"YOGURT”

INTEGRANTES:
Rosario Bernilla Leyva
Kathering Bautista Chavesta
Dana Chipen
DOCENTE:
Tany Raquel Venegas Larrea
TEMA:
Diseño del Plan Haccp del Yogurt (lácteos)
CAPITULO
 PRESENTACION
En el presente contexto se detallará los análisis de puntos críticos de control para la
elaboración del yogurt en una PLANTA PILOTO, esto es porque en el ambiente
competitivo de hoy, las empresas requieren resolver el problema de la inocuidad y la
calidad de sus productos y la eficiencia de sus procesos productivos. Con el fin de
satisfacer esta necesidad empresarial, en los últimos años se han venido diseñando
diversos tipos de sistemas a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria
obligatoria por ciertas condiciones legislativas o contractuales. En el sector de
productos alimenticios, el método de garantía de calidad que mayor desarrollo ha
tenido en los últimos años es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control, conocido en el ámbito internacional como Sistema HACCP. La
adopción y aplicación del sistema HACCP por muchos países está orientada a satisfacer
plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo
que requiere el consumidor para una eficaz protección a la salud.
El presente Plan HACCP, expone de manera organizada y sistemática, las medidas que
deben ser tomadas por la Empresa “YOGURT VAQUITA”, para asegurar el control de los
peligros que sean significativos, durante la recepción, el procesamiento y distribución
del producto (YOGURT), de manera que se garantice la inocuidad de este a través de la
vigilancia de los puntos críticos de control.
Es importante mencionar que para la implementación del presente plan HACCP es
necesario el compromiso en primera instancia de los representantes principales y de
todo el personal que labora en la planta de procesamiento industrial.
 INTRODUCCION

El HACCP es un sistema de inocuidad alimentaria basado en la identificación de

todos los peligros potenciales en los ingredientes y en los distintos procesos de
producción e los alimentos. El objetivo es tomar las medidas necesarias para la
prevención de posibles riesgos de contaminación y garantizar así la inocuidad
alimentaria.
la finalidad de este Plan HACCP es contar con un sistema preventivo que
considere los peligros físicos, químicos y biológicos mediante la anticipación y
prevención, en lugar de la inspección del producto final, además de permitirle
un mejor aprovechamiento de sus recursos, mejorando los costos de
producción, y una respuesta oportuna a sus problemas. Por lo que se establece
en esta investigación el diseño del sistema HACCP en la línea de Yogurt
Debido a las nuevas exigencias que existen en el mercado, principalmente a la
globalización, las empresas se ven en la necesidad, de implementar Sistemas
que aseguren la inocuidad de los alimentos. En nuestro medio, el gobierno
peruano con el propósito de garantizar la producción y el suministro de
alimentos y bebidas de consumo humano inocuo
Así mismo, con la aplicación del sistema HACCP, también se logra la
estandarización de los procesos, es decir, hacer que el producto cumpla con los
requisitos establecidos y a la vez garantizar que todos los lotes de producción,
sean homogéneos en el tiempo, de esta manera se asegura la estabilidad del
proceso.
 1.1OBJETIVOS:

 Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y

Control de Puntos Críticos (Plan HACCP) en la elaboración de yogurt.
 Identificar y analizar los peligros existentes que puedan afectar el producto y
elaborar el diseño para seleccionar cuales peligros se deben controlar.
 Identificar los puntos críticos de control (PCC), estableciendo sus límites críticos de
control.
 Planificar el monitoreo y desarrollo de acciones correctivas para controlar todos los
peligros significantes identificados.
 Establecer y preparar los procedimientos de verificación, documentación y registro de
datos tendientes a controlar los puntos críticos.
 Proteger la salud del consumidor y Garantizar que el producto final esté libre de
contaminantes y peligros que puedan afectar la salud del consumidor.
 Aumentar la confianza del consumidor y Proveer a los consumidores un producto que
cumpla con altos estándares de seguridad, lo que aumenta la confianza y reputación de
la marca.

I.2 REFERENCIAS NORMATIVAS:

Para la implementación de un plan HACCP en la producción de yogurt, es fundamental

cumplir con diversas referencias normativas que regulan nuestra seguridad alimentaria
a nivel nacional e internacional. A continuación, se mencionan algunas de las normas
que pueden ser relevantes:

 Codex Alimentarius: Es un conjunto de normas, directrices y códigos de

prácticas internacionales establecidas por la FAO y la OMS para garantizar la
seguridad y calidad de los alimentos.
 Norma general para la aplicación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP): Es una de las guías más importantes para
implementar el HACCP en la industria alimentaria, incluidas las mermeladas.
 ISO 22000:2018: Sistema de gestión de la seguridad alimentaria. Requisitos
para cualquier organización en la cadena alimentaria.
 ISO 9001:2015: Sistema de gestión de la calidad. Requisitos.
 ISO 22005:2007: Gestión de la seguridad alimentaria. Requisitos para la
trazabilidad en la cadena alimentaria.
I.3 ALCANCES:

 ACCIÓN CORRECTIVA: Procedimiento a seguir con el proceso y el producto

cuando ocurre una desviación de los límites críticos.

 ANÁLISIS DE PELIGROS: Proceso de compilar y evaluar información sobre

peligros, su severidad y riesgo para decidir cuáles son importantes para la
inocuidad de los alimentos.

 ÁRBOL DE DECISIONES: Secuencia lógica de preguntas formuladas en

relación con peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas
respuestas ayudan en la determinación de los puntos críticos de control (PCC).

 AUDITORÍA: Procedimiento sistemático para verificar que las actividades y

resultados cumplen con lo establecido en el plan HACCP.

 CONTROL: Forma en que se están observando procedimientos correctos y

cumpliendo los criterios de control.

 DESVIACIÓN: No satisfacción de un límite crítico que puede llevar a la pérdida

de control en un PCC.

 ETAPA: Un punto, procedimiento, paso u operación en la cadena alimentaria

desde la producción primaria hasta el consumo.

 INOCUIDAD: Sinónimo de calidad sanitaria, como concepto que se refiere a

aptitud de un alimento para el consumo humano sin causar enfermedad.

 LÍMITE CRITICO: Valor absoluto a ser cumplido para cada medida de control
en un PCC; El no cumplimiento indica una desviación que puede permitir que
se materialice un peligro.

 MEDIDAS DE CONTROL: Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un

peligro en el alimento o para reducirlo a un nivel aceptable.

 MONITOREO: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los

límites críticos para evaluar si un PCC está bajo control.

 PELIGRO: Agente biológico, químico o físico con el potencial de causar un

efecto adverso para la salud cuando esté presente en el alimento en niveles
inaceptables.

 PLAN HACCP: Documento que define los procedimientos a seguir para

asegurar el control de la inocuidad del producto en un proceso específico,
basados en los principios del HACCP.

 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC): Etapa del proceso en que es posible

aplicar medidas de control para prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta
niveles aceptables.
CAPITULO
2
 II. EQUIPO DEL PLAN HACCP:

JEFE DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE
JEFE DE
JEFE DE ALMACEN ASEGURAMIENTO DE
MANTENIMIENTO
CALIDAD

OPERARIOS

a) JEFE DEL EQUIPO HACCP:

Responsabilidades Proveer los recursos necesarios para la implementación del sistema,

supervisar y dirigir el plan HACCP.

Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento del plan y motivar
la mejora continua del sistema.

b) JEFE DE PLANTA:

Responsabilidades: Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en el

proceso productivo, Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de
recursos para la correcta ejecución del Plan HACCP.Muestrear y analizar la materia prima.

c) JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se industrializan.

Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se asegure la
sanidad de todo los equipos y ambiente de la misma, Elabora el plan de muestreo para la
inspección durante la recepción, procesamiento y producto final.

d) JEFE DE ALMACÉN

Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la correcta

distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS.Previene la existencia de materia prima
e insumos suficientes para todos los procesos productivos.

e) JEFE DE MANTENIMIENTO
Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos, Realizar el
mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta. Reparar con prontitud los
equipos que por diversas razones pudieran tener alteraciones en su funcionamiento.

f) OPERARIOS

Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las buenas
prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP, Informa
oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo

III. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

La descripción del producto es un paso fundamental en la implementación de un plan
HACCP, ya que permite comprender completamente las características del producto,
su proceso de elaboración y los peligros potenciales asociados.

FICHA TECNICA HACCP

DE PRDUCTO ELABPRACION DE
TERMINADO YOGURT

NOMBRE DEL YOGURT “VAQUITA”

PRODUCTO

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO LACTEO FERMENTADO BEBIBLE DE BAJA VISCOSIDAD,

PRODUCTO ELABORADO A BASE D LECHE Y LA ADICION DE ADITIVOS,
COLORANTES, AZUCAR Y CULTIVO; OBTENIDO POR FERMENTACION
LACTICA MEDIANTE LA ACCION DE LACTOBACILLUS BULGARICUS Y
STREPTACOCCUS THERMOPHILUS.

INGREDIENTES LECHE, AZUCAR, ADITIVOS,LECHE EN POLVO,MERMELADA DE FRESA Y

CULTIVO.
CARACTERISTICA ACIDEZ: 08-1.0%(EXPRESADOS ES ACIDO LACTICO)
FISICO QUIMICAS
SOLIDOS TOTALES NO GRASOS DE LA LECHE MINIMO DE 8,2%

PH:4.2-4.6 GRASA: MINIMO DE 2.5%

LUGAR DE ELABORADO EN LA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE YOGURT

ELABORACIÓN “VAQUITA”
PRESENTACIÓN Y
EMPAQUES BOTELLAS PLASTICAS DE 100 ml
COMERCIALES

ESTARA COMPUESTO POR:

ETIQUETA *NOMBRE, MARCA Y DENOMINACION DEL PRODUCTO

*NOMBRE Y DIRECCION DE LA FABRICA

*PAIS DE ORIGEN

*DECKARACION DE LA LISTA DE INGREDIENTES

*FORMACION NUTRICIONAL

*CONTENIDO NETO

*FECHA DE INICIO Y VENCIMIENTO

*CODIGO CLAVE DEL LOTE

*NUMERO DE REGISTRO SANITARIO

REQUISITOS
MINIMOS Y
NTP 202.092.2014 (REVISADA Y PUBLICADA EL 28 DE DICIEMBRE DEL
NORMATIVIDAD
2014)

VIDA UTIL 30 DIAS

METODO DE REFRIGERACION DE 4-5°C

CONSERVACIÓN
DIAGRAMA DE FLUJO

PCC RECEPCION DE LA LECHE

FILTRADO

CALENTAMIENTO 32°C

Adición de leche en MEZCLADO

polvo

PCC PAUSTERIZADO 80 – 85°C 30min

ENFRIADO 1 42°/45°c

Adición de cultivo INOCULADO

INCUBACION 42°C 6 HORAS

ENFRIAMIENTO 2

ADICION DE LA
MERMELADA BATIDO
10°C
(FRESA)

ENVASADO

ALMACENAMIENTO
4°

DISTRIBUCION
IV. DESCRIPCION DEL (IN SITU) DEL DIAGRAMA DE FLUJO

RECEPCIÓN DE LECHE
La recepción se inicia con la toma de muestra de leche que se recepción, extrayendo
un litro para realizar los análisis de calidad respectivos (control de temperatura de 4 a
9 °C, acidez de 14 a 18 D., densidad de 1.0296 a 1.0340 g/ml, características
organolépticas y prueba de alcohol. La leche que llega es descargada del tanque de
transporte isotérmico de leche cruda hacia los tanques de enfriamiento fabricados con
acero inoxidable. La descarga se realiza a través de una manguera sanitaria
previamente esterilizada con solución de cloro a 100 ppm y la caída se da por gravedad
pasando por un filtro de acero inoxidable cuya finalidad es impedir el paso de
partículas y materias extrañas que se hallen en la leche que llega desde el acopio.
Los equipos y dispositivos que intervienen en la descarga de la leche cruda
previamente son lavados con detergente líquido del 1 al 5% v/v y desinfectados con
solución de cloro a 100ppm.
FILTRACIÓN
La dilución pasa por un filtro más fino que el anterior para impedir el paso de
probables materias extrañas. Se monitorea que la filtración se ejecute correctamente.
CALENTAMIENTO
Se realiza este calentamiento de 55 a60°C para que haya una correcta disolución del
azúcar.
ESTANDARIZADO
En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir las
especificaciones establecidas por la empresa y las normas técnicas respectivas en
cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a más). Además se añade el azúcar (10%),
se realiza aquí para evitar la contaminación por adición de estos insumos, ya que luego
toda la mezcla será pasteurizada.
PASTEURIZACIÓN
La leche se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a una temperatura de
65°C por 30 minutos, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar el
quemado de las proteínas lácteas.

ENFRIAMIENTO
Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de
incubación que varía entre 42 a45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.
INUCULACIÓN
Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre
42 a45°C, se adiciona el cultivo de yogurt dosificado de forma directa y se procede a
agitar hasta tener una mezcla homogénea, sin la presencia de grupos provenientes del
cultivo en mención.
INCUBACIÓN
Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo
para que se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la
fermentación láctica y la consecuente aparición de la consistencia y formación de
compuestos responsables del sabor y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe
encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en
ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la
temperatura acondicionada de 42 - 45° C.
ENFRIAMIENTO 2
En esta etapa se corta la incubación descendiendo la temperatura a niveles inferiores a
los 15°C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los microorganismos, este
enfriado se realiza por un tiempo de 5 a 6 horas.
BATIDO
Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.
ENVASADO
El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad y
en sachet son de polietileno de alta densidad extruido, los envases en las distintas
presentaciones son esterilizadas con desinfectante epoxi al 0.2% o hipoclorito de sodio
al 7.5% en concentración de 0.1%, los envases son sumergidos por un tiempo mínimo
de 5 minutos en abundante solución desinfectante.
ALMACENAMIENTO
Los envases se colocan en jabas plásticas y son transportadas a la cámara de
refrigeración, donde el almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 0
a8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.
DISTRIBUCIÓN
Se distribuyen en jabas plásticas que contienen los envases, los cuales son colocados
en camionetas y autos. El producto se debe transportar manteniendo la cadena de frío
entre 2 a 8°C.

DISEÑO DE LA PLANTA DE YOGURT

CAPITULO

3
PASO 6 (PRINCIPIO 1): EFECTUAR ANALISIS DE PELIGROS E
IDENTIFICAR LAS RESPECTIVAS MEDIDAS PREVENTIVAS
PRINCIPIO 2: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL (PPC)
La identificación de los puntos critico de control se realizó
aplicando el árbol decisiones, además de los criterios y
experiencias del equipo haccp
ESTABLECIMIENTO DE SISTEMA DE VIGILANCIA PARA
CADA (PCC)
PRINCIPIO3: ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA
CADA (PCC).

PCC PELIGRO PUNTOS

SIGNIFICATIVO CRITICOS
BIOLOGICO: *HIGIENE
Contaminación INADECUADA DE
microbiana LOS UTENSILIOS
salmonella, *HIGIENE
INADECUADA EN EL
estreptococos AREA DE
pyogenes RECEPCION

*FILTRADO
DEFICIENTE DEL
PCC CENTRO DE
RECEPCION ACOPIO
FISICO: *PERSONAL CON
PRESENCIA DE INADECUADO
MATERIAS HABITOS DE
EXTRAÑAS HIGIENE Y
MANIPULACION
DE LA LECHE

PCC BIOLOGICO: *TRATAMIENTO

PAUSTERIZACION Supervivencia de TERMICO
microorganismo DEFICIENTE
*CONTROL
patógenos INADECUADO DE LA
TEMPERATURA DE
PAUSTERIZACION
*FORMACION DE
COSTRAS EN LA
PLACA DE
PAUSTERIZADOR

PCC QUIMICO: EQUIPOS

EVASADO EQUIPO LA VISIBLEMENTES
ENVASADORA NO SUCIOS
TIENE UNA
ADECUADA
LIMPIEZA Y
 DESINFECCION
ENVACES ENVASE
ALMACENADOS VISIBLEMENTE
EN BODEGA SE CON POLVO
CONTAMINAN POR
UN TIPO DE
SUCIEDAD

ESTABLECIMIENTO DE SISTEMA DE VIGILANCIA PARA

CADA (PCC).

PUNTO CRITICO QUE COMO FRECUENCIA QUIEN

DE CONTROL
RECEPCION DE SUPERCIVION DE PROCEDIMIENTO SE DEBE REALIZAR JEFE DE
LA MATERIA LABORATORIO DE EVALUACION DE UN MUESTREO CADA CALIDAD
MATERIA PRIMA 30 MINUTOS POR 1
PRIMA (LECHE) HORA
PAUSTERIZACIO TIEMPO Y REGISTRANDO EN CADA PROCESO JEFE DE
N TEMPERATURA DE TEMPERATURA Y AL INICIO Y CADA 15 SEGURAMI
PAUSTERIZACION TIEMPO MTS Y AL FINAL DE ENTO DE
LA PAUSTERIZACION LA
CALIDAD
ENVASADO OBSERVAR EQUIPOS REGISTRANDO LA CONSTANTEMENTE OPERARIO
Y ENVASES PRESENCIA DE DE
SUCIEDAD Y Y EN CASA LOTE PRODUCCI
OLORES EXTRAÑOS ON
EN LOS ENVASES

ESTABLECER UN SISTEMA PARA REGISTRO DE TODOS

LOS CONTROLES
ANEXOS
Y
FORMAT
OS
RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA YOGURT “VAQUITA”

VISITAS DE PROVEEDORES