Livre Fatigue Morel Henaff

Fatigue des Structures
Gilbert Hénaff – Franck Morel
Avant-Propos ___________________________________________________________ 7
Chapitre I. Concepts généraux sur la fatigue ________________________________ 11
1. Mise en évidence du phénomène de fatigue _________________________________ 11
2. Différents stades de l’endommagement ____________________________________ 12
2.1. Morphologie d’une surface de rupture ____________________________________________ 12
2.2. Modifications microstructurales induites par la déformation cyclique ____________________ 14
2.3. Amorçage de fissure __________________________________________________________ 16
2.4. Propagation de fissure_________________________________________________________ 17
3. Différentes approches en dimensionnement_________________________________ 18
3.1. Approche en durée de vie ______________________________________________________ 20
3.2. Approche en tolérance aux dommages ____________________________________________ 21
3.3. Comparaison des différentes approches ___________________________________________ 22
Chapitre II. Comportement cyclique, fatigue oligocyclique _____________________ 23
1. Comportement cyclique _________________________________________________ 23
1.1. Comportement monotone en traction _____________________________________________ 23
1.2. Comportement sous sollicitation cyclique. _________________________________________ 25
2. Durée de vie en fatigue oligocyclique ______________________________________ 31
3. Mécanismes d’accommodation et de rupture en fatigue plastique. ______________ 32
3.1. Accommodation _____________________________________________________________ 32
3.2. Fissuration _________________________________________________________________ 37
4. Modélisation du comportement cyclique ___________________________________ 37
Chapitre III. Durée de vie en fatigue - Endurance ____________________________ 41
1. Caractérisation du Comportement en Fatigue_______________________________ 41
1.1. Chargement_________________________________________________________________ 41
1.2. Diagramme d’endurance_______________________________________________________ 42
1.3. Aspects statistiques ___________________________________________________________ 44
2. Facteurs influençant la tenue en fatigue ____________________________________ 46
2.1. Influence de la contrainte moyenne ______________________________________________ 46
2.2. Influence du mode de répartition des contraintes ____________________________________ 51
2.3. Influence de l’état de surface ___________________________________________________ 52
2.4. Contraintes résiduelles ________________________________________________________ 52
2.5. Influence de la fréquence et du milieu ambiant. _____________________________________ 57
2.6. Influence de la température. ____________________________________________________ 58
3. Expressions mathématiques de la durée de vie ______________________________ 58
Table des matières
3.1. Approches en contrainte _______________________________________________________ 58

3.2. Approche en déformation ______________________________________________________ 59
Chapitre IV. Dimensionnement en endurance multiaxiale______________________ 65
1. Introduction___________________________________________________________ 65
2. Spécificités des mécanismes d’amorçage en fatigue sous sollicitation multiaxiale__ 66
3. Effets des contraintes statiques sur les contraintes alternées ___________________ 67
4. Formulation des critères d’endurance multiaxiale ___________________________ 67
4.1. Classification des chargements __________________________________________________ 68
4.2. Définitions et notations________________________________________________________ 70
5. Critères empiriques ____________________________________________________ 81
5.1. Rappels sur les critères de fatigue uniaxiale ________________________________________ 81
5.2. Critère de Gough et Pollard ____________________________________________________ 82
6. Critères de type Tresca__________________________________________________ 83
6.1. Critère de Findley (1959) ______________________________________________________ 84
6.2. Critère de Matake (1977) ______________________________________________________ 84
6.3. Critère de Mc Diarmid (1991) __________________________________________________ 85
7. Critères de type Von Mises ______________________________________________ 86
7.1. Critère de Sines (1959) ________________________________________________________ 86
7.2. Critère de Crossland (1956) ____________________________________________________ 87
8. Approche mésoscopique _________________________________________________ 88
8.1. Les échelles de description du matériau en fatigue___________________________________ 88
8.2. Les relations générales de passage de l’échelle macroscopique à l’échelle mésoscopique_____ 90
8.3. Modèle de Lin-Taylor_________________________________________________________ 91
8.4. Critère de Dang Van (1973) ____________________________________________________ 93
8.5. Extension du critère de Dang Van : Critère de Papadopoulos __________________________ 99
8.6. Mise en œuvre du critère de Dang Van___________________________________________ 101
8.7. Critère de Papadopoulos (1993) – Cas des chargements déphasés______________________ 103
Chapitre V. Problème de calcul de durée de vie en fatigue multiaxiale d’amplitude
variable______________________________________________________________ 107
1. Sollicitation uniaxiale d’amplitude variable________________________________ 107
1.1. Caractérisation des signaux____________________________________________________ 107
1.2. Les méthodes de comptage ____________________________________________________ 110
1.3. Quelques exemples de lois d’endommagement ____________________________________ 113
2. Sollicitation multiaxiale d’amplitude variable ______________________________ 117
2.1. Position du problème ________________________________________________________ 117
2.2. Approches macroscopiques ___________________________________________________ 118
2.3. Approches mésoscopiques ____________________________________________________ 125
Chapitre VI. Propagation des fissures de fatigue_____________________________ 133
1. Caractérisation de la propagation________________________________________ 133
1.1. Essai de fissuration __________________________________________________________ 133
1.2. Facteur d’intensité de contrainte________________________________________________ 136
1.3. Description de la propagation dans le cadre de la mécanique de la rupture _______________ 138
1.4. Différents régimes de propagation ______________________________________________ 139
2. Endommagement en pointe de fissure ____________________________________ 141
2.1. Zones plastifiées en tête de fissure ______________________________________________ 141
2.2. Mécanismes de propagation ___________________________________________________ 143
2.3. Influence du rapport de charge R ; fermeture de fissure ______________________________ 145
Table des matières
3. Seuil de propagation ___________________________________________________ 147

3.1. Mécanismes de propagation au voisinage du seuil. _________________________________ 148
3.2. Fermeture de fissure _________________________________________________________ 148
3.3. Influence de l’environnement __________________________________________________ 150
3.4. Influence des facteurs métallurgiques ____________________________________________ 152
4. Fissures courtes _______________________________________________________ 155
Chapitre VII. Lois de propagation ________________________________________ 159
1. Modèles théoriques ____________________________________________________ 160
1.1. Modèles basés sur le cumul de dommages ________________________________________ 160
1.2. Modèles basés sur les propriétés cycliques________________________________________ 160
1.3. Modèles basés sur l’ouverture en fond de fissure (CTOD)____________________________ 164
2. Lois empiriques _______________________________________________________ 164
2.1. Loi de Walker ______________________________________________________________ 165
2.2. Loi de Forman _____________________________________________________________ 166
2.3. Loi NASGRO ______________________________________________________________ 166
2.4. Loi arctanh ________________________________________________________________ 169
Chapitre VIII. Fatigue des composants entaillés_____________________________ 171
1. Concentration de contrainte ____________________________________________ 171
2. Cœfficient de réduction de durée de vie Kf ________________________________ 172
3. Approches fondées sur l’amplitude locale de déformation____________________ 175
3.1. Approche de Neuber _________________________________________________________ 176
3.2. Critère « Energie de déformation équivalente » (EDE) ______________________________ 179
3.3. Comparaison EDE-Neuber ____________________________________________________ 180
4. Approches fondées sur la mécanique de la rupture. _________________________ 181
4.1. Amorçage à fond d’entaille. ___________________________________________________ 182
4.2. Propagation à partir d’une entaille.______________________________________________ 182
4.3. Vitesse de propagation _______________________________________________________ 184
4.4. Méthodologie de dimensionnement _____________________________________________ 185
Chapitre IX. Propagation sous chargements à amplitude variable ______________ 187
1. Aspects phénoménologiques_____________________________________________ 187
1.1. Effet d'
une surcharge ________________________________________________________ 187
1.2. Origines de l’effet « Retard » __________________________________________________ 190
1.3. Autres types de variation de chargement _________________________________________ 191
2. Modèles de propagation sous chargement à amplitude variable. ______________ 192
2.1. Approche globale ___________________________________________________________ 192
2.2. Analyses cycle par cycle ______________________________________________________ 193
3. Approches empiriques basées sur les interactions de zones plastifiées __________ 193
3.1. Modèle de Wheeler__________________________________________________________ 193
3.2. Modèle de Willenborg _______________________________________________________ 194
4. Approches basées sur les effets de fermeture de fissure ______________________ 196
4.1. Modèle PREFFAS (PREvision de la Fissuration en Fatigue AéroSpatiale) _______________ 196
4.2. Modèle de Dugdale modifié - FASTRAN ________________________________________ 202
Chapitre X. Tolérance aux dommages _____________________________________ 207
1. Motivations et Objectifs ________________________________________________ 207
1.1. Dimensionnement standard des structures aéronautiques _____________________________ 207
1.2. Concept de tolérance aux dommages ____________________________________________ 209
2. Résistance résiduelle ___________________________________________________ 213
Table des matières
3. Contrôle, inspection, durabilité __________________________________________ 216

3.1. Inspections périodiques ______________________________________________________ 216
3.2. Fuite avant rupture __________________________________________________________ 218
3.3. Durabilité complète _________________________________________________________ 219
3.4. Essai de validation par surcharge _______________________________________________ 219
4. Mise en œuvre de l’analyse en tolérance aux dommages _____________________ 220
4.1. Données de l'analyse_________________________________________________________ 222
4.2. Solutions pour améliorer la tolérance aux dommages________________________________ 227
EXERCICES ET PROBLEMES RESOLUS ________________________________ 229
Bibliographie _________________________________________________________ 277
Table des matières
Avant-Propos
L’apparition du terme fatigue dans le vocabulaire technique date de la révolution
industrielle du XIXème siècle. Dès cette époque, de nombreuses pièces mécaniques qui, de
par leur nature et leur fonction, étaient soumises à des sollicitations répétées, vinrent à se
rompre en service. Le terme fatigue (fatigue en anglais) fut introduit par un journaliste
anglais dans une traduction de travaux allemands étudiant ce phénomène. Ce terme
constitua dès lors la terminologie universellement admise pour désigner le processus
d’endommagement et de rupture des matériaux sous charges cycliques.
La France possède sans doute le triste privilège d’avoir connu la première
catastrophe pouvant être attribuée sans ambiguïté au phénomène de fatigue. Le 5 octobre
1842, le train Paris-Versailles transportait entre 1500 et 1800 personnes. Soudain, entre
Meudon et Bellevue, l’essieu de la locomotive de tête se rompit et la locomotive se coucha
sur la voie. Elle fut aussitôt percutée par les deux autres locomotives et les 17 wagons du
convoi. Six wagons prirent immédiatement feu. On dénombra environ 60 victimes, soit un
nombre sensiblement égal à celui de la catastrophe du Comet qui surviendra en 1954.
Cette catastrophe entraîna une prise de conscience du problème par les autorités
qui, dès cette époque, établirent un certain nombre de recommandations et appelèrent à
définir des procédures d’essais permettant de prédire la durée d’utilisation des essieux. On
assista alors au développement d’un nouveau champ d’investigation scientifique et
technologique ayant pour objectif d’identifier les causes de telles ruptures brutales. Dès
1843, Rankine, un ingénieur des chemins de fer britanniques, identifia les principales
caractéristiques de la rupture par fatigue et souligna notamment les dangers que peuvent
constituer les concentrations de contraintes pour les structures mécaniques.
Parallèlement, en Allemagne, Andreas Wöhler fut nommé en 1847 responsable du

matériel roulant et de l’atelier de la ligne Niederschlesich-Markische. Durant 23 ans à
Francfort sur l’Oder, il fut confronté à de nombreux problèmes concernant les propriétés
mécaniques des matériaux, et plus particulièrement leur tenue en fatigue. C’est dans ce
cadre qu’il développa notamment un système permettant de déterminer les charges vues en
service par les essieux qui montraient un nombre important de défaillances. Il conduisit
des essais systématiques sur la rupture par fatigue d’essieux au moyen d’une machine
spécialement conçue à cet effet. Il constata notamment que la contrainte admissible sous
des chargements répétés peut être considérablement inférieure à la résistance statique.
Gerber (1874) puis Goodman (1899) proposèrent des méthodes pour déterminer la durée
de vie en fatigue sous différents niveaux de chargement. Dans le même temps, à Münich,
Johann Bauschinger entreprit des travaux sur le comportement des métaux sous
sollicitations cycliques. Il observa que, lorsqu’un matériau est déformé au-delà de sa
limite d’élasticité en traction, sa limite d’élasticité en compression s’en trouve abaissée.
De plus, si ce matériau est soumis à plusieurs cycles de chargement, les limites en traction
et en compression évoluent de telle façon que le matériau se comporte de façon
parfaitement élastique entre ces limites que Bauschinger appella limites naturelles. A
partir de 1920-1930, l’étude du comportement en fatigue des métaux devint un champ
8 Avant-propos
d’investigation scientifique à part entière et vit notamment apparaître le concept de cumul

de dommage.
Cependant, en dépit de ces percées remarquables, le processus du phénomène de

fatigue demeureait largement méconnu. Ainsi, en 1948, le romancier Nevil Shute, alors
très en vogue, publia un roman intitulé « No Highway ». L’action de ce roman se déroulait
dans le milieu de l’aéronautique à Farnborough. En 1951 ce roman fut porté à l’écran sous
le titre « No highway in the sky » avec James Stewart, Marlène Dietrich et Jack Hawkins.
Un passage relatif à la fatigue des métaux est révélateur de la perception du phénomène à
cette époque: « Comme je l’ai dit, Mr Honey travaillait sur la fatigue des structures
aéronautiques. La fatigue peut être décrite comme une maladie du métal. Lorsque les
métaux sont soumis à des chargements alternés, après un grand nombre d’applications,
toutes les propriétés du matériau peuvent être altérées, et ce changement peut se produire
de façon soudaine. Un alliage d’aluminium qui a enduré sans problème plusieurs milliers
d’heures de vol peut subitement devenir fragile comme du verre et se rompre sous des
efforts très faibles, avec des conséquences désastreuses pour l’appareil. Voilà, décrit
grossièrement, le phénomène que l’on appelle « fatigue des structures aéronautiques », et
on ne sait pas beaucoup plus sur le sujet. La tâche de Mr Honey était précisément
d’essayer d’en savoir plus… ». Si l’on peut voir dans ce passage une des plus belles proses
dédiées à la fatigue, les termes employés traduisent assurément une profonde
méconnaissance de la physique du phénomène. En particulier, l’assimilation de la fatigue à
une « maladie » qui rendrait le matériau subitement fragile est pour le moins
approximative. En effet, ce phénomène est en réalité étroitement lié à des effets de
microplasticité. Ensuite, même si la principale manifestation du phénomène, à savoir la
rupture, se révèle généralement de façon brutale, le caractère progressif du développement
de cet endommagement ne saurait être ignoré.
La relation entre l’endommagement par fatigue et les déformations plastiques

cycliques fut établie par Coffin et Manson en 1954. Ces derniers proposèrent une relation
empirique entre l’amplitude de déformation plastique et la durée de vie. En 1954, en
l’espace de trois mois, deux appareils de type Comet I s’abîmèrent en mer au large de
l’Italie. Ce type d’avion avait été développé peu de temps auparavant par la société de
Havilland, puis mis en service par la compagnie BOAC. Par sa conception il était
totalement novateur. Ainsi, son altitude de croisière était portée à 40 000 pieds, ce qui
nécessitait un niveau de pressurisation de la cabine entraînant une pression de 56 kPa sur
le fuselage. Enfin, la masse de l’appareil était également optimisée. Les investigations
pour remonter aux causes de ces catastrophes furent menées sur les épaves des appareils
accidentés, mais aussi sur des fuselages ayant le même nombre d’heures de vol et testés
dans un réservoir permettant de simuler les cycles de pressurisation/dépressurisation de la
cabine. Ces investigations révélèrent que les accidents étaient dus à une rupture de la
cabine consécutive à la propagation de fissures de fatigue à partir de défauts probablement
présents dès la construction de l’appareil. De tels défauts n’étaient pas apparus sur les
générations d’aéronefs précédentes, principalement parce que le niveau de pressurisation
de la cabine y était nettement moins élevé. Les connaissances acquises du fait de ces
accidents permirent des avancées significatives, notamment dans l’élaboration de
procédures d’essais visant à accroître la fiabilité des avions civils. Toutefois, si De
Havilland produisit par la suite le Comet IV qui entra dans l’histoire comme le premier
appareil commercial à traverser l’Atlantique le 4 octobre 1958, son image se trouva
Avant-propos 9
irrémédiablement ternie par ces catastrophes. En fait, les avancées résultant des
investigations menées par les ingénieurs britanniques profitèrent surtout à Boeing dans le
développement du 707.
Dans le même temps, une percée importante sur le plan de la description
mécanique des champs de contrainte et déformation associés à la présence d’une fissure
permit le développement d’outils de prédiction de plus en plus fiables. En effet, bien que
la rupture par fatigue ait été très tôt associée à la propagation de fissures, il n’existait pas
d’outils pour décrire les conditions de propagation de ces fissures à l’exception des
travaux d’Inglis et de Griffith limités à la rupture des matériaux fragiles. Irwin (1957)
montra que la singularité de contrainte en pointe de fissure pouvait être décrite à l’aide
d’un paramètre caractéristique, le facteur d’intensité de contrainte K. Les concepts de la
Mécanique Élastique Linéaire de la Rupture ont alors été appliqués à la description de la
propagation des fissures de fatigue. Paris et ses collaborateurs montrèrent ainsi que la
vitesse de propagation d’une fissure, da/dN, est corrélée à l’amplitude du facteur
d’intensité de contrainte. Cette description est aujourd’hui très largement adoptée. La
navette spatiale américaine constitue un exemple de structure où l’approche mécanique de
la rupture est utilisée pour prévenir les ruptures liées à la propagation de défauts type
fissure dans différents éléments structuraux.
En dépit de tous ces efforts, de nombreux aspects de la fatigue demeurent mal

maîtrisés et leur prise en compte dans les lois d’endommagement utilisées pour le
dimensionnement reste dans une large mesure empirique. Aujourd’hui encore, des avaries
majeures, notamment dans le domaine du transport, résultent de ruptures par fatigue. A
titre d’exemple, dans la période 1998-2000, plusieurs catastrophes ferroviaires ont été
causées par des ruptures d’organes de roulement. Le 3 juin 1998, l’InterCity Express (ICE)
allemand déraille après la rupture d’une roue, montrant ainsi que les défaillances
d’éléments de roulement, qui furent à l’origine des travaux sur la fatigue, demeurent un
problème après plus d’un siècle de travaux dans ce domaine. Le 17 octobre 2000, un train
britannique déraille au nord de Londres suite à la défaillance d’un rail. L’examen de
l’ensemble du réseau du Royaume-Uni révèlera plus de 2000 sites potentiellement
dangereux. Pour ce qui concerne le transport aérien, on peut citer l’exemple du vol 243
d’Aloha Airlines le 28 avril 1988, où un Boeing 737-200 subit une dépressurisation
brutale durant la phase d’ascension. Fort heureusement, l’arrachement d’environ 5,50 m de
fuselage au niveau de la cabine n’entraîna pas la désintégration de la structure, permettant
un atterrissage d’urgence. Notre environnement quotidien est constitué de multiples
exemples d’éléments ou structures susceptibles de se rompre par fatigue. En effet, si le
secteur du transport aérien, terrestre et maritime, est à l’origine de nombreuses avancées
dans le domaine, les problèmes de fatigue concernent aujourd’hui des domaines d’activité
très divers tels que la production d’énergie, le biomédical. D’une manière plus générale,
on estime aujourd’hui qu’environ 80% des ruptures en service sont dues à une mauvaise
prise en compte de l’endommagement par fatigue au stade de la conception et/ou du
dimensionnement (mauvaise conception, critère inadapté, etc.). Une des principales
raisons réside dans le nombre important de facteurs à prendre en compte. Ces facteurs ont
en outre des origines extrêmement diverses et agissant à des échelles différentes. Il
convient en effet d’appréhender parallèlement:
- des paramètres mécaniques décrivant le chargement global appliqué à la structure
considéré, dont la nature peut évoluer au cours du temps;
10 Avant-propos
- des facteurs liés à la nature même des matériaux utilisés, c’est-à-dire leur
microstructure et leurs caractéristiques mécaniques;
- des paramètres relatifs à l’environnement dans lequel est sollicité le matériau, c’est-à-
dire la nature des espèces présentes, leur pression, la température, etc., et leur
interaction avec le matériau déformé en pointe de fissure.
Les années récentes ont vu apparaître un nombre important d’outils informatique

d’aide au dimensionnement en fatigue. Ces outils ne prennent que partiellement en
compte, et le plus souvent de façon implicite, l’influence des différents facteurs énumérés
ci-dessus. De ce fait, les prédictions qu’ils fournissent possèdent un domaine de validité
intimement lié aux hypothèses du développement et ne doivent donc être étendues aux
structures réelles qu’avec prudence.
Le but de cet ouvrage est de présenter, de façon synthétique et la didactique, les

éléments de base aujourd’hui disponibles pour prévenir les ruptures en service liées à
l’endommagement par fatigue. Il s’adresse en premier lieu aux étudiants et aux
enseignants de 2ème cycle ou d’écoles d’ingénieurs de filière type « Génie Mécanique » et
« Science des Matériaux ». Les utilisateurs d’outils d’aide aux dimensionnement y
trouveront également les principes de base des modèles intégrés. La démarche proposée
s’appuie sur l’exemple des matériaux métalliques, même si la plupart des concepts
exposés peuvent être transposés à d’autres classes de matériaux. La description des
mécanismes physiques gouvernant l’endommagement sera volontairement limitée aux
éléments indispensables à la compréhension et à la justification des critères présentés. Une
large part de l’ouvrage est consacrée d’une part aux récents développements dans la prise
en compte des champs de contrainte multiaxiaux, d’autre part sur la prédiction de la
propagation des fissures de fatigue et la tolérance aux dommages.
Chapitre I
Concepts généraux sur la fatigue
1. Mise en évidence du phénomène de fatigue
Une illustration du phénomène de fatigue est fournie par l’un des essais les plus
simples à mettre en œuvre, à savoir l’essai de flexion rotative. Cet essai consiste à
encastrer un arbre à une extrémité, et à le soumettre simultanément à un effort de flexion à
l’autre extrémité et à un mouvement de rotation de fréquence f (figure I-1). Au temps t=0,
le moment de flexion engendre pour une section droite une contrainte de traction σ max sur
la génératrice supérieure de l’arbre et une contrainte de signe opposé σ min sur la
génératrice inférieure. Au cours d’une période de rotation T=1/f, un élément de matière
situé initialement sur la génératrice supérieure est soumis à une contrainte longitudinale σ
qui décroît progressivement depuis σ = σ max à t=0 jusqu’à s’annuler à t=T/4, puis devient
négative et atteint sa valeur minimale σ min à t=T/2. La valeur de la contrainte croît
ensuite jusqu’à retrouver la valeur maximale σ max à la fin de la période de rotation. Le
point considéré sur cette génératrice subit donc une contrainte alternée sinusoïdale. C’est
cette variation de la contrainte au cours du temps qui conduit à la rupture de l’arbre au
bout d’un certain nombre de cycles de rotation.
σ
σmax
F
0 T/2 t
σmin
T=1/f
σmax
σmax
σmin
Figure I-1 : Essai de flexion rotative.

12 Chapitre I. Concepts généraux sur la fatigue
La rupture par fatigue peut être provoquée par des sollicitations de nature
différente. Les efforts mécaniques externes appliqués à une structure engendrent de la
fatigue mécanique. Les contraintes thermiques liées aux variations de température subies
par une structure engendrent de la fatigue thermique. Ce type d’endommagement est
caractérisé par un réseau de fissures de surface, peu profondes, appelé faïençage. Les
charges cycliques appliquées à des températures élevées par rapport à la température de
fusion du matériau causent un endommagement de type fatigue-fluage. Les variations de
température au cours du temps engendrent également des sollicitations thermiques
responsables du phénomène de fatigue thermique. Lorsque la température et la sollicitation
mécanique extérieure varient au cours du temps, on parle de fatigue thermomécanique.
Des sollicitations répétées en présence d’un milieu corrosif donnent lieu à de la fatigue-
corrosion. On peut encore citer le phénomène de fretting-fatigue qui résulte de contraintes
engendrées aux interfaces par le mouvement relatif de deux solides. Un très grand nombre
de ruptures en service peut être attribué à l’un ou l’autre de ces processus. Dans la majorité
des cas, ces ruptures se produisent pour des chargements répétés dont les maxima sont
largement inférieurs à la résistance statique du matériau et sans modification du
comportement macroscopique du composant concerné, ce qui rend ce mode
d’endommagement particulièrement sournois.
2. Différents stades de l’endommagement
2.1. Morphologie d’une surface de rupture
L’examen macroscopique de la surface de rupture d’une pièce rompue par fatigue

fait ressortir généralement trois zones schématisées sur la Figure I-2 dans le cas d’une
pièce cylindrique sollicitée en traction:
– un site d’amorçage;
– une zone de propagation stable;
– une surface de rupture finale.
Ces différentes zones apparaissent plus ou moins distinctement suivant le mode de

sollicitation, la géométrie de la pièce et le degré d’oxydation ou de corrosion. Le site
d’amorçage est généralement identifiable par la présence de lignes de rivière notées R sur
la Figure I-2 et convergeant vers un même point P de la surface de rupture. Cette surface
est composée de deux zones distinctes et notées A et B sur la Figure I-2. La zone A,
d’aspect lisse et plus ou moins mat, correspond à la phase de propagation stable et se
caractérise souvent par la présence de lignes concentriques, comparables aux marques
laissées sur le sable par la mer et correspondent à des lignes d’arrêt de la fissure (Figure
I-2). Ces lignes permettent, lors d’expertises, de retracer l’historique de la propagation au
travers des contrastes générés par les différences de vitesses de propagation et les phases
d’arrêt. Lorsque plusieurs fissures s’amorcent simultanément, le front de fissure revêt un
aspect plus rectiligne. Au cours de la propagation, la concavité du front de fissure peut
évoluer et d’autres lignes de rivière, convergeant vers la zone de rupture finale, peuvent
apparaître. Enfin, la rupture finale, représentée par la surface B sur la Figure I-2, se
distingue par un aspect plus brillant et granuleux suivant les matériaux. La transition entre
les deux zones est souvent caractérisée par l’apparition de lèvres de cisaillement.
2. Différents stades de l’endommagement 13
B
Lèvre de cisaillement
P
Site d’amorçage
A
Propagation avec vitesse différente
Rupture finale
Figure I-2 : Aspect schématique d’une surface de rupture de fatigue.
Figure I-3 : Rupture par fatigue d’un pied d’aube en titane (D. Bertheau, ENSMA).
Les figures I-3 et I-4 présentent des exemples de ruptures de pièces de turbine
terrestre. Les surfaces de rupture se caractérisent notamment par la présence de lignes
correspondant aux positions successives du front de fissure lors des cycles
d’arrêt/démarrage. La Figure I-4 illustre plus particulièrement le cas d’une fissure de coin
se propageant dans un premier temps dans l’épaisseur et en surface sur un côté de la pièce,
puis, lorsqu’elle devient traversante suivant l’épaisseur, en surface sur les deux côtés.
L’examen de pièces rompues, associé à des essais interrompus permettant de suivre

l’évolution de l’endommagement, conduit à analyser la rupture par fatigue suivant le
processus séquentiel suivant :
– développement de modifications microstructurales qui engendrent un dommage
irréversible;
– apparition de microfissures;
– croissance et la coalescence de défauts microscopiques pour former des fissures
principales;
– propagation stable d’une fissure principale;
– rupture finale.
Figure I-4 : Rupture par fatigue d’un labyrinthe de turbine à gaz (D. Bertheau, ENSMA).
2.2. Modifications microstructurales induites par la déformation
cyclique
La Figure I-5 illustre les modifications microstructurales induites en surface par

une déformation cyclique. Dans un matériau polycristallin, lors d’une traction monotone,
des lignes de glissement cristallographique émergent à la surface libre du matériau dans les
grains favorablement orientés pour le glissement, et ce même si la contrainte
macroscopique est inférieure à la limite d’élasticité macroscopique (Figure I-5 a).
Lorsque la direction de sollicitation est inversée, si les mouvements de dislocations
à l’origine du glissement étaient parfaitement réversibles, le glissement serait symétrique
et la surface retrouverait son état initial. Cependant, les mouvements de va-et-vient des
dislocations ne sont pas totalement réversibles, notamment parce que certaines d’entre
elles changent de plan à l’inversion du sens de sollicitation. Cette non-réversibilité du
glissement engendre la formation de relief à la surface du matériau (Figure I-5 b et Figure
I-5). La répétition de ce processus (Figure I-5 c) conduit à la formation d’intrusions (en
retrait) et d’extrusions (en relief par rapport à la surface initiale). Les intrusions
constituent des zones de concentration de contrainte locales favorisant l’apparition de
microfissures Figure I-5 d). La Figure I-6 montre le profil d’une extrusion dans un acier
austénitique déterminé en microscopie à force atomique. En microscopie électronique à
balayage, les extrusions apparaissent sous forme de languettes blanche, et les extrusions
sous forme de sillons sombres (Figure I-7).
Ces premiers changements conduisent donc à une localisation de la déformation
par des mouvements de dislocations irréversibles. Dans le volume, la déformation cyclique
engendre des arrangements de forte densité de dislocation au sein d’une matrice
relativement libre de dislocations. La localisation se produit lorsque les arrangements

deviennent instables et que des bandes de glissement se forment. Dans ce dernier cas, les
bandes de glissement sont dites persistantes car elles ne disparaissent pas par recuit ou
polissage de la surface. Au cours des cycles suivants, la déformation se produit au sein de
ces bandes dont le nombre augmente. Elles peuvent envahir tout le volume de matériau
sollicité si les niveaux de déformations exercés sont suffisamment hauts.
Figure I-5: Processus de formation d’intrusions/extrusions en surface (a) émergence de

lignes de glissement en surface lors de la mise en charge ; (b) irréversibilité du glissement
après inversion du sens de chargement ; (c) et (d) formation d’intrusions/extrusions.
intrusions
Figure I-6 : Extrusion-intrusion observées en microscopie à force atomique (P.

Villechaise, ENSMA).
(a) (b)
Figure I-7 : Formation d’extrusion à la surface d’un monocristal de cuivre (a)

aspect général de la surface ; (b) détail à plus fort grossissement (Pr. Muhgrabi, Univ.
Erlangen).
2.3. Amorçage de fissure
Les bandes persistantes de glissement constituent donc les sites préférentiels

d’amorçage pour les matériaux cristallins isotropes. Les fissures tendent à se former à
l’interface entre la bande de glissement et la matrice. Dans les polycristaux, la fissure
apparaît généralement au sein des bandes persistantes. Dans les alliages industriels,
d’autres processus d’amorçage peuvent intervenir en fonction de la microstructure et des
conditions de sollicitations. La Figure I-8 présente les différents sites d’amorçage
potentiels. L’amorçage en surface peut ainsi être transgranulaire (i) ou intergranulaire (ii)
mais peut également se développer à partir d’un défaut comme une porosité, une retassure
ou une inclusion (iii). L’amorçage peut également être interne sur des sites tels que les
inclusions (iv), des microvides aux joints de grain (v) ou des intersections de joints de
grain ou de macle (vi).
Figure I-8: Différents sites d’amorçage : transgranulaire (i) ou intergranulaire (ii) en

surface, défaut de surface (iii), inclusion interne(iv), microvide interne aux joints de grain
(v) amorçage interne à l’intersection de joints de grain (vi).
2.4. Propagation de fissure
Après amorçage, les fissures peuvent éventuellement se propager sous l’action des
sollicitations cycliques. Dans les polycristaux, les joints de grain peuvent jouer le rôle de
barrière pour freiner, voire empêcher la propagation des micro-fissures. A l’inverse, à
haute température ou en présence d’un environnement corrosif par exemple, les joints de
grain peuvent constituer des chemins de fissuration préférentiels.
En chargement uniaxial, la contrainte maximale de cisaillement macroscopique se
situe sur les plans dont la normale fait un angle de 45° par rapport à la direction
d’application de la charge. Par conséquent, les microfissures auront tendance à s’amorcer
suivant des mêmes plans (Figure I-9). Au cours des cycles suivants, certaines de ces
fissures vont se propager suivant ces bandes de glissement jusqu’à ce qu’une fissure
principale se dégage. Cette fissure principale change alors de direction pour se propager
suivant un plan macroscopiquement perpendiculaire à l’axe de sollicitation. Cette
transition d’un régime cristallographique, dit de stade I (Figure I-10), à un mode non
cristallographique appelé stade II (Figure I-11a) se fait à travers quelques grains : la
distance de propagation en stade I dépend de la microstructure, mais est généralement
limitée à l’équivalent de quelques tailles de grains à partir de la surface libre.
Dans des microstructures conduisant à une déformation hétérogène en pointe de
fissure, un autre mode de propagation, appelé pseudo-sade I (Figure I-11b), peut être
observé. Ce mode, au caractère cristallographique marqué, se traduit par une propagation
en stade I à l’intérieur d’un grain donné. Lorsque la fissure atteint le joint de grain, elle
reste stationnaire le temps d’amorcer la propagation en stade I dans le grain voisin suivant
un plan a priori différent. Il en résulte, à une échelle fine, un chemin de fissuration en « toit
d’usine ». Toutefois, le chemin de propagation macroscopique reste de type stade II, c’est-
à-dire macroscopiquement perpendiculaire à l’axe de sollicitation. Des facteurs tels que la
contrainte moyenne ou l’environnement conditionnent, pour un alliage donné, la
propension à une propagation suivant l’un ou l’autre mode.
Stade I Stade II
Figure I-9: Passage de stade I en stade II.

Stade II
Stade II
Stade I
Direction de propagation
(a) (b)
Figure I-10 : Propagation sous vide dans un monocristal d’alliage d’aluminium (Al-
4,5%Zn-1,25%Mg (a) propagation en stade I dans un monocristal revenu au pic de
dureté ; (b) propagation dans un monocristal à l’état sur-revenu ; la propagation
initialement en stade II bascule en stade I puis à nouveau en stade II (clichés J. Petit,
ENSMA).
(a) (b)
Figure I-11 : Propagation dans un alliage d’aluminium 2024T351 sollicité sous vide (a)
en stade II, (b) en pseudo-stade I (cliché J. Petit, ENSMA).
3. Différentes approches en dimensionnement
Il existe une large variété d’approches de dimensionnement des pièces sollicitées

en fatigue. Toutefois, l’objectif d’un dimensionnement en fatigue consiste généralement à
prédire de façon la plus réaliste la durée de vie totale Nf de la structure, définie comme la
somme du nombre de cycles de sollicitation Na nécessaires pour amorcer une fissure et du
nombre de cycles Np requis pour la faire propager jusqu’à une taille critique préalablement
3. Différentes approches en dimensionnement 19
définie: Nf = Na + Np . On distingue donc la durée de vie à l’amorçage N a et la durée de

vie en propagation N p .
La durée de vie à l’amorçage est définie comme le nombre de cycles requis pour
faire naître une microfissure pour une amplitude de contrainte ou de déformation donnée.
Le métallurgiste tend à assimiler l’apparition de défauts micrométriques le long de bandes
de glissement et aux joints de grains comme le stade d’amorçage. L’ingénieur, quant à lui,
déterminera le stade d’amorçage en fonction de la taille de défaut minimale détectable par
les méthodes de contrôle non destructif. Dans ce cas, le stade dit « d’amorçage » implique
une phase de propagation de fissure de petite dimension.
Zone déformée ⇔ micro-éprouvette

Essais fatigue oligocyclique nombre de cycles à
l’amorçage
Site d’amorçage
Amorçage
propagation
Essais de fissuration durée de

vie en propagation
Figure I-12: Représentation schématique des différents stades d’endommagement par

fatigue dans une pièce mécanique.
La durée de vie en propagation est définie comme le nombre de cycles nécessaire

pour faire croître ce défaut initial jusqu’à une taille critique.
Par ailleurs, dans un élément structural, les zones critiques sont généralement
associées à des concentrations de contrainte autour de défauts géométriques qui peuvent
être déterminées à partir d’un calcul par la méthode des éléments finis. L’amorçage sera
dans ce cas gouverné par les déformations cycliques en fond d’entaille (Figure I-12). Une
fois la fissure amorcée, la fissuration sera décrite à l’aide d’une loi de propagation utilisant
les concepts de la mécanique de la rupture. On cherchera ainsi à déterminer le nombre de
cycles pour atteindre une taille de défaut critique. En fonction des durées de vie visées, de
la géométrie de la pièce et des conditions de sollicitations, l’un de ces stades peut devenir
prépondérant par rapport à l’autre.
Dans le domaine de la fatigue à grand nombre de cycles (ou endurance), les
niveaux de chargement sont tels que la déformation du matériau reste confinée au domaine
d’élasticité. Le temps (ou le nombre de cycles) à rupture est déterminé en fonction de
l’amplitude de contrainte. Les contraintes relatives au domaine de fatigue oligocyclique (à
faible nombre de cycles) sont quant à elles souvent suffisamment élevées pour engendrer
des déformations plastiques. Dans ce cas, la durée de vie est déterminée en fonction de
l’amplitude de déformation. La détermination du nombre de cycles nécessaires à
l’amorçage et aux premiers stades de propagation d’une fissure dans un champ de
déformations associé à une concentration de contrainte constitue un exemple d’application
de ce type d’approche basée sur l’amplitude de déformation.
3.1. Approche en durée de vie
Un dimensionnement en fatigue nécessite généralement la détermination de la

durée de vie totale en fonction de l’amplitude de charge appliquée, voire de l’amplitude de
déformation soit totale soit plastique. Le nombre de cycles à rupture est déterminé sur des
éprouvettes initialement non fissurées et avec un état de surface contrôlé. La durée de vie
comprend alors le nombre de cycles nécessaire pour former une fissure principale (qui
peut atteindre 90% de la durée de vie totale) et pour faire propager ce défaut jusqu’à la
rupture finale. Il convient en outre de prendre en compte les différents facteurs pouvant
affecter la durée de vie (contrainte moyenne, environnement, chargement multiaxial, etc.).
On distingue deux notions fondamentales :
• le concept de durée de vie sûre (Safe Life), développé dès les années 1950, repose
exclusivement sur le temps d’amorçage des fissures. La durée de vie est définie en
appliquant un cœfficient de sécurité soit à une durée de vie moyenne, soit à une
résistance en fatigue déterminée expérimentalement ou par calcul. Au terme de cette
durée de vie, l’élément doit être retiré du service, qu’il soit effectivement fissuré ou
non. Selon ce type d’approche, un composant sera donc toujours remplacé avant de
développer des fissures de fatigue.
• le concept de redondance (Fail Safe), introduit dans les années 1960, implique
qu’une rupture partielle d’un élément n’engendre pas de conséquences catastrophiques
pour l’intégrité de la structure. Cette conséquence est estimée sous chargement statique.
La structure endommagée doit pouvoir supporter le niveau de chargement
correspondant à des conditions sévères d’utilisation multiplié par un cœfficient de
sécurité. Ce type d’approche implique des inspections périodiques pour permettre la
détection de dommages, la réparation et/ou le remplacement de l’élément défaillant.
En pratique, ces deux concepts se traduisent par :

– un chemin unique de passage d’effort en durée de vie sûre;
– des chemins multiples de passage d’effort ou des systèmes comportant des arrêteurs
de criques en redondance.
La Figure I-13 illustre les différences de conceptions induites par la prise en

compte de ces principes. Ainsi, la chape présentée à gauche doit impérativement être
dimensionnée en durée de vie sûre puisque la rupture entraîne la ruine de la structure (plus
de transmission d’effort). Dans la conception de droite en revanche, la rupture d’une des
chapes n’entraîne pas la ruine de la structure si celle-ci est conçue selon le principe de
redondance.
3. Différentes approches en dimensionnement 21
Chemin d’effort multiple
rivets
adhésif
Structure à arrêteurs de crique
Figure I-13 : Conceptions « safe life », « fail safe » et « à arrêteurs de crique ».
3.2. Approche en tolérance aux dommages
L’application du concept de redondance a fait apparaître certains problèmes:
• Après rupture ou fissuration d’un des chemins d’efforts, le second chemin

présente généralement des dommages tels qu’ils conduiront à la rupture brutale. Il faut
donc estimer la durée de ruine de ce chemin.
• Si la fatigue est la principale source d’endommagement, il est à craindre que lors

de la rupture du premier chemin le second chemin présente également des dommages qui
peuvent remettre en cause le principe même de fail safe .
Ces limitations ont motivé l’évolution vers le concept de tolérance aux dommages
au début des années 1970. Dans ce type d’approche, on suppose que tout matériau contient
potentiellement un défaut de type fissure, soit préexistant soit créé en service. La durée de
vie est alors définie comme le nombre de cycles requis pour faire propager ce défaut
jusqu’à une taille critique. Le choix de cette taille repose sur des critères tels que la
ténacité du matériau, la contrainte limite pour cette pièce, la déformation admissible etc.
On détermine ainsi soit la durée de vie résiduelle, soit des intervalles d’inspection en
liaison avec les techniques de contrôle non-destructifs. Le calcul de la durée de vie en
propagation se fait à l’aide de lois plus ou moins empiriques utilisant la mécanique
élastique linéaire de la rupture. De ce fait, l’approche du type tolérance aux dommages est
applicable en condition de plasticité confinée (small-scale yielding): la taille de la zone
plastifiée doit être réduite par rapport aux dimensions caractéristiques de la pièce criquée
(y compris la taille de la fissure) et le chargement est globalement élastique. Ce type
d’approche a été largement utilisé pour des applications critiques du point de vue de la
fatigue comme la construction aéronautique ou le nucléaire.
3.3. Comparaison des différentes approches
Ces différentes approches se traduisent par des critères apparemment différents

pour un dimensionnement en fatigue. Ces différences proviennent essentiellement de
variations dans l’estimation des composantes d’amorçage et de propagation. Par ailleurs, il
convient de ne pas perdre de vue que les parts relatives de l’amorçage et de la propagation
sont fortement dépendantes du niveau de chargement appliqué, mais aussi de la
microstructure du matériau utilisé. Ainsi, pour de nombreux alliages, une amélioration de
la résistance à la propagation peut être observée lorsque la taille de grain augmente. En
revanche, les microstructures les plus fines présentent généralement des durées de vie à
l’amorçage plus longues. Le choix de la méthodologie de dimensionnement ne peut donc
ignorer ces facteurs. Il est cependant avant tout gouverné par des critères socio-
économiques. En effet, pour des structures telles que les centrales nucléaires ou les avions
de transport civils, des périodes d’inspection et de maintenance nécessaires à la
justification en tolérance aux dommages peuvent être mises en place. Pour des raisons
pratiques mais surtout économiques, il est difficilement envisageable d’appliquer de telles
procédures à un véhicule automobile qui sera donc dimensionné en durée de vie sûre.
Cependant, même lorsque le dimensionnement en tolérance aux dommages n’est pas
explicitement appliqué, la détermination de la tenue résiduelle en fatigue en présence d’un
défaut de type fissure d’un composant peut constituer une étape importante du
dimensionnement et gouverner dans une certaine mesure le choix du matériau et/ou de son
procédé de mise en œuvre. C’est le cas pour des pièces de moteur aéronautique élaborées
par métallurgie de poudres où la probabilité importante de trouver des défauts inhérents au
procédé impose d’étudier finement la phase de propagation.
Enfin, les études sous chargement dit à amplitude constante constituent la base des
méthodologies de dimensionnement en fatigue. Cependant, la plupart des composants en
service subit des chargements dont l’amplitude varie au cours du temps. Le développement
de modèles capables de prédire avec précision la durée de vie sous spectre de chargement
complexe constitue aujourd’hui l’un des principaux défis à relever.
Ces différentes approches, ainsi que les outils nécessaires à leur mise en œuvre,
sont développés dans les chapitres suivants.
Chapitre II
Comportement cyclique, fatigue oligocyclique

Ce chapitre a pour objet les évolutions de la relation contrainte-déformation sous
chargement cyclique et l’endommagement résultant. En effet, de nombreux facteurs liés au
chargement peuvent modifier cette relation par rapport au comportement observé sous
chargement monotone. Les changements sur le comportement macroscopique du matériau
correspondent à des modifications microstructurales engendrées par la déformation
imposée. Dans ce chapitre, les évolutions cycliques de la réponse contrainte-déformation
du matériau sont décrites du point de vue macro- et microscopique. Ces évolutions seront
ensuite interprétées sur la base de mécanismes opérant à des échelles microstructuralement
fines.
1. Comportement cyclique
1.1. Comportement monotone en traction
On considère généralement le comportement en contrainte-déformation d’un

matériau sous un état de contrainte multiaxial comme l’extension du comportement
observé sous sollicitation uniaxiale (traction simple). Une courbe typique obtenue pour un
alliage écrouissable est présentée sur la Figure II-1. Pour les faibles contraintes, la relation
contrainte-déformation est linéaire et la déformation est réversible (déformation élastique).
Au-delà du point A, qui représente la limite d’élasticité, la réponse n’est plus
linéaire et une déformation plastique permanente apparaît. Dans ce domaine, si l’on
décharge le matériau, la réponse est dans un premier temps linéaire (BC) et sensiblement
parallèle à OA. A partir du point C on observe à nouveau une déviation par rapport à la
linéarité (domaine CD).
A la remise en charge, on observe toujours une première portion de courbe linéaire
(DF) puis une partie non linéaire (FB’) Il convient de noter que la courbe de remise en
charge ne repasse pas obligatoirement par le point B correspondant à l’inversion de charge.
Par ailleurs, la limite d’élasticité au point C est en général supérieure à la limite d’élasticité
initiale en compression. Ce phénomène est connu sous le nom d’effet Bauschinger .
La boucle décrite durant la séquence de déchargement / remise en charge BCDFB’,
appelée boucle d’hystérésis, représente l’énergie dissipée en déformation plastique,
essentiellement sous forme de chaleur.
La courbe OABB’H peut être décrite à l’aide d’une relation analytique comme
celle de Ramberg-Osgood :
1/ n
ε = σ +α σ Eq. II-1
ε0 σ 0 σ0
24 Chapitre II. Comportement cyclique et fatigue oligocyclique
σ H
B’
σB’
Et B
σB
E
1
1
F
C
A
C’
D ε
εp εe
Figure II-1: Représentation schématique de la courbe contrainte déformation sous

sollicitation monotone.
σ0
avec σ0 : limite d’élasticité initiale, ε0 = et α paramètre caractéristique du matériau. n
E
est alors appelé cœfficient d’écrouissage.
Cette relation peut encore s’écrire:
ε=εe +εp = σ + σ
E K
()
1/ n
Eq. II-2
où K est un facteur de résistance propre au matériau considéré et homogène à une

contrainte. α est relié à K par:
1/ n
K
σ0
α= Eq. II-3.
σ0
E
L’approximation nécessaire pour ajuster une telle loi au comportement réel du

matériau n’est cependant pas toujours suffisamment précise.
Enfin, dans une telle approche, on suppose implicitement que la réponse est
indépendante de paramètres liés aux conditions de sollicitation tels que la vitesse de mise
en charge ou de déformation, ce qui n’est pas nécessairement observé, notamment à haute
température. Il faut alors recourir à des lois de comportement plus évoluées, intégrant par
exemple les effets de viscoplasticité.
1. Comportement cyclique 25
1.2. Comportement sous sollicitation cyclique.
L’enregistrement de l’évolution de la contrainte en fonction de la déformation

appliquée au cours d’un cycle conduit au tracé d’une boucle schématisée sur la Figure II-2
et appelée boucle d’hystérésis. La forme et la taille de ces boucles évoluent en fonction du
nombre de cycles et éventuellement se stabilisent (Figure II-3).
σ
∆εp
∆σ ε
∆εp/2 ∆εe/2
∆εt/2
∆εt
Figure II-2 : Définition des différents paramètres caractérisant une boucle d’hystérésis.
Pour caractériser le comportement cyclique d’un matériau, les paramètres suivants

sont couramment utilisés :
- étendue de variation de la contrainte : ∆σ=σmax −σmin (Eq. II-4) ;

1 ∆σ
- amplitude de contrainte : σ a = (σ max − σ min ) = (Eq. II-5);
2 2
- étendue de variation de la déformation : ∆ε = ε max − ε min (Eq. II-6) ;
1 ∆ε
- amplitude de déformation : ε a = (ε max − ε min ) = (Eq. II-7);
2 2
- déformation moyenne : εmoy = 1 (εmax +εmin ) (Eq. II-8);
2
ε min
- rapport de déformation : R ε = (Eq. II-9) ;
ε max
- contrainte moyenne : σmoy = 1 (σmax +σmin ) (Eq. II-10);

2
σ min
- rapport de contrainte : R σ = (Eq. II-11).
σ max
Ces grandeurs sont représentées sur la Figure II-2.
σ 500
150
100
25
2
1
ε
Cycle 600
∆εp
∆εt
Figure II-3 : Boucles d’hystérésis sur du cuivre polycristallin à 20°C sollicité à

déformation plastique imposée.
Un exemple d’évolution de l’amplitude des contraintes en fonction du nombre de

cycles est présenté sur la Figure II-3. On constate que, dès le 2ème cycle, la contrainte
maximale est supérieure à celle atteinte à la fin de la première mise en charge pour une
même valeur maximale de la déformation plastique imposée. Au cours des cycles suivants,
l’amplitude de contrainte continue à croître avec toutefois un taux moins important. Ainsi,
la différence d’amplitude de contrainte relevée entre le cycle 200 et le cycle 500 est moins
importante que celle notée entre les cycles 1 et 2.
Les principaux types de comportement observés sur les alliages métalliques sont
schématisées sur la Figure II-4. Lorsque, sous des conditions de déformation imposée,
l’amplitude de contrainte augmente au cours du cyclage, on parle de durcissement (ou
consolidation) cyclique. Si, au contraire, l’amplitude de contrainte diminue, on utilise le
terme d’adoucissement (ou déconsolidation) cyclique. La consolidation est parfois très
importante, avec des niveaux de contrainte maximale pouvant excéder la résistance initiale
à la traction du matériau considéré. D’autres phénomènes, comme la relaxation de la
contrainte moyenne ou l’effet de la vitesse de déformation, peuvent également être
observés en fonction du paramètre de contrôle. L’effet rochet, encore appelé déformation
progressive ou fluage cyclique, est quant à lui observé sous des conditions de contrainte
imposée avec une contrainte moyenne non nulle. Ce type de comportement se manifeste
notamment sur les aciers inoxydable austénitique à température ambiante. Il se traduit par
une augmentation progressive de la déformation moyenne en fonction du nombre de
cycles. Une difficulté expérimentale liée à ce type de comportement réside dans le fait que,
lors d’un essai à force imposée, la contrainte vraie augmente fortement lorsque la
déformation de rochet est importante. Il convient alors de mener les essais en contrôlant la
contrainte vraie.
Sous des conditions de contrainte imposée, la consolidation cyclique se traduit par
une diminution de la déformation plastique au fil des cycles jusqu’à atteindre une valeur
stabilisée. L’inverse se produit lorsque le matériau déconsolide cycliquement.
Chargement imposé Réponse Boucles

d’hystéresis
ε εmax σ σ
t t ε
εmin
(a)
Durcissement cyclique
σ σ
ε εmax
t t ε
εmin
(b) Adoucissement cyclique
εmax σ
σ
ε
εmin
t t ε
(c) Relaxation de la contrainte moyenne

σ ε
σmax σ
t
t ε
σmin
(d)
Effet « rochet »
Figure II-4: Représentation schématique des phénomènes de durcissement,
d’adoucissement cyclique, de relaxation de la contrainte moyenne et de l’effet « rochet ».
Le comportement cyclique d’un acier austénitique type 316L sous vide est présenté
sur la Figure II-5 sous la forme d’un diagramme bi-logarithmique en portant l’évolution de
l’amplitude de contrainte en fonction du nombre de cycles. L’utilisation d’une échelle
logarithmique permet de faire clairement apparaître les variations observées au cours des
premiers cycles. Toutefois, ce type de représentation ne doit pas faire perdre de vue que la
majeure partie de la durée de vie est caractérisée par une stabilité de l’amplitude de
contrainte. La stabilisation de l’amplitude de contrainte au bout d’un certain nombre de
cycles dépendant notamment de l’amplitude de déformation appliquée, puis à une chute de

la contrainte observée en fin de vie et correspondant à la fissuration. La période nécessaire
pour atteindre la stabilisation est appelée accommodation. Le stade stabilisé permet
d’associer un niveau de contrainte à la déformation appliquée et de comparer ainsi le
comportement cyclique au comportement en traction monotone.
400
Amplitude de contrainte (MPa)
-4
350 ∆ε /2=3x10
p
-3
∆ε /2=2x10
p
-3
300 ∆ε /2=5x10
p
250
200 0 2 4 6 8
10 10 10 10 10
Nombre de cycles
Figure II-5: Exemple de consolidation cyclique à différents niveaux de l’amplitude
de déformation imposée (acier 316L, R. Alain, ENSMA).
Une manière commode de caractériser le comportement cyclique d’un matériau

donné consiste à tracer la courbe de consolidation cyclique et la comparer à la courbe de
consolidation déterminée en traction monotone. Pour ce faire, on trace le lieu des extrema
des boucles stabilisées (après avoir replacé le centre des boucles à l’origine) en fonction de
différents valeurs de l’amplitude de contrainte appliquée (Figure II-6).
Par analogie avec le comportement monotone, les courbes de consolidation
cycliques représentées sur la Figure II-6 sont communément décrites à l’aide de relation du
type Ramberg-Osgood en remplaçant les termes de contrainte σ et déformation ε par leur
amplitude ∆σ/2 et ∆ε/2:
1/ n '
∆ε ∆σ ∆σ
= + Eq. II-12
2 2E 2K '
où K’ désigne le facteur de résistance cyclique et n’ le cœfficient d’écrouissage cyclique.

Pour la plupart des métaux, n’ varie entre 0,05 et 0,25, avec une valeur moyenne autour de
n’=0,15, indépendamment de la consolidation ou de la déconsolidation associée.
σ ∆σ/2
∆σ/2
σ2
σ1
Courbe
ε de consolidation cyclique
ε1 ε2
∆ε/2
Figure II-6 : Construction de la courbe de consolidation cyclique.
La Figure II-7 présente deux exemples de courbe de consolidation cyclique. La

courbe de l’alliage de titane Ti-6Al-4V présentée sur la Figure II-7 b se trouve en-dessous
de la courbe de traction monotone pour l’intervalle de déformation considéré. Elle traduit
donc une déconsolidation cyclique de l’alliage considéré. Dans le cas de l’alliage
d’aluminium 2024, le positionnement de la courbe de consolidation cyclique au-dessus de
la courbe monotone dénote un durcissement cyclique.
500
400
σ, σ (MPa)
300
a
200 2024-T3
E=74,5GPa
100 K'=590MPa
n'
=0.040
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
ε, ∆ε /2 (%)
t
(a)
1200
monotone
1000
cyclique
σ, σ (MPa) 800
600
a
Ti-6Al-4V
400
E=117,4GPa
200 K'=1938MPa
n'
=0.108
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
ε, ∆ε /2 (%)
t
(b)
Figure II-7 : Exemples de courbes de consolidation cyclique (a) déconsolidation cyclique

dans un alliage Ti-6Al-4V ; (b) consolidation cyclique dans un alliage 2024T3.
Bien évidemment, l’ingénieur aimerait pouvoir prédire de façon simple le
comportement cyclique à partir de la seule connaissance de la courbe de consolidation
monotone. Bien qu’une telle extrapolation soit toujours délicate, la tendance générale est
que, si la valeur initiale de n est faible, n’ augmente et le matériau durcit. A l’inverse, si la
valeur de n est initialement forte, la valeur de n’ diminue et le matériau déconsolide. Une
autre méthode consiste à considérer le rapport entre la résistance à la traction R m et la
limite d’élasticité conventionnelle à 0.2% R e 0.2% :
Rm
- si >1,4 : on peut s’attendre à une déconsolidation cyclique ;
R e0.2%
Rm
- si <1,2 : on peut s’attendre à une consolidation cyclique.
R e0.2%
Rm
- Pour des valeurs de comprises entre 1,2 et 1,4 le matériau présentera
R e 0.2%
généralement une stabilité cyclique mais peut également durcir ou s’adoucir.
En tout état de cause, il ne s’agit là que de relations empiriques et indicatives qui

doivent impérativement être validées expérimentalement.
2. Durée de vie en fatigue oligocyclique 31
2. Durée de vie en fatigue oligocyclique
Le terme de « fatigue oligocyclique » désigne par définition le domaine des très

faibles durées de vie. La « fatigue plastique » définie ci-dessus, conduit généralement à des
durées de vie faibles. C’est la raison pour laquelle les deux termes, bien que s’appuyant sur
des définitions différentes, sont couramment utilisés l’un pour l’autre. Il existe toutefois
des cas où les deux définitions ne se recouvrent pas. C’est la cas des alliages à haute
résistance où le domaine oligocyclique n’implique pas nécessairement de la fatigue
plastique.
Sur la base de résultats expérimentaux obtenus sur différents alliages dans le
domaine élastoplastique, c’est-à-dire dans le domaine de fatigue plastique, Manson et
Coffin ont montré que la durée de vie Nf et l’amplitude de déformation plastique imposée
sont liées à l’aide d’une loi de la forme :
∆εp c
=ε '
f ×N ' Eq. II-13
2 f
appelée loi de Manson-Coffin.
-1
10 -2
-5 1.67e
7.5e
ν=0.17 Hz 1.83e
-2 acier A286
Amplitude de déformation plastique
-2 -4
1.7e Hz 9.0e
-2
-2
-3
1.7e Hz 6.67e
10 -4 -2
ν=1.7e Hz 5.0e-3 5.0e -2
9.83e -2
-2 -1 -2 8.83e
-4
1.67e1.67e 1.75e
5.0e -3
3.33e
-3
10 -3
1.67e 8.33e
-2
-2
1.67e 8.5e
-3 -2
3.33e
-4
10
vide 20°C
vide 593°C
air 593°C
-5
10 1 2 3 4 5 6
10 10 10 10 10 10
Nombre de cycles à rupture
Figure II-8 : Courbe de Manson-Coffin pour une acier à l’air et sous vide. Les lignes
β ∆ε
continues représente l’ajustement de la loi N f × f k −1 × p = C aux données
2
( )
expérimentales (D’après L. J. Coffin, 1972).
Le facteur ε' f est appelé cœfficient de ductilité et peut, en première approximation,

être assimilé à la valeur de la déformation rationnelle à rupture déterminée lors d’un essai
de traction. Il s’agit d’une relation empirique traduisant le fait que, sur un diagramme bi-
logarithmique, les points correspondant aux couples de valeur ∆εp-Nf se situent des droites
dont la pente est égale à c. Coffin et Manson proposèrent à l’origine une valeur unique de
c égale à -0.5. Expérimentalement on observe des valeurs comprises entre -0.8 et -0.5 en
fonction du matériau et des conditions de sollicitation considérés.
Afin de rendre compte de l’influence éventuelle de la fréquence, l’équation II-13
peut être transformée de la façon suivante :
(N f × f k −1 )β × ∆ε p 2 = C Eq. II-14.
où C désigne une constante. Cette influence de la fréquence peut être marquée à

l’air ambiant à température élevée, comme le montre la Figure II-8.
3. Mécanismes d’accommodation et de rupture en fatigue
plastique.
En fatigue plastique, la durée de vie totale peut être décomposée en 3 stades :

• l’accommodation;
• l’amorçage de fissures;
• la propagation d’une fissure principale conduisant à la rupture.
3.1. Accommodation
Le stade d’accommodation correspond à la fraction de durée de vie (entre 10% et

50% de la durée de vie totale généralement) où l’amplitude de la contrainte (ainsi que
l’amplitude de la déformation plastique lorsque l’on opère à déformation totale imposée)
n’évolue pratiquement pas en fonction du nombre de cycles. Au cours de ce stade la
structure du matériau évolue de façon à s’adapter à la déformation qui lui est imposée.
3. 1. a. Influence de la nature du glissement et de la microstructure
Les solutions solides de structure cubique centrée (c.c.) ou cubique à face centrée
(c. f. c.) à l’état recuit présentent une phase de consolidation puis une stabilisation bien
marquée à laquelle il est possible d’associer une contrainte de stabilisation ∆σ S . Ce
régime est atteint d’autant plus rapidement que l’amplitude de déformation imposée est
élevée (Figure II-9).
L’énergie de faute d’empilement constitue, avec l’amplitude déformation imposée
∆εp et la déformation plastique cumulée, un des facteurs gouvernant la structure de
dislocations au cours du cyclage. Une faible énergie de défaut d’empilement favorise la
formation d’arrangements planaires et hétérogènes. Inversement, une forte valeur de cette
énergie facilite le glissement dévié et conduit à la formation de structures
tridimensionnelles.
3. Mécanismes d’accommodation et de rupture en fatigue plastique. 33
σ σ, ∆σp/2 cyclique
∆εp1
σ−ε)
σ−ε
monotone (σ−ε
∆εp2
∆εp1> ∆εp2
N ou Σ ∆εp ε, ∆εp/2
Figure II-9: Régime de consolidation stabilisé.
Fraction volumique de BPG

0 100%
40
A B C
τs (MPa)
30
20
10
10-5 10-4 10-3 10-2

γap
Figure II-10 : Comportement cyclique d’un monocristal de cuivre orienté pour le
glissement simple (BGP : Bande Persistante de Glissement, d’après Muhgrabi).
Pour les alliages c. f. c., on constate dans les premiers stades de la déformation
cyclique un regroupement de dislocations sous formes de bandes avec formation de
nombreux dipôles. Lorsque la contrainte s’élève, les dislocations s’arrangent sous forme
d’arrangements bien définis nommés cellules. On observe également la formation de
bandes de glissement intenses reflétant une déformation hétérogène et localisée. Ces
évolutions peuvent être interprétées sur la base du comportement cyclique de
monocristaux.
La Figure II-10 présente le comportement cyclique d’un monocristal de cuivre en

fonction de l’amplitude de cisaillement appliqué. Un comportement semblable est
couramment observé pour les systèmes c. f. c.. Cette courbe met en évidence 3 domaines
dénommés A, B et C. Dans le domaine A, aux faibles amplitudes de cisaillement
−5
( γ ap < 6 × 10 ), la contrainte de cisaillement augmente avec γ ap . Le domaine B se
caractérise par un plateau, c’est-à-dire que la contrainte est indépendante de γ ap . Dans ce
domaine, des zones de glissement localisé, où la déformation plastique est largement
supérieure à la déformation cyclique globale du cristal, se forment : ce sont les bandes
persistantes de glissement (BPG). La fraction volumique de BPG augmente durant tout le
domaine B pour atteindre 100% à l’entrée du domaine C.
Glissement planaire
Glissement dévié
Cellules Echeveaux
n ge
éla
M
Arrangements planaires
Nf
105 106 107

∆εp
Figure II-11: cartographie des structures de dislocations en fonction des caractéristiques

du glissement et du nombre de cycles à rupture.
monotone prédéformé monotone prédéformé

σ
Cyclique
∆σ/2)
∆σ/2)
prédéformé
Contrainte σ ((∆σ
∆σ
cyclique
Contrainte σ ((∆σ
∆σ
cyclique
recuit
monotone recuit monotone recuit

ε ε
Déformation εp (∆εp/2)) Déformation εp (∆εp/2))
(a) (b)
Figure II-12: Comparaison courbes monotone et cycliques : (a) alliages sans effet
mémoire; (b) alliage à effet mémoire.
Les comportements précédents sont également observés sur des alliages de

structure cubique centrée à énergie de défaut d’empilement élevée ou pour les structures
cubiques centrées dès lors que le glissement dévié est facilité (cas du fer). Dans les
structures où le glissement reste plan (alliages Cu-Zn, Cu-Al), la formation de cellules est
beaucoup plus lente. La cartographie présentée sur la Figure II-11 schématise l’influence
de différents facteurs tels que la nature du glissement ou l’amplitude de déformation sur
les structures de déformation formées.
La nature du glissement intervient également sur les effets potentiels d’une
prédéformation. Ainsi pour les matériaux où le glissement dévié est favorisé, la contrainte
liée au régime stabilisé est indépendante de la déformation antérieure (Figure II-7a). Par
contre si l’on introduit un mode de glissement planaire, par exemple par addition
d’aluminium dans un alliage de cuivre, le comportement cyclique devient sensible à
l’histoire de chargement (Figure II-7b).
3. 1. b. Influence de la précipitation
La consolidation ou la déconsolidation dans les alliages durcis par précipitation est

gouvernée par les modifications engendrées au cours du cyclage sur la répartition et la
forme de cette précipitation comme sur les interactions dislocations / précipités.
L’adoucissement est favorisé dans les alliages où les précipités sont facilement
cisaillables par les dislocations, c’est-à-dire lorsqu’ils sont fins, finement répartis et
cohérents avec la matrice. Le cisaillement par les dislocations conduit en outre à une
répartition beaucoup plus inhomogène des bandes de déformation que le contournement
par ces dislocations. Le contournement, observé dans les alliages traités de façon à obtenir
une précipitation plus grossière, conduit à un durcissement rapide suivi d’un régime de
stabilisation. Ce durcissement est corrélé à la multiplication des dislocations qui en résulte.
σ
∆σ d
∆σ p σres
σp
σ SS
Nou ∆ε p
Figure II-13 : Contribution de différents mécanismes de durcissement au cours de
la déformation cyclique (σSS : durcissement de solution solide, σp : durcissement initial
par précipitation, ∆σd : évolution du durcissement par les dislocations, ∆σp : évolution du
durcissement par précipitation) .
La compétition entre ces différents processus est illustrée sur la Figure II-13. Le
durcissement initial est assuré par un durcissement de solution solide et un durcissement
par précipitation. Au cours de la déformation cyclique, ce dernier se dégrade
progressivement. Parallèlement, le durcissement engendré par les dislocations créées va
rapidement se développer puis se stabiliser. La superposition de ces deux processus résulte
en une phase initiale de consolidation de l’alliage, suivie d’une phase de déconsolidation.
3. 1. c. Effet Bauschinger
σF
contrainte Adoucissement
permanent
σR
Limite d’élasticité réduite
après inversion du sens de
chargement
σB
Traction Compression
Figure II-14 : Effet Bauschinger.
L’effet Bauschinger traduit le fait qu’après un certain taux de déformation en

traction ou en compression, le matériau se plastifie sous une moindre contrainte lorsque le
sens de la sollicitation est inversé (Figure II-14).
La prise en compte de ce phénomène est importante du point de vue de la
description du comportement cyclique. Ainsi, la description d’un cycle charge/décharge
avec mise en évidence d’effet Bauschinger permet de quantifier la part d’écrouissage
cinématique et d’écrouissage isotrope. En outre, cet effet permet d’expliquer les effets de
relaxation de contrainte moyenne. Ce phénomène peut avoir des implications pratiques
directes. Par exemple, de nombreux alliages d’aluminium contenant des précipités non
cisaillables, tels que l’alliage 7075 surrevenu utilisé en aéronautique, subissent
généralement une prédéformation avant revenu afin d’éliminer les contraintes résiduelles
d’origine thermiques. Comme ces alliages sont sujets à l’effet Bauschinger, leur seuil
d’écoulement peut être abaissé si on les sollicite en sens opposé à la prédéformation.
L’effet Bauschinger trouve son origine dans les modifications de structures de
dislocations induites par l’inversion de chargement (destruction de parois de cellules par
exemple).
3.2. Fissuration
En fatigue plastique la surface joue un rôle déterminant puisque c’est en surface

que vont s’amorcer les fissures pour une fraction N/Nf de la durée de vie relativement
faible.
Les fissures peuvent s’amorcer en différents sites tels que :
– les intrusions,
– les interfaces bande de glissement / matrice,
– les joints de grains ou dans leur voisinage du fait d’incompatibilité de déformation
entre grains adjacents
– de manière générale là où les irréversibilités de glissement atteignent des
dimensions critiques.
Toute modification microstructurale entraînant une homogénéisation de la

déformation sans trop altérer les autres propriétés induit un gain de durée de vie à
l’amorçage. Un tel effet peut être atteint par certains traitements de surface.
Il reste néanmoins difficile d’établir des corrélations entre le comportement
cyclique et l’endommagement surfacique. Il convient encore de souligner qu’en fatigue
plastique, la phase de propagation constitue la plus grande partie de la durée de vie.
4. Modélisation du comportement cyclique
Pour clore ce chapitre, une approche simple pour appréhender une description du
comportement cyclique est représentée par le modèle dit « composite », une description
détaillée des nombreuses approches développées dépassant le cadre de cet ouvrage. Ce
type de modèle est adapté pour le cas de structures polyphasées. Il peut également être
appliqué à la description du comportement de monocristaux monophasés (cf. Figure II-10).
En effet, la déformation cyclique macroscopique implique à une échelle microscopique la
formation de structure de déformation plus ou moins hétérogène. En effet, des zones de
fortes densité de dislocations vont se former en quelques cycles. Ces zones vont ensuite se
comporter comme un composant « dur » et des zones de faibles densité qui constitueront la
phase « molle ». Les relations décrivant le comportement macroscopique de ces
arrangements dépendent des hypothèses faites sur leurs relations géométriques. Pour
simplifier nous ne considèrerons ici qu’un montage en parallèle de deux types d’éléments
possédant un comportement parfaitement élastique-plastique.
Les éléments de type 1 et 2 possèdent respectivement un seuil d’écoulement σ1f et
σ2f et le même module d’élasticité E. On suppose en outre que chaque type d’élément
occupe 50% de l’aire totale. La Figure II-15 montre le comportement d’un tel assemblage
au cours d’un cycle partant d’un état de déformation nulle. Du fait de la disposition en
parallèle, chaque constituant se déforme de la même quantité, égale à la déformation
globale du matériau. La courbe contrainte-déformation présente une pente de valeur E/2
jusqu’au point C où le 2ème constituant se plastifie à son tour. Le « composite » se
comporte alors de façon parfaitement plastique, sans consolidation jusqu’au point D.
Après inversion du sens de chargement, le matériau se déforme dans un premier temps de
façon élastique jusqu’au point F où le composant 1 plastifie en compression, et ainsi de
suite.
Zones de faible
densité de
dislocations
Parois de forte densité de dislocations
Figure II-15 : Structure de dislocation au sein d’un monocristal de cuivre déformé

cycliquement (cliché M. Jouiad, ENSMA).
σ
Element 2
σ2f
C D
σ1f Element 1
B
E
A
εmin εmax
F
Figure II-16 : Comportement d’un montage en parallèle de deux éléments au

comportement parfaitement élastique-plastique.
En dépit de sa simplicité, ce modèle permet de rendre compte d’un certain nombre

de phénomènes :
– Au point de contrainte macroscopique nulle (point E) il apparaît des contraintes
internes dans chacun des constituants. Ainsi l’élément « mou » contiendra des
contraintes de compression alors que le constituant « dur » sera le siège de
contraintes internes en traction.
– Du fait des contraintes internes en compression dans l’élément « mou » au point
de contrainte nulle, la déformation plastique après inversion du sens de
sollicitation se produit pour une contrainte macroscopique plus faible en valeur
absolue (point F) que lors de la précédente mise en charge (point B), ce qui
traduit l’effet Bauschinger.
– Si l’on trace la courbe de traction monotone agrandie par un facteur 2, la courbe
obtenue se superpose avec une branche de la boucle.
– L’effet « mémoire » est implicitement contenu dans le modèle par le biais des
distributions de contraintes internes induites par les chargements précédents.
Il est évident qu’une description réaliste du comportement cyclique d’un alliage

industriel requiert des modélisations plus sophistiquées.
Chapitre III
Durée de vie en fatigue - Endurance

Afin de prévenir la rupture de pièces en service, des essais sont conduits en
laboratoire soit sur des éprouvettes de petites dimensions, soit sur des pièces plus
représentatives d’éléments structuraux, sous des chargements simples ou des
représentations plus réalistes des conditions de chargement en service. Les résultats
permettent de déterminer les conditions limites d’utilisation de la pièce considérée soit en
durée de vie (nombre de cycles admissibles), soit en contrainte admissible.
1. Caractérisation du Comportement en Fatigue
1.1. Chargement
Les différents paramètres utilisés pour caractériser un chargement de fatigue sont

représentés sur la Figure III-1. Le chargement est essentiellement déterminé par
l’amplitude de contrainte cyclique σ a et la contrainte moyenne σ m .
Contrainte
1 cycle de sollicitation
σmax
contrainte maximale
∆σ
étendue de variation de la contrainte
σa
amplitude
de la contrainte
Temps
σm
contrainte moyenne
Figure III-1: Chargement utilisé dans les essais de fatigue.
σ min
Le rapport de charge R défini par: R = Eq. III-1.
σ min
42 Chapitre III. Durée de vie en fatigue - Endurance
constitue un paramètre caractéristique du chargement couramment utilisé. On distingue

alors les sollicitations suivantes présentées sur la Figure III-2:
• R = -1: contraintes alternées symétriques (Traction / Compression);
• -1 < R < 0: contraintes alternées asymétriques (Traction / Compression à traction
prédominante);
• R = 0: contraintes répétées (σm=σa)
• R > 0 : contraintes ondulées (Traction / Traction).
Contraintes Contraintes Contraintes

alternées alternées symétriques ondulées de traction
(R=-1) (R>0)
Figure III-2: Différents types de sollicitations.
1.2. Diagramme d’endurance
σ
σa ε
Rm σa t
σa
Fatigue Endurance limitée

oligocyclique
σ
ε
Endurance illimitée
σD
limite de fatigue
10 2 10 4 10 6 10 8
Figure III-3: Diagramme de Wöhler.
1. Caractérisation du Comportement en Fatigue 43
L’essai d’endurance consiste à soumettre un nombre fixé d’éprouvettes lisses avec

un état de surface contrôlé à un chargement cyclique d’amplitude σa fixée. On peut
éventuellement utiliser des éprouvettes entaillées afin d’évaluer la susceptibilité à une
concentration de contrainte. On détermine alors, sur la population d’éprouvettes
considérée, la distribution du nombre de cycles Nf conduisant à la rupture pour différentes
valeurs de l’amplitude de contrainte σ a . Les résultats sont reportés sur un diagramme dit
diagramme de Wöhler où à chaque éprouvette rompue correspond un point du plan ( σ a ,
N), d’où la désignation de courbe S-N utilisée par les anglo-saxons. L’ensemble des points
obtenus pour différents valeurs de σ a conduit à une courbe dont l’allure générale est
présentée sur la Figure III-3. Cette courbe, appelée courbe de Wöhler, présente
usuellement 3 domaines craractéristiques:
– un domaine de fatigue oligocyclique où, sous de fortes contraintes, la rupture

survient après un nombre réduit de cycles; par ailleurs ces forts niveaux de
contrainte sont généralement associés à une déformation plastique notable d’où le
nom de fatigue plastique;
– une zone de fatigue ou d’endurance limitée où le nombre de cycles à rupture décroît

rapidement lorsque l’on abaisse l’amplitude de contrainte σ a ;
– enfin une région dite d’endurance illimitée observée sous faibles contraintes et où la
rupture ne se produit pas en dessous d’un nombre donné de cycles (typiquement 107
voire 108 et 109), supérieur à la durée de vie envisagée de la pièce à concevoir.
Dans certains cas, il est possible de déterminer une asymptote horizontale

définissant une valeur limite de la contrainte σ D en dessous de laquelle la probabilité de
rupture est quasi-nulle. Cette valeur est appelée limite de fatigue.
Ces différents domaines sont décrits dans la suite, à l’exception du domaine de
fatigue oligocyclique décrit dans le chapitre précédent.
1. 2. a. Domaine d’endurance limitée
Dans ce domaine, la durée de vie varie fortement en fonction du niveau de

contrainte appliqué. Il s’étend de 104 jusqu’à 106 cycles environ, sans apparition de
déformation plastique macroscopique appréciable.
1. 2. b. Domaine d’endurance illimitée
Lorsque la contrainte devient inférieure à la valeur limite σ D appelée limite de

fatigue et définie ci-dessus, on considère que la durée de vie devient infinie.
Cependant, si cette valeur limite est bien marquée dans le cas des aciers avec la
présence d’un coude marqué, il n’en va pas de même dans d’autres matériaux tels que les
alliages d’aluminium. C’est également le cas en fatigue-corrosion. Dans de tels cas, la
limite de fatigue est définie de façon conventionnelle comme le niveau de contrainte ne

conduisant pas à la rupture avant un nombre donné de cycles (Figure III-4).
σ
σD
N
10 7
Figure III-4 :Limite de fatigue conventionnelle à 107 cycles.
Il convient de souligner que la limite de fatigue σ D dépend du mode de

sollicitation.
Par ailleurs, il n’existe pas de lien direct entre la limite de fatigue et le
comportement en traction par exemple. Il est d’usage de définir un rapport d’endurance
σD , où R désigne la résistance à la traction. Le Tableau III-1 fournit des valeurs de ce
m
Rm
rapport pour quelques alliages. On peut noter qu’il est relativement bas pour l’alliage
d’aluminium. Il apparaît en outre que, pour un alliage donné, ici l’acier faiblement allié
30NCD16, le traitement thermique de revenu affecte la valeur du rapport d’endurance.
Ainsi, appliquer un traitement permettant d’augmenter la résistance à la traction jusqu’à
1800 MPa n’entraîne qu’un gain relatif sur la limite de fatigue par rapport à un traitement
à 1200 MPa.
AU4G Ti-6Al-V 30NCD16 30NCD16

1200 MPa 1800 MPa
σ D /R m 0,25 0,55 0,5 0,4
Tableau III-1 : Valeur du rapport d’endurance pour différents alliages.
1.3. Aspects statistiques
La dispersion des essais de fatigue se traduit par un intervalle relativement

important des durées de vie mesurées dans des conditions identiques pour une même
amplitude de contrainte. C’est la raison pour laquelle la détermination expérimentale des
caractéristiques de fatigue requiert des outils de traitement statistique afin soit d’estimer la
résistance à N cycles et l’écart-type correspondant, soit de tracer la courbe qui relie
l’amplitude σ a au nombre de cycles à rupture.
1. Caractérisation du Comportement en Fatigue 45
Les causes de la dispersion peuvent se ranger en trois catégories :
i) internes au matériau;
ii) dues ou liées à la préparation des éprouvettes ou pièces;
iii) extérieures à l’éprouvette.
Dans la première catégorie se situent tous les défauts liés à l’élaboration du

matériau (inclusions, retassures, porosités, etc.) qui peuvent constituer des sites
préférentiels d’amorçage. Dans la deuxième catégorie, l’usinage des éprouvettes peut
engendrer différences dans les caractéristiques de surface (écrouissage, contraintes
résiduelles, rugosité, etc.), et ainsi modifier les conditions d’amorçage. La troisième
catégorie recouvre tous les facteurs liés au montage de l’éprouvette (défaut d’alignement
par exemple) et les facteurs liés à l’environnement qui ne sont pas toujours parfaitement
maîtrisés.
Les résultats de campagnes d’essais sur de nombreuses éprouvettes montre que la
distribution de durée de vie pour une valeur de l’amplitude de contrainte donnée est log-
normale dans le domaine de l’endurance limitée (Figure III-5). La distribution de
résistance à la fatigue pour une durée de vie donnée obéit quant à elle à une loi de
distribution normale.
σa
Courbe d’isoprobabilité de rupture à 50%
N50
Nombre de cycles N
Figure III-5: Courbes d’isoprobabilité de rupture à 50% ou courbe de Wöhler.
On peut ainsi définir des courbes d’isoprobabilité de rupture. La courbe

correspondant à une probabilité de rupture égale à 50% est communément appelée courbe
de Wöhler.
Il existe plusieurs méthodes pour estimer la résistance à la fatigue à N cycles et son
écart-type. Parmi les plus usitées on peut citer :
• la méthode des « probits »;
• la méthode de l’escalier;
• la méthode d’itération;
• la méthode des K éprouvettes non rompues.
2. Facteurs influençant la tenue en fatigue
2.1. Influence de la contrainte moyenne
Le nombre de cycles à rupture Nf est déterminé, comme nous l’avons vu, par
l’amplitude de contrainte appliquée σ a , mais dépend aussi du niveau de contrainte
moyenne σ moy . Cet effet de la contrainte moyenne est généralement d’autant plus marqué
que le nombre de cycles à rupture est faible (Figure III-6 a).
σa σa
σm = 10 4
σm 0
1
σm 10 7
2
σm
104 N 0 σm1 σm2 σm=Rm
(a) (b)
Figure III-6 : Influence de la contrainte moyenne sur le comportement en fatigue (a) ;

construction d’abaques décrivant cette influence pour des isovaleurs de la durée de vie
(b).
Pour traduire cette influence de la contrainte moyenne, il est d’usage d’utiliser des
abaques, déduits des courbes de Wöhler (Figure III-6 b) et donnant l’amplitude de
contrainte admissible en fonction de la contrainte moyenne pour des isovaleurs de la durée
de vie ou pour la limite de fatigue. Les représentations les plus utilisées sont:
• le diagramme de Haigh;
• le diagramme de Goodman-Smith;
• le diagramme de Ros.
2. 1. a. Diagramme de Haigh
2. Facteurs influençant la tenue en fatigue 47
Sur ce diagramme, l’amplitude de contrainte σ a est reportée en fonction de la

contrainte moyenne σ moy (Figure III-7). Deux points remarquables sont à considérer :
• le point A qui représente la limite d’endurance, en sollicitation alternée symétrique
( σ m =0; R=-1);
• le point B qui représente la résistance à la rupture du matériau pour une contrainte
alternée nulle. Ce point correspond donc à la résistance en statique.
L’ensemble des limites d’endurance en fonction de σ m se place donc sur une

courbe joignant les points A et B; Le domaine délimité par cette courbe et les axes
représente les conditions de service autorisées pour le matériau considéré pour garantir une
durée de vie supérieure ou égale au nombre de cycles pour lequel a été déterminée la limite
d’endurance. On peut également utiliser des rayons représentant des valeurs définies du
rapport entre σ a et σ m .
σa
Rm
Re m
A
σ
=
σD pour
a
σ
σm=0
B
σm
Re Rm
Figure III-7 : Diagramme de Haigh.
En toute rigueur, la courbe joignant les points A et B doit être déterminée à partir
de données expérimentales (Figure III-6 b). En pratique cependant, le nombre d’essais
longs et coûteux doit être réduit. Pour concilier ces deux exigences, différentes
représentations ont été proposées pour établir la courbe AB à partir de la seule
connaissance de la limite d’endurance en sollicitations alternées symétriques et les
caractéristiques en statique du matériau (Re, Rm). On peut citer :
- la droite de Goodman :
σm
σa = σ D 1 − Eq. III-2;
Rm
- la droite de Söderberg :
σm
σa = σ D 1 − Eq. III-3;
Re
- la parabole de Gerber :
2
σ
σa = σ D 1 − m Eq. III-4;
Rm
Ces trois représentations sont comparées sur la Figure III-8. On constate que les
droites de Goodman et surtout Söderberg pénalisent fortement la durée de vie par rapport à
la représentation de Gerber. La confrontation de ces différentes représentations aux
données expérimentales fait en général ressortir un meilleur accord pour la parabole de
Gerber. Néanmoins il convient de noter que si celle-ci se révèle bien adaptée pour les
chargements de traction (σm>0), elle est inadaptée pour les contraintes moyennes en
compression.
σa
A Parabole de Gerber
Droite de Goodman
Droite de Söderberg
B σm
Re Rm
Figure III-8: Différentes représentations de la courbe AB.
La représentation en fonction de σ m des contraintes maximales σ max et minimales

σ min provoquant la rupture à un nombre de cycles Nf fixé (Figure III-9) est appelée
diagramme de Goodman-Smith. On y retrouve les points A et B ainsi que les différentes
fonctions pour les relier.
2. 1. b. Diagramme de Goodman-Smith
σ σmax
B
A Rm
σa Re
σD
à σm
σa σm
σmin
45°
Figure III-9: Diagramme de Goodman.
2. 1. c. Diagramme de Ros
R=-1/2 R=0 R=1/2
R=-1 σmax B
R=1
C
σmin
Figure III-10: Diagramme de Ros.

1000
104 cycles
106 Rm
Re 0,2%
500 7 106
10
s
e
yclc
σ , σ (MPa)
10 4
min max
7
10
-500
-1000
0 200 400 600 800 1000
σ (MPa)
m
(a)
R=-1 R=-1/2 R=0 R=1/2 R=1

600
500
3 ycl
es s
50
10 c 4 cycle
50
0
400
10
(MPa)
40 a(
Pa 00
cles s
0 M
(M 4
)
σ
300 5 cy
10 cle
max
30 )
6 cy
σ 00
s
P
0
c le
3
10
σ
m
a
200
7 c
y
20
10
20
0
100
10
0
10
2024 T3
0
0
-600 -400 -200 0 200 400 600
σ (MPa)
min
(b)
Figure III-11: Exemples de diagrammes (a) Goodman-Smith pour un acier, (b) Ros pour
un alliage d’aluminium 2024.
Le diagramme de Ros est très usité dans les pays anglo-saxons. On y reporte la
contrainte maximale en fonction de la contrainte minimale. En plus des points A et B, on
note un autre point particulier C correspondant au cas R=0 ( σ min = 0 ) (Figure III-10).
Généralement on trace également les courbes représentatives de valeurs particulières du
rapport de charge R.
La Figure III-11 présente deux exemples de prise en compte de l’effet de la
contrainte moyenne. Le diagramme de la Figure III-11 a est un diagramme de Goodman-
Smith tracé dans le cas d’un acier faiblement allié. Les extrema du cycle de contrainte
admissible y sont tracés pour différentes valeurs de la durée de vie. Sur le diagramme de
Ros de la Figure III-11 b, l’évolution de la contrainte maximale admissible est tracée en
fonction de la valeur minimale là encore pour différentes valeurs de la durée de vie. Les
valeurs de l’amplitude de contrainte σ a et de la contrainte moyenne σ m se retrouvent sur
les bissectrices du quadrant de gauche. Dans la pratique, ce sont le plus souvent ces
valeurs qui sont à prendre en compte, au même titre que la valeur du rapport de charge R.
Tous ces diagrammes ne constituent que des représentations différentes d’un même
comportement. Leur interprétation est plus ou moins aisée, mais l’analyse de tels
diagrammes doit toujours être cohérente avec le principe d’un abaissement de l’amplitude
de contrainte admissible lorsque la contrainte moyenne augmente.
2.2. Influence du mode de répartition des contraintes
Traction Flexion rotative Flexion Plane
Figure III-12: Répartition des contraintes à un instant donné du cycle sur la section
droite d’une éprouvette cylindrique de révolution sollicitée au même niveau de contrainte
en traction, flexion rotative ou flexion plane.
On constate généralement que, toutes choses étant égales par ailleurs, la limite de
fatigue σ D dépend du mode de sollicitation. Ces différences peuvent au moins en partie
être attribuées aux différences de répartitions de contrainte (Figure III-12). En traction
pure, la contrainte est uniforme sur toute section de l’éprouvette. Par contre, en flexion, il
existe un gradient de contrainte sur la section. En flexion rotative, tous les points de la
section situés à une même distance de l’axe de révolution subissent la même amplitude de
contrainte. Cette symétrie de révolution est perdue en flexion plane.
A titre indicatif le Tableau III-2 donne les coefficients de correspondance entre les
différents modes.
Flexion plane Traction / Compression Torsion
x σ D en flexion rotative 1,05 0,9 0,6
Tableau III-2 : Limite de fatigue mesurée pour différent modes de sollicitation par
rapport à la flexion rotative.
2.3. Influence de l’état de surface
Il est bien établi que, quel que soit le mode de sollicitation, les microfissures
conduisant à la rupture s’amorcent le plus souvent en surface. C’est pourquoi tout
traitement mécanique ou physico-chimique de la surface peut influencer de manière
importante le comportement à l’amorçage. Ainsi, en introduisant des contraintes
superficielles en compression sans altérer de façon critique la surface, un écrouissage
superficiel par grenaillage par exemple peut augmenter de façon substantielle la durée de
vie. De la même façon, un polissage électrolytique peut avoir un effet bénéfique en
éliminant les défauts de surface, ou néfaste en modifiant les contraintes résiduelles de
surface et en facilitant l’émergence des bandes de glissement.
Les conditions d’usinage gouvernent également dans une large mesure la durée de
vie. Pour caractériser l’influence de l’état de surface sur la tenue de pièces à la fatigue on
introduit un facteur Ks appelé facteur d’état de surface. Ce facteur s’exprime par le rapport
de la limite d’endurance obtenue sur une pièce possédant un état de surface donné à la
limite d’endurance de la même pièce parfaitement polie dont l’état sert de référence :
σ DS
Ks = Eq. III-5
σD
avec
- σ DS : limite de fatigue de l’état de surface considéré ;
- σ D : limite de fatigue de l’état de surface de référence.
La littérature fournit des abaques dérivés de données expérimentales permettant de

déterminer KS en fonction de la rugosité de la surface.
2.4. Contraintes résiduelles
La prise en compte des contraintes résiduelles est essentielle pour de nombreux

cas en fatigue. Ainsi l’introduction fortuite de contraintes résiduelles de traction dans une
pièce peut avoir des conséquences désastreuses sur la tenue en fatigue. A l’inverse, des
contraintes résiduelles de compression introduites volontairement peuvent améliorer
substantiellement la résistance à la fatigue. Les contraintes résiduelles affectent également
d’autres propriétés (corrosion sous contrainte, usinage, etc.).
Par définition les contraintes résiduelles se rapportent à une distribution de

contraintes, présentes dans une structure, une pièce ou une tôle, sans charge externe
appliquée. L’origine de la terminologie « résiduelles » s’explique par le fait qu’une
distribution de telles contraintes constitue le résidu laissé par des déformations plastiques
hétérogènes. En regard des charges extérieures, les contraintes résiduelles sont parfois
appelées contraintes internes.
Des contraintes résiduelles de traction et de compression se produisent toujours

simultanément : sans charge extérieure, un champ de contraintes résiduelles en
compression est compensé par un champ de contraintes résiduelles en traction car la
distribution globale de contrainte satisfait à un état d’équilibre. Une charge extérieure
σ ext appliquée introduit une distribution de contrainte en accord avec la géométrie. Si le
comportement demeure élastique, le matériau subit la somme des distributions interne
σ int et externe σ ext :
σ = σ ext + σ int
Dans le cas d’un chargement cyclique, la composante σ ext au sein du matériau est
la somme de la contrainte alternée σ a et de la contrainte moyenne σ m . La contrainte
interne σ int reste quant à elle inchangée. Elle ne modifie pas la valeur de l’amplitude de
contrainte σ a mais décale la valeur de la contrainte moyenne σ m , de sorte que :
σ a = σ a , ext
σ m = σ m, ext + σ int
Si la contrainte interne σ int est positive, la contrainte moyenne σ m augmente, ce

qui engendre un effet néfaste sur la tenue en fatigue. Si à l’inverse la contrainte interne
σ int est négative, la valeur de σ m diminue, ce qui induit un gain en durée de vie.
L’intensité des contraintes résiduelles peut être élevée, de sorte que, dans le cas de
contraintes de compression, la valeur de σ max se trouve fortement abaissée. Cependant,
comme l’amplitude de contrainte σ a n’est pas affectée, les glissements cristallins sont
toujours possibles et des fissures peuvent s’amorcer en surface. Cependant, si la valeur
de σ max devient négative, même dans le cas d’un chargement global en traction ondulée,
ces microfissures pourront ne pas se propager.
Le cadre décrit ci-dessus se rapporte à des macro-distributions. A une échelle plus
fine, on rencontre d’autres types de contraintes résiduelles. Celles-ci varient d’un grain à
l’autre, voire au sein d’un même grain (au sein de lignes de glissement par exemple). Elles
expliquent par ailleurs l’effet Bauschinger. Les équations d’équilibre s’appliquent
également pour ces micro-contraintes.
On distingue donc
• les contraintes du premier ordre qui provoquent des déformations macroscopiques ;
• les contraintes du deuxième ordre qui engendrent des déformations à l’échelle du
grain ;
• les contraintes du troisième ordre qui agissent au niveau du réseau cristallin.
Ce sont les premières qui intéressent principalement l’ingénieur puisqu’elles

conditionnent le comportement de la pièce. Toutefois, les autres types de contraintes sont
également susceptibles de modifier les mécanismes d’amorçage.
2. 4. a. Sources de contraintes résiduelles
Les sources de contraintes résiduelles sont multiples. Les principales sont décrites ci-
dessous.
(i) Gradient de déformation plastique, notamment autour des entailles
La Figure III-13 présente l’exemple d’un trou dans une plaque sous contrainte.
Lorsque la contrainte au bord du trou dépasse la limite d’élasticité, une zone plastifiée est
créée. Après déchargement, cette zone déformée va se retrouver en compression car elle ne
peut s’insérer sans contrainte dans le matériau élastique l’entourant. Un champ de
contraintes résiduelles en compression est ainsi créé en fond d’entaille qui constitue le
point critique pour l’amorçage de fissure de fatigue, compensé par un champ en traction
loin de l’entaille. L’effet des contraintes de compression en fond d’entaille peut être
significatif.
Re 0,2%
+
-
Zone déformée
plastiquement
Après déchargement
Figure III-13 : Contraintes résiduelles dans une plaque au voisinage d’un trou.
(ii) Procédé d’élaboration
La mise en forme de pièces par formage à froid, forgeage, laminage, etc., implique
des déformations plastiques qui génèrent un champ de contraintes résiduelles au sein du
matériau. De même, l’usinage correspond à de l’enlèvement de matière assimilable à un

processus de rupture. Comme un tel processus implique des déformations plastiques, des
contraintes résiduelles importantes dans une fine couche de surface peuvent apparaître en
fonction d’un certain nombre de paramètres (outil, profondeur de coupe). Ces effets sont
illustrés dans le Tableau III-3.
Paramètres d’usinage Contraintes

résiduelles
Etat de surface Rugosité Limite d’endurance
de surface
final superficielle (MPa)
max. (MPa)
(µm)
Après Avance Sans
recuit à (mm/tr)
recuit
650°C
Poli 0.1 -200 0.6 270 250
Tourné 0.5 0.16 +100 17 215 240
Tourné 0.5 0.32 +200 27 190 220
Tourné 0.5 0.50 +600 46 175 205
Tableau III-3: Influence des conditions d’usinage sur l’endurance d’un acier XC48 à
l’état recuit.
On constate que les paramètres d’usinage influencent à la fois l’intensité des
contraintes résiduelles et la rugosité de la surface. Cependant, il n’est pas aisé d’évaluer la
contribution respective de chacun de ces facteurs puisque les surfaces les plus rugueuses
sont également celles où interviennent les plus fortes contraintes résiduelles en traction.
Après un recuit permettant d’éliminer totalement ou partiellement l’effet des contraintes
résiduelles, la diminution de la limite d’endurance se corrèle au niveau de rugosité.
(iii). les traitements de surface (Grenaillage, galetage)
Le grenaillage de précontrainte est un procédé largement utilisé pour introduire

des contraintes résiduelles bénéfiques à la tenue en fatigue d’une pièce. La surface de
cette pièce est soumise à des chocs répétés de billes d’acier très dur. La perte de
stabilité dimensionnelle induite peut être limitée par un grenaillage symétrique.
Le galetage constitue un autre procédé de traitement. Il peut être appliqué
localement, notamment à une zone entaillée. La déformation plastique superficielle est
produite en appliquant une force sur un galet qui roule sur la pièce ébauchée. Après
décharge, des contraintes de compression apparaissent. L’amélioration de la tenue en
fatigue d’un villebrequin induite par un tel procédé est présentée Figure III-14. Cet effet
bénéfique est souvent encore plus marqué en fatigue-corrosion.
(iv). traitements thermiques
Les opérations de trempe impliquent un refroidissement brutal en surface et plus

lent à cœur. Cette différence de vitesse de refroidissement est à l’origine de contraintes
thermiques au sein de la pièce. Comme à haute température la limite d’élasticité est

plus basse, ces contraintes peuvent engendrer des déformations plastiques. Des
contraintes résiduelles sont donc introduites dans la pièce.
Pour des pièces de géométrie complexe, le champ de contrainte est difficile à
prédire. Des contraintes de traction peuvent être créées en surface. On peut les réduire
ou les éliminer par grenaillage.
7,0
6,5 Gorges galetées
6,0
Charge maxi en tonnes
5,5
5,0
4,5
standard
4,0 non galeté
galeté
3,5
5 6
10 10
Nombre de cycles
Figure III-14 : Influence du galetage sur la tenue en fatigue d’un vilebrequin automobile
(essais CETIM).
(v). Assemblages
Les trous expansés sont utilisés pour améliorer la résistance en fatigue des pièces
trouées. Le trou est percé avec un diamètre légèrement inférieur à la côte définitive. Un
goupille est emmanchée à force dans le trou, ce qui engendre des déformations plastiques
autour du trou. Il s’ensuit que le matériau élastique autour de cette zone déformée exerce
une pression sur celle-ci (Figure III-13). Cette méthode est très efficace car les contraintes
engendrées sont importantes (de l’ordre de la limite d’élasticité en compression du
matériau utilisé).
Une situation analogue aux précédentes est constituée par les structures assemblées par
boulonnage par exemple. Les contraintes résiduelles dépendent notamment des tolérances
dimensionnelles des constituants.
Zone plastifiée contenant des

contraintes résiduelles en
compression
trou
Diamètre
supérieur à
celui du trou σres
Pression exercée par
le milieu élastique
entourant le trou
Avant traction Après traction
Figure III-15 : Contraintes résiduelles autour d’un trou expansé.
2. 4. b. Elimination des contraintes résiduelles
On peut chercher à éliminer les contraintes résiduelles lorsqu’elles sont néfastes

ou qu’elles entraînent des variations dimensionnelles de la pièce.
Un traitement thermique peut éliminer les contraintes internes, notamment en
cas de recristallisation. Les déformations plastiques à l’origine de ces contraintes
impliquent des densités de dislocations élevées. Durant un traitement à haute
température, la recristallisation détruit la structure de dislocation et diminue la densité
de dislocations, et par conséquent conduit à des niveaux de contrainte plus faibles. Un
recuit à plus faible température, n’engendrant pas de recristallisation et appelé recuit de
restauration, modifie également les structures de dislocations. L’inconvénient est que
de tels traitements peuvent affecter les propriétés initiales du matériau, obtenues
précisément par traitement thermique.
Un autre moyen d’éliminer les contraintes internes consiste à étirer le matériau.
C’est la technique utilisée pour les tôles d’aluminium.
2.5. Influence de la fréquence et du milieu ambiant.
La fréquence de sollicitation peut influencer la tenue en fatigue par l’intermédiaire

de la vitesse de déformation et d’une modification des mécanismes de déformation
cyclique, mais aussi par le biais de processus physico-chimiques de surface lorsque la
matériau est sollicité dans un environnement actif. Ainsi, une fréquence élevée peut
entraîner des durées de vie plus longues en diminuant l’action du milieu ambiant. En effet,
il est établi que tous les métaux, à l’exception de l’or, ont une durée de vie plus grande
sous vide qu’à l’air ambiant ou sous toute autre atmosphère corrosive. La Figure III-16
illustre ce phénomène dans le cas d’un alliage d’aluminium. Les essais de laboratoire étant
accélérés par rapport aux durées de vie des structures, il convient de prendre en compte ces
effets pour extrapoler les résultats de ces essais aux très longues durées de vie.
150
N2 +O (GP) Flexion
2
R=0.1
N2 +O (θ ")
2
125
N2 +H (GP)
2
σ (MPa)
100
a
Air (θ") Air (GP) Vide (θ") Vide(GP)
75
50
4 5 6
10 10 10
Figure III-16 : Influence de l’environnement sur la durée de vie d’un alliage d’aluminium
AU4G (B. Bouchet et J. de Fouquet, ENSMA).
2.6. Influence de la température.
La température interagit avec le processus de fatigue par l’intermédiaire des

propriétés du comportement élasto-plastique. Il convient cependant de découpler ces effets
d’une possible action de la température par l’intermédiaire de processus d’oxydation par
exemple. Par ailleurs, des interactions entre l’endommagement par fatigue et
l’endommagement par fluage ne sont pas non plus à exclure.
3. Expressions mathématiques de la durée de vie
3.1. Approches en contrainte
La représentation la plus ancienne de la courbe d’endurance fut proposée par

Wöhler lui-même sous la forme:
ln(N)=a −b×σa Eq. III-6

où a et b désignent des paramètres dépendants du matériau.
Différentes expressions ont depuis été proposées pour décrire le domaine

d’endurance limitée. A titre d’exemple, on peut citer:
– la loi de Weibull:
N×(σa −σD )=C Eq. III-7
3. Expressions mathématiques de la durée de vie 59
où C désigne une constante propre au matériau, n=1 à 2 et σ D la limite de fatigue.
– la loi de Basquin:
b
σa = σ'
f ×N Eq. III-8
avec une valeur de b comprise entre –0,05 et –0,12.
– la loi de Bastenaire:
A × e − C((σ a − σ D )
N +B= Eq. III-9
σa − σD
avec a=1/8 à 1/15.
Par ailleurs, dans ce type d’approche, il est d’usage de remplacer le nombre de

cycles N par le nombre d’inversion du sens de la sollicitation conduisant à la rupture que
l’on note 2Nf. Comme un cycle comprend 2 inversions on a : N = 2 × N f . La motivation
pour adopter cette convention est liée aux calculs effectués pour les chargements à
amplitude variable où la définition d’un cycle peut se révéler délicate voire impossible
alors que les inversions sont facilement identifiées.
La relation de Basquin s’écrit alors:

f × (2 N f )
b
σa = σ' Eq. III-10
3.2. Approche en déformation
Le chapitre précédent a montré que le domaine de fatigue plastique correspond à

des niveaux de contraintes maximales compris entre Re et Rm. Chaque cycle conduit alors
à une déformation plastique macroscopique ∆ε p . Lorsque l’on s’intéresse plus
particulièrement à ce domaine, on conduit de préférence les essais en contrôlant
l’amplitude de déformation totale ∆ε t , voire l’amplitude de déformation plastique ∆ε p .
La durée de vie est alors reliée à l’amplitude de déformation plastique par la loi de
Manson-Coffin qui peut s’exprimer:
∆ε p
f × (2 N f )
c
= ε' Eq. III-11
2
Par ailleurs, dans le domaine d’endurance limitée, la déformation reste
généralement limitée au domaine de déformation élastique. En sollicitation uniaxiale, on
peut donc relier l’amplitude de déformation à l’amplitude de contrainte par :
∆εe σa
= Eq. III-12
2 2E
La loi de Basquin devient alors:
∆εe σ'
= f ×(2Nf )b Eq. III-13
2 E
Il existe un régime transitoire entre la fatigue plastique, où le dommage est
gouverné par l’amplitude de déformation plastique, et le domaine d’endurance limitée où
la durée de vie est déterminée essentiellement par l’amplitude de contrainte. Pour décrire
ce régime, on décompose l’amplitude de déformation totale en la somme d’une
composante « élastique » et d’une composante « plastique »:
∆ε t ∆εe ∆εp
= + Eq. III-14
2 2 2
En combinant l’équation la loi de Manson-Coffin et la loi de Basquin, on obtient:
∆ε t σ'
= f ×(2Nf )b +ε'
f ×(2Nf )c Eq. III-15
2 E
La durée de vie Nt à la transition entre le domaine « plastique » et le domaine « élastique »
est donnée par:
1
ε'E b−c
Nt = f Eq. III-16
σ'f
∆εt
2
ε'
f
c
Nt
σ'
f
E b
∆ εp
∆ εe
2
2 2Nf
102 104 106 108
Figure III-17: Prédiction de durée de vie.

On peut donc considérer que pour N<Nt, l’amorçage se produit rapidement et la
majeure partie de la durée est consommée en propagation. A l’inverse, pour N>Nt ,
l’essentiel de la durée de vie est passé dans la phase d’amorçage.
Les courbes associées à ces lois, ainsi que le nombre de cycles à la transition Nt,
sont représentés sur la Figure III-17.
1
10
Ti-6Al-4V
σ '=1797M Pa; b=-0,0854
f
ε '=0,394; c=-0,6836
∆ ε /2, ∆ ε /2 ∆ ε /2 (% )
f
e
0
10
p
e
-1
10
1 2 3 4 5 6 7 8
10 10 10 10 10 10 10 10
Figure III-18 : Approche en déformation appliquée à un alliage Ti-6Al-4V.

Une application de cette décomposition est présentée sur la Figure III-18 dans le
cas d’un alliage de titane. Les valeurs des paramètres des lois de Basquin et de Manson-
Coffin sont également mentionnées. Dans ce cas particulier, le nombre de cycles à la
transition Nt est relativement faible.
Quatre paramètres sont donc à déterminer pour décrire un domaine de durée de vie
allant de la fatigue oligocyclique à la fatigue à grand nombre de cycles.
Par des critères énergétiques, Morrow a montré que :
− n'
b=
(1 + 5 × n ') Eq. III-17
Et :
c= 1 Eq. III-18.
(1+5×n ')
Il en découle :
n '= b Eq. III-19.
c
Si l’on considère des valeurs moyennes de b et c prises à –0.09 et –0.6
respectivement, l’équation Eq. III-19 donne n '≅0,15 qui correspond à la valeur moyenne du
coefficient d’écrouissage cyclique.
Afin de prendre en compte l’effet de la contrainte moyenne, Morrow a proposé une

correction du terme élastique de l’équation Eq. III-15. L’idée de base est que la contrainte
moyenne n’affecte que le facteur de résistance. L’effet de contrainte moyenne peut être
pris en compte en modifiant la loi de Basquin de façon suivante:
(
σa = σ' )
f − σ m × (2 N f )
b
Eq. III-20.
L’effet de contrainte moyenne se traduit donc par une réduction du facteur de

résistance. La même formulation peut être retenue pour décrire l’influence de contraintes
résiduelles sous réserve que celles-ci ne se relaxent pas au cours de la durée de vie. On
retrouve ainsi l’effet bénéfique de contraintes résiduelles en compression et néfaste des
contraintes de traction.
L’effet de la contrainte moyenne dans l’approche en déformation se traduit par:
∆ε t (
σ'
= f
− σm )
× (2 N f )b + ε '
f × (2 N f )
c
Eq. III-21
2 E
∆εt
2
σm = 0
σ'
f
E
σm ≠ 0
σ'
f − σm
E
2Nf
Figure III-19 : Influence de la contrainte moyenne sur la durée de vie.
Cet effet est également illustré sur la Figure III-19. Il apparaît que, pour des durées
de vie inférieures à la transition, la contrainte moyenne n’a quasiment pas d’effet. Dans ce
domaine, les effets de plasticité vont généralement tendre à surpasser les effets de
contrainte moyenne, du moins en l’absence de comportement particulier du matériau du
type effet « rochet ».
Dans le même ordre d’idée, Smith, Watson et Topper ont introduit le paramètre
d’équivalence suivant, appelé Paramètre de Smith , Watson et Topper et noté PSWT:
∆ε t
PSWT = σ max × ×E = (σ a + σ m ) × ∆ε t × E Eq. III-22
2 2
Le principe est qu’une valeur donnée de ce paramètre conduira à la même durée de

vie, indépendamment de la valeur de la contrainte moyenne. Il suffit donc a priori de
déterminer la courbe de durée de vie pour une valeur donnée de la contrainte moyenne, le
plus généralement une contrainte moyenne nulle.
Chapitre IV
Dimensionnement en endurance multiaxiale
1. Introduction
Dans de nombreux secteurs industrielles (automobile, ferroviaire,…), les

problèmes de fatigue concernent principalement l’endurance. Dans ce domaine, les
diagrammes du type Goodman et Haigh (cf. chapitre précédent) s’avèrent utiles pour
prédire la durée de vie de pièces destinées à subir des chargements simples de type traction
ou torsion autour d’une valeur moyenne quelconque. Cependant, les composants
mécaniques sont la plupart du temps soumis à des états de contraintes multiaxiales.
L’origine de cette multiaxialité provient de différents facteurs tels que:
- les chargements appliqués,
- la géométrie de la structure : en effet l’état de contrainte local peut être multiaxial
même si le chargement global est uniaxial, par exemple au voisinage d’une concentration
de contrainte,
- la présence des contraintes résiduelles qui sont multiaxiales par nature. La
superposition d’un champ de contrainte résiduelle fixe à un chargement extérieur alterné
conduit à un état de contrainte multiaxial cyclique.
L’approche la plus habituelle du problème de dimensionnement consiste à étendre

la notion de limite d’endurance définie dans le cadre de chargements uniaxiaux aux
contraintes multiaxiales. Le calcul à la fatigue se fait alors en vérifiant que l’amplitude de
la contrainte reste inférieure à cette limite, l’idée naturelle est de trouver une amplitude de
contrainte équivalente comme cela se pratique pour le calcul de la résistance à la
déformation plastique. Cette contrainte équivalente est par exemple celle déduite du critère
de Von Mises ou de celui de Tresca (cission maximale). Ces extensions plus ou moins
élaborées de méthodes bien fondées en plasticité ne tiennent pas suffisamment compte du
mécanisme d’endommagement en fatigue. Il est par exemple évident qu’une pression
hydrostatique (contrainte hydrostatique négative) doit empêcher le développement de
fissures et donc que la partie hydrostatique du tenseur des contraintes doit intervenir et pas
seulement le déviateur comme c’est le cas en plasticité. L’objectif de ce chapitre est de
représenter les critères permettant de prendre en compte le caractère multiaxial du champ
de contrainte générant l’endommagement en fatigue.
66 Chapitre IV. Dimensionnement en endurance multiaxiale
2. Spécificités des mécanismes d’amorçage en fatigue sous
sollicitation multiaxiale
τa
τy
N
=1
04
N=
10 5
N = 10 6
to
σD N = 107
−1
τm
τy
to
Figure IV-1: Influence de la cission moyenne sur la limite de fatigue σD et les
−1
limites d’endurance (définies pour différentes durées de vie) en torsion .
La plupart du temps, dans le domaine de l’endurance, les fissures de fatigue

apparaissent à la surface des pièces dans des bandes de glissement. Il convient donc
d’examiner en premier lieu l’influence du champ de contraintes multiaxiales sur
l’apparition des lignes de glissement dans le cas d’un matériau isotrope. L’anisotropie
possible des propriétés mécaniques doit pourtant toujours rester présente à l’esprit, car
c’est un facteur qui peut venir singulièrement compliquer l’analyse des résultats. Les
bandes de glissement apparaissent dans les grains les plus favorablement orientés, c’est-à-
dire ceux où la cission résolue est maximale. Comme les grains ont toutes les orientations
possibles, il s’agit en définitive des plans de cission maximale. Les fissures qui se
développent dans ces bandes s’ouvrent principalement en mode II. Cependant se
superpose un mode I, dont la contribution est très importante. En effet, si la contrainte
normale au plan de fissure est de compression, elle s’oppose à la propagation de la fissure.
Il semble par conséquent naturel de faire intervenir deux types de contrainte : la cission
maximale et la contrainte normale sur le plan de cission maximale. En pratique, une
représentation dans un plan utilisant ces deux contraintes comme coordonnées est souvent
utilisée.
3. Effets des contraintes statiques sur les contraintes alternées 67
3. Effets des contraintes statiques sur les contraintes alternées
La notion de limite de fatigue se généralise donc au cas multiaxial en introduisant

au moins deux paramètres de chargement. L’analyse de nombreux résultats expérimentaux
amène deux constats quant à ces deux paramètres.
Le premier constat est que le cisaillement moyen n’intervient ni sur la limite de
fatigue en traction (ou en flexion) ni sur la limite de fatigue en torsion. Ainsi, l’amplitude
de la contrainte de cisaillement que peut supporter une éprouvette soumise à de la torsion
pendant un très grand nombre de cycles (théoriquement infini) est unique. Ce
comportement est représenté à la Figure IV-1 avec en abscisse la cission moyenne τm et en
ordonnée l’amplitude de cission à la limite de fatigue (ou à la limite d’endurance) τa. Pour
une durée de vie donnée, la relation entre la moyenne et l’amplitude de la cission peut être
représentée par une droite. Pour un très grand nombre de cycles de l’ordre de 107 cycles ou
plus, cette droite tend vers une position horizontale, indiquant que l’amplitude de
cisaillement à la limite de fatigue est indépendante de la cission moyenne. Cependant, pour
des durées de vie moindres (104, 105, 106 cycles), la droite adopte une pente qui croît avec
la diminution du nombre de cycles à rupture. Ceci signifie que pour ces durées de vie, une
cission moyenne abaisse l’amplitude de cisaillement supportée par un composant au cours
de sa vie. De même, tout ce qui vient d’être dit est valable si aucun écoulement plastique
n’intervient, c’est-à-dire si τa + τm < τy où τy est la limite d’écoulement plastique en
torsion. Cette condition est représentée par une droite joignant les points (τy,0) et (0,τy)
dans le plan (τa,τm).
Le second constat est relatif à l’influence linéaire de la contrainte moyenne de

traction (ou de flexion) sur la limite de fatigue en traction (ou en flexion) comme sur la
limite en torsion. La Figure IV-2 illustre ces constatations expérimentales. Une contrainte
moyenne de traction réduit la limite de fatigue alors qu’une contrainte moyenne de
compression conduit à une augmentation significative de la durée de vie. Ce résultat
s’applique là encore dans le cas d’un comportement purement élastique du matériau
considéré, ce qui est généralement le cas dans le domaine de la fatigue à grand nombre de
cycles.
4. Formulation des critères d’endurance multiaxiale
L’étude des critères d’endurance est volontairement limitée aux approches en

contrainte car nous considérons uniquement le dimensionnement des composants dont le
comportement reste macroscopiquement élastique dans le domaine de la fatigue à grand
nombre de cycles. Ce type d’approche s’est avéré suffisant pour des niveaux de charge
autour de la limite de fatigue mais il est important de préciser que des approches en
déformation (ou en énergie) sont très souvent utilisées dès que les niveaux appliqués
entraînent des déformations plastiques plus importantes (domaine de la fatigue
oligocyclique par exemple).
4.1. Classification des chargements
Combinaisons Contraintes Contrainte alternée σa

Contrainte moyenne σm moyennes sur le admissible en fonction
Amplitude de contrainte plan de cission de la contrainte
alternée σa maximale alternée moyenne σm
σI σa
σm traction σII
0 σm
σa traction σI+σII > 0
σI
σa
σm compression σII
σa traction σI+σII < 0 0 σm
σI=0 τa
τm torsion σII=0
τa torsion σI+σII = 0 0 τm
σI σa
τm torsion σII
σa traction σI+σII = 0 0 τm
σI τa
σII
σm traction
τa torsion σI+σII> 0 0 σm
Figure IV-2 : Ensemble des effets possibles sur la résistance en fatigue lors de la
combinaison de contraintes moyennes et alternées pour des sollicitations de traction et
torsion .
Comme les propriétés élastiques du matériau sont supposées indépendantes du
temps, les caractéristiques de l’évolution dans le temps des charges appliquées à la
4. Formulation des critères d’endurance multiaxiale 69
structure sont identiquement reproduites à l’échelle locale. Les définitions relatives aux
différents types de chargement seront donc données au niveau des contraintes Σ ij .
La classe des chargements la plus étudiée en fatigue est celle des chargements
périodiques. A un instant t donné, l’état des contraintes peut être représenté par un point
dans l’espace des contraintes. Pour un chargement périodique ce point représentatif décrit
une courbe Ψ strictement fermée (Figure IV-3 a). La période T est le temps nécessaire
pour que la courbe Ψ soit parcourue une fois. Il s’agit du plus petit intervalle de temps T
vérifiant :
Σ ij ( t + T) = Σ ij ( t ) , ∀ t Eq. IV-1
De manière générale, lors des essais, les contraintes varient de manière sinusoïdale
avec le temps :
Σ ij ( t ) = Σ ij,m + Σ ij,a sin (ωt − ϕ ij ) Eq. IV-2
avec :
2π
- T=
ω
1
- Σ ij, a = max Σ ij ( t ) − min Σ ij ( t ) : amplitude de la contrainte Σ ij ( t )
2 t∈T t∈T
1
- Σ ij, m = max Σ ij ( t ) + min Σ ij ( t ) : valeur moyenne de la contrainte Σ ij ( t ) .
2 t∈T t∈T
Un sous-ensemble des chargements périodiques est constitué des chargements

affines. La courbe représentative de ce type de chargement est un segment de droite dans
l’espace des contraintes (Figure IV-3 b).
Soient Σ ijA et Σ ijB les états de contraintes correspondant aux extrémités du
chargement, le tenseur variation des contraintes ∆ Σ est définie par :
∆Σ = Σ A − Σ B Eq. IV-3
Le tenseur moyen s’écrit :
Σm =
2
(
1 A
Σ + ΣB ) Eq. IV-4
Ainsi dans la cas d’une évolution sinusoïdale, les amplitudes et moyennes des
contraintes s’écrivent :
1 1
(
Σ ij, a = Σ ijA − Σ ijB et Σ ij,m = Σ ijA + Σ ijB
2 2
)
Eq. IV-5
Il est très important de signaler qu’au cours d’un chargement périodique affine, les
directions principales du tenseur des contraintes Σ( t ) varient.
Parmi les chargements affines, on peut distinguer les chargements proportionnels,
également appelés chargements radiaux. Le trajet de chargement dans l’espace des
contraintes est un segment porté par une droite issue de l’origine (Figure IV-3 c). Ces
chargements proportionnels sont les plus utilisés au cours d’essais de fatigue. Lors d’un
chargement radial, les directions principales du tenseur des contraintes Σ( t ) sont fixes.
Elles coïncident avec les directions principales du tenseur variation des contraintes ∆Σ et
celles du tenseur de l’état moyen des contraintes Σ m .
Σkl
Σ(t )
a)
Σij
ψ
Σkl Σkl
ΣA
ψ
ψ
ΣB
Σij Σij
b) c)
Figure IV-3 : Trajet de chargement Ψ dans l’espace des contraintes : a) quelconque b)

affine c) proportionnel ou radial .
4.2. Définitions et notations
L’objectif de cette partie est de définir un certain nombre de quantités couramment

utilisées dans la formulation des critères de fatigue.
4. 2. a. Contraintes associées à un plan matériel
Considérons un point d’un corps soumis à un chargement cyclique. Dans le

voisinage de ce point, un volume élémentaire représentatif peut être défini (Figure IV-4).
En général, ce volume élémentaire contient des milliers de grains et constitue le plus petit
volume qui puisse être considéré comme homogène. Notons ∆ l’intersection de ce volume
V avec un plan passant par le point considéré. Cette intersection ∆ est un plan matériel
élémentaire (ou facette matérielle) défini par son vecteur normal unitaire n. Sur ∆ agit un
vecteur contrainte Σ n défini par :
Σn = Σ ⋅ n Eq. IV-6
Le vecteur contrainte Σ n se décompose en deux vecteurs, un vecteur

perpendiculaire au plan ∆, le vecteur contrainte normale N (tension) et un autre tangent à ∆
le vecteur cission C (Figure IV-4). Ces deux vecteurs ont pour expression :
N = (n ⋅ Σ n ) n N = (n ⋅ Σ ⋅ n ) n et C = Σ ⋅ n − (n ⋅ Σ ⋅ n ) n Eq. IV-7
Figure IV-4 : Volume élémentaire représentatif V et plan matériel élémentaire ∆.

Au cours d’un chargement cyclique complexe, l’extrémité du vecteur contrainte
Σ n décrit une courbe fermée dans l’espace Φ (Figure IV-5). La contrainte normale N
conserve la même direction. Par conséquent, l’amplitude et la moyenne de cette contrainte
est facilement obtenue:
max (n ⋅ Σ ⋅ n ) − min (n ⋅ Σ ⋅ n )
1
Na =
2 t∈T t∈T
max (n ⋅ Σ ⋅ n ) + min (n ⋅ Σ ⋅ n )
1
Nm = Eq. IV-8
2 t∈T t∈T
La valeur maximale de la contrainte normale est égale à la somme de l’amplitude et

de la moyenne : Nmax = Na + Nm
Φ
Σn
Φ’ C n
O
∆
Figure IV-5 : Evolution des vecteurs contrainte normale N et cission C associés au plan
matériel ∆.
La définition de la moyenne et de l’amplitude de la cission est beaucoup plus
délicate. En effet, à la différence de la contrainte normale qui conserve sa direction, la
cission change en direction et en norme au cours d’un même cycle. Pendant une période de
charge, C décrit une courbe fermée Φ'sur le plan ∆. C est donc est une fonction vectorielle
périodique du temps. Le problème est donc maintenant d’associer une amplitude et une
moyenne à cette fonction vectorielle.
Dans certaines approches, le diamètre d’une courbe plane est défini comme la
longueur de sa corde la plus longue et l’amplitude de la cission Ca est associée au
demi-diamètre de cette courbe fermée Φ'
. Dans ce cas :
1
Ca = max max C( t i ) − C( t j ) Eq. IV-9
2 t ∈T t j∈T
i
Si t *i et t *j sont les instants qui correspondent à la double maximisation de Ca alors

la cission moyenne Cm peut être définie comme le vecteur dont l’extrémité est située au
milieu de la corde définie par C ( t *i ) et C ( t *j ) , c’est-à-dire :
1
Cm = C ( t *i ) + C ( t *j ) Eq. IV-10
2
Cette méthode, bien qu’attrayante, peut conduire à des résultats ambigus puisque le
problème de double maximisation peut admettre plus d’une solution, ce qui signifie que la
valeur moyenne Cm n' est pas unique. Cette ambiguïté est illustrée sur la Figure IV-6 où il
apparaît que deux cordes sont de longueur égale et donc deux moyennes différentes sont
possibles.
Une façon plus précise de définir les quantités Ca et Cm est de construire le plus
petit cercle circonscrit au trajet de chargement donc à la courbe Φ' (Figure IV-7). Ce
cercle est unique. Le vecteur C m dont l’extrémité est située au centre du cercle est unique
et le rayon du cercle définit également de manière unique l’amplitude Ca. La recherche du
centre du plus petit cercle circonscrit à la courbe s’exprime mathématiquement par un
problème min-max :
{
C m = min max t C( t ) − C'
C'
} Eq. IV-11
Une fois le centre C m déterminé, l’amplitude de cission s’obtient par :
C a = max C( t ) − C m Eq. IV-12

t∈T
AB=AC
A Ca
Ca
D
C (t )
C m (2) B
O E
Ca C m (1)
Φ’
C
Ca
∆
Figure IV-6 : Exemple de trajet de chargement triangulaire conduisant à une ambiguïté
quant à la définition de la cission moyenne C m si l’amplitude de la cission Ca est estimée
à l’aide de la méthode de la plus grande corde.
plus petit cercle

circonscrit à Φ’
Φ’
A B
Cm
C(t) Ca
O
Γ
C
’
Max C (t ) − C '
t∈T
Figure IV-7 : Construction du plus petit cercle circonscrit au trajet de chargement par la
résolution d’un problème min-max.
Tm Ta
Ta
m
C(t) Φ'
O
L
Figure IV-8 : Amplitude et moyenne de la cission résolue associée à un plan matériel ∆

de normale n et à une direction de vecteur directeur m.
Une autre quantité parfois utilisée en fatigue est le vecteur « cission résolue », noté
T. La cission résolue est la cission agissant sur une direction donnée du plan matériel ∆ et
est égale à la projection de la cission C sur cette direction (Figure IV-8). Si m est le
vecteur unitaire directeur de la direction L alors T est donnée par :
T = ( m ⋅ C) m Eq. IV-13
La cission résolue est complètement définie par sa valeur algébrique T :
T ( t ) = m ⋅ C( t ) Eq. IV-14
On peut lui associer facilement une amplitude et une contrainte moyenne :
1
Ta = max [m ⋅ C( t )] − min [m ⋅ C( t )] Eq. IV-15
2 t∈T t∈T
1
Tm = max [m ⋅ C( t )] + min [m ⋅ C( t )] Eq. IV-16
2 t∈T t∈T
Une confusion est souvent faite entre vecteur cission C et vecteur cission résolue
T. Dans le cas de chargements proportionnels, cette confusion n’engendre aucune erreur.
Par contre, dans le cas des chargements déphasés, et comme nous le verrons plus tard, ces
deux contraintes doivent être clairement distinguées.
4. 2. b. Exemple d’un chargement de traction torsion déphasé
Afin d’illustrer l’ensemble des définitions établies ci-dessus, considérons le cas

d’un chargement de traction-torsion déphasé synchrone. En un point quelconque O de la
surface de l’échantillon soumis à ce chargement on associe un repère cylindrique O.xyz
(Figure IV-9). L’état de contrainte est exprimé par le tenseur :
2π 2π
Σ xx , a sint + Σ xx , m Σ xy, a sin t − δ + Σ xy, m o
Σ xx Σ xy o T T
2π
Σ = Σ yx o o Σ = Σ xy, a sin t − δ + Σ xy, m o o
T
o o o o o o
Eq. IV-17
où δ est le déphasage entre les composantes relatives à la traction et à la torsion.
Le vecteur unitaire normal n à un plan matériel ∆ passant par ce point O peut être
défini à l’aide de coordonnées sphériques θ et ϕ. Les coordonnées cartésiennes de n dans
Oxyz sont alors :
nx = sin θ cos ϕ ny = sin θ sin ϕ nz = cos θ Eq. IV-18
On peut montrer à l’aide des définitions précédentes que la contrainte normale N

agissant à tout instant sur le plan ∆ vaut :
2π 2πt
N( t ) = Σ xx ,a sin t + Σ xx ,m cos 2 ϕ sin 2 θ + Σ xy,a sin − δ + Σ xy,m sin 2ϕ sin 2 θ
T T
Eq. IV-19
A partir de cette dernière expression, on peut déduire la valeur moyenne Nm et

l’amplitude Na de la contrainte normale :
N m = sin 2 θ ( xx , m cos 2 ϕ + xy, m sin 2ϕ ) Eq. IV-20
N a = sin 2 θ cos ϕ [ 2
xx ,a cos 2 ϕ + 4 2
xy ,a sin 2 ϕ + 2 xx ,a xy ,a sin (2ϕ) cos δ ] 1/ 2
Eq. IV-21
Afin de déterminer les quantités relatives à la cission C, il est utile d’introduire un

autre repère Onlr, où (l,r) sont des axes appartenant au plan ∆ (Figure IV-9). Leurs
coordonnées dans Oxyz s’écrivent :
u x = − sin ϕ ; u y = cos ϕ ; u z = 0 Eq. IV-22
v x = − cos θ cos ϕ ; v y = − cos θ sin ϕ ; v z = sin θ Eq. IV-23
Les coordonnées du vecteur cission C dans le repère O.nuv valent :
2π 2π xx ,m
C u ( t ) = f sin t + g cos t + − sin 2ϕ + xy,m cos 2ϕ sin θ Eq. IV-24
T T 2
2π 2π xx ,m xy,m
C v ( t ) = p sin t + q cos t + − cos 2 ϕ − sin 2ϕ sin 2θ Eq. IV-25
T T 2 2
où f, g, p et q sont des fonctions définies par :

xx , a
f = sin θ − sin 2ϕ + xy, a cos 2ϕ cos δ ; g = − xy,a sin θ cos 2ϕ sin δ ;
2
1
p = − sin 2θ
2
( xx ,a cos 2 ϕ + xy,a sin 2ϕ cos δ ; q = ) 1
2
xy,a sin 2θ sin 2ϕ sin δ
Eq. IV-26
traction
torsion
x
v
n u
x
y
y φ
O
z
θ O
∆
z
Figure IV-9: Eprouvette soumise à une sollicitation de traction-torsion combinée et

repère (Onuv) associée au plan matériel ∆ passant par O.
On peut montrer avec ces expressions que l’extrémité du vecteur cission décrit une
ellipse centrée au point de coordonnées ( Cu ,m , C v,m ) défini par (Figure IV-10):
xx ,m
C u ,m = − sin 2ϕ + xy,m cos 2ϕ sin θ Eq. IV-27
2
xx ,m xy,m
C v, m = − cos 2 ϕ − sin 2ϕ sin 2θ Eq. IV-28
2 2
Le demi grand axe et le demi petit axe de l’ellipse sont donnés par :
2
f ² + g ² + p² + q ² f ² + g ² + p² + q ²
a, b = ± − (f g − g p) 2 Eq. IV-29
2 2
où le signe + correspond au demi grand axe a et le signe – au demi petit axe b.

Les axes a et b dépendent des angles ϕ et θ. De plus, le plus petit cercle circonscrit
à l’ellipse Φ' est centré au point de coordonnées (Cu,m, Cv,m). Le rayon de ce cercle est
égal au demi grand axe a. Finalement, l’amplitude Ca et la moyenne Cm de la cission
valent :
2
f ² + g ² + p² + q ² f ² + g ² + p² + q ²
Ca = + − (f g − g p) 2 Eq. IV-30
2 2
C m = C 2u ,m + C 2v,m Eq. IV-31
Comme souligné précédemment, il est très important de ne pas confondre

l’amplitude de la cission Ca avec l’amplitude de la cission résolue Ta agissant sur une
droite L du plan ∆. Cette amplitude Ta est en fait égale à la demi longueur de la projection
de l’ellipse Φ'sur la droite L :
Ta = a 2 cos 2 χ + b 2 sin 2 χ Eq. IV-32
où χ est un angle entre la direction du plus grand axe de l’ellipse et la ligne L d’action de
la cission résolue. Puisque a et b sont des fonctions de ϕ et θ alors Ta est fonction de ϕ, θ
et χ.
v
Ca
Φ'
Cr,m Cm
C(t) χ
M
Ta
u
L Cl,m
O
∆
Figure IV-10: Trajet elliptique décrit par l’extrémité du vecteur cission C issu d’un
chargement de traction-torsion sinusoïdal synchrone déphasé.
4. 2. c. Invariants de contrainte
Le tenseur des contraintes peut être décomposé en une partie déviatorique et une
partie sphérique:
1
Σ = S + tr (Σ )I Eq. IV-33
3
où I est le tenseur unité d’ordre 2, tr Σ est le premier invariant du tenseur des contraintes
égal à
(
tr (Σ ) = Σ xx + Σ yy + Σ zz )
Eq. IV-34
et S est le déviateur des contraintes :
2Σ xx − Σ yy − Σ zz
Σ xy Σ xz
3
2Σ yy − Σ xx − Σ zz
S = Σ − tr (Σ ) I
1
S= Σ yx Σ yz
3 3
2Σ zz − Σ xx − Σ yy
Σ zx Σ zy
3
Eq. IV-35
Par ailleurs, la contrainte hydrostatique intervient fréquemment dans l’expression

des critères de fatigue. Elle est définie par :
ΣH =
1
3
tr (Σ ) Σ H (t) =
1
3
[
Σ xx ( t ) + Σ yy ( t ) + Σ zz ( t ) ] Eq. IV-36
Pour un chargement cyclique, on peut définir aisément l’amplitude et la moyenne

de la contrainte hydrostatique :
1 tr ( t )( ) tr ( t ) ( )
Σ H ,a = max − min
2 t∈T 3 t∈T 3
1 tr (Σ( t ) ) tr (Σ( t ) )
Σ H, m = max + min Eq. IV-37
2 t∈T 3 t∈T 3
La valeur maximale de cette contrainte vaut alors :
H ,max = H ,a + H ,m Eq. IV-38
Le second invariant du tenseur déviateur J2 intervient également dans certains

critères à travers sa racine carrée :
1
J2 = S:S Eq. IV-39
2
Rappelons que l’ensemble des déviateurs constitue un sous-espace vectoriel des

tenseurs et sa représentation, dans l’espace des contraintes, est l’hyperplan dont la normale
est le tenseur unité d’ordre deux. Lors d’un chargement périodique, le point représentatif
du tenseur S décrit une courbe fermée dans ce sous-espace.
De nombreux auteurs définissent l’amplitude de J 2 , notée J 2,a , comme la
demi longueur de la plus grande corde. Or nous avons vu pour un problème à deux
dimensions que cette définition entraîne parfois une non unicité de la valeur moyenne
J 2, m .
Une autre définition peut donc être proposée. Pour définir J 2,a , on construit la
plus petite hypersphère circonscrite au trajet de chargement dans l’espace à cinq
dimensions. La longueur du vecteur S dont l’extrémité se situe au centre de cette
m
hypersphère est égale à la valeur moyenne J 2,m , tandis que J 2,a est égale au rayon de
cette sphère. Le centre S est donc obtenu en résolvant le problème de min-max :
m
S : min max S( t ) − S' Eq. IV-40

m S' t∈T
Ce problème est similaire à celui rencontré avec la cission sur un plan mais cette
fois-ci l’espace est à cinq dimensions. Une fois la valeur de S déterminée, J 2,a est
m
obtenue par :
J 2, a = max S( t ) − S m = max
t∈T t ∈T
1
2
[ ][ ]
S( t ) − S m : S( t ) − S m Eq. IV-41
4. 2. d. Exemple d’un chargement de traction-torsion déphasé
En utilisant l’ensemble des définitions précédentes, on peut montrer que :
Σ xx ,a Σ xx ,m Σ xx ,a + Σ xx ,m
Σ H ,a = , Σ H ,m = Σ H,max =
3 3 3
Σ 2xx ,m
et J 2, m = + Σ 2xy,m
3
2
1 Σ 2xx ,a Σ 2xx ,a 4 2
J 2,a = + Σ 2xy,a + + Σ 2xy,a − Σ xx ,a Σ 2xy,a sin 2 δ Eq. IV-42
2 3 3 3
5. Critères empiriques
L’établissement d’un critère de fatigue empirique consiste à déterminer la surface

d’endurance c’est-à-dire l’ensemble des limites d’endurance dans les différentes directions
de l’espace des contraintes. En pratique, cette méthode d’élaboration d’un critère de
fatigue empirique n’a été appliquée qu’à des chargements à deux paramètres (exemple:
flexion-torsion).
5.1. Rappels sur les critères de fatigue uniaxiale
Les essais de laboratoire les plus simples (flexion rotative, flexion plane, traction-
compression, torsion), dénommés également essais uniaxiaux, bien que la torsion ne
constitue pas un état de contrainte uniaxial, sont caractérisés par l’amplitude et la moyenne
de la sollicitation appliquée. La limite d’endurance est recherchée en fixant le niveau
moyen des contraintes et en faisant varier l’amplitude.
Il existe plusieurs lois empiriques qui décrivent l’influence d’une contrainte
moyenne sur la limite d’endurance pour des essais du type traction-compression ou
flexion. Dans un plan (contrainte moyenne, amplitude de la limite d’endurance appelé
aussi diagramme de Haigh), elles prennent le forme de droites, d’ellipses ou de paraboles.
Ces courbes ont la caractéristique commune de traduire l’effet de la contrainte moyenne
sur la tenue en fatigue (Figure IV-11):
Σa
σD −1
Limite d’endurance
(traction alternée)
M
Ge
ar
Go rb
in
od er
ma
n
Sö
de
rb
e
rg
Σm
Re Rm
Figure IV-11: Diagramme de Haigh en traction.
Σa Σm
- Droite de Söderberg + =1
σD −1
Re
Σa Σm
- Droite de Goodman + =1
σD −1
Rm
2
Σa Σ
- Parabole de Gerber + m =1
σD −1
Rm
2 2
Σa Σ
- Ellipse de Marin + m =1
σD −1
Rm
où σ D−1 représente la limite de fatigue en traction (ou en flexion) purement alternée (le
rapport de charge R vaut –1), Re est la limite d’élasticité, Rm la résistance à la traction, Σa
l’amplitude de la contrainte appliquée admissible et Σm la moyenne de la contrainte
appliquée.
Rappelons également qu’une cission moyenne n’a pas ou peu d’influence sur les
limites d’endurance en torsion ou en flexion (cf § chapitre IV.3).
Les constatations expérimentales concernant l’influence d’une contrainte moyenne

sur la tenue en fatigue constituent une excellente validation des critères multiaxiaux. Ces
derniers doivent refléter, pour des essais uniaxiaux de natures différentes, les deux
résultats importants décrits précédemment.
5.2. Critère de Gough et Pollard
Gough et Pollard ont été les premiers à proposer un critère de fatigue multiaxiale
qui n’étaient pas une simple extension des théories d’écoulement plastique au cas de la
fatigue. A partir d’un grand nombre d’essais en flexion-torsion alternée, ils ont proposé
une relation empirique permettant de corréler l’ensemble de leurs résultats. Cette relation
fait intervenir Σ a , l’amplitude de la contrainte de flexion, et Ta, l’amplitude de la
contrainte de torsion, ainsi que les limites d’endurance en flexion alternée et torsion
alternée notées respectivement σ fD et σ D to
. Différents types d’alliages métalliques ont
−1 −1
été testés. Pour les métaux ductiles, la courbe d’endurance coïncide avec le premier
quadrant de l’ellipse (Figure IV-12) d’équation :
Ta2 Σ a2
+ =1 Eq. IV-43
( ) ( )
to 2
σD
−1
σ fD
−1
2
Pour les métaux fragiles, la courbe d’endurance est donnée par l’arc de l’ellipse
(Figure IV-12) d’équation :
5. Critères empiriques 83
Ta2 σ fD Σ a2 σ fD Σa
−1 −1
+ −1 + 2− =1 Eq. IV-44
( )to
σD
−1
2 to
σD
−1 ( )
σ fD
−1
2 to
σD
−1
σ fD
−1
Ta Ta
σ Dto−1
σ Dto−1
Σa Σa
σ Df −1
σ Df −1
a) b)
Figure IV-12: Critère de Gough et Pollard a) quadrant de l’ellipse b) arc de l’ellipse.
6. Critères de type Tresca
Ces critères admettent comme paramètre principal une contrainte de cisaillement

(cission). Rappelons que sous chargement statique, le critère de la contrainte de
cisaillement maximale est connu sous le nom de critère de plasticité de Tresca. Bien
entendu, l’analogie faite entre les critères d’endurance et ce critère d’écoulement plastique
est purement formelle.
Dans le premier chapitre, il a été question des différents stades de propagation

d’une fissure de fatigue. Puisque durant le stade I, la propagation se fait dans un plan de
cisaillement, plusieurs auteurs en ont conclu que le paramètre mécanique qui gouverne
l’amorçage d’une fissure est la contrainte de cisaillement. Toutefois, la contrainte normale
sur le plan de cisaillement exerce, elle aussi, une influence sur la propagation d’une fissure
de fatigue.
Ainsi, il semble naturel de choisir comme paramètre gouvernant l’endommagement
en fatigue une combinaison des contraintes normale et de cisaillement agissant sur un
même plan (contrainte équivalente). Le critère s’exprime alors par une limitation de cette
contrainte équivalente sur le plan de propagation du stade I.
Les différents critères de type Tresca se différencient par :
• la définition de la contrainte équivalente
• le choix du plan de propagation du stade I, communément appelé plan critique.
Dans cet ouvrage, seuls quelques critères proposés dans la littérature scientifique
seront abordés. La liste est donc loin d’être exhaustive.
84 Chapitre IV. Dimensionnement en fatigue multiaxiale
6.1. Critère de Findley (1959)
Le critère de Findley correspond à une limitation sur la combinaison linéaire de

l’amplitude de cission Ca et la valeur maximale de la contrainte normale Nmax agissant sur
le plan critique. Ce plan est défini à l’aide des coordonnées sphériques (ϕ*, θ*) du vecteur
unitaire normal au plan critique. D’après cet auteur, le couple (ϕ*, θ*) est tel que :
(ϕ*, θ*) : max {C a (ϕ, θ) + α N max (ϕ, θ)} Eq. IV-45

ϕ, θ
Une fois ce couple déterminé, le critère à satisfaire s’écrit :
C a (ϕ*, θ*) + α N max (ϕ*, θ*) ≤ β Eq. IV-46
où α et β sont des constantes matériau. Ces constantes peuvent être estimées à l’aide
d’essais uniaxiaux ; par exemple en déterminant la limite d’endurance en torsion alternée
to
σD et la limite d’endurance en flexion alternée σ fD .
−1 −1
to
2 σD
−1
−1
σ fD to
σD
−1 −1
α= ,β = Eq. IV-47
to 2 to 2
2 σD 2 σD
−1 −1
1− −1 1− −1
σ fD σ fD
−1 −1
L’utilisation de ce critère dans le cas d’un chargement de torsion avec cission moyenne
2πt
Σ xy = Σ xy,a sin + Σ xy,m conduit à:
T
(
Σ xy,a = β 2 − α 2 Σ xy,a + Σ xy,m 2 ) Eq. IV-48
Ce critère prévoit donc une influence de la torsion moyenne sur l’amplitude limite
de la torsion, ce qui est en désaccord avec la tendance générale des résultats
expérimentaux.
6.2. Critère de Matake (1977)
Le critère de Matake, à l’image du critère précédent, se traduit par la limitation :

6. Critères de type Tresca 85
C a (ϕ*, θ*) + α N max (ϕ*, θ*) ≤ β Eq. IV-49
Cependant, le plan critique est choisi différemment. Il correspond ici au plan sur
lequel l’amplitude de la cission atteint son maximum :
(ϕ*, θ*) = max {C a (ϕ, θ)} Eq. IV-50

(ϕ, θ)
Les constantes α et β peuvent être exprimées par exemple en fonction des limites
d’endurance en torsion et flexion alternées :
σ fD
to −1
σD −
α=
−1 2 ; to
β = σD Eq. IV-51
σ fD −1
−1
2
Ce critère est capable de refléter l’unicité de la limite d’endurance en torsion et

prévoit une dépendance linéaire de la limite d’endurance en flexion en fonction d’une
contrainte normale moyenne.
6.3. Critère de Mc Diarmid (1991)
Comme précédemment, le plan critique est celui de l’amplitude de cission

maximale:
(ϕ*, θ*) = max {C a (ϕ, θ)} Eq. IV-52

(ϕ, θ)
Deux types de fissures notés A et B sont considérés dans la formulation de ce

critère. Les fissures de type A se propagent le long de la surface d’un échantillon tandis
que celles de type B se propagent à partir de la surface vers l’intérieur de l’échantillon
(Figure IV-13). Il est admis que les fissures de type B sont plus critiques que celles de type
A. Ce critère s’écrit donc:
t
σ DA, B t
−1
C a (ϕ*, θ*) + N max (ϕ*, θ*) ≤ σ DA,B Eq. IV-53
2R m −1
t t
où Rm est la résistance à la traction. La limite de fatigue en cisaillement σ DA ou σ DB
−1 −1
est utilisée si le plan critique conduit à des fissures de type A ou B. En torsion, des fissures
t to
de type A apparaissent, par conséquent: σ DA = σ D .
−1 −1
86 Chapitre IV. Dimensionnement en fatigue multiaxiale
Ce critère reflète l’unicité de la limite d’endurance en torsion et conduit à une

relation linéaire entre la limite en flexion et une contrainte normale moyenne.
Surface
Type A Type B
Figure IV-13: Fissures de type A et B.
7. Critères de type Von Mises
Ces critères sont exprimés en fonction de la racine carrée du second invariant du

déviateur des contraintes. Une telle formulation rappelle naturellement le critère de
plasticité de von Mises pour un chargement statique. Il est pourtant clair que la
dénomination adoptée pour ces critères d’endurance est une nouvelle fois purement
formelle.
Contrairement au groupe précédent, les critères issus du critère de von Mises ne

sont pas fondés sur une base physique commune. Certains auteurs s’inspirent de
l’interprétation énergétique du critère de von Mises pour des charges statiques. D’autres
suivent une démarche analogue à celle des critères issus du critère de Tresca, c’est-à-dire
supposent que le plan d’initiation d’une fissure de fatigue est le plan octaédrique, sur
lequel la cission est proportionnelle à la mesure de von Mises.
Néanmoins, il semble que le souci principal des auteurs de ce groupe ait été avant
tout, la réduction des calculs, parfois longs, induits par la formulation des critères du
paragraphe précédent.
7.1. Critère de Sines (1959)
Ce critère est peut-être le critère le plus connu en fatigue à grand nombre de cycles.
Il s’écrit :
J 2, a + α Σ H, m ≤ β Eq. IV-54
7. Critères de type Von Mises 87
où Σ H,m est la moyenne sur un cycle de la contrainte hydrostatique.

to
Les paramètres α et β peuvent être atteints à l’aide d’un essai de torsion σ D et un
−1
essai de flexion répétée σ fD (le rapport de charge vaut R=0):

0
σ fD
to 0
σD −
−1 3 to
α= , β = σD Eq. IV-55
σ fD −1
0
3
Ce critère reflète bien l’influence d’une cission moyenne et d’une contrainte

normale moyenne sur les limites d’endurance.
Toutefois, l’application du critère pour un essai de flexion purement alternée
conduit à l’égalité:
to
σD 1
−1
= Eq. IV-56
σ fD 3
−1
Par conséquent, d’après ce critère, le rapport entre les limites d’endurance en

torsion et en flexion alternée est constant pour tous les matériaux. Ceci est faux car ce
rapport varie en fait entre 0.5 pour les matériaux ductiles et 1 pour les matériaux fragiles.
De plus, la limite σ fD est rarement disponible. En utilisant la limite en flexion purement
0
Σa Σm
alternée σ fD et la droite de Goodmann + = 1 , la limite σ fD peut être
−1 σ fD Rm 0
−1
estimée:
σ fD
σ fD = −1
Eq. IV-57
0 σ fD
−1
1+
Rm
Le critère s’écrit alors :

σ fD
−1 to
J 2,a + 3 Σ H,m ≤ σ D Eq. IV-58
Rm −1
7.2. Critère de Crossland (1956)
Le critère formulé par Crossland utilise la contrainte hydrostatique maximale en

lieu et place de la contrainte hydrostatique moyenne du critère de Sines :
J 2,a + α σ H,max ≤ β Eq. IV-59
Les constantes α et β peuvent être identifiées à l’aide de deux limites d’endurance

to
en torsion alternée σ D et flexion alternée σ fD :
−1 −1
σ fD
to −1
σD −
−1 3 to
α= ; β = σD Eq. IV-60
σ fD −1
−1
3
Ce critère reflète bien l’influence d’une cission moyenne et d’une contrainte

normale moyenne sur les limites d’endurance. De plus, on peut noter que, pour conserver
l’effet bénéfique d’une pression hydrostatique négative, la constante α doit rester
strictement positive ce qui conduit à la condition:
σ fD
−1
≤ 3 Eq. IV-61
to
σD
−1
8. Approche mésoscopique
Cette approche est une des plus originales dans la modélisation de la fatigue
multiaxiale à grand nombre de cycles. Elle est issue de la constatation suivante :
l’amorçage est un phénomène local qui prend naissance à l’échelle des grains (échelle
microscopique ou mésoscopique). Les calculs effectués par l’ingénieur introduisent
implicitement un volume élémentaire représentatif de taille définie, entourant le point de la
structure où les calculs sont menés. Ce volume macroscopique contenant un grand nombre
de grains, les paramètres mécaniques locaux sont différents de ceux macroscopiques. Le
lien entre ces quantités est très difficile à établir; des hypothèses raisonnables doivent donc
être faites. Dans cette approche on suppose donc qu’avant l’amorçage, le matériau
s’adapte élastiquement à toutes les échelles.
8.1. Les échelles de description du matériau en fatigue
La rupture finale en fatigue intervient après une succession de mécanismes

physiques difficiles à modéliser : d’abord des bandes de glissement apparaissent dans
certains grains puis se développent. Dans le même temps, un endommagement local
survient dans ces bandes de glissement. Ces deux processus conduisent pour un niveau de
charge donné à la formation de microfissures généralement transgranulaires. Après un
certain nombre de cycles, une fissure principale s’amorce, puis se propage jusqu’à la
rupture finale de la structure considérée. Deux domaines de la fatigue sont généralement
distingués selon le niveau de sollicitation appliqué:
8. Approche mésoscopique 89
1- La fatigue oligocyclique est caractérisée par des niveaux de déformation plastique

élévés (quelques %) et des durées de vie moindres (< 1000 ou 10 000 cycles). Dans ce
domaine, les grains subissent une déformation homogène et l’amorçage des fissures de
fatigue dans les bandes de glissement intervient tôt (Figure IV-14). La phase de
propagation occupe une place importante dans la durée de vie totale.
2- En fatigue à grand nombre de cycles, on ne peut généralement pas mesurer de
déformation irréversible à l’échelle macroscopique. De plus, il y a une très grande
hétérogénéité de déformation plastique d’un grain à l’autre; seulement certains grains
“ mal orientés ” subissent un glissement plastique. Ainsi une distribution très
hétérogène des microfissures peut être observée et ceci même si le chargement
macroscopique est parfaitement homogène (Figure IV-14). En fatigue à grand nombre
de cycles, l’amorçage des premières fissures visibles occupe une grande partie de la
durée de vie. Pour cette raison, il est primordial d’étudier les conditions gouvernant
l’amorçage des fissures.
Niveau de σ croissant
Transition
∆εe ~ ∆εp
Fatigue Fatigue à grand

oligocyclique nombre de cycles
Figure IV-14: Répartition du glissement plastique en fatigue oligocyclique et à grand

nombre de cycles.
La modélisation de l’endommagement en fatigue à grand nombre de cycles est

généralement abordée de deux manières différentes: soit sous l’angle de la mécanique de
la rupture, et dans notre cas (domaine de l’endurance) c’est la propagation des fissures
courtes qui prédomine, soit en utilisant le formalisme de la mécanique des milieux
continus mais à une échelle pertinente, l’échelle mésoscopique, c’est-à-dire en tentant
d’estimer la plasticité cyclique établie dans les grains conduisant à l’amorçage d’une
microfissure.
L’ingénieur estime des quantités mécaniques (par exemple des champs de
contrainte Σ ou de déformation E ) plutôt sur une surface ou sur un volume finis qu’en un
point x d’une structure. Ce volume définit l’échelle utilisée: il peut être de l’ordre de la
taille des jauges de déformation ( 1 mm3) ou correspondre à une maille lors d’un calcul
par éléments finis. Dans ce volume, ces quantités mécaniques Σ , E sont supposées
constantes. Néanmoins, ce volume est hétérogène et anisotrope car il est constitué d’un
grand nombre de grains monocristallins. Si la taille moyenne des grains est 10 µm alors
V(x) contient à peu près un million de grains de propriétés différentes (différentes
orientations, différents états d’écrouissage initiaux,…). D’autres sources d’hétérogénéité
interviennent également comme les joints de grain, les inclusions, les précipités, de sorte
que dans le volume, les paramètres locaux peuvent différer considérablement des quantités
macroscopiques. Mais ce sont justement ces paramètres locaux qui gouvernent l’amorçage
des fissures. Ce que perçoit l’ingénieur est en quelque sorte filtré par le volume
représentatif du macroélément. Il est donc très important d’essayer de connaître les
relations entre les paramètres macroscopiques de l’ingénieur et les paramètres locaux qui
interviennent dans le mécanisme d’amorçage des fissures de fatigue. Pour cela, il convient
de définir d’abord la notion de volume élémentaire représentatif noté VER: il s’agit d’un
volume suffisamment petit pour pouvoir distinguer les hétérogénéités et suffisamment
grand pour être représentatif du comportement macroscopique global. Ce volume est donc
le plus petit échantillon de matériau qui peut être considéré comme homogène.
8.2. Les relations générales de passage de l’échelle macroscopique à
l’échelle mésoscopique
On considére un volume élémentaire V( x ) autour d’un point x d’un corps. Cet

élément volumique macroscopique est, pour un observateur extérieur, homogène et est
soumis à des chargements homogènes. Dans la suite, les lettres majuscules désigneront les
grandeurs associées au volume élémentaire et qualifiées de macroscopiques: tenseur des
contraintes Σ , tenseur des déformations E et vecteur déplacement U . Par définition, ces
grandeurs sont constantes dans V(x). Cependant, à l’échelle locale, V(x) n’est pas
homogène et contient des défauts. On notera σ , ε et u les champs locaux correspondants.
L’état mécanique d’un grain est décrit par les contraintes σ ( y; x ) et les déformations
mésoscopiques ε ( y; x ) où y désigne la position du cristal dans un repère local associé à
V(x). Les grandeurs σ et ε ne sont pas homogènes dans V(x) et, par conséquent, différent
de Σ et de E . En général, le passage des grandeurs mésoscopiques du cristal (du grain)
aux grandeurs macroscopiques du polycristal (du volume V(x)), ne peut pas se faire par
une opération directe de moyenne.
Cependant, sous certaines hypothèses, les relations correctes de passage méso-
macro pour les parties plastiques et élastiques de la déformation peuvent être établies.
Elles font intervenir le tenseur de localisation des contraintes A( y) qui associe à la
contrainte macroscopique Σ ( x ) , la contrainte mésoscopique fictive A( y) : ( x ) , qui

existerait si le milieu était purement élastique. Ce tenseur de localisation dépend de la
microstructure du matériau.
De plus, le tenseur des contraintes mésoscopiques σ( y : x ) peut toujours être
décomposé de la manière suivante:
σ ( y; x ) = σ el ( y; x ) + ρ ( y; x ) Eq. IV-62
où ρ ( y; x ) est un champ de contraintes auto-équilibré dans V(x), appelé champ de
contraintes résiduelles, et σ el le champ de contraintes fictives qui existerait si le milieu

était purement élastique. Selon Mandel, on a:
σ el ( y; x ) = A( y) : Σ ( x )
D’où la relation:
σ ( y, x ) = A( y) : Σ ( x ) + ρ ( y, x ) Eq. IV-63
Les déterminations de A et de ρ constituent deux des principales difficultés du

passage méso-macro. Par la suite, certaines simplifications (modèle de Lin-Taylor)
relatives au domaine de la fatigue à grand nombre de cycles vont être utilisées mais de très
nombreuses autres formulations sont possibles.
8.3. Modèle de Lin-Taylor
Le nombre de grains qui se plastifient pendant la phase d’amorçage d’un essai de

fatigue est très faible. Pour modéliser le comportement du cristal , il est donc possible
d’adopter l’hypothèse d’une inclusion (grain) plongée dans une matrice (le volume V(x)).
De plus, on admet que c’est la matrice qui impose sa déformation au cristal. Par
conséquent il vient:
E=ε Ee + E p = εe + ε p Eq. IV-64
Dans le domaine de la fatigue à grand nombre de cycles, généralement aucune (ou peu de)
plastification n’est détectable à l’échelle macroscopique. En négligeant le terme E p , on
obtient:
E = E e = εe + ε p Eq. IV-65
On suppose également que le grain et la matrice élastique sont isotropes et possèdent les
mêmes coefficients élastiques, c’est-à-dire:
L=
ou encore
(
L ijkl = ijkl = λ δ ijδ kl + µ δ il δ jk + δ ik δ jl ) Eq. IV-66
où λ et µ sont les coefficients de Lamé communs à la matrice et à l’inclusion. En

multipliant les deux membres de l’équation E e par le tenseur d’élasticité L = , il vient :
( )(
Σ ij = 2µ ε ije + λ ε ekk δ ij + 2µ ε ijp + λ ε pkk δ ij ) Eq. IV-67
Or les déformations plastiques se font sans changement de volume ε kk = 0 . Il en ( p

)
découle :
( )
Σ ij = 2µ ε ije + λ ε ekk δ ij + 2µ ε ijp Eq. IV-68
Le premier terme du membre de droite n’est autre que la composante (ij) du tenseur
des contraintes mésoscopiques σ . En effet, ε e vaut, par définition, −1 : σ , donc:
σ = : εe σ ij = 2µ ε ije + λ ε ekk δ ij Eq. IV-69
L’équation Σ ij s’écrit donc aussi:
σ ij = Σ ij − 2µ ε ijp Eq. IV-70
D’autre part, l’équation établie par Mandel s’écrit en notation indicielle:
σ ij = A ijkl Σ kl + ρ ij Eq. IV-71
La comparaison des 2 équations précédentes permet de montrer que le tenseur de

localisation des contraintes est le tenseur unité:
A = I ⇔ A ijkl =
1
2
(
δ ik δ jl + δ il δ jk ) Eq. IV-72
et que les contraintes résiduelles mésoscopiques dépendent des déformations plastiques du

cristal ε p selon la relation:
ρ = −2µ ε p ⇔ ρ ij = −2µ ε ijp Eq. IV-73
p
Le tenseur ρ , à l’image de ε , est un tenseur déviateur :
tr (ρ) = −2µ tr (ε p ) = 0 ⇔ ρ kk = 0 Eq. IV-74
Cette dernière propriété implique que la contrainte hydrostatique mésoscopique σH est

égale à la contrainte hydrostatique macroscopique Σ H :
tr (σ) = tr (Σ )
1 1
σH = Eq. IV-75
3 3
Il apparaît à travers ces dernières relations que le calcul des contraintes

mésoscopiques se ramène à celui des contraintes résiduelles, c’est-à-dire, à l’évaluation
des déformations plastiques du cristal.
8.4. Critère de Dang Van (1973)
Dang Van suppose qu’avant l’amorçage, la structure s’adapte élastiquement à

toutes les échelles. Grâce à cette hypothèse, la connaissance des lois de comportement
local, qui est en pratique impossible à atteindre, n’est pas nécessaire. A partir par exemple
du théorème de Melan, il est possible de déterminer le cycle de contrainte stabilisé aux
échelles macroscopique et mésoscopique en supposant que le matériau est lui même une
structure constituée de différents grains.
8. 4. a. L’adaptation élastique
La réponse d’une structure élastoplastique soumise à un chargement périodique

peut prendre trois formes différentes : l’adaptation, l’accommodation ou le rochet. Dans
les deux derniers cas, la ruine est atteinte, soit par fatigue plastique (accommodation) soit
par cumul illimité des déformations plastiques (rochet). En revanche, la rupture est exclue
si la structure s’adapte.
Dang Van a appliqué cette théorie aux cristaux défavorablement orientés qui se
plastifient durant la phase d’amorçage d’un essai de fatigue. Ces cristaux ne se rompent
pas (il n’y a pas d’amorçage de microfissures) si et seulement s’ils s’adaptent. La surface
seuil de non amorçage de fissure apparaît alors comme la frontière du domaine
d’adaptation potentielle du cristal pour tout chargement périodique. Ce domaine, qui
dépend du comportement élastoplastique du cristal, est défini dans l’espace des contraintes
locales, c’est-à-dire dans l’espace des contraintes σ du cristal, différentes des contraintes
Σ à l’échelle macroscopique de l’ingénieur.
D’après le théorème de Melan, il existe pour des temps suffisamment grands t > t1,
un champ d’autocontrainte ρ * fixe (c’est-à-dire indépendant du temps) tel que σ̂ (t )
donné par :
σˆ ( t ) = A : Σ( t ) + ρ * Eq. IV-76
ne viole à aucun moment le critère de plasticité local.
Dans le critère d’endurance retenu, on utilise les variables locales correspondant à

l’état stabilisé, qui peuvent être estimées moyennant quelques hypothèses. De cette façon,
puisque σ est connu à chaque instant, il est possible de bien décrire les caractéristiques du
cycle de chargement.
On peut donc énoncer le critère d’amorçage en fatigue suivant:

L’amorçage se produira dans les grains défavorablement orientés du volume V(x) qui ont
subi des déformations plastiques, si, à un instant t au moins du cycle stabilisé, on a:
f (σˆ ( t ) ) > 0 Eq. IV-77
Pour donner une forme plus explicite au critère f, quelques remarques

physiques s’imposent. Comme l’amorçage se produit en général dans les bandes de
glissement transgranulaires, le cisaillement local τ s’exerçant sur ces plans est un facteur
important à prendre en compte. De même, une traction hydrostatique tend à ouvrir les
fissures et à favoriser leur croissance. Une compression hydrostatique produit l’effet
contraire.
En résumé pour élaborer un critère de fatigue mésoscopique, il faut choisir le
critère de plasticité du cristal, postuler la forme mathématique du critère et enfin donner
une méthode d’évaluation du champ résiduel ρ * dans l’état adapté.
8. 4. b. Formulation du critère
Dang Van a proposé d’utiliser une combinaison linéaire de la cission τ̂ et la

pression σ̂ H , toutes deux quantités mésoscopiques dans l’état adapté. Le critère
correspondant s’écrit:
τˆ ( t ) + α σˆ H ( t ) ≤ β , ∀ t ∈ T Eq. IV-78
où α et β sont des constantes du matériau. Cette inégalité constitue un contrôle instantané

et local de l’état des contraintes microscopiques σ̂( t ) . Ceci différencie ce critère des autres
critères traditionnels de fatigue qui proposent un contrôle global de quantités définies sur
le cycle des contraintes. Le critère peut aussi s’écrire:
max [τˆ ( t ) + α σˆ H ( t )] ≤ β Eq. IV-79

t ∈T
Il faut maintenant évaluer l’état de contrainte adapté, c’est-à-dire des fonctions τ̂ et σ̂ H

liées aux contraintes macroscopiques par l’équation et qui satisfont à tout instant le critère
de plasticité du cristal. On sait que la pression mésoscopique est égale à la pression
macroscopique à tout instant d’un chargement macroscopique périodique :
tr (Σ( t ) ) , ∀ t ∈ T
1
σˆ H ( t ) = σ H ( t ) = Eq. IV-80
3
En revanche, le calcul de τ̂ qui est moins immédiat est développé dans la suite.
8. 4. c. Evaluation du champ de contrainte résiduelle
IV.8.4.c.1 Chargement périodique proportionnel
Dang Van suppose que le critère de plasticité du cristal découle de la loi de Schmid
et qu’un seul système de glissement par grain est actif. Ce système est défini dans un
repère fixe par sa matrice d’orientation
a ij =
1
2
(
n i m j + n jm i ) Eq. IV-81
où n désigne la normale au plan de glissement et m la direction de glissement facile

p
associée. Les contraintes σ et les déformations plastiques ε du cristal sont alors reliées
au glissement plastique γ p et à la cission τ agissant sur le plan de glissement:
ε ijp = γ p a ij Eq. IV-82

t
τ = a ij σ ij Eq. IV-83
Puisque le volume V(x) contient un grand nombre de cristaux d’orientations

différentes, il est naturel d’admettre qu’il existe au moins un cristal dont le plan et la
direction de glissement facile coïncident avec le plan et la direction de la cission
macroscopique maximale. Ces derniers sont fixes lors d’un chargement périodique
proportionnel. Ainsi, la matrice qui correspond au système de glissement actif du cristal
est connue d’avance pour un tel chargement.
Le critère de plasticité découlant de la loi de Schmid s’écrit:
a ij σ ij − τ y ≤ 0 Eq. IV-84
En supposant que l’écrouissage du cristal est isotrope linéaire et en utilisant la

relation de passage de Lin-Taylor, il est possible de démontrer, qu’à l’adaptation, le cycle
mésoscopique est symétrique. La cission mésoscopique τ varie alors entre les deux valeurs
± τ*y avec τ*y limite d’élasticité en cisaillement du cristal adapté (Figure IV-15):
τ* = −C m Eq. IV-85
où C m est la valeur moyenne de la cission macroscopique.

La valeur de la cission mésoscopique à tout instant du cycle adapté s’écrit
finalement:
τˆ ( t ) = C( t ) + τ* = C( t ) − C m Eq. IV-86
Les équations précédentes nous permettent de passer des grandeurs mésoscopiques τ̂ et

σ̂ H , intervenant dans le critère de Dang Van aux grandeurs macroscopiques, ceci dans le
cas d’un chargement proportionnel.
C,τ
Cycle
macroscopique
asymétrique
Cm
+ τ γ*
Γmin
Γmax Γ,γ
− τ γ*
Cycle
mésoscopique
adapté (symétrisé)
Figure IV-15: Estimation de la cission résiduelle τ * dans le cas des chargements

proportionnels.
Dans le cas d’un chargement radial alterné Σ m = 0 , les contraintes mésoscopiques

sont identiques aux contraintes macroscopiques. Ceci nous permet d’identifier facilement
les constantes du critère à partir de deux essais :
- en torsion alternée, on a:
to
τˆ ( t ) = σˆ xy ( t ) = Σ xy ( t ) = σ D sin ωt et σH(t) = 0
−1
to
max σ D
−1
[sin ωt + α × o = β ] to
β = σD
−1
Eq. IV-87
- en flexion alternée:
f f
σˆ xx ( t ) Σ xx ( t ) σ D−1 Σ xx ( t ) σ D−1
τˆ ( t ) = = = sin ωt et σ H ( t ) = = sin ωt
2 2 2 3 3
Eq. IV-88
d’où :
σ fD
to −1
σ fD σ fD σD −
max −1
sin ωt + α −1
sin ωt = β α=
−1 2 Eq. IV-89
t∈T 2 3 σ fD
−1
3
IV.8.4.c.2 Cas du chargement périodique affine ou général
La différence principale avec un chargement radial est que les directions

principales du tenseur Σ ne sont plus fixes. La matrice d’orientation du glissement facile
aij n’est pas connue d’avance et une nouvelle méthode de calcul de τ̂ a donc été proposée.
Cette fois-ci, le critère de plasticité du cristal est choisi de la forme :
∀n , τ(n ) − τ y ≤ 0 Eq. IV-90
Remarquons que pour un plan de normale n donnée, ce critère est un cercle de

rayon τy est centré sur l’origine. En pratique, il est équivalent au critère directionnel
découlant de la loi de Schmid dans la mesure où la répartition statistique des grains dans le
volume élémentaire V est telle que tout système de glissement (n,m) est possible, c’est-à-
dire:
∀n , ∀m⊥n
1
2
( )
n i m j + n jm i σ ij − τ y ≤ 0 , Eq. IV-91
ce qui est bien équivalent à la formulation adoptée.
Sur un plan de normale n donnée, le trajet de la cission macroscopique C(t) est une
courbe fermée φ'(n ) (φ'(n ) est un segment de droite si le chargement est affine). Or, on
recherche les contraintes résiduelles dans le cycle adapté, c’est-à-dire un tenseur fixe ρ ∗
tel que les contraintes mésoscopiques σ̂ = Σ + ρ ∗ respectent à tout instant le critère de
plasticité du cristal.
En réalité, Dang Van choisit de construire la cission résiduelle τ∗ = ρ * .n sur
chaque plan de normale n. Pour cela, il suppose que, dans ce plan, le critère de plasticité
dans l’état adapté est un cercle centré à l’origine, de rayon τ y∗ , égal au rayon du plus petit
cercle circonscrit à la courbe ψ ′(n ) (Figure IV-16). Ceci l’amène tout naturellement à
∗
prendre pour cission résiduelle τ le vecteur MO, M étant le centre dudit cercle circonscrit
*
(Figure IV-16Il est facile de montrer qu’un tel choix de τ y∗ et τ assure que la cission
mésoscopique :
τˆ (n, t ) = C(n, t ) + τ ∗ (n ) = C (n, t ) + MO Eq. IV-92
respecte le critère de plasticité dans l’état adapté, c’est-à-dire :
τˆ (n , t ) − τ ∗y (n ) = C (n , t ) + MO − τ ∗y (n ) ≤ 0 Eq. IV-93
à tout instant du cycle de contrainte (Figure IV-16).

τ* n = ρ*⋅ n
n − − = −
Trajet
C n, t macroscopique
− −
(cission)
τˆ n , t
Plan de − −
normale n Trajet microscopique
−
Figure IV-16: Estimation de la cission résiduelle τ* dans le cas des chargements

quelconques.
Ainsi, le trajet de la cission mésoscopique est en quelque sorte « centré » sur

l’origine. Dans le cas où le trajet de la cission macroscopique possède effectivement un
centre de symétrie (cas des chargements affines par exemple), il s’agit alors d’une vraie
symétrisation.
Le trajet de τ̂ (t ) peut être déterminé pour toute normale n. Nous pouvons donc
appliquer le critère de fatigue mésoscopique sous la forme:
max max [ τˆ (n, t ) + α σ H ( t )] ≤ β Eq. IV-94

n t
Ce calcul nécessite donc la recherche d’un double maximum (par rapport à n et t)

et, pour chaque normale n, la construction du plus petit cercle circonscrit au trajet C(t) sur
le plan correspondant.
8. 4. d. Représentation graphique du critère
A partir de la variation des contraintes au cours du cycle de charge, on recherche à

chaque instant t, et sur la facette la plus défavorablement orientée, la valeur maximale de
la cission mésoscopique dans l’état adapté max τˆ (n , t ) . Il n’y a pas rupture en fatigue si
n
le trajet ainsi décrit ne dépasse pas (en aucun instant) une valeur seuil définissant la limite
d’endurance du matériau (Figure IV-17a). Lorsque les contraintes appliquées n’entraînent
pas de déformations plastiques macroscopiques notables, le domaine d’endurance peut être

limité approximativement par une droite dans le plan (τˆ , σ H ) . La Figure IV-17b
représente les trajets de chargement dans le plan (τˆ , σ H ) pour différents types de
sollicitation.
8.5. Extension du critère de Dang Van : Critère de Papadopoulos
Le principal défaut du critère de Dang Van a longtemps été sa mise en œuvre

délicate. Les temps de calcul pour la construction du plus petit cercle circonscrit au trajet
de charge et pour la double maximisation sur n et t peuvent être très longs. Papadopoulos a
donc proposé un critère proche du critère de Dang Van mais plus facilement utilisable.
L’auteur change certaines hypothèses en utilisant notamment le critère de Von Mises
associé à un écrouissage isotrope et cinématique plutôt que la loi de Schmid couplée avec
un écrouissage isotrope.
max[ τˆ(n, t ) ] max[ τˆ(n, t ) ]

n n
Amorçage
probable
ti
σ H (t ) σ H (t )
a)
max [ τˆ(n, t ) ]
n
Torsion Traction
Compression
Traction
répétée
Trajet de chargement
complexe
σ H (t )
b)
Figure IV-17: a) Condition d’amorçage et b) quelques trajets caractéristiques dans le

plan du critère de Dang Van.
Le critère de plasticité s’écrit:

1
(s − a ) : (s − a ) ≤ k 2 (b) Eq. IV-95
2
avec :
- s : déviateur des contraintes mésoscopiques ;
- a et b : respectivement paramètres d' écrouissage cinématique et isotrope ;
- k : limite d'élasticité en cisaillement, fonction croissante de b.
Les relations de passage de l’échelle macroscopique à l’échelle mésoscopique

(localisation de Lin-Taylor) conduisent à:
1
(S + ρ − a ) : (S + ρ − a ) − k 2 (b) ≤ 0
2
avec :
- S : déviateur des contraintes macroscopiques
− ρ : déviateur des contraintes mésoscopiques résiduelles.
La condition d’adaptation du cristal est vérifiée lorsque l’on peut trouver un tenseur
z* suffisamment petit et un terme k* suffisamment proche de ko, sa valeur initiale, tel
que :
∀t ≥ 0
1
2
( )( )
S ( t ) − z ∗ : S ( t ) − z ∗ ≤ (k ∗ ) 2 Eq. IV-96
L’auteur propose une méthode d’évaluation de ces deux valeurs:
z ∗ = Min Max (S (t) − z ) : (S (t) − z )

= z t
=
k∗ =
1
2
Max
t
[S (t) − z ]: [S (t) − z ]
∗ ∗
Eq. IV-97
Dans l’espace du déviateur des contraintes macroscopiques S, z * est le centre et
2k * le rayon de l’hypersphère circonscrite à la courbe décrite par le tenseur S(t) (Figure
IV-18).
Papadopoulos propose un critère de non amorçage de fissures qui s’apparente à un

critère d’adaptation du cristal :
k * + α Max [σ H ( t )] ≤ β
t
Les constantes du critère prennent les valeurs :

σ fD
to −1
σD −
−1 3 to
α= et β = σ D Eq. IV-98
σ fD −1
−1
3
Sij Hypersphère circonscrite

au trajet de chargement
Π
2k *
z*
Skl
Figure IV-18 : Construction de l’hypersphère circonscrite au trajet de chargement Π

dans l’espace des déviateurs
Le critère de Dang Van, sous la forme précédemment décrite, nécessite des temps
de calcul importants. Cependant, il est possible d’utiliser la méthode de calcul du centre de
l’hypersphère dans l’espace des déviateurs pour obtenir plus rapidement la cission
maximale. Cette valeur s’obtient grâce au critère de Tresca (demi-différence des deux plus
1
grandes contraintes principales : τ = Max σ I ( t ) − σ J ( t ) ) appliqué au tenseur S (t ) − z * .
2
8.6. Mise en œuvre du critère de Dang Van
La procédure générale pour effectuer le calcul de la résistance à la fatigue à l’aide

du critère de Dang Van se décompose de la façon suivante:
1- On évalue Σ ij ( t ) ∀ 0≤t≤T
Le tenseur Σ est repéré par rapport à des axes fixes par rapport à la matière. Σ ij est
spatialement constant dans chaque volume V. La période T est définie comme le plus petit
intervalle de temps vérifiant:
∀t Σ (t + T) = Σ ( t )
2- Les contraintes sont séparées en partie hydrostatique Σ H et déviatorique Sij ( t ) :
trace Σ
Σ H (t) = 0≤t≤T
3
Sij ( t ) = Σ ij ( t ) − Σ H ( t ) δ ij 0≤t≤T
A partir d’ici, deux méthodes peuvent être adoptées pour estimer les deux
paramètres qui interviennent dans le critère. Rappelons qu’il nous faut évaluer les
contraintes locales dans l’état stabilisé σ̂ en fonction des contraintes macroscopiques Σ .
1ère méthode
3- On recherche sur chaque facette de normale n le plus petit cercle circonscrit au trajet
de chargement décrit par l’extrémité du vecteur cission macroscopique C.
4- La cission mésoscopique dans l’état stabilisé est calculée sur chaque facette à partir du
centre du cercle circonscrit:
τˆ ( t ) = C( t ) + τ *
5- A chaque instant, on recherche le plan subissant la plus forte cission:
max τˆ (n , t )
n
6- On calcule le critère de danger traduisant la distance du trajet de chargement à la droite

seuil d’endurance:
τˆ ( t )
d = Max
t∈T β − α σ H (t)
La méthode décrite ci-dessus correspond à un chargement périodique quelconque.
Dans le cas où ce chargement est radial, les calculs sont plus simples puisque nous avons
montré que dans ce cas le plan subissant le plus grand cisaillement est inchangé au cours
du temps. De plus, sur ce plan, le cisaillement macroscopique moyen correspond au centre
du cercle circonscrit au trajet. Par conséquent, la cission mésocopique dans l’état adapté
s’obtient simplement en retranchant à la cission macroscopique agissant sur le plan
critique la cission macroscopique moyenne :
τˆ ( t ) = C( t ) − C m
2ème méthode
3- On cherche le déviateur stabilisé, z * , réalisant:

(
Min Max J 2 Sij ( t ) − z ij )
z t ∈T
=
4- On calcule le déviateur des contraintes locales stabilisées:
Ŝij ( t ) = Sij ( t ) − z *ij ∀ t ∈T
5- On calcule la cission mésoscopique dans l’état stabilisé:
τˆ ( t ) =
1
2
[
Tresca ŝ ij ( t ) ]
Il est clair que:
[ ] 1
[
Tresca σˆ ij ( t ) = Tresca ŝ ij ( t ) =
2
]
Max σˆ I ( t ) − σˆ J ( t )
où σˆ I , σˆ J sont les contraintes principales mésoscopiques.
6- On calcule le critère de danger traduisant la distance du trajet de chargement à la

droite seuil d’endurance:
τˆ ( t )
d = Max
En opérant ainsi, les couples (τˆ , σˆ H ) se trouvent toujours dans la partie τ > 0 du
diagramme de Dang Van. Toutes les facettes susceptibles d’intervenir dans la vérification
du critère d’amorçage sont balayées automatiquement. Les couples (τˆ , σˆ H ) qui vérifient
la condition d ≥ 1, correspondent à des facettes bien déterminées. Par conséquent, le
critère est également directionnel.
8.7. Critère de Papadopoulos (1993) – Cas des chargements déphasés
Afin de mieux évaluer l’endommagement en fatigue dû aux trajets de chargements

déphasés, Papadopoulos a proposé, sur la base des travaux de Dang Van, un critère
d’endurance basé à nouveau sur le concept d’adaptation élastique. Dans ce modèle, le
comportement des grains obéit à des lois d’écrouissage isotrope et cinématique. De plus,
les cristaux possèdant des systèmes de glissement facile (constitué d’un plan de glissement
et d’une direction de ce plan) sur lesquelles la déformation apparaît de manière
préférentielle. Il a été montré que, sous l’action d’un chargement, la déformation plastique
mésoscopique accumulée est à peu près proportionnelle à l’amplitude de la cission résolue
macroscopique T a quand le nombre de cycles devient très grand:
∆ γ p ∝ Ta Eq. IV-99
∞
Pour éviter que la déformation plastique accumulée ne conduise à la rupture du
cristal, une valeur critique peut être définie comme paramètre matériau. Une limitation sur
la déformation plastique accumulée peut donc conduire à une condition de non-amorçage
de micro-fissure dans un volume élémentaire représentatif. Toutefois, ce type de critère,
qui ne concerne que la résistance à la fatigue de monocristaux, n’a que peu d’utilité pour le
calcul de l’ingénieur. En effet, dans un contexte industriel, le but est d’empêcher

l’apparition d’une fissure de la taille du volume élémentaire représentatif.
Le critère proposé est donc fondé sur l’utilisation de quantités issues de moyennes
sur le volume élémentaire représentatif. La première dépend de la déformation plastique
accumulée dans tous les grains plastifiés du volume élémentaire:
1/ 2
1 2π π 2π
Ta2 = 5 (Ta (ϕ, θ, ψ) ) 2
dψ sin θ dθ d ϕ Eq. IV-100
8π 2 ϕ = 0 θ = 0 ψ = 0
L’angle ψ, variant de 0 à 2π, repère toutes les directions de glissement appartenant

à un plan matériel tandis que les angles ϕ et θ variant de 0 à 2π et de 0 à π, respectivement,
donnent toutes les orientations possibles d’un plan matériel à l’intérieur du volume
élémentaire (coordonnées sphériques).
Pour tenir compte de l’influence de la contrainte normale sur la tenue en fatigue, la
contrainte normale N(ϕ,θ) est également introduite dans le critère à travers sa moyenne sur
l’ensemble des plans matériels possibles :
1 2π π
N = N(ϕ, θ) sin θ dθ dϕ Eq. IV-101
4π ϕ = 0θ = 0
En fait, cette quantité n’est autre que la pression hydrostatique Σ H .
Finalement, le critère d’endurance multiaxiale se définit à l’aide d’une

combinaison linéaire des deux moyennes présentées:
Ta2 + α Σ H,max ≤ β Eq. IV-102
Les deux paramètres matériau α et β peuvent être identifiés à l’aide de deux limites
tr to
de fatigue par exemple en traction alternée σ D et en torsion alternée σ D .
−1 −1
tr
σD
to −1
σD −
to −1 3
β = σD , α=
−1 tr
σD 3
−1
Le principal intérêt de ce critère réside dans sa formulation analytique pour des

chargements sinusoïdaux synchrones déphasés. Ceux-ci se définissent de la manière
suivante:
Σ ij ( t ) = Σ ij, a sin (ωt − β ij ) + Σ ij, m i,j = x,y,z Eq. IV-103
βij est l’angle de déphasage entre la composante ij et une composante de référence (par
exemple Σ xx ).
Dans ce cas, les deux paramètres du critère s’écrivent donc:
1/ 2
Σ 2xx , a + Σ 2yy, a + Σ zz
2 2 2 2
, a + 3Σ xy, a + 3Σ xz , a + 3Σ yz, a
Ta2 =
1
( )
− Σ xx , a Σ yy, a cos β xx − β yy − Σ xx , a Σ zz, a cos (β xx − β zz )
− Σ yy, a Σ zz, a cos (β yy − β zz )
3
Eq. IV-104
Σ H,max = Σ H,m + Σ H,a

1/ 2
Σ 2xx ,a + Σ 2yy,a + Σ 2zz,a + 2 Σ xx ,a Σ yy,a cos (β xx − β yy )
1
[
Σ H,max = Σ xx ,m + Σ yy,m + Σ zz,m +
3
1
3
]
+ 2 Σ xx ,a Σ zz,a cos (β xx − β zz )
+ 2Σ yy,a Σ zz,a cos (β yy − β zz )
Eq. IV-105
La caractéristique majeure de ces deux paramètres concerne l’influence des angles

de déphasage. En effet, les angles entre la composante de référence Σ xx et les
composantes Σ xy , Σ xz , Σ yz n’interviennent pas dans l’expression du critère. Par
conséquent, le critère prévoit le même comportement autour de la limite de fatigue pour
des chargements en phase et déphasés quand la phase (βxy, βxz ou βyz) concerne une
composante de cisaillement. Dans le cas d’un chargement de traction-torsion combinées
déphasé, cette approche ne prévoit donc aucun effet du déphasage sur la limite de fatigue.
Par contre, lorsqu’une phase (βyy ou βzz) est introduite entre les composantes normales
Σ xx , Σ yy , Σ zz les relations précédentes montrent que le déphasage agit sur la limite de
fatigue. En particulier, lors d’un essai de traction biaxiale, la différence de phase introduite
entre les deux contraintes normales agira sur les caractéristiques en fatigue.
La confrontation des prédictions du critère avec des résultats expérimentaux a
montré que cette approche conduisait à des résultats très satisfaisants pour des matériaux
présentant un rapport de la limite de fatigue en torsion alternée sur la limite de fatigue en
traction alternée supérieur à 0.6. Pour des matériaux avec des rapports inférieurs à ce seuil
de 0.6, la phase a d’autant plus d’influence que le matériau est ductile.
Chapitre V
Problème de calcul de durée de vie en fatigue

multiaxiale d’amplitude variable
1. Sollicitation uniaxiale d’amplitude variable
1.1. Caractérisation des signaux
Dans le chapitre précédent, nous avons décrit la classe des chargements

périodiques et étudié leurs représentations géométriques dans l’espace des contraintes.
Qu’ils soient proportionnels ou complexes, ces trajets de chargement s’illustrent toujours
par une courbe fermée. La période T nécessaire pour que la courbe soit parcourue une fois
est supposée petite. Cependant, la seule prise en compte des trajets périodiques lors
d’études en laboratoire s’avère parfois insuffisante. En effet, des chargements d’amplitude
variable sont fréquents dans les conditions de service des structures mécaniques. Celles-ci
subissent non plus une répétition périodique des mêmes niveaux de sollicitation mais une
succession d’efforts dont l’intensité est variable. Dans ce cas, la description des efforts
subis ne se fait plus simplement par une courbe dans l’espace des contraintes. Il faut
recourir à d’autres moyens, en particulier statistiques, pour classer les signaux. Dans ce
paragraphe, nous nous contenterons de décrire les paramètres statistiques les plus utilisés
en fatigue. Les modes de représentation des signaux issus des méthodes de comptage
seront évoqués par la suite.
Les signaux aléatoires ou d’amplitude variable représentatifs de l’évolution des

sollicitations sont souvent répartis selon des paramètres statistiques communs. En
particulier, un signal aléatoire est dit stationnaire si ses caractéristiques calculées sur une
partie de signal restent valables pour l’ensemble du signal, ou encore si sa structure de
probabilité reste invariante vis-à-vis d’un changement de l’origine des temps. L’utilisation
de la densité de puissance spectrale (ou spectre de puissance) qui définit en valeur
quadratique moyenne la contribution de chaque fréquence à l’intensité de la sollicitation,
permet la distinction entre les signaux aléatoires à bande étroite et les signaux aléatoires à
bande large (Figure V-1).
Pour un signal aléatoire représenté par la variable x(t), on définit généralement:
- la valeur moyenne:
T
1
xm = x ( t )dt
20
108 Chapitre V. Problème de calcul de durée de vie en fatigue multiaxiale d’amplitude variable
où T est la durée du signal considéré ;

- la valeur quadratique moyenne xRMS (R.M.S. : Root Mean Square) définie par:
T 2
1
x 2
RMS = [x(t ) − xm ] dt
T 0
- le facteur de crête, rapport entre la valeur maximale apparue dans le signal et la

moyenne quadratique R.M.S..
- le facteur d’irrégularité I, rapport du nombre de passage à zéro du signal (N0) et

du nombre d’extrema (Ne) contenus dans le signal:
N0
I=
Ne
S S
t t
Signal aléatoire à bande étroite Signal aléatoire à bande large
(amplitude)2
SPECTRE DE PUISSANCE
fréquence
Figure V-1: Distinction des signaux à l’aide de la densité de puissance spectrale.

1. Sollicitation uniaxiale d’amplitude variable 109
Quand I tend vers 1, le signal est dit à « bande étroite » ; quand I tend vers 0, le signal est
dit à « bande large ».
Certains chercheurs se sont attachés à construire des signaux à partir de processus

aléatoires connus. En particulier Haibach a proposé une séquence de charge qui
correspond à un processus stationnaire gaussien. La génération du signal est réalisée à
partir d’une matrice de transition (32 lignes, 32 colonnes). Avec la seule connaissance de
la fréquence, de la valeur maximum du spectre et du facteur d’irrégularité, la construction
du signal est possible. Sur la Figure V-2, apparaissent des extraits de trois séquences
générées en choisissant I=0.99, I=0.7 et I=0.3. Il existe aussi des séquences de charge
standard qui proviennent de l’étude statistique de l’évolution des sollicitations appliquées
à des familles de structure. On citera en particulier les séquences standard WASH pour les
structures off-shore, HELIX, FALSTAFF (Fighting Aircraft Load Statistics For Fatigue) et
TWIST (Transport Wing STatistics) dans le domaine aéronautique, CARLOS (CAR Load
Statistics) pour l’industrie automobile…
I=0,99
I=0,70
I=0,30
Figure V-2: Exemple de trois séquences obtenues à partir d’un processus gaussien.
Dans la suite, nous répartirons les signaux en quatre groupes (Figure V-3):
• Signal d’amplitude constante. Les signaux périodiques sinusoïdaux, « triangle »,
« carré » relèvent de cet ensemble.
• Signal constitué de deux blocs de charge d’amplitude constante. Le deuxième bloc
est appliqué jusqu’à rupture. Les effets de séquence Haut-Bas ou Bas-Haut sont
ainsi étudiés expérimentalement.
• Séquences constituées de plusieurs blocs d’amplitude constante. La méthode des
blocs programmés de GASSNER est l’exemple le plus connu.
• Signal d’amplitude variable. Il s’agit de signaux relevés en service ou de séquences
de charge standard.
Figure V-3: Distinction entre quatre types de chargement caractéristiques.
Pour mener à bien la résolution d’un problème de fatigue uniaxiale, l’utilisation des
paramètres statistiques n’est, en règle générale, pas suffisante. Par exemple, deux signaux
avec une même valeur moyenne et une même valeur R.M.S. peuvent conduire, lors
d’essais de fatigue, à des durées de vie complètement différentes.
L’utilisation d’autres méthodes de caractérisation du signal semble indispensable
dans le cadre d’un traitement ultérieur en fatigue. Ces méthodes doivent permettre d’isoler,
dans le signal, les évènements jugés responsables de l’endommagement en fatigue.
1.2. Les méthodes de comptage
Afin de connaître la durée de vie d’une pièce mécanique soumise à un chargement

d’amplitude variable, il est habituel de décomposer la séquence de charge en cycles
élémentaires. L’évolution de la sollicitation en fonction du temps est représentée de façon
concise. Cette réduction du signal porte le nom de méthode de comptage. Elle permet de
déterminer la répartition par niveaux des sollicitations relevées en service.
Avant l’application d’une méthode d’extraction des cycles, un traitement

préliminaire du signal enregistré est souvent requis. Il consiste en une extraction de ses
extrema puis une quantification de ses valeurs. On suppose que la fréquence de
sollicitation n’a aucune influence sur le cumul du dommage. En effet, lors l’extraction des
extrema, la notion de temps disparaît au profit de celle du nombre de cycle. Il en résulte
une succession de maxi et mini ou pics et vallées.
Dans un second temps, il est souvent commode de quantifier la suite de points

obtenue. Le signal est découpé en classes d’intervalle constant et tous les points sont alors
ramenés à une valeur représentative d’une classe. Le nombre de classe est souvent pris
égal à 32 ou 64.
Il existe au moins une dizaine de méthodes de comptage différentes dont les plus
connues sont la méthode des dépassements de niveau et le comptage rainflow ou encore de
« la goutte d’eau ».
Les méthodes de comptage Rainflow rendent mieux compte de certains signaux,
notamment ceux dont la valeur moyenne varie fortement dans le temps. De plus, ces
méthodes se prêtent bien mieux que d’autres à une évaluation de l’endommagement car on
peut montrer qu’elles définissent des boucles d’hystérésis contrainte-déformation (Figure
V-4). Elles conduisent à des séquences de chargement plus sévères en comptant tous les
cycles d’amplitude importante, indépendamment de la présence de cycles de plus faible
intensité qu’elles comptent également.
S(t) 4 S (ou σ) 4
2 2
3 3
11 1
S(t) t ε
1 S (ou σ) 1
3 3
2 2
4 4
t ε
Figure V-4: Méthode de comptage Rainflow AFNOR.
Plusieurs variantes de cette méthode de comptage existent dans la littérature mais

le comptage rainflow « quatre points » préconisé par la recommandation AFNOR A03-406
est une méthode qui semble faire l’unanimité dans les calculs de durée de vie en fatigue en
France.
Elle utilise un algorithme de calcul basé sur la comparaison de trois étendues
successives composées à l’aide de quatre points (Figure V-4). Si σ représente une
contrainte et ε une déformation, le cycle se traduit dans le plan contrainte-déformation
(σ,ε) par une boucle fermée ou assimilée comme telle. Deux cas possibles d’apparition de
cycles sont distingués.
Avec les notations de la Figure V-4 la condition à remplir pour l’extraction d’un
cycle est:
Y ≤ X et Y ≤ Z
avec X = S4 − S3 , X = S3 − S 2 , X = S 2 − S1 .
On réorganise ensuite le signal, c’est-à-dire le cycle représenté par les extrema 2 et

3 est stocké, les points 2 et 3 sont éliminés du signal et les deux parties du signal situées de
part et d’autre du cycle extrait sont raccordées. On recommence le traitement à partir du
point 1.
Si la condition n’est pas remplie, les quatre points suivants (et les étendues
correspondantes) sont traités: 2, 3, 4, 5.
A l’issue de ce traitement, c’est-à-dire lorsque tous les cycles ont été extraits à
l’aide de l’algorithme, il subsiste toujours une partie du signal, désigné comme le résidu
(Figure V-5), qu’il est impossible de réduire avec l’algorithme présenté. Le résidu apparaît
comme un signal dont les étendues de variation successives vont en croissant, puis en
décroissant. La transition d’étendue la plus importante est constituée des valeurs maximale
et minimale du signal. Les différentes versions du comptage Rainflow se distinguent en
particulier par leurs façons de traiter le résidu. Cette opération n’est pas à négliger car le
résidu contient toujours le plus grand des maxima et le plus petit des minima. Ces derniers
peuvent alors avoir un rôle primordial dans le cumul de l’endommagement. Pour ce qui est
de la méthode Rainflow AFNOR, le traitement du résidu consiste à former un signal en
raccordant le résidu avec lui-même. Ce signal est alors décomposé à l’aide de l’algorithme
décrit ci-dessus. Après cette opération, on peut constater que le résidu obtenu est le même
que celui utilisé pour fabriquer le signal traité. Les cycles extraits sont alors ajoutés à ceux
identifiés lors de la première phase du travail.
S(t) S(t)
t t
a) b)
Figure V-5 : Utilisation de la méthode de comptage Rainflow AFNOR (a) Exemple de

résidu ; b) signal utilisé pour le traitement du résidu (duplication du résidu).
Les résultats du comptage (les cycles extraits) sont consignés dans des matrices
« Classe de départ - Classe d’arrivée » ou « Valeur minimale Smin – Valeur maximale
Smax » ou « amplitude Sa – Valeur moyenne Sm ». Pour un calcul de durée de vie, la
dernière forme de stockage est la plus utilisée.
1.3. Quelques exemples de lois d’endommagement
1. 3. a. La règle de Miner et ses dérivés
Cette règle est utilisée dans des cas très divers du point de vue des matériaux et
structures (éprouvette lisse ou entaillée, composants mécaniques, structure soudée,…), des
chargements (signaux aléatoires, blocs programmés,...) comme du type de sollicitation
(traction, flexion, torsion).
Cependant, à l’origine, la règle de Miner s'utilisait sous certaines conditions:

- tous les cycles doivent être au-dessus de la limite d'
endurance;
- elle est limitée au cas des alliages d'
aluminium;
- les résultats du calcul concernent l'amorçage.
La variable de dommage est supposée égale à la fraction de vie:
n
D= Eq. V-1
N
Si un signal est constitué de k niveaux différents ou de k groupes de cycles

différents, le dommage généré vaut:
k n
i
D= Eq. V-2
i =1 N i
La variable de dommage évolue de 0 (matériau vierge) à 1 (rupture).
Cette méthode de calcul simple s' est très largement répandue. Pourtant, la qualité
des prédictions est très variable. En particulier, pour des signaux centrés autour d' une
valeur moyenne globale (spectre à « bande étroite »), la règle de Miner conduit à des
résultats conservatifs (dans le sens de la sûreté). En revanche, lorsque le signal n'
est plus
centré autour d' une valeur moyenne (spectre à « bande large »), les prévisions sont
fortement non conservatives. Ces mauvais résultats sont généralement attribués à trois
défauts importants de cette règle:
• les cycles d'amplitude inférieure à la limite d'

endurance ne sont pas pris en compte
(l'
endommagement associé est alors nul),
• la méthode ne considère pas la valeur moyenne des cycles. Il est cependant aisé
d'introduire une méthode de correction des valeurs moyennes (exemple : parabole
de Gerber),
• cette règle ignore l'interaction entre les différents niveaux de charge. En effet,
l'
endommagement partiel généré par un cycle est indépendant de sa position dans
l'
historique de chargement et notamment de l' amplitude du cycle précédent.
De nombreux résultats expérimentaux ont montré que les cycles d' amplitude
inférieure à la limite d'
endurance peuvent causer un dommage non négligeable. Différents
auteurs ont donc tenté d' améliorer la règle de Miner en prenant en compte
l'
endommagement dû à tout ou partie des cycles sous la limite d' endurance. Les différentes
méthodes proposées sont regroupées ci-dessous et illustrées sur la Figure V-6:
a) Règle de Miner élémentaire:

La droite représentative de la courbe de Wöhler est prolongée, dans la zone
d'
endurance illimitée.
b) Règle de Miner modifiée:

La même modification que ci-dessus est appliquée mais en ignorant les cycles
d' endurance (0,5 Σd,).
amplitude inférieure à la moitié de la limite d'
c) Règle de Miner-Haibach:
La droite représentative de la courbe de Wöhler est prolongée par une droite de pente
plus faible. Haibach propose la valeur 2m-1 où m est la pente de la droite représentative de
la courbe de Wöhler dans un plan (LogΣ, LogN).
Figure V-6: Prise en compte des cycles d'

amplitude inférieure à la limite d'
endurance.
Afin de distinguer les cycles endommageants des cycles sans effet sur la durée de
vie, de nombreux essais ont été entrepris avec des signaux filtrés. Le niveau de filtrage est
souvent fixé à partir de la valeur de la limite d'
endurance du matériau ou de la structure
considérée. Il apparaît, d'
une manière générale, que les cycles d'
amplitude inférieure à 50%
de la limite d'
endurance n’induisent aucun dommage.
En dépit de la prise en compte des contraintes inférieures à la limite d'endurance, la

règle de Miner aboutit toujours à des prévisions non conservatives et peu reproductibles.
Comme Jacoby, Schutz a réuni un ensemble de résultats expérimentaux et a analysé de
manière critique la qualité des prédictions de la loi de Miner. Pour lui, la prise en compte
des cycles sous la limite d' endurance n' est pas la meilleure solution pour améliorer la
qualité des prédictions. Il propose de désigner la rupture par une valeur de la somme
n ≤1 (par exemple 0,1). De cette façon, les prédictions deviennent conservatives.
N
En conclusion, bien que très répandue, la règle de Miner présente de nombreux

inconvénients. Les tentatives pour améliorer la qualité des prédictions ne permettent pas
de comprendre les mécanismes physiques de l' endommagement, en particulier l' influence
des cycles d'amplitude inférieure à la limite d'
endurance et les effets de séquence. D'autres
lois d' endommagement plus complexes tentent de considérer tous les phénomènes
d'interaction précédemment décrits. Elles font l'
objet de la prochaine partie.
1. 3. b. Lois d'
endommagement non linéaires
a) Théorie unifiée
Ce modèle s' attache à décrire l' endurance Σd après application

évolution de la limite d'
d'un chargement. Bui Quoc a proposé une formulation qui se veut unificatrice des concepts
jusque là introduits sur l'
évolution du dommage. En particulier, l'
expression de Gatts, liant
la limite d' endurance instantanée à la résistance maximale à rupture instantanée, est
reprise:
m
Σd Rm
= Eq. V-3
Σ d0 R m0
où Σ d 0 et Rm 0 sont la limite d’endurance et la résistance à la rupture du matériau vierge.

La loi de diminution de la limite d' endurance en fonction du nombre de cycles a la forme:
Σd
d b 2
Σ d0 1 Σd Σ Σ
=− − d Eq. V-4
dn a Σ d0 Σ d0 Σ d 0
où a et b sont des constantes du matériau. Les conditions aux limites Σd = Σd0 quand n = 0
m
Σd Σ
et = quand n = N, conduisent à l'
expression suivante de la courbe de
Σd 0 Rm
Wöhler:
a 1 1
N= − Eq. V-5
Σ
b
Σ Σ Σ
m
−1 −
Σd0 Σd0 Σd0 Rm
La variable de dommage s’écrit :
n
Σ d0 − Σ d N
D= = Eq. V-6
Σ d 0 − Σ dr m
Σ
Σ − Σ d0
Rm n
1+ 1−
Σ − Σ d0 N
où Σdr est la limite d'

endurance atteinte à la rupture. Pour les alliages d'
aluminium et les
aciers doux, l'
expérience montre que le coefficient m est voisin de 8.
b) Théorie de Lemaître et Chaboche
Figure V-7: Trois formulations possibles de la variable d’endommagement D et les

représentations de son évolution en fonction de N / NR.
Les constatations expérimentales faites par Lemaître et Chaboche permettent de
conclure à la non linéarité (en fonction du nombre de cycles) de l' évolution du
dommage ainsi qu' à sa dépendance vis-à-vis du niveau de chargement. Les travaux de
Marco et Edwards sont repris afin d'établir une loi différentielle d'
endommagement. La
Figure V-7 regroupe les courbes de dommage obtenues pour différents modèles. Les
relations Eq. V-7 et Eq. V-8 correspondent respectivement aux évolutions (1) et (2) :
dD ∆Σ β
=A Eq. V-7
dN (1 − D )a (∆Σ )
= BD b(∆Σ )∆Σ β
dD
Eq. V-8
dN
Le premier modèle (1) prévoit une vitesse non nulle de l’endommagement pour D = 0 et
tendant vers l’infini à la rupture. Le second (2), au contraire, traduit une vitesse nulle pour
D = 0 et finie quand D = 1. Ce deuxième modèle a été proposé par Marco et Starkey ainsi
qu’Edwards. L’expérience montre que pour coller à la réalité, une loi de dommage doit
pouvoir prévoir une vitesse d’endommagement nulle à l’origine et finie à la rupture
(courbe (3) de la Figure V-7). Afin de regrouper certaines propriétés intéressantes des deux
premières lois, un nouveau modèle a été établi:
β
dD
dN
[
= 1 − (1 − D )β+1 ]
α (Σ max ,Σ moy ) Σ max − Σ moy
( )
M Σ moy (1 − D )
Eq. V-9
où la fonction α(Σmax, Σmoy) dépend des contraintes maximale et moyenne du cycle

considéré. Elle traduit la non linéarité du cumul de dommage. M(Σmoy) est une constante
qui dépend de la contrainte moyenne du cycle. Enfin β est une constante du matériau qui
entraîne la non linéarité de l’évolution du dommage. L’intégration de cette loi
différentielle permet d’obtenir le nombre de cycles à rupture d’un essai à amplitude
constante. La courbe de Wöhler a pour expression:
1
N= Eq. V-10
β
Σ max − Σ moy
(β + 1)(1 − α(Σ max , Σ moy ))
(
M Σ moy )
Les deux lois d’endommagement précédemment décrites (théorie unifiée et loi de

Lemaître et Chaboche) ont principalement été appliquées, souvent avec succès, à des
séquences contenant deux blocs de chargement communément appelées séquence Haut-
Bas ou Bas-Haut selon l’intensité relative des niveaux de contrainte. Dans le cas où les
niveaux de sollicitation varient à chaque transition, et où le mode de chargement peut
également évoluer au cours de la séquence, ces lois ne suffisent plus.
2. Sollicitation multiaxiale d’amplitude variable
2.1. Position du problème
Tous les cas de charge traités dans la précédente partie concernaient des
sollicitations uniaxiales. L'extension au cadre plus général des chargements multiaxiaux
est extrêmement délicate car au moins deux composantes du tenseur des contraintes
varient au cours du temps. Dans le cas le plus général, toutes les composantes ont des
évolutions propres totalement découplées entre elles. La plupart du temps, on s' attache à
définir une déformation ou une contrainte "équivalente" à laquelle on fait subir un
comptage. Pour passer au calcul du nombre de cycles à rupture, on fait appel à un calcul et
à une loi de cumul d' endommagement. Encore une fois, la règle de Miner, du fait de sa
simplicité, est la plus employée.
Les méthodes examinées ici reflètent deux approches différentes du calcul de la

durée de vie dans le cas de chargements multiaxiaux d' amplitude variable.
Les travaux de Macha et Robert appartiennent à une première catégorie où on
utilise les grandeurs macroscopiques des contraintes (et des déformations) et les outils
"classiques" du traitement de la fatigue sous amplitude variable (comptage rainflow,
Mi...). Le but est de définir une contrainte équivalente à laquelle on applique un comptage.
Une autre façon de parvenir à l' estimation de la durée de vie est l' utilisation de
l'
approche microscopique introduite par Dang Van. En particulier, Papadopoulos a établi
une nouvelle loi d' endommagement en décrivant l' accumulation de la déformation
plastique microscopique dans un cristal.
2.2. Approches macroscopiques
2. 2. a. Méthode de Macha
Plusieurs propositions ont été formulées (méthodes en contrainte, en déformation et

énergétique) mais nous ne décrirons que le cadre général des travaux réalisés.
On suppose qu' en un point d' une pièce mécanique, un état de contrainte multiaxial
existe. L'évolution du tenseur des contraintes est définie à l' aide de six processus
stochastiques unidimensionnels:
X (t) = [X1 (t), X2 (t), X3 (t), X4 (t), X5 (t), X6 (t)] Eq. V-11
avec :
- X1 (t) = σxx (t)
- X2 (t) = σyy (t)
- X3 (t) = σzz (t)
- X4 (t) = σxy (t)
- X5 (t) = σxz (t)
- X6 (t) = σyz (t)
La méthode consiste à réduire le chargement multiaxial aléatoire à l'

évolution d'une
seule sollicitation équivalente (Figure V-8). Les auteurs supposent que la durée de vie est
fortement influencée par les composantes des contraintes (ou des déformations) qui
s'
appliquent sur un plan critique. Plusieurs méthodes sont proposées pour déterminer la
position de ce plan:
• méthode de la variance;
• méthode des fonctions de poids;
• méthode du cumul du dommage.
Il ne sera question ici que de la méthode de la variance. La rupture en fatigue est

influencée par la combinaison de la contrainte normale ση(t) et de la cission résolue τηs(t)
sur une direction s appartenant au plan de rupture de normale η. La direction s correspond
à une direction "moyenne" de la cission maximale τηs max . La résistance du matériau en
2. Sollicitation multiaxiale d’amplitude variable 119
fatigue est atteinte lorsque la combinaison linéaire de la contrainte normale ση(t) et de la

cission résolue τηs(t) vérifie l'
équation:
max{Bτ ηs (t ) + σ η (t )} = σ af Eq. V-12

t
où B et σaf sont des constantes du matériau.
σxx(t)
σyy(t) σeq(t)
t t
σxy(t)
Figure V-8: Réduction d'

un chargement biaxial aléatoire à l'
évolution d'
une seule
contrainte équivalente
En accord avec la précédente formulation du critère de rupture, on peut proposer

l'
expression d'une contrainte équivalente valable dans le cas de sollicitations uniaxiale et
multiaxiale :
σ eq ( t ) = I η2 σ xx ( t ) + m η2 σ yy ( t ) + n η2 σ zz ( t ) + 2l η m η σ xy ( t ) + 2m η n η σ yz ( t ) + 2l η n η σ xz ( t ) +
l η l s σ xx ( t ) + m η m s σ yy ( t ) + n η n s σ zz ( t ) + (l η m s + m η l s )σ xy ( t )
B
+ (m η n s + n η m s )σ yz ( t ) + (l η n s + n η l s )σ xz ( t )
Eq. V-13
où σij (t) représente la valeur instantanée de la composante (i, j) des contraintes, et lη, mη,
nη, ls, ms, ns sont les cosinus directeurs des vecteurs η et s associés au plan critique.
lη ls
η = mη et s = ms Eq. V-14
nη ns
Afin de repérer le plan d' apparition de la fissure, on recherche les plus fortes
variations de la contrainte équivalente. La variance est utilisée car elle rend compte de la
moyenne des étendues prises par une variable aléatoire. Pour la contrainte équivalente de
l'
équation (Eq. V-13), elle s'écrit:
6 6
µ σeq = a k a l µ xkl Eq. V-15
k =1 l =1
où ak, al sont des fonctions non linéaires de lη, mη, nη, ls, ms, ns et B. Les coefficients µ xkl
sont les éléments de la matrice de covariance ( µ ) du tenseur des contraintes:
σ
µ x11 µ x12 µ x13 µ x14 µ x15 µ x16

µ x 22 µ x 23 µ x 24 µ x 25 µ x 26
µ x 33 µ x 34 µ x 35 µ x 36
µ = Eq. V-16
σ µ x 44 µ x 45 µ x 46
sym µ x 55 µ x 56
µ x 66
Les composantes du vecteur X correspondent aux composantes du tenseur des

contraintes.
Pour une matrice de covariance et un matériau donnés, la variance de la contrainte

équivalente dépend uniquement des composantes des vecteurs η et s. La détermination de
la facette critique passe par la recherche des directions η et s qui conduisent à la variance
maximale. Prenons l' exemple d' un état de contrainte biaxial (σzz (t) = σxz (t) = σyz (t) = 0
,∀ t). En utilisant les relations (Eq. V-13) et (Eq. V-15), la variance prend la forme:
( )2 ( )2 [
µ σeq = l η2 + Bl η l s µ x11 + m η2 + Bm η m s µ x 22 + 2l η m η + B(l η m s + m η l s ) 2 µ x 33 + ]
[
2(l η2 + Bl η l s )(m η2 + Bm η m s )µ x12 + 2(l η2 + Bl η l s ) 2l η m η + B(l η m s + m η l s ) µ x13 + ]
( )[
2 m η2 + Bm η m s 2l η m η + B(l η m s + m η l s ) µ x 23 ]
Eq. V-17
Une fois le plan critique repéré, il faut déterminer la durée de vie. Une méthode de
comptage est utilisée afin de décomposer le signal de σeq en cycles élémentaires. On a le
choix entre deux méthodes : comptage rainflow ou méthode des paires étendues. Les
auteurs font remarquer que ces deux calculs conduisent, la plupart du temps, à des résultats
semblables. A chaque cycle extrait, sont associées une amplitude σa et une contrainte
moyenne σm. L' influence de cette dernière composante sur la durée de vie est traduite à
l'
aide d'une méthode de correction de la moyenne (exemple: parabole de Gerber). Le calcul
de l'endommagement est réalisé grâce aux règles de cumul linéaire de Miner ou de
Haibach. On estime de la sorte, pour une fréquence d' essai donnée, le temps nécessaire
pour atteindre la ruine du matériau. L'organigramme complet de la méthode est présenté à
la Figure V-9.
Figure V-9: Organigramme de la méthode de Macha.
2. 2. b. Méthode de Robert
Comme Macha, Robert établit une méthode de calcul de la durée de vie qui permet
de considérer les chargements multiaxiaux d' amplitude variable. Pour estimer le nombre
de cycles à rupture, il étend un critère d'
endurance aux durées de vie limitées. Ce dernier
fait intervenir trois variables:
• la contrainte tangentielle octaédrique alternée notée τocta,

• la contrainte normale octaédrique alternée (ou amplitude de la pression
hydrostatique) notée σocta,
• la contrainte normale octaédrique moyenne (ou pression hydrostatique moyenne)

notée σoctm.
Robert a également proposé des modèles de calcul de durée de vie basées sur une
approche plan critique. Dans ce cas, les trois précédents paramètres sont remplacés par des
quantités établies à partir d’une facette critique (contrainte tangentielle alternée Ca,
contrainte normale alternée Na, contrainte normale moyenne Nm) mais la méthode de
calcul reste inchangée.
Robert précise que le cas des sollicitations multiaxiales aléatoires ne peut être traité
à l'aide de tous les critères d'endurance. Dans ce cas, intervient en effet le problème de
l'
extraction des cycles. Il faut pouvoir appliquer une méthode de comptage à une variable
représentative de l' évolution du tenseur des contraintes. La variable choisie pour
l'
application de la méthode de comptage est le vecteur contrainte tangentielle octaédrique
2
τoct dont le module τ oct est égal à J2 .
3
Rappelons que, sur la facette octaédrale dont la normale a pour composantes
1 1 1
, , dans le repère principal, le vecteur contrainte est caractérisé par une
3 3 3
I1 2
contrainte normale σoct = et par un cisaillement τoct = J 2 (I1 est le premier
3 3
invariant du tenseur des contraintes et J2 est le deuxième invariant du tenseur déviateur des
contraintes).
σ3
Facette octaédrale
v ∆
Facette octaédrale P(σ1(t),σ2(t),σ3(t))
ψ
v
τoctψ u
u
σ2 P’
P’
σ1
Figure V-10: Détermination de la variable de comptage τoctψ.

Dans le plan du déviateur des contraintes, les projections du vecteur τoct sont
utilisées afin d'
analyser les variations d' amplitude de cette variable. Il est important de
signaler que le plan sur lequel s'effectue le calcul est un plan de représentation et non un
plan physique. Afin de repérer une droite de projection (∆) appartenant à la facette
octaédrale, on utilise un angle noté ψ. La variable de comptage employée n' est autre que la
mesure τoctψ issue de la projection du vecteur OP sur la droite ∆ (Figure V-10).

L'extraction des cycles est réalisée à partir de cette variable temporelle τoctψ (t). Pour
chaque cycle, on calcule les paramètres τocta, σocta et σoctm qui sont fonctions de l'
angle ψ.
Pour une valeur de ψ fixée, l'
endommagement généré par un cycle vaut :
1
dk = Eq. V-18
Nk
où le nombre de cycles à rupture Nk est solution de l'
égalité :
A= a (Nk) τocta + b (Nk) σocta + c (Nk) σoctm = 1 Eq. V-19

Ensuite, tous les dommages élémentaires dk sont additionnés selon la loi de Miner.
Pour un angle ψ donné, l'
endommagement relatif à une séquence s'
écrit:
1
Dψ = Eq. V-20
k Nk
On procède alors à la recherche du maximum de Dψ :
D = Max D ψ
ψ
[ ] Eq. V-21
Cet endommagement D est utilisé pour estimer la durée de vie N :
1
N= Eq. V-22
D
Le calcul des trois constantes (a, b, c) du critère est possible à l'
aide de 3 essais de calage
en endurance limitée : torsion alternée τ-1 (N), traction alternée σ-l (N) et traction répétée
pure σ0 (N). Elles valent :
3 1
a ( N) = Eq. V-23
2 τ −1 ( N)
3 3
b( N ) = − Eq. V-24
σ −1 ( N) τ −1 ( N)
6 3
c( N ) = − Eq. V-25
σ 0 ( N) σ −1 ( N)
Données : [σij(t)] sur la séquence

Caractéristiques du matériau
en fatigue : τ-1(N), σ-1(N), σ0(N)
Choix de ψ
Comptage du signal
Décomposition en « cycles »
Calcul des variables du cycle :

σocta, τocta, σoctm
boucle sur
boucle sur ψ Calcul de Nk l’ensemble des
cycles extraits
Endommagement élémentaire
dû à ce cyle : dk = 1 / Nk
Cumul du dommage au cours de

la séquence : D ψ = 1 / N k
k
Recherche du maximum de D en fonction de ψ :

D max = Max[D ψ ]
ψ
Calcul de la durée de vie (Nombre N

de répétitions de la séquence à rupture)
N = 1 / Dmax
Figure V-11: Organigramme de la méthode de Robert.

L'organigramme général de la méthode ainsi que le processus itératif de calcul du
nombre de cycles à rupture Nk (associé à un cycle extrait) sont présentés sur la Figure
V-11.
2. 2. c. Extension du modèle d’endommagement de Chaboche au cas multiaxial
Le modèle d’endommagement uniaxial proposé par Chaboche et présenté dans la

section précédente a été étendu au cas des chargements multiaxiaux en particulier par
Chaudonneret. Il a été nécessaire, comme pour les méthodes proposées par Macha et
Robert, d’introduire une contrainte équivalente capable de rendre compte de l’influence
des chargements multiaxiaux en fatigue qu’ils soient proportionnels ou déphasés.
Chaudonneret a proposé d’introduire une évolution du coefficient α établie à partir d’une
combinaison linéaire des critères de Sinès et de Crossland. Un coefficient compris entre 0
et 1 permet de favoriser l’une ou l’autre des deux formulations (en pression hydrostatique
moyenne ou maximale). L’évolution de l’endommagement est alors régie par la loi :
β
dD A II
= Dα
dN M p moy ( ) Eq. V-26
( )
où M p moy est une fonction traduisant l’influence de la moyenne de la pression
hydrostatique sur la résistance en fatigue et AII est un terme de cisaillement représenté par
la contrainte équivalente de von Mises.
Dans le cas des chargements déphasés, le terme AII peut être estimé à partir du
trajet de charge dans l’espace des déviateurs en procédant à l’estimation du rayon de
l’hypersphère circonscrite au trajet de chargement.
2.3. Approches mésoscopiques
2. 3. a. Utilisation du critère de Dang Van
Le critère d'
endurance de Dang Van s' est montré très efficace pour la résolution des
problèmes d' endurance illimitée liés aux chargements multiaxiaux d' amplitude constante.
Certains chercheurs ont essayé d' étendre ce critère au cas de l' endurance limitée en
réalisant un cumul de l'endommagement. En particulier, il est tentant d' utiliser le plan (τ,
p) afin d'évaluer le nombre de cycles à rupture associé à un chargement donné. On se
souvient que le critère fait intervenir deux paramètres mécaniques : l' amplitude de la
cission microscopique dans l' état adapté, que l'on notera simplement τ, et la contrainte
hydrostatique microscopique notée p. La droite seuil du critère a pour expression:
τi-α pi = β Eq. V-27

Les paramètres α et β sont calculés à partir de données d' essais en fatigue
uniaxiale; par exemple, les limites d'
endurance en traction-compression s et en torsion t.
s
t−
α= 2 et β=t Eq. V-28
s
3
Le passage au domaine de l' endurance limitée nécessite la connaissance des

coefficients α(N) et β(N) associés à un nombre fini de cycles, par exemple N = 105. A
l'
aide de ces derniers, on trace une nouvelle droite représentative de la durée de vie N. En
répétant l'
opération pour différentes valeurs de N, le plan (τ, p) se recouvre d'une famille
de droites seuil (Figure V-12).
La décomposition préalable d’un chargement multiaxial d'

amplitude variable en un
nombre fini de cycles élémentaires caractérisés par les triplets (τi, pi, ni) (cission,
contrainte hydrostatique et nombre de cycles) permet d’utiliser le réseau précédemment

défini pour évaluer le nombre de cycles à rupture, noté Ni, associé à un triplet donné.
Ainsi, Ni devra vérifier:
τi-α(Ni) pi = β(Ni) Eq. V-29
Figure V-12: Définition de courbes d'

iso-durée de vie.
On peut procéder à une interpolation linéaire si le point représentatif du

chargement se situe entre deux droites du réseau de la Figure V-12. A l'
aide de Ni et ni, le
dommage partiel est estimé :
n
di = i Eq. V-30
Ni
Par la suite, le cumul linéaire de Miner permet l'
obtention du dommage D généré
par la séquence étudiée :
ni
D= Eq. V-31
i Ni
Cette méthode est d' utilisation simple mais on ne peut pas l' appliquer dans tous les
cas de charge. Avant d' utiliser le plan (τ , p), il faut avoir extrait des cycles de contrainte.
On a vu, pour les chargements complexes, que le problème du comptage des cycles était
ardu. En effet, la présence d' un déphasage associé au caractère variable des sollicitations
rend difficile la définition des cycles. Les chargements déphasés conduisent également à
l'
évolution de la position du plan qui subit la cission maximale. Au cours d' un chargement,
si deux cycles de contrainte sont tels que les cissions maximales associées s' appliquent sur
deux plans différents, alors le cumul de l' endommagement ne s' effectue pas sur la même
facette. Il est naturel de s'
interroger sur la validité d' un tel cumul du dommage.
2. 3. b. Loi d'
endommagement de Papadopoulos
Papadopoulos a proposé une loi d' endommagement associée au mécanisme

physique d’amorçage des fissures de fatigue. Pour cela, il étend l' approche microscopique
introduite par Dang Van. Au chapitre précédent, on a déjà vu que cet auteur utilise le seuil
de non-amorçage de fissure pour établir un critère d' endurance. Il fait intervenir la mesure
k* :
1
k* = max s' ( t ) = max J 2 '( t )
( t ) : s' Eq. V-32
t 2 t
où J2'(t) représente le second invariant du déviateur microscopique s'
(t) du cycle adapté.
Alors que Dang Van choisit la mesure de Tresca et la cission microscopique τ' (t) du cycle
adapté, Papadopoulos utilise la mesure de Von Mises et J 2 ' ( t ) . La condition de non-
amorçage s'écrit:
k* klim Eq. V-33
où klim correspond à une limite d' endurance généralisée. Elle est unique pour les
chargements qui admettent la même pression hydrostatique moyenne pm et le même
k*
rapport (pa est l'
amplitude de la pression hydrostatique) (Figure V-13):
pa
− αp m + β k *
k lim = Eq. V-34
k * pa
α+
pa
Rappelons que la droite seuil du critère d'
endurance a pour équation dans le plan (k, p):
k = -αp + β Eq. V-35
k +αp = β
klim
k*
k*
pa
pm-pa pm pm+pa p
0
Figure V-13: Définition de la limite d'

endurance généralisée klim.
La loi de dommage proposée ne concerne que l’amorçage des microfissures de

fatigue. D'après lui, certains cristaux défavorablement orientés par rapport au chargement
se plastifient et la déformation plastique microscopique ainsi accumulée conduit à leur
rupture. Sur la base de constatations expérimentales obtenues sur des monocristaux soumis
à des chargements de fatigue, Papadopoulos suppose que la limite d' élasticité du cristal ks
atteinte dans la phase de saturation est égale à la limite d' endurance généralisée klim
associée au type de chargement appliqué:
ks = klim Eq. V-36.
Le comportement à l' écrouissage du cristal est modélisé à l'aide de trois phases

successives : durcissement, saturation et adoucissement. De plus, on admet que la rupture
survient lorsque la limite d'élasticité k s'
annule. La fonction de charge est définie à l'
aide
du critère de plasticité de Von Mises:
1
f (σ) = (s − a ) : (s − a ) − k 2 ≤ 0 Eq. V-37
2
où a est la variable tensorielle d’ordre deux d’écrouissage cinématique.
Les règles d'écrouissage isotrope et cinématique sont linéaires. Trois stades sont
distingués (Figure V-14).
Figure V-14: Evolution de la limite d'

élasticité k en fonction de la déformation plastique
p
accumulée ε pour un cristal à trois phases de comportement.
Durcissement (I)
a=cεp et k =g εp:εp Eq. V-38
S
εp = Eq. V-39
A
où A = c + 2µ + 2g
avec :
- c : paramètre d'
écrouissage cinématique,
- g : paramètre positif d'
écrouissage isotrope dans la phase de durcissement,
- µ : module de cisaillement macroscopique.
Saturation (II)
a=cεp et k=0 Eq. V-40
p
S
ε = Eq. V-41
C
où C = c + 2µ
Adoucissement (III)
p
a = cε et k = −h ε p : ε p Eq. V-42
p
S
ε = Eq. V-43
B
où B = c + 2µ − 2g
avec h : paramètre positif d'
écrouissage dans la phase d'
adoucissement.
Dans le cas d'

un chargement cyclique proportionnel, la microdéformation plastique
cumulée peut être obtenue analytiquement en fonction du nombre de cycles appliqués et
des paramètres du chargement macroscopique. Puisque la rupture d' un cristal, soumis à un
chargement cyclique, provient essentiellement de l' accumulation des déformations
plastiques, il semble naturel d' adopter comme variable d' endommagement la
p
microdéformation plastique cumulée notée Ω . La loi d' évolution de cette variable est
donnée par :
p
D = Ω = εp : εp Eq. V-44
Afin de normaliser cette variable (D = 1 à l’amorçage), il est nécessaire

d’identifier, à l’aide d’une courbe de Wöhler à l’amorçage, la déformation plastique
p
cumulée à la rupture du cristal Ω R . Ainsi D s'
écrit (Figure V-15) :
Ω p (N )
D( N ) = Eq. V-45
p
ΩR
p
Le terme Ω R est le même pour deux chargements similaires.
Pour une structure soumise à un chargement proportionnel situé au-dessus de la
limite d'endurance, le nombre de cycles à l’amorçage a pour expression :
∆S
2 2 k lim r
N R = p ln +q − Eq. V-46
∆S ∆S ∆S
− k lim − k lim
2 2 2 2 2 2
avec :
c + 2µ 1 1
- p= +
4 2 g h
c + 2µ 1
- q=
4 2
c + 2µ k 0
- r=
4 2 g
où k0 est la limite d'
élasticité initiale du cristal, et est un coefficient qui permet de lier la
p
déformation plastique cumulée à rupture Ω R et klim:
1 1 1 k
Ω pR = + + k lim − 0 Eq. V-47
g h g
D
DR
N
0 NR
1
Ωp
Figure V-15: Evolution du dommage normalisé D = .
Ω Rp
Les paramètres nécessaires au calcul de la durée de vie et au cumul du

dommage sont identifiés à l' aide d'
une courbe S-N à l’amorçage et d' un essai de cumul à
deux blocs particulier. Le premier bloc appliqué au niveau de la limite de fatigue pendant
un grand nombre de cycles a pour but de parvenir à la fin de la première phase de

comportement (durcissement) puis le second bloc est appliqué à un niveau supérieur à la
limite de fatigue. Le nombre de cycles nécessaire pour atteindre l’amorçage lors de
l’application de ce second bloc permet d’identifier certains paramètres du modèle
inaccessible avec une seule courbe de Wöhler. Le modèle peut s' appliquer à tout
chargement périodique multiaxial même non proportionnel. Il est alors nécessaire de
procéder à une intégration pas à pas.
Sur la base des travaux de Dang Van et Papadopoulos, Morel a proposé une
méthode de type plan critique capable de considérer tous types de chargement multiaxial
d’amplitude variable. Cette méthode de calcul de durée de vie a été appliquée à différentes
séquences d’amplitude variable issues du contexte automobile. Les prédictions du modèle
se sont avérées très satisfaisantes en particulier pour les séquences présentant de faible
corrélation entre les différents axes de sollicitation (par exemple traction et torsion).
Chapitre VI
Propagation des fissures de fatigue

Dans le premier chapitre, nous avons vu que la durée de vie en fatigue se
décompose suivant une phase d’amorçage et une phase de propagation. Toutefois, toute
pièce mécanique est susceptible de contenir des défauts liés au matériau et/ou au procédé
(inclusions, retassures, défauts de surface, etc.), ou encore des concentrations de contrainte
qui constituent autant de sites potentiels pour l’amorçage d’une fissure. En pratique, il faut
donc tenir compte non seulement de la possibilité d’amorçage d’une fissure, mais
également de la croissance de défauts préexistants. Enfin, des défauts de type fissures
peuvent également être générés en service par un endommagement autre que la fatigue
(corrosion, choc, etc.) et se développer ensuite sous l’action de sollicitations cycliques.
La prédiction des cinétiques de croissance nécessite de disposer de données

quantitatives sur la résistance à la propagation du matériau utilisé, c’est-à-dire de lois de
propagation permettant de prédire les vitesses de propagation de fissure en fonction de
l’amplitude de chargement ou tout autre facteur susceptible d’influencer la propagation.
Ces lois sont généralement déterminées à partir d’essais de laboratoire menés sur
éprouvettes normalisées du type mécanique de la rupture.
L’objectif de ce chapitre est donc d’examiner les mécanismes de propagation en se

limitant aux conditions où la mécanique linéaire de la rupture reste applicable. L’influence
de différents facteurs sur les vitesses de propagation, ainsi que leur prise en compte dans
les lois de propagation utilisées dans les outils prédictifs seront ensuite examinées.
1. Caractérisation de la propagation
1.1. Essai de fissuration
Les données nécessaires à l’évaluation ou à un calcul de durée de vie en fissuration

sont établies expérimentalement. Un essai typique de propagation de fissure peut par
exemple être conduit sur une tôle contenant une entaille centrale (Center Crack Tension)
facilitant l’amorçage (Figure VI-1) et sollicitée en traction ondulée. Cette entaille consiste
en un trou de petite dimension avec deux coupures latérales plus fines. Sous l’action du
chargement cyclique, deux fissures se développent à partir de ces coupures latérales de
façon quasiment symétrique. La longueur totale de fissure correspond à la distance entre
les deux extrémités des deux fissures (Figure VI-1). Cette longueur est
conventionnellement notée « 2a ». Pour des géométries telles que la fissure ne comporte
qu’une pointe (plaque avec entaille latérale par exemple), la longueur de fissure est notée
« a ». Au cours de l’essai de fissuration, on suit l’évolution de la longueur de fissure 2a en
fonction du nombre de cycles appliqués N, soit par un dispositif optique, soit par des
134 Chapitre VI. Propagation des fissures de fatigue
techniques plus évoluées telles que la variation de potentiel électrique ou de complaisance

de l’éprouvette qui permettent une automatisation de l’essai.
2a
Figure VI-1 : Eprouvette CCT (Center Crack Tension) pour essai de fissuration.
a
∆σ élevée
∆σ basse
Pente da/dN
a0
N
10000 20000 30000 40000
Figure VI-2: Evolution de la longueur de fissure en fonction du nombre de cycles
appliqués.
1. Caractérisation de la propagation 135
a i+1
a da/dN
ai
N
Ni N i+1
Figure VI-3 : Détermination de la vitesse de propagation da/dN.
La représentation la plus simple des données ainsi collectées consiste à tracer un
graphe donnant l’évolution de la longueur de fissure a en fonction du nombre de cycles
appliqués N, comme le montre la Figure VI-2. Pour un chargement à amplitude constante,
le taux de croissance de la fissure dépend de l’amplitude de contrainte appliquée. On peut,
à partir de ce type de graphe, déterminer en différents points de la propagation une vitesse
de propagation, définie comme la tangente à la courbe a-f(N), notée da/dN et exprimée en
m/cycle. La méthode la plus simple de détermination de cette vitesse est la méthode de la
sécante. Elle consiste à assimiler la tangente à la sécante entre deux points proches (Figure
VI-3):
da ≈ ∆a = ai+1−a i Eq. VI-1.
dN ∆N Ni+1− Ni
Cette valeur est affectée au point où la longueur de fissure correspond à la longueur
moyenne a entre les deux points:
a +a
a = i i+1 Eq. VI-2.
2
L’ASTM (American Society for Testing of Materials) préconise d’utiliser un
polynôme de degré n.
On peut alors tracer l’évolution de la vitesse de propagation da/dN en fonction de
la longueur de fissure a (Figure VI-4 a). La vitesse de propagation croît avec la longueur
de fissure jusqu’à la rupture finale ou l’arrêt de l’essai. En outre, pour une longueur de
fissure donnée, la vitesse est d’autant plus élevée que l’amplitude de contrainte appliquée
est importante. Il s’ensuit entre autre que l’on peut décrire un même intervalle de variation
de vitesse de propagation da/dN avec des valeurs différentes de a et ∆σ. La même
remarque pourrait s’appliquer si l’on faisait varier les dimensions de l’éprouvette utilisée
pour obtenir les données.
La limite de ce type d’analyse des essais de fissuration apparaît donc clairement:

les données sont fortement dépendantes des conditions d’essai (amplitude de contrainte,
longueur de fissure initiale, géométrie,…). Il convient donc de rechercher une méthode
d’analyse qui permette de s’affranchir de cette dépendance et de dégager ainsi des données
propres au matériau.
da/dN ∆σ élevée da/dN
Même
intervalle
da/dN
∆σ basse
Même courbe
∆K - da/dN
Longueur de fissure a
a0 ∆K
En chaque point on calcule ∆K (∆σ
∆σ,a)
∆σ
(a) (b)
Figure VI-4 : Evolution de la vitesse de propagation da/dN en fonction a) de la

longueur de fissure, b) du facteur d’intensité de contrainte.
1.2. Facteur d’intensité de contrainte
Dans les conditions de service, les fissures de fatigue se développent selon une
direction qui est, à l’échelle macroscopique, perpendiculaire à l’axe de la contrainte
principale. Dans de très nombreux cas, le chemin de fissuration sera donc perpendiculaire
à la direction de traction qui tend à ouvrir la fissure. Ce type d’ouverture est appelé mode
I. Les autres modes, appelés II et II (Figure VI-5 b et c), sont toutefois envisageables.
La Figure VI-6 considère le cas d’une fissure de longueur 2a dans une plaque
soumise en mode I à une contrainte S à l’infini. La théorie de l’élasticité permet de décrire
le champ de contrainte au voisinage de la pointe de fissure à l’aide des relations suivantes :
2πr 2
(
σxx = S πa ×cos θ× 1−sin θ sin 3θ
2 2
)
σyy = S πa ×cos θ×(1+sin θ sin 3θ )
2πr 2 2 2
τxy = S πa ×cos θ×sin θ×cos 3θ

2πr 2 2 2
Eq. VI-3
On constate que lorsque r tend vers 0, les contraintes tendent vers l’infini. En
réalité les contraintes en pointe de fissure seront finies du fait de l’activation de la
plasticité en pointe de fissure, notamment pour les matériaux ductiles.
(a) (b) (c)

Figure VI-5 : Différents modes d’ouverture (a) mode I, ouverture en traction, (b)
mode II ouverture en cisaillement dans le plan, (c) mode III, ouverture en cisaillement
hors plan.
σyy
τxy
σxx
y
x r
θ
2a
Figure VI-6 : Plaque infinie contenant une fissure en mode I.
Ces relations peuvent donc être écrites sous la forme:

σij = K ×fij(θ) Eq. VI-4
2πr
avec: K =S πa .
K est appelé facteur d’intensité de contrainte et est exprimé en MPa m .
Dans le cas général, le facteur d’intensité de contrainte (FIC) s’exprime:

K =β×S× πa
où β représente un facteur de correction géométrique. Ce facteur β est sans dimension,
mais dépend généralement de la longueur de fissure et de dimensions caractéristiques du
problème considéré.
Il convient de ne pas confondre le facteur d’intensité de contrainte K avec le facteur
de concentration de contrainte Kt. Si tous deux sont définis dans le cadre de la théorie de
l’élasticité linéaire, le facteur Kt est sans dimension et ne dépend que de la géométrie. A ce
titre, le facteur Kt est davantage à rapprocher du facteur de correction β.
Par ailleurs, les fissures se développant dans des tôles minces seront généralement
traversantes suivant l’épaisseur, avec un front de fissure rectiligne. Par contre, dans des
pièces plus massives, les fissures ne sont pas nécessairement traversantes et le front de
fissure possède une forme particulière. Une fissure traversante, avec un front de fissure
rectiligne et perpendiculaire à la surface de la pièce, est traitée comme un problème
unidimensionnel (1D) dans la mesure où la valeur de K est constante sur le front et qu’il
n’a qu’une direction de propagation. C’est le type de fissure que l’on retrouve sur des tôles
minces. Un tel traitement n’est plus possible pour une fissure partiellement traversante
(fissure en coin par exemple). Dans ce cas, la valeur de K varie le long du front de fissure
et le problème devient bidimensionnel (2D). Les fissures tridimensionnelles constituent un
cas encore plus complexe.
1.3. Description de la propagation dans le cadre de la mécanique de la
rupture
Paris et ses collaborateurs ont montré que les paramètres de la mécanique de la

rupture étaient à même de décrire la vitesse de propagation des fissures soumises à des
chargements cycliques. Cette caractérisation est basée sur l’utilisation de l’amplitude du
facteur d’intensité de contrainte ∆K définie comme suit:
∆K =K max −K min Eq. VI-5
Les valeurs de Kmax et Kmin sont les valeurs du FIC calculées au maximum et au
minimum du cycle respectivement pour une même valeur de la longueur de fissure a:
K max =βσmax πa Eq. VI-6

et
K min =βσmin πa Eq. VI-7.
L’amplitude du FIC est donc reliée à sa valeur maximale par l’intermédiaire du

rapport de charge:
∆K =β (σmax −σmin ) πa =βσmax (1−R) πa =K max(1−R ) Eq. VI-8
L’utilisation de ces concepts permet de surmonter les limitations évoquées ci-

dessus. En effet, dès lors que les résultats d’un essai de fissuration sont analysés en
calculant la valeur de ∆K (fonction de ∆σ et a) correspondant aux vitesses de propagation
da/dN mesurées, toutes les données collectées pour différentes conditions d’essais se
corrèlent (Figure VI-4b). C’est ce principe de similitude qui permet également de
transférer les données établies sur éprouvettes aux calculs de structures. On admet en effet
qu’une même valeur de ∆K conduit à une même valeur de la vitesse de propagation
da/dN, même pour des géométries très différentes.
1.4. Différents régimes de propagation
Le comportement en fissuration par fatigue d’un alliage dans des conditions de

sollicitations données (rapport de charge, température, environnement, sens de
prélèvement, etc.) sera caractérisé par une courbe tracée sur un diagramme bi-
logarithmique. Sur ce diagramme, la vitesse de propagation mesurée da/dN est reportée en
fonction de l’amplitude du facteur d’intensité de contrainte ∆K déterminée à partir de
l’amplitude de chargement et de la longueur de fissure.
Influence de la microstructure, du rapport de charge
Vitesse de
da/dN propagation
(m/cycle) I II III
à 50 Hz
10-5
Forte Faible Forte
1 mm/minute
10-7
m
1 mm/heure
10-9
da 1 mm/jour
= C × ∆K m
dN 1 mm/semaine
10-11
∆K seuil ∆K
K max → K Ic
Figure VI-7: Représentation schématique des différents régimes de propagation.
La courbe ainsi obtenue présente généralement une allure décrite sur la Figure VI-7
et constituée de 3 domaines caractéristiques, désignés I, II, et III:
• le domaine I se caractérise par une rapide décroissance de la vitesse de propagation

lorsque la valeur de ∆K approche d’une valeur caractéristique. Cette valeur est appelée
seuil de propagation et notée ∆Kseuil. En dessous de cette valeur, l’endommagement
en pointe de fissure engendré par le chargement cyclique devient si faible qu’il est
quasiment impossible de détecter expérimentalement une avancée de fissure. Ce
domaine est en outre caractérisé par une forte influence de la microstructure, du rapport
de charge et de l’environnement.
• dans le domaine II, la courbe présente généralement une partie linéaire sur un assez
large intervalle. Cette linéarité traduit une dépendance en loi puissance de la vitesse de
propagation par rapport à l’amplitude de facteur d’intensité de contrainte ∆K:
m
da
= C × ∆K Eq. VI-9
dN
Cette loi puissance est communément appelée loi de Paris et le domaine de vitesses de
propagation dans lequel cette relation est vérifiée est appelée domaine de Paris.
Il convient de souligner que, même si des expressions similaires peuvent être
obtenues de manière théorique, cette relation reste avant tout empirique. C et m sont
donc des paramètres dépendant certes du matériau considéré, mais aussi des conditions
d’essai (rapport de charge, environnement, …);
• le domaine III correspond à une accélération de la propagation juste avant la rupture

brutale. Celle-ci intervient lorsque la valeur maximale du facteur d’intensité de
contrainte au cours du cycle Kmax devient égale à une valeur critique caractéristique du
matériau notée KC (ténacité). En pratique, ce dernier domaine ne revêt que peu
d’importance dans la mesure où il ne concerne qu’une très faible partie de la durée de
vie en propagation et que le dimensionnement a précisément pour objet d’éviter de faire
opérer la structure dans ce domaine.
Sur la Figure VI-7 sont également indiquées les vitesses de propagation exprimées
sous la forme distance de propagation/temps pour un chargement à 50Hz, qui représente
une fréquence relativement élevée pour les machines servo-hydrauliques couramment
utilisées. Il apparaît que le temps nécessaire pour faire propager la fissure d’1 mm varie
entre 1 minute pour la partie supérieure du domaine de Paris, et 1 semaine pour le
voisinage du seuil. Par conséquent les données de propagation au voisinage du seuil sont
extrêmement coûteuses à acquérir en terme de temps d’essai. Il convient donc, avant
d’entamer la détermination de vitesses de propagation dans ce domaine, de s’interroger sur
les conditions d’opération de la structure et la durée de vie visée.
2. Endommagement en pointe de fissure 141
2. Endommagement en pointe de fissure
2.1. Zones plastifiées en tête de fissure
La progression d’une fissure de fatigue résulte d’un processus d’endommagement

en pointe de fissure, lui-même relié à l’amplitude de déformation plastique cyclique
imposée au matériau dans cette région.
Les relations Eq. VI-2 permettent de déterminer la contrainte normale en
contraintes planes en un point situé à une distance r de la pointe d’une fissure sollicitée en
mode I (θ=0) à:
K
σyy = I
2πr
Cette relation indique que la contrainte devient infinie lorsque la distance r à la

pointe de fissure tend vers 0. En fait, pour un alliage ductile, cette valeur de la contrainte
est supérieure à la limite d’élasticité du matériau σy . Il y a donc déformation plastique au
sein d’une zone en tête de la fissure au sein de laquelle on a:
K
σyy =σ y = I
2πr
et appelée zone plastifiée.
Irwin, en faisant l’hypothèse d’une zone plastifiée circulaire, définit alors le rayon
rp de la zone plastifiée par:
2
rZP = 1 K Eq. VI-10
2π σ y
La taille et la forme de la zone plastifiée dépendent essentiellement de l’état de

contrainte. Ainsi, Irwin propose pour un état de déformations planes :
2
rZP = 1 K Eq. VI-11
6π σ y
soit une taille de zone plastifiée inférieure d’un facteur 3 à celle obtenue en contraintes
planes pour une même valeur de KI. Ceci est observé expérimentalement entre le cœur et
la surface d’une éprouvette épaisse.
En réalité, la zone plastifiée possède une forme complexe. Les observation
expérimentales (méthodes optiques, mesures de microdureté) comme les calculs par la
méthode des éléments finis font apparaître deux « ailes de papillon » (ou haricots)
symétriques par rapport au plan de fissuration. Cette forme est retrouvée analytiquement
en introduisant un critère de plasticité dans la solution en pointe de fissure. Ainsi,
l’application du critère de von Mises en pointe d’une fissure sollicitée en mode I conduit à:
2
1 KI 3
rZP = × 1 + sin 2 θ + cos θ (Eq. VI-12) en état de contrainte plane et
4π σ y 2
2
rZP =
1 KI
4π σ y
×
3 2
2
( )
sin θ + 1 − ν 2 (1 + cos θ ) (Eq. VI-13) en état de déformation
plane.
Les relations ci-dessus ne concernent que le cas d’une fissure soumise à une
sollicitation monotone. Or, au cours d’un cycle de fatigue, après l’alternance et même
lorsque la contrainte nominale reste positive, il se produit une déformation plastique de
compression au voisinage de la pointe de fissure. Ce phénomène est illustré sur la Figure
VI-8 dans l’hypothèse d’un matériau parfaitement plastique pour lequel la limite
d’élasticité en compression est égale à l’opposé de la limite en traction.
Comportement élasto-plastique
σ Chargement
σy
σ 4 2
2 4
Étendue du domaine
ε “élastique”
1
t σy
= 2σ
1
3
- σy
σ 3
B C D
σy D C B ZP monotone σy
ZP A
cyclique A
R M r
O e
- σy
F E - σy E F
Figure VI-8 : Déformations plastiques cycliques en pointe de fissure.
Au cours de la mise en charge, le matériau en pointe de fissure se plastifie dès que

la contrainte locale atteint la limite d’élasticité. Après l’alternance de charge, la matériau
répond dans un premier temps par une déformation élastique. La plastification en
compression intervient lorsque l’amplitude de contrainte vue par le matériau en pointe est
égale au double de la limite d’élasticité. Il en va de même pour les alternances suivantes.
La répétition de ce processus de plastification engendre donc, au sein de la zone plastifiée
monotone, l’apparition d’une zone de déformations plastiques cycliques appelé zone
plastifiée cyclique. Le rayon de cette zone est donné par une relation similaire à l’équation
Eq. VI-10 en remplaçant K par ∆K et σy par 2σy. On obtient alors:
2
rZPc =α ∆K Eq. VI-14
2σ y
Cette zone plastifiée cyclique est 4 fois plus petite que la zone plastifiée monotone
dans le cas d’un chargement R=0. D’une manière générale le rapport entre zone plastifiée
monotone et cyclique est donné par :
(1−R )2
ρ(cyclique/ monotone)= .
4
En réalité la limite d’élasticité n’est pas constante au sein de la zone plastifiée et
varie en fonction de l’adoucissement ou du durcissement de l’alliage considéré. Ceci
explique au moins en partie les disparités entre observations expérimentales (microdureté,
diffraction RX, MET etc.) et modèles théoriques. Il reste néanmoins que ces relations
permettent d’estimer le volume de matière endommagé en pointe de fissure et sont de ce
fait utilisées dans de nombreux modèles théoriques.
2.2. Mécanismes de propagation
L’examen fractographique par microscopie électronique à balayage des surfaces

rompues par fatigue constitue la principale source d’information sur les mécanismes mis
en jeu lors de la progression de la fissure.
Les surfaces de rupture présentent un faciès de type trans- ou intergranulaire
suivant l’alliage considéré mais aussi les conditions d’essais (environnement,
température,…). Le faciès particulier aux ruptures par fatigue est la strie. Il se caractérise
par un marquage périodique de la surface dont le pas se corrèle avec la vitesse de
propagation macroscopique. Des exemples de stries sont présentés sur la Figure VI-9. Il
serait cependant abusif de croire que toute rupture par fatigue présente des faciès de type
strie et que, réciproquement, l’absence de stries permette d’éluder totalement un
endommagement par fatigue. En fait, les stries ne se rencontrent que dans le domaine de
Paris (typiquement entre 10-8 et 10-6 m/cycle). Par ailleurs, dans certains alliages tels que
les aciers à haute résistance, elles sont généralement mal définies. Enfin, on n’observe pas
de stries sur les surfaces fissurées par fatigue sous vide (Figure VI-9).
De nombreux mécanismes ont été proposés pour décrire la propagation en stade II
et tout particulièrement la formation des stries. Parmi ceux-ci, on peut citer le mécanisme
proposé par Laird et basé sur l’émoussement et le ré-aiguisage de la fissure (Figure VI-10).
Dans cette description l’incrément de fissure est intimement lié à l’émoussement en fond
de fissure. Lors de l’alternance de charge (Figure VI-10(d)), la compression en pointe
n’annihile pas totalement l’émoussement créé lors de la phase de tension. Il en résulte
également que la fissure progresse d’une quantité proportionnelle à l’ouverture en fond de
fissure (CTOD). Ce type de description peut en outre s’appliquer aux polymères.
Une approche différente, présentée sur la Figure VI-11, a été proposée par Pelloux.
Elle permet notamment d’expliquer l’absence de stries sous vide. En effet, Pelloux
considère que, dans un environnement actif, l’oxydation des surfaces mises à nu par
glissement au cours de la mise sous charge limite la réversibilité du glissement lors de
l’inversion de charge. Il en résulte un incrément de fissure plus grand que sous vide et que,
de plus, le faciès de rupture ne présente pas de stries sous vide.
Il est à noter que ces descriptions servent également de support à des modèles
théoriques de propagation.
µm
1µ 1µm
(a) (b)
Figure VI-9: Exemple de stries de fatigue dans un alliage d’aluminium de la série 2000
(a) à l’air du laboratoire, (b) passage air/vide au cours de la propagation (thèses D.
Fournier et B. Bouchet, ENSMA).
(a)
(d)
(b) (e)
(c) (f)
Figure VI-10: Mécanisme de Laird.
Glissements irréversibles Glissements réversibles

(oxydation) (vide)
2 cycles 2 cycles
Figure VI-11 : Mécanisme de Pelloux.
2.3. Influence du rapport de charge R ; fermeture de fissure
Parmi les facteurs modifiant les vitesses de propagation, le rapport de charge est
particulièrement important puisque lié au chargement mécanique. L’influence de ce
rapport se traduit par un décalage des courbes da/dN-∆K vers les faibles valeurs de ∆K
pour une valeur donnée de la vitesse de propagation da/dN lorsque la valeur de R
augmente, comme le montre la Figure VI-12. Ce décalage est tout particulièrement marqué
au voisinage du seuil, c’est-à-dire dans le domaine des vitesses lentes, et aux fortes valeurs
de ∆K, lorsque Kmax approche la ténacité du matériau Kc. La valeur de ∆Kseuil est donc
fortement dépendante du rapport de charge. L’explication aujourd’hui la plus
généralement admise (bien qu’encore controversée) pour rendre compte de cet effet du
rapport de charge R fait appel au mécanisme de fermeture de fissure introduit par Elber.
En effet, Elber a mis expérimentalement en évidence qu’une fissure de fatigue, même
sollicitée en traction ondulée (R>0), demeurait fermée pendant une fraction du cycle
autour du minimum de charge (Figure VI-13). Suivant le principe qu’une fissure ne peut se
propager que lorsqu’elle est totalement ouverte, seule une partie supérieure du cycle
contribue effectivement à l’avancée de la fissure.
da/dN
(m/cycle)
R croisssant
R faible
(typiquement 0.1)
∆K
Figure VI-12 : Influence du rapport de charge R sur les courbes de fissuration.
Fissure
∆Keff
ouverte
∆K
Fissure partiellement
fermée
Figure VI-13: Fermeture de fissure.

Elber utilise cette partie du cycle durant laquelle la fissure est totalement ouverte
pour définir l’amplitude du facteur d’intensité de contrainte effective ∆Keff :
∆K eff =K max −K ouv Eq. VI-15
où Kouv représente le facteur d’intensité de contrainte à l’ouverture, c’est-à-dire le facteur
d’intensité de contrainte qu’il faut appliquer pour ouvrir la fissure sur toute sa longueur.
Elber introduit le rapport U tel que:
∆K eff
U= Eq. VI-16
∆K
Ce rapport U quantifie donc la part de l’effort global transmise à la pointe de
fissure et contribuant donc effectivement à l’endommagement de fatigue : si U=1,
∆K eff = ∆K , si U<1, ∆K eff < ∆K . Enfin, Elber a montré que les données expérimentales
de fermeture relatives à l’alliage d’aluminium considéré dans son étude pouvaient être
décrites à l’aide de la relation:
U =a + b×R Eq. VI-17

Initialement, les effets de fermeture ont été associés uniquement aux états de
contraintes planes. La raison était que d’une part il est plus difficile de déterminer les
effets de fermeture en déformations planes, d’autre part les modèles théoriques étaient
limités à cet état de contrainte. Des mesures expérimentales, appuyées par des simulations
numériques, ont confirmés que les effets de fermeture de fissure, bien que moins intenses,
affectent également la propagation en déformations planes. Dans le cas d’un fissure 3D,
les effets de fermeture évoluent d’un état de contraintes planes en surface vers un état de
déformation planes à cœur, au point le plus profond de la fissure au sein de la pièce. Les
études expérimentales et numériques confirment que la fissure se referme d’abord en
surface, puis à cœur. Cet effet est illustré dans la simulation numérique d’une fissure dans
une éprouvette CCT avec un comportement de type élastique - parfaitement plastique
présentée sur la Figure VI-14.
0,1 Kmax 0,18 Kmax 0,26 Kmax 0,36 Kmax 0,56 Kmax Kmax
fermée Fissure
totalement
a ouverte
ouverte
entaille
Figure VI-14 : Simulation par la méthode des éléments finis de l’évolution de l’ouverture
le long d’un front de fissure dans une éprouvette CCT (d’après Chermahini).
Dans la pratique, la prédiction de la valeur du rapport U en fonction des conditions
de chargement est difficile du fait de la complexité des processus mis en jeu, notamment
au voisinage du seuil. Des descriptions phénoménologiques, identifiées sur la base d’essais
de laboratoire, peuvent de ce fait difficilement être étendues au cas de défauts sur structure
où l’intensité des différents mécanismes peut varier.
3. Seuil de propagation
Au cours des dernières années, le comportement des fissures de fatigue dans le

domaine des vitesses lentes, c’est-à-dire au voisinage immédiat du seuil de propagation, a
reçu une attention accrue par rapport au domaine des vitesses intermédiaires car les
conditions d’extension d’un défaut de petite dimension correspondent en très grande partie
à ce domaine. Il convient donc de maîtriser les facteurs gouvernant la propagation dans ce
régime afin d’obtenir des prédictions réalistes.
3.1. Mécanismes de propagation au voisinage du seuil.
Dans le domaine de propagation par strie, on postule que la fissure progresse à

chaque cycle d’une quantité ∆a. Cette hypothèse est validée par l’adéquation entre
l’incrément de propagation au cours d’un cycle estimé à partir des vitesses de propagation
macroscopiques et les mesures d’interstries i sur les surfaces de rupture.
Cependant, au voisinage du seuil, cette hypothèse n’est plus valide. En effet, les
vitesses mesurées sont de l’ordre de 10-10 m/cycle, c’est-à-dire de l’ordre d’une distance
interatomique. Dans le régime des basses vitesses de propagation, la progression de la
fissure est en fait discontinue, c’est-à-dire que la fissure demeure stationnaire pendant un
nombre ∆N de cycles, puis progresse brutalement d’une quantité ∆a. Ce passage à une
régime de propagation discontinue est en accord avec la disparition des stries dans le
domaine des basses vitesses. Enfin, dans ce régime la zone plastifiée cyclique estimée à
partir des relations ci-dessus devient d’une taille comparable voire inférieure à des
grandeurs microstructurales caractéristiques (taille de grain ou distance entre précipités par
exemple).
Les faciès de rupture au voisinage du seuil révèlent généralement un mode de
rupture transgranulaire au caractère cristallographique marqué (pseudo-clivage,
décohésion cristallographique, décohésion des plans de glissement). L’identification des
facettes de la surface de rupture montre que les plans de rupture sont généralement des
plans simples ({100} dans les c.c. et les c.f.c.). On peut également rencontrer des ruptures
de type intergranulaire, notamment dans le cas des aciers à l’état trempé-revenu (Figure
VI-15).
Figure VI-15: Exemple de facettes intergranulaires au voisinage du seuil dans un acier

trempé-revenu (G. Hénaff).
3.2. Fermeture de fissure
La Figure VI-12 montre que l’influence du rapport de charge devient de plus en

plus marquée à l’approche du seuil, ce qui traduit une contribution plus importante des
effets de fermeture.
Elber suggéra initialement que la fermeture de fissure résulte de la propagation de
la fissure au sein d’anciennes zones plastifiées (Figure VI-16). Le sillage plastique ainsi
formé, de par les déformations résiduelles dont il est le siège, induirait une remise en
contact des lèvres de la fissure pour des charges positives. Ce mécanisme de fermeture
4. Fissures courtes 149
induite par plasticité prévaut en réalité dans les domaine des valeurs de K élevées.
D’autres mécanismes ont depuis été identifiés (Figure VI-16) pour rendre compte des
effets de fermeture au voisinage du seuil.
Le mécanisme de fermeture induite par la présence d’oxyde (Figure VI-16 b)
s’appuie sur l’observation qu’à l’air, même à température ambiante, un film d’oxyde se
développe sur les surfaces rompues. Ce film, bien plus épais que la couche d’oxyde
obtenue sur un échantillon poli exposé dans les mêmes conditions d’environnement,
présente dans le domaine des vitesses lentes une épaisseur du même ordre de grandeur que
le déplacement cyclique des lèvres de la fissure ∆CTOD, entraînant ainsi une remise en
contact prématurée des parois de la fissure lors de la décharge. Il s’agit donc en réalité
d’une non-refermeture provoquée par un effet « coin ». La surépaisseur est en outre liée à
un déplacement résiduel en mode II qui, lors de la remise en contact des lèvres, provoque
un déchirement du film d’oxyde et entraîne ainsi l’exposition de métal nu au milieu
oxydant et la formation d’un nouveau film. C’est la répétition de ce processus sous
l’action des sollicitations cycliques qui conduit à la formation d’une surépaisseur d’oxyde.
Ces effets sont particulièrement marqués pour les aciers au voisinage du seuil, même à
température ambiante, mais sont significatifs sur la plupart des alliages.
Sillage plastique
Déplacement
mode II
contact
Développement d’une
couche d’oxyde effet
« coin »
Fermeture induite Fermeture induite Fermeture induite

par plasticité par l’oxyde par la rugosité
(a) (b) (c)
Figure VI-16: Mécanismes de fermeture de fissure.
La dernière source de fermeture est la fermeture induite par la rugosité des surfaces
(Figure VI-16 c). En effet, en présence d’un déplacement résiduel en mode II au voisinage
de la pointe de fissure, la remise en contact des surfaces rompues se produit
prématurément du fait du relief de ces surfaces. Il s’agit là encore d’un mécanisme de non-
fermeture, mais dont les effets sont équivalents.
L’intensité de ces deux derniers mécanismes de fermeture prépondérants au
voisinage du seuil ne peut plus être décrite à l’aide d’une relation aussi simple que la
relation Eq. VI-17.
Par ailleurs, il apparaît clairement que le phénomène de fermeture de fissure est

avant tout un effet de sillage. Il se développe par conséquent progressivement au fur et à
mesure que la fissure progresse. Pour rendre compte de ces effets de sillage, McEvily a
proposé de décrire la propagation au voisinage du seuil à l’aide de la relation :
2
da =C ∆K − 1−e−λk ×(K −K
dN ouv min )−∆K eff,seuil Eq. VI-18
Le paramètre k représente le taux de développement de la fermeture et λ la
longueur du sillage, éventuellement différente de la longueur de fissure, notamment dans
le cas d’une fissure émanant d’une entaille.
3.3. Influence de l’environnement
Les vitesses mesurées dans un environnement actif tel que l’air ambiant sont, pour
la plupart des métaux à l’exception de l’or, supérieures à celles obtenues dans un
environnement inerte (vide, argon sec,…). Cette différence est attribuée à la présence
d’humidité dans l’air ambiant. Les molécules de vapeur d’eau adsorbées sur les surfaces
mises à nu en pointe se dissocient et libèrent de l’hydrogène. L’hydrogène pénètre au sein
de la zone plastifiée où il va fragiliser le métal par un mécanisme encore mal connu. Ce
processus séquentiel est schématisé sur la Figure VI-17. Un exemple d’action de l’air
ambiant sur les cinétiques de propagation est présenté sur la Figure VI-18 dans le cas d’un
acier faiblement allié.
2
H
1
M 5
4
3
H
Transport
1) accès des espèces actives en pointe de
fissure
2) adsorption physique
3) adsorption chimique et dissociation
4) pénétration et diffusion de
Réaction de fragilisation
l’hydrogène en pointe de fissure
Figure VI-17 : Action de l’environnement sur la fissuration (d’après R. Wei).

L’exposition à un environnement corrosif engendre différentes formes de perte de
résistance à la fissuration. Le comportement illustré sur la Figure VI-19a) caractérise ce
qui est communément appelé fatigue-corrosion pure. Il recouvre les cas où l’exposition à
un environnement induit une perte de résistance à la fissuration sous sollicitation cyclique
et un changement de mode d’endommagement par le biais de processus physico-chimiques
en pointe de fissure et reflété par le changement dans la forme de la courbe, alors même
que cette exposition ne produit aucun effet sous charge statique. Cette perte de résistance
est notamment observée pour des valeurs de Kmax inférieures à celles correspondant au
seuil de fissuration sous contrainte KICSC. Le comportement représenté sur la Figure
VI-19b) correspond au cas où la valeur de Kmax dépasse la valeur de KICSC. Le dommage de
corrosion sous contrainte vient alors s’ajouter au dommage de fatigue pure, sans couplage.
Enfin le comportement de la Figure VI-19c), dit comportement mixte, constitue une
combinaison des deux comportements précédemment décrits.
L’influence de l’environnement est modulée en fonction de la température. En
particulier la nature des espèces chimiques impliquées peut changer lorsque la température
augmente ou diminue. Ainsi, à hautes températures, l’oxygène peut constituer l’espèce
agressive vis à vis de la résistance à la propagation.
La sensibilité à un environnement donné dépend fortement de la nature du
matériau. Ainsi l’oxygène est plus actif pour le cuivre que pour l’aluminium, ce dernier
étant surtout sensible à la vapeur d’eau.
-7
10
30NCD16
vide
air ambiant
10 -8
da/dN(m/cycle)
-9
10
˜ x40
-10
10
-11
10
2 4 6 8 10
∆K eff (MPavm)
Figure VI-18: Exemple d’influence de l’environnement au voisinage du seuil sur un acier

faiblement allié (G. Hénaff).
log(da/dN) log(da/dN) log(da/dN)
Milieu Milieu Milieu

agressif agressif agressif
Milieu Milieu Milieu

inerte inerte inerte
Kmax=Kcsc
Kmax=Kcsc
(∆K)
(∆
log(∆ (∆K)
(∆
log(∆ (∆K)
(∆
log(∆
(a) (b) ( c)
Figure VI-19 : Différent types de fatigue-corrosion.
3.4. Influence des facteurs métallurgiques
Les facteurs métallurgiques, comme la taille de grain, la nature et la répartition de

la précipitation ou le comportement élasto-plastique qui en découle, influencent la
propagation essentiellement au voisinage du seuil. Ainsi, pour une valeur de R donnée, la
valeur de ∆Kseuil augmente lorsque la taille de grain augmente, comme l’illustre la Figure
VI-20 dans le cas du fer ARMCO. On peut donc parler d’effet bénéfique du grossissement
des grains. Cet effet bénéfique est lié à l’augmentation des effets de fermeture puisque la
valeur du seuil effectif, c’est-à-dire corrigé des éventuels effets de fermeture, est
indépendante de la taille de grain. Cet effet de la taille de grain sur l’intensité des effets de
fermeture intervient au travers de la rugosité des surfaces produites, mais aussi par un effet
sur la limite d’élasticité si celle ci obéit à une loi de type Hall-Petch:
σy =σ0 + k
d
où σ0 et k sont des paramètres liés au matériau. Dans un tel cas, une réduction de la taille
de grain faible entraîne une augmentation de la limite d’élasticité, ce qui réduit l’intensité
des effets de fermeture. En effet, comme le montre la Figure VI-21, la limite d’élasticité
influence également la valeur de ∆Kseuil , les valeurs élevées de la limite d’élasticité
conduisant aux valeurs les plus basses du seuil. Là encore, la limite d’élasticité influence
le seuil de propagation par l’intermédiaire des mécanismes de fermeture puisque, lorsque
l’on considère la valeur effective du seuil de propagation, l’influence de la limite
d’élasticité disparaît. On constate que, pour des faibles rapports de charge (typiquement
R=0,1), la valeur du seuil augmente lorsque la limite d’élasticité diminue. Néanmoins,
pour les fortes valeurs de R ou lorsque les effets de fermeture sont pris en compte en
estimant la valeur de ∆Keff, l’influence des facteurs métallurgiques s’estompe fortement.
La Figure VI-21 met par ailleurs en évidence les couplages pouvant s' établir entre les
effets de fermeture et l’action de l' environnement. En effet, il apparaît une moindre
dépendance de la valeur seuil par rapport à la limite d’élasticité sous air que sous vide. Ces
couplages sont illustrés sur la Figure VI-22. La température de revenu, en contrôlant
notamment la limite d’élasticité influence la dépendance de la valeur seuil vis à vis du
rapport de charge R. En outre, pour une condition de revenu donnée, l’action de l’air
ambiant cette dépendance.
12
∆K à R=0.1
seuil
10 ∆K à R=0.7
seuil
∆K
∆ K (MPa x m )
eff, seuil
1/2
8 Fer
ARMCO
seuil
2
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10
µ m)
Taille de grain (µ
Figure VI-20: Influence de la taille de grain sur la valeur de ∆Kseuil(d’après R. Pippan)
10
∆K , air
seuil
∆K , vacuum
seuil
∆K , air
8 eff,seuil
∆K , vacuum
m )
1/2
eff,seuil
x
(M Pa
6
eff,seuil
4
∆K , ∆K
th
0
500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Limite d'élasticité (M Pa)
Figure VI-21 : Influence de la limite d’élasticité sur la valeur de ∆Kseuil (R=0.1)

(d’après McEvily).
(MPa x m )
1/2
6
5
seuil
seuil de propagation ∆ K
2
revenu 200°C - essai air
revenu 500°C - essai air
1 revenu 200°C - essai vide
revenu 500°C - essai vide
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Rapport de charge R
Figure VI-22 : Influence de revenu sur la dépendance du seuil par rapport au

rapport de charge à l’air et sous vide pour un acier de construction (d’après R. O.
Ritchie).
(
∆K eff seuil MPa m ) (
∆K eff seuil MPa m ) (
∆K eff seuil MPa m )
mesurée estimée à partir de estimée à partir de
Eq. VI-19 modèle basés sur les
dislocations
Système d’alliage
Fe 3,0±0,6 3,3 2,6
Al 1,4±0,6 1,2 0,6
Ni 2,2±0,6 1,9 0,9
Tableau VI-1 : comparaison de valeurs effectives du seuil mesurées et prédites pour

différents systèmes d’alliages (d’après R. Pippan).
Il apparaît, à l’examen des figures précédentes, que la valeur effective du seuil est,
pour une classe d’alliage donnée, quasiment indépendante de facteur métallurgiques (taille
de grain, traitements thermiques…) ou de la limite d’élasticité macroscopique. En
revanche il a été montré que les valeurs effectives mesurées sur différents types d’alliage
sont proportionnelles au module d’Young. Herzberg a constaté sur des alliages ferreux,
d’aluminium, de cuivre et de nickel que l’on a:
∆K eff seuil ≈ E b Eq. VI-19

Des modélisations basées sur la description de la plasticité en pointe de fissure par

la théorie des dislocations fournissent des valeurs de ∆K eff seuil inférieures à celles
fournies par la relation Eq. VI-19.
4. Fissures courtes
L’un des principaux problèmes rencontrés lors d’un dimensionnement en

propagation est associé au fait que les lois utilisées ont été établies à partir de vitesses
mesurées sur des fissures dont la longueur est de l’ordre de la dizaine de millimètres. Or il
existe de nombreux composants (aubes de turbine par exemple) pour lesquels on doit
raisonner sur des défauts beaucoup plus petits. De même, les exigences d’extension de
durée de vie conduisent à extrapoler les lois de propagation à des tailles de défauts très
petites.
L’expérience montre que les vitesses de propagation des fissures de petites
dimensions peuvent être nettement supérieures à celles obtenues sur des fissures longues
sollicitées dans les mêmes conditions nominales (Figure VI-23). En particulier, les petites
fissures peuvent se propager avec des vitesses relativement élevées pour des valeurs du
facteur d’intensité de contrainte ∆K inférieures à la valeur Kseuil déterminée sur fissures
longues avant de recouvrir un comportement similaire au comportement « fissure longue ».
L’utilisation de données établies à partir de fissures longues peut donc conduire à des
surestimations importantes de la durée de vie en propagation.
da/dN
Fissures courtes
émanant d’entaille
Fissures longues
Fissures courtes
ou naturelles
a (longueur de fissure) ou K
Figure VI-23 : Comportement des fissures courtes.
Ce comportement atypique des petites fissures peut s’expliquer par différents

facteurs.
Tout d’abord, les discontinuités microstructurales telles que les joints de grain, les
précipités, etc. peuvent affecter les conditions de propagation de petits défauts car leurs
dimensions caractéristiques sont du même ordre que la profondeur du défaut considéré. La
Figure VI-24 illustre l’influence de la taille de grain sur le comportement des fissures
courtes dans un alliage d’aluminium 7075. On voit que, pour les deux tailles de grain
considérées, les vitesses de propagation des fissures courtes sont initialement élevées puis
diminuent avant de rejoindre la courbe déterminée à partir de fissures longues. Le
minimum de vitesse est observé lorsque la taille de fissure est comparable à la taille de
grain. On en déduit que les joints de grain jouent le rôle de barrière microstructurale dans
la propagation des fissures courtes tant qu’elles restent confinées à l’intérieur de quelques
grains.
10-3 Alliage 7075 T6

Taille de grain dg2> dg1
10-4
da/dN (m/cycle)
Fissures courtes
Fissures longues
10-5
dg2
10-6 dg2≈a2
dg1
dg1≈a1
10-7
1 5 10 40
∆K (MPa x m ½)
Figure VI-24 : Influence de la taille de grain sur le comportement des fissures courtes
dans l’alliage 7075 T6 (d’après J. Lankford).
Par ailleurs, l’utilisation des concepts de la mécanique de la rupture repose sur le

principe de similitude. Ce principe indique que le champ de contraintes/déformations en
pointe de fissure est le même pour des conditions de chargement et de géométrie
différentes dès lors que la valeur du paramètre caractérisant ce champ, c’est-à-dire le FIC
K en condition de plasticité confinée, est la même. Par conséquent, le problème des
fissures courtes peut également être vu comme un problème de non-validité de la
mécanique de la rupture.
Enfin, le comportement des fissures longues au voisinage du seuil est fortement
influencé par les effets de fermeture qui se développent dans le sillage de la fissure. Par
conséquent, les fissures courtes sont par définition moins influencées par de tels effets de
sillage. Ceux-ci deviennent actifs au fur et à mesure que la fissure croît et le comportement
de la petite fissure tend à rejoindre le comportement déterminé sur fissure longue. La
différence de vitesse de propagation entre fissures courtes et longues s' estompe d'ailleurs
généralement fortement dès que ces vitesses sont exprimées en fonction de ∆Keff.
Kitagawa et Takahashi ont proposé un mode de représentation de l’influence de la

taille de défaut a sur l’amplitude de contrainte admissible ∆σ. Selon la mécanique de la
rupture, le seuil de propagation Kseuil est une constante du matériau et par conséquent
indépendant de la taille de fissure. Cependant, sur la base de données obtenues sur fissures
courtes Kitagawa et al. ont démontré qu’il existe une taille critique de défaut en dessous
de laquelle Kseuil décroît lorsque la longueur de fissure a diminue. En dessous de cette
taille critique, le seuil est caractérisé par une amplitude de contrainte ∆σ seuil assimilable à
la limite de fatigue ∆σD mesurée sur éprouvettes lisses (matériau sans défaut). Le
diagramme de Kitagawa-Takahashi consiste donc à porter dans une représentation bi-
logarithmique log(a)- log(∆σ) une droite horizontale correspondant à la limite de fatigue
∆σ=∆σD et la droite correspondant à l’équation :
∆K
∆σ= seuil ×a −1/ 2 .
β π
Ces deux segments de droite délimitent un domaine de non-rupture et un domaine
de rupture (Figure VI-25). L’intersection des deux droites définit la taille critique de défaut
ac :
2
∆K seuil
a c = 12 Eq. VI-20
β π ∆σ D
(∆σ)
log(∆σ)
rupture
∆σD 2
1 ∆Kseuil −1/2
∆σ= ×a
∆K eff β π
∆σ= seuil ×a −1/2
β π
non-rupture
ac log (a)
Figure VI-25: Diagramme de Kitagawa-Takahashi.
Cette longueur critique ac, fonction du matériau et de sa microstructure, définit par

conséquent une taille de défaut engendrant une réduction de la limite de fatigue par rapport
à celle mesurée sur éprouvettes lisses.
El Haddad et al. ont proposé l’expression suivante pour décrire le seuil des fissures
courtes :
FC FL a
∆K seuil = ∆K seuil × Eq. VI-21
a + a0
FC FL
où ∆K seuil et ∆K seuil désignent les seuils fissures courtes et fissures longues
respectivement.
Par ailleurs, la confrontation avec les données expérimentales fait ressortir un
meilleur accord lorsque la valeur effective du seuil de propagation Keff seuil est utilisée
pour décrire le domine où la tenue en fatigue est contrôlée par la taille de défaut.
Toutefois, les résultats expérimentaux font apparaître une évolution plus progressive
autour de la transition (Figure VI-25).
On voit donc que les approches en fissures courtes permettent de faire le lien entre
les approches en durée de vie et les approches en tolérance aux défauts. Toutefois, les
données expérimentales sur les fissure courtes demeurent extrêmement délicates à établir,
ce qui restreint encore l’application d’approche fissures courtes en dimensionnement.
Chapitre VII
Lois de propagation
Pour réaliser un calcul de durée de vie en propagation, il faut disposer d’une loi de
propagation permettant de prédire les cinétiques de croissance des défauts en fonction de
l’amplitude de chargement appliquée, mais aussi de tous les facteurs affectant la
propagation. Dans ce chapitre nous nous limiterons essentiellement à la formulation de la
propagation de fissures longues en stade II.
Comme nous l’avons vu au chapitre précédent, les facteurs influençant la
propagation peuvent se regrouper en deux catégories:
– les facteurs intrinsèques (module d’Young, limite d’élasticité, propriétés
cycliques, paramètres microstructuraux) ;
– les facteurs extrinsèques tels que le rapport de charge R, l’environnement, la

température, l’épaisseur, etc.
Face à ses multiples influences, qui peuvent en outre donner lieu à des couplages
complexes, il n’est pas étonnant de constater qu’aucune théorie ne permette de prédire les
cinétiques de propagation sous différentes conditions de sollicitations, même pour un
matériau donné.
Une loi de propagation se doit donc de relier la vitesse de propagation à ces
paramètres à l’aide d’une expression de la forme:
da =f (∆K,R,m ,....)
dN i
où les variables mi désignent les paramètres métallurgiques influençant la propagation tels

que la taille de grain, le comportement cyclique, etc. On distingue deux principaux types
de lois :
– les lois théoriques issues de modèles qui, si elles intègrent généralement des
effets intrinsèques, ont l’inconvénient de rarement prendre en compte le rôle des
différents facteurs extrinsèques;
– les lois empiriques qui ne constituent qu’une description analytique de résultats

obtenus en laboratoire en incorporant de façon empirique l’influence d’un certain
nombre de facteurs intrinsèques et extrinsèques; elles sont de ce fait limitées au
cadre qui a servi à les établir.
Le croisement des deux approches permet néanmoins d’obtenir des descriptions

réalistes, basées sur la physique des phénomènes.
160 Chapitre VII. Lois de propagation
1. Modèles théoriques
Ce paragraphe ne prétend pas à l’exhaustivité, mais se propose simplement de

présenter les principaux concepts avancés au cours des dernières décennies pour fournir
une base théorique aux lois de propagation utilisées en dimensionnement.
1.1. Modèles basés sur le cumul de dommages
Le premier type de ces modèles repose sur la théorie des dislocations. Sous l’effet
de la concentration des contraintes les dislocations tendent à sortir de la zone plastifiée en
pointe de fissure. Cependant le matériau exerce une contrainte de friction qui s’oppose à
ce mouvement. En écrivant les conditions d’équilibre à chaque cycle, on peut en déduire la
valeur du déplacement en pointe de fissure. C’est la démarche initialement suivie par
Weertman, qui suppose en outre que l’avancée de la fissure se produit lorsque le
déplacement cumulé atteint une valeur critique. Il aboutit à la relation suivante:
∆K 4
da =A× Eq. VII-1
dN µσ02U
où µ désigne le module de cisaillement, σ0 représente un terme de résistance généralement

assimilé à la limite d’élasticité et U l’énergie nécessaire pour créer une surface de fissure
unitaire exprimée en J/m2. Rice aboutit à une relation identique par une approche
différente basée sur la plasticité en fond de fissure mais en utilisant un argument similaire
quant à l’incrément.
Les tentatives pour déterminer expérimentalement la valeur de l’énergie U
suggèrent que la valeur du facteur A réel serait 2 à 10 fois inférieure à celle donnée par le
modèle.
1.2. Modèles basés sur les propriétés cycliques
δa
Figure VII-1 : Définition des paramètres du modèle de Tomkins.

1. Modèles théoriques 161
Tomkins considère qu’en stade II, l’endommagement se développe suivant deux

bandes de glissement de longueur de part et d’autre du plan de la fissure (Figure VII-1).
L’ouverture de la fissure est décomposée en une contribution plastique et une contribution
élastique.
La longueur est reliée à l’amplitude de contrainte appliquée ∆σ par:

2 2
π2 π2
= ∆σ 1+ ∆σ
Eq. VII-2
a 32 2 σ ' 32 2 σ '
où σ’ désigne une valeur moyenne de la contrainte au sein de la bande.

Par ailleurs, l’avance de fissure est donnée par :
δa =∆εp×
La vitesse de propagation est alors obtenue en combinant les deux relations

précédentes:
2
π2 ∆ε p∆σ2 π2
da =∆ε × = ∆σ
dN p 32 2σ' 2 ( )
1+
32 2σ'
×a Eq. VII-3
En supposant que l’amplitude de déformation plastique et l’amplitude de contrainte

sont liées par une relation de la forme : ∆σ=k×∆εpn on obtient:
da =∆ε × =
dN p
π2
8 2R
( )
k 2 1+
π2
32 2R p ( )
k 2∆ε2n ∆ε2n +1×a
p Eq. VII-4
Ce modèle apparaît particulièrement adapté pour décrire la propagation en fatigue

plastique.
McClintock proposa en 1963 un modèle de propagation basé lui aussi sur un

principe de cumul de dommage en pointe de fissure mais utilisant une loi de type Manson-
Coffin comme critère d’avancée. Il suppose que la déformation plastique en un point situé
à une distance r de la pointe de fissure peut se mettre sous la forme :
Rp
ε p =εe −1 Eq. VII-5
r
où Rp désigne la taille de la zone plastifiée.

En supposant que l’avancée de fissure suit une loi de type Miner, celle ci se produit
1
N εp β
lorsque l’on a : 4 dN =1 sur une distance ρ à l’intérieur de la zone plastifiée, où b
0 εf
représente l’exposant de la loi de Manson-Coffin pour l’alliage considéré.
Il en découle :
1
εp β 2
1 × da =7,5× × R Eq. VII-6
ρ dN εf ρ
soit dans le cas β=-1/2:
da 7,5 ∆K 4
= × Eq. VII-7
dN 16 ε f E 2 σ 2y ρ
Différents auteurs ont repris cette approche qui consiste à assimiler le matériau en
pointe de fissure à une micro-éprouvette de fatigue plastique. La limite de ce type
d’approche réside dans la détermination du paramètre ρ, distance caractéristique liée à la
microstructure sur laquelle est sommé le dommage.
Lanteigne et Baïlon assimilent la pointe de fissure à une entaille de rayon ρ. La
progression de la fissure au cours d’un incrément se fait sur une distance égale à 4ρ. Cette
valeur est déduite de l’analyse en Mécanique Elastique Linéaire de la Rupture qui montre
que le taux de triaxialité des contraintes est maximal à cette distance. En utilisant une
description du champ de déformation et en appliquant la loi de Manson-Coffin en fond
d’entaille, ils obtiennent, pour un chargement à R=0, une loi de la forme:
da = 4 ×
( )( )
0,2× 1−ν2 ∆K 2 −∆K 2th β
1
Eq. VII-8
dN 1 −1 π 3CEσ'
yε '
f
β
ρ
où C désigne le taux de triaxialité de contrainte en pointe de fissure (C≈2,7 ) .

On voit que l’on retrouve une loi en ∆K à la puissance 4 comme précédemment
lorsque β=1/2. En outre, l’existence du seuil de propagation est prise en compte en
supposant qu’il existe une valeur critique de l’amplitude de déformation ∆ε0 en dessous de
laquelle l’endommagement en pointe de fissure ne peut conduire à des vitesses de
propagation supérieures à 10-10 m/cycle. En prenant ν =0,3 la valeur théorique du seuil est
donnée par:
∆K th ≈12,4× ρEσ'
y ∆ε 0 Eq. VII-9.
Ce modèle n’est a priori valide que pour un chargement à R=0 et ne prend pas en
compte le comportement réel du matériau, en particulier l’écrouissage cyclique. En outre,
ce modèle n’est valide que pour des conditions de propagation telle que : N f ≥1 en pointe
de fissure. Lorsque le nombre de cycle sur lequel on cumule le dommage Nf devient
inférieur à l’unité, la progression de la fissure devient continue et la loi de propagation se
réduit à:
da =
( )
1−ν2 ∆K 2
× Eq. VII-10
dN π 3 Eσ' y
On trouve alors dans ce cas une dépendance de la vitesse de propagation en

fonction du carré de ∆K. Le modèle est alors en accord avec la description de formation
des stries proposée par Pelloux. En pratique, les paramètres de la loi de Manson-Coffin et
1. Modèles théoriques 163
la valeur du seuil sont déterminés expérimentalement et la valeur de ρ est ajustée aux

données expérimentales.
Une approche légèrement différente a été développée par Roven et Nes. Le

dommage est cumulé sur un élément de volume de largeur s et de hauteur d et la rupture de
cet élément est gouvernée par une loi de type Manson-Coffin:
∆K 2eff
−β
∆εppoint e =ε'×Ns où ∆εppoint e = ∆CTOD =
f d Eσ'yd
Il en résulte:
da = s =
(
s ∆K eff ) 2
β
Eq. VII-11
dN Ns 1
(Eσ'yε'fd) β
Lorsque la propagation passe en régime continu, on a:

da ∝∆CTOD
dN
Par continuité entre les deux régimes on obtient:
2
da = s × ∆K eff Eq. VII-12
dN ε'f d Eσ' y
Chan propose d’introduire le paramètre adimensionnel ξ défini par : ξ= Es . Les

σ'
y ε'
fd
relations Eq. VII-11 et VII-12 deviennent, pour β=1/2 :
4
ξ 2 ∆K
da = eff Eq. VII-13
dN 2s E
et
2
da =ξ ∆K eff Eq. VII-14
dN E
respectivement.
L’ajustement des relations Eq. VII-13 et VII-14 aux données expérimentales fait
ressortir que le paramètre ξ , intégrant plusieurs caractéristiques microstructurales, ne
dépend que faiblement de la microstructure. Ainsi, dans une microstructure fine, la faible
valeur de d sera compensée par une augmentation de σ' y . La relation Eq. VII-14 se révèle
bien adaptée pour décrire la propagation en milieu inerte pour un grand nombre d’alliages
ξ2
métalliques. Il ressort néanmoins que le facteur ne varie que faiblement d’un alliage à
2s
l’autre.
1.3. Modèles basés sur l’ouverture en fond de fissure (CTOD)
Dans ce type de modèles on suppose que la propagation s’effectue par glissement

en pointe de fissure dans des directions orientées à 45° par rapport au plan de fissuration.
En ce sens, ce type d’approche est en accord avec le mécanisme de formation de strie
proposé par Pelloux (Chapitre VI2.2).
L’ouverture cyclique en pointe de fissure ∆CTOD est donné par:
2
∆K
∆CTOD= Eq. VII-15
4Eσ y
Par conséquent, si on a : da = 1 ∆CTOD , il vient:

dN 2
∆K 2
da = Eq. VII-16
dN 8Eσ y
On vérifie généralement expérimentalement que la distance interstrie se corrèle

bien avec ∆K2.
Ces modèles, bien qu’utiles pour appuyer les lois phénoménologiques utilisées,
possèdent par ailleurs d’évidentes limitations. Par exemple, on peut observer sur les
équations Eq. VII-7, 12 et VII-16 que la vitesse de propagation suit une évolution
inversement proportionnelle à la limite d’élasticité, toutes choses étant égales par ailleurs.
Une telle dépendance n’est pas vérifiée dans la pratique, en particulier dès lors que les
effets de fermeture sont pris en compte.
2. Lois empiriques
Le but de ces lois est de décrire le plus simplement possible les variations
observées expérimentalement en fonction d’un certain nombre de paramètres. Le premier
exemple est la loi de Paris évoquée plus haut:
da =C×∆K m Eq. VII-17
dN
Dans le cas du matériau utilisé dans leurs investigations, à savoir l’alliage 2024T3,
Paris et ses collaborateurs trouvèrent m 4. L’avantage de cette relation est qu’elle permet
une estimation aisée de la durée de vie en propagation par intégration. Par contre, elle ne
prend pas explicitement en compte l’influence des paramètres intrinsèques au matériau
(facteurs métallurgiques), ni l’influence des paramètres extrinsèques (rapport de charge).
Ces influences sont implicitement prises en compte dans les paramètres C et m. Par
conséquent les valeurs de ces paramètres sont fortement dépendantes des conditions
expérimentales utilisées pour leur détermination et doivent donc être étendues avec
prudence à d’autres conditions. Enfin, nous avons vu que cette loi est inadaptée pour
décrire la propagation au voisinage du seuil ou la propagation à fortes valeurs de Kmax.
Différentes formulations ont été proposées pour pallier ces manquements.
2. Lois empiriques 165
2.1. Loi de Walker
Cette loi constitue une tentative d’extension de la loi de Paris pour rendre compte
de l’effet du rapport de charge sur les vitesses de propagation. Elle s’exprime comme suit:
[ ]
da =C ∆K×(1−R )m−1 n pour R≥0
dN
da =C K
dN max [ n
]
×(1−R )1−m pour R≤0 , avec 0<m≤1
Eq. VII-18
-3
10
10
-4 R=-0.30
R=0.00
R=0.50
-5
10 R=0.75
da/dN (m/cycle)
-6
10
-7
10
-8
10
-9
10
-10
10
1 10 100
1/2
∆ K (M Pa x m )
Figure VII-2 : Illustration de la loi de Walker.
Différentes raisons motivent le choix d’une expression différente pour les rapports
de charge négatifs. Tout d’abord, l’utilisation de Kmax à la place de ∆K limite le décalage
des courbes vers la droite du diagramme et fait converger le faisceau de courbes obtenues
à différents R. Ensuite, le décalage des courbes est gouverné par le terme (1−R )m −1
lorsque R≥0 . Ainsi, lorsque m augmente, le décalage diminue pour une valeur de R
donnée et vice versa (Figure VII-2). Cette dépendance du décalage par rapport à m doit
être maintenue pour R≤0 . Enfin, l’utilisation de ce terme entraîne un décalage moins fort
pour une valeur négative de R donnée que pour la valeur opposée de R, ce qui est en
accord avec les observations expérimentales.
2.2. Loi de Forman
L’une des modifications les plus connues de la loi de Paris est la loi de Forman :
m
da =C× ∆K
Eq. VII-19
dN [(1−R )Kc −∆K]
Il s’agit en fait d’une amélioration de la loi de Walker puis qu’elle rend compte de
l’évolution asymptotique de la partie supérieure de la courbe de propagation lorsque Kmax
tend vers Kc.
-4
10
10
-5 R=0.50
R=0.75
-6
10
da/dN (m/cycle)
10
-7 R=0.10
-8
10
-9
10
-1 0
10
-1 1
10
1 10 100
1/2
∆ K (M Pa x m )
Figure VII-3 : Application de la loi de Forman dans le cas d’un alliage d’aluminium.
On peut encore citer des lois du type de celle de MacEvily-Forman:
da =C× ∆K 2 −∆K 2
dN seuil ((1+∆K )
[Kc −K max ] ) Eq. VII-20
qui tentent quant à elles de rendre compte de l’ensemble de la courbe de propagation en

incorporant la valeur seuil.
2.3. Loi NASGRO
L’équation NASGRO a été développée par Forman et Newman à la NASA, de

Koning au NLR (Pays-Bas) et Henriksen à l’ESA et est aujourd’hui utilisée dans le code
de prédiction de durée de vie de la NASA. La loi proposée est de la forme :
p
∆K
1− th
dN
[( ) ]
da =C× 1−f ∆K
1−R
n ∆K
K
q
Eq. VII-21
1− max
K crit
où C, n, p et q sont des constantes dépendantes du matériau et ajustées aux données
expérimentales.
Par ailleurs la fonction f, qui précisément rend compte des effets de fermeture, est
donnée par :
Kop
(
max R,A0 + A1×R +A 2×R 2 + A3×R 3 si R ≥0 )
f= = A0 + A1×R si −2≤R <0
K max A0 −2×A1 si R <−2
Les coefficients sont :
1
S α
A0 =(0,825−0,34α +0,05α 2 )× cos π max
2 σ0
S
A1=(0,415−0,071α )× max
σ0
A 2 =1−A0 −A1−A3
A3 =2A0 +A1−1 .
α représente le rapport de confinement entre contrainte plane et déformation plane et
Smax
est le rapport entre la contrainte maximale appliquée et la contrainte
σ0
d’écoulement.
Cette loi rend compte des comportements asymptotiques et intègre l’influence du
rapport R par l’intermédiaire notamment de la fonction f. On remarquera au passage que la
( )
définition du facteur 1−f est équivalente à celle du rapport U d’Elber.
1−R
La relation Eq. VII-21 fait intervenir la valeur du seuil pour le rapport R considéré.
Cette valeur est donnée par:
1
a 2
a +a 0
∆K th =∆K 0× (1+CseuilR ) Eq. VII-22
1−f
(1−A0 )×(1−R )
avec :
– ∆K0 : valeur du seuil pour R=0 ;
– a : longueur de fissure;
– a0 : longueur de fissure dite intrinsèque (3.81x10-5 m/cycle) ;
– Cseuil : coefficient de seuil.
On peut noter que cette expression est similaire à celle proposée par El Haddad et al. (Eq.
VI-21).
La Figure VII-5 montre un exemple d’évolution de la valeur du seuil en fonction du

rapport de charge R prédit par ces relations.
1
α=1.5
0,8
0,6
max
/K
ouv
0,4
K
S σ =0.3
/σ
max 0
0,2
S σ =0.5
/σ
max 0
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1
R
Figure VII-4 : Evolution du point d’ouverture en fonction du rapport de charge R pour la

loi NASGRO.
3,00
2,50
(MPa x m )
1/2
2,00
seuil
∆K
1,50
1,00
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
R
Figure VII-5 : Prédiction du seuil en fonction de R pour un alliage 2024 T351.
Enfin, la loi NASGRO intègre également l’influence de l’épaisseur sur la valeur

critique du facteur d’intensité de contrainte critique Kcrit. Cette valeur est reliée à la
ténacité du matériau par:
− Ak × t
K crit t0
=1+Bk ×e
K Ic
où :
– K Ic : ténacité en mode I et en déformations planes ;
– Ak et Bk paramètres à ajuster aux données expérimentales ;
– t : épaisseur ;
– t0 : épaisseur de référence (déformations planes).
-3
10
R=0.70
-4
10
-5
10
R=0.00
-6
10
da/dN (m/cycle)
-7
10
-8
10
-9
10
-10
10
-11
R=0.50
10
1 10 100
1/2
∆ K (M Pa x m )
Figure VII-6 : Application de la loi NASGRO pour un alliage d’aluminium 2024 T351.
Cette loi est attrayante puisqu’elle couvre tout le domaine de propagation, depuis le
seuil jusqu’à la rupture, et intègre sur la base de phénomènes physiques l’influence du
rapport de charge R. L’identification de l’ensemble des paramètres requiert toutefois un
nombre important d’essais, y compris dans le domaine des basses vitesses. Néanmoins une
large base de donnée, couvrant différents types d’alliages, est disponible et est par exemple
intégrée dans le logiciel AFGROW.
2.4. Loi arctanh
Larsen a proposé d’ajuster les données de propagation pour un rapport R donné à

l’aide d’une loi dite « arctanh »:
dN
( )
log da =C1×arctanh{C2×[log(∆K )+C3 ]}+C4 Eq. VII-23
Cette expression permet de rendre compte de la forme de courbe présentée sur la

Figure VI-7. En effet, les valeurs des paramètres C2 et C3 sont choisies de façon à ce que
l’argument de la fonction arctanh soit compris entre –1 et +1 lorsque ∆K tend vers la
valeur seuil ou la valeur critique respectivement, ce qui permet de définir les branches
asymptotiques. Les paramètres C1 et C4 permettent d’améliorer l’ajustement pour les
valeurs de ∆K intermédiaires.
Chapitre VIII
Fatigue des composants entaillés

Jusqu’à ce point, la discussion sur l’amorçage et la propagation était implicitement
centrée sur des pièces lisses. Or, la plupart des structures présentent des discontinuités
géométriques qui génèrent des concentrations de contrainte et bien souvent c’est le champ
des contraintes/déformations au voisinage de ces discontinuités qui conditionne la durée
de vie en fatigue de la structure.
1. Concentration de contrainte
Pour illustrer l’effet de concentration de contrainte, considérons une plaque semi-

infinie soumise à une contrainte extérieure uniforme S et comportant une entaille
elliptique caractérisée par son grand axe 2a et son petit axe 2h (Figure VIII-1). Cette
entaille figure aussi bien une discontinuité géométrique au sein de la pièce qu’un défaut au
sein du matériau (microfissure, inclusion,…). Le rayon de courbure ρ en fond d’entaille est
h2
égal à: ρ= .
a
σyy
σentaille
σnom
2h x
ρ
2a
Figure VIII-1: Concentration de contrainte en présence d’une fissure elliptique.
La théorie de l’élasticité linéaire montre que la contrainte normale σyy aux

a
extrémités de l’ellipse est déterminée par la relation: σ yy = S × 1 + 2 , soit
h
a
σ yy = S × 1 + 2 . On note alors: σ yy = K t × S , où Kt désigne le facteur de
ρ
σ
concentration de contrainte ( K t = entaille où σnom représente la contrainte nominale
σnom
appliquée). Ainsi, dans le cas d’une plaque de largeur infinie et comportant un défaut
172 Chapitre VIII. Fatigue des composants entaillés
circulaire Kt est égal à 3. Dans le cas d’une plaque de largeur finie, la présence d’un tel
défaut entraîne une valeur de Kt comprise entre 2 et 3. Pour les entailles les plus courantes
on a :
K =1+ 1 Eq. VIII-1
t
2
ρ
2ρ 1+ 2
2ρ d
A +B
D−d d
avec :
- D : diamètre extérieur ou largeur extérieure de l’éprouvette;
- d : diamètre ou largeur à fond d’entaille;
- ρ : rayon à fond d’entaille;
- A et B paramètres liés à la nature de la sollicitation.
L’indice t signifie que la détermination de ces facteurs est réalisée dans le cadre de
la théorie de l’élasticité. Kt ne dépend que de la géométrie, essentiellement du rapport
entre le rayon d’entaille et une dimension caractéristique de la pièce (largeur sur la Figure
VIII-1). De nombreuses valeurs du facteur Kt ont été calculées et sont disponibles sous
formes d’abaques (abaques de Peterson par exemple).
Par définition, les valeurs de Kt ne sont valables que tant que la contrainte
maximale au voisinage de l’entaille n’excède pas la limite d’élasticité σy. Lorsque la
contrainte dépasse σy, l’écoulement plastique local modifie la forme du champ lié à
l’entaille et entraîne une diminution de la concentration de contrainte (relaxation) : un
matériau ductile possède donc une capacité d’adaptation à l’effet d’entaille. Pour un
matériau fragile en revanche, la rupture en présence d’une entaille pourra se produire pour
une contrainte appliquée relativement faible.
Notons enfin que le facteur de concentration de contrainte Kt est relié au facteur
d’intensité de contrainte KI par la relation:
[
K t = lim 1 K t σnom πρ
ρ→0 2
] Eq. VIII-2
Même si le comportement global de la pièce entaillée n’est que peu affecté par la
présence d’une entaille, on constate que la durée de vie sous sollicitation alternée est
fortement abaissée par rapport à une pièce lisse (sans entaille). Il est donc essentiel de
pouvoir quantifier et prédire cette diminution de la tenue en fatigue.
2. Cœfficient de réduction de durée de vie Kf
L’effet d’entaille sur la durée de vie se quantifie à l’aide du coefficient Kf défini par:
σ (K =1)
Kf = D t Eq. VIII-3
σD(K t )
avec σD limite de fatigue sur éprouvettes lisses ou pièces entaillées.
2. Cœfficient de réduction de durée de vie Kf 173
L’expérience montre que la susceptibilité à l’effet d’entaille est généralement

moins prononcée en fatigue qu’en statique (Kf<Kt). Kf tend vers Kt pour les forts rayons
d’entaille et les matériaux à haute résistance. Cette sensibilité à l’entaille est quantifiée à
l’aide du facteur q défini par:
K −1
q= f Eq. VIII-4
K t −1
Le facteur q varie entre 0 pour un matériau non sensible à l’entaille et 1 en
l’absence d’adaptation. Dans ce dernier cas, qui correspond à celui d’un matériau
parfaitement fragile, l’effet de l’entaille sur la tenue en fatigue est égal dans ce cas à l’effet
théorique déduit de la valeur de Kt.
Il existe des formulation empiriques ou dérivées de l’expérience pour estimer Kf.
Neuber et Peterson ont proposé des relations similaires:
K t −1
Kf = 1+ Eq. VIII-5
γ
c
1+
ρ
où c est une longueur caractéristique dont la valeur est liée à la résistance et la ductilité du
matériau. Ainsi, pour les aciers doux, c vaut environ 0,25mm alors que sa valeur est
voisine de 0.025mm pour les aciers à haute résistance. Par ailleurs, l’exposant γ vaut 1
selon Peterson et ½ selon Neuber.
K
La Figure VIII-2 présente les variations du rapport f en fonction à rayon à fond
Kt
d’entaille pour différentes valeurs de Kt et de a selon l’expression proposée par Neuber. Ce
graphe fait ressortir une plus grande sensibilité à l’effet d’entaille des aciers à haute
résistance. Cette sensibilité à l’effet d’entaille est d’autant plus marquée que le rayon à
fond d’entaille est faible.
L’introduction de deux facteurs distincts de concentration de « contrainte » Kσ et
de concentration de « déformation » Kε permet de prendre en compte les effets de
plasticité. Ces deux facteurs sont liés au facteur de concentration de contrainte élastique
théorique par la relation:
K t = K σ×Kε Eq. VIII-6.
Des méthodes de prédiction de durée de vie en fatigue fondées sur ce type

d’approche étendu aux chargements cycliques ont été développées. Par exemple Topper,
Wetzel et Morrow ont montré que la substitution du facteur Kt par le facteur Kf calculé
par les relations précédentes conduit à des prédictions satisfaisantes. Neuber propose de
décrire Kf à l’aide de la même relation que Kt en considérant les amplitudes de contrainte
et déformation:
∆σ ∆ε
K f = K σ×K ε = × Eq. VIII-7,
∆S ∆e
où ∆S et ∆e représentent respectivement les amplitudes de contrainte et déformation

nominales, et ∆σ et ∆ε les amplitudes de contrainte et déformation à fond d’entaille.
La relation Eq. VIII-7 peut se mettre sous la forme:
Kf (∆S × ∆e ) = (∆σ × ∆ε ) Eq. VIII-8
Lorsque la sollicitation cyclique reste dans le domaine d’élasticité, la relation Eq.

VII-8 peut encore s’écrire :
K f × ∆S = (∆σ × ∆ε × E ) Eq. VIII-9.
1,00
a=0.025mm
0,90
K =2
t
3
0,80 K =2
5 t
t
K /K
a=0.25mm
3
f
0,70
5
0,60
0,50
0,1 1 10
ρ (mm)
Kf
Figure VIII-2 : Rapport en fonction du rayon en fond d’entaille pour différentes
Kt
valeurs de Kt et de a selon Neuber.
Si on admet que sous chargement cyclique, l’amorçage des fissures sur des
éprouvettes lisses et des éprouvettes entaillées d’un même alliage interviendra au bout
d’un même nombre de cycles dès lors que la quantité K f (∆S × ∆e ) sur éprouvettes
entaillées est égale à la quantité (∆σ )
× ∆ε sur les éprouvettes lisses. Les durées de vie
des deux types d’éprouvettes peuvent alors être corrélées sur un même graphe. Les
résultats obtenus sur éprouvettes lisses peuvent être utilisés pour tracer des courbes
maîtresses. La vérification de ce principe est illustrée sur la Figure VIII-3 dans le cas
d’alliages d’aluminium. La valeur de Kf est estimée à partir de la relation de Peterson (Eq.
VIII-5) avec a=0,071 mm. Il apparaît que les points expérimentaux relatifs aux résultats
sur éprouvettes entaillées sont très proches de la courbe maîtresse déduite des données sur
éprouvettes lisses (Figure VIII-3a) à l’aide de la relation Eq. VIII-8.
2. Cœfficient de réduction de durée de vie Kf 175
4
10
2024 T4
7075 T6
éprouvettes lisses
(MPa)
1/2
∆σ ∆ε E)
(∆σ
3
10
0 1 2 3 4 5 6
10 10 10 10 10 10 10
2N
f
(a)
4 4
10 10
7075 T6 K =2,00, K =1,92
t f 2024 -T6
K =4,00, K =3,00
t f
K =4,00, K =3,00
(MPa)
(MPa)
t f K =2,00, K =1,92
t f
1/2
1/2
Symboles ouverts: ∆S=E ∆e

∆ S ∆ e E)
∆ S ∆ e E)
3
1/2 10
Donc: K (∆S ∆e E) = K ∆S
f f
3
10
K (∆
K (∆
f
Symboles ouverts: ∆S=E ∆e

prediction Neuber 1/2
Donc: K (∆S ∆e E) = K ∆S
f f
2
10
0 1 2 3 4 5 6 7 0 1 2 3 4 5 6
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
2N 2N
f f
(b) (c)
Figure VIII-3: Prédiction des durées de vie sur éprouvettes entaillées à partir de courbes
maîtresses.
3. Approches fondées sur l’amplitude locale de déformation
Ce type d’approche consiste à relier les déformations au voisinage immédiat du

concentrateur de contrainte au champ global de contraintes / déformations sur la base de
résultats d’essais de fatigue conduits en laboratoire. Elle se décompose en 2 étapes:
• Premièrement, à partir des chargements imposés à la pièce entaillée, on détermine
l’historique de contraintes et déformations en fond d’entaille;
• Dans un deuxième temps, on en déduit la durée de vie en fatigue ou la durée de vie à

l’amorçage.
3.1. Approche de Neuber
Les facteurs de concentration de contrainte Kσ et de déformation Kε (défini

comme le rapport entre déformation locale maximale sur déformation globale) ne sont
égaux que dans le domaine élastique. A partir du seuil d’écoulement plastique, ces facteurs
prennent des valeurs différentes, comme le montre la Figure VIII-4. L’activation de la
plasticité en fond d’entaille entraîne une diminution de Kσ et une augmentation de Kε.
Kt , Kε , Kσ
Kε Kt Kσ
Domaine
Kε
élastique Domaine
élasto-plastique
Kt Kσ Kε
Kσ
σy σs
Figure VIII-4: Evolution des facteurs concentration de contraintes et de déformations
locales comparées au facteur de concentration de contrainte élastique.
Dans le domaine élastique, on a par définition:

σ ε
K t = K σ×K ε = × Eq. VIII-10.
S e
Neuber a démontré, dans un cas de sollicitation particulier, que cette relation reste
valable même lorsque la contrainte locale en fond d’entaille dépasse la limite d’élasticité.
Il propose donc de l’étendre à tous les types de chargement. En d’autres termes, même si
au-delà de la limite d’élasticité la valeur de K ε augmente et celle de K σ diminue, le
produit de ces deux quantités reste constant. Toutefois, cette règle n’est a priori applicable
que dans le cas où la contrainte nominale reste dans le domaine de déformation élastique.
Dans ce cas, qui est de fait le plus couramment rencontré dans la pratique, la
relation Eq. VIII-10 peut s’écrire:
3. Approches fondées sur l’amplitude locale de déformation 177
(K t ×S)2
σ×ε= Eq. VIII-11
E
La règle de Neuber exprimée par la relation Eq. VIII-11 peut être interprétée
graphiquement. Le terme de droite représente le comportement en fond d’entaille d’un
matériau parfaitement élastique. La contrainte locale vaut donc K t ×S . Le terme de droite
correspond au double de l’aire (1) sous-tendue sous la courbe de traction de ce matériau
jusqu’à cette valeur de la contrainte (Figure VIII-5). La solution est obtenue en égalant
l’aire (2), correspondant à la moitié du terme de gauche de Eq. VIII-11, à l’aire (1). Cette
procédure peut facilement être implantée en post-traitement d’un calcul par la méthode des
éléments finis.
Kt x S
1 2
ε
(Kt x S)/E
Figure VIII-5 : Interprétation graphique de la règle de Neuber.
Par ailleurs, lorsque l’écrouissage peut être décrit à l’aide d’une loi de Ramberg-
Osgood, la relation Eq. VIII-11 s’écrit:
σ2
σ×ε= +σ σ n
E K
1
[] Eq. VIII-12
On obtient :
σ2
+ σ
2E 2 K
σ[]
1 (
n =
K t ×S)2
2E
Eq. VIII-13.
Cette règle peut être étendue aux chargements cycliques en remplaçant les valeurs
de contraintes par les amplitudes correspondantes et en considérant les paramètres de la loi
de Ramberg-Osgood cyclique:
(∆σ2 )2
∆σ ∆σ
1
n' (K t ×∆S )
2
+ 2 2 = 2 Eq. VIII-14
2E 2 K' 2E
La résolution de l’équation Eq. VIII-14 fournit la valeur de l’amplitude locale de

contrainte puis, en utilisant la relation de Ramberg-Osgood, l’amplitude de déformation.
Le nombre de cycles à l’amorçage en fond d’entaille est ensuite estimé à l’aide de la loi de
Manson-Coffin relative au matériau considéré.
σ
σ x ε=constante
A
Boucle
d’hysteresis
∆σ x ∆ε=constante
∆ε ε
Figure VIII-6: Détermination des contraintes et déformations locales.
D’une manière plus générale, l’équation Eq. VIII-11 peut être résolue
graphiquement. Il existe a priori une infinité de couples de valeurs (∆σ,∆ε ) solutions du
problème pour une valeur donnée de ∆S. Cette indétermination est levée en considérant
que le couple solution appartient nécessairement à la courbe de consolidation cyclique du
matériau. La Figure VIII-6 illustre cette résolution. On considère tout d’abord les valeurs
des contraintes et déformation locales créées par une mise en charge jusqu’à une valeur
nominale Smax. Ces valeurs sont obtenues au point A qui représente le point d’intersection
(K t ×Smax )2
entre la courbe de consolidation et l’hyperbole donnée par : σ×ε= =cons tan te .
E
Si maintenant le sens du chargement nominal est inversé jusqu’à une valeur en
compression Smin, l’amplitude de contrainte nominale vaut : ∆S=Smax −Smin . Les
amplitudes de contraintes et déformations locales engendrées en fond d’entaille sont σ et
ε respectivement. Pour déterminer ces valeurs, l’origine du plan contraintes-déformations
est placée en A. On utilise la courbe de consolidation et l’hyperbole de Neuber
(K t ×∆S)2
représentant la condition ∆σ×∆ε= =cons tan te pour trouver le point B de
E
coordonnées ε- σ correspondant au fond d’entaille sous la contrainte nominale Smin.
Tous les chargements ultérieurs sont ainsi déterminés de la même manière. Cette approche
peut être aisément implantée dans les codes de calcul. Dans le cas de chargement à
amplitude variable, il convient d’intégrer un calcul de cumul de dommages.
3.2. Critère « Energie de déformation équivalente » (EDE)
Glinka a proposé une approche énergétique basée sur le calcul des contraintes et
déformations locales en présence d’une entaille, encore appelé critère EDE (Energie de
Déformation Equivalente). En supposant que les contraintes en fond d’entaille restent
uniaxiales et purement élastiques, l’énergie de déformation par unité de volume locale est
donnée par :
ε σ2
Wlocale = σ(ε )dε= Eq. VIII-15
0 2E
La densité de déformation nominale est quant à elle donnée par :
ε S2
Wno min ale = S(e)de= Eq. VIII-16
0 2E
Or on a par définition : σ=K t ×S

Les énergies de déformation locale et nominale sont donc reliées par la relation suivante:
Wlocale =K 2t×Wnomin ale Eq. VIII-17
L’hypothèse de Glinka consiste à considérer qu’après franchissement de la limite
d’élasticité en contrainte locale, la relation Eq. VIII-17 établie en élasticité reste vérifiée.
L’expression de Wnominale est inchangée tant que la contrainte nominale reste inférieure
à la limite d’élasticité. Par contre celle de Wlocale est modifiée.
Kt x S
1 2
ε
(Kt x S)/E
Figure VIII-7: Interprétation énergétique selon Glinka dans le domaine élastique

et le domaine élasto-plastique.
Graphiquement, la règle EDE peut s’interpréter comme suit. L’aire de la surface 1

sur la Figure VIII-7 représente l’énergie de déformation en fond d’entaille d’un matériau
purement élastique, déterminée à partir de la connaissance du facteur de concentration de
contrainte Kt et de la contrainte appliquée S. Les valeurs de σ et ε solutions du problème
seront obtenues en égalant l’aire de la surface 2 correspondant à l’énergie de déformation
élasto-plastique à l’aire de la surface 1.
Dans le cas d’un comportement élasto-plastique décrit par une loi de Ramberg-
Osgood on obtient :
σ2
Wlocale = + 1 σ n
2E 1+ n K
1
() Eq. VIII-18
L’application du critère EDE donne alors:

σ2
()
1 (
+ 1 σ n= t
2E 1+ n K
K ×S)2
2E
Eq. VIII-19
Sous sollicitation cyclique cette relation devient :

(∆σ2 )2 1
∆σ
2
1
(
n ' K ×∆S 2
t 2
)
+ = Eq. VIII-20
2E 1+ n ' K ' 2E
3.3. Comparaison EDE-Neuber
Si l’on compare les valeurs obtenues par les deux approches en utilisant une loi de
Ramberg-Osgood, on a:
(∆σ2 )2
∆σ ∆σ
1
n' (K t ×∆S )
2
+ 2 2 = 2 Neuber
2E 2 K' 2E
(∆σ2 )2
∆σ ∆σ
1
(
n ' K ×∆S 2
t )
+ 2 2 = 2 EDE
2E 1+ n ' K ' 2E
Les deux expressions ne diffèrent donc que par le facteur du deuxième terme du
membre de gauche de chacune des relations. Compte-tenu des valeurs usuelles de n’, on a :
1 < 1 . Il s’ensuit que, pour une valeur de ∆S donnée, la valeur de ∆σ requise pour égaler
2 1+ n '
le terme de droite sera plus élevée dans la règle de Neuber que dans le cas EDE.
Cette surestimation des valeurs locales par la règle de Neuber peut se visualiser en
comparant la Figure VIII-5 et la Figure VIII-7. En effet, il apparaît clairement que, pour
égaler l’aire (1) déterminée par le chargement global et identique dans les deux approches,
il faudra utiliser des valeurs locales de ∆σ et ∆ε plus élevées en appliquant la règle de

Neuber. La comparaison des valeurs calculées par ces approches et celles fournies par des
mesures expérimentales ou des calculs par la méthode des éléments finis montre qu’en
général la règle de Neuber surestime le champ local alors que l’approche EDE, bien que
plus proche, sous-estime ce champ. Cette dernière approche semble présenter un meilleur
accord avec les données expérimentales. Une moyenne arithmétique des valeurs fournies
par les deux approches constituera généralement une bonne approximation des valeurs
réelles.
4. Approches fondées sur la mécanique de la rupture.
Si la mécanique linéaire élastique de la rupture a été élaborée dans la perspective

de traiter les problèmes de fissures (rayon ρ tendant vers 0), elle peut aisément être
étendue au cas de défauts ou d’entailles aiguës (rayon ρ > 0).
Dans le cas d’un solide comportant une entaille soumis à des contraintes de traction
à l’infini, Creager et Paris ont montré que le champ élastique au voisinage de l’entaille est
de la forme :
1−sin θ sin 3θ −cos 3θ

σxx 2 2 2
K K ρ
σ yy = I ×cos θ 1+sin θ sin 3θ + I × − cos 3θ Eq. VIII-21
2πr 2 2 2 2πr 2r 2
σzz θ θ
sin sin 3 −sin θ
3
2 2 2
Les coordonnées r et θ comme le rayon ρ sont définis sur la Figure VIII-8.
y σyy
r
θ x
ρ
Figure VIII-8 : Coordonnées en fond d’entaille.

Les premiers termes du membre de droite sont identiques à ceux obtenus pour une
fissure. Les seconds termes rendent compte de l’émoussement de la pointe. Il convient de
noter que dans le plan de l’entaille (θ=0), la contrainte normale σyy atteint sa valeur
maximale à une distance r=ρ/2 de l’origine représentée sur la Figure VIII-8.
182 Chapitre IX. Fatigue de composants entaillés
4.1. Amorçage à fond d’entaille.
Lorsque l’on applique une contrainte nominale d’amplitude S, l’amplitude de

contrainte maximale vue en fond d’entaille (r=ρ/2) est donnée par:
∆σmax = 2 × ∆K Eq. VIII-22

π ρ
où K représente l’amplitude du facteur d’intensité de contrainte déterminée pour une
fissure « fictive » de longueur égale à la profondeur de l’entaille et soumise au même
chargement nominal ∆S. En toute rigueur, cette relation n’est valide que pour des entailles
de rayon infiniment petit. Cependant on constate qu’elle fournit des résultats ne variant
guère plus de 10% par rapport à des calculs aux éléments finis dans des conditions de
plasticité confinée, pour des rayons à fond d’entaille ρ<4.5 mm et des longueurs de
fissures largement supérieures à ce rayon.
Cette relation suggère que le nombre de cycles à l’amorçage est corrélé à K/ρ, ce
qui est vérifié par de nombreux résultats expérimentaux. Ces résultats font en outre
apparaître une valeur seuil de σmax ou ∆K .
ρ
4.2. Propagation à partir d’une entaille.
a 2a
l
c 2c
l l
l
a
Figure VIII-9: Nomenclature pour les différentes entailles : bord, interne, profonde.
4. Approches fondées sur la mécanique de la rupture. 183
Lorsqu’une fissure se propage à partir d’entailles telle que celles représentées sur la
Figure VIII-9, sa « force motrice » est affectée par le champ de contrainte lié à l’entaille.
Lorsque la fissure atteint une taille suffisante, l’effet de l’entaille ne se fait plus sentir et
l’on retrouve les conditions de propagation d’une fissure longue. La prise en compte de
l’effet d’entaille et la détermination du facteur d’intensité de contrainte en pointe de
fissure dans le gradient de contrainte engendré par l’entaille sont nécessaires à une
description réaliste des conditions de propagation.
Considérons une plaque contenant un trou circulaire de rayon c avec une fissure de
fatigue émanant du trou et se propageant sous un chargement d’amplitude constante ∆S à
R=0. Lorsque la longueur de fissure est petite par rapport au rayon du trou c, la solution
analytique pour le facteur d’intensité de contrainte est donnée par:
Ks =1,12×K t ×S× π Eq. VIII-23

Lorsque la longueur de fissure croît et que la valeur de a =c+ devient élevée par
rapport à c, le facteur d’intensité de contrainte s’écrit:
K =β S× πa Eq. VIII-24
a
c
1,0 1,2 1,4 1,6
6,0 2c
2a
S
4 ,0
K K=β×S πa
S× πc K=1,12×Kt×S π
0
2 ,0
Solution numérique
0
0 0,2 0,4 0,6
c
Figure VIII-10: Cas fissures courtes et fissures longues comparés à la solution

numérique.
Les comportements prédits par ces équations sont comparés aux résultats
numériques sur la Figure VIII-10. Ainsi, lorsque la fissure se développe, la solution
numérique suit dans un premier temps la solution de Eq. VIII-23 puis, après un régime
transitoire se rapproche du comportement prédit par Eq. VIII-22. On observe donc une
transition d’un régime de propagation contrôlé par l’état local de contrainte en fond
d’entaille à un régime gouverné par la contrainte nominale. Cette transition se produit à
l’intersection des courbes correspondantes pour une longueur de fissure:
c
0=
[ ]
(1,12K t /β)2 −1
Eq. VIII-25
Il s’ensuit que, pour les fissures longues, l’entaille n’a d’importance que dans la
mesure où sa taille doit être prise en compte dans la longueur totale de la fissure pour le
calcul du facteur d’intensité de contrainte.
Afin de décrire le comportement transitoire prédit par les calculs numériques,
différents auteurs ont proposé des formulations qui étendent la relation Eq. VIII-23. Par
exemple, Lukas et Klesnil ont montré que la relation :
∆K =1.12×K t × 1+ 4,5 ×∆S× π Eq. VIII-26

ρ
constitue une bonne approximation des résultats numériques pour les faibles valeurs de
/ ρ et des valeurs du facteur de concentration de contrainte Kt>3.
En réalité dans le cas d’entailles profondes (Figure VIII-9), c et a ont des
définitions différentes, ce qui conduit à l’expression plus générale:
c
0= 2
Eq. VIII-27
1,12×K t
±1
β
Les valeurs de 0 représentent en général une petite fraction du rayon à fond

d’entaille (ρ/20 à ρ/4).
Pour des entailles aiguës, la longueur 0 approche une valeur limite de ρ/5. Ceci
est vérifié par le fait que, pour une entaille aiguë dans un solide élastique, la contrainte
locale maximale est donnée par: σmax = 2K , où K est déterminé par la mécanique
πρ
élastique linéaire de la rupture en assimilant l’entaille à une fissure. Comme σmax =K t ×S ,
ρ
en substituant dans la relation Eq. VIII-11, on obtient : 0 ≈ .
5
4.3. Vitesse de propagation
Les premiers stades de la propagation peuvent être affectés par l’effet d’entaille.
Ainsi la propagation peut s’arrêter après qu’une fissure se soit amorcée et se soit propagée
au sein de la zone affectée par l’entaille.
Nous avons vu que les fissures longues se propagent dès lors que ∆K >∆Kseuil et
que les fissures courtes peuvent se propager à des valeurs de K inférieures à Kseuil.
4. Approches fondées sur la mécanique de la rupture. 185
Pour déterminer les conditions de propagation ou de non-propagation d’une fissure

à partir d’une entaille, il faut tout d’abord considérer l’amplitude du facteur d’intensité de
contrainte : ∆K =β×∆S× π où β représente le facteur correctif. Pour une valeur fixée de
K et une géométrie d’entaille donnée, la variation de ∆σ est tracée en fonction de . La
Figure VIII-11 représente ces variations dans le cas d’une entaille avec un rayon ρ petit et
un autre pour lequel la valeur de ρ est élevée.
(∆σ)
log(∆σ)
Entaille aigue
Entaille émoussée
-1/2
1
log (l)
Figure VIII-11: conditions de propagation pour une fissure émanant d’une entaille.
Le point de tangence avec le diagramme de Kitagawa indique les conditions de
propagation. Il apparaît que l’amplitude de contrainte S nécessaire pour faire propager
une fissure à partir d’une entaille aiguë est plus faible que celle requise lorsque le rayon
d’entaille est plus élevé. Une dépendance inverse est observée pour les longueurs de
défauts. Ainsi, pour une entaille aiguë, la fissure doit atteindre une certaine longueur avant
de pouvoir se propager d’elle-même; la longueur requise en présence d’une entaille à fort
rayon sera plus faible.
4.4. Méthodologie de dimensionnement
Les éléments décrits précédemment permettent de définir une méthodologie de

détermination des durées de vie totales de pièces entaillées en assemblant les deux types
d’approche.
Dans un premier temps la durée de vie à l’amorçage est estimée à l’aide de
l’approche en déformations locales en spécifiant une taille de fissure à l’amorçage de
l’ordre de 0 . Cette étape nécessite de disposer d’une relation reliant le nombre de cycles
à l’amorçage à l’amplitude de déformation subie par le matériau en fond d’entaille.
On utilise ensuite l’approche Mécanique de la Rupture pour déterminer la durée de

vie en propagation de la taille initiale 0 à la longueur finale considérée pour la rupture.
La somme des durées de vie à l’amorçage et en propagation fournit la durée de vie totale.
Chapitre IX
Propagation sous chargements à amplitude

variable
Les lois de propagation présentées précédemment permettent de décrire la
propagation de fissures longues sous chargement à amplitude constante. En effet, il est
implicitement supposé qu’un cycle donné engendre un dommage assimilé à une avance δa
indépendamment de l’histoire de chargement antérieure. Or, dans la réalité, les structures
ne sont que très rarement soumises à des chargements à amplitude constante. Les mesures
de spectre de chargement indiquent au contraire une variation de l’amplitude de charge au
cours du temps. De plus, l’expérience montre que l’endommagement induit par un cycle
donné peut dépendre de l’histoire antérieure de chargement. L’objet de ce chapitre est
donc de décrire la phénoménologie des effets d’histoire de chargement sur la propagation,
puis de présenter quelques modèles permettant de prédire l’intensité de ces effets pour des
prédictions plus réalistes.
1. Aspects phénoménologiques
Les différents niveaux de charge d'un spectre interagissent entre eux de façon
complexe. La compréhension des effets d’histoire de chargement sous spectre nécessite de
considérer des chargements simplifiés par rapport aux spectres réels. Le cas le plus
simple , mais toutefois riche d’enseignement, est constitué par une surcharge décrite ci-
après.
1.1. Effet d'une surcharge
On appelle surcharge l’augmentation de la charge maximale au cours d’un seul

K pic
cycle. La surcharge est caractérisée par le taux de surcharge τ défini par: τ= , où
K max
K pic désigne la valeur du facteur d’intensité de contrainte atteinte lors de la surcharge
(Figure IX-1).
L'application d'une surcharge sur une fissure créée préalablement sous chargement
à amplitude constante se traduit dans la majorité des cas par un ralentissement ou retard de
la propagation. Ce dernier peut aller jusqu'
à un arrêt définitif.
188 Chapitre IX. Propagation sous chargement à amplitude variable
∆K
Kpic
Kmax
∆Kbase
Figure IX-1 : Définition d’une surcharge.
a a
da/dN da/dN
S
S
N N
(a) Pas de retard (b) Retard
a a
da/dN da/dN
S S
N N
(c) Retard différé (d) Retard perdu
Figure IX-2: Différents types de retard.
On distingue quatre types d’effet « retard » caractéristiques et présentés de façon

schématique sur la Figure IX-2, dans l’hypothèse où la propagation se fait à ∆K constant.
Si l’amplitude de contrainte est maintenue constante, la valeur de ∆K augmente lorsque la
fissure progresse, et par conséquent la vitesse de propagation de référence croît également.
Les effets de surcharge sur les vitesses de propagation sont de ce fait plus difficiles à
analyser puisque la vitesse de propagation de référence varie, mais ces effets restent
qualitativement les mêmes. Le point S désigne le point d’application de la surcharge. Dans
le premier cas, la surcharge n’est pas suffisamment sévère pour induire un quelconque
effet sur la propagation ultérieure. Dans la situation présentée sur la Figure IX-2 b), on
observe un ralentissement de la propagation dès l’application de la surcharge : la vitesse de
propagation décroît progressivement avant de croître à nouveau, jusqu’à retrouver sa
1. Aspects phénoménologiques 189
valeur nominale observée sous chargement à amplitude constante. On parle alors de

« retard » induit par la surcharge dans la mesure où, du fait du ralentissement engendré par
la surcharge, le nombre de cycles requis pour atteindre une longueur de fissure donnée est
supérieur au nombre de cycles nécessaire pour atteindre cette longueur sous chargement
d’amplitude constante. Un comportement légèrement différent est présenté sur la Figure
IX-2 c) ; dans ce cas, on constate que l’application de la surcharge ne se traduit pas
instantanément par un ralentissement de la propagation. Dans certains cas même, on
observe une accélération initiale de la propagation avant le ralentissement. Enfin, la Figure
IX-2 d) présente un cas particulier où, après le ralentissement induit par la surcharge, la
vitesse de propagation augmente et dépasse sa valeur nominale, jusqu’à ce que la courbe
de propagation rejoigne la courbe que l’on aurait obtenue sans application de surcharge. Le
retard n’est donc, dans un tel cas, qu’un phénomène transitoire qui n’induit à terme aucun
effet sur la durée de vie.
Le retard est généralement caractérisé à l’aide de différents paramètres définis ci-

dessous et sur la Figure IX-3:
• NR : nombre de cycles de retard, défini comme la différence entre le nombre de

cycles requis pour atteindre une longueur de fissure donnée après surcharge NS et le
nombre de cycle N0 qu’il aurait fallu appliquer sous chargement à amplitude constante
pour atteindre cette même longueur;
• aR : longueur de fissure perturbée par la surcharge,
( )
• da
dN min
: vitesse minimale atteinte après surcharge;
• a* : longueur de fissure pour laquelle la vitesse minimale après

da
surcharge est atteinte;
dN min
• ρ: facteur de ralentissement, défini comme le rapport entre la vitesse minimale et
( )
da
dN
( )
la vitesse initiale : ρ= min .
da
dN 0
a da/dN
(da/dN)0
S
aR
(da/dN)min
S NR
N a
N0 NS a* aR
Figure IX-3 : Paramètres définissant le retard.

Les principaux paramètres gouvernant le retard sont:
– Kbase, amplitude du facteur d'

intensité de contrainte du chargement nominal.
D'
une manière générale, le retard tend à s'
atténuer pour les valeurs les plus
élevées de Kbase.
– le taux de surcharge τ: il existe une valeur seuil de τ en-dessous de laquelle

est sensible pour une valeur de Kbase donnée. Inversement,
aucun effet retard n'
on peut mettre en évidence une valeur τmax à partir de laquelle l’effet « retard »
sature.
– Rbase, rapport de charge du chargement de base.
– l'
état de contrainte (déformations planes, contraintes planes ou mode mixte): on
constate expérimentalement que le retard est plus prononcé sur des tôles minces,
où l’état de contraintes planes prédomine, que sur des pièces de plus forte
épaisseur en déformations planes prédominantes. Empiriquement, cette
différence peut s’expliquer par des tailles de zones plastifiées plus importantes
en contraintes planes qu’en déformation planes.
1.2. Origines de l’effet « Retard »
Les explications généralement avancées pour expliquer le phénomène de retard

sont :
– l’effet de contraintes résiduelles induites par la surcharge en avant de la pointe de

fissure;
– un accroissement des effets de fermeture induit par le matériau fortement

déformé durant la surcharge et situé dans le sillage de la fissure;
– un émoussement de la pointe qui réduirait l’intensité des contraintes subies en

pointe de la fissure assimilée à une micro-entaille;
– un durcissement du matériau induit par la surcharge en tête de la fissure.
L’application de surcharges se traduit généralement par des marquages

caractéristiques sur les chemins de fissuration et les surfaces de ruptures (Figure IX-4).
Ces marquages permettent notamment de reconstituer l’historique de la progression de la
fissure en fonction de l’histoire du chargement lors d’expertise de pièces rompues en
service.
1. Aspects phénoménologiques 191
Figure IX-4 : Effets de surcharges répétées sur la surface de rupture dans un acier
faiblement allié (simulation de spectres hélicoptères, G. Hénaff).
1.3. Autres types de variation de chargement
1. 3. a. Changements de niveaux
Ces chargements sont caractérisés par une variation brutale de la contrainte

maximale et se répartissent en deux catégories :
– les chargements de type « Bas-haut » (« Low-High ») qui se traduisent par une

accélération transitoire de la propagation;
– les chargements de type « Haut-Bas » (« High-Low») qui produisent un retard

plus marqué que celui que provoquerait une surcharge unique de même
amplitude.
1. 3. b. Sous-charge
Peu d'études ont été menées sur l’influence de sous-charge, notamment en

compression, sur les vitesses de propagation et les différences expérimentales (matériau,
Kbase, R) ne permettent pas d' établir un comportement typique. Pour certains auteurs,
l'
introduction d'une sous-charge dans un chargement à amplitude constante se traduit par
une légère accélération de la propagation.
1. 3. c. Effets combinés
Si une sous-charge n'a que peu d'

influence sur la propagation lorsqu'
elle est isolée,
en revanche elle peut interagir avec une (ou plusieurs) surcharge(s). Si la sous-charge
intervient avant la surcharge, elle n'

a généralement que peu d' influence sur la propagation.
Si par contre elle intervient après la surcharge, elle peut réduire de façon significative le
retard induit par la surcharge, comme le montre la Figure IX-5.
Figure IX-5 : Effet combiné surcharge/souscharge.
2. Modèles de propagation sous chargement à amplitude
variable.
L’objectif final d’un modèle de propagation est de prédire quantitativement la durée

de vie de structures soumises à des sollicitations cycliques d’amplitude variable. Compte-
tenu de la complexité des phénomènes mis en jeu, les modèles disponibles conservent une
part d’empirisme. Deux types d’approches sont retenues : les approches globales, qui
considèrent un chargement à amplitude constante équivalent à une séquence considérée, et
les analyses de type « cycle par cycle », qui considèrent le dommage induit par un cycle
donné.
2.1. Approche globale
L’idée de base dans ce type d’approche est que les variations aléatoires de
l’amplitude de contrainte vues en pointe de fissure peuvent être décrite à l’aide de la valeur
moyenne de l’amplitude du facteur d’intensité de contrainte définie par:
n
∆K i
∆K moy = i=1 Eq. IX-1
n
où ∆Ki représente l’amplitude du facteur d’intensité de contrainte au cycle i au sein d’une
séquence de n cycles. On peut noter au passage que pour un chargement d’amplitude
constante ∆K on a : ∆K moy =∆K.
2.Modèles de propagation sous chargement à amplitude variable. 193
La vitesse de propagation pour la séquence considérée est ensuite obtenue en

employant la valeur de ∆Ki dans la loi de propagation adéquate : da =f ∆K moy .
dN
( )
Si ce type d’approche fournit des résultats satisfaisants pour certains types
d’application, elle est prise en défaut pour rendre compte des effets de spectre sur
structures d’avion par exemple.
2.2. Analyses cycle par cycle
Dans ce type d’approche, l’avance au cours d’une séquence est supposée être la
somme des avancées élémentaires au cours de chaque cycle de la séquence:
n
∆a séquence = ∆a i
i =1
Les modèles diffèrent par la méthode utilisée pour estimer l’avance élémentaire en
fonction de l’histoire de chargement. Ils s’appuient sur les causes supposées du retard.
Ainsi, les modèles empiriques sont basés sur des effets d’interaction entre la zone
plastifiée créée lors de la surcharge et la zone plastifiée courante associée au chargement
de base. D’autres modèles, basés sur le concept de fermeture, se proposent de déterminer
l’évolution de la charge à l’ouverture au cours de la séquence. Quelques modèles
caractéristiques de ce type d’approche sont décrits dans le paragraphe suivant.
3. Approches empiriques basées sur les interactions de zones
plastifiées
3.1. Modèle de Wheeler
Le modèle de Wheeler repose sur la détermination, pour un cycle i donné, d’un

facteur de ralentissement noté Cpi qui évolue au fur et à mesure que la fissure progresse au
sein de la zone plastifiée créée par la surcharge (Figure IX-6).
Juste après la surcharge, Cp est donné par:
λ
R0
Cp = Eq. IX-2
R pic
où R0 désigne la taille de la zone plastifiée courante, Rpic est la taille de la zone plastifiée
créée par la surcharge et λ est un paramètre propre au matériau.
Il en découle:
2λ
K
Cp = max
K pic
=1
τ
()
2λ
Eq. IX-3
Lorsque la fissure atteint une longueur ai, le facteur de ralentissement devient:

λ
R0
Cpi = avec βi =a 0 + R pic −ai Eq. IX-4.
βi
Le retard disparaît lorsque Cpi =1 , c’est-à-dire lorsque la zone plastifiée courante vient
tangenter l’extrémité de la zone plastifiée créée par la surcharge. La confrontation des
prédictions avec les données expérimentales montre que le paramètre λ dépend de
plusieurs paramètres d’essai.
ai βi
R0
a0
Rpic
Figure IX-6 : Définition des paramètres du modèle de Wheeler.
3.2. Modèle de Willenborg
Le modèle de Willenborg constitue une approche légèrement différente puisqu’il se

propose de déterminer non plus un facteur de ralentissement, mais une valeur effective du
rapport de charge vu en pointe de fissure Reff défini par:
K min eff
R eff = Eq. IX-5
K max eff
avec:
K min eff =K min −K R et K max eff =K max −K R Eq. IX-6.
La valeur du facteur d’intensité de contrainte KR est définie pour une longueur de

fissure ai donnée comme celle nécessaire pour créer une zone plastifiée de taille Req venant
tangenter la zone plastifiée créée par la surcharge comme indiqué sur la Figure IX-7. On
suppose donc que le retard disparaît dès que la zone plastifiée courante pénètre dans une
zone de matière non affectée par la surcharge.
3. Approches empiriques basées sur les interactions de zones plastifiées 195
ai Req
R0
a0
Rpic
Figure IX-7 : Modèle de retard de Willenborg.

On a donc:
R eq =a 0 + R pic −a i Eq. IX-7.
2
KR
La taille de la zone plastifiée équivalente R eq est donnée par R eq = 1 où α décrit
απ σ y
l’état de contrainte.
Il s’ensuit : K R = απ ×σ y× a 0 + R pic −a i , soit encore:
ai−a 0
K R =K pic× 1− Eq. IX-8.
R pic
La valeur effective du facteur d’intensité de contrainte, différente de celle

introduite par Elber pour décrire les effets de fermeture de fissure, est alors obtenue de la
façon suivante:
– Si K min eff >0 et K max eff >0 , ∆K eff =∆K ;
– Si K min eff <0 et K max eff >0 , ∆K eff =K max eff ;
– Si K max <0 , ∆K eff =0 .
eff
Selon ce modèle, il n’y a retard que si le rapport de charge affecte les vitesses de
propagation. Il présente comme avantage, par rapport au modèle de Wheeler, de ne pas
introduire de paramètre supplémentaire.
Ces deux modèles montrent les mêmes limites :
– Ils prédisent tous deux un retard maximal juste après la surcharge, ce qui n’est
que rarement observé expérimentalement;
– Ils ne peuvent rendre compte de l’influence de surcharges multiples et de sous
charges éventuelles.
Le logiciel AFGROW utilise une version étendue du modèle de Willenborg. La

valeur de KR y est définie de la façon suivante:
a −a
K R =φ K pic× 1− i 0 −K max Eq. IX-9
Rpic
avec:
∆Kseuil0
1−
K max
φ= Eq. IX-10
(τcrit −1)
où ∆Kseuil0 représente la valeur du seuil pour R=0 et τcrit la valeur critique du taux de
surcharge entraînant un arrêt de la propagation.
La valeur de Kpic est remise à jour chaque fois que la charge maximale excède la
précédente valeur maximale, ou lorsque la zone plastifiée courante s’étend au-delà de la
zone créée par la dernière surcharge. Par ailleurs, ce modèle utilise la valeur de
τcrit comme paramètre « matériau » pour contrôler l’effet d’histoire de chargement. A titre
indicatif, on a τcrit =2,0 pour les aciers, τcrit =2,7 pour les alliages de titane et τcrit =3,0
pour les alliages d’aluminium. Dans ce modèle, AFGROW rend compte également des
effets de sous-charges éventuelles en compression en modifiant la taille de la zone
plastifiée créée par la surcharge de la façon suivante:
σcomp
R pic = 1−0,9×abs ×R pic Eq. IX-11.
σpic
De ce fait, seule l’intensité du retard est influencée par les sous-charges. En

particulier, ce modèle ne peut prédire une durée de vie supérieure à celle déterminée sans
effet d’interaction du fait de l’application de sous-charges.
4. Approches basées sur les effets de fermeture de fissure
4.1. Modèle PREFFAS (PREvision de la Fissuration en Fatigue
AéroSpatiale)
Le modèle PREFFAS, comme d’autres modèles, se propose de remplacer une

séquence d’un chargement à amplitude variable, par un nombre de cycles équivalents d’un
chargement à amplitude constante (Figure IX-8).
4. Approches basées sur les effets de fermeture de fissure 197
P P
Pmax ref
Pmin ref
t t
n cycles n cycles
eq
Figure IX-8 : Principe du modèle PREFFAS.
Ce modèle repose en outre sur un certain nombre d’hypothèses généralement bien

vérifiées pour les alliages légers utilisés en aéronautique. Ces hypothèses sont les
suivantes:
(i). La fissure se propage à chaque cycle par formation de strie. Ce modèle est donc
limité au domaine dit de Paris et la loi de propagation est du type: da =C×∆K m .

dN
(ii). Ce modèle repose sur le concept de ∆K eff introduit par Elber. Au cycle i,
l'
incrément de fissuration est donné par:
m =C× K
∆ai =C×∆Keff (
maxi −K ouvi ) Eq. IX-12.
(iii). La valeur de Kouv, i dépend de l'histoire du chargement et est déterminée à partir

d'
une loi semblable à celle d'
Elber.
K max −Kouv,i =U(R )×(K max −K min )

Eq. IX-13
K
avec U(R )=A× min H +B , où K min H et K max H sont des valeurs représentatives de
K max H
l’histoire de chargement.
(iv). Au cycle i, on considère toutes les valeurs K max j (j < i). A une valeur Kmaxj est
( )
associée une valeur K min k définie par : K min k = inf K min p (Figure IX-9). A ce
p= j+1ài
couple correspond une valeur de Kouvj :
(
K ouv j =K max j −U(R)× K max j −K min k ) Eq. IX-14
K
avec U(R )=A× min,k +B
K max, j .
Finalement:
(
K ouv,i = sup K ouv, j ) Eq. IX-15
j=1ài −1
avec :
K
U(R )=A× min,k + B Eq. IX-16
K max, j
(v). On suppose enfin qu’il n’y a pas d’effet d’évanescence, c’est-à-dire que la valeur
de Kouvi est supposée indépendante de l’avancée de la fissure entre les cycles
fournissant les valeurs d’histoire permettant de la calculer et le cycle i considéré.
La prédiction de la progression sous chargement à amplitude variable ne nécessite

donc que la détermination de 4 paramètres, à savoir :
- C et m, les coefficients de la loi de Paris ;

- A et B, les coefficients de la relation d'
Elber.
Ces 4 coefficients sont déterminés à partir de deux essais
- un premier essai conduit sous chargement à amplitude constante avec une valeur
du rapport de charge faible (typiquement R=0,1) ;
- un second essais réalisé sous un chargement identique avec superposition d'

une
surcharge à τ = 1,7 tous les 1 000 cycles.
Si l’on considère en outre que l'
on a: A + B = 1, hypothèse vérifiée sur le 2024, le
nombre de paramètre se réduit à 3.
Le principal intérêt de ce modèle réside dans sa facilité de mise en œuvre puisqu’il
ne nécessite que deux essais d’identification. Il suppose cependant que l'
influence du
rapport R se traduise, sous chargement à amplitude constante, par un réseau de droites
parallèles et que la relation U(R )=A×R +B soit vérifiée dans tout le domaine de
propagation considéré.
Kmaxi
Kmaxj
∆Keffi
Kouvi
Kmini
Kminj Kmink
Figure IX-9 : Valeurs d'

histoire.
Le calcul de propagation se fait ensuite en déterminant l’efficacité de la séquence.

L’avance au cours des n cycles de la séquence est donnée par:
n n
∆a = m
∆a i =C× ∆Keff Eq. IX-17.
i =1 i =1 i
où ∆K eff i =β(a )×∆Peffi × πa , β(a) étant le facteur de correction géométrique.

Si l’on suppose que la variation de longueur de fissure au cours d’une séquence n’est pas
trop importante, on peut écrire la relation précédente sous la forme:
[
∆a =C×β f(a) πa ]m×i=n1∆Peffm i Eq. IX-18.
n
Le terme m est défini comme l’efficacité de la séquence notée EF.
∆Peff
i =1 i
L’efficacité est donc un terme caractéristique du spectre considéré et intégrant les
caractéristiques « matériau » par le biais de l’exposant de la loi de Paris. On a donc:
[
∆a =C× f(a) πa ]m×EF . Eq. IX-19
Par ailleurs, pour le chargement équivalent on a:
[ ]m× i=ef1 ∆Prefm eff i =neq×C×[f(a) πa ]m×(a×R ref +b)×(Pmaxeq −Pmineq )m

n
∆a =C× f(a) πa
Eq. IX-20.
En égalant les relations Eq. IX-9 et Eq. IX-10 on en déduit le nombre de cycles Neq
du chargement équivalent :
EF
N eq =
(
(a×R ref + b)× Pmax eq −Pmin eq m) Eq. IX-21.
Ce modèle a connu des évolutions permettant de rendre compte de l’effet de

chargement complexe. En particulier, afin de prendre en compte l’influence de sous-
charge en compression, la relation donnant U a été modifiée comme suit :
2Pmin
U=B× 1+α Eq. IX-16
R m + R 0 ,2
avec α=1−B , B étant le paramètre de la loi d’Elber.

B
Le domaine d’application de ce modèle conserve toutefois quelques limites. Ainsi,

il ne s’applique plus dès lors que le niveau de Kmax rencontré au cours de l’application du
spectre est proche de la ténacité Kc du matériau considéré. Dans ce cas la fissure ne se
propage plus par un mécanisme de strie mais par déchirure ductile et la loi de Paris n’est
plus vérifiée. Par ailleurs, l’hypothèse de non-évanescence de l’effet retard ne sera valable
que si l’avance au cours de la séquence reste limitée. Ceci est vérifié tant que l’on a :
2
1 K max
∆a < .
10 R 0,2
Si tel n’est pas le cas, il est recommandé de diminuer la longueur des séquences.
Les Figure IX-10 et Figure IX-11 présentent des exemples d’application du modèle
PREFFASS à deux types d’alliages et deux types de spectre. Le premier exemple (Figure
IX-10 ) concerne deux alliages d’aluminium utilisés en construction aéronautique et un
spectre de type mini-Twist représentatif du chargement vu par un intrados de voilure
d’avion de transport. Sur les essais de calibration, il apparaît que l’alliage 2124 présente
une meilleure résistance à la fissuration que l’alliage 2618 (alliage du Concorde),
principalement par le biais d’effets de fermeture plus marqués pour une valeur de R
donnée. Cette meilleure résistance du 2124 se trouve confirmée pour les essais sous
spectre, où la durée de vie obtenue pour cet alliage est environ 3 fois supérieure à celle
mesurée pour l’alliage 2618. On note également que les prédictions fournies par le modèle
PREFFASS pour le 2618 sont proches de celle obtenue par un calcul de cumul simple ne
prenant pas en compte les effets d’interaction, ce qui traduit un faible effet retard induit
par les surcharges au sein du spectre. En revanche la différence entre les deux calculs est
bien marquée dans le cas de l’alliage 2124, ce qui traduit des effets d’interaction plus
importants.
10-3 10
-3
2124 T351 2618 T851

R=0,1 R=0,1
-4 τ=1,7/1000 cycles -4
τ=1,4/1000 cycles
10 10 C /C =2
C /C =9 1 2
1 2
-8 3,7
da/dN=4,7x10 ∆K
-8 4 da/dN=9,0x10 ∆K
eff eff
U=0,63+0,37 R U=0,71+0,29 R
-5
da/dN(m/cycle)
-5
da/dN(m/cycle)
10 10
-6 -6
10 10
-7
10 sans surcharge 10
-7
sans surcharge
avec surcharge
avec surcharge
-8 -8
10 10
5 6 7 8 9 10 20 30 40 5 6 7 8 9 10 20 30 40
1/2 1/2
∆ K (MPa x m ) ∆ K (MPa x m )
55
50
longueur de fissure (mm)
45
40
35
30 2124 T351 essai

2124 T351 preffas
25 2124 T351 S. E. I.
2618 A T851 essai
20 2618 A T851 preffas
2618 A T851 S. E. I.
15 0 4 4
0 10 2 10 4 10
Nombre de vols
Figure IX-10 : Essais de calibration et simulation sur spectre Mini-Twist du modèle

PREFFAS sur deux alliages de la série 2000 (S. E. I. : calcul Sans prise en compte des
Effets d’Interaction) (D’après D. Aliaga).
Le deuxième exemple (Figure IX-11) concerne un acier faiblement allié utilisé

pour des pièces assez fortement sollicitées et un spectre de type « mât-pylone ». L’essai
de calibration fait ressortir des effets de fermeture peu élevés du fait de la limite
d’élasticité relativement élevée de ce type d’acier. Toutefois, l’application du spectre
conduit à des durées de vie supérieures à celles prédites par un calcul sans effet
d’interaction. Par ailleurs, si les prédictions fournies par le modèle PREFFASS sont plus
proches des résultats expérimentaux, il convient de noter qu’elles surestiment légèrement
la durée de vie et ne sont pas, de ce fait, conservatives.
Le modèle PREFFASS est intégré dans le logiciel de calcul Crack-Kit développé

par EADS.
10-5
40CDV12
R=0,01
τ=1,7/1000 cycles
C /C =2,2
1 2
-8 2,4
-6 da/dN=7,5x10 ∆K
10 eff
U=0,75+0,25 R
da/dN (m/cycle)
-7
10
R=0.01
τ=1,7/1000cycles
P
-8
10
10 100
∆ K (MPa x m )
1/2 t
70
40 CDV 12
60 expérience
SEI
longueur de fissure (mm)
PREFFAS
50
40
30
20
10 4 5 5 5
0 5 10 1 10 1,5 10 2 10
Nombre de vols
Figure IX-11 : Identification des valeurs de paramètre et simulation du modèle PREFASS

appliqué au cas d’un spectre pylône moteur et d’un acier faiblement allié 40CDV 12
(D’après D. Aliaga).
4.2. Modèle de Dugdale modifié - FASTRAN
Newman, à la NASA, a étendu le modèle de zone plastifiée proposé par Dugdale

pour prédire les variations du niveau d’ouverture sous l’action d’un spectre de chargement.
A ce titre, cette modélisation aurait pu figurer au paragraphe précédent. La distinction
entre les deux approches réside essentiellement dans les développements numériques et les
temps de calcul nécessaires à leur mise en œuvre.
Le modèle de Dugdale se propose de calculer la taille de la zone plastifiée Rp à la

pointe d'une fissure de longueur a. Dugdale suppose que la plastification se produit dans
une bande rigide, c'est-à-dire que la contrainte dans la zone plastifiée est constante et égale
à σ0 (σ0 : limite d' élasticité). Cette situation est équivalente à une fissure fictive plus
longue (a* = a + Rp) et soumise entre a et a* à une contrainte σ0. L' équivalence suppose
que la singularité en pointe de fissure disparaît, d'où la valeur de Rp. Le point remarquable
du modèle de Dugdale est qu' il permet de traiter le problème de la zone plastifiée par la
superposition de deux problèmes élastiques.
Smax Smin
y y
x x
c ρ ω
c
W W
ασ0 ασ0
σ x σ x
−σ 0
−ασ0 −ασ0
(a) Contrainte maximale (b) Contrainte minimale
Figure IX-12 : Distributions de déplacements et de contrainte selon le
modèle de Dugdale modifié.
Newman a adapté le modèle de Dugdale, initialement limité à l’état de contrainte

plane, dans le cas d' une fissure se propageant en prenant en compte les effets
tridimensionnels. Le matériau rigide représentant la zone plastique se retrouve après
propagation de la fissure dans le sillage pour former des "coins". La zone plastifiée et le
sillage de la fissure sont discrétisés en éléments de type « barre ». Ce modèle, appelé
FASTRAN, permet de déterminer l’allongement subi par chacun de ces éléments au sein
de la zone plastifiée. Lorsque la fissure progresse, les éléments rompus passent dans le
sillage en conservant leur allongement résiduel. Au minimum du cycle, ces éléments étirés
se retrouvent en contact, ce qui engendre une contrainte de compression au sein de ces
barres. Il faudra donc, au cours de la mise en charge suivante, compenser la contrainte de
compression la plus forte pour ouvrir totalement la fissure, ce qui définit le point
d’ouverture. La contrainte à l'ouverture σouv est donc calculée en fonction de l' histoire de
chargement et de la longueur de fissure; la valeur de σouv est à son tour utilisée pour
évaluer Keff et donc l' incrément de fissure via une loi de propagation da/dN = f( Keff).
On suppose que les données de propagation obtenues pour toute valeur du rapport R se
regroupent sur une courbe unique lorsqu’elles sont exprimées en fonction de Keff .
FASTRAN utilise un facteur de confinement pour modifier la contrainte
d’écoulement afin de prendre en compte l’état de contrainte local. La valeur de ce facteur
varie entre 1 pour un état de contrainte plane et 3 pour un état de déformation plane. La
valeur de ce facteur peut être différente pour la compression. Les contraintes d’écoulement
en traction et en compression sont alors données par:
σy + σm σ y + σm
σ 0 (traction ) = α et σ 0 (compression ) = β Eq. IX-22.
2 2
50
α<2
1<α α=2
40
α=1
longueur de fissure c (mm)
essais
30
20
10
2024-T3
spectre TWIST
0
0 5 10 15 20 25 30
3
Nombre de vols (x10 )
Figure IX-13 : Comparaison des prédictions de FASTRAN avec des données d’essais
pour un spectre TWIST appliqué à un alliage d’aluminium (D’après JC Newman Jr).
Newman a montré que ce modèle prédit des effets d' interaction

(retard-accélération) ainsi que des résultats en bon accord avec des données
expérimentales sous spectre. Le point fort de ce modèle est qu' il détermine le niveau
d'ouverture sans faire appel à une relation empirique. Toutefois les prédictions sont
fortement dépendantes des valeurs de facteur de confinement α. Cette influence est
illustrée sur la Figure IX-13 qui compare les prédictions fournies par FASTRAN pour
différentes valeurs de α avec des données expérimentales. En pratique, ce coefficient sera

utilisé comme paramètre d’ajustement pour prendre en compte différents effets.
Le modèle FASTRAN est aujourd’hui implanté dans le code AFGROW en prenant
en compte la présence éventuelle d’entaille. Il existe des variantes du modèle de Dugdale
modifié permettant notamment de prendre en compte l’écrouissage du matériau.
Il convient enfin de noter que FASTRAN permet également de traiter les
problèmes de fissures courtes.
Chapitre X
Tolérance aux dommages
1. Motivations et Objectifs
1.1. Dimensionnement standard des structures aéronautiques
Le dimensionnement standard est conduit en durée de vie totale et utilise des

facteurs d’abattement en fonction de critères technologiques (état de surface, concentration
de contrainte, etc.). La méthode la plus simple et la plus classique d’estimer la tenue en
fatigue d’un détail structural métallique consiste à construire expérimentalement un réseau
de courbes de Wöhler. Toutefois, la mise en œuvre d’une telle approche implique la
détermination expérimentale d’un nombre important de durée de vies, ce qui induit un
coût souvent prohibitif. Par conséquent, les méthodes industrielles privilégient les
méthodologies les plus générales possibles, afin de réduire le nombre d’essais. Ainsi, pour
les avions civils, on se base sur une description simplifiée des courbes de Wöhler.
Les courbes de Wöhler établies en représentation bilogarithmique pour différents
rapports de charge forment généralement entre 104 et 106 cycles, domaine dans lequel
travaillent les structures aéronautiques, un réseau de droites parallèles caractérisées par
leur pente –1/p (Figure X-1).
σmax)
Log (σ
σmax(R)
p
σmax(0,1)
R=0,1 R Ν)
Log (Ν
105
Figure X-1 : Courbes de Wöhler simplifiées.

208 Chapitre X. Tolérance aux dommages
La durée de vie N1 associée à une amplitude de contrainte ∆σ1 est liée à la durée
de vie N2 obtenue pour une amplitude ∆σ 2 par la relation:
p
∆σ1 N
= 1.
∆σ 2 N2
Le point obtenu sur la courbe à R=0,1 pour une durée de vie de 105 cycles sert de
référence (Figure X-1). Cette durée de vie est sélectionnée car elle est représentative des
objectifs de durée de vie pour différents appareils. Le rapport R=0.1 est quant à lui choisi
pour les raisons suivantes:
- il est représentatif des chargements avions car la fatigue des éléments de fuselage est
liée aux cycles de pressurisation de la cabine pour lesquels le rapport de charge est :
R=0 ; de même, la majeure partie de l’endommagement de l’intrados et extrados de la
voilure lié à un cycle sol-air-sol est proche des conditions R=0.
- les essais de fatigue sont le plus souvent conduits à R=0,1.
La contrainte maximale σmax (R=0,1) correspondant à ce point est appelée Indice

de Qualité en Fatigue (IQF).
Une fonction f(R) permet de relier, pour une durée de vie N donnée, σmax (R=0,1) à
σmax (R), de sorte que :
σ (R )
σmax (R =0,1)= max Eq. X-1
f(R)
( )q
avec : f(R)= 1−R , où l’exposant q est un paramètre du matériau considéré.
0.9
Ces relations donnent alors la durée de vie moyenne exprimée sous la forme :
p
IQF
N=105× Eq. X-2
((1−R )/0.9)q×σmax(R )
avec p=4.5 et q=0.6 pour les alliages d’aluminium.
Enfin, des essais technologiques « en pyramide » conduisent à une expression de la
valeur moyenne de l’IQF en fonction de paramètres supposés indépendants :
IQF=M×E×T1×T2×T3×T4× C Eq. X-3

Kt
Les paramètres introduits ont pour signification :
– M : influence du matériau;
– E : effet d’échelle;
– T : influence des procédés technologiques;
– T1 : influence du traitement de surface;
– T2 : influence du traitement mécanique;

1. Motivations et Objectifs 209
– T1 : influence du type de fixation pour les assemblages boulonnés ou rivetés;
– T1 : influence des ajustements pour les assemblages boulonnés;
– Kt : facteur de concentration de contrainte;
– C : influence de la configuration structurale (accidents de forme, assemblages,

chapes).
1.2. Concept de tolérance aux dommages
Les approches décrites ci-dessus présentent certaines limitations. Ainsi, les

endommagements liés à la fatigue, mais aussi à la corrosion ou aux différents chocs subis
par la structure en cours de service, altèrent la résistance de celle-ci. Au final, un
dimensionnement en durée de vie sûre risque de surestimer la durée de vie de la structure
en service, et ce même si des essais avaient préalablement démontré que la durée de vie
était supérieure à la durée de vie visée (Figure X-2).
Taille de défaut
Rupture
Essai échelle 1
Défaut
initial
Durée de vie visée x2 x3 x4
Figure X-2 : Défaillance prématurée en présence d’un défaut par rapport à un essai
grandeur nature.
La réduction de la résistance en fatigue en présence de défauts a conduit à

privilégier l’emploi de structures redondantes. Cependant, l’application de ce principe a
fait, à son tour, ressortir certaines limites. En effet, lorsque l’un des chemins d’effort vient
à rompre, il est probable que les autres chemins présenteront également des dommages
susceptibles de mener à une rupture catastrophique dans un temps plus ou moins court.
Pour des pièces critiques, un tel dimensionnement peut donc se révéler insuffisant. Ce fut
le cas dans l’accident du chasseur américain F19 en 1969 suite à la rupture de ferrures de
fixation de la voilure due à un défaut de fabrication non détecté. C’est précisément cet
accident qui a motivé le développement du concept de tolérance aux dommages.
Tenue de la structure
Remise à niveau après réparation
Charge extrême
CND
VISUEL
Charge limite
Période d’inspection
Charges normales (efforts de vol)
Temps de service
(a)
Longueur de fissure
Intervalle d’inspection
Temps de service
(b)
Figure X-3 : Tenue en fatigue d’un détail structural en service (a) évolution de la
résistance de la structure en fonction du temps de service ; (b) évolution de la taille de
défaut, définition de la période d’inspection.
Suivant ce concept, toute structure doit pouvoir, à tout moment au cours de son
utilisation, supporter une charge limite fixée lors de la conception. On considère cette
charge limite comme la valeur maximale des efforts susceptibles d’être vu en service,
même avec une probabilité extrêmement faible (cas de la vague séculaire pour une
1. Motivations et Objectifs 211
structure off-shore par exemple). Cette charge limite ne doit toutefois pas engendrer la
ruine de la structure à tout instant de sa durée d’utilisation. La charge extrême est ensuite
définie comme le produit de la charge limite par un facteur de sécurité (typiquement 1.5).
En présence de fissures, la résistance est inférieure à la résistance initiale déterminée lors
de la conception, de sorte que la rupture pourrait survenir pour des charges proches de la
charge limite (Figure X-3 a). La tolérance aux dommages consiste à garantir la capacité
d'une structure à supporter un endommagement sous forme de fissures, sans conséquence
catastrophique, même sous cette charge extrême, et ce jusqu' à ce que la pièce défaillante
soit détectée et réparée ou que la structure arrive au terme de sa durée de vie. Il faut donc
disposer d’une courbe donnant l’évolution de la taille du défaut en fonction du chargement
appliqué à la structure, depuis une taille correspondant généralement au seuil de détection,
jusqu’à la taille critique pour laquelle la résistance résiduelle ne permet plus de supporter
la charge limite. Une telle courbe est schématisée sur la Figure X-3 b. Elle permet de
définir la période durant laquelle les inspections doivent être menées. L’intervalle
d’inspection est généralement défini comme une fraction arbitraire de cette période
d’inspection.
Taille de dé faut
Che mins d’e ffo rt multiple s

A rrê te ur de c rique 2
2
2
1 1
Période d’inspe ctio n Pé riode d’inspe ctio n
Vale ur à la c ha rge limite

Taille c ritique
à la cha rge limite
Taille c ritique
à la cha rge limite
Vale ur « sûre » Taille c ritique
de dé te ction à la cha rge limite
1 2
e nt e nt
1
é lé m nt 2 é lé m
t
é lé me
en
ém
él
N ombre de vols
Taille de défaut
À justifier en durée de
vie sûre
Structure à chemin
Structure non d’effort unique
tolérante aux tolérante aux
dommages dommages
Période
d’inspection
Taille critique
Valeur « sûre » à la charge limite
de détection
Taille critique à
la charge limite
Valeur « sûre »
de détection
Nombre de vols
Figure X-4 : Tolérance aux dommages appliqué aux structures redondantes et à chemin
unique d’effort.
L’application du concept de tolérance aux dommages aux structures à chemins

multiples, à arrêteur de criques ou à chemin unique est illustrée sur la Figure X-4. Il
apparaît que la période d’inspection est directement liée à la durée de propagation entre la
taille de détection et la taille critique.
Mise à jour
Justification en TolDom
Analyse en TolDom
Identification
des points critiques
Géométrie des défauts
Détectabilité
Validation par essais sur détails
du dommage
structuraux
et structure complète
Mesures sur structure Spectre de chargement
Calculs de Propagation Validation par essais sur éprouvettes
Intervalle d’inspection
Retour d’expérience
Figure X-5 : Justification en tolérance aux dommages.
L’analyse en tolérance aux dommages doit par conséquent fournir les éléments
suivants:
- l'
évolution de la résistance résiduelle en fonction de la taille de fissure;
- la taille de fissure admissible;
- le temps de propagation depuis le seuil de détection;
- la taille de défaut initial admissible dans une nouvelle structure;
- l'
intervalle d'
inspection ou de remplacement.
La justification en tolérance aux dommages inclut, outre l’analyse décrite ci-
dessus, la procédure d’inspection, les essais sur éprouvettes technologiques et sur structure
complète, avec remise à jour en continu en fonction du retour d’expérience (Figure X-5).
2. Résistance résiduelle 213
2. Résistance résiduelle
L’établissement de la résistance résiduelle d’une structure donnée sous des

conditions de chargement déterminées doit prendre en compte les différents phénomènes
complexes qui affectent cette résistance. La capacité de résistance d'
une structure décroît
en fonction du temps de service comme le montre la Figure X-3. Cette dépendance résulte
du fait que la résistance décroît en fonction de la taille de défaut au sein de la fissure et que
cette taille de défaut augmente au cours du temps.
La mécanique de la rupture permet donc d'

évaluer la résistance résiduelle en
fonction de la taille de défaut par l’intermédiaire de la valeur de Kc. Kc est la valeur de la
ténacité pour l’épaisseur considérée et peut donc être différente de la ténacité normalisée
déterminée en déformations planes KIc . Kc est supérieure à pour les faibles épaisseurs et
tend vers cette valeur lorsque l’épaisseur augmente (Figure X-6).
Outre l’épaisseur, différents paramètres, tels que la température, la limite
d’élasticité et la vitesse de chargement, influencent de façon plus ou moins significative la
ténacité. L’influence de ces paramètres est schématisée sur la Figure X-7.
80 250
2024 T851
TA6V
70
20°C
200
60
)
)
1 /2
1/2
K (MP axm
K (MP ax m
50 150
150°C
C
40
25°C
100
-100°C
30
20 50
2 4 6 8 10 12 14 0 10 20 30 40 50
épaisseur (mm) épaisseur (mm)
Figure X-6 : Exemples d’évolution de Kc en fonction de l’épaisseur de tôle pour un

alliage d’aluminium et pour un alliage de titane.
Pour une structure à chemin de charge unique telle qu’un panneau non raidi, le
diagramme de résistance résiduelle en déformations planes est constitué d’une seule
courbe. La procédure d’identification du diagramme implique la détermination de la
contrainte à rupture σf pour la taille de défaut critique a c en utilisant la relation:
K cr =βσf πa c Eq. X-4

où K cr représente la valeur retenue de la ténacité pour le problème considéré. Le tracé de

σf en fonction de a c fournit le diagramme nécessaire à l’analyse pour ce cas simple.
La construction d’un diagramme de résistance résiduelle est plus délicat dans le cas
d’un élément structural plus complexe. Dans le cas d’un panneau raidi (Figure X-9 a), si
une fissure se développe dans la peau du panneau, la présence de raidisseurs engendre des
niveaux de contrainte en peau plus faibles que dans un panneau non raidi. Par conséquent
le facteur d’intensité de contrainte sera moindre pour un même niveau de contrainte
globale appliqué. Cette diminution du facteur d’intensité de contrainte sera d’autant plus
marquée que la pointe de fissure est proche d’un raidisseur. Si l’expression du facteur
d’intensité de contrainte peut être approchée par: K =σ πa , le facteur d’intensité de
contrainte du panneau raidi devient: K =βσ πa . La valeur du facteur β diminue au fur et
à mesure que la fissure approche du raidisseur (Figure X-9 b). Parallèlement, les
raidisseurs reprenant une part d’effort plus importante, la contrainte augmente d’une
valeur σ à une valeur Lσ (Figure X-9 c). On a alors : 0<β≤1 et L≥1 . Ces valeurs
dépendent du type d’assemblage et du rapport entre la longueur de fissure et la distance
entre raidisseurs. La connaissance de l’évolution de ces valeurs en fonction de la longueur
de fissure permet de construire le diagramme de résistance résiduelle.
té nacité
té nacité
é paisse ur Limite d’é lasticité
Alliag es d’alu miniu m Alliages d’alu miniu m

té nacité
té nacité
aciers
aciers
Te mpé ra ture Vite sse de charge me nt
Figure X-7 : Influence de l’épaisseur (a), la limite d’élasticité (b), la température (c) et la
vitesse de chargement (d) sur la valeur de la ténacité.
2. Résistance résiduelle 215
Résistance résiduelle σf
Taille de défaut a
Figure X-8 : Diagramme de résistance résiduelle pour un panneau non raidi.
rivets
2a
2r
(a)
2r 2r
β= K L
σ πa
(b) 2a (c) 2a
Figure X-9 : Evolution du facteur d’intensité de contrainte et de la contrainte au sein du

raidisseur dans un panneau raidi.
rivets
2a
R ésistance résiduelle σ f
2r
Positio n d u ra id isse ur
Pannea u no n ra id i
Taille de défaut a
Figure X-10 : Diagramme de résistance résiduelle d’un panneau raidi.

Si la taille de défaut reste faible par rapport à la distance entre raidisseurs, la
résistance résiduelle de la peau n’est pas affectée par la présence de raidisseur. La partie du
diagramme correspondante sera donc équivalente à celle d’un panneau non raidi. Lorsque
la longueur de fissure est telle qu’une partie de l’effort est reportée sur un raidisseur, le
facteur d’intensité de contrainte décroît conformément la Figure X-9 b. Par conséquent la
résistance résiduelle de la peau va croître avec la longueur de fissure.
3. Contrôle, inspection, durabilité
3.1. Inspections périodiques
L’établissement des procédures et des périodes d’inspection fait appel à deux

données de base: la limite inférieure tolérable de résistance de la structure et le temps de
propagtion d’un défaut. Fixer une limite inférieure de résistance de la structure σp (en
fonction de l’effort exceptionnel) revient donc à déterminer une taille maximale de défaut
admissible ap (Figure X-11). Lorsque la taille de défaut sur structure atteint cette valeur, le
potentiel de la structure doit être restauré par réparation ou remplacement de la partie
endommagée.
L'autre donnée indispensable pour fixer la procédure d' inspection est la courbe de
propagation donnant l' évolution de la longueur de fissure en fonction du temps (valable
pour la fatigue comme pour la corrosion sous contrainte). Dans tous les cas, le temps H
3. Contrôle, inspection, durabilité 217
requis pour atteindre ap constitue une donnée essentielle. Cette courbe est obtenue par
intégration de la loi de propagation, identifiée sur éprouvette normalisée, permettant de
prédire la vitesse de propagation en fonction de l’amplitude de contrainte. Il est clair que
plus la description de la courbe de propagation est précise, plus la prédiction du temps H
sera réaliste. Un trop grand conservatisme s’avère très vite pénalisant en terme de
dimensionnement ou d’intervalle d’inspection.
Taille de défaut
Résistance résiduelle
Résistance Durée de vie en propagation
initiale ap
σp
a0
σmax H
ai
Taille de défaut Temps
ap ac
t1 t2
ai: taille de défaut initial
a0: seuil de détection CND
Figure X-11: Résistance résiduelle et courbe de propagation pour déterminer le

temps à rupture.
Les inspections visant à déterminer la présence de fissures et si possible leur taille

sont menées à l' aide de moyens de contrôle non destructifs (CND) : examen visuels,
ressuage, ultrasons, rayons X, etc. Quelle que soit la méthode retenue, il existe toujours un
seuil de détection a0. Typiquement, sur une cellule d’avion, les fissures détectables par
examen visuel sont centimétriques. Le seuil de détection peut descendre à quelques
millimètres par d’autres moyens. Si l' inspection est conduite avant que la fissure n’atteigne
la longueur a0, sa présence ne sera pas détectée. Par conséquent, cette détection et la
réparation devront être réalisées dans un intervalle de temps H entre a0 et ap. L’intervalle
d'inspection I sera de ce fait inférieur à H afin de s' assurer de détecter la fissure avant
qu' atteigne ap. La valeur courante est: I= H .
elle n'
4
L'analyse en tolérance aux dommages fournit la valeur de H dont on déduit
l'
intervalle d' inspection I. Dès qu' une fissure est détectée, il convient de réparer ou
remplacer la pièce le plus tôt possible selon les exigences de l' opérateur. La réparation
immédiate n' est pas indispensable dans la mesure où la fissure sera détectée avant ap.
Enfin, il convient de rechercher le meilleur compromis entre le nombre d’inspections
garantissant un fonctionnement sûr et le coût relatif à chaque inspection (Figure X-12). Le
moment auquel s' amorce la fissure n'a pas d'importance. En effet, si les inspections sont
programmées à des intervalles H/2, il existera deux chances de détecter la fissure, quel que
soit le moment où celle-ci apparaît, à condition que ce programme commence à la mise en
service, c’est-à-dire au temps t=0, (=même si la probabilité de présence de fissure est alors
extrêmement faible.
Taille de défaut détectable

Dommage
à la charge limite
Examen visuel
Moyens CND
sophistiqués
Période d’inspection courte
mais moyens d’inspection peu coûteux
Période d’inspection longue mais moyens d’inspection coûteux

Durée de vie
Figure X-12 : Compromis entre coût et intervalle d’inspection.
3.2. Fuite avant rupture
Pour des applications du type réservoir sous pression, le dimensionnement est

généralement réalisé de telle sorte que la fissure devienne traversante et engendre une
chute de pression avant la rupture catastrophique: c’est le principe de « fuite avant
rupture » (Leak Before Break, LBB) (Figure X-13). La structure est donc conçue pour que
cette fuite soit immédiatement décelable.
B A B
Épaisseur de paroi
Fissure traversante
2c
Figure X-13: Fuite avant rupture (Leak Before Break (LBB)).
Dans ce type de structure, la fissure se propage de façon stable dans l’épaisseur de

la paroi jusqu’à ce que le front de fissure atteigne la surface libre externe au point A. A ce
3. Contrôle, inspection, durabilité 219
moment, la variation de facteur d’intensité de contrainte est telle que la fissure se propage
de façon quasi-instantanée jusqu’à atteindre le point B. Dès lors la fissure est considérée
comme traversante avec une longueur initiale égale à 2c. La valeur du facteur correctif β
se trouve modifiée. Cette modification peut éventuellement conduire à la rupture. Sinon, la
nouvelle valeur du facteur d’intensité de contrainte contrôle la propagation stable de la
fissure.
3.3. Durabilité complète
Dans les cas où les inspections ne peuvent être mises en œuvre (difficulté
d’accessibilité des zones susceptibles de présenter des criques par exemple), on est amené
à formuler une hypothèse sur la taille ai d’un défaut initial éventuellement présent dans la
structure. Le temps H requis pour faire croître la fissure de sa taille initiale ai à la taille
critique ap correspondra à la durée de vie disponible pour cette structure: on parle alors
d’approche en « durabilité ». Dans ce type d’approche, la structure ou la pièce devra être
retirée après un temps d’utilisation H/2.
L'
inconvénient de cette procédure réside dans le surcoût engendré. Comme le
temps de propagation H doit être le plus long possible, le dimensionnement s' en trouve
alourdi et plus coûteux. De plus, la pièce devra impérativement être rebutée après H/2.
Le problème majeur réside dans l' hypothèse du défaut initial. Dans le meilleur des
cas, il correspondra à la taille de défaut maximale permettant de passer les tests de qualité.
Cette approche trouve néanmoins un sens dans les structures soudées qui comportent
effectivement des défauts (porosité, fusion incomplète, …).
Par ailleurs, les tailles de défaut initial à prendre en compte dans un
dimensionnement en durabilité peuvent correspondre au domaine de fissures courtes.
L’utilisation de données fissures longues peut par conséquent conduire à des résultats
non-conservatifs.
3.4. Essai de validation par surcharge
L'essai de surcharge (proof test) est à envisager dans les cas où la ténacité est
faible. Dans de tels cas, la taille de défaut admissible ap est inférieure au seuil de détection
ad. Cette procédure est également retenue pour des structures très importantes en taille
telles que les pipelines. Au bout d' un temps d'utilisation donné, on retire une pièce que l'on
soumet à un essai de surcharge caractérisé par une contrainte σsurcharge supérieure à σp
(Figure X-14). Il y aura rupture si un défaut de taille supérieure ou égale à asurcharge est
présent dans la pièce. Dans le cas contraire, la taille maximale de défaut présent dans la
structure est asurcharge. Par conséquent, la structure peut opérer sans danger pendant un
temps H correspondant à la propagation de asurcharge à ap. On conduit ensuite des essais
réguliers à intervalle H. La durée de vie peut être étendue tant qu' aucune rupture n' est
observée.
Les essais de surcharge sur des structures autres que des réservoirs sous pression
sont parfois délicats à mettre en œuvre. Une solution peut consister à refroidir la pièce
durant l'essai de façon à abaisser la ténacité du matériau. La même taille asurcharge peut
ainsi être estimée à des niveaux de contrainte inférieurs (Figure X-14 b et c).
ad
ap
a surcharge H
N ou Temps
(a)
σ résiduelle σ résiduelle
Résistance résiduelle nominale
Résistance résiduelle durant
σ surcharge l’essai de surcharge
σp T ambiante
σ surcharge
À froid
a surchargea p Taille de défaut a surcharge a p Taille de défaut
(b) (c)
Figure X-14: Principe de l'

essai de surcharge (proof test).
4. Mise en œuvre de l’analyse en tolérance aux dommages
L'analyse en tolérance aux dommages doit fournir les informations pour mettre en
œuvre les inspections: ce n'est donc qu'une étape du processus de prévention de la rupture.
La justification en tolérance aux dommages consiste à démontrer que les exigences de
tolérance aux dommages peuvent être satisfaites. Pour répondre à cet objectif, on utilise
essentiellement des approches analytiques. Des essais, notamment en grandeur nature, sont
nécessaires pour valider cette analyse.
L'analyse se déroule généralement suivant le schéma suivant :
– Identification des zones critiques à partir d'

une analyse structurale;
– Détermination des FIC en fonction de la géométrie des fissures et des

chargements appliqués pour les zones précédemment identifiés;
– Calcul de la durée de vie en propagation cycle par cycle en utilisant des données
en chargement à amplitude constante;
– Si un modèle d'interaction est utilisé il doit être validé par des essais (modèles
conservatifs);
– Déterminations des résistances résiduelles sous charges limites;

4. Mise en œuvre de l’analyse en tolérance aux dommages 221
– Essais sur pièces pour tester la capacité de prédiction du modèle au cas de

structures complexes;
– Définition des intervalles d'

inspection.
La validation finale est le retour d' expérience sur la détection de fissures et les
spectres de chargement relevés. Les calculs sont ensuite remis à jour et les intervalles
d'inspection sont réévalués.
Généralement l' analyse de la résistance résiduelle est conduite dans le cadre de la
Mécanique Élastique Linéaire de la Rupture en utilisant le facteur d' intensité de contrainte
K.
Calcul de facteur
Spectre d’intensité
de contrainte Données
de chargement de ténacité
σ K=βσ πa Kc
K
KIc
t épaisseur
Calcul
en propagation
Résistance
résiduelle
Données de
propagation a
da/dN R3 >R2 >R1
Évaluation
de la durée de vie
a
∆Κ
Temps, nbre de vols
Figure X-15 : Principe de l'

analyse en tolérance aux dommages.
On suppose en outre que la propagation se fait essentiellement par fatigue (et non
par fluage ou corrosion sous contrainte par exemple) sans toutefois exclure des formes
d'
interactions entre ces différents modes d’endommagement.
4.1. Données de l'analyse
L'
analyse de résistance résiduelle repose généralement sur un critère lié à la
ténacité KIc ou Kc. La résistance résiduelle est obtenue par :
σ f = K Ic (ouK c ) / β(a ) πa Eq. X-5
En fatigue, la loi de propagation est exprimée en fonction de l'

amplitude du FIC et
éventuellement d'
autres paramètres tels que le rapport de charge:
da
= f (∆K, R , …) Eq. X-6
dN
Par conséquent les données nécessaires sont :

• les données "Matériau" KIc, loi de propagation, charge limite d'
élasticité
Fy;
• le facteur de géométrie β pour la pièce considérée;
• l'
historique de chargement.
4. 1. a. Données « matériau » et « environnement »
La ténacité intervient pour la détermination de la résistance résiduelle, et

éventuellement dans les lois de propagation comme la loi de Forman.
La limite d'
élasticité peut intervenir notamment lorsque des effets d'
interaction sont
à prendre en compte. Toutefois les analyses menées négligent parfois les effets « retard »
afin d’obtenir des prédictions conservatives.
La principale donnée reste la courbe de propagation. Les données doivent être

interprétées avant d'
être utilisées. On utilise donc des lois de propagation pour ajuster les
données expérimentales. La loi la plus simple est la loi de Paris mais elle ne concerne
qu'
un domaine restreint de la propagation. D'
autres permettent de prendre en compte des
effets de paramètres tels que le rapport de charge. C’est le cas de la loi de Walker (Eq. VII-
19).
D'
autres difficultés doivent être prises en compte si l'
environnement change en
cours d'
utilisation (transport terrestre, ponts, avions, plate-formes off-shore et autres
structures soumises aux conditions météorologiques). Par exemple, une aile remplie de
carburant s'
échauffe alors que l'
avion stationne sous le soleil. Durant la phase de montée
où la plupart des charges sont rencontrées le matériau est chaud, l'
air est chaud et la teneur
en humidité élevée. Durant le vol de croisière la structure et le carburant redescendent à -
55°C. La vitesse de propagation par fatigue à ce moment est diminuée d'
un rapport 3
environ par rapport à la propagation à l'
air humide. Lors de la descente la structure est
froide mais l'
air est chaud et chargé en humidité plus éventuellement en certains polluants,
ce qui induit des vitesses largement supérieures et des comportements plus complexes. Par
conséquent, les changements d'
atmosphères mettent en défaut les lois de propagation qui
ne peuvent rendre compte des changements de mécanismes dépendants du temps. Ces
phénomènes sont le plus souvent appréhendés à l’aide de règles "ingénieur" adaptées au
cas considéré. Dans le cas d’un matériau donc le comportement en propagation peut être
décrit par une loi type Paris, en supposant en outre que le changement d'
environnement
n'
affecte que le cœfficient C et pas l'exposant m, une valeur moyenne du facteur Cmoy
pondérée par la durée d’exposition de la structure dans chaque type d'
atmosphère.
En outre, en fatigue-corrosion, le comportement en propagation peut difficilement
être décrit par des lois de type Paris, notamment en présence de plateau (cf. Figure VI-19),
qui en outre ne peuvent rendre compte de l’influence de la fréquence. Il convient alors
d’utiliser des données tabulées associées à une procédure d’interpolation.
4. 1. b. Facteurs géométriques
Le facteur de correction géométrique β prend en compte l'

influence de toutes les
conditions aux limites qui affectent la contrainte en pointe de fissure. En fait on a :
a a a
β=β , , … Eq. X-7
W S L
où W, L et S sont des grandeurs géométriques caractéristiques du problème.
Les facteurs géométriques pour des configurations standards sont fournis sous
forme de relations analytiques. Cependant, les pièces réelles correspondent rarement à ces
cas. On peut alors recourir aux calculs par éléments finis. Cette solution peut rapidement
devenir onéreuse du fait de la complexité des détails. Des procédures simples permettent
toutefois d'
obtenir rapidement des valeurs de facteur géométrique avec une bonne
précision :
• utilisation de solutions combinées par principe de superposition;
• utilisation des fonctions de poids en liaison avec les calculs éléments finis
de la structure non fissurée.
Ainsi, la contrainte résultante d’une combinaison de traction et flexion en pointe de

fissure est donnée par:
K K K
σij = flex fij(θ)+ tract fij(θ)= total fij(θ) Eq. X-8
2πr 2πr 2πr
L’unicité de la solution impose : K total = K flex + K tract .
Les valeurs respectives de β sont obtenues par combinaison. La valeur globale de

ce facteur géométrique doit elle être obtenue en considérant une contrainte de référence
adaptée, par exemple ici σtotal. On obtient alors:
σ σ
K = β flex × flex + β tract × tract × σ total πa = β total σ total πa
σ total σ total
Le facteur βtotal devient donc une moyenne pondérée par les contraintes
respectives de flexion et traction des facteurs correctifs élémentaires.
En outre, dans le cas de défaut de surface ou de coin, on repère deux directions

principales de propagation. La longueur de fissure dans le sens de l’épaisseur est notée a et
la longueur dans la largeur est notée c. Il est courant d’utiliser les formules de Newman et
Raju d’ajustement de résultats de solutions numériques pour différentes géométries de
défauts. La valeur du facteur géométrique est déterminée en fonction de l’angle défini
sur la Figure X-16.
a≥c a≤c
Direction a
Direction a
Φ Φ
Direction c Direction c
Figure X-16 : Paramètres utilisés pour décrire les fissures de coin.

4. 1. c. Intégration de la loi de propagation
Chargement à amplitude constante. La courbe de propagation est obtenue par

intégration de la loi de propagation:
da
N = aa f Eq. X-9
0 f (∆K, R , …)
intégration numérique, le pas a n'
Dans l' est pas infinitésimal mais fini. D'après la Figure
X-17 on voit que l'
erreur commise n' est pas trop importante car elle se compense sur le pas
(gauche/droite). Une procédure de calcul typique est présentée sur la Figure X-18.
Chargement à amplitude variable. Comme dans ce cas l' amplitude de charge change à
chaque cycle, l'intégration décrite ci-dessus doit être réalisée cycle par cycle, et non pas par
paquet de cycles. Il convient également de prendre en compte les éventuels effets
d'interaction, notamment l’effet "Retard", à l’aide des modèles décrits dans le chapitre
précédent.
∆ a
Longueur de fissure, a
Figure X-17 : Intégration de la courbe de propagation.

Initialisation
a j=a 0; N=0 ;
ai =a j
ai
βi = f
W
∆Ki =βi×σi× πai
da
= F(∆K i , R ,...)
dN i
∆a i =δai (0,01mm par exemple)

∆a i
∆N i =
( )
da
dN i
N j = Ni +∆Ni
a j=a i +∆a i
( )
Si a j<a c continuer
Figure X-18 : Principe de calcul de propagation.
4. 1. d. Sources d'
erreur
Elles peuvent être rangées suivant plusieurs catégories:
• les erreurs sur les valeurs des données d'

entrée;
• les erreurs relatives aux hypothèses sur la nature du défaut (par exemple
en considérant un défaut semi-circulaire au lieu d’un défaut réel semi- elliptique);
• les erreurs dues à l'

interprétation des spectres de charge (troncature,
traitement aléatoire, …);
• les erreurs résultant d’un manque de précision dans l'

estimation du FIC
(si on considère une loi de Paris avec m=3, une erreur de 10% sur le FIC entraîne
un facteur 1.13=1.33 sur la durée de vie; les erreurs sur β n’entraînant en elles-
mêmes que peu d'
erreur sur la durée de vie).
L’influence de ces différents types d’erreur sur les durées de vie calculées
est donnée à titre indicatif dans le Tableau X-1.
Type d’erreur Cause d’erreur Commentaire Facteur sur la

durée de vie
calculée
Limitations Faible erreur sur ap pour des 1.1 - 2
intrinsèque de la petites fissures ou des pièces de
MLER faible dimension
Données d’entrée KIc ou Kc ou autre Erreur sur ap 1.1-1.2
da/dN Dispersion naturelle 1.1-1.5
Environnement Moyenne pondérée 1-2
Loi de propagation Ajustement 1.5
Hypothèses Direction de propagation ( par Utilisation de données erronées 1-2
ex. LT ou SL)
Taille de défaut initial Forte influence 1-3
Forme 1-2
Facteur d’intensité Forces/Contraintes Mesures 1-1.5
de contrainte
Analyse 1-1.5
Histoire de Séquence Aléatoire ou semi-aléatoire 1.5
chargement
Troncature Troncature inadéquate 1.1-1.3
Effet retard Modèle Faible si bien calibré 1.1-1.3
Etat de contrainte Si non pris en compte 1.1-1.5
Limite d’élasticité Par exemple 10% trop faible 1.5-2.0
Tableau X-1 : Principales sources d’erreurs et influence sur les durées de vie calculées.
4.2. Solutions pour améliorer la tolérance aux dommages
Les principales possibilités pour améliorer la tolérance aux dommages d’un élément
structural sont:
1) Utiliser un matériau avec de meilleures caractéristiques
Une ténacité plus élevée permettra d'augmenter la taille de défaut maximale af mais
n'aura guère d'influence sur le temps H car l'essentiel de la durée de vie est consommée
durant les premiers stades de la propagation. Cette solution n'
est réellement bénéfique que
dans le cas où elle permet de rendre ap détectable par les moyens de CND. La recherche
d’un alliage offrant une meilleure résistance à la propagation sous des spectres
représentatifs des sollicitations vues en service, bien que plus délicate, présente
potentiellement des gains en durée de vie plus substantiels.
2) Définir une meilleure procédure d'

inspection
Une amélioration de la technique d'

inspection permet de diminuer la taille de
défaut détectable. Ceci aura une influence significative sur le temps ti notamment si on se
ramène au domaine de propagation voisin du seuil.
3) Redimensionner et/ou abaisser la charge
Réduire la charge appliquée à la structure revient à abaisser la valeur du facteur

d'
intensité de contrainte dans le même rapport. Les gains en durée de vie dépendent alors
principalement de l'
exposant de la loi de fissuration. Une telle réduction ne s'
applique
généralement qu'
aux points critiques de la structure: réduction des concentrations de
concentration de contrainte, filets, etc. Un changement de conception peut également
engendrer une diminution de K par l'
intermédiaire du facteur géométrique.
4) Prévoir des redondances ou des bloqueurs de fissure.
On peut toutefois observer que les progrès réalisés dans ce domaine sont parfois mis
à profit pour augmenter les charges admissibles (et ainsi réduire les coûts et/ou la masse)
plutôt que pour réduire le risque de rupture.
EXERCICES ET PROBLEMES RESOLUS
Exercice 1
La durée de vie en fatigue est séparée en deux stades: un stade d' amorçage
correspondant à un nombre de cycles Na(∆σ) et un stade de propagation correspondant à
Np(∆σ) où ∆σ désigne le niveau d' amplitude de contrainte imposée.
1 °) On suppose que, pour chacun de ces deux stades d’endommagement, la règle
de cumul de dommages de Miner peut s’appliquer. Selon cette règle, chaque cycle
introduit un dommage élémentaire. On a donc amorçage ou rupture dès que le dommage
cumulé est égal à 1.
On considère un chargement de fatigue à deux niveaux présenté sur la figure1. Un
niveau i est caractérisée par l’amplitude de contrainte appliquée ∆σi et le nombre de cycles
réalisés à ce niveau de sollicitation Ni avec i=l, 2. On suppose également connus, pour
chaque niveau de chargement ∆σi, les durées de vie à l’amorçage Na (∆σi) et en
propagation Np(∆σi).
∆σ
Niveau 1: ∆σ1, N1
Niveau 2: ∆σ2, N2
t
Figure 1.
Déterminer l' expression du nombre de cycles possibles N2 au niveau d'

amplitude
∆σ2 en fonction du nombre de cycles N1 préalablement effectués au niveau ∆σ1 en
considérant les différents cas de figure.
2°) Application numérique :

Na(∆σl) = 3 000 cycles; Na(∆σ2)=180 000 cycles;
Np(∆σ1) =12 000 cycles; Np(∆σ2)=60 000 cycles;
Tracer l'évolution de N2 en fonction de N1.
230 Exercices & problèmes résolus
On a effectué 12 000 cycles au niveau de contrainte ∆σ1. On souhaite ensuite continuer à

utiliser la pièce avec une amplitude de contrainte ∆σ2 pendant 100 000 cycles. Est-ce
possible?
Même question pour N1=2 000 cycles et N2 = 50 000 cycles.
Solution
Nai'
1°) Pour l’amorçage, la règle de Miner s’écrit : =1 , où Na i' désigne le nombre de
N
i a (∆ σi )
cycles « dépensés » au niveau i pour amorcer (éventuellement différent de Ni).
N p'
De la même façon, la règle de Miner pour la propagation s’écrit : i =1 .
i p σi )
N (∆
Cependant, il convient de ne pas perdre de vue que l’endommagement est séquentiel, c’est-à-dire
que l’amorçage précède forcément la phase de propagation. Compte-tenu de cette remarque 2 cas
de figure peuvent se présenter :
- 1er cas : l’amorçage se produit au premier niveau de chargement. Une partie des cycles appliqués
à ce niveau seront donc disponibles pour la propagation (figure 2).
- 2ème cas : le premier niveau n’a pas permis d’amorcer une fissure. Il faudra donc consacrer une
partie des cycles du deuxième niveau pour compléter la phase d’amorçage. Seule une fraction des
N'
p
cycles de ce niveau ( 2 ) contribueront donc à la propagation (figure 3).
N2
∆σ
N'
a 1
amorçage propagation
Niveau 1
Niveau 2
t
Figure 2.
Exercices & problèmes résolus 231
∆σ
N'
p2
amorçage propagation
Niveau 1
Niveau 2
t
Figure 3.
La frontière entre les 2 cas se situe à: N 1 = N a (∆σ1 ) . Considérons chacun des deux cas.
1er cas. Après amorçage, N1− Na cycles contribuent à la propagation. En appliquant la règle de
1
N1− Na (∆σ1) N2
Miner en propagation, on obtient : + =1
Np(∆σ1) Np(∆σ2 )
Np(∆σ2 )
D’où: N 2 = ×[Na (∆σ1)− N1]+ Np(∆σ2 )
Np(∆σ1)
ème N Na '
2 cas. L’application de la règle de Miner pour l’amorçage donne: 1 + 2 =1 , où
Na(∆σ1) Na (∆σ2 )
Na ' représente le nombre de cycles encore requis au niveau 2 pour achever l’amorçage.
2
Na(∆σ2 )
N' = Na (∆σ2 )− .
a2 N (∆σ )
a 1
N 2 − N'
a2
La rupture interviendra pour : =1
Np(∆σ2 )
N (∆σ )
D’où: N 2 = Na (∆σ2 )+ N p(∆σ2 )− a 2 ×N
N (∆σ ) 1
a 1
2°)
1er cas. N 2 = 60000×(3000− N1)+60000=5×(3000− N1)+60000

12000
2ème cas. N 2 =60000+180000−180000×N1=240000−60×N1

3000
On reporte ensuite dans le plan N1-N2 les couples de points correspondants aux valeurs fournies.
L’un des cas se situe dans le domaine de rupture, l’autre dans le domaine de non-rupture.
2 50
2 00
Rupture
1 50
N (x10 )
3
2
1 00
50
Non-Rupture
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
3
N (x10 )
1
Problème 1
I- On étudie l'
influence d’un traitement thermique sur le comportement en fatigue
plastique à déformation totale imposée sous un chargement alterné symétrique d' un acier
type 35NiCrMo16.
On considère deux traitements thermiques différents, notés A et B et définis
comme suit :
- austénisation à 875 °C pendant 1/2 heure dans les deux cas.
puis - pour A : refroidissement air + trempe -196°C 1/2h + revenu 200°C 2h.
- pour B : refroidissement air .
1°) La figure 1 présente des boucles d’hystérésis relevées pour 3 valeurs différentes
de l’amplitude de déformation totale imposée ∆ε t / 2 . Pour chaque valeur de ∆ε t / 2 ,
déterminer la valeur de ∆εp / 2 , ∆εe / 2 et ∆σ/ 2 .
σ (MPa)
2000
1000
-2 -1 1 2 ε (%)
-2000
Figure1.
2°) Pour les deux états considérés le comportement monotone et cyclique est
déterminé pour des valeurs identiques de la déformation totale (εt ou εt/2). Les résultats
obtenus sont donnés dans les tableaux suivants.
ÉTAT A ÉTAT B
Déformation( R monotone R cyclique Déformation R monotone R cyclique
%) (MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa)
0.25 500 500 0.25 500 500
0.50 1000 1000 0.50 820 1000
0.75 1450 1215 0.75 1076 1410
1.00 1667 1430 1.00 1256 1615
1.25 1784 1588 1.25 1385 1820
1.50 1843 1686 1.50 1564 1923
1.75 1653 2000
Tableau I: comportement monotone et cyclique.

A partir de ces données, tracer et comparer les courbes de consolidation monotone
et cyclique. Caractériser le comportement cyclique pour chacun des deux états A et B.
La figure 2 donne l’évolution de la teneur en austénite en résiduelle de l’état B,

mesurée au 50ème cycle, en fonction de l’amplitude de déformation imposée. Interpréter la
comportement cyclique sur la base de cette donnée.
γR
(%)
10
N=50 cycles
0
1e-3 1e-2 1e-1 1 ∆εp/2 (%)
Figure 2.
élasticité monotone et cyclique R

Déterminer les limites d' et R '
e0.2%
pour
e 0.2%
l'
état A et pour l’état B.
3°) Montrer graphiquement que les courbes monotone et cyclique peuvent se

mettre sous la forme d' une loi de Ramberg-Osgood. Déterminer les paramètres de cette loi
uniquement pour l' état A.
II- Les résultats des essais de fatigue obtenus pour l' état A à amplitude de
déformation imposée sont donnés dans le tableau II. Les valeurs des amplitudes de
∆εe ∆ε p
déformation élastique et plastique ont été déterminées au 50ème cycle pour
2 2
∆εtot
chaque niveau de sélectionné.
2
∆ε t / 2 (%) ∆εp / 2 (%) ∆εe / 2 (%) Nf

1.70 0.76 0.94 117
1.61 0.66 0.95 154
1.31 0.43 0.88 258
1.09 0.25 0.84 599
0.84 0.11 0.73 1320
0.69 0.04 0.65 2295
0.66 0.03 0.63 2528
0.57 0.01 0.56 9094
0.46 0.46 35000
0.40 0.40 420000
Tableau II
1°) Tracer les courbes amplitude de déformation totale ∆ε t / 2 / durée de vie Nf.
2°) Montrer que la durée de vie est reliée à l'

amplitude de déformation totale par
une loi de la forme:
∆ε t σ
=ε′f (Nf )c + ′f (Nf )b
2 E
Déterminer les valeurs des cœfficients et des exposants. En particulier comparer les
valeurs de σ'
f et ε'
f avec les valeurs de contrainte vraie et déformation vraie à rupture en
chargement monotone :σf =3150 MPa et εf = 0.63.
3°) Calculer le nombre de cycles Nt à la transition "élastique / plastique".
III - Le diagramme de Goodman de l' acier 35NiCrMo16 traité à 1300 MPa est
donné ci-dessous. Déterminer la limite de fatigue pour une contrainte moyenne nulle et
une contrainte moyenne de 1000 MPa.
σm+/- σa (MPa)
1000
500
0
1000 2000 σm (MPa)
-500
Figure 3.
Solution
1°)
2500
état A
2000
1500
R (MPa)
1000 Rmon (M Pa)
Rcyc (M Pa)
500
0
0 0,5 1 1,5 2
déformation (en % )
2500
état B
2000
R (M Pa) 1500
1000
Rmon (MPa)
500
Rcyc (M Pa)
0
0 0,5 1 1,5 2
déformation (en % )
Le matériau ayant subi le traitement A déconsolide. Le matériau ayant subi le traitement B

consolide.
La consolidation du matériau B s’explique par la présence d’austénite résiduelle après
traitement thermique. L’analyse par RX met en effet en évidence une transformation de cette
austénite en martensite (beaucoup plus dure) au cours de la déformation cyclique.
2°)
A B
Re 1700 1090
0.2%
R'
e 1400 1600
0.2%
3°) Il convient de vérifier que l’on a : R =K×epn . Pour cela on trace sur un diagramme bi-
logarithmique la contrainte en fonction de la déformation cyclique.
Les points décrivant les courbes de consolidation cyclique pouvant être interceptés par
une même droite, la loi proposée est adaptée pour décrire le comportement. On trouve :
monotone cyclique
K
2875 5200
(MPa)
n 0.085 0.22
1900 état A
1700
Contrainte (MPa)
1500
1300
monotone
1100 cyclique
1000
-3 -2
10 10
ε
p
II – 1°) La déformation totale est décomposée en une composante élastique et une

composante plastique.
2
10
∆ε
t
∆ε
p
1
10
∆ε (%)
∆ε
e
p
∆ε ,∆ε
e
∆ε ,∆ε
t
0
10
-1
10
0 1 2 3 4 5 6
10 10 10 10 10 10 10
N
f
2°) On détermine à partir du graphique:

ε'
f =34×10−2 ;c=-0.787
σ'f =1,65×10
−2
d’où σ' f =3300MPa ; b=-0.115.
E
f est comparable à εf et que σ'
On constate que ε' f est équivalent à σf .
3°) A la transition on a: ε' × c = σ'

f b
f N t E ×N t
1
σ'
f b −c
D’où: N t = .
E×ε'f
A. N. : Nt=90 cycles.
III. Pour σm =0MPa on a σa =700MPa .
Pour σm =0 MPa on a σmax =1400MPa , σmin =600MPa d’où σa =400MPa .
σm+/- σa (MPa)
σm=1000MPa σmax=1400 MPa

σa=400MPa
1000
σa=400MPa
σm=0σa=700 MPa
σm=1000MPa σmin=600 MPa
500
0
1000 2000 σm (MPa)
-500
(D’après G. Gallet et H.-P. Lieurade, « Influence de la structure métallographique d’un acier au

nickel-chrome-molybdène sur son comportement en fatigue plastique », Mémoires Scientifiques
de la Revue de Métallurgie, 1976, pp.219-239)
Problème 2: Application de la loi de Tomkins à la fatigue oligocyclique et

polycyclique
I - Le modèle de Tomkins donne pour loi de propagation:

2 2
π2 k ' π2 k '
da =∆ε × = 1+ ∆εp2n ×∆ε2pn +1×a .
dN p 8 2R 32 2R
où k et n sont les paramètres de la loi d’écrouissage cyclique peut se mettre sous la forme :
∆σ=k '×∆εnp et R un paramètre de résistance du matériau considéré.
L’objectif de cet exercice est d’examiner l’applicabilité de ce modèle à la
description du domaine de fatigue oligocyclique et polycyclique.
En supposant ∆εp <<1 , l’expression ci-dessus peut être simplifiée en :
2
π2 k '
da = ∆ε2pn +1×a
dN 8 2R
1°) On suppose que, sous un chargement à ∆εp constant, la fissure croît d’une
longueur initiale a0 à une longueur af en un nombre de cycles Nf suivant la loi de Tomkins.
En déduire la relation reliant ∆εp , Nf, a0 et af. Comparer cette relation à la loi de Manson-
Coffin, notamment en utilisant les données du tableau ci-dessous.
Alliage n -c -b
Acier doux 0.236 0.591 0.133
Acier 4130 0.187 0.621 0.118
Acier 4340 0.213 0.556 0.126
Acier inox austénitique 310 0.288 0.579 0.148
Acier inox austénitique 304 0.165 0.794
(∆εp >0.4%)
Acier inox austénitique 1.207 0.139
(
304 ∆εp <0.4% )
Alliage aluminium 1 0.227 0.693 0.125
Alliage aluminium 2 0.137 0.590 0.06
Alliage aluminium 2 0.084 0.803
Nickel 0.306 0.584 0.145
Inconel 0.124 0.790 0.102
Alliage Titane 0.370 0.530 0.184
Alliage Cuivre 0.237 0.634 0.153
Tableau 1.
2°) Exprimer la loi de propagation en terme d’amplitude de contrainte, puis

déterminer la relation reliant ∆σ , Nf, a0 et a. Analyser en utilisant les valeurs du tableau.
II – Les disques de turbine aéronautiques sont couramment réalisées en

superalliage de nickel. L’un des principaux procédés de fabrication met en œuvre une
étape de forgeage suivie de traitements thermiques. Ces traitements thermiques permettent
notamment de contrôler la taille de grain dans l’intervalle 5 µm-150 µm.
En service, ces disques subissent des sollicitations cycliques de type fatigue
oligocyclique. L’objet de cette partie est donc d’utiliser les relations établies au I-1°) pour
décrire l’influence de la taille de grain sur le comportement en fatigue oligocyclique. On
suppose pour cela que l’influence de la taille de grain sur le comportement cyclique peut
être prise en compte au niveau du facteur de résistance k’ à l’aide d’une loi de Hall-Petch:
α
k '= k 0 + ,
d
où k 0 et α sont des paramètres liés au matériau.

L’analyse des surfaces d’éprouvettes rompues en fatigue oligocyclique fait en outre
ressortir 2 modes d’amorçage distincts en fonction de la taille de grain. En effet, lorsque la
taille de grain est faible (de l’ordre de quelques µm), l’amorçage se produit
préférentiellement en surface sur des inclusions de taille λ supérieure à la taille de grain.
Par contre, pour des tailles de grain supérieures (de l’ordre de quelques dizaines de µm et
plus), les fissures s’amorcent de façon classique en stade I à l’intérieur d’un grain de
surface (figure 1).
(a) Stade II
(b)
Stade I
Inclusion Stade II
Inclusion
λ
Figure 1 : représentation schématique des 2 processus d’amorçage
(a) sur inclusion en surface, (b) en stade I.

1°) On considère dans un premier temps le comportement d’un alliage à grain
grossier ou celui d’un alliage fictif sans inclusion. Le mécanisme d’amorçage correspond
dans les deux cas au mécanisme présenté sur la figure 1 b. Selon la théorie de Mura et
Tanaka, le nombre de cycles à l’amorçage en stade I NistadeI est donné par:
NistadeI ×∆ε2p =A× 1 .

d
Montrer que, pour une valeur de ∆εp fixée, la durée de vie totale Nf est dans ce
cas liée à la taille de grain d par une relation de la forme:
a
Nf =A'× 1 +f (d )×ln f
d d
où A’ est une constante et f(d) une fonction de la taille de grain à déterminer, et af

correspond à la taille critique de fissure conduisant à la rupture.
2°) Montrer que, lorsque la taille de grain est faible (figure 1 a), la durée de vie Nf
est donnée par une relation de la forme :
a
N f = f (d ) × ln f ,
λ
où f(d) a la même forme que dans la question précédente.
3°) En déduire la relation entre d et λ gouvernant la transition entre les deux

mécanismes d’amorçage.
4°) Application numérique.

Des essais de fatigue oligocyclique ont été réalisés pour une valeur de l’amplitude
de déformation totale ∆ε t fixée à 600°C sur des éprouvettes d’un superalliage traitées de
façon à faire varier la taille de grain. Au cours de ces essais, on relève l’amplitude de
déformation plastique ∆ε p et le nombre de cycles à rupture Nf.
Les valeurs des différents paramètres ont été identifiées sur la base des résultats
obtenus et sont fournies ci-dessous.
R=1175 MPa ; A = 70,4 cycle × µm ; k 0 =810MPa ; α=780MPa m ; a f =3mm ;
n’=0,2.
a- Expliquer qualitativement pourquoi l’amplitude de déformation plastique ∆ε p des
boucles stabilisées décroît lorsque la taille de grain d diminue.
b- Les valeurs mesurées de ∆ε p en fonction de la taille de grain d sont fournies dans le
tableau 2.
d (µm) 20 50 100 200
∆ε p 4,72 e-3 9,07 e-3 1,20 e-2 1,35 e-2
Tableau 2.
Calculer la durée Nf pour d=20 µm, 50 µm, 100 µm et 200 µm dans

l’hypothèse d’un matériau parfaitement sain (mécanisme de la figure 1b et question II-
1°).
Déterminer ensuite l’évolution de la durée de vie d’un alliage réel en fonction
de d en considérant deux valeurs de λ: 10 µm et 40 µm. Tracer la courbe donnant Nf en
fonction de d, en précisant la détermination de cette courbe. Estimer la valeur de d à la
transition pour les deux valeurs de λ.
(D’après B. Tomkins, « Fatigue Crack Propagation - An Analysis. », Philosophical Magazine, 18

(1968), pp. 1041-1066 et F. Alexandre, S. Deyber, and A. Pineau, « Modelling the optimum grain
size on the low cycle fatigue life of a Ni based superalloy in the presence of two possible crack
initiation sites », Scripta Materialia, 50 (2004), pp. 25-30)
Solution:
2
π2 k'
1I - 1°) La loi de propagation peut s’écrire : da = × ×∆ε2pn +1×dN .
a 8 2R
Cette relation peut être intégrée pour a variant entre a0 et af et N variant entre 0 et Nf.
2
af π2 k ' Nf
da = × 2 n +1
×∆εp × dN
a0 a 8 2R 0
1
2 2 n +1
1 8 2R a
Après intégration on obtient: ∆ε p × N f 2 n +1 = × × ln f
π2 k' a0
∆ε p c si l’on suppose
On trouve donc une expression similaire à la loi de Manson-Coffin =ε'
f ×N '
2 f
af
que le rapport est indépendant de la valeur de ∆εp .
a0
On établit ainsi une relation entre l’exposant de la loi de Manson-Coffin et le coefficient de la loi
d’écrouissage cyclique avec:
c= −1 . Comme n varie en fonction de l’alliage considéré, l’exposant c de la loi de Manson-
2n +1
Coffin n’est donc pas une constante comme l’avait initialement proposé Coffin.
La comparaison des valeurs prédites de l’exposant c et les valeurs mesurées est présentée sur la
figure ci-dessous. On constate une relativement bonne corrélation, avec un grand nombre de
valeurs de c comprises entre –0,5 et-0,8.
0,8
-c (modèle)
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
-c (expérimental)
2°) En remplaçant ∆εp par son expression en fonction de ∆σ , la loi de propagation devient:
π2
( )
−1 2n +1
da = × 1 2×k 'n ×∆σ n ×a .
dN 8 2R
En intégrant comme précédemment, on obtient:

n
n −1 2 n +1
8 a
∆σ × N f2 n +1 = 2
×k 'n
× (2 R )2 × ln f .
π a0
On retrouve donc une expression comparable à la loi de Basquin moyennant la même hypothèse
que précédemment. En particulier, l’exposant de la loi de Basquin b est relié à n par la relation :
b= −n . Le graphe ci-dessous confronte les valeurs calculées et prédites de l’exposant de la loi
2n +1
de Basquin. On observe une relativement bonne corrélation, même si les valeurs calculées sont
supérieures aux valeurs mesurées.
0,30
0,25
0,20
-b (calculée)
0,15
0,10
0,05
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
-b (expérimentale)
II- 1°) La durée de vie totale Nf est donnée par : Nf = Ni

stadeI
+ Nf (d→a f )
En utilisant le modèle de Mura et Tanaka, ainsi qu’en intégrant la loi de propagation déduite du
modèle de Tomkins, on obtient :
k '(d )
2 +1
2n'
a
Nf = A + 82 ×∆εp n' ×ln f
2
∆εp×d π 2R d
k '(d )
2 +1
2n'
Par conséquent, pour ∆εp fixée et en posant : f (d )= 8 ×∆εp ' , on a bien:
n
π2 2R
a
Nf =A'× 1 +f (d )×ln f
d d
2°) La durée de vie étant consommée uniquement en propagation on a:

k '(d )
2 +1
2n'
a
Nf = 82 ×∆εp ' ×ln f
n .
π 2R λ
a
Soit: Nf =f (d )×ln f
λ
3°) La transition est obtenue en égalant les deux expressions:

a a
A'× 1 +f (d )×ln f =f (d )×ln f
d d λ
d
()
Soit: A'× 1 =f (d )×ln d
λ
4°) a- L’amplitude de déformation totale ∆ε t est fixée. Lorsque la taille de grain diminue, la
limite d’élasticité augmente par conséquent l’amplitude de déformation plastique diminue.
c- L’application numérique fournit les résultats suivants :
d k’ Nf (stade Nf Nf
f(d)
(µm) (MPa) I) (λ=10µm) (λ=40µm)
2,00
20 984 8344 4,76 x104 3,60 x104
x104
3,28
50 920 3825 2,18 x104 1,57 x104
x104
1,58
100 888 2774 1,58 x104 1,20 x104
x104
8,64
200 865 2480 1,41x104 1,07 x104
x103
stade I
λ =1 0 µ m
λ =4 0 µ m
5
10
N
f
4
10
1 1 1 1 1 1 1 1 2
2 10 3 10 4 10 5 10 6 107 108 10
9 1010
d (µ m)
Ces résultats sont reportés sur un diagramme donnant la durée de vie en fonction de
la taille de grain. Dans tous les cas, la durée de vie correspond au minimum obtenue par
l’un ou l’autre modèle. Ainsi, les faibles tailles de grain engendrent des durées de vie à
l’amorçage importante en stade I. C’est donc l’amorçage sur inclusion qui gouverne la
durée de vie. Lorsque la taille de grain croît, l’écart entre les deux mécanismes décroît
jusqu’à la transition. Le passage à un amorçage en stade I se traduit par une plus forte
dépendance de la durée de vie par rapport à la taille de grain. On note en outre que lorsque
la taille d’inclusion λ croît, la taille de grain à la transition augmente également.
Problème 3: Effet de contraintes résiduelles
On considère la tenue en fatigue d’une pièce contenant une entaille caractérisée par
son facteur de concentration de contrainte Kt. Lors d’une surcharge, on introduit des
contraintes résiduelles au voisinage de cette entaille. On note Ssur et esur les valeurs
nominales de la contrainte et de la déformation de la surcharge appliquée à la pièce lors de
la surcharge, et σsur et εsur les valeurs locales en fond d’entaille. On applique ensuite à
cette pièce un chargement de fatigue caractérisé par une amplitude σa = 50 MPa et une
contrainte moyenne σmoy = 100 MPa.
1°) On suppose que le comporte élasto-plastique est décrit par une courbe bi-
linéaire avec une limite d’élasticité de 300MPa et un module plastique H, c’est-à-dire que
σy
la partie « plastique » de la courbe est obtenue par : σ−σy =H× ε− . Montrer qu’alors,
E
en appliquant la règle de Neuber, σsur est racine d’une équation du second degré.
Application numérique : Kt=2,5 ; Ssur =200 MPa ;E=210 000 MPa ; H=E/20 ;
σy =300MPa .
2°) Montrer qu’avec la règle d’énergie de déformation équivalente, σsur est donnée
par :
σsur [
2 = H (K ×S )2 −σ2 +σ2
E t sur y ] y
(Indice: séparer l’intégration en deux domaines de part et d’autre de σy .Le résultat peut
également être obtenu graphiquement par un calcul d’aire).
3°) La valeur de la contrainte résiduelle σres après déchargement est calculée en

faisant la différence entre la valeur de σsur et la contrainte locale « fictive » calculée en
l’absence de plasticité. Indiquer une méthode de détermination graphique de la contrainte
résiduelle σres par la méthode de Neuber. Calculer la valeur de σres par les deux méthodes.
4°) Sur quel(s) paramètre(s) du chargement de fatigue agit la contrainte résiduelle

induite par la surcharge ?
On suppose que l’influence de la contrainte moyenne peut être décrite à l’aide de la
σ
relation de Goodman: σD =σD(σm =0)× 1− m . Etablir l’expression du rapport ρ entre
Rm
la limite de fatigue de la pièce après surcharge σ D sur et celle que l’on aurait obtenue sans
surcharge préalable σ D 0 .
Application numérique : Rm=345MPa.
Solution
1°) La règle de Neuber s’exprime : σsur ×εsur =

(K t ×Ssur )2 .
E
La loi de comportement peut s’écrire sous la forme : ε= σ +σy× 1 − 1 .
H E H
( )
En remplaçant dans l’expression précédente et en multipliant par E on
E 2 E
obtient: σ sur + σy × 1− × σ sur − (K t × Ssur )2 = 0 .
H H
2 −19×300×σ −(2,5×200)2 =0
Application numérique: 20σsur sur
La résolution donne: σsur =323,6MPa
σ
2°) La règle d’énergie de déformation équivalente s’écrit : 0 sur σ×dε=
(K t ×Ssur )2 .
2E
σ σ (K ×S )
En séparant l’intégrale on obtient : 0 y σ×dε+ sur σ×dε= t sur .
2
σ y 2E
Pour la première intégrale on a : dε= dσ

E
Pour la seconde, compte-tenu de la relation établie au 1°), on a: dε= dσ
H
Il vient donc après intégration:

σ2y (K ×S )
+ 1 × σ2 −σ2 = t sur
2
2E 2H sur y 2E
Soit finalement: σsur [
2 = H (K ×S )2 −σ2 +σ2 .
E t sur y y ]
Ce résultat peut être obtenu graphiquement par un calcul d’aire (figure ci-dessous).
σ2y σ2y σσy σ2y
L’aire 1 est donnée par : Aire1=σ yε− = + −
2E E H H
(
L’aire 2 quant à elle vaut : Aire2= 1 σ−σ y
2
) σ−Hσ y
La somme des deux aires vaut donc :
Aire1+ Aire2=
σ2y σσ y σ2y
E
+
H H
− +
σ2y σσ y σ2y σ2 σ2y 1 1
− + = +
2H H 2H 2H 2 E H
− ( )
Cette aire est ensuite égalée à celle sous-tendue sous la courbe du matériau idéalement élastique et
on retrouve le résultat précédent.
Application numérique : σsur =313MPa
On trouve une valeur inférieure à la valeur fournie par la règle de Neuber.
σ
Kt x Ssur
H 1
σy
E
2
0
ε
3°) Lors de la décharge, le matériau entourant la zone plastifiée autour de l’entaille voit un trajet
en contrainte de valeur K t ×Ssur . On applique donc le même trajet pour le matériau dans la zone
plastifiée comme le montre la figure ci-dessous pour la règle de Neuber.
On a donc: σres =σsur −K t ×Ssur
Kt x Ssur
σsur
0
ε
σ res
Application numérique:
L’application de la règle de Neuber conduit à : σres =−176MPa .
Neuber
Par la méthode EDE on obtient : σres =−187MPa

EDE
5°) La contrainte résiduelle va agir sur l’effet de la contrainte moyenne.
Par application de la règle de Goodman, on a :

σ +σ
1− m res
Rm R −(σm +σres )
ρ= = m
σ R m −σ m
1− m
Rm
Application numérique
ρ =1,72 ρEDE =1,76
Neuber
Problème 4 : Dimensionnement en fatigue multiaxiale d’un élément de suspension

automobile
Le triangle de suspension est un élément de train (donc une pièce de sécurité) qui
assure la liaison entre le châssis et la roue. Lors du développement de l’un de ses
véhicules, les ingénieurs d’un grand constructeur automobile français ont conçu un bras de
suspension à l' aide d' outils de dimensionnement en fatigue. Un prototype a donc été
fabriqué et, pour vérifier la qualité du dimensionnement, un banc a été conçu. De plus, une
méthode d' équivalence en fatigue a permis de définir un chargement représentatif des
sollicitations que doit subir ce composant en clientèle.
Deux zones « sensibles » ont pu être identifiées sur ce composant mécanique. Elles
seront représentées par les deux chargements qui y ont été enregistrés.
Le but de cette étude est de déterminer laquelle des deux zones devra être traitée en
priorité.
Les chargements 1 et 2 sont définis par les évolutions (dans un repère local):
Σ11 (t ) = 280 sin ωt

- Chargement 1 Σ 22 (t ) = 56 sin ωt (en MPa )
Σ12 (t ) = 140 sin ωt
Σ11 (t ) = 90 + 120 sin ωt

- Chargement 2 Σ 22 (t ) = 0 (en MPa )
Σ12 (t ) = 30 + 40 sin ωt
1°) Pour les deux chargements, quelles relations de proportionnalité existe-t-il

entre les trois composantes Σ11 , Σ22 et Σ12. De quels types de trajet de chargement s’agit-
il? Que peut-on dire alors de la position du plan de cisaillement maximal au cours du
temps?
2°) Pour les deux cas de charge, tracer les cercles de Mohr relatifs à l’instant t’
du cycle où les contraintes sont maximales. En déduire les valeurs littérales du
cisaillement maximal.
3°) Le matériau utilisé est un acier mi-dur (type C36) dont les limites
d'
endurance en torsion alternée t-1 et traction alternée s-1 sont connues :
t-1 = 170 MPa, s-1 = 240 MPa
a) Calculer pour l’acier C36 les constantes du critère de Dang Van .
b) Déterminer les deux paramètres cission résolue mésoscopique dans l’état adapté et
contrainte hydrostatique en fonction du temps pour les deux chargements.
Représenter la droite « seuil d’endurance » et les deux trajets de charge dans le plan
du critère.
4°) Pour chacun des deux cas de charge calculer les coefficients de sécurité
représentatifs de la distance du chargement à la droite seuil d'
endurance. Déduisez-en la
zone du composant à redimensionner en priorité.
5°) Dans cette zone et en supposant que les composantes Σ11, Σ22 et Σ12
conservent la même relation de proportionnalité que précédemment, donnez les amplitudes
du chargement limite qui permettrait de conduire à la tenue en fatigue du composant.
Solution
1°)
1
Chargement 1 ∀t ∈ T Σ 22 (t ) = Σ11 (t ) Σ 22 (t ) = k 1Σ11 (t )
5
1
Σ12 (t ) = Σ11 (t ) Σ12 (t ) = k 1'Σ11 (t )
2
1
Chargement 2 ∀t ∈ T Σ12 (t ) = Σ11 (t ) Σ12 (t ) = k 2 Σ11 (t )
3
Les deux chargements sont bien entendu proportionnels (ou radiaux). Le repère principal n’évolue
pas au cours du temps et la position du plan de cisaillement maximal reste le même.
2°) Dans un repère lié à la pièce, le tenseur des contraintes d’ordre deux au point critique peut
être représenté par une matrice (3*3). Pour les deux chargements, cette matrice s’écrit :
Σ11 (t ) Σ12 (t ) 0
Chargement 1 Σ(t ) : Σ12 (t ) Σ 22 (t ) 0
0 0 0
280 140 0
ou encore à l’instant t’ du cycle où les contraintes sont maximales: Σ (t '
) : 140 56 0 en
0 0 0
MPa
Les trois contraintes principales ont pour expression :
2 2
Σ + Σ 22 Σ11 − Σ 22 2 Σ +Σ Σ11−Σ22
Σ I = 11 + + Σ12 , ΣII = 11 22 − 2 , Σ =0
+Σ12 III
2 2 2 2
Soit après application numérique pour l’instant t’:

Σ I = 347 MPa , Σ II = −11 MPa et Σ III = 0 MPa
Après la construction des tri-cercles de Mohr, la valeur de la cission maximale se déduit aisément:
2
Σ I − Σ II Σ11 − Σ 22 2
C max = , ou encore : C max = + Σ12
2 2
C
Σ − Σ II
C max = I
2
Σ II Σ III ΣI
Σ11 (t ) Σ12 (t ) 0
Chargement 2 Σ(t ) : Σ12 (t ) 0 0
0 0 0
210 70 0
ou encore à l’instant t’ du cycle ou les contraintes sont maximales Σ (t '
) : 70 0 0 en
0 0 0
MPa
Les trois contraintes principales ont pour expression:
2 2
Σ Σ11 2 , Σ = Σ11 − Σ11
ΣI = 11 + +Σ12 II 2
2 , Σ =0
+Σ12 III
2 2 2
Soit après application numérique pour l’instant t’:
Σ I = 231 MPa , Σ II = −21 MPa et Σ III = 0 MPa
Après la construction des tri-cercles de Mohr, la valeur de la cission maximale se déduit aisément:
2
Σ − Σ II Σ11 2
C max = I ou encore C max = + Σ12
2 2
3°) Le matériau utilisé est un acier mi-dur (type C36) dont les limites de fatigue en torsion
alternée σ Dto−1 et traction alternée σ Dtr−1 sont connues:
to tr
σD = 170 MPa , σ D = 240 MPa
−1 −1
Dans le cas d’un chargement radial alterné Σ m = 0 , les contraintes mésoscopiques sont
identiques aux contraintes macroscopiques. Ceci nous permet d’identifier facilement les
constantes du critère à partir des deux essais de référence:
- en torsion alternée, on a:
to
τˆ ( t ) = σˆ 12 ( t ) = Σ12 ( t ) = σ D sin ωt et σ H ( t ) = 0
[ ]
−1
to to
max σD sin ωt + α × o = β β = σD = 170 MPa
−1 −1
f
σˆ ( t ) Σ11 ( t ) σ D−1
- en traction compression alternée : τˆ ( t ) = 11 = = sin ωt
2 2 2
f
Σ ( t ) σ D−1
et σ H ( t ) = 11 = sin ωt
3 3
σ fD
to −1
σ fD σ fD σD −
d’où : max −1
sin ωt + α −1
sin ωt = β α=
−1 2
t∈T 2 3 σ fD
−1
3
Déterminer les deux paramètres cission résolue mésoscopique dans l’état adapté et contrainte
hydrostatique en fonction du temps pour les deux chargements. Représenter la droite « seuil
d’endurance » et les deux trajets de charge dans le plan du critère.
Chargement 1
Ce chargement étant purement alterné, la cission résolue dans l’état adapté τˆ(t ) se déduit
directement de la cission résolue macroscopique C (t ) agissant sur le système de glissement le
plus sollicité:
τˆ ( t ) = C( t ) − C m avec C m = 0
2 2
Σ11 − Σ 22 2 1 − k1
c’est-à-dire τˆ ( t ) = + Σ12 ,ou encore τˆ ( t ) = Σ11 + k1'2 .
2 2
La contrainte hydrostatique mésoscopique dans l’état adapté est simplement égale à la contrainte
tr (Σ( t ) )
1
hydrostatique macroscopique : σ
ˆ H (t ) = σ H (t ) =
3
1
Soit : σ
ˆ H (t ) = Σ11 (1 + k 1 ) .
3
Chargement 2
Ce chargement n’est plus purement alterné, la cission résolue dans l’état adapté τˆ(t ) se déduit de
la cission résolue macroscopique C (t ) agissant sur le système de glissement le plus sollicité en
faisant intervenir la cission macroscopique moyenne C m agissant sur ce même système de
glissement:
τˆ ( t ) = C( t ) − C m avec C m ≠ 0
1
c’est-à-dire τˆ ( t ) = Σ11 − Σ11,m + k 22
4
La contrainte hydrostatique mésoscopique dans l’état adapté est à nouveau égale à la contrainte
tr (Σ( t ) )
1
hydrostatique macroscopique: σ
ˆ H (t ) = σ H (t ) =
3
1
Soit: σ
ˆ H (t ) = Σ11
3
τˆ ( t )
Chargement 1
Chargement 2
σˆ H (t )
4°) Afin de quantifier la sévérité d’un chargement, on a parfois recours à un coefficient dit de
sécurité qui permet de représenter la position du point le plus critique du chargement par rapport à
la droite seuil d’endurance. Plusieurs formulations de ce coefficient sont possibles et nous
τˆ ( t )
choisirons la suivante: d = Max
2
1 − k1
Σ11 ( t ) + k1'2
2
Pour le chargement 1, d devient d1 = Max , et finalement
t∈T Σ11 ( t ) + Σ 22 ( t )
β−α
3
d1 = 1.792
1
Σ11 ( t ) − Σ11,m + k 22
4
Pour le chargement 2, d prend l’expression : d 2 = Max , et
t∈T Σ11 ( t )
β−α
3
finalement d 2 = 0.57
Avec cette définition du coefficient de sécurité, la valeur 1 correspond au cas où le point critique
d’un chargement appartient à la droite seuil d’endurance.
d1 étant supérieur à 1 et d2 inférieur à 1, il est clair que la zone de la pièce soumis au chargement 1
doit être traitée en priorité.
5°) Le chargement limite qui permet de conduire à la tenue en fatigue du composant répond à
la condition suivante:
τˆ ( t )
d = Max =1
t∈T β − α σ H (t )
Si on suppose dans cette zone critique que les composantes Σ11, Σ22 et Σ12 conservent la même
relation de proportionnalité que précédemment, il suffit d’appliquer un même coefficient à toutes
les composantes et en particulier à Σ11 pour obtenir les paramètres du chargement conduisant à la
tenue en fatigue.
2
1 − k1
Σ11 ( t ) + k1'2
2
Max =1
t∈T Σ11 ( t ) + Σ 22 ( t )
β−α
3
On en déduit aisément les amplitudes de chacune des composantes du chargement limite:
* β
Σ11,a = = 191 MPa
2
1 − k1 1 + k1
+ k 1'2 + α
2 3
Σ*22,a = k1Σ11
*
, a = 38 MPa
Σ12
*
,a = k1'Σ11
*
, a = 96 MPa
Exercice 2 : Calcul de durée de vie en propagation
Un acier de construction est utilisé pour la fabrication de pièces qui, en service à

20°C, sont soumises à des efforts de fatigue en traction ondulée, d’amplitude constante et
caractérisés par un rapport de charge R=0 et une fréquence de 2 × 10 −3 Hz. La contrainte
maximale subie par ces pièces est égale à 200MPa. Les courbes donnant l’évolution de la
ténacité en fonction de la température et la vitesse de propagation en fonction de
l’amplitude du facteur d’intensité de contrainte pour cet acier sont fournies ci-dessous.
Au bout de 2 ans de service, un contrôle non destructif révèle sur l’une des pièces
la présence d’un fissure de taille a 0 = 2mm . Cette fissure est en outre caractérisée par un
facteur géométrique β = 1,1 .
120
100
80
K (MPa x m )
1/2
60
Ic
40
20
0
-60 -40 -20 0 20 40 60
Température (°C)
-4
10
-5
10
-6
10
da/dN (m/cycle)
-7
10
-8
10
-9
10
-10
10
1 10 100
1/2
∆K (MPa x m )
1°) Quelle est la valeur de la ténacité K I C de cet acier à 20°C ? En déduire la

longueur de fissure critique a c entraînant la rupture brutale de la pièce.
2°) Quelle est la vitesse de propagation de la fissure au moment de sa découverte?

De combien faudrait-il réduire l’amplitude de contrainte pour que cette fissure ne se
propage plus ?
3°) Déterminer les paramètres de la loi de Paris pour cet acier.
4°) Calculer le nombre de cycle Nf de sollicitations en fatigue que cette pièce
pourra encore endurer avant d’atteindre a c . En déduire le nombre de jours de service
avant le remplacement de la pièce.
5°) Une pièce réalisée en cet acier est soumise aux mêmes sollicitations
mécaniques mais à une température de 0° C. On suppose qu’à cette température, seul le
facteur de la loi de Paris est affecté et se trouve diminué de 20%. Déterminer la durée de
vie dans ces conditions.
Solution :
1°) A 20°C la ténacité déterminée d’après le graphe est: 70MPa m .
K c2
La taille de défaut critique est donnée par: a c = .
β 2 × σ 2max × π
70 2
D’où: a c = = 32,2 × 10 − 3 m = 32,2mm .
2 2
1,1 × 200 × π
2°)
-4
10
-5
10
-6
10
da/dN (m/cycle)
3x10-7
-7
10
-8
10
-9
10
-10
10
∆Kseuil=3MPa x m 1/2 17,44
1 10 100
1/2
∆K (MPa x m )
A R=0 on a: ∆σ = 200MPa .
Il s’ensuit: ∆K = ∆σ × β πa = 200 × 1,1 × π × 2 × 10 − 3 = 17,45MPa m .
On lit ensuite sur le diagramme: da / dN = 3 × 10 −7 m / cycle .
Pour que la fissure cesse de progresser, il faut que l’amplitude du facteur de contrainte soit
inférieure à la valeur seuil. Sur le diagramme on lit: ∆K seuil = 3MPa m .
∆K seuil 3
Il vient donc: ∆σ seuil = = = 34,4MPa .
β πa 0 1,1 π × 2 × 10 − 3
On constate que l’application d’un critère de non-propagation du défaut est extrêmement

pénalisant du point de vue de l’amplitude de contrainte admissible.
3°) On cherche tout d’abord la plus grande partie linéaire sur la courbe da/dN-∆K. On
prend ensuite deux points situés aux extrémités de ce domaine. Par
da
exemple : ∆K1 = 5MPa m → = 1,7 × 10 − 9 m / cycle et
dN 1
da
∆K 2 = 50MPa m → = 1,7 × 10 − 5 m / cycle .
dN 2
da
Or, pour chacun de ces points, on a: = C × ∆K i m .
dN i
da
m
dN 2 ∆K 2
En prenant le rapport on obtient: = .
da ∆K1
dN 1
m
501,7 × 10 − 5
En considérant le logarithme du rapport il vient: log = log = m.
1,7 × 10 − 9 5
D’où: m=4.
On en déduit: C ≈ 3 × 10 −12 compte-tenu des unités utilisées.
4°) La loi de Paris utilisée peut encore s’écrire:
da = C × ∆K m × dN = C × β × ∆σ × πa ( )m dN .
m
( )m dN .
−
Soit : a 2 da = C × β × ∆σ × π
La relation précédente est intégrée pour une longueur de fissure a variant entre a 0 et a c d’une
part, et un nombre de cycles N variant entre 0 et Nf. Il vient alors :

m
( )m 0N f dN .
−
af 2 da
a0
a = C × β × ∆σ × π
( )
m m 2 m
D’où : a f 1− 2 − a 01− 2 = C × β × ∆σ × π N f .
2−m
Dans le cas particulier où m=4, cette relation peut s’écrire :
Nf =
1
C
(
× β × ∆σ × π
−m 1
)
−
1
a0 af
.
L’application numérique donne:
Nf =
1
(
× 1,1 × 200 × π )− 4 1
−
1
≈ 7210 cycles .
3 × 10 −12 2 × 10 − 3 32,2 × 10 − 3
1
5°) A 0°C la ténacité vaut : K Ic = 45MPa × m 2 . Par conséquent la taille critique de défaut est
45 2
alors: a c (0°C ) = = 13,3 mm .
1,12 × 200 2 × π
3 × 10 −12
Par ailleurs le facteur de la loi de Paris vaut : C(0°C ) = = 2,5 × 10 −12 .
1,2
On a donc:
N f (0°C ) =
1
−12
(
× 1,1 × 200 × π )− 4 1
−3
−
1
≈ 7350 cycles .
2,5 × 10 2 × 10 13,3 × 10 − 3
Il apparaît donc que les vitesses de propagation plus lentes font plus que compenser la diminution
de la taille de défaut critique.
Exercice 3 : Calcul de durée de vie en propagation
La loi de propagation de l’alliage 7075-T6 est donnée par :

da =8,715×10−12×∆K 4 , avec ∆K exprimé en MPa m et da/dN en m/cycle. Par ailleurs la
dN
ténacité de cet alliage est égale à 27,5 MPa m .
Une plaque, réalisée en cet alliage, contient une fissure centrale de longueur
0,51mm. Pour cette géométrie, le facteur d’intensité de contrainte est donné par :
K =σ πa . Cette plaque est en outre soumise à une sollicitation cyclique variant entre 0 et
210 MPa.
Déterminer la durée de vie de la plaque.
Solution
On a:
da =8,715×10−12×∆K 4 =8,715×10−12×π4×∆σ4×a 2 .
dN
La relation précédente peut encore s’écrire:
da =8,715×10−12×π4×∆σ4 =8,715×10−12×π4×∆σ4×dN .
a2
L’amplitude contrainte étant constante, on peut donc intégrer les deux membres de l’équation
précédente. Le membre de gauche est intégré pour a variant entre a 0 et a f , le membre de droite
pour N variant entre 0 et Nf : aa f da =8,715×10−12×π4×∆σ4× 0N f dN .

0 a2
[
On obtient: Nf = 8,715×10−12×π4×∆σ4 ] × a1 − a1
−1
0 f
.
2
K Ic
Il faut ensuite déterminer la valeur de a f à partir de la ténacité du matériau. On a: a f = 1 .
π σ
L’application numérique donne donc:
Nf =0,645× 1 − 1 =1077 cycles .

0,51×10−3 5,46×10−3
Problème 5: rupture par fatigue d’un fuselage
La rupture par fatigue d’un élément de fuselage fut à l’origine des catastrophes du
Comet. Dans ce problème on s’intéresse donc à la tenue en fatigue d’un fuselage que l’on
assimile à un cylindre à paroi mince de diamètre D et d' épaisseur e. En négligeant les
efforts repris par les raidisseurs notamment, on considère que ce cylindre n’est soumis
qu’à la pression interne.
Les dimensions du fuselage sont : D=3,7m, e=091mm. La pression au sein de la
cabine est:
P =0,057 MPa.
Le facteur d’intensité de contrainte se développant en peau est donné par:
K =βσ πa , où β est un facteur correctif sans dimension. Par simplification on prend ici
β=1.
Par ailleurs, l'alliage d'
aluminium utilisé pour réaliser le fuselage possède comme
limite d’élasticité: σ y = 350MPa .
1°) En prenant en compte la présence de hublots, comme le montre la figure ci-
dessous, déterminer l'expression de la contrainte σ à prendre en compte pour le calcul des
facteurs d'
intensité de contrainte en fonction de P pression de la cabine, e et D dimensions
du fuselage. En déduire le sens de propagation des fissures.
1m
P D
25 cm
2°) La figure ci-dessous donne pour un alliage 7000 l' évolution de Kc en fonction
de l'épaisseur de tôle. En déduire le ratio entre Kc(e) et KIc. On suppose ensuite que ce
ratio est le même pour l' alliage de la série 2000 utilisé pour réaliser les éléments de
fuselage. En déduire la valeur de Kc.
Kc α t1/2
120
100
Kc MPa x m1/2
80
60
40
KIc =37MPa x m1/2
20
0 2 5 10 15
t (mm)
Figure 1.
3°) Calculer la taille de la zone plastifiée en contrainte plane à l'
aide de la relation :
2
1 K
ry = . En déduire la taille critique de défaut en contraintes planes.
2π σ y
4°) On suppose que le comportement en fatigue de l' alliage DTD 546 utilisé pour le
da
Comet peut être décrit à l'aide d'une loi de Paris : = C × ∆K m .
dN
En déduire l' expression reliant la taille de défaut initial ai en fonction du défaut
critique ac (calculé en C. P.), du nombre de cycles de pressurisation de la cabine Np et les
autres paramètres du problème ( e, D, P, C, m, …).
5°) Le comportement en fissuration de l' alliage DTD 546 et mesuré sur le fuselage
est donné sur la figure ci-dessous. Vérifier que ce comportement est correctement décrit
par une loi de Paris en prenant m 4 et C = 10−9 et pour une vitesse de propagation da/dN
exprimée en m/cycle.
-2
10
-3
10
da/dN (m/cycle)
-4
10
-5
10
-6
10
10 100
1/2
∆K(MPa x m )
Figure 2 : courbe de propagation de l’alliage utilisé pour la réalisation du Comet.
Pour les fuselages rompus par accident (désignés Yoke Peter et Yoke Yoke) ou lors
d’essais de pressurisation périodiques (Yoke Uncle), le nombre de cycles de
pressurisations sont connus et fournis dans le tableau 1.
Yoke Peter Yoke Yoke Yoke Uncle

NP 903 1286 3057
En déduire la taille de défaut initial dans chaque cas.
Solution :
1°) Pour un cylindre à paroi mince soumis à une pression interne, les contraintes tangentielles et
longitudinales sont données par:
pD pD
σt = et σl = , respectivement.
2e 4e
On a donc: σl = 1 σt .
2
Le mode I d’ouverture étant le plus critique, les fissures seront donc sollicitées par la contrainte
tangentielle et se propageront suivant une génératrice du cylindre.
pD 2 pD
En outre, du fait de la présence des hublots, on a: σt = 4× = × .
3 2e 3 e
2°) La lecture du graphe donne: e=0.91mm→Kc=96MPa m . Le rapport vaut

K c 96
donc: = = 2 ,6 .
K Ic 37
Pour l’alliage 2000 considéré on a: K Ic =30MPa m . On estime donc:
K c =2,6×30=78MPa m .
2 2
c = 1 78 K
3°) La taille de défaut critique vaut donc: a c = 1 =0,0811m .
π σt π 154,5
Par ailleurs la taille de zone plastifiée correspondante vaut:
( )
2 2
Kc
R ZP = 1 = 1 78 =7,9×10−3m .
2π σy 2π 350
En appliquant la correction d’Irwin on obtient la taille réelle de défaut conduisant à la rupture :
a r =a c −R ZP =81,1−7,9=73,2mm .
4°) La loi de Paris peut s’écrire dans le cas considéré :
dN
( )
da =C× ∆σ πa m , avec : ∆σ= 2× ∆p×D .
3 e
m
da 2 ∆p × D m
Il vient donc : = C× × × πa .
dN 3 e
m m
1 2 ∆p × D m
Cette relation peut encore s’écrire : da = C × × × π dN .
a 3 e
On intègre cette relation entre la taille de défaut initiale ai et la taille de défaut finale ar :
ar m m Np
1 ∆p×D m
da =C× 2× × π × dN .
ai a 3 e 0
1− m 1− m ∆p×D
m
m
On obtient alors pour m≠ 2 : ai 2 −a r 2 = m−2× C× 2× × π ×N p .
2 3 e
Dans le cas particulier où m=4, la taille de défaut initial est donc donnée par :
4
1 2 ∆p × D
1
= + C× × × π2 × N p .
ai a r 3 e
5°) On trace une droite de pente 4 sur le diagramme.

-2
10
-3
10
da/dN (m/cycle)
-4
10
m=4
-5
10
-6
10
10 100
1/2
∆K(MPa x m )
On vérifie ensuite qu’une droite de pente 4 intercepte correctement les points expérimentaux.
On obtient, compte-tenu des résultats précédents:
4 −1
1 2 0,057 × 3,7
a i (m ) = + 10 − 9 × × × π2 × Np
−3 3 0,91 × 10 − 3
73,2 × 10
[
Soit: a i (m ) = 13,66 + 5,62 × N p −1 . ]
Les tailles de défauts initiaux sont données dans le tableau ci-dessous.
Yoke Peter Yoke Yoke Yoke Uncle

ai (µm) 196,5 138 58
On constate que ces tailles de défauts sont faibles. Par conséquent de tels défauts ne pouvaient
être détectés par les moyens de l’époque.
Problème 6:Etude de la fissuration dans des chapes à l’aide du logiciel AFGROW
Les liaisons à l’aide d’éléments de type chape sont couramment utilisées dans les
structures aéronautiques. Toutefois la tenue en fatigue de ces éléments est faible,
notamment du fait de l’apparition de dommage par fretting-corrosion au niveau de la
liaison entre la goupille et le trou de la chape. De ce fait, les contraintes fixées par la
conception et devant être supportées par la chape en service sont relativement faibles. Il en
résulte que les fissures de fatigue croissent relativement lentement et qu’il est possible de
développer une approche de type tolérance aux dommages pour ce type de composant. Ce
type d’approche requiert une description de la croissance des défauts de type fissure. L’une
des principales difficultés réside alors dans la détermination des facteurs d’intensité de
contrainte pour les différentes géométries de défauts, notamment 2D, susceptibles d’être
rencontrées dans des détails structuraux. L’objet de problème est d’utiliser les
fonctionnalités du logiciel AFGROW (que l’on peut télécharger gratuitement sur le site
http://afgrow.wpafb.af.mil) pour réaliser des prédictions qui seront confrontées à des
données expérimentales issues de la littérature.
Données du problème :
Les essais de fatigue sont conduits sur des chapes en 2024-T3 (R0.2%=638 MPa ;
Rm=478 MPa ; A%=20.4%) sous chargement à amplitude constante. Les dimensions des
chapes sont données sur la figure1. Le diamètre du trou est de 25 mm. Les conditions
d’essais sont fournies dans le tableau 1. Les longueurs de fissure sont mesurées par un
dispositif optique de chaque côté du trou et sur les deux faces de la chape, soit en 4 points.
Les fissures artificielles sont introduites à l’aide d’un trait de scie de profondeur 1mm et
d’épaisseur 0.2mm. Pour les fissures traversantes une entaille est créée sur un seul côté du
trou. Pour les fissures en coin, l’entaille est faite à 45° de la surface jusqu’à une
profondeur de 1 mm. Les résultats d’essais sont fournis sur les figures 2 et 3.
40
25 140
2024-T3
Kt≈2.8
60
Figure 1: géométrie de la chape.

Essais de fatigue σm: 60, 80, R=1/3

100, 120 MPa Fréquence
Essais avec Fissures σm= 80 MPa 20Hz
fissures artificielles traversantes
Fissures en σm= 80 MPa
coin
Tableau 1: conditions expérimentales.
Période de Nombre de cycles de propagation (x103)

propagation
Fissures traversantes Fissures en coin
1 – 5 mm 10,1 33,1
5 mm à 7,1 7,8
rupture
Tableau 2: résultats pour les fissures artificielles.
Fissures Traversantes Fissures en coin

a a b
Longueur de fissure (mm)
10
a
σm= 80 MPa
b σa = 40 MPa
10 20 30 40
Nombre de cycles (x103)
Figure 2: résultats de propagation pour les fissures artificielles.

70
60
50
σ (MPa)
a
40
30
20
4 5 6
10 10 10
Nombre de cycles
(a)
70 65
60
60
55
50
50
σ (MPa)
σ (MPa)
45
a
a
40 40
35 naturelles
30 naturelles traversante
traversante 30 coin
coin
20 25
3 4 5 3 4
10 10 10 10 10
Nombre de cycles Nombre de cyles
(b) ( c)
Figure 3: résultats en durée de vie totale (a), en durée de vie en propagation de 2 mm à
rupture (b) et en durée de vie en propagation de 5 mm à rupture (c).
Travail à réaliser :
1. Modéliser la chape, les différentes géométries de fissures et le chargement.
2. Sélectionner une loi de propagation pertinente.
3. Prédire la durée de vie en présence de défauts artificiels traversants et en coin et

comparer les résultats aux données expérimentales
4. Réaliser le même type de prédictions pour les fissures naturelles.
5. Comparer les durées de vie sous un spectre constitué d’une surcharge caractérisée
un taux τ=1,7 et appliquée tous les 1 00 cycles, sans prendre en compte les effets
d’interaction, puis en utilisant le modèle de retard de Willenborg, avec une

contrainte maximale de 90 MPa sur le chargement de référence et une fissure de
coin (a=c= 1 mm).
6. Evaluer l’impact d’un changement de matériau vers un alliage 7075 T351 pour le
même composant et le même type de chargement qu’à la question précédente.
Solution :
1°) Il faut rentrer les données dans le menu « Input ». On sélectionne le modèle Single
Edge Crack in a Lug pour la fissure traversante et Single Corner Crack in a Lug pour la fissure
en coin. On rentre ensuite les dimensions de la chape et du défaut considéré. A priori on ne retient
pas la possibilité de maintenir le rapport a/c constant au cours de la propagation de la fissure en
coin.
2°) On prend comme loi de propagation la loi NASGRO correspondant à l’alliage

considéré:
On peut éditer les valeurs des différents paramètres de la loi NASGRO pour cet alliage:
3°) Compte tenu des données fournies, le chargement appliqué pour les essais sur fissures
artificielles est défini comme suit:
σ max = 120MPa; R = 0,3 .
Ces valeurs sont introduites dans la menu Spectrum, Constant Amplitude Loading.
Le calcul fournit alors les résultats suivants:
Période de propagation Nombre de cycles de propagation (x103)

Fissures traversantes Fissures en coin
exp AFGROW exp AFGROW
1 – 5 mm 10,1 12,40 33,10 25,90
5 mm à rupture 7,1 11,15 7,80 15,10
Ces résultats soulignent l’importance des hypothèses relatives à la taille et la géométrie

du défaut initial sur les durées de vie calculées. On peut noter en outre que le modèle sous-estime
les durées de vie des fissures « coin » et surestime celles des fissures traversantes.
4°) La difficulté relative à l’hypothèse quant à la forme et la taille du défaut initial se pose
pour les fissures naturelles. On peut supposer que celles-ci sont indépendantes du niveau de
chargement et faire l’ajustement sur un niveau puis le valider sur les autres niveaux.
Le rapport de charge étant maintenu constant on a:
σa σmax σm
(MPa) (MPa) (MPa)
30 60 60
40 80 80
50 100 100
60 12 120
En prenant a i = c i = 200µm on obtient les résultats fournis. L’accord est bon aux faibles
amplitudes de contraintes mais les durées de vie sont sous-estimées aux plus fortes valeurs de
l’amplitude. En outre, diminuer la taille de défaut conduit rapidement à des conditions de non-
propagation aux faibles amplitudes de contraintes.
65
60 Fissures naturelles
µm
hyp; a =c 200µ
55 i i
50
σ (MPa)
45
a
40
35
calcul
30 expérience
25 4 5 6
10 10 10
Nombre de cycles
En faisant varier la taille de défaut initial en fonction de l’amplitude de contrainte on

obtient les résultats suivants:
65
50 µm
60
55
75 µm
50
σ (MPa)
45
120 µm
a
40
35 calcul
expérience 200 µm
30
25 4 5 6
10 10 10
Nombre de cycles
4°) Il convient dans un premier temps de construire le spectre à l’aide du menu Input
Spectrum. On sélectionne l’option Create new spectrum, puis on crée un spectre à deux niveaux.
Le premier niveau est constitué d’un cycle avec une valeur de référence égale à 1,7, le second de
1000 cycles avec une valeur égale à 1. On entre ensuite 90 dans la fenêtre Spectrum maximum
value. On sélectionne enfin l’option Without retardation ou Willenborg pour décrire les effets de
spectre.Les résultats ainsi obtenus sont présentés ci-dessous. On constate que la prise en compte
des effets de surcharge augmente la durée de vie d’un facteur 4 environ.
-2
2,00 10
2024 T3
c SEI
c Willenborg
Longueur de fissure (m)
-2
1,50 10 a SEI
a Willenborg
-2
1,00 10
-3
5,00 10
0
0,00 10 4 5 5 5 5
0 5 10 1 10 1,5 10 2 10 2,5 10
Cycles
S. E. I. : sans effet d’interaction.
-2
2,00 10
c 7075
a 7075
-2 c 2024
1,50 10
Longueur de fissure (m)
a 2024
-2
1,00 10
-3
5,00 10
0
0,00 10 4 5 5 5 5
0 5 10 1 10 1,5 10 2 10 2,5 10
Cycles
5°) En appliquant la même procédure que précédemment, on obtient les résultats de propagation
présentés ci-dessus.
Il apparaît que l’alliage 2024 offre une meilleure une meilleure tolérance aux dommages
que l’alliage 7075. En utilisant le modèle de Willenborg, cette moindre résistance à la propagation
s’explique par des effets de rapport R moins marqués sous chargement à amplitude constante.
Index 273
INDEX
Critère de Gough et Pollard ________ 84

A Critère de Papadopoulos _________ 101
critère de plasticité de Tresca_______ 85
adoucissement cyclique ___________ 28 critère de plasticité de von Mises____ 88
amorçage_______________________ 12 Critère de Sines _________________ 88
amplitude de contrainte ___________ 27
amplitude de déformation__________ 27 D
amplitude du facteur d’intensité de
contrainte effective ∆Keff ______ 148 déconsolidation cyclique __________ 28
amplitude du facteur d’intensité de défaut admissible _______________ 218
contrainte ∆K __________ 9, 140, 187 déformation moyenne ____________ 27
diagramme de Goodman-Smith _____ 52
diagramme de Haigh _____________ 49
B diagramme de Kitagawa-Takahashi_ 159,
187
barrière microstructurale__________ 158
diagramme de Ros _______________ 52
boucle d’hystérésis ____________ 25, 27
dimensionnement en tolérance aux
dommages __________________ 211
C dimensionnement standard _______ 209
domaine de Paris _______________ 142
chargements affines ______________ 71 droite de Goodman ______________ 50
chargements périodiques __________ 71 droite de Söderberg ______________ 50
chargements proportionnels ________ 71 durabilité _____________________ 221
chargements radiaux ______________ 71 durcissement cyclique ____________ 28
chargements sinusoïdaux synchrones durée de vie sûre ________________ 21
déphasés ____________________ 107
cission _________________________ 68
cission résolue __________________ 77 E
cœfficient d’écrouissage cyclique____ 31
échelle mésoscopique ____________ 91
comptage Rainflow______________ 113
effet Bauschinger _____________ 25, 39
condition de plasticité confinée _____ 22
effet rochet _____________________ 28
consolidation cyclique ____________ 28
étendue de variation de la contrainte _ 27
contrainte moyenne______ 28, 48, 69, 83
étendue de variation de la déformation 27
contrainte normale _______________ 68
extrusions______________________ 14
contrainte statique________________ 69
contraintes résiduelles ____________ 55
courbe de consolidation cyclique ____ 30 F
courbe de Wöhler ________________ 48
Critère de Crossland ______________ 89 facteur d’intensité de contrainte__ 9, 138,
Critère de Dang Van ______________ 95 139, 185, 216, 229
274 Index
facteur d’intensité de contrainte à modèle de Lanteigne et Bailon ____ 164

l’ouverture __________________ 148 modèle de McClintock___________ 163
facteur de résistance cyclique _______ 31 modèle de Tomkins _____________ 163
fail safe ________________________ 21 modèle de Wheeler _____________ 195
FASTRAN ____________________ 206 modèle PREFFAS ______________ 199
fatigue-corrosion pure____________ 153
fermeture de fissure _____________ 147 O
fermeture induite par l’oxyde ______ 151
fermeture induite par la rugosité____ 151 ouverture cyclique en pointe de fissure
fermeture induite par plasticité_____ 151 ___________________________ 166
flexion rotative __________________ 11
fuite avant rupture_______________ 220
P
G parabole de Gerber_______________ 50
plan de cisaillement critique _______ 85
glissement ______________________ 14 pression hydrostatique ____________ 81
principe de redondance ___________ 21
I principe de similitude ___________ 141
proof test _____________________ 222
intervalle d’inspection ___________ 213 propagation ____________________ 12
intrusions ______________________ 14 pseudo-sade I de propagation_______ 17
J R
justification en tolérance aux dommages Ramberg-Osgood _____________ 25, 30

___________________________ 214 rapport de contrainte _____________ 28
rapport de déformation ___________ 27
L recuit de restauration _____________ 60
résistance résiduelle _____________ 215
loi arctanh _____________________ 171 retard ________________________ 190
loi de Basquin _____________ 62, 63, 65 rupture finale ___________________ 12
loi de Bastenaire _________________ 62 rupture par fatigue _______________ 11
loi de Forman __________________ 167
loi de Manson-Coffin ___33, 62, 63, 163, S
164, 180
loi de Paris ____ 142, 166, 202, 225, 230 safe life________________________ 21
loi de PARIS___________________ 200 seuil de propagation _ 142, 154, 155, 158,
loi de Walker __________ 166, 168, 225 164
loi de Weibull ___________________ 61 signal aléatoire stationnaire _______ 109
loi NASGRO __________________ 168 signaux aléatoires à bande étroite __ 109
lois empiriques _________________ 166 signaux aléatoires à bande large ___ 109
Sous-charge ___________________ 194
M stade I de propagation ____________ 17
stade II de propagation____ 17, 145, 163
mécanisme de Laird _____________ 145 strie _________________________ 145
mécanisme de Pelloux ___ 145, 164, 166 surcharge _____________________ 189
mode de sollicitation _____________ 54
modèle de Dugdale modifié _______ 205
Index 275
T volume élémentaire représentatif____ 72
taux de surcharge _______________ 189

Z
ténacité 22, 142, 147, 170, 202, 215, 224
traitements de surface _____________ 58 zone plastifiée cyclique __________ 144
Zones plastifiées _______________ 143
V
valeur effective du seuil de propagation

_______________________ 155, 160
Bibliographie 277
Bibliographie
Ouvrages en français
• La fatigue des matériaux et des structures, 2ème édition revue et augmentée,

Coordonnateurs C. Bathias et J-P Baïlon, Hermes. (1997).
• Données technologiques sur la fatigue, A. Brand, J. F. Flavenot, R. Grégoirre, C.

Tournier avec la participation de R. Séchaud et C. Sayettat, Publications CETIM (1999).
• Techniques de l’Ingénieur, Les essais de fatigue, par P. Rabbe, H-P Lieurade et André
Galtier.
• Techniques de l’Ingénieur, Fatigue et mécanique de la rupture des alliages légers, par D.

Duprat.
Ouvrages étrangers
• Fatigue of Materials, S. Suresh, Cambridge University Press (1991).
• Fatigue of Structures and Materials, J. Schijve, Kluwer Academic Press.
• High-cycle metal fatigue -from theory to applications, edited by Ky Dang Van and
Ioannis Vassileiou Papadopoulos, CISM Courses and lectures N°. 392, International
Centre for Mechanical Sciences, SpringerWienNework.
• Fatigue damage, crack growth and life prediction, Fernand Ellyin, Chapman & Hall
• The Practical Use of Fracture Mechanics, D. Broeck, Kluwer Academic Publishers.

(1989).
• ASM Handbook® volume19 : Fatigue and Fracture, ASM International® (1996)

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Fatigue des Structures

Gilbert Hénaff – Franck Morel

3.1. Approches en contrainte _______________________________________________________ 58

3. Seuil de propagation ___________________________________________________ 147

3. Contrôle, inspection, durabilité __________________________________________ 216

Parallèlement, en Allemagne, Andreas Wöhler fut nommé en 1847 responsable du

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Ces différentes zones apparaissent plus ou moins distinctement suivant le mode de

Propagation avec vitesse différente

Figure I-2 : Aspect schématique d’une surface de rupture de fatigue.

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Figure I-7 : Formation d’extrusion à la surface d’un monocristal de cuivre (a)

2.3. Amorçage de fissure

Les bandes persistantes de glissement constituent donc les sites préférentiels

Figure I-8: Différents sites d’amorçage : transgranulaire (i) ou intergranulaire (ii) en

2.4. Propagation de fissure

Figure I-9: Passage de stade I en stade II.

3. Différentes approches en dimensionnement

Il existe une large variété d’approches de dimensionnement des pièces sollicitées

définie: Nf = Na + Np . On distingue donc la durée de vie à l’amorçage N a et la durée de

Zone déformée ⇔ micro-éprouvette

Essais de fissuration durée de

Figure I-12: Représentation schématique des différents stades d’endommagement par

La durée de vie en propagation est définie comme le nombre de cycles nécessaire

3.1. Approche en durée de vie

Un dimensionnement en fatigue nécessite généralement la détermination de la

En pratique, ces deux concepts se traduisent par :

La Figure I-13 illustre les différences de conceptions induites par la prise en

Chemin d’effort multiple

Structure à arrêteurs de crique

Figure I-13 : Conceptions « safe life », « fail safe » et « à arrêteurs de crique ».

3.2. Approche en tolérance aux dommages

L’application du concept de redondance a fait apparaître certains problèmes:

• Après rupture ou fissuration d’un des chemins d’efforts, le second chemin

• Si la fatigue est la principale source d’endommagement, il est à craindre que lors

3.3. Comparaison des différentes approches

Ces différentes approches se traduisent par des critères apparemment différents

Comportement cyclique, fatigue oligocyclique

1.1. Comportement monotone en traction

On considère généralement le comportement en contrainte-déformation d’un

Figure II-1: Représentation schématique de la courbe contrainte déformation sous

où K est un facteur de résistance propre au matériau considéré et homogène à une

L’approximation nécessaire pour ajuster une telle loi au comportement réel du