E.T Nº 33 D.

E 19

“FUNDICIÓN MAESTRANZA DEL PLUMERILLO”

TORNERÍA
CICLO SUPERIOR METALURGIA

3º Año

Prof. T.M: JORGE, Matias S. Prof. T.T: JOGLAR, Sergio.

Prof. T.V: BOBADILLA, Matias.
ÍNDICE

1. Introducción.
2. Seguridad en el taller.

3. Metrología e instrumentos de medición.

4. Mecanizado “Máquinas-Herramientas”.

5. Roscado.
6. Cuestionarios.
 1. INTRODUCCIÓN

En este apunte veremos las condiciones necesarias para

realizar trabajos con diversas Máquinas-herramientas de
una forma adecuada, segura y precisa con el fin de que el
alumno adquiera los conocimientos necesarios para
generar competencia dentro del área del mecanizado.
Utilizando varios instrumentos de medición, diversas
herramientas de corte para cada operación a realizar, y la
máquina-herramienta adecuada según nuestra necesidad.
2. SEGURIDAD EN
EL TALLER
 2.1 NORMAS DE SEGURIDAD
La seguridad es una responsabilidad propia y una responsabilidad de todos, solamente uno puede prevenir

lesiones ocasionadas dentro del taller, es imposible recrear una situación de riesgo por lo que la primera regla

es la prevención. La principal causa de accidentes es la falta de cuidado.

Todos los trabajos realizados en un taller llevan un proceso, todas las herramientas tienen una manera de ser

utilizadas correctamente, es necesario evitar querer tomar atajos para acelerar el trabajo o ahorrar el esfuerzo

requerido

Todas las herramientas están expuestas a un proceso de desgaste debido al trabajo a la que son sometidas.

Es necesario antes de iniciar a trabajar con ellas una revisión de su estado y las condiciones en que se

encuentran. Revisar puntos de seguridad como herramientas gastadas, dobladas, golpeadas, sin filo, deben

ser evaluados.

Si alguna máquina o herramienta se encuentra defectuosa se deberá reportar inmediatamente.

Las máquinas herramienta representan un riesgo para las personas que no están familiarizadas con su uso.

Antes de utilizar una máquina herramienta es necesario comprender completamente su utilización para

prevenir accidentes.

No se deberá utilizar una máquina o herramienta para un proceso distinto para la que fue diseñada.

Asimismo al utilizar una máquina herramienta es necesario tener completamente atención al proceso que se

está desarrollando, dejar inatendida una máquina durante un proceso puede ocasionar un accidente. Es
No se deben realizar acciones de ajuste o medición cuando una máquina esté trabajando, de igual manera, para

retirar una pieza en la que se esté trabajando es necesario esperar a que la máquina haya parado por completo.

Las personas que no estén siendo parte del trabajo desarrollado en una máquina deberán abstenerse de interrumpir

el trabajo que se esté desarrollando en ella o de ocasionar que el operador desvíe su atención del trabajo realizado.

En caso de algún accidente con alguna máquina herramienta se deberán apagar las máquinas con las que se estén

trabajando y solicitar la atención correspondiente a la emergencia.

Es necesario tomar la distancia adecuada de una máquina trabajando, con la finalidad de minimizar el riesgo por

una falla que pudiera surgir. La zona de seguridad de una máquina está delimitada por las franjas pintadas en el

piso, traspasar esta área mientras se esté trabajando supone un riesgo para el operador de la máquina como para

aquel que traspasa la zona, ya que alguna rebaba o movimiento del operador puede ocasionar un accidente.

Al circular dentro del taller es necesario tener en cuenta el área de trabajo que cada máquina requiere para trabajar,

siempre hay que poner atención al caminar por áreas que pudieran estar ocupadas por materiales en procesos de

trabajo.

De igual manera al trabajar con una máquina es necesario que se respeten los espacios de circulación, esto con la

finalidad de no obstruirlos al tráfico continuo y además a mantener los espacios abiertos durante alguna

contingencia y se permita un rápido desalojo del taller.

Los materiales utilizados en los procesos de trabajo deberán ser ubicados en lugares donde no interfieran
con las demás actividades que se realizan en el taller y deberá ponerse especial atención en su colocación
a fin de evitar que se caigan y lastimen a otras personas.

No se permite correr o jugar dentro del taller.

No se permite fumar o encender cualquier fuego dentro del taller.
No se permite equipos de sonido tales como reproductores mp3, celulares, discman, memorias, etc. utilizar
estos dispositivos distraen la atención y utilízalos con audífonos aumenta el riesgo de accidente ya que los
cables pueden quedar atorados en cualquier herramienta o maquinaria.
En caso de incendio se deberá seguir los procedimientos establecidos por protección civil.
En el caso de algún accidente dentro del taller que requiera la evacuación del mismo se deberá realizar de
manera ordenada dirigiéndose a las salidas de emergencia ubicadas con anticipación.

Es necesario mantener las áreas del taller limpias, es necesario tener especial cuidado con objetos o
basura que pudieran ocasionar que las personas se resbalen o tropiecen, tales como viruta, rebabas,
solventes o sobrantes y desperdicios de los materiales con los que se trabaja.
Todos los materiales sobrantes o de desperdicio deberán ser depositados en los contenedores de basura
correspondientes, esta pedacería puede ocasionar un accidente si alguien se resbala con ellos.
Todas las máquinas utilizadas en un trabajo deberán estar limpias al terminar, esto asegurará que se
mantengan en buenas condiciones.

..
Para limpiar una máquina con rebabas de material es necesario hacerlo con un cepillo o escoba, en
ningún caso deberá hacerse con las manos o trapos ya que pueden ocasionar cortaduras.

Al terminar de utilizar una máquina o al realizar un ajuste o limpieza de la misma se debe verificar que
este apagada y en su caso desconectada, debe esperase también a que una máquina detenga todo
su movimiento totalmente, en ningún caso se debe tratar de detener la máquina con la mano o algún
otro objeto.
Las herramientas utilizadas durante un trabajo deberán mantenerse ordenadas en el área y limpias al
terminar.
Con la finalidad de prevenir accidentes en el taller es necesario detectar condiciones de inseguridad,
por lo mismo si alguien detecta alguna condición que ponga en riesgo nuestra seguridad deberá
reportarlo para que sea evaluada y corregida.
 2.2 EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

1. UTILIZA EL EQUIPO DE SEGURIDAD QUE LA EMPRESA PONE A TU DISPOSICIÓN.

2. SI OBSERVAS ALGUNA DEFICIENCIA EN ÉL, PONLO ENSEGUIDA EN CONOCIMIENTO DE TU
SUPERIOR.
3. MANTÉN TU EQUIPO DE SEGURIDAD EN PERFECTO ESTADO DE CONSERVACIÓN Y CUANDO
ESTÉ DETERIORADO PIDE QUE SEA CAMBIADO POR OTRO.
4. LLEVA AJUSTADAS LAS ROPAS DE TRABAJO; ES PELIGROSO LLEVAR PARTES
DESGARRADAS, SUELTAS O QUE CUELGUEN.
5. EN TRABAJOS CON RIESGOS DE LESIONES EN LA CABEZA UTILIZA EL CASCO.
6. SI EJECUTAS O PRESENCIAS TRABAJOS CON PROYECCIONES, SALPICADURAS,
DESLUMBRAMIENTOS, ETC., UTILIZA GAFAS DE SEGURIDAD.
7. SI HAY RIESGOS DE LESIONES PARA TUS PIES, NO DEJES DE UTILIZAR EL CALZADO DE
SEGURIDAD.
8. CUANDO TRABAJES EN ALTURAS COLÓCATE EL CINTURÓN DE SEGURIDAD.
9. TUS VÍAS RESPIRATORIAS Y OÍDOS TAMBIÉN PUEDEN SER PROTEGIDOS: INFÓRMATE.
LAS PRENDAS DE PROTECCIÓN SON NECESARIAS.  
 2.3 HERRAMIENTAS MANUALES

1. UTILIZA LAS HERRAMIENTAS MANUALES SÓLO PARA SUS FINES ESPECÍFICOS E

INSPECCIONARSE PERIÓDICAMENTE.
2. LAS HERRAMIENTAS DEFECTUOSAS DEBEN SER RETIRADAS DE USO.
3. NO LLEVES HERRAMIENTAS EN LOS BOLSILLOS SALVO QUE ESTÉN ADAPTADOS PARA
ELLO.
4. CUANDO NO SE UTILICEN LAS HERRAMIENTAS, SE DEJAN EN LUGARES QUE NO PUEDAN
PRODUCIR U OCASIONAR ACCIDENTES.
5. CADA HERRAMIENTA DEBE SER UTILIZADA EN LA FORMA ADECUADA.
3. METROLOGÍA
 DEFINICIÓN DE METROLOGÍA
La metrología es la ciencia que estudia las mediciones de las magnitudes garantizando
su normalización mediante la trazabilidad. Acorta la incertidumbre en las medidas
mediante un campo de tolerancia. Incluye el estudio, mantenimiento y aplicación del
sistema de pesos y medidas. Actúa tanto en los ámbitos científico, industrial y legal, como
en cualquier otro demandado por la sociedad.

Su objetivo fundamental es la obtención y expresión del valor de

las magnitudes empleando para ello instrumentos, métodos y medios apropiados, con la
exactitud requerida en cada caso.

La metrología tiene dos características muy importantes: el resultado de la medición y la

incertidumbre de medida.

Para este fin, se utilizarán distintos instrumentos de medición que veremos a continuación:
 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

• Pie de rey o calibre de Vernier universal

 El Calibre de Vernier sirve para medir con precisión elementos pequeños (tornillos,
orificios, pequeños objetos, etc.). La precisión de esta herramienta llega a la décima, a la
media décima de milímetro e incluso llega a apreciar centésimas de dos en dos (cuando
el Nonio está dividido en cincuenta partes iguales). Para medir exteriores se utilizan las
dos patas largas, para medir interiores (por ejemplo diámetros de orificios) las dos patas
pequeñas, y para medir profundidades un vástago que sale por la parte trasera,
llamado Barra o Coliza de profundidad. Para efectuar una medición, se ajusta el calibre al
objeto a medir y se fija. La pata móvil tiene una escala graduada (10, 20 o 50 divisiones,
dependiendo de la precisión).
• Micrómetro:
Micrómetro o Palmer: Es un instrumento que sirve para medir con alta precisión (del orden de una micra,
equivalente a 10-6 metros) las dimensiones de un objeto. Para ello cuenta con dos puntas que se aproximan entre
sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir
un Nonio. Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo,
dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.

Los micrómetros se clasifican de la siguiente manera:

Micrómetro de exteriores: es un instrumento de medida capaz de medir el exterior de piezas en centésimas. Posee
contactos de metal duro rectificados y lapeados. Ejerce sobre la pieza a medir una presión media, posee un freno
para no dañar la pieza y el medidor si apretamos demasiado al medir.
Micrómetro digital: es exactamente igual al anterior, pero tiene la particularidad de realizar mediciones de hasta 1
milésima de precisión y es digital, a diferencia de los anteriores que son analógicos.
Micrómetro exterior con contacto de platillos: de igual aspecto que los anteriores, pero posee unos platillos en sus
contactos para mejor agarre y para la medición de dientes de coronas u hojas de sierra circulares.
Micrómetro de exteriores de arco profundo: tiene la particularidad de que tiene su arco de mayor longitud que los
anteriores, para poder realizar mediciones en placas o sitios de difícil acceso.
Micrómetro de profundidades: se parece mucho al calibre de profundidades, pero tiene la capacidad de realizar
mediciones en centésimas de milímetro.
Micrómetro de interiores: mide interiores basándose en tres puntos de apoyo. En el estuche se
contienen galgas para comprobar la exactitud de las mediciones.
• Reloj comparador:

Es un instrumento que permite realizar comparaciones de medición entre dos objetos. También tiene
aplicaciones de alineación de objetos en maquinarias. Necesita de un soporte con pie magnético.
• Nivel de agua:

Es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad de un

elemento. Es un instrumento muy útil para la construcción en general y para la industria.

El principio de este instrumento está en un pequeño tubo transparente (cristal o plástico) el cual está

lleno de líquido con una burbuja en su interior. La burbuja es de tamaño inferior a la distancias entre las

dos marcas. Si la burbuja se encuentra entre las dos marcas, el instrumento indica un nivel exacto, que

puede ser horizontal o vertical.

 CUIDADO DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Los instrumentos de medición son costosos y deben tratarse con cuidado, deben calibrarse
adecuadamente luego de una sospecha de daño.
Factores a considerar:
• Intensidad de uso del equipo
• Posibles desgastes por el uso o degradación
• Errores identificados durante las calibraciones periódicas
Las mediciones deben realizarse con la debida exactitud y con todo cuidado. Para ello debe
emplearse el instrumento que corresponda a la precisión exigida. Además debe tenerse en
cuenta las siguientes indicaciones:
• Deben ser guardados en sus respectivos estuches libres de suciedad.
• Limpiar el instrumento y el material a medir antes y después de realizar una medición.
• Quitar las rebabas previamente de las piezas de trabajo.
• Jamás deben realizarse mediciones sobre piezas en movimiento o en una máquina en
marcha, esto podría ocasionar accidentes o deterioro del instrumento de medición .
• Las piezas de trabajo imantadas (por ejemplo: por sujeción magnética) se deben desimantar
antes de realizar una medición.
• No aplicar excesiva fuerza sobre aquellos instrumentos que no tienen mecanismo de control de
presión. (por ejemplo: el trinquete en micrómetros)
• No colocar piezas ni herramientas sobre los instrumentos de medición.
• No golpear los instrumentos ya que podrían descalabrarse y tomar medidas erróneas.
4. MECANIZADO
EL TORNO MECÁNICO
 EL TORNO MECÁNICO
El torno mecánico es la más universal de todas las máquinas herramientas, debido a la extensa
gama de operaciones que en él se pueden realizar.
Tipos de torno: hay 2 tipos, los que difieren entre sí por:
• La posición de su eje
• Su funcionamiento

La posición de su eje determina dos grandes grupos: los Horizontales y los Verticales. A la primera
categoría pertenecen la mayoría de los tornos, en tanto que a la segunda categoría pertenecen
máquinas más rígidas, las que, por la disposición de su eje, elimina las dificultades del montaje,
concentrado y maquinado de piezas de gran tamaño y peso.
Por el funcionamiento se distinguen 2 clases: los Comunes y los Especiales.
• Los comunes: encontramos 2 tipos: el paralelo y el mecánico, cuyo estudio funcional veremos en
esta elección y el Frontal que está destinado a elaborar piezas de gran diámetro pero de longitud
reducida.
• Los especiales: en este grupo se encuentran los tornos de mediana y gran producción como los
torno Revolver, los tornos Automáticos y los que efectúan operaciones especiales (no-comunes)
como el torno Destalonador.
 PARTES DE TORNO MECÁNICO
Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y guía para las
otras partes del torno.
Eje principal (husillo) y Plato: El husillo es el órgano que recibe el movimiento del motor y le
transmite el giro a la pieza, por lo que es el elemento que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Su
robustez absorbe las vibraciones que e mecanizado suele producir. En la parte frontal termina en un
roscado que facilita el acople del Plato portapiezas, el que suele tener 3 o 4 mordazas y es el
encargado de sujetar la pieza a mecanizar.

Carro portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de corte. Hay 3
carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la izquierda o a
la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual o
automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya.
Sobre este carro está montado el carro transversal.

Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro principal. Es
utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual,
girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal
automatico. Sobre este carro está montado el carro auxiliar.
Carro Auxiliar o Porta herramienta: es una base giratoria a 360° y sirve principalmente para
hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede
moverse manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta
cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La
Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas
en la misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el
material.
Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas que
accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la caja.
La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede influir en
el volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte. Una velocidad muy baja en
el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy alta hará que la herramienta se
desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance
correctos son importantes según el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se
utilice.
Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control numérico. Estos
tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos alfanuméricos según los eje XYZ y
que es capaz de controlar todos los movimientos del torno para crear la pieza definida mediante el
programa. El ordenador que lleva incorporado controla las velocidades y las posiciones.
 Operaciones básicas del torno
Torneado o cilindrado: Es una operación que consiste en dar forma cilíndrica a un material en rotación,
por la acción de una herramienta de corte.
Refrentado: Refrentado es hacer en el material una superficie plana perpendicular al eje del torno,
mediante la acción de una herramienta de corte que se desplaza por medio del carro transversal.
Agujero de centro: Hacer agujero de centro es abrir un orificio de forma y dimensión determinadas, con
una herramienta denominada broca de centro.

Roscado: El cilindrado se realiza con una velocidad muy lenta de avance de la herramienta en relación
con la velocidad de giro de la pieza, ya que de otro modo quedaría grabados surcos; pues bien, el roscado
 se realiza con velocidad de avance mucho mayor en relación con la velocidad de la pieza, con lo que la
herramienta marca una hélice que constituye la rosca. Las roscas se realizan en base a las tablas que
figuran por fuera de la caja Norton.
Ranurado: Consiste en abrir ranuras en las piezas, si éstas son estrechas, se realizan con una
herramienta de la misma anchura de la ranura, pero si son anchas habrá que darle a la herramienta un
movimiento de avance.

Moleteado: Consiste en imprimir en la superficie de la pieza un grabado por medio de una herramienta
especial denominada “moleta” provista de una rueda que lleva en su superficie el grabado deseado y que
se aplica fuertemente sobre la pieza a moletear. Se realiza para obtener una superficie áspera o rugosa
para mejorar la adhesión de la mano con el fin de sujetar con mayor facilidad.
Cono: Se pueden realizar superficies cónicas de cualquier ángulo.

Troceado: Consiste en cortar una pieza transversalmente al eje de trabajo.”

“Para generar una superficie hay que aplicar a la pieza y a la herramienta dos movimientos en
simultáneo, a la pieza un movimiento rápido circular de corte y a la herramienta un movimiento
lento, rectilíneo y uniforme”.
 VELOCIDAD DE CORTE
Es la distancia en metros del desplazamiento de un punto cualquiera de una pieza que gira delante
de la punta de la herramienta durante un minuto.
Ejemplo:

Sobre una pieza sólida que gira, enrollamos una cierta cantidad de hilo. Tomemos un extremo de
éste y hagamos girar la pieza con velocidad uniforme durante un minuto. La medida en metros que
se desarrolló en ese tiempo es la velocidad de corte.

Esta velocidad de corte resulta del desarrollo del círculo (perímetro = Pi x d) multiplicado por el
número de revoluciones por minuto (n). A este producto se lo divide por 1000 para obtener así un
resultado expresado en metros.

Fórmula para calcular la velocidad de corte (m/m): Pi x d x n

1000
 FACTORES DETERMINANTES PARA LA VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede influir en el
volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte. Una velocidad muy baja en el
torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile
muy pronto y se perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos
son importantes según el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

A tener en cuenta:
• La pieza: se debe tener en cuenta el tipo de material, su rigidez, diámetro, etc.
• La operación a realizar: cada operación mecánica admite una velocidad de corte adecuada.
• El material de la herramienta: existen distintas clases de materiales para la construcción de las
herramientas de corte, siendo las más usuales el acero rápido, metal duro, etc.
• La sección de la viruta: depende del avance y de la profundidad de corte. Se obtiene
multiplicando el avance por la profundidad de la pasada y está dada en mm2.
• La refrigeración: su existencia o no. La abundancia. Tipo de refrigerante.
• La máquina: su potencia efectiva, rigidez y estado en general.
 PUNTAS Y CONTRAPUNTAS
Contrapunta o cabezal móvil: la contrapunta es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder
colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como para recibir otros elementos tales como
mandriles portabrocas o brocas para hacer taladrados en el centro de las piezas. Esta contrapunta puede
moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

La contrapunta es de fundición, con una perforación cuyo eje es coincidente con el eje del torno. En la
misma, corre el manguito, pínula o cañón. Su extremo izquierdo posee una perforación cónica (cono
Morse), para recibir mandriles portabrocas y puntos. El otro extremo tiene montada una tuerca de bronce,
que un conjunto con un tornillo interior solidario con un volante, extrae u oculta el manguito dentro de la
contrapunta. Posee dos palancas-frenos: una para bloquear la contrapunta sobre la bancada, y otra para
bloquear el manguito dentro de la contrapunta.
Cono morse: es un accesorio de cuerpo cónico tanto en el exterior como en su interior que se inserta en la vaina
del cabezal móvil. Su enorme ventaja radica en permitir el ensamble de mechas o brocas de vástago cónico y de
un mandril para el uso de mechas de centro que son cilíndricas.

La punta y contrapunta: El cuerpo de estos importantes accesorios son cónicos, construidos con un ángulo de
60º. Se utilizan para el sostén de la pieza desde el cabezal móvil cuando esta es demasiado larga, permitiendo el
libre giro de la misma para que pueda ser mecanizada, algo muy importante, ya que mientras la contrapunta
permanece fija, la pieza puede girar libremente. El ángulo de 60º es muy eficaz para absorber los esfuerzos
laterales y longitudinales, lo que nos faculta para trabajar con plena seguridad.
Las contrapuntas vienen tratadas térmicamente a través del templado.
Por tratamiento térmico debemos entender que es el proceso consistente en someter un trozo de acero a un
considerado aumento de temperatura y luego enfriarlo. Esto le dará mas dureza adicional que resistirá la acción al
desgaste por fricción. Pero además, la contrapunta debe ser rectificada, para lograr un ajuste perfecto en el
ángulo cónico de la pieza.
 TIPOS DE CONTRAPUNTA
Existen 3 diseños diferentes de contrapuntas: normal, con desahogo y giratorio…
Contrapunta Normal: Es igual a la punta. En el punto de fijación entre la contrapunta
que permanece fija y la pieza que gira permanentemente, se produce un enorme
rozamiento, por lo que exige el uso de un poco de grasa de litio para evitar un
recalentamiento que podría dilatar el agujero en frente de la pieza y esta salirse de la
contrapunta.

Contrapunta con desahogo: Se emplea cuando se debe frenar una pieza entre
puntas. Con su forma especial permite esta operación. La parte biselada, es decir,
con desahogo, se encuentra mirando a la herramienta. Al igual que en el caso
anterior debe usarse grasa para evitar el problema anteriormente mencionado.
Contrapunta giratoria: Están construidas de un cuerpo cónico terminado en un cojinete con
rodillos, el cual gira libremente al mismo ritmo que la pieza. Estas contrapuntas son muy útiles
porque reducen enormemente el rozamiento, aunque el esfuerzo de corte sea muy grande. Y al
disminuir el rozamiento, también se reduce la temperatura producida, por lo que no se necesita
utilizar grasa en el punto de unión entre la puta y la pieza.
Mecanizado:
Proceso de fabricación en el que se emplea una herramienta de corte para separar el exceso de material
de una pieza de trabajo de manera que el material remanente sea la forma de la pieza deseada.

Cambio de volumen

Acción predominante Deformación cortante

• Generalmente se aplica después de otros procesos de fabricación.

• Produce la geometría final: dimensiones y acabado.
 MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La
herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza
en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación
de mucho material con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco
material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se
requiera a las distintas superficies de la pieza). Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede
eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la
herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta,
en caso contrario el esfuerzo sería tan brusco que la herramienta podría romperse.
 HERRAMIENTA DE CORTE
Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se quiere
llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero todas se basan
en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia de velocidades entre la
herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se arranca el material y se
desprende la viruta.
Característica común de los procesos de mecanizados: La herramienta de corte forma una viruta.

Movimiento primario: VELOCIDAD DE CORTE

Movimiento secundario: AVANCE

A) Movimiento de corte: movimiento que sin avance sólo arranca viruta durante una revolución o
durante una carrera.
B) Movimiento de avance: combinado con el de corte produce el arranque de viruta continuo.

C) Movimiento de penetración: determina la profundidad de corte.

D) Movimiento de aproximación: movimiento necesario antes de entrar en contacto con la herramienta

y empezar a mecanizar.
 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA TORNO
Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar en dos
categorías: herramienta hecha de un único material (generalmente acero al cobalto (bitz)), y herramienta con
plaquitas o Insertos de corte industrial. La principal diferencia es que la punta de las segundas está hecha de
otro material con mejores propiedades (metal duro o conglomerados metálicos). Esta punta puede ir soldada o
atornillada. Las herramientas con la punta de otro material, son más duras, lo que permite que corten
materiales más duros, a más altas temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar demasiado el coste
de la herramienta.
Las Insertos también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están hechos de diferentes
materiales duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten elevadas temperaturas. Tienen
la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede sacar el tornillo, girar el inserto por una cara
nueva y volverla a utilizar. Finalmente cuando todas las caras se desgastan, se puede poner un nuevo inserto
sin tener que cambiar la herramienta. Esta es una manera económica de tener las herramientas con aristas
siempre afilado.

Insertos Herramientas Bitz Herramientas soldadas

 MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
Una buena herramienta de corte debe cumplir con los siguientes puntos:
1. Dureza en frío.

2. Dureza en caliente.

3. Tenacidad.
4. Disipación rápida del calor generado.

5. Superficie con bajo rozamiento.

6. Resistencia al desgaste.
7. Precio acorde con su vida y tipo de operación en la que se emplea.

MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE Y SUS PROPIEDADES

• Acero no aleado: Es un acero con entre 0,5 a 1,5% de concentración de carbono. Para
temperaturas de unos 250 º C pierde su dureza, por lo tanto es inapropiado para grandes
velocidades de corte y no se utiliza, salvo casos excepcionales, para la fabricación de
herramientas de turno. Estos aceros se denominan usualmente aceros al carbono o aceros
para hacer herramientas (WS).
 MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE Y SUS PROPIEDADES
• Acero aleado: Contiene como elementos aleatorios, además del carbono, adiciones de
wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Hay aceros débilmente aleado y aceros
fuertemente aleado. El acero rápido (SS) es un acero fuertemente aleado. Tiene una elevada
resistencia al desgaste. No pierde la dureza hasta llegar a los 600 º C. Esta resistencia en
caliente, que es debida sobre todo al alto contenido de wolframio, hace posible el torneado con
velocidades de corte elevadas. Como el acero rápido es un material caro, la herramienta
usualmente sólo lleva la parte cortante hecha de este material. La parte cortante o placa van
soldadas a un mango de acero de las máquinas.
• Metal duro: Los metales duros hacen posible un gran aumento de la capacidad de corte de la
herramienta. Los componentes principales de un metal duro son el wolframio y el molibdeno,
además del cobalto y el carbono. El metal duro es caro y se suelda en forma de plaquetas
normalizadas sobre los mangos de la herramienta que pueden ser de acero barato. Con
temperaturas de corte de 900 º aunque tienen buenas propiedades de corte y se puede
trabajar a grandes velocidades. Con ello se reduce el tiempo de trabajo y además la gran
velocidad de corte ayuda a que la pieza con la que se trabaja resulte lisa. Es necesario
escoger siempre para el trabajo de los diferentes materiales la clase de metal duro que sea
más adecuada.
HERRAMIENTAS DE MECANIZADO Y SUS FUNCIONES
HERRAMIENTAS DE MECANIZADO Y SUS FUNCIONES
HERRAMIENTAS DE MECANIZADO Y SUS FUNCIONES
 MECHAS DE CENTRADO
La mecha o broca es una herramienta metálica de corte que crea orificios circulares en diversos
materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro u otra máquina. Su
función es formar un orificio o cavidad cilíndrica.

Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe extraer
el material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el uso y pierde su filo, siendo
necesario un reafilado, para lo cual pueden emplearse máquinas afiladoras, utilizadas en la
industria del mecanizado.
Broca de centrar: Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de centrado de
un eje para facilitar su torneado o rectificado.
 LOS TIPOS DE CENTRO
Consiste en un alojamiento cónico de 60º hecho en el extremo de la pieza donde se ha de alojar la
contrapunta. Hay 2 tipos:
• Los comunes: en el fondo del cono hay un orificio cilíndrico que sirve para almacenar grasa,
lubricando así las superficies de contacta entre la pieza y contrapunta. El empleo de las
contrapuntas giratorias, suprime este engrase. No obstante, el orificio cilíndrico sigue siendo
necesario para alojar el extremo del cono de la contrapunta
• Los protegidos: cuando la pieza deba desmontarse muchas veces se hace necesario proteger la
entrada de los centros con un chaflán a un ángulo mayor.
 COMO REALIZAR CORRECTAMENTE LOS CENTROS
Cuando se va a usar una punta y/o contrapunta se tiene que hacer un agujero en el frente de la pieza para
que penetre la contrapunta. En ningún caso debe emplearse las brocas o mechas convencionales. Lo
correcto es utilizar una mecha de centros, que es una herramienta especialmente diseñada para ese fin con
un ángulo de 60º. Si el centro lo hacemos con las brocas convencionales corremos el riesgo de hacerlo de
forma excéntrica.

COMO TORNEAR SUPERFICIES CÓNICAS

Existen 2 tipos de conos: los exteriores, denominados “Cono macho” y los interiores, llamados “Cono
hembra”.

Los conos se pueden generar de distintas formas en el torno, pero nosotros vamos a utilizar el dispositivo
llamado Charriot para tal fin. Como todo método, este presenta sus ventajas y desventajas.
• Ventajas: es fácil orientar el carro giratorio para obtener una conicidad deseada, pues basta para ello
aflojar 2 tuercas (o 2 tornillos según el sistema), orientar el charriot al ángulo justo y luego fijar esa
posición. Otra ventaja es que con este método se pueden obtener conos exteriores e interiores, as como
mecaniza ángulos de 0 a 90º.
• Desventajas: un importante problema es el hecho que no se puede trabajar con avance automático,
sino con avance manual. Otro inconveniente es no poder mecanizar piezas demasiado largas, es decir,
puede hacerse pero no es nada recomendable, porque si torneamos un cono mas largo que la carrera
longitudinal del carro giratorio, corremos riesgo de que se note la línea de unión a través de un escalón.
 CÁLCULO DEL ÁNGULO DE GIRO DEL CHARRIOT
Para saber a cuantos grados se deberá girar el charriot, debemos aplicar la siguiente fórmula:

(D-d) x 28,6

Siendo “D”, el diámetro mayor de la pieza cilíndrica. “d” el diámetro menor. 28,6 es una constante de
mecanizado para ángulos. Y L la longitud del cono.
5. ROSCADO
 ROSCAS
Existen varios tipos de roscado, pudiendo ser los manuales o los automáticos a través de
máquina herramienta, como el torno. A su vez, el roscado puede ser en secciones
exteriores como en interiores.
El proceso del roscado a mano se realiza aplicando dos herramientas en forma sucesiva.
En el roscado de Interior, la primera es mediante una mecha, que posee una entrada
larga cónica. Se utiliza para comenzar y guiar la posterior rosca. El siguiente,
denominado macho se utiliza para generar la rosca en el orificio generado por la mecha,
con la ayuda de la manija porta macho. Para realizar la rosca con este método, es
necesario que el orificio sea lubricado con aceite y suavemente ir girando la herramienta
en sentido horario, evitando que el macho se incline para no generar una rosca torcida.
Se recomienda girar ¼ de vuelta en sentido horario para generar la rosca y ¼ de vuelta
en sentido antihorario para repasarla.
En el roscado de Exterior, se emplea un dado para roscar, el cual es sujetado por un
dispositivo que funciona como manija. La funcionalidad para ejecutar el proceso es
idéntica a la del punto anterior.
 Mechas Machos Manija porta macho

Dado de roscar Manija porta dado

ROSCADO EN EL TORNO PARALELO

Una de las operaciones mecánicas mas importantes que se hace en el torno es el roscado, es decir, a partir de una pieza cilíndrica
(o cónica), es posible tallar una serie continua de dientes con la forma, ángulo y dimensiones precisas.
Una rosca es una arista helicoidal externa (como en un tornillo) o interna (como en una tuerca), de sección triangular, cuadrada,
formada sobre un núcleo cilíndrico, cuyo diámetro y paso se hallan normalizados.
TIPOS DE ROSCA
Existen muchos tipos de roscas, cada uno con un formato o perfil diferente a los demás. Los perfiles
de roscas más empleados son:
6. CUESTIONARIOS
 TP 1

NORMAS DE SEGURIDAD

1- ¿Cuál son las principales causas de accidentes?

2- ¿Cómo debe actuar el alumno que no forma parte del trabajo que se está desarrollando en el torno?

3- ¿Cómo deben estar las máquinas para poder tomar una medición o retirar la pieza de la misma?

4- ¿Cómo se debe actuar en caso de un accidente?

5- ¿Cómo se delimita la zona de seguridad de una máquina?

6- ¿Cuál es la forma de circulación en el taller y por qué es tan importante?

7- ¿Con qué herramienta se limpian las virutas de las máquinas?

8- ¿Cuáles son las reglas que se deben cumplir al utilizar herramientas manuales?
 TP 2
Responder las siguientes preguntas con el material de lectura y los videos (se adjunta link al
final)

1- Mencione los instrumentos de medición conocidos.

2- Explique el funcionamiento de estos instrumentos para obtener una medición.

3- ¿Cuáles son las recomendaciones generales para el cuidado de los instrumentos de

medición?

4- ¿A qué se denomina "Máquina herramienta"?

5- ¿Qué significan las siglas IRAM?

6- ¿Cuáles son los tipos de tornos? explique cada uno.

7- Mencione las partes del torno y explique para qué sirven.

8- ¿A qué se denomina Torneado?

9- ¿A qué se denomina mecanizado?

Material de visualización obligatorio:
https://www.youtube.com/watch?v=2pmfGckSpjc

https://www.youtube.com/watch?v=3U7AmuULEks

https://www.youtube.com/watch?v=znnC7p47klQ
 TP 3
Responder el siguiente cuestionario con el material de lectura

1 - ¿Qué es la velocidad de corte?

2 - ¿Qué sucede si trabajamos con una velocidad de corte superior a la calculada?

3 - ¿Qué factores debemos tener en cuenta para elegir la velocidad de corte

adecuada? Nombre y Explíquelos

4 - Nombre y explique las características del torno paralelo.

5 - ¿Cuál es el mantenimiento del torno?

6 - ¿Qué precauciones se deben tener en cuenta antes de mecanizar?

7 - ¿Qué es la Seguridad industrial? Mencione sus puntos

8 - ¿Qué son las puntas y contrapuntas? ¿Para qué sirven? Dibújelas

9 - ¿Cómo se centra una pieza en el torno?

10 - ¿Cómo se centra una herramienta en el torno?

11 - ¿Para qué sirve la refrigeración?

 TP 4

● Indicar cada parte del torno señalada y su función:

 TP 5

Utilizando el material de lectura y el link del video adjuntado realizar la siguiente consigna:

● Mencione y explique las operaciones mecánicas básicas que se pueden realizar con el torno.

VER VIDEO

https://www.youtube.com/watch?v=UUfMqFkS0Bo
 TP 6

Utilizando el material de lectura y con lo aprendido en clase, responder a la siguiente consigna

● Describa paso a paso las operaciones a realizar para poner en funcionamiento un torno para luego
poder mecanizar.
 TP 7

Herramientas para el torno

Utilizando el material de lectura, responder las siguientes consignas:

1)Enumere las partes de una Herramienta para Torno.

2) ¿Qué requisitos deben tener una herramienta de torno para su buen funcionamiento?.

3)¿De qué Material pueden ser dichas herramientas? Enumere.

4)¿Cómo pueden Clasificarse las herramientas para torno?

5)Nombre 5 formas de herramientas para torno según su aplicación.

 TP 8

Roscado

1- ¿A qué se denomina roscado?

2- ¿Cuáles son las formas de roscar?

3- ¿Cómo se crea una rosca? Desarrollo completo.

4- Nombrar las herramientas de roscado para Interiores y Exteriores.

5- ¿Cuáles son los tipos de rosca más conocidos? explicar los usos de cada uno.

6- Dibujar el perfil de roscas del punto 5.

 TP 8

Realizar en formato A4 con rótulo a elección el plano del “Punto de Marcar”