ML 7071

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA INGENIERIA ELECTRONICA
MEMORIA LABORAL
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA DE CONTROL PARA

HORNO DE SECADO DE MADERA
ASESOR: Javier Sanabria García
POSTULANTE: Richard Limachi Quelca
LA PAZ, DICIEMBRE DE 2018

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA
LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

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DEDICATORIA
Quiero dedicar este proyecto a toda mi familia. Para mis padres Porfirio Limachi y
Bernarda Quelca, por su comprensión y ayuda en momentos malos y menos malos. Me han
enseñado a encarar las adversidades sin perder nunca la dignidad ni desfallecer en el
intento. Me han dado todo lo que soy como persona, mis valores, mis principios, mi
perseverancia y mi empeño, y todo ello con una gran dosis de amor y sin pedir nunca nada
a cambio.
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por protegerme durante todo mi camino y darme fuerzas para superar
obstáculos y dificultades a lo largo de toda mi vida.
A mis hermanos, Alfredo, Jaime, Mónica, Lilian y William, por haber ayudado de forma
directa o indirecta en la conclusión de mis estudios.
A mis amigos, Jorge, Joel, Galo, Alvaro, Bruno, por todo el apoyo brindado en los buenos
y malos momentos, por toda la compañía y consejos brindados desinteresadamente.
A mi tutor Ingeniero Javier Sanabria García por todo el apoyo y orientación valiosos
brindados en el desarrollo de este proyecto.
A todos los docentes que formaron parte en mi instrucción para esta bella profesión que es
la ingeniería, por toda la paciencia, conocimientos y experiencias transmitidas.
A esa persona que hizo que me diera cuenta del tiempo desperdiciado extrañando el pasado.
A todas las personas que ayudaron directa e indirectamente en la realización de este

proyecto.
Soy un hombre afortunado al tenerlos a mi lado. Para ellos, muchas gracias por todo.
“Para empezar un gran proyecto, hace falta valentía. Para terminar un gran proyecto, hace
falta perseverancia (Anónimo).”
Universidad Mayor de San Andrés – Ingeniería Electrónica
Contenido
1 INTRODUCCION. ....................................................................................................... 3
1.1 RESUMEN DE LA ACTIVIDAD LABORAL. .................................................. 3
1.2 TRABAJOS REALIZADOS. ................................................................................ 3
1.2.1 La Micro-empresa “PROLEÑA S.R.L” ....................................................... 3
1.2.2 Organización. .................................................................................................. 3
1.2.3 Posiciones. ........................................................................................................ 4
1.2.4 Dependencia. ................................................................................................... 4
1.2.5 Actividad realizada. ........................................................................................ 4
1.2.6 Resultados. ...................................................................................................... 5
1.3 HOLA S.R.L - (Inicio 11/2015 a la fecha – duración 3 años). ............................ 5
1.3.1 Organización. .................................................................................................. 5
1.3.2 Posiciones. ........................................................................................................ 5
1.3.3 Dependencia. ................................................................................................... 5
1.3.4 Actividad. ........................................................................................................ 8
1.3.5 Resultados. ...................................................................................................... 8
2 CASO DE ESTUDIO. .................................................................................................. 8
2.1 Antecedentes. .......................................................................................................... 8
2.1.1 OBJETIVOS. .................................................................................................. 9
2.1.2 JUSTIFICACION. ........................................................................................ 10
2.1.3 ALCANCE DEL PROYECTO. .................................................................. 11
2.1.4 LIMITES DEL PROYECTO. ..................................................................... 11
2.1.5 MARCO REFERENCIAL. ......................................................................... 12
2.2 DESARROLLO. .................................................................................................. 16
2.2.1 Generalidades. .............................................................................................. 16
2.2.2 Recopilación de información y Requerimientos. ....................................... 16
2.2.3 MODELADO Y SIMULACIÓN DEL SISTEMA MADERA-
SECADERO. ............................................................................................................... 18
2.2.4 Desarrollo de la estructura del sistema de control electrónico. ................ 34
2.3 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................................. 85
2.3.1 Resultados principales.: ............................................................................... 85
2.3.2 Recomendaciones: ........................................................................................ 86
3 ANALISIS DE LA ACTIVIDAD: ............................................................................. 86
3.1 Desempeño laboral. .............................................................................................. 86
1
3.2 Formación Recibida En La Umsa: ..................................................................... 87

4 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 88
2
1 INTRODUCCION.
1.1 RESUMEN DE LA ACTIVIDAD LABORAL.
La Actividad laboral desarrollada durante el periodo de trabajo en PROLEÑA

S.R.L., fué en su totalidad en el área de electrónica de potencia y control
electrónico, desarrollando periféricos de control, periféricos sensores,
implementación de circuitos de adecuación de señales, investigación y evaluación
de técnicas de encendido de quemadores a GLP(Gas Licuado De Petróleo) y
GNC(Gas Natural Comprimido), implementación de buses de campo para
comunicaciones industriales, configuración y mantenimiento de computadores para
proyectos de automatización controlados por computador.
1.2 TRABAJOS REALIZADOS.

1.2.1 La Micro-empresa “PROLEÑA S.R.L” dedicada a la investigación y
producción de equipos energéticos eficientes. (Inicio 04/2011 fin 12/2012-
duración 1 año 8 meses), brinda servicios de diseño, implementación y venta de
sistemas térmicos de bajo consumo, alta eficiencia térmica y bajas emisiones,
para aplicaciones domésticas e industriales medianas, orientados a la mejora del
consumo energético y productos amigables con el medio ambiente
1.2.2 Organización.
La microempresa PROLEÑA S.R.L. constituida por un Gerente General Juan
Carlos Guzmán Salinas, co-fundador Subgerente Mirko Tomislav Kirigin Pinell,
un técnico electrónico Richard Limachi Quelca (mi persona), y un operario
técnico cerrajero eventual.
3
1.2.3 Posiciones.
Juan Carlos Guzmán Salinas, como gerente general de la microempresa,
encargado de planificar la ejecución de proyectos, organizar las tareas a realizar,
dirigir y coordinar con el personal que componía la microempresa PROLEÑA
S.R.L.
Mirko Kirigin Pinell, como subgerente, encargado de brindar los instrumentos y
material adecuado para el desarrollo de los proyectos, desarrollo de entornos
gráficos computacionales para la interacción con los equipos desarrollados, y
entablar relaciones con los proveedores y clientes con los que se tenía proyectos
en común. Richard Limachi Quelca, Como técnico electrónico, encargado del
desarrollo de los sistemas electrónicos como: circuitos de control de potencia
para actuadores, circuitos de adecuación de señales para diferentes tipos de
sensores, circuitos de adecuación de señal para la comunicación entre periféricos
actuadores/sensores y el computador de control central y todo circuito
electrónico que fuera necesario para los proyectos desarrollados en PROLEÑA
S.R.L.
1.2.4 Dependencia.
La microempresa “PROLEÑA S.R.L.” contaba con un personal muy reducido, y
eventualmente contrataba los servicios de terceros para cumplir con algún
requerimiento especial para los proyectos en desarrollo, es así que todo el
personal dependía del gerente general José Luis Guzmán y el subgerente Mirko
Kiriguin como inmediatos superiores de mi persona y el personal técnico en
trabajos de cerrajería y metal-mecánica.
1.2.5 Actividad realizada.
Como técnico electrónico, mi persona se encontraba encargado del desarrollo de
sistemas electrónicos de media y baja potencia, realizar el mantenimiento de
equipos computacionales y todo equipo eléctrico-electrónico de la organización,
participando activamente en el desarrollo de los proyectos encarados por
PROLEÑA S.R.L.
4
1.2.6 Resultados.
Durante el periodo de trabajo en la Microempresa PROLEÑA S.R.L., se
desarrollaron diversos tipos de sistemas electrónicos, entre los que se pueden
mencionar: circuitos de control de potencia para cargas inductivas, circuitos de
control para cargas resistivas, circuitos de control de rotación de motores,
circuitos para sensores de posición de aletas de ventilador, circuitos de
adecuación de señal para sensores de temperatura, humedad relativa, células de
carga.
Todos los sistemas electrónicos fueron desarrollados desde el esquema
electrónico hasta la fabricación, montaje en placas de baquelita y su posterior
puesta a producción de acuerdo a los requerimientos de PROLEÑA S.R.L.
1.3 HOLA S.R.L - (Inicio 11/2015 a la fecha – duración 3 años).

1.3.1 Organización.
Hola S.R.L, especializada en la gestión de Contact Center, relaciones con clientes
(CRM), Customer Experience Management (CEM) y Outsourcing de Atención al
cliente, ventas y procesos comerciales, encargada de brindar personal especializado
para diversas áreas a la empresa Nuevatel PCS de Bolivia S.A., constituida
legalmente de acuerdo a legislación vigente en Bolivia.
1.3.2 Posiciones.
Dentro la organización, designado como encargado de soporte a infraestructura de
Tecnología de la Información “IT “, el trabajo encomendado es el de brindar soporte
técnico a nivel de hardware y software a los usuarios de Nuevatel PCS de Bolivia
S.A., teniendo como inmediato superior al administrador de Infraestructura de
Nuevatel PCS de Bolivia S.A.
1.3.3 Dependencia.
El cargo de encargado de soporte a infraestructura IT, tiene directa dependencia del
área de infraestructura de tecnología de la información de Nuevatel PCS de Bolivia
S.A.
5
Tecnología de La Tecnologia de la
Información Viceprecidencia
Información
Wilson
Saavedra
Administracion
de Seguridad
Informática
Luis Solari
Gerencia
Operaciones e
Información Proyectos
Facturación Infraestructura
Fernando Especiales
Harold Mendez Dennys
Vargas Eduardo Marin
Menacho
Fig. 1.1: organigrama Vicepresidencia IT - Gerencia IT

Fuente: Elaboración Propia
Tecnología de La Información Operaciones e
Infraestructura
Operaciones e Infraestructura IT Gerencia
IT Dennys
Menacho
Infraestructura
Subgerencia
IT
Martin Jordán
Administrador de Administrador de Administrador de Administrador de

Soporte a Sistemas Bases de Datos Red de Datos Infraestructura IT
Verónica Salazar Carlos Martinez Edwin Mamani Sergio Olguin
Encargado de Soporte
A Infraestructura
Richard Limachi
Fig 1.2: Organigrama Gerencia IT – Subgerencia IT

1.3.4 Actividad.
Dentro las actividades y/o funciones como encargado de soporte a infraestructura
están: ser responsable de apoyar a usuarios en operaciones de implementación o
adecuación de servicios informáticos, gestionar el servicio de correo electrónico,
detección y eliminación de virus y/o programas espías, instalación y configuración
de componentes internos o externos en computadores, instalación y mantenimiento
de software propio de la empresa y programas comerciales, realización y control de
copias de seguridad de la información sensible de la empresa, recuperación de datos
eliminados o destruidos accidentalmente o de forma intencionada, control de
inventario y administración de Hardware y software autorizado, mantener en
operatividad los equipos de computación de los usuarios finales de los
colaboradores de Nuevatel, atender las solicitudes de servicio técnico de los
usuarios de la Oficina.
1.3.5 Resultados.
Actualmente se brinda soporte técnico tanto a nivel de software como hardware al
personal de Nuevatel PCS de Bolivia S.A., de acuerdo a los requerimientos
establecidos en la política de la Empresa, de forma oportuna y eficaz consiguiendo
la satisfacción del usuario interno de la organización. Se logró adquirir sólidos
conocimientos sobre la administración de servidores de Active Directory de
Microsoft, servidores de servicio de DHCP INFOBLOX y configuración de
programas de ofimática especializados de acuerdo a cada área específica que
compone la empresa a la que se brinda soporte IT.
2 CASO DE ESTUDIO.
2.1 Antecedentes.
Los Hornos Industriales de Secado, tienen diversas aplicaciones en diferentes

sectores de la industria, tanto para modificar físicamente algunos materiales como
para provocar reacciones químicas, necesarias para algún proceso industrial como el
curado de pintura auto o para la eliminación de humedad y secado de la madera para
la elaboración de muebles, siendo este último el objeto del presente caso de estudio.
8
El secado artificial de madera, surgió como respuesta a las deficiencias que

presentaba el secado natural, en la actualidad se emplean diferentes técnicas para
eliminar el exceso de agua en la madera, a continuación, se describen las más
comunes:
- Secado al Aire: El secado al aire, consiste esencialmente en eliminar el exceso de
humedad de la madera, mediante la circulación de aire ambiental a través pilas de
madera con una separación entre cada pieza, y así se pueda producir un secado
natural. Esta técnica consume mucho tiempo en el proceso de secado y no garantiza
una humedad lo suficientemente baja para el uso de la materia prima además de
estar sujeta a los cambios climáticos.
- Secado bajo Techo: El secado bajo techo, consiste en apilar la madera bajo una
cubierta o techo para protegerla de la lluvia y radiación solar, para después mediante
el uso de ventiladores forzar la circulación del aire a través de las pilas de madera y
así reducir el contenido de humedad. Al igual que la técnica anterior, este método de
secado consume mucho tiempo y trabajo para el secado de la materia prima.
- Secado En Horno: Los hornos de secado de madera más comunes son los de
Secado convencional, secado por des-humidificación, al vacío y solar, para el
secado de madera por horno, se coloca las pilas de madera al interior del horno el
mismo que tiene unas características de diseño que permiten tener un control sobre
la temperatura y humedad del aire que fluye al interior del Horno
2.1.1 OBJETIVOS.
2.1.1.1 Objetivo General.
Diseño e implementación de un sistema de control electrónico del tipo PID para

un horno de secado de madera, implementado en un computador, y así mantener
los niveles de Temperatura, Humedad Relativa y flujo de aire, necesarios para
acelerar el proceso de secado de la madera que será utilizada para la elaboración
de muebles, y con esto la micro-empresa Scala Design S.R.L. pueda disponer de
materia prima de buena calidad.
9
2.1.1.2 Objetivos Específicos

- Se propuso un modelo matemático de la cámara de secado para controlar el proceso
de secado de madera mediante la regulación de temperatura, Humedad Relativa y
Flujo de Aire.
- Se diseñó un controlador PID adecuado, para controlar las variables que intervienen
en el proceso de secado de madera y se validó el funcionamiento del controlador
mediante simulación en la herramienta “Simulink” de MatLab.
- Se identificaron y evaluaron las diferentes estructuras posibles para la construcción
de una cámara de secado de madera que se adecue a las necesidades de Scala
Design S.R.L.
- Se seleccionaron los dispositivos los dispositivos sensores y actuadores necesarios,
para controlar las variables que intervienen en el proceso de secado artificial de
Madera, en base al controlador diseñado y la estructura de la cámara de secado
elegida.
2.1.2 JUSTIFICACION.
Para la producción de muebles de calidad, la micro empresa Scala Design S.R.L.
requiere de madera seca y con imperfecciones imperceptibles, anteriormente para la
obtención de madera con las características mencionadas, se utilizaba un método de
secado natural al aire el cual tardaba entre 1 a 5 meses, por lo que resultaba
prácticamente imposible alcanzar niveles bajos de humedad necesarios para los usos de
producción de la madera.
Mediante el secado artificial en el horno de secado de madera se busca reducir el tiempo
de secado entre 5 a 10 días permitiendo alcanzar un contenido de humedad bajo
alrededor del 10%.
10
2.1.3 ALCANCE DEL PROYECTO.

El proyecto únicamente considera el diseño, implementación y pruebas del sistema
electrónico de control para el secado artificial de madera tomando como referencia el
secado de tablas de madera, con dimensiones de 2.54cm X 10cm X 320cm, sin ningún
tratamiento de acabado, hasta un volumen de 70pie3 por proceso de secado, no se
considera el secado de productos acabados de madera, ya que no es el caso de estudio.
2.1.4 LIMITES DEL PROYECTO.

El proceso de secado, se consideró unicamente para la especie Roble (Amburana
cearensis), debido a que es el tipo de madera más utilizado por la microempresa Scala
Design S.R.L. para la fabricación de muebles.
Los parámetros que se tomaron en cuenta para el diseño del sistema de control de secado
son humedad final de la madera aproximada del 10%, rajaduras menores al 6,25% de la
longitud total de la madera, ausencia de torceduras y el color final del producto.
Con la implementación del horno, no se garantiza que la madera secada artificialmente

esté libre al 100% de rajaduras, torceduras o decoloración, pero se busca reducir el
tiempo de secado de la madera en un periodo de tiempo aproximado de 5 a 10 días con
un mínimo de imperfecciones.
11
2.1.5 MARCO REFERENCIAL.

El proceso de secado artificial de madera, es realizado en instalaciones especialmente
adecuadas para este fin, como ser cámaras cerradas en las que se establecen condiciones
climáticas extremas, diferentes a las condiciones ambientales normales. Mediante la
utilización ventiladores, se produce un flujo de aire estable que circula a través de la
materia prima apilada, y con la ejecución de un programa de secado pre-establecido que
regula la temperatura y humedad relativa se genera un clima extremo al interior de la
cámara de secado que acelera el proceso de secado de la madera.
La velocidad de secado se puede variar, elevando y/o reduciendo la temperatura, tanto

como sea admisible para la madera de la especie Roble en particular, evitando ocasionar
daños de consideración en el producto final. De la misma manera, se puede controlar la
humedad relativa del aire de tal forma que el gradiente de humedad no produzca
esfuerzos de tensión causantes de grietas y deformaciones.
Figura 2.1: Defectos de Madera Secada por medio natural.

Fuente: Guía práctica para el secado de madera en hornos.
12
Mediante el secado artificial, además de disminuir el tiempo de secado

considerablemente y de reducir la generación de defectos, se consigue alcanzar
contenidos de humedad lo suficientemente bajos, de acuerdo a los requerimientos para el
uso final de la madera.
Los costos directos del secado artificial en hornos, son al principio, mucho más altos que
los del secado natural al aire, ya que se debe agregar a la inversión de instalaciones y
equipos, los costos de operación (combustibles, electricidad y supervisión). Sin
embargo, la rapidez del proceso de secado, que se estima entre 10 y 40 veces más rápido
que al aire libre, y la calidad final del producto seco, deberán compensar de manera
favorable las inversiones iniciales realizadas para contar con un proceso de secado
artificial.
2.1.5.1 Programa de control de secado.
El programa de secado del horno, es el encargado de establecer condiciones de

temperatura y humedad cada vez más severas, en base a intervalos de tiempo
establecidos, o en función del contenido de humedad que va alcanzando la madera,
la velocidad de perdida de humedad es en promedio un valor específico para cada
especie.
Un programa de secado, en el que la variación de las condiciones climáticas se

encuentra en función del tiempo de secado, por lo general es aplicable para especies
de madera de secado rápido, y homogéneas en cuanto al espesor y contenido de
humedad inicial.
Por otra parte, un programa de secado basada en el contenido de humedad de la

madera, está dirigido más para su aplicación en el secado de especies difíciles de
secar y propensas a presentar defectos durante el proceso de secado.
El contenido de humedad de la madera puede ser determinado por métodos

gravimétricos donde se mide la diferencia de peso que se presenta entre testigos
madera colocados dentro del secadero y calculando su pérdida de humedad.
13
También es posible determinar el contenido de humedad de la madera, mediante

métodos basados en la variación de la resistencia eléctrica, que se produce en la
madera con la variación del contenido de humedad, utilizando electrodos en tablas,
conectados a un equipo que se encarga de determinar el contenido de humedad del
producto de forma continua.
2.1.5.2 Proceso de Secado utilizado por Scala Design S.R.L.
En la microempresa Scala Design S.R.L, la madera era secada totalmente al aire,

antes de proceder con su utilización para la fabricación de muebles.
Figura 2.2: Esquema de secado utilizado por Scala Design.

Fuente: Scala Design S.R.L.
14
En el proceso de secado al aire que utilizaba Scala Design S.R.L., la madera era
apilada a la intemperie o en un cobertizo abierto, de modo que las tablas estén
expuestas a la atmosfera ambiental, para que tenga lugar la transferencia de la
humedad de la madera al aire. La velocidad de secado, y por consiguiente la
duración de este proceso, dependía en gran medida de las condiciones
atmosféricas que imperaban en las instalaciones de Scala Design S.R.L.
El resultado que se obtenía de este proceso de secado, no era muy satisfactorio

para la micro-empresa, ya que el producto resultante contenía diversas
imperfecciones indeseables que terminaban en pérdida de materia prima.
15
2.2 DESARROLLO.
2.2.1 Generalidades.
En el proyecto encomendado por Scala Design S.R.L. a Proleña S.R.L., para el
diseño e implementación de un horno de secado de madera, fue necesario el diseño
de un sistema de control de secado y posterior implementación, capaz de mantener
los factores climáticos que intervienen en el proceso de secado, como la
temperatura, humedad relativa y flujo de aire, dentro de rangos preestablecidos de
acuerdo al tipo de madera que será procesada, que para el caso de estudio será de la
especie Roble (Amburana cearensis), que es el tipo de materia prima de mayor
utilización por Scala Design.
2.2.2 Recopilación de información y Requerimientos.
El tipo de madera a someter al proceso de secado artificial es de la especie Roble,
en una presentación de tablas con dimensiones nominales de 2.54cm de espesor,
10cm de ancho, 320cm de Largo, con una humedad inicial aproximada del 80%, y
una humedad final esperada aproximada del 10%, para un volumen total de madera
de 70 pie3, eventualmente se realizarán pruebas secando tablas de madera, con
dimensiones de 5cm de espesor, 20cm de ancho, 320cm de Largo (solo como
pruebas para evaluar la viabilidad sobre la capacidad de secar materia prima de
mayor espesor).
Para el diseño del volumen de la cámara de secado, se toma en cuenta las
necesidades requeridas de acuerdo al volumen de madera a ser procesado (70 pie3).
o Dimensiones de la Pila de madera:
Alto: (22 piezas de 1”) + (22 separadores de 25mm)

Ancho: (11 piezas de 4”)
Largo: 3.2m
o De los datos anteriores se obtiene que:
Alto: 111,76cm = 1,12m
16
Ancho: 111,76cm = 1.12m

Largo: 320cm = 3,2m
Al no existir un estándar para las dimensiones de la cámara de secado, estas se

determinaron en base a las dimensiones de la pila de madera y a los componentes en su
interior.
Por lo tanto, se consideró que, para el ancho de la cámara, se debían agregar 75cm a
cada lado de la pila, para permitir a los operarios conformar la pila de madera, además
de el espacio requerido para la instrumentación, además un factor importante es el
espacio necesario para que el flujo de aire pueda ingresar a la pila de una manera óptima,
con lo que el ancho interior termina midiendo 2,7m.
Para el largo se consideró agregar a cada extremo de la pila de tablas 50cm, esto para
poder secar tablas con un largo menor a 4,2m.
Para determinar el alto de la cámara de secado, se consideró que la pila de madera, se
encontraría apilada sobre unos apoyos de 20cm, para evitar deformaciones se
incorporaron vigas de madera de 15cm aseguradas a los apoyos y se dejaron 60cm libres
para poder manipular tanto la madera como los contrapesos, dando una altura interna
total de la cámara de secado de 2.06m hasta el cielo falso más 0,6m para la instalación
del sistema de ventilación y calefacción, obteniéndose un total de 2,66m de altura
externa de la cámara de secado.
17
2.2.3 MODELADO Y SIMULACIÓN DEL SISTEMA MADERA-SECADERO.

El paso inicial para la obtención del modelo matemático del sistema Madera-
Secadero, es identificar las variables controladas y variables manipulables del
sistema, una vez identificadas estas variables, se procede a plantear un modelo
matemático que represente una aproximación del comportamiento del sistema de
secado de madera, para luego validar este modelo matemático mediante simulación
matemática en un programa computacional (para este caso se utilizó MatLab).
2.2.3.1 MODELADO DEL SISTEMA MADERA-SECADERO. Para el modelado del

sistema de secado, se consideró el intercambio de calor que sucede entre la pila de
madera, sistema de humidificación, renovación de aire al interior de la cámara y
perdidas de calor con las paredes de la cámara durante el proceso de secado.
Las variables a ser consideradas para desarrollar el modelo matemático son las
siguientes:
Variables Controladas:
- Temperatura al interior del horno.
- Humedad Relativa al interior del horno.
Variables Manipuladas
- Calor Generado por el quemador a Gas.
- Flujo másico de Vapor de agua rociada al interior del horno.
- Flujo de aire.
Realizando el balance de energías al interior del secadero se obtiene la ecuación.
18
Calor perdido por:

Calor generado
Ventilación, Humidificación, y
por el calefactor
contacto con la paredes
Figura 2.3: Intercambio de calor de la Cámara de secado

Fuente: Elaboración propia
(2.1)
Donde:
= Calor total al interior de la cámara de secado.

= Calor generado por el sistema de calefacción.
= Calor perdido por Humidificación.
= Calor extraído por recambio de aire.
= Calor perdido por transferencia hacia las paredes de la cámara de secado.
Desarrollando la ecuación (2.1) se obtiene la ecuación (2.4)
(2.2)
(2.3)
(2.4)
Para el modelado de la variación de la humedad, se realiza el balance de masas mostrado en

la ecuación 2.5.
19
Masa de agua añadida por el

Masa de agua perdida por:
humidificador y transpiración
ventilación
de la madera
Figura 2.4: intercambio de flujo másico de agua

Fuente: Elaboración propia.
(2.5)
Donde:
= Masa de agua total al interior de la cámara de secado.

= Masa de agua pulverizada al interior de la cámara de
secado.
= Masa de agua evaporada por la pila de madera.
= Masa de agua que se elimina por ventilación.
Desarrollando la ecuación (2.5) se obtiene la ecuación (2.7)
(2.6)
(2.7)
De acuerdo a la ecuación (2.7), la dinámica del subsistema de humidificación y de la carga

están en función de la variable humedad absoluta. Esta esta variable no es medible
directamente, ya que la etapa de adquisición cuantifica el valor de la humedad relativa. Por
20
esta razón se ve la necesidad de usar la ecuación 2.8, para representar el valor de la

humedad absoluta en términos de la humedad relativa.
(2.8)
Donde:
: Presión de vapor saturado de Agua
: Presión atmosférica
: Humedad Relativa al interior de la cámara de secado
(2.9)
Reemplazando 2.9 en 2.7
(2.10)
(2.11)
En La tabla (2.2) se describen las variables utilizadas y las unidades de medida que tienen.
21
Símbolo Descripción Unidad

Calor al interior de la Cámara de Secado. J
Calor generado por el calefactor. J
Calor perdido por humidificador. J
Calor extraído por ventilación. J
Calor perdido por conducción hacia las paredes. J
Masa de agua al interior de la Cámara de Secado. Kg
Masa de agua pulverizada al interior Cámara de
Kg
Secado.
Masa de agua evaporada por la pila de madera. Kg
Masa de agua que se elimina por ventilación. Kg
Densidad de aire. Kg·m-3
Calor especifico a presión constante. J·kg-1·K-1
Volumen interior de la cámara de secado. m3
Calor latente de evaporación. J*Kg-1
Cantidad de agua pulverizada en la cámara de
m3
secado.
Capacidad de ventilación. m3· s-1
Temperatura al interior Cámara de Secado. ⁰C
Temperatura al exterior Cámara de Secado. ⁰C
Resistencia térmica de los materiales. W*m-1*ºC
Área de paredes de la Cámara de Secado. m2
Espesor de las paredes. m
Cantidad de agua evaporada por la pila de madera. m3
Humedad absoluta al interior de la Cámara de
Adimensional
Secado.
Humedad absoluta al exterior de la Cámara de
Adimensional
Secado.
Humedad Relativa al interior de la Cámara de
Adimensional
Secado.
Presión atmosférica. Atm
Presión de vapor saturado. Atm
Tabla 2.2: Descripción de variables.
22
Las ecuaciones 2.4 y 2.11 pueden ser reordenadas respectivamente de la siguiente forma:
(2.12)
(2.13)
Renombrando las variables para un manejo más fácil, tenemos:
(2.14)
(2.15)
(2.16)
(2.17)
Donde:
Una representación mediante diagrama de bloques del modelo obtenido

se puede apreciar en la figura 2.5.
23
Observando la asignación de constantes, se puede ver que las más propensas a sufrir algún
cambio involuntario por las condiciones climáticas externas a la cámara de secado son: ,
, , , y .
La variación que estas constantes puedan sufrir, es consecuencia de la dependencia de

factores externos que tiene como: la temperatura exterior “ ” y la presión de vapor
saturado “ ”, ya que durante el proceso no se tiene el control sobre estas variables.
2.2.3.2 SIMULACIÓN DEL MODELO OBTENIDO. La validación del modelo

matemático, obtenido por balance de masa y energía de acuerdo a las ecuaciones 2.1 y 2.5,
se la realiza mediante simulación en el software Simulink de MatLab.
A continuación, se presentan los resultados de la simulación del modelo obtenido y la

simulación del modelo con variaciones en las constantes dependientes de factores externos
mencionados anteriormente, cabe aclarar que no existe un valor de referencia al que se debe
llegar, ya que el modelo del sistema secadero-madera no cuenta con un controlador,
24
Figura 2.5: Diagrama de bloques del modelo matemático obtenido.

25
Gráficas resultantes de la simulación:
Figura 2.6: Respuesta al escalón unitario del modelo obtenido.

26
Como se puede observar, en la parte superior de la figura 2.6, se presenta la

respuesta al escalón unitario de la temperatura, y se puede notar que alcanza un
régimen estable al cabo de 20 segundos.
Por otra parte, la gráfica inferior que representa a la respuesta al paso unitario de la
función de Humedad relativa, presenta una característica inestable debido a que la
respuesta tiende a valores más altos con el paso del tiempo.
2.2.3.3 DISEÑO DEL CONTROLADOR. EL modelo matemático obtenido es una

función no lineal (ecuaciones 2.16 y 2.17), por contener potencias y productos,
para facilitar su tratamiento en el espacio de estados y como requisito, es necesario
linealizar las ecuaciones alrededor de un punto de trabajo, este punto de trabajo
estará dado por: temperatura alrededor de 18 °C y humedad relativa 54%.
(2.18)
Linealizando las ecuaciones (2.16) y (2.17) mediante la serie de Taylor, se obtiene las
expresiones 2.19 y 2.20
(2.19)
(2.20)
Reemplazando las constantes por un valor numérico se obtiene las ecuaciones 2.21 y 2.22.
(2.21)
(2.22)
Donde:
27
Figura 2.7: Diagrama de bloques del modelo matemático Linealizado.

Fuente: Elaboración Propia.
Del mismo modo que en la simulación del modelo obtenido, en la simulación del
modelo linealizado, es necesario analizar las constantes susceptibles de variación a
causa de parámetros externos no controlados, es en ese sentido que, se observa que
las nuevas constantes susceptibles de variación son aquellas que son función de las
constantes dependientes de la temperatura exterior y presión de vapor saturado, para
28
este caso resultan ser: “ , , y ”, por lo que en la simulación se variaran

estos valores para observar la incidencia que tienen en la respuesta del modelo
linealizado.
2.2.3.3.1 SIMULACIÓN DEL MODELO LINEALIZADO.
Figura 2.8: Respuesta al escalón unitario del modelo matemático Linealizado.

Comparando las gráficas de simulación del modelo matemático original (figura 2.6)
y modelo linealizado (figura 2.8), se puede afirmar que el modelo matemático
29
linealizado es una buena aproximación del modelo matemático original, también se

puede apreciar que la humedad relativa presenta una estabilidad en su respuesta.
2.2.3.3.2 REPRESENTACIÓN EN ESPACIO DE ESTADOS DEL MODELO

OBTENIDO.
Una vez habiéndose obtenido el modelo matemático lineal del sistema de

Múltiples entradas y Múltiples Salidas “Sistema MIMO”, para poder diseñar el
controlador, la mejor estrategia es representar este modelo en el espacio de
estados, representando las ecuaciones 2.21 y 2.22 en el espacio de estados, se
obtiene las ecuaciones 2.25 y 2.26
(2.23)
(2.24)
(2.25)
(2.26)
Donde:
La técnica a utilizarse para el diseño del controlador es por desacoplo, se elige esta técnica
de diseño debido a su capacidad de determinar un controlador capaz de reducir las
interacciones que puedan existir entre las variables de entrada y salida.
La Matriz de transferencia de la planta viene representada por la ecuación 2.28.
(2.27)
30
(2.28)
La Matriz de transferencia deseada del sistema incluido el controlador se puede representar

por la ecuación
(2.29)
Donde:
- : Tiempo deseado de estabilización de la temperatura.
- : Tiempo deseado de estabilización de la humedad relativa
Para determinar la matriz de transferencia del controlador se utiliza la ecuación 2.30
(2.30)
Reemplazando las ecuaciones 2.28 y 2.29 en la expresión 2.30 se determina la matriz de

transferencia del controlador.
(2.31)
Los componentes de la matriz de control no presentan la forma característica de la ecuación

de un controlador PID, esto se da debido a que la matriz de transferencia del controlador
también incluye la matriz de desacoplo.
31
Realizando un replanteo de los componentes de la matriz del controlador, se puede obtener

la forma característica del controlador PID además de apreciar la matriz de desacoplo, que
es la encargada de reducir la interacción entre las variables de entrada y salida, ecuación
2.32:
(2.32)
(2.33)
El diagrama de bloques del sistema de control MIMO diseñado se muestra en la figura 2.9.
Controlador
PID MIMO Des acoplador Sistema
r(s) e(s) Gc(S) u(s) GD(S) u*(s) Gp(S) y(s)
Variables
Variables Controladas
Manipuladas
Figura 2.9: Diagrama de bloques del sistema de control realimentado.

Para obtener una respuesta del sistema controlado, se hace uso del programa matemático
MatLab, cargando las matrices del sistema (modelo matemático), la matriz del controlador
y del des-acoplador, se puede observar que la respuesta del sistema es mucho más veloz
(Figura 2.10).
32
Figura2.10a: Respuesta al escalón unitario de la temperatura del invernadero

Figura2.10b: Respuesta al escalón unitario de la Humedad Relativa del invernadero

Fuente: Elaboración Propia.
Como se puede observar en la gráfica resultante, la respuesta de la temperatura (figura

2.10a) y de la humedad relativa (figura 2.10b) a una señal de referencia de paso unitario,
son más rápidas que gráficas obtenidas del modelo linealizado (figura 2.8) para tiempos de
33
establecimiento para temperatura Tt=5; y tiempo de establecimiento para humedad Relativa

Thr=10
2.2.4 Desarrollo de la estructura del sistema de control electrónico.

En el diseño del sistema electrónico para el horno de secado, con el fin de facilitar
su implementación, escalamiento, modificaciones, posibles reparaciones y mínimas
conexiones, está basado en el desarrollo de subsistemas independientes de
actuadores, sensores y un computador central en el que se ejecuta el programa de
secado, todos los periféricos se encontrarán interconectados entre sí mediante un
bus de campo diferencial, con alta inmunidad al ruido en las comunicaciones y de
un largo alcance.
Línea Serie RS-485: Línea de transmisión balanceada

Topología: Bus lineal con terminadores en ambos
extremos(opcional)
Medio de transmisión: Par trenzado y apantallado
Longitud: Menor o igual a 1200 m, dependiendo de la
velocidad de transmisión
Número de estaciones: 32 (maestros, esclavos y repetidores)
Velocidad: 9.6 / 19.2 / 93.75 kbits/s, L <=1200m
187,5 kbit/s, si longitud <=1000m
500 kbit/s, si longitud <=600m
1500 kbit/s, si longitud <=200m
10/12 Mbit/s, si longitud <=100m
Chip Transceiver SN75176 A, DS3695, Max485, Max1487 y otros

Tabla 2.3: Características del Estándar 485.
Fuente: Hoja de Datos “Maxim Integrated “
34
El medio de conexión elegido y que cumple con las especificaciones detalladas

líneas arriba, es el bus de campo diferencial que utiliza el estándar RS485
implementado en half-duplex, debido a que este estándar garantiza una
comunicación libre de errores por las características que posee, en la tabla 3.2 se
puede apreciar una descripción de las características básicas más sobresalientes de
este bus de campo.
La figura 2.11 muestra la arquitectura general de conexión entre periféricos y
computador central mediante el bus de línea balanceada del sistema de control.
35
Computador Sensores de Sensores de
central de control
Célula de Medidor de Humedad
Temperatura y Temperatura tipo
y monitoreo
Carga por resistencia
Humedad Relativa termocupla K
Detector de humedad de
madera FME
LC
T&HR
TK
TR
TR
ElectroValvu
Quemador
CTRL GAS
Spark
Ven1
Ven2
Agua
la
Bomba de Llave de Turbina Generador de

Ventilador 1 Ventilador 2 Electroválvula
agua Gas helicoidal del Chispa para
de Gas
quemador quemador
Figura 2.11: Esquema general de conexión
Fuente: elaboración propia.
2.2.4.1 DESCRIPCIÓN DE PERIFÉRICOS DE CONTROL Y SENSORES:
El diseño de funcional y lógico de todos los periféricos, obedecen al mismo

esquema funcional y lógico, se procedió de este modo con el fin de poder realizar
una producción en serie y evitar rediseñar las etapas principales para cada
periférico individualmente. En la figura 2.12 se presenta el esquema bajo el cual se
fueron diseñados los periféricos.
PERIFERICOS
ACTUADORES / SENSORES
PERIFÉRICO PARA
PERIFÉRICO PARA
MEDICION DE
ACTUACIÓN ELECTRICA
VARIABLES FISICAS
- PERIFÉRICO RMS/DC: Controla

proporcionalmente el voltaje efectivo
- PERIFÉRICO TH: Encargado de
RMS(Valor Eficaz) sobre una carga de
medir temperatura y humedad
corriente continua.
relativa del ambiente.
- PERIFERICO RMS/AC: Controla
- PERIFERICO TK: Encargado de
proporcionalmente el voltaje efectivo
medir alta temperatura del
RMS(Valor Eficaz) sobre una carga de
ambiente y por contacto.
corriente alterna.
- PERIFÉRICO LC: Encargado de
- PERIFÉRICO ON-OFF/AC: Controla
medir el peso de la carga.
encendido y apagado de cargas en
corriente alterna.
- PERIFÉRICO MP: Controla el movimiento
de un motor paso a paso bi-polar.
- PERIFÉRICO TR: Transceiver de estándar
RS485, transforma la señal de RS232 a
RS485 y viciversa.
HARDWARE FIRMEWARE
CIRCUITO DE CIRCUITO DE SISTEMA RUTINAS

FUENTE DE
CONTROL POTENCIA / OPERATIVO ESPECIFICAS
ALIMENTACIÓN
µC MEDIDA GENERAL POR PERIFERICO
Fig. 2.12: Esquema funcional de periféricos sensores y actuadores.

Fuente: elaboración Propia
37
2.2.4.1.1 Descripción general del periférico TR(transceiver).
El periférico TR, es un circuito electrónico que adecua las señales de voltaje

utilizados en las normas de comunicación RS232 y RS485.
El periférico permite conectar la PC al bus de comunicación para enviar o recibir

comandos, además de poder realizar un Reset en todos los periféricos conectados
al bus de comunicación.
2.2.4.1.1.1 Diagrama de bloques.
Computador Central Periferico Tranceiver

Horno de Secado de
Madera
Periferico n Periferico 2 Periferico 1
Figura 2.13: Diagrama de bloques de conexión de periféricos.

Fuente: Proleña S.R.L.
Esta representación de bloques, nos permite identificar la utilidad del periférico como el
medio de comunicación entre la PC y los periféricos conectados al bus. No está presente la
fuente de alimentación, ya que se parte de la idea de que el circuito se encuentra ya
alimentado y no es significativo a la hora de representar la estructura del periférico.
2.2.4.1.1.2 Esquemas electrónicos:
Se ha dividido el esquema electrónico del periférico en dos partes para facilitar

una mejor interpretación: Fuente de Alimentación y Circuito de comunicación.
38
2.2.4.1.1.3 Fuente de alimentación.
El periférico es alimentado por una fuente de tensión de 12V DC con un mínimo

de 250mA de corriente. Lo que supone un consumo de 3W.
La fuente de alimentación es de salida fija, en este caso la tensión de salida es

dada por un regulador de tensión (el circuito integrado 7805), que proporciona a
su salida una tensión de 5 voltios. Esta tensión es utilizada para alimentar todos los
componentes pasivos y circuitos integrados del periférico.
2.2.4.1.1.3.1 Componentes: Los componentes que conforman la fuente de alimentación son:
 Conector de alimentación: Es un conector RJ45 donde dos pines (2) Gnd

y (5) Vcc, van enchufados a la fuente de alimentación de 12VDC.
 Condensador C5: Este condensador está situado a la entrada del regulador.
Actúa como un filtro de alta frecuencia, con lo que se consigue quitar los
picos de tensión que puedan llegar a existir.
 Regulador 7805: Este circuito integrado transforma la tensión de 12V que
hay en su entrada en 5V a su salida con el cual se alimenta todos los
componentes del periférico.
39
2.2.4.1.1.4 Circuito de comunicación:
El circuito de comunicación incorpora dos transceptores, uno que se utiliza para

acondicionar las señales de voltaje entre las normas de comunicación serial
RS232E a RS232-TTL y otro que se encarga de acondicionar las señales al
estándar de comunicación serial RS485.
El circuito hace uso de la línea RTS de la salida RS232, para seleccionar el

comportamiento del transceptor MAX485 en modo recepción o envío, haciendo
uso de un transistor que trabaja en configuración de corte y saturación. Se utiliza
la señal DTR para hacer un reset en todos los periféricos que se encuentran
conectados al bus de comunicación. Utilizando para este fin un opto-acoplador y
un transistor que trabajan como un interruptor.
2.2.4.1.1.5 Componentes del circuito tranceiver: Los componentes que conforman el

circuito de comunicación son:
 Conector para comunicación y alimentación: Es un conector RJ45 que usa 5 de

sus 8 líneas de un cable de red Categoría 6, cuyo orden de conexión es cruzado 1-8,
2-7, 3-6, 4-5, 5-4, 6-3, 7-2, 8-1. Se usa la siguiente nomenclatura: Reset (6) el cual
permite un reset físico del periférico desde la computadora. Vcc (5) alimentación
positiva de la fuente de voltaje. A (3) y B (4) usados para la comunicación RS485.
Gnd (2) tierra de la fuente de voltaje.
 Conector para PC: Es un conector para 9 pines de uso estándar comercializado

bajo el nombre de conector DB9 hembra.
 Drivers/Receivers: El circuito integrado MAX232 es un dispositivo electrónico

que incorpora un transmireceptor para la norma RS232E estándar de comunicación
que opera (+/-12VDC) y RS232 TTL (+/-5VDC), para su funcionamiento solo
requiere el uso de capacitores para la adaptación de estas señales de voltaje.
40
 Optoacoplador: Se trata de un dispositivo electrónico que permiten

aislamiento óptico, se puede entender como un LED IR y un optotransistor en
un mismo encapsulado.
 Transistor: Un dispositivo activo semiconductor que es capaz de amplificar,

oscilar y actuar como un interruptor.
 Transceptor: El transceptor MAX485 es un circuito integrado que incorpora

un transmisor y receptor RS485 y RS232/TTL. Su función es la de
acondicionar las señales eléctricas de las dos normas de una a la otra
respectivamente.
Siendo que la norma RS-485 no es verdaderamente bidireccional simultánea,

es necesario seleccionar el funcionamiento del dispositivo, ya sea que
queremos enviar o recibir datos. Esto se hace usando el pin /RE del
dispositivo.
Figura 2.14: Esquema detallado del circuito de comunicación.

41
2.2.4.1.1.6 Circuito final:
El desarrollo del circuito impreso a cargo de PROLEÑA S.R.L. tiene como

características:
 Ser de capa simple para interconexión de componentes, Baquelita como

material de soporte y terminado en impresión serigráfica con pintura
epóxica color verde.
 El circuito terminado es albergado en una caja plástica de 6.2cm x 5cm x

2.5cm de la fábrica brasilera PATOLA.
En la imagen se puede apreciar la apariencia del PCB (Printed Circuit Board)

terminado con la disposición de componentes electrónicos y el arte de
impresión.
Figura 2.15: Circuito PCB terminado.

42
2.2.4.1.1.7 Especificaciones Técnicas:

Parámetro Valor
Tasa de transferencia máxima 200kbps
Depende de la velocidad establecida
Velocidad de transmisión RS485
por el transmisor del PC
Tabla 2.4: Especificaciones técnicas de comunicación de Periférico Tranceiver.
2.2.4.1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PERIFÉRICO TH “TEMPERATURA Y

HUMEDAD RELATIVA”.
El periférico TH, es un circuito electrónico que permite obtener señales digitales

procedentes de los sensores digitales conectados al periférico.
El sensor digital hace uso de un transductor o detector primario (elemento de

medida), es el elemento que responde a la variable física a ser medida y utiliza
energía de dicha variable para transformar su propio estado, de tal forma que el
resultado pueda ser utilizado como información útil y representativa de la variable
física medida.
El periférico TH es un sistema o equipo electrónico que permite la comunicación

entre la PC y el sistema de adquisición de cantidades de variables físicas. Adapta e
interpreta y las señales procedentes de la PC y se comunica con sus terminales
(sensores digitales).
43
Sensores / Actuadores Computador Central Periferico Tranceiver

Diagrama de Bloques
De Perifericos
Micro Procesador
(CPU) Tranceiver
Circuito de Adquisicion /
RS485
Actuador
Figura 2.16: Diagrama de bloques general para periféricos Sensores y Actuadores

Fuente: PROLEÑA S.R.L.
En esta representación de bloques, no está presente la fuente de alimentación, ya que se

parte de la idea de que el circuito se encuentra alimentado y no es significativo a la
hora de representar la estructura del periférico.
2.2.4.1.2.1 Esquemas electrónicos.
El esquema electrónico del periférico TH, se muestra en la figura 2.18, en adelante

no se hará referencia a los circuitos de alimentación y circuitos de comunicación,
ya que estas etapas fueron descritas en el periférico tranceiver, y se repiten para
todos los periféricos tanto actuadores como sensores.
44
Figura 2.17: ESQUEMA ELECTRÓNICO PERIFÉRICO TH (Temperatura y Humedad Relativa)
2.2.4.1.2.2 Circuito de control:
El circuito de control es el encargado del funcionamiento del periférico, puede

entenderse como el cerebro del mismo.
Tiene como tareas las siguientes:

- Controlar la recepción y envío de datos a la PC.
- Verificar la correspondencia de datos al protocolo de comunicación.
- Verificar la integridad de datos mediante el uso de CRC (Cyclic
Redundancy Check).
- Realizar comunicación son el sensor a través de un protocolo específico del
fabricante.
- Solicitar al sensor digital la lectura actual de la variable a medir.
- Realizar cálculos para convertir los datos obtenidos en valores adecuados
con el uso de fórmulas y criterios del fabricante.
- Calcular las correcciones necesarias por influencia de la temperatura en el
caso de una medida de humedad relativa.
- Enviar estos valores a la PC.
Cuando recibe una cadena de datos valida enciende el LED de señalización por un
intervalo de tiempo de 10ms.
2.2.4.1.2.3 Componentes del circuito de control:
 Conector para comunicación y alimentación: Es un conector RJ45 que

usa 5 de sus 8 líneas de un cable de red Categoría 6, cuyo orden de
conexión es cruzado 1-8, 2-7, 3-6, 4-5, 5-4, 6-3, 7-2, 8-1.
Se usa la siguiente nomenclatura:

 Reset (6) el cual permite un reset físico del periférico desde el
computador principal.
 Vcc (5) alimentación positiva de la fuente de voltaje.
46
 A (3), B (4) usados para la comunicación RS485.

 Gnd (2) tierra de la fuente de voltaje.
 Microcontrolador (CPU): El ATmega168 es un microcontrolador

CMOS1 de 8 bits a baja potencia basado en arquitectura RISC2 de AVR.
Ejecutando las instrucciones en un solo ciclo de reloj, el ATmega168
alcanza un desempeño de 1 MIPS (Millones de instrucciones por
Segundo) por MHz permitiendo al diseñador optimizar consumos de
potencia contra la velocidad de procesamiento.
 Transceptor: El transceptor MAX485 es un circuito integrado que

incorpora un transmisor y receptor RS485 y RS232/TTL.
La función que cumple es la de acondicionar las señales eléctricas de los

dos estándares de comunicación en ambos sentidos.
Siendo que la norma RS-485 no es verdaderamente bidireccional

simultánea, es necesario seleccionar el funcionamiento del dispositivo, ya
sea que queremos enviar o recibir datos. Esto se hace usando el pin /RE
del dispositivo.
 LED de señalización: El LED permite informar mediante señales

luminosas el funcionamiento del microcontrolador.
Observación: Debido a que el circuito de control y el circuito de alimentación son los mismos
para todos los periféricos, en adelante solo se detallará el circuito de adquisición
de datos, que es el que varía en cada periférico.
1
Complementary metal-oxide-semiconductor.
2
Reduced instruction set computer
47
2.2.4.1.2.4 Circuito de adquisición:
El circuito de adquisición de datos a nivel de componentes electrónicos es bastante

reducido, está compuesto de 5 resistencias cuyos valores usados se adecuan a las
recomendaciones del fabricante.
Como se utiliza sensores digitales, etapas como acondicionamiento de señales y

filtros se encuentra presentes en el encapsulado de los sensores.
El periférico puede manejar un máximo de 4 sensores de temperatura y humedad

(SHT75), cada sensor dispone de un conector por sensor, de acuerdo a
recomendaciones del fabricante.
2.2.4.1.2.5 Componentes:
Resistencias de polarización: Es un conjunto de 5 resistencias eléctricas, 4 para los

sensores de temperatura y humedad (SHT75), Su función es polarizar las entradas de
colector abierto de los sensores a (Vcc) +5VDC.
Conector sensor SHT75: Se trata de un conector tipo pin header de 4 terminales o pines
que tienen la siguiente disposición: Pin 1 SCK (Señal de reloj), Pin 2 +5V (Alimentación
digital), Pin 3 GND (Tierra digital), Pin 4 DATA (Señal digital bidireccional de datos).
Sensor SHT75: Es un sensor integrado de temperatura y humedad relativa calibrado en

fábrica con salida digital mediante un bus serie síncrono y protocolo específico del
fabricante. En el dispositivo se debe compensar la medida de humedad dependiendo de la
temperatura. Cuenta también en su interior con un calefactor, para evitar condensación de
agua al interior de la cápsula de medida para condiciones de niebla o similar donde existe
condensación.
48
Cuenta con una interfaz de comunicación 2-wire serial con protocolo propietario. Su
rango de trabajo para humedad relativa de 0% a 100% con una resolución de 0.03% y en
temperatura de -40ºC a 123.8ºC con una resolución de 0.01ºC.

características: Ser de capa simple para interconexión de componentes, Baquelita
como material de soporte y terminado en impresión serigráfica con pintura
El circuito terminado es albergado en una caja plástica de 8.5cm x 7.2cm x 4cm de

la fábrica brasilera PATOLA.

terminado con la disposición de componentes electrónicos y el arte de impresión.
Figura 2.18: Circuito PCB periférico Sensor TH (Temperatura y Humedad Relativa)

49
2.2.4.1.2.7 Especificaciones Técnicas
Parámetro Valor
Frecuencia de reloj del microcontrolador 8MHz
Velocidad de transmisión RS485 9600bps 8,N,1
Verificación de datos CRC16-CCITT
Sensor de temperatura y humedad SHT75
Rango de medidas -40 ~ 123.8ºC, 0.01ºC
Resolución 0 ~ 100% HR, 0.03%
Cantidad máxima de sensores 4
Sensor de temperatura DS1820
Rango de medidas -55 ~ 125ºC
Resolución +/- 0.5ºC, -10 ~ 85ºC
Tabla 2.5: Especificaciones técnicas Periférico TH
2.2.4.1.3 ESQUEMA ELECTRÓNICO PERIFÉRICO TK “SENSOR DE

TEMPERATURA PARA TERMOCUPLA TIPO K”.
El periférico TK, es un circuito electrónico que permite obtener señales analógicas

procedentes de su etapa de adquisición de datos en el que se encuentra conectado un
transductor primario (termocupla de tipo K).
El transductor o detector primario (elemento de medida) responde a la variable

física a ser medida en este caso la temperatura.
El periférico TK es un sistema o equipo electrónico que permite la comunicación

entre la PC y el sistema de adquisición de cantidades de variables físicas. Adapta e
interpreta y las señales procedentes de la PC, así como las señales obtenidas en su
circuito de adquisición.
50
Figura 2.19: ESQUEMA ELECTRÓNICO PERIFÉRICO TK (Termo Cupla)
Fuente: Proleña S.R.L...
2.2.4.1.3.1 Circuito de adquisición de datos:
El circuito de adquisición de datos, está compuesto por una etapa de amplificación

de señal dedicado para termocupla, con compensación de junta fría, un
amplificador operacional de uso general y un conversor analógico digital de
12bits.
El amplificador para termocupla, está diseñado y calibrado para ser usado con
termocuplas de tipo K en un rango de -200ºC a 1250ºC, dando como salida un
voltaje de 10mV por grado Celsius. El amplificador operacional de uso general
contiene dos amplificadores operacionales, de los cuales, un amplificador es
utilizado para adecuar la señal procedente del amplificador de termocupla a
niveles de trabajo del ADC utilizado. El otro amplificador interno es utilizado
como una entrada auxiliar de voltaje en un rango de 0V – 3.6V.
AD595: Se trata de un amplificador operacional dedicado, contiene todos los

elementos necesarios para amplificar y compensar el voltaje presente en una
termocupla.
LM358: Es un amplificador operacional de uso general que alberga dos

amplificadores operacionales.
LTC1291: Es un conversor analógico digital de alimentación simple (+5V), doble

canal analógico, interfaz de comunicación serial (SPI) y 12 bits de resolución.
Conector de termocupla: Se trata de un conector tipo borne al cual se atornilla los

cables de la termocupla.
Conector auxiliar: Se trata de un conector tipo pin header al cual el cual puede ser
utilizado para medir voltajes entre 0 – 3.6V.
52



Figura 2.20: Circuito PCB de periférico TK (Termo Cupla)

Fuente: Proleña S.R.L...
53
Parámetro Valor
Sensor de temperatura Termocupla tipo K
Rango de medida 0 -1250ºC
Resolución +/- 1ºC
Entrada auxiliar analógica Si
Cantidad de entradas analógicas 1
Rango de medida 0 – 3.0V
Resolución de ADC 12bits
Tabla 2.6: Especificaciones técnicas Periférico Termocupla
2.2.4.1.4 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PERIFÉRICO LC “CELULA DE

CARGA”.
El periférico LC, es un circuito electrónico que permite obtener señales analógicas

procedentes de la célula de carga conectada al periférico.
Esta señal de voltaje procedente de la célula de carga, es amplificada y compensada

con el uso de circuitos electrónicos adecuados. También es corregida mediante una
ecuación obtenida en la calibración previa de la célula de carga, obteniendo así una
lectura de peso.
El periférico LC es un sistema o equipo electrónico que permite la comunicación

entre la PC y el sistema de adquisición de peso. Adapta e interpreta y las señales
procedentes de la PC y obtiene valores de su terminal (célula de carga).
54
Figura 2.21: ESQUEMA ELECTRÓNICO PERIFÉRICO LC (Célula de Carga)
2.2.4.1.4.1 Circuito de adquisición:
El circuito de adquisición de datos, está compuesto de dos amplificadores

operacionales de instrumentación, un circuito de voltaje de referencia precisión,
un inversor de voltaje DC, y un conversor analógico digital de 14bits.
El circuito comprende dos sub-circuitos idénticos en componentes, pero con

diferentes factores de ganancia para amplificadores de instrumentación, esto para
cubrir dos rangos de operación en los cuales se puede encontrar la célula de carga.
O utilizar para tener lecturas de 2 células de carga a la vez.
AD586: Se trata de un circuito electrónico que provee de un voltaje de referencia

(+5V) de precisión, cuyo valor y estabilidad es primordial para un adecuado
funcionamiento de la célula de carga.
ICL7660: Es un circuito integrado cuya función es la convertir un voltaje positivo

a negativo, en este caso de +5V a -5V, este voltaje es necesario para la operación
de los amplificadores operacionales de instrumentación y al conversor analógico
digital.
INA128: Es un amplificador operacional de instrumentación de precisión con

ganancia variable, necesitando solo el uso de una resistencia de precisión.
MAX110: Es un conversor analógico digital que usa auto-calibración interna con

una resolución de 14bits y doble canal difer que no requiere componentes externos
para su funcionamiento. Su interfaz de comunicación es de tipo serial SPI.
56
Conector para célula de carga: Es un conector de tipo pin-header de cuatro

terminales que son usadas para alimentar a la célula de carga e ingresar el voltaje
obtenido en la misma al amplificador de instrumentación.

El circuito terminado es albergado en una caja plástica de 15.5cm x 12cm x 7.5cm

de fabricación argentina ASSANO.

Figura 2.22: Circuito PCB periférico LC (Célula de Carga)

57
Parámetro Valor
Entradas analógicas Si
Rango de medida -2.5VDC – 2.5VDC
Resolución del conversor analógico digital 14bits
Cantidad máxima de entradas analógicas 2
Tabla 2.7: Especificaciones técnicas Periférico Célula de Carga
2.2.4.1.5 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PERIFÉRICO RMS/DC:
El periférico RMS/DC es un circuito electrónico que permite controlar el voltaje

efectivo DC suministrado a una carga resistiva o inductiva. En una medida
porcentual al voltaje total suministrado.
El funcionamiento está basado en el principio de modulación de ancho de pulso

sobre el MOSFET3 del circuito de potencia, lo que permite así mismo controlar el
voltaje efectivo sobre la carga final.
El MOSFET externo al periférico, depende de la potencia suministrada a la carga.
El periférico RMS/DC es un sistema o equipo electrónico que permite la

comunicación entre la PC y el sistema o máquina a controlar. Adapta e interpreta y
las señales procedentes de la PC para gobernar los elementos correspondientes del
sistema bajo control.
3
Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor.
58
Figura 2.23: ESQUEMA ELECTRÓNICO PERIFÉRICO RMS/DC
2.2.4.1.5.1 Circuito de potencia:
El principio de funcionamiento de este circuito está basado en la modulación de

ancho de pulso PWM (pulse width modulation). Es una técnica en la que se
modifica el ciclo de trabajo de una señal periódica, ya sea para transmitir
información a través de un canal de comunicaciones o para controlar la cantidad
de energía que se envía a una carga. El ciclo de trabajo de una señal periódica es el
ancho relativo de su parte positiva en relación con el período.
Expresado matemáticamente:

D
T
Donde:
D es el ciclo de trabajo.
t es el tiempo en que la función es positiva (ancho del pulso).
T es el período de la función.
La construcción típica de un circuito PWM, se lleva a cabo mediante un comparador

con dos entradas y una salida, en este caso se utiliza el comparador interno del
microcontrolador con la configuración adecuada para variar la frecuencia de trabajo de
10 a 100kHz. El ciclo útil del ancho de pulso (t) es variable de 0 a 100 % con una
resolución de 0.01%.
Cuando el periférico recibe una cadena valida de la PC, utiliza la referencia de

frecuencia que esta guardada en una variable de estado, y el valor recibido de la PC
para calcular los valores que este deberá escribir en los registros internos del Timer
interno del microcontrolador, para obtener el ancho de pulso solicitado a esta
frecuencia dada.
Como se puede observar en el esquema, el circuito interno de potencia en el periférico

para manejar cargas de baja demanda de corriente con un máximo de 0.5A y 12VDC.
60
Para corrientes mayores se debe utilizar el conector auxiliar y controlar un circuito de

acuerdo a las demandas.
 Optoacoplador: Se trata de un dispositivo electrónico que permite el

aislamiento eléctrico, se puede entender como un LED IR y un opto-transistor
en un mismo encapsulado.
 Resistencias pull-up: Se trata de 3 resistencia (RN1) cuya función es la de

polarizar las salidas del circuito de potencia, forzando estas al estado lógico
bajo (0L) para evitar ruidos en las mismas cuando estas se encuentran no
energizadas.
 Driver L293: El L293B es un driver de 4 canales, capaz de proporcionar una

corriente de salida de hasta 1A por canal. Cada canal es controlado por señales
de entrada compatibles TTL y cada pareja de canales dispone de una señal de
habilitación que desconecta las salidas de los mismos.
 Circuito de protección para evitar sobre corrientes inversas: Formado por 4

diodos rectificadores (D1, D2, D3, D4) su función es de filtra corrientes
inversas generadas en la desconexión de cargas inductivas.
 Conector de salida: Se trata de un conector tipo pin-header (Conector de

salida) el cual permite conectar los cables de alimentación hacia la carga final.
Está diseñado para manejar una corriente de hasta 0.5A en 12VDC.
 Conector auxiliar para circuito externo de potencia: Se trata de un conector

tipo pin header de 5 pines VCC_2, GND_2, EN_1, AUX_1, AUX_2 (Conector
auxiliar para circuito de potencia externo) el cual permite controlar el
funcionamiento de un circuito de potencia externo al periférico para manejar
potencias mayores.
61



Figura 2.24: PCB ACABADO PERIFÉRICO RMS/DC

62
Parámetro Valor
Control de ciclo útil para PWM 0 – 100 %, 0.01%
Corriente máxima para drive interno 0.5A, 12VDC
Conexión a circuito externo de potencia Si, por conector auxiliar
Tabla 2.8: Especificaciones técnicas Periférico RMS/DC
2.2.4.1.6 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PERIFÉRICO RMS/AC.
El periférico RMS/AC, es un circuito electrónico que permite controlar el voltaje

efectivo de alimentación de una carga resistiva, alimentada con corriente alterna y
como consecuencia lograrla variación de la potencia en la misma.
Su funcionamiento se basa en ajustar el tiempo de disparo del elemento activo

(TRIAC), lo que permite asimismo ajustar el voltaje efectivo aplicado a la carga.
El TRIAC a utilizar esta en función de la potencia de la carga.
El periférico RMS/AC es un sistema o equipo electrónico que permite la

comunicación entre la PC y el sistema o máquina a controlar. Interpreta y adapta las
señales procedentes de la PC para gobernar los elementos correspondientes del
sistema bajo control.
63
Figura 2.25: ESQUEMA ELECTRÓNICO PERIFÉRICO RMS/DC
El circuito de potencia, es el encargado de manejar o controlar el voltaje efectivo

de alimentación de una carga resistiva. La relación de voltaje efectivo potencia
efectiva asumiendo una resistencia constante es la siguiente: P=V2/R (Donde:
P=Potencia [W], V=Voltaje [V], R=Resistencia [W]). Como se ve existe una
relación cuadrática entre voltaje efectivo suministrado y potencia efectiva en la
carga.
El principio de funcionamiento usado, es el de control de ángulo de fase en el

disparo del TRIAC, este consiste en disparar la compuerta del TRIAC en un
instante de tiempo dado después del cruce de cero.
La referencia de cruce de cero de la onda de voltaje alterno, es determinada

usando un transformador de núcleo de hierro(montado de forma externa al
periférico), que reduce el voltaje de red de 220VAC a 12VAC, este voltaje ingresa
a través de un conector tipo pin-header al circuito de rectificación de onda
completa del periférico, este voltaje obtenido pasa por una red resistiva que
acondiciona las señales de voltaje requeridos, las señales obtenidas ingresan al
amplificador operacional interno del microcontrolador, que trabaja como
comparador analógico. El pin AN1 recibe la señal de voltaje alterno a comparar, el
pin AN0 recibe la señal de referencia a cero.
Para variar el ángulo de fase el sistema de control, se toma como datos de entrada
el valor enviado por la PC y el estado de la señal de cruce de cero. Con el uso de
uno de sus Timers y comparadores internos energiza en el instante correspondiente
al valor requerido al LED IR del Optotriac, este a su vez dispara el TRIAC interno
de baja potencia del circuito integrado y este a su vez la compuerta del TRIAC a
controlar.
65
 Circuito de detección del cruce de cero: Formado por los elementos B1, R9,
R11, R10, D2, C5 y R8. Es un circuito electrónico, que permite determinar el
instante en el cual la señal alterna de voltaje pasa por el punto cero de la
misma (Para una frecuencia de 50Hz este ocurre cada 10ms).
 OptoTRIAC: Es un circuito integrado (MOC3021), que es parte del circuito

de control y parte del circuito de potencia, su función es la disparar al TRIAC
(T1), mediante un TRIAC de baja potencia que se encuentra en su interior y es
activado por luz infrarroja, brindando de esta manera un aislamiento óptico
entre el circuito de control y potencia. También está conectado directamente al
conector auxiliar el cual permite disparar un TRIAC de potencia externo al
periférico.
 TRIAC: Puede entenderse como un "tiristor bidireccional", debido a que

conduce en ambas direcciones. Por el TRIAC estándar, la corriente circula en
cualquiera de las dos direcciones entre los terminales principales MT1 y MT2.
Esto es iniciado por una corriente pequeña de señal aplicada entre el terminal
de puerta (G) y MT1. También se puede entender como un interruptor de
estado sólido para corriente alterna.
o En el esquema, del circuito está identificado como T1, la máxima corriente

recomendada es de 1A, esto debido a la reducida disipación de calor que le
proporciona el estar en el interior de la caja plástica.
o Para aplicaciones donde se requiere mayor necesidad de corriente se debe usar

un TRIAC externo al periférico, usando el conector auxiliar para disparar este.
66
 Filtro: La resistencia R7 y el capacitor de poliéster C6 forman una red snubber

(amortiguadora) para evitar ruidos en la compuerta de disparo proveyendo así
de inmunidad ante falsos disparos.
 Conector de salida: Se trata de un conector tipo borne (IN_AC), el cual

permite atornillar el cable de una de las fases al circuito de potencia. Está
diseñado para manejar de hasta 1A de corriente.
 Conector auxiliar para circuito externo de potencia: Es un conector tipo

pin-header (Out_Aux) el cual permite controlar el disparo de un TRIAC
externo al periférico, es usado con el TRIAC de potencia BTA40.



67
Figura 2.26: CIRCUITO PCB FINAL PERIFÉRICO RMS/AC

Parámetro Valor
Corriente máxima para TRIAC Interno 1A, 220VAC
Conexión a TRIAC externo Si, por conector auxiliar
Rango de control voltaje RMS/AC 0 – 100%, 0.1%
Tabla 2.9: Especificaciones técnicas Periférico RMS/AC
68
2.2.4.1.7 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PERIFÉRICO MP “MOTOR PASO”.
El periférico MP, es un circuito electrónico que permite controlar el funcionamiento

de un motor paso de tipo unipolar de hasta 1A por bobina.
Su funcionamiento se basa en la secuencia de paso simple para motor paso unipolar,

con dos bobinas energizadas a la vez para obtener mayor torque en el moviendo del
motor paso.
El periférico MP es un sistema o equipo electrónico que permite la comunicación

entre la PC y el sistema o máquina a controlar. Adapta e interpreta y las señales
procedentes de la PC para gobernar los elementos correspondientes del sistema
bajo control.
69
Figura 2.27: ESQUEMA ELECTRÓNICO PERIFÉRICO MP
El principio de funcionamiento de este circuito, está basado en la secuencia

para motor unipolar, de paso simple con dos bobinas energizadas a la vez.
El movimiento del motor paso está gobernado por la circulación de
corriente a través de las bobinas de motor paso en la secuencia indicada con
el uso de MOSFET de potencia para tal propósito.
La secuencia de movimiento es en sentido horario y anti-horario con

retención o no en la posición del último paso.
El circuito también cuenta con dos interruptores que una vez instalados de
manera adecuada en la parte mecánica de la aplicación, sirve como fin de
carrera en otras palabras son topes que evitan daños al motor paso en caso
de que se obstaculice su libre movimiento. Por ejemplo, si se solicita dar
500 pasos y la aplicación permite de manera libre recorrer 100 pasos el
interruptor instalado en el sentido de giro cambia el estado de su señal de
5V a 0V, esto es entendido por el circuito de control como el final del
movimiento y detiene el funcionamiento del circuito de potencia.
2.2.4.1.7.2 Componentes.
 Opto-acoplador: Se trata de un dispositivo electrónico, que permite el

aislamiento eléctrico entre la etapa de potencia y de control, se puede
entender como un LED IR y un opto-transistor en un mismo encapsulado.
 Resistencias pull-down: Se trata de 4 resistencias cuya función es la de

polarizar a tierra, las compuertas de los MOSFET’s, cuando estas se
encuentran no energizadas.
 MOSFET: Es un transistor de efecto de campo el cual trabaja como un

interruptor de estado sólido, maneja corrientes altas con pérdidas menores en
comparación a las que se tendría con el uso de un transistor BJT común.
71
 Circuito de protección para evitar sobre corrientes inversas: Formado

por 4 diodos rectificadores y 4 capacitores, su función es de filtrar corrientes
inversas generadas en la desconexión de cargas inductivas.
 Conector de salida: Se trata de un conector tipo borne de 6 terminales, al

cual se atornilla los cables de las bobinas del motor. Está diseñado para
manejar una corriente máxima de 1A en 12VDC.

características: Ser de capa simple para interconexión de componentes,
Baquelita como material de soporte y terminado en impresión serigráfica
con pintura epóxica color verde.
El circuito terminado es albergado en una caja plástica de 8.5cm x 7.2cm x

4cm de la fábrica brasilera PATOLA.
En la imagen se puede apreciar la apariencia del PCB (Printed Circuit

Board) terminado con la disposición de componentes electrónicos y el arte
de impresión.
72
Figura 2.28: CIRCUITO PCB FINAL PERIFÉRICO MP

2.2.4.1.7.4 Especificaciones Técnicas.
Parámetro Valor
Tipo de motor Unipolar
Grados por paso 1.8º
Velocidad por paso 100 pasos/s
Corriente máxima por bobina 1A, 12VDC
Tabla 2.10: Especificaciones técnicas Periférico MP
73
2.2.4.2 Verificación técnica de instalaciones:
Para la construcción de la cámara de secado e instalación de los sistemas de

control electrónico, se solicitó a Scala Design S.R.L. que se pueda designar un
área libre, con una superficie mínima de 4,9m x 6,4m, además de un ambiente
en interior para la instalación del computador principal de control.
7,42m
4,60m
4,90m
2,92m
Area de seguridad de la Cámara de Secado
Aspersor Sensor de Temperatura Bomba de agua

Ventilador axial de Agua Y Humedad Relativa en linea Quemador con
Ventilador Centrifugo
Figura 2.29: Disposición de sensores y actuadores, vista de planta de la cámara de

secado.
La superficie total que ocupa la cámara de secado es de 4,4m x 2,9m, más una franja de
un metro alrededor, para realizar la instalación de conductos de energía eléctrica,
conductos para comunicaciones, conductos de agua, conducto de gas y para realizar el
mantenimiento preventivo y correctivo de la infraestructura de la cámara.
74
Figura 2.30: Disposición de ventiladores en la cámara de secado.

2.2.4.3 Instalación de tablero de control y distribución:
En la figura 2.31 se muestra el tablero de control en el que se encuentran

alojados los periféricos de control de potencia de los ventiladores, quemador y
control de gas.
También se encuentran alojados interruptores Termo-magnéticos que, en

conjunto a un contactor, controlan el flujo de corriente de todo el sistema de
secado de madera a través de un botón de parada de emergencia montado en la
compuerta del tablero.
75
Figura 2.31: Tablero de control principal.

En el tablero de control y distribución, se tienen implementados 4 contactores que son

los encargados de invertir el sentido de giro de los ventiladores, controlados por el
periférico de ventilador. Fig. 2.32
Figura 2.32: Periféricos de control de ventiladores.

76
Figura 2.33: Periféricos de control de quemador, humidificador y control de gas.

Los periféricos de control alojados en el tablero de control principal, están

conectados entre sí mediante un bus de datos implementado a través de dos
HUB-RJ45
2.2.4.4 Instalación de tablero de control de gas:
En la figura 2.34 se observa el tablero de control apertura de la llave de gas,

implementado mediante el periférico de motor paso para tener un control más
fino de la apertura y cierre de la llave de gas y así controlar la cantidad de calor
que ingresa al horno de secado.
Figura 2.34: Tablero de control de apertura de Gas.

77
2.2.4.5 Programa de secado:
El programa de secado, consta de varias etapas, para el caso específico del

Roble, cuenta de 12 etapas en las que se varía la temperatura y humedad
relativa, el programa se mantiene en cada etapa hasta alcanzar el contenido de
humedad prefijado para cada etapa, para luego pasar a la siguiente etapa de
secado. En la tabla 2.4 se observa la secuencia de etapas de secado para la
especie Roble.
Etapa %CH %HR T

0 - 100 76,6
1 100-70 60 76,6
2 70-60 52 76,6
3 60-50 45 76,6
4 50-40 39 76,6
5 40-35 39 76,6
6 35-30 39 76,6
7 30-25 41 82,2
8 25-20 41 82,2
9 20-15 43 87,7
10 15 28 87,7
11 5 66 87,7
12 10 88 87,7
Tabla 2.10: Etapas de secado para la especie Roble.
Fuente: Guía práctica para el secado de madera
Para calcular el contenido de humedad en forma porcentual, por comparación de

su peso, se debe realizar el cociente del peso de madera contenida de agua y el
peso de la madera totalmente seca expresado en tanto por ciento de acuerdo a la
ecuación 2.34
(2.34)
Donde:
78
CH: Contenido de Humedad

: Peso de la madera húmeda
: Peso de la madera completamente seca
En la figura 2.35, se puede observar el diagrama de flujo del programa de secado

de madera que se ejecuta en el computador central. El programa inicialmente
solicita el porcentaje de contenido de humedad final para luego variar los niveles
de humedad relativa, la apertura de gas del quemador y la velocidad de giro de
los ventiladores, con el objetivo de reducir el contenido de humedad de la
madera hasta un valor preestablecido de acuerdo a la tabla 2.4.
79
Inicio
Inicialización de
Variables
Donde:
%CHf : Porcentaje de contenido de Humedad Final de la madera
%CH : Porcentaje de Contenido de Humedad.
HR0 : Humedad Relativa Inicial del horno
T0 : Temperatura Inicial del horno
Etapa: Número de Etapa del proceso de Secado
Leer %CHf
Inicialización de
Variables
No
HR0
T0
Etapa==0? Si %CH<=%CH0 Si Etapa++
V0
%CH0
No
No
HR1
T1
Etapa==1? Si %CH<=%CH1 Si Etapa++
V1
%CH1
No
HR12
T12
Etapa==12? %CH<=%CHf Etapa++
V12
%CH12
Fin
Figura 2.35: Programa de secado.

Por otra parte, en la figura 2.36, se observa el diagrama general del sistema de control
de secado de madera, en los modos automático y manual de tal forma que se pueda
escoger el tipo de proceso de secado que se ejecutara en el computador central.
80
Inicio
Manua/
Manual Automático
Automático
Ingresar:
Ingresar:
Temperatura de referencia
Porcentaje de Contenido de
Humedad Relativa
Humedad Relativa final
Velocidad de aire
Ejecuta
Ejecuta Perifericos Programa de
Secado
No
Stop?
Si
Apaga Perifericos
Fin
Figura 2.36: Programa de control principal.

2.2.4.6 Interface HMI:
La interface de control en el computador central fue diseñada en el software de

programación gráfico LabView, el cual ayuda a obtener una presentación amigable
al usuario final.
De acuerdo al diagrama de la figura 2.36, el programa de control tiene dos modos de

Funcionamiento:
81
- Modo Automático. En este modo, el programa de control únicamente necesita

el porcentaje de contenido de humedad final que se busca que tenga la pila de
madera a ser tratada.
El programa de control, inicia el proceso de secado, una vez presionado el botón

“Play” y habiendo, configurado el porcentaje de contenido de humedad final
deseado, el programa internamente el programa de control, ejecuta el sub-
programa de secado automático, en el que se configuran de forma automática
valores iniciales de temperatura, humedad relativa, y velocidad de los
ventiladores al interior de la cámara de secado.
Al mismo tiempo, el programa de control, se encarga de monitorear y presentar

en los indicadores todas las variables controladas que intervienen en el proceso
de secado, también se muestran el estado de las variables manipuladas, se
muestra el tiempo transcurrido desde el inicio del proceso de secado y la etapa
de secado en el que se encontraba el sistema.
El programa de control, posee un botón de parada de emergencia “Stop “el cual

detiene el proceso de secado en el momento que sea presionado, en caso de
presentarse alguna anomalía durante el proceso de secado.
En caso que los periféricos, de control y sensores, presentasen fallas en su

funcionamiento tales como dejar de entregar las lecturas de temperatura y
humedad relativa, dejasen de responder a las solicitudes de datos o confirmación
de tareas encomendadas, el panel dispone de un botón de “Reset” que envía un
pulso” uno lógico” a través de la línea reset que disponen todos los periféricos
de control y sensores, para reiniciar todos los periféricos de forma remota.
82
Figura 2.37: HMI del programa de control principal.
- Modo Manual. El modo manual que posee el sistema de control, fue

implementado para realizar el proceso de secado de madera de forma
supervisada, este modo de trabajo requiere que se pueda ingresar los valores de
Temperatura, Humedad Relativa y Flujo de Aire.
El modo manual se inicia al presionar el botón de “Play” y se detiene al

presionar “Stop “, al igual que en el modo automático, en el modo manual el
programa de control muestra el estado de las variables controladas, las variables
manipuladas y el estado de los actuadores, en el modo manual también se
muestra el porcentaje del contenido de humedad de la pila de madera, y el
operador en función de este valor, puede configurar nuevos valores de
Temperatura, Humedad Relativa y Flujo de Aire.
El uso de este modo de trabajo del programa de secado, requiere constante

supervisión por parte del operador, ya que si no se hace variar los valores de las
variables manipuladas la madera podría sufrir daños irreversibles como
rajaduras.
Figura 2.38: Disposición de sensores y actuadores de la cámara de secado.

84
2.3 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

2.3.1 Resultados principales.:
El proyecto de diseño e implementación del horno de secado de madera para la
micro-empresa Scala Design S.R.L. desde la elección y construcción de la
estructura de la cámara de secado, elección de sensores y actuadores, diseño e
implementación de periféricos actuadores y sensores, diseño del controlador para
las variables controladas, diseño del programa de control, instalación de sensores y
actuadores, hasta la puesta en marcha y pruebas piloto fueron cumplidos
satisfactoriamente, ya que una vez implementado el sistema de control de secado, el
primer lote de madera procesado en el horno de secado de madera, concluyó el
proceso de secado en 20 días calendario lo que representaba una notoria reducción
en el tiempo de secado comparado con el tiempo que se necesitaba para esta misma
operación por medios naturales que era de entre 4 a 5 meses.
El producto obtenido, presentaba un color similar al color de la materia prima sin

procesar, únicamente se presentaban rajaduras en los extremos de la pila de madera
y no así en el cuerpo central, gracias a la utilización de cadenas para fijar la madera
a la base de la cámara de secado, un alto porcentaje de la materia prima mantenía su
forma original.
Es así que la micro empresa Scala Design S.R.L contaba con una cámara de secado,
en la que se podía secar la materia prima de forma artificial en un periodo corto en
comparación al periodo utilizado para secar la madera de forma natural, por
consiguiente, se disponía de madera preparada y apta para la elaboración de
muebles de buena calidad en periodos de tiempo más cortos. Beneficiando así la
productividad de la micro empresa.
85
2.3.2 Recomendaciones:
Para mantener el correcto funcionamiento del horno de secado de madera, se deben
realizar mantenimientos periódicos de los sistemas que intervienen en el proceso de
secado como ser:
 Realizar mantenimientos periódicos a los componentes que componen el

sistema de humidificación, como ser la bomba de agua, verificar que las tuberías
de agua no tengan fugas, puesto que esto afectaría a la presión necesaria para el
correcto funcionamiento de los humidificadores.
 Realizar una verificación periódica después de cada ciclo de secado de madera a
los ventiladores axiales, debido a que la excesiva vibración de los motores
podría generar que la estructura de la cámara de secado se debilite o sufra
rajaduras por las que se generen pérdidas de calor interno.
 Verificar periódicamente los conductos de salida de gas del quemador, ya que si
estas salidas resultaran obstruidas no se lograría una correcta combustión
generando un consumo excesivo del combustible y bajo rendimiento en el
sistema de calefacción.
 Para garantizar un correcto funcionamiento de la cámara de secado, no se debe
exceder la carga de madera a ser procesada, esto para garantizar los espacios
necesarios para el flujo de aire caliente a través de la pila de madera.
El cuidado de todos los aspectos mencionados ayudará al correcto y continuo

funcionamiento de la cámara de secado, brindando materia prima de buena calidad
para la elaboración de muebles.
3 ANALISIS DE LA ACTIVIDAD:
3.1 Desempeño laboral.
Durante el tiempo que se prestó servicios en la microempresa Proleña S.R.L, se

desempeñaron diversas funciones con ditintos grados de responsabilidad, gracias a las
86
tareas encomendadas a mi persona para su desarrollo, fui adquiriendo una diversidad

de conocimientos y aptitudes gracias al razonamiento lógico adquirido durante mi
paso por la universidad.
Es así que, como Técnico electrónico, durante el desarrollo del proyecto descrito en
esta memoria laboral, consistió en el diseño de circuitos de control y lectura de datos
de una forma sistemática, brindando alternativas de solución para cada problema
planteado en el diseño de circuitos tanto para circuitos de actuadores como para
circuitos de lectura de sensores.
La falta de experiencia al principio me trajo problemas de coordinación con los
compañeros de trabajo ya que, en mi paso por la universidad, mi persona estaba
acostumbrada a trabajar solo, con el tiempo, fui corrigiendo este comportamiento
logrando trabajar en equipo y con esto mejorando el rendimiento de mis funciones.
Con las experiencias adquiridas en el tiempo de trabajo, pude comprender que todo
problema que se presenta es una fuente de conocimiento y autodescubrimiento,
ayudándome a desarrollar nuevas capacidades para enfrentar problemas con distintos
niveles de dificultad y presión. Es en este sentido que, al afrontar diversos problemas,
pude crecer profesionalmente y de forma gradual hacerme cargo de responsabilidades
más delicadas, aportando al crecimiento de la empresa en la que trabajo y así también
aportando al crecimiento de nuestro país.
3.2 Formación Recibida En La UMSA:
Gracias a la formación recibida en mi paso por la universidad, pude desarrollar un

pensamiento lógico y procedimental, el cual me ayuda en gran manera en el
desempeño de mis funciones actuales.
Con el apoyo de cursos de capacitación y actualización, continuamente se van

reforzando las aptitudes adquiridas en la universid, por lo que considero que nunca es
tarde para seguir aprendiendo, en mi primer trabajo, fue fundamental las enseñanzas
y capacidades adquiridas sobre programación y diseño de circuitos aprendidos en las
87
materias de PROGRAMACION I, ELECTRONICA I, SISTEMAS DIGITALES II,

MICROPROCESADORES, TEORIA DE CONTROL I Y TECNICAS DE
APLICACIÓN DE CONTROL.
La alegría que siento de haber pasado por las aulas de la carrera de electrónica, es
indescriptible, ya que cada día trabajo en lo que me apasiona, y cada que se presenta
un nuevo reto, lo puedo superar gracias a las enseñanzas recibidas de los docentes,
aunque a veces estos problemas generen frustración pero el regocijo es mayor al
superar los problemas, y al comparar el nivel de conocimiento y habilidades que
tengo con profesionales de otras universidades, puedo afirmar sin miedo a
equivocarme que La facultad de ingeniería saca profesionales de calidad y
competitivos.
4 BIBLIOGRAFÍA
 Arturo Rojas Moreno: Control De Procesos Práctico Y Avanzado TECSUP.

 UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE CARTAGENA: Comunicaciones Industriales
Profibus.
 Silverio Viscarra: Guía Práctica Para El Secado De Madera Santa Cruz – Bolivia
1998.
 Agr. Alberto D. Calderón: Secado De La Madera
 Rubén Ananias, Rodrigo Venegas: SECADO INDUSTRIAL DEL PINO
RADIATA. TIEMPO DE ESTERILIZACIÓN CON CALOR Y EVOLUCION
TEMPORAL DE LA TEMPERATURA. URL:
https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-
221X2005000300003%20-%20f4
88

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA DE CONTROL PARA

ASESOR: Javier Sanabria García

POSTULANTE: Richard Limachi Quelca

LA PAZ, DICIEMBRE DE 2018

LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

El usuario está autorizado a:

a) Visualizar el documento mediante el uso de un ordenador o dispositivo móvil.

El usuario no puede publicar, distribuir o realizar emisión o exhibición alguna de este

TODOS LOS DERECHOS RESERVADOS. EL USO NO AUTORIZADO DE LOS

A todas las personas que ayudaron directa e indirectamente en la realización de este

3.2 Formación Recibida En La Umsa: ..................................................................... 87

La Actividad laboral desarrollada durante el periodo de trabajo en PROLEÑA

1.2 TRABAJOS REALIZADOS.

1.3 HOLA S.R.L - (Inicio 11/2015 a la fecha – duración 3 años).

Fig. 1.1: organigrama Vicepresidencia IT - Gerencia IT

Administrador de Administrador de Administrador de Administrador de

Fig 1.2: Organigrama Gerencia IT – Subgerencia IT

Los Hornos Industriales de Secado, tienen diversas aplicaciones en diferentes

El secado artificial de madera, surgió como respuesta a las deficiencias que

2.1.1.1 Objetivo General.

Diseño e implementación de un sistema de control electrónico del tipo PID para

2.1.1.2 Objetivos Específicos

2.1.3 ALCANCE DEL PROYECTO.

2.1.4 LIMITES DEL PROYECTO.

Con la implementación del horno, no se garantiza que la madera secada artificialmente

2.1.5 MARCO REFERENCIAL.

La velocidad de secado se puede variar, elevando y/o reduciendo la temperatura, tanto

Figura 2.1: Defectos de Madera Secada por medio natural.

Mediante el secado artificial, además de disminuir el tiempo de secado

2.1.5.1 Programa de control de secado.

El programa de secado del horno, es el encargado de establecer condiciones de

Un programa de secado, en el que la variación de las condiciones climáticas se

Por otra parte, un programa de secado basada en el contenido de humedad de la

El contenido de humedad de la madera puede ser determinado por métodos

También es posible determinar el contenido de humedad de la madera, mediante

2.1.5.2 Proceso de Secado utilizado por Scala Design S.R.L.

En la microempresa Scala Design S.R.L, la madera era secada totalmente al aire,

Figura 2.2: Esquema de secado utilizado por Scala Design.

El resultado que se obtenía de este proceso de secado, no era muy satisfactorio

o Dimensiones de la Pila de madera:

Alto: (22 piezas de 1”) + (22 separadores de 25mm)

o De los datos anteriores se obtiene que:

Alto: 111,76cm = 1,12m

Ancho: 111,76cm = 1.12m

Al no existir un estándar para las dimensiones de la cámara de secado, estas se

2.2.3 MODELADO Y SIMULACIÓN DEL SISTEMA MADERA-SECADERO.

2.2.3.1 MODELADO DEL SISTEMA MADERA-SECADERO. Para el modelado del

Realizando el balance de energías al interior del secadero se obtiene la ecuación.

Calor perdido por:

Figura 2.3: Intercambio de calor de la Cámara de secado

= Calor total al interior de la cámara de secado.

Desarrollando la ecuación (2.1) se obtiene la ecuación (2.4)

Para el modelado de la variación de la humedad, se realiza el balance de masas mostrado en

Masa de agua añadida por el

Figura 2.4: intercambio de flujo másico de agua

= Masa de agua total al interior de la cámara de secado.

Desarrollando la ecuación (2.5) se obtiene la ecuación (2.7)

De acuerdo a la ecuación (2.7), la dinámica del subsistema de humidificación y de la carga