TALADRADO

Es un método para la producción de agujeros cilíndricos en piezas por arranque de viruta. A estos
agujeros se les llama pasantes si traspasan totalmente la pieza, y no pasantes si no lo hacen.
Existen diferentes procedimientos para agujerear las piezas por arranque, distinguiéndose claramente entre
Taladrado, Trepanado y Mandrilado.
Se entiende por taladrado propiamente dicho como un método en que agujerea la pieza convirtiendo
todo el material del agujero en viruta. Se utiliza para agujeros de pequeño diámetro, normalmente, y
para agujeros cortos hasta 20 mm. La herramienta cortante que se utiliza se la denomina broca.
Se entiende por trepanado como el método de agujereado de piezas en que sólo se recorta el perfil
del agujero dejando su interior como residuo. Se utiliza para agujeros de gran diámetro en que un
taladrado requeriría de enorme potencia de la máquina.
Se entiende como mandrilado como el método de agujereado en que se repasa con una herramienta de
torno el interior de un agujero ya taladrado o trepanado para conseguir mejorar su calidad superficial.
En este

Al estudiar este procedimiento de arranque de viruta podría parecer a priori que existiría una cierta
similitud con el torneado o fresado y que por tanto podríamos utilizar las mismas tablas y las mismas
figuras, pero no es cierto ya que existe una gran diferencia entre estas operaciones y el taladrado. En la
operación de taladrado la viruta procedente del corte queda en el interior del agujero y debe evacuarse.
Para ello debe romperse la viruta con mayor eficacia que en otras operaciones. Esto y su evacuación se
consigue reduciendo la velocidad de corte y el avance como describiremos más adelante.
La evacuación de la viruta resulta más difícil en agujeros de gran profundidad que en los de poca
profundidad. Así se puede diferenciar claramente entre taladrado de agujeros cortos y de agujeros
largos. Para diferenciarlos calculamos la relación entre la profundidad del agujero y su diámetro.
r = Profundidad / Diámetro
Si r es mayor o igual a 3 se considera agujero largo y sino agujero corto.
En los agujeros cortos el régimen de arranque será elevado, por lo que la calidad será mayor. En los
agujeros largos intentaremos mejorar la evacuación de la viruta disminuyendo la velocidad de
arranque, por lo que la calidad final del agujero será menor.

 . Herramientas de taladrado (brocas)

Estas herramientas cortantes suelen ser: Brocas helicoidales de aceros rápidos (HSS) reafilables o
brocas con plaquitas intercambiables de metal duro. Normalmente las brocas de acero rápido se
recubren con óxidos como óxidos de aluminio para resistir mejor el desgaste y a la temperatura.
También para operaciones de mantenimiento o pocas piezas pueden emplearse brocas helicoidales
reafilables de acero al carbono pero están en desuso. Tanto las brocas de metal duro como las de
acero rápido se han mejorado adoptando nuevas geometrías de corte, rompevirutas y canales
internos que conducen aceite a presión hasta la punta de la herramienta. De esta forma se garantiza
menor desgaste del filo y mayor facilidad de evacuación de la viruta.
Actualmente para agujeros de poco diámetro entre 2,5 mm y 12,5 mm se utilizan solamente brocas
helicoidales de acero rápido ya que las plaquitas necesitan un diámetro mínimo para atornillarse al
mango no menor a 12,5 mm. Ha habido intentos con plaquitas circulares pero se siguen utilizando
más las anteriores.
La elección de la herramienta a partir de 12,5 mm depende de parámetros como la profundidad y
tolerancia del agujero, el material de la pieza, el tamaño de la serie de piezas a producir y la máquina
utilizada. Para las máquinas modernas con un alto coste hora/ máquina se precisa utilizar plaquitas
de metal duro, mientras que para operaciones en que el coste de mecanizado sea mayor es mejor
utilizar brocas reafilables de acero rápido. Últimamente existen unas brocas reafilables con
modernas geometrías tanto de HSS como metal duro que son utilizadas para máquinas modernas
con costes de mecanizado medios.

Brocas de HSS
Brocas de plaquitas de MD

 Geometría de la herramienta de corte

_ Ángulos de las brocas
. Ángulos de las brocas helicoidales
Los ángulos más importantes en una broca helicoidal son los siguientes:
- Ángulo de punta (: Es el ángulo que se forma entre la punta de la broca y la superficie perpendicular
al eje de la herramienta. Varía en función del material a taladrar y marca la altura de salida.
- Ángulo de la hélice (): Es el ángulo formado entre el canal de salida de la viruta y el eje de
la broca. Influye en la salida de la viruta y depende del material a taladrar.

Los valores del ángulo de punta podemos encontrarlos en la tabla 1.

. Ángulos de las brocas con plaquitas intercambiables
Los ángulos más importantes en una herramienta de plaquitas son los siguientes:
- Ángulo de punta (•••: Es el ángulo que se forma entre la punta de la broca y la superficie perpendicular
al eje de la herramienta. Varía en función del material a taladrar y marca la altura de salida.
- Ángulo de incidencia () : Es el ángulo formado entre entre la arista de corte y la superficie
perpendicular al eje de la herramienta. Varía en función del material a taladrar.

Ángulo de desprendimiento (Es el ángulo que forma la arista de desprendimiento de

viruta de la plaquita con el eje de la broca.

 Recorrido de la herramienta y altura de salida

El recorrido de la herramienta en el agujero será la longitud de listón de broca (L) introducida en el
agujero más la altura de salida (h). En el caso de un agujero pasante, la longitud del listón será igual
a la profundidad del agujero (p).

La altura de salida puede deducirse a partir del diámetro del agujero, igual al de la broca, y del
ángulo de punta. Se obtiene a partir de un triángulo rectángulo de catetos D/2 y h, y con uno de sus
ángulos igual a ••• . El recorrido durante el mecanizado es
R = L + h. Se considera que el filo de la herramienta a efectos de desgaste sólo trabaja en un
recorrido R’= L.
 . Movimientos característicos en el taladrado
Inicialmente podemos distinguir dos tipos de taladrado según si es la pieza la que se mueve (broca no
rotativa) o si es la herramienta (broca rotativa). El método más usual es el de broca rotativa pero debido a
la aparición de los tornos de control numérico es cada vez más común el taladrado con broca fija.
Los movimientos propios del mecanizado son el rotativo denominado velocidad de corte Vc y un
avance lineal para profundizar el agujero. La distancia que profundizamos en la pieza por vuelta es
La altura de salida puede deducirse a partir del diámetro del agujero, igual al de la broca, y del
ángulo de punta. Se obtiene a partir de un triángulo rectángulo de catetos D/2 y h, y con uno de sus
ángulos igual a ••• . El recorrido durante el mecanizado es
R = L + h. Se considera que el filo de la herramienta a efectos de desgaste sólo trabaja en un
recorrido R’= L.

 Movimientos característicos en el taladrado

Inicialmente podemos distinguir dos tipos de taladrado según si es la pieza la que se mueve (broca no
rotativa) o si es la herramienta (broca rotativa). El método más usual es el de broca rotativa pero debido a
la aparición de los tornos de control numérico es cada vez más común el taladrado con broca fija.
Los movimientos propios del mecanizado son el rotativo denominado velocidad de corte Vc y un
avance lineal para profundizar el agujero. La distancia que profundizamos en la pieza por vuelta es
lo que denominamos avance a. A la velocidad a la que la broca profundiza en la pieza es lo que
llamamos velocidad de avance Va .

En este curso sólo calcularemos los movimientos, fuerzas ... para brocas helicoidales ya sean de
acero al carbono o acero rápido reafilables. En caso de brocas helicoidales de metal duro o herramientas
con plaquitas de metal duro el procedimiento es exactamente el mismo pero partiendo de
las velocidades de corte y de los avances teóricos recomendados por el fabricante (normalmente
para agujeros cortos).
Se distinguirán los movimientos para agujeros cortos y agujeros largos, ya que a los de estos
segundos debemos aplicarles una corrección para ralentizar los para una buena evacuación de la
viruta.
  . Velocidades de corte teóricas para agujeros cortos
En la siguiente tabla se muestran las velocidades de corte teóricas para el caso de agujeros cortos.
Como vemos dependen del tipo de material a taladrar y el tipo de material de la broca. En la tabla
también se muestra el ángulo de punta característico de la broca. Estas velocidades de corte son
para taladrado en seco, en caso de utilizar un lubricante dicha velocidad podría aumentar hasta un
25 %.

La lubrificación de una broca puede incrementar

su tiempo de vida. (Cortesía de Sandvik Coromant)

 Velocidades de corte de agujeros cortos para brocas de aceros al carbono y

acero rápido.
Los valores de la tabla están calculados para un tiempo de vida de filo de la herramienta de 60 minutos.
Estas velocidades de corte están dadas en m/min, pero las máquinas trabajan en rpm. Para convertir
Vc (m/min) en nc (rpm) se aplica la siguiente fórmula:
Donde las unidades son: Vc (m/min) y D (mm) Velocidades de corte de agujeros cortos para brocas de aceros al carbono y
acero rápido.
Los valores de la tabla están calculados para un tiempo de vida de filo de la herramienta de 60 minutos.
Estas velocidades de corte están dadas en m/min, pero las máquinas trabajan en rpm. Para convertir
Vc (m/min) en nc (rpm) se aplica la siguiente fórmula:
Donde las unidades son: Vc (m/min) y D (mm)
Velocidades de corte de agujeros cortos para brocas de aceros al carbono y acero rápido.

Los valores de la tabla están calculados para un tiempo de vida de filo de la herramienta de 60 minutos.
Estas velocidades de corte están dadas en m/min, pero las máquinas trabajan en rpm. Para convertir Vc
(m/min) en nc (rpm) se aplica la siguiente fórmula:

Donde las unidades son: Vc (m/min) y D (mm)

  Avances de las brocas para agujeros cortos
Debido a que las máquinas de taladrado tienen una gama de avances continua, el avance que
obtengamos en tablas será el que utilizaremos en el taladro. Esto es cierto también para el caso de
avances de brocas para agujeros largos. Determinaremos el avance de la broca en función de su
diámetro, el material de la pieza y el material de la broca. Entrando por el diámetro de la broca en la
tabla 2 trazaremos una recta hasta la curva perteneciente al material de la pieza. Una vez en ese
punto trazaremos una horizontal. A la izquierda de la tabla están los avances pertenecientes a
brocas de acero al carbono y a la derecha las de acero rápido. Estos avances son teóricos y para
agujeros cortos. Están calculados para velocidades de corte entre 8 y 12 m/min en el caso de brocas
de acero al carbono y entre 12 y 25 m/min para aceros rápidos. Para velocidades de corte mayores y
dentro de los márgenes de la tabla 1 disminuir un 12% de cara a trabajar en la asignatura. El uso de
lubricante mejorará la velocidad de corte pero no el avance.
Tabla

Tabla 2. Avances por revolución en mm por revolución para aceros al carbono o rápidos
Los valores de la tabla están calculados para un tiempo de vida de filo de la herramienta de 60
minutos.
CORRECCIONES PARA AGUJEROS LARGOS
En caso de agujeros largos r = 3 o r >3, los valores calculados anteriormente para velocidad de corte
Vc o para avance a deben corregirse con la siguiente tabla 3. Estos valores deberán disminuirse en
función del coeficiente r que es la relación entre profundidad y diámetro del agujero. Esta disminución
de velocidades, recordémoslo, es necesaria en agujeros largos para evacuar la viruta.
Afilado de la broca

Cuando se desgasta un filo de una broca reafilable se puede volver a afilar mediante una muela. La
longitud de broca que se necesita arrancar para afilarla se denomina merma. La broca puede afilarse
hasta agotar su longitud útil a partir de la cual esta no puede realizar el taladrado correctamente. El
número de filos con que puede taladrarse en una broca será :

Naf = Número de filos por broca (filos/broca)

Lu = Longitud útil (mm)
m = Merma (mm)

MAQUINAS DE TALADRAR
Existen diferentes máquinas para el taladrado. Suelen ser taladradoras propiamente dichas para
trabajo manual o pueden utilizarse máquinas tránsfer, centros de mecanizado o de torneado para
taladrar mediante CN. Las taladradoras se dividen según el número de brocas que actúen en cada
etapa en taladradoras simples o múltiples. En las múltiples se realizan varios agujeros a la vez
mientras que en las simples se agujerean los agujeros uno por uno. Entre las taladradoras
propiamente dichas se distinguen dos tipos básicos: Taladradoras de columna y taladradoras
radiales. La diferencia radica en que en la primera la broca baja sólo linealmente mientras que en la
segunda puede trazarse agujeros con distribución circular. Entre las taladradoras de columna se
distinguen: La sensibles, las de trabajo pesado y las semipunteadoras. La diferencia entre las dos
primeras es que en las sensibles el operario “siente” el taladro y en las de trabajo pesado no. Ambas
son de trabajo manual e imprecisas. En las semipunteadoras la lectura es digital por lo que se tiene
mayor precisión.
La tendencia para series medianas y grandes de piezas en que existan muchos agujeros o piezas
que se fabriquen por CN es que su taladrado se realice en centros de mecanizado o torneado por
CN.

Evolución actual del taladrado

Hasta hace poco tiempo el taladrado era una de las operaciones que causaba cuellos de botella en
la fabricación. Recordemos que en procesos como fundición, forja, sinterizados ... no era posible o
rentable realizar agujeros de poco diámetro y se anticipaba que debían mecanizarse. Manualmente,
el taladrado es un proceso que requiere de varias etapas. En primer lugar debemos marcar el
agujero, después posicionar la broca para posteriormente taladrar. A veces incluso en agujeros
profundos taladramos de forma cíclica un mismo agujero para así evacuar mejor la viruta.
Con los modernos sistemas de mecanizado no se requiere el marcaje previo de los agujeros, el
posicionamiento es muy rápido y preciso y los cambios de broca y de pieza son automáticos.
Además, debido a las nuevas geometrías, materiales de las herramientas, lubrificantes ..., la calidad
superficial de los agujeros es mayor y se consiguen velocidades de avance mucho mayores. La
programación de las diferentes posiciones que debe adoptar la broca, la elección de la broca de
trabajo, el programa del taladrado a realizar según la pieza que fabricamos ..., se gestiona desde un
CN o un programa CAM. Esto nos garantiza una gran flexibilidad y rapidez.
Torreta de centro torneado

TALADRADO PROFUNDO
Debido a que en ciertas aplicaciones se precisan piezas con agujeros largos (con profundidad de 5 a
100 veces el diámetro del agujero) de gran precisión, alineación y gran acabado superficial se han
creado una serie de sistemas de taladrado para agujeros profundos. Es muy importante en estos
taladrados que la rotura de viruta sea apropiada y que se evacue la viruta sin estropear la superficie
mecanizada. Para ello los sistemas de taladrado para agujeros profundos se basan en lograr la
evacuación de la viruta mediante el suministro de un fluido lubricante y refrigerante a presión.
Existen los siguientes métodos:

Sistema “broca cañón”:

En este método el fluido es transportado a través del interior de la broca y la
evacuación de la viruta se realiza por el exterior, a lo largo de una ranura en forma de V de la
herramienta. Se utiliza para agujeros profundos de poco diámetro en que se requiera precisión y
exactitud. Se pueden adaptar máquinas convencionales con velocidades de corte suficientemente
elevadas para trabajar con brocas de cañón.
Broca de
Sistema STS:
El fluido se inyecta a mucha presión por la parte exterior de la broca y las virutas son
transportadas por un único tubo interior de la broca. Se utiliza en agujeros profundos de muy gran
diámetro (100 a 200 veces el diámetro) en sustitución del método de trepanado o tenemos problema
con la viruta. El trepanado tiene el problema de que en caso de tener que retirar la broca, como
queda un cilindro sólido en el interior del agujero, es difícil volver a introducir la broca de nuevo.
Requiere máquinas adaptadas especiales.

STS (Cortesía de Sandvik Coromant)

Sistema Ejector (Cortesía de Sandvik Coromant
Sistema Ejector:
En el sistema Ejector la broca tiene dos tubos concéntricos en su interior. El fluido se
inyecta a presión por el tubo exterior, recoge las virutas y las fuerza a evacuarse por el tubo interior
hacia el exterior. Se utiliza en agujeros entre 50 y 100 veces el diámetro veces en que hay problemas
de sellado de presión en el agujero no pudiéndose utilizar un STS o el taladrado no es continuo no
pudiéndose trepanar.
No requiere máquinas especiales ni adaptaciones importantes

En estos sistemas se suelen utilizar plaquitas o brocas enterizas de metal duro