CEMENTOS

 Integrantes:
 Alfaro Estofanero, Karen Marisol
 Ordoño Aleluya, Diana Janice
 Perca Apaza,carmen Julia
 Roman Choque, Astrid Giuliana
CEMENTOS
PARTE I
ETIMOLOGÍA:

 La palabra cemento viene

del latín caementun,
contracción de caedimentum,
de caedere: cortar,

DEFINICIÓN:

Los cementos son

conglomerantes obtenidos a
partir de la calcinación de
mezclas de arcilla y piedras
calizas (con o sin aditivos
artificiales) y posteriormente
molidas, que tiene la propiedad
de endurecer al contacto con
el agua. resistente y estable,
tanto al aire como al agua.
 HISTORIA
 Posteriormente, cerca
 De acuerdo con algunas
al año 2500 a.C.
investigaciones, los
hallazgos mas antiguos  se emplearon mezclas
de los que se tiene de calizas y yesos
conocimiento sobre el calcinados para pegar
uso de mezclas los grandes bloques de
cementantes datan de piedra que se utilizaron
los años 7000 y 6000 para la construcción de
a.C. las pirámides de giza en
Egipto.
El cemento fue inventado en
1824 en Inglaterra por el
constructor Joseph Aspdin. El
nombre se debe a la
semejanza en aspecto con las
rocas que se encuentran en la
isla de portland en el condado
de Dorset.

Las construcciones de concreto

con cemento portland se inician
en la segunda década del siglo
con elementos estructurales de
acero, como el caso de las
bóvedas y losas .
En 1955 inicia la
producción cemento( Perú)
chilca S.A. Con una
pequeña planta en la
localidad del mismo
nombre.
CLASES DE CEMENTOS
  CEMENTOS NATURALES

 Los cementos naturales son conglomerantes

hidráulicos resultantes de la calcinación de margas a
una temperatura de 1000C. El contenido de arcilla
puede estar comprendido entre 30 y 40 %.
 COMPOSICIÓN QUÍMICA :

 Su composición es muy variable pero acostumbra

tener más sílice y alúmina y, menos cal que en el
cemento artificial. en su formación no se añaden
sustancias que regulen su fraguado. Además, se
trituran, con menos finura que los cementos
artificiales.
 Debido a que se parten de rocas calizas arcillosas
(margas) de composición química poco
homogénea, resulta imposible obtener un cemento
de propiedades constantes.
Cementos lentos: Cementos rápidos:
 Para obtener cementos  Los cementos naturales
naturales lentos es preciso rápidos empiezan su
realizar la cocción en fraguado muy poco tiempo
temperaturas ligeramente después de colocado en
más elevadas. obra( máximo unos tres
 Los cementos naturales minutos) y pueden terminar
lentos inician su fraguado en un tiempo transcurrido de
unos 30min después de su 30min.
puesta en obra, y lo
terminan antes de las
12horas.
 CEMENTOS ARTIFICIALES
 Se obtienen a partir de la mezcla de arcilla y caliza
convenientemente dosificadas y preparadas. Tienen
por tanto una constancia en la composición que no
se da en los cementos naturales.
 COMPONENTES DE LOS
CEMENTOS ARTIFICIALES:

 Los cementos artificiales, debido a que se obtiene a partir de

la mezcla de piedra caliza y arcilla, presentan en su
composición cal, sílice y alúmina, así como otras sustancias
que se añaden para conseguir diversas cualidades. Para la
fabricación de cemento es preciso disponer de una
proporción de arcilla alrededor del 13%.
Parte II
 COMPOSICIÓN QUIMICA

Componentes Oxido Porcentaje

quÌmicos componente típico
Cal combinada CaO 62.5%
Sílice SiO2 21%
Alúmina Al2O3 6.5%
Hierro Fe2O3 2.5%
Cal libre CaO 0%
Azufre SO3 2%
Magnesio MgO 2%
Álcalis Na2O Y K2O 0.5%
Perdida al fuego P.F 2%
Residuo insoluble R.I 1%
 COMPOSICIÓN QUÍMICA:
Los siguientes componentes
nombrados no se encuentran
libremente en el cemento, sino
combinados formando los
Silicato dicalcico
componentes potenciales, 2CaO.SiO2
conocidos como “compuestos
boguea”
Aluminato tricalcico
Las proporciones calculadas de 3CaO.Al2O3
estos compuestos proporcionan
información valiosa en la Ferro -aluminato
predicción de las propiedades tetracalcico
del cemento. 4CaO.Al2O3.Fe2O3
 FABRICACION DEL CEMENTO

Existen dos métodos para la elaboración del

cemento, ellos son el método vía húmeda y el método
vía seca.

 En el método vía húmeda se forma una suspensión

con los materiales calcáreo-arcillosos previamente
molidos, la suspensión es transportada por todo el
sistema como un fluido por medio de tuberías.

 En el método por vía seca la mezcla intima de los

materiales calcáreo-arcillosos se transporta por
corrientes de aire.
La elaboración del cemento consiste en una cocción de la
mezcla de piedra caliza y arcilla a una temperatura entre
los 1450 y 1480C (Temperatura denominada de
sinteración, en la que el producto calcinado presenta
indicios de fusión). Entonces se obtiene así una masa
homogénea denominada clinker.
CLINKER:
 Son los productos que se
obtienen al calcinar hasta
fusión parcial mezclas muy
intimas preparadas
artificialmente de caliza y
arcilla hasta obtener la
combinación de sus
componentes.
 Después de obtenido el clinker (componente
principal del cemento), se le agrega yeso, el
cual actúa como regulador del fraguado. La
fusión de estos componentes da como
resultado el cemento.
 Las variables a controlar y los porcentajes y
tipos de materiales añadidos, dependerán del
tipo de cemento que se requiera producir.
Video
 PROPIEDADES FÍSICAS DEL
CEMENTO
FINURA
 Influye decisivamente en la velocidad de reacciones
químicas que tienen lugar durante el fraguado y el
principio de este.
El cemento reacciona químicamente con el agua solo
en la sustancia de los granos, cuanto mas pequeños
sean estos, mas superficie ofrecerán. Los granos de
cemento se hidratan a una profundidad de unos 0,01
mm. Esto significa que para un grano de mas de 0,02
mm de diámetro, quedaría en su interior un núcleo
inerte.
 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL
TIEMPO DE FRAGUADO

1. Finura del cemento: cuanto mayor sea la finura

menor será el tiempo de fraguado
2. Temperatura: a mayor temperatura, menor
será el tiempo de fraguado
3. Meteorización: causado por el almacenamiento
prolongado aumenta la duración del tiempo de
fraguado
4. Materia orgánica: que puede provenir del agua
o de la arena, retrasa el tiempo de fraguado y
puede llegar a inhibirlo
5. Agua de amasado: a menor cantidad
corresponde un tiempo más corto
6. Humedad ambiente: a menor humedad menor
tiempo de fraguado
 RESISTENCIAS MECÁNICAS

 La relación agua cemento(A/C) influye

demasiado en el valor de la resistencia
ultima.
 Una relación A/C elevada produce una pasta
de alta porosidad y baja resistencia. La
resistencia es medida a los 3, 7, y 28 días,
teniendo estas que cumplir los valores
mínimos en la ASTM.
 Para la determinación la resistencia se
realizan ensayos de laboratorio como:
 Para la determinación la resistencia se realiza el
ensayo de compresión, que consiste en:

 Usar cubos de
mortero de 5cm de
lado , con una
relación constante
de A/C de 0,485
 2,75K(arena
K(cemento) graduada) H2O
 Los cubos de mortero se
deja secar en una cámara
con humedad mayor al
50%. Luego se desmolda y
se coloca en agua saturada
de óxido de calcio a una
temperatura, entre 23 a
25°C.

Finalmente se lleva a la
máquina de compresión en
donde se coloca los cubos y
se les aplica presión, hasta
la rotura
Parte III
TIPOS DE CEMENTOS
Cementos comunes
(CEM):

Cementos blancos (BL):

Otros cementos
 Cementos comunes (CEM):

 Tipo CEM I. cemento portland

 tipo CEM II. cemento portland con adiciones
 Tipo CEM III. cemento de horno alto
 Tipo CEM IV. Cemento puzolanico
 Cementos portland tipo
CEM I: Usos:

 El cementos portland (o portland  Los cementos portland

normal) esta constituido por las CEM -I se utilizan en
de 95 a 100%de cliker. También hormigones en masa,
puede estar formado hasta un armados o pretensados, de
5% por otros componentes (S.P.V
alta o muy alta resistencia, y
y L) como los componentes
adicionales, aparte del regulador en la elaboración de
de fraguado o de algún posible elementos pretensados de
aditivo. obras públicas. No se podrá
utilizar en macizos de gran
volumen con dosificación
alta o en piezas susceptibles
de fisurarse por retracción.
 A esta clasificación se incluyen :
Cemento portland  Cemento portland con escoria
con adiciones (tipo II) (CEM II/A-S)y ( CEM/ B-S)
 Cemento portland con humo
de sílice (CEM II / A-D)
 Se trata de un cemento  Cemento portland con
muy utilizado en la puzolana ( CEM II/ A-P) y ( CEM
preparación de mortero y I /B-P)
hormigón.  Cemento portland con
cemento volante (CEM II / A-V)
 Cemento portland con caliza
(CEM II/ A-L)
 Cemento portland mixto (CEM
II/ A-M) y (CEM II B-M)
 Usos:
Entre los usos más frecuentes que se hacen de los diferentes tipos
de cemento portland destacan:

Cemento portland con escoria (CEM II/A-S)y ( CEM/ B-S)

 Se utiliza en hormigones en masa o armado, especialmente en
grandes volúmenes.
También está indicado en hormigones en masa de obras
marítimas.

Cemento portland con puzolana ( CEM II/ A-P) y ( CEM I /B-P)

 Se utiliza en hormigones en masa o armado en medios con un
cierto nivel de agresividad debido a la presencia de aguas muy
puras. También se emplea en prefabricación, con tratamiento
higrotermico.
 Usos:
Cemento portland con cemento volante (CEM II / A-
V) y CEM II /A-V)
 Tiene prácticamente los mismos usos que el
cemento de puzolana.

Cemento portland con caliza ( CEM II/ A-L)

 Se usa en hormigones en más, armado o
pretensados y en prefabricación. Se deberá tener
la precaución especial de no emplearse en pieza de
gran volumen, sobre todo con dosificaciones altas,
ni en medios agregados
 Cemento de horno alto
(tipo CEM III)
Usos:

 Se utilizan en zonas de
agresividad media como
por ejemplo: ares
industriales, terrenos con
 Los cementos se designa como sulfato, aguas agresivas,
tipo III/A y otros como III/B. se etc. también se usan para
diferencian entre si por las
proporciones de sus hacer hormigones en masa
componentes básicos de que resistan aguas de mar.
clinker y horno alto.
 El cemento de horno alto se  Ofrecen protección de la
contrae menos y son mas armadura.
resistentes que el portland al
ataque de sustancias químicas,
especialmente al agua y a los
sulfatos disueltos.
 Cemento puzolanico (tipo CEM IV)

 USOS:
 El cemento puzolanico se usa en
hormigones y morteros en general en
ambientes regularmente agresivo de  También se utiliza en
carácter ácido y en obras que hormigones en masa y
requieran una gran impermeabilidad
(obras hidráulicas ). armado de gran volumen
porque tiene un calor de
hidratación menor que los
cementos portland, y
especialmente en la
prefabricación de
tratamientos
higrotermicos.
 CEMENTOS BLANCOS (BL):
 Son aquellos cementos que se  Se utiliza especialmente en la
obtienen de la materia prima de prefabricación tanto en conseguir
hierro y manganeso, que son las que piezas de tonalidades blancas
les confiere el color gris. Su cocción como para darles otro color que
se realiza e hornos de gas, para no con el uso de un cemento normal,
dejar que las cenizas la oscurezcan. no se conseguirían. También se
utiliza para hormigonar elementos
que deben quedar vistos.
OTROS CEMENTOS:

albañilería

aluminoso

férrico

puzolanico

Cemento a granel
 CEMENTO DE ALBAÑILERIA:
El cemento de albañilería se obtiene por la molienda conjunta de Clinker
portland, piedra calcárea, sulfato de calcio y aditivos químicos.
Propiedades:
La propiedad más importante del cemento de albañilería es la capacidad
de retención de agua, y al elevarse su valor la plasticidad se mantiene
durante un periodo más prolongado, se reduce la segregación, se
incrementa la productividad de elevación de mampostería y se reduce la
posibilidad del quemado o deshidratación del cemento.
Usos:
Debido a su resistencia mecánica es significativamente menor que el
cemento portland se le da otros usos en la construcción donde no se exija
compromiso estructural.
Submuraciones.
Mampostería.
Revoques gruesos.
Contrapisos interiores y exteriores.
Carpetas sobre contrapisos.
Carpetas hidrófugas.
 CEMENTO ALUMINOSO:

.
 Contiene oxido de  Usos
hierro, silicio , calcio y  Alcantarillados.
titanio por ende son
 Ambientes marinos.
fundidos a la
temperatura de 1600  Como mortero de
°C . unión.
 De uso ideal para  Carreteras.
climas frios
 Cemento ferrico


Este cemento es muy rico
en polvo. Este tipo de
cemento esta compuesto
por óxido férrico
 Desarrolla más calor de
hidratación.
 Ideal para climas cálidos
Parte IV
 ALMACENAMIENTO:

• Ubicación y características del área donde se asienta la

construcción.
• Espacios disponibles.
• Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la
obra.
• Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la
mayor producción de concreto.
• Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
• Stock mínimo que es conveniente mantener.
• Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
• Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de
almacenamiento.
 CEMENTO A GRANEL:

Las ventajas de la adquisición de cemento a granel son varias: entre

ellas, las siguientes:
• Economía en la compra del cemento.
• Economía de manejo de descarga, almacenamiento y manipulación.
• Economía por perdida, originada en sacos deteriorados o mojados.
• Incremento en la productividad de la obra, por contar con cemento
inmediatamente disponible.
• Evita el riesgo de robo.
 LOS SILOS:
Los silos de cemento son elementos verticales, de forma
generalmente cilíndrica y sección circular, de gran altura con
respecto a su diámetro.
Los silos se caracterizan generalmente, por el tonelaje almacenado,
que varía entre 15 y 50m3.
El silo se compone de un cuerpo, constituido por un fuste cilíndrico
metálico cerrado, de 2.40 a 2.80 de diámetro. Generalmente, en la
parte superior, se dispone de una chimenea o respiradero para la
descompresión, la entrada de la tubería de carga y una escotilla
´para ingreso de personas con cierre estando.
EL CEMENTO Y EL MEDIO AMBIENTE

• El cemento es un material básico en el desarrollo sostenible,

evidenciando un excelente desempeño ecológico.
• Tradicionalmente el concreto se ha utilizado predominantemente como
material de construcción en las casas habitación, hospitales, vías de
comunicación e irrigación, contribuyendo a mejorar el nivel de vida la
población. Esto ha sido posible por su economía, fácil disponibilidad y
adecuación a variados requerimientos.
• Pero además, el concreto es inmejorable en las obras destinadas a
mantener el equilibrio ecológico. El concreto se utiliza en la captación,
tratamiento, almacenamiento y distribución del agua potable en las
ciudades. Con concreto también se construyen las plantas de
tratamiento de las aguas residuales, para evitar la contaminación de ríos
y mares. Además es un material necesario en la defensa de riveras para
impedir el desborde de los ríos
• Otros usos menores, pero igualmente importantes, son las aplicaciones
del concreto en barreras anti-ruido. Los bloques de concreto en forma de
rejilla, que producen estacionamientos verdes y los taludes de concreto
sin finos que permiten el crecimiento de plantas. Otras aplicaciones,
como los durmientes en las vías férreas, disminuyen la destrucción de los
bosques.
• Una importancia característica del concreto es constituir el material de
construcción de menor consumo de energía. En efecto, para una misma
capacidad resistente, se requiere un volumen de concreto que en si
fabricación consume menos cantidad de energía fósil que otros
materiales alternativos. Por ejemplo, un metro cubico de concreto
requiere en su fabricación la mitad de la energía requerida por un metro
cubico de asfalto
 DAÑOS A LA SALUD

• Contacto con la piel: el contacto de polvo o cemento húmedo con la piel

puede causar quemaduras, erupción, e irritación de la piel algunos
trabajadores incluso se vuelven alérgicos.
• Contacto con los ojos: el contacto del hormigón o cemento con los ojos
puede causar irritación inmediata o retardada, dependiendo de cuanto y
durante cuánto tiempo a durado el contacto con los ojos; los efectos
pueden variar desde enrojecimiento hasta quemaduras química
dolorosa
• En la inhalación: la exposición al polvo de cemento y hormigón puede
causar irritación en la nariz y la garganta, la exposición a largo plazo que
contiene sílice cristalina puede resultar en una enfermedad
incapacitante de los pulmones conocida como silicosis
 EJERCICIO
PROBLEMA 1
Se quiere fabricar un clinker a partir de las siguientes materias primas
Hallar en qué relación se debe mezclar la caliza y la arcilla para obtener un contenido
de 66% de CaO en el clinker

CALIZA ARCILLA

C (CaO) 53% 3%
Hallar en qué relación se
S(SiO2) 4% 56%
debe mezclar la caliza y la
A(Al2O3) 1% 23%
arcilla para obtener un
F(FeO3) 1% 9%
contenido de 66% de CaO en
SD( sin 1% 2%
el clinker
dosificar)
PF(perdida al 40% 7%
fuego)
BIBLIOGRAFIA
Collantes, R. P. (2016). MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN. Perú: Megabyte.
Obras, N. E. (2001). Materiales de Construcción. España: Ediciones ceac.
 WEBGRAFIA
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