Correlación de la resistencia a la fatiga del acero SAE 1045 con otros factores. Muñoz y Coronado.

CORRELACIÓN DE LA MICROESTRUCTURA, LA DUREZA Y LA

SUPERFICIE DE FRACTURA CON LA RESISTENCIA A LA FATIGA DEL
ACERO SAE 1045

CORRELATION OF THE MICROSTRUCTURE, HARDNESS AND FRACTURE SURFACE WITH

THE STRENGTH FATIGUE OF SAE 1045 STEEL

Jonnathan Muñoz Cubillos y John Jairo Coronado Marín

Grupo de Investigación en Fatiga y Superficies (GIFS). Universidad del Valle

Recibido: Septiembre 2 de 2013

Aceptado: Octubre 14 de 2013
*Correspondencia del autor. Universidad del Valle, Cra. 100 # 13-00, Cali – Colombia.
E-mail: jonnathan.munoz.cubillos@correounivalle.edu.co

RESUMEN

Con el propósito de correlacionar la microestructura, la dureza y la superficie de fractura con la resistencia a la

fatiga del acero SAE 1045 se realizó esta investigación. Para lograr este objetivo se realizaron pruebas de fatiga
en flexión rotativa a probetas estandarizadas de fatiga con diferentes tratamientos térmicos. Se evaluaron tres
microestructuras: martensita, martensita revenida a 300°C y martensita revenida a 600°C. Los resultados mos-
traron que existe una correlación entre la dureza y la resistencia a la fatiga del material entre las microestructuras
revenidas a 300°C y 600°C, también se confirmó que el crecimiento de las partículas de cementita del material,
cuando se reviene de 300°C a 600°C, es el factor microestructural de más importancia en la disminución de la re-
sistencia a la fatiga del acero SAE 1045. Igualmente se observa y corrobora que con el aumento de la temperatura
de revenido los mecanismos de fracturar son más dúctiles que frágiles.

Palabras claves: fatiga, microestructura, dureza, superficie de fractura, acero SAE 1045

ABSTRACT

With the aim of to correlate the microstructure, hardness and fracture surface with the fatigue strength of SAE
1045 steel was did this investigation. To achieve this objective, fatigue tests were performed in rotating bending
to standardized specimens fatigue with different heat treatments. Three microstructures were evaluated: marten-
site, tempered martensite at 300°C and tempered martensite at 600 °C. The results showed a correlation between
hardness and fatigue strength of the material for the microstructures tempered at 300°C and 600°C, also was con-
firmed that the growth of the cementite particles of material, when it was tempered of 300°C to 600°C, is the most
important microstructural factor in decreasing the fatigue strength of the SAE 1045 steel. It is also observed that
with the increasing of the tempering temperature the fracture mechanisms are more ductile than brittle.

Key words: fatigue, microstructure, hardness, fracture surface, SAE 1045 steel

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INTRODUCCIÓN fatiga disminuye al disminuir el tamaño de grano de los

materiales microcristalinos (3,4). Un aspecto de consi-
El acero SAE 1045 es un acero de mediana resistencia deración importante en la relación de la microestruc-
ampliamente utilizado en muchos sectores industriales. tura con el límite de fatiga del material es la iniciación
Las aplicaciones típicas son ejes, tornillos, bielas, pa- de grietas por fatiga, en donde se ha corroborado que
sadores, pernos, engranajes, etc.; es evidente que estas microestructuras con alta resistencia tienen una mayor
partes generalmente están sujetas a cargas cíclicas. Por resistencia a la iniciación de grietas por fatiga, mientras
consiguiente, mejorar la resistencia a la fatiga del acero que microestructuras con una alta ductilidad tienen una
SAE 1045 parece ser necesaria. Por el gran uso de este mejor resistencia al crecimiento de grietas por fatiga;
material a nivel industrial, se hace importante conocer pero son menos resistentes al inicio de grietas por fati-
mejor su comportamiento a fatiga cuando es tratado ga (5-12). Esta situación totalmente contraria genera un
térmicamente a fin de aumentar la resistencia mecánica compromiso entre que condición sería mejor, siempre y
del mismo. Entender cómo influye la dureza y la mi- cuando se considere que la falla por fatiga se da con la
croestructura del acero SAE 1045 en el comportamiento fractura completa del material.
a fatiga del material, e identificar una posible relación
entre la superficie de fractura y su resistencia a la fatiga, Investigaciones previas han demostrado, para el acero
puede ser de gran utilidad en el diseño y análisis de falla SAE 1045, que pequeñas partículas de cementita en la
de elementos mecánicos y estructurales que se fabrican microestructura del material llevan a una menor inicia-
con este material. ción y propagación de grietas por fatiga, conduciendo a
un incremento en la resistencia a la fatiga del material.
Investigaciones previas han buscado correlacionar la Por el contrario, partículas gruesas de cementita cau-
dureza con el límite de resistencia a la fatiga de algunos san un aumento en los sitios de iniciación de grietas por
aceros al carbono, encontrándose un modelo empírico fatiga y por consecuencia la resistencia a la fatiga del
que relaciona estas dos variables (1). material disminuye (13).

[1] En esta investigación se evaluaron los aspectos mi-

En donde Se y HV son el límite de resistencia a la fatiga croestructurales y de dureza del material SAE 1045,
y la dureza del material expresada en Vickers (Kg/mm2) por su importancia e impacto industrial, a fin de corro-
respectivamente. Si bien, la ecuación 1 se puede usar borar algunas hipótesis que surgen a partir de trabajos
con una amplia gama de materiales de diferentes du- de investigación realizados anteriormente y correlacio-
rezas, esta ecuación es válida solo para materiales con nar estos dos aspectos con la resistencia a la fatiga del
durezas inferiores a 400 Kg/mm2 (1). material. Las superficies de fractura se inspeccionaron
usando microscopía electrónica de barrido, con el pro-
La restricción que se presenta en la ecuación 1, se pue- pósito de encontrar algún comportamiento que permita
de explicar si se analiza el comportamiento a fatiga del correlacionar la resistencia a la fatiga del material con
material desde su microestructura. Esta perspectiva ciertas características de las superficies de fractura.
puede dar una explicación más amplia del crecimiento
o la disminución de la resistencia a la fatiga del acero MATERIALES Y MÉTODOS
de una forma más clara. Para abordar este punto, hay
que empezar por considerar que más de un parámetro Cuerpos de prueba
microestructural influye en el proceso de iniciación de Las probetas usadas para hacer los ensayos de fatiga
grietas por fatiga en el material sometido a cargas cícli- fueron fabricadas en un torno CNC de acuerdo a los
cas (2). lineamientos de la norma ASTM E – 606 (14). En la fi-
gura 1 se muestra la forma de las probetas que se usaron
En general, la iniciación de grietas por fatiga se ve fa- para realizar los ensayos de fatiga. Las probetas fueron
vorecida en materiales de grano grueso en comparación mecanizadas a partir de un perfil redondo calibrado de
con materiales de grano fino, lo que conlleva a que la media pulgada de diámetro.
vida a fatiga de los materiales de grano grueso sea in-
ferior en comparación con materiales de grano fino, Para conocer la resistencia a la tensión del material en
suponiendo que todo lo demás es igual. También está sus diferentes condiciones microestructurales, se reali-
bien documentado que la propagación de las grietas por zaron ensayos de tracción de acuerdo a la norma ASTM

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 Correlación de la resistencia a la fatiga del acero SAE 1045 con otros factores. Muñoz y Coronado.

E – 8 (15). En la figura 2 se muestra la geometría de Tabla 2. Propiedades mecánicas de probetas tratadas térmi-
las probetas que se mecanizaron para hacer las pruebas. camente.
Estas probetas igualmente fueron fabricadas en un torno Esfuerzo Punto de
CNC del mismo perfil de las probetas para ensayos de Dureza
Estado último fluencia
fatiga. (HV)
(MPa) (Mpa)
Templado 1862 ± 260 1582 ± 220 584 ± 90
Revenido
1139 ± 286 849 ± 214 359 ± 43
a 300°C
Revenido
746 ± 168 524 ± 118 231 ± 18
a 600°C
Figura 1. Geometría probetas de fatiga (pulgadas)
seleccionaron tres niveles de esfuerzos para desarrollar
las pruebas, estos fueron 60%, 70% y 80% del esfuerzo
último del material. Según experiencias previas, para
cada uno de estos niveles de esfuerzo los coeficientes
de variación admisibles son los que se presentan en la
tabla 3 (16-18).
Figura 2. Geometría probetas de tensión (pulgadas)
Tabla 3. Coeficientes de variación esperados para 60%, 70%
En la tabla 1 se muestra la composición química del y 80% del esfuerzo último del material.
acero que se usó en las pruebas de fatiga y tracción.
Nivel de esfuerzo Coeficiente de
Tabla 1. Composición química del acero SAE 1045 aplicado (%Sut) variación esperado
60% 7%
C Mn Si P S Cr Ni Mo Cu Sn 70% 5%
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
80% 4%
0,45 0,8 0,2 0,01 0,02 0,06 0,03 0,01 0,06 0,016
Tratamientos térmicos Seleccionando un nivel de confianza del 90% con un
Para lograr las microestructuras objeto de estudio en porcentaje de error del 5% y usando una distribución
este trabajo, martensita, martensita revenida a 300°C y estadística log-normal, se calculó que el número de es-
martensita revenida a 600°C, se realizaron tratamientos pecímenes necesarios para obtener la gráfica S-N del
térmicos de temple y revenido a 300°C y 600°C a las material es 17 (16-18).
probetas de fatiga y tensión respectivamente.
Ensayos de fatiga
El tratamiento térmico de temple, se hizo a una tem- Los ensayos de fatiga se llevaron a cabo en una máqui-
peratura de austenización de 850 °C. La velocidad de na de fatiga de flexión rotativa marca Hung Ta. La velo-
calentamiento en el horno fue aproximadamente de 12 a cidad de giro del equipo fue de 3600 RPM y la relación
15 °C/min. El tiempo de sostenimiento a la temperatura de esfuerzo (R) fue de -1.
de austenización en el horno fue 2 horas y el medio de
enfriamiento usado para el temple fue agua a tempera- Metalografías
tura ambiente. Las metalografías se realizaron después de haberse
efectuado los ensayos de fatiga en aire, las probetas
Los tratamientos de revenido se realizaron a 300°C y usadas para realizar las metalografías fueron los lados
600°C respectivamente. El tiempo de sostenimiento a la opuestos de las probetas que se inspeccionaron en el
temperatura de revenido correspondiente a cada grupo microscopio electrónico de barrido (SEM), esto con el
de probetas fue de 1.5 horas. En la tabla 2, se muestran fin de dar soporte ante alguna inquietud que surgiera
las propiedades mecánicas del material después de los en la inspección de las superficies de fractura debido a
tratamientos térmicos realizados. los diferentes mecanismos de fractura que se pudieran
presentar.
Tamaño de muestra Las metalografías se realizaron en un microscopio mar-
Para realizar las pruebas de fatiga se usaron 17 probe- ca ADVANCED OPTICAL a 400 aumentos para cada
tas con el fin de obtener la curva S-N del material. Se condición de tratamiento térmico. El ataque químico de

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las probetas se hizo con Nital al 5%. Para las probetas la que se puede tener el material para ser sometido a
revenidas a 600°C el ataque fue de 15 segundos, para esfuerzos cíclicos.
las probetas revenidas a 300°C el ataque fue de 10 se-
gundos y para las probetas templadas, el ataque fue de Relación entre la dureza y la resistencia a la fatiga
35 segundos. del material
Usando la ecuación empírica 1 y las durezas obtenidas
Inspección de las superficies de fractura de los diferentes tratamientos térmicos, se puede obte-
Las superficies de fractura de las muestras ensayadas en ner la figura 4, en donde se comparan la resistencia a la
la máquina de fatiga, fueron inspeccionadas usando la fatiga obtenidas por esta ecuación y la resistencia a la
técnica de microscopia electrónica de barrido (SEM por fatiga obtenida experimentalmente.
sus siglas en inglés) también se usó un estereoscopio
para caracterizar los mecanismos de fractura macros-
cópicos.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Ensayos de fatiga
En la figura 3, se muestran los resultados obtenidos de
las pruebas de fatiga.

Figura 4. Dureza vs. Resistencia a la fatiga

Debido a la dureza del acero templado, superior a

400HV, la ecuación 1 no es válida para esta condición;
por lo tanto, solo se pueden comparar las resistencias
a la fatiga de las condiciones para el acero revenido a
300°C y 600°C. En estas dos condiciones, se aprecia
que la diferencia entre los valores encontrados por la
ecuación y los encontrados en las gráficas experimen-
tales S- N, son bastante cercanos, así se muestran en la
gráfica 2 y la tabla 5.
Tabla 5. Comparativo de la resistencia a la fatiga entre los
Figura 3. Curvas Esfuerzo (S) – Vida (N) para las tres con-
resultados experimentales y la ecuación 1.
diciones de tratamiento térmico.
De la figura 3, se obtiene la resistencia a la fatiga expe- Resistencia a la fatiga (MPa)
Condición
rimental del material a 106 ciclos, para cada condición Ecuación
Acero Experimental
de tratamiento térmico, como se muestra en la tabla 4. Empírica
Tabla 4. Resistencia a la fatiga experimental del material, Templado 359 No Aplica
con un porcentaje de error del 5% y un nivel de confianza Revenido 300°C 552 574 ± 36
del 90%. Revenido 600°C 394 370 ± 23
Revenido Revenido
Acero SAE 1045 Templado Con base en este comportamiento encontrado, se puede
a 300°C a 600°C
sugerir que existe una relación aproximadamente lineal
Resistencia a la y directamente proporcional entre la dureza y la resis-
fatiga a 10-6 ciclos 359 552 394 tencia a la fatiga del material cuando es revenido entre
(MPa) 300°C y 600°C. Para el acero templado, que fue la con-
A partir de la tabla 4 y de la figura 3, se puede infe- dición más desfavorable a fatiga, este comportamiento
rir que la mejor resistencia a la fatiga (a 106 ciclos) la se puede atribuir a los esfuerzos residuales de tensión
ofrece el acero revenido a 300°C, seguido por el acero que se presentan en el material después del temple, y al
revenido a 600°C y por último, el acero templado es la no tener un alivio de tensiones posterior al temple, esto
condición más desfavorable de tratamiento térmico en termina repercutiendo en el detrimento del comporta-
miento a fatiga del material.
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 Correlación de la resistencia a la fatiga del acero SAE 1045 con otros factores. Muñoz y Coronado.

Para dar una explicación del por qué aumenta o dismi-

nuye la resistencia a la fatiga, se busca una explicación
microestructural que muestre claramente este compor-
tamiento. Si se encuentra esta explicación, también se
puede encontrar algún tipo relación entre la microes-
tructura y el comportamiento a fatiga del material.

En las figuras 5, 6 y 7, se presentan las microestructuras

del acero, obtenidas después de los respectivos trata-
mientos térmicos.

Figura 7. Microestructura acero revenido a 600°C.

microestructura se han precipitado carburos épsilon

Fe2,4C en los límites de los subgranos heredados de la
austenita, los cuales se siguen manifestando en la mar-
tensita, produciendo una disminución del porcentaje
carbono en la martensita, lo cual se manifiesta con una
microestructura menos acicular, como se observa en
esta figura.

Figura 5. Microestructura acero templado. Con el aumento de la temperatura de revenido, se pro-

duce un crecimiento de las partículas de cementita que
se precipitaron inicialmente como carburos épsilon, y
que no se logran observar en la microestructura de re-
venido a 300°C con las micrografías que se obtuvieron
para esta condición. En la microestructura martensita
revenida a 600°C que se muestra en la figura 7, se evi-
dencian las partículas de cementita las cuales se pueden
observar en una ampliación en la figura 8, estos puntos
gruesos en comparación con la microestructura marten-
sita revenida a 300°C, son la principal diferencia mi-
croestructural que se puede evidenciar entre estas dos

Figura 6. Microestructura acero revenido a 300°C.

Relación entre la microestructura y la resistencia a
la fatiga del material
En la micrografía que se muestra en la figura 5 se puede
observar una microestructura acicular típica de aceros
templados, se aprecian algunas agujas de martensita y
unos puntos blancos que perecen ser ferrita proeutectoi-
te, la microestructura que se presenta es preferencial-
mente martensitica.

La microestructura que se observa en la micrografía Figura 8. Microestructura acero revenido a 600°C.

de la figura 6 es martensita revenida a 300°C, en esta

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condiciones de tratamiento térmico con las microgra-

fías obtenidas.

Los puntos negros que se aprecian en medio de la ma-

triz blanca ferritica de la figura 8, corresponde a las
partículas gruesas de cementita; estos carburos con el
aumento de la temperatura de revenido crecieron y se
evidencian en esta foto metalográfica.
Figura 10. Superficie de fractura de probeta templada, vista
por SEM, zona de falla final
Las partículas gruesas de cementita, comparando las
microestructuras revenidas a 300°C y 600°C, son las
causantes de una mayor iniciación de grietas por fatiga
en el material revenido a 600°C. Igual que Yazdania et
al (12), esto se puede atribuir a que las pequeñas par-
tículas de cementita, presentes en el acero revenido a
300°C, llevan a un deslizamiento homogéneo durante
la aplicación de las cargas cíclicas y como resultado de
esto aumenta la resistencia a la fatiga por la disminución
de la iniciación de grietas. Con el revenido a 600°C, las
partículas gruesas de cementita causan un deslizamien- Figura 11. Superficie de fractura de probeta revenida a 300°C
to no homogéneo o un deslizamiento localizado y por vista por estereoscopio
consecuencia la resistencia a la fatiga disminuye al au-
mentar el número de puntos de iniciación de grietas por
fatiga. Esto se puede evidenciar en la inspección de las
superficies de fractura del material.

Inspección de las superficies de fractura

En las figuras 9 a la 16, se muestran las inspecciones
realizadas a las superficies de fractura de las probetas
fracturadas por fatiga de las tres condiciones de trata-
miento térmico. Las fotos fueron registradas tanto en
estereoscopio como en SEM. Figura 12. Superficie de fractura de probeta revenida a
300°C, vista por SEM, zona de propagación de grieta

Figura 9. Superficie de fractura de probeta templada vista Figura 13. Superficie de fractura de probeta revenida a
por estereoscopio 300°C, vista por SEM, zona de falla final

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 Correlación de la resistencia a la fatiga del acero SAE 1045 con otros factores. Muñoz y Coronado.

rrobora que la fractura fue totalmente frágil. La probeta

inspeccionada cuya superficie de fractura se muestra en
esta figura, duró sólo 5710 ciclos antes de fracturarse.
Esta es una vida demasiado corta considerando que la
probeta se ensayó al 60% del esfuerzo último. Con esto
se puede concluir que el acero SAE 1045 templado pre-
senta un mecanismo de fractura intergranular, totalmen-
te frágil.

En la figura 11, se observa una superficie de fractura

con algunas fases planas, pero más opacas comparándo-
Figura 14. Superficie de fractura de probeta revenida a 600°C la con la condición de temple. Existen otras zonas que
vista por estereoscopio están más distorsionadas y parecen ser zonas de fractura
dúctil, pero preferencialmente se muestran zonas más
frágiles que dúctiles. Existe una zona bastante amplia
de propagación de grieta y se evidencian muy pocos
punto de iniciación de grietas por fatiga.

La superficie de fractura inspeccionada en el SEM y

que se muestra en las figuras 12 y 13, corresponde a una
probeta revenida a 300°C y ensayada al 60% del esfuer-
zo último del material para esta condición de tratamien-
to térmico. La probeta soportó 177231 ciclos antes de
Figura 15. Superficie de fractura de probeta revenida a fracturarse.
600°C, vista por SEM, zona de propagación de grieta
En la figura 12, se observa la zona de propagación de
grieta de la probeta y se alcanzan a evidenciar algunas
marcas de playa.

En la figura 13, se observa la fractura final de la probeta

revenida a 300°C, el mecanismo de fractura fue clivaje,
diferente al de la probeta templada que fue intergranu-
lar. El clivaje es el mecanismo responsable de la ma-
yoría de las fracturas transgranulares frágiles. Si bien,
Figura 16. Superficie de fractura de probeta revenida a el mecanismo predominante que se observa en la zona
600°C, vista por SEM, zona de falla final
de falla final es clivaje, se alcanzan a observar algunos
En el registro fotográfico se aprecian los diferentes me- microhoyuelos, por lo que hay facetas mixtas en menor
canismos de fractura presentados por el material en sus proporción. Comparativamente este mecanismo resulta
diferentes condiciones microestructurales. ser un poco más dúctil que frágil si lo referenciamos
con la superficie de fractura de las probetas templadas,
En la figura 9, se observa una superficie de fractura to- en donde no se evidencia algún tipo de mecanismo dú-
talmente plana y brillante, características de una fractu- ctil, como si sucede en este caso.
ra frágil, no se observan sitios de iniciación de grietas o
zonas de propagación. La fractura fue totalmente frágil. En la figura 14, se observa la superficie de fractura de
Es de esperarse este comportamiento de la superficie la probeta revenida a 600°C, es evidente que existen
de fractura del material templado ya que la martensita más sitios de iniciación de grietas por fatiga. Las varias
presenta alta dureza y fragilidad. marcas de trinquete que se observan (flechas blancas)
sugieren que hubo múltiples puntos de iniciación de
En la figura 10, se observa que la fractura fue inter- grietas en diferentes planos.
granular para la probeta templada, es decir, la grieta se
propagó por los bordes de grano del material. Esto co- Con esto, se corrobora que el factor microestructural de

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más influencia en el comportamiento a fatiga del mate- 600°C y el acero templado). Esta afirmación se puede
rial, cuando es revenido de 300°C a 600°C, es el creci- sostener siempre y cuando no se evidencien más sitios
miento de las partículas de cementita, que generan una de iniciación de grietas por fatiga al ser comparada esta
mayor iniciación y propagación de grietas por fatiga, superficie con las otras dos superficies de fractura, y
conduciendo a la disminución de la resistencia a la fati- que las condiciones de los ensayos sean exactamente
ga del material. Esto lo sustentan las múltiples marcas las mismas, como sucedió en este caso.
de trinquete encontradas en las superficies de fractura
de las probetas revenidas a 600°C, situación que no Por último, se puede inferir que con el aumento de la
ocurrió en las probetas revenidas a 300°C. temperatura de revenido, los mecanismos de fracturar
son más dúctiles que frágiles.
En las fotos que se muestran en las figuras 14 y 15, se
observa la superficie de fractura de una probeta reveni- CONCLUSIONES
da a 600°C y que soportó 131593 ciclos antes de frac-
turarse, igualmente esta probeta fue ensaya al 60% del Para las tres condiciones de tratamiento térmico (tem-
esfuerzo último del material. ple, revenido a 300°C y revenido a 600°C) evaluadas en
el acero SAE 1045, se encontró que la mayor resistencia
En la figura 14 se observa una zona de iniciación y pro- a la fatiga a 106 ciclos se presenta con el acero reveni-
pagación de grieta para la probeta revenida a 600°C, se do a 300°C y la condición más desfavorable a fatiga se
pueden evidenciar unas marcas de playa, lo que confir- presenta con el acero templado.
ma que esta es una zona de propagación de grieta por
fatiga. Las lanas de algodón que se aprecian en la foto Puede existir una relación aproximadamente lineal y di-
son producto de un inconveniente en la limpieza de la rectamente proporcional entre la dureza y el límite de
superficie de fractura antes de inspeccionarla. fatiga del material para las temperaturas de revenido
entre 300°C y 600°C, es decir, a medida que se aumen-
En la figura 16, se observa la zona de fractura final, se ta la dureza (disminuye la temperatura de revenido) se
aprecia un mecanismo de fractura final dúctil con mi- aumenta el límite de fatiga del material. Para el acero
crohoyuelos y algunas porosidades. Las porosidades templado y sin tratamiento de revenido no se encuentra
que se observan pueden ser algunas inclusiones que es- esta misma relación.
taban presentes en estos huecos antes de fracturarse el
material. Es una fractura mucho más dúctil que frágil, Por el crecimiento de las partículas de cementita debido
comparándola con las superficies de fractura de las con- al aumento de la temperatura de revenido entre 300°C y
diciones de temple y revenido a 300°C. 600°C, la resistencia a la fatiga disminuye debido a que
el crecimiento de estas partículas propicia un aumento
Los resultados de la inspección de las superficies de en los sitios de iniciación y propagación de grietas por
fractura, mostraron que el acero revenido a 300°C (la fatiga, disminuyendo así la resistencia a la fatiga del
condición del material que mejor resistencia a la fati- material. Para el acero templado, que fue la condición
ga alcanzó) presenta en su zona de falla final un me- más desfavorable, la resistencia a la fatiga tan baja que
canismo de fractura mixto pero preferencialmente por se presentó fue básicamente a los esfuerzos residuales
clivaje. Teniendo en cuenta que las otras dos condicio- que se dan en el proceso de temple y al no tener un
nes evaluadas en este trabajo presentaron una menor tratamiento de alivio de tensiones posterior al temple,
resistencia a la fatiga, se concluye para el acero SAE esto termina repercutiendo en el detrimento del com-
1045, con base en los resultado de fatiga de las pruebas portamiento a fatiga del material para esta condición de
realizadas en aire y la inspección de las superficies de tratamiento térmico.
fractura, que si al observar una superficie de fractura
generada por un fenómeno de fatiga ésta presenta un En las superficies de fractura del acero templado, de las
mecanismo de fractura mixto en su zona de falla final, probetas ensayadas a fatiga, no se evidenció algún tipo
pero preferencialmente por clivaje (cómo para la con- de inicio y propagación de grietas por fatiga. Para la
dición de revenido a 300°C) se puede inferir que tuvo condición de revenido a 300°C, se observaron pocos
una respuesta a fatiga comparativamente mejor, que si sitios de iniciación de grietas por fatiga comparativa-
hubiese presentado un mecanismo de fractura más dú- mente con la condición de revenido a 600°C. El acero
ctil o totalmente frágil (como para el acero revenido a templado presentó en su fractura final un mecanismo de

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 Correlación de la resistencia a la fatiga del acero SAE 1045 con otros factores. Muñoz y Coronado.

fractura intergranular, el material revenido a 300°C presentó un mecanismo de fractura por clivaje con presencia
en menor medida de microhoyuelos, y el material revenido a 600°C presentó un mecanismo de fractura por coa-
lescencia de cavidades con presencia de hoyuelos y porosidades.

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