1 Ale

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE YUCATÁN
FACULTAD DE INGENIERÍA
UNIDAD DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“Modelo constitutivo de barras de acero de 10 mm de

diámetro con corrosión”
TESIS
PRESENTADA POR:
I.C. ALEJANDRA LASTRA PUERTO
EN OPCIÓN AL GRADO DE
MAESTRA EN INGENIERÍA
OPCIÓN ESTRUCTURAS
MÉRIDA, YUCATÁN, MÉXICO
2023
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE YUCATÁN
FACULTAD DE INGENIERÍA
UNIDAD DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“Modelo constitutivo de barras de acero de 10 mm de

diámetro con corrosión”
TESIS
PRESENTADA POR:
I.C. ALEJANDRA LASTRA PUERTO
EN OPCIÓN AL GRADO DE
MAESTRA EN INGENIERÍA
OPCIÓN ESTRUCTURAS
MÉRIDA, YUCATÁN, MÉXICO
2023
Mérida, Yuc. 14 de septiembre de 2023
ING. CIV. ALEJANDRA LASTRA PUERTO

P R E S E N T E.
Tengo a bien informarle que la Comisión de Tesis ha revisado y aprobado el trabajo
denominado: “MODELO CONSTITUTIVO DE BARRAS DE ACERO DE 10 MM DE
DIÁMETRO CON CORROSIÓN”, asesorado por el Dr. Joel Alberto Moreno Herrera,
autorizándole la impresión de los ejemplares necesarios.
ATENTAMENTE
“LUZ, CIENCIA Y VERDAD”
DR. OSVALDO CARVENTE MUÑOZ

JEFE DE LA UNIDAD DE POSGRADO
E INVESTIGACIÓN
c.c.p.- Expediente del Candidato a Grado.

i
.
Aunque este trabajo hubiere servido para el
Examen de Grado y hubiera sido aprobado
por el sínodo, sólo el autor es responsable de
las doctrinas emitidas en él.
ii
AGRADECIMIENTOS
Agradezco al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) por la beca
otorgada para la realización de mis estudios de Maestría en Ingeniería. Asimismo,
agradezco a la Universidad Autónoma de Yucatán el apoyo para la realización de
dichos estudios.
iii
RESUMEN
La corrosión de las barras de acero de refuerzo es uno de los principales problemas
de durabilidad de las estructuras de concreto reforzado. Dicha corrosión genera
cambios en el comportamiento estructural en sistemas de concreto reforzado. Por su
parte, el comportamiento estructural en elementos de concreto reforzado puede
estimarse mediante modelos analíticos como, por ejemplo, la teoría de flexión. Para lo
anterior es necesario conocer los modelos constitutivos de los materiales. Sin
embargo, no se tienen modelos para acero de refuerzo con corrosión.
En este trabajo de investigación se determinaron las curvas esfuerzo – deformación
unitaria de barras de acero con y sin corrosión. Las barras fueron extraídas de trabes
de concreto reforzado ensayadas previamente hasta la falla. Se midieron propiedades
físicas y mecánicas de las barras de acero. Las propiedades físicas fueron la pérdida
de masa y pérdida de sección transversal de las barras. Las propiedades mecánicas
fueron el módulo de elasticidad, las resistencias a la fluencia y máxima, y las
deformaciones unitarias de fluencia, de endurecimiento por deformación y máxima.
Adicionalmente, se construyeron trabes de concreto reforzado para futuras
investigaciones. Se consideraron 18 trabes con acero de refuerzo longitudinal de 10
mm de diámetro. Las dimensiones de las trabes fueron de 600 mm x 150 mm x 150 mm
(largo x ancho x alto). Se consideraron 12 trabes sometidas a cargas sostenidas
asociadas con el 60% de la resistencia a la fluencia y 6 sin cargas sostenidas. Se
indujo una corrosión acelerada mediante ciclos de mojado y secado en 14 de las
trabes. Se midieron parámetros electroquímicos y físicos. Los parámetros
electroquímicos medidos fueron el potencial de corrosión, la velocidad de corrosión y
la resistividad eléctrica del concreto. Los parámetros físicos medidos fueron la cantidad
y anchos de grietas.
Se observaron pérdidas de sección transversal del 0% al 10% en barras con corrosión.
Las pérdidas de sección se caracterizaron por ser localizadas en picaduras. Se
identificaron dos tipos de picaduras: triangulares y planas. Las triangulares se
caracterizan por tener una gran profundidad, mientras que las planas se caracterizan
por tener mayor ancho y longitud. Se observó que las propiedades mecánicas de las
barras disminuyen conforme el nivel de corrosión aumenta a excepción del módulo de
iv
elasticidad, el cual se mantiene constante. Se encontró una buena correlación entre la

pérdida de sección y las pérdidas de resistencia a la fluencia, resistencia máxima y
deformación unitaria de endurecimiento por deformación. Se desarrollaron modelos
constitutivos esfuerzo – deformación unitaria para barras con corrosión. Dichos
modelos son función de las propiedades mecánicas del acero y la pérdida de sección
crítica asociada a la corrosión. Los modelos se ajustan adecuadamente a las curvas
esfuerzo – deformación unitaria experimentales para pérdidas de sección crítica entre
0% y 10%. Se recomiendan mayores estudios experimentales, con diferentes niveles
de corrosión para validar el modelo propuesto.
v
ABSTRACT
Corrosion of reinforcing steel bars is one of the main durability problems of reinforced
concrete structures. Such corrosion generates changes in the structural behavior of
reinforced concrete systems. The structural behavior of reinforced concrete elements
can be determine using analytical models, for example, the flexure theory. In these
models it is necessary to know the constitutive models of the materials. However, there
are no models for corroded reinforcing steel bars.
In this research work, the stress-strain curves of steel bars with and without corrosion
were determined. The bars were extracted from reinforced concrete beams previously
tested until failure. Physical and mechanical properties of the steel bars were
measured. The physical properties were mass loss and cross-sectional loss of the bars.
The mechanical properties were modulus of elasticity, yield and maximum strengths,
yield strain, strain hardening and maximum strain. In addition, reinforced concrete
beams were constructed for future research. 18 beams with longitudinal steel
reinforcement of 10 mm diameter were considered. The dimensions of the beams were
600 mm x 150 mm x 150 mm (length x width x height). 12 beams were subjected to
sustained loads associated with 60% of the yield strength and 6 without sustained
loads. Accelerated corrosion was induced by wetting and drying cycles on 14 of the
beams. Electrochemical and physical parameters were measured. The electrochemical
parameters measured were the corrosion potential, the corrosion rate, and the
electrical resistivity of the concrete. The physical parameters measured were the
amount and width of cracks.
Cross -sectional losses of 0% to 10% were observed in corroded bars. The cross-
sectional losses were characterized by being localized in pits. Two types of pitting were
identified: triangular and flat. The triangular ones are characterized by having a large
depth, while the flat ones are characterized by having a larger width and length.
It was observed that most of the mechanical properties of the bars decrease as the
corrosion level increases. The modulus of elasticity did not change with corrosion. A
good correlation was found between section loss and losses of yield strength,
maximum strength, and strain hardening. Stress - strain constitutive models were
developed for corrosion bars. These models are a function of the mechanical properties
vi
of the steel and the critical section loss associated with corrosion. The models fitted
adequately to the experimental stress -strain curves for critical section losses between
0% and 10%. Further experimental studies with different corrosion levels are
recommended to validate the proposed model.
vii
CONTENIDO
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN................................................................................... 1
1.1 Planteamiento del problema .............................................................................. 1
1.2 Objetivo general ................................................................................................. 4
1.3 Objetivos específicos ......................................................................................... 4
1.4 Alcance .............................................................................................................. 4
1.5 Contenido .......................................................................................................... 5
CAPÍTULO 2 REVISIÓN DE LITERATURA ................................................................ 7
2.1 Proceso de corrosión en el concreto reforzado ................................................. 7
2.2 Técnicas experimentales para medir la corrosión .............................................. 8

2.2.1 Potencial de corrosión ................................................................................. 8
2.2.2 Densidad de corrosión .............................................................................. 10
2.2.3 Resistividad eléctrica del concreto ............................................................ 10
2.3 Estudios experimentales de trabes de concreto reforzado con corrosión. ....... 12
2.4 Estudios analíticos y experimentales de barras de acero de refuerzo con

corrosión ................................................................................................................ 14
2.5 Estudios analíticos y experimentales de barras de acero de refuerzo sin

corrosión ................................................................................................................ 22
2.6 Teoría de la flexión .......................................................................................... 22
2.7 Modelos constitutivos esfuerzo – deformación unitaria.................................... 23
2.8 Propiedades mecánicas de las barras de acero de refuerzo ........................... 25

2.8.1 Módulo de elasticidad, Es .......................................................................... 26
2.8.2 Resistencia a la fluencia, fy ....................................................................... 28
2.8.3 Resistencia máxima, fsu............................................................................ 29
2.9 Conclusiones de la revisión de la literatura ...................................................... 30

viii
CAPÍTULO 3 METODOLOGIA .................................................................................. 33
3.1 Diseño de las trabes ........................................................................................ 33
3.2 Obtención de las propiedades de los materiales ............................................. 35
3.3 Diseño de la mezcla de concreto ..................................................................... 39
3.4 Construcción de trabes .................................................................................... 40
3.5 Diseño de los sistemas de carga e instrumentación ........................................ 42
3.6 Ensaye preliminar ............................................................................................ 44
3.7 Aplicación de cargas sostenidas ...................................................................... 45
3.8 Inducción de corrosión ..................................................................................... 46
3.9 Medición de parámetros de corrosión .............................................................. 47

3.9.1 Parámetros electroquímicos ...................................................................... 47
3.9.2 Parámetros físicos..................................................................................... 48
3.10 Recopilación de información de trabajos previos ........................................... 48

3.10.1 Características de trabes de CR ............................................................. 48
3.10.2 Características del AR longitudinal.......................................................... 50
3.11 Caracterización de barras .............................................................................. 50
3.12 Ensaye de barras de acero ............................................................................ 53
3.13 Desarrollo de modelos constitutivos .............................................................. 53
CAPÍTULO 4 RESULTADOS .................................................................................... 56
4.1 Propiedades de los materiales ......................................................................... 56
4.2 Proporcionamiento de la mezcla de concreto .................................................. 59
4.3 Comportamiento inicial a flexión de las trabes................................................. 60
4.4 Parámetros de corrosión.................................................................................. 61

4.4.1 Potencial de corrosión ............................................................................... 61
4.4.2 Velocidad de corrosión .............................................................................. 62
4.4.3 Resistividad eléctrica del concreto ............................................................ 63
ix
4.4.4 Parámetros físicos..................................................................................... 63
4.5 Pérdida de masa y sección de barras .............................................................. 64
4.6 Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras sin y con corrosión ........... 70
4.6.1 Barra bajo cargas cíclicas no reversibles .................................................. 70
4.6.2 Barras bajo cargas monotónicas incrementales ........................................ 72
CAPÍTULO 5 DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS ................................................. 79
5.1 Parámetros electroquímicos ............................................................................ 79
5.2 Curva esfuerzo – deformación unitaria de barras de control ........................... 80
5.3 Ensaye de barras con corrosión ...................................................................... 83

5.3.1 Rango elástico .......................................................................................... 83
5.3.2 Rango de transición .................................................................................. 87
5.3.3 Rango plástico .......................................................................................... 91
5.4 Modelos constitutivos....................................................................................... 93

5.4.1 Modelo esfuerzo – deformación unitaria sin corrosión .............................. 93
5.4.2 Modelo esfuerzo – deformación unitaria de barras con corrosión ............. 96
5.4.3 Efecto de la corrosión en las propiedades mecánicas .............................. 97
CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES .............................................................................. 101
CAPÍTULO 7 REFERENCIAS ................................................................................. 104
APÉNDICE A. Diseño de mezcla de concreto......................................................... 110
APÉNDICE B. Distribución de barras estudiadas.................................................... 112
APÉNDICE C. Patrones de agrietamiento de trabes construidas ........................... 114
APÉNDICE D. Esfuerzos y deformaciones residuales de barras estudiadas .......... 119

x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1.Curva esfuerzo - deformación unitaria típica de barras de acero. ............ 24
Figura 2.2. Límites para la obtención del módulo de elasticidad (ASTM E111, 2017).
.................................................................................................................................. 26
Figura 2.3. Determinación del fy por el método del desfase (ASTM A370, 2021). .... 28
Figura 2.4. Determinación del fy por el método del alargamiento (ASTM A370- 2021).
.................................................................................................................................. 29
Figura 3.1 Sección transversal de la trabe. ............................................................... 35
Figura 3.2 Sección longitudinal de la trabe. .............................................................. 35
Figura 3.3. Muestras de agregado fino retenido por cribas. ...................................... 36
Figura 3.4. Muestra de agregado fino saturado......................................................... 36
Figura 3.5. Determinación del peso volumétrico. ...................................................... 37
Figura 3.6. Muestra del agregado grueso saturado. .................................................. 37
Figura 3.7. Revenimiento del concreto. ..................................................................... 37
Figura 3.8 Ensaye de resistencia a compresión en cilindros de concreto. ................ 38
Figura 3.9 Ensaye de resistencia a tensión por flexión en vigas de concreto ........... 38
Figura 3.10. Ensaye de tensión en acero. ................................................................. 39
Figura 3.11. Caracterización de acero de refuerzo longitudinal ................................ 40
Figura 3.12 Armado del acero de refuerzo. ............................................................... 41
Figura 3.13 Preparación de los moldes metálicos. .................................................... 41
Figura 3.14 Colocación del armado y tubos de PVC en el molde. ............................ 41

xi
Figura 3.15 Trabe de CR desmoldada. ..................................................................... 41
Figura 3.16. Trabes y cilindros de CR en la pileta de curado. ................................... 42
Figura 3.17. Condiciones de apoyo y carga .............................................................. 42
Figura 3.18. Sistema de cargas verticales, vista lateral. ........................................... 43
Figura 3.19. Sistema de cargas verticales, vista frontal. ........................................... 43
Figura 3.20. Sistema de cargas sostenidas............................................................... 44
Figura 3.21. Ensaye preliminar.................................................................................. 45
Figura 3.22. Marcado de grietas en las trabes. ......................................................... 45
Figura 3.23. Colocación de trabes, previo a la aplicación de cargas. ........................ 46
Figura 3.24. Registro fotográfico del agrietamiento de una trabe. ............................. 48
Figura 3.25. Sección transversal de las trabes de CR. ............................................. 49
Figura 3.26. Sección longitudinal de las trabes de CR. ............................................. 49
Figura 3.27. Distribución de muestras de AR a tensión para la trabe T-10-CC-8...... 50
Figura 3.29. Pérdida de la sección promedio por picadura profunda. ....................... 51
Figura 3.30. Pérdida de la sección promedio por picadura poco profunda. .............. 51
Figura 3.31.Ensaye de tensión en barras con corrosión. .......................................... 53
Figura 4.1. Curva granulométrica del agregado fino. ................................................ 56
Figura 4.2. Curva granulométrica del agregado grueso. ........................................... 57
Figura 4.3. Curvas esfuerzo-deformación unitaria experimentales. .......................... 59
Figura 4.4. Curvas carga-desplazamiento de 12 trabes. ........................................... 60

xii
Figura 4.5. Historia con el tiempo del potencial de corrosión. ................................... 62
Figura 4.6. Historia con el tiempo de la velocidad de corrosión. .............................. 62
Figura 4.7. Historia con el tiempo de la resistividad eléctrica del concreto. .............. 63
Figura 4.8. Patrón de agrietamiento de la T4. ........................................................... 64
Figura 4.9. Distribución de las barras de acero de refuerzo longitudinal. .................. 64
Figura 4.10. Picaduras en barras del rango elástico lineal. ....................................... 68
Figura 4.11. Distribución de barras de la zona a compresión. Vista lateral. T-10-CC-8.

.................................................................................................................................. 71
Figura 4.12. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de la barra CI4. ...................... 71
Figura 4.13. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de la barra CI1. ...................... 72
Figura 4.14. Distribución de barras de la zona a compresión. Vista lateral. T-10-NC-4.

.................................................................................................................................. 73

.................................................................................................................................. 73
Figura 4.16. Curvas esfuerzo-deformación unitaria de barras en zona de compresión.

.................................................................................................................................. 73
Figura 4.17. Distribución de barras y diagrama de momentos. ................................. 74
Figura 4.18. Esfuerzos en el acero de refuerzo a tensión a lo largo de la trabe. ...... 74
Figura 4.19. Deformaciones en el acero de refuerzo a tensión a lo largo de la trabe.

.................................................................................................................................. 74
Figura 4.20. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras en el rango elástico,

T-10-NC-4. ................................................................................................................ 75
xiii
Figura 4.21. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras en rango de

transición, T-10-NC-4. ............................................................................................... 76
Figura 4.22. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras en el rango plástico,

T-10-NC-4. ................................................................................................................ 76
Figura 4.23. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras extraídas de trabes

con corrosión, en el rango lineal................................................................................ 77

con corrosión, en el rango de transición. ................................................................... 77
Figura 4.25. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras con corrosión, en el

rango plástico. ........................................................................................................... 78
Figura 5.1. Gráfica Ecorr vs icorr. .............................................................................. 79
Figura 5.2. Curvas esfuerzo - deformación unitaria promedio de la zona de

compresión y de tensión. .......................................................................................... 80
Figura 5.3. Curvas esfuerzo - deformación unitaria a diferentes niveles de esfuerzo.

.................................................................................................................................. 81
Figura 5.4.Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras con corrosión en el

rango lineal. ............................................................................................................... 83
Figura 5.5 Resistencia a la fluencia y máxima normalizados contra la pérdida de

sección, en el rango elástico. .................................................................................... 85
Figura 5.6. Distribución y tipo de picaduras (zona elástica). ..................................... 86
Figura 5.7. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras con corrosión en el

rango de transición. ................................................................................................... 87
Figura 5.8. Resistencia máxima normalizada contra la pérdida de sección, en el

rango de transición. ................................................................................................... 89
xiv
Figura 5.9. Distribución y tipo de picaduras (zona de transición). ............................. 90
Figura 5.10. Picaduras en el rango de transición. ..................................................... 90
Figura 5.11 Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras con corrosión en el

rango plástico. ........................................................................................................... 91
Figura 5.12. Resistencia máxima vs pérdida de sección, en el rango plástico. ........ 92
Figura 5.13. Picaduras en el rango plástico. ............................................................. 93
Figura 5.14. Distribución y tipo de picaduras (zona plástica). ................................... 93
Figura 5.15. Curvas esfuerzo – deformación unitaria promedio y modelos de las

barras de las trabes construidas. .............................................................................. 94
Figura 5.16.Curva esfuerzo – deformación unitaria promedio y modelos de estudios

previos. ...................................................................................................................... 95
Figura 5.17. Curva y modelo esfuerzo – deformación unitaria promedio de barras del
rango elástico. ........................................................................................................... 97
Figura 5.18. Propiedades mecánicas normalizadas vs pérdida de sección transversal.

.................................................................................................................................. 98
Figura 5.19. Comparación entre curvas esfuerzo - deformación unitaria experimental

y modelo calculado. ................................................................................................. 100
xv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Criterio de evaluación del potencial de corrosión. ...................................... 9
Tabla 2.2. Criterios de riesgo de acuerdo con el potencial de corrosión. .................... 9
Tabla 2.3. Criterio de evaluación de la densidad de corrosión. ................................. 10
Tabla 2.4.Pronóstico de corrosión con base en la resistividad eléctrica real en

especímenes de concreto. ........................................................................................ 11
Tabla 3.1. Clasificación de las trabes de CR ............................................................. 34
Tabla 3.2 Consideraciones generales para el diseño de la mezcla........................... 39
Tabla 3.3. Características de las trabes de CR. ........................................................ 49
Tabla 4.1. Granulometría del agregado fino. ............................................................. 56
Tabla 4.2. Granulometría del agregado grueso. ........................................................ 57
Tabla 4.3. Propiedades del concreto endurecido. ..................................................... 58
Tabla 4.4. Propiedades mecánicas del acero de refuerzo longitudinal. .................... 59
Tabla 4.5. Volúmenes de concreto para un metro cúbico ......................................... 60
Tabla 4.6.Masas de las barras de las trabes construidas. ........................................ 65
Tabla 4.7. Masas de las barras sin corrosión ............................................................ 66
Tabla 4.8. Pérdida de masa de barras de AR para la trabe con corrosión T-10-CC-8.
.................................................................................................................................. 67
.................................................................................................................................. 67
Tabla 4.10. Pérdida de sección de las barras con corrosión de la trabe T-10-CC-8. 68
xvi
Tabla 4.11. Pérdida de sección de las barras con corrosión (T-10-CC-7)................. 69
Tabla 5.1. Comparación de las propiedades mecánicas del acero de refuerzo

longitudinal del rango elástico de la T-10-NC-4......................................................... 81

longitudinal de tensión de la T-10-NC-4. ................................................................... 82
Tabla 5.3. Propiedades mecánicas de las barras con corrosión en el rango elástico.
.................................................................................................................................. 84
Tabla 5.4. Propiedades mecánicas de las barras con corrosión en el rango de

transición. .................................................................................................................. 88
Tabla 5.5 Propiedades mecánicas de las barras con corrosión en el rango plástico. 92
Tabla 5.6. Propiedades mecánicas promedio del AR de las trabes construidas. ...... 94
Tabla 5.7. Propiedades mecánicas promedio de barras extraídas en estudios previos.

.................................................................................................................................. 95
Tabla 5.8. Propiedades mecánicas de barras de acero de 10 mm. .......................... 96
Tabla 5.9. Propiedades mecánicas promedio de barras con corrosión en el rango

elástico. ..................................................................................................................... 97
1
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN
1.1 Planteamiento del problema
El concreto reforzado (CR) es uno de los materiales más importantes en la industria

de la construcción, posee características que requieren poco mantenimiento cuando
se fabrica apropiadamente (Castro, 1998). Sin embargo, la carbonatación y el ataque
de los cloruros provocan una reducción en la durabilidad de las estructuras (Bossio et
al. 2018).
La corrosión de las barras de acero de refuerzo (AR) constituye la causa más

significativa de envejecimiento prematuro y deterioro de las estructuras de CR a una
escala internacional. Sus consecuencias técnicas, financieras y sociales son
considerables (Francois et al. 2018). Hoy en día, la durabilidad se ha convertido en un
tema crítico en el control de las estructuras de CR. Aunque los controles de calidad en
obra son esenciales para obtener una estructura duradera, la prevención de la
corrosión del AR debe tenerse en cuenta desde la fase de diseño, en cambio, en
estructuras existentes, el primer paso es la evaluación del nivel de corrosión y de la
capacidad estructural (Bossio et al. 2018).
El efecto de la corrosión no solo reduce la sección transversal del AR, sino que conlleva
a la pérdida de adherencia entre el acero y concreto, el agrietamiento y, por ende, el
desprendimiento del concreto (Li et al. 2018). A medida que el AR queda más
expuesto, la velocidad de corrosión aumenta y facilita el proceso de deterioro. Esto
puede dar lugar a una respuesta estructural inesperada, produciendo incluso fallos
frágiles no deseados (Fernandez, 2015).
Los elementos de CR pueden estar sometidos a cargas que generen fuerzas axiales,
momentos flexionantes, fuerzas cortantes y momentos torsionantes. Las trabes son
elementos estructurales que se encuentran sujetos a momentos flexionantes y fuerzas
2
cortantes. Bajo cargas de servicio, los momentos flexionantes pueden generar

agrietamientos en las trabes. Dichos agrietamientos favorecen el ingreso de agentes
corrosivos, los cuales afectan la vida de servicio de las estructuras, contribuyendo a la
despasivación del acero, iniciación y propagación de la corrosión (Karavokyros et al,
2020). Se ha observado que existen cambios en la resistencia, rigidez y ductilidad.
Para determinar la resistencia a flexión de trabes de CR se utiliza la teoría de flexión,
la cual se basa en tres hipótesis fundamentales: cinemática, constitutiva y de equilibrio.
La segunda hipótesis establece que se conocen las relaciones esfuerzo – deformación
unitaria del concreto y del acero.
Mander (1983) propuso un modelo constitutivo del acero bajo un comportamiento

monotónico de tensión definido por las siguientes tres zonas: la zona elástica, la zona
de fluencia y la zona de endurecimiento por deformación. Dicho modelo fue
desarrollado para barras de acero sin daño por corrosión. En limitadas investigaciones
se han desarrollado modelos constitutivos para barras con corrosión. Li et al. (2018),
desarrollaron un modelo constitutivo bilineal teórico, representando únicamente la
corrosión por picaduras de forma axisimétrica. Del mismo modo, Xiong et al. (2019),
desarrollaron un modelo constitutivo trilineal, simulando la corrosión uniforme y por
picaduras. Es necesario resaltar que los modelos antes mencionados consideran que
el efecto de la corrosión únicamente conlleva a la reducción de la sección transversal
de la barra y predicen las propiedades mecánicas experimentalmente con muestras
ranuradas artificialmente. Por lo tanto, algunos factores que se presentan en las barras
corroídas no fueron tomados en cuenta durante el análisis.
De una revisión de la literatura podemos distinguir múltiples estudios del efecto de la

corrosión en las propiedades mecánicas de las barras de AR. Los principales
parámetros estudiados fueron: la resistencia a la fluencia, la resistencia y la
deformación unitaria máximas, tanto de barras de acero extraídas de estructuras
reales (Kanakubo y Oyado, 2015; Ou et al. 2016; Fernandez y Berrocal, 2019), como
barras dañadas por medio de corrosión artificial (Gu et al. 2010; François et al. 2012;
Xia et al. 2013; Zhu y François, 2014; Apostolopoulos y Matikas, 2015; Taha y Morsy,
3
2016; Imperatore et al. 2017; Chang et al. 2020). De donde se observó que existe una
concordancia generalizada en los parámetros que definen el comportamiento de las
barras con corrosión, siendo éstos afectados de forma negativa. Por ejemplo, si la
corrosión es severa, la plataforma de fluencia se acorta e incluso puede desaparecer
(Gu et al. 2010; François et al. 2012; Ou et al. 2016; Taha y Morsy, 2016; Xiong et al.
2019). La deformación unitaria última se reduce más del 50% por la presencia de las
picaduras, (François et al. 2012; Kanakubo y Oyado, 2015; Ou et al. 2016; Imperatore
et al. 2017; Fernandez y Berrocal, 2019; Xiong et al. 2019), de modo que se vuelve
despreciable la diferencia entre la deformación unitaria última y máxima.
Se identificaron diferencias entre los resultados encontrados por diversos

investigadores, lo anterior, puede estar asociado con las técnicas de inducción de la
corrosión y enfoques empleados. Un caso particular, es la evaluación de los esfuerzos,
los cuales se pueden calcular empleando una sección transversal gruesa, neta o
media. De la resistencia máxima, se ha reportado que disminuye a medida que se
reduce la sección trasversal de la barra con corrosión (Xia et al. 2013; Kanakubo y
Oyado, 2015; Fernandez et al. 2015; Ou et al. 2016; Xiong et al. 2019; Chang et al.
2020). Pero, también se ha reportado un incremento si se usa el área de la picadura
critica, para niveles de corrosión altos (François et al. 2012; Fernandez y Berrocal,
2019). También se encontró una diferencia de opiniones acerca de la resistencia a la
fluencia.
A pesar de que se conocen las tendencias generales en el comportamiento de las

barras con corrosión, es necesario realizar estudios acerca de las curvas esfuerzo –
deformación unitaria y el desarrollo de sus respectivos modelos matemáticos. Las
barras con corrosión deben estar sujetas a condiciones similares a las que tendrán
durante su vida útil. El resultado de esta investigación permitirá desarrollar una
herramienta para evaluar las estructuras de CR expuestas al fenómeno de corrosión,
con el fin de tener una mejor toma de decisiones de acuerdo con las respuestas del
comportamiento estructural.
4
1.2 Objetivo general
Proponer un modelo constitutivo esfuerzo – deformación unitaria de barras de acero

corrugado grado 42 con 10 mm de diámetro afectadas por corrosión.
1.3 Objetivos específicos
• Determinar las propiedades mecánicas iniciales de trabes de concreto

reforzado.
• Monitorear a edades tempranas los parámetros electroquímicos de trabes de
concreto reforzado.
• Determinar experimentalmente el comportamiento a tensión de barras de acero
de refuerzo con diferentes niveles de corrosión.
• Desarrollar modelos matemáticos que describan el comportamiento a tensión
de barras de acero con corrosión.
1.4 Alcance
Se construyeron 18 trabes con AR longitudinal de 10 mm de diámetro para estudios

futuros. Las variables de estudio serán las cargas sostenidas y el nivel de corrosión.
Se medirán parámetros electroquímicos asociados a la corrosión tales como: la
velocidad de corrosión, el potencial de corrosión y la resistividad eléctrica del concreto.
Asimismo, parámetros físicos como: la ubicación, el ancho y la longitud de las grietas.
Por otro lado, este trabajo forma parte un proyecto desarrollado para evaluar el
comportamiento de trabes de CR con corrosión bajo cargas sostenidas. En la presente
tesis se proponen modelos constitutivos esfuerzo – deformación unitaria de barras con
diferentes niveles de corrosión extraídas de trabes de CR. Se evalúan barras de acero
con un diámetro nominal de 10 mm y una resistencia a la fluencia nominal de 4200
kg/cm2. El nivel de corrosión de las barras fue igual a cero y diferentes de cero,
asociadas a la pérdida de sección transversal. Se registró la caracterización de las
5
picaduras. Se midieron diferentes parámetros asociados al comportamiento de tensión

como: el módulo de elasticidad, la resistencia a la fluencia, resistencia y deformación
unitaria máximas.
1.5 Contenido
Este trabajo está conformado por seis capítulos, organizados de la siguiente manera:
Capítulo 1. Se presenta el planteamiento del problema, el objetivo general, los

objetivos específicos y el alcance de este trabajo.
Capítulo 2. Se presentan los conceptos básicos del proceso de corrosión en el

concreto reforzado, las técnicas experimentales para medir la corrosión, estudios
experimentales de trabes de concreto reforzado con corrosión, estudios analíticos y
experimentales de barras de acero de refuerzo con y sin corrosión, los conceptos
básicos de la teoría de la flexión y los conceptos básicos de la curva esfuerzo –
deformación unitaria de barras de acero de refuerzo. Se finaliza este capítulo con las
conclusiones realizadas a partir de la revisión de la literatura.
Capítulo 3. Se presenta la metodología, la cual incluye el diseño y la construcción de

trabes, el diseño de los sistemas de carga e instrumentación, la inducción de la
corrosión y la medición de parámetros de corrosión de las trabes. De igual forma, se
presenta la recopilación de trabajos previos, la caracterización de barras de acero, el
ensaye de barras de acero y el desarrollo de modelos constitutivos.
Capítulo 4. Se presentan los resultados de este trabajo de investigación, que incluyen

las propiedades de los materiales, el proporcionamiento de la mezcla de concreto,
lecturas de los parámetros de corrosión, la caracterización de pérdida de masa y
sección transversal de barras con corrosión y las curvas esfuerzo – deformación
unitaria de barras con y sin corrosión bajo cargas cíclicas y monotónicas.
6
Capítulo 5. Se presenta una discusión de los resultados respecto a los parámetros

electroquímicos. Se analizan las curvas esfuerzo – deformación unitaria de las barras
con y sin corrosión. Se analizan las propiedades mecánicas de las barras. Se
presentan los modelos de barras sin corrosión. Se analiza el efecto de la corrosión en
las propiedades mecánicas y se presentan los factores de reducción que definen el
modelo constitutivo del acero de barras con corrosión.
Capítulo 6. Se presentan las conclusiones de este trabajo.

7
CAPÍTULO 2 REVISIÓN DE LITERATURA
En este capítulo se presenta la revisión de la literatura. Dicha revisión se enfocó en el

proceso de corrosión en el concreto reforzado, parámetros de medición de la corrosión,
en estudios experimentales de concreto reforzado con corrosión, estudios analíticos y
experimentales de barras de acero de refuerzo con y sin corrosión, desarrollo de
modelos constitutivos y la obtención de los parámetros mecánicos de barras de acero
de refuerzo. Los resultados de la revisión se presentan en las secciones siguientes.
2.1 Proceso de corrosión en el concreto reforzado
La corrosión es un término que se utiliza para describir el proceso de deterioro de

materiales metálicos. Los procesos de corrosión involucran reacciones
electroquímicas de reducción-oxidación, donde es necesaria la existencia de tres
elementos: unos electrodos (un ánodo y un cátodo), un medio conductor, que en la
mayoría de los casos corresponden a una solución acuosa, y una conexión eléctrica
entre los electrodos.
De acuerdo con Castro (1998) la corrosión del acero de refuerzo en las estructuras de
concreto ocurre por la destrucción de la capa pasivante formada sobre el acero. Las
dos causas principales son:
• Contaminación del concreto por cloruros

• Contaminación del concreto por carbonatación
Los productos que se forman a partir del proceso de corrosión, sobre la superficie del
acero afectan las propiedades de este. La herrumbre tiene una menor densidad que el
metal base, lo que provoca que éste se desprenda de la superficie, facilitando que la
corrosión continúe ocurriendo, consumiendo el material (Salazar, 2015).
8
La corrosión tiene varias consecuencias sobre la capacidad de servicio y la seguridad

de las estructuras de concreto reforzado. Los óxidos generan esfuerzos de tensión en
la cubierta de concreto, lo que puede dar lugar al agrietamiento en zonas localizadas.
También puede producirse una reducción de la adherencia entre el concreto y el acero.
La sección transversal del AR puede reducirse significativamente y, por lo tanto, la
capacidad de carga de un elemento estructural y su ductilidad pueden verse afectados
incluso antes de que se produzca un agrietamiento en el recubrimiento del concreto
(Bertolini, 2008).
2.2 Técnicas experimentales para medir la corrosión
La detección y evaluación de la probabilidad de corrosión en estructuras de CR son

esenciales para planificar el mantenimiento y la sustitución de las estructuras.
Dado que la corrosión es el resultado de una reacción electroquímica que implica la
transferencia de carga eléctrica, los métodos electroquímicos son esenciales para
reflejar la evolución del proceso de corrosión a través del tiempo, e identificar los daños
de la corrosión en el AR. Los principales métodos son: el potencial de corrosión, la
velocidad de corrosión y la resistividad eléctrica del concreto.
2.2.1 Potencial de corrosión
El potencial de corrosión (Ecorr), o de media celda, es un parámetro que permite

evaluar el grado de corrosión de las estructuras de CR, está asociada cualitativamente
con la tasa de corrosión del acero. El valor del Ecorr se calcula como la diferencia de
potencial entre el material a estudiar (barra de acero embebida en concreto) y otro
material usado como referencia (Cobre/Sulfato de cobre). Así mismo el Ecorr se puede
medir por comparación con una celda normalizada de referencia, la cual contiene un
valor conocido constante (ASTM C 876, 2014). De acuerdo con la norma NMX-C-495-
ONNCCE-2015 los criterios para evaluar el Ecorr se presentan en la Tabla 2.1.
9
Tabla 2.1. Criterio de evaluación del potencial de corrosión.
Potencial de corrosión
Riesgo de corrosión
Ecorr (mV vs Cu/CuSO4)
< - 500 Corrosión severa
< - 350 90% de probabilidad de corrosión
- 350 a -200 Incertidumbre
> -200 10% de probabilidad de corrosión
Los criterios antes presentados establecen los límites de electronegatividad, los cuales
tienen un carácter probabilístico, por lo tanto, estos se deben monitorear de manera
periódica para validar los resultados. De acuerdo con la norma NMX-C-495-ONNCCE-
2015 en la Tabla 2.2, se establecen las relaciones entre el Ecorr, los diversos factores
y el riesgo de daño del AR.
Tabla 2.2. Criterios de riesgo de acuerdo con el potencial de corrosión.
Condición Potencial (V) Observaciones Riesgo de daño

Ausencia de Cl-
Estado pasivo +0,200 a -0,200 pH > 12,5 Despreciable
H2O (HR↑)
Corrosión localizada -0,200 a -0,600 Cl, O2, H2O (HR↑) Alto
Cl- elevado, H2O, o

-0,400 a -0,600 carbonatado H2O, Alto
(HR↑)
Corrosión uniforme -0,150 a -0,600 Carbonatado O2, Moderado Alto
H2O, (HR↑)
+0,200 a -0,150 Carbonatado O2, Bajo
Seco, (HR↑)
Corrosión uniforme < -0,600 ↑Cl; ↑ H2O (Sin O2) Despreciable
10
2.2.2 Densidad de corrosión
La velocidad de corrosión es la perdida de metal por unidad de superficie y tiempo.

Entre las técnicas no destructivas está la densidad de corrosión (Icorr), que mide la
intensidad de corriente de corrosión por unidad de área (μA/cm2).
Con base a la norma NMX-C-501-ONNCCE-2014, en la Tabla 2.3 se presentan los

criterios para evaluar la densidad de corrosión.
Tabla 2.3. Criterio de evaluación de la densidad de corrosión.
Densidad de
Nivel de
corrosión Estado del concreto
corrosión
(μA/cm2)
< 0.1 Despreciable Concreto seco o no carbonatado
Concreto saturado o ligeramente húmedo
0.1 a 0.5 Bajo
carbonatado o con cloruros
Concreto con alto contenido de humedad,
0.5 a 1 Moderado
carbonatado o con cloruros
>1 Alto Concreto muy contaminado con cloruros
2.2.3 Resistividad eléctrica del concreto
La resistividad eléctrica (ρ) es una propiedad característica de los materiales, indica la

facilidad o dificultad del tránsito de corriente eléctrica a través de la configuración del
material. Este parámetro es sensible a la porosidad del material, al grado de saturación
de los poros y a la presencia de sales disueltas en la fase acuosa. Con base a la norma
NMX-C-514- ONNCCE-2016 en la Tabla 2.4, se presentan los criterios para poder
evaluar la resistividad eléctrica.
11
Tabla 2.4.Pronóstico de corrosión con base en la resistividad eléctrica real en

especímenes de concreto.
Resistividad del concreto Pronóstico de corrosión

(kΩ-cm)
El concreto es muy denso, por lo que su porosidad
interconectada es extremadamente baja, al igual que el
transporte de agentes agresivos hacia el acero de
refuerzo. Las velocidades de corrosión del mismo acero
>100 a 200
son muy bajas, independientemente del contenido de
cloruros o del nivel de carbonatación. No existe
distinción entre acero en estado activo o pasivo.
El concreto tiene una porosidad interconectada baja,
dificultando el transporte de agentes agresivos al acero
50 a 100 de refuerzo. Las velocidades de corrosión del mismo
acero son bajas.
El concreto tiene una porosidad interconectada baja,
dificultando el transporte de agentes agresivos hacia el
10 a 50 acero de refuerzo, sea rápido. Las velocidades de
corrosión del mismo acero son moderadas o altas en
concretos carbonatados o con cloruros.
El concreto tiene una porosidad interconectada
excesiva, permitiendo que el transporte de agentes
agresivos hacia el acero de refuerzo sea
extremadamente rápido. Las velocidades de corrosión
del mismo acero son muy altas en concretos
10 < carbonatados o con cloruros. La resistividad no es el
parámetro que controla el proceso de corrosión. El valor
de la velocidad de corrosión obtenido con la NMX-C-
501- ONNCCE refleja la cota superior de la velocidad de
corrosión en ese concreto para un determinado
contenido de cloruro o nivel de carbonatación.
12
2.3 Estudios experimentales de trabes de concreto reforzado con

corrosión.
León (2017) estudió trabes de concreto reforzado bajo cargas sostenidas, previo a la
inducción de la corrosión. Las variables de estudio fue el diámetro de acero a tensión
de 10 mm y 13 mm. Las dimensiones de las trabes fueron de 15 x 30 x 350 cm (ancho
x altura x longitud). El diseño de la mezcla de concreto se realizó utilizando una relación
agua/cemento (a/c) de 0.46. Realizó el monitoreo de la velocidad de corrosión, el
potencial de corrosión y la resistividad eléctrica del concreto. La carga preliminar y
sostenida que se aplicó a las trabes corresponde al 60% del momento de fluencia.
Concluyó que la pérdida de rigidez tangente promedio posterior al agrietamiento por
flexión de las trabes fue del 83 % y del 68% respectivamente. El contenido de cloruros
en el concreto endurecido supera los criterios mínimos aun cuando las trabes no fueron
agredidas con agentes físicos o ambientales. La resistividad eléctrica del concreto fue
afectada por el contenido de cloruros en las trabes debido a los materiales utilizados
en su construcción. La porosidad del concreto fue de mala calidad en términos de
durabilidad. Cuando los valores de la resistividad eléctrica del concreto y la velocidad
de corrosión indicaban corrosión en el acero de refuerzo, el potencial de corrosión solo
indicó un 10% de probabilidad de corrosión.
Ponce (2018) evaluó el efecto del agrietamiento y de las condiciones climáticas en la

evolución de los parámetros de corrosión de trabes de CR sujetas a flexión. Las
variables de estudio fue el diámetro de acero a tensión de 10 mm y 13 mm. Se
estudiaron 16 trabes de CR de 3500 mm x 300 mm x 350 mm (largo x ancho x alto).
El AR a compresión fue de 10 mm de diámetro. La resistencia a compresión axial de
diseño del concreto fue de 280 kg/cm2. El recubrimiento fue de 4 cm de espesor. Para
el AR longitudinal, se consideraron barras corrugadas con una resistencia a la fluencia
de 4544 kg/cm2. Las trabes fueron sometidas a un ensaye preliminar (pre-
agrietamiento). Se aplicó una carga sostenida correspondientes al 60% de la
resistencia a la fluencia mediante un sistema de carga de tres puntos. Se ubicaron las
grietas producto del ensaye con sus respectivos anchos y longitudes. Monitoreó la
densidad de corrosión, el potencial de corrosión, la resistividad eléctrica, la humedad
13
relativa, temperatura y precipitación. Estas últimas tres recabadas de una estación

meteorológica. Determinó el contenido de iones de cloruros libres. Concluyó que las
trabes con AR longitudinal de menor diámetro presentaron valores más altos de
potencial de corrosión. Así mismo los valores de densidad de corrosión reportados
indicaron una corrosión activa. Por otra parte, el contenido de cloruros índico que el
AR estaba pasivado, por lo que existe un efecto del agrietamiento en la evolución de
la corrosión en trabes de CR sujetas a flexión. No observó una correlación entre los
factores climáticos y los parámetros de corrosión medidos.
Vega (2020) evaluó la evolución de la corrosión en trabes de concreto reforzado

sometidas a cargas sostenidas. La variable de estudio fue el diámetro de acero de
refuerzo longitudinal a tensión. Se consideraron 4 trabes con acero de refuerzo
longitudinal a tensión de 10 mm de diámetro y 4 con 13 mm de diámetro,
respectivamente. Dos trabes con acero de refuerzo de 10 mm y dos con acero de
refuerzo de 13 mm fueron sometidas a corrosión acelerada mediante ciclos de mojado
y secado. Las cargas sostenidas aplicadas fueron correspondientes al 60% de la
resistencia a la fluencia en el acero de refuerzo longitudinal a tensión. Midió
parámetros electroquímicos como el potencial de corrosión, la velocidad de corrosión
y la resistividad eléctrica del concreto. Así como parámetros físicos en relación con las
grietas. Observó que los mayores valores de probabilidad de corrosión, velocidad de
corrosión y menores valores de resistividad eléctrica se presentaron en trabes con
acero de refuerzo longitudinal de 13 mm. Los agrietamientos horizontales e
incrementos en anchos de grieta transversal en trabes fueron mayores con acero de
refuerzo de 10 mm de diámetro. Concluyó que la evolución de la corrosión está
asociado al incremento de las cantidades, anchos, longitudes de agrietamientos y
secciones expuestas de acero de refuerzo, lo cual infiere que dicho proceso está
directamente asociado al nivel de daño en la estructura.
Aké (2021) estudió el comportamiento mecánico de trabes de concreto reforzado con

corrosión bajo cargas sostenidas y extrajo las barras de AR. Las variables de estudio
fueron el diámetro del acero de refuerzo longitudinal a tensión y dos diferentes niveles
14
de corrosión. Para la primera variable se consideraron 2 trabes con acero de refuerzo

longitudinal a tensión de 10 mm de diámetro y 2 trabes con 13 mm. Para la segunda
variable se consideró un nivel de corrosión nulo para las trabes de control y un nivel
de corrosión asociado a un porcentaje en la pérdida de resistencia de la trabe. Las
dimensiones de las trabes fueron de 3500 mm x 300 mm x 150 mm (largo x ancho x
alto). Se les aplicó cargas sostenidas, correspondientes al 60% del momento de
fluencia. La corrosión fue inducida mediante ciclos de mojado y secado. Se midieron
parámetros electroquímicos, físicos y mecánicos asociados al nivel de corrosión. Los
parámetros electroquímicos medidos fueron el potencial de corrosión, la densidad de
corrosión y la resistividad eléctrica del concreto. Los parámetros físicos medidos fueron
la cantidad y anchos de grietas y las pérdidas se masa y sección del acero de refuerzo
a tensión. Las trabes fueron ensayadas hasta la falla. Los parámetros mecánicos
medidos fueron las cargas y desplazamientos al centro del claro. Se extrajo el AR, se
midió la pérdida de masa y pérdida de sección. Se propusieron modelos que predicen
la pérdida de sección en función de los parámetros electroquímicos. Se verificó la
existencia de la correlación entre los valores de los parámetros electroquímicos con la
evolución de los agrietamientos. El nivel de daño y nivel de corrosión fueron mayores
para las trabes con acero de refuerzo longitudinal de menor diámetro. La trabe con
mayor corrosión presentó una pérdida de resistencia del 11.81% con acero de refuerzo
de 10 mm y la trabe con menor corrosión presentó una pérdida del 2.41 % con acero
de refuerzo de 13 mm. Concluyó que los modelos propuestos predicen
adecuadamente las cargas de fluencia y cargas máximas de las trabes estudiadas.
2.4 Estudios analíticos y experimentales de barras de acero de

refuerzo con corrosión
François et al. (2012) estudiaron las propiedades mecánicas de barras de acero con
corrosión. Las barras fueron extraídas de trabes sujetas a cargas sostenidas. Las
variables de estudio fueron el método para obtener la pérdida de diámetro y el nivel de
corrosión. Para la primera variable se consideró el cálculo a partir de la pérdida de
masa y por medición con un vernier. Para la segunda variable se consideraron 12
barras con niveles de corrosión entre 0 y 26.6% de pérdida de diámetro. Las barras se
15
extrajeron de trabes de concreto reforzado afectadas por corrosión. Las dimensiones

de las trabes fueron de 3000 mm x 280 mm x 150 mm (largo x alto x ancho). El acero
de refuerzo a tensión fue de 16 mm de diámetro y el de compresión de 8 mm de
diámetro. La resistencia a la fluencia del AR fue de 450 MPa. Las cargas sostenidas
de las trabes se aplicaron mediante un sistema de tres puntos, correspondientes al
80% del momento último resistente. La corrosión fue inducida en una cámara de
rociado con una solución de NaCl al 3.5%. La exposición fue continua los primeros 6
años, posteriormente, se aplicaron ciclos de mojado y secado hasta los 19 años, por
último, se retiraron las cargas de las trabes y se expusieron a corrosión natural hasta
los 27 años. Las trabes de control fueron resguardadas en el laboratorio. Concluido el
periodo de estudio, se extrajo el AR de la zona de tensión y se midió la pérdida de
diámetro. Se ensayaron las barras a tensión hasta la falla para obtener las curvas
esfuerzo – deformación unitaria. La resistencia a la fluencia y último, la deformación
unitaria de fluencia y deformación unitaria última presentan menor dispersión si se
determinan en función de la pérdida de masa. La resistencia a la fluencia neta no se
ve afectado significativamente por la corrosión, por consiguiente, el módulo de
elasticidad tampoco. La resistencia máxima neta incrementa con el nivel de corrosión,
así como el módulo de endurecimiento por deformación. La corrosión modifica la curva
esfuerzo – deformación unitaria de tal manera que la meseta de fluencia desaparece.
La deformación unitaria máxima se reduce con el nivel de corrosión.
Xia et al. (2013) estudiaron las propiedades mecánicas de barras de acero con
corrosión. Las variables de estudio fueron el tipo de barras, el diámetro de las barras
y la técnica de inducción de corrosión. Para la primera variable se consideraron barras
lisas HPB235 y barras corrugadas HRB335, HRB400 y HRB500. Para la segunda
variable se utilizaron diámetros de 6 mm, 8 mm, 12 mm, 14 mm, 16 mm y 20 mm. Para
la tercera variable se consideraron 120 barras expuestas con corrosión unilateral por
corriente impresa y 212 barras extraídas de trabes de CR con corrosión por electro-
migración junto con ciclos de mojado y secado de una solución de NaCl al 5%. Las
dimensiones de las trabes no fueron especificadas. Finalizados los períodos de
corrosión acelerada, se extrajeron las barras, se midieron y pesaron. Se ensayaron las
16
barras a tensión hasta la falla y se obtuvieron las curvas carga-desplazamiento,

posteriormente se calcularon los esfuerzos y se normalizaron con respecto a las
propiedades de las barras sin corrosión. Se concluyó que la corrosión en las barras
expuestas fue uniforme, representativa de la corrosión por carbonatación. Por el
contrario, en las barras de las trabes se presentó corrosión no uniforme, característica
de la corrosión por cloruros. En las curvas carga-desplazamiento se observó el
acortamiento y desaparición de la meseta de fluencia conforme aumentó el grado de
corrosión. La resistencia a la fluencia y última decrecieron con el aumento de la pérdida
de la sección transversal de las barras. Las barras de las trabes con corrosión por
picaduras tuvieron una pérdida de ductilidad significativa en comparación con las
barras expuestas con corrosión uniforme.
Zhu y François (2013) estudiaron el comportamiento del AR de trabes con corrosión,

bajo cargas sostenidas. La variable de estudio fue el nivel de corrosión. Se
consideraron 9 barras con niveles de corrosión en función de la pérdida de área entre
0 a 56 mm2. Las barras se extrajeron de trabes de concreto reforzado afectadas por
corrosión. Las dimensiones de las trabes fueron de 3000 mm x 280 mm x 150 mm
(largo x alto x ancho). El acero de refuerzo a tensión fue de 12 mm de diámetro y el de
compresión de 6 mm de diámetro. La resistencia a la fluencia del AR fue de 500 MPa.
Las cargas sostenidas de las trabes se aplicaron mediante un sistema de tres puntos,
correspondientes al 80% del momento último resistente. La corrosión fue inducida en
una cámara de rociado con una solución de NaCl al 3%. Se aplicaron ciclos de rociado
y secado durante 19 años, posteriormente, se retiraron las cargas de las trabes y se
expusieron a corrosión natural hasta los 26 años. Las trabes de control fueron
resguardadas en el laboratorio. Concluido el periodo de estudio, se extrajo el AR de la
zona de tensión. Se ensayaron las barras a tensión hasta la falla para obtener las
curvas esfuerzo – deformación unitaria y se determinó la pérdida de masa en función
del tipo de corrosión observado. Los esfuerzos fueron calculados con la sección neta
en el punto de falla. Se concluyó que la resistencia a la fluencia y la resistencia máxima
aumentaron con el nivel de corrosión. Por otro lado, la deformación unitaria máxima
disminuyó con el incremento en el nivel de corrosión. Se determinó que el factor
17
decisivo en el comportamiento dúctil de las barras corresponde a la forma de la

corrosión, es decir, si la corrosión es uniforme alrededor de la sección transversal de
la barra muestra una buena ductilidad. Pero, si la corrosión es asimétrica la barra
tendrá un comportamiento frágil. Con esto, se demostró que las deformaciones
unitarias deben ser el parámetro más importante que afecta la fiabilidad de una
estructura de CR en un ambiente de cloruros.
Zhu y François (2014) estudiaron el comportamiento de barras de acero con corrosión.

El trabajo experimental consistió en dos etapas. Para la primera etapa, la variable de
estudio fue el nivel de corrosión de las barras. Se consideraron 15 barras con niveles
de corrosión entre 31.15 y 53.08% de pérdida de área. Las barras se extrajeron de
trabes de CR con una antigüedad de 26 y 28 años, afectadas por corrosión. Las
dimensiones de las trabes fueron de 3000 mm x 280 mm x 150 mm (largo x alto x
ancho). El AR a tensión fue de 12 mm de diámetro y la resistencia a la fluencia fue de
500 MPa. Las trabes fueron expuestas a ciclos de mojado y secado, bajo cargas
sostenidas correspondientes al 80% del momento último resistente. Concluido el
periodo de estudio, se ensayaron las barras a tensión hasta la falla y posteriormente,
se calculó el área neta en la sección crítica, por medio de la pérdida de masa. Para la
segunda etapa, las variables de estudio fueron la pérdida de área y el diámetro. Para
la primera variable se usaron pérdida de área entre 0 y 50%. Para la segunda variable
se usaron diámetros de 10 mm, 12 mm, 14 mm y 16 mm. La resistencia a la fluencia
de las barras de acero fue de 500 MPa. De igual forma, se ensayaron las barras a
tensión hasta la falla. El área residual se calculó antes de las pruebas. Se concluyó
que la resistencia a la fluencia neto no se ve afectado por la corrosión. La resistencia
máxima fue mayor para la corrosión por cloruros comparado con la corrosión simulada.
Además, la resistencia máxima obtenida en la corrosión simulada es igual al de las
barras de control. Esto podría deberse a que, en el cálculo de la resistencia máxima
de las barras sin corrosión, se considera un área nominal aún en presencia de la
reducción de la sección transversal debido al fenómeno del necking. En cambio, en las
barras con corrosión, se tomó el área neta después de la falla, calculando esfuerzos
más reales. Las deformaciones unitarias en las barras con corrosión se redujeron
18
considerablemente y variaron incluso para el mismo nivel de corrosión y diámetro de

las barras, ligado a un efecto geométrico en la forma de las picaduras críticas. Se
observó que una pérdida de sección simétrica da lugar a un mejor comportamiento
dúctil que uno asimétrico.
Apostolopoulos y Matikas (2015) estudiaron el comportamiento del acero con

corrosión. Las variables de estudio fueron la condición del acero y el tiempo de
exposición en la cámara de niebla salina. Para la primera variable se consideraron 30
muestras de acero embebido en concreto y 30 muestras de acero expuesto. Para la
segunda variable se usaron periodos de 10, 20, 30, 45, 60 y 90 días. El acero de
refuerzo fue de un diámetro de 10 mm (Tipo B500c). Las dimensiones del cilindro de
concreto fue de 30 mm x 520 mm (diámetro x alto). La inducción de corrosión se realizó
mediante una técnica de 8 ciclos diarios de mojado y secado con una solución de NaCl
al 5%. Una vez terminados los periodos de exposición, se determinó la pérdida de
masa y se estimó el área de las picaduras con un análisis de imágenes. Se examinó
la composición y variación del espesor de la superficie de las barras con diferentes
niveles de corrosión. Finalmente, se ensayó a tensión el acero de refuerzo para
determinar las propiedades mecánicas. Los resultados indicaron que las barras
embebidas en concreto presentan una corrosión severa por picaduras, en términos de
la profundidad. Por el contrario, las barras expuestas presentan una corrosión uniforme
en toda la longitud con picaduras anchas y poco profundas. Se detectaron inclusiones
de sulfuro de manganeso en la zona de martensita de las barras, compuestos donde
se acumulan los cloruros y, a su vez, generan un gradual incremento de estos,
constituyendo regiones que degradan internamente al acero. Por último, se estableció
que la disminución de la resistencia a la fluencia y la deformación unitaria última de las
barras embebidas en concreto corresponde a las de las barras expuestas con el doble
de pérdida de masa. Lo anterior debido al tipo de picaduras, en conjunto, con la
presencia de compuestos de sulfuro de manganeso.
Fernandez et al. (2015) estudiaron las propiedades mecánicas del AR de trabes con
corrosión. Las variables de estudio fueron el diámetro de las barras y el nivel de
19
corrosión. Para la primera variable se emplearon diámetros de 10 mm y 12 mm. Para

la segunda variable se consideraron 40 barras con niveles de corrosión entre 3 y 22%
de pérdida de área. Las barras se extrajeron de trabes de concreto reforzado afectadas
por corrosión. Las dimensiones de la sección de las trabes fueron de 250 mm x 120
mm (ancho x alto). El acero de refuerzo a tensión fue de 12 mm de diámetro y el de
compresión de 10 mm de diámetro. La resistencia a la fluencia del AR fue de 500 MPa.
La corrosión fue inducida desde el proceso de construcción de las trabes, agregando
4% de NaCl del peso del cemento en la mezcla. Posteriormente se aplicó corriente
impresa. Concluido el periodo de estudio, se extrajo el AR de las zonas no críticas y
se midieron las características de la picadura con un vernier. Se ensayaron las barras
a tensión hasta la falla para obtener las curvas esfuerzo – deformación unitaria y, se
calcularon los esfuerzos con un área idealizada por corrosión uniforme. Se concluyó
que la resistencia a la fluencia y último dependen del grado de corrosión, con un
comportamiento decreciente que se ajustó a una función parabólica. Las
deformaciones unitarias presentaron gran dispersión, sin embargo, la deformación
unitaria última se redujo fuertemente ocasionando una falla prematura. La hipótesis de
usar una reducción de área uniforme resultó útil y con resultados fiables.
Ou et al. (2016) estudiaron el comportamiento a tensión de barras de acero con

corrosión. Las variables de estudio fueron la técnica de corrosión, el nivel de corrosión
y el diámetro de las barras. Para la primera variable se consideraron 18 barras con
corrosión natural y 29 barras con corrosión impresa. Las barras con corrosión natural
se extrajeron de un edificio de CR expuesto a viento marino. Las barras con corrosión
impresa se extrajeron de una trabe de CR. Para la segunda variable se consideraron
niveles de corrosión entre 0 y 82% de pérdida de masa en el caso de corrosión natural,
y niveles entre 0 y 31% de pérdida de masa para corrosión artificial. Para la tercera
variable se usaron barras de 13 mm, 16 mm, 19 mm y 29 mm de diámetro. Concluido
el proceso de corrosión, se midió la pérdida de masa del AR. Se ensayaron las barras
a tensión hasta la falla y se calcularon las curvas esfuerzo – deformación unitaria, en
función del área gruesa. La resistencia a la fluencia de las barras de acero sin corrosión
del edificio fue de 305.6 MPa, 250.6 MPa y 413.2 MPa para diámetros de 13 mm, 16
20
mm y 19 mm, respectivamente. Por otro lado, la resistencia para las barras de acero
sin corrosión de la trabe de laboratorio fue de 420.8 MPa y 459.8 MPa para diámetros
de 13 mm y 29 mm, respectivamente. Por último, para determinar los factores de
reducción que definen la curva esfuerzo – deformación unitaria en relación con la
pérdida de masa, normalizaron las propiedades de las barras con corrosión con
respecto a las propiedades de las barras sin corrosión. Se concluyó que, para ambas
técnicas de corrosión, la resistencia y la capacidad de deformación disminuyen con el
incremento de la pérdida de masa por corrosión. La deformación unitaria última se
ajusta mejor estando en función de la sección transversal crítica que en función de la
pérdida de masa. De los factores de reducción, no se observan diferencias
significativas en el comportamiento a tensión entre barras de diferentes diámetros, por
otro lado, se proponen factores de reducción para cada técnica de corrosión. El factor
de reducción para la deformación unitaria última por corrosión natural fue 55% menor
que por corrosión impresa, debido a que ésta presenta una distribución de áreas
menos uniforme, por consiguiente, es conservador usar las propiedades a tensión de
barras con corrosión por corriente impresa.
Fernandez y Berrocal (2019) estudiaron las propiedades mecánicas del AR de trabes

con corrosión, bajo cargas sostenidas. Las variables de estudio fueron el nivel de
corrosión y la técnica para obtener la sección transversal. Para la primera variable se
consideraron niveles de corrosión entre 0 y 19% de pérdida de masa. Para la segunda
variable se usaron 51 barras analizadas con escáner 3D y 32 barras analizadas por la
pérdida de masa. Las barras se extrajeron de trabes de concreto reforzado afectadas
por corrosión, incluyendo las barras de control. El acero de refuerzo a tensión y a
compresión fue de 16 mm de diámetro. La resistencia a la fluencia del AR sin corrosión
fue de 645.5 MPa y 630.9 MPa para barras con nervaduras rectas y nervaduras
inclinadas, respectivamente. Las cargas sostenidas de las trabes se aplicaron
mediante un sistema de cuatro puntos, la magnitud no fue especificada. La corrosión
en las trabes fue de forma natural, por la exposición prolongada a cloruros durante 30
años. Se extrajo el AR de la zona de tensión, se midió la pérdida de masa y las
características de las picaduras a lo largo de la barra por lo métodos correspondientes.
21
Se ensayaron las barras a tensión hasta la falla para obtener las curvas carga –
deformación unitaria. Se concluyó que ambas técnicas usadas presentaron pequeñas
discrepancias, por lo tanto, se asumió su equivalencia. Se observó que la disminución
de la carga máxima y de fluencia siguen una tendencia lineal con el nivel de corrosión.
Para la evaluación de estructuras con corrosión, en las resistencias se debe considerar
la sección transversal crítica en la picadura. La deformación unitaria última se reduce
más del 50% incluso para niveles bajos de corrosión. Por el contrario, la deformación
unitaria de fluencia presentó una tendencia creciente. El parámetro más importante
que influye en las deformaciones unitarias es la profundidad de la picadura.
Chang et al. (2020) estudiaron las propiedades mecánicas del AR con corrosión. Las
variables de estudio fueron el nivel de corrosión, la concentración de cloruros de la
solución para la inducción de la corrosión y el diámetro de la barra. Para la primera
variable se consideraron cinco niveles de corrosión en función del tiempo de aplicación
de la técnica en 1, 28, 60, 90 y 180 días. Para la segunda variable se emplearon seis
diferentes soluciones con concentraciones entre 2 y 12 % de cloruros. Para la tercera
variable se utilizaron diámetros de 8 mm y 12 mm. La resistencia a la fluencia del AR
sin corrosión fue de 322 MPa y 342 MPa para barras planas y corrugadas,
respectivamente. La inducción de corrosión se realizó mediante una técnica de ciclos
de mojado y secado con una relación 5:1. Terminados los períodos de exposición, se
determinó la pérdida de masa. Se ensayaron las barras a tensión hasta la falla,
posteriormente se calcularon los esfuerzos empleando el área nominal y se
normalizaron con respecto a las propiedades de las barras sin corrosión. Se concluyó
que la resistencia a la fluencia y último disminuyen linealmente con el grado de
corrosión. La pérdida de masa incrementó con la concentración de cloruros, siendo
más rápido para las barras planas. Se encontró que la resistencia residual de las barras
de acero con corrosión se ajusta a la distribución de Gumbel. Se comprobó que las
deformaciones unitarias disminuyen en relación con el nivel de corrosión, sin embargo,
no se ajustó a un modelo lineal, polinómico o exponencial.
22
2.5 Estudios analíticos y experimentales de barras de acero de

refuerzo sin corrosión
Rodríguez y Botero (1995) realizaron un análisis estadístico y experimental de las

propiedades mecánicas de aceros de refuerzo producidos en México. La variable de
estudio fue el diámetro de las barras. Se consideró un total de 100 barras con
diámetros entre 5/16”, 3/8”, 1/2", 5/8”, 3/4", 1” y 1 1/4”. Las barras se ensayaron a
tensión con una longitud libre entre mordazas de 80 mm a una velocidad constante, lo
que llevó a una duración de aproximadamente tres minutos. Se midieron las
deformaciones y las cargas para construir las curvas esfuerzo – deformación unitaria.
Se encontraron diferencias entre las estadísticas de barras de diámetros grandes (5/8”
o mayores) y las de diámetros menores (1/2” o menores), entre las cuales se resalta
la ausencia de la meseta de fluencia en los diámetros mayores, donde se definió la
resistencia a la fluencia mediante el procedimiento de trazar una recta a partir de la
abscisa 0.002 en la curva esfuerzo – deformación unitaria, con una pendiente igual a
la del tramo inicial de la curva. Concluyeron que los valores de los diámetros menores
presentan mayor variabilidad en comparación con los diámetros grandes. La
probabilidad de que una barra de grado 42 producida en México no alcance la
resistencia a la fluencia mínimo establecido en las normas, es de 0.138 para diámetros
pequeños indicando una diferencia significativa entre las muestras. El valor de la
resistencia máxima fue superado ampliamente en las pruebas experimentales
respecto al mínimo establecido en la norma generando características desfavorables
en elementos estructurales.
2.6 Teoría de la flexión
La resistencia a flexión de trabes de CR se puede determinar con la teoría de flexión,

la cual se basa en tres hipótesis fundamentales:
• Hipótesis cinemática: Secciones planas antes de la deformación del elemento

permanecen planas después de la deformación. No existe deslizamiento
relativo entre el concreto y el acero de refuerzo.
23
• Hipótesis constitutiva: Se conocen los modelos constitutivos del concreto y el

acero.
• Hipótesis de equilibrio: En la sección analizada existe equilibrio entre las fuerzas
resultantes a tensión y a compresión.
Con las hipótesis se puede construir el diagrama momento – curvatura y determinar el

comportamiento de la sección transversal del elemento de CR.
2.7 Modelos constitutivos esfuerzo – deformación unitaria
Los modelos constitutivos son expresiones matemáticas que definen la relación

esfuerzo – deformación unitaria de un material, establecidos con base en resultados
de pruebas experimentales. Estos modelos son idealizaciones que incorporan las
principales propiedades del material. Su validez depende del grado con el que ha sido
entendido el modelo físico y de la aproximación mecánico-numérica con la que se
representa su simulación (Luccioni, 1993).
En el análisis de la capacidad resistente y de deformación de estructuras de concreto

reforzado, el empleo de la curva esfuerzo – deformación unitaria del acero de refuerzo
es una herramienta básica (Rodríguez y Botero, 1995). Al ensayar una barra de acero
bajo un comportamiento a tensión, se observa una curva conformada por una zona
elástico lineal hasta alcanzar la resistencia a la fluencia, a partir del cual se presenta
un comportamiento plástico, seguido de una zona de endurecimiento hasta alcanzar
la resistencia máxima y posteriormente la falla. Una simplificación de dicho modelo es
el elastoplástico con endurecimiento curvo, el cual se presenta en la Figura 2.1.
24
Figura 2.1.Curva esfuerzo - deformación unitaria típica de barras de acero.
Mander (1984) propuso dicho modelo constitutivo, definiendo las resistencias en

función de las deformaciones unitarias para las tres zonas siguientes:
• Zona elástica (0 ≤ 𝜀𝑠 < 𝜀𝑦 ).
Donde 𝜀𝑠 es la deformación unitaria del acero, 𝜀𝑦 es la deformación unitaria de fluencia

y 𝐸𝑠 el módulo de elasticidad. La resistencia se define como:
𝑓𝑠 = 𝐸𝑠 𝜀𝑠 (2.1)
• Zona de fluencia (𝜀𝑦 ≤ 𝜀𝑠 < 𝜀𝑠ℎ ).
Donde 𝜀𝑠ℎ es la deformación unitaria correspondiente al inicio del endurecimiento por

deformación. La resistencia a la fluencia se define como:
𝑓𝑠 = 𝑓𝑦 (2.2)
25
• Zona de endurecimiento por deformación (𝜀𝑠ℎ ≤ 𝜀𝑠 ≤ 𝜀𝑠𝑢 ).
Donde 𝜀𝑠𝑢 se define como la deformación unitaria máxima asociada a la resistencia

máxima, 𝑓𝑠𝑢 . Se considera que la zona descendente de la curva esfuerzo –
deformación posterior a la resistencia máxima no es de importancia. Mander definió la
zona de endurecimiento por deformación como:
𝜀𝑠𝑢 − 𝜀𝑠 𝑃
𝑓𝑠 = 𝑓𝑠𝑢 + (𝑓𝑦 − 𝑓𝑠𝑢 ) ( ) (2.3)
𝜀𝑠𝑢 − 𝜀𝑠ℎ
El parámetro 𝑃, es función de la pendiente de la zona de endurecimiento 𝐸𝑠ℎ , así como

de los puntos que definen el inicio y término de la curva.
𝜀𝑠𝑢 − 𝜀𝑠ℎ
𝑃 = 𝐸𝑠ℎ ( ) (2.4)
𝑓𝑠𝑢 − 𝑓𝑦
Sin embargo, determinar 𝐸𝑠ℎ con datos experimentales puede conducir a cambios
importantes en los valores de 𝑃, incluso con pequeñas variaciones. De acuerdo con
Rodríguez y Botero (1995), el término 𝑃 se puede evaluar seleccionando un punto
experimental de la zona de endurecimiento por deformación (𝜀𝑠ℎ1 , 𝑓𝑠ℎ1 ), con lo cual se
definió la siguiente ecuación:
𝑓𝑠𝑢 − 𝑓𝑠ℎ1
log
𝑓𝑠𝑢 − 𝑓𝑦
𝑃= (2.5)
𝜀𝑠𝑢 − 𝜀𝑠ℎ1
log 𝜀 − 𝜀
𝑠𝑢 𝑠ℎ
2.8 Propiedades mecánicas de las barras de acero de refuerzo
Las propiedades mecánicas son aquellas que describen el comportamiento de un

material, relacionadas con su capacidad de transmitir y resistir fuerzas o
26
deformaciones. Estas propiedades se obtienen de pruebas estandarizados con el fin

de ser reproducibles y así permitir la comparación en los resultados.
Las propiedades mecánicas por estudiar son: el módulo de elasticidad, las resistencias
a la fluencia y máxima y las deformaciones unitarias de fluencia, de endurecimiento
por deformación y máxima. La definición y determinación de los parámetros que
definen la curva esfuerzo – deformación unitaria se establecen en diversas
normatividades, como se indica en los siguientes apartados.
2.8.1 Módulo de elasticidad, 𝑬𝒔
El módulo de Young o elasticidad es la relación entre el esfuerzo y su deformación

unitaria correspondiente, por debajo del límite de proporcionalidad como se presenta
en la Figura 2.2. La norma ASTM E111 (2017) establece la determinación del módulo
de Young, el módulo tangente y el módulo de cuerda de materiales estructurales.
Recomienda que el módulo de elasticidad sea calculado entre un punto R después de
la precarga en la muestra y un punto P, antes del límite proporcional.
Figura 2.2. Límites para la obtención del módulo de elasticidad (ASTM E111, 2017).
La determinación del módulo de elasticidad se puede ver afectada por características

como: orientación de los granos con respecto a la dirección del esfuerzo, el esfuerzo
residual, dimensiones y excentricidad; las condiciones de ensayo, error en la medición
de la extensión e interpretación de los datos.
27
Si se tiene la gráfica carga contra deformación unitaria, el valor del módulo de

elasticidad puede ser obtenido a través de la pendiente de la gráfica, con la siguiente
ecuación:
∆𝑝 ∆𝑐
𝐸=( )/( ) (2.6)
𝐴𝑜 𝐿𝑜
Donde:
∆𝑝 = Incremento de carga
∆𝑐 = Incremento de deformaciones
𝐴𝑜 = Área de la sección transversal
𝐿𝑜 = Longitud inicial
Si los datos son obtenidos numéricamente, el método de los mínimos cuadrados

permite el estudio estadístico de los datos y, por tanto, una evaluación de la variabilidad
del módulo dentro del intervalo de esfuerzos empleado. La ecuación del módulo de
Young ajustada por el método de los mínimos cuadrados es:
𝐸 = (∑(𝑋 ∙ 𝑌) − 𝐾 ∙ 𝑋̅ ∙ 𝑌̅) / (∑ 𝑋 2 − 𝐾 ∙ 𝑋̅ 2 ) (2.7)
Donde:
𝑌 = Esfuerzo axial
𝑋 = Deformación unitaria
𝑋̅ = Promedio de los valores X
𝑌̅ = Promedio de los valores Y
𝐾 = Número de pares de datos
En la norma ISO 6892-1 (2019) se recomiendan los siguientes intervalos para el

cálculo del módulo de elasticidad aplicable únicamente para el método de mínimos
cuadrados. Sin embargo, usar diferentes valores dentro del mismo intervalo
establecido, no debe influir significativamente en el resultado:
28
- Valor mínimo 𝑅1 ≈ 10% 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑦

- Valor máximo 𝑅2 ≈ 40% 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑦
2.8.2 Resistencia a la fluencia, 𝒇𝒚
La resistencia a la fluencia se define como el esfuerzo en el que ocurre un aumento en

las deformaciones, sin que se presente un aumento en el esfuerzo. En la curva
esfuerzo – deformación unitaria se caracteriza por un punto de inflexión o
discontinuidad. De acuerdo con la norma ASTM A370 (2021) y NMX B310 (1981) se
puede determinar por uno de los siguientes métodos:
• Método de la deformación permanente especificada (offset)
Para determinar la resistencia de fluencia por este método, es necesario contar con
datos (autográficos o numéricos) con los cuales se pueda trazar un diagrama esfuerzo
– deformación unitaria (Figura 2.3), sobre el cual se traza una línea "om" igual al valor
especificado, de deformación, se traza una línea "m-n" paralela a "oA" y se localiza la
intersección "r", de la línea "m-n" con la curva esfuerzo – deformación unitaria; que
indica la carga "R" correspondiente a la resistencia a la fluencia. Al informar los valores
obtenidos por este método, se debe especificar entre paréntesis la deformación que
se empleó.
Figura 2.3. Determinación del 𝑓𝑦 por el método del desfase (ASTM A370, 2021).
29
• Método del alargamiento bajo carga
En las pruebas para determinar la aceptación o rechazo de materiales cuyas

características esfuerzo – deformación unitaria son conocidas por pruebas previas y
para los cuales se realizaron diagramas esfuerzo – deformación unitaria, la
deformación total correspondiente al esfuerzo al cual ocurre la deformación
especificada, se conocerá dentro de límites satisfactorios. El esfuerzo cuando se ha
alcanzado esta deformación total es el valor correspondiente a la resistencia a la
fluencia (Figura 2.4).
Figura 2.4. Determinación del fy por el método del alargamiento (ASTM A370- 2021).
2.8.3 Resistencia máxima, 𝒇𝒔𝒖
La resistencia máxima se define como la relación entre la carga máxima registrada

durante el ensayo de tensión y la sección transversal nominal de la barra de acero.
30
2.9 Conclusiones de la revisión de la literatura
1. Existen diversos estudios que evalúan la corrosión del AR en trabes de CR. Las
variables más estudiadas han sido el nivel de corrosión, el diámetro de las barras,
la técnica de inducción de la corrosión y la aplicación de las cargas sostenidas.
2. Respecto al nivel de corrosión, se observó que conforme aumenta el nivel de

corrosión en el AR, la resistencia disminuye y hay un cambio en la capacidad de
deformación de la estructura. Existe una pérdida de rigidez está asociada a la
pérdida de adherencia entre el concreto y las barras de AR.
3. Respecto al diámetro de las barras, se observó que con diámetros mayores se

presentan menores efectos de la corrosión. Las trabes tienen una menor
distribución de agrietamientos, dificultando la formación de picaduras en el AR.
4. Se encontró que existen pocas investigaciones en donde se aplican cargas

sostenidas en las trabes de CR. En dichas investigaciones se observó una mayor
propagación de corrosión por picaduras en zonas con una alta concentración de
grietas asociadas a la aplicación de dichas cargas. Se encontró que existe una
relación lineal entre el ancho de grietas y la pérdida de sección transversal en el
acero de refuerzo.
5. Existen pocos estudios que evalúan las propiedades mecánicas del AR con
corrosión. Las variables más estudiadas han sido el nivel de corrosión, la técnica
de inducción de corrosión, la forma de calcular los esfuerzos, las condiciones
iniciales del acero y el diámetro de las barras.
6. Respecto al nivel de corrosión, se identificó que se puede calcular a partir de la

pérdida de masa y por pérdida de diámetro. La pérdida de masa se determina en
función del tipo de corrosión observado a lo largo de la longitud de la barra. La
pérdida de diámetro se determina con instrumentos de buena precisión o con un
31
análisis de imágenes. Se encontró que las propiedades mecánicas presentan una

menor dispersión si se determinan en función de la pérdida de masa.
7. Respecto a la inducción de corrosión, las técnicas más utilizadas fueron por ciclos
de mojado y secado, por corriente impresa y exposición a ambiente natural. La
técnica por ciclos de mojado y secado presentó una corrosión por cloruros. La
técnica por corriente impresa genera una corrosión representativa de la
carbonatación. La técnica de exposición al ambiente natural conlleva períodos de
tiempo extensos. Se concluye que la técnica de ciclos de mojado y secado se
asemeja a una corrosión de un ambiente natural y presenta una mayor pérdida de
ductilidad en comparación con la técnica de corriente impresa.
8. Respecto al cálculo de los esfuerzos se identificaron dos grupos. Los esfuerzos

calculados con el área nominal de las barras y los esfuerzos calculados con el área
neta en el punto de falla. Con el área nominal se obtienen una disminución de los
esfuerzos conforme aumenta el grado de corrosión. Por el contrario, con el área
neta, los esfuerzos aumentan con el grado de corrosión. Sin embargo, en las
investigaciones revisadas se presentaron variaciones entre el comportamiento de
las propiedades mecánicas registradas y no se presentaron los criterios con los que
se tomaron los valores de dichas propiedades.
9. El grado de corrosión modifica la curva esfuerzo – deformación unitaria. Se

encontró una reducción de las deformaciones unitarias de fluencia y máximas. La
meseta de fluencia se acorta y desaparece conforme aumenta el nivel de corrosión.
10. Respecto a las condiciones iniciales del acero, se encontraron estudios con barras
de acero embebidos en concreto o expuestas. Las barras pueden estar embebidas
en trabes de escala natural, en prismas rectangulares o cilindros de concreto. Se
encontró que dichos elementos presentan una corrosión severa por picaduras. Las
barras expuestas presentan una corrosión uniforme en toda la longitud, con
picaduras anchas y poco profundas.
32
11. Existen pocos estudios que ensayen barras de AR que registren los valores
experimentales y el criterio para la obtención de dichos valores. El módulo de
elasticidad se asume que es constante para todos los tipos de acero por lo que no
suele reportarse en las investigaciones.
33
CAPÍTULO 3 METODOLOGIA
Las actividades desarrollas en este trabajo de investigación se dividen en dos grupos

de acuerdo con su fin. De la actividad 1 a la 9 corresponden a la construcción de trabes
para estudios futuros. De la actividad 10 a la 12 corresponden al desarrollo de modelos
constitutivos de barras de acero de refuerzo obtenidas de trabajos previos. Las
actividades desarrolladas en este trabajo fueron las siguientes:
1. Diseño de las trabes

2. Obtención de propiedades de los materiales
3. Diseño de la mezcla de concreto
4. Construcción de trabes
5. Diseño de los sistemas de carga e instrumentación
6. Ensaye preliminar
7. Aplicación de cargas sostenidas
8. Inducción de corrosión
9. Medición de parámetros de corrosión
a. Parámetros electroquímicos
b. Parámetros físicos
10. Caracterización de barras
11. Ensaye de barras de acero
12. Desarrollo de modelos constitutivos
3.1 Diseño de las trabes
Se seleccionaron como variables de estudio: el nivel de corrosión del AR y la aplicación

de cargas sostenidas en las trabes de CR. Para la primera variable se consideraron
niveles entre 0% y 50% de pérdida de sección transversal del AR a tensión. Para la
segunda variable se consideraron cargas asociadas con el 0% y 60% de la resistencia
a la fluencia (𝑓𝑦 ) en el AR longitudinal a tensión. La resistencia 𝑓𝑦 del 60% corresponde
al actuante en trabes bajo cargas de servicio. Se consideraron 18 trabes, las cuales
34
fueron agrupadas en pares de iguales características. En la Tabla 3.1 se presentan las

configuraciones para cada grupo.
Tabla 3.1. Clasificación de las trabes de CR
Trabe Cargas Nivel de Número Número

sostenidas corrosión de trabes de barras
(%) (%)
T1 y T2 60 𝑓𝑦 0 2 8
T3 y T4 60 𝑓𝑦 10 2 8
T5 y T6 60 𝑓𝑦 20 2 8
T7 y T8 60 𝑓𝑦 30 2 8
T9 y T10 60 𝑓𝑦 40 2 8
T11 y T12 60 𝑓𝑦 50 2 8
T13 y T14 0 10 2 8
T15 y T16 0 30 2 8
T17 y T18 0 0 2 8
Total 18 72
Se realizó el diseño estructural para inducir un comportamiento de flexión y evitar una

falla por cortante durante la aplicación de las cargas sostenidas. El diseño por flexión
se realizó utilizando las hipótesis fundamentales de la teoría de la flexión. Para el acero
de refuerzo por flexión se utilizó el modelo constitutivo de Rodríguez y Botero (1995).
Para el concreto en compresión se utilizó el modelo constitutivo de Scott, Park y
Priestley (1988). Para el diseño por cortante se utilizaron los requisitos de las Normas
Técnicas Complementarias para Diseño y Construcción de Estructuras de Concreto
del 2017 (NTCC-2017). Se consideró una resistencia a compresión axial del concreto
de 280 kg/cm2, dicha resistencia corresponde a un concreto Clase I. Las dimensiones
de la sección transversal fueron de 15 x 15 cm (base x altura). El acero de refuerzo
longitudinal a tensión y compresión consistió en 2 barras corrugadas de 10 mm de
diámetro, con una resistencia a la fluencia de 4,795 kg/cm2. El recubrimiento al centro
de la barra fue de 3 cm. El acero de refuerzo transversal consistió en barras lisas de
6 mm de diámetro, con una resistencia nominal de fluencia de 2320 kg/cm2. En la
Figura 3.1 y Figura 3.2 se presenta el detalle estructural de las trabes. El momento de
fluencia fue de 71,888 kg-cm con una ductilidad de curvatura de 4.11.
35
Figura 3.1 Sección transversal de la trabe.
Figura 3.2 Sección longitudinal de la trabe.
3.2 Obtención de las propiedades de los materiales
Se realizó la caracterización de los agregados pétreos para conocer sus propiedades

y realizar el diseño de la mezcla de concreto. Posteriormente, se realizaron pruebas
en concreto fresco y en concreto endurecido. Por último, se realizaron pruebas en el
acero de refuerzo longitudinal.
Para el agregado fino se determinó su:

• Análisis granulométrico (NMX-C-077-2019).
• Densidad específica y absorción (NMX-C-164-2014).
En la Figura 3.3 se presentan las muestras de las cantidades retenidas de agregado

fino por cada criba y en la Figura 3.4 se presenta la probeta con una muestra de
agregado fino para la obtención de la densidad específica.
36
Figura 3.3. Muestras de agregado fino retenido por cribas.
Figura 3.4. Muestra de agregado fino saturado.
Para el agregado grueso se determinó su:

• Análisis granulométrico (NMX-C-077-2019).
• Peso volumétrico seco suelto y seco compacto (NMX-C-165-2014).
• Densidad específica y absorción (NMX-C-164-2014).
En la Figura 3.5 se presenta la muestra de agregado grueso utilizado en la

determinación del peso volumétrico seco suelto y en la Figura 3.6 se presenta el
agregado saturado que fue sumergido para la prueba de densidad específica.
37
Figura 3.5. Determinación del peso volumétrico.
Figura 3.6. Muestra del agregado grueso saturado.
Se realizaron pruebas a la mezcla de concreto en estado fresco:

• Revenimiento (NMX-C-156-2020).
• Peso volumétrico (NMX-C-105-2020).
En la Figura 3.7 se presenta una prueba de revenimiento del concreto, dicha prueba
fue realizada para cada barcada de concreto fabricado.
Figura 3.7. Revenimiento del concreto.

38
Se determinó la resistencia a compresión del concreto de acuerdo con la norma NMX-

C-219-2005. Se ensayaron 18 cilindros de 15 x 30 cm (diámetro x altura) provenientes
de las diferentes barcadas. Se determinó la resistencia a tensión por flexión del
concreto de acuerdo con la norma NMX-C-191-2015. Se ensayaron 9 vigas de 15 x 15
x 60 cm (ancho x altura x largo). El ensaye de los cilindros y las vigas se realizó en
una máquina universal marca SATEC con capacidad de 60 toneladas (Figura 3.8 y
Figura 3.9). El módulo de elasticidad del concreto se calculó utilizando la Ecuación 3.1,
propuesta por Rosado (2016).
𝐸𝐶 = 11236 √𝑓′𝐶 (3.1)
Figura 3.8 Ensaye de resistencia a compresión en cilindros de concreto.
Figura 3.9 Ensaye de resistencia a tensión por flexión en vigas de concreto.

39
Se obtuvo la curva esfuerzo – deformación unitaria de barras de acero de acuerdo con

las normas ASTM A370 y NMX B310. Se ensayaron 6 barras de acero de 50 cm de
longitud, provenientes de tres lotes empleados para la construcción de las trabes. El
ensaye se realizó en una máquina universal marca SATEC con capacidad de 60
toneladas, el cual registró las cargas. Se utilizó un extensómetro marca Epsilon de 50
mm para medir las deformaciones (Figura 3.10).
Figura 3.10. Ensaye de tensión en acero.
3.3 Diseño de la mezcla de concreto
Se realizó el diseño de la mezcla de concreto con base en el manual de Diseño y

Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal del Instituto Americano del
Concreto (ACI 211.1). Las consideraciones generales se presentan en la Tabla 3.2.
Los detalles del diseño de mezcla de concreto se presentan en el APÉNDICE A.
Tabla 3.2 Consideraciones generales para el diseño de la mezcla
Resistencia a la compresión 280 kg/cm²

Resistencia de diseño 365 kg/cm²
Revenimiento 150 mm
Tamaño máx. agregado 20 mm
Inclusión de aire Sin aire
Relación A/C 0.47
40
3.4 Construcción de trabes
La construcción de las trabes fue realizada por un trabajador experimentado y consistió

en los siguientes pasos:
1. Caracterización de las barras de acero de refuerzo. Se identificaron y pesaron las

barras de acero longitudinal y transversal de cada trabe con el fin de conocer las
dimensiones y masas antes de la corrosión (Figura 3.11)
2. Habilitado del acero de refuerzo longitudinal y transversal. Se colocó un cable
conductor en un extremo del acero longitudinal (Figura 3.12) para tomar mediciones
de los parámetros de corrosión.
3. Preparación de moldes metálicos. Se ajustaron los moldes a las dimensiones
correctas y se pegaron dos piezas de madera en la base del molde (Figura 3.13)
para sujetar los tubos de PVC señalados en la Figura 3.2. Dichos tubos permitieron
un espacio adecuado para las barras roscadas del sistema de cargas sostenidas.
4. Colocación del acero de refuerzo dentro de los moldes (Figura 3.14).
5. Preparación y colocación de la mezcla de concreto. La mezcla se realizó en una
revolvedora con una capacidad de 100 litros. El concreto fue colocado y vibrado
manualmente debido a las dimensiones limitadas.
Después de 24 horas de su construcción se desmoldaron las trabes (Figura 3.15) y se

inició el proceso de curado con base en la NMX-C-160-2004. El curado consistió en
colocar las trabes en una pileta de curado, con agua saturada con cal (Figura 3.16).
Figura 3.11. Caracterización de acero de refuerzo longitudinal

41
Figura 3.12 Armado del acero de refuerzo.
Figura 3.13 Preparación de los moldes metálicos.
Figura 3.14 Colocación del armado y tubos de PVC en el molde.
Figura 3.15 Trabe de CR desmoldada.

42
Figura 3.16. Trabes y cilindros de CR en la pileta de curado.
3.5 Diseño de los sistemas de carga e instrumentación
Se utilizaron 2 sistemas de carga de cuatro puntos: un sistema de cargas verticales

para el ensaye preliminar de las trabes y un sistema de cargas sostenidas. Con dichos
sistemas de carga se garantiza una zona de cortante nulo y flexión pura en el tercio
central de las trabes (Figura 3.17).
Figura 3.17. Condiciones de apoyo y carga
El sistema de cargas verticales (Figura 3.18) estuvo conformado por una barra redonda
metálica, un bloque de carga y cuatro bloques de acero utilizados como apoyos. La
aplicación de cargas se realizó en una máquina universal marca SATEC con una
capacidad de 60,000 kg. Para la medición de las cargas se utilizó una celda de carga
marca Sensotec (CC-1, 10,000 kg). Los desplazamientos se midieron con
potenciómetros lineales de vástago marca ETI de 25 mm, los cuales se colocaron en
dos puntos al centro del claro de la trabe (PL-1), como se observa en la Figura 3.18.
43
Figura 3.18. Sistema de cargas verticales, vista lateral.
Figura 3.19. Sistema de cargas verticales, vista frontal.
El sistema de cargas sostenidas (Figura 3.20) consistió de 2 barras roscadas de 10

mm, 4 tuercas de 10mm, 4 placas perforadas de 10 x 10 x 0.95 cm (lado x lado x
espesor), 2 apoyos de acero y 2 apoyos de concreto. Los apoyos de acero consistieron
en placas con una barra redonda que permite la rotación de estos mismos. barras
roscadas fueron tensionadas utilizando 2 silletas de acero y 2 actuadores hidráulicos
marca Enerpac con una capacidad de 10,000 kg. Las cargas se midieron con 2 celdas
de carga marca Sensotec (CC-1 y CC-2, 10,000 kg). Para la verificación de las cargas
se empleó un transductor de presión marca Sensotec.
44
Figura 3.20. Sistema de cargas sostenidas.
Las cargas y desplazamientos fueron registrados por medio de un sistema de

adquisición de datos marca National Instruments, que consiste en:
• Chasis SCXI-1000.
• Módulo 1520.
• Bloque Terminal SCXI-1314.
• Computadora portátil.
3.6 Ensaye preliminar
Las trabes se ensayaron primero para determinar su comportamiento a flexión inicial.

Se aplicaron cargas incrementales hasta alcanzar la carga asociada al 60 % del
momento de fluencia de las trabes. Dicho ensaye se realizó utilizando el sistema de
cargas verticales (Figura 3.21). Durante la prueba se registraron las cargas y los
desplazamientos, y se marcaron las grietas en las trabes (Figura 3.22). Al descargar
las trabes, se registraron los desplazamientos residuales. Dicho ensaye se realizó a
los 70 días después de la construcción de las trabes.
45
Figura 3.21. Ensaye preliminar.
Figura 3.22. Marcado de grietas en las trabes.
3.7 Aplicación de cargas sostenidas
Se aplicaron cargas incrementales hasta alcanzar una carga asociada al 60 % de la

resistencia a la fluencia en el AR longitudinal a tensión. Los valores de carga P fue de
2,875 kg. Dicho ensaye se realizó utilizando el sistema de cargas sostenidas (Figura
3.23). El acero de refuerzo en tensión de la trabe inferior se encuentra en el lecho
inferior y el de la trabe superior en el lecho superior (Figura 3.20).
46
Figura 3.23. Colocación de trabes, previo a la aplicación de cargas.
3.8 Inducción de corrosión
Las trabes se sometieron a un proceso de corrosión acelerada. Dicho proceso

consistió en ciclos de mojado y secado con una solución de cloruro de sodio (NaCl) al
3.5% del peso del agua. Este proceso se realizará hasta alcanzar un nivel de corrosión
objetivo.
Previo a la inducción de la corrosión, las trabes se colocaron en una cámara de

corrosión y se cubrieron con franelas en su longitud. Posteriormente se aplicó la
solución contaminada con cloruros hasta saturarlas con ayuda de un cilindro
presurizado con aspersor. La solución se aplicó longitudinalmente y de arriba hacia
abajo en ambas caras de la trabe, la distancia de aplicación fue de 25 cm. Para
controlar la velocidad de aplicación se utilizó un metrónomo a una frecuencia de 30
bpm (bips por minuto), para obtener una aplicación uniforme. Una vez terminado el
proceso de contaminación por cloruros, la cámara se cerró con el objetivo de conservar
la humedad. Este proceso se repetirá con ciclos de 4 horas de mojado y 68 horas de
secado.
47
3.9 Medición de parámetros de corrosión
Se midieron parámetros relacionados con la corrosión. Los parámetros

electroquímicos medidos fueron el potencial de corrosión, la velocidad de corrosión y
la resistividad eléctrica del concreto. Los parámetros físicos que se midieron fueron el
ancho, largo y ubicación de las grietas. A continuación, se describen los
procedimientos realizados.
3.9.1 Parámetros electroquímicos
Los parámetros electroquímicos se midieron utilizando un equipo Gecor6. Dichos

parámetros se midieron a partir del día 42 posterior a la construcción de las trabes. Se
continuarán realizando mediciones cada 2 semanas hasta alcanzar el nivel de
corrosión objetivo. Los pasos realizados para las mediciones con el equipo Gecor6 son
los siguientes:
1. Las trabes se mojaron con agua potable durante 15 minutos aproximadamente.

Con esto se garantiza la saturación necesaria de los poros de las trabes, y así
tener una adecuada conductividad para la medición de los parámetros.
2. Se colocaron paños de esponja humedecidos previo a la medición entre el
sensor del equipo y el área donde se realizó la lectura.
3. Se midieron los parámetros al centro del claro de las trabes y en ambas caras,
utilizando un sensor de disco. Se evitó colocar el sensor sobre alguna
imperfección o grieta, para evitar tener errores de lectura asociados a la
discontinuidad del medio.
Se realizó la conversión de la resistencia eléctrica obtenida del Gecor6 a resistividad

eléctrica con la Ecuación 3.2.
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 2 ∗ 𝑅 ∗ 𝐷 (3.2)

48
Donde:
𝑅 = Resistencia eléctrica leída con el Gecor6
𝐷 = Diámetro del contra-electrodo del sensor (10.5 cm)
3.9.2 Parámetros físicos
Se midieron los agrietamientos de las trabes como un parámetro físico asociado con
la corrosión. Se registraron los anchos, longitud, así como la ubicación de las grietas.
Para medir los anchos de grieta se utilizó un microscopio de la marca Elcometer
Instruments Ltd modelo PEAK. Para medir las longitudes se empleó un flexómetro.
Para la ubicación de las grietas, se realizó un registro fotográfico (Figura 3.24).
Figura 3.24. Registro fotográfico del agrietamiento de una trabe.
3.10 Recopilación de información de trabajos previos
Aké (2021) y Varela (2023) extrajeron barras de AR longitudinal de 10 mm de diámetro,

de trabes de CR que formaron parte del proyecto “comportamiento de trabes de
concreto reforzado con corrosión”. La primera etapa del proyecto fue realizada por
León (2017) y Ponce (2018). La información sobre las barras de AR y de las trabes
de CR que se estudiaron en este trabajo, se presentan a continuación.
3.10.1 Características de trabes de CR
En la Tabla 3.3 se presentan las propiedades de las trabes en cuestión. La

nomenclatura adoptada es la establecida por Aké (2021), el número “10” indica el
diámetro nominal del AR a tensión correspondiente a 10 mm, “NC” corresponde a una
49
trabe de control y “CC” corresponde a una trabe sometida al proceso de corrosión, el

sufijo numérico indica el número de trabe.
Tabla 3.3. Características de las trabes de CR.
Trabe f’c(kg/cm2) Modo de falla

T-10-NC-4 285.00 Aplastamiento del concreto
T-10-CC-7 280.64 Fractura del AR a tensión
T-10-CC-8 280.64 Fractura del AR a tensión
Las dimensiones de las trabes fueron de 3500 mm x 150 mm x 300 mm (longitud x

ancho x alto). La resistencia a compresión promedio del concreto fue de 282 kg/cm2.
La resistencia nominal a la fluencia del AR transversal fue de 2320 kg/cm 2. Se utilizó
el modelo constitutivo Scott, Park y Priestley para el concreto y de Rodríguez y Botero
para el acero. El momento de fluencia fue de 156,037 kg-cm. La distribución del AR
longitudinal y transversal se presenta en la Figura 3.25 y Figura 3.26.
Figura 3.25. Sección transversal de las trabes de CR.
Figura 3.26. Sección longitudinal de las trabes de CR.

50
3.10.2 Características del AR longitudinal
Se extrajeron las barras de AR longitudinal y fueron limpiadas con un cepillo manual

en la dirección longitudinal de cada muestra, de acuerdo con la norma ASTM G1 – 90.
Se registró la distribución de las picaduras por corrosión en toda la longitud de cada
barra. En la Figura 3.30 se presenta la distribución de picadura de la barra izquierda
la zona de tensión de la trabe T-10-CC-8. La distribución de picaduras de las otras
trabes se presenta en el APÉNDICE B.
Figura 3.27. Distribución de muestras de AR a tensión para la trabe T-10-CC-8.
3.11 Caracterización de barras
Se realizó la caracterización de dos grupos de barras. Para el grupo de barras sin

corrosión se determinó la sección transversal promedio y la masa. Para el grupo de
barras con corrosión, se determinó la pérdida de la sección transversal de las
picaduras y la pérdida de masa.
En la Figura 3.28 se presentan los dos tipos de picaduras identificados en las barras
con corrosión. En la Figura 3.28a se observa una picadura clasificada como triangular,
esta se caracteriza por tener una profundidad de picadura (𝜏𝑎 ) mayor que sus demás
dimensiones, siendo picaduras que se extienden de forma vertical. En la Figura 3.28b
se observa una picadura clasificada como plana, la cual se caracteriza por tener una
longitud (lτ𝑏 ) y ancho de picadura (hτ𝑏 ) de mayores dimensiones que la profundidad
de picadura (𝜏𝑏 ), siendo picaduras anchas, que se extienden de forma elíptica y por lo
general, con poca profundidad. Además, la longitud de las picaduras planas es
significativamente mayor que la longitud de las picaduras triangulares (lτ𝑎 < lτ𝑏 ).
51
Figura 3.28. Corte longitudinal de barras con picaduras por corrosión.
Para determinar la pérdida de sección transversal se realizaron mediciones con un

vernier digital. En la Figura 3.29 se presenta la sección transversal de la barra con una
picadura triangular y las dimensiones correspondientes a la pérdida de sección, del
mismo modo, en la Figura 3.30 se presenta la sección transversal de la barra con una
picadura plana.
Figura 3.29. Pérdida de la sección promedio por picadura profunda.
Figura 3.30. Pérdida de la sección promedio por picadura poco profunda.

Para las picaduras triangulares, la pérdida de sección transversal se calculó con un
área triangular promedio (Ecuación 3.3), en función del ancho de la picadura (ℎ𝜏 ) y la
profundidad máxima (𝜏).
52
ℎ𝜏 ∗ 𝜏
𝐴𝑇 = (3.3)
2
Para las picaduras poco profundas, se calculó con un segmento del círculo (Ecuación
(3.4), en función del radio de la sección (𝑟) y ángulo del segmento (𝛼), menos el área
del triángulo definido por la cuerda (𝑚) y altura (ℎ).
𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ 𝛼 𝑚 ∗ ℎ (3.4)
𝐴𝑆𝐶 = −
360 2
La pérdida de masa se determinó después de los ciclos de limpieza, los cuales se

realizaron mediante métodos mecánicos, de acuerdo con la norma ASTM G1. Los
ciclos consistieron en retirar los productos de corrosión con un cepillo metálico y pesar
las muestras con una balanza electrónica. Este procedimiento se repitió hasta que la
diferencia de masas entre los ciclos fuera de 0.1 g. Finalmente, se calculó la pérdida
de masa con la siguiente ecuación:
𝑚0 𝑚𝑐
−
𝑙 𝑙
𝑍𝑚 = 0 𝑚 𝑐 (3.5)
0
𝑙0
Donde:
𝑍𝑚 Porcentaje promedio de pérdida de masa
𝑚0 Masa de la barra sin corrosión
𝑚𝑐 Masa de la barra con corrosión
𝑙0 Longitud de la barra sin corrosión
𝑙𝑐 Longitud de la barra con corrosión
53
3.12 Ensaye de barras de acero
Se determinaron las curvas esfuerzo – deformación unitaria de las barras extraídas en

trabajos previos (Aké y Varela), conforme a las Normas ASTM A370 y NMX B310. Se
utilizó la máquina universal marca SATEC, a una velocidad constante de 1.5 mm/min.
Las cargas fueron tomadas del sistema de adquisición de datos de la máquina
universal. Las deformaciones fueron medidas por un extensómetro de 50 mm, el cual
se ubicó en las siguientes zonas:
• Para las barras de control (sin corrosión) se colocó al centro de la barra.

• Para las barras con corrosión se colocó en la picadura crítica. La picadura crítica
fue aquella donde se observó la mayor pérdida de sección transversal. Para las
barras con dos picaduras críticas se colocó un extensómetro adicional de 25
mm (Figura 3.31).
Figura 3.31.Ensaye de tensión en barras con corrosión.
3.13 Desarrollo de modelos constitutivos
Se desarrollaron modelos constitutivos de las curvas esfuerzo – deformación unitaria

de barras de acero con y sin corrosión. Los esfuerzos se calcularon como la división
entre la carga aplicada y el área nominal de la barra. Se consideraron las propiedades
mecánicas señaladas en la Figura 2.1: módulo de elasticidad, resistencia a la fluencia
y máxima, deformación unitaria de fluencia, de endurecimiento por deformación y
54
máximo. Dichas propiedades se determinaron de acuerdo con lo recomendado en las

normas de la Sección 2.8. El procedimiento se enlista a continuación:
• Se calculó la media móvil (Villarreal 2016) de los datos experimentales,

empleando conjuntos de 10 datos, con el fin de disminuir las variaciones que se
generan en las mediciones de los instrumentos.
• El módulo de elasticidad del acero (𝐸𝑠 ) se calculó como la pendiente entre dos
puntos de la zona elástica lineal. Dichos puntos correspondieron a un 5% y 95%
de la resistencia a la fluencia nominal conocido de las barras, es decir, se
tomaron puntos asociados a esfuerzos de 210 kg/cm2 y 3,990 kg/cm2,
respectivamente. En caso de no tener una lectura cercana a dichos valores, se
tomó el inmediato inferior.
• La resistencia a la fluencia (𝑓𝑦 ) se determinó por medios gráficos. Se aplicó el
método del desfase al 2%. Se trazó una recta paralela a la zona elástico lineal,
desfasada a una deformación unitaria igual a 0.002, hasta interceptar a la
meseta de fluencia, dicho punto donde se generó el cruce se registró como la
resistencia a la fluencia.
• La resistencia de endurecimiento por deformación (𝑓𝑠ℎ ) se determinó por medios
gráficos. Se tomó como el último punto de la meseta de fluencia antes del
aumento de las resistencias asociados a la curva de endurecimiento por
deformación, sin embargo, para fines de los modelos se asumió de igual valor
que la resistencia a la fluencia.
• La resistencia máxima (𝑓𝑠𝑢 ) se determinó como el esfuerzo asociado a la carga
máxima.
• Las deformaciones unitarias se tomaron como el valor correspondiente al
esfuerzo en cuestión, a excepción de la deformación de fluencia, esta se obtuvo
como la relación entre la resistencia a la fluencia entre el módulo de elasticidad.
Se revisó que dicho punto se encontrara dentro de los puntos que definen la
curva esfuerzo – deformación unitaria.
55
Dado los instrumentos utilizados en el ensaye de barras, se contó con suficientes

puntos que definieron las curvas esfuerzo – deformación unitaria. Con esto, fue posible
ajustar ecuaciones para cada zona de las curvas y verificar las propiedades
mecánicas. Es decir, se ajustaron dos ecuaciones de líneas rectas correspondientes a
la zona elástico lineal y la meseta de fluencia, respectivamente, y una ecuación de
grado cuatro para la zona de endurecimiento por deformación. Estas ecuaciones
fueron graficadas en el programa Mathcad y se registraron los puntos donde se
tuvieron las intersecciones, siendo estas las propiedades de interés.
56
CAPÍTULO 4 RESULTADOS
4.1 Propiedades de los materiales
En la Tabla 4.1 y Figura 4.1 se presentan el análisis granulométrico del agregado fino.
El Peso Volumétrico Seco Suelto del agregado fino fue de 1,241 kg/cm³, la densidad
o gravedad especifica fue de 2.62 y el porcentaje de absorción fue de 5.45.
Tabla 4.1. Granulometría del agregado fino.
Obtenido Especificado en la NMX-C-077

Malla No.
(%) L. inferior (%) L. Superior (%)
4 100 95 100
8 80 80 100
16 53 50 85
30 39 25 60
50 23 10 30
100 10 2 10
Módulo de finura 2.4 2.62 3.85
Figura 4.1. Curva granulométrica del agregado fino.

57
En la Tabla 4.2 y Figura 4.2 se presenta el análisis granulométrico del agregado

grueso. El Peso Volumétrico Seco Suelto y Seco Compacto del agregado grueso
fueron de 1,119 kg/cm³ y 1,191 kg/cm³ respectivamente, la densidad o gravedad
especifica fue de 2.02 y su porcentaje de absorción fue de 5.1.
Tabla 4.2. Granulometría del agregado grueso.
Obtenido Especificado en la NMX-C-077

Malla No.
(%) L. inferior (%) L. Superior (%)
1 100 100 100
3/4 92 90 100
1/2 69 20 55
3/8 14 0 15
4 0 0 5
Figura 4.2. Curva granulométrica del agregado grueso.

58
En la Tabla 4.3 se presentan las resistencias a compresión axial (fc) y las resistencias
a tensión por flexión (fr) del concreto utilizado para la construcción de las trabes. La
resistencia a compresión axial del concreto promedio fue de 303.07 kg/cm², con un
coeficiente de variación (CV) de 5.36%. La resistencia a tensión por flexión del
concreto promedio fue de 33.69 kg/cm², con un coeficiente de variación de 5.09%.
Tabla 4.3. Propiedades del concreto endurecido.
fc fr
Trabes
(kg/cm2) (kg/cm2)
T1-T2 309.76 34.06
T3-T4 298.50 33.44
T5-T6 291.11 33.02
T7-T8 292.04 33.07
T9-T10 311.08 34.14
T11-T12 274.04 32.04
T13-T14 306.23 31.75
T15-T16 330.10 37.58
T17-T18 314.76 34.12
Promedio 303.07 33.69
CV 5.36 % 5.09 %
En la Figura 4.3 se presentan las curvas de esfuerzo – deformación unitaria de barras

de acero de refuerzo longitudinal utilizadas en la construcción de las trabes. Se
ensayaron un par de barras de tres lotes diferentes. En la Tabla 4.4 se enlistan las
propiedades mecánicas obtenidas de las curvas esfuerzo – deformación unitaria.
59
Figura 4.3. Curvas esfuerzo-deformación unitaria experimentales.
Tabla 4.4. Propiedades mecánicas del acero de refuerzo longitudinal.
Propiedades 𝑓𝑦 𝐸 𝑓𝑢
𝜀𝑦 𝜀𝑠ℎ 𝜀𝑢
mecánicas (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2)
Lote 1-1 4,740 2,154,927 0.0022 0.01963 6,336 0.109
Lote 1-2 4,708 2,047,317 0.0023 0.0195 6,312 0.118
Lote 2-1 5,026 2,108,345 0.0024 0.0187 6,527 0.0919
Lote 2-2 5,155 2,094,539 0.0025 0.0199 6,662 0.1065
Lote 3-1 4,536 2,059,255 0.0022 0.0169 6,130 0.1079
Lote 3-2 4,456 2,038,726 0.0022 0.021 5,977 0.1171
4.2 Proporcionamiento de la mezcla de concreto
En la Tabla 4.5 se presentan las cantidades de material para un metro cúbico de

concreto de acuerdo con el diseño teórico de la mezcla.
60
Tabla 4.5. Volúmenes de concreto para un metro cúbico
Material Peso (kg)

Agua 213.6
Cemento 451.6
Agregado grueso 775.3
Agregado fino 718.2
4.3 Comportamiento inicial a flexión de las trabes
En la Figura 4.4 se presentan las curvas carga-desplazamiento vertical de la T1 hasta

la T12. La máxima carga promedio aplicada en las trabes fue de 5,714 kg asociado al
60% del momento de fluencia y un desplazamiento máximo promedio al centro de las
trabes de 0.71 cm.
Figura 4.4. Curvas carga-desplazamiento de 12 trabes.

61
4.4 Parámetros de corrosión
La corrosión en las trabes construidas se evaluó mediante parámetros electroquímicos

y físicos. Los parámetros electroquímicos medidos fueron el potencial de corrosión
(Ecorr), la velocidad de corrosión (icorr) y la resistividad eléctrica del concreto y los
parámetros físicos medidos fueron agrietamientos y desprendimiento del concreto.
En la Figura 4.5, Figura 4.6 y Figura 4.7 se presentan el potencial de corrosión (Ecorr),
la velocidad de corrosión (icorr) y la resistividad eléctrica del concreto,
respectivamente. Las trabes de control sin cargas sostenidas se presentan con el
marcador de círculo, las trabes de control con cargas sostenidas se presentan con el
marcador cuadrado. Las trabes bajo corrosión acelerada sin cargas sostenidas se
presentan con el marcador de rombo y las trabes bajo corrosión acelerada con cargas
sostenidas se presentan con el marcador de triángulo.
La línea vertical discontinua roja representa el tiempo donde se realizó el ensaye

preliminar (día 70), la línea vertical discontinua indica la aplicación de las cargas
sostenidas (día 129) y la línea discontinua vertical verde indica el inicio de la inducción
a la corrosión (día 157).
4.4.1 Potencial de corrosión
En la Figura 4.5 se presenta la historia con el tiempo del Ecorr, hasta el día 245
posterior a la fabricación de las trabes. El potencial de corrosión de las trabes
sometidas a ciclos de mojado y secado presentaron una probabilidad de corrosión del
95% de acuerdo con la NMX-C-495. Por el contrario, las trabes de control presentaron
una probabilidad de corrosión menor del 10%.
62
Figura 4.5. Historia con el tiempo del potencial de corrosión.
4.4.2 Velocidad de corrosión
En la Figura 4.6 se presenta la historia con el tiempo del icorr, hasta el día 245 posterior
a la fabricación de las trabes. La velocidad de corrosión de las trabes sometidas a
ciclos de mojado y secado presentaron un moderado a alto nivel de corrosión de
acuerdo con la NMX-C-501. Por el contrario, las trabes de control presentaron un bajo
nivel de corrosión.
Figura 4.6. Historia con el tiempo de la velocidad de corrosión.

63
4.4.3 Resistividad eléctrica del concreto
En la Figura 4.7 se presentan la historia con el tiempo de la resistividad eléctrica hasta

el día 245 posterior a la fabricación de las trabes. La resistividad eléctrica de las trabes
sometidas a ciclos de mojado y secado presentaron un alto riesgo de corrosión de
acuerdo con la NMX-C-514. Por el contrario, las trabes de control se encuentran entre
un moderado a alto riesgo de corrosión.
Figura 4.7. Historia con el tiempo de la resistividad eléctrica del concreto.
4.4.4 Parámetros físicos
En la Figura 4.8 se presenta el patrón de agrietamiento de la trabe T4 posterior a la

aplicación de las cargas sostenidas. Para cada grieta se presenta un ancho de grieta
medido a una altura de 3.8 cm con respecto a la base de la trabe (línea discontinua
roja). En el APÉNDICE C se presentan los patrones de agrietamiento tomados en las
caras frontales y posteriores de las otras trabes.
64
Figura 4.8. Patrón de agrietamiento de la T4.
4.5 Pérdida de masa y sección de barras
En la Figura 4.9 se presenta la distribución de las barras de acero de refuerzo

longitudinal utilizadas en la construcción de las trabes (T1-T18). La barra 1
corresponde a aquella que tiene conectado el cable conductor. La masa de cada barra
se presenta en la Tabla 4.6. La longitud promedio es de 56 cm. La masa promedio es
de 297.35 g, con un coeficiente de variación promedio de 0.004.
Figura 4.9. Distribución de las barras de acero de refuerzo longitudinal.

65
Tabla 4.6.Masas de las barras de las trabes construidas.
Trabe Masa barra 1 (g) Masa barra 2 (g) Masa barra 3 (g) Masa barra 4 (g)
T1 298.5 298.6 299.8 298.6
T2 297.9 299.3 295.8 297.1
T3 296.1 297.2 298.9 296.5
T4 298.3 298.5 296.6 299.8
T5 296.0 299.1 300.6 296.4
T6 299.4 297.8 296.9 300.3
T7 296.5 300.0 297.0 297.0
T8 297.0 295.5 297.0 299.5
T9 298.5 300.5 297.0 297.0
T10 299.0 299.0 295.5 298.5
T11 297.0 296.0 296.0 296.5
T12 298.0 296.0 296.0 296.5
T13 295.5 296.0 298.5 296.5
T14 297.0 296.5 296.5 296.5
T15 296.5 294.5 296.5 297.5
T16 296.5 297.0 295.0 296.0
T17 298.5 298.0 298.5 298.0
T18 295.5 295.5 296.0 296.5
Por otra parte, las masas por unidad de longitud de las barras extraídas de la T-10-
NC-4 (zona de tensión) se presenta en la Tabla 4.7. Se obtuvo una masa promedio de
5.36 g/cm con un coeficiente de variación de 1.55%.
66
Tabla 4.7. Masas de las barras sin corrosión
Longitud
Barra Masa (g) Masa/Longitud(g/cm)
(cm)
I2-0.01fy-0PS 50.4 274 5.44
I1-0.01fy-0PS 50.3 274 5.45
D3-0.02fy-0PS 50.3 276 5.49
D4-0.02fy-0PS 50.9 276 5.42
I3-1.05fy-0PS 50.4 269 5.34
I4-1.06fy-0PS 50.4 270 5.36
D1-1.06fy-0PS 50.5 273 5.41
D2-1.06fy-0PS 50.2 269 5.36
C1-1.39fy-0PS 50.3 264 5.25
C2-1.39fy-0PS 50.5 265 5.25
C3-1.39fy-0PS 50.2 265 5.28
C4-1.39fy-0PS 50.3 265 5.27
PROMEDIO 5.36
CV 1.55%
En la Tabla 4.8 y Tabla 4.9 se presenta la longitud, masa, masa por unidad de longitud
y la pérdida de masa de las barras extraídas de las trabes T-10-CC-8 y T-10-CC-7,
respectivamente. La pérdida de masa (𝑍𝑚 ) se calculó con la masa por unidad de
longitud promedio de las barras sin corrosión. Se obtuvo una masa por unidad de
longitud máxima y mínima de 9.06 y 0.04 g/cm, respectivamente.
67
Barra Longitud (cm) Masa (g) Masa/Longitud (g/cm) 𝑍𝑚 (%)
I1-0.03fy-0PS 49.8 271 5.44 0.63

I2-0.02fy-0PS 50.3 272 5.41 1.25
D3-0.04fy-0PS 50.5 276 5.47 0.20
D4-0.04fy-0PS 50.7 275 5.42 0.95
I3-1.00fy-6.8PS-PP 51.4 256 4.98 9.05
I4-0.83fy-3PS-PT 50.6 258 5.10 6.89
D1-1.06fy-2.39PS-PT 50.2 261 5.20 5.06
D2-1.06fy-1.7PS-PT 50.6 264 5.22 4.73
C1-1.23fy-0PS 50.4 264 5.24 4.35
C-2-1.23fy-0PS 50.5 262 5.19 5.26
C-3-1.23fy-0PS 50.1 264 5.27 3.78
C-4-1.23fy-0PS 50.4 266 5.28 3.62
PROMEDIO 5.27
CV 2.80%
𝑍𝑚
Barra Longitud (cm) Masa (g) Masa/Longitud (g/cm)
(%)
II1-0.05fy-1.26PS-PT 50.5 271 5.37 2.20
II7-0.04fy-0PS 50.5 277 5.49 0.04
ID1-0.01fy-1.83PS-PT 50 273 5.46 0.49
ID8-0.04fy-2.33PS-PP 50.4 273 5.42 1.28
II2-0.69fy-10.35PS-PT 49.9 249 4.99 9.06
II6-0.92fy-5.8PS-PT 50.1 265 5.29 3.60
ID2-0.79fy-1.54PS-PT 56.9 301 5.29 3.59
ID7-0.85fy-8.75PS-PT 49.9 265 5.31 3.22
II3-1.17fy-0.0PS 50.8 267 5.26 4.21
II5-1.17fy-3.53PS-PT 50.1 263 5.25 4.33
ID4-1.21fy-4.38PS-PP 50.5 262 5.19 5.45
PROMEDIO 5.29
CV 2.80%
En la Tabla 4.10 y Tabla 4.11 se presenta la clasificación y ubicación de las picaduras

a lo largo de la barra, la profundidad (𝜏), el ancho (ℎ𝜏), la longitud de la picadura
68
promedio (l𝜏) y la pérdida de sección (𝑍𝑠 ). El área de la sección transversal para las
muestras del AR a tensión de 10 mm sin corrosión fue en promedio 70.13 mm 2. En la
Figura 4.10 se presenta un segmento de la barra donde se observan los dos tipos de
picadura, en la barra ID1 una picadura triangular y en la barra ID8 una picadura plana.
El tipo de picadura genera efectos locales en la sección reducida y sus alrededores.
Figura 4.10. Picaduras en barras del rango elástico lineal.
Tabla 4.10. Pérdida de sección de las barras con corrosión de la trabe T-10-CC-8.
Barra Clasificación Distancia (cm) 𝜏 (mm) ℎ𝜏 (mm) l𝜏 (mm) 𝑍𝑠 (%)

Triangular 11 0.86 3.38 4.06 2.08%
Triangular 18 0.2 2.49 3.23 0.37%
Triangular 19 1.45 3.98 3.84 4.13%
I3-1.00fy-6.8PS-PP
Triangular 22.5 0.92 3.52 4.28 2.32%
Triangular 26.5 0.56 1.94 5.28 0.79%
Plana 33 1.33 5.63 18.25 6.80%
Triangular 18.2 0.74 4.53 3.84 2.39%
D1-1.06fy-2.39PS-PT
Triangular 26.3 0.74 4.03 5.14 2.14%
Triangular 27 0.29 5.46 7.62 1.14%
I2-0.02fy-0PS Triangular 29 0.6 2.88 3.57 1.24%
Triangular 31.5 0.8 2.62 3.91 1.51%
Triangular 11 0.66 3.01 14.5 1.43%
Triangular 19 0.65 3.73 6.99 1.74%
Triangular 21 0.78 4.04 6.03 9.15%
Triangular 24 0.97 2.33 3.78 3.05%
I4-0.83fy-3PS-PT
Triangular 27 0.66 2.31 3.78 3.00%
Triangular 29.5 0.61 2.97 5.67 1.30%
Triangular 31.5 0.64 2.57 2.19 3.71%
Triangular 42 0.57 2.37 3.1 0.97%
69
Triangular 14.5 0.39 1.79 7.22 1.81%

Triangular 21.5 0.27 2.28 8.22 0.45%
Triangular 27.5 0.18 2.28 3.07 0.30%
D2-1.06fy-1.7PS-PT Plana 30.3 0.29 1.33 5.26 0.30%
Triangular 36 0.22 1.74 6.26 1.70%
Triangular 39 0.74 2.75 3.84 1.46%
Triangular 41 0.49 2 4.03 0.71%
Tabla 4.11. Pérdida de sección de las barras con corrosión (T-10-CC-7).
Barra Clasificación Distancia (cm) 𝜏 (mm) ℎ𝜏 (mm) l𝜏 (mm) 𝑍𝑠 (%)

Triangular 19 0.05 3.12 7.04 0.12%
Triangular 30.11 0.4 4.32 4.35 1.24%
Triangular 32.5 0.58 3.01 4.7 1.26%
II1-0.05fy-1.26PS-PT
Triangular 41 0.55 4.55 5.15 1.80%
Plana 43 0.81 6.29 18.21 5.81%
Plana 46 0.92 7.03 18.35 7.95%
Plana 5 0.98 5.05 12.84 4.54%
Triangular 11.5 0.43 3.67 2.73 1.14%
Plana 13.04 0.58 4.94 6.85 2.98%
Triangular 21.5 0.45 4.21 6.19 1.36%
Triangular 25.1 2.16 6.72 4.65 10.35%
II2-0.69fy-10.35PS-PT Plana 29.5 1.28 5.83 35 6.97%
Triangular 32 1.72 5.18 5.99 6.36%
Triangular 35 1.78 5.08 18.92 6.46%
Triangular 43.5 1.07 5.63 4.08 4.31%
Triangular 46 0.85 4.3 4.746 2.62%
Triangular 48 0.99 5.45 22.95 3.86%
Triangular 33.8 1.2 5.69 8.9 4.88%
II5-1.17fy-3.53PS-PT Triangular 35.6 0.49 4.06 5.28 1.43%
Triangular 37.5 1.13 4.38 7.4 3.53%
Triangular 9.6 0.49 4.2 5.34 1.48%
Triangular 23 1.01 5.14 10.4 3.71%
Triangular 26.7 0.8 4.58 7.95 2.62%
Plana 29.7 1.27 6.92 12.29 9.40%
II6-0.92fy-5.8PS-PT Triangular 30.25 1.16 7.01 6.98 5.80%
Triangular 32 0.34 4.97 6.43 1.22%
Plana 35 0.9 5.25 9.92 4.52%
Triangular 38.5 0.4 2.21 2.63 0.64%
Triangular 40.5 0.82 2.83 2.66 1.67%
70
Triangular 25.5 0.73 3.52 5.13 1.83%

ID1-0.1y-1.83PS-PT
Triangular 28.5 0.55 3.89 10.54 1.54%
Plana 32 0.86 6.09 15.86 5.67%
Triangular 34 0.46 4.71 4.76 1.54%
ID2-0.79fy-1.54PS-PT
Plana 40 2.37 7.3 28.44 15.75%
Triangular 42.6 0.7 2.55 2.56 1.28%
Triangular 5.5 0.96 4.64 2.09 3.19%
Triangular 9.7 0.52 6.02 3.29 2.24%
Plana 25.3 0.92 5.09 5.38 4.38%
ID4-1.21fy-4.38PS-PP Triangular 34.5 0.46 4.22 6.12 1.40%
Triangular 40 0.6 4.67 12.05 2.01%
Triangular 42 0.76 6.03 6.73 3.28%
Plana 47 0.72 6.35 18.53 5.51%
Triangular 20.5 1.12 3.68 2.8 2.95%
Triangular 24.5 1.22 5.47 10.88 4.77%
ID7-0.85fy-8.75PS-PT Triangular 26 2.24 5.48 4 8.75%
Plana 30.3 0.68 4.04 10.15 2.45%
Triangular 35.2 0.11 3.56 6.15 0.29%
Plana 14.3 0.22 5.61 12.05 2.33%
ID8-0.04fy-2.33PS-PP Plana 17.8 0.64 6.34 15.27 5.13%
Triangular 20 0.2 5.07 6.3 0.73%
4.6 Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras sin y con

corrosión
4.6.1 Barra bajo cargas cíclicas no reversibles
Se ensayaron dos barras bajo cargas cíclicas hasta alcanzar la resistencia a la

fluencia. Ambas barras fueron extraídas de la zona de compresión de una trabe con
corrosión T-10-CC-8 (Figura 4.11). El ensaye de estas barras se realizó para
determinar la pendiente de descarga del acero a diferentes niveles de esfuerzos. Se
realizaron seis ciclos. Para la primera barra (CI4-0.03fy-0PS), los primeros dos ciclos
correspondieron a una carga que generó el 60% de la resistencia a la fluencia nominal,
los siguientes dos ciclos, a una carga que generó el 80% de la resistencia a la fluencia
nominal y los últimos dos ciclos hasta alcanzar la fluencia de la barra. Para la segunda
71
barra (CI1-0.02fy-0PS), los primeros cuatro ciclos correspondieron a una carga que
generó el 60% de la resistencia a la fluencia nominal y los últimos dos ciclos fueron
hasta alcanzar la fluencia de la barra. En la Figura 4.12 y Figura 4.13 se presentan las
curvas esfuerzo – deformación unitaria de las barras CI4-0.03fy-0PS y CI1-0.02fy-0PS,
respectivamente.
Figura 4.12. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de la barra CI4.

72
Figura 4.13. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de la barra CI1.
4.6.2 Barras bajo cargas monotónicas incrementales
Diez barras se ensayaron bajo cargas monotónicas incrementales hasta la falla, ocho
fueron extraídas de la zona de compresión de la trabe de control T-10-NC-4 y dos de
la trabe con corrosión T-10-CC-8. En la Figura 4.14 y Figura 4.15 se presenta la vista
lateral de la distribución de las barras extraídas para la trabe de control y la trabe con
corrosión, respectivamente. Las líneas verdes verticales indican que hubo pandeo en
dicha zona, por lo que no se realizó el ensaye de la barra central. Las barras de la
trabe con corrosión no presentaron daños por la corrosión. En la Figura 4.16 se
presentan las curvas esfuerzo – deformación unitaria correspondientes,
La nomenclatura adoptada para las barras fue el nombre de la misma, seguido del
porcentaje de la resistencia a la fluencia nominal al que estuvo sometida la barra en el
punto de la falla, el porcentaje de pérdida de sección transversal donde ocurrió la falla
y para las que presentaron la pérdida de sección por corrosión, el tipo de picadura
donde se dio la falla. “PP” corresponde a una picadura plana y “PT” corresponde a una
picadura triangular.
73
Figura 4.14. Distribución de barras de la zona a compresión. Vista lateral. T-10-NC-4.
Figura 4.16. Curvas esfuerzo-deformación unitaria de barras en zona de compresión.
En la Figura 4.17 se presenta la distribución de las barras extraídas de la zona de

tensión, las cuales estuvieron sometidas a distintos niveles de esfuerzo, por cada
grupo se ensayaron 4 barras. En color verde se presentan las barras que estuvieron
por debajo de la resistencia a la fluencia, es decir, en el rango lineal. En color azul las
barras que en una parte de su longitud ya habían alcanzado la fluencia, pero otra parte
aún se mantenía por debajo de este esfuerzo, es decir, se encontraban en el rango de
74
transición. En color rojo las barras que ya habían fluido, es decir, rango plástico. En la
Figura 4.18 y Figura 4.19 se presentan los esfuerzos y deformaciones unitarias en el
acero a tensión asociados al momento máximo de la trabe.
Figura 4.17. Distribución de barras y diagrama de momentos.
Figura 4.18. Esfuerzos en el acero de refuerzo a tensión a lo largo de la trabe.
Figura 4.19. Deformaciones en el acero de refuerzo a tensión a lo largo de la trabe.

75
Las deformaciones unitarias asociadas al momento máximo se obtuvieron del

diagrama momento – curvatura de la trabe correspondiente. Para el concreto y el acero
de refuerzo longitudinal a tensión se utilizaron las curvas esfuerzo – deformación
unitaria obtenidas experimentalmente. Se determinaron las deformaciones residuales
de las barras considerando la deformación unitaria del acero asociada con el momento
máximo de la trabe y asumiendo que la pendiente de descarga es igual que el módulo
de elasticidad del acero. En el APÉNDICE D se presenta un ejemplo del cálculo de la
deformación unitaria residual.
De la Figura 4.20 a la Figura 4.22 se presentan las curvas esfuerzo – deformación

unitaria de las barras separadas por zonas y desfasadas con respecto a las
deformaciones residuales.
Figura 4.20. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras en el rango elástico,

T-10-NC-4.
76
Figura 4.21. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras en rango de

transición, T-10-NC-4.
Figura 4.22. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras en el rango plástico,

T-10-NC-4.
Por último, se ensayaron barras de acero de refuerzo longitudinal de dos trabes con
corrosión, T-10-CC-8 y T-10-CC-7, donde se tuvieron barras con un nivel de corrosión
igual a cero y diferente de cero. Todas las barras ensayadas presentaron la falla en el
77
extensómetro de 50 mm a excepción de la barra I4-0.83fy-3PS-PT. De la Figura 4.23

a la Figura 4.25 se presentan las curvas esfuerzo – deformación unitaria
experimentales de las barras separadas por zonas de acuerdo con sus respectivas
deformaciones residuales, como se mencionó anteriormente para las barras sin
corrosión. Por cada grupo se ensayaron 8 barras a excepción del rango plástico en el
que fueron 7 barras.

con corrosión, en el rango lineal.

con corrosión, en el rango de transición.
78
Figura 4.25. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras con corrosión, en el

rango plástico.
79
CAPÍTULO 5 DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
5.1 Parámetros electroquímicos
En la Figura 5.1 se presenta una gráfica Ecorr vs icorr, la cual muestra los promedios
de los valores medidos en las 18 trabes construidas. Los valores señalados con el
marcador sin relleno corresponden a los medidos en el día 154, previo a la inducción
de la corrosión. Los valores señalados con el marcador relleno corresponden a los
medidos en el día 245. Los valores de Ecorr e icorr medidos el día 154 indican una
probabilidad de corrosión menor del 10% y un moderado nivel de corrosión. Lo anterior
se debe a que el acero de refuerzo se encuentra pasivo, puesto que no se había
iniciado el proceso de inducción de la corrosión. Los valores de Ecorr e icorr medidos
el día 245 en las trabes sin inducción de corrosión, se mantuvieron en un estado pasivo
de corrosión. Por su parte, las trabes con inducción de corrosión indican una alta
probabilidad de corrosión y un alto nivel de corrosión. Lo anterior indica la activación
de la corrosión. Los valores de Ecorr e icorr medidos fueron menores que los
observados por Aké y Varela (Ecorr = - 682.4 e icorr = 10.72). Por lo tanto, se
recomienda continuar con el proceso de corrosión para observar pérdidas de sección
transversal importantes.
Figura 5.1. Gráfica Ecorr vs icorr.

80
5.2 Curva esfuerzo – deformación unitaria de barras de control
El comportamiento a tensión de las barras ensayadas se discute en términos de las

propiedades mecánicas del acero como son la resistencia a la fluencia (𝑓𝑦 ), el módulo
de elasticidad (𝐸𝑠 ), la deformación unitaria de fluencia (𝜀𝑦 ), la deformación unitaria de
endurecimiento por deformación (𝜀𝑠ℎ ), la resistencia máxima (𝑓𝑢 ), la deformación
unitaria máxima (𝜀𝑢 ) y la ductilidad (𝜇𝜀 ). La ductilidad se calculó dividiendo la
deformación unitaria máxima entre la deformación unitaria de fluencia.
En la Figura 5.2 y Tabla 5.1 se presentan las curvas promedio y las propiedades
mecánicas de las barras de acero de refuerzo longitudinal a compresión y tensión que
se encontraban en el rango elástico lineal, extraídas de la trabe T-10-NC-4.
Figura 5.2. Curvas esfuerzo - deformación unitaria promedio de la zona de

compresión y de tensión.
En la Figura 5.2 se observa que las curvas esfuerzo – deformación unitaria de las
barras de ambas zonas en general tienen una tendencia similar. La resistencia a la
fluencia y máxima son similares para las barras extraídas de ambas zonas. El módulo
de elasticidad de las barras de la zona de compresión fue 11% mayor que las de la
zona de tensión. La deformación unitaria de fluencia y de endurecimiento por
81
deformación de las barras de la zona de compresión fueron 9% y 37%,

respectivamente, menores que las de la zona de tensión. La deformación unitaria
máxima es mayor para la zona de compresión en un 33% y la ductilidad es mayor en
un 39%. Dicho comportamiento puede estar asociado a un efecto de las cargas
sostenidas en las trabes por un periodo de tiempo prolongado.

longitudinal del rango elástico de la T-10-NC-4.
Propiedades 𝑓𝑦 𝐸 𝑓𝑢
𝜀𝑦 𝜀𝑠ℎ 𝜀𝑢 𝜇𝜀
Compresión 4,471 2,087,788 0.0021 0.008 7,094 0.090 42.86
Tensión 4,444 1,874,616 0.0023 0.011 6,754 0.061 26.52
Tensión / Compresión 0.99 0.89 1.09 1.37 0.95 0.67 0.61
En la Figura 5.3 se presentan las curvas esfuerzo – deformación unitaria de las barras
de acero de refuerzo longitudinal a tensión extraídas de la trabe T-10-NC-4 (Aké 2021).
Se presentan las curvas promedio de barras sujetas a un mismo nivel de esfuerzos.
En la Tabla 5.2 se presentan las propiedades mecánicas promedio determinadas con
dichas curvas.
Figura 5.3. Curvas esfuerzo - deformación unitaria a diferentes niveles de esfuerzo.

82

longitudinal de tensión de la T-10-NC-4.
Propiedades 𝑓𝑦 𝐸𝑠 𝑓𝑢
Rango elástico 4,444 1,874,616 0.0023 0.011 6,754 0.061 26.52
Rango de transición - 1,764,370 - - 7,147 0.059 -
Rango plástico - 1,650,460 - - 7,183 0.063 -
Transición / Elástico - 0.94 - - 1.06 0.96 -
Plástico / Elástico - 0.88 - - 1.06 1.03 -
El módulo de elasticidad de las barras disminuyó en un 6% y 12% para las barras del
rango de transición y plástico, respectivamente, en comparación del rango elástico. La
resistencia máxima es similar para el rango de transición y plástico, siendo 6% mayor
que en el rango elástico. La deformación unitaria máxima disminuyó para el rango de
transición en un 4% y aumentó para el rango plástico en un 3%, en comparación con
el rango elástico y plástico.
En la Figura 5.3 se observa que la curva esfuerzo – deformación unitaria de las barras
extraídas de la zona elástica, tiene un comportamiento típico definido por tres partes:
la elástica-lineal, la meseta de fluencia y la curva de endurecimiento por deformación.
La curva esfuerzo – deformación unitaria de las barras extraídas de la zona plástica,

tiene un comportamiento en el que se observó la desaparición de la meseta de fluencia,
es decir, del rango elástico pasa a la zona de endurecimiento por deformación. Dicho
comportamiento está asociado a los esfuerzos y deformaciones máximos a los que
estuvieron sujetas las barras durante el ensaye de la trabe.
La curva esfuerzo – deformación unitaria de las barras extraídas de la zona de

transición tiene un comportamiento similar a la curva elástica con un aparente
incremento de la resistencia a la fluencia. Lo anterior puede estar asociado a la
superposición de las curvas de la zona elástica y de la zona plástica.
83
Aproximadamente un 75 de la longitud de las barras ensayadas, se encontraba en el

rango elástico, mientras que la parte restante de la barra ya había pasado la resistencia
a la fluencia.
5.3 Ensaye de barras con corrosión
5.3.1 Rango elástico
extraídas de la trabe con corrosión (Varela 2023), ubicadas en el rango elástico lineal.
Se colocó un marcador circular a las curvas de las barras que no presentaron pérdida
de sección, un marcador triangular a las curvas con picaduras triangulares y un
marcador cuadrado a las curvas con picaduras planas. En la Tabla 5.3 se presentan
las propiedades mecánicas de las barras. Adicionalmente, se presenta la relación de
cada propiedad con la correspondiente de una barra sin corrosión.
Figura 5.4.Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras con corrosión en el

rango lineal.
84
Tabla 5.3. Propiedades mecánicas de las barras con corrosión en el rango elástico.
II7-0.04fy-0PS 4,522 1,876,584 0.0024 0.0108 7,216 0.1169 48.54
II1-0.05fy-1.26PS-PT 4,222 1,653,199 0.0025 0.0076 6,776 0.1007 39.45
ID1-0.01fy-1.83PS-PT 4,287 1,706,643 0.0025 0.0071 6,341 0.0646 25.96
ID8-0.04fy-2.33PS-PP 4,068 1,882,805 0.0021 0.0099 6,317 0.0783 36.26
II1 / II7 0.93 0.88 1.04 0.7 0.94 0.86 0.81
IDI1 / II7 0.95 0.9 1.04 0.66 0.88 0.55 0.53
ID8 / II7 0.9 1 0.88 0.92 0.88 0.67 0.75
En la Figura 5.4 y Tabla 5.3 se observa que la resistencia a la fluencia fue menor entre
5% y 10% para las barras con corrosión comparadas con la barra sin corrosión.
Similarmente, la resistencia máxima fue menor entre un 6% y 12%.
En la Figura 5.5a y 5.5b se presenta la resistencia a la fluencia y máxima normalizadas

contra la pérdida de sección (𝑍𝑠 ) en la picadura de falla, respectivamente. Se observa
que la resistencia a la fluencia y máxima disminuyen conforme la pérdida de sección
aumenta. En ambos casos se observa que la pérdida de la resistencia a la fluencia y
máxima se puede ajustar mediante una función lineal. Dicha tendencia observada es
consistente con la reportada por otros autores (Fernandez et al. 2015 y Ou et al. 2016).
Sin embargo, solo se tienen tres barras ensayadas y dos tipos de picadura. Se
requieren más estudios de barras con diferentes tipos de picaduras y diferentes niveles
de corrosión.
85
Figura 5.5 Resistencia a la fluencia y máxima normalizados contra la pérdida de

sección, en el rango elástico.
En la Tabla 5.3 se observa que el módulo de elasticidad del acero fue menor en un
10%, aproximadamente, para las barras que presentaron la falla en picaduras
triangulares en comparación con la barra sin pérdida de sección transversal. Por su
parte, la barra que presentó la falla en la picadura plana tuvo un módulo de elasticidad
similar con la barra sin pérdida de sección transversal.
Las deformaciones unitarias máximas de las barras con corrosión fueron menores
entre 14% y 45%. Las deformaciones unitarias máximas obtenidas pueden estar
afectadas por concentraciones de esfuerzos en las picaduras y a que el límite elástico
de la barra se alcanza primero en las picaduras y posteriormente en el resto de la
barra. Adicionalmente, el número y características de las picaduras dentro de la
longitud del instrumento de medición utilizado influyen en las deformaciones unitarias
obtenidas. Lo anterior es similar a lo reportado Ou et al. 2016. En la Figura 5.6 se
presenta la distribución y el tipo de picaduras a lo largo del AR de las barras
ensayadas. La etiqueta triangular corresponde a una picadura triangular y la etiqueta
cuadrada corresponde a una picadura plana. La etiqueta roja señala la picadura donde
se presentó la falla de la barra. Las zonas marcadas de naranja indican las manchas
de óxido. La longitud entre las líneas verticales continuas conforma los 20 cm de la
86
barra ensayada a tensión, mientras que las longitudes externas sirvieron de sujeción.
El recuadro negro indica la longitud del extensómetro de 50 mm.
Figura 5.6. Distribución y tipo de picaduras (zona elástica).
Por ejemplo, en la barra ID1-0.01fy-1.83PS-PT, la separación entre picaduras fue

mayor comparada con la barra II1. En la barra ID1 se tuvo una picadura mayor que la
otra, por lo tanto, hubo una mayor concentración de esfuerzos y deformaciones en la
picadura de mayor tamaño. Por su parte, en la barra II1 ambas picaduras fueron
similares por lo que las concentraciones y deformaciones pudieron ser similares en
ambas picaduras. Por el contrario, en la barra ID8-0.04y-2.33PS-PP se observaron
picaduras de gran longitud con pérdidas de sección transversal uniformes. De tal forma
que mientras para la barra ID1 las deformaciones se concentraron en las picaduras
triangulares, en la barra ID8 las deformaciones se distribuyeron uniformemente.
Las barras que presentaron la falla en una picadura triangular tuvieron una
deformación unitaria de endurecimiento por deformación menor que las barras que
presentaron la falla en una picadura plana. La ductilidad fue menor entre 19% y 47%
para las barras con corrosión comparadas con la barra sin corrosión. Las barras con
picaduras profundas tienden a un comportamiento bilineal, mientras que las barras con
picaduras poco profundas presentan curvas esfuerzo – deformación unitaria trilineales
(Li et al 2018).
87
5.3.2 Rango de transición
con corrosión ubicadas en el rango de transición. De forma general, el comportamiento
de las curvas es bilineal. En la Tabla 5.4 se presentan las propiedades mecánicas
determinadas con dichas curvas.
Figura 5.7. Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras con corrosión en el

rango de transición.
88
Tabla 5.4. Propiedades mecánicas de las barras con corrosión en el rango de

transición.
Propiedades 𝐸𝑠 𝑓𝑢
𝜀𝑢
mecánicas (kg/cm2) (kg/cm2)
D11-1.09fy-0PS 2,015,036 7,262 0.0663
ID2-0.87fy-1.54PS-PT 1,565,262 5,780 0.0481
D2-1.11fy-1.7PS-PT 2,148,747 6,382 0.0434
D1-1.09fy-2.39PS-PT 1,688,520 5,965 0.0266
I4-0.88fy-3PS-PT 1,921,967 6,442 0.0585
II6-1.01fy-5.8PS-PT 1,326,295 5,792 0.0615
I3-1.06fy-6.8PS-PP 2,064,856 6,259 0.0213
ID7-0.94fy-8.75PS-PT 1,338,477 5,587 0.0647
II2-0.77fy-10.35PS-PT 1,944,547 4,929 0.0327
De la Tabla 5.4 se obtuvo que la resistencia máxima fue menor entre 12% y 33% para
las barras con corrosión comparadas con la barra sin corrosión. Se observa una
tendencia decreciente entre la pérdida de sección transversal de las barras y la
resistencia máxima.
En la Figura 5.8 se presenta la resistencia máxima normalizada contra la pérdida de

sección (𝑍𝑠 ) en la picadura de falla. Se observa que la pérdida de la resistencia máxima
disminuye conforme la pérdida de sección aumenta. La pérdida de resistencia máxima
se puede ajustar mediante una función lineal, sin embargo, se obtuvo mucha
variabilidad entre los datos (R2=0.59). Se requieren más estudios de barras con
diferentes tipos de picaduras y diferentes niveles de corrosión.
89
Figura 5.8. Resistencia máxima normalizada contra la pérdida de sección, en el

rango de transición.
Por su parte, las deformaciones unitarias máximas de las barras con corrosión fueron
menores entre 8% y 68% en comparación con la barra sin corrosión. No se observó
una tendencia clara de la deformación unitaria máxima con el nivel de corrosión. Lo
anterior se debe a que se presentó un mayor número de picaduras en la barra y en la
longitud del instrumento de medición (Figura 5.9), en comparación con las barras del
rango elástico.
De igual forma, las barras no presentaron únicamente disminución de su sección

transversal, sino que también disminuyeron las dimensiones de las corrugaciones a lo
largo de toda la barra (Figura 5.10). Además, la falla de algunas barras no se presentó
en la picadura con mayor pérdida de sección transversal. Lo anterior puede estar
asociado con un deterioro en la composición química del material. La corrosión de las
barras de refuerzo no se limita a la superficie, sino que también se produce corrosión
intercristalina en el interior de las barras de refuerzo, afectando a las propiedades
mecánicas de las barras (Ding et al. 2020).
90
Figura 5.9. Distribución y tipo de picaduras (zona de transición).
Figura 5.10. Picaduras en el rango de transición.

91
5.3.3 Rango plástico
Las barras estudiadas en este rango se caracterizaron por tener un menor número de
picaduras en comparación con las barras del rango de transición. Además, las barras
ensayadas no se encontraban completamente rectas por lo que tuvieron que ser
precargadas o modificadas manualmente para mejorar su condición.
extraídas de la trabe T-10-CC-7 (Varela 2023) ubicadas en el rango plástico. En la
Tabla 5.5 se presentan las propiedades mecánicas de dichas curvas. También se
presenta la relación de cada propiedad con la correspondiente de una barra sin
corrosión. Las barras extraídas de la trabe T-10-CC-8 no presentaron pérdidas de
sección.
Figura 5.11 Curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras con corrosión en el

rango plástico.
92
Tabla 5.5 Propiedades mecánicas de las barras con corrosión en el rango plástico.
Propiedades 𝐸𝑠 𝑓𝑢
𝜀𝑢
mecánicas (kg/cm2) (kg/cm2)
II3-1.17fy-0.0PS 1,867,809 6,941 0.0574
II5-1.17fy-3.53PS-PT 1,601,623 6,536 0.0212
ID4-1.21fy-4.38PS-PP 1,573,762 6,105 0.0474
II5 / II3 0.85 0.94 0.36
ID4 / II3 0.83 0.88 0.82
En la Tabla 5.5 se observa que la resistencia máxima fue menor en un 6% para la

barra II5 y de 12% para la barra ID4, comparadas con la barra sin corrosión. En la
Figura 5.12 se presenta la resistencia máxima normalizada contra la pérdida de
sección (𝑍𝑠 ) en la picadura de falla. Se observa que la pérdida de la resistencia máxima
disminuye conforme la pérdida de sección aumenta. La pérdida de la resistencia se
puede ajustar mediante una función lineal. Sin embargo, se tienen pocos datos
experimentales, por lo que se requieren más estudios de barras con diferentes tipos
de picaduras y diferentes niveles de corrosión.
Figura 5.12. Resistencia máxima vs pérdida de sección, en el rango plástico.
Las deformaciones unitarias máximas de las barras con corrosión fueron menores
entre 18% y 64% comparadas con la barra sin corrosión. Como se ha mencionado
93
anteriormente, las deformaciones unitarias máximas obtenidas pueden estar afectadas

por el número y características de las picaduras dentro de la longitud del instrumento
de medición utilizado. Para la barra II5 se tuvo una concentración de picaduras
triangulares, mientras que para la barra ID4 se tuvo una corrosión más uniforme y las
deformaciones fueron distribuidas en la longitud de la picadura plana (Figura 5.13 y
Figura 5.14)
Figura 5.13. Picaduras en el rango plástico.
Figura 5.14. Distribución y tipo de picaduras (zona plástica).
5.4 Modelos constitutivos
5.4.1 Modelo esfuerzo – deformación unitaria sin corrosión
Se desarrolló un modelo constitutivo para las barras utilizadas en la construcción de

las trabes. Las curvas esfuerzo – deformación unitaria fueron ajustadas al modelo
propuesto por Rodríguez y Botero (1995) (Ecuación 2.1 – 2.5). En la Tabla 5.6 se
presentan las propiedades mecánicas promedio para cada lote utilizado. Con dichos
valores se calibró el modelo. En la Figura 5.15 se presentan las curvas esfuerzo –
94
deformación unitaria promedio (línea continua) y el modelo calibrado (líneas

discontinuas) para cada lote.
Tabla 5.6. Propiedades mecánicas promedio del AR de las trabes construidas.
𝜀𝑦 𝜀𝑠ℎ 𝜀𝑢 𝑃
Lote 1 4,724 2,101,122 0.0026 0.0196 6,324 0.1135 3.36
Lote 2 5,092 2,101,442 0.0025 0.0193 6,595 0.0992 3.40
Lote 3 4,496 2,048,991 0.0022 0.0190 6,054 0.1125 3.41
Figura 5.15. Curvas esfuerzo – deformación unitaria promedio y modelos de las

barras de las trabes construidas.
En la Tabla 5.7 se presentan las propiedades mecánicas promedio de las barras

extraídas de la zona de compresión y tensión de la trabe sin corrosión T-10-NC-4. En
dicha tabla se observa que las propiedades mecánicas de las barras en tensión y
compresión, en general, son similares. La principal diferencia se observa en la
deformación unitaria máxima. Por lo tanto, se desarrolló un único modelo analítico para
ambos casos. Dicho modelo se calibró con los valores promedio de las propiedades
mecánicas de las barras estudiadas. Para el caso de la deformación unitaria máxima
se consideró la menor. En la Figura 5.16, se presentan las curvas esfuerzo –
95
deformación unitaria promedio de las barras de la zona de compresión y tensión y el

modelo analítico propuesto. Se observa que el modelo analítico propuesto se ajusta
adecuadamente a las curvas experimentales. La deformación unitaria máxima de dicho
modelo es conservadora.
Tabla 5.7. Propiedades mecánicas promedio de barras extraídas en estudios previos.
Compresión 4,471 2,087,788 0.0021 0.008 7,094 0.090 3.36
Tensión 4,444 1,874,616 0.0023 0.011 6,754 0.061 2.03
Figura 5.16.Curva esfuerzo – deformación unitaria promedio y modelos de estudios

previos.
Con base en lo anterior, se observa que el módulo de elasticidad, la deformación

unitaria de fluencia, la deformación unitaria máxima y el factor de ajuste P son
similares. La deformación unitaria de endurecimiento por deformación varió entre
0.008 – 0.019. En la Tabla 5.8 se presentan los valores representativos de las
propiedades mecánicas de las barras estudiadas y los valores promedio obtenidos por
Rodríguez y Botero para diámetros pequeños. Las principales diferencias se
96
observaron para la deformación unitaria de endurecimiento por deformación y la

deformación unitaria máxima. Para el primer caso, las deformaciones de las barras
estudiadas fueron mayores. Para el segundo caso, las deformaciones máximas de las
barras fueron menores. Con las propiedades de la Tabla 5.8 y la Ecuación 2.1 – 2.5 se
pueden construir los modelos constitutivos de barras de acero de 10 mm de diámetro.
Tabla 5.8. Propiedades mecánicas de barras de acero de 10 mm.
0.008 0.090
Barras sin corrosión 4,563 2,100,000 0.0021 – 6,516 – 3.4
0.019 0.110
Promedio
4,609 2,100,000 - 0.0060 7,436 0.142 3.36
Rodríguez y Botero
5.4.2 Modelo esfuerzo – deformación unitaria de barras con corrosión
con corrosión en el rango elástico, el modelo analítico propuesto en este trabajo y el
modelo de Rodríguez y Botero. Para el primer caso, se calculó la curva promedio de
tres barras. La pérdida de sección crítica de las barras estuvo entre 1.26% y 2.33%. El
modelo propuesto se determinó con la Ecuación 2.1 – 2.5 y las propiedades mecánicas
presentadas en la Tabla 5.9. En la Figura 5.17 se observa que el modelo propuesto
por Rodríguez y Botero sobreestima la resistencia a la fluencia, la resistencia y
deformación unitaria máxima. Por lo tanto, se requiere modelos constitutivos esfuerzo
– deformación unitaria para barras con corrosión.
97
Tabla 5.9. Propiedades mecánicas promedio de barras con corrosión en el rango

elástico.
Promedio rango
4,192 1,752,257 0.0024 0.0082 6,478 0.081 2.73
elástico
Figura 5.17. Curva y modelo esfuerzo – deformación unitaria promedio de barras del
rango elástico.
5.4.3 Efecto de la corrosión en las propiedades mecánicas
Se evaluó el efecto del nivel de corrosión en las propiedades mecánicas de las barras
estudiadas. En la Figura 5.18 se presenta la relación entre las propiedades mecánicas
normalizadas y la pérdida de sección transversal en la picadura de falla de las barras.
Las propiedades mecánicas de las barras corroídas se normalizaron con respecto a
las correspondientes de las barras sin corrosión (𝐸𝑠0 , 𝑓𝑦0 , 𝜀𝑦0 , 𝜀𝑠ℎ0 , 𝑓𝑢0 y 𝜀𝑢0 ). La
resistencia a la fluencia, la deformación unitaria de fluencia y de endurecimiento por
deformación fueron tomados únicamente de las barras del rango elástico, mientras que
el módulo de elasticidad, la resistencia y deformación unitaria máxima se tomaron de
98
los tres rangos (elástico, transición y plástico). Adicionalmente, se realizaron ajustes

mediante regresión lineal, los cuales se presentan como líneas de tendencia en la
Figura 5.18. Para el caso de la deformación unitaria máxima se realizó un ajuste
bilineal. Se observa que existe una buena correlación entre la pérdida de sección (𝑍𝑠 )
y la resistencia a la fluencia, la deformación unitaria de endurecimiento por
deformación y la resistencia máxima. Por su parte, se observa una aceptable
correlación entre la pérdida de sección y la deformación unitaria máxima. Por el
contrario, no existe correlación entre la pérdida de sección y el módulo de elasticidad
y la deformación unitaria de fluencia.
Figura 5.18. Propiedades mecánicas normalizadas vs pérdida de sección transversal.
Con base en la discusión anterior, se propusieron ecuaciones que modifican las

propiedades mecánicas de un modelo esfuerzo – deformación unitaria para barras con
corrosión. En dichas ecuaciones, la corrosión se considera en función de la pérdida de
sección de picadura crítica (Ecuación 5.1 – 5.4). El módulo de elasticidad y la
99
deformación unitaria de fluencia se puede determinar del mismo modo que para las
barras sin corrosión.
𝑓𝑦 𝑒𝑥𝑝
= 1 − 0.034 𝑍𝑠 (%) (5.1)
𝑓𝑦 0
𝜀𝑠ℎ 𝑒𝑥𝑝
= 1 − 0.05 𝑍𝑠 (%) (5.2)
𝜀𝑠ℎ 0
𝑓𝑢 𝑒𝑥𝑝
= 1 − 0.030𝑍𝑠 (%)
𝑓𝑢 0 (5.3)
𝜀𝑢 𝑒𝑥𝑝 1 − 0.18𝑍𝑠 (%), 𝑍𝑠 (%) < 2.83%

={ − (5.4)
𝜀𝑢 0 0.49, 𝑍𝑠 (%) ≥ 2.83%
Con las ecuaciones anteriores y el modelo propuesto para barras sin corrosión, es
posible construir un modelo esfuerzo – deformación unitaria de barras con un nivel de
corrosión de hasta el 10%. En la Figura 5.19 se presentan ejemplos comparativos de
curvas esfuerzo – deformación unitaria experimentales del rango elástico, transición y
plástico con sus respectivos modelos calculados. En la Figura 5.19 se observa que en
general, los modelos propuestos se ajustan a las curvas experimentales de las barras
con diferentes niveles de corrosión estudiadas en este trabajo.
100
Figura 5.19. Comparación entre curvas esfuerzo - deformación unitaria experimental

y modelo calculado.
101
CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES
En esta investigación se evaluó el proceso de corrosión de trabes de CR bajo cargas

sostenidas para futuras investigaciones. Se consideraron 18 trabes con AR longitudinal
de 10 mm, con un nivel de corrosión igual a cero y diferente de cero. Las trabes fueron
sometidas a cargas correspondientes al 60% de la resistencia a la fluencia en el AR.
Se midieron parámetros electroquímicos y físicos asociados a la evolución de la
corrosión. Adicionalmente, se ensayaron barras a tensión extraídas de trabes de
concreto reforzado ensayadas previamente. Se consideraron dos trabes con corrosión
y una sin corrosión. Se desarrollaron modelos constitutivos esfuerzo – deformación
unitaria para barras con y sin corrosión. Dichos modelos son función de las
propiedades mecánicas del acero y la pérdida de sección crítica asociado a la
corrosión. Con base en los resultados obtenidos, se presentan las siguientes
conclusiones:
• Los parámetros electroquímicos observados en las trabes construidas indican

un bajo nivel de corrosión. Por lo tanto, se recomienda continuar con el proceso
de inducción de la corrosión para obtener mayores niveles de corrosión.
• Se observó que el módulo de elasticidad de las barras de la zona de compresión
fue 11% mayor que las de la zona de tensión. La deformación unitaria de
fluencia y de endurecimiento por deformación de las barras de la zona de
compresión fueron 9% y 37% menores que las de la zona de tensión,
respectivamente. La deformación unitaria máxima fue mayor para la zona de
compresión en un 33% y la ductilidad fue mayor en un 39%. Dicho
comportamiento puede estar asociado a un efecto de las cargas sostenidas en
las trabes por un periodo de tiempo prolongado.
• Los esfuerzos residuales de las barras extraídas de trabes previamente
ensayadas influyeron en las curvas esfuerzo – deformación unitaria. Las barras
extraídas de la zona elástica presentaron un comportamiento típico definido por
tres partes. Las barras de la zona plástica no presentaron meseta de fluencia,
es decir, del rango elástico pasaron a la zona de endurecimiento por
102
deformación. Las barras de la zona de transición presentaron un aparente

incremento de la resistencia a la fluencia. Lo anterior puede estar asociado a la
superposición de las curvas de la zona elástica y de la zona plástica.
• Los efectos de los esfuerzos y deformaciones residuales en las curvas esfuerzo
– deformación unitaria de barras de acero de refuerzo con corrosión, pueden
ser confundidos y atribuidos a la corrosión.
• Las barras estudiadas en este trabajo presentaron picaduras de tipo triangular
y planas. Las picaduras triangulares se caracterizan por tener una profundidad
de picadura mayor que sus demás dimensiones, siendo picaduras que se
extienden de forma vertical. Las picaduras planas se caracterizan por tener una
longitud y ancho mayores que su profundidad. Se extienden de forma elíptica y
por lo general, con poca profundidad. La longitud de las picaduras planas es
significativamente mayor que la longitud de las picaduras triangulares.
• Las barras que presentaron la falla en una picadura triangular tuvieron una
deformación unitaria de endurecimiento por deformación menor que las barras
que presentaron la falla en una picadura plana. La ductilidad disminuyó hasta
en un 47% para las barras con corrosión comparadas con la barra sin corrosión,
siendo este un parámetro importante ya que afecta directamente a la ductilidad
de elementos de concreto reforzado.
• Se observó que las propiedades mecánicas de las barras disminuyen conforme
el nivel de corrosión aumenta. Se encontró una buena correlación entre la
pérdida de sección y las pérdidas de resistencia a la fluencia, resistencia
máxima y deformación unitaria de endurecimiento por deformación. Para la
resistencia a la fluencia y máxima, dicha correlación se puede ajustar mediante
una función lineal. Para la deformación unitaria de endurecimiento por
deformación, se puede ajustar mediante una función bilineal. Se encontró una
aceptable correlación entre la pérdida de sección y la pérdida de deformación
unitaria máxima. Dicha correlación se puede ajustar mediante una función
bilineal. Para el módulo de elasticidad no se encontró correlación con la pérdida
de sección.
103
• El modelo constitutivo del acero propuesto por Rodríguez y Botero se ajusta

adecuadamente a las curvas experimentales de barras sin corrosión. Sin
embargo, la deformación unitaria de endurecimiento por deformación de las
barras estudiadas fue mayor que la especificada por Rodríguez y Botero. Por el
contrario, la deformación unitaria máxima fue menor.
• Se desarrollaron modelos constitutivos esfuerzo – deformación unitaria para
barras con corrosión. Dichos modelos son función de las propiedades
mecánicas del acero y la pérdida de sección crítica asociado a la corrosión. Los
modelos son válidos para pérdidas de sección crítica de hasta el 10%. Los
modelos propuestos se ajustan adecuadamente a las curvas experimentales de
las barras con diferentes niveles de corrosión estudiadas en este trabajo.
• Se requieren más estudios de barras de acero con corrosión, en particular, que
se encuentren en el rango elástico – lineal con diferentes tipos de picaduras y
diferentes niveles de corrosión. Adicionalmente, se requiere estudiar el
comportamiento de las curvas esfuerzo – deformación unitaria de barras con
diferente diámetro.
104
CAPÍTULO 7 REFERENCIAS
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convenient method of repairing. HBRC Journal, 12(2), 107–113.
39. Varela G. (2023). Comportamiento de Trabes con Corrosión Moderada. Tesis

de Maestría. Universidad Autónoma de Yucatán. México.
40. Vega, N. (2020). Evolución de la corrosión en trabes de concreto reforzado bajo

ciclos de mojado y secado: Efecto del diámetro del acero de refuerzo a tensión. Tesis
de maestría. Mérida, Yucatán, México: Universidad Autónoma de Yucatán.
41. Villarreal F. (2016). Introducción a los modelos de pronósticos. Universidad

Nacional del Sur. Argentina.
42. Xia, J., Jin, W. L., Zhao, Y. X., & Li, L. Y. (2013). Mechanical performance of
corroded steel bars in concrete. Proceedings of the Institution of Civil Engineers -
Structures and Buildings, 166(5), 235–246.
43. Xiong, C., Zeng, C., Li, Y., Li, L., Li, P., & Li, D. (2019). The Constitutive
Relationship for Corroded Steel Bars: Model and Analysis. Materials, 12(24).
44. Zhu, W., & Francois, R. (2013). Effect of corrosion pattern on the ductility of
tensile reinforcement extracted from a 26-year-old corroded beam. Advances in
concrete construction, 1(2), 121–136.
45. Zhu, W., & François, R. (2014). Experimental investigation of the relationships
between residual cross-section shapes and the ductility of corroded bars. Construction
and Building Materials, 69, 335–345.
110
APÉNDICE A. Diseño de mezcla de concreto

Se diseñó la mezcla de concreto con base en el manual de Diseño y
Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal del Instituto Americano del
Concreto (ACI 211.1-91). La metodología fue la siguiente:
1) Se seleccionó un revenimiento de 150 mm.

2) Se seleccionó un tamaño máximo de agregado (TMA) de 20 mm.
3) Se estimó el agua de mezclado y el contenido de aire.
4) Se seleccionó una relación agua cemento (a/c) para concreto con aire incluido.
5) Se calculó la cantidad de cemento.
6) Se calculó el volumen aparente del agregado grueso.
7) Se calculó el volumen del agregado fino.
Tabla A- 1 Proporciones de materiales sin corrección
Peso Densidad Volumen

Material
(kg) (kg/lt) (lt)
Agua 210 1 210
Cemento 451.6 3.15 143.37
Agregado grueso 738.4 2.02 365.55
Agregado fino 684 2.62 261.08
Aire 20 1 20
TOTAL 1000
1) Se realizó el ajuste por humedad en los agregados.
Tabla A- 2 Proporciones de materiales corregidos
Peso Densidad Volumen

Material
(kg) (kg/lt) (lt)
Agua 213.6 1 213.6
Cemento 451.6 3.15 143.37
Agregado grueso 775.3 2.02 383.83
Agregado fino 718.2 2.62 259.02
111
2) Las proporciones de materiales para las trabes fueron las siguientes:
Tabla A- 3. Pesos de las mezclas para las trabes T-1 a T-12.
Peso
Material
(kg)
Agua 213.6
Cemento 451.6
Agregado grueso 775.3
Agregado fino 718.2
Se procuró no cambiar las proporciones para mantener la misma relación A/C.

112
APÉNDICE B. Distribución de barras estudiadas

En las Figuras B.1 a la Figura B.3 se presenta la distribución de los segmentos de
barras extraídas, la ubicación de las picaduras, así como la distribución de los
momentos flexionantes de las trabes.
Figura B.1. Distribución de muestras de AR a tensión para la trabe T-10-NC-4.
Figura B.2. Distribución de muestras de AR a tensión para la trabe T-10-CC-8.

113
Figura B.3. Distribución de muestras de AR a tensión para la trabe T-10-CC-7.

114
APÉNDICE C. Patrones de agrietamiento de trabes

construidas
En las Figura C.1 a Figura C.12 se presentan los patrones de agrietamiento de las
trabes T1 a T12. Dichos patrones corresponden a una carga asociada al 60% de la
resistencia a la fluencia del acero de refuerzo longitudinal de tensión. En dichas figuras
la parte superior corresponde a la cara frontal, la parte media corresponde a la cara en
tensión de la trabe y la parte inferior corresponde a la cara posterior. Este registro se
realizó a los 70 días después de su construcción.
Figura C.1. Patrón de agrietamiento de la trabe T1

115

116

117

118

119
APÉNDICE D. Esfuerzos y deformaciones residuales

de barras estudiadas
En esta sección se presentan las consideraciones y una breve descripción del cálculo
realizado para la obtención de los esfuerzos y deformaciones residuales de las barras
extraídas de las trabes ensayadas por Aké (2021) y Varela (2023).
Con las hipótesis de flexión se construyó el diagrama momento curvatura (Figura D.1).
Se consideraron las características de la trabe descritas en la Sección 3.10.1. Se
calibró el modelo constitutivo del acero con los valores experimentales promedio de
las barras extraídas de la zona de compresión de la trabe sin corrosión (T-10-NC-4).
Y se asumió que el eje neutro corresponde al de una sección no agrietada.
Figura D.1. Diagrama momento curvatura de trabe con ARL de 10 mm.
Por otra parte, Aké y Varela reportaron la carga máxima experimental de las trabes
ensayadas, por lo tanto, se determinó el diagrama de momentos para cada una. Con
esto y dada la distribución de las barras extraídas (APÉNDICE B), se calculó por medio
120
de triángulos semejantes, el momento experimental al cual fueron sometidas las barras

al centro de su longitud.
De esta forma, conociendo el momento experimental, se asoció al momento resistente

del diagrama momento – curvatura y se obtuvo un esfuerzo residual y una deformación
unitaria en el acero. Este punto se ubicó en la curva esfuerzo – deformación unitaria
del acero. Finalmente, considerando que la pendiente de carga y descarga del acero
es la misma (Figura D.2), a la deformación unitaria se le restó la deformación elástica.
Figura D.2. Diagrama momento curvatura de trabe con ARL de 10 mm.

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE YUCATÁN

UNIDAD DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

“Modelo constitutivo de barras de acero de 10 mm de

I.C. ALEJANDRA LASTRA PUERTO

MÉRIDA, YUCATÁN, MÉXICO

UNIDAD DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

“Modelo constitutivo de barras de acero de 10 mm de

I.C. ALEJANDRA LASTRA PUERTO

MÉRIDA, YUCATÁN, MÉXICO

ING. CIV. ALEJANDRA LASTRA PUERTO

Tengo a bien informarle que la Comisión de Tesis ha revisado y aprobado el trabajo

denominado: “MODELO CONSTITUTIVO DE BARRAS DE ACERO DE 10 MM DE

autorizándole la impresión de los ejemplares necesarios.

DR. OSVALDO CARVENTE MUÑOZ

c.c.p.- Expediente del Candidato a Grado.

elasticidad, el cual se mantiene constante. Se encontró una buena correlación entre la

1.1 Planteamiento del problema .............................................................................. 1

1.2 Objetivo general ................................................................................................. 4

1.3 Objetivos específicos ......................................................................................... 4

1.4 Alcance .............................................................................................................. 4

1.5 Contenido .......................................................................................................... 5

CAPÍTULO 2 REVISIÓN DE LITERATURA ................................................................ 7

2.1 Proceso de corrosión en el concreto reforzado ................................................. 7

2.2 Técnicas experimentales para medir la corrosión .............................................. 8

2.3 Estudios experimentales de trabes de concreto reforzado con corrosión. ....... 12

2.4 Estudios analíticos y experimentales de barras de acero de refuerzo con

2.5 Estudios analíticos y experimentales de barras de acero de refuerzo sin

2.6 Teoría de la flexión .......................................................................................... 22

2.7 Modelos constitutivos esfuerzo – deformación unitaria.................................... 23

2.8 Propiedades mecánicas de las barras de acero de refuerzo ........................... 25

2.9 Conclusiones de la revisión de la literatura ...................................................... 30

CAPÍTULO 3 METODOLOGIA .................................................................................. 33

3.1 Diseño de las trabes ........................................................................................ 33

3.2 Obtención de las propiedades de los materiales ............................................. 35

3.3 Diseño de la mezcla de concreto ..................................................................... 39

3.4 Construcción de trabes .................................................................................... 40

3.5 Diseño de los sistemas de carga e instrumentación ........................................ 42

3.6 Ensaye preliminar ............................................................................................ 44

3.7 Aplicación de cargas sostenidas ...................................................................... 45

3.8 Inducción de corrosión ..................................................................................... 46

3.9 Medición de parámetros de corrosión .............................................................. 47

3.10 Recopilación de información de trabajos previos ........................................... 48

3.11 Caracterización de barras .............................................................................. 50

3.12 Ensaye de barras de acero ............................................................................ 53

3.13 Desarrollo de modelos constitutivos .............................................................. 53

CAPÍTULO 4 RESULTADOS .................................................................................... 56

4.1 Propiedades de los materiales ......................................................................... 56

4.2 Proporcionamiento de la mezcla de concreto .................................................. 59

4.3 Comportamiento inicial a flexión de las trabes................................................. 60

4.4 Parámetros de corrosión.................................................................................. 61

4.4.4 Parámetros físicos..................................................................................... 63

4.5 Pérdida de masa y sección de barras .............................................................. 64

CAPÍTULO 5 DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS ................................................. 79

5.1 Parámetros electroquímicos ............................................................................ 79

5.2 Curva esfuerzo – deformación unitaria de barras de control ........................... 80

5.3 Ensaye de barras con corrosión ...................................................................... 83

5.4 Modelos constitutivos....................................................................................... 93

CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES .............................................................................. 101

CAPÍTULO 7 REFERENCIAS ................................................................................. 104