Kanban

Sistemas de manufactura
DOCENTE:
Marcela Palacios Ortega
KANBAN
Márquez Hernández Andrés de Jesús – CS17110253
Montes Pérez Elizabeth -FS19110729
Moreno Martínez Andrea Guadalupe – FS19110607
Muñoz Aldana Martha Elena -FS19110621
Ramírez Lerma Pablo Mauricio - FS19110829
Introducción
• Kanban fue desarrollado originalmente como un método

para la producción ajustada en Toyota. Hoy en día, sus
principios se utilizan ampliamente en la gestión de
proyectos en todos los sectores. Kanban crea un flujo de
trabajo más estable, una mayor transparencia y una
entrega más rápida.
¿QUE ES?
• Es un término japonés el cual se traduce como etiqueta de
instrucción. Sin embargo, en la práctica, KANBAN no se limita a una
etiqueta (tarjeta). Esta tarjeta no serviría de mucho si no se
aplicase de acuerdo a ciertos principios y reglas. Por lo que
KANBAN se considera parte de la filosofía Kaizen y el JIT para la
mejora continua.
• La implementación de un sistema Kanban es buen ejemplo del JIT
ya que identifica y elimina desperdicios, llamados mudas.
Objetivos
o En cuanto a Producción:
• Visualizar de manera clara y precisa la situación actual de las
áreas de trabajo.
• Prevenir desperdicios de tiempo y materiales.
o En cuanto a flujo de materiales:
• Atender primero las instrucciones de mayor importancia.
• Mejorar la comunicación
Kanban de producción o de trabajo en proceso.
• Indica
la cantidad a producir por el proceso anterior.
Cuando no puede ser colocada cerca al material.
Por ejemplo: si el material está siendo tratado bajo calor
debe ser colgada cerca del puesto donde este material es
procesado.
Kanban de transporte o retiro de material
• Indica la cantidad a recoger por el proceso posterior y se
utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de
un puesto a otro posterior a éste.
Funciones
◦ Control de la Producción.
Se busca reducir las inspecciones masivas en la medida posible,
reduce el Lead time de producción con el apoyo de proveedores
mediante la entrega de suministros en tiempo y forma.
◦ Reducción de los niveles de inventario
Busca lograr que el tamaño de inventario sea menor y, con esto se
identifica desperdicios y el uso de piezas defectuosas.
o Eliminación de la sobreproducción.
Para esto se apoya en la técnica conocida como JIT (Just in Time),
produciendo únicamente lo necesario.
Reglas del Kanban
• El material defectuoso no debe avanzar en el proceso y
tomar
acciones correctivas y preventivas.
• El proceso subsiguiente requerirá al proceso anterior sólo
el material que necesita en la cantidad y tiempo pertinente.
• Procesar únicamente la cantidad exacta requerida por el proceso
subsiguiente.
• Proporcionar mantenimiento a maquinaria y recurso humano.
• KANBAN es un medio para evitar especulaciones.
• Estandarizar y racionalizar el proceso productivo.
Ejemplo.
Las señales Kanban jalan la materia a través del proceso.
Determinación del numero de Kanban o tarjetas.
 Enun sistema JIT, el número de tarjetas o contenedores Kanban establece
el volumen del inventario autorizado. Para determinar la cantidad de
contenedores que van y vienen entre el área de uso y las áreas de
producción, la administración establece primero el tamaño de cada
contenedor.
 Esto
se hace calculando el tamaño del lote mediante un modelo, como el
modelo del lote económico de producción.
 Para establecer la cantidad de contenedores se deben conocer (1) el
tiempo de espera necesario para producir un contenedor de partes y (2)
el volumen del inventario de seguridad necesario para cubrir la
variabilidad o la incertidumbre detectadas en el sistema. El número de
tarjetas Kanban se calcula de la siguiente manera:
Número de Kanban (contenedores)
Numero de Kanban (contenedores) =

demanda durante el tiempo de espera + inventario de seguridad
tamaño del contenedor
Ejemplo.
• La empresa HB produce corridas cortas de piezas que envía a tiendas de
abarrotes. El dueño, KB, quiere reducir su inventario cambiando a un sistema
Kanban. Para ello preparó los siguientes datos y le pide que usted termine el
proyecto.
• Demanda diaria = 500 piezas
• Tiempo de entrega de producción = Tiempo de espera + Tiempo de manejo
del
material +
• Tiempo de procesamiento = 2 días
• Inventario de seguridad = ½ día
• Tamaño del contenedor (determinado según el tamaño del lote económico
EOQ) = 250 piezas
Ejemplo.
• Después de encontrar que el tamaño de la EOQ es de 250, ahora determinamos
la cantidad de Kanban (contenedores) que se necesitan.
• Demanda durante el tiempo de entrega (= Tiempo de entrega demanda diaria
= 2 días 500 pasteles = 1,000
• Inventario de seguridad = 250
• Número de Kanban (contenedores) necesarios =
• Demanda durante el tiempo de entrega + inventario de seguridad / Tamaño del
contenedor = (1,000 + 250) / 250 = 5
• Nota: Una vez que se llegue al punto de reorden, se deben liberar
cinco contenedores.
Conclusión.
• El verdadero potencial de Kanban se
hace notorio cuando conocemos y
aplicamos todas las herramientas que
cuenta el método Kanban
construyendo de forma concreta y
completa un gestor detrabajo evitando
el entorpecimiento y la sobrecarga así
como la entrega temprana de
cualquier proyecto para nuestra
organización.

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