Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Universidad de Oriente
Núcleo Anzoátegui
Extensión Centro Sur Anaco
Escuela de Ingeniería y Cs. Aplicadas
Departamento de Ingeniería Industrial
Mantenimiento
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
Profesor: Integrantes:
Ing. José Alcántara Arevalo, Ana – C.I.:
26.203.954
Goite, Milagros – C.I.:
Confiabilidad
 CONTENIDO
◦ ¿Que es RCM?
◦ Breve historia del RCM
◦ Características, beneficios y objetivos
◦ Las ventajas de la aplicación de RCM
◦ Inconvenientes de RCM
◦ El equipo necesario para realizar un estudio RCM
◦ Pasos para aplicar el RCM – 7 preguntas clave
◦ Resumen de las 10 fases de RCM
◦ Seguimiento de resultados
◦ Conceptos en los que se basa el RCM para el mantenimiento de activos
◦ Diferencias entre el plan de mantenimiento inicial y plan basado en RCM
◦ Estrategia de Estudio (Ejemplo)
◦ Conclusiones
Confiabilidad
¿Qué es RCM?
Breve Reseña Histórica
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método estructurado

para establecer la mejor estrategia de mantenimiento, con el objetivo de • Surge a principios de los 50 y el desarrollo inicial de
definir un proceso sistemático de análisis que garantice la confiabilidad y esta filosofía fue hecha por la aviación comercial norteamericana.
• En la década de los 70, la aviación naval de EEUU, recopilo la
seguridad de la operación del equipo con el menor costo posible. Esta
filosofía utilizada por la aviación comercial, como guía para
metodología reúne, de manera equilibrada, las mejores técnicas de implementar este tipo de mantenimiento a todo tipo de aeronave.
mantenimiento – correctiva, preventiva y predictiva. • En 1978 el Departamento de Defensa de EEUU le solicito
Al garantizar la confiabilidad y disponibilidad de elementos considerados un informe a la línea de asociación civil United Airlines, este informe
críticos para la producción de una empresa, RCM surge como una excelente fue preparado por Stanley Nowlan y luego por Howard Heap, este es
estrategia de gestión de activos dentro de una compañía. Por otro lado, por uno de los principales acontecimientos históricos en su desarrollo.
ser una metodología que implica costos relativamente altos y por no todos • El informe solicitado a la aerolínea United Airlines por el
los equipos sean críticos en relación con el mantenimiento, utilizar otras departamento de defensa, es conocido en la industria aeronáutica
técnicas, como el TPM (Mantenimiento Productivo Total), como como MSG3 y MCC en otras industrias.
complemento a la RCM, puede ser una alternativa viable y, también • En 1990 esta metodología evoluciono conocida con el
eficiente. mantenimiento centrado en confiabilidad y dedicado a industrias
diferentes a la aviación civil.
• En Venezuela, Maraven comenzó a implementar el Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad en el año 1994 (Refinería Cardón) y en el
año 1996 en Producción-Lagunillas.
Confiabilidad
Características
• Los ISED´s son analizados detalladamente.
Beneficios
• Se gerencia el trabajo en equipo.
• Las fallas son analizadas desde el punto de vista
causa-raíz (causa de fallas y su frecuencia).
• Basa su aplicación en el mantenimiento • Efectividad y eficiencia del mantenimiento.
proactivo (preventivo y predictivo) y correctivo. • Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISED´s.
• Alto grado de importancia a la protección • Optimización de los costos de mantenimiento.
integral de las personas, equipos y medio • Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
ambiente. • Identificación y eliminación de fallas crónicas.
• Relevancia al contexto operativo de los equipos. • Calidad del producto.
• Analiza detalladamente los elementos • Motivación individual.
funcionales de los equipos. • Trabajo en equipo.
• Huella auditable.
Confiabilidad
Objetivos
El objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar la disponibilidad de los ISED´s,
a bajos costos, permitiendo que los ISED´s funcionen de forma eficiente y confiable dentro del
contexto operacional, asegurando que cumplan con todas sus funciones para las cuales fueron
diseñadas, para esto se debe de tomar en cuenta las consecuencias de las fallas de los ISESD´s, la
seguridad, el ambiente y operaciones.
Con la metodología que ofrece el MCC se permite:
• Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.

• Identificar las políticas óptimas de mantenimiento.
• Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción.
• Revisión de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus entradas y salidas.
• Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las funciones que
conforman un proceso determinado.
• Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.
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Ventajas de la
Inconvenientes del
Aplicación del RCM
RCM
• Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento
preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la • El primero de los inconvenientes tiene mucho que ver con la profundidad técnica del
cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta análisis a realizar: no pude ser llevado a cabo por cualquier técnico, sino que
necesariamente ha de ser realizado por profesionales con mucha experiencia en
un 40% a 70%.
mantenimiento de instalaciones industriales, porque solo ellos conocen de verdad los
• Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema
problemas de las instalaciones. El número de este tipo de técnicos es, hoy por hoy,
de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado pequeño.
será que la carga de trabajo programada sea mucho
menor que si el sistema se hubiera desarrollado por • El segundo de los inconvenientes está relacionado con el tiempo que se requiere
métodos convencionales. para llevarlo a cabo. Un estudio de esta profundidad requiere tiempo y dedicación.
• Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de Como simple referencia, un equipo de tres ingenieros con dedicación exclusiva puede
entender para todos los empleados vinculados al proceso tardar más de diez meses en completar un plan de mantenimiento basado en RCM de
RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas una planta industrial completa, cuando por otras técnicas apenas se realiza en dos.
saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta
• El tercer gran inconveniente es el coste. Mucho tiempo de dedicación de
aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.
profesionales caros y escasos no puede ser nunca barato. Que no sea barato no quiere
decir que no sea rentable, ya que la inversión se recupera rápidamente en forma de
aumento de producción y disminución de coste de mantenimiento, pero es necesario
realizar una inversión inicial en tiempo de recursos valiosos.
Confiabilidad
El equipo necesario para
realizar un estudio RCM
Resumen de Tareas
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
RCM, como herramienta estructurada de análisis a Los requisitos de las tareas son el
partir de la información específica de los equipos y resultado del análisis del RCM que
la experiencia de los usuarios, trata de determinar pueden tener intervalos variantes.
qué tareas de mantenimiento son las más efectivas, Las tareas deben ser resumidas en
así mejorando la fiabilidad funcional de los grupos, con el objetivo de lograr
sistemas relacionados con la seguridad y Los Procesos de las Tareas varias tareas en el equipo, toda vez
disponibilidad, previniendo sus fallos y minimizar que el equipo se encuentra en un
programa de mantenimiento.
el costo de mantenimiento.
Resumidas las tareas se consideran
Lo primero es convertir los intervalos de los niveles e intervalos de
Para llevar a cabo la implantación del RCM, deben tarea en una medida común base mantenimiento en las áreas de
sostenerse según un plan definido del RCM y los (normalmente el tiempo). Todas las tareas se trabajo.
procedimientos adicionales que se muestran en despliegan en función del tiempo para ver si
este trabajo. hay agrupaciones naturales. El ajuste de los
intervalos de tareas de mantenimiento se
realiza con el objetivo de agrupar tareas de
mantenimiento, estas agrupaciones deben ser
registradas para realizar comparaciones,
rediseñar y determinar los procesos más
convenientes del mantenimiento fijado.
Confiabilidad
El equipo necesario para
realizar un estudio RCM
Consideraciones de las
Herramientas
Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización
de un programa de mantenimiento:
• Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica,
sobre todo si se tiene pérdida de tiempo; sin embargo si se carga
excesivamente un área de trabajo con demasiado personal de
mantenimiento es un procedimiento ineficaz, el personal debe ser
distribuido uniformemente en áreas de trabajo diferentes.
• El resumen de tareas de un programa de mantenimiento, afecta
tales situaciones como las horas-hombre, la realización del
mantenimiento, la disponibilidad del equipo, y en algunos casos la
estructura organizada del mantenimiento.
Confiabilidad
Pasos para aplicar el RCM
¿Cuál es la función del

activo?
Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto quiere
decir que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u operar dentro
de los estándares operacionales.
Esta pregunta debe de responder a cuales son las funciones principales, las
funciones secundarias y los estándares de desempeño.
- Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo por

el cual el activo existe.
- Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero el fallo
de una función secundaria puede traer consigo grandes consecuencias para el
activo. Están relacionadas con el ambiente, la seguridad estructural, contención,
soporte, confort, control, apariencia, protección, economía, eficiencia y
superfluos.
Confiabilidad
¿De qué manera puede ¿Qué pasa cuando falla?

fallar?
En este paso se describen los efectos que traen
En este paso se debe de identificar como puede fallar un
consigo cuando ocurre una falla, y permite
elemento de un activo en realización de sus funciones y
decidir la importancia de cada falla y que nivel
determinar cuáles son las fallas que ocasionan que el
de mantenimiento preventivo debe de ser
activo pueda fallar en un momento dado de
aplicado en caso de que la hubiera.
funcionamiento.
¿Qué origina la falla?

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional.
Este paso permite comprender aquello que se está tratando de
prevenir que pase y asegura que no se malgaste tiempo tratando
los síntomas en vez de las causas. Las fallas que se deben de
identificar son aquellas causadas por el deterioro, desgaste, rotura,
y también se incluyen las fallas causadas por error humano y
diseño.
Confiabilidad
Confiabilidad
¿Se puede hacer algo para prevenir la falla? ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para
evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
En este paso se definen las tareas preventivas que se
aplicaran para prevenir o reducir las fallas que traen
consigo grandes consecuencias.
RCM pide explorar con pruebas para hallar la falla
Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en funcional. Estas son pruebas que pueden causar que el
tres categorías: dispositivo se active, demostrando la presencia o
ausencia de una funcionalidad correcta.
- Tareas cíclicas "a condición".
Si no se puede encontrar una tarea de búsqueda de fallas
- Tareas de reacondicionamiento cíclico. que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable,
entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la
- Tareas de sustitución cíclicas. pieza debe rediseñarse.
No se puede predecir con suficiente tiempo para evitar

la falla funcional y no se puede prevenir la falla a través
del uso o realizar reemplazos con base en el tiempo es
posible puede o rediseñar o aceptar la falla y sus
consecuencias
Confiabilidad
Resumen de las 10 fases del
RCM Determinación de las
especificaciones del sistema Listado
Fase 1: Definición clara de lo que se de funciones primarias y secundarias
pretende implantando RCM. del sistema en su conjunto. Listado
de funciones principales y
secundarias de cada subsistema.
Determinación de indicadores, y Fase 3: Estudio detallado del

valoración de éstos antes de iniciar el
proceso. funcionamiento del sistema.
Fase 2: Codificación y listado de todos

los sistemas, subsistemas y equipos
que componen la planta.
Para ello es necesario recopilar

esquemas, diagramas
funcionales, diagramas
lógicos, etc.
Confiabilidad
RCM
Fase 4: Determinación de los fallos
Fase 7: Determinación de medidas
funcionales y fallos técnicos preventivas que eviten o atenúen
los efectos de los fallos.
Fase 5: Determinación de los modos de

fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.
Fase 6: Estudio de las

consecuencias de cada
modo de fallo.
Clasificación de los fallos en

críticos, significativos, tolerables o
insignificantes en función de esas
consecuencias.
Confiabilidad
RCM
Fase 8: Agrupación de las medidas Fase 9: Puesta en marcha de
preventivas en sus diferentes las medidas preventivas.
categorías:
Elaboración del Plan de Mantenimiento, Fase 10: Evaluación de las

lista de mejoras, planes de formación, medida adoptadas, mediante
procedimientos de operación y de
la valoración de los
mantenimiento, lista de repuesto que debe
permanecer en stock y medidas indicadores seleccionados en
provisionales a adoptar en caso de fallo. la fase 1.
Confiabilidad
Seguimiento de los resultados
Toda metodología de gestión que busca mejorar procesos y aumentar la productividad dentro de una compañía, como es el caso de la
RCM, necesita ser gestionada y monitoreada. Así es posible encontrar eventuales fallas y equívocos y trazar estrategias y planes de
acción que lleven a resultados favorables.
Para la buena gestión del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, es indispensable trazar y medir indicadores de desempeño que
comprueban que la técnica está trayendo las ventajas esperadas.
Idicadores más utilizados para medir la eficiencia de un plan de RCM de una compañía:
• MTBF – Mean Time Between Failures (tiempo medio entre fallos);

• MTTR – Mean Time To Repair (Tiempo promedio de reparación),
• Confiabilidad horizontal
• Gráficos / informes que presentan diagnósticos de los equipos.
Indicadores aumentan la confiabilidad de los procesos, para que sea cierto, deben ser recolectados y medidos de forma precisa. Es ahí
donde softwares de automatización actúan en el ámbito de lo Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Los softwares son capaces de monitorear las actividades por control acumulativos, de tendencia o eventuales.
La cantidad de elementos producidos (acumulativo), anomalías en vibraciones, presiones o temperaturas (tendencias) , incluso
informaciones provenientes del equipo y percepciones del operador, como desniveles y accionamiento lento (eventuales), son algunos
ejemplos de indicadores que pueden ser medidos y analizados por software de automatización.
Confiabilidad
Conceptos en los que se basa el RCM
para el mantenimiento de activos
Las características de fallas poseen seis tipos básicos, pueden ser diagnosticados por
La confiabilidad de un activo se basa en la probabilidad de
distintas curvas, representadas abajo en el gráfico :
que una aplicación desempeñe su función necesaria en un
determinado espacio de tiempo, bajo sus condiciones de
uso definidas.
La probabilidad, a su vez, es un concepto estadístico

expresado por:
Numerosos casos favorables / Numerosos casos posibles,

que el valor sea menor o igual a 1
El valor representado por 1 habrá la indicación de

ocurrencia del problema y el valor representado por 0
indicando la probabilidad nula de que el evento ocurra.
Este índice de probabilidad puede expresarse por valores
entre 0 a 10, o en un porcentaje del 0 al 100%.
Las curvas representan la probabilidad de las fallas en un determinado intervalo de
tiempo. La curva A y B representan los problemas más simples, con altas tasas de error
relacionadas con la edad de lo componente como, por ejemplo, neumáticos y pastillas de
frenos. Las curvas C, D, E, y F indican gráficamente las ocurrencias más complejas, con
tasas de fallas constantes y baja durabilidad del componente.
Confiabilidad
Diferencias entre el plan de
mantenimiento inicial y plan basado en
RCM
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las
recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo, basado en
el análisis de fallos, habrá diferencias notables:
1. En algunos casos, habrá nuevas tareas de mantenimiento,

allí donde el fabricante no consideró necesarias ninguna.
2. En otros casos, se habrán eliminado algunas de las tareas
por considerarse que los fallos que trataban de evitar son
perfectamente a sumibles, es más económico solucionar el
fallo cuando ocurre que hacer las tareas preventivas.
Confiabilidad
Estrategia de Estudio
A continuación, y como conclusión de lo explicado, se
analiza un caso práctico de estudio con un equipo crítico
dentro de un sistema industrial de alta fiabilidad como es el
caso de un grupo hidroeléctrico: el interruptor de potencia. Se define un interruptor automático como un
aparato destinado a la apertura y cierre de un
circuito y que tiene la capacidad de establecer,
soportar e interrumpir tanto la corriente nominal,
como en estado de sobrecarga y en estado de defecto
en cortocircuito. Las características de rapidez de
Interruptor de potencia automático corte para eliminar la corriente de defecto cuanto
antes y de robustez para soportar las solicitaciones
del cortocircuito aún en estado de ruptura, hacen
que el interruptor automático no sea adecuado para
gran número de maniobras. No obstante, como se
verá después, la ejecución de los interruptores
modernos permiten una cantidad y frecuencia de
maniobras muy elevadas.
Confiabilidad
Interruptor de potencia automático
Cuando se usa el nombre específico de interruptor automático se quiere

definir a un interruptor que siempre tiene la posibilidad de recibir una
orden de apertura desde unos relés de protección o a voluntad de un
operador a distancia, que le hacen abrir en caso de avería,
desconectando el circuito que ha sufrido el defecto. El interruptor
automático es un aparato totalmente automático no solamente en cuanto
a su posibilidad de apertura y cierre, sino con carga de muelles
motorizada, bobinas de cierre, disparo a distancia y gran cantidad de
accesorios para su propia supervisión.
La característica fundamental que diferencia al interruptor de otros

aparatos que veremos después, es su capacidad para cortar las grandes
intensidades de un cortocircuito, por lo que se suele decir que el
interruptor es un aparato con capacidad de corte o capacidad de ruptura
del arco aún a grandes corrientes.
Características técnicas de placa de un interruptor de

potencia de grupo hidroeléctrico. (Fuente: Enel Green
Power-Endesa Generación).
Confiabilidad
Estrategia de Estudio: Interruptor
de Potencia Automática
Aplicando lo explicado, lo primero que deberemos analizar

del interruptor de potencia son los diferentes parámetros
recogidos en la tabla Amfec (funciones, fallas funcionales,
modos de falla, efectos, acciones de mantenimiento), así
como el análisis de la criticidad de cada uno de los modos
de falla analizados de cara a considerar las averías mas
críticas si se producen en base a los cuatro aspectos a
analizar en la asignación de recursos de mantenimiento en
cualquier sistema industrial (tabla 1, Matriz de análisis de
criticidad) en cuanto a: Seguridad, Medioambiente,
Producción y Mantenimiento.
Amfec de análisis RCM de un interruptor de

potencia de grupo hidroeléctrico.
Confiabilidad

cualquier sistema industrial en cuanto a: Seguridad,
Medioambiente, Producción y Mantenimiento.
Amfec de análisis RCM de un interruptor de

potencia de grupo hidroeléctrico. (Parte 2)
Confiabilidad

Amfec de análisis RCM de un interruptor

de potencia de grupo hidroeléctrico.
Confiabilidad


Confiabilidad


Confiabilidad
Estrategia de Estudio: Interruptor de
Potencia Automática - Conclusión
Del análisis Amfec descrito, se observa claramente que el parámetro

a controlar del equipo analizado es la intensidad de corte que se
produce en cada apertura de interruptor, ya que su degradación como
equipo eléctrico vendrá relacionada con las maniobras producidas de
apertura así como la intensidad que ha tenido que cortar. Este
parámetro es muy difícil de analizar en la vida útil de un interruptor,
por lo que deberemos ir realizando un seguimiento en dos periodos
definidos para que vayamos analizando esta degradación del equipo.
Estos periodos podrían ser:
INSPECCIÓN INTERRUPTOR. Cada 1 año.

REVISIÓN INTERRUPTOR. Cada 3 años.
Número de maniobras de un interruptor en función

de la intensidad de corte a despejar ( k A).
Confiabilidad
Conclusiones
Después de realizar el trabajo podemos concluir que el MCC es de gran importancia
para cualquier industria, empresa, o compañía, sea en el ramo de transporte,
petrolera, de servicios, entre otros. El MCC una metodología que surgió de la
aviación comercial norte americana y en la actualidad es utilizada para prevenir o
reducir las fallas que traen consigo consecuencias significativas y posibles efectos en
los en los ISED´s o activos y permitir que estos funcionen de forma segura y eficiente
dentro los parámetros operacionales, con una distribución de forma efectiva de los
recursos asignados a la organización de mantenimiento. Por ultimo tenemos que para
aplicar la metodología del MCC se deben de seguir una serie de preguntas sencillas y
utilizar herramientas claves fundamentales para responder las preguntas de dicha
metodología.

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El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método estructurado

Con la metodología que ofrece el MCC se permite:

• Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.

¿Cuál es la función del

- Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo por

¿De qué manera puede ¿Qué pasa cuando falla?

¿Qué origina la falla?

No se puede predecir con suficiente tiempo para evitar

Determinación de indicadores, y Fase 3: Estudio detallado del

Fase 2: Codificación y listado de todos

Para ello es necesario recopilar

Fase 5: Determinación de los modos de

Fase 6: Estudio de las

Clasificación de los fallos en

Elaboración del Plan de Mantenimiento, Fase 10: Evaluación de las

• MTBF – Mean Time Between Failures (tiempo medio entre fallos);

La probabilidad, a su vez, es un concepto estadístico

Numerosos casos favorables / Numerosos casos posibles,

El valor representado por 1 habrá la indicación de

1. En algunos casos, habrá nuevas tareas de mantenimiento,

Cuando se usa el nombre específico de interruptor automático se quiere

La característica fundamental que diferencia al interruptor de otros

Características técnicas de placa de un interruptor de

Aplicando lo explicado, lo primero que deberemos analizar

Amfec de análisis RCM de un interruptor de

Aplicando lo explicado, lo primero que deberemos analizar

Amfec de análisis RCM de un interruptor de

Aplicando lo explicado, lo primero que deberemos analizar

Amfec de análisis RCM de un interruptor

Aplicando lo explicado, lo primero que deberemos analizar

Amfec de análisis RCM de un interruptor

Aplicando lo explicado, lo primero que deberemos analizar

Amfec de análisis RCM de un interruptor

Del análisis Amfec descrito, se observa claramente que el parámetro

INSPECCIÓN INTERRUPTOR. Cada 1 año.

Número de maniobras de un interruptor en función

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