MECANISMOS AUXILIARES

INTEGRANTES
Daniel Escalante
Oscar Ramírez
José Mora
Johan Carvajal
Bryan Barón
Son aquellos elementos, que aunque no se clasifican dentro de los elementos transmisores y
transformadores del movimiento, son necesarios para facilitar un funcionamiento idóneo de las
máquinas.

El enorme desarrollo producido en los últimos años en el campo de las técnicas de fabricación y
la incorporación de nuevos materiales industriales, han provocado una mejora considerable de
este tipo de elementos.
 TIPOS DE MECANISMOS AUXILIARES
1) FRENOS
Se llama freno a todo dispositivo capaz de modificar el estado de movimiento de un sistema
mecánico mediante fricción, pudiendo incluso detenerlo completamente, absorbiendo la energía
cinética de sus componentes y transformándola en energía térmica.
Según del modo de actuar de los frenos se pueden distinguir cuatro tipos:

 de zapatas
 cónicos
 de cinta
 de disco
 De Zapatas: Las zapatas pueden ser exteriores (usados en grúas, o bicicletas) e interiores
(empleados en vehículos) en las que éstas van fijadas por medio de bulones a un sistema de
palancas que ejercen la fuerza sobre el brazo, presionando sobre el tambor, recuperando su
posición de reposo por medio de muelles o resortes cuando se deja de actuar sobre el elemento
de freno.
 Cónicos: Son muy parecidos a los acoplamientos móviles, se diferencian de ellos en que
ahora el objetivo es regular la velocidad del árbol y no el acoplamiento entre dos árboles. La
acción de frenada puede ser efectuada por desplazamiento axial del árbol contra el cubo de
freno o por aproximación del freno a la polea montada sobre el árbol. Al igual que en el caso
anterior, la recuperación a la posición de reposo se efectúa por medio de muelles.
 De Cinta: Se basan en provocar rozamiento entre una banda metálica que desliza sobre un
cubo montado sobre el árbol, cuya velocidad deseamos regular, al aplicar fuerza sobre la
palanca, aumenta la presión sobre el cubo y produce la frenada. Se suele emplear para el
control de los árboles en los aparejos de los barcos pesqueros.
• De Disco: su acción consiste en provocar el rozamiento entre un disco montado sobre el árbol
a regular y ser presionado en sus flancos por dos zapatas (ferodos). El control del mecanismo
se suele producir por medios hidráulicos (líquido de frenos) aplicando la fuerza sobre un pedal,
ésta se transmite mediante una cadena cinemática a un émbolo y a través de conductos
hidráulicos a los actuadores que presionan las zapatas sobre el disco. Son los más empleados
en los vehículos ligeros.
Cálculos en la frenada
Cuando la máquina o mecanismo frena, la energía cinética del disco o tambor debe ser absorbida
por las zapatas o pastillas de freno.
2) EMBRAGUE
Un embrague es un sistema que permite controlar el acoplamiento mecánico entre el motor y la
caja de cambios. El embrague permite que se puedan insertar las diferentes marchas o
interrumpir la transmisión entre el motor y las ruedas. Su misión, es desconectar el motor de las
ruedas en el momento de arrancar o realizar un cambio de marcha, sin que deje de funcionar el
motor.
 TIPOS DE EMBRAGUES

 De dientes: Está constituido por un plato con muescas en forma de dientes; en el extremo del
árbol conducido se monta otro plato, con las mismas estrías, que puede deslizar
longitudinalmente a lo largo de su eje. Solamente transmite movimiento en un sentido. para
conectar o desconectar los árboles es necesario la parada o reducción significativa de la
velocidad.
• De acoplamiento: Es independiente de que el árbol motor esté o no detenido; puede
haber de fricción e hidráulicos. Los de fricción disponen de un elemento fijado al eje
motor que en una de sus caras dispone de una superficie con alto coeficiente de
rozamiento y elevada resistencia al desgaste. El árbol conducido dispone de otro
elemento adecuado que acopla con el primero mediante muelles o por efecto de un
electroimán de corriente continua.

Partes del embrague:

1.Eje motriz
2.Volante de inercia
3.Disco de embrague
4.Plato de presión
5.Resortes
6.Eje conducido
7.8. 9. 10 y 11. Elementos auxiliares para el funcionamiento
3) TRINQUETE
Es un mecanismo que permite la rotación de un eje en un sentido, pero lo imposibilita en sentido
contrario, se utiliza cuando se requiere asegurar un sentido único de giro, como sucede en gatos
o aparatos de elevación, impidiendo que la carga se convierta en elementos motriz cuando la
fuerza de elevación cesa.
Básicamente está formado por una rueda dentada y una
uñeta que puede estar accionada por su propio peso o por un
mecanismo de resorte.

 La rueda dentada posee unos dientes inclinados

especialmente diseñados (denominados dientes de
trinquete) para desplazar a la uñeta durante el giro
permitido y engranarse con ella cuando intenta girar en el
sentido no permitido.
 La uñeta hace de freno, impidiendo el giro de la rueda
dentada en el sentido no permitido.
El mecanismo del piñón libre se basa en un mecanismo mucho más sencillo: el trinquete.
Generalmente se usa en elementos como:
 Grúas, elevadores y cabestrantes: permite enrollar el cable que eleva la carga sin que el
peso de ésta pueda tirar del cable y desenrollar el carrete.
 Gatos mecánicos: Con un sistema similar al
anterior, permite elevar un peso sin miedo a
que el peso vuelva a caer.

 Tornos de entrada: Permite que la gente pase

por el torno pero no pueda salir por él.
 Cañas de pescar: Nos permite recoger sedal sin que el pez
pueda desenrollarlo.

 Llaves de carraca: Permite girar la llave en ambos sentidos,

transmitiendo el giro en un sentido. Normalmente son
reversibles, de forma que podemos seleccionar si
transmitimos el giro en un sentido o en otro.
 Relojes mecánicos: Entre los engranajes de los relojes se pueden encontrar multitud de
trinquetes, como el que permite dar cuerda al reloj sin que el eje unido al resorte gire libremente
o los que impiden que las manecillas puedan girar en sentido contrario.
 TIPOS DE TRINQUETES

Existen diferentes tipos de trinquetes:

 De retención, cuando solamente se limita a permitir o no el movimiento del eje o árbol en un

sentido.
 De accionamiento, cuando otro mecanismo (generalmente una biela o un émbolo) dotado de
un movimiento de vaivén empuja a la rueda dentada en el sentido de giro permitido, mientras
la uñeta lo impide en el contrario.
 Irreversible, cuando permite o retiene el movimiento siempre en el mismo sentido de giro.
 Reversible, cuando puede permitir o retener el movimiento en ambos sentidos, gracias a un
sistema de uñetas reversibles (y a un diseño de los dientes adecuado).
El tipo más empleado es el de retención irreversible.
4) RESORTE
Se les conoce como resortes o muelles a un operador elástico
capaz de almacenar energía y desprenderse de ella sin sufrir
deformación permanente cuando cesan las fuerzas o la tensión
a las que es sometido.

Se les emplean en una gran cantidad de aplicaciones, desde

cables de conexión hasta disquetes, productos de uso
cotidiano, herramientas especiales o suspensiones de
vehículos. Su propósito, con frecuencia, se adapta a las
situaciones en las que se requiere aplicar una fuerza y que
esta sea retornada en forma de energía.
Aplicación de los resortes

Las aplicaciones de los resortes son muy variadas entre las mas importantes pueden
mencionarse las siguientes:

 Como elementos absorbedores de energía o cargas de choque: suspensión de vehículos.

 Distribución y compensación de fuerzas.
 Como elemento motriz o fuentes de energía: relojes y juguetes de cuerda.
 Como dispositivos de fuerza para mantener el contacto entre elementos: levas, seguidores,
troqueladoras y algunos tipos de embragues.
 Como absorbedores de vibraciones.
 Para convertir deformación en fuerza: elementos de medición.
 TIPOS DE RESORTE

De acuerdo a las fuerzas o tensiones que puedan soportar, se distinguen tres tipos principales de
resortes:
• Resortes de tracción: Se caracterizan por ser de bobina o espira cerrada, destinados a
soportar esfuerzos de tracción cuando son sometidos a la acción de fuerzas opuestas que lo
atraen, pueden usarse multitud de configuraciones y longitud del gancho, donde las vueltas
unidas suministran la tensión inicial en el resorte para ayudar a manipular la carga y la
velocidad.
• Resortes de compresión: Estos resortes están
especialmente diseñados para soportar fuerzas de
compresión. Un resorte de compresión es un tipo de
resorte caracterizado porque su longitud en reposo es
superior a la longitud de trabajo, de modo que al ser
comprimido ejerce una fuerza de reacción también de
compresión en la dirección de su eje.

• Resortes de torsión: Son los resortes sometidos a

fuerzas de torsión (momentos). Sus espiras son por lo
general cerradas, están destinados a soportar
esfuerzos laterales o deformación helicoidal cuando
se le aplica un par de fuerzas paralelas de igual
magnitud y sentido contrario, ofrecen resistencia a la
aplicación de torque externo.
Ley de Hooke

En el siglo XVII, al estudiar los resortes y la elasticidad, el físico robert hooke observó que para
muchos materiales la curva de esfuerzo vs. deformación tiene una región lineal. Dentro de ciertos
límites, la fuerza requerida para estirar un objeto elástico, como un resorte de metal, es
directamente proporcional a la extensión del resorte. A esto se le conoce como la ley de hooke, y
comúnmente la escribimos así:

F=k.x

Donde F es la fuerza, x la longitud de la extensión o compresión, según el caso, y k es una

constante de proporcionalidad conocida como constante de resorte, que generalmente está en
N/m.
Cuando calculemos x es importante recordar que el resorte también tiene una longitud inicial L0.
la longitud total L del resorte extendido es igual a la longitud original más la extensión,

L=Lo+x

Para un resorte bajo compresión sería

L=Lo-x

Ejercicio. Una persona de 75 kg está parada sobre un resorte de compresión que tiene una
constante de resorte de 5000 N/m y una longitud inicial de 0.25 m. ¿Cuál es la longitud total del
resorte con la persona encima?
5) COJINETES Y RODAMIENTOS
Todos los órganos móviles deben estar soportados al menos en dos puntos de apoyo que
permitan el giro de los ejes oponiendo la mínima oposición posible, a estos elementos se les llama
soportes o bastidores, para facilitar el giro e impedir desplazamientos axiales se emplean unas
piezas cilíndricas, dependiendo de la forma de apoyo entre los gorrones y sus soportes, se
diferencian dos tipos:
Cojinetes de deslizamiento o de fricción: Están constituidos por un soporte perfectamente
acoplado sobre un casquillo de metal duro, que es el cojinete propiamente dicho, dado que
siempre se produce rozamiento es necesario recurrir al uso de los cojinetes deben cumplir las
siguientes condiciones:
 Una superficie exterior suficientemente lisa para que el lubricante sea arrastrado por el árbol al
girar.
 Un elevado coeficiente de transmisión de calor, para disparar el incremento de temperatura
producido por el rozamiento.
 Un coeficiente de rozamiento lo menor posible en el deslizamiento en seco con el fin de reducir
la resistencia en el momento de arranque.
 Una buena unión entre el casquillo y su soporte.
 Este tipo de cojinete queda limitado por la carga admisible a soportar para poder formar la
película lubricante, pero cuando este inconveniente no se presenta, se pueden emplear en
órganos giratorios a grandes velocidades y con poco ruido.
Cojinetes de rodadura o rodamientos: En ellos el gorrón del árbol y la superficie de rodadura
del soporte están separados por elementos rodantes, de forma que con el giro del gorrón o del
cojinete se genera un movimiento de rodadura y no de deslizamiento, como el caso anterior.
Están constituidos por dos anillos rodantes separados entre sí por unos cuerpos, también
rodantes, interpuestos entre éstos, cuya forma varía según su uso, pueden ser de diferentes
formas: bolas, rodillos, cilíndricos, agujas, etc.
Los rodamientos poseen determinadas ventajas frente a los cojinetes de fricción:

• El coeficiente de rozamiento prácticamente no depende de la carga que deben soportar, ni de la

velocidad de giro, ni del tiempo de utilización.
• Su longitud es menor lo que le hace idóneo en diseños más reducidos.
• Menor necesidad de lubricación.
• Debido al bajo rozamiento, su calentamiento es más reducido, por lo que la temperatura de
trabajo es menor.
• Son muy versátiles, pueden ser empleados casi para todas las necesidades.
También presentan inconvenientes:

• En su montaje es tiene que ser muy preciso en los ajustes, si no su rotura es inmediata.
• Son más sensibles a los choques o cargas bruscas.
• La suciedad acorta su vida.
• Son más ruidosos.
Según la posición del rodamiento respecto a la carga, se
diferencian tres tipos:
• Axiales, admiten cargas en sentido de su eje.

• Radiales, admiten cargas en sentido perpendicular a su eje

y ninguno en sentido longitudinal.

• De empuje, admiten cargas tanto en sentido axial como

radial.