2006CLF21669 PDF

Fissuration en fatigue des structures mécano-soudées
soumises à un environnement mécanique complexe

David Lebaillif
To cite this version:

David Lebaillif. Fissuration en fatigue des structures mécano-soudées soumises à un environnement
mécanique complexe. Matériaux. Université Blaise Pascal - Clermont-Ferrand II, 2006. Français.
<tel-00695047>
HAL Id: tel-00695047

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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
N° d’ordre : D.U. 1669
EDSPIC : 351
Université BLAISE PASCAL – Clermont II

Ecole Doctorale
Sciences pour l’Ingénieur de Clermont – Ferrand
Thèse
Présentée pour obtenir le grade de
Docteur de l’Université
(Spécialité : Génie Mécanique)
par
David LEBAILLIF
Ingénieur de l’Ecole Centrale de Lille
DEA de Mécanique - Université Lille 1
Fissuration en fatigue des structures mécano-soudées soumises à

un environnement mécanique complexe
Soutenue publiquement le 13 septembre 2006 devant le jury :
M. Henri-Paul LIEURADE Président du Jury

Responsable de Recherche et Développement Matériaux (CETIM)
M. Ky DANG VAN Rapporteur

Directeur de recherche au LMS (Polytechnique)
M. Gérard DEGALLAIX Rapporteur

Professeur des Universités (Ecole Centrale de Lille)
Examinateurs:
M. Guy PARMENTIER Chef de service au département recherche Marine (Bureau Véritas)

M. Eric PETITPAS Responsable de domaine Etude Amont (GIAT Industries)
M. Naman RECHO Directeur de thèse
Professeur des Universités (Université Blaise Pascal, Clermont II)
Mme. Xiao-Bing ZHANG Maître de conférences (Université Blaise Pascal, Clermont II)
Laboratoire de Mécanique et Ingénieries LaMI

-2-
A mon père,
-3-
-4-
REMERCIEMENTS
Cette thèse a été effectuée dans le cadre d’une convention CIFRE à GIAT-Industries, en
collaboration avec le CETIM, le Bureau Veritas et le LaMI.
Je tiens tout d’abord à présenter mes remerciements à Monsieur Naman Recho, mon directeur de
thèse et professeur à l’université Blaise Pascal (Clermont-Ferrand) et à l’université Pierre et Marie
Curie (Jussieu, Paris) pour m’avoir permis de réaliser ce travail, soutenu et conseillé tout au long de
ces années de recherche, donné l’envie de franchir les épreuves afin de présenter cette thèse dans
son intégralité. Je lui suis plus que reconnaissant pour la confiance qu’il m’a accordée.
Je remercie également Monsieur Gérard Degallaix, Professeur à l’école Centrale de Lille, et

Monsieur Ky Dang Van, directeur de recherche au LMS – Polytechnique, pour m’avoir fait
l’honneur d’assumer la tâche de rapporteurs et pour l’intérêt qu’ils ont manifesté dans ce travail.
Je ne saurais trop remercier Monsieur Henri-Paul Lieurade, pour m’avoir ouvert les portes de la
fatigue alors que j’étais stagiaire de l’école Centrale de Lille au CETIM et pour m’avoir associé à
ses réflexions et recommandations, en particulier sur la qualité des joints soudés. J’ai bénéficié tout
au long de ces travaux de ses qualités humaines et scientifiques et je tiens à lui exprimer
particulièrement ma reconnaissance d’avoir accepté d’être le président du Jury.
Mes remerciements vont également à Monsieur Eric Petitpas, à l’époque responsable du service
Modélisation de Giat-Industries à Bourges, pour ses conseils et ses échanges tout au long de ces
travaux et je lui exprime ma gratitude pour la confiance qu’il m’a accordée dans la poursuite de la
démarche qu’il a initiée à Giat-Industries.
Je tiens à exprimer ma sincère gratitude à Madame Michelle Serror, ingénieur au Bureau Veritas,
pour le travail qu’elle a effectué afin de développer l’outil VERICRACK, et ce, malgré les
épreuves. Je remercie également Mademoiselle Isabel Huther, Ingénieur au CETIM, pour sa
participation aux réflexions et pour la réalisation des essais sur la maquette dont la fabrication a été
menée de main de maître par Robert Périnet, ingénieur soudeur à Giat-industries. Parmi les acteurs
de notre collaboration, je remercie également Monsieur Guy Parmentier et Monsieur Michel Huther
du Bureau Veritas pour avoir grandement participé à la compréhension des phénomènes et leur
modélisation dans un code de calcul.
Il y a bien sûr mes collègues du LERMES de Montluçon, à savoir Philippe Darcis, Xiao Bing
Zhang, Shixiang Ma et Jia Li que je tiens à remercier pour la participation aux réflexions menées
sur les phénomènes de fermeture des fissures, pour leur soutien et pour avoir grandement contribué
aux articles réalisés dans le cadre de ce travail.
Un grand merci à mes ex-stagiaires, Hervé, Sébastien et Ludovic, pour leur contribution, leur
sérieux et leur sympathie.
Une mention spéciale pour mes collègues de Giat-Industries : Ludovic, Xavier, Maryline, Laurent,
Paul-Olivier, Laëtitia, Bruno, Olivier, Pascal … Il m’est impossible de citer tout le monde mais je
tiens à les remercier pour leur participation aux travaux et pour leurs encouragements.
Enfin une pensée pour ma mère, ma sœur, mon amie, mes amis, qui m’ont supporté le temps de ces
travaux et m’ont apporté leur soutien constant.
-5-
RESUME
L’analyse en fatigue dans les structures mécano-soudées industrielles conduit à évaluer la durée de
vie d’une structure avant rupture brutale. Ces structures, telles les navires, les véhicules blindés ou
les voitures sont soumises à des chargements d’amplitude variable, parfois aléatoires (houle,
roulage). Le but des analyses en fatigue est aussi de définir le suivi en service des structures et de
prévoir la réparation des défauts.
Dans ce travail, la démarche d’analyse est basée sur une approche multi-échelle avec l’utilisation de
la méthode des éléments finis pour réaliser une carte du dommage avant de s’intéresser localement
à l’amorçage de fissures. L’amorçage est déterminé par approche locale, à partir des caractéristiques
locales des cordons de soudure. Sur ce même principe, le multi-amorçage permet de considérer la
naissance de fissures multiples en pied de cordon. La propagation en pleine tôle est réalisée au
moyen des éléments « Line Spring », introduits par Rice et Levy, dans le cas de fissures semi-
elliptiques, et la propagation des fissures traversantes dans l’épaisseur de la tôle est réalisée grâce au
développement de Boîtes A Fissures.
De plus, une Boîte A Fissure a été introduite dans le code Abaqus de manière à simuler la
propagation de défauts en minimisant le remaillage, dans des matériaux au comportement élastique
ou élasto-plastique (cas 2D et coques). Cette technique a aussi été utilisée dans l’étude du
phénomène de retard lors de l’application de surcharges. Cette approche est finalement comparée à
la méthode des « Bandes Plastifiées » (type Dugdale).
Tous ces développements ont permis de créer un outil, VERICRACK, permettant de traiter, sans
remaillage, de l’amorçage d’une fissure jusqu’à la ruine. Appliqué au cas d’une structure mécano-
soudée, il donne des résultats encourageants et met en avant l’importance de la qualité de soudage.
Enfin, d’autres exemples industriels montrent l’intérêt de l’utilisation de cette méthodologie.
Mots-clés
Amorçage de Fissures de Fatigue, Propagation de Fissures, Boîtes A Fissures, Structures Soudées,

Qualité de Soudure, Ouverture des Fissures, Surcharge, Maillage Automatique, Mode Mixte,
Chargement Variable et Monotone.
-6-
ABSTRACT
The aim of a fatigue analysis on welded complex structures is to evaluate the lifetime to initiate a
crack and to propagate it, until the failure of the structure occurs. Those structures as ships, FPSO,
armoured vehicles, cars, are submitted to variable amplitude loads, sometimes random, as the wave
loads. The results of such a calculation is to help operators to take decisions for inspection, repair
and maintenance process.
In this study, we present a multi-scale approach, based on the use of finite elements from the global
cartography of the damaged zones to the local calculation with cracks inserted in the models. Crack
initiation is based on the local approach, taking into account the residual stress fields, notch and
plastic corrections. Multi-initiation of fatigue cracks is considered as damage is accumulated during
simulation. The crack propagation is performed using the Line Spring model introduced by Rice
and Levy to take into account the flexibility due to cracks. Crack Box Technique allows to precisely
calculate the stress intensity factors for various loads.
Furthermore, a numerical automatic Crack Box Technique (CBT) is developed to perform fine
fracture mechanics calculations in various structures (2D, shells) with minimum remeshing, for
elastic and elastic-plastic materials. This technique is also used to study crack growth delay
following an overload and compared with a 2D-modeling based on the Strip-Yield method.
All these developments were included in the software VERICRACK which is efficient and easy to
carry out to assess crack initiation until failure. This approach is then applied to an overall
aluminium welded structure experiment, designed to allow several cracks to initiate and propagate.
The results are in good agreement with calculations and point out the quality of welds for fatigue
design. Some other examples show the use of this methodology in industrial structures.
Keywords :
Fatigue Crack Initiation, Crack Growth, Crack Box, Welded Structures, Weld Bead Quality, Crack
Opening, Overload, Automatic Remeshing, Mixed-Mode Fracture, Monotonic and Variable
loading.
-7-
NOTATIONS
Majuscules latines
C tenseur de Hooke
C paramètre de la loi de la courbe S-N
C coefficient d’évanescence dans la loi d’écrouissage de Chaboche
C, Ce coefficient de la loi de Paris
Ca module d’écrouissage cinématique
E module d’Young
F1, F2 fonctions asymptotiques
Fl fonctions enrichies
Fext effort extérieur au loin
Fs, Fe, Ft, Fg facteurs d’influence dans le modèle d’Engesvik
FG facteur d’influence dans le modèle de Maddox
H fonction Heaviside
H hauteur de l’éprouvette
G taux de restitution d’énergie
Gc énergie de fissuration du matériau
J intégrale de contour de Rice
JI part de l’intégrale de contour de Rice en mode I
JII part de l’intégrale de contour de Rice en mode II
Jinv demi-différence entre JI et JII
JIC valeur critique (ténacité) de l’intégrale de J en mode I
JIIC valeur critique (ténacité) de l’intégrale de J en mode II
K paramètre d’écrouissage monotone de la loi de Ramberg-Osgood
K facteur d’intensité de contrainte
K’ paramètre d’écrouissage cyclique de la loi de Ramberg-Osgood
K .* facteur d’intensité de contrainte de la branche bifurquée
KI facteur d’intensité de contrainte en mode I
KII facteur d’intensité de contrainte en mode II
KIII facteur d’intensité de contrainte en mode III
KIC , Kc facteur d’intensité de contrainte critique (ténacité)
Kfermeture facteur d’intensité de contrainte à partir duquel la fissure se referme
Kmax facteur d’intensité de contrainte maximal dans le cycle
Kouv facteur d’intensité de contrainte à partir duquel la fissure est ouverte
Kpic facteur d’intensité de contrainte à l’application de la surcharge
KPR facteur d’intensité de contrainte à partir duquel il y a propagation
KR facteur d’intensité de contrainte correspondant à la restriction de ∆K
Kr , Kres facteur d’intensité de contrainte dû à la contribution des contraintes
résiduelles
Kt coefficient de concentration de contrainte
Kul facteur d’intensité de contrainte lors d’une sous-charge
L longueur des bandes plastifiées
M moment au loin
Max_Zp taille maximale de la zone plastifiée
Mk(.) facteur de concentration de contrainte
Me paramètre de mixité élastique
Mp paramètre de mixité plastique
Mpc paramètre de mixité plastique critique
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N nombre de cycles
N effort au loin
Na nombre de cycles d’amorçage de la fissure
Nd nombre de cycles affectés par la surcharge
Ni nombre de cycles à rupture correspondant au chargement i
Nk(.) fonction d’interpolation
Nt nombre de cycles de durée de vie totale
Np nombre de cycles de propagation de la fissure
P effort
Pmax contrainte hydrostatique maximale
Q paramètre isotrope de la loi d’écrouissage de Chaboche
Q facteur de forme
R0 limite de surface de charge initiale
Rp limite de surface de charge
Re contrainte limite d’élasticité
Rm contrainte limite à rupture
Rpic rapport de surcharge
R, Rσ rapport de charge
S variation de contrainte dans le cas des courbes S-N, sinon S est la contrainte
au même titre de σ
Seq contrainte équivalente
Smin contrainte minimale appliquée
Smax contrainte maximale appliquée
Souv contrainte appliquée de manière à ouvrir les lèvres de la fissure
T durée
T contrainte « T-Stress » (second terme du développement limité de la
contrainte au voisinage de la pointe de la fissure)
V déplacement des lèvres de la fissure (modèle Dugdale)
W largeur de l’éprouvette
W densité de déformation d’énergie élastique
We énergie élastique (Griffith)
Ws énergie surfacique nécessaire pour créer une fissure de longueur 2a (Griffith)
X vecteur d’écrouissage cinématique
Zp(.) taille de la zone plastifiée
Minuscules latines
a longueur de fissure
a.. , bl , c.. coefficient des degrés de liberté supplémentaires dans les X-FEM
b paramètre d’écrouissage de la loi de Chaboche
b paramètre de la loi de Basquin
c longueur de fissure
d dommage
di dommage associé au chargement i
f. fonction de déplacement des lèvres de la fissure
ft facteur de correction
g.. fonction de souplesse de la fissure
gt ,gb coefficients de Tada
h hauteur de l’éprouvette
m coefficient de la loi de Paris
n paramètre d’écrouissage monotone de la loi de Ramberg-Osgood
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n’ paramètre d’écrouissage cyclique de la loi de Ramberg-Osgood
ni nombre de cycles pour le chargement i
r distance à la pointe de la fissure pour la solution locale de Westergaard
r , rp taille de la zone plastifiée
rconstant taille de la zone plastifiée pour le chargement de base constant
rsurcharge taille de la zone plastifiée pour le chargement de surcharge
rc rayon critique
Majuscules grecques
∆a incrément de longueur de fissure

∆a* incrément de longueur de fissure fixé
∆K variation du facteur d’intensité de contrainte
∆KB variation du facteur d’intensité de contrainte du chargement de base
∆Keff variation effective du facteur d’intensité de contrainte
∆KT valeur du seuil intrinsèque de non-propagation
∆Kth valeur du seuil de non-propagation th=threshold
∆P variation de l’effort appliqué
∆Peff variation effective de l’effort appliqué
∆σ variation de contrainte
∆S surfaces fissurées potentielles
∆T incrément de temps
Φ angle normé
Φel densité d’énergie libre élastique
Γ contour
Ω volume
Minuscules grecques
α paramètre matériau pour les critères de fatigue

α coefficient de correction géométrique
β paramètre matériau pour les critères de fatigue
χ facteur CP/DP
δi déplacement des lèvres de la fissure au nœud i pour un chargement interne
δi∞ déplacement des lèvres de la fissure au nœud i pour un chargement externe
ε déformation
εp déformation plastique
γs énergie par unité de surface
ϕ paramètre angulaire pour les ellipses
µ module de cisaillement
ν coefficient de poisson
θ, θ0 angle de bifurcation
θ angle en radian des coordonnées cylindriques
θ rotation des lèvres de la fissure
σ-1 limite de fatigue en traction alternée
σc valeur critique de la contrainte de traction
σD limite d’endurance en fatigue
σc valeur critique de la contrainte de traction
- 10 -
σe limite d’élasticité
σf’ paramètre de la loi de Basquin
σH contrainte hydrostatique
σm contrainte moyenne
σmin contrainte minimale
σmax contrainte maximale
σ ryy ( x) distribution des contraintes résiduelles selon x
σRDM contrainte au sens de la RDM
σθθ contrainte circonférentielle
σθθmax maximum de la contrainte circonférentielle
σY limite d’élasticité
τ contrainte de cisaillement
τ-1 limite de fatigue en torsion alternée
τc valeur critique de la contrainte de cisaillement
τa contrainte de cisaillement alternée
τ contrainte de cisaillement moyenne
Vecteurs
r
T contrainte
r
u déplacement
Matrices
[A] matrice des coefficients de Tada

[J] matrice Jacobienne
[Kt] matrice de coefficient de concentration de contrainte
[S] matrice de souplesse de la fissure
Ensembles
{B } ensemble des nœuds voisins de la fissure

{C } ensemble des nœuds de la fissure
NB1 ensemble des nœuds voisins de la lèvre inférieure
NB2 ensemble des nœuds voisins de la lèvre supérieure
NC1 ensemble des nœuds de la lèvre inférieure
NC2 ensemble des nœuds de la lèvre supérieure
Abréviations
3D tridimensionnel
2D bidimensionnel
BAF Boîte A Fissure
CP Contraintes Planes
CAO Conception Assistée par Ordinateur
CBT Crack Box Technique
COD Crack Opening Displacement
CPLM Crack Propagation Load Measurement
CT Compact Tension
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CTOD Crack Tip Opening Displacement
DDL Degré De Liberté
DSP Densités Spectrales de Puissance
DP Déformations Planes
FIC Facteur d’Intensité des Contraintes
GMTS Generalized Maximum Tangential Stress
GU Coordonnées (U) généralisées (Generalized)
ISO International Standards Organization
LS Line Spring ou Eléments Ressorts
MEF Méthode des Eléments Finis
MERR Maximum Energie Release Rate
MTS Maximum Tangential Stress
RDM Résistance Des Matériaux
SE Semi-Empirique
SY Strip Yield
X-FEM eXtended Finite Element Modeling
ZAT Zone Affectée Thermiquement
- 12 -
SOMMAIRE
A INTRODUCTION ..................................................................................................................... 17
A.1 Contexte .............................................................................................................................17
A.1.1 But du calcul de structure...........................................................................................17
A.1.2 La rupture par fissuration...........................................................................................18
A.1.3 Le phénomène de fatigue ...........................................................................................18
A.1.4 La collaboration .........................................................................................................19
A.2 Contraintes industrielles.....................................................................................................21
A.3 Objectif de la thèse.............................................................................................................24
A.4 Stratégie globale.................................................................................................................26
A.5 Plan de rédaction................................................................................................................28
A.5.1 Chapitre I : Méthodologie ..........................................................................................28
A.5.2 Chapitre II : Développement de modèles...................................................................29
A.5.3 Chapitre III : Applications .........................................................................................31
B CHAPITRE 1 : METHODOLOGIE .......................................................................................... 33
B.1 Généralités sur le phénomène de la fatigue .......................................................................34
B.1.1 Le phénomène de fatigue ...........................................................................................34
B.1.2 Modèles de plasticité..................................................................................................39
B.1.3 La propagation des fissures de fatigue.......................................................................42
B.2 Comment caractériser une fissure dans une structure........................................................51
B.2.1 Les modèles analytiques – cas d’assemblages soudés ...............................................51
B.2.2 Les méthodes numériques..........................................................................................53
B.2.3 Conclusion .................................................................................................................60
B.3 Présentation des outils existants.........................................................................................61
B.3.1 Localisation des zones à risque..................................................................................61
B.3.2 Calcul de la durée vie à l’amorçage ...........................................................................62
B.3.3 Propagation des fissures non traversantes..................................................................71
B.4 Extension de la démarche et des outils : VERICRACK ....................................................82
B.4.1 Présentation globale de la démarche et de l’outil ......................................................82
B.4.2 Philosophie de la démarche........................................................................................83
B.4.3 Organigramme fonctionnel ........................................................................................84
C CHAPITRE 2 : DEVELOPPEMENT DE MODELES ............................................................. 89
C.1 Propagation des fissures : Principe de la boîte à fissure ....................................................94
C.1.1 Extension de l’utilisation des "Line Spring"..............................................................94
C.1.2 Validation de la méthode implémentée dans VERICRACK .....................................97
C.1.3 Pilotage de la BAF : calcul des facteurs d’intensité de contrainte.............................98
C.1.4 Calcul du multi-amorçage........................................................................................111
C.1.5 Extension à la modélisation 3D des fissures ............................................................113
C.1.6 Conclusion sur l’utilisation de la boîte à fissure ......................................................130
C.2 Détermination du chemin de fissuration ..........................................................................133
C.2.1 Généralités ...............................................................................................................133
C.2.2 Méthode simplifiée ..................................................................................................134
C.2.3 Prévision de la bifurcation en milieu élastique par propagation incrémentale ........138
C.2.4 Prévision de la bifurcation en milieu elasto-plastique .............................................151
C.2.5 Conclusion ...............................................................................................................159
C.3 Prise en compte du chargement variable..........................................................................161
C.3.1 Qu’est ce que le Kouv ? .............................................................................................161
C.3.2 Bibliographie : Le Kouv , constatations expérimentales ...........................................168
C.3.3 Bibliographie : Le Kouv , modélisation numérique...................................................178
- 13 -
C.3.4 Modélisation du phénomène de fermeture des lèvres des fissures ..........................193
C.3.5 Etude de l’influence de la modélisation sur le niveau de Kouv .................................198
C.3.6 Modélisation de type Dugdale et extensions............................................................213
C.3.7 Conclusion ...............................................................................................................225
D CHAPITRE 3 : APPLICATIONS ........................................................................................... 227
D.1 Evaluation et amélioration de la démarche sur maquette ................................................228
D.1.1 But............................................................................................................................228
D.1.2 Présentation de la maquette......................................................................................229
D.1.3 Comment dimensionner l’essai ? .............................................................................232
D.1.4 Comment instrumenter l’essai ?...............................................................................247
D.1.5 Calibration de l’essai : chargement statique ............................................................249
D.1.6 L’essai dynamique ...................................................................................................250
D.1.7 Les rayons de raccordement.....................................................................................262
D.1.8 Calcul de l’amorçage des fissures............................................................................265
D.1.9 Propagation des fissures de fatigue..........................................................................272
D.1.10 Conclusion ...............................................................................................................304
D.2 Exemple industriel : re-conception d'une zone soudée ....................................................305
D.2.1 Présentation du cas...................................................................................................305
D.2.2 Localisation du dommage ........................................................................................306
D.2.3 Solution de renforcement .........................................................................................307
D.2.4 Introduction du défaut dans la structure...................................................................307
D.2.5 Méthodologie de calcul en fissuration .....................................................................309
D.2.6 Intégration des différentes longueurs de fissures .....................................................310
D.2.7 Détermination de la vitesse de la fissuration ...........................................................310
D.2.8 Résultats ...................................................................................................................311
D.2.9 Critère de sécurité d’emploi.....................................................................................313
D.2.10 Conclusion ...............................................................................................................314
D.3 Autre exemple industriel : prise en compte de la réponse dynamique de la structure .....315
D.3.1 Les modèles et les efforts.........................................................................................315
D.3.2 Méthodologie de calcul ............................................................................................316
D.3.3 Calcul en approche locale ........................................................................................320
D.3.4 Finalité : l’inspection et la réparation ......................................................................325
D.3.5 Apports de VERICRACK........................................................................................327
E CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES .................................................................................. 329
E.1 Conclusions......................................................................................................................329
E.2 Perspectives......................................................................................................................333
F REFERENCES ........................................................................................................................ 335
G ANNEXES ............................................................................................................................... 345
G.1 Boîtes A Fissures .............................................................................................................345
G.1.1 L’intégrale de contour J ...........................................................................................345
G.1.2 Les dérivées croisées du champ de déplacement .....................................................352
G.1.3 Eléments de Barsoum...............................................................................................356
G.1.4 Vérification de la forme du champ de contrainte dans la BAF................................359
G.1.5 Validation du FIC de la BAF par rapport à des cas de référence.............................363
G.2 Mesure des rayons de raccordement ................................................................................368
G.2.1 But............................................................................................................................368
G.2.2 Contexte ...................................................................................................................368
G.2.3 Comment déterminer la concentration de contrainte ...............................................369
G.2.4 Comment obtenir les profils de cordons de soudure ? .............................................373
G.2.5 Comment mesurer les rayons et angles de raccordement ........................................375
G.2.6 Automatisation de la méthode « CAGEP » .............................................................376
- 14 -
G.3 Prise en compte du chargement à amplitude variable......................................................382
G.3.1 Les différentes méthodes .........................................................................................382
G.3.2 Méthode retenue.......................................................................................................384
G.3.3 Présentation détaillée de la méthodologie appliquée ...............................................384
G.3.4 Résultats ...................................................................................................................386
G.4 Compléments ...................................................................................................................388
G.4.1 Zone plastifiée..........................................................................................................388
G.4.2 Mesure des contraintes résiduelles...........................................................................395
- 15 -
- 16 -
INTRODUCTION
Contexte
A INTRODUCTION
A.1 Contexte
Le calcul des structures par éléments finis a connu un essor formidable depuis une quarantaine
d’années. Les techniques de discrétisations et les algorithmes de calculs de plus en plus
performants, alliés à une informatique doublant ses capacités tous les deux ans, permettent de
simuler des phénomènes complexes que les progrès technologiques n’ont de cesse de mettre en
exergue. La modélisation de ces phénomènes permet de limiter les essais expérimentaux. En effet,
la concurrence frénétique des industriels impose une réduction drastique des essais, ceux-ci
mobilisant à la fois des fonds, du personnel mais aussi du temps. Devant la complexité des
mécanismes mis en jeu, on ne peut toutefois pas s’affranchir complètement des essais, car ils
permettent d’une part de recaler les modèles, et d’autre part de mieux comprendre les phénomènes
physiques et ainsi vérifier la validité des hypothèses de la modélisation. Ceci est d’autant plus
nécessaire que l’on utilise de nouveaux matériaux et de nouveaux procédés d’assemblage. Un
exemple probant est la rupture à quai de nombreux navires de la liberté, les « Liberty Ship »
construits lors de la seconde guerre mondiale et pour lesquels le procédé de rivetage des tôles avait
été remplacé, pour des raisons de coûts et de délais, par le soudage. Ce qui constituait un progrès
indéniable dans la conception et la fabrication de tels navires s’est révélé catastrophique à l’usage et
a ouvert la voie à une recherche accrue dans le domaine de la fissuration.
A.1.1 But du calcul de structure
Le but du calcul de structure est de modéliser le comportement d’une pièce soumise à une
sollicitation particulière jusqu’à son état limite. Différentes stratégies peuvent alors être mises en
place. Des calculs linéaires élastiques sont le plus souvent réalisés. Ils permettent de déterminer les
champs de contraintes et de déformations dans la pièce. Lorsqu’on compare ces grandeurs calculées
à des valeurs « seuils » intrinsèques au matériau, l’ingénieur obtient un critère utilisable dans le but
de dimensionner cette pièce. Puis, suivant le degré de raffinement de calcul souhaité, le calcul de
structure par éléments finis permet de prendre en compte des phénomènes plus complexes voir non
linéaires, en particulier :
• la réponse dynamique de la structure excitée par certaines fréquences de la sollicitation
• la plastification du matériau lorsque les contraintes y dépassent sa limite d’élasticité
• la présence de contact entre les différentes parties de la structure
Le but de toute modélisation de structure présente ainsi deux aspects :
• Le dimensionnement : calculer la structure afin qu’elle supporte les contraintes de service
• Le maintien en conditions opérationnelles : expliquer, par le calcul, les éventuelles

fissurations développées par le matériel au cours de sa vie et apporter des solutions pour
éviter l’extension de ce type de défaut.
- 17 -
INTRODUCTION
Contexte
A.1.2 La rupture par fissuration
Ce qu’on appelle « problème » est très souvent la présence d’une fissure, une discontinuité
géométrique présente dans les zones critiques de la structure, et qui tend à se propager au gré des
sollicitations appliquées. Celle-ci peut conduire à la ruine de la structure. Nous ferons ici appel à la
mécanique de la rupture pour caractériser la propagation de ce type de défaut. Il est bien entendu
que la présence de ce défaut constitue une source de non-linéarité géométrique qui s’ajoute aux
phénomènes cités précédemment. Mais la mécanique de la rupture suppose la présence d’un défaut
initial, à partir duquel la fissure va pouvoir s’amorcer. Ce défaut peut être un trou, une inclusion
dans le matériau, une imperfection due au procédé de fabrication, qui engendre des sur-contraintes
locales. A ce stade, la propagation pourra être :
• Soit rapide et brutale
• Soit lente et progressive
Dans le premier cas, la rupture fait appel à la notion de ténacité, caractéristique intrinsèque du
matériau dont on reparlera par la suite. La rupture peut alors apparaître dès la mise en service du
matériel. Cela traduit une conception erronée et déphasée avec le choix du matériau et du type
d’assemblage utilisé (cas des navires de la liberté).
Dans le second cas, la fissuration progressive est difficilement décelable. Elle est responsable de
nombreux accidents, de ruptures de pièces de machines (arbres de transmissions, cuves de
réacteurs …) ou de structures (aéronautiques, navales, automobiles …) alors que le
dimensionnement à la limite élastique est correctement réalisé. Ainsi les contraintes qui transitent
dans les pièces sont généralement bien inférieures aux caractéristiques statiques « seuils » du
matériau déterminées par un essai de traction. Mais qu’en est-il des caractéristiques cycliques ? Un
matériau subissant un cycle de chargement ou un million doivent-ils se comporter de la même
façon ? N’y a-t-il pas un processus d’endommagement progressif du matériau ?
A.1.3 Le phénomène de fatigue
Les premières ruptures d’éprouvettes ou de composants métalliques soumis à des sollicitations

variant au cours du temps ont été constatées au début du dix-neuvième siècle. Le nom « fatigue » a
été donné à ce type de phénomène et reflète la perplexité des ingénieurs de l’époque quant à la
nature même du problème [PA98]. Les premiers essais de fatigue ont alors probablement été menés
par Albert en Allemagne en 1829. Le phénomène a connu un engouement tout particulier dans les
années 60 avec le développement de l’aéronautique civile et militaire où la propagation des fissures
sous sollicitations variables conduisait à des catastrophes (rupture de l’attache réacteur / fuselage
…) parfois plusieurs années après la mise en service de l’appareil. Ainsi voilà l’effet pernicieux de
ce phénomène : il se propage à partir d’un défaut microscopique, et presque imperceptiblement
atteint des dimensions non négligeables, qui affectent la structure tant et si bien qu’il peut conduire
à sa rupture brutale. On distingue deux phases dans la vie Nt d’une structure : l’amorçage Na, aussi
appelée initiation en anglais, puis la propagation (Figure 1).
Le dimensionnement des structures doit alors prendre en compte, dès la phase de la conception, des
méthodologies permettant d’éviter l’apparition de fissures de fatigue, et pour les matériels en
service, de prévoir l’évolution des fissures existantes afin de déterminer, soit des moyens de
renforcement, soit des périodes d’inspection dans le cas d’une fissure stable.
- 18 -
INTRODUCTION
Contexte
Nt Na Np
Figure 1 : les deux étapes de la vie d’une structure
A.1.4 La collaboration
Les industriels GIAT-Industries, Bureau Veritas et CETIM sont associés avec le laboratoire LaMI
(anciennement LERMES) dans le cadre du projet intitulé « projet durabilité ». Le but est de mettre
en commun les outils et les méthodologies développées par chacun des membres dans les différents
domaines ayant trait à la fatigue, que ce soit l’amorçage ou la propagation de fissures.
En particulier, GIAT-Industries a développé un outil de CALcul de l’ENDommagement, CALEND,

permettant la détermination fine du nombre de cycles de chargement avant amorçage d’une fissure
de fatigue (Na) par approche locale en utilisant un critère à facette (de Dang Van). [DV04] Le
Bureau Veritas, a pour sa part, mis au point un outil de calcul de la propagation de fissure dans
l’épaisseur de tôles par la méthode des éléments ressorts (Line Spring) [RL72]. Ces outils sont les
points de départ de la collaboration. A cela s’ajoutent les compétences dans la mise en œuvre
d’essais de fatigue du CETIM et du LaMI, de manière à disposer de résultats expérimentaux
permettant de recaler les méthodologies exposées.
Les structures sur lesquelles ce type d’outil est utilisé sont des structures complexes et mécano-
soudées (Figure 2) :
• Pour GIAT-Industries, les structures sont des véhicules blindés, chenillés ou à roues,
soumis à des sollicitations cycliques de roulage et de tir. La taille caractéristique est
de l’ordre de la dizaine de mètres et l’épaisseur des tôles est supérieure à 10 mm
(plusieurs dizaines de mm).
• Le Bureau Veritas travaille sur des structures navales, de plusieurs centaines de

mètres, soumises à des chargements cycliques de type houle et vent. L’épaisseur des
tôles est là aussi supérieure à 10mm.
• En ce qui concerne le CETIM, les structures sont diverses, des véhicules automobiles
dont l’épaisseur des tôles est égale à quelques millimètres, aux moyens de
manutention-levage, dont les dimensions caractéristiques de la structure et des tôles
sont comparables aux deux premières entreprises.
- 19 -
INTRODUCTION
Contexte
Figure 2 : navire FSPO et Char Leclerc

L’intérêt des industriels GIAT-Industries d’une part, du Bureau Veritas et du CETIM, partenaires
de la thèse, d’autre part, réside dans la détermination de la durée de vie de la structure Nt. Le calcul
à la fatigue des structures est actuellement basé sur l’utilisation des courbes S-N (Stress-Number of
cycles) qui donnent pour chaque assemblage et matériau la limite du nombre de cycles à appliquer
avant l’amorçage d’une fissure de fatigue. Mais celles-ci intègrent l’amorçage et une partie non
quantifiable de la propagation des fissures, généralement négligeable. Or le calcul explicite de la
phase de propagation est un besoin car il permet de se prononcer sur la vitesse de propagation des
fissures dans une structure endommagée, de spécifier des intervalles de contrôle et de recommander
des opérations de réparation, voire d’estimer la durée de vie résiduelle.
- 20 -
INTRODUCTION
Contraintes industrielles
A.2 Contraintes industrielles
La méthodologie proposée doit prendre en compte des contraintes industrielles importantes. Ces
contraintes sont essentiellement de trois types :
• La taille des structures.
Des modèles Eléments Finis imposants
Les structures industrielles sont généralement de taille importante, que ce soit dans le cas d’un
navire, d’un char ou d’une grue de chantier, ce qui génère des modèles éléments finis présentant un
nombre de degrés de liberté conséquent. De plus, la complexité de la structure, présentant de
nombreux détails, jonctions soudées et renforts, fait que les modèles dépassent parfois 40.000
éléments coques linéaires. Aussi est-il nécessaire d’utiliser soit la technique de la « sous-
structuration », permettant d’utiliser les réponses modales de différentes sous-structures et de les
assembler, soit la technique du « zoom structural », basée sur l’imposition des déplacements d’un
modèle dit global aux frontières d’un modèle dit local. Ce dernier peut être une modélisation
raffinée en coques ou une modélisation volumique. Dans ce dernier cas, les modèles réalisés
peuvent être composés de plus de 200.000 éléments tridimensionnels quadratiques.
Une modélisation coque ou volumique ?
L’objectif est de limiter l’utilisation des zooms volumiques et de préférer, lorsque l’hypothèse de
coque est valable, des éléments coques 3D. La difficulté principale dans le maillage
tridimensionnelle est de disposer d’un modèle initial de CAO suffisamment propre (au niveau de la
définition des surfaces et de leurs jonctions) pour pouvoir réaliser par la suite un maillage
tétraédrique automatique. Cette étape est d’autant plus délicate que les logiciels de CAO, de
maillage, et de calcul par éléments finis sont généralement différents. La CAO peut en effet être
réalisée sous PRO-ENGINEER, le maillage sous EDS IDEAS et le calcul éléments finis sous
ABAQUS. Les différents éditeurs tentent d’unifier ces différentes taches, mais chaque entreprise
utilise les outils qui répondent le mieux à leur besoin et entre lesquels la communication n’est pas
toujours aisée. La compatibilité entre les différents outils est alors nécessaire mais ne se fait pas
sans difficultés, souvent au travers de formats de conversion qui nécessitent des vérifications et
modifications ultérieures de la part de l’ingénieur. De plus, la CAO initiale présente des détails
utiles et nécessaires dans le cadre de la définition et de la fabrication du produit, mais qu’il n’est pas
pertinent de considérer dans le calcul de structure, et qu’il faut alors supprimer. Limiter
l’intervention de l’utilisateur final est alors une contrainte qui passe par la simplification de la
modélisation. Mais cette simplification, qui fait souvent appel à la modélisation coque de la
structure, n’est pas, elle aussi, aisée. Mailler en fibre neutre une structure issue d’une modélisation
volumique CAO implique une rigueur avérée de la part du mailleur, qui doit réaliser les jonctions
entre les coques, en adaptant le maillage, en évitant les sur-contraintes dues à l’utilisation
d’éléments rigides par exemple, et en réalisant le bon compromis entre la finesse du maillage dans
ces zones qui sont généralement critiques, et la taille globale du modèle. La réalisation de « zooms
structuraux » coques peut ici être mise en avant, car elle permet de mailler finement les liaisons
soudées, tout en étant simple à mettre en œuvre, puisque basée sur la modélisation coque globale.
Dans tous les cas une démarche multi-échelle s’avère nécessaire pour pouvoir traiter de la présence
d’une fissure de taille réduite par rapport à la structure.
- 21 -
INTRODUCTION
• Limiter les temps de calcul
en réalisant des calculs linéaires
Différentes sources de non-linéarités peuvent intervenir et ce pour les raisons suivantes :
o Non-linéarité géométrique : dans le cas où la rigidité de la structure évolue de façon

importante lorsque la fissure atteint une certaine longueur, et que, pour le
chargement appliqué, les déformations ou/et les déplacements sont importants, il est
nécessaire de réactualiser la matrice de rigidité des éléments.
o Non-linéarité de contact : les lèvres de la fissure peuvent être en contact lors de
chargement en compression ou en flexion.
o Non-linéarité du matériau : lors d’un chargement important, le matériau peut se
plastifier, ou, lorsque la longueur de la fissure est telle que la structure ne peut faire
transiter les efforts dans le matériau sans que les contraintes dépassent la limite
d’élasticité.
Les calculs menés dans le cadre de la fatigue d’endurance sont généralement réalisés en élasticité
linéaire. En effet les contraintes sont relativement faibles, par rapport à la limite d’élasticité du
matériau. Même lors d’un chargement accidentel important tel une « surcharge », la zone plastifiée
est considérée confinée en pointe de fissure et ne modifie pas la rigidité de la structure. En ce qui
concerne les non-linéarités géométriques ou de contact, elles ne sont alors pas prises en compte. Les
considérer contraindrait à réaliser un calcul complet de la structure ou du sous-modèle à chaque
instant t du chargement.
en réalisant des calculs sous chargements variables par recombinaison de réponses unitaires
Le chargement appliqué dépend du type de sollicitation que subit la structure. Dans le cas de
véhicules ou de navires, les chargements sont souvent complexes : ils sont utilisés sous la forme de
spectres ou d’historiques de chargement et issus soit de relevés expérimentaux, soit d’outils très
spécifiques (spectres de houle dans le cas des navires) ou de logiciels de calcul en dynamique multi-
corps numériques permettant de simuler le roulage d’une véhicule à roue ou à chenilles sur un
terrain et à une vitesse donnée. Le chargement est donc variable dans le temps. De nombreux tirages
aléatoires (houle) ou non (terrain) sont utilisés pour représenter le plus fidèlement le type de
chargement rencontré par le matériel en service. Les calculs précédents doivent donc être réalisés
pour l’ensemble des tirages fonctions du temps souhaités. Le calcul linéaire s’impose donc car il
permet de recombiner, à partir de chargements unitaires appliqués à la structure, les champs de
contraintes et de déplacements de la structure pour à instant t.
Mais la fissure est une non-linéarité
Il reste un élément non linéaire incontournable dans le modèle : la fissure. Au cours de sa

propagation, la rigidité locale de la structure va évoluer, et ce de façon non linéaire par rapport à sa
longueur. La principale contrainte industrielle consiste alors à déterminer une méthodologie
permettant de prendre en compte cette non-linéarité, tout en évitant de multiplier les calculs par
éléments finis de toute la structure.
• Les contraintes particulières relatives au mécano-soudage.
L’assemblage des tôles fait presque exclusivement appel à des procédés de soudage industriels. Ces
procédés, peu coûteux par rapport aux solutions de rivetage utilisées dans l’aéronautique présentent
- 22 -
INTRODUCTION
le principal défaut que d’être difficile à maîtriser, en particulier dans les matériaux tels que les
alliages d’aluminium ou certaines nuances d’acier. La qualité obtenue s’évalue, au sens de la
norme, sur des proportions macro-géométriques, qui ne prend pas en compte l’aspect micro-
géométrique local, celui-ci ayant une importance majeur dans la tenue en fatigue aux grands
nombres de cycles de la liaison soudée. De plus, les contraintes résiduelles, inhérentes au procédé
de soudage et généralement de traction, viennent aggraver le phénomène de rupture par fatigue.
L’estimation des caractéristiques micro-géométriques locales et des contraintes résiduelles est alors
nécessaire pour prendre en compte, dans le calcul, les caractéristiques spécifiques des assemblages
soudés. Une notion de qualité apparaît alors, en particulier au sujet des caractéristiques
géométriques que l’on doit savoir mesurer et spécifier.
- 23 -
INTRODUCTION
Objectif de la thèse
A.3 Objectif de la thèse
Le but de cette thèse est de compléter les méthodes de calcul d’amorçage de fissures par approche
locale déjà développée par GIAT-Industries et les méthodes de propagation de fissures mises au
point par le Bureau Veritas, par intégration de façon explicite de la phase de propagation de
fissures.
La méthodologie et les modèles doivent prendre en compte le calcul des fissures :
- en pleine tôle et dans les soudures,
Les fissures de fatigue s’amorcent dans les zones de fortes concentrations de contraintes,
telles les discontinuités géométriques. Plus la singularité engendrée par ces discontinuités est
importante, plus le risque d’amorcer une fissure de fatigue est grand. Les liaisons entre deux
pièces sont des zones susceptibles de présenter ces discontinuités, et le cas de l’assemblage
soudé a ceci de particulier que la géométrie de la soudure présente une dispersion très
importante le long du cordon, et une concentration de contrainte proche de celle d’un trou.
Une partie de ce rapport sera consacrée aux caractéristiques géométriques des soudures. La
propagation des fissures sera donc traitée dans le cas des assemblages soudés. La fissure
peut, par la suite, se propager en pleine tôle
- pour des chargements à amplitude constante ou variable,
Les structures sur lesquelles travaillent les différents partenaires sont soumises à des
chargements variables dans le temps (roulage, houle …). C’est pourquoi la méthodologie
développée doit prendre en compte ces chargements variables. En particulier, la présence
d’ « accidents » de chargement (que nous appellerons par la suite surcharges ou sous-
charges) peut modifier considérablement la propagation des fissures
- pour des chargements multiaxiaux.
Lors du roulage d’un véhicule, par exemple, sur une piste, la structure est sollicitée par les
efforts qui transitent au niveau des suspensions. Ces efforts peuvent solliciter la zone
fissurée dans différentes directions. Il n’y a pas d’axe privilégié. De la même manière, les
navires soumis à une certaine répartition de pression sur leur coque subissent des contraintes
multiaxiales.
- dans des structures complexes 3D coques/3D volumiques
Le but de la démarche proposée est de disposer d’un outil relativement simple et peu
coûteux en terme de temps calcul. La modélisation coque est tout à fait adaptée aux
structures industrielles, et d’un coût modéré par rapport aux approches volumiques. Mais ces
dernières sont parfois nécessaires, lorsque la théorie des coques n’est pas applicable.
L’ingénieur doit alors disposer de moyens lui permettant d’inclure la présence et le
développement de défauts grâce à des modèles tridimensionnels.
L’ensemble des outils doit répondre à des contraintes industrielles, aussi bien au niveau du choix
des logiciels (maillages, codes de calculs, langage de programmation) que dans la taille et la
complexité des modèles générés et les temps de calcul associés. A ceci s’ajoute une certaine
contrainte d’ergonomie de mise en œuvre. Cela sous-entend que les outils développés doivent être
- 24 -
INTRODUCTION
Objectif de la thèse
automatisés et d’une grande flexibilité ce qui peut sembler paradoxal de prime abord. Le but n’est
pas de concevoir un logiciel « boîte noire » mais de fournir une méthodologie de calcul de
l’amorçage et de la propagation de fissure dans des structures complexes, et un ensemble d’outils
d’aide à l’analyse et à la prise de décision. L’automatisation consiste à s’affranchir de la génération
de maillages complexes et répétitifs et de manipulations de fichiers afin de laisser à l’ingénieur
l’analyse de la problématique, le choix des hypothèses, la recherche de solutions, finalement tout ce
qui est relatif à son cœur de métier.
Mis à part le développement d’un outil fonctionnel, appelé VERICRACK, intégrant les contraintes
industrielles et permettant de déterminer la durée de vie de structures, ce travail de thèse fournit :
• une nouvelle technique de suivi de propagation de fissure par l’utilisation d’une Boîte à
Fissure (BAF)
• et une méthodologie d’évaluation de la fermeture des fissures soumises des surcharges ou
des sous-charges. Cette fermeture conduit à l’estimation du retard de fissuration sous fatigue
dans le cas d’une surcharge.
- 25 -
INTRODUCTION
Stratégie globale.
A.4 Stratégie globale.
Compte tenu des contraintes industrielles précitées, la démarche mise en place est nécessairement
multi-échelle. La présence de la fissure étant supposée ne pas modifier le comportement global de la
structure, il est possible de décomposer le calcul global de fissuration en 3 étapes (voir Figure 3) :
localisation de l'amorçage Echelle globale
amorçage de fissure Echelle locale
propagation de fissure Echelle intermédiaire
Figure 3 : les 3 phases principales de la démarche
En amont du calcul de fissuration, il est nécessaire de déterminer les zones de la structure

susceptibles de subir un dommage important. Cette première analyse va au-delà d’un simple calcul
de structure et nécessite l’établissement d’un critère d’endommagement. Cette analyse est globale,
en ce sens qu’elle est réalisée sur l’intégralité de la structure. Les zones endommagées sont alors
regardées plus finement. Le calcul de l’amorçage d’une fissure de fatigue se fait à l’échelle locale,
c’est à dire, pour une structure soudée, au pied de cordon de soudure. La propagation de la fissure,
quant à elle, se fait à une échelle intermédiaire. Cette échelle dépend de la taille de la fissure. Si par
exemple, la fissure est de petite taille par rapport au cordon soudé ou à l’épaisseur des tôles, une
approche locale peut être considérée. Dans le cas contraire où les dimensions de la fissure sont
grandes (plus de dix fois) par rapport à la taille caractéristique de la zone regardée, une approche
plus globale est nécessaire et dans certains cas, la prise en compte de la fissure dans le modèle
global est obligatoire.
Localisation et amorçage d’une fissure de fatigue
Pour ce qui est des calculs de localisation et d’amorçage de fissure, ce travail s’appuie sur les
travaux menés par GIAT-Industries et qui ont conduit au développement de deux outils FATIG et
CALEND, respectivement.
Propagation d’une fissure de fatigue
En ce qui concerne le calcul de la propagation de la fissure, la nécessité est de déterminer les

grandeurs caractéristiques de la mécanique de la rupture permettant d’évaluer la cinétique de la
propagation. Les contraintes industrielles obligent à limiter le nombre de calcul et toute la démarche
s’architecture autour de cet objectif. Aussi ne s’autorise-t-on pas un remaillage de la structure à
chaque pas de calcul, cette contrainte conduit à mettre en place une méthodologie qui privilégie les
calculs dits unitaires et pouvant être recombinés en fonction des chargements vus par la structure.
Dans le cas des joints soudés, nous verrons que la propagation se fait d’abord principalement dans
l’épaisseur de la tôle avant d’aboutir à de grandes fissures complètement traversantes. Dans le
- 26 -
INTRODUCTION
Stratégie globale.
premier cas nous nous appuierons sur les méthodes développées par le Bureau Veritas et l’outil
SISIF [HX95] que nous étendrons dans le cas de la fissure traversante.
Quid de la direction de la fissure ?
Le calcul linéaire de la fissuration suppose que la direction suivie par la fissure est connue au
préalable. Sachant que celle-ci dépend du chargement appliqué, il apparaît nécessaire de développer
des méthodologies permettant de prédire le chemin de la fissure a priori.
Quid de la vitesse de la fissuration ?
Le chemin de fissuration étant défini, et les grandeurs qui régissent la mécanique linéaire de la
rupture étant connues pour les fissures présentes dans la structure étudiée, reste à déterminer le lien
entre ces grandeurs et la cinétique de la fissuration, au moyen de paramètres matériaux issus de
résultats d’essais. Néanmoins, lors de chargements variables, le calcul de la durée de vie de la
structure fait intervenir des mécanismes complexes, conduisant à des accélérations ou des
ralentissements de la cinétique de la fissuration. Une modélisation de ces phénomènes, dans les
structures de forte épaisseur est ainsi nécessaire et représente le dernier rempart à franchir avant la
simulation complète de la vie de la structure, de la naissance d’une fissure à sa ruine.
Outre la mise au point d’une stratégie globale de calcul (voir chapitre B.4), la thèse apporte des
éléments de réponse à deux problèmes conceptuels :
l’intégration automatique de fissures (Boîtes à Fissures) dans un maillage éléments finis

(voir chapitre C.1) au service de la simulation de la propagation, en utilisant des critères de
bifurcations adaptés (voir chapitre C.2).
la prévision du comportement des fissures dans le cas de chargements variables par des
méthodes éléments finies avancées et des méthodes simplifiées (voir chapitre C.3).
- 27 -
INTRODUCTION
Plan de rédaction
A.5 Plan de rédaction
La rédaction s’articule autour du plan de développement qui regroupe les différentes briques de
l’outil global de prévision d’amorçage et de propagation de fissures de fatigue.
A.5.1 Chapitre I : Méthodologie
Ce premier chapitre présente introduit tout d’abord le phénomène de la fatigue et introduit la

mécanique de la rupture. Différentes techniques permettant de considérer des fissures dans les
assemblages afin de les caractériser sont alors présentées.
La question principale à laquelle nous apporterons des réponses dans ce manuscrit est la suivante :
Comment déterminer les grandeurs de la mécanique de la rupture dans des structures coques,
optimisés dans l’optique de permettre des calculs itératifs pour des trajets de chargement variés ?
Dans le cas de liaisons soudées, les fissures s’amorcent souvent par multi amorçage, en
particulier dans les cas où la contrainte est répartie le long du cordon de soudure. La fissure
peut aussi se propager rapidement dans la profondeur des plaques puis s’étendre
principalement le long du cordon de soudure. Le cas le plus répandu, est l’enchaînement de
ces deux types de propagation. Premièrement on observe la propagation par multi amorçage
de la fissure, qui sera qualifiée de « non traversante ». S’en suit une propagation dite
« traversante » lorsque la fissure a complètement traversé l’épaisseur de la plaque.
Une méthodologie basée sur les Line Spring est alors présentée dans cette section pour évaluer la
propagation de la fissure suivant la phase « non traversante », notée {NT} ; l’objet de la section
suivante étant alors d’étendre les principes présentés à la fissure « traversante », notée {T} et au
multi-amorçage.
Afin de mettre en place la démarche globale, nous allons dans un premier temps présenter la
méthodologie des Line Spring et le calcul de l’amorçage des fissures par approche locale dans le
paragraphe « B.3 Présentation des outils existants ».
Le paragraphe « B.4 Extension de la démarche et des outils : VERICRACK » de ce premier

chapitre met ensuite en place l’architecture globale du programme de développement et la manière
suivant laquelle s’enchaînent les différents développements nécessaires. 7 blocs fonctions sont ici
considérés (voir l’organigramme global dans la Figure 4) :
1. La fonction « mise en données » qui regroupe l’ensemble des données nécessaires pour
réaliser un calcul de fissuration
2. La fonction « localisation de l’endommagement » permettant de détecter les zones
d’amorçage de fissure de fatigue
3. La fonction « durée de vie à l’amorçage », détaillant le calcul du nombre de cycles avant
apparition d’une fissure de fatigue dans la zone précédemment localisée
4. La fonction « chemin de fissuration », concernant le choix de la direction de la fissure au
cours de sa propagation
5. La fonction « propagation de fissure » traitant la durée de vie en propagation de la structure
6. La fonction « critère de ruine », critère d’arrêt de propagation de fissure, moment à partir
duquel la structure n’est plus capable de remplir son rôle.
- 28 -
INTRODUCTION
Plan de rédaction
7. La fonction « écriture des résultats » , reportant l’ensemble des résultats issus des différentes
fonctions précédentes.
1 Mise en données
2 Localisation de
l’endommagement
Ecriture des résultats
3 Durée de vie à
l’amorçage
Durée de vie de la
structure à
l’amorçage
4 Chemin de
fissuration
7
5 Propagation des
fissures
Durée de vie de la
structure à la
propagation
6 Critère de ruine Durée de vie de la

structure à la ruine
Figure 4 : Méthodologie globale
Dans ce travail, l’accent est mis sur les fonctions 4 et 5. Néanmoins, l’ensemble des fonctions est
tout d’abord exposé dans cette première partie.
La mise en place de la démarche globale a nécessité la réalisation de différents développements

relatifs aux questionnements suivants :
• Comment intégrer les fissures dans une structure ?

• Comment prévoir la direction de la fissure ?
• Comment calculer précisément la cinétique de la fissuration pour des chargements
variables ?
A.5.2 Chapitre II : Développement de modèles
Le chapitre II tente d’apporter une réponse aux différentes questions posées précédemment. Il est
donc naturellement décomposé en trois sous parties, exposées par la suite. Dans ce chapitre, deux
apports majeurs de la thèse sont développés. Il s’agit, d’une part du développement et de
l’utilisation de boîtes à fissures (C.1) pour le calcul de la bifurcation dans des matériaux fragiles ou
ductiles (C.2) et dans le cadre de la propagation des fissures dans les structures industrielles. Il
s’agit, d’autre part du calcul de la propagation sous chargements d’amplitudes variables (C.3), en
utilisant les développements précédents au service de la mise en place d’un modèle industriel
simplifié.
- 29 -
INTRODUCTION
Plan de rédaction
Section C.1 « Utilisations de la boîte à fissure»
Cette partie est consacrée à l’introduction de boîtes à fissures permettant de déterminer les facteurs
d’intensité de contrainte dans le cas de fissures traversantes. Nous traitons de plus dans cette même
section de la détermination de la première phase de la propagation de la fissure, à savoir le multi-
amorçage, car il s’appuie sur les mêmes développements. L’extension de la boîte à fissure est alors
suivie d’une réflexion sur la fissuration 3D et la réalisation de boîtes à fissures plus ou moins
complexes.
Section C.2 « Comment prévoir la direction de la fissure et suivre son

cheminement? »
Le choix de la direction de la fissuration conditionne le bon déroulement du calcul de la cinétique

de la fissuration. Le chemin devant être connu a priori, des méthodes sont développées pour le
déterminer :
• Par méthode simplifiée,

sans remaillage, en fonction de la direction des contraintes principales de traction
• Par remaillage dans un matériau élastique,
en réactualisant le maillage au cours de la fissuration et en utilisant des critères élastiques de
bifurcation
• Par remaillage dans un matériau plastique,
de la même manière que dans le cas élastique, en utilisant un critère de bifurcation adapté au
milieu plastique, qui prend en compte la possibilité de propager en cisaillement ou en
traction.
Section C.3 « Comment calculer précisément la cinétique de la fissuration pour

des chargements variables ? »
Lors de chargements à amplitude constante, le calcul de la cinétique de la fissuration est

relativement aisé, pour autant que des données expérimentales soient disponibles. Mais lors de
chargements réels, variables dans le temps, la vitesse de propagation de la fissure est grandement
affectée par l’ « histoire » du chargement. Ainsi est-il constaté expérimentalement [SC03] que la
présence d’un chargement élevé accidentel, que nous appellerons « surcharge » tend,
paradoxalement, à retarder la progression de la fissure. Outre une partie consacrée à la
compréhension des phénomènes mis en jeu au travers de résultats expérimentaux, la modélisation
par éléments finis de ces phénomènes sera abordée dans un second paragraphe. Ensuite, l’utilisation
de ces résultats permettra d’alimenter un modèle simplifié de type Dugdale dans un contexte
industriel. Ainsi les différents points abordés dans cette section sont les suivants :
Constats expérimentaux et modèles classiques

Modélisation par éléments finis
Approche par la méthode simplifiée de Dugdale
- 30 -
INTRODUCTION
Plan de rédaction
A.5.3 Chapitre III : Applications
Ce dernier chapitre présente l’utilisation des différents outils développés dans le précédent chapitre
dans le cadre de réalisations industrielles :
Ensemble mécano-soudé appelé « maquette »

Mis en place d’un renfort dans un matériel militaire fissuré
Détermination des facteurs d’intensité de contrainte dans une structure sollicitée
de manière complexe (chargement dynamique complexe)
Il est à noter que l’ensemble des outils est complètement modulable. Ainsi, la première application
ne présente qu’une partie de la démarche. La seconde application, dont le but est de valider
l’ensemble de la méthodologie proposée, utilise l’ensemble des outils et une comparaison est
réalisée avec des essais expérimentaux.
- 31 -
CHAPITRE 1 : METHODOLOGIE
Plan de rédaction
- 32 -
Plan de rédaction
B CHAPITRE 1 : METHODOLOGIE
But du chapitre :
Ce premier chapitre a pour but de présenter d’une part le phénomène de la fatigue et plus
particulièrement la propagation des fissures en se focalisant sur les théories et outils utilisables pour
l’ingénieur. C’est une introduction à la présentation de la démarche que nous allons mettre en place
tout au long des chapitres. Pour ce faire, différentes briques sont présentées et des hypothèses sont
dors et déjà prises afin de construire le plan de développement de l’outil VERICRACK.
Contenu du chapitre :
1. Généralités sur la fatigue : présentation générale des principes théoriques.
2. Comment caractériser une fissure dans une structure : présentation de différentes méthodes.
3. Présentation globale de la démarche : mise en place des différents modules qui seront explicités
dans le chapitre 2.
- 33 -
Généralités sur le phénomène de la fatigue
B.1 Généralités sur le phénomène de la fatigue
Quelques points théoriques sont rappelés. Des définitions relatives au phénomène de la fatigue sont
présentées, suivies des critères de fatigue utilisés. Ceux-ci font appel à des notions de plasticité qui
seront présentées dans le paragraphe suivant. Enfin des éléments sur la fissuration en fatigue
permettront au lecteur de mieux appréhender les travaux présentés dans ce manuscrit. Le but n’est
pas une description exhaustive du phénomène mais de donner des éléments qui permettent de mieux
comprendre les moyens de caractériser la criticité des défauts.
B.1.1 Le phénomène de fatigue
B.1.1.1 Définition du phénomène de la fatigue
Toute pièce mécanique est soumise durant son fonctionnement normal à un certain nombre de
sollicitations de causes variables mais qui se traduisent le plus souvent par des variations cycliques
des contraintes qui lui sont appliquées. Or, on constate souvent, la ruine parfois catastrophique, d’un
certain nombre de structures alors que celles-ci ne sont soumises qu’à des sollicitations dynamiques
jugées modestes par rapport aux capacités statiques des matériaux (résistance à la rupture et limite
d’élasticité) (Figure 5).
Contrainte Contrainte
rupture
Rm
Re
σmax
rupture
0
Déformation Temps
Rupture lors d’un essai Chargement de traction

de traction simple répétée conduisant à la
rupture par fatigue
Figure 5 : Définition de la fatigue
Le responsable de ces ruines est très souvent le phénomène de fatigue du matériau − phénomène qui
se développe lentement dans le temps, sans modifications apparentes au niveau macroscopique des
pièces et des structures et dans des zones souvent inaccessibles mais particulièrement sujettes à cet
endommagement de par leur conception.
B.1.1.2 Les différentes étapes de la fatigue
Cet endommagement par la fatigue mené jusqu’à son terme, c’est-à-dire jusqu’à la ruine, comprend
3 périodes de durées variables suivant les matériaux et les caractéristiques des sollicitations (Figure
6)
• période de germination ou période d’amorçage de fissures
- 34 -
• période de propagation de fissures

• rupture brutale
Taille du 3
défaut
Rupture finale
brutale
1
Propagation
macrofissures
Propagation
Endommagement microfissures
amorçage
microfissures
temps
Amorçage Propagation
à l’échelle à l’échelle
microscopique macroscopique
ou du grain ou de la pièce
Figure 6 : Les 3 phases de la rupture par fatigue

B.1.1.3 Le faciès de rupture
Lors d’une rupture par fatigue, on observe à l’œil nu deux zones distinctes caractéristiques (voir
Figure 7 ci-après):
Une zone de rupture brutale avec un faciès à grains ou à nerfs,

Une zone de fissure de fatigue avec une surface lisse et soyeuse.
Rupture
Brutale
Zone de
fissure de
fatigue
Zone
d’amorçage
Figure 7 : Faciès de rupture
Lorsque la fissure occupe une section de la pièce telle que la section résiduelle est trop faible pour
supporter les sollicitations appliquées, il se produit la rupture brutale.
- 35 -
B.1.1.4 Représentation de la résistance à la fatigue des matériaux
On représente la résistance à la fatigue des matériaux au moyen des courbes de Wöhler en échelle
bi-logarithmiques: (Figure 8).
Amplitude de la contrainte
σa (MPa)
σm = 0
800
Rσ = -1
700
Limite
d’endurance 600
σD (107)
500 Endurance
Limite
10 3 104 10 5 106 107 108 N (cycles)
de fatigue
Figure 8 : Définition de la courbe de Wöhler
Avec les définitions suivantes :

σ min + σ max (B.1)
σm =
contrainte moyenne : 2
σ min − σ max
amplitude de la contrainte: σ a = 2 (B.2)
σ min
rapport de contrainte : (Rσ) : Rσ = (B.3)
σ max
limite de fatigue : c’est, pour une contrainte moyenne σm donnée, la plus grande amplitude
de contrainte pour laquelle il n’est pas observé de rupture après un nombre infini de
cycles. Dans le cas particulier des aciers, il est expérimentalement constaté que ce nombre
infini peut être ramené à 107 cycles.
limite d’endurance : c’est pour une contrainte moyenne σm donnée, l’amplitude de
contrainte pour laquelle il est constaté 50% de rupture après un nombre fini N (appelé
censure) de cycles. Cette valeur peut être déterminée à l’aide de méthodes statistiques. Dans
le cas des aciers, la censure est généralement de 107 cycles. Cette limite d’endurance est
notée σD (N).
durée de vie ou endurance : c’est le nombre de cycles de contrainte N nécessaire pour que
l’éprouvette ou la pièce se rompe pour un cycle de contrainte (σa, σm). Ces valeurs peuvent
être déterminées à l’aide de méthodes statistiques.
Cette courbe est appelée courbe S-N (Stresses - Number of cycles) dans les pays anglo-saxons. Elle
permet de visualiser la tenue de la pièce ou des matériaux dans tous les différents domaines de
sollicitations :
• Zone de fatigue oligocyclique : la rupture apparaît après un faible nombre de cycles

(inférieur à 104). Les contraintes appliquées y sont importantes et on peut observer une
déformation plastique notable du matériau.
• Zone de fatigue polycyclique (ou d’endurance limitée) : la rupture apparaît après un nombre
important de cycles de chargement. On n’observe aucune déformation plastique notable.
• Zone d’endurance illimitée (aussi appelée zone de sécurité) : la rupture n’apparaît pas avant
un nombre très important de cycles. (à partir de 2.106 cycles).
Chaque pièce est soumise à des cycles d’efforts périodiques ; NR est le nombre de cycles au bout
duquel la rupture se produit. Les échelles sont logarithmiques. Pour tracer les courbes S-N, il est
- 36 -
nécessaire de réaliser des essais à contrainte moyenne constante et faire varier l’amplitude du cycle
de contrainte appliqué.
La courbe de Wöhler présente en général une asymptote horizontale correspondant à une contrainte
dont la valeur est, par définition, la limite de fatigue. C’est le cas des aciers. En revanche, pour
certains alliages d’aluminium, de cuivre ou de titane et dans le cas d’essais de fatigue sous
corrosion, la courbe de Wöhler ne prend pas cette allure horizontale pour les grands nombres de
cycles et il n’est pas sûr que la limite de fatigue existe.
Il est à noter que l’on reporte sur les courbes S-N le nombre de cycles à rupture. Celui-ci est
différent du nombre de cycles à amorçage d’une fissure de fatigue. Il apparaît donc nécessaire de
connaître le critère à rupture utilisé lors des essais afin d’exploiter au mieux ces courbes. Lorsque
les essais de fatigue ont lieu sur une éprouvette lisse, sans défaut, la phase d’amorçage est très
importante par rapport à la phase de propagation et représente plus de 90% de la durée de vie. Dans
ce cas, on peut aisément assimiler les résultats de la courbe S-N à la durée de vie en amorçage. Par
contre, lorsque l’amorçage est facilité par la présence d’un défaut (cordon soudé, éprouvette
entaillée), la phase de propagation n’est pas négligeable.
400
Étendue
de contrainte Courbe moyenne
300
∆σ (MPa) régression linéaire
en log - log
200
100
50
10 3 10 4 10 5 10 6 10 7
Nombre de cycles
Figure 9 : courbe SN : régression linéaire

La courbe S-N (Figure 9) est linéarisée, et on utilise communément la loi de Basquin associée à la
limite d’endurance pour la représenter :
N.S m’ = C (B.4)
Avec S, l’étendue de contrainte, N, le nombre de cycles, m’ et C des constantes. Soit :
Log(N)= Log(C)-m’.Log(S) (B.5)
La courbe S-N : log(S)=fonction(log(N)) est alors de pente m=-1/m’.
- 37 -
B.1.1.5 Les critères de fatigue
Les critères de fatigue sont un moyen pour l’ingénieur de déterminer la durée de vie d’une structure
pour des chargements multiaxiaux et variables à partir de résultats expérimentaux obtenus pour des
chargements uni-axiaux à amplitude constante. Ces critères peuvent être subdivisés en deux
catégories [BB97] qui permettent de quantifier le dommage d :
• selon une grandeur équivalente : contrainte, déformation ou énergie.

• dans un plan de rupture particulier appelé plan critique.
Remarque : le cas des critères basés sur une énergie équivalente ne sera pas considéré, car ils n’ont
généralement pas été acceptés. Nous traiterons en particulier du critère de Dang Van basé sur un
approche dite du plan critique.
B.1.1.6 Modèles basés sur une grandeur équivalente
Les premiers modèles sont basés sur une contrainte ou une déformation équivalente, permettant de
représenter l’état de contrainte triaxial en un scalaire aisément comparable avec une contrainte ou
une déformation seuil obtenue au moyen d’essais. Ces critères sont alors basés soit sur la contrainte
de cisaillement (critère de Tresca), soit sur l’énergie de distorsion (critère Von Mises ou critère
octoédral). Partant de la constatation expérimentale selon laquelle les fissures de fatigue se
propagent initialement dans un plan de cisaillement, mais que la contrainte de traction a également
une influence sur l’amorçage, de nombreux critères se présentent sous la forme suivante :
σ eq = σ cisaillement + α .σ traction < β (B.6)
où α et β sont des paramètres dépendant du matériau que l’on peut calculer au moyen de deux
essais de fatigue, par exemple l’un de traction et l’autre de cisaillement ou pour deux rapports de
chargement différents. Cette contrainte équivalente est dite macroscopique car elle considère les
contraintes « ingénieur » dans la structure. Citons en exemple le critère de Crossland (1957) :
τ a + α .Pmax < β (B.7)
où τa est la contrainte de cisaillement alternée et Pmax la contrainte hydrostatique maximale. Le

critère de Sines, quant à lui, considère la contrainte hydrostatique moyenne.
La simplicité de mise en œuvre est le principal avantage de ces méthodes, dans le cas de
chargements proportionnels (la direction des contraintes principales ne change pas au cours du
chargement). Dans le cas de chargements non proportionnels, ces méthodes se sont révélées non
conservatrices car elles ne considèrent pas l’histoire du chargement. Les méthodes les plus
avancées, comme celles proposées par Sines et Crossland, permettent de prendre en compte l’effet
d’une contrainte moyenne dont l’influence est supposée linéaire, ce qui interdit tout écoulement
plastique.
B.1.1.7 Modèles basés sur un plan critique
Les méthodes faisant appel au plan critique présentent une meilleur corrélation avec les résultats
expérimentaux, en particulier lors de chargements non proportionnels. La notion de contrainte ou de
déformation équivalente est toujours de rigueur, mais en utilisant le tenseur des contraintes projeté
- 38 -
selon un plan. Le plan critique est le plan de propagation des microfissures. Dans ce plan critique,
ces critères sont donc la somme algébrique de la contrainte (ou déformation) normale, et du
cisaillement (ou de la contrainte de cission) pondéré par un coefficient déterminé
expérimentalement. Cela représente ainsi une contrainte équivalente.
B.1.1.8 Approche de Dang Van
Tous les critères présentés sont basés sur des contraintes macroscopiques alors que la fatigue est un
phénomène qui s’initie à l’échelle mésoscopique, c’est à dire au niveau des grains, donc le critère de
fatigue doit porter sur les contraintes à cette échelle. Or les contraintes « ingénieur » sont
macroscopiques et sont calculées dans l’hypothèse du milieu homogène. Un point M d’un tel
milieu représente en réalité un volume élémentaire représentatif (V.E.R) contenant des grains
(cristaux) de toutes formes et orientations de sorte que le comportement global macroscopique soit
homogène. Le passage entre les contraintes à l’échelle macroscopique et les contraintes dans le
V.E.R n’est pas faisable sans hypothèses simplificatrices. Pour Dang Van, aucune fissure de fatigue
ne peut s’amorcer au bout d’un nombre de cycles de chargement infini si et seulement si la réponse
du grain à la sollicitation cyclique est adaptée (le grain qui s’est plastifié, se déforme ensuite dans le
domaine élastique). L’idée est alors de déterminer la contrainte microscopique dans un grain au
cours du cycle adapté et de la comparer à une valeur seuil selon un critère de plasticité. Nous ne
rentrerons pas dans les détails de démonstration de Dang Van mais il en ressort, que dans
l’hypothèse de la fatigue d’endurance (c’est à dire pour un grand nombre de cycles), l’expression
originelle du critère de Dang Van est la suivante:
max
r
n
( r
t
)
max ( τ (n, t ) + a. p (t ) ) < b (B.8)
r r
où n est la normale à la facette (plan) considérée, t le temps, τ le vecteur cisaillement
r
mésoscopique instantané dans le plan de normale n , p la pression hydrostatique instantanée. a et b
sont des paramètres dépendant du matériau qu’il convient de déterminer au moyen de deux essais
de fatigue.
r
Cela signifie que, dans toutes les directions de l’espace, la contrainte τ (n, t ) + a. p(t ) ne doit
jamais dépasser le seuil b pour qu’il n’y ait pas amorçage d’une fissure de fatigue. L’approche est
dite locale car il est nécessaire de déterminer la contrainte élasto-plastique locale.
Dans le cas des joints soudés, il sera nécessaire de déterminer la contrainte dans la zone susceptible
de voir l’amorçage d’une fissure de fatigue (au pied du cordon de soudure). Celle-ci peut être
calculée dans le domaine élastique puis être corrigée pour obtenir la contrainte élasto-plastique
(dans l’hypothèse de plasticité confinée).
B.1.2 Modèles de plasticité
La prise en compte du comportement plastique du matériau est essentielle, puisque c’est le

phénomène qui est supposé responsable de l’amorçage des fissures. Des compléments sur la zone
plastifiée, en particulier en pointe de fissure sont présentés en annexe G.4.1. La réponse du
matériau, lorsqu’il est soumis à un chargement supérieur à sa limite d’élasticité Re, peut être
approximée de différentes manières, par exemple de façon linéaire (voir Figure 10).
- 39 -
Loi de puissance de type

Ramberg-Osgood
σ Loi bilinéaire : comportement
cinématique (loi de Pragger)
Re
Comportement
parfaitement plastique
Figure 10 : lois de plasticités
Le plus souvent, on utilise la loi de Ramberg-Osgood pour représenter le comportement d’un

matériau. Son expression est la suivante :
1
σ
 σ n'
ε = +  (B.9)
E  K '
K’ et n’ sont les constantes d’écrouissage cyclique du matériau. La loi de Ramberg-Osgood est

aussi transposable pour un chargement monotone et dans ce cas, K et n seront les constantes
d’écrouissage monotone du matériau. Seul l’écrouissage dit cinématique est considéré : c’est à dire
qu’au cours du chargement le matériau s’écrouit et admet une nouvelle limite d’élasticité (dans
l’espace tridimensionnel des contraintes, le domaine élastique délimité par la surface de charge
garde le même diamètre mais se déplace par translation). Pour d’autres matériaux, le comportement
peut être plutôt isotrope (cela correspond à une variation du diamètre de la surface de charge) (voir
Figure 11). Lors de chargements variables, le matériau peut soit durcir, soit s’adoucir (Figure 12).
Figure 11 : à gauche, écrouissage cinématique, à droite : écrouissage isotrope [LC01]
- 40 -
Figure 12 : à gauche, adoucissement cyclique, à droite : durcissement cyclique [LC01]

Le modèle développé par Chaboche [LC01], permet de prendre en compte une combinaison de ces
deux types d’écrouissages (voir Figure 13) lors de chargements cycliques.
X:
écrouissage
cinématique
X1
σ2
R1
X1 R0
2.R1
R0
σ1
R1
R
écrouissage
isotrope
Figure 13 : modèle de Chaboche X écrouissage cinématique, R écrouissage isotrope
Nous ne rentrerons dans les détails du modèle de Chaboche et nous allons simplement expliciter ses
grandeurs caractéristiques (voir Figure 14):
• Loi d’écrouissage cinématique :
C
(
σ =σ Y + Ca .1−e−C.ε p
) (B.10)
où Ca est le module d’écrouissage cinématique et C le paramètre d’évanescence. Rp est la

limite de surface de charge et εp la déformation plastique.
• Loi d’écrouissage isotrope :
RP = R0 +Q.(1−e−b.p ) (B.11)
- 41 -
où R0 est la limite de surface de charge initiale (limite d’élasticité σY), Q et b les paramètres
de la loi d’écrouissage. p est la déformation plastique cumulée. C’est ce paramètre qui
permet de conserver l’historique de déformation du matériau.
σrationnel Ca Durcissement cyclique

Q>0 Traction
Ca , C Traction monotone
cyclique
σy Q<0 Adoucissement cyclique
σy + Ca / C
εrationnel
Figure 14 : courbe d’écrouissage cyclique et monotone : modèle de Chaboche
Ca représente la consolidation plastique maximale du matériau. On l’évalue d’après la différence

C
entre la valeur de la contrainte asymptotique de la courbe et la limite d’élasticité.
Ca = σ
asymptotique - σy (B.12)
C
Le paramètre Ca donne la consolidation à l’origine du matériau.

Le paramètre C donne la vitesse à laquelle la courbe tend vers son asymptote σy + Ca .
C
Le paramètre b donne la vitesse à laquelle le durcissement ou l’adoucissement cyclique se produit.
Si b est faible l’évolution est lente, s’il est fort elle est rapide.
Q représente le durcissement (Q > 0) ou l’adoucissement (Q < 0) maximum cyclique du matériau
B.1.3 La propagation des fissures de fatigue
B.1.3.1 Définition
Au cours des cycles de fatigue, la microfissure initiale devient grande par rapport à la taille du
grain, et les différentes microfissures vont coalescer. Une macro-fissure apparaît ainsi et sa
direction est généralement imposée par les contraintes d’ouverture, maximum des contraintes
principales de traction.
On distingue alors deux stades :
la fissure courte (Figure 15): la zone plastifiée en pointe de la fissure est importante devant
la taille de la fissure. On utilise alors la Mécanique de la Rupture Elasto-Plastique (MREP).
La propagation de la fissure dans le milieu élasto-plastique est complexe et on considère que
cette phase est en partie prise en compte dans l’étape d’amorçage de fissure.
- 42 -
Zone plastique
Fissure
a
Figure 15 : Fissure courte
la fissure longue (Figure 16): la taille de la zone plastifiée est faible devant la longueur de la
fissure et sa déformation est déterminée par le champ élastique l’entourant. Si la réponse de
la structure reste élastique linéaire et que la taille de la zone plastique peut être négligée,
alors il est possible d’utiliser la Mécanique de la Rupture Elastique Linéaire (MREL).
Grains du matériau
a
Fissure
Figure 16 : Fissure longue
B.1.3.2 La Mécanique de la Rupture Elastique Linéaire
La rupture d’une pièce peut être interprétée comme la présence d’une discontinuité dans la
structure. Or la présence de discontinuités pose problème lorsqu’on veut appliquer les principes de
la mécanique des milieux continus MMC. En effet les contraintes tendent vers l’infini lorsqu’on se
rapproche de la singularité que constitue la pointe de la fissure. Localement, la très forte contrainte
présente au voisinage de la singularité géométrique conduit à l’écrouissage du matériau et à la
formation d’une zone plastifiée en pointe de fissure. Cette zone est plus ou moins étendue selon le
chargement et la loi de comportement du matériau.
Dans la suite, nous allons considérer que cette zone plastifiée est très localisée et restera confinée en
pointe de fissure pour un chargement de fatigue à très grand nombre de cycles. On ne considèrera
donc pas la plastification généralisée du matériau (domaine de la fatigue oligocyclique).
Dans ce travail, nous nous plaçons dans le cadre de la mécanique linéaire de la rupture. Diverses
méthodes permettent d’étudier les champs de déformations et de contraintes au voisinage de la
fissure.
- 43 -
Deux catégories de méthodes existent :
• Les approches directes initiées par Westergaard et Muskilishvili qui sont fondées sur une
résolution analytique en utilisant des fonctions complexes (fonctions d’Airy). Ces approches
directes donnent essentiellement des solutions dans le cas de milieux élastiques linéaires.
• Les approches indirectes fondées sur des considérations énergétiques. On calcule par
exemple le taux de restitution d’énergie G pour un accroissement virtuel de la fissure. On
parlera d’intégrales de contour A, T et en particulier de l’intégrale J. Ces méthodes sont plus
souples et permettent de prendre en compte la présence de plasticité.
Il est à noter que le déplacement des lèvres de la fissure peut être découplé suivant trois modes de
fissuration (voir Figure 17). Leur signification est explicitée par la suite. Il est généralement
convenu que la fissure tend à propager suivant le mode de fissuration qui facilite son ouverture, à
savoir le mode I de fissuration.
σ
τ τ
τ
τ
σ
Mode I Mode II Mode III
Figure 17 : Les différents modes de fissuration

Mode I :
Mode d’ouverture de la fissure. Les déplacements aux lèvres de la fissure sont perpendiculaires à la
direction de la propagation.
Mode II :
Mode de cisaillement dans le plan. Les déplacements aux lèvres de la fissure sont parallèles à la
direction de la fissure.
Mode III :
Mode de cisaillement hors du plan. Les déplacements aux lèvres de la fissure sont parallèles à la
direction de la propagation.
La mécanique de la rupture suppose l’existence d’une fissure initiale dans la structure étudiée. La
détermination de cette grandeur est nécessaire car elle influe de manière très importante sur les
résultats. Cette longueur initiale dépend du matériau utilisé et du type d’assemblage considéré. Elle
correspond à la taille du défaut initial à partir duquel la fissure va s’amorcer. La présence de cette
discontinuité va introduire une singularité des champs de contraintes et de déformations à la pointe
de la fissure. Le but de la démarche est de déterminer les caractéristiques de ce champ que l’on
appelle champ singulier. Ces caractéristiques permettront par la suite de calculer la vitesse de la
fissuration.
- 44 -
La théorie de la mécanique de la rupture s’attache à décrire l’interaction entre la singularité que

représente la fissure et le milieu continu que représente le reste de la structure. Pour passer de cette
zone de pointe de fissure discontinue au milieu continu, on peut distinguer plusieurs
zones schématisées dans la Figure 18.
θ
Fissure x Conditions aux
1
limites
2
3
Figure 18 : les différentes zones considérées dans la mécanique de la rupture
Zone 1 : zone d’élaboration : Dans cette zone, les contraintes sont très importantes et le matériau est
très fortement endommagé. L’étude de cette zone est très complexe. En mécanique, on considère
cette zone ponctuelle.
Zone 2 : zone singulière : Dans cette zone, on considère que les champs de déformations et de
contraintes sont continus mais possèdent une formulation indépendante de la géométrie lointaine de
la structure. Dans cette zone, les contraintes tendent vers l’infini quand r tend vers 0 en suivant une
loi en 1/√r. Etant donné que le matériau a une limite d’élasticité, il existe un rayon en deçà duquel le
matériau est plastifié. Ce rayon est communément noté rp. La valeur de rp permet de montrer
l’étendue de la zone plastifiée et d’indiquer la nécessité de l’utilisation de la mécanique de la
rupture non linéaire.
Zone 3 : zone extérieure : Dans cette zone, les champs se raccordent, d’une part à la zone singulière,
et d’autre part aux conditions aux limites en charge et en déplacement. Il est à noter que les champs
n’évoluent pas de manière très importante dans cette zone, et on peut donc réaliser une
approximation des déplacements par des polynômes (calculs classiques par éléments finis).
B.1.3.3 Le facteur d’intensité de contrainte par les déplacements
Cette méthode permet de déterminer les champs de contraintes, déformations et déplacements au

voisinage d’une fissure en milieu homogène, isotrope, élastique linéaire. C’est une méthode
asymptotique pour laquelle on recherche une fonction complexe harmonique dont l’expression
dépend de deux paramètres : la forme de la fissure et le type de chargement.
La solution locale donne, en ce qui concerne les déplacements :
2r
[ ( 2 χ − 1) cos θ2 − 3θ 2r
[ ( 2 χ + 3) sin θ2 + 3θ
KI K II
u=
8µ π
cos
2
]+ 8µ π
sin
2
]
2r
[ ( 2 χ + 1) sin θ2 − 3θ 2r
[ ( 2 χ − 3) cos θ2 + 3θ
KI K II
v=
8µ π
sin
2
]+ 8µ π
cos
2
]
K III 2r θ
w= sin
µ π 2 (B.13)
- 45 -
dans le repère lié à la fissure présenté dans la Figure 19.
y
v
u
r w
Pointe θ
de la
fissure
x
Figure 19 : coordonnées cylindriques en pointe de fissure
u, v, w sont les composantes de déplacements selon les axes x, y, z

χ est un facteur permettant de prendre en compte les conditions de déformations planes et de
contraintes planes.
• χ=3−4ν en déformations planes

• χ=(3−ν)/(1+ν) en contraintes planes
ν est le coefficient de poisson et µ =E/2(1+νν) est le module de cisaillement. KI, KII et KIII sont les
facteurs d’intensité de contraintes en modes I, II et III. Ils dépendent de la répartition des contraintes
dans le solide, de la géométrie de la fissure, mais sont indépendants de l’approximation contraintes
planes – déformations planes.
B.1.3.4 L’intégrale de contour
La caractérisation du champ de contrainte au voisinage de la singularité peut être réalisée au moyen

de certaines intégrales de contour, que l’on peut déduire de la loi de conservation de l’énergie. Le
taux de restitution d’énergie G peut alors s’écrire sous la forme d’une intégrale notée J sur le
contour ouvert et continu Γ (voir Figure 20) entourant la pointe de la fissure. La formulation
originelle a été définie par RICE [RI68], dans un milieu élastique linéaire fissuré plan (état de
déformation plane ou de contrainte plane), en l’absence de chargement sur la fissure et de
déformations d’énergie thermique :
r ∂ur
G = J = ∫ Wdy − T ds (B.14)
Γ
∂x
Où W est la densité de déformation d’énergie élastique (ou plastique pour les matériaux plastifiés),
r r r
n la normale au contour, T le vecteur contrainte en un point et u le vecteur déplacement au même
point. Cette intégrale est indépendante du contour, à condition que le contour se trouve en milieu
élastique linéaire.
- 46 -
r
n r
T
Γ Γ
Contour 1 y Contour 2
x
Fissure
Figure 20 présentation de l’intégrale de contour

L’avantage de cette méthode est de caractériser la fissure grâce à des informations « au loin » et non
grâce aux champs en pointe de fissure plus difficilement approximables d’un point de vue
numérique. Ce moyen est commode pour relier ce qui se passe à la pointe de la fissure à ce qui se
passe au loin. L’intégrale J est communément utilisée pour déterminer le taux de restitution
d’énergie.
Mais dans les cas où la fissuration est en mode mixte, ces méthodes ne permettent pas de découpler
les différents modes de fissuration (voir G.1.1).
B.1.3.5 Les lois de fissuration
Les lois de fissuration permettent de relier l’état de contrainte asymptotique en pointe de fissure à la
vitesse de fissuration.
o Bref historique des lois de fissuration
Les premières lois de fissuration étaient plus ou moins basées sur la théorie de la mécanique de la
rupture. En 1957, Paris émit l’idée de relier la vitesse de propagation de fissures au paramètre
d’intensité élastique de contrainte à la pointe de la fissure K . Mais il a fallu attendre 1959 afin de
disposer des équipements nécessaires pour appliquer la méthode et vérifier qu’elle est valable dans
une large gamme de vitesses de fissuration. Elle s’est alors imposée et reste encore valable de nos
da m
jours. Elle s’exprime sous la forme suivante : = C. ( ∆K ) (B.15)
dN
K
Kmax
∆K
t
Kmin
Figure 21 : définition d’un cycle
- 47 -
a est la longueur de la fissure. N représente le nombre de cycles de chargement appliqué, da est la

dN
vitesse de propagation de la fissure, ∆K est la variation du facteur d’intensité de contraintes pour le
cycle de chargement considéré (voir Figure 21 pour la définition d’un cycle de chargement), et
enfin C et m sont des paramètres qui dépendent de la qualité du matériau dans lequel se propage la
fissure. Cette loi, très simple, est de plus linéaire en échelle bi-logarithmique. Elle a par la suite été
enrichie de manière à y inclure des phénomènes plus complexes tel le phénomène de fermeture de
fissure observée par Elber pour lequel la variation du facteur d’intensité de contraintes est amputée
d’une part destinée à ouvrir la fissure :
∆Keff=Kmax-Kfermeture & da =C.(∆Keff )m (B.16)

dN
Kfermeture est le seuil en deçà duquel la fissure ne se propage pas.
o Les différents stades de la fissuration
Le schéma suivant (Figure 22) représente les différents stades de fissuration :
( )
log da
dN
Vers la
rupture
brutale
Stade I Stade II
Domaine de
validité de
la loi de Stade III
Paris
∆Kseuil=∆Kth KIC Log(∆K)
Figure 22 : Les différents stades de la fissuration
Les différents stades sont les suivants :
• Stade I
On est dans le domaine des faibles vitesses de fissuration. Les mécanismes y sont
discontinus et les facteurs influents sont la microstructure, la contrainte moyenne
et l’environnement.
• Stade II
C’est un régime intermédiaire dans lequel la loi de Paris est valable. Les
mécanismes y sont continus. La microstructure, la contrainte moyenne,
l’environnement et l’épaisseur ont peu d’influence dans ce domaine.
- 48 -
• Stade III
C’est le domaine des hautes vitesses de fissuration. Les mécanismes y sont quasi
‘statiques’ (clivage, rupture intergranulaire ou fibreuse). Il y a une très grande
influence de la microstructure, de la contrainte moyenne et de l’épaisseur.
o Les différentes lois de fissuration
Ce paragraphe s’attache à présenter les principales lois empiriques pour décrire le phénomène de
fissuration par fatigue.
A la suite des travaux de Paris, de nombreuses lois de propagation ont été créées, dans le but de
représenter les frontières du stade II (avec d’un côté le seuil de propagation et de l’autre la limite de
ténacité KIC). R est le rapport de charge. R=Kmin/Kmax.
Loi de Paris : da =C.(∆K )m (B.17)

dN
da =C.(∆Keff )m (B.18)
Loi d’Elber dN
da = C.(∆K )
m
Loi de Forman : dN (1−R).Kc−∆K (B.19)
Les modèles présentés permettent de déterminer la propagation de la fissure en mode I. Mais en

général, une fissure est soumise à un mode mixte de chargement donnant un ∆KI et ∆KII. Certains
modèles permettent de prendre en compte la propagation de la fissure en mode mixte. Néanmoins, il
apparaît, dans le cas où la zone plastique reste confinée, que la fissure bifurque de manière à se
placer en mode I de fissuration.
B.1.3.6 Autres approches : tentatives d’unification de l’amorçage et de la propagation des fissures
L’amorçage et la propagation des fissures sont deux phénomènes continus. La transition entre les
deux phénomènes est liée à la taille du défaut. Lorsqu’il est de faible taille, l’endommagement est
lié à la propagation de micro-défauts suivant des plans de cisaillement alors que lorsqu’il est de
taille importante, la flexibilité qu’il procure influence la répartition des contraintes dans la structure
et sa direction de propagation est perpendiculaire à la direction des contraintes principales
maximales. Les deux phénomènes devraient être basés sur les mêmes principes alors que nous
utilisons d’un côté, une approche globale d’amorçage à partir de résultats d’essais, et d’un autre
côté une approche basée sur la singularité au niveau du défaut et sur des approches énergétiques.
Griffith (1920) montre en 1920 que l’énergie élastique We relâchée par une plaque uniforme,
d’épaisseur unitaire et contenant une fissure de longueur 2a, est proportionnelle à l’énergie contenue
dans le cercle de rayon a avant la fissure :
2 σ2
We = π a (B.20) , avec E module élastique du matériau.
E
Soit Ws = 4aγs, l’énergie surfacique nécessaire pour créer une fissure de longueur 2a et γs, l’énergie
par unité de surface. Lorsque l’énergie élastique relâchée dans une extension virtuelle est supérieure
ou égale à celle consommée par la création de la surface libre supplémentaire, la fissure peut
dWe dWs 2γ s E
propager soit : ≥ (B.21) d’où σ ≥ (B.22). On note G, le taux de restitution
da da πa
- 49 -
d’énergie le produit 2.γs. La théorie de Griffith, fondement de la mécanique de la rupture telle

qu’elle a été présentée dans les paragraphes précédents se heurte à la question de l’amorçage
puisqu’il est nécessaire de définir une taille de défaut pour qu’il y ait propagation. Les fissures
naissant à partir de défauts caractéristiques donnent lieu à la phase d’amorçage. L’amorçage est
alors fortement dépendant de la taille, de la position et de l’orientation du défaut [FM02]. La
bifurcation de ces défauts est liée, dans le cas de l’élasticité plane isotrope, à la direction pour
laquelle le mode I est dominant, mais quant est-il pour l’élasticité anisotrope ? D’autres questions se
posent sur la propagation brutale. Le critère de Griffith paraît adapté aux fissurations progressives,
mais lorsque la fissure rompt brutalement (dans les cas où le facteur d’intensité de contrainte
dépasser la limite de ténacité du matériau), comment qualifier temporellement la cinétique de
rupture brutale, et quel est l’état de la fissure après la rupture brutale ? D’après Francfort et Marigo
[FM02], les « détours » par la mécanique de l’endommagement pour traiter du cas de l’amorçage,
les critères pour le branchement et la mécanique de la rupture incrémentale pour traiter des
problèmes de ruptures brutales sont liés par une théorie macroscopique. Cette théorie est basée sur
un principe universel : le principe de minimisation d’énergie.
La théorie de Francfort et Marigo généralise ainsi la théorie de Griffith pour prévoir l’initiation et la
propagation brutale de fissures. En élasticité, la formulation est basée sur la minimisation de
l’énergie EFM dont l’expression est présentée ci-dessous :
E FM (u , S ) = ∫ Φ (ε (u )dΩ + G Aire(∆S ) (B.23)

el c
Ω/S
EFM dépend du déplacement u et des surfaces fissurées potentielles (∆S). Dans l’expression
précédente, Ω est le volume occupé par la matière, Φel est la densité d’énergie libre élastique et Gc
est l’énergie de fissuration du matériau. L’énergie dissipée est proportionnelle à l’aire de la surface
créée, conformément à l’hypothèse de Griffith. L’énergie de surface est, quant à elle, déterminée
selon Dugdale ou Barenblatt.
Ce type d’approche, étendu au cas de la plasticité [WL05] permet de traiter des problèmes de
« petits défauts », d’effets de décharge, de pré chargement à chaud. Les travaux de Jaubert et
Marigo [JM05], étendent les principes énoncés dans [FM02] de manière à modéliser la propagation
des fissures de fatigue : une énergie de surface de type Dugdale est considérée, une condition
d’irréversibilité est implémentée de manière à représenter la fissuration, et l’énergie totale de toute
la structure est minimisée. L’énergie de surface de Griffith est alors remplacée par une énergie qui
dépend du saut de déplacement à travers la fissure. Le cas présenté par les auteurs est celui d’un
film initialement collé sur un socle rigide et soumis sur une de ses extrémités à une tension
constante et une déflexion cyclique. Ce qui est particulièrement intéressant pour l’ingénieur, est que
les auteurs en déduisent une loi de propagation de la fissure liée au taux de restitution de l’énergie
potentielle en puissance de 1,5 ce qui donnerait une loi en facteur d’intensité de contrainte de type
Paris avec une puissance de 3, ce que l’on retrouve communément en mécanique de la rupture.
Ce type d’approche permet d’étendre les théories « classiques » afin de modéliser au sein d’une
théorie unifiée les phénomènes d’amorçage et de propagation de fissure brutale et de fatigue.
Appliquée au cas des assemblages, les possibilités offertes par ces approches sont intéressantes mais
cela nécessite de déterminer de nouveaux paramètres dépendant des matériaux et de corroborer
l’ensemble des modèles actuellement validés pour l’amorçage et la propagation des fissures de
fatigue.
- 50 -
Comment caractériser une fissure dans une structure
B.2 Comment caractériser une fissure dans une structure
Considérer une fissure dans une structure plus ou moins complexe, c’est chercher à déterminer sa
vitesse d’avancée afin d’en déterminer sa criticité. Plusieurs moyens sont de nos jours disponibles
pour arriver à ce but, d’autant plus complexes que la géométrie de la structure et que les
chargements le sont également. Ces moyens font appel à différents outils, séquentiels ou parallèles
dont le but est toujours de caractériser la singularité, de lui associer une évolution temporelle et d’en
déduire une réponse : la longueur de la fissure en fonction du temps. L’objet de ce chapitre est de
présenter différentes méthodes permettant de caractériser la singularité de la fissure.
De nombreuses expressions analytiques permettent de déterminer aisément les facteurs d’intensité

de contrainte en fonction de paramètres géométriques et du chargement appliqué. Ces formules sont
réunies dans des Handbook tel celui de Murakami [MU87] ou celui de Tada [TP73]. Les géométries
présentées dans ces Handbook vont de l’éprouvette CT aux fissures semi-elliptiques, et traitent
aussi bien des bifurcations de fissures, des soudures et de la fissuration sous chargement
dynamique. Les abaques qui y sont reportés sont obtenus de différentes façons : calcul exact par
résolution des équations de Westergaard pour les géométries les plus simples, calcul par la méthode
des éléments finis – dont la validité dépend en partie du maillage pour les calculs les plus anciens -,
calcul par la méthode des éléments frontières, etc. Ces formules ne sont valables que pour certaines
géométries et pour certains chargements, dans des limites de validité spécifiées. C’est ce qui limite
leur utilisation car même si de très nombreuses configurations ont été calculées, il est assez de rare
pour l’ingénieur de disposer de la géométrie et du chargement voulu. Avant que la méthode des
éléments finis ne soit aussi répandue, l’ingénieur trouvait dans ces Handbook un moyen
d’approximer le facteur d’intensité de contrainte. Nous allons ici balayer différentes méthodes
utilisées pour déterminer les facteurs d’intensité de contrainte, de la méthode analytique à la MEF
(Méthode des Eléments Finis) en passant par les nouvelles méthodes sans maillage et les équations
intégrales. Enfin, la méthode des Line Spring, une méthode couplant éléments finis et formulations
analytiques – couramment utilisée dans les codes de calculs – bénéficie d’un chapitre (B.3.3) qui
lui est dévolu et ne sera donc pas traité dans le cadre de ce chapitre.
B.2.1 Les modèles analytiques – cas d’assemblages soudés
Dans le cas de géométries simples (fissures semi-elliptiques, elliptiques), les formules de Newman
et Raju [NR86], obtenues par la MEF, donnent des résultat qui font office de référence. Pour les
appliquer au cas des assemblages soudés (cas représenté dans la Figure 23), des facteurs de
correction sont à prendre en compte. Ces facteurs correspondent au rapport entre le facteur
d’intensité de contraintes en pied de cordon d’une pièce fissurée avec le facteur d’intensité de
contraintes d’une plaque fissurée.
- 51 -
c : profondeur de la
fissure
2b : largeur de la fissure
Figure 23 : Une fissure semi-elliptique dans un assemblage soudé [IB94]
Différents modèles existent tels :
• Le Modèle d’Engesvik
La formule d’Engesvik [DA02] s’écrit en séparant les différents facteurs d’influence :
K = σ .FS .FE .FT .FG . πa
Cette expression est valable pour tout type d’assemblage et de chargement et le rôle des
différents facteurs d’influence est :
o FS permet de tenir compte de la surface libre de la lèvre de la fissure :

a
FS = FS '.(1 − 016.( )) (B.24) avec F’S=f(σ,θ) où σ l’état des contraintes au bord de
2c
la fissure et θ l’angle du cordon.
o FE est un coefficient tenant compte de l’effet de la courbure du front de fissure
o FT est un coefficient tenant compte de l’épaisseur finie de la plaque
o FG est un facteur de correction géométrique, pouvant être assimilé à un Kt
• Le Modèle de Maddox
La fonction FG, également noté Mk(a) dans certaines publications peut s’écrire sous la forme
[DA02]:
w
a
M k (a ) = v  (B.25) , où v et w sont des constantes pour une géométrie donnée.
t
- 52 -
B.2.2 Les méthodes numériques
B.2.2.1 La méthode des éléments finis
a ) Principe
La méthode des éléments finis revient à résoudre un problème discrétisé grâce à la formulation
variationnelle. Le domaine d’intégration est décomposé en sous domaines de formes simples : les
éléments composés de noeuds (par exemple des triangles ou des quadrangles en deux dimensions).
Sur chaque noeud, le champ de déplacement inconnu est approximé à l’aide de fonctions simples,
de type polynomial. Ainsi, l’approximation des déplacements u au point M s’écrit de la manière
suivante :
u ( M ) = ∑ N k ( M ).u k (B.26)
k
où Nk représente la fonction d’interpolation, et uk les déplacements aux nœuds
Industriellement, la méthode des éléments finis est utilisée dans tous les secteurs. De nombreuses
entreprises ont développé des codes basés sur la méthode des éléments finis permettant de
discrétiser des phénomènes complexes, incluant des problèmes non linéaires de contact, des effets
thermomécaniques couplés, l’influence de la vitesse de déformation dans le cas de crash, cette liste
n’étant en aucun cas exhaustive.
b ) Application à la mécanique de la rupture
L’utilisation de la méthode des éléments finis en mécanique de la rupture pose toutefois un certain
nombre de problèmes. Ceux-ci sont liés à la singularité que constitue la fissure. Dans le cas de
l’élasticité linéaire, la contrainte est infinie en pointe de fissure et le résultat est dépendant du
maillage utilisé. D’où l’idée de s’intéresser à des grandeurs énergétiques [RI68] plutôt qu’aux
contraintes ou aux déformations. Cela conduit à des maillages relativement fins et alourdit
considérablement les calculs. D’autre part, l’accroissement de la fissure entraîne une redistribution
des contraintes, et ce d’autant plus que la fissure est grande. Lorsqu’il est nécessaire de la prendre
en compte, un nouveau calcul par la méthode des éléments finis s’impose ce qui oblige à
réactualiser le maillage.
Afin de faciliter le calcul par élément finis, des formulations d’éléments spécifiques ont été mises
en place depuis de nombreuses années. La plus utilisée, et la plus simple, consiste à modifier la
position des nœuds milieux dans des éléments à 8 nœuds, à champ de déplacement quadratique
(voir annexe « Eléments de Barsoum » G.1.3). Par contre, les codes EF industriels les plus répandus
n’intègrent pas tous d’outils particuliers de la mécanique de la rupture, de manière à intégrer
aisément des fissures et à déterminer leur propagation. Dans le code ABAQUS, des éléments sur-
intégrés ne sont pas disponibles mais le calcul de l’intégrale de Rice, des facteurs d’intensité de
contrainte et de la direction de la fissuration est proposé.
De nombreux outils de propagation de fissures dans des modèles éléments finis ont alors été
développés en parallèle des codes éléments finis. Certains de ces programmes industriels sont
interfacés avec les codes MEF de manière à tendre vers la convergence des outils. L’idéal est alors
de pouvoir, à partir d’un même modèle global (véhicule par exemple), analyser le comportement
- 53 -
local (soudure) en utilisant les technique de zoom structural et de pouvoir localement intégrer des
défauts et étudier leur évolution. Le code de calcul éléments finis est ici l’outil autour duquel se
construit le dimensionnement, le calcul de structure, la définition de la qualité (de soudure par
exemple) et l’analyse de risque (présence d’un défaut – comment évolue-t-il ?). Certains codes
développés soit par des universités, soit par des groupes privés, permettent de traiter les cas
bidimensionnels : FRANC2D, FORGE2D,…, d’autres proposent l’insertion de fissures dans des
modèles volumiques : ZENCRACK, FRANC3D…
Le principe de ces outils est souvent basé sur des « boîtes à fissures », reliées au reste du maillage
par une zone intermédiaire. Certains outils intègrent la propagation : la fissure est propagée par
incrément, et à chaque incrément la direction que doit suivre celle-ci est déterminée à l’aide d’un
critère. Ensuite la zone autour de la fissure est remaillée. Le remaillage permet de conserver une
bonne qualité de maillage autour de la pointe de fissure et d’obtenir un calcul des contraintes et des
facteurs d’intensité de contraintes satisfaisant. La Figure 24 montre un exemple de propagation
d’une fissure dans une plaque par l’outil FORGE2D. On observe le remaillage pour différentes
longueurs de fissure.
Figure 24 : Propagation d’une fissure dans une plaque préfissurée [BB03]
Il existe également des outils permettant de simuler la propagation de fissure dans des milieux
tridimensionnels. On peut ainsi citer FRANC3D, développé par l’Université de Cornell aux Etats-
Unis, qui permet de modéliser la propagation de fissures dans des modèles coques et volumiques.
La modélisation présentée sur la Figure 25 de la rupture d’un engrenage donne des résultats
satisfaisants, par rapport à l’expérience. L’outil Zencrack [TC04], dont un exemple de résultat est
présenté dans la Figure 26, montre l’utilisation de boîtes à fissure en tridimensionnel. L’utilisation
de boîtes à fissures dans un maillage d’éléments briques pose des problèmes lors de la bifurcation,
dans la manière de faire le lien entre les éléments briques et les éléments de la pointe de la fissure.
Mais l’avantage de la boîte à fissure est de disposer d’un maillage régulier pour lequel un nombre
relativement faible d’élément permet de déterminer précisément les grandeurs de la mécanique de la
rupture, contrairement au maillage libre (voir Figure 24) qui conduit à des maillages très raffinés en
pointe de fissure.
D’autres auteurs tels Givoli [GZ02], Murthy [MM00] et Schnöllmann [SF03], développent des
méthodologies de maillage automatique dites adaptatives pour représenter la propagation des
fissures dans des modèles tridimensionnels.
- 54 -
Figure 25 : Comparaison expérience (gauche) /simulation (droite) de la rupture d’un engrenage

(FRANC3D ; [IA04])
Figure 26 : Différentes étapes de propagation (Zencrack ; [TC04])
En France, la Snecma a développé une méthodologie d’introduction de fissures dans des structures
volumiques [BC04]. La boîte à fissure (Figure 27 et Figure 28) est constituée de trois zones :
le front de fissuration est entouré d’un maillage réglé hexaédrique

au loin, le maillage est tétraédrique
entre ces deux zones se trouve une couche de transition, maillée à l’aide d’éléments
pyramidaux (figure 20)
- 55 -
Maillage libre
Plan contenant tétraédrique
la fissure
Maillage réglé entourant le

front de fissure
Figure 27 : Les différentes zones du maillage [BC04]
Figure 28 : Définition de la couche de transition [BC04]
La méthode mise en place est ici la suivante :
1. Données de la peau du composant et de la fissure

2. Introduction de la fissure dans le composant
3. Maillage régulier (réglé) de la fissure et maillage libre du reste du composant
4. Fusion des deux maillages
Cette méthode appliquée à une plaque contenant une fissure semi-elliptique en traction permet
d’obtenir des résultats avec des écarts inférieurs à 5% par rapport aux solutions analytiques de
référence.
B.2.2.2 la méthode X-FEM (eXented Finite Element Modelling)
La méthode des X-FEM est basée sur la méthode des éléments finis, mais elle ajoute à
l’approximation des déplacements un terme permettant de décrire des modes de déplacements
supplémentaires [MO04]. La méthode des éléments finis exige de réaliser un maillage représentant
- 56 -
la géométrie de la structure étudiée, ce qui pose des difficultés dans la modélisation de

discontinuités géométriques tels les trous, les fissures. La méthode X-FEM permet de prendre en
compte ces singularités sans avoir à les représenter au niveau des mailles. Ainsi peut-on traiter de la
propagation d’un défaut sans modifier le maillage [MD99], même dans le cas de géométries
volumiques [SM00].
L’approximation du champ des déplacements s’écrit ainsi :

 nE ( k )

u ( M ) = ∑ N k ( M ) u k + ∑ a kl Fl ( M )  (B.27)
k  l 
où Fl sont les fonctions dites enrichies et akl les degrés de libertés supplémentaires pour le nœud k.
Dolbow, Belytschko et Moës proposent [DM00] de diviser une fissure en trois zones (voir Figure
29), et d’ajouter des fonctions d’enrichissements suivant ces zones :
deux zones sont constituées chacunes par une pointe de fissure « near tip regions »
la troisième contient la fissure, sans les pointes de fissures « interior region »
Figure 29 : Exemple de fissure en Xfem [DM00]
La formulation enrichie s’écrit alors :

 4 1 1   4 2 2 
u ( M ) = ∑ N k u k + ∑ N l H ( x)bl + ∑ N j  ∑ c ji F j ( M )  + ∑ N j  ∑ c ji F j ( M )  (B.28)
k l j∈J 1  i =1  j∈J 2  i =1 
où les coefficients bl, cji sont les degrés de libertés correspondant aux fonctions
d’enrichissement introduites :
H décrit la discontinuité due à la fissure ; il s’agit de la fonction Heaviside

F1 et F2 décrivent le comportement asymptotique en pointe de fissure
Les nœuds des deux éléments contenant les deux pointes de fissure correspondent à J1 et J2 et sont
enrichis des fonctions asymptotiques. Les nœuds des éléments traversés par la fissure – sauf les
nœuds de pointe de fissure – constituent le groupe de nœuds auquel est appliqué H. Les nœuds
éloignés ont une formulation qui n’est pas affectée par la présence de la fissure.
Dolbow et al [DM00] ont appliqué cette méthode à une plaque soumise à un effort de traction à ses
extrémités, contenant une fissure inclinée. Les résultats de la Figure 30 présentent la comparaison
- 57 -
des résultats de la méthode X-FEM avec la solution exacte, pour les modes I et II. Les résultats
montrent une parfaite corrélation.
Figure 30 : Modèle (à gauche) et comparaison des facteurs d’intensité de contrainte avec la solution exacte
(à droite) [DM00]
Les éléments n’ont donc plus de frontières infranchissables (voir Figure 31). Cela évite le
remaillage de la structure. Par contre, les résultats sont toujours conditionnés par la finesse du
maillage initial, qui se veut alors particulièrement raffiné. Localement, il est néanmoins possible de
raffiner le maillage à moindre coût afin d’accroître la précision des résultats. Par rapport à un
remaillage local de la structure par les procédures classiques, le gain qui apparaît dans les X-FEM
concerne la facilité de l’intégration du défaut qui ne doit pas forcément coïncider avec le maillage.
Pour ce qui est de la propagation de ladite fissure, le nombre de calculs par éléments finis
nécessaires pour faire propager la fissure ne diffère pas des méthodes traditionnelles, avec des
mailleurs automatiques éprouvés. Les X-FEM présentent encore des limites quant à leur utilisation
pour des problématiques non linéaires qui font l’objet de récents et nombreux travaux. L’intégration
de cette méthode de calcul dans les codes industriels permettra de s’affranchir du maillage et
simplifiera l’utilisation de la démarche de calcul présentée dans le cadre de ce mémoire. Enfin, il est
à noter que, dans une certaine mesure, la méthode X-FEM est une extension de la méthode des
« Line Spring ».
Figure 31 : Exemple de fissure dans un modèle XFEM [BB99]
- 58 -
B.2.2.3 la méthode des équations intégrales : de frontière
Nombre de problèmes de la mécanique de la rupture peuvent être résolus par des méthodes
énergétiques. En particulier, les dérivées premières et secondes de l’énergie potentielle à l’équilibre
par rapport à une extension du front de fissuration donnent, dans l’ordre, le taux de restitution
d’énergie (que l’on peut relier à la singularité en pointe de fissure), et la possibilité de caractériser
l’extension de la fissure (vitesse de l’extension, instabilité) [XI94], [BX95]. La méthode des
équations intégrales consiste à transformer des équations d’état qui décrivent le comportement des
fonctions inconnues à l’intérieur et sur le contour d’un domaine en une équation intégrale reliant les
inconnues et certaines de leurs dérivées aux valeurs qu’elles prennent sur la frontière [BB97].
L’intérêt de ces équations de frontière est la transformation de l’intégration sur le volume en
l’intégration sur une surface. Cependant la prise en compte de la fissure est ici plus complexe que
pour la méthode des éléments finis.
La Figure 32 présente le cas d’un assemblage constitué de trois plaques boulonnées (figure 26),
comprenant deux fissures de part et d’autre d’un trou et soumis à un effort de traction à une
extrémité alors qu’il est encastré à l’autre extrémité. Les algorithmes utilisés intègrent les équations
intégrales de frontières ainsi que la gestion du contact. Ici les résultats (voir Figure 33) obtenus par
la méthode des équations intégrales donne des résultats satisfaisants par rapport aux résultats
expérimentaux. Les résultats sont ici plus proches de l’expérience que les calculs par la méthode des
éléments finis (qui sous-estiment de 10 à 15% le FIC dans le cas de cette étude).
Figure 32 : Assemblage boulonné soumis à un effort de traction [KR96]
Figure 33 : Facteur d’intensité de contraintes en fonction de la longueur de fissure et comparaison de

différentes techniques [KR96]
- 59 -
B.2.3 Conclusion
Nous avons ici présenté quelques méthodes et codes de calcul utilisés soit couramment, soit en
phase de développement dans les équipes de recherche universitaires. Les moyens numériques de
calcul par éléments finis sont actuellement disponibles chez de nombreux industriels mais
l’intégration d’une discontinuité reste toujours un problème, lié à la singularité qui la caractérise. Il
existe aujourd’hui quelques codes de calcul intégrant la possibilité de faire propager des défauts,
dans des cas bidimensionnels et tridimensionnels. Dans le cas de géométries complexes, en
particulier près des cordons de soudure, l’utilisation de ces outils atteint ici ses limites, liées à la
difficulté de réaliser un maillage suffisamment fin et régulier afin de calculer les grandeurs de la
mécanique de la rupture. Les méthodes sans maillages apportent un gain appréciable mais leur
intégration dans les géométries complexes industrielles n’est pas encore aisée et de nombreux
développements sont en cours sur ce sujet. Une autre voie, celle utilisant les principes énergétiques
et les équations intégrales, semble aussi prometteuse mais il faut rappeler que toutes ces méthodes
permettent uniquement de caractériser la présence d’une fissure. Sa naissance dans des joints soudés
et sa propagation – soit dans les joints soudés, soit en pleine tôle – sont ici les préoccupations
industrielles sur lesquelles portent principalement cette thèse, ce qui fait l’objet des chapitres
suivants.
- 60 -
Présentation des outils existants
B.3 Présentation des outils existants
Les outils existants présentés ce chapitre ont pour but le calcul de l’endommagement et de la vitesse
de propagation de fissures non traversantes. Ces outils s’incrivent dans une démarche plus globale
et multi-échelle, aboutissant effectivement au calcul de la durée de vie de la structure. La Figure 34
présente, au travers de quelques exemples, la démarche industrielle permettant de de déterminer la
localisation des zones à risque. La première phase concerne la connaissance de l’environnement
dans lequel va évoluer la structure. Les problématiques de profil d’emploi de la structure y sont
traitées. La seconde phase est la simulation dynamique du comportement de la structure, supposée
soit rigide soit flexible. Cette phase permet d’obtenir des évolutions temporelles d’efforts,
d’accélérations, permettant ensuite de calculer finement la réponse de la structure par la méthode
des éléments finis, conduisant à la localisation des zones critiques.
Figure 34 : démarche multi-échelle
B.3.1 Localisation des zones à risque
La localisation des zones à risque sur l’ensemble de la structure est réalisée par le logiciel FATIG,
basé sur l’utilisation du logiciel CALEND développé par GIAT-Industries. Suivant l’hypothèse
selon laquelle les fissures s’amorcent à partir de défauts de surface, les contraintes en chaque nœud
de surface du maillage par éléments finis sont calculées dans le repère local de la surface du
modèle. A partir des temporels d’évolution des contraintes planes, le logiciel CALEND évalue le
cumul d’endommagement. Dans ce calcul de localisation des zones à risque, les raffinements de
calcul relatifs à la correction géométrique et la correction élasto-plastique ne sont pas prisen
compte. L’estimation de la durée de vie est alors imprécise mais la cartographie obtenue (Figure 35)
permet de déterminer les zones fortement concernées par un amorçage de fissure de fatigue.
- 61 -
Figure 35 : Cartographie d’endommagement : en rouge les zones les plus sollicitées
B.3.2 Calcul de la durée vie à l’amorçage
La démarche globale de calcul de l’endommagement est explicitée dans l’organigramme de la

Figure 39. Cette démarche est issue des travaux d’Eric Petitpas [PL00]. Les différentes étapes de
calcul sont explicitées dans les paragraphes suivants.
B.3.2.1 La contrainte locale
Le calcul de la durée de vie à l’amorçage est basé sur l’état de contrainte local. L’évaluation des
contraintes se fait par un calcul éléments finis considérant un maillage global de type coque. Or, la
modélisation globale simplifie localement la géométrie, dans le but de limiter le nombre d’éléments.
Ainsi, les concentrations de contraintes que l’on peut relever dans les zones de singularités
géométriques ne sont pas évaluées précisément et généralement, elles sous-estiment la contrainte
réelle locale. La matrice 3x3 de coefficient de concentration de contraintes Kt permet de corriger les
contraintes dites nominales. C’est une matrice de passage entre les contraintes locales et les
contraintes globales (en notation de Voigt, le plan de la surface est défini par les directions 1,2) :
σ locales =K .σ globales
t (B.30)
σ 1  K t11 K t12 K t16  σ 1 

σ 2  = K t22 K t26  σ 2  (B.31)
σ 6 locale  K t66  σ 6  globales
La matrice Kt est obtenue en identifiant les contraintes obtenues
• Dans le maillage global au niveau de la singularité (contrainte dite globale)
- 62 -
• Dans le maillage local au niveau de la concentration de contrainte
La Figure 36 illustre cette démarche dans le cas d’un assemblage soudé en L de deux tôles.
L’évolution des contraintes de peau sur la semelle jusqu’au pied de cordon est donnée dans la
Figure 37. (ces résultats sont détaillés dans le chapitre traitant de l’essai sur la maquette : D.1).
Pied de cordon
de soudure
Figure 36 : maillage global coque (à gauche) – maillage local volumique (à droite)
Contrainte
locale
Pied de cordon
de soudure
Contraintes nominales
au loin
Contrainte
globale
Distance
Figure 37 : évolution des contraintes transversales au pied de cordon de soudure en fonction du maillage utilisé
La contrainte dite globale correspond, dans le cas des joints soudés, à la contrainte géométrique. Les
caractéristiques micro-géométriques locales ne sont pas prises en compte dans son estimation et sa
valeur dépend des dimensions macro-géométriques de l’assemblage. La contrainte locale, quant à
elle, dépend du rayon et de l’angle de raccordement local au niveau du pied de cordon de soudure et
sa valeur est très nettement supérieure à la contrainte globale (Figure 37, la contrainte locale vaut
2.5 fois la contrainte dite globale). Il est à noter que, dans le cas des joints soudés, la matrice Kt est
- 63 -
l’identité sauf dans la direction perpendiculaire au cordon de soudure. De plus, de nombreuses

formules analytiques, déterminées à partir de calculs par la méthode des Eléments Finis, permettent
de relier le Kt à la géométrie de l’assemblage et aux caractéristiques micro-géométriques locales.
B.3.2.2 La contrainte élasto-plastique
La contrainte locale corrigée de la singularité géométrique induit en général des contraintes telles
que le matériau s’écrouit localement. Le calcul de la contrainte dans un milieu élasto-plastique
permet alors de limiter les contraintes en pied de cordon calculées par la méthode du Kt. Ce calcul
peut se faire soit :
• par éléments finis en utilisant le code ABAQUS et une loi de plasticité de type Chaboche,
mais les temps de calculs sont d’autant plus importants qu’il y a de cycles de chargements.
• en utilisant une approche simplifiée limitée à la zone de concentration de contrainte, dans le

cas où la plasticité est confinée, c’est à dire que le comportement dans la zone plastique est
imposé par les déplacements de la matrice élastique. Cette approche est basée sur
l’intégration pas à pas des lois de comportement à partir de champ de contrainte plane
élastique imposé. C’est généralement cette méthode intégrée à l’outil CALEND qui est
utilisée.
B.3.2.3 Les contraintes résiduelles
Les contraintes résiduelles dues au soudage sont ajoutées aux contraintes locales sous forme de
contraintes initiales. Elles sont obtenues dans notre campagne expérimentale à partir d’essais par
diffraction des rayons X.
B.3.2.4 Le critère de fatigue
Pour l’ingénieur, les critères de fatigue sont un moyen de déterminer la durée de vie d’une structure
pour des chargements multiaxiaux et variables à partir de résultats expérimentaux obtenus pour des
chargements uni-axiaux à amplitude constante. Ces critères peuvent être subdivisés en deux
catégories qui permettent de quantifier le dommage d :
• selon une grandeur équivalente : contrainte, déformation ou énergie.

• dans un plan de rupture particulier appelé plan critique.
Remarque : le cas des critères basés sur une énergie équivalente ne sera pas considéré, car ils
rendent difficile leur application à des chargements aléatoires. Nous traiterons en particulier du
critère basé sur l’approche de Dang Van basé sur une approche de type plan critique, étendue aux
chargements aléatoires par E. Petitpas.
B.3.2.5 Approche de Dang Van utilisée dans Calend
Le critère de fatigue est calculé à partir du temporel du tenseur de contraintes 2D surfacique local
après correction élasto-plastique. Il s’agit d’un critère à facette en contrainte qui consiste, dans le
r
cas d’un chargement cyclique, à calculer sur chaque facette de normale n , le maximum sur le cycle
r
de la combinaison linéaire de l’amplitude de la contrainte de cisaillement τ an ( t ) et de la contrainte
hydrostatique σ H ( t ) :
- 64 -
[ ]
r r
σ nfat = MAX τ n ( t ) + β. σ H ( t ) (B.32)
cycle a
avec τ a ( t ) = τ( t ) − τ (B.33)
cycle
θ
σ1 σ1
σ2 σ2
n 90° 45°
Free surface
Free surface
Figure 38 : les deux familles de facettes
L’analyse des maxima de la contrainte de cisaillement à partir des cercles de Mohr, montre que
seules deux familles de facettes maximisent le critère de fatigue, la famille dont la normale fait un
angle de 90° par rapport à la normale à la surface, et la famille dont la normale fait un angle de 45°
avec le normale à la surface. Seules ces deux familles sont analysées. Les différentes facettes
appartenant à ces 2 familles sont auscultées avec un pas angulaire ∆θ = 5°.
r
Sur chaque facette, deux variables temporelles sont calculées, la contrainte de cisaillement τ n ( t ) et
la contrainte hydrostatique σH(t) (commune à toutes les facettes). La contrainte de cisaillement est
alors utilisée comme variable d’extraction des cycles.
Les cycles sont extraits par la méthode Rainflow sur la composante de cisaillement [AF93]. Chaque
cycle est caractérisé par la valeur maximale et minimale de la contrainte de cisaillement et par les
temps de début et de fin de cycle, ce qui permet de calculer l’amplitude de la contrainte de
cisaillement sur le cycle ni: (B.29)
r 1 nr r
τ an [ n i ; t dé but: t fin ] = τ max ( t dé but: t fin ) − τ nmin ( t dé but: t fin ) (B.34)
2
La contrainte hydrostatique est calculée entre les temps de début et de fin de cycle :
σ H ( t ) = σ H ( t dé but: t fin ) (B.35)
La contrainte de fatigue est alors calculée pour l’ensemble des cycles extraits de la facette et sur
toutes les facettes analysées :
 
σ nfat (ni ; tdebut : t fin ) = τ an (ni ; tdebut : t fin ) + β . Max σ H (t )
r r
(B.36)
 t debut :t fin 
B.3.2.6 Cumul de l’endommagement
L’endommagement est calculé facette par facette, en utilisant l’hypothèse de Miner [MI45] qui
considère l’endommagement proportionnel à l’inverse du nombre de cycle à rupture NR. Ainsi, sur
r
une facette de normale n l’endommagement est calculé pour chaque cycle extrait à partir de la
- 65 -
r
contrainte de fatigue associée au cycle ni, σ nfat ( n i ) et de la courbe de résistance à la fatigue du
matériau localement, sous forme de loi de Basquin ; l’endommagement totale sur la facette
correspond à la somme des endommagements de l’ensemble des cycles extraits :
r r 1 1
dn = ∑ d n (n i ) = ∑ N R (n i ) = ∑ 1
(B.37)
ni ni ni  nr
σ (n )  b
 fat i ' 
 σf 
avec σ’f et b les deux paramètres de la loi de Basquin.

La facette qui maximise l’endommagement est utilisée pour le calcul de
l’endommagement maximum:
[ ]
r
d = MAX
r dn (B.38)
n
La durée de vie est obtenue par le produit de l’inverse de l’endommagement maximum par la durée
T du chargement :
T
Durée de vie = (B.39)
d
σlocale
local
σ (t)
σlocale/plastique
σ
Concentration de
Stresscontrainte
concentration
σlocal (t) = A σ(t)
ε σres
Correction
Plastic Correction
Élasto-plastique
σ p (t)
σ p (t) σn
n τn (t )
Boucle
Loop onsur
thel’angle de la n
facet angle
facette n
Fatigue de
Critère Fatigue σfat (n, τn , σn )
Criterion
Extraction des cycles τn (t)

of cycles
τn σfatigue
1.6
Cumulative
Cumul du dommage
damage
ni
D(n, σfat , Loi
Basquin
de Basquin)
Law) di = Σ
N iR
σi
Damage = max
Dommage = max
D(n)
D(n)
0
cycles
0 8
temps ni NiR
Figure 39 : démarche globale de calcul de l’endommagement [PL00]
B.3.2.7 Applications
La démarche ayant été présentée, nous allons ici illustrer l’intérêt de la correction élasto-plastique et
de la loi d’écrouissage de type Chaboche au niveau des contraintes locales. Ensuite, nous allons
montrer les résultats présentés au congrès de Lisbonne [LL01] sur l’utilisation de l’approche locale
développée dans CALEND, dans le cas d’un acier soumis à différents types de chargements et dans
le cas d’un assemblage soudé.
- 66 -
a) Influence de la plasticité sur les contraintes
Le but est ici d’illustrer l’influence de la plasticité dans la contrainte utilisée par la suite dans le
critère de fatigue. Considérons un matériau fictif, de limite d’élasticité égale à 200 MPa, de module
d’Young égal à 73000 et dont les caractéristiques de l’écrouissage cinématiques sont les suivantes :
Ca=20000
C=150
Soit un chargement de traction alternée suivant la direction Y. La contrainte nominale est égale à
200 MPa et le Kt utilisé varie de 1 à 3. L’amplitude importante de la contrainte appliquée est
volontairement choisie de manière à intensifier le comportement de la zone plastifiée. Dans les cas
industriels où l’on suppose un comportement élastique de la structure, cette contrainte est en réalité
inférieure à la limite d’élasticité.
La Figure 40 présente l’évolution des boucles d’hystérésis « contrainte – déformation » en fonction

du Kt. Pour un Kt , la contrainte dite géométrique est égale à la limite d’élasticité et on observe un
comportement linéaire. Par contre, pour des valeurs supérieurs du coefficient de concentration de
contrainte, on observe des cycles ouverts stabilisés.
Pour les exemples suivants, nous avons Ca=100000. La Figure 41 présente l’évolution des cycles
de contrainte géométrique et de contrainte corrigée, pour un chargement maintenant répété. On
observe ici le phénomène de symétrisation de la contrainte dans la zone plastifiée. Le chargement
nominal était un chargement répété alors que la zone plastifiée voit un chargement alterné, ce qui
est illustré dans les boucles d’hystérésis (voir Figure 40). Dans le cas d’un chargement de
compression, on retrouve le même constat, ce qui permet d’expliquer l’amorçage et la propagation
de certaines fissures soumises à des chargements de compression.
Boucles d'hystérésis
400
300
200
100
σ yy (MPa)
0
-0.010 -0.008 -0.006 -0.004 -0.002 0.000 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010
-100
Contrainte nominale de 200 MPa

-200 Kt = 1
Kt = 2nominale de 400 MPa
Contrainte
-300
Kt = 3nominale de 600 MPa

Contrainte
-400
εy
Figure 40 : évolution des boucles d’hystérésis en fonction du Kt : cas du chargement alterné
- 67 -
Correction plastique sur σ yy

800
600
400
contrainte géométrique
σ yy (MPa)
200
contrainte corrigée
0
0 10 20 30 40
-200
-400
Points
Figure 41 : évolution de la contrainte en fonction des points de calcul : cas du chargement répété
500
400
300
200
σ yy (MPa)
100
0
-0.001 0.000 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009 0.010
-100
-200
-300
εy
Figure 42 : évolution des boucles d’hystérésis : cas du chargement répété
Le rapport de charge lors de l’introduction de contraintes résiduelles est aussi lié au comportement
de la zone plastifiée. Ainsi lorsque le chargement additionné aux contraintes résiduelles ne dépasse
pas la limite d’élasticité, on observe un rapport de charge constant et égal à :
σ + σ res
R = min (B.40)
σ max + σ res
alors qu’il y a symétrisation du cycle et relaxation des contraintes résiduelles lorsqu’il y a
plastification, dans le cas du chargement alterné (voir Figure 43). La Figure 43 illustre aussi
l’influence de l’écrouissage isotrope (ici d’une valeur de 100 MPa), qui se traduit par une
augmentation, au cours des cycles, de leur étendue.
- 68 -
600
500
400
Contrainte résiduelle
initiale de 200 MPa 300
200
100
σ yy (MPa)
0
-0.010 -0.008 -0.006 -0.004 -0.002 0.000 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010
-100
-200
influence de l'écrouissage
-300 isotrope
-400
influence des contraintes
résiduelles
-500 référence
-600
εy
Figure 43 : évolution des boucles d’hystérésis
b) Application sur des axes tubulaires et cylindriques en acier C45
L’article [LL01] présente l’utilisation de l’outil CALEND dans l’estimation de la durée de vie
d’axes tubulaires et cylindriques en acier C45 pour les chargements suivants :
• chargement déterministe de traction

• chargement proportionnel traction torsion
• chargement non proportionnel traction torsion
• chargement aléatoire de traction, flexion et torsion
Les résultats sont exprimés avec un intervalle d’erreur compris entre Nf/3 et 3Nf. La plus grande
erreur est obtenue pour le chargement non proportionnel et pour le chargement aléatoire. Dans le
cas du chargement non proportionnels, les auteurs indiquent que le critère du plan critique basé sur
le maximum de l’amplitude du cisaillement pendant un cycle donne des résultats dispersés, et qu’un
critère moyennant cette amplitude de contrainte sur l’ensemble des facettes pendant le cycle donne
un résultat plus précis.
- 69 -
1E+06
Traction
Random traction, spectrum Trac
1E+05 Random traction, spectrum Bend
Random traction, spectrum Tors
1E+04 Proportional traction/torsion
Nf predicted
No proportional traction/torsion
1E+03
1E+02
1E+01
3.N
1E+00
1E+00 1E+01 1E+02 1E+03 1E+04 1E+05 1E+06
Nf experimental
Figure 44 : comparaisons entre les durées de vie calculées et expérimentales pour des chargements variés [LL01]
c) Application à des joints soudés
Le même article présente une application à des joints soudés en acier 16MNCD5 d’épaisseur 6 mm
soudés en bout à bout par le procédé MAG. Deux rapports de charge R=0,5 et R=-1 sont ici
considérés. L’intérêt est ici de montrer comment, à partir de données locales (géométrie du pied de
cordon de soudure, contraintes résiduelles éliminées par détentionnement, prise en compte des
défauts d’alignement et de la déflexion angulaire), il est possible de calculer le comportement en
fatigue de joints soudés. La Figure 45 présente la comparaison entre les simulations et les résultats
d’essais et montre une bonne corrélation dans le domaine des grands nombres de cycles. Par contre,
dans le domaine oligocyclique, les phénomènes de plasticité et les hypothèses quant au confinement
de la zone plastifiée ne sont plus valables et il est ici nécessaire de simuler le comportement
cyclique de la zone plastifiée par la méthode des éléments finis. De plus la loi de Basquin utilisée
devrait être remplacée par une approche en déformation de type Manson-Coffin, pour ces hauts
niveaux de chargement.
1000
Stress max (MPa)
calculation R=0.5
test R=0.5
calculation R=-1
test R=-1
100
1E+03 1E+04 1E+05 1E+06 1E+07
cycles
Figure 45 : comparaison calcul / expérience - cas de joints soudés [LL01]
- 70 -
B.3.3 Propagation des fissures non traversantes
B.3.3.1 Généralités
Le calcul des facteurs d’intensité de contrainte sur le front d’une fissure semi-elliptique peut être
réalisé au moyen d’éléments finis, et ce d’au moins deux manières :
calcul par éléments finis tridimensionnels volumiques
La fissure est alors modélisée en éléments volumiques ce qui nécessite un nombre

d’éléments important. Ce type d’approche est présenté dans la section "extension de la boîte
à fissure en trois dimensions". Ce type de calcul est fastidieux, tant au niveau de la
réalisation du maillage que du temps calcul.
calcul par éléments finis tridimensionnels coques
Le calcul global est réalisé en éléments coques mais la souplesse à l’interface que constitue
la fissure est calculée en fonction de sa profondeur. La fissure est ainsi discrétisée en un
ensemble de petites éprouvettes entaillées adjacentes. L’intérêt de cette technique est de ne
nécessiter qu’un maillage global coque de la structure et le temps calcul s’en trouve
considérable réduit. Dans le paragraphe suivant, nous nous intéresserons à cette démarche de
calcul, basée sur les éléments de souplesse aussi appelés éléments "Line Spring".
B.3.3.2 Principe des éléments "Line Spring"
La méthode des "Line Spring" a été mise en place par Rice & Levy [RI68] pour un comportement
élastique et a été par la suite étendue par Parks [PA81] au cas élasto-plastique. Considérons une
plaque élastique supposée infinie d’épaisseur h et contenant une fissure de surface, non traversante
de longueur 2.c (voir Figure 46). La plaque est soumise à un effort de type membrane N et/ou un
effort de flexion M. Elle satisfait à la théorie des coques minces avec les hypothèses de Kirschhoff.
La méthode des Line Spring est basée sur la discrétisation de la fissure en un ensemble de petites
éprouvettes adjacentes, soumises aux efforts N et M. Pour chaque éprouvette unitaire, les
déplacements des lèvres de la fissure en translation δ et en rotation θ sont liés aux efforts N et M
respectivement. On suppose alors que la relation entre (δ , θ ) et ( N , M ) peut être obtenue à partir
de la solution d’une plaque entaillée, en condition de déformation plane.
On a donc :
h.δ = Attσ + Atb m
h 2θ (B.41)
= Abtσ + Abb m
6
avec
N 6M
σ= ,m = 2 (B.42)
h h
- 71 -
N N
y
M M
y
z x a
z
h
2c
Efforts
globaux
Calcul de KI, KII, KIII
Figure 46 : Principe des Line Spring
 Att Atb 
La matrice [A] égale à   est ainsi la matrice de passage entre les déplacements {d} et les
 Abt Abb 
δ  N 
efforts {F}, avec {d}=   et {F}=   .
θ  M 
Les coefficients de Tada [TP73], appelés compliance coefficients peuvent être utilisés pour lier {d}
et {F}. Ces coefficients sont sans dimension et dépendent du rapport : profondeur de la fissure sur
épaisseur de la tôle (a/h).
Les déplacements {d} étant obtenus à partir des efforts {F}, le facteur d’intensité de contrainte peut
être calculé, dans le cas de la plaque en mode I, par la relation suivante (gt et gb sont des fonctions
de a/h) :
K = h . (σ .gt + m.g b ) (B.43)

B.3.3.3 Méthodologie
La théorie des Line Spring, présentée dans le paragraphe précédent permet de calculer les facteurs
d’intensité de contrainte d’une structure contenant une fissure non traversante, pour laquelle on
connaît les efforts appliqués {F}. Mais comment déterminer ces efforts par éléments finis ? La
fissure est représentée par une ligne de nœuds dédoublés dans le maillage, ce qui nécessite la
connaissance de la direction de la fissuration. Celle-ci est déterminée au préalable suivant les
méthodes exposées dans le chapitre C. Au cours du calcul, la validité de ce chemin est vérifiée à
partir des résultats de facteurs d’intensité de contrainte. La matrice [A] simule alors la présence
d’un ressort liant les nœuds de la surface supérieure à ceux de la surface inférieure de la fissure. Ce
ressort a une rigidité variable, fonction de la profondeur de la fissure au nœud considéré.
- 72 -
Un premier calcul est alors réalisé en considérant le chargement extérieur, tous les nœuds de la
fissure étant dédoublés ; la fissure est complètement ouverte.
Le but est ensuite de déterminer le couple ({F},{d}) permettant de refermer la fissure jusqu’à
obtenir la fissure de la longueur et de la profondeur souhaitée. Pour cela, il est nécessaire de
connaître la souplesse [S] de la structure fissurée. Celle-ci est obtenue en appliquant des efforts
unitaires sur chacun des nœuds de la fissure et en calculant les déplacements de l’ensemble des
nœuds de la fissure.
A partir des matrices [S] et [A] et des déplacements des lèvres de la fissure pour le chargement
extérieur, nous pouvons déterminer les facteurs d’intensité de contrainte pour chaque nœud fissuré.
Cette théorie est généralisée aux coques. {F} est alors composé de 3 efforts FX, FY, FZ, et de deux
moments MX et MY. Les déplacements {d} des nœuds de la fissures sont alors composés de trois
translations δX ,δY ,δZ et deux rotations θX , θY. On obtient alors les facteurs d’intensité de contrainte
suivants :
K I = f1 h . (σ Y g b + mX gtt )
K II = f 2 h . (σ Z g n ) (B.44)
K III = f 3 h . (σ Z gt + mY gbb )
où g sont les coefficients de Tada, définies pour une éprouvette entaillée. Ces coefficients
dépendent du rapport a/h.
La méthodologie appliquée pour déterminer les facteurs d’intensité de contrainte comporte ainsi
trois phases dont le point de départ est la structure complètement fissurée (voir Figure 47).
Fissure
Structure non fissurée Structure fissurée
Figure 47 : géométrie structure non fissurée / structure fissurée
1ère étape : Chargement externe, fissure complètement ouverte
On charge la structure totalement fissurée avec les efforts extérieurs Fext et on relève le
déplacements δi∞ des nœuds de la fissure dans les 5 degrés de liberté (voir Figure 48) :
Fext → δi∞ , i ∈ N
N est l’ensemble des nœuds de la fissure.
- 73 -
Fext
di ∞
Fissure Nœuds i de la
fissure
Figure 48 : calcul des déplacements des nœuds pour un chargement extérieur
2ème étape : Chargement interne, fissure complètement ouverte
On charge les nœuds de la fissure avec des efforts unitaires. On en déduit la matrice de souplesse
[S].
Fj +
Fissure Fj -
Figure 49 : détermination de la souplesse [S] de la structure fissurée
Pour des efforts Fj unitaires appliqués suivant chaque degré de liberté au nœud j, on calcule le
déplacement des nœuds i ∈ N.
On obtient :
SijFj=δi (B.45)
3ème étape : fissure non complètement ouverte
A partir des deux étapes précédentes, nous sommes en mesure de trouver le couple ({F},{d}) pour
n’importe quelle ouverture de fissure. Pour cela il nous faut résoudre deux équations :
-SijFj=δi-δi∞ (B.46)
-AijFj=δi (B.47)
Dans l’équation (B.46), Fj correspond aux efforts qu’il faut appliquer sur N, pour refermer la fissure.
Ainsi, lorsque la fissure est complètement ouverte, on a Fj=0 et δi=δi∞. Quand la fissure est
complètement fermée, on a δi=0 et SijFj=δi∞. On obtient alors les contraintes qui permettent de
refermer complètement la fissure. Il est judicieux de vérifier que cette contrainte correspond à celle
obtenue lors du calcul MEF de la structure non fissurée.
- 74 -
Dans l’équation (B.47), -Fj correspond aux efforts qu’il faut appliquer sur N, pour ouvrir la fissure.
On utilise alors la matrice des coefficients de complaisance (Tada) qui permet de donner le
déplacement relatif des lèvres de la fissure en fonction de sa profondeur a et de l’effort appliqué.
Aij=f(a/h)
Nœuds
traversés
Nœuds en cours a
de fissuration
h Nœuds non
fissurés
Où :
a : profondeur de la fissure (au nœud considéré)

h : épaisseur de la tôle.
Les équations (B.46) et (B.47) permettent d’obtenir {F} et {d}. La connaissance, pour une fissure non
complètement ouverte, de F et de A permet, comme on l’a vu précédemment, de calculer les
facteurs d’intensité de contrainte KI, KII et KIII.
B.3.3.4 Limites
Les principales limites de la méthodologie Line Spring sont les suivantes :
• limites de la théorie de Kirschhoff : le cisaillement transverse n’est pas pris en compte.

Delale et Erdogan [DE81] ont alors reformulé le problème en utilisant la théorie des plaques
de Reissner.
• Profondeur de la fissure et rapport a/c de l’ellipse.
Une étude de Gonçalves [GO96] compare les résultats de la méthode Line Spring
implémentée dans ABAQUS, utilisant les coefficients de Tada pour déterminer les facteurs
d’intensité de contrainte avec les calculs 3D volumiques réalisés par Newman & Raju
[NR86] dans le cas d’une fissure semi-elliptique dans un plaque en traction et en flexion
(voir la définition des paramètres de l’ellipse dans la Figure 50).
Figure 50 : définition de la fissure semi-elliptique
Le Tableau 1 montre l’erreur maximale obtenue pour des angles ϕ supérieurs à 30°. En
dessous de 30°, la méthode des Line Spring n’est plus valable. En effet la discrétisation de la
- 75 -
fissure en éprouvettes entaillées n’est pertinente que lorsque la profondeur de la fissure varie
peu. Ainsi la méthode des Line Spring ne prenant pas en compte la courbure du front de
fissure, elle ne représente pas une bonne approximation au voisinage de la surface, la
profondeur y évoluant très rapidement. Dans le cas d’une sollicitation de type membrane, les
courbes de facteurs d’intensité de contrainte normés (voir définition dans le chapitre
"extension de la boîte à fissure en trois dimensions") sont représentées en fonction de l’angle
ϕ pour différents rapports a/c et a/h (voir Figure 51). Il apparaît que les erreurs sont d’autant
plus grandes que le rapport a/c est grand, avec des erreurs de 20% pour une fissure semi-
circulaire. De même l’erreur augmente en fonction du rapport a/h. Globalement il semble
que les Line Spring soient raisonnablement valables pour des rapports de a/c et de a/h
inférieurs à .6.
Tableau 1 : erreur en % Line Spring / solution de Newman Raju pour différents rapports a/c et a/h
Sollicitation de membrane Sollicitation de flexion

a/c a/h a/h
0.2 0.4 0.6 0.8 0.2 0.4 0.6 0.8
0.2 5 5.3 6.2 11 8 7.6 10.8 16.7
0.4 2.2 1.9 0.9 2.3 4.3 2.2 3.4 12
0.6 3 4.7 7.7 5.8 3.9 5.6 5.8 83.6
1 10.9 17.4 19.5 14.9 10.6 20.6 21.8 44.9
a/h
a/c=0.2 a/c=0.4 a/h
Angle ϕ (°) Angle ϕ (°)

a/h
a/h a/c=0.6 a/c=1
Angle ϕ (°) Angle ϕ (°)
Figure 51 : facteurs d’intensité de contrainte fonction de ϕ, pour différents rapports de a/c et a/h [GO96]
- 76 -
• Fissure traversante
La méthode présentée dans la 3ème étape n’est valable que dans le cas de fissures non
traversantes ou biaises. La fissure se propage ici dans la profondeur de la tôle.
Par contre, lorsque le front de la fissure est droit, la fissure se propage parallèlement à la surface
de la tôle et la méthodologie utilisée n’est plus valable. Les facteurs d’intensité de contraintes
pourraient alors être obtenus à partir des ouvertures calculées sur les nœuds proches de la pointe
de fissure. Mais le maillage relativement grossier ne permet pas d’obtenir avec précision les
facteur d’intensité de contrainte. Par la suite, nous verrons comment calculer ces grandeurs au
moyen d’une boîte à fissure.
Fissure non traversante : propagation dans le profondeur :
Fissure biaise : propagation dans la profondeur :
Fissure droite : propagation parallèle à la surface de la tôle :
Figure 52 : les différents fronts de propagation
B.3.3.5 Validation des éléments "Line Spring" implantés dans VERICRACK
L’outil industriel VERICRACK a été réalisé dans le cadre de la coopération de recherche par le
Bureau Veritas. L’implantation des « Line Spring » dans ce programme est ici testée pour le cas
d’une plaque carrée dont la dimension du côté est égale à c, soumise à un chargement de traction et
contenant une fissure de longueur a=c/2 (voir Figure 53). Trois profondeurs de fissure sont
considérées. Différents modèles sont comparés :
• Une modélisation en éléments à champ de déplacement linéaire. Le calcul est réalisé par le
code Isymost de Principia [NSO]. Les déplacements calculés sont utilisés pour alimenter le
programme VERICRACK.
• Une modélisation en éléments coques à champ de déplacement quadratique. Le calcul est

réalisé par le code ABAQUS qui intègre le calcul des facteurs d’intensité de contrainte par
la méthode des « Line Spring ». L’utilisation d’éléments à champ de déplacement
quadratique est une condition sine qua non pour pouvoir utiliser les éléments Line Spring
« LS6 » permettant de calculer la souplesse de la structure fissurée dans le code ABAQUS.
• Les formules des Handbooks de Tada [TP73] pour la même géométrie.
- 77 -
Les résultats sont présentés dans la Figure 54. On observe ici que la modélisation VERICRACK est
plus proche des résultats de Tada avec des écarts inférieurs à 4%, par rapport au code ABAQUS
pour lequel les erreurs sont plus importantes. Bien que les deux modélisations par éléments finis
s’appuient sur les résultats de Tada, la différence du code de calcul et du type d’élément implique
des écarts relativement importants.
Figure 53 : cas d’une plaque fissurée soumise à un chargement de traction, contraintes de Von-Misès
Facteur d'intensité de
contrainte en mode I
(MPa.mm^0,5)
6,00E-01
5,00E-01
ABAQUS
4,00E-01 VERICRACK
3,00E-01
TADA
2,00E-01
1,00E-01
0,00E+00
1,2 1,6 1,85
profondeur de la fissure (en mm)
Figure 54 : comparaison du KI pour les différentes modélisations de la plaque fissurée
- 78 -
B.3.3.6 Les "Line Spring" dans un contexte industriel
a) Présentation du cas
Nous considérons ici un exemple de fissure pouvant s’amorcer en pied de cordon de soudure. La
configuration en L de la soudure est présentée dans la Figure 55. Le but de cet exemple est de
montrer l’adéquation entre une approche fine volumique et une approche plus globale en éléments
coques avec l’utilisation des « Line Spring ». L’effort étant ici très proche du cordon de soudure,
c’est le pied de cordon du bas qui peut voir l’apparition d’un défaut.
Cordon de soudure
fissure
F
Tôle de 36 mm
Figure 55 : exemple de géométrie de type industriel
b) Présentation des modèles
Deux types de modélisations sont considérés pour cet exemple pour une fissure de 250 mm de long
et de 18 mm de profondeur. D’un côté la modélisation coque utilisant des éléments de type « Line
Spring » utilisée dans Abaqus. L’insertion d’éléments spéciaux se fait dans le maillage d’éléments à
champ de déplacement quadratique. L’intégralité du modèle dont on ne voit ici qu’une partie (voir
Figure 56) est discrétisé au moyen d’éléments à champ de déplacement linéaire.
Fissure de 250 mm
Maillage d’éléments à Maillage d’éléments à

champ de déplacement champ de déplacement
linéaire quadratique
Figure 56 : à gauche approche éléments coques - à droite approche éléments volumiques
- 79 -
La liaison entre les deux type de maillage fait appel à une fonction de type collage entre les deux
maillages. On définit alors des lignes de frontière à l’interface de ces deux maillages avec d’un côté
des nœuds dits « maîtres » et de l’autre des nœuds dits « esclaves ». Les nœuds « maîtres » sont
ceux appartenant aux mailles les plus grandes et contraignent en déplacement les nœuds
« esclaves » du maillage le plus fin par l’ajout d’équations internes. Cette technique permet de
densifier rapidement un maillage. C’est cette même technique qui est utilisée pour réaliser le
maillage de la fissure en éléments volumiques. Pour ce faire, nous réalisons une boîte à fissure
(BAF) comme présentée dans la suite dans le chapitre C.1. Cette BAF est représentée à la Figure
56, à droite en vue de contrainte Von Mises et en état déformée. Nous voyons que c’est une simple
boîte qui ne présente pas de cordon de soudure. Toutefois, il est à noter que le cordon de soudure
subsiste hors de la boîte. Nous l’intégrons alors dans le maillage volumique tétraédrique qui intègre
un raffinement de la zone et en particulier les cordons de soudure. L’utilisation de la fonction de
collage entre des maillages disjoints est ici aussi utilisée. On voit ici que le gradient des contraintes
Von Mises est respecté à l’interface des deux maillages. Le cordon de soudure est ici aussi lié à la
BAF au moyen d’un collage. L’intérêt est ici de pouvoir placer n’importe quel défaut dans
n’importe quelle structure via ce collage et ainsi de disposer d’une banque de défaut à pouvoir
intégrer dans les structures.
Cordon de soudure Non pénétration de

la soudure
Frontières de la zone Frontières de la zone

fissurée fissurée
Figure 57 : boîte à fissure intégrée dans le modèle tridimensionnel (vues en coupes)
c) Résultats
Les résultats en terme de facteur d’intensité de contrainte permettent de comparer les deux
approches (voir Figure 58). La différence de finesse entre les deux approches se compte en
plusieurs dizaines de milliers de degrés de liberté et les temps calculs sont sans commune mesure
favorables au modèle d’éléments coques. Malgré cette grande différence au niveau de la
modélisation, les deux modèles donnent, en premier lieu, le même ordre de grandeur ; c’est à dire le
mode I dominant, les modes II et III beaucoup plus faibles avec un point d’inflexion pour le mode
III. Si nous regardons plus en détail les résultats, il s’avère que le modèle d’éléments coques donne
ici, compte tenu de la différence de géométrie modélisée, un FIC en mode I supérieur à cœur et
inférieur à la surface. Cette dernière constatation était prévisible car la présence du cordon de
soudure introduit une singularité des contraintes. Le FIC en mode II est sous-estimé dans le modèle
- 80 -
global, en particulier en surface où la fissure tend naturellement à bifurquer ce qui est empêché par
le multi-amorçage ce qui a été observé sur la maquette présentée dans le chapitre D.
60
Modèle volumique Modèle d’éléments
50 ressorts
40
FIC en MPa. √ m
30 KI
KII
20 KIII
10
0
250 mm 250 mm
-10
noeuds de s fissures
Figure 58 : résultats des facteurs d’intensité de contrainte suivant les deux approches
d) Conclusions
Cette comparaison montre que l’utilisation des éléments « Line Spring » en condition
« industrielle » permet un gain de temps évident par rapport à l’utilisation de maillages raffinés, et
propose une solution acceptable mais forcément entachée d’une erreur dès que l’on s’approche du
pied de cordon de soudure. L’objectif de la démarche que nous proposons est de palier cette
insuffisance par le développement d’une démarche combinant simultanément :
• le calcul de l’amorçage des fissures à partir de l’outil existant CALEND,

• la propagation des fissures dans l’épaisseur de la tôle à partir de la méthode Line Spring,
• la propagation des fissures le long du pied de cordon de soudure par multi-amorçage avec
l’outil CALEND,
• la propagation des fissures traversantes à l’aide de la technique de la boîte à fissure pilotée
par les déplacements issus des calculs globaux.
L’intérêt de l’utilisation des boîtes à fissure présentées tout au long de ce manuscrit est de pouvoir
combiner les avantages de chacune des techniques à notre disposition pour en faire un tout cohérent.
Une idée pragmatique et donc utilisable industriellement est de considérer un coefficient de passage
entre le modèle fin et le modèle grossier et de l’utiliser pour chaque configuration, équivalent de la
matrice de Kt mais appliqué au calcul du facteur d’intensité de contrainte. Contrairement aux
coefficients que l’on trouve dans la littérature [BV89] [NG87], cette matrice est complètement
dépendante du maillage utilisé car elle permet de corréler deux maillages d’éléments finis, ce qui
implique l’obligation de définir des règles de maillage.
- 81 -
Extension de la démarche et des outils : VERICRACK
B.4 Extension de la démarche et des outils : VERICRACK
Ce paragraphe introduit la démarche globale conduisant à l’outil VERICRACK. Il présente la

philosophie de l’outil, les différentes fonctions et les différents principes qui sont soit issus d’outils
existants, soit issus de nouveaux développements. Ces derniers font l’objet du chapitre 2.
B.4.1 Présentation globale de la démarche et de l’outil
Le but de l’outil VERICRACK est de déterminer la durée de vie de structures
• en phase d’amorçage
• en phase de propagation
de fissures de fatigue avec localisation de l’amorçage
• en pied de cordon de soudure

• en pleine tôle
maillées avec
• des éléments coques

• des éléments volumiques (extension future)
et soumises à des chargements
• complexes et variables dans le temps

• multiaxiaux
Pour cela il est nécessaire de :
• localiser les lieux d’amorçage des fissures
• déterminer précisément le nombre de cycles avant amorçage de chaque fissure
• déterminer le chemin de la fissure et intégrer la discontinuité dans le maillage éléments finis
• calculer la propagation des fissures selon trois modes :
o propagation par multi-amorçage

o propagation dans l’épaisseur
o propagation des fissures traversantes
- 82 -
B.4.2 Philosophie de la démarche
Dans une démarche de calcul en fissuration, la rigidité de la structure est, pour des tailles de fissures
importantes, affectée par la présence de la discontinuité due à la fissure. Le calcul des facteurs
d’intensité de contraintes dépend de la longueur de la fissure et il est nécessaire d’itérer sur la
longueur de la fissure (Figure 59) pour obtenir l’évolution des FIC au cours de la propagation et
pouvoir ainsi déterminer précisément la cinétique de la fissuration. Le remaillage itératif lorsqu’il
est réalisé manuellement est long et fastidieux. C’est pour palier à la répétitivité de ce travail qu’a
été mis en place une démarche, basé sur l’utilisation de Boîtes à Fissures, et permettant de décoller
les éléments d’un maillage et de remplacer un ensemble d’éléments par des raffinement compatibles
avec la réalisation de calculs de mécanique de la rupture. Cet outil, valable pour des fissures
complètement traversantes mais facilement extensible à des fissures semi-elliptiques nécessite un
calcul par éléments finis de l’ensemble de la structure à chaque incrément de fissure et pour chaque
type de chargement. Afin de limiter le nombre de calcul à réaliser, l’idée de l’outil VERICRACK
est de condenser toutes les informations de la structure aux nœuds de la fissure et de calculer au
préalable :
• la souplesse de la structure complètement fissurée : relation entre les efforts aux nœuds de la
fissure et leur déplacement.
• la réponse de la structure complètement fissurée aux différents chargements extérieurs
et, en utilisant la théorie des Line Spring, de déterminer les efforts qui permettent de refermer la
fissure. Ainsi peut-on évaluer les FIC pour tout front de fissure souhaité. La limitation principale de
cette technique est qu’elle n’est valable que pour les éléments coques, mais c’est une hypothèse que
nos structures vérifient. De plus elle ne permet de calculer que les FIC pour des fissures non
traversantes, c’est à dire semi-elliptiques. Une extension de la théorie des Line Spring est alors
proposée afin de pouvoir l’utiliser dans le cas de fissures complètement traversantes.
195 mm
16 mm 85 mm
Figure 59: Intégration de fissures de longueurs variables dans le maillage
Le chemin de la fissuration doit être connu au préalable. La détermination du chemin de fissuration

est découplée du calcul de la vitesse de la fissuration, ce que l’on retrouve dans les travaux réalisés
par Oliveira Miranda [OM03] (dans le cas bidimensionnel pour des chargements à amplitudes
variables, en mode mixte).
- 83 -
B.4.3 Organigramme fonctionnel
L’organigramme global fonctionnel (Figure 60) présente les différentes fonctions nécessaires à un
calcul de structure en amorçage et en fissuration.
1 Mise en données
2 Localisation de
l’endommagement
Ecriture des résultats
3 Durée de vie à
Durée de vie de la
structure à l’amorçage
l’amorçage
4 Chemin de fissuration
7
5 Propagation des fissures Durée de vie de la
structure à la propagation
6 Critère de ruine Durée de vie de la

structure à la ruine
Figure 60 : Organigramme global
- 84 -
Les différentes fonctions sont les suivantes :
B.4.3.1 Fonction 1 : mise en données
Cette fonction permet la mise en donnée globale nécessaire au calcul VERICRACK.

Elle intègre des informations sur :
• Les données « matériaux » : données statiques et cycliques, loi de fissuration.

• Les données « chargement » : type de chargement, historique.
• Les données « structure » : modes de la structure pour des chargements statiques
unitaires suivant les différents degré de liberté des sollicitations, chemin de
fissuration, caractéristiques des soudures (coefficient de concentration de
contraintes, contraintes résiduelles).
N.B. : dans le cas de chargements dynamiques, les modes statiques sont
remplacés par les modes dynamiques de la structure obtenus par analyse modale.
B.4.3.2 Fonction 2 : localisation de l’endommagement (outil existant FATIG)
Le but de cette fonction est de réaliser une cartographie de l’endommagement obtenu

pour le chargement appliqué. Celle-ci permet à l’utilisateur de repérer, en particulier,
les zones soudées de la structure particulièrement soumises à un risque d’amorçage
d’une fissure de fatigue. Ce calcul ayant pour unique vocation la visualisation de la
répartition globale des endommagements, il n’intègre pas les données
caractéristiques des soudures.
B.4.3.3 Fonction 3 : durée de vie à l’amorçage (outil existant CALEND)
Connaissant le lieu d’amorçage probable d’une fissure de fatigue, un calcul de durée

de vie à l’amorçage est réalisé, de manière plus précise, aux nœuds endommagés. Le
calcul réalisé est plus précis que lors de la localisation et intègre en particulier les
caractéristiques micro-géométriques locales de la soudure, une correction élasto-
plastiques et les contraintes résiduelles de soudage.
B.4.3.4 Fonction 4 : chemin de fissuration
La zone d’amorçage de fissure étant connue, il est nécessaire de déterminer au

préalable le chemin de fissuration et d’intégrer la fissure dans le maillage éléments
finis. Le chemin de fissuration ne pourra être modifié par la suite mais le calcul en
propagation permettra de vérifier la validité du choix réalisé. Dans un premier temps,
la direction de la fissure est supposée perpendiculaire aux contraintes principales
maximales de traction. Si toutefois le calcul infirme le choix initial de la fissure, il
sera nécessaire d’itérer sur le chemin de fissuration et des fonctions avancées ont été
mises en place afin de le déterminer plus précisément de manière itérative.
B.4.3.5 Fonction 5 : propagation des fissures
La fonction « propagation des fissures » détermine la cinétique de la propagation de

la fissure pour les différents scénarios de chargement prévus. Les différentes étapes
sont les suivantes :
• Introduction d’une fissure de longueur maximale.
- 85 -
• Préparation des calculs et calculs éléments finis sous chargements unitaires

• Calcul des facteurs d’intensité de contraintes FIC : compétition entre deux types
de propagation :
Dans l’épaisseur : la fissure n’est pas traversante et on utilise la
théorie des Line Spring pour calculer les facteurs d’intensité de
contrainte. Un critère de multi-amorçage permet de simuler la
propagation longitudinale et de considérer le réamorçages de fissures
dans l’ensemble des zones considérées.
Longitudinale seule : la fissure devient traversante, et on utilise un
couplage entre la théorie des Line Spring et un remaillage local de la
pointe de la fissure appelé Boîte à Fissure pour évaluer les facteurs
d’intensité de contraintes.
• On utilise enfin une loi de type Paris pour déterminer la vitesse de fissuration, en
prenant en compte le phénomène de fermeture de fissures et de surcharge dans le
calcul de la variation effective du facteur d’intensité de contraintes tout le long du
temporel de chargement.
B.4.3.6 Fonction 6 : critère de ruine
Le but de cette fonction est de prévoir la ruine de la structure. Cette ruine peut se
présenter de deux manières :
• Rupture brutale, lorsque le FIC en mode I dépasse la limite KIC du matériau.
• Ruine par instabilité plastique, lorsque la fissure est d’une taille telle que la
structure ne peut supporter les efforts de chargement : on a plastification
généralisée.
•
B.4.3.7 Fonction 7 : écriture des résultats
La durée de vie à l’amorçage est reportée dans les fichiers résultats. De plus à chaque
cycle ou séquence de cycles de chargement, les informations relatives à la
propagation de la fissure (longueur de la fissure, facteurs d’intensité de contraintes en
mode I, II et III) sont écrites.
La Figure 61 présente plus précisément l’organigramme du programme (niveau 1). On y retrouve

les fonctions présentées précédemment, et leur enchaînement au sein du programme global.
- 86 -
Flux E/S
1 • Données matériaux Figure 61 : ORGANIGRAMME PROGRAMME NIVEAU 1
• Modes structures Programme
• Scénarios de chargement &
Condition
chargements
Groupement de
programmes
2 Résultats
Localisation de
1 Indice de la
l’endommagement
Si chemin erroné Si chemin correct fonction
FATIG
3 4 Remaillage Evolution de KI/KII et KI/KIII en

Détermination de Na automatique local de fonction de la forme de la fissure et du
Choix du chemin de temps
pour le premier la structure
fissuration
nœud de la fissure CALPATH
CALEND
5 7
Introduction d’une Calcul de la longueur de la fissure en
7 fissure 2D, 3D de fonction des scénarios de chargement
taille maximale
Nombre de cycle à GBAF Démarche Fissure
amorçage Na Traversante
6
Mise en données, Scénarios de Ruine de la structure
Extraction des chargement &
modes chargements
CALMOD Démarche Fissure
non Traversante
Différentes étapes de calcul : 7

• chargement externe : Durée de vie de la structure avant ruine
modes statiques,
dynamiques, quasi
statiques. Calcul Elts Finis
• chargement interne : • Statique
chargement des lèvres de • Dynamique
la fissure pour déterminer
la souplesse de la fissure
- 87 -
- 88 -
CHAPITRE 2 : DEVELOPPEMENT DE MODELES
C CHAPITRE 2 : DEVELOPPEMENT DE MODELES
But du chapitre :
L’utilisation des éléments coques comme base de notre méthodologie permet de construire un outil
permettant de considérer à la fois l’amorçage et la propagation des fissures, dans une structure dont
la flexibilité évolue au cours de la propagation des défauts. L’un des apports de ce travail est le
couplage avec le multi-amorçage qui permet de prévoir l’apparition de nouvelles fissures dans la
structure fissurée. Par exemple, lorsqu’une fissure s’arrête et que la contrainte se trouve reportée
dans une zone qui deviendra la plus chargée ou encore dans le cas de zones à forte concentration de
contraintes, comme les cordons de soudure, où le multi-amorçage constitue un premier mode de
propagation des fissures en surface.
La question de la fissure complètement traversante se pose aussi, car nous atteignons les limites des
éléments Line Spring, qui permettent de traiter du deuxième mode de propagation. Un second
apport de ce travail est alors de prévoir la propagation des fissures traversantes, qui constitue un
troisième mode de propation. Les considérations relatifs à ces modes de propagation (le premier et
le troisième) sont développées dans la section C.1. Le choix de cette méthodologie conditionne
aussi la définition au préalable du chemin de fissuration et des pistes sont explorées dans le cas de
matériaux fragiles ou ductiles (section C.2). Pour ces trois modes de propagation, la fissuration des
structures mécano-soudées soumises est à considérer lors de chargements complexes. Ainsi le
problème du chargement à amplitude variable est à considérer. Sont alors traitées différentes
théories et les manières d’implémenter une technique « industrielle » dans le programme
VERICRACK (C.3).
1. Principe de la boîte à fissure : où comment utiliser des zooms structuraux pour affiner le calcul
du facteur d’intensité de contrainte ; intégration dans un programme industriel. L’extension de
l’utilisation des éléments Line Spring pour piloter les boîtes à fissures nous permettra de plus de
traiter du multi-amorçage.
2. Prévision du chemin de la fissuration : utilisation des procédures de remaillage itératif afin de

déterminer le chemin de fissuration dans le cas des matériaux fragiles et ductiles [LR06].
3. Prise en compte du chargement variable : recherche bibliographique sur l’influence de l’histoire

dans la propagation des fissures : analyse du cas de la surcharge par éléments finis et par la méthode
des « bandes plastiques ».
Organigramme de développement des modèles
L’organigramme de la Figure 62 présente l’ensemble des développements pour les éléments 3D

coques, 3D volumiques ou bidimensionnels, tels qu’ils seront présentés dans l’ensemble de ce
- 89 -
chapitre. Les interactions entre les différentes modélisations y sont mises en avant. Elles font l’objet
d’un traitement détaillé dans les 3 différentes sections. L’organigramme de la Figure 63 rappelle
l’état de développement initial avec l’utilisation d’outils existants permettant de traiter de
l’amorçage d’un côté, et de la propagation de fissures semi-elliptiques d’un autre côté.
- 90 -
Modélisation des fissures
3D coques : Line Spring 3D Volumique modèles bidimensionnels
VERICRACK BAF 3D BAF 2D

• Multi-amorçage • Fissure droite Pour calculs élastiques ou
• Fissures droites et semi- • Fissure semi-elliptique élasto-plastiques
elliptiques
• Propagation de défauts
•
Intégration dans modèle

Calcul des Calcul des Zoom Intégration 2D (et extension 3D
FIC fissures FIC fissures structural dans coques) : remaillage
non traversantes modèle 3D automatisé
traversantes
Problématiques Problématiques
de bifurcation de Kouv
Cas élasticité
linéaire
Modélisation
MEF
Cas plasticité
Modèle
Dugdale
Figure 62 : organigramme de développement de modèles
- 91 -

• Multi-amorçage (CALEND) • Fissure droite Pour calculs élastiques ou
elliptiques
•

traversantes
Cas élasticité
linéaire
Modélisation
MEF
Cas plasticité
Modèle
Dugdale
Figure 63 : organigramme de développement de modèles : état initial
- 92 -
SECTION 1
Principe de la Boîte à Fissure

elliptiques
•

traversantes
Cas élasticité
linéaire
Modélisation
MEF
Cas plasticité
Modèle
Dugdale
Figure 64 : organigramme de développement de modèles : principe de la boîte à fissure
- 93 -
Propagation des fissures : Principe de la boîte à fissure
C.1 Propagation des fissures : Principe de la boîte à fissure
C.1.1 Extension de l’utilisation des "Line Spring"
La méthodologie utilisée pour déterminer les facteurs d’intensité de contrainte de fissures non
traversantes peut être étendue de manière à traiter des fissures traversantes. Lorsqu’on résout les
différentes équations permettant de refermer la fissure, on impose une condition de déplacement
relatif entre les lèvres de la fissure aux nœuds où elle ne s’est pas encore propagée et on calcule le
déplacement relatif des nœuds où la fissure s’est propagée. Rien ne nous empêche ici de calculer les
déplacements relatifs de n’importe quel nœud de la structure. Ceci peut nous permettre ainsi de
pouvoir remonter à différentes informations :
• Au tenseur complet des contraintes aux nœuds pour lesquels une propagation par multi-
amorçage est prévisible
• Au tenseur complet des contraintes en différents nœuds de la structure où peuvent avoir été
posés des jauges de déformations ou dans le cas où on souhaite vérifier l’impact d’une
fissuration sur la report des contraintes dans une zone particulièrement sensible
• Au facteur d’intensité des contraintes pour des fissures supposées non traversantes
• Au déplacement d’un ensemble de nœuds permettant de piloter par la suite un zoom
structural
L’intérêt est ici de pouvoir disposer de l’ensemble de ces informations à chaque incrément de
fissuration. Ainsi la redistribution des contraintes entre directement en ligne de compte.
Comment procéder ? Lorsqu’on détermine les matrices de souplesse d’une part, et la réponse de la
structure complètement fissurée à des efforts extérieurs, d’autre part, on réalise des sorties sur les
nœuds de la fissure. Rien ne nous empêche de conserver l’information de déplacement au niveau
d’autres nœuds.
Nous allons prendre l’exemple de la détermination des facteurs d’intensité de contrainte, sachant
que le principe est identique pour la détermination des contraintes, et sera explicité par la suite.
{B} Nœuds frontières supérieurs NB2
{C}
1 2 3 Nœuds de la fissure supérieurs NC2
4 5
Nœuds de la fissure inférieurs NC1

{B}
Nœuds frontières inférieurs NB1
Figure 65 : principe des nœuds frontière
- 94 -
Le maillage est composé d’éléments à champ de déplacement linéaire. Ce maillage, en pointe de

fissure, ne permet pas de calculer les facteurs d’intensité de contrainte avec une précision suffisante.
Les règles de maillage supposent l’utilisation d’un champ de déplacement au moins quadratique,
avec si possible, un déplacement des nœuds milieux de pointe au quart de l’élément. Le maillage est
de plus trop grossier pour pouvoir utiliser l’intégrale J et des codes de calcul tels qu’Abaqus
imposent l’utilisation d’éléments à champ de déplacement quadratique. L’idée est alors d’utiliser les
déplacement autour de la pointe de la fissure pour piloter un zoom structural, remaillage fin
tridimensionnel de la zone, respectant un maillage réglé permettant le calcul des facteurs d’intensité
de contrainte avec une précision suffisante. Comme dans toute utilisation du zoom structural, il est
nécessaire que la rigidité de la zone contenue dans les frontières du zoom soit très proche entre le
modèle raffiné dit local et le modèle initial dit global. Dans notre cas, la fissure est réellement
intégrée sous la forme d’une discontinuité dans le modèle global et la différence entre le modèle
global et le modèle local est relativement faible en terme de rigidité, la seule différence provenant
de la différence de maillage et de finesse de maillage. En effet, dans le modèle global, les éléments
utilisés sont de type coque tridimensionnelle alors que dans le modèle local, les éléments sont de
type brique volumique.
La Figure 65 montre le type de maillage global dont nous disposons en pointe de fissure d’un
modèle industriel. Nous définissons l’ensemble {C} des nœuds de la fissure. Ce sont en fait des
doublets de nœuds qui peuvent être :
• soit collés où la fissure ne s’est pas encore propagée ;

• soit complètement décollés où la fissure s’est complètement propagée ;
• soit partiellement décollés où la fissure se propage dans l’épaisseur de la tôle.
Nous considérons ici les deux états extrêmes des doublets de la fissure: soit collés, soit décollés,
afin de simuler la propagation d’une fissure dite droite, c’est à dire concernant toute l’épaisseur de
la tôle. Nous décomposons l’ensemble {C} en deux sous-groupes NC2 l’ensemble des nœuds de la
lèvre supérieure et NC1 l’ensemble des nœuds de la lèvre inférieure. Ces doublets ont indice que
nous noterons i, i variant entre 1 et 5 dans la Figure 65.
Considérons maintenant l’ensemble des nœuds dits « frontières » c’est-à-dire voisins de l’ensemble
{B}. Nous considérons arbitrairement les nœuds immédiatement voisins des doublets de la fissure
mais il est tout aussi possible de considérer des nœuds plus éloignés. Nous verrons plus tard que
cela permettra d’accroître la précision de la détermination des facteurs d’intensité de contrainte.
Lors de la détermination de la matrice de la souplesse S de la structure, nous calculons, pour chaque

doublet i, la variation de déplacement δ pqij entre le nœud supérieur (2) et le nœud inférieur (1) du
doublet, dans la direction p, due à un effort appliqué au nœud j dans la direction q. Ce déplacement
relatif est de même calculé au niveau de chaque doublet pour un effort au loin noté infini : ∞. On
obtient donc δ p∞i . Nous considérons pour l’instant un seul cas de chargement mais la méthodologie
est identiquement applicable pour une infinité de cas de chargement. De la même manière, nous
obtenons le déplacement relatif des nœuds dits voisins : δ B1 ij et δ B2 ij . Il est à noter qu’on
pq pq
travaille ici en déplacement relatif mais il est tout aussi possible de travailler en déplacements
absolus. Dans le cas des déplacements absolus, on pourra ensuite calculer à la fois les déplacements,
les déformations et les contraintes. Dans le cas des déplacements relatifs, on ne peut que calculer les
déformations et les contraintes. Pourquoi travailler avec les déplacements relatifs ? car cela limite le
nombre d’informations à stocker et que seuls les efforts et les contraintes seront utilisés par la suite.
Enfin, on calcule les déplacements des nœuds voisins pour des chargements « au loin ».
- 95 -
L’ensemble des équations suivantes présente l’ensemble des informations nécessaires pour pouvoir
utiliser par la suite une boîte à fissure :
déplacement relatif du
(C.1)
δ pqij =u pqi , j −u pqi , j
2 1
doublet i, dans la direction
p, dû à un effort au nœud j ,
dans la direction q
déplacement relatif du (C.2)

δ p∞i =u p∞i −u p∞i doublet i, dans la direction
2 1
p, dû à un effort extérieur ,
défini comme F∞
δ B1pqij =u B1pq j−u pqi1, j déplacement du nœud Bi1

ou Bi2 auquel on soustrait le
déplacement du nœud i1 ou (C.3)
i2, (dans la direction p dû à
δ B2 pqij =u B2 pq j−u pqi2, j un effort au nœud j , dans la
direction, q )
δ B1 pi∞ =u B1 pi∞−u p∞i1 déplacement relatif des

nœuds voisins du doublet i,
dans la direction p, dû à un (C.4)
effort extérieur , défini
δ B2 pi∞ =u B2 p∞i−u p∞i2 comme F∞
Nous rappelons ici les deux équations utilisées dans une analyse de type « Line Spring » :
[−S pq
ij *Fjq]=[δi p−δi∞p ] (C.5)
− Aijpq *Fjq =δ i p (C.6)
Avec Sij la matrice de Souplesse, Fi les efforts aux doublets, δι les déplacements relatifs des nœuds
de chaque doublet et Aij la matrice des coefficients de Tada [TP73]. La matrice de souplesse S est
une matrice carrée de dimension 5.NC x 5.NC . En ajoutant les nœuds du voisinage nous obtenons
alors une nouvelle matrice Sij qui est, cette fois-ci, rectangulaire et de dimension
[5.NC+5.NB1+5.NB2] x [5.NC].
Lorsqu’on referme la fissure, on recherche les efforts et les déplacements solutions des équations
et (C.6).
(C.5)
- 96 -
En particulier avec Fj q, on résout les équations (C.7) et (C.8) suivantes :
[−S .pq
B1j *Fjq ]=[δ Bp1i −δ Bp1∞ ] (C.7)
[−S pq
B2j *Fjq ]=[δ Bp2i −δ Bp2∞ ] (C.8)
Ce qui permet de déterminer les déplacements relatifs des nœuds voisins : δ pΒ i δ pΒ 2 i . Dans le cas
des déplacements absolus, la méthodologie utilisée est identique.
C.1.2 Validation de la méthode implémentée dans VERICRACK
L’exemple de la plaque en traction décrit dans le paragraphe B.3.3.5 est ici repris. Nous allons
vérifier le calcul des déplacements du nœud au centre de la fissure et du nœud immédiatement
voisin (hors des lèvres de la fissure) pour trois profondeurs de fissure.
Les résultats sont présentés dans la Figure 66 pour le nœud appartenant la fissure et la Figure 67
pour le nœud voisin de la fissure. Les différences entre les deux codes traduisent un petit écart dans
les résultats qui sont néanmoins beaucoup plus proche que les résultats en terme de facteur
d’intensité de contrainte.
déplacements en
ouverture des nœuds
de la fissure
1,40E-06
nœud de la fissure Ouvertures
1,20E-06 ABAQUS (en mm)
nœud de la fissure Ouvertures
1,00E-06 VERICRACK (en mm)
nœud de la fissure Rotations
8,00E-07 ABAQUS (en radians)
nœud de la fissure Rotations
6,00E-07 VERICRACK (en rad)
4,00E-07
2,00E-07
0,00E+00
1,2 1,6 1,85
profondeur de la fissure (en mm)
Figure 66 : déplacements en ouverture d’un nœud de la fissure
- 97 -
Déplacements en
ouverture des nœuds
voisins
6,00E-06
5,00E-06 nœud voisin Ouvertures ABAQUS

(en mm)
nœud voisin Ouvertures
4,00E-06 VERICRACK (en mm)
nœud voisin Rotations ABAQUS
3,00E-06 (en radians)
nœud voisin Rotations
VERICRACK (en rad)
2,00E-06
1,00E-06
0,00E+00
1,2 1,6 1,85
profondeur de la fissure en (mm)
Figure 67 : déplacements en ouverture d’un nœud voisin de la fissure
C.1.3 Pilotage de la BAF : calcul des facteurs d’intensité de contrainte
Ainsi en « généralisant » les « Line Spring » au calcul des déplacements des nœuds voisins de la
pointe de la fissure, on peut utiliser ces déplacements pour piloter une boîte à fissure. Lorsque la
fissure se propage, la rigidité de la liaison entre les nœuds d’un doublet évolue : elle diminue
lorsque la fissure se propage dans l’épaisseur de la coque jusqu’à s’annuler lorsque la fissure est
complètement traversante. De la même façon, le déplacement des nœuds du voisinage est affecté
par la perte de rigidité. Ainsi, lorsque la fissure est complètement traversante, ces nœuds peuvent
piloter la boîte à fissure qui contient un remaillage fin au voisinage de la pointe de fissure. Le calcul
à l’intérieur de la boîte est réalisé par la méthode des éléments finis habituelle. Or afin de limiter les
temps de calcul dans le programme global, il est souhaitable de limiter le nombre d’entrées-sorties.
En effet, à chaque pas de temps, les déplacements imposés au raffinement de maillage évoluent et
doivent piloter la boîte à fissure ce qui implique à chaque fois un calcul par éléments finis. La
résolution peut soit se faire en intégrant dans le code global un module dédié à la résolution du
problèmes par la méthode des éléments finis, soit le code global fait appel à un code dédié tel
qu’Abaqus ce qui entraîne de nombreux échanges et alourdit considérablement le programme. Nous
verrons par la suite comment nous pouvons procéder, en gardant à l’esprit l’hypothèse d’élasticité
linéaire que nous avons émise. Tout d’abord, vérifier le bien fondé de la technique du zoom
structural pour déterminer les facteurs d’intensité de contrainte.
C.1.3.1 Validation du principe du zoom structural pour calculer les facteurs d’intensité de
contraintes
Une fissure est insérée au pied de cordon virtuel d’un assemblage mécano-soudé en L sur lequel
différentes sollicitations sont appliquées.
- 98 -
Ces sollicitations sont :

• de traction
• de flexion
L’épaisseur des tôles est de 10 mm. La fissure a une longueur de 100 mm sur une longueur totale
de l’éprouvette de 500 mm et est située à 14.5 mm de l’intersection des deux coques.
encastrement
chargement
200
mm
Fissure décollée de 100 mm
500 200
mm mm
Figure 68 : présentation de la géométrie et des conditions aux limites du modèle étudié
Différents maillages sont réalisés et présentés dans les figures suivantes.
1. Un maillage global coque linéaire avec des mailles de 10 mm et une fissure décollée
2. Un maillage global coque linéaire avec des mailles de 10 mm avec BAF
3. Un maillage global coque quadratique avec des mailles de 2.5 mm
4. Un maillage global 3D volumique tétraédrique avec des mailles parallélépipédiques
quadratiques de 2.5 mm au voisinage de la fissure
5. Un maillage local 3D volumique avec des mailles parallélépipédiques quadratiques de 2.5
mm
Les différents types d’éléments utilisés sont les suivants :
• Volumiques
C3D10 : éléments tétraédriques à 10 nœuds à champ de déplacement
quadratique
C3D20 : éléments briques à 20 nœuds à champ de déplacement quadratique
C3D20R : même élément que précédent mais avec intégration réduite
• Coques
S4 : élément de type coque à 4 nœuds à champ de déplacement linéaire. Cet
élément est assez général, c’est à dire qu’il peut être utilisé pour représenter
des coques épaisses et des coques minces. En effet sa formulation tend vers
l’état de contrainte plane quand l’épaisseur tend vers 0. Il dispose de 4 points
d’intégration de Gauss.
S4R : même élément que précédemment mais à intégration réduite c’est à
dire qu’il ne dispose que d’un unique point d’intégration.
S4R5 : même élément que précédemment mais ne disposant que de 5 degrés
de liberté au lieu de 6 et utilisable uniquement dans le cas des coques minces.
- 99 -
S8R : élément de type coque à 8 nœuds, à champ de déplacement

quadratique, et utilisable uniquement dans l’hypothèse des coques épaisses. Il
dispose de 4 points d’intégration.
S8R5 : même élément que précédemment mais ne disposant que de 5 degrés
de liberté et uniquement utilisable dans le cas des coques minces.
1 2
Figure 69 : modèles et maillages (1/3)
3 4
- 100 -
a) Cas du chargement de traction (chargement 1)
Le chargement le plus simple, de traction, est tout d’abord considéré. La Figure 72 présente les
résultats obtenus en contraintes Von-Misès pour le modèle coque (au-dessus) et le modèle
volumique (au-dessous). Le niveau des contraintes au niveau des pointes de la fissure est
relativement faible mais cela n’a aucune incidence car le but recherché est de comparer les
différentes modélisations. Les facteurs d’intensité de contrainte ne peuvent être calculés que dans
les configurations 2 à 4. Nous mettons pour l’instant de côté les résultats du zoom structural qui
feront l’objet d’un paragraphe ultérieur. Considérant la longueur de la fissure par rapport à la taille
des éléments dans la configuration 3 et 4, le maillage réalisé, même s’il n’intègre pas un raffinement
particulier, est tout de même satisfaisant pour déterminer correctement les facteurs d’intensité de
contrainte. La Figure 73 présente les résultats en terme de facteurs d’intensité de contrainte dans la
configuration 4. On a ici une composante dominante de traction maximale en milieu de tôle. La
composante de mode II, bien que plus faible, n’est pas négligeable et vaut le tiers de la composante
en mode I. Enfin la composante de mode III est négligeable. La Figure 74 présente les résultats en
terme d’intégrale J entre la configuration 4 et la configuration 3, en faisant soit l’hypothèse des
coques minces, soit l’hypothèse des coques épaisses. Il est à noter qu’avec le code Abaqus, on
obtient le facteur d’intensité de contrainte au niveau de la fibre neutre, ce que l’on retrouve dans
cette comparaison. La différence entre les coques minces et les coques épaisses est faible (inférieure
à 3%).
Figure 72 : cas de chargement considérés
- 101 -
K en MPa√mm
80
60
40
KI
20 KII
KIII
0
-20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 Nœuds dans
l’épaisseur
-40
Figure 73: évolution des facteurs d’intensité de contrainte dans le cas des éléments volumiques (C3D10 et
C3D20R en pointe de fissure)
J en MPa.mm
2.50E-02
2.00E-02
1.50E-02 volume
coque épaisse
1.00E-02 coque mince
5.00E-03
0.00E+00 Nœuds dans

1 2 3 4 5 6 7 8 9 l’épaisseur
p r o f o nd eur
Figure 74: comparaison de la valeur de l’intégrale J entre les résultats volumiques et coques
Le Tableau 2 présente la comparaison des facteurs d’intensité de contrainte en mode I et en mode II

pour les différentes modélisations et pour différents types d’éléments. L’erreur maximale sur le KI
est inférieure à 5% dans l’ensemble des configuration alors que l’erreur sur le KII est plus
importante et peut atteindre 15%. Il est à noter que la différence entre l’utilisation les configurations
2 et 3 n’est pas significative. On voit ici que l’utilisation d’une boîte à fissure autour de la pointe de
fissure, le tout inséré dans les éléments à champ de déplacement linéaire, donne un résultat très
proche d’un maillage d’éléments plus fins et à champ de déplacement quadratique. Il est à noter que
les calculs de facteurs d’intensité de contrainte sont réalisés sur la base d’une méthode énergétique
sauf si le contraire est précisé (calcul à partir des déplacements des nœuds de la fissure).
√mm
Tableau 2 : comparaison des facteurs d’intensité de contrainte suivant différents maillages, K en MPa√
modélisation Type d’éléments KI KII

4 C3D10+C3D20R 65.4 18.8
3 coque S8R 62.2 20.5
3 coque S8R5 64 21.1
2 coque S4+S8R5 63.3 19.9
2 coque S4R+S8R5 65.1 20.6
2 coque S4R5+S8R5 65.1 20.4
2 coque S4R5+S8R5 par
les déplacements 64.8 20.4
- 102 -
b) Cas du chargement de flexion (chargement 2)
Le second cas de chargement considéré est ici une flexion. Les conditions aux limites et la
représentation des champs de contraintes et des déplacements sont présentées dans la Figure 75.
F
Blocage de la ligne
Figure 75 : déformée et vue en contrainte de Von-Misès dans le cas du chargement de flexion
Le Tableau 3 présente l’évolution des facteurs d’intensité de contrainte et de l’intégrale J dans

l’épaisseur de la fissure. Ayant un chargement de flexion pure, le KI est nul à la fibre neutre. Les
résultats des modèles coques (Tableau 4) sont alors faibles et ne retranscrivent pas correctement la
flexion globale. Il peut être envisagé de déterminer les facteurs d’intensité de contrainte à partir des
déplacements des lèvres de la fissure mais les résultats dépendent de la finesse du maillage. Il paraît
alors intéressant d’utiliser des nœuds plus éloignés pour piloter un modèle volumique raffiné de la
pointe de la fissure. Ceci permet, dans le cas de sollicitations complexes multiaxiales, de calculer
les facteurs d’intensité de contrainte dans le modèle tridimensionnel.
Tableau 3 : évolution des facteurs d’intensité de contrainte et de l’intégrale J dans le modèle volumique
C3D10+C3D20R pour un effort de flexion, K en MPa√ √mm et J en MPa.mm
Nœuds dans
l’épaisseur KI KII KIII J
1 525.6 -78.6 46.3 1.257
2 408.5 -36.8 37.2 0.759
3 266.7 -28.7 52.8 0.276
4 127.1 -20.3 50.0 0.116
5 -11.3 -13.6 49.7 -0,034
6 -150.1 -7.1 49.3 0.142
7 -291.1 1.2 49.2 0.332
8 -431.9 10.5 34.4 0.841
9 -546.4 48.0 35.0 1.338
- 103 -
Tableau 4 : comparaison des facteurs d’intensité de contrainte et de l’intégrale J dans les modèles coques
(modélisation 3) , K en MPa√ √mm et J en MPa.mm
Type
d’éléments KI KII KIII J
S8R -8.04 14.05 - 0.2 à 0.25
S8R5 -9.328 15.99 - 0.12 à 0.18
c) Utilisation du zoom structural
La validité du zoom structural est d’autant plus vraie que la différence de rigidité entre le modèle dit
global et le modèle dit local est faible. Il est aussi nécessaire de respecter les conditions de Saint
Venant et de regarder les contraintes dans une zone éloignée des conditions aux limites. Pour se
faire, nous allons considérer deux tailles de zooms différents, présentés dans la Figure 76. Le
modèle global est la configuration notée 1 et présentant une fissure maillée au moyens de 10
éléments de forme carrée à champ de déplacement linéaire, de 10 mm de côté. Le zoom intitulé
« zoom » est de taille 20x20 mm alors que le zoom plus étendu et nommé « gd zoom » est de taille
40x40 mm.
Figure 76 : maillages des zooms : à gauche ZOOM et à droite GD ZOOM
La Figure 77 présente l’évolution des facteurs d’intensité de contraintes dans l’épaisseur des tôles.
La référence est le modèle tridimensionnel complet et noté « ref ». Les résultats issus des deux
zooms (voir Figure 76) sont comparés à la solution de référence. Il apparaît que l’erreur sur le
facteur d’intensité de contrainte en mode I est acceptable tandis que les facteurs d’intensité des
contraintes en mode II et III sont surestimés. Ainsi l’erreur sur le KI est de l’ordre de 5 à 6 % pour
le zoom de 20x20mm pour le chargement en traction et de 4 à 5 % pour le chargement en flexion.
Par contre l’erreur sur le mode II et III atteint 33% pour le chargement de traction. Mais il faut
relativiser cette erreur et mettre en lumière le fait que les niveaux de KII et KIII sont faibles devant le
KI. Le passage au grand zoom « gd zoom » permet de limiter l’erreur en traction sur le KI à moins
de 3%. Par contre l’erreur sur ce même facteur d’intensité de contrainte pour le chargement de
flexion atteint 10%. Cela vient, d’une part, du comportement en cisaillement des éléments linéaires,
comparés aux éléments quadratiques. D’autre part, la différence entre les deux taille de zooms vient
de la différence de modélisation de la liaison entre la partie verticale et la partie horizontale. Il est
intéressant d’obtenir une telle corrélation compte tenu de la différence de modélisation entre le
modèle coque et le modèle tridimensionnel volumique, sachant que dans le premier cas, l’insertion
- 104 -
d’une fissure ne permet pas de satisfaire à la théorie des coques lorsque cette fissure prend place au
voisinage immédiat de la jonction soudée. Une manière d’accroître la précision serait de réaliser un
calcul global en éléments quadratiques, plutôt qu’en éléments linéaires. Il est aussi possible
d’étendre encore la taille du zoom. D’un point de vue industriel, cette dernière proposition
n’apparaît pas satisfaisante car elle oblige à un remaillage étendu à chaque accroissement de la
longueur de la fissure. Par contre, travailler sur des éléments quadratiques ne modifie en rien le
principe de l’outil développé, seule la routine permettant de calculer les contraintes pour la
détermination du dommage doit être modifiée de manière à prendre en compte le champ de
déplacement quadratique.
Figure 77 : évolution des facteurs d’intensité de contrainte (en ordonnée) en fonction du numéro de noeud dans
la profondeur (abscisse)
C.1.3.2 La matrice de passage : limiter les calculs par la MEF
Le but est, au cours de la simulation de la fissuration, de calculer les déplacements des nœuds
frontière sur le modèle global de la structure fissurée et de les utiliser pour piloter un zoom
structural de la pointe de la fissure. Comme nous l’avons vu précédemment, cette opération
nécessite un calcul par la méthode des éléments finis et peut s’avérer gourmande en temps calcul si
elle doit être réalisée pour chaque cycle appliqué. L’idée est alors d’obtenir une matrice de passage
entre les déplacements des nœuds frontière du modèle global (calculés à partir d’un maillage
d’éléments coques à champ de déplacement linéaire) et les facteurs d’intensité des contraintes (en
mode I, II et III) dans l’épaisseur du modèle finement remaillé. Ceci n’est valable qu’en condition
d’élasticité linéaire.
a) Principe
Le modèle volumique fissuré maillé suivant les règles de l’art pour réaliser des calculs de
mécanique de la rupture est généré automatiquement à partir des données de l’utilisateur
- 105 -
(concernant notamment les dimensions de la boîte et le type de raffinement souhaité). Afin de

piloter ce modèle en déplacements unitaires permettant d’obtenir des FIC unitaires. Les FIC
unitaires seront recombinés par la suite avec les déplacements calculés par le programme de
simulation de fissuration (voir Figure 81). Il est nécessaire de réaliser un modèle coque appelé
modèle « global » sur lequel sont appliquées les conditions aux limites en déplacements unitaires.
Un second calcul, utilisant le principe du zoom structural entre un modèle coque et un modèle
volumique (SHELL TO SOLID sous ABAQUS) permet d’appliquer effectivement les déplacements
sur le modèle volumique que nous appellerons modèle « local » selon le principe suivant :
Fichier de données
.don
Programme GBAF
Fichier abaqus inp Fichier abaqus inp

modèle global modèle local
ABAQUS ABAQUS
Fichier abaqus ODB Fichier abaqus FIL

modèle global modèle local
Programme Calcul_k
Fichier .txt matrice de

passage K
Figure 78 : organigramme de l’obtention de la matrice de passage K
Il est à noter qu’il n’y a pas de différences entre la méthodologie proposée et les calculs précités
relatifs à la validité du zoom structural.
b) Caractéristiques de la Boîte à Fissure
La figure suivante (Figure 79) représente le modèle global de la boîte à fissure (vue déformée avec
application d’un déplacement imposé sur le nœud 10001). Les nœuds sur lesquels les déplacements
sont imposés sont dans l’ordre les nœuds 10001, 10002, 10003, 10004, 10005, 10006, 10007,
10008, 10009.
- 106 -
Figure 79 : vue de la boîte à fissure : modèle global

La boîte à fissure n’est pas obligatoirement symétrique. Ainsi 4 coefficients A, B, C, D ont été
définis pour pouvoir générer différentes formes de boîtes (Figure 80). On peut aussi imaginer toute
forme de pointe de fissure afin de traiter n’importe quel cas.
Figure 80 : exemple de paramètres décrivant la BAF
ui,n(t)
ui,n=1
ui,k≠n=0
KXu,i,n
X=I,II,III
ui,n(t)
Modèle global BAF avec déplacements

fissuré imposés unitaires
KX(t) = ∑∑
i n
KXu,i,n . ui,n(t)
X=I,II,III
Avec i le ddl, n l’indice du nœud frontière, X le mode de fissuration, t le temps, u le déplacement et K le facteur
d’intensité de contrainte
Figure 81 : utilisation de la BAF pour des chargements complexes
- 107 -
c) Résultats
Les figures suivants présentent les déformées et contraintes pour des déplacements unitaires
imposés au nœud 10001, les autres étant bloqués. On obtient alors le facteur d’intensité de
contrainte pour les trois modes, pour chaque nœud déplacé dans chaque degré de liberté, soit une
matrice K de 45x3 (9 nœuds par 5 degrés de liberté soit 45, et ce pour les modes I, II et III).
Figure 82 : application d’un déplacement sur le nœud 10001 à gauche, vue de la déformée, zoom sur la pointe de
la fissure à droite
Figure 83 : translation nœud 10001 suivant 1 à gauche, translation nœud 10001 suivant 2 à droite
Figure 84 : translation nœud 10001 suivant 3 à gauche, rotation nœud 10001 suivant 1 à droite
- 108 -
Figure 85 : rotation nœud 10001 suivant 2
d) Validation
La validation porte sur l’éprouvette CT. Deux longueurs de fissure ont ici été considérées : 70 mm
et 180 mm. Le Tableau 5 présente la comparaison des résultats entre la boîte à fissure et le
Handbook [MU87]. Une modélisation fine a de plus été réalisée et il s’avère que pour une longueur
de fissure de 70 mm, le KI est identique au Handbook. Ce tableau nous montre que l’utilisation
d’une boîte à fissure avec des éléments frontières situés à une maille de la pointe de la fissure (soit
10 mm) donne des erreurs supérieures à 7%. L’utilisation d’éléments quadratiques dans le modèle
global permet de limiter l’erreur à environ 5%. Le pilotage avec des nœuds plus éloignés (20 mm)
permet de diminuer notablement l’erreur (moins de 2%). Il est à noter que la différence entre les
éléments à champ de déplacement linéaire à intégration réduite / totale est de moins de 1%. Ainsi,
est-il possible d’améliorer sensiblement les résultats en augmentant la taille de la boîte de manière à
appliquer les déplacements de la structure qui ne sont pas trop affectés par le raffinement du
maillage en pointe de fissure. Le Tableau 6 montre l’influence de la modélisation de la pointe de la
fissure. Les résultats pour la boîte à fissure avec nœuds déplacés au quart des éléments de pointe
sont comparés à ceux issus d’un maillage régulier non rayonnant (du type de celui réalisé dans la
Figure 71). La différence entre les deux modélisation est inférieure à 2%.
Tableau 5 : comparaison des FIC du calcul BAF / Théorie
BAF avec
longueur de fissure (mm) nœuds pilote pointe au quart écart / Handbook
à 10 mm (S4 de 10 mm) 2,05 7,45
70 mm à 10 mm (S8R de 10 mm) 2,10 5,19
à 20 mm (S4R de 10 mm) 2,25 1,58
Tableau 6 : influence de la modélisation en pointe de fissure (%)
BAF avec BAF avec

longueur de fissure (mm) nœuds pilotes pointe au quart éléments réguliers écart
à 10 mm (S4 de 10 mm) 2,05 2,09 -1,95
70 mm à 10 mm (S8R de 10 mm) 2,10 2,14 -1,90
à 20 mm (S4R de 10 mm) 2,25 2,2528 -0,12
- 109 -
Enfin, le Tableau 7 présente les résultats obtenus pour la fissure de longueur égale à 180 mm et
atteste de la même tendance. Cependant on observe des écarts plus importants par rapport aux
résultats du Handbook, ce qui est infirmé par le calcul MEF avec maillage très fin. On peut ici
mettre en avant des écarts au niveau des conditions aux limites ou alors la limite de validité
d’anciens calculs réalisés par la MEF.
Tableau 7 : résultats pour une fissure de 180 mm
BAF avec écart / calcul par

longueur de fissure (mm) nœuds pilote pointe au quart éléments finis fins écart / Handbook
à 10 mm (S4 de 10 mm) 3,82 7,95 11,98
180 à 10 mm (S8R de 10 mm) 3,78 8,92 12,90
à 20 mm (S4 de 10 mm) 4,18 0,72 3,69
e) Conclusion
Pour conclure sur l’utilisation de la boîte à fissure, il est préconisé :
• de piloter la boîte à fissure avec les nœuds de la seconde couche et non pas avec les nœuds
directement voisins de la fissure.
• d’utiliser une boîte à fissure avec des nœuds déplacés au quart de l’élément de pointe.
- 110 -
C.1.4 Calcul du multi-amorçage
Lorsque la fissure n’a pas encore amorcé, le calcul d’endommagement réalisé au moyen du code
Calend permet de déterminer le premier nœud pour lequel l’endommagement dépassera un seuil
critique. Le nœud amorcé se voit alors affecté d’une fissure de longueur initiale a0. Dans les zones à
forte concentration de contrainte, comme les pieds de cordon de soudure, on observe habituellement
une propagation de la fissure en surface, le long de la zone de concentration de contrainte par un
mode de multi-amorçage. Pour rendre compte de ce mode, l’endommagement est calculé et cumulé
en fonction du chargement en tout point non encore amorcé de la future fissure. En effet,
l’ouverture d’un nœud provoque un rechargement des nœuds adjacents. Les contraintes des nœuds
voisins rechargés sont recalculées, en prenant en compte l’évolution de la souplesse de la structure
maintenant fissurée. Pour chacun de ces nœuds voisins, on envoie à Calend la contrainte des nœuds
adjacents à la fissure réactualisée de manière à en incrémenter l’endommagement.
Nous distinguerons trois sous-ensembles de l’ensemble {N} des nœuds de la fissure (voir Figure
86) :
• Les nœuds non amorcés {j}, pour lesquels l’endommagement cumulé dj n’est pas supérieur
à l’endommagement critique dc.
• Les nœuds qui se propagent {i}, pour lesquels la profondeur de propagation a, est inférieure
à l’épaisseur h de la plaque. On ne calcule plus l’endommagement mais les grandeurs de la
mécanique de la rupture avec les éléments coques Line Spring
• Les nœuds qui ont traversé {t}, et pour lesquels la rigidité est nulle.
Nœuds qui ont Nœuds qui Nœuds non

traversé {t} propagent {i} amorcés {j}
Premier nœud
amorcé
a profondeur de la fissure
Figure 86 : les trois sous-ensembles de nœuds de la fissure
Ainsi l’ensemble {N} des nœuds de la fissure se décompose en {t} + {i} + {j}.
La Figure 87 représente l’organigramme du calcul de l’amorçage des fissures dans ce contexte de

multi-amorçage.
- 111 -
• Les nœuds j fissurent
Si dj = dc
• Données : Calcul de ai pour les

{N}, nombre nœuds fissurés {i}
de cycles et du tenseur des σ Calcul de dj Evolution de KI, KII et KIII
d’amorçage pour les nœuds non en fonction de la forme de la fissure et
• a=a0 pour les fissurés {j} CALEND du temps
nœuds j qui Evolution de a en fonction du temps
viennent de
fissurer
Si dj < dc
• Scénarios de chargement & • Les nœuds j ne fissurent

chargements pas, La propagation
continue pour les nœuds
{i}
Figure 87 : organigramme de la démarche de calcul en multi-amorçage
De nombreuses variables doivent être stockées pour chacun des nœuds afin de conserver, en
particulier :
• le dommage qu’il faut cumuler

• les paramètres de plasticité modifiés au cours du chargement : la déformation plastique
cumulée εp, le tenseur d’écrouissage cinématique X et la limite de surface de charge Rp.
Le calcul de l’endommagement passe par le calcul de l’état de contrainte réactualisé de part le

rechargement dû à l’ouverture de la fissure. Dans les premières versions de VERICRACK, le calcul
de l’endommagement se faisait au travers d’une fonction de probabilité de rupture ne dépendant que
de la contrainte d’ouverture. Celle-ci était alors déterminée par le rapport de la force agissant en un
nœud n’ayant pas amorcé sur la surface d’un élément. Par cette méthode, nous ne disposons pas des
contraintes longitudinales et des contraintes de cisaillement. Afin de les calculer les contraintes,
nous reprenons le principe des nœuds voisin. Nous utilisons alors les déplacements des nœuds pour
re-déterminer les contraintes à partir des formulations d’interpolation des éléments à champ de
déplacement linéaire ou quadratique [DT81].
- 112 -
C.1.5 Extension à la modélisation 3D des fissures
La représentation en 3 dimensions de la fissure peut s’avérer nécessaire dans le cas où le défaut

s’amorce dans des zones complexes qu’il n’est pas possible de modéliser fidèlement en éléments
coques. L’intégration d’une fissure dans un maillage reste un exercice particulièrement difficile
quand il s’agit de respecter des critères industriels :
• Précision du résultat inférieure à 5 %

• Intégration aisée dans tout maillage
• Maillage relativement grossier pour optimiser les temps de calcul afin de réduire les coûts
Nous distinguerons deux cas, la fissure droite et la fissure semi-elliptique. Le cas de la fissure droite
est assez aisé, il est basé sur la technique de la boîte à fissure. Le cas de la fissure elliptique est plus
problématique car il suppose le raccordement de la zone en pointe de forme torique avec un
maillage « au loin » soit réglé, soit libre.
C.1.5.1 Contexte
Intégrer une fissure dans un maillage tridimensionnel peut être une opération :
• du logiciel de maillage
• du code éléments finis
• d’une routine intermédiaire
Peu de logiciels de maillage disposent de routine permettant l’intégration de fissure dès la

conception du maillage. Cela est d’autant dommageable que ces outils sont particulièrement
performants. En effet la modification de l’ « arbre de construction » du modèle CAO est
relativement aisée et la mise à jour du maillage se fait automatiquement. Ainsi l’introduction d’une
fissure pourrait être une fonction directement implémentée dans ce type d’outil. La principale limite
est, outre la réalisation de la fonction permettant l’implémentation d’une fissure, la difficulté à
échanger des données avec le code éléments finis pour faire propager ladite fissure de manière
incrémentale.
Certains codes de calculs (FRANC3D [IA04]) sont spécialisés dans la mécanique de la rupture. Ils
permettent l’intégration de la fissure dans le maillage, sa propagation et sa bifurcation. L’utilisation
de routines intermédiaires (ZENCRACK [TC04], SNECMA Moteurs [BC04]) permet de modifier
le maillage sans affecter la géométrie de la structure. La difficulté de ce type d’approche est de
modifier le maillage existant et de l’adapter à l’insertion d’un défaut, avec une précision suffisante.
Il est alors nécessaire de réaliser un compromis entre la finesse du maillage et la précision
souhaitée.
C.1.5.2 Principe
Le principe de la Boîte à Fissure est repris. Suivant la finesse du maillage, il peut être nécessaire de
disposer d’éléments de type Barsoum à la pointe de la fissure et d’un maillage régulier d’éléments
briques à champ de déplacement quadratique pour calculer l’intégrale de contour J. Que ce soit en
fissure droite ou en fissure semi-elliptique, les éléments voisins de la pointe de la fissure forment un
disque extrudé dont la première couronne est constituée d’éléments briques dégénérés dont les
nœuds milieux sont déplacés au quart de l’élément. Cette zone « pointe de la fissure » doit alors être
connectée au reste du maillage. Dans le cas de la fissure droite, cette connexion peut être réalisée
assez simplement et sera calquée sur la BAF coque, avec extrusion de la BAF dans l’épaisseur.
- 113 -
Dans le cas d’une fissure semi-elliptique, le même type d’approche sera utilisé, mais la liaison entre
la nouvelle BAF et le reste du maillage sera obtenue par collage des deux maillages.
C.1.5.3 Cas de la fissure semi-elliptique
a ) Présentation
Le cas de la fissure semi-elliptique est plus complexe car le maillage de pointe de fissure n’est plus
un cylindre mais un tore. L’approche 2D présentée dans le chapitre traitant de la bifurcation des
fissures (C.2) montre que l’on peut connecter ce maillage avec le reste de la structure au moyen
d’éléments triangles de type Delaunay [NAG]. Les triangles ont en effet la propriété de permettre
des gradients importants de taille de mailles. Dans un contexte tridimensionnel, les tétraèdres sont
bien adaptés pour faire cette transition. Un logiciel de maillage libre (Georges P.L.[GB98]) peut
réaliser ce maillage intermédiaire. Encore faut-il établir une liaison entre le maillage tétraédrique et
le maillage hexaédrique, par exemple avec des équations de liaison ou des éléments intermédiaires
pyramidaux. Cette méthode est d’une grande flexibilité mais l’intégration de la fissure peut poser
des difficultés lorsque la géométrie de la pièce est complexe au voisinage de la fissure. Ici nous
n’avons accès qu’au maillage et non plus à la géométrie de la pièce. Ainsi est-il nécessaire de
fournir au code de maillage libre les frontières de la zone dans laquelle la fissure sera intégrée. Ce
type d’approche, extension de la fissure 2D, sera réalisé dans des travaux ultérieurs. Ici nous allons
développer une méthode intermédiaire entre l’approche par logiciel de maillage et la routine
intermédiaire. Ce que nous appellerons BAF est désormais un parallélépipède rectangle contenant
une fissure semi-elliptique (Figure 88). Cette approche est bien entendue approximative, car la
transition entre l’ellipse et le rectangle n’est pas sans introduire des mailles déformées voire
dégénérées. Ces mailles, bien qu’étant loin de la pointe de la fissure, ne rentrent plus dans les
critères d’acception du code éléments finis ABAQUS qui préconise des angles entre les différents
segments supérieurs à 45°. Ici, certains éléments ont des angles de l’ordre de 20°. Leur précision
lors du calcul éléments finis est bien sûr affectée par cette distorsion.
Figure 88 : maillage pointe de fissure extrudé dans un parallélépipède rectangle
De plus comment connecter la nouvelle BAF avec le reste du maillage ? Le collage peut être une
solution simple à mettre en œuvre. Contrairement au contact, le collage se traduit par des équations
liant les deux surfaces à coller. La Figure 89 montre l’intégration de la BAF dans un maillage libre
tétraédrique. On y voit une répartition des contraintes Von Mises sans sur-contraintes et une forme
parabolique des lèvres de la fissure.
- 114 -
Figure 89 : Maillage BAF dans un maillage libre - vue locale des contraintes Von Mises - vue globale
b ) Cas de validation n°1
Le premier cas de validation concerne la fissure semi-elliptique dans une plaque chargée en traction
(Figure 90). La solution communément admise est celle obtenue par éléments finis par Newman et
Raju [NR86]. L’ellipse est caractérisée par son grand axe, c, et son petit axe, a. Les formules de
Newman et Raju permettent d’obtenir les facteurs d’intensité de contraintes pour différentes valeurs
des rapports c/a et a/t, t étant l’épaisseur de la plaque pour chaque angle ϕ. Pour un rapport c/a égal
à 0.6, deux rapports a/t sont considérés (0.2 et 0.6) et deux finesses de maillage global tétraédrique
sont prises en compte (taille caractéristique égale à c « maillage grossier », taille caractéristique
égale à c/2 « maillage fin ») (Figure 91). Le rapport c/H est égal à 0.2. Le maillage de la pointe de la
fissure est représenté dans la Figure 92.
σ
2W
2W
t
a
2c
2H
2c
2c
σ
Figure 90 : Schéma d’une fissure semi-elliptique dans une plaque
- 115 -
Figure 91 : maillage fin (gauche) - maillage grossier (droite) de la zone périphérique de la BAF
Front de fissure
Figure 92 : maillage du front de fissure et coupe du maillage

Les facteurs d’intensité de contrainte sont normés pour obtenir le facteur de correction ft suivant :
KI
ft = (C.9)
π .a
σ
Q
Q est un facteur de forme et représente le carré de l’intégrale elliptique complète du second ordre.
Sa forme simplifiée est la suivante :
1.65
c
Q = 1 + 1.464  ; c ≤ a (C.10)
a
1.65
a
Q = 1 + 1.464  ; a ≤ c (C.11)
c
Dans le Tableau 8 figurent les résultats obtenus pour ces deux maillages, dans le cas où ϕ vaut
90°. Il apparaît que les erreurs sont acceptables pour les deux rapports a/t. La différence entre les
deux maillages est assez faible, le maillage grossier permettant d’obtenir un résultat correct (moins
de 5% d’erreur).
Tableau 8 : comparaison ft calcul BAF / Newman et Raju
Maillage grossier
Rapport a/t ft en profondeur ft référence erreur %
0.2 1.07 1.11 3.60
0.6 1.208 1.23 1.79
Maillage fin
Rapport a/t ft en profondeur ft référence erreur %
0.2 1.09 1.11 1.80
0.6 1.223 1.23 0.57
- 116 -
Nous allons maintenant apprécier le facteur d’intensité de contrainte en fonction de l’angle normé
Φ=2.ϕ / π dans le cas du maillage fin. Les résultats sont présentés pour a/t = 0.6 (Figure 93) et pour
a/t = 0.2 (Figure 94).
150
résultats BAF
140
130
KI MPa.mm^0.5
ref Newman et
120 Raju
Newman et Raju
110
+ 3%
100 Newman et Raju
90 - 3%
Newman et Raju
80
+ 5%
70
0 0.5 1
angle normé
Figure 93 : KI fonction de l’angle normé pour a/c=0.6, a/t=0.6
150
140 résultats BAF
KI MPa.mm^0.5
130
120 ref Newman et
110 Raju
Newman et Raju
100
+ 3%
90
Newman et Raju
80 - 3%
70 Newman et Raju
0 0.5 1 + 5%
angle normé
Il apparaît que le facteur d’intensité de contrainte oscille autour de la solution de Newman et Raju
avec un écart maximal égal à 3 %. De plus il n’est pas possible de calculer le KI pour ϕ = 0, celui-ci
dépendant du contour. La raison invoquée est la distorsion excessive des éléments. Celle-ci est
responsable de l’oscillation du KI lorsque l’angle normé tend vers 0. La valeur trouvée est, tout de
même, satisfaisante d’un point de vue industriel. Un second rapport a/c égal à 0.2 est alors étudié.
Pour ce dernier, le maillage s’avère logiquement plus déformé au voisinage de la surface. De plus,
le plan n°2 (Figure 95) ne peut être orthogonal à l’ellipse sans que les éléments ne se croisent.
plan n°2 non orthogonale à

Front de fissure l’ellipse
Figure 95 : maillage de la fissure dans le cas a/c=0.2
- 117 -
Les résultats sont présentés dans la Figure 96. Comme attendu, le facteur d’intensité de contrainte
est correct pour les angles élevés et l’erreur commise s’accroît au voisinage de la surface. De plus,
la valeur de KI calculé pour le plan n°2, pour lequel il existe une forte discontinuité de forme entre
les deux éléments adjacents, s’avère nettement éloignée de la solution de référence, avec une erreur
de 12%.
120
résultats BAF
110
100 ref Newman et
KI MPa.mm^0.5
Raju
90 Newman et Raju +
3%
80
Newman et Raju -
70 3%
Newman et Raju +
60 5%
50
12 % Newman et Raju -
5%
40
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
angle normé
c ) Cas de validation n°2
Le cas de validation n°2 est un cas classique de l’aéronautique : une fissure en coin aux abords d’un
trou dans une plaque sollicitée en traction (Figure 97). Les résultats seront comparés avec une étude
de Backuckas [BH99], qui présente les résultats obtenus par différents codes éléments finis. Les
grandeurs géométriques sont les suivantes :
H=200 mm, W=100 mm, R=20 mm, a/c=0.8, a/t=0.2. Pour raison de symétrie, la moitié de
l’éprouvette est représentée. Modéliser le quart de l’éprouvette aurait suffi si la boîte à fissure ne
l’empêchait, pour des raisons d’application des conditions limites.
σ
2W
R
2W
t
R
2H
a ϕ
c
σ
Figure 97 : Schéma d’une fissure coin symétrique aux abords d’un trou dans une plaque chargée en traction
- 118 -
La contrainte appliquée est égale à 1 MPa. Sur ce modèle, l’intégrale J a été calculée par ABAQUS
pour tous les points.
KI est alors donné, dans les hypothèses de déformations planes par la relation suivante :
J .E
KI = (C.12)
1−υ2
La Figure 98 représente le maillage de l’éprouvette. La Figure 99 permet de mieux apprécier la
BAF intégrée dans la structure en configuration soit non déformée, soit déformée. De plus, on peut
y voir la répartition des contraintes Von Mises qui transitent de manière continue entre la BAF et le
maillage global. La taille des éléments du maillage libre aux abords de la BAF est d’environ le
cinquième du demi-axe de l’ellipse. Ce maillage est assez grossier par rapport à la démarche
proposée par Backuckas qui utilise deux zooms structuraux pour modéliser la pointe de la fissure.
Cette approche, baptisée GIL (Global, Intermédiaire, Local) est représentée dans la Figure 100.
Figure 98 : maillage de l’éprouvette
Figure 99 : zoom sur la BAF, configuration non déformée, déformée, et contraintes Von Mises
Figure 100 : maillage de la pointe de la fissure réalisé par 2 sous-modèles, utilisé par Backuckas
- 119 -
Figure 101 : Résultats obtenus par différents codes éléments finis (Ft défini dans l’équation C.9) [BH99]
Les résultats obtenus par différents codes éléments finis sont représentés dans la Figure 101. On y
voit les solutions de :
GIL : méthode par zoom structuraux et calcul énergétique par ABAQUS

FRANC3D : éléments frontière (boundary elements)
WFM : utilisation de fonctions de poids
FEAM : méthode itérative alternant entre le résultat de calcul de la structure non fissurée et
la solution analytique d’une fissure soumise à des efforts de traction dans une plaque infinie.
DIM : méthode énergétique : méthode d’intégration du domaine équivalent.
NASA LaRC : méthode semi-empirique
FADD3D : éléments frontière avec éléments spéciaux en pointe fissure
La Figure 102 présente les résultats obtenus avec la BAF par rapport à la solution GIL et par rapport
aux deux courbes enveloppes (+/- 3% de la valeur moyenne des résultats obtenus par les différents
codes).
ft en fonction de l'angle
3.4
3.2
3
baf
2.8 ref
ft
2.6 min
max
2.4
2.2
2
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
angle degrés
Figure 102 : Résultats obtenus pour la BAF, comparée au résultat de GIL et aux courbes à +/- 3% de la moyenne
obtenue par les différents codes
- 120 -
On peut observer une très bonne corrélation entre les résultats obtenus par la BAF et les résultats
communément obtenus par les différents codes de calcul.
C.1.5.4 Intégration d’une fissure avec éléments tétraédriques de liaison
Dans un contexte industriel, la géométrie des pièces dans lesquels il est nécessaire d’intégrer les
fissures est parfois complexe ce qui peut empêcher l’utilisation de la BAF présentée dans le chapitre
précédent. Il est plus facile d’intégrer la fissure directement dans la CAO, afin de contrôler les
limites de maillage automatique au voisinage de singularités géométriques (pied de cordon de
soudure, discontinuité représentant la non-pénétration totale de la soudure, etc.). Mais intégrer la
fissure dans un maillage complexe n’est pas chose aisée, car la présence de la discontinuité
caractéristique de la fissure peut introduire des erreurs liées aux tolérances du logiciel de maillage.
C’est le cas avec le logiciel I-DEAS, qui n’est pas, a priori, destiné à faciliter l’intégration de
fissure dans le maillage. C’est pour cette raison qu’une procédure simplifiée a été mise en place
pour faciliter l’intégration de fissures tridimensionnelles dans un maillage.
a ) Principe
Le maillage de la pointe de la fissure est réalisé sous IDEAS (Figure 103) sans décollement des
lèvres de la fissure puis une routine Fortran externe permet de décoller les lèvres de la fissure et de
déplacer les nœuds milieux des éléments de pointe au quart de l’élément afin d’approcher au mieux
la forme du champ de contrainte asymptotique en mécanique linéaire de la rupture (Figure 104). La
difficulté dans l’intégration d’une fissure dans un maillage sous le logiciel IDEAS est liée au
décollement des surfaces définissant les lèvres de la fissure. Le maillage régulier rayonnant est
obtenu en extrudant un cercle (donnant la limite entre le maillage réglé et le maillage libre) le long
du front de fissure. Le volume tubulaire alors extrudé est maillé en éléments réguliers après avoir
été partitionné en 4 parties. Les éléments de pointe de fissure sont ici (dans un premier temps) des
éléments C3D15 (briques prismatiques à champ de déplacement quadratique à 15 nœuds), les autres
éléments étant des C3D20 (briques à champ de déplacement quadratique à 20 nœuds). Les éléments
de pointe de fissure sont ensuite transformés en éléments briques à 20 nœuds dégénérés puisque de
forme prismatique. Le reste du maillage (Figure 105) est réalisé en éléments tétraédriques libres à
champ de déplacement quadratique à 10 nœuds (C3D10).
Figure 103 : maillage réglé de la fissure
- 121 -
maillage
rayonnant
lèvres de la fissure
nœuds milieux des

pointe de la
éléments de points
fissure
déplacés au quart
de l’élément
Figure 104 : maillage de la pointe de la fissure
pointe de la
fissure
(ligne rouge)
Figure 105 : maillage réglé de la pointe de la fissure intégré dans un écorché de la structure
Un système d’équation permet de piloter les déplacements du nœud milieu d’interface libre entre les
éléments briques (parallélépipèdes quadratiques à 20 nœuds) et les éléments tétraédriques (à 10
nœuds) (Figure 106). Ces équations sont directement implémentées par IDEAS.
éléments éléments briques

tétraédriques
nœud piloté par

équations
Figure 106 : interface éléments briques / éléments tétraédriques
- 122 -
Le maillage ainsi obtenu ne permet pas de faire des calculs de mécanique de la rupture. Pour ce
faire, la méthode utilisée consiste à :
décoller les nœuds des lèvres de la fissure
transformer les éléments de pointe C3D15 en C3D20 dégénérés
déplacer les nœuds milieux des éléments de pointe au quart de l’élément
modifier les équations de liaison briques / tétraédriques au voisinage des lèvres de la fissure
Il est au préalable nécessaire d’avoir réalisé les groupes de nœuds et d’éléments suivants dans le
fichier de données Abaqus :
ELSET=SUP : contient les éléments associés à l’une des surfaces (lèvre SUP ou INF) de la
fissure.
NSET=NŒUDS : contient l’ensemble des nœuds à décoller (exceptés les nœuds de pointe
de fissure).
NSET=NOEUDSFISS : contient l’ensemble des nœuds de pointe de fissure.
b ) Validation Cas N°1
L’éprouvette plaque contenant une fissure semi-elliptique débouchante est ici reprise. La géométrie
de la fissure semi-elliptique est présentée dans la Figure 107 et la Figure 108. Dans cette dernière
figure, on peut voir la zone réglée extrudée le long du front de fissure, reliée à l’ensemble du
maillage au moyen d’éléments tétraédriques de liaison.
Dans le Tableau 9 figurent les résultats obtenus pour ces a/t=0.2 et a/t=0.6 en surface. Il apparaît
que les erreurs sont acceptables pour les deux rapport a/t. L’erreur est un peu plus importante en
surface qu’en profondeur et nous visualisons ici un phénomène de bord qui nécessiterait un
maillage plus fin. Mais globalement, l’erreur maximale est de 5 % ce qui est tout à fait acceptable et
conduit à des erreurs de l’ordre de 15% en durée de vie.
Tableau 9 : comparaison FIC calcul éléments finis / Newman et Raju
FIC en a/c=0.6
MPa.mm0.5 a/t=0.2 a/t=0.6
calcul théorie erreur % calcul théorie erreur %
surface 103.8 98.5 5.4 131.5 126 4.4
profondeur 116.1 119.36 -2.7 130 132.2 -1.7
- 123 -
Figure 107 : fissure elliptique (a/t=0.6) intégrée dans le modèle et zoom
KI en profondeur
KI en surface
Front de
fissure
Figure 108 : coupe du maillage de la fissure (visualisation de l’état de contrainte au niveau du front de fissure)
c ) Validation Cas N°2
L’éprouvette plaque contenant une fissure en coin aux abords d’un trou est ici reprise. La Figure
109 représente le maillage de l’éprouvette. On y voit en particulier le maillage réalisé pour
représenter la pointe de la fissure. Les résultats sont présentés dans la Figure 110. Les résultats sont
très proches de la solution de Newman & Raju (moins de 1% d’écart) sauf au niveau du dernier
point près de la surface pour un angle ϕ égal à 90°. Un raffinement au niveau des triangles de
liaison ne permet pas de diminuer cet écart et il est probable ici que l’erreur au voisinage de la
surface libre provienne de la longueur trop importante du dernier élément. Mais, même pour ce
dernier élément, l’erreur sur le facteur d’intensité de contrainte reste inférieure à 6%.
- 124 -
b c
Figure 109 : a) maillage global (vue en contrainte Von Mises), b) zoom sur fissure, c) écorché de b)
KI en fonction de l'angle
7
référence Newman & Raju
6
KI MPa.mm^0.5
min par différentes

méthodes
5
max par différentes
méthodes
4 Calcul Elts Finis
2
-10 10 30 50 70 90
angle degrés
Figure 110 : Facteur d’intensité de contrainte comparé à différents résultats
- 125 -
C.1.5.5 Utilisation de la BAF pour modéliser des défauts
L’objectif de ce travail est de bénéficier d’un outil de maillage automatique tridimensionnel comme
dans le cas de la boîte à fissure bidimensionnelle. Mais le problème est ici l’intégration de fissures
dans des géométries complexe. Dans tous les travaux présentés, le maillage en pointe de fissure est
rayonnant et régulier. Cela garantit une bonne qualité de la détermination du facteurs d’intensité de
contraintes. La transition entre la zone de maillage réglé et la zone de maillage libre est parfois
complexe dans sa forme, en particulier lorsque la fissure modélisée l’est au niveau d’un cordon de
soudure. La nécessité de disposer d’un maillage réglé en pointe de fissure est lié d’une part à la
nécessité de disposer d’éléments non déformés et d’autre part des algorithmes de calculs du facteur
d’intensité de contraintes du code de calcul ABAQUS obligeant à utiliser des éléments de type
briques (C3D20). Nous avons pour l’instant vu deux méthodes permettant d’intégrer une fissure :
soit prévoir une partition dans le modèle global et intégrer la fissure au moyen d’un contact collant,
soit intégrer la fissure directement dans le modèle global, ce qui oblige à prévoir des partitions
complexes car semi-elliptiques dans le maillage. Nous pouvons alors combiner les deux, c’est à dire
réaliser des modèles de boîtes à fissures intégrées directement dans une sous partition soit sphérique
soit parallélépipédique qui seront liés au modèle soit par un contact collant, soit au moyen d’un
zoom structural. Cette dernière méthode permet d’éviter d’intégrer le défaut dans le modèle global
mais l’erreur en terme de facteur d’intensité de contraintes sera d’autant plus importante que les
limites du zoom seront proches de la fissure et que la flexibilité due à la présence de la fissure sera
importante.
Exemple : cas d’une fissure circulaire
L’exemple considéré ici est le cas d’une fissure circulaire d’un diamètre par exemple égal à 1 mm.
Elle est ici encapsulée dans une sphère de diamètre 2 ou 4 mm. La Figure 111 présente le maillage
réalisé en pointe de fissure (éléments briques de couleur jaune), la transition entre ces éléments
réglés et la sphère se faisant au moyen d’éléments tétraédriques générés automatiquement. On peut
alors imaginer intégrer des défauts de différente taille en gardant la même surface extérieure. On
peut tout aussi imaginer modifier la forme de la surface extérieure et la remplacer par une forme
parallélépipédique comme nous l’avons déjà évoqué et dans le but de traiter des fissures
débouchantes.
Figure 111 : maillage d’une fissure circulaire (jaune) dans une sphère de maillage libre (vert)
Dans le cas présenté ici, le défaut est intégré dans un modèle tridimensionnel de cordon de soudure
(voir Figure 112) au moyen d’un contact collant. L’intérêt du contact collant a déjà été montré
auparavant et nous allons nous étendre sur le moyen d’intégrer ce défaut dans toute structure.
- 126 -
Zone de non pénétration Coupe du Cordon de Zone de

de la soudure défaut soudure décollement
Figure 112 : intégration d’un défaut dans une structure mécano-soudée
La sphère est considérée par
• La taille et le type de défaut intégré en son sein

• La surface de contact avec le reste du maillage
• Son orientation
• Sa taille
L’intérêt d’utiliser une sphère est de pouvoir conserver le même maillage auquel on peut effectuer
une rotation de manière à orienter la fissure. De plus, on peut la déplacer où on le désire dans le
maillage en effectuant une simple translation. De plus il est aussi aisé de réaliser une homothétie de
ce maillage que l’on pourrait qualifier d’ « unitaire » afin de modifier la taille du défaut. Ceci est
plus commode avec l’utilisation du zoom structural pour imposer les déplacements du modèle dit
global à la surface extérieure de la sphère contenant le défaut, avec les limites que l’on connaît dans
l’utilisation de cette technique.
La figure suivante (Figure 113) présente l’état de contraintes au voisinage de la pointe de la fissure.
Figure 113 : vue en coupe de l’état des contraintes à gauche. Utilisation d’un maillage en pointe de fissure
rectangulaire au milieu et triangulaire à droite
- 127 -
Deux types de maillage ont été considérés : maillage de type rayonnant avec des éléments briques
dégénérés en prisme en pointe de fissure d’une part, et des éléments briques non dégénérés, plus
proches des éléments de référence, d’autre part. Nous avons vu, au travers des exemples précédents
la validité du maillage rayonnant. Il s’avère que dans le cas que nous considérons actuellement, le
type de maillage choisi donne des résultats forts perturbés (voir Figure 114) alors qu’un maillage
rectangulaire (de type quadrangle) avec les nœuds milieux de pointe non déplacés au quart de
l’élément donne des résultats continus le long de la fissure. On voit ici que l’écart du maillage
triangle par rapport au quadrangle est de l’ordre de 100 % au maximum alors que le minimum est à
50 % d’écart. Les éléments de pointe de fissure sont particulièrement déformés vu qu’ils sont
dégénérés ce qui peut avoir une influence sur l’intégrale J calculée sur le premier contour. Mais la
différence constatée étant observable pour tous les contours, on peut ici invoquer un problème de
tolérance, la taille du défaut étant du millimètre, alors que la taille de la structure globale est plus
proche du mètre.
Le problème rencontré ici montre que la détermination du facteur d’intensité de contrainte via des
logiciels « boîtes noires » n’est pas aisé et qu’il peut dépendre de paramètres que l’utilisateur ne
maîtrise pas, en particulier dans les cas où il utilise l’outil à sa limite de validité. Le maillage réalisé
en briques quadratiques non dégénérées (nommé de type quadrangle) donne des résultats
suffisamment précis pour aborder un cas élastique. Les résultats sont présentés dans la Figure 115.
L’influence des nœuds les plus proches de la pointe de fissure que l’on place au quart de l’élément
afin d’approcher le champ de la solution de Westergaard n’est pas évident comme nous le montre la
Figure 116, le maillage étant suffisamment fin et le contour où sont relevés les champs de
déformation et de contrainte étant suffisamment loin de la pointe de la fissure.
Enfin la Figure 117 illustre l’influence d’une rotation du défaut de 90°, celui-ci n’étant plus vertical
mais horizontal. On peut alors imaginer une demi-sphère comme défaut pouvant être placé pour
prendre en compte une fissure semi-circulaire ou plus généralement semi-elliptique débouchante.
facteur d'intensité de
KI quadrangle nœud milieu
contrainte en
MPa.m^0.5 KI triangle
3.50E-04
3.00E-04
2.50E-04
2.00E-04
angle (°)
1.50E-04
1.00E-04
5.00E-05
0.00E+00
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Figure 114 : évolution du facteur d’intensité de contrainte : comparaison maillage triangle / quadrangle
- 128 -
facteur d'intensité de KI quadrangle nœud milieu

contrainte en KII quadrangle nœud milieu
MPa.m^0.5
KIII quadrangle nœud milieu
2.00E-04
1.50E-04
1.00E-04
5.00E-05
0.00E+00 angle (°)

0 50 100 150 200 250 300 350 400
-5.00E-05
-1.00E-04
-1.50E-04
-2.00E-04
-2.50E-04
Figure 115 : évolution du facteur d’intensité de contrainte en fonction de l’angle
facteur d'intensité de
KI quadrangle nœud milieu
contrainte en
MPa.m^0.5 KI quadrangle nœud quart
1.55E-04
1.50E-04
1.45E-04
1.40E-04
1.35E-04
angle (°)
1.30E-04
1.25E-04
1.20E-04
1.15E-04
1.10E-04
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Figure 116 : évolution du facteur d’intensité de contrainte : influence des éléments de pointe
facteur d'intensité de KI quadrangle nœud quart

contrainte en KII quadrangle nœud quart
MPa.m^0.5
KIII quadrangle nœud quart
2.50E-04 KI quadrangle nœud quart
2.00E-04 KII quadrangle nœud quart
KIII quadrangle nœud quart
1.50E-04
1.00E-04
5.00E-05
0.00E+00 angle (°)
-5.00E-05 0 50 100 150 200 250 300 350 400
-1.00E-04
-1.50E-04
-2.00E-04
-2.50E-04
Figure 117 : évolution du facteur d’intensité de contrainte : en trait plein : position initiale du défaut, en trait
pointillé : rotation de 90° du défaut
- 129 -
C.1.6 Conclusion sur l’utilisation de la boîte à fissure
Les « Line Spring » et les déplacements des nœuds du voisinage (illustré dans la Figure 118) sont
essentiellement utilisés pour :
• intégrer la souplesse de la fissure dans le modèle global de la structure.

• calculer la propagation de la fissure dans l’épaisseur des coques
• calculer le rechargement des nœuds au cours de la propagation pour prendre en compte la
propagation de fissure en multi-amorçage
• piloter la Boîte à Fissure afin de calculer le FIC dans le cas de fissures non traversantes.
Ceci est illustré au travers de la partie supérieure de la Figure 119. La généralisation de cette
méthodologie à des géométries complexes (avec ici le cas particulier des joints soudés) est illustrée
dans la partie inférieure de la Figure 119. Plusieurs techniques peuvent être utilisées et ont été
utilisées dans le cas de la maquette (voir application dans le paragraphe D.1) :
• Pour calculer la contrainte locale en pied de cordon de soudure : on utilise une matrice de
passage Kt entre les contraintes dans le modèle global et les contraintes dans le modèle
local. Dans ce cas, cette matrice n’évolue pas au cours de la fissuration. L’utilisation d’un
zoom (2D ou 3D), piloté directement par les nœuds du modèle global est une technique
permettant de calculer la contrainte locale au cours de la fissuration (voir le paragraphe
D.1.8.3 pour une intégration aisée par superposition)
• Pour calculer les facteurs d’intensité de contrainte : on peut utiliser une BAF de dimension
étendue et englobant le cordon de soudure pour traiter des fissures traversantes. Pour les
fisures non traversantes, on peut corriger le FIC obtenu grâce aux coefficients de Tada avec
une fonction Kg(a), a étant la profondeur de la fissure, traduisant l’influence la macro-
géométrie du cordon de soudure sur le FIC.
1 2
I
3 4
Nœud voisin 2
Nœud voisin 1
Nœud de la fissure
Figure 118 : définition du noeud voisin
- 130 -
: zoom 2D : zoom 3D
Figure 119 : calcul des contraintes ou des FIC
- 131 -
SECTION 2
Prévision de la direction des fissures

elliptiques
•

traversantes
Cas élasticité
linéaire
Modélisation
MEF
Cas plasticité
Modèle
Dugdale
Figure 120 : organigramme de développement de modèles : Prévision de la direction des

fissures
- 132 -
Détermination du chemin de fissuration
C.2 Détermination du chemin de fissuration
C.2.1 Généralités
Différentes méthodologies peuvent être utilisées pour déterminer le chemin de fissuration. Celui-ci
dépend d’une part de la géométrie et d’autre part du type de sollicitation appliqué à la structure.
Dans le cas des structures soudées, les joints soudés induisent des singularités géométriques qui
provoquent un multi-amorçage de fissures de fatigue le long du cordon de soudure définissant
généralement le chemin de fissuration. Dans le cas où la fissure s’éloigne d’un cordon de soudure, il
est nécessaire de déterminer un critère permettant de justifier du chemin de fissuration. La Figure
121 montre la fissuration de l’intérieur d’un véhicule au niveau d’un palier de transmission des
efforts de mobilité. L’effort est appliqué à l’extérieur de la caisse, représenté sur la Figure 121. On
vérifie que la fissuration se produit au pied de cordon de soudure. Une manière de prévoir la zone
d’amorçage de la fissure et d’apprécier la direction qu’elle prend (Figure 122) est de calculer
l’endommagement de la structure (Figure 123). On y retrouve en noir les zones d’endommagement
maximal, dont la concentration se localise le long du cordon de soudure sur la partie gauche de la
jonction soudée entre le palier et la caisse.
FX* FZ*
Figure 121 : maillage et point d’application des efforts
Figure 122 : fissure de fatigue dans une structure mécano-soudée
- 133 -
Figure 123 : localisation d’endommagement (zones noires les plus endommagées)
Deux méthodes ont été mises en place pour déterminer la direction que prend, d’une façon générale,
une fissure. Tout d’abord, une méthodologie simple sur la base des directions des contraintes
principales de traction est utilisée. Cette méthode est valable lorsqu’on identifie un chargement
simple prépondérant mais dans le cas de chargements plus complexes, il serait nécessaire de réaliser
un comptage des cycles de contraintes principales associé à leur direction de manière à établir un
critère permettant de statuer sur la direction de la fissure.
Elle est ensuite comparée à une méthodologie plus précise basée sur des remaillages incrémentaux
au moyen d’une boîte à fissure. Ceci est valable pou
C.2.2 Méthode simplifiée
C.2.2.1 Principe
Nous avons vu dans la section théorique (B.1), que les fissures s’amorcent principalement selon des
critères de cisaillement (stade I). Lorsque la fissure est détectée, sa taille est relativement importante
par rapport à la taille de la zone plastifiée : nous sommes dans le stade II de propagation. A ce
niveau, ce sont les contraintes d’ouverture (de traction) qui régissent la propagation de la fissure.
Dans le cas élastique, étendu à la plasticité confinée, la fissure se propage selon la direction
perpendiculaire à la direction des contraintes principales maximales de traction. Cette direction
minimise l’énergie nécessaire à la propagation de la fissure : la fissure se place en mode I [PO03].
C.2.2.2 Application à une éprouvette
Nous avons comparé des calculs basés sur les contraintes principales (sous ABAQUS) avec des
calculs très fins incrémentaux (résultats de CASTEM 2000), simulant la propagation de la fissure
(ces méthodes seront présentées dans la section suivante). Pour cela, l’éprouvette de Tohgo & Ishii
[TI92] est considérée. C’est une éprouvette fissurée soumise à une combinaison de flexion et
d’effort tranchant. Cinq chargements sont considérés (voir Figure 124), pour lesquels la fissure est,
soit en mode I pur (éprouvette A), soit en mode II pur (éprouvette E), soit en mode mixte
(éprouvettes B à D). Les rapports KI/KII pour les différentes éprouvettes sont reportés dans le
Tableau 10.
- 134 -
Tableau 10 : rapports KI/KII
Eprouvette rapport KI/KII

A Infini (mode I pur)
B 3.3
C 2
D 1
E 0 (mode II pur)
Figure 124 : Dimensions et conditions aux limites
Figure 125 : Résultats des contraintes principales maximales sur l’éprouvette B
Figure 126 : Résultats de fissuration : éprouvette B méthode incrémentale
- 135 -
La Figure 126 représente les résultats issus d’un calcul incrémental raffiné (Figure 126), non
compatible avec des préoccupations industrielles, car difficile à mettre en œuvre, itératif, et manuel.
Un des résultats de la méthode simplifiée est présenté dans la Figure 127. Les flèches représentent
la direction de la fissure, estimée à partir des directions des contraintes principales de traction.
Figure 127 : zoom sur la fissure : contraintes principales de traction (en rouge) pour les différentes éprouvettes
PAP2
Angle G
Angle D PAP1
Figure 128 : définition des critères de mesure d’angle de bifurcation
Trois critères sont considérés, voir Figure 127 et Figure 128 [LM03]:
Pour la simulation incrémentale deux valeurs sont relevées : La première PAP1 correspond à
la direction initiale de la fissure. Il est intéressant de noter que cette valeur correspond à
l’angle que prend la fissure pendant les 8 premiers millimètres de fissuration. La seconde
PAP2 correspond à l’angle global que prend la fissure au bout de 16 millimètres de
fissuration.
Pour l’approche simplifiée, on mesure les angles pour les deux éléments en pointe de fissure
(élément de gauche donnant l’angle G et élément de droite donnant l’angle D).
Pour l’approche simplifiée, on estime globalement, sur une dizaine d’éléments la droite qui
permet de maximiser les contraintes circonférentielles.
Tableau 11 : résultats du calcul des angles (en degrés)
Poutres Rapport 1.Calcul pas à pas : 2.Contrainte ouverture 3.Contrainte

KI/KII PAP1 PAP2 maximale : angle initial ouverture maximale
ANGLE G ANGLE D Estimation globale
BEAM A infini 90 90 90 90 90
BEAM B 3.2 60.88 65 65 71,6 60
BEAM C 2 49.81 57 51 69.45 50
BEAM D 1 37.88 43 46.5 63.44 45
BEAM E 0 19.20 20 27 58 25
- 136 -
Il en résulte que les directions prévues (Tableau 11) par la méthode simple sont en accord avec les
méthodes raffinées, tant que le mode II de cisaillement ne domine pas (lorsque KII>KI). Citons par
exemple l’éprouvette B, soumise à un effort de flexion 3 points. Le calcul incrémental et la
méthodologie simplifiée donnent des angles voisins de 60° de bifurcation par rapport à
l’horizontale. Cette dernière méthode n’est par contre valable que lorsque la rigidité de la structure
n’est pas modifiée de façon importante. Suivant le Tableau 12, la méthode du maximum des
contraintes principales de traction est valable quand le rapport KI /KII est supérieur à 2.Au delà,
l’estimation de la direction de la fissuration par la méthode des contraintes principales de traction
est moins précise mais acceptable industriellement.
Concernant la direction des deux éléments en pointe, l’élément de gauche conduit à des résultats
très différents de ceux obtenus par l’élément de droite. Une meilleure approche consiste alors à
considérer un plus grand nombre d’éléments au voisinage de la pointe : c’est l’estimation globale.
Cette méthode n’est certes pas très précise lorsque le mode II domine, mais elle permet d’apprécier
globalement la direction de la fissure.
Tableau 12 : écart entre la méthode simplifiée et la méthode incrémentale
Poutres Rapport Calcul pas à Contrainte ouverture Calcul pas à Contrainte ouverture
KI/KII pas :PAP1 maximale : pas :PAP2 maximale
angle initial Estimation globale
écart % écart %
BEAM A infini 90 0 90 0
BEAM B 3.3 61 6.5 65 8
BEAM C 2 50 2.5 57 12
BEAM D 1 38 22 43 5
BEAM E 0 19 40 20 25
C.2.2.3 Cas d’un assemblage en T
La Figure 129a représente une fissure dans un assemblage en T (cas étudié dans la section
suivante). La direction de la fissuration y est alors prédite par la méthode des contraintes principales
(Figure 129b) avec une excellente corrélation avec celle obtenue par la méthode incrémentale.
Figure 129 : fissure dans un assemblage en T : a) résultat méthode incrémentale [LR05a],

b) résultat méthode des contraintes principales
- 137 -
C.2.3 Prévision de la bifurcation en milieu élastique par propagation incrémentale
La méthode présentée précédemment n’est valable que lorsque la souplesse de la structure fissurée
n’affecte pas la direction de la propagation de la fissure. Si tel est le cas, il est nécessaire d’inclure
cette fissure dans la structure et de déterminer le chemin de fissuration de manière incrémentale.
C.2.3.1 But
Une méthodologie « industrielle » de calcul du chemin de fissuration est ici présentée en utilisant le
code ABAQUS. Le but est de réaliser un maillage en pointe de fissure peu coûteux mais
suffisamment fin pour calculer les grandeurs de la mécanique de la rupture, tout en limitant la taille
des éléments.
Au voisinage de la pointe de la fissure, les champs de contraintes sont déterminés par des analyses
dites asymptotiques. Elles permettent de prévoir le niveau de chargement critique conduisant à la
propagation de la fissure, et de déterminer l’angle de bifurcation. Mais ce champ présente un
gradient très important au voisinage de la pointe de la fissure, ce qui nécessite d’y mettre en place
un maillage d’éléments finis réguliers et fins. Ce maillage doit pouvoir se déplacer lorsque la fissure
se propage et évoluer de manière à optimiser le nombre d’éléments. Au-delà de la question des
critères de ruine ou de bifurcation il faut d’abord préciser les caractéristiques du maillage en pointe
de fissure et la méthodologie permettant son raccordement au reste du maillage.
C.2.3.2 Méthodologie [LR05b]
La méthodologie de la BAF est ici reprise. Nous avions vu qu’elle nécessite l’établissement d’une
transition entre le maillage local « BAF » (Boîte A Fissure) et le maillage global de la structure.
Trois zones sont alors considérées (voir Figure 130) :
• Zone (A): BAF (Figure 131) : Cette zone présente un maillage spécifique et régulier. A la
pointe de la fissure, la solution asymptotique domine. Dans le cas de calculs élastiques,
peu d’éléments sont nécessaires. La pointe de la fissure est modélisée au moyen
d’éléments quadratiques quadrangulaires dégénérés en triangles. De plus les nœuds
« milieux » des éléments de pointe sont placés au quart de l’élément de manière à
représenter un champ de déformation en r –0,5 (r : distance à la pointe de la fissure), ce qui
correspond au degré de singularité du champ asymptotique.
(B)
zone de transition
(A)
boîte à fissure
(C)
maillage initial
Figure 130 : Boîte à fissure dans un maillage (zones A, B et C)
- 138 -
Dans le cas de calculs élasto-plastiques, en raison de la représentativité du comportement

plastique, un nombre plus important d’éléments est nécessaire. Pour introduire une
singularité en r-1 dans le cas de matériaux parfaitement plastiques, les éléments
quadrangles à champ de déplacement quadratique sont aussi utilisés, mais les nœuds de la
pointe de la fissure peuvent se déplacer indépendamment et les nœuds « milieux » ne sont
pas déplacés au quart des éléments. Enfin, dans le cas des matériaux de type Ramberg-
Osgood, le dernier maillage considéré permet une bonne approximation du champ de
déformation en r -n/n+1 (n : coefficient d’écrouissage). Les nœuds déplacés au quart des
éléments peuvent être utilisés pour les valeurs faibles de n.
Figure 131 : BAF maillage fin (gauche) et BAF maillage grossier (droite)
• Zone (B): Zone de transition. C’est un maillage composé d’éléments triangulaires

optimisés linéaires pour des calculs purement élastiques ou quadratiques (dans des cas
plastiques ou pour une meilleure précision de calcul dans le cas élastique, les éléments
triangles linéaires ne sont pas recommandés). Ce maillage est obtenu en utilisant une
procédure de triangulation de Delaunay, développée dans NAG [NAG]. Ces éléments
permettent de connecter le maillage spécifique de la pointe de la fissure au reste du
modèle ABAQUS [ABAQUS] qui peut être bidimensionnel en déformations planes, en
contraintes planes ou tridimensionnel (coques).
• Zone (C): Maillage global. C’est un maillage quadrangulaire classique (ou triangulaire). Il
est à noter qu’il n’est pas nécessaire de remailler l’intégralité de la structure au cours de la
propagation de la fissure.
La technique de la BAF présentée utilise le code ABAQUS et consiste à :
• Mailler les trois zones (A), (B) et (C) pour la fissure initiale
• Réaliser un calcul par éléments finis pour déterminer l’angle de bifurcation
• Incrémenter la longueur de la fissure dans la direction déterminée précédemment
• Créer le maillage en pointe de fissure et le lier au reste de la structure
• Réaliser un nouveau calcul par éléments finis, et ainsi de suite.
- 139 -
Remarque sur la zone de transition:
La zone (B) fonctionne comme un contour autour de la pointe de la fissure qui se rapproche d’une
condensation statique du comportement de la structure à ce contour par le biais d’un maillage
intermédiaire. Cette technique est similaire à l’approche par équations intégrales de frontières, dans
laquelle le contour est ici remplacé par une zone de transition. [BX95].
Remarque sur les coques :
Dans le cas des coques, nous avons vu dans la section précédente qu’il n’était pas possible avec le
code ABAQUS de calculer directement l’intégrale de contour J en peau supérieure ou inférieure. La
technique de la boîte à fissure peut ici être mise à contribution. Le maillage de la fissure est alors
réalisé de la même manière que dans les cas bidimensionnels, mis à part lorsque la coque présente
une courbure. Un code de maillage automatique spécifique doit ainsi être utilisé dans le cas de
surfaces courbes. La BAF peut alors être pilotée par les nœuds voisins de la pointe de la fissure.
L’intérêt de la BAF est de pouvoir mailler grossièrement la fissure dans le modèle d’éléments
coques et ainsi de limite la taille des modèles. Reste le choix du critère de bifurcation, traité dans le
paragraphe suivant dans les cas bidimensionnels. Dans le cas des coques, le problème se pose
lorsque l’état de contrainte en peau supérieure et en peau inférieure sont distincts.
C.2.3.3 Les critères de bifurcation
Différents critères peuvent être utilisés pour déterminer le chemin de fissuration en mode mixte de
chargement, à savoir, le critère de la contrainte circonférentielle maximale σθθmax (Erdogan et Sih
[ES63]), le critère du maximum du taux de restitution d’énergie MERR (Palasniswamy et Knauss
[PK78]), le critère du minimum de la densité d’énergie de déformation (Sih [SI74]), le critère JII=0
(Pawliska et al. [PR93] ) ou KII=0 (Cotterell et Rice [CR80]) (JII est la partie de l’intégrale J
correspondant au mode II pur et KII est le facteur d’intensité de contraintes pour le mode II), le
CTOD, critère de l’ouverture des lèvres de la fissure (Sutton et al. [SD00]), et bien d’autres encore.
Dans le cas de matériaux élasto-plastiques, Li, Zhang, Recho [LZ04] ont développé un critère J-Mp.
Dans ce travail, nous nous limiterons tout d’abord aux critères élastiques.
Le critère de la contrainte circonférentielle maximale
Dans le cas élastique, le critère σθθmax est le plus communément utilisé. D’après ce critère la
direction de la propagation de la fissure est perpendiculaire à la direction du maximum des
contraintes circonférentielles. L’équation de la contrainte circonférentielle σθθ s’écrit (voir Figure
132) :
σ = 1  K ( cos θ + cos 3θ ) − 3K ( sin θ + sin 3θ ) (C.13)

θθ 4 2πr  I 2 2 II 2 2 
où r et θ sont les coordonnées polaires à la pointe de la fissure
- 140 -
Chargement
σθθ
σθθ
θ0
fissure
Figure 132 : définition de la contrainte circonférentielle
∂σ θθ
L’angle de bifurcation θ0 peut être obtenu lorsque = 0 , et après avoir calculé les facteurs
∂θ
d’intensité de contraintes KI et KII :
θ0 1 KI 1 KI 2
tan ( )= ( )± ( ) +8 (C.14)
2 4 K II 4 K II
Le critère du taux de restitution d’énergie MERR maximum
Le critère du taux de restitution d’énergie G maximum (MERR), est basé sur la notion de taux de
restitution d’énergie G déjà utilisée par Griffith.
Posons θ , l’angle de bifurcation et KI*(θ) et KII*(θ), les facteurs d’intensité de contrainte de la

branche bifurquée de longueur s → 0 (voir Figure 133).
θ
s
fissure
Figure 133 : critère MERR
KI*(θ) et KII*(θ) s’expriment en fonction de KI et KII par la relation suivante [AB80] :
 K I* (θ )  k11 k12   K I 
 * =   (C.15)
 K II (θ ) k 21 k 22   K II 
- 141 -
 k11 k12 
k ne dépend que de θ.
 21 k22 
On peut alors calculer G, par exemple en contraintes planes :
1  *2
K I (θ ) + K II* (θ )  (C.16)
2
G=
E 
L’angle de bifurcation s’obtient alors de deux manières équivalentes :
∂G
• =0
∂θ
• K II* (θ ) = 0
On retrouve ici le critère KII=0 que l’on utilisera aussi par la suite.
Les deux critères donnent des résultats assez proches. De nombreux essais expérimentaux [RE95]
ont été réalisés pour valider le critère de la contrainte circonférentielle maximale. Le graphique de
la Figure 134 représente des résultats d’essais réalisés sur du plexiglas [RE95].
θ en degrés
70 enveloppe des points
d'essais
60
critère de la contrainte
circonférentielle max
50
40
a
30
20
θ
10
0
0 20 40 60 80 100 120
a en degrés
Figure 134 : comparaison critère de la contrainte circonférentielle avec des essais expérimentaux
C.2.3.4 Comparaison BAF / maillage très raffiné
La technique de la BAF (maillage linéaire; boîte de 7 mm de côté) est comparée avec les résultats
[MZ03] obtenus à partir de maillages très fins de la pointe de la fissure (maillage d’éléments à
champ de déplacement quadratique, éléments inférieurs à 0.1 mm) (Figure 135). Les résultats
(Figure 136) montrent que la finesse du maillage du modèle avec BAF est suffisante.
De faibles différences apparaissent dans le cas du chargement à 30 ° et trahissent ici l’influence du

pas de propagation. Une étude complémentaire sur l’influence de la valeur de l’incrément de
- 142 -
propagation serait à considérer. L’incrément de propagation est arbitrairement fixé et égal à la taille
de la BAF.
Figure 135 : maillage très rafiné et maillage BAF
α=60°
α=30° α=90°
Figure 136 : comparaison KI BAF / maillage très raffiné
C.2.3.5 Comparaison BAF / résultats expérimentaux
Pour comparer les résultats dans le cas d’un alliage d’aluminium 7020, des essais expérimentaux
ont été réalisés en mode mixte sur une éprouvette CTS (Figure 137). Le système de mors permet de
réaliser des essais bi axiaux. Des essais de fatigue à R=0,5 et Pmax = 12 kN ont été réalisés. Les
trajets de fissuration expérimentaux et les simulations réalisées selon le critère des contraintes
circonférentielles maximales sont représentés dans la Figure 138.
- 143 -
Trous de
chargement
P
3 4 5 6
2
1 7
fissure
7' 1'
6' 2'
5' 4' 3'
Figure 137 : montage d’une éprouvette CTS
P
α=60° α=30°
P
60 ° 30°
-36°
-46°
Figure 138 : résultats expérimentaux et simulations pour deux angles de chargement : 60° (droite) et 30°
(gauche)
Quant aux résultats selon les deux méthodes exposées (contraintes circonférentielles maximales et
MERR) ils sont présentés sur la Figure 139. Ces résultats sont assez proches lorsque la fissure est
inférieure à 20mm. Il apparaît que l’angle est surestimé dans le cas du chargement à 30° : 51° par
simulation pour 46° expérimentalement et sous-estimé dans le cas du chargement à 60° : 31° par
simulation pour 29° par simulation. L’erreur se situe entre –10% et 20%, ce qui reste acceptable. Il
est à noter que, pour un matériau plus ductile, d’autres critères devraient être utilisés.
- 144 -
α=30°
chargement 30° α=60°
chargement 60°
40 40
30 30
20 20
MERR
10 10
Contraintes tangentielles max

0 0
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
résultats de fatigue
-10 -10
-20 -20
-30 -30
-40 -40
-50 -50
-60 -60
Figure 139 : résultats de fissuration pour les deux critères, comparaison avec les grandeurs expérimentales
(abscisse et ordonnée en mm)
C.2.3.6 Application à des configurations variées
Cet exemple montre la capacité de la BAF à s’adapter à différentes géométries. Il est important de
noter que seule la zone de transition est remaillée au cours du calcul. Dans cet exemple, la rigidité
en flexion de l’assemblage en T est affectée par la hauteur h de la semelle. Pour des valeurs faibles
de h, la composante de flexion est importante et la fissure bifurque de manière importante. Pour des
valeurs élevées de h, la rigidité de la semelle est telle que la fissure est presque dès le départ en
mode I. Les résultats de Bouchard [BB03], utilisant le critère des contraintes circonférentielles
maximales sont présentés dans la Figure 140. Les résultats de la BAF, utilisant le même critère de
bifurcation sont présentés dans la Figure 141. Il s’avère que les résultats diffèrent légèrement, cela
pouvant provenir des conditions aux limites. La bifurcation y est très sensible, en particulier pour
l’épaisseur h = 115 mm pour laquelle il existe un état limite correspondant au fait que la fissure peut
soit continuer sa progression à l’intérieur du socle de l’assemblage, soit tourner de manière à
rejoindre le second rayon de raccordement. La différence de rigidité entre les éléments
quadrangulaires et les éléments triangulaires pouvant être la cause des différences observées, un
essai numérique a été réalisé avec un maillage raffiné et similaire à celui réalisé par Bouchard. Il
montre la même tendance que la BAF, et rend compte de la différence observée qui est liée aux
conditions aux limites.
Fissure 5 mm
h = 315 mm h = 115 mm h = 15 mm
Figure 140 : éprouvette en T : résultats de fissuration pour 3 valeurs de h [BB03]
- 145 -
h = 15 mm h = 115 mm
Figure 141 : éprouvette en T : résultats BAF
Enfin une dernière réalisation (Figure 142) montre l’influence de trous (qui pourraient être
remplacés par des inclusions métallurgiques) sur la propagation de la fissure. Ce type de
configuration se retrouve principalement dans le cas des assemblages boulonnés ou rivetés.
Fissure 5 mm
Figure 142 : fissure dans une plaque trouée
C.2.3.7 Amélioration du critère de la contrainte circonférentielle maximale
a ) Principe
Généralement, le critère de la contrainte circonférentielle maximale permet de bien corréler les

résultats expérimentaux, lorsque le rapport KI/KII est supérieur à 1. Mais dans les cas où le KII
domine, les résultats divergent [LM03]. Le critère de la contrainte circonférentielle maximale utilisé
communément est basé sur le premier terme en 1/√r de l’expansion de Williams (C.17) [WI52]. Or le
second terme appelé contrainte T, « T-Stress » en anglais, n’est pas négligeable en mode mixte.
Ayatollahi, Aliha et Hassani [AA06] proposent de modifier le critère de la contrainte
circonférentielle maximale (MTS) et de l’étendre en intégrant la contrainte T (critère appelé
GMTS). Ils ont réalisé des essais et des calculs éléments finis sous ABAQUS pour montrer la
- 146 -
précision apportée par la prise en compte de ce second terme. Mais le problème suivant se pose lors
de la recherche de l’angle θ0 qui maximise la contrainte circonférentielle : la définition d’une
distance critique rc où calculer cette contrainte.
1 θ   θ  3 
σ θθ =
2.π .r
cos   ×  K I cos 2   − K II .sin (θ )  + T .sin 2 (θ ) + O r1/ 2
2  2 2
( ) (C.17)

L’angle θ0 est obtenu en maximisant l’expression précédente soit :
∂σ θθ θ 
∂θ  ( ) ( ( ) )
=  K I sin θ0 + K II 3.cos θ 0 − 1  − 16

T
3
( )
2.π .rc cos θ0 sin  0  = 0 (C.18)
 2 
θ =θ0
( ) ( ( ) )
On retrouve le terme  K I sin θ 0 + K II 3.cos θ0 − 1  utilisé classiquement, plus un terme faisant
 
intervenir la contrainte T et la distance critique rc.
A partir de la détermination de l’angleθ0, on peut calculer le KIc , en fonction des valeurs critiques
de KI, KII et T, notées KIf, KIIf et Tf.
θ   θ  3 
( )
K Ic = cos  0  .  K If cos 2  0  − K IIf sin θ0  + 2.π .rc .T f sin 2 θ 0 ( ) (C.19)
 2    2  2 
Soit en divisant par KIf :
K Ic θ   2  θ0  3 K IIf  Tf
= cos  0  . cos  − ( )
sin θ 0  + 2.π .rc . sin 2 θ 0 ( ) (C.20)
K If  2    2  2 K If  K If
K If K IIf K IIf K If
On peut donc calculer les rapports et = ×
K Ic K Ic K If K Ic
Cette méthodologie est appliquée sur une éprouvette demi-disque fissurée en mode mixte.
b ) Présentation des essais de validation
Ayatollahi, Aliha et Hassani [AA06] ont réalisé des essais sur des éprouvettes demi-disque fissurées
en PMMA (polyméthylmethacrylate). Ce matériau est couramment utilisé en mécanique de la
rupture, car il est relativement homogène et isotrope, sa rupture est le plus souvent fragile. Bon
marché et facile à usiner, il permet de réaliser un nombre important d’éprouvettes à moindre coût.
Enfin, sa nature transparente permet d’observer avec aisance la pointe de la fissure.
La géométrie de l’éprouvette utilisée est présentée dans la Figure 143. C’est un demi-disque
entaillé de rayon égal à 50 mm. La distance entre les deux appuis est de 43 mm. La fissure a une
longueur de 15 mm et l’épaisseur de l’éprouvette est de 5 mm. La fissure est inclinée d’un angle β
par rapport à l’axe vertical, suivant lequel est appliqué l’effort P. En faisant varier l’angle β entre 0°
et 50°, le rapport KI/KII évolue de ∞ (KI pur) à 0 (KII pur). Les essais ont permis d’obtenir, pour
- 147 -
chaque angle β, l’effort critique Pcr, et les grandeurs KIf et KIIf. KIc a été déterminé pour β=0 et vaut
2.13 MPa√m.
β
R
2.S
Figure 143 : géométrie et conditions aux limites de l’éprouvette demi-disque entaillé
c ) Calculs sous ABAQUS
La BAF avec remaillage a été mise à profit et permet de calculer à la fois KI, KII et T, pour les
différentes éprouvettes. La Figure 144 et la Figure 145 représentent les simulations de propagation
de fissure en utilisant le critère de la contrainte circonférentielle maximale.
Pointe de fissure
Figure 144 : direction de propagation, critère de la contrainte circonférentielle maximale, cas β = 10°
- 148 -
Pointe de fissure Pointe de fissure
Figure 145 : direction de propagation, critère de la contrainte circonférentielle maximale, cas β = 50°
La Figure 146 représente l’évolution de KI, KII et de la composante T pour les différentes valeurs de
β considérées. On voit ainsi que la fissure est en mode II pur pour β = 50°. La composante T croît
progressivement entre β = 10 et β = 50° où elle atteint son maximum et où son influence sera donc
maximale. Le Tableau 13 présente les angles de bifurcations calculés selon les deux critères MTS et
GMTS. La différence entre les valeurs calculées est faible (jusqu’à 7% en mode II pur). Ce n’est
donc pas au niveau de l’angle de bifurcation que l’on peut mesurer l’influence de la prise en compte
de la composante T. Pour calculer les valeurs critiques KIf et KIIf, représentées dans la Figure 147,
divisées par KIc, il est nécessaire de considérer une distance critique rc. D’après les auteurs des
essais, cette grandeur peut varier entre 0,05 mm et 0,2 mm. Ils ont considéré que la valeur de 0,065
mm permet de corréler au mieux les simulations avec les essais. Dans la Figure 147, les essais sont
comparés au critère MTS, GMTS avec rc = 0.065 mm et rc = 0.2 mm.
Il apparaît nettement que la prise en compte de la composante T permet de mieux calculer les
facteurs d’intensité de contrainte critiques, en particulier lorsque le mode II domine en pointe de
fissure. Avec rc = 0.065 mm et plus encore avec rc = 0.2 mm, on retrouve les résultats
expérimentaux mais, considérant la dispersion des résultats, il serait nécessaire de réaliser
davantage d’essais pour avoir une meilleure représentativité. Mais contrairement aux résultats
ABAQUS des auteurs de l’essai, les résultats ne sont pas plus proches des essais pour un angle β de
10°. La composante T n’a d’influence sur les facteurs d’intensité de contrainte critiques que pour
des angles β supérieurs à 30°.
Tableau 13 : angle de bifurcation prédit avec les critères MTS et GMTS
angle beta (°) 10 20 30 40 50

angle de GMTS 22 39 53 64 76
bifurcation (°) MTS 23 39 50 60 71
écart % -4.55 0.00 5.66 6.25 6.58
- 149 -
KI KII T-Stress fonction de l'angle Beta
0.15
KI KII T-Stress en MPa.mm^0.5 pour une charge de 20 N
0.1
0.05
KI
KII
T-STRESS
0
0 10 20 30 40 50 60
-0.05
-0.1
angle beta (°)
Figure 146 : évolution de KI, KII et T pour différents angles β
KIIF / KIC fonction de KIF/KIC
0.9
0.8
0.7 β=47° β=40°

0.6
β=50° β=30° Avec T-Stress rc=.065

0.5
|KIIF/KIC|
Avec T-Stress rc=.2
β=43° β=20° Sans T-Stress

essai
0.4
moyenne essai
0.3
β=10°
0.2
0.1
β=0°
0
-0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
-0.1
KIF/KIC
Figure 147 : évolution de KIIf/KIc en fonction de KIf/KIc
- 150 -
C.2.4 Prévision de la bifurcation en milieu elasto-plastique
C.2.4.1 L’approche élasto-plastique
Considérons une fissure dans un matériau élasto-plastique. Son angle de bifurcation résulte
d’une compétition entre d’une part la rupture fragile ( de type T pour « tensile » ), liée
essentiellement à la croissance puis à la coalescence de micro-fissures dans des plans
cristallographiques particuliers, d’autre part la rupture ductile (de type S pour « shear » ), suivant
des bandes de cisaillement, par croissance et coalescence de cupules. Le critère J-Mp a été
développé de manière à calculer l’angle de bifurcation ce qui revient à prévoir, selon les matériaux
et le chargement, le phénomène qui l’emporte, du clivage ou du cisaillement.
Dans le cas de fissures élasto-plastiques dans des chargements conduisant à la propagation d’une
fissure en mode mixte, Shih (1981) [SH74] montre que les champs de contraintes, de déformations
et de déplacements au voisinage de la pointe de la fissure sont dominés par la singularité HRR, et
sont caractérisés par deux paramètres, à savoir la valeur de l’intégrale de contour J et le paramètre
de mixité Mp (Mp variant de 0 à 1). Lorsque Mp vaut 0, nous sommes dans le cas du mode II pur, et,
pour Mp égal à 1, dans le cas du mode I pur. Une méthode numérique a été développée pour
déterminer ces deux paramètres dans le cas d’une fissure en mode mixte : Mp est défini comme suit :
2 −1 σ θθ (θ = 0)
M = lim tan
p
(C.21)
r →0 π σ rθ (θ = 0)
Des études expérimentales [RK73] montrent, que, pour un matériau à comportement élasto-
plastique, il existe une transition de rupture type T / type S. Cette transition est contrôlée par la
valeur critique du paramètre de mixité M cp qui peut être déterminé au moyen d’essais
expérimentaux en fonction des valeurs critiques de l’intégrale J en mode I et en mode II, JIC et JIIC
respectivement (JIC est obtenu à partir d’un essai de traction pur et JIIC à partir d’un essai en
cisaillement pur). Si le paramètre de mixité Mp pour un chargement donné, est supérieur à M cp , la
fissure se propage selon le mode I, c’est à dire selon le critère du maximum des contraintes
circonférentielles σθθmax qui est alors utilisé pour calculer l’angle de bifurcation. Dans le cas
inverse, si Mp est plus petit que M cp , la fissure se propage suivant une des bandes de cisaillement
(rupture de type S). L’angle de bifurcation peut alors être déduit à partir du critère des bandes
cisaillement [LZ04].
Note : en élasticité, Mp conduit à l’évaluation du rapport KI/KII et, par conséquent, l’angle de
bifurcation est aisément déterminé par l’équation C.14.
C.2.4.2 Le critère élasto-plastique
Le champ au voisinage de la pointe de la fissure est complètement déterminé par les deux
paramètres de rupture : intégrale J et Mp. Ceci, combiné avec le critère RKR (de Ritchie et al., 1973)
[RK73], donne le critère de transition TS, fonction de Mp.
Pour déterminer le critère TS dans l’hypothèse des déformations planes, pour un chargement en
mode mixte, nous devons définir un critère physique permettant de représenter les mécanismes de
fissuration dans les matériaux. Le critère proposé par Ritchie (1973), le critère RKR, suppose
qu’une fissure se propage en clivage si le maximum de la contrainte circonférentielle σmax est
supérieur à une valeur critique σc, déterminée une distance caractéristique rc de la pointe de la
- 151 -
fissure. Ce critère peut être, de plus, étendu à la rupture de type S, cisaillement. Dans ce cas, la
fissure se propage en cisaillement si le maximum de la contrainte de cisaillement est supérieur à une
valeur critique τc à une distance critique rc:
σ max ( r = rc ) ≥ σ c et τ max ( r = rc ) ≥ τ c (C.22)
A partir de ces deux conditions, le critère TS peut être défini tel que la rupture par clivage
domine si le rapport σ max / τ max à la distance critique rc de la pointe de la fissure est supérieur au
rapport σ c / τ c . Dans le cas contraire, la rupture est de type S :
σ max σc σ max σc
> ⇒ clivage et < ⇒ cisaillement (C.23)
τ max τc τ max τc
Bien que ces critères, basés sur l’approche RKR, soient physiquement admissibles, leur
application n’en est pas pour autant aisée, étant donné que les paramètres σc, τc et rc sont
particulièrement difficiles à obtenir. C’est pour cette raison, que nous préférons utiliser le critère J-
Mp qui permet une mise en œuvre plus facile des considérations physiques. Pour cela, il est
nécessaire de disposer de deux caractéristiques du matériau pouvant être obtenues au moyen
d’essais expérimentaux. A partir d’un essai de traction pur, et d’un essai de cisaillement pur, nous
pouvons déterminer les valeurs critiques de ténacité JIC et JIIC. Shih [SH74] a montré que, dans le
cas de matériaux respectant la loi d’écrouissage de Ramberg-Osgood, le champ asymptotique des
contraintes en pointe de fissure est donné par :
 EJ  n +1
σ ij = σ 0  σ% ij (θ , M )
p
2  (C.24)
 ασ 0 I n r 
où α est un paramètre « matériau », n est le coefficient d’écrouissage, σ0 est la limite

d’écoulement, In une constante. Les fonctions adimensionnelles σ~ ij ne dépendent que de l’angle θ et
du paramètre Mp.
Pour un mode mixte donné, les rapports σc/τc et σmax/τmax à la distance critique rc peuvent être
calculés selon la solution HRR généralisée. Le paramètre λ est défini pour écrire l’équation (C.23) en
fonction de JIC et de JIIC.
L’équation (C.23) devient alors:
λ > λc ⇒ clivage
(C.25)
λ < λc ⇒ cisaillement avec λc = J Ic / J IIc
( n +1)
 max σ% θθ  (I)
σ% rθ ( M = 0, θ = 0) 
p
λ =  θ
In
(C.26)
 m ax (σ% − σ% θθ ) 2 2
/ 4 + σ% rθ σ% θθ ( M = 1, θ = 0) 
p ( II )
In
 θ rr

La Figure 148 représente les variations de λ en fonction du paramètre Mp et du coefficient

d’écrouissage, n, du matériau. Il apparaît que λ est une fonction monotone de n. Par conséquent,
- 152 -
pour une valeur critique λc, on obtient une valeur critique M cp , ce qui permet d’écrire le critère de
transition TS sous la forme suivante :
M > Mc ⇒ clivage et M < M c ⇒ cisaillement
p p p p
(C.27)
λ 10
n= 1 1
n= 2
J Ic
n= 3 0,1 λc =
n= 5 J IIc
0,01
n= 7
0,001
n= 9
0,0001
n= 13
0,00001
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Mp
cisaillement clivage
M pc
Figure 148 : critère de transition TS
C.2.4.3 Mise en pratique du critère
Le but est de calculer le paramètre Mp en fonction des paramètres JI et JII. Pour cela, nous allons
e*
utiliser un paramètre de mixité M .
Sih a défini le paramètre de mixité Me dont la forme est la suivante, pour un matériau
élastique linéaire:
2 −1
 KI 
M = tan
e
  (C.28)
π  K II 
Ce paramètre reste applicable dans le cas de la plasticité confinée.
Lorsque la plasticité n’est plus confinée en pointe de fissure, il est nécessaire de définir un
e*
paramètre de mixité élastique M qui est équivalent à Me dans le cas élastique (ou en plasticité
confinée).
e* 2 −1 JI
M = tan (C.30)
π J II
e*
La relation entre M et Mp est portée sur la Figure 149 avec :
- 153 -
* 2 −1 I n( I )
M ==
P tan (C.31)
π I n( II )
L’équation 13 peut être calculée pour toute valeur de Mp ce qui donne le graphique Figure 149.
Mp
e*
M
Figure 149 : relation Mp / Me*
La procédure permettant de déterminer le mode de rupture peut donc s’exprimer suivant

l’organigramme de la Figure 150. Dans le cas où la fissure se propage en clivage, on utilise le
critère des contraintes circonférentielles maximales pour déterminer l’angle de bifurcation. Dans le
cas où la fissure se propage en cisaillement, elle suit une bande de cisaillement. A titre d’exemple,
les lignes de cisaillement sont représentées dans la Figure 151a pour un matériau ayant un
coefficient d’écrouissage n=3 et Mp=0.53. Il apparaît que ces lignes se resserrent selon des
directions privilégiées. L’angle de bifurcation est alors indiqué pour différentes valeurs de n et de
Mp dans la Figure 151b. Il apparaît une valeur de Mp (0.61) limitant deux domaines. Lorsque Mp est
inférieur à 0.61, la bande de cisaillement à 0° par rapport à l’axe de la fissure est favorisée. A
l’inverse, lorsque Mp est supérieur à 0.61, la bande de cisaillement à 45° est privilégiée.
- 154 -
Calcul par Calcul de 2 J *I

M *e = tan −1
éléments finis J*I et J*II π J * II
Comparaison de M p avec Mcp

J CI M*e → Mp
M cp ← λ C = II
JC
M p > Mcp M p < Mcp
Rupture par Rupture par

clivage cisaillement
Figure 150 : organigramme de détermination du type de rupture
angle de
bifurcation (°)
y
bande de
cisaillement 1
bande de
cisaillement 1
x bande de
cisaillement 2
bande de
cisaillement 2
bande de
cisaillement 3
Figure 151 a) lignes de cisaillement pour Mp=0.53, n=3 b) évolution de l’angle de bifurcation en
fonction de Mp et n
C.2.4.4 Application : poutre
Les éprouvettes (poutres) en flexion trois ou quatre points de Tohgo et Ishii [TI92] sont ici
considérées à nouveau, mais dans le cas d’un matériau plastique. Le matériau utilisé lors des essais
expérimentaux est l’aluminium 6061-T651 dont le coefficient d’écrouissage n est égal à 7. Les
résultats expérimentaux donnent les deux ténacités JIC = 14N/mm et JIIC = 46N/mm dont on déduit
le paramètre de mixité critique Mcp égal à 0.75. De plus, lors des essais, il apparaît que la fissure des
poutres A à C se propage en clivage alors que la fissure des poutres D et E se propage en
cisaillement.
- 155 -
De manière à obtenir le paramètre Mp, les deux intégrales J*I et J*II sont alors calculées (voir annexe
« l’intégrale de contour J ») par éléments finis pour les différentes éprouvettes. Mp est alors
comparé à Mcp pour déterminer l’angle de bifurcation (CLIVage ou CISaillement).
Les valeurs de Mp calculé pour les 5 poutres sont consignées dans le Tableau 14. Pour les poutres A
à C on obtient des valeurs supérieures à la valeur critique de 0,75 ce qui confirme la propagation en
clivage alors que pour les poutres D et E, Mp est inférieur à la valeur critique, ce qui implique une
propagation suivant les bandes de cisaillement. On peut remarquer que la valeur de Mp se stabilise
très rapidement autour de 0 (mode II pur) ou 1 (mode I pur). La poutre D a ceci de particulier que,
lorsqu’on suit une bande de cisaillement à 49°, les lèvres de la fissure sont en contact. Négliger le
contact conduit à des résultats erronés sur Mp puisque l’interpénétration des lèvres est considérée
comme de l’ouverture ce qui n’est pas physiquement correct. Pour introduire le contact, il serait
nécessaire d’inclure la pression exercée sur les lèvres de la fissure dans le calcul de l’intégrale J ce
qui complique son calcul et ce calcul n’a donc pas été réalisé dans ce travail. Les résultats des
propagations pour les différentes éprouvettes sont présentés dans la Figure 153 et la Figure 154.
Nous pouvons ici observer la différence de trajet de fissuration pour les poutres D et E, par rapport
aux résultats de la simulation de bifurcation en milieu élastique de la Figure 152 [LZ06].
Poutre A
Poutre C
Poutre D
Poutre B Poutre E
Figure 152 : bifurcation des fissures pour les différentes poutres : cas élastique avec BAF
Tableau 14 : calcul de l’angle de bifurcation pour les 5 poutres
poutre A poutre B poutre C poutre D poutre E
MP incrément 1 0.98 0.84 0.77 0.62 0.04

MP incrément 2 0.99 0.98 0.99 0.03 0.03
θ bifurcation (°) 0. –32.1 -40.5 49.4 -0.1
prédiction CLIV/CIS CLIV CLIV CLIV CIS CIS
- 156 -
poutre C
Figure 153 : propagation dans la poutre C pour un matériau plastique n=7 [
poutre D
poutre E
Figure 154 : propagation dans les poutres D et E pour un matériau plastique n=7
C.2.4.5 Limites : conditions de déformation plane
La principale limitation à l’utilisation du critère Mp est la condition de déformation plane qu’il est
nécessaire de respecter. Or cette condition n’est valable que lorsque l’épaisseur de l’éprouvette est
grande devant :
• la longueur de la fissure (condition A)

• la taille de la zone plastifiée (condition B)
Les essais réalisés pour déterminer la frontière entre la rupture fragile et la rupture ductile sont des
essais de traction monotone pour lesquels la condition B n’est valable que pour de faibles longueurs
de propagation. En effet dès que la fissure s’accroît, les contraintes sont telles que l’éprouvette se
plastifie globalement. De plus, la zone plastifiée est plus importante et correspond à la condition de
contrainte plane (voir annexe « compléments / zone plastifiée ») qu’en déformation plane (à cœur).
La condition de déformation plane n’est en théorie respectée que lorsque l’épaisseur de l’éprouvette
est importante par rapport à la zone plastifiée, mais la surface de l’éprouvette reste en contrainte
plane. Certains auteurs ont défini [SK96] un critère de confinement géométrique αg, quantifiant la
part de déformation plane par rapport à la contrainte plane. Tohgo & Ishii ont choisi une épaisseur
de 20 mm pour garantir cette condition de déformation plane.
- 157 -
Sur la base des essais de Aoki et al. [AK90], utilisant l’éprouvette CTS, des essais similaires ont été
réalisés par S. Ma [MZ03] pour différents rapports de mixité. L’épaisseur de l’éprouvette est de 8
mm et, selon les mesures expérimentales de Aoki et al, l’éprouvette est globalement en condition de
contrainte plane. Les résultats expérimentaux sont présentés sur la Figure 155 pour deux angles de
chargement (30° et 60°). Expérimentalement, il s’avère que l’on suit toujours les bandes de
glissement, même pour l’angle de 60° pour lequel Mp = 0,84 > MPc. L’angle initial pris par la fissure
est toujours de 40-45°, puis la fissure suit une bande de glissement à -90 à -110°. Par simulation
numérique, en considérant un incrément de fissuration initial à 45°, les zones plastifiées ont été
tracées, dans des conditions de contraintes planes pour les deux angles de chargement (voir Figure
156). On vérifie alors que les directions prises par la fissure sont les directions des bandes
plastifiées. La bande plastifiée favorisée est celle qui met la fissure en ouverture. La valeur de J
calculée pour une fissure à -90° – -110° étant supérieure au J calculé pour une fissure à +45°, on
retrouve que la bande de glissement à -90° – -110° est bien favorisée par rapport à la bande de
glissement à +45°.
Angle de 30° Angle de 60°
Figure 155 : résultats expérimentaux éprouvette CTS pour 30° et 60°
Angle de 30° Angle de 60°
Figure 156 : zones plastiques calculées par éléments finis
- 158 -
C.2.5 Conclusion
Le chemin de propagation de fissure peut être déterminé relativement simplement à l’aide des
contraintes principales. Dans le cas d’un comportement élastique, la fissure se propageant suivant le
mode I, la direction perpendiculaire aux contraintes principales de traction donne la direction
globale de la fissure, et ce d’autant plus précisément que le mode I domine. Dans le cas d’un
chargement cyclique, la direction de la fissuration est peu perturbée par la présence de la zone
plastifiée ; celle-ci étant confinée en pointe de fissure ; c’est le champ globalement élastique qui
impose ses déformations. La prise en compte de la composante T (deuxième terme du
développement de Williams de la contrainte asymptotique) n’offre pas un gain significatif sur la
direction de la bifurcation en élasticité linéaire mais permet de mieux appréhender les facteurs
d’intensité de contrainte critiques dans les cas où le mode II domine. Dans le cas où la zone
plastifiée n’est plus confinée en pointe de fissure, un calcul élasto-plastique est nécessaire.
L’utilisation d’un critère adapté tel J-Mp permet de prévoir la direction de la fissure dans un état de
déformation plane. Ce type de critère pourrait, par extension, être utilisé dans la simulation
incrémentale de la propagation de fissure par fatigue, lors de surcharges pour représenter plus
finement le chemin de la fissure (voir C.3.4).
- 159 -
SECTION 3
Prise en compte du chargement variable

elliptiques
•

traversantes
Cas élasticité
linéaire
Modélisation
MEF
Cas plasticité
Modèle
Dugdale
Figure 157 : organigramme de développement de modèles : Prise en compte du chargement

variable
- 160 -
C.3 Prise en compte du chargement variable
C.3.1 Qu’est ce que le Kouv ?
C.3.1.1 Origine du Kouv
Les premières lois de fissuration étaient plus ou moins basées sur la théorie de la mécanique de la
rupture. En 1957, Paris émit l’idée de relier la vitesse de propagation de fissures au facteur
d’intensité élastique de contrainte à la pointe de la fissure K . Mais il a fallu attendre 1959 afin de
disposer des équipements nécessaires pour appliquer la méthode et vérifier qu’elle est valable dans
une large gamme de vitesses de fissuration. Elle s’est alors imposée et reste encore valable de nos
da m
jours. Elle s’exprime sous la forme suivante : = C. ( ∆K )
dN
K
Kmax
∆K
t
Kmin
Figure 158 : définition d’un cycle
a est la longueur de la fissure. N représente le nombre de cycles de chargement appliqué, da est la

dN
vitesse de propagation de la fissure, ∆K est la variation du facteur d’intensité de contraintes pour le
cycle de chargement considéré (voir Figure 158 pour la définition d’un cycle de chargement), et
enfin C et m sont des paramètres qui dépendent de la qualité du matériau dans lequel se propage la
fissure. Cette loi, très simple, est de plus linéaire dans une échelle bi logarithmique. Elle a par la
suite été enrichie de manière à y inclure des phénomènes plus complexes telle le phénomène de
fermeture de fissure observée par Elber pour lequel la variation du facteur d’intensité de contraintes
est amputée d’une part destinée à ouvrir la fissure :
∆Keff=Kmax-Kfermeture & da =C.(∆Keff )m (C.32)

dN
Kfermeture est le seuil en deçà duquel la fissure ne se propage pas. Ce seuil peut aussi être appelé Kouv
ou Kouverture.
C.3.1.2 Phénoménologie du Kouv
Les principaux arguments phénoménologiques, actuellement mis en lumière et permettant

d’expliquer la présence d’un seuil de fissuration sont les suivants :
• L’émoussement plastique en pointe de fissure [CH59],
• Les contraintes résiduelles de compression en front de fissure [SB62],
• La fermeture de fissure induite par plasticité [EL70],
• La fermeture de fissure induite par oxydation [PA62],
• L’écrouissage cyclique du matériau au fond de la fissure [JO73],
- 161 -
• La bifurcation de fissure [SC74],

• La fermeture de fissure induite par rugosité [MI81],
Une représentation de la localisation de ces différents phénomènes est schématisée sur le graphique
suivant (Figure 159):
Bifurcation
Corrosion Contraintes
résiduelles
Rugosité
Ecrouissage
Ecoulement
plastique Emoussement
Phénomènes en aval Phénomènes en amont

Figure 159 : Localisation des différents phénomènes provoquant une perturbation de la propagation de fissure.
Mais tous ces phénomènes ne sont pas d’importance équivalente. Les contraintes résiduelles en
fond de fissure (pour les phénomènes en amont), et la rugosité (pour les phénomènes en aval), sont
de nos jours considérées comme les deux phénomènes majeurs.
C.3.1.3 Kouv : intérêt
L’intérêt de la notion du concept Kouv, est d’obtenir une loi de propagation centrée sur une seule
courbe (Figure 160 b) à partir de courbes de propagation pour différents rapports de charge (Figure
160 a). Ce seuil traduit ici l’effectivité du cycle. Il apparaît seulement lié à la nature du matériau.
a) b)
da/dN (m/cycle)
da/dN (m/cycle)
∆K (MPa.m1/2) ∆Keff (MPa.m1/2)
Figure 160 : Evolutions de la propagation de fissure par fatigue pour l’alliage l’aluminium 2024-T351 en
fonction de a) ∆K et b) ∆Keff [DA2002]
Pour différents matériaux, la Figure 161 donne l’évolution du Kouv en fonction de ∆K. Il s’avère que
pour les matériaux en acier en alliage d’aluminium considérés, le niveau d’ouverture est constant en
fonction de l’étendue du facteur d’intensité de contrainte.
- 162 -
Kouv
Kouv
Kouv
Figure 161 : évolution du Kouv en fonction de ∆K [DA2002], [BL85]
C.3.1.4 Définition du seuil de fissuration
La Figure 162, tirée des travaux de Darcis [DA02] permet de comprendre la notion de seuil de
propagation et son lien avec le Kouv. Cette modélisation d’efficacité de la variation du facteur
d’intensité de contrainte permet d’expliquer pourquoi la Kouv apparaît comme une constante en
fonction du rapport de charge pour les différents matériaux de la Figure 161 alors que de nombreux
auteurs considèrent que le seuil de propagation ∆Kth varie en fonction du rapport de charge. Le seuil
est lié au Kouv par la formule suivante :
∆K th = (1 − R ).K ouv (C.33)
Ce que l’on définit par ∆KT dans la Figure 162 est une variation intrinsèque d’intensité de contrainte
au seuil et est constante pour tout rapport de charge. Darcis dit de cette grandeur que c’est « …
l’amplitude en dessous de laquelle l’élément de matière, au front de la fissure, est soumis
uniquement à des cycles de contrainte élastiques […] ∆KT est pour le corps fissuré ce qu’est la
limite élastique pour un corps non fissuré »
Figure 162 : définition du seuil de fissuration en fonction du rapport de charge [DA02]
- 163 -
C.3.1.5 Facteurs liés pouvant expliquer le Kouv
Les facteurs principaux pouvant expliquer phénoménologiquement le Kouv sont les suivants :
a ) Les contraintes résiduelles
Pour que la fissure se propage, il faut que l’énergie dont elle dispose pour s’ouvrir soit supérieure à
l’énergie emmagasinée par la matière déformée plastiquement par les avancées précédentes de la
fissure. La fissure doit donc avoir une force d’ouverture supérieure aux forces de fermeture
exercées par les contraintes résiduelles de compression pour pouvoir se propager.
La pointe de la fissure se décompose en différentes zones. En plasticité confinée, la matière
éloignée de la fissure se déforme selon un comportement élastique. Au voisinage de la pointe de la
fissure, la matière subit un état de déformation plastique. La déformation plastique est imposée par
le champ globalement élastique. La matière en pointe de fissure se déforme donc plastiquement lors
de la charge et son volume augmente. A la décharge, le matériau écrouit en pointe de fissure ne peut
revenir à l’état initial imposé par le reste du matériau, et se retrouve donc en compression. Ceci est
illustré au travers de la Figure 163 [DA02].
F rBm
rBc
m
N rpic
F
c
rpic
Contraintes
N résiduelles de
compression
F
Figure 163 : graphique récapitulatif de l’avancée d’une fissure suite à une surcharge [DA02]
b ) La rugosité
Les lèvres de la fissure ne sont pas rectilignes et possèdent des aspérités. Lorsque les deux lèvres
entrent en contact, une partie de l’énergie pouvant faire propager la fissure est absorbée par ce
contact et est restituée au milieu extérieur sous forme de chaleur. Cette élévation locale de la
- 164 -
température peut même entraîner un point de soudure entre les deux lèvres de la fissure. La rugosité
fut historiquement la cause du phénomène de fermeture de fissure (thèse étayée par Elber) mais elle
a laissé sa place aux contraintes résiduelles, plus à même d’expliquer les différents comportements
des fissures lors des chargements variables.
C.3.1.6 Comment mesurer le seuil de propagation de fissure Kouv ?
Trois méthodes peuvent être utilisées pour la mesure du seuil de propagation d’une fissure :
• Une méthode basée sur la détection de l’ouverture globale de la fissure (COD)

• Une méthode basée sur la détection de l’ouverture la fissure en pointe (CTOD)
• Une méthode basée la détection de l’avancée de la fissuration (CPLM)
a ) Méthode COD
Pour les mesures de COD (Crack Opening Displacement) les différentes possibilités sont les
suivantes :
• Coller des jauges de déformations sur les côtés ou l’arrière de l’éprouvette.

• Positionner un capteur de déplacement sur l’avant de l’éprouvette.
Dans les cas des jauges de déformations, si elles sont placées sur le côté de l’éprouvette, elles
donneront les déplacements de surface et retranscriront donc un état de contrainte plane. Une jauge
située sur la face arrière de l’éprouvette verra, quant à elle, un état global mixte de déformation et
de contrainte plane.
Capteur de déplacement
Jauge de déformation
Figure 164 : graphique explicatif de la position des jauges et du capteur de déplacement [MIa]
b ) Méthode CTOD
Pour les mesures de CTOD, une seule position de mesure est utilisée. Il s’agit de positionner un
capteur de déplacement sur le coté de l’éprouvette. Les deux points utilisés pour réaliser la mesure
sont espacés de 2,5mm de part et d’autre de la fissure.
Figure 165 : graphique explicatif de la position du capteur [LA92]
- 165 -
Dans les deux cas de capteur, COD ou CTOD, l’étape suivant l’acquisition des mesures, est la
détermination de Pouv, niveau de chargement à partir duquel la fissure est ouverte. On obtient ainsi
des courbes charge-ouverture dont un exemple est donné dans la Figure 166 [BE79]
Entre Pmin et Pouv, on observe une évolution rapide de la pente de la tangente au cycle charge-
ouverture. Or, cette pente est caractéristique de la rigidité de l’éprouvette fissurée; son évolution,
due aux contraintes résiduelles de compression qui existent au voisinage de la pointe de la fissure,
indique que la longueur apparente de la fissure change au cours du chargement.
La charge Pouv est définie par le point inférieur de la partie linéaire du cycle, à la montée en charge.
Entre Pouv et Pel, la pente du cycle P-δ’ est constante; elle est caractéristique de la rigidité d’une
éprouvette dont la longueur de fissure apparente est égale à celle de la fissure réelle.
Au dessus du point Pel, on observe un changement de rigidité dans le sens d’une diminution de la
complaisance de l’éprouvette, ce qui correspond à un émoussement de la pointe de la fissure.
Figure 166 : cycle charge-ouverture P-δ et P-δ’ où δ’=δ-αP [BE79]
c) Méthode CPLM
Lang et Marci sont à l’origine d’une méthode expérimentale appelée "méthode CPLM" (CPLM :
Crack Propagation Load Measurement). Elle est illustrée dans la Figure 167. Cette méthode a
d’abord été introduite par Marci dès 1979, et a été ensuite développée dans les années 1990 [LA00].
La méthode CPLM consiste à évaluer la valeur du facteur d’intensité de contraintes à partir de
laquelle la propagation de fissure redémarre, ce seuil est noté KPR. La figure suivante montre la
démarche permettant de déterminer KPR après une surcharge consécutive à un chargement à
amplitude constante (entre Kmax,i et Kmin,i).
- 166 -
Surcharge
Propagation de
fissure
Kmax,i
KPR Kmax,k
Kmax,k-1 ∆K T ∆Keff
pas de
propagation
δ
Kmin,i
∆K B
Figure 167 : Méthode expérimentale CPLM (Crack Propagation Load Measurement) permettant de déterminer
KPR.[LA00]
Après l’application d’une surcharge, l’éprouvette testée est chargée avec des cycles de faible
amplitude, ∆KB, très inférieure au seuil KPR escompté. ∆KB doit être plus grand que ∆KT, seuil
intrinsèque au matériau. Si la fissure ne propage pas, la valeur moyenne du chargement de base ∆KB
est augmentée d’un petit accroissement δ. Ici, le terme "propagation" signifie que le taux de
propagation est plus grand que 10-7 mm/cycles, la vitesse du seuil de non-propagation. Ensuite,
l’éprouvette est de nouveau chargée avec une amplitude de ∆KB, mais avec une contrainte moyenne
de chargement plus élevée afin de déterminer si la fissure se propage à ce niveau. Si la fissure ne se
propage pas, la contrainte moyenne de chargement est encore augmentée de δ. Cette procédure est
répétée jusqu’à ce que la fissure se propage, nous avons alors Kmax > KPR + ∆KT. Ensuite, KPR est
facilement obtenu par :
K PR =
(K max,k + K max,k −1 ) − ∆K (C.34)
T
2
Le chargement cyclique est réalisé pour un maximum de 107 cycles, afin de voir s’il y a une
quelconque détection de la propagation de fissure, sinon, Kmax est augmenté. Lang et Marci ont
constaté, pour plusieurs essais sur une éprouvette soumise à un même chargement, qu’il faut
augmenter Kmax jusqu’à un niveau identique de KPR avant que la fissure ne recommence à se
propager.
La qualité de ces essais, ainsi que la robustesse de cette méthode, permettent d’obtenir une très
bonne redondance des points de mesures de KPR pour un même chargement.
- 167 -
C.3.2 Bibliographie : Le Kouv , constatations expérimentales
Les paramètres ayant une importance sur le seuil de fissuration Kouv sont principalement les
suivants :
• Le chargement et son histoire
• Les caractéristiques du matériau et l’état de contrainte (déformation ou contrainte plane)
C.3.2.1 Effet du chargement
Les effets du chargement à amplitude variable sur la propagation de fissure peuvent être découpés
en trois catégories principales:
- Les surcharges.
- Les sous-charges.
- Les chargements aléatoires (succession de surcharges et de sous-charges).
a ) Effet d’une surcharge
L’application d’une surcharge pendant un chargement à amplitude constante est le cas le plus
simple d’interaction de chargement. Les surcharges sont connues pour avoir un effet de retard à la
propagation de la fissure. Cet effet dépend de plusieurs facteurs, en particulier des propriétés
d’écoulement du matériau, du glissement inter ou intra granulaire et de la microstructure.
Quelques observations générales sont récapitulées ci-après:
• Les surcharges produisent un ralentissement de la cinétique de la fissuration (voir Figure

168).
Longueur de fissure
K Kpic Surcharge
Kmax Cycles de
retard
∆K
Nombre de cycles
ND
Kmin
K pic Nombre de cycles
R pic =
K max ND
da/dN Accélération
initiale Rpic
constant
Délai de
retard
Longueur de fissure ∆K
Figure 168 : Illustration schématique de l’effet d’une surcharge sur la propagation de fissure en fatigue. [AB97]
- 168 -
• Le retard est mesuré en nombre de cycles de retard, Nd à partir duquel la vitesse de la

fissure initiale est rétablie
• L’effet du retard dépend du taux de surcharge (Rpic = Kpic/Kmax), de la valeur du

chargement de base, ∆K, avant l’intervention de la surcharge et du rapport du
chargement de base R.
• Tandis que l’effet du chargement devrait toujours exister pour n’importe quelle
surcharge, nous observons des effets mesurables seulement si Rpic dépasse une certaine
valeur seuil, en général au moins 150 % du chargement de base (Rpic = 1,5).
a) b)
KPR /Kmax 1
K Kmax 0,9
1
0,8
KR,1 0.8
Kouv/Kmax
0,7
0,6
1 0.6
KR,2 0,5
0.4 0,4
KR,3
2 KR,4 0,3
0.2
0,2
3 Time -1 Rdec 0,1

0 1
0
-0,7 -0,2 0,3 0,8
Kul4
Rdec
Figure 169 : a) définition de Rdec b) Evolution du Kouv avec une surcharge [LM99]
La Figure 169 représente l’effet du retard en fonction du rapport de décharge Rdec. La

bissectrice correspond à la droite Kouv=Kmin. Pour Rdec=1, on a Kouv=Kmin=Kmax. On
remarque que le Kouv est d’autant plus important que le rapport de décharge est faible.
• Les surcharges peuvent produire une accélération initiale très courte avant la
décélération de la cinétique de fissuration. Cette première accélération est observable
seulement pour un haut niveau de Rpic, pour lequel l’incrément de fissure de surcharge
est suffisamment important, et dépend du comportement d’écoulement de la matière
(rupture locale fragile ou ductile).
• La décélération maximale de la vitesse de propagation se produit à une distance courte

après le point de surcharge, et cet effet se nomme le "délai de retard". Ce délai de retard
dépend de Rpic et du chargement de base.
• Pour un même rapport de surcharge Rpic, le nombre de cycles de retard Nd atteint un

minimum en fonction de la valeur de base de ∆K.
• Le retard persiste jusqu’à ce que la fissure se soit propagée hors de la zone perturbée par
la surcharge. Par conséquent, Nd dépend de la taille de la zone plastifiée monotone de
surcharge.
- 169 -
• Le retard dépend de l’épaisseur de la pièce puisque la taille de la zone plastifiée diffère

selon l’état du tenseur des contraintes : contrainte plane (à la surface de l’éprouvette) ou
de déformation plane (à cœur). Le retard est ainsi plus important dans les conditions de
contraintes planes. Ceci explique la forme caractéristique des fronts de fissuration
(Figure 170), avec une vitesse accrue à cœur par rapport à la surface de l’éprouvette.
Dans le cas d’une surcharge, ce phénomène est amplifié et on observe alors une rupture
brutale de la matière en surface afin de rééquilibrer le front de fissuration, la fissure
ayant propagé de manière importante à cœur.
Figure 170: Modèle de fissuration avant et après surcharge en condition de déformation plane. [MIb]
De nombreuses observations générales de ce phénomène ont été réalisées depuis les années 60,
mais la compréhension du phénomène de retard n’est pas encore acquise et ce sujet est encore
d’actualité, 40 ans après les premières observations. La compréhension phénoménologique du
retard reste le point clé de sa modélisation. La raison aujourd’hui invoquée, pour expliquer le
phénomène de retard, est la zone plastifiée de surcharge qui, après décharge, induit des contraintes
résiduelles de compression, tant que la fissure n’est pas sortie de la zone affectée par la surcharge.
La photographie de la Figure 171 montre en lumière rasante les zones plastifiées avant et après
surcharge et la taille de la zone affectée par la surcharge (zone comprise entre le rayon et le
diamètre de la zone plastifiée de surcharge).
Lèvres de la fissure
Zone affectée par non affectées par la
la surcharge surcharge
Figure 171: Photographie en lumière rasante de la propagation d’une fissure avant et après une surcharge
[RO88]
- 170 -
Imad a étudié les effets du rapport de charge R dans le cas d’un acier E36 avec une amplitude de
chargement constant ∆P constant. Le nombre de cycle de retard Nd augmente avec le rapport de
charge R de manière pratiquement linéaire. Ceci s’explique par le fait que l’augmentation du
rapport de charge dans les essais se traduit par une augmentation du rapport entre l’amplitude de
surcharge et l’amplitude du chargement de base. Ainsi, lorsque R varie de 0.1 à 0.4, ce rapport varie
de 211% à 266% et il n’est donc pas possible d’évaluer directement l’influence du rapport de
charge. Celui-ci augmentant, le retard augmente (voir Figure 172). Le phénomène de surcharge est
un phénomène complexe, dont la cinétique dépend de quantité de facteurs. De nombreuses études
ont été réalisées sur ce domaine et parfois les résultats sont contradictoires [SK96]. Mais la
comparaison n’est possible que lorsque l’on dispose de toutes les informations sur la nature de
l’éprouvette, son épaisseur, la méthode de mesure de l’ouverture (l’ouverture de la lèvre de la
fissure ne traduit pas forcément la propagation de la fissure), le rapport de surcharge, etc.
Nombre de Nombre de
cycles de cycles de
retard retard
200000 200000
160000 160000
120000
120000
80000
80000
40000
40000
0
0 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
Rapport DeltaK(surcharge)/DeltaK(chargement de
Rapport de charge base)
Figure 172 : évolution du nombre de cycles de retard avec le rapport de charge et du rapport de surcharge
[IM89]
b ) Effet d’une sous-charge
Une sous-charge dans un essai à amplitude constante ne produit pratiquement pas d’effet sur la
cinétique de la fissuration [SK96]. Par contre, il n’en est pas de même pour tous les cycles de
chargement notamment lorsque la sous-charge suit immédiatement une surcharge. Ce dernier cas
est développé dans la suite.
c ) Effet de plusieurs surcharges
Les surcharges multiples peuvent provoquer des retards qui s’ajoutent à ceux produits par une
surcharge unique. La vitesse de fissuration après une surcharge décroît jusqu’à une valeur minimum
quand la fissure a progressé d’une longueur égale au quart de la zone affectée. Mills et Hertberg
[MH76] ont démontré que la plus grand retard provoqué par une seconde surcharge était appliqué
pour une longueur de fissure correspondant à la vitesse de fissuration minimum résultant de la
première surcharge.
La Figure 173 représente l’effet de N surcharges sur le retard. On peut y observer l’augmentation de
l’effet de retard avec le nombre de cycles de surcharges appliqués.
- 171 -
Figure 173: Influence du nombre de pics de surcharge sur le retard [RO88]
d ) Effet du chargement variable
Des séquences multiples ont été fréquemment étudiées en terme de séquences de chargement par
paliers haut – bas et bas – haut. Une augmentation brutale de la contrainte maximum provoque
uniquement des petits effets d’interaction, avant de se stabiliser à la vitesse de fissuration
d’équilibre associée à l’amplitude la plus élevée de la séquence de chargement. Cette accélération
ne peut pas toujours être observée macroscopiquement mais la mesure de l’écartement des stries
révèle généralement une accélération locale de la vitesse de fissuration.
Une réduction brutale de la contrainte maximum produira un retard instantané, avec une vitesse de
fissuration minimum suivant immédiatement la diminution de charge, contrairement au retard
différé observé pour des surcharges uniques.
Divers mécanismes peuvent contribuer à des effets d’interaction de charges. Le concept d’Elber a
été employé pour décrire qualitativement l’interaction pendant la séquence de chargement résumé
schématiquement sur la Figure 174.
Figure 174: interprétation de séquences de charge par blocs à différentes amplitudes en utilisant le concept de
fermeture de fissures. [TR73]
- 172 -
Sur cette figure, le facteur d’intensité de contrainte « appliqué » K est représenté en fonction du
temps et la longueur de la fissure est tracée en fonction du nombre de cycles N, avec les points
d’ouverture et de fermeture de fissures correspondant aux différent blocs de chargement. La partie
A-B représente la vitesse de fissuration constante résultant d’un ∆Keff constant. Le premier cycle à
charge élevée, au point B, fait augmenter ∆Keff et provoque une accélération instantanée. Puis, la
fissure croît dans la zone plastifiée la plus grande associée aux charges plus élevées. La contrainte
nécessaire à l’ouverture augmente graduellement pendant la partie B-C, provoquant une
décélération jusqu’à obtenir une valeur de Kouv stabilisée. La vitesse de fissuration atteint une
nouvelle valeur d’équilibre C-D. Au point D, la diminution de la charge provoque un retard
immédiat, tandis que Kouv reste au niveau associé à la séquence précédente. La contrainte nécessaire
à l’ouverture diminue graduellement avec la croissance de la fissure qui suit jusqu’à ce qu’une
nouvelle valeur d’équilibre soit atteinte au point F. ∆Keff est alors constant et par conséquent la
vitesse est constante pendant l’étape F-G.
e ) Effet d’une sous-charge combinée à une surcharge
Une surcharge négative qui suit immédiatement une surcharge positive peut réduire de manière
significative l’effet de retard qui résulterait normalement de la surcharge positive. Si la surcharge
négative précède la surcharge positive, la diminution du retard due à la surcharge est beaucoup plus
petite ; d’où l’importance de la séquence des cycles de surcharge (voir Figure 175 et Figure 176).
Figure 175 : Retard après surcharge dans de l’aluminium 2024 [SB62].
- 173 -
Figure 176: Croissance des fissures dans différents types de surcharge dans l’alliage 7075 [SC76]
C.3.2.2 Fermeture ou ouverture de la fissure ?
Les travaux de Zhu [ZS96] portent sur la corrélation entre des mesures de niveau d’ouverture et de
fermeture des lèvres de la fissure par rapport à la longueur de la fissure calculée en prenant en
compte une correction du facteur d’intensité de contrainte associée à la loi « classique » de
propagation de Paris. Nous considérons ici le chargement à amplitude constante. Les niveaux
d’ouvertures et de fermetures sont relevées grâce à une jauge de déformation. Les cycles effort /
déformation à la jauge sont représentés dans la Figure 177 et permettent de mettre en avant la
détermination du niveau d’ouverture et du niveau de fermeture. Dans la cas d’une éprouvette CT de
12,7 mm d’épaisseur d’alliage d’aluminium 7075-T651, ces niveaux (d’efforts) sont déterminés en
fonction de la longueur de fissure par rapport à la largeur de l’éprouvette CT (W=50,8 mm). La
Figure 178 présente les résultats, montrant que le niveau d’ouverture est supérieur au niveau de
fermeture et que les deux niveaux suivent la même tendance : une diminution en fonction de la
longueur de fissure (pour un rapport de charge de 0,05 et une étendue de variation d’effort appliqué
à l’éprouvette de 3556 N). Ainsi, l’importance de l’ouverture de la fissure est liée aux faibles
valeurs d’étendue de variation du facteur d’intensité de contrainte : dans le cas des chargements
constants, lorsque l’effort appliqué est très supérieur au seuil de propagation, il n’y a que très peu
d’effet de l’ouverture en pointe de fissure. Kouv/Kmax varie ainsi de 0,25 à 0,1 en fonction de la
longueur de la fissure – donc en fonction de ∆K. La détermination du Kouv est ici liée à l’ouverture
des lèvres de la fissure et non pas au niveau d’effort à partir duquel la fissure croît. Les auteurs
[ZS96] ont alors utilisé les résultats afin d’intégrer la loi de Paris (courbe conventionnelle) en
fonction du nombre de cycle, en considérant un facteur de correction de type Elber. Ce facteur est
soit le niveau d’ouverture, soit le niveau de fermeture. L’ensemble des calculs est comparée avec
les résultats expérimentaux (voir Figure 179). Il s’avère que considérer la correction de ∆K avec le
niveau de fermeture donne des résultats plus satisfaisants que la méthode conventionnelle (loi de
Paris) mais n’apparaît pas suffisante. Par contre la correction de ∆K avec le niveau d’ouverture
donne des écarts de l’ordre de 5% sur le nombre de cycles entre les calculs et les essais, ce qui nous
amène à plutôt considérer le niveau d’ouverture que le niveau de fermeture. D’un point de vue
phénoménologique, l’ouverture des lèvres de la fissure est associée à la propagation de la fissure
alors que la fermeture ne permet pas d’accroître la fissure.
- 174 -
Figure 177 : définition des points d’ouverture et de

fermeture sur le cycle charge/déformation à la jauge Figure 178 : détermination de l’ouverture et de la
[ZS96] fermeture de la fissure en fonction du rapport a/W
[ZS96]
Figure 179 : comparaison calcul / expérience de la longueur de la fissure en fonction du nombre de cycles
appliqués (par différentes corrections sur le FIC) [ZS96]
C.3.2.3 Influence du matériau
Les travaux de Louah [LO80] ont été réalisés sur quatre acier de nuances différentes. Le même
essai a été réalisé pour les différentes nuances. Le rapport de la surcharge par rapport au chargement
de base est de 2,5 (∆K=16,2 MPa√m). Le Tableau 15 présente la limite d’élasticité des différentes
nuances d’acier.
Ce tableau met en évidence la différence entre la taille de la zone plastifiée monotone de surcharge
ωpic et la valeur de la longueur de la fissure affectée par la surcharge ad. Cette différence est
accentuée pour les nuance HLE. Néanmoins , ad augmente avec la taille de la zone plastifiée. La
Figure 180 présente l’évolution du nombre de cycles de retard en fonction de la limite d’élasticité.
La Figure 181 présente la longueur de la fissure affectée par le retard en fonction de la taille de la
zone plastifiée de surcharge. On retrouve ici le lien entre l’importance de la surcharge (grande
longueur de fissure affectée ou grand nombre de cycles de retard) et la taille de la zone plastifiée.
Pour les HLE, on retrouve ici une faible influence de la surcharge par rapport aux aciers à plus
basses caractéristiques. Par contre, il s’avère que le nombre de cycles de retard soit plus important
- 175 -
pour le 35NCD16 que pour l’E36 alors que la longueur de fissure affectée par la surcharge est plus
importante pour le 35NCD16. Il faut ici considérer la différence de vitesse de fissuration dans les
différents matériaux qui pourrait ici expliquer cette inversion de tendance.
Tableau 15 : limite d’élasticité pour différentes nuances d’acier [LO80]

matériau E36 35NCD16 35NCD4 35NCD16(T) unité
limite
d’élasticité 380 630 1180 1515 MPa
Nombre de cycles de
retard
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Limite d'élasticité (MPa)
Figure 180 : évolution du nombre de cycles de retard avec la limite d’élasticité de l’acier [LO80]
Longueur de fissure
affectée par le retard
(mm)
2,5
2,0
35NCD16(T) 1,5 E36

35NC
1,0 D16
35NC
0,5 D4
0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
taille de la zone plastifiée de surcharge (mm)
Figure 181 : évolution de la longueur de la fissure affectée par le retard avec la taille de la zone plastifiée de
surcharge [LO80]
C.3.2.4 Influence de l’épaisseur de l’éprouvette
Song et Sheu [SS02] ont étudié différentes configurations de chargement dans le cas de 2 alliages
d’acier (l’AISI 4130 acier faiblement allié de limite d’élasticité 696 MPa et l’AISI 304 acier
inoxydable de limite d’élasticité 324 MPa). Deux épaisseurs différentes sont considérées pour
l’AISI 4130 : 3,5 et 8 mm (et une unique épaisseur de 8 mm pour l’AISI 304). Un essai
d’indentation est réalisé (voir Figure 182). Le but est d’appliquer une effort de compression de part
et d’autre de la fissure de manière à plastifier le matériau en surface. Ceci a pour effet de réduire la
vitesse de fissuration, comme dans le cas d’une surcharge. La Figure 183 présente les résultats
obtenus en terme de rapport de Kouv/Kmax, Kmax étant égal à 25 MPa√m pour les éprouvettes d’acier
AISI 304 et 26 MPa√m pour les éprouvettes d’acier AISI 4130. L’influence du matériau (l’un peu
ductile et l’autre très ductile) ne s’avère par prépondérante au niveau du rapport Kouv/Kmax. La
tendance s’inverse en fonction de l’effort d’indentation. On retrouve ici le fait que le niveau
d’ouverture dépende peu de la taille de la zone plastifiée alors que la longueur de la fissure affectée
par la surcharge dépend essentiellement de cette grandeur. Une augmentation de la charge
- 176 -
d’indentation se traduit par une augmentation du niveau d’ouverture de la fissure. La différence

entre les deux épaisseurs traduit ici le rapport entre la zone plastifiée de surface et la zone plastifiée
à cœur. Ici l’influence de l’indentation est moins importante dans le cas de l’épaisseur la plus
importante et on retrouve les tendances selon lesquelles l’influence de la surcharge diminue lorsque
l’épaisseur de l’éprouvette augmente. On retrouve cette influence dans la Figure 184 et la Figure
185. La taille de la zone affectée par la surcharge diminue lorsque l’épaisseur de l’éprouvette
augmente. On voit ici un effet de retard qui perdure même lorsque l’éprouvette est épaisse.
L’existence du phénomène de retard à cœur de l’éprouvette (en conditions de déformations planes)
reste un sujet de débat pour les chercheurs. Selon Robin [RO88] : « Dans les états de contraintes
planes, le retard serait dû à la fermeture de fissure induite par la forte plasticité se développant à la
pointe de la fissure. Pour les états de déformations planes pour lesquels les – selon les auteurs
[VH84] – il n’existe pas ce type de fermeture, le phénomène serait dû à d’autres causes liées au
seuil de non-fissuration : la fermeture induite par l’oxydation, le branchement de fissure ou la
rugosité des surfaces de rupture ».
Figure 182 : principe de l’indentation [SW02]

Kouv/Kmax
1,0
0,8
0,6
0,4 épaisseur 3,5 mm AISI4130

épaisseur 8 mm AISI4130
0,2
épaisseur 8 mm AISI304
0,0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0
charge d'indentation (kN)
Figure 183 : évolution du rapport Kouv/Kmax en fonction de la charge d’indentation [SW02]
Figure 185 : influence de l’épaisseur de l’éprouvette

Figure 184 : influence de l’épaisseur de l’éprouvette et et de la variation du FIC du chargement de base sur
de la variation du FIC du chargement de base sur le le retard dû à une surcharge de x2 [SK96]
retard dû à une surcharge de x2 [SK96]
- 177 -
C.3.3 Bibliographie : Le Kouv , modélisation numérique
Les premiers modèles de propagation de fissure prenant en compte l’historique du chargement ont
été développés par Willenborg et al. [WE71] et Wheeler [WH72] qui s’intéressèrent à une
surcharge unique en prenant l’hypothèse selon laquelle le retard à la propagation était dû
uniquement aux contraintes résiduelles de compression générées par la surcharge.
a rsurcharge
Fissure
Zone plastique monotone de Zone plastique monotone du

surcharge chargement constant
da Rconstant
Figure 186 : comportement de la zone cyclique en pointe de fissure

La propagation est affectée tant que la zone plastifiée du chargement constant évolue dans la zone
plastifiée générée par la surcharge (Figure 186), soit l’inégalité suivante :
rconstant
<1
rsurcharge − da
da étant la longueur de propagation de la fissure dans la zone plastifiée de surcharge.
Lorsque la fissure évolue à l’intérieur de la zone plastifiée de surcharge, le cycle de chargement

considéré dans les lois de propagation est Kmax-Kred , où Kred est l’équivalent d’un Kouv, et est
déterminé en fonction de la taille des zones plastifiées. De nombreux raffinements ont été
développés pour permettre à ce type de modèle de prendre en compte des séquences plus complexes
de chargement.
Pour déterminer Kouv, nous allons nous intéresser aux différentes méthodes qui ont été mises en
place de manière à simuler la fermeture des lèvres de la fissure. 3 types de modélisations
coexistent :
• les modèles semi-empiriques (SE)

• les modèles « bandes plastifiées » (Strip Yield)
• les modèles éléments finis (MEF)
- 178 -
C.3.3.1 Généralités sur les modèles semi-empiriques
Les modèles semi-empiriques [SK96] calculent à chaque cycle l’ouverture de la fissure en fonction
de grandeurs empiriques. Ils prennent en compte l’historique du chargement c’est-à-dire
l’interaction du chargement, mais ne permettent pas de rendre complètement compte des
phénomènes de transition entre des cycles différents, en particulier de l’effet du décalage dans le
temps du retard consécutif à une surcharge. Nous nous intéresserons donc peu à ce type de
modélisation. Néanmoins nous pouvons dire que 3 modèles existent : CORPUS, ONERA, PREFAS
et sont particulièrement utilisés dans l’aéronautique. Ces modèles sont basés sur des grandeurs
expérimentales déterminées par
• des essais de propagation de fissure à chargement constant pour différents rapports

de charge,
• des essais de propagation de fissure avec de surcharges.
On y retrouve ainsi les constatations expérimentales, à savoir que la présence d’une surcharge
provoquera un retard à la fissuration tandis qu’une sous-charge l’accélérera. Ces trois modèles
considèrent aussi que si, au cours du chargement, le Kmax,i du cycle i est supérieur au chargement
Kmax,j, pour j<i alors la précédente zone plastifiée actuelle est due au chargement i et l’historique
est effacé. Mais là où les modèles différent, c’est dans la prise en compte de la longueur de la
fissure influencée par la présence de la surcharge, la sauvegarde de cette grandeur et de la zone
plastifiée qui lui est associée. C’est ainsi que dans le modèle PREFAS et contrairement aux deux
autres modèles, il n’y pas de relation entre la taille de la zone plastifiée et l’historique du matériau à
tel point qu’une surcharge peut avoir de l’influence sur la propagation d’une fissure qui n’est plus
dans sa zone plastifiée d’influence.
- 179 -
C.3.3.2 Principe des modèles Strip Yield
Le modèle SY s’appuie sur la définition de la zone plastifiée suivant Dugdale qui a été modifiée de
manière à rendre compte de la présence du matériau écroui sur les lèvres de la fissure au cours de la
propagation. La procédure de calcul développée par Newman permet d’évaluer au cours d’une
chargement variable l’interaction entre les lèvres de la fissure. Il est utilisé dans les codes
FASTRAN et CLOTEST.
a ) Définition de la zone plastifiée suivant Dugdale [IB94] [SK96]:
Le modèle de Dugdale est aussi appelé modèle de bande plastifiée. En effet, dans des conditions de
contraintes planes, la zone plastifiée en pointe de fissure est supposée confinée dans une bande
infiniment étroite dont les déformations sont parfaitement plastiques.
S S
y y y
rp
a + rp a + rp
a x x x
Ξ +
Sy Sy
Figure 187 : principe de superposition appliqué au calcul de la zone plastifiée de Dugdale
Soit une plaque fissurée soumise à un effort de traction (Figure 187), la longueur de la zone
plastifiée, notée rp, est prise en compte en remplaçant la fissure initiale de longueur a par une fissure
fictive de longueur supérieure, égale à a+rp. Entre a et a+rp, le COD de la fissure fictive est égal à
l′élongation plastique du matériau en pointe de fissure. La surface de la fissure fictive est alors
chargée avec la contrainte correspondant à la limite d′écrouissage Sy .
A la pointe de la fissure fictive, les contraintes ne peuvent excéder la limite d′élasticité. Il n′y a donc
pas de singularité du champs de contrainte, le facteur d′intensité de contraintes y est donc nul. Ainsi
par superposition des deux chargements de la fissure (chargement externe S et chargement dû à la
zone plastifiée Sy), on a :
K (a + rp ) = K (a + rp , S ) + K ( a + rp , − S y ) (C.35)
Avec
K(a+rp,S) le facteur d′intensité des contraintes calculé pour une contrainte extérieure S
K(a+rp,-Sy) le facteur d′intensité des contraintes calculé pour une contrainte Sy égale à la limite
d′élasticité entre a et a+rp.
- 180 -
Pour une plaque infinie :
K (a + rp , S ) = S . π . ( a + rp ) (C.36)
2  a 
K (a + rp , − S y ) = − SY . π . ( a + rp ) acos   (C.37)
π  a + rp
 
d’où on a :
 a   π .S 
  = cos   (C.38)
 a + rp   2.S y 
En supposant que rp « a et S « Sy on peut développer l’équation sous la forme d’une série de Taylor,
et on éliminant les termes de degré supérieur à 2 pour les contraintes, et 1 pour la taille de la zone
plastifiée et en posant
K = S . π .a (C.39)
2
πK
on obtient : rp =   (C.40) et on retrouve une forme comparable à la formulation d’Irwin avec
8  S y 
un coefficient de 0.4 au lieu de 0.5 devant le rapport du carré du facteur d’intensité de contrainte sur
la limite d’élasticité.
b ) Principe des modèles « Strip Yield »
La méthode des Strip Yield est basée sur la discrétisation de la zone plastifiée en pointe de fissure
en « bandes plastifiées ». Soit une fissure de longueur 2a, soumise à un chargement au loin
uniforme S. Seul un quart de l’ « éprouvette » est considéré pour des raisons de symétrie. Sur
chaque bande plastifiée, la contrainte est supposée constante. On considère alors une fissure fictive
de longueur a+rp. Vfictive est le déplacement des lèvres de la fissure fictive et L est la longueur des
éléments parfaitement plastiques qui représentent à la fois le sillon plastifié et la zone plastifiée en
pointe de fissure. Cette dernière est calculée à chaque incrément à partir du rayon plastique rp de
Dugdale. Le déplacement des lèvres de la fissure effective est la superposition de la contribution du
déplacement dû à la contrainte au loin S et du déplacement dû à la présence de la zone plastifiée -Sy.
Vfictive=Vfictive(S)+Vfictive(-Sy) (C.41)
Considérons un élément plastifié i. Dans la zone plastifiée on a Li=Vi. La contrainte peut évoluer
entre la limite en compression σc et la limite en traction σt. Pour les éléments en contact en pointe
de fissure (cas d’une décharge), la condition Li=Vi est aussi vérifiée, mais la contrainte dans
l’éléments est de compression. Enfin lorsque Li est inférieur à Vi les éléments ne sont plus en
contact (Figure 188).
- 181 -
Figure 188 : discrétisation de la zone plastifiée [PE97]
L’équation dite de compatibilité est la suivante :

n
Li = S . f i − ∑ σ j .gij , i, j = 1 à n (C.42)
j =1
avec fi la fonction donnant le déplacement des lèvres de l’élément i pour un chargement extérieur
unitaire , gij donnant le déplacement de l’élément i pour une contrainte répartie (constant et égal à
-Sy) sur l’élément i.
La longueur des éléments plastifiés est calculée pour le chargement maximum (ouverture de la
fissure) soit pour l’ensemble des éléments nplastique qui plastifient (entre a et a +rp), nous pouvons
déterminer la longueur des éléments plastifiés :
n plastique
Li = S max . f i − ∑j =1
σ t .gij (C.43)
Le but est alors de déterminer l’état de contraintes dans les éléments rigides lorsque le chargement
est minimum Smin. Pour chaque élément i, la contrainte est calculée de la manière suivante :
 i −1 n 
σ i =  S . fi − Li − ∑ σ j .gij − ∑σ j .gij  / gij (C.44)
 j =1 j =1+1 
Par méthode itérative de Gauss-Seidel, la contrainte peut être obtenue dans toutes les bandes
plastifiées. Pour les éléments qui replastifient , la longueur des bandes plastifiées Li est recalculée
pour le prochaine incrément de calcul.
- 182 -
Newman a défini deux critères pour déterminer le Kouv, qui est ici un Souv, car c’est le niveau de
chargement à partir duquel la fissure peut propager
• par calcul du facteur d’intensité de contrainte en supposant que pour les éléments dans la
zone plastifiée, il ne peut pas y avoir de singularité en pointe d’où
K(Souv-Smin)-K(σj)=0, j > nplastique (C.45)
• en considérant que la fissure peut se propager à partir du moment où aucun élément i n’est
en contact en aval de la pointe de la fissure, soit :
n
( Souv ,i − Smin ). fi = ∑ σ j .gij (C.46)
j =1
c ) Le coefficient de correction géométrique
La zone plastifiée de Dugdale est calculée dans l’hypothèse des contraintes planes et le modèle SY
a alors été appliqué dans le cas des plaques minces, sur des alliages d’aluminium de l’aéronautique.
Sur des éprouvettes épaisses, l’état des contraintes varie entre la contrainte plane en peau et la
déformation plane à cœur. Un coefficient de correction géométrique α permet d’augmenter
artificiellement la limite d’écoulement en traction. Ainsi suivant l’épaisseur de l’éprouvette la limite
d’écoulement en traction s’exprimera suivant : σ =α.σt, où α varie de 1 en contrainte plane à 3 en
déformation plane.
d ) Résultats
Cas du chargement constant
La Figure 189 montre l’évolution du ratio du chargement à ouverture de fissure sur le chargement
maximal sur des éprouvettes CCT et CT respectivement avec différentes valeurs de coefficients de
correction géométrique permettant de simuler les états de contrainte plane et de déformation plane.
S 1
On retrouve en particulier l’ordre de grandeur de ouv ≈ pour un chargement à R=0. Pour les
S max 3
rapports de charge importants, la fissure est pratiquement toujours ouverte et le niveau de Souv tend
vers Smin. En compression, l’influence de l’état de contrainte est importante et il apparaît que le ratio
Souv
ne varie que très peu avec le rapport de charge, ce que l’on observe aussi de manière
S max
expérimentale.
S
L’influence du niveau de chargement a aussi été étudié. Il apparaît que le rapport ouv dépend de
S max
façon très importante du niveau des efforts pour des rapports de charge faibles et aussi de l’état de
CP/DP.
- 183 -
Figure 189 : à gauche, influence de l’état CP/DP sur le rapport Souv/Smax pour différents rapports de charge
(CP α=1, DP CP α=1.73 (Irwin) ou 3) ; à droite, influence de Smax sur Souv pour différents rapports de charge
et états de contrainte [IB94]
Cas de surcharges
Le cas d’une surcharge (Figure 190) ou plusieurs surcharges est assez éloquent de l’adéquation de
ce type de modélisation avec les résultats expérimentaux dans le cas de contrainte plane pour des
matériaux ayant des coefficients d’écrouissage faibles (au sens de Ramberg-Osgood). En effet
l’écrouissage est supposé inexistant dans le modèle SY (loi de comportement parfaitement plastique
et la limite d’élasticité est alors remplacée par la moyenne de la limite d’élasticité et de la limite à
rupture de manière à prendre en compte un écrouissage modéré du matériau). De plus, dans le cas
de déformations planes, la connaissance du coefficient de correction géométrique est nécessaire et
des essais expérimentaux se révèlent indispensables. Des corrections élasto-plastiques peuvent être
apportées de manière à prendre en compte des lois d’écrouissage cinématique et/ou isotrope mais
les incertitudes relatives à la détermination de α font que le gain apporté n’est pas significatif.
Figure 190 : à gauche, comparaison essais/modèle SY, pour une surcharge de 1.5 de la cinétique de la fissure
[WA91] ; à droite, comparaison essais/modèle SY pour différentes surcharges, de a en fonction du nombre de
cycles [SK96]
- 184 -
Influence d’une sous-charge
Koning et Liefting [KL88] ont montré que l’on retrouve l’influence négative de la sous-charge
suivant une surcharge, celle-ci diminuant le niveau de Souv et accélérant ainsi la fissuration.
e ) Extension de la méthodologie des bandes plastiques
Daniewicz et al [DA00] a étendu l’utilisation des bandes plastiques de la fissure complètement

traversante à la fissure semi-elliptique, en décomposant l’ellipse en éléments unitaires fissurés,
contenant soit une fissure débouchante (a slice voir Figure 191), soit une fissure non débouchante (b
slice) , les deux étant couplés. L’intérêt de cette méthode par rapport aux éléments finis est qu’elle
est peu gourmande en temps calcul mais l’inconvénient est qu’il est toujours nécessaire de
déterminer des coefficients de correction géométrique traduisant la taille de la zone plastifiée en
fonction de la condition CP/DP. Dans ce cas, il est nécessaire de déterminer un coefficient αA et un
coefficient αB pour les points A et B. Théoriquement, il serait nécessaire de les déterminer en tout
point du front de fissure.
Figure 191 : principe des bandes plastiques appliqué à une fissure semi-elliptique [DA00]
- 185 -
C.3.3.3 Modélisation par éléments finis
Contrairement aux modélisations SY qui s’apparentent à des modèles 1D de la pointe et des lèvres
de la fissure, les modélisations MEF permettent d’appréhender le comportement local élasto-
plastique de la fissure en 2 dimensions voire 3 dimensions. Ceux-ci permettent d’obtenir le tenseur
complet des contraintes et des déformations dans toute la structure considérée et ceci pour des
chargements variables. La modélisation par éléments finis permet de déterminer finement
l’ouverture de la fissure mais de nombreux choix de modélisations sont nécessaires et il est
important de connaître l’influence de nombreux paramètres.
La modélisation par éléments finis du phénomène de fermeture des lèvres de fissure connaît un
regain d’intérêt depuis quelques années (Ellyin et al., 1999 [EW99]; Pommier 2002 [PO02] [PF02]
[PB00]; Solanki 2003-2004 [SD03] [SD04]). Or les modélisations par éléments finis proposées sont
toutes variées et diffèrent suivant :
• le type de modélisation 2D ou 3D, contraintes ou déformations planes ;

• le type d’éprouvette utilisé CT, MT, CCT
• le choix du type d’éléments et la taille des éléments utilisés en pointe de la fissure et pour
représenter le type de contact entre les lèvres de la fissure ;
• le choix de la modélisation de la propagation de la fissure : méthode utilisée pour libérer les
nœuds au cours de la propagation, propagation après le chargement minimal, maximal,
pendant le demi-cycle de charge ou de décharge.
• la définition du critère d’ouverture des lèvres de fissure : critères en contrainte ou en
déplacement.
• Le matériau utilisé, la loi de comportement qui lui est associée.
Nous allons nous intéresser à ces différents aspects pour le maillage 2D en particulier. En effet la
plupart des résultats sont disponibles pour les structures 2D. La modélisation 3D d’une éprouvette
dans le but d’observer l’ouverture de la fissure oblige à réaliser des maillages très raffinés et à
développer des procédures de maillage et d’extension de la fissure beaucoup plus complexes qu’en
2D.
En 2D, le principe est assez simple. L’éprouvette est maillée et la fissure est insérée comme une
discontinuité dans la maillage. Le chargement cyclique est appliqué et la longueur de la fissure est
incrémentée. De cette manière un sillon plastifié apparaît sur les lèvres de la fissure. Il est alors
nécessaire de définir un critère de propagation de fissure Kouv.
a ) Finesse du maillage et type d’élément
La finesse du maillage utilisé doit permettre de représenter correctement les champs de contrainte et
de déformation dans la zone plastifiée monotone et dans la zone cyclique. La taille des éléments
finis en pointe de fissure est calculée à partir de la taille de la zone plastifiée rp en pointe de fissure
(au sens d’Irwin) :
2
1 K 
rp = . max  (C.47)
6.π  Sy 
 
où Sy est la limite d’écoulement initiale. Pour représenter au mieux le comportement élasto-

plastique en pointe de fissure, il est conseillé (Solanki 2004) de disposer de 3 à 4 éléments dans la
zone plastifiée cyclique, et d’au moins 10 éléments dans la zone monotone. La discrétisation de la
- 186 -
propagation de la fissure est aussi un facteur important. L’incrément de fissure ∆a doit être faible
devant la taille de la zone plastifiée. Dans le cas contraire, il est difficile d’obtenir une valeur
∆a
constante du Kouv. Il apparaît d’ailleurs que le niveau de Kouv dépend du rapport . Un rapport de
rp
0.1 (10 éléments) donne un Kouv 25% plus important que pour un rapport de .05 (Figure 192 où rf
est l’équivalent de rp). L’augmentation de la finesse du maillage semble stabiliser la valeur de Kouv,
mais la densification du maillage implique un accroissement important des déformations des
éléments en pointe de fissure, qui peuvent être déformés au-delà de leur validité.
Figure 192 : influence de la finesse du maillage sur la détermination de l’ouverture de la fissure [SD04]
En ce qui concerne le choix du type d’élément en pointe de fissure, les résultats sont sensiblement
différents selon le type d’éléments (triangle/quadrangle, intégration réduite/intégration pleine voir
graphique Figure 193). De nombreux auteurs utilisent (Solanki, Ellyin) des éléments quadratiques à
champ de déplacement linéaire (4 nœuds), afin d’alléger le temps calcul, de faciliter le
déboutonnage de la fissure et d’éviter les phénomènes de verrouillage volumique en déformation
plane. De plus la gestion du contact par les codes de calcul est facilitée dans le cas d’éléments à
champ de déplacement linéaire. D’autres auteurs utilisent des éléments à champ de déplacement
quadratique [PB00]. La nécessité de libérer des nœuds au fur et à mesure du calcul oblige à
l’utilisation de maillages qui ne sont pas toujours adaptés à des calculs de mécanique de la rupture.
Figure 193 : influence du type d’élément sur la détermination de l’ouverture de la fissure [SD04]
Les Figure 194 montrent le type de maillage que l’on peut utiliser pour réaliser une propagation en
2D en mode I de sollicitation. La fissure se propage alors suivant une droite et un maillage
quadrangulaire peut être utilisé.
- 187 -
Figure 194 : à gauche maillage du quart d’une éprouvette MT, à droite maillage d’une demi éprouvette CT
[SD03]
b ) Condition de CP/DP
Le niveau d’ouverture de fissure est différent en contrainte plane et en déformation plane. Les
premiers modèles éléments finis ont été mis en place afin de valider les modèles SY et ont été
utilisé dans l’aéronautique, pour des états de contrainte plane. En ce qui concerne la déformation
plane, les mécanismes de plastification sont complètement différents. [RE95] Dans une éprouvette,
la zone plastifiée est confinée en pointe de fissure par la matrice élastique qui impose ses
déformations. Or, étant donné le caractère incompressible du matériau plastifié, l’élongation axiale
de la zone plastifiée doit pouvoir se compenser par une contraction latérale ou transversale. Mais, à
cœur, la contraction transversale est très limitée par l’effet de confinement d’où une possibilité de
contraction axiale faible. On a donc un état de déformation plane avec une zone plastifiée limitée
par rapport à l’état de contrainte plane pour lequel la présence du bord libre permet la contraction
transversale et l’obtention d’une zone plastifiée de dimensions importantes. De nombreux auteurs
émettent des réserves sur la possibilité que la fermeture des fissures sous des conditions de
déformations planes puisse exister. L’argument principal est que la contraction transversale est
impossible et donc l’élongation axiale très limitée.
Le calcul de l’ouverture des fissures en déformation plane est plus difficile qu’en contrainte plane
car la taille de la zone plastifiée est bien plus faible ce qui oblige à densifier le maillage pour obtenir
la même précision qu’en CP. Les calculs MEF montrent l’existence du Kouv mais sa valeur est d’au
moins deux fois inférieure à celle calculée en DP. Nombre de résultats ne peuvent être exploités car
soit le maillage est trop grossier, soit les éléments choisis sont sujets au verrouillage volumique. Cet
artefact de calcul intervient particulièrement pour les éléments complètement intégrés soumis à un
comportement matériau pratiquement incompressible (cas de la pointe de la fissure : zone plastifiée
avec grandes déformations) ; en particulier les éléments du second ordre à intégration pleine
présentent ce défaut à partir du moment où la déformation plastique est de l’ordre de grandeur de la
déformation élastique. Les éléments réduits du second ordre sont moins sujets au verrouillage
volumique. Les éléments linéaires à intégration pleine n’y sont pas sensibles. Lorsque cet artéfact
apparaît la pression hydrostatique aux points d’intégration des éléments est fortement discontinue.
Afin de se prémunir de l’effet de verrouillage volumique de la composante hydrostatique du tenseur
des contraintes (lorsque le coefficient de Poisson tend vers 0,5) pour les éléments fortement
- 188 -
déformés de la pointe de la fissure, des éléments hybrides sont conseillés (la partie hydrostatique est
alors calculée séparément et est sous intégrée).
c ) Modèles de plasticité
Les modèles de plasticité sont présentés en annexe dans le chapitre : « compléments / zone
plastifiée ».
d ) Gestion du contact des lèvres de la fissure
Dans le cas de chargements cycliques, il est nécessaire d’éviter que les lèvres de la fissure
s’interpénètrent, ce contact pouvant en effet avoir une influence sur le Kouv. Différentes techniques
peuvent être utilisées : modifier la rigidité des ressorts qui permettent de coller les surfaces au
milieu desquelles la fissure va évoluer (Figure 195 gauche), ajouter des contraintes sur les nœuds
des lèvres de la fissure, ajouter des éléments de liaison de rigidité variable (Figure 195 droite). La
méthode la plus raffinée consiste à utiliser les fonctions de contact du code élément finis, mais de
nombreux problèmes de convergence sont à déplorer et les temps de calcul sont très importants.
Figure 195 : à gauche modélisation de contact de Pommier [PB99], à droite modélisation d’Ellyin par éléments
de liaisons à rigidité variable [EW99]
e ) Méthodologie d’avancée de la fissure
L’avancée de la fissure permet de créer un sillon plastifié comme dans le cas des modèles SY. Cela
consiste à libérer un ou plusieurs nœuds de manière à faire propager la fissure d’un incrément de
longueur ∆a. Il est à noter que représenter la propagation de la fissure de manière incrémentale n’a
aucune réalité physique vis-à-vis du phénomène de propagation de fissure sous chargement de
- 189 -
fatigue puisque nous ne prenons pas en compte le niveau de contraintes et de déformations comme
critères de propagation. Ainsi par cette méthode, la niveau d’effort à partir duquel la fissure peut
propager est déterminable mais pas directement le comportement en fatigue de la fissure. Pour cela
il faudrait par exemple définir une contrainte seuil au-delà duquel la fissure peut avancer et la faire
propager automatiquement au cours du calcul selon la contrainte en aval de la fissure. C’est le type
d’approche utilisé dans ABAQUS avec la fonction DEBOND (voir Figure 196).
Contrôle par le niveau de

contrainte en aval de la fissure
Figure 196 : méthode de décollement sous ABAQUS avec critère en contrainte [ABAQUS]
En ce qui concerne le décollement de la fissure, différentes stratégies existent. Le décollement des

nœuds peut se faire au chargement maximum, au chargement minimum, ou entre les deux. De
même, l’influence du niveau de charge sur le décollement est mal connu et certains auteurs
prétendent qu’il est important alors que d’autres auteurs montrent qu’il n’y a pas de différences
entre le décollement des nœuds au chargement maximum et au chargement minimum si le maillage
est suffisamment raffiné (Figure 197)
Figure 197 : influence du chargement pendant le décollement sur l’ouverture en fonction de la finesse du
maillage [SD04]
f ) Type de chargement
Les chargements généralement utilisés sont simples. Peu d’auteurs font évoluer le rapport de charge
R car lorsqu’il atteint des valeurs importantes, la zone plastifiée cyclique est limitée et le maillage
éléments finis doit alors être très raffiné de manière à disposer d’assez d’éléments dans cette zone.
Aussi, beaucoup de séquences sont réalisées pour des rapports de charge nuls ou négatifs avec
présence de une ou N surcharges.
- 190 -
g ) Evaluation du Kouv
Différents critères peuvent être utilisés pour déterminer le niveau à partir duquel la fissure pourra se
propager.
Critères en déplacements
La pointe de la fissure est le dernier nœud qui sera sollicité lorsqu’on est en phase d’ouverture de
l’éprouvette. Beaucoup d’auteurs dont Newman et McClung utilisent des critères basés sur le
déplacement du premier nœud derrière la pointe de la fissure. Ce critère peut s’apparenter à un
CTOD. Il est aussi imaginable de mesurer le Kouv au niveau du deuxième nœud derrière la pointe de
la fissure. La Figure 198 présente les résultats de Kouv en fonction de la finesse du maillage pour
différents critères en déplacement. On observe une très importante disparité des résultats en
fonction de nœud choisi et le Kouv déterminé par la contrainte au second nœud derrière la pointe de
la fissure est très faible par rapport aux valeurs « classiques » (20 à 30 % du chargement). Il
apparaît également sur ce graphique un critère basé sur les pressions de contact qui donne un niveau
de Kouv un peu plus important que pour les critères en contrainte. Pommier utilise, elle aussi, un
critère de déplacement (voir Figure 199). Sur ce graphique nous pouvons observer la fermeture des
lèvres de la fissure pour différents comportements matériaux (BAU écrouissage cinématique, PPRm
écrouissage isotrope [PB99]). Le type de comportement élasto-plastique du matériau a une
influence très prononcée sur le déplacement des lèvres de la fissure.
Figure 198 : influence du chargement pendant le décollement sur l’ouverture en fonction de la finesse du
maillage [SD04]
Figure 199 : critère d’ouverture sur une éprouvette DECT pour un chargement alterné [PB99]
- 191 -
Critères en contraintes
Wu et Ellyin, quant à eux, déterminent le niveau de Kouv à partir du passage de compression à

traction du nœud en pointe de la fissure (Figure 200) (a). On retrouve le phénomène de retard par
une augmentation du Kouv, avant qu’il converge vers la valeur du Kouv du chargement constant. Sur
le graphique (b) est représenté le critère de Newman de déplacement du nœud immédiatement
derrière la fissure sous la forme de croix, comparé aux résultats de Ellyin obtenus eux à partir des
déplacements du même nœud. Les différences viennent d’une stratégie différente du nombre
d’éléments décollés. Ainsi Ellyin, partant du constat expérimental selon lequel la fissure subit une
accélération pendant la surcharge décolle 5 nœuds lors de la surcharge contrairement à Newman qui
en décolle 1 seul. Les résultats d’Ellyin selon les critères en contrainte et en déplacement sont
pratiquement identiques ce qui tendrait à valider sa méthodologie. Les résultats de Newman
surestiment dans ce cas le Kouv. Selon ce même critère, Ellyin retrouve la constatation
expérimentale selon laquelle une sous-charge seule n’affecte pas le Kouv.
a b
Figure 200 : évolution du Kouverture (point blanc) et du Kfermeture (point noir), pour un chargement de surcharge (a)
et une sous-charge (b) [EW99]
- 192 -
C.3.4 Modélisation du phénomène de fermeture des lèvres des fissures
C.3.4.1 Présentation
De nombreux phénomènes perturbant la propagation de fissure peuvent être évoqués. Dans le

présent travail, le phénomène des contraintes résiduelles de compression en pointe de fissure est
retenu comme étant celui régissant la restriction de la vitesse de propagation de fissure [DA02]. Ce
phénomène s’explique comme suit : lors du chargement, une zone plastique monotone se crée en
pointe de fissure, zone dans laquelle se produit un écoulement de matière. Puis, lors du
déchargement, une zone plastique cyclique se crée à son tour et l’écoulement de matière (créé
précédemment lors du chargement) est comprimé par la partie élastique entourant la partie
plastique. Cette compression peut être assimilée à un mors qui entraîne l’apparition de contraintes
résiduelles de compression. Durant les cycles suivants, la propagation se heurte aux contraintes
résiduelles, ce qui a pour effet un ralentissement de la vitesse de propagation.
Ce phénomène de fermeture mis en évidence lors du chargement à amplitude constante est amplifié
lors du chargement à amplitude variable, et ce notamment lors de l’application de pics de
chargement (surcharges). Il peut être représenté comme un ratio du facteur d’intensité de contraintes
maximal et en fonction du rapport de charge suivant (la transition descendante), noté Rdéc (avec
Rdéc = Kdéc / Kmax). L’évolution schématique de Kouv / Kmax est représentée sur la Figure 201.
Kouv /Kmax
K Kmax
1
Kouv,1 0,8
1 0,6
Kouv,2
0,4
Kouv,3
2
Kouv,4 0,2
3 Temps Rdéc
-1 0 1
4
Kdéc
Figure 201 : Evolution de Kouv / Kmax, ainsi que son implication conceptuelle.
La modélisation numérique par la méthode des éléments finis est réalisée à l’aide du code de calcul
Abaqus et est validée expérimentalement à travers des essais de Lang et Marci (Lang et al., 1999).
- 193 -
C.3.4.2 Principe
La modélisation par éléments finis du phénomène de fermeture des lèvres de fissure connaît un
regain d’intérêt depuis quelques années (Ellyin et al., 1999 ; Pommier 2002 ; Solanki 2003-2004).
Or les modélisations par éléments finis proposées sont variées et diffèrent suivant :
• le type de modélisation 2D ou 3D, contraintes ou déformations planes ;

• le choix du type d’éléments et la taille des éléments utilisés en pointe de la fissure et pour
représenter le type de contact entre les lèvres de la fissure ;
• le choix de la modélisation de la propagation de la fissure : méthode utilisée pour libérer les

nœuds au cours de la propagation, propagation après le chargement minimal, maximal,
pendant le demi-cycle de charge ou de décharge. Il est à noter que représenter la propagation
de la fissure de manière incrémentale n’a aucune réalité physique vis-à-vis du phénomène de
propagation de fissure sous chargement de fatigue puisque nous ne prenons pas en compte le
niveau de contraintes et de déformations comme critères de propagation ;
• la définition du critère d’ouverture des lèvres de fissure : critères en contrainte ou en

déplacement.
Les choix que nous préconisons sont maintenant exposés.
C.3.4.3 Choix de modélisation (méthode des éléments finis)
La modélisation par éléments finis de la propagation de la fissure conduit à des maillages très
raffinés en pointe de fissure de manière à représenter correctement les contraintes et les
déformations dans les zones plastiques monotones et cycliques. Il est de plus nécessaire de
discrétiser finement les cycles de chargement de manière à détecter précisément l’ouverture des
lèvres de la fissure. Le calcul est non linéaire au niveau géométrique (gestion du contact des lèvres
des fissures) et au niveau du matériau (calcul élasto-plastique). De manière à limiter les temps de
calculs, il a été choisi de modéliser une éprouvette en 2D déformation plane. L’hypothèse de
déformations planes est inhérente à l’éprouvette choisie.
• Choix du type d’éléments. Le calcul est élasto-plastique et l’écrouissage est non linéaire de
type Chaboche [ABAQUS]. Afin de garantir une bonne précision de calcul et d’éviter le
phénomène de Hourglass (déformation gauchissante parasite des éléments à énergie nulle),
des éléments quadrangles quadratiques à intégration réduite non déformés ont été choisis
(type CPE8R). De plus, afin de se prémunir de l’effet de verrouillage volumique de la
composante hydrostatique du tenseur des contraintes (lorsque le coefficient de Poisson tend
vers 0,5) pour les éléments fortement déformés de la pointe de la fissure, des éléments
hybrides de type CPE8RH ont été choisis (la partie hydrostatique est alors calculée
séparément et est sous intégrée).
• Détermination de la taille des éléments. La taille des éléments finis en pointe de fissure est
calculée à partir de la taille de la zone plastique rp en pointe de fissure (au sens d’Irwin) :
- 194 -
2
1 K 
rp = . max 
6.π  Sy  (C.48)
 
où Sy est la limite d’écoulement initiale. Pour représenter au mieux le comportement élasto-

plastique en pointe de fissure, il est conseillé (Solanki 2004) de disposer de 3 à 4 éléments
dans la zone plastique cyclique, et d’au moins 10 éléments dans la zone monotone. Ici nous
avons considéré une taille d’éléments de 10 microns, ce qui nous permet de disposer de plus
de 5 éléments dans la zone plastique cyclique consécutive à la surcharge (Figure 202).
Pointe de la fissure Zone plastique

monotone
Zone plastique
Pointe de la fissure cyclique
Figure 202 : Zones plastiques monotones et cycliques
• Ouverture de la fissure. La simulation de la propagation se fait par décollement des nœuds à

des instants donnés, la fissure étant modélisée sous Abaqus par deux surfaces initialement en
contact collant. Le décollement se traduit par un assouplissement de la raideur entre deux
nœuds à chargement constant ce qui a pour effet de redistribuer les contraintes aux nœuds
voisins. Les principaux problèmes que nous rencontrons dans ce type de modélisation
concernent la convergence du calcul, les déformations étant très importantes dans le premier
élément en pointe de fissure et un soin particulier doit être accordé aux paramètres régissant
le décollement des nœuds.
Il a été vérifié que les contraintes élasto-plastiques se stabilisaient au bout de deux cycles de
chargement. Deux cycles de chargements sont toujours appliqués avant une procédure de
décollement des nœuds des lèvres de la fissure.
C.3.4.4 Critères d’ouverture des lèvres de fissure
Les critères d’ouverture (ou de fermeture) peuvent être scindés en deux catégories :
• Critères en déplacement. Ils sont relatifs aux déplacements des lèvres de fissure. Pommier
(Pommier 2002) définit un critère en fonction du déplacement du nœud initial de l’élément
décollé (nœud qui était en pointe de fissure avant le décollement de l’élément). Son critère
- 195 -
s’écrit comme suit : (Uouv – Umin) / (Umax ) = 1,5 %, où Umax et Umin sont, respectivement, le
déplacement maximal et minimal du nœud, et Uouv est le paramètre d’ouverture (déterminé
numériquement).
• Critères en contrainte. Ils sont relatifs au passage de la traction à la compression d’un nœud
ou d’un élément en pointe de fissure. Ellyin (Ellyin et al., 1999) définit un critère
d’ouverture comme étant le passage de la compression à la traction du nœud en pointe de
fissure (ce critère est ici adopté).
Ces critères vont maintenant être mis en œuvre sur une application.
C.3.4.5 Application
a ) Description de l’éprouvette utilisée
L’éprouvette utilisée pour cette application est une demi éprouvette CT (Compact Tension), de
largeur W = 50 mm et d’épaisseur B = 10 mm (éprouvette utilisée dans les travaux expérimentaux
de Lang et Marci). Les conditions aux limites de l’éprouvette sont représentées sur la Figure 203.
F
Pointe de fissure au pas i-2 Pointe de fissure au pas i
Figure 203 : Définition du maillage et des conditions aux limites.
Les simulations sont effectuées avec une longueur de fissure de 6 mm, afin de nous affranchir des
conditions de propagation pour des fissures courtes et de celles près de la ruine. Le matériau utilisé
est un alliage d’aluminium Al7475-T7351 (Sy = 350 MPa, E = 71500 MPa et ν = 0,3). Le modèle
élasto-plastique utilisé est le modèle de Chaboche (voir B.1.2 - avec C = 290 MPa,
CA = 50 000 MPa, Q = 0, b = 15).
- 196 -
b ) Comparaison des différents critères d’ouverture
Différents critères ont été considérés, avec Kmax = 8,06 MPa.m1/2 et un rapport de surcharge égale à
3.
Le critère en contrainte a été décomposé en deux critères 1 et 2. Le critère 1 : calcul de l’ouverture

au cycle suivant la surcharge. Le critère 2 : calcul de l’ouverture après deux cycles de stabilisation
consécutifs à la surcharge (voir Figure 204). Le critère 2 a été défini afin de représenter au mieux
les essais expérimentaux de Lang et Marci, dans lesquels la procédure opératoire peut conduire à
une stabilisation de la zone plastique.
Décollements Mesure de Kouv

Critère 2
Chargement
constant Mesure de Kouv
Surcharge Critère 1
Figure 204 : Mesure de Kouv après deux cycles de stabilisation.
Les évolutions obtenues avec ces 2 critères ainsi que celle obtenue à l’aide du critère en
déplacement sont représentées sur la Figure 205.
1 Kouv / Kmax
Essais (Lang et Marci)
Critère en déplacement 0,8
Critère en contrainte (critère 1)
0,6
Critère en contrainte (critère 2)
0,4
0,2
Rdéc
0
-1 -0,5 0 0,5 1
-0,2
Figure 205 : Comparaison des essais de Lang et Marci et des simulations par M.E.F. [LD05]
Il apparaît que le passage de compression en traction du nœud en pointe de fissure est le critère qui
se rapproche le plus de la réalité expérimentale. Le critère en déplacement, quant à lui, donne des
valeurs de Kouv / Kmax plus faibles que les résultats expérimentaux.
- 197 -
C.3.4.6 Premières conclusions
Cette étude présente une démarche complète de modélisation par éléments finis du phénomène de
fermeture en pointe de fissure. Elle reprend en détail les choix de maillage comme la taille des
éléments en pointe de fissure, le type d’éléments et le type de décollement des lèvres de fissure
utilisés. De plus, plusieurs critères d’ouverture (critères en déplacement et en contrainte) sont
appliqués et comparés entre eux.
Finalement, les résultats de la simulation coïncident avec une bonne corrélation aux résultats
expérimentaux, ce qui tend à valider la démarche proposée de la modélisation numérique des
contraintes résiduelles de fermeture en pointe de fissure. Nous pouvons noter que les critères en
contrainte représentent mieux le phénomène de fermeture que les critères en déplacement. Ainsi, le
critère en contrainte proposé peut être adopté pour déterminer le niveau de chargement à partir
duquel nous pouvons observer une propagation de la fissure.
C.3.5 Etude de l’influence de la modélisation sur le niveau de Kouv
C.3.5.1 Comparaison entre le modèle avec fonction de décollement et le modèle Ressort
La comparaison entre les modèles utilisant la fonction de décollement « DEBOND » et le modèle

basé sur les ressorts est réalisée dans le cas d’un chargement constant. Le chargement a été choisi de
façon à ce qu’il ne soit pas trop important pour la structure afin que la validité de la simulation ne
soit pas mise en cause par la déformation excessive des éléments de pointe de fissure (au-delà de
leur limite de validité). Au contraire si le chargement n’est pas assez important, la taille de la zone
plastifiée en pointe de fissure est trop faible et ne concerne que quelques éléments. Un compromis
taille des éléments / chargement est donc recherché.
Pour remplir ces critères nous avons choisi les séquences de chargement suivantes :
Exercer un effort de traction de 2000N. Réaliser un décollement des nœuds et enfin appliquer
quelques cycles de chargement ; ces cycles de chargement étant indispensables pour stabiliser l’état
d’écrouissage cyclique du matériau. Dans notre cas seulement quelques cycles sont nécessaires
puisque l’alliage d’aluminium utilisé pour l’éprouvette se stabilise rapidement (voir Figure 206).
Décollements Mesure de Kouv

Critère 2
Chargement
Mesure de Kouv
constant
Critère 1
Figure 206 : Schéma de chargement
- 198 -
C.3.5.2 Modèle Ressort
Le modèle Ressort utilise une ligne de ressort définie entre la lèvre supérieure et inférieure de la
fissure. Lorsque la fissure n’est pas active, les ressorts ont une rigidité théoriquement infinie
(cohésion de la matière). Lorsque la fissure se propage les ressort ont une rigidité nulle en traction.
Toutefois les ressorts possèdent une rigidité infinie en compression afin de simuler la non-
pénétration des lèvres de la fissure. Ce modèle est stable et permet de réaliser des calculs peu
coûteux. Un problème demeure, la déformation des deux éléments de pointe lorsque le chargement
est trop important.
C.3.5.3 Modèle avec fonction de décollement : DEBOND
Le modèle « Debond » est un modèle où la fissure est prédéfinie (comme pour le modèle Ressort),
deux surfaces sont considérées en contact collant (aucun déplacement relatif entre les deux
surfaces). La propagation de la fissure est modélisée par le décollement des deux surfaces au niveau
des nœuds. Il faut prédéfinir une fissure où on gère par des notions de contact le fait que certains
nœuds soient collés et d’autres non. Les différents moyens de faire propager une fissure sont :
• une gestion en longueur de propagation ;
• en contrainte, la fissure se propage quand la contrainte en un point défini dépasse une valeur
seuil.
Le problème de l’utilisation de la longueur comme critère de propagation est le suivant : le maillage

se déforme et que, par conséquent, la longueur de fissuration varie en fonction de la charge pour un
même nombre d’éléments décollés. Le problème de la gestion par valeur de la contrainte est le
suivant : la valeur maximale de la contrainte est en pointe de fissure et, dès que la fissure commence
à se propager elle se propage entièrement de ce fait.
Kouv/Kmax
1,2
0,8
0,6
modèle Debond
0,4 modèle Ressort
0,2 Résultats de Lang & Marci :

cas du chargement constant
0 R
-1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5
-0,2
Figure 207 : comparaison entre les deux modélisations et les résultats de Lang & Marci
- 199 -
Figure 208 : propagation avec les ressorts
Figure 209 : propagation avec la méthode DEBOND
C.3.5.4 Modèle avec remaillage de l’éprouvette
a ) Principe du modèle
Dans ce modèle, l’objectif est de toujours avoir un maillage rayonnant en pointe de la fissure. Pour
se faire, il est nécessaire de déplacer la pointe et le maillage qui lui est associé. Ainsi l’éprouvette
est découpée en trois zones. Une zone de pointe maillée au moyen d’éléments quadrangles
dégénérés, une zone lointaine également maillée en éléments quadrangles mais non dégénérés et
enfin une zone faisant l’interface entre les deux qui est remaillée automatiquement entre deux
propagations. Cette dernière zone est discrétisée au moyen d’éléments triangulaires. Un programme
Fortran permet de récupérer et de réappliquer les déplacements des bords de l’éprouvette. Les
contraintes et les déformations sont également récupérées mais par une fonction intégrée au code de
calcul ABAQUS et appelée « Map Solution ».
La fonction Map Solution ayant quelques problèmes de stabilité (due aux opérations d’interpolation
aux nœuds), il y a eu nécessité de réaliser un maillage plus volumineux en nombre de mailles que le
maillage initial, en réalisant un gradient plus fin de la taille des mailles, pour que les contraintes
obtenues sur le modèle remaillé soient correctes.
La totalité de la structure n’est pas remaillée. En effet seuls les éléments proches de la pointe et les
éléments réalisant le gradient jusqu’au maillage fixe ont nécessité d’être remaillés. Le maillage de
ce modèle est constitué d’éléments triangulaires quadratiques. Les éléments constituant la pointe de
la fissure sont des éléments rectangulaires quadratiques avec des éléments dégénérés à la pointe.
Pour respecter la forme théorique du champ de contrainte en pointe de fissure, les nœuds s’y situant
sont communs mais non collés.
- 200 -
b ) Principe de la fonction Map Solution
Cette fonction du code ABAQUS est utilisée lorsqu’il est nécessaire de remailler la structure (par
exemple lorsque le maillage est trop déformé). Il permet de récupérer les champs de contrainte et de
déformation de l’ancien maillage pour les ré-appliquer sur un nouveau maillage en tant que
conditions initiales.
La fonction extrapole les résultats des points d’intégrations aux nœuds. Ce sont les contraintes aux
nœuds d’un maillage sur l’autre qui sont interpolées. Les contraintes aux nœuds dans le nouveau
maillage sont ensuite interpolées au point d’intégration. Les différentes interpolations et moyennes
successives créent de erreurs et modifient le champ de contrainte. Pour une opération « map
solution », trois interpolations et une moyenne sont réalisées. Ceci peut générer des dérives dans la
contrainte comme on peut l’observer dans la Figure 210. L’exemple considéré ici est une plaque
trouée soumise à un chargement de traction. Le maillage est ici de type triangulaire à champ de
déplacement quadratique et le calcul est réalisé en plasticité parfaite. La fonction Map Solution est
utilisée N fois sur le même maillage et on observe entre N=2 et N=9 des surcontraintes. Cette
dérive n’apparaît pas pour les éléments quadrangulaires à champ de déplacement quadratique
comme on peut l’observer dans la Figure 211. Néanmoins, l’utilisation de la boîte à fissure est pour
l’instant limitée à l’utilisation d’éléments de liaison triangulaires à champ de déplacement
quadratique. Les évolutions de la BAF (remaillage avec des éléments quadrangulaires) et du code
de calcul ABAQUS permettront d’utiliser plus amplement cette fonction. Nous pouvons considérer
ces calculs comme un premier test de cette méthodologie.
Figure 210 : effet de l’interpolation sur les contraintes : map solution utilisée 2 fois à gauche et 9 fois à droite
- 201 -
Contrainte Von
Mises (MPa)
700 éléments
triangulaires
600
500
éléments
400 quadrangulaires
300
N=0 N=1
200
100 N=2 N=3
0
0 1 2 3 4 5 6
temps
Figure 211: évolution du « Mapping » en fonction du type d’élément
c ) Réalisation du modèle
La Figure 213 présente la modélisation par remaillage. L’éprouvette CT est ici représentée dans son
intégralité de manière à pouvoir traiter par la suite la bifurcation des fissures dans le domaine
plastique en conservant la zone plastique au cours du calcul. Dans ce travail, les éléments sont
seulement mis en place pour étudier ce phénomène qui sera traité dans de futurs travaux. Dans cette
même figure, on peut observer le maillage de la pointe de la fissure, du type boîte à fissure.
La méthodologie de calcul est alors présentée dans la Figure 214. A l’incrément i, un calcul élasto-
plastique est réalisé sous Abaqus en intégrant une fissure de longueur ai dans le maillage de
l’éprouvette CT. On récupère en sortie les déplacements de la structure, le champ de déformations
plastiques et le champ de contraintes. Un nouveau maillage est alors réalisé à l’incrément i+1. Pour
ce faire, le maillage initial est repris et modifié de la manière suivante :
• la position de tous les nœuds est actualisée avec les déplacements des nœuds de l’éprouvette
de l’incrément i
• une fissure de longueur ai+1 est intégrée dans le maillage
• les déplacements des lèvres de la nouvelle fissure sont réactualisées pour prendre en compte
la déformée des lèvres de la fissure de l’incrément i
Un nouveau calcul par la méthode des éléments finis est alors réalisé sur l’éprouvette CT à
l’incrément i+1, en prenant comme état initial le champ de contraintes et le champ de déformations
plastique de l’éprouvette CT à l’incrément i.
- 202 -
Chaque étape de calcul se décompose comme suit (voir Figure 212) :
1. Mapping : Récupération des contraintes et déformations plastiques cumulées du maillage i

réappliquées sur le maillage i+1
Effort appliqué : Fmax/2
2. Application de l’effort maxi : Fmax
3. Cycles de chargements Fmax Fmin
4. Chargement Fmin Fmax: Calcul de Kouv
5. Cycle Fmax Fmin Fmax /2
effort
Fmax
Fmax/2
Fmin cycles
1 2 3 4 5
Figure 212 : chargement appliqué sous ABAQUS
Différents paramètres sont alors modifiables :
• La position initiale de la fissure

• La position du nœud de la pointe de fissure
• La condition liant les nœuds de pointes de fissure (collés ou non)
• La séquence de chargement caractérisée par :
Numéro de séquence
Effort minimum de la séquence
Effort maximum de la séquence
Nombre de cycles dans la séquence
Taille de la boîte à fissure
Longueur de l’incrément de fissuration
Le nombre d’éléments pour décrire la Boîte à Fissure
Le nombre de contours pour décrire la Boîte à Fissure
- 203 -
Zone remaillée
BAF
Figure 213 : maillage et chargement de l’éprouvette CT
Figure 214 : méthodologie de calcul
- 204 -
d ) Résultats numériques
Etude de la zone plastifiée : application à la surcharge
La Figure 215 présente un résultat de calcul et on peut apprécier le champ de contrainte en pointe de
fissure dans le premier incrément de calcul. De plus, on peut observer la zone plastique monotone et
la zone plastique cyclique pour un chargement de 2000 N. La Figure 216, quant à elle, présente la
taille de la zone plastifiée entre le premier incrément et le sixième. On voit ainsi le ligament
plastique se constituer au cours de la propagation de la fissure. La Figure 217 présente l’évolution
du ligament plastique lors d’une surcharge. Le chargement à amplitude constante évolue entre 0 et
2000 N alors que la surcharge atteint 4000 N soit un facteur 2. La taille de la zone plastique de
surcharge est alors de 4 fois la taille de la zone plastique du chargement à amplitude constante à
2000 N.
fissure Pointe de fissure
Figure 215 : maillage à la pointe de la fissure (à gauche), zone plastifiée monotone (au milieu) et zone plastifiée
cyclique (à droite)
Figure 216 : zone plastique à l’incrément 0 et zone plastique après six incréments de propagation
- 205 -
zone plastique zone plastique

chargement chargement
constant surcharge
zone plastique
chargement
constant
fissure fissure
Zone plastifiée pour un chargement de 2000 N

Zone plastifiée pour une surcharge de 4000 N
Figure 217 : modèle à deux stades d’avancement différents de la fissure. Représentation des zones plastiques
(gauche sans surcharge, droite avec surcharge)
Entre les deux figures ci-dessus, la fissure s’est propagée de 50 fois 50 µm soit 2500µm. On peut
également apprécier le gradient du maillage qui a été choisi de façon à optimiser le nombre de
mailles, la récupération des déplacements des lèvres (forme de la déformée) ainsi que les
déformations plastiques autour des lèvres de la fissure. On y voit l’évolution de la zone plastique au
cours d’un chargement contenant une surcharge.
Sur ce modèle, différentes valeurs ont été notées. Notamment des valeurs de Kouv suivant différents
critères (contraintes, déplacements). Le critère en déplacement est basé sur la distance séparant les
lèvres de la fissure (voir Figure 217).
- 206 -
Distance
mesuré
Figure 218 : maillage de la pointe et explication de la mesure de COD
Les courbes qui suivent montrent les résultats obtenus. La distance entre les lèvres est alors tracée.
On peut l’assimiler au COD Crack Opening Displacement. Ces courbes sont tracées pour chaque
séquence (ou incrément – composé de deux cycles de chargement) au deuxième cycle après la
propagation dans la partie ascendant du cycle.
distance (mm)
4,50E-03
4,00E-03 1500µm
1250µm
3,50E-03 nive au d'ouverture
1000µm
3,00E-03 750µm
500µm
2,50E-03 250µm
initial
2,00E-03
1,50E-03
1,00E-03
5,00E-04
0,00E+00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% du charge me nt
Figure 219 : Mesure du Kouv sans surcharge
Sur la Figure 219, pour un chargement à amplitude constante, le Kouv correspond à 35 à 40% du
chargement. Cette valeur correspond à ce que l’on retrouve couramment dans la littérature.
Les résultats de notre modèle, en utilisant le critère du déplacement, sont consignés dans la Figure
220. On y voit le chargement ∆P appliqué à l’éprouvette et le chargement ∆Peff vu par la pointe de
la fissure. On observe alors une accélération de la fissure lors de la surcharge. Mais très vite, la
fissure se propage dans une zone plastifiée. On observe alors un retard se traduisant par une niveau
d’effort à vaincre avant de pouvoir ouvrir la fissure : ce niveau correspond à 0,3 fois la taille de la
zone plastifiée de surcharge. Il faut environ 600 microns à la fissure avant de retrouver le niveau
d’ouverture d’avant la surcharge ce qui correspond globalement à la taille du rayon plastique. Selon
la définition d’Irwin, ce rayon est de 0.775 mm pour un chargement de 4000 N en faisant
- 207 -
l’hypothèse d’un champ de déformations planes. On retrouve les considérations expérimentales

selon lesquelles une surcharge se traduit par un retard correspondant à 0,3 fois la chargement de la
surcharge et de plus, que la fissure est affectée par la zone plastifiée jusqu’à ce qu’elle en sorte. La
Figure 221 montre alors la longueur de fissure en fonction du nombre de cycles appliqués. Le
nombre de cycles est ici imposé de manière à obtenir un ratio entre le nombre de cycles de
surcharge et le nombre de cycles de chargement à amplitude constante très faible. On observe alors
l’accélération de la fissure suivie d’un retard.
∆P (N)
4500 acceleration retard
4000
3500
Niveau de retard
3000 0.3 x Psurcharge
2500
∆P appliqué
2000
1500 ∆Peff
1000
500 600 µm ≈ taille de la zone plastifiée

de surcharge
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Longueur de la fissure (microns)
Figure 220 : évolution du Kouv au cours de la propagation de la fissure [LR06]
longueur fissure
(mm)
1
retard
0,8
accélération
0,6 avec surcharge
sans surcharge
0,4
0,2
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27
nombre de cycles x100
Figure 221 : évolution de la longueur de la fissure en fonction des cycles appliqués
- 208 -
Etude de différents facteurs : application au chargement à amplitude constante
La Figure 222 présente l’évolution du rapport Kouv/Kmax dans le cas suivant de 7 cycles de
chargement à amplitude constante :
• Le type de maillage en pointe de fissure : nœuds collées en pointe de fissure ou non.

• Le pas de propagation : entre 40 microns et 120 microns. Il est toujours inférieur à la taille
de la zone plastifiée (190 microns pour un chargement de 2000 N).
Il apparaît ici que la condition de collage des nœuds en pointe de fissure conditionne légèrement la
stabilité du calcul de Kouv. Le pas de propagation n’a, par contre, d’influence que sur le nombre de
séquence avant stabilisation. Il est intéressant de remarques que le niveau de Kouv augmente
progressivement avant de se stabiliser. Ceci peut s’apparenter à la différence que l’on retrouve entre
le chargement relatif à la surcharge et le chargement à amplitude constante, avec un niveau de
fermeture plus important lorsque le nombre de cycle et donc la consolidation de la zone plastifiée,
augmentent.
Quant à la Figure 223, elle montre que le niveau de fermeture est plus important en condition de
contraintes planes qu’en condition de déformations planes. Enfin, la Figure 224 montre l’influence
d’un comportement isotrope de l’écrouissage que l’on ajoute au comportement cinématique. Cela se
traduit par une légère augmentation du Kouv.
Kouv/Kmax pointe collée pas = 40 µm

0,5
pointe décollée pas = 40 µm
0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
1 2 3 4 5 6 7
cycles
Figure 222 : influence du pas et du maillage en pointe de fissure sur le Kouv
- 209 -
Kouv/Kmax Déformation plane ; pas = 80 µm

0,5 Contrainte plane ; pas = 80 µm
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7
cycles
Figure 223 : influence du type de condition : déformation plane ou contrainte plane
Kouv/Kmax
Q=0 ; pas = 40 µm
0,5
0,45 Q=100 ; pas = 40 µm
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
1 2 3 4 5 6 7
cycles
Figure 224 : influence de la valeur du paramètre d’écrouissage isotrope
Influence des critères : application au chargement à amplitude constante
On considère ici les deux critères de déplacement et de contrainte décrits en début de cette section.
Ces deux critères sont comparés aux résultats obtenus par le modèle des bandes plastiques
développé dans la section suivante (C.3.6). Il est ici comparé au critère de déplacement dans la
Figure 225. Il apparaît que le critère de déplacement utilisé correspond très exactement au modèle
de bandes plastiques, en considérant un coefficient alpha de 3. Ce coefficient permet de prendre en
compte un comportement allant du champ de contrainte plane (alpha égal à 1) au champ de
déformation plane (alpha égal à 3) dans le modèle des bandes plastiques sachant que ce modèle est
à la base valable uniquement pour le champ de contrainte plane. Les résultats obtenus avec le critère
en contrainte sont, comme nous l’avions vu précédemment, toujours supérieurs aux résultats
obtenus avec le critère en déplacement. Ces résultats s’apparenteraient à ceux obtenus avec les
bandes plastiques en supposant un champ de contrainte plane. Mais les deux approches ne sont ici
pas comparables car notre calcul par éléments finis est réalisé avec l’hypothèse d’un champ de
déformation plane, afin de correspondre, au mieux, aux expérimentations de Lang et Marci.
La Figure 226 présente la confrontation des deux critères avec les résultats de Lang et Marci dans le
cas d’un chargement à amplitude constante. Là encore, le critère de la contrainte donne des résultats
sensiblement meilleurs que le critère basé sur le déplacement des lèvres de la fissure. On pourrait
- 210 -
alors arguer du fait que, même lorsque les lèvres de la fissure sont fermées, le champ de contrainte
étant en pointe de fissure en traction, la fissure peut se propager. Il est à noter que les résultats de
calcul corroborent les résultats expérimentaux tant que le contact entre les lèvres de la fissure n’est
pas important, c’est à dire dans le cas d’une rapport de charge supérieur à 0. Dans le cas d’un
chargement partiellement en compression, la gestion du contact entre les lèvres de la fissure (ici
supposée sans frottement) peut sensiblement modifier le Kouv. Il est assez étonnant que les résultats
diffèrent aussi nettement par rapport au modèles « Debond » et « Ressorts » pour lesquels la même
condition de contact entre les lèvres de la fissure avait été considérée. Il est à noter que les critères
en déplacement et contrainte évoluent toujours parallèlement. C’est alors ici les différences de
maillages entre les différents modèles qui doivent conditionner les différences de comportement
observées pour des rapports de charge négatifs.
Kouv/Kmax
critère en déplacement
critère en contrainte
0,5
bandes plastiques alpha=3
bandes plastiques alpha=1.73
bandes plastiques alpha=1
0
-1 -0,5 0 0,5 1
rapport de charge
Figure 225 : comparaison des critères en contrainte et en déplacement par rapport aux résultats numériques des
modèles de bandes plastiques 1D
- 211 -
Kouv/Kmax
Lang&Marci chargement constant

Critère en contrainte
Critère en déplacement
0,5
0
-1 -0,5 0 0,5 1
rapport de charge
Figure 226 : comparaison entre les résultats obtenus pour un chargement à amplitude constante avec le critère
en contrainte
C.3.5.5 Conclusion
En conclusion les trois modèles donnent des résultats cohérents avec les essais expérimentaux de
Lang et Marci. Toutefois seul le modèle basé sur la BAF permet des propagations de grandes
longueurs sans problème de convergence. Un autre avantage du troisième modèle réside dans la
possibilité de conserver un nombre de mailles plus restreint, ce qui entraîne des temps de calcul plus
courts. Par extension ce modèle permettra de suivre la bifurcation de la fissure car le chemin n’a pas
à être spécifié a priori.
- 212 -
C.3.6 Modélisation de type Dugdale et extensions
C.3.6.1 Le programme Kouv2
Le programme Kouv2 est un programme codé en Fortran et qui est basé sur les principes du modèle
Y.S. exposés par Newman [NE81] dans la section C.3.3.2. Les sorties du programme Fortran sont
réalisées au format ASCII. Un programme réalisé sur Microsoft Excel permet de visualiser
différentes sorties. On peut en particulier observer le déplacement des éléments composant les
bandes plastiques et les contraintes qui y sont calculées à chaque incrément de calcul. La Figure 227
présente les contraintes obtenues dans les éléments plastifiés lors de l’application du chargement
minimal. On peut y voir un zoom au niveau de la nouvelle zone plastifiée avec une transition
compression / traction. La pointe de la fissure est réellement au niveau du début de la zone plastifiée
(délimitation jaune) et virtuellement au niveau de la fin de la zone plastifiée (délimitation rouge).
L’extension du programme au chargement à amplitude variable est présenté dans les annexes G.3:
« prise en compte du chargement à amplitude variable ».
Contrainte dans les bandes

plastifiées en MPa
Distance par
rapport à la
fissure initiale
en mm
Figure 227 : contraintes dans les éléments plastifiés
C.3.6.2 Comparaison de Kouv2 avec Nasgro
Les différents tests sont réalisés sur l’aluminium 7005, ayant une limite d’élasticité de 350 MPa.
Nous considérons ici le cas de référence de Dugdale, c’est à dire une plaque infinie contenant une
fissure et soumise à un chargement de traction. Nous la nommerons configuration A (voir Figure
229). La configuration B est basée sur une plaque semi-infinie contenant une fissure débouchante.
Les différents chargements que nous allons considérer sont reportés dans la Figure 228.
- 213 -
On y considère :
• Le chargement à amplitude constante de niveau P

• Le chargement à amplitude constante de niveau P avec 1 surcharge de niveau 1,7 P
• Le chargement composé de deux blocs, le premier de niveau P et le second de niveau 1,7 P
Effort Effort
Charge ment constant 1 1 surcharge x1,7 2

1,7 P
P P
cycles cycles
Effort
3 4
Charge ment de deux blocs
1,7 P
P
cycles
Figure 228 : Configurations de chargement testées
P P
2a a
Configuration Configuration
A B
P P
Figure 229 : Les deux configurations d’éprouvettes
- 214 -
Pour comparer Kouv2 et Nasgro, il faut :
- les mêmes caractéristiques matériaux

- le même chargement
- appliquer les surcharges au même instant
- appliquer la même loi de propagation de fissure.
Kouv2 utilise la loi de propagation de type :
da
= C ∆K m (C.49)
dN
Avec a qui est la longueur de la fissure, N nombre de cycles appliqués, C et m les paramètres
matériau de la loi de Paris et ∆K la variation de FIC.
Dans NASGRO, la loi de propagation utilisée, et qui a été initialement publiée par Forman et Mettu
[NASGRO] est la suivante :
p
 ∆K th 
m 1 −
da  1 − f    ∆K 
= C   ∆K  (C.57)
dN   1 − R    K max 
q
1 − 
 Kc 
Avec ∆K th , le seuil de facteur d’intensité de contraintes, K c , FIC critique (ou limite de ténacité),
K max le FIC maximum, p et q qui sont des constantes caractéristiques du matériau, R qui est le
rapport de charge et f qui est une variable issue de la contrainte d’ouverture.
Il est nécessaire d’appliquer les paramètres suivants pour que les deux lois soient identiques : f = 0 ,
R = 0 , p = 0 et q = 0
La Figure 230 présente les résultats de simulation de propagation de fissure, pour les deux
configurations considérées, en supposant un facteur de correction géométrique égal à 1,73. Les trois
cas de chargement ont été considérés. La longueur de la fissure est ici tracée en fonction du nombre
de cycles appliqués. Les résultats des simulations sont comparés avec ceux obtenus par le code
Nasgro. Les résultats du programme Kouv2 sont en bonne corrélation avec ceux de Nasgro. Le
Tableau 16 présente les écarts obtenus entre les deux programmes et il s’avère que, pour des
fissures atteignant 8 mm, ces écarts sont inférieurs ou égaux à 3%.
Tableau 16 : écart entre les programmes Nasgro et Kouv2
Configuration Chargement Ecart Nasgro/Kouv2 en %

1 2
A 2 2,2
3 1,6
B 1 3
- 215 -
Longueur Configuration A Longueur Configuration B

de fissure (mm) Chargement 1 de fissure (mm) Chargement 1
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4 Kouv2
3 3
Nasgro
2 2
1 1
N N
0 100000 200000 0 100000
Longueur Configuration A Longueur Configuration A
de fissure (mm) Chargement 2 de fissure (mm) Chargement 3
12 12
10 10
8 8
6 6
Surcharge Bloc 12

4 4 1.6 % de différence à 10 mm ...
2 2
N N
0 100000 200000 0 100000
Figure 230 : comparaisons Kouv2 / Nasgro
- 216 -
C.3.6.3 Résultats dans le cas particulier d’une surcharge
Le cas d’une surcharge de 1,7 (chargement de type 2) est présenté ci-après sur la configuration A.
La contrainte appliquée en chargement à amplitude constante est de 100 MPa. La contrainte
associée à la surcharge est donc de 170 MPa. Cette surcharge est imposée lorsque la longueur de la
fissure atteint 1,9 mm. Le coefficient de correction géométrique considéré est égal à 1,73. La Figure
231 présente l’évolution de la contrainte d’ouverture Souv, transposition du Kouv, en fonction de la
longueur de la fissure. On y observe une évolution classique du niveau d’ouverture que l’on
retrouve dans la Figure 232, à savoir une accélération de la fissure suivie d’un retard.
58 0,50
48
38 0,30
Taille
Contrainte
de la zone
d'ouverture
plastifiée
(MPa) 28
(mm)
18 0,10
-2 -0,10
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0
Longueur fissure (mm)
contrainte d'ouverture Taille de la zone plastifiée
Figure 231 : contrainte d’ouverture en fonction de la longueur de la fissure
3,5E-04
3,0E-04
2,5E-04 accélération de la
fissuration
vitesse de
2,0E-04
propagation retard à la fissuration
(mm/cycle) 1,5E-04
1,0E-04
5,0E-05
0,0E+00
1,5 1,7 1,9 2,1 2,3 2,5
Longueur fissure (mm)
Figure 232 : vitesse de la fissure en fonction de sa longueur
- 217 -
C.3.6.4 Prise en compte des contraintes résiduelles
La prise en compte des contraintes résiduelles est intégrée dans le modèle sous la forme d’un Kres
que l’on ajoute au chargement. L’idée est alors [IB94] de déterminer une contrainte au loin
équivalente, permettant de générer en pointe de fissure le Kres.
Le point de départ est la répartition du champ de contraintes résiduelles dans la matière (voir Figure
233). Le facteur d’intensité de contrainte dû à cette distribution peut s’exprimer sous la forme
[MU87] suivante :
c σ ryy ( x)
c
x c
Kr = 2. .∫ . f1 ( , )dx (C.51)
π 0 c² − x² c W
c étant la demi-longueur de la fissure, f1 un facteur de géométrie et σ ryy ( x) la distribution de

contraintes résiduelles le long de la ligne de propagation de la fissure.
σryy(x), distribution de
contraintes résiduelles
Figure 233 : distribution des contraintes résiduelles

Puisque le facteur d’intensité de contrainte dû à une charge uniforme équivalente s’exprime de la
manière suivante :
x c
K = Seq π c f 2 ( , ) (C.52)
c W
x c
f ( , )
2 σ ryy ( x) 1 c W
c
On obtient alors : Seq = ∫ . dx (C.53) et K res = Seq π a (C.54)
π 0 c² − x² f ( x , c )
2
c W
Ainsi, si l’on impose f1=f2=1 et σ r ( x) =σ égal à une constante. On trouve K= σ π.c ce qui montre
yy
bien la redistribution du champ de contrainte de la plaque non fissurée lorsque la longueur de la

fissure croît.
Figure 234 : intégration des contraintes résiduelles dans le programme Kouv2
- 218 -
La Figure 235 présente un résultat de calcul du niveau d’ouverture Souv en fonction de la longueur
de la fissure, lors de l’introduction des contraintes résiduelles. Le chargement est un chargement à
amplitude constante entre 0 et 100 MPa. En ce qui concerne la distribution de contraintes
résiduelles, le maximum des contraintes est de 330 MPa ( σ 0 ; valeur proche de la limite
d’élasticité) et la valeur de c égale à 8 mm (abscisse où la contrainte résiduelle est nulle). Ces
valeurs ont été prises conformément à la forme des champs de contraintes trouvés dans la référence
[MIa]. On voit alors un niveau de contrainte d’ouverture très important. Il est dû à la formation
d’une zone plastifiée importante lors de l’application du chargement de 100 MPa et des contraintes
résiduelles. Mais il faut toutefois noter que nous sommes à la limite de la validité du calcul,
puisqu'on applique ici à l’éprouvette une contrainte voisine de sa limite d’élasticité.
Contrainte d'ouverture
Souv (MPa)
400
350
300
250 Avec contraintes
résiduelles
200
Sans contraintes
150 résiduelles
100
50
Longueur de
0 fissure (mm)
0 2 4 6 8 10
Figure 235 : évolution de Souv avec introduction de contraintes résiduelles
C.3.6.5 Influence du coefficient de correction géométrique α
Le chargement constant appliqué est de 140 MPa. Nous étudions ici l’influence du coefficient α sur
le comportement de la fissure à différents chargements. Les résultats du niveau d’ouverture en
fonction de la longueur de la fissure sont présentés dans la Figure 236. Le Tableau 17 présente la
corrélation entre longueur de la fissure affectée par la modification du chargement et la taille de la
zone plastifiée. On observe ainsi que la longueur de la fissure affectée est proche de la taille de la
zone plastifiée.
- 219 -
α=3 α = 1.73
Chargement 2 avec un rapport de

surcharge égal à 2
Chargement 1
Chargement 3 avec un rapport de

charge du second bloc égal à 2
α=1
Figure 236 : influence du coefficient de correction géométrique alpha sur le niveau d’ouverture
Tableau 17 : comparaison entre la taille de la zone plastifiée de surcharge et la longueur de la fissure affectée par
une surcharge
Taille de la zone plastifiée Longueur de fissure affectée

α=3 0,6 0,5
α = 1,73 1,8 1,4
α=1 5,5 4,1
C.3.6.6 Principe de l’analogie du facteur d’intensité de contrainte
Actuellement, les équations programmées dans Kouv2 permettent de traiter le cas d’une fissure
dans une plaque infinie. Comme nous l’avons vu auparavant, deux fonctions sont nécessaires pour
calculer les facteurs relatifs aux déplacements des lèvres de la fissure :
• la fonction f donnant la relation entre l’effort ou la contrainte (suivant les formules) au loin
et le déplacement des lèvres de la fissure
• la fonction g appelée souplesse donnant la relation entre l’application d’un effort ou d’une
contrainte sur les lèvres de la fissure et la réponse en déplacement de la fissure.
- 220 -
Les Handbook [BA80] permettent, très souvent, de déterminer la fonction f. Par contre la souplesse
de la fissure est très difficile à estimer de manière analytique et ce même pour des géométries
simples. L’idée est alors de faire une analogie entre le facteur d’intensité de contrainte déterminé
pour une configuration donnée et le facteur d’intensité de contraintes calculé pour la plaque infinie.
Cette méthode est inspirée d’une méthode développée par Newman [SK96] appelée K-analogy.
Prenons le cas de l’éprouvette semi-infinie (entaille débouchante). Pour réaliser l’analogie sur cette
configuration, on égalise le facteur d’intensité de contrainte (FIC) de la plaque semi-infinie, avec le
FIC d’une plaque infinie à épaisseur égale ayant les mêmes longueurs de fissure. Ainsi, on pourra se
passer de la connaissance de f i et de g ij , pour une plaque semi-infinie. En terme d’équation, ceci
s’exprime de la manière suivante :
K semi infinie = K infinie (C.55)
En égalant les deux FIC, nous allons chercher à obtenir une contrainte équivalente S eq . Cette
contrainte appliquée à l’éprouvette infinie donne le même FIC qu’une contrainte S appliquée à la
plaque semi-infinie.
Soit la formulation analytique du facteur d’intensité de contrainte pour une éprouvette semi-infinie :
K semi infinie = 1,1215.S . π a (C.56)
Avec S qui est la contrainte appliquée et a la longueur de la fissure.
Pour une plaque infinie le FIC s’exprime ainsi :
K infinie = S . π a (C.57)
Donc en faisant une analogie avec FIC, c’est-à-dire en appliquant l’équation (12), on en déduit
aisément S eq à appliquer sur l’éprouvette infinie pour obtenir le comportement de l’éprouvette
semi-infinie :
S eq = 1,1215.S (C.58)
De la même manière, le Souv est calculé ainsi :
K ouv
K ouv = 1,1215.S ouv . π a ; S ouv = (C.59)
1,1215. π a
Pour résumer clairement les étapes de la K-analogy voici un schéma récapitulatif de la méthode
(voir Figure 237).
- 221 -
Figure 237 : principe de l’analogie du facteur d’intensité de contraintes
longueur de fissure (mm)

9.00E+00
8.00E+00
7.00E+00
6.00E+00
5.00E+00
4.00E+00
3.00E+00
2.00E+00 Configuration B
Configuration A
1.00E+00
0.00E+00
0 50000 100000 150000 200000 250000
nombre de cycles (N)
Figure 238 : évolution de la longueur de la fissure en fonction du nombre de cycles pour les deux configurations
La fissure, pour un chargement équivalent, se propage plus rapidement dans l’éprouvette semi-
infinie (B) que dans l’éprouvette infinie (A) (voir Figure 238). On retrouve le fait que le facteur
d’intensité de contraintes soit supérieur dans le cas d’une éprouvette débouchante.
- 222 -
C.3.6.7 Principe d’analogie : cas des joints soudés
Nous allons appliquer la démarche à un joint soudé. Nous considérons l’amorçage en pied de
cordon de soudure. La propagation est considérée dans la profondeur de la semelle. Une simulation
de propagation de fissure a été réalisé par éléments finis (voir Figure 239). Nous obtenons alors
l’évolution du facteur d’intensité de contrainte en fonction de la longueur de la fissure (Figure 240).
Figure 239 : cas d’un joint soudé
K (MPa.mm^0.5)
500
4 3 2
KI = -0,4226a + 7,2535a - 33,444a + 99,354a + 91,919
400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6
longueur de la fissure a (mm)
Figure 240 : évolution du facteur d’intensité de contrainte en fonction de la profondeur pour un effort imposé de
16,5 N
- 223 -
Le principe d’analogie est ici réalisé de manière équivalente au cas précédent. En interpolant les
résultats de calculs par éléments finis, nous avons K = f(a) pour un effort donné. Nous recherchons
Kmax
l’effort à imposer à la plaque infinie charge_max= , Kmax étant K = f(a) .
πa
Figure 241 : principe de l’analogie du facteur d’intensité de contrainte dans le cas du joint soudé
Là encore nous faisons l’analogie sur le facteur d’intensité de contrainte et seule la fonction f est
affectée par le changement de géométrie. L’influence de la géométrie sur la souplesse g de la fissure
n’est ici pas considérée mais nous pouvons imaginer l’obtenir par le biais d’un calcul par la
méthode des éléments finis. L’idée est alors d’appliquer des efforts unitaires sur les nœuds de la
fissure et de relever les déplacements des lèvres de la fissure pour tous les nœuds de la fissure. Cette
opération est d’autant plus fastidieuse qu’il est nécessaire de réaliser cette opération pour toutes les
longueurs de fissure. Ces résultats peuvent alors être interpolés pour obtenir la fonction g. Dans le
cas de modèles bidimensionnels, les moyens actuels nous permettraient de réaliser ces calculs
automatiquement et rapidement, encore faut-il évaluer l’impact d’une détermination exacte de g sur
les résultats. On peut en effet considérer que le comportement de la fissure est représenté, en
premier ordre, par son facteur d’intensité de contraintes.
1N
Déplacement
Figure 242 : principe de détermination de la souplesse de la fissure
- 224 -
C.3.7 Conclusion
La modélisation du chargement variable au moyen du modèle de Dugdale apparaît cohérente avec

les modèles éléments finis réalisés, si l’on considère un critère d’ouverture en déplacement. Par
contre, les résultats de Lang et Marci seraient plus proches d’un critère en contrainte. Ces auteurs
n’ont pas considéré l’ouverture physique des lèvres de la fissure mais le niveau de chargement à
partir duquel la fissure propage ce qui induit des niveaux de Kouv plus élevés. Il serait alors
intéressant de conduire des essais sur le matériau en alliage d’aluminium 7020, en relevant à la fois
l’effort nécessaire à la propagation de la fissure et l’ouverture des fissures afin de comparer ces
résultats à la modélisation.
L’intégration d’une boîte à fissure, en conservant le ligament plastifié, ouvre la voie à la

propagation en mode mixte avec bifurcation dans un champ élasto-plastique. Ce type de
modélisation est pour l’instant réservé à des approches de type « éprouvette », car la taille des
mailles (de l’ordre de la dizaine de microns) est incompatible d’une approche industrielle.
L’approche Dugdale, par contre, se prête à l’utilisation en milieu industriel. Par contre, cette
approche est très sensible au paramètre α de correction géométrique, lié à la taille de la zone
plastifiée par rapport à l’épaisseur de la plaque (ce qui revient en fait à la proportion de la fissure en
contrainte plane par rapport à la part de la fissure en déformation plane). Contrairement au modèle
d’éléments finis, les modèles de type Dugdale permettent aisément de traiter le cas du chargement
variable (voir annexe G.3). Le passage entre une éprouvette et la fissure réelle peut se faire de la
façon suivante :
• Pour une fissure dans l’épaisseur de la tôle, on considère une plaque avec une fissure
débouchante et on réalise une analogie sur le facteur d’intensité de contrainte
• Pour une fissure longue et traversante, on peut de même réaliser l’analogie sur le facteur
d’intensité de contrainte. La fonction souplesse de la fissure n’est connue dans les
modélisations de type Dugdale que pour une plaque contenant une fissure centrale. L’outil
VERICRACK nous permet de calculer cette souplesse.
- 225 -
CHAPITRE 3 : APPLICATIONS
- 226 -
D CHAPITRE 3 : APPLICATIONS
But du chapitre :
Ce dernier chapitre présente l’utilisation des différents outils dans le cadre de réalisations
industrielles. Le cas de la « maquette » permet de mettre en œuvre l’intégralité du programme de
développement excepté la notion d’effectivité du facteur d’intensité de contrainte. Il permet aussi de
mettre en avant des notions de qualité de soudure dans les corrélations entre les calculs et les essais.
Deux autres exemples sont de plus traités de manière à montrer l’intérêt des boîtes à fissures et
l’apport de VERICRACK.
1. Evaluation et amélioration de la démarche au moyen de l’essai « maquette » : ceci constitue une

application du programme VERICRACK dans laquelle les calculs sont comparés avec les essais
[LH05b]. Ceci amène une réflexion sur les grandeurs locales et la notion de qualité de soudure.
2. Exemple de cas industriel : procédure de re-conception d’une zone soudée d’un véhicule blindé.
Ici le but est d’appliquer le principe de la boîte à fissure dans le cas d’une application industrielle
permettant de prolonger la durée de vie de 12 ans du véhicule. Outre la compréhension de
l’amorçage et la recherche de moyens permettant de soulager la zone critique, des calculs sont
réalisés afin de garantir la non-propagation des défauts et le non réamorçage de fissure, ce qui a
ensuite été validé par des essais « grandeur réelle ».
3. Autre exemple industriel : prise en compte de la réponse dynamique de la structure. L’exemple

du véhicule blindé permet d’appréhender la propagation de fissures pour des chargements
complexes de roulage. Pour ce faire, des fissures virtuelles ont été placées dans différentes zones
correspondant à des points chauds. VERICRACK n’ayant pu être utilisé pour cette étude, nous
appliquons ici le principe de la boîte à fissure et l’ensemble est orienté de manière à pointer du doigt
l’intérêt de VERICRACK dans le cas d’un chargement complexe avec des sollicitations
dynamiques.
- 227 -
Evaluation et amélioration de la démarche sur maquette
D.1 Evaluation et amélioration de la démarche sur maquette
D.1.1 But
Le but de l’essai « maquette » est d’appliquer la démarche globale proposée sur une structure de
type industrielle. Ce qui sous-entend :
• Une structure mécano-soudée d’une taille non négligeable (1 à 2 m)
• Un procédé de soudage industriel (automatique et manuel)
• Un matériau couramment utilisé (alliage d’aluminium 7020)
Cela permet ainsi de ne pas se trouver dans une configuration type « «éprouvette » et l’intérêt de
cette structure mécano-soudée est que l’on va obtenir des contraintes de bridage d’une part, et que
d’autre part les difficultés d’accès pour réaliser certains cordons de soudure vont obliger les
soudeurs à effectuer des soudures dans différentes positions, en utilisant les procédés manuels et
automatiques, comme lors de l’industrialisation de la fabrication d’une caisse de véhicule blindé.
Plutôt que de validation des modèles, nous parlerons ici d’évaluation des modèles et de recherche
des paramètres permettant à l’industriel d’améliorer la modélisation.
Le choix d’une présentation chronologique de la démarche est intentionnelle car elle permet de
mettre en avant l’écart entre les prévisions, les essais, les « recalages ». Cela permet de mettre en
exergue les hypothèses de calcul qui ont un impact très important sur le calcul de la durée de vie. Il
est important de bien spécifier ce que, dans ce mémoire, nous entendons par « recalage ». Le but
n’est pas de trouver des valeurs à des paramètres pour que la modélisation donne des résultats
proches des essais mais d’affiner la modélisation pour donner des valeurs physiquement acceptables
et dans la mesure du possible mesurables à ces paramètres.
Ce chapitre présente tout d’abord la maquette, puis la méthode de dimensionnement de l’essai.

Ensuite les calculs par éléments finis sont validés par rapport à l’essai statique. L’essai de fatigue
peut alors avoir lieu, avec la mise en évidence de l’amorçage de plusieurs fissures. Ces résultats
sont analysés et l’influence dominante d’un paramètre est mis en avant et permet d’expliquer les
résultats de l’essai. Enfin la phase de calcul de la propagation des fissures est traitée et corrélée aux
résultats expérimentaux.
- 228 -
D.1.2 Présentation de la maquette
La forme de la maquette est une réplique à échelle réduite de la caisse d’un véhicule blindé, et est
caractérisée par :
• Un plancher
• Deux tôles latérales gauches et droites
• Une cloison intermédiaire
• Une tôle en biais appelée glacis, à l’avant du véhicule
• Une tôle arrière légèrement inclinée
Le procédé de soudage utilisé pour assembler les tôles est le procédé MIG.
D.1.2.1 Dimensions
La géométrie de cette caisse est présentée dans la Figure 243 et la Figure 244.
Elle est de longueur 1,99 m, de largeur, 0,99 m et de hauteur 0.49 m. L’épaisseur des plaques
utilisées est 10 mm.
Les soudures entre le plancher et les parois latérales sont réalisées à l’aide d’un robot de soudage
alors que les soudures montantes entre la cloison intermédiaire et les parois latérales sont réalisées
manuellement.
Figure 243 : géométrie de la structure mécano-soudée
- 229 -
Figure 244 : géométrie de la structure mécano-soudée
D.1.2.2 Caractéristiques du matériau utilisé
Le matériau utilisé est un alliage d’aluminium à hautes caractéristiques : le 7020. Sa limite

d’élasticité est de 350 MPa (à 0,2 % de déformation) et son coefficient de Poisson est de 0,3. Quant
à son module d’Young, il vaut 73079 MPa.
Les propriétés de fatigue choisies pour l’alliage 7020 sont les suivantes :
σ − 1 ( pour 10 6 cycles ) = 170 MPa

β = 10.53
Avec σ−1 la limite de fatigue en traction alternée, nous verrons par la suite τ−1 la limite de fatigue en
torsion alternée et β le coefficient de la loi de Basquin.
Nous disposons aussi des propriétés mécaniques du matériau au niveau de la Zone Affectée
Thermiquement surchauffée de l’assemblage soudé MIG de l’alliage d’aluminium 7020.
Ces caractéristiques sont présentées ci-après :
Paramètres de la loi d’écrouissage cinématique et isotrope de la ZAT en pied de cordon

selon la loi de Chaboche (voir B.1.2):
Ca = 10000 MPa
C = 150
Q = 100 MPa
b = 50
S y = 200
- 230 -
Paramètres de fatigue :
σ −1 ( pour 106 cycles) = 130 MPa
τ −1 ( pour 106 cycles) = 92.7 MPa
β = 8.43
b=-0,1186
- 231 -
D.1.3 Comment dimensionner l’essai ?
Avant la réalisation de l’essai, il fallait intégrer les contraintes suivantes :
• Nous disposons d’une seule maquette
• Nous disposons d’un nombre de vérins limité
• Nous ne disposions pas précisément de la géométrie locale des cordons de soudure
Au programme défini par les différents partenaires n’était prévue qu’une seule maquette. Il apparaît
alors difficile de pouvoir mettre en exergue un phénomène aussi statistique qu’est la fatigue des
matériaux, avec un seul essai, alors qu’au moins une trentaine seraient nécessaires afin d’obtenir
une représentation statistique suffisante. Dans le but de disposer d’au moins deux résultats
comparables entre eux, l’idée est alors de solliciter la maquette de façon symétrique.
Quant au nombre de vérins, il était limité à 2 pour des contraintes de coût et de disponibilité.
Augmenter le nombre d’entrée de sollicitations aurait eu pour conséquence de rendre encore plus
complexe la mise en œuvre d’un essai dont la fiabilité des prévisions n’était pas encore acquise.
D.1.3.1 Position des vérins
L’idée est alors de solliciter les parois latérales de la caisse. Celle-ci étant symétrique, cela permet
de solliciter au moins deux cordons de soudure. Dans ce cas, un seul vérin est alors nécessaire.
Placé au centre de la partie avant de la caisse, il permet d’appliquer un effort identique sur les deux
parois latérales. D’autres configurations ont été testées mais, n’étant pas optimales, elles ne seront
pas présentées dans le cadre de ce mémoire (des déformations imposées à l’ensemble de la caisse,
par exemple en imprimant une torsion globale, conduisant à sur-contraindre de façon importante
aux points d’entrée des efforts, pouvant conduire à une ruine au niveau de l’accrochage des vérins).
La Figure 245 présente le maillage de la caisse, avec les deux efforts suivant l’axe Z. La liaison
entre les vérins et la caisse est une liaison linéaire annulaire. En réalité, une pièce intermédiaire de
la forme d’un disque de 100 mm de diamètre assemblé suivant une liaison rotule avec le vérin est
mis en appui sur la paroi latérale. La partie arrière de la caisse est alors boulonnée sur le sol grâce à
9 boulons.
Les éléments choisis dans le maillage global sont des éléments quadrangles à champ de
déplacement linéaire et à intégration réduite (appelés S4R dans le code de calcul ABAQUS, 1 seul
point d’intégration). Ils sont plus précis que les éléments à intégration non réduite (S4, 4 points
d’intégration) et moins coûteux que les quadrangles à champ de déplacement quadratique (S8R ou
S8R5). De plus, il sont valables pour les coques épaisses (suivant la théorie de Mindlin-Reissner) et
ils tendent vers la solution de Kirschoff lorsque leur épaisseur tend vers 0 (contrairement aux
éléments S8R, valables seulement pour les plaques épaisses, et les éléments S8R5, valables pour les
plaques minces uniquement). L’erreur en déplacement et en contrainte pour les éléments S4R est
inférieure à 5 % par rapport à un calcul RDM pour un maillage suffisamment fin.
- 232 -
Encastrements
Application efforts
blocage X,Y
Z X
Figure 245 : maillage de la caisse et pointe d’application des efforts
Les contraintes dans la caisse (voir Figure 246) sont , comme prévu, localisées au niveau des
cordons de soudure au voisinage du point d’appui du vérin. Elles sont très majoritairement de
flexion et la part de type membrane est négligeable au niveau des cordons de soudure. On s’aperçoit
alors que 3 pieds de cordons de soudure peuvent être sollicités de chaque côté de la maquette, à
savoir les deux pieds de cordons de la soudure entre le plancher et la paroi latérale et un pied de
cordon soudé au niveau de la soudure entre la cloison intermédiaire et la paroi latérale, du côté de la
latérale. Ceci nous amène à la possibilité d’amorçage de 6 fissures. L’idée est ensuite de retarder
l’amorçage d’une fissure (par exemple sur le plancher) par rapport à l’autre (par exemple sur la
partie montante) afin d’étudier l’influence de la propagation de la première fissure sans prendre en
compte l’influence de la seconde. Il suffit alors de rapprocher le vérin du plancher et de l’éloigner
par rapport à la cloison, de manière à augmenter le bras de levier de l’effort sur le cordon de
soudure montant (entre cloison et paroi latérale). Le rapport des distance entre le point d’appui de
l’effort et les cordons de soudure doit être choisi de manière à garantir l’amorçage de la première
fissure bien avant celui de la seconde. Ce rapport a été fixé à 1,25. La Figure 247 représente le côté
gauche de la maquette – par rapport à un observateur situé à l’intérieur de la caisse et regardant en
direction de la tôle du glacis – et précise la pointe d’accrochage du vérin. De plus les différents
pieds de cordon de soudure sont numérotés de 1 à 4 (car sur chaque cordon de soudure, nous avons
deux pieds de cordons).
- 233 -
Figure 246 : contrainte suivant l’axe 1 (gauche) et suivant l’axe 3 (droite) dans la maquette (vue déformée)
Pied de Point d’application

cordon 3 de l’effort
Soudure II
Pied de
200 mm
cordon 2
160 mm Soudure I
Pied de
cordon 4
Pied de
cordon 1
Figure 247 : position du vérin et désignation des différents pieds de cordons de soudure
D.1.3.2 Dimensionnement de l’effort
Pour dimensionner l’effort, on peut utiliser deux approches : soit évaluer la contrainte géométrique
pour chaque pied de cordon soudé, soit calculer la contrainte locale en pied de cordon de soudure et
utiliser l’approche locale pour déterminer l’endommagement. Tout d’abord, il convient de fixer le
rapport de charge.
a ) Le rapport de charge
Afin d’éviter de fixer le vérin sur la paroi latérale, et d’éviter ainsi les sur-contraintes qui pourraient
conduire à amorcer au niveau de l’accrochage du vérin, il a été choisi de mettre en contact le vérin
et la tôle par le truchement d’un disque d’un diamètre de 100 mm. Le diamètre a été déterminé de
manière à répartir la charge du vérin sur une surface importante dans le but de limiter les contraintes
dans la tôle ce qui permet d’éviter l’amorçage d’une fissure en pleine tôle. Pour qu’il y ait contact
entre le disque et la paroi latérale, il est nécessaire d’appliquer un effort de poussée, ce qui interdit
les rapports de charge négatifs et oblige à imposer un rapport de charge strictement positif. Reste
- 234 -
alors le choix d’un rapport de charge de 0,1 pour lequel la fissure est en partie fermée ou un rapport
de charge de 0,5 pour lequel la fissure est toujours ouverte. Afin de limiter le niveau de contrainte,
il a été choisi le rapport de charge le plus faible, à savoir 0,1.
b ) Calcul de la contrainte locale
En ce qui concerne la modélisation de la maquette, il est à noter que :
• aucune condition de contact n’a été considérée entre le plancher avant et le sol. En effet les
déplacements négatifs du plancher avant sont inférieurs à 50 microns et ont donc été
négligés.
• la gravité a été négligée.
Différents zooms structuraux ont été réalisés afin d’apprécier au mieux les contraintes dans les
soudures 1 à 4.
Les différents sous-modèles utilisés
Les conditions nécessaires à l’élaboration d’un zoom structural sont les suivantes :
les frontières du zoom doivent être situées loin des conditions aux limites
la rigidité du zoom doit être proche de la rigidité du modèle global
les frontières du zoom ne doivent pas être situées dans une zone à fort gradient de
contraintes et de déplacements.
Les zooms réalisés sont de trois types (voir Figure 248):
type A : zoom coque :
On utilise les déplacements du modèle global coque pour piloter le modèle local coque.
Les déplacements et les rotations des nœuds du modèle global sont les conditions limites
du modèle local.
type B : zoom volumique – coque :
On utilise les déplacements du modèle global pour piloter le modèle local volumique
(avec modélisation du cordon de soudure). Les déplacement des nœuds du modèle global
sont les conditions aux limites du modèle local volumique. Les rotations θ du modèle
global sont transmises au modèle local de manière linéaire sous la forme de translation
des nœuds distants de d de la fibre neutre d’une valeur de dθ.
type C : zoom volumique – volumique
On utilise les déplacements du modèle volumique précédent pour piloter le modèle

volumique raffiné (avec raffinement de maillage au pied de cordon de soudure). Les
déplacements des nœuds du modèle volumique précédent sont les conditions aux limites
du modèle raffiné volumique.
- 235 -
Pourquoi réaliser un zoom intermédiaire entre le zoom de type C et le modèle global ? Car la prise
en compte du rayon de raccordement dans le modèle d’éléments finis conduit à des maillages très
fins, qui peuvent dépasser 300.000 éléments. Si cela ne constitue pas forcément une limite pour le
code de calcul ABAQUS, il n’en est pas de même pour le logiciel IDEAS avec lequel il s’agit de
manipulé des modèles volumineux sur des machines compatibles PC 32 bits.
Afin de réduire la taille des modèles, le zoom de type C est de dimensions réduites. Limiter la
différence de rigidité entre le modèle global représenté avec des coques - modèle qui ne tient pas
compte du cordon de soudure - et le modèle raffiné prenant en compte le rayon de raccordement, un
zoom intermédiaire (de type B) est mis en place. Il permet d’assurer la continuité des contraintes
entre les différentes modélisations.
Modèle global coque
Modèle local coque Modèle local intermédiaire

(A) tridimensionnel (prise en
compte des caractéristiques
macro-géométriques du
cordon de soudure)
(B)
Modèle local final

tridimensionnel (prise en
compte des caractéristiques
micro-géométriques du
cordon de soudure)
(C)
Figure 248 : organigramme présentant les différents sous-modèles utilisés
Les différents types d’éléments finis utilisés
Le modèle global est ici modélisé en utilisant des éléments coques, car les dimensions
caractéristiques de la maquette sont supérieures à vingt fois l’épaisseur de la tôle. En ce qui
concerne les éléments coques, le choix peut donc se porter sur les éléments suivants :
éléments coques quadrangles à champ de déplacement linaire et à intégration réduite

(S4R)
éléments coques quadrangles à champ de déplacement quadratique et à intégration

réduite et à 5 degrés de liberté (S8R5)
Les modèles volumiques peuvent, quant à eux, être maillés avec les éléments suivants :
- 236 -
éléments volumiques à champ de déplacement linéaire à 8 nœuds et à intégration réduite

(C3D8R)
éléments volumiques à champ de déplacement linéaire à 8 nœuds et modes incompatibles

(utilisés principalement pour les chargements en flexion) (C3D8I)
éléments volumiques quadratiques à 20 nœuds et intégration réduite (C3D20R)
Il est à noter que pour un chargement de flexion, l’erreur en déplacement de ces éléments est
inférieure à 2 % sauf pour les éléments C3D8R lorsqu’il y a moins de cinq éléments dans
l’épaisseur.
Les erreurs en contrainte sont plus importantes et il a été vérifié que :
l’utilisation de 5 éléments C3D8R dans l’épaisseur d’une plaque donne des erreurs en
contrainte de l’ordre de 13% par rapport à la RDM dans le cas d’une plaque en flexion
encastrée à une de ses extrémités.
Pour les éléments C3D8I, un seul élément dans l’épaisseur est suffisant pour obtenir une
erreur inférieure à 1 %.
Pour les éléments C3D20R, l’utilisation d’un à deux éléments dans l’épaisseur donne une
erreur de l’ordre de 15 %.
Caractéristiques géométriques des soudures
Deux types d’assemblage sont considérés :
assemblage en L (soudure I)
Les assemblages en L sont préparés suivant la Figure 249. La hauteur de gorge théorique du
cordon de soudure est de 5 mm.
10 mm
discontinuité de
matière
3 mm
10 mm
5 mm 3 mm
Figure 249 : géométrie de la soudure en L entre le plancher et la paroi latérale
- 237 -
Deux types d’assemblage sont considérés :
assemblage en T (soudure II)
Les assemblages en T sont préparés suivant la Figure 250. La hauteur de gorge théorique du
cordon de soudure est de 4.5 mm.
10 mm
discontinuité de
10 mm matière
4.5 mm
Figure 250 : géométrie de l’assemblage en T entre la paroi latérale et la cloison intermédiaire
La non-pénétration totale du cordon de soudure est prise en compte dans le calcul par un
décollement de nœuds pour les deux assemblages (non-continuité de matière).
Les modèles raffinés en pied de cordon considèrent un rayon de raccordement de 1 mm et une

surépaisseur de la soudure de 0.5 mm.
Différents profils, relevés sur la soudure entre le plancher et la paroi latérale, sont présentés dans la
Figure 251. Ces profils ont été obtenus par analyse d’image après photographie des profils de 10
coupes d’une réplique du cordon de soudure en résine.
Figure 251 : profils de cordons de soudure I
- 238 -
Présentation des modèles de zoom
Le zoom coque de type A des pieds de cordons 1 à 4 est présenté dans la Figure 252. Il est présenté
dans la figure suivante. La taille des mailles est d’environ 2,7 mm.
Figure 252 : Zoom de type A
Les zooms de type B sont des zooms volumiques. Deux modélisations ont été réalisées, la première
ne prenant pas en compte le cordon de soudure et la seconde intégrant la modélisation grossière du
cordon de soudure. La première modélisation permet de recaler le type d’éléments et le nombre
d’éléments dans l’épaisseur des plaques par rapport au modèle global coque. Les différentes
géométries sont présentées dans la Figure 253 pour la soudure I et dans la Figure 254 pour la
soudure II.
80 mm
200 mm 120 mm
Cordon de
soudure I
Figure 253 : modèle volumique de la soudure I (sans cordon à gauche et avec cordon à droite)
- 239 -
100 mm
200 mm
120 mm Cordon de
soudure II
Figure 254 : modèle volumique de la soudure II (sans cordon à gauche et avec cordon à droite)
Enfin, le zoom de type C est un remaillage du centre du zoom volumique précédent en prenant en
compte le pied de cordon de soudure. Les éléments en pied de cordon de soudure ont une taille
caractéristique de 0.21 mm de manière à en disposer d’au moins 4 dans cette zone.
De manière à obtenir le maillage le plus régulier possible, ces maillages ont été obtenus par
plusieurs extrusions, si bien que les éléments frontières sont cubiques et les éléments en pied de
cordons peu distordus. Les maillages des soudures I et II sont présentés dans la Figure 255.
La Figure 256 représente l’état de contrainte Von Mises dans les deux zooms pour un effort de 10
kN appliqué au niveau du vérin. On vérifie ici que les deux cordons de soudures sont pratiquement
en flexion pure et que les pieds de cordon 1 et 2 sont chargés de la même façon au niveau de la
soudure I alors que le pied de cordon 4 n’est pratiquement pas chargé par rapport au pied de cordon
4, ceci étant la conséquence de l’assemblage soudé en T, plus rigide que l’assemblage soudé en L.
54 mm
Pied de cordon 2 Pied de cordon 4
27 mm
40 mm
40 mm 27 mm
Figure 255 : maillage raffiné de type C : soudure I (à gauche) et soudure II (à droite)
- 240 -
Figure 256 : Etat de contrainte au sens Von Misès dans les maillages de type C : soudure I (à gauche) et soudure
II (à droite)
Influence du type d’élément :
Tout d’abord, nous allons comparer les résultats de calcul du modèle représenté au moyen de
coques avec les résultats du zoom de type (B) dans le cas du pied de cordon I. Le graphique de la
Figure 257 représente l’évolution des contraintes perpendiculaires au pied de cordon pour la
soudure 1. Le pied de cordon est symbolisé par une droite verticale rouge.
Il apparaît que le choix de 4 éléments C3D8I (courbe jaune) représente bien l’évolution des
contraintes du maillage global (courbe bleue foncée). Les éléments C3D8R donnent une erreur de
l’ordre de 30%.
Le zoom coque apporte peu d’informations par rapport au calcul global coque. L’utilisation
d’éléments à champ de déplacement quadratique ne s’impose pas.
Contrainte en MPa
Position du pied de
cordon
Distance (mm)
Figure 257 : évolution de la contrainte normale à la soudure au voisinage du pied de cordon 1 : comparaison
modèle coque / modèle volumique sans prise en compte de la soudure
- 241 -
Ensuite nous avons pris en compte l’influence du cordon de soudure. Il apparaît que celui-ci
modifie de façon non négligeable le champ de contraintes, même au loin de la soudure, sachant
qu’il est difficile d’augmenter la taille du zoom, les conditions aux limites étant alors assez proches.
Les résultats sont présentés dans la Figure 258. L’utilisation de 4 éléments C3D8I ou 4 éléments
C3D20R est préconisée par rapport à l’utilisation de deux éléments quadratiques C3D20R dans
l’épaisseur (comparaison courbe verte-courbe rouge). L’Eurocode [EU05] préconise un élément
quadratique dans l’épaisseur ce qui donnerait des résultats encore plus éloignés. Il apparaît de plus
que le zoom raffiné (de type C) C3D8I est très proche du zoom type (B), sauf, il va de soi, à
l’approche du pied de cordon : on a bien continuité des contraintes entre le zoom de type (B) et le
zoom de type (C). Les éléments C3D8R sont là aussi à proscrire (courbe marron) avec une erreur de
20%.
En ce qui concerne l’évolution des contraintes dans le zoom de type (C), il apparaît que la
contrainte n’est plus affectée par la présence du rayon de raccordement lorsque celle-ci est relevée à
plus de 4 mm du pied de cordon de soudure.
Contrainte en MPa Position du pied de

160
cordon
140
coque global (S4R)
120
volumique sans cordon
(4*C3D8I)
100 volumique avec cordon
(4*C3D8I)
zoom pied de cordon
80
(8*C3D8R)
zoom pied de cordon (8*C3D8I)
60
volumique avec cordon
(4*C3D20R)
40
volumique avec cordon
(2*C3D20R)
20
0 Distance (mm)
0 20 40 60 80 100
modèle coque / modèle volumique avec prise en compte de la soudure / modèle raffiné de type (C)
Contraintes géométriques et contraintes locales
Les contraintes géométriques sont obtenues par extrapolation des résultats volumiques sans et avec
cordon de soudure des contraintes aux nœuds (exprimées en MPa). Les contraintes ont été relevées
à 4 mm et 10 mm du pied de cordon de soudure (conformément à l’Eurocode [EU05] mais d’autres
auteurs considèrent d’autres paramètres – tels la profondeur du cordon et les conditions aux limites
sur la détermination des distances à prendre en compte [LR99]) et ont été extrapolées au pied de
cordon de soudure. Les contraintes locales sont les contraintes maximales aux nœuds dans les
modèles de zoom de type (C). Les résultats sont consignés dans le Tableau 18. La contrainte locale
pour les cordons de soudure 1 et 2 est identique alors que la contrainte géométrique est différente ce
qui montre la nécessité de réaliser une approche locale et de ne pas appliquer directement un
- 242 -
coefficient de concentration de contrainte quand la géométrie n’entre pas dans le cadre des formules
analytiques .
Tableau 18 : contrainte géométrique et contrainte locale pour les différentes pieds de cordon de soudure
Contrainte en MPa pour un contrainte géométrique contrainte géométrique contrainte locale

effort de 10 kN sans cordon (MPa) avec cordon (MPa) (MPa)
Pied de cordon 1 55 70 140
Considérant les niveaux de contraintes relevés, l’effort de 10 kN apparaît ici suffisant pour amorcer
une fissure au bout d’un million de cycles. En effet 70 MPa correspond approximativement à la
limite d’endurance d’un tel assemblage en aluminium et la contrainte locale est voisine de la limite
d’endurance de la ZAT. Afin de permettre un amorçage plus rapide lors de l’essai, il semble plus
approprié d’appliquer un effort supérieur, compris entre 10 et 15 kN.
Modèle complet d’éléments volumiques
Afin de valider les résultats obtenus, un modèle complet d’éléments volumiques, intégrant la
macro-géométrie des cordons de soudure a été réalisé et est présenté dans la Figure 259 (maillage et
cartographie de la magnitude du déplacement en configuration déformée). Les résultats en terme de
contrainte sont présentés dans la Figure 260. Il est à noter que la désignation « vol total »
correspond au modèle volumique complet et que la position du maximum des contraintes étant
légèrement décalée, les courbes « même position » sont les résultats calculés au même point que
dans le calcul coque ; les courbes « max » sont quant à elles obtenues au niveau du maximum des
contraintes du modèle volumique complet. La dimension des mailles du modèle volumique complet
est de 15 mm. On peut voir les conséquences de moyenner les contraintes aux nœuds pour les
éléments linéaires C3D8I dans cette même figure, sous la forme d’une diminution des contraintes
au voisinage du pied de cordon de soudure. Cet artefact de calcul ne transparaît pas avec les
éléments C3D20R au niveau du pied de cordon virtuel de la soudure, le nombre de nœuds étant plus
important pour ces éléments. La présence du cordon de soudure continue à avoir une influence non
négligeable à une distance assez élevée du pied de cordon de soudure (à dix fois l’épaisseur de la
tôle, l’écart est de 10 %). La contrainte géométrique apparaît être la même pour le modèle
volumique complet et pour le modèle avec zoom de type (B)
Figure 259 : maillage volumique global et cartographie de déplacement (modèle déformé)
- 243 -
Contrainte en MPa
Position du pied de
cordon
Distance (mm)
modèle global coque, modèle de zoom (B) et modèle volumique
Mesure des contraintes résiduelles
Les contraintes résiduelles ont été mesurées par le SERAM (laboratoire de l’ENSAM de Poitiers)
en utilisant la méthode de diffraction des rayons X. L’intérêt de cette méthode est qu’elle est non
destructive et donc compatible avec la réalisation consécutive à la mesure d’un essai de fatigue.
Pourquoi mesurer les contraintes résiduelles ? Dans l’optique de calculer la contrainte locale en pied
de cordon de soudure, il est nécessaire de disposer de données locales. Or la contrainte en pied de
cordon est la contrainte locale calculée par éléments finis, pour un rayon donné, à laquelle il est
nécessaire d’ajouter les contraintes résiduelles qui viennent, d’une part du procédé de soudage, et
d’autre part du bridage de la pièce. Lors d’un essai de fatigue, l’influence des contraintes résiduelles
réside non pas dans l’étendue des contraintes, mais dans le niveau des contraintes moyennes ce qui
a un effet sur l’amorçage des fissures (plus la contrainte moyenne est importante, plus la limite
d’endurance est faible pour une même étendue des contraintes).
Mais à quelle profondeur doit-on mesurer les contraintes résiduelles ? Dans un cordon soudé, la
fissure peut amorcer soit au niveau du pied de cordon soudé (donc en surface), soit en racine. La
configuration de l’essai ne permettra pas d’amorcer en racine et ce sont donc les contraintes de
surface qui nous intéressent. Mais il y a un facteur à considérer, qui peut avoir une influence très
importante sur le niveau des contraintes résiduelles de surface : le brossage. En effet, après toute
opération de soudage, un brossage du pied de cordon est réalisé dans le but d’éliminer le laitier
restant et les dépôts. Or cette opération introduit des contraintes de compression en surface sur une
couche d’épaisseur très faible (inférieur à 50 microns). Afin de s’affranchir de ces contraintes de
brossage, il a été choisi de mesurer les contraintes résiduelles à une profondeur de 100 microns. Un
polissage électrolytique est donc été réalisé afin de retirer la matière en surface. Mais cela peut
avoir une influence sur l’essai de fatigue, car la mesure des contraintes résiduelles n’est plus ici
non-destructive. C’est pour cette raison, que les contraintes résiduelles ont été mesurées en surface à
l’avant de la caisse, au niveau des cordons de soudure qui seront effectivement sollicités en fatigue,
et à 100 microns de profondeur à l’arrière de la caisse, au niveau de cordons de soudure équivalents
- 244 -
à ceux de l’avant de la caisse. Il est à noter que les contraintes résiduelles de soudage devraient être
identiques à l’avant et à l’arrière du véhicule, car les procédés de soudage le sont. Mais il n’en est
pas de même pour les contraintes résiduelles de bridage qu’il est difficile de dissocier des
contraintes résiduelles de soudage.
Pour des raisons d’encombrement, les contraintes n’ont pas toujours été mesurées dans toutes les
directions de l’espace. Aussi avons nous des résultats manquants dans certaines directions.
Le Tableau 19 présente les résultats des mesures de contraintes résiduelles à l’avant du véhicule (en
surface). Dans le Tableau 20 sont reportées les valeurs des contraintes résiduelles à l’arrière du
véhicule (en profondeur après polissage électrolytique d’une couche d’épaisseur 100 microns).
Tableau 19 : contraintes résiduelles mesurées à l’avant de la maquette (en surface) pour différents angles de
mesure
A l'avant
-25 à 25 ° 45 à 50° 80 à 90°
soudure 1 gauche -65
droite -75
soudure 2 gauche -20 -145
droite
soudure 3 gauche 10 20
droite 10 -15
droite
Tableau 20 : contraintes résiduelles mesurées à l’arrière de la maquette (à 100 µm de profondeur) pour

différents angles de mesure
A l'arrière
-25 à 25 ° 45 à 50° 80 à 90°
soudure 1 gauche 0
droite
soudure 2 gauche -45 -65
droite
soudure 3 gauche 75 -70
droite
droite
Les contraintes dans les directions manquantes ont alors été déduites des cordons « équivalents »,
pour lesquels le même procédé de soudage a été utilisé mais il est vrai que le faible nombre de
points de mesure ne permet pas d’avoir une idée très précise des contraintes résiduelles. Tout du
moins pouvons nous remarquer que le niveau est globalement faible, excepté pour les contraintes de
surface qui peuvent dépasser 100 MPa en compression. Les contraintes sont, comme prévu, plus
faibles (en valeur absolue) à 100 microns de profondeur qu’en surface, attestant le rôle du brossage
la présence de compression en surface.
Premiers calculs d’endommagement
Les premiers calculs de contrainte permettent de choisir le niveau d’effort dans le vérin entre 10 et
15 kN pour voir un amorçage au niveau du pied de cordon 3 et potentiellement au niveau des pieds
de cordon 1 et 2. Par contre, un amorçage au niveau du pied de cordon 4 est exclu, le niveau des
contraintes y étant particulièrement faible.
- 245 -
Les premiers calculs d’endommagement sont présentés dans le Tableau 21.
Tableau 21 : premiers calculs d’endommagement en vue du dimensionnement de l’essai de fatigue
Pied de cordon 1 Pied de cordon 2 Pied de cordon 3 Pied de cordon 4

10 kN 15 kN 20 kN 10 kN 15 kN 20 kN 10 kN 15 kN 20 kN 10 kN 15 kN 20 kN
S11 global 18 27 36 7 10.5 14 12 18 24 10 15 20
CONTRAINTES
S22 global 52 78 104 37 55.5 74 55 82.5 110 32 48 64
GLOBALES
S12 global -5 -7.5 -10 -11 -16.5 -22 -16 -24 -32 -9 -13.5 -18
S11 local 50 75 100 40 60 80 52 78 104 22 33 44
CONTRAINTES
S22 local 140 210 280 135 202.5 270 154 231 308 80 120 160
LOCALES
S12 local -12 -18 -24 -12 -18 -24 -11 -16.5 -22 -10 -15 -20
KT11 2.78 5.71 4.33 2.20
MATRICE KT KT22 2.69 3.65 2.80 2.50
KT12 2.40 1.09 0.69 1.11
CONTRAINTES res S11 -70 -15 10 10
RESIDUELLES res S22 -280 -280 10 -80
SURFACE res S12 0 15
CONTRAINTES res S11 0 -45 75 75
RESIDUELLES A 100 res S22 -60 -60 -70 -40
MICRONS res S12 30 -15
sans CR 6.07E-07 2.90E-05 1.02E-04 4.78E-07 1.52E-05 8.36E-05 1.61E-06 3.93E-05 1.57E-04 6.16E-09 1.23E-06 2.12E-06
CALCUL avec CR surface 5.99E-07 7.75E-07 4.18E-07 9.18E-08 5.68E-08 8.49E-07 2.69E-06 4.99E-05 1.80E-04 6.27E-11 1.45E-07 2.92E-07
ENDOMMAGEMENT avec CR à 100 microns 8.54E-08 8.27E-06 9.17E-05 9.01E-09 1.35E-06 2.85E-05 1.83E-06 4.89E-05 3.49E-04 3.07E-08 3.00E-06 4.92E-06
nbcyclechargement 1.90E+01 3.00E+01 2.10E+01 2.00E+01 2.00E+01 2.00E+01 2.30E+01 2.30E+01 2.30E+01 2.00E+01 2.00E+01 2.00E+01
en milliers de cycles
CALCUL DU NOMBRE
sans CR 31301 1034 206 41841 1316 239 14286 585 146 3246753 16260 9434
DE CYCLE
JOURS
avec CR surface 31720 38710 50239 217865 352113 23557 8550 461 128 318979266 137931 68493
avec CR à 100 microns 222482 3628 229 2219756 14815 702 12568 470 66 651466 6667 4065
avec CR à 100 microns 222 4 0 2220 15 1 13 0 0 651 7 4
fréquence essai 5
DUREE ESSAI EN sans CR 72.46 2.39 0.48 96.85 3.05 0.55 33.07 1.35 0.34 7515.63 37.64 21.84
JOURS avec CR surface 73.42 89.61 116.29 504.32 815.08 54.53 19.79 1.07 0.30 738377.93 319.28 158.55
avec CR à 100 microns 515.01 8.40 0.53 5138.32 34.29 1.62 29.09 1.09 0.15 1508.02 15.43 9.41
Il apparaît que :
• l’amorçage au niveau du pied de cordon 3 devrait intervenir rapidement pour un effort de 15

kN (une journée à une fréquence de l’essai de 5 Hz)
• l’amorçage au niveau du pied de cordon 4 n’est pas envisageable, même avec un effort de
20 kN.
• l’amorçage au niveau des pieds de cordon 1 et 2 apparaît difficile compte tenu de la
présence de contraintes de compression non négligeables. Si nous prenons en compte les
contraintes résiduelles de surface, il est très peu probable qu’il y ait amorçage d’une fissure
de fatigue même pour un effort de 20 kN. Par contre, si nous considérons les contraintes
résiduelles à 100 microns de profondeur, un amorçage est possible au niveau du pied de
cordon 1 au bout de 8 jours. Augmenter l’effort à 20 kN permettrait d’amorcer au niveau des
deux pieds de cordons.
Définition du niveau de l’effort et prévisions de l’amorçage des fissures de fatigue
Afin de limiter les contraintes au niveau de l’interface entre le disque monté au bout du vérin et la
paroi latérale, un effort de 15 kN est choisi. Les calculs prévoient :
• 2 fissures au niveau des soudures montantes (soudure II). L’amorçage devrait intervenir au
bout de 450 000 cycles.
• 4 fissures potentielles au niveau des soudures plancher (soudure I). L’amorçage devrait
intervenir tardivement dans le cas d’un effort de 15 kN et rapidement dans le cas d’un effort
de 20 kN. Il est alors prévu la possibilité d’augmenter l’effort au cours de l’essai pour
permettre l’amorçage au niveau des soudures I.
- 246 -
D.1.4 Comment instrumenter l’essai ?
Les différents points chauds de la structure ayant été localisés, l’instrumentation de l’essai a pour
but de recueillir les contraintes dans la structure au cours de l’essai. Nous disposons alors :
• de 6 rosettes à 45° pour déterminer l’état de contrainte
• de 10 jauges de déformations pour réaliser le suivi de la propagation
Les calculs par éléments finis ont montré que la contrainte n’est plus affectée par le rayon local
lorsqu’elle est calculée à plus de 4 mm du pied de cordon de soudure. Il a été choisi de positionner
la plupart des jauges et des rosettes à une distance égale à 10 mm du pied de cordon de soudure.
Ainsi la contrainte relevée au cours du calcul ne sera pas affectée par la micro-géométrie locale du
pied de cordon de soudure par contre elle tiendra compte de l’influence de l’assemblage soudé. Un
nombre limité de rosette a été placé à une distance supérieure (70 mm du pied de cordon de
soudure) de manière à s’affranchir de l’influence de la modélisation de l’assemblage soudé sur la
contrainte, dans le cas où les contraintes relevées à 10 mm du pied de cordon de soudure, au cours
de l’essai, soient trop éloignées des résultats de calculs. Le but de cette démarche est de permettre
un recalage ultérieur au niveau de la modélisation des joints soudés grâce à la contrainte dite « au
loin ». La position des rosettes permettant de relever les maxima de contrainte pour les soudures I et
II est reportée dans la Figure 261.
205 Position du point

mm d’application des
efforts
235
mm
Figure 261 : position des rosettes permettant d’apprécier le maximum des contraintes pour les soudures I et II
Boulonnage de Côté droit

l’arrière de la caisse
Point Soudure II
d’application
de l’effort
Soudure II
Soudure I
Soudure I
Figure 262 : instrumentation de l’essai
- 247 -
Côté gauche Soudure I Point d’application de

l’effort (vue extérieur de
la maquette)
Zones
d’amorçage
Soudure II
Figure 263 : instrumentation de l’essai
La Figure 262 et la Figure 263 représentent des clichés de la maquette instrumentée au niveaux des
soudures I et II, sur les parois latérales gauche et droite. Etant donné la symétrie de la structure, les
rosettes n’ont été placées que du côté gauche. Par contre, les jauges de déformation ont été placées
des deux côtés, puisqu’elles sont destinées à détecter l’amorçage des fissures de fatigue. De plus,
afin de vérifier le niveau des contraintes au niveau du point d’appui du vérin, une jauge a été placée
du côté extérieur de la maquette. En effet, puisque le vérin appuie à l’intérieur de la maquette sur la
paroi latérale, la face intérieure de cette dernière est en compression alors que la face extérieure est
en traction. Cette jauge permet de contrôler le niveau des contraintes dans cette zone qui n’a pas
bénéficié d’une modélisation très fine, d’autant que la géométrie du disque en appui sur la paroi
latérale n’était pas connue lors du dimensionnement de l’essai.
« Arrière » de la Système de
maquette fixation du vérin Huile sous
haute-pression
Paroi latérale Paroi latérale

droite gauche
Disque en Disque en
appui sur la appui sur la
paroi latérale paroi latérale
Vérin
hydraulique
« Avant » de la
maquette
Figure 264 : vérin mis en position à l’intérieur de la maquette
- 248 -
La Figure 264 représente le vérin mis en position à l’intérieur de la maquette. Il n’y a qu’un seul
vérin, mais placé en position centrale, il permet d’exercer un effort identique sur les deux parois
latérales. Un système de fixation permet simplement de le maintenir au centre du plancher.
D.1.5 Calibration de l’essai : chargement statique
La Figure 265 permet de bien visualiser la position des jauges et rosettes, par rapport au modèle
volumique et à l’état de contrainte (Von Misès) qui règne au voisinage des pieds de cordon de
soudure.
L’essai statique a consisté à appliquer un effort de 15 kN et à vérifier que la réponse de la structure

est linéaire. Cette vérification a été effectuée pour une des rosettes de l’instrumentation et la réponse
de cette rosette en fonction de l’effort appliqué (après plusieurs charges et décharges) est tracée
dans la Figure 266.
Les contraintes, pour un effort de 10 kN, ont été relevées au niveau des jauges et des rosettes, à dix
mm des pieds de cordon de soudure 1 à 4, et transversalement à eux, et sont comparées avec les
résultats issus de différentes modélisations. Nous rappelons qu’à cette distance du pied de cordon de
soudure, la macro-géométrie du joint soudé a une influence notable sur la contrainte. Ainsi le
Tableau 22 nous montre les limites de la modélisation coque, avec des écarts par rapport à l’essai
pouvant atteindre 30 %. Les résultats du modèle de zoom de type (B) sont beaucoup plus proches
des résultats expérimentaux, avec des écarts inférieurs à 10%, sauf dans le cas du pied de cordon de
soudure 4 pour lequel l’erreur atteint 15%. Il est à noter, de plus, que le modèle volumique complet
donne des résultats pratiquement identiques au modèle de zoom, donc très proches des résultats
d’essais.
Soudure II,
Pied de cordon Soudure II,
de soudure 4 Pied de cordon
de soudure 3
Soudure I,
Soudure I, Pied de cordon
Pied de cordon de soudure 2
de soudure 1
Figure 265 : position des jauges et rosettes au voisinage des pieds de cordon 1 à 4.
- 249 -
ESSAI STATIQUE rosette 3 contrainte principale SP11
90.0
80.0
70.0
Contrainte SP11 (MPa)
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
effort (kN)
Figure 266 : évolution de la contrainte SP11 de la rosette 3 en fonction de l’effort appliqué
Tableau 22 : contrainte à 10 mm : comparaison entre les résultats d’essai et les différentes modélisations
Contrainte en Modèle erreur modèle erreur 3d erreur

MPa essai zoom (B) % coque % complet %
Pied de cordon 1 55 60 9 48 -13 60 9
Pied de cordon 2 52 50 -4 38 -27 54 4
Pied de cordon 3 63 65 3 55 -13 65 3
Pied de cordon 4 33 38 15 34 3 37 12
D.1.6 L’essai dynamique
L’essai statique permet simplement de vérifier la concordance des contraintes avec les calculs. Cette
vérification est nécessaire car elle conditionne la validité des calculs d’amorçage et donc la durée de
l’essai. Le vérin choisis pour l’essai a une capacité maximale de 30 kN mais pour cet essai, il
applique un effort cyclique de 15 kN à une fréquence de 3 Hz, la fréquence de 5 Hz initialement
choisie étant trop élevée, au regard des déplacements de la paroi latérale. L’amorçage aura donc lieu
plus tardivement.
- 250 -
D.1.6.1 Procédure de contrôle de l’amorçage des fissures de fatigue
Afin de détecter l’amorçage des fissures, un relevé des jauges est réalisé toutes les quatre heures.
L’essai est arrêté tous les soirs. Tous les matins, un ressuage est réalisé. La procédure est la
suivante :
• nettoyage avec le dégraissant BABB.CO N120
• pulvérisation du pénétrant BABB.CO DP55 (Lot 11803)
• attente du temps de pénétration (20 minutes)
• élimination de l’excès de pénétrant à l’eau,
• séchage/essuyage avec des chiffons non pelucheux
• application du spray révélateur BABB.CO D100 (Lot 16104)
• interprétation de la présence ou non d’une fissure
Tous les pieds de cordon 1 à 4 des côtés gauche et droite sont ainsi inspectés quotidiennement.
Les deux informations – relevé des jauges et ressuage – permettent d’estimer le moment
d’amorçage d’une fissure.
D.1.6.2 Résultats de l’essai
Trois fissures se sont amorcées et se sont propagées pendant toute la durée de l’essai (environ deux
semaines). Nous avons, dans l’ordre, amorçage d’une fissure de fatigue :
• Au niveau du pied de cordon 3, côté gauche
• Au niveau du pied de cordon 3, côté droit
• Au niveau du pied de cordon 2, côté droit
Lors de la ruine de la structure, aucune autre fissure ne s’est amorcée. Nous retrouvons ici les
prévisions du dimensionnement, à savoir, dans l’ordre, amorçage des fissures au niveau des pieds
de cordon 3 puis amorçage potentiel au niveau des pieds de cordon 2. Regardons plus en détail
l’amorçage au niveau de chacune des zones.
a ) Cas du pied de cordon 3, côté gauche (voir Figure 268)
Très tôt (entre 50000 et 100000 cycles), les jauges au voisinage du pied de cordon 3 du côté gauche
de la maquette ont divergé (voir Figure 267). Pourtant, aucune fissure n’était visible au ressuage. Il
a fallu attendre 290000 cycles pour voir l’apparition d’une fissure de 23 cm. Il est à noter que nous
nous attendions à détecter une fissure de l’ordre de quelques millimètres jusqu’à environ trois
centimètres. Pourquoi n’avions nous pas vu cette fissure avant qu’elle n’atteigne cette longueur
- 251 -
importante. Il est à noter que lors de l’essai, nous avions l’impression que la fissure ne se propageait
pas perpendiculairement à la paroi latérale mais suivant son plan.
800
déformation de la jauge µm/m
600
400
200
0
-200 0 200000 400000 600000 800000 1000000
-400
nombre de cycles
Evolution de –15% de la jauge :

290000 cycles
Début d’évolution de la jauge :
entre 50000 et 100000 cycles
Figure 267 : évolution de la jauge 1 en fonction du nombre de cycles
Côté gauche
Cloison
Paroi
intermédiaire
latérale
Figure 268 : fissure s’amorçant au pied de cordon de soudure 3 côté gauche (la fissure est désignée par la flèche
noire)
- 252 -
Une macrographie d’une coupe de la soudure II (voir Figure 269) a été réalisée de manière à mieux
comprendre pourquoi nous avons mis tellement de temps à détecter l’amorçage de la première
fissure. Avant de poursuivre, il convient de préciser que des radiographies aux rayons X ont été
réalisées sur l’ensemble des soudure de la maquette. Il ressort de ces clichés qu’il n’y avait pas de
défauts notables, mis à part quelques porosités dans la ZAT.
Pied de cordon 4
Pied de cordon 3
Amorçage de la
fissure de fatigue
Figure 269 : macrographie d’une coupe de la maquette au niveau de la zone d’amorçage de la soudure II – pied
de cordon 3 (du côté gauche de la maquette)
- 253 -
Les macrographies de la Figure 269 nous montrent que :
• la fissure a potentiellement amorcé en pied de cordon de soudure, perpendiculairement à la

surface
• cette fissure bifurque rapidement et suit l’interface entre la ZAT et le métal de base, on n’a
pas de propagation en ouverture puisque la direction des contraintes principales est dans le
plan de la paroi latérale (globalement la sollicitation appliquée au joint soudé est de la
flexion pure). On s’attendrait à ce que la fissure propage dans la direction perpendiculaire à
ces contraintes principales.
• la fissure propage par délaminage de la tôle d’alliage d’aluminium
• une fissure réamorce au niveau de la racine de l’autre cordon de soudure
La fissure bifurque rapidement après avoir propagé sur une longueur d’environ 200 µm puis
propage à l’intérieur de l’assemblage soudé, par délaminage. S’agit-il d’un défaut de laminage de la
tôle ? Ou bien cela peut-il venir des paramètres de soudage, cette soudure ayant été effectuée
manuellement ? Le phénomène responsable de cette fissuration n’est à ce jour pas encore explicité,
des compléments doivent avoir lieu avec une analyse plus poussée des fronts de fissuration au
microscope électronique à balayage.
La difficulté d’observation de cette fissure avec le ressuage vient de la direction qu’elle a prise,
direction qui n’a pas favorisé le pénétration du liquide dans la fissure.
b ) Cas du pied de cordon 3, côté droit (voir Figure 271)
La seconde fissure s’est amorcée un peu plus tard. Une évolution de la jauge 3 de –15% (voir
Figure 270) nous permet de dater l’amorçage de la fissure à environ 400000 cycles. Elle a été
effectivement observée à 406000 cycles et avait une longueur d’environ 9 cm. La propagation de
cette fissure (voir figures pages suivantes) est plus classique. En effet celle-ci s’est propagée de
manière perpendiculaire à la paroi latérale (voir Figure 272 et Figure 273).
800
600
400
200
0
-200 0 200000 400000 600000 800000 1000000
-400
-600
nombre de cycles
Evolution de –15% de la jauge :
4000000 cycles
- 254 -
Côté droit de la maquette
Fissure complètement traversante :

Paroi propagation perpendiculaire à la
latérale paroi latérale
Cloison
intermédiaire
Cloison
intermédiaire Paroi latérale
découpée
Figure 271 : fissure s’amorçant au pied de cordon de Figure 272 : après ruine de la structure
soudure 3 côté droit (la fissure est désignée par la flèche
noire)
Pied de cordon de
soudure 3
Surface de
rupture
Figure 273 : propagation de la fissure au niveau du pied de cordon 3 à partir du rayon de raccordement (côté
droit)
c ) Remarque sur les fissures en pied de cordon 3 (gauche et droite)
Les fissures en pied de cordon 3 s’amorcent et propagent beaucoup plus rapidement que les fissures
en pied de cordon 2. Dès lors qu’elles se rapprochent de l’angle formé par le plancher, la cloison
intermédiaire et la paroi latérale, les fissures en pied de cordon 3 vont bifurquer et se propager dans
le métal de base. En effet ce nœud est très rigide et la fissure va tendre à se propager globalement
normalement à la droite liant la pointe de la fissure à la position d’appui du vérin. Il y a ici
- 255 -
compétition entre le multi-amorçage en pied de cordon de soudure qui tendrait à faire propager la
fissure le long du cordon de soudure et le champ global des contraintes imposé par la géométrie qui
tendrait à faire bifurquer la fissure. On peut observer dans la Figure 274 et la Figure 275 la direction
de la fissure au bout de 650000 cycles.
Figure 274 : bifurcation de la fissure amorçant au niveau du pied de cordon 3 du côté gauche de la maquette
Figure 275 : bifurcation de la fissure amorçant au niveau du pied de cordon 3 du côté droit de la maquette
d ) Cas du pied de cordon 2, côté droit (voir Figure 277)
C’est la dernière fissure ayant amorcé. Elle fut détectée vers 406000 cycles (environ 3 cm) et avait
une longueur de 7,8 cm à 491000 cycles. Par contre entre 491000 cycles et 792000 cycles, il y avait
des doutes sur la présence effective de cette fissure et ainsi sur les ressuages effectués auparavant.
La jauge 4 nous indique la présence de la fissure vers 550000 cycles avec une augmentation de la
- 256 -
déformation de près de 15% (voir Figure 276). La Figure 278 met en évidence la direction de la
propagation de la fissure : comme pour la fissure au pied de cordon 3 du côté droit de la maquette,
la fissure se propage globalement perpendiculairement à la paroi latérale (avec un petit angle de
bifurcation dû à la géométrie de l’assemblage soudé).
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000
nombre de cycles
Côté droit de la maquette

plancher
Direction de
Paroi latérale la fissuration
Paroi latérale
plancher
Figure 277 : fissure s’amorçant au pied de cordon de Figure 278 : fissuration au niveau du pied de
soudure 2 côté droit (la fissure est désignée par la flèche cordon de soudure 2 côté droit (vue en coupe
noire) permettant d’apprécier la direction de la fissure
dans l’épaisseur de la paroi latérale)
- 257 -
e ) De l’amorçage de la fissure à la ruine de la structure
Le Tableau 23 présente la chronologie du développement des 3 fissures, de leur amorçage à la ruine

de la structure. La première fissure a été visible à 287000 cycles mais ce n’est pas celle-ci qui est à
l’origine de la ruine de la structure, intervenue à environ 950000 cycles. La fissure responsable de la
ruine est au niveau de la soudure montante du côté droit de la maquette. Elle a alors rejoint la
fissure de la soudure du bas, entre le plancher et la paroi latérale (voir Figure 279).
Tableau 23 : suivi de la fissuration au cours de l’essai
nombre de cycles 287000 344500 406000 491600 653200

Soudure II
fissure pied de cordon 23 cm 23 cm 25 cm 25 cm 29 cm
3 côté gauche
Soudure II
fissure pied de cordon 9 cm 17,4 cm 29 cm
3 côté droit
Soudure I
fissure pied de cordon 3,5 cm 7,8 cm doute
2 côté droit
nombre de cycles 735000 792000 860000 882000 942052

Soudure II
fissure pied de cordon 30 cm 31,5cm 31,5cm
3 côté gauche
remonte Le côté est
Soudure II
jusqu’à a traversé la déchiré sur
fissure pied de cordon 38 cm 44 cm
l’arrête tôle toute la
3 côté droit
supérieure hauteur
Soudure I
fissure pied de cordon doute 11 cm 13,5 cm
2 côté droit
Fissure au niveau du
pied de cordon de
soudure 3
Fissure au niveau du
pied de cordon de
soudure 2
Figure 279 : ruine de la structure du côté droit de la maquette
- 258 -
D.1.6.3 Réflexions sur le suivi de la fissuration par les jauges de déformations
Seules les jauges de déformations et une rosette ont été suivies au cours de l’essai de fatigue. Nous
avons deux informations de contrainte par zone d’amorçage. La Figure 280 nous montre les
emplacements des jauges et rosettes participant au suivi des fissures des côtés gauches et droite de
la maquette. La position de la fissure ayant amorcé du côté droit y est reportée. Le Tableau 24
présente les durées de vie à amorçage déterminées pour différents seuils de variation de la
contrainte au niveau des différentes jauges pour lesquelles les fissures ont amorcé. Ces valeurs sont
comparées avec celles obtenues par détection visuelle. Les zones d’une même couleur permettent de
détecter l’amorçage d’une même fissure (vert : fissure à gauche au pied de cordon 3, jauge : fissure
à droite au pied de cordon 3 et violet : fissure à droite au pied de cordon 2). On s’aperçoit ici que
l’écart du nombre de cycles obtenu pour les deux jauges de part et d’autre du cordon de soudure est
inférieur à 40000 cycles sauf pour la première fissure ayant amorcé lors de l’essai. On vérifie aussi
ici que la jauge la plus proche de la fissure (par exemple la jauge 6) voit sa contrainte évoluer plus
rapidement que la jauge la plus éloignée (par exemple la jauge 3) (voir Figure 281). Il est à noter
qu’utiliser 2% de la contrainte initiale comme seuil de détection de l’amorçage n’est pas approprié,
car on se situe ici dans la plage de la tolérance de mesure. Utiliser 5% ou 15% [RE84] donne
sensiblement les mêmes résultats pour deux fissures. Pour la fissure s’amorçant du côté gauche, la
jauge 5 la plus proche de la fissure donne un nombre de cycle à l’amorçage très éloigné de la jauge
1, traduisant un amorçage très rapide de la fissure.
Rosette G 5 Jauge G 1
Jauge D 7 Jauge D 3
Jauge G 2
Jauge D 4
Jauge G 5
Jauge D 6
Figure 280 : position de différentes jauges (soudure I à gauche et soudure II à droite).
Tableau 24 : détermination du nombre de cycle à amorçage suivant différentes tolérances sur les jauges
2% de la 5% de la 15% de la
contrainte contrainte contrainte
de la jauge de la jauge de la jauge Détection visuelle
Jauge G 1 137000 190000 290000 286000
Jauge G 5 50000 286000
Jauge D 3 345000 380000 410000
Jauge D 6 indéterminé 344000 370000 406000
Jauge 4 D 400000 500000 600000
Jauge 7 D 400000 490000 570000 406000 puis doute
- 259 -
Figure 281 : détection de l’amorçage (5% de l’évolution de la contrainte de la jauge) pour les jauges 3 et 6
D.1.6.4 Influence d’une fissure sur l’autre
La fissure au niveau de la soudure II peut avoir une influence sur la contrainte au niveau de la
soudure I. C’est ce que l’on vérifie sur le côté gauche de la maquette, pour lequel aucune fissure ne
s’est amorcée au niveau de la soudure I, alors qu’une grande fissure s’est amorcée au niveau du
cordon II. La Figure 282 montre une augmentation globale de la contrainte de 10% (jauge 2). On
peut alors douter de la pertinence de l’utilisation d’un critère de 5% d’évolution de la contrainte au
niveau de la jauge pour les soudures de type I, du côté droit de la maquette. Or si l’on compare
l’évolution de la contrainte au niveau des jauges 4 et 7 (du côté droit de la maquette pour lequel il y
a amorçage d’une fissure), avec la contrainte au niveau de la jauge 2 (du côté gauche de la maquette
pour lequel il n’y a pas d’amorçage), on peut estimer la présence certaine de la fissure, à l’instant où
les évolutions divergent. On trouve alors une valeur de 540000 cycles, assez proche des valeurs
trouvées précédemment. Ainsi même si la présence de la fissure au niveau de la soudure II a une
influence sur la soudure I, celle-ci paraît négligeable pour l’amorçage des fissures lors de l’essai.
Figure 282 : mise en évident de l’influence d’une fissure au niveau de la soudure II sur la soudure I
- 260 -
D.1.6.5 Première conclusion sur l’essai « maquette »
L’essai maquette est globalement satisfaisant. En effet des fissures se sont amorcées, au niveau des
zones prévues, à savoir les 2 pieds de cordon de soudure 3. Le nombre de cycles prévu était
d’environ 470000 cycles et les fissures ont été observées après 406000 cycles pour le côté droit et
287000 cycles pour le côté gauche ce qui reste d’un bon ordre de grandeur. Mais le signal des
jauges nous a indiqué que la fissure du côté gauche avait amorcé très tôt. Nonobstant le fait que la
fissure n’ait pas propagé dans la direction prévue (dans l’épaisseur de la paroi latérale), on peut tout
de même comparer la durée d’amorçage de cette fissure lors de l’essai avec les prévisions car celle-
ci s’est tout de même amorcée en pied de cordon de soudure.
Ensuite, on a vu l’amorçage d’une fissure au niveau du pied de cordon 2, du côté droit de la

maquette. Lors du dimensionnement, il avait été indiqué que cette zone pouvait être un point chaud
mais seulement si on augmentait l’effort au cours du calcul. On peut alors se demander si la
présence de la fissure montante a eu une influence sur l’amorçage de cette fissure. Mais dans ce cas,
on aurait dû avoir également amorçage d’une fissure de fatigue du côté gauche, puisque c’est de ce
côté que la fissure s’est propagée plus rapidement (jusqu’à 650000 cycles). Et pourquoi n’avons
nous pas eu amorçage au niveau du pied de cordon 1, où la contrainte locale calculée était identique
à celle du pied de cordon 1 ?
Il y a un point sur lequel nous n’avons pas encore suffisamment investigué : les rayons de
raccordement en pied de cordon de soudure. Ce rayon va complètement déterminer la concentration
de contrainte locale. Or, nous l’avons, pour le dimensionnement, considéré identique pour toutes les
soudures et égal à 1 mm. Dans la suite de ce chapitre, nous allons nous intéresser particulièrement à
ces rayons afin de vérifier s’ils permettent d’expliquer cette dissymétrie droite/gauche au niveau de
l’amorçage des fissures et aussi pourquoi une fissure s’est amorcée au niveau du pied de cordon de
soudure 2 mais pas au niveau du pied de cordon de soudure 1.
- 261 -
D.1.7 Les rayons de raccordement
Une approche locale ne peut se faire sans avoir de données locales et le rayon local est le facteur
prédominant dans l’amorçage des fissures [LH05a]. La maîtrise de ces rayons lors de l’opération de
soudage reste un art délicat, en particulier pour les soudure d’alliages d’aluminium, matériau réputé
être difficile à souder. De plus, il est tout aussi difficile de qualifier et de mesurer la qualité des
cordons de soudure et c’est pour cette raison que les réglementations et les normes ne peuvent
l’imposer, tant l’accès à cette mesure est difficile. Le but est de trouver le cercle permettant
d’épouser au mieux le profil local du pied de cordon de soudure et toute la difficulté est dans
l’interprétation « d’épouser ». Ce n’est pas un terme très mathématique mais un terme qui fait plutôt
penser au côté pratique, à l’expérimentation et donc à l’expérimentateur. Le problème réside dans le
fait que l’on fait appel à l’appréciation d’un opérateur pour réaliser une mesure, qui a un caractère
plus universel qu’une estimation dépendant de l’épaisseur du trait et de l’éclairage du bureau.
Estimer la qualité de la soudure passe alors par une quantification et non plus une qualification,
d’où l’idée d’introduire des tolérances permettant de lier la mesure à la finalité, à savoir la durée de
vie à l’amorçage d’une fissure. Ces tolérances permettent de ne plus être dépendant de l’échelle à
laquelle on mesure les rayons de raccordement. De manière à s’affranchir de la dispersion liée à
l’opérateur, un outil de mesure automatique des rayons de raccordement CAGEP a été utilisé (voir
annexe G.2 « mesure des rayons de raccordement »).
Dans le cadre de cet essai, des mesures de rayons de raccordement ont été effectués avec l’outil
CAGEP v2 sur tous les pieds de cordon de soudure (1 à 4 sur les côtés gauche et droite).
a ) Cas de la soudure I – plancher/latérale (pieds de cordon de soudure 1 – côté plancher – et 2 –

côté tôle latérale)
Les figures suivantes présentent les résultats de mesure de rayons de raccordement au moyen du
logiciel CAGEP v2. On observe ici une dissymétrie, d’une part entre le côté gauche et le côté droit,
et d’autre part entre le pied de cordon 1 et le pied de cordon 2. Dans les 4 cas, il n’y a pas de rayons
de raccordement inférieurs à 0,2 mm. Les rayons déterminés au niveau du pied de cordon de
soudure 2 du côté droit de la maquette, présentent des niveaux faibles mais réguliers (la moyenne
des rayons est de 0,42 mm et plus de 90 % des rayons sont compris entre 0,2 et 0,6 mm). Quant aux
pieds de cordon 1 du côté droit de la maquette, les rayons sont nettement plus élevés (aucun n’est
inférieur à 0,4 mm) avec une distribution centrée sur 1,26 mm.
% d’occurrence des rayons % d’occurrence des rayons

Moyenne : Moyenne :
0,42 mm 1.26 mm
Rayons (mm) Rayons (mm)
Figure 283 : répartition des rayons pied de cordon Figure 284 : répartition des rayons pied de cordon
2 côté droit 1 côté droit
- 262 -

Moyenne : Moyenne :
0,97 mm 1.31 mm
2 côté gauche 1 côté gauche
Ainsi, si l’on compare les rayons de raccordement des 4 pieds de cordon de soudure 1 gauche, 1
droit, 2 gauche et 2 droit, la moyenne des rayons est de l’ordre de 1 mm (et plus) sauf pour le pied
de cordon 2 du côté droit de la maquette, au niveau duquel une fissure de fatigue a amorcé,
contrairement aux autres pieds de cordon de soudure.
b ) Cas de la soudure II – plancher/latérale (pieds de cordon de soudure 3 – côté tôle latérale – et

4 – côté cloison interne)
Les figures suivantes présentent également les résultats de mesure de rayons de raccordement au
moyen du logiciel CAGEP v2, mais dans le cas des soudures montantes. Ici, la distribution des
rayons est plus chaotique (en particulier pour le pied de cordon 4 du côté droit). Le procédé de
soudage utilisé pour les soudures II est manuel alors qu’il est automatisé pour les soudures I. Les
procédés robotisés permettent d’obtenir un cordon beaucoup plus régulier, d’où les différences
observées dans les distributions des rayons. Comme pour les soudures I, la moyenne des rayons est
globalement de 1 mm sauf pour le pied de cordon 3 du côté gauche qui présente presque 20 % de
rayons compris entre 0,2 et 0,4 mm contre un peu moins de 3 % pour son homologue du côté
opposé. On retrouve ici la tendance des résultats d’essai avec un amorçage plus rapide du côté
gauche que du côté droit.
Moyenne : Moyenne :
0,90 mm 1.05 mm
4 côté droit 3 côté droit
- 263 -

Moyenne : Moyenne :
1,23 mm 0,59 mm
Rayons (mm)
Rayons (mm)
4 côté gauche 3 côté gauche
C’est au niveau du pied de cordon 4, du côté droit de la maquette, que l’on retrouve les plus petits
rayons (inférieurs à 0,2 mm). Cette zone est très peu chargée, donc tout risque d’amorçage est évité.
Mais dans le cas d’une autre sollicitation, on peut se demander si une fissure s’amorcerait très
rapidement dans cette zone, bien que le rayon moyen soit élevé. Si les 5% de rayons inférieurs à 0,2
mm sont tous concentrés autour d’un défaut positionné au niveau du maximum des contraintes (au
sens global) alors dans ce cas, il y a un fort risque d’amorçage. On voit ici qu’une notion de
moyenne n’est peut-être pas suffisante pour caractériser les rayons.
c ) Conclusion sur la mesure des rayons
La mesure des rayons de raccordement (dont une synthèse est présentée dans la Figure 291) permet
d’éclaircir les zones d’ombre, quant aux différences de durée d’amorçage des fissures observées.
Au niveau du pied de cordon 3 (soudure II), il apparaît que les rayons sont beaucoup plus faibles du
côté gauche que du côté droit (moyenne de 0,59 et 1.05 respectivement) et on retrouve dans l’essai
un amorçage plus rapide du côté gauche. De la même façon, au niveau des soudures I, la moyenne
des rayons pour les différents pieds de cordon de soudure est de l’ordre du millimètre sauf pour le
pied de cordon 2 du côté droit et on retrouve dans l’essai une fissure au niveau de cette zone alors
qu’aucune fissure n’a amorcé au niveau des autres pieds de cordon de soudure 1 et 2.
Figure 291 : synthèse des rayons de raccordement (moyenne en mm en rouge)
- 264 -
D.1.8 Calcul de l’amorçage des fissures
Les considérations sur les rayons de raccordement mettent en avant l’influence primordiale de la
qualité de la soudure sur l’amorçage des fissures de fatigue mais ces considérations ne sont que
qualitatives et le but de la suite de ce chapitre est de quantifier l’effet du rayon de raccordement sur
la durée de vie. Le but est de réaliser les calculs d’amorçage pour différents rayons de raccordement
et de regarder comment les rayons moyens se situent par rapport aux prévisions.
D.1.8.1 Détermination de la contrainte locale en fonction du rayon de raccordement
Nous avons vu que des sous-modèles volumiques pilotés en déplacement permettent de calculer la
contrainte locale. Les précédents calculs furent réalisés avec un rayon de 1 mm. Un modèle de
zoom intermédiaire est utilisé pour limiter la taille du sous-modèle dans lequel le rayon de 1 mm est
modélisé. Quatre éléments sont disposés dans le rayon de manière à modéliser finement le gradient
de contrainte local. Des éléments quadratiques doivent être choisis mais la finesse du maillage
réalisé nous a contraint à utiliser des éléments linéaires. Or nous pouvons voir sur la Figure 292
l’influence du nombre d’éléments dans le rayon sur la contrainte locale en pied de cordon d’une
soudure bout à bout, modélisée en 2D avec l’hypothèse d’un état plan des déformations. Il apparaît
qu’il est nécessaire de disposer d’au moins 3 éléments quadratiques pour avoir stabilisation de la
contrainte locale. L’utilisation de 4 éléments quadrangulaires linéaires donne une erreur de près de
10 % par rapport aux éléments quadratiques et il faut plus de 7 éléments linéaires pour avoir moins
de 5 % d’erreur. 10 % d’erreur sur la contrainte donne globalement un facteur 2 sur les prévisions
en durée de vie, en considérant qu’il n’y a pas plastification locale. Ce facteur doit donc être
réévaluer à la baisse dans notre cas car la contrainte locale dépasse la limite d’élasticité de la ZAT.
L’erreur commise alors est potentiellement d’un facteur 2 sur la durée de vie. S’il a été choisi de
conserver dans ce mémoire un récit chronologique, c’est dans le but de montrer la très forte
incidence que peut avoir des erreurs de modélisation. Il faut toutefois relativiser, un facteur deux en
durée de vie n’est pas considéré comme une erreur importante. En outre, il apparaît que,
contrairement à ce que l’on pouvait supposer, il est préférable d’utiliser localement en pied de
cordon des éléments triangulaires à champ de déplacement quadratique, même en faible densité,
que des éléments quadrangulaires à champ de déplacement linéaire (voir Figure 292).
D.1.8.2 Modélisation bidimensionnelle
Faire varier le rayon de raccordement sur les modèles tridimensionnels n’est guère envisageable,
considérant la finesse de maillage que nous avions pour des rayons de 1 mm. Quelles sont les autres
alternatives ? On peut imaginer utiliser une équation donnant le Kt pour une géométrie se
rapprochant de la configuration de l’essai ce qui est assez aisé pour la soudure II qui présente une
géométrie en forme de T très rigide. Cela correspond approximativement à rechercher le gradient de
contrainte en flexion pure d’une plaque encastrée. Le cas de la soudure I, soudure en L, est plus
difficile à traiter car il n’est pas aussi aisé de lui trouver une configuration géométrique s’en
rapprochant. Une autre alternative peut être envisagée : traiter le problème en état bidimensionnel.
Ici nous nous intéressons en effet à une coupe du joint soudé et nous pouvons faire l’hypothèse de la
modélisation bidimensionnelle en déformation plane. Pour ce faire, la géométrie et le chargement
doivent vérifier les hypothèses suivantes :
• grande épaisseur de la pièce par rapport aux autres dimensions (ici l’épaisseur correspond à
la longueur du cordon) c’est à dire pas de déformation suivant le cordon de soudure
• les efforts doivent être dans le plan de la pièce modélisée en 2D.
- 265 -
Nous pouvons, dans le cas de la maquette, faire cette hypothèse, puisque nous allons nous intéresser
aux zones présentant les contraintes maximales, qui sont situées en vis-à-vis du point d’application
de l’effort. De plus, les déformations sont principalement dans les plans représentés dans la Figure
293. Le but est alors de récupérer les déplacements et les rotations du modèle coque et de les
appliquer sur les modèles bidimensionnels. La Figure 294 représente le joint soudé en L sur lequel
on applique les deux translations ux et uy et la rotation θz issus du calcul global en éléments coques.
La rotation est transformée en translation, le modèle 2D ne présentant que 3 degrés de liberté. Il est
à noter que dans le cadre de cette étude, le maillage global de la moquette a été affiné en pied de
cordon de soudure (mailles de 5 mm) au moyen de contacts collants (voir Figure 293).
Contrainte locale en
MPa
140
120
100
éléments quadrangulaires
linéaires
80
éléments quadrangulaires
quadratiques
60
éléments triangulaires
quadratiques
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
nombre d'éléments dans le rayon
Figure 292 : Influence du nombre d’éléments dans le rayon sur la contrainte locale
Soudure T
Soudure
L
Figure 293 : plans dans lesquels sont modélisés les joints soudés en T et L dans l’hypothèse d’un état plan de
déformations
- 266 -
Contrainte locale en pied

de cordon de soudure
u j  = θ ux u y 
   z Zones frontières
Y
+ +
Z X
Figure 294 : principe de passage des déplacements et rotations des coques sur le modèle bidimensionnel
D.1.8.3 Calcul par recombinaison
Nous nous plaçons ici toujours dans l’optique d’une utilisation industrielle, avec la possibilité de
traiter des chargements variables et complexes. Dans les cas où la modélisation bidimensionnelle en
déformation plane, le calcul de la contrainte locale se fait à partir de déplacements imposés au
niveau des zones frontières (entre le modèle coque et le modèle 2D). Pour un chargement variable,
nous sommes alors contraints de réaliser autant de calculs bidimensionnels aux éléments finis qu’il
y a de pas de temps dans le modèle global. Afin de limiter le nombre de calculs par éléments finis,
l’idée est ici de réaliser une matrice de passage entre les déplacements du modèle global (au niveau
de la zone frontière) et la contrainte locale pour le pied de cordon k. Des déplacements unitaires
sont donc imposés aux nœuds frontières du modèle bidimensionnel et la contrainte locale y est
déterminée pour chaque déplacement unitaire. Les contraintes locales « unitaires » σ* sont alors
recombinées avec les déplacements aux zones frontières afin d’obtenir la contrainte locale (voir
Figure 295).
Déplacements et rotations Calcul des déplacements et

unitaires imposés pour chaque rotations sur le modèle coque
ddl j de chaque zones frontères u * j 
i, les autres ddl étant bloqués.  
u * j  = u u θ  =1
   x y z
Calcul des contraintes unitaires Calcul de la contrainte locale

locales à chaque pied de cordon pour chaque pied de cordon k
k par recombinaison :
σ ij*k
3
σ k = ∑∑ σ ij*k .u * j
i j =1
Figure 295 : principe de calcul de la contrainte locale en pied de cordon de soudure par recombinaison de
contraintes locales unitaires
- 267 -
D.1.8.4 Application à la maquette
La méthodologie présentée dans le paragraphe précédent est utilisée dans le cas de la maquette pour
les soudures de type I (voir Figure 297) et de type II (voir Figure 296).
Pied de cordon 4
Figure 297 : soudure I : modèle bidimensionnel

Pied de cordon 3
Figure 296 : soudure II : modèle bidimensionnel
Les modèles bidimensionnels permettent de mieux corréler les résultats d’essai, au niveau de la
contrainte transversale, à 10 mm du pied de cordon de soudure. Le Tableau 25 présente cette
comparaison. Par contre, les résultats sont un peu moins concluants pour le pied de cordon 4, pour
lequel aucune fissure ne s’est amorcée.
Tableau 25 : comparaison des contraintes à 10 mm du pied de cordon soudure entre l’essai et les modèles
bidimensionnels
Contraintes en Modèles erreur

MPa essai bidimensionnels %
Pied de cordon 1 55 54 -1.3
Pied de cordon 2 52 51 -1.6
Pied de cordon 3 63 66 5.0
Etant donné la rapidité de ces calculs, la contrainte locale peut être calculée pour différents rayons
de raccordement. Seuls les pieds de cordon de soudure 2 et 3 sont traités (voir Figure 298).
- 268 -
Contrainte=164.rayon-0,34
Contrainte=125.rayon-0,35
Figure 298 : évolution de la contrainte locale transversale au pied de cordon de soudure en fonction du rayon de
raccordement
Il s’avère que l’évolution de la contrainte locale en fonction du rayon est une loi puissance. C’est en
effet ce que l’on retrouve dans les équations donnant le Kt. On voit ici que la géométrie n’a pas
d’influence sur la puissance de la loi (égale à –0,35 environ) et la différence de géométrie et de
chargement est représentée au travers de la constante (165 pour la soudure de type T et 126 pour la
soudure de type L). Pour les soudures de la maquette, il suffit alors de réaliser un unique calcul avec
un rayon donné (par exemple 1 mm, afin de calculer la constante) pour pouvoir traiter tous les
rayons possibles au moyen des équations de la Figure 298.
D.1.8.5 Calculs de l’endommagement
Les calculs d’endommagement peuvent donc être réalisés puisque nous disposons de toutes les
caractéristiques locales. Nous allons calculer les endommagements pour les rayons allant de 0,2 mm
à 1,2 mm en utilisant l’approche locale. Ensuite nous pourrons comparer les prévisions avec les
observations.
Les graphiques Figure 299 et Figure 300 présentent les calculs d’endommagements réalisés,
comparés aux essais. Les résultats d’essais sont représentés par une barre comportant deux traits
horizontaux. Ces traits correspondent à la plage d’erreur d’estimation de l’amorçage, en prenant en
compte à la fois les résultats des jauges et les observations obtenues par ressuage. Ces résultats
expérimentaux ont été reportés sur le graphique au niveau des rayons moyens.
- 269 -
Durée de vie en cycles

1.00E+09
1.00E+08
Contraintes résiduelles de surface

1.00E+07 Contraintes résiduelles à 100µm
Sans contraintes résiduelles
Fissure côté droit
1.00E+06
1.00E+05
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1 1.2
Rayon (mm)
Figure 299 : évolution du dommage en fonction du rayon et de l’influence des contraintes résiduelles : cas du
pied de cordon de soudure 2
Durée de vie en cycles
1.00E+07
1.00E+06
Contraintes résiduelles de surface

Contraintes résiduelles à 100µm
1.00E+05 Fissure côté gauche
Fissure côté droit
1.00E+04
1.00E+03
0.2 0.4 0.6 0.8 0.9 1 1.2 1.4
Rayon (mm)
Figure 300 : évolution du dommage en fonction du rayon et de l’influence des contraintes résiduelles : cas du
pied de cordon de soudure 3
On observe une bonne corrélation entre les dommages calculés pour les rayons moyens et les
résultats d’essai. Premièrement, les tendances sont respectées. Ainsi les fissures au niveau du pied
de cordon de soudure 3 s’amorcent avant les fissures au niveau du pied de cordon de soudure 2.
Puis, étant donné que les rayons moyens pour les soudures I sont voisins de 1 mm, excepté pour le
pied de cordon de soudure 2 du côté droit qui présente un rayon moyen de 0,42 mm, il n’y a pas
amorçage de fissures sauf pour ce dernier. En effet pour un rayon de 1 mm, pour les pieds de
cordon de soudure 1 et 2, on obtient un nombre de cycles d’amorçage supérieur à dix millions alors
que l’essai a duré environ 106 cycles.
Enfin, notons que les contraintes résiduelles ont un effet non négligeable sur les prévisions
d’amorçage. La prise en compte des contraintes résiduelles de surface obligerait à considérer des
- 270 -
rayons beaucoup plus faibles pour la soudure II (pied de cordon 3). Quant à la soudure I (pied de
cordon 2), utiliser les contraintes résiduelles de surface ne permet pas d’expliquer l’amorçage de la
fissure, même en considérant un rayon de 0,2 mm. Le choix des contraintes résiduelles à 100
microns de profondeur est judicieux. En effet, les contraintes dues à l’opération de brossage sont
très superficielles (moins de 50 microns de profondeur) et leur gradient est très important. A partir
de 100 microns de profondeur, l’évolution des contraintes résiduelles dans l’épaisseur –
correspondant à l’opération de soudage – est plus lente.
En considérant les contraintes résiduelles à 100 µm de profondeur, on peut calculer le dommage le

long des pieds de cordons de soudure en utilisant le rayon local mesuré. Les résultats sont reportés
dans les deux figures suivantes (Figure 301 : cas du pied de cordon de soudure 3, côté droit Figure
302 : cas du pied de cordon de soudure 2, côté droit). Le long du cordon de soudure, le dommage
calculé grâce à CALEND est reporté. Ces courbes permettent de voir comment se positionne la
moyenne des rayons par rapport à la fourchette des résultats d’essais et par rapport au dommage
locale. Ici, seul le côté droit de la maquette est considéré. Pour ce qui est du pied de cordon 3, on
retrouve le fait que le dommage calculé à partir de la moyenne des rayons corrèle les essais. Le
dommage local évolue quant à lui autour de cette position moyenne. Quant au pied de cordon de
soudure 2, les résultats sont différents puisque les essais situent l’amorçage au même temps que
celui calculé grâce au rayon minimum. Il serait intéressant d’affiner cette analyse en réalisant une
recherche précise plus précise du lieur de l’amorçage. Mais rappelons encore l’influence des
contraintes résiduelles dont les mesures sont incomplètes (l’intégralité du tenseur des contraintes
n’a pas été relevé). Il s’avère que dans le cas du pied de cordon de soudure 2, la valeur de
l’amorçage calculée avec des contraintes résiduelles nulles et un rayon moyen corrobore les
résultats expérimentaux. Au niveau dimensionnement, il serait conseillé ici de considérer le rayon
minimum et non le rayon moyen.
Pied de cordon de soudure 3 côté droit Rayon local en pied de

Durée de vie (en cycles) cordon de soudure (mm)
1,00E+07 3
durée de vie
2,5
essai - valeur
1,00E+06
max
2
essai - valeur
min
1,00E+05 1,5 calcul avec la

moyenne des
rayons
rayon local
1
1,00E+04
0,5
1,00E+03 0
190 200 210 220 230 240 250 260
abscisse le long du cordon
Figure 301 : évolution du dommage calculé le long du pied de cordon de soudure 3 côté droit, dans la zone
d'amorçage de la fissure, avec contraintes résiduelles à 100 µm
- 271 -
Pied de cordon de soudure 2 côté droit - Durée de vie

rayon (mm)
Durée de vie (cycles)
0,7
durée de vie
3,60E+06 avec la moyenne des rayons
essai - valeur max 0,6
essai - valeur min
3,10E+06
rayon local
0,5
2,60E+06
0,4
2,10E+06
0,3
1,60E+06
0,2
1,10E+06
6,00E+05 0,1
1,00E+05 0
105 115 125 135 145 155 165 175
abscisse le long du cordon
Figure 302 : évolution du dommage calculé le long du pied de cordon de soudure 2 côté droit, dans la zone
d'amorçage de la fissure, avec contraintes résiduelles à 100 µm
D.1.9 Propagation des fissures de fatigue
Nous nous attachons maintenant à la phase de propagation des fissures de fatigue. Dans un premier
temps, nous allons essayer d’apporter des éléments de réponse sur le cas particulier de la fissure du
côté gauche, celle qui ne suit pas la direction perpendiculaire à la direction des contraintes
principales de traction. Puis, nous nous intéressons aux fissures qui se propagent du côté droit de la
maquette d’un point de vue numérique. Pour ce faire, nous traiterons tout d’abord de la propagation
de ces fissures dans la profondeur des tôles par une approche bidimensionnelle, puis
tridimensionnelle au moyen des Line Spring et de modélisations volumiques. Enfin nous réaliserons
des simulations avec VERICRACK de manière à étudier les différentes phases de la propagation, et
en particulier le multi-amorçage. Une analyse des paramètres permettra de mettre en évidence par
simulation les phénomènes observés lors de l’essai.
D.1.9.1 Analyse de la propagation des fissures
La Figure 303 présente en une photo l’ensemble des phases de propagation observée au niveau des
fissures ayant propagé du côté droit de la maquette. Il est à noter que la zone d’amorçage initiale au
niveau du pied de cordon 2 n’est pas ici représentée mais nous pouvons tout de même observer une
partie de la propagation en multi-amorçage (présence de lunulles caractéristiques) le long de ce type
- 272 -
de cordon de soudure, avant que la fissure ne se trouve rejointe par la fissure de la soudure verticale
(pied de cordon de soudure 3) qui, après avoir vu un multi-amorçage tout le long du cordon de
soudure - jusqu’à déboucher au niveau de l’arrête supérieure (voir Tableau 23) - bifurque en pleine
tôle. Cette bifuraction intervient près du nœud de soudure (rencontre de la latérale, du plancher et de
la cloison intermédiaire), zone particulièrement rigide que la fissure évite.
Il est noter la présence, pour l’ensemble des zones fissurées, d’un ligament résiduel qui n’aurait
cédé qu’à la fin de l’essai, lors de la rupture brutale (provoquée).
Les images MEB de la Figure 304 permettent de valider la fissuration par fatigue, avec la présence
de stries. Malheureusement celles-ci sont difficilement visibles et il n’apparaît pas possible de
réaliser une cartographie de la vitesse d’avancée de la fissure à toutes les étapes de la fissuration (en
pied de cordon de soudure, en pleine tôle …). Mais, il apparaît tout de même que la propagation en
fatigue ait eu lieu jusqu’à atteindre ce ligament résiduel (d’épaisseur inférieure au millimètre).
La Figure 305 présente la propagation de la fissure de la soudure II du côté gauche de la maquette

(propagation le long de la tôle au niveau de la zone d’amorçage). L’analyse au MEB de cette zone
(Figure 306) ne permet pas de voir des stries de fatigue, car la surface fait état d’un matage
important mais la direction des fronts de fissuration laisse augurer que la fissure amorce
effectivement au niveau du pied de cordon de soudure. D’autres analyses futures permettront
d’affiner la recherche de la zone d’amorçage des fissures.
La fissure propage
en multi-amorçage
le long de la
soudure montante
jusqu’à l’arrête
supérieure (elle
débouche – voir
Tableau 23)
Multi amorçage au
pied de cordon de
Multi amorçage au pied soudure 3 présence
de cordon de soudure de lunules Pied de cordon
2 : présence de lunules caractéristiques 3
caractéristiques
Pied de cordon
2
Propagation en
pleine tôle
(bifurcation)
Présence d’un ligament
Les deux fissures se
résiduel
rejoignent
Figure 303 : vue globale de la fissure côté droit
- 273 -
Bas de l’éprouvette
haut de l’éprouvette
Figure 304 : vue des stries de fatigue au MEB
Figure 305 : vue globale de la fissure de la soudure II côté gauche
Direction de
propagation
Pied de cordon de
soudure
Figure 306 : vue de la surface au MEB
- 274 -
Figure 307 : vue en coupe au niveau du pied de cordon de soudure (à gauche). Etat micrographique de la tôle
laminée (à droite)
Figure 308 : zoom sur les multi fissurations
La Figure 309 présente les micrographies de l’alliage 7075 recuit (x500) dans le Handbook de
métallurgie [AS85], l’échelle est directement comparable avec la micrographie de droite, Figure
307). L’échantillon de gauche montre un état standard. Les particules de MgZn2 ont précipité à des
températures plus faibles pendant l’augmentation de la température jusqu’à la température de recuit
ou au refroidissement à partir de cette température. Les particules insolubles de FeAl3 (gris clair,
entouré) ne sont pas affectées par le recuit. L’échantillon de droite montre le même matériau mais
subissant un refroidissement plus lent, ce qui a permis au MgZn2 de précipiter au niveau des joints
de grain. C’est ce que l’on retrouve dans notre matériau ; la présence des précipités alignés dans les
joints de grain crée une anisotropie marquée de la résistance en fatigue de la tôle et explique la
bifurcation de la fissure dans le plan de laminage de la tôle, par « déboutonnage » au niveau des
précipités.
- 275 -
Figure 309 : micrographie de l’alliage 7075 recuit (x500) L’échantillon de droite a été refroidi plus lentement
(échelle identique à la Figure 307 de droite)
D.1.9.2 Propagation des fissures dans l’épaisseur des tôles par approche bidimensionnelle
Nous allons tout d’abord utiliser l’approche bidimensionnelle pour étudier la propagation de la
fissure dans la profondeur de la tôle, grâce à la méthode de calcul incrémentale (voir paragraphe
C.2.3) et sans mettre en œuvre dans le cas présent le code VERICRACK.
a ) Principe
Les déplacements sont issus du modèle global de la maquette maillée au moyen d’éléments de type
« coque » et permettent de piloter le sous-modèle dans lequel la fissure croît au moyen de la boîte à
fissure 2D (voir Figure 310). Mais, contrairement à ce qui est présenté dans VERICRACK, la
souplesse de la fissure n’est ici pas prise en compte dans le modèle 2D puisque les déplacements
sont issus de la maquette non fissurée.
L’hypothèse de déplacement imposé posée ici est une hypothèse forte. En effet, la Figure 311
présente la comparaison entre le calcul en effort imposé pour lequel la fissure croît d’autant plus
vite que la fissure est longue, et le calcul en déplacement imposé pour lequel la vitesse de
fissuration connaît un maximum vers 5 mm avant de décroître. En effet, dans le premier cas, la
flexibilité de l’assemblage fissuré augmente fortement avec la profondeur. On peut considérer, qu’à
partir de 2 mm de profondeur, il est nécessaire de prendre en compte la flexibilité de la fissure pour
le calcul du facteur d’intensité de contrainte. Par contre l’hypothèse de déformations planes conduit
à supposer que la fissure est très longue et n’évolue pas le long du cordon de soudure alors que dans
la réalité de l’essai, le ratio entre la longueur et la profondeur de la fissure varie au cours des cycles
de chargement.
- 276 -
BAF
Pied de
cordon de
soudure
Maillage
original
Figure 310 : Boîte à Fissure 2D dans un joint soudé en T
KI en
MPa√√ mm
500
450
400
350
300 effort imposé
déplacement imposé
250
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6
longueur de la fissure (mm)
Figure 311 : évolution du facteur d’intensité de contrainte en fonction de la condition d’effort imposé ou de
déplacement imposé : cas de la soudure en T
b ) Contraintes à la jauge
Nous pouvons alors nous poser la question suivante : quelle est l’évolution de la contrainte à la
jauge située à 10 mm du pied de cordon en fonction de la profondeur de la fissure ? La Figure 312
représente cette contrainte ; pour une évolution de 5% des jauges, la fissure atteint entre 1,5 et 2 mm
de profondeur. Si nous considérons l’amorçage à une évolution de 3% des jauges, la profondeur de
la fissure est ainsi de l’ordre du millimètre.
- 277 -
% contrainte à 10
mm avec fissure
par rapport à la
contrainte sans
fissure
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
0
-5
-10
-15
-20
-25
-30
-35
-40
-45
profondeur de la fissure (mm)
Figure 312 : évolution de la contrainte au droit de la fissure à 10 mm du pied de cordon de soudure en fonction
de la profondeur de la fissure
c ) Influence de la géométrie du cordon de soudure
Qu’en est il de la différence de géométrie entre les deux types d’assemblage ? La Figure 313
présente l’évolution du facteur d’intensité de contraintes en fonction de la profondeur de la fissure,
pour un défaut ayant amorcé en pied de cordon de soudure et de 0,5 mm de profondeur, et ce pour
les deux géométries de cordon de soudure. Les deux géométries donnent des grandeurs très proches
et seule la micro-géométrie locale permet alors d’expliquer pourquoi l’amorçage a eu lieu
principalement au niveau des assemblages en T.
soudure en L
√ mm
KI en MPa√ soudure en T
250
200
150
100
50
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Longueur de fissure (mm)
profondeur de la fissure (mm)
Figure 313 : évolution du facteur d’intensité de contrainte pour les deux assemblages – calcul en déplacement
imposé de la structure non fissurée aux frontières du modèle
- 278 -
d ) Influence des conditions aux limites
Dans le cas de cette configuration, différentes hypothèses sont posées de manière à étudier les
facteurs influençant la valeur du facteur d’intensité de contrainte (Figure 314). On peut y vérifier
que :
• L’influence de la raideur du cordon de soudure diminue avec l’augmentation de la

profondeur de la fissure
• L’influence de la condition effort imposé et déplacement imposé est importante à partir

d’une profondeur de 2 mm (ce qui a déjà été noté ci-avant)
• L’influence de la longueur de la fissure le long du cordon de soudure donne des courbes

comprises entre les deux courbes enveloppes du point précédent. Plus la fissure est longue,
plus on tend vers la courbe d’effort imposé. A titre d’exemple, lorsque la fissure a une
profondeur de 4,7 mm et une longueur de 253 mm, l’erreur commise sur le facteur
d’intensité de contrainte, lorsqu’on ne prend pas en compte l’évolution de la souplesse dû à
la fissuration, est de 35%.
sans cordon et
√ mm)
KI (MPa√ déplacements imposés
500
450
avec cordon et
400 déplacements imposés
350
300 avec fissure courte

250 (50mm) dans le modèle
global et déplacments
200 imposés
150 avec fissure longue

(253mm) dans le modèle
100 global et déplacements
50 imposés
0 avec cordon et efforts

imposés
0 1 2 3 4 5 6
Longueur
profondeurde
de la fissure(mm)
la fissure (mm)
Figure 314 : évolution du facteur d’intensité des contraintes suivant différentes hypothèses (cas du joint en T)
e ) Chemin de fissuration dans la profondeur
Le but est ici de comparer le calcul et l’expérience en terme de direction de la fissure en utilisant la
méthode de calcul incrémentale. Ces calculs sont réalisés en déplacement imposé. Pour ce faire, la
BAF est ici utilisée et le critère de la contrainte circonférentielle maximale est considéré. La
direction initiale de la fissure est prise perpendiculairement à la contrainte principale maximale. On
vérifie ensuite que la direction calculée de la fissure est conforme à l’hypothèse prise. La Figure
- 279 -
315 présente les résultats en surimpression d’une macrographie de l’assemblage en L rompu dont
on voit le pied de cordon (position 0,0 sur le graphique). La direction calculée est conforme à celle
observée mais on peut voir un écart grandissant à partir d’une profondeur de 1 mm. Cet écart peut
être lié à la propagation de la fissure longitudinale, ce qui ne peut être observé qu’avec
VERICRACK et fera l’objet de travaux ultérieurs.
Figure 315 : chemin de fissuration dans l’épaisseur (échelles en mm) : comparaison entre calcul et résultats
expérimentaux : cas du joint en L (soudure I)
D.1.9.3 Propagation des fissures dans l’épaisseur des tôles par approche Line Spring
Nous comparons ici l’approche VERICRACK avec l’utilisation des éléments Line Spring dans le
code ABAQUS afin de vérifier, pour différentes longueurs de fissure, la bonne adéquation entre les
deux codes pour une géométrie plus complexe qu’une plaque en traction.
Nous considérons ici l’amorçage en pied de cordon de soudure en T. Deux cas sont ici présentés,
correspondant à deux incréments de propagation de fissure dans VERICRACK. La première fissure
est de longueur égale à 60 mm et de profondeur égale à 1,3 mm alors que la seconde est plus longue
(130 mm) et plus profonde (6 mm). Le résultat en terme de contrainte perpendiculaire au cordon de
soudure est présenté dans la Figure 317. Les comparaisons avec le code ABAQUS sont présentés
dans la Figure 316 et montrent une bonne corrélation entre les deux modèles au centre de la fissure
mais une divergence qui s’accroît lorsqu’on approche les bords de la fissure, en particulier dans le
cas de la fissure de 130 mm. La différence que l’on observe alors proviendrait de la différence
d’éléments localement entre le maillage d’éléments à champ de déplacement linéaire du modèle
VERICRACK et le modèle ABAQUS d’éléments à champ de déplacement quadratique.
- 280 -
KI en KI en
MPa√mm Ecart en % MPa√mm Ecart en %
180 100 3.50E+02 6.00E+01
160 90
3.00E+02 5.00E+01
80
140
2.50E+02
70
120 4.00E+01
60 2.00E+02
100
DK
50 3.00E+01
80 1.50E+02
40
60 2.00E+01
30 1.00E+02
40
20 Vericrack
Saphir
1.00E+01
5.00E+01 Abaqus
Abaqus
20 10
Ecart (%)
erreur
0 0 0.00E+00 0.00E+00
0 10 20 30 40 50 60 0 20 40 60 80 100 120 140
Abscisse curviligne de la fissure en mm Abscisse curviligne de la fissure en mm
Figure 316 : facteurs d’intensité de contrainte pour une fissure de 60 mm de longueur et de 1,3 mm de
profondeur à gauche, et de 130 mm de longueur et de 6 mm de profondeur
Fissure de 130 mm
Figure 317 : intégration d’une fissure de 130 mm de longueur et de 6 mm de profondeur sous la forme
d’éléments Line Spring dans ABAQUS : résultats en terme de contrainte suivant la direction perpendiculaire au
cordon de soudure
D.1.9.4 Comparaison des modélisations avec une approche volumique
L’approche volumique permet de comparer les résultats de VERICRACK avec une modélisation
plus fine de la zone fissurée, intégrant la macro-géométrie du cordon de soudure. Le maillage est
réalisé conformément au chapitre C.1.5 (voir Figure 318). Nous pouvons voir, dans ce maillage, la
taille très faible des éléments tétraédriques au voisinage des éléments briques. Ceci est inhérent au
logiciel de maillage automatique IDEAS et il apparaît plus opportun de réaliser des « collages » de
différents maillages non compatibles (comme celui réalisé dans le paragraphe B.3.3.6).
Considérant la finesse du maillage et le temps de calcul nécessaire pour déterminer l’évolution des
facteurs d’intensité de contrainte, ce type de méthodologie ne peut être réalisé que pour vérifier
l’adéquation avec la méthode globale. De plus, il est très difficile de représenter des fissures ayant
un rapport a/c (a étant la demi longueur et c étant la profondeur) inférieur à 0,2. La fissure ici
considérée les caractéristiques suivantes : a/c égal à 0,2 et a/t égal à 0,75, t étant la profondeur de la
plaque. Nous nous trouvons alors dans les limites du possible dans le maillage de la fissure. Si l’on
voulait diminuer le rapport a/c, il faudrait diminuer de façon importante la taille des mailles en
pointe de fissure de manière à épouser la courbure importante de l’ellipse au voisinage de la
- 281 -
surface. La surface pose un second problème, au niveau de la singularité que représente le pied de
cordon de soudure (modélisé approximativement par une rupture de pente) ce qui se traduit par une
discontinuité du facteur d’intensité de contrainte. Dans les résultats présentés ci-après, nous ne
considérons pas le facteur d’intensité de contrainte au niveau de ce point singulier. Afin de
s’affranchir de cette singularité, il peut être envisagé de représenter la micro-géométrie locale au
niveau du pied de cordon de soudure.
Le modèle considéré est un joint soudé soumis à un chargement de flexion. Les conditions aux
limites et le modèle, sont représentés dans la Figure 319. Dans cette figure, le cordon de soudure
n’est pas modélisé. En effet, le but est de noter l’influence du cordon de soudure sur le facteur
d’intensité de contrainte en mode I. Un effort de 2400N est appliqué à 150 mm du pied de cordon
de soudure. Il est à noter que les conditions aux limites considérées dans ce calcul ne sont pas
exactement celles de l’essai réalisé. Aussi une version raccourcie de ce modèle, appelée « zoom », a
été réalisée et pilotée au niveau de ses frontières par les déplacements du modèle « global » de la
maquette.
Maillage quadrangle
rayonnant
Maillage tétraédrique
Figure 318 : vue locale du maillage d’une fissure semi-elliptique en pied de cordon de soudure
fissure
encastrement
Effort de
flexion
Figure 319 : modélisation tridimensionnelle du cordon de soudure (version sans cordon de soudure)
Le Tableau 26 présente l’influence du cordon de soudure en surface et en profondeur, pour le

chargement de flexion considéré. On observe une grande différence de comportement entre la
surface et à cœur. Les écarts entre les deux modélisations sont importants en profondeur mais le
niveau est très inférieur à la surface au niveau de laquelle on n’observe qu’un écart de 13%. Ici la
- 282 -
raideur du nœud de trois tôles n’a pas une influence très importante sur le facteur d’intensité de
contrainte, d’autant plus que les conditions aux limites très raides favorisent une flexion globale de
la tôle au niveau du pied de cordon de soudure. Cette remarque est d’autant plus vraie que la fissure
est ici profonde par rapport à l’épaisseur de la tôle. Par contre, les résultats du zoom structural,
présentés dans le Tableau 27 et le Tableau 28 montrent une plus grande différence de la prise en
compte du cordon de soudure. Plus que la singularité due à sa présence, c’est sa raideur qui apparaît
responsable des écarts observés. En effet, dans la technique du zoom, on applique les mêmes
déplacements du modèle global pour les deux modèles locaux, avec ou sans cordon de soudure). Or,
il est difficile ici d’échapper à l’influence du cordon de soudure, car cela signifie définir les
frontières à une distance de plus de 10 fois l’épaisseur de la tôle. Nous sommes ici limités par le
point d’application de l’effort. C’est globalement le même problème que l’on rencontre
industriellement : il est difficile de s’éloigner des conditions aux limites car la géométrie est souvent
complexe et l’on est alors souvent confronté à la validité du zoom structural. Une technique revient
alors à intégrer le zoom dans le modèle global. On obtient alors un modèle hybride éléments coques
/ éléments volumiques. Cette technique, coûteuse à la fois en temps de maillage et en temps calcul,
donne bien souvent des résultats plus réalistes et évite les surcontraintes dues à la différence de
raideur entre le modèle global et le modèle local.
Tableau 26 : comparaison de KI avec et sans modélisation du cordon de soudure (Résultats en MPa mm ) avec
un rapport a/c=0.2 et a/t=0.75
KI avec cordon KI sans cordon Ecart
En surface 119 103 13%
En profondeur 5.65 11.9 110%
Tableau 27 : Résultat sur le Zoom avec un rapport a/c=0.4 et a/t=0.75 (Résultats en MPa mm )
En profondeur 18 25 39%
Tableau 28 : Résultat sur le Zoom avec un rapport a/c=0.2 et a/t=0.75 (Résultats en MPa mm )
En profondeur 63 66 4.8%
Le Tableau 29 présente la comparaison entre les modélisations volumiques avec et sans cordon de
soudure et les résultats des Line Spring. Les résultats sont relevés en profondeur et il s’avère que
l’ordre de grandeur est bien respecté et la modélisation avec Line Spring surestimé le facteur
d’intensité de contrainte d’environ 20%
Tableau 29 : comparaison des résultats Line Spring / modélisation volumiques (Résultats en MPa mm )
Avec cordon 3D Sans cordon Line Spring
En profondeur 63 66 79.7
Enfin, l’influence du cordon de soudure est étudié dans le cas d’une fissure droite (complètement
traversante). La Figure 320 présente les deux géométries considérées et l’état de contrainte de Von
Misès. Il est à noter que le chargement retenu est celui présenté au début de ce paragraphe. La
Figure 321 présente l’évolution du KI dans l’épaisseur de la tôle de 10 mm. Il s’avère que dans ce
cas, l’influence du cordon de soudure n’est véritable qu’en surface. On pourrait alors utiliser un
- 283 -
facteur de correction géométrique du facteur d’intensité de contrainte, comme le Kt traduisant la

concentration locale par rapport à l’état de contrainte global.
Sans cordon Avec cordon
Figure 320 : vue en contrainte de Mises pour une fissure complètement traversante
√ mm
KI en MPa√
500
avec cordon
400 sans cordon
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10
-100
-200
Profondeur (en mm)
Figure 321 : facteur d’intensité de contrainte en mode I : influence de la présence du cordon de soudure
- 284 -
D.1.9.5 Utilisation de la méthode VERICRACK appliquée à la maquette instrumentée
a ) Présentation de la démarche
La démarche de l’outil VERICRACK appliquée à la maquette instrumentée est une version un peu
simplifiée de la démarche présentée dans ce mémoire. En effet, la validation d’un outil passe par de
nombreux essais et un seul essai était ici réalisable pour des raisons de coût et de délais.
L’organigramme de la Figure 322 présente l’intégralité de la démarche développée dans le cadre de

ce mémoire. Nous allons tout de même résumer les différentes grandes étapes de cette démarche.
La première étape consiste à déterminer l’état de contrainte dans la pièce intact. Mais le chargement
étant généralement multiaxial, cette information ne suffit pas pour déterminer les zones d’amorçage
de défauts et il est nécessaire d’utiliser la démarche simplifiée de calcul de l’endommagement par
FATIG en tout point de la structure. Dans ces zones, un calcul plus précis prenant en compte
l’aspect local de la géométrie permet d’estimer le nombre de cycles à amorçage de fissures. Ces
défauts sont alors intégrés dans la structure en considérant leur dimension maximale. Pour ce faire,
il est nécessaire de disposer de la direction de chaque fissure, ce qui peut se faire en l’estimant à
partir de la direction des contraintes principales, ou bien via des modèles plus complexes de
remaillage et des critères de bifurcations. Comme expliqué dans le paragraphe B.3.3, les
chargements sont appliqués sur la fissure complètement ouverte. Ces chargements sont de deux
natures : soit internes, il permettent de déterminer la souplesse de la fissure indépendamment du
chargement extérieur ; soit externes, ce sont les chargements extérieurs. Cette opération est appelée
condensation de la structure à la fissure et elle permet de ne travailler que sur un modèle très
simplifié limité aux nœuds de la fissure, ceux considéré comme dans leur voisinage pour déterminer
les facteurs d’intensité de contrainte, ceux plus lointains utilisés pour piloter ensuite un zoom
structural (qui peut être une BAF par exemple) ou pour calculer un état de contrainte (cas d’une
jauge). On entre alors dans la phase de calcul de la propagation de fissure (voir Figure 323). A
chaque instant, il y a compétition entre plusieurs phénomènes : amorçage de fissure en surface,
propagation de fissure dans la profondeur (fissure non traversante), propagation en surface en multi-
amorçage et propagation de la fissure droite (fissure traversante). Lorsque des fissures amorcent, la
perte de souplesse qui en découle est directement redistribuée sur tous les nœuds. Ceux qui n’ont
pas amorcé voient l’endommagement qui leur est associé se cumuler jusqu’à atteindre un dommage
critique. Ceci permet de prendre en compte un effet de multi-amorçage que l’on retrouve dans le cas
des joints soudés.
Dans le cadre de l’essai de la maquette :
• nous ne considérons maintenant que les phases débutant qu’à partir de la détermination du
chemin de fissuration, la phase de calcul de la durée de vie à l’amorçage ayant déjà été
traitée par ailleurs.
• nous ne déterminons pas la variation effective du facteur d’intensité de contrainte. En effet,

l’essai est réalisé à amplitude constante et nous disposons des courbes de Paris pour le
rapport de charge de 0,1 utilisé pour l’essai sur la maquette. D’autres essais en cours de
réalisation permettront de mettre en application le modèle réalisé et de comparer avec des
résultats expérimentaux pour des historiques de chargement complexes.
- 285 -
Localisation du Calcul de la
dommage durée de vie à
amorçage
Détermination du
chemin de
fissuration
Introduction du Condensation
défaut maximum structure fissure
Propagation
Fissure de surface Fissure non Fissure droite

(multi-amorçage) traversante
Détermination de Calcul des FIC et de la Critère de ruine

∆Keff longueur a
Figure 322 : organigramme global adapté à l’essai réalisé
Multi-amorçage et
propagation dans Propagation en
multi-amorçage l’épaisseur fissure droite
épaisseur
a b c
Direction longitudinale
Figure 323 : différentes étapes de la fissuration
b ) détermination du chemin de fissuration et introduction du défaut maximum
L’essai nous a montré que la fissure propageait globalement le long du cordon de soudure sauf à
l’approche du nœud de soudure au niveau duquel la fissure avait bifurqué. La Figure 324 présente
l’évolution des contraintes principales de traction le long des cordons de soudures. On retrouve un
état de traction perpendiculaire au pied de cordon de soudure pour les zones d’amorçage de fissure.
La fissure tend ensuite à bifurquer en pleine tôle d’autant plus que l’angle augmente entre la
direction des contraintes principales de traction et la normale au pied du cordon de soudure. C’est
surtout le cas pour le pied de cordon de soudure 2, et, si l’on compare au pied de cordon de soudure
3, on retrouve ici la raison pour laquelle on obtient pour le pied de cordon de soudure 2 un profil
beaucoup plus tourmenté avec des amorces de bifurcation. Il y a ici une compétition entre la
bifurcation et la propagation en pleine tôle d’un côté, et le réamorçage en pied de cordon avec
propagation dans la profondeur. Il n’a pas été retenu, dans le temps imparti à ce travail, de
déterminer un critère permettant de définir numériquement le moment à partir duquel la fissure
change de direction. Ce critère pourrait être défini dans le code VERICRACK en comparant, par
- 286 -
exemple, la vitesse de fissuration en pleine tôle et le réamorçage d’un défaut (ou sa propagation) au
niveau du pied de cordon de soudure.
Figure 324 : direction des contraintes principales de traction
Nous allons maintenant traiter de la taille maximale du défaut à insérer dans le modèle. Tout
d’abord, nous pouvons considérer qu’un seul des deux côtés de la maquette. Ensuite, il est possible
de décomposer les fissures s’amorçant au niveau des soudures en T et des soudures en L en deux
fissures distinctes ou alors ne conserver qu’une fissure globale. Les supposer distinctes ne veut pas
dire que l’on considère qu’elles n’ont pas d’influence l’une sur l’autre. Ensuite il est possible de
prévoir la fissure de la soudure 3 débouchante ou non. Pour les résultats présentés dans cette partie,
la taille maximale du défaut est représentée dans la Figure 325 :
• deux fissures sont insérées
Réaliser une seule fissure pose le problème du changement de direction entre les deux fissures.
Celles-ci sont perpendiculaires et la tangente au chemin de fissuration présente un point
singulier. Comment déterminer le facteur d’intensité de contrainte en ce nœud ? L’idéal est de
remailler la structure en utilisant la boîte à fissure afin de suivre le chemin maximisant le
facteur d’intensité de contrainte en mode I (voir Figure 326). Mais cela pose un problème dans
l’utilisation de la BAF qui implique, dans l’état actuel, de disposer d’un maillage régulier. Par
contre les dimensions de la BAF pouvant étant complètement paramétrables, il est tout à fait
envisageable de créer automatiquement des BAF déformées pour suivre le maillage déformées
respectant la courbe du chemin de propagation. Deux fissures sont donc insérées. L’hypothèse
consistant à dire que les fissures s’amorçant du côté gauche de la maquette n’ont pas d’influence
sur les fissures s’amorçant du côté droit s’est révélée réaliste lorsque la matrice de souplesse est
déterminée. Son conditionnement est lié à l’influence de l’effort imposé à un nœud sur un autre
- 287 -
nœuds. Ainsi l’influence d’un effort sur un nœud du côté droit est pratiquement nul sur un nœud
du côté gauche et engendre des soucis de convergence dans la résolution des équations.
• la fissure n’est pas débouchante (pour chaque fissure, on a deux extrémités)
Le cas de la fissure débouchante n’avait pas encore été implémenté lors de la réalisation des
travaux mais, par contre, il n’est pas possible de traiter le cas d’une fissure potentiellement
débouchante des deux côtés car, dans ce cas, le modèle fissuré est composé de deux pièces
indépendantes ce qui interdit le calcul de la matrice de souplesse.
• Le maillage a été adapté
Afin de faciliter les calculs de la BAF, un maillage régulier est ici réalisé de manière à disposer
d’éléments réguliers de forme carrée et de côté égal à l’épaisseur de la coque, soit 10 mm. Les
fissures sont alors discrétisées en 97 nœuds. Un autre maillage allégé ne considère que 73
nœuds. Il est utilisé dans les 10 cas de calculs présentés dans la suite de ce chapitre. Dans
l’ensemble des résultats présentés par la suite, l’abscisse curviligne correspond à celle des
nœuds du pied de cordon 3 puis du pied du cordon 2, dans le sens indiqué par les flèches rouges
de la Figure 325. Contrairement à ce qui est représenté sur cette dernière figure, seul le côté
droit de la maquette est ici étudié (la maquette est symétrique).

Figure 325 : calcul de la réponse de la structure pour la fissure de taille maximale (cartographie des
déplacements) en mm)
Figure 326 : schématisation de la bifurcation : en rouge approche simplifiée, en bleu approche par remaillage
- 288 -
c ) Premiers calculs
Nous considérons l’amorçage et la propagation de la fissure présente sur le côté droit de la

maquette. Le multi-amorçage est traité exactement de la même manière que pour les calculs
d’amorçage présentés dans ce chapitre.
• Une valeur de Kt est affectée à chaque nœud du chemin de fissuration. Ce Kt est le rapport
entre la contrainte locale (calculée dans le paragraphe D.1.8.4 en fonction du rayon local) et
la contrainte du modèle global.
• Des contraintes résiduelles de soudage sont de la même manière affectées à chaque nœud.
Pour ce qui est des paramètres de fissuration, les grandeurs suivantes de la loi de Paris sont
appliquées : C=1.73e-11 et m=2,9.
de manière à obtenir une vitesse en mm/cycle avec un facteur d’intensité de contrainte en 10

MPa√mm. Un seuil très faible ∆Ks=10 MPa√mm a, dans un premier temps, été considéré. La limite
de ténacité est égale à 600 MPa√mm.
Les hypothèses suivantes ont tout d’abord été considérées et servent de bases de réflexion :
• La fissure s’amorce à partir d’un cumul de dommage supérieur à 1 – ceci permet de traiter le
cas de la propagation de la fissure par multi-amorçage ;
• Quand une fissure s’amorce à un nœud, une fissure de profondeur initiale de 1 mm est
introduite dans le modèle – la forme de la lunule dépend de la taille des mailles du modèle
global ici 10 mm ;
• Quand la contrainte dans le ligament est supérieure à la limite d’élasticité en un nœud, la
fissure est supposée traverser l’épaisseur de la plaque ;
• Quand le front de la fissure est incliné, la propagation de la fissure dans l’épaisseur de la tôle
est réalisée par la méthode des Line Spring ;
• Quand le front de la fissure est droit, la fissure traversante se propage le long du chemin de
fissuration (ici il s’agit du cordon de soudure), au moyen de la boîte à fissure ;
• Il y a compétition entre l’amorçage par accumulation de dommage et propagation par la
mécanique de la rupture.
• 2 cas sont ici présentés : le cas 1 dans lequel on considère les contraintes résiduelles pour le
calcul de l’amorçage et le cas 2, dans lequel on ne les considère pas.
Il est à noter que le rayon minimum utilisé au niveau du pied de cordon 2 a été volontairement pris à
la place du rayon moyen dans le cas 2, et contrairement au cas 1. Cette hypothèse a été prise de
manière a favoriser la propagation de la fissure au niveau du pied de cordon 2 par rapport au pied de
cordon 3. Il est à noter que les premiers résultats présentés sont issus de versions de développement
de l’outil, donc entachées d’une certaine quantité de bogues. Le développement d’un outil multi
plateforme (Unix et Windows), adapté à la fois aux outils de GIAT-Industries (ABAQUS) et aux
outils du Bureau Veritas (PRINCIPIA/NSO) multiplie les risques d’erreurs et la difficulté de
programmation. Ces premiers résultats contribuent tout de même à développer la réflexion car ils
permettent de mettre en exergue les paramètres influents sur la propagation. Une première étude
paramétrique portant sur l’influence de différents facteurs est présentée par la suite, après analyse
des premiers résultats, et sur une version plus avancée du programme.
- 289 -
d ) Résultats
La Figure 327 montre l’évolution de la profondeur de fissuration au cours des cycles appliqués. La
Figure 328 présente l’évolution du cumul de dommage en surface et enfin la Figure 329 présente
l’évolution de la contrainte globale en surface (pour le cas 1). Les comparaisons entre le calcul et
l’expérience sont présentés à la Figure 331 et la Figure 332 alors que la Figure 330 présente la
Figure 327 sous une forme tridimensionnelle ; on y voit en particulier la limite entre les deux
fissures (pour le cas 2). Tous ces résultats sont discutés par la suite.L’abscisse curviligne est définie
à la page 286.
380000CYCLS=
400000CYCLS=
1.20E+01 420000CYCLS=
440000CYCLS=
460000CYCLS=
1.00E+01 480000CYCLS=
500000CYCLS=
520000CYCLS=
540000CYCLS=
8.00E+00 560000CYCLS=
Profondeur de 580000CYCLS=
600000CYCLS= Nombre de
la fissure (mm) 6.00E+00 620000CYCLS=
640000CYCLS=
cycles
660000CYCLS=
680000CYCLS=
4.00E+00
700000CYCLS=
720000CYCLS=
740000CYCLS=
2.00E+00 760000CYCLS=
780000CYCLS=
800000CYCLS=
820000CYCLS=
0.00E+00
840000CYCLS=
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Abscisse curviligne (cm) 860000CYCLS=
880000CYCLS=
-2.00E+00 900000CYCLS=
Figure 327 : évolution de la profondeur de la fissure en fonction du nombre de cycles (cas 1)

380000CYCLS=
400000CYCLS=
420000CYCLS=
440000CYCLS=
3.50E+00
460000CYCLS=
480000CYCLS=
3.00E+00 500000CYCLS=
520000CYCLS=
540000CYCLS=
2.50E+00 560000CYCLS=
580000CYCLS=
600000CYCLS=
Cumul de 2.00E+00 620000CYCLS=

640000CYCLS=
Nombre de
dommage 1.50E+00
660000CYCLS= cycles
680000CYCLS=
700000CYCLS=
1.00E+00 720000CYCLS=
740000CYCLS=
760000CYCLS=
5.00E-01 780000CYCLS=
800000CYCLS=
820000CYCLS=
0.00E+00 840000CYCLS=
0 10 20 30 40 50 60 70 80 860000CYCLS=
-5.00E-01
Abscisse curviligne (cm) 880000CYCLS=
900000CYCLS=
Crack nodes
Figure 328 : évolution du cumul de dommage en pied de cordon en fonction du nombre de cycles (cas 1)
- 290 -
380000CYCLS=
2.50E+02 400000CYCLS=
420000CYCLS=
440000CYCLS=
460000CYCLS=
2.00E+02 480000CYCLS=
500000CYCLS=
520000CYCLS=
540000CYCLS=
1.50E+02 560000CYCLS=
580000CYCLS=
Contrainte en
600000CYCLS=
620000CYCLS=
Nombre de
MPa 1.00E+02
640000CYCLS=
660000CYCLS=
cycles
680000CYCLS=
700000CYCLS=
720000CYCLS=
5.00E+01
740000CYCLS=
760000CYCLS=
780000CYCLS=
800000CYCLS=
0.00E+00 820000CYCLS=
0 10 20 30 40 50 60 70 80 840000CYCLS=
860000CYCLS=
880000CYCLS=
-5.00E+01 Abscisse curviligne (cm) 900000CYCLS=
Figure 329 : évolution de la contrainte globale en fonction du nombre de cycles (cas 1)
Pied de
cordon 3 Pied de
cordon 2
Figure 330 : évolution de la profondeur de la fissure en fonction des cycles (cas 2)
Durée devie
à l’amorçage
Figure 331 : comparaison calcul / expérience : cas de la fissure au pied de cordon 2 côté droit (soudure en T)
(cas 2)
- 291 -
Durée devie
à l’amorçage
Figure 332 : comparaison calcul / expérience : cas de la fissure au pied de cordon 3 côté droit (soudure en L)
(cas 2)
e ) Discussion des premiers résultats
• Propagation de surface de la fissure par multi-amorçage
On retrouve par calcul le multi-amorçage tel qu’observé sur les photographies (Figure 303).
Plusieurs nœuds amorcent pratiquement en même temps ce qui provoque une redistribution des
contraintes sur les nœuds voisins qui voient à leur tour un dommage dépassant le dommage
critique ce qui conduit à l’amorçage d’une. Il est à noter que la propagation des fissures en
surface par multi-amorçage intervient pendant toute la durée de la simulation. Il y a compétition
entre ce mode de propagation et la propagation par la mécanique de la rupture. La propagation
de la fissure est complètement gouvernée par le multi-amorçage et la fissure est très vite
traversante.
• Propagation dans la profondeur de la tôle
Dans l’essai la fissure se propage très lentement dans la profondeur par rapport à la direction
longitudinale et il s’avère qu’elle n’est traversante que très tard (à plus de 880 000 cycles). Il
reste un ligament. Par contre, dans le calcul , la fissure est traversante à partir de 500 000 cycles
dans le cas de calcul 1. Il est à noter, que dans le cas de calcul n°2, la fissure ne traverse pas en
chaque point ( Figure 330). En 4 nœuds, la fissure ne propage plus. Plusieurs raisons peuvent
être mises en avant :
o Les hypothèses prises impliquent que la fissure traverse la tôle en un nœud lorsque la
contrainte dans le ligament dépasse la limite d’élasticité. Ceci est une vision
pénalisante d’autant plus qu’en flexion, cette contrainte présente un gradient. A
partir du moment où la mécanique élastique linéaire de la rupture n’est plus
applicable, il est nécessaire de prendre en compte d’autres critères. Il peut être
envisagé de calculer l’endommagement (à partir des déformations et de la loi de
Manson-Coffin [CH79]) dans l’éprouvette entaillée correspondant au ligament
restant. Ceci n’est pas nécessaire dans notre cas puisque les facteurs d’intensité de
contrainte sont faibles et permettent de rester dans les hypothèses de la mécanique
élastique linéaire de la rupture.
o Nous pouvons aussi mettre ce problème sur le compte d’incréments de propagation
trop importants – il y a un compromis à trouver pour de pas trop grèver le temps
- 292 -
calcul car il y a un ratio potentiel de 40 entre la longueur de la fissure et sa

profondeur.
• La conséquence principale des deux points précédents est l’importance dans le calcul de la
propagation en multi-amorçage. Entre deux incréments de calcul, le dommage dépasse
parfois la valeur critique de 1. Une procédure de retour en arrière et redécoupage des cycles
a été mise en place pour la propagation et non pas pour le calcul du dommage. Lorsque
l’incrément de fissure dépasse une certaine longueur, le programme retourne au pas
précédent et découpe le pas de temps en réactualisant la matrice de souplesse. Par contre
cette opération n’est pas réalisée lorsque le dommage est supérieur à 1, ce qui peut aussi
constituer un critère pour redéfinir le pas de temps. Celui-ci consiste à découper le pas de
temps par le dommage maximum s’il est supérieur à 1, ce qui a été implémenté par la suite.
La validité du calcul de l’endommagement se pose alors dans le cas de fissures traversantes,
bien que les résultats expérimentaux corroborent les hypothèses considérées. En effet, le
maillage global n’est en rien un maillage de pointe de fissure, et la contrainte calculée
dépend de la taille des mailles. Ainsi, il n’est pas exclu qu’une autre combinaison des
paramètres retenus donne un résultat satisfaisant en nombre de cycle mais il n’est pas
satisfaisant de ne pas reproduire le phénomène physique : à savoir la présence d’un ligament
qui perdure jusqu’à la rupture.
Multi amorçage
Line Spring
Cas 1
Line Spring
BAF Cas 2
BAF surface
BAF Line Spring Cas 3
Figure 333 : différentes méthodologies dans la propagation des fissures
• La propagation en multi-amorçage peut-elle être utilisée lorsque la fissure est complètement

traversante ? Dans un sens, on peut imaginer qu’il y ait une compétition entre le multi-
amorçage et la fissure traversante même si restent des interrogations sur la validité du calcul
- 293 -
de la contrainte pour le multi-amorçage dans ce cas. La Figure 333 présente différentes

manières de traiter de ce point particulier. Elle rappelle la propagation en multi-amorçage
suivie de la propagation dans la profondeur (cas 1). Ensuite, soit il y a compétition entre le
multi-amorçage et propagation en fissure droite (Cas 2), soit on pilote la boîte à fissure avec
les déplacements de surface de manière à en déduire un FIC de surface. Il y aurait alors
compétition entre ce FIC et le multi-amorçage, sachant que le calcul du FIC en surface fait
intervenir la micro-géométrie locale.
D.1.9.6 Compléments de l’analyse : Influence de différents paramètres
Les résultats présentés dans le paragraphe précédent nous conduisent à considérer l’influence des
paramètres suivants :
• Le Kt et son influence sur l’amorçage et le multi-amorçage
• Le seuil de fissuration, considéré trop faible. On s’attend, dans le cas des alliages
d’aluminium, à des valeurs comprises entre 30 et 70 MPa√mm.
• Le critère de rupture du ligament et l’incrément de propagation dans la profondeur car cela

conditionne complètement la vitesse de la propagation de la fissure. Lorsque la fissure est de
taille importante, la souplesse liée à la rupture du ligament engendre une ouverture
importante ce qui conditionne le FIC en pointe de fissure dans la direction longitudinale. Or
il apparaît durant l’essai que la fissure ne traverse qu’en toute fin, juste avant la rupture
finale.
a ) Présentation des cas de calcul
Nous allons étudier l’influence de ces différents paramètres sur la longueur de la fissure et relever la
vitesse de la fissuration dans la profondeur de la tôle. 10 calculs sont ici réalisés et présentés dans le
Tableau 30. Le critère de rupture du ligament a été supprimé. Le Kt correspond ici au rapport entre
la contrainte locale calculée par les approches bidimensionnelles (présentées dans le paragraphe
D.1.8) et la contrainte sur le modèle coque. Les contraintes résiduelles considérées sont les
contraintes résiduelles à 100 µm de profondeur. Le critère d’amorçage basé sur l’approche locale
est toujours le suivant : « lorsque le dommage est supérieur à 1, un défaut de longueur 1 mm est
inséré dans la structure ».
Les différents cas de calcul sont les suivants :
• Cas 1 : rayons moyens, pas de seuil

• Cas 2 : rayons moyens, seuil de 30 MPa√mm
• Cas 3 : rayons minimum pour le pied de cordon 2, seuil de 30 MPa√mm
• Cas 4 : cas 2 avec 110% du Kt obtenu avec les rayons moyens
• Cas 5 : rayons minimums, seuil de 70 MPa√mm
• Cas 6 : rayon de 0,9 imposé pour le pied de cordon 3 et rayon minimum pour le pied de
cordon 2, seuil de 30 MPa√mm
- 294 -
• Cas 10 : cas 9, avec un Kt de 110% du Kt obtenu avec le rayon moyen, pour le pied de
cordon 2.
Tableau 30 : cas de calcul
seuil de
propagation
rayon pied de rayon pied de de fissure Kt pied de Kt pied de
cas cordon 3 (mm) cordon 2 (mm) (MPa√mm) cordon 3 cordon 2
cas 1 1 0,42 0 2,76 3,52
cas 2 1 0,42 30 2,76 3,52
cas 3 1 0,278 30 2,76 4,07
cas 4 0,75 0,33 30 3,036 3,872
cas 5 0,432 0,278 70 3,67 4,07
cas 6 0,9 0,278 30 2,86 4,07
cas 7 0,9 0,278 50 2,86 4,07
cas 8 0,9 0,278 70 2,86 4,07
cas 9 0,7 0,278 70 3,146 4,07
cas 10 0,7 0,33 70 3,146 4,07
b ) Etude du ligament
La Figure 334 présente l’évolution de la profondeur des 2 fissures (en leur milieu) en fonction du
nombre de cycles appliqués, dans le cas 7. On vérifie ici le ralentissement de la propagation de la
fissure en profondeur au cours des cycles ce qui corrobore les constatations expérimentales, à savoir
que la fissure ne traverse la tôle qu’à la fin de l’essai. La Figure 335 présente l’évolution du facteur
d’intensité des contraintes en mode I. Il s’avère que le facteur d’intensité de contrainte augmente
tout d’abord dans la profondeur avant que la tendance ne s’inverse ; il tend alors vers le seuil de
propagation. Lorsqu’il y a eu multi-amorçage, la fissure est longue et peu profonde. Celle-ci tend
ainsi à se propager dans la profondeur de la tôle. Le front de la fissure se rééquilibre ensuite entre le
multi-amorçage d’un côté, et la propagation dans l’épaisseur de la tôle, de l’autre. Mais, le
chargement étant de flexion, on s’attend à ce que la fissure traverse la tôle, puisque la fibre neutre se
déplace au cours de la propagation. Il est à noter que nous ne sommes pas ici dans le cas d’une
éprouvette d’essai en flexion, car la géométrie est ici plus complexe. Si l’on compare ces résultats
avec les calculs bidimensionnels, il s’avère que l’on se situe plus dans une configuration
« déplacement imposé » qu’ « effort imposé ».
Concernant la validité du calcul du facteur d’intensité de contrainte par la mécanique linéaire

élastique de la rupture (MLER), elle dépend de la taille de la zone plastifiée (selon Irwin) et des
grandeurs caractéristiques (telles que la longueur de fissure, la longueur du ligament …). Cette taille
devrait être inférieure aux grandeurs caractéristiques selon l’équation suivante :
2
K 
2,5 I  < Grandeurs caractéristiques, avec Sy la limite d’élasticité (D.1)
 SY 
- 295 -
Ce rapport est tracé dans la Figure 336 en fonction du nombre de cycles, pour le premier nœud
ayant vu l’amorçage d’une fissure. Il s’avère que l’équation est toujours satisfaite.
Enfin, il faut remarquer que le fait de traverser ou non l’épaisseur de la tôle dépend de la vitesse du
multi-amorçage. Dans le cas de calcul 4, la fissure multi-amorce très rapidement et on obtient une
fissure très longue. Le facteur d’intensité de contrainte est alors maximal au centre de la fissure et
elle propage rapidement jusqu’à traverser. C’est ce que l’on observe dans la Figure 337. Ceci est un
élément permettant de mettre de côté les hypothèses prises dans le cas du calcul 4, par rapport au
calcul 7.
profondeur de fissure pied de cordon 3
(mm) pied de cordon 2
12
10
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
-2
nombre de cycles
Figure 334 : évolution de la profondeur au centre des fissures en fonction du nombre de cycles appliqués (cas 7)
FIC mode I pied de cordon 3

(MPa√√ mm) pied de cordon 2
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
-20 0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000 1400000
nombre de cycles
Figure 335 : évolution du FIC en mode I au centre des fissures en fonction du nombre de cycles appliqués (cas 7)
- 296 -
Validité de la MLER
(limite =1)
1
pied de cordon 3
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000 1400000
nombre de cycles
Figure 336: validité du calcul en mécanique élastique linéaire de la rupture (cas 7)
profondeur de fissure pied de cordon 3

(mm) pied de cordon 2
12
10
0
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000 700000 800000 900000 1000000
-2
nombre de cycles
Figure 337: évolution de la profondeur en fonction du nombre de cycles appliqués (cas 4)
- 297 -
c ) Influence du rayon et du seuil de propagation de fissures
Nous abordons ici l’influence du rayon en pied de cordon de soudure et du seuil de propagation de
fissures sur un même résultat : la longueur de fissure en fonction du nombre de cycles appliqués. La
Figure 338 présente l’ensemble des 10 résultats obtenus pour la fissure du pied de cordon 3 et la
Figure 339 présente le cas de la fissure du pied de cordon 2. Le Tableau 31 et le Tableau 32
présentent ces mêmes informations, accompagnées d’un code couleur subjectif. De la couleur rouge
à la couleur verte, en passant par le orange, les résultats des simulations sont plus proches des
résultats d’essais. Le cas de calcul 7 corrèle le mieux les résultats d’essais. Ces résultats sont
discutés ci-après.
longueur de la fissure
(cm)
essai
50
45 cas 1
40 cas 2
35 cas 3
30 cas 4
25
cas 5
20
cas 6
15
10 cas 7
5 cas 8
0 cas 9
406000 490000 650000 790000 cas 10
cycles cycles cycles cycles
Figure 338 : comparaison calculs / expérience pour le pied de cordon 3, côté droit
longueur de la fissure
(cm)
essai
30
cas 1
25 cas 2
20 cas 3
cas 4
15
cas 5
10 cas 6
cas 7
5
cas 8
0 cas 9
406000 490000 650000 790000 cas 10
cycles cycles cycles cycles
Figure 339 : comparaison calculs / expérience pour le pied de cordon 2, côté droit
- 298 -
Tableau 31 : résultats pour le pied de cordon 3
cas essai cas 1 cas 2 cas 3 cas 4 cas 5

Nombre de cycles à amorçage 290000 290000 290000 130000 40000
longueur (cm) 406000 cycles 9 10 9 9 36 31
longueur (cm) 490000 cycles 16,5 17 13 13 39 37
Tableau 32 : résultats pour le pied de cordon 2

Nombre de cycles à amorçage supérieur supérieur 460000 410000 390000
Il apparaît ainsi, que :
• Pour la soudure du pied de cordon 2, on retrouve les conclusions du calcul de dommage, à

savoir que le nombre de cycles à l’amorçage calculé pour le rayon moyen est de 2 à 3 fois
supérieur à celui observé dans l’essai. L’influence des contraintes résiduelles est ici
prédominante. Par contre, en considérant le rayon minimum (0,278 au lieu de 0,42), on
retrouve le niveau d’amorçage observé expérimentalement. On obtiendrait pratiquement le
même résultat en prenant le rayon moyen mais en supprimant les contraintes résiduelles,
pour lesquelles des doutes subsistent quant à leur fiabilité. Ainsi l’ensemble des cas (5 à 9)
pour lesquels on a un rayon de 0,278 donnent des résultats satisfaisants, sauf dans le cas
d’un seuil trop faible (30 MPa√mm).
- 299 -
• Considérer le rayon le plus faible pour le pied de cordon 3 conduit à un amorçage très rapide
suivi d’une propagation beaucoup plus rapide que lors de l’essai, même en considérant un
seuil de 70 MPa√mm. D’autres tests pourraient être menés ultérieurement avec des niveaux
de seuils allant jusqu’à 140 MPa√mm (le seuil que l’on retrouve en général dans les alliages
d’aluminium est compris entre 30 et 140 MPa√mm). Par contre, considérer le rayon moyen
(cas 1 à 3) permet de retrouver les résultats expérimentaux, pour des valeurs de seuil
inférieures à 30 MPa√mm. Pour 70 MPa√mm, la propagation de la fissure dans l’épaisseur
est ralentie et seule l’adoption d’un rayon inférieur (0,7 mm) permet, en accélérant
l’amorçage de compenser la présence du seuil de propagation.
• La comparaison des cas 8 et 5 permet de voir l’influence d’une fissure sur l’autre. Si on
regarde le pied de cordon 3, il apparaît que, dans le cas 8 la fissure propage lentement alors
qu’elle est très longue dès 400000 cycles dans le cas 5. L’influence de la longueur de la
fissure au niveau du pied de cordon 3 sur l’amorçage de la fissure au niveau du pied de
cordon 2 est alors de près de 80000 cycles : plus la première fissure croît rapidement, plus la
seconde apparaît rapidement.
• Il est à noter que la boîte à fissure n’intervient ici jamais : on a, comme constaté
expérimentalement, une propagation de surface en multi-amorçage. On ne traite pas ici de la
bifurcation de la fissure en pleine tôle car la version du modèle ne présente que 73 nœuds, et
la bifurcation se fait en dehors des fissures insérées. Considérer deux fissures séparées ne
permet pas d’arriver à ce qu’elles se rejoignent. Il faut alors insérer une seule fissure dans la
structure, suivant le chemin de fissuration, ce qui fera l’objet de futurs travaux. L’influence
du maillage aussi devra être étudiée.
• Le but n’est pas ici de trouver les paramètres qui permettent de recaler les essais. Dans
l’ensemble, les tendances sont respectées. Plusieurs jeux de paramètres permettent de
corréler les résultats expérimentaux, tout en ayant des valeurs physiques. Les éléments qui
permettront d’affiner ces comparaisons pourront être :
Le suivi des jauges de déformations dans la simulations, comparé au suivi

dans les essais
La forme du front des fissures. La Figure 340 donne, à titre d’exemple, le

résultat des fronts de fissuration pour le cas de calcul 7. L’échelle des
profondeurs est volontairement « écrasée » pour se rapprocher d’un repère
orthonormé mais, l’épaisseur de la tôle n’étant que de 10 mm, et la longueur
de la fissure dépassant les 400 mm, il est difficile de représenter les fronts de
fissure. A noter que l’on peut remarquer sur cette figure que la fissure au
niveau du pied de cordon 3 (sur la soudure verticale) à tendance à se propager
plus rapidement vers le haut de la maquette (sens inverse de celui donné par
l’abscisse curviligne) plutôt que de rejoindre la seconde fissure. C’est
effectivement dans cet ordre qu’ont propagées les fissures (la première
fissure s’est rapidement propagée en remontant le long de la soudure
verticale avant de rejoindre la fissure du pied de cordon 2).
- 300 -
Profondeur de la
fissure (en mm)
Nombre de
cycles
abscisse
Figure 340: évolution du front de fissure en fonction du nombre de cycles appliqués (cas 7)
d ) Prise en compte du cordon de soudure dans la détermination du FIC
Dans toutes les simulations réalisées précédemment, le FIC était calculé sans prendre compte
l’influence de la macro-géométrie de la soudure. Pour prendre en compte cette correction, nous
pouvons utiliser les résultats obtenus dans Figure 314, c’est à dire les facteurs d’intensité de
contrainte déterminés dans les modèles 2D avec et sans cordon de soudure. Nous définissons alors
le coefficient de correction KG comme suit :
K I avec cordon de soudure

KG = (D.1)
K I sans cordon de soudure
KG est alors tracé sur la Figure 341. On vérifie que KG tend vers 1 lorsque la fissure propage,
s’éloignant du cordon de soudure. Il est à noter que le KG n’est ici valable que pour les profondeurs
supérieures à 1 mm (en dessous de cette valeur, le KG est issu d’extrapolations).
- 301 -
Figure 341 : KG en fonction de la profondeur de la fissure
La Figure 342 présente les résultats de deux méthodes : la simulation VERICRACK et la

propagation incrémentale bidimensionnelle, pour laquelle les déplacements de la structure non
fissurée étaient imposés au modèle 2D (voir Figure 314). L’intérêt de VERICRACK est ici de
calculer le FIC lorsque la souplesse de la structure évolue, alors que la fissure propage en surface en
multi-amorçage. Comparons tout d’abord les résultats sans prendre en compte le cordon de soudure.
On vérifie ici qu’utiliser les Line Spring au voisinage d’une liaison est valable puisque, lorsque la
fissure est petite, le KI calculé par les deux méthodes est identique. Par contre les résultats divergent
lorsque la fissure croît, ceci étant la conséquence de l’évolution de la souplesse. Contrairement aux
a priori, la fissure ne propage pas avec un FIC compris entre celui déterminé en déplacement
imposé et celui obtenu en effort imposé mais avec un FIC plus faible ce qui est appuyé par les
constations expérimentales. Lorsque l’on prend en compte la macro-géométrie du cordon de
soudure, la fissure croît plus rapidement mais l’impact sur la longueur de la fissure est assez limité,
quoique non négligeable (voir Figure 343) car la propagation le long du cordon de soudure est
pilotée principalement par le multi-amorçage.
Dep Imp sans cordon

√mm)
KI (MPa√
Dep Imp avec cordon
300
VERICRACK sans cordon
VERICRACK avec cordon
250
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Profondeur de la fissure (mm)
Figure 342 : Résultats de VERICRACK (sur le cas n°7)
- 302 -
longueur fissure
(cm)
40
35
30
25
20
15
10
5
0
406000 490000 650000
nombre de cycles
longueur fissure verticale sans KG
longueur fissure verticale avec KG
longueur fissure horizontale sans KG
longueur fissure horizontale avec KG
Figure 343 : Influence de KG sur la longueur des fissures (sur le cas n°7)
La figure Figure 344 présente l’influence de la profondeur initiale du défaut sur la longueur des
fissures (le long des cordons de soudure). Il apparaît que lorque celle-ci est trop faible – soit par
exemple 0,2 mm – le FIC est proche du seuil de propagation. La fissure ne propage alors pas dans la
profondeur de la tôle ce qui limite son ouverture donc cela tend à réduire le rechargement des
contraintes aux nœuds du cordon de soudure. Ainsi, dans ce cas, la fissure verticale ne progresse
que très lentement le long du cordon de soudure. Ensuite l’influence du a0 sur la longueur des
fissures est du même ordre de grandeur que l’influence du KG, ce qui peut paraître étonnant pour un
calcul de mécanique de la rupture, si l’on ne garde pas à l’esprit que le multi-amorçage est ici le
mode de propagation principal et que la vitesse de propagation de la fissure décroît lorsque celle-ci
atteint 70% de l’épaisseur de la tôle (voir Figure 334).
longueur fissure
(cm)
50
40
30
20
10
0
0,2 0,3 0,4 0,5 0,75 1 4 essai
profondeur initiale de la fissure (mm)
longueur fissure verticale

longueur fissure horizontale
Figure 344 : Influence de la longueur initiale de la fissure (sur le cas n°7 + prise en compte deKG) pour 650000
cycles.
- 303 -
D.1.10 Conclusion
Le dimensionnement en fatigue de la maquette mécano-soudée a conduit à la réalisation d’un essai

qui a permis :
• De faire amorcer et propager différentes fissures
• De mesurer la qualité des soudures, grâce à un outil performant CAGEPv2 et surtout

d’expliquer pourquoi et dans quel ordre, seules trois fissures ont pu amorcer,. Les calculs
d’endommagements réalisés à partir des données locales sont bien corrélés avec le nombre
de cycles à amorçage des différentes fissures.
• De valider la démarche et le modèle en analysant la propagation des différentes fissures et

en retrouvant :
o une propagation en multi-amorçage le long des cordons de soudure,
o la raison de la présence d’un ligament résiduel jusqu’à la fin de l’essai
o des vitesses de propagation des fissures proches des essais.
Par contre, une étude de sensibilité complémentaire est nécessaire pour mesurer l’influence de
facteurs tels :
o La taille des éléments du maillage

o Le choix de la taille du défaut initial à relier au nombre de cycles à amorçage
(dommage critique). Toute la difficulté vient dans le passage d’une méthodologie à
une autre afin de définir des critères utilisables industriellement.
o L’introduction de contraintes résiduelles dans la phase de propagation
Enfin, l’exploitation de la forme des fronts de fissure et de l’évolution des signaux de jauges
expérimentaux, sera une information très utile pour analyser cette étude de sensibilité, d’autant
plus que VERICRACK a été concu pour sortir ces informations (forme du front de fissure et
évolution de la contrainte au niveau de nœuds spécifiques au cours des cycles de chargement).
- 304 -
Exemple industriel : re-conception d'une zone soudée
D.2 Exemple industriel : re-conception d'une zone soudée
D.2.1 Présentation du cas
Le premier cas industriel concerne la réparation d’un véhicule militaire : l’AMX10P. Le but est le
renforcement de la soudure arrière gauche du palier de point fixe (voir Figure 345). Le véhicule
AMX10P est un véhicule de transport et d’appui de l’infanterie des unités blindées mécanisées. Il
est blindé, amphibie et chenillé. Nous intéresser en, particulier à la poulie de tension permettant de
tendre la chenille. Elle est fixée à un vilebrequin et la tension est générée au moyen d’un vérin. Les
efforts cycliques transitant au niveau de la poulie de tension sont de l’ordre de 8 tonnes (80.000 N)
dans la direction indiquée dans la Figure 345 (l’angle θ vaut environ 15°). Ils ont été déterminés par
une modélisation dynamique des solides du véhicule chenillé sous le logiciel ADAMS. Cet
ensemble est relié à la caisse via le palier de point fixe. La Figure 346 présente une photographie de
l’intérieur du véhicule. On y voit le palier de point fixe et la présence d’un fissure en pied de cordon
de soudure.
Vérin de tension de
chenille
Flanc gauche
Avant
Vilebrequin
θ
Plancher
Arrière
Palier de
point fixe
Figure 345 : CAO de la zone du palier de point fixe
Figure 346 : photographies du palier de point fixe et zoom sur une fissure
Nous allons, dans ce chapitre, étudier la fissuration de cette zone dans le cadre d’une analyse multi-
échelle (voir Figure 347). Il est tout d’abord nécessaire de déterminer les efforts liés au roulage du
véhicule. Ces sollicitations sont ici connues et nous ne développerons pas dans le cadre de cette
thèse. Un calcul global sera alors mené de manière à localiser les zones d’amorçage de fissures. A
noter que ce calcul peut être réalisé soit sur un modèle volumiques soit sur un modèle en éléments
- 305 -
de type coques. Dans le premier cas, seules les caractéristiques macro-géométriques des cordons de
soudure seront pris en compte et les caractéristiques micro-géométriques seront prises en compte
via un zoom ou une matrice Kt. Dans le second cas, le cordon n’est pas intégré dans le modèle
global. Le calcul de l’endommagement s’effectue alors sur le modèle local. La fissure est ensuite
intégrée dans le modèle.
Détermination des
sollicitation
Calcul global des

contraintes
Calcul local des contraintes
Intégration du défaut
calcul du FIC
Figure 347 : rappel de la démarche multi-échelle
D.2.2 Localisation du dommage
La représentation CAO est discrétisée en éléments finis et un calcul d’endommagement est réalisé
pour chacun des nœuds du modèle. C’est en fait une version allégée de logiciel de calcul
d’endommagement CALEND qui est ici utilisée. Pourquoi allégée ? Car les calculs de correction
élasto-plastiques s’avèrent coûteux en temps calcul, surtout si ce calcul est répété pour plusieurs
dizaines voire centaines de mailles. La version allégée du calcul d’endommagement consiste donc à
ne pas réaliser cette correction élasto-plastique et à ne pas intégrer de coefficient de concentration
de contraintes ni de contraintes résiduelles. Ces derniers seront intégrés a posteriori dans un calcul
qui ne concernera que les zones critiques. Ce premier calcul d’endommagement est fort intéressant
lorsqu’on considère un chargement réel car il permet de cumuler les cycles de contraintes en chacun
des nœuds de la structure. Nous obtenons le type de réponse présenté dans la Figure 348. On y voit
la localisation des contraintes sur le bord gauche de la soudure du palier de point fixe (due à l’effort
suivant X) mais aussi une localisation tout le long du cordon de soudure (due à l’effort suivant Z).
Les zones qui figurent en noir sont les zones où l’endommagement est supérieur à une valeur seuil
de 1.e-5 par seconde. Ceci conduirait à un amorçage en fatigue pour 27 heures de roulage intensif
sur le terrain choisi pour déterminer cet endommagement, et qui ne représente effectivement qu’une
fraction du profil d’emploi.
Figure 348 : cartographie des dommages par unité de temps au niveau du palier de point fixe
- 306 -
D.2.3 Solution de renforcement
Différents calculs statiques ont été réalisés au préalable pour recherche une solution permettant de
renforcer la zone fissurée. La réparation consistant à éliminer la fissure et à ressouder ne permettra
que d’augmenter la durée de vie du matériel (qui est déjà de 30 années) mais n’évitera pas, à terme,
le réamorçage d’une fissure de fatigue. L’objectif est alors de dimensionner et de valider une
solution de renforcement permettant d’éviter la propagation du défaut. Sachant que chaque
opération a un coût, il nous est imposé de ne pas ressouder la zone et de laisser la fissure en l’état.
Le renfort calculé par le département de modélisation vient se monter par-dessus le palier de point
fixe afin de transmettre l’effort entre la paroi latérale et le plancher (voir Figure 349 une
photographie du renfort et son intégration dans le maillage de la caisse). Il est à noter que
contrairement au reste du véhicule qui est en alliage d’aluminium, ce renfort est réalisé en acier et
est boulonné sur la caisse pour assurer une bonne reprise des efforts.
Figure 349 : photographie du renfort à gauche, maillage du renfort intégré dans la caisse à droite
D.2.4 Introduction du défaut dans la structure
Le choix de la direction de la fissuration est ici basé sur des constatations expérimentales. Les
photographies de la Figure 350 présentent l’amorçage d’une fissure de fatigue sur le côté gauche de
la soudure du palier de point fixe comme obtenu par les calculs d’endommagement. La fissure se
propage et atteint des proportions importantes comme on peut le voir dans la second photographie.
Il est à noter que dans ce dernier cas, la fissure est complètement traversante. Nous allons alors
introduire des défauts de type fissure dans la structure en considérant qu’ils sont complètement
traversants. Cette hypothèse forte est motivée par :
• Le gain en terme de maillage d’intégrer des fissures droites plutôt que des fissures semi-
elliptiques.
• La disponibilité des outils lors de la réalisation de ces travaux
• Des contraintes industrielles qui obligent à des approches simplifiées et pragmatiques.
- 307 -
Figure 350 : amorçage de la fissure (à gauche) et propagation de la fissure (à droite)
Pour intégrer le défaut de type fissure, il a alors été nécessaire de mailler la structure avec des
éléments de type brique à champ de déplacement linéaire. Le maillage de pointe de fissure vient
alors remplacer certaines briques et d’autres sont disjointes pour insérer la discontinuité (voir Figure
351). Le maillage réalisé en pointe de fissure est présenté à la Figure 352. Ce qu’on appelle boîte à
fissure est délimitée par la zone bleu claire. Celle-ci est composée d’éléments à champ de
déplacement linéaire, tout comme la zone de liaison verte. Cette dernière permet de faire la liaison
entre le maillage de la structure et le maillage de briques à champ de déplacement quadratique (en
bleu). Enfin la pointe de fissure est maillée en éléments briques à champ de déplacement
quadratique, dégénérés et dont les nœuds milieux sont déplacés au quart de l’élément pour
représenter au mieux le champ singulier en 1/√r, r étant la distance à la pointe de la fissure.
Figure 351 : intégration d’une fissure traversante dans un maillage dît réglé
Figure 352 : principe de la boîte à fissure
- 308 -
Le défaut est alors intégré dans le maillage comme nous pouvons le voir sur la Figure 353. On peut
ici intégrer toute longueur de fissure qui suit le maillage réglé.
Vis pour fixation

du renfort
palier palier
fissure
fissure
195 mm
Figure 353 : intégration d’une fissure dans le maillage
D.2.5 Méthodologie de calcul en fissuration
La démarche utilisée ici s’inspire de celle présentée dans le cas de validation de la maquette à ceci
près qu’elle est simplifiée. En effet nous ne considérons ici que la propagation de fissures droites et
non le multi-amorçage en pied de cordon de soudure. Différentes longueurs de fissures sont
intégrées dans le maillage grâce à l’outil GBAF : Générateur de Boîtes à Fissure. Le calcul des
facteurs d’intensité de contrainte est alors réalisé pour chaque longueur de fissure et pour chaque
effort unitaire de chargement grâce à l’outil CALFIC (calcul des facteurs d’intensité de contrainte).
Ensuite ces facteurs d’intensité de contraintes (FIC) sont recombinés avec les temporels de
chargement. Pour chaque fissure de longueur différente, on calcule une vitesse instantanée et ce
pour chaque type de chargement (typiquement le roulage du véhicule sur différentes pistes). Ces
deux dernières étapes sont réalisées avec le logiciel CALFIS (calcul de la fissuration).
Intégration des fissures dans la structure GBAF
Calcul des modes FIC fonctions de la longueur de

la fissure CALFIC
Recombinaison des FIC en fonction du

chargement et de la longueur de la fissure
CALFIS
Prédiction de la longueur de la fissure en fonction

de la durée d’utilisation de la structure
Figure 354 : démarche de calcul en fissuration
- 309 -
D.2.6 Intégration des différentes longueurs de fissures
Le chemin de propagation est découpé en sept longueurs de fissure pour les calculs. La Figure 355
illustre la modélisation adoptée et les différentes configurations de fissures intégrées au niveau du
palier de point fixe.
Sept tailles de fissures différentes ont ainsi été introduites. Le choix de la taille maximale de fissure
de 195 mm correspond à la taille maximale des fissures observées sur les matériels en service. Les
différentes tailles de fissure sont : A : 195 mm, B : 155 mm, C : 134 mm, D : 85 mm, E : 55 mm, F
: 27 mm, G : 16 mm.
G
G
(G)
Figure 355 : vue en contrainte Von Mises de différentes configurations de fissures pour un chargement unitaire
selon l’axe X
D.2.7 Détermination de la vitesse de la fissuration
La vitesse de la fissuration est alors calculée pour chaque configuration de fissure et pour chaque
configuration de terrain en recombinant les facteurs d’intensité de contrainte avec le chargement
dont un exemple est présenté dans la Figure 356. La fissure se propage ici en mode I. L’hypothèse
de la fissure droite est d’autant plus vrai que la fissure est longue.
Les paramètres C et m utilisés pour la loi de Paris sont les suivants : da =C.(∆KI )
m
dN
Avec C= 2.03 e-7 et m= 3.3 (KI en MPa√m et da/dN en mm/cycles). Aucun seuil de propagation de
fissure n’a été considéré et l’intégralité de l’étendue du facteur d’intensité de contrainte a été prise
dans le calcul. On se place ici dans la configuration la plus pénalisante en considérant que
l’intégralité du cycle participe à la propagation de la fissure. Cela revient en fait à considérer
- 310 -
l’existence de contraintes résiduelles de traction au niveau de la soudure. Cette hypothèse est fausse
dans le cas où la fissure propage en pleine tôle sauf si on admet la présence de contraintes de
bridage.
Effort F (N) en Effort F (N) en

z x
fonction du temps fonction du temps
Figure 356 : exemple de temporel de chargement appliqué
On arrive alors à la notion de profil d’emploi. Les véhicules sont amenés à rouler sur différents
terrains, allant de la route au tout-terrain. Les terrains sur lesquels les simulations et les essais sont
réalisés sont soit des terrains réels numérisés, soit des terrains composés d’obstacles de géométries
variées et maîtrisées. Dans ce dernier cas, ce sont des suites d’obstacles caractéristiques d’une
sévérité pour le matériel. Ce peut-être des petits ou des grands nids de poules, des pavés belges, de
la tôle ondulée, etc … Le profil d’emploi est alors une déclinaison de l’ensemble de roulages sur
différents terrains, caractéristiques de ce que verra effectivement le véhicule dans sa vie. Les calculs
d’endommagement et de fissuration sont alors réalisés pour chaque terrain (à chaque vitesse) du
profil d’emploi et cumulés linéairement.
D.2.8 Résultats
L’exemple ici considéré est le roulage sur la tôle ondulée à 23 km/h pour 12 ans de profil d’emploi.
La Figure 357 présente l’évolution de la vitesse de fissuration en fonction de la longueur de la
fissure, avec et sans renforcement.
vitesse fissure
mm/12 ans
tôle ondulée à 23 km/h
4,00E+01 avec renfort
3,50E+01
3,00E+01
tôle ondulée à 23 km/h
2,50E+01 sans renfort
2,00E+01
1,50E+01
1,00E+01
5,00E+00
0,00E+00
0 50 100 150 200 250
longueur fissure mm
Figure 357 : évolution de la vitesse de la fissuration en fonction de la longueur de la fissure
- 311 -
On voit ici l’intérêt du renfort qui permet de diminuer la vitesse de la fissuration d’autant plus que
la longueur de la fissure est grande. Il est à noter que la vitesse de fissuration n’est pas linéaire. La
vitesse de la fissure est nettement plus importante lorsqu’elle est présente dans le cordon de
soudure. C’est justement dans cette phase critique que le renfort apporte un gain garantissant la
tenue de la structure. La Figure 358 présente la vitesse de fissuration pour différents terrains. On y
voit que la tôle ondulée est le cas de chargement le plus dimensionnant. On peut aussi observer
(voir Figure 359) l’influence du type de terrain sur la vitesse de fissuration qui conserve les mêmes
tendances ; seul le niveau moyen change.
vitesse fissure petits nids de poules à

mm/12 ans 33km/h
1,40E+01 grands nids de poules à
9 km/h
1,20E+01 pavés belges à 28 km/h
1,00E+01
pistes à ride à 27 km/h
8,00E+00
route à 38 km/h
6,00E+00
Slalom
4,00E+00
2,00E+00 tôle ondulée à 23 km/h
0,00E+00
0 50 100 150 200 250
longueur fissure mm
Figure 358 : comparaison de vitesse suivant les terrains (cas avec renfort)
vitesse fissure
petits nids de poules à
mm/12 ans 33km/h
1,60E+00
grands nids de poules à
1,40E+00 9 km/h
1,20E+00 pavés belges à 28 km/h
1,00E+00
pistes à ride à 27 km/h
8,00E-01
6,00E-01 route à 38 km/h
4,00E-01
Slalom
2,00E-01
0,00E+00
0 50 100 150 200 250
longueur fissure mm
Figure 359 : comparaison de vitesse suivant les terrains (cas avec renfort)
- 312 -
Le Tableau 33 présente les résultats en terme de durée de vie avec et sans renfort, en considérant le
profil d’emploi du véhicule décomposé en roulages sur différentes pistes. La présence du renfort
permet un gain de pratiquement 12 en terme de durée de vie, pour le calcul global (élastique). Le
calcul plus fin (élasto-plastique) donne un gain à peu près équivalent de 10 mais la durée de vie
calculée, prenant en compte les caractéristiques locales de la soudure, est bien plus faible. Le
Tableau 34 présente les résultats en fissuration et donne le temps qu’il faut à une fissure de
longueur initiale comprise entre 16 mm et 195 mm pour atteindre 250 mm. Un coefficient de
sécurité de 2 a ici été considéré. Le gain en propagation est ici de l’ordre de 4 à 6 fois. Pourquoi ce
gain est-il prévisible ? Car en endommagement la puissance de la loi de Basquin était de 5,7. Un
gain de 12 fois en terme de durée de vie se traduit globalement par un gain de 10-5,7 soit 1,56 en
terme de contrainte. La loi de Paris utilisée est une loi en puissance de 3,3. Un gain de 1,56 fois en
facteur d’intensité de contrainte se traduit par un gain de 1,563,3 soit environ 4,5 fois en terme de
durée de vie, ce que l’on retrouve globalement dans nos résultats. Cette remarque n’est valable que
pour les calculs d’endommagement réalisés en élasticité linéaire. Pour les calculs locaux, pour
lesquels la pente de la courbe était de 8,5 (caractéristiques du métal dans la zone affectée
thermiquement), cette équivalence n’est pas réalisable car les matériaux et les hypothèses de calcul
considérés sont ici différents.
Tableau 33 : durée de vie en amorçage
calcul local calcul global

sans renfort 1,7 5,6
années d’utilisation avant
amorçage d’une fissure de fatigue avec renfort 18 68
Tableau 34 : durée de vie en propagation
longueur de la fissure initiale (mm) 195 155 134 85 55 27 16

années d’utilisation avant
d’obtenir une fissure de
sans renfort 7 10 11 14 16 19 20
250 mm avec renfort 28 58 63 75 90 95 103
gain en durée de vie 4 6 6 5 6 5 5
D.2.9 Critère de sécurité d’emploi
Les calculs de fissuration donnent des résultats en terme d’accroissement de fissure à partir d’une
fissure de taille donnée. Aussi faut-il pour répondre à la question de la durée de vie du matériel se
fixer une taille de fissure maximale à ne pas dépasser. Ainsi il est possible d’estimer le reste à vivre
de la structure jusqu’à cette configuration. C’est cette taille de fissure maximale que l’on définit
comme critère de sécurité d’emploi.
Pour cette étude ce critère est double : il devra assurer que le mode de propagation de fissure ne
change pas, c’est à dire que la structure ne subit pas de plastification généralisée. Il devra aussi
assurer que la vitesse de propagation de la fissure ne rentre pas dans un domaine instable (FIC
inférieur à KIC).
- 313 -
Figure 360 : Contrainte Von Mises pour un chargement de 30 tonnes (à gauche) et pour 60 tonnes (à droite)
La Figure 360 montre que pour une fissure de 250 mm de longueur, l’effort maximal avant
plastification généralisée du plancher est de 60 tonnes soit un coefficient de sécurité de 3 vis-à-vis
de l’effort maximal de fonctionnement estimé à 20 tonnes au maximum.
De plus pour une longueur de fissure de 250 mm, on constate que le Facteur d’Intensité de
Contrainte (FIC) en pointe de fissure atteint la limite KIC du matériau (25MPa√m pour l’alliage
d’aluminium considéré).
On vérifie ici qu’avec le renfort, il n’y a aucun risque de rupture brutale, en ayant considéré un
coefficient de sécurité de 3.
D.2.10 Conclusion
La démarche développée dans le cadre de ce travail a permis de comprendre l’origine et la

localisation de la fissure. Ce travail préliminaire à tout calcul de fissuration permet de reconcevoir
la zone en modifiant le chemin des flux d’efforts de manière à soulager les cordons de soudure
incriminés, sans surcontraindre d’autres zones.
Le renfort utilisé permet de gagner un facteur 10 sur l’amorçage de la fissure et de diminuer d’un
facteur 4 la vitesse de propagation de la fissure. La méthodologie présentée permet de valider ce
type de renfort. Malgré les hypothèses fortes qui ont été faites dans cette étude, la durée de vie
calculée pour atteindre une fissure de 250 mm n’est pas loin de la réalité. Les calculs prédisent une
vingtaine d’années alors que le matériel a, à peu près, une trentaine d’années. L’hypothèse de
fissure traversante considérée dans ces calculs est pénalisante et permet d’expliquer le fait que l’on
sous-estime par calcul la durée de vie.
Finalement, la durée de vie de la structure est garantie pendant au moins 12 ans, considérant ce
profil d’emploi et ce même lorsqu’une fissure de 250 mm est présente. Il est à noter que les fissures
ont été épinglées afin de limiter leur réamorçage et des essais de validation ont été réalisés. Ils ont
consisté à faire rouler 4 véhicules présentant différentes fissurations pendant une durée
correspondant au profil d’emploi. Pour les fissures épinglées, aucune ne s’est propagée. Les fissures
n’ayant pas été épinglées ont vu une propagation de seulement moins de 10 mm, au cours de la
campagne.
- 314 -
Autre exemple industriel : prise en compte de la réponse dynamique de la structure
D.3 Autre exemple industriel : prise en compte de la réponse

dynamique de la structure
Nous considérons ici le cas d’un véhicule blindé lourd dans lequel nous allons insérer des fissures
virtuelles afin de tester la méthodologie pour des chargements de roulage.
Le type de démarche utilisé sur ce véhicule, afin de localiser les zones à risque est celui présenté
dans ce mémoire. Par contre, l’aspect chargement a été peu abordé dans ce mémoire de thèse, et cet
exemple est l’occasion de présenter l’intérêt de la démarche pour des chargements complexes et
multiaxiaux.
Dans le cadre de ce travail, pour des raisons de confidentialité, nous ne pouvons présenter, la
localisation de zones sensibles (points chauds). Il s’avère toutefois que l’ensemble des zones
connues sensibles à la fatigue ont été localisées par calcul. La démarche de localisation est ici un
travail préliminaire indispensable permettant de limiter les calculs locaux aux zones critiques. Le
but n’est pas ici de présenter l’ensemble des travaux réalisés sur ce véhicule, mais plutôt de
présenter la démarche de calcul en fissuration et de montrer l’intérêt de VERICRACK, même s’il
n’a pu être utilisé dans cette étude.
D.3.1 Les modèles et les efforts
Des simulations de roulage sont réalisés grâce à des logiciels de dynamique multi-corps (ADAMS).
Le modèle réalisé permet de représenter le comportement en roulage du véhicule sur différentes
pistes à différentes vitesses. La Figure 361 représente la caisse équipée et tous les éléments du
système de chenille dans la configuration de roulage sur une piste sinusoïdale à vitesse constante.
La caisse est ici rigide, sa flexibilité ne modifiant pas les efforts d’entrée de la structure. Pour
d’autres structures particulièrement élancées par exemple, la flexibilité de la structure est prise en
compte.
Caisse équipée rigide

du véhicule
Galets de maintient
Poulie de tension
barbotin
galets
Terrain (sinusoïdal) Chenille
Figure 361 : Vue du modèle utilisé pour les simulations de roulage
- 315 -
Les efforts sont alors relevés en différents points d’entrée des liaisons sols à la structure : ils sont
appelés « points d’entrée de la structure ». La Figure 362 présente le maillage de la caisse, composé
de 45000 éléments coques à champ de déplacement linéaire, avec ses équipements. Les différents
points d’entrée de la structure sont représentés sur cette même figure. Les points d’entrée de la
structure peuvent voir des efforts dans différentes directions : 6 degré de liberté maximum, ceci
dépendant du type de liaison considéré.
Supports
galets
Vérin tension
accroche pt1
Vérin tension
accroche pt2
Suspension 1
Suspension 2
Suspension 3
BARBOTIN Suspension 4
Suspension 5
Suspension 6
Figure 362 : vue globale du maillage du véhicule blindé lourd et points d’entrée des sollicitations
D.3.2 Méthodologie de calcul
Les efforts issus du modèle de dynamique multi-corps sont obtenus sous la forme d’évolutions
temporelles d’efforts et appliqués à la structure. Différents types de calculs peuvent être réalisés
afin d’obtenir l’état de contrainte dans la structure, et ce à chaque pas de temps.
Les structures dimensionnées par exemple au roulage peuvent être sollicitées de manière :
• Quasi-statique quand la gamme des fréquences d’excitation est largement inférieure au

premier mode propre de la structure [PD05],
• Dynamique lorsque les fréquences d’excitation sollicitent les modes propres de la structure.
- 316 -
Le graphique de la Figure 363 illustre le positionnement des premiers modes propres de la structure
par rapport aux sollicitations dues au chargement.
DSP Premiers
modes propres
Premiers de la structure
modes propres
de la structure
Sollicitations chargement
Frequence
1.Calcul dynamique 2.Calcul quasi statique
Figure 363 : Comparaison calcul dynamique / calcul statique
D.3.2.1 Cas des sollicitations statiques
Dans le cas des sollicitations statiques, deux cas se présentent :
• Soit la structure a des conditions aux limites en déplacement : dans ce cas il suffit
d’appliquer le chargement statique. Le principe est d’appliquer des efforts statiques unitaires
à chaque point d’entrée de la structure et de combiner, par la suite, les temporels de
chargement avec les états de contrainte unitaires. Cela permet une grande flexibilité car tout
état de contrainte peut être obtenu aisément pour chaque terrain à partir des mêmes calculs
par la MEF.
• Soit la structure est libre : dans notre exemple, les efforts sont directement appliqués aux
points d’entrée de la structure. La méthodologie présentée au premier point est applicable,
mais il est nécessaire de compenser les efforts unitaires par les efforts d’inertie permettant
d’équilibrer la structure. Nous appellerons la déformée de la structure en réponse à ces
sollicitations unitaires « modes quasi-statiques ».
D.3.2.2 Cas des sollicitations dynamiques
Dans le cas de sollicitations dynamiques, il est nécessaire de réaliser un calcul dynamique qui peut
être soit :
• par superposition modale[IM91]
• par intégration directe [IM91].
La méthode d’intégration directe revient à résoudre l’ensemble des équations de la dynamique à

chaque pas de temps. C’est une méthode exacte mais très consommatrice en temps calcul. La
méthode par superposition modale est une méthode de résolution basée sur de nombreuses
hypothèses que nous ne détaillerons pas dans ce présent mémoire. En élasticité linéaire, la
résolution par superposition modale tend vers la méthode par intégration directe lorsque le nombre
de mode tend vers l’infini. La qualité des résultats du calcul dynamique par superposition modale
dépend du nombre de modes considérés. La troncature modale (limitation du nombre de modes
considérés) peut conduire à des résultats inexacts lorsque la réponse de la structure est quasi-
statique puisque l’on ne prend pas en compte la composante statique d’une partie des modes (les
modes tronqués).
- 317 -
Dans la structure étudiée, les zones proches des points d’entrée de la structure ont généralement une
réponse quasi-statique, car ce sont souvent les zones les plus rigides. La réponse dynamique de la
structure par contre, peut affecter des zones plus ou moins éloignées – et plus ou moins étendues ;
ce peut être un comportement global du véhicule (mode de torsion) ou des zones locales (vibration
d’une tôle isolée). Afin de combiner les avantages de la méthode de résolution quasi-statique et de
la méthode par superposition modale, il peut être envisagé de :
• Réaliser le calcul par superposition modale et corriger le calcul en introduisant la réponse

statique des modes non pris en compte.
• Réaliser le calcul par la méthode statiquement et y adjoindre la composante dynamique des
modes à prendre en compte.
Les deux approches conduisent au même résultat et induisent le même type de démarche. Dans les
deux cas, il est nécessaire de réaliser une analyse critique de l’analyse modale de la structure afin
d’anticiper la réponse de la caisse. Ceci passe aussi par une analyse fréquentielle des sollicitations.
Le dimensionnement en fatigue se traduit alors par les différentes étapes suivantes:
• Analyse modale de la structure par calcul ABAQUS et calcul de l’état de contrainte associé
à chacun des modes retenus par l’utilisateur pour l’analyse.
• Calcul ABAQUS des coordonnées généralisées (GU), c’est à dire la réponse des modes,
associées à un chargement donné
• Recombinaison des coordonnées généralisées avec les états de contrainte pour chaque mode
de manière à obtenir l’évolution temporelle de l’état de contraintes de l’ensemble de la
structure multi sollicitée.
• Calcul de l’endommagement en fonction des temporels de contraintes.
On peut alors suivant ce principe ajouter les « modes quasi-statiques » (en n’oubliant de retirer la
composante statique des modes considérés) comme l’illustre la Figure 364. L’intérêt est ici de partir
d’une base contenant la réponse statique de la structure à ses différents point d’entrée et pour
différents degrés de liberté, et les modes de la structure, et de pouvoir les recombiner pour
l’ensemble des sollicitations prévues en réalisant un minimum de calculs par la MEF. Alors que la
réponse statique est recombinée avec le temporel d’effort, ce qui n’induit pas de calculs par la MEF
supplémentaires, le calcul des coordonnées généralisées nécessite un calcul pour chaque
configuration de roulage.
« Modes quasi- Temporel d’effort

statiques »
Etat de contrainte au
cours du temps
Modes dynamiques GU de la réponse

dynamique – la
réponse statique du
mode
Figure 364 : principe de la méthodologie de combinaison d’états unitaires
- 318 -
D.3.2.3 Application à VERICRACK
Le lien avec VERICRACK est le suivant : le calcul de la souplesse de la fissure est réalisé sans
considération du chargement extérieur. Puis le déplacement des nœuds de la structure complètement
fissurée est déterminé pour :
• chaque « mode quasi-statique » ;

• chaque mode dynamique de la structure ;
et ensuite l’ensemble est recombiné avec le chargement et les coordonnées généralisées. Appliquer
cette démarche conduit à remailler la structure de manière à intégrer la fissure. Une autre technique
consiste à utiliser les outils d’insertion simplifiée de fissures dans les modèles volumiques (C.1.5).
Ce type d’approche est plus précis car la géométrie locale est représentée. Mais dans ce dernier cas,
il est nécessaire de réaliser autant de maillages locaux que de longueurs de fissure. Est il pour autant
nécessaire d’utiliser VERICRACK et que permettrait-il d’apporter ? La réponse à cette question
sera amenée à partir des réflexions sur le calcul de la propagation des fissures dans les modèles
locaux.
- 319 -
D.3.3 Calcul en approche locale
Introduisons un défaut local dans le véhicule au niveau d’un cadre en acier . La Figure 365 présente
2 niveaux de l’approche multi-échelle : approche globale et approche locale. Il a été vérifié
expérimentalement la présence d’un mode local dont la fréquence est proche de celle donnée par le
calcul (écart de 8%). C’est un mode qui peut être excité par l’engrènement des dents du barbotin sur
la chenille, ce qui se traduit par des chocs successifs.
Approche globale Approche locale
Figure 365 : approche globale / approche locale
La Figure 367 présente une vue du maillage local, avec une fissure a1. La direction de la fissure est
fixée conformément à la direction perpendiculaire aux contraintes principales de traction pour la
déformée maximale du mode local. Nous vérifierons par la suite la direction de la fissure par calcul
des facteurs d’intensité de contrainte (Figure 366). Les frontières du zoom ont été définies
suffisamment loin afin de s’éloigner de la fissure d’une part, et suffisamment proche de manière à
ce qu’il n’y ait pas de « comportement dynamique » à l’intérieur des frontières du zoom d’autre
part. La Figure 368 présente une vue rapprochée du maillage de pointe de fissure. La Figure 369
représente la même zone remaillée avec une fissure de longueur a2.
Direction de la
fissuration : angle
de 21 °
Eléments voisins de la
zone de concentration de
contrainte Zone possible
d'amorçage de
fissure
Figure 366 : détermination de la direction de la fissure virtuelle
- 320 -
Tôle latérale
Fissure de
longueur a1
Cadre
Figure 367 : vue globale du cadre avec une fissure virtuelle a1
Figure 368 : zoom sur la fissure virtuelle a1
Cadre
Fissure de
longueur a2
Figure 369 : cas d’une fissure virtuelle de longueur a2
La question est de savoir comment réaliser le calcul sur le modèle local, en optimisant les volumes
de calcul. Il est à noter que la fissure est caractérisée par ses facteurs d’intensité de contrainte dans
- 321 -
les trois modes de sollicitation. Si nous partons sur une analyse dynamique par superposition
modale, chaque mode de la structure est caractérisé par une déformée propre du modèle global.
Imposer cette déformée à un modèle local, par la méthode du zoom structural par exemple, permet
de définir les facteurs d’intensité de contrainte pour chacun des modes, qu’il suffit de recombiner
avec les coordonnées généralisées calculées dans le modèle global pour chacun des modes. Ainsi,
nous ne conservons comme seule information que les facteurs d’intensité de contrainte. La Figure
370 présente les différents étapes de la méthodologie.
Etape I : Calcul Global Coque
temporels d’effort ABAQUS coordonnées généralisées

calcul GUmode(temps)
dynamique par
maillage coque global recombinaison
modale Déplacements pour chaque
analyse modale mode
Etape II : Calcul local tridimensionnel

ABAQUS
maillage local 3D avec analyse statique / mode sur
+Code Python zoom Umode(nœuds)
fissure nmodes calculs
statiques de sous
modèles
programme BAF3D :
intégration fissure 3d,
décollage nœuds, maillage
nœud quart, préparation
calcul fissuration KI, KII, KIII / mode coordonnées généralisées
GUmode(temps)
maillage local 3D
recombinaison de KI, KII,

KIII obtenus par mode avec les
GUmode(temps)
KI, KII, KIII = fonction

du temps
Figure 370 : présentation des différentes étapes du calcul dynamique de fissuration
- 322 -
L’exemple montré précédemment sur le cadre traitait d’une fissure traversante dans l’épaisseur de
la tôle. Ce que l’on obtient au final est l’ensemble des facteurs d’intensité de contrainte le long du
front de fissure. La Figure 371 présente une fissure non complètement traversante se propageant à
partir du pied de cordon de soudure (vue en coupe).
Cordon de
soudure Maillage de
la fissure
Figure 371 : écorché d’une fissure virtuelle au pied du cordon de soudure
FIC
A
K1
K2
0 K3
C
t (s) B
cumul de KI = f (modes)
K1
FIC
K2
FIC
K1 K3
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
numéro m ode épaisseur
Figure 372 : résultats obtenus pour la fissure virtuelle de longueur a1
La Figure 372 ci-dessus présente le type de résultat que l’on peut obtenir pour le roulage sur une
piste de sinus de longueur d’onde 0,85m :
A. l’évolution temporelle des facteurs d’intensité de contrainte en mode I, II, III au centre de la
tôle.
- 323 -
On observe ici que le KI est dominant par rapport au KII et au KIII ce qui confirme l’angle de la
fissure choisi.
B. le cumul de facteur d’intensité de contrainte en fonction du nombre de modes considérés
Cela permet d’apprécier l’influence de chacun des modes en particulier le 20ème (cercle rouge)
correspondant à la fréquence du mode local. Le cercle vert montre les soucis que peuvent
engendrer la troncature modale : ici deux modes sont couplés en opposition de phases donc leur
contribution s’annule. Il est nécessaire de disposer de suffisamment de modes (cercle bleu) pour
avoir stabilisation du facteur d’intensité de contrainte (les autres modes n’apportent pas
suffisamment de contribution supplémentaire - les sollicitations ne les excitent pas).
C. L’évolution du facteur d’intensité de contrainte dans l’épaisseur de la coque
Ceci permet de voir que la part de flexion est relativement faible et l’on retrouve la faible
importance des modes II et III par rapport au mode I.
- 324 -
D.3.4 Finalité : l’inspection et la réparation
Des jauges de déformation ont été posées sur le véhicule afin de comparer les résultats de la
modélisation avec l’expérience. Une telle comparaison est présentée dans la Figure 373. Le calcul
va dans le sens de la sécurité puisque les contraintes calculées sont inférieures aux contraintes
relevées mais les niveaux sont très proches. Au niveau du contenu fréquentiel, les deux signaux sont
aussi très proches. Les calculs de fissuration ont été réalisés pour différentes longueurs de fissures
virtuelles et des calculs d’endommagement ont été réalisés en considérant un profil d’emploi
comme dans le cas de l’AMX10P. Ceci permet de statuer sur la non-criticité d’un tel défaut virtuel
dans la structure. Dans le cas où le défaut que nous avons inséré dans le modèle atteindrait une
longueur à déterminer, une solution de réparation peut consister à épingler la fissure (voir Figure
374). Dans les zones sensibles, la mise en place de campagnes d’inspection permet de détecter la
présence éventuelle d’une fissure et de surveiller son évolution.
Contrainte
Temps
Figure 373 : comparaison essai / expérience : contrainte au niveau de la "jauge 5"
Trou
d’épinglage
Figure 374 : possibilité d’épinglage de la fissure

La réparation des fissures amorçant au niveau des pieds de cordons de soudure serait une opération
délicate. La solution consistant à refaire l’opération de soudure ne ferait que retarder la fissuration,
qui pourrait intervenir plus rapidement que sur la fabrication initiale. La mise en place de renforts
permettrait de décharger la zone incriminée mais leur mise en place est souvent difficile car
l’accessibilité dans les zones sensibles est généralement limitée voire inexistante. Cela est dû à la
- 325 -
présence de nombreux équipements. On peut pourrait aussi se diriger vers des solutions plus locales
dont quelques exemples sont donnés à titre indicatif [DO96]. Pour une fissure débouchante dans
une plaque d’aluminium de 10 mm d’épaisseur (voir Figure 375) :
application de surcharge : la plastification en pointe de fissure permet d’obtenir des
contraintes de compression lors de la décharge, ce qui conduit à diminuer la vitesse de
fissuration
réparation par soudage avec ou non meulage du cordon
patch en acier ou en composite
trous avec ou non expansion et éventuellement montée en force d’une goupille acier.
Figure 375 : gain en réparation de différentes solutions par rapport à la non-réparation pour des chargements
constants et variables
Il apparaît que des gains importants en fissuration sont obtenus pour les solutions de trous avec
surtout expansion et épinglage de la fissure (goupille montée à force, boulonnage …).
Ces solutions de réparation permettent d’éviter la propagation de la fissure mais, dans la mesure du
possible, il est préférable de s’intéresser au stade de la conception à l’élimination de la cause de la
fissuration, en déplaçant par exemple, la fréquence des modes pour éviter qu’ils soient sollicités par
l’environnement mécanique de la structure.
- 326 -
D.3.5 Apports de VERICRACK
Comme exposé précédemment, la démarche VERICRACK n’a pu être adoptée dans cette étude. Ce
que nous allons mettre ici en évidence, c’est l’importance de la souplesse de la fissure dans le
modèle global. La Figure 376 présente une partie d’un maillage local d’une fissure virtuelle de 3
mm dans une autre zone du véhicule dans laquelle nous étudions la possibilité de propogation d’un
tel défaut. La déformée correspond à un mode particulièrement sollicité et qui pourrait induire un
défaut à 45°. L’évolution des facteurs d’intensité de contrainte en mode I est relevée dans la Figure
377 pour un roulage sur un terrain donné. Le mode II et le mode III sont ici très faibles devant le
mode I ce qui confirme la direction initiale choisie. Intéressons nous à un défaut plus important :
d’environ 16 mm. L’évolution temporelle du facteur d’intensité de contrainte en mode I est reporté
dans la Figure 378. Deux cas sont considérés : soit la fissure n’est pas intégrée dans le modèle
global (sans décollement), soit la fissure est intégrée dans le modèle global en dédoublant les nœuds
de la fissure sur une longueur de 16 mm (avec décollement). Dans le cas où l’on prend en compte la
souplesse de la fissure, le facteur d’intensité de contrainte en mode I est supérieur de 25% au cas où
on n’intègre pas la souplesse de la fissure. Au-delà de cet écart, c’est la conclusion selon laquelle la
fissure tendrait à stagner qui est remise en cause : à 3 mm nous avons des extrema à 13 MPa√m,
soit à peu près autant que dans le cas de la fissure de 16 mm sans décollement alors qu’avec la prise
en compte d’un décollement dans le modèle global, le FIC dépasse 17 MPa√m.
Figure 376 : fissure virtuelle amorçant dans un angle : défaut de 3 mm
- 327 -
Figure 377 : évolution du facteur d’intensité de contrainte pour une fissure virtuelle de 3 mm
20
15
10
FIC (MPa.m^0.5)
K1 sans décollement
0
K1 avec décollement
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
-5
-10
-15
-20
t (s)
Figure 378 : évolution du facteur d’intensité de contrainte pour une fissure virtuelle de 16 mm : influence du
décollement des nœuds dans le modèle global
Dans le cas de sollicitations complexes et de géométries complexes, il est parfois difficile de statuer
sur la vitesse de la fissuration. L’influence de la souplesse de la fissure n’est pas négligeable et
l’intérêt de VERICRACK est de pouvoir la moduler en fonction de sa taille. L’intérêt de
VERICRACK est double :
• Il permet d’éviter le zoom structural lorsque la géométrie globale est proche de la géométrie
réelle. Il est par contre nécessaire de remailler la structure de manière à intégrer le défaut de
la taille maximale.
• Lorsque la réalisation d’un zoom structural est nécessaire, il permet de fournir au zoom
structural des conditions aux frontières assouplies lorsque la fissure croît. En effet, les
nœuds voisins peuvent être utilisés pour piloter le zoom structural ; le déplacement des
nœuds voisins étant lié d’une part aux sollicitations, et d’autre part à la taille du défaut
inséré dans la structure. Ceci permet d’éviter de réaliser autant de modèles globaux que de
modèles locaux lorsque la souplesse de la fissure doit être prise en compte.
- 328 -
CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES
Conclusions
E CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES
E.1 Conclusions
Les travaux de cette thèse permettent de mettre en avant trois développements importants :
• La boîte à fissure (chapitres C.1 et C.2)
Une boîte à fissure intégrant un maillage spécifique a été développée pour appliquer les
critères de bifurcation. Celle-ci est intégrée dans le code de calcul ABAQUS. Elle couvre les
modèles bidimensionnels, avec extension aux coques, et permet de déterminer de façon
optimisée la direction de la fissuration dans des divers milieux : élastiques avec prise en
compte de la contrainte « T-Stress », élasto-plastiques avec la définition d’un paramètre de
mixité permettant de prévoir une rupture suivant les bandes de cisaillement. Ce dernier point
a d’ailleurs fait l’objet d’essais de validation. Dans des cas industriels, on vérifie que la
direction de la fissure est donnée par la direction perpendiculaire aux contraintes principales,
sauf dans les cas où la flexibilité due à la présence de fissure modifie le cheminement des
efforts. Une tentative d’extension aux modèles tridimensionnels volumiques est présentée et
fera l’objet de développements futurs.
• Le chargement à amplitude variable (chapitre C.3)
La boîte à fissure est ici mise à contribution pour définir des critères spécifiques d’ouverture
des fissures dans le cas d’une surcharge. En permettant de conserver le ligament plastifié,
celle-ci ouvre la voie à la propagation en mode mixte avec bifurcation dans un champ élasto-
plastique. Mais ce type de modélisation est pour l’instant réservé à des approches de type
« éprouvette », car la taille des mailles (de l’ordre de la dizaine de microns) est incompatible
d’une approche industrielle. L’approche du type « Dugdale », par contre, permet de traiter la
propagation des fissures en chargement variable, bien qu’elle soit très sensible à l’influence
d’un paramètre de correction géométrique traduisant la part de contrainte plane et de
déformation plane dans la forme de la zone plastifiée en pointe de fissure. Il est difficile de
déterminer ce paramètre, autrement que par des calcul par éléments finis tridimensionnels.
L’outil VERICRACK peut être aisément couplé avec cette méthode, d’autant plus que
VERICRACK permet de calculer la souplesse de la fissure lors de sa propagation, ce qui
constitue une des données d’entrée de cet outil basé sur les « bandes plastifiées ».
• La démarche globale multi-échelle (chapitre B) (voir Figure 379 et Figure 380)
Celle-ci constitue le cœur de cette thèse. Elle est basée sur :
o L’utilisation du principe de superposition que ce soit de modes de contrainte ou de

déformation de la structure (statiques ou dynamiques) ou des modes de facteurs
d’intensité de contrainte. Le but est de limiter le nombre de calculs par éléments finis
et de disposer d’une condensation de l’information dans les zones critiques ;
information que l’on peut reconstituer ensuite par superposition Ceci permet d’éviter
- 329 -
Conclusions
les calculs par éléments finis pendant une simulation d’amorçage et de propagation
des fissures avec VERICRACK.
o La localisation de l’endommagement : le but est ici de savoir localiser les zones à

risque dans des structures complexes, au moyen d’un calcul simplifié
d’endommagement, en intégrant des chargements complexes pouvant solliciter
dynamiquement la structure. Dans le cas d’un véhicule, on obtient une cartographie
des zones critiques en endommagement. Toutes les approches suivantes sont alors
conditionnées par la qualité de la détermination de ces points chauds ;
o Le calcul précis de l’amorçage : celui-ci est basé sur une approche locale. Dans le
cas des assemblages soudés, celui-ci est grandement lié à la qualité des soudures, ce
qui se traduit par la forme locale du cordon de soudure (en particulier le rayon). Le
développement d’outils de mesure de la qualité (voir annexe G.2) permet d’obtenir
in fine une bonne corrélation entre l’estimation de la durée de vie et la qualité de
soudure (voir le chapitre consacré à la validation sur maquette D.1) ;
o Le choix du chemin de fissuration, objet du chapitre C.2. Celui-ci doit être défini au
préalable. Le défaut maximum est alors inséré dans la structure ;
o Le calcul de la propagation de la fissure : L'utilisation des éléments ressorts et de la

condensation de la structure au niveau de certains nœuds, associé au principe de
superposition, permet de limiter la taille des calculs tout en réactualisant la matrice
de la souplesse en fonction de la croissance des défauts (chapitre B.3.3). L'intérêt
d'obtenir la souplesse de la structure fissurée au cours du temps est de pouvoir
calculer les facteurs d'intensité de contrainte par la technique du zoom structural
appliquée localement : la boîte à fissure. Différentes boîtes à fissures, plus ou moins
complexes (semi-elliptiques, droites, intégrant une partie de la macro-géométrie,
tridimensionnelles ou bidimensionnelles) peuvent alors être générées
automatiquement. L'intérêt de ces boîtes est qu'elles sont peu coûteuses en temps
calcul, d'autant plus si on les condense au niveau de leurs frontières au préalable
(voir chapitre C.1). Ceci conduit à la définition de « nœuds voisins » ou
« frontières », permettant de calculer :
la contrainte globale en chaque nœud de la fissure à partir des déplacements

des nœuds voisins ;
la contrainte locale en chaque nœud grâce à des modèles bidimensionnels en
déformation plane lorsque l’hypothèse est valable (cas de la validation sur
maquette) ;
le dommage cumulé à chaque nœud permettant la croissance des fissures par
multi-amorçage ;
la propagation des fissures dans l’épaisseur des tôles au moyen des « Line
Springs »;
la propagation des fissures traversantes au moyen de Boîtes à Fissures
la contrainte dans d’autres nœuds de la structure, par exemple au niveau de
jauges de déformation.
Une première validation de l'outil est présentée au travers d'un essais réalisé sur une structure
mécano-soudée appelée "maquette". Le dimensionnement de cet essai a permis l’amorçage et la
propagation de plusieurs fissures qui ont pu interagir. La mesure la qualité des soudures a permis de
- 330 -
Conclusions
comprendre pourquoi 3 fissures sur 8 possibles ont vu le jour, et l’ordre dans lequel elles ont pu
apparaître Les calculs d’endommagements réalisés à partir des données locales sont bien corrélés
avec le nombre de cycles à amorçage des différentes fissures. L’analyse au moyen de l’outil
VERICRACK a permis de retrouver les constatations expérimentales : la fissure progresse en multi-
amorçage et elle ne traverse pas l’épaisseur de la tôle avant 900000 cycles.
Les résultats en propagation de fissure sont donc encourageants mais de nombreuses études
paramétriques sont nécessaires, et de nombreuses validations permettront de mieux maîtriser les
grandeurs caractéristiques liées au couplage entre le multi-amorçage et la propagation par la
mécanique de la rupture. D’autres exemples sont ensuite présentés dans ce manuscrit et traitent de
cas industriels pour lesquels des boîtes à fissures ont été insérées. Ces exemples, bien que non
traités avec l’outil VERICRACK, sont présentés en mettant en avant :
• la démarche de localisation, calcul du dommage et insertion de défauts, pour des

chargements complexes ;
• l’apport de l’outil VERICRACK dans les problèmes industriels.
Balayant ainsi tous les domaines de la propagation des fissures de fatigue, la démarche proposée est
rarement utilisée telle quelle. D’une part, des incertitudes subsistent au niveau des frontières entre
l’amorçage et la propagation, et d’autre part le besoin apparaît surtout dans les phases de :
• dimensionnement : afin d’éviter l’amorçage de fissures de fatigue. Ceci peut se faire tant au
niveau global (géométrie, renforts) qu’au niveau local, car, à partir du moment où l’on est
capable de mesurer la qualité des soudures, il est alors possible de la spécifier.
• maintien en conditions opérationnelles : on cherche à prédire la vitesse de fissuration d’un

défaut existant et à déterminer les solutions de réparation suffisantes pour éviter sa
propagation et garantir la pérennité du matériel pendant un laps de temps.
Néanmoins, dans le but de mieux comprendre les causes de la fissuration – nature des efforts
pouvant conduire à l’apparition d’un défaut d’une taille donnée pour un profil d’emploi connu –
l’application de l’ensemble des briques de la démarche s’avère un outil intéressant et permettant de
mieux appréhender l’évolution des défauts.
L’intérêt d’un tel outil est de pouvoir étudier l’amorçage et la propagation de multiples défauts en se
concentrant sur les zones à risque. La détermination de ces zones à risques est une étape clé qui
passe par une analyse fine des chargements et par un outil de calcul allégé de l’endommagement. Il
s’agit bien d’un outil, pour l’ingénieur, lui apportant des éléments pour comprendre la présence et le
développement de fissures et non d’un boîte noire supplantant sa réflexion. L’utilisation du principe
de condensation aux frontières et de réponse à des efforts unitaires et à des modes de la structure
permet de considérer le chargement complexe et variable en limitant le volume des données à
traiter. L’utilisation de la boîte à fissure et la condensation du facteur d’intensité de contrainte à ses
frontières, permet de calculer précisément les facteurs d’intensité de contrainte.
- 331 -
Conclusions
Figure 379 : schéma global de la démarche VERICRACK (1/2)
Figure 380 : schéma global de la démarche VERICRACK (2/2)
- 332 -
Perspectives
E.2 Perspectives
Les différents modèles et outils développés dans le cadre de cette thèse présentent encore des
limitations qui feront l’objet de travaux complémentaires.
• Le chemin de fissuration
Le chemin de fissuration doit être actuellement déterminé au préalable. Il a été vu, tout au long
de ces travaux, que la méthode la plus simple consistant à étudier la direction des contraintes
principales de traction permettait de déterminer assez précisément le chemin de fissuration. Ceci
est valable tant que la fissure n’affecte pas grandement la souplesse de la structure et tant que le
mode II (cisaillement des lèvres de la fissure) est peu prononcé. La méthode par remaillage
s’avère peu gourmande en temps calcul, mais elle ne peut être utilisée pour la propagation en
chargement variable. L’idée est alors de découpler la recherche du chemin de fissuration et le
calcul de la vitesse de fissuration. Le remaillage est alors réalisé par incrément, pour un
chargement « représentatif » du chargement vu par la structure, comme dans le cas du critère
des contraintes principales maximales. L’utilisation du remaillage de la boîte à fissure permet
alors de positionner les nœuds de la fissure qui seront ensuite utilisés dans le code
VERICRACK. En effet, il est nécessaire, actuellement, de disposer d’un maillage qui intègre le
chemin de la fissure. De plus, il est aussi nécessaire de disposer d’un maillage réglé autour de la
zone fissurée. L’utilisation d’un maillage libre permettrait de simplifier l’intégration de ces
défauts. Les nœuds frontières de la boîte à fissure ne seraient plus les nœuds physiques du
maillage mais une interpolation du déplacement des nœuds voisins de la pointe de la fissure.
• La prise en compte du chargement à amplitude variable
Le chargement à amplitude variable n’a pas été ici validé au moyen d’essais expérimentaux.
L’essai réalisé dans le cadre de la maquette mécano-soudée a consisté à appliquer un
chargement à amplitude constante, afin de simplifier le recalage du modèle. L’intégration du
chargement à amplitude variable au moyen d’un modèle basé sur la zone plastifiée de « Strip
Band de Dugdale » dans VERICRACK est obtenue par une analogie au niveau du facteur
d’intensité de contrainte. On considère ainsi que l’effort uni-axial à appliquer à une éprouvette
est celui donnant la même intensité de contrainte que celle déterminée dans la structure par
VERICRACK. Mais la souplesse calculée pour l’éprouvette n’est pas celle de la fissure dans la
structure réelle. Or cette matrice de souplesse, nous la connaissons. Il apparaît ici intéressant
de modifier l’outil de calcul de la propagation de fissure de manière à y intégrer la matrice de
souplesse déterminée dans VERICRACK. Reste alors une inconnue de taille : le coefficient de
correction géométrique α , donnée dépendant de la taille de la zone plastifiée par rapport aux
dimensions du modèle (épaisseur de la tôle, longueur, etc) et qu’il est nécessaire de déterminer
au moyen d’essais où par des modélisations tridimensionnelles par éléments finis. Les
développements réalisés en 2D, dans le cadre de ces travaux, ont mis en évidence l’intérêt de
l’utilisation de la boîte à fissure dans la détermination du retard lors de l’application d’une
surcharge. Couplée à l’insertion de boîtes à fissures tridimensionnelles et à l’évolution des
moyens de calcul, cette méthode pourrait être ensuite utilisée pour déterminer le coefficient de
correction géométrique. D’autre part, la possibilité de traiter l’ouverture des fissures grâce à la
Boîte à Fissure permet d’envisager la bifurcation des fissures lors de l’application de surcharges,
en utilisation le critère de mixité plastique.
- 333 -
Perspectives
• La validation des calculs par rapport aux résultats expérimentaux
Une étude paramétrique complémentaire de l’ensemble des facteurs influents sur la durée de vie
est nécessaire. La question de la frontière entre l’amorçage et la propagation de fissures est
toujours posée. Cette question est liée directement à la détermination du rayon en pied de
cordon de soudure pour lequel on considère qu’il y a amorçage : soit la moyenne des rayons, ce
qui a donné des résultats concluants dans le cadre de ce travail, soit le rayon minimum. Dans ce
dernier cas, la valeur de la longueur de la fissure initiale n’est plus de l’ordre du millimètre mais
de la dizaine à la centaine de microns. Cette problématique de la définition de la longueur de la
fissure initiale est ici ouverte : soit on considère le Kt correspondant au plus petit défaut
(sollicité) et une longueur de fissure déterminée sur des éprouvettes par analyse inverse (à partir
de la longueur de la fissure et de la loi de Paris) ; soit on considère un Kt reflétant la qualité du
cordon de soudure et on définit une longueur de fissure qui lui est forcément liée. La réalisation
d’autres essais sur la même structure pourra en partie répondre à ces interrogations, dans le cas
de tôles d’alliage d’aluminium de 10 mm. Il sera alors possible de comparer des approches
basées uniquement sur le dommage (à partir des contraintes ou des déformations à chaque
nœuds, réactualisées au cours des simulations) ; des approches basées uniquement sur la
propagation en considérant des défauts initiaux ; et l’approche couplée, avec différentes
définitions du Kt et de la longueur de la fissure initiale.
• Extensions de l’outil VERICRACK :
o L’outil actuel permet de traiter les chargements par blocs, les temporels de
chargement, et le cas des houles. Tout comme l’outil CALEND, VERICRACK sera
amené à traiter le cas de chargements aléatoires en générant à partir de DSP (densité
spectrales de puissances) différents temporels de chargement permettant de
représenter les possibles évolutions de fissures durant la durée de vie d’une structure.
o Dans le cas d’un calcul de la contrainte locale au moyen d’un zoom bidimensionnel
piloté à ses extrémités par les nœuds frontières de VERICRACK, il est possible de
déterminer l’évolution du Kt en fonction de la variation de souplesse de la structure.
Des simulations numériques pourront être entreprises afin de déterminer la
pertinence de la prise en compte de cette évolution.
- 334 -
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131 références
- 344 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
G ANNEXES
G.1 Boîtes A Fissures
G.1.1 L’intégrale de contour J
La caractérisation du champ de contrainte au voisinage de la singularité peut être réalisée au moyen

de certaines intégrales de contour, que l’on peut déduire de la loi de conservation de l’énergie. Le
taux de restitution d’énergie G peut alors s’écrire sous la forme d’une intégrale notée J sur le
contour fermé et continu Γ (voir Figure 381) entourant la pointe de la fissure. La formulation
originelle a été définie par Rice [RI68], dans un milieu élastique linéaire fissuré plan (état de
déformation plane ou de contrainte plane), en l’absence de chargement sur la fissure et de
déformations dues à une énergie thermique :
r ∂ur
G = J = ∫ Wdy − T ds (G.1)
Γ
∂x
Où W est la densité d’énergie élastique de déformation (ou plastique pour les matériaux plastiques),
r r r
n la normale au contour, T le vecteur contrainte en un point et u le vecteur déplacement au même
point. Cette intégrale est indépendante du contour.
r
n r
T
Γ Γ
Contour 1 Contour 2
y
x
Fissure
Figure 381 : présentation de l’intégrale de contour
L’avantage de cette méthode est de caractériser la fissure grâce à des informations « au loin » et non
grâce aux champs en pointe de fissure plus difficilement approximables d’un point de vue
numérique. Ce moyen est commode pour relier ce qui se passe à la pointe de la fissure à ce qui se
passe au loin. Dans la pratique on fait le calcul de l’intégrale J sur plusieurs contours que l’on
moyenne. L’intégrale J est communément utilisée pour déterminer le taux de restitution d’énergie.
Or dans les cas où la fissuration est en mode mixte, ces méthodes ne permettent pas de découpler
les différents modes de fissuration. Considérons le cas 2D en mode mixte. Dans ce cas, l’expression
de G ou de J est reliée aux facteurs d’intensité de contraintes KI et KII de la manière suivante :
- 345 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
K I2 + K II2
G=J = (G.2)
E'
avec E' = E en contraintes planes

E
E' = en déformations planes
1 −ν 2
Des méthodes de découplage permettent de décomposer les grandeurs énergétiques en deux

paramètres indépendamment liés au mode I et au mode II.
Ainsi
K I2 K2
G = J = J I + J II avec J I = et J II = II (G.3)
E' E'
G.1.1.1 Calcul de l’intégrale J
Considérons une fissure inclinée d’un angle θ dans le repère ( X ; Y ).

r r
Y n T
M
dl
y r x α
θ
X
fissure
Figure 382 : définition du repère local
L’intégrale de contour J s’écrit de la façon suivante :
r ∂ur
J = ∫ Wdy − T ds
Γ
∂x
en considérant l’énergie totale W comme la somme de l’énergie élastique et de l’énergie plastique :
W = Welastique + W plastique (G.4)
- 346 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
Au point M le vecteur T s’exprime comme suit :
Ti = σ ij .n j (G.5)
TX  σ XX σ XY  n X  TX = σ XX .n X + σ XY .nY
 = .  (G.6) soit (G.7)
TY  σ YX σ YY   nY  TY = σ YX .n X + σ YY .nY
la quantité dl est reliée à dX et dY par :
n X .dl = dY (G.8)
nY .dl = −dX (G.9)
r ∂ur
Calculons T . .dl
∂x
r ∂ur  ∂u ∂u 
T . .dl =  TX . X + TY . Y .dl (G.10)
∂x  ∂x ∂x 
Exprimons les dérivées partielles par rapport à x dans le repère global :
∂ ∂ ∂
= cos θ + sin θ (G.11)
∂x ∂X ∂Y
Ainsi
r ∂ur   ∂u ∂u X   ∂u ∂u 
T . .dl = σ XX  cos θ X + sin θ  + σ XY  cosθ Y + sin θ Y .dY
∂x   ∂X ∂Y   ∂X ∂Y 
  ∂u ∂u   ∂u ∂u 
− σ YX  cos θ X + sin θ X  + σ YY  cos θ Y + sin θ Y .dX (G.12)
  ∂X ∂Y   ∂X ∂Y 
Calculons W.dy
On a d’une part dy = cos θ .dY − sin θ .dX (G.13)
D’autre part, l’énergie est obtenue par intégration du produit σ .d ε
Ainsi W = ∫ σ d ε
ε
- 347 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
Dans le cas d’un matériau élastique linéaire :
1  ∂u ∂u y  
W =  σ XX ε XX + σ YY ε YY + σ XY  x +   (G.14)
2  ∂y ∂x  
Pour un matériau plastique, il faut intégrer l’expression σ .d ε par morceaux pour les n étapes de
calculs.
Ainsi :
 
 
( i +1
 σ XX + σ XX
i
)( i +1
ε XX − ε XX + i
) 
i =n
1 
(
W = ∑  σ YY i +1 + σ YY i )( i +1
)
ε YY − ε YY +i
 (G.15)
i =0 2  
 σ i +1 + σ i  ∂u X i +1 ∂uY i +1 ∂u X i ∂uY i  
(
 XY XY ) 
∂ Y
+
∂ X
−
∂Y
− 
∂X  
 
Ce calcul est réalisé aux points d’intégration, sur des contours Γ circulaires de la boîte à fissure.
Points Y
d’intégration
Contour
d’éléments
X
α
Figure 383 : vue du maillage d’éléments finis
dJ est alors intégrée par rapport à l’angle α. Nous avons représenté dans la Figure 384, les résultats
de dJ en fonction de alpha pour un cas donné (cas élasto-plastique). La valeur de J trouvée est
comparée aux résultats ABAQUS.
- 348 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
6
dJ en MPa.mm
0
65
43
20
98
75
53
30
08
27
50
72
95
-8
-6
-4
-1
-2
-2
-2
-1
-1
-1
-1
-1
-1
angle alpha (°)
Figure 384 : valeur de dJ en fonction de l’angle alpha
J (MPa.mm)
7,1
7,05
6,95 J calculé
J ABAQUS +1%
6,9
J ABAQUS -1%
6,85 J abaqus
6,8
6,75
6,7
1 2 3 4 5 6 7
contours
Figure 385 : vérification de la bonne corrélation en J déterminé par nos soins et J calculé par le code ABAQUS
- 349 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
G.1.1.2 Partitionnement de J en JI et JII
Le but est maintenant de déterminer la partition en JI et JII, qui correspond à la partition entre KI et
KII dans le cas de l’élasticité linéaire. Y
M
♦
y x
θ
X
♦ M’
fissure
Figure 386 : définition de M’
M’ est le symétrique de M par rapport à l’axe x.
On pose
 I 1  II 1
( '
 u1 = 2 u1 + u1 )  ( '
 u1 = 2 u1 − u1 ) 
  et   (G.16)
 u I = 1 u − u'   u II = 1 u + u ' 
 2

(
2
2 2 )   2
  2
( 2 2 ) 

uI   u1II 
le champ  1I  est relatif à la composante JI et le champ  II  à la composante JII.
u 
 2  u2 
Ainsi :
r ∂ur I r ∂ur II
J I = ∫ W dy − T
I
ds et J II = ∫ W dy − T
II
ds (G.17)
Γ
∂x Γ
∂x
 u1inv   u1' 
Dans la pratique on définit l’intégrale Jinv à partir du champ de déplacement  inv  =  ' 
 u   −u 
 2   2
- 350 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
Ainsi :
r ∂ur inv J + J inv J − J inv

J inv = ∫ W inv dy − T ds et JI = ; J II = (G.18)
Γ
∂ x 2 2
Il est à noter que cette transformation revient à remplacer les déformations en M par les
déformations en M’, en changeant le signe des dérivées croisées. Ceci n’est valable que dans le
repère x,y.
 ∂u x inv   ∂u x '   ∂u x inv   ∂u y ' 

      − 
 ∂x  =  ∂x  et  ∂y  =  ∂x  (G.19)
 ∂u y inv   ∂u y '   ∂u inv   ∂u x ' 
     y  − 
 ∂y   ∂y   ∂x   ∂y 
soit dans le repère X,Y
  '
∂u '   '
∂u '  
 ∂u X inv   cos (α )  cos (α ) ∂u x + sin (α ) y  + sin (α )  − cos (α ) ∂u x − sin (α ) y  
    ∂x ∂x   ∂y ∂y  
 ∂X =  
 (G.20)
 ∂uY inv    ∂u x ' ∂u y '   ∂u x ' ∂u y '  
   sin (α )  sin (α ) − cos (α )  + cos (α )  − sin (α ) + cos (α )  
 ∂Y   ∂x ∂x ∂y ∂y
    
  '
∂u '   '
∂u '  
 ∂u X inv   sin (α )  cos (α ) ∂u x + sin (α ) y  + cos (α )  − cos (α ) ∂u x − sin (α ) y  
    ∂x ∂x   ∂y ∂y  
 ∂Y =  
 (G.21)
 ∂uY inv    ∂u '
∂ u '
  ∂u '
∂u '
 
   cos (α )  sin (α ) x − cos (α ) y  + sin (α )  − sin (α ) x + cos (α ) y  
 ∂X   ∂x ∂x    ∂y 
∂y  
  
Note : le code ABAQUS ne donne pas accès aux dérivées croisées du champ de déplacement. Mais
il est aisé de les retrouver à partir des déplacements et connaissant fonctions d’interpolation des
éléments utilisés.
- 351 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
G.1.2 Les dérivées croisées du champ de déplacement
Le but est ici de retrouver le champ de déformation sur le contour Γ à partir des résultats aux
nœuds du champ de déplacement. L’élément considéré en pointe de fissure est un élément
quadratique incomplet. Utilisé sous sa forme isoparamétrique, il comporte 8 nœuds sur sa frontière
et présente une continuité C0.
7 6 +1 5
8 -1 4 +1
ξ
1 2 3
-1
Figure 387 : représentation de l’éléments isoparamétrique à 8 nœuds
L’élément isoparamétrique de référence est ici représenté dans le repère (ξ,η). La base polynomiale
P a la forme suivante :
P = 1 ξ η ξ 2 ξ .η η 2 ξ 2 .η ξ .η 2 (G.22)
Les fonctions d’interpolation sur l’élément de référence { N } du champ de déplacement à

l’intérieur de l’élément et sur sa frontière sont présentées dans le Tableau 35.
Le champ de déplacement aux nœuds s’exprime alors en fonction de la matrice nodale P :
u x (ξ ,η ) = P .{ax } (G.23)
u y (ξ ,η ) = P .{a y } (G.24)
 a x ,1 ,..., a x , N 
avec a =   les N coefficients du polynôme P .
 a y ,1 ,..., a y , N 
Les fonction de transformation géométriques {N } permettent de déterminer x et y de l’élément réel :
x (ξ ,η ) = N (ξ ,η ) {xn } (G.25)
- 352 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
Les fonction de transformation géométriques {N } permettent de déterminer les champs de

 ux 
déplacement u =   :
uy 
u (ξ ,η ) = N (ξ ,η ) {un } (G.26)
Tableau 35 : fonctions d’interpolation pour l’élément à 8 nœuds
nœud {N}  ∂N   ∂N 
   
 ∂ξ   ∂η 
1 − (1 − ξ )(1 − η )(1 + ξ + η ) (1 − η )( 2.ξ + η ) (1 − ξ )(ξ + 2.η )
4 4 4
2 (1 − ξ ) (1 − η )
2
− (1 − η ) .ξ (
− 1− ξ 2 )
2 2
3 − (1 + ξ )(1 − η )(1 − ξ + η ) (1 − η )( 2.ξ − η ) − (1 + ξ )(ξ − 2.η )
4 4 4
4 (1 + ξ ) (1 − η 2 ) (1 − η ) 2
− (1 + ξ ) .η
2 2
5 − (1 + ξ )(1 + η )(1 − ξ − η ) (1 + η )( 2.ξ + η ) (1 + ξ )(ξ + 2.η )
4 4 4
6 (1 − ξ ) (1 + η )
2
− (1 + η ) .ξ (1 − ξ )
2
2 2
7 − (1 − ξ )(1 + η )(1 + ξ − η ) (1 + η )( 2.ξ − η ) − (1 − ξ )(ξ − 2.η )
4 4 4
8 (1 − ξ ) (1 − η 2
) (
− 1 −η 2
) − (1 − ξ ) .η
2 2
De même pour la base polynomiale, on a, pour les coordonnées x,y :
x (ξ ,η ) = P {a x } (G.27)
y (ξ ,η ) = P {a y } (G.28)
∂u ∂u
Les gradients de déplacements (ξ ,η ) , (ξ ,η ) , s’expriment de la façon suivante :
∂ξ ∂η
∂u ∂ P
(ξ ,η ) = .{a} (G.29)
∂ξ ∂ξ
∂u ∂ P
(ξ ,η ) = .{a} (G.30)
∂η ∂η
- 353 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
Pour un élément isoparamétrique : N (ξ ,η ) = N (ξ ,η ) et P (ξ ,η ) = P (ξ ,η )

Ainsi nous avons, pour l’élément quadrilatère à 8 nœuds.
 x1 
 
x (ξ ,η ) = N1 (ξ ,η ) ... N8 (ξ ,η ) .  ...  et de même pour y.
x 
 8
d’où les dérivées partielles :
 x1 
∂x ∂N1 ∂N 8
(ξ ,η ) = (ξ ,η ) ... (ξ ,η )  ...  (G.31)
∂ξ ∂ξ ∂ξ x 
 8
 x1 
∂x ∂N1 ∂N 8
(ξ ,η ) = (ξ ,η ) ... (ξ ,η )  ...  (G.32)
∂η ∂η ∂η x 
 8
Exprimons les dérivées dans le repère de l’élément de référence par rapport aux dérivées dans le
repère de l’élément réel soit :
 ∂   ∂x ∂y   ∂ 
 ∂ξ   ∂ξ  ∂x ∂y 
   ∂ξ   ∂x   ∂ξ ∂ξ 
.  (G.33) avec
 =   [ J ] =   (G.34)
 ∂   ∂x ∂y   ∂   ∂x ∂y 
   ∂η  ∂η ∂η 
 ∂η   ∂η   ∂y  
La matrice de transformation [J] est appelée matrice jacobienne. Il suffit de l’inverser pour obtenir
les dérivées partielles par rapport à x et y.
∂  ∂ 
 ∂x   ∂ξ 
  −1  
  = [J ]   (G.35)
∂  ∂ 
   
 ∂y   ∂η 
Dans le cas 2D nous avons :
− J 12 
[J ] = 
J 11 J 12  1  J 22
[J ]−1 = (G.36)
 J 21 J 22  det (J )  − J 21 J 11 
avec det( J ) = J 11. J 22 − J 12 . J 21
Ainsi, en fonction des déplacements aux nœuds et des coordonnées de ces nœuds, nous pouvons
obtenir les dérivées le gradient du champ de déplacement en fonction de ξ et de η. Le gradient est
alors calculé au points de Gauss :
1
ξ =±
3
(G.37)
1
η=±
3
- 354 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
-70.3
23.55 23.6 23.65 23.7 23.75 23.8 23.85 23.9 23.95
-70.4
point de
-70.5 Gauss
Y
-70.6
-70.7
-70.8
-70.9
Figure 388 : position des 4 points de Gauss pour un élément à 8 noeuds
x, y des noeuds
∂x
(ξ ,η ), ∂x (ξ ,η )
∂ξ ∂η
u (ξ ,η ) aux noeuds ∂y
(ξ ,η ), ∂y (ξ ,η )
∂ξ ∂η
{a}
[J ]
∂u ∂u
( ξ ,η ) , ( ξ , η )
∂ξ ∂η [J ]−1
∂u
(ξ ,η ), ∂u (ξ ,η )
1 ∂x ∂y
ξ =±
3
1 ∂u ∂u
η=± ,
3 ∂x ∂y
aux points
d’intégration
Figure 389 : organigramme du principe de détermination des dérivées croisées des déplacements
- 355 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
G.1.3 Eléments de Barsoum
G.1.3.1 Principe
Les éléments finis permettent de réaliser une approximation d’un champ de déplacement et de
déformation au moyen de fonctions d’interpolation. Dans le cas de la mécanique de la rupture, la
1
solution de Westergaard donne un champ de déplacement de déformation et de contrainte en ,r
r
étant la distance à la pointe de la fissure. Afin de mieux représenter ce champ en mécanique de la
rupture, Barsoum [BA76] propose de déplacer les nœuds milieux d’un élément quadratique à 6 ou 8
nœuds au quart du côté. D’autres auteurs [GH78] [ZH92], proposent des éléments à 9, 12 ou 17
nœuds, englobant complètement la pointe de la fissure.
G.1.3.2 Vérification de la forme du champ de déformation
La pointe de la fissure est composée de 4 éléments de forme rectangulaire (voir Figure 390) ou de
plus d’éléments qui forment un maillage rayonnant autour de la pointe de la fissure.
y
7 6 5
4
8
x
1 2 3
Nœud de pointe de la
fissure
Figure 390 : élément à 8 noeud et déplacement des noeuds milieux au quart du côté
Les nœuds 2 et 8 sont placés à ¼ de la distance d entre 1 et 3 et entre 1 et 7 respectivement.
 x1 
 
x (ξ ,η ) = N1 (ξ ,η ) ... N8 (ξ ,η ) .  ...  (G.38)
x 
 8
Si l’origine est considérée au point 1, les fonctions de formes pour l’élément à 8 nœuds sont sur
l’axe X1 (η = -1) [ZH92] :
- 356 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
1
N1 = − ξ (1 − ξ )
2
N2 = 1 − ξ 2 (G.39)
1
N 3 = ξ (1 + ξ )
2
On peut donc écrire, en posant x1=0, x2=d/4 et x3=d :
d
(1 + ξ )
2
x=
4
(G.40)
x
ξ =2 −1
d
On peut donc calculer la dérivée de ξ :

∂ξ 1
= (G.41)
∂x xd
Ce qui nous permet d’en déduire la déformation selon x :
∂u x ∂ξ ∂u x 1 ∂u x
εx = = = (G.42)
∂x ∂x ∂ξ xd ∂ξ
Pour le déplacement, on a
1 1
( )
u x = − ξ (1 − ξ ) u x1 + 1 − ξ 2 ξ .u x 2 + ξ (1 + ξ ) u x 3 (G.43)
2 2
1
D’où l’expression de la déformation, avec un terme en permettant de représenter la singularité
x
du champ de déformation au voisinage de la pointe de la fissure.
1 ∂u x  1  1  
εx =   − + ξ  u x1 − 2ξ .u x 2 +  + ξ  u x 3  (G.44)
xd ∂ξ  2  2  
G.1.3.3 Vérification du facteur d’intensité de contrainte
Barsoum [BA76] vérifie alors dans une plaque fissurée contenant une fissure débouchante (voir
Figure 391) que le déplacement des nœuds au quart du côté permet de bien corréler les résultats
théoriques pour tous les angles autour de la pointe de la fissure.
- 357 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
Figure 391 Comparaison éléments de Barsoum / Modèle analytique dans le cas d’une plaque fissurée contenant
une fissure débouchante [BA76]
- 358 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
G.1.4 Vérification de la forme du champ de contrainte dans la BAF
Afin de vérifier la validité du calcul des contraintes dans la BAF, que ce soit en calcul élastique ou
élasto-plastique, une fissure traversante est intégrée dans une plaque, soumise à un effort de traction
(voir Figure 392). Les contraintes considérées sont les contraintes de Von Misès au centre des
éléments et les déformations sont les déformations plastiques cumulées.
Figure 392 : géométrie de l’éprouvette test
G.1.4.1 Calcul en élasticité linéaire
Les éléments quadratiques en pointe de fissure sont dégénérés en triangle. Les nœuds milieux sont
placés au quart de l’élément de pointe.
1
On retrouve un champ de contrainte en dans deux directions (0° : dans la direction de la
r
fissure, et 90°, dans la direction orthogonale) (voir Figure 393).
Contrainte MPa
1.00E+02
9.00E+01
8.00E+01 Puissance -.5

7.00E+01
6.00E+01
calcul FEM à 0°
Approximation
5.00E+01
calcul FEM à 90°
4.00E+01 Approximation
3.00E+01
2.00E+01

0.00E+00 Distance en mm
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Figure 393 : évolution de la contrainte au voisinage de la pointe de la fissure : cas élastique
- 359 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
G.1.4.2 Calcul élasto-plastique
Les éléments quadratiques sont ici aussi dégénérés en triangle. Mais les nœuds milieux ne sont pas
déplacés au quart du côté de l’élément.
Le matériau ayant une limite d’élasticité de 200 MPa, la zone plastifiée en pointe de fissure est
représentée en orange sur la Figure 394, à gauche, et en blanc, à droite.
Direction angle 90°
Direction angle 0°
Figure 394 : calcul élasto-plastique, pour une loi de Ramberg-Osgood, vue générale (gauche), zoom sur la pointe
de la fissure (à droite)
−1 −n
La théorie donne un champ de contrainte en et un champ de déformation en . Avec un
n +1 n +1
coefficient d’écrouissage de 7, le champ de contrainte est théoriquement en -0.125 et le champ de
déformation en –0.875 . Par calcul, le champ de contrainte évolue en -0.14 (Figure 395). Pour un
coefficient d’écrouissage de 3, le champ de contrainte est théoriquement en –0.25, ce que nous
retrouvons par calcul (voir Figure 396). La Figure 397 présente l’influence du type de maillage sur
l’évolution des contraintes en pointe de fissure. Deux paramètres sont mis en avant : le déplacement
du nœud de pointe au quart ou au milieu du côté de l’élément et le collage des éléments en pointe de
la fissure. En effet, les nœuds de pointe de fissure des différents éléments dégénérés qui la
composent, peuvent soit être liés, soit se déplacer librement les uns par rapport aux autres. La
différence de résultat n’est pas significative entre les différentes modélisation mais il est conseillé
[ABAQUS], dans un cas plastique, de garder les nœuds milieux au milieu du côté des éléments
constitutifs de la pointe de la fissure et de les lier, soit au moyen d’équations, soit en mettant en
commun le nœud pointe de fissure pour les éléments de pointe. Dans le cas élastique, il est par
contre conseillé de déplacer les nœuds au quart, comme nous l’avons déjà noté dans le paragraphe
précédent, et de plus de laisser les nœuds de pointe indépendants.
- 360 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
Contrainte MPa
Puissance -.14
3.50E+02
3.00E+02
2.50E+02
2.00E+02 calcul FEM à 0°

Approximation
calcul FEM à 90°
1.50E+02
Approximation

5.00E+01
0.00E+00
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 Distance en mm
Figure 395 : champ de contrainte, n=7
Contrainte MPa
6.00E+02
5.00E+02
Puissance -.3
4.00E+02
calcul FEM à 0°
Approximation
3.00E+02
calcul FEM à 90°
Approximation
2.00E+02
1.00E+02
Puissance -.25
0.00E+00
Distance en mm
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Figure 396 : champ de contrainte, n=3
Contrainte MPa
600
500
400
quart collé
quart décollé
300
milieu collé
milieu collé
200
100
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 Distance en mm
3
Figure 397 : champ de contrainte plastique, n=3, influence du type de maillage
- 361 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
Dans le cas où le coefficient d’écrouissage est important (n = 20), on est se place pratiquement en
condition de plasticité parfaite et on retrouve un champ de contrainte pratiquement constant (voir
1
Figure 398) et un champ de déformation en (voir Figure 399).
r

2.50E+02
2.00E+02
calcul FEM à 0°
Approximation
1.50E+02
calcul FEM à 90°
Approximation
5.00E+01
0.00E+00
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 Distance en mm
Figure 398 : champ de contrainte, plasticité parfaite n=20
Déformation
plastique
1.00E-01
9.00E-02
8.00E-02
7.00E-02
6.00E-02
Puissance -1
calcul FEM à 0°
Approximation
5.00E-02
calcul FEM à 90°
4.00E-02 Approximation
3.00E-02
2.00E-02
Puissance -1
1.00E-02
0.00E+00
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 Distance en mm
Figure 399 : champ de déformation plastique, plasticité parfaite n=20
Le maillage rayonnant de type BAF permet de bien représenter le champ de contrainte en pointe de
fissure, que ce soit en élasticité linéaire, mais aussi en élasto-plasticité, en considérant une loi
d’écrouissage de type Ramberg-Osgood.
- 362 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
G.1.5 Validation du FIC de la BAF par rapport à des cas de référence
Les facteurs d’intensité de contrainte dans différentes configurations sont comparés aux résultats de
référence obtenus dans le Handbook.[MU87]
G.1.5.1 Cas de la plaque en flexion 3 points
La géométrie de la plaque est présentée dans la Figure 400. Le maillage est présenté dans la Figure
401.
Le facteur d’intensité de contrainte en mode I s’exprime suivant :
3.S .P
KI = π .a .FI (α ) (G.45)
2.t.W ²
a
avec α =
W
1.99 − α (1 − α )(2.15 − 3.93α + 2.7α ²)

et FI = (G.46)
−3
π (1 + 2α )(1 − α ) 2
F
t
W
a
Fissure de
longueur a
Figure 400 : géométrie de la plaque fissurée en flexion 3 points
Pour W=30 mm, t=1 mm, S=120 mm et P=100 N, on obtient le facteur d’intensité de contrainte en
a
mode I en fonction du ratio (voir Figure 402). Les grandeurs trouvées par calcul sont très
W
proches de la théorie (moins de 0,5 % d’écart).
- 363 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
Figure 401 : maillage, et déformée de la plaque fissurée en flexion 3 points
KI en fonction de a/W
400 10
9
350
8
300
7
FIC en MPa.mm0.5
250
Ecart (en %)
6
Solution référence
200 5
calcul BAF
4 Ecart
150
3
100
2
50
1
0 0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
rapport a/W
Figure 402 : facteur d’intensité de contrainte en mode I : cas de la plaque fissurée en flexion 3 points
G.1.5.2 Cas d’une plaque en traction comportant une fissure centrale
Cette seconde géométrie est une fissure traversante dans une plaque en traction (Figure 403). La
pièce étant symétrique, seule la moitié est considérée. Le maillage est représenté dans la Figure 404
avec H = 100 mm, W = 100 mm et une contrainte σ égale à 100 MPa. L’épaisseur de la plaque est
de 1 mm.
Le facteur d’intensité de contrainte en mode I est donné par :
K I = σ π a . F I (α , β ) (G.47)
- 364 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
2a 2H
avec α = ,β = et FI relevé dans le Handbook
W W
t
σ 2a σ W
H H
Figure 403 : géométrie de la fissure traversante dans une éprouvette en traction
Figure 404 : représentation de la moitié de l’éprouvette de traction avec fissure centrale
800 10
9
700
8
600
7
FIC en MPa.mm0.5
500
Ecart (en %)
6
400 5
calcul BAF
4 Ecart
300
3
200
2
100
1
0 0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
rapport a/W
Figure 405 : facteur d’intensité de contrainte en mode I : cas de la plaque en traction avec fissure centrale
- 365 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
On retrouve ici aussi une erreur inférieure à 0.5 %
G.1.5.3 Cas d’une plaque comportant une fissure inclinée
La géométrie de l’éprouvette est présentée dans la Figure 406. Le cas d’une fissure inclinée de
l’angle θ égal à 60° est étudié. H1=H2=W= 100 mm, la contrainte appliquée σ vaut 2 MPa et
l’épaisseur de la plaque est de 1 mm.
Les facteurs d’intensité de contrainte en mode I et en mode II s’écrivent :
K I = FI σ π .a (G.48)
K II = FII σ π .a (G.49)
Les fonctions FI et FII sont définies dans le Handbook. Les résultats sont présentés dans la Figure
407 pour le mode I et dans la Figure 408 pour le mode II.. Ils sont comparés avec les résultats
tabulés issus de calculs par éléments finis. Les écarts sont inférieurs à 5 % mais ne sont pas aussi
faibles que dans les deux cas précédents. On peut alors mettre en évidence deux facteurs pouvant
expliquer cette différence : la validité du calcul par éléments finis assez ancien du Handbook et la
différence potentielle au niveau des conditions aux limites.
σ
t
H2
θ
a
H1
Figure 406 : géométrie de l’éprouvette (à gauche) et zoom sur le maillage (à droite)
- 366 -
ANNEXES
Boîtes A Fissures
16 10
9
14
8
12
7
FIC en MPa.mm0.5
10
Ecart (en %)
6
8 5
calcul BAF
4 Ecart
6
3
4
2
2
1
0 0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
rapport a/W
Figure 407 : facteur d’intensité de contrainte en mode I : cas de la plaque avec fissure inclinée
KII en fonction de a/W
5 10
4.5 9
4 8
3.5 7
FIC en MPa.mm0.5
Ecart (en %)
3 6
2.5 5
calcul BAF
2 4 Ecart
1.5 3
1 2
0.5 1
0 0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
rapport a/W
Figure 408 : facteur d’intensité de contrainte en mode II : cas de la plaque avec fissure inclinée
- 367 -
ANNEXES
Mesure des rayons de raccordement
G.2 Mesure des rayons de raccordement
G.2.1 But
Dans les structures soudées, étudier la qualité des cordons soudés, dans l’optique de leur tenue à la
fatigue, nécessite des relevés manuels des profils de la micro-géométrie locale du pied de cordon de
soudure. Ces profils sont alors traités de manière à obtenir deux paramètres caractérisant cette
géométrie locale : le rayon et l’angle de raccordement. La détermination de ces paramètres est
laissée à l’appréciation d’un opérateur et les résultats obtenus présentent en général une dispersion
importante. C’est de ce but qu’a été créé l’outil CAGEP : Calcul Automatique de la GEométrie des
Pieds de cordon de soudure : il permet de relever, de manière non-destructive et automatique, les
profils des cordons soudés et des les traiter en optimisant la recherche du rayon et de l’angle de
raccordement.
G.2.2 Contexte
La qualité des cordons a été grandement améliorée au cours des dernières décennies et elle a permis
d’augmenter la limite d’endurance des assemblages soudés. En effet l’amorçage des fissures tient
une place très importante dans la durée de vie de la structure et c’est la concentration de contrainte
en pied de cordon de soudure, liée à la géométrie locale, qui va conditionner la tenue de la structure
en fatigue. C’est ainsi que les procédés de soudage et la composition chimique des matériaux ont
été optimisés afin d’améliorer le profil de la soudure (éviter les inclusions de laitier, caniveaux
…etc). Des techniques de parachèvement ont de plus été développées dans ce but (meulage du pied
de cordon, refusion locale du pied de cordon au moyen d’une torche TIG). Mais malgré toutes ces
améliorations, qui conduisent à augmenter la durée de vie des structures mécano-soudées, la
contrainte admissible en fatigue n’a pas évolué, en particulier dans les codes et les réglementations.
Ceci tient au fait que la grande dispersion des résultats de fatigue peut être liée à la qualité du pied
de cordon de soudure, donc à la micro-géométrie locale, qui elle dépend de nombreux facteurs et
n’est pas réglementée (les rayons et angles de raccordement). Ainsi la limite d’endurance d’un
assemblage soudé en L, à partir d’un matériau à haute limite d’élasticité, peut-elle avoir une valeur
plus de 10 fois inférieur à celle du matériau de base. L’intérêt de disposer alors d’un matériau à très
haute limite d’élasticité s’évanouit, dès lors qu’il faut satisfaire aux normes. De plus, si les procédés
visant à améliorer la qualité des cordons de soudure permettent de garantir une meilleur tenue de
l’assemblage à la fatigue, ceux-ci ne peuvent être pris en compte, au regard des normes, car il est
difficile de qualifier la micro-géométrie locale, les mesures étant coûteuses et relevant de
l’appréciation d’un opérateur. Les approches sont alors « globales » dans le sens qu’elles ne
s’intéressent pas à la géométrie locale mais à l’assemblage dans son intégralité. On définit alors une
contrainte dite géométrique (contrainte au sens de la RDM en pied de cordon) ou une contrainte dite
« au loin » (dans une zone non affectée par la présence de la liaison soudée) pour dimensionner la
structure. On suppose alors que tous les assemblages soudés d’un même type ont une qualité
équivalente et ce pour tous les industriels d’où un nivellement « par le bas » dans le sens de la
sécurité. La Figure 409 montre différentes qualité de cordon de soudure, pour un même assemblage.
Le coefficient de concentration de contrainte Kt est le rapport entre la contrainte locale et la
contrainte au loin, non affectée par la géométrie du cordon soudé. Considérant une contrainte au
loin de 100 MPa, la contrainte locale varie ici de 160 MPa à 560 MPa. Si on considère une pente de
10 pour la loi d’endommagement, on obtient un rapport de 300000 en terme de durée de vie entre
- 368 -
ANNEXES
les deux assemblages. La phase d’amorçage est alors quasi-instantanée dans le cas d’un Kt de 5.6
contrairement au cas d’un Kt égal à 1.6.
Mais de nos jours la tendance est à l’allègement des structures et à l’augmentation du rendement des
matériaux dans le sens de la contrainte appliquée par rapport à la contrainte supportée (limite
d’élasticité). Cela conduit donc à augmenter les contraintes dans les assemblages soudés ce qui ne
peut se faire sans améliorer la qualité. Il n’est plus possible de satisfaire aux réglementations. Libre
alors à l’industriel de réaliser des essais de fatigue pour qualifier ses assemblages. Mais dans le cas
de structures complexes, dans lesquels de nombreux assemblages de diverses formes sont utilisés, il
apparaît très coûteux de réaliser ces essais pour chacun des assemblages. C’est dans ce but que sont
mises en places des approches locales permettant de qualifier ce que le matériau, indépendamment
de la micro-géométrie locale et des contraintes résiduelles, peut supporter en terme de chargements
cycliques. Pour cela il faut disposer de relevés précis pour qualifier la géométrie locale. C’est dans
ce contexte que des outils ont été développés au CETIM en collaboration avec l’ex CRDM
d’USINOR (maintenant ARCELOR) afin de quantifier d’une manière plus précise les rayons et
angles de raccordement. Cette procédure est automatisée de manière à s’affranchir de la dispersion
liée à l’appréciation de l’opérateur.
Figure 409 : coefficient de concentration de contrainte pour différentes géométries de cordons de soudure [LL97]
G.2.3 Comment déterminer la concentration de contrainte
G.2.3.1 Les paramètres géométriques
Dans les structures soudées, deux types de sites critiques d’amorçage de fissures de fatigue sont
possibles :
• La racine de la soudure lorsque la pénétration de la soudure n’est pas suffisante
• Le pied de cordon de soudure. Cette localisation est due à l’effet d’entaille et à la présence
de défauts de soudage.
La Figure 410 présente les résultats obtenus par Henri-Paul Lieurade [LB] et montre l’influence du
rayon et de l’angle de raccordement sur la limite d’endurance. Ainsi lorsque le rayon de
raccordement augmente, la singularité géométrique diminue ce qui a pour conséquence une
augmentation de la limite d’endurance. A l’inverse, une augmentation de l’angle de raccordement
induit une diminution de la limite d’endurance. Ainsi la limite d’endurance d’un assemblage bout à
- 369 -
ANNEXES
bout est supérieure à celle d’une assemblage en T car les rayons sont supérieurs et les angles sont
inférieurs. Il est à noter que les angles et rayons considérés dans cette études sont des grandeurs
moyennes, pour chaque série d’éprouvettes testées. La corrélation est donc retrouvée entre les
grandeurs moyennées des rayons et angles et la limite d’endurance. Par contre, à l’intérieur d’une
série d’éprouvettes, il n’a pas été retrouvé de corrélation de la limite d’endurance avec les grandeurs
non moyennées.
Figure 410 : relation entre limite d’endurance et angles et rayons de raccordement [LI00]
G.2.3.2 Le Kt
Dans les joints soudés, les paramètres principaux permettant de caractériser la macro-géométrie et
la micro-géométrie en pied de cordon de soudure sont présentés suivant [IB94] dans la Figure 411
et reportés ci-dessous :
• θ : angle de raccordement du cordon de soudure

• ρ : rayon local de raccordement du cordon de soudure
• s : épaisseur de gorge, excès de métal
• L : longueur de jambe du cordon de soudure
• t1 : épaisseur de charge (de la semelle)
• t2 : épaisseur de l’âme
La contrainte vraie en pied de cordon de soudure est la contrainte locale en prenant en considération
la micro-géométrie locale. La Figure 412 présente la définition des différentes contraintes utilisées
en dimensionnement à la fatigue. La contrainte nominale est la contrainte au sens de la RDM et la
contrainte géométrique est une extrapolation de la contrainte calculée en prenant en compte la
macro-géométrie du cordon de soudure.
- 370 -
ANNEXES
Figure 411 : paramètres caractérisant la géométrie des assemblages soudés [IB94]
a Zone influencée par la

σl micro-géométrie
Zone influencée par la

σG b
macro-géométrie
Zone non influencée par

σn c
le cordon soudé
Point chaud
a b c
Figure 412 : Définition de la contrainte géométrique, locale et nominale [CE00]
- 371 -
ANNEXES
Le coefficient de concentration de contrainte locale est le rapport entre la contrainte locale en pied
de cordon de soudure et la contrainte au sens de la RDM en pied de cordon de soudure soit :
σ locale
Kt =
σ RDM (G.50)
Le coefficient de concentration de contrainte peut être, soit déterminé empiriquement à partir de

résultats d’essais de fatigue, soit calculé par éléments finis. Il est à noter que ce coefficient dépend,
outre des caractéristiques macro et micro-géométriques, du type de sollicitation.
De nombreuses équations ont été définies et un exemple est donné [HU96] pour un éprouvette de
soudure T soumise à un chargement de flexion et de traction.
S1
R,θ
En flexion
S
h
En traction
2h
Kt = 1 + sin θ → en traction (G.51)
 2h  2 
 + 1 + 1, 6  R
 S  
0,2
 2h 
0,3  
 S  (G.52)
Kt = 1 + sin θ → en flexion
R
S
Figure 413 : équation de Kt pour une éprouvette en T en flexion et en traction (paramètres macro-géométriques
en bleu et micro-géométriques en rouge)
G.2.3.3 Evaluation des paramètres géométriques
La détermination des paramètres géométriques n’est pas aisée. Bien souvent, ces paramètres
évoluent grandement le long d’un cordon de soudure. Tout dépend en fait de la qualité de la
soudure. Les soudures réalisées par l’intermédiaire de robots de soudage présentent des dispersions
moins importantes, comme nous pouvons le constater sur la maquette testée, que les soudures
manuelles pour lesquelles de grands rayons supérieurs à 1 mm peuvent côtoyer des rayons
inférieurs à 0,2 mm. [HU96]. Cette dispersion est d’autant plus préjudiciable que les rayons de
- 372 -
ANNEXES
raccordement sont petits, les coefficients de concentration de contrainte local évoluant très
rapidement lorsque le rayon décroît (et tendent vers l’unité lorsque le rayon de raccordement croît).
Ainsi l’utilisation d’un procédé de parachèvement (meulage ou refusion TIG par exemple [HM00])
permettant d’obtenir des grands rayons de raccordement, conduit à des dispersions sur le Kt faibles.
Les grandeurs micro-géométriques sont évaluées par un opérateur suivant certains critères que nous
allons expliciter par la suite. L’évaluation par différents opérateurs des mêmes caractéristiques
micro-géométriques d’une pièce donne des résultats sensiblement différents. De plus, un même
opérateur réalisant la même mesure deux fois, mais à une semaine d’intervalle, donne
statistiquement des valeurs inférieures lors de la seconde mesure [HU96]. De plus, aucune norme ne
traite aujourd’hui de la maîtrise de la micro-géométrie locale lors de l’opération de soudage, vu la
difficulté rencontrée pour mesure la qualité des soudures.
G.2.4 Comment obtenir les profils de cordons de soudure ?
La précision avec laquelle il est nécessaire de relever les profils des cordons de soudure est de
l’ordre de la dizaine de microns, de manière à pouvoir correctement représenter des rayons de 0,1
mm. Toutes les techniques présentées ici permettent d’obtenir cette précision, et bien au-delà (en
particulier les rugosimètres).
La détermination des profils de cordons de soudure peut se faire de deux manières :
• destructive (Figure 414) : la pièce est découpée en différentes éprouvettes, et on réalise soit
des relevés sur papier calque grâce à un projecteur de profil (agrandissement x10 ou x50)
des différentes éprouvettes, soit des photographies numériques des différentes coupes. Par
analyse de l’image numérisée, on peut obtenir les coordonnées des points du profil. Afin de
ne pas détruire la pièce à traiter, une réplique en résine du cordon soudé est réalisée. La
précision de cette technique dépend de la qualité de la photographie réalisée.
• non destructive (Figure 414 et Figure 415) : la mesure se fait soit
o avec contact, dans ce cas on utilise un palpeur. Le profilomètre est alors adapté à ce
type de mesure, avec une précision de l’ordre du micromètre, le rugosimètre quant à
lui n’est pas conseillé, car d’une part, sa précision accrue n’est pas nécessaire pour la
mesure des rayons et d’autre part, cette précision se traduit par une capacité de
mesure des dénivellations (profilométrie) très limitée (pour un cordon soudé, de
l’ordre de plusieurs millimètres)
o sans contact, dans ce cas on utilise un rayonnement : soit la lumière blanche dans le
cas d’un rugosimètre optique, qui bien qu’ayant une précision très supérieure à celle
nécessaire, est moins limité que son homologue avec palpeur quant à sa capacité à
mesurer des dénivellations importantes, soit le laser, couplé à une caméra CCD et
qui permet, par triangulation d’obtenir les coordonnées des points du profil.
- 373 -
ANNEXES
a b c
Figure 414 : différents procédés pour relever le profils de cordons soudés : a) photographie + analyse d’image b)
rugosimètre optique c) profilomètre à palpeur
Figure 415 : d) Laser infrarouge et caméra CCD e) zoom sur la mesure du pied de cordon de soudure
Il est à noter que les procédés « avec contact » ne permettent pas de travailler directement sur la
pièce à tester, sauf si celle-ci est une éprouvette bout à bout. En effet ces appareils ne sont, en
général, pas transportables sur les structures mécano-soudées. Il en est de même pour le rugosimètre
optique. Par contre, dans le cas du laser couplé à une caméra CCD, le contrôle peut se faire
directement sur le banc de soudage (ces caméras étant souvent utilisées pour contrôler les
paramètres macro-géométriques au cours de l’opération de soudage et ainsi agir sur les paramètres
de soudage pour répondre à certaines tolérances).
- 374 -
ANNEXES
G.2.5 Comment mesurer les rayons et angles de raccordement
Les rayons et les angles de raccordement peuvent être mesurés suivant au moins deux méthodes :
• le cercle tangent à une distance d
Cette méthode a été définie par Kobayashi K [LB]. Deux points de tangence sont définis à
une certaine distance d du pied de cordon de soudure (par exemple 0,5 mm). On obtient
l’angle de raccordement. Le cercle de rayon ρ est alors construit. Le problème est ici que le
rayon dépend majoritairement du choix de la distance d et ne correspond pas forcément à la
micro-géométrie au niveau du pied de cordon. Cette méthode a ici tendance à surestimer le
rayon de raccordement
• la méthode du plus petit rayon
Cette méthode a été définie par H-P Lieurade [LB]. Elle consiste à superposer des cercles de
différents diamètres sur le profil du cordon de soudure au voisinage du pied de cordon
(agrandi 10 ou 50 fois) de soudure et de choisir celui qui épouse le mieux le pied de cordon
de soudure. Le rayon du cercle étant choisi, l’angle est calculé entre la droite représentant le
métal de base et la droite tangente au cercle au niveau du dernier point où le cercle épouse
au mieux le profil.
La grande dispersion des résultats vient d’une part de la dispersion réelle des rayons en pied
de cordon de soudure et d’autre part de la difficulté d’appliquer la méthode, car il est
difficile de quantifier la manière avec laquelle le cercle épouse au mieux le profil du cordon
de soudure.
Figure 416 : méthode de la tangence à la

distance d (ici 0,5 mm)
Figure 417 : méthode du plus petit rayon
- 375 -
ANNEXES
G.2.6 Automatisation de la méthode « CAGEP »
Le logiciel CAGEP a été développé au CETIM au cours du DEA [LE01]. Il a été réutilisé dans le
cadre de cette thèse et optimisé dans le cadre de cette collaboration. Dans ce mémoire, nous ne
rentrerons pas dans le détail du fonctionnement de cet outil mais nous présenterons globalement son
fonctionnement et les résultats obtenus dans le cadre de l’essai maquette.
G.2.6.1 Présentation de CAGEP
CAGEP est l’acronyme de Caractérisation Automatique de la GEométrie en Pied de cordon de

soudure. Le principe est le suivant :
• un relevé automatique de la géométrie locale en pied de cordon de soudure, et ce in situ,

c’est à dire sur les pièces mécano-soudées
• un logiciel de calcul automatisé des rayons et angles de raccordement
Les différentes étapes – du relevé des profils à l’obtention de statistiques des paramètres micro-
géométriques – sont présentées dans la Figure 418.
1. Relevé des profils

par Laser + caméra 5. Statistique du rayon sur la
2. importation des profils longueur du cordon
CCD
% d’occurrence
Rayon (mm)
100000
ρ
98000
96000
94000
92000
90000
88000
86000
θ
84000
82000
1
29
57
85
113
141
169
197
225
253
281
309
337
365
393
421
449
477
505
533
561
589
3. traitement d’un profil 4. recherche des paramètres

µ-géométriques sur les deux
pieds de cordon
Figure 418 : les différentes étapes conduisant à l’estimation des paramètres micro-géométriques
- 376 -
ANNEXES
Les deux avantages principaux de la méthode sont les suivants :
• éviter la dispersion des mesures due au facteur humain et disposer de mesures répétitives,
conditions nécessaire pour aboutir à une normalisation de la mesure du rayon de
raccordement
• réaliser et pouvoir exploiter un grand nombre de profils sur toute la longueur d’un cordon
afin d’obtenir une statistique suffisante du rayon de raccordement.
G.2.6.2 Méthodologie permettant la détermination des paramètres micro-géométriques
Nous rappelons ici que le logiciel CAGEP est déposé par le CETIM et nous ne rentrerons pas dans
le détail de son fonctionnement, en particulier sur le choix des différentes tolérances permettant de
calculer le rayon de raccordement. La mesure des rayons de raccordement est basée sur la
méthodologie manuelle. En effet, le but n’était pas ici de remettre en question les méthodologies
basées sur le Kt, ni les méthodes de mesure des rayons de raccordement mais d’automatiser la
mesure des rayons. C’est dans ce but que le logiciel CAGEP v1 utilise une la méthode manuelle
basée sur la recherche du plus petit rayon, ou plutôt du plus grand rayon permettant d’ « épouser »
au mieux la forme du pied de cordon de soudure. Il est évident que le terme épouser n’est pas
satisfaisant. Qu’entendons-nous par « épouser le profil » ? Originellement cela consiste à rechercher
le cercle qui permet au mieux de passer par les points du profil, projeté et agrandi. L’épaisseur du
trait utilisé pour le cercle peut ici être assimilé à la tolérance. Il faut donc transposer cette méthode
dans le programme. La méthode consiste tout d’abord à rechercher le pied de cordon de soudure
(avec une certaine tolérance), puis à calculer l’équation du cercle tangent au profil en ce point et de
calculer en chaque point du profil la distance entre le cercle et le profil. Il faut de plus ajouter que le
cercle doit épouser le profil sur une distance maximale. Pour ce faire, pour chaque cercle, on définit
deux points de décollement D1 et D2, correspondant à la limite entre le profil et le cercle (voir
Figure 419). Entre ces deux points le profil et le cercle doivent concorder, avec une certaine
tolérance. Toutes ces tolérances doivent être définies physiquement et ont été définies de manière à
avoir une bonne corrélation avec des mesures manuelles (Figure 420).
7200
7150
Zoom sur le 7100 C

pied de cordon 7050
de soudure
7000
6950 R
6900
6850
6800
6750
6700
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Figure 419 : définition des points de décollement
- 377 -
ANNEXES
0.9
0.8
0.7
Rayon Rugosimètre + CAGEP (mm)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Rayon Moulage+Photo+Mesure m anuelle (m m )
Figure 420 : comparaison entre rayons calculés par CAGEP (relevé par rugosimètre optique) et rayons
déterminés par procédure manuelle (moulage+photographie)
CAGEP a ensuite évolué. Initialement programmé en Visual Basic, il a été réécrit en Fortran. La
plus grande évolution concerne la recherche du rayon. En effet la procédure calquée sur la méthode
manuelle est coûteuse en temps calcul. Une approche plus mathématique consiste à interpoler le
pied de cordon avec une fonction polynomiale et de rechercher le rayon local (à partir de la valeur
de la fonction d’interpolation en chaque point, et de ses deux premières dérivées). Là aussi des
tolérances doivent être définies pour rechercher le pied de cordon de soudure. Le degré de la
fonction d’interpolation choisi pour représenter la profil en pied de cordon de soudure constitue
aussi une tolérance qu’il faut déterminer avec précaution.
G.2.6.3 Présentation de différentes méthodes de mesure des rayons
Différentes comparaisons sont réalisées sur une réplique en résine du cordon de soudure I de la
maquette testée en fatigue (cordon de soudure entre le plancher et la paroi latérale) entre différents
outils de mesure des rayons et angles de raccordement. Les résultats sont reportés ultérieurement
dans le Tableau 36.
• les mesures manuelles opérateur 1: obtenues par découpe de la réplique, photographies des
flancs des découpes et recherche des rayons sur la photographie
• les mesures manuelles opérateur 2: obtenues par découpe de la réplique, photographies des
flancs des découpes, analyse d’image permettant de numériser les profils et recherche des
rayons sur ces profils (voir Figure 421 : mesures manuelles réalisées par l’opérateur
• CAGEP v1 (voir Figure 422) et v2 : utilisation des deux algorithmes CAGEP V1 et V2 à

partir des profils relevés grâce à l’outil de Servo-robot.
- 378 -
ANNEXES
• Utilisation de l’outil développé par la société canadienne Servo-Robot, spécialiste de la

mesure industrielle sans contact ; c’est un ensemble diode laser / caméra CCD monté sur un
appareil portatif. L’ensemble est couplé avec un outil de post-traitement permettant de
déterminer les rayons de raccordement.
Tableau 36 : moyenne et écart-type des rayons obtenus pour différents outils
pied de Pied de
cordon 2 cordon 1
moyenne (mm) 0.60 1.70
ecart-type (mm) 0.22 0.40
CAGEP V1
% rayons indéterminés 0 0
nombre de points de mesure 240 240
CAGEP V2
Mesures manuelles ecart-type (mm) 0.28 0.32
opérateur 2 % rayons indéterminés 0 0
Mesures manuelles ecart-type (mm) 0.10 0.50
opérateur 1 % rayons indéterminés 0 0
SERVO-ROBOT
Ordonnée Y (µm)
Abscisse X (µm)
Figure 421 : mesures manuelles réalisées par l’opérateur 2
- 379 -
ANNEXES
Rayons (orange) et Exemple de profil (bleu) avec cercle épousant le profil

angles (vert) le long (rose) et droites tangentes au profil pour déterminer l’angle
du cordon de soudure (à gauche vue globale, à droite zoom sur le pied de cordon
de soudure)
Figure 422 : résultats de calcul de l’outil CAGEP v1 sur soudure I côté droit (en haut : pied de cordon 2 et en bas
pied : de cordon 1)
G.2.6.4 Discussion des résultats
Les résultats des différentes méthodes présentées montrent tout d’abord l’influence de l’opérateur.
Ainsi pour deux opérateurs différents, la méthodologie permettant l’obtention des rayons de
raccordement ne semble pas présenter les mêmes critères. De plus l’opérateur 1 a mesuré les rayons
directement sur une photographie alors que l’opérateur 2 a mesuré les rayons à partir de données
plus précises, à savoir les profils générés par analyse d’image. Dans les deux cas, le nombre de
profils relevés est faible (inférieur à dix) mais les écarts-types trouvés par les mesures manuelles
sont de l’ordre de grandeur de ceux calculés automatiquement, pour lesquels plus de 240 profils ont
été relevés. Ces écarts-types sont élevés et atteignent la moitié de la valeur de la moyenne. Il est à
noter que les écarts-types des rayons déterminés par l’opérateur 1 sont plus faibles mais les rayons
étant plus important, on observe ici un lissage des valeurs des rayons.
- 380 -
ANNEXES
Ensuite concernant les résultats de CAGEP v1 et v2, il s’avère que la version v1 tend à lisser les
résultats, par rapport à la version v2. Cela vient du fait que les tolérances utilisées pour les deux
programmes ne sont pas les mêmes et ne sont pas directement comparables (d’un côté tolérance sur
une distance, de l’autre degré du polynôme d’interpolation). Les résultats de CAGEP v2 sont
proches des résultats de l’opérateur 2, qui trouve des rayons de raccordement faibles alors que les
résultats de CAGEP v1 tendent vers ceux de l’opérateur 1.
Quant aux résultats de Servo-Robot, ils sont très proches des résultats de CAGEP v2. On noter que
Servo-Robot (version de juillet 2004) ne permet pas de traiter les rayons trop petit (il indique alors
0) ce qui donne sur l’ensemble du cordon, environ 15 % de mesures non exploitable. Dans le cas du
pied de cordon 1 gauche, ce pourcentage atteint 43 %.
Toute la difficulté de la méthode de la mesure des rayons de raccordement est de définir les
tolérances qui permettent de pouvoir caler la mesure des rayons avec la concentration de contrainte
locale et surtout, in fine, avec le durée de vie en amorçage. D’une part les critères permettant de
choisir le rayon de raccordement ont, bien entendu, une importance déterminante (surtout lorsque la
micro-géométrie locale à une forme assez lointaine d’un cercle), mais d’autre part les tolérances
qu’il est nécessaire de fixer peuvent faire varier les résultats de plus de 25 % (voir Figure 423).
Il en résulte que, peu importe la méthodologie mise en œuvre et les tolérances fixées, il est
nécessaire de déterminer les paramètres micro-géométriques en suivant toujours rigoureusement la
même méthode. Il est alors nécessaire de déterminer les paramètres de la loi de fatigue (dans le cas
de l’approche locale) avec des rayons déterminés avec la même méthode que celle qui sera utilisée
pour mesurer les rayons des divers assemblages dimensionnés au moyen de cette même loi.
117000
Rouge : 0,42 et 1,27 mm
Orange 0,55 et 1,6 mm 115000
113000
ordonnée (µm)
111000
109000
107000
105000
103000
-15000 -10000 -5000 0 5000 10000 15000
abscisse (µm)
Figure 423 : différents choix de rayons pour le même profil
- 381 -
ANNEXES
Prise en compte du chargement à amplitude variable
G.3 Prise en compte du chargement à amplitude variable
G.3.1 Les différentes méthodes
La prise en compte du chargement à amplitude variable est un nécessité. Nous avons présenté un
modèle couramment utilisé dans l’industrie aéronautique. Avec ce modèle relativement lourd - si on
le compare avec les méthodologies classiques consistant à intégrer la loi de Paris avec un niveau de
fermeture constant – ne peut être utilisé à chaque pas de temps lors du chargement variable.
Différentes approches ont été mises en place.
• la méthode PREFFAS
• la méthode de Newman
• Une méthode de comptage de Rainflow
• La méthode PREFFAS [Dav85]
Ce modèle permet de transformer un signal aléatoire donné, en un chargement équivalent à

amplitude constante (Figure 424).
Figure 424 : principe de PREFFAS
Considérons que le spectre complexe correspond à un chargement variable sur une structure qui
accroît la fissure de ∆a . Pour cet accroissement de fissure, le modèle Preffas donne :
• L’efficacité de la séquence EF(R)
- 382 -
ANNEXES
• Le nombre de cycles EQUI(R) d’un chargement monotone de rapport de charge R avec

comme maximum Pmax le charge maximale de la séquence, aboutissant au même
accroissement de fissure ∆a .
La représentation de la modélisation de la séquence complexe s’écrit :
da
= Ce.K max m (G.53)
dN
K max est le facteur d’intensité de contrainte maximal, Ce le coefficient de la droite de Paris résultat
du modèle qui s’exprime en fonction de C(R), EF(R), EQUI(R).
Ainsi, le modèle PREFASS nécessite de déterminer ces différents paramètres pour pouvoir
entreprendre l’étude de propagation.
• La méthode de Newman [SK96]
Cette méthode consiste à découper le chargement variable en plusieurs parties suivant différents
critères. L’idée est ici de calculer le niveau d’ouverture de fissure pour une séquence donnée et de
l’utiliser comme donnée d’entrée pour la séquence suivante. Ainsi la présence d’une surcharge dans
une séquence i induira un retard dans la séquence i+1. Tant que la fissure n’aura pas, par exemple,
dépasser la taille de la zone plastifiée de surcharge, la fissure continue de se propager dans la
séquence i+1. A partir du moment où cette fissure dépasse la taille de la zone plastifiée, il est
nécessaire de réactualiser le calcul du Kouv. D’autres critères peuvent entrer en ligne de compte, tel
le niveau du chargement maximal ou une taille maximal d’incrément de propagation de fissure.
Cette méthodologie permet de n’effectuer le calcul du Kouv que lorsqu’il est absolument nécessaire.
La Figure 425 présente un exemple de chargement à amplitude variable, le découpage du temporel
et la réactualisation du niveau d’ouverture de la fissure.
Figure 425 : principe de la méthode développée par Newman
Considérons un critère basé sur la taille de la zone plastifiée. Fixons par exemple un incrément de
propagation ∆a * en relation avec la taille de la zone plastique. Sur une portion de chargement,
déterminons l’accroissement de fissure ∆ai pour un cycle i avec une contrainte d’ouverture Souvi
- 383 -
ANNEXES
calculée par la méthode des bandes plastiques et intégrons la loi de Paris jusqu’à ce que la somme
des ∆ai atteigne l’incrément fixé ∆a *. A partir de ce moment-là, nous pouvons solliciter de
nouveau le modèle de bandes plastifiées de manière à propager la fissure de ∑ ∆a
i
i ou ∆a *. Ceci
correspond à un nombre de cycles. Nous pouvons extraire de cette séquence l’alternance suivante :
minimum, maximum, minimum grâce à laquelle nous allons déterminer un nouveau niveau
d’ouverture Souvi qui sera utilisé pour la séquence i+1 et ainsi de suite jusqu’au critère de fin de
simulation.
• Une méthode du comptage Rainflow [AF93]
L’inconvénient du comptage Rainflow est la perte de l’historique du chargement. Mais il est

à noter que, dans le cas de la méthode développée par Newman, nous ne sélectionnons que les
extrema de chargement dans une séquence. L’idée est toujours ici de découper le chargement en
séquences pour chacune desquelles un niveau d’ouverture de fissure est calculé. Le comptage
Rainflow par morceau permet, pour chaque séquence, de décomposer le chargement en cycles de
chargement. Il est aussi possible de conserver les extrema. En utilisant un système de classe, on
peut alors simplifier considérablement le signal.
G.3.2 Méthode retenue
La méthode retenue dans le cadre de ces travaux est basée sur l’approche de Newman car elle
permet de conserver l’intégralité de l’historique du chargement. D’autres études seront menées plus
tard sur la pertinence de l’utilisation d’une méthode de comptage de cycles plus élaborée de type
Rainflow. Le modèle PREFASS a été écarté car il nécessitait davantage de paramètres matériaux
que l’approche de type bandes plastiques.
G.3.3 Présentation détaillée de la méthodologie appliquée
Considérons un chargement à amplitude variable (voir Figure 426) de N points. Le pas de temps est
∆T. Le critère choisi pour réactualiser le calcul du Kouv est la taille de la zone plastifiée. En effet, il
s’avère que lorsqu’une fissure est retardée par une surcharge, l’effet de la surcharge s’annule
lorsque l’incrément de propagation de fissure est supérieur à la taille de la zone plastifiée de
surcharge. A chaque point i on peut calculer une taille de zone plastifiée que l’on note Zp(i). Ce
qu’on note par la suite Max_Zp est la taille de la zone plastifiée dans laquelle se propage la fissure.
Comme dans tout algorithme, nous devons initialiser le calcul. Pour des raisons de compréhension,
nous raisonnons en terme de contrainte d’ouverture S ouv et non en terme de facteur d’intensité de
contrainte d’ouverture K ouv . Cependant les valeurs sont liées par un facteur près faisant intervenir
la taille de la fissure.
Afin d’initialiser le programme, nous devons fixer une valeur de S ouv . Nous utilisons le tiers du
chargement maximal car c’est très souvent le résultat que l’on observe. En intégrant la loi de Paris,
nous calculons la longueur de fissure a (t ) en fonction du temps. De plus, nous déterminons les
grandeurs Zp(t) (taille de la zone plastifiée au temps t) et le maximum de la taille de la zone
plastique Max_Zp depuis le début du parcours du temporel (voir Figure 426). Nous recherchons
alors le temps t1 tel que a (t1 ) > a0 + max_ Zp . Nous obtenus alors une séquence entre t0 et t1 dans
- 384 -
ANNEXES
laquelle nous allons calculer, par la méthode des bandes plastifiées (Figure 427), le niveau
d’ouverture Souv.. La méthodologie développée ici est inspirée du travail réalisé par J.B. Ibso [IB94].
Il est alors nécessaire de déterminer sur cette portion de temporel [t0 ; t1 ] trois valeurs
caractéristiques qui sont :
• la contrainte maximale sur la portion [t0 ; t1 ] , S max ;
• la contrainte minimale sur la portion [t0 ; t1 ] ] située avant S max appelée S min,b ;
• et la contrainte minimale sur la portion [t0 ; t1 ] située après S max , appelée S min,a .
Ces trois valeurs sont reportées sur la Figure 428. Nous obtenons alors un nouveau niveau
d’ouverture S ouv1 de la manière suivante :
• application de S min,b à la fissure de longueur a0

• application de S max à la fissure de longueur a0
• extension de la fissure d’un incrément égal à max_ Zp
• application de S min,a à la fissure de longueur a1 = a0 + max_ Zp
• détermination du nouveau niveau de contrainte d’ouverture S ouv1
Par extension, nous avons pour l’incrément i :
• Souv ,i calculé pour la portion de temporel [ti −1 ; ti ]

• recherche de ti+1 tel que a (ti +1 ) > ai + max_ Zp = ai +1
• recherche de S max,i , S min i , a et S min i ,b sur [ti ; ti +1 ]
• détermination de Souv ,i +1
Figure 426 : initialisation à gauche, définition du niveau d’ouverture à droite
- 385 -
ANNEXES
Figure 427 : réactualisation du Kouv pour la séquence 1
Figure 428 : niveau d’ouverture réactualisé
Figure 429 : extension à l’incrément i
G.3.4 Résultats
Le cas d’une éprouvette infinie contenant un défaut de 0,5 mm est ici réutilisé pour traiter deux cas
de chargements variables. La Figure 430 présente le premier cas de chargement qui s’apparente au
cas de chargement 3 avec un retour au chargement initial (bloc 3) après le second bloc. On observe
une augmentation de la vitesse de fissuration. On peut remarquer que l’évolution de la longueur de
la fissure se fait par paliers ce qui traduit la re-détermination des niveaux d’ouvertures. La longueur
de la fissure évolue ensuite très peu dès le retour au chargement initial mais on peut s’étonner de ne
pas observer de blocage de la fissure. Des tests complémentaires sont donc nécessaires pour valider
ce type d’approche. La Figure 431 présente un second cas de chargement variable, présentant un
caractère plus variable dans l’alternance de différents cycles de contrainte. On observe, de la même
façon, des changements de pente qui peuvent être incombés soit à la réactualisation du niveau
d’ouverture soit au chargement qui a une nature plus variable. Des calculs complémentaires sur des
- 386 -
ANNEXES
chargements réels seront réalisés par la suite ; toutefois la validation de ce type de démarche ne peut
se faire sans essais expérimentaux.
Figure 430 : chargement variable : cas 1
Figure 431 : chargement variable : cas 2
- 387 -
ANNEXES
Compléments
G.4 Compléments
G.4.1 Zone plastifiée
Le matériau supporte des contraintes très importantes en pointe de fissure. Il subit alors un
écrouissage. La zone plastifiée ainsi formée à la pointe de la fissure (Figure 432) peut modifier le
comportement local de la fissure, surtout si sa taille est petite par rapport à la zone plastifiée et ce
sera d’autant plus vrai que le matériau présentera une ductilité importante. Les premiers
développements considèrent une frontière plastique écrite sous forme de critères de Von-Mises ou
de Tresca.[BA80]
Zone
Fissure plastique
Profondeur de la
zone plastique
Figure 432 : Zone plastifiée en pointe de fissure

G.4.1.1 Zone plastifiée selon le critère de Von-Mises
Soit σ e la limite d’élasticité, et σ le tenseur des contraintes, la frontière plastique de Von-Mises

s’écrit :
2.σ e 2 = (σ 11 − σ 22 )2 + (σ 11 − σ 33 ) 2 + (σ 22 − σ 33 )2 + 6.(σ 12 2 + σ 232 + σ 132 ) (G.54)
En conditions de contraintes planes on obtient :
1
σ e 2 =  (σ 11 − σ 22 ) 2 + σ 22 2 + σ 112 + 3.σ 12 2  (G.55)
2
Si nous reprenons le champ de contraintes solution de Westergaard, nous pouvons en

déduire la courbe frontière de la zone plastifiée en coordonnées polaires :
KI 2 θ θ
rp = 2
cos 2 1 + 3.sin 2  (G.56)
2.π .σ e 2 2
De la même façon, nous obtenons en déformations planes la frontière de la zone plastifiée suivante :
KI 2 θ θ
cos 2  (1 − 2.υ ) + 3.sin 2  (G.57) , ν est le coefficient de Poisson.
2
rp = 2
2.π .σ e 2 2
- 388 -
ANNEXES
Compléments
2
La profondeur de la zone plastifiée est alors KI dans un état de contraintes planes, et
2
2πσ e
2
(1−2ν)2.K I
2 dans un état de déformations planes. La forme de la zone plastifiée n’est pas circulaire
2πσ e
et présente un aspect en ailes de papillon, ce que l’on retrouve de manière expérimentale.
G.4.1.2 Zone plastifiée selon Irwin [FP93]
Irwin considère la zone plastifiée comme étant sphérique de rayon égal à celui calculé par le critère
de Von-Mises. La zone plastifiée est donc délimitée par un cercle de rayon rp en pointe de fissure.
Irwin considère l’existence d’une fissure fictive de longueur a+rp où "a" est la longueur de la
fissure. Cette pointe de fissure fictive est entourée par un matériau écroui au comportement élasto-
plastique parfait.
Ce modèle est présenté dans le schéma suivant (Figure 433).
Syy
Etat de contraintes en
élasticité linéaire
Fissure
Fissure virtuelle
réelle
Sy Etat de contraintes en
plasticité parfaite selon
Irwin
X
δ
a rp=2.δ
a+δ
Figure 433 : Correction de zone plastifiée par Irwin
Si l’on calcule la taille de la zone plastifiée à partir de la solution élastique :
KI
Syy = (G.58)
2.π r
2
1  KI 
d’où rp=   (G.59)
2π  Sy 
Il s’avère qu’en réalité, la zone plastifiée est plus étendue de manière à respecter l’équilibre des
contraintes : il faut compenser la troncature de la distribution pour x < rp [FP93]. Irwin fait alors
l’hypothèse selon laquelle la distribution de la contrainte Syy est translatée de δ=rp/2. Il doit y avoir
égalité des parties hachurées soit :
- 389 -
ANNEXES
Compléments
rp
2
rp K rp
2
Sy = ∫
x =0 2.π .x
dx − .S y
2
(G.60)
 rp 
Avec K = S . π  a +  ≈ S . π .a (G.61)
 2
d’où :
2
1 K 
La taille de la zone plastifiée en contrainte plane est donc égale à : rp =   (G.62)
π  S y 
En déformations planes, on corrige la limite d’élasticité de manière à prendre en compte la

triaxialité des contraintes.
2
1 K 
On obtient : rp =   (G.63)
3π  Sy 
Ce modèle simplifié majore les dimensions de la zone plastifiée. Il est important de préciser, qu’en
réalité, la taille et la forme de la zone plastifiée dépendent du coefficient de consolidation plastique
du matériau et du type de chargement appliqué.
G.4.1.3 Comparaison des zones plastifiées selon différents critères
La Figure 434 présente les contours de zone plastifiée calculés par différents auteurs dans le cas de
la contrainte plane. Le Tableau 37 présente l’expression de la frontière plastique selon ces mêmes
auteurs [BR92].
Figure 434 : contour de la zone plastifiée selon divers auteurs [BR92]
- 390 -
ANNEXES
Compléments
Tableau 37 : expression du rayon de la zone plastifiée selon divers auteurs [BR92]
Tous ces modèles corroborent les résultats expérimentaux en ce qui concerne la forme de papillon
(Figure 435) de la zone plastifiée, à part le modèle d’Irwin pour lequel la zone plastifiée est
circulaire.
Figure 435 : observation au microscope du champ de déformation à fond de fissure [BR92]
Cette forme est caractéristique du mode I de sollicitation. En mode II, la zone plastifiée est allongée
dans la direction de la propagation de la fissure, et en mode III, elle est circulaire.
G.4.1.4 Comparaison modèles et résultats expérimentaux
Il apparaît que le modèle de Rice est le plus proche de la zone plastifiée réelle pour un chargement
monotone en mode I. La Figure 436 représente le contour de la zone plastifiée obtenu d’après des
relevés de dureté. On retrouve la forme caractéristique de la zone plastifiée en mode I avec un rayon
rx suivant l’axe X de 0.2 mm et un rayon ry de 0.35 mm alors que Rice détermine par calcul (basé
sur le critère de Von-Mises) des valeurs de rx et ry de 0.23 mm et .37 mm respectivement.
- 391 -
ANNEXES
Compléments
Figure 436 : contour de la zone plastifiée mesurée par microduretée sur deux types d’éprouvettes [BR92]
G.4.1.5 Comparaison zone plastifiée en contrainte plane (CP) et déformation plane (DP)
Les surfaces de zones plastifiées déterminées par le critère de Von-Mises montrent que la zone
plastifiée est 3 fois plus grande en CP qu’en DP. Les observations expérimentales vont dans ce sens,
et on observe, pour une éprouvette CT par exemple, à cœur un phénomène de confinement qui
donne un champ de déformation plane, et en peau un champ de contrainte plane du fait de la
présence de la surface libre (Figure 437) [RE95].
Zone plastique en
contrainte plane
Zone plastique en
déformation plane
Figure 437 : représentation de la zone plastifiée à cœur et en surface d’une éprouvette [RE95]
G.4.1.6 Comportement de la zone plastifiée en chargement cyclique [LC01]
Dans le cas d’un chargement de fatigue, deux zones plastifiées sont présentes à la pointe de la
fissure (voir Figure 438). Lors d’un cycle de traction-compression isotrope, il y a tout d’abord
plastification pendant la phase d’ouverture de la fissure. Les dimensions de cette zone sont celles
déterminées précédemment sous chargement statique. Puis il y a relâchement élastique lors de la
fermeture de la fissure. Pendant la phase de fermeture de la fissure, une partie de la zone plastifiée
peut re-plastifier en compression (voir Figure 439). On obtient ainsi deux zones plastifiées :
• Une zone plastifiée monotone dépendant de l’étendue du chargement.

• Une zone plastifiée cyclique localisée à la pointe de la fissure.
- 392 -
ANNEXES
Compléments
Fissure
Zone plastique cyclique Zone plastique monotone
Figure 438 : Zone plastifiée cyclique et monotone en fatigue
Déformation
contrainte plastique cycle 1-2
contrainte
Sy
Relachement
2 élastique
temps déformation
1 3 1
Compression
élastique
- Sy 3
Déformation
plastique cycle 2-3
Figure 439 : comportement de la zone cyclique en pointe de fissure
La taille de la zone plastifiée cyclique est d’environ ¼ de la taille de la zone plastifiée monotone.
Ainsi, Irwin nous donne la taille maximale de la zone plastifiée monotone pour les conditions de CP
(contraintes planes) et DP (déformations planes) :
2 2
1K   K max 
rmax (CP) =  max  et rmax ( DP ) = 1   (G.64)
π  S y  3π  S 
  y 
- 393 -
ANNEXES
Compléments
La taille de la zone plastifiée cyclique est alors donnée dans les conditions CP et DP par :
2 2
 K max   K max 
rmax ( CP ) =
1   rmax ( DP) = 1  
4π  S  12π  S 
 y   y  (G.65)
- 394 -
ANNEXES
Compléments
G.4.2 Mesure des contraintes résiduelles
Deux types de méthodes peuvent être utilisés pour mesurer les contraintes résiduelles :
• Des méthodes destructives (méthode du trou, méthode du trépan)
• Des méthodes non destructives (diffraction des rayons X ou des neutrons).
Les contraintes ainsi mesurées sont les contraintes macroscopiques car elles sont la moyenne des
contraintes dans un élément de volume.
G.4.2.1 Les méthodes destructives
Elles permettent de déterminer les contraintes résiduelles par voie mécanique. Deux méthodes sont
utilisées (méthode du trou et méthode du trépan) et présentées ci-après ( voir aussi la Figure 440).
• La méthode du trou [MC00]
La méthode consiste à percer un trou à intervalle régulier au centre d’une rosette

constituée de trois jauges à huit jauges. A chaque incrément de perçage les
déformations sont enregistrées par les jauges et ainsi grâce à des équations liant
coefficients d’influence et déformations il est possible de revenir à la valeur des
contraintes transversales et longitudinales.
• La méthode du trépan [MC00]
Cette méthode utilise le même principe à l’exception près que l’on effectue une
gorge circulaire à fond plat à la place d’un trou autour des jauges de déformation.
Figure 440 : principe des mesures destructives : méthode du trou (à gauche) et méthode du trépan (à droite)
[MC00]
- 395 -
ANNEXES
Compléments
G.4.2.2 Les méthodes non destructives
Ces méthodes sont basées sur l’exploitation des spectres de diffraction d’un faisceau de rayon X ou
d’un faisceau de neutrons. C’est la voie de mesure privilégiée par les chercheurs. Lorsqu’un
faisceau de neutrons ou de rayons X rencontre la pièce à analyser, il est diffusé sous des angles
particuliers. On peut relier l’angle de diffraction avec la distance inter-atomique d, distance affectée
par la présence des contraintes résiduelles . Un jeu de collimateurs permet de sélectionner un
volume de matière à sonder. En déplaçant et en tournant la pièce à étudier, après calculs et
utilisation des relations de diffractométrie il est possible d’obtenir la valeur des déformations
résiduelles et remonter à la valeur des contraintes résiduelles. Cette technique est capable de générer
une cartographie complète et tridimensionnelle des contraintes résiduelles [MC00] [LA92]. Il est à
noter que l’utilisation de rayons X permet d’obtenir des contraintes résiduelles sur une couche
superficielle des pièces qui varie de quelques mm à quelques dizaines de micromètres contrairement
aux neutrons qui atteignent plusieurs millimètres. Cependant cette dernière méthode nécessite de
déplacer la pièce sur le site d’un réacteur nucléaire.
- 396 -
Fissuration en fatigue des structures mécano-soudées soumises
à un environnement mécanique complexe
Résumé
Dans ce travail, une démarche d’analyse en fatigue des structures mécano-soudées

industrielles soumises à des environnements mécaniques complexes est proposée. Basée sur
une approche multi-échelle et sur le principe de superposition, elle utilise la méthode des
éléments finis pour déterminer une carte du dommage de la structure avant de se focaliser sur
l’amorçage de fissures. La propagation est traitée en couplant l’approche locale du dommage
– le multi-amorçage –, avec la prise en compte de la souplesse de la structure fissurée au
moyen d’éléments ressorts et grâce au développement de Boîtes à Fissures, utilisées pour le
calcul des facteurs d’intensité de contrainte, l’analyse de la bifurcation et de l’ouverture des
fissures pour les chargements variables.
Tous ces développements ont permis de créer une démarche et un outil permettant de traiter,
sans remaillage, de l’amorçage d’une fissure jusqu’à la ruine, et qui ont été mis en oeuvre sur
une structure industrielle.
Mots-clés
Amorçage de Fissures de Fatigue, Propagation de Fissures, Boîtes A Fissures, Structures

Soudées, Qualité de Soudure, Ouverture des Fissures, Surcharge, Maillage Automatique,
Mode Mixte, Chargement Variable et Monotone.
Crack growth in welded structures submitted to fatigue

complex loading
Abstract
The aim of a fatigue analysis on industrial welded structures submitted to complex loadings is
to evaluate the lifetime to initiate a crack and to propagate it, until the failure of the structure
occurs. In this study, we present a multi-scale approach, based on the use of finite elements
from the global cartography of the damaged zones to the local calculation with cracks inserted
in the models. Crack propagation is performed using multi-initiation of cracks at weld toes,
Line Spring elements to take into account the flexibility due to cracks and Crack Box
Technique allowing to precisely calculate the stress intensity factors. CBT is also used to
determine the crack path and to calculate crack closure under variable loads.
All these developments have been included in the software VERICRACK to assess crack
initiation until failure. This approach has been applied to an overall aluminium welded
structure in which, results are in good agreement with calculations.
Keywords :
Fatigue Crack Initiation, Crack Growth, Crack Box, Welded Structures, Weld Bead Quality,
Crack Opening, Overload, Automatic Remeshing, Mixed-Mode Fracture, Monotonic and
Variable loading.
Laboratoire de Mécanique et Ingénieries LaMI

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Fissuration en fatigue des structures mécano-soudées

soumises à un environnement mécanique complexe

To cite this version:

HAL Id: tel-00695047

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

Université BLAISE PASCAL – Clermont II

Fissuration en fatigue des structures mécano-soudées soumises à

Soutenue publiquement le 13 septembre 2006 devant le jury :

M. Henri-Paul LIEURADE Président du Jury

M. Ky DANG VAN Rapporteur

M. Gérard DEGALLAIX Rapporteur

M. Guy PARMENTIER Chef de service au département recherche Marine (Bureau Véritas)

Laboratoire de Mécanique et Ingénieries LaMI

Je remercie également Monsieur Gérard Degallaix, Professeur à l’école Centrale de Lille, et

Amorçage de Fissures de Fatigue, Propagation de Fissures, Boîtes A Fissures, Structures Soudées,

∆a incrément de longueur de fissure

α paramètre matériau pour les critères de fatigue

[A] matrice des coefficients de Tada

{B } ensemble des nœuds voisins de la fissure

A.1.1 But du calcul de structure

• la réponse dynamique de la structure excitée par certaines fréquences de la sollicitation

• la plastification du matériau lorsque les contraintes y dépassent sa limite d’élasticité

• la présence de contact entre les différentes parties de la structure

Le but de toute modélisation de structure présente ainsi deux aspects :

• Le dimensionnement : calculer la structure afin qu’elle supporte les contraintes de service

• Le maintien en conditions opérationnelles : expliquer, par le calcul, les éventuelles

A.1.2 La rupture par fissuration

• Soit rapide et brutale

• Soit lente et progressive

A.1.3 Le phénomène de fatigue

Les premières ruptures d’éprouvettes ou de composants métalliques soumis à des sollicitations

Figure 1 : les deux étapes de la vie d’une structure

En particulier, GIAT-Industries a développé un outil de CALcul de l’ENDommagement, CALEND,

• Le Bureau Veritas travaille sur des structures navales, de plusieurs centaines de

Figure 2 : navire FSPO et Char Leclerc

A.2 Contraintes industrielles

• La taille des structures.

Des modèles Eléments Finis imposants

Une modélisation coque ou volumique ?

• Limiter les temps de calcul

en réalisant des calculs linéaires

Différentes sources de non-linéarités peuvent intervenir et ce pour les raisons suivantes :

o Non-linéarité géométrique : dans le cas où la rigidité de la structure évolue de façon

Mais la fissure est une non-linéarité

Il reste un élément non linéaire incontournable dans le modèle : la fissure. Au cours de sa

• Les contraintes particulières relatives au mécano-soudage.

A.3 Objectif de la thèse

La méthodologie et les modèles doivent prendre en compte le calcul des fissures :

- en pleine tôle et dans les soudures,

- pour des chargements à amplitude constante ou variable,

- pour des chargements multiaxiaux.

- dans des structures complexes 3D coques/3D volumiques

A.4 Stratégie globale.

localisation de l'amorçage Echelle globale

amorçage de fissure Echelle locale

propagation de fissure Echelle intermédiaire

Figure 3 : les 3 phases principales de la démarche

En amont du calcul de fissuration, il est nécessaire de déterminer les zones de la structure

Localisation et amorçage d’une fissure de fatigue