Ressuage

Ressuage des bétons hydrauliques
Laurent Josserand
To cite this version:

Laurent Josserand. Ressuage des bétons hydrauliques. Mécanique [physics.med-ph]. Ecole des
Ponts ParisTech, 2002. Français. <tel-00005679>
HAL Id: tel-00005679

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THESE
pour obtenir le grade de
DOCTEUR DE L’ECOLE NATIONALE

DES PONTS ET CHAUSSEES
Spécialité : Structures et matériaux
présentée et soutenue publiquement le 11 octobre 2002 par
Laurent JOSSERAND
Sujet :
RESSUAGE DES BETONS HYDRAULIQUES
Composition du jury : Messieurs,
Olivier COUSSY Président

Henri VAN DAMME Rapporteur
Kamal Henri KHAYAT Rapporteur
François DE LARRARD Directeur de thèse
Jean Pierre ILDEFONSE Conseiller d’étude
Raoul FRANCOIS Examinateur
Giuseppe MARCHESE Invité
François CUSSIGH Invité
Remerciements :
Je souhaite tout d’abord remercier M. Henri Van Damme et M. Kamal Henri

Khayat qui ont accepté la lourde tache d’être rapporteur de ce mémoire. je remercie
également Messieurs Olivier Coussy, Raoul François, Giuseppe Marchese, François
Cussigh d’avoir accepté de participer à l’évaluation de mon travail.
Bien entendu, la palme des remerciements va à François de Larrard qui, plus qu’un
directeur de thèse, fut un réel soutien durant ces quatre années de travail en commun. Le sujet
qu’il m’a proposé fut enrichissant, motivant.
Je remercie également Jean Pierre Ildefonse, pour son soutien, ses remarques
constructives et, tout simplement pour sa gentillesse. Il n’a jamais cessé d’apporter son aide.
Une thèse ne se bâtit pas seul, de nombreuses personnes ont participé à ce travail. Ils
ne seront jamais assez remerciés pour leur soutien actif. Dans le désordre, je souhaite par
conséquent présenter ma gratitude aux personnes suivantes :
- LCPC : Thierry Sedran et l’équipe du SEM, Agnès Jullien

- ESEM : Muzahim Al Mukhtar, Patrick Lecomte, Jacky Marie, Vincent Perthuisot et
Brigitte Bruneau.
- CALCIA : Arnaud Schartzentruber, Patrick Chevallier et Denis Kaplan.
- Robert Eymard, Pierre Gelade, David Chopin
Enfin un remerciement particulier et personnel à l’ensemble de mes anciens élèves que

j’ai eu plaisir à former. Citons parmi eux Alan Carter, Ibrahim Boussari, Olivier Lyon,
Bastien Mercadal, Sylvain Aujoulat, Edouard Henry, Elsa Martinez, Franck Berry.
- Table des matières -
Table des matières
Chapitre I : INTRODUCTION
I.1. Conséquence du ressuage sur la qualité du béton 10
I.2. Conclusion 13
I.3. Démarche choisie 14
Chapitre II : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE
Introduction 15
II.1. Phénoménologie du ressuage 16
II.2. Caractérisation expérimentale 18

II.2.1. Mesure directe du volume d’eau ressuée 19
II.2.1.1. méthode ASTM C232
II.2.1.2. Méthode de la norme suédoise
II.2.1.3. Méthodes volumétriques par séparation au moyen d’un liquide dense
II.2.1.4. Autres méthodes
II.2.2. Mesure du tassement solide 22
II.2.2.1. Méthode visuelle de Powers
II.2.2.2. Méthode de Khayat
II.2.3. Mesure de la sensibilité au ressuage 24
II.2.3.1. Méthode par centrifugation
II.2.3.2. Méthode par vibration
II.2.4. Mesure des paramètres internes au matériau 25
II.2.4.1. Profil vertical de densité
II.2.4.2. Pression interstitielle
II.3. Paramètres influents 27

II.3.1. Paramètres non intrinsèques au matériau 28
II.3.1.1. Hauteur, diamètre et forme générale du moule
II.3.1.2. Inclinaison de la génératrice du moule
II.3.1.3. Qualité du malaxage
II.3.1.4. Effet des vibrations extérieures
II.3.1.5. Effet des conditions météorologiques
II.3.2. Paramètres intrinsèques au matériau 31
5
L. JOSSERAND – Thèse de Doctorat Ressuage des bétons hydrauliques
II.4. Modèles existants 33

II.4.1. Position du problème
II.4.2. Apport de POWERS et STEINOUR
II.4.3. Apport de Buscall et Jennings
II.4.4. Apport de Toorman, Tan et al.
II.4.5. Apport de Clear et Bonner
II.4.6. Modèles de perméabilité
II.5. Conclusion de l’analyse bibliographique 42
Chapitre III : ETUDES EXPERIMENTALES 44
III.1. Mesure expérimentale du ressuage 44

III.1.1. Mesure par tracé de sillons
III.1.2. Mesure au télémètre laser
III.1.3. Dépouillement des essais :
III.2. Mesure expérimentale de la perméabilité et de la compressibilité d’un béton 53

(mise au point d’un oedomètre-perméamètre)
III.3. Influence des paramètres non intrinsèques au matériau 57

III.3.1. Diamètre du moule
III.3.2. Hauteur du moule
III.3.3. Température
III.3.4. Malaxage
III.3.5. Durée écoulée entre le malaxage et la mesure de ressuage :
III.4. Influence des paramètres de la formulation 67

III.4.1. Rapport masse de gravillon sur masse de sable G/S
III.4.2. Dosage en eau
III.4.3. Dosage en ciment
III.4.4. Dosage en adjuvant plastifiant
III.4.5. Dosage en adjuvant superplastifiant
III.4.6. Retardateur de prise
III.5. Essais oedométriques – Corrélation avec le ressuage 75

III.5.1. Résultats des essais de perméabilité
III.5.2. Résultats des essais de compressibilité
Chapitre IV : MODELISATION DU RESSUAGE HOMOGENE 80
Introduction 80
6
- Table des matières -
IV.1. Etude du ressuage sans effets annexes 82

IV.1.1. Hypothèses de calcul : 82
IV.1.2. Configuration géométrique : 83
IV.1.3. Résolution du problème : 83
IV.1.4. Vitesse initiale de ressuage : 86
IV.1.5. Amplitude du ressuage : 87
IV.1.6. Etude numérique explicite en différences finies : 90
IV.1.6.1. Discrétisation de la colonne de béton :
IV.1.6.2. Conditions aux limites :
IV.1.6.3. Résolution du problème :
IV.1.6.4. Condition de convergence du calcul :
IV.1.6.5. Exemple de résolution :
IV.1.7. Etude numérique implicite : 94
IV.1.8. Etude adimensionnelle : 95
IV.1.8.1. Notations :
IV.1.9. Etude avec présence d’air occlus : 97
IV.1.9.1. Hypothèses de calcul :
IV.1.9.3. Conditions initiales :
IV.1.9.4. Vitesse initiale de ressuage :
IV.1.10. Comparaison avec l’expérience : 105
IV.2. Etude du ressuage avec effet vieillissant 106

IV.2.1. Hypothèses de calcul : 106
IV.2.2. Résolution du problème : 108
IV.2.3. Amplitude du ressuage : 108
IV.2.4. Etude numérique explicite : 108
IV.2.5. Etude numérique implicite : 109
IV.2.6. Validation expérimentale : 113
IV.2.7. Etude adimensionnelle : 116
IV.3. Perméabilité des empilements granulaires 118

IV.3.1. Introduction 118
IV.3.2. Etude de la perméabilité d’un béton frais 118
IV.3.2.1. Détermination de la fraction volumique d’eau mobile
IV.3.2.2. Détermination de la surface volumique hydrodynamique
IV.3.2.3. Estimation numérique de la surface volumique enveloppe d’un
granulat
IV.3.2.4. Perméabilité d’un milieu poreux
IV.3.3. Validation expérimentale 128
IV.4. Compressibilité et vieillissement 131

IV.4.1. Compressibilité des empilements granulaires : 131
IV.4.1.1. modèle d’empilement compressible
IV.4.1.2. Résultats obtenus à l’oedomètre
IV.4.1.3. Résultats indirects par ressuage
IV.4.2. Temps caractéristique du vieillissement 139
7
IV.5. Application à des essais réalisés au LCPC 141

IV.5.1. Essais préliminaires : 141
IV.5.2. Essais en grande échelle : 145
IV.5.3. Conclusion : 150
Chapitre V : OBSERVATIONS SUR LE RESSUAGE LOCALISÉ 151
V.1. Introduction et observations 151
V.2. Paramètres influants 155

V.2.1. Hauteur initiale de la pièce coulée
V.2.2. Vitesse du ressuage homogène
V.2.3. Granulométrie
Chapitre VI : CONCLUSIONS GENERALES 159
VI.1. Apport général
VI.2. Apport scientifique
VI.3. Apport pratique (à la destination des professionnels)
VI.4. Besoins en recherche
Chapitre VII : REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES 163
Chapitre VIII : ANNEXES
Annexe A : Fiches caractéristiques des matériaux 169
Annexe B : Protocole expérimental (méthode des sillons) 176
Annexe C : Expérimentations (formules des bétons, mortiers et coulis utilisés –

Résultats d’essai) 180
Annexe D : Courbes expérimentales de ressuage 184
Annexe E : Programmes numériques 200
Annexe F : Notations 207
Annexe G : Résumé à l’usage des programmeurs 209
8
Chapitre I : Introduction
CHAPITRE I
INTRODUCTION
Le ressuage est, avec la ségrégation, l’une des deux manifestations de la dégradation

de l’homogénéité d’un béton frais. Dans le cas de la ségrégation, les grains présentent au
cours du temps un mouvement relatif entre eux. Certains (les plus denses ou les plus
volumineux) tombent alors que les autres (les fins ou ceux ayant une masse volumique
réduite) remontent vers la surface.
Dans le cas du ressuage, les grains ont un mouvement d’ensemble vers le bas. Ce
mouvement force l’eau intergranulaire à percoler vers le haut. Ainsi, une fois le béton mis en
place dans son coffrage, une pellicule d’eau claire apparaît progressivement à sa surface. La
sédimentation des grains est très lente, par conséquent le débit d’eau ressuée est modeste.
Ainsi, la pellicule d’eau ne sera visible que si le débit d’évaporation à la surface du béton est
inférieur au débit d’eau ressuée.
Un des cas de ressuage les plus intriguants est le cas du ressuage localisé. Lorsque
l’eau remonte à la surface du béton, elle peut éventuellement entraîner avec elle les particules
les plus fines. Cette remontée de laitance se séparera naturellement par sédimentation une fois
arrivée à la surface. Le béton présentera alors dans sa masse des “trous de ver” (dénomination
des canaux d’écoulement plus ou moins verticaux à paroi sableuse). Dans ce dernier cas, le
béton présentera une ségrégation granulaire, uniquement dans sa partie haute. Au-dessus du
béton quasi homogène, nous trouverons le sédiment des grains expulsés par les canaux. Bien
entendu, les deux phénomènes (ressuage et ségrégation) peuvent avoir lieu en même temps.
Un fort surdosage en eau amène inévitablement à cette extrémité.
Que le ressuage se présente sous sa forme normale ou localisée, une pellicule d’eau
claire apparaît à la surface du matériau. Cette pellicule d’eau a, bien entendu, des
conséquences sur la qualité du béton, qui peuvent être positives ou négatives selon la
caractéristique considérée. Dans une optique d’amélioration constante de la qualité des
bétons, la connaissance des causes du ressuage ainsi que de ces effets est primordiale.
9
I.1. Conséquences du ressuage sur la qualité du béton
I.1.1 Conséquences positives
Le principal intérêt qu’on peut prêter au ressuage est qu’il assure une bonne cure
humide de la pièce de béton. Cette protection de la surface permet ainsi, d’éviter toute
perturbation de l’hydratation locale du béton par dessiccation précoce. Cependant, dans le cas
d’une absence de ressuage, les désordres engendrés par l’absence d’une véritable cure peuvent
être importants. Une meilleure connaissance du ressuage permettrait ainsi de profiter
pleinement de « l’auto-cure » du béton en adaptant le traitement de surface au niveau de
ressuage attendu. Cette préoccupation pourrait même être prise en compte dès la formulation
du béton ce qui permettrait d’éviter tout traitement ultérieur (il est de notoriété que la cure des
bétons est souvent « oubliée » sur chantier).
Un autre aspect positif du ressuage est la portance à court terme du béton que ce
phénomène permet, comme pour certains bétons de remblayage. Le terme générique employé
désignant ces bétons à faibles dosages en ciment (< 50 kg.m-3), est « essorables ». Ces bétons
connaissent actuellement un grand développement pour le remblayage de tranchées. Dans ce
cas particulier, on cherche une vitesse de ressuage maximale pour une restitution à la
circulation la plus rapide possible. On utilise ainsi ce type de matériau pour le remplissage de
tranchées, uniquement en sols perméables ou avec interposition d’une couche coffrante
drainante.
L’utilisation de bétons similaires en sous-couche routière est aussi envisageable [Herr

et al. 2001]. La connaissance du ressuage permettra peut être de favoriser leur apparition.
En plus des effets précités, le ressuage induit, hélas, plusieurs effets néfastes qui vont
nuire à la qualité du béton à l’état durci
I.1.2 Conséquences sur la résistance du béton durci
Dans une colonne de béton durci, on observe des variations de densité et de résistances
selon la hauteur [Loh et al. 1998, Giaccio & Giovambattista 1986, Hoshino 1989]. Sur le
paramètre résistance, ces variations peuvent atteindre 20 à 30 % [Loh et al. 1998], les densités
et les résistances les plus importantes étant en partie inférieure de l’élément. Selon ces
auteurs, c’est bien le ressuage qui est à l’origine de ce phénomène !
Lorsque le ressuage est important, on constate une accumulation d’eau sous les plus
gros granulats ou sous les armatures métalliques (figure I.1) [Giaccio & Giovambattista 1986,
Ash 1972, Hoshino 1989, Jennings et al. 1998] ; la pâte de ciment entourant ces éléments sera
plus poreuse : on parlera alors d’une auréole de transition de mauvaise qualité, ce qui
10
entraînera une mauvaise adhérence locale des aciers ou des granulats vis-à-vis de la matrice
cimentaire.
Figure I.1: Séparation et accumulation d’eau due au ressuage dans le béton
Au niveau de la prévision de ces effets, l’influence de la sévérité du ressuage sur la

résistance du béton durci a été montrée par Lecomte [Lecomte et al. 2002]. Les Modèles
prédictifs de résistance, lorsqu’ils ne tiennent pas compte de ce phénomène, voient ainsi leurs
prévisions entachées d’erreurs. La connaissance du ressuage et de son influence sur
l’adhérence pâte/granulat conditionnant la résistance du béton, pourrait permettre d’améliorer
cette prévision.
Dans les cas sévères de ressuage, la forte porosité existant sous les granulats provoque
une microfissuration à peu près horizontale [Giaccio & Giovambattista 1986], ce qui
entraînera une certaine anisotropie du béton (variation de résistance suivant la direction de
charge de l’ordre de 25% [Giaccio & Giovambattista 1986]). En fait, c’est surtout pour la
résistance à la traction en partie haute de l’élément que la diminution est la plus nette [Ash
1972, Hoshino 1989].
Le ressuage est aussi associé à un tassement d’ensemble. Si l’on tient compte de l’effet
des pièces fixes [Powers 1968] comme les armatures métalliques, on trouvera, selon
POWERS, une différence de concentration en granulats sous et sur la barre d’acier; Les
grains butant sur les armatures. Ce type d’inhomogénéité peut être résolu par une vibration
supplémentaire après tassement [Clear & Bonner 1988, Tamimi & Rigdway 1994] mais cela
augmente le coût de la construction. Il est donc préférable de formuler des bétons peu
ressuants.
Un autre effet des pièces fixes est le phénomène de fissuration accidentelle du béton
frais par tassement, autrement nommé « cassure du béton frais » [Baron 1982]. Le béton est
un matériau qui, au repos, acquiert progressivement une certaine cohésion à l’état frais. Lors
du ressuage, le squelette granulaire descend et est cisaillé par les armatures métalliques. Ce
cisaillement produit des fractures dans le béton qui, si la cohésion développée est
11
suffisamment importante, ne se referment pas (figure I.2). L’on évoque souvent l’image d’un
cisaillement au couteau d’un yaourt. Cette fissuration accidentelle par tassement, profonde et
ouverte se produit généralement dans l’heure qui suit le coulage.
Figure I.2: Phénomène de cassure du béton frais
Essentiellement due au cisaillement des cages d’armatures dont elle reproduit le

dessin, cette fissuration peut être causée par des tassements différentiels du béton frais. Un
cisaillement naît immanquablement à la limite entre deux zones de béton frais de profondeur
différente. Ce phénomène peut être évité en limitant le ressuage, c’est à dire le tassement
solide, ou bien en utilisant la technique de revibration déjà décrite. Cette revibration avant
prise permettra une refermeture des fissures en réduisant la cohésion du matériau.
I.1.3 Autres conséquences
Un ressuage sévère entraînera une modification de la hauteur finale. Ce non-respect

des dimensions du coffrage causé par le tassement d’ensemble peut aller, dans les cas
extrêmes, jusqu’à des réductions de hauteur (hauteur coulée moins hauteur finale ) de l’ordre
de 5 % de la hauteur initiale [Powers 1968].
Un ressuage sévère s’accompagne d’une baisse notable de la qualité du parement en

béton. Or, depuis quelques années, les architectes sont très sensibles à cette qualité, tant sur sa
couleur, son uni que sur son relief. L’apparition depuis plusieurs années des bétons
architectoniques, des bétons colorés, etc. a-t-elle un sens si l’on ne maîtrise pas le ressuage ?
A ces effets sur bétons, s’ajoutent des effets particuliers aux coulis d’injections.
L’eau de ressuage se retrouve en partie haute des gaines de précontrainte ce qui peut
provoquer une perte de durabilité locale par corrosion des torons [Le Roy et al. 2000, Gelade
2002]. Il faut ajouter le fait que ces mêmes torons amplifient énormément le phénomène
12
lorsqu’ils comportent des vides internes accessibles à l’eau (effets drainants). On notera enfin
un effet d’accélération du phénomène (effet Boycott) lorsque les gaines sont inclinées (ce qui
facilite le phénomène de localisation le long de la ligne supérieure de la gaine). Ce dernier
effet est détaillé dans le paragraphe III.1.2 de ce rapport.
I.1.4 Ressuage comme indicateur de qualité d’un béton
Dans le cas d’un béton mis en place par pompage, Kaplan [Kaplan 2001] a montré
qu’un béton trop ressuant n’est pas pompable. En effet, au démarrage de la pompe, le béton
pénètre dans la tuyauterie poussant devant lui de la barbotine. Dans le cas de béton trop
sensible au ressuage, les granulats prennent de l’avance par rapport au béton, se noient dans la
barbotine et finalement sont à l’origine de la création d’un bouchon.
Parmi les bétons pompés, les bétons autoplaçant et autonivelant ont connu un fort
développement ces derniers temps. En fait, durant ces 30 dernières années, la fluidité
moyenne des bétons produits n’a fait qu’augmenter, passant de ferme à plastique puis à très
plastique. La fluidité de ces bétons n’a qu’une limite, la conservation de leur homogénéité.
Ainsi, les critères de ségrégation et de ressuage vont certainement connaître une importance
croissante dans les prochaines années.
Certains auteurs ont mis en évidence une corrélation entre qualité de malaxage et
ressuage [Soga et al. 1986, Ozkul & Baskoca 1997, Chopin 2002]. Un mauvais malaxage se
distinguerait d’un malaxage de qualité par un ressuage plus fort. Cette corrélation est
davantage détaillée dans le paragraphe II.3.1.3.
I.2. Conclusion
Nous pensons avoir montré l’intérêt d’une étude globale du ressuage. Du fait du rôle
important que joue le ressuage lors de la mise en œuvre des bétons ainsi que sur certaines de
ses caractéristiques à l’état durci, la prévision de l’intensité de ce phénomène en fonction de la
formulation du matériau est nécessaire. C’est bel et bien cette prévision que la profession
attend. Voilà par conséquent l’objectif de ce travail de recherche. Un second objectif est la
prévision des effets d’échelle, indissociables de ceux de la formulation. Ce sont ces effets qui
régissent en pratique la corrélation ressuage en laboratoire / ressuage sur chantier.
Si les objectifs sont atteints, pour tout béton en phase d’étude, le formulateur pourra
vérifier la sensibilité de son produit vis à vis du ressuage. Cette vérification pourra se faire
numériquement, c’est à dire à coût quasi-nul pour l’entreprise. Les formules reliant les
13
données de la formulation au ressuage seraient, par commodité, implantées dans un logiciel

de formulation comme par exemple BétonlabPro 2 édité par le LCPC.
Le domaine d’étude des matériaux dont on souhaite obtenir une prévision du ressuage
correspond aux bétons, mortiers et coulis, dans l’ordre des priorités définies. D’autre part,
nous nous limiterons au cas du ressuage homogène (non localisé).
I.3. Démarche choisie
Dans un premier temps, les diverses informations disponibles dans la littérature seront
regroupées dans le chapitre II qui constitue l’analyse bibliographique. Nous comparerons
alors, les diverses méthodes d’essai, les diverses modélisations, etc. Cette étude
bibliographique, réalisée au début de la thèse, met en évidence un manque de connaissances
expérimentales du phénomène et un manque de modélisations convaincantes.
Après avoir mis au point les protocoles expérimentaux nécessaires, nous présenterons
les résultats de plusieurs études expérimentales, objet du chapitre III. Cette base de donnée
permet ainsi d’augmenter et de compléter la connaissance pratique du ressuage. L’effet de la
hauteur du coffrage (qualifié d’effet d’échelle) est, par exemple, l’un des paramètres que nous
avons principalement étudié. Dans le quatrième chapitre, nous proposerons alors une
modélisation complète du phénomène prenant comme données celles de la formulation. La
comparaison avec l’expérience de la prévision permettra alors de définir un niveau de
confiance à accorder à cette modélisation.
Avant de clore ce mémoire, le chapitre V présentera quelques observations sur le

ressuage localisé. En effet, le ressuage apparaît soit sous une forme homogène (ce qui est
l’hypothèse majeure dans laquelle nous nous sommes placés), soit sous une forme localisée
où l’eau circule en partie par des chenaux verticaux d’écoulement. Nous chercherons à mieux
connaître cette forme particulière de ressuage. Enfin, nous pourrons conclure ce mémoire et
ainsi définir le stade actuel de connaissance du phénomène. Dans ce chapitre, nous
proposerons une version du modèle plus accessible aux professionnels. Nous terminerons en
évoquant des voies de recherche à explorer sur le sujet.
14
Chapitre II : Synthèse bibliographique
CHAPITRE II
SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE
INTRODUCTION :
Relativement peu de publications sont disponibles sur le sujet. La plus fournie et la

plus complète est celle qui figure dans un livre écrit par Powers [Powers 1968]: « The
properties of fresh concrete. » En fait, dans cet ouvrage, le ressuage fait l’objet d’un chapitre à
part. Par contre, cette publication a quelque peu vieilli, puisque sa parution date de 1968.
Un certain nombre de publications ont été faites depuis ; cependant, elles ne traitent
que d’une ou plusieurs particularités. Aucune publication récente n’a analysé et synthétisé les
connaissances actuelles disponibles. Une analyse de la bibliographie récente du sujet est donc
nécessaire.
Nous définirons ce qu’est le ressuage dans la première partie de ce chapitre. Dans la

seconde partie, nous exposerons les moyens actuels de caractérisation expérimentale de ce
phénomène. Nous présenterons et comparerons les différents essais qui sont proposés dans la
littérature.
Quelques publications mettent en évidence des paramètres influents, que ce soit la

hauteur du coffrage, le temps de malaxage du béton, etc. Ces influences feront l’objet de la
troisième partie. Enfin, dans la quatrième partie, nous exposerons les diverses pistes de
modélisation existantes, modélisations de type « sédimentaire », ou basées sur le phénomène
de consolidation
15
II.1. Phénoménologie du ressuage
Le ressuage est un type spécial de ségrégation où les particules solides ont un

mouvement général inverse à celui du liquide. En fait, pendant la période dormante du béton,
les particules solides qui sont plus denses que l’eau sédimentent. L’eau est ainsi chassée vers
le haut dans le cas de coffrages imperméables.
Au niveau visuel, le ressuage s’observe par une mince pellicule d’eau à la surface du
béton. Selon les conditions météorologiques, on assiste à une compétition entre le débit d’eau
ressuée et le débit d’eau évaporée [Al Fadhala & Hover 2000, Powers 1968, Wainright & Ait
Aider 1995]. Si ce dernier est plus faible, le phénomène de ressuage est visible, sinon, la
surface du béton au lieu d’être brillante, devient mate. La quantité d’eau ressuée sera de toute
façon égale à la quantité d’eau stagnante ajoutée à celle déjà évaporée.
En ce qui concerne le débit d’eau ressuée, la plupart des auteurs montrent qu’il est
constant dans une première partie puis décroît lentement jusqu’à s’annuler [Loh et al. 1998,
Powers 1968, Giaccio & Giovambattista 1986, Wainright & Ait Aider 1995]. Un exemple de
courbe « classique » est reproduit dans la figure suivante.
Figure II.1 : Exemple de courbe classique de ressuage d’une pâte de ciment

[Tan et al. 1987]
La caractérisation du ressuage se fera alors soit par mesure de la hauteur d’eau ressuée
Er (t) soit par mesure du tassement des constituants solides ∆H (t). Comme on le verra par la
suite dans ce rapport, il peut subsister des différences entre ces deux méthodes de mesure
[Clear & Bonner 1988, Khayat & Guizani 1997], du fait, probablement, d’une variation de la
teneur en air occlus au cours du ressuage (figure II.2).
Figure II.2 : Evolutions temporelles comparées de la quantité d’eau ressuée et du tassement

[Khayat & Guizani 1997]. Ce graphe compare le ressuage de trois formules de bétons qui se
différencient par la quantité d’agent de viscosité (VMA) utilisé
De la mesure du ressuage, on tirera deux paramètres caractéristiques :
- D’une part la vitesse initiale de ressuage (bleeding rate) que nous noterons VIR.
En fait, il s’agit bien de la pente de la partie linéaire. Dans l’exemple de la figure
II.1, on relève environ 1,1.10-3 m.min-1 c’est à dire 1,1 mm par minute.
- D’autre part l’amplitude du ressuage ∆H ∞ estimée pour un temps infini

(bleeding capacity). Cette grandeur s’élève à environ 28 mm dans le même
exemple.
16
Ce second paramètre peut aussi être exprimé en pourcentage de la hauteur initiale.

Si cette hauteur était égale à 600 mm pour l’exemple précédent, nous aurions
∆H ∞
= 4,7 %.
H
Il peut aussi être exprimé en fonction de la teneur en eau initiale (E) du matériau.
Dans l’exemple précédent, prenons pour la formulation de la pâte de ciment, un
dosage en eau de E = 900 l.m-3 (volume d’eau par unité volumique de coulis). Ces
données permettent de calculer la valeur de la perte d’eau Er∞ qui serait de 5,2 %.
La relation liant les deux expressions étant :
1000 ∆H ∞
Er∞ = . (II.1)
E H
D’après Powers, vitesse et amplitude de ressuage sont quasi-proportionnels dans le

cas des pâtes de ciment [Powers 1968] pourvu que la hauteur initiale de l’échantillon soit
inférieure à 12 cm. Dans le cas des bétons, des mortiers et des coulis pour lesquels H0 est
supérieur à 12 cm, les deux paramètres ne sont pas directement liés. Nous y reviendrons dans
la partie II.4 dédiée à la modélisation du phénomène.
Il est des cas où la percolation verticale ascendante d’eau a lieu en des endroits
privilégiés. Des canaux d’écoulement drainent l’eau vers la surface. Cette forme de ressuage
est appelée « chanelled bleeding » en anglais [Loh et al. 1968]. Pour la traduction française,
nous la nommerons « Ressuage localisé ». Du fait de la ressemblance de ce phénomène avec
celui dit de « renard » observé en sol humide, nous aurions tout aussi pu utiliser le terme de
« renardage ».
Dans cette forme spéciale de ressuage, lorsque l’eau remonte à la surface du béton,
elle entraîne avec elle les particules les plus fines qui se déposent en surface [Giaccio &
Giovambattista 1986]. L’étude de cet effet est abordée dans le chapitre V de ce mémoire.
Gaccio et Giovambattista [Giaccio & Giovambattista 1986] estiment que l’appartion de ces
canaux correspond à des vitesses de ressuage dépassant 0,06 mm.min-1.
Ces mêmes auteurs estiment en outre, que la fissuration sous les gros granulats
apparaît lorsque la perte d’eau Er∞ dépasse 8 %. L’appellation « fissure » concerne ici des
poches d’eau présentes en partie inférieure des gravillons.
II.2. Caractérisation expérimentale
La caractérisation expérimentale du ressuage pose un véritable problème. Deux

familles de méthodes se distinguent : celles consistant à prélever l’eau ressuée et à quantifier
17
son volume, et celles se bornant à mesurer le tassement du squelette granulaire. Les diverses
méthodes sont détaillées dans la partie suivante.
En fait plusieurs auteurs [Clear & Bonner 1988, Powers 1968, Khayat & Guizani
1997] trouvent une différence notable entre les résultats obtenus par ces deux types de
méthodes. La mesure du tassement étant toujours inférieure à celle par prélèvement d’eau.
Dans le chapitre IV, on recherchera si l’air occlus n’aurait pas un rôle majeur dans
l’explication de cette différence.
Le problème de ce type de caractérisation est de concilier la qualité de la mesure et son

aspect pratique. Un essai pratique est un essai qui demande peu de « doigté » de la part du
technicien qui le réalise. L’essai idéal se pratique aussi bien sur chantier qu’en laboratoire.
II.2.1. Mesure directe du volume d’eau ressuée
La première idée est soit de mesurer le volume d’eau ressuée en place, ce qui n’est pas
toujours évident, soit d’effectuer un prélèvement pour le mesurer à part. Ce type de mesure
est plutôt destiné au laboratoire. En effet, il n’est pas très facile de mesurer le volume d’eau
ressuée d’un voile de béton de 3 ou 4 mètres de longueur. En fait, si l’on sait prédire
correctement les effets d’échelle, la mesure du ressuage dans un moule de dimension réduite
permettra la prédiction du ressuage à l’échelle 1.
II.2.1.1. Méthode ASTM C232
Cette méthode assez simple consiste à prélever l’eau ressuée par le matériau à l’aide
d’une pipette ou d’une seringue, en inclinant légèrement le moule [ASTM C232 1987].
Deux minutes avant chaque prélèvement, on place une cale sous un coté du moule ce
qui permet l’accumulation d’eau de l’autre coté. On découvre celui-ci puis on effectue alors le
prélèvement. Enfin, on ôte la cale pour redonner au moule sa position verticale. Le
prélèvement est quant à lui mesuré dans un tube gradué.
Les critiques principales que l’on peut formuler viennent de cette inclinaison. Comme
nous le détaillerons plus loin, le ressuage est influencé par les vibrations extérieures. Le fait
de manipuler fréquemment le moule semble peu judicieux. Seul un opérateur ayant un certain
doigté peut réaliser cet essai dans de bonnes conditions de répétabilité et de reproductibilité.
D’autre part, une fois le moule incliné, le

ressuage se poursuit « en biais » par rapport à la
génératrice du moule cylindrique (figure II.3).
Ceci donnera naissance à une augmentation de la
18
vitesse du fluide le long de la génératrice

surélevée. Le laps de temps étant de près de 3
minutes, cet effet pourra être négligé dans le cas
de mesures suffisamment espacées dans le temps.
Figure II.3: Méthode ASTM C232
Enfin, dans certains cas, le prélèvement d’eau contient beaucoup de particules en

suspension. Ceci majore la mesure quantitative du ressuage. Cet effet semble toutefois assez
faible et sera négligé y compris dans les méthodes suivantes.
II.2.1.2. Méthode de la norme suédoise
Cette méthode mesure le ressuage sans intervention extérieure (par le technicien) en

cours d’essai. Après malaxage, le béton est introduit dans un moule tronconique renversé. Ce
tronc de cône est muni d’un cylindre intérieur permettant l’écoulement de l’eau ressuée. Le
cylindre intérieur de 10 mm de diamètre est plus court que celui extérieur de hauteur 130 mm
ce qui permet un arasage en pente (figure II.4).
Après serrage, le technicien arase le béton en cône, s’appuyant sur les rebords des
cylindres. Il place ensuite un tube gradué sous le moule. Celui-ci va recueillir l’eau ressuée.
Figure II.4: Essai de la norme suédoise B5 6.33
Les inconvénients de cet essai sont les suivants :
- La forme conique du cylindre extérieur rend le dépouillement de l’essai complexe.

L’utilisation d’un moule cylindrique simplifierait quelque peu le problème.
19
- La quantité d’eau évaporée doit absolument être prise en compte.
- L’arasage d’un matériau très fluide comme un béton auto-plaçant sera

certainement plus difficile mais peut être envisagé si la pente imposée par
l’appareillage est inférieure à celle limite de l’écoulement libre.
- Lors d’un ressuage important, une certaine quantité d’eau peut être immobilisée
(figure II.5) et donc ne pas être comptabilisée.
Pour un béton ferme, cet essai, réalisé avec un dispositif limitant l’évaporation, est
certainement très intéressant surtout si la mesure d’eau est réalisée par pesée (ce qui permet
une augmentation de la précision de la mesure).
Figure II.5: zoom de la partie supérieure, cas d’un ressuage important
II.2.1.3. Méthodes volumétriques par séparation au moyen d’un liquide dense
Une idée astucieuse serait de forcer la séparation eau ressuée/béton en intercalant un

liquide dense non miscible avec l’eau [Sawaide & Iketani 1992, Kaplan 2001].
Soit on procède alors par prélèvement de l’eau ressuée (méthode ASTM C243), soit,
on utilise le type d’appareillage présenté en figure II.6. La réduction de section du moule
permet d’augmenter la précision sur la lecture de la hauteur d’eau.
Dans sa thèse sur la pompabilité des bétons, Kaplan propose d’utiliser cette même
méthode avec un type d’aéromètre à béton (appareillage relativement courant). L’utilisation
ce cette méthode semble convenable à des fins de discrimination des bétons non pompables
[Kaplan 2001]. Cela dit, la précision de la mesure est insuffisante pour notre objectif qui est
de relier le ressuage aux données de la formulation.
20
Figure II.6: dispositif de mesure du ressuage de

Sawaide [Sawaide & Iketani 1992].
Par ailleurs, l’utilisation d’un liquide dense (comme par exemple le
tétrachloroéthylène) amène plusieurs types de problèmes. La toxicité et l’inflammabilité du
produit obligent à une formation du personnel réalisant l’essai.
La miscibilité avec l’eau peut être négligée. En revanche, les différences de tension
superficielle entre le produit, l’eau, le béton et les parois de l’appareillage entraînent
l’accrochage d’un grand nombre de bulles d’eau. Ces bulles d’eau ne percolent pas jusqu’à la
surface et ne sont donc pas comptabilisées dans l’eau ressuée. Gelade estime à 3 mm le rayon
minimal que doit avoir une goutte pour franchir l’interface eau / liquide dense. Cet ordre de
grandeur se confirme expérimentalement à l’œil [Gelade 2002]. Enfin, cet essai est
globalement assez lourd. Le temps de mise en place est long ce qui fait reculer d’autant
l’échéance de la première mesure.
II.2.1.4. Autres méthodes
Certains laboratoires privés ont développé leur propre méthode. Par exemple, on peut
prélever directement à la seringue, l’eau ressuée d’une éprouvette 16x32. Cela ne coûte que le
temps de prélèvement. Sans prise en compte de l’évaporation, ce protocole ne peut donner
qu’un ordre de grandeur du ressuage obtenu.
Nous noterons que cette méthode est caduque lors d’utilisation de moule en carton. En
effet, par attraction capillaire, le carton absorbe une grande partie de l’eau de ressuage. En
revanche, la mesure de la hauteur de l’éprouvette de béton durci donne une indication sur
l’amplitude du phénomène. Cette méthode est cependant peu précise, d’autant plus que
certains auteurs évoquent un gonflement du matériau après ressuage (« post-bleeding
expansion ») [Powers 1968, Sawaide & Iketani 1992].
II.2.2. Mesure du tassement du squelette granulaire
21
La seconde grande famille d’essai de ressuage mesure en fait le tassement du squelette

granulaire. Les divers essais ont en commun la position d’un « flotteur » sur la surface du
matériau, ce flotteur étant équipé pour la mesure du tassement.
II.2.2.1. Méthode visuelle de Powers
Cette méthode dite « float method » fut proposée par Powers [Powers 1968]. Le
flotteur est dans ce cas un disque plat de 13 mm de diamètre et 3 mm d’épaisseur en bakélite
(figure II.7). Ce flotteur est surmonté d’un mât. L’altitude du sommet de ce mât est estimée
avec une lunette optique. Powers utilise ce même appareillage tant pour les coulis que pour
les mortiers ou bétons.
Figure II.7 : dispositif de Powers [Powers 1968]
Cette méthode de mesure du ressuage ne semble pas présenter de défauts majeurs. Elle
est cependant assez sensible aux vibrations extérieures. L’étude préalable de la conception du
flotteur est indispensable. En effet, ce flotteur ne doit pas modifier la forme de la surface
solide et doit la suivre parfaitement dans sa descente. Dans le cas contraire, on peut assister à
un enfoncement de celui-ci [Gelade 2002].
II.2.2.2. Méthode de Khayat
Le flotteur est un miroir posé sur le squelette granulaire. Le déplacement vertical du

flotteur est reporté, doublé, par un faisceau laser sur un écran pour y être mesuré (figure II.8)
[Khayat & Guizani 1997].
22
Figure II.8: Appareillage pour la mesure du tassement

du béton [Khayat & Guizani 1997]
Evidemment, si le miroir prend une inclinaison, la mesure est faussée. Khayat utilise
par conséquent deux faisceaux laser diamétralement opposés. D’autre part, la pellicule d’eau
ressuée étant fine, la modification de direction du faisceau suite au changement d’indice
n’aura qu’une incidence faible. Cet effet peut toutefois être diminué en enlevant une partie de
l’eau excédentaire.
II.2.3. Mesure de la sensibilité au ressuage
Les méthodes exposées ci-dessous ne mesurent pas directement le ressuage naturel

mais plutôt un ressuage forcé, soit en augmentant la gravité (essais par centrifugation), soit en
mesurant un ressuage sous vibration.
II.2.3.1. Méthode par centrifugation
Le matériau est introduit dans un moule placé en bout d’un bras tournant. Après
chaque période de rotation de l’ensemble, on recueille l’eau ressuée [Charonnat & Lemaire
1988, Le Roy et al. 1998, Gelade 2002]. La connaissance de la vitesse de ressuage mais aussi
de l’amplitude finale en fonction de l’accélération imposée permet :
- d’une part une meilleure précision des mesures par interpolation pour une valeur
d’accélération de 1.g .
- d’autre part, de manière indirecte, une meilleure connaissance du vieillissement du
matériau qui a lieu en cours d’essai.
Pour ces raisons, cette méthode est précieuse pour des travaux de recherche. En fait,
l’idée de départ est qu’un matériau présentant peu de ressuage après centrifugation n’en
présentera quasiment pas lors du cas réel de mise en place. Par conséquent, il s’agit là d’un
bon essai discriminant, différenciant bien les formules « à risque » de celles stables (tant vis à
23
vis du ressuage homogène que de celui localisé). Nous noterons, cependant, que les auteurs
cités ont uniquement pratiqué cet essai sur pâte de ciment.
II.2.3.2. Méthode par vibration :
Inspiré de la méthode américaine C232 présentée en II.2.1.1, le béton est versé dans un
moule cylindrique puis couvert de façon étanche. On alterne ensuite période de vibration et
période de repos. Les mesures successives par prélèvement d’eau ressuée suivent le protocole
de la norme C232 (inclinaison du moule, interposition d’une cale, aspiration de l’eau) [Bielak
1990].
L’intérêt de cette méthode est d’estimer l’augmentation des deux paramètres de

ressuage (vitesse et amplitude) avec la vibration. En effet, un béton de chantier subira après
coulage et serrage des vibrations résiduelles causées par :
- les engins lourds passant à proximité de la banche,

- le serrage des banches avoisinantes,
- les éventuels chocs que cette banche subira pendant le laps de temps où le béton ressue.
II.2.4. Mesure des évolutions internes du matériau
La mesure de l’exsudation d’eau n’est qu’une mesure de surface. Pour l’étude du

ressuage, cette mesure ne rend pas compte des modifications internes du matériau : elle les
globalise. Pour compléter l’information, certains auteurs proposent la réalisation en parallèle
d’autres mesures comme celle du profil vertical de densité au cours du temps [Tan et al. 1997,
Loh et al. 1998, Gelade 2002].
La mesure de la pression interstitielle au cours du temps est aussi proposée pour

faciliter la compréhension du phénomène [Clear & Bonner 1988, Loh et al. 1998]. Cette
mesure nous renseigne alors sur les équilibres mécaniques internes. Elle permet d’accéder,
grâce à la loi de Terzaghi (équation II.2.), à la contrainte effective que reprend le squelette
granulaire à l’instant considéré.
II.2.4.1. Profil vertical de densité
Au cours du ressuage, il y a tassement du squelette granulaire et donc augmentation de

la compacité. Cet essai permet de mesurer localement cette augmentation. Les différents
auteurs utilisent le même appareillage pour la mesure, à savoir le gamma-densimètre [Tan et
al. 1997, Loh et al. 1998, Gelade 2002].
Une source radioactive est placée d’un coté de l’éprouvette en cours de ressuage. Cette
source émet des rayons gamma qui sont partiellement absorbés par le béton. De l’autre coté
24
de l’éprouvette, un détecteur mesure le flux de photons gamma qui ont traversé le matériau.
L’étalonnage de l’appareil, réalisé avec le moule vide servant à la mesure du ressuage, permet
d’obtenir le flux de photons N0 que reçoit le détecteur en l’absence de béton. La compacité est
alors obtenue par [Gelade 2002]:
1  N  
Φ= . ln 0  − L.µ E .ρ E  (II.1)
L (µ S . ρ S − µ E . ρ E )   N  
où L est la longueur totale de matériau traversé,

ρS et ρE sont les masses volumiques des grains solides et de l’eau respectivement,
N est le flux de photons gamma effectivement reçus,
µS est le coefficient d’atténuation moyen des matériaux solides (environ 0,077 m2.kg-1 ),
µE est le coefficient d’atténuation de l’eau (environ 0,086 m2.kg-1 ).
Malgré une assez faible résolution de la mesure, on parvient à distinguer des profils de
densité faisant apparaître une augmentation de la compacité de l’échantillon au cours du
ressuage, principalement dans sa partie basse [Tan et al. 1997] (figure II.9 et II.10).
Figure II.9 : Profils de densité de pâtes de ciment. H = 500 mm

[Tan et al. 1997]
Figure II.10 : Schéma du profil-type d’évolution de la compacité

dans la hauteur avec le temps
II.2.4.2. Pression interstitielle
Pour une altitude définie, la loi de Terzaghi relie la contrainte totale σ exercée à la
contrainte effectivement reprise par le squelette granulaire σ’, l’eau reprenant alors le
complément. En notant U la pression interstitielle, la loi de Terzaghi s’écrit :
σ ( z ) = σ ′(z ) + U ( z ) (II.2)
25
Le tassement général est dû à celui du squelette granulaire. La connaissance de la

contrainte que celui-ci supporte est, par conséquent, utile. Pour obtenir cette information, Tan
et Loh disposent le long d’une génératrice verticale du moule, des capteurs de pression
(« pore pressure transducers »). Ces capteurs de pression sont étalonnés avec le moule rempli
d’eau. Ainsi, la valeur obtenue lors du ressuage est l’excès de pression interstitielle par
rapport à la pression hydrostatique.
Les courbes types obtenues sont de la forme :
Figure II.11 : Schéma de l’évolution temporelle de l’excès de pression interstitielle

pour différentes hauteurs de mesure
II.3. Paramètres influents
Munis des essais précités qui leur sont propres, les auteurs ont réalisé des campagnes
de mesure, identifiant l’influence de tel ou tel paramètre. Pour plus de clarté dans la
présentation de cette partie, les différents paramètres influents seront classés en deux
catégories :
- ceux non intrinsèques au matériau. Il s’agit ici des divers paramètres extérieurs
(température , dimensions du coffrage, vibrations …) ;
- ceux intrinsèques au matériau. Ces paramètres dépendent de la formulation du

béton. Le formulateur, s’il connaît les diverses lois d’influence, pourra aisément
jouer sur les dosages (ou bien sur la nature des constituants) pour atteindre son
objectif vis-à-vis du ressuage
II.3.1. Paramètres non intrinsèques au matériau
26
II.3.1.1. Hauteur, diamètre et forme générale du moule
Le ressuage est connu pour présenter des effets

d’échelle. Cependant, peu de publications abordent le
sujet. L’effet d’un faible diamètre de moule a été précisé
par Gelade [Gelade 2002]. L’auteur observe un
phénomène d’adhérence de la pâte de ciment contre les
parois qui peut entraîner une scission de la pâte en
boudins.
Figure II.12: ressuage dans un tube mince,

scission du matériau pendant le ressuage
Certains auteurs ont utilisé des moules de différentes hauteurs pour leur mesure de
ressuage. Lorsque le ressuage ne localise pas, la vitesse semble indépendante de la hauteur
[Loh et al. 1998] [Tan et al. 1997] ce qui n’est pas confirmé par d’autres publications
[Schiessl & Weber 1992]. En revanche, selon les deux premiers auteurs, l’amplitude du
phénomène est augmentée (figure II.13).
Figure II.13 : Amplitude du ressuage en fonction de la hauteur pour une pâte de ciment
Φ0 = 0,39 [Tan et al. 1987].
Loh et al. montrent expérimentalement l’influence de cette hauteur sur le risque

d’apparition de canaux d’écoulement. Ils introduisent alors l’existence d’une hauteur critique
à partir de laquelle, la localisation du ressuage est inévitable. Pour une hauteur initiale de
l’échantillon plus faible que cette hauteur critique, le ressuage est qualifié de « normal
bleeding ».
II.3.1.2. Inclinaison de la génératrice du moule
L’effet d’une telle inclinaison sur pâte de ciment a été rapporté à maintes reprises [Le
Roy et al. 2000]. En effet, les tests de ressuage de coulis d’injection pour gaines de
précontrainte réalisés dans des gaines transparentes permettent de visualiser ce phénomène.
Lorsque l’on regarde ce ressuage par le haut, on voit l’eau ressuer selon un schéma en arête de
poisson (figure II.14).
27
Figure II.14: Effet Boycott
Nous interprétons ce phénomène par une localisation du ressuage le long de la

génératrice supérieure. Cet effet est communément appelé effet Boycott du nom d’un
médecin constatant par hasard que la sédimentation du sang est plus rapide lorsque le tube à
essai est incliné [Le Roy et al. 2000]. En partie supérieure, on trouvera dans ce cas une fine
couche de pâte « blanchâtre » composée généralement de calcite et d’ettringite [Le Roy et al.
1998, Le Roy et al. 2000].
Notons ici, que dans le cas de gaines de précontraintes injectée au coulis de ciment où
les torons sont non gainés (non recouvert individuellement d’une gaine PVC), la localisation
est déjà initiée par ces drains : l’eau trouve au centre des torons des chemins préférentiels
d’écoulement. L’instabilité causée par le départ de fines n’a pas lieu ici puisque les torons
jouent un rôle de filtres.
II.3.1.3. Qualité du malaxage
Un article publié par Soga, Takagi et Kimura aborde précisément l’influence du

malaxage sur la vitesse de ressuage [Soga et al. 1986]. Globalement, les principaux
enseignements que ces auteurs tirent de leur étude sont que la vitesse de ressuage diminue
avec :
- l’augmentation du temps de malaxage ;

- l’augmentation de la vitesse de rotation des pales du malaxeur ;
- la diminution du temps d’introduction de l’eau de gâchage.
Les auteurs définissent alors une énergie de malaxage qu’ils relient à l’affaissement du
béton, son air occlus et sa vitesse de ressuage (figure II.15).
Figure II.15 : Affaissement, air occlus et vitesse de ressuage versus

Energie de malaxage [Soga et al. 1986]
D’autre part, il serait logique que l’homogénéité du mélange minimise le risque de

localisation. Cependant, sur ce point, nous n’avons trouvé aucune donnée bibliographique
précise.
II.3.1.4. Effet des vibrations extérieures
28
Sur chantier, les différents engins en place transmettent des vibrations au sol qui lui-
même les propage. Le béton, une fois coulé, subira ces vibrations résiduelles avec plus ou
moins d’intensité. Il est évident que cette vibration permettra lors du tassement du squelette
granulaire un meilleur réarrangement des grains et, par conséquent une augmentation de
l’amplitude du ressuage. Bielak et Schissel ont développé un test de ressuage avec plusieurs
phases de vibrations (exposé en II.2.3.2.) ce qui permet de caractériser la sensibilité de la
formule à cette sollicitation [Bielak 1990].
II.3.1.5. Effet des conditions météorologiques
En situation normale, l’eau de ressuage protège la surface du béton. Par conséquent, il

ne devrait y avoir aucun effet de l’évaporation. Cependant, si le débit de ressuage est inférieur
au débit d’évaporation, la surface supérieure du béton s’assèche et, au lieu d’être brillante
devient mate. Powers écrit que dans ce cas, le ressuage peut être accéléré par attraction
capillaire des grains secs de surface [Powers 1968].
Powers a, en outre, abordé l’effet de la température. Celle-ci peut en effet modifier la

cinétique des phénomènes tant physiques (viscosité du liquide, état de floculation de la
pâte,…) que chimiques. L’auteur indique que la modification de la viscosité du liquide est le
paramètre majoritaire. Expérimentalement, entre 23 et 32°C, il a constaté une légère
augmentation de la vitesse de ressuage (+15%) alors que l’amplitude est très faiblement
diminuée (-5%). Suhr et Schöner confirment expérimentalement ces tendances [Suhr &
Schöner 1990].
II.3.2. Paramètres intrinsèques au matériau
En ce qui concerne les influences principales, l’amplitude et la vitesse de ressuage

augmentent si :
- le dosage en eau est augmenté [Powers 1968]

- le dosage en fine est diminué [Wainright & Ait Aider 1995, Giaccio &
Giovambattista 1986]
- l’on choisit un ciment à surface spécifique moindre (la surface spécifique du sable
n’a expérimentalement pas d’influence) [Powers 1968, Suhr & Schöner 1990]
A dosage en eau et ciment constants, l’influence des granulats est très faible [de
Larrard & Ferraris 1998]. Le ressuage de mortiers non adjuvantés diffère peu de celui de
bétons non adjuvantés, toujours à dosage en eau et ciment constants. Si bétons et mortiers
sont adjuvantés de la même façon, le ressuage est aussi identique.
Les ciments commerciaux contiennent du sulfate de calcium pour réguler la prise. La

nature (gypse, hémihydrate, …) comme le dosage de ce minéral dans le ciment influe sur les
29
caractéristiques du ressuage [Suhr & Schöner 1990]. Selon ces auteurs, c’est leur influence
sur le développement d’ettringite primaire qui en est la cause principale.
Si l’on remplace une partie du ciment par du laitier, Olorunsogo [Olorunsogo 1998]
relève une légère augmentation de la vitesse de ressuage. Il relève de même une augmentation
notable de l’amplitude. D’autres auteurs confirment expérimentalement les mêmes évolutions
[Wainright & Ait Aider 1995]
Figure II.16 : Evolution des paramètres du ressuage d’un béton

en fonction de son dosage en ciment ( les essais avec 200,250 et 300 kg
de ciment sont susceptibles d’avoir présenté une localisation)
[Wainright & Ait Aider 1995]
L’ajout de fumée de silice permet une meilleure stabilité empêchant tout ressuage [de
Larrard & Ferraris 1998]
L’effet des adjuvants est relativement peu abordé dans la littérature. Powers trouve
expérimentalement une réduction de la vitesse initiale de ressuage (-20%) avec l’utilisation de
chlorure de calcium. L’amplitude est elle aussi diminuée par cet adjuvant (- 40%) [Powers
1968]. de Larrard et Ferraris [de Larrard & Ferraris 1998] évoquent de forts ressuages pour
les bétons contenant un superplastifiant à saturation et un dosage faible à modéré en ciment.
Khayat et Guizani [Khayat & Guizani 1997] ont étudié expérimentalement l’effet d’un
adjuvant modificateur de viscosité (le « Welan gum »). Cet adjuvant, même introduit en faible
quantité, réduit considérablement l’amplitude et la vitesse de ressuage (figure II.2).
Enfin, concernant l’effet de l’air occlus, Powers [Powers 1968] et Hoshino [Hoshino
1989] évoquent une diminution de la vitesse de ressuage avec une augmentation de la teneur
en air occlus. Clear et Bonner [Clear et Bonner 1988] proposent une modélisation de cet
effet que nous présenterons dans la partie II.4.5.
II.4. Modèles existants
Un certain nombre de publications proposent une modélisation du phénomène. Le

problème est qu’il n’y a pas actuellement de consensus sur la question. Certains auteurs
décrivent une modélisation purement sédimentaire, d’autre des modélisations purement de
consolidation voire de consolidation à seuil [Yang & Jennings 1996]. L’analyse des diverses
propositions est, par conséquent, indispensable.
30
II.4.1. Position du problème
Dans un premier temps, on peut affirmer intuitivement que la modélisation du

ressuage va dépendre fortement du domaine de concentration solide de la suspension dont on
parle. De nombreux problèmes de compréhension viennent du fait que le même terme
(sédimentation) est utilisé pour définir des concepts différents. En notant e, l’indice des vides
(volume liquide sur volume solide) du matériau, nous adopterons les définitions suivantes :
- Dans le cas de suspension à faibles concentrations (indice des vides supérieur à 100
[Kelly & Spotiswood 1982] ), on assiste à une sédimentation libre des grains. Les grains
sont suffisamment dispersés dans la phase liquide pour ne pas être perturbés dans leur chute.
Cette sédimentation peut être assez bien décrite par la loi de Stokes (1851). On notera dans ce
cas des vitesses de chutes différentes entre les grains suivant leur taille.
- Dans le cas de suspension de concentrations moyennes (indice des vides compris

entre 1,6 [Loh et al. 1998] ou 6 [Toorman 1996] à 19 (selon BACHELOR) voire 100 [Kelly
& Spotiswood 1982] ), on parlera de sédimentation gênée. En effet, cette sédimentation est
plus ou moins perturbée par les frottements intergranulaires ou autres phénomènes
d’interaction entre particules. Les vitesses observées sont beaucoup plus faibles que celles
calculées par la loi de Stokes [Kelly & Spotiswood 1982]. Certains auteurs proposent des
théories de sédimentation à vitesse constante [Powers 1968], [Radocea 1992]. Cependant, on
remarquera que ces théories entraînent un profil de densité, après sédimentation, constant
selon la hauteur [Radocea 1992, Yang & Jennings 1996] ce qui n’est pas confirmé par
l’expérience [Tan & al. 1997, Giaccio & Giovambattista 1986, Yang & Jennings 1996].
- Dans le cas de suspension à fortes concentrations (cas des bétons, mortiers et même
de certains coulis), un autre phénomène vient perturber la sédimentation. Lors du tassement
du squelette granulaire, l’eau s’évacue en percolant à travers lui jusqu’à la surface. Cette
migration de l’eau est liée à la perméabilité du matériau. Dans le cas de suspensions à fortes
concentrations, cette perméabilité n’est plus suffisante et donc ne permet pas une évacuation
rapide de l’eau. Le terme habituellement consacré à ce cas de figure est celui de
consolidation.
31
Figure II.17 : Position relative, selon l’indice des vides du matériau,

des différentes modélisations
Tableau II.1 : Indices des vides des matériaux hydrauliques utilisés dans le génie civil.
Indice des vides e

Coulis d’injection 1,3 à 1,6
Mortier 0,30 à 0,7
Béton auto – nivelant 0,35
Béton classique 0,25 à 0,35
Béton à hautes performances 0,19 à 0,25
Béton de poudres réactives 0,18
A la vue des valeurs inscrites dans le tableau II.1, il apparaît que la grande majorité
des bétons, mortiers et coulis ont un indice des vides inférieur à 2. Les diverses modélisations
traitant le ressuage comme de la sédimentation gênée apparaissent alors peu adaptées. En
règle générale, toute modélisation ne faisant pas intervenir la perméabilité du matériau,
directement ou indirectement semblent vouée à l’échec.
Nous noterons ici, que certaines modélisations de sédimentation gênée (donc à vitesse
constante) utilisent la perméabilité. Bien que ces modélisations ne prédisent pas toute la
courbe de ressuage, elles pourront donner éventuellement une bonne prédiction de sa vitesse
initiale. En ce qui concerne les modèles de consolidation, deux familles se distinguent :
- Les modèles de consolidation à seuil [Yang & Jennings 1996]

- Les modèles de consolidation à loi de comportement [Toorman 1996] [Tan & al.
1997] [Loh et al. 1998] du type de ceux rencontrés en mécanique des sols.
La plupart des théories que l’on trouve dans la littérature partent du principe qu’au
moment du coulage, à une altitude donnée, toute la pression due au poids du béton situé au-
dessus est reprise entièrement par le fluide. Cette pression se transfère alors graduellement au
squelette granulaire. Ainsi, à un temps infini, le fluide subit uniquement sa pression
hydrostatique, le squelette granulaire reprenant alors le complément (figure II.18) [Clear &
Bonner 1988].
à l’instant initial au bout d’un temps infini
32
Figure II.18 : Diagramme de pression interne dans le béton

pour l’instant initial et final
σ(z) étant la pression totale exercée par le poids du béton, u(z), la pression reprise par
le fluide.
Si on utilise la notation bien connue des mécaniciens des sols, nous écrirons :
à t = 0 : σ ( z ) = u ( z ) = [ρ s .Φ 0 + ρ w .(1 − Φ 0 )].g .z ; σ’(z) = 0 (II.1)

où ρs et ρw sont les masses volumiques du solide et de l’eau
Φ0 étant la compacité initiale du béton
à t infini, σ ( z) = σ ′ ( z) + u ( z) où u ( z ) = ρ w .g . z (II.2)
L’équation précédente traduit l’absence de gradient de charge. Le cas contraire

obligerait l’eau à se déplacer ce qui indique que le phénomène ne serait pas terminé.
z
d’où σ ′( z ) = ( ρ S − ρ W ).g .∫ Φ( z ).dz (II.3)
0
σ’(z) peut alors être vu comme la part de pression reprise par le squelette granulaire à
la fin de la période de ressuage. Φ(z) est alors la compacité stable à l’altitude z. La nouvelle
répartition dans la hauteur des compacités après ressuage se fait au détriment de la partie
haute, où la compacité est nulle (l’eau devient claire), pour la partie basse, qui voit sa fraction
volumique solide augmenter.
Une fois ces notations posées, nous pouvons exposer les diverses modélisations qui
nous semblent avoir un réel intérêt pour l’étude en cours. Pour améliorer la présentation, ces
propositions sont groupées par affinités et sont exposées avec nos propres notations.
II.4.2. Apport de POWERS et STEINOUR
Powers et Steinour sont parmi les premiers a avoir pris à bras le corps le problème. A
partir de la loi de Kozeny - Carman, ces auteurs déterminent dans un premier temps la
perméabilité du milieu granulaire:
ρ w .g.(1 − Φ )3
K= (II.4)
k 0 .η.Φ 2 .( ρ s .S w )
2
où K est le coefficient de perméabilité du milieu [m.s-1],

ρw et ρs sont respectivement les masses volumiques de l’eau et des grains solides [kg.m-3]
Sw, la surface spécifique des grains solides [m2.kg-1]
Φ, la compacité du mélange granulaire
η, la viscosité de l’eau [Pa.s]
33
k0, un facteur de forme généralement de l’ordre de 5.
Rappelons que l’hypothèse de base de la relation de Kozeny consiste à assimiler

l’ensemble des pores à un réseau de capillaires cylindriques dont la surface latérale est égale à
la surface spécifique des grains. Muni de cette prévision de la perméabilité du matériau, les
auteurs relient ce paramètre à la vitesse de ressuage. La méthode générale suivie est celle
exposée ci-dessous.
Dans un premier temps, on exprime, à l’instant initial, la charge h en un point du

matériau. A cet instant, la compacité initiale est noté Φ 0.
[ρ S .Φ 0 + ρ W .(1 − Φ 0 )].g.z
h( z ) = z − + cste (II.5)
ρ W .g
Le gradient de charge devient alors, en notant dS la densité des grains solides ( rapport
de ρS par ρW ) :
dh
= Φ 0 .(d S − 1) (II.6)
dz
La loi de Darcy permet alors d’obtenir, dans le cas d’un moule vertical cylindrique, la
vitesse initiale du fluide, identique dans toute la hauteur de l’éprouvette. Celle-ci est
l’opposée de la vitesse initiale de ressuage.
V IR = −v fluide = K (Φ 0 ).Φ 0 .(d S − 1) (II.7)
Le surplus de pression exercé sur le fluide va ainsi entraîner à l’instant initial, un

déplacement du fluide vers la surface supérieure ce qui donne finalement :
Q g.( ρ s − ρ w )( . 1 − Φ)
3
= (II.8)
k 0 .η.( ρ s .S w ) .Φ
2
S
Powers utilise la notation en Q/S ce qui est tout à

dz s
fait identique à VIR ou bien encore en l’absence d’air
dt
occlus, où zs est la hauteur de la portion solide.
Figure II.19 : Paramétrage en hauteur
Si l’on connaît la surface spécifique des grains et la compacité initiale du mélange

granulaire, cette méthode permet de connaître la vitesse initiale de ressuage. Les auteurs ont
ainsi mis en évidence le rôle prépondérant de la surface des grains qui définit en fait la taille
des pores équivalents.
Au niveau expérimental, en revanche, la formule ne tient pas. D’après Powers, ce

n’est pas la relation reliant vitesse de ressuage et perméabilité qui pose problème mais la
34
façon dont on applique la relation de Kozeny-carman elle-même (II.4). Cette dernière

formule parait être bien adaptée pour une suspension de grains sphériques non floculés.
Cependant, dans le cas du ciment contenant en abondance des particules fines, la floculation
est importante. A partir d’études sur pâtes de ciment, Powers propose la formulation suivante
:
Q g.( ρ s − ρ w ).(1 − φ − ω i )
3
= (II.9)
k 0 .η.( ρ s .Sw ) .φ
S 2
où ωi est, selon l’auteur la quantité d’eau qui ne prend pas part à la percolation à
travers la pâte de ciment. En quelque sorte, ωi est la fraction d’eau immobile qui fut l’objet
de maintes discussions à l’époque [Powers 1968, Harris 1977]. Nous y ajouterons notre
propre pierre dans la troisième partie du chapitre IV. ωi varie selon Powers de 24 à 32 %
suivant la floculation, la forme et l’hydratation des grains. Cependant, nous garderons un œil
critique sur les points suivants :
- la surface spécifique de l’enveloppe des grains varie au cours du temps et est difficile
à déterminer. Powers propose d’utiliser la surface mesurée au turbidimètre de Wagner
[Powers 1968].
- l’effet des adjuvants n’est abordé qu’empiriquement dans le facteur ωi.
Muni de cette modélisation, Steinour montra que les valeurs prédites de vitesse
initiale de ressuage ne s’éloignent guère de la réalité [Steinour 1945]. En revanche, cette
modélisation ne donne aucune information sur l’évolution du ressuage dans le temps.
En ce qui concerne la capacité du ressuage (amplitude relative à la hauteur initiale),

l’auteur ne propose que des expressions empiriques :
∆H C 2
. k .[ e − e m ]
2
Pour les pâtes de ciment : Capacité = = (II.10)
H ρc
où C est la teneur en ciment [kg.m-3] , ρc , sa masse volumique [kg.m-3]

k est une constante empirique égale à 0,5
e est l’ indice des vides réel de la pâte
em est l’indice limite empirique variant de 0,7 à 1,6 suivant la surface spécifique du
ciment.
En fait, cette relation aboutit à une certaine proportionnalité entre la vitesse de

ressuage et son amplitude.
∆H ∆H p p
Pour les bétons : ≥ . (II.11)
H H V
35
p
où ∆Hp est l’amplitude du ressuage de la pâte de ciment et est la proportion
V
volumique de pâte dans le béton.
Cette inégalité traduit l’impuissance du modèle de Powers à prédire correctement

l’amplitude du phénomène. Selon lui, l’augmentation peut aller jusqu’à 40 % .
Nous remarquons que ces deux dernières formules ignorent les éventuels effets
d’échelle.
II.4.3. Apport de Buscall et Jennings
Buscall a bâti une théorie de la consolidation des suspensions concentrées floculées.

Cette théorie s’appuie sur l’existence d’une fonction Py(Φ) caractérisant la contrainte-seuil en
compression de la suspension [Yang & Jennings 1996].
L’équation II.3 écrite plus haut est reprise pour être comparée à Py(Φ)
z
σ ′( z ) = ( ρ S − ρ W ).g .∫ Φ( z ).dz (II.3)
0
- si σ ′( z ) ≤ Py (Φ ) , la contrainte effective est inférieure à la contrainte seuil. Il y a

absence de consolidation : Φ = cste = Φ0
- si σ ′( z ) > Py (Φ ) , il y a augmentation de compacité pour conserver une égalité

entre les deux termes.
Le graphique de la figure II.20 [Yang & Jennings 1996, Gelade 2002] montre la
répartition des compacités théoriques. Ce modèle définit une hauteur critique Hc (présence du
seuil) en dessous de laquelle la consolidation a effectivement lieu. Cette théorie a été validée
avec des expériences sur des suspensions d’alumine (forcément très floculées) [Gelade 2002].
En revanche, sur pâte de ciment, Gelade a montré que le modèle n’était pas adapté [Gelade
2002].
36
Figure II.20 : Schéma d’évolution d’une suspension homogène [Gelade 2002]
II.4.4. Apport de Toorman, Tan et al.
Toorman a proposé un modèle de consolidation propre (consolidation d’un matériau

sous son propre poids). L’écriture de ce modèle est détaillée dans le chapitre IV puisque c’est
la base de départ que nous avons finalement choisie. L’auteur isole une tranche de hauteur dz
pour laquelle il écrit les différentes équations physiques connues (équilibre mécanique, loi de
Darcy, conservation du volume liquide…). Le tout aboutit à l’équation différentielle suivante
reprise par Tan et al. [Tan et al. 1997].
1 + e0 ∂  k  ∂σ ′ ∂e   ∂e
.  . (1 + e ). . − γ S + γ W  + =0 (II.12)
γ W ∂a 1 + e  ∂e ∂a   ∂t
où e0 est l’indice des vides du matériau initial,

e est l’indice des vides actuel : e = e (a,t) ,
a est la hauteur solide (voire définition dans le chapitre IV partie 1)
k est la perméabilité du milieu.
∂σ ′
constitue ici la loi de comportement du squelette granulaire. Clear définit la
∂e
1 1 ∂σ ′
compressibilité de celui-ci notée mV [Clear & Bonner 1988]: = . (II.13)
mV Φ 0 ∂e
Evidemment, la connaissance de cette compressibilité est nécessaire à la résolution de

l’équation différentielle.
Tan et al. résolvent numériquement l’équation (II.12) en prenant :
∂σ ′
= − β 0 − β 1 .t (II.14)
∂e
Autrement dit, ils utilisent une compressibilité indépendante de la compacité.

Remarquant une faible correspondance entre les points expérimentaux et théoriques (lorsque
37
β 1 = 0), ils introduisent dans leur fonction de compressibilité une loi d’évolution avec le
temps empirique (rigidification du matériau). Malgré cela, la précision du modèle sur la
prévision de l’amplitude est toujours limitée…
On notera que les paramètres k, β 0 et β 1 sont issus de l’expérience. L’effet de la

composition du béton n’est toujours pas pris en compte (en particulier l’effet des adjuvants).
Cela dit, il s’agit d’un modèle physique, démontrable qui, a lui seul, décrit l’ensemble de la
courbe de ressuage.
II.4.5. Apport de Clear et Bonner
Une publication en marge des précédentes [Clear & Bonner 1988] propose de
discrétiser le tassement en deux parties distinctes :
- un tassement immédiat du à la compressibilité de l’air, les autres matériaux étant

pris comme incompressibles.
- un tassement différé du à la percolation du liquide à travers le matériau
En fait, la description du phénomène correspond à une description type mécanique des

sols (tout comme le modèle de Toorman). Les auteurs ajoutent simplement la présence de
bulles d’air. L’influence de l’air occlus peut s’expliquer par le basculement d’une partie du
tassement différé (défavorable) dans le tassement immédiat dû à la compression de l’air
occlus. En cours de ressuage, la pression interstitielle diminue ce qui permet une
décompression des bulles d’air. Ainsi, en présence d’air, le tassement du squelette granulaire
semble moindre.
L’excès de pression interstitielle immédiate ou non drainée est obtenu par :
∆u = B. ∆σ (II.15)
1
où B est un coefficient égal à (II.16)
Cf
1 + (1 − Φ).
mv
avec Cf, coefficient de compressibilité du fluide (air + eau) [Pa-1] , Φ la compacité et
mv la compressibilité du squelette granulaire déjà définie plus avant.
Hélas, les auteurs en restent à ce stade. On aurait aimé une prise en compte de l’effet
de l’air occlus dans le modèle de Toorman. Cela aurait constitué un modèle général très
intéressant. Cette modélisation semble être tout à fait satisfaisante pour décrire le rôle des
bulles d’air dans le ressuage. N’oublions pas que la compressibilité de ces bulles d’air induit
un tassement d’ensemble du béton sans entraîner d’eau de ressuage. Ce peut être l’explication
des différences observées entre le volume d’eau ressuée et le volume du tassement, mais il n’y
a pas actuellement de confirmation publiée.
38
Au bilan, des différents modèles exposés, il apparaît un paramètre essentiel qui est la
perméabilité du milieu granulaire. Une recherche bibliographique des différents modèles de
prédiction de ce coefficient s’impose.
II.4.6. Modèles de perméabilité
Plusieurs auteurs ont cherché à modéliser ce paramètre prenant en compte la

compacité du milieu, sa surface spécifique ou d’autres caractéristiques du matériau comme
par exemple son diamètre correspondant à 10% de passants cumulés. La grande diversité des
modèles existants n’est applicable que dans des cas particuliers (perméabilité des sables, …)
[De Marsily 1981]. Cet auteur décrit un certain nombre de modèle dont les plus intéressants
sont reportés ci-dessous.
Pour alléger les notations, l’habitude est d’introduire la perméabilité relative k [m2],
intrinsèque au matériau, pour s’affranchir de l’influence du fluide.
η
k= .K (II.17)
ρ W .g
où η est la viscosité du fluide et ρW sa masse volumique.
De Marsily cite le modèle de Hazen qui relie la perméabilité du matériau à son

diamètre à 10% de passant (noté d10). La relation proposée, convertie en unité du système
international, est la suivante :
(d10 )2
k = C. (II.18)
10 5
où C est un coefficient variant de 100 à 150
La simplicité de cette relation, qui ne fait pas intervenir la compacité du milieu ni sa

surface spécifique, nous fait craindre une mauvaise prédiction en dehors de la précision que
nous recherchons.
Le modèle de Bretjinski a pour principal paramètre la compacité. En revanche, l’effet

de la surface spécifique n’est pas pris en compte :
7
−12 1− Φ 
k = 1,16.10 .  (II.19)
 0,117 
Kozeny proposa alors, en 1927, une relation faisant intervenir les deux paramètres-
clefs :
39
k = C.
(1 − Φ)
3
(II.20)
Σ W2
où C est un coefficient valant 0,5 à 0,6
Cette relation fut améliorée par la suite avec le concours de Carman. La

démonstration de cette nouvelle équation est fournie dans le chapitre IV partie III.
k=
(1 − Φ )3 (II.21)
5.Φ 2 .Σ W2
Cette relation est actuellement assez utilisée. Par exemple, c’est à partir de cette
équation qu’est calculée la surface spécifique de Blaine des liants (Norme NF P 15-442). Cela
dit, la relation n’est pas réputée pour sa précision.
II.5. Conclusion de l’analyse bibliographique
Au niveau de la connaissance expérimentale du ressuage, différentes lacunes peuvent

être relevées :
- les protocoles expérimentaux de mesure du ressuage ne semblent pas adaptés à la

précision recherchée pour notre étude qui vise à relier ressuage et formulation ;
- les effets d’échelle sont peu étudiés. Par conséquent, on peut se demander si un
essai de laboratoire représente effectivement les conditions du chantier ;
- les effets des adjuvants ne sont pratiquement pas abordés dans les articles actuels ;
- plus généralement, l’effet des paramètres de la formulation (dosage en ciment,

dosage en eau, …) est lui aussi peu abordé.
Une partie importante du travail de thèse consistera à augmenter la base de donnée des
connaissances expérimentales sur le phénomène. Dans un premier temps, il parait raisonnable
de se limiter au cas du ressuage homogène. Pour la modélisation du ressuage des matériaux,
nous essaierons de couvrir l’ensemble des matériaux hydrauliques (bétons, mortiers et coulis).
Cela dit, la priorité sera donnée aux bétons et mortiers. La modélisation générale proposée par
Toorman, Tan et al. semble très intéressante, car très physique. Leur modèle fait intervenir
deux paramètres : la perméabilité et la compressibilité du milieu granulaire.
En ce qui concerne la perméabilité, le modèle de Powers qui n’est qu’une

modification du modèle de Kozeny-Carman semble être une bonne base de départ. Ce
modèle est lui aussi démontrable, très physique. Les données nécessaires sont celles de la
40
formulation. En revanche, peu de résultats d’essais sont disponibles pour vérifier voire valider
cette modélisation. Des essais à compacité et à surface spécifique variables devront donc être
conduits.
Le second paramètre est la compressibilité pour laquelle nous n’avons aucune

information. Dans un premier temps, un protocole d’identification d’une telle loi de
comportement devra être proposé. Le dispositif expérimental permettra alors d’obtenir une loi
d’évolution expérimentale en fonction des paramètres de la formulation. Dans un second
temps, on recherchera une modélisation plus scientifique des lois d’évolution de la
compressibilité du squelette granulaire. L’utilisation du modèle d’empilement compressible
de de Larrard et Sedran pourrait à ce stade être utile.
Enfin, une ébauche d’étude du phénomène de localisation pourra être menée. En effet,
ce phénomène fait partie des principaux centres d’intérêt de la profession.
41
CHAPITRE III
ETUDES EXPERIMENTALES
Suite à l’analyse bibliographique, un programme de recherche est défini sur plusieurs

points :
- Développement d’un essai convenable de caractérisation du ressuage,

- Développement d’un essai de mesure de la perméabilité et de la compressibilité du
béton frais.
Muni de ces divers protocoles expérimentaux, l’étude portera sur :
- la mise en évidence des effets d’échelle sur le ressuage ;

- la recherche des paramètres de formulation influents (compacité, adjuvants, …).
III.1. Mesure expérimentale du ressuage
Les conditions que doit remplir la méthode de mesure du ressuage sont les suivants :
- la mesure doit être répétable et suffisamment précise ;
- le dispositif ne doit pas avoir d’influence sur la mesure ;
- la mesure doit correspondre effectivement à ce que l’on recherche à savoir la

hauteur d’eau ressuée ;
Comme nous l’avons vu dans le chapitre II, les méthodes existantes ne sont pas jugées
suffisamment précises pour notre étude qui vise à relier ressuage et formulation. Les
méthodes de mesure que nous proposons ici, bien qu’extrêmement simples, semblent un peu
plus précises.
44
Chapitre III : Etudes expérimentales
III.1.1. Mesure par tracé de sillons
Le protocole que nous avons utilisé à l’ESEM est détaillé en annexe B. Le choix fait
est de prélever tout bonnement l’eau, sans toucher au moule, dans des sillons préalablement
tracés sur la surface du béton. Ces sillons ont une profondeur plus faible à mesure qu’on se
rapproche des bords de l’éprouvette (voir figure III.1).
Cas des diamètres < 80 mm Cas des diamètres > 80 mm
Figure III.1 : Schéma descriptif des sillons
Ainsi, l’eau ressuante, est drainée par ces sillons vers le centre du moule ou elle peut
être prélevée toutes les 5 à 30 minutes suivant le type de données voulues.
Figure III.2 : photo du dispositif utilisé sans plaque
L’eau prélevée est pesée, en même temps qu’est relevée la masse totale du moule
(figure III.3). Celui-ci étant placé sur une balance pendant tout l’essai. L’évolution dans le
temps de la somme des deux masses donne la quantité d’eau évaporée ce qui permet, après
linéarisation, une correction de la mesure. La partie II.1.3 détaille la méthode de
dépouillement utilisée.
Figure III.3: Schéma de la méthode par double pesée
45
A ce protocole de base, peuvent être apportées différentes améliorations détaillées ci-

dessous. Seul le premier point n’a pu être pris en compte pour les essais réalisés. On notera
que des essais de ressuage ont étés conduits au LCPC (cf. chapitre V) avec ce même protocole
et ont donné satisfaction.
1 - réalisation de l’essai dans un environnement régulé en température et

hygrométrie. Une température constante de 20°C est conseillée. En effet, la
mesure est influencée par l’évaporation mais aussi par la température extérieure
(voir partie III.3.2) ;
2 - interposition d’un tapis en mousse entre la balance et le moule pour limiter

l’influence des vibrations extérieures ;
3 - utilisation d’une balance précise au centième de gramme pour la mesure du bécher

d’eau ressuée. Une balance précise au dixième suffit pour le moule ;
4 - pose d’une plaque en caoutchouc sur le moule entre chaque prélèvement pour
limiter quelque peu l’évaporation. Celle-ci se réduit alors environ au tiers. Dans ce
cas, en début d’essai, on ne remplira pas complètement le moule afin d’éviter que
la plaque soit en contact avec l’eau de ressuage. D’autre part, on notera que si la
plaque est plus froide que le béton, un phénomène de condensation sous la plaque
fait apparaître des gouttelettes d’eau.
5 - réalisation de trois essais en même temps sur la même gâchée de béton dans trois
hauteurs différentes de moules pour identifier l’occurrence éventuelle d’une
localisation. L’absence de localisation est validée si les trois essais donnent la
même vitesse initiale de ressuage (cf chapitre V).
Cette méthode très simple et peu coûteuse n’est cependant pas exempte de défauts. En
effet, le tracé de sillons dans un coulis ou mortier très fluide est difficile, les sillons ayant
tendance à se refermer. Dans ce cas, on peut s’y reprendre à 2 ou 3 fois dans le temps pour les
tracer en profitant du raidissement progressif du matériau. D’un autre côté, les gravillons
d’un béton ferme gênent ce tracé en s’opposant au passage de l’outil à rainurer. Lors de ce
tracé, on sera obligé d’ôter les gravillons des rainures ce qui peut causer la création d’un point
bas autre que le centre de l’éprouvette. Dans tous les cas, le tracé de sillons devra être terminé
dans les 10 minutes après démarrage de l’essai. Ces sillons ne seront plus retouchés par la
suite.
Figure III.4 : photo du dispositif utilisé sans plaque
Cette méthode possède tout de même une répétabilité acceptable (voir figure suivante)
puisque l’écart quadratique moyen sur VIR est de 5,1 %.
46
Figure III.5: mesures comparées du ressuage d’un mortier à base

de filler calcaire (formule M48) par la présente méthode.
Moule : diamètre 9,4 cm, hauteur 17 cm
III.1.2. Mesure au télémètre laser
L’idée de cette méthode est de profiter des progrès récents des capteurs de
déplacement sans contact de plus en plus utilisés dans le domaine du génie civil. La
proposition est d’utiliser ici, un télémètre laser. Bien entendu, ce ne sera plus la hauteur d’eau
ressuée qui sera mesuré mais le tassement du squelette granulaire. L’inconvénient majeur du
protocole précédent est le tracé des sillons, peu aisés à réaliser dans le cas de bétons très
fluides. Dans cette nouvelle méthode, comme dans les études de Powers et de Khayat, nous
disposons à la surface du béton frais un flotteur dont nous mesurons l’enfoncement.
L’utilisation d’un capteur de déplacement sans contact est donc indispensable. Powers
utilisait une méthode visuelle, ce qui obligeait la présence d’un technicien tout au long de
l’essai. De manière à éviter cette présence et à multiplier par 10 (environ) la précision de la
mesure, nous utiliserons un télémètre laser (la précision d’un tel dispositif correspond à une
incertitude inférieure à 10 µm !).
Une source laser est placée au-dessus de l’échantillon, dirigée vers le flotteur. Cette
source émet un faisceau de 100 Hz de fréquence (30 nm de longueur d’onde). Après réflexion
sur le flotteur, ce faisceau est capté pour être analysé. Connaissant le retard de phase obtenu,
on en déduit la position du flotteur. La précision obtenue est alors meilleure que 10 µm (en
fait, le micron peut être affiché) alors que la course de ce capteur est légèrement supérieure à
20 mm.
Figure III.6 : Dispositif de mesure avec télémètre laser
47
Le capteur doit être couplé à un système d’acquisition de mesure, permettant soit une
lecture visuelle du tassement, soit une impression sur table traçante en cours d’essai, soit enfin
une acquisition informatique. Dans le cas d’un choix d’acquisition informatique, le calcul de
la vitesse de ressuage pourrait alors se faire automatiquement.
Pour des raisons économiques et pratiques, un seul essai a été conduit dans la thèse.
Les remarques que l’on peut formuler concernant l’essai sont les suivantes :
- la méthode est effectivement très pratique ;
- l’eau de ressuage ne doit pas être traversée par le laser car pas assez limpide ;
- la surface visée par le laser peut être très réduite (moins de 1 cm2) ;
- la méthode, en elle-même est certainement très répétable. Tout le problème est

ramené au flotteur. Celui-ci a, en effet, une mise en place qui semble délicate.
Suivant les cas, il a tendance à s’enfoncer ou à remonter en cours d’essai. Une
conception fine du flotteur est indispensable ;
- la méthode est extrêmement sensible à toutes vibrations extérieures ;
Malheureusement, nous n’avons pas pu faire un usage intensif de cette méthode, pour
des questions de coût de l’appareillage.
III.1.3 : Dépouillement des essais :
Le premier protocole d’essai qui est proposé est celui qui a servi à l’obtention de
toutes les courbes de ressuage obtenues au cours de cette thèse. Le système par double pesée
permet la correction de la mesure vis-à-vis de l’évaporation. La méthode choisie est la
suivante :
On trace la somme des deux masses (bécher et moule) en fonction du temps (figure
III.7). La courbe obtenue est assez linéaire en moyenne. Par la méthode des moindres carrés,
on en détermine la pente moyenne exprimée en gramme par minute. Pour cet exemple de
l’essai conduit avec la formule M4 dans un moule de 17 cm de hauteur, l’évaporation ainsi
mesurée vaut – 4,7 mg.min-1 .
La connaissance de cette vitesse d’évaporation permet alors aisément la correction de

la mesure de quantité d’eau ressuée en fonction du temps. A la mesure massique du bécher
(plus précise que celle du moule), on ajoute l’estimation de la masse d’eau l’évaporée. Dans le
cas de réalisation simultanée de trois essais avec trois moules et trois béchers de diamètres
identiques, l’évaporation mesurée sur l’un d’eux par la double pesée peut être reportée aux
deux autres essais avec une erreur négligeable.
48
Figure III.7 : Exemple de courbe d’évaporation :

somme des masses du moule et du bécher versus temps
Le tracé de la courbe de ressuage ne pose aucun problème. La courbe obtenue est

assez « cursive », les points expérimentaux ne varient que peu autour de la courbe moyenne.
Ceci indique que la mesure est assez précise et permet alors le tracé de la courbe de vitesse du
ressuage (figure II.9).
Figure III.8 : Courbe classique de ressuage

Formule M4 dans un moule de hauteur 17 cm
La vitesse de ressuage est la dérivée temporelle de la courbe précédemment obtenue.

Le calcul des points de cette courbe est assez aisé : on calcule l’augmentation d’eau ressuée
entre deux points expérimentaux de ressuage. Il suffit alors de diviser cette augmentation par
la durée séparant ces deux points. Ce rapport est ensuite affecté au temps moyen (somme des
deux temps expérimentaux sur 2). Pour le tracé de la courbe, nous ajoutons par habitude à
l’ensemble des points calculés, le point 0 ; 0. Un exemple de tracé obtenu est proposé en
figure III.9. La forte augmentation de vitesse aux premiers instants correspond à un passage
de 0 (pour t = 0 – epsilon ) à VIR. Ce passage ne peut, en effet, s’effectuer dans le cas réel en
un temps infinitésimal. L’augmentation constitue donc un artefact dont nous ne tiendrons pas
compte.
Figure III.9 : Courbe classique d’évolution temporelle de la vitesse de ressuage

Formule M4, Hauteur du moule 17 cm
(cas d’une bonne qualité de prélèvement)
L’introduction de cette courbe dérivée amène plusieurs commentaires :
Premièrement, la dispersion des points expérimentaux autour de la courbe lissée

dépend du technicien réalisant l’essai. Un technicien ayant déjà pratiqué obtiendra une courbe
ressemblant à celle tracée en figure III.9. S’il manque un peu d’expérience, la courbe
moyenne sera la même, mais les points seront distribués autour (exemple de la figure III.10).
En fait, ce qui fait la qualité du prélèvement c’est la manière utilisée qui doit toujours être
rigoureusement identique.
Les conseils que l’on pourrait donner sont les suivants :
- Ne pas chercher à prélever une quantité trop faible mais espacer les prélèvements
- Ne prélever que l’eau au centre de l’échantillon et jamais celle qui se trouverait

« en flaque » à coté du centre
49
- Prélever l’eau (si possible) en une seule fois. Ne pas chercher à récupérer une
quantité infime restée dans le creux central.
Figure III.10 : Courbe d’évolution temporelle de la vitesse de ressuage

(cas d’une qualité du prélèvement moindre)
(Le matériau testé est différent de celui de la figure III.9)
La courbe de vitesse de ressuage nouvellement introduite fait apparaître deux régions :
- la première région, où la vitesse augmente de 0 (!) à sa valeur maximale, est

toujours très courte (moins de 10 min). Vu les faibles vitesses de fluide en jeu, on
exclut une origine cinétique à un tel retard. Il pourrait plutôt s’agir d’une saturation
de surface car ce phénomène ne se rencontre que dans le cas d’une mesure par
prélèvement d’eau. Autrement dit, Il faut une quantité minimale d’eau ressuée pour
pouvoir la prélever. La durée de cette région dépend essentiellement de la pente
d’écoulement donnée aux sillons. Plus la pente est faible, plus longue est cette
durée.
- une seconde région où la vitesse décroît plus ou moins lentement pour tendre vers
zéro.
Muni de cette courbe de vitesse, on peut définir alors la Vitesse Initiale de Ressuage
(VIR) comme la valeur maximale de cette courbe. En effet, la première région est un artefact
causé par la présence de sillons. Dans le cas d’utilisation d’un autre protocole expérimental,
cet artefact n’apparaît pas (figure II.1). Cela dit, ça ne réduit pas l’intérêt de la méthode.
Comme l’artefact est court, son influence est peu importante. Dans l’exemple de la figure
III.9, la vitesse initiale de ressuage est ainsi estimée à 0,044 mm.min-1. Dans l’exemple de la
figure III.10, VIR = 0,02 mm.min-1
Comme l’a montré l’analyse bibliographique, la vitesse de ressuage est corrélée à la

perméabilité du matériau. Un appareillage spécifique est ainsi proposé.
II.2. Mesure expérimentale de la perméabilité et de la compressibilité d’un

béton
Les essais en laboratoire sont censés représenter l’écoulement du liquide in situ.

L’échantillon de matériau prélevé doit par conséquent être représentatif, notamment en terme
de compacité. Par analogie avec l’étude de la perméabilité d’un sol, un essai en laboratoire ne
peut prendre en compte l’effet de défauts locaux du sol (failles, lentilles argileuses, …). De
même, les hétérogénéités locales du béton seront ignorées. Prenons l’exemple de torons de
précontrainte non gainés, verticaux ou inclinés. La perméabilité et donc le ressuage du coulis
d’injection sera facilité par ce drain involontaire.
50
Tous les dispositifs de mesures de perméabilité existants se basent sur la loi de Darcy
exprimant la vitesse de percolation du fluide entre deux points en fonction de la différence de
charge hydraulique imposée. La mesure se fait habituellement sur des échantillons de sols
mais peut tout aussi bien se pratiquer sur des échantillons de béton, mortier ou coulis.
L’idée générale est donc de mesurer à la fois le débit et la perte de charge du matériau.
Les protocoles expérimentaux associés sont généralement très simples. Deux principes se
dégagent : les perméamètres à charge variable et ceux à charge constante. Un exemple d’essai
à charge constante est proposé ci-dessous :
Figure III.11 : Schéma d’un perméamètre - type
Hélas ce type de perméamètre conduit souvent à des problèmes de répétabilité de la

mesure. D’où pourraient provenir ces problèmes ? Une hypothèse avancée est que
l’écoulement peut, dans certains cas, ne pas être homogène dans la section. Le schéma suivant
montre une section de béton ayant présenté une localisation de l’écoulement.
51
Au début de ce rapport, nous nous sommes restreints à l’étude du ressuage homogène,

non localisé. Pour être cohérent, l’essai de perméabilité ne doit pas entraîner ce type de
phénomène. Afin de limiter le risque d’apparition de localisations, nous choisissons de
précompacter le matériau avant mesure de sa perméabilité.
Un dispositif expérimental a été

développé dans ce sens au cours de la thèse. Il
s’agit d’un perméamètre-oedomètre. L’idée
maîtresse de ce dispositif est d’obtenir une
courbe de perméabilité en fonction de la
compacité du matériau. Le schéma de
fonctionnement est présenté ci-contre.
Comme le montre la figure III.13, il

s’agit en premier lieu d’un oedomètre. Le
matériau testé, uniquement drainé par le haut,
est enserré entre deux pierres poreuses
protégées par un papier-filtre.
Lorsqu’une pression d’air est appliquée

sur la face inférieure du piston coulissant, le
matériau subit cette même pression totale. Il
s’ensuit un tassement d’ensemble mesurable
par le comparateur mécanique.
Plusieurs paliers de compression sont imposés. La valeur de pression correspondant au

palier est lue puis corrigée pour tenir compte du frottement du piston. Le frottement estimé
correspond à une perte de pression de 0,18 bar. A la stabilisation de chaque palier, on
détermine d’une part la compacité (supposée homogène) du matériau. Ce calcul se fait à partir
de la donnée de la compacité initiale et du tassement mesuré. D’autre part, à chaque palier, on
mesure la perméabilité du matériau. Pour ce faire, le piston a été préalablement percé sur toute
sa longueur (figure III.14).
En mesurant d’une part le débit de

percolation d’eau et d’autre part la différence
de charge imposée ainsi que l’épaisseur de
l’échantillon, on en déduit sa perméabilité.
52
Figure III.15 : Vue générale du dispositif
L’augmentation de pression se traduit par une augmentation de la compacité moyenne

du matériau notée Φ et parallèlement à une diminution de sa perméabilité K. Nous avons donc
accès pour tout matériau à une loi expérimentale K = f (Φ) sur une plage de compacité limitée
par :
- la pression totale imposable au matériau

- la compacité initiale
En fait, le protocole d’essai choisi est le suivant: on insère le matériau dans le moule
puis vient l’opération de serrage (par exemple 3 couches damées 12 fois). Après fermeture du
couvercle, on précompacte le matériau à 0,5 bars pour limiter les risques de localisation.
Ensuite, commencent alors les mesures de tassement et de perméabilité entre chaque palier de
pression.
Figure III.16 : Vue générale de l’oedomètre en cours d’essai
Figure III.17 : Vue générale de l’oedomètre vide, capot enlevé. Le volume de

l’échantillon est de 0,5 litres (diamètre intérieur = 100 mm ; hauteur initiale = 65 mm)
L’avantage principal de cet essai est d’obtenir pour la même gâchée de matériau une
portion de sa courbe K = f (Φ) et d’autre part, une « idée » de la compressibilité de celui-ci.
En revanche, ce dispositif ne nous met pas à l’abri de localisations, qui restent possibles lors
de la mise en pression du piston. En effet, si l’incrément de pression exercé est trop important,
il s’ensuit un déplacement brutal d’eau susceptible de provoquer l’apparition de canaux
d’écoulement. Des canaux verticaux ont étés observés sur quelques échantillons de béton. En
fait, lors du chargement oedométrique, la contrainte exercée se répercute immédiatement sur
l’eau créant une différence de charge importante. C’est probablement lors de ces premiers
instants, où le squelette n’est pas encore « préconsolidé », que la localisation risque le plus de
se produire.
III.3. Influence des paramètres non intrinsèques au matériau
Plusieurs mini-campagnes expérimentales ont étés menées pour cerner les lois
qualitatives d’influence. Certains paramètres, comme les dimensions du coffrage, la
température, sont indépendants de la formulation et exerce une influence notable. D’autres,
comme la compacité, la surface spécifique, sont complètement intrinsèques à la formulation.
Dans un premier temps, nous restreignons l’étude aux paramètres de la première catégorie
III.3.1. Diamètre du moule
53
Dans certains cas (par exemple si le diamètre du moule est trop faible), le frottement
du béton contre les parois du moule devient non négligeable et réduit ainsi le tassement du
squelette granulaire. Les essais de Gelade sur coulis [Gelage 2002] ont pratiquement tous
présenté une scission du matériau en plusieurs parties. L’élancement qu’il a utilisé était de
l’ordre de 0,05.
En fait, pour des diamètres fins, les forces de

frottement grains / paroi deviennent importantes par
rapport au poids du matériau et peuvent conduire à une ou
plusieurs scission(s) de celui-ci dans le moule. Chaque
partie étant alors séparée par de l’eau de ressuage (figure
III.18).
L’eau recueillie en partie haute est ainsi minorée

par cet effet.
Figure III.18: ressuage dans un tube mince

Evidemment, déterminer précisément l’élancement limite conduisant à de tels effets
est difficile. On pourra proposer tout de même la règle grossière suivante :
D
≥ 0,24 (III.1)
H
Cette règle nous est suggérée par la modélisation suivante. Considérons une partie de
la colonne en béton qui serait en équilibre à l’intérieur du moule. Ce morceau aurait une
hauteur maximale M que l’on pourrait calculer de la manière suivante.
La partie de colonne est en équilibre mécanique, ce qui signifie une égalité entre son
poids déjaugé et le frottement induit contre la paroi. Cette stricte égalité vient bien du fait que
l’on cherche à calculer sa hauteur maximale. En notant ρB la masse volumique du béton, le
poids déjaugé P est alors :
π .D 2
P = ( ρ B − ρ W ).g . .M (III.2)
4
Pour une altitude donnée, la pression horizontale exercée par le béton sur le moule est
inférieure à la pression verticale. Si l’on place l’origine d’altitude en partie inférieure du
morceau de colonne, la résultante des forces de frottement T est inférieure à :
M
M2
T ≤ ∫ µ .ρ B .g.(M − z ).π .D.dz = µ .ρ B .g.π .D. (III.3)
0
2
Dans cette expression µ désigne le coefficient de frottement béton / paroi. L’égalité

des deux termes P et T amène alors à :
54
(ρ B − ρ W )
M= .D (III.4)
2.µ .ρ B
De manière à éviter que ce type de phénomène se produise, nous devons imposer une
hauteur H du moule inférieure à M ce qui revient à :
D 2.µ .ρ B
≥ (III.5)
H (ρ B − ρ W )
Dans le cas d’un frottement acier / béton, le coefficient de frottement diffère peu de
0,07 [Djelal et al. 2001]. La masse volumique d’un béton ρB avoisine généralement 2400
kg.m-3 . L’application numérique amène au résultat (III.1).
De manière à vérifier expérimentalement le bien fondé de l’équation III.1 proposée, le

ressuage d’un mortier 0/4 à 360 kg de ciment par m3 (formule M44) a été mesuré dans quatre
moules de même hauteur mais de diamètres différents. L’air occlus fut trouvé égal à 6 %,
pour un temps de malaxage de 2’30 dans un malaxeur vertical. Les quatre essais proviennent
de la même gâchée. La hauteur de tous les moules est de 17 cm. Les résultats apparaissent à la
figure III.19.
Figure III.19 : ressuage versus temps pour les différents diamètres

( Mortier M44 – hauteur 17 cm )
Tableau III.1 : Résultats des essais
Diamètre [mm] 37 74 94 155

Surface [cm2] 11 43 69 189
Elancement [/] 0,22 0,44 0,55 0,91
Vitesse [10-5 m.min-1] 0,85 1,3 1,2 1,08
Amplitude [mm] 0,87 1,07 1,2 1,15
Compte tenu de l’incertitude tant sur la mesure de vitesse que sur celle de l’amplitude,
seul l’essai sur petit diamètre s’écarte significativement du lot. Les trois autres essais sont
identiques pour les deux paramètres de ressuage. L’essai sur grand diamètre accuse un retard
un peu plus important à cause de la formation de flaques. On doit alors attendre le
débordement de ces flaques pour que l’eau ressuée suive les sillons jusqu’au point de
prélèvement. Un tracé des sillons « plus ramifié » aurait donné meilleure satisfaction.
Dans ces essais, aucune localisation n’est observée. Dans le cas présent, l’élancement
critique est certainement compris entre 0,22 et 0,44 ce qui est compatible avec la proposition
(III.1). Pour information, les courbes de vitesse de ressuage des quatre essais sont données
dans la figure III.20.
55
Comme il ne s’agit pas d’un objectif majeur de la thèse, nous en resterons là. Cela dit,
il serait souhaitable de connaître plus précisément le coefficient de frottement. Il est en effet
possible que la valeur limite de 0,24 proposée diffère de façon non négligeable d’un béton à
l’autre.
Figure III.20 : vitesse de ressuage correspondant aux 4 diamètres

Formule M44, hauteur du moule = 17cm
III.3.2. Hauteur du moule
D’après Powers [Powers 1968], la hauteur du moule ne devrait pas avoir d’influence
sur la vitesse de ressuage. En revanche, concernant l’amplitude finale du phénomène,
certaines publications ont montré un effet d’échelle notable. Dans le but de confirmer et/ou
d’éclaircir ces points, le ressuage de plusieurs formulations a été mesuré dans des moules de
hauteurs différentes. A titre d’exemple la figure suivante montre les courbes de ressuage d’un
même mortier (formule M1) coulé dans des moules de différentes hauteurs.
Figure III.21: Courbes de ressuage pour différentes hauteurs initiales ( la dénomination

H170 correspond à une hauteur de coulée de 170 mm ) [Josserand & de Larrard 2002]
Les résultats d’essais montrent qu’effectivement dans le cas de ressuage homogène

(non localisé), on n’observe pas de variation notable de la vitesse initiale de ressuage avec la
hauteur. Ceci est conforme avec ce que prédit la modélisation (voir chap.II.I.4).
En revanche, comme on peut le voir sur la figure III.21, un très net effet d’échelle est
observé sur l’amplitude du phénomène. L’amplitude finale du ressuage croît avec la hauteur.
La courbe obtenue, présentée en figure III.22 est toujours du même type, à savoir convexe,
quel que soit le matériau considéré (coulis, mortiers, bétons adjuvantés ou non). La convexité
mesurée de la courbe d’amplitude finale fonction de la hauteur initiale confirme les résultats
de la bibliographie. Cet effet d’échelle sera plus longuement étudié dans la partie concernant
l’effet vieillissant de la modélisation.
Figure III.22: Amplitude du ressuage versus hauteur initiale

Mortier M1
III.3.3. Température
Expérimentalement, la température joue effectivement un rôle vis-à-vis de la vitesse

de ressuage (cf figure II.23). Pour mettre en évidence cette influence, le même mortier M1 est
à nouveau réalisé en gâchant les matériaux tièdes avec de l’eau chaude. Après malaxage, la
56
température du béton a été mesurée à 32°C. La diminution dans le temps de cette température
n’a, en revanche, pas été mesurée.
Que la température ait une influence sur la vitesse de ressuage semble logique si on le
rapporte à la viscosité de l’eau qui varie aussi avec la température. Les tables de viscosité
indiquent, en effet, une variation de près de 35% entre 20 et 30°C. Notons que la vitesse
initiale de ressuage est proportionnelle à la perméabilité du matériau qui, elle-même, est
inversement proportionnelle à la viscositée de l’eau (cf chapitre II.4.6). Les deux essais
conduits à 19°C donnent une vitesse initiale de ressuage environ égale à 0,06 mm.min-1 . Pour
la même température, les tables donnent une viscosité de l’eau de 1,03.10-3 Pa.s alors qu’à
32°C, la viscosité est de 0,78.10-3 Pa.s. On s’attend par conséquent à ce que la vitesse initiale
1,03
de ressuage pour 32°C soit égale à * 0,06 = 0,08 mm.min-1 ce que nous obtenons
0,78
effectivement par l’expérience (figure III.23).
Figure III.23: Evolution de la vitesse de ressuage du mortier M1

pour deux températures et deux hauteurs de moule
La vitesse initiale de ressuage est donc augmentée alors qu’en revanche, l’amplitude
expérimentale est diminuée. Cette diminution devient assez importante lorsque le ressuage est
long. La figure III.24 montre la modification de l’effet d’échelle avec ce changement de T°.
On comprend, à partir de cette courbe que l’effet responsable de la convexité de la courbe
dépend de la température du béton. Cette dépendance sera, elle aussi, plus longuement
détaillée dans la partie du chapitre IV dédiée à l’étude du vieillissement du matériau.
III.3.4. Malaxage
Le type de malaxeur, mais aussi le temps de malaxage, peuvent avoir une influence sur
la valeur de la vitesse ou de l’amplitude du phénomène. Une étude sommaire fut conduite sur
le béton B43. Les courbes obtenues figurent en annexe D. Différents protocoles de malaxage
furent utilisés :
- une bétonnière de chantier (40 l) comportant une seule vitesse de rotation. Quatre
durées totales de malaxage furent testées : 30’’ ; 1’ ; 3’ ; 6’
- un malaxeur vertical planétaire (15 l) comportant deux vitesses de rotation. Les

durées totales de malaxage utilisées furent : 45’’ ; 2’30’’
Dans tous les essais, le volume de béton gâché était de 10 litres. La quantité d’air
occlus de chaque essai fut mesurée (voir figure III.25). En revanche, la maniabilité du béton
ainsi gâché ne l’a pas été, mais fut appréciée à l’œil : le malaxage au malaxeur planétaire fut
semble-t-il, plus efficace puisque le béton ainsi gâché avait une consistance légèrement plus
fluide que ceux obtenus avec la bétonnière.
Figure III.25 : Quantité d’air occlus pour les différents protocoles
57
de malaxage. ( béton B43 )
Concernant la vitesse de ressuage, seule la durée de malaxage a joué dans notre étude
(figure III.26). Bétonnière ou malaxeur, cela ne change rien. Cependant, on notera que l’effet
de l’absorption d’eau par les granulats peut masquer les phénomènes en jeu. En effet, pour
tous les essais, les granulats sont introduits dans le malaxeur à l’état sec. Aucune
préhumidification n’a été effectuée.
Figure III.26 : Vitesse initiale de ressuage pour les différents protocoles

Formule de béton B43
La décroissance obtenue de la vitesse initiale de ressuage avec la durée de malaxage

confirme les résultats obtenus par Soga [Soga et al. 1986]. En ce qui concerne l’amplitude
finale des essais, la différence ne se fait que sur les grandes hauteurs. Peu d’influence est
observée sur celles dont la hauteur est faible (figure III.27).
Figure III.27 : Amplitude du ressuage versus hauteur initiale (B43)
Figure III.27 bis : Schéma de l’influence du temps de malaxage
Comme d’habitude, ces courbes sont convexes. L’évolution suit l’allure présentée
dans le schéma figure III.27 bis. La modélisation proposée dans le chapitre suivant nous
indiquera que l’amplitude finale dépend de deux facteurs :
- un facteur de consolidation ;
- un facteur de vieillissement.
Le second facteur ayant une influence importante qui dépend de la hauteur initiale du
moule. Pour les moules de faible hauteur, le vieillissement n’a pas le temps d’intervenir. Pour
les moules de grande hauteur, c’est le vieillissement qui à lui seul, stoppe le phénomène.
58
Dans notre étude sur le temps de malaxage, pour les faibles hauteurs où l’aspect
temporel n’intervient pas, on remarque que l’amplitude est indépendante du temps de
malaxage. Ceci ne semble pas être contraire à la logique. Par contre, pour les hauteurs plus
importantes, la vitesse de ressuage diminuant avec le temps de malaxage (figure III.25), le
phénomène sera plus long. Le vieillissement sera donc d’autant plus présent (figure III.26).
Seul l’essai à 45’’ de malaxage détonne ce qui semble normal compte tenu du fait que
l’essai s’est déroulé au retour des vacances de Noël. Le laboratoire n’ayant pas encore atteint
sa température habituelle. Or, il a été montré expérimentalement que plus l’ambiance est
froide, plus le ressuage dure et par conséquent, plus l’amplitude finale est grande.
III.3.5. Durée écoulée entre le malaxage et la mesure de ressuage :
En fait, nous savons qu’un vieillissement s’exerce sur l’amplitude du phénomène mais
nous ignorons s’il influence aussi la vitesse de ressuage. D’où l’idée de réaliser des mesures
de ressuage décalées dans le temps.
Figure III.28 : Dérivée de la courbe de ressuage en fonction

du temps d’attente après malaxage (Mortier M12)
La figure III.28 montre le résultat de notre étude réalisée sur la formule M12. Toutes
les 20 minutes, un prélèvement de mortier est réalisé pour mesurer son ressuage sur les 60
premières minutes. (Ne disposant que de trois moules identiques, nous sommes obligés
d’imposer une rotation de 60 min par moule). Entre chaque prélèvement, l’ouverture de la
bétonnière est couverte avec un linge humide.
Sur la figure précédente, une légère diminution de la vitesse avec le temps d’attente est
mise en évidence. La vitesse perd près de 25% au bout de deux heures de repos. De manière à
savoir si l’évaporation est à l’origine de cette diminution, la même étude a été conduite sur
une formule similaire, remplaçant le ciment par du filler calcaire (formule M46). Aucune
baisse n’a été observée, la vitesse de ressuage oscille autour d’une valeur constante proche de
0,015 mm.min-1 ici (figure III.29).
Figure III.29 : VIR comparées des 2 mortiers avec les temps d’attente
L’évolution physico-chimique du ciment pendant sa phase « dormante » est, par

conséquent, à l’origine d’une diminution progressive de la vitesse initiale de ressuage.
Cependant, la diminution pour un mortier n’est qu’assez faible et pourra, si on le souhaite,
être négligée (une prise en compte est toutefois proposée dans le chapitre IV.4.2). Il est
probable que pour un coulis de ciment, cette diminution serait plus importante puisque la
surface spécifique des grains du matériau est très supérieure.
59
III.4. Influence des paramètres de la formulation
Il est bien évident que les divers paramètres de formulation influencent en premier lieu
le ressuage. La diversité des bétons, des matériaux utilisés pour leur confection, leurs dosages
respectifs font que cette étude ne pourra qu’être partielle.
III.4.1. Rapport masse de gravillon sur masse de sable (G/S)
Afin d’identifier l’influence de cet unique paramètre, quatre bétons ont étés testés
(M32, B34, B35, B36). Les dosages en ciment et en eau sont identiques pour ces quatre
formulations. Le tableau suivant reprend les formulations ainsi que les résultats obtenus.
Tableau III.2 : Résultats des essais à rapport G/S variable (les dosages sont donnés en kg par
m3 de béton)
Formule M32 B36 B34 B35

G/S 0 0,25 0,8 1,8
Ciment 415,2 411,2 413,3 409,1
Eau 249,1 246,7 248,0 245,5
Sable 1546,6 1259,2 904,1 585,0
G 5/12 R 0 75,0 173,6 252,6
G 8/20 SC 0 239,5 549,7 800,8
Air occlus 4,7% 3,7% 1,1% 0,7%
V.I.R. [mm/min] 0,016 0,014 0,015 0,015
Maniabilité Très ferme Plastique Très plastique Très plastique
Le rapport G/S influence évidemment la rhéologie du matériau. En revanche, la vitesse

de ressuage, en accord avec la modélisation proposée dans le chapitre IV, reste constante.
La vitesse initiale de ressuage d’un béton est quasiment identique à celle du

mortier dont le volume de sable a été augmenté de la valeur du volume de gravillons
enlevés. Le coût de l’étude sur un mortier étant inférieur à celui sur un béton, nous trouvons
là un premier intérêt à la thèse.
Les informations concernant l’amplitude du ressuage ne sont hélas que partielles et

entachées de l’influence de la température variable du laboratoire.
III.4.2. Dosage en eau E
Bien que cela paraisse évident, il convient de vérifier l’augmentation des deux
paramètres (vitesse et amplitude) avec le dosage en eau de la formule.
Tableau III.3 : Résultats des essais à quantité d’eau variable (dosages en kg par m3 de béton)
60
Formule M5 M48 M6
Sable 0/2,5 1395,0 1383,8 1371,9
Filler calcaire 516,7 512,5 508,1
Eau 232,5 256,3 264,3
Air occlus 5,8% 4,0% 3,8%
Vitesse de ressuage 0,0068 0,0101 0,0120
[mm/min]
Amplitude [mm] pour 2,4 3 3,7
H = 17 cm
Figure III.30 : Ressuage comparé des formules M5, M6 et M48

pour H = 17 cm
La tendance logique est confirmée. La figure suivante trace l’évolution expérimentale

de la vitesse de ressuage obtenue et la compare à celle donnée par le modèle décrit dans le
chapitre IV.3
Figure III.31 : Evolution expérimentale et théorique de la vitesse initiale de ressuage
III.4.3. Dosage en ciment
Le dosage en ciment est un paramètre très sensible. Une faible variation de celui-ci
entraîne des conséquences notables. Pour mettre en évidence cet effet, quatre formulations
correspondant à quatre dosages en ciment différents sont choisies. L’idéal est de se fixer une
teneur en eau constante pour les quatre formules. Hélas, la mise en place des mortiers n’est
possible que sous certaines conditions de maniabilité (ni trop fluide, ni trop ferme). De même
la mesure du ressuage n’est possible qu’entre deux valeurs limites de teneur en eau (ressuage
trop faible pour être mesurable, localisation de l’écoulement). Nous avons, par conséquent
choisi d’adapter le dosage en eau des formules pour atténuer les effets du dosage en ciment.
Tableau III.4 : Résultats des essais à E et C variable (dosages en kg par m3 de béton)
Formule C20 M21 M22 M23

Sable 0/4 0 586,9 1145,7 1564,8
Ciment CEM I 52,5 1625,1 1173,7 763,9 367,1
Eau 476,9 392,9 307,3 242,4
Air occlus 2,0% 2,7% 3,3% 6,6%
Vitesse de ressuage 0,0070 0,0120 0,0140 0,0307
[mm/min]
Amplitude [mm] pour n.m. 0,7 0,6 1,0
61
H = 17 cm
Dans la figure III.32, la décroissance de la vitesse initiale du ressuage avec la quantité

de ciment est montrée clairement. Notons que l’effet est grandement atténué par
l’augmentation volontaire du dosage en eau. Nous profitons de cette figure pour y placer les
points résultants du modèle présenté en IV.3. Comme il est signalé à ce chapitre, la prévision
aux dosages « courants » est assez bonne même si cette figure ne le montre pas clairement.
Figure III.32 : Evolution expérimentale et théorique

de la vitesse initiale de ressuage
III.4.4. Dosage en adjuvant plastifiant*
A partir de la formule M38, on gâche différents mortiers à dosages en plastifiant

croissants. Tous les autres constituants sont par ailleurs maintenus constants. Le plastifiant est
toujours introduit dès le départ du malaxage dans l’eau de gâchage. La quantité d’eau ajoutée
tient compte de celle d’apport de l’adjuvant. Volontairement, les dosages introduits sont
extrêmement massifs de manière à visualiser parfaitement les influences exercées. Les
dosages habituels de la profession pour cet adjuvant avoisinent plutôt 0,3%. Le tableau
suivant récapitule les moyennes des mesures faites :
Tableau III.5 : Résultats des essais à dosage en SIKA 22S variable (les dosages sont exprimés
en pourcentage de la quantité de ciment)
Adj. [ %C] 0% 0,71% 1,1% 1,43% 2,86% 6%

Air occlus 5,5% 6,5% 7% 7% 7% 9%
Vitesse expérimentale 1,35 1,28 0,78 0,61 0,27 0
[10-5 m.min-1]
Les valeurs reportées dans le tableau II.5 montrent un léger entraînement d’air par
l’adjuvant (lignosulfonate). Dans la plage des dosages couramment utilisés pour ce produit
(moins de 0,5% du dosage en ciment), cet adjuvant n’a aucun effet sur la vitesse de
ressuage (voir figure III.33). En revanche, un fort surdosage réduit cette vitesse jusqu’à
l’annuler (figure III.34).
Figure III.33 : Evolution expérimentale de la vitesse initiale de ressuage

En fonction de l’adjuvantation en plastifiant SIKA 22S (échelle des abscisses réduite)
Figure III.34 : Evolution expérimentale de la vitesse initiale de ressuage

En fonction de l’adjuvantation en plastifiant SIKA 22S (pleine échelle)
(pour tous les points, le dosage en eau des formulations est constant)
62
L’explication de la chute de la vitesse initiale pour les surdosages en SIKA 22S peut
provenir en partie de la consistance du produit : L’adjuvant a une viscosité supérieure à celle
de l’eau (voir tableau III.6). En revanche, le volume d’air entraîné ne semble pas suffisant
pour expliquer une telle diminution.
En ce qui concerne l’amplitude du phénomène, la tendance est une légère

augmentation (aux dosages « courants ») surtout visible pour les grandes hauteurs (figure
III.35). Pour les forts surdosages, l’amplitude redescend à des valeurs très faibles.
Figure III.35 : Amplitude versus pourcentage d’adjuvant pour

3 hauteurs différentes de moules
Tableau III.6 : Temps d’écoulement d’1 litre de liquide au cône de Marsh (muni d’un ajutage
de 4,76 mm)
Nature du liquide Eau Eau Sika 22S Optima Chrysotard Mélange 50% eau +
100 50% optima 100
Température 17 °C 32 °C 18°C 18°C 18°C 18°C
Temps d’écoulement [s] 33 29,5 49,5 54,5 29,1 38,4
L’adjonction de l’adjuvant augmente la compacité virtuelle (au sens du modèle de de

Larrard [de Larrard 1998]). Ceci augmente la compressibilité du squelette granulaire (voir
partie IV.4.). Pour de faibles dosages, la vitesse reste inchangée. Il est donc logique de voir
croître l’amplitude. Pour des dosages plus élevés (ici 0,8% de la quantité de ciment), la vitesse
est sensiblement plus faible. L’effet vieillissant déjà cité dans la partie III.3.4. prend, par
conséquent, davantage d’importance. Cet effet vient alors compenser (voire écraser) celui de
l’augmentation de la compacité virtuelle.
III.4.5. Dosage en adjuvant superplastifiant*
La même démarche que celle utilisée pour tester l’effet du plastifiant est reprise ici. La
formule de base à laquelle est ajoutée le superplastifiant est toujours la formule M38 (cf.
Annexe B). Le principe d’utiliser des dosages courants (environ 1% du poids de ciment) mais
aussi des dosages massifs est également repris (voir tableau III.7).
Tableau III.7 : Résultats des essais à dosage en OPTIMA 100 variable (les dosages sont
exprimés en pourcentage de la quantité de ciment)
Adj. [ %C] 0,00% 0,35% 0,71% 1,43% 2,86% 4,40% 6,00%

Air occlus 5,0% 6,4% 6,6% 7% 5,1% 5,7% 3,2%
Vitesse expérimentale 1,35 1,3 0,99 0,83 0,72 0,32 0,42
[10-5 m.min-1]
63
Tout comme le plastifiant, les résultats montrent un léger entraînement d’air pour des
dosages « courants ». Pour des forts dosages, la fluidité du mortier devient telle que l’air
arrive tout de même à s’évacuer gravitairement.
Plusieurs essais ont présenté une localisation du ressuage dans l’éprouvette de 51 cm

de hauteur. La figure II.36 présente l’ensemble des résultats d’essai. On voit dans cette figure
que pour des dosages courants en superplastifiant (environ 1% du poids de ciment), on
observe une réduction de la vitesse de ressuage. Un agrandissement de la première partie de la
courbe est proposé en figure II.37. La vitesse de ressuage est réduite de près de 40 % par cet
adjuvant (toujours à dosage en eau totale constante).
Figure III.36 : Vitesse initiale du ressuage versus

pourcentage total d’OPTIMA 100 (pleine échelle)
* Avertissement : ce paragraphe présente les résultats obtenus avec l’OPTIMA 100 de CHRYSO. Cet
adjuvant (polymère à base de phosphonates modifiés) ne peut représenter à lui-seul l’ensemble de la gamme des
superplastifiants utilisés. La fiche technique fournie par l’entreprise est insérée dans l’annexe A.
Figure III.37 : Vitesse initiale du ressuage versus

pourcentage total d’OPTIMA 100 (agrandissement)
En conclusion,
- A dosage en eau constant cet adjuvant réduit légèrement le ressuage homogène

mais augmente le risque de localisation. Si localisation il y a, la vitesse de
ressuage est alors considérablement augmentée. Peut être ce phénomène est-il à
l’origine de l’idée répandue selon laquelle l’ajout de superplastifiant augmente le
ressuage.
- A consistance du béton constante, on peut s’attendre à une réduction du ressuage

homogène.
III.4.6. Retardateur de prise *
La formule de base à laquelle on ajoute des dosages croissants en retardateur (le

Chrysotard ce) est la formule M9. Trois dosages ont étés utilisés : 1,5 %, 3 % et 5 % du poids
de ciment. La formule M3 correspond à celle contenant 5 % de retardateur. Les courbes de
vitesse de ressuage obtenues sont données en figure III.38.
64
Figure III.38 : Ressuage et vitesse de ressuage du mortier M9

avec différents dosages en retardateur ( H = 17 cm )
Les courbes obtenues nous amènent à formuler plusieurs remarques :
- l’utilisation de ce retardateur amène une réduction de la vitesse initiale de ressuage

de près de 25 %. Nous noterons à cette occasion que les données reportées dans le
tableau III.6 indiquent pourtant que cet adjuvant est moins visqueux que l’eau ! ;
- à partir d’un certain dosage critique (ici inférieur à 1,5 % du poids de ciment), un
surdosage n’a aucun effet sur le ressuage ;
- l’amplitude est très légèrement augmentée (pour une hauteur initiale du moule
égale à 17 cm) ;
- la durée totale du ressuage est augmentée. Ceci pourrait être explicable par la
réduction de la cinétique d’hydratation du ciment.
III.5. Essais oedométriques – Corrélation avec le ressuage
Certaines formules dont le ressuage a été mesuré ont aussi été testées dans l’oedomètre
développé au cours de cette thèse. C’est le cas des formules M1 à M7. L’oedomètre présenté
dans la seconde partie de ce chapitre permet d’obtenir :
- une courbe de perméabilité en fonction de la compacité du matériau
- une courbe de « compacité stable » en fonction de la contrainte effective imposée
III.5.1. Résultats des essais de perméabilité :
Dans un diagramme semi-logarithmique, il apparaît que l’évolution de la perméabilité

avec la compacité est assez linéaire. En fait, comme la plage de compacité balayée est
relativement faible, il est tout à fait normal de tomber sur ce type de relation. Une courbure de
courbe ne s’apprécie que sur une plage de compacité beaucoup plus large. La figure III.39
reprend les données obtenues avec les mortiers M1,M2 et M3.
Figure III.39 : Perméabilité versus compacité des mortiers M1, M2 et M3.

Les points « pleins » correspondent à des essais avec l’oedomètre-perméamètre, alors que
65
les points à fonds blanc correspondent à des essais indirects par ressuage.
L’équation II.21 relie vitesse initiale de ressuage et perméabilité. La mesure de la

vitesse de ressuage permet d’obtenir une estimation de la perméabilité du matériau. Dans la
figure III.39, nous avons choisi de reporter aussi les points de perméabilité obtenus par
ressuage. Ces points amènent les commentaires suivants
- les compacités des essais menés avec l’oedomètre sont plus importantes que celle
du ressuage puisque l’on précompacte le matériau avant la première mesure ;
- les points obtenus par ressuage se placent « dans l’alignement » de ceux obtenus
avec l’oedomètre.
La figure suivante reprend les valeurs obtenues avec les mortiers M5 et M6 de filler
calcaire où seul le dosage initial en eau est différent. L’alignement des points obtenus par
ressuage et par l’oedomètre se confirme.
Figure III.40 : Perméabilité versus compacité des mortiers M5 et M6

Les points « pleins » correspondent à des essais avec l’oedomètre-perméamètre,
les points à fond « blanc » correspondent à des essais indirects par ressuage
Enfin, pour clore provisoirement l’étude, nous avons cherché à connaître l’influence
de la floculation. Pour ce faire, nous avons comparé les résultats obtenus avec les mortiers M4
et M7. La formule de M7 est identique à celle de M4 mais contient en plus un superplastifiant
(l’OPTIMA 100 de CHRYSO). L’alignement de l’ensemble des points confirme
l’indépendance de la vitesse de ressuage signalée dans les paragraphes III.4.4 et III.4.5 avec
l’utilisation ou non de ce superplastifiant.
Figure III.41 : Perméabilité versus compacité des mortiers M4 et M7

Les points « pleins » correspondent à des essais avec l’oedomètre-perméamètre
les points « blanc » correspondent à des essais indirects par ressuage.
Nous verrons dans le chapitre IV.3 comment relier la perméabilité aux paramètres du
matériau comme par exemple sa compacité. Des différentes études précédentes, nous
concluons à la validité de l’équation II.21 qui relie vitesse de ressuage et perméabilité:
V IR = K .Φ 0 .(d S − 1) (II.21)
L’essai de perméabilité indirect par ressuage est plus « doux » qu’un essai
perméamétrique dans le sens où le gradient de charge imposé est plus faible. Ainsi, grâce à cet
essai, nous avons accès à la perméabilité homogène (non localisée) du matériau pour des
compacités faibles.
66
III.5.2. Résultats des essais de compressibilité :
Dans un diagramme semi-logarithmique, on reporte la compacité obtenue pour un

temps infini (appelée compacité stable) en fonction de la contrainte effective imposée.
L’allure des courbes obtenues, présentées en figure III.42, est, là encore, assez linéaire.
Figure III.42 : Compacité stable versus contrainte effective de différents mortiers (formules
M2, M3, M4, M48). Un essai concernant un béton 0/8 gâché au filler calcaire est aussi reporté
L’équation des courbes obtenues est du type :
 σ′ 
Φ = λ . ln 5  + Φ A (III.6)
 10 
où λ est la pente de la droite de tendance,
et ΦA est la compacité « stable » sous une pression de 1 bar
Dans le chapitre IV.4, nous détaillerons davantage ces courbes. Elles nous permettront
d’obtenir une loi de comportement du squelette granulaire reliant compacité et contrainte
effective.
67
CHAPITRE IV
MODÉLISATION DU
RESSUAGE HOMOGÈNE
INTRODUCTION :
De l’analyse bibliographique, on tire les conclusions suivantes concernant le ressuage :
Du fait de la gravité, les grains solides composant la suspension (le béton)

sédimentent, obligeant l’eau à percoler verticalement. Cette percolation est réglée en cinétique
par la perméabilité du matériau.
Au fur et à mesure du déroulement de cette sédimentation, la compacité du béton

augmente quelle que soit la hauteur. On parle alors de consolidation avec l’apparition
progressive d’une contrainte effective σ’ reprise par le squelette granulaire.
En fait, au moment du coulage, à une altitude donnée, toute la pression du poids du

béton situé au-dessus est reprise entièrement par le fluide. Ensuite, cette pression se transfère
graduellement au squelette granulaire. Ainsi, à un temps infini, le fluide subit uniquement sa
pression hydrostatique, le squelette granulaire reprenant alors le complément (figure IV.1)
[Clear & Bonner 1988].
80
Chapitre IV : Modélisation du ressuage homogène
à l’instant initial au bout d’un temps infini
Figure IV.1 : Diagramme de pression interne dans le béton

pour l’instant initial et final
σ(z) étant la pression totale exercée par le poids du béton, u(z), la pression reprise par
le fluide. La modélisation précédente peut ainsi se résumer, de façon simplifiée comme suit :
- Le squelette granulaire se modélise par un ressort de souplesse CS .

- La percolation de l’eau à travers ce solide se modélise par un piston de
perméabilité K.
Figure IV.2 :
Dans le cas réel, les bétons contiennent de l’air occlus qui demeure après le serrage.
De plus, la particularité des bétons est de présenter une évolution chimique rapide de ses
constituants.
Dans un premier temps, nous allons écrire les différentes équations régissant cette
consolidation en ignorant ces deux effets. Par la suite, nous chercherons à estimer, voire à
quantifier chacun d’eux.
Enfin, il ne restera qu’à étudier plus finement les lois d’évolution de la perméabilité K
et de la compressibilité Cs du squelette granulaire avec les données de la formulation.
81
IV.1. Etude du ressuage sans effets annexes
IV.1.1. Hypothèses de calcul
Les hypothèses nécessaires à la résolution de ce problème sont les suivantes :
- le ressuage sera considéré comme homogène. On exclut ici tout phénomène de

localisation ;
- la séquence de mise en place du béton est ignorée. A l’instant initial, le béton est
considéré comme homogène, ayant pour dosage des constituants, ceux de la
formulation ;
- le problème sera pris unidimensionnel. On ne traitera ici que le cas du ressuage

dans des moules prismatiques ou cylindriques, de génératrices parallèles à l’axe de
gravité ;
- le milieu est biphasique. Nous ne tiendrons compte que des fractions volumiques
solide et liquide dont la somme fera 100%. C’est l’hypothèse habituelle de
saturation qui correspond à l’absence d’air occlus ;
- les constituants (eau et solides) seront jugés incompressibles. L’hypothèse mérite

toutefois d’être vérifiée.
Plaçons-nous dans le cas extrêmement défavorable d’une colonne de béton de 10 m de

hauteur ; la pression interstitielle en bas de cette colonne, à l’instant du coulage, est d’environ
240 kPa. L’eau subit par conséquent un excès de pression de 140 kPa. La dépressurisation de
l’eau lors de l’essai de ressuage entraînera une différence de volume ∆V égale à :
V .β w .∆p (IV.1)
Cette formule, dans laquelle βW est la compressibilité de l’eau, s’écrit aussi :

∆V
= β W .∆p .
V
Après intégration, le volume occupé par l’eau sera : V = V0 .e − β w .( p − p0 ) (IV.2)
La compressibilité de l’eau βW étant estimée généralement à 5.10-10 Pa-1,

l’augmentation de volume sera numériquement de 0,07 ‰ en bas de la colonne. Comme le
profil de surpression est linéaire, cette augmentation de volume sera par conséquent, la cause
d’une apparition d’eau en surface du béton d’environ 0,1 mm suivant la compacité du béton.
Cette hauteur d’eau étant très faible, nous choisirons donc de négliger cette compressibilité du
liquide.
La compressibilité des constituants solides étant environ 25 fois inférieure à celle de

l’eau, nous négligerons de même cet effet.
82
IV.1.2. Configuration géométrique :
Nous noterons z la position d’une particule solide à l’instant t et Z sa position initiale.

Z est sa coordonnée Lagrangienne, z celle Eulérienne. La vitesse de chute de la particule est
alors :
dz (Z , t )
vS = (IV.3)
dt
On peut aussi introduire la hauteur solide a de la particule. C’est la hauteur

correspondant à un compactage à 1 des couches inférieures. Ces trois coordonnées sont reliées
par :
a = Φ 0 .Z et da = Φ 0 .dZ = Φ.dz (IV.4)
où Φ0 est la compacité initiale. Cette dernière équation traduit l’incompressibilité du

milieu solide.
liquide
solide
Etat initial Etat déformé : déplacement + compression
Figure IV.3 : Configuration des paramètres de hauteur
Ouvrons une parenthèse d’ordre mathématique, pour toute fonction F(z(Z,t),t), on a :
∂F ( Z ) Φ 0 ∂F ( z ) ∂F ( Z ) ∂F ( z ) ∂F ( z )
= . et = + vS . (IV.5)
∂Z Φ ∂z ∂t ∂t ∂z
IV.1.3. Résolution du problème
Par convention, les contraintes de compression seront prises positives. L’équilibre

mécanique d’une couche de béton s’écrit alors :
σ ( z + ∆z , t ) − σ ( z , t ) + ∆z.[Φ.γ S + (1 − Φ ).γ W ] = 0 (IV.6)
83
dσ
d’où + Φ.γ S + (1 − Φ ).γ W = 0 (IV.7)
dz
La conservation d’un milieu de masse volumique ρ en écoulement s’écrit :
∂ρ
+ div( ρ . v) = 0 quel que soit t. (IV.8)
∂t
Dans notre cas, pour la phase liquide, cette relation s’écrit :
∂ (1 − Φ ) ∂ [(1 − Φ ).v W ]
+ =0 (IV.9)
∂t ∂z
Certaines publications oublient la relation de conservation de la phase solide. Cette

relation, sous les judicieux conseils de Coussy et Eymard [communication privée] s’écrit :
∂Φ ∂ (Φ.v S ) ∂Φ S ∂Φ ∂v S
+ = 0 c’est à dire +v . + Φ. =0 (IV.10)
∂t ∂z ∂t ∂z ∂z
Le débit de percolation du fluide s’exprime alors par la loi de Darcy reliant ce débit au
gradient de charge imposé. A l’instant t, la charge hydraulique s’écrit :
U
h( z , t ) = +z (IV.11)
γW
 1 ∂U 
D’où (1 − Φ ).(v W )
− v S = − K .grad (h ) = − K . + 1 (IV.12)
 γ W ∂z 
Il ne reste plus qu’à donner la relation de Terzaghi exprimant la contrainte effective

exercée sur le squelette granulaire. Dans cette expression, σ ′(Φ ) constitue la loi de
comportement du squelette granulaire.
σ ′(Φ ) = σ − U (IV.13)
84
Les équations (IV.9) et (IV.10) peuvent se simplifier en : (1 − Φ ).v W + Φ.v S = cste
Au bas de la colonne de béton, les vitesses des deux phases sont nulles. Par
conséquent,
(
(1 − Φ ). v W − v S = −v S ) (IV.14)
Cette dernière relation donne avec (IV.7), (IV.12) et (IV.13) :
K ∂σ ′
v S = − K .Φ.(d S − 1) − . (IV.15)
γ W ∂z
L’expression de la vitesse de chute des grains fait intervenir 2 parties. L’une,

K .Φ.(d S − 1) peut être qualifiée de « fonction sédimentation ». Cette sédimentation se faisant
à vitesse constante dans la hauteur et étant « réglée » par la perméabilité du milieu. L’autre,
K ∂σ ′
. peut être qualifiée de « fonction compressibilité ». Cette dernière fonction peut
γ W ∂z
K ∂σ ′ ∂Φ
aussi s’écrire . . en faisant intervenir la loi de comportement du squelette
γ W ∂Φ ∂z
granulaire.
(IV.10) et (IV.15) donnent alors :
∂Φ ∂  K .Φ ∂σ ′ ∂Φ 
−  K .Φ 2 .(d S − 1) + . . =0 (IV.16)
∂t ∂z  γ W ∂Φ ∂z 
1 ∂σ ′
Notons enfin = la dérivée de la loi de comportement. CS est en quelque sorte
C S ∂Φ
la souplesse du squelette granulaire pris comme un ressort.
Une écriture plus commode pour l’intégration de l’équation (IV.16) peut se faire en
utilisant soit la variable Lagrangienne Z, soit la hauteur solide a.
En variable Lagrangienne, la seconde équation (IV.10) s’écrit (en tenant compte de la

remarque formulée par l’équation IV.5) :
∂Φ ( Z ) ∂v S ∂Φ ( Z ) Φ 2 ∂v S
+ Φ. = + . =0 (IV.17)
∂t ∂z ∂t Φ 0 ∂Z
Avec (IV.15) nous obtenons alors
85
∂Φ Φ 2 ∂  K .Φ ∂Φ 
−  K .Φ.(d S − 1) + . =0 (IV.18)
∂t Φ 0 ∂Z  γ W .C S .Φ 0 ∂Z 
que l’on peut aussi écrire sous la forme
1
∂
Φ + ∂  K .Φ.(d S − 1) + K .Φ ∂Φ 
 . =0 (IV.19)
∂t ∂Z  Φ0 γ W .C S .Φ 02 ∂Z 
ou bien encore en variable solide
1
∂
Φ + ∂  K .Φ.(d − 1) + K .Φ . ∂Φ  = 0 (IV.20)
 S 
∂t ∂a  γ W .C S ∂a 
En résumé :
∂Φ ∂  K .Φ ∂Φ 
• −  K .Φ 2 .(d S − 1) + . =0 (IV.16)
∂t ∂z  γ W .C S ∂z 
1
∂
• Φ + ∂  K .Φ.(d S − 1) + K .Φ ∂Φ 
 . =0 (IV.19)
∂t ∂Z  Φ0 γ W .C S .Φ 0 ∂Z 
2
1
∂
• Φ + ∂  K .Φ.(d − 1) + K .Φ . ∂Φ  = 0 (IV.20)
 S 
∂t ∂a  γ W .C S ∂a 
Φ(a, t ) doit vérifier à tout moment la relation (IV.20). Tout le problème se réduit à la
résolution de cette équation implicite à deux variables a et t.
IV.1.4. Vitesse initiale de ressuage (VIR)
L’équation (IV.15) écrite en Z = H représente effectivement l’opposé de la dérivée de

la courbe de ressuage habituelle. Cette dérivée, à l’instant initial, est égale à :
86
K (Φ 0 ) ∂Φ
vS t =0 = V IR = − K (Φ 0 ).Φ 0 .(d S − 1) − . (IV.21)
Z =H
γ W .C S ∂z t =0
Z =H
A l’état initial, il n’y a pas de gradient de compacité dans la colonne de béton. Le cas
contraire va à l’encontre de l’hypothèse de l’homogénéité du béton frais.
Ainsi, on démontre : V IR = K (Φ 0 ).Φ 0 .(d S − 1) (IV.22)
Cette dernière équation, déjà rencontrée lors de l’analyse bibliographique [Powers

1968], permet soit la prédiction de la vitesse de ressuage si l’on connaît la perméabilité du
béton frais, soit la mesure de cette perméabilité par l’intermédiaire d’un essai de ressuage.
Cette étude aboutit ainsi à une nouvelle démonstration de l’équation reliant vitesse initiale de
ressuage et perméabilité du matériau.
En fait, le véritable intérêt de cette étude est dans la prévision de l’amplitude.
IV.1.5. Amplitude du ressuage
Le ressuage du béton peut être obtenu à tout instant par l’expression suivante :
t
∆H (t ) = − ∫ v SZ = H .dt (IV.23)
0
Notons qu’à la surface du béton, la compacité n’a aucune raison de changer. Elle reste
constante égale à Φ0 . Il ne reste alors plus qu’à intégrer (IV.15) pour obtenir :
K (Φ 0 ) t ∂Φ
γ W .C S ∫0 ∂Z
∆H (t ) = V IR .t + . .dt (IV.24)
Z =H
Cette équation décrit bien la courbe de ressuage. Celle-ci est assez linéaire dans sa
∂Φ
première partie car le terme reste nul assez longtemps. En effet, la consolidation
∂Z Z = H
démarre par le bas de la colonne. A la fin de la courbe ce terme prend une valeur non nulle,
négative
87
A un temps infini, la dérivée temporelle de l’équation (IV.19) est nulle ce qui permet
d’écrire :
Φ ∂Φ
Φ.(d S − 1) + . = cste (IV.25)
γ W .C S (Φ).Φ 0 ∂Z
En fait, comme il n’y a pas de consolidation dans la couche supérieure de la colonne

de béton, cette constante est nulle.
Autrement écrit, à la fin du phénomène de ressuage,
∂Φ
= γ W .C S (Φ).Φ 0 .(1 − d S ) (IV.26)
∂Z
L’évolution de la compacité dans la hauteur de la colonne de béton s’obtient en

résolvant cette équation différentielle. La résolution nécessite la connaissance de la fonction
compressibilité du squelette granulaire CS(Φ) . La constante d’intégration s’obtient quant à
elle par Φ( Z = H ) = Φ 0 .
Dans le cas où CS est une constante, indépendante de Φ, l’évolution de la compacité

finale prend la forme d’une droite en fonction de la hauteur. Cette droite ayant pour équation :
Φ( Z ) = Φ 0 + γ W .C S .Φ 0 .(1 − d S )(
. Z − H0 ) (IV.27)
Pour affiner le modèle, on peut prendre une évolution linéaire de CS en fonction de Φ,

l’équation précédente devient alors :
 −γ W . S 0 .Φ 0 .(1− d S ).( Z − H 0 ) 
C (Φ )
Φ( Z ) = Φ 0 + B.1 − exp λ  (IV.28)

 
 
C S (Φ 0 )
où C S (Φ ) = C S (Φ 0 ) − .(Φ − Φ 0 ) (IV.29)
λ
Cette dernière relation (IV.29) n’est qu’un développement au premier ordre de la

fonction CS . Le coefficient λ est une constante qui ne dépend que de la formulation du
matériau tout comme CS(Φ0).
De manière en enrichir encore davantage la loi de comportement, nous verrons, dans

la quatrième partie de ce chapitre (IV.4), que la forme de CS(Φ) est plutôt du type exponentiel
:
88
 ΦC −Φ 
−5  λ 
C S (Φ ) = λ .10 . exp  
(IV.30)
Dans cette forme plus complète, λ est la même constante, ΦC est une compacité
dépendant entre autres de la granulométrie du mélange granulaire. Si elle est obtenue par
ajustement d’une courbe expérimentale de ressuage, nous la noterons ΦB. Si elle est issue du
modèle détaillé dans la quatrième partie de ce chapitre, nous noterons effectivement cette
compacité ΦC. Cette notation sera respectée dans toute la suite du mémoire.
On notera que le développement limité au premier ordre de cette fonction CS(Φ)

ramène bien à (IV.29).
La résolution de l’équation différentielle (IV.26) nécessite alors une étude numérique.

La figure suivante reprend, pour le même mortier, l’évolution de la compacité dans la hauteur
en fonction de la forme choisie pour CS .
Une fois l’équation différentielle (IV.26) résolue, nous connaissons le profil de

compacité dans la hauteur Φ(Z) et donc l’amplitude finale du ressuage par :
H0
Φ0
∆H ∞ = H 0 − ∫ 0
Φ
.dZ (IV.31)
Dans l’exemple de la figure précédente, avec la forme exponentielle choisie pour CS,
l’amplitude du ressuage après calcul vaut 9,2 mm c’est à dire 0,92 % de la hauteur initiale.
Analytiquement, avec cette forme exponentielle, l’amplitude finale du phénomène s’écrit
λ  1 − e − A. H 0  C (Φ )
alors ∆H ∞ = . H 0 −  où A = γ W .Φ 0 .(d S − 1). S 0 .
Φ0  A  λ
IV.1.6. Etude numérique explicite en différences finies
IV.1.6.1. Discrétisation de la colonne de béton
Pour résoudre l’équation (IV.20) exprimée en hauteur solide a, s’écrivant pour une
couche d’épaisseur ∆a, nous allons donc discrétiser la hauteur de la colonne de béton en N
couches d’épaisseur ∆Z.
H0
A t = 0 : ∆Z =
N
89
où N est le nombre de couches.
Figure IV.5 : Discrétisation de la hauteur
Nous utilisons le paramétrage en hauteur solide a qui reste constant dans le temps.
L’épaisseur solide de chaque couche sera alors :
Φ 0 .H 0
∆a = (IV.32)
N
Pour alléger la présentation de la résolution, nous introduisons les notations suivantes :
K .Φ ∂Φ
Soit : Γ(a, t ) = −v S = . + K .Φ.(d S − 1) , (IV.33)
γ W .C S ∂a
Φ i , j , la compacité de la couche i au temps j,
et Γi , j , la valeur calculée de Γ pour la couche i au temps j.

IV.1.6.2. Conditions aux limites :
- à t = 0, quelle que soit la hauteur Φ i ,0 = Φ 0 . Ceci correspond à l’hypothèse

d’homogénéité à l’instant initial ;
- à tout moment, la compacité de la couche supérieure reste constante : Φ N , j = Φ 0 .

D’après Loh, si cette compacité diminuait au cours du temps, ce serait signe de ségrégation
[Loh et al. 1998] ;
- l’hypothèse d’étanchéité du coffrage amène à considérer la vitesse relative de l’eau

nulle en sous face de la couche inférieure : Γ1, j = 0 .
1
∂
∂Γ
(20) s’écrit alors : = − Φ c’est à dire :
∂a ∂t
90
Γi +1, j − Γi , j 1  1 1 

=− . − (IV.34)
∆a 
∆t  Φ i , j +1 Φ i , j 

Nous pouvons alors écrire les 2 équations de base pour l’algorithme de calcul :
1
Φ i , j +1 = et (IV.35)
1 ∆t
− .(Γi +1, j − Γi , j )
Φ i , j ∆a
K .Φ i , j (Φ − Φ i −1, j )
+ K .Φ i , j .(d S − 1)
i, j
Γi , j = . (IV.36)
γ W .C S ∆a
Dans ces deux dernières équation, K et CS sont toujours des fonctions de Φ. Pour
simplifier la résolution numérique, nous prendrons pour K et CS leur valeur réactualisée :
Dans (IV.32), K devient Kij = K (Φij). De même CS devient CSij = CS (Φij).
L’algorithme de calcul progresse en temps de la façon suivante : (figure IV.6)
Γ Φ Γ Φ
c.l.
en gras, les résultats: o

pour calculer x , on a besoin des x
pour calculer o , on a besoin des o o o x x- o
o : calcul de la compacité x
x : calcul de Γ
c.l. : conditions aux limites c.l.
t t + ∆t
figure IV.6 : exemple de progression du calcul entre 2 pas de temps pour 5 couches
Cette résolution a été réalisée à l’aide du logiciel MATLAB version 5.3. Le

programme de calcul est fourni en annexe E1.
91
IV.1.6.4. Condition de convergence du calcul :
Afin que le calcul converge, le pas de temps ∆t utilisé doit être inférieur à un ∆t
critique. Les cas de non-convergence ont leur origine au second pas de temps du calcul. La
non convergence apparaît si :
Γ3, 2 − Γ2, 2 ≥ Γ2, 2 − Γ1, 2 (IV.37)
1
La condition limite inférieure amène Γ1, 2 = 0 donc Γ2 , 2 ≤ . Γ3,2 .
2
1 γ .C (Φ ).(∆a )
2
Cela signifie alors que si ∆t < . W S 0 3 (IV.38), la convergence du

2 K (Φ 0 ).Φ 0
calcul est assurée. On retrouve ici la condition de stabilité classique des schémas explicites
aux différences finies [Patankar 1980 p57].
IV.1.6.5. Exemple de résolution :
L’équation (IV.24) permet d’écrire numériquement la valeur du ressuage à un moment

donné :
Nt  Φ N , j − Φ N −1, j 
∆H ( Nt.∆t ) = K (Φ 0 ).Φ 0 .∆t.∑  ds − 1 − 
 (IV.39)
j =2  γ W .C S ( Φ 0 ).∆a 
Avec les mêmes données que celles utilisée dans la figure IV.4, on trace alors
l’évolution du ressuage au cours du temps. La forme choisie pour CS est la forme
exponentielle. La forme d’évolution choisie pour K est par exemple (voir partie III) :
K (Φ ) = K (Φ 0 ).[1 − b.(Φ − Φ 0 )] (IV.40)
Introduire la fonction perméabilité seulement à son premier ordre permet de simplifier

grandement l’implantation numérique et n’enlève pratiquement rien à la précision obtenue.
(a) (b)
Figure IV.7 : Evolution numérique du ressuage
Données : • ds = 2,7 • Φ0 = 0,75

• ΦC = 0,78 • b = 36
• CS(Φ0) = 1,68.10-6 Pa-1 •H =1 m
• K(Φ0) = 5,46.10-7 m.s-1 • λ = 0,011
92
Le pas de temps utilisé pour ce calcul est de 50 secondes. La colonne de béton a été
divisée en 10 tranches.
Muni de cette implantation numérique, nous pouvons extraire de cette résolution, à

chaque temps, les courbes d’évolution de la compacité dans la hauteur du moule (figure IV.8).
On retrouve alors pour un temps infini, la même forme de Φ(Z) décrite dans la figure IV.4
avec pour CS le modèle exponentiel.
Figure IV.8 : Evolution de la compacité Φ (Z,t)
La modélisation développée ici confirme les observations expérimentales de Loh

mettant en évidence le fait que la consolidation débute par les couches inférieures [Loh et al.
1998].
IV.1.7. Etude numérique implicite
La méthode de résolution précédente s’avère parfois longue en temps de calcul. Elle

nécessite de plus, un ajustement du pas de temps ∆t. En effet, un choix trop faible de ce pas
entraînera un temps global de calcul long. En revanche, un choix trop important de ∆t peut
entraîner une divergence du calcul.
La proposition qui est faite ici est d’utiliser une méthode de résolution dite implicite.
L’équation (IV.20) s’écrit en fait F(Φ ) = 0 où la fonction F constitue l’ensemble du premier
membre. Pour trouver la racine d’une telle équation, plusieurs méthodes itératives existent :
- la méthode par dichotomie : non abordée ici car jugée trop lente
- la méthode de Newton : utilisée par Coussy et Eymard [communications privées].

Celle-ci n’est pas abordée ici car jugée trop compliquée à implanter
numériquement
- Enfin, une méthode intermédiaire facile à implanter et jugée la plus rapide des
trois.
Le principe de cette méthode est de choisir arbitrairement deux compacités Φ1 et Φ2

proches de la racine. Ces deux compacités permettent de définir deux points (Φ1, F(Φ1)) et
(Φ2, F(Φ2)).
93
Figure IV.9 : Schéma explicatif de la méthode de résolution
La courbe représentative de F est alors approximée par la droite passant par les points
1 et 2. Cette droite coupe l’axe des abscisses en Φ3.
F (Φ 1 ).Φ 2 − F (Φ 2 ).Φ 1
Φ3 = (IV.41)
F (Φ 1 ) − F (Φ 2 )
Si F(Φ3) est inférieur à la précision ε recherchée, Φ3 est élu racine de F. Sinon, on

recommence l’interpolation entre cette fois Φ3 et la compacité Φ1 ou Φ2 la plus proche de Φ3.
Dans la pratique, on choisira pour Φ1 la compacité de la même couche au pas de temps
précédent. Φ2 sera par contre totalement arbitraire.
L’erreur commise par cette méthode peu orthodoxe semble trés faible. En pratique, on
n’observe pas de différence entre les courbes obtenues par les méthodes explicite et implicite.
Le programme implanté sous MATLAB est lui aussi fourni dans l’annexe E.
IV.1.8. Etude adimensionnelle
Une étude du ressuage sous forme adimensionnelle semble appropriée. En effet, elle
générera des courbes maîtresses à partir desquelles, toutes les autres pourront être déduites.
IV.1.8.1. Notations :
Chaque paramètre est rendu adimensionnel. Nous noterons ainsi respectivement φ et κ

la compacité et la perméabilité réduite :
94
 Φ  K (Φ )
κ   = κ (φ ) = (IV.42)
 Φ0  K (Φ 0 )
De même, la compressibilité du matériau est adimensionnalisée. cs est sa variable

réduite.
 Φ  C (Φ )
cs  = cs(φ ) = S (IV.43)
 Φ0  C S (Φ 0 )
Ces diverses notations permettent de définir le temps caractéristique de la

consolidation. Ce temps noté TS sera égal à :
γ .H 2 .C S (Φ 0 )
TS = W (IV.44)
Φ 0 .K (Φ 0 )
La définition de ce temps adimensionnel nous permet de réduire temps et vitesses :
Z t v S .TS
ς= τ= υ= (IV.45.46.47)
H TS H
Avec ces nouvelles notations adimensionnelles, l’équation (IV.10) s’écrit :
∂φ ∂ (φ .υ )
+ φ. =0 (IV.48)
∂t ∂ζ
Si l’on introduit α, un nouveau paramètre du problème égal à
α = Φ 0 .(d S − 1).H .γ W .C S (Φ 0 ) , (IV.49)
(IV.15) se réécrit :
κ (φ ) ∂φ
υ = −κ (φ ).φ .α − .φ . (IV.50)
cs(φ ) ∂ς
Dans cette dernière équation (IV. 50), on retrouve le premier terme qui est un terme de
sédimentation. Le second correspond toujours à un phénomène de consolidation. Reste alors à
réécrire l’équation IV.19 pour obtenir l’équation générale suivante :
1
∂
φ ∂  κ (φ ) ∂φ 
+  κ (φ ).φ .α + .φ .  = 0 (IV.51)
∂τ ∂ζ  cs(φ ) ∂ς 
95
Pour l’instant, nous n’avons pas pris en compte d’effet vieillissant sur la
compressibilité du matériau. Par conséquent, l’implantation sous MATLAB de l’algorithme
de résolution n’a pas été réalisée. Cela dit, la résolution de cette équation ne semble pas poser
de problèmes majeurs. La méthode reste toujours la même.
La définition, entre autre, du temps caractéristique de la consolidation noté TS

améliore effectivement la présentation du modèle et amène un outil supplémentaire
comparatif des bétons.
IV.1.9. Etude avec présence d’air occlus
Toute l’étude précédente ignore la présence d’air entraîné lors du malaxage. Bien qu’à
la mise en place, on cherche à éliminer la plus grande partie de ce volume d’air, il en reste
toujours de 0,5 à 4 % dans le cas de bétons, voire jusqu’à 8 % pour les mortiers. A ce stade de
l’étude, on est en droit de ce demander si ce volume d’air a une influence sur le phénomène,
comme tendrait à le montrer l’article de Clear et Bonner [Clear & Bonner 1988]. L’air peut
effectivement jouer un rôle de « vase d’expansion ». Certains auteurs comme Popovics ont
observé que la hauteur d’eau ressuée ne représente que 80 % du tassement des constituants
solides. Ceci indiquerait alors obligatoirement la présence d’un constituant compressible.
A l’instant initial, si l’on ne tient pas compte de l’air occlus, la contrainte totale (∆σ)
se transmet entièrement à l’eau. Si l’on en tient compte, cette contrainte se transmet à l’eau
qui, étant la phase continue, comprime l’air. S’ensuit un tassement d’ensemble qui peut
comprimer légèrement le squelette granulaire. Au cours du temps, le ressuage se passe de la
même façon qu’en l’absence d’air entraîné, en tenant compte du fait que l’air se décomprime
progressivement puisque la pression interstitielle décroît. On résume alors cette modélisation
comme suit :
Figure IV.10 : Schéma explicatif de l’influence du volume d’air
Nous noterons que ce schéma rhéologique est simplifié. Il ignore l’influence des plus
petites bulles, qui pourraient agir directement sur le squelette granulaire, comme de petits
ballons de baudruche. Cependant, la simplicité du modèle proposé permet d’écrire des
équations relativement simples, dont la suite dira si elles sont représentatives des phénomènes
étudiés.
96
IV.1.9.1. Hypothèses de calcul :
Les mêmes hypothèses que celles énoncées dans la première partie sont réutilisées.
L’hypothèse H4 est modifiée par l’introduction de la fraction volumique gazeuse.
L’hypothèse H2 donnant les conditions initiales du système ne tient plus. En effet, à t = 0, les
bulles d’air se compriment instantanément en bas de colonne. Ainsi, à l’instant initial, en
partie basse, la compacité doit être majorée et le pourcentage d’air minoré.
Finalement, Les hypothèses nécessaires à la résolution de ce problème deviennent :
- le ressuage sera considéré comme homogène. On exclut ici tout phénomène de

localisation ;
- la séquence de mise en place du béton est ignorée. A l’instant initial, aucun

déplacement vertical d’eau n’a encore eu lieu ;
- le problème sera pris unidimensionnel. On ne traitera ici que le cas du ressuage

dans des moules cylindriques parallèles à l’axe vertical ;
- le milieu est triphasique. La somme des fractions volumiques solide, liquide et

gazeuse font 100 % ;
- l’ eau et les constituants solides seront supposés incompressibles ;
- Les bulles d’air sont insérées dans le squelette granulaire. A une altitude donnée,
elles suivent le mouvement des grains solides avec la même vitesse qu’eux. La
faible déformabilité des bulles rendra, en effet, difficile leur remontée dans un
matériau au repos à squelette granulaire compact comme le béton.
Nous sommes conduits à introduire en plus une loi de comportement du milieu gazeux
qui constitue l’hypothèse H7.
- L’air occlus est un gaz parfait. Cette hypothèse simplifie grandement l’étude en
négligeant l’effet de la tension superficielle. Cette approximation semble
acceptable en l’absence d’entraîneur d’air qui stabilise des bulles de très petites
tailles. En notant Ψ la fraction volumique d’air, nous écrirons alors :
( p atm + U ).Ψ = n.R.T = Cste (IV.52)
En première approximation, le volume de béton ainsi que la température variant peu,
∆U ∆Ψ ∆U p +U
+ =0 ou encore = − atm (IV.53)
p atm + U Ψ ∆Ψ Ψ
97
rapport que l’on peut considérer comme constant pour des pressions interstitielles
modérées. La mesure expérimentale de l’air occlus donne alors l’équation suivante, exprimant
la loi de comportement des bulles d’air entraînées :
∆U p 1
= − mesure = − (IV.54)
∆Ψ Ψ0 Ca
En fait, l’équation (IV.53) complète donnerait :
Ψ.(1 − Ψ ).∆U
∆Ψ = − (IV.55)
p atm + U + (1 − Ψ ).∆Ψ
ce qui nous ramène effectivement à (IV.53) et (IV.54) si l’on considère Ψ petit.
IV.1.9.2. Résolution du problème
L’équilibre mécanique d’une couche de béton d’épaisseur dz donné par l’équation

(IV.7) en l’absence d’air entraîné devient dans notre cas :
dσ
+ Φ.γ S + (1 − Φ − Ψ ).γ W = 0 (IV.56)
dz
La relation (IV.13) de Terzaghi s’applique toujours, ce qui permet d’écrire :
∂σ ′ ∂U ∂σ
+ − =0 (IV.57)
∂z ∂z ∂z
∂σ ′ ∂Φ ∂U ∂Ψ
C’est à dire : . + . + Φ.γ S + (1 − Φ − Ψ ).γ W = 0 (IV.58)
∂Φ ∂z ∂Ψ ∂z
Avec les notations,

1 ∂σ ′
= où CS est la compressibilité (ou plutôt souplesse) du squelette
C S ∂Φ
granulaire, et
1 ∂U
=− où Ca est défini comme la compressibilité de l’air,
Ca ∂Ψ
on obtient l’équation suivante qui constitue l’équation d’équilibre des trois phases.
Toute modification de Ψ aura une incidence sur Φ .
98
1 ∂Φ 1 ∂Ψ
. − . + Φ.γ S + (1 − Φ − Ψ ).γ W = 0 (IV.59)
C S ∂z Ca ∂z
L’eau percole verticalement à travers le squelette solide et gazeux. La conservation de

la phase liquide s’écrit alors :
∂ (1 − Φ − Ψ ) ∂ [(1 − Φ − Ψ ).v W ]
+ =0 (IV.60)
∂t ∂z
De même lorsque l’on écrit la conservation du squelette granulaire (solide + gaz), on

obtient :
+
[
∂ (Φ + Ψ ) ∂ (Φ + Ψ ).v S
=0
] (IV.61)
∂t ∂z
Reste à réécrire la loi de Darcy qui devient :
 1 ∂U 
(1 − Φ − Ψ ).(v W )
− v S = − K . + 1 (IV.62)
 γ W ∂z 
La même démarche est réutilisée pour aboutir à l’équation (IV.63) qui corrige
(IV.15) :
K ∂σ ′
− v S = K .[Φ.(d S − 1) − Ψ ] + . (IV.63)
γ W ∂z
Finalement, la loi brute décrivant le ressuage s’écrit :
∂ (Φ + Ψ ) ∂  K .(Φ + Ψ ) ∂Φ 
−  K .(Φ + Ψ ).[Φ.(d S − 1) − Ψ ] + . =0 (IV.64)
∂t ∂z  γ W .C S ∂z 
Ce raffinement de l’étude, matérialisé par cette équation, semble peu pratique à

utiliser. En effet, sans prise en compte de l’air occlus, la loi de ressuage se résume à une
équation comportant une unique inconnue Φ. Avec prise en compte de l’air, la loi de ressuage
comporte deux équations (IV.59) et (IV.64) à deux inconnues Φ et Ψ.
Généralement, la teneur en air occlus des bétons ne dépasse pas 5 %, alors que dans le
Ψ
même temps, la compacité dépasse 0,75. Le rapport des deux fractions volumiques est
Φ
donc au maximum de 0,07 et peut donc être considéré comme petit. Au premier ordre, on
retombe, hélas, sur l’équation IV.16 qui occulte l’effet de l’air occlus Ψ. La prise en compte
de la quantité d’air passe par la résolution de l’équation IV.64 complète.
99
IV.1.9.3. Conditions initiales
A l’instant initial, les fractions volumiques solides et gazeuses sont en équilibre

mécanique. Nous avons donc :
1 ∂Φ 1 ∂Ψ
. − . + Φ.γ S + (1 − Φ − Ψ ).γ W = 0 (IV.65)
C S ∂z Ca ∂z
Lorsque les bulles d’air se compriment, il y a diminution du volume total, ce qui

 − ∆Ψ 
augmente localement la compacité du béton. L’augmentation s’écrit ∆Φ = Φ.  , ce
 1 + ∆Ψ 
qui est peu différent de ∆Φ = −Φ.∆Ψ si ∆Ψ est petit.
A l’état initial, cette relation s’écrit, quelle que soit la hauteur :

Φ
Φ − Φ 0 = Φ 0 .(Ψ0 − Ψ ) ou Ψ = 1 + Ψ0 − (IV.66)
Φ0
Cette expression de la compacité est introduite dans l’équation d’équilibre précitée

pour aboutir à l’équation différentielle suivante :
 1 1  ∂Φ  γ 
 + . +  γ S − γ W + W .Φ − Ψ0 .γ W = 0 (IV.67)
 C S Ca.Φ 0  ∂z  Φ0 
La résolution de cette équation permet la prédiction de l’évolution de la compacité

initiale dans la hauteur. Numériquement, la résolution est aisée. Dans le cas pratique, le
squelette granulaire est suffisamment compressible pour absorber la déformation due à l’air
occlus : Cs est généralement supérieur à 10-5 Pa-1 (voire chapitre IV.4) alors que Ca.Φ0 est
généralement inférieur à 10-6 Pa-1. Par conséquent, une simplification de l’équation (IV.67)
∂Ψ
est possible. Cette simplification nous ramène alors à l’équation = −Ca.ρ B .g où ρB est la
∂z
masse volumique moyenne du béton. En somme, les bulles d’air se compriment sous la
pression interstitielle ambiante supposée linéaire avec la hauteur.
IV.1.9.4. Exemple de résolution – influence de l’air sur l’amplitude
En utilisant les mêmes simplifications exposées dans le paragraphe précédent, on peut

obtenir une estimation de la différence d’amplitude d’eau ressuée entre des bétons avec et
sans air entraîné. Au bout d’un temps infini, l’évolution de la fraction volumique gazeuse sera
100
∂Ψ
de la forme = −Ca.ρ W .g . Par différence avec l’état initial, nous obtenons une prévision
∂z
de l’influence de l’air occlus sur l’amplitude du phénomène :
Ψ0 H 2
Différence d’amplitude estimée = 5
.( ρ B − ρ W ).g .
10 2
Pour les faibles hauteurs, l’influence est négligeable, pour les fortes hauteurs,
l’influence sera importante. L’exemple de la figure IV.11 montre l’évolution numérique dans
la hauteur et dans le temps de la compacité et de l’air occlus d’un béton sous les hypothèses
suivantes :
- dS = 2,8 - H = 0,7 m
- Φ0 = 0,7 - Ψ0 = 7 %
- CS(Φ0) = cste = 6.10-6 Pa-1 - K(Φ0) = cste = 5.10-6 m.s-1
- Ca = 7.10-7 Pa-1
Figure IV.11 : Evolution de la compacité dans la hauteur de la colonne.
On notera qu’à l’instant initial, l’évolution de la compacité dans la hauteur présente

déjà un gradient (presque invisible ici) pour les raisons expliquées plus haut. Enfin, la figure
IV.13 donne l’évolution temporelle du ressuage de ce même mortier à 7 % d’air occlus.
L’intérêt de cette figure est de pouvoir comparer son tassement solide avec sa hauteur d’eau
ressuée. A des fins de comparaison, la figure IV.13 donne sur le même graphique la courbe
numérique de ressuage du mortier sans air mais ayant les mêmes autres caractéristiques.
Figure IV.12 : Evolution du volume d’air occlus dans la hauteur de la colonne.
Figure IV.13 : Visualisation numérique comparative du ressuage

du mortier aéré et de celui non aéré ( H = 70 cm )
L’enseignement principal que nous tirons de ce travail est que la prise en compte de
l’air entraîné aura un intérêt différent si l’on cherche à étudier le ressuage dans des moules de
petite ou grande hauteur :
- pour les petites hauteurs (moins de 50 cm), l’effet peut être négligé
- pour les grandes hauteurs (supérieures à 2 m), l’effet devient très important. Il conduit
à une réduction du ressuage selon la hauteur du moule ce qui constitue en soi un effet
d’échelle ! ! !
D’autre part, nous allons voir dans la suite que l’air occlus a une influence importante
sur la prévision de la perméabilité et, par conséquent, sur la vitesse initiale de ressuage.
101
IV.1.9.5. Vitesse initiale de ressuage :
A l’instant initial, les fractions volumiques solides et gazeuse de la couche supérieure

de la colonne sont Φ0 et Ψ0 . L’équation (IV.59) permet d’obtenir la loi décrivant la vitesse
initiale du ressuage :
K (Φ 0 ) ∂Φ
v S = − K (Φ 0 ).[Φ 0 .(d S − 1) − Ψ0 ] − . (IV.68)
γ W .C S ∂z t =0
Z =H
A l’état initial, un gradient de compacité dans la colonne de béton est présent. Dans la
partie supérieure de la colonne de béton, ce gradient est très faible car la pression interstitielle
n’est pas suffisante pour comprimer notablement l’air occlus. Nous aurons donc par
approximation :
V IR = K (Φ 0 ).[Φ 0 .(d S − 1) − Ψ0 ] (IV.69)
Cette dernière relation reprend et affine celle exprimée par l’équation IV.22 déjà
obtenue par d’autres auteurs. C’est cette relation que nous utiliserons pour le dépouillement
de l’ensemble des courbes de ressuage. Cela dit, les différences de valeur obtenues sont
minimes. Les valeurs de Φ 0 .(d S − 1) s’échelonnent en général entre 1 et 1,5 alors que dans le
même temps Ψ0 ne dépasse pas 0,05.
102
IV.1.10. Comparaison avec l’expérience
En ce qui concerne la vitesse de ressuage, la modélisation incarnée par l’équation

IV.69 aboutit à une formule voisine de celle énoncée dans le chapitre II. Cette dernière a été
validé par les essais expérimentaux (cf partie III.5.1). L’équation IV.69 sera donc considérée
comme validée. En revanche, dés que l’on s’intéresse à l’amplitude, la comparaison avec
l’expérience est assez défavorable (voir figure IV.14). En effet, une différence majeure
apparaît dans la prévision selon la hauteur initiale de la colonne de béton. La courbe
expérimentale d’amplitude versus H0 est toujours convexe [Josserand & de Larrard 2002].
Les nombreux exemples proposés dans l’annexe D le montrent.
Figure IV.14 : Position relative des courbes d’amplitude du ressuage

Modélisée et expérimentale pour la formule de béton B51
La modélisation proposée prédit plutôt, quant à elle, une courbe concave. En effet,
imaginons une colonne de béton de hauteur H dont l’amplitude du ressuage est notée B. Une
colonne de béton de hauteur 2.H peut être virtuellement scindée en 2 parties superposées. La
partie haute de hauteur H aura une amplitude de ressuage égale à B (ce sont les mêmes
conditions que lors du premier exemple). La partie basse aura une amplitude de ressuage
supérieure à B puisque davantage comprimée.
On s’attend donc à ce qu’une colonne de hauteur 2H ait une amplitude de ressuage

supérieure à 2B. Plus généralement, on s’attend à une courbe concave (ce que nous donne
dans les faits la modélisation proposée). La recherche et la prise en compte du ou des effets
amenant cette convexité de la courbe sont, par conséquent, incontournables pour notre
recherche.
103
IV.2. Etude du ressuage avec effet vieillissant
La comparaison des courbes de ressuage réelles et modélisées fait apparaître un effet

d’échelle en fonction de la hauteur qui n’a pas été prise en compte par la modélisation
précédente (figure IV.14). On remarque que plus la hauteur des éprouvettes est grande, plus le
temps de consolidation est important. Tout se passe donc, comme si le squelette granulaire se
rigidifiait avec le temps.
Le développement de réactions chimiques entre le ciment et l’eau amène à ces

conclusions. De même l’augmentation de la contrainte seuil du matériau au repos avec le
temps (thixotropie) amène aussi une rigidification du système. Physico-chimique ou non, la
nature exacte de cet effet que nous désignerons comme un effet vieillissant sera étudiée dans
la quatrième partie de ce chapitre.
IV.2.1. Hypothèses de calcul :
Nous sommes donc conduits à modifier le modèle de consolidation propre. La

modification proposée est d’introduire une diminution de la souplesse du squelette granulaire
avec le temps. Le schéma général reste toutefois inchangé (notons que nous négligeons à
nouveau la présence d’air occlus, pour les raisons développées au paragraphe IV.1.9) :
Figure IV.15 : Schéma type de la modélisation choisie
1
Avec = g (Φ ).h(ξ ) où la fonction g est détaillée dans le paragraphe IV.4.
CS
Nous introduisons ici un paramètre de structuration ξ qui permet de décrire la

rigidification physico-chimique du squelette granulaire. h(ξ ξ) décrit l’influence de ce
paramètre sur la compressibilité du matériau. En l’absence d’effet vieillissant, nous aurons
h(ξ)=1 .
106
Cette écriture suscite les remarques suivantes :
- scinder la fonction de compressibilité en deux fonctions, l’une de la compacité et

l’autre du paramètre ξ , est déjà une simplification du problème en le considérant
découplé. Cette simplification, bien que schématique, permet d’avancer dans la
résolution du problème ;
- la fonction g(Φ Φ ) ne peut être déterminée qu’en l’absence de ce phénomène de

vieillissement du matériau. L’identification expérimentale est par conséquent plus
délicate, et fait l’objet de la quatrième partie de ce chapitre ;
- si l’on choisit ce modèle tel quel, on obtient théoriquement l’effet secondaire suivant :
après stabilisation, la raideur du ressort continuera à augmenter, ce qui provoquera un
déplacement dans le sens contraire (décompaction du squelette). Ce problème peut
alors se résoudre en utilisant une écriture incrémentale.
t
dσ ′
Sans effet vieillissant, σ’ est équivalent à ∫
0
dt
.dt . C’est à dire, avec la définition de
CS :
t t
dσ ′ dΦ 1 dΦ
σ′= ∫ . .dt = ∫ . .dt (IV.70)
0
dΦ dt 0
C S dt
ξ) à la fonction CS(Φ)
Avec effet vieillissant, on accole simplement la fonction h(ξ
identique au cas précédent.
t
1 1 dΦ
σ′= ∫ . . .dt (IV.71)
0
C S h(ξ ) dt
Coussy [Communication privée] indique que la vitesse d’évolution du paramètre de

t
∂ξ −
T
structuration dépend du niveau de structuration ξ déjà atteint. ξ = exp χ est une forme
∂t
simple d’évolution de la structuration du matériau avec le temps qui répond à cette logique.
Tχ est ici un temps caractéristique associé à la cinétique de la structuration. Ce sera
finalement notre paramètre-clef dans l’étude du ressuage avec effet vieillissant. Dans un
premier temps, nous choisirons une forme simple de la fonction h comme par exemple h(ξ) =
ξ.
t t
1 dΦ
σ′= ∫
T
Nous avons par conséquent : . exp χ . .dt (IV.72)
0
C S dt
107
IV.2.2. Résolution du problème
L’équation (IV.15) est toujours valable. Réarrangée, elle devient :
∂  1 
t t
K T χ dΦ 
v = − K .Φ.(d S − 1) −
∂z  ∫0 C S
S
. . exp . .dt (IV.73)
γW dt 
 
Ceci permet alors de corriger (IV.19) et (IV.20). Par exemple, (IV.20) devient :
1   t Tt 
∂ 
Φ ∂  K .Φ ∂  e χ dΦ 
 K .Φ.(d S − 1) +
γ W ∂a  ∫0 C S dt
+ .  . .dt  = 0 (IV.74)
∂t ∂a  

  
La vitesse initiale de ressuage n’a aucune raison d’être modifiée : (IV.22) est toujours
valable.
IV.2.3. Amplitude du ressuage
L’expression de la vitesse de chute des particules solides (IV.73) permet d’écrire la

relation suivante, qui corrige (IV.24) :
K (Φ 0 ) ∂  1 
t t t
T χ dΦ 
∆H (t ) = K (Φ 0 ).Φ 0 .(d S − 1).t + .∫ ∫ . exp . .dt .dt (IV.75)
γW 
0 ∂Z  0 C S dt 
 Z =H
Si Tχ est infini, on retrouve bien (IV.24) décrivant le modèle sans effet vieillissant.
L’évolution de la compacité finale dans la hauteur ne peut plus être obtenue

directement, car la forme intégrale nécessite la connaissance des évolutions intermédiaires. De
même, l’amplitude finale littérale du ressuage ne peut être prédite autrement que
numériquement.
IV.2.4. Etude numérique explicite
En discrétisant la hauteur de la colonne en couches infinitésimales, l’expression

(IV.74) permet, si l’on connaît le profil de compacité à un temps donné, de prédire ce profil
de compacité au temps suivant.
108
La même technique développée dans la partie IV.1.6 de ce chapitre peut tout à fait être
réutilisée. On introduit de même la fonction Γ, opposée de la vitesse granulaire. Les même
conditions aux limites régissent le problème. On introduit de plus la fonction Vl(Z,t) pour
améliorer la présentation du calcul.
t
t Tχ
e dΦ
Vl ( Z , t ) = ∫ . .dt (IV.76)
0
C S dt
L’algorithme de calcul se base alors sur les trois équations suivantes modifiant (IV.35)
et (IV.36).
1
Φ i , j +1 = , (IV.77)
1 ∆t
− .(Γi +1, j − Γi , j )
Φ i , j ∆a
t
Tχ
exp
Vl i , j = Vl i , j −1 + .(Φ i , j − Φ i , j −1 ) et (IV.78)
C sij
K i , j .Φ i , j (Vl i , j − Vl i −1, j )
Γi , j = K i , j .Φ i , j .(d S − 1) + . (IV.79)
γW ∆a
L’implantation sous MATLAB ne pose aucun problème. En revanche, une divergence

apparaît en fin de courbe de ressuage. Plus le pas de temps est choisi faible, plus la divergence
a lieu près de la fin de la courbe. Un pas de temps faible correspond hélas, à des temps de
calculs très longs mais permet d’obtenir une prévision de l’amplitude finale théorique. La
qualité de cette prévision est donc dépendante du pas de temps choisi.
L’une des possibilités d’amélioration serait d’adapter le pas de temps en cours de

résolution ce qui rend la méthode moins pratique à utiliser. L’autre possibilité est d’utiliser
une méthode de résolution implicite.
IV.2.5. Etude numérique implicite
La résolution numérique sous forme implicite trouve cette fois-ci son plein intérêt. La
technique utilisée est celle développée dans le paragraphe IV.1.7 . Son implantation ne pose
aucun problème. Les mêmes données permettent effectivement d’obtenir la courbe
précédente.
109
Exemple de résolution :
Le mortier dont le ressuage théorique est étudié dans la figure IV.7 est à nouveau
réétudié en ajoutant un effet vieillissant. Toutes les données sont identiques. Le temps
caractéristique de vieillissement est pris égal à 3000 secondes (50 min) pour l’exemple
présent.
Comme on peut le voir sur la figure IV.16, l’introduction d’un effet vieillissant n’a
aucune incidence sur la pente à l’origine de la courbe de ressuage. En revanche, l’amplitude
est fortement diminuée.
Figure IV.16 : Evolution numérique du ressuage

avec prise en compte d’un effet vieillissant
Données : • ds = 2,7 • Φ0 = 0,75

• ΦC = 0,78 • b = 36
• CS(Φ0) = 1,68.10-6 Pa-1 • Tχ = 3000 s
• K(Φ0) = 5,46.10-7 m.s-1 •H =1 m
• λ = 0,011
La courbe de vitesse de ressuage fait cette fois-ci apparaître une sorte de palier
constant lors des premières minutes du phénomène (mieux visible sur la figure IV.18). Si l’on
agrandit la courbe figure IV.7b (sans introduction de l’effet vieillissant), on remarque que ce
palier existait déjà sur une durée équivalente. C’est en fait la chute de la vitesse avec le temps
qui est plus brutale avec l’introduction de l’effet vieillissant.
Nous avons aussi accès pour tout instant à la compacité locale, quelle que soit la
hauteur considérée (figure IV.17).
Figure IV.17 : Evolution de la compacité Φ (Z,t)
On ne retrouve pas cette fois-ci, pour un temps infini, la même forme de Φ(Z) décrite
dans la figure IV.4 avec pour CS le modèle exponentiel. Le phénomène a été « bloqué » avant
sa « fin naturelle ». En revanche, plus la hauteur initiale du matériau sera faible, moins le
ressuage durera longtemps et plus la forme de Φ(Z) sera proche de celle décrite en IV.1.5.
Comme nous allons le voir, l’introduction de cet effet vieillissant répond bien au
problème de la convexité expérimentales des courbes d’amplitude en fonction de la hauteur
initiale. La figure IV.18 donne le ressuage de ce même mortier pour cinq hauteurs initiales
différentes.
Figure IV.18 : Evolution temporelle du ressuage du mortier virtuel
110
L’allure type des courbes obtenues est conforme à celle des courbes expérimentales.
On remarque ici que le palier initial de vitesse est d’autant plus long que la hauteur du moule
est importante. Expérimentalement, on observe en effet un tel palier mais légèrement incliné !
Dans le chapitre III, nous avons mis en évidence une légère diminution de la perméabilité
avec le temps. Cet effet est certainement à l’origine de l’inclinaison observée. Une prise en
compte est proposée en IV.4.2.
La figure IV.19 donne l’allure des courbes d’amplitude obtenues pour différents temps
caractéristiques du vieillissement.
Figure IV.19 : Courbes d’amplitude versus H0

pour différents temps caractéristiques
Pour des moules de très faible hauteur, le temps caractéristique du vieillissement est
trop important pour avoir une influence notable. L’amplitude du ressuage reste inchangée. En
revanche, plus la hauteur est importante, plus le phénomène sera long et plus le vieillissement
prendra de l’importance.
Pour les matériaux à effet vieillissant, on remarquera la présence d’un point

d’inflexion dans la courbe d’amplitude (figure IV.19). Nommons Hcr la hauteur
correspondant à ce point (environ 0,3 m dans l’exemple de la figure IV.19 pour le choix de Tχ
= 3000s). Pour les hauteurs initiales inférieures à Hcr, la courbe d’amplitude en fonction de H
est concave. Pour les hauteurs supérieures, elle est convexe. Ce point d’inflexion correspond
ainsi à une borne inférieure du domaine d’influence du vieillissement. Sous cette hauteur
critique, c’est la consolidation qui arrête le phénomène, l’effet du vieillissement est
négligeable. Au-dessus de cette hauteur critique, l’effet du vieillissement doit être pris en
compte du fait de son importance.
En pratique, le temps caractéristique s’échelonne entre 8 et 300 minutes selon la

formulation du matériau comme nous le verrons dans la quatrième partie de ce chapitre.
IV.2.6. Validation expérimentale
Muni de cette nouvelle modélisation, nous pouvons comparer les résultats prédits et
ceux observés. Nous réaliserons cette comparaison à travers l’exemple de la formule B51 qui
correspond à un béton classique à 350 kg de ciment.
Pour alimenter le programme écrit sous MATLAB, nous avons besoin de Φ0, MVR,
K(Φ0), b, ΦB et Tχ . A ce stade du mémoire, les évolutions de certains des paramètres avec les
données de la formulation sont inconnues. Par conséquent, nous ajustons au mieux leur valeur
de manière à nous rapprocher autant que possible des courbes expérimentales. Les deux
premiers paramètres ne posent pas de problème, connaissant la formulation :
111
Φ 0 = 0,7815 MVR = 2660 kg.m-3
K(Φ0) est déterminé grâce aux vitesses initiales de ressuage expérimentales. K(Φ 0) =
2,08.10-7 m.s-1 . Le modèle décrit dans la troisième partie donne, de son coté, une valeur très
proche (1,82.10-7 m.s-1). Le coefficient b définissant l’influence de la compacité n’est
accessible expérimentalement qu’au prix d’expériences à teneur en eau variable, qui n’ont pas
été conduites. Faute de mieux, nous prenons le coefficient b que nous prédit la modélisation
décrite dans la partie IV.3.2.4. d’où b = 40,7.
Différents couples ( Φ B , Tχ ) sont alors testés. Nous retenons le couple s’accordant au

mieux avec les points expérimentaux d’amplitude du ressuage en fonction de la hauteur
initiale. Finalement, nous aboutissons au choix tracé en figure IV.20. Avec ce choix de
données, nous pouvons alors comparer les courbes de ressuage expérimentales et modélisées.
Figure IV.20 : Courbes d’amplitude versus H0

Formulation B51 : ΦB = 0,855 ; Tχ = 1000 s
Figure IV.21 : Courbes de ressuage réelles et théoriques

Formulation B51 : ΦB = 0,855 ; Tχ = 1000 s
pour 170 et 1080 mm de hauteur initiale
L’étude numérique conduite sur ce mortier montre l’intérêt de la méthode. Plusieurs
différences notables apparaissent (y compris pour les autres formulations) :
- un retard expérimental au démarrage non pris en compte. En fait, il ne s’agit pas

d’une erreur de la modélisation. Ce retard de la courbe expérimentale semble être
lié au protocole de mesure (voir chapitre III) ;
- la vitesse expérimentale décroît lentement avant de chuter (ce phénomène est bien
visible pour les éprouvettes de grande hauteur). La vitesse théorique, par contre,
reste plutôt stable avant de chuter, elle aussi. En fait, nous avons introduit une
perméabilité du matériau dont le seul paramètre est Φ. Or, il est clair qu’un effet
temporel est présent. Cet effet peut avoir comme origine le développement des
hydrates du ciment qui ralentit la percolation d’eau avec le temps. Un tel
phénomène peut facilement être pris en compte dans le modèle en rajoutant à K
une fonction de t.
K (Φ ) = K (Φ 0 ).[1 − b.(Φ − Φ 0 ) − c.(t − t 0 )] (IV.80)
L’introduction d’un tel paramètre amènerait bien entendu une meilleure précision dans
la modélisation (et notamment dans la détermination de Tχ ). Cette proposition est reprise
112
dans le paragraphe IV.4.2. Dans ce paragraphe, les figures IV.40 et IV.41 proposent une prise
en compte de cet effet sur la formule du béton B51. L’identification expérimentale du
paramètre c est possible : Dans le chapitre III, nous avons réalisé des essais de ressuage à
démarrages différés qui permettent effectivement d’accéder à ce paramètre.
IV.2.7. Etude adimensionnelle
Nous avons déjà défini le temps caractéristique de la consolidation dans l’étude

adimensionnelle :
γ W .H 2 .C S (Φ 0 )
TS = (IV.44)
Φ 0 .K (Φ 0 )
Pour une valeur de hauteur initiale H donnée, nous définissons le rapport des deux
temps caractéristiques (de consolidation et de vieillissement) noté µ :
TS
µ (H ) = (IV.81)
Tχ
Si µ(H) > 1, le phénomène de vieillissement peut être négligé. En pratique cela

correspond toujours, pour des bétons, à des hauteurs trés faibles (H < Hcr défini à la fin du
paragraphe IV.2.5).
Si µ(H) < 1, le phénomène vieillissant est prépondérant.
La hauteur amenant l’égalité des deux temps caractéristiques (µ = 1) est appelée

hauteur critique Hcr et vaut :
Φ 0 .K (Φ 0 ).Tχ
Hcr = (IV.82)
γ W .C S (Φ 0 )
Dans l’exemple du mortier de la figure IV.19, sa valeur est d’exactement 270 mm pour
un choix du temps caractéristique de vieillissement égal à 3000 s. Pour le B51 , nous
obtenons Hcr = 14 mm.
113
IV.3. Perméabilité des empilements granulaires
Nous avons, dans la partie précédente, modélisé le ressuage d’un béton à partir de trois
paramètres-clefs intrinsèques au matériau hydraulique : sa perméabilité, sa compressibilité et
son temps caractéristique de l’effet vieillissant. L’estimation quantitative du ressuage passe
par l’estimation de ces trois paramètres à tout moment de l’essai.
IV.3.1. Introduction
La vitesse initiale de ressuage est uniquement fonction de la perméabilité du matériau.

En revanche, l’amplitude est bel et bien fonction des trois paramètres. La perméabilité,
influençant tant la vitesse que l’amplitude est, en conséquence, le paramètre essentiel,
incontournable, sans lequel aucune prévision n’est possible.
L’objectif de ce chapitre est d’obtenir une estimation de la valeur de la perméabilité du

béton frais ainsi que son évolution au cours du ressuage. Les données disponibles sont celles
des matériaux composant ce béton.
L’étude bibliographique exposée dans le chapitre II nous a indiqué que seul le modèle
de Kozeny-Carman semblait avoir un intérêt pour notre étude. Cela dit, l’analyse
bibliographique et les expériences réalisées ont montré qu’il était nécessaire de l’améliorer.
Ceci est l’objet de cette partie de chapitre.
IV.3.2. Etude de la perméabilité d’un béton frais
Tout écoulement d’eau subit une perte de charge entre l’amont et l’aval. Cette perte est
due, d’une part à la viscosité du fluide et d’autre part aux obstacles rencontrés. Le passage à
travers un matériau poreux constitue bel et bien une source de diminution de la charge où les
deux effets précédents sont mêlés.
Darcy proposa en 1856 une loi déterminant cette perte de charge en fonction du débit
d’eau imposé. Dans le cas d’un écoulement unidirectionnel, l’expression proposée pour un
milieu poreux homogène est la suivante :
Q.L.
∆H = (IV.82)
K
114
Dans cette expression, Q est le volume de liquide traversant une section unité en une
seconde. ∆H est la différence de charge entre l’amont et l’aval. L est la distance les séparant.
Enfin, K est le coefficient de proportionnalité intrinsèque au matériau poreux. Tout le
problème se ramène à relier K aux caractéristiques du matériau comme par exemple sa
compacité, sa surface spécifique, … Ceci fait l’objet de cette partie.
L’idée maîtresse de la modélisation de

Kozeny est de ramener ce problème à un
problème connu. Poiseuille a résolu le cas de
la perte de charge d’une conduite linéaire lors
d’un écoulement laminaire. Vers 1927,
Kozeny se propose de réutiliser ce résultat en
modélisant le matériau poreux, constitué d’un
assemblage de grains par un volume solide
percé de N capillaires cylindriques identiques
et orientés dans la direction de l’écoulement.
Figure IV.22 : Schéma du modèle d’étude
En fait, comme l’eau contourne les grains lors de son écoulement, la distance
curviligne qu’elle parcourt est plus grande que la distance L. Après observation
d’écoulements colorés artificiellement, Carman évalue cette distance notée Le à 2.L .
En résumé, un matériau poreux de section A et de longueur L sera modélisé par un

volume solide de même section, de longueur Le, percé de N cylindres. La correspondance
entre les deux matériaux se faisant par :
- le volume utilisé par l’eau pour son écoulement. Celui-ci est égal à A.L.ε E en notant εE
la fraction volumique utilisée par l’eau mobile. mobile (appelée « porosité
cinématique » par les hydrogéologues) ;
- la surface de contact entre l’eau mobile et le solide immobile. Cette surface est égale à
A.L. ∑ E en notant ΣE la surface volumique hydrodynamique présentée à l’écoulement
d’eau.
IV.3.2.1. Détermination de la fraction volumique d’eau mobile
Pour déterminer cette fraction volumique d’eau, il faut faire l’inventaire de l’ensemble
des fractions volumiques immobiles. Sous l’hypothèse de non-ségrégation des constituants
solides et gazeux, ni les grains ni les bulles d’air occlus ne se déplacent.
115
~
Nous allons par conséquent définir la compacité hydrodynamique Φ comme la
fraction volumique immobile :
~
ε E =1− Φ (IV.83)
~
Kozeny prenait pour Φ directement la fraction volumique solide du matériau, c’est à
dire Φ. Comme l’air occlus ne participe pas à l’écoulement, nous comptabilisons cette
~
quantité comme immobile : Φ est donc au moins égal à Φ + Ψ .
Vers 1940, Steinour [Steinour 1945], puis Powers [Powers 1968] firent remarquer
qu’une partie de l’eau entourant les grains solides ne participait pas à l’écoulement. Cette
fraction immobile notée wi par Powers fit couler beaucoup d’encre. Plusieurs publications
furent rédigées pour proposer une modélisation de ce facteur. Powers puis Harris [Harris
1977], proposèrent finalement une relation de proportionnalité avec la fraction volumique
solide.
Physiquement, puisque l’eau immobile

est piégée par le relief granulaire, plus il y a de
grains, plus il y a d’eau immobilisée. D’autre
part, les bulles d’air n’ayant pas de micro-
rugosité, elles n’influent pas sur cette quantité
d’eau. Nous proposerons alors :
Figure IV.23 : Schéma descriptif de l’eau immobile
~
Φ ′ = Ψ + ∑ α i .Φ i (IV.84)
i
Dans l’équation (IV.84), Φi définit la fraction volumique du constituant i dans le

mélange alors que α i est le coefficient de proportionnalité qui dépend, selon Powers :
- de la forme irrégulière des grains ;

- de l’état de floculation de la suspension ;
- et du développement de réactions chimiques à la surface des grains.
Deux hypothèses fortes sont émises ici : on suppose, d’une part, l’absence de fines
dans la zone d’eau immobile crée par des gros grains. Il s’agit là d’un terme du second ordre
que nous négligerons. D’autre part, on suppose une micro-rugosité des grains constante avec
le temps. Ce dernier point peut toutefois sembler convenable dans la période dite
« dormante » du béton frais. Nous y reviendrons en fin de chapitre. Les ordres de grandeurs
des α i (obtenus par ajustement du modèle décrit ci-après avec les expériences) sont donnés
avec les caractéristiques des matériaux fournis en annexe A.
116
IV.3.2.2. Détermination de la surface volumique hydrodynamique
Nous cherchons à déterminer ici, la surface totale frottante présentée à l’eau mobile
par unité de volume de béton. Contrairement à la fraction volumique d’eau mobile, peu
d’écrits abordent ce sujet [Powers 1968].
Du fait de la complexité de l’étude, nous sommes conduits à faire l’hypothèse

suivante. L’effet de la surface des bulles d’air occluses sera négligé. Autrement dit, les bulles
d’air présentent bien une surface mais non frottante.
Ne reste donc que l’effet des grains solides à prendre en compte. Dans ce cas la
relation s’écrit : ∑ E = Φ. ∑ S .
∑ S désigne alors la surface volumique des grains secs. Celle-ci se mesure aisément,
pour les grains fins, par la méthode BET (méthode de Brunauer, Emmet et Teller par
adsorption de gaz).
Le problème que nous devons soulever ici, est que cette méthode surestime la surface
présentée à l’écoulement d’eau. En effet, cette méthode de mesure par adsorption d’azote
prend en compte toute la surface solide y compris les pores ouverts des grains. Du fait qu’une
pellicule d’eau immobile gomme le relief granulaire, la vraie surface à prendre en compte est
sans doute diminuée.
La méthode de Blaine par écoulement d’air n’est par forcément judicieuse puisqu’elle
utilise la formule de Kozeny-Carman non modifiée. L’utiliser pour notre étude qui vise à
améliorer cette formule, c’est un peu tourner en rond ! De plus, elle ne permet pas non plus la
prise en compte des grains supérieurs à 80 µm, du fait qu’elle se pratique sur une poudre. Or,
il vaut mieux éviter d’utiliser une méthode pour les fines et une autre pour les granulats, à
cause des difficultés posées par la continuité des calculs à la limite de taille des deux
matériaux.
La proposition simplificatrice que nous ferons est la suivante : prendre comme surface
volumique des grains secs, la surface volumique notée ∑ b , présentée par des billes ayant le
même diamètre que celui des grains. La connaissance de la granulométrie des matériaux
solides composant le béton permettra le calcul direct de cette surface. Ce calcul fait l’objet de
la partie suivante.
Nous obtenons finalement : ∑ E = Φ. ∑ b (IV.85)
Pour mémoire, dans le cas du ciment CEM I 52,5 N CE CP2 NF de Beffes, la masse
volumique réelle (mesurée au pycnomètre à hélium) fut de 3128 kg.m-3 . Les surfaces données
par les trois méthodes sont reprises dans le tableau suivant :
117
TABLEAU IV.2 : Comparaison des valeurs de surface selon la méthode utilisée pour le
ciment CEM I 52,5 N CE CP2 NF de Beffes (CALCIA)
Méthode Surface spécifique Surface volumique

[ m2.kg-1 ] [ m2.m-3 ]
BET SBET = 393 m2.kg-1 ΣBET = 1 229 000 m2.m-3
Blaine SBlaine = 345 m2.kg-1 ΣBlaine = 1 079 000 m2.m-3
Billes Sb = 261 m2.kg-1 Σb = 816 400 m2.m-3
La proposition de Powers [Powers 1968] pour le calcul de cette surface

hydrodynamique était sensiblement la même mis à part qu’à l’époque, l’analyse
granulométrique courante des fines se faisait par sédimentométrie alors qu’aujourd’hui, on
utilise plutôt la diffraction laser.
Logiquement, la surface à prendre en compte est encadrée par celle de la méthode

BET et celle de la méthode par intégration des billes exposée ci-dessous. Pour le ciment CEM
I de Beffes, la surface spécifique de calcul est ainsi comprise entre 261 et 393 m2.kg-1 ce qui
laisse une bonne marge ! ! ! Comme exposé plus haut, par hypothèse, nous choisissons la
borne basse.
IV.3.2.3. Estimation numérique de la surface volumique enveloppe d’un granulat
La surface volumique d’un grain est égale à sa masse volumique multipliée par sa
surface spécifique massique: ∑ S = MVR.S S . Comme les dosages des constituants d’un béton
sont exprimés en masse, le calcul doit passer par l’intermédiaire de la surface spécifique
massique.
La surface spécifique d’une sphère de diamètre D et de masse volumique ρS est

donnée par :
6
Sb = (IV.86)
ρ S .D
Cette fonction permet la création d’une courbe granulométrique ayant :
- pour ordonnée, le pourcentage massique de passant cumulé ;

- pour abscisse, la surface spécifique de la classe granulaire considérée au
lieu de son diamètre.
La figure suivante donne un exemple de ce type de courbe. En résumé, dans l’exemple

de la figure IV.24, 61 % des grains de ciment ont une surface spécifique supérieure à 100
m2.kg-1.
118
(a) (b)
Fig.IV.24 : Courbes granulométriques de surfaces spécifiques.

(a) en échelle arithmétique ; (b) en échelle logarithmique.
Au diamètre Di correspond la surface Sbi et le passant cumulé p(Di).
6
dS bi = − .dDi (IV.87)
ρ S .Di2
∞ ∞
6
Sb = ∫ . p' (Di ).dDi peut aussi s’écrire S b = ∫ S bi . p' (S bi ).dS bi (IV.88)
0
ρ S .Di 0
Dans cette relation, p’(Di) est la fonction de densité de probabilité de présence du

grain de diamètre moyen Di. C’est la fonction dérivée de p(Di) qui exprime le pourcentage de
passant cumulé à travers une maille de dimension Di . Sa courbe représentative (courbe
granulométrique) est très répandue dans la profession. p(Sbi) est la fonction correspondante à
p(Di). Son allure est tracée figure IV.24.
La seconde relation (IV.88) s’intègre plus facilement que la première. Elle ne nécessite
pas le choix d’un diamètre d’interpolation. Lorsqu’on l’intègre par partie, on obtient :
∞
S b = [S bi . p(S bi )] − ∫ p(S bi ).dS bi
∞
0
(IV.89)
0
Les deux bornes du premier terme sont nulles. L’intégration par la méthode des
trapèzes du second membre ne pose pas de problème. Ainsi,
∞
 p (S bi +1 ) + p (S bi ) 
S b = −∑  .(S bi +1 − S bi ) (IV.90)
0  2 
La surface spécifique des différents matériaux solides (granulats, fines, …) est ainsi
obtenue, ce qui nous donne accès à la surface volumique de béton : ∑ E = Φ.MVR.S b . Le
tableau IV.3 donne les valeurs calculées sur des matériaux utilisés lors de la thèse.
TABLEAU IV.3 : Surface spécifique calculée pour les matériaux utilisés
Matériau Sb [ m2.kg-1 ]
Ciment CEM I 52,5 N CE CP2 NF de Beffes 261
Filler calcaire MEAC 487
Cendres volantes 334
Sable alluvionnaire 0/4 4,9
Gravillon alluvionnaire 3,15/8 0,57
Gravillon alluvionnaire 8/20 0,20
119
Béton ordinaire (moins de 400 kg de ciment) 40 à 50
IV.3.2.4. Perméabilité d’un milieu poreux
Sous l’hypothèse d’un écoulement laminaire du liquide, la vitesse de celui-ci prend

une forme parabolique dans un tube. Cette forme est représentée dans la figure ci-dessous :
Figure IV.25 : Profil de vitesse du fluide pour un écoulement laminaire
La vitesse d’un point du fluide situé à une distance r de l’axe d’un tube de section
circulaire de diamètre D est la suivante :
ρ W .g.∆H  D 2 
v(r ) = . − r 2  (IV.91)
4.η.Le  4 
L’équation précédente n’est valable que si le diamètre du tube est supérieur à 10 fois
la taille des molécules du fluide, ce qui est notre cas. Prenons l’exemple le plus défavorable
d’un matériau de compacité 0,8 et de surface volumique 1 200 000 m-1. L’épaisseur moyenne
caractéristique du film d’eau (définie par la moitié du rapport du volume d’eau par la surface
volumique solide) serait de 83 nm. L’hypothèse est donc vérifiée. D’un autre côté,
l’écoulement doit être laminaire. La qualification de l’écoulement s’obtient en calculant son
nombre de Reynolds Re. L’écoulement sera laminaire si Re est inférieur à 2000.
ρ w .D.v f
Re = (IV.92)
η
Dans le cas d’un ressuage extrêmement sévère où il se formerait des conduits

verticaux, c’est dans les chenaux d’écoulement que le nombre de Reynolds sera maximal.
Prenons l’exemple assez défavorable suivant où le diamètre des conduits serait de 2 mm et la
vitesse du fluide de 5.10-5 m.s-1 . Le nombre de Reynolds de cet écoulement est alors de 0,1
ce qui vérifie largement l’hypothèse. Que le ressuage soit localisé ou non, l’écoulement est,
par conséquent, toujours laminaire.
L’expression IV.91 permet le calcul du débit à travers le conduit. On obtient

finalement :
120
π .D 2 ρ W .g.∆H .D 2
Q = ∫∫ v(r ).r.dr.dθ = . (IV.93)
S 4 32.η.Le
La formule précédente peut se résumer en la multiplication de deux termes : la section

du tube par la vitesse moyenne de circulation. C’est l’expression de cette vitesse moyenne qui
constitue la loi de Poiseuille (IV.94).
ρ W .g.∆H .D 2
v moyen = (IV.94)
32.η.Le
Par extension à un tube non circulaire, on préfère écrire :
ρ W .g.∆H .δ 2
v moyen = (IV.95)
k 0 .η.Le
Dans cette dernière expression, δ est le diamètre hydraulique. C’est le rapport de la

surface du conduit par son périmètre. Le diamètre moyen de la conduite est alors :
δ
Dmoyen = 4. 2 . (IV.96)
k0
Dans le cas d’un tube circulaire, le coefficient k0 est égal à 2. Dans le cas d’une
conduite à section carrée, ce coefficient vaut 1,78 selon Powers. Carman propose 2,5 pour la
modélisation du milieu poreux.
Par conséquent, le débit d’eau traversant le milieu poreux se modélise par la somme
des débits traversant les N tubes. La somme des sections des tubes multipliée par leur
longueur Le étant égale au volume utilisé par l’eau pour son écoulement, nous obtenons :
L ρ W .g .∆H .δ
2
Q = A.ε E . . (IV.97)
Le k 0 .η.Le
Le calcul de δ se fait par sa définition, à savoir le rapport de la section des tubes par
leur périmètre ou, autrement dit, le rapport du volume d’eau mobile par la surface de contact.
A.L.ε E
δ= (IV.98)
A.L. ∑ E
Le calcul de ces deux grandeurs fait précédemment permet d’obtenir l’équation

(IV.99) exprimant la valeur du coefficient de perméabilité.
3
 
1 − Ψ − ∑ α i .Φ i 
ρ .g  i 
K= W . (IV.99)
η k 0 .τ .(Φ. ∑ b )
2
121
Le coefficient τ nouvellement introduit est appelé coefficient de tortuosité et vaut

2
 Le 
  c’est à dire 2. Finalement, pour simplifier, on introduit la constante de Kozeny k c
 L
égale à k 0 .τ c’est à dire environ 5.
L’habitude est d’utiliser la perméabilité relative k qui constitue la seconde fraction de

l’équation (IV.99). Ce nouveau coefficient, dont la dimension est celle d’une surface, permet
de s’affranchir de la nature du liquide et de la dépendance de ses caractéristiques avec la
température.
3
 
1 − Ψ − ∑ α i .Φ i 
ρ .g  i 
K = k. W avec k = (IV.100)
η k c .(Φ. ∑ b )
2
ε
Si l’on avait pris, comme le proposait Kozeny, comme valeur du diamètre
(1 − ε ). ∑
hydraulique δ, on aurait obtenu la formulation habituelle de Kozeny-Carman à savoir :
k=
ε3
ou k=
(1 − Φ)
3
(IV.101)
k c .(1 − ε ) . ∑ 2 k c .(Φ. ∑ )
2 2
Dans la nouvelle formulation (IV.100), seul le paramètre α dépend de la topologie

des grains. Dans l’annexe A, figure pour chaque matériau, son coefficient α obtenu par
ajustement des perméabilités théoriques et expérimentales (l’ajustement correspond à 11
valeurs de α , une valeur pour chaque matériau, pour 53 formules testées). Les résultats font
apparaître que ce paramètre varie faiblement autour de 1,4 pour les deux ciments choisis,
entre 1,05 et 1,15 pour les autres granulats (additions minérales comprises).
La différence très nette entre les valeurs de α pour les ciments et celles des autres
granulats peut être expliquée par une hydratation de surface rapide des grains de ciment. Cette
hydratation augmente quelque peu le volume solide et piège une certaine quantité d’eau. En
somme, deux principales causes peuvent être différenciées :
- d’une part, de l’eau a réagi avec le ciment, indiquant une consommation d’eau et donc
une augmentation de volume solide ;
- d’autre part, la précipitation d’hydrates sur les particules de ciment augmente sa

« micro-rugosité ». De l’eau, non liée chimiquement, se trouve immobile autour du
grain initial de ciment, piégée dans la porosité des hydrates nouvellement formés.
122
On peut, pour des questions pratiques n’utiliser la formule K(Φ) donnée en équation
IV.100 qu’au premier ordre en Φ, c’est à dire linéarisée autour de K(Φ0). Le développement
limité de cette équation au premier ordre donne alors :
K (Φ ) = K (Φ 0 ).[1 − b.(Φ − Φ 0 )] (IV.102)
2 − 2.Ψ0 + α .Φ 0
où b= (IV.103)
(1 − Ψ0 − α .Φ 0 ).Φ 0
Dans les partie IV.2.6. et IV.4.2 de ce chapitre, pour raffiner l’étude, nous émettons la
possibilité d’introduire un effet temporel conduisant à une réduction de la perméabilité avec le
temps (équation IV.80).
K (Φ ) = K (Φ 0 ).[1 − b.(Φ − Φ 0 ) − c.(t − t 0 )] (IV.80)
Cet effet pourrait avoir deux origines : d’une part une augmentation progressive de la
fraction volumique solide Φ (réaction chimique) ce qui conduit à une augmentation du
paramètre α C (coefficient α du ciment) dans le temps. D’autre part, une augmentation de la
micro-rugosité des grains de ciment du fait du développement progressif des hydrates.
IV.3.3. Validation expérimentale
Il nous reste à vérifier expérimentalement la validité de la nouvelle formulation

(IV.100). Le ressuage de 53 formules différentes de bétons, mortiers et coulis a été mesuré.
Certaines de ces formulations contenaient un adjuvant. La mesure de la vitesse initiale de
ressuage permet d’obtenir la perméabilité du matériau. En effet, la formule IV.71 de ce
chapitre reliant vitesse de ressuage et perméabilité a déjà été validée expérimentalement dans
le chapitre III. Reste alors, pour chacune de ces formulations à calculer sa perméabilité
théorique en utilisant comme données celles de la formulation. La comparaison des
perméabilités théoriques et expérimentales est donnée dans la figure suivante. Les valeurs des
coefficients α obtenus par ajustement sont donnés en annexe avec les caractéristiques des
matériaux utilisés.
Figure IV.27 : Perméabilité théorique en fonction de la perméabilité expérimentale
Avec la définition suivante de l’erreur quadratique moyenne, celle commise ici est de
22,2 %.
N
N .∑ (K exp − K théo )
2
i =1
EM = N
(IV.104)
∑K
i =1
théo
123
Lorsque l’on regarde de près quelle sont les formulations qui amènent une erreur
importante, on s’aperçoit qu’il s’agit des coulis. Si on exclut les coulis du domaine visé par la
thèse, l’erreur quadratique moyenne est ramenée à 17,5 %.
L’explication de la baisse de qualité de la prévision pour des coulis devient évidente si

l’on étudie la perméabilité d’un mélange binaire sable / ciment. L’équation (IV.84)
définissant une additivité des fractions volumiques immobiles, cette étude a pour objectif de
déterminer les deux coefficients de forme du sable et du ciment et de vérifier cette linéarité.
Le sable utilisé est un sable alluvionnaire 0/4 obtenu sur la carrière de Sandillon, le ciment
utilisé est un CPA-CEM I 52,5 de Villiers au Boin. Les essais de ressuage permettent
d’obtenir la perméabilité du mélange. Notons α le coefficient de forme du mélange
granulaire. Nous avons, par cohérence avec l’équation (IV.84) :
α C .Φ C + α S .Φ S
α= (IV.105)
Φ
Figure IV.28 : coefficient de forme du mélange versus pourcentage en ciment

formules C20, M21, M22, M23, C26
La courbure de la courbe de tendance peut être reliée à la présence d’un phénomène de

second ordre. La présence de fines dans la zone d’eau immobile crée par les gros grains peut
en être un exemple. De cette figure, on déduit d’une part les coefficients de forme réels du
ciment et du sable : α C = 1,53 et α S = 1,09. Ces coefficients sont déterminés en traçant une
courbe de tendance reliant les points expérimentaux. Nous disposons de cinq expériences
pour « caler » notre modèle linéaire. De manière à minimiser les erreurs par la méthode des
moindres carrés, le choix s’est porté sur α C = 1,507 et α S = 1,045.
Evidemment, on s’aperçoit sur la figure IV.28 que les erreurs du modèle sont
maximales aux extrémités. Or, le paramètre α est un paramètre très sensible : une faible
variation de sa valeur entraîne une forte variation de la perméabilité. En somme, le modèle
prédictif ainsi « calé » est assez bon pour l’étude des mortiers et des bétons, mais moins
adapté à l’étude de granulats seuls ou de coulis. Notre étude visant à prévoir le ressuage des
mortiers ou bétons, nous excluons simplement les essais sur coulis et nous en restons là. Si un
organisme souhaite utiliser la modélisation présentée ici pour obtenir une prévision de la
vitesse de ressuage de coulis, il pourra, par exemple, « caler » les coefficients α des
matériaux sur des formulations très riches en fines. Malgré cette présence d’un phénomène du
second ordre, compte tenu des incertitudes de mesure de la vitesse de ressuage mais aussi de
celles concernant la mesure de la granulométrie, de la masse volumique réelle et de la surface
spécifique, il semble illusoire de chercher à affiner plus avant le modèle.
Enfin, avant de clore ce chapitre, nous pouvons introduire la définition du diamètre

hydrodynamique, noté q, rapport de la compacité hydrodynamique par la surface
hydrodynamique.
124
Ψ + ∑ α i .Φ i
q= i
(IV.106)
Σ b .Φ
q est un diamètre représentatif de la granulométrie du mélange (vis à vis de sa surface

spécifique) mais aussi de son état de compacité. Pour les coulis non adjuvantés, q varie
théoriquement de 1 à 2 µm. En ce qui concerne les mortiers et les bétons, la variation
s’échelonne de 3 à 16 µm. Cette notation permet de réecrire l’équation (IV.100) sous une
forme plus commode.
(1 − q.Σ E )3
k= (IV.107)
k c .(Σ E )
2
Le bilan sur plus de 50 formulations montre que c’est la masse totale de fines qui
influence le plus ce diamètre hydrodynamique. La figure IV.29 reprend l’ensemble des
calculs de q effectués.
125
IV.4. Compressibilité et vieillissement
La connaissance de la perméabilité permet une prévision de la vitesse de ressuage qui

peut être, dans bien des cas, suffisante. Pour aller plus loin, si l’on souhaite obtenir une
prévision de l’amplitude finale, la connaissance de la compressibilité du squelette granulaire
est indispensable. Pour prédire le ressuage dans des moules de faible hauteur (inférieurs à 30
cm environ), la connaissance de la compressibilité suffit. En revanche, pour des moules de
grande hauteur, la prévision nécessite en plus la connaissance du temps caractéristique de
vieillissement du matériau.
Notre premier objectif est ici de relier la compressibilité du matériau aux données de
sa formulation. Pour ce faire, nous avons choisi de réaliser un certain nombre d’expérience
dans un oedomètre. Cet appareillage a déjà été présenté dans le chapitre III.2. L’intérêt de ce
dispositif expérimental est principalement de simplifier le problème. En effet, la faible
épaisseur de matériau compacté dans l’oedomètre permet de supposer que sa compacité est la
même en tout point du matériau.
L’appareillage nous permettra ainsi d’accéder à la loi de comportement du squelette

granulaire (vis à vis d’une pression oedométrique). Nous essaierons alors de relier cette loi de
comportement aux données de la formulation du matériau. Pour ce faire, nous pourrons nous
aider du modèle d’empilement compressible de de Larrard [de Larrard 1998].
Notre second objectif sera de relier le temps caractéristique du vieillissement Tχ à la

formulation du matériau. Cependant, nous n’aurons pas d’autres choix que d’inverser le
modèle de ressuage pour obtenir une valeur de Tχ à partir d’essais expérimentaux.
IV.4.1. Compressibilité des empilements granulaires
Il s’agit là d’un problème récurrent bien connu des mécaniciens des sols qui étudient
des matériaux plutôt argileux ou limoneux. La compressibilité de ces matériaux ainsi que les
pressions qu’ils subissent in-situ peuvent entraîner des tassements assez importants, sources
de désordres de surface.
L’habitude de la profession est de simuler en laboratoire l’effet de la compression des

couches géologiques supérieures sur la couche considérée au moyen d’un essai oedométrique.
Cet appareillage permet, en effet, l’accès à la loi de comportement du matériau.
Comme le ressuage correspond au même problème, il paraît naturel d’utiliser le même

type appareillage. Evidemment, les gammes de pression doivent être adaptées au problème. Il
en est de même pour le volume de l’échantillon testé. Voilà pourquoi a été conçu et réalisé,
131
lors de cette thèse, l’oedomètre basse pression présenté dans le troisième chapitre de ce
mémoire.
Avant d’étudier en détail les résultats que nous avons obtenus avec cet appareillage, il
convient de rappeler succinctement les points-clés du modèle d’empilement compressible, qui
constitue une aide précieuse pour le dépouillement des essais.
IV.4.1.1. Modèle d’empilement compressible :
de Larrard et Sedran [de Larrard 1999, Sedran 1999] ont développé un modèle
prédictif de la compacité réelle d’un empilement granulaire. Ce modèle prend en compte la
granulométrie de celui-ci mais aussi la forme et la texture des grains par l’intermédiaire d’un
paramètre β i appelé compacité propre virtuelle. Son intérêt principal est de prendre aussi en
compte les conditions de mise en place de celui-ci (compactage, serrage, …). Aussi, les
auteurs ont défini un indice de serrage, qualifiant le protocole utilisé, qui sera
exceptionnellement noté Is dans ce mémoire (au lieu de K, symbole utilisé dans la publication
en référence, mais réservé dans le cas présent à la perméabilité). Le tableau IV.4 nous en
donne quelques ordres de grandeur.
TABLEAU IV.4 : Valeurs habituelles de l’indice de serrage
Versement Vibration Vibration + Proctor modifié

gravitaire compression 10kPa à l’optimum
Is 4,1 4,7 8à9 12
L’indice de serrage et la compacité du matériau sont reliés par la loi Is(Φ) ci-dessous :
y 
 i 
β 
 i 
Is(Φ) = ∑ (IV.109)
i  1 1 

−
Φ γ 
 i 
Dans cette équation, yi est la teneur massique de la classe granulaire i dans le mélange.
γi est la compacité virtuelle de ce mélange sous l’hypothèse que i est la classe dominante. Ce
dernier paramètre est obtenu facilement par l’équation suivante :
βi
γi = (IV.110)
i −1   1  n  βi 
1 − ∑ 1 − β i + bij .β i 1 − ∑
 j
.y − 1 − a ij . . y j
j =1 
 β j = i +1 β j 
  j  
132
Les coefficients aij sont des coefficients correcteurs relatifs à l’effet de desserement
induit par les grains fins (granulat j) sur les plus gros (granulat i). Les auteurs relient ces
coefficients aux diamètres moyens des deux granulats :
1, 02
 dj 
a ij = 1 − 1 −  (IV.111)
 d i 
Les coefficients bij sont, quant à eux, des coefficients correcteurs relatifs à l’effet de
paroi que les gros grains (granulat j) induisent sur les plus fins (granulat i). Les auteurs relient,
de même, ces coefficients aux diamètres moyens des deux granulats :
1, 50
 d 
bij = 1 − 1 − i  (IV.112)
 d j 

Pour un protocole donné, grâce à l’équation (IV.109), la connaissance de IS nous

renseigne sur la compacité obtenue en fin de protocole de mise en place.
IV.4.1.2. Résultats obtenus à l’oedomètre
Pour obtenir la loi de comportement expérimentale du squelette granulaire, on gâche le

matériau de façon habituelle. Une fois le matériau introduit dans l’oedomètre, il subit
différents paliers de pression croissant. On mesure à chaque palier le déplacement maximal du
piston ce qui permet de remonter à une compacité que l’on nomme « compacité stable » pour
la pression effective considérée.
Les courbes expérimentales de compacité stable fonction de la contrainte exercée ont

une forme linéaire en diagramme semi-logarithmique. La figure IV.31 nous montre quelques
exemples de mortiers de différentes natures.
En notant Φ A la compacité stable sous une pression de 1 bar, l’équation type obtenue
est de la forme (avec σ’, la contrainte effective exprimée en pascal) :
 σ′ 
Φ = λ . ln 5  + Φ A (IV.113)
 10 
où λ est la pente de la droite de tendance.
Ce qui est fâcheux à ce stade de l’étude, c’est que la loi de comportement obtenue ne
débute que pour une contrainte de 0,2 bar (20 kPa). Sous 0,2 bar, les forces de frottement du
piston oedométrique réduisent la fiabilité de la mesure. A cette contrainte correspond déjà une
compacité assez importante pour le matériau, largement supérieure à la compacité après
gâchage. Nous supposerons par conséquent que la loi de comportement est extrapolable à des
faibles compacités comme celles existant pendant le ressuage.
133
Figure IV.31: Compacité stable versus contrainte effective de différents mortiers
La pente λ de la droite obtenue en diagramme semi-logarithmique semble être

relativement indépendante de la compacité Φ A. En revanche, l’influence de la surface
volumique des grains sur ce paramètre est évidente (figure IV.32) :
Figure IV.32 : Evolution du paramètre λ de la loi de comportement

en fonction de la surface volumique Σb
Pour un incrément de contrainte effective donné, plus la surface volumique des grains
est importante, plus le gain en compacité sera fort. Des résultats reportés dans la figure IV.32,
on tire une loi de tendance reliant λ à la surface volumique du matériau (équation IV.114).
Σb
λ= + 0,005 (IV.114)
55.10 6
Le second paramètre de la loi de comportement, Φ A est quant à lui plutôt dépendant de

la granulométrie des constituants ainsi que de leur surface volumique. En revanche, nous
n’avons pas pu obtenir de loi de corrélation suffisamment claire. Pour aller plus loin dans ce
sens, nous nous proposons de rechercher la contrainte effective qu’il faudrait imposer au
matériau pour que la compacité de celui-ci atteigne Φ *, compacité correspondant à un indice
de serrage Is égal à 9. Cette compacité constitue, en effet, une compacité maximale pouvant
être atteinte expérimentalement. Les valeurs de contrainte effective obtenue sont reportées en
fonction de la surface volumique de chaque matériau en figure IV.33. Bien entendu, les
contraintes élevées n’ont un sens physique que si l’on suppose les granulats infiniment durs
pour supporter de telles contraintes sans se briser.
Figure IV.33 : Contrainte effective correspondant à la compacité Φ*

des matériaux en fonction de leur surface volumique
Il apparaît dans la figure précédente que la surface volumique du matériau est le

paramètre prépondérant. Pour des surfaces volumiques élevées, une faible contrainte effective
imposée suffit pour atteindre Φ* qui pourra même être dépassé. La loi obtenue est du type :
1,2.10 38
σ′= (IV.115)
(Σ b )6, 47
Cette loi permet alors de modifier (IV.113) en une nouvelle loi de comportement qui
est cette fois corrélée à la formulation du matériau.
  σ ′.Σ b6, 47  
Φ = λ ln 5
 − 87,7  + Φ *
 (IV.116)
  10  
134
La compacité ΦA obtenue sous une pression de 1 bar s’exprime alors par

Φ A = λ [6,47. ln (Σ b ) − 87,7] + Φ * ce qui confirme sa dépendance avec la granulométrique du
matériau mais aussi avec sa surface volumique. Avec ces données, la loi de comportement
définie par les équations (IV.113, IV.114) permet une prévision de la compressibilité Cs du
squelette granulaire :
 Φ A −Φ 
 
1  λ (Σ ) 
Cs (Φ ) = = λ (Σ b ).10 . exp
−5  b 
(IV.117)
∂σ ′
∂Φ
Hélas, si l’on prend pour l’étude numérique du ressuage, cette loi de compressibilité
telle quelle, l’amplitude prédite est systématiquement minimisée. Lorsque que l’on étudie le
matériau lors du ressuage, celui-ci apparaît légèrement plus compressible. Nous excluons une
erreur sur la loi de comportement à l’oedomètre, validée sur près de 17 formules. L’erreur
provient obligatoirement :
- soit du modèle global de ressuage

- soit d’une différence de comportement σ’ = f(Φ ) du squelette granulaire vis à vis
du ressuage ou de la compression oedomètrique.
La seconde hypothèse est plausible dans le sens où tout au long de l’essai

oedométrique, les compacités sont assez importantes pour le matériau. Alors que lors du
ressuage, la compacité varie peu au-dessus de Φ 0 (compacité initiale), nécessairement faible
pour des raisons de maniabilité et de possibilité de mesure du ressuage. Si l’on privilégie la
seconde hypothèse, nous sommes conduits à revoir notre loi de comportement.
Figure IV.34 : Limitation en compacité des essais
Une seconde explication vient renforcer la seconde hypothèse : le dépouillement

précité de l’essai oedométrique ne tient pas compte de la présence d’un effet vieillissant. Si
l’on en tenait compte, la compressibilité serait effectivement plus importante.
IV.4.1.3. Résultats indirects par ressuage
Dans la partie IV.2. de ce chapitre, nous avons construit un modèle de ressuage dans
lequel une loi de comportement du squelette granulaire est introduite sous la forme de
l’équation IV.72 :
135
t t
1 dΦ
σ′= ∫
T
. exp χ . .dt (IV.72)
0
CS dt
Le problème majeur qui est soulevé, est que la compressibilité et le vieillissement sont
deux paramètres indissociables. Pour découpler expérimentalement ces deux derniers
paramètres, la seule possibilité est d’étudier l’amplitude du ressuage en modifiant
l’importance qu’ils vont prendre dans le déroulement du phénomène. Par exemple, l’étude
du ressuage d’un même matériau dans deux hauteurs différentes permet de jouer sur le temps
et donc sur l’importance que va prendre le vieillissement. L’utilisation inverse du modèle
permettra alors d’obtenir les deux paramètres.
L’idée proposée est de se servir d’essais de ressuage pour modifier la loi de

comportement IV.113. Ainsi, nous émettons l’hypothèse que la loi de variation avec la
compacité conserve la même forme :
 Φ B −Φ 
 
C S (Φ ) = λ .10 . exp
−5  λ 
(IV.32)
Cette fonction nous est suggérée par celle obtenue au moyen d’essais oedométriques.
Une autre hypothèse émise est que la loi de variation de λ avec la formulation est la même
qu’il s’agisse de ressuage ou d’une compression oedométrique. En résumé, nous faisons peser
arbitrairement le poids de la différence des deux lois de comportement sur Φ A . Pour éviter
les confusions nous notons alors pour le ressuage Φ B la valeur correspondant à Φ A dans
l’essai oedométrique.
En résumé, nous considérons que Φ A contient intrinsèquement un effet vieillissant

inconnu alors que Φ B, théoriquement, n’en contient plus. Φ B serait, par hypothèse, la
compacité correspondant à une pression statique de 1 bar en l’absence de tout phénomène
temporel. Hélas, comme pour Φ A, nous n’avons pas pu corréler Φ B aux données de la
formulation. Par contre, en moyenne et sur près de 17 formules, Φ B correspond à une
majoration de Φ A de 4 % (figure IV.35). Ces 4 % de différence ont donc une importance
considérable.
Par conséquent, la modélisation de Φ B peut être obtenue grâce au modèle prédictif de

Φ A que l’on majorera de 4%. Pour éviter les confusions, nous noterons Φ C cette nouvelle
compacité issue du calcul.
Φ C = [6,71. ln (Σ b ) − 90,9].λ + 1,04.Φ * (IV.118)
Figure IV.35 : Différences obtenues entre les compacités Φ B, obtenue par

dépouillement des essais de ressuage, et Φ A, obtenue par des essais oedométriques.
Pour valider cette théorie, la figure suivante reprend les différentes valeurs de Φ B
obtenues et les compare par rapport à leur valeur théorique Φ C nouvellement introduite.
L’erreur commise par la modélisation semble assez faible.
136
Figure IV.36 : Comparaison des compacités théoriques Φ C et expérimentales Φ B
IV.4.2. Temps caractéristique du vieillissement
Le temps caractéristique du vieillissement Tχ utilisé par notre modèle est choisi de

manière à ce que la modélisation soit la plus proche possible des courbes expérimentales. Or,
dans la modélisation, nous ne prenons pas en compte, à l’heure actuelle, l’effet du temps sur
la perméabilité du milieu. Notre détermination de Tχ est, par conséquent, entachée d’une
erreur.
K (Φ ) = K (Φ 0 ).[1 − b.(Φ − Φ 0 ) − c.(t − t 0 )] (IV.80)
Figure IV.37 : comparaison des ressuages théoriques et expérimentaux

(formule B51 ; hauteur initiale = 1080 mm)
Les figures IV.37 et IV.38 reprennent ces considérations sur l’exemple de l’essai
concernant la formule B51. Différentes valeurs du paramètre c ont été testées, le temps de
vieillissement Tχ a été adapté pour maintenir la bonne amplitude
Les courbes de vitesse de ressuage expérimentales et théoriques présentent toutes deux

zones (figure IV.38) : une zone à décroissance lente (réduction temporelle de la perméabilité)
et une zone à décroissance rapide (atteinte de la limite de compressibilité du squelette). On
déduit des courbes tracées en figure IV.37 et IV.38 que pour la formule B51, le paramètre c
semble proche de 5.10-5 s-1 . En corollaire, cela indique que, quelque soit la hauteur initiale du
moule, le ressuage s’arrêtera obligatoirement avant 300 min, valeur qui constitue une borne.
De même, l’amplitude du phénomène est par conséquent bornée.
Figure IV.38 : comparaison des ressuages théoriques et expérimentaux

(formule B51 ; hauteur initiale = 1080 mm)
Notons que si nous choisissons c > 6.10-5 s-1 , il est impossible de trouver un temps de
vieillissement Tχ qui satisfasse la condition finale d’amplitude (figure IV.37). En d’autres
termes, nous mettons en évidence trois types d’arrêt du ressuage (hors phénomène de
localisation) :
- arrêt par consolidation (valable pour les très faibles hauteurs de moule) ;
137
- arrêt par raidissement temporel de la compressibilité du squelette granulaire

(valable pour les hauteurs moyennes) ;
- arrêt par perte de perméabilité (valable à partir d’une certaine hauteur critique).
Le tableau suivant reprend les différents résultats obtenus. Pour simplifier le problème, nous
avons choisi de négliger l’effet temporel sur la perméabilité (c = 0). Dans ces conditions, Il
n’est, bien entendu, pas raisonnable de chercher à relier ce temps de vieillissement à la
formulation. Cependant, dans les grandes lignes, il est clair que ce temps caractéristique
augmente :
- sous une diminution du dosage en ciment

- sous une diminution de température
- avec l’utilisation d’un retardateur de prise
TABLEAU IV.5 : Temps caractéristiques du vieillissement
Formule M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 B40 B43 B50 B51 B52 B53

Tχ [min] 33 33 32 30 230 230 25 20 18 18 17 12 17
Lorsque l’on remplace la totalité du ciment par du filler calcaire (formules M5 et M6),
on constate que Tχ est considérablement augmenté, alors que si le remplacement est fait avec
des cendres volantes (formule M2), sa valeur est voisine de celle avec ciment ! Le
développement de réactions chimiques n’explique donc pas tout. Cependant, si l’on tient
compte de la perte de perméabilité incarnée par le coefficient c, l’écart de temps
caractéristique Tχ entre les formules avec filler calcaire et les autres se resserre.
IV.5. Application de la modélisation à des essais réalisés au LCPC
Le ressuage de deux formules de béton différentes a été mesuré sur différentes

hauteurs dont une de 3 m ! Avant de réaliser les campagnes en grandeur réelle, des essais
préliminaires ont étés réalisés en laboratoire. Une première série d’essais fut conduite avec
une formulation à teneur en eau variable. Cette formulation ne contenant qu’un ciment, un
sable et deux gravillons. La présence de localisations amena à réaliser une seconde série
d’essais préliminaires avec ajout de sable correcteur. Les deux formules testées en grandeur
réelle sont issues de la seconde série, et correspondent à deux niveaux de teneur en eau.
IV.5.1. Essais préliminaires
138
Le ciment choisi est un CEM I 52,5 N CE CP2 du Havre (Lafarge). Le sable est un
sable marin 0/4 légèrement « creux » (son passant à 160 µm est de 2,8 %, son module de
finesse atteint 2,57). La courbe granulométrique du béton sans sablon correcteur aura
quasiment une discontinuité entre 80 et 160 µm. Les gravillons 6,3/10 et 10/14 utilisés sont
issus de la carrière de Pontreaux (roche massive de type gneiss). La formule de la première
série (appelée série LJ dans cette étude) est donnée dans le tableau suivant.
TABLEAU IV.6 : Formule sèche de la première série d’essais [kg.m-3].
Ciment CEM I 52,5 Sable 0/4 Gravillon 6,3/10 Gravillon 10/16

360 814 302 693
Les teneurs en eau successives furent : 195, 203, 207 l.m-3 . L’affaissement au cône
d’Abrams ainsi que la teneur en air occlus sont mesurés et reportés dans la figure IV.39.
Figure IV.39 : Caractéristiques des bétons de la première série
Le troisième essai avec 207 litres d’eau a présenté une remarquable localisation avec
une vitesse initiale de ressuage (V.I.R.) de 0,18 mm.min-1. Les vitesses initiales de ressuage
sont tracées dans la figure suivante.
Figure IV.40 : Vitesse initiale de ressuage en fonction du dosage en eau (série LJ)
Une seconde série d’essai appelée LJbis est alors lancée ayant comme objectif de
repousser le dosage en eau amenant une localisation. Pour ce faire, une correction du sable
jugé trop creux a été apportée par ajout d’un sablon (le Palvadeau). Le module de finesse de
celui-ci n’est que de 0,75. La formule choisie pour la seconde série est reportée dans le
tableau IV.7. Quatre essais ont étés conduits avec 194, 196, 200 et 221 litres d’eau.
TABLEAU IV.7 : Formule sèche de la seconde série d’essais [kg.m-3].
Ciment CEM I 52,5 Sablon Palvadeau Sable 0/4 Gravillon 6,3/10 Gravillon 10/16
360 95 717 300 689
Figure IV.41 : Air occlus et affaissement au cône pour la série LJbis
Figure IV.42 : Vitesse initiale de ressuage en fonction

du dosage en eau (série LJbis)
139
La modélisation comme les essais décrits dans le chapitre III.4.1 indiquent une
indépendance de la vitesse initiale de ressuage avec le rapport G/S. Seuls influent les masses
d’eau, de ciment et des granulats. En conséquence, les deux séries ayant un dosage en ciment
pratiquement égal, à dosage en eau constante, elles auront logiquement la même vitesse
initiale de ressuage. Nous superposons alors les courbes tracées dans les figures IV.40 et
IV.42 pour vérifier que l’ajout de sablon correcteur ne modifie pas VIR, sauf pour le mélange
ayant présenté une localisation.
Figure IV.43 : Evolution de la vitesse initiale de ressuage en fonction

du dosage en eau pour les deux formules
Nous comparons ces données expérimentales avec celles issues du modèle prédictif de
VIR. Pour ce faire, nous sommes conduits à faire des hypothèses sur la valeur de α des
matériaux utilisés (cf tableau IV.8). Le coefficient α du ciment étant inconnu, deux valeurs
de calcul sont proposées. Les coefficients correspondant aux granulats sont pris égaux à 1,06
qui est une valeur moyenne pour les granulats (au sens de nos connaissances actuelles). La
figure IV.43 trace l’évolution de la vitesse initiale de ressuage théorique pour les deux choix
du paramètre α du ciment (1,3 et 1,4). Un choix de α égal à 1,2 aurait mieux convenu mais
n’est pas raisonnable au regard des ordres de grandeurs de ce paramètre. Pour les ciments, ce
paramètre avoisinerait 1,4. La surface volumique du ciment est estimée sans sa courbe
granulométrique. Les surfaces des autres granulats sont effectivement calculées par
intégration de leur courbe granulométrique.
TABLEAU IV.8 : Hypothèses de calcul
Ciment Sable 0/4 Grv 6,3/10 Grv 10/16

Surface volumique [m-1] 816 000 13 700 810 520
Coef α 1,3 ou 1,4 1,06 1,06 1,06
IV.5.2. Essais en grande échelle
Seules deux gâchées ont été réalisées sur la base de la formule LJbis avec deux
niveaux de teneur en eau. Les formules sont respectivement nommées LJter1 et LJter2. Pour
chacune d’elles, le ressuage a été mesuré dans 5 moules de différentes hauteurs (80, 170, 320,
1000, 3000 mm de hauteur). Le malaxage a été réalisé dans un malaxeur différent de celui
utilisé pour la série Ljbis du fait de l’augmentation nécessaire du volume à malaxer.
TABLEAU IV.9 : Formules et caractéristiques des essais en grande hauteur
Ciment Palvadeau Sable 0/4 Grav. 6,3/10 Grav. 10/16 Eau totale
140
LJ ter 1 360 96 718 298 686 211,8

LJ ter 2 360 97 727 306 696 191,8
Air occlus Affaissement VIR [mm/min]

LJ ter 1 1,9 % 18,5 cm 0,0155
LJ ter 2 2,5% 12 cm 0,012
Lors des essais sur LJter1, l’éprouvette de 3 m a présenté une localisation de

l’écoulement très importante (cf figure IV.44). Les vitesses initiales de ressuages homogènes
des deux formules obtenues par les essais non localisés sont légèrement moins importantes
que celle que nous aurions obtenue par la série Ljbis (cf figure IV.45) ce qui indique une
influence du malaxage.
En ce qui concerne l’éprouvette de 8 cm de hauteur, le ressuage est trop faible pour

être prélevé dans de bonnes conditions d’où l’aspect un peu chaotique de sa courbe. Les
commentaires concernant la localisation sont évoqués dans le chapitre V. Comme il a déjà été
constaté lors d’autre phénomènes de localisation, celui-ci s’initie lors du premiers quart
d’heure où les canaux se forment (expulsion des fines). Après une demi-heure environ,
l’expulsion de fines cesse indiquant une stabilisation de la géométrie de ces canaux. Ordre de
grandeur intéressant, la colonne de 3 m a expulsé 2,7 litres d’eau de ressuage !
La diminution du dosage en eau dans le second essai (LJter2), conduit effectivement à

une réduction de la vitesse initiale de ressuage (cf figure IV.45). Les vitesses initiales
obtenues par ces deux essais semblent plus conformes aux prévisions théoriques.
Figure IV.44 : Evolution temporelle du ressuage et de la vitesse de ressuages pour LJter1
Figure IV.45 : Vitesse initiale de ressuage versus dosage en eau
Figure IV.46 : Evolution temporelle du ressuage et de la vitesse de ressuages pour LJter2
Pour ces essais conduits avec la seconde formule LJter2, nous devons compléter les
informations de la figure IV.46 par des observations visuelles :
141
- une fuite est apparue au bas de l’éprouvette de 100 cm de hauteur. Cette fuite peut
effectivement expliquer les légères faiblesses de sa vitesse de ressuage et de son amplitude.
La quantité d’ « eau ressuée manquante » avoisine en fait environ 20 % ;
- dans le premier ¼ d’heure, est apparu de la laitance en bordure du moule de 300 cm

de hauteur. Une autre technique de prélèvement a alors été testée à partir de la 74ième minute.
L’eau ressuée a été prélevée séparément au centre de la surface et sur les bords. La figure
IV.47 qui reprend ces résultats révèle qu’après 1 heure ¼ de ressuage, la quantité d’eau sortie
par les bords de l’éprouvette est proportionnelle à celle ressuant en son centre. Cette
proportionnalité indique l’absence de création ou d’évolution de canaux sur le pourtour de
l’éprouvette à partir de la 74ième minute. L’apparition de laitance ansi que le pic de vitesse
indiqué en figure IV.46 nous prouvent l’apparition d’une localisation (très faible par rapport à
celle survenue dans l’essai LJter1).
- on peut être marqué aussi par le retard sur l’évolution du ressuage de cet essai. En
fait, ce retard est assez habituel lorsque l’on fait des mesures sur grand diamètre. La pente des
sillons tracés est généralement peu marquée. Par conséquent, dans le cas de faible ressuage, la
formation de flaques, dont on doit attendre le débordement pour que l’eau parvienne au
centre, est longue.
La figure IV.48 trace l’évolution des amplitudes réelles pour les deux essais. La
diminution du dosage en eau se traduit effectivement par une diminution de l’amplitude du
ressuage, surtout visible pour les grandes hauteurs. Pour aller plus loin, nous pouvons étudier
la première formule avec les modèles décrits dans ce chapitre. Une fois les paramètres calés
avec les résultats de cette formule, nous verrons si la modélisation nous prédit correctement
les amplitudes obtenues avec la seconde formule (LJter2).
Figure IV.48 : Amplitude du ressuage en fonction de la hauteur du moule

pour les deux formules
Les données de la formule LJter1 sont :

y Ψ0 = 1,9 % y Φ0 = 0,787 y dS = 2,732 y Σb = 125.103 m-1
Par ajustement avec les courbes expérimentales, on obtient :

y Κ(Φ0) = 19,2.10-8 m.s-1 ( α C = 1,43 pour info) y ΦB = 0,845 y Tχ = 1400 s
Les résultats théoriques donnent (formules IV.14 et IV.103) :

y λ = 0,0073 y b = 35,7
Les données de la formule LJter2 sont :

y Ψ0 = 2,5 % y Φ0 = 0,800 y dS = 2,731 y Σb = 124.103 m-1
142
Par calcul nous obtenons alors :

y λ = 0,0073 y b = 44,3
y Κ(Φ0) = 19,2.10 m.s-1
-8
y ΦB = 0,845 y Tχ = 1400 s
Les évolutions de l’amplitude avec la hauteur sont tracées en figure IV.49 pour les
deux essais. L’amplitude correspondant à l’éprouvette de 100 cm de hauteur pour LJter2 se
confirme comme étant anormalement basse. La fuite observée en bas d’éprouvette peut
effectivement être la cause de cet effet.
Figure IV.49 : Amplitude du ressuage réelle et modélisée en fonction de la hauteur du moule

pour les deux formules (le calage est réalisé sur LJter1 uniquement)
Seuls 3 paramètres ont été calés sur les courbes expérimentales de LJter1 :
- la perméabilité initiale de LJter1. Cette perméabilité ne peut être prédite par le

modèle en l’absence de données suffisante concernant les matériaux (coefficients
α des matériaux, coefficients d’absorption) ;
- le temps caractéristique de vieillissement non corrélable à l’heure actuelle à la
formulation ;
- la compacité stable sous 1 bar de pression effective ΦB que nous avons préféré
identifier sur l’un des deux essais. Si nous faisons aveuglément confiance à la
relation qui permet d’obtenir la valeur théorique de ΦB, à savoir ΦC
Φ C = [6,71. ln (Σ b ) − 90,9].λ + 1,04.Φ * , on obtient alors ΦC = 0,806. Cette valeur est
relativement proche aux incertitudes près de celle identifiée ΦB = 0,845.
Cependant, l’écart obtenu fait que la prévision de l’amplitude du ressuage est
quasiment divisée par 10 pour les faibles hauteurs de moule (figure IV.50).
Figure IV.50 : Amplitude du ressuage réelle et modélisée en fonction

de la hauteur du moule pour les deux valeurs ΦB et ΦC.
IV.5.3. Conclusion
La modélisation présentée dans ce rapport ne permet pas d’obtenir les caractéristiques

du ressuage (vitesse et amplitude) d’un essai pour les raisons suivantes :
- la prévision de la vitesse du ressuage demande la connaissance des paramètres α

des matériaux ;
- la modélisation de la compressibilité initiale du squelette granulaire (hors effet
vieillissant) n’est pas suffisamment précise pour obtenir un bon ordre de grandeur
d’amplitude aux faibles hauteurs de moule ;
- L’effet du vieillissement, tant sur la perméabilité que la compressibilité n’est pas
modélisé alors qu’il tient une part importante dans le phénomène. L’accès à
143
l’amplitude théorique du ressuage dans des moules de grande hauteur semble donc
inabordable à l’heure actuelle.
En revanche, lorsque l’on identifie les paramètres manquants (K ou α , ΦB , Tχ) sur un

essai témoin, la prévision des caractéristiques du ressuage d’une formule voisine de celle
témoin est possible. La précision des valeurs théoriques ainsi obtenues est assez satisfaisante,
tant sur la vitesse que sur l’amplitude.
144
Chapitre V : Ressuage localisé
CHAPITRE V
OBSERVATIONS SUR LE RESSUAGE LOCALISÉ
« Certains scientifiques, semblables aux amateurs de casse-tête, cherchent pour le plaisir de

s’énerver. D’autres n’aiment pas s’énerver, mais cherchent pour trouver, car les enjeux leur
semblent importants. Qu’ils aiment ou pas n’y change rien : chercher finit toujours par
énerver. »
Didier NORDON (1999), « Pour la science n°262 »
V.1. INTRODUCTION ET OBSERVATIONS
Depuis le début de ce mémoire, nous avons envisagé le cas d’un ressuage homogène.
Cette hypothèse décrit un mouvement d’eau à vitesse constante pour tout point d’un plan
horizontal.
Sous certaines conditions qui restent encore à définir, il peut arriver que le ressuage se
localise. L’eau ne remonte plus de façon homogène mais emprunte des cheminées
d’écoulement constituées d’un assemblage de gros grains dépourvus de fines. Dans ce cas de
figure, la cinétique du ressuage est considérablement accélérée (figure V.1). Les « tunnels »
ainsi formés agissant comme des drains. Giaccio et Giovambattista [Giaccio &
Giovambattista 1986] pensent que l’on est en présence de ce phénomène si la vitesse initiale
du ressuage dépasse 0,06 mm.min-1.
Notons que des drains involontaires peuvent être introduits artificiellement avant
coulage du béton. Par exemple, on peut citer des torons de précontrainte non gainés. S’ils ne
sont pas horizontaux, ils participeront à l’accélération du ressuage, l’eau claire percolant à
travers les torons.
151
L. JOSSERAND - Thèse de Doctorat Ressuage des bétons hydrauliques
Figure V.1: Ressuage d’un mortier dans différents moules.

L’essai conduit dans le moule H1090 (1090 mm de hauteur)
a présenté une localisation [Josserand & de Larrard 2002]
De plus, si ces cheminées se créent contre des parois du coffrage, elles altéreront la
qualité du parement de béton. Le parement ne présentera plus, par conséquent, un relief
homogène. Les gains lavés, constituant les cheminées d’écoulement créeront une différence
de couleur aisément visible (photos V.2 et V.3).
Photo V.3 : Agrandissement de canaux de surface
D’autre part, lors de la création des tunnels, l’eau, en percolant, entraîne avec elle les
particules les plus fines. Cette remontée de laitance se séparera naturellement par
sédimentation une fois arrivée à la surface. Une coupe de béton présentant ce type de ressuage
présentera plusieurs zones. Par ordre décroissant d’altitude nous trouverons :
Figure V.4: Schéma d’une coupe de béton durci

ayant présenté une localisation
Dans la zone supérieure, constituée d’eau et de fines, une séparation par la taille des
grains mais aussi par leur masse volumique a lieu. Voilà pourquoi on trouve généralement
une fine couche de calcite lorsque l’on utilise un ciment coupé au filler calcaire. De part sa
couleur, elle est aisément visible. Par conséquent, le béton présentera une mauvaise résistance
de surface à l’abrasion et un risque accru de fissuration de peau. Le ressuage localisé conduit
ainsi à une ségrégation des constituants solides dans une zone limitée à la partie supérieure du
moule. Dans le cas d’un béton très fluide, cette ségrégation peut avoir lieu dans la hauteur
complète de l’échantillon, triant les grains par taille et/ou par masse volumique. Cependant, ce
152
type de ségrégation est causé par d’autres phénomènes indépendants du ressuage [de Larrrard
1998].
Revenons au cas du ressuage localisé. Comme cela est observé, une grande quantité
d’eau, arrive à la surface du béton en empruntant des tunnels. Ceux-ci sont assez
généralement situés sur le pourtour de la surface, près des bords. On voit alors, dans certains
cas, une sorte de bouillonnement local d’où sort une sorte de crème (coulis peu dense). La
présence des canaux plutôt en périphérie du coffrage semble logique. En effet, « l’effet de
paroi » des gravillons contre le coffrage, décrit par de Larrard [de Larrard 1998], réduit
localement leur proportion dans le mélange. Le mélange granulaire est donc localement moins
compact. La perméabilité initiale est, par conséquent, plus élevée en périphérie.
Enfin, un point commun relevé sur les différents essais ayant présenté une localisation
est la cinétique de formation des canaux. Ceux-ci commencent à se former généralement entre
¼ et ½ heure après coulage systématiquement. Leur formation est très rapide : elle ne dure pas
plus d’un quart d’heure. Par la suite, ces canaux n’évoluent plus et le ressuage diminue
graduellement (figure V.5). Le délai de démarrage de la localisation a été mesuré par Loh et
al. sur pâte de ciment et mortiers[Loh et al. 1998]. Selon ces auteurs, plus la dilution est
importante, plus le phénomène commence tôt.
Figure V.5 : Evolution temporelle de la vitesse de ressuage

(Formule B54) l’essai dans l’éprouvette de 79 cm de hauteur a localisé
On peut penser qu’à ce stade, l’eau excédentaire suit une trajectoire de percolation
moins rectiligne que la verticale (figure V.6). Son chemin à parcourir à travers un matériau
dense étant plus court, le débit de ressuage est donc plus rapide. Si l’on suppose que ni la
compressibilité, ni le vieillissement du matériau ne sont changés par les canaux,
l’augmentation de vitesse conduit à une augmentation d’amplitude conséquente (figure V.6).
V.2. Paramètres influants
153
Durant la thèse, nombre d’observations de localisation ont étés relevées. De ces

observations, il ressort plusieurs paramètres importants qui sont : la hauteur de l’échantillon,
la perméabilité du matériau étudié (à l’état homogène), sa granulométrie et son état de
floculation.
V.2.1. Hauteur initiale de la pièce coulée
La localisation n’a jamais été observée, lors de la thèse, sur des éprouvettes de hauteur
inférieure à 20 cm. Ce phénomène n’apparaît que pour des hauteurs importantes. Les deux
essais conduits lors de la thèse dans une éprouvette de 3 m ont localisé. Environ 50 % de ceux
conduits dans une hauteur de 1 m ont aussi localisé.
Cet effet de la hauteur a été observé à maintes reprises lors de notre étude et confirme
les remarques faites par Gaccio [Giaccio & Giovambattista 1986]. Celui-ci, pour une formule
de béton donnée n’a pas observé de localisation sur des éprouvettes ASTM C232 (hauteur
réduite). En revanche, ce même béton a présenté une localisation dans des coffrages de 2 à 3
mètres de hauteur. Nous avons fait exactement les mêmes constatations lors de l’étude du
ressuage de la formule LJter1 qui s’est déroulée au LCPC (voire chapitre IV.5) (figure V.7).
Figure V.7 : Ressuage selon la hauteur du moule pour l’essai LJter1 réalisé au LCPC
Par quel biais, la hauteur de coulée pourrait-elle avoir une influence ?

Il y a certainement une explication physique à ces constatations, cependant, elle nous
échappe à l’heure actuelle.
V.2.2. Vitesse du ressuage homogène
On peut penser que la vitesse initiale de ressuage joue un grand rôle dans l’initiation
de ce phénomène. Un béton présentant une vitesse de ressuage élevée (mesurable dans une
éprouvette de faible hauteur) aura naturellement un risque de localisation plus fort.
Expérimentalement, lors d’essais au LCPC de Nantes, les deux bétons testés (LJter1 et
LJter2) ont présenté une localisation sur l’éprouvette de 3 m de hauteur. La vitesse de
ressuage homogène la plus faible des deux essais a été trouvée égale à 0,012 mm.min-1 .
Gaccio [Giaccio & Giovambattista 1986] a proposé une borne de 0,06 mm.min-1 pour définir
154
le risque de localisation. Cette borne doit donc éventuellement être revue à la baisse selon le
béton considéré, sa hauteur de coulage, …
En résumé, le schéma de la figure V.8 montre l’influence de deux principaux

paramètres. Deux régions se distingueraient : la plus à droite concernerait une zone à fort
risque de localisation alors que celle la plus à gauche correspondrait au ressuage homogène.
Figure V.8 : Schéma définissant la zone à risque de localisation
V.2.3. Granulométrie
L’apparition de canaux correspond au départ de particules très fines. Si le squelette

granulaire n’est pas suffisamment continu, le maintien de ces particules fines n’est pas
suffisant. L’exemple des essais réalisés au LCPC de Nantes montre bien ce phénomène.
La première série d’essai (LJ) fut effectuée à dosage en eau variable avec un sable
légèrement creux (son passant à 160 µm est de 2,8%). La granulométrie de la formule
présente alors une quasi-absence de grains entre 80 et 160 µm. La localisation fut claire avec
un dosage à 207 litres d’eau (figure V.10). L’ajout d’un sablon correcteur, dont le module de
finesse est égal à 0,75 ici, dans la seconde série (LJbis) permet alors de repousser ce dosage
en eau critique au-delà de 220 litres.
Figure V.10 : Vitesse initiale de ressuage pour les deux séries d’essai (H = 32 cm)
Notons ici que l’ajout de sablon correcteur ne modifie pas véritablement la vitesse de
ressuage (ce qui correspond bien à la logique décrite par le modèle de perméabilité présenté
dans la partie IV.3).
155
D’un autre coté, le malaxage ou la présence de défloculant (plastifiant ou

superplastifiant) entraîne une réduction de la taille maximale des flocs. On peut s’attendre
alors à une légère augmentation du risque de localisation. Les essais conduits sur mortiers
adjuvantés avec un superplastifiant (présentés dans la partie III.4.5) montrent effectivement
cette augmentation du risque (qui se traduit par une réduction de la hauteur conduisant à la
première localisation).
156
Chapitre VI : Conclusions générales
CHAPITRE VI
CONCLUSIONS GENERALES
« Les sots admirent et aiment les opinions qu’ils ont à chercher sous des termes mystérieux. »
Lucrèce (vers –60), « De Natura Rerum »
Ce mémoire résume une recherche menée dans le laboratoire génie civil de l’ESEM
(Ecole Supérieure de l’Energie et des Matériaux). L’objectif initial était de cerner
qualitativement les paramètres qui influencent sur le ressuage et, dans la mesure du possible
prévoir quantitativement cette influence. L’objectif à long terme est définir théoriquement,
pour une formule donnée, un niveau de sévérité du ressuage.
Si ce lien entre formulation et ressuage n’avait pas été fait, c’est en grande partie par
manque d’un dispositif pratique et fiable de mesure de celui-ci. D’un autre coté, la présence
d’effets d’échelle, l’influence du malaxage et de la température font que ce lien est dépendant
des conditions dans lesquelles se déroule l’essai.
VI.1. Apport général
Tout d’abord, nous avons clairement différencié le ressuage homogène de celui

localisé. En effet, le ressuage homogène peu être considéré comme peu préjudiciable aux
caractéristiques du béton ce qui n’est pas le cas du second. Pour différencier
expérimentalement les deux phénomènes, nous proposons la méthodologie suivante : mesurer
les 30 premières minutes de ressuage d’une formule dans trois hauteurs de moule différentes.
Si la vitesse initiale de ressuage est identique pour les trois hauteurs, le ressuage est
homogène. La mesure de la vitesse initiale du ressuage dans un nombre plus conséquent de
moules de différentes hauteurs permettrait l’identification expérimentale de la hauteur critique
au-delà de laquelle le ressuage est systématiquement localisé.
Qualitativement, nous avons mis en évidence les principaux paramètres influents,

qu’ils soient intrinsèques à la formulation (dosage en eau, ciment, adjuvants, …) ou extérieurs
(hauteur du coffrage, température, malaxage, …). Parmi les paramètres extérieurs à la
159
formulation, c’est l’effet d’échelle, régit par la hauteur du coffrage, qui semble le plus
important. La mise en évidence et la prédiction de cet effet peut ainsi permettre de reproduire
en partie en laboratoire les effets qui ont lieu sur chantier.
Enfin, nous avons proposé deux méthodes de mesure du ressuage. L’une par
prélèvement d’eau après avoir tracé des sillons à la surface du matériau, l’autre par mesure du
tassement du squelette granulaire au moyen d’un télémètre laser. Nous avons, de plus, mis au
point un appareillage spécifique destiné à mesurer à la fois la loi de comportement du
squelette granulaire et sa perméabilité. La première méthode de mesure du ressuage permet le
tracé de la courbe de débit d’eau ressuée en fonction du temps, courbe qui s’avère très riche
en informations.
VI.2. Apport scientifique
Nous avons répondu à l’objectif d’estimation quantitative du ressuage d’un béton

hydraulique par la proposition d’un modèle global. Ce modèle prend en compte les données
de la formulation et prédit les effets d’échelle.
Le développement de ce modèle nous a amené à construire un modèle complet

prédictif de la perméabilité des empilements granulaires (modèle de Kozeny-Carman
modifié).. La mesure du ressuage devient ainsi un protocole proposable pour la mesure
précise d’une perméabilité. Un tel test conduit dans 3 moules de hauteurs différentes permet
de valider ou non le test vis-à-vis de la localisation. Dans le cas où la localisation de
l’écoulement n’a pas lieu, la perméabilité est obtenue par la moyenne de celle des trois essais.
Ce modèle de perméabilité fait intervenir un coefficient macroscopique α représentatif des
phénomènes microscopiques se déroulant autour des grains, immobilisant de l’eau. La
calibration de ce coefficient permet l’obtention d’une information microscopique qui a son
intérêt lors de l’étude de l’effet d’un adjuvant. Ce modèle a été validé sur 53 formulations
parmi lesquelles figurent des coulis, des mortiers et des bétons.
Nous avons mis en évidence la présence d’un effet vieillissant que nous prenons en
compte à travers un temps caractéristique Tχ . Ce paramètre macroscopique est représentatif
de l’évolution physico-chimique du matériau. La connaissance de cette valeur permet une
comparaison qualitative entre matériaux. Cela permet, par exemple, de visualiser l’effet
microscopique d’un adjuvant dans la période dormante du béton.
VI.3. Apport pratique (à la destination des professionnels)
Le modèle prédictif de la perméabilité d’un empilement granulaire en fonction de sa

composition est intégrable en l’état actuel dans un logiciel de formulation. Les données de la
formulation permettent alors une prédiction de la perméabilité du matériau ou de sa vitesse
initiale de ressuage. Un résumé des opérations nécessaires à l’obtention de cette prévision est
fourni en annexe G.
160
Chapitre VI : Conclusions générales
Du modèle général, on peut analytiquement prédire l’amplitude du ressuage de

matériaux coulés sur de faibles hauteurs (inférieures à 20 cm). En effet, pour de telles
hauteurs, l’effet vieillissant comme l’effet de l’air occlus n’a pratiquement pas d’influence.
Un résumé des opérations nécessaires à l’obtention de cette amplitude est, lui aussi, fourni en
annexe G.
La porte est ainsi ouverte pour la prise en compte de l’effet du ressuage dans d’autres
phénomènes comme le développement de la résistance mécanique [Lecomte et al. 2001], la
diffusivité des agents agressifs ou l’esthétique du parement. La prévision de la vitesse initiale
de ressuage peut permettre aussi un classement a priori des bétons en termes de pompabilité
[Kaplan 2001].
Aspect expérimental :
Nous avons proposé un protocole de mesure du ressuage par prélèvement d’eau dans
des sillons préalablement tracés. Le modèle proposé permet, pour toute étude une certaine
souplesse :
Ö il est possible de remplacer les gravillons par une masse équivalente de sable. La vitesse
initiale du ressuage sera, en principe, inchangée. Par contre, l’amplitude finale sera modifiée.
Cela dit, si seule la vitesse de ressuage apparaît comme être le paramètre critique pour les
propriétés du matériau, la connaissance de l’amplitude n’est pas nécessaire. Dans ce cas, la
mesure du ressuage sur béton devient inutile ;
Ö dans le cas d’une étude sur matériau trop fluide, le dosage en eau peut être réduit pour
raison pratique. Le résultat de la mesure pourra alors ensuite être corrigé par le modèle. Les
essais conduits au LCPC de Nantes, décrits en IV.5, le montrent ;
Ö des essais simultanés sur 3 hauteurs différentes permettent de définir avec certitude si le
ressuage est homogène ou localisé. La connaissance du risque de localisation que présente
une formulation est, pour le professionnel, une information importante. Plus encore, des essais
simultanés dans un nombre conséquent de moules de différentes hauteurs permettent
d’identifier la hauteur critique au-delà de laquelle le ressuage localise. Si la hauteur de
coulage en une passe sur chantier dépasse cette hauteur critique, le professionnel a toutes les
chances d’obtenir les différentes pathologies liées à la localisation du ressuage (mauvais
parement, mauvaise résistance).
VI.4. Besoins en recherche
Sur les trois macroparamètres (K, CS, Tχ ) de la modélisation du ressuage, l’influence

de la formulation est prise en compte pour deux d’entre eux : la perméabilité et la
compressibilité. L’étude du temps caractéristique de vieillissement en fonction de la nature et
de la quantité de ciment, de la présence ou non d’adjuvants, etc. permettrait de compléter le
lien entre ressuage et formulation et d’aboutir à une prévision de l’amplitude du ressuage y
compris pour les grandes hauteurs de moule.
161
L’influence de l’air occlus est abordée dans ce rapport. Une modélisation de cet effet
est proposée au prix d’hypothèses qui doivent être vérifiée expérimentalement. La vérification
expérimentale semble assez lourde à mener et n’a pas pu être réalisée dans cette thèse. Si les
hypothèses formulées se vérifient, une implantation numérique d’un modèle prenant en
compte non seulement l’effet vieillissant mais aussi l’effet de l’air occlus pourrait alors être
menée.
Le cas du ressuage localisé étant le plus préjudiciable pour le maintien de la qualité du

matériau, une étude poussée aboutissant à la définition d’un risque d’occurrence de
localisation est nécessaire. La connaissance des conditions favorisant cette occurrence
permettra de limiter les pathologies causées par ce phénomène sur chantier.
La modélisation proposée de la compressibilité du squelette granulaire s’appuie sur le

modèle d’empilement compressible de de Larrard. Nous avons montré que l’influence de la
surface spécifique sur la compressibilité est non négligeable. Un retour d’étude sur le modèle
d’empilement compressible, prenant en compte les frottements intergranulaires liés à la
surface spécifique des grains, pourrait s’avérer judicieux.
Enfin, pour asseoir davantage la validation du modéle présenté dans ce rapport, il

faudrait rechercher d’où proviennent les différences obtenues entre les compacités ΦA
obtenue à l’oedomètre et ΦB obtenue par ressuage sous une pression effective de 1 bar. Le
vieillissement en est-il l’unique cause ?
162
Chapitre VII : Références bibliographiques
CHAPITRE VII
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
Nombre de références : 60
[Al Fadhala & Hover 2000] AL FADHALA M., HOVER K.C. : « Rapid evaporation
from freshly cast concrete and the Gulf environment. », Construction and building materials
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L.JOSSERAND – Thèse de Doctorat Ressuage des bétons hydrauliques
Liste des annexes
Annexe A : Fiches caractéristiques des matériaux

- Ciment & Additions minérales
- Sables
- Gravillons
- Adjuvants
Annexe B : Protocole expérimental (méthode des sillons)

- Texte du protocole
- Fiche-type d’essai
- Feuille de dépouillement d’essai
Annexe C : Expérimentations
- Formules des mélanges (dosages en kilo par m3 de matériau)
- Air occlus, affaissement et vitesse initiale de ressuage (VIR)
expérimentaux
- Compacité, surface volumique, perméabilité et VIR théoriques
- Erreur relative sur la prévision de la vitesse initiale de ressuage
Annexe D : Courbes expérimentales de ressuage
Annexe E : Listings Matlab

- sans effet vieillissant (explicite puis implicite)
- avec effet vieillissant (explicite puis implicite)
Annexe F : Notations utilisées
Annexe G : Résumé à l’usage des programmeurs
168
- Annexe A : Caractéristiques des matériaux -
Caractéristiques des matériaux utilisés
CPA Beffes : CEM I 52,5 N CE CP2 NF de Beffes (CALCIA)

CPA havre : CEM I 52,5 CP2 du Havre (LAFARGE)
CPA VAB : CEM I 52,5 N CE CP2 NF de Villiers au Bouin (CALCIA)
CV : Cendres Volantes SPI Cordemais
Filler : Filler calcaire MEAC (St Maurice la Clouère 86 )
Nom CPA Beffes CPA Havre CPA VAB CV Filler

-3
MVR [kg.m ] 3129 3160 3140 2300 2688
2 -1
SS Blaine [m .kg ] 345 350 354 n.m. n.m.
2 -1
SS BET [m .kg ] 393 n.m. n.m. 2631 6081
SS Calculée [m2.kg-1] 261 447 243 334 487
Alphabar 1,37 n.m. 1,51 1,18 1,12
Φ demande en eau 0,577 0,57 n.m. 0,556 0,645
-1
Chaleur [J.g ] à 41 h 350 n.m. 320
% de Clinker * 92,7% 95,50% 94,2%
% de C3A * 9,7% 9% 8,1%
Addition * 3,9% (L) 0% 2% (F)
% de gypse * 3,4% 4,50% 3,8%
Tamisâts cumulés en %
Diamètre en micron
0,63 0,3 0 0 0 1
0,8 0,8 0 0 0 2,5
1 1,5 10 0 0,5 4
1,25 2,5 11 1,1 1,0 6
1,6 3,8 13 5,5 2,2 9
2 5,1 16 10,5 3,8 12
2,5 6,6 18 14,9 6,1 16
3,15 8,6 20 18,2 9,0 20
4 11,5 23 21,2 12,9 25
5 15,3 25 25,0 17,1 30,5
6,3 20,6 29 30,2 23,0 36
8 27,5 34 36,0 29,0 42
10 35,2 40 41,1 37,6 48
12,5 43,7 48 47,3 45,2 56
16 53,9 60 56,3 55,5 62
20 63,7 70 65,6 64,2 68
25 73,7 82 75,3 72 75
31,5 83,2 92 85,1 80 79
40 91,2 96 93,2 88 84
50 96,4 100 97,6 95 89
63 99,1 100 99,1 99 95
80 99,9 100 99,9 100 98
100 100 100 100 100 100
169
Sables :
S1 : Sable alluvionnaire 0/4 recomposé de Sandillon (45)

S2 : Sable 0/2,5 issu du coupage du sable 0/4 de Sandillon
S3 : Sable alluvionnaire 0/4 de Jargeau (45)
S4 : Sablon alluvionnaire Palvadeau 0/0,5 (44)
S5 : Sable marin 0/4 CHARPENTIER (44)
Nom S1 S2 S3 S4 S5
d/D 0/4 0/2,5 0/4 0/0,5 0/4
MVR [kg.m-3] 2650 2640 2650 2640 2610
Carrière SANDILLON SANDILLON JARGEAU ? CHARPENTIER
2 -1
SS Calculée [m .kg ] 4,9 5,5 5,2 * 15,8 5,2
Alphabar 1,15 1,1 1,04 1,06* 1,06*
Absorption [%] 0,8% 0,8% 0,8% n.m. 0,7%
Compacité propre 0,800 0,784 n.m. 0,588 0,692
Diamètre en micron
63 0,4 0,5 2,5 1,1
80 0,7 0,8 6,2 1,3
100 3 3,5 14 1,5
125 6 7,0 26 1,8
160 9 10,4 39 2,8
200 11 12,8 57 6
250 14,5 16,8 73 11
315 17,8 20,7 86,4 19,4
400 23 26,7 95,3 31
500 29 33,6 100 44
630 37,1 43,0 100 54
800 45 52,2 100 63
1000 53 61,5 100 70,5
1250 61,9 71,8 100 76,2
1600 72 83,5 100 82
2000 80 92,8 100 87
2500 86,1 99,9 100 90,7
3150 92 100 100 94,2
4000 96,3 100 100 97,7
5000 99,1 100 100 99,8
6300 100 100 100 100
170
- Annexe A : Caractéristiques des matériaux -
Gravillons :
G1 : Gravillon alluvionnaire 3,15/8 de sandillon

G2 : Gravillon alluvionnaire 5/12,5 de sandillon
G3 : Gravillon alluvionnaire 8/20 de sandillon
G4 : Gravillon de roche massive 6,3/10 de Pontreaux
G5 : Gravillon de roche massive 10/14 de Pontreaux
Nom G1 G2 G3 G4 G5
d/D 3,15/8 5/12,5 8/20 6,3/10 10/14
MVR [kg.m-3] 2500 2560 2551 2600 * 2600 *
Carrière SANDILLON SANDILLON SANDILLON PONTREAUX PONTREAUX
SS Calculée 0,57 0,29 0,20 0,30 0,19
alphabar 1,09 1,12 1,06 1,06* 1,06*
Absorption [%] 1,0% 1,0% 1,1% n.m. n.m.
Compacité propre 0,725 0,703 0,669 0,647 0,676
Diamètre en mm
0,63 0 0 0 0 0
0,8 1 0 0 0 0
1 1 0 0 0 0
1,25 2 0 0 0 0
1,6 3 0 0 0 0
2 5 0,4 0 0 0
2,5 7 0,8 0 0,7 0
3,15 12 1,6 0 1,3 0
4 22 2,2 0 2,1 0,6
5 44 3 1,4 5 1
6,3 79 6,5 3,6 13 1,5
8 94 32,3 8,3 54 3,7
10 99 71 23,2 88,3 11
12,5 100 98,6 47,6 98 60
16 100 100 73,5 100 94
20 100 100 95,8 100 100
25 100 100 99,6 100 100
31,5 100 100 100 100 100
171
MESURE DU RESSUAGE PAR PRELEVEMENT EN SILLONS
Le protocole suivant est identique pour mortier et béton. La salle dans laquelle s’effectue
l’essai doit être régulée en température et humidité. Une température constante de 20°C est
conseillée, une hygrométrie au moins égale à 50% est aussi conseillée. L’important est que la
vitesse d’évaporation doit rester constante, si possible à une valeur faible.
MATERIEL NECESSAIRE
- une balance précise au dixième de g ;

- une balance précise au centième de g ;
- un malaxeur ;
- une table vibrante ;
- un compte-goutte, une raclette métallique, un chronomètre ;
- trois moules cylindriques de hauteur différentes* ;
- trois béchers pour la réception de l’eau ressuée (à chaque moule correspond un bécher) ;
- trois plaques en caoutchouc permettant de couvrir intégralement chacun des moules.
Mesurer précisément les diamètres et hauteurs des moules (si ce n’est déjà fait). Mettre un peu
d’eau dans le fond des béchers. A la fin du malaxage, le chronomètre est mis en route. Il ne sera
plus touché avant la fin des essais.
MISE EN PLACE
Verser le matériau dans le moule de plus grande hauteur en au moins trois couches, chacune
vibrée si nécessaire. Dans le cas de hauteurs importantes, on augmentera le nombre de couches de
manière à serrer le matériau le mieux possible. Le matériau ne sera pas arasé. La surface de
celui-ci devra être à 1 ou 2 cm sous le niveau maximal.
Placer ce premier moule rempli sur la balance précise au dixième. Noter immédiatement le temps
écoulé au chronomètre ainsi que la masse du bécher sur la balance au 100ième . Par la suite, le
moule ne devra pas subir de mouvements.
* Le choix conseillé serait trois moules PVC étanches de diamètre 94 mm et de hauteur 150,
300 et 500 mm
176
- Annexe B : Protocole de mesure du ressuage -
Tracer immédiatement des sillons sur la surface du mortier. Ces sillons ont pour point bas le
centre de la surface. Dans le cas de grandes surfaces, on créera des ramifications. Estimer la
hauteur totale du mortier. Faire la tare de la balance sur laquelle est posé le moule puis couvrir
ensuite avec la plaque de caoutchouc.
Cas des diamètres < 80 mm Cas des diamètres > 80 mm
Remplir le moule de hauteur moyenne en serrant le mortier de la même manière que pour le
premier moule. Poser ce moule à côté de la balance (on n’utilise la double pesée que pour le
moule de grande hauteur). Noter immédiatement le temps écoulé depuis la fin de malaxage et la
masse du bécher correspondant à ce moule. Tracer les sillons puis couvrir.
Procéder de même avec le troisième moule.
DEROULEMENT DE L’ESSAI
Lorsque le chronomètre affiche 7 minutes, soulever délicatement la plaque de caoutchouc du

moule posé sur la balance. Prélever l’eau ressuée au centre de l’échantillon et la verser dans le
bécher. Noter successivement :
- le temps au chronomètre (au moment du prélèvement) ;

- la masse du moule ;
- la masse du bécher (+ la plaque de caoutchouc si une condensation apparaissait sous la
plaque. Dans ce cas la présence de la plaque lors de la mesure doit être systématique).
Remettre immédiatement la plaque pour couvrir le moule. Toutes ces opérations ne doivent pas
occasionner de vibrations. Procéder de même, à la suite avec les 2 autres moules.
Prendre régulièrement des mesures jusqu’à l’arrêt du ressuage. Cet arrêt est défini lorsque l’on ne
peut plus mesurer d’eau ressuée et que l’on obtient une surface du matériau mate. L’intervalle de
mesures sera choisi de façon à ce que la différence de ressuage mesurée entre deux mesures
successives soit inférieure au dixième du ressuage maximum.
( ordres de grandeur : - 3’ par exemple dans le cas de ressuages forts

- 7’ par exemple dans le cas de ressuages modérés
- 15’ par exemple dans le cas de ressuages faibles )
177
Fiche de résultat d’essai de ressuage :

Rèf. :
Date : / / 2001 Visa : T° du laboratoire : °C
Diamètre du moule cylindrique : mm Opérateur :
Désignation Référence Quantité (g)
Hauteur moule [cm] : Hauteur moule : Hauteur moule :

Temps [min] MMOULE [g] MBECHER [g] Temps [min] MBECHER [g] Temps [min] MBECHER [g]
178
- Annexe B : Protocole de mesure du ressuage -
179
Résultats des différents essais
H170 : moule de 17cm de hauteur
D94 : moule de 94 mm de diamètre
L : Essai ayant présenté une localisation
184
192
- Annexe D : Résultats expérimentaux -
197
Résolution explicite du ressuage

sans effet vieillissant
(Source du programme MATLAB)
% Déclaration des constantes
ds=2.7 ; % densité du solide

gw=10000 ; % poids volumique de l'eau
H=1 ; N=10 ; % hauteur et nombre de tranches
Fo=0.75 ; % compacité initiale
Dt=50 ; Nt=120 ; % pas de temps et nombre de pas de temps
Da=Fo*H/N ; % épaisseur solide de chaque tranche
Fc=0.78 ; lambda=0.011 ; % coefs pour le calcul de Cs

ko=1.11E-7 ; b=36 ; % coefs pour le calcul de K
Cso=exp((Fc-Fo)/lambda)*1E-5*lambda ; % =Cs(phi0)
T(1)=0 ; % initialisation des variables
delta=0 ; ressu(1)=0 ;
vecteuru=ones(N,1);
compacit(1:N,1)=Fo*vecteuru ; % Quelle que soit l'altitude, le
% béton est initialement homogène
gama=ko*Fo*(ds-1)*vecteuru ;
gama(1)=0;
% Boucle temporelle
for j=2:Nt ;
T(j)=T(j-1)+Dt ; % calcul du temps écoulé
% Détermination de la répartition des vides

for i=1:N-1 ;
compacit(i,j)=1/(1/compacit(i,j-1)-(gama(i+1)-gama(i))*Dt/Da) ;
compacit(N,j)=Fo;
end
% Calcul de la variable gama au temps t

for i=2:N ;
Kfi=ko*(1-b*(compacit(i,j)-Fo))*compacit(i,j); % =K*phi
Csi=exp((Fc-compacit(i,j))/lambda)*1E-5*lambda ; % =Cs
gama(i)=Kfi*(ds-1) ;
gama(i)=gama(i)+Kfi*(compacit(i,j)-compacit(i-1,j))/gw/Csi/Da ;
gama(1)=0;
end
% mise à jour du ressuage

delta=delta+k1*Dt*(ds-1+(compacit(N,j)-compacit(N-1,j))/(gw*Da*Cso));
ressu(j)=delta/H ;
end
200
- Annexe E : Programmes numériques -
Résolution implicite du ressuage

sans effet vieillissant


T(1)=0 ; % initialisation des variables
precis=0.000001 ; % valeur de limite de la précision recherchée
for i=1:N
compacit(i,1)=Fo ;
dphi(i)=(N-i)*0.0001 ;
end ;
% Boucle temporelle
for j=2:Nt

residu=1 ; iter=0 ;
for i=1:N
phi1(i)=compacit(i,j-1);
phi2(i)=phi1(i)+dphi(i) ;
end ;
% Calcul de F1(phi1)
for i=2:N
Kfi=ko*(1-b*(phi1(i)-Fo))*phi1(i); % =K*phi
Csi=exp((Fc-phi1(i))/lambda)*1E-5*lambda ; % =Cs
gama(i)=gama(i)+Kfi*(phi1(i)-phi1(i-1))/gw/Csi/Da ;
end ;
gama(1)=0;
for i=1:N-1
F1(i)=(1/phi1(i)-1/compacit(i,j-1))/Dt+(gama(i+1)-gama(i))/Da ;
end ;
res1=max(abs(F1));
for i=2:N
Kfi= ko*(1-b*(phi2(i)-Fo))*phi2(i); % =K*phi
201
end ;
gama(2)=0;
for i=1:N-1
end ;
res2=max(abs(F2));
% boucle d’itération
while [residu>precis, iter<20]
iter=iter+1;
% Calcul de phi3
for i=1:N-1
if phi1(i)==phi2(i)
phi3(i)=phi1(i);
else if F1(i)==F2(i)
phi3(i)=phi1(i);
else phi3(i)=(F1(i)*phi2(i)-F2(i)*phi1(i))/(F1(i)-F2(i));
end
end ;
phi3(N)=Fo ;
for i=2:N
Kfi= ko*(1-b*(phi3(i)-Fo))*phi3(i); % =K*phi
end ;
gama(1)=0;
for i=1:N-1
end ;
% initialisation de l'itération suivante

residu=max(abs(F3));
if res1>res2
phi1=phi3; F1=F3;
res1=residu ;
else phi2=phi3; F2=F3;
res2=residu ;
end
end ;
for i=1:N-1
compacit(i,j)=phi3(i);
end ;
compacit(N,j)=Fo;

delta=H;
for i=1:N delta=delta-Da/compacit(i,j); end ;
ressu(j)=delta/H ;
end ;
202
Résolution explicite du ressuage

avec effet vieillissant


Tx=1500 ; % temps caractéristic du vieillissement
for i=1:N % initialisation des variables
compacit(i,1)=Fo ; Vl(i,1)=0 ;
gama(i)=ko*Fo*(ds-1) ;
end ;
gama(1)=0 ; T(1)=0 ;
% Boucle temporelle
for j=2:Nt ;
T(j)=T(j-1)+Dt ; % calcul du temps écoulé en secondes
% Détermination de la compacité
for i=1:N-1 ;
compacit(i,j)=1/(1/compacit(i,j-1)-(gama(i+1)-gama(i))*Dt/Da) ;
compacit(N,j)=Fo;
end
% Détermination du vieillissement
for i=1:N ;
Csi=exp((Fc-compacit(i,j))/lambda)*1E-5*lambda ; % =Cs
Vl(i,j)=Vl(i,j-1)+exp(T(j)/Tx)*(compacit(i,j)-compacit(i,j-1))/Csi ;
end
% Calcul de la variable gama au temps t

for i=2:N ;
Kfi= ko*(1-b*(compacit(i,j)-Fo))*compacit(i,j); % =K*phi
gama(i)=gama(i)+Kfi*(Vl(i,j)-Vl(i-1,j))/gw/Da ;
gama(1)=0;
end

delta=H;
for i=1:N ;
delta=delta-Da/compacit(i,j);
203
end
ressu(j)=delta/H ;
end
Résolution implicite du ressuage

avec effet vieillissant


Tx=1500 ; % temps caractéristic du vieillissement
for i=1:N % initialisation des variables
compacit(i,1)=Fo ; Vl(i,1)=0 ;
dphi(i)=(N-i)*0.0001 ;
end ;
T(1)=0 ;
% Boucle temporelle
for j=2:Nt

residu=1 ; iter=0 ;
for i=1:N
phi1(i)=compacit(i,j-1);
phi2(i)=phi1(i)+dphi(i) ;
end ;
for i=1:N ;
Vl(i,j)=Vl(i,j-1)+exp(T(j)/Tx)*(phi1(i)-compacit(i,j-1))/Csi ;
end
for i=2:N
end ;
gama(1)=0;
for i=1:N-1
204
end ;
res1=max(abs(F1));
for i=1:N ;
end
for i=2:N ;
end
gama(2)=0;
for i=1:N-1
end ;
res2=max(abs(F2));
% boucle d’itération
while [residu>precis, iter<20]
iter=iter+1;
% Calcul de phi3
for i=1:N-1
if phi1(i)==phi2(i)
phi3(i)=phi1(i);
else if F1(i)==F2(i) phi3(i)=phi1(i);
else phi3(i)=(F1(i)*phi2(i)-F2(i)*phi1(i))/(F1(i)-F2(i));
end
end
end ;
phi3(N)=Fo ;
for i=1:N ;
end
for i=2:N
end ;
gama(1)=0;
for i=1:N-1
end ;
% initialisation de l'itération suivante

residu=max(abs(F3));
if res1>res2
phi1=phi3;
F1=F3;
205
res1=residu ;
else
phi2=phi3;
F2=F3;
res2=residu ;
end
end ;
for i=1:N-1
compacit(i,j)=phi3(i);
end ;
compacit(N,j)=Fo;

delta=H;
for i=1:N
delta=delta-Da/compacit(i,j);
end ;
ressu(j)=delta ;
end ;
206
- Annexe G : Résumé à l’usage des programmeurs -
NOTATIONS UTILISEES
Notations latines :
a : Hauteur solide [ m ]
aij : Coefficient de desserrement (modèle d’empilement compressible) [ / ]
b : Coefficient d’influence de la compacité sur la perméabilité au premier ordre [ / ]
bij : Coefficient de paroi (modèle d’empilement compressible) [ / ]
C : Masse de ciment par unité volumique de béton [ kg ]
c : Coefficient d’influence du temps sur la perméabilité au premier ordre [ / ]
Ca : Compressibilité de l’air occlus [ Pa-1 ]
CS : Compressibilité du squelette granulaire [ Pa-1 ]
cS : Compressibilité adimensionnelle du squelette granulaire [ / ]
D : Diamètre de la colonne cylindrique de béton [m]
di : Diamètre de la classe granulaire i [m]
dS : Densité moyenne des grains solides [ / ]
E : Masse d’eau par unité volumique de béton [ kg ]
e : Indice des vides du squelette granulaire [ / ]
Er : Hauteur d’eau ressuée [ m ]
Er∞ : Perte d’eau [ % ]
G : Masse de gravillon par unité volumique de béton [ kg ]
g : Accélération de la pesanteur [ m.s-2 ]
H : Hauteur de la colonne de béton [ m ]
h : Charge du fluide [ m ]
Is : Indice de serrage du modèle d’empilement compressible
K : Perméabilité du squelette granulaire [m.s-1 ]
k : Perméabilité relative [ m2 ]
kC : Constante de KOZENY [ / ]
MVR : Masse volumique réelle [kg.m-3 ]
N : Nombre de couche de discrétisation [ / ]
p : Variable de pression [Pa ]
p(di) : passant cumulé à travers le crible de maille di [/]
q : Diamètre hydrodynamique [ m ]
S : Masse de sable par unité volumique de béton [ kg ]
Sb : Surface spécifique correspondant à l’enveloppe des grains pris comme billes
[m2.m-3 ]
t : Variable temporelle [ s ]
T : Température du béton [°C ]
TS : Temps caractéristique de la consolidation [ s ]
207
Tχ : Temps caractéristique du vieillissement [ s ]

U : Pression intersticielle [ Pa ]
V : Variable de volume [ m3 ]
vs : Vitesse de sédimentation des grains superficiels [ mm.min-1 ]
VIR : Vitesse initiale de ressuage [mm.min-1]
Z : Variable de hauteur Lagrangienne [ m ]
z : Variable de hauteur Eulérienne [ m ]
Notations grecques :
α : Paramètre adimensionnel qualifiant le système [ / ]

α : coefficient d’augmentation forfaitaire du volume solide [ / ]
βW : Compressibilité de l’eau [ Pa-1 ]
∆H : Tassement de la colonne [ mm ]
∆H ∞ : Amplitude du tassement [ mm ]
∆H& t =0 : Vitesse initiale de ressuage [ mm.min-1 ]
∆a : Incrément de hauteur solide [ m ]
∆t : Incrément temporel [ s ]
δ : Diamètre hydraulique d’une conduite [ m ]
ε : Porosité du squelette granulaire [ / ]
εE : Fraction volumique d’eau mobile [ / ]
Φ : Compacité réelle du squelette granulaire [ / ]
Φ0 : Compacité initiale du béton [ / ]
Φι : Fraction volumique solide du matériau i dans le béton [ / ]
ΦA : Compacité expérimentale sous σ’ = 1 bar obtenue par un essai oedométrique [ / ]
ΦB : Compacité expérimentale sous σ’ = 1 bar obtenue par un essai de ressuage [ / ]
ΦC : Compacité théorique sous σ’ = 1 bar [ / ]
Φ* : Compacité correspondant à un indice de serrage IS égal à 9 [/]
Γ : Vitesse du fluide [m.s-1 ]
η : Viscosité du fluide [ Pa.s]
κ : Perméabilité adimensionnelle [ / ]
λ : Constante de la loi de comportement du squelette granulaire [/]
ρs : Masse volumique moyenne des grains solides [ kg.m-3 ]
ρc : Masse volumique réelle du ciment [ kg.m-3 ]
ρw : Masse volumique réelle de l’eau [ kg.m-3 ]
Σb : Surface volumique correspondant à l’enveloppe des grains [m2.m-3 ]
ΣE : Surface volumique correspondant à l’écoulement [m2.m-3 ]
σ’ : Contrainte verticale effective reprise par le squelette granulaire [ Pa ]
σ : Contrainte totale [ Pa ]
τ : Coefficient de tortuosité [ / ]
ψ : Fraction volumique d’air occlus du béton [ / ]
208
Résumé du calcul prévisionnel de la vitesse initiale du ressuage (VIR)

à l’usage des programmeurs
Données nécessaires :
- par matériau :
granulométrie p (di) (passant = fonction du diamètre) ;
 6 6   p(d i ) + p(d i +1 ) 
surface volumique obtenue par Σ b = ∑  − .  ;
i  d
 i d i +1   2 
MVR, α , Abs (absorption).
- pour la formulation :
les teneurs massiques des matériaux yi pour 1 m3 de béton ;
Eau totale Et ;
Température de service T (°C).
1°) prévision de la quantité d’air occlus [de Larrard 1998] d’où Ψ
0,368.FA − 0,0988.CA
Ψ = (1 + 0,882. pl + 0,0683.sp − 0,00222.SL ). [/]
100
où pl et sp sont les masses d’extrait sec de plastifiant et de superplastifiant [kg.m-3] ;

SL est l’affaissement au cône d’Abrams [mm] ;
FA et CA sont les masses de sable et de gravillons [kg.m-3].
2°) calculs des constantes :

yi
- Volume imbibé : Vimb = ∑ [/]
i MVRi
1
- Densité moyenne des grains secs : dS = [/]
1000.Vimb
- Surface volumique : Σ b = d s .∑ Vimb .Σ bi [m-1]
i
- viscosité de l’eau : ( )
η (T°) = 0,21 + 1,51. exp −0, 03.T .10 −3 [Pa.s]
- fraction d’eau absorbée : Eab = ∑ y . Abs

i
i i [/]
Vimb .(1 − Ψ )
- Compacité : Φ= [/]
(Vimb + Et − Eab )
209
3° ) calcul de la perméabilité
3
 α i .yi 
1 − Ψ − ∑ 
9810  i MVRi .Vimb 
K= . [m.s-1]
η 5.(Φ.Σ b )
2
4° ) calcul de VIR
V IR = K .[Φ.(d S − 1) − Ψ ] [m.s-1]
210
Calcul prévisionnel de l’amplitude du ressuage à l’usage des programmeurs

pour des hauteurs inférieures à 20 cm
- par matériau :
compacité propres β i des classes granulométriques du matériau
 6 6   p(d i ) + p(d i +1 ) 
i  d
 i d i +1   2 
Masse volumique réelle MVR, coefficient d’absorption Abs.
Eau totale Et ;
Hauteur du moule H.

yi
- Volume imbibé : Vimb = ∑
i MVRi
1
- Densité moyenne des grains secs : dS =
1000.Vimb
- Surface volumique : Σ b = d s .∑ Vimb .Σ bi
i

i
i i
Vimb .(1 − Ψ )
- Compacité initiale : Φ0 =
(Vimb + Et − Eab)
Σb
- coefficient λ : λ= + 0,005
55.10 6
- Compacité Φ* : utilisation du M.E.C. avec Is = 9
- Compacité Φ C : Φ C = [6,71. ln (Σ b ) − 90,9].λ + 1,04.Φ *
 Φ C −Φ 0 
 λ 
- Compressibilité initiale : Cs 0 = λ.10 . exp−5  
γ .Cs 0 .Φ 0 .(d S − 1)
- Coefficient A : A= W
λ
λ  1 − exp − A. H 
- Amplitude du ressuage : ∆H = . H − 
Φ0  A 
211
- Annexe G : Notations -
NOTATIONS UTILISEES
Notations latines :
a : Hauteur solide [ m ]
aij : Coefficient de desserrement (modèle de De Larrard) [ / ]
b : Coefficient d’influence de la compacité sur la perméabilité au premier ordre [ / ]
bij : Coefficient de paroi (modèle de De Larrard) [ / ]
C : Masse de ciment par unité volumique de béton [ kg ]
c : Coefficient d’influence du temps sur la perméabilité au premier ordre [ / ]
Ca : Compressibilité de l’air occlus [ Pa-1 ]
CS : Compressibilité du squelette granulaire [ Pa-1 ]
cS : Compressibilité adimensionnelle du squelette granulaire [ / ]
D : Diamètre de la colonne cylindrique de béton [m]
di : Diamètre de la classe granulaire i [m]
dS : Densité moyenne des grains solides [ / ]
E : Masse d’eau par unité volumique de béton [ kg ]
e : Indice des vides du squelette granulaire [ / ]
Er : Hauteur d’eau ressuée [ m ]
Er∞ : Perte d’eau [ % ]
G : Masse de gravillon par unité volumique de béton [ kg ]
g : Accélération de la pesanteur [ m.s-2 ]
H : Hauteur de la colonne de béton [ m ]
h : Charge du fluide [ m ]
Is : Indice de serrage du modèle d’empilement compressible
K : Perméabilité du squelette granulaire [m.s-1 ]
k : Perméabilité relative [ m2 ]
kC : Constante de KOZENY [ / ]
MVR : Masse volumique réelle [kg.m-3 ]
N : Nombre de couche de discrétisation [ / ]
p : Variable de pression [Pa ]
p(di) : passant cumulé à travers le crible de maille di [/]
q : Diamètre hydrodynamique [ m ]
S : Masse de sable par unité volumique de béton [ kg ]
Sb : Surface spécifique correspondant à l’enveloppe des grains pris comme billes
[m2.m-3 ]
t : Variable temporelle [ s ]
T : Température du béton [°C ]
TS : Temps caractéristique de la consolidation [ s ]
191
Tχ : Temps caractéristique du vieillissement [ s ]

U : Pression intersticielle [ Pa ]
V : Variable de volume [ m3 ]
vs : Vitesse de sédimentation des grains superficiels [ mm.min-1 ]
VIR : Vitesse initiale de ressuage [mm.min-1]
Z : Variable de hauteur Lagrangienne [ m ]
z : Variable de hauteur Eulérienne [ m ]
Notations grecques :
α : Paramètre adimensionnel qualifiant le système [ / ]

α : coefficient d’augmentation forfaitaire du volume solide [ / ]
βW : Compressibilité de l’eau [ Pa-1 ]
∆H : Tassement de la colonne [ mm ]
∆H ∞ : Amplitude du tassement [ mm ]
∆H& t =0 : Vitesse initiale de ressuage [ mm.min-1 ]
∆a : Incrément de hauteur solide [ m ]
∆t : Incrément temporel [ s ]
δ : Diamètre hydraulique d’une conduite [ m ]
ε : Porosité du squelette granulaire [ / ]
εE : Fraction volumique d’eau mobile [ / ]
Φ : Compacité réelle du squelette granulaire [ / ]
Φ0 : Compacité initiale du béton [ / ]
Φι : Fraction volumique solide du matériau i dans le béton [ / ]
ΦA : Compacité expérimentale sous σ’ = 1 bar obtenue par un essai oedométrique [ / ]
ΦB : Compacité expérimentale sous σ’ = 1 bar obtenue par un essai de ressuage [ / ]
ΦC : Compacité théorique sous σ’ = 1 bar [ / ]
Φ* : Compacité correspondant à un indice de serrage IS égal à 9 [/]
Γ : Vitesse du fluide [m.s-1 ]
η : Viscosité du fluide [ Pa.s]
κ : Perméabilité adimensionnelle [ / ]
λ : Constante de la loi de comportement du squelette granulaire [/]
ρs : Masse volumique moyenne des grains solides [ kg.m-3 ]
ρc : Masse volumique réelle du ciment [ kg.m-3 ]
ρw : Masse volumique réelle de l’eau [ kg.m-3 ]
Σb : Surface volumique correspondant à l’enveloppe des grains [m2.m-3 ]
ΣE : Surface volumique correspondant à l’écoulement [m2.m-3 ]
σ’ : Contrainte verticale effective reprise par le squelette granulaire [ Pa ]
σ : Contrainte totale [ Pa ]
τ : Coefficient de tortuosité [ / ]
ψ : Fraction volumique d’air occlus du béton [ / ]
192
- Annexe G : Notations -
Résumé du calcul prévisionnel de la vitesse initiale du ressuage (VIR)

à l’usage des programmeurs
- par matériau :
 6 6   p(d i ) + p(d i +1 ) 
 d i d i +1  
i  2 
MVR, α , Abs (absorption).
Eau totale Et ;
Température de service T (°C).
1°) prévision de l’air occlus [de Larrard 1998] d’où Ψ

yi
i MVRi
1
1000.Vimb
i
− viscosité de l’eau : (
η (T°) = 0,21 + 1,51. exp −0, 03.T .10 −3 ) [Pa.s]
i
i i [/]
Vimb .(1 − Ψ )
- Compacité : Φ= [/]
(Vimb + Et − Eab )
3° ) calcul de la perméabilité
3
 α i .yi 
1 − Ψ − ∑ 
9810  i MVRi .Vimb 
K= . [m.s-1]
η 5.(Φ.Σ b )
2
4° ) calcul de VIR
VIR = K .[Φ.(d S − 1) − Ψ ] [m.s-1]
193
Calcul prévisionnel de l’amplitude du ressuage à l’usage des programmeurs

pour des hauteurs inférieures à 20 cm
- par matériau :
compacité propres β i des classes granulométriques du matériau
 6 6   p(d i ) + p(d i +1 ) 
i  d
 i d i +1   2 
Masse volumique réelle MVR, coefficient d’absorption Abs.
Eau totale Et ;
Hauteur du moule H.

yi
i MVRi
1
1000.Vimb
i

i
i i [/]
Vimb .(1 − Ψ )
- Compacité initiale : Φ0 = [/]
(Vimb + Et − Eab)
Σb
- coefficient λ : λ= + 0,005 [/]
55.10 6
- Compacité Φ* : utilisation du M.E.C. avec Is = 9 [/]
- Compacité Φ C : Φ C = [6,71. ln (Σ b ) − 90,9].λ + 1,04.Φ * [/]
 Φ C −Φ 0 
 
- Compressibilité initiale : Cs 0 = λ.10 . exp−5  λ 
[Pa-1]
γ .Cs 0 .Φ 0 .(d S − 1)
- Coefficient A : A= W [m-1]
λ
λ  1 − exp − A. H 
- Amplitude du ressuage : ∆H = . H −  [m]
Φ0  A 
194
RESSUAGE DES BETONS HYDRAULIQUES
RESUME :
Le ressuage des bétons hydrauliques correspond à l’apparition d’une pellicule d’eau claire à la
surface du béton, dans les premières heures après le coulage. Le niveau de ressuage obtenu
conditionne la qualité du matériau à l’état frais (pompabilité, cassures du béton frais, auto-
cure, portance à court terme…) comme à l’état durci (résistance, durabilité, aspect du
parement).
Le travail présenté dans ce document a pour objectif de comprendre le phénomène, de le

modéliser et de le relier à la formulation du matériau. Toutefois, l’effet de paramètres
extérieurs à la formulation a aussi été étudié (effet d’échelle, température, qualité du
malaxage). Ces études ont nécessité le développement d’un protocole expérimental de mesure
du ressuage. Celui-ci consiste à prélever l’eau ressuée dans des sillons préalablement tracés à
la surface du béton. Ce protocole a été validé par des essais de répétabilité.
Il apparaît que le ressuage correspond à une consolidation du matériau granulaire sous son
poids propre. Une amélioration de la modélisation de ce phénomène décrit par TOORMAN
est proposée, prenant en compte la diminution dans le temps de la compressibilité du squelette
granulaire. Cette prise en compte permet une description correcte des effets d’échelle
rencontrés sur l’amplitude du phénomène. D’un autre côté, la compressibilité du squelette
granulaire est appréhendée par la mise au point d’un oedomètre-perméamètre.
En revanche, concernant le débit initial d’eau ressuée, aucun effet d’échelle n’est relevé sauf
dans le cas de formation de chenaux verticaux d’écoulement. Une adaptation du modèle de
KOZENY-CARMAN est proposée pour la prévision de ce débit. Le modèle est alors validé
sur 53 formules contenant principalement des bétons et des mortiers. Il pourra constituer dans
l’avenir un outil intéressant pour la formulation de béton.
Mots clefs :
Ressuage, Béton frais, Sédimentation, Consolidation, Perméabilité, compressibilité, effet

d’échelle.
Ecole Supérieure de l’Energie et des Matériaux - 8 rue léonard de Vinci - 45072 ORLEANS Cedex 2
BLEEDING OF CONCRETE
SUMMARY :
The bleeding of concrete is an upward displacement of water which leads to the appearance of
a layer of clear water at its top surface. A severe bleeding may impair the final quality of fresh
concrete (pumpability, differential settling, self-curing, short term bearing capacity …) as for
the hardened concrete (strength, durability, aesthetics of the concrete surface).
The aim of this work is to understand the phenomenon and to propose a mathematical model,
linking bleeding properties with concrete mix-design. We also studied the effect of external
parameters like scale effect, temperature and mixing energy. A new experimental method for
bleeding measurement was proposed for these studies. This method consists in making tracks
on the top layer of the concrete sample and sucking the water from these tracks.
Bleeding seems to originate in the self-weight consolidation of the granular skeleton. On the
basis of TOORMAN’s model, we took into account the decrease of the granular
compressibility against time. This new model allows us to predict correctly the scale effect we
experimentally observed on bleeding capacity. On the other hand, we designed a special
odometer to study the compressibility of the granular skeleton. This odometer allows us to
measure the permeability of the concrete under stress.
We did not observe a scale effect on the initial bleeding rate except in the case of channelling.
The KOZENY-CARMAN’s model was adapted to concrete. This new model was tested with
53 different mix-compositions of concrete, mortar and slurries. This model can be an
interesting tool for the sake of good quality mixes.
Keywords :
Bleeding, Fresh concrete, Sedimentation, Consolidation, Permeability, compressibility, scale

effect.
Ecole Supérieure de l’Energie et des Matériaux - 8 rue léonard de Vinci - 45072 ORLEANS Cedex 2
RESUME : « RESSUAGE DES BETONS HYDRAULIQUES »
Le ressuage des bétons hydrauliques correspond à l’apparition d’une pellicule d’eau claire à la
surface du béton, dans les premières heures après le coulage. Le niveau de ressuage obtenu
conditionne la qualité du matériau à l’état frais (pompabilité, cassures du béton frais, auto-cure,
portance à court terme…) comme à l’état durci (résistance, durabilité, aspect du parement).
Le travail présenté dans ce document a pour objectif de comprendre le phénomène, de le modéliser et
de le relier à la formulation du matériau. Toutefois, l’effet de paramètres extérieurs à la formulation a
aussi été étudié (effet d’échelle, température, qualité du malaxage). Ces études ont nécessité le
développement d’un protocole expérimental de mesure du ressuage. Celui-ci consiste à prélever l’eau
ressuée dans des sillons préalablement tracés à la surface du béton. Ce protocole a été validé par des
essais de répétabilité.
Il apparaît que le ressuage correspond à une consolidation du matériau granulaire sous son poids
propre. Une amélioration de la modélisation de ce phénomène décrit par TOORMAN est proposée,
prenant en compte la diminution dans le temps de la compressibilité du squelette granulaire. Cette
prise en compte permet une description correcte des effets d’échelle rencontrés sur l’amplitude du
phénomène. D’un autre côté, la compressibilité du squelette granulaire est appréhendée par la mise au
point d’un oedomètre-perméamètre.
En revanche, concernant le débit initial d’eau ressuée, aucun effet d’échelle n’est relevé sauf dans le
cas de formation de chenaux verticaux d’écoulement. Une adaptation du modèle de KOZENY-
CARMAN est proposée pour la prévision de ce débit. Le modèle est alors validé sur 53 formules
contenant principalement des bétons et des mortiers. Il pourra constituer dans l’avenir un outil
intéressant pour la formulation de béton.
Mots clefs : Ressuage, Béton frais, Sédimentation, Consolidation, Perméabilité, compressibilité, effet
d’échelle.
SUMMARY : “ BLEEDING OF CONCRETE“
The bleeding of concrete is an upward displacement of water which leads to the appearance of a layer
of clear water at its top surface. A severe bleeding may impair the final quality of fresh concrete
(pumpability, differential settling, self-curing, short term bearing capacity …) as for the hardened
concrete (strength, durability, aesthetics of the concrete surface).
The aim of this work is to understand the phenomenon and to propose a mathematical model, linking
bleeding properties with concrete mix-design. We also studied the effect of external parameters like
scale effect, temperature and mixing energy. A new experimental method for bleeding measurement
was proposed for these studies. This method consists in making tracks on the top layer of the concrete
sample and sucking the water from these tracks.
Bleeding seems to originate in the self-weight consolidation of the granular skeleton. On the basis of
TOORMAN’s model, we took into account the decrease of the granular compressibility against time.
This new model allows us to predict correctly the scale effect we experimentally observed on bleeding
capacity. On the other hand, we designed a special odometer to study the compressibility of the
granular skeleton. This odometer allows us to measure the permeability of the concrete under stress.
We did not observe a scale effect on the initial bleeding rate except in the case of channelling. The
KOZENY-CARMAN’s model was adapted to concrete. This new model was tested with 53 different
mix-compositions of concrete, mortar and slurries. This model can be an interesting tool for the sake
of good quality mixes.
Keywords :
Bleeding, Fresh concrete, Sedimentation, Consolidation, Permeability, compressibility, scale effect.
Polytech’Orléans - Ecole Sup. de l’Energie et des Matériaux - 8 rue léonard de Vinci - 45072 ORLEANS Cedex 2

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Ressuage des bétons hydrauliques

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HAL Id: tel-00005679

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

DOCTEUR DE L’ECOLE NATIONALE

présentée et soutenue publiquement le 11 octobre 2002 par

RESSUAGE DES BETONS HYDRAULIQUES

Composition du jury : Messieurs,

Olivier COUSSY Président

Je souhaite tout d’abord remercier M. Henri Van Damme et M. Kamal Henri

- LCPC : Thierry Sedran et l’équipe du SEM, Agnès Jullien

Enfin un remerciement particulier et personnel à l’ensemble de mes anciens élèves que

Table des matières

I.1. Conséquence du ressuage sur la qualité du béton 10

I.3. Démarche choisie 14

Chapitre II : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE

II.1. Phénoménologie du ressuage 16

II.2. Caractérisation expérimentale 18

II.3. Paramètres influents 27

II.4. Modèles existants 33

II.5. Conclusion de l’analyse bibliographique 42

Chapitre III : ETUDES EXPERIMENTALES 44

III.1. Mesure expérimentale du ressuage 44

III.2. Mesure expérimentale de la perméabilité et de la compressibilité d’un béton 53

III.3. Influence des paramètres non intrinsèques au matériau 57

III.4. Influence des paramètres de la formulation 67

III.5. Essais oedométriques – Corrélation avec le ressuage 75

Chapitre IV : MODELISATION DU RESSUAGE HOMOGENE 80

IV.1. Etude du ressuage sans effets annexes 82

IV.2. Etude du ressuage avec effet vieillissant 106

IV.3. Perméabilité des empilements granulaires 118

IV.4. Compressibilité et vieillissement 131

IV.5. Application à des essais réalisés au LCPC 141

Chapitre V : OBSERVATIONS SUR LE RESSUAGE LOCALISÉ 151

V.1. Introduction et observations 151

V.2. Paramètres influants 155

Chapitre VI : CONCLUSIONS GENERALES 159

VI.1. Apport général

VI.2. Apport scientifique

VI.3. Apport pratique (à la destination des professionnels)

VI.4. Besoins en recherche

Chapitre VII : REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES 163

Chapitre VIII : ANNEXES

Annexe A : Fiches caractéristiques des matériaux 169

Annexe B : Protocole expérimental (méthode des sillons) 176

Annexe C : Expérimentations (formules des bétons, mortiers et coulis utilisés –

Annexe D : Courbes expérimentales de ressuage 184

Annexe E : Programmes numériques 200

Annexe F : Notations 207

Annexe G : Résumé à l’usage des programmeurs 209

Le ressuage est, avec la ségrégation, l’une des deux manifestations de la dégradation

I.1. Conséquences du ressuage sur la qualité du béton

I.1.1 Conséquences positives

L’utilisation de bétons similaires en sous-couche routière est aussi envisageable [Herr

I.1.2 Conséquences sur la résistance du béton durci

Figure I.1: Séparation et accumulation d’eau due au ressuage dans le béton

Au niveau de la prévision de ces effets, l’influence de la sévérité du ressuage sur la

Figure I.2: Phénomène de cassure du béton frais

Essentiellement due au cisaillement des cages d’armatures dont elle reproduit le