MODULO 2

ING. MANUFACTURA
Profesora: Ing. Guadalupe Durán
 ¿Qué es la
Metrología?
• La Metrología es definida como la ciencia de
las mediciones.
 CLASIFICACIÓN DE LA METROLOGÍA
La Metrología de acuerdo a su campo de aplicación se clasifica en:
Metrología Legal, Metrología Industrial y Metrología Científica.
• Metrología Científica: Es la rama de la metrología que se ocupa de la
organización y el desarrollo de los patrones de medida y de su
mantenimiento.
• Metrología Legal: Está orientada a proteger al consumidor, y es realizada
por el Estado, para garantizar que lo indicado por el fabricante cumple con
los requerimientos técnicos y jurídicos reglamentados en el país.
Es decir es de carácter obligatorio. El objetivo de la Metrología Legal es
básicamente dar confianza al ciudadano en el uso de los instrumentos
relacionados con transacciones comerciales, salud, y medio ambiente.
• Metrología Industria: Esta persigue promover la competitividad industrial
a través del aseguramiento de las mediciones, por medio de la calibración
periódica de sus instrumentos de medición, contra patrones trazables al
Sistema Internacional de Unidades acompañada de buenas prácticas y
procedimientos de medición los cuales inciden en la calidad de los bienes
y servicios.
¿Qué significa medir?
Medir es contar, comparar una unidad con
otra, dar una valoración numérica, asignar
un valor a propiedades y características
de objetos, sustancias o fenómenos
físicos, denominados magnitudes físicas
como la longitud, el volumen, la
temperatura, etc.
¿Por qué medimos?
Para evaluar una magnitud y tomar decisión en
relación a ellas por ejemplo:
• La temperatura de nuestro cuerpo para un
diagnóstico.
• El tiempo de una carrera para evaluar
desempeño.
• Propiedades de un producto para evaluar el
cumplimiento con requisitos y normas.
• Para evaluar si un instrumento de medición mide
correctamente. Por ejemplo: balanzas
comerciales, surtidores de combustibles, etc.
IMPORTANCIA DE LA CALIBRACIÓN
• Una de las tareas de la metrología es promover la calibración de los
instrumentos. Este proceso permite comparar aquello que señala el
dispositivo y lo que tendría que señalar según un patrón de
referencia que tiene un valor ya conocido. Cuando el instrumento
está calibrado, funciona con precisión.
• La calibración está vinculada a la trazabilidad, otra de las metas de
los expertos en metrología. Se llama trazabilidad a la propiedad de
los resultados cuando pueden relacionarse con ciertos patrones y,
por extensión, con las unidades fundamentales del Sistema
Internacional. Para llegar a esta instancia se necesita una cadena
de comparaciones sin interrupciones.
• Cabe destacar que existen diferentes áreas o especializaciones de
la metrología. Una de ellas es la metrología eléctrica, orientada al
estudio de la intensidad, la impedancia, la resistencia, la tensión y
otras magnitudes asociadas a la electricidad.
 PARÁMETROS DE
LA CALIBRACIÓN
Como hemos expresado hasta el momento, la metrología apunta a
la exactitud, y esto se aplica a todos los conceptos que se
relacionan con esta disciplina científica.
En el caso de la ya mencionada calibración, existe una serie de
parámetros que deben tenerse en cuenta para que los resultados
sean fiables. Veamos algunos de ellos a continuación:
• error de medición: se obtiene restando el valor del mensurado al
resultado de la medición;
• desviación: se debe restar el valor de referencia al obtenido
mediante la medición;
• error relativo: es el que relaciona un valor de mensurado y el error
de medición. Para expresar este parámetro es posible usar un
valor porcentual;
PARÁMETROS DE LA CALIBRACIÓN
• error sistemático: puede surgir como resultado de una
avería o de un problema durante la etapa de calibración
del dispositivo usado para la medición;
• corrección: la metrología no siempre arroja resultados
correctos en el primer intento, sino que puede sumar un
valor al obtenido para compensar la diferencia;
• ajuste: se refiere a las tareas que consisten en adecuar
los instrumentos de medición para su correcto
funcionamiento. Éstas pueden ser manuales,
automáticas o semiautomáticas;
• patrón primario: se designa como el que tiene las
cualidades más altas dentro de la metrología. Un valor
que se acepta sin necesidad de mayores referencias.
Error en las medidas
Todas las medidas vienen condicionadas por posibles
errores experimentales (accidentales y sistemáticos)
y por la sensibilidad del aparato. Es imposible
conocer el "valor verdadero" de una magnitud. La
teoría de errores acota los límites entre los que debe
estar dicho valor.
El error en las medidas tiene un significado distinto a
"equivocación": el error es inherente a todo proceso
de medida.
A continuación se describen los distintos tipos de
errores producidos durante la medición de una
magnitud y su naturaleza:
Error en las medidas
• Errores sistemáticos
Son los que se repiten constantemente y afectan al resultado en un sólo
sentido (aumentando o disminuyendo la medida). Pueden ser debidos a un
mal calibrado del aparato, a la utilización de fórmulas (teoría) incorrectas,
al manejo del aparato de forma no recomendada por el fabricante, etc.
Estos errores sólo se eliminan mediante un análisis del problema y una
auditoría de un técnico más cualificado que detecte lo erróneo del
procedimiento.

• Errores accidentales o aleatorios

No es posible determinar su causa. Afectan al resultado en ambos sentidos
y se pueden disminuir por tratamiento estadístico: realizando varias
medidas para que las desviaciones, por encima y por debajo del valor que
se supone debe ser el verdadero, se compensen.
Error en las medidas
• El factor humano
El "medidor" puede originar errores sistemáticos por una forma inadecuada de medir,
introduciendo así un error siempre en el mismo sentido. No suele ser consciente de cómo
introduce su error. Sólo se elimina cambiando de observador. El observador puede
introducir también errores accidentales por una imperfección de sus sentidos. Estos errores
van unas veces en un sentido y otros en otro y se pueden compensar haciendo varias
medidas y promediándolas.
• Factores ambientales
La temperatura, la presión o la humedad entre otras pueden alterar el proceso de medida si
varían de unas medidas a otras. Es necesario fijar las condiciones externas e indicar, en
medidas precisas, cuales fueron éstas. Si las condiciones externas varían aleatoriamente
durante la medida, unos datos pueden compensar a los otros y el error accidental que
introducen puede ser eliminado hallando la media de todos ellos.
• Los instrumentos de medida
Los instrumentos de medida pueden introducir un error sistemático en el proceso de
medida por un defecto de construcción o de calibración. Sólo se elimina el error
cambiando de aparato o calibrándolo bien. Debemos conocer el rango de medida del
aparato, es decir, entre que valores, máximo y mínimo, puede medir. Uno es la cota
máxima y otro la cota mínima.
 CUALIDADES QUE DEBEN POSEER LOS INSTRUMENTOS DE
MEDIDA PARA QUE PROPORCIONEN RESULTADOS
ACEPTABLES
• Rapidez
Es rápido si necesita poco tiempo para su calibración antes de empezar a medir y si la aguja o cursor alcanza pronto el reposo
frente a un valor de la escala cuando lanzamos la medida. La aguja no oscila mucho tiempo.
•Sensibilidad
Es tanto más sensible cuanto más pequeña sea la cantidad que puede medir. Una balanza que aprecia mg es más sensible que
otra que aprecia gramos. Umbral de sensibilidad es la menor división de la escala del aparato de medida. La sensibilidad con que
se fabrican los aparatos de medida depende de los fines a los que se destina. No tendría sentido fabricar una balanza que aprecie
mg para usarla como balanza de un panadero.
•Fidelidad
Un aparato es fiel si reproduce siempre el mismo valor, o valores muy próximos, cuando medimos la misma cantidad de una
magnitud en las mismas condiciones. Es fiel si la aguja de un reloj comparador, por ejemplo, se coloca en el mismo punto de la
escala, o muy próximo, cuando repetimos la medida con la misma cantidad de magnitud. Es fiel si dispersa poco las medidas.
•Precisión
Un aparato es preciso si los errores absolutos (desviación de lo que mide del "valor verdadero") que se producen al usarlo son
mínimos. El valor que da en cada medida se desvía poco del "valor verdadero". Un aparato es preciso si es muy sensible y además
es fiel (produce poca dispersión de las medidas). Naturalmente debe estar previamente bien calibrado. La precisión define la
"clase del instrumento" y está indicada en error relativo absoluto (porcentual absoluto) referido al valor máximo de la escala y
especificado para cada rango o escala. El error absoluto máximo de una medida en esa escala se halla aplicando el error relativo al
valor del fondo de escala.
MEDICIÓN DE UNA SERIE DE MUESTRAS

La homologación de una pieza es un requisito necesario para garantizar su validez dentro de su clase.

En el proceso de fabricación de una pieza existen factores que afectan directamente en la estabilidad de sus
dimensiones tales como los comentados: el clima, el material, la máquina, el operario y el desgaste de herramienta.

Para hacer frente a esta problemática se plantea la necesidad de medir varias muestras. Cuanto mayor sea el número
de muestras a medir, menor será la incertidumbre sobre la capacidad del proceso. Pero lo correcto es encontrar un
equilibrio entre la criticidad de las especificaciones y el número de muestras a medir, para no encarecer el proceso
de medición. En este proceso de medición se debe intentar controlar al máximo los factores que pueden aumentar la
incertidumbre de la medida.
MEDICIÓN DE UNA SERIE DE MUESTRAS

Para ello las medidas se realizarán en un local acondicionado a temperatura y humedad

constante, se automatizarán las mediciones con medios de control CNC siempre que sea
posible, se emplearán instrumentos de medida calibrados y trazables con una incertidumbre
como mínimo seis veces inferior al campo de tolerancia, y se dedicarán esfuerzos en materia
de la sujeción de la pieza para proceder a medirla, especialmente si se trata de una pieza de
plástico.

Una comprobación recomendable, antes de iniciar las mediciones de las distintas muestras,
es la de medir una sola muestra repetidas veces, poniéndola y quitándola cada vez en el
sistema de fijación, con ello comprobaremos cual es el “ruido” de medida de nuestro
sistema de fijación, que en cualquier caso deberá ser inferior a la incertidumbre del
instrumento de medida.
Tolerancias
Podemos encontrar dos tipos de tolerancias, las tolerancias
dimensionales y geométricas, que a continuación comentamos.

• Tolerancias dimensionales
Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han
introducido las tolerancias dimensionales. Mediante estas se
establece un límite superior y otro inferior, dentro de los cuales tienen
que estar las piezas buenas. Según este criterio, todas las
dimensiones deseadas, llamadas también dimensiones nominales,
tienen que ir acompañadas de unos límites, que les definen un campo
de tolerancia. Muchas cotas de los planos, llevan estos límites
explícitos, a continuación del valor nominal.
 Tolerancias
• Tolerancias geométricas
Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que
han de cumplir funciones importantes en un conjunto, de las que
depende la fiabilidad del producto. Estas tolerancias pueden controlar
formas individuales o definir relaciones entre distintas formas. Es usual
la siguiente clasificación de estas tolerancias:
• Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez,
cilindricidad
• Formas complejas: perfil, superficie
• Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación
• Ubicación: concentricidad, posición
• Oscilación: circular radial, axial o total
TÉRMINOS ASOCIADOS A LA
CALIBRACIÓN
• Patrón
Muestra de magnitud de una característica en relación certificada con el patrón internacional,
acreditada para calibrar MIC, según las competencias de la clase de precisión a la cual
pertenece.
• Trazabilidad
Cadena ininterrumpida de calibraciones registradas, que aseguran la conexión entre un MIC y
el patrón de la unidad de reconocimiento internacional para la característica a medir.
• Calibrar
Registrar y procesar y contrastar la información de salida de un medio que informa de la
calidad (MIC), en varios puntos a lo largo de su escala, con el valor de confianza de un patrón
(o combinaciones de patrones) que tiene la trazabilidad certificada, con el fin de evaluar su
incertidumbre.
TÉRMINOS ASOCIADOS A LA
CALIBRACIÓN
• Incertidumbre
Banda estrecha, con posición simétrica respeto al valor de salida de un MIC, dentro de la cual
la probabilidad (p) de encontrar el valor verdadero de la magnitud medida, es superior al valor
limite, que corresponde a la clase de cobertura propuesta.
• Resultado de la calibración
Representación gráfica de la relación matemática existente entre los valores indicados por el
instrumento o el sistema sometido a la calibración y el valor certificado del patrón de
referencia, implicado como mesurando.
• Ajuste de un instrumento
Acción de mejora que consiste en modificar mediante componentes físicos o mediante
programas el resultado de salida de un instrumento, con el fin de compensar la curva de
calibración. Así se eliminan los errores sistemáticos.
 CENAMEP AIP-PANAMÁ
• El Centro Nacional de Metrología de Panamá es una Asociación de
Interés Público que tiene como propósito desarrollar y difundir el
conocimiento de la Metrología (Ciencia de las Mediciones) a nivel
nacional. Como Laboratorio o Instituto Nacional de Metrología (INM),
somos responsables de establecer y mantener los Patrones
Nacionales de medida para diseminar y asegurar la trazabilidad de las
mediciones al Sistema Internacional de unidades de medida (SI).

• Una de nuestras principales funciones es procurar el desarrollo de una

infraestructura metrológica nacional que brinde confianza en las
mediciones resultantes de cualquier instrumento de medición
utilizado en el país, ya sea en el comercio, la industria y las actividades
técnicas y científicas, entre otras; según lo establece la Ley No. 52 de
2007, Ley de Metrología.
TIPOS DE SERVICIOS

Las medidas de magnitudes como la

masa, la densidad, la presión, el
volumen, la aceleración, la fuerza y el
par de torsión juegan un papel muy
relevante en la investigación, la
industria, el comercio y el control de
procesos.
TIPOS DE SERVICIOS
El electromagnetismo es una rama de la
física que se encarga de estudiar la
interacción entre las partículas con
campos eléctricos y magnéticos.
LA INDUSTRIA MANUFACTURERA
• La industria manufacturera, es la industria
encargada de transformar las materias primas en
productos listos para su distribución y consumo,
mediante procesos especializados durante las
cadenas de montaje, a través del uso de maquinaria,
herramientas, procesos químicos, etc.

• Según diversos factores como puede ser la

creatividad, la calidad del producto o la complejidad
del proceso, el valor del producto puede aumentar o
disminuir.
LOS CUATRO ELEMENTOS 1. Instalaciones y equipo.
FUNDAMENTALES DE LOS 2. Métodos de producción.
SISTEMAS DE 3. Personas.
MANUFACTURA: 4. Tecnología.

La identificación de estos
elementos permite efectuar una
comparación entre los sistemas de
manufactura en los países
desarrollados y subdesarrollados,
así como una comparación entre
los sistemas locales de
manufactura y los internacionales.
¿Qué tipos de A juzgar por su posicionamiento dentro de la
cadena de producción de bienes de

industrias
la economía, podemos establecer tres tipos
de industria manufacturera:

manufactureras • Tradicional. Que convierte la materia

prima en productos listos para su
destacamos? comercialización y consumo final.
• Intermedias. Que fabrican bienes
semielaborados para alimentar otras
industrias manufactureras, como piezas
para el ensamblado.
• Mecánicas. Cuyo producto final son
herramientas y maquinarias necesarias
para los procesos industriales de otros
tipos, sean o no del sector secundario.
• Residuales. Que emplean como materia
prima los sobrantes y residuos de otros
procesos industriales.
FUNCIONES DE • Prever la demanda de productos y
factores de producción,

LA GERENCIA DE • Ajustar la programación del trabajo,

• Determinar los mecanismos de control,
MANUFACTURA • Implementar y dar seguimiento a
nuevos y actuales sistemas de
manufactura,
• Llevar a cabo el análisis y
administración de las adquisiciones,
• Controlar inventarios,
• Analizar la distribución de la planta,
• Definir métodos de trabajo y determinar
los medios de medición,
• Llevar a cabo el análisis y el control de
costos.
Los principales
componentes
del sistema de
manufactura
 LOS PRINCIPALES COMPONENTES
DEL SISTEMA DE MANUFACTURA
• Sistema de información: es el elemento que da soporte a los cinco
subsistemas, provee un mecanismo de coordinación y mide la contribución de
cada uno con los objetivos corporativos.
• Diseño del producto: tomando en cuenta los deseos de los clientes, se diseña
el producto, bajo características de “manufacturabilidad” y rentabilidad, que
satisfaga esas necesidades.
• Planeación del proceso: especifica la secuencia de operaciones requerida
para transformar la materia prima en partes y posteriormente especifica el
proceso de ensamblado para obtener el producto final.
• Operaciones de producción: Especifica cómo fluyen los materiales a través
del sistema y cómo se ligan los procesos para obtener el volumen deseado de
producción con el nivel de calidad requerido.
• Flujo de materiales y distribución de planta: Especifica el movimiento de los
materiales dentro de una planta diseñando una configuración del piso de
manufactura.
• Planeación, programación y control de la producción: Administra la
demanda, niveles de producción, capacidad de producción, niveles de
inventario.
ESTRATEGIA EN LA
MANUFACTURA
La estrategia para que una compañía pueda convertirse en
una empresa de clase mundial está relacionada con:
1. Reducir los tiempos de entrega (Lead Times)
2. Reducir los costos de operación
3. Reducir el tiempo de lanzamiento de los productos
al mercado
4. Exceder las expectativas del cliente
5. Incrementar la sub-contratación de servicios de
terceros
6. Administrar la empresa global
7. Mejorar la visibilidad de la compañía
ESTRATEGIA EN LA
MANUFACTURA
• El éxito o falla de la inversión en manufactura avanzada
depende de los esfuerzos para asegurar retornos
económicos en el corto plazo y los efectos del proyecto en
la competitividad de la compañía en el largo plazo. Esto
puede ser medido con tan solo unos pocos parámetros
que forman los objetivos operacionales de los sistemas
de manufactura tales como trabajo en proceso, costos de
manufactura, calidad del producto, utilización de
máquinas y mejora de la flexibilidad.
ESTRATEGIA EN LA
MANUFACTURA
Las diferentes definiciones han demostrado que una
estrategia de manufactura tiene tres propiedades genéricas
de:
• (a) soportar los objetivos corporativos.
• (b) proveer objetivos de manufactura de costo, calidad,
dependencia, y flexibilidad, con ello ofreciendo una
ventaja competitiva.
• (c) enfocarse en un patrón consistente de toma de
decisiones dentro de los principales recursos de la
manufactura.
 Existen cuatro principios dominantes (enfoques o prácticas) de los
cuales las compañías pueden elegir uno o más.
1. Justo a tiempo (JIT). Los principios del justo a tiempo se
enfocan en la eliminación del desperdicio, con desperdicio
definimos cualquier cosa que minimiza la cantidad de equipo,
materiales, espacio y tiempo de mano de obra, absolutamente
esenciales para añadir valor al producto.
2. Administración de la calidad total (TQM). Bajo el principio del
TQM cada parte en la organización debe ser involucrada en la
mejora de la calidad de los productos para satisfacer las
PRINCIPIOS necesidades de los clientes. El énfasis es situado en la prevención
de los defectos en lugar de la detección de defectos y el desarrollo
DOMINANTES de una actitud de “hacer las cosas bien a la primera”.
3. Mantenimiento preventivo total (TPM). Con el principio del
TPM, las máquinas y equipo reciben mantenimiento
constantemente para asegurar que rara vez pudieran
descomponerse o presentar bajo desempeño durante una corrida
de producción.
4. Manufactura integrada por computadora (CIM). El CIM
involucra la integración de todas las operaciones de la compañía
desde el diseño, producción y distribución hasta después del
servicio post-venta mediante el uso de computadoras y
tecnologías de información.
MALCOLM BALDRIGE
• Es una metodología mediante la cual una organización
autoevalúa su gestión, con relación a un modelo de
referencia, identificando sus fortalezas y oportunidades de
mejoramiento.
• Es el modelo de excelencia utilizado en Estados Unidos y es
el marco de referencia utilizado para la evaluación del
premio nacional de calidad de Estados Unidos.
• El premio se otorga a empresas privadas de todos los
sectores de actividad, ya sean pequeñas o grandes y a
organizaciones sin ánimo de lucro.
• Existen 6 categorías para el premio: industrias
manufactureras, empresas de servicios, pequeñas
empresas, sector educativo, sector sanitario y
organizaciones sin ánimo de lucro para cada una de las
cuales se otorgan dos galardones.
MALCOLM BALDRIGE
La oficina general de contabilidad en los EE.UU. (GAO) toma
en su reporte “prácticas administrativas”: compañías
americanas que mejoran su desempeño a través de los
esfuerzos de calidad.
Las similitudes son tal vez mejor representadas por el
criterio usado por el Malcolm Bardridge National Quality
Award (MBNQA) que incluyen:
• Calidad manejada por el cliente (enfoque al cliente)
• Fuerte liderazgo de calidad (liderazgo)
• Mejora continua
• Acciones basadas en hechos, datos y análisis
• Participación de los empleados
La metodología del GAO es investigar compañías que
compiten por el Malcom Baldrige Award que han
calificado para la evaluación en sitio (el grupo de los
finalistas de los cuales el ganador es seleccionado). El
objetivo del estudio es determinar el impacto del
TQM(Administración de la calidad total ) en el
desempeño mediante la evaluación de 4 áreas:
• 1. Relación de los empleados
• 2. Procedimientos operacionales
• 3. Satisfacción de los clientes
• 4. Desempeño financiero

Los resultados de los estudios han demostrado que el

TQM es un enfoque claramente efectivo para mejorar
las capacidades competitivas de la organización sea,
grande o pequeña, orientada al servicio o a la
manufactura, nacional o internacional.
 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
• Automatización es un término amplio que se aplica a
cualquier mecanismo que se mueve por sí mismo o que es
auto determinado. La palabra `automatización’ deriva de las
antiguas palabras griegas Auto (que significa: por si solo) y
Matos (que significa: movimiento).
• Cuando hablamos de automatización industrial nos
referimos al uso de sistemas de control, como ordenadores,
autómatas programables, robots y tecnologías de la
información para manejar diferentes procesos productivos y
maquinarias en la industria, eliminando al máximo la
intervención de la mano de obra y reemplazando las
operaciones de ensamblaje peligrosas por operaciones
automatizadas.
• La automatización es una evolución de la mecanización en
la industria, que utiliza dispositivos de alta capacidad de
control para lograr procesos de fabricación o producción
eficientes.
 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

• En el control de la automatización industrial, un

amplio número de variables de proceso como
temperatura, caudal, presión, distancia y niveles de
líquido pueden ser detectados simultáneamente.
Todas estas variables son adquiridas, procesadas y
controladas por sistemas de microprocesadores o
controladores de procesamiento de datos.
• Un sistema automatizado utiliza elementos y
componentes especiales de hardware y software
dedicados a implementar sistemas de control y
monitoreo. En los últimos años, el número de
estos productos se ha desarrollado a partir de
diversos proveedores que ofrecen sus productos
especializados.
• Algunos de estos proveedores son Siemens, ABB,
AB, National Instruments, Omron, etc.
 Funciona la
Automatización

• La estructura de un sistema de automatización

industrial sirve para explicar los diferentes niveles de
su funcionamiento. Hay varias maneras de describir
los niveles de un proceso de automatización industrial,
pero la más simple de todas y la más común para que
se entienda es el siguiente triángulo jerárquico de
representación de tres niveles de un sistema de
automatización industrial típico.
• Además, de estos tres niveles jerárquicos, un
sistema de automatización de procesos industriales
también requiere de dos sistemas principales como
la fuente de alimentación industrial y los protocolos
de seguridad y protección
Nivel supervisor
• El nivel de supervisor consiste en un
ordenador o computadora industrial, tipo PC
de sobremesa, Panel de Control o en formato
rack, según las necesidades de la empresa.
• Este ordenador central utiliza un sistema
operativo estándar con un software especial,
normalmente proporcionado por el proveedor
para el control de procesos industriales.
• El objetivo principal del software es la
visualización y parametrización del proceso.
Para la comunicación se utiliza el protocolo
Ethernet Industrial, que puede ser Gigabit LAN
o cualquier topología inalámbrica (WLAN).
Nivel de control
• El Nivel de control es el nivel
medio de la jerarquía y es el
nivel donde se ejecutan todos
los programas relacionados
con la automatización. Para
este propósito, generalmente
se utilizan controladores
lógicos programables o PLC,
que proporcionan capacidad
de computación en tiempo
real.
Nivel de campo
• Los equipos terminales de datos como sensores y
actuadores son los que forman el nivel de campo.
Los sensores como temperatura, óptica, presión,
etc. y actuadores como motores, válvulas,
interruptores, etc. están conectados a un PLC a
través de un bus de campo y la comunicación entre
un dispositivo de nivel de campo y su
correspondiente PLC está basado normalmente en
una conexión punto a punto.
• Tanto las redes alámbricas como las inalámbricas
se utilizan para la comunicación y, al utilizar esta
comunicación, el PLC también puede diagnosticar y
parametrizar varios componentes.
Sistema de
Automatización
Industrial
Básico
Industria 4.0
• Hace referencia a una revolución tecnológica que transforma la forma en que las empresas operan, diseñan,
producen y entregan bienes y servicios al mundo. Esta nueva era de la industria se basa en la integración de
tecnologías avanzadas, como la inteligencia artificial (IA), la robótica, el Internet de las cosas (IoT) y la
automatización, para crear sistemas inteligentes que pueden comunicarse y colaborar de manera
autónoma.
• La industria es la parte de una economía que produce bienes materiales que están altamente mecanizados y
automatizados.
• La visión de producción futura contiene sistemas de fabricación modulares y eficientes y se caracteriza por
los escenarios en los que los productos controlan su propio proceso de fabricación.
• Esto supone realizar la fabricación de productos individuales en un tamaño de lote de uno al tiempo que se
mantienen las condiciones económicas de producción en masa.
• Tentado por esta expectativa futura, el término "Industria 4.0" se estableció ex ante para una "4ta revolución
industrial" planificada, el término es una reminiscencia del control de versiones del software.
• Los desencadenantes son cambios sociales, económicos y políticos
 Industria 4.0
Principales actividades:
• Periodos de desarrollo cortos: los periodos de desarrollo y los periodos de innovación
deben acortarse. La alta capacidad de innovación se está convirtiendo en un factor de
éxito esencial para muchas empresas (time to market).
• Individualización a demanda: un cambio de un vendedor a un mercado de
compradores se ha hecho evidente durante décadas, lo que significa que los
compradores pueden definir las condiciones del negocio. Esta tendencia conduce a
una creciente individualización de los productos y, en casos extremos, a productos
individuales. Esto también se llama "tamaño de lote uno".
• Flexibilidad: debido a los nuevos requisitos del marco, es necesaria una mayor
flexibilidad en el desarrollo del producto, especialmente en la producción.
• Descentralización: para hacer frente a las condiciones especificadas, se necesitan
procedimientos de toma de decisiones más rápidos. Para esto, las jerarquías
organizacionales deben reducirse.
• Eficiencia de los recursos: el aumento de la escasez y el aumento consiguiente de los
precios de los recursos, así como el cambio social en el contexto de los aspectos
ecológicos requieren una atención más intensiva en la sostenibilidad en contextos
industriales. El objetivo es una ineficiencia económica y ecológica.
Industria 4.0
• Los sistemas de procesamiento
industrial con la llamada industria 4.0 o
cuarta revolución industrial están
cambiando la forma de producir de las
compañías.
• El control informatizado de la
producción para aumentar la precisión,
calidad, y rendimiento de los procesos
industriales se ha convertido en el actor
principal de las empresas de
fabricación y producción.
TECNOLOGÍAS
QUE HACEN
PARTE DE LA
INDUSTRIA 4.0
 TECNOLOGÍAS QUE HACEN
PARTE DE LA INDUSTRIA 4.0
• Internet de las Cosas
El internet de las cosas o IoT (Internet of Things), consiste en una red global que
conecta dispositivos, personas e Internet con el fin de intercambiar de datos. Los
productos inteligentes disponen de electrónica, software embebido y
conectividad que, en conjunto, les otorgan nuevas características, capacidades y
funciones. Se les denomina sistemas ciberfísicos (CPS) y son los habitantes del
ecosistema de la Internet de las Cosas (IoT).
• Big Data
Útil para la adquisición y procesamiento de ingentes cantidades de información
mediante modelos matemáticos, que incorporan técnicas de inteligencia artificial
y pueden llegar a autoaprender. Manejo y análisis de grandes volúmenes de datos
que son demasiado complejos o extensos para ser procesados mediante
métodos tradicionales.
• Automatización robótica de procesos
La automatización robótica de procesos o RPA consiste en la automatización de
procesos informáticos que ocupan mucho tiempo y son recurrentes. Es muy útil
en las empresas ya que libera a los trabajadores de tareas repetitivas,
centrándose en la capacidad de aportar valor.
 TECNOLOGÍAS QUE HACEN
PARTE DE LA INDUSTRIA 4.0
• Cloud Computing
Esta tecnología permite que con algoritmos complejos, las computadoras pueden simular
la toma de decisiones humanas automáticamente. La tecnología cognitiva hace que los
sistemas aprendan por sí mismos, reconozcan patrones y trabajen bajo el procesamiento
de lenguaje natural.
• Ciberseguridad
Necesaria por el uso, procesamiento, almacenamiento y transmisión de información en las
organizaciones e infraestructuras industriales. Permite la protección de activos tan
sensibles como la innovación y la información.
• Realidad aumentada
Tecnologías y softwares especializados que permiten ver simbióticamente un entorno
físico real enriquecido con elementos virtuales. Lo que hace es crear una realidad mixta en
tiempo real con la que el usuario puede interactuar en mayor o menor grado.
• Fabricación aditiva o impresión 3D
Tecnología usada para producir objetos físicos a partir de modelos digitales 3D diseñados
por software, sin necesidad de moldes ni de utillajes de ningún tipo. Esta tecnología abre la
puerta a la fabricación de series cortas o unidades únicas a bajo coste.
 Ventajas de la revolución 4.0
Los principales beneficios de la implementación de tecnologías de la revolución 4.0, se
verifican en el contexto de los negocios en actividades administrativas y estratégicas. Entre
ellos se pueden mencionar:
• Aparición de nuevos tipos de negocio, hasta en los sectores más tradicionales.
• Integración de actividades en tiempo real: procesamiento de datos a gran velocidad y
monitoreo remoto de procesos logrando transparencia y mayor acceso a la información.
• Reducción de costos operacionales : mediante el funcionamiento autónomo de
dispositivos basados en inteligencia artificial.
• Ahorro de energía en los procesos: mediante el uso de sensores detectores que
interrumpen la actividad automáticamente en momentos de ocio, o de dispositivos
movidos por energía renovable.
• Sostenibilidad: de la cual es altamente responsable el punto anterior.
• Reducción de los márgenes de error en los procesos: la automatización inteligente de los
dispositivos genera una menor participación humana en los procesos y a su vez
disminuye los errores operativos.
• Aumento de la productividad: la automatización garantiza operaciones más ágiles y
precisas.
• Incremento de la eficiencia: agrega mayor eficiencia operacional.
Desventajas de la
revolución 4.0
Cuando se implementan estrategias propias de la revolución 4.0 se
deben tener en cuenta algunos aspectos negativos derivados de
dicha aplicación:
• Insuficiencia de personal calificado para desarrollar los procesos:
fenómeno que se presenta en muchos de los países que adoptan
estos nuevos modelos.
• El funcionamiento autónomo de dispositivos reduce la
participación humana en los procesos, lo que necesariamente
genera recortes de personal.
• Las tecnologías propias de la revolución 4.0 evolucionan tan
rápidamente que requieren una constante actualización que debe
abordarse oportunamente por parte de las empresas a riesgo de
quedarse rezagadas.
EJEMPLO
Adidas speed Factory
• La fábrica de zapatillas deportivas, Adidas, se centra en
la personalización masiva, lo que permite acortar los
plazos de entrega y completar el proceso de producción
en unos pocos días.
• Estas fábricas emplean tecnologías inteligentes en el
proceso de producción, como el tricotado informatizado,
los brazos robóticos, los robots de corte por láser y la
impresión en 3D. De hecho, las fábricas están
incorporando la tecnología 4D en los procesos de
producción para hacerlos más fáciles y mucho más
eficaces.
 TIPOS DE
AUTOMATIZACIÓN

• Automatización
flexible
• Automatización
programable
• Automatización fija
 Automatización flexible
• En la automatización flexible, el equipo es diseñado para
manufacturar una variedad de productos o partes, y realmente
poco tiempo es gastado en el cambio de un producto a otro.
• Por ello, un sistema flexible de manufactura puede ser usado para
manufacturar varias combinaciones de productos de acuerdo a un
programa específico. Con un sistema de automatización flexible es
posible incorporar rápidamente cambios en el producto (el cual
puede ser rediseñado en reacción a cambios en las condiciones
del mercado y a la retroalimentación del cliente) o rápidamente
introducir una nueva línea de productos.
• Por ejemplo, Honda es ampliamente reconocida por el uso de
tecnología automatización flexible mediante la cual introdujo
113 cambios en sus líneas de producción de motocicletas en
los años 1970.
• La automatización flexible proporciona al manufacturero la
habilidad de producir múltiples productos de manera económica
en conjunto que separadamente (donde el volumen de productos
no es suficientemente alto para justificar dedicar una simple línea
de producción a un simple producto).
Manufactura flexible-FMS
• La automatización flexible va un paso más allá. Mientras que la
automatización programable se basa en instrucciones predefinidas, la
automatización flexible aprovecha la Inteligencia Artificial (IA) y el
aprendizaje automático para adaptarse y responder a nuevas
condiciones y escenarios en tiempo real.
• Es aquella que involucra un grupo de estaciones de trabajo interconectados,
por medio de sistemas automáticos enlazados a una red de procesamiento
que pueden analizar la información que se está generando y ayuden a
determinar el estado de un proceso maximizando la producción.
• Los también llamados sistemas de fabricación flexible (o FMS, por sus siglas
en inglés), han sido probados por años para poner a prueba el impacto de la
tecnología y las técnicas de diseño, en comparación con el rendimiento
normal de una empresa con procesos manuales.
• El objetivo es tener la flexibilidad de responder rapidamente y
economicamente a los cambios en su ambiente operativo.
¿Qué es un FMS?
• Rangos de automatización relativos a producción :
• Se encuentra en el nivel medio

Variedad del Bajo

Producto Medio
Alto

1 100 10 000 1 000 000

Cantidad de Producción
Descripción visual de un FMS

NISSAN

Accesorios Accesorios Accesorios

Modelo Modelo Modelo
Lujosos Standard Sencillo

Estilo A Estilo B Estilo A Estilo B Estilo C Estilo A Estilo B

Estilo A -1 Estilo B-1 Estilo A -1 Estilo B-1

Estilo A-2 Estilo B-1-1 Estilo A-1-1

Estilo A-1-2
Descripción visual de un FMS
 Manufactura flexible-FMS
• El concepto actual de las FMS se llamó primero “sistema 24”, ya
que planteaba la posibilidad de que un grupo de máquinas de
mecanizado podían trabajar durante las 24 horas del día, de las
cuales 16 horas lo harían sin la supervisión de ningún operario. El
concepto original tomaba en cuenta el control computarizado de
las máquinas CNC, la producción de diferentes partes y la
capacidad de realizar variadas operaciones con distintas
herramienta.
• En 1961 el primer sistema de manufactura flexible fue instalado en
los Estados Unidos y en la empresa Ingersoll Rand, ahora Igersoll-
Dresser en Roanoke, Virginia. Otras empresas que le siguieron
fueron Caterpillar en la fabricación de tractores, John Deere, General
Electric, casi todas ellas requiriendo procesos de CNC. En Alemania
la primera FMS fue instalada en 1969, en Rusia en 1972 y en Japón
en 1985. Para el año de 1985, la cantidad de sistemas flexibles de
manufactura en todo el mundo había aumentado a 300, de los
cuales un 30% estaba localizado en Estados Unidos.
• Conforme creció la importancia de la flexibilidad en la manufactura,
las empresas empezaron a adoptar sistemas flexibles, sin embargo,
por su alto costo era prohibitivo para algunas compañías, por lo que
en años recientes se desarrollaron sistemas pequeños y de bajo
costo.
Manufactura
flexible-FMS
 Manufactura flexible-FMS
• Para saber si un sistema es flexible debería de
satisfacer ciertos criterios. Las siguientes cuatro
preguntas son una prueba para definir si el sistema es
flexible:
• ¿El sistema puede procesar diferentes partes
en no modo de lote?
• ¿El sistema puede aceptar cambios rápidos en
la programación de la producción?
• ¿El sistema pude recuperarse exitosamente
de una mal función en los equipos?
• ¿Partes nuevas pueden añadirse al sistema
con relativa facilidad?
• Si la respuesta es sí a las 4 preguntas,
entonces el sistema puede considerarse
flexible.
 Clasificación de los sistemas flexibles de
manufactura
• Cada FMS es diseñado específicamente para
una aplicación, una familia y un proceso en
MANUFACTURA específico. Debido a ello, las FMS son
sistemas de ingeniería personalizados y
FLEXIBLE-FMS únicos.
• La clasificación de los tipos de sistemas
flexibles de manufactura pueden ser los
siguientes:
Clasificación
de FMS
1. Número de máquinas
• Celda de máquina sencilla
(SMC  1 )
• Celda de manufactura
flexible (FMC 2,3)
• Sistema de manufactura
flexible (FMS4 …)
2. Nivel de flexibilidad (FMC, FMS)
• FMS dedicado
• FMS de orden aleatorio
Clasif en base
Número de
máquinas
1. Celda de una sóla máquina
(SMC). Consiste en una
máquina de CN combinada con
un sistema de almacenamiento
de partes para operaciones sin
antender Figura 16.2
Clasif en base
Número de
máquinas
2. Celda de manufactura
flexible (FMC). Consiste de dos
o tres estaciones de trabajo
además de una parte de
sistema de manejo. Figura 16.3
Clasif en base
Número de
máquinas
3. Sistema de manufactura
flexible (FMS). Tiene cuatro o
más estaciones de proceso
conectadas mecánicamente
por un mismo sistema de
manejo y electrónicamente por
sistema computacional
distribuido. Figura 16.4
Clasif en base
Nivel de flexibilidad
FMS dedicado.
• Diseñado para producir una
variedad limitada de estilos de
partes y la cantidad de piezas
• También se le denomina
sistema de manufactura
especial o transferencia de
línea flexible
Clasif en base Nivel de
flexibilidad

FMS de orden aleatorio.

Es más apropiado cuando la
familia es muy grande y hay
variaciones substanciales en las
configuraciones de partes.
Habrá nuevos diseños de partes
introducidos al sistema y
cambios ingenieriles en las
partes cuando se producen y la
programación de la producción
está sujeta a cabmios diarios
Manufactura flexible
• Los FMS se caracterizan por contener un cúmulo de condiciones
que les permite ser realmente competitivos frente a otros métodos
de manufactura, por ejemplo, la fabricación bajo pedidos y la
fabricación continua.
Este tipo de tecnología se apoya en herramientas como:
• Microelectrónica: relacionada con el estudio y aplicación
de dispositivos y componentes electrónicos muy pequeños,
que cumplen con una secuencia determinada, ejemplos
PLC´s o controles logicos programables.
• Automatización: sistemas electrónicos o computarizados
que permiten efectuar una serie de tareas repetitivas de
manera automática a nivel industrial o empresarial
• Técnicas de control: una serie de lineamientos y
protocolos para el análisis de comportamientos y procesos y
garantizar la eficiencia y cumplimiento de especificaciones.
Componentes de FMS

1. Estaciones de trabajo
2. Sistema de almacenamiento y
manejo de materiales
3. Sistemas de control computarizado
4. Recursos humanos
ESTACIONES DE TRABAJO

• Estaciones Carga/Descarga. La carga y descarga

se puede llevar a cabo manualmente, con
procesos automatizados o una combinación de
ambas. Seguridad.
• Estaciones de maquinado. Utilizan máquina de
Control Numérico. Se emplean para partes
rotacionales y no rotacionales.
• Otras estaciones de proceso. FMS se aplica a otras
operaciones además del maquinado por ejemplo
la fabricación de hojas de metal, que consiste en
punching, shearing, bending, etc.
Estaciones de trabajo
• Ensamblado. Algunos FMS son diseñados para
llevar a cabo operaciones de ensamble,
generalmente son robots programados para
realizar varias tareas en secuencia y
movimientos para acomodar diferentes
productos.
• Otras estaciones y equipo. La inspección puede
ser incorporada al FMS, así como limpieza de
piezas, arreglo de tarimas, sistemas centrales
de refrigeración, etc.
 Sistema de
almacenamiento y
manejo de materiales
• Funciones del sistema de manejo:
• Movimiento independiente de
piezas entre estaciones o
máquinas.
• Manejar una variedad de
configuraciones de piezas
• Almacenamiento temporal
• Acceso conveniente para carga y
descarga de piezas
• Compatibilidad con el control
computacional
Sistema de
almacenamiento y manejo
de materiales

• Equipo de manejo de materiales :

• Sistema Primario. Es el responsable
de mover las piezas o partes entre
las estaciones del sistema.
• Sistema Secundario. Consiste en
dispositivos de transferencia,
cambiadores de tarimas
automáticos , y mecanismos
similares localizados en las
estaciones del FMS. (Imagen)
Sistema de almacenamiento
y manejo de materiales

Configuraciones del layout de

FMS
1. Distribución en línea.
Máquinas y el
almacenamiento en línea.
Sistema de
almacenamiento y
manejo de materiales

Configuraciones del layout de

FMS
2. Distribución Circulatoria (o
Rectangular)
Sistema de
almacenamiento y
manejo de materiales

• Configuraciones del layout

de FMS
3. Distribución tipo Escalera
Sistema de
almacenamiento y
manejo de materiales

• Configuraciones del layout

de FMS
4. Distribución Campo
abierto
5. Distribución Robot al
centro
Sistemas de • Un sistema de manufactura
flexible incluye un sistema
de distribución
control computarizado que es la
interfase entre las
computarizado estaciones de
manejo de materiales y
trabajo,
otros componentes.
• Normalmente consisten de
una computadora central y
microcomputadoras que
controlan las máquinas
individuales.
Categorías de sistemas de control
computarizado
• Estaciones de control: las estaciones de proceso o
ensamble generalmente operan bajo alguna forma
de control computarizado.
• Distribución de las instrucciones de control en las
estaciones de trabajo: es el centro de inteligencia
que se encarga de coordinar las estaciones
individuales.
Categorías de sistemas de control
computarizado
• Control de produccion: se encarga de diseñar la
ruta del proceso y proveer las instrucciones de
operación.
• Control de trafico: administra el manejo de los
principales materiales entre las diversas
estaciones.
• Shuttle control: administra el manejo de los
materiales secundarios entre las estaciones.
Categorías de sistemas de control
computarizado
• Monitoreo de piezas: la computadora monitorea el
status de cada carga de materiales o piezas.
• Control de herramientas: administra la ubicación de
las herramientas, asi como su mantenimiento y
estado.
• Monitoreo de desempeño: la computadora se
programa para colectar datos de operación y hacer
reportes periodicos.
Recursos
humanos
Actividades típicamente desarrolladas por
humanos:
• Carga de materias primas al sistema.
• Descarga de piezas terminadas.
• Cambio y ajuste de herramientas.
• Mantenimiento y reparación de
herramientas.
• Programar los sistemas de maquinado y
computadoras.
• Administrar el sistema en general.
Manufactura flexible
Prioridades de las organizaciones manufactureras:
• Mejorar la calidad y la fiabilidad de los productos
• Poder predecir las condiciones y la confianza que habrá sobre la manufactura
• Capacidad de integrar bajo a un mismo proceso el producto, las operaciones y a
la organización
• Acortar los tiempos muertos para la fabricación de nuevos productos
• Prescindir de gastos no esenciales para la fabricación
• Reducir los tiempos de preparación y de espera entre series
• Poder automatizar la mayor cantidad de procesos con efectividad
• Generar más producción sin que esto represente más inversión.
Las diez • 1. Eliminar el despilfarro
• 2. Minimizar inventarios
reglas de • 3. Maximizar el flujo
• 4. Enlazar la producción a la demanda
este sistema • 5. Cumplir las exigencias de los clientes

se pueden • 6. Hacerlo bien a la primera

• 7. Dar responsabilidad a los trabajadores
resumir de la • 8. Diseñar pensando en una transformación
rápida
siguiente • 9. Forjar alianzas con los proveedores

forma: • 10. Crear una cultura de mejora continua

(Kaizen).
Manufactura flexible
Pasos principales:
1. Implementación de un sistema de control
• Existen sistemas computarizados y microelectrónicos que permiten registrar de manera
electrónica, por ejemplo, el proceso de medición de las materias primas necesarias para
fabricar un producto específico.
• Además, estas herramientas pueden verificar la calidad del mismo y las mermas que ocurren
durante la fabricación.
• Asimismo, un sistema de control puede identificar con eficiencia y rapidez dónde se producen
retrasos y fallas en el proceso. Esto es posible gracias al procedimiento de activación de los
eventos, lo que facilita a los operadores y responsables determinar y documentar el
problema.
• Un sistema de este tipo maximiza el valor de la manufactura al proporcionar las condiciones
para la gestión de guías y la ejecución óptima de cada lote.
Manufactura flexible
Pasos principales:
2. Adquirir una plataforma visual de información
• Este tipo de herramienta es especialmente útil cuando se necesita establecer los
estándares de calidad y tiempo que la fábrica espera. La gran ventaja que ofrece esta
tecnología son las notificaciones instantáneas cuando estas condiciones no se cumplen.
Tales notificaciones pueden canalizarse, por ejemplo, al correo electrónico.
• Por otro lado, se facilita la generación de alertas (ya sea de la máquina o del operario) al
arrancar un evento de paro para proceder a ejecutar la revisión de la estación o
maquinaria.
• También permite escalar los eventos de paro para que los especialistas puedan encontrar
una solución más pronta. Con esto, se le brinda a la fábrica la facilidad de estandarizar
los procesos de atención de los eventos y reforzar los índices de calidad en cada etapa.
Manufactura flexible
Pasos principales:
• Implementar una plataforma de información Interfaz hombre-máquina (HMI o SCADA)
• Este tipo de aplicación permite, en tiempo real, ejecutar adquisiciones, gestión y
supervisión de los datos generados durante el proceso de producción e incluso
almacenamiento de data historica del proceso para analisis y reportes.
• Son aplicaciones industriales con alta tecnología y totalmente escalables que permiten
integrar las operaciones y sistemas de control en una misma interfaz, realizar proyectos
de digitalización para implementar sistemas que favorezcan la eficiencia y la base para
lograr una mejor rentabilidad.
• En síntesis, los sistemas de manufactura flexible ayudan a crear la denominada
hiperflexibilidad en las fábricas, lo que les brinda la posibilidad de adaptar sus productos
de acuerdo a las necesidades específicas de cada consumidor, sin alterar sus flujos de
trabajo, al mismo tiempo que se optimiza el uso de los materiales.
AUTOMATIZACIÓN • La automatización fija está enfocada a la fabricación
de un producto concreto en grandes volúmenes
durante un largo periodo de tiempo. Esto debe
FIJA mantenerse en el tiempo, ya que la automatización
fija no puede sufrir ningún tipo de cambio en su
programación. Esta es creada en esecífico para una
pieza determinada.
 AUTOMATIZACIÓN FIJA
• Cada operación es un proceso simple en la
secuencia: rotación, alineamiento, taladrado, etc.
La complejidad está en el conjunto de
operaciones.
• Consiste en programar máquinas o sistemas para
realizar una secuencia de pasos predeterminada,
generalmente en un flujo lineal y secuencial. Se
trata de una tecnología muy efectiva cuando los
procesos son estándar y no requieren
adaptaciones constantes. Su principal ventaja es
la fiabilidad, lo que asegura que el error humano se
reduzca a la mínima expresión.
Características:
• Gran inversión inicial en equipos necesarios.
• Altas tasas de producción.
• Su uso está justificado cuando se requieren altas
tasas de producción.
• El elevado coste inicial se recuperara fácilmente en
la producción futura.
 Automatización fija
• La automatización fija se refiere al uso de equipo ingenieril
personalizado (de propósito especial) para automatizar una
secuencia fija de operaciones de procesamiento y ensamble.
• La automatización fija esta típicamente asociada con altas tasas de
producción y es relativamente difícil realizar cambios en el diseño de
productos.
Tipos de • Este tipo de automatización es también llamada automatización

automatización dura. Por ejemplo, empresa General Electric-GE manufactura

aproximadamente 2 billones de focos por año y usa ampliamente
equipo automatizado de alta velocidad.
• La automatización fija tiene solamente cuando el diseño de
productos es estable y el ciclo de vida de productos es largo.
• Los inconvenientes primarios son la gran inversión inicial en equipo y
la relativa inflexibilidad.
 Automatización
programable
• En la automatización programable, el equipo
es diseñado para asignar una clase
específica de cambios en el producto y las
operaciones de procesamiento o ensamble
pueden ser cambiadas modificando el
programa de control.
• Este tipo de automatización es
particularmente situable para la “producción
en lotes” (batch production), o la
manufactura de un producto en lotes de
tamaño medio (generalmente en intervalos
regulares).
Automatización programable
• El primer ejemplo de esta clase de automatización es la
tejedora Jacquard (1801) donde los patrones de tejido
podían ser “preprogramados”. Una vez que la cantidad
requerida por la fábrica era producida, la tejedora podía ser
reprogramada (aunque este era un proceso tedioso) para
producir un nuevo patrón para el siguiente lote.
• Un ejemplo más reciente es el torno de CNC que produce un
producto específico de una cierta clase de productos
(asimétricos, con cierto diámetro, longitud, tolerancia,
etcétera) de acuerdo al “programa de entrada”.
• En la automatización programable, reconfigurar el sistema
para un nuevo producto consume mucho tiempo, dado que
involucra la reprogramación e iniciación de las maquinas, y
nuevos ajustes y herramientas.
Automatización programable
"Aquí, tanto la maquinaria como el software pueden reprogramarse, lo que permite una secuencia de
diferentes basadas en múltiples configuraciones del producto. Además, también es posible incluir
programas para crear nuevos productos“. Así, este tipo de sistema se utiliza en producciones de bajo
volumen, como procesos por lotes, acerías, robots industriales, entre otros.
El equipo tiene la capacidad de cambiar la secuencia de operación mediante un programa para
adaptarse a variaciones del producto.
Características:
• Alta inversión en equipos de propósito general.
• Tasas de producción inferiores a la Automatización Fija.
• Flexibilidad para acomodar las variaciones en el diseño y la configuración del producto.
• Adecuado para los sistemas de producción por lotes.
Automatización programable
• Su ventaja principal es la de adelantarse a la demanda de productos y acelerar o
ralentizar la producción según convenga, ya que:
• Se adapta a un volumen, medio o alto, de producción por lotes. Para ello, es
imprescindible dedicarle el tiempo necesario a la configuración para ahorrarlo
posteriormente cuando sea necesario cambiar o remodelar el sistema para
producir una nueva referencia.
• Contribuye a agilizar la producción en momentos clave con el consiguiente
ahorro de costes y una mayor adaptabilidad al cliente.
• Suele ser la alternativa más utilizada en las máquinas y herramientas CNC, en la
robótica industrial, en la laminación del acero y en las fábricas de papel, entre otras
industrias.
Automatización programable
• Son sistemas recomendados para fábricas que producen lotes pequeños de
productos distintos.
• Se destacan por su reconfiguración para múltiples tareas, facilitando la
fabricación de varios artículos. No obstante, el cambio de su configuración puede
tardar mucho tiempo.
• Asimismo, se recomienda que sean aplicadas en fábricas que produzcan
productos parecidos.
 MANUFACTURA
INTEGRADA POR
COMPUTADORA -CIM
• Los sistemas flexibles de
manufactura son la unificación
de dos o más celdas flexibles de
manufactura, por eso se dice que
dichas celdas son el primer paso
hacia los sistemas flexibles de
manufactura, además de que los
FMS integran tecnologías como
el CAD, CAM, CAE, CAQ y PP&C.
 MANUFACTURA INTEGRADA
POR COMPUTADORA -CIM
• CIM (Manufactura Integrada por Computadora)
Es la integración de la empresa manufacturera en su totalidad,
mediante el uso de sistemas integrados de comunicación de datos,
en conjunto con nuevas filosofías administrativas que mejoren la
eficiencia organizacional y personal.
CIM es un enfoque manejado por el cliente que integra todas las
actividades relacionadas con la satisfacción del mismo; desde la
percepción de la necesidad de un producto, la concepción, el diseño
y el desarrollo del producto; también la producción, mercadotecnia y
soporte del producto en uso. Dado que toda acción envuelta en
estas actividades usa datos alfabéticos, gráficos o numéricos; la
computadora, hoy en día es la herramienta más importante en la
manipulación de los mismos, ofreciendo grandes posibilidades de
integrar todas estas operaciones de manufactura.
MANUFACTURA INTEGRADA
POR COMPUTADORA -CIM
• El objetivo estratégico de una empresa es siempre
asegurar su potencial de éxito para un período de
tiempo tan prolongado como sea posible.
• CIM trata de contribuir a asegurar este potencial de
éxito.
• Esta es la orientación que ha de seguirse cuando se
lleva a cabo la introducción del CIM.
MANUFACTURA INTEGRADA POR
COMPUTADORA -CIM

CIM significa que los métodos tradicionales para la organización del trabajo
serán remplazados por nuevas estructuras organizacionales caracterizadas por
sistemas flexibles, integrados y abiertos, administración horizontal, énfasis en
autoadministración y un ambiente activo de autoaprendizaje. CIM es introducido
en las empresas por las siguientes razones estratégicas:
• Aumento de la flexibilidad.
• Reducción de costos, que resulta de tiempos de procesos cortos.
• Reducción de requerimientos de almacenamiento.
• Mejora de la calidad de los productos.
 NIVELES JERÁRQUICOS
EN UN CIM
1. Nivel de controlador de planta.
Es el más alto nivel de la jerarquía de control, es representado por la(s)
computadora(s) central(es) (mainframes) de la planta que realiza las funciones
corporativas como: administración de recursos y planeación general de la planta.
2. Nivel de controlador de área.
Es representado por las computadoras (minicomputadoras) de control de las
operaciones de la producción. Es responsable de la coordinación y programación
de las actividades de las celdas de manufactura, así como de la entrada y salida
de materiales. Conectada a las computadoras centrales se encuentra(n) la(s)
computador(as) de análisis y diseño de ingeniería donde se realizan tareas como
diseño del producto, análisis y prueba. Adicionalmente, este nivel realiza
funciones de planeación asistida por computadora (CAP, por sus siglas en inglés),
diseño asistido por computadora (CAD, por sus siglas en inglés) y planeación de
requerimientos de materiales (MRP, por sus siglas en inglés).
 NIVELES JERÁRQUICOS
EN UN CIM
3. Nivel de controlador de celda.
La función de este nivel implica la programación de las órdenes de manufactura y
coordinación de todas las actividades dentro de una celda integrada de manufactura.
Es representado por las computadoras (minicomputadoras, PC y/o estaciones de
trabajo). En general, realiza la secuencia y control de los controladores de equipo.
4. Nivel de controlador de procesos o nivel de controlador de estación de trabajo.
Incluye los controladores de equipo, los cuales permiten automa- 62 tizar el
funcionamiento de las máquinas. Entre estos se encuentran los controladores de
robots (RC´s), controles lógicos programables (PLC´s), CNC´s, y
microcomputadores, los cuales habilitan a las máquinas a comunicarse con los
demás (incluso en el mismo nivel) niveles jerárquicos.
5. Nivel de equipo.
Es el más bajo nivel de la jerarquía, está representado por los dispositivos que
ejecutan los comandos de control del nivel próximo superior. Estos dispositivos son
los actuadores, relevadores, manejadores, switches y válvulas que se encuentra
directamente sobre el equipo de producción. De una manera más general se
considera a la maquinaria y equipo de producción como representativos de este nivel.
 CIM EN PERSPECTIVA
Beneficios tangibles: Inventario reducido, Menos espacio de piso,
Calidad más alta.
Estos beneficios son fáciles de cuantificar y deberían ser parte de
cualquier análisis económico. Algunos administradores han visto una
disminución de cinco a diez veces en derroche, descarte y puesta al
día cuando reemplazan operaciones manuales con equipamiento
automatizado. Además, como la producción crece uniformemente, se
requieren controles.
Beneficios intangibles: Mayor flexibilidad, Menor tiempo de
rendimiento y de producción, Incremento de aprendizaje, Rápida
respuesta ante cambios en el mercado.
Estos beneficios son tan importantes como los beneficios tangibles
pero mucho más difíciles de cuantificar. La dificultad surge en gran
parte porque estos beneficios representan un incremento de ingresos
más que un ahorro de costos.
CIM EN PERSPECTIVA
Beneficios estratégicos del CIM: Los beneficios estratégicos están relacionados a:
Flexibilidad, Calidad, Tiempo perdido, Inventarios, Control gerencial, Espacio físico.
Con respecto a la flexibilidad la aplicación del CIM presenta un aumento en la capacidad de
responder más rápidamente a cambios en los requerimientos de volumen o composición. Al
hablar de calidad, la implementación del CIM resulta en una inspección automática y de
mayor consistencia con la manufactura. Adicionalmente CIM previene riesgos de
obsolescencia, manteniendo la opción de explotar nueva tecnología.
OBSTÁCULOS A CIM
• El grado en el que la firma esté capacitada de
tomar ventajas de las capacidades y del poder
del futuro CIM, dependerá de su habilidad de
identificar y vencer estos obstáculos:
Organizacionales, Estratégicas, Humanas,
Sistemas, Evaluación y justificación,
Medición de rendimiento.
OBSTÁCULOS A CIM
Organizacionales.
Las estructuras organizacionales deben cambiar cuando se requiera. Una
compañía que está organizada a lo largo de líneas funcionales debe estar
capacitada para reestructurarse a sí misma a lo largo de líneas de productos. Y
además, las estructuras deben ser lo suficientemente flexibles para permitir
una integración cross funcional. Sin esta flexibilidad, los sistemas del futuro
CIM no pueden ser desarrollados, puesto que el énfasis en los sistemas de
procesos y entrega requeridos para el futuro CIM serán difíciles de conseguir.
Estratégicas.
Para que CIM sea usado eficazmente, deberá haber primero una estrategia
corporativa que esté designada a generar una ventaja competitiva sustancial
para la firma. El sistema CIM que es implementado es una expresión de la
estrategia corporativa. Su estructura, orientación, y objetivos son derivados de
la estrategia corporativa. CIM se convierte en un medio por el cual los objetivos
estratégicos son alcanzados. Sin embargo, hay dos instancias en que la
estrategia puede actuar como barrera en el desarrollo de CIM. La primera es
una en la que la firma carece de una estrategia corporativa bien desarrollada,
comprensiva, completa, y factible. Ellos pueden ver CIM como un fin en vez de
un medio hacia un fin. El resultado es un sistema CIM enfocado pobremente e
ineficaz. La segunda instancia es una en que la estrategia corporativa es
inflexible. Los administradores deben reconocer que CIM puede influenciar la
estrategia corporativa.
 OBSTÁCULOS A CIM
Humanas.
Si CIM va a tener éxito y va a desarrollarse en el tiempo, debe ser aceptado y soportado por las personas que lo usarán.
Esta no es una condición fácil de satisfacer, dado que para mucha gente, CIM representa un cambio. Aún más, la gente
puede oponerse a CIM porque lo asocian con una reducción de la fuerza de trabajo de la firma. Esta situación se encuentra
cuando la demanda por los productos de la firma está estable. Pero no sólo hay que conseguir la aceptación de los
empleados, sino también del comité de empresa.
Sistemas.
CIM puede ser visto como un cristal magnificador que hace mejores a los sistemas buenos y peores a los sistemas malos.
CIM no es un reemplazo para un sistema de planeación de manufactura y control inefectivo, incompleto o ineficiente. A
causa de este hecho, las firmas deben tener manuales de sistemas efectivos antes de implementar CIM.
Evaluación y justificación.
Tradicionalmente, los sistemas CIM han sufrido de problemas por justificación de costo. Siempre fue una dificultad
justificar la introducción de sistemas CIM usando procedimientos de justificación de inversiones tradicionales como Flujos
de Efectivo o Periodo de Recuperación (payback). Implementar un sistema CIM es una inversión importante que requiere
una gran suma de tiempo, dinero, equipamiento, y fuerza humana.
Reducciones en costos (cuantitativo) son frecuentemente acompañadas por mejoras en tiempos de producción, calidad,
congestión del piso, y pronosticabilidad de rendimiento (mejoras cualitativas). En adición, las implementaciones CIM son
proyectos a largo plazo, casi siempre requieren un exceso de cinco años. Es difícil generalizar experiencias con sistemas,
porque cada firma es diferente. Finalmente, es difícil identificar todos los beneficios ganados desde la implementación de
un sistema CIM.
ÁMBITOS FUNCIONALES DEL CIM
• El CIM describe la utilización integrada de la informática en todos
los ámbitos de fábrica relacionados con la producción. Abarca la
interacción de CAD, CAP, CAM, CAQ y PPC a nivel de tecnología
de la información. Con ello se intenta lograr la integración de las
funciones técnicas y organizativas para la fabricación del
producto (lo que exige la utilización conjunta de una base de
datos a nivel superior al de división).
ÁMBITOS FUNCIONALES DEL CIM
• PPC (Planificación y Control de la Producción)
La planificación y control de la producción es uno de los ámbitos centrales del
CIM.
Las funciones principales pueden subdividirse en planificación de la
producción, de cantidades, plazos y capacidad de producción, lanzamiento y
supervisión de las órdenes de trabajo y administración de datos.
Para llevar a cabo las diversas funciones del PPC es necesario basarse en
numerosos datos básicos tales como datos maestros de piezas, listas de
piezas, procesos de trabajo, centros de costos, datos de capacidad y datos
condensados de ordenación.
 ÁMBITOS FUNCIONALES DEL CIM
Las funciones del PPC son:
Planeación del programa de producción: opera esencialmente a nivel de producto. La planificación aproximada
calcula la capacidad necesaria, en cuanto a cantidades y plazos, para el programa de producción previsto, para los
pedidos de clientes que se reciban y las ofertas. •
Planeación de cantidades: sirve para determinar las piezas a fabricar y el material que ha de almacenarse, según clase
y cantidad, con el fin de poder cumplir en plazo el programa de producción previsto.
Programación de materiales: desglose de listas de piezas (composiciones) y determinación de las necesidades brutas
y netas.
Programación de la producción: planeación de plazos y capacidades de producción, planeación aproximada. En la
determinación de los tiempos de ciclo se calculan los plazos de mecanizado. Esto puede realizarse mediante un cálculo
de plazos hacia delante o hacia atrás. En el primer caso, la fecha CIM CAD/CAM Diseño y manufactura asistido por
computadora CAD Diseño asistido por computadora CAP Planeación de procesos asistida por computadora CAM
Manufactura asistida por computadora (incluye ensamblado) CAQ Control de calidad asistido por computadora PP&C
Planeación y Control de producción (actividad organizacional del CIM) Planeación de recursos de manufactura
Planeación de requerimientos de materiales Planeación de lotes y tiempos Liberación de órdenes Control de
manufacura 68 fija es la de comienzo, y en el segundo caso, la fecha fija es el plazo final. Al determinar el tiempo de ciclo
se parte de una capacidad de fabricación necesaria para el programa de órdenes de trabajo actual.
Lanzamiento de la orden de trabajo: el cometido de esta función es convertir el pedido del cliente en órdenes de
producción para el ámbito CAM y pedidos a los proveedores.
Seguimiento de la orden de trabajo: consiste en asignar las órdenes de producción a las capacidades de fabricación
existentes y efectuar el seguimiento de la producción. El horizonte de planeación y supervisión es a medio plazo
(semanas a meses)
CAD/CAM/CAE
• Los sistemas CAD/CAM/CAE pueden facilitar el diseño, la gestión y el
control de los elementos que han de aparecer en esta revolución de la
industria.
• Lo primero que debe saber sobre estos tres sistemas es que comparten dos
letras iguales en sus abreviaturas. “CA” significa Computer-Aided, que en
español se traduce como Asistido por Computadora, lo cual implica que los
tres sistemas requieren de computadoras para llevar a cabo sus procesos.
Para CAD, la letra distinta significa Design, en español, Diseño; para CAE,
Engineering, que es Ingeniería, y, para CAM, Manufacturing, que en español
se traduce como Fabricación.
 Un vistazo al Diseño Asistido por
Computadora (CAD)
Los programas CAD pueden alcanzar lo siguiente:
• Incrementar la productividad del ingeniero
• Mejorar la calidad del diseño
• Mejorar la comunicación a través de la documentación
• Crear una base de datos para la manufactura
Es común que CAD exporte sus materiales en forma de archivos electrónicos para impresión, mecanizado y
otras operaciones de manufactura.
Los programas CAD para proyectos mecánicos emplean gráficas para objetos basadas en vectores, o pueden
producir imágenes de mapa de bits, de manera que muestren la apariencia general de los objetos de diseño.
Sin embargo, los programas de ingeniería requieren más que formas. Como ocurre cuando se dibuja un boceto a
mano o un esquema técnico y de ingeniería, los archivos de salida deben transmitir información, como
materiales, procesos, dimensiones y tolerancias, de acuerdo con las especificidades convenidas.
CAD es arte industrial importante que se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, incluyendo la industria
automotriz, la de construcción naval y la aeroespacial. CAD también es empleado en la producción de
animación por computadora para efectos especiales en películas, publicidad y manuales técnicos, llamado
Creación de Contenido Digital (DCC, por sus siglas en inglés). CAD ha sido una fuerza mayor para la investigación
en geometría computacional, gráficos y geometría discreta.
Un vistazo al Diseño Asistido por
Computadora (CAD)
• Usos del programa CAD
El Diseño Asistido por Computadora es una de las muchas herramientas empleadas por
ingenieros y diseñadores, además de que es empleada de muchas maneras dependiendo de
la profesión del usuarios y el tipo de programa en cuestión.
CAD es una pieza clave de las actividades de Desarrollo del Producto Digital (DPD), que a su
vez forma parte de los procesos de Gestión del Ciclo de Vida del Producto. Así, los programas
CAD son empleados con otras herramientas, ya sea integradas como módulos al sistema o
como productos independientes, a saber:
• Ingeniería Asistida por Computadora (CAE, por sus siglas en inglés)
• Fabricación Asistida por Computadora (CAM, por sus sigla en inglés)
• Render fotorrealístico
• Gestión de documentación y control de revisiones a través de la Administración de
Datos del Producto (PDM, por sus siglas en inglés)
Un vistazo al Diseño Asistido por
Computadora (CAD)
CAD ha probado que es efectivo también para ingenieros, gracias a cuatro
propiedades, que son:
• Historia
• Características
• Definición de parámetros
• Restricciones de alto nivel
El historial de la construcción puede emplearse para ver las características del
modelo y trabajar solamente en un punto, en lugar de revisar todo el prototipo.
Los parámetros y las restricciones pueden emplearse para determinar el tamaño,
forma y otras propiedades de los diferentes elementos que lo conforman.
Un vistazo al Diseño Asistido por
Computadora (CAD)
¿Quién emplea Diseño Asistido por Computadora?
A continuación encontrará una pequeña lista de algunas personas que muy probablemente usan CAD en su trabajo:
• Arquitectos
• Ingenieros civiles
• Ingenieros eléctricos
• Gestores de edificios
• Diseñadores de interiores
• Ingenieros mecánicos
• Ingenieros estructurales
• Agrimensores
• Ingenieros industriales
• Ingenieros acústicos
• Ingenieros de protección contra incendios
• Diseñadores de espacios para servicios de alimentación
La lista sigue. El diseño asistido por computadora es empleado en muchas industrias desde la aeroespacial,
automotriz, textil y electrónica, entre otras muchas. El CAD permite que las compañía exploren sus ideas modeladas
antes de llevar a cabo un prototipo físico. Sobre todo, estos programas son usados por ingenieros.
Un vistazo al Diseño Asistido por
Computadora (CAD)
• Un programa CAD sencillo implica un desarrollo tecnológico computacional para
llevar a cabo tanto el diseño de un producto como la documentación de esta fase,
que se encuentra dentro del proceso de ingeniería.
• El CAD puede facilitar la fabricación a fuerza de transferir los planos detallados de
los materiales, procesos, tolerancias y dimensiones del producto. Puede ser
utilizado para generar esquemas 2D o 3D, los cuales pueden rotarse para ser vistos
desde cualquier ángulo, incluso desde adentro hacia afuera.
• El Diseño Asistido por Computadora es el uso de sistemas computacionales para
asistir la creación, modificación y optimización de un diseño. Usualmente, se le
considera un programa de ingeniería.
AUTOMATIZACIÓN
EN LA
MANUFACTURA
• La automatización es una
tecnología que trata con la
aplicación de: Mecatrónica y
Computadoras para la producción
de bienes y servicios.
• La automatización es
ampliamente clasificada en:
Automatización de la
manufactura
Automatización del servicio.
 AUTOMATIZACIÓN EN
LA MANUFACTURA
• Ejemplos de automatización de la manufactura incluyen:
• Herramientas mecánicas automáticas para procesar
partes
• Máquinas ensambladoras mecánicas
• Robots industriales
• Manejo de materiales automático
• Sistemas automatizados de almacenamiento y
recuperación
• Sistemas automáticos de inspección
• Sistemas de control y retroalimentación
• Sistemas computacionales para el diseño y análisis de
productos
• Sistemas computacionales para la transformación
automática de diseños
en partes
• Sistemas computacionales para el soporte a la
planeación y toma de decisiones en la manufactura
 Tipos de industrias
manufactureras
Se tienen tres tipos básicos de industrias que manufacturan
bienes:
Productores básicos
Toman los recursos naturales y los transforman en materias
primas para otras empresas. Por ejemplo, los productores
de acero convierten el hierro mineral en lingotes de acero.
Alcoa (aluminio), Kennecott (cobre) y U.S. Steel (acero) son
productores básicos.
Convertidores
Toman las salidas de los productores básicos y las
transforman en productos industriales que pueden ser
también productos de consumo. La forma física de esos
productos no es complicada. Por ejemplo, los lingotes de
acero pueden ser convertidos en hojas de metal o barras, la
pulpa de madera puede ser convertida en papel. Kimberly
Clark (papel), Motorola (chips), y Goodyear (llantas) son
convertidores
 Tipos de industrias
manufactureras
Fabricantes
Toman las salidas de los convertidores y fabrican y ensamblan los
productos finales. Por ejemplo, las barras y hojas de acero pueden ser
usadas para los componentes de un motor y las partes de un automóvil.
Los plásticos pueden ser modelados en varias formas. General Motors
(automóviles), Sun Microsystems (computadoras), y Boeing (naves
aeroespaciales) son ejemplos de fabricantes. Claramente esta
clasificación es muy simplista.
Existen firmas que están involucradas en más de una actividad. Por
ejemplo, Scout Paper Products hace papel (como un convertidor) y
productos de papel como papel higiénico (como un fabricante).
Conforme el volumen de los productos se incrementa, las operaciones
de una firma abarcan más de una categoría. Esto es llamado integración
vertical. Mientras más maneje su cadena de suministro el sistema de
producción de una firma, mayor será el grado de integración vertical.
Razones para automatizar
• Escasez de mano de obra
En los Estados Unidos, en 1995, la razón del número de trabajadores que
hacían pagos al seguro social entre el número de jubilados que recibían sus
cheques era de 3:1. Era esperado1que esta cifra aumentara a razón de 2:1
para el 2000. Cerca de la mitad de las compañías japonesas manufactureras
han invertido en sistemas automatizados para arreglárselas con la escasez
de la mano de obra. La mano de obra en Japón se estima presente un
crecimiento de 0.4% anual del 1994 al 2000.
• Alto costo de la mano de obra
En sociedades industrializadas los costos de la mano de obra han estado
constantemente incrementando. Los costos de la mano de obra en Japón son
5% más altos que en Estados Unidos y poco más del 50% que en Reino
Unido. El oeste de Alemania importa mano de obra barata para la realización
de tareas domésticas. Los países menos industrializados no están tan lejos.
Los costos de mano de obra en las compañías manufactureras taiwanesas se
cuadruplicaron de 1974 a 1984, mientras que los costos de mano de obra2 en
la manufactura coreana se duplicaron de 1979 a 1984, y se cuadruplicaron
nuevamente entre 1984 y 1996.
 Razones para
automatizar
• Incremento de la productividad
Una mayor producción por hora de trabajo es más posible con la
automatización que con operaciones manuales. Por ejemplo3 , la
colaboración de GM con Toyota en Fremont, California emplea 3 100
empleados en contraste con una planta comparable de GM que emplea 5
100. La productividad es el factor más importante en la determinación del
estándar de vida nacional. Si el valor de salidas/horas aumenta, los niveles
de resultados aumentarán. Un incremento artificial en salarios dirige a la
inflación, así que la productividad de los recursos humanos debe gobernar
los salarios de los empleados.
• Competencia
El objetivo de una compañía es incrementar sus ganancias. Sin embargo,
hay otras medidas que son difíciles de medir. La automatización puede
resultar en bajos precios, productos superiores, una mejor relación de
trabajo, y una mejor imagen de la compañía. No automatizar (mantener el
status quo) puede ocasionar una competencia más reñida para acaparar un
mayor mercado compartido y ventas. Por ejemplo, Honda se pudo defender
de Yamaha en el mercado de las motocicletas siendo capaz de producir o
reemplazar 113 modelos en 18 meses4
 Razones para
automatizar
• Seguridad
La automatización permite a los empleados asumir un rol supervisorio en lugar de estar
directamente involucrados en las tareas de manufactura. Por ejemplo, la prueba de dados
calientes y peligrosos y las piezas de trabajo son algunas veces muy pesadas. De hecho, el
primer robot industrial fue usado por General Motors en 1961 para la automatización de
prueba de dados5 . Soldar, pintar con spray y otras
• Reducción del tiempo de entrega de manufactura
La automatización permite a los manufactureros responder rápidamente a las necesidades de
los clientes. Toyota y Honda son capaces de introducir nuevos modelos (diseños preliminares
para manufacturar un carro) en un rango de 13 a 18 meses. Esta cifra es de 21 meses para
Detroit y más de 24 meses para las compañías europeas automovilísticas. Segundo, la
automatización flexible también permite a las compañías manejar frecuentes modificaciones
a los diseños. Por ejemplo, en los primeros 18 meses después de la introducción de un nuevo
freno de compresión en Cummins Diesel Engines, hubo 14 cambios de diseño, con una
estimación anual de gastos en $ 300 000 USD, y el tiempo en el mercado en 2 años (Krajewski
and Ritzman, 1996 pp. 108).
• Reducción de costos
Además de reducir los costos de mano de obra, la automatización puede disminuir la tasa de
desperdicios y con ello reducir los costos de materiales. Esto a su vez permite la manufactura
justo-a-tiempo la cual permite a los manufactureros reducir el inventario en proceso. Esto
hace posible mejorar la calidad de los productos a un costo bajo.
 Razones para no
automatizar
• Resistencia de los trabajadores
Las personas ven a los robots y a la automatización de la manufactura
como una causa del desempleo.
En realidad, el uso de robots incrementa la productividad, hace a la
empresa más competitiva y preserva los trabajos. Pero algunos trabajos
son perdidos. Por ejemplo, Fiat redujo su fuerza de trabajo de 138 000 a 72
000 empleados en nueve años por la inversión en robots (Krajewski &
Ritzman, 1996).
La planta altamente automatizada de GE en colaboración con Toyota en
Fremont, California emplean 3 100 en contraste con los 5 100 de una vieja
planta comparable de GM. Por el otro lado, la causa real de despidos hoy
en día no es la automatización o la migración de trabajos debido a los
bajos salarios. La mayor causa de despidos en 1995 fue atribuida
principalmente a la competencia, fusiones y recortes presupuestales del
gobierno.
 Razones para no
automatizar
• Costos de actualización de mano de obra
Las tareas monótonas y rutinarias son las más fáciles de
automatizar. Las tareas que son difíciles de automatizar son
aquellas que requieren habilidades. Por ello la labor de
manufactura debe ser actualizada. Por ejemplo, Chrysler
emplea en su planta CIM en Sterling Heights, Michigan cerca de
900 000 horas de entrenamiento para sus empleados.
• Inversión inicial
Las consideraciones de flujo de efectivo pueden hacer difícil
una inversión en automatización, aún si la tasa estimada de
rendimiento es alta.
 Razones para no
automatizar
Administración de los procesos de mejora
• Los activos intelectuales (fuerza de trabajo) y tecnológicos no pueden ser
separados. Aunque una buena fracción de los trabajadores sean
ingenieros y sean ellos mismos flexibles (educados en máquinas de CNC,
CAD, robótica, etcétera), es difícil usar sistemas flexibles de manufactura
efectivamente.
• Cuando de inician cambios con nueva tecnología, es importante adoptar
un “enfoque sistémico” en la planta para evitar errores costosos. Por
ejemplo, cuando GM inicio Buick City, instaló 250 robots con un sistema
de visión para montar parabrisas. desafortunadamente, los robots
pasaban por alto los carros negros porque no los podían ver muy bien. GM
terminó por reemplazar 30 robots con humanos.
• La incompatibilidad del equipo tiende a ser la mayor razón para evitar la
automatización. Por ejemplo, si se tiene una gran inversión en vieja
tecnología que es exitosa pero incompatible con la nueva tecnología.
DISEÑO DE
PRODUCTO
DISEÑO DE PRODUCTO

El proceso de desarrollo de productos es un plan de seis etapas que

comprende tomar un producto desde su concepción inicial y llevarlo
hasta el lanzamiento al mercado. Este proceso es muy útil para dividir las
tareas y organizar la colaboración entre los distintos departamentos.

En los últimos años, el proceso de desarrollo de producto ha

evolucionado y ahora, se aplica comúnmente dividido en seis fases
separadas. Esta disposición es muy útil para organizar mejor el proceso y
separar los entregables individuales en tareas más pequeñas.
¿Quiénes forman
parte del equipo
de Desarrollo de
Productos?
¿Quiénes forman parte del equipo de Desarrollo de Productos?

Los gerentes de Producto: Un gerente de Producto supervisa todos los aspectos del ciclo de vida del producto y trabaja
para salvar las diferencias de comunicación entre los distintos equipos internos y externos. El gerente de Producto
trabaja para dar inicio a los lanzamientos de productos nuevos y comienza con la ideación y la investigación de mercado.

Los gerentes de proyectos: Un gerente de proyectos puede participar en el proceso de desarrollo de productos para
ayudar a la comunicación entre distintos departamentos. También podría colaborar con la delegación de tareas y el
seguimiento de los objetivos.

El equipo de Diseño: El equipo de Diseño ayuda durante las fases de elaboración del prototipo y de diseño con para
apoyar el concepto del producto visual. Es muy importante lograr conectar los diseños de los productos con las pautas
de la marca y las mejores prácticas sobre la experiencia del usuario.

El equipo de Desarrollo: El equipo de Desarrollo colabora con la implementación de productos en el sitio web. Por lo
general, el equipo de desarrolladores trabaja unido para elaborar la oferta de algún producto nuevo, dependiendo de la
complejidad del concepto.
¿Quiénes forman parte del equipo de Desarrollo de Productos?

El equipo de Marketing: El equipo de Marketing brindará asistencia con el desarrollo de la

estrategia de marketing y con las pruebas antes de que el producto salga a la venta. También
medirá el éxito de las iniciativas de marketing.

El equipo de Ventas: El gerente de Producto trabaja con el equipo de Ventas para llegar a una
estrategia efectiva e informar las métricas de éxito después de que el producto se ha
implementado.

Equipo directivo: Es probable que los directivos deban otorgar la aprobación final antes de que el
producto se pueda lanzar al mercado.

Además de estos roles tan importantes, hay otras personas o equipos que pueden participar, como
el de Finanzas o Ingeniería. Todos pueden cumplir un rol particular en el proceso dependiendo de
la complejidad del concepto .
 Modulo 2

Tipos de Formatos de producción:

Hoja de proceso de producción o de Ruta

Es un documento donde se recoge las tareas o pasos que se han de realizar para
completar un trabajo.

La hoja de proceso de una pieza es una hoja informativa en la que se recogen todas
las características necesarias para su fabricación, operaciones a realizar y su
secuencia de trabajo, tratados de forma secuencial, y con un proceso lógico y
estudiado de fabricación, máquinas que intervienen en su mecanizado, herramientas
que se han de utilizar y sus características, así como los cálculo técnicos, etc.

Depende del tipo de empresa y de qué producto se fabrique o se trabaje, las hojas de
proceso pueden variar unas de otras en cuanto a forma y contenido, aunque
básicamente si tienen la misma función, informar de los pasos que se han de seguir
para fabricar una pieza en el taller desde que se coge el material en bruto, hasta que
se termina.
 Modulo 2

Creación y aplicación de hojas de

producción
¿Que es una hoja de producción?

Es el documento donde se recoge las tareas o pasos que se han de realizar

para completar un trabajo o un proceso.

¿Que es una hoja de operación?

Es un formato para la estandarización de operaciones en donde se detalla

la operación, pasos principales, tiempos, recursos y equipos.

¿Que es una hoja de ruta?

Es un documento en el que se especifica las operaciones necesarias para la

fabricación de una pieza o bien una serie de ellas que sigan el mismo
proceso. Las operaciones deberán de estar colocadas en la secuencia en
las que se realizarán.
 ¿Qué es una hoja de procesos?
Formulario a modo de tabla donde debe indicarse toda la información
de utilidad para llevar a cabo la elaboración de una pieza.
Es decir, tanto las tareas a desarrollar, como la maquinaria y/o
herramientas necesarias, amarres, los cálculos técnicos, el tiempo de
ejecución, o el responsable de cada tarea, son algunos de los
aspectos que recoge la hoja de procesos, que se establece de forma
secuencial.
Gracias a ella, será más sencillo diferenciar entre los procesos de
planificación y los de producción de la pieza como tal, sirviendo al
operario/a para descubrir si la fabricación de la pieza es viable y, en
última instancia, para tener todo claro a pie de máquina.
Aspectos básicos para saber como
de hacer una hoja de procesos de
mecanizado
Datos iniciales
• Aquella que se pone al principio de la hoja, y que sirve para identificar el
proyecto, proporcionando información útil sobre el mismo de cara a la
gestión interna. Estos datos se aplicarán según convenga, y pueden
ser:
1. El plano de la pieza o instrucciones del proceso.
2. Numero de fase.
3. Operaciones a realizar.
4. Maquinaria a utilizar.
5. Herramientas.
6. Tiempos de trabajo
7 . M ateriales a consumir
8. Cajetín con los datos (donde se muestra información como escala, fecha,
• nombre del operador, no. de proceso, etc .)
Aspectos básicos para saber como de hacer
una hoja de procesos de mecanizado
Plano de la pieza
• Se trata de proporcionar un esquema de la pieza, que ofrezca todas las vistas necesarias de la
misma, así como las dimensiones y la tolerancia. Además, cabe destacar que, más adelante, junto
a cada fase, es conveniente adjuntar un croquis de la pieza, con las características
correspondientes para esa parte del proceso.
Número de fase y operaciones
• Como ya te mencionamos antes, si quieres saber como hacer una hoja de procesos de
mecanizado, debes tener en cuenta que éstas se elaboran de forma secuencial, con el fin de dejar
claro los pasos a seguir por el operario/a.
• Las fases se entienden como el conjunto de actividades a desarrollar por cada máquina necesaria
para el proyecto. Asimismo, cada fase debe completarse con sus correspondientes subfases, y
estas con sus operaciones. Teniendo en cuenta que las subfases corresponden a un conjunto de
tareas que se realizan para un mismo amarre.
• Y, por último, que las operaciones se incluyen dentro de cada subfase, como un conjunto de
labores que exigen el mismo acabado. Es decir, primero se incluye la fase (torneado,
fresado, arranque de viruta), con sus correspondientes subfases (1, 2, 3, 4…) y, dentro de cada fase,
las operaciones concretas (1.1, 1.2, 1.3…), con una descripción de lo que dicha operación
implica (que comúnmente se indica en la hoja de procesos con el nombre de designación).
 Aspectos básicos para saber como de hacer
una hoja de procesos de mecanizado
Maquinas – herramientas a utilizar
• Es importante que, por cada fase, indiques la maquina que debe utilizarse. Que por cada subfase indiques el cambio
de amarre de una fase a otra. Y que, para cada operación, señales la herramienta necesaria para dotarla del acabado
esperado.
Área de condiciones de corte
• En este espacio debes considerar todas las pautas necesarias con las que el operario/a debe configurar la máquina
para cada operación. En concreto, debes indicar datos como:
• Número de pasadas y profundidad.
• Velocidad de corte.
• Revoluciones a las que girará la pieza.
• Avance recorrido.
• Medidas a verificar.
Tiempo
• Por último, es importante que indiques el tiempo necesario para desarrollar cada operación. Asimismo, antes de
desarrollar la hoja de procesos de mecanizado deben calcularse todos los datos necesarios para desarrollar el
proyecto.
Aspectos
básicos para
saber como de
hacer una hoja
de procesos de
mecanizado
Hoja Procesos de Manufactura
• Lo primero que debe realizar el grupo de trabajo cuando se quiere realizar un
proyecto es una hoja de proceso.

Esta hoja nos sirve de apoyo para posteriormente realizar el proyecto escrito, y
después se empieza la construcción del proyecto.

En ella se deben describir todos los pasos para la construcción del proyecto que
queramos realizar, pieza por pieza.

La hoja de proceso se realizará en forma de tabla y a mano alzada.

Deberá ponerse en ella cada una da las piezas que tenemos que construir
para realizar la maqueta, las herramientas necesarias, el material
necesario, el tiempo de ejecución de cada una de las piezas, así como
quien será el responsable o responsables de realizar ese pieza.
Hoja Procesos de Manufactura
• Las partes principales serían:

· Proyecto: Título del proyecto a construir.

· Dimensiones: medidas globales del objeto.

· Curso/Grupo: “por ejemplo 1º E.S.O. A(Grupo 4)”

· Cantidad: cuando existen dos o más piezas iguales, se les asigna el mismo número de pieza y se
detalla el número o cantidad de piezas iguales.

· Croquis: se realiza un croquis acotado de la pieza en cuestión.

· Útiles y herramientas: se enumeran todos aquellos útiles y herramientas empleados para la

construcción de dicha pieza.

· Operaciones y observaciones: se enumeran las operaciones llevadas a cabo en la realización de la pieza

y las observaciones a resaltar (si las hubiera).

· Tiempo: se indica de forma aproximada el tiempo estimado para la realización de la pieza.

Hoja Procesos de Manufactura
 Hoja Procesos de
Manufactura
La hoja de proceso es una hoja sumaria de todas las operaciones
involucradas, en consecuencia, cuando nos referimos a la Hoja de
Procesos estamos diciendo: Hoja de Procesos más Hoja de
Operaciones. Debe haber una Hoja de Operaciones por cada operación
que resuma la hoja de procesos. Para diseñar el proceso se debe tener
conocimientos de:
• Procesos industriales,
• Materiales,
• Maquinas, Equipos,
• Herramientas, Utiles,
• Calibres, Instrumentos de medición,
• Condiciones de manufactura,
• Cálculo de tiempos tecnológicos,
• Tolerancias de fabricación,
• Dibujo técnico, Normas, ISO, DIN, IRAM,
• Secuencia de fabricación, etapas, operaciones,
• Cálculo de costos.
 • En primer lugar se prepara una planilla de
todas las operaciones necesarias para llegar
a la pieza terminada: Esta planilla de proceso
se analiza posteriormente para optimizar las
Proceso operaciones a realizar, orden de las
Tentativo: operaciones, tipo de máquina, cantidad de
maq/eq, maq especiales, /convencionales
/automáticas/CNC.
HOJA DE PROCESO /
HOJA DE OPERACIONES
• Producción en serie:
Hoja de Proceso: es un resumen de las
operaciones que deben realizarse,
Hoja de Operaciones: debe haber una
hoja de operaciones por cada operación
queresuma la hoja de procesos.
 HOJA
DE PROCESO /
HOJA DE
OPERACIONES
 El formato de la hoja de proceso
Según define la ISO 9000, un proceso es un conjunto de actividades que utilizan recursos para transformar unos elementos de entrada
en resultados.
Una hoja de proceso es un formulario en forma de tabla en el que se detallan las máquinas, amarres, operaciones de mecanizado,
condiciones, mecanismos de verificación, y cualquier otra información útil para fabricar una pieza o conjunto mecánico. En esta
unidad de trabajo, las hojas de proceso se limitarán a operaciones realizadas de forma manual o por arranque de viruta.
Al fabricar una pieza, conjunto o producto, las hojas de proceso permiten diferenciar las actividades de:
• Planificación: antes de producir, deberás estudiar si es posible fabricarlo, tanto técnica como económicamente.
• Producción: una vez decidida su fabricación, facilitar el trabajo del operario u operaria a pie de máquina.
La hoja de procesos se suele adaptar a cada empresa y a sus necesidades, por lo que puedes encontrar diferentes formatos, pero
todos ellos tienen unas áreas y un vocabulario común, que vas a ver a continuación.
Elaborar correcta y completamente una hoja de procesos puede darte más trabajo que fabricar la pieza directamente. Es
verdaderamente útil en los siguientes casos:
• En la elaboración de ofertas, como herramienta para calcular los tiempos y costes de fabricación.
• En la fabricación de series largas, donde la mejora de un parámetro implique aumentos de productividad, disminuciones de coste,...
• En la fabricación de piezas con materias primas muy caras o con mecanizados con alto valor añadido.
 Modulo 2

Tipos de Formatos de producción:

Hoja de proceso de producción o de Ruta

Antes de realizar la hoja de proceso hay que calcular todos los datos y parámetros de
trabajo que son necesarios para la realización del mismo.

En toda hoja de proceso debe de figurar:

El plano de la pieza.
Número de fase.
Operaciones a realizar.
Maquinas a utilizar.
Herramientas.
Tiempo necesario.
Material.
Un cajetín con los datos.

Los procesos de trabajo más comunes en el taler de material son:

Los procesos de mecanizado o fabricación de piezas.

Los procesos de montaje y desmontaje de elementos mecánicos.
Los procesos de control de calidad para verificación y control de piezas y maquinaria.
 Modulo 2

Ejemplo:

Plantilla
Ejemplo: Modulo 2

Plantilla
EJEMPLO DE USO-
HOJA DE PROCESO
Construcción de caja
 • Un diagrama de flujo de proceso es una
Qué es un representación gráfica que muestra las
variaciones y relaciones de una serie de
diagrama de acciones con un objetivo en común.
Visualmente se puede apreciar la
flujo de relación secuencial con la ayuda de
descripciones, rectángulos, rombos,
proceso círculos, flechas, prismas circulares,
entre otros símbolos.
 Un diagrama de flujo es una herramienta esencial en la gestión de procesos
empresariales. Aquí te comapartiré los principales beneficios que ofrecen estos
en la optimización y mejora de las operaciones comerciales.
1. Visualización clara del proceso
Los diagramas de flujo proporcionan una representación visual clara de los
pasos involucrados en un proceso empresarial. Esta visualización facilita la
comprensión de la secuencia de actividades y la relación entre ellas.
2. Identificación de ineficiencias
Al mapear cada etapa del proceso, los diagramas de flujo permiten identificar
Beneficios de fácilmente áreas de ineficiencia, cuellos de botella y redundancias. Esto
proporciona una base sólida para la optimización y mejora continua.

un diagrama 3. Comunicación y colaboración efectivas

de flujo
Los diagramas de flujo sirven como herramientas de comunicación efectivas,
permitiendo a los equipos comprender rápidamente cómo se lleva a cabo un
proceso. Esto facilita la colaboración entre departamentos y equipos en la
identificación de problemas y soluciones.
 Un diagrama de flujo es una herramienta esencial en la gestión
de procesos empresariales. Aquí te comapartiré los
principales beneficios que ofrecen estos en la optimización y
mejora de las operaciones comerciales.
4. Documentación de procesos
Al documentar cada paso de un proceso, los diagramas de
flujo ayudan a establecer un registro claro y detallado de las

Beneficios de un operaciones comerciales. Esto es invaluable para la formación

de nuevos empleados y la estandarización de procedimientos.

diagrama de 5. Toma de decisiones informadas

Al visualizar claramente el flujo de trabajo, los responsables

flujo pueden tomar decisiones informadas sobre cómo mejorar el

proceso. Los datos proporcionados por los diagramas de flujo
permiten una evaluación objetiva de la eficacia y la eficiencia
de las operaciones.
6. Adaptabilidad y flexibilidad
Los diagramas de flujo son herramientas flexibles que pueden
adaptarse a las necesidades específicas de cada negocio.
Pueden modificarse fácilmente a medida que evolucionan los
procesos o se implementan cambios en la organización.
 ¿Cuáles son las ventajas de un
diagrama de flujo del proceso de
producción?
• Las ventajas de utilizar un diagrama de flujo del proceso
de producción son múltiples y enfocadas específicamente
en la optimización de la eficiencia y rentabilidad de las
industrias. Algunos de los beneficios clave incluyen:
• Proporcionando una visión clara y detallada de todas las
etapas involucradas en la producción.
• Integración empresarial de factores como logística,
proveedores y clientes.
• Estimación precisa de recursos y mano de obra para
alcanzar un nivel óptimo de producción con el menor
costo posible.
• Eliminación de actividades innecesarias.
• Determinación de tareas automatizables.
 CUÁLES SON LOS ELEMENTOS
DE UN DIAGRAMA DE FLUJO
Estos cuatro elementos de un diagrama d flujo: entidad, proceso, almacén de datos y
flujo de datos, son fundamentales para la construcción de uno completo y comprensible.
Al comprender la función de cada elemento, puedes crear un diagrama de flujo efectivo
que capture con precisión la lógica y la estructura del sistema que se está modelando.
• 1. Entidad
Las entidades representan las fuentes externas o destinos de datos dentro del sistema.
Pueden ser usuarios, dispositivos, sistemas externos u otras entidades que interactúan
con el sistema que se está modelando.
• 2. Proceso
Los procesos son las actividades o funciones que se llevan a cabo dentro del sistema.
Representan acciones específicas que transforman los datos de entrada en datos de
salida. Los procesos están representados por rectángulos en el diagrama de flujo.
• 3. Almacén de datos
Los almacenes de datos son lugares donde se almacenan los datos dentro del sistema.
Pueden ser bases de datos, archivos, registros u otras estructuras de almacenamiento de
datos. Los almacenes de datos están representados por rectángulos con dos líneas
horizontales en la parte inferior.
• 4. Flujo de datos
El flujo de datos representa el movimiento de datos entre los elementos del sistema.
Indica cómo los datos se transmiten desde una entidad a un proceso, de un proceso a un
almacén de datos, o entre diferentes procesos. El flujo de datos se representa mediante
flechas que conectan los elementos del diagrama.
 TIPOS DE DIAGRAMAS DE FLUJO
1.Flujo de proceso simple
2.Flujo de decisiones
3.Flujo de datos
4.Flujo de documentos
5.Flujo de servicio
Cómo hacer un diagrama de flujo para gestión
de calidad
• 1. Determina los procesos críticos que se deseas representar en tu
diagrama de flujo.
• 2. Obtén información detallada sobre cada etapa del proceso,
incluyendo actividades, decisiones, y flujos de información y
materiales.
• 3. Utiliza símbolos estándar para representar gráficamente cada
etapa del proceso, asegurándote de seguir una secuencia lógica y
clara.
• 4. Revisa el diagrama de flujo con tu equipo para verificar su
precisión y claridad, y realiza ajustes según sea necesario.

Los diagramas de flujo son fundamentales para la gestión eficiente de

procesos empresariales, proporcionando una representación visual
clara, identificando ineficiencias, facilitando la comunicación y la
colaboración, documentando procesos, apoyando la toma
 ¿Cómo definir el flujo del proceso?
• Para definir el flujo de proceso de producción, como paso esencial en la creación del diagrama,
debes considerar estos aspectos:
• Define con precisión los objetivos que deseas alcanzar con el proceso.
• Haz una lista detallada de todas las actividades clave involucradas en el proceso.
• Organiza las actividades de manera lógica y secuencial.
• Analiza las dependencias entre las diferentes actividades para asegurar una ejecución sin
obstáculos.
• Identifica puntos críticos donde se deben tomar decisiones.
• Diseña rutas alternativas para mantener la continuidad del proceso.
• Asigna tiempos estimados para cada actividad.
• Somete el diseño del flujo del proceso a una revisión y obtén la aprobación de las partes
pertinentes.
• Crea una documentación detallada que describa claramente cada paso del proceso, sus roles,
responsabilidades y criterios de éxito.
 ¿Cómo hacer un diagrama de flujo del proceso
de producción?
Ahora que comprendes qué es un diagrama de flujo del proceso de producción, los símbolos involucrados y los tipos más comunes,
vamos al paso a paso para crear el tuyo:
• 1. Lista las actividades del proceso
Identifica las actividades en una lista. Analiza la naturaleza de cada acción, considerando la toma de decisiones, complejidad e
interconexiones.
• 2. Elige una herramienta
Escoge una plataforma que permita dibujar formas geométricas y agregar texto. Desde papel y lápiz hasta software especializado.
• 3. Arma el diagrama de flujo de proceso
Con la lista de actividades y la herramienta seleccionada, inicia el dibujo del diagrama de flujo del proceso de producción siguiendo estas
buenas prácticas:
• Selecciona los iconos correspondientes a cada actividad, utilizando la tabla de símbolos.
• No omitas los eventos de inicio y fin.
• Conecta las actividades correctamente con flechas para indicar la dirección del flujo.
• Mantiene tamaños uniformes para los iconos, facilitando la lectura.
• Usa colores para diferenciar tipos de símbolos.
• Identifica las acciones usando verbos en infinitivo.
 ¿Cómo hacer un diagrama de
flujo del proceso de
producción?
Ahora que comprendes qué es un diagrama de flujo del proceso de
producción, los símbolos involucrados y los tipos más comunes, vamos
al paso a paso para crear el tuyo:
• 4. Revisa el diagrama de flujo
Después de dibujar el diagrama de flujo del proceso de producción,
revísalo para garantizar comprensión, ausencia de bucles
y continuidad lógica. Asegúrate de que todas las etapas conduzcan a la
conclusión.
• 5. Comparte con el equipo
Por último, comparte el diagrama de flujo con los involucrados,
explicando cualquier herramienta menos familiar. Ten en cuenta que
pueden ser necesarios ajustes durante el uso diario, así que elige una
herramienta que permita ediciones sencillas.
 ¿Cuál es la mejor herramienta
para crear un diagrama de flujo
del proceso de producción?
• Ya que estás hecho casi un experto en el diagrama de flujo
de proceso de producción, estas plataformas te facilitarán
la creación de esta herramienta.
• Google Docs: Gracias a sus funcionalidades de creación
de documentos de texto, hojas de cálculo y
presentaciones.
• Visio: Visio cuenta con decenas de modelos predefinidos,
diagramas iniciales y plantillas disponibles.
• LucidChart: LucidChart es una aplicación de diagramación
que permite compartir y colaborar en un mismo flujo de
trabajo.
• Canva: Canva incluye plantillas creadas por profesionales.
 EJEMPLO DE
DIAGRAMA DE
PROCESOS
Diagrama de Flujo del
proceso tecnológico
tradicional de
fundición de acero
Diagrama de Flujo del proceso tecnológico
tradicional de fundición de acero
 • La cabeza de este “pez” quedaría a la derecha del gráfico. En ella,
debes introducir el efecto que quieres conseguir para solucionar el
El diagrama problema detectado. Por ejemplo, los retrasos en la entrega de
pedidos.
Ishikawa en las • A continuación, traza una flecha que vaya de izquierda a derecha,
cadenas productivas atravesando todo el gráfico, y que acabe en el efecto que acabas de
describir. A partir de esta línea principal, traza líneas perpendiculares
arriba y abajo para mencionar las causas principales que inciden en el
problema que quieres solucionar.
 Modulo 2

Diagrama de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa —también conocido como de espina de pescado—
es una herramienta visual que tiene un formato de gráfico. Además, su
principal función es ayudar en los análisis de organización. La mayoría de las
veces se lo emplea para encontrar la causa de un problema en su raíz.

De esa forma, el diagrama tiene como objetivo ayudar al equipo a llegar a

las causas reales de cuellos de botella que acometen a los procesos
operativos y organizacionales de la empresa. En otras palabras, podemos
decir que su propósito es desenmascarar situaciones no deseadas
exponiendo su verdadero motivo.
¿Cuáles son las 9M del diagrama
de Ishikawa o espina de pescado?
• Las causas más empleadas son:
• Maquinaria: Son aquellos medios como máquinas, equipos, softwares y herramientas. Las posibles
causas relacionadas a esta M podrían ser; fallas, uso de equipos, paradas.
• Métodos: Se refiere a la secuencia de acciones o forma de ejecutar las actividades. Se encuentran
relacionados a normas, instrucciones de trabajo.
• Medio ambiente: Es el contexto que podría favorecer que estén ocurriendo los problemas, como, por
ejemplo, temperatura, humedad, ruido, falta de espacios, ambiente externo (competencia).
• Mano de Obra: Se refiere a las personas que ejecutan las actividades y, las causas mayormente
asociadas son desmotivación, ausencias, formación.
• Materia Prima: Son las entradas que se emplean para realizar el producto o servicio y, se refieren al
stock, controles, calidad.
• Mantenimiento: Son las actividades de mantenimiento de reparación asociadas a maquinarias y
equipos.
• Medios financieros: Se refiere al presupuesto asignado.
• Management: Gestión de empresas, gestión de personas.
• Medidas: Se refiere a las herramientas de medición empleadas para evaluar el proceso, como los
indicadores de gestión, estadísticas.
 Ejemplos de problemas u objetivos que
pueden ser analizados a través del
diagrama de Ishikawa o causa efecto

• Retrasos en la facturación
• Quejas de clientes
• Contaminación de un producto
• Falta de documentos en la entrega de un servicio
• Defecto de un producto
• Calidad de la materia prima
• Exceso de desperdicio de material
• Diferencias en stock de material (cantidad física vs
registros)
• Diseño de un nuevo producto o servicio
• Rediseño de un proceso.
• Luego, registrar cada una de las ideas generadas en la
lluvia de ideas por grupos en las ramas correspondientes.
Para ello, debes trazar líneas horizontales a partir de las
líneas oblicuas que parten de la línea principal horizontal
(problema). Así:
• Primera M: Causa principal
• Causa: Anotarlas en líneas horizontales y la cantidad
dependerá del número de causas detectadas por el equipo
de trabajo.
• Primera Sub-causa: Primer porqué.
• Segunda Sub-causa: Segundo porqué.
Priorizar las posibles causas
detectadas
• Una vez plasmadas todas las causas y sub-causas del problema, se
procede a priorizar las causas.
• Ponderar cada una de las causas según criterios de acuerdo al
problema:
• Frecuencia: Determinar con qué frecuencia se producen las causas.
• Gravedad: Definir la gravedad de la causa para el proceso (impacto).
• Detectabilidad: ¿Qué tan visible es la causa? ¿puede detectarse
rápidamente?
• Costo: ¿Cuál es el costo de la causa para el proceso?
• Dificultad de aplicación: Según factores internos, externos y recursos
a emplear.
• Ganancia: Establecer el tipo de ganancia que generará corregirla.
• Luego de identificar la causa mayor del problema, se
procede a establecer el plan de acciones para corregir
el problema, para lo cual, se deben establecer los
siguientes tipos de acciones:
• Plan de Acciones a corto plazo: Factibles con equipos
y materiales disponibles.
• Acciones a mediano plazo: Aquellas que requieren
pequeño presupuesto o pequeño esfuerzo.
• Mejoras a largo plazo: Requieren esfuerzo de toda la
organización por ser proyectos grandes y esfuerzos más
significativos.
 Ejemplo diagrama de
Ishikawa
La empresa de envío “Soluciones DRG” últimamente presenta retrasos en la
entrega de paquetes a los clientes.
• Problema (Efecto): Retrasos en la entrega de paquetes a clientes.
• Participantes: jefe de operaciones, operario de almacén, calidad, compras.
• Categorías a utilizar: Maquinaria/equipos, métodos, mano de obra,
materiales, medio ambiente.
• Realizar lluvia de ideas (Ejemplo):
• Equipos obsoletos
• Sistema de inventarios subutilizado
• Equipos sin calibración vigente.
• Cantidad insuficiente de camiones.
• Ausencias del personal y falta de formación.
• Medidas coronavirus.
• Almacén inadecuado.
• Falta de estándares.
• Almacenamiento inadecuado de materiales.
• Almacén con baja capacidad.
• Registrar causas y sub causas en el diagrama causa efecto.
Definir plan de acción:
• En este ejemplo destacan tres causas
principales:
• Las Medidas de restricción por
coronavirus.
• Almacén desordenado y con poco
espacio.
• No existe un estándar para la
identificación de paquetes.
 Las acciones en este
caso serían:
• Hacer planificación de entregas bajo posibles contingencias
y, notificar continuamente a los clientes acerca de las posibles
demoras (web de la empresa, correos de seguimiento,
mensajes de texto).
• Elaborar plan de contingencias coronavirus para actividades
internas en el almacén.
• Implementar la metodología 5S en el almacén.
• Actualizar el stock de materiales del almacén.
• Actualizar plano del almacén con ubicaciones.
• Evaluar la habilitación de otra zona para el almacenaje
adecuado de los materiales.
• Crear un manual de procedimientos para describir la
información que debe contener cada paquete enviado y,
formularios/ sistema donde serán registrados.
• Elaborar un Check List para verificar los paquetes antes de su
envío.
• Establecer plan de acción de mejoras para el resto de las
causas según prioridad establecida.
• Elaborar un plan de capacitación para todas las acciones
tomadas.
Asignación #5
• Desarrolle en grupo un análisis Ishikawa referente al caso.
• Debe desarrollarlo paso a paso, incluyendo ponderación y
recomendaciones.
 Ejemplo diagrama de
Ishikawa
La empresa de envío “Soluciones DRG” últimamente presenta retrasos en la
entrega de paquetes a los clientes.
• Problema (Efecto): Retrasos en la entrega de paquetes a clientes.
• Participantes: jefe de operaciones, operario de almacén, calidad, compras.
• Categorías a utilizar: Maquinaria/equipos, métodos, mano de obra,
materiales, medio ambiente.
• Realizar lluvia de ideas (Ejemplo):
• Equipos obsoletos
• Sistema de inventarios subutilizado
• Equipos sin calibración vigente.
• Cantidad insuficiente de camiones.
• Ausencias del personal y falta de formación.
• Medidas coronavirus.
• Almacén inadecuado.
• Falta de estándares.
• Almacenamiento inadecuado de materiales.
• Almacén con baja capacidad.
• Registrar causas y sub causas en el diagrama causa efecto.
Definir plan de acción:
• En este ejemplo destacan tres causas
principales:
• Las Medidas de restricción por
coronavirus.
• Almacén desordenado y con poco
espacio.
• No existe un estándar para la
identificación de paquetes.
 Las acciones en este
caso serían:
• Hacer planificación de entregas bajo posibles contingencias
y, notificar continuamente a los clientes acerca de las posibles
demoras (web de la empresa, correos de seguimiento,
mensajes de texto).
• Elaborar plan de contingencias coronavirus para actividades
internas en el almacén.
• Implementar la metodología 5S en el almacén.
• Actualizar el stock de materiales del almacén.
• Actualizar plano del almacén con ubicaciones.
• Evaluar la habilitación de otra zona para el almacenaje
adecuado de los materiales.
• Crear un manual de procedimientos para describir la
información que debe contener cada paquete enviado y,
formularios/ sistema donde serán registrados.
• Elaborar un Check List para verificar los paquetes antes de su
envío.
• Establecer plan de acción de mejoras para el resto de las
causas según prioridad establecida.
• Elaborar un plan de capacitación para todas las acciones
tomadas.