Guia 2024 II

EPIMMEM – UCSM GUIA DE PRÁCTICAS “DIBUJO MECANICO II” Semestre Par
PRESENTACIÓN
La presente guía de prácticas de tablero del curso de Dibujo Mecánico II intenta responder
al Programa de Estudios del segundo semestre de estudios de la Escuela Profesional de Ingeniería
Mecánica, Mecánica Eléctrica y Mecatrónica.
Hay, en cada tema del mismo, toda una serie de normas fundamentales internacionales ISO
para realizar una correcta representación del dibujo mecánico. Estos conceptos se llegarán a
dominar únicamente con el estudio continuo, consultas permanentes y su aplicación constante.
Cada una de estas prácticas contiene varios ejercicios prácticos a realizar, con la finalidad
de que el alumno pueda practicar y aplicar conceptos acumulativos. Algunos de estos ejercicios
van acompañados de un esquema de montaje de la pieza; es muy importante que el alumno pueda
descifrar dicho esquema, para mejor comprender la función mecánica de la pieza en la realidad y
así ir cultivando un criterio de diseño.
Quien, de forma consciente, asimile la materia expuesta en esta guía de prácticas adquirirá
ciertamente una sólida base para el dibujo mecánico inicialmente y el diseño mecánico en su
totalidad. Los autores se darán por satisfechos, si la presente guía puede prestar algún servicio a
docentes y alumnos y así colaborar en la sublime tarea de formar hombres.
LOS AUTORES
151
INDICE
INTRODUCCIÓN _____________________________________________________________________1
PRÁCTICA 1: ACOTACIÓN I 2
1.1 OBJETIVOS 2
1.2 MARCO TEÓRICO 2
1.2.1 ELEMENTOS PRINCIPIOS DE ACOTACIÓN 2
1.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS COTAS 2
1.2.3 ELEMENTOS BÁSICOS QUE INTERVIENEN EN LA ACOTACIÓN 4
1.2.4 SISTEMAS DE ACOTACIÓN 4
1.2.5 ACOTACIÓN DE PIEZAS SEGÚN SUS FORMAS Y DIMENSIONES 4
1.2.6 ACOTACIÓN DE FORMAS DE MECANIZADO NORMALIZADAS 4
1.2.7 NORMAS GENERALES DE ACOTACIÓN 7
1.3 EJERCICIOS 9
PRÁCTICA 2: CORTES Y SECCIONES 20

2.1 OBJETIVOS 20
2.2.1 CORTES 20
2.2.2 SECCIONES 22
2.2.3 EL RAYADO DE CORTES Y SECCIONES. 22
2.3 EJERCICIOS 23
PRÁCTICA 3: CAMBIO DE PLANOS DE PROYECCIÓN Y ABATIMIENTO 32

3.1 OBJETIVOS 32
3.2.1 CAMBIO DE PLANOS DE PROYECCIÓN 32
3.2.2 ABATIMIENTO 32
3.3 EJERCICIOS 34
PRÁCTICA 4: ACABADO SUPERFICIAL SISTEMA DE TOLERANCIAS Y AJUSTES 46

4.1 OBJETIVOS 46
4.2.1 CLASES DE SUPERFICIES 46
4.2.2 INDICACIONES EN LOS DIBUJOS 51
4.2.3 CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE SISTEMAS DE TOLERANCIAS Y AJUSTES 53
4.2.4 ACOPLAMIENTO 54
4.2.6 TOLERANCIAS DE UN AJUSTE 55
4.2.7 SISTEMAS DE TOLERANCIAS Y AJUSTES ISO 56
4.2.8 POSICIONES DE LAS TOLERANCIAS EN EL SISTEMA ISO 59
4.2.9 NOMENCLATURA DE LAS TOLERANCIAS 60
4.2.10SISTEMA DE AJUSTES 61
4.2.11ELECCIÓN DEL SISTEMA AGUJERO-BASE Y EJE-BASE 62
4.2.12MONTAJE Y DESMONTAJE DE LOS AJUSTES 63
4.2.13CONSIGNACIÓN DE LAS TOLERANCIAS EN LOS DIBUJOS 63
CONSIGNACIÓN POR VALORES NUMÉRICOS 64
4.2.14NORMAS SOBRE ACOTACIÓN CON TOLERANCIAS 65
4.2.15FORMA DE ACOTAR CON TOLERANCIA ENTRE AGUJEROS Y PLANOS DE REFERENCIA 66
4.2.16 ACOTACIÓN ANGULAR CON TOLERANCIAS 67
4.2.17 RELACIÓN QUE EXISTE ENTRE LA ACOTACIÓN Y LA CALIDAD SUPERFICIAL 68
4.2.18DIFERENCIAS ADMISIBLES PARA MEDIDAS SIN INDICACIÓN DE TOLERANCIAS (LLAMADAS ANTERIORMENTE
MEDIDAS DE TOLERANCIA LIBRE) 69
4.2.19TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS 70
4.2.20DEFINICIONES 70
152
4.2.21SÍMBOLOS 71
4.2.22INDICACIONES EN LOS DIBUJOS 71
4.2.22.4 ELEMENTOS ASOCIADOS 74
4.3 EJERCICIOS 79
4.4 EJERCICIOS 83
PRÁCTICA 5: DESARROLLO Y PRISMAS Y PIRÁMIDES 89

5.1 OBJETIVOS 89
5.2.1 ABATIMIENTO 89
5.3 EJERCICIOS 90
PRÁCTICA 6: DESARROLLO DE CONOS Y CILINDROS 96

6.1 OBJETIVOS 96
6.2.1 DESARROLLO DE CONOS 96
6.2.2 DESARROLLO DE CILINDROS 97
EJEMPLO: 97
6.3 EJERCICIOS 98
PRÁCTICA 7: CONJUNTOS Y DESPIECES 107

7.1 OBJETIVOS: 107
7.2.1 DIBUJO DE CONJUNTO 107
7.2.2 ALGUNAS NORMAS A TENER EN CUENTA PARA REALIZAR UN DIBUJO DE CONJUNTO 108
7.2.3 ACOTACIÓN 108
7.2.4 NUMERO DE MARCA DE PIEZA 108
7.2.5 LÍNEAS DE REFERENCIA 109
7.3 DIBUJO DE DESPIECE 109
7.4 EJERCICIOS 110
PRÁCTICA 8: INTERSECCIÓN DE RECTAS CON SOLIDOS. INTERSECCIÓN DE UNA

SUPERFICIE POLIÉDRICA POR OTRA 116
8.1 OBJETIVOS 116
8.3 INTERSECCIÓN DE UNA SUPERFICIE POLIÉDRICA POR OTRA 117
8.4 EJERCICIOS 120
PRÁCTICA 9: INTERSECCIÓN DE SOLIDOS DE REVOLUCIÓN 131

9.1 OBJETIVOS: 131
EJEMPLO 131
9.3 EJERCICIOS 132
153
INTRODUCCIÓN
Los dibujos aparecieron como el medio de comunicación entre las personas antes de la creación
de la escritura. Desde sus orígenes, el hombre ha tratado de comunicarse mediante imágenes
gráficas de diferentes objetos. Las primeras representaciones que se conocen son las pinturas
rupestres, en las cuales el ser humano representaba la realidad que le rodeaba. A lo largo de
la historia, esta ansia de comunicarse mediante dibujos ha evolucionado, dando lugar por un
lado al dibujo artístico y por otro al dibujo técnico. Mientras el primero representa los objetos
tal, como se perciben por nuestra vista o imaginación, el dibujo técnico, tiene como fin,
transmitir la forma y dimensiones exactas de un objeto.
Dibujo mecánico es una representación gráfica de un objeto real, de una idea o diseño propuesto
para construcción posterior. Un dibujo en perspectiva ordinario no aporta información acerca de
detalles ocultos del objeto y no suele ajustarse en su proporción real. El dibujo mecánico
convencional utiliza dos o más proyecciones para representar un objeto. Estas proyecciones son
diferentes vistas del objeto desde varios puntos que entre todas representan cada dimensión y
detalle del objeto.
La utilización del dibujo técnico es importante en todas las ramas de la ingeniería y en la industria,
y también en arquitectura y geología. Los dibujos industriales modernos se hacen, observando
los requisitos de las normas nacionales e internacionales (ISO), las cuales constituyen el
sistema único para representar las imágenes gráficas y permiten leer los dibujos hechos en
diferentes países, se han convertido en un lenguaje internacional.
El uso de la presente guía de prácticas “Dibujo Mecánico II” tiene siguientes objetivos:
1. Familiarizarse con las técnicas de ejecución de los dibujos.

2. Conocer las normas que rigen la ejecución y formalización de los dibujos.
3. Adquirir la práctica para realizar los dibujos de diferentes objetos, empleando vistas, cortes y
secciones necesarias.
4. Acumular la experiencia para leer los dibujos.
Para realizar los dibujos el estudiante necesitara siguientes materiales e instrumentos: regla
grande; escuadras de dibujo 45º y 30º-60º de 20 y 30 cm, lápices técnicos HB de 0.5 mm y 0.25
mm (0.3 mm), 2H de 0.25 mm (0.3 mm), compás, plantilla de círculos, borrador para lápiz;
plantilla de borrado, escobilla o trapo de limpieza y cinta masking-tape.
La evaluación es permanente y considera los siguientes factores:
 conocimientos (8 pts.)
 aplicación de normas (6 pts.)
 participación en clase (2 pts.)
 puntualidad (2 pts.)
 rapidez (2 pts.)
1
Práctica 1: ACOTACIÓN I
1.1 OBJETIVOS
1. Distinguir y conocer los diferentes sistemas de cotas y acotación, así como su aplicación práctica en
las piezas de taller, de acuerdo con su funcionamiento y forma geométrica.
2. Ejercitarse en la realización de dibujos de piezas de carácter industrial y su correcta acotación.
1.2 MARCO TEÓRICO
1.2.1 ELEMENTOS PRINCIPIOS DE ACOTACIÓN

Los dibujos técnicos se acotan según los siguientes puntos de vistas: función, fabricación y
comprobación del objeto o verificación. En el dibujo tienen que figurar todas las cotas necesarias
para que el elemento resulte adecuado a su empleo. No deben anotarse más
cotas de las necesarias. Se hará constar cualquier otra información necesaria
para definir completamente el elemento hasta su estado final, incluyendo todas
las condiciones necesarias de fabricación, por ejemplo: signos supe rfic ia le s ,
tolerancias, indicaciones escritas, tratamientos térmicos, etc.
En la consignación de medidas debe evitarse el tener que hacer cálculos para
Figura 1.1
su lectura; hacer posible que todas ellas han de poderse leer directamente. Las
dimensiones que son resultado indirecto de la mecanización de una pieza y que, por tanto, no
se verifican, no deben acotarse (figura 1.1).
1.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS COTAS

Las cotas se clasifican en:
 Funcionales.
 No Funcionales.
 Auxiliares.
Las cotas funcionales (F) tienen una

importancia esencial en el mecanizado y empleo de
la pieza y que expresan directamente las condiciones
a satisfacer. Para determinar las cotas funcionales de
una pieza es preciso conocer el mecanismo a que
pertenece, el lugar y la posición que ocupa, los
movimientos de la pieza en relación con las otras.
Las cotas funcionales se indican en el dibujo para su
lectura directa, sin hacerlas depender de otras.
Las cotas no funcionales (NF) se valoran

Figura 1.2
según el procedimiento previsto para dar forma a la
pieza y por la serie de procesos de fabricación. Son las que constituyen la total definición de la pieza,
2
pero no tienen importancia para su normal funcionamiento; por ejemplo, la profundidad de los agujeros
roscados, longitud de tuercas, etc.
Las cotas de forma o auxiliares (AUX) son las cotas necesarias para determinar las medidas
totales exteriores o interiores de una pieza. No precisan tolerancia alguna y se colocan solo para
información.
En los conjuntos y despieces de la figura 1.2 se pueden observar los diversos tipos de cotas, de
acuerdo con la misión que deben cumplir.
1.2.3 ELEMENTOS BÁSICOS QUE INTERVIENEN EN LA ACOTACIÓN
(1) Línea de cota, línea paralela a la superficie de la pieza, se termina en flecha.

 Grosor = 0,25 mm*
 Distancia mínima entre cotas = 6 mm
 Distancia entre la primera cota y la arista del cuerpo = 8 mm
(2) Línea auxiliar de cota, línea que parte del dibujo de forma
perpendicular a la superficie a acotar y limita la longitud de la
línea de cota.
Grosor = 0,25 mm*
(3) Cifra de cota, es un número que indica la magnitud; se sitúa
sobre la línea de cota, aproximadamente centrada.
Altura = 2,5 mm*
(4) Flechas: Figura 1.3
 longitud = 2,5 mm *
 ángulo = 15º
*
Las dimensiones marcadas con asterisco, pueden variar de acuerdo con las proporciones del dibujo.
Las medidas lineales se indican en el dibujo mecánico en milímetros sin poner la unidad de
medición. En caso de utilizar una medida distinta, ésta deberá indicarse en la cota, p.e. 50 m, 0.25
in., etc. Las medidas angulares se indican en grados.
En ocasiones, a la cifra de cota se le acompaña un símbolo indicativo de características formales
de la pieza, que simplifican su acotación, y en ocasiones permiten reducir el número de vistas
necesarias para definir la pieza. Los símbolos más usuales son:
cuadrado diámetro radio hexágono

 R
Una cota expresa el valor real de la magnitud que define, independientemente de la escala en que se
encuentre el dibujo.
1.2.4 SISTEMAS DE ACOTACIÓN
1.2.4.1 Acotaciones en Serie o en Cadena

Cada elemento se acota respecto al elemento contiguo. Este
sistema de acotación se emplea cuando las distancias entre Figura 1.4
elementos contiguos son cotas funcionales (figura 1.4); tiene el
inconveniente de que los errores de construcción se acumulan.
Para una acotación muy numerosa, de divisiones en grados, se
puede partir de un plano de referencia. (figura 1.5).
Figura 1.5
3
1.2.4.2 Acotación en Paralelo

Como origen de todas las cotas de la misma dirección se toman
planos de referencia, llamados planos bases de medidas (figura
1.6). La determinación del plano base depende del proceso de
fabricación.
Se adopta este sistema cuando existe un elemento que, por su
importancia constructiva o de trazado, puede tomarse como
referencia para los demás. En este sistema no se acumulan los Figura 1.6
errores constructivos, por ser cada cota independiente de las
otras.
1.2.4.3 Acotación Combinada
Resulta esta de combinar los sistemas de acotación en serie y

en paralelo, lo cual permite satisfacer todas las exigencias de la
construcción y verificación. La cota de 11mm se acota en serie,
siempre que sea funcional (figura 1.7).
Figura 1.7
1.2.5 ACOTACIÓN DE PIEZAS SEGÚN SUS FORMAS

Y DIMENSIONES
Las piezas pueden fabricarse por varios

procedimientos, de acuerdo con los procesos de
fabricación y la forma geométrica de las mismas.
Para m e ca ni za r las piezas pri sm á ti c a s se usan
las operaciones de li m a do , aserrado, cepillado,
mortajado, brochado, etc. Las piezas se pueden
clasificar en 4 grupos principales:
1.2.5.1 Piezas Prismáticas Asimétricas

Aquellas, cuya base de medidas está formada por
dos planos en ángulo recto, que son los primeros Figura 1.8
que se mecanizan y los que se toma el origen para
el proceso de mecanizado y acotación. En la figura 1.8 se observa el orden de acotación y la
referencia que las relaciona con los planos base de medida A y B.
1.2.5.2 Piezas Simétricas Simples

Aquellas, cuyas bases de medida están formadas por una superficie plana mecanizada y un plano
de simetría (figura 1.9).
Figura 1.9
4
1.2.5.3 Piezas Simétricas en Dos Direcciones

Aquellas, en las que la pieza a acotar tiene forma doblemente simétrica.
Los planos base de medida están formados por dos planos perpendiculares, que coinciden con
los ejes de simetría de la pieza (figura 1.10).
Figura 1.10 Figura 1.11
1.2.5.4 Piezas Simétricas en Tres Direcciones

Son aquellas, en las que la pieza tiene forma corpórea. Las bases de medida pueden
ampliarse a tres planos de referencia (figura 1.11).
1.2.5.5 Acotación Según Planos Paralelos y Perpendiculares

Cuando la pieza es
muy complicada de
forma, se pueden
emplear (incluso
cuatro) planos de
regencia de medida,
como puede verse en
la figura 1.12.
Figura 1.12
1.2.5.6 Acotación de Piezas de Revolución

En aquellas piezas que deben ser trabajadas
con arranque de virutas, en dirección circular,
como el cilindrado, taladrado, etc., los planos
de base de medidas están formados por rectas
(ejes de simetría) y planos (figura 1.13).
Si el cilindro esta escalonado en varios cuerpos
(figura 1.14), la elección de la cara de
referencia, que ha de servir como plano base de Figura 1.14
medidas, depende del orden de trabajo más
conveniente.
1.2.6 ACOTACIÓN DE FORMAS DE Figura 1.13

MECANIZADO NORMALIZADAS
Existen varias formas de mecanizado, que se
repiten con mucha frecuencia en la construcción de piezas, tales como puntos de centrado,
entalladuras, terminaciones de tornillos, etc. Todas estas formas normalmente no se dibujan ni se
acotan, sobre todo, cuando se dispone de la herramienta normalizada con que se construyen;
5
sin embargo, se deben acotar y dibujar cuando no se dispone de las herramientas o en fabricación
de las mismas.
1.2.2.6.1 Puntos de Centrado

Se emplean para el torneado de piezas de mucha longitud (figura
1.15). Las formas pueden ser R, A, B y C, definidas según ISO 6411
y DIN 332 y representadas en la figura 1.16.
La designación de un punto de centrado, forma A, diámetro broco
d1 = 2,5 mm según DIN 332 (Tabla 1.1) se expresa en función si el
punto que o no en la pieza al final del maquinado (figura 1.17). Figura 1.15
Tabla 1.1: Forma A, según DIN 332

d1 d2 t a
1 2.12 1.9 3
1.25 2.65 2.3 4
1.6 3.25 2.9 5
2 4.25 3.7 6
2.5 5.3 4.6 7
3.15 6.7 5.8 9
4 8.5 7.4 11
5 10.6 9.2 14
El punto de centrado El punto de centrado El punto de centrado

queda en la pieza puede quedar en la no queda en la pieza
pieza Figura1.16
DIN 332 – A 2,5
DIN 332 – A 2,5 DIN 332 – A 2,5
Figura 1.17
4.2.6.2 Entalladuras
Son escotaduras o vaciados exteriores o interiores efectuados en piezas
torneadas. Se emplean en piezas terminadas en ángulo recto y que van a
ser rectificadas (figura 1.18). Su finalidad es dar salida a la piedra de
esmeril. También se emplean las entalladuras para asegurar un contacto
durante el montaje entre la superficie cilíndrica y el hombro. Figura 1.18
Las entalladuras están normalizadas según DIN 509. Las formas pueden
ser E, F, G y H, siendo las más usuales las dos primeras (figura 1.19).
 Los entalles Tipo E son adecuadas si Entalle Forma E Entalle Forma F

no existen grandes demandas sobre el t2 f
f
hombro en servicio y la superficie
cilíndrica está sujeta a un maquinado
t1
subsecuente.
g
 Los entalles Tipo F serán utilizadas

t1
d1
para piezas con dos superficies de

mecanizado perpendiculares en ellas
Figura 1.19
d1
y sujetas a un mecanizado
subsecuente.
6
Tabla 1.2: Dimensiones de Entalladura Formas E y F, según DIN 509

d1 r t1 f g t2
más de 1,6 hasta 3 0,2 0,1 1 0,9 0,1
más de 3 hasta 10 0,4 0,2 2 1,1 0,1
más de 10 hasta 18 0,6 0,2 2 1,4 0,1
más de 18 hasta 80 0,8 0,3 2,5 2,1 0,2
más de 80 1 0,4 4 3,2 0,3
En la tabla 1.2 se indican las dimensiones normalizadas para las entalladuras de forma E y
F. La dimensión d1 está referida al diámetro del eje o cilindro.
En los dibujos pueden representarse dibujadas y acotadas por completo o simplificadas con
indicación de la designación, figura 1.20. Se preferirá el primer caso cuando no se disponga de la
norma en el taller o no se disponga de la herramienta adecuada. Por ejemplo, la designación de
una entalladura forma E, de radio r = 0,6 mm y profundidad t1 = 0,2 mm será: DIN 509 – E 0,6 
0,2.
Detalle X
Detalle Y

Representación Representación
detallada Figura 1.20 simplificada
1.2.7 NORMAS GENERALES DE ACOTACIÓN
1. Las cotas han de colocarse, 2. Cuando acotemos un 3. Las cotas de elementos

en la vista donde resulten más diámetro y en la vista donde se iguales no se repiten, siempre
claras y expresivas, para inscriba la cota no sea que no den lugar a
determinar mejor la dimensión perceptible la forma circular, se equivocación. P.e., solo se acota
que deben representar. antepondrá a la cifra de cota el un agujero y un radio.
símbolo de diámetro.
Figura 1.22
7
4. Los arcos de circunferencias 5. No se indica el símbolo de 6. Si la pieza tiene una gran

menores a 180º se acotan por su diámetro cuando la cota aparece longitud y se representa
radio y mayores a 180º se acotan sobre la forma circular. interrumpida, la cifra de cota
por su diámetro. corresponderá a la totalidad.
Figura 1.24 Figura 1.25 Figura 1.26
7. De ser posible, no deben 8. Generalmente, los agujeros 9. El espesor de chapa, pletina,

pasar más de tres cotas de se acotan respecto a sus ejes, a etc., se indica en el interior de la
diámetro por un mismo centro no ser que se refieran a un plano representación.
base de medidas.

Figura 1.29
10. Cuando varias cotas 11. El ángulo del fondo de los 12. En las acotaciones de
determinan las dimensiones de agujeros, hechos con broca, es ángulos redondeados hay que
un mismo detalle de la pieza, aprox. 120º y no precisa ser determinar, los vértices de los
se colocan a ser posible, en la acotado. La profundidad se acota mismos, en línea llena
misma vista. en la línea de la parte cilíndrica. estrecha; a partir de los
vértices, se trazan las líneas
auxiliares de cota (figura
1.29).
Figura 1.31
Figura 1.30
13. Para acotar longitudes de 14. Las piezas obtenidas por 15. Si es necesario acotar la
arco, cuya abertura sea igual o doblado o curvado, se posición del centro de radios
menor de 90º, las líneas de representan con su verdadera grandes, cuya situación sale fuera
referencia serán paralelas a la forma en la vista de alzado, de los límites del dibujo, la parte
bisectriz y a la línea de cota después de haber sido dobladas; del radio, que se encuentra en el
paralela al arco, anotando en la y en la vista de planta, sin arco, llevara la dirección hacia su
parte superior de la cifra un doblar, añadiendo a cada una las centro geométrico y su
pequeño arco cotas correspondientes desviación será doble ángulo
recto. La cota debe indicarse en la
parte cercana a la flecha).
Figura 1.32
8
16. Los chaflanes a 45º se pueden indicar con una sola acotación para la anchura y el valor del ángulo
(figura 1.35). Cuando los chaflanes no están a 45º, se acotan, por separado, la anchura y el valor del ángulo
Figura 1.35
17. En piezas con formas 18. En superficies rayadas 19. Deben evitarse las
interiores, a ser posible, se se debe interrumpir el series de cotas cerradas
separan las cotas interiores rayado alrededor de las (acotación en serie). Cuando
de las exteriores, cifras de cota; para ello es es inevitable se deja sin
colocándolas en lados conveniente acotar primero y acotar una dimensión o bien
opuestos. rayar después la sección se coloca dicha cota entre
paréntesis

Figura 1.36
1.3 EJERCICIOS
1. Acotar completamente las figuras de las láminas 1.1 y 1.2 según los planos A y B. Considere escala
natural y obtenga las dimensiones directamente de la figura correspondiente.
2. Acotar completamente las figuras de las láminas 1.3 y 1.4 según los planos A y B. Considere escala
natural y obtenga las dimensiones directamente de la figura correspondiente.
3. Acotar completamente las figuras de la lámina 1.5. Considere escala natural y obtenga las
dimensiones directamente de la figura correspondiente.
4. Dadas las vistas de proyección en las láminas 1.6 y 1.7 realizar la tercera vista y acotar correctamente.
Considere escala natural y obtenga las dimensiones directamente de la figura correspondiente.
9
FIGURA 1 - CAD
18
19
Práctica 2: CORTES Y SECCIONES
2.1 OBJETIVOS
1. Tener conocimientos sobre cortes, secciones y sus particularidades en la aplicación del dibujo
industrial.
2. Ejercitarse en la realización de planos de piezas utilizando cortes y secciones necesarias.
2.2 MARCO TEÓRICO
2.2.1 CORTES
Corte es una representación del objeto que se obtiene al dividir éste en la imaginación con uno o
varios planos secantes. Después una parte del objeto dispuesta entre el observador y el plano
secante se retira mentalmente. En el plano de proyección se representa lo que se obtiene en el
plano secante y lo que se encuentra detrás de éste, puesto que un corte muestra la forma interior
de una pieza. Al ejecutar el corte, las líneas internas del contorno que aparecían en el dibujo
como líneas de trazos se hacen visibles y se trazan con líneas gruesas llenas. La norma
internacional ISO 128-1:2003 presenta las reglas generales para la representación de dibujos
mecánicos y en particular la representación de cortes.
2.2.1.1 Corte Total por un Plano

El corte total se realiza en la vista y en lugar adecuado, para
conseguir la máxima claridad en la representación. El plano de corte
puede ser horizontal, vertical o de perfil. Cuando el plano secante
coincide con el plano de simetría del objeto y el corte está dispuesto
observando líneas de conexión con la vista, entonces, la posición del
plano secante no se indica y el corte no va acompañado por
inscripciones (figura 2.1).
En los demás casos la posición del plano secante se indica con línea
gruesa abierta, letras y flechas que señalan la dirección de la mirada.
Por encima del corte se hace una inscripción que designa el plano Figura 2.1
secante empleado para obtener este corte (figura 2.2).
Figura 2.2
20
2.2.1.2 Semicorte
Cuando la vista y el corte dispuesto en su lugar representan
las figuras simétricas, es posible combinar la mitad de vista y
la mitad de corte, separándolas con línea de trazo y punto que es
el eje de simetría (figura 2.3). Este tipo de representación se
denomina semicorte o medio corte. El semicorte no se designa.
Cuando el eje de simetría de la pieza es horizontal, la parte

representada en corte se coloca debajo del eje de simetría, y
cuando es vertical, la mitad de corte se sitúa a la derecha del
eje de simetría (figura 2.4).
Figura 2.3
Figura 2.4
2.2.1.3 Corte por Planos Paralelos

Al realizar ciertos dibujos de piezas es
conveniente efectuar varios cortes,
cuyos planos sean paralelos, con objeto
de que la información sea completa y así
la pieza quede correctamente
representada (figura 2.5)
Figura 2.5
2.2.1.4 Corte por Planos No Paralelos

Este tipo de cortes se usa para las piezas que tienen partes
oblicuas, que no son paralelos a ninguno de los planos de proyección.
Para representar el corte por planos no paralelos se efectúa,
mentalmente, una rotación de la parte oblicua al plano de proyección,
hasta colocarla paralela a éste (figura 2.6).
2.2.1.5 Corte Parcial

Figura 2.6
Las piezas macizas como: ejes, mangos, varillas, etc., no se representan
nunca cortadas; basta hacer un corte parcial para indicar algún detalle particular de la pieza (figura
2.7), limitando la zona de corte con una línea continúa a mano alzada.
Figura 2.7
2.2.1.6 Cortes Auxiliares

Cuando el plano de corte no está paralelo al plano de proyección se
recurre a los cortes auxiliares. El corte producido se representa sobre
un plano paralelo al plano de corte, observando las líneas de conexión
(figura 2.8).
Figura 2.8
21
2.2.2 SECCIONES
Se llama sección a la figura que se obtiene cortando el objeto en la
imaginación por uno o varios planos y mostrando solamente lo que
está dispuesto directamente en el plano secante.
En algunos casos en lugar de los cortes es suficiente hacer la
sección. El empleo de las secciones reduce el trabajo gráfico, al Figura 2.9
ejecutar el dibujo.
Los planos secantes se eligen de tal manera que se obtengan las
secciones transversales normales. En dependencia de su
disposición en el dibujo, las secciones se dividen en separadas y
abatidas.
El lugar que ocupan las secciones separadas en el dibujo puede ser
paralelo respecto a la traza (figura 2.9) o en la prolongación de la
misma (figura 2.10) y se representa por medio de línea llena
gruesa.
Figura 2.10
Las secciones abatidas se representan en la misma vista con líneas
llenas finas (fig.2.11), no se emplean letras para su indicación. Este tipo de secciones se usa sólo
en piezas de forma sencilla, por ejemplo, en perfiles.
Figura 2.11
2.2.3 EL RAYADO DE CORTES Y SECCIONES.

Para dar al dibujo el carácter demostrativo los cortes y
secciones se rayan. El rayado se realiza con las líneas finas
paralelas e inclinadas 45º respecto a los ejes de simetría o
contorno principal del objeto, tal y como se muestra en la figura
2.12. Este tipo de rayado se utiliza para metales y aleaciones Figura 2.12
duras.
La separación entre las líneas de rayado dependerá de tamaño de la pieza, pero nunca deberá
ser inferior a 0.7 mm ni superior 3 mm. Siendo el área de sección grande, el rayado puede trazarse
no en toda su superficie, sino sólo cerca del contorno de la sección en forma de una faja estrecha
de ancho uniforme (figura 2.13).
En corte sobre representaciones de conjuntos las diferentes piezas
se rayarán modificando la inclinación de 45º, y cuando no pueda
evitarse se variará la separación del rayado (figura 2.14).
Las superficies delgadas no se rayan, sino que se ennegrecen.
En los casos cuando se ennegrecen varias secciones adyacentes,
entre éstas ha de quedarse un espacio no menos de 0,7 mm (figura
2.15).
Figura 2.13
22
EPIMMEM – UCSM GUIA DE PRÁCTICAS “DIBUJO MECANICO II” SEMESTRE PAR
2.3 EJERCICIOS
1. Realizar la representación del corte total de la lámina 2.1 y 2.2.
2. Realizar la representación del corte total por planos paralelos de la lámina 2.3 y 2.4.
3. Realizar la representación del corte total por planos no paralelos de la lámina 2.5 hasta la 2.7.
23
FIGURA 2 - CAD
31
Práctica 3: CAMBIO DE PLANOS DE PROYECCIÓN Y

ABATIMIENTO
3.1 OBJETIVOS
1. Elegir un plano vertical u horizontal diferente al que se tiene en la representación, con el fin de
visualizar con mayor claridad la entidad geométrica.
2. Realizar abatimientos sobre planos de proyección alrededor de una de sus trazas, o sobre planos
paralelos a ellos, alrededor de una horizontal o una frontal.
3.2 MARCO TEÓRICO
3.2.1 CAMBIO DE PLANOS DE PROYECCIÓN

Para pasar de un sistema de representación a otro por cambio de planos, sólo se cambia en cada
operación uno de los dos planos de proyección del sistema primitivo, es decir que partiendo, por
ejemplo, de los planos H y V, únicamente se cambia el H o el V. Si se necesitara cambiar los dos
habría que hacer dos cambios sucesivos.
Al cambio de H se le llama cambio de plano horizontal y al de V, cambio de plano vertical.
Para señalar el orden de sucesión de los cambios que se hagan, la línea de tierra del sistema
primitivo, que suele llamarse, línea de tierra antigua, se marcará con un solo trazo; a la del segundo
sistema, o sea, la del primer cambio, se le pondrán dos trazos o marcas; a la del tercero, o segundo
cambio, tres marcas, y así sucesivamente si hubiera más cambios, lo cual no es corriente.
Ejemplo:
Trazar una perpendicular del punto C a la recta AB que la corte (Fig. 3.1).
3.2.2 ABATIMIENTO
Se dice que un plano se abate sobre otro cuando se gira el primero alrededor de la recta de intersección de
los dos, hasta que coincida con el segundo. A esta operación se la llama abatimiento y a la recta de
intersección, o eje de giro del abatimiento, se la denomina charnela.
Se aplican los abatimientos para representar en la montea figuras planas determinadas, desde luego, también
se emplea para resolver problemas de distancias y ángulos, sobre todo si los datos están en un plano.
Ejemplo:
Dados el punto A y la recta MN, abatir el punto A, tomando la recta MN como charnela, sobre el plano T,
paralelo al horizontal de proyección que pasa por la recta MN (fig. 3.2).
32
Resolución:
Una perpendicular desde un punto a una recta y que corte a ésta,
sólo es posible trazarla inmediatamente en la montea en el caso en
que la recta sea paralela a uno de los planos de proyección. De aquí
se deduce que debemos cambiar, por ejemplo, el plano vertical de
proyección por uno nuevo, V1, que sea paralelo a la recta AB.
Trazamos la línea de tierra, LT', paralelamente a la proyección
horizontal de la recta, AB, y hallamos las nuevas proyecciones
verticales de la recta (a1'b1') y del punto (c1'). Bajamos desde c1 una
perpendicular a (a1'b1') y en su intersección tendremos la
proyección vertical (d1') del pie de la perpendicular. Determinando
sus proyecciones (d, d') en los datos originales, trazamos las
proyecciones de la perpendicular buscada: la horizontal por c y d,
y la vertical por c' y d'.
Fig. 3.1
Resolución:
Trazamos por el punto (a, a') un plano R, perpendicular a la

charnela (mn, m'n') y hallamos el centro de abatimiento (α, α') en
la intersección del plano .R con la recta (mn, m'n').
Determinamos la verdadera magnitud del radio de abatimiento
(aα, a'α') y describimos con centro en α un arco de radio r hasta
su intersección con la traza R en el punto buscado, Ao. Se da una
solución.
Conclusión: El radio de abatimiento es la hipotenusa de un

triángulo rectángulo, uno de cuyos catetos es la distancia de la
proyección horizontal del punto a la proyección horizontal de la
horizontal o charnela, y el otro cateto es la distancia de la
proyección vertical del punto a la proyección vertical de la
horizontal o charnela.
Figura 3.2
33
3.3 EJERCICIOS
1. Determine las proyecciones de la recta AB en el nuevo sistema, eligiendo éste de manera que la
recta quede perpendicular al plano vertical de proyección. Lamina 3.1
2. Hállense las proyecciones de las rectas paralelas AB y CD en un nuevo sistema, eligiendo éste de
manera que sus proyecciones verticales se confundan en una línea recta. Lamina 3.2
3. Hállense, por cambio de plano, el punto de intersección de la recta AB con el plano P. Lamina 3.3
4. Determínese el centro de la circunferencia inscrita en el triángulo ABC. Lamina 3.4
5. Córtense las rectas AB y CD por otra, MN, que sea perpendicular a AB, de modo que el segmento
interceptado por las dos primeras en la tercera sea de 20 mm de longitud. Lamina 3.4
6. Abátase el plano P, sobre el H y determínese el abatimiento del punto A del citado plano.
Lamina 3.5 y 3.6
7. Determinar las proyecciones del punto A del plano P si se da el abatimiento de este punto
sobre el plano H. Lamina 3.6 y 3.7
8. Determínese las proyecciones del punto A del plano P si se da el abatimiento de este punto
sobre el plano H. Lamina 3.8
9. Hállese el lugar geométrico de los puntos del espacio que equidisten de los vértices del
triángulo ABC. Lamina 3.8
10. Determínense las proyecciones del triángulo ABC, contenido en el plano P, si se da el
abatimiento de este triángulo sobre el plano H. Lamina 3.9
11. Determínese el centro de la circunferencia circunscrita al triángulo ABC, contenido en el
plano P. Lamina 3.9
12. Dibújense las proyecciones de un cuadrado, ABCD, contenido en el plano P, si se conoce su
lado AB. Lamina 3.10
13. Dibújense las proyecciones de un triángulo equilátero, ABC, contenido en el plano P, si se
conoce el abatimiento de su lado Ao Bo sobre el plano H. Lamina 3.10
34
FIGURA 3 - CAD
45
Práctica 4: ACABADO SUPERFICIAL

SISTEMA DE TOLERANCIAS Y AJUSTES
4.1 OBJETIVOS
1. Tener conocimientos sobre las calidades de las superficies, el significado de los signos que la
definen y las normas que los representan en los planos industriales.
2. Ejercitarse en reconocer el grado de uniformidad y alisado de las superficies.
3. Conocer y dominar, de manera elemental, las técnicas de tolerancias y ajustes y la forma
práctica de consignarlas en los dibujos.
4. Adquirir conocimientos elementales de las tolerancias de forma y posición, como base para
los estudios de esta materia en cursos superiores.
5. Realizar ejercicios sobre piezas reales en las que se deban aplicar tolerancias que garanticen
su funcionamiento
4.2 MARCO TEÓRICO
4.2.1 CLASES DE SUPERFICIES

Las superficies de una pieza, que han de estar en contacto fijo o
deslizante con las de otras y que influyen en el buen funcionamiento
de la máquina, se llaman superficies funcionales. Algunas de estas
superficies deberán ir mejor trabajadas que otras, de acuerdo con la
función a desempeñar.
Las que quedan al exterior se consideran como superficies
libres y, por lo general, no se mecanizan.
En la pieza representada en la figura 4.1, se pueden observar
diversos tipos de superficies:
- funcionales, que requieren una superficie acabada
Figura 4.1
cuidadosamente.
- De apoyo, que requieren una superficie desbastada.
- Libres, sin ninguna función especial, para las que es suficiente una superficie lisa regular.
4.2.1.1 Demasía de Mecanizado

Es el excedente de material que se deja sobre una cara con el fin
de permitir el mecanizado ulterior de ésta (fig.4.2).
El valor de la demasía lo fijan las normas y la experiencia
(véase DIN 60, sobre demasías de mecanización para piezas fundidas,
piezas en barras y demasías de rectificación para ejes torneados sin
temple).
Observaciones
Al igual que se decía al tratar de las acotaciones de una pieza,
se debe conocer la máquina, el mecanizado y las piezas continuas, Figura 4.2
para poder anotar, con seguridad, los signos superficiales en una
pieza.
46
Los signos superficiales indican el mecanizado que se ha de efectuar en aquellas caras de

una pieza que, dada su función, lo requieren.
El procedimiento concreto para realizarlo depende de las posibilidades del taller. Una superficie
señalada con un triángulo puede ser desbastada a lima, en la fresa, en el torno, etc.
En la tabla 4.1, se indican los signos y estados superficiales principales que se emplean en
construcciones mecánicas.
Tabla 4.1 Signos superficiales

Forma y Procedimiento de
para
Estado superficial Aplicaciones

colocación Fabricación
Sin arranque de viruta
Bastidor de fundición
Sin signo Basta e irregular Fundición forja cortada a Piezas situadas bajo
demasía
(Sin supresión de soplete etc. (Sin tierra

rebabas) supresión de rebabas) Soporte de tubería
mecanizado
Chapas soldadas, etc.

Signo aproximado
Basta, liso, pero regular Las anteriores pero Piezas corrientes de
(con supresión de realizadas con más manipulación, material
Sin
rebabas) esmero. agrícola, etc.
Desbastado
Superficies en contacto
Las marcas de la Lima, torna, fresa, etc.
de ajustes fijos.
herramienta se aprecian Con gran avance de la
Agujeros, avellanados
Con demasía para mecanizado con arranque de viruta
al tacto y se ven herramienta.

Superficies de apoyo.
perfectamente
Pulida
Las marcas de la Superficies en contacto
Los anteriores pero con
herramienta se ven a de ajuste duro.
herramienta y fase de
simple vista y Caras de referencia o
acabado
ligeramente perceptibles apoyo.
al tacto
Muy fina
Superficies de
Las marcas de la Los anteriores pero con
deslizamiento,
herramienta no se ven a una o más fases de
corredores.
simple vista ni acabado escariado,
Aparatos de medida y
perceptibles al tacto rasqueado.
control.
Superfina
Superficies de
En ningún modo las Lapeado, bruñido o
excéntricas guías de
marcas de la herramienta rectificado muy
mesa de máquina
no se deben ver a simple cuidadoso
herramienta, calibre.
vista
4.2.1.2 Normas sobre anotación de los signos superficiales
1. Los signos superficiales tienen la 2. Los signos de aproximación se 3. Los signos superficiales se
forma del signo de aproximación o realizan a mano alzada. Los que colocan en la parte exterior al
triangular (triángulo equilátero); se están compuestos por triángulos se material, con el vértice en contacto
representan como línea llena efectúan con el ángulo de 60º de la con la superficie a indicar (fig.4.5).
estrecha. Su altura es la de las cifras escuadra, según se indica en la
utilizadas para la acotación (fig.4.3). figura 4.4.
Figura 4.5
Figura 4.3
Figura 4.4
4. El signo superficial se indica 5. En los triángulos colocados en 6. Si la pieza tiene una gran
sobre la línea más representativa de superficies curvas (fig.4.7), todos longitud y se representa
la superficie. En piezas los vértices deben tocar la superficie interrumpida, la cifra de cota
representadas en varias vistas se y la base es común y recta, aun corresponderá a la totalidad. (fig.
anotan en una sola (fig.4.6). cuando las alturas resulten distintas. 4.8)
47
7. Los signos superficiales deben 8. En las piezas de revolución se 9. Los signos superficiales que se
colocarse en la vista en que se acota indica el signo superficial solamente indican una sola vez para una misma
la superficie a que se refieren en una generatriz (fig.4.10). cara (fig. 4.11).
(fig.4.9)
Figura 4.10
Figura 4.11
Figura 4.9
10. Las representaciones 11. Cuando no hubiere otro sitio, se 12. Cuando varias superficies, de
simétricas respecto a un eje, cuyas permite colocar el signo superficial igual calidad superficial, están
superficies tengan la misma clase y sobre líneas auxiliares de cota situadas en un mismo plano y
calidad, llevarán, cada una de ellas, (fig.4.13) o en su prolongación. relativamente próximas, se pueden
su signo superficial (fig.4.12). unir por medio de una línea auxiliar,
para indicar que el signo superficial
es común (fig.4.14).
Figura 4.13
13. Si hay que anotar signos 14. Los signos superficiales 15. Si una determinada calidad
superficiales sobre zonas rayadas, referentes a los flancos de los superficial afecta solamente a una
se interrumpe el rayado (fig.4.15). dientes, en ruedas dentadas, se parte de la pieza, se indica el final de
indican sobre la circunferencia la zona a que se refiere mediante
primitiva (fig.4.16). línea llena estrecha, y se acota la
longitud (fig.4.17).

Figura 4.17
16. Si todas las superficies de la pieza tienen las mismas calidades, en vez de repetir el signo superficial en
cada una de ellas, basta colocarlo al lado de su marca o número. En tal caso se dibuja algo mayor que lo
normal, y en línea con la marca de la pieza (fig.4.18). Si no hace falta el número de la marca, los signos se
colocan en un lugar destacado, por encima de la pieza.
Si una pieza tiene el mismo estado superficial en la mayoría de sus caras, se escribe el signo correspondiente
a ellas al lado de la marca y los otros signos se colocan a su lado, entre paréntesis.
Los signos que hacen excepción se colocan en las superficies correspondientes (fig.4.19).
48
4.2.1.3 Rugosidad Conceptos Básicos

Las rugosidades o asperezas son las huellas que se
producen en la superficie de las piezas, como consecuencia de
los procesos de elaboración. Es evidente, pues, que la rugosidad
va relacionada íntimamente con el procedimiento de trabajo, de
forma que interesará servirse de uno u otro, según la calidad
superficial deseada.
Como ejemplo, se da una tabla orientada, donde se
indican las rugosidades alcanzables por diferentes métodos de
mecanizado. Figura 4.20
Si se considera una pieza seleccionada y notablemente
aumentada, la zona superficial se llamará (fig.4.20):
- Línea media (Lm) a la línea imaginaria, trazada de tal forma, que la superficie o área de los salientes sea
igual a la de los entrantes.
- Línea envolvente (Le) a la línea imaginaria, que pasa por los puntos predominantes de las crestas y paralela
a la Lm.
- Línea de fondo (Lf) a la línea imaginaria que pasa por los puntos predominantes del fondo y paralela a la
Lm.
- Profundidad de aspereza (Rt) es la altura que hay desde la línea de fondo a la envolvente.
- Rugosidad media (Ra) es la media aritmética de las diferencias de la línea envolvente Le a la línea media
Lm. Es el valor práctico de la rugosidad que suele utilizarse.
4.2.1.4 Medición de la Rugosidad

Para medir la rugosidad se utilizan diversos aparatos, que reciben distinto nombre, según el
procedimiento empleado en la operación. Así se emplean rugosímetros: mecánicos, ópticos,
eléctricos y electrónicos (fig.4.21).
Por regla general estos aparatos constan de un palpador, de desplazamiento automático, que
recorre la superficie que se ha de verificar y de un amplificador que indica, o registra, el estado de
la superficie.
El método más sencillo es utilizar probetas patrón de rugosidad conocida y compararlos con
la pieza cuya rugosidad se trata de identificar.
Figura 4.21
49
4.2.1.5 Valores de Ra y la relación con sus signos antiguos Tabla 4.2
Con objeto de establecer los diferentes campos de

valores de Ra, con su designación correspondiente, y
relacionarlos con los signos antiguos, se incluyen la tabla
4.2.
4.2.1.6 Nuevos Signos de mecanizado (UNE 1 037-75-

ISO 1 032)
Para adoptar las normas vigentes hasta ahora, a la
norma ISO 1 032 se ha procedido a la revisión de la UNE
1 037, quedando establecida la nueva simbología y las
indicaciones en los dibujos técnicos.
La nueva norma plantea al uso de un signo básico
sobre el que se van colocando todas las anotaciones necesarias. La forma de trazar los signos en
los dibujos sigue, en bastantes aspectos, la normativa antigua.
El símbolo básico lo forman dos trazos desiguales, inclinados a 60º, con respecto a la
superficie considerada.
Este signo no significa nada por sí mismo, salvo en algún caso especial (fig.4.22).
Cuando se exige un mecanizado con arranque de viruta, se añade al símbolo base, un tramo
horizontal, tal como se indica (fig.4.23).
Cuando no existe arranque de viruta, se escribe un circulo en el símbolo base, como se indica
(fig.4.24).
Fig. 4.22 Fig. 4.23 Fig. 4.24
Cuando es necesario indicar características especiales del estado de la superficie o interesa

hacer constar el procedimiento de mecanización, el trazo largo se completa con otro trazo
horizontal y se escribe un poco más arriba el procedimiento que se debe emplear (fig.4.25).
Los valores numéricos de la rugosidad, o su denominación, deberán colocarse, según las
figuras, en lugar de la letra a (fig.4.26).
Cuando interese escribir los limites admisibles de rugosidad, se hace tal como se indica en
la figura 4.27, situando el valor máximo (V1) encima del valor mínimo (V2).
Fig. 4.25 Fig. 4.26 Fig. 4.27
Se puede sustituir el valor de Ra en micras (tabla 4.2) por los símbolos de la clase de
tolerancia escogida, según las indicaciones de la tabla citada (figura 4.28).
Cuando sea preciso anotar la longitud base, ésta debe ser elegida de entre los valores de la
serie dada por la norma UNE 66 500 y se escribirá de la forma expresada en la figura 4.29.
Si es necesario hacer constar la dirección de las estrías del mecanizado (tabla 4.3), se añade
el símbolo elegido, tal como se indica (figura 4.30).
Cuando interese prescribir el valor de la sobre medida, para un mecanizado posterior, se
indica a la izquierda, inmediatamente delante del signo, en las unidades que se tomen para la
acotación del dibujo (fig.4.31).
50
Fig. 4.28 Fig. 4.29 Fig. 4.30 Fig. 4.31
A modo de resumen, he aquí las especificaciones del estado de la superficie y su colocación

respecto al símbolo base (fig.4.32).
a) Valor de la rugosidad Ra expresado en µ o bien el símbolo de la clase de rugosidad de N1 a
N12.
b) Proceso de mecanización o tratamiento aplicado a la superficie.
c) Longitud base o campo considerado.
d) Dirección de las estrías o huellas producidas durante el mecanizado.
e) Sobre medida para mecanizado.
f) Otros valores de la rugosidad (entre paréntesis).
Como es lógico, no hay obligación de anotar todos estos datos a la Figura 4.32
vez. Sólo se utilizan, en cada caso, los necesarios.
Tabla 4.3
4.2.1.7 Orientación de las Rugosidades
En ciertas piezas, es muy importante el sentido de
las huellas de mecanizado o rugosidades. Las superficies
que hayan de deslizar entre sí, convendrá que tengan las
rugosidades en la misma dirección o que sean
multidireccionales. En piezas que deban quedar en reposo
y convenga la máxima adherencia, interesará que estén en
direcciones opuestas.
Para indicación de la orientación se emplean los
signos de la tabla 4.3.
4.2.2 INDICACIONES EN LOS DIBUJOS
1. Los signos superficiales tienen la 2. Los signos de aproximación se 3. Los signos superficiales se
forma del signo de aproximación o realizan a mano alzada. Los que colocan en la parte exterior al
triangular (triángulo equilátero); se están compuestos por triángulos se material, con el vértice en contacto
representan como línea llena efectúan con el ángulo de 60º de la con la superficie a indicar
estrecha. Su altura es la de las cifras escuadra, según se indica en la (fig.4.35).
utilizadas para la acotación figura 4.34.
(fig.4.33).

Figura 4.33
4. El signo superficial se indica 5. En los triángulos colocados en 6. Si la pieza tiene una gran
sobre la línea más representativa de superficies curvas (fig.4.37), todos longitud y se representa
la superficie. En piezas los vértices deben tocar la superficie interrumpida, la cifra de cota
representadas en varias vistas se y la base es común y recta, aun corresponderá a la totalidad.
anotan en una sola (fig. 4.36). cuando las alturas resulten distintas. (fig.4.38),
51
7. Los signos superficiales deben 8. En las piezas de revolución se 9. Los signos superficiales que se
colocarse en la vista en que se acota indica el signo superficial solamente indican una sola vez para una
la superficie a que se refieren en una generatriz (fig.4.40). misma cara (fig.4.41).
(fig.4.39)

Figura 4.40
10. Las representaciones 11. Cuando no hubiere otro sitio, se 12. Cuando varias superficies, de
simétricas respecto a un eje, cuyas permite colocar el signo superficial igual calidad superficial, están
superficies tengan la misma clase y sobre líneas auxiliares de cota situadas en un mismo plano y
calidad, llevarán, cada una de ellas, (fig.4.43) o en su prolongación. relativamente próximo, se pueden
su signo superficial (fig.4.42). unir por medio de una línea auxiliar,
para indicar que el signo superficial
es común (fig.4.44).

Figura 4.43
13. Si hay que anotar signos 14. Los signos superficiales 15. Si una determinada calidad
superficiales sobre zonas rayadas, se referentes a los flancos de los superficial afecta solamente a una
interrumpe el rayado (fig.4.45). dientes, en ruedas dentadas, se parte de la pieza, se indica el final de
indican sobre la circunferencia la zona a que se refiere mediante
primitiva (fig.4.46). línea llena estrecha, y se acota la
longitud (fig.4.47).
Figura 4.45
Figura 4.47
Figura 4.46
52
16. Si todas las superficies de la pieza tienen las mismas calidades, en vez de repetir el signo superficial en
cada una de ellas, basta colocarlo al lado de su marca o número. En tal caso se dibuja algo mayor que lo
normal, y en línea con la marca de la pieza (fig.4.48). Si no hace falta el número de la marca, los signos se
colocan en un lugar destacado, por encima de la pieza.
Si una pieza tiene el mismo estado superficial en la mayoría de sus caras, se escribe el signo correspondiente
a ellas al lado de la marca y los otros signos se colocan a su lado, entre paréntesis.
Los signos que hacen excepción se colocan en las superficies correspondientes (fig.4.49).
4.2.3 CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE SISTEMAS DE TOLERANCIAS Y AJUSTES

En muchos casos de mecánica se pretende la unión de dos piezas colocadas una dentro de otra. La
otra pieza interior se llama eje y el exterior agujero. La posición de este acoplamiento depende de
la correlación de medidas entre una y otra pieza. Por otra parte, es prácticamente imposible fabricar
una pieza sin un determinado error, que se llama tolerancia. Para garantizar el acoplamiento hay
que estudiar un sistema adecuado.
Eje. Se llama eje a cualquier cilindro (fig. 4.50) o pieza prismática (fig. 4.51) que deba acoplarse
dentro de otra
Agujero. Se llama agujero al alojamiento donde va introducido el eje
(fig. 4.52).
Tolerancia. Es el margen de error en la medida que se admite al
mecanizar una pieza (figs. 4.50, 4.51 y 4.52).
Medida Nominal N. Medida que se acota en el plano, a la cual se
añaden las diferencias de tolerancias en forma numérica o simbólica
(fig. 4.53).
Línea de referencia o línea cero. Es la que coincide con la medida Figura 4.50
nominal. A esta se refieren todas las demás. (fig. 4.53) A partir de esta
línea, hacia arriba se considera zona positiva y hacia abajo negativa.
Medida máxima, M máx. Es la mayor de las medidas, admisible en
la fabricación (fig. 4.53)
Medida mínima, M min. Es la menor de las medidas, admisible en la
fabricación (fig. 4.53)
Medida práctica, real o efectiva, Mr. Es la que, en realidad tiene la
pieza después de construida. Para que la pieza sea buena debe estar
comprendida entre la máxima y la mínima (fig. 4.53).
Medidas límites. Son los valores extremos que determinan las
medidas máxima y mínima de una pieza.
Medida buena. Es la primera que se obtiene en el proceso de Figura 4.51
mecanizado y dentro de la zona de tolerancia. Para ejes, es la medida
máxima, para agujeros, la medida mínima.
53
Zona de tolerancia o tolerancia. Es la diferencia entre la medida

máxima y la medida mínima (figs. 4.50 y 4.53) Se emplea el concepto
de zona tolerada para las representaciones gráficas. (fig. 4.53)
Para facilitar la compresión se representan a escalas de ampliación.
Ejemplo: 20:1 (fig. 4.53). También se representa en un solo lado de
la pieza (fig. 4.53), aunque en la práctica puede estar repartida o no
en las dos partes, según sean piezas cilíndricas o prismáticas.
Diferencia Superior, ds. Es la diferencia entre la medida máxima y la
nominal. (fig. 4.53)
Diferencia Inferior, di. Es la diferencia entre la medida mínima y la Figura 4.52
nominal. (fig. 4.53). Por consiguiente, las diferencias pueden ser
positivas o negativas, según que las medidas sean mayores o menores
que la medida nominal (fig. 4.53).
4.2.4 ACOPLAMIENTO
La unión del eje y agujero que se llama acoplamiento
o ajuste y puede determinar un juego o un aprieto
(figs. 4.54 y 4.55).
La figura 4.56 muestra la representación gráfica de
las diferencias de un eje, en distintas posiciones, con
respecto a la línea de referencia.
La figura 4.57 ofrece la representación gráfica de las
diferencias de un agujero, en distintas posiciones,
con respecto a la línea de referencia. Figura 4.53
1. Medida Nominal
2. Medida máxima del agujero
3. Medida máxima del eje
4. Medida mínima del agujero
5. Medida mínima del eje
6. Tolerancia del agujero
7. Tolerancia del eje
8. Diferencia inferior del agujero
9. Diferencia inferior del eje
10. Diferencia superior del agujero
Figura 4.54 11. Diferencia superior del eje
12. Línea de cero
54
Juego, J. Es la diferencia entre la medida del agujero y

la del eje, cuando aquel es mayor que este (figs. 4.58 y
4.59)
Juego máximo, J máx. Es la diferencia entre la medida
máxima del agujero y la medida mínima del eje.
Juego mínimo, J min. Es la diferencia entre la medida
mínima del agujero y la medida máxima del eje.
Aprieto, A. Es la diferencia entre la medida del eje y la Figura 4.57
del agujero, cuando aquel es mayor que este, antes de
hacer el acoplamiento (figs. 4.58 y 4.59)
Aprieto máximo, A máx. Es la diferencia entre la medida
máxima del eje y la mínima del agujero.
Aprieto mínimo, A min. Es la diferencia entre la medida
mínima del eje y la máxima del agujero.
4.2.5 Tipos de Ajuste
De acuerdo con el concepto de ajuste y como

consecuencia de las diferencias de medida, se determinan
tres tipos de ajustes (figs. 4.60 y 4.61) Figura 4.58
1o Ajuste móvil. Cuando presenta un juego, aun en el
caso de que el eje tenga la dimensión máxima y el agujero
la mínima.
2o y 3o Ajuste indeterminado. Cuando según las
dimensiones que tomen el eje y el agujero, dentro de sus
tolerancias respectivas, el ajuste pueda quedar con juego
o con aprieto.
4o Ajuste fijo. Cuando presenta un aprieto, aunque el eje
tenga la dimensión mínima y el agujero la máxima.
Figura 4.59
4.2.6 TOLERANCIAS DE UN AJUSTE
Es la suma de las tolerancias del eje y del agujero.
T = t’ + t = 20 + 15 = 35
En los ajustes o asientos de juego es igual a la diferencia

entre el juego máximo y el mínimo (fig. 4.62).
En los ajustes o asientos de aprieto es igual a la diferencia
entre el juego máximo y el mínimo (fig. 4.63)
En los asientos indeterminados, es la suma del juego
Figura 4.60
máximo y el aprieto máximo (fig. 4.64).
En la figura 4.65se ha dibujado la representación gráfica
de las zonas de tolerancias de los ajustes
correspondientes a las figuras 4.60 y 4.61.
Las oscilaciones del juego o del aprieto entre las piezas,
a consecuencia de las tolerancias de medida, se llaman
tolerancias de ajuste y pueden representarse mediante
campos o zonas de tolerancia (fig 4.65)
En la figura 4.68 se ha dibujado la representación gráfica
de las zonas de tolerancia de los ajustes correspondientes
a las figuras 4.66 y 4.67 Figura 4.61
55
4.2.7 SISTEMAS DE TOLERANCIAS Y AJUSTES ISO
Es el resultado de estudios, realizados a nivel internacional, para unificar los existentes en diversos
países y así posibilitar el intercambio. Se ha pretendido hacerlo sencillo y suficiente para las
aplicaciones y necesidades de la industria mecánica.
Los conceptos que componen el sistema son:
4.2.7.1 Temperatura de referencia
La temperatura de medición adoptada es de 20 ºC
4.2.7.2 Unidades de medida
La unidad de dimensiones en el sistema ISO es el

milímetro (mm) y la unidad de tolerancias y
Figura 4.68
diferencias es la milésima o micra (u) también (um)
4.2.7.3 Diámetros Nominales y grupos formados
El sistema ISO comprende los diámetros de 1 a 500 mm, formando grupos, como indican
las primeras columnas en la tabla 4.4
4.2.7.4 Unidad de tolerancia
La unidad de tolerancia se calcula por la fórmula:

3
i = 0.45 √D+0.001 x D (i en micras; D en milímetros)
Siendo D la media geométrica de los valores extremos de cada uno de los grupos de
diámetros:
D = √Dmin x Dmax
56
Ejemplo: Hallar la unidad de tolerancias que corresponde al grupo de diámetro de más de 30 hasta
50.
3
i = 0.45 √√30x50 +0.001×√30x50 = 1.56 micras
Tabla 4.4
4.2.7.5 Formación de las calidades de tolerancias (DIN 7 150)
En el sistema ISO, para cada grupo de diámetros, se establecen 20 calidades de tolerancias

distintas, denominadas, en orden ascendente de amplitud IT 01, IT 0,…….IT 18 (IT=ISO
Tolerancia). Tabla 4.4.
El conjunto de tolerancias, dentro de una calidad, es lo que se llama serie de tolerancias
fundamentales DIN 7 151 (tabla 4.4)
Las series de tolerancias fundamentales están escalonadas a partir de la calidad 5, en el producto
de la unidad de tolerancias por un múltiplo tal como indica la tabla 4.5
Tabla 4.5
En la figura 8.20 se representa gráficamente el valor de la amplitud de las zonas de tolerancia

correspondiente al grupo de diámetros de 10 a 18 mm.
Ejemplo. Calcular las tolerancias correspondientes a las calidades 6, 7 8 Y 9 para un grupo de
diámetro comprendido entre 30 y 50 mm. Comprobar los valores enumerados en la tabla 4.4
Figura 4.69
57
En la figura 8.21 se indica su representación gráfica.
Figura 4.70
4.2.7.6 Campo de aplicación de las calidades.
En la tabla 4.6 se presentan las diversas aplicaciones
Tabla 4.6
4.2.7.7 Posición de la zona tolerada.
En la calidad de tolerancia no queda determinada la dimensión

de la pieza, ya que esta tolerancia puede estar por encima o por
debajo de la línea de referencia y muy alejada o próxima a ella. Figura 4.71
Es, por consiguiente, necesario saber dónde se encuentra esta
tolerancia, lo cual se consigue determinando la situación de una de las diferencias respecto a la
línea cero (fig. 4.71). La medida de esta distancia es lo que se llama distancia a la zona de
tolerancia.
En la figura 4.73 se representan cinco posiciones de un eje con respecto a la línea de referencia.
Luego se puede concluir la posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia
entre la línea de referencia y la línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea de
referencia.
Figura 4.72
4.2.7.8 Diferencia de referencia.
Es la diferencia más próxima a las líneas de referencia. La posición de la tolerancia, que se

encuentra en la zona positiva, queda determinada por la diferencia inferior y la que se encuentra
en la zona negativa, por la diferencia superior.
58
En la figura 4.73 se presentan cinco posiciones de la zona de tolerancia de un agujero, con respecto
a la línea de referencia
Figura 4.73
4.2.8 POSICIONES DE LAS TOLERANCIAS EN EL SISTEMA ISO
Tanto para ejes como para agujeros, se han establecido 27 posiciones de la zona de tolerancia,
fijadas por la diferencia de referencia. Dichas posiciones se nombran con letras minúsculas para
los ejes (fig. 4.74) y con letras mayúsculas para los agujeros (fig. 4.75)
Figura 4.74
Figura 4.75
4.2.8.1 Ejes
Posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g. Todas estas posiciones vienen fijadas por su diferencia
superior que es negativa y van disminuyendo por ese orden en valor absoluto hasta la posición h
en que es cero.
Posición h. La diferencia superior es cero y la inferior es negativa e igual en valor absoluto a la
tolerancia. Se empleará como base del sistema en el eje único.
Posición j y js. Solamente la zona de tolerancia de la posición j atraviesa la línea de referencia; js
es la simbología de la posición especial del eje, que hace que la tolerancia este centrada respecto
a la línea de cero; ds = -di = T/2.
59
Posición k. En realidad, hay dos posiciones de la letra k: una, para las calidades ≤ 3 y ≥ 8 y otra
para las calidades de 4 a 7. En una de las posiciones k1, la diferencia inferior es cero y la superior
igual a la tolerancia.
En k2 las dos diferencias, inferior y superior, están por encima de la línea cero.
Posiciones m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc. Se fijan por la diferencia inferior que es siempre
positiva.
4.2.8.2 Agujeros
Posiciones A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG y G. Se fijan estas posiciones por su diferencia superior,

que es positiva y se hallan por encima de la línea cero.
Posición H. La diferencia inferior es cero y la superior igual a la tolerancia
Posición J y Js. La tolerancia está centrada respecto a la línea de cero
Posiciones K, M y N. Las tolerancias están por encima o por debajo de la línea de cero, según sus
calidades
Posiciones P, R, T, U, V, X, Z, ZA, ZB y ZC. Se determinan por la diferencia inferior que es
siempre negativa. Las posiciones cd, ef, fg y CD, EF y FG, previstas hasta la dimensión nominal
de 10 mm, son empleadas para satisfacer las exigencias de la pequeña mecánica y relojería.
Las posiciones za, zb, zc y ZA, ZB y ZC son empleadas para grandes interferencias.
En cuanto a los valores que en cada caso han de tomar dichas diferencias, el asunto es más
complicado, porque depende, no solo del diámetro de que se trate, sino también de la calidad, por
medio de fórmulas empíricas. Por ello, para las aplicaciones prácticas conviene consultar las tablas
correspondientes en las normas originales o en un buen manual sobre ajustes y tolerancias. Aquí,
solamente se dan más adelante los valores que se utilizan más frecuentemente (tabla 4.4)
4.2.9 NOMENCLATURA DE LAS TOLERANCIAS
Evidentemente una tolerancia queda fijada por los valores de la diferencia de referencia y de la
zona de tolerancia. Por ello, para nombrar una tolerancia determinada se hará, por medio de una
letra y un número que indiquen, respectivamente, la diferencia de referencia y la magnitud de la
zona. Así, g5 indica la tolerancia de un eje, en el que la posición es la correspondiente a la letra g
y la tolerancia la correspondiente a la calidad IT5. En cambio, H7 significa la tolerancia
correspondiente a un agujero, cuya posición es la correspondiente a la letra H y la amplitud de la
zona de tolerancia la correspondiente a la calidad IT7
4.2.9.1 Factores que intervienen para determinar el tamaño

de la pieza
Intervienen los siguientes factores:

a) Medida nominal de la pieza
b) Diferencia de referencia: ella aumenta o disminuye el
diámetro de la pieza; aun para el mimo diámetro nominal.
c) Valor de la zona de tolerancia que, al ser mayor o menor,
determina la calidad y precisión de la pieza.
Figura 4.76
60
Tabla 4.7
En la figura 4.76 se han representado cuatro ejes con la misma

medida nominal y distinta tolerancia y diferencia de
referencia, con lo que se ve influencia de cada uno de los
elementos.
4.2.10 SISTEMA DE AJUSTES

Figura 4.77
Es una serie sistemática de ajustes, con diversos juegos y
aprietos
4.2.10.1 Sistema eje único o eje base
Es el sistema en el que, para todas las clases de ajustes, la

medida máxima del eje coincide con la nominal, es decir, la
diferencia superior es cero, representada por la letra h. Los
agujeros serán mayores o menores para lograr los juegos o Figura 4.78
aprietos necesarios (figs. 4.77, 4.78 y 4.79).
Acoplando el eje-base los agujeros cuyas posiciones son A,
B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G y H se obtienen siempre
acoplamientos móviles(fig. 4.77); acoplando los agujeros
designados con las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB
y ZC el acoplamiento es fijo, porque entre las dos dimensiones
efectivas se determina siempre una interferencia.
Figura 4.79
61
El eje base con los agujeros J, K, M y N da lugar a acoplamientos indeterminados.

En total son, pues, 27 acoplamientos los realizados con el sistema eje-base para cada una de las 20
calidades de tolerancias, es decir, Ah, Bh, Ch, Dh,….., Yh, ZCh.
4.2.10.2 Sistema de agujero único o agujero base

Es el sistema en el cual, para toda clase de ajustes, la
medida mínima del agujero coincide con la nominal: es
decir, la diferencia inferior es cero, representada por la
letra H. Los ejes serán mayores o menores, para lograr los
aprietos o juegos necesarios.
En los gráficos se indican las posiciones relativas de cada Figura 4.80
una de las zonas toleradas que se emplean en el sistema
ISO (figs. 4.80, 4.81 y 4.82).
Los ejes acoplados al agujero-base, elaborados con las
posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, g, h, dan lugar a
acoplamientos móviles; para obtener acoplamientos fijos
al agujero base van acoplados los ejes con posiciones: p,
r, s, t, u, v, x, y, z, za, zc; los acoplamientos Hj, Hk, Hm,
Hn, son indeterminados Figura 4.81
4.2.11 ELECCIÓN DEL SISTEMA AGUJERO-BASE Y EJE-

BASE
Se utiliza, generalmente, el eje-base para maquinaria textil
y agrícola; el agujero-base, para material ferroviario,
motores de aviación y maquinaria en general. Para
Figura 4.82
maquinas-herramientas, automóviles, aviones y
construcción naval se emplea, predominantemente, el agujero-base y excepcionalmente, el eje-
base.
Sin embargo, hay que tener en cuenta que, aun trabajando en un taller con uno de los dos sistemas,
a veces, hay que utilizar el otro. Esto sucede, sobre todo, en las piezas normalizadas que se
construyen en serie, como los cojinetes de bolas, pasadores, etc. En estos casos, la pieza
normalizada hay que considerarla como pieza-base según el tipo de ajuste necesario.
4.2.11.1 Selección de ajustes

Como la multiplicidad de ajustes daría lugar a
la multiplicación de los calibres y del coste de
la fabricación, se ha reducido su número y se
recomienda una selección de asientos, de
acuerdo con las normas DIN 7 154 para el
sistema
agujero único
y la 7 155 para
el eje único. Tabla 4.8
Para una
mayor selección y ahorro en la fabricación, se ha seleccionado un
surtido de asientos, todavía más reducido, a base de ambos
sistemas, agujero único y eje único, que resultan suficientes para
Figura 4.83 A
casi todas las aplicaciones y necesidades del taller (tabla 4.8)
Los asientos escogidos están formados por dos series preferentes:
62
Serie I. Es la fundamental y preferente, contiene seis campos de tolerancia para piezas interiores
y otras seis para medidas exteriores (tabla 4.9)
Serie II. Es un complemento de la serie I

En las figuras 4.83A, B y C se representan tres tipos de ajuste diferentes, en el sistema de agujero-
base y con el mismo diámetro nominal
Figura 4.83 B
Figura 4.83C
Tabla 4.9
4.2.12 MONTAJE Y DESMONTAJE DE LOS AJUSTES

Los ajustes, según sus características, pueden ser montados a mano, con mazo de madera o martillo
de plomo, con prensa de husillo o con prensa hidráulica.
Unas veces se montan en frio, otras, es necesario o conveniente, montarlos en caliente. El
calentamiento se puede hacer, por ejemplo, al baño de aceite.
Al montar un ajuste en frio, se recomienda hacer un cono a la entrada de unos 10 grados en el
extremo (fig. 4.84)
4.2.13 CONSIGNACIÓN DE LAS TOLERANCIAS EN LOS DIBUJOS
Forma de consignación de las diferencias (DIN 406)
Las tolerancias pueden indicarse:

-Por valor numérico, consignado el valor de las diferencias (figura 4.84)
-Por abreviaturas, de acuerdo con la posición de la zona de tolerancia y la calidad (fig. 4.85)

Figura 4.84
63
CONSIGNACIÓN POR VALORES NUMÉRICOS

La indicación de las diferencias, por valores numéricos,
se consignan como se indica en la figura 4.86.
Las diferencias se anotaran detrás del mismo número
de cota, precedido del signo más (+) o más menos (+-),
es decir, al número se añaden ambas diferencias, si la
hay y si no, una sola. La diferencia superior se pondrá
más alta y la diferencia inferior, más baja que el número
de cota, pero nunca menor de 2.5 mm.
Consignación por abreviaturas ISO

Figura 4.86
Para la consignación, por abreviaturas ISO, se coloca:
1. Diámetro Nominal
2. La posición de tolerancia, por medio de una letra.
3. La calidad de tolerancia, por medio de un número.
1. Diámetro nominal del agujero
Condiciones para que se puedan consignar los 2. Posición de tolerancia del agujero
dibujos con signos abreviados ISO 3. Calidad de tolerancia
4. Valor de las diferencias ds. y di.
Si se cree conveniente, entre paréntesis
-Que las diferencias estén contenidas en el sistema de
tolerancias ISO. Figura 4.87
-Que la medida nominal sea normalizada de acuerdo con
las normas DIN 3.
-Que la verificación sea posible con calibres fijos o con
instrumentos de medida de precisión, que indiquen
directamente los límites de tolerancia.
Consignación de la tolerancia de un agujero

1. Diámetro nominal del eje
En la figura 4.87 se anotan los datos que intervienen en la 2. Posición de tolerancia del eje
consignación de la tolerancia de un agujero y el significado 3. Calidad de tolerancia
de cada uno de ellos. 4. Valor de las diferencias ds. y di.
Si se cree conveniente, entre paréntesis
Consignación de la tolerancia de un eje Figura 4.88

En la figura 4.88 se anotan los datos que intervienen en la
consignación de la tolerancia de un eje y el significado de
cada uno de ellos.
Consignación de la tolerancia de un ajuste
Cuando deba consignarse, en una misma cota, la tolerancia Figura 4.89

para el eje y el agujero, en primer término se anota el
diámetro nominal colocando detrás y algo elevada, la
abreviatura ISO correspondiente al agujero y debajo de esta
la del eje (fig. 4.89)
Para facilitar la labor en el taller, siempre que se acoten las
tolerancias con signos abreviados ISO, habrá que hacer una
tabla en el casillero de rotulación o en sus proximidades, en
la que se pongan los valores correspondientes a las Figura 4.90
diferencias o mejor aún, las medidas máxima y mínima
para cada medida nominal.
64
4.2.14 NORMAS SOBRE ACOTACIÓN CON TOLERANCIAS
Seguidamente se exponen varias normas y criterios de acotación con tolerancias de los casos más
comunes que se presentan en la práctica.
Anotación de dos piezas juntas con distinta tolerancia para el agujero y el eje
Normalmente, las piezas se acotan separadas; pero si dos
piezas van encajadas una dentro de la otra y tienen distinta
tolerancia, se coloca el valor correspondiente al agujero
encima de la línea de cota y el del eje, por debajo. Para que
no haya lugar a duda, se añaden indicaciones escritas que
especifican a que parte corresponde cada tolerancia; agujero, Figura 4.91
eje, pieza o por el número de dibujo (fig. 4.90)
Si entre las partes ajustadas o encajadas hay una sola
diferencia, ya que la otra es igual a cero, bastara una línea de
cotas común (fig. 4.91)
Criterios de elección de la zona de tolerancia en la

acotación lineal con respecto a la medida buena.
La zona de tolerancia se elige partiendo de la media buena y

tomando como medida nominal, dicha medida. De este
modo, una diferencia será cero, y quedará siempre un límite
tolerado: negativo, para los ejes y positivo para los agujeros Figura 4.92
(fig. 4.92)
Proceso de acotación con respecto a la medida buena

En piezas con medidas interiores (agujeros), la dirección de
disminución del material se inicia partiendo de la medida
mínima (fig. 4.93).
En piezas con medidas exteriores (ejes) la dirección de
disminución del material se inicia partiendo de la medida
máxima (fig. 4.94) Figura 4.93
Tolerancias de medidas lineales en piezas de salientes o

escalonamientos
Estas medidas parten habitualmente de una base de
referencia de medidas. La elección de esta base o plano
depende de la forma de funcionamiento y de si la pieza es Figura 4.94
exterior (fig. 4.95) o interior (fig. 4.96)
Figura 4.95
Figura 4.96
65
Cotas sobreabundantes
Cuando las cotas se colocan alineadas una detrás de otra, constituyen

una cadena de medidas. Las distintas cotas de la cadena de medidas
y la medida total no deben figurar con tolerancia, porque existe el
peligro de producirse una pieza inútil.
Ejemplo 1 (fig.4.97) Figura 4.97
Medida máx. De A = 30.2.
Medida min. De A = 30
Medida máx. De C = 10.1, cuando A min. y C máx., y entonces se
tendrá que: B = A – C = 30 – 10.1 = 19.9, menor que la mínima
admisible.
Por tanto, no es buena la pieza a pesar de estar la medida A y C dentro
de las tolerancias. Esto ocurre por acotar excesivamente con cotas
superfluas. Figura 4.98
Ejemplo 2 (fig. 4.98)

De acuerdo con las anotaciones de la figura se tiene:
Medida máx. de A = 20.1 + 30.1 = 50.2
Medida min. de A = 19.9 + 29.9 + 49.8
Por tanto, A = 50 +- 0.2
Si la medida real es la medida mínima de A = 49.8 y la medida real Figura 4.99
de C es la máxima 30.1 se tendrá que B = A –C = 49,8 – 30,1 = 19,7,
menor que el valor tolerado.
Se obtiene, por consiguiente, lo que se puede solventar ampliando las
diferencias de una de las medidas, o dejando sin tolerar la medida
menos importante con tal que no sean funcionales
4.2.15 FORMA DE ACOTAR CON TOLERANCIA ENTRE AGUJEROS Y Figura 4.100

PLANOS DE REFERENCIA
Con referencia, se presenta la necesidad de tener que acotar distancias
entre taladros con tolerancias, por lo que, a continuación, se estudian
los casos más frecuentes.
Disposición de las diferencias en la acotación entre centros de

agujeros y del centro a un plano de referencia.
Figura 4.101 A
A la separación entre centros de agujeros se les da tolerancia del
mismo valor con signo +- delante, se acota la distancia entre una cara
de referencia y el centro de un taladro (fig. 4.99)
Acotación tomando como plano-base de medidas el centro de un

agujero
Figura 4.101 B
Se puede tomar el eje de un taladro como plano-base de medidas y
relacionar la cota a otras caras, como se ven en la figura 4.100 En ambas cotas conviene poner,
por tanto, como medida nominal, la medida buena (que se consigue en la mecanización) y
determinar la medida de pieza desperdiciada mediante una referencia
66
Diversas formas de acotación entre agujeros
Las distancias, con tolerancia de unos agujeros respecto a otros,

pueden acotarse de varias formas:
-Si se parte de un centro de agujero, se toma este como plano base

de medidas (fig. 4.101 Ay B)
La tolerancia entre el primero y segundo agujero es la mitad de
la tolerancia que existe entre cualesquiera de los otros dos
agujeros consecutivos.
Si se quiere que las tolerancias sean iguales para todas las
distancias de centros, habrá que acotar como en las figuras
4.102A y 4.102B, añadiendo la anotación que figura en las
mismas.
-Si el plano base de medidas se elige en una arista apropiada de
la pieza (fig. 4.103) las tolerancias de todas las divisiones serán
iguales entre sí.
Figura 4.103
Figura 4.102 A Figura 4.102 B
4.2.16 ACOTACIÓN ANGULAR CON TOLERANCIAS
Las tolerancias angulares se acotan de igual forma que las lineales,

variando solamente las unidades de tolerancias que, en los ángulos,
son grados o minutos (figs. 4.104A Y B) y en las lineales micras.
Cuando las tolerancias angulares repercuten en otras lineales es Figura 4.104 A
aconsejable la comprobación en tolerancias de longitud (fig. 4.104A)
Acotación o divisiones en circunferencias
Aplicables para sectores de cualquier tamaño (figs. 4.105 A y B). Al

acotar, como en la figura 4.105, resulta que la tolerancia entre los dos Figura 4.104 B
primeros agujeros es la mitad que entre los otros.
Cuando interese que las tolerancias de las divisiones sean iguales para
todas, se acoten en la figura 4.105 B.
Acotación de una pieza con tolerancia, limitada a una parte de

ella
En los ejes o agujeros, en que la tolerancia se refiere solamente a una

Figura 4.105 A
parte de la superficie, se limita esta zona por medio de una línea
estrecha, y se acota la porción de la misma (figs. 4.106 y 4.107).
67
En la figura 4.108 puede verse otra forma de consignar la

tolerancia, que se limita a la zona de 30 mm de longitud
Figura 4.105 B

Indicaciones de desviaciones de concentricidad
Las tolerancias de concentricidad de superficie se señalan, tal

como indican las figuras 4.109 a 4.113 con una línea quebrada en Figura 4.106
la que se anota el valor de la diferencia admisible
4.2.17 RELACIÓN QUE EXISTE ENTRE LA ACOTACIÓN Y LA

CALIDAD SUPERFICIAL
Las tolerancias se refieren únicamente a la exactitud de medidas y
no al estado superficial de la pieza. Una tolerancia amplia puede
corresponder a una superficie fina, pero será ilógico pretender una
tolerancia fina con una superficie áspera: deben ir relacionadas Figura 1.112
(fig. 4.114 y tabla 4.10).
De la tabla 4.10 se deduce el grado de acabado apropiado para las

distintas calidades de tolerancia. Así, para una calidad IT5 habría
que dejar una superficie cuya rugosidad media aritmética hm (Ra)
no sea mayor de 0.6 u. En la misma tabla se muestra gráficamente
el grado de acabado y la calidad de tolerancia que se pueden lograr
con los distintos tipos de mecanizado normal. Figura 4.113
Por ejemplo, para lograr rugosidades menores de 0.16 u o tolerancias de calidad inferior a IT5,
solo podrán utilizarse económicamente mecanizados de superacabado.
68
Tabla 4.10
4.2.18 DIFERENCIAS ADMISIBLES PARA MEDIDAS SIN INDICACIÓN DE TOLERANCIAS (LLAMADAS

ANTERIORMENTE MEDIDAS DE TOLERANCIA LIBRE)
Son las diferencias de valor numérico para medidas nominales de las piezas de poca precisión,
mecanizadas en el taller. Hay muchas medidas que no necesitan tolerancia particular y para
facilitar el acotado, se dejan esas medidas sin tolerancia y se da a todas una misma calidad. En la
norma DIN 7 168 se ha previsto cuatro calidades, que sirven para las distintas precisiones. Se
utilizan para medidas de longitudes exteriores o interiores, distancias entre centros de agujeros,
medidas angulares y en piezas de cualquier material que deba trabajarse, con o sin arranque de
viruta, como forjado, curvado de tubos o por estampado.
En los dibujos habrá una indicación que diga: medidas sin tolerancia según DIN 7 168 grado x.
Sera muy conveniente reproducir en el dibujo un extracto de las tablas 4.11 y 4.12 para facilitar la
lectura de las tolerancias de la medida y calidad escogida.
69
Estas tolerancias DIN 7 168 son utilizables para piezas de mecanizado general. Para acabados con
técnicas especiales hay normas particulares así en la misma norma 7 168, se da una relación de
estas tolerancias especiales y sus normas correspondientes.
Tabla 4.11 Tabla 4.12
4.2.19 TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
Las tolerancias geométricas afectan a la forma y posición de un elemento determinado.

El estado de conservación y el desgaste de las maquinas herramientas pueden ocasionar errores en
la forma de un determinado elemento, en el posicionamiento de un taladro, etc.
Este tipo de errores de forma y de posición pueden llegar a afectar a la intercambiabilidad y al
funcionamiento del conjunto si sobrepasan ciertos límites.
Las tolerancias geométricas pueden ser tolerancias de forma o tolerancias de posición.
Las tolerancias de forma afectan a la forma de una línea o de una superficie. Por contra, las
tolerancias de posición indican la tolerancia permitida en la posición relativa de los elementos en
la pieza.
Las tolerancias geométricas se deben especificar únicamente cuando son imprescindibles para
asegurar la aceptabilidad y validez de la pieza respecto a su funcionamiento previsto y su finalidad.
Estas tolerancias deben ser tan amplias como lo permitan los requerimientos de diseño de la pieza.
4.2.20 DEFINICIONES
Una tolerancia de forma, de situación, de orientación o de oscilación de un elemento geométrico

(punto, línea, superficie o plano medio) define la zona teórica dentro de la que debe estar contenido
el elemento. De esta forma, el elemento considerado puede tener cualquier forma, posición u
orientación comprendida dentro de esta zona de tolerancia, siempre que se cumplan las
especificaciones señaladas.
Así por ejemplo, un eje puede tener más o menos rectitud, una cara mayor o menor planicidad,
una superficie cilíndrica una cilindricidad más o menos perfecta, etc.
Si no se especifica lo contrario, la tolerancia se aplica a la totalidad de la longitud del elemento
considerado.
70
4.2.21 SÍMBOLOS
Las características de rectitud de un eje, planicidad de una cara,

redondez de un círculo, etc., se representan en los planos por unos
símbolos normalizados que aparecen en la figura 4.114. Estos
símbolos se clasifican en dos grupos, uno correspondiente a
elementos simples o aislados y otro a elementos asociados.
4.2.22 INDICACIONES EN LOS DIBUJOS
Seguidamente se describen los símbolos usados para indicaciones de

referencias, cotas teóricamente exactas, indicación de zonas de
tolerancia, condición de máximo material, etc.
4.2.22.1 Cotas teóricamente exactas

Estas cotas sitúan las posiciones nominales de las zonas de
tolerancias correspondientes a tolerancias de posición, forma de una
línea u orientación.
Las cotas teóricamente exactas y que, por lo tanto, no son objeto de
tolerancias geométricas se colocan rodeadas de un recuadro. El
recuadro se hace con línea fina. Figura 4.115
Figura 4.114
Figura 4.115
4.2.22.2 Rectángulo de tolerancia

Las indicaciones necesarias para especificar las
tolerancias geométricas se representan en un
rectángulo dividido en dos o más recuadros. El
rectángulo y los recuadros se dibujan en línea recta.
Fig. 4.116
Los recuadros se rellenan de izquierda a derecha por
el siguiente orden:
En la primera casilla se sitúa el símbolo de la
tolerancia, visto en la figura 4.114
Figura 4.116
En la segunda casilla se coloca el valor de la tolerancia (valor total) en las unidades utilizadas para
la acotación lineal (normalmente mm). Este valor ira precedido por el signo ф si la zona de
tolerancia es circular o cilíndrica, o por la indicación “S ф” si la zona de tolerancia es esférica.
En la tercera casilla se colocará opcionalmente, la letra o letras que identifiquen el elemento o
elementos de referencia (un eje, un plano medio, una superficie, etc.).
Otras informaciones relativas a la tolerancia se pueden escribir encima del rectángulo o al lado del
rectángulo ligadas o no a él por medio de una línea de referencia (figura 4.117).
Si se necesita especificar más de una tolerancia para un elemento se colocarán los rectángulos
de tolerancia uno encima del otro.
El rectángulo de tolerancia se une al elemento al que se refiere la tolerancia, mediante una línea
terminada en una flecha con la punta en las siguientes posiciones (figura 4.118):
 Sobre el contorno del elemento o una prolongación del contorno (pero no sobre una línea de
cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea o a la propia superficie (figura 4.118a).
71
Figura 4.117
 Sobre la prolongación de la línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano medio
de la pieza (figura 4.118b).
 Sobre el eje cuando la tolerancia se refiere al eje o plano medio de todos los elementos comunes
a este a este eje o plano medio (figura 4.118c).
Figura 4.118
4.2.22.3 Referencia y elementos de referencia

El elemento de referencia es aquel que se remite las tolerancias de orientación y posición.
Las referencias son elementos de una pieza (aristas, superficies, ejes, etc.) que sirven para
establecer la situación de los demás elementos. La forma de las referencias debe ser los suficiente
exacta como para que puedan ser consideradas como tales. Los elementos de referencia se deben
elegir teniendo en cuenta la función de la pieza.
Se denomina referencia especificada a una forma geométrica teóricamente exacta respecto a la
que se refieren los elementos a los que se aplican las tolerancias.
Se denomina elemento de referencia al elemento real de una pieza que se utiliza para determinar
la posición de una referencia especificada.
El o los elementos de referencia se unen al rectángulo por una línea que termina en un triángulo
cuya base se apoya como sigue (figura 4.119):
 Sobre el contorno del elemento de referencia o sobre su prolongación (pero no sobre una línea
de cota), cuando el elemento de referencia es la línea o la propia superficie (figura 4.119a).
 Sobre la prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es el eje o plano
medio del elemento (figura 4.119b). Si el espacio es insuficiente para las dos flechas de cota,
puede sustituirse una de ellas por el triángulo (figura 4.119d)
72
 Sobre el eje o plano medio de todos los elementos comunes a este eje o plano medio, si tal eje
puede determinarse con la suficiente exactitud (figura 4.119c).
Figura 4.119
 Si el rectángulo de tolerancia no puede unirse de un modo claro y simple al elemento de

referencia, se utiliza una letra mayúscula, distinta para cada elemento de referencia. Esta letra
mayúscula se coloca en un cuadrado unido al elemento de referencia con el triángulo descrito
anteriormente (figura 4.119).
 El triángulo que identifica la referencia en cualquiera de sus modalidades puede estar relleno
(figura 4.119a, 4.119b, 4.119c, 4.119d y 4.119e) o vacío 4.119f).
 Si las letras mayúsculas de referencia se colocan juntas en la última casilla del rectángulo, no
es necesaria ninguna prioridad en la aplicación de las referencias (figura 4.120b).
 Si por el contrario las referencias se deben aplicar en un orden determinado, las letras se
colocarán en casillas independientes consecutivas, según el orden de prioridad (figura 4.120c).
 La interpretación de las tolerancias aparece en la figura 4.120. En el primer caso (figura 4.120a),
la referencia es el eje común de los cilindros extremos de la pieza. En el segundo caso (figura
4.120b), como no importa el orden de elección de las referencias, se puede considerar que el
eje del cilindro de ф20 es la referencia secundaria y por lo tanto, perpendicular a la superficie
A, que es la referencia primaria, o bien al revés, es decir que la superficie A es la referencia
secundaria y es perpendicular al eje del cilindro de ф20, que es referencia primaria. En el tercer
caso (figura 4.120c) la superficie A es referencia primaria, y el eje del cilindro, la secundaria.
Figura 4.120
73
Figura 4.120 (continuación)
4.2.22.4 ELEMENTOS ASOCIADOS

Si dos elementos asociados son idénticos o si no existe razón
para elegir uno de ellos como elemento de referencia, a
tolerancia se indica como en la figura 4.121.
Tolerancias geométricas aplicadas a longitudes parciales de

elementos
Si la tolerancia se debe aplicar solo a una parte delimitada del
elemento, dicha parte se define con ayuda de una línea gruesa
de trazo y punto.
Si la tolerancia se aplica a una longitud delimitada, situada en
cualquier parte, el valor de esta longitud se indicará a
continuación del valor de la tolerancia, separada mediante un Figura 4.121
trazo oblicuo (figura 4.122 a).
En el caso de una superficie se utiliza la misma indicación, significando que la tolerancia se aplica
a todas las líneas de la longitud delimitada en cualquier posición y en cualquier dirección.
Si la tolerancia sobre el elemento se completa con otra delintada más pequeña, esta última se
indicará debajo de la anterior (figura 4.122b).
Si la tolerancia debe aplicarse solo a una parte delimitada del elemento, se acotará esta parte como
se indica en la figura 4.122c.
Figura 4.122
74
Indicación de “zona común”

Cuando se pretenda definir una zona común para varios elementos diferentes, se debe indicar con
el texto “zona común”, situado encima del rectángulo de tolerancia, de cualquiera de las formas
indicadas en la figura 4.123.
Figura 4.123
Zona de tolerancia proyectada

La indicación de zona de tolerancia proyectada se utiliza cuando una tolerancia de orientación o
de situación no se aplica a un elemento en sí mismo, sino a una proyección exterior de él. La zona
de tolerancia proyectada se indica con el símbolo ℗.
La zona de tolerancia proyectada se debe especificar en dos lugares. Se debe indicar el elemento
al que se aplica la zona de tolerancia proyectada utilizando el símbolo ℗ dentro del rectángulo de
tolerancia. Además, se debe indicar también en una vista del dibujo la situación de la zona de
tolerancia proyectada, colocando el símbolo ℗ delante de la cota que sitúa la zona proyectada. La
zona proyectada se representa con línea fina de trazo y dos puntos.
En la figura 4.124a aparece un ejemplo de indicación de zona de tolerancia proyectada.
Figura 4.124
En la figura 4.124b aparece la interpretación de la tolerancia especificada con la indicación de

zona de tolerancia proyectada. El eje de cada uno de los 4 agujeros de M16 se encuentra dentro de
una zona de tolerancia cilíndrica de valor ф2 de 12 mm de altura, es decir, está situada entre dos
planos separados 12 mm. La cota de 12 mm corresponde al espesor de la pieza con la que va a
acoplar.
La especificación de esta zona de tolerancia supone que las posiciones extremas de los ejes de los
taladros son las que aparecen en la figura 4.124b.
En la figura 4.124c se muestra una aplicación con las condiciones extremas de montaje
especificadas en la zona de tolerancia proyectada.
La especificación de zona de tolerancia proyectada tiene aplicación en el garantizar el montaje de
dos elementos unidos entre si permitiendo controlar las desviaciones de perpendicularidad que se
producen al establecer tolerancias de posición. Aunque existen otras formas de absolver esta
desviación de perpendicularidad, como por ejemplo estableciendo tolerancias de
perpendicularidad adicionales o reduciendo la tolerancia de los elementos, el establecimiento de
la zona de tolerancia proyectada permite obtener la tolerancia máxima que asegure el montaje de
las piezas. La cota de situación de la zona de tolerancia proyectada depende de las dimensiones
del elemento con el que va acoplar la pieza y es cota funcional.
75
Referencias parciales
Una referencia parcial es un punto, una línea o una zona delimitada
sobre una pieza y que se debe utilizar como base para definir las
referencias especificadas exigidas a la hora de fabricar o de verificar
la pieza.
Se indican con el símbolo de referencia parcial, consistente en un
círculo con un trazo correspondiente a un diámetro horizontal (figura Figura 4.125
4.125) unido a una línea de referencia que toca a la referencia parcial
(figura 4.126).
Para representar los elementos que forman las referencias parciales se
utiliza los símbolos de la figura 4.127, según que la referencia parcial
sea un punto (figura 4.127a, indicándose mediante una cruz de trazo
grueso), una recta (figura 4.127b, dos cruces de trazo grueso unidas
por una línea continua fina) o una zona delimitada (figura 4.127c, un
rectángulo o un circulo dibujado con línea fina de trazo y dos puntos
y sombreada con el tipo de rayado que corresponda a la pieza)
En la figura 4.128 aparece una representación de una pieza con
indicación de referencias parciales. Para definir la referencia A se
utilizan tres referencias parciales consistentes en tres puntos. Para
definir la referencia B se utiliza dos zonas circulares. Para definir la
referencia C se utiliza un único punto. Figura 4.127
Figura 4.128
Ejemplos de tolerancias geométricas

Seguidamente (figura 4.129) se indican algunos ejemplos comentados
de interpretación de tolerancias geométricas. En la Norma UNE 1-
121-91 (1), aparecen explicados cada uno de los posibles casos e
interpretaciones de las distintas tolerancias geométricas. Se
recomienda una lectura atenta de dicho apartado para la mejor
comprensión de este tipo de tolerancias.
Figura 4.126
76
Figura 4.129
77
Figura 8.16
Figura 4.129 (continuación)
78
4.3 EJERCICIOS
CUESTIONARIO.
- ¿Qué se entiende por medida nominal?

- Definición de tolerancia
- Definición de diferencia superior con respecto a la medida máxima y nominal.
Representarlo gráficamente.
- Definición de diferencia inferior, con respecto a la tolerancia y diferencia superior.
- Representarlo gráficamente
- Concepto de ajuste general
- Representar gráficamente un juego máximo y mínimo.
- ¿Cuántos tipos de ajustes conoces? Define cada uno de ellos o represéntalos gráficamente.
- Representar gráficamente tolerancias de un ajuste con juego en el que las zonas de
tolerancia del agujero y del eje se encuentren en la zona positiva
- ¿Qué finalidad tiene agrupar los diámetros dentro de unos límites?
- Calcular el valor de la zona de tolerancias, en el sistema ISO, para un eje cuyo diámetro
nominal es 40 mm y una calidad IT6
- ¿Por quién queda determinada la posición de la zona de tolerancia, tanto en el eje como en
el agujero?
- Anota una medida nominal seguida de las diferencias en representación numérica y
simbólica
- En el sistema ISO, para determinar las posiciones de las zonas de tolerancias, ¿Qué letras
se emplean: mayúsculas o minúsculas?
- ¿Qué entiende por diferencia de referencia y que finalidad tiene?
- ¿Qué se entiende por el sistema de ajuste: agujero único o agujero base?
- ¿Qué norma DIN hace una mayor reducción y selección de ajustes recomendados?
- Para la fabricación de maquinaria, ¿qué sistema de ajuste se emplea?
- Especialmente. ¿cuándo emplear valores numéricos y no simbólicos en las acotaciones de
tolerancias? Representa gráficamente algunos ejemplos
79
Ejercicio 1
Calcular los valores de las casillas en blanco de la tabla 4.1
Tabla 4.1
Ejercicio 2
Calcular, (fig 4.1)
-Los límites de cotas.
-Los juegos.
-Las tolerancias.
Figura 4.1
Ejercicio 3. (fig 4.2)

Proyectar los ajustes de la figura
1 y 2 Forzado con prensas
2 y 3 Deslizamiento de precisión
3 y 4 Juego mediano
3 y 5 Deslizante normal
Ejercicio 4.
Figura 4.2
80
Calcular la cota x con la tolerancia correspondiente ( Fig, 4.3)
Figura 4.3
Ejercicio 5
Calcular los valores de las casillas en blanco de la tabla 4.2
Tabla 4.2
Ejercicio 6
Calcular, el ajuste cuyo agujero tiene una cota de 45 (+29 y 0 ) y el eje 45 (– 50 y -42). El valor de :
a) Zona de tolerancia
b) Juego máximo y mínimo
c) Representar gráficamente el ajuste
81
Ejercicio 7
¿Cuál será el diámetro máximo y mínimo de un agujero de 75mm de diámetro, posición H, y calidad 8?
Ejercicio 8
Calcular la diferencia superior e inferior para un agujero F8 de 60mm de diámetro
Ejercicio 9
Representación gráfica de un agujero y su eje, montados y también separados, acotando en ambos casos un
ajuste F8/h9.
Ejercicio 10
Calcular la tolerancia existente de un ajuste 50 F8/h9.
Ejercicio 11
Buscar, en la tabla, la equivalencia de 100 h7 en valores numéricos.
82
4.4 EJERCICIOS
1. Acotar completamente las figuras de las láminas 4.1 a 4.3. Considere escala natural y obtenga las
dimensiones directamente de la figura correspondiente.
2. Representar las vistas necesarias de las figuras de las láminas 4.4 y acotarlas completamente.
Considere una escala adecuada para una buena representación.
83
FIGURA 4 - CAD
88
5. DESARROLLO Y PRISMAS Y PIRÁMIDES
5.1 OBJETIVOS
1. Realizar el desarrollo de prismas y pirámides en el plano.
5.2 MARCO TEÓRICO
5.2.1 ABATIMIENTO
Representación de poliedros. Se llaman superficies poliédricas a las formadas por varios polígonos planos,
denominados caras. Los lados de las caras son rectas de intersección con sus adyacentes y se llaman aristas,
y los extremos de éstas, en que concurren varias, son los vértices. El cuerpo que forman estas superficies
se llama poliedro. Entre éstos están los poliedros regulares: tetraedro, hexaedro o cubo|, octaedro,
dodecaedro e icosaedro. Casos particulares de las superficies poliédricas son las piramidales y las
prismáticas y son éstas las que estudiaremos con detalle en este capítulo.
Ejemplo:
Hallar la línea de intersección de la superficie lateral del prisma con el plano P (fig. 5.1)
Resolución:
Primero representamos el prisma que en proyección horizontal se

proyecta en los lados de su base "sin que tenga aristas de contorno
aparente; todos los elementos del prisma son vistos en proyección
horizontal. En proyección vertical, las de contorno aparente son las
dos extremas y, además de éstas, es vista la arista que pasa por (1, 1')
que está delante de las demás, lo que se ve claramente en la
proyección horizontal. Para la línea de intersección, es necesario
determinar el punto de intersección de cada arista del prisma con el
plano. Hallaremos primero el punto de intersección (a, a') de la arista
(1, 1') con el plano; su proyección horizontal (a) coincide con la
proyección horizontal de arista; conociendo esto, encontramos la
proyección vertical (a') del punto, utilizando la condición de que el
punto (a, a') también es del plano P. En forma semejante encontramos
los puntos (b, b'), (c, c') y (d, d') de intersección de las aristas restantes
con el plano P. Uniendo sucesivamente los puntos hallados,
obtenemos las proyecciones de la línea de intersección buscada: la
horizontal (abcd) y la vertical (a'b'c'd'). En el dibujo se ve que la
proyección horizontal (abcd) de la línea de intersección coincide con
la proyección horizontal (1-2-3-4) del prisma.
Figura 5.1
89
5.3 EJERCICIOS
1. Hállese la sección del poliedro determinada por el plano P y hágase el desarrollo completo
de una de sus partes. Lamina 5.1
90
FIGURA 5 - CAD
95
6 DESARROLLO DE CONOS Y CILINDROS
6.1 OBJETIVOS
1. Aplicar de forma correcta los pasos a seguir para el desarrollo de conos a fin de dar una
mayor perspectiva de dicha figura geométrica.
2. Aplicar de forma correcta los pasos a seguir para el desarrollo de un cilindro al fin de dar mayor
perspectiva a dicha figura geométrica.
6.2 MARCO TEÓRICO
6.2.1 DESARROLLO DE CONOS
Las superficies cónicas pueden considerarse generadas por el movimiento de una recta que pasando
constantemente por un punto, llamado vértice, se apoya en una curva plana denominada directriz .La recta
móvil se llama generatriz. Él cuerpo limitado por una superficie cónica y la superficie de la directriz
(cuando esta es una curva cerrada) recibe el nombre de cono) si su directriz es un circunferencia se tiene
un cono circular, su altura (perpendicular desde el vértice hasta la base o superficie de la directriz) pasa por
el centro de dicha circunferencia, se denomina cono circular recto; en caso contrario, el cono circular es
oblicuo.
Ejemplo:
Trazar el desarrollo completo de la parte inferior de

un cono circular recto, truncado por el plano P
(fig. 6.1).
Resolución:
Dividimos la base del cono en 12 partes iguales,

trazamos generatrices por los puntos de división y
encontramos sus puntos de intersección con el plano
P .Construimos el desarrollo del cono completo y en
cada generatriz tomamos la verdadera magnitud del
segmento correspondiente a cada una de ellas, desde
el vértice hasta su punto de intersección con el plano.
Figura 6.1
96
6.2.2 DESARROLLO DE CILINDROS
Son un caso particular de las cónicas en la que la generatrices , en vez de pasar todo por un punto,
son paralelas entre sí, pudiendo decir que pasan por un mismo punto del infinito (el determinado por la
dirección común de las generatrices) En consecuencia , el cilindro tiene también una directriz , que es la
curva plana por cuyos puntos pasan la generatrices, pero realmente no tiene vértice , aunque admitiendo la
existencia de puntos en el infinito ,como se admiten en la geometría moderna, pudiera decirse que su vértice
es el punto del infinito de una recta paralela a sus generatrices. Los cilindros pueden ser cilindros circulare
si su directriz es una circunferencia y cilindros circular recto si sus generatrices son perpendicular a dicho
plano.
Para representar un cilindro circular recto con su circunferencia directriz en un plano cualquiera,
no hay más diferencia con la representación de un cono circular recto que la que resulta de que el vértice
es el punto de infinito del eje, por la que las generatrices de contorno aparente en una u otra proyección, en
lugar de coincidir con las tangentes trazadas por la proyección del mismo nombre del vértice, sean paralelos
a la proyección correspondiente del eje.
EJEMPLO:
Desarrollar la superficie lateral de un cilindro circular recto truncado (figura 6.2).
Resolución: Dividimos la base del cilindro en 12 partes iguales y trazamos generatrices por los puntos de
división. A un lado y sobre una recta trazada como prolongación de la LT, tomamos sucesivamente, desde
un punto arbitrario 0 (cero), los lados del dodecágono regular inscrito en la base del cilindro. Trazamos por
los puntos 0, 1, 2, etc., hasta el punto 12 inclusive, perpendiculares a dicha recta y sobre ellas llevamos las
longitudes de las generatrices correspondientes. Uniendo los extremos de éstas por una curva continua,
obtenemos el desarrollo de la superficie lateral del cilindro truncado; la recta inferior de este desarrollo es
la transformada de la base del cilindro, y la curva superior es la transformada de la sección superior que
limita el cono truncado.
Figura 6.2
97
6.3 EJERCICIOS
1. Hállense las proyecciones de la sección del cilindro circular recto determinada por el plano
P. Lamina 6.1
P. Lamina 6.2
P. Lamina 6.3
4. Hállense la intersección de un plano con el cono circular recto y hágase el desarrollo
completo de una de las partes de este. Lamina 6.4
98
FIGURA 6 - CAD
105
106
7 CONJUNTOS Y DESPIECES
7.1 OBJETIVOS:
1. Iniciar y fortalecer al alumno en la práctica y dominio de la representación de conjuntos y

despieces de los planos empleados en la industria.
7.2 MARCO TEÓRICO
7.2.1 DIBUJO DE CONJUNTO

Es la representación gráfica, correspondiente a un mecanismo o maquina en la que aparecen
montadas todas las piezas de que consta (figs. 7.1A y 7.3B); normalmente se dibuja en proyección
ortogonal (figs. 7.1A y 7.3B) y en sección (figs. 7.3C); pero en algunas ocasiones y para aclarar
conceptos, o cuando va destinados a operarios pocos calificados en dibujo, se recurre a la
perspectiva (figs. 7.1B, 7.2 y 7.3A).
Figura 7.1A
Figura 7.3B Figura 7.3C
Figura 7.1B
Figura 7.3A
Figura 7.2
107
El dibujo de conjunto tiene una gran importancia:

1. Porque en él se ve la relación y proporción de las varias piezas en el momento de realizar
proyecto.
2. Porque muestra con claridad los distintos subconjuntos o planos de grupo del objeto, el lugar,
la relación y la reciproca concordancia de unos con otros. En cambio, no aparecen en los detalles
de cada pieza, que se representan en planos aparte.
3. Porque resulta imprescindible para el montaje, ya que en él se dónde va colocada cada una de
las piezas.
Hay que recordar que el plano de conjunto se completa con la lista de piezas (figs. 7.5A).
En la figura 7.3A se ve el subconjunto y despiece parcial del carro porta herramientas en
perspectivas; en la fig. 7.3B, el mismo subconjunto en vistas de alzado y perfil; y en la 7.3C, un
corte a un medio.
7.2.2 ALGUNAS NORMAS A TENER EN CUENTA PARA REALIZAR UN DIBUJO DE CONJUNTO
1. Representar el conjunto en la posición de

utilización.
2. Estudiar el lugar que, en la lámina, va a ocupar cada
vista, para trazarlas simultáneamente.
3. Comenzar el dibujo por la pieza principal y seguir
por las piezas secundarias, o bien, empezar por las
piezas interiores y seguir por las exteriores.
4. Generalmente, en el conjunto se representa alguna
de las vistas en corte (fig 7.4D) o semicorte, con el
fin de mostrar mejor las diferentes piezas (fig.
7.4C).
5. Comprobar, una vez terminado el dibujo del
conjunto, si el montaje representado de las diversas
piezas es posible y racional.
6. Si no es suficiente con un plano de conjunto, por Figura 7.4D
tener muchas piezas el mecanismo o la máquina, se
reúnen estas, formando grupos en los, así llamados, planos de grupo (fig. 7.4C) para después,
hacer figurar en el plano de conjunto solo la disposición y relación que guardan unos grupos
con otros.
7.2.3 ACOTACIÓN
Normalmente, un dibujo de conjunto no se debe acotar, Sin embargo, en algunos casos, pueden
ser convenientes las siguientes acotaciones:
1. Cotas funcionales. Son cotas de las cuales depende al funcionamiento del montaje.
2. Cotas dimensionales. Las que dan las dimensiones totales del montaje.
7.2.4 NUMERO DE MARCA DE PIEZA
En el plano de conjunto cada pieza recibe un número correlativo.

El tamaño de esta será doble que el de las cifras de cota y no interior a 5 mm de altura (fig. 7.1).
El orden de sucesión de los números debe guardar, a ser posible, relación con el montaje.
108
Se colocan en sitio visible, al lado de la representación de la pieza a la que corresponden, en

dirección de lectura o en el sentido del movimiento de las agujas de un reloj.
Procúrese que todos los números estén alineados, para la mayor estética del plano.
7.2.5 LÍNEAS DE REFERENCIA
Son unas líneas continuas estrechas e inclinadas que van, desde el inferior de la pieza que se desea
señalar, terminando en un punto, hasta la cifra exterior sin tocarla, que indica el número de la pieza
correspondiente (figs. 7.1).
Para que las líneas de referencia no puedan ser confundidas con otras líneas continuas, se procurara
que sean de poca longitud.
7.3 DIBUJO DE DESPIECE
Es la representación gráfica del conjunto de cada una de las piezas no normalizadas (figs. 7.5A, B,
C, D, E, F y G) de un mecanismo o máquina. Se dibuja separadamente, y cada una en un plano.
Contiene todos los detalles y datos técnicos para realizar la pieza, tal y como fue proyectada.
Al realizar un dibujo de despiece se ha tener presente:
No representar las piezas normalizadas, pues basta designarlas en la lista de piezas (fig. 7.6A).
Representa cada pieza con un mínimo de vista que permitan definirla con claridad.
Respetar la posición ocupada por la pieza en el montaje. Cuando haya piezas que puedan adoptar
diversas posiciones, se la suele representar según el proceso de mecanizado.
a) Dimensiones.
b) Signos superficiales e indicaciones escritas.
c) Tolerancias.
d) Tratamientos superficiales.
e) Material que haya de fabricarse la pieza
f) Especificaciones de identificación.
Para dar una idea más clara de representación y composición de los dibujos de conjunto y de
despiece, se presenta a continuación, el dibujo de conjunto y los dibujos de despiece,
correspondiente a una cruceta articulada.
En esta página y en las siguientes se incluye una serie de conjuntos mecánicos y alguno de los
datos de la lista de piezas de los mismos.
El alumno realizara, de forma completa y aplicando en cada caso las normas correspondientes, el
tipo de dibujo que se pide en el enunciado.
Figura 7.5B Figura 7.5C Figura 7.5D
109
Figura 7.5E
Figura 7.5A
Figura 7.5F
7.4 EJERCICIOS
1. Realice el dibujo de despiece en formato A4, de la

válvula, a la escala conveniente. Lamina 7.1
Figura 7.5G
110
FIGURA 7 - CAD
115
8 INTERSECCIÓN DE RECTAS CON

SOLIDOS.
INTERSECCIÓN DE UNA SUPERFICIE
POLIÉDRICA POR OTRA
8.1 OBJETIVOS
1. Comprender los conceptos que permitan visualizar las intersecciones de una recta con las
superficies de un poliedro.
2. Realizar y obtener líneas de intersección de una superficie poliédrica por otra
8.2 MARCO TEÓRICO
Para hallar los puntos de intersección de una recta con la superficie de cualquier cuerpo (prisma, pirámide,
cilindro, cono, esfera, etc.), se hace lo mismo que para determinar los puntos de intersección de una recta
con un plano, o sea, concretamente:
1. Se traza por la recta un plano auxiliar.
2. Se halla la línea de intersección (recta o curva) de la superficie dada con el plano auxiliar.
3. En la intersección de la recta dada con la línea de intersección se tendrán los puntos buscados.
En algún caso particular, la recta puede ser tangente a la superficie.
Indicación. El plano auxiliar que se traza por la recta deberá

escogerse de manera que su línea de intersección con la
superficie se proyecte en alguno de los planos de proyección
según una línea sencilla, como una recta o una
circunferencia.
Ejemplo:
Hallar los puntos de intersección de la superficie del prisma
con la recta AB (fig. 8.1).
Resolución:
Trazamos por la recta AB su plano proyectante vertical

(u horizontal) R, el cual corta a la superficie del prisma
según un cuadrilátero, cuya proyección horizontal coincide,
en este caso, con la de la base del prisma. En la intersección
de esta proyección horizontal y la recta dada tendremos las
proyecciones horizontales (m y n) Se los puntos buscados;
sus proyecciones verticales (m' y n') estarán en las líneas de
referencia y sobre la proyección de la recta, a'b'.
Figura 8.1
116
En el caso dado, los puntos pedidos se pueden hallar sin trazar el plano R. Se ha dibujado de trazos la parte
de la recta que queda dentro del prisma.
8.3 INTERSECCIÓN DE UNA SUPERFICIE POLIÉDRICA POR OTRA
La construcción de las líneas de intersección de las superficies poliédricas se puede efectuar

por los procedimientos, caminándolos o eligiendo el que, según los datos del problema, ofrece
construcciones más simples. Estos procedimientos son los siguientes
1) Se determinan los puntos en los que las aristas de una de las superficies cortan a las caras de la
otra y las aristas de la segunda cortas a las caras de la primera (1). Por los puntos hallados, en una
sucesión determinada, se traza una línea quebrada que representa la línea de intersección de las
superficies dadas. En este caso, se pueden unir con rectas solamente las proyecciones de aquellos
puntos, obtenidos como resultado de la construcción, que pertenecen a una misma cara.
2) Se determinan los segmentos de las rectas según las cuales las caras de una superficie cortan a las
caras de la otra (2); estos segmentos son los eslabones de la quebrada obtenida al intersecarse dos
superficies poliédricas.
Si la proyección de la arista de una superficie no corta por lo menos a una de las proyecciones de
la cara de la otra, esta arista no corta a esta cara. Mo obstante, la intersección de las proyecciones
de la arista y la cara no significa todavía que dadas arista y cara se cortan en el espacio.
En algunos de los ejemplos expuestos a continuación se han empleado los esquemas generales de
construcción de los puntos de intersección, expuesto más arriba, y en otros se han utilizado las
particularidades singulares para simplificar las construcciones.
El ejemplo expuesto en la fig. 11.1 se puede examinar como un caso de interacción de una pirámide
con un prisma. Los puntos 2 y 3 se obtienen al intersecar las caras superior e inferior del prisma 5
y 6 se obtiene como resultado de la intersección de las mismas caras del prisma con la cara SAC
de la pirámide.
En la fig. 8.2 se muestra la intersección de la superficie de un prisma triangular por una pirámide triangular;
la pirámide se ha colocado en el orificio correspondiente por su forma, del prisma.
La construcción se funda en la determinación de los puntos de intersección de las aristas de uno de los
poliedros con las caras del otro, En la fig., 8.3 se muestra la construcción de los puntos A1 y A2 en los que
la arista S A de la pirámide corta a las caras DEE1D1 del prisma, Por la arista SA se ha trazado el plano Q
(proyectante horizontal) que en la proyección horizontal corta a las arista del prisma en los puntos 1, 2 , 3;
con ayuda de estas proyecciones han sido halladas las proyecciones frontales de los puntos de intersección
del plano Q con las aristas del prisma 1’ 2’ y 3’ luego se han señalado los puntos a’1 y a’2 en los cuales a’ s’
se interseca con el contorno 1’ 2’ 3’. Los puntos a’1 y a’2 son las proyecciones frontales de los puntos de
encuentro de la arista S A con las caras del prisma; las proyecciones horizontales de estos puntos, o sea, los
puntos a1 y a2, se encuentran sobre la proyección horizontal de la arista S A. Procedimiento del mismo modo
con las aristas SB y SC, hallamos los puntos B1, B2, C1 y C2 (fig. 8.3)
117
Figura 8.2
Figura 8.3
A continuación, hallamos la intersección de las aristas del prisma con las caras de la pirámide, trazando
también planos proyectantes horizontales auxiliares (claro que en este caso lo mismo que en anterior, se
pueden emplear los planos proyectantes frontales). Analizando la arista D D1 señalamos los puntos de
encuentro D2 y D3. La arista E E1, no se corta con las caras de la pirámide, de mismo que la arista F F1.
Para no cometer errores en el caso de gran cantidad de construcciones auxiliares, los puntos de encuentro
hallados se pueden escribir como se da en la tabla 8.1
En este ejemplo se obtienen dos poliedros independientes. En la tabla, el orden de formación de los poliedros
se señala con las cifras 1, 2, etc. Para uno de ellos, y con las cifras I, II, etc. Para el otro. Esto significa que
el punto a1 (1) debe unirse con el punto b1 (2), el punto b’1, con el punto d’2(3), el d’2, con el c1(4), el c’1,
con el d’3(5) y, por fin el d’3 con él a’1 (6).
Tabla 8.1
En las construcciones expuestas en la fig. 8.2 y 8.3 se utilizaron como auxiliares planos proyectantes
horizontales. Y, aunque el empleo precisamente de los planos proyectantes horizontales o frontales como
planos auxiliares al determinar los puntos de intersección de una recta con un plano o de los planos entre sí
(y, por consiguiente, también en los casos de intersección de superficies poliédricas) es cómodo y es el
procedimiento más común, pueden darse los casos
118
Figura 8.4
cuando es más conveniente emplear como planos auxiliares los planos de posición general: estos ofrecen
menos construcciones auxiliares. Pero para ello debe tener se las condiciones correspondientes. Un ejemplo
se da en la figura 8.4. Aquí las base s de ambas pirámides se encuentras en un mismo plano. Por los vértices
de las pirámides se ha trazado una recta y se ha hallado la traza de esta recta (el punto M) sobre el plano de
las bases de la pirámide. Todo Plano trazado por la recta ST pasas por los vértices de ambas pirámides y
corta a sus caras según rectas; las trazas de estos planos sobre el plano de las bases de las pirámides pasan
por el punto m.
Trazando, por ejemplo, la recta mf, se puede tomar como traza de uno de tales planos; en la fig. 8.4 la traza
de este plano se confunde con la proyección mf.
Tal plano corta la base de la pirámide ABCS en los puntos n y r; uniendo estos puntos con el punto s
obtendremos el contorno de la sección producida en la pirámide de este plano (en el que se encuentra la arista
TF) y hallaremos las proyecciones de los puntos de intersección de la arista TF, los puntos f1 y f2; la
determinación de las proyecciones frontales de estos puntos de intersección no presenta dificultades.
Investigando de este modo todas las aristas de ambas pirámides, revelaremos los puntos necesarios para la
construcción de las líneas de intersección.
Los puntos de intersección de los lados de la base se determinan en la proyección horizontal sin
construcciones suplementarias. En la tabla siguiente se da el resumen de construcción.
Tabla 8.2
119
La construcción indicada en la figura 8.4 puede emplearse también cuando la base de una de las pirámides
se encuentra en el plano H y la base de la otra, en el plano V. Además, en el caso general, hay que hallar las
trazas de la recta trazada por los vértices de las pirámides sobre los planos H y V, respectivamente, las trazas
horizontales y frontal de cada uno de los planos auxiliares.
Si se intersecan un prisma y una pirámide, entonces el procedimiento indicado en la figura 8.4 para la
intersección de dos pirámides, puede ser empleado si se traza una recta por el vértice de la pirámide
paralelamente a las aristas del prisma; los planos trazados por esta recta cortaran a las caras del prisma por
rectas paralelas a las aristas, y a las caras de la pirámide por rectas que pasan por su vértice. En el caso de
intersección de dos prismas, los planos secantes auxiliares pueden tomarse paralelamente a las aristas de
ambos prismas.
Si en la intersección participa un prisma, puede emplearse también el método de cambio de los planos de
proyección; obteniendo las proyecciones de los poliedros sobre el plano perpendicular a las aristas del prisma,
utilizamos las caras del prisma en esta posición en calidad de planos secantes.
8.4 EJERCICIOS
1. Hállense los puntos de intersección de la recta con la superficie del cuerpo dado: prisma, cilindro,
cono, esfera, etc. Lamina 8.1
8. Dadas las superficies que se cortan, constrúyase su línea de intersección. Lamina 8.8
9. Dadas las superficies que se cortan, constrúyase su línea de intersección. Lamina 8.9
120
FIGURA 8 - CAD
130
9 INTERSECCIÓN DE SOLIDOS DE
REVOLUCIÓN
9.1 OBJETIVOS:
1. Hallar y determinar los puntos de intersección de superficies curvas, trazando sobre las superficies, sean
cilíndricas cónicas o esféricas.
9.2 MARCO TEÓRICO
Cualquier superficie de revolución cortara la superficie de la esfera según una circunferencia si el centro de
la esfera está en el eje de revolución. En este capítulo se halla varias intercesiones de superficies cónicas y
cilíndricas empleando planos esferas como superficies auxiliares. Según como convenga en el caso
particular estudiado.
El caso más general de dos superficies radiadas, el procedimiento clásico para determinar su intersección
consiste en cortar a ambas por planos q pasen por la recta de unión de sus dos vértices, pues por pasar por
estos, dichos planos auxiliares las cortaran según generatrices rectas.
EJEMPLO:
Hallar la línea de intersección de dos cilindros

(fig. 9.1)
Resolución: Trazamos un plano auxiliar, R, paralelo al

H, el cual cortara la superficie a la superficie del
cilindro vertical según una circunferencia y a la
superficie del cilindro horizontal según generatrices; en
la intersección de estas con aquella tendremos los
puntos (1,1') y (2,2') de la línea buscada. De la misma
manera hallaremos una serie de puntos más (véase el
dibujo).
Uniendo estos puntos por una línea curva, obtendremos

la intersección buscada.
Figura 9.1
131
9.3 EJERCICIOS
1. Dadas las superficies que se cortan, constrúyase su línea de intersección, hállese el

desarrollo de las superficies y llévese sobre tales desarrollos dicha línea de intersección.
Lamina 9.1
Lamina 9.2
Lamina 9.3
132
FIGURA 9 - CAD
134

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EPIMMEM – UCSM GUIA DE PRÁCTICAS “DIBUJO MECANICO II” Semestre Par

PRÁCTICA 2: CORTES Y SECCIONES 20

PRÁCTICA 3: CAMBIO DE PLANOS DE PROYECCIÓN Y ABATIMIENTO 32

PRÁCTICA 4: ACABADO SUPERFICIAL SISTEMA DE TOLERANCIAS Y AJUSTES 46

PRÁCTICA 5: DESARROLLO Y PRISMAS Y PIRÁMIDES 89

PRÁCTICA 6: DESARROLLO DE CONOS Y CILINDROS 96

PRÁCTICA 7: CONJUNTOS Y DESPIECES 107

PRÁCTICA 8: INTERSECCIÓN DE RECTAS CON SOLIDOS. INTERSECCIÓN DE UNA

PRÁCTICA 9: INTERSECCIÓN DE SOLIDOS DE REVOLUCIÓN 131

1. Familiarizarse con las técnicas de ejecución de los dibujos.

1.2 MARCO TEÓRICO

1.2.1 ELEMENTOS PRINCIPIOS DE ACOTACIÓN

1.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS COTAS

Las cotas funcionales (F) tienen una

Las cotas no funcionales (NF) se valoran

1.2.3 ELEMENTOS BÁSICOS QUE INTERVIENEN EN LA ACOTACIÓN

(1) Línea de cota, línea paralela a la superficie de la pieza, se termina en flecha.

cuadrado diámetro radio hexágono

1.2.4 SISTEMAS DE ACOTACIÓN

1.2.4.1 Acotaciones en Serie o en Cadena

1.2.4.2 Acotación en Paralelo

Resulta esta de combinar los sistemas de acotación en serie y

1.2.5 ACOTACIÓN DE PIEZAS SEGÚN SUS FORMAS

Las piezas pueden fabricarse por varios

1.2.5.1 Piezas Prismáticas Asimétricas

1.2.5.2 Piezas Simétricas Simples

1.2.5.3 Piezas Simétricas en Dos Direcciones

Figura 1.10 Figura 1.11

1.2.5.4 Piezas Simétricas en Tres Direcciones

1.2.5.5 Acotación Según Planos Paralelos y Perpendiculares

1.2.5.6 Acotación de Piezas de Revolución

1.2.6 ACOTACIÓN DE FORMAS DE Figura 1.13

1.2.2.6.1 Puntos de Centrado

Tabla 1.1: Forma A, según DIN 332

El punto de centrado El punto de centrado El punto de centrado

 Los entalles Tipo E son adecuadas si Entalle Forma E Entalle Forma F

 Los entalles Tipo F serán utilizadas

para piezas con dos superficies de

Tabla 1.2: Dimensiones de Entalladura Formas E y F, según DIN 509

1.2.7 NORMAS GENERALES DE ACOTACIÓN

1. Las cotas han de colocarse, 2. Cuando acotemos un 3. Las cotas de elementos

4. Los arcos de circunferencias 5. No se indica el símbolo de 6. Si la pieza tiene una gran

Figura 1.24 Figura 1.25 Figura 1.26

7. De ser posible, no deben 8. Generalmente, los agujeros 9. El espesor de chapa, pletina,

Figura 1.27 Figura 1.28

Figura 1.37 Figura 1.38

Práctica 2: CORTES Y SECCIONES

2.2 MARCO TEÓRICO

2.2.1.1 Corte Total por un Plano

Cuando el eje de simetría de la pieza es horizontal, la parte

2.2.1.3 Corte por Planos Paralelos

2.2.1.4 Corte por Planos No Paralelos

2.2.1.5 Corte Parcial

2.2.1.6 Cortes Auxiliares

2.2.3 EL RAYADO DE CORTES Y SECCIONES.

Figura 2.14 Figura 2.15

1. Realizar la representación del corte total de la lámina 2.1 y 2.2.

Práctica 3: CAMBIO DE PLANOS DE PROYECCIÓN Y

3.2 MARCO TEÓRICO

3.2.1 CAMBIO DE PLANOS DE PROYECCIÓN