TEMA 4: ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE ALMACENES

1. INTRODUCCIÓN

Existen diferentes tipos de almacenes, cada uno con unas peculiaridades que los ha-
cen diferentes entre sí. El gran número de referencias y formatos de presentación y la
multivariedad de sistemas de almacenamiento asociados, provoca que cualquier es-
tudio sobre el almacenamiento de los alimentos deba afrontarse de forma muy me-
ticulosa.

Por otro lado, dentro del propio sector alimentario, las diferencias entre los distintos
almacenes son grandes. Así no se puede incluir dentro de un mismo grupo a un al-
macén de recepción o de expedición frente a un almacén de semielaborados, que
está destinado a cubrir las necesidades de fábrica de productos manufacturados. En
los dos primeros casos hay camiones de carga y descarga a los que se les asocia
muelles y en el último caso no se da esta situación.

También existen diferencias entre un almacén de distribución de mediano tamaño

frente a una gran fábrica y entre un almacén de productos lácteos, y almacenes con
productos secos o con perecederos.

Por todas estas razones existen grandes diferencias a la hora de abordar los almace-
nes alimentarios. Como aspectos generales sobre los almacenes están la planificación
y organización de almacenes y la valoración, control y gestión de existencias.

2. PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN DE ALMACENES. SISTEMAS

2.1. FUNCIONES DEL ALMACÉN

Las principales funciones de un almacén se pueden resumir en tres:

- Almacenamiento para coordinar los desequilibrios entre la oferta y la demanda.

- Almacenamiento para la reducción de costes: ya que en ocasiones puede ser
más rentable adquirir algunos productos en grandes lotes y/o transportarlos en
cargas consolidadas hacia lugares de almacenamiento cercanos a los puntos
de consumo.
 - Almacenamiento como complemento al proceso productivo: esto suele ocurrir
en algunos productos que como consecuencia del proceso productivo requie-
ren un período de maduración previo a su consumo (quesos, vinos, licores,
embutidos, etc.).

2.2. CLASES DE ALMACÉN

Los almacenes se pueden clasificar según varios criterios:

- Según la naturaleza de los productos almacenados:

° Almacén de materias primas.
° Almacén de materias semielaboradas.
° Almacén de productos terminados.
° Almacén de piezas de recambio.
° Almacén de materiales auxiliares.
° Almacén de documentación (archivos de información).
- Según su función logística:
° Almacén en planta. Contiene productos terminados en espera de ser dis-
tribuidos. Están dentro de la fábrica.
° Almacén de campo. Su misión es el mantenimiento del stock del sistema
logístico. Pueden ser regionales, provinciales, locales, etc.
° Almacén de tránsito o plataformas. Son creados para atender las necesi-
dades de transporte.
° Almacén temporal o depósito. Están dedicados casi siempre al paso de
productos perecederos.
- Según su régimen jurídico:
° Almacenes propios.
° Almacenes en alquiler.
° Almacenes en leasing.
- Según las técnicas de manipulación:
° Convencionales: sistema clásico de almacenamiento con estanterías de
acceso manual servidas por carretillas.
° En bloque: sistema de almacenamiento sin ningún tipo de estructura de
soporte, los palets cargados se apilan uno sobre otro.
 ° Compactos drive-in: su característica es no tener espacios entre pasillos,
pudiendo introducirse carretillas dentro de las estanterías.
° Dinámicos: sistema de almacenamiento móvil, formado por bloques
compactos, sin pasillos. Su principal característica es el deslizamiento de
los palets desde el punto de entrada a la estantería hasta el de salida. Sis-
tema FIFO.
° Móviles: sistemas de almacenamiento que se caracterizan por el movi-
miento de toda la estructura de estanterías. Esto permite abrir un pasillo
entre cualquiera de ellas, manteniendo el resto compacto.
° Semiautomáticos y automáticos: estos sistemas se caracterizan por el
movimiento automatizado de las zonas de almacenamiento. Ello permite
el acceso a cualquier producto almacenado desde el punto de control.
° Autoportantes: se caracterizan por la doble función de las estanterías.
Una es la de almacenar los diferentes productos y la otra es la de hacer
de soporte del edificio.

2.3. ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA PLANIFICACIÓN DE UN ALMACÉN

En la planificación y organización de un almacén habrá que tener en cuenta los si-

guientes principios:

- Su planificación deberá ser acorde con las políticas generales de la empresa.

- Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costes sean mínimos y
se mantengan los niveles de servicio deseados.
- La disposición del almacén será tal que exija los menores esfuerzos para su
funcionamiento. Para ello se deben minimizar los siguientes aspectos: espacio,
tráfico, movimientos y riesgos.
- Debe ser lo más flexible posible en cuanto a su estructura e implantación de
manera que se pueda adaptar a las necesidades futuras.

2.4. ZONAS DEL ALMACÉN

La facilidad con que se puedan realizar las operaciones en un almacén va a influir di-
rectamente en el coste de las mismas. Esto va a depender de la adecuación de las
zonas o espacios destinados a esas operaciones. Las zonas que se pueden identificar
en un almacén son:

2.4.1. MUELLES Y ZONAS DE MANIOBRA

Son espacios destinados a las maniobras que realizan los vehículos para entrar, posi-
cionarse y salir. A la hora de diseñar un almacén habrá que tener en cuenta las di-
mensiones y tonelaje de los vehículos así como la cantidad de éstos que debe ser
atendida simultáneamente. Así se determina el número de muelles y el tamaño de las
zonas para carga y descarga.

2.4.2. ZONAS DE RECEPCIÓN Y CONTROL

Una vez descargadas las mercancías es necesario proceder a la comprobación de su

estado, de las cantidades recibidas y a la clasificación de los productos antes de ser
situados en sus lugares de almacenamiento. Se realizarán controles cualitativos y
cuantitativos.

2.4.3. ZONA DE RETENCIÓN ENTRE PRODUCCIÓN Y ALMACÉN

Si el almacén se va a destinar a alojar productos fabricados en el mismo local, y no

procedentes del exterior, hay casos en que es necesario una zona de retención entre
la producción y el almacén. Esto se da cuando hay una desincronización de los flujos
de llegada al almacén y los flujos de colocación en el mismo. En este caso, los palets
que se entreguen no se almacenarán inmediatamente y será preciso guardarlos mo-
mentáneamente en una zona de retención.

Esta acumulación puede deberse no sólo a un desfase entre la producción y el alma-

cenaje sino que también puede ocasionarse cuando es necesario realizar ciertos con-
troles en los productos que si fueran negativos prohibirían la entrada en el almacén
de los productos involucrados. Algunos procedimientos exigen tiempos de reflexión
que pueden requerir zonas de espera de este tipo.

La determinación del volumen de este stock permitiría definir las superficies que hay
que reservar para esta zona de retención.
 2.4.4. ZONAS DE ENVASADO O REENVASADO

En los almacenes que exigen un envasado unitario, un reenvase o un simple etique-

taje, hay que prever zonas destinadas a esta actividad. Estas zonas podrán alojar el
almacenamiento provisional de estos artículos pendientes de ser reenvasados y de
los equipos especializados (ensacadoras, embaquilladoras, etiquetadoras, etc.).

2.4.5. ZONA DE CUARENTENA

En el caso de algunos productos, es necesario un período de cuarentena. Los alma-

cenes pueden solucionar este tema de dos formas: con la cuarentena informática o
con la cuarentena física. En ambos casos se pretende impedir que por descuido se
pueda acceder a los productos afectados.

La cuarentena física exige la existencia en el almacén de una zona bien delimitada en

la que se almacenen los artículos hasta que se dicte su salida. Hay casos en los que el
acceso a esta zona está restringido.

La cuarentena informática autoriza el almacenamiento de los productos en cualquier

lugar del almacén. El sistema informático al no dar una orden de salida para los pro-
ductos afectados será el que prohíba que esos productos se toquen hasta recibir la
autorización.

2.4.6. ZONA DE STOCK-RESERVA

Es una zona destinada a ubicar los productos durante un tiempo determinado. En

ella se incluyen no sólo los espacios necesarios para alojarlos sino los adicionales pa-
ra pasillos y para los elementos estructurales que puedan formar las estanterías de
soporte.

La determinación de espacios destinados al almacenaje propiamente dicho y de los

pasillos requeridos dependerá de los sistemas de almacenaje y de los medios de ma-
nipulación elegidos.

La zona de ubicación de los stocks además de minimizar los gastos de manipulación

y de lograr la máxima utilización del espacio, debe satisfacer otros condicionamien-
tos de almacenamiento como: seguridad, tanto respecto a las mercancías almacena-
das como de las instalaciones y del personal que atiende el almacén, reducir el peli-
gro de incendios y evitar incompatibilidades que pudieran darse entre las mercancías
almacenadas.

Otro de los aspectos a considerar y que condiciona el tamaño de las zonas de alma-
cenamiento es la colocación de los productos dentro de las estanterías, así como de
los medios de almacenaje a emplear, ya que ellos determinarán la disposición de los
pasillos laterales y las anchuras requeridas para que esos medios operen con la má-
xima eficiencia.

2.4.7. ZONA DE PICKING Y PREPARACIÓN

Esta zona está destinada a la recuperación de los productos de sus lugares de alma-
cenamiento y a su preparación para ser enviados adecuadamente.

La recuperación de los productos de su lugar de almacenaje se puede producir de

tres formas:

- Selección individual: se recoge un solo producto de una ubicación concreta.

- Ruta de recogida: se recuperan varios productos distintos de un mismo pedido
antes de volver a la zona de preparación.
- Se asigna a cada trabajador una zona de recogida, y dentro de esa zona cada
trabajador realiza la recogida por rutas o individualmente.

En el caso de almacenes automatizados, las operaciones de recogida tienen lugar a

la vez que las de ubicación. Cuando a la vez se recogen del almacén productos des-
tinados a pedidos distintos hay que prestar especial atención a la zona de prepara-
ción de pedidos, ya que aunque se reduce el tiempo dedicado a la recuperación de
los productos, aumenta la complicación de las operaciones de clasificación requi-
riendo desagrupar y reagrupar los pedidos. En cualquier caso será necesario consi-
derar unas zonas convenientemente dimensionadas en las que se depositen, agru-
pen, preparen y embalen adecuadamente los productos a expedir.

2.4.8. ZONA DE SALIDA Y VERIFICACIÓN

Antes de proceder a la carga del vehículo es necesario consolidar la totalidad de las

mercancías a enviar, pudiendo ser conveniente realizar un proceso de verificación
final de su contenido.
En esta zona se pueden incluir las operaciones de paletización o colocación adecua-
da de las mercancías sobre los palets y su estabilización, bien mediante el empleo de
film estirable o termorretráctil o bien utilizando flejes. En el caso de que estas opera-
ciones no sean automáticas, se requerirá mayor espacio.

El control de los envíos consiste en comprobar las referencias de los artículos presen-
tes y que su número corresponda a las cantidades del pedido.

2.4.9. ZONAS DE ESPERA DE SALIDA

Es importante que los envíos estén preparados antes de que llegue el vehículo que
los llevará, de ahí la necesidad de disponer de zonas de almacenamiento dedicadas a
este fin.

2.4.10. ZONA DE OFICINAS Y SERVICIOS

El tipo, volumen y organización de las operaciones administrativas a realizar en el

almacén exigen la dedicación de espacios convenientemente equipados para alojar
las oficinas, así como los servicios auxiliares que requiera el personal administrativo y
el operativo.

2.4.11. OTRAS ZONAS ESPECIALIZADAS

 Cámaras Frigoríficas

Se utilizarán para el almacenamiento de productos que requieran el mantenimiento a

bajas temperaturas. El tamaño y la cantidad de las cámaras se decidirán según los
mismos criterios y consideraciones que se utilizan para cualquier mercancía pero
aquí será necesario considerar las diferentes temperaturas y humedades que requie-
ran los productos a almacenar.

 Devoluciones

En el caso de que las devoluciones sean muy numerosas y constituyan un volumen

importante, será necesario crear unos espacios destinados exclusivamente a ellas,
destinados a ubicar temporalmente los envíos que por diversas razones han sido re-
chazados por sus destinatarios. En esta zona se realizan operaciones como el des-
embalaje, selección y clasificación de los artículos devueltos para su reconocimiento y
posible aceptación de las causas hasta la resolución de las medidas a tomar.
  Palets y Envases Vacíos

El empleo de palets en régimen de intercambio que obliga a entregar tantos palets

vacíos como hayan sido recibidos con producto o la utilización de un servicio de al-
quiler o de compra-venta de palets requiere que se disponga de una zona adecuada
para el almacenamiento temporal de los mismos, de forma que se puedan identificar
los propietarios, tipos y dimensiones que suelen utilizarse.

De la misma forma, los embalajes vacíos pueden llegar a constituir un volumen con-
siderable y precisan una gestión análoga a la del resto de los artículos, tanto en las
cantidades a almacenar como en los espacios necesarios para su almacenamiento.

Para reducir el tráfico interior del almacén es recomendable que estas zonas se en-
cuentren próximas a la zona de preparación y salida.

 Zona de Mantenimiento

Los equipos de manipulación utilizados en las operaciones de almacenaje necesitan

unas zonas para su aparcamiento y para que se puedan realizar las operaciones de
mantenimiento que requieren.

Los aparatos que funcionan por tracción eléctrica requieren un espacio para cargar
sus baterías. Los motores diesel también requieren pequeñas atenciones.

También deben almacenarse algunas piezas de recambio, etc.

2.5. DISEÑO DE ALMACENES

La primera tarea del diseño de un almacén está orientada a seleccionar el lugar don-
de ubicarlo, es decir, su localización. La decisión se basa en la consideración de los
costes implicados y en los niveles de servicio al cliente deseados. La situación de la
zona de suministro y la de la zona de demanda así como las características de las
vías de comunicación van a determinar la zona en la que debe ubicarse el almacén.
Existen modelos matemáticos que permiten calcular la zona adecuada de ubicación
del almacén mediante la simulación de los resultados de diferentes hipótesis.

Hay que decidir si interesa contar con el almacén propio, alquilado o subcontratar
servicios logísticos de almacenaje. Elegida la zona, a la hora de buscar el terreno hay
que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
 - Centro del casco urbano o periferia: normalmente los almacenes suelen insta-
larse en la periferia de las ciudades ya que de esta manera se puede contar con
espacios mayores y con la posibilidad de futuras ampliaciones.
- Coste del terreno.
- Facilidades de acceso.
- Existencia de utilidades y servicios como agua, electricidad, teléfono y alcantari-
llado.
- Posibilidades de ampliaciones.
- Topografía: los almacenes suelen tener figura cúbica y suelo horizontal, si el
suelo estuviera en pendiente sería necesario realizar grandes movimientos de
tierra para su explanación.

En cuanto al edificio, habrá que tener en cuenta una serie de características genera-
les. Respecto a la forma, la ideal suele ser cúbica o prismática. Si no es posible se uti-
liza la forma en “L”. En cuanto a la altura, lo ideal es una altura uniforme en todo el
edificio a excepción de las zonas de preparación que suelen ser más bajas.

Se recomiendan edificios de una sola planta, la experiencia dice que son las menos
costosas. No obstante en el número de plantas influyen factores como el producto, la
flexibilidad, el coste de los terrenos, etc.

En cuanto a la geometría de la planta, los objetivos que se buscan en el diseño son:

máxima capacidad, flexibilidad, máxima anchura entre paredes y columnas, mínimo
recorrido en el tráfico interno y mínimos espacios muertos por ocupación de puertas
y ventanas.

El espacio interior debe ser diáfano, evitarse las plantas adicionales o los altillos. Si la
planta es diáfana se consigue la máxima flexibilidad para repartir los espacios inicial-
mente y para reorganizaciones futuras.

En la estructura es muy importante prestar atención a los pilares. La distancia entre

ellos debe ser tal que permita una correcta distribución de las estanterías y calles.

Para poder dimensionar adecuadamente el almacén hay que conocer bien las carac-
terísticas físicas del stock, las del envío-tipo de entrada y las del envío-tipo de salida.
Estas características permitirán elegir los sistemas físicos de almacenaje más adecua-
dos y según la tasa de ocupación de estos sistemas, las necesidades de espacios para
cada una de las áreas del almacén. Un error en el dimensionamiento del almacén
conduce a un considerable aumento de los costes de operación. El tamaño del alma-
cén será de dos a tres veces el que se necesita para el almacenaje en sí.

Los sistemas automáticos permiten una gran actividad pero poca flexibilidad frente a
los cambios. Los sistemas manuales son menos rápidos pero más flexibles.

Una vez definidos los sistemas de almacenaje es necesario estudiar las necesidades
del resto de las áreas del almacén (preparación, carga de baterías, etc.). Hay que te-
ner en cuenta el flujo de materiales a la hora de situar cada área para que los reco-
rridos sean mínimos. La oficina se debe situar entre los muelles de entrada y los de
salida. En cuanto a las zonas de aseo, se deberán habilitar aseos separados para el
personal ajeno al almacén.

Es necesario que todo el suelo tenga unas características uniformes en cuanto a re-
sistencia a cargas. El suelo debe ser horizontal de lo contrario las estanterías podrían
desplazarse o desequilibrarse. Asimismo el suelo debe ser fácilmente lavable y tener
un revestimiento antipolvo.

La primera consideración al diseñar los muelles es su disposición y el número de ellos

a construir. El número de muelles depende de la necesidad a cubrir en los momentos
de mayor número de envíos. Según la naturaleza de las llegadas y de las salidas
puede ser necesario diferenciar los muelles para unas o para otras. Los muelles pue-
den tener cualquier situación excepto en los casos en los que haya olores molestos o
se vayan a manipular productos refrigerados. Deben colocarse todos ellos correlati-
vos en una fachada si es posible.

Respecto a la iluminación, el edificio no debe tener ventanas en las paredes. Es im-

portante que tenga una buena iluminación natural en el techo. Debe orientarse al
norte para evitar la insolación directa.

La iluminación artificial debe ser la adecuada para la actividad humana que vaya a
realizarse. Si es automatizado puede mantenerse a oscuras y contar solo con la ilu-
minación mínima de mantenimiento. En el diseño del almacén también se deberán
tener en cuenta todos los aspectos relacionados con la seguridad e higiene.
 2.6. CODIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL ALMACÉN

Con el fin de identificar las distintas dependencias y otros componentes del almacén,
es muy importante asignar a cada una un código que evite errores y permita su iden-
tificación rápida. Los elementos que deben ser codificados, son como mínimo los si-
guientes:

- Áreas esenciales del almacén.

- Pasillos dentro de cada área.
- Ubicaciones dentro de cada área.

Las ubicaciones forman parte de las estanterías. Así se llama módulo al conjunto de
ubicaciones contenidas entre dos patas consecutivas de la estantería. Se llama nivel a
cada piso diferente dentro de un mismo módulo. Dentro de un mismo nivel puede
haber una o varias ubicaciones.

El sistema de codificación consiste en construir un código (numérico o alfanumérico)

formado por:

- Uno o dos caracteres numéricos o alfanuméricos asignados a cada área.

- Uno o dos caracteres numéricos o alfanuméricos asignados a cada pasillo den-
tro de cada área. Pasillos pertenecientes a diferentes áreas pueden tener el
mismo código.
- Dos caracteres numéricos o alfanuméricos asignados a cada módulo dentro de
un pasillo. Módulos pertenecientes a distintos pasillos pueden tener el mismo
código.
- Uno o dos caracteres numéricos o alfanuméricos asignados a cada nivel dentro
de cada módulo. Niveles pertenecientes a distintos módulos pueden tener el
mismo código.
- Un carácter numérico o alfanumérico asignado a cada ubicación dentro de ca-
da nivel. Ubicaciones pertenecientes a diferentes niveles pueden tener el mis-
mo código.
- Opcionalmente se puede incluir un código de autoverificación.
De esta manera se consigue una identificación inequívoca de cada elemento de al-
macenaje. Estos códigos deben rotularse con caracteres grandes que tengan buena
visibilidad.

Cuando se utilicen códigos de barras u otros sistemas de lectura automática será ne-
cesaria también la identificación alfanumérica para que pueda ser realizada tanto la
lectura directa por personas como la lectura mediante dispositivos lectores de códi-
gos de barras.

Uno de los últimos avances en la tecnología es la introducción de la radiofrecuencia.

Una de las principales ventajas de la radiofrecuencia es que no necesita línea directa
de visión como el código de barras para ser captada, es más resistente y puede cap-
tar la información sin necesidad de orientar los objetos.

2.7. ELEMENTOS FÍSICOS DEL ALMACENAJE

En todas las operaciones de almacenaje intervienen necesariamente tres tipos de

elementos que son los denominados: “elementos físicos básicos del almacenaje”:

- Ubicaciones: son los espacios individualizados a efectos de operación y gestión

y destinados a contener uno o varios bultos de uno o varios productos e inclu-
so de uno o varios lotes.
- Pasillos: son los espacios destinados a mover las mercancías entre las distintas
ubicaciones. Existen varios tipos:
° Paso de persona.
° Pasillo estrecho manual.
° Pasillo estrecho para máquinas.
° Pasillo o calle ancha.
° Calle principal.
- Medios de operación: son los recursos operativos destinados a las actividades
de manipulación y transporte. Existen varios tipos:
° Carritos.
° Transpalés.
° Apiladoras.
° Carretillas.
 ° Transelevadores.
° Puentes-grúa, etc.

2.7.1. TIPOS DE UBICACIONES

La ubicación tiene como objetivo contener los stocks físicos. El concepto de ubica-
ción es muy amplio y a la hora de clasificar las ubicaciones se tienen en cuenta los
siguientes aspectos: volumen, dimensiones, resistencia, accesibilidad y forma del bul-
to que va a contener.

A) Ubicaciones diáfanas

Son un área marcada en el suelo sobre la que se colocan los bultos. Hay dos tipos: a
un solo nivel y apilable. El máximo aprovechamiento del espacio que se consigue con
este tipo de ubicación penaliza la operatividad.

B) Estanterías desmontables

Son estructuras independientes del edificio que se fijan al suelo y a veces también al
techo. Hay varios tipos:

- Estanterías convencionales

Son estructuras en las que existen ubicaciones a diferentes niveles sobre el suelo. No
tienen profundidad es decir que no se da el caso de que para acceder a una ubica-
ción haya que pasar a través de otra. Hay dos subtipos:

 De bandeja: cada ubicación tiene un suelo de bandeja sobre el que puede ha-
ber un cajón o un volumen diáfano.
 De paletización: el suelo no es macizo sino que está formado por dos barras
horizontales sobre las que se apoyan los palets. Sólo puede contener palets.
- Estanterías compactas

Son estructuras en las que existen ubicaciones a diferentes niveles sobre el suelo al
igual que las convencionales. Se diferencian de ellas en que tienen varias ubicaciones
en profundidad, es decir, para llegar a una posterior hay que acceder a través de la
de delante que tendrá que estar vacía. Requieren que los bultos sean todos unifor-
mes. Cuando están vacías no existen dificultades para moverse a través de ellas inclu-
so con carretillas.
 - Estanterías dinámicas

Disponen de un sistema de deslizamiento de los bultos que se depositan en un ex-

tremo y se van desplazando hacia los siguientes no dejando huecos intermedios. El
movimiento se consigue mediante rodillos sobre los que se desliza la mercancía.
Existen tres subtipos: de gravedad, de gravedad verticales y motorizados. Son muy
adecuadas en operaciones de extracción de productos de alta rotación.

- Estanterías móviles

Son estanterías en las que la propia ubicación y no solo la mercancía como ocurría
en las anteriores se puede desplazar. Existen los siguientes subtipos:

 Móviles compactas: son estanterías convencionales de bandeja colocadas en

profundidad sobre raíles sin dejar pasillos intermedios. Se desplaza toda la es-
tantería en su conjunto. Para acceder a cada una se desplazan las anteriores
sobre los raíles abriéndose un pasillo delante de las ubicaciones a las que se
pretende acceder.
 Rotativas: las ubicaciones en forma de cestos o cangilones giran alrededor del
eje y se desplazan.

En todos los tipos de estanterías móviles se consigue un aprovechamiento de espa-

cio muy alto, pero la accesibilidad es inferior a las dinámicas y a las convencionales.

- Estanterías especiales

Son estanterías dedicadas a contener bultos especiales. Las estanterías Cantilever sir-
ven para alojar tubos y barras. Los Nichos se utilizan para depositar panochas colo-
cadas verticalmente.

C) Estanterías Autoportantes

Estas estanterías no son independientes del edificio, puesto que constituyen su pro-
pia estructura. Las paredes y el techo se apoyan en ellas. Su desmontaje supone la
desaparición del almacén.

D) Ubicaciones varias

En este grupo se incluyen los silos y tanques para líquidos, gases y graneles.
 2.8. MÉTODOS O SISTEMAS DE ALMACENAJE

Existen distintos métodos de almacenaje de las mercancías, la elección del más ade-
cuado dependerá de la mercancía en sí y del equipamiento disponible para su mane-
jo. El tipo de ubicación, el tipo de pasillo y el tipo de medio de manipulación configu-
ran el sistema de almacenaje.

Los sistemas físicos de almacenaje son los que se refieren a los componentes físicos
del mismo, a diferencia de los sistemas operativos de almacenaje que son los que se
refieren al método de organización y operación.

Los métodos o sistemas físicos de almacenaje se pueden agrupar según tres criterios:

- Según la organización para la ubicación de las mercancías.

- Según el flujo de entrada/salida.
- Según el equipamiento empleado para la optimización del espacio disponible.

2.8.1. MÉTODOS DE ORGANIZACIÓN DEL ALMACENAJE

- Almacenaje ordenado: consiste en asignar un único lugar, fijo y predetermina-

do a cada producto. Los espacios destinados a cada producto están adecuados
a sus características y en ellos no pueden colocarse más mercancías del mismo
tipo. Ventajas: controlar las mercancías almacenadas, facilidad de manipula-
ción. Inconvenientes: baja utilización del almacén, la capacidad de almacena-
miento se encuentra limitada a los espacios previstos.
- Almacenaje caótico: se caracteriza porque el almacenaje de las mercancías se
realiza de manera que se asignan los espacios a medida que se van recepcio-
nando las mercancías, sin atender a ningún orden predeterminado. Ventaja:
flexibilidad con mayor aprovechamiento de espacio sacrificando la facilidad de
control de las mercancías almacenadas, se necesitará por tanto métodos sofis-
ticados de control.

2.8.2. MÉTODOS DE FLUJO DE ENTRADA/SALIDA

En estos métodos se atiende al flujo de entrada y salida de su lugar de almacén, se

obtienen así dos métodos básicos:
 - Método FIFO (First In-First Out): en este método el producto que primero entró
en el lugar de almacenaje será el primero en salir. Es el método indicado para
el almacenaje de artículos perecederos o de rápida caducidad.
- Método LIFO (Last In-First Out): en este método el producto que entró último
será el primero en salir.

2.8.3. MÉTODOS DE OPTIMIZACIÓN DEL ESPACIO DISPONIBLE

La clasificación más generalizada de los diferentes métodos de almacenaje es la que

atiende al equipamiento empleado para la optimización del volumen disponible. En
ella, se puede hacer una primera clasificación en dos grupos:

- Almacenaje sin pasillos. Se disponen los productos en bloque, de manera que

entre ellos no existe ningún espacio.
- Almacenaje con pasillos. Las mercancías se disponen de manera que se deja un
pasillo de separación, con una anchura que será la adecuada al equipo de ma-
nipulación utilizado.

2.8.4. MÉTODOS DE ALMACENAJE SIN PASILLOS

- A granel: cuando el producto a almacenar no está estructurado en unidades de

carga y se puede almacenar suelto en montones o en grandes depósitos.
- Apilado en bloque: las mercancías van colocadas sobre palets constituyendo
unidades de carga que se superponen formando pilas colocadas unas junto a
otras sin dejar ningún hueco de manera que todo volumen disponible queda
plenamente ocupado. Inconvenientes: 1) la pila está limitada por el peso que
pueda soportar la carga inferior sin deformarse. Si la carga es inestable o no
homogénea se suele emplear las cajas-palets que permiten apilarse una sobre
otra mediante pies que encajan en la caja-palet inferior. 2) el acceso a una de-
terminada carga apilada exige apartar previamente las que la bloquean. Esto se
evita formando bloques de productos homogéneos de la misma referencia. Es-
te método es recomendable para almacenamiento de productos que no tienen
caducidad y cuya salida del almacén es inmediata.
 - Compacto sobre estanterías: cuando la resistencia de las unidades de carga no
permite el apilado es necesario utilizar estanterías. Las estanterías que permiten
el almacenamiento compacto son de dos tipos:
° Estanterías dinámicas: en ellas los palets se depositan sobre una base de
rodillos con pendiente que facilita su desplazamiento. Al retirar el primer
palet en la parte más baja de la pendiente, avanza todo el conjunto res-
tante hacia el espacio que ha quedado libre. Este tipo de estanterías ge-
neran un flujo de tipo FIFO, la carga se realiza por un frente y se descar-
ga por el otro. Por tanto se requieren dos pasillos uno para la carga y
otro para la descarga.
° Drivers: este método de almacenaje se basa en el empleo de estanterías
de almacenamiento compacto que permite la entrada de carretillas ele-
vadoras (drive) en su interior a fin de cargar y descargar los palets. Si la
carga y la descarga se realiza por un extremo únicamente y el otro está
bloqueado los productos almacenados pueden seguir un proceso LIFO.

Si las estanterías permiten que las carretillas elevadoras pasen a su través de manera
que la carga y descarga se pueda realizar por ambos extremos, los productos podrán
seguir un proceso FIFO.

- Compacto mediante estanterías móviles: estas estanterías son similares a las

clásicas pero en lugar de estar ancladas van montadas sobre raíles de manera
que se pueden deslizar sobre ellos y se pueden unir unas con otras formando
bloques compactos o bien separarse abriendo un pasillo que permita acceder a
la ubicación deseada. Con este método obtenemos la ventaja de una buena
utilización del espacio disponible. Dentro de este método hay una gran varie-
dad de soluciones con distintos movimientos de los estantes.

2.8.5. MÉTODOS DE ALMACENAJE CON PASILLOS

En estos métodos las unidades de carga se disponen de manera que dejan espacio
libre suficiente para permitir el paso de una carretilla o de cualquier otro aparato de
manipulación. Estos métodos se emplean considerando conjuntamente las caracte-
rísticas de la unidad de carga, del aparato de manipulación y del tipo de estantería.
Los aparatos de manipulación que se suelen emplear son: transpalés, carretillas con-
trapesadas, apiladoras, retráctiles, de carga bi o trilateral y transelevadores. Cada
aparato tiene unas características que le permiten alcanzar una determinada altura y
requiere una anchura de pasillo determinada.

2.9. ZONIFICACIÓN

En cuanto a la zonificación o sistemas operativos de almacenaje, hay que indicar que

la disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe obedecer a una
solución de compromiso entre los factores que condicionan el funcionamiento ópti-
mo del almacén. Estos factores son:

- Máxima utilización del espacio disponible.

- Minimización de los costes de manipulación.
- Localización de los productos fácil y correcta.
- Facilidad de acceso a los productos almacenados.
- Máxima seguridad tanto para las mercancías como para el personal e instala-
ciones.
- Facilidad de inventariar las mercancías.

Además las características de los productos también condicionan la distribución de

los lugares donde se deben almacenar. Se suelen considerar varios criterios:

- Características físicas, químicas o de valor económico de las mercancías. Cada

mercancía presenta ciertas características que requieren almacenarlas en áreas
o ubicaciones especiales.
- Compatibilidad. Qué productos pueden estar almacenados unos junto a otros.
- Rotación. Los productos tienen diferentes índices de rotación, si éstos se cono-
cen se pueden reducir los costes de manipulación situando los productos con
mayor movimiento cerca de las zonas de salida.
- Tamaño. Conviene situar las mercancías de pequeño tamaño cerca de los pun-
tos de salida.
- Recorrido de distribución mínimo.
 - Zonificación de los productos mediante criterios ABC. La clasificación ABC es
un instrumento eficaz para solucionar los problemas de ubicación de los pro-
ductos en función de sus índices de venta:
° Zona de productos A: dado que la principal característica de estos pro-
ductos es el elevado número de pedidos, es importante disponer para
ellos una zona de máxima accesibilidad y muy cercana a la zona de ex-
pedición de los pedidos.
° Zona de productos B: el principal problema ligado a esta clase de pro-
ductos es que poseen un índice de salida medio, pero afectan a un volu-
men considerable de referencias (30-50%). A ellos hay que dedicarlos
una zona de almacén con elevado grado de accesibilidad que se alcanza
almacenando estos productos en estanterías móviles o convencionales
atendidas con carretillas elevadoras de gran flexibilidad.
° Zona de productos C: los productos de esta clase se caracterizan porque
sus pedidos son escasos. Como la cantidad de referencias es muy eleva-
da (60-80%) obliga a dedicar a ellos gran parte del volumen del almacén.
Estos productos se almacenarán en zonas de accesibilidad normal y que
no dificulten las operaciones habituales del almacén.

3. SECUENCIA DE OPERACIONES

Los principales procesos o actividades u operaciones que se realizan en un almacén

son:

- Entrada de mercancías: incluye todas las actividades de recepción y control de

la mercancía, la asignación de una ubicación y su colocación en ella.
- Extracción de mercancías: incluye todas las actividades de extracción de mer-
cancías desde su ubicación.
- Reposición: supone un cambio de ubicación dentro del almacén.
- Recuentos físicos: su objetivo es conocer la situación real del stock físico, detec-
tar errores y sincronizar el stock administrativo con el real. Son por tanto ope-
raciones de control.
Llegada a almacén Descarga Control y manipulación en la recepción  Alma-
cenaje Desalmacenaje Desplazamiento zona preparación Reposición de diná-
micos Picking Embalaje, etiquetaje, pesaje Consolidación destinos Traslado
zona expedición Agrupamiento destinos Carga Envío

4. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Hay que indicar como aspecto importante la necesidad de disponer de diferentes

cámaras para evitar almacenar productos de diferente naturaleza en la misma cáma-
ra.

El almacenamiento de productos secos tiene menor problemática asociada frente a

la que se genera en el almacenado de productos perecederos. Según el Código Ali-
mentario, el almacenamiento de productos alimenticios debe reunir las siguientes
condiciones:

- Distribución de los alimentos en pilas o lotes que guarden las debidas distan-
cias entre ellos, y con paredes, suelos y techos.
- Utilización de espacios en superficie y altura y sistema de almacenamiento ade-
cuados al movimiento, recepción, manipulación y expedición.
- Rotación de existencias y remociones periódicas en función del tiempo de al-
macenamiento y condiciones de conservación que exija cada producto.
- Reconocimiento e inspección periódica de las condiciones del local y del esta-
do de los alimentos.
- Retirada de los alimentos deteriorados, infectados o contaminados, así como
de aquellos cuyos envases aparezcan rotos. Con respecto al local se tomarán
las medidas apropiadas para evitar posteriores contaminaciones.

En el almacenamiento de productos perecederos con carácter general se deberán

tomar las siguientes medidas:

- Se utilizarán temperaturas y humedades relativas adecuadas, de manera que

los alimentos no sufran alteraciones o cambios en sus características iniciales.
- Deberá asegurarse una adecuada circulación del aire.
- Almacenamiento independiente de aquellos productos que despidan olores de
los que puedan absorberlos.
 - Protección contra la acción directa de la luz solar cuando sea perjudicial para el
producto.

Dentro de las instalaciones frigoríficas para la conservación de productos perecede-

ros se distingue entre las que se destinan a la simple refrigeración y las destinadas a
mantener productos congelados. Independientemente de las características técnicas
de estos dos tipos de cámaras, indicar la necesidad de que éstas cuenten con regis-
tros gráficos de temperatura, con el fin de detectar posibles fallos de los sistemas
productores de frío o del termostato regulador.

En cuanto a las necesidades de conservación de los distintos tipos de productos pe-

recederos, se exponen los requisitos en cuanto a temperatura que se establecen en
la normativa vigente para los grupos de frutas y hortalizas, y carnes y pescados res-
pectivamente:

Refrigeración de frutas y legumbres

Temperatura de almace- Duración aproximada de la

Producto
namiento (ºC) conservación

Alcachofas 0 1 mes

Cebollas 0 a -3 6 semanas

Coles 0 2-4 meses

Coles de Bruselas 0 a -1 3-6 semanas

Espárragos 0 2-4 semanas

Espinacas 0 2-6 semanas

Guisantes 0 1-3 semanas

Judías verdes 0 1-3 semanas

Lechugas 0 1-3 semanas

Patatas 5 a 10 4-8 meses

Pepinos 7 a 10 1-2 semanas

Zanahorias -1 a 1 4-6 meses

Aguacate 0 2-4 semanas

Albaricoque 0 a -1 2-4 semanas

Cerezas 0 a -1 1-4 semanas

Ciruelas 0 0,5-2 meses

Frambuesas 0 5 días

Fresas 0 5 días

Limones 11 a 15 1-4 meses

Manzanas -1 a 4 1-8 meses

Melocotones -1 a 1 1-4 semanas

Naranjas 4a6 Hasta 6 meses

Plátanos 11 a 15 1,5-3 semanas

Tomates 0 1-3 semanas

Uvas -1 a 0 1-6 días

Temperaturas de conservación

Carne fresca <7

Carne congelada <-12

Despojos <3

Carne fresca ave <4

Carne congelada ave <-12

Productos cárnicos Los indicados por fabricantes

Productos lácteos Los indicados por fabricantes

Pescado fresco Temperatura fusión hielo

Pescado congelado <-18

Productos de pesca Indicados por fabricante

Frutas y hortalizas Variables según estado

En cuanto a las carnes, considerando que el desarrollo de los microorganismos es

tanto más bajo cuanto menor sea la temperatura y la humedad, sería conveniente
mantener las cámaras a una temperatura próxima a 0ºC y con una baja humedad.
Estas dos medidas provocarían una merma en las carnes desfavorable, con el consi-
guiente coste económico que ello supone, por ello se impone buscar una solución
equilibrada entre los tres parámetros a controlar: temperatura, humedad y velocidad
del aire.

En el pescado fresco también se producen los fenómenos de evaporación, no obs-

tante debido a su diferente naturaleza se conserva en hielo fundente, lo que permite
refrigerar el producto y evitar la desecación superficial, que constituye un signo de
calidad. El fluido procedente del hielo fundido ejerce una función de lavado pudien-
do arrastrar algunos componentes del aroma y del sabor. La temperatura de la cá-
mara en la que se introduce el pescado con el hielo suele estar entre 2 y 3ºC con el
fin de evitar la fusión rápida del hielo. La relación hielo/pescado debe permitir que la
temperatura descienda y se mantenga a 0ºC. El pescado deberá colocarse en capas
alternas con hielo con el fin de que la distribución del frío sea uniforme.

Tanto en el caso de la carne como del pescado envasado, los procesos de pérdida
de peso por evaporación son menores, aunque sí se pueden producir exudaciones,
que aparecen habitualmente en el fondo del envase. También se deben mantener las
mismas temperaturas de conservación.

Para las frutas y las hortalizas muy perecederas, como los frutos con hueso, lechuga y
espinacas se recomienda bajar la temperatura hasta 1-3ºC. Para frutas y verduras no
tan perecederas como la manzana, uvas, tomate, coliflor, espárragos, las temperatu-
ras adecuadas de conservación se sitúan entre los 4 y 8ºC. Para las frutas y hortalizas
menos perecederas como los agrios, pepino, alcachofa y sandía, las temperaturas
que se recomiendan están entre 8 y 12ºC.

Otros factores a tener en cuenta son la variedad y el estado de madurez, la humedad

relativa, que oscilará entre un 85-90%, la circulación y renovación del aire, la densi-
dad de almacenamiento y la forma de efectuar la estiba.
Respecto a los productos lácteos, puesto que la mayoría están envasados, únicamen-
te habrá que regular la temperatura según las necesidades de cada familia de pro-
ductos.

4.1. CONDICIONES TÉCNICO-SANITARIAS DE LOS ALMACENES

Los almacenes de nueva instalación se ubicarán en lugares adecuados, evitando ac-

cidentes naturales que puedan suponer riesgos de desprendimiento de tierras o
arrastre de las aguas; con accesos fáciles y amplios; y situados a conveniente distan-
cia de cualquier causa de suciedad, contaminación o insalubridad; separados de vi-
vienda o locales donde pernocte o haga sus comidas cualquier persona y de cuales-
quiera otros ajenos a sus cometidos específicos. Las zonas colindantes del almacén
deberán estar limpias de escombros, maleza, desperdicios, etc.

El complejo de almacenamiento deberá estar totalmente cercado y la cerca deberá

tener una altura mínima de dos metros. Los locales a los que se tenga acceso desde
el almacén se atendrán a las condiciones técnico-sanitarias exigidas. Las vías de co-
municación externa entre las dependencias estarán pavimentadas para garantizar un
buen estado de pulcritud y limpieza.

En la construcción, acondicionamiento o reparación de los almacenes se utilizarán

materiales idóneos que no originen intoxicaciones o contaminaciones en los artículos
almacenados, revestidos en el caso necesario de algún producto si su contacto con
los alimentos puede perjudicarles. Estos materiales deberán tener una adecuada ca-
pacidad de aislamiento para evitar variaciones térmicas que afecten a los productos
almacenados.

Todas las instalaciones de agua, luz, vapor, calefacción, electricidad, alumbrado de

emergencia, contra incendios y accesorios se ajustarán a las normas vigentes.

Los pavimentos de los almacenes que comuniquen directamente con el exterior esta-
rán situados a una cota superior a éste, al menos de 0,20 metros. Serán impermea-
bles, no absorbentes, antideslizantes, resistentes e incombustibles; de fácil limpieza y
desinfección y no atacables por ácido o álcalis. El empleo de carretillas no debe pro-
ducir erosiones en el pavimento que sean la causa de levantamiento de polvo. En el
caso de existir sumideros estarán provistos de los dispositivos que eviten el retroceso
de materias orgánicas y olores, y el acceso de roedores, con rejillas fácilmente des-
montables para su limpieza, desembocando directamente en la red de aguas resi-
duales, y si esto no es posible, se realizará una depuración primaria de los efluentes.

Las paredes estarán recubiertas de material impermeable, no absorbentes, resistentes

al choque, de fácil limpieza y desinfección, de superficie lisa, de color claro y revesti-
da hasta un mínimo de 2,5 metros de material que permita ser lavado sin deterioro.
Carecerá de cavidades interiores en las que puedan anidar insectos o roedores.

Los techos serán impermeables, resistentes y construidos con materiales que permi-
tan su conservación en perfectas condiciones de limpieza y desinfección, se construi-
rán de modo que se impida la acumulación de suciedad y la condensación de vapo-
res.

La unión de paredes y suelos donde se almacenan productos alimenticios sin envasar

o sin acondicionar, serán redondas siempre que sea posible.

Todas las aperturas al exterior estarán protegidas con dispositivos adecuados para
evitar el acceso de insectos, roedores, aves u otros animales. Las ventanas y los hue-
cos estarán situados siempre que sea posible de forma que no estén abiertos en el
sentido de los vientos dominantes.

La ventilación será la apropiada a la capacidad y volumen del local según la finalidad

a la que se destine y que evite la contaminación y la alteración en color y aspecto de
los alimentos y eventuales condensaciones de vapor o el desarrollo de mohos y ga-
rantizará la renovación del aire confinado.

La iluminación será la apropiada a la capacidad y volumen del local, según la finali-

dad a la que se destine podrá ser natural y/o artificial, en cualquier caso estará sujeta
a las condiciones específicas de cada producto. Los elementos de iluminación ten-
drán unos dispositivos que protejan a los productos de una contaminación en caso
de rotura. Su forma y colocación serán tales que no favorezcan la acumulación de
polvo y suciedad.

Los almacenes dispondrán en todo momento de agua potable para el aseo personal,
limpieza de útiles, envases y otros elementos en contacto con los alimentos. El agua
será al menos sanitariamente permisible para el lavado y limpieza de los locales y
elementos que no estén en contacto con los alimentos. Se podrá utilizar agua no po-
table en la refrigeración de compresores, en condensadores, en la producción de va-
por y en las bocas de incendios. Los circuitos de distribución de aguas potables y no
potables serán independientes y reconocibles.

Para vestuarios existirán locales secos de fácil ventilación e iluminación con amplitud
adecuada al número de trabajadores. Junto a cada vestuario deberá estar situado un
cuarto de aseo con agua caliente y fría con fácil acceso y que cumpla las especifica-
ciones de la reglamentación correspondiente. Su separación de la zona de almace-
namiento será completa.

En el caso de existir comedores deberán estar separados de los almacenes y cumplir

las exigencias de la reglamentación correspondiente.

Los almacenes deberán mantenerse en constante pulcritud y limpieza que se realiza-

rá por los medios adecuados para no levantar polvo ni producir alteraciones o con-
taminaciones. Los almacenes se desinfectarán, desinsectarán y desratizarán cuantas
veces sea necesario.

Se dispondrá de depósitos de basura y desperdicios que deberán ser metálicos, de

hormigón u otros materiales herméticos con tapas que ajusten bien y fáciles de abrir.
Deberán situarse en locales expresamente para ello que reúnan las condiciones de
limpieza y desinfección. Su vaciado no se realizará durante la carga y descarga de
alimentos.

Muelles, rampas y zonas de maniobra de vehículos deberán mantenerse en buen es-

tado de pulcritud y limpieza. Las vías y áreas de maniobra estarán pavimentadas y
con la inclinación que permita evitar el encharcamiento.

4.2. CONDICIONES GENERALES QUE HAN DE SATISFACER LOS ALMACENES

Los almacenes de productos alimenticios y/o alimentarios deberán estar totalmente

separados de los almacenes dedicados a productos no destinados a la alimentación.

Serán de las dimensiones suficientes para el uso al que estén destinados de manera
que no exista un exceso de productos almacenados que dificulte su manipulación.
Se mantendrán las temperaturas adecuadas, humedad relativa y conveniente circula-
ción del aire de manera que los productos no sufran alteraciones ni cambios perjudi-
ciales. Permitirán la protección de los productos de la acción directa de la luz solar o
de las corrientes de aire cuando resulten perjudiciales. En cualquier caso estas condi-
ciones dependerán de cada producto.

Permitirán la estiba de los alimentos de forma que se cumpla lo anterior.

Permitirán la fácil retirada de alimentos deteriorados infectados o contaminados, así

como la de aquellos cuyos envases estén deteriorados.

Dispondrán de maquinaria para el pesado, la medida de volumen, humedad, tempe-

ratura, etc., si el producto almacenado lo requiere.

Permitirán la rotación y renovación de existencias en función del tiempo y de alma-

cenamiento.

Tendrán espacios para la recepción, manipulación y expedición de productos.

Estarán acondicionados para permitir los tratamientos que se requieran según el

producto almacenado.

Permitirán el fácil reconocimiento e inspección de los alimentos.

Además están reglamentadas las características de las máquinas y demás elementos

que estarán en contacto con alimentos y con envases, las características relativas a
los alimentos y a los productos alimentarios almacenados así como otro tipo de in-
formación.

5. VALORACIÓN, CONTROL Y GESTIÓN DE EXISTENCIAS

5.1. ASPECTOS GENERALES DE LA GESTIÓN DE EXISTENCIAS

En el estudio de los almacenes uno de los principales problemas que surgen es de-
terminar el volumen de existencias que la empresa ha de tener almacenado para, con
el menor coste posible, hacer frente a la demanda de los clientes.

El departamento de gestión de stocks tiene las siguientes funciones:

- Determinar las cantidades óptimas a pedir para la renovación del stock.

- Determinar la periodicidad óptima para realizar los pedidos.
Se denominan existencias al conjunto de mercancías guardadas en un almacén cuyo
destino final es la venta o la incorporación al proceso productivo. Para ubicar ade-
cuadamente los productos o existencias en un almacén se atenderá primero a la
complementariedad y a la compatibilidad. En cuanto al tamaño y la popularidad se
usa el “índice de volumen-pedido” que se calcula dividiendo el volumen promedio
necesario para el almacenamiento del producto entre el número medio de pedidos
diarios que se realiza. Aquellas mercancías con índices bajos se sitúan cerca de la zo-
na de salida.

Ejemplo: Una empresa de conservas vegetales almacena 6 tipos de productos A; B; C;

D; E y F. El espacio de almacenamiento requerido para cada uno de ellos es: 3, 2, 1, 3,
4 y 2 m3. El número de pedidos al año es: 800, 500, 1500, 600, 900 y 1200. El número
de unidades de cada artículo que se espera tener al año es: 280, 400, 8000, 200, 150
y 91. Con estos datos, calcular cómo se colocarán los productos en el almacén según
el índice de volumen-pedido.

Pedidos
Espacio por Pedidos al Unidades al Espacio re-
Producto medios dia- Índice v-p
unidad año año querido
rios

Mermelada 3 800 280 2,19 840 383,5

de meloco-
tón (A)

Melocotón 2 500 400 1,37 800 583,9

en almíbar
(B)

Piña en tro- 1 1500 8000 4,11 8000 1946,4

zos (C)

Mermelada 3 600 200 1,64 600 365,8

de fresa (D)

Macedonia 4 900 150 2,46 600 243,9

de frutas (E)

Piña en ro- 2 1200 91 3,28 182 55,48

dajas (F)

Se calcula:

Pedidos medios diarios = Pedidos al año / 365

Espacio requerido = Espacio unidad x unidades al año

Índice V-P = Volumen promedio / número medio de pedidos diarios

Solución: El orden de colocación será: Entrada-C-B-A-D-E-F-Salida.

5.1.1. INVENTARIO

El inventario es la inversión que realiza la empresa para mantener en el almacén exis-

tencias que permitan la continuidad del proceso productivo y atender la demanda de
clientes. Según la finalidad que pretenda la empresa a la hora de mantener existen-
cias en almacén se pueden distinguir los siguientes tipos de inventarios:

- Stock normal. Es la inversión en existencias considerada como habitual en una

empresa.
- Stock de seguridad. Es la inversión en existencias que la empresa considera ne-
cesaria para evitar el riesgo de quedarse sin ellas y provocar la ruptura de
stock. Se entiende por ruptura de stock cuando las existencias del almacén no
pueden cubrir las necesidades de consumo ordinario de un determinado pro-
ducto.
- Stock excedente. Es la inversión en existencias sobrantes debido a un cambio
de moda, nuevos avances, etc.
- Stock de recuperación. Es la inversión en existencias que necesita algún tipo de
reparación.
- Stock de material en tránsito. Es la inversión en existencias que forman un pe-
dido ya formulado pero que permanecen en la empresa hasta su envío.
 - Stock de especulación o de protección. Es la inversión en existencias cuyos pre-
cios presentan grandes fluctuaciones y que la empresa decide adquirir en el
momento en que éstos son más favorables para ella.

Existe también otra clasificación de inventarios según el tipo de mercancía: materias

primas, productos en curso, terminados, etc.

5.1.2. PERÍODO MEDIO DE ALMACENAMIENTO Y FABRICACIÓN

A la hora de planificar las compras y ventas en una empresa, es importante realizar el

cálculo del número de días que permanecen sus productos en el almacén o en el
proceso productivo. Para ello se define el concepto de período medio.

El período medio de almacenamiento es el número de días que pasan desde la en-

trada en el almacén del producto hasta su salida del mismo.

El período medio de fabricación es el número de días que pasan desde que el pro-
ducto inicia su fabricación hasta que se obtiene el producto terminado.

Rotación es el número de veces que se vacía el almacén o se inicia el proceso pro-

ductivo. Se calcula dividiendo el coste total de almacenamiento o fabricación del pe-
ríodo entre las existencias medias del período. La relación entre la rotación y el pe-
ríodo medio es: rotación = coste total del período / existencias medias del período.

N rotaciones - - - - - - - - 365 días

1 rotación - - - - - - - - - - Período medio

Período medio = 365 / N rotación = [Existencias medias x 365] / coste total

De esta manera los períodos medios se calculan:

Período medio de almacenamiento = [Existencias medias materias primas x 365] /

consumo de materias primas

Período medio de fabricación = [Existencias medias productos en curso x 365] / coste

producto terminado

Las existencias medias son la media de la suma de las existencias al inicio y al final
del período considerado. El coste del producto terminado se halla considerando los
gastos en los que se incurre a la hora de fabricar el producto más las existencias de
productos en curso al inicio del proceso productivo y menos las existencias de pro-
ductos en curso al final del proceso productivo.

5.1.3. SANEAMIENTO DE EXISTENCIAS

Los productos obsoletos son los productos anticuados que permanecen en el alma-
cén largos períodos de tiempo, bien porque no se ajustan a la moda del momento o
bien porque tecnológicamente se encuentran desfasados.

Son productos cuyas rotaciones son inferiores a las consideradas normales para ese
tipo de productos. Su almacenamiento genera unos costes y por ello el saneamiento
de éstos consiste en su venta aunque tenga que hacerse a precios inferiores a los de
adquisición o compra, ya que así la empresa se ahorraría los costes de almacena-
miento.

5.2. VALORACIÓN DE EXISTENCIAS

Para saber cuál es la cuantía de la inversión que una empresa mantiene en inventario
hay que saber cuántas existencias tiene en ese momento en el almacén y darle un
valor a cada una. Es importante saber el valor de las que salen porque si se incorpo-
ran al proceso productivo, su valor formará parte de él, y si se destinan a la venta, la
diferencia entre su valor y el precio de venta proporciona la ganancia de la empresa.
Las existencias se valoran por su precio de adquisición, si han sido compradas, o por
su coste de producción si han sido fabricadas por la propia empresa.

Precio de adquisición. Comprende el precio que aparece en la factura más los gastos
adicionales que se produzcan hasta que los bienes se hallen en el almacén (transpor-
te, seguros, aduanas, etc.). Los impuestos indirectos que gravan la adquisición de las
existencias se incluirán en el precio de adquisición siempre que no sean recuperables
de la Hacienda Pública, como el IVA:

Precio de adquisición = Importe de factura + gastos hasta el almacén + impuestos

indirectos no recuperables

Coste de producción. Se calcula añadiendo al precio de adquisición de las materias

primas y otras materias consumibles los costes directos atribuibles al producto. Tam-
bién se añaden la parte razonable de los costes indirectamente atribuibles como la
luz:

Coste de producción = precio de adquisición materias primas + costes directamente

atribuibles al producto + costes indirectamente atribuibles al producto

Las entradas pueden tener distintos valores debido a que no se hayan producido to-
das con igual precio de adquisición o coste de producción, pues éstos pueden variar
con el tiempo.

5.2.1. PRECIO MEDIO PONDERADO (PMP)

Es la media aritmética de los distintos precios o costes de las existencias relacionadas

con el número de unidades adquiridas o producidas.

PMP = [(Existencias iniciales x valor) + ∑ (unidades compradas o producidas x valor)]

/ [existencias iniciales + ∑ unidades compradas o producidas]

Valor: el precio de adquisición o el coste de producción.

Cada vez que se produce una entrada de existencias en el almacén se modifica el

precio medio ponderado, y cada vez que se realiza una venta, se disminuye el valor
total de las existencias, valorándose las salidas al PMP que tengan las existencias en
ese momento.

Ejemplo: un almacén contiene:

- Existencias iniciales: 120 unidades a 130 € (120 x 130 = 15600 €).

- Compras: 300 unidades a 150 € (300 x 150 = 45000 €).
- Valor de las existencias: 15600 + 45000 = 60600 €.

PMP = [(120x130) + (300x150)] / (120+300) = 144,28 €.

Si se vendieran 60 unidades, su valor sería: 60 x 144,28 = 8656,80 €.

Con lo que se reduciría el valor de las existencias a: 60600 – 8656,80 = 51943,20 €.

5.2.2. FIFO (“First In, First Out”: primero en entrar, primero en salir)

Este método valora las existencias que salen del almacén al precio o coste de las que
más tiempo han estado almacenadas, es decir, las que primero entraron. Se presu-
pone que las existencias van saliendo en el mismo orden que van entrando. Para po-
der aplicar este método hay que conocer el orden de entrada de las existencias en el
almacén y sus respectivos precios.

Ejemplo:

Unidades Precio

Existencias 20 100 €

Compras 60 150 €

Ventas (50 ud) 20 100 €

30 150 €

5.2.3. LIFO (“Last In, First Out”)

Este método valora las existencias que salen del almacén al precio o coste de las que
menos tiempo han estado almacenadas. Se presume que las existencias van saliendo
en orden inverso al que van entrando. Al igual que en el caso del método FIFO, es
necesario conocer el orden de entrada de las existencias en el almacén y sus respec-
tivos precios.

Unidades Precio

Existencias 100 120 €

Compras 25 180 €

Ventas (75 ud) 25 180 €

50 120 €

Otros métodos de valoración de existencias, no tan importantes como los anteriores

son:

- HIFO (Highest In, First Out: Entrada más cara, primera salida). No se tiene en
cuenta el orden de entrada de las existencias en el almacén.
- NIFO (Next In, First Out: Próxima entrada, primera salida). Se toma como valor
de las salidas el precio o coste que supondría reponerlas en ese momento.
- Precio medio simple. Es la media aritmética de los precios de las mercancías,
sin tener en cuenta la cantidad de unidades adquiridas a esos precios.