1.

General
La tubería de hierro dúctil y sus accesorios deben cumplir con la norma ISO 2531 y con los
requisitos adicionales que aquí se indican. El sistema de calidad del fabricante de tubería debe
estar registrado también según la norma de calidad ISO 9000 por una institución certificadora
acreditada.

2. Tubería de Hierro Dúctil

2.1 Junta Campana - Espiga

La junta campana - espiga deberá ser de tipo Enchufe fundida con tubos de 6 m de longitud de
acuerdo con la norma ISO 2531. La campana debe ser diseñada científicamente con una ranura
para recibir el empaque. La ranura tiene un saliente a la que se adapta el empaque. La junta debe
fabricarse con una tolerancia tal que el empaque se centre solo, que quede confinado en forma
segura y firmemente ajustada y libre de problemas.

2.2 Juntas Acerrojadas

Juntas restringidas o de cerrojo deben ser sin pernos que utilizan elementos de sello de tipo
Enchufe.

2.3 Juntas Bridadas

La tubería bridada, tal como tubo Brida x Espiga, tubo Brida x Brida, tubo Campana x Brida,
deberá ser fundida en molde estático o fabricada de hierro dúctil clase K-12 o más pesado de
acuerdo con ISO 2531. Las bridas deben ser roscadas en el tubo o fundidas en forma integral. Las
bridas deben ser de cara plana o cara realzada a opción del fabricante. Las bridas de pasamuro o
collares de pared para colocación en paredes de concreto deben ser soldadas en planta o fundidas
integralmente.

2.4 Pruebas

La tubería de hierro dúctil deberá cumplir las pruebas que establece la norma ISO 2531 y los
requerimientos adicionales que aquí se especifican.

2.5 Materiales

El hierro dúctil utilizado en la fabricación de los tubos deberá cumplir con la norma ISO 2531 y
los requerimientos adicionales que aquí se especifican.

2.6 Requerimientos Dimensionales

1 de 15
2.6.1 Diámetro Exterior de la Espiga

El diámetro exterior de la espiga será dentro de las siguientes tolerancias:

DN 100 – 300 mm + 1.00 mm – 1.50 mm

DN 350 – 600 mm + 1.00 mm – 2.00 mm

DN 700 – 1000 mm + 1.00 mm – 1.50 mm

DN 1200 – 1600 mm + 1.00 mm – 2.50 mm

2.6.2 Tolerancia de Masa

Las tolerancias de masa estándares se indican en la siguiente tabla:

Tolerancia de Masa

Tipo de Colada Tolerancia de Masa Estándar %

Tubos de Fundición Hasta DN 200 ±8

Centrifugada inclusivo

Mayor de DN
200 ±5

Tubos no de Fundición ±8
Centrifugada

2.7 Marcado del Tubo

Cada tubo deberá marcarse según ISO 2531 con la siguiente información en etiqueta, pintura, la
propia fundición o estampado en frío dependiendo de la marca misma y del producto. Las marcas
en el exterior del tubo o hechas con plantilla deben ser de 25 mm de altura para tubos de hasta
400 mm de diámetro y de 50 mm de altura para tubos de diámetro mayor a 450 mm. La
información deberá ser:

2 de 15
2.7.1 Diámetro.

2.7.2 Clase

2.7.3 Masa

2.7.4 ISO 2531

2.7.5 Longitud, si no es la nominal de 6 m

2.7.6 Los tubos calibrados deben llevar una franja verde pintada detrás de la campana indicando
que ese tubo es apropiado para cortes de campo.

2.7.7 La marca registrada correspondiente del fabricante.

2.7.8 Año de fabricación.

2.7.9 Dos líneas circunferenciales junto al extremo de la espiga para poder verificar visualmente
que la espiga quedó debidamente insertada en la junta.

3. Piezas Especiales
3.1 Piezas Especiales Campana - Espiga

Las piezas especiales de hierro dúctil de junta campana - espiga deberán ser de tipo Enchufe
fabricadas de acuerdo con la norma ISO 2531. Los codos y las reducciones deben ser clase K-12
y las tees clase K-14.

3.2 Juntas Acerrojadas

Juntas restringidas o de cerrojo deben ser sin pernos que utilizan elementos de sello de tipo
Enchufe.

3.3 Juntas Bridadas

Las juntas bridadas deben ser PN10, PN16 o PN25 dimensionadas según la norma ISO 7005-2.
Las bridas pueden ser planas o de cara realzada a opción del fabricante. Todas las bridas en
piezas especiales fundidas estáticamente deben ser fundidas de forma integral.

3.4 Pruebas

Cada pieza especial debe ser sometida a una prueba de aire en planta, a una presión de 1 bar
según ISO 2531.

3.5 Material

El hierro dúctil empleado para fabricar las piezas especiales debe ser como lo establece la norma
ISO 2531.

3 de 15
3.6 Marcado de Piezas Especiales

Cada accesorio debe ser marcado según ISO 2531 con la siguiente información en etiqueta,
pintura, fundición o estampado en frío, dependiendo de la marca y del producto:

3.6.1 Dimensiones (diámetro)

3.6.2 Tipo de codo: ej. 1/4, 1/8, 1/16, 1/32

3.6.3 ISO 2531

3.6.4 Año de fabricación de accesorios mayores de 300 mm

3.6.5 La marca registrada correspondiente del fabricante.

4 de 15
3.7 Salidas Soldadas
3.7.1 Diámetros de tubo principal (matriz) y de la salida o derivación

Las salidas soldadas deben estar limitadas a ramales con un diámetro nominal no mayor que el
70% del diámetro nominal del tubo matriz u 800 mm, lo que sea menor (ver tabla No.1),
quedando todas las piezas fabricadas sujetas a los requisitos adicionales de la siguiente
especificación, aplicables a diseño y fabricación. El FABRICANTE deberá tener la capacidad de
proveer salidas soldadas como: salida radial (tee), salida tangencial, o salida lateral fabricada a un
ángulo específico con el tubo principal o matriz (en incrementos de 15° entre 45° y 90° del eje
del tubo principal) según se indique en los dibujos de ingeniería.

Tabla 1

Tubo principal Dimensión Tubo principal Dimensión

o Matriz Máxima del ramal o Matriz Máxima del ramal
Diámetro Nominal de salida Diámetro Nominal de salida
Diámetro Nominal Diámetro Nominal

450mm 300mm 800mm 500mm

500mm 350mm 900mm 600mm

600mm 400mm 1000mm 800mm

700mm 500mm 1200mm 800mm

1400mm 800mm

1500mm 800mm

1600mm 800mm

3.7.2 Tipo de junta para salida

Las juntas de las salidas soldadas deberán ser juntas flexibles que cumplan con los requisitos de
ANSI/AWWA A21.11/C111 e ISO 2531. Cuando las conexiones no van enterradas y no están
sujetas a cargas potenciales de tipo viga, o a desalinearse en servicio, se pueden suministrar
juntas bridadas PN10, PN16 o PN25.

5 de 15
3.7.3 Diseño y Prueba

3.7.3.1

El espesor de la pared del tubo y el diseño del refuerzo de soldadura para salidas soldadas
deberán tener un factor de seguridad mínimo de 2.5 en todos los casos, basado en la resistencia a
la cedencia del tubo y del material de soldadura depositado, cuando se somete a la presión de
trabajo máxima especificada. El valor de Presión de Diámetro (PDV), definido por la siguiente
fórmula deberá ser de 6000 o menos:

PDV= .562 Pd2 / (D sin2 ∆)

Donde:

P= Presión de trabajo (en Kg/cm2 )

d= Diámetro exterior del ramal (en mm)
D= Diámetro exterior del tubo matriz o principal
∆=Ángulo de la deflexión entre el eje del ramal y el eje del tubo matriz o principal

3.7.3.2

El fabricante deberá verificar el método de diseño con comprobación de pruebas hidrostáticas de

diseño de las configuraciones de salida más débiles. El fabricante deberá, a instancias del dueño
o del ingeniero del dueño, proporcionar los resultados representativos de la comprobación de
pruebas para confirmar el diseño, resultados de las pruebas hidrostáticas y factores de seguridad.
Los refuerzos de soldadura deberán colocarse usando electrodos que cumplan los requisitos de
AW5 A5.15 Clase EniFe-CI o EniFeT3-CI. Además, el material de electrodos deberá comprobar
ser capaz de producir una junta soldada con una resistencia al Impacto Charpy V- notch de 13.5
Joules (prueba realizada a 21°C +/- 6 °C), cuando se procesan especímenes transversales para
impacto, a partir de probetas de tubo de hierro dúctil con junta soldada a tope. No se aceptan
electrodos de acero al carbón. Si se requiere, el fabricante deberá proporcionar resultados de las
pruebas que indiquen las propiedades físicas típicas del material de soldadura usado, (una
muestra de pura soldadura), así como propiedades físicas típicas de especímenes transversales
para pruebas de tensión y de impacto maquinados a partir de probetas de tubos de hierro dúctil
con junta soldada a tope, para mostrar que los electrodos son adecuados o equivalentes.

3.7.3.3

El tubo matriz y la salida de ramal deben ser tubos de hierro dúctil centrifugado, fabricados de
acuerdo con esta norma. La mínima clase para el tubo matriz y su ramal deberá ser K-12 según
ISO 2531.

6 de 15
3.7.3.4

Todas las salidas soldadas deberán especificarse por norma para una presión de trabajo de 16
Kgs/cm2 , el fabricante deberá suministrar información de diseño y resultados de pruebas, al
dueño o ingeniero del dueño, confirmando que los tubos fabricados son adecuados para dichas
aplicaciones.

3.7.3.5

Antes de aplicar recubrimiento o revestimiento interior en el área de la salida, todas las

soldaduras de ramal de salida que se suministrarán en el proyecto deben someterse a prueba de
presión con aire, a por lo menos 1 bar (1.02 Kgs/cm2 ). No se aceptarán fugas de aire. Cualquier
fuga deberá detectarse aplicando espuma en solución a la superficie exterior del área soldada y
extremos vecinos del tubo o sumergiendo la pieza entera en agua y comprobando visualmente
que no salen burbujas de la superficie soldada. Cualquier soldadura que acuse signos de fuga
deberá ser reparada y vuelta a probar de acuerdo con los procedimientos escritos del fabricante.

3.7.4 Aseguramiento de Calidad

3.7.4.1

El fabricante deberá contar con un sistema de aseguramiento de calidad de soldadura

debidamente documentado y mantener registros permanentes de aseguramiento de calidad
basados en ANSI / AWS D11.2, La guía para soldar Fundición de hierro (Guide for welding iron
castings), o equivalente. El fabricante debe mantener una especificación apropiada del
procedimiento de soldadura (WPS), Procedimiento para calificación (PQR) y la prueba calificada
de rendimiento del soldador, con sus registros correspondientes, así como registros de las
columnas de presión con aire, documentando cualquier fuga en ramales de salida suministrados
para el proyecto.

3.7.4.2

Antes de empezar a fabricar cualquier pieza propuesta para el proyecto que no cumpla con los
requisitos de registro de ISO 9001 o 9002, se deberá enviar al dueño o ingeniero del dueño el
nombre de una agencia de inspección independiente y sus calificaciones certificadas. Las
calificaciones correspondientes deberán incluir, sin estar limitadas, lo siguiente:

• Lista de Proyectos similares en tipo y diámetro.

• Curriculum Vitae del personal de inspección y pruebas.

• Capacidad de prueba química y mecánica de muestras de materiales.

• Frecuencia de certificación de todo el equipo de prueba e instrumentación.

7 de 15
3.7.4.3

La agencia de inspección independiente, deberá ser responsable por lo siguiente:

• Verificar el cumplimiento de los procedimientos de soldadura, especificación (WPS) y

calificación del procedimiento (PQR).

• Verificar que todos los soldadores estén calificados (WPQR) según (ANSI / AWS
D11.2).

• Documentar el uso de núcleo de cable Ni-RodFC55 o electrodo Ni-Rod55 fabricados

por INCO Alloys, Stoody Cast Weld 55-0 núcleo de cable o un electrodo con propiedades
de rendimiento similares. La agencia de pruebas independiente deberá aportar los
resultados de las pruebas indicando las propiedades físicas típicas del material de
soldadura utilizado (una muestra de soldadura pura), así como las propiedades físicas
típicas de muestras transversales maquinadas de probetas de tubo de hierro dúctil con
junta soldada a tope, para pruebas de tensión e impacto, para demostrar que los electrodos
usados son los adecuados o equivalentes.

• Atestiguar y documentar todas las pruebas de aire para salidas soldadas.

4. Accesorios para Montaje de Juntas

4.1 Empaques, Empaquetaduras o Sellos

Los empaques de las juntas Fastite Campana - Espiga deberán ser de hule moldeado SBR
(copolímero estireno-butadieno) según ANSI / AWWA C111 / A21.11 e ISO 4633.

4.2 Accesorios con Junta Bridada

4.2.1 Los empaques de juntas bridadas deberán ser de un espesor nominal de 3 mm de anillo de
hule o de cara plana de hule SBR.

4.2.2 Los pernos, tuercas y arandelas deberán ser de acero galvanizado.

4.3 Lubricante para la Junta de Tubería Campana - Espiga

4.3.1 El lubricante Fastite debe estar certificado según requerimientos de la norma ANSI / NSF
61 para elementos en contacto con agua potable.

8 de 15
5. Revestimiento Interior
5.1 Tubería

5.1.1 Generalidades

La tubería de hierro dúctil debe estar revestida internamente con una capa de mortero de cemento
resistente a los sulfatos según la norma ISO 4179, aplicada mediante un proceso de centrifugado
a alta velocidad. El sistema de calidad del fabricante debe contar con el certificado ISO 9000
registrado por una institución acreditada.

No se permitirá pulir el revestimiento de mortero. El acabado del mismo deberá ser

uniformemente liso. Además de cumplir con la norma ISO 4179 los revestimientos deberán
también cumplir con los siguientes requisitos:

5.1.2 Material

El cemento usado deberá ser un cemento Portland resistente a los sulfatos que cumpla con la
norma ASTM C-150 tipo II, ASTM C-150 tipo V y los requisitos químicos de BS 4027. La arena
debe estar constituida por granos de sílica inertes, duros, resistentes y durables. El agua usada
para la mezcla debe ser potable y libre de cantidades dañinas de materia orgánica, alkali, sal u
otras impurezas que pudieran reducir la resistencia, durabilidad u otras cualidades deseables del
revestimiento. Todo material en contacto con el agua deberá cumplir los requisitos de la norma
ANSI / NSF 61.

5.1.3 Mortero

El mortero de cemento deberá contener como mínimo una parte de cemento por cada dos partes
de arena en volumen.

5.1.4 Espesor

El espesor del revestimiento de mortero deberá ser de acuerdo a la norma ISO 4179 como se
muestra en la siguiente tabla. Para diámetros de 450mm y mayores, los bordes expuestos del
revestimiento deberán ser parejos y perpendiculares al eje del tubo y el revestimiento no deberá
disminuir su espesor conforme se acerca a los extremos.
Diámetro del tubo Espesor nominal del Media del espesor Valor mínimo en un
(mm) revestimiento (mm) mínimo (mm) punto (mm)

100-300 3.0 2.5 1.5

350-600 5.0 4.5 2.5

700-1200 6.0 5.5 3.0

1400-1600 9.0 8.0 4.0

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Nota: Para ciertas condiciones de servicio, se pueden necesitar mayores espesores de
revestimiento. Consulte al fabricante para recomendaciones específicas.

5.1.5 Preparación de la Superficie

Todas las superficies a ser revestidas, deberán limpiarse previamente para remover materias
extrañas que puedan afectar la adherencia del mortero con el metal o afectar la uniformidad del
revestimiento.

5.1.6 Equipo y Proceso de Revestimiento

El revestimiento deberá hacerse usando equipo para rotación centrífuga del tubo, que genera una
aceleración de alta velocidad sobre el material de revestimiento. El mortero del revestimiento
será aplicado centrifugamente al interior del tubo. No será permitido esmerilar el revestimiento.
La fuerza centrifuga mínima para aplicar el revestimiento de mortero cemento será 45 veces
gravedad para DN 400mm y menor y 60 veces gravedad para DN 450 mm y mayor. Una
vibración controlada deberá aplicarse en forma simultánea al tubo durante su rotación a alta
velocidad para producir un revestimiento de densidad tan alta y compactación tan firme, que
permitirá de inmediato el lavado de la lechada con un gran volumen de agua. El fabricante deberá
certificar que el revestimiento se aplicó de acuerdo con estas especificaciones.

El mortero debe mezclarse en tolva dosificadora. Las cantidades de mortero y cemento

alimentadas a la tolva deben medirse por peso. La cantidad de agua que se añade a la mezcla
debe medirse automáticamente por un dispositivo ajustable o de alguna otra forma que asegure
que la cantidad de agua es la correcta.

5.1.7 Lavado y Acabado

Después que el mortero ha sido distribuido, la velocidad de rotación y la vibración deben

incrementarse para producir un revestimiento de superficie firme uniformemente lisa.
Inmediatamente después de colocado el revestimiento, su superficie deberá lavarse con agua
abundante para eliminar el exceso de lechada.

5.1.8 Curado

El revestimiento de mortero deberá ser curado en una instalación con atmósfera controlada. Los
revestimientos serán suministrados normalmente sin pintura de sello.

5.1.9 Grietas y Reparaciones

Los revestimientos con grietas mayores de 0.6 mm de ancho no son aceptables. Toda la
reparación de daños deberá tener un acabado razonablemente liso y no debe interferir con el paso
del agua.

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5.2 Accesorios

Los accesorios serán revestidos interiormente con mortero de cemento compuesto de cemento,
arena y agua de mezclado de calidad semejante a los usados para la tubería y el espesor del
revestimiento deberá ser igual o mayor al de la tubería de diámetro correspondiente.

5.3 Tubería con Bridas

Las tuberías bridadas deberán ser revestidas con mortero de cemento, compuesto de cemento,
arena y agua de mezclado, de calidad semejante a los usados para la tubería y el espesor del
revestimiento deberá ser igual al de tubería de diámetro comparable.

5.4 Pintura de Sello

Para condiciones especiales de servicio, se puede suministrar pintura de sello sobre el

revestimiento de mortero de cemento para tuberías y accesorios en caso de ser necesario. Los
productos normales se surten sin este sello de acuerdo con la norma ISO 4179.

6. Recubrimiento Exterior
6.1 Recubrimiento para Tubería y Accesorios de Hierro Dúctil

La tubería y los accesorios de hierro dúctil deberán estar recubiertos externamente por una
pintura negra bituminosa no menor a 70 micras de espesor medio de película seca y con espesor
mínimo localizado de 50 micras. La capa deberá ser lisa, y no deberá ser quebradiza cuando hace
frío ni pegajosa si se expone a los rayos del sol, y deberá ser fuertemente adherible a la tubería.

6.2 Campanas y Espigas de Tubería y Accesorios de Hierro Dúctil

Toda la tubería y accesorios de hierro dúctil revestido de mortero de cemento interior, deberán
tener un recubrimiento de pintura negra bituminosa de aproximadamente 50 micras de espesor en
el interior de las campanas y en el exterior de las espigas.

7. Protección Externa Adicional

7.1 Mangas de Polietileno

Si son requeridas, las mangas de polietileno deberán cumplir totalmente con ANSI / AWWA
C105 / A21.5 y ASTM A674. El espesor nominal deberá ser de 250 micras.

8. Inspección, Pruebas y Control de Calidad

8.1 Normas

La inspección y prueba de los productos deberán realizarse de acuerdo con las siguientes normas:

8.1.1 Tubería y accesorios de hierro dúctil, ISO 2531.

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8.1.2 Empaques o sellos de juntas de hule (SBR) según la norma ANSI / AWWA C111 / A21.11
para juntas de Enchufe y de tipo mecánico.

8.1.3 Revestimiento interior, ISO 4179.

8.1.4 Recubrimiento exterior, ANSI / AWWA C151 / A21.51.

8.1.5 Mangas de polietileno, ANSI / AWWA C105 / A21.5 y ASTM A647.

8.2 Pruebas de Materiales

8.2.1 Norma para Pruebas de Propiedades Mecánicas

Las pruebas mecánicas para fabricación de tubería y accesorios se realizará según ISO 2531, con
los requerimientos adicionales aquí especificados.

8.2.2 Prueba de Impacto

Además de los requisitos de ISO 2531, para las pruebas mecánicas normales, la resistencia al
impacto de la tubería de hierro dúctil suministrado deberá confirmarse por medio de una prueba
de impacto Charpy, usando muestras de pared de espesor completo, maquinados a partir del tubo
producido para el proyecto.

El muestreo y prueba de impacto debe hacerse por lo menos una vez por hora. Estas muestras
deben ser maquinadas y probadas de acuerdo con la sección 51-12.2 de ANSI / AWWA C151 /
A21.51 y ASTM E23 cuando sea aplicable, y el valor mínimo aceptable para los resultados de la
prueba corregidos a 10.2 mm (0.40") de espesor de pared debe ser de 9.5 Joules (7 ft-lb), para
pruebas a ser realizadas a 21 ± 6 ºC (70± 10 ºF). Una prueba adicional de impacto a baja
temperatura debe hacerse por lo menos al 10 por ciento de las muestras tomadas para las pruebas
de impacto requeridas a 21 ± 6 ºC (70± 10 ºF. El valor mínimo aceptable corregido a 10.2 mm
(0.40") de espesor de pared para estas pruebas a ser realizadas a -40 ºC (-40º F) debe ser 4.1
joules (3 ft-lb.)

8.3 Prueba Hidrostática para Tubería de Hierro Dúctil

La prueba hidrostática para tubería de hierro dúctil deberá realizarse de acuerdo con ISO 2531 a
las presiones especificadas en la siguiente tabla:

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 Presión de Prueba en Fábrica

DN Presión de Prueba en Fábrica

mm kg/cm2

Tubería Centrifugada

K9 K7

100 50 -

150 50 -

200 50 -

250 50 -

300 50 -

350 50 -

400 50 -

450 81 -

500 75 -

600 70 54

700 67 51

800 62 49

900 61 47

1000 58 45

1200 55 43

1400 52 41

1500 52 40

1600 51 40

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8.4 Prueba de Accesorios

La prueba de accesorios se debe hacer con aire y de acuerdo con ISO 2531, a una presión de 1
bar.

8.5 Certificación y Registros

El fabricante debe entregar un certificado firmado estableciendo que toda la tubería y accesorios
de hierro dúctil cumplen con estas especificaciones.

8.6 Verificación Visual y Dimensional:

Tubería y accesorios serán inspeccionados adecuadamente para asegurar que el producto cumpla
con las especificaciones requeridas por el proyecto. Se verificarán los siguientes datos:

• Revestimientos internos y recubrimientos exteriores

• Espesor de pared

• Tolerancias de campana y espigas

• Longitud de cada tubo y accesorio

9. Revestimientos para Servicio de Aguas Servidas (Cloacas)

9.1 Requerimientos para Revestimiento interno para servicio de aguas servidas – tubería
operando llena (pH > 5.5)

Revestimiento de Mortero según sección 5 de esta especificación con Pintura de Sello según
sección 5.4. El cemento usado deberá ser un cemento Portland resistente a los sulfatos que
cumpla con la norma ASTM C-150 tipo II, ASTM C-150 Tipo V.

9.2 Requerimientos para Revestimiento interno para servicio de aguas servidas – tubería
no operando llena (pH < 5.5)

9.2.1 Materiales (Dos opciones)

9.2.1.1 Revestimiento de Polietileno

El revestimiento interior deberá ser un revestimiento compuesto de una capa (primer) que
contiene epoxy adherido por fusión (FBE) de espesor nominal de 125 micras y una capa
superficial de polietileno adherido por fusión con espesor de 1375 micras. El espesor total
nominal deberá ser de 1500 micras con un mínimo de 1250 micras sobre el tramo del tubo.

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9.2.1.2 Revestimiento de Poliuretano

El revestimiento deberá ser de tipo 100% sólido de poliuretano con un espesor mínimo de 1000
micras.

9.3 Pruebas

9.3.1 Prueba de Chispa (Holiday)

En las instalaciones del fabricante, el revestimiento debe ser probado sobre el 100% de la
superficie del cañón de cada tubo con un probador de chispa (Holiday) de alto voltaje según la
siguiente ecuación:

V = 248.0 X T½

En donde,

V = voltaje

T = espesor del revestimiento en micras

Si se encuentran Holidays en el revestimiento con la prueba anterior en la planta del fabricante,

los Holidays deben ser reparados según la recomendación del fabricante del revestimiento. El
detector de Holiday debe ser un detector comercialmente disponible de algún fabricante de
equipos de detección.

9.3.2 Prueba de Confirmación de Voltaje

Para confirmar que el voltaje de arriba es suficiente para detectar los Holidays, la siguiente
prueba de confirmación de voltaje debe ser realizada. El detector de Holiday debe ser calibrado al
voltaje mínimo calculado como mostrado arriba. Un Holiday conocido debe ser hecho a
propósito en el revestimiento de un tubo seleccionado al azar, usando un pequeño clavo
puntiagudo. El operador debe de mostrar que el Holiday puede ser consistentemente y
satisfactoriamente localizado con esta calibración de voltaje y velocidad del detector. Si el
Holiday no es detectado al voltaje calculado, entonces el voltaje ha de ser lentamente aumentado
hasta que el Holiday conocido sea consistentemente detectado por el operador. Este voltaje debe
entonces convertirse en el voltaje mínimo al cual deben probarse todos los revestimientos de la
tubería.

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