23 de mayo de 2024

Almacenamiento

1.1. Concepto
El almacenamiento consiste en el manejo temporal de insumos o mercancías,
manteniéndolos bajo control en un determinado espacio para evitar su deterioro y
reducir los desperdicios.

Almacenaje y distribución, las empresas deben considerar el número, ubicación y

capacidad de cada uno de los almacenes y cadenas de distribución a los que tiene
acceso.

Objetivos de la logística de almacenamiento

El objetivo último de la logística de almacenamiento es minimizar los costes operativos
manteniendo un servicio de calidad. De esta manera, se busca conseguir la mejor
combinación entre:
• Maximizar la utilización del espacio de almacenamiento.
• Asegurar la óptima organización de la mano de obra.
• Aprovechar al máximo los equipos de manutención.
• Garantizar el acceso a las mercancías cuando sean solicitadas.
• Mantener las medidas de seguridad necesarias para conservar la integridad
de las mercancías.
Sistemas de almacenamiento

Existe una gran variedad de tipos de estanterías industriales para el almacén tanto
para palets como para cajas. La selección del sistema de almacenaje debe realizarse
en función de los criterios:

• El tipo de producto y su unidad de carga.

• La capacidad de almacenaje objetivo.
• La agilidad deseada para las operaciones.
• Los costes y la financiación disponible.

Bodega
La bodega es una instalación que, junto con los equipos de almacenaje, de
manipulación, medios humanos y de gestión, nos permite regular las diferencias entre
los flujos de entrada de mercadería (la que se recibe de proveedores, centros de
fabricación, etc.)

2|Página
 23 de mayo de 2024

Tipos de bodegas

A veces, la actividad económica de una empresa puede exigir bodegas: de

materias primas, productos semielaborados, de productos terminados, etc.
Todos deben estar ubicados según las necesidades específicas de su
funcionamiento y según las restricciones o las posibilidades de cada
localización y su entorno.

La mejor manera de clasificar los distintos tipos de bodegas que se pueden dar
en la actualidad es agrupándolas según sus características comunes:

Según la naturaleza del producto se pueden encontrar bodegas especializadas

en bobinas, productos inflamables, perfiles, pequeño material, recambios,
productos perecederos e incluso bodegas que son de uso general, entre otras
posibilidades.
• El edificio también puede ser un criterio de clasificación y así se habla de
bodegas al aire libre, naves, sótanos, bodegas de gran altura o depósitos,
cámaras frigoríficas, bodegas autoportantes (los racks conforman el
armazón del propio edificio), etc.
• Dependiendo del flujo de materiales, las instalaciones pueden agruparse
en aquellas destinadas a materias primas, componentes o productos
semielaborados, productos acabados, bodegas intermedias, de depósito, para
distribución, etc.
• En cuanto a su localización, se habla de bodegas centrales, regionales y de
tránsito.
• En cuanto a su mecanización, pueden ser manuales, convencionales o
automatizadas.

¿Qué actividades se llevan a cabo en una bodega?

 Las labores desarrolladas en una bodega principalmente son:

 Recepción de mercadería
 Su verificación
 Transporte interno (entre distintas zonas de la bodega)
 Almacenaje y custodia
 Preparación de pedidos y la consolidación de cargas
 Despachos de mercadería
 Gestión e información relativa a stocks, flujos, demanda, etc.

3|Página
 23 de mayo de 2024

¿Qué elementos intervienen en una bodega?

Son varios los factores que hay que tener en cuenta a la hora de estudiar una
instalación. Principalmente, se ha de considerar el producto que se va a almacenar, el
flujo de materiales o mercaderías, el espacio disponible para albergarlos, los equipos
de almacenaje –tales como los racks y los equipos de manutención–, el factor humano
(el personal), así como el sistema de gestión y la política de la empresa.
A partir de todos estos elementos se han de recopilar una serie de datos que influirán
en diversos aspectos de la instalación y que se tomarán en cuenta a la hora de
desarrollarla.
1.1.2 Depósito
El depósito es una instalación que, junto con los equipos de almacenaje, de
manipulación, medios humanos y de gestión, nos permite regular las diferencias entre
los flujos de entrada de mercadería (la que se recibe de proveedores, centros de
fabricación, etc.) y los de salida (aquella mercadería que se envía a la producción, la
venta, etc.). Estos flujos suelen no estar coordinados y esa es una de las razones por
las que se precisa definir una óptima logística de almacenamiento.

Tipos de depósitos

En ocasiones, la actividad económica de una empresa puede exigir de uno o varios

tipos de depósitos: de materias primas, de productos semielaborados, de productos
terminados, etc. Todos ellos han de estar ubicados en función de las necesidades
específicas de su funcionamiento y de acuerdo con las restricciones o las posibilidades
de cada localización y su entorno.

La mejor manera de clasificar los distintos tipos de depósitos que se pueden dar en la
actualidad es agrupándolos según sus características comunes:

Según la naturaleza del producto se pueden encontrar depósitos especializados en

bobinas, productos inflamables, perfiles, pequeño material, recambios, productos
perecederos e incluso depósitos que son de uso general, entre otras posibilidades.

El edificio también puede ser un criterio de clasificación y así se habla de depósitos al

aire libre, naves, sótanos, depósitos de gran altura, cámaras frigoríficas, depósitos
autoportantes (las estanterías conforman el armazón del propio edificio), etc.

Dependiendo del flujo de materiales, las instalaciones pueden agruparse en aquellas

destinadas a materias primas, componentes o productos semielaborados, productos
acabados, depósitos intermedios, para distribución, etc.

4|Página
 23 de mayo de 2024

En cuanto a su localización, se habla de depósitos centrales, regionales y de

tránsito.
En cuanto a su mecanización, pueden ser manuales, convencionales o
automáticos.

Mecalux, Soluciones de almacenamiento

 Mecalux News > Recursos > Manual Logístico Almacenaje > ¿Qué es un
depósito?

¿Qué es un depósito?

El depósito es una instalación que, junto con los equipos de almacenaje, de

manipulación, medios humanos y de gestión, nos permite regular las diferencias entre
los flujos de entrada de mercadería (la que se recibe de proveedores, centros de
fabricación, etc.) y los de salida (aquella mercadería que se envía a la producción, la
venta, etc.). Estos flujos suelen no estar coordinados y esa es una de las razones por
las que se precisa definir una óptima logística de almacenamiento.

Almacén dedicado a la logística de productos alimentarios refrigerados y congelados

1.1.3 requisito de material

Una requisición de material es una solicitud exigida por el almacenista o encargado de

bodega, para realizar la entrega de un material que solicitado a través de una orden de
trabajo para la ejecución de una tarea.
Las requisiciones de material se generan de manera automática al agregar un recurso
tipo inventario en una orden de trabajo (ver apartado “Cómo realizar movimientos de
salida”) Así que, una vez realizada la petición de material en una orden de trabajo, se
genera la requisición de material que deber ser validada por el almacenista desde la
pestaña de “Requisiciones de material”.
Finalmente, luego de la validación el almacenista debe realizar la salida del material en
la pestaña de “Salidas” para que se descuente el valor en las existencias del almacén
(haciendo referencia a tipo de salida por OT, para que el sistema muestre todos los
artículos solicitados a través de dicha requisición de material).
1.1.4 codificación

La codificación de alimentos es necesaria tanto por razones logísticas como de

trazabilidad y seguridad alimentaria.

Un Código de Barras es un sistema estandarizado de identificación de productos que

permite que estos sean registrados a lo largo de la cadena de suministro.

5|Página
 23 de mayo de 2024

Desde que las mercancías salen de las instalaciones del fabricante, pasando por el
control de inventarios en almacenes hasta que se registra su venta, el conocido
símbolo de las barras negras sobre fondo blanco agiliza los procesos logísticos.

Cuando se trata del registro de alimentos, el Código de Barras es un elemento

obligatorio para cumplir con las normas de seguridad alimentaria como la PTI (sigla en
inglés de la Iniciativa de Trazabilidad de Productos Agroalimentarios).

Composición del Código de Barras para alimentos

El código estándar para productos destinados al punto de venta en la industria

alimentaria es el EAN-UCC, el cual consta de una serie de dígitos con un significado
único:

Los dos o tres primeros, identifican al país de origen.

Los siguientes, entre cinco y ocho dígitos, corresponden a la empresa
productora.
Los cinco dígitos siguientes son el número de producto.
El último es un dígito verificador.

En esta infografía te mostramos cómo se conforma una etiqueta para embarques

de productos alimentarios:

Beneficios de la codificación
Entre los beneficios de los Códigos de Barras en el comercio de alimentos
están:
Dan visibilidad al movimiento de los productos a lo largo de la cadena de
suministro, permitiendo identificar su origen y destino.
Mejoran la seguridad de los alimentos al registrar y dar seguimiento a las
fechas de producción y caducidad de los productos.
Optimizan los procesos de negocios al identificar de manera correcta los
productos y garantizar que lleguen a tiempo al destino preciso.
Abren las puertas para vender en las grandes Cadenas Comerciales.

La importancia de la trazabilidad

El primer punto se refiere precisamente a la trazabilidad, que es muy importante en la

industria alimentaria por el potencial que tienen los alimentos de impactar la salud de
los consumidores.

6|Página
 23 de mayo de 2024

La PTI pretende mejorar y regular la trazabilidad alimentaria de manera que sea más
fácil detectar el origen de un alimento en mal estado e identificar con precisión sus
puntos de venta al consumidor final.

GS1 ha colaborado con las principales asociaciones alimentarias en el mundo para

promover la adopción universal de Códigos de Barras estandarizados en productos
alimentarios para mejorar la información sobre los mismos.

El plan de acción surgido de esa colaboración contempla el uso no solo de estándares

de codificación comunes en toda la industria, sino también el uso de la tecnología de
identificación más avanzada para automatizar el seguimiento de los alimentos en la
cadena de suministro.

A grandes rasgos, los objetivos generales de este plan de acción son:

Poder rastrear y retirar de manera rápida y precisa los alimentos

potencialmente contaminados o en mal estado.
Identmeda las empresas implicadas y descartar a las que no estén
involucradas.
Hacer retiros precisos de los lotes de alimentos afectados.
Adoptar las normas de trazabilidad de alimentos es una necesidad para el
cumplimiento de reglamentos sanitarios nacionales e internacionales.

2. Arreglo físico
Es cuando se asignan las tareas a cada uno de los elementos productivos de la
empresa. Por tanto, estamos hablando de una toma de decisiones que implicará
distribuir y asignar tareas a los recursos productivos.
El arreglo físico o layout se refiere a el control que se llevara en cuanto a estructura y
modificaciones que se harán del área de trabajo.
Es importante conocer cada área de la empresa ya que además de facilitar el trabajo
será importante para las modificaciones que se harán. En este arreglo se tomarán
todas las áreas de la empresa sin excepción.
El arreglo físico o layout nos ayudara como administradores a reducir costos porque se
puede utilizar alguna oficina para dos áreas por ejemplo por las mañanas un área de
contabilidad y por las tardes área de marketing.
Se debe jerarquizar conforme se van a realizar las modificaciones de la oficina.
No solo se tomará las estructuras si no también cableado y maquinarias.
La disposición de planta implica el arreglo físico de los elementos con que se cuenta la
industria. Incluye los espacios requeridos para el movimiento de materiales almacén
servicios equipo personal.

7|Página
 23 de mayo de 2024

2.1 Concepto
"El diseño de las zonas de almacenamiento y los pasillos y áreas necesarias para el
flujo de productos, equipos y personas". (Vargas)
Su importancia radica en asegurar un flujo ordenado y eficiente de productos en los
procesos de recepción, verificación, almacenamiento, selección, empaque y despacho.
Hace referencia a la forma en que un almacén se distribuye. Es decir, a cada una de
las partes que lo componen y la manera en que dichas partes o zonas se ubican
dentro del conjunto del espacio que constituye el almacén.
En este sentido, hablar de arreglo físico o layout de un almacén es hacerlo de la forma
en que se planifica la distribución de un almacén y sus diferentes espacios, que
deberá hacerse buscando la máxima optimización de los espacios disponibles
atendiendo tanto a sus características concretas como a la relación que tienen con el
resto de espacios.
El arreglo físico se refiere a la planeación del espacio físico que será ocupado
representa la disposición de máquinas y equipos necesarios para la producción de los
productos/servicios de la empresa.
También se llama layout, es aquel que representa cada tipo de operaciones desde la
entrada de la materia prima en un extremo hasta la salida del producto acabado se
refiere a toda la secuencia de las operaciones ejecutadas en un producto desde la
materia prima hasta su acabado final, cuando se convierte en producto terminado.

2.2 Objetivos
Minimizar el nivel óptimo de personal máquinas.
minimizar inventarios costos, dar un lugar de trabajo seguro.
Buscar los beneficios de la distribución de planta por producto (eficacia) y por
proceso (flexibilidad).
Mejores relaciones humanas. Las celdas consisten en unos cuantos hombres,
que forman un pequeño equipo de trabajo: un equipo produce unidades
completas.
Mejora en la experiencia de los operadores. Sólo se ve un número limitado de
piezas diferentes, en un ciclo de producción finito. Repetición.
Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan menos piezas por el
taller.
Preparación más rápida. Hay menos tareas, se reducen los cambios de
herramientas.

2.2.1 Importancia
La mejora en la disposición de la planta como técnica para reducir costos solo es
superada por la instalación de nuevas máquinas para la producción.
2.2.2 Factores
Alcanzar un volumen determinado de producción

8|Página
 23 de mayo de 2024

Estimación de medidas del producto,

Manipulación de materiales espacio disponible
2.3 Tipos de arreglo físico
Distribución por posición fija del material : Se trata de una distribución en la
que el material o el componente principal permanece fijo en su lugar, es decir,
no se mueve. Todas las herramientas, la maquinaria, los obreros y demás
piezas de material se llevan hasta él. El trabajo completo o el producto se
realiza manteniendo el componente principal en un solo lugar.

Producción en línea o distribución por producto: Un producto o un tipo de

producto se fabrica en una zona. No obstante, a diferencia de la posición fija, el
material se traslada. Esta distribución coloca una operación en un lugar
inmediato adyacente a la siguiente, lo que significa que el equipo que se utilice
para fabricar el producto, independientemente del proceso que realice, estará
acomodado con la secuencia de las operaciones.

Distribución por proceso o distribución por función: Se agrupan todas las

operaciones del mismo proceso o tipo de proceso. Toda la soldadura se
localiza en una zona, todos los taladros en otra, toda la costura está en el
cuadro de costura y toda la pintura en el taller correspondiente. Este tipo de
distribuciones es frecuente encontrarlas en varias industrias, en algunos casos
de forma parcial, esto es algunos departamentos o funciones operativas de un
gran proceso se encuentran agrupadas, de forma tal que generan este tipo de
distribución. En algunos casos estas secciones son parte de un gran proceso
en línea, o montaje en serie. Cuando los productos son de gran variedad es
difícil establecer montajes en serie y por tanto resulta más ventajoso agrupar
las operaciones. Bajo otras circunstancias en cierto tipo de industrias es
posible que se tengan equipos de gran capacidad y de alto costo, que hacen
incosteable tener varios del mismo tipo operando a baja capacidad, por lo que
resulta conveniente agruparlos.

La distribución física de la oficina: Ubica estratégicamente a los

trabajadores, su equipo y los espacios / oficinas para ofrecer movimiento de la
información.

La distribución física del detallista / servicio: Asigna espacio de anaquel y

responden a la conducta del consumidor.

La distribución física del almacén: Señala los intercambios entre el espacio y

el manejo de materiales.
2.3.1 Procesos / producto/ estacionario
La gestión de almacenamiento es un conjunto de procesos que mejoran la logística de
recepción y salidas de mercancía; la optimización de las operaciones de manipuleo y
transporte de los productos, la rapidez de las entregas, entre otros.
El almacenamiento consiste en colocar las mercancías dentro de la zona del almacén
destinada a depósito y conservación. Las organizaremos en función de: la forma de
colocar los productos y la utilización del espacio disponible.

9|Página
 23 de mayo de 2024

Se refiere a la custodia de los productos. Es esencial una buena organización para

facilitar el acceso y manejo de la mercancía. Es necesario seleccionar el
almacenamiento adecuado para asegurarse de conservar el producto en buen estado.
El almacenamiento estacionario se concibe a partir de baterías de vehículos eléctricos
almacenadas en contenedores. El dispositivo utiliza baterías en su segunda vida, así
como un complemento de baterías nuevas, almacenadas para futuros cambios en la
vida posventa.

2.3.2 Sistema interno

Un sistema de control interno es un conjunto de acciones, normas, políticas y métodos
establecidos por las empresas con el fin de evitar riesgos en su entorno. Abarca cinco
componentes principales: ambiente de control, evaluación de riesgos, actividades de
control gerencial, información y comunicación y monitoreo.
La responsabilidad del sistema de control interno es un compromiso general de todos,
pero su buen funcionamiento debe ser operado y monitoreado por la gerencia, la junta
directiva y los auditores.
Componentes del control interno
Los componentes principales bajo los que se rige el control interno son los siguientes:

1. Ambiente de control
El control del ambiente se refleja en la actitud y el estado de alerta de todos los
miembros de una empresa.

2. Evaluación de riesgos
Después de establecer el objetivo del negocio, se deben evaluar los riesgos
internos y externos. La dirección determina los medios de control de riesgos
después de examinar aquellos relacionados con cada objetivo.
3. Actividades de control
Son las políticas y procedimientos adicionales que acata la autoridad
empresarial para garantizar el logro del objetivo específico de una empresa.
Estos procedimientos son:
Delegación adecuada de poder
Segregación de responsabilidades
Elaboración y uso de documentos
Adopción de medidas de seguridad para la protección de propiedades
Control independiente para la ejecución de actividades
4. Información y comunicación
La información relevante, tanto de fuentes externas como internas, para la
toma de decisiones debe recopilarse y notificarse en el momento adecuado. La
comunicación es muy importante para lograr los objetivos de gestión. Los
empleados deben darse cuenta de lo que se espera de ellos y cómo sus
responsabilidades están relacionadas con las actividades de los demás.
También es muy importante la comunicación de los propietarios con
proveedores externos y viceversa.

5. Monitoreo

10 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

Cuando el sistema de control interno está en práctica, la organización

monitorea su efectividad para que se puedan introducir los cambios necesarios
y oportunos si surge algún problema grave.

¿Para qué sirve un sistema de control interno?

El sistema de control de una empresa es una pieza fundamental que mantiene la
seguridad de las operaciones estables y confiables. Se incorpora a una compañía para
evitar errores y fraudes y para el control sistemático de las actividades comerciales.
Entre otras funciones de valor están:
Implementar políticas internas cumpliendo con las leyes vigentes de su país.
Aumentar la eficiencia de empleados y funcionarios con respecto a sus
responsabilidades asignadas.
Mantener cuentas adecuadas al asegurar que los estados financieros solo
proporcionen información correcta y confiable.
Salvaguardar los activos comerciales de robo o de la mala gestión de recursos.
Asegurar el cumplimiento de las políticas comerciales y la ley del país.
Evaluar las funciones de cada empleado y funcionario para aumentar la
eficiencia en la operación.
Asegurar datos operativos y estados financieros verdaderos y confiables.

2.4. Tipos de almacenamiento

o Por ubicación o nivel de protección

Almacenamiento cubierto
Es el que ofrece la mayor protección al poder controlar ciertos factores o
variables climáticas como la iluminación, humedad y temperatura, con el fin de
conservar en buen estado y prolongar la vida útil de la mercancía resguardada.
Estos almacenes son fabricados con materiales resistentes como puede ser el
ladrillo, cemento, paneles metálicos e incluso lonas especializadas para
preservar la temperatura.

Almacenamiento descubierto
Como su nombre lo describe, es el almacenamiento al aire libre y sin ningún
tipo de control específico aparte del de su seguridad, siendo utilizado para todo
material o producto que no se vea afectado por los factores ambientales. En su
mayoría, estos espacios suelen estar delimitados por lonas, vallas, rejas y/o
cintas reflectivas.

o Por tipo de producto

Almacenaje de materia prima

Este almacenamiento de preferencia debe está ubicado en una zona cercana a
la planta de producción, para así mantener el material a una distancia
accesible, siendo este el punto de partida de la cadena logística. Dependiendo
la materia prima y sus necesidades de preservación, se deberán considerar
distintas condiciones y requisitos para el almacén.

Almacenaje de productos intermedios / con intervención

11 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

En este tipo de almacenamiento se guardan los elementos o materiales que

han sido manipulados para posteriormente utilizarse en la fabricación del
producto final, estando en una fase intermedia del proceso. Generalmente
estos espacios están situados dentro de la fábrica para tener constantemente
disponibles los materiales y poder utilizarlos con rapidez.

Almacenaje de productos terminados

Se trata del tipo de almacenamiento más común ya que resguarda la
mercancía en su estado final, siento la cantidad de stock que se relaciona
directamente con las proyecciones, ventas y desarrollo económico de la
empresa. Estos almacenes son la clave para asegurar la disponibilidad del
producto, gestionar correctamente el inventario y así cumplir con la demanda.

Almacenaje de accesorios
En este almacén se encuentran todos los materiales auxiliares, accesorios o
cualquier elemento que pueda ser requerido durante la fabricación del
producto.

Almacenaje de refacciones
Este tipo de almacén conserva los repuestos que puedan requerirse para
mantener el estado adecuado del producto, atendiendo así a las necesidades
que puedan surgir después o durante la venta.

Almacenaje de archivos
Es en donde se almacena físicamente todo tipo de archivos, como pueden ser
registros, documentos legales, planos, entre otros ejemplos referentes a la
información de la empresa y producto.
o Por función en la cadena logística

Almacenamiento central o de planta

Este tipo de almacén está situado cerca de la planta de producción, con el
propósito de disminuir los costos del transporte de mercancía. Es el que suele
albergar la mayor parte del stock y de ser necesario, distribuirlo a los
almacenes regionales.

Almacenamiento regional
Su ubicación se elige de manera estratégica en zonas donde se pueda
distribuir el producto en el menor tiempo posible, ya sea a mayoristas o
minoristas. Estos almacenes están estructurados para recibir la mercancía
desde las plantas de producción por medio de camiones capaces de
transportar grandes cantidades.

Almacenamiento de plataforma
Este cumple con las funciones de un almacén regional únicamente es de
menor tamaño y su principal objetivo es disminuir su stock para priorizar y
optimizar el servicio al cliente. Es importante identificar las herramientas,
equipamiento y técnicas que utiliza el almacén, y que vayan acorde a las
características de la mercancía.

Almacén de tránsito

12 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

Estos almacenes están situados en una zona intermedia entre el almacén

regional y el punto de consumo o venta, tratando de evitar que el tiempo que se
recorre de uno a otro exceda a un día. Generalmente estos espacios utilizan
sistemas y equipamiento para un almacenaje rápido, logrando que la recepción
y expedición de mercancía sea eficiente.
Almacén de depósito temporal
Son espacios que se utilizan por un tiempo limitado con el fin de atender las
necesidades de la demanda con el stock adecuado. Es importante considerar
la mercancía que se deposite, asegurando que ésta sea destinada a la venta
directa al cliente o hacia los almacenes regionales, y no para la devolución al
almacén central.
o Por disposición del producto

Almacenamiento convencional
Este sistema de almacenamiento es el más utilizado generalmente, en el cual
se utilizan montacargas o carretillas elevadoras para acceder y mover la
mercancía alcanzando un máximo de 8 metros de altura. Estos almacenes
suelen combinar la mercancía en pallets y productos individuales o sueltos.
Almacenamiento en bloque
Consiste en apilar unidades de carga por bloques de mercancía, paletizada
principalmente, aunque también sirve para cajas y productos; esto con el
propósito de facilitar el acceso y la manipulación en cada sección del almacén.
Se debe considerar como requisito que el producto sea lo suficientemente
resistente para soportar el peso que se le coloque encima, garantizando la
estabilidad de todo el bloque o columna.

o Por régimen jurídico

Almacén propio
En el pasado, que las empresas tuvieran en su propiedad un terreno físico para
almacenaje era lo más común; sin embargo, hoy en día la mayoría se decide
por otras opciones más rentables y accesibles, ya que un almacén propio
conlleva grandes gastos referentes al espacio utilizado, en vez de destinarlos a
la producción.
Almacén alquilado
La preferencia de este tipo de gestión ha crecido, ya que las empresas pueden
hacer uso de estos almacenes sin una inversión inicial, variando sus costos en
relación con las necesidades específicas que requieran el producto o
mercancía que manejen.

Almacén de renting
Este tipo de almacenes, aunque sigue el mismo sistema que el anterior, tiene
como beneficio el que asuma como responsabilidad los servicios de
mantenimiento y que ofrece la posibilidad de uso por un mayor tiempo a
individuos particulares o empresas.

Almacén en leasing
Este sistema de almacenaje por leasing es otro estilo de arrendamiento, donde
se alquila el espacio considerando desde el inicio del contrato que, a su
término, la empresa en cuestión se convertirá en el propietario, comprándolo
por el precio establecido en dicho acuerdo.

13 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

2.5 Técnicas de almacenamiento

Las técnicas de almacenamiento son las formas en las que se organiza la mercancía
en un almacén. En función de sus particularidades y nivel de demanda, los artículos
pueden colocarse en el suelo o en estanterías. Una vez elegido el lugar en el que se
almacenan los productos, las empresas definen un criterio para organizarlos: por
ejemplo, agrupar los productos similares en un mismo espacio o destinar los niveles
inferiores de las estanterías a los productos pesados.
Elegir la técnica de almacenamiento adecuada es una decisión vital para cada
instalación logística, porque la opción escogida tendrá un impacto directo en el
desarrollo de las operativas en el almacén. Para valorar qué método se ajusta más a
las necesidades del negocio es indispensable analizar variables como el espacio
disponible, el tipo y cantidad de artículos almacenados, los embalajes usados y el flujo
de trabajo.
Almacenamiento en el suelo
El almacenamiento en el suelo, también conocido como almacenamiento en
bloque, es una técnica de almacenamiento que consiste en colocar la
mercancía directamente en el suelo. Los artículos que se almacenan en el
suelo y tienen una gran rotación suelen agruparse en una zona específica del
almacén para facilitar su localización para la preparación de pedidos.

Almacenamiento en estanterías
La técnica más habitual para almacenar la mercancía en los almacenes es en
estanterías. Estas estructuras optimizan el espacio del almacén, aportan una
mayor seguridad a la mercancía y a los operarios y maximizan el rendimiento
de la instalación.

Almacenaje en estanterías con acceso directo

Las estanterías con acceso directo se caracterizan porque los productos
pueden extraerse directamente desde los pasillos de trabajo. Con esta
solución, se consigue una accesibilidad total a la mercancía, lo que facilita las
tareas de almacenaje y preparación de pedidos. Este tipo de estanterías
requieren pasillos anchos para que los operarios introduzcan y extraigan los
productos de sus ubicaciones con la ayuda de carretillas elevadoras.
Estanterías para palets convencionales
Es uno de los sistemas más extendidos en almacenes por su versatilidad, bajo
coste y fácil implantación. Las estanterías para palets pueden ser de simple o
doble profundidad (colocando un palets detrás de otro en cada ubicación). Los
operarios pueden trabajar con estas estanterías utilizando cualquier equipo de
manutención, siempre y cuando el pasillo tenga la anchura apropiada.
Estanterías móviles para palets
Son estanterías para palets colocadas sobre bases móviles que se desplazan
de forma autónoma para abrir un pasillo de trabajo. Cuando el operario da la
orden de apertura de un pasillo mediante un mando de radiocontrol, las
estanterías se abren en cascada para que los operarios puedan entrar en un
pasillo y extraer o depositar la mercancía en sus ubicaciones. Este sistema
reduce el número de pasillos al mínimo indispensable, lo que genera una
mayor capacidad de almacenaje sin perder acceso directo a la mercancía

Almacenaje en estanterías compactas

14 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

El almacenaje compacto es una técnica de almacenamiento en la que se

reducen los pasillos donde operan los equipos de manutención. Las estanterías
proporcionan una mayor capacidad de almacenaje y aprovechan mejor la
superficie del almacén en comparación con las estanterías con acceso directo.
El almacenaje compacto es una opción habitual para alojar productos de gran
consumo que tengan pocas referencias y muchos palets.

Estanterías drive-in
Son estanterías en las que los operarios con los equipos de manutención
deben penetrar en el interior para depositar o extraer los palets. Las estanterías
están formadas por calle con carriles donde se colocan los palets.
Estanterías push-back
Son estanterías con niveles formados por carros o rodillos que están
ligeramente inclinados. Su funcionamiento es muy sencillo: al introducir un
palet nuevo, este empuja a los que ya están almacenados. A su vez, al extraer
uno, los demás se desplazan hacia delante por efecto de la gravedad.
Estanterías dinámicas
En estas estanterías, formadas por canales con rodillos y una ligera inclinación,
los palets se desplazan de forma autónoma desde la parte más alta del canal
hasta la más baja. Esta técnica de almacenamiento garantiza una perfecta
rotación de la mercancía, ya que el primer palets en introducirse en el canal
será el primero en ser extraído.
Pallet Shuttle
Es una evolución de los sistemas por compactación en el que se incorpora un
carro motorizado que manipula los palets por el interior de los canales de
almacenaje. Con la ayuda de este carro motorizado, las tareas de almacenaje
son mucho más rápidas.
Almacenaje de productos especiales o voluminosos
Los productos especiales o de mayores dimensiones como neumáticos, tubos
de gran tamaño, perfiles o bobinas requieren de técnicas de almacenamiento
particulares. Para estos casos, las empresas suelen recurrir a dos tipos de
estanterías.
Estanterías cantilever.
Son estanterías que se componen de columnas sobre las que se adhieren
unos brazos en voladizo. En los brazos se coloca mercancía voluminosa y con
un largo variable como tubos o perfiles. Una de las particularidades de estas
estanterías es que ofrecen acceso directo para manipular la mercancía con
facilidad.
Estanterías para bobinas.
Estanterías diseñadas para almacenar y facilitar la manipulación de productos
enrollados en bobinas como cables, hilos eléctricos o alambres. Son
estanterías que pueden adaptarse fácilmente a las características de la
mercancía, sus dimensiones y uso.
3.Movimiento De Materiales Y Suministros

Los materiales o suministros son los elementos básicos que se transforman en

productos terminados a través del uso de la mano de obra y de los costos indirectos
de fabricación en el proceso de producción. producto y que representan un costo
importante del producto terminado.

15 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que

agrega poco valor al producto consume una parte del presupuesto de manufactura.

Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

Movimiento
Lugar
Tiempo
Espacio
Cantidad.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar
a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en

particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que los materiales serán
entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.

El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento. En una

época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de
materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y
sistema de manejo de materiales.

Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en

el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto
abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

o Sobrestadía.
La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta
sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus
productos dentro de un periodo de tiempo determinado.
o Desperdicio de tiempo de máquina.
Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si
una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros,
habrá y ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo
predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si
cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser
ineficientes.

16 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

o Lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si
se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden
acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de
materiales por la planta.
o Mala distribución de los materiales.
Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los
sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados
partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción
se va a inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden
encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.
o Mal sistema de Manejo de Materiales.
Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de serios daños a
partes y productos. Muchos de los materiales necesitan almacenarse en
condiciones específicas (papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares
frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si
ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un
cumplimiento de estas normas, el resultado que se dará será en grandes
pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.

o Mal Manejo de Materiales.

Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de
producción. En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea
de montaje le faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del
mal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la
línea asiendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo
incorrecto de los materiales.

o Clientes inconformes.
Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales
puede significar clientes inconformes. La mercadotecnia lo forma un conjunto
de conocimientos donde está el aspecto de comercialización, proceso social y
administrativo. Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del
desempeño percibido de un producto para proporcionar un valor en relación
con las expectativas del consumidor. Puesto que el éxito de un negocio radica

17 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un

buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades.
o Inseguridad.
Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores. Desde el
punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de
eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un
buen manejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo
más importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un
ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro.
Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se
arriesgarían por cada operación para realizar y un mal manejo de
materiales hasta podría causar la muerte.

3.1 Conceptos

Materiales

El manejo de materiales es la función que consiste en llevar el material correcto al

lugar indicado en el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en
posición o condición adecuada para minimizar los costos de producción. Los sistemas
de control del manejo de materiales son parte integral de los sistemas modernos de
dicho proceso. Los sistemas de numeración de partes, localización, control de
inventarios, estandarización, tamaño del lote, cantidades por ordenar, inventarios de
seguridad, etiquetado y técnicas de identificación y captura automáticas (códigos de
barras) son algunos de los sistemas que se requieren para mantener en movimiento el
material de las plantas industriales.

Suministro

Engloba a los procedimientos de intercambio de materiales e información que se

desarrollan dentro de una organización o bien afuera, frente a sus proveedores y
clientes. Esta cadena vincula a todos los que se encargan de proveer servicios y
bienes con sus respectivos clientes.

La cadena de suministro se inicia con materias primas no procesadas y concluye con

los productos terminados que llegan al consumidor final. Los diversos procesos están
bajo control y administración de la logística, que es el conjunto de los métodos y
medios para llevar a cabo la organización de una empresa o servicio.

Objetivo

18 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

1. Adquirir los materiales en las condiciones más adecuadas, de esta forma evitamos
realizar operaciones de desembalaje, preparación y adaptación posterior.

2. Reducir los costes de manipulación, procurando cambiar la mercancía de ligar el

menos número de veces.

3. Reducir los grupos de clasificación del stock, así como minimizar el volumen, el
espacio y el número de recintos destinados a almacenaje.

4. Reducir el número de revisiones y control de existencias, haciendo las necesarias y

de la forma más fácil y cómoda posible.

5. Reducir los costos de producción 6. Aumentar la eficiencia del flujo de material,

optimizar la utilización de las instalaciones de la planta, mejorar las condiciones de
seguridad de los operarios

7. Facilitar el proceso de manufactura y aumentar la productividad.

3.2 Equipos de movimientos de materiales

Es un equipo mecánico utilizado para el movimiento, almacenamiento, control y

protección de materiales, bienes y productos durante todo el proceso de fabricación,
distribución, consumo y eliminación.

Los diferentes tipos de equipos de manipulación se pueden clasificar en cuatro

categorías principales:

 Equipos de transporte,
 Equipos de posicionamiento,
 Equipos de formación de unidades de carga
 Equipos de almacenamiento.

Tipos de equipos para el manejo de materiales:

Grúas, elevadores. Vehículos industriales. Contenedores y equipos industriales El

equipo de transporte se usa para mover material de un lugar a otro (p. ej., entre
lugares de trabajo, entre un muelle de carga y un área de almacenamiento, etc.),
mientras que el equipo de posicionamiento se usa para manipular material en un solo
lugar.

Las principales subcategorías de equipos de transporte

son cintas transportadoras, grúas y camiones industriales. El material también se

puede transportar manualmente sin equipo. Diferencia entre el uso de transportadores,

19 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

grúas y camiones industriales para el transporte con respecto a su recorrido y área de

operación.

Los diferentes tipos de transportadores se pueden caracterizar por el tipo de producto

que se maneja:

 Carga unitaria o carga a granel ; la ubicación del transportador: en el

piso , sobre el piso o por encima , y si las cargas se pueden acumular o no en
el transportador.

La acumulación permite el movimiento intermitente de cada unidad de material

transportado a lo largo del transportador, mientras que todas las unidades se mueven
simultáneamente en transportadores sin capacidad de acumulación.

Por ejemplo, mientras que tanto el rodillo como la correa plana son transportadores
sobre el piso de carga unitaria, el rodillo brinda capacidad de acumulación mientras
que la correa plana no lo hace; De manera similar, tanto el transportador eléctrico y
libre como el carro son transportadores aéreos de carga unitaria, con el transportador
eléctrico y libre diseñado para incluir una vía adicional a fin de proporcionar la
capacidad de acumulación que falta en el transportador del carro. Entre los ejemplos
de transportadores de manipulación a granel se incluyen los transportadores de banda
magnética, de banda cóncava, de cangilones y de tornillo.

 Grajo de foque

Las grúas se utilizan para transportar cargas en trayectorias variables (horizontales y

verticales) dentro de un área restringida y cuando el volumen de flujo es insuficiente (o
intermitente) de modo

que no se puede justificar el uso de un transportador. Las grúas brindan más

flexibilidad en el movimiento que los transportadores porque las cargas manejadas
pueden variar más con respecto a su forma y peso. Las grúas brindan menos
flexibilidad en el movimiento que los camiones industriales porque solo pueden operar
dentro de un área restringida, aunque algunas pueden operar sobre una base portátil.

Las grúas más comunes incluyen las grúas pluma, puente, pórtico y apiladoras.

 Carretilla elevadora

Los camiones industriales son camiones que no tienen licencia para viajar en la vía
pública ( los camiones comerciales tienen licencia para viajar en la vía pública. Las
carretillas industriales se utilizan para mover materiales en trayectorias variables y
cuando el volumen de flujo es insuficiente o intermitente) y no se justifica el uso de una

20 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

cinta transportadora. Brindan más flexibilidad en el movimiento que los transportadores

y las grúas porque no hay restricciones en el área cubierta y brindan movimiento
vertical si el camión tiene capacidad de elevación.

Los diferentes tipos de carretillas industriales se pueden caracterizar por tener o no

horquillas para la manipulación de tarimas , ser motorizadas o requerir accionamiento
manual. capacidades de elevación y desplazamiento, permitir que el operador viaje en
el camión o exigir que el operador camine con el camión durante el viaje, proporcionar
capacidad de apilamiento de carga y si pueden o no operar en pasillos angostos .

 AGV de carga unitaria

Las carretillas de mano (incluidos carros y plataformas rodantes), el tipo más simple de
carretilla industrial, no pueden transportar ni apilar tarimas, no tienen motor y requieren
que el operador camine. Un transpaleta, que no puede apilar una tarima, usa ruedas
delanteras montadas dentro del extremo de las horquillas que se extienden hasta el
piso, ya que la tarima solo se levanta lo suficiente para despejar el piso para el viaje
posterior. Una carretilla elevadora contrapesada (a veces denominada carretilla
elevadora, pero se pueden usar otros accesorios además de las horquillas) puede
transportar y apilar paletas y permite que el operador viaje en el camión. El peso del
vehículo (y del operador) detrás de las ruedas delanteras del camión equilibra el peso
de la carga (y el peso del vehículo más allá de las ruedas delanteras); las ruedas
delanteras actúan como fulcro o punto de pivote. Los camiones de pasillo angosto
generalmente requieren que el operador se ponga de pie mientras conduce para
reducir el radio de giro del camión. Los mecanismos de alcance y los brazos
estabilizadores que se montan a horcajadas y soportan una carga se pueden usar
además del contrapeso del camión.

En una carretilla de torreta, las horquillas giran durante el apilamiento, lo que elimina la
necesidad de que la propia carretilla gire en pasillos estrechos. Un recoge pedidos
permite que el operador sea levantado con la carga para permitir la recolección de
carga inferior a la tarima. Los vehículos de guiado automático (AGV) son camiones
industriales que pueden transportar cargas sin necesidad de un operador humano.

3.3. Costos de equipos

Los costos del equipo incluyen todos los costos relacionados con la adquisición y
operación del equipo que se utiliza para brindar el servicio. Estos costos podrían incluir
la depreciación del equipo, los contratos de mantenimiento, la mano de obra y las
piezas de repuesto, entre otros.

21 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

Seguridad en el transporte

El material y equipo electoral deben ser transportados por medios que mantengan un
alto nivel de seguridad. El nivel de seguridad requerido dependerá en gran medida de
los riesgos que se hayan evaluado. En ámbitos de bajo riesgo, se pueden utilizar
sistemas normales de transporte comercial e inclusive vehículos privados; pero en
situaciones de más alto riesgo pueden ser necesarios arreglos especiales para utilizar
vehículos blindados o de las fuerzas armadas, la policía o alguna agencia
internacional. En estas situaciones, los costos pueden ser muy elevados, sin embargo,
la seguridad apropiada del material debe ser una consideración prioritaria.

En términos generales, los objetivos fundamentales de este trabajo son:

Explicar la teoría básica del análisis del costo del ciclo de vida y la influencia de
los aspectos relacionados con la confiabilidad dentro del proceso de estimación
del ciclo de vida de los activos.

Compartir los resultados obtenidos en la Industria Petrolera Venezolana, con el

uso del software de análisis del costo del ciclo de vida denominado: APT
Lifespan, a partir de la aplicación piloto, llevada a cabo en los principales
sistemas de compresión.

Identificar los puntos de atención, barreras y debilidades relacionados con la

utilización de las técnicas de análisis del costo del ciclo de vida de los activos.

El control en la adquisición, distribución, uso y entrega de materiales y equipo después

de las elecciones es necesario para garantizar:

 La integridad financiera y la habilidad de prevenir cualquier pérdida de bienes.

 La preparación, para que los administradores electorales tengan conocimiento
en todo momento de la ubicación, cantidad, y estatus de todo el equipo y
materiales y puedan tomar medidas de contingencia para manejar las
deficiencias.

3.4 Logística

Definimos la logística como una actividad empresarial cuyo objetivo principal es la

planificación y gestión de todas las operaciones que están directamente relacionadas
con el flujo de materias primas, productos semielaborados y productos terminados,
desde su origen hasta el consumidor final.

22 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

La logística y sus actividades desempeñan un papel fundamental en la gestión de las

actividades de almacenaje y transporte, ya que estos sirven de enlace entre los
centros productivos y los mercados que están separados por el tiempo y la distancia.

En el proceso logístico encontramos una serie de etapas que suceden en cadena y

que dependen tanto de las naturalezas del propio producto como de la actividad
principal de las empresas, es decir, comercial, industrial o de servicios. Como norma
general, se utilizan dos canales para que el producto pueda llegar al consumidor final:

 Canal de aprovisionamiento: en este canal, los productos son trasladados

desde el centro de extracción hasta el almacén de distribución o fábrica.
 Canal de distribución: cuando el producto se traslada desde el almacén o
fábrica hasta el punto de venta.

Funciones de la logística en empresas industriales

En empresas industriales, las funciones logísticas, se dividen en 4 grupos.

 Aprovisionamiento

La función de aprovisionamiento consiste en suministras a los centros de producción

con las materias primas, los elementos o las piezas que mejor respondan al ritmo y
volumen de producción, garantizando el mínimos coste.

 Producción

Implica organizar todos los medios de producción: físicos (fábricas y maquinaria),

humanos personal adecuado y eficiente) y las actividades de elaboración o
transformación (envasado, manipulación y almacenaje).

 Distribución comercial

Es la coordinación entre los medios de transporte y el almacén. Dentro del almacén,

las actividades logísticas están centradas en estudiar la ubicación óptima del local, la
distribución de espacios, la colocación de productos en el lugar preciso, la gestión de
stocks, etc. Cuando se aplica la logística al transporte, se establecen los criterios para
seleccionar los medios y optimizar las rutas.

 Servicios postventa

Las actividades logísticas en cuanto al servicio postventa se centra en la gestión de

pedidos y evoluciones, en estudiar las necesidades del cliente, en establecer los
servicios postventa de productos de uso duradero, etc.

23 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

Funciones de la logística en empresas comerciales

Las funciones logísticas en empresas comerciales, son, básicamente, de distribución y

aprovisionamiento. Las actividades relacionas con el flujo de mercancías (almacenaje
y transporte) dependen de factores como:

Objetivos establecidos para cada sección o área de la compañía, organización y

tamaño de la propia empresa, etc.

Funciones logísticas en empresas de servicios

Los aprovisionamientos que necesitan las empresas de servicios son los bienes que
adquieren para llevar a cabo la actividad que realizan y como son de uso,
generalmente, no se almacenan.

Por ejemplo, en hoteles y restaurantes los aprovisionamientos que adquieren son de

consumo diario (alimentos, bebidas…) o de uso (ropa, vajilla, cristalería…) y las
cantidades que almacenan son mínimas, para cubrir imprevistos

Objetivos de la logística

Como objetivo principal, la logística busca satisfacer la demanda de las mejores

condiciones de servicios, calidad y coste.

Garantizar, por un lado, la calidad del producto y/o servicio, lo que aportará una
ventaja competitiva y la reducción de costes, que permitirá aumentar el beneficio de la
empresa. Por este motivo, la logística se encarga de gestionar los medios necesarios
(locales, medios de transporte, programas de gestión informática…) y movilizar los
recursos humanos y financieros más adecuados.

Los objetivos que se consiguen con una buena planificación logística son:

 Adquirir los materiales en las condiciones más adecuadas, de esta forma

evitamos realizar operaciones de desembalaje, preparación y adaptación
posterior.
 Reducir los costes de transporte, realizando agrupación de cargas y
minimizando etapas y distancias en el recorrido.
 Reducir los costes de manipulación, procurando cambiar la mercancía de ligar
el menos número de veces.
 Reducir los grupos de clasificación del stock, así como minimizar el volumen,
el espacio y el número de recintos destinados a almacenaje.

24 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

 Reducir el número de revisiones y control de existencias, haciendo las

necesarias y de la forma más fácil y cómoda posible.

3.4.1 Transporte

Transporte interno: Se trata de la distribución de mercancías que se realiza dentro de

la propia empresa logística. Por ejemplo, sería transporte interno el traslado de una
mercancía desde un almacén general a uno local, más cercano al consumidor final.

Principales fundamentos del transporte interno

Basándose en la racionalización del trabajo y la experiencia adquirida, diversos

autores elaboraron ciertas reglas o simplemente establecieron puntos de referencia,
que poseen gran alcance práctico para el transporte interno.

Esos principios hablan respecto a la utilización económica del equipamiento, al

planeamiento de las operaciones y a su ejecución adecuada.

 Principios del planeamiento.

 Principios de operación.
 Principios de costo.

Pueden servir tanto de referencia básica para reexaminar la práctica adoptada en el

transporte interno de una fábrica, así como guía para la aplicación de un nuevo
sistema.

Tipos de equipamientos más utilizados en el transporte interno

Para el movimiento de materiales, el equipamiento convencional puede ser,

preliminarmente, desdoblado en dos categorías principales

 Equipamientos de operación manual

 Equipamientos motorizados.

Pese a las características a veces rudimentarias del equipamiento manual, el aún es el

más común y el que mayor cantidad de servicios presta. Además, los medios de
transporte manual representan recursos de fácil adquisición, debido a su bajo costo;
por ello, pueden significar un gran aumento de productividad en relación con los
métodos más empíricos.

Por ejemplo

 Un carrito de plataforma de cuatro ruedas puede triplicar la productividad de la

operación de transporte de materiales dentro de un almacén de una fábrica.

25 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

 Igualmente, para obtener las ventajas consecuentes del transporte sobre

plataformas, es perfectamente justificable, en numerosos casos, la utilización
de carritos hidráulicos manuales, que levantan la plataforma sobre la cual se
encuentra el material y lo transportan horizontalmente.

 Para apilamientos a mayores alturas, si las apiladoras de operación manual, o

movidas por un pequeño motor eléctrico pueden presentar un aumento de
productividad muchas veces considerable en relación a las practicas
anteriormente existentes.
 Cintas transportadoras de correas (Fajas) Las cintas transportadoras de
correas constituyen un equipamiento de transporte de gran aplicación. Son
usadas para el movimiento de materiales a granel o de cargas en unidades
entre puntos predeterminados, en sentido horizontal o por planos inclinados.
Pueden ser de instalación fija o de tipo portátil, que son secciones móviles con
accionamiento individual.
 En una de las extremidades se encuentra la polea accionada por un motor
eléctrico u otro dispositivo.
 En la extremidad opuesta se sitúa una polea libre para el retorno.

 En las distancias intermedias hay rodamientos libres que dan apoyo a la

correa.

3.4.2 Distribución

Consiste en el conjunto de actividades que realiza una empresa para movilizar sus
productos terminados desde el punto de producción hasta el consumidor final. En este
sentido, en la distribución física interviene tanto la distribución comercial como la
distribución logística. Por un lado, la comercial se refiere a todos los procesos
transaccionales (compras, ventas, pedidos, documentación, etc.).

Por tanto, de una adecuada gestión de la distribución física depende que el producto
llegue a tiempo y en buenas condiciones a su destino, garantizando así la satisfacción
del cliente y la buena reputación de la marca.

Las funciones de la distribución física varían en función de las características de cada

empresa y de la naturaleza de su negocio.

Planificación de la demanda: la planificación de la demanda en la distribución física

consiste en desarrollar un plan de acción que permita disponer de los productos que el
mercado necesita, en el momento correcto y en la cantidad precisa Procesamiento de

26 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

pedidos: el procesamiento de pedidos en la distribución física es la etapa en la que se

gestionan todos los procesos relacionados con las órdenes de compra de las
mercancías; desde su documentación, recepción y validación, hasta el análisis de
inventario, la gestión de garantías, reclamaciones y tratamiento de incidencias.

 Gestión de almacén: la gestión de almacén en la distribución física tiene que

ver con todos los procesos de almacenamiento y despacho de las mercancías
y el control de inventario.
 Transporte de mercancías: el transporte de productos en la distribución física
se refiere a los procesos de trasladar las mercancías desde el almacén hasta el
usuario final.
 Servicio al cliente: el servicio al cliente en la distribución cliente es la gestión
del área de la empresa que se encarga de atender a los clientes para recibir
sus reclamos, procesar los cobros, procesar las garantías o devoluciones,
entre otros Objetivos de la distribución física de productos Como hemos
esbozado anteriormente, los objetivos de la distribución física se relacionan con
garantizar que la empresa pueda disponer de todos los productos que el
mercado demanda, en la cantidad necesaria y en el momento oportuno.

En otras palabras, los objetivos de la distribución física tienen que ver con satisfacer la
demanda a través de la oferta adecuada, no con una menor oferta ni con una mayor.
Para lograrlo, la gestión de la logística de distribución debe garantizar que los
procesos se desarrollen de la manera correcta, tanto a nivel operativo como de control
de costes y de atención al cliente.

Importancia de la distribución física de mercancías De acuerdo con el Estudio de

Venta Online 2020 realizado por la AMVO, el 62% de las personas compra en línea
para recibir sus pedidos a domicilio.

En este punto, los consumidores tienen cierto grado de exigencia, y determinan que,
para que el servicio sea satisfactorio, se debe cumplir alguna de las siguientes
condiciones:

Que la mercancía llegue en perfecto estado (53%).

Que se cumplan los tiempos de entrega indicados en la página de la empresa
(18%).
Que la compra tenga garantía en caso de daño o defecto (15%).
Que se puedan saber dónde se encuentra en pedido a través de un número de
seguimiento (12%).
Que el proceso de devolución sea fácil y rápido (1%).

27 | P á g i n a
 23 de mayo de 2024

Todas estas condiciones se relacionan directa o indirectamente con las funciones de la

distribución física, lo que implica que la satisfacción del cliente depende, en gran
medida, de estas actividades. Así pues, la importancia de la distribución física radica
en el hecho de que, gracias a esta, es posible implementar los recursos necesarios
para satisfacer al cliente y, al mismo tiempo, generar rentabilidad en la empresa, ya
sea tanto para negocios digitales como para negocios físicos.

Tipos de distribución logística en las empresas

Dentro de la distribución física intervienen las estrategias de distribución logística

comercial, las cuales se clasifican de la siguiente manera:

 Distribución exclusiva: la empresa le da a un intermediario la exclusividad de

vender su producto en una zona geográfica definida.
 Distribución selectiva: la empresa selecciona los puntos en donde venderá su
producto. De esta forma, se busca llegar a una parte selecta o limitada del
mercado.
 Distribución intensiva: la empresa decide distribuir su producto en todas las
tiendas y establecimientos que tengan su misma rama comercial.
 Distribución extensiva: la empresa decide no hacer ningún filtro para vender su
producto, ya que este puede ser comercializado en cualquier establecimiento.
Así se genera una mayor cobertura y disponibilidad en el mercado.

28 | P á g i n a