AMEF (ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA)

EQUIPO 4: PALOMINO GARCA JOS IGNACIO FLORES GUZMAN IRVING DAVID LOPEZ RONQUILLO ANDREA TLELO FLORES ANGEL VILLA FUETES PRICILIANA TELLO CAMPOS HECTOR.

ndice.
Introduccin. Antecedentes. Definicin. Objetivos que se pretenden alcanzar con AMEF. Cundo realizar un AMEF?. Para que se utiliza un AMEF?. Cundo se utiliza en AMEF?. Beneficios de implementacin AMEF. Tipos de AMEF. Etapas del AMEF. Formatos y elementos del AMEF. Descripcin del mtodo. Cuadro de clasificacin segn gravedad o severidad de criterio de falla.

Introduccin
Las empresas se han visto en la obligacin de ofrecer garantas, cuyo inters principal del cliente recae en que el producto no falle. Se propone el AMEF como un procedimiento para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran.

Se es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no presente defectos por lo tanto el AMEF, es un procedimiento para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran.

Permite IDENTIFICAR las variables significativas del proceso / producto pra poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevencin del fallo

AMEF: ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

Es una herramienta de mxima utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemtica, asegurar que han sido tenidos en cuenta analizados todos los fallos potencialmente concebibles

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el estndar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y el todava ms detallado Anlisis Crtico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaos de muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes.

Ford Motor Company motivados por los altos costos de demandas de responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria automotriz a finales de los 70s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios.

DEFINICIN.

AMEF
Mtodo dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el anlisis sistemtico, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante los cuales, se calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habr que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo

Es una metodologa para la mejora continua que permite la identificacin y anlisis de fallas en procesos y la definicin de prioridades para acciones de mejora.

OBJETIVOS QUE SE PRETENDE ALCANZAR CON UN AMEF.

Satisfacer al cliente.

Introducir en las Empresas La Filosofa de la Prevencin

Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin

Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.

Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso

Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso

CUNDO REALIZAR UN AMEF?

Cuando SE diseen nuevos procesos o diseos. Cuando cambien procesos o diseos actuales sea cual fuere la razn. Cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales. Cuando se busquen mejoras para los procesos o diseos actuales.

El AMFE se debe comenzar tan pronto como sea posible, incluso cuando an no se disponga de toda la informacin. En concreto el AMFE se debera comenzar:

Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe de iniciar un AMEF

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los mismos).

El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico.

El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado.

El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.

Dentro del proceso de diseo de un producto, el AMFE es de aplicacin durante las fases de diseo conceptual, desarrollo y proceso de produccin.

En estas fase el AMFE se complementa con otras herramientas de ingeniera de calidad como QFD, benchmarking, estudio de quejas y reclamaciones, fiabilidad y CEP.

EL AMFE se puede dar por finalizado cuando se ha fijado la fecha de comienzo de produccin en el caso de AMFE de diseo o cuando todas las operaciones han sido identificadas y evaluadas y todas las caractersticas crticas se han definido en el plan de control, para el caso de AMFE de proceso.

PARA QUE SE UTILIZA EL AMEF?

Conocer a fondo un proceso. Incluir la informacin como base de la capacitacin en Operaciones. Identificar las posibles Fallas en un proceso o producto Establecer los efectos de cada Falla que pudiera suceden Evaluar el nivel de gravedad de los efectos.

Identificar las posibles causas de las Fallas. Establecer el nivel de confiabilidad de nuestros mecanismos de deteccin de fallas.

Evaluar objetivamente la relacin de gravedad, ocurrencia y detectabilidad.

Documentar acciones para reducir riesgos.

Entender la mecnica que Crea los defectos y las Pallas.

Almacenar el conocimiento generado en una empresa. Detectar oportunidades para iniciar proyectos de mejora

CUNDO SE UTILIZA EL AMEF?

1.-Al disear productos o servicios. 2.-Al disear procesos

3.-Cuando queremos evitar que sucedan problemas o fallas. 4.-Cuando queremos documentar los procesos y productos. 5.-Cuando es necesario capacitar a los operadores en un proceso. 6.-Cuando lo requiere el cliente

CUNTO TIEMPO TOMA IMPLEMENTAR EL AMEF?

De uno a cuatro das en una fase inicial. Al ser un documento vivo, nunca se termina ya que siempre existe el aprendizaje y continuamente se puede estar alimentando.

BENEFICIOS DE IMPLANTACIN DE AMEF Identifica fallas o defectos antes de que estos

ocurran Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y re-trabajos) Procesos de desarrollo mas cortos Reducir los costos de garantas Documenta los conocimientos sobre los procesos Incrementa la satisfaccin del cliente Mantiene el Know-How en la compaa

TIPOS DE AMEF

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF)

Se utiliza en el diseo del software para anticipar fallas en su funcionamiento. Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema

AMEF DE DISEO (D-AMEF)

Reduce los riesgos por errores en el diseo. Proporcionar informacin adicional para ayudar en la planeacin de pruebas de diseo eficientes y completa. Identifica los modos potenciales de falla del diseo relacionados con el producto.

AMEF DE PROCESO (P-AMEF)

Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error.

PRODUCTO
Sirve para detectar posibles fallas en el diseo de productos y anticiparse al efecto que puedan tener en el usuario o proceso de fabricacin.

VARIOS.
Existen AMEF para muchos otros tipos de fallas que generen efectos negativos y cuyas causas deban documentarse para anticipar problemas.

AMEF DE DISEO.

Diseo de Nuevos Productos

AMEF DE PROCESO

Diseo del Proceso de Fabricacin

POR EJEMPLO: EN EL SECTOR AUTOMOTRIZ: o El AMEF de diseo: va dirigido al producto, es decir, al diseo del automvil y sus componentes. o El AMEF de proceso: est dirigido al proceso de fabricacin, es decir, a los medios de produccin que se utilizan.

Etapas de AMEF

. Formato y elementos del AMEF

Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandariz un formato para la realizacin del AMEF

Dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que ste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseo, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad.

ENCABEZADO.

Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseo o de proceso.

Nombre/Nmero De Parte O Proceso

Se debe registrar el nombre y nmero de la parte, ensamble o proceso que se est analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el nmero de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), segn corresponda.

Responsabilidad De Diseo/Manufactura Anotar el nombre de la operacin y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, as como el nombre del rea responsable del diseo del componente, ensamble o sistema involucrado.

Otras reas Involucradas

Anotar cualesquier rea/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseo o funcin del (los) componente(s), as como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.

Proveedores Y Plantas Afectadas

Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseo o fabricacin de los componentes o ensambles que se estn analizando.

Fecha De Liberacin De Ingeniera

Indica el ltimo nivel de Liberacin de Ingeniera y fecha para el componente o ensamble involucrado.

Fecha Clave De Produccin

Registrar la fecha de produccin apropiada

Preparado Por
Indicando el nombre, telfono, direccin y compaa del ingeniero que prepara el AMEF.

Fecha Del AMEF

Anotar la fecha en que se desarroll el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la ltima revisin del AMEF.

DESCRIPCION DEL MTODO.

A continuacin se indican los pasos necesarios para la aplicacin del mtodo AMFE de forma genrica, tanto para diseos como para procesos
Tambin se incluyen todos los subconjuntos y los componentes que forman parte del producto a analizar, bien sea desde el punto de vista de diseo del producto o del proceso que se vaya a utilizar para la fabricacin

Paso 1: Nombre del Producto y Componente

En la primera columna del formato AMEF se escribe el nombre del producto sobre el que se va a aplicar

Paso 2: Operacin o Funcin

La segunda columna se completa con distinta informacin segn se est realizando un AMEF de diseo o proceso

Para el AMEF de diseo se incluyen las funciones que realiza cada uno de los componentes, adems de las inter conexiones existentes entre los componentes. Para el AMEF de proceso se reflejan todas las operaciones que se realizan a lo largo del proceso de fabricacin de cada componente incluyendo las operaciones de aprovisionamiento, de produccin, de embalaje, de almacenado y de transporte.

PASO 3: MODO DE FALLA.

Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface o no funciona de acuerdo con la especificacin , o simplemente no se obtiene lo que se espera de l

El fallo es una desviacin o defecto de una funcin o especificacin.

Paso 4: Efecto/s del fallo

Entre los efectos tpicos de fallo podran citarse los siguientes: DISEO: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable, inestable, etc. PROCESO: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se puede montar, etc.

Para la obtencin de los efectos se utiliza mucho el "Diagrama causaconsecuencia"

Paso 5 gravedad de fallo.

El ndice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente.

Esta clasificacin est basada nicamente en los efectos del fallo.

El valor del ndice crece en funcin de : 1.- INSATISFACCIN DEL CLIENTE: Si se produce un gran descontento, el cliente no comprar ms 2.-La degradacin de las prestaciones: La rapidez de aparicin de la avera 3.-El coste de la Reparacin.

Para utilizar unos criterios comunes en la empresa ha de utilizarse una tabla de clasificacin de la severidad de cada efecto de fallo, de forma que se objetivice la asignacin de valores de S.

En cada empresa se debera contar con unas tablas similares adaptadas al producto, servicio, diseo o proceso concreto para el que se vayan a utilizar

CUADRO DE CLASIFICACIN SEGN GRAVEDAD O SEVERIDAD DE CRITERIO DE FALLA.

Paso 6: Caractersticas crticas

Siempre que la gravedad sea 9 10, y que la frecuencia y deteccin sean superiores a 1, consideraremos el fallo y las caractersticas que le corresponden como crticas. Estas caractersticas, que pueden ser una cota o una especificacin, se identificarn con un tringulo invertido u otro signo en el documento de AMFE, en el plan de control y en el plano si le corresponde.

Paso 7: Causa del Fallo

La causa potencial de fallo se define como indicio de una debilidad del diseo o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo Las causas relacionadas deben ser lo ms concisas y completas posibles, de modo que las acciones correctoras y/o preventivas puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes.

DISEO: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga. EN PROCESO: dao de manipulacin, utillaje incorrecto, sujecin, amarre.

Entre las causas tpicas de fallo podran citarse las siguientes:

Paso 8: Probabilidad de ocurrencia

El ndice de la ocurrencia representa ms bien un valor intuitivo ms que un dato estadstico matemtico, a no ser que se dispongan de datos histricos de fiabilidad.

Ocurrencia se define como la probabilidad de que una causa especfica se produzca y d lugar al modo de fallo.

CUADRO DE CLASIFICACION SEGN RUBRO LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA.

Cuando se asigna la clasificacin por ocurrencia, deben ser consideradas dos probabilidades:

La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo.

La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, sta provoque el efecto nocivo (modo) indicado.

 Para reducir el ndice de frecuencia hay que emprender una o dos acciones:
1.- Cambiar el diseo, para reducir la probabilidad de que la causa de fallo pueda producirse.

2.- Incrementar o mejorar los sistemas de prevencin y/o control que impiden que se produzca la causa de fallo.

Paso 9: Controles Actuales

Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseo y proceso se agrupan de acuerdo a su propsito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia.

Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guan hacia una accin correctiva.

Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente.

Paso 10: Probabilidad de deteccin de la falla.

Este ndice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, llegue al cliente

Tras lo dicho se puede deducir que este ndice est ntimamente relacionado con los controles de deteccin actuales y la causa.

Paso 11: Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)

El Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la probabilidad de ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad de deteccin, y debe ser calculado para todas las causas de fallo. El NPR es usado con el fin de priorizar la causa potencial del fallo para posibles acciones correctoras.

Frmula.

NPR = S * O * D
(NPR =Severidad*Ocurrencia*deteccin)

Paso 12: Accin correctora

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas debern dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e tems crticos. La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas adecuadamente.

PASO 13: DEFINIR RESPONSABLES.

En esta columna se indicarn los responsables de las diferentes acciones propuestas y, si se cree preciso, las fechas previstas de implantacin de las mismas.

Paso 14: Acciones implantadas

En esta columna se reflejarn las acciones realmente implantadas que pueden, en algunos casos, no coincidir con las propuestas inicialmente recomendadas

Paso 15: Nuevo Nmero de Prioridad de Riesgo

Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o la probabilidad de deteccin (D) habrn disminuido, reducindose, por tanto, el Nmero de Prioridad de Riesgo. Una vez conseguido que los NPR de todos los modos de fallo estn por debajo del valor establecido, se da por concluido el AMFE.

Si a pesar de la implantacin de las acciones correctoras, no se cumplen los objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario investigar, proponer el implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir que el NPR sea menor que el definido en los objetivos.

16.IMPLANTACIN DEL AMEF

Como requisito previo necesario para implantar el AMFE en una empresa hay que contar con el apoyo de la gerencia. Conseguir el apoyo de la gerencia es muy importante, ya que la implementacin del AMEF implica:

Si se realiza en horas de trabajo.

implica cambios (y los cambios cuestan dinero y no son fciles de hacer)

.La gerencia tiene que conocer el mtodo, apoyar su aplicacin y animar al equipo de trabajo, ya que la persistencia en el esfuerzo es uno de los factores de xito.

Las etapas para la implantacin del AMFE en la empresa son:

Crear y formar un equipo AMEF. Identificar el producto o el proceso. Elaborar el diagrama de bloques funcionales y/o el diagrama de flujo. Recoger datos de fallos y clasificarlos. Preparar el AMEF. Implantar las acciones correctivas. Revisar y seguir el AMEF.

Crear y formar un equipo AMEF.

Los miembros del grupo deben formarse especficament e en el mtodo AMFE y tambin en las tcnicas de anlisis y solucin de problemas. Todos los miembros deben conocer el AMFE, diagramas de flujo o de bloques funcionales, las tcnicas estadsticas que se van a emplear, Plan de control, los diagramas de Ishikawa (causa-efecto), etc.

Se debe formar un grupo base como mximo de 6 personas, de las reas de Ingeniera, Mtodos, Produccin y Calidad.

Los equipos deben formar pequeos equipos en sus reas de trabajo.

Identificar el producto o el proceso.

Quin va a ser el responsable de dirigirlo y realizarlo. Identificar sobre qu producto y/o proceso se va a aplicar el AMEF. Realizar una tormenta de ideas en caso de no tener claro sobre que se realizara el AMEF.

El grupo base se ocupa de:

Ejemplos de que tipos de AMEF se usan en los siguientes casos.

Elaborar el diagrama de bloques funcionales y/o el diagrama de flujo.

Para los AMEF de proceso.

Se preparan diagramas de flujo.

Para los AMEF de diseo.

Se estudia el diagrama de bloques funcionales del conjunto final y el proceso de diseo.

El diagrama de flujo de proceso.

Es la representacin esquemtica y cronolgica de las operaciones que componen la elaboracin del producto.

Es como una fotografa del proceso.

Sirve para tomar como punto de partida la documentacin del proceso: gamas de control, puntos crticos.

Representa el esqueleto dl proceso.

Diagrama de bloques funcionales.

Representa de forma esquemtica las partes que componen un sistema

Sus relaciones fsicas o funcionales.

Conviene simplificarlo cuando el producto a estudiar sea muy complejo, para que los integrantes del equipo puedan comprenderlo sin problemas.

Plan de control.
Es un documento que recoge las acciones encaminadas a planificar la calidad para un proceso, producto y/o servicio especfico.
Enlista las caractersticas de diseo y parmetros del proceso para lograr la satisfaccin del cliente y que requieren acciones especficas para lograr alcanzarlas. El AMEF es el mtodo que identifica las caractersticas crticas y significantes de un proceso o producto y por tanto es el punto departida para iniciar un Plan de control.

Recoger datos de fallos y clasificarlos.

.
Para la realizacin del AMFE es necesario dirigir al grupo hacia la identificacin de los problemas potenciales de calidad del producto o del proceso, de una forma estructurada Para ello, antes de comenzar el anlisis exhaustivo del producto o del proceso, es necesario que el responsable del AMFE disponga de toda la informacin relevante del producto o del proceso implicado.

Preparar el AMEF.
El grupo de AMFE: Completa en primer lugar el encabezamiento del formato AMFE con los datos correspondientes: Se completan tambin las columnas 1 y 2 del formato, asegurando que no se olvida ningn componente. Se comienzan a identificar los diferentes Modos de Fallo. Para cada uno se determina: Definicin de las acciones correctivas.

Producto.

El efecto del fallo.

Proceso.

La causa del fallo,-la probabilidad de ocurrencia.

Especificacin.

La gravedad,-la probabilidad de no deteccin.

Fecha.

El ndice de prioridad de riesgo.

Las acciones correctivas. La responsabilidad de implantar las acciones correctivas.

Implantar las acciones correctivas.

El responsable de implantar cada una de las acciones correctivas propuestas es el encargado de planificar y asegurar su realizacin prctica.

Si es preciso efecta los ajustes o las modificaciones oportunas, con objeto de optimizar el resultado.

Revisar y seguir el AMEF.

Beneficios de la aplicacin AMEF.

Potencia la atencin al cliente

Lo que pretende es que el efecto para los clientes (tanto externos como internos) de los posibles modos de fallo sea el mnimo posible. Esto se consigue mediante las acciones correctivas.
La organizacin para la realizacin del AMFE requiere que diversos departamentos de la empresa colaboren en la bsqueda de los modos de fallo y sus soluciones. Esta interaccin facilita la comunicacin entre departamentos. Mediante la ponderacin y la seleccin, proponer y aplicar las acciones correctivas, se mejoran el diseo o el proceso, de forma que se reduce el riesgo de ocurrencia de ineficacias y, por lo tanto, el resultado es una mejora de la calidad del producto o del proceso. La filosofa de la prevencin y de la mejora continua, que subyace en el AMFE, ayuda a eliminar las ineficiencias existentes, con la consiguiente reduccin en tiempo y dinero.

Potencia la comunicacin entre los departamentos

Mejora la calidad de los productos y los procesos.

Reduce los costes operativos

Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000.

El AMFE comparte el objetivo y el espritu de modo de prevencin que impregna este estndar.

EJEMPLO: AMEF DE DISEO DEL CONECTOR DE UN FARO DE AUTOMVIL

En primer lugar, se debe completar en el formato AMFE el nombre del producto (conector de un faro), el nmero de especificacin correspondiente (B-26-02-05) y la fecha ltima de edicin de la especificacin (14/5/91).

Dado que es un AMFE de diseo, las casillas Proceso y Operacin quedan en blanco.

Las casillas Revisin n, Fecha y Por, se dejan en blanco si no se ha realizado ningn AMFE previo sobre este producto. Tambin se completan las casillas Responsable y Fecha, con el nombre del responsable del AMFE que se va a realizar y la fecha de comienzo del AMFE, respectivamente

Paso 1.
En la columna 1 se anotan los diferentes componentes de los producto sobre el que se realiza el AMEF. En el EJEMPLO SE han puesto tres componentes: Tornillo de fit. Bombilla. Cristal difusor.

paso 2.
En la Columna 2 se Anota la Funcin del Componente en el Producto analizado. tornillo de ajuste ajustar el ngulo de inclinacin. Bombilla dar luz cristal difusor Difundir la luz

Paso 3
En la Columna 3 s anotan los Posibles Modos de Fallo del Componente analizado.
tornillo de ajuste sus posibles modos de fallo son: que se rompa el tornillo, que se rompa la rosca, que la esfera no sea totalmente redonda y que se oxide el tornillo.

Bombilla.

sus posibles modos de fallo son: que se calienta en exceso y que se funda.

Cristal difusor

su posible modo de fallo es que no difunda correctamente la luz.

Paso 4.
En La Columna 4 SE anotan los Efectos Que Producen Cada uno de los Modos de Fallo analizados. La rotura del tornillo implica que el faro quede libre angularmente y se mueva continuamente. Si se rompe la rosca, el tornillo no se puede apretar o aflojar por lo que resulta imposible reglar el faro.

Paso 5
En la columna 5 se anota la gravedad de cada uno de los fallos. Los fallos de rotura del tornillo, ovalizacin de la esfera y oxidacin del tornillo, no slo producen la degradacin del conector, sino que por el movimiento libre del faro tambin pueden afectar a ste, por lo que se les asigna una puntuacin de 8.

 El fallo se rotura de rosca, exige el cambio por parte del cliente, pero no afecta a otros productos, por lo que se asigna una puntuacin de 6.

Paso 6
Siempre que la gravedad sea 9 o 10, y la frecuencia y deteccin sean superiores a 1, el fallo se considerar crtico y se marcar en esta columna 6.

Paso 7
En la columna 7 se anotan las posibles causas que motivan que el tornillo falle de los diferentes modos. Una causa de que se rompa el tornillo puede ser la mala calidad del material.

Paso 8
El siguiente paso es definir la probabilidad de que el fallo ocurra, los controles actuales orientados a detectarlo y/o prevenirlo y la probabilidad de no detectarlo si ocurre.

Paso 9
Anotar el tipo de controles existentes, o previstos, para detectar los modos de fallo, cuando stos se producen o para prevenir la ocurrencia de las causa.

BIBLIOGRAFA
Ciclo Sobre Ingeniera de Calidad Seminario:Fiabilidad y AMEF en el Ciclo de Vida de Productos y Procesos. LABEIN 1996 Modo de Fallo y Anlisis de Efectos. AMEF de la teora de la ejecucin "DH StamatisASQC Quality Press. Milwaukee, Wisconsin. 1995. Modal de Fallos y Efectos potenciales Analysis (AMFE)QS estndar 9000. Manual de referencia.Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General MotorsCorporation.Segunda edicin, febrero de 1995