3-Gestión de Almacenes

Gestión de
almacenes
GESTION DE ALMACENES
• INDICE
 Introducción
 Diseño y organización de almacenes
 Clasificación de los stocks
 Manipulación de materiales
 Informatización y almacenes
• INTRODUCCION
• Preguntas que debemos responder. Gestión de existencias
QUÉ CUÁNTO
A CUÁNTO CUÁNDO
Almacenar
• INTRODUCCION
• Preguntas que debemos responder. Gestión de almacenes
DÓNDE CÓMO
Almacenar
• INTRODUCCION
• Objetivos de un sistema de almacenaje
• Rapidez de entregas
• Fiabilidad
• Reducción de costes
• Maximización del volumen disponible
• Minimización de las operaciones de
manipulación y transporte
• INTRODUCCION
• Implicaciones con ISO 9000
La Gestión de almacenes es ampliamente contemplada

por ISO 9000.
Desde la recepción de mercancías hasta su salida de

almacén, pasando por la adecuada conservación de los
productos almacenados, ISO 9000 normaliza las
actividades desarrolladas en el almacén.
Además, la norma implica al almacén en el cumplimiento

de otros aspectos como la identificación de los productos,
y la trazabilidad de los mismos, incluso más allá del
almacén.
• DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE ALMACENES.-
La gestión de almacenes, entre otras decisiones, implica decidir el
número y tamaño de los almacenes, así como su localización.
Existen numerosos factores a considerar:
• Las características del producto (perecederos,..).
• Las características del mercado.
• Legislación sobre ordenación urbanística.
• Suministros de agua y energía.
• Costes del suelo y de la construcción.
• Espacio para expansión.
• Oportunidad para combinar con instalaciones existentes.
• Acceso a vías principales de comunicación: ferrocarril,
carreteras, puertos, aeropuertos.
• Transportes y otros servicios públicos.
• Impacto medioambiental.
• DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE ALMACENES
• Ejemplo:
CALADERO
Modelos de localización
• Los modelos de localización son tanto más útiles cuantos más
factores permitan considerar de entre los anteriormente
expuestos.
• La decisión de localización de una sola instalación es
evidentemente mucho más sencilla que la evaluación de
instalaciones múltiples, la cuál precisa de una mayor
complejidad matemática.
• Vamos a presentar a continuación una muestra de distintos
modelos a utilizar en la comparación y selección de
alternativas de localización. Algunos son muy sencillos y
pueden utilizarse mediante el empleo de Excel: otros son más
complejos y precisan de la ayuda de programas informáticos.
Modelos de localización
1. Modelos económicos • Minimización del coste
• Modelo del centro de gravedad
2. Modelos multicriterio •Modelo de los factores
ponderados
3. de • Programación lineal
Modelos • Modelo del transporte
programación
1. Modelos económicos
El número y localización de los de almacenes depende del
coste y la duración de los desplazamientos a realizar.
• Hace unos años, los transportes eran lentos, y
existían dificultades en las fronteras entre países.
La mejora de las comunicaciones y la eliminación
de fronteras -por ejemplo dentro de la Unión
Europea- han facilitado la opción de concentrar en
un menor número de grandes almacenes altamente
automatizados las operaciones.
• La figura presenta cómo unos costes se y otros
incrementan
descienden en función del número de almacenes. El óptimo
se identifica a partir de la ordenada que minimiza el coste
• Existe una familia de modelos, denominados gravitatorios,
que están basados en la premisa de que lo relevante de una
ubicación es que genere a su alrededor la mayor parte de la
actividad.
• Por ejemplo, en el caso de la localización de un almacén, que

esté lo más cerca posible de los clientes o fábricas a las que
haya que distribuir el producto.
• El más utilizado es el Modelo del Centro de Gravedad

Modelo del centro de gravedad.
• Es un modelo simple y parcial que sólo tiene en cuenta el
coste de transporte como factor de localización.
• Su empleo está normalmente restringido al del estudio de la
ubicación de plantas de fabricación o almacenes de
distribución con unos puntos de origen desde donde se
reciben productos o materias primas, y con otros puntos de
destino a los que se dirigen esas mercancías.
• El problema a resolver consiste en encontrar una localización
central que minimice el coste total de transporte (CTT) entre
esos lugares.
• Este coste se supone proporcional a la distancia recorrida y al
volumen o peso de los materiales transportados hacia o desde la
instalación, por lo que puede expresarse como:
n
CTT =  ci  ei  di
i =1
• donde ci es el coste unitario de transporte correspondiente al punto
de localización i (que puede ser constante o variar con el tipo de
material y con el lugar de destino u origen)
• ei puede ser el número de envíos movidos desde o hacia i, o el
volumen o peso de los materiales transportados (depende de
como se haya expresado ci)
• di es la distancia entre el punto i y el lugar donde se encuentra la
• Para llegar a la localización óptima puede partirse de una buena solución inicial
calculando el centro de gravedad (coordenadas X e Y) con los datos de las
distintas localizaciones utilizando la fórmula:
n n Xi e Yi son las
 ci ei X i  ci e i Y i coordenadas a escala
X = i =1n
Y= i =1 n del mercado i (de
materias primas o
 c ie i  c i ei productos
i=1 i=1
terminados)
• El coste total de transporte a partir de la ubicación elegida será
n
 X - X +Y - 
2 2
CTT = 
i =1 ciei i
Yi
• El modelo considera a priori que punto en el
cualquierde coordenadas (X,Y) es elegible para localizar una
sistema
instalación nueva, es decir el modelo supone que el punto
óptimo es un sitio factible, de modo que no tiene en cuenta
si existen o no vías de comunicación o si ese lugar precisa de
infraestructuras para ubicar en él una planta industrial.
• Es posible entonces que las coordenadas óptimas no
terminen siendo la ubicación real de la instalación, sino una
de las mejores aproximaciones posibles.
Modelo del centro de gravedad. Ejemplo
• Supongamos como ejemplo que una empresa ha de decidir
donde instalar su almacén sabiendo la localización de su
mercado M y de sus tres fuentes de suministro (F1, F2 y F3).
La Tabla indica estos datos, así como el volumen anual de
mercancías que han de transportarse y los costes de
transporte unitario para cada localización.
Datos para cálculo del centro de gravedad
Coordenadas (X,Y) ci (euros/Tm) ei (Tm) ciei
F1 (5, 7) 20 16 320
(3, 6) 19 18 342
F2 (1, 3) 23 9 207
(2, 9) 21 12 252
F3 55 1.121
M
F1 (5, 7) 20 16 320
(3, 6) 19 18 342
F2 (1, 3) 23 9 207
F3 (2, 9) 21 12 252
M 55 1.121
Aplicando la fórmula presentada anteriormente:
320 5 + 3423 + 2071 + 320 7 + 3426 + 207 3+ 252 9

X= = 2,9 Y= 1121 =
2522
1121 6,4
La localización de la fábrica estará en las coordenadas (2,9; 6,4) o lo más cerca que
sea posible en la realidad debido a las restricciones que existirán de suelo,
infraestructuras, etc., en esa zona.
F1 (5, 7) 20 16 320
(3, 6) 19 18 342
F2 (1, 3) 23 9 207
F3 (2, 9) 21 12 252
M 55 1.121
El coste total de transporte será (considerando la distancia la euclídea):
2,9 - X + 6,4 - 
n
CTT = 
2
i 
ciei Yi
2339.4eur
2
i=1
2. Modelos multicriterio
• Estos modelos son más completos que los anteriores porque
permiten incorporar en el análisis factores tangibles e intangibles
simultáneamente.
• Los resultados obtenidos de cualquiera de los modelos

gravitatorios o financieros pueden incluirse dentro de un modelo
multicriterio como un factor más.
• Aunque existen distintos modelos multicriterio, la operatoria de
todos ellos es muy similar:
• Se identifican los factores más relevantes a tener en cuenta
en la decisión de localización.
• Se establece una ponderación entre ellos en
función de su importancia relativa.
• Se puntúa cada alternativa para cada uno de esos criterios
a partir de una escala previamente determinada.
• Por último, se obtiene una calificación global en base a una
regla de ordenación también establecida con antelación
• Modelo de los factores ponderados
• Es el modelo multicriterio más sencillo.
• Una vez elegidos los factores relevantes para evaluar las
alternativas de localización, se puntúa cada uno de dichos
factores con una escala de 0 a 10, y estas puntuaciones se
ponderan después por el peso asignado a cada factor (wi) con la
condición de que la suma de las ponderaciones sea la unidad.
• El valor global de cada alternativa de localización se obtiene con
la siguiente expresión
donde, Vj es el valor total para la
m m localización j; wi es la ponderación
para el factor i; Pij es el valor para
Vj =  wi  Pij j [1,n]  wi = el factor i en la localización j; n es
i =1
1 el número de localizaciones; y m
i=1
es
2. Modelos multicriterio. Ejemplo
• Supongamos por ejemplo que una empresa esté considerando
instalar su almacén en Barcelona o en Zaragoza. Los factores
que se muestran en la Tabla son los que, según los criterios de
los directivos de la empresa, tienen más incidencia en la
localización a evaluar.
En las columnas
correspondientes a cada
Modelo de factores ponderados alternativa de localización se
Ponderación Factor Barcelona Zaragoza
han valorado los seis factores
0,05 Oferta de mano de obra 6 8
0,15 Relaciones laborales 8 6
con una escala de 0 a 10,
0,15 y sindicales 8 8 donde una puntuación de 10
0,15 Actitudes de la comunidad 4 6 denotaría un valor excelente
0,10 Disposiciones del 6 8 de ese factor en la
0,40 gobierno Calidad de vida 6 8 localización implicada
1,00 Rendimiento anual
sobre
mientras que una puntuación
inversión de 0 indicaría una valoración
muy negativa
2. Modelos multicriterio. Ejemplo
Modelo de factores ponderados
Ponderación Factor Barcelona Zaragoza
0,05 Oferta de mano de obra 6 8
0,15 Relaciones laborales 8 6
0,15 y sindicales 8 8
0,15 Actitudes de la comunidad 4 6
0,10 Disposiciones del 6 8
0,40 gobierno Calidad de vida 6 8
1,00 Rendimiento anual sobre
inversión
• Con esas puntuaciones y con los valores de ponderación para cada factor de
la primera columna de la tabla, obtenemos que los valores de cada
localización son:
Barcelona = 0,05*6 + 0,15*8 + 0,15*8 + 0,15*4 + 0,10*6 + 0,40*6 = 6,3
Zaragoza = 0,05*8 + 0,15*6 + 0,15*8 + 0,15*6 + 0,10*8 + 0,40*8 = 7,4
de modo que la mejor alternativa, según este modelo, es la de Zaragoza.

3. Modelos de programación.
• Estos modelos implican el uso de las técnicas de programación
matemática o de simulación, por lo que resultan más complejos de
utilizar, aunque permiten obtener a cambio una solución óptima
para determinados problemas.
1. Programación matemática. Las técnicas de programación
matemática -lineal, entera, etc.- resultan también de aplicación a
los problemas de localización
2. Modelos de transporte. Esta técnica es una aplicación de la
programación lineal a un tipo de problemas con unas
características particulares, en el que existe una red de fábricas,
almacenes o cualquier otro tipo de puntos, orígenes o destinos de
flujos de mercancías. La localización de nuevos puntos en la red
afectará a toda ella, provocando reasignaciones y reajustes dentro
del sistema..
Tamaño óptimo
• Factores a tener en cuenta para dimensionar un almacén:
• Cantidad y tamaño de los productos a alamacenar
• Demanda de los mercados
• Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar
• Tiempos de producción
• Economías de escala
• Requisitos de pasillos
• Infraestructuras (oficinas,..) necesarias
¿ Gestión propia o subcontratación ?
La decisión respecto a instalaciones
la propiedad de las
responde únicamente a criterios económicos.
Cuando la demanda presenta fluctuaciones significativas o,
incluso, es difícilmente previsible, puede ser útil disponer
de un almacén de gestión propia y recurrir a la
subcontratación de espacio durante periodos
determinados.
La subcontratación debe asegurar la calidad del servicio
( tanto la de la mercancía como los tiempos de entrega a
cliente, las paradas de producción,…) y el precio: de
hecho, el mayor porcentaje de subcontrataciones vienen
promovidas por la búsqueda de reducciones de costes.
Tareas básicas de gestión de un almacén
1. Planificación y organización.
2. Recepción de mercancías.
3. Conservación de materiales.
4. Movimiento de materiales.
5. Gestión de la información.
1. Planificación y organización. Implica participación
en las decisiones analizadas
anteriormente
• Diseño de la red de distribución
• Gestión de las personas: funciones y responsabilidades.
• Ubicación física del almacén.
• Tamaño del almacén.
• Oficinas necesarias.
• Layout del almacén
• ……..
2. Recepción de mercancías
• Debe analizarse detalladamente el proceso
• Cómo y quién recepcionará los materiales
• Cómo se tratará la información generada
(ubicaciones,…) y la documentación
(albaranes,..).
• Lógicamente, este proceso debe analizarse tanto para
el diseño del almacén como para la optimización de su
día a día.
• La recepción de mercancías queda descrita
visualmente en el gráfico de la siguiente página
• DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE ALMACENES.-
3. Conservación de materiales
• Cómo ubicar los materiales, su envoltorio, sus condiciones
específicas de conservación ( frío,..,…)
4. Movimiento de materiales
• Quién y cómo han de moverse los materiales. Qué rotación
tendrán. Recursos necesarios.
5. Gestión de la información
• Quién gestiona y supervisa los albaranes de
entrada, así como si se hacen copias o
no.
• Quién y dónde recoge informáticamente toda la información
generada
• DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE ALMACENES.
Lay-out
• Los almacenes, amén de instalaciones destinadas a
almacenar, son centros enfocados al servicio. Para
conseguir ciclos de pedido más rápidos deben diseñarse
para:
• Facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos.
• Asegurar la precisión del trabajo.
• Optimizar la colocación de las existencias.
• Para conseguir todo lo anterior deben optimizarse tanto el
continente como el contenido.
Los principios fundamentales de diseño de un almacén son:
• Utilizar un único edificio.
• Disponer la instalación para que el flujo de materiales sea recto
y directo en la entrada y la salida, evitando formas como L ó T.
• Seleccionar maquinaria y sistemas de almacenaje adaptados a
los productos a almacenar.
• Minimizar superficies inútiles.
• Utilizar al máximo la altura del edificio.
• Asegurar que las estructuras están dimensionadas a los pesos a
manipular
Flujos más habituales
• Flujo en “U”: En él, la recepción, almacenaje-
el
manipulación de la mercancía y la expedición adoptan
forma de “U”. La recepción y la expedición se encuentran
contiguas.
• Flujo en recta: La recepción y expedición se

línea
lados opuestos. actividad más
encuentran La
importante suele ser la manipulación o preparación de
en
pedidos.
Flujos más habituales
Pasillos
• Sus dimensiones vienen determinadas en gran medida por
el radio de giro del equipo empleado ( suministrado por el
fabricante, y que se suele incrementar en 15 cms para
facilitar la rapidez de la maniobra ) para acceder a las
estanterías y por el tamaño de los palets empleados.
• La anchura del pasillo dependerá de si los palets se

manipulan por el lado mayor o el menor, y de la naturaleza
de las actividades que hayan de tener lugar en los mismos
y que, generalmente puede ser de cuatro tipos.
Pasillos
• Reposición y recogida de mercancías utilizando el mismo
pasillo y recorridos en ambos sentidos.
• Reposición y recogida de mercancías utilizando el mismo

pasillo y recorridos en un único sentido.
• Reposición y recogida de mercancías

utilizando pasillos
diferentes y recorridos en un único sentido.
• Reposición y recogida de mercancías

utilizando pasillos diferentes y recorridos en
Vías de circulación
• Las vías de circulación de los lugares de trabajo,
tanto las situadas en el exterior de los edificios y
locales como en el interior de los mismos, incluidas
las puertas, pasillos, escaleras, escalas fijas, rampas
y muelles de carga, deberán poder utilizarse
conforme a su uso previsto, de forma fácil y con
total seguridad para los peatones o vehículos que
circulen por ellas y para el personal que trabaje en
sus proximidades.
• La anchura mínima de las puertas exteriores y de los
pasillos será de 80 centímetros y 1 metro,
respectivamente.
• La anchura de las vías por las que puedan circular medios

de transporte y peatones deberá permitir su paso
simultáneo con una separación de seguridad suficiente.
• Siempre que sea necesario para garantizar la seguridad de

los trabajadores, el trazado de las vías de circulación
deberá estar claramente señalizado
•En cruces o bifurcaciones se instalarán señales de stop.
•La salida de personas hacia las vías de circulación de

vehículos se protegerán con una barandilla que impida el
paso directo.
•Las intersecciones de los pasillos de circulación de vehículos

deben ofrecer un máximo de visibilidad, evitando ángulos
agudos.
•La separación entre máquinas, y de éstas con los pasillos

será tal que sea imposible el atrapamiento por los órganos
móviles de las mismas.
Codificación de ubicaciones
• En el almacén, toda ubicación debe poseer una codificación única que
la diferencie del resto.
• El método de codificación es decisión propia de la empresa: no existe
una codificación “perfecta”, sino que cada una debe buscar la suya en
función del número de almacenes, sus zonas, estanterías y pasillos
Modelos de organización física
Ubicación
fija
Ubicación
aleatoria
Condicionantes
• Instalaciones
• Accesos y salidas de personas y vehículos
• Iluminación
• Energía
• Calefacción y aire acondicionado
• Oficinas e instalaciones
• Muelles
• Vías de acceso de bomberos
• Desagües
• Planes de expansión
Condicionantes
• Seguridad e Higiene en el • Seguridad contra

trabajo: incendios
• Equipos de protección • Sistemas de alarmas
• Equipos de trabajo • Salidas de emergencia
• Señalización • Procedimientos contra
incendios
• Primeros auxilios
• Señalización
• Ayudas visuales
• ….
• Mercancías peligrosas
• Zonas de seguridad
Prevención de riesgos laborales a) Recoger la carga y elevarla unos
15cm del suelo. En el caso de que
se esté cargando un elemento
móvil, hay que sujetarla siempre
a) b) utilizando 2 cuñas.
b) Circular llevando el
mástil inclinado el máximo hacia
c)Situar
atrás. la carretilla frente al lugar
previsto y en posición precisa para
c) d) depositar la carga.
d)Elevar la carga hasta la altura
necesaria manteniendo la carretilla
frenada.
e)Avanzar la carretilla hasta que la
carga se encuentre sobre el lugar
e) f) de descarga.
f)Situar las horquillas en posición
horizontal y depositar la carga,
separándose luego lentamente.
Prevención de riesgos laborales
MAL  BIEN 
Prevención de riesgos laborales
La visibilidad reducida del conductor …

…. y las posibles soluciones

• CLASIFICACION DE LOS STOCKS
Definiciones
• Stock: Conjunto de mercancías en espera de su posterior
empleo.
• Índice de cobertura: Número de unidades de tiempo que

se pueden consumir o servir sin necesidad de reponer.
IC (unidad de tiempo)= Cantidad de stock / consumo medio
• Índice de rotación: Indica una proporción del giro del

inventario. Relaciona el total de salidas durante un periodo
y el valor medio del stock durante el mismo periodo.
IR = Consumo anual / stock medio

Tipos de existencias
• Materias primas: Materiales adquiridos por la empresa y
sobre los que ésta ejecuta operaciones de transformación
para obtener unos componentes necesarios para la
obtención final del producto fabricado.
• Productos en curso: Aquellos sobre los que se están
efectuando determinadas operaciones que, incompletas,
todavía no han generado otro artículo.
• Productos terminados: Productos completos, almacenados
temporalmente esperando su expedición.
• Existencias en depósito: Aquellas mantenidas
fuera del
recinto de la empresa
Tipos de existencias
• Mercancías en consignación: Mercancías pertenecientes al
fabricante pero en posesión del comerciante o detallista.
• Materiales de embalaje: Embalajes unitarios
necesarios para piezas o productos.
• Suministros: Artículos necesarios para el
funcionamientos de la empresa pero que
formar parte del producto fabricado. correcto no
• Piezas de servicio: Piezas o partes necesarias
entran a
para mantener el equipo y servicios de la empresa
•CLASIFICACION DE LOS STOCKS
Coste de mantenimiento de los stocks
• Obsolescencia: Toda sufre
pieza almacenada
obsolescencia debida a múltiples factores tales
cambios de modelo,…Es difícil de pronosticar, una
exige
sincronización
y entre departamentos como logística
como
y
marketing.
• Interés: Coste financiero que implica disponer de los
distintos inventarios.
• Depreciación: Pérdida del valor contable de una existencia
por el paso del tiempo. Es síntoma de mala gestión de
stocks.
• Almacenamiento: Espacio físico, salarios, seguros,…
Coste de mantenimiento de los stocks
COSTE % SOBRE EXISTENCIAS

Obsolescencia 10%
Interés 6%
Depreciación 5%
Almacenamiento 4%
TOTAL 25%
Control de pérdidas.
Se entiende por PERDIDA toda aquella acción que
penaliza la correcta gestión de un almacén. Dichas
acciones suelen ser desperdicios, errores y robos
Tipos de desperdicios.
• Daños sobre el stock durante su manipulación.
• Uso ineficaz de recursos humanos y/o materiales.
• Movimientos de materiales innecesarios.
Errores
• En la manipulación de
materiales.
• En la ubicación de materiales.
• En la gestión administrativa del
almacén.
• En los inventarios
• Robos. Para evitarlos se utilizan
diferentes sistemas:
• Vigilancia, con guardas y/o
sistemas electrónicos.
• Alarmas, que avisan de
presencias no autorizadas o
mercancías manipuladas sin
consentimiento.
• Controles de salida.
• Básculas, para evitar sustracciones por diferencias de
pesaje
•LA MANIPULACION DE MATERIALES
Equipos de manipulación de mercancía
• Principios básicos:
• La estandarización reduce costes.
• Las economías son directamente proporcionales al tamaño de
la carga.
• Hay que tratar de simplificar al máximo y aprovechar siempre
que sea posible la fuerza de la gravedad.
• Seleccionar los equipos con el objetivo de:
• Disminuir los costes unitarios de manipulación.
• Disminuir el tiempo de dicha manipulación.
• Utilizar adecuadamente el espacio disponible.
• Evitar accidentes.
Medios de mantenimiento
Almacenaje en bloque
Los principales inconvenientes son:
• Riesgo de deterioro de los productos
• Dificultad en la rotación natural del stock,
pues se tiende a sacar los últimos
productos apilados (LIFO)
• Dificultad para el recuento y control físico
• Empleo poco eficiente del volumen de
almacenaje si no se apila a una altura
suficiente
Estanterías simplo
Son estanterías concebidas y proyectadas para responder a
cualquier necesidad de almacenaje en industrias, talleres,
almacenes, comercios,…para material pequeño no paletizado
Almacenaje con entreplanta
Mediante módulos preensamblados se puede diseñar un conjunto
multiplanta cuyo ensamblado final se realiza en la ubicación definitiva.
En el ensamblado se fijan entre sí, mediante largueros transversales y
longitudinales, configurando un conjunto seguro y estable.
Mediante el uso de varias plantas se consigue multiplicar el nº de
referencias almacenables y accesibles sin medios mecánicos.
Estanterías convencionales
• Se utilizan almacenaje de
universalmente
productos, paletizadospara
o no.
el
• Para su instalación se requiere un cálculo previo
determine los materiales y dimensiones a emplear, en
que
función de la carga (su distribución), peso y volumen a
almacenar
• La distribución se realiza generalmente mediante
estanterías laterales de un acceso y centrales de doble
acceso. La separación entre ellas y su altura dependen de
la altura del almacén y los medios de manutención
disponibles
Estanterías convencionales
Estanterías convencionales. Ventajas principales
• Acceso individual a cada palet
• Control visual del stock
• Aptitud para muchas referencias
• Posibilidad de automatización
• Buen aprovechamiento del volumen (empleando pasillos
estrechos)
• Flexibilidad para ampliación y cambios de organización
• Aptas para distintos tipos y tamaños de palets.
Estanterías convencionales con doble fondo
• Permiten almacenar un palet delante de otro, a cada lado
del pasillo
• Solo son accesibles directamente los primeros palets, por

lo que estas estanterías son recomendables para
productos con varios palets por referencia.
• Requieren de máquinas elevadoras

apropiadas, con
horquillas telescópicas de doble fondo.
Estanterías convencionales con doble fondo
Estanterías móviles
• Se mueven a través de railes en el suelo, bien sea de
forma manual o motorizada. El sistema permite al usuario
crear el pasillo necesario con solo pulsar un botón.
• Se eliminan pasillos y, por tanto, se optimiza el volumen,

liberando superficie para otras tareas, manteniendo la
facilidad de acceder individualmente a cada palet.
Estanterías móviles
Almacenes automáticos
• También llamados silos, son instalaciones de alta
compactación, capaces de conseguir la máxima utilización del
volumen disponible o autorizado por la ordenanzas de
construcción en vigor.
• Todos movimientos físicos se realizan de forma

automática,
los sin intervención humana, a través de
unos equipos denominados transelevadores.
Equipos de manutención
Estrategias de almacenamiento
1. Si duda, sáquelo. Todo aquello que sea obsoleto o no
sirva debe sacarse del almacén ( desprenderse
definitivamente de ello dependerá de su valor contable ).
2. Ahorre espacio. El espacio físico cuesta dinero: siempre y
cuando no se afecte la seguridad, debe tratarse de
optimizar al máximo el espacio ( ubicaciones,..).
3. No apoyar mercancía en el suelo, y emplear
sistemáticamente palets, contenedores,…de este modo
se evitan accidentes y errores de inventarios, y se
cumple con las normas relacionadas con la Seguridad
Alimentaria.
4. Utilizar diferentes niveles de ( bastidores a
altura niveles ).
diferentes
5. Cada cosa en su sitio, y un lugar para cada cosa.
6. Cuanto más se usa algo, más cerca debe estar de su
lugar de uso. Deben evitarse movimientos innecesarios
de personal y mercancías.
7. Utilizar medios que permitan la fácil manipulación. Debe
desterrarse “la fuerza bruta”, causante de innumerables
accidentes.
8. Utilizar y mantener adecuadamente los medios de
elevación y transporte.
9. Respetar los pesos máximos de almacenaje de las
estanterías y de manipulación de los toros. Extremar las
precauciones al manipular materiales voluminosos.
10. Manipular a la altura adecuada de trabajo, recurriendo
para ello a los medios adecuados ( mesas elevadoras,..).
11. Elevar los materiales empleando los medios que
aseguren la seguridad de la operación durante las
distintas manipulaciones.
Kaizen en logística
•INFORMATIZACION DE ALMACENES
Gestión de almacén
Comprende las siguientes tareas:
• Mantenimiento de artículos en
almacenes con ubicación
• Movimientos de artículos (entradas y
salidas de almacenes)
• Impresión de albaranes y documentos
• Solicitudes de compra y su gestión
• Recuentos y correcciones de inventario
• Obtención de estadísticas de
movimientos
Gestión de inventarios
Los flujos de entrada y salida del
almacén son variados:
• LIFO ( Last In First Out ): La última
mercancía que entra en
el almacén es la primera que sale
para expedición.
• FIFO ( First In First Out ): La primera mercancía que entra
en el almacén es la primera que sale. Es la modalidad más
utilizada para evitar obsolescencias.
• FEFO ( First Expired First out ): El de fecha de caducidad
más próxima es el primero en salir.
Gestión de inventarios
Las principales vías de codificación
automática que se utilizan en la empresa son:
• Códigos de barras. Permite un control exhaustivo del producto. Es
un estándar internacional que permite maximizar la eficiencia en la
gestión de las bases de datos que relacionan los flujos físicos y de
información de las empresas en sus operaciones cotidianas.
• Etiquetas electrónicas
Gracias por su
atención!

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Gestión de

La Gestión de almacenes es ampliamente contemplada

Desde la recepción de mercancías hasta su salida de

Además, la norma implica al almacén en el cumplimiento

• Por ejemplo, en el caso de la localización de un almacén, que

• El más utilizado es el Modelo del Centro de Gravedad

Aplicando la fórmula presentada anteriormente:

320 5 + 3423 + 2071 + 320 7 + 3426 + 207 3+ 252 9

El coste total de transporte será (considerando la distancia la euclídea):

• Los resultados obtenidos de cualquiera de los modelos

de modo que la mejor alternativa, según este modelo, es la de Zaragoza.

• Flujo en recta: La recepción y expedición se

• La anchura del pasillo dependerá de si los palets se

• Reposición y recogida de mercancías utilizando el mismo

• Reposición y recogida de mercancías

• Reposición y recogida de mercancías

• La anchura de las vías por las que puedan circular medios

• Siempre que sea necesario para garantizar la seguridad de

•En cruces o bifurcaciones se instalarán señales de stop.

•La salida de personas hacia las vías de circulación de

•Las intersecciones de los pasillos de circulación de vehículos

•La separación entre máquinas, y de éstas con los pasillos

• Seguridad e Higiene en el • Seguridad contra

La visibilidad reducida del conductor …

…. y las posibles soluciones

• Índice de cobertura: Número de unidades de tiempo que

IC (unidad de tiempo)= Cantidad de stock / consumo medio

• Índice de rotación: Indica una proporción del giro del

IR = Consumo anual / stock medio

COSTE % SOBRE EXISTENCIAS

• Solo son accesibles directamente los primeros palets, por

• Requieren de máquinas elevadoras

• Se eliminan pasillos y, por tanto, se optimiza el volumen,

• Todos movimientos físicos se realizan de forma

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