CLASIFICACIÓN DE LOS

MATERIALES
PROCESO CONFORMADO MATERIAL
SANTOS CARLOS LOPEZ ESCOBAR
2652
MENDIOLA CAHUANTZI JAIRO SANTIAGO
ROMERO GUILLEN MARTIN
 CLASIFICACION DE LOS MATERIALES
En general los materiales se clasifican en:

 Metálicos  No Metálicos
Ferrosos Orgánicos
No ferrosos Inorgánicos
Los metales no ferrosos son por lo general inferiores en resistencia, pero superiores en resistencia
a la corrosión comparado con los metales ferrosos.

Los materiales no metálicos están clasificados como orgánicos si tienen células vegetales ,
animales o carbón. Los materiales que se clasifican como inorgánicos si son otros que animal,
vegetal o relacionados con carbón. Esta es la diferencia fundamental entre materiales orgánicos e
inorgánicos.

Los materiales orgánicos pueden usualmente disolverse en líquidos orgánicos, tales como el
alcohol o el tetracloruro de carbón, pero no puede disolverse en agua. Materiales inorgánicos
tienden a disolverse en agua. En general, los materiales inorgánicos resisten el calor mas
efectivamente que las sustancias orgánicas.
 PROCEDENCIA DE LOS MATERIALES
Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos, se encuentran
raramente en el estados que usualmente se utiliza. El mineral que no puede utilizase por la
gran cantidad de elementos y partículas en el, deben ser extraídos del material extraño,
reducirlo y obtenerlo aleado con otros materiales y procesarlo a las propiedades deseadas.
Los procesos de extracción y refinación suelen involucrar calor y reacciones químicas.
Algunos metales son fácilmente fundidos desde su mineral, mientras que otros requieren
grandes cantidades de energía y reacciones complejas. El hierro en fácilmente fundido desde
su mineral en un alto horno mientras que el aluminio es atraído, por principio, convirtiendo
el mineral de bauxita en un oxido y luego por un proceso electrolítico requiriendo un intenso
calor.

Enseguida se pueden notar las menas de los principales metales de los cuales son extraídos.
Algunos metales como el cobre, oro y plata pueden estar en un estado puro, pero metales
como el aluminio, hierro, plomo, magnesio, níquel y estaño están raramente sin mezclar.
Estos minerales también pueden ser recuperados mediante el reciclaje siendo comúnmente
mas aprovechados el hierro y aluminio en donde los productos comerciales son devueltos
para su refinamiento y vuelta al uso por lo que es importante no dejarlos perder para que
puedan ser reutilizados y no se tengan que extraer mas material de la tierra.

Ejemplos están como el horno de vientos, la escoria hecha en producción de hierro y usada
en construcción de carreteras, el acido sulfúrico producido por la producción de mineral de
zinc, y recuperación del yodo cuando el magnesio es atraído del agua del mar.
 PRODUCCIÓN DEL HIERRO
Nuestra cobertura de la producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y
otros materiales.
 Menas de hierro y otras materias primas.

La mena principalmente usada es la hematita . Otras menas incluyen la magnetita , la

siderita y la limonita donde vale alrededor de . Las menas de hierro contienen de un 50% a
un 70% de hierro siendo este ultimo la hematita.

Las materias primas que se necesitan para para reducir el hierro de sus menas son el coque
y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el
calentamiento de carbón bituminoso en una atmosfera con bajo contenido de oxigeno
durante varias horas, seguido de una aspersión de aguas en torres especiales de
enfriamiento. El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1. Es un combustible que proporciona calor para la reacción química.

2. Produce monóxido de carbono para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio . Esta
piedra funciona como un fundente que reacciona con las impurezas y las remueve del hierro
fundido como escoria
 Producción del hierro.

Para producir hierro, se deja caer por la parte superior de un alto horno una carga de menas
de hierro, coque y piedra caliza. Un alto horno es una cámara revestirá con un refractario,
alrededor de 9 a 15 metros de diámetro en su parte mas ancha y una altura de 40 metros, en
la cual se hace pasar una corriente de gases calientes a gran velocidad desde la parte baja
de la cámara para realizar la combustión y la reducción del hierro. La carga desciende
lentamente desde la parte mas alta del horno hacia la base y en el trayecto alcanza
temperatura de hasta 1650°C. Los gases calientes realizan la conbustion del coque mientras
van hacia arriba, atravez de la carga de materiales. El monóxido de carbono se suministra
como gas caliente, pero también se forma adicionalmente por la conbustion del coque
. El gas tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reacción simplificada se
describe a continuación donde se usa la hematita como materia principal:

el bióxido de carbono reacciona con el coque para formar mas monóxido de carbono:

el cual hace la reducción del a hierro

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto homo. Este se vacía
pe- riódicamente en carros cuchara (o carros torpedo) que lo transfieren a las siguientes
operaciones de la producción de acero.

El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se reduce a
cal por calentamiento:

La cal se combina con impurezas tales como el sílice , azufre y aluminio en reacciones que
produce una escoria fundida que flota por encima del hierro.
Son aproximadamente 7 toneladas de materia prima para producir una de hierro. La
proporción de los ingredientes es aproximadamente de 2 toneladas de menas de hierro, 1
tonelada de coque, 0.5 toneladas de piedra caliza y 3.5 toneladas de gases. Se recicla una
parte significativa de productos

El hierro sangrado (vaciado) de la base del alto homo (llamado arrabio) contiene sobre 4% de
carbono, más otras impurezas: 0.3 a 1.3 de Si, 0.5 a 2.0% de Mn, 0.1% a 1.0 de P y 0.02 a
0.08% de S. Tanto en la fundición de hierro como en la del acero se requieren refinamientos
posteriores. Para convertir el arrabio en hierro colado gris se usa comúnmente un homo
llamado cubilote .Para el acero, las composiciones deben controlarse más estrechamente y
https://youtu.be/WerjnkrTqI0?si=H6L6V8Ndt5ABvD6M
las impurezas llevarse a niveles mucho más bajos.
 COLADA CONTINUA

Este proceso también es llamado fundición, donde la fundición de acero se vacía de una cuchara a
un deposito temporal llamado tundish, el cual suministra el metal a uno o mas moldes de colada
continua. El acero empieza a solidificar en las regiones exteriores conforme desciende del molde
enfriado por agua. Los aspersores de agua aceleran el proceso de enfriamiento. El metal se dobla
de una orientación vertical a otra horizantal mientras esta aun caliente y plástico. Después se corta
en secciones o se alimenta continuamente a un molino laminador convirtiéndolo en placa, lamina u
otros perfiles

Existen varios tipos de colado:

• Colado en molde permanente

• Colado a baja presión

• Colado salpicado

• Colado en dado

• Colado centrifugo
NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA LA FABRICACIÓN DE ACEROS

•
Desde mediados del siglo XIX, se han desarrollado procesos para refinar el arrabio y convertirlo en
acero. Actualmente los dos procesos más importantes son el horno básico de oxígeno HBO (en inglés
BOF. de basic oxigen furnace) y el homo eléctrico. Ambos se usan para producir aceros al carbono y
de aleación.

• En el horno básico de oxigeno

El BOF es una adaptación del convertidor Bessemer. Mientras el proceso Bessemer usa una corriente de
aire a través del arrabio fundido para quemar las impurezas, el proceso de oxígeno básico usa oxígeno
puro. El recipiente del BOF típico tiene 16 pies (5 m) de diámetro interior y puede procesar de 150 a 200
toneladas en una hornada.

En las plantas siderúrgicas integradas se traslada el arrabio fundido en vagones llamados carros
cuchara de hierro caliente. En la práctica moderna se le añade alrededor de un 30% de chatarra
al arrabio en una carga típica del BOF y también se le agrega cal (CaO). Después de cargarlo, se
inserta la lanza en el recipiente de manera que su boca esté alrededor de 5 pies (1.5 m) arriba de
la superficie del hierro fundido. Se sopla oxígeno puro a alta velocidad a través de la lanza,
causando la combustión y el calentamiento en la superficie de la masa fundida. El carbono
disuelto en el hierro y otras impurezas como silicio, manganeso y fósforo, se oxidan.
Las reacciones son :

Los gases CO y C 02 producidos en la primera reacción escapan a través de la boca del

recipiente del BOF y se recogen en la campana de humos; los productos de las otras tres
reacciones se remueven como escoria, usando la cal como agente fundente. El contenido de
carbono en el hierro decrece casi linealmente durante el tiempo de proceso, esto permite un
buen control predecible sobre los niveles de carbono en el acero. Después de refinarla al
nivel deseado, la fundición de acero se sangra, los ingredientes de aleación y otros aditivos
se depositan en la hornada y después se vacía la escoria. Una hornada de 200 toneladas de
acero puede procesarse en cerca de 20 minutos, aunque el tiempo para el ciclo entero
(tiempo entre sangrado y sangrado) toma alrededor de 45 minutos.

Los recientes avances en la tecnología del proceso de oxígeno básico incluyen el uso de
boquillas en el fondo del recipiente, a través de éstas se inyecta el oxígeno en el hierro
fundido. Esto permite un mejor mezclado que la lanza convencional del BOF. el resultado son
tiempos de proceso más cortos (una reducción de 3 minutos aproximadamente), más bajos
contenidos de carbono y altos rendimientos.
Horno de arco eléctrico

Aunque originalmente se usó el arrabio como carga en este tipo de horno, la chatarra de acero es
la materia prima principal actualmente. Los hornos de arco eléctrico se consiguen en varios
diseños. Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por arriba; el sangrado se realiza
inclinando el homo entero. Se cargan en el horno la chatarra de hierro y acero junto con los
ingredientes aleantes (adecuados para tal composición) y la piedra caliza (fundente), la mezcla se
calienta por medio de un arco eléctrico que fluye entre los grandes electrodos y la carga de metal.
El fundido completo requiere alrededor de dos horas y el tiempo entre sangrías es de cuatro horas.
Las capacidades de los hornos eléctricos fluctúan comúnmente en escalas entre 25 y 100
toneladas por hornada. Los hornos de arco eléctrico son notables porque se obtiene una mejor
calidad del acero, pero el costo por tonelada es más alto comparado con el BOF. Los hornos
eléctricos de arco se asocian general mente con la producción de aceros de aleación, aceros de
herramienta y aceros inoxidables.