Mozo Almacen

Curso
Mozo de Almacén
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Curso de Mozo de Almacén
Índice
Primera Parte: Organización del almacén
1. Introducción a la organización del almacén
2. Área de recepción
3. Área de pre-entrada
4. Área de almacenamiento
5. Área de entregas
Segunda Parte: Seguridad en almacenamientos

6. Introducción
7. Instrucciones generales
8. Cargas
9. Golpes, atropellos y choques
10. Medidas de prevención
11. Preparación de pedidos por el personal
12. Control operaciones apliado/desapilado
13. Identificación de las prestaciones
14. Modificación de las estanterías
15. Condiciones de explotación
16. Señalización
17. Mantenimiento
18. Iluminación
PRIMERA PARTE
Organización del almacén
1. INTRODUCCIÓN A LA ORGANIZACIÓN DEL

ALMACÉN
Normalmente una planta manufacturera o una empresa

comercializadora debe tener las siguientes áreas en el almacén como base
de su planeación:
• Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de

recepción.
• Almacenamiento, reserva o stock: zonas de destino de los

productos almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías
albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías especiales,
devoluciones, etc.
• Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las

mercancías tras pasar por la zona de almacenamiento, para ser
preparadas para expedición.
• Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la

expedición y la inspección final de las mercancías.
• Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas.

Diseñados también para permitir la total maniobrabilidad de las máquinas.
• Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo

auxiliares a las operaciones propias de almacén.
El tamaño y distribución de estas áreas depende del volumen de

operaciones y de la organización de cada empresa. Estas pueden estar
completamente separadas e independientes unas de otras, o bien, dentro
de un solo local. Sea como fuere, deben presentar los mínimos riesgos para
el producto, personas y compañía y optimizando el espacio físico del
almacén.
Esta optimización de espacios tiene como objetivo la facilitación del

desarrollo de las actividades y para ello, la zonificación del almacén resulta
necesaria.
Es necesaria por otro lado la implantación de las 5S en todo ámbito

de trabajo. El trabajo de calidad y eficacia necesita un entorno limpio,
seguro y permanente.
Las 5S es la metodología que tiene como objetivo la creación de

lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros, es decir,
un lugar de trabajo en el que cualquiera estuviera orgulloso de trabajar.
Mediante el conocimiento y la aplicación de esta metodología se pretende
crear una cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los
recursos de la empresa, y por otro, la organización de los diferentes
ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas
que repercutan en un aumento de la productividad.
Por ello, es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:
A) Mantenimiento autónomo.
Los operarios de una fábrica o almacén realizan para cuidar

correctamente su área de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican,
seguridad y compartir el conocimiento que obtienen del trabajo
cotidiano..
Es necesario que adquieran una cultura de orden y aseo, lo cual es

parte primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados.
B) Mantenimiento profesional.
Tiene que ver con la ergonomía laboral, el cómo sentirse con la

empresa. Un profesional debe manejarse con ética laboral al saber hacer
las cosas.
C) Mantenimiento de la calidad.
El mantenimiento de la calidad se realiza en tiempo real conforme a

checklist estructurados. Tales listados incluyen verificar características del
proceso, del producto elaborado o semielaborado, o del equipo para
asegurar que se cumplen los criterios especificados.
2. ÁREA DE RECEPCIÓN
La recepción es el proceso de planificación de las entradas de

mercancías, descarga y verificación del material tal y como se solicitó
actualizando los registros de inventario. Se trata de un proceso de altísima
importancia dentro de las actividades de almacén, puesto que de ella
depende en gran medida la calidad del producto final.
El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de

recepción de mercancías es la automatización tanto como sea posible para
eliminar o minimizar burocracia e intervenciones humanas que no añaden
valor al producto.
Las inspecciones son imprescindibles pero no añaden valor, por lo

que es factor clave una adecuada selección de proveedores para tender
hacia una recepción segura y eliminar pasos de las inspecciones.
En primer lugar, el proceso de recepción de mercancías debe

cimentarse en una previsión de entrada que informe de las recepciones a
realizar en tiempo dado y que contenga, al menos, el horario, artículos, y
procedencia de cada recepción.
El registro y trazabilidad electrónico de las existencias por ubicación

es otro factor que favorece la efectividad y eficiencia de la gestión del
almacén y, en concreto, del proceso de recepción y por ello, la empresa
debe tomar
las medidas oportunas para conseguirlo. Conviene distinguir entre las

llegadas de mercancía interna de las externas.
En el primero de los casos, los requerimientos de recepción son
significativamente menores que las mercancías de origen externo, en el
caso de que se realicen controles de procesos a lo largo de la vida de las
mercancía. Además, una correcta metodología de identificaciones a lo largo
de la compañía también favorece enormemente la actividad de recepción.
Es el caso de traslado de mercancías entre almacenes o de proceso de
transformación a almacén.
Las mercancías de procedencia externa requieren unas condiciones

de llegada más exhaustivas y deben haber sido establecidas previamente
con el proveedor, con lo que se precisa mayor actuación y responsabilidad
desde el almacén.
Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse de

manera inmediata y en zona específica habilitada a tal efecto, las
mercancías deben pasar a almacenamiento, bien temporal a la espera de
su ubicación definitiva, bien fijo en su ubicación definitiva.
Las condiciones que impiden el flujo rápido son:
• Espacio de Maniobra Restringido o Inadecuado.

• Medios de Manejo de Materiales Deficiente.
• Demoras en la Inspección y Documentación de Entrada.
El espacio necesario para el área de recepción depende del volumen

máximo de mercancía que se descarga y del tiempo de su permanencia en
ella.
El tiempo de permanencia de las mercancías en el área de recepción

debe ser lo más corta posible, pues el espacio y el costo de operación
depende de la fluidez con que estas se pasan del vehículo del proveedor al
almacén.
Todo estancamiento innecesario eleva el costo del producto.
2.1 Procedimiento de recepción
El presente procedimiento tiene por objeto:
1. Garantizar la correcta inspección visual y documental del material

aeronáutico recepcionado en las instalaciones de LTK400.
2. Garantizar la correcta ubicación física del material una vez

recepcionado.
3. Garantizar la trazabilidad del material. Los materiales que,

‘’actualmente’’, se recepcionan en el almacén acompañados de la
factura del proveedor o nota de entrega, son los siguientes:
• Equipos.
• Piezas.
El proceso de recepción queda divido en las siguientes tres
actividades o subprocesos:
La descripción de actividades es la siguiente:
A.- RECEPCIÓN FÍSICA.
A.1.- Descarga de la pieza y ubicación en la zona de recepción.
A la llegada de las cajas, estas serán descargadas del vehículo por el

transportista y los mozos del almacén, ubicándose la mercancía en la ‘’zona
de descarga’’ del almacén.
Antes de proceder a la descarga de las mercancías, se inspeccionará

de forma visual el estado de la misma con especial detalle en el estado que
presentan los embalajes. En caso de aparente deterioro, carga inadecuada,
etc., antes de realizar la descarga deberá de fotografiarse la mercancía
con cámara digital, archivándose la foto con el expediente de entrada
del material.
Análogamente se revisará que la descarga del material no

supone ningún riesgo físico para el operario, como por ejemplo:
• Posible desprendimiento de la carga.

• No disponibilidad de medios de descarga adecuados al tamaño
o peso de la carga.
• Otros.
En la descarga los materiales nunca se depositarán directamente

sobre el suelo. Se reposara sobre pallet.
A.2.- Inspección física y visual de la carga
Una vez descargados del medio de transporte, se

procederá a realizar una comprobación del estado de los bultos así
como a contar de forma física la cantidad de los mismos. Si el
resultado de la inspección es positivo, se procede al sellado del
documento del transportista y a su firma por la persona que realiza
la descarga. Caso de observarse alguna no conformidad en la

inspección, se anotará la misma al documento del transportista.
A continuación el mozo de almacén ubicará cada elemento con

su embalaje en la zona de recepción del almacén, identificándose el
embalaje con una etiqueta adhesiva, ‘’material en proceso de
recepción, prohibido su uso’’, correctamente cumplimentada.
A.3.- Recuento de la carga
El mozo de almacén abre el bulto y lleva a cabo una inspección

cuantitativa del producto, haciendo un recuento y comprobación de
que el contenido de los paquetes corresponde a lo especificado en
la factura del proveedor. Las desviaciones cuantitativas entre
aquello recepcionado y lo incluido en la factura se anotarán en la
misma factura al lado de la posición del elemento.
La detección de no conformidades en la inspección

cuantitativa del material se comunicarán al personal de aduana.
A.4.- Generación del expediente aduanero.
A continuación, para cada documento de transporte, se abre un

expediente con la documentación de entrada, rellenándose los
datos de la carátula del mismo (Ej: números de las facturas del
envío, número de bultos, fecha de preparación del expediente,
ubicación del
material). Se anotaran todas las discrepancias que haya entre la
documentación y la mercancía física en las facturas de modo que
se vea claramente cuando falta algo, o hay mercancía de más.
Una vez finalizado el trámite aduanero, el personal de aduana

entregará un número de expediente aduanero al personal de recepción de
LTK.
B.- RECEPCIÓN ADMINISTRATIVA.
Finalizado el proceso aduanero, el personal de recepción

administrativa realiza la apertura de los albaranes a partir de la
documentación incluida en el expediente de entrada.
Si el elemento hay que despacharlo o expedirlo de forma urgente,

se les dará prioridad en todo el proceso de recepción.
Generada la documentación que forma el albarán, se

entrega la misma junto con el material asociado al personal de
recepción técnica.
C.- RECEPCIÓN TÉCNICA
C.1.- Inspección de calidad del material.
Los inspectores de calidad procederán a la verificación de

calidad del material cuyo albarán ha sido dado de alta en el
sistema. Para esto, deben realizar manualmente las tareas
sistemáticas definidas en la hoja de inspección creada con el albarán
y posteriormente formalizar el plan de inspección asociado al lote de
inspección en el sistema.
El verificador que realice el plan de inspección, identificará el

material con la etiqueta y sellará la misma con su sello de calidad, como
muestra de la revisión realizada.
Al rechazar una característica de calidad de un lote de

inspección:
• Se genera un IR.
• Se comunica dicho IR a calidad de logística, al

responsable de calidad de LTK400, a control de
calidad de LTK400 y al cliente responsable.
• Se hace una orden de transporte (OT) al área de litigios.
• Si por el contrario, si se ha cumplimentado cada una de

las tareas de inspección no detectándose ninguna
discrepancia, se da por aceptable la recepción del
material, estando las piezas disponibles para su
almacenamiento, i.e., aparecen en estado de “Libre
Utilización” en el sistema informático.
Las hojas de inspección del material cumplimentada y sellada

por calidad, se guardarán junto con el resto de documentación del
albarán.
C.2.- Traslado del producto al área de litigios
Una vez el material en litigio, el personal con acceso a esta área

actuará según el procedimiento de gestión de productos no conformes
hasta la resolución de la discrepancia.
2.2 Procedimiento de gestión de material no conforme.

Almacén IDS.
El objetivo es establecer el proceso de gestión de

material aeronáutico que presente alguna discrepancia en su
recepción y se envíe al área de litigios del almacén.
Definiremos productos en litigio, como aquellos productos no

conformes enviados al almacén IDS, por no cumplir alguna de las
especificaciones o características de calidad verificadas en el plan de
inspección cubierto en la recepción del mismo.
A continuación se muestran cada una de las actividades

relacionadas con el presente proceso:
1.- Órdenes de transporte al almacén IDS.
La identificación de un material (equipo o pieza) como

no conforme, deriva de la inspección de calidad previa realizada en
la zona de recepción técnica. Detectado el material como no
conforme y abierto el IR al material, se realiza una orden de
transporte al almacén IDS ubicando el material por proveedor.
Una vez realizada la orden de transporte a IDS, el

material pendiente de ubicar en dicho almacén quedará pendiente
de su traslado a dicho almacén por el Responsable del área de litigios,
el cual ubicará el producto y confirmará la orden de transporte
correspondiente.
2.- Traslado y entrada en almacén IDS.
El operario de Litigios, una vez hecha la orden de transporte, lleva a

cabo el traslado de los productos no conformes al área de segregación de
materiales (almacén IDS).
Cualquier producto que llegue al área de litigio debe ir

correctamente embalado. El producto que se reciba con
protección original del suministrador (composites, adhesivos film,
etc.), debe conservarla hasta su utilización o inutilización
definitiva. En caso contrario, el responsable de litigios lo embalará
y almacenará de acuerdo a los procedimientos existentes.
3.- Comunicación de la incidencia.
La apertura de un IR y su ubicación en IDS conllevará la

comunicación y la introducción de los siguientes datos en la base de datos
de incidencias.
Asimismo, una vez el material en litigio se comunica la

incidencia, como mínimo, al proveedor, a control de calidad, al
comprador y/o aprovisionamiento de materiales, al responsable de
calidad del ELC y a calidad de logística del cliente.
Se seguirán las siguientes reglas en el almacenamiento de

productos en el Área de Litigios:
• El área asignada estará perfectamente identificada,

debiendo no ser accesible al personal no autorizado con objeto
de evitar que por cualquier circunstancia el material que se
encuentre en ella, pueda ser retirado inadvertidamente antes de
que se haya tomado la decisión adecuada sobre su fin
(disposición).
• El acceso al área de litigios estará restringido y solo se

permitirá su entrada al personal de calidad del centro y al personal
expresamente autorizado por el Responsable de Calidad del ELC.
• Deberán emplearse recintos provistos de estantes, soportes y

contenedores adecuados a los diferentes tipos de productos
almacenados, manteniendo los necesarios niveles de control, orden
y limpieza.
4.- Salida del Área de Litigios
Una vez resuelta la discrepancia abierta al proveedor, el

responsable de litigios tomará disposición del producto ubicado en
IDS.
La disposición del material podrá ser:
1. Devolución del material.
2. Inutilización del producto (SCRAP). Material dispuesto como

inútil por el mando autorizado.
3. Almacenamiento del producto.
Conocida la disposición final del producto, el responsable

de litigios recogerá en el sistema dicha disposición (decisión de
empleo) y cerrará el correspondiente IR, indicando en el mismo la
acción correctiva que motiva su cierre.
5.- Envío del material a pre-entrada.
Una vez finalizada la inspección de calidad del material y siendo

la misma conforme, se genera una orden de transporte con destino
a la pre- entrada del almacén.
Por último se coloca el material junto con la OT asociada, en el

área de recepción dispuesta para los elementos en espera de ser
trasladados a la zona de almacenamiento.
El material enviado con OT cumplirá los siguientes requisitos:
1. Todo el material deberá ir agrupado físicamente por

partnumber, de forma que las cantidades físicas
coincidan con las incluidas en la OT.
2. Se separará el material por OT, debiendo quedar el

mismo perfectamente diferenciado.
3. El material de pequeño tamaño podrá ir agrupado en

gavetas. El de tamaño mediano o grande en cajas o
carros.
6.- Digitalización de la documentación.
Una vez creado el expediente del albarán y resueltas si las hubiese

las discrepancias encontradas, la documentación de dicho expediente
físico es digitalizada y guardada en el servidor de la empresa, asignándole
el nombre del albarán/posición.
3. ÁREA DE PRE-ENTRADA
3.1 Material procedente de la recepción.
La mayoría de las órdenes de transporte que llegan al ELC

proceden de la recepción de la misma. Una vez completado el
proceso de recepción del producto, este se envía a la zona de pre-
entrada mediante una OT (OT), donde se especifica la ubicación del
material. Para el material que llegue al ELC procedente de la
recepción del ELC (RCP) se llevarán a cabo las siguientes
actuaciones:
1. El personal de pre-entrada firmará las OT como acuse

de recepción al recibir el material.
2. El personal de la pre-entrada comprobará

cuantitativamente, que las cantidades físicas de material
que llegan a la recepción coinciden con las indicadas en la
OT, cotejando que lo indicado en la etiqueta de
identificación del material coincide con lo indicado en la
OT.
3. En el caso en que el material no tenga una ubicación

predeterminada en el almacén ELC (ubicación “entrada”),
el personal de almacén crea una ubicación en SAP para este
material.
Por otro lado el operario será responsable de asegurar que los

productos entren al almacén en perfectas condiciones, correctamente
protegidos y convenientemente embalados en los casos aplicables.
3.2 Material procedente de otros almacenes.
Para el material que llegue al ELC procedente de otros

almacenes se llevarán a cabo las siguientes actuaciones:
1. El personal de pre-entrada firmará y sellara las OT como

acuse de recepción “pendiente de verificar” al recibir el
material.
2. Comprobará que el material recibido coincide con el

descrito en la OT, cotejando que lo indicado en la OT
coincide con la identificación física del elemento.
3. En el caso en que el material no tenga una ubicación

predeterminada en el almacén ELC (ubicación “entrada”),
el personal del almacén creará una ubicación en SAP para
este material.
Por otro lado, el operario será responsable de asegurar que los

productos entren al almacén en perfectas condiciones, correctamente
protegidos y convenientemente embalados en los casos aplicables.
3.3 Confirmación y archivo de las órdenes de transporte.
A la hora de confirmar las órdenes de transporte por parte

del almacén receptor podemos tener los siguientes casos:
A) Las cantidades indicadas en la OT coinciden con las

recibidas físicamente.
En este caso se confirma la OT en el sistema.

B) Las cantidades indicadas en la OT no coinciden con las

recibidas físicamente.
• Cantidad fisica < cantidad en OT
La OT tiene que estar confirmada con discrepancia en menos

de 10 días, comunicando por correo electrónico, al almacén de
procedencia, la misma. Si se sobrepasa este periodo de 10 días, las
posibles discrepancias en cantidad deberán ser regularizadas por el
almacén de destino.
• Cantidad fisica> cantidad en OT
Se confirmara la OT por la cantidad indicada en la misma. Se

solicitará al almacén de procedencia una nueva OT por la diferencia.
• Problemas de calidad, componente distinto etc
Se confirma la OT con discrepancia y se informa al almacén de

procedencia del problema y de su causa.
Confirmada la OT el personal de preentrada archivará las copias

selladas/firmadas de las OTs correspondientes.
Confirmada la OT, el personal de almacén comprobará si el

material confirmado se despacha/expide (para el caso en que exista
una orden de fabricación o pedido de venta que solicite el
producto) o bien se almacena. Para este segundo caso en el que
el módulo de pre-entrada indica que se almacene el producto,
segenerará una etiqueta de identificación del producto para su
almacenamiento.
4. ÁREA DE ALMACENAMIENTO
En la zona de almacenamiento se estudia el espacio que se

requiere para cumplir con las finalidades del almacén, ya que ello
exige realizar las operaciones que forman el ciclo de
almacenamiento, para lo cual es indispensable disponer de
espacio suficiente donde se pueda actuar organizadamente, sin
inconvenientes ni tropiezos.
4.1 Características de la zona de almacenamiento.
El estudio que se haga para elegir una zona de

almacenamiento o para distribuir una zona ya elegida, tiene que
realizarse en función de tres factores:
• Entidad a la cual se va servir.

• El espacio del que se dispone.
• Los artículos que en él se van a guardar.
4.2 Principios básicos en el área de almacenamiento.
1. Se empleara el sistema FIFO (First In First Out) para evitar

que los artículos permanezcan mucho tiempo en almacén
sin ser entregados, por cuanto la llegada de nuevas
remezas condenan a las existencias antiguas a continuar
en almacén mientras las nuevas son despachadas.
2. Colocar los artículos de mayor demanda más al alcance de

las puertas de recepción y entrega para reducir recorrido y
tiempo de trabajo.
3. Reducir las distancias que recorren los artículos así como el

personal. Esta es una manera de reducir los costos de la
mano de obra.
4. Reducir movimientos y maniobras. Cada vez que se mueve

una mercancía hay una ocasión más para estropearla.
5. Prohibir la entrada al área del almacén a personal extraño a

él.
6. Sólo se permitirá ingreso al personal autorizado.
7. Controlar las salidas de mercancía del área de

almacenamiento a través de documentación adecuada.
8. Llevar registros de existencias al día.
9. Eliminar el papeleo superfluo.
10. Reducir el desperdicio de espacio, diseñando la estantería

con divisiones a la medida de lo que se almacena.
11. El área ocupada por los pasillos respecto a la totalidad del

área de almacenamiento, debe representar un porcentaje
tan bajo como lo permitan las condiciones de operación.
12. El pasillo principal debe recorrer a lo largo del almacén. Los

transversales perpendiculares al principal, deben permitir el
fácil acceso a los casilleros, bastidores o pilas
independientes de artículos.
13. El punto de recepción debe estar ubicado en el extremo

del pasillo principal y el punto de distribución en el opuesto.
Si el espacio es muy limitado o crítico por el crecimiento de

sus operaciones, puede pensarse en lo siguiente:
a- Una mejor ubicación de los medios de almacenamiento:

estantes, tarimas, etc.
b- Un nuevo diseño de estantería, de tipo flexible, que

aproveche mejor el espacio existente.
c- Una distribución y colocación de la mercancía que

permita ahorrar espacio por el sistema de almacenamiento
diversificado.
d- Un aprovechamiento del espacio cúbico con el diseño de

entre pisos o estantería de varios niveles sobrepuestos.
e- Reducción de pasillos con la utilización de sistemas

de estanterías movibles o en bloques.
f- Eliminación del almacenamiento de cosas obsoletas o

extrañas al almacén.
g- Reducción de existencias por medio de los sistemas y

fórmulas en el estudio de control de inventarios.
Por otra parte, los tipos de almacenamiento de los productos son:
• Racking: permite utilizar de manera eficiente el espacio vertical,

almacenando existencias en grandes racks. Sin embargo,
la recogida puede requerir mayor trabajo y ser más caro, ya
que es necesario utilizar sistemas automáticos de elevación.
• Por zonas: despacha la recogida, permanencia y envío

agrupando existencias de características comunes juntos en
lugares de fácil acceso.
La zonificación, sin embargo, puede resultar en una utilización del

espacio menos eficiente. Como los requerimientos de espacio para
existencias se amplían más allá de la capacidad de un área, puede ser
comprimidos en otra, malgastando el espacio.
• Aleatorio: agrupa productos de acuerdo al tamaño de los lotes

y el espacio disponible sin relacionar las características de
los productos.
Aunque el espacio del almacén se utiliza eficientemente, el

almacenamiento aleatorio no ayuda a la recogida rápida, especialmente
cuando se trata de grandes cantidades.
• De temporada o promocionales: los productos sujetos a

temporalidades son ubicados en áreas de fácil recogida y
abastecimiento para minimizar los costes de manipulación
• Cuarentena de alto riesgo: estos productos, tales como

las sustancias controladas, las existencias de alto valor o armas
de fuego requieren condiciones especiales de almacenamiento,
incluyendo el acceso restringido que precisa especial control y
supervisión para la recogida y envío, así como un seguimiento
especial de la trazabilidad dentro del almacén para prevenirse de

los robos.
• De temperatura controlada: Si es necesario almacenar

productos que requieren áreas de temperatura controlada,
es importante tener en cuenta la seguridad de los empleados
y protegerlos de los repentinos cambios de temperatura. La
manipulación de los productos puede también ser más lenta
debido a tiempo limitado que se puede pasar en el entorno
de temperatura controlada.
Por otro lado, no se debe dejar de prestar atención a los

movimientos de traslado que se producen con el material en el almacén.
Un error podría provocar el deterioro del mismo.
El movimiento es el subproceso del almacén de carácter operativo

relativo al traslado de los materiales/productos de una zona a otra de un
mismo almacén o desde la zona de recepción a la ubicación de
almacenamiento.
La actividad de mover físicamente mercancías se puede lograr por

diferentes medios, utilizando una gran variedad de equipos de
manipulación de materiales. El tipo de herramientas utilizado depende de
una serie de factores como son:
• Volumen del almacén

• Volumen de las mercancías
• Vida de las mercancías
• Coste del equipo frente a la finalidad
• Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones
requeridas
• Distancia de los movimientos
Para la aseguración de evitar errores es necesario una correcta

protección.
4.3 Medios de protección
A continuación se muestran los distintos medios de protección

a utilizar durante el almacenamiento de las piezas y elementos, así
como en su transporte.
Se considerarán como medios de protección, aquellos que

protegen las piezas y elementos almacenados durante su
manipulación, transporte y almacenamiento. Se entiende que dichos
medios y su correcta aplicación suponen suficiente protección contra
los posibles deterioros.
Protección-01: Papel manila o similar.
En general se usará envolviendo las piezas

individualmente. También puede usarse solamente como
interposición en piezas grandes de chapa. Su protección contra
golpes es pequeña y por ello se usará solo para piezas ligeras.
Protección-02: Papel fuerte.
Es protección netamente substituible por la anterior. Aunque

supone algo más de protección, se consideran ambas equiparables.
También puede usarse como elemento separador sustituyendo al cartón
ondulado.
Protección-03: Cartón ondulado.
Se usará como elemento de interposición entre piezas, sobre todo

grandes, conformados o no, que presenten caras de superficie continua y
reticulada.
Protección-04: Bolsa de polietileno.
Se usa sola, o con papel, según sea para una o varias piezas.
Se evitará usar en aceros por la formación de condensación.
Protección-05: Malla de polietileno.
Es obligada protección para piezas cilíndricas en general de tamaño

medio y pequeño que presenten roscas o superficies rectificadas.
*malla de polietileno.
Protección-06: Manta de burbujas.
Se empleará como preventiva de golpes de piezas y conjuntos mu y

delicados o muy pesados. Su elevado costo y manipulación aconsejan
restringir su uso a aquellos imprescindibles.
Protección-07: Caja reticulada de madera.
Estas cajas constituyen por sí solas un medio de protección

y se usarán preferentemente para piezas alargadas. Es posible
desmontar los paneles haciendo retículas mayores.
Protección-08: Caja reticulada de poliuretano.
Esta caja constituye protección obligada para piezas diminutas

de accesorios. Cuando se emplee dicha caja pueden eliminarse los
tabiques interiores a fin de obtener retículas mayores. Las piezas
se introducirán sin otra protección, una en cada retícula.
Protección-09: Cilindro de cartón.
Válido exclusivamente para vástagos de martinetes y piezas

cilíndricas largas no superiores a 1.000 mm.
4.4 Transporte de piezas y elementos.
Independientemente de la protección que se le coloque

a un elemento muchos deberán ser trasladados en el interior del
almacén de forma segura, evitando daños. En definitiva, impidiendo
deformaciones en el material que nos supongan un aumento de
costes.
Todo lo descrito en este apartado se refiere al transporte en

el ELC de piezas y elementos entre las distintas áreas de
almacenamiento. Distinguimos:
A) Transporte de partes grandes apilables.
Estos elementos, tales como grandes equipos, largueros, etc.,

se transportarán protegiéndolas de flexiones con cunas, y de
contactos entre si con papel fuerte o cartón ondulado, tal como
se muestra en las siguientes figuras:
Se debe evitar siempre el contacto metal-metal. Solamente

se admite el apilado sin cunas para piezas planas. Cuando las
piezas presenten caras plaqueadas, es absolutamente imprescindible
el uso de cartón ondulado o papel fuerte entre caras.
Cuando las piezas sean de calidad "Skin Quality", es obligatorio

transportar las piezas con distanciadotes entre ellas que impidan
cualquier contacto, ó útil específico para cada una de las piezas como se
muestra en las siguientes figuras:
B) Transporte de piezas mecanizadas en general.
Se transportarán en cajas evitando el contacto pieza-pieza. Como

elemento separador puede utilizarse alguna de las protecciones descritas
en el apartado ‘’medios de protección’’, siguiendo de forma aproximada
el siguiente criterio.
• Las piezas mecanizadas multiformes, tipo herraje,

horquilla, reenvío, etc. se protegerán preferentemente
con caja reticulada.
• Las piezas alargadas, tipo bulón, vástago, camisa,

etc. se protegerán con malla, cilindro de cartón o caja
reticulada.
C) Transporte de piezas conformadas en general.
Suelen ser piezas de grandes dimensiones frente a su masa.

Todas ellas se protegerán para el transporte interponiendo papel
fuerte/cartón y evitando el contacto metal-metal. Cuando las piezas
puedan situarse yuxtapuestas por ejemplo, los perfiles, se
permiten fajar con cinta adhesiva e interponer el papel entre fajos.
D) Transporte de aleaciones ligeras.
Las aleaciones ligeras al ser materiales con poca dureza

superficial tienen una alta susceptibilidad de deterioro. Además, en
estos materiales, hay gran cantidad en que las exigencias de
calidad superficial son extremas y esas superficies de piezas
acabadas son las mismas del semiproducto.
Por tanto son estas aleaciones a las que mayor atención se debe
dispensar; Todas las carretillas que transporten materiales de
aleación ligera tendrán las uñas protegidas con material no metálico:
caucho, PVC, ABS, etc. Deberán tomarse las siguientes precauciones:
• No usar grandes separaciones de uñas.

• No cimbrear las barras ni las chapas.
• Evitar que se golpeen unas contra otras, tanto en
el propio transporte, como al tomarlas o dejarlas.
E) Transporte de chapas plaqueadas.
Las chapas plaqueadas se transportarán tal como indica la figura.
No están permitidos contactos metal-metal y para evitarlo,

caso de que la protección adhesiva de la chapa original
estuviese rota o desprendida, se deberá volver a pegar, o bien,
sustituirla por otra nueva para el transporte.
F) Transporte de barras o perfiles.
Todos los formatos eminentemente largos; barras macizas,

tubos, perfiles, etc., deben transportarse como se indica en la
siguiente figura.
Cuando sean de gran longitud, se suministrarán enfajados con

separaciones no superiores a 1000 mm entre apoyos y apilados sobre
plataformas o carros, nunca sobre uñas de carretillas.
Si las dimensiones son pequeñas se suministrarán enfajados

dentro de cajas normalizadas. Si los trozos son de muy poca longitud
pueden suministrarse sin enfajar, y si el tamaño permite que quepa
todo el lote en una bolsa de polietileno (DIN A4 o menor), se
suministrarán en dicha bolsa.
G) Transporte de materiales no metálicos.
Cuando los materiales no metálicos sean de formato similar a los

metálicos; barras, planchas, tubos, etc. serán tratados como si de
aleación ligera se tratase.
Si los materiales suministrados son materiales envasados, líquidos,

polvos, etc. Deben transportarse en sus envases originales, cuidando las
instrucciones del envase si las hay.
Cuando los materiales vengan originalmente protegidos,

como sucede con las fibras sintéticas por ejemplo, estas protecciones
se mantendrán hasta la utilización definitiva.
4.5 Información
Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la

eficiencia y efectividad en el flujo físico, su consecución está a
expensas del flujo de información. Debe ser su optimización, por
tanto, objetivo de primer orden en la Gestión de Almacenes.
Su ámbito se extiende a todos los procesos anteriormente descritos
— Planificación y organización, recepción, almacén y movimiento —

y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías:
• Información para gestión.

• Identificación de ubicaciones.
• Identificación y trazabilidad de mercancías.
A) Información para la gestión
Dentro de este epígrafe se incluyen todos aquellos

documentos que contienen:
• Configuración del almacén: instalaciones. lay-out...

• Datos relativos a los medios disponibles
• Datos técnicos de las mercancías almacenadas
• Informes de actividad para Dirección
• Evolución de indicadores
• Procedimientos e instrucciones de trabajo
• Perfiles y requisitos de los puestos
• Registros de la actividad diaria
Todos ellos caracterizados por la importancia que supone

establecer una periodicidad en la supervisión y ceñirse a modelos y
formatos que aporten la información para la gestión del almacén.
B) Identificación de ubicaciones.
Se han descrito las diferentes zonas que puede contener

un almacén. Todas estas zonas deben estar perfectamente
identificables y conocidas por el personal habilitado a entrar en el
almacén. Para ello, las prácticas más habituales son la delimitación
de las zonas por colores o la presencia de carteles con la
denominación de las zonas, colgados o posados en el suelo.
En el almacén toda ubicación debe poseer su codificación única que

la diferencie del resto. El método de codificación es decisión propia de la
empresa, no existiendo una codificación perfecta para todas las
empresas.
Cada compañía debe buscar la suya en función del número de

almacenes, zonas en cada uno de ellos y las ubicaciones en cada zona
(estanterías...).
Las ubicaciones pueden codificase por:
• Estanterías: cada estantería tiene asociado una codificación

correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus
bloques también están identificados con numeración correlativo,
así como las alturas de la estantería, empezando del nivel inferior y
asignando números correlativos conforme se asciende de altura.
• Por Pasillo: en este caso, son los pasillos los que se codifican
con números consecutivos. En este caso, cada dos estanterías
se van codificando sus bloques, ya que la relación es de un pasillo
por cada dos estanterías. La profundidad de las estanterías se
codifica con numeraciones de abajo arriba, asignando números pares
a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el
extremo opuesto en el siguiente pasillo.
El modelo de partida empleado para la codificación de

las ubicaciones en el ELC recoge un máximo de 10 registros que
incluyen como mínimo los campos ESTANTE, ALTURA, PROFUNDIDAD,
LOCALIZACIÓN. Por otro lado, para estos campos se respeta
la alternancia en registros alfanuméricos – numéricos, salvo en el
binomio. PROGRAMA –
Cada uno de estos campos recoge la siguiente información:
• PROGRAMA. Está formado por un registro alfanumérico en

donde se indica a que programa pertenece la pieza:
A: Programa A400M
B: Programa Productos Propios.
• ZONA DE ALMACENAJE. Sesuponen tres registros

alfanuméricos: A..Z, de acuerdo a los tipos que se han
supuesto:
ALT: Altura
CHA: Chaperos
PER: Perfileros
LTG: Litigio
EXP: Expediciones
REC: Recepción
TUB: Tubos
TBR: Tuberías
• PLANTA. Se emplea un registro numérico:0..9
0: Planta Baja
1: Primera Planta
2: Segunda Planta
• ESTANTE. Representa cada una de las caras que permiten

el acceso al contenido almacenado en la estantería y se
enumeran empleando un registro alfanumérico(A..Z)
• PROFUNDIDAD. Cada módulo de estantería se representa

con dos registros numéricos(1..99)
• ALTURA. Corresponde al nivel de balda de cada módulo de

estantería y se representa con un registro alfanumérico(A..Z)
• CAJA. Representa cada una de las ubicaciones que existe

por balda de estantería. Se reserva un registro numérico(0..9)
La codificación será tal que:
CODIFICACION ELC
Programa Zona Almacenaje Planta Estante Profundidad Altura Caja

C) Identificación y trazabilidad de mercancías
Al igual que las ubicaciones, o incluso con mayor importancia, la

totalidad de las mercancías almacenadas deben ser codificadas
asignando identificaciones únicas por artículo. Y aún más, está
codificación debe estar relacionada con la utilizada para identificar
las ubicaciones y con el resto de procesos de la empresa — no sólo
los logísticos-.
Con ello, se consigue disponer de los pasos que sigue

una mercancía determinada, tanto en el sentido de la cadena de
valor, como a la inversa, en el caso de que el origen de búsqueda
proceda, por ejemplo, del Cliente, es decir, su trazabilidad.
Desafortunadamente, todavía son muchas las empresas que

desaprovechan las enormes posibilidades que ofrece disponer de la
información para el rastreo de los artículos que circulan o han circulado
por la empresa.
Gracias a los avances tecnológicos, la codificación normalizada de

mercancías y ubicaciones junto a su relación es hoy en día rápida y
cómodamente realizable mediante la identificación automática.
Son dos las principales vías de codificación automática que

se utilizan en la empresa:
• Codificación de barras
• Etiquetas electrónica
La gestión de almacenes basada en código de barras permite

un control exhaustivo de los productos. El código de barras es un
sistema de codificación internacional de los productos que ofrece
grandes posibilidades para maximizar la eficiencia en la gestión de
las bases de datos que relacionan los flujos físicos y de información
de las empresas en sus operaciones cotidianas de intercambio.
Con el Código EAN las empresas utilizan un Lenguaje Común

compatible con cualquier sistema interno. El Sistema EAN
proporciona la fórmula para identificar de forma única y no ambigua
a los artículos y productos, cualesquiera que sea su formato o
presentación.
El código EAN dispone de un principio básico de gestión: “Toda

modificación del producto percibida por el consumidor final tiene
un código EAN distinto”.
Por su parte, las etiquetas electrónicas son un recurso

más sofisticado. Están basadas en circuitería con microprocesadores,
memorias y emisores y receptores de radio, lo que les permite
manejar volúmenes de información de miles de bytes. Su penetración
es sensiblemente inferior al de los códigos de barras y son mas
costosas.
5. AREA DE ENTREGAS
La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y

llevada al área de entrega debe:
• Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado.

• Ser acompañada de un documento de salida, una nota de
remisión o una factura.
• Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de
la mercancía con el documento de salida.
5.1 Procedimiento de gestión de despachos
A. PLANIFICACIÓN DE LA DEMANDA.
Para la planificación de los despachos, el personal utilizará las

extracciones de material en el planificador informatico. El cual,
nos indicará la priorización de los trabajos en el almacén para el
despacho de material, según el estado en que se encuentre el
mismo (IDS, RCP, ELC...). y nos indicará el material que se encuentra
en almacén ELC con “posibilidad” de generar etiquetas y ser
despachado.
La demanda de material “prioritario” establecido dará lugar a

clasificar al mismo en función de su estado de la siguiente manera:
1. Elementos en RCP (Q): este material se encuentra dado de

alta en el sistema pendiente de la inspección de calidad del
mismo. Una vez inspeccionado el material y dado como
conforme se enviará al módulo de preentrada del almacén (Ver
procedimiento de recepción de material en el ELC).
2. Elementos en IDS: este material se encuentra con una

discrepancia abierta por problemas de calidad. Una vez
solucionada la discrepancia y dado como conforme se enviará

al módulo de preentrada del almacén (Ver procedimiento de
gestión de material no conforme en IDS).
3. Elementos disponibles en el almacén ELC: este material se

encuentra almacenado en el ELC.
4. Elementos dados de alta en la Base de Datos de recepción.

Se dispondrá a dar de alta el material y una vez dados de
alta pasarán a estado RCP(Q).
B. DESPACHO DE ELEMENTOS ALMACENADOS EN EL ELC.
Será posible despachar todos los elementos requeridos

almacenados en el tipo de almacén ELC y de forma prioritaria. Para ello se
seguirán los siguientes pasos:
B.1-Generación de las ordenes de transporte.
Si el material a despachar se encuentra disponible en el

almacén ELC, la preparación del material del almacén para su
despacho se realizará a través de la generanción de etiquetas.
Al despachar el producto se da de baja éste del almacén (ELC) y
desaparece el stock. Sólo se tendría visibilidad de la pieza en el
centro no contable CADO ( centro de agrupación de ordenes) donde
los elementos despachados quedaran agrupados por ordenes a la
espera del medio de transporte que los recoja y los lleve a su zona de
montaje.
Las etiquetas se generan automáticamente en el sistema a partir de

las líneas marcadas en el browser de requerimientos, que tengan
asignado stock. Dichas etiquetas tendrán información sobre la ubicación
de los materiales que forman los requerimientos de la
orden de fabricación y las cantidades de dichos material a

despachar. Una vez generadas se imprimirán tantas como
requerimientos (posiciones o P/N) de las órdenes de fabricación se
hayan seleccionado. El listado de etiquetas impresas formará la
picking list.
Un modelo de etiqueta sería el siguiente:
En cambio, si el material proviene de las áreas RCP o IDS, este irá a

la preentrada, actuándose de la siguiente forma. Al entrar en preentrada
y confirmar la OT, se elegirá la opción O de “orden de producción”. A
continuación se genera en automático las etiquetas de identificación del
material a expedir.
Se colocará la etiqueta sobre el material y sera entregada

directamente al personal de CADO. De este modo, disminuiremos la carga
de trabajo para el personal que es encargado de la expedición de los
elementos.
Etiqueta de identificación del material a despachar:
B.2.- Material que forman los requerimientos y traslado al área
Una vez impresas las etiquetas, el operario irá al área de almacén

con la picking Iist para realizar la selección física de los materiales. Para
ello, el operario de almacén comprobará que el P/N de los materiales y el
número de material seleccionados para cada requerimiento, coincide con
la información indicada en las etiquetas de los requerimientos.
Seleccionado el producto, se llevará a cabo la identificación del

mismo, junto con las demás unidades que forman el requerimiento.
Una vez realizada la selección física y etiquetados los

requerimientos, se trasladan y se depositan estos en el área de
entrada en CADO.
B.3.- Entrada en CADO
Una vez revisados los materiales que componen los requerimientos

de las órdenes de fabricación, se dan de alta en el centro CADO. Los
materiales asociados se dan de baja automáticamente del almacén.
Automáticamente el sistema propone una serie de

ubicaciones físicas en el área de CADO. Las ubicaciones propuestas
por el sistema serán las siguientes:
• En el caso de existir ubicados en el área de CADO material

asociados a la misma orden de fabricación, el sistema
propondrá como primera opción esta ubicación con el objeto de
ir agrupando piezas de una misma orden de fabricación.
• Asimismo propondrá ubicaciones físicas vacías del área CADO.
El personal de CADO seleccionará alguna de estas ubicaciones,

estableciendo una ubicación física definitiva.
Por último se traslada el producto a su ubicación en el área
B.4.- Salida del material del área CADO.
El material con prioridad alta identificado en el planificador

deberá ser despachado a montaje. Previo a dar salida de CADO, se
generará una nota de entrega CADO con varias copias para conservar
la trazabilidad del material desde que sale de las instalaciones del
ELC hasta que llega a la estación de trabajo correspondiente.
Para ello el personal de CADO dará entrada a todos los

requerimientos de las órdenes de fabricación que forman parte del envío.
Con esto, el sistema genera una nota de entrega de

forma automática con información de todos los P/N que contiene el
envío.
En el caso de existir faltantes en la entrega, el sistema, de

forma diaria, asignará y priorizará las salidas de dichos
requerimientos (P/N) una vez estos sean recepcionados en el
almacén. En cualquier caso se intentará controlar que los pedidos que
se encuentren en estado CADO pendientes de servir sean transferidos
del almacén al área de CADO en cuanto sean almacenados.
El personal de CADO asegurará que los documentos de

acompañamiento del producto están presentes en la entrega,
protegidos contra su pérdida o deterioro.
Una vez realizada la documentación el operario realizará las

siguientes comprobaciones de forma previa a la salida del material:
• Revisará que el contenido de la nota de entrega CADO

coincide con los materiales enviados.
• Revisará que todos los materiales llevan asociados la

documentación necesaria para su despacho.
• Revisará que se garantiza la protección del material despachado

frente a daños en el transporte.
5.2 Procedimiento de tratamiento de urgencias
El presente procedimiento tiene por objeto establecer la

sistemática a seguir para la optimización del flujo de material
solicitado como prioritario y urgente.
Tendremos los siguientes criterios:
A) Trabajo urgente: definimos un trabajo como urgente cuando el

plazo de entrega dado por el cliente no se pueda cumplir según el
flujo normal de trabajo, lo que requiera poner en marcha una
sistemática de trabajo diferente.
B) Trabajo prioritario: definimos un trabajo como prioritario,

cuando el plazo de entrega dado por el cliente se pueda cumplir
según el flujo normal de trabajo, pero dicho trabajo deba de
anteponerse a los demás con objeto de poder cumplir el plazo
de entrega.
C) Trabajo normal: definimos un trabajo como normal, cuando la

realización del trabajo siguiendo las pautas normales de
operación no afecte a los plazos de entrega del material.
A) Desarrollo de trabajo urgente.
Para el desarrollo de los trabajos catalogados como urgentes, se

seguirán los siguientes principios de actuación:
1. Se evita la realización de trabajos de tipo documental en los

pasos a seguir salvo lo justamente necesario.
Estos trabajos, los cuales se pueden realizar a posteriori, aumentan los

tiempos de proceso, por lo que deberán realizarse a posteriori.
2. El material debe ser claramente localizable.
3. Para su ejecución, es necesario dejar parados y ‘’aparcados’’

cualquiera de los trabajos que se estén realizando en ese
momento.
4. El material y su documentación de entrada irá ubicada en un

carro, el cual se desplaza junto con el material. La documentación
se mantendrá en el carro hasta la salida del material, momento
en el que se realizan las tareas administrativas de generación de
expedientes y de archivo.
5. La entrega del elemento a la estación será realizada directamente

por el operario que realiza el transporte.
B) Control de urgencias.
El control de las urgencias se llevará a cabo a través de la

base de datos de urgencias, donde se realizará un control de la
urgencia para su posterior análisis.
C) Desarrollo de trabajo prioritario.
La asignación de trabajo prioritario será llevada a cabo por el

coordinador del área (recepción, expedición, logística), el cual en base a la
información dada por el cliente asignará el trabajo a su personal.
El flujo deberá ser perfectamente visual de forma que en cada

momento se sepa el estado del material.
5.3 Metodología de entrega de material
Se ha establecido una metodología que permite a LTK400 organizar

la operación logística del ELC, independientemente de cual sea la fase de
desarrollo del avión. Para el servicio del material, se han establecido una
serie de carros de transporte: USM (Unidad de Servicio de Materiales).
Su recepción y distribución en las FAL, se realiza igualmente por

personal de LTK400. Así, al salir éste del área de CADO, se podrá
conservar la trazabilidad del material en todo el proceso de
despacho gracias a la correcta identificación, la gestión de números
de serie y lote y los marcados de fabricación en los elementos.
5.4 Proceso de logística de carros especiales
Los carros especiales sirven para almacenar y transportar

ciertas piezas, ya sea dentro de las estaciones, entre estaciones o
siendo servidas en los mismos desde el ELC.
Existen dos tipos de carros:
• Carros Circulante: Se trata de carros cuyas piezas se montan

en el ELC para ser servidas en la FAL. Dichos carros se
encuentran duplicados, de manera que cuando se llevan a la
FAL y se estacionan en su ubicación, se devuelven al ELC los
carros vacíos del envío anterior.
Por tanto, de este tipo de carros habrá en todo momento un kit en

el ELC y otro en la FAL.
• Carros FAL: Se trata de carros cuyas piezas se montan en la FAL

directamente, por lo que se encuentran permanentemente allí.
El modo de operar con los carros especiales varía en función del tipo.
A) Carros Circulantes:
Las piezas que van en estos carros se reciben en el ELC. Una vez
se solicite el despacho a la FAL, el Personal de Despachos localizará
el carro en el ELC.
Se procederá al estacionamiento de dichos carros y se

retirarán los carros vacíos, que deberán devolverse a la FAL en el
mismo porte en que llegaron los carros cargados.
B) Carros FAL:
Las piezas que van en estos carros se reciben en la FAL. El

Personal de Logística localizará la ubicación del mismo. Una vez
localizado se procederá a la ubicación del/los elementos en el carro
y se devolverá a su estacionamiento.
Algunos ejemplos de carros especiales son:

SEGUNDA PARTE
Seguridad en almacenamientos
6. INTRODUCCIÓN
El almacenamiento es una condición de espera de unos productos.

En cualquier actividad se hace necesario el almacenamiento de cantidades
más o menos grandes que será más o menos crítica desde el punto de vista
de seguridad .
Tipos:
• Base: los almacenes de entrada
• Intermedios: próximos a su consumo/utilización
• Acabado: los almacenes de salida
• Productos de servicio: productos para el mantenimiento
6.1 Tipo de riesgos
Los riesgos a los trabajadores estarán directamente relacionados con:

• Las características de los productos
• La manipulación de los productos
• Las características del almacén
6.2 Características de los productos
Una clasificación nos permitiráun adecuado tratamiento de los

mismos para su almacenamiento:
• Excepcionales (tamaño o fragilidad): pesadas, voluminosas, frágiles.
• Especiales (por seguridad): animales, valiosas, armas,
productospeligrosos.
• Perecederas: Prensa, alimentos, plantas...
*Se tendrá en cuenta para una correcta manipulación, colocación y retirada.

6.3 Manipulación de los productos
La manipulación podrá ser:

• Manual
• Mecanizada
• Automatizada
❖ Manipulación manual se tendráen cuenta el Real Decreto 487/1997,

de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud
relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en
particular dorsolumbares, para los trabajadores.
❖ Para la manipulación mecanizada se vigilarán las herramientas
auxiliares y útiles. Estos deberán de tener marcado CE, declaración
CE, instrucciones y estar homologados en España y para el uso que se
va a efectuar con ellos. En caso de necesitar mantenimiento se
realizarápor personal cualificado en caso de ser necesario.
❖ En cualquier caso se pondráespecial atención a elementos auxiliares
6.4 Características del almacén
• Las características constructivas del almacén serán compatibles con

los productos a almacenar.
• Los elementos de las estructuras (estanterías, soportes…) serán
resistentes, compatibles con los elementos a almacenar para evitar
deterioros prematuros y riesgos de colapso.
• Los espacios de maniobras serán compatibles con los productos a
almacenar. Dejar espacios libres:
o Mantenimientos de instalaciones
o Arreglos y sustituciones de instalaciones en caso de avería.
• También se pondráespecial atención a la compatibilidad de los

materiales almacenados y las instalaciones existentes en el almacén.
7. INSTRUCCIONES GENERALES
• En estanterías:
o Productos con líquidos, irregulares e inestables se situarán en
niveles inferiores.
o Colocación y retirada se realiza por medios mecánicos, los
productos se colocarán sobre un palet o útil que garantice su
estabilidad.
• Sobre suelo:
o No se dejarán los productos directamente sobre el suelo.
o Proteger frente a la humedad, que no perjudique a ninguna
actividad, ni a pasos de personas o máquinas.
7.1 Movimiento de mercancías
• Las mercancías que sean de grandes dimensiones o geometría

irregular se adaptarán para el manejo de algún medio mecánico.
• Los medios mecánicos tendrán la capacidad adecuada, los recorridos
libres de obstáculos.
• En caso de ser por izado se maniobrará a la menor altura posible.
• Estará previsto de antemano el lugar donde se depositará la
mercancía.
• Se requerirá de personas auxiliares en caso de que no se domine
plenamente la maniobra.
• En caso de mercancías inestables (bidones, bobinas…) se asegurará

que no se desplazan ni en su manipulación ni en su almacenamiento.
Se usarán palets o símiles y se almacenarán el los niveles inferiores.
7.2 Protección en almacenamientos
Se utilizarán equipos de protección general:

• En transvases se utilizarán bandejas resistentes al producto,
aspiración de vapores en caso de emanación
• Etc.
Equipos de protección individual (dependerá del almacén y de los

productos almacenados):
• Calzado de seguridad
• Gafas
• Guantes
• Mascarillas…
Información de los productos almacenados de forma que en caso de

accidente se pueda conocer las características de los productos y realizar
una intervención correcta.
7.3 Riesgos para el personal
• Caída de cargas sobre zonas de paso y/o trabajo

• Hundimiento de los niveles de carga
• Golpes y atropellos diversos por vehículos de manutención
• Choques entre vehículos en los pasillos de circulación o al maniobrar

en zonas de espacio reducido
• Golpes entre vehículos y estanterías
8. CARGAS
Las principales causas que pueden producir este tipo de

situaciones son las siguientes:
• Utilización de elementos de carga (paletas, contenedores, etc.) sin la
resistencia adecuada
• Deficiente colocación de las cargas sobre las paletas, permitiendo
que sobresalgan de la zona perimetral de las mismas
• Conducción inadecuada del equipo de manutención
• Piso está en mal estado (baches, grietas, derrames de sustancias,
etc.) o existen pendientes, desniveles o bordillos acentuados
• Dispositivos de retención de cargas defectuosos o inexistentes
(redes, mallas, largueros tope, etc.)
• Deficiente colocación de las unidades de carga sobre los largueros o
inadaptación de los mismos a las dimensiones de las paletas.
• Colocación de cargas en alvéolos ya ocupados
• Colocación de unidades de carga sobre otras cargas en un alvéolo, no
estando el conjunto diseñado para ello (paletas, estantería y
largueros)
• Mala apreciación de la altura de colocación de la carga por parte del
conductor del equipo de manutención
8.1 Constitución y disposición de las cargas
Los principales aspectos a considerar:

• Elementos de carga (paletas, contenedores, etc.)
• Confección y separación de cargas (picking)
• Preparación de pedidos por el personal
• Manipulación de las unidades de carga
8.2 Elementos de carga
• Disponer los productos sobre elementos normalizados,

preferentemente europalets
• Que resistan la carga depositada sin deformarse y que permitan el
almacenado seguro sobre las estanterías
• Toda paleta, contenedor, etc. en mal estado debe ser
inmediatamente reemplazada
• Toda paleta, contenedor, etc. en mal estado se retirara del servicio,
se señalizara como deficiente y se procederáa su reparación, si
procede o a su destrucción
• Las unidades de carga utilizadas no deben sobrepasar los límites
perimetrales, altura y peso máximo establecidos en el diseño de la
instalación.
• Las paletas o elementos de carga del tipo perdido aptas solo para
transporte, aunque estén normalizadas carecen de la suficiente
resistencia para su apilado y solo se deben utilizar para el
almacenado en estanterías.
8.3 Confección y separación de cargas
• En los trabajos de confección y separación de cargas (picking) en los

pasillos se señalizaráadecuadamente la zona y sus accesos para evitar
que se produzcan accidentes
• Cuando el tamaño, forma o resistencia de los objetos no permitan
obtener cargas de cohesión suficiente como para oponerse a su
caída:
o Serán inmovilizadas con la ayuda de dispositivos de retención
de resistencia garantizada (fundas de material plástico
retráctil, redes, cintas, flejes, etc.)
o Se situarán preferentemente a nivel del suelo en la estantería
8.4 Manipulación de las unidades de carga
• Todas las paletas y contenedores han de ser manipulados con la

carretilla y accesorios adecuados:
o Tipo y medidas de horquilla
o Capacidad de carga
o Elevación de los mástiles
o etc.
• No se transportarán, elevarán o apilarán unidades de carga en los que

la misma pueda caer o deslizar de la paleta o del contenedor, sin
haber previamente afianzado las cargas.
8.5 Hundimiento de los niveles de carga
• Sobrecarga local o general que genera la deformación de los

elementos de la estructura.
• Inadecuado reparto de las unidades de carga sobre las estanterías
(unidades de carga mas pesadas de las previstas
• Ubicación de las cargas mas pesadas en los niveles superiores, etc.).
• Sobrepasar los límites máximos de carga admisibles por
desconocimiento del peso real de las unidades de carga manipuladas.
• Golpes o choques de las carretillas de elevación o de su carga contra
los elementos de la estructura, que provocan deformaciones y
perjudican la estabilidad del conjunto
9. GOLPES, ATROPELLOS Y CHOQUES

9.1 Golpes y atropellos por vehículos
Las principales causas que pueden producir este tipo de

situaciones son las siguientes:
• Inexistencia de ordenación de las zonas del almacén, lo que provoca
el atropello de personas por las carretillas que circulan por los pasillos
o por la realización de trabajos de confección o división de las cargas,
preparación de pedidos, etc., en zonas de circulación
• Personal carente de la formación adecuada en el manejo de los
equipos de manutención y/o en el uso de las estanterías
9.2 Choques entre vehículos en los pasillos
Las principales causas que pueden producir los choques entre

vehículos en los pasillos de circulación o al maniobrar en zonas de
espacio reducido son las siguientes:
• Carencia de señalización en los pasillos de circulación y cruces
• Insuficiente dimensionado de los pasillos para el cruce de carretillas
9.3 Golpes entre vehículos y estanterías
Ello es consecuencia de que los pasillos son demasiado

estrechos para las características técnicas de las carretillas.
Factores a tener en cuenta:
• Anchura de pasillo
• Anchura de los equipos de manutención
• Radio de giro
• Tipo de carga
• Etc.
10. MEDIDAS DE PREVENCIÓN

• Constitución y disposición de las cargas
• Control de las operaciones de apilado y desapilado
• Identificación de las prestaciones de la instalación
• Modificación de las estanterías
• Condiciones de explotación
• Señalización
• Mantenimiento
• Iluminación
11. PREPARACIÓN DE PEDIDOS POR EL PERSONAL
• No efectuar la preparación de los pedidos en cotas superiores al

suelo, excepto si se dispone de plataformas o los elementos
adecuados para ello
• Prohibido subirse por las estanterías o encima de las mismas
• No esta permitido el uso de las carretillas elevadoras como sistema
para la elevación de personas, salvo que estas dispongan de
elementos homologados para esta operación
• El almacén estarádotado, siempre que sea posible, de área(s)
especifica(s), debidamente señalizada(s), para la preparación de los
pedidos y el acondicionamiento de las cargas
• En caso de que el acondicionamiento de cargas o la preparación de
pedidos deba efectuarse al pie de las estanterías se procederápara
proteger al personal de la circulación de los elementos de elevación
a:
o Señalizar la zona y sus accesos
o Delimitara adecuadamente la zona y sus accesos
12. CONTROL OPERACIONES APILADO/DESAPILADO
• La situación de las cargas se organizara de forma que se respete el

"plan de carga" previamente establecido con el suministrador de la
estantería
• Reserva sistemáticamente las partes bajas de la misma a las cargas
más pesadas.
13. IDENTIFICACIÓN DE LAS PRESTACIONES
• En las estanterías se colocaran carteles de señalización en lugares

visibles de las mismas, preferiblemente en las cabeceras de las
estanterías, donde se indiquen:
o Cargas máximas por nivel, por escala,
o Distribución y la separación entre niveles
• En el caso de que en una misma instalación existan diferentes

configuraciones de estanterías o se utilicen distintas unidades de
carga, se han de colocar los carteles de tal forma que el usuario pueda
identificar de forma fácil y fiable todas las prestaciones de cada
estantería.
14. MODIFICACIÓN DE LAS ESTANTERÍAS

• Cualquier cambio en los elementos de las estanterías como
consecuencia de que se precise modificar las formas o el peso de las
unidadesde carga, se debe:
o Recalculado
o Aprobación de las nuevas condiciones de utilización de la
estantería por parte de la empresa diseñadora de la misma.
• Estas nuevas características y su aprobación o denegación a los
nuevos usos previstos serán confirmadas por escrito por la empresa
diseñadora.
• Todas las modificaciones de las estanterías deben realizarse:
o Con las estanterías vacías
o Por personal propio o homologado del suministrador, con el
fin de que se mantengan las garantías de seguridad
15. CONDICIONES DE EXPLOTACIÓN
Para asegurar unas condiciones de explotación seguras, se deberán cumplir

las siguientes recomendaciones:
• Mantener libre de todo obstáculo los pasillos de servicio y circulación
de las carretillas de manutención asícomo los pasillos peatonales
• Los pasillos peatonales ubicados en las vías de circulación de
carretillas elevadoras tendrán un ancho mínimo de 1 m y estarán
debidamente señalizados
• Prohibir el paso de personas por los pasillos de servicio, y si
excepcionalmente se hace, se señalizarála prohibición de acceso para
vehículos de manutención
• Controlar el acceso a las áreas de almacenamiento de personal
foráneo
• Hay que extremar las precauciones en los cruces de los pasillos
mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad (p.e.
espejos adecuados)
• No se circulará, bajo ningún concepto, con la carga elevada.
• No se realizarán almacenamientos, aunque sea transitoriamente, en
los pasillos de circulación.
16. SEÑALIZACIÓN
• Los pasillos se señalizaran con bandas de color amarillo o blanco

• Se delimitarán claramente las zonas de circulación y los límites de
ubicación de las zonas de apilado situadas al pie y sobre las
estanterías
• Señalizar el lugar donde aparcar las carretillas elevadoras, asícomo

otros equipos de trabajo del almacén
17. MANTENIMIENTO
Se llevará a cabo un adecuado programa de mantenimiento de

todas las instalaciones, siendo aconsejable que sea realizado por el
propio fabricante de las estanterías o de acuerdo con el mismo.
Estos programas deben contemplar entre otros los siguientes
aspectos:
• Establecer programas de mantenimiento preventivos: se crearán
listas de comprobación que faciliten la fácil inspección y
comunicación de las anomalías detectadas.
• Establecimiento de un plan de inspecciones periódicas para la
detección, comunicación y registro de anomalías fácilmente visibles
para proceder a su inmediata reparación tales como: orden y
limpieza de las áreas de almacenamiento y vías de circulación
o elementos deformados
o defectos de verticalidad
o debilitamiento del suelo
o falta de clavijas de seguridad
o cargas deterioradas
o etc.
Si la rotación de mercancías y las horas trabajadas en el almacén son

muy elevadas, se estableceráun plan especifico de inspecciones periódicas
con reporte de daños, que como mínimo comprendan:
• Inspección diaria (personal del almacén) para detectar anomalías
fácilmente visibles como: Largueros y/o escalas deformadas, falta de
verticalidad de la instalación (longitudinal y/o transversal),
agrietamientos del suelo, ausencia de placas de nivelación, rotura de
anclajes, ausencia de clavijas de seguridad, unidades de carga
deterioradas, ausencia de placas de señalización de características,
etc. y proceder a inmediata reparación o reposición.
• Inspección semanal (mando del almacén) en la que se verificarála

verticalidad de la estructura y de todos los componentes de los
niveles inferiores (1°y 2°), con notificación, calificación y
comunicación de daños.
• Inspección mensual (mando del almacén) incluyendo además la
verticalidad de la instalación de todos los niveles y aspectos
generales de orden y limpieza del almacén, con notificación,
calificación y comunicación de daños.
• Inspección anual (personal competente y experimentado); con
notificación, calificación y comunicación de daños.
• Todas las reparaciones o modificaciones a que den lugar los informes
de estado de las estanterías se deberían realizar por personal
cualificado del fabricante y con las estanterías vacías de carga.
• Después de un golpe se reemplazarácualquier elemento deformado,
verificando la verticalidad de las escalas. El elemento nuevo debe ser
idéntico al sustituido. En cualquier caso y mientras no se haya
reparado se deberádescargar la estantería y dejarla fuera de servicio,
debidamente señalizada.
• Todas las observaciones relativas al estado de las estructuras ysuelo
se consignaran en un registro en el que se haráconstar: la fecha,
naturaleza de la anomalía detectada, trabajos de restauración y su
fecha. También se deberán consignar informaciones relativas a las
cargas.
18. ILUMINACIÓN
• Se deben situar los sistemas de iluminación por encima de los pasillos

de forma que se tenga una iluminación suficiente sobre las zonas de
trabajo
• Evitar el deslumbramiento de los operarios y la creación de zonas de
sombra
• El nivel mínimo de iluminación del almacén estaráen función de la

atención visual requerida.
• RD 486/1997 de Lugares de trabajo, los pasillos de circulación de uso
exclusivo en los que no se requiera lectura alguna, tendrán una
iluminación mínima de 50 lux. Cuando se requiera la lectura de texto
que precisa una atención visual baja el nivel mínimo seráde 100 lux.

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Segunda Parte: Seguridad en almacenamientos

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2.1 Procedimiento de recepción

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1. Garantizar la correcta inspección visual y documental del material

2. Garantizar la correcta ubicación física del material una vez

3. Garantizar la trazabilidad del material. Los materiales que,

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A.2.- Inspección física y visual de la carga

Una vez descargados del medio de transporte, se

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A.4.- Generación del expediente aduanero.

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Una vez finalizado el trámite aduanero, el personal de aduana

B.- RECEPCIÓN ADMINISTRATIVA.

Finalizado el proceso aduanero, el personal de recepción

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Generada la documentación que forma el albarán, se