H740PB6042F

Notice originale
MANUEL DE PROGRAMMATION
MAZATROL MATRIX 2
(pour centres d’usinage)
Programme EIA/ISO
No de Manuel : H740PB6042F
Série No :
Nous vous demandons de lire attentivement le présent manuel et de bien

comprendre les opérations avant d’utiliser cette machine. Pour toute question, vous
pouvez consulter notre Centre technique ou Centre de technologie.
AVIS IMPORTANTS
1. Observez bien les précautions de sécurité décrites dans le manuel et les indications des
plaques signalétiques posées sur la machine. Sinon, il pourra y avoir un accident corporel ou
un dommage matériel grave. Vous pouvez commander des plaques signalétiques de réserve à
notre société quand vous en avez besoin.
2. Vous ne pouvez apporter à la machine aucune modification qui puisse affecter la sécurité sans
autorisation de notre Centre technique ou Centre de technologie.
3. Pour montrer les détails intérieurs de la machine, les composants de sécurité tels que les
capots et les portes sont omis sur quelques illustrations insérées dans le manuel. Lors du
fonctionnement réel de la machine toutefois, vous devez vous assurer que tous ces
composants sont en place.
4. Le présent manuel est élaboré à partir des informations les plus récentes sur la machine, qui
sont toutefois soumises à des innovations techniques continuelles. Si vous trouvez une
différence entre le contenu du manuel et votre machine, vous pouvez consulter notre Centre
technique ou Centre de technologie pour obtenir les informations correctes.
5. Vous devez conserver le présent manuel à un endroit proche de la machine pour pouvoir
l’utiliser à tout moment.
6. Quand vous voulez commander un nouveau manuel, informez notre Centre technique ou Centre
de technologie de son numéro (ou de la désignation et du numéro de série de la machine ou du
titre du manuel).
Elaboration du manuel: Service de Rédaction des Manuels, Yamazaki Mazak Corporation, Japon
02. 2012
CONSIGNES DE SECURITE
Préface
La section ci-après décrit les précautions de sécurité concernant l’unité de CNC (dans le manuel
présent celle-ci sera simplement indiquée par l’équipement CN) qui fait partie de cette machine.
Non seulement les personnes qui créent des programmes, mais aussi celles qui emploient la
machine doivent comprendre à fond le contenu du présent manuel afin de garantir l’exploitation
en toute sécurité de la machine.
Prière de lire toutes ces précautions de sécurité, même si votre modèle ne possède pas les
fonctions ou les unités en option correspondantes et si une partie des précautions n’est pas
applicable.
Règlement
1. Cette section comprend les précautions qui doivent être observées pour les méthodes et les
conditions de fonctionnement habituelles.
Naturellement, il peut se produire sur place des situations qui demandent des opérations
inattendues et/ou des conditions de fonctionnement inattendues.
Lors de l’exploitation quotidienne de la machine, l’utilisateur sera par conséquent tenu de
faire particulièrement attention à sa propre sécurité ainsi que d’observer les précautions
décrites ci-après.
2. Le présent manuel est élaboré en sorte d’inclure autant d’information que possible.
Toutefois, il n’est pas possible de prévoir toutes les opérations susceptibles d’être
effectuées par les utilisateurs et de décrire “toutes celles qui sont possibles” et “toutes
celles qui sont impossibles” sans omission.
Il est donc recommandé de considérer la fonction dont la disponibilité n’est pas clairement
indiquée dans le présent manuel comme “non utilisable”.
3. Chacune des indications DANGER, AVERTISSEMENT et PRECAUTION a la signification
suivante.
: Risque d’accident mortel si ces instructions ne sont pas suivies.

DANGER
: Risque de blessures graves si ces instructions ne sont pas suivies.

AVERTISSEMENT
: Risque de blessures d’opérateur ou d’endommagement grave de la

PRECAUTION machine si ces instructions ne sont pas suivies.
HGENPA0070F S-1
Règles de base
! Après la mise en marche, éloigner les mains des touches, des boutons-poussoirs
ou des interrupteurs sur le tableau de commande jusqu’à ce que l’affichage initial
apparaisse.
AVERTISSEMENT
! Avant de passer aux opérations suivantes, s’assurer que les données correctes ont
été introduites et/ou réglées. Si l’opérateur exécute des opérations sans se rendre
compte qu’il y a des erreurs de données, il se produira des opérations inattendues
de la machine.
! Avant l’usinage de pièces, effectuer des essais de performance et s’assurer que la
machine fonctionne correctement. Ne jamais usiner des pièces sans avoir confirmé
le fonctionnement normal de la machine.
Vérifier de près l’exactitude des programmes en effectuant une correction de la
vitesse ou une fonction d’arrêt bloc par bloc ainsi que d’autres fonctions ou en
faisant marcher la machine sans chargement. En outre, utiliser autant que possible
le contrôle de trajet d’outil, le Virtual Machining et d’autres fonctions, si celles-ci
sont disponibles.
! S’assurer que les vitesses d’avance et les vitesses de rotation appropriées ont été
réglées conformément aux exigences particulières de l’usinage. Prière de noter
aussi que comme la vitesse d’avance et la vitesse de rotation maximum
admissibles sont déterminées par les spécifications de l’outil à utiliser, celles de la
pièce à usiner et différents autres facteurs, les capacités réelles diffèrent des
spécifications de machine indiquées dans le présent manuel. Si l’on introduit une
vitesse d’avance ou une vitesse de rotation inappropriée, il se peut que la pièce ou
l’outil soit éjecté brusquement de la machine.
! Avant d’effectuer des fonctions de correction, vérifier d’abord que la direction et le
taux de correction sont corrects. La machine fonctionnera irrégulièrement si l’on
introduit une fonction de correction sans bien la comprendre.
! Les paramètres ont été réglés conformément aux conditions optimales d’usinage
normal avant que la machine quitte l’usine. En principe, ces réglages ne devraient
pas être modifiés. Néanmoins, si la modification de ces réglages est absolument
nécessaire, effectuer les modifications seulement après avoir tout à fait compris les
fonctions des paramètres correspondants. En général, toute modification affectera
les programmes.
Si les réglages sont modifiés sans bien les comprendre, la machine fonctionnera
de façon irrégulière.
S-2
Conditions de coupe fournies par l’équipement CN
! Avant d’utiliser les conditions de coupe suivantes:

- Conditions de coupe résultant de la fonction de détermination de conditions de
AVERTISSEMENT coupe automatique MAZATROL
- Conditions de coupe proposées par la fonction de navigation d’usinage
- Conditions de coupe pour les outils qui sont proposés à être utilisés par la fonction
de navigation d’usinage
S’assurer que toutes les précautions nécessaires ont été prises à propos de
l’installation correcte de la machine – en particulier pour la mise en place/le serrage
de la pièce et le réglage de l’outil.
! S’assurer que la porte de la machine est bien fermée avant de commencer le travail
d’usinage.
Si ces précautions de sécurité ne sont pas prises, il y a grand danger de blessure
corporelle ou même de mort.
Programmation
! S’assurer que les valeurs des systèmes de coordonnées ont été réglées
correctement. Même si les données de programme spécifiées sont correctes, des
erreurs de réglage du système peuvent provoquer une marche irrégulière de la
AVERTISSEMENT
machine et une éjection de la pièce de la machine au moment où celle-ci touche
l’outil.
! Lors du contrôle de maintien de vitesse périphérique constante, la vitesse de la
broche augmente considérablement étant donné que les coordonnées de pièce
actuelles des axes de contrôle de maintien de la vitesse périphérique constante
s’approchent de zéro. Pour le tour, il se peut que la pièce soit éjectée quand la
force de serrage en mandrin diminue. Il faut donc absolument respecter les limites
de vitesse de sécurité quand on détermine les vitesses de rotation de la broche.
! Même après avoir sélectionné le système en pouces/métrique, les unités des
programmes, les informations d’outil ou les valeurs de paramètres enregistrés
jusqu’alors ne seront pas converties. Bien vérifier toutes ces unités de données
avant d’exploiter la machine. Si la machine est utilisée sans avoir effectué ces
vérifications, même des programmes corrects existants pourraient faire marcher la
machine de façon différente qu’auparavant.
! Si l’on exécute un programme qui comprend des commandes de données
absolues et des commandes de données relatives utilisées contrairement à leur
signification originale, il se produira une opération tout à fait inattendue de la
machine. Vérifier de nouveau le schéma de commandes avant d’exécuter des
programmes.
! Si l’on donne une fausse commande de sélection de plan pour une action de
machine telle qu’une interpolation circulaire ou un usinage à cycle fixe, il peut se
produire une collision entre l’outil et la pièce ou une partie de la machine parce que
les mouvements des axes de commande implicites et ceux des axes actuels seront
interchangés. (Cette précaution est seulement à prendre pour les équipements CN
pourvues de fonctions EIA/ISO.)
S-3
! L’image symétrique, si elle est validée, changera considérablement les actions de

la machine. Par conséquent, utiliser la fonction d’image symétrique seulement
après avoir bien compris son application. (Cette précaution est seulement à
AVERTISSEMENT
prendre pour les équipements CN pourvues de fonctions EIA/ISO.)
! Si des commandes du système des coordonnées de la machine ou des
commandes de retour au point de référence sont données avec une fonction de
correction encore validée, la correction pourra être invalidée temporairement. Si
l’on ne tient pas compte de ce fait, on aura l’impression que la machine fonctionne
contrairement aux exigences de l’opérateur. Effectuer donc les commandes
mentionnées ci-dessus seulement après avoir invalidé la fonction de correction
correspondante. (Cette précaution est seulement à prendre pour les équipements
CN pourvues de fonctions EIA/ISO.)
! La fonction de protection de barrière effectue des contrôles d’interférence sur la
base des données d’outil désignées. Introduire les informations d’outil qui
correspondent aux données d’outil utilisées en réalité. Sinon, la fonction de
protection de barrière ne fonctionnera pas correctement.
! Bien que la machine de série INTEGREX e puisse effectuer le tournage, les codes
G et M prévus pour ce type de machine sont différents de ceux qui sont utilisables
pour le tour ordinaire. La commande d’un code G ou M erroné suscitera un
mouvement tout à fait inopiné de la machine. Il faut bien apprendre la signification
des codes G et M avant d’utiliser réellement ces codes.
Exemple de
programme Machine de série INTEGREX e Tour
S1000M3 La broche de fraisage tournera à 1000 t/min. La broche de tournage tournera à 1000 t/min.
S1000M203 La broche de tournage tournera à 1000 t/min. La broche de fraisage tournera à 1000 t/min.
! Pour la machine de série INTEGREX e, la rotation du système de coordonnées de

programme est possible soit en sélectionnant l’unité d’indexage dans le
programme MAZATROL soit en donnant la commande G68 dans le programme
EIA/ISO. Si le système de coordonnées de pièce est tourné de 180° sur l’axe Y (B
= 180°) pour programmer un usinage sur le côté deuxième broche de tournage, le
sens +X sera inversé sur 180°. La programmation négligeant ce fait pourra causer
un déplacement imprévu de l’outil et une collision. En cas de besoin, commander
l’image miroir (la fonction correspondante de l’unité de décalage du système de
coordonnées de base et le code G50.1/G51.1 dans les programmes MAZATROL
et EIA/ISO respectivement) pour remettre le sens +X à la direction ordinaire (vers
le haut).
S-4
! Lorsque l’outil spécifié dans le programme est remplacé par un autre, il faut
toujours effectuer la vérification de la trajectoire d’outil ou de la fonction Virtual
Machining pour constater que l’outil remplaçant se déplace correctement. Même si
AVERTISSEMENT
le programme sélectionné est celui qui a été exécuté à plusieurs reprises avec
succès, une modification des données d’outil pourra susciter le changement du
mouvement de l’outil. L’inattention à ce type de changement pourra causer une
interférence de l’outil avec la pièce à usiner. Si la position de la pointe d’outil au
moment du démarrage de la machine se trouve à l’intérieur de la forme de la pièce
à usiner (y compris la marge de sécurité) définie dans l’unité commune du
programme MAZATROL, par exemple, la pointe d’outil se déplacera directement
de cette position au point d’approche programmé. Une telle approche est très
dangereuse. Avant de démarrer la machine, il faut toujours vérifier que la pointe
d’outil se trouve à l’extérieur de la forme de la pièce à usiner (y compris la marge
de sécurité) définie dans l’unité commune du programme MAZATROL.
! Si l’on sélectionne un positionnement indépendant d’axe par axe et une avance

rapide simultanée pour chaque axe, le mouvement jusqu’au point final ne sera
normalement pas linéaire. Par conséquent, s’assurer qu’il n’y a pas d’obstructions
PRECAUTION
le long du trajet avant d’utiliser ces fonctions.
! Avant d’effectuer l’usinage, il faut toujours vérifier toutes les données de
programme converties. La négligence de cette consigne pourrait donner lieu de
susciter un dommage de la machine et une blessure du travailleur.
S-5
Opérations
! Les fonctions d’arrêt bloc par bloc, d’arrêt d’avance et de correction de la vitesse
peuvent être invalidées à l’aide des variables de système #3003 et #3004. Cette
opération signifie une modification importante qui rendra invalides les opérations
AVERTISSEMENT
correspondantes. En conséquence, avant d’exécuter ces opérations, il faut
absolument informer les personnes concernées. En outre, l’opérateur est tenu de
vérifier le réglage des variables de système avant de commencer les opérations
mentionnées ci-avant.
! Si l’on effectue une intervention manuelle, un verrouillage de la machine, un
usinage à image symétrique ou d’autres fonctions pendant le fonctionnement
automatique, les systèmes de coordonnées de la pièce seront généralement
décalés. Quand on veut redémarrer la machine après une intervention manuelle ou
continuer l’opération en rendant invalide un verrouillage de la machine, un usinage
à image symétrique ou d’autres fonctions, il faut tenir compte des taux de décalage
respectifs et prendre les mesures appropriées. Si la machine est redémarrée sans
avoir pris les mesures appropriées, il peut se produire une collision entre l’outil et la
pièce.
! Utiliser le cycle à vide pour contrôler le bon fonctionnement de la machine sans
chargement. Etant donné que l’avance à ce moment devient un taux d’avance de
vérification qui est différent de l’avance déterminée par le programme, les axes
peuvent se déplacer à une vitesse d’avance supérieure à la valeur programmée.
! Après un arrêt temporaire de l’opération et après une insertion, un effacement, une
réécriture ou l’exécution d’autres commandes pour le programme en cours
d’exécution, il peut se produire une marche irrégulière de la machine si l’on essaye
de relancer ce programme. En principe, aucune commande de ce genre ne devrait
être donnée pour le programme en cours d’exécution.
! En mode d’opération manuelle, ne pas manquer de vérifier les directions et les

vitesses de déplacement en axe.
PRECAUTION ! Pour les machines nécessitant un retour manuel au point zéro, effectuer les
opérations de retour manuel au point zéro après la mise en marche de la machine.
Comme les limites de course commandées par le logiciel resteront inneffectives
jusqu’à ce que le retour manuel au point zéro soit terminé, la machine ne s’arrêtera
pas même si elle dépasse la zone de limite. Ceci pourrait endommager
sérieusement la machine.
! Ne pas désigner le multiplicateur d’impulsion incorrectement quand on effectue des
opérations d’avance manuelle par volant. Si le multiplicateur est réglé sur 1000 fois
et le volant est actionné par mégarde, le déplacement en axe sera plus rapide que
celui envisagé.
S-6
RECOMMANDATIONS AUX CLIENTS
RECOMMANDATIONS AUX CLIENTS
Conservation des données de programme

Les programmes d’usinage sont sauvegardés sur le disque dur incorporé dans l’équipement CN.
Toutefois, ils ne pourront plus être lus lorsque le disque dur tombe éventuellement en défaillance.
Pour cette raison, il est fortement recommandé de conserver périodiquement les programmes
d’usinage dans le support de mémoire externe (tel que la clé USB à mémoire et la carte
mémoire).
- Pour la procédure de conservation des données, voir le Manuel d’opération – Partie 3
OPERATION DE L’EQUIPEMENT CN ET PREPARATION POUR LE FONCTIONNEMENT
AUTOMATIQUE – Chapitre 9 ECRANS POUR LA MISE EN MEMOIRE DES DONNEES.
- La position de branchement du connecteur de la clé USB à mémoire varie selon les modèles
de machine (voir les positions indiquées à la figure donnée ci-dessous). Il faut toujours utiliser
une clé USB à mémoire formatée (initialisée).
Clé USB
Machines avec porte ouvrant gauche Machines avec porte ouvrant droite
Il ne faut pas effectuer le chargement des données d’outil vers l’équipement CN de la machine
munie de la fonction de COA aléatoire. S’il est effectué, les données d’outil (telles que le numéro
de poche) ne pourront pas représenter l’état réel de pose des outils dans le magasin et la
machine ne pourra pas correctement fonctionner.
S-7
PARTICULARITES SUR L'UTILISATION DE L'EQUIPEMENT CN
PARTICULARITES SUR L'UTILISATION DE L'EQUIPEMENT CN
Garantie du fonctionnement
La garantie du fabricant ne couvre pas les défaillances qui pourraient résulter d’une utilisation
inappropriée de l’équipement CN. Prière de tenir compte de ce fait quand on utilise cet
équipement.
Voici quelques exemples de défaillances qui peuvent se produire quand l’équipement CN n’est
pas utilisé de manière appropriée:
1. Toute défaillance associée à et causée par l’utilisation de produits de logiciel disponibles
sur le marché (y compris par ceux créés par l’utilisateur)
2. Toute défaillance associée à et causée par l’utilisation de systèmes d’opération Windows
3. Toute défaillance associée à et causée par l’utilisation d’ordinateurs disponibles sur le

marché.
Conditions ambiantes de fonctionnement
1. Température ambiante
Température de service : 0 à 50°C
2. Humidité relative
Humidité relative : 10 à 75% (sans condensation)
Note: Une humidité trop élevée pourra causer un défaut de l’isolement et accélérer la
détérioration des pièces.
Maintien des données pour la récupération

Note: Ne jamais effacer ni modifier les données sauvegardées dans le dossier suivant :
Dossier de sauvegarde des données pour la récupération
D:\MazakBackUp
Ce dossier n’est aucunement utilisé lors du fonctionnement ordinaire de la machine. Toutefois, il
contient les données importantes permettant de restaurer promptement l’équipement CN
lorsqu’il est éventuellement tombé en défaillance.
Si ces données sont effacées ou modifiées, il faudra beaucoup de temps pour la restauration.
Prière de ne jamais modifier ni effacer ces données.
S-8 E
Table des matières
Page
1 AXES DE COMMANDE........................................................................ 1-1
1-1 Mots de coordonnées et axes de commande.....................................................1-1
2 UNITE D’ENTREE ................................................................................ 2-1
2-1 Unité d’entrée de commande .............................................................................2-1
2-2 Unité d’entrée de réglage ...................................................................................2-1
2-3 Multiplication par 10 de l’unité d’entrée de commande.......................................2-1
3 FORMAT DE DONNEES...................................................................... 3-1
3-1 Codes de bande .................................................................................................3-1
3-2 Format de programme........................................................................................3-5
3-3 Chargement de l’information enregistrée sur la bande .......................................3-7
3-4 Annulation de bloc : / ..........................................................................................3-7
3-5 Numéro de pièce de programme (O), numéro de séquence (N) et numéro

de bloc................................................................................................................3-8
3-6 Contrôle de parité longitudinale ou verticale (H / V) .............................................3-9
3-7 Liste des codes G.............................................................................................3-11
4 REGISTRES DE TAMPON................................................................... 4-1
4-1 Tampon d’entrée ................................................................................................4-1
4-2 Tampon de prélecture ........................................................................................4-2
5 COMMANDES DE DIMENSION........................................................... 5-1
5-1 Commandes de dimension.................................................................................5-1
5-1-1 Commandes en dimension absolue ou incrémentale : G90, G91 .......................... 5-1
C-1
5-2 Commande en pouces et commande en mm : G20 et G21 ...............................5-3
5-3 Entrée avec virgule décimale .............................................................................5-4
6 FONCTIONS D’INTERPOLATION ....................................................... 6-1
6-1 Positionnement à l’avance rapide : G00 .............................................................6-1
6-2 Positionnement dans un seul sens : G60 ...........................................................6-4
6-3 Interpolation linéaire : G01 .................................................................................6-5
6-4 Interpolation circulaire : G02, G03 ......................................................................6-6
6-5 Interpolation circulaire avec adresse R : G02, G03 ..........................................6-10
6-6 Interpolation tourbillonnante : G2.1 et G3.1 (option).........................................6-11
6-7 Sélection du plan : G17, G18, G19...................................................................6-19
6-7-1 Généralité ............................................................................................................. 6-19
6-7-2 Sélection de chaque plan ..................................................................................... 6-20
6-8 Sélection/annulation de l’interpolation polaire : G12.1/G13.1 ...........................6-21
6-9 Interpolation en axe virtuel : G07......................................................................6-24
6-10 Interpolation de cannelure : G06.1 (option) ......................................................6-25
6-11 Interpolation de cannelure modale : G61.2 (option) .........................................6-36
6-12 Interpolation NURBS: G06.2 (option) ...............................................................6-37
6-13 Fonction d’interpolation cylindrique : G07.1......................................................6-45
6-14 Interpolation hélicoïdale : G02, G03 .................................................................6-55
6-15 Positionnement G0 à inclinaison constante (option).........................................6-57
7 FONCTIONS......................................................................................... 7-1
7-1 Vitesse d’avance rapide .....................................................................................7-1
C-2
7-2 Vitesse d’avance de coupe.................................................................................7-1
7-3 Avance asynchrone et avance synchrone : G95/G94.........................................7-2
7-4 Désignation de la vitesse d’avance et effets sur chaque axe de

commande..........................................................................................................7-3
7-5 Accélération/décélération automatique...............................................................7-6
7-6 Blocage de la vitesse d’avance ..........................................................................7-7
7-7 Contrôle d’arrêt exact : G09 ...............................................................................7-7
7-8 Mode de vérification d’arrêt exact : G61 ...........................................................7-10
7-9 Correction automatique de la vitesse d’avance au coin : G62..........................7-10
7-10 Mode de taraudage : G63.................................................................................7-15
7-11 Mode de coupe : G64 .......................................................................................7-15
7-12 Correction de forme/coefficient de précision : G61.1/,K ...................................7-16
7-12-1 Correction de forme : G61.1 ................................................................................. 7-16
7-12-2 Coefficient de précision : ,K .................................................................................. 7-17
7-13 Avance à temps inverse : G93 (option) ............................................................7-18
8 ARRET TEMPORISE ........................................................................... 8-1
8-1 Arrêt temporisé en secondes : (G94) G04..........................................................8-1
8-2 Arrêt temporisé en tours : (G95) G04 .................................................................8-3
9 FONCTIONS AUXILIAIRES ................................................................. 9-1
9-1 Fonctions auxiliaires (M suivi par les trois chiffres décimaux codés
binaires)..............................................................................................................9-1
9-2 Secondes fonctions auxiliaires (A, B ou C suivi par les huit chiffres) .................9-3
10 FONCTION DE BROCHE................................................................... 10-1
C-3
10-1 Fonction de broche (S suivi par les cinq chiffres analogiques).........................10-1
10-2 Réglage de la vitesse de serrage de broche : G92 ..........................................10-1
11 FONCTION D’OUTIL .......................................................................... 11-1
11-1 Fonction d’outil (T suivi par les quatre chiffres) ................................................11-1
11-2 Fonction d’outil (T suivi de 8 chiffres) ...............................................................11-1
12 FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL ............................................. 12-1
12-1 Décalage d’outil ................................................................................................12-1
12-2 Décalage de longueur d’outil et son annulation : G43, G44/G49 ou

commande T ....................................................................................................12-5
12-3 Correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil : G43.1 (option) .........12-7
12-4 Décalage de position d’outil : G45 à G48 .......................................................12-13
12-5 Décalage de diamètre d’outil : G40, G41 et G42............................................12-19
12-5-1 Généralités ......................................................................................................... 12-19
12-5-2 Opération du décalage de diamètre d’outil ......................................................... 12-19
12-5-3 Autres commandes dans le décalage de diamètre d’outil et leurs effets .................. 12-28
12-5-4 Déplacement au coin .......................................................................................... 12-35
12-5-5 Interruption pendant le mode de décalage du diamètre d’outil ........................... 12-36
12-5-6 Précautions générales relatives au décalage de diamètre d’outil....................... 12-38
12-5-7 Changement du numéro de décalage dans le mode de décalage ..................... 12-39
12-5-8 Coupe excessive due au décalage de diamètre d’outil ...................................... 12-41
12-5-9 Contrôle d’interférence ....................................................................................... 12-43
12-6 Décalage de diamètre d’outil tridimensionnel (option) ....................................12-49
12-6-1 Caractéristiques.................................................................................................. 12-49
12-6-2 Procédure de commande ................................................................................... 12-50
C-4
12-6-3 Relations avec autres fonctions.......................................................................... 12-55
12-6-4 Précautions sur le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel ........................ 12-55
12-7 Entrée des données de décalage : G10 .........................................................12-56
12-8 Décalage d’outil utilisant les données d’outil pour le programme

MAZATROL....................................................................................................12-65
12-8-1 Paramètres concernés........................................................................................ 12-65
12-8-2 Décalage de longueur d’outil .............................................................................. 12-66
12-8-3 Décalage de diamètre d’outil .............................................................................. 12-68
12-8-4 Réécriture des données d’outil (durant le fonctionnement automatique)............ 12-69
12-9 Profilage (option) ............................................................................................12-70
12-9-1 Description générale........................................................................................... 12-70
12-9-2 Format de commande......................................................................................... 12-71
12-9-3 Description détaillée ........................................................................................... 12-72
12-9-4 Remarques ......................................................................................................... 12-78
12-9-5 Compatibilité avec les autres fonctions .............................................................. 12-79
12-9-6 Exemple de programme ..................................................................................... 12-80
13 FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME ............................... 13-1
13-1 Cycles de forage en forme typique : G34.1/G35/G36/G37.1 ............................13-1
13-1-1 Description générale............................................................................................. 13-1
13-1-2 Cercle : G34.1....................................................................................................... 13-2
13-1-3 Rangée : G35 ....................................................................................................... 13-3
13-1-4 Arc de cercle : G36 ............................................................................................... 13-4
13-1-5 Grille : G37.1......................................................................................................... 13-5
13-2 Cycles fixes ......................................................................................................13-6
C-5
13-2-1 Généralités ........................................................................................................... 13-6
13-2-2 Format de commande........................................................................................... 13-7
13-2-3 G71.1 (Chanfreinage à droite) ............................................................................ 13-10
13-2-4 G72.1 (Chanfreinage à gauche) ......................................................................... 13-11
13-2-5 G73 (Forage profond à grande vitesse).............................................................. 13-12
13-2-6 G74 (Taraudage inverse).................................................................................... 13-13
13-2-7 G75 (Alésage)..................................................................................................... 13-14
13-2-8 G76 (Alésage)..................................................................................................... 13-15
13-2-9 G77 (Lamage arrière) ......................................................................................... 13-16
13-2-10 G78 (Alésage)..................................................................................................... 13-17
13-2-11 G79 (Alésage)..................................................................................................... 13-18
13-2-12 G81 (Forage ponctuel)........................................................................................ 13-18
13-2-13 G82 (Forage) ...................................................................................................... 13-19
13-2-14 G83 (Forage profond) ......................................................................................... 13-20
13-2-15 G84 (Taraudage) ................................................................................................ 13-21
13-2-16 G85 (Alésage à l’alésoir) .................................................................................... 13-22
13-2-17 G86 (Alésage)..................................................................................................... 13-22
13-2-18 G87 (Alésage arrière) ......................................................................................... 13-23
13-2-19 G88 (Alésage)..................................................................................................... 13-24
13-2-20 G89 (Alésage)..................................................................................................... 13-24
13-2-21 Taraudage synchronisé (option) ......................................................................... 13-25
13-3 Fonction d’annulation partielle des arrêts bloc par bloc commandés dans
le cycle fixe.....................................................................................................13-29
13-3-1 Description de la fonction ................................................................................... 13-29
13-3-2 Exemple du mouvement ..................................................................................... 13-29
C-6
13-4 Retour au niveau du point initial et au niveau du point R : G98 et G99 ..........13-30
13-5 Cadrage ON/OFF : G51/G50..........................................................................13-31
13-6 Image symétrique G mise en/hors fonction : G51.1/G50.1.............................13-44
13-7 Contrôle de sous-programme : M98, M99 ......................................................13-45
13-8 Procédé de fin : M02, M30, M998, M999........................................................13-52
13-9 Commande d’angle linéaire............................................................................13-54
13-10 Fonction d’appel de macro-programmes : G65, G66, G66.1, G67 .................13-55
13-10-1 Macroprogramme utilisateur ............................................................................... 13-55
13-10-2 Commandes d’appel de macroprogramme ........................................................ 13-56
13-10-3 Variables............................................................................................................. 13-64
13-10-4 Types de variables.............................................................................................. 13-66
13-10-5 Commandes d’opération..................................................................................... 13-85
13-10-6 Commandes de contrôle..................................................................................... 13-90
13-10-7 Commande de sortie externe (sortie via RS-232C) ............................................ 13-93
13-10-8 Commande de sortie externe (sortie sur la disque dur)...................................... 13-95
13-10-9 Précautions......................................................................................................... 13-96
13-10-10 Exemples de macroprogrammes utilisateurs................................................... 13-98
13-11 Commande géométrique (option) .................................................................13-102
13-12 Chanfreinage et arrondissage au coin..........................................................13-104
13-12-1 Chanfreinage ( , C_) ......................................................................................... 13-104
13-12-2 Arrondissage ( , R_).......................................................................................... 13-105
14 SYSTEMES DE COORDONNEES..................................................... 14-1
14-1 Système de coordonnées de machine de base, système de coordonnées

de pièce et système de coordonnées local.......................................................14-1
C-7
14-2 Point zéro de machine et deuxième, troisième et quatrième points de
référence ..........................................................................................................14-2
14-3 Sélection du système de coordonnées de machine de base : G53..................14-3
14-4 Etablissement du système de coordonnées : G92 ...........................................14-4
14-5 Etablissement automatique du système de coordonnées ................................14-5
14-6 Retour au point de référence (point zéro) : G28 et G29 ...................................14-6
14-7 Retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point

zéro) : G30 .......................................................................................................14-8
14-8 Vérification du point de référence : G27 .........................................................14-10
14-9 Etablissement et sélection du système de coordonnées de pièce : (G92)

G54 à G59......................................................................................................14-11
14-10 Etablissement et décalage des systèmes de coordonnées de pièce

additionnels : G54.1........................................................................................14-17
14-11 Etablissement du système de coordonnées local : G52 .................................14-25
14-12 Lecture/réécriture des coordonnées de base du programme MAZATROL.....14-30
14-12-1 Appel du macroprogramme utilisateur (lors de la réécriture).............................. 14-30
14-12-2 Lecture des coordonnées de base ..................................................................... 14-31
14-12-3 Réécriture des coordonnées de base................................................................. 14-31
14-13 Rotation du système de coordonnées de pièce..............................................14-33
14-14 Changement du système de coordonnées tridimensionnelles : G68..............14-47
15 FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE ........................................ 15-1
15-1 Fonction de saut : G31 .....................................................................................15-1
15-1-1 Généralité ............................................................................................................. 15-1
15-2 Lecture des coordonnées de saut ....................................................................15-2
C-8
15-3 Distance de glissement dans G31 ....................................................................15-3
15-4 Erreur de lecture des coordonnées de saut (mm) ............................................15-4
15-5 Fonction de saut multiple : G31.1, G31.2, G31.3 et G04..................................15-5
16 FONCTION DE PROTECTION .......................................................... 16-1
16-1 Sélection/annulation de contrôle de course avant le déplacement :

G22/G23...........................................................................................................16-1
17 FILETAGE : G33 (OPTION) ............................................................... 17-1
17-1 Filetage à pas constant ....................................................................................17-1
17-2 Filetage continu ................................................................................................17-4
17-3 Filetage en pouces ...........................................................................................17-4
18 FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174

(OPTION)............................................................................................ 18-1
19 COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION) ..... 19-1
19-1 Format de commande ......................................................................................19-2
19-2 Commandes utilisables en mode de commande de lissage à grande

vitesse ..............................................................................................................19-2
19-3 Fonctions additionnelles utilisables dans la commande de lissage a

grande vitesse ..................................................................................................19-4
19-4 Paramètres.......................................................................................................19-5
19-5 Restrictions.......................................................................................................19-5
19-6 Liste des alarmes .............................................................................................19-6
20 FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE .......... 20-1
21 TARAUDAGE TORNADO (G130) ...................................................... 21-1
C-9
22 FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION).... 22-1
22-1 Format de commande ......................................................................................22-2
22-2 Commandes utilisables dans le mode d’usinage de grande vitesse ................22-3
22-3 Fonctions additionnelles utilisables dans le mode d’usinage de grande

vitesse ..............................................................................................................22-5
22-4 Restrictions.......................................................................................................22-7
23 FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR

D’OUTIL : G37 (EN OPTION)............................................................. 23-1
24 CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8

(EN OPTION)...................................................................................... 24-1
25 CORRECTION DE L’ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DE

LA TABLE INCLINABLE ..................................................................... 25-1
26 FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES ....................................... 26-1
26-1 Fonction de contrôle de la pointe d’outil pour l’usinage en cinq axes

(option) .............................................................................................................26-1
26-1-1 Description générale............................................................................................. 26-1
26-1-2 Description détaillée ............................................................................................. 26-2
26-1-4 Restrictions ......................................................................................................... 26-26
26-1-5 Paramètres concernés........................................................................................ 26-28
26-2 Usinage sur la face inclinée : G68.2, G68.3, G68.4 et G53.1 (option)............26-32
26-2-1 Description des fonctions.................................................................................... 26-32
26-2-3 Restrictions ......................................................................................................... 26-54
C-10
26-3 Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (option)....................26-58
26-3-1 Description générale de la fonction .................................................................... 26-58
26-3-3 Mouvement de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes ......... 26-60
26-3-4 Procédure de calcul du vecteur de correction .................................................... 26-61
26-3-5 Compatibilité avec les autres commandes ......................................................... 26-62
26-3-6 Restrictions ......................................................................................................... 26-65
26-4 Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner : G54.4P0,

G54.4P1 à G54.4P7 (option) ..........................................................................26-68
26-4-1 Description générale de la fonction .................................................................... 26-68
26-4-4 Restrictions ......................................................................................................... 26-77
27 FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION) ............................................. 27-1
28 ECRAN PROGRAMME EIA/ISO ........................................................ 28-1
28-1 Procédé d’opération pour élaborer le programme EIA/ISO ..............................28-1
28-2 Fonction d’édition sur l’écran PROGRAMME EIA/ISO .....................................28-2
28-2-1 Généralités ........................................................................................................... 28-2
28-2-2 Procédé de la fonction d’édition............................................................................ 28-2
28-3 Entrée des macro-instructions..........................................................................28-9
28-4 Division de l’écran ..........................................................................................28-10
28-5 Edition du programme sauvegardé dans la mémoire externe ........................28-13
C-11
- NOTE -
C-12 E
AXES DE COMMANDE 1
1 AXES DE COMMANDE
1-1 Mots de coordonnées et axes de commande

L’équipement CN standard dispose des 3 axes de commande. Avec fonction optionnelle,
toutefois, il pourra disposer des 6 axes de commande au maximum y compris les axes
additionnels et les axes additionnels spéciaux. Ces axes, c’est-à-dire, les sens d’usinage sont
exprimés en alphabets prédéterminés qui s’appellent mots de coordonnées.
Pour la table X-Y
+Z
+Y +Z
+X
Coordonnées de programme
Pièce
Table X-Y
Banc
Mouvement de la
Mouvement de la table en sens + X
table en sens + Y
MEP001
Pour la table X-Y rotative
+Z
+Y
Pièce +C
Mouvement de la +X
table en sens + X
Coordonnées de programme
Mouvement de la Rotation de la
table en sens + Y table en sens +C
MEP002
1-1
1 AXES DE COMMANDE
- NOTE -
1-2 E
UNITE D’ENTREE 2
2 UNITE D’ENTREE
2-1 Unité d’entrée de commande

Il est appelé “unité d’entrée de commande” l’unité utilisée pour une distance de déplacement de
commande dans le programme d’usinage ou en mode d’introduction manuelle des données
(IMD). Elle est exprimée en mm ou en pouces ainsi qu’en degrés.
2-2 Unité d’entrée de réglage

Il est appelé “unité d’entrée de réglage” l’unité utilisée pour entrer les données de réglage telles
que correction d’outil. L’unité d’entrée de commande et l’unité d’entrée de réglage à utiliser dans
le présent équipement CN sont comme suit :
Axe linéaire
Axe angulaire (deg)
en mm en pouces
Unité d’entrée de commande 0,0001 0,00001 0,0001
Unité d’entrée de réglage 0,0001 0,00001 0,0001
Note 1: Le changement du système en pouces/mm peut s’effectuer soit par le réglage du bit 4
du paramètre F91 (0 : mm, 1 : pouces) (validé après la mise sous tension), soit par la
commande G (G20 : pouces, G21 : mm).
Toutefois, cette dernière méthode est effective seulement pour l’unité d’entrée de
commande. A cet effet, il est nécessaire d’entrer toutes les données de correction
telles que distances de décalage d’outil ainsi que toutes les variables préalablement en
mm ou en pouces, en tenant compte du système sélectionné pour l’exécution du
programme.
Note 2: Il n’est pas possible de co-utiliser les systèmes en mm et en pouces.
2-3 Multiplication par 10 de l’unité d’entrée de commande

Par le réglage du bit 0 du paramètre F91 l’unité d’entrée de commande peut être changée de
0,1 µm mm à 1 µm. Avec cette fonction, le présent équipement CN peut traiter directement
même le programme dans lequel les données sont entrées en unité de 1 µm.
Si le bit 0 du paramètre F91 est réglé sur 1, toutes les valeurs de coordonnées sans virgule
décimale seront multipliées par 10, mais non les valeurs de décalage d’outil (valeurs des
commandes H et D) pour lesquelles l’unité d’entrée de réglage est utilisée.
Déplacement exécuté
Exécution du
Axes de Données Unité utilisée lors de MAZATROL (B) programme
commande programmées la programmation (A) → (B)
dans l’autre CN (A) Bit 0 de F91 = 0 Bit 0 de F91 = 1
Axes linéaires X1 (Y1 ou Z1) 1 µm 0,1 µm 1 µm Possible

Axe angulaire B1 0,001° 0,0001° 0,001° Possible
2-1
2 UNITE D’ENTREE
- NOTE -
2-2 E
FORMAT DE DONNEES 3
3 FORMAT DE DONNEES
3-1 Codes de bande

Le présent équipement CN traite l’information composée des alphabets (A, B, C .... Z), des
chiffres (0, 1, 2, .... 9) et des symboles (+, –, / ...) qui s’appellent tout ensemble “caractères”.
Chacun de ces caractères s’exprime en perforation des huit trous sur la bande de papier.
Une série de trous ainsi perforés s’appelle “code de bande”.
Le présent équipement CN utilise les codes EIA (RS-244-A) ou les codes ISO (R-840).
Note 1: Le présent équipement CN considère les codes qui ne figurent pas sur la “Liste des
codes de bande” montrée ci-après comme une erreur d’adresse. En ce cas, une
alarme sera déclenchée.
Note 2: Parmi les codes ISO, les codes suivants n’existent pas en tant que codes EIA mais ils
peuvent être définis par les paramètres d’entrée/sortie de données (TAP9 à TAP14) :
[ : crochet gauche
] : crochet droit
# : dièse
∗ : astérisque
= : signe égal
: : deux points
Toutefois, ne pas définir les codes identiques aux codes déjà existants ou les codes
qui produisent l’erreur de parité.
Note 3: Le discernement des codes EIA ou ISO se fait automatiquement lors de la lecture du
premier code EOB ou LF après la remise à l’état initial de l’équipement CN.
1. Section d’information significative (Fonction de saut d’étiquette)

Lors de l’exécution, du chargement ou de la recherche d’un programme enregistré sur la bande
après la mise sous tension ou la remise à l’état initial de l’équipement CN, l’information jusqu’au
premier code EOB ( ; ) est ignorée. L’information qui suit ce code est exécutée, chargée ou
recherchée jusqu’à ce que la remise à l’état initial soit commandée de nouveau. Cette
information est appelée “information significative sur la bande”.
2. Hors commande et en commande

Toute l’information entre les codes ( et ), appelés “hors commande” et “en commande”
respectivement du code ISO, n’est pas exécutée, mais elle est affichée sur l’écran de
visualisation. Il est donc recommandé d’enregistrer entre ces codes l’information qui ne se
rapporte pas directement à la commande, notamment le nom et le numéro du programme.
L’information entre ces codes peut être chargée de même que l’autre information.
En même temps que la mise sous tension de l’équipement CN, l’information sur la bande est
mise en commande.
3-1
3 FORMAT DE DONNEES
Exemple de code EIA
hors commande en commande
ECN N CE
O U P R OGR AM U N O . 1 0 1 O
BOL L I B
Perforation d’un nom de programme
ECN D ND N N D N DNNCE
O U 1 1 E 1 1 UERRRUORR / U 1 1 E 1 1 U 2 EUU O
BOL L L L L L L L L L L I B
Perforation d’un nom de programme en lettre majuscules

MEP003
Exemple de code ISO

hors commande en commande
E C S E
O G 0 0 X - 8 5 0 0 0 Y - 6 4 0 0 0 （C U T T E R R E T U R N ）O
B R P B
Perforation d’une information d’opération

L’information dans cette partie est sautée et rien n’est exécuté.
MEP004
3. Code EOR (%)

En général, le code EOR (fin d’article) est perforé aux deux extrémités de la bande et sert à
effectuer les fonctions suivantes :
- Arrêt du rebobinage dans le mode de rebobinage (avec un dispositif de rebobinage)
- Commencement du rebobinage dans le mode de recherche de bande (avec un dispositif de
rebobinage)
- Fin du chargement de l’information dans le mode de chargement
3-2
FORMAT DE DONNEES 3
4. Procédure de préparation de la bande pour le fonctionnement par bande (avec un dispositif
de rebobinage)
% EOB ....... EOB ..... .. EOB .......... EOB %
2m 10 cm Premier bloc Dernier bloc 10 cm 2m
TEP005
Si le dispositif de rebobinage n’est pas utilisé, le blanc de 2 m à chaque extrémité et le code

EOR (%) en tête ne sont pas nécessaires.
3-3
3 FORMAT DE DONNEES
Le discernement des codes EIA ou ISO est effectué automatiquement lors de la lecture du
premier code EOB ou LF après la remise à l’état initial de l’équipement CN.
Codes EIA (RS-244-A) Codes ISO (R-840)
Perforations d’entraînement Perforations d’entraînement
8 7 6 5 4 32 1 Numéros de canal 87 6 5 4 3 2 1 Numéros de canal
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
0 0
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P
Q Q
R R
S S
T T
U U
V V
W W
X X
Y Y
Z Z
+ +
– –
. .
, ,
/ /
EOR (fin d’enregistrement) %
EOB (fin de bloc) ou CR LF (avancement d’une interligne) ou NL
CO (2+4+5) ( (hors commande)
CI (2+4+7) ) (en commande)
:
#
Définissable en *
　 paramètres =
[
]
BS (espacement arrière) BS (espacement arrière)
TAB HT (tabulation horizontale)
SP (espacement) SP (epacement)
& &
CR (retour chariot)
$
' (apostrophe) (A)
;
DEL (Effacement) <
AS (tout espacement = >
entraînement)* ?
@
”
DEL (effacement)
NULL (B)
AM (tout marqué = EOB+DEL)* DEL (effacement)
Les codes marqués de * ne sont pas de codes EIA proprement Le code LF ou NL de ISO est identique au
dit mais ils peuvent être utilisés par souci de commodité. code EOB de EIA, et le code % au code EOR. MEP006
Fig. 3-1 Liste des codes de bande
3-4
FORMAT DE DONNEES 3
Les codes montrés dans la zone (A) sont enregistrés sur la bande seulement quand ils existent
dans la zone de commentaires. Ils sont négligés dans toute autre section d’information
significative.
Les codes montrés dans la zone (B) ne sont pas exécutés. (Toutefois, ils sont soumis au
contrôle de parité V.)
Il n’existe pas les codes EIA standard qui correspondent aux codes ISO montrés dans la zone en
maille.
3-2 Format de programme

Toute l’information de commande numérique doit être établie selon le format de programme
prédéterminé. Le format de programme utilisé dans le présent équipement CN s’appelle “format
mot-adresse”.
1. Mot et adresse
Le mot est une série de caractères arrangés dans un certain ordre. Il est l’unité minimale qui est
soumise au traitement de l’équipement CN pour commander un mouvement de la machine.
Mot
Chiffre
Alphabet (adresse)
Configuration d’un mot
Le mot est composé d’un alphabet et de quelques chiffres qui le suivent.

L’alphabet en tête d’un mot s’appelle “adresse”, qui définit la signification des chiffres qui le
suivent.
Tableau 3-1 Détail du mot
Rubriques Commande en mm Commande en pouce

Numéro de programme O8
Numéro de séquence N5
Fonction préparatoire G3 ou G21
Axe de déplacement 0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce X+54 Y+54 Z+54 α+54 X+45 Y+45 Z+45 α+45
Axe auxiliaire 0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce I+54 J+54 K+54 I+45 J+45 K+45
Arrêt temporisé Unité 0,001 mm (tour), 0,0001 pouce X54 P8 54 X54 P8 U54
d’entrée de
réglage F54 (par minute) F45 (par minute)
Fonction d’avance 0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce
F33 (par tour) F24 (par tour)
Cycle fixe 0,0001 mm (degré), 0,00001 pouce R+54 Q54 P8 L4 R+45 Q45 P8 L4
Décalage d’outil H3 ou D3
Fonction auxiliaire M3 × 4 jeux
Fonction de broche S5
Fonction d’outil T4 ou T8
Seconde fonction auxiliaire B8, A8 ou C8
Sous-programme P8H5L4
Numéro de variable #5
3-5
3 FORMAT DE DONNEES
1. “O8” dans le tableau signifie un numéro de programme composé de nombre entier de huit
chiffres qui suit O sans signe. Quant à “X+54”, le programme est exprimé en adresse X
suivie par l’ensemble de nombre entier de cinq chiffres et quatre nombre décimal (par
nombre entier de neuf chiffres s’il n’y a pas de virgule décimale) avec un signe “+”.
2. Le symbole α signifie un des axes additionnels.
+44 est utilisé quand α est spécifié pour l’axe de rotation.
3. Le nombre de chiffres dans les mots doit correspondre au nombre maximal de chiffres dans
les adresses.
4. Lorsque des données avec une virgule décimale sont utilisées pour l’adresse dont la virgule
décimale n’a pas été spécifiée, les chiffres décimaux seront ignorés.
5. Si le nombre de chiffres avant la virgule décimal excède les chiffres spécifiés par le format, il
se produira une erreur.
6. Si le nombre de chiffres après la virgule décimale excèdent les chiffres spécifiés par le
format, les chiffres excédants seront arrondis.
2. Bloc
Une série de quelques mots s’appelle “bloc”, qui forme une commande complète pour assurer
l’opération spécifiée de la machine. La fin d’un bloc est délimitée par le code EOB (fin de bloc).
3. Programme
Une série de plusieurs blocs forme un programme.
4. Fin de programme
M02, M30, M99, M998, M999 ou % est utilisé comme code de fin de programme.
3-6
FORMAT DE DONNEES 3
3-3 Chargement de l’information enregistrée sur la bande

Information pouvant être chargée (fonction de discernement automatique des codes EIA/ISO) de
même que le fonctionnement par bande, il est possible de charger l’information constituée soit
des codes EIA soit des codes ISO dans la mémoire de l’équipement CN. Le discernement de
ces deux codes se fait automatiquement lors de la lecture du premier code EOB après la mise à
l’état initial de l’équipement CN.
Lorsque l’équipement CN est remis à l’état initial, l’information entre le caractère suivant le
premier code EOB et le code EOR sera chargée. En d’autres cas, l’information entre la position
actuelle de la bande et le code EOR sera chargée. Ordinairement, il est recommandé de mettre
l’équipement CN à l’état initial avant d’effectuer le chargement.
3-4 Annulation de bloc : /
1. Fonction
Cette fonction permet de sauter sélectivement les blocs qui commencent par le code / (barre
oblique) parmi les blocs compris dans le programme d’usinage.
Le bloc dont le premier caractère est / sera ignoré lorsque la fonction [SAUT DE BLOC] est
sélectionnée dans le menu, et il sera exécuté lorsque cette fonction n’est pas sélectionnée.
Par exemple, si on usine une pièce avec exécution de tous les blocs et l’autre pièce avec
exécution d’une partie des blocs, entrer le code / à la tête du bloc qui n’est pas utilisé pour toutes
les pièces. Avec cette fonction, on pourra donc usiner différentes pièces à partir d’un seul
programme.
2. Remarques
1. La fonction d’annulation de bloc est effective pour les données qui ne sont pas encore
enregistrées dans le tampon de prélecture.
Le bloc déjà enregistré dans ce tampon ne pourra pas être sauté même si cette fonction est
validée.
2. Cette fonction est effective même durant la recherche du numéro de séquence.
3. Lors du chargement ou de la sauvegarde de l’information, les codes dont le premier
caractère est / sont chargés ou sauvegardés de même que les autres sans égard à la
sélection de la touche de menu [SAUT DE BLOC].
3-7
3 FORMAT DE DONNEES
3-5 Numéro de pièce de programme (O), numéro de séquence (N) et numéro de

bloc
Ces numéros servent à vérifier l’état d’exécution d’un programme et à appeler soit un
programme soit une certaine séquence ou bloc d’un programme d’usinage.
Le numéro de pièce de programme identifie chacun des programmes et des sous-programmes
enregistrés et il est exprimé en adresse O suivie par les huit chiffres au maximum.
Le numéro de séquence peut être attribué arbitrairement à chacun des blocs dans le programme
et il est exprimé en adresse N suivie par les cinq chiffres au maximum.
Le numéro de bloc est automatiquement attribué à chaque bloc à l’intérieur de l’équipement CN.
Chaque fois qu’un numéro de programme ou un numéro de séquence est lu, le numéro de bloc
est remis à zéro. Il est accumulé un à un à chaque lecture d’un bloc à moins qu’il ne comprenne
le numéro de pièce de programme ou le numéro de séquence.
Tel que montré ci-dessous, tous les blocs dans un programme peuvent être identifiés par les
numéros de pièce de programme, de séquence et de bloc.
Affichage à l’écran du tableau de commande

Programme o
N de programme No de séquence No de bloc
O1234 (DEMO. PROG) 1234 0 0
G92 X0 Y0 1234 0 1
G90 G51 X–150. P0.75 1234 0 2
N100 G00 X–50. Y–25 1234 100 0
N110 G01 X250. F300 1234 110 0
Y–225. 1234 110 1
X–50. 1234 110 2
Y–25. 1234 110 3
N120 G51 Y–125. P0.5 1234 120 0
N130 G00 X–100. Y–75. 1234 130 0
N140 G01 X–200. 1234 140 0
Y–175. 1234 140 1
X–100. 1234 140 2
Y–75. 1234 140 3
N150 G00 G50 X0 Y0 1234 150 0
N160 M02 1234 160 0
%
3-8
FORMAT DE DONNEES 3
3-6 Contrôle de parité longitudinale ou verticale (H / V)

Le contrôle de parité est l’un des moyens pour vérifier si la bande est correctement perforée.
Deux sortes de contrôle de parité sont disponibles, contrôle de parité longitudinale (H) et conrôle
de parité verticale (V).
1. Parité H
Le contrôle de parité H sert à vérifier le nombre de trous formant un caractère. Ce contrôle est
effectué durant le fonctionnement par bande, le chargement de l’information sur la bande et la
recherche d’un numéro de séquence, etc.
L’erreur de parité H sera constatée si :
- Code ISO
Un code ayant un nombre impair de trous est détecté dans la zone d’information significative.
- Code EIA
Un code ayant un nombre pair de trous est détecté dans la zone d’information significative ou
aucune perforation n’est pas détectée après les codes significatifs dans un bloc (sauf la
perforation d’entraînement).
Exemple 1: Erreur de parité H (code EIA)
Ce caractère provoque une erreur de parité H.
1 bloc
Ce caractère non perforé provoquera l’erreur de

parité H.
Ces caractères non perforés ne provoqueront pas

d’erreur de parité H.
MEP007
Lorsque l’erreur de parité H est provoquée, le déroulement de la bande s’arrête à la prochaine

position du caractère où l’erreur est constatée.
3-9
3 FORMAT DE DONNEES
2. Parité V
Le contrôle de parité V est effectué durant le fonctionnement par bande, le chargement de
l’information sur la bande et la recherche d’un numéro de séquence si cette fonction est validée
par le paramètre concerné. Mais il n’est pas effectué durant le fonctionnement par mémoire dans
tous les cas.
L’erreur de parité V sera constatée si le nombre de codes entre le premier code significatif et le
code EOB ( ; ) dans la zone d’information significative, autrement dit, le nombre de caractères
dans un bloc est impair. Lorsque l’erreur de parité V est provoquée, le déroulement de la bande
s’arrête à la position du caractère qui suit le code EOB ( ; ).
Exemple 2: Erreur de parité V
1 2 3 4 5 6 7
Ce bloc provoque une erreur de parité V.
TEP009
Note 1: Certains codes de bande ne sont pas considérés comme caractères dans le contrôle
de parité V. Pour les détails, voir la “Liste des codes de bande”.
Note 2: Les codes d’espace qui se trouvent entre le premier code EOB et le code d’adresse ou
le code /, ne sont pas comptés dans le contrôle de parité V.
3-10
FORMAT DE DONNEES 3
3-7 Liste des codes G
La liste suivante montre les codes G.
Fonction Codes G Groupe

Positionnement à l’avance rapide ■G00 01
Interpolation linéaire ■G01 01
Interpolation circulaire (CW) G02 01
Interpolation circulaire (CCW) G03 01
Interpolation tourbillonnante (CW) G02.1 01
Interpolation tourbillonnante (CCW) G03.1 01
Arrêt temporisé G04 00
Mode d’usinage à haute vitesse G05 00
Interpolation de courbe libre (courbe cannelée) G06.1 01
Interpolation NURBS G06.2 01
Interpolation d’axe virtuel G07 00
Interpolation cylindrique G07.1 00
Contrôle d’arrêt exact G09 00
Mode d’entrée des paramètres G10 00
Annulation de l’adresse de commande G10.1 00
Annulation du mode d’entrée des paramètres G11 00
Sélection du plan X-Y ■G17 02
Sélection du plan Z-X ■G18 02
Sélection du plan Y-Z ■G19 02
Commande en pouces ■G20 06
Commande en mm ■G21 06
Limite mémorisée de course G22 04
Annulation de la limite mémorisée de course ▲G23 04
Vérification du point de référence G27 00
Retour au point de référence G28 00
Retour à partir du point de référence G29 00
Retour au 2e, 3e ou 4e point de référence G30 00
Fonction de saut G31 00
Saut multiple 1 G31.1 00
Filetage (cylindrique et conique) G33 01
Filetage à pas variable G34 01
Cycles de forage en forme typique (cercle) G34.1 00
Cycles de forage en forme typique (rangée) G35 00
Cycles de forage en forme typique (arc de cercle) G36 00
Cycles de forage en forme typique (grille) G37.1 00
Mesure automatique de la longueur d’outil G37 00
Vecteur de décalage en mode de décalage de diamètre d’outil G38 00
Interpolation circulaire au coin dans le décalage de diamètre d’outil G39 00
Annulation de la correction du rayon de pointe d’outil ▲G40 07
Correction du rayon du diamètre d’outil (à gauche) G41 07
Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en cinq axes (à gauche) G41.2/G41.4/41.5 07
Correction du rayon du diamètre d’outil (à droite) G42 07
Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en cinq axes (à droite) G42.2/G42.4/G42.5 07
Décalage de longueur d’outil (+) G43 08
3-11
3 FORMAT DE DONNEES

Commande de la pointe d’outil de type I G43.4 08
Commande de la pointe d’outil de type II G43.5 08
Décalage de longueur d’outil (–) G44 08
Décalage de position d’outil, extension G45 00
Décalage de position d’outil, contraction G46 00
Décalage de position d’outil, double extension G47 00
Décalage de position d’outil, double contraction G48 00
Annulation du décalage de longueur d’outil ▲G49 08
Annulation du cadrage ▲G50 11
Validation du cadrage G51 11
Annulation de l’image symétrique ▲G50.1 19
Validation de l’image symétrique G51.1 19
Introduction du système de coordonnées local G52 00
Introduction du système de coordonnées de machine G53 00
Régulation du sens axial de l’outil G53.1 00
Sélection du système de coordonnées de pièce 1 ▲G54 12
Sélection du système de coordonnées de pièce 2 G55 12
Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel G54.1 12
Sélection du décalage de fixation G54.2 23
Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner G54.4 27
Positionnement dans un seul sens G60 00
Mode de vérification de l’arrêt exact G61 13
Correction de forme de haute précision G61.1 13
Interpolation de cannelure modale G61.2 13
Correction automatique de la vitesse d’avance au coin G62 13
Mode de taraudage G63 13
Mode de coupe ▲G64 13
Appel simple de macroprogramme utilisateur G65 00
Appel modal A de macroprogramme utilisateur G66 14
Appel modal B du macroprogramme utilisateur G66.1 14
Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur ▲G67 14
Rotation du système de coordonnées de pièce G68 16
Annulation de la rotation du système de coordonnées de pièce G69 16
Conversion des coordonnées tridimensionneles G68 16
Mode d’usinage sur la face inclinée G68.2 16
Mode d’usinage sur la face inclinée (spécification du sens de l’axe
G68.3 16
d’outil)
Commande multiple incrémentale utilisable en mode d’usinage sur la
G68.4 16
face inclinée
Annulation de la conversion des coordonnées tridimensionneles ▲G69 16
Cycle fixe (chanfreinage 1 en sens des aiguilles d’une montre) G71.1 09
Cycle fixe (chanfreinage 2 en sens inverse des aiguilles d’une montre) G72.1 09
Cycle fixe (forage profond à grande vitesse) G73 09
Cycle fixe (taraudage inverse) G74 09
Cycle fixe (alésage 1) G75 09
3-12
FORMAT DE DONNEES 3
Cycle fixe (lamage arrière) G77 09
Annulation du cycle fixe d’usinage ▲G80 09
Cycle fixe (forage/centrage) G81 09
Frappage G81.1 00
Cycle fixe (forage) G82 09
Cycle fixe (forage profond) G83 09
Cycle fixe (taraudage) G84 09
Cycle fixe (taraudage synchronisé) G84.2 09
Cycle fixe (taraudage inverse) G84.3 09
Cycle fixe (alésage à l’alésoir) G85 09
Cycle fixe (alésage arrière) G87 09
Commande de dimension absolue ■G90 03
Commande de dimension incrémentale ■G91 03
Etablissement du système de coordonnées/réglage de la vitesse max.
G92 00
de broche
Rotation du système de coordonnées de pièce G92.5 00
Avance à temps inverse G93 05
Avance asynchronisée (avance par minute) ■G94 05
Avance synchronisée (avance par tour) ■G95 05
Retour au point initial dans le cycle fixe ▲G98 10
Retour au point R dans le cycle fixe G99 10
Appel de macroprogramme de mesure, mesure de pièce, mesure de
G136
coordonnées
Appel de macroprogramme de correction G137
Précautions
1. La marque “▲” signifie un code G qui a été choisi dans chaque groupe lors de la mise sous
tension ou lors de la remise à l’état initial qui initialise les commandes modales.
2. La marque “■” signifie un code G pour lequel un paramètre peut être sélectionné comme
état initial lors de la mise sous tension ou lors de la remise à l’état initial qui initialise les
commandes modales.
3. Les codes G de groupe 00 ne sont pas modaux et ils sont valides seulement dans le bloc où
ils sont commandés.
4. S’il est commandé le code G qui ne figure pas sur la liste des codes G, l’alarme 808
ERREUR D'INTRODUCTON CODE G sera affichée.
S’il est commandé le code G optionnel qui ne correspond pas à la fonction optionnelle
installée dans le système, la même alarme sera affichée.
5. Plusieurs codes G peuvent être commandés dans un même bloc dans la mesure où ils
n’appartient pas au même groupe. Les codes G ainsi commandés seront traités dans l’ordre
croissant de leur numéro de groupe.
Si plusieurs codes G appartenant au même groupe sont commandés dans un même bloc,
le code G dernièrement commandé dans ce bloc sera seulement validé.
3-13
3 FORMAT DE DONNEES
- NOTE -
3-14 E
REGISTRES DE TAMPON 4
4 REGISTRES DE TAMPON
4-1 Tampon d’entrée
1. Généralités
Dans le fonctionnement par bande ou avec interface RS232C, l’information enregistrée sur la
bande est d’abord mise en mémoire dans un tampon d’entrée et ensuite dans un tampon de
prélecture d’un bloc (max. 248 caractères) à l’autre quand les données dans le tampon d’entrée
sont inférieures à 248 × 4 caractères.
Ces tampons permettent d’éliminer un retard de fonctionnement dû au temps de lecture de la
bande et ainsi d’assurer l’exécution sans à-coup des données d’un bloc à l’autre.
Toutefois, tel effet de prélecture des données ne présentera pas d’avantage lorsque le temps
d’exécution d’un bloc est plus court que le temps de lecture du bloc suivant.
Tampons de prélecture
Bande Tampon Tampon de

d’entrée prélecture 5
Tampon de
prélecture 4
Sélection
Tampon de
Mémoire de mode
prélecture 3
Tampon de
Clavier prélecture 2
Tampon de Procédé
Donnée prélecture 1 arithmétrique
de MDI
Note: Un bloc de données est mis dans un tampon de prélecture.
2. Descriptions détaillées
- Jusqu’à 248 × 5 caractères (y compris le code EOB) peuvent être mis dans un tampon
d’entrée.
- Le contenu dans le registre du tampon d’entrée est renouvelé en unité de 248 caractères.
- Seule l’information significative est mise en mémoire dans un tampon d’entrée.
- L’information entre les codes hors commande et en commande ainsi que l’information entre les
codes (et) est mise en mémoire dans un tampon d’entrée. L’information entre les codes / et
EOB est mise en mémoire dans un tampon d’entrée même lorsque la fonction d’annulation de
bloc est validée.
- L’information mise en mémoire dans un tampon d’entrée est effacée lorsque l’équipement CN
est remis à l’état initial.
4-1
4 REGISTRES DE TAMPON
4-2 Tampon de prélecture
1. Gnéralités
Généralement un seul bloc est prélu pour assurer l’analyse continuelle des données durant le
fonctionnement automatique. Lorsqu’une correction de diamètre d’outil est commandée,
toutefois, au maximum 23 blocs sont prélus soit pour calculer les points d’intersection soit pour
vérifier si une interférence aura lieu.
Lorsque le mode d’usinage à haute vitesse (G05P2) est commandée, huit blocs sont prélus.
Lorsque le mode de lissage à grande vitesse est commandée, 24 blocs précédents et suivants
au bloc actuellement exécuté sont stockés (12 blocs suivants sont prélus).
2. Descriptions détaillées
- Un bloc de données est mis dans un tampon de prélecture.
- Seule l’information significative est mise en mémoire dans un tampon de prélecture.
- L’information entre les codes hors commande et en commande n’est pas mise en mémoire
dans un tampon de prélecture. L’information entre les codes / et EOB n’est pas mise en
mémoire dans un tampon de prélecture lorsque la fonction d’annulation de bloc est validée.
- L’information mise en mémoire dans un tampon de prélecture est effacée lorsque l’équipement
CN est remis à l’état initial.
- Lorsque la fonction bloc à bloc est validée durant l’exécution continuelle, le traitement des
données s’arrête après la prélecture du bloc suivant.
4-2 E
COMMANDES DE DIMENSION 5
5 COMMANDES DE DIMENSION
5-1 Commandes de dimension
5-1-1 Commandes en dimension absolue ou incrémentale : G90, G91
1. Fonction et effet
Les commandes G90 et G91 permettent de traiter la commande de déplacement par la suite en
dimension absolue et incrémentale, respectivement. Toutefois, les données suivies de l’adresse
R (rayon d’un arc de cercle) et les données suivies de l’adresse I, J ou K (centre d’un arc de
cercle) doivent être entrées toujours en dimension incrémentale.
2. Format de commande
G9∆ Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α : axe additionnel)

G90 : dimension absolue
G91 : dimension incrémentale
3. Description
1. La commande G90 permet de déplacer l’outil jusqu’à la position désignée des données
programmées sans regard à la position actuelle de celui-ci.
N1 G90G00X0 Y0
La commande G91 permet de déplacer l’outil jusqu’à la position distancée des données
programmées par rapport à la position actuelle de celui-ci.
N2 G91G01X200. Y50. F100
N2 G90G01X200. Y50. F100
Y
200.
Outil
100.
N1
N2
X
100. 200. 300.
W
MEP011
Si l’outil se trouve actuellement au point zéro du système de coordonnées de pièce, les

commandes G90 et G91 auront un même effet.
5-1
2. La commande G90 ou G91 donnée dernièrement reste effective dans le bloc suivant.
(G90) N3 X100. Y100.
Cette commande permet de déplacer l’outil jusqu’à la position (100, 100) dans le système
de coordonnées XY de pièce.
(G91) N3 X–100. Y50.
Cette commande permet de déplacer l’outil de –100 (mm) en X et de +50 (mm) en Y à partir
de sa position actuelle, autrement dit, jusqu’à la position (100, 100) dans le système de
coordonnées XY de pièce.
Y
200.
100.
N3
X
100. 200. 300.
P
MEP012
3. Les commandes G90 et G91 peuvent être données plusieurs fois dans un même bloc. Il est
donc possible de changer le mode de commande de dimension pour un certain adresse
dans un bloc.
N4 G90X300. G91Y100.
Cette commande permet de déplacer l’outil jusqu’à la position de 300 (mm) en X et de +100
(mm) en Y à partir de sa position actuelle, autrement dit, jusqu’à la position 200 en Y dans
le système de coordonnées de pièce.
Y
200.
N4
100.
X
100. 200. 300.
P
MEP013
En cas de la commande montrée ci-dessus, la commande G91 reste effective dans le bloc
suivant.
4. Le mode de commande de dimension initialement sélectionné après la mise sous tension
de l’équipement CN est déterminé par le bit 2 du paramètre utilisateur F93.
5. Les commandes G90 et G91 sont d’information modale même en mode IMD (introduction
manuelle des données).
5-2
5-2 Commande en pouces et commande en mm : G20 et G21
Les commandes G20 et G21 permettent de charger l’unité d’entrée de commande.
G20 : commande en pouces
G21 : commande en mm
3. Description
1. Les commandes G20 et G21 ont un effet pour les axes linéaires, mais non pour les axes
angulaires.
Exemple: Unités d’entrée de commande et commande G20/G21 (pour les données avec
virgule décimale : type 1)
Sélection initiale de G20 invalidée Sélection initiale de G20 validée

Axes Commandes
G21 G20 G21 G20
X X100 0,0100 mm 0,0254 mm 0,00039 pouce 0,00100 pouce
Y Y100 0,0100 mm 0,0254 mm 0,00039 pouce 0,00100 pouce
Z Z100 0,0100 mm 0,0254 mm 0,00039 pouce 0,00100 pouce
B B100 0,0100o 0,0100o 0,0100o 0,0100o
2. Avant de changer l’unité d’entrée de commande par la commande G20 ou G21, il est
nécessaire de changer les données de décalage de longueur d’outil, de décalage de
position d’outil et de décalage de diamètre d’outil ainsi que les variables et les paramètres
en sorte de correspondre à l’unité à utiliser par l’entrée directe ou par le chargement de ces
données.
Exemple: Lorsque la sélection initiale de G20 est invalidée et qu’une distance de
décalage de 0,05 mm est introduite :
Avant de changer la commande G21 pour la commande G20, il est nécessaire
de modifier cette distance de décalage en 0,002 (≒ 0,05/25,4) mm.
3. Le changement de la commande G20/G21 doit s’effectuer normalement avant l’exécution
du programme. S’il est requis durant l’exécution du programme, il sera nécessaire de
donner la commande M00, etc., à la suite de la commande G20 ou G21 pour arrêter
temporairement l’exécution du programme et puis de modifier les données de décalage,
etc.
Exemple: G21 G92 Xx1 Yy1 Zz1
　M 　M
　M 　M
G20 G92 Xx2 Yy2 Zz2
M00 → Modifier les données de décalage après l’arrêt.
　M
F10 → Donner la nouvelle commande F.
Note: Après le changement de la commande G20/G21, la commande F (vitesse
d’avance) doit être également modifiée en sorte de correspondre à l’unité
sélectionnée.
4. L’unité initialement sélectionnée après la mise sous tension de l’équipement CN est
déterminée par le bit 4 du paramètre utilisateur F91.
5-3
5-3 Entrée avec virgule décimale
Les données relatives au déplacement d’outil, à la distance et à la vitesse, etc., peuvent être
entrées avec virgule décimale soit dans le système en mm soit dans le système en pouces.
!!!!!.!!!! système en mm
!!!!.!!!!! système en pouces
3. Description
1. L’entrée avec virgule décimale est effective pour les données relatives à une distance, à un
angle, à une durée et à une vitesse ainsi que les données de grossissement de forme qui
suivent la commande G51.
2. Selon la sélection du type I ou II, les données sans virgule décimale sont traitées comme
suit :
Multiplication par 10 de l’unité

Commande Type I Type II
d’entrée de commande
Invalidée 0,0001 (mm, pouce, deg) 1,0000 (mm, pouce, deg)
X1
Validée 0,0010 (mm, pouce, deg) 1,0000 (mm, pouce, deg)
3. L’entrée avec virgule décimale est effective pour les données dont l’adresse est X, Y, Z, U,
V, W, A, B, C, I, J, K, E, F, P, Q ou R. En cas d’adresse P, toutefois, l’entrée avec virgule
décimale est effective seulement lorsque cette adresse est suivie des données de
grossissement de forme. Pour de plus amples détails, voir la liste des adresses montrée ci-
après.
4. Le nombre de chiffres effectifs pour l’entrée avec virgule décimale est comme suit :
Distance linéaire Distance angulaire Vitesse d’avance Arrêt temporisé

Avant la Après la Avant la Après la Avant la Après la Avant la Après la
virgule virgule virgule virgule virgule virgule virgule virgule
décimale décimale décimale décimale décimale décimale décimale décimale
Système .0000 .0000 .0000
0. à 99999. 0. à 99999. 0. à 200000. 0. à 99999. .000 à .999
en mm à .9999 à .9999 à .9999
Système .00000 0.à 99999. .0000 .00000
0. à 9999. 0. à 20000. 0. à 99999. .000 à .999
en pouces à .99999 (359.) à .9999 à .99999
5. L’entrée avec virgule décimale est effective pour les données relatives aux variables qui
sont utilisées dans le sous-programme, etc.
6. Régler le bit 5 du paramètre F91 pour déterminer quel type d’entrée (type I ou II) sera
sélectionné lorsque l’adresse permettant la commande avec virgule décimale n’est pas
suivie de la valeur sans virgule décimale.
7. L’entrée avec virgule décimale est ineffective pour les données dont l’adresse est D, H, L, M,
N, O, S ou T. Lorsque ces données sont entrées avec virgule décimale, seuls les chiffres
avant la virgule décimale seront traités en tant que données et les chiffres après la virgule
décimale seront ignorés. Si ces données sont exprimées en variables, toutefois, leur totalité
sera considérée comme données.
5-4
4. Exemples des données
A. Exemple des données avec/sans virgule décimale
Types
Multiplication par 1 invalidée Multiplication par 0,1 validée 1 = 1 mm
Données
G0X123.45
(dernier chiffre avant la X123,450 mm X123,450 mm X123,450 mm
virgule décimale : mm)
G0X12345 X12,345 mm X1,2345 mm X12345,000 mm
(dernier chiffre : 1 µm) (dernier chiffre : 0,1 µm) (dernier chiffre : mm)
#111 = 123 #112 = 5.55 X123,000 mm
X#111 Y#112 Y5,550 mm
#113 = #111 + #112
#113 = 128,550
(addition)
#114 = #111 – #112
#114 = 117,450
(soustraction)
#115 = #111 * #112
#115 = 682,650
(multiplication)
#116 = #111/#112
#116 = 22,162
#117 = #112/#111
#117 = 0,045
(division)
B. Efficacité/inefficacité de l’entrée avec virgule décimale selon les adresses
Entrée avec
Adresse Données Remarque
virgule décimale
Effective Données de dimension
Ineffective Fonction auxiliaire pour la table rotative
A
Code de fonction auxiliaire
Effective Angle d’inclinaison de la ligne
B Ineffective Fonction auxiliaire pour la table rotative
Ineffective Fonction auxiliaire pour la table rotative
C
Effective Dimension de chanfreinage au coin
Ineffective Numéro de décalage (de position d’outil, de longueur d’outil ou de
D
diamètre d’outil)
E Effective
F Effective Vitesse d’avance
G Effective Fonction préparatoire
Ineffective Numéro de décalage (de position d’outil, de longueur d’outil ou de
H diamètre d’outil)
Ineffective Numéro de séquence dans le sous-programme
Effective Coordonnées du centre de l’arc de cercle
I
Effective Composante de vecteur du décalage de diamètre d’outil
J
Effective Composante de vecteur du décalage de diamètre d’outil
5-5
Entrée avec
Adresse Données Remarque
virgule décimale
K Effective Composante de vecteur du décalage de diamètre d’outil
Effective Noeud de la courbe NURBS
L Ineffective Nombre de répétition du cycle fixe ou du sous-programme
M Ineffective Fonction auxiliaire
N Ineffective Numéro de séquence
O Ineffective Numéro de programme
Ineffective Durée de l’arrêt temporisé
Effective Numéro d’appel du sous-programme
Ineffective Nombre de pas hélicoïdaux
P
Ineffective Distance de décalage (G10)
Effective Grossissement de forme
Effective Poids de la courbe NURBS
Effective Profondeur de coupe dans le cycle de forage profond
Q Effective Distance de décalage du contre-alésoir
Effective Distance de décalage de l’alésoir
Effective Point R dans le cycle fixe
Effective Rayon de l’arc de cercle
R Effective Rayon du coin arrondi
Effective Distance de décalage (G10)
Effective Ordre de la courbe NURBS
S Ineffective Fonction de broche
T Ineffective Fonction d’outil
U Effective Données de dimension
V Effective Données de dimension
W Effective Données de dimension
X
Effective Durée de l’arrêt temporisé
Y Effective Données de dimension
Z Effective Données de dimension
Note: L’entrée avec virgule décimale est effective pour les arguments utilisés dans le
macroprogramme utilisateur.
5-6 E
FONCTIONS D’INTERPOLATION 6
6 FONCTIONS D’INTERPOLATION
6-1 Positionnement à l’avance rapide : G00
1. Fonction
Cette commande est suivie des mots de coordonnées et elle permet de déplacer l’outil de sa
position actuelle (point de départ) à la position désignée de ces mots de coordonnées (point
d’arrivée) de manière linéaire.
G00 Xx Yy Zz αα (α : axe additionnel)

Les adresses de commande sont valides pour tous les axes additionnels. Les caractères x, y, z
et α représentent les coordonnées du point d’arrivée. Elles sont de dimensions absolues et
incrémentales respectivement lorsque les commandes G90 et G91 sont validées.
3. Description
1. Une fois donnée, cette commande reste effective jusqu’à ce qu’une autre commande G de
groupe 01 (G01, G02, G03 ou G32) soit donnée. A cet effet, la commande G00 peut être
omise dans les blocs suivants à condition que le même mode soit désiré dans ces blocs.
Telle information est appelée information modale.
2. Dans le bloc soumis au mode G00, la vitesse de déplacement d’outil est automatiquement
accélérée et décélérée auprès des points de départ et d’arrivée respectivement. En plus, le
positionnement est vérifié avant l’exécution du bloc suivant. Le jeu de positionnement est
modifié par le paramètre S13.
3. Les commandes G de groupe 09 (G71.1 à G89) sont automatiquement annulées (mises en
mode G80) en même temps que la commande G00 est donnée.
4. L’outil peut être positionné par le déplacement linéaire ou non-linéaire. Cette sélection
s’effectue par le réglage du bit 6 du paramètre utilisateur F91. Toutefois, le temps de
positionnement est identique sans regard à cette sélection.
- Déplacement linéaire
L’outil se déplace dans la limite de la vitesse d’avance rapide dans le sens de chaque axe
de même que l’interpolation linéaire (G01).
- Déplacement non-linéaire
L’outil se déplace à la vitesse d’avance rapide dans le sens de chaque axe.
5. Quand aucun chiffre ne suit l’adresse G, la commande est traitée comme G00.
6-1
4. Exemple de programme
Outil +300
Point d’arrivée
（–120, +200, +300）
+150
Point de départ
–100
（+150, –100, +150）
–120
+150 +200
Unité: mm
X Y
MEP014
Pour positionner l’outil tel que montré ci-dessus, on peut donner la commande suivante :
G90 G00 X–120.000 Y200.000 Z300.000;
G91 G00 X–270.000 Y300.000 Z150.000;
5. Supplémentaires
1. Lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 0 (l’avance indépendante est sélectionnée),
l’outil se déplacera linéairement du point de départ au point d’arrivée. La vitesse d’avance
de chaque axe est automatiquement déterminée dans la limite de sa vitesse d’avance
rapide de sorte que l’outil puisse être positionné en temps le plus court.
Lorsque la vitesse d’avance rapide en sens des axes X et Y est de 9600 mm/min, par
exemple, la commande “G91 G00 X-300.000 Y200.000;” permettra de déplacer l’outil tel
que montré ci-dessous.
lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 0
Point d’arrivée
Vitesse d’avance réelle en Y :

6400 mm/min
200
fy
Y
300 Point de départ

X
fx
Unité: mm
Vitesse d’avance réelle en X : 9600 mm/min
MEP015-1
6-2
2. Lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 1 (l’avance interpolée est sélectionnée),
l’outil se déplacera en chaque sens d’axe à sa vitesse d’avance rapide.
Lorsque la vitesse d’avance rapide en sens des axes X et Y tous les deux est de
9600 mm/min, par exemple, la commande “G91 G00 X-300.000 Y200.000;” permettra de
déplacer l’outil tel que montré ci-dessous.
lorsque le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 1
Point d’arrivée
Vitesse d’avance réelle en Y :
9600 mm/min
200
fy
Y
300 Point de départ

X
fx
Unité : mm
Vitesse d’avance réelle en X : 9600 mm/min
MEP015-2
3. La vitesse d’avance rapide dans le sens de chaque axe par G00 dépend des spécifications
de la machine. Voir le “Manuel d’opération” de la machine.
4. Contrôle de la décélération en mode G00
Le bloc qui suit le bloc mis en mode G00 sera exécuté après l’écoulement du temps de
contrôle de décélération (Td).
Le temps de contrôle de décélération (Td) varie selon le type d’accélération/décélération
comme suit :
Accélération linéaire/décélération linéaire .............................. Td = Ts + α
Accélération exponentielle/décélération linéaire..................... Td = 2 × Ts + α
Accélération exponentielle/décélération exponentielle ........... Td = 2 × Ts + α
où Ts est la constante de temps d’accélération, α = 0 à 14 ms
Le temps requis pour le contrôle de décélération pendant l’avance rapide est le plus long
parmi les temps de contrôle de décélération de l’avance rapide de chaque axe déterminés
par les constantes de temps d’accélération/décélération de l’avance rapide et par le mode
d’accélération/décélération de l’avance rapide des axes qui sont commandés
simultanément.
6-3
6-2 Positionnement dans un seul sens : G60
La commande G60 permet de positionner l’outil dans un seul sens prédéterminé. Tel
positionnement est plus précis et exempt du jeu fonctionnel.
G60 Xx Yy Zz αα (α : axe additionnel)
3. Description
1. Le sens de positionnement et la distance de glissement sont déterminés par le paramètre I1.
2. En mode G60, l’outil se déplace à l’avance rapide d’abord jusqu’au point éloigné d’une
distance de glissement du point d’arrivée et ensuite jusqu’à ce point-ci.
G60 a Point de positionnement
Sens prédéterminé
(–) Point d’arrivée Point de départ (+)

Point de départ
Point d’arrêt temporisé
Distance de glissement en mode G60 G60–a

MEP018
3. Le mouvement du positionnement dans un seul sens peut être affiché à l’écran du tableau
de commande en tant que tel même lorsque la fonction verrouillage de machine ou
annulation d’axe Z est validée.
4. Lorsque le cycle de vérification en mode G00 est validé, l’outil se déplacera en vitesse
manuellement réglée jusqu’au point d’arrivée.
5. Même pendant que l’outil se déplace sur la distance de glissement en vitesse d’avance
rapide, l’avance sera arrêtée si la remise à l’état initial, l’arrêt d’urgence, l’interverrouillage,
l’arrêt d’avance ou la correction de la vitesse d’avance rapide à zéro est commandée. La
correction de la vitesse d’avance rapide est effective en mode G60.
6. Le positionnement dans un seul sens ne peut pas s’effectuer en sens de coupe dans le
cycle fixe de forage.
7. Le positionnement dans un seul sens ne peut pas s’effectuer lors du décalage dans le cycle
fixe d’alésage ou de alésage arrière.
8. L’axe pour lequel la distance de glissement n’est pas introduite au paramètre I1 sera
soumis au mode G00 même si la commande G60 est donnée.
9. Le positionnement dans un seul sens n’est pas de positionnement en point-à-point.
10. Lorsque le point d’arrivée est identique à la position actuelle de l’outil (la distance de
déplacement est de 0), l’outil se déplacera sur la distance de glissement dans le sens
opposé à celui prédéterminé et retournera à la position initiale.
6-4
6-3 Interpolation linéaire : G01
1. Fonction
Cette commande est suivie des mots de coordonnées et de la commande de vitesse d’avance.
Elle permet de déplacer linéairement l’outil de sa position actuelle (point de départ) à la position
désignée par les mots de coordonnées (point d’arrivée) en vitesse désignée par les données
suivant l’adresse F. Cette vitesse d’avance signifie la vitesse linéaire du centre de l’outil en sens
d’avance.
G01 Xx Yy Zz αα Ff ( α : axe additionnel)

Les caractères x, y, z et α représentent les coordonnées du point d’arrivée. Elles sont de
dimensions absolues et incrémentales respectivement lorsque les commandes G90 et G91 sont
validées.
3. Description
Une fois donnée, cette commande reste effective jusqu’à ce qu’une autre commande G de
groupe 01 (G00, G02, G03 ou G33) soit donnée. Si la même vitesse d’avance en mode G01 est
désirée dans les blocs suivants, la commande G01 et la commande de vitesse d’avance peuvent
être omises dans ces blocs. Lorsqu’aucune vitesse d’avance n’est désignée dans le premier bloc
de commande G01, toutefois, l’alarme AVANCE D'USINAGE = ZERO sera affichée.
La vitesse d’avance d’un axe de rotation est exprimée en degrés/minute (F300 = 300°/min).
Les commandes G de groupe 09 (G71.1 à G89) sont automatiquement annulées (mises en
mode G80) en même temps que la commande G01 est donnée.
Pour déplacer l’outil en vitesse d’avance de 300 mm/min sur la trajectoire P1 → P2 → P3 → P4
→ P1 (P0 → P1 : positionnement), on peut donner la commande suivante :
30
Y
P2 P3
30 X
P1
P4
20 20 20 Unité : mm
P0
MEP019
G91 G00 X20. Y20. P0 → P1

G01 X20. Y30. F300 P1 → P2
X30. P2 → P3
X–20. Y–30. P3 → P4
X–30. P4 → P1
6-5
6-4 Interpolation circulaire : G02, G03
1. Fonction
Les commandes G02 et G03 permettent de déplacer l’outil sur un arc de cercle.
G02 (G03) Xx Yy (Zz) Ii J j (Kk) Ff ;
Coordonnées du Coordonnées du Vitesse
point d’arrivée centre de l’arc de d’avance
cercle
Interpolation circulaire dans le sens inverse des aiguilles d’une montre
Interpolation circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre
X : coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle, X

Y : coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle, Y
Z : coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle, Z
I : centre de l’arc de cercle, X
J : centre de l’arc de cercle, Y
K : centre de l’arc de cercle, Z
F : vitesse d’avance
Dans la commande d’interpolation circulaire, les coordonnées du point d’arrivée de l’arc de

cercle sont entrées avec les adresses X(U), Y(V) et/ou Z(W), et les coordonnées du centre de
l’arc de cercle avec les adresses I, J et/ou K.
Les coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle peuvent être entrées soit en dimensions
absolues soit en dimensions incrémentales tandis que les coordonnées du centre de l’arc de
cercle doivent être entrées toujours en dimensions incrémentales par rapport au point de départ.
6-6
3. Description
1. Une fois donnée, la commande G02 ou G03 reste effective jusqu’à ce qu’une autre
commande G de groupe 01 (G00, G01) soit donnée.
2. Le sens d’interpolation circulaire est déterminé par la commande G02 ou G03.
G02 : sens des aiguilles d’une montre
G03 : sens inverse des aiguilles d’une montre
Z
G02 G03
G03
G03
Y
G02
G02
X
Y X Z
G03 G03 G03
G02 G02 G02
X Z Y
Plan G17 (XY) Plan G18 (ZX) Plan G19 (YZ)
MEP020
3. L’arc de cercle s’étendant sur plusieurs quadrants peut être défini dans un seul bloc.
4. La commande d’interpolation circulaire nécessite les données suivantes :
- Sens d’interpolation...... sens des aiguilles d’une montre (G02) ou sens inverse des
aiguilles d’une montre (G03)
- Coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle
...... avec adresses X , Y, Z
- Coordonnées du centre de l’arc de cercle
....... avec adresses I, J et K (commande en dimensions incrémentales)
- Vitesse d’avance ...... avec adresse F
5. Si ni les adresses I, J et K ni l’adresse R ne sont pas désignées, l’alarme sera affichée.
6. I, J et K représentent les distances dans les sens X, Y et Z respectivement, à partir du point
de départ jusqu’au centre de l’arc de cercle. Désigner donc les valeurs de ces adresses en
tenant compte de la direction.
6-7
Exemple 1: Commande d’un cercle complet
+Y
Axe Y
Vitesse d’avance Centre du cercle

F = 500 mm/min J = 50 mm
Axe X +X
Point de départ et point d’arrivée
MEP021
G02 J50.000 F500

Exemple 2: Commande d’un arc de 3/4 cercle
+Y
Axe Y
Vitesse d’avance Centre du cercle

F = 500 mm/min J = 50 mm
Point d’arrivée
X50, Y50 mm
Axe X +X
Point de départ
MEP022
G91 G02 X50.000 Y50.000 J50.000 F500
6-8
5. Précautions sur l’interpolation circulaire
1. En ce qui concerne les sens déterminés par les commandes G02 et G03, il est supposé
qu’un observateur se trouve vers la direction positive de l’axe perpendiculaire au plan choisi
dans le système de coordonnées cartésiennes.
2. Lorsque les coordonnées du point d’arrivée ne sont pas entrées ou qu’elles sont identiques
à celles du point de départ, l’outil se déplacera le long d’un cercle complet dont le centre est
désigné par les adresses I, K et J.
3. Si le rayon du point de départ n’est pas égal au rayon du point d’arrivée :
- Lorsque l’erreur entre ces rayons, ∆R, est supérieure à la valeur introduite au paramètre
F19, l’alarme 817 RAYON TROP PETIT sera affichée sur l’écran de visualisation et l’outil
restera au point de départ.
G02 X80.I50.
Alarme et arrêt
Point
Centre d’arrivée
Point de
départ Rayon au Rayon au
point point ΔR
de départ d’arrivée
MEP023
- Lorsque l’erreur entre ces rayons, ∆R, est inférieure à la valeur introduite au paramètre
F19, l’outil se déplacera sur une trajectoire tourbillonnaire jusqu’au point d’arrivée.
G02 X90.I50. Interpolation tourbillonnante
Point
Point de Centre d’arrivée
départ
Rayon au Rayon au
point de point ΔR
depart d’arrivée
MEP024
Bien que la plage admise de la valeur du paramètre soit de 0 à 0,100 mm, l’erreur ∆R est
illustrée avec emphase pour faciliter l’explication dans les figures ci-dessus.
6-9
6-5 Interpolation circulaire avec adresse R : G02, G03
1. Fonction
Dans la commande d’interpolation circulaire, il est possible d’entrer le rayon de l’arc de cercle
avec l’adresse R au lieu des coordonnées du centre de l’arc de cercle avec les adresses I, K et
J.
G02 (G03) Xx Yy Rr Ff ;
x : coordonnée X du point d’arrivée
y : coordonnée Y du point d’arrivée
r : rayon de l’arc de cercle
f : vitesse d’avance
3. Description
Le centre de l’arc de cercle est un des points d’intersection de la bissectrice perpendiculaire au
segment entre les points de départ et d’arrivée et du cercle à rayon désigné, prenant le point de
départ pour son centre.
Si les données suivant l’adresse R sont accompagnées du signe plus, un arc de cercle égal ou
inférieur à un demi-cercle sera défini. Si les données suivant l’adresse R sont accompagnées du
signe moins, un arc de cercle supérieur à un demi-cercle sera défini.
Arc de cercle avec R négatif
Centre de Point d’arrivée

l’arc de
cercle O2
Arc de cercle avec R positif

Centre de l’arc de cercle
L O1
Point de départ r
TEP023
Dans la commande d’interpolation circulaire avec adresse R, le rayon de l’arc de cercle, r, doit
satisfaire la formule suivante :
L
≤1
2•r
L: longueur du segment entre les points de départ et d’arrivée
Lorsque le rayon et les coordonnées du centre de l’arc de cercle sont entrés à la fois dans un
même bloc, le rayon sera traité comme données et les coordonnées du centre seront ignorées.
En cas de commande d’un cercle complet (point de départ = point d’arrivée), toujours entrer les
coordonnées de son centre avec les adresses I, K et J. Si son rayon est entré avec l’adresse R,
l’outil ne se déplacera aucunement.
6-10
4. Exemples de programme
Exemple 1:
G02 Xx1 Yy1 Rr1 Ff1 .......... Interpolation circulaire sur le plan XY commandée avec adresse R
Exemple 2:
G03 Zz1 Xx1 Rr1 Ff1 .......... Interpolation circulaire sur le plan ZX commandée avec adresse R
Exemple 3:
G02 Xx1 Yy1 Jj1 Rr1 Ff1.......... Interpolation circulaire sur le plan XY commandée avec adresse R
(Si la commande avec adresse R et la commande avec adresses I, J
(K) sont données dans un même bloc, seule la première sera valide.)
Exemple 4:
G17 G02 Ii1 Ji1 Rr1 Ff1.... Interpolation circulaire sur le plan XY commandée avec adresses I et
J (Dans ce bloc, la commande Rr1 sera ignorée.)
6-6 Interpolation tourbillonnante : G2.1 et G3.1 (option)
Les commandes G2.1 et G3.1 permettent de déplacer l’outil sur une trajectoire tourbillonnante.
Interpolation circulaire Point d’arrivée
R e = rs
Interpolation tourbillonnante
Point d’arrivée
re≠rs
rs
Point de départ
Centre de l’arc
MEP031
G2.1
G17 G3.1 Xp_ Yp_ I_ J_ (α_) F_ P_
Coordonnées du centre de l’arc de cercle

Coordonnées du point d’arrivée de l’arc de cercle
G2.1
G18 G3.1 Zp_ Xp_ K_ I_ (α_) F_ P_
G2.1
G19 G3.1 Yp_ Zp_ J_ K_ (α_) F_ P_
P : nombre de pas ou de tours (Lorsque ce nombre est de 0, la commande P peut être

omise.)
α : axe d’interpolation linéaire (seulement dans la commande d’interpolation hélicoïdale)
F : vitesse d’avance tangentielle
6-11
3. Description
1. Les sens d’interpolation des commandes G2.1 et G3.1 sont identiques à ceux des
commandes G02 et G03, respectivement.
2. Dans la commande d’interpolation tourbillonnante, l’adresse R ne peut pas être désignée
(étant donné que le point de départ et le point d’arrivée ne se trouvent jamais sur un même
arc de cercle).
Note: Lorsque l’adresse R est désignée, elle sera identique à l’interpolation circulaire.
3. La commande d’interpolation tourbillonnante comportant la commande d’un axe
d’interpolation linéaire permet la coupe conique et le filetage conique, etc.
4. Si la différence entre le rayon au point de départ, rs, et le rayon au point d’arrivée, re, est
inférieure à la valeur introduite au paramètre F19 dans la commande d’interpolation
circulaire (G02 ou G03), l’outil se déplacera sur une trajectoire tourbillonnante.
Exemple:
B D E C A A 3000 mm/min
X
B 2500 mm/min
C 2000 mm/min
D 1500 mm/min
E 1000 mm/min
MEP032
G28 X0 Y0
G00 Y–200.
G17 G3.1 X–100. Y0 I–150. J0 F3000 P2
M30
Lorsque ce programme est exécuté, la vitesse d’avance réelle à chaque point sera telle que
montré ci-dessus.
6-12
Exemple 1: Rainurage tourbillonnant
Programme d’usinage de la rainure tourbillonnante courant du point (X = 0, Y = 45,0) au
point (X = 0, Y = –15,0)
45 15
D735PB001
G91 G28 Z0 Retour au point zéro de machine en axe Z

G80 G40 Annulation du cycle fixe
T15 T00 M06 Changement d’outil
G54.1 P40 Décalage de pièce
G94 G00 X0 Y-45.0 Déplacement jusqu’au point de départ (0, –45,0) en
avance rapide
G43 Z30.0 H01 Déplacement jusqu’au point initial en axe Z
Z3.0
S1500 M03 Rotation normale de la broche
M50 Jet d’air en marche
G01 Z-1.0 F150 Avance de coupe en axe Z
G2.1 X0 Y-15.0 I0 J45.0 F450 P2 Interpolation tourbillonnante :
coordonnées du point d’arrivée de l’arc = (0, –15,0),
coordonnées du centre de l’arc* = (0, 0), pas = 2
* Valeurs de coordonnées du centre de l’arc
= Valeurs relatives par rapport aux valeurs de
coordonnées du point de départ
G00 Z3.0 Echappement en axe Z
M05 M09 Arrêt de la rotation de la broche et du jet d’air
Z30.0
M30 Fin d’usinage
La vitesse d’avance au point de départ est de 450 mm/min. La vitesse d’avance au point
d’arrivée est obtenue selon la formule suivante :
Vitesse d’avance au point d’arrivée
= Rayon de l’arc au point d’arrivée/Rayon de l’arc au point de départ
× Vitesse d’avance au point de départ = 15,0/45,0 × 450 = 150 (mm/min.)
Note 1: Lorsque le rayon de l’arc est inchangé, donner la commande d’interpolation circulaire
ordinaire (G02 ou G03).
Note 2: L’interpolation tourbillonnante ne peut être commandée que lorsque le centre de l’arc
au point de départ est identique à celui de l’arc au point d’arrivée.
6-13
Exemple 2: Usinage de la came en forme de coeur (avec dimension absolue)
70
D735PB002
G91 G28 Z0 Retour au point zéro de machine en axe Z

G80 G40 Annulation du cycle fixe
T15 T00 M06 Changement d’outil
G54.1 P40 Décalage de pièce
G94 G00 X0 Y-70.0 Déplacement jusqu’au point de départ (0, –70,0) en
avance rapide
G43 Z30.0 H01 Déplacement jusqu’au point initial en axe Z
S1500 M03 Rotation normale de la broche
Z3.0
M50 Jet d’air en marche
G01 Z-1.0 F150 Avance de coupe en axe Z
G2.1 X0 Y1.0 I0 J70.0 F450 Usinage de l’arc gauche
X0 Y-70.0 I 0 J-1.0 Usinage de l’arc droit
G00 Z3.0 Echappement en axe Z
M05 M09 Arrêt de la rotation de la broche et du jet d’air
Z30.0
M30 Fin d’usinage
6-14
Exemple 3: Usinage de la came en forme de coeur (avec dimension incrémentale)
X
0 a b
(30.)
(100.)
Point de départ
et point d’arrivée MEP033
Le déplacement de la came est égal à la différence entre le rayon au point de départ et le

rayon au point d’arrivée (b―a dans la figure ci-dessous).
Le programme pour couper telle came peut être divisé en deux blocs, un pour couper sa
partie droite et un autre pour couper sa partie gauche.
En cas de commande de dimension incrémentale :
Pour couper la partie droite de la came, donner la commande suivante :
G3.1 Y130. J100. F1000
a+b b
Pour couper la partie gauche de la came, donner la commande suivante :
G3.1 Y–130. J–30.
–a – b –a
a = 30. (rayon min. de l’arc)
b = 100. (rayon max. de l’arc)
a+b = 130. (coordonnées du point d’arrivée de l’arc droit)
–a – b = –130. (coordonnées du point d’arrivée de l’arc gauche)
6-15
Exemple 4: Filetage à grand diamètre

Le programme pour exécuter un filetage à grand diamètre peut être divisé en trois blocs
d’interpolation hélicoïdale, le premier pour l’entrée de filetage, le deuxième pour la partie de
filetage et le dernier pour la sortie de filetage. La commande d’interpolation tourbillonnant
est utilisée dans les premier et dernier blocs pour désigner le jeu radial du point de départ et
du point d’arrivée sur la circonférence de filetage.
Jeu
X
i1
i3
0 Z
i2
l
z1 z2 z3
Entrée de filetage Partie de Sortie de filetage

filetage
MEP034
G3.1 X–i1 – i2 Y0 Zz1 I–i1 J0 Ff1 (Entrée de filetage : demi-cercle)

G03 X0 Y0 Zz2 Ii2 J0 Pp2 (Partie de filetage : cercle complet)
G3.1 Xi2+i3 Y0 Zz3 Ii2 J0 (Sortie de filetage : demi-cercle)
* Le nombre de pas dans la partie de filetage, p2, est égal au quotient de la course z2 divisée
par le pas l. Toutefois, le reste de cette division doit être 0.
6-16
Exemple 5: Filetage conique
La commande d’interpolation tourbillonnante permet d’exécuter le filetage conique tel que
montré ci-après.
X
Point
e d’arrivée
0 Z
x1
i1 Y
j1
y1 Point de
l
départ
p1
z1
MEP035
Pour exécuter tel filetage, entrer aux adresses X, Y et Z les coordonnées incrémentales x1,
y1 et z1 du point d’arrivée par rapport au point de départ, aux adresses I et J les
coordonnées incrémentales i1 et j1 du centre de l’arc par rapport au point de départ, et à
l’adresse P le nombre de pas p1, respectivement.
G3.1 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Pp1 Ff1
La conicité t et le pas l sont obtenus d’après les formules suivantes :
2 (re – rs)
t=
x1
où rs = i12 + j12 , re = (x1 – i1)2 + (y1 – j1)2
z1
l =
(2π • p1 + θ) / 2π
j1 – y1 –j1
où θ = θe – θs = tg–1 i1 – x1 – tg–1 –i1
rs : rayon au point de départ

re : rayon au point d’arrivée
θs : angle au point de départ
θe : angle au point d’arrivée
6-17
Exemple 6: Coupe conique

La coupe conique est une application du filetage conique. Dans cette coupe, le point de
départ ou le point d’arrivée se trouve toujours sur l’axe du cône.
La conicité dépend du rayon de l’arc et le pas est obtenu par la division z1/p1.
p1
z1
X
0
x1
MEP036
G2.1 X–x1 Y0 Zz1 I–x1 Pp1 Ff1

x1 : rayon de la base du cône
z1 : hauteur du cône
p1 : nombre de pas
f1 : vitesse d’avance
Note: En cas de vérification de la trajectoire d’outil dans la commande d’interpolation
tourbillonnante, afficher l’écran TRACAGE à l’écran du tableau de commande.
6-18
6-7 Sélection du plan : G17, G18, G19
6-7-1 Généralité
1. Fonction
Les commandes G16, G17, G18 et G19 permettent de sélectionner le plan de commande ou le
plan où l’arc de cercle existe ou sur lequel la rotation d’une forme ou du système de
coordonnées de programme s’effectue.
Le plan à sélectionner est constitué de deux axes qui ne sont pas parallèles l’un à l’autre parmi
les trois axes de base, X, Y et Z ainsi que les axes parallèles à ceux-ci.
Cette fonction est utilisée pour sélectionner le plan où
- l’interpolation circulaire,
- l’interpolation polaire,
- le chanfreinage,
- le cycle fixe ou
- le chanfreinage ou l’arrondissage au coin
s’effectue.
G17 : sélection du plan XY ou d’un autre plan parallèle à celui-ci
G18 : sélection du plan ZX ou d’un autre plan parallèle à celui-ci
G19 : sélection du plan YZ ou d’un autre plan parallèle à celui-ci
Y X Z
G03 G03 G03
G02 G02 G02
X Z Y
G17 plan XY G18 plan ZX G19 plan YZ
TEP024’
6-19
6-7-2 Sélection de chaque plan

1. Le plan à sélectionner est déterminé par la commande G (G17, G18 ou G19) et les
adresses d’axe se trouvant dans le même bloc.
Y X Z
G17X Y; G18X Z; G19Y Z;
G03 G03 G03
G02 G02 G02
X Z Y
TEP025’
2. Dans le bloc qui ne contient pas la commande G de sélection du plan (G17, G18 ou G19), le
plan dernièrement sélectionné reste effectif.
G18 X_ Z_ ; Plan ZX
Y_ Z_ ; Plan ZX (inchangé)
3. Si les adresses d’axe sont omises dans le bloc comportant la commande G de sélection du
plan (G17, G18 ou G19), le plan des axes de base liés à cette commande G sera
sélectionné.
G18 ; (Plan ZX = G18 X Z ;)
Note 1: Le plan sélectionné initialement après la mise sous tension ou la remise à l’état initial
de l’équipement CN est déterminé par un réglage des bits 0 et 1 du paramètre F92.
Note 2: Entrer la commande G de sélection du plan (G17, G18 ou G19) en tant que bloc
unique. Si elle est entrée dans le même bloc comportant la commande de déplacement
axial, il se peut que le déplacement est effectué sans regard au plan sélectionné.
6-20
6-8 Sélection/annulation de l’interpolation polaire : G12.1/G13.1
1. Fonction
La fonction de l’interpolation polaire permet la commande continue de la trajectoire d’outil en
convertissant la commande programmée dans un système de coordonnées rectangulaires en
déplacement linéaire (déplacement de l’outil) et en déplacement angulaire (rotation de la pièce).
Le mode d’interpolation polaire est sélectionné et annulé par les codes G (de groupe 19)
suivants :
G12.1 : sélection du mode d’interpolation polaire
G13.1 : annulation du mode d’interpolation polaire
Chacun de ces codes G est commandé en tant que bloc indépendant.
3. Description
1. Après la mise sous tension de l’équipement CN ou la remise à l’état initial, le système est
mis hors de mode d’interpolation polaire (mis en mode G13.1).
Lorsque la mode G12.1 est commandée, le plan sélectionné par le code G17 sera
automatiquement rétabli.
2. En mode d’interpolation polaire, le point zéro de pièce est considéré comme origine du
système de coordonnées, et le plan défini par un axe linéaire (premier axe) et l’axe virtuel
(deuxième axe) croisant celui-là à angle droit est sélectionné. L’interpolation polaire s’effectue
sur ce plan (qui est appelé “plan d’interpolation polaire”).
3. En mode d’interpolation polaire, utiliser les coordonnées rectangulaires sur le plan
d’interpolation polaire pour commander un déplacement. L’adresse du deuxième axe (axe
virtuel) est identique à l’adresse de l’axe angulaire (adresse C).
Toutefois, l’unité de la valeur entrée à l’adresse C n’est pas de degrés, mais mm ou pouces
(identique à l’unité de la valeur entrée à l’adresse du premier axe).
4. En mode d’interpolation polaire, il est possible de donner la commande d’interpolation
linéaire (G01) et la commande d’interpolation circulaire (G02, G03). En ce mode, on peut
sélectionner la programmation absolue ou incrémentale. Il est aussi possible de
commander la correction du diamètre d’outil. Dans ce cas, l’interpolation polaire s’effectuera
selon la trajectoire établie après la correction du rayon de la pointe. Par contre, la
sélection/annulation du mode d’interpolation polaire (G12.1, G13.1) ne peut être
commandée durant le mode de correction du rayon de la pointe d’outil (G41, G42). Le code
G12.1 ou G13.1 doit être commandé en mode G40 (annulation de la correction du rayon de
la pointe d’outil).
5. En ce qui concerne la vitesse d’avance, commander la vitesse tangentielle sur le plan
d’interpolation polaire (vitesse relative de la pièce et de l’outil) à l’adresse F (Cette vitesse
doit être exprimée en mm/min ou en pouces/min).
6. Au moment où la commande G12.1 est donnée, la coordonnée de l’axe virtuel est traité
comme 0. Basé sur ce traitement, l’interpolation polaire est démarrée.
6-21
Axe X
Axe C
Axe Z
Axe virtuel C
G17 : Sélection du plan X-C (axe virtuel) D732S0008
4. Exemple du programme
Axe virtuel C
Axe virtuel C
N070
N080 N060 Axe X

N050
N100
N090 Axe X
Trajectoire du
centre de l’outil
Trajectoire
programmée
D732S0009
M
N001 G00 G97 G98;
N004 G28 U0 W0;
N008 M200;
N010 T001T000M6;
N020 G00 X100.0 Z10.0 C0.0; Positionnement pour le démarrage
N030 G12.1; Démarrage du mode d’interpolation polaire
N040 G42;
N050 G01 X50.0 F500;
N060 C10.0;
N070 G03 X-50.0 C10.0 I-25.0;
N080 G01 C-10.0; Programmation de la forme
N090 G03 X50.0 C-10.0 R25.0; Programmation des coordonnées
N100 G01 C0.0; rectangulaires sur le plan X-C
N110 G00 X100.0;
N120 G40;
N130 G13.1; Annulation du mode d’interpolation polaire
N140 M202;
M
6-22
5. Précautions
1. Etablir le système de coordonnées de pièce dont le point zéro se trouve sur l’axe de rotation
avant de commander le code G12.1. Il ne faut pas commander le changement du système
de coordonnées en mode G12.1.
2. Le plan sélectionné (par le code G17, G18 ou G19) avant la commande G12.1 est annulé
temporairement, et il sera rétabli lorsque la commande G13.1 (annulation du mode
d’interpolation polaire) est donnée. Lorsque la remise à l’état initial est commandée, le
mode d’interpolation polaire sera annulé et le plan sélectionné par le code G17 sera
automatiquement rétabli.
3. L’adresse du rayon de l’arc de cercle (I, J ou K) dans la commande d’interpolation circulaire
(G02 ou G03) sur le plan d’interpolation polaire est déterminée selon le premier axe (axe
linéaire) du système de coordonnées de base comme montré ci-dessous.
- Lorsque l’axe linéaire est X, utiliser les adresses I et J en supposant que le plan Xp-Yp est
sélectionné.
- Lorsque l’axe linéaire est Y, utiliser les adresses J et K en supposant que le plan Yp-Zp
est sélectionne.
- Lorsque l’axe linéaire est Z, utiliser les adresses K et I en supposant que le plan Zp-Xp est
sélectionné.
Le rayon de l’arc de cercle peut aussi être désigné à l’adresse R.
4. Les codes G disponibles en mode G12.1 sont seulement G04, G65, G66, G67, G00, G01,
G02, G03, G98, G99, G40, G41 et G42.
5. La commande d’un déplacement hors du plan sélectionné en mode G12.1 est exécutée
sans regard à l’interpolation polaire.
6. Commander le décalage de la position d’outil avant la commande G12.1 ou après la
commande G13.1. Ce décalage ne peut être commandé en mode d’interpolation polaire. La
valeur de décalage ne peut être modifiée non plus en mode d’interpolation polaire.
7. Affichage de la position actuelle durant le mode G12.1
Toutes les coordonnées affichées à la rubrique POSITION en mode d’interpolation polaire
représentent la position réelle. A la rubrique DIST REST, toutefois, est affichée la distance
restante sur le plan d’interpolation polaire.
8. Le redémarrage à partir du bloc commandé en mode G12.1 n’est pas possible.
6-23
6-9 Interpolation en axe virtuel : G07
La commande G07 permet de traiter un axe comme axe virtuel (axe sans déplacement réel). Si
un axe d’interpolation circulaire est traité comme axe virtuel dans la commande d’interpolation
hélicoïdale ou tourbillonnaire, l’outil pourra se déplacer sur la trajectoire hélicoïdale ou
tourbillonnaire projetée latéralement (vue du côté axe virtuel), c’est-à-dire, sur la trajectoire
sinusoïdale. Telle interpolation est appelée interpolation d’axe virtuel.
G07α0 Désignation de l’axe virtuel

M Interpolation en axe virtuel
G07α1 Annulation de l’axe virtuel
3. Description
1. L’interpolation en axe virtuel est applicable seulement à la commande d’interpolation
hélicoïdale ou tourbillonnante.
2. Dans la section d’information entre les blocs G07α0 et G07α1 l’axe α est traité comme axe
virtuel. Si l’axe α est commandé indépendamment dans cette section, la machine sera mise
en arrêt temporisé jusqu’à ce que la distribution d’impulsions à l’axe virtuel soit terminée.
3. L’interpolation en axe virtuel est possible seulement dans le fonctionnement automatique,
mais non dans l’opération manuelle.
4. Les fonctions de protection telles que l’interverrouillage et la limite de course de logiciel sont
effectives même pour l’axe virtuel.
5. L’interruption par volant manuel est également effective pour l’axe virtuel.
G07 Y0 Désignation de l’axe Y comme axe virtuel
G17G2.1X0Y-5.I0J-10.Z40.P2F50 Interpolation sinusoïdale sur le plan XZ
G07 Y1 Annulation de l’axe virtuel
Axe X Axe X
10.
5.
Axe Z 40.
20. –5. –10.
Axe Y
–5.
–10.
MEP037
6-24
6-10 Interpolation de cannelure : G06.1 (option)
Lorsque l’interpolation de cannelure est commandée, une courbe souple passant par les points
désignés sera automatiquement formée et la coupe s’effectuera sur cette courbe. Cette
interpolation permet donc l’usinage de grande vitesse et de haute précision sur une courbe
librement définie.
G06.1 Xx1 Yy1
3. Description
A. Sélection et annulation du mode d’interpolation de cannelure

Le mode d’interpolation de cannelure est sélectionné par la commande G06.1.
Ce mode est annulé par une autre commande G de groupe 01 (G00, G01, G02 ou G03).
Exemple 1:
N100 G00 X_Y_ P1 Pn

N200 G06.1 X_Y_ P2
N201 X_Y_ P3
N202 X_Y_ P4
Pn+1
N203 X_Y_ P5
M 　M P5
P2 P3
N290 X_Y_ Pn P4
N300 G01 X_Y_ Pn+1 P1
Fig. 6-1 Trajectoire en mode d’interpolation de cannelure
Dans cet exemple, le mode d’interpolation de cannelure est sélectionné dans le bloc N200 (bloc
P1 → P2) et annulé dans le bloc N300. Une courbe souple passant par les points P1 à Pn sera
formée et la coupe sera réalisée sur cette courbe.
Pour former telle courbe souple, il est normalement nécessaire de mettre deux blocs (trois
points) et plus en mode d’interpolation de cannelure. Si un seul bloc est mis en mode
d’interpolation de cannelure, l’interpolation linéaire sera effectuée dans ce bloc.
Exemple 2:
Interpolation linéaire parce qu’il n’y a qu’un seul

N100 G01 X_Y_ P1 bloc (bloc P1 → P2) mis en mode d’interpolation
N200 G06.1 X_Y_ P2 de cannelure.
N300 G01 X_Y_ P3
P1 P2
P3
Fig. 6-2 Trajectoire lorsqu’un seul bloc est mis en mode d’interpolation de cannelure
6-25
B. Division de la courbe dans le mode d’interpolation de cannelure

En général, une seule courbe souple est formée en sorte de passer par tous les points désignés
dans les blocs qui sont mis en mode d’interpolation de cannelure. Toutefois, elle sera divisée en
plusieurs courbes lorsqu’une des conditions suivantes est remplie :
- L’angle formé par les deux blocs consécutifs est supérieur à l’angle d’annulation de
l’interpolation de cannelure.
- La longueur définie dans un bloc est supérieure à la longueur d’annulation de l’interpolation de
cannelure.
- Parmi les blocs mis en mode d’interpolation de cannelure, il y a un bloc qui ne comprend
aucune commande de déplacement.
Explication détaillée :
1. Cas où l’angle formé par les deux blocs consécutifs est supérieur à l’angle d’annulation de
l’interpolation de cannelure :
Angle d’annulation de l’interpolation de cannelure ...............Paramètre F101
Supposer une série de points P1P2P3 . . . Pn qui est définie par les blocs mis en mode G06.1.
Si l’angle θi entre deux vecteurs adjacents Pi－1Pi et PiPi+1 est supérieur à la valeur du
paramètre F101, le point Pi sera considéré comme un coin et deux courbes souples P1 à Pi
et Pi à Pn seront formées de façon indépendante l’une de l’autre.
Si l’angle d’annulation de l’interpolation de cannelure n’est pas désigné (F101 = 0), telle
division de la courbe ne s’effectuera pas.
Exemple 1: F101 = 80 (deg)
P4 P4
θ3
P3 P3
θ4 Coin
θ2
P5 P5
θ5 θ4 ＞ F101 P2
P2
P6 P6
θ6
P1 P7 P1 P7
P4
P3
F101 = 0 P5
P2
P6
P1 P7
Fig. 6-3 Annulation de l’interpolation de cannelure selon l’angle
6-26
S’il y a plusieurs points soumis à la condition θi > F101, tous ces points seront considérés
comme coins et plusieurs courbes souples seront formées.
θi > F101
θI > F101
Fig. 6-4 Formation de plusieurs courbes souples selon l’angle
Si deux points adjacents sont soumis à la condition θi > F101, la trajectoire entre ces points
sera linéaire. Ces caractéristiques permettent d’omettre la commande G01 dans le bloc
d’avance à pic lors de l’usinage de 2, 5 dimensions et facilitent la programmation.
Exemple 2: F101 < 90 (deg)

Sur la trajectoire montrée dans la Fig. 6-5 (voir le programme ci-dessous), l’avance à pic en
sens Y forme toujours un angle droit avec le plan XZ. Si la valeur du paramètre F101 est
légèrement inférieure à 90, les blocs d’avance à pic (N310, N410, . . .) s’exécuteront en
mode d’interpolation linéaire mais non en mode d’interpolation de cannelure. Si le
paramètre F101 est réglé sur 0, il faudra commander les codes G indiqués entre
parenthèses pour réaliser l’interpolation linéaire dans les blocs d’avance à pic en sens Y.
N100 G00 X_Y_Z_ P1

N200 G06.1 X_Z_ P2 Pj+1
N210 X_Z_ P3 Pj
P1
: :
Z
N300 X_Z_ Pi
N310 (G01) Y_ Pi+1
Y
N320 (G06.1) X_Z_ Pi+2 Pn
: : X
Pi+1
N400 X_Z_ Pj Pi
N410 (G01) Y_ Pj+1
N420 (G06.1) X_Z_ Pj+2
: :
N700 X_Z_ Pn
N710 G01 :
Fig. 6-5 Interpolation linéaire pour l’avance à pic durant le mode d’interpolation de cannelure
6-27
2. Cas où la longueur définie dans un bloc est supérieure à la longueur d’annulation de

l’interpolation de cannelure.
Longueur d’annulation de l’interpolation de cannelure .........Paramètre F100
Supposer une série de points P1P2P3 . . . , Pn qui est définie par les blocs mis en mode
G06.1. Si la longueur du vecteur PiPi+1 est supérieure à la valeur du paramètre F100,
l’interpolation linéaire s’effectuera entre les points Pi et Pi+1 tandis qu’une courbe souple
sera formée entre les points P1 et Pi et une autre entre les points Pi+1 et Pn. Dans ce cas,
généralement ni vecteur tangentiel au point d’arrivée Pi de la courbe souple P1 à Pi ni
vecteur tangentiel au point de départ Pi+1 de la courbe souple Pi+1 à Pn n’auront la même
inclinaison que la ligne droite Pi à Pi+1.
Si la longueur d’annulation de l’interpolation de cannelure n’est pas désigné (F100 = 0), telle
division de la courbe ne s’effectuera pas.
(a) P4P5 > F100 et autres PiPi+1 ≤ F100 (b) Si F100 = 0
P4 P5 P4 P5
P3 P6 P3 P6
P4P5＞F100
P2 P7 P2 P7
P1 P8 P1 P8
P1 à P4 : interpolation de cannelure P1 à P8 : interpolation de cannelure

P4 à P5 : interpolation linéaire
P5 à P8 : interpolation de cannelure
Fig. 6-6 Annulation de l’interpolation de cannelure selon la longueur définie dans le bloc
S’il y a plusieurs blocs soumis à la condition PiPi+1 > F100, l’interpolation linéaire
s’effectuera dans tous ces blocs.
3. Cas où, parmi les blocs mis en mode d’interpolation de cannelure, il y a un bloc qui ne
comprend aucune commande de déplacement.
Dans ce cas, les courbes souples seront formées avant et après ce bloc de façon
indépendante l’une de l’autre.
N100 G01 X_Y_

N110 G06.1 X_Y_ P1
N120 X_Y_ P2 P7 P8
P6
M 　M
N300 X_Y_ P5
P4 P5
N310 X0 P5 (Sans déplacement) P5 à P8 :
P3 interpolation de
N320 X_Y_ P6 cannelure
M 　M Coin
P2
N500 X_Y_ P8 P1 à P5 :
N510 G01 X_Y_ interpolation de cannelure
P1
Fig. 6-7 Annulation de l’interpolation de cannelure dans le bloc qui ne comprend aucune commande
de déplacement
6-28
C. Fonction en courbe cannelée fine (correction de forme courbée)
La fonction en courbe cannelée fine fonctionne avec une interpolation de cannelure et corrige
automatiquement la forme d’une courbe cannelée, comme requis, pour rendre la trajectoire de la
courbe plus régulière.
Plus spécifiquement, la fonction en courbe cannelée fine est utilisée dans les deux cas suivants:
- Dans le cas où les écarts de courbe dans les blocs sont importants
- Dans le cas où il existe un bloc exceptionnellement court (la correction automatique dans ce
cas s’appelle intégration)
La correction automatique dans les deux cas ci-dessus est expliquée ci-dessous.
1. Correction automatique pour des écarts de courbe importants dans les blocs
Lorsque les données de courbe dans la COA (CAD) sont soumises à une micro-
segmentation avec la FAO (CAM), on effectue généralement une approximation à l’aide
d’une ligne polygonale avec une tolérance de courbe (écart de corde) de 10 microns
environ. Si à ce moment des points d’inflexion sont inclus dans la courbe, le bloc à micro-
segment qui comprend les points d’inflexion peut s’allonger. En outre, si la longueur de ce
bloc devient instable par rapport à celles des blocs directement précédent et suivant, la
courbe cannelée dans cette zone risque de contenir un écart important par rapport à la
courbe cannelée initiale.
P2
P1
Tolérance P3
Tolérance (côté négatif)

P0
Courbe cannelée
(la déviation de la courbe de COA est importante)
Point d’inflexion dans la
courbe cannelée initiale P7
Tolérance (côté positif)
Courbe de COA
P4
P6
P5
Fig. 6-8 Courbe cannelée ayant un écart de corde important (présence de points d’inflexion)
Cette fonction sert à détecter les sections dont les écarts de corde dans la courbe dues à la
présence de points d’inflexion deviennent importants, et à corriger automatiquement la
forme de la courbe cannelée dans cette zone de sorte que les écarts de corde dans la
courbe se trouvent dans la plage des données du paramètre spécifié.
Ecart de courbe 1................................................................... Paramètre F102
Si chaque bloc dans le mode d’interpolation de cannelure est jugé avoir des points
d’inflexion dans la courbe cannelée et si l’écart de corde maximum dans la courbe cannelée
et le bloc est supérieur à la valeur F102, la forme de cette courbe cannelée sera corrigé de
sorte que l’écart de corde maximum n’excède pas la valeur F102.
6-29
Courbe cannelée non corrigée
Courbe cannelée corrigée
A B
F102 ou moins
Fig. 6-9 Correction de forme 1 pour courbe cannelée
La forme d’une courbe peut aussi être corrigée s’il y a un désaccord dans les longueurs des
blocs adjacents pour une raison autre que la présence de points d’inflexion ou si, pour
d’autres raisons, l’écart de corde dans la courbe cannelée augmente.
Erreur de courbe 2 ................................................... Paramètre F104
Si les blocs dans le mode d’interpolation de courbe cannelée ont été jugés ne pas contenir
de points d’inflexion dans la courbe cannelée et si l’écart de corde maximum dans la courbe
cannelée et le bloc est supérieur à la valeur F104, la forme de cette courbe cannelée sera
corrigée de sorte que l’écart de corde maximum n’excède pas la valeur F104.
Courbe cannelée non

corrigée
Correction
Courbe cannelée
corrigée
F104 ou moins
Fig. 6-10 Courbe cannelée ayant un écart de corde important (sans points d’inflexion)
Remarque 1: Pour tous les types de correction de courbe cannelée, la fonction de correction
de courbe fonctionne seulement pour le bloc correspondant. Par conséquent,
les vecteurs tangentiels aux limites des blocs précédent/suivant immédiats sont
discontinués.
Remarque 2: Lorsque le paramètre F102 est mis à 0, tous les blocs jugés avoir des points
d’inflexion deviennent linéaires. Lorsque le paramètre F104 est mis à 0, tous les
blocs jugés ne pas avoir de points d’inflexion deviennent linéaires.
Remarque 3: Normalement, une correction sous forme de courbe qui est basée sur le
paramètre F102 ou F104 est nécessaire quand les longueurs des blocs
adjacents sont en désaccord. Toutefois, lorsque le rapport des longueurs de
blocs adjacents devient très grand, il se peut que l’interpolation de cannelure soit
annulée temporairement entre les blocs avant que l’écart de corde soit évalué.
6-30
2. Correction automatique de la courbe cannelée dans un bloc exceptionnellement court
(intégration)
Lorsque des données CAO (CAD) sont développées en micro-segments par la FAO (CAM),
un bloc très petit peut être créé au milieu du programme à cause d’erreurs de calcul
internes. Un tel bloc est souvent créé lors de la création d’un programme de décalage du
diamètre d’outil qui nécessite, en particulier, un calcul de convergence. Etant donné que ce
bloc exceptionnellement petit se produit pratiquement à angle droit avec la direction de la
courbe cannelée, cette courbe a tendance de ne pas être régulière.
Courbe cannelée déformée
Bloc très petit
Fig. 6-11 Déformation d’une courbe cannelée due aux effets d’un bloc très petit
Lorsqu’elle détecte un tel bloc très petit lors de l’interpolation de cannelure, la fonction de
correction de forme éliminera ce bloc et raccordera ensuite directement les blocs précédent
et suivant (cette opération s’appelle intégration) afin de créer une courbe cannelée régulière
sans aucune déformation.
Longueur de bloc sujet à être intégré ........................... Paramètre F103
Supposons que la longueur de i-ième bloc dans le mode d’interpolation de cannelure soit l i
et que les conditions suivantes soient remplies:
l i – 1 > F103 × 2
li ≤ F103
li + 1 > F103 × 2
Dans ce cas, le point d’arrivée du bloc i-1 et le point de départ du bloc i+1 sont déplacés
jusqu’au point milieu du i-ième bloc et par conséquent, le i-ième bloc est effacé.
L’interpolation de cannelure est effectuée pour la séquence de points qui a été ainsi
corrigée.
l i ≤ F103
l i–1 > F103 × 2
l i+1 > F103 × 2
Correction du point de passage

Courbe cannelée créée
Fig. 6-12 Correction des points de passage en courbe cannelée avec l’intégration
6-31
Supposons que le premier bloc dans le mode d’interpolation de cannelure soit très petit et
que les conditions suivantes soient remplies:
l1 ≤ F103
l2 > F103 × 2
Dans ce cas, le point de départ du second bloc a été changé à celui du premier bloc et par
conséquent, le premier bloc est effacé.
l 1 ≤ F103
Bloc sans courbe cannelée
l 2 > F103 × 2
Effacement du point de passage
Fig. 6-13 Intégration au point de départ d’une courbe cannelée
Supposons que le dernier bloc en mode d’interpolation de cannelure soit très petit et que les
conditions suivantes soient remplies:
ln－1 > F103 × 2
ln ≤ F103
Dans ce cas, le point d’arrivée du (n–1)-ème bloc est changé à celui du n-ième bloc et par
conséquent , le n-ième bloc est effacé.
l n ≤ F103
l n–1 > F103 × 2
Bloc sans courbe cannelée

Effacement du point de passage
Fig. 6-14 Intégration au point d’arrivée d’une courbe cannelée
Cette fonction est effectuée de préférence à la fonction de fendage de courbe basé sur
l’angle d’annulation de cannelure.
6-32
D. Limitation de la vitesse d’avance en mode d’interpolation de cannelure
La vitesse d’avance F dernièrement commandée reste effective même en mode d’interpolation
de cannelure. Toutefois, une accélération excessive peut être produite à la partie ayant une
grande courbure (un petit rayon de courbure) comme montré dans Fig. 6-15.
Petite courbure Grande accélération
Petite accélération F
Grande courbure
Fig. 6-15 Variation de l’accélération en fonction de la courbure
En mode d’interpolation de cannelure, la vitesse d’avance réelle est limitée de façon à ne pas
dépasser l’accélération admise avant interpolation qui est déterminée par les paramètres.
La vitesse d’avance maximale F’ est calculée dans chaque bloc selon la formule [1] dans
laquelle le plus petit d’entre les rayons de courbure aux points de départ et d’arrivée du bloc, Rs
et Re, est considéré comme rayon de courbure représentant le bloc.
La vitesse d’avance réelle est donc limitée à cette vitesse d’avance maximale F’ lorsque la
vitesse d’avance commandée F est supérieure à celle-ci. Ce réglage automatique permet la
coupe avec vitesse d’avance adéquate aux rayons de courbure sur toute la trajectoire de la
courbe souple.
F'
Pi Pi+1
F : vitesse d’avance commandée (mm/min)

Rs : rayon de courbure au point de départ du bloc
Rs (mm)
Re : rayon de courbure au point d’arrivée du bloc
(mm)
R : rayon de courbure représentant le bloc (mm)
Re R=mini. {Rs, Re}
Δ V : accélération admise avant interpolation
F’ : vitesse d’avance maximale (mm/min)
Fig. 6-16 Limitation de la vitesse d’avance en mode d’interpolation de cannelure
F’ = R × ∆V × 60 × 1000 .....................[1]
G1bf (mm/min)
∆V = G1btL (ms)
6-33
E. Interpolation de cannelure en mode de correction du diamètre d’outil

L’interpolation de cannelure peut être réalisée même en mode de correction du diamètre d’outil.
1. Correction du diamètre d’outil de 2 dimension
Dans cet exemple montré par Fig. 6-17, la trajectoire commandée est représentée par la
ligne P0P1, la ligne brisée P1P2 . . . Pn faisant l’objet de l’interpolation de cannelure et la ligne
PnPn+1. La trajectoire après la correction du diamètre d’outil est déterminée comme suit :
1) La ligne brisée P0P1P2 . . . PnPn+1 est décalée de r (valeur de correction du diamètre
d’outil) pour obtenir la ligne brisée P’0P’1P’2 . . . P’nP’n+1.
2) Pour tous les points désignés Pi (i = 2, 3, . . . n–1) sauf le point de départ P1 et le point
d’arrivée Pn de la courbe souple, les points P"i distants de r de ces points Pi sont
déterminés sur les vecteurs Pi P’i .
3) L’interpolation de cannelure est appliquée à la ligne P’1P"2P"3 . . . P"n–1P’n pour obtenir
la courbe souple après la correction du diamètre d’outil.
P'2
1)
P'3
r P2
P'1 P'n P'n+1
P'0 r
P3
r
Pn Pn+1
P0 P1 P'n-1
P"2 P'2 Pn-1

r
2)
P'3 P"3
P2
P'1 r P'n P'n+1
P'0
P3
Pn Pn+1
P0 P1 P'n-1
r
Courbe souple après Pn-1

P"n-1
la correction
3) P"2
P"3
P2 P'n+1
P'0 P'1 P'n
P3
Courbe souple Pn Pn+1

P0 P1 P"n-1
commandée
Pn-1
Fig. 6-17 Interpolation de cannelure en mode de correction du diamètre d’outil
La courbe souple ainsi obtenue n’est pas exactement identique à celle décalée de la courbe
souple commandée, mais elle est approximativement identique à celle-là.
6-34
2. Correction du diamètre d’outil de 3 dimensions
En mode de correction du diamètre d’outil de 3 dimension, la ligne brisée faisant l’objet de
l’interpolation de cannelure est décalée de r (rayon d’outil) en sens du vecteur normal à la
surface en chaque point dont les coordonnées (i, j, k) sont désignées dans le programme et
la courbe souple est formée en sorte de passer par les points se trouvant sur la ligne brisée
ainsi décalée.
F. Remarques
1. L’interpolation de cannelure peut être appliquée aux axes de base X, Y et Z. Toutefois, il
n’est pas toujours nécessaire de désigner tous ces axes dans la commande d’interpolation
de cannelure. En outre, cette commande peut contenir le bloc dans lequel aucune
commande de déplacement n’existe.
Exemple:
N100 G06.1 X_Y_Z0 → N100 G06.1 X_Y_
N200 X_Y_Z_ N200 X_Y_Z_
N300 X_Y_Z_ N300 X_Y_Z_
M M M M
N100 G06.1 F_ ( ← sans commande de déplacement)
N200 X_Y_Z_
N300 X_Y_Z_
M M
2. La commande d’interpolation de cannelure (G06.1) appartiennent aux codes G de groupe
01.
3. En mode de fonctionnement bloc par bloc, l’interpolation de cannelure est annulée et
l’interpolation linéaire est réalisée au lieu de celle-là.
4. Lors de la vérification de la trajectoire d’outil, la ligne droite passant par les points désignés
dans les blocs mis en mode d’interpolation de cannelure est affichée à l’écran au lieu de la
courbe souple. En mode de correction du diamètre d’outil, la ligne droite passant par les
points décalés de façon indiquée à l’article E ci-dessus est affichée à l’écran.
5. Lorsqu’un arrêt d’avance est effectué pendant l’interpolation de cannelure, le bloc pour
lequel la fonction d’arrêt d’avance a été exécutée à la relance du programme sera interpolé
le long de la courbe cannelée qui existait avant l’exécution de la fonction d’arrêt d’avance, et
ensuite la courbe cannelée à partir du bloc suivant sera recréée et l’interpolation sera
effectuée.
6. Bien que l’interpolation de cannelure puisse être exécutée également en mode d’usinage à
grande vitesse (mode G05P2), la correction de forme de courbe par intégration sera
invalidée en mode G05P2.
6-35
6-11 Interpolation de cannelure modale : G61.2 (option)
1. Fonction
La commande G61.2 a pour fonction de mettre la machine en mode de correction de la forme
(identique au mode G61.1) et de considérer la commande G1 comme commande d’interpolation
de cannelure fine. En mode G61.2, le programme de segments linéaires minutieux sorti du
système FAO ou de l’autre système similaire est converti en programme d’usinage de cannelure
fine.
G61.2............... Validation de l’interpolation de cannelure modale
:
G64.................. Invalidation de l’interpolation de cannelure modale
3. Description détaillée
Lorsque la commande G de groupe 01 autre que la commande G1 est donnée en mode G61.2,
le mode d’interpolation de cannelure fine est temporairement invalidé.
Lorsque la commande G de groupe 13 autre que la commande G61.2 est donnée en mode
G61.2, ce mode est invalidé.
Le tableau ci-dessous montre le type d’interpolation en mode G de groupe 13. La commande G1
donnée en mode G61.2 a même effet que la commande G06.1 donnée en mode G61.1.
G61.2 G61.1 G64

G0 G61.1 + G0 G61.1 + G0 G0
G1 G61.1 + G06.1 G61.1 + G1 G1
G2/G3 G61.1 + G2/G3 G61.1 + G2/G3 G2/G3
G06.1 G61.1 + G06.1 G61.1 + G06.1 G06.1
D740PB0026
N099 G61.2 N205 X_Y_Z_ P7

N100 G00 X_Y_Z_ P1 N206 X_Y_Z_ P8
N200 G01 X_Y_Z_ P2 :
N201 X_Y_Z_ P3 N290 G01 X_Y_Z_ Pn
N202 X_Y_Z_ P4 N300 G00 X_Y_Z_ Pn+1
N203 G00 X_Y_Z_ P5
N204 G01 X_Y_Z_ P6
Comme la commande G61.2 est donnée, l’interpolation de cannelure fine s’effectue sans
modifier la commande G01 donnée dans les blocs N200 et N204 en commande G06.1.
6-36
6-12 Interpolation NURBS: G06.2 (option)
1. Fonction
L’interpolation NURBS est la fonction optionnelle qui exécute la commande en format NURBS
sortie du système CFAO d’après l’opération arithmétique faite par l’équipement CNC tout en
suivant la définition de la NURBS.
Comme la courbe libre définie en format NURBS par le système CFAO est directement traitée
selon le calcul fonctionnel sans être divisée en segments linéaires minutieux, la trajectoire
obtenue par cette fonction est très lisse.
2. Définition de le courbe NURBS

La NURBS est l’abréviation du terme anglais “Non-Uniform Rational B-Spline (fonction de
cannelure B rationnelle non-uniforme)”.
La courbe NURBS est définie par les équations suivantes:
Pn
Σ
i=0
Ni,m(t)wiPi
P(t) = n (xm–1 ≤ t ≤ xn+1)
Pn–1
Σ
i=0
Ni,m(t)wi
P2
1 (xi ≤ t ≤ xi+1)
Ni,1(t) =
P1 0 (t < xi, xi+1 < t)
(t – xi) Ni,k–1(t) (xi+k – t) Ni+1,k–1(t)

Ni,k(t) = +
P(t) xi+k–1 – xi xi+k – xi+1
P0
MEP300
Fig. 6-18 Courbe NURBS
Où,
- Pi est le point de commande, et wi représente le poids à chaque point de commande.
- m est l’ordre. La courbe NURBS ayant une valeur de m est une courbe de (m–1)e ordre.
- xi représente le noeud (xi ≤ xi+1). Une rangée des noeuds [x0, x1, x2, … xn+m] est appelée
vecteur de noeud.
- La courbe NURBS P(t) est générée en fonction du paramètre t qui varie de xm–1 à xn+1.
- Ni,k(t) est la fonction de cannelure de base B représentée par la formule de récurrence
montrée ci-dessus.
La courbe NURBS est définie uniquement par les points de commande avec poids et le vecteur
de noeud.
6-37
G6.2[P] K_X_Y_Z_[R_][F_] ← Interpolation NURBS valide
K_X_Y_Z_[R_]
K_X_Y_Z_[R_]
K_X_Y_Z_[R_]
P : ordre (omission possible)
M X, Y, Z : coordonnées du point de
K_X_Y_Z_[R_] commande
R : poids appliqué au point de
K_ commande (omission
K_ possible)）
K : noeud
K_
F : vitesse d’interpolation
K_ ← Interpolation NURBS invalide (omission possible)
Commander d’abord le code G6.2 pour valider le mode d’interpolation NURBS. Ensuite,
désigner l’ordre, les coordonnées du point de commande, le poids appliqué au point de
commande et le noeud pour définir la forme de la courbe NURBS
Le code G6.2 appartient au groupe 1 de code G et valide le mode d’interpolation NURBS. Lors
de l’annulation du mode d’interpolation NURBS, le mode initialement sélectionné par l’autre code
G appartenant au groupe 1 est automatiquement rétabli.
Le code G6.2 peut être omis dans la commande d’interpolation NURBS qui est donnée juste
après une autre commande d’interpolation NURBS.
La valeur P représente l’ordre de la courbe NURBS. Si elle est de m, la courbe de (m–1)e ordre
sera générée. Introduire 2, 3 ou 4 à l’adresse P. Si une autre valeur y est introduite, l’alarme sera
affichée. Si la commande P est omise, la courbe cubique sera générée (la valeur P par défaut
est de 4). Désigner l’ordre dans le premier bloc G6.2.
La relation entre la valeur P et l’ordre de la courbe NURBS est comme suit:
- P2.............ligne droite (courbe linéaire)
- P3.............courbe quadrique
- P4.............courbe cubique
Introduire les coordonnées du point de commande aux adresses X, Y et Z, et le poids à l’adresse
R. Le poids est un coefficient propre à chaque point de commande. Introduire donc les
coordonnées du point de commande et le poids dans un même bloc. Si la commande R est
omise, le poids sera considéré comme 1,0 (valeur par défaut). Plus grande est la valeur R, la
courbe passant par la position plus proche du point de commande sera générée. Plus petite est
la valeur R, la courbe générée sera plus éloignée de ce point.
La valeur K représente le noeud. Lorsque l’ordre et le nombre de points de commande sont de m
et de n respectivement, (n + m) noeuds sont nécessaires. Une rangée de (n + m) noeuds est
appelée vecteur de noeud. Introduire le premier noeud dans le bloc contenant les coordonnées
du premier point de commande. Introduire le deuxième noeud dans le bloc contenant les
coordonnées du deuxième point de commande, et ainsi de suite. Après l’introduction de n
noeuds, désigner chacun de m noeuds restants comme bloc unique.
Il n’est pas nécessaire de commander le nombre de points de commande parce qu’il est identifié
par le nombre des blocs qui ne contiennent que la commande K. Lorsque le nombre de ces
blocs uniques atteint à m, le mode d’interpolation NURBS se termine.
6-38
5. Notes
1. Les axes de base X, Y et Z peuvent faire l’objet de l’interpolation NURBS.
2. Désigner les axes faisant l’objet de l’interpolation NURBS (X, Y et/ou Z) dans le premier
bloc (bloc contenant le code G6.2). Si l’axe inexistant dans le premier bloc est désigné dans
le deuxième bloc et les suivants, l’alarme sera affichée.
3. Le premier point de commande désigné dans le premier bloc est considéré comme point de
départ de la courbe NURBS. Ce point doit coïncider avec le point d’arrivée du bloc
précédent. En cas de non coïncidence, l’alarme sera affichée.
4. La plage du poids pouvant être introduite est de 0,0001 à 99,9999. La valeur sans virgule
décimale est intérieurement traitée comme valeur avec virgule décimale. Par exemple,
l’introduction de 1 a même effet que celle de 1,0.
5. Il est nécessaire de commander le noeud dans chaque bloc. S’il est omis, l’alarme sera
affichée.
6. De même que le poids, la plage du noeud pouvant être introduite est de 0,0001 à 99,9999,
et la valeur sans virgule décimale est intérieurement traitée comme valeur avec virgule
décimale.
7. Les noeuds doivent montrer une croissance monotone en fonction du temps. Si la valeur du
noeud est inférieure à celle commandée dans le bloc précédent, l’alarme sera affichée.
8. L’ordre des adresses peut être librement sélectionné.
9. La forme de la courbe NURBS peut être modifiée avec grande souplesse par le
changement de l’ordre, de la position du point de commande, du poids, de l’intervalle relatif
des noeuds, etc. Toutefois, l’édition de la courbe NURBS et la création du programme
concerné sont réalisées généralement par le système CFAO. En particulier, l’édition
manuelle de la courbe NURBS est presque impossible. Il est donc recommandé de ne pas
éditer manuellement le programme d’interpolation NURBS créé par le système CFAO.
6-39
6. Variation de la courbe en fonction du vecteur de noeud

La courbe NURBS ne passe pas généralement par les points de commande. Toutefois,
l’introduction continue d’une même valeur à certain nombre de noeuds lui permet de passer par
ces points. En particulier, l’introduction d’une même valeur aux m premiers et derniers noeuds
(m = ordre) du vecteur de noeud permet au premier point de commande (P0) et au dernier point
de commande (P5) de coïncider avec le point de départ et le point d’arrivée de la courbe NURBS
respectivement.
Les exemples cités ci-dessous montrent une variation de la courbe NURBS en fonction du
vecteur de noeud, les positions des points de commande étant inchangées.
Exemple 1: Ordre :4
Nombre de points de commande :6
Vecteur de noeud : [ 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 ]
Le point de départ de
la courbe ne coïncide
pas avec le premier
point de commande. P1 P2 P5 Le point d’arrivée de la
courbe ne coïncide
pas avec le dernier
point de commande.
P0 P3 P4
MEP301
Fig. 6-19 Courbe NURBS dans le cas où le vecteur de noeud montre une croissance continue
Exemple 2: Ordre :4
Nombre de points de commande :6
Vecteur de noeud : [ 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 ]
[1] [2]
Remarque [1]: Les quatre premiers noeuds ont une même valeur.
Remarque [2]: Les quatre derniers noeuds ont une même valeur.
Le point de départ de Le point d’arrivée de

la courbe coïncide la courbe coïncide
avec le premier point avec le dernier point
de commande. P1 P2 P5
de commande.
P0 P3 P4
MEP302
Fig. 6-20 Courbe NURBS dans le cas où certain nombre de noeuds ont une même valeur
Note 1: L’interpolation NURBS ne couvre que la courbe NURBS dont les points de départ et
d’arrivée coïncident avec les premier et dernier points de commande respectivement
(voir l’Exemple 2 ci-dessus).
Il faut donc introduire une même valeur aux m premiers noeuds (m = ordre). Il en est
de même pour les m derniers noeuds.
Note 2: L’interpolation NURBS est réalisée à la vitesse commandée. Durant la correction de la
forme, toutefois, la vitesse est limitée en sorte de ne pas dépasser l’accélération
admise de la machine à la partie où la courbure est importante.
6-40
7. Compatibilité avec les autres fonctions
Les tableaux ci-dessous montrent la compatibilité de l’interpolation NURBS avec les autres
fonctions. Faire attention aux fonctions et codes G qui ne sont pas compatibles avec
l’interpolation NURBS.
A. Fonctions préparatoires, d’avance et auxiliaires
Le tableau ci-dessous montre la possibilité/impossibilité de commander les codes G, F, M, S, T
et B avant la commande G6.2, dans le bloc G6.2 et dans le mode G6.2.
Commande possible !, impossible ×
Fonction Code Avant la commande G6.2 Dans le bloc G6.2 Dans le mode G6.2
Groupe de code G 00 Tout ! ×
Groupe de code G 01 Tout ! ! (Note) ×
G17
Groupe de code G 02 G18 ! ! ×
G19
G22 × × ×
Groupe de code G 04
G23 ! × ×
G93
Groupe de code G 05 G98 ! ! ×
G99
G20
Groupe de code G 06 ! ! ×
G21
G40 ! × ×
Groupe de code G 07 G41 × × ×
G42 × × ×
G80 ! × ×
Groupe de code G 09
Autres que G80 × × ×
Groupe de code G 12 G54 à G59 ! ! ×
G61.1 ! × ×
G61.2 ! × ×
G61 × × ×
Groupe de code G 13
G62 × × ×
G63 × × ×
G64 ! × ×
G66 × × ×
G66.1 × × ×
Groupe de code G 14
G66.2 × × ×
G67 ! × ×
G68.5 × × ×
Groupe de code G 16
G69.5 ! × ×
G54.2P0 ! × ×
Groupe de code G 23
G54.2P1 à P8 × × ×
Mode d’usinage G5P0 ! × ×

à grande vitesse G5P2 × × ×
Fonction d’avance F ! ! ×
Fonction auxiliaires MSTB ! × ×
Note: La dernière commande a la priorité.
6-41
B. Fonctions de saut
Le tableau ci-dessous montre la possibilité/impossibilité de valider les fonctions de saut avant la
commande G6.2, dans le bloc G6.2 et dans le mode G6.2.
Validation possible !, impossible ×
Fonction Avant la commande G6.2 Dans le bloc G6.2 Dans le mode G6.2
Saut de bloc ! ! ×
En/hors commande ! ! ×
Note: Si une autre adresse que X, Y, Z, R et K est désignée dans le mode G6.2, l’alarme
sera affichée.
C. Fonctions d’interruption et de reprise

Le tableau ci-dessous montre la possibilité/impossibilité de valider les fonctions d’interruption et
de reprise du programme avant la commande G6.2, dans le bloc G6.2 et dans le mode G6.2.
Validation possible !, impossible ×
Fonction Avant la commande G6.2 Dans le bloc G6.2 Dans le mode G6.2
Bloc par bloc ! × ! (Note)
Arrêt d’avance ! × !
Remise à zéro ! ! !
Arrêt de programme ! × ×
Arrêt optionnel ! × ×
Interruption manuelle (volant
! × ×
manuel. IMD)
Redémarrage ! × ×
Arrêt de comparaison ! × ×
Note: L’arrêt bloc par bloc est réalisé à la fin du bloc où la valeur du noeud est changée.
D. Vérification de la trajectoire d’outil

Cette vérification est possible. Toutefois, la trajectoire d’outil est affichée comme segments
linéaires (G01) passant par les points de commande, mais non comme courbe NURBS.
6-42
8. Exemples de programmation
L’exemple cité ci-dessous montre un programme d’interpolation NURBS ayant un ordre de 4
(courbe cubique) et 7 points de commande.
Point de commande: P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6
Vecteur de noeud: [ 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 4.0 4.0 4.0 ]
M
M
G90 G01 X0 Y120.F3000
Y100. ------------------------ P0
G6.2 P4 X0 Y100.R1.K0 ----- P0
X10.Y100.R1.K0 ------------------ P1
X10.Y60.R1.K0-------------------- P2
X60.Y50.R1.K0-------------------- P3
X80.Y60.R1.K1. ------------------ P4
X100.Y40.R1.K2. ---------------- P5
X100.Y0 R1.K3. ------------------ P6
K4.
K4.
K4.
K4.
G01 X120. ------------------------ P7
M
M
P0 P1
Trajectoire d’interpolation
Commande de programme
P4
P2
P3
P5
P6 P7
MEP303
Fig. 6-21 Programme et trajectoire d’interpolation
6-43
9. Liste des alarmes

Le tableau ci-dessous montre les alarmes relatives à l’interpolation NURBS.
Liste des alarmes
No d’alarme Message d’alarme Cause Remède

806 ADRESSE DESIGN. Une autre adresse que X, Y, Z, R et K est Effacer l’adresse inadéquate.
NON AUTORISEE désignée dans le mode G6.2.
807 FORMAT NON 1. L’information modale dans la 1. Corriger l’information modale
AUTORISE commande G6.2 n’est pas adéquate. inadéquate en se référant à l’item 7 A.
“ Fonctions préparatoires, d’avance et
auxiliaires”.
2. La commande du noeud (K) n’existe 2. Donner la commande du noeud dans
pas dans la commande G6.2. chaque bloc mis en mode G6.2.
3. Le nombre des noeuds ayant une 3 Commander correctement le vecteur
même valeur n’atteint pas à l’ordre. de noeud en se référant à l’Exemple 2
de l’item 6.
809 NOMBRE NON 1. La valeur X, Y ou Z commandée a plus 1. Désigner une valeur de 8 chiffres ou
AUTORISE de 8 chiffres. moins.
2. L’ordre (valeur P) est inadéquat. 2. Introduire 2, 3 ou 4.
3. Le poids (valeur R) est inadéquat. 3 Introduire une valeur de 0,0001 à
99,9999.
4. Le noeud (valeur K) est inférieur à celui 4. Commander le noeud qui est égal ou
désigné dans le bloc précédent. supérieur à celui désigné dans le bloc
précédent.
816 AVANCE La commande d’avance (F) n’existe pas. Donner la commande F avant la
D’USINAGE = ZERO commande G6.2 ou dans le bloc G6.2.
936 OPTION NON Le système n’est pas muni d’une fonction Acheter et installer cette fonction
TROUVEE optionnelle d’interpolation NURBS. optionnelle.
955 POINT DEPART ET Le point d’arrivée du bloc précédant la Introduire dans le premier bloc G6.2 les
FIN NON CONVENU commande G6.2 ne coïncide pas avec le coordonnées identiques à celles du point
point de départ de la courbe NURBS. d’arrivée du bloc précédent.
956 REDEMARAGE Le redémarrage est commandé à partir du Effectuer le redémarrage à partir d’un
OPERATION bloc mis en mode G6.2. autre bloc qui n’est pas mis en mode
INTERDIT G6.2.
957 INTERUPTION L’interruption manuelle ou IMD est Effectuer l’interruption manuelle ou IMD
MANUEL INTERDIT commandée durant l’exécution du bloc durant l’exécution d’un autre bloc qui n’est
mis en mode G6.2. pas mis en mode G6.2.
6-44
6-13 Fonction d’interpolation cylindrique : G07.1
1. Fonction
Il s’agit de la fonction qui facilite l’usinage sur la face latérale de la pièce cylindrique.
Avec la fonction d’interpolation cylindrique qui permet la programmation sur le plan déroulé d’un
cylindre, il est possible de créer très facilement le programme du rainurage sur la came à
cylindre, etc.
A. Sélection et annulation du mode d’interpolation cylindrique

- Lorsque l’axe A fait fonction d’axe de rotation
G07.1 A r; Mode d’interpolation cylindrique enclenché (r: rayon au fond de la rainure de came)
G07.1 A 0; Mode d’interpolation cylindrique hors marche
- Lorsque l’axe B fait fonction d’axe de rotation
G07.1 B r; Mode d’interpolation cylindrique enclenché (r: rayon au fond de la rainure de came)
G07.1 B 0; Mode d’interpolation cylindrique hors marche
Note 1: Commander le code G ci-dessus en tant que bloc indépendant.

Note 2: Entrer une valeur exacte pour le rayon au fond de la rainure de came (r) qui est utilisée
pour le calcul interne des dimensions et de l’avance dans le plan déroulé.
Note 3: Entrer une valeur positive pour le rayon au fond de la rainure de came (r).
Note 4: Dans le mode d’interpolation cylindrique, le rayon au fond de la rainure de came (r) ne
peut pas être modifié autrement qu’à zéro. C’est-à-dire, la modification doit être
effectuée après l’annulation temporaire du mode.
Note 5: L’interpolation cylindrique n’est pas disponible sur la machine munie d’un axe de
rotation de type linéaire (bit 2 du paramètre F85 réglé sur 1: machine HV ou machine à
table d’inclinaison).
Note 6: La figure ci-dessous se rapporte à un centre d’usinage vertical. Afin de permettre
l’usinage sur la surface du cylindre, positionner d’abord l’outil en axe Y sur l’axe du
cylindre, déplacer l’axe Z en avance de coupe même jusqu’au fond de la rainure et
sélectionner ensuite le mode d’une interpolation cylindrique avec commande
simultanée des axes X et A.
Y
X
r
A
Fig. 6-22 Diagramme de l’interpolation cylindrique (1/2)
6-45
Note 7: La figure ci-dessous se rapporte à un centre d’usinage à dispositif de serrage placé

perpendiculairement à l’axe Y. Afin de permettre l’usinage sur la surface du cylindre,
positionner d’abord l’outil en axe X sur l’axe du cylindre, déplacer l’axe Z en avance de
coupe même jusqu’au fond de la rainure et sélectionner ensuite le mode d’une
interpolation cylindrique avec commande simultanée des axes Y et B.
Y
Z
Z
Y
X X
r
r
B
Fig. 6-23 Diagramme de l’interpolation cylindrique (2/2)
B. Commande en mode d’interpolation cylindrique

GgXxAaRrIiJjDdPpFf;
GgYyBbRrIiJjDdPpFf;
Gg: Les codes G utilisables durant le mode d’interpolation cylindrique sont montrés dans
Tableau 6-2 de la description 3-B-1.
Xx/Aa: L’interpolation cylindrique s’effectue sur le plan X-A ou le plan Y-B.
Yy/Bb: Les valeurs de X (ou Y) et A (ou B) représentent des dimensions linéaires et
angulaires, respectivement.
Rr: Rayon pour une interpolation circulaire
Ii: Abscisse (incrémentielle) du centre pour une interpolation circulaire
Jj: Ordonnée (incrémentielle) du centre pour une interpolation circulaire
Dd: Numéro de décalage pour décalage de diamètre
Pp/Xx: Durée de l’arrêt temporisé
Ff: Vitesse d’avance (Pour la vitesse d’avance en mode d’interpolation cylindrique, voir
la description 3-B-2.)
6-46
3. Description
A. Conditions requises pour la sélection du mode d’interpolation cylindrique

Les états modaux de code G requis pour la sélection du mode d’interpolation cylindrique sont les
suivants:
Tableau 6-1 Conditions requises pour la sélection du mode
Groupe de code G Etat

Groupe 01 de code G G0/G1 (Avance rapide ou interpolation linéaire seulement)
Groupe 02 de code G G17 (Sélection du plan X-Y seulement)
Groupe 03 de code G G90/G91 (Commande de dimension absolue/incrémentale) [inconditionnel]
Groupe 04 de code G G22/G23 (Validation/invalidation contrôle de course avant le déplacement) [inconditionnel]
Groupe 05 de code G G94/G95 (Avance asynchronisée/synchronisée) [inconditionnel]
Groupe 06 de code G G20/G21 (Commande en pouce/mm) [inconditionnel]
Groupe 07 de code G G40 (Annulation du décalage de diamètre d’outil) (Note 1)
Groupe 08 de code G G43/G49 (Validation/annulation de décalage de longueur d’outil) [inconditionnel]
Groupe 09 de code G G80 (Annulation du cycle fixe)
Groupe 10 de code G Invalide (retour au point initial/point R seulement valide pour les cycles fixe)
Groupe 11 de code G G50 (Annulation du cadrage)
Groupe 12 de code G G54 à G59, G54.1 (Sélection du système de coordonnées de pièce/système de coordonnées
de pièce additionnel) [inconditionnel]
Groupe 13 de code G G64 (Mode de coupe)
Groupe 14 de code G G67 (Annulation de l’appel modal du macroprogramme)
Groupe 15 de code G G40.1 (Annulation du profilage)
Groupe 16 de code G G69 (Annulation de la rotation du système de coordonnées de pièce) (Note 2)
Groupe 19 de code G G50.1/G51.1 (Annulation de l’image symétrique) [inconditionnel] (Note 3)
Groupe 19 de code G Non sélection du plan pour l’usinage de cinq faces
Groupe 23 de code G G54.2P0 (Annulation de la correction dynamique II)
Autres G5P0 (Annulation du mode d’usinage à grande vitesse)
Autres G7.1B0 (Annulation de l’interpolation cylindrique)
Les codes G autres que ceux montrés ci-dessus sont commandés, l’alarme se déclenchera.
Note 1: Sélectionner et annuler le décalage du diamètre d’outil comme requis dans le mode de
l’interpolation cylindrique. Il se produira une alarme si l’interpolation cylindrique est
choisie dans le mode de décalage du diamètre d’outil.
Note 2: L’interpolation cylindrique ne peut pas être sélectionnée dans le mode G68 (conversion
de coordonnées tridimensionnelles). Sur un centre d’usinage HV, la fonction
d’interpolation cylindrique n’est pas disponible sur une surface inclinée ou supérieure.
Note 3: Pour effectuer l’interpolation cylindrique avec la fonction d’image symétrique
sélectionnée, observer les précautions décrites ci-dessous afin de protéger une erreur
de se présenter dans le déroulement d’une face latérale de la pièce cylindrique.
[1] Spécifier 0 degré pour les coordonnées de centre d’image symétrique pour l’axe
de rotation d’une interpolation cylindrique.
[2] Sélectionner le mode d’interpolation cylindrique avec l’axe de rotation placé à son
point zéro de pièce (0 degré).
[3] Annuler le mode d’interpolation cylindrique avec l’axe de rotation placé à son point
zéro de pièce (0 degré).
Un programme échantillon est montré ci-après dans la description 5-B “Exemples de
programme”.
6-47
B. Commandes dans le mode d’interpolation cylindrique

1. Les codes G pouvant être commandés en mode d’interpolation cylindrique sont montrés
ci-dessous. Tout autre code G causera une alarme.
Tableau 6-2 Commande G dans le mode d’interpolation cylindrique
Code G Fonction
G0 Positionnement (avance rapide)
G1, G2, G3 Interpolation linéaire/circulaire
G4 Arrêt temporisé
G9 Contrôle d’arrêt exact
G17 Sélection du plan (Note 1)
G40, G41, G42 Décalage de diamètre d’outil (Note 2)
Note 1: Après la sélection de mode par un bloc de G7.1, ne pas oublier de donner une
commande de sélection de plan du format suivant pour spécifier le plan d’interpolation
cylindrique déterminé par les axes linéaire et de rotation correspondants.
G17X＿A＿ ...........Lorsque l’axe A fait fonction d’axe de rotation
G17Y＿B＿ ...........Lorsque l’axe B fait fonction d’axe de rotation
Note 2: Sélectionner et annuler le décalage du diamètre d’outil comme requis dans le mode de
l’interpolation cylindrique. Il se produira une alarme si l’interpolation cylindrique est
choisie dans le mode de décalage du diamètre d’outil.
2. Dans le mode d’interpolation cylindrique, l’avance se rapporte à une vitesse résultante (de
Fx et Fa, ou Fy et Fb) dans le plan sur lequel la surface du cylindre est déroulée. La vitesse
d’avance de chaque axe pour la commande G1XxAaFf; est exprimée comme suit:
x
Fx = •f
a
2
x +( 2π r ) 2
360
a
2π r
Fa = 360 •f x: métrique (0,001 mm)
a a: degré (0,001°)
2
x +( 2π r ) 2
r: rayon au fond de la rainure de came
360 f: vitesse commandée
La vitesse d’avance de chaque axe pour la commande G1YyBbFf; est exprimée comme
suit.
y
Fy = •f
b
2
y +( 2π r ) 2
360
b
2π r
Fb = 360 •f x: métrique (0,001 mm)
b: degré (0,001°)
b
2
y +( 2π r ) 2 r: rayon au fond de la rainure de came
360 f: vitesse commandée
La vitesse d’avance rapide et la limite supérieure de l’avance de coupe, les deux spécifiées dans
un paramètre, sont exprimées par une vélocité angulaire (°/min) pour un axe de rotation. La
vitesse linéaire réelle sur l’axe de rotation de l’interpolation cylindrique est par conséquent
augmentée dans le plan déroulé proportionnellement au rayon du fond de rainure.
6-48
4. Précautions
A. Précision de positionnement (sur l’axe de rotation)

En mode d’interpolation cylindrique, l’angle de déplacement commandé est converti en distance
de déplacement sur la circonférence à l’intérieur de l’équipement CN et, après le calcul de
l’interpolation linéaire ou circulaire définie avec le déplacement en autre axe, la distance de
déplacement est reconvertie en angle de déplacement.
Selon le rayon du cylindre, ce traitement intérieur pourrait conduire à une erreur entre l’angle de
déplacement commandé et l’angle de déplacement réel dans le niveau de l’unité minimale le
plus précise. Toutefois, cette erreur ne sera pas accumulée.
0,002 mm
Erreur 0,0005
Erreur 0,0009
0,001 mm
0,001 Rayon du
cylindre
0,001°
57,296 85,944 114,432 114,592
Unité: mm
Fig. 6-24 Erreur de positionnement selon l’angle et le rayon
B. Changement du rayon au fond de la rainure de came

Dans le mode d’interpolation cylindrique, le rayon au fond de la rainure de came (r) ne peut pas
être modifié autrement qu’à zéro. C’est-à-dire, la modification doit être effectuée après
l’annulation temporaire du mode.
C. Axe de rotation de l’interpolation cylindrique

Seulement un axe de rotation peut être utilisé pour l’interpolation cylindrique. Il n’est pas possible
de spécifier des axes multiples de rotation avec une commande G7.1.
D. Interruption manuelle
1. Avec la “commande absolue manuelle” enclenchée
La fonction de la “commande absolue manuelle” est interrompue pendant l’interpolation
cylindrique et le bloc de premier mouvement après l’annulation de l’interpolation cylindrique
est exécuté pour la position destinataire programmée en annulant la valeur d’interruption
manuelle. Se référer à l’exemple indiqué ci-après dans la description 5-D.
2. Avec la “commande absolue manuelle” hors marche
La valeur d’interruption manuelle reste intacte, indépendamment de la sélection et
annulation de l’interpolation cylindrique. Voir l’exemple donné dans la description 5-D.
E. Relance
Pour effectuer une relance au milieu de l’interpolation cylindrique, suivre la procédure de relance
normale pour garantir une opération normale en récupérant l’information modale nécessaire
(concernant le rayon au fond de la rainure, etc.). Ne jamais utiliser la fonction RELANCE 2 qui
sert à sauter les blocs précédents.
F. Remise à l’état initial

Le mode d’interpolation cylindrique est annulé en pressant la touche de remise à l’état initial sur
le tableau de commande.
6-49
Note: Les exemples donnés dans cette section sont tous applicables pour une interpolation
cylindrique dans le plan Y-B (concernant un centre d’usinage comme indiqué à la Fig.
6-23).
Remplacer les noms d’axe X, Y et B par Y, X resp. A, pour une interpolation cylindrique
dans le plan X-A (sur un centre d’usinage vertical comme indiqué à Fig. 6-22).
A. Exemple du programme de rainurage de cylindre
Y
N09
N17
50.
N08 N10
N06
N18
N16 N11
0
N14 N07
N19
N15
B
0° 45° 135° 180° 270° 315° 360°
Largeur de rainure
Commande programmée
Rayon de l’outil
[Distance de décalage] = [Largeur de rainure] – [Rayon de l’outil]
Fig. 6-25 Programme de rainurage de cylindre
N01 G54G0G90X0Y0B0; .. Positionnement sur N11 G3B360.R30.;

l’axe de cylindre N12 G1G40;
N02 Z0S800M3; N13 G1G42Y0B360.;
N03 G1Z-5.F2000;......... Avance au fond de la N14 G2B45.R30.;
rainure de came N15 G3B135.R60.;
N04 G7.1B63.662;......... Mode d’interpolation N16 G1Y50.B180.;
cylindrique enclenché N17 G2B270.R60.;
N05 G17G1G41Y0B0D1; N18 G1Y0B315.;
N06 G2B45.R30.; N19 G3B360.R30.;
N07 G3B135.R60.; N20 G1G40;
N08 G1Y50.B180.; N21 G7.1B0;............ Mode d’interpolation
N09 G2B270.R60.; cylindrique hors
N10 G1Y0B315.; marche
6-50
B. Exemple de programme avec la fonction d’image symétrique
Y
Y
N103
Y
50.
45.
N103
N104
0 45. B
G54 60° 90°
N104
–50. B
270° 300° G55
B
M 0° 135° 225°
Fig. 6-26 Programme avec la fonction d’image symétrique
Programme principal Sous-programme

N01 G54G0G17G90X0Y0B0; N100 G7.1 B47.746 ;
N02 Z0S800M3; N101 G17 G0 Y45.B0 ;
N03 M98P2000; N102 G1 Z-5.F1000 ;
N04 G55G0G17G90X0Y0B0; N103 G2 B60.R25.;
N05 Z0S800M3; N104 G3 B90.R12.5 ;
N06 G51.1B0; ...... Image symétrique enclenchée N105 G0 Z0 ;
N07 M98P2000; N106 G0 B0 ;
N08 G50.1B0; ...... Image symétrique hors marche N107 G7.1 B0 ;
N108 M99 ;
Tableau 6-3 Données de point zéro de pièce
G54 G55
X 0. 0.
Y 0. –50.
Z 0. 0.
B 225. 135.
6-51
C. Exemple de programme avec la commande d’interpolation circulaire
Y
(mm) En cas du rayon au fonde de la rainure de came = 63,662 mm r= (47,5 – 10)2 + 502
= 62,5 mm
N04
85.
r
N03 N05
47,5
r
10. N06
50. 50.
45° 90° 135° 180° 225° 270° 360°

50 100 200 250 300 400 (mm)
Fig. 6-27 Programme avec la commande d’interpolation circulaire
N01 G90 G1 Y47.5 F1000 ;

N02 G7.1 B63.662 ;
N03 G17 G1 Y47.5 B45.;
N04 G2 B90.R62.5 ;
N05 G1 B180.;
N06 G3 B270.I50.J37.5 ;
D. Exemples d’opération avec l’interruption manuelle

1. Avec la “commande absolue manuelle” enclenchée
N1 à N6: Contour programmé

N2 à N4: Dans le mode d’interpolation cylindrique
N3: Interruption manuelle
Y N3 à N4: “Commande absolue manuelle” ignorée
(N3’ à N4’)
N5: “Commande absolue manuelle” reprise (N5’)
N3’
Contour
programmé N4’
Interruption manuelle
N1 N3 N5’
N2
N4
N6
Mode d’interpolation Mode d’interpolation N5

cylindrique enclenché cylindrique hors marche
B
Fig. 6-28 Avec la “commande absolue manuelle” enclenchée
6-52
2. Avec la “commande absolue manuelle” hors marche
N1 à N6: Contour programmé

N2 à N4: Dans le mode d’interpolation cylindrique
N3: Interruption manuelle
Y N3 à N6: “Commande absolue manuelle” hors marche
(N3’ à N6’)
N3’
Contour
programmé N4’
Interruption manuelle
N6’
N5’
N1 N3
N2
N4
N6
N5
Mode d’interpolation Mode d’interpolation
cylindrique enclenché cylindrique hors marche
B
Fig. 6-29 Avec la “commande absolue manuelle” hors marche
6. Réglage de paramètres
1. Régler l’axe de rotation (axe A ou axe B) comme axe de rotation de type angulaire (rotation
sur la voie raccourcie) de sorte qu’il n’y ait pas de mouvement angulaire initial sur la voie
détournée pour une commande de décalage du diamètre d’outil donnée à proximité de la
position 0°.
N21 bit 0 = 0 : axe de rotation de type angulaire
bit 0 = 1 : rotation sur la voie raccourcie
2. Régler les axes B et A comme axes primaires parallèles à l’axe de l’abscisse resp. à l’axe
de l’ordonnée.
SU2 = 66: axe B considéré comme axe 1 parallèle à l’abscisse
SU5 = 65: axe A considéré comme axe 1 parallèle à l’ordonnée
3. Régler le paramètre comme suit lorsque l’interpolation cylindrique s’effectue dans le plan
X-A sur un centre d’usinage vertical.
F85 bit 7 = 1
4. Lorsque l’unité d’entrée de commande en pouces est sélectionnée, régler le paramètre
comme suit de sorte que la vitesse d’avance du mouvement angulaire puisse être calculée
convenablement.
F85 bit 4 = 1
6-53
7. Liste des alarmes

Tableau 6-4 Liste des alarmes
No d’alarme Message d’alarme Description Remède

806 ADRESSE DESIGN. L’adresse de l’argument dans le bloc pour Spécifier l’adresse pour l’axe
NON AUTORISEE sélectionner l’interpolation cylindrique ne se de rotation.
rapporte pas à un axe de rotation quelconque.
2110 FORMAT NON Les conditions nécessaires pour sélectionner Remplir les conditions en se
AUTORISE l’interpolation cylindrique ne sont pas toutes référant le tableau 6-1.
satisfaites.
808 ERREUR Un code G indisponible a été donné dans le Commander le code G en se
D’INTRODUCTION mode d’interpolation cylindrique. référant le tableau 6-2.
CODE G
936 OPTION NON La fonction de l’interpolation cylindrique Procurer la fonction de
TROUVEE (7, 0, 0) optionnelle n’est pas prévue. l’interpolation cylindrique
optionnelle.
6-54
6-14 Interpolation hélicoïdale : G02, G03
1. Fonction
Les commandes G02 et G03 permettent de déplacer l’outil hélicoïdalement, c’est-à-dire, à la fois
circulairement sur le plan sélectionné par la commande G17, G18 ou G19 et linéairement en axe
perpendiculaire à ce plan.
G17 G02 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Pp1 Ff1 ;

(G03)
Vitesse d’avance
Nombre de pas
Coordonnées du centre de l’arc de cercle
Coordonnées du point d’arrivée en axe perpendiculaire
au plan choisi
Coordonnées du point d’arrivée sur le plan choisi
ou
G17 G02 Xx2 Yy2 Zz2 Rr2 Pp2 Ff2 ;

(G03)
Vitesse d’avance
Nombre de pas
Rayon de l’arc de cercle
Coordonnées du point d’arrivée en axe perpendiculaire
au plan choisi
Coordonnées du point d’arrivée sur le plan choisi
3. Description
z1
e e er
p1 2 1
pas pas pas
l X
X
θ
θe θs
Y
H734P0001
1. La commande d’interpolation hélicoïdale doit comporter la commande d’un ou des axes

perpendiculaires au plan choisi en outre de la commande d’interpolation circulaire.
2. A l’adresse F, désigner la vitesse d’avance tangentielle de l’outil.
6-55
3. Le pas l est obtenu selon la formule suivante :

z
l = (2π • p11+ θ)/2π
ye ys
θ = θe – θs = tan–1 xe – tan–1 xs （0 ≤ θ < 2π）
xs, ys : coordonnées du point de départ par rapport au centre de l’arc de cercle

xe, ye : coordonnées du point d’arrivée par rapport au centre de l’arc de cercle
4. Lorsque le nombre de pas est de 1, la commande P peut être omise.
5. Sélection du plan
Le plan à sélectionner dans la commande d’interpolation hélicoïdale est déterminé par la
commande G17, G18 ou G19 et les adresses d’axe de même que dans la commande
d’interpolation circulaire. En règle générale, la commande d’interpolation hélicoïdale
comporte une commande G relative à la sélection du plan (G17, G18 ou G19), deux
adresses des axes d’interpolation circulaire et une adresse de l’axe d’interpolation linéaire
(axe perpendiculaire au plan choisi).
- Interpolation circulaire sur le plan XY avec interpolation linéaire en axe Z :
Commander les codes G02 (ou G03) et G17 ainsi que les adresses X, Y et Z.
- Interpolation circulaire sur le plan ZX avec interpolation linéaire en axe Y :
Commander les codes G02 (ou G03) et G18 ainsi que les adresses Z, X, et Y.
- Interpolation circulaire sur le plan YZ avec interpolation linéaire en axe X :
Commander les codes G02 (ou G03) et G19 ainsi que les adresses Y, Z et X.
Exemple 1:
G91 G28 X0 Y0 Z0; X
G92 X0 Z0 Y0;
G17 G03 X50. Y50. Z-50. R50. F1000; 50.
Point
d’arrivée
–50.
Z
Point de
départ
50.
Y H734P0002
Exemple 2:
G91 G28 X0 Y0 Z0; X
G92 X0 Z0 Y0;
50.
G17 G03 X50. Y50. Z-50. R50. P2 F1000;
Point
d’arrivée
–50. Z
Point de
départ
50.
H734P0003
6-56
6-15 Positionnement G0 à inclinaison constante (option)
1. Fonction
Le positionnement G0 à inclinaison constante a pour fonction de régler l’accélération/
décélération linéaire de l’avance rapide (G00) de façon à ce que l’inclinaison (qui veut dire le
quotient obtenu par la division de la vitesse d’avance rapide déterminée par le paramètre M1 par
la constante de temps d’avance rapide déterminée par le paramètre N1) soit constante. Ce type
de positionnement permet de réduire la durée de positionnement en comparaison avec le
positionnement G0 à constante de temps inchangée lorsque la distance de déplacement est plus
courte que la distance d’accélération/décélération pour atteindre la vitesse d’avance rapide.
2. Comparaison du positionnement G0 à inclinaison constante avec le positionnement G0 à

constante de temps inchangée
Les figures données ci-dessous indiquent la différence entre le positionnement G0 à inclinaison
constante et le positionnement G0 à constante de temps inchangée en terme de durée de
positionnement lorsque l’avance rapide est effectuée sur la distance L.
Vitesse d’avance rapide (M1) 30000 mm/min, constante de temps d’avance rapide (N1) Ts = 0,3 s
à constante de temps inchangée à inclinaison constante
30000 mm/min 30000 mm/min
Vitesse Vitesse
L = 100 L = 100
L = 20
L = 20
L = 10 L = 10
Ts = 0,3 Ts = 0,3 Durée de
Durée de
0,32 0,155 positionnement
positionnement
0,34 0,219
3. Restrictions/précautions à prendre
1. Le positionnement G0 à inclinaison constante peut s’effectuer lorsque le bit 6 du paramètre
F91 et le bit 7 du paramètre K96 sont réglés sur 0 (sélection du type d’interpolation G00) et
1 (validation du positionnement G0 à inclinaison constante) respectivement.
2. Pour le mouvement de cette fonction pendant l’usinage en cinq axes, voir les restrictions et
précautions à prendre des fonctions du contrôle de la pointe d’outil, de l’usinage sur la face
inclinée et de la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner.
6-57
- NOTE -
6-58 E
FONCTIONS 7
7 FONCTIONS
7-1 Vitesse d’avance rapide

La vitesse d’avance rapide de chaque axe peut être réglée indépendamment. Toutefois, sa limite
supérieure est déterminée selon les spécifications de la machine.
Pour la vitesse maximale d’avance rapide, voir le “Manuel d’opération” de la machine.
En ce qui concerne la trajectoire de positionnement, on peut sélectionner le type à interpolation
ou le type à non-interpolation. Le premier type permet de déplacer l’outil sur une trajectoire
linéaire tandis que le deuxième permet de déplacer l’outil dans chaque axe en vitesse rapide
maximale. Toutefois, la durée de positionnement est identique dans tous les deux cas.
7-2 Vitesse d’avance de coupe

La vitesse d’avance de coupe est désignée par l’adresse F suivie par les huit chiffres.
En cas d’entrée avec virgule décimale, commander cinq chiffres avant la virgule décimale et trois
chiffres après la virgule décimale. La vitesse d’avance de coupe doit être désignée dans les
commandes G01, G02, G03, G32 et G34.
Exemple: Avance asynchrone Vitesse
G01 X100. Y100. F200 ; 200,0 mm/min*
G01 X100. Y100. F123.4 ; 123,4 mm/min
G01 X100. Y100. F56.789 ; 56,789 mm/min
*: On peut commander F200.000 au lieu de F200.
Note: Si aucune vitesse d’avance n’est désignée dans la commande de coupe (G01, G02,
G03, G33 ou G34) lue premièrement après la mise sous tension de l’équipement CN,
l’alarme 713 DONNEES SEQUENCE NON TROUVEES sera affichée sur l’écran de
visualisation.
7-1
7 FONCTIONS
7-3 Avance asynchrone et avance synchrone : G95/G94
1. Fonction
Les commandes G94 et G95 permettent de désigner respectivement la vitesse d’avance par
minute (avance asynchrone) et la vitesse d’avance par tour à l’adresse F.
G94 : avance par minute (mm/min) (avance asynchrone)
G95 : avance par tour (mm/tour) (avance synchrone)
Ces commandes sont d’information modale. Une de ces deux reste effective jusqu’à ce qu’une
autre soit donnée.
3. Descriptions
1. Plage de la vitesse d’avance
La plage de la vitesse d’avance pouvant être désignée en mode d’avance synchrone
(avance par tour) et en mode d’avance asynchrone (avance par minute) est décrite ci-
dessous :
G94F (avance par minute) G959F (avance par tour)
Introduction en mm 1 à 240000 mm/min 0,0001 à 500,0000 mm/tr
(F1 à F240000) (F1 à F5000000)
Introduction en pouces 0,01 à 9600,00 pouces/min 0,000001 à 9,999999 pouces/tr
(F1 à F960000) (F1 à F9999999)
2. La vitesse d’avance effective (vitesse d’usinage réelle) est obtenue par l’expression
suivante :
FC = F × N × OVR
où, FC : vitesse d’avance effective (mm/min ou pouces/min)
F : vitesse d’avance par tour programmée (mm/tour, pouces/tour)
N : vitesse de rotation de broche (min-1)
OVR : taux de correction d’avance de coupe
Lorsque plusieurs axes sont commandés simultanément, la vitesse d’avance effective sera
décomposée en vecteurs de ces axes.
4. Supplémentaires
1. La vitesse d’avance effective susmentionnée (mm/min ou pouces/min) est affichée sur
l’écran POSITION.
2. Si la vitesse d’avance effective calculée excède la limitation de la vitesse d’avance de
coupe maximale, cette dernière sera appliquée dans l’usinage réel.
3. Dans le cycle de vérification, l’outil se déplace en vitesse d’avance manuellement spécifiée
(mm/min ou pouces/min) et de manière asynchrone.
4. Le choix entre l’avance asynchrone (G94) et l’avance synchrone (G95) lors de la mise sous
tension ou lors de l’exécution de M02 ou M30 est effectué à l’aide du réglage du bit 1 du
paramètre utilisateur F93.
7-2
FONCTIONS 7
7-4 Désignation de la vitesse d’avance et effets sur chaque axe de
commande
Comme il est déjà décrit, la machine dispose de divers axes de commande. Ces axes sont
divisés en deux types, axes linéaires et axes de rotation. La vitesse de déplacement d’outil en
chaque axe est déterminée par la vitesse d’avance programmée. Toutefois, la vitesse de
déplacement en axe linéaire et la vitesse de déplacement en axe de rotation affectent le
mouvement de l’outil de façon différente.
En outre, bien que la valeur de déplacement soit désignée pour chaque axe, la vitesse d’avance
doit être désignée pour l’ensemble des axes commandés mais non pour chaque axe. Pour cette
raison, il est nécessaire d’apprendre quel effet a la vitesse d’avance pour chaque axe, en
particulier lorsque deux axes ou plus sont commandés simultanément.
Il est décrit ci-après les renseignements relatifs à la désignation d’une vitesse d’avance.
1. Contrôle des axes linéaires

La vitesse d’avance désignée avec l’adresse F agit comme vitesse linéaire dans le sens
d’avance d’outil sans regard au nombre d’axes commandés.
Exemple: Contrôle des axes linéaires (axes X et Y) lorsqu’une vitesse d’avance f est
désignée :
P2 (point d’arrivée de l’outil)

y
La vitesse dans ce
sens est égale à f.
X
P1 (point de départ x
de l’outil)
MEP038
Lorsque seuls les axes linéaires sont à commander, désigner simplement la vitesse de coupe de
l’outil. La vitesse d’avance de chaque axe sera égale à la grandeur vectorielle de la vitesse ainsi
désignée.
Dans le cas ci-dessus, la vitesse d’avance est exprimée en formules suivantes :
x
Vitesse d’avance en axe X = f ×
x2 + y2
y
Vitesse d’avance en axe Y = f ×
x2 + y2
7-3
7 FONCTIONS
2. Contrôle d’un axe de rotation

La vitesse d’avance désignée agit comme vitesse angulaire. A cet effet, la vitesse linéaire dans
le sens d’avance d’outil varie selon la distance entre le centre de rotation et l’outil. Il faut donc
tenir compte de cette distance pour désigner la vitesse d’avance dans le programme.
Exemple 1: Contrôle d’un axe de rotation (axe C) lorsqu’une vitesse d’avance f est désignée
(en d/min) :
P2 (point d’arrivée de l’outil)
La vitesse angulaire est égale à f.
π・r・f
La vitesse linéaire est égale à
Centre de 180
rotation c
P1 (point de départ de l’outil)
TEP034
Dans ce cas, la vitesse de coupe (vitesse linéaire) dans le sens d’avance d’outil,
fc, est exprimée en formule suivante :
π!r
fc = f × 180
La vitesse d’avance à désigner dans le programme, f, est donc :

180
f = fc ×
π!r
Note: Pour déplacer l’outil le long de l’arc de cercle avec le contrôle de l’axe linéaire dans la
commande d’interpolation circulaire, désigner la vitesse linéaire dans le sens d’avance
d’outil, c’est-à-dire, la vitesse d’avance tangentielle de l’outil.
Exemple 2: Contrôle des axes linéaires (axes X et Y) lorsque la commande d’interpolation

circulaire est donnée avec une vitesse d’avance f :
P2
y
Cette vitesse linéaire est égale à f.
P1
X
x i
MEP040
Dans ce cas, les vitesses d’avance X et Y varient selon le mouvement de l’outil.

Toutefois, la vitesse composée de ces deux est toujours égale à la vitesse f.
7-4
FONCTIONS 7
3. Contrôle simultané d’un axe linéaire et d’un axe de rotation
L’équipement CN traite les axes de rotation de la même manière que les axes linéaires. Les
données désignées avec l’adresse d’un axe de rotation (A, B ou C) sont un angle. Toutefois, la
vitesse d’avance désignée avec l’adresse F est toujours traitée en tant que vitesse linéaire. Par
exemple, un déplacement de 1 degré de l’axe de rotation est jugé équivalent à un déplacement
de 1 mm de l’axe linéaire. En cas de contrôle simultané d’un axe linéaire et d’un axe de rotation,
la vitesse d’avance désignée avec l’adresse F est décomposée de la même manière qu’en cas
de contrôle des axes linéaires. Toutefois, le vecteur de l’axe de rotation change en direction
(mais non en dimension) suivant le mouvement de l’outil tandis que le vecteur de l’axe linéaire
ne change ni en direction ni en dimension. Par conséquent, la vitesse linéaire dans le sens
d’avance d’outil varie selon le mouvement de l’outil.
Exemple: Contrôle simultané d’un axe linéaire (axe X) et d’un axe de rotation (axe C)
lorsqu’une vitesse d’avance f est désignée
Si les coordonnées incrémentales x et c sont désignées aux adresses X et C,
respectivement :
ft
fc - fx est constant en dimension et
en direction.
- fc est constant en dimension
P2 fx mais varie en direction.
- ft varie en dimension et en
direction.
fc
r
θ ft
P1
fx
c
x
θ
Centre de rotation
TEP036
La vitesse d’avance de l’axe X (vitesse linéaire), fx, et la vitesse d’avance de l’axe C (vitesse
angulaire), ω, seront exprimées comme suit :
x c
fx = f × """"""" [1] ω=f× """"""" [2]
x2 + c2 x2 + c2
La vitesse linéaire de l’axe C, fc, sera :
π!r
fc = ω • 180 """"""" [3]
Si la vitesse d’avance dans le sens d’avance d’outil au point de départ P1 est ft, ses vitesses
décomposées en sens X et Y, ftx et fty, seront exprimées comme suit :
π π
ftx = –r sin (180 θ) × 180 ω + fx """""" [4]
π π
fty = –r cos (180 θ) × 180 ω """"""" [5]
r : distance entre le centre de rotation et l’outil (mm)

θ : position angulaire du point P1 sur l’axe X (d)
7-5
7 FONCTIONS
Selon les expressions [1], [2], [3], [4] et [5], la vitesse composée des axes X et C, ft, sera
obtenue par la formule suivante :
ft = ftx2 + fty2
x2 – x • c • r sin ( π θ) π + ( π • r • c )2
180 90 180
=f× """"""" [6]
x2 + c2
La vitesse d’avance à désigner dans le programme, f, sera donc :
x2 + c2
f = ft × """"""" [7]
x2 – x • c • r sin ( π θ) π + ( π • r • c )2
180 90 180
La vitesse composée ft obtenue par l’expression [6] est celle au point P1. Elle change selon θ,
c’est-à-dire, suivant le déplacement de l’axe C. Pour maintenir la vitesse de coupe ft aussi
constante que possible, il est donc nécessaire de minimiser la variation de θ en désignant un
angle plus faible que possible dans un bloc.
7-5 Accélération/décélération automatique

La configuration d’accélération/décélération d’avance rapide et d’avance manuelle est une
accélération linéaire et une décélération linéaire. La constante de temps TR peut être spécifiée
séparément pour chaque axe à l’aide des paramètres par incréments de 1 ms dans la gamme de
1 à 500 ms.
La configuration d’accélération/décélération d’avance de coupe (pas l’avance manuelle) est une
accélération/décélération exponentielle. La constante de temps Tc peut être spécifiée
séparément pour chaque axe à l’aide des paramètres par incréments de 1 ms dans la gamme de
1 à 500 ms. (Normalement, la même constante de temps est spécifiée pour tous les axes.)
f Avec f
commandes Avec commandes continues
continues
TR TR t t
Td Tc Tc
Configuration d’accélération/décélération Configuration d’accélération/décélération

d’avance rapide d’avance de coupe
(TR : constante de temps d’avance rapide) (Tc : constante de temps d’avance de coupe)
(Td : temps de contrôle de décélération)
TEP037
Avec l’avance rapide et l’avance manuelle, le bloc suivant est exécuté quand l’impulsion de
commande du bloc actuel devient “0” et que l’erreur de recherche du circuit
d’accélération/décélération devient “0”. Toutefois, avec l’avance de coupe, le bloc suivant est
exécuté aussitôt que l’impulsion de commande du bloc actuel devient “0”, et le bloc suivant peut
être aussi exécuté avec un signal externe (de détection d’erreur) qui détecte que l’erreur de
recherche du circuit d’accélération/décélération a atteint “0”. Si le contrôle “en position” a été
validé (choisi par le paramètre de machine) pendant le contrôle de décélération, il faut d’abord
confirmer que l’erreur de recherche du circuit d’accélération/décélération a atteint “0”, ensuite, il
faut s’assurer que la déviation de position est inférieure à la valeur réglée par le paramètre, et
finalement le bloc suivant est exécuté.
7-6
FONCTIONS 7
7-6 Blocage de la vitesse d’avance
Cette fonction sert à contrôler la vitesse d’avance de coupe effective à laquelle une correction a
été appliquée pour qu’elle n’excède pas la valeur de blocage de vitesse séparément préréglée
pour chaque axe.
Note: Le blocage de vitesse n’est pas applicable à l’avance synchrone.
7-7 Contrôle d’arrêt exact : G09
1. Fonction
La commande G09 permet de vérifier la décélération, l’arrêt et le positionnement au point
d’arrivée d’un bloc avant l’exécution du bloc suivant. Cette commande est utilisée pour amortir le
choc dû à une grande variation en vitesse d’avance et pour éliminer un arrondissage au coin,
etc.
G09 G01 (G02, G03) ;
La commande G09 est effective seulement dans le bloc où elle est donnée avec une des
commandes G01 à G03.
N001 G09 G01 X100.000 F150; .......... Le bloc suivant s’exécute après la vérification du
positionnement de l’outil par la suite de la
décélération de la vitesse d’avance.
N002 Y100.00 ;
f (vitesse d’avance commandée)

Outil
Axe X
Avec G09
N001
N001
Temps Sans G09 N002
Axe Y
N002
Trait plein : vitesse d’avance avec G09

Trait pointillé : vitesse d’avance sans G09
TEP038
Fig. 7-1 Effet du contrôle d’arrêt exact
7-7
7 FONCTIONS
4. Mouvement détaillé
A. Mouvement d’entre-blocs sans contrôle d’arrêt exact
Bloc précédent Bloc suivant
Ts
TEP039
Fig. 7-2 Mouvement d’entre-blocs sans contrôle d’arrêt exact
B. Mouvement d’entre-blocs avec contrôle d’arrêt exact
Lc
Ts Ts
TEP040
Fig. 7-3 Mouvement d’entre-blocs avec contrôle d’arrêt exact
Dans les Fig. 7-2 et 7-3

Ts : constante de temps d’accélération/décélération de l’avance de coupe
Lc : jeu de positionnement
Le jeu de positionnement Lc signifie la distance restante de déplacement dans un bloc au
moment du commencement du bloc suivant (il est exprimé en partie hachurée dans la Fig. 7-3
ci-dessus).
Le jeu de positionnement sert à minimiser l’arrondissage de la pièce.
Lc Bloc suivant
Bloc précédent
MEP045
Pour éliminer totalement l’arrondissage, commander l’arrêt temporisé (G04) dans le bloc
concerné.
7-8
FONCTIONS 7
C. Avec contrôle de décélération
- Avec accélération/décélération linéaire
Ts
Ts : constante de temps
Td d’accélération/décélération
Td : temps de contrôle de décélération
Td = Ts + (0 à 14 ms)
TEP042
- Avec accélération/décélération exponentielle
Ts
Td d’accélération/décélération
Td : temps de contrôle de décélération
Td = 2 × Ts + (0 à 14 ms)
TEP043
- Avec accélération exponentielle/décélération linéaire
2 × Ts
Td Ts d’accélération/décélération
Td : temps de contrôle de
décélération
Td = 2 × Ts + (0 à 14 ms)
TEP044
Le temps requis pour le contrôle de décélération lors de l’avance de coupe est le temps le plus
long parmi les temps de contrôle de décélération de l’avance de coupe de chaque axe
déterminés par les constantes de temps d’accélération/décélération d’avance de coupe et par le
mode d’accélération/décélération d’avance de coupe des axes commandés simultanément.
7-9
7 FONCTIONS
7-8 Mode de vérification d’arrêt exact : G61
1. Fonction
La commande G09 est effective seulement dans le bloc comprenant cette commande. La
commande G61, étant une information modale, permet de vérifier la décélération et le
positionnement au point d’arrivée dans tous les blocs de coupe (G01 à G03) depuis le bloc où
elle est donnée. La commande G61 est annulée en mode G61.1 (correction de forme), G62
(correction automatique de la vitesse d’avance au coin), G63 (mode de taraudage) ou G64
(mode de coupe).
G61 ;
7-9 Correction automatique de la vitesse d’avance au coin : G62
1. Fonction
La commande G62 permet de réduire la charge durant la coupe d’un coin intérieur carré ou
l’arrondissage en modifiant automatiquement la vitesse d’avance. Cette commande est effective
en mode de correction de rayon de pointe d’outil. La commande G62 reste effective jusqu’à ce
qu’une des commandes G40 (annulation de la correction de rayon de pointe d’outil), G61 (mode
de vérification d’arrêt exact), G61.1 (correction de forme), G63 (mode de taraudage) et G64
(mode de coupe) soit donnée.
G62 ;
3. Description
A. En cas de coin intérieur

En cas de coupe du coin intérieur tel que montré dans la figure suivante, la charge de l’outil
augmente parce que la surépaisseur à ce coin est considérable. En tel cas, toutefois, la
commande G62 permet de minimiser l’augmentation de la charge en réduisant la vitesse
d’avance et ainsi d’assurer une bonne coupe.
Cette commande est utilisée lors de la programmation d’une forme de finition.
Trajectoire programmée
Pièce θ Surépaisseur (forme de finition)
S Forme de la surface de
[3] pièce
[2]
[1]
Trajectoire du centre de
Surépaisseur la point d’outil
Ci
Zone de
décéléraion θ : angle maximal du coin
Outil intérieur
Ci : zone de décélération (IN)
TEP045
Fig. 7-4 Coupe de coin intérieur
7-10
FONCTIONS 7
<Effet>
- Sans correction automatique de la vitesse d’avance au coin :
Lors du déplacement de l’outil sur la trajectoire [1] [2] [3] montrée ci-dessus, la charge de l’outil
augmente sur [3] parce que la surépaisseur sur [3] est plus grande que la surépaisseur sur [2]
de l’aire S hachurée dans la figure.
- Avec correction automatique de la vitesse d’avance au coin :
Lorsque l’angl θ du coin intérieur montré ci-dessus est inférieur à la valeur introduite au
paramètre, la vitesse d’avance sera automatiquement réduite dans la zone Ci avec le taux
déterminé par le paramètre.
<Réglage des paramètres concernés>
- Taux de correction de la vitesse F29 0 à 100 (%)
- Angle maximal θ du coin intérieur F21 0 à 180 (d)
- Dimension de la zone de décélération Ci F22 0 à 99999,999 (mm) ou
0 à 3937,000 (pouces)
Voir la “Liste des paramètres, Liste des alarmes, Liste des codes M” pour les détails de
paramètres.
B. En cas d’arrondissage automatique
Forme de surface
de la pièce
Trajectoire Trajectoire du
programmée centre de la pointe d’outil
Surépais- Centre d’arrondissage

seur
Zone d’arrondissage
Pièce
Ci
Surépaisseur
TEP046
Lors du décalage de rayon d’outil pour l’arrondissage du coin intérieur, la vitesse d’avance
réglée par le paramètre est automatiquement appliquée dans la zone de décélération Ci et la
zone d’arrondissage. (L’angle n’est pas vérifié.)
7-11
7 FONCTIONS
4. Exemples d’exécution
- Coin linéaire - linéaire
Programme
θ
Centre de la pointe d’outil
Ci
Outil
TEP047
Le taux de la correction automatique de la vitesse d’avance réglé par le paramètre F29

s’applique dans la zone Ci.
- Coin linéaire - circulaire (correction extérieure)
Programme Centre de la pointe d’outil
Ci
Outil
TEP048

- Coin circulaire (correction intérieure) - linéaire
Programme
Ci
Outil
Outil
MEP049

Note: Dans ce cas, la zone Ci est exprimée en arc de cercle.
7-12
FONCTIONS 7
- Coin circulaire (correction intérieure) - circulaire (correction extérieure)
N2
N1 θ
Programme
Ci Centre de la pointe d’outil
MEP050

5. Relations avec autres fonctions
Fonctions Correction automatique de la vitesse d’avance au coin

Correction de la vitesse d’avance
Compatible
de coupe
Annulation de la correction de la
Effective même lorsque la fonction ci-contre est validée
vitesse d’avance au coin
Blocage de la vitesse d’avance Compatible
Marche préliminaire Ineffective
Avance synchrone Compatible
Incompatible (G31 en mode de correction du rayon de la pointe
Fonction de saut, G31
d’outil provoquera une alarme.)
Verrouillage de la machine Effective
G00 Ineffective
G01 Effective
G02, G03 Effective
7-13
7 FONCTIONS
6. Précautions
1. La commande G62 est effective seulement en modes G01, G02 et G03, mais non en mode
G00. En outre, la correction automatique de la vitesse d’avance au coin ne s’effectue ni au
point de départ du bloc G01, G02 ou G03 suivant le bloc G00 ni au point d’arrivée du bloc
G01, G02 ou G03 suivi par le bloc G00.
2. La commande G62 est effective seulement en mode de la correction du rayon de la pointe
d’outil.
3. La correction automatique de la vitesse d’avance au coin ne s’effectue ni au point d’arrivée
du bloc comprenant la commande de correction du rayon de pointe d’outil ni au point de
départ du bloc comprenant la commande de l’annulation de cette correction.
Bloc comprenant la commande Bloc comprenant la commande de

de la correction de rayon l’annulation de la correction de
de pointe d’outil Programm rayon de pointe d’outil
A ces coins, la correction automatique de la vitesse d’avance ne

s’effectue pas.
TEP051
4. La correction automatique de la vitesse d’avance ne s’effectue pas au coin d’arrivée du bloc

où est donnée la commande de la correction du rayon de pointe d’outil avec les adresses I,
J et/ou K.
Programme
Centre de la point
Bloc comprenant les d’outil
commandes vectorielles I et J
A ce coin, la correction automatique de la
(G41 X_Y_I_J_ ; ) vitesse d’avance ne s’effectue pas.
TEP052
5. La correction automatique de la vitesse d’avance au coin ne s’effectue pas lorsque le calcul

du point d’intersection est impossible.
- Ce calcul est impossible seulement lorsque plus de quatre blocs de déplacement ne sont
pas commandés consécutivement.
6. Dans l’interpolation circulaire, la dimension de la zone de décélération est exprimée en
longueur de l’arc.
7. L’angle d’un coin intérieur signifie l’angle formé sur la trajectoire programmée.
8. Si le paramètre est réglé sur 0 ou 180, la correction automatique de la vitesse d’avance au
coin ne s’effectuera pas.
9. Si le paramètre est réglé sur 0 ou 100, la correction automatique de la vitesse d’avance au
coin ne s’effectuera pas.
7-14
FONCTIONS 7
7-10 Mode de taraudage : G63
La commande G63 permet d’assurer les conditions adéquates au taraudage en :
- fixant le taux de correction de la vitesse d’avance de coupe à 100%,
- rendant ineffective la décélération auprès du point d’arrivée de chaque bloc,
- rendant ineffective la fonction arrêt d’avance,
- rendant ineffective la fonction bloc par bloc, et
- sortant le signal d’exécution du taraudage.
La commande G63 reste effective jusqu’à ce qu’une des commandes G61 (mode de vérification
d’arrêt exact), G61.1 (correction de forme), G62 (correction automatique de la vitesse d’avance
au coin) et G64 (mode de coupe) soit donnée.
G63
7-11 Mode de coupe : G64
1. Fonction
La commande G64 a un effet contraire à la commande G61 (contrôle d’arrêt exact) et permet
l’exécution continue des blocs sans décélération ni arrêt au point d’arrivée de chaque bloc.
Cette commande sert à obtenir une surface lisse de la pièce.
La commande G64 est annulée lorsqu’une des commandes G61 (mode de vérification d’arrêt
exact), G61.1 (correction de forme), G62 (correction automatique de la vitesse d’avance au coin)
ou G63 (mode de taraudage) est donnée.
Le mode G64 est initialement sélectionné lors de la mise sous tension de l’équipement CN.
G64 ;
7-15
7 FONCTIONS
7-12 Correction de forme/coefficient de précision : G61.1/,K
7-12-1 Correction de forme : G61.1
1. Fonction
La commande G61.1 permet de réduire les erreurs de forme dues au circuit de filtrage et au
retard de régulation de correspondance du système d’asservissement.
Cette commande reste effective jusqu’à ce que la vérification d’arrêt exact (G61), la correction
automatique de vitesse au coin (G62), la sélection du mode de taraudage (G63) ou la sélection
du mode de coupe (G64) soit commandé.
La fonction de correction de forme est composée des quatre fonctions suivantes :
1. Accélération/décélération avant interpolation
2. Gain en réaction positive
3. Décélération optimisée au coin
4. Interpolation vectorielle précise
Pour les détailles de ces fonctions, voir la section 11-2 dans la partie 3 du manuel d’opération.
G61.1;
N001 G61.1 Sélection de la fonction de correction de forme
G01X100.F1000
X100.Y–100.
X–100.Y–100.
X–100.
X–100.Y100.
X100.Y100.
G64 Annulation de la fonction de correction de forme
4. Précautions
1. Un simple réglage du paramètre F72 ne peut pas valider la correction de forme dans les
programmes EIA/ISO.
2. La correction de forme est une fonction optionnelle. Si la commande G61.1 est donnée pour
la machine qui n’est pas munie de cette fonction optionnelle, l’alarme 808 ERREUR
D’INTRODUCTON CODE G sera affichée.
3. La correction de forme sera annulée lorsqu’une des fonctions suivantes est validée :
Avance rapide de type non interpolation (paramètre F91, bit 6), taraudage synchronisé,
mesure (saut) et filetage.
4. L’accélération/décélération précédant l’interpolation est validée à partir du bloc contenant la
commande G61.1.
7-16
FONCTIONS 7
7-12-2 Coefficient de précision : ,K
1. Fonction
Lorsque la correction de forme (G61.1) est validée, la vitesse d’avance aux coins et sur les
trajectoires circulaires est automatiquement ralentie par la décélération optimisée au coin et la
limitation de la vitesse d’avance d’interpolation circulaire afin d’assurer la précision d’usinage.
La désignation d’un coefficient de précision dans le programme permet d’intensifier la
décélération aux coins et sur les trajectoires circulaires pour obtenir la précision d’usinage plus
élevée.
,K_; Désigner le pourcentage de réduction de la vitesse sur celle qui est déterminée par la
décélération optimisée au coin et la limitation de la vitesse d’avance d’interpolation
circulaire.
Le coefficient de précision sera annulé lorsqu’une des conditions suivantes est remplie :
- La touche de remise à l’état initial est pressée.
- La commande d’annulation de la correction de forme (G64) est donnée.
- La commande ,K0 est donnée.
<Exemple 1>
N001 G61.1
N200 G1X_Y_,K30 La vitesse déterminée par la décélération optimisée au coin et la limitation de la
N300 X_Y_ vitesse d’avance d’interpolation circulaire sera réduite à 70% à partir de ce bloc.
N400 …
<Exemple 2>
N001 G61.1
N200 G2I-10.,K30 La décélération à 70% est appliquée seulement sur ce bloc.
N300 G1X10.,K0 Le coefficient de précision est annulé à partir de ce bloc.
N400 …
4. Précautions
1. Le coefficient de précision ne peut pas être désigné dans le programme MAZATROL.
2. Lorsqu’un coefficient de précision est désigné (K = 1 à 99), la durée d’exécution du
programme contenant les commandes de décélération au coin et d’interpolation circulaire
sera plus longue que l’ordinaire.
7-17
7 FONCTIONS
7-13 Avance à temps inverse : G93 (option)
Lorsqu’un décalage d’outil tel que le décalage du diamètre d’outil est validé par rapport à la
forme d’usinage composée des segments linéaires et circulaires minutieux, la vitesse d’avance
commandée en mode G94 ou G95 ne sera pas appliquée à la trajectoire de coupe réelle (forme
d’usinage programmée) mais à la trajectoire d’outil ainsi décalée. A cet effet, la vitesse d’avance
sur la trajectoire de coupe réelle ne sera plus constante, ce qui pourra causer une rayure sur la
surface finie.
L’avance à temps inverse est la fonction pour maintenir constante la vitesse d’avance sur la
trajectoire de coupe réelle (forme d’usinage programmée).
Cette fonction est validée par le code G93.
A l’adresse F dans la commande G93, on désigne la réciproque du temps d’exécution du bloc de
déplacement (G01, G02 ou G03). La plage de la valeur de ce code F est de 0,001 à 99999,999.
La vitesse d’avance dans le bloc concerné est obtenue par la distance de déplacement et la
valeur du code F.
- En cas d’interpolation linéaire (G01)
Vitesse d’avance (mm/min ou pouces/min)
Valeur du code F =
Distance de déplacement (mm ou pouces)
- En cas d’interpolation circulaire (G02 ou G03)

Vitesse d’avance (mm/min ou pouces/min)
Valeur du code F =
Rayon de l’arc de cercle (mm ou pouces)
- Interpolation linéaire
G93 G01 Xx1 Yy1 Ff1
- Interpolation circulaire
G93 G02 Xx1 Yy1 Rr1 Ff1
(On peut donner la commande G03 au lieu de la commande G02, et les commandes I, J et K au
lieu de la commande R.)
3. Notes
- Les codes G93, G94 (avance par minute) et G95 (avance par tour) appartiennent au même
groupe de codes G modaux.
- Le code F commandé en mode G93 n’est pas considéré comme information modale. Pour
cette raison, il doit être commandé dans chaque bloc G93.
Si aucun code F n’est commandé dans un bloc G93, l’alarme 816 AVANCE D’USINAGE =
ZERO sera affichée.
- Si la commande F0 est donnée dans un bloc G93, l’alarme 816 AVANCE D’USINAGE = ZERO
sera affichée.
- Si un bloc de déplacement avec coin est inséré en mode de décalage du diamètre d’outil, ce
bloc sera exécuté en tant que la commande de l’avance à temps inverse avec validation du
code F commandé dans le bloc précédent.
- Dans le bloc G94 ou G95 qui suit le bloc G93, un code F modal doit être commandé.
7-18
FONCTIONS 7
4. Alarmes relatives au code G93
No Message Description
940 PAS OPTION TEMPS INVERSE La fonction optionnelle de temps inverse n’existe pas.
941 MODE G93 Un code G incompatible (*) est commandé en mode G93.
* Codes G incompatibles
G31 Saut
G32, G33 Filetage
G7□, G8□, G2## Cycles fixes
N01 G90 G00 X–80. Y80. Y 200

N02 G01 G41 X0 Y0 D11 F500
N03 X200. X
N04 G93 G02 Y–200. R100. F5
N05 G03 Y–400. R100. F5
200φ
N06 G02 Y–600. R100. F5
N07 G94 G01 X0 F500 –200
N08 Y0
200φ
N09 G40 X–80. Y80.
N10 M02 –400
200φ
–600
D11 = 10 mm
D11 = 20 mm
MEP053
Pour égaliser la vitesse de coupe dans l’interpolation circulaire à la vitesse de coupe dans
l’interpolation linéaire (500 mm/min), commander le code F suivant :
[Vitesse d'avance] 500
Valeur du code F = [Rayon de l'arc de cercle] = 100
7-19
7 FONCTIONS
- NOTE -
7-20 E
ARRET TEMPORISE 8
8 ARRET TEMPORISE
La commande G04 permet de retarder l’exécution du bloc suivant.
8-1 Arrêt temporisé en secondes : (G94) G04
1. Fonction
Si la commande G04 est donnée avec la commande G98, l’avance sera arrêtée pendant la
durée spécifiée avant l’exécution du bloc suivant.
G94 G04 X_ ; ou
G94 G04 P_ ;
L’unité d’entrée de la durée est de 0,001 seconde. L’entrée avec virgule décimale est ineffective
pour l’adresse P.
Lorsqu’une valeur est désignée avec virgule décimale à cette adresse, une alarme se produit.
3. Description
1. Le temps d’arrêt temporisé est comme suit :
Unité d’entrée de réglage Gamme de désignation à l’adresse X Gamme de désignation à l’adresse P

0,001 mm 0,001 à 99999,999 (s) 1 à 99999999 (× 0,001 s)
0,0001 pouce 0,001 à 99999,999 (s) 1 à 99999999 (× 0,001 s)
2. Si le bloc précédent comporte une commande de coupe, la commande G04 sera exécutée
à la fin de la décélération et de l’arrêt.
Commande de coupe dans

le bloc précédent
Bloc suivant
Commande de l’arrêt temporisé
Durée de l’arrêt
temporisé
TEP053
Si la commande G04 est donnée avec la commande M, S, T ou B, elles seront exécutées

simultanément.
3. Il est possible de mettre le système dans le mode d’arrêt temporisé en secondes

indépendamment du mode G94 ou G95 si le bit 2 du paramètre F92 est réglé sur 1.
8-1
8 ARRET TEMPORISE
- Lorsque l’unité d’entrée est de 0,01 mm, 0,001 mm ou de 0,0001 pouce :
G04 X500; Arrêt temporisé en 0,5 s
G04 X5000; Arrêt temporisé en 5 s
G04 X5.; Arrêt temporisé en 5 s
G04 P5000; Arrêt temporisé en 5 s
G04 P12.345; Alarme
- Lorsqu’une durée de l’arrêt temporisé est désignée en 0,0001 pouce avant le code G04 :
X5. G04 ; Arrêt temporisé en 50 s
(équivalent à X50000 G04 ;)
8-2
ARRET TEMPORISE 8
8-2 Arrêt temporisé en tours : (G95) G04
1. Fonction
Si la commande G04 est donnée avec la commande G95, l’avance sera arrêtée pendant que la
broche tourne d’un nombre spécifié et puis le bloc suivant sera exécuté.
G95 G04 X_ ; ou
G95 G04 P_ ;
L’unité d’entrée de réglage est de 0,001 tour.
L’entrée avec virgule décimale est ineffective pour l’adresse P.
Lorsqu’une valeur est désignée avec virgule décimale à cette adresse, une alarme se produit.
3. Description
1. Le nombre de tours pendant l’arrêt temporisé est comme suit :
Unité d’entrée de réglage Gamme de désignation à l’adresse X Gamme de désignation à l’adresse P

0,001 mm 0,001 à 99999,999 (tours) 1 à 99999999 (× 0,001 tours)
0,0001 pouce 0,001 à 99999,999 (tours) 1 à 99999999 (× 0,001 tours)
2. Si le bloc précédent comporte une commande de coupe, la commande G04 sera exécutée
à la fin de la décélération et de l’arrêt.
Commande de coupe
dans le bloc précédent
Bloc suivant
Commande de l’arrêt temporisé

Nombre de
tours en
arrêt temporisé
(12,345 tours)
TEP054
Si la commande G04 est donnée avec la commande M, S, T ou B, elles seront exécutées

simultanément.
3. La commande G04 est effective même lorsque l’interverrouillage est mis en fonction.
4. La commande G04 est ineffective durant l’arrêt de rotation de la broche. Elle se rend
effective en même temps que la broche recommence à tourner.
5. Il est possible de fixer le système dans le mode d’arrêt temporisé en secondes si le bit 2 du
paramètre F92 est réglé sur 1.
8-3
8 ARRET TEMPORISE
- NOTE -
8-4 E
FONCTIONS AUXILIAIRES 9
9 FONCTIONS AUXILIAIRES
9-1 Fonctions auxiliaires (M suivi par les trois chiffres décimaux codés binaires)
Les fonctions auxiliaires (codes M) servent à commander divers fonctions auxiliaires tels que
rotation normale/inverse et arrêt de la broche et mise en marche/arrêt de l’arrosage.
Dans le présent équipement CN, elles sont exprimées en adresse M suivie par les trois chiffres
et jusqu’à quatre codes M peuvent être commandés dans un bloc.
Exemple: G00 Xx1 Mm1 Mm2 Mm3 Mm4 ;
Si cinq codes M ou plus sont commandés dans un bloc, les quatre derniers seront effectifs.
Pour ce qui est des relations entre les valeurs numériques concrètes et les fonctions, voir le
“Manuel d’opération”.
Les codes M00, M01, M02, M30, M98, M99, M998 et M999 suscitent l’arrêt de prélecture du
programme. En d’autres termes, les blocs qui suivent un de ces codes M ne peuvent pas être
mis en mémoire dans le tampon d’entrée.
Les codes M peuvent être entrés avec d’autres commandes dans un même bloc. Lorsqu’ils sont
entrés avec une commande de déplacement, toutefois, ils seront exécutés :
- soit après l’achèvement du déplacement
- soit en même temps que le déplacement
selon les spécifications de la machine.
Toutes les commandes M à l’exception de M98 et M99 nécessitent leurs séquences de
traitement et de fin respectives.
Il est décrit ci-après six codes M à usage spécial.
1. Arrêt de programme : M00
Lorsque ce code M est lu, l’équipement CN s’arrête de lire les blocs qui le suivent. Que le
fonctionnement de la machine, tel que rotation de la broche et arrosage, s’arrête aussi ou
non, et que le système puisse être remis à zéro par M00 ou non dépendent des
spécifications de la machine.
La lecture du programme recommencera si le bouton-poussoir de démarrage sur le tableau
de commande est pressé.
2. Arrêt optionnel : M01
Lorsque ce code M est lu, le même effet que le code M00 aura lieu à condition que la
fonction [ARRET OPTION.] soit sélectionnée dans le menu.
Si cette fonction n’est pas sélectionnée dans le menu, le code M01 sera ignoré.
Exemple: M
N010 G00 X1000;
N011 M01;
N012 G01 X2000 Z3000 F600;
M
Validation/invalidation d’[ARRET OPTION.] et exécution du programme
[ARRET OPTION.] validé Arrêt au moment de la lecture du bloc N11
[ARRET OPTION.] invalidé Exécution du bloc N12 sans arrêt au bloc N11
9-1
3. Fin de programme : M02 ou M30

Ordinairement ce code M est entré dans le dernier bloc d’un programme d’usinage. Il sert
soit à rappeler la tête du programme mis en mémoire de l’équipement CN soit à rebobiner la
bande de programme. En mode de fonctionnement par bande, le système peut rebobiner la
bande de programme par la commande M30 mais non par M02.
Que le système puisse rebobiner la bande de programme par ce code M dépend des
Selon les spécifications de la machine, lorsque ce code M est lu, l’équipement CN sera
remis à l’état initial après l’achèvement de la commande donnée dans le même dernier bloc
et du rebobinage de la bande.
(Dans ce cas, les données de position affichées sur l’écran de visualisation ne changeront
pas tandis que l’information modale y compris la commande de décalage sera annulée.)
A la fin du rebobinage de la bande (la lampe du bouton-poussoir de démarrage s’éteint à ce
moment), l’exécution du programme est mise en arrêt. Pour la recommencer, il est
nécessaire de presser le bouton-poussoir de démarrage.
Il faut faire attention en cas de recommencement à l’exécution après l’achènement du mode
M02 ou M30, car si la première commande de déplacement a été désignée par seulement
les mots de coordonnées, l’exécution du programme sera recommencée en même mode
interpolation que le mode effectif où le programme a terminé.
Il est donc rocommandé de désigner nécessairement la commande G pour la première
commande de déplacement.
4. Appel d’un sous-programme et retour d’un sous-programme : M98, M99
Les codes M98 et M99 servent respectivement à appeler un sous-programme et d’en
retourner au programme principal.
M98 et M99 sont traités à l’intérieur de l’équipement CN. Par conséquent, ni le signal de
code M ni le signal d’échantillonnage n’est sorti.
<Traitement intérieur de l’équipement CN lors de la lecture du code M00, M01, M02 ou M30>
La prélecture du programme est suspendue au moment où un de ces codes M est lu. Les autres
opérations, telles que le rebobinage de bande et l’initialisation modale par la remise à l’état initial,
varient selon les spécifications de la machine.
Note 1: Le code M00, M01, M02 ou M30 peut être exécuté en tant que commande unique.
Dans ce cas, il sera annulé si la touche de remise à l’état initial est pressée.
Note 2: Le rebobinage de bande n’est exécuté que la machine muni d’un équipement de
rebobinage.
9-2
FONCTIONS AUXILIAIRES 9
9-2 Secondes fonctions auxiliaires (A, B ou C suivi par les huit chiffres)
Ces fonctions servent à commander le positionnement de la table rotative, etc. Dans le présent
équipement CN, elles sont exprimées en adresse A, B ou C suivie par les huit chiffres (0 à
99999999).
Les sorties comprennent un signal BCD de la valeur de commande et un signal de démarrage.
Les codes A, B et C peuvent être entrés avec n’importe quelle commande. Lorsqu’il est entré
avec une commande de déplacement, toutefois, les commandes A, B et C seront exécutées :
- soit avec le déplacement.
Quelle séquence soit applicable dépend des spécifications de la machine.
Les séquences de traitement et de fin sont nécessaires pour toutes les secondes fonctions
auxiliaires.
Les adresses sont disponibles dans les combinaisons indiquées ci-dessous. Autrement dit, on
ne peut pas utiliser la même adresse pour le nom de l’axe additionel et la seconde fonction
auxiliaire.
Nom de l’axe additionel

A B C
Seconde fonction auxiliaire
A × ○ ○
B ○ × ○
C ○ ○ ×
Note: Lorsque l’adresse A est utilisée pour les secondes fonctions auxiliaires, la commande
d’angle linéaire ne sera pas utilisée.
9-3
- NOTE -
9-4 E
FONCTION DE BROCHE 10
10 FONCTION DE BROCHE
10-1 Fonction de broche (S suivi par les cinq chiffres analogiques)

Si la fonction d’entrée de cinq chiffres à l’adresse S est fournie, il est possible de désigner S0 à
S99999.
Sinon, utiliser la fonction d’entrée de deux chiffres à S. Dans ce cas, sélectionner la sortie binaire
de la commande S.
Cette fonction sert à sortir un signal d’engrenage de vitesse approprié, une tension adéquate
pour la vitesse de broche (min–1) donnée par une commande et le signal de démarrage sous
forme d’un code S suivi par les cinq chiffres.
Les séquences de traitement et de fin sont requises pour toutes les commandes S.
Le signal analogique est sujet aux spécifications suivantes :
- Tension de sortie ................. de 0 à 10V ou de –8 à +8V
- Résolution............................ 1/4096 (2–12)
- Condition de charge ............ 10 kohms
- Impédance de sortie ............ 220 ohms
Si un nombre de paramètres jusqu’au maximum de quatre phases ont été établis préalablement,
l’équipement CN sélectionnera un engrenage de vitesse respectif en réponse à une commande
S et sortira un signal d’engrenage.
La tension analogique est calculée suivant le signal d’engrenage d’entrée.
- Paramètres relatifs à chaque engrenage : vitesse limite, vitesse maximale, vitesse de
changement d’engrenage, vitesse maximale lors
du taraudage
- Paramètres relatifs à tous les engrenages : vitesse minimale, vitesse d’orientation
10-2 Réglage de la vitesse de serrage de broche : G92
1. Fonction
La vitesse de serrage maximale pour la broche est spécifiée par l’adresse S après G92, et la
vitesse de serrage minimale par l’adresse Q qui suit.
G92 Ss Qq Rr ;
s: Vitesse de serrage maximale
q: Vitesse de serrage minimale
r: Broche à bloquer (valeur fixe 3 : broche de fraisage)
3. Description
Pour ce qui concerne le changement de vitesse entre la broche et le moteur de broche, on peut
spécifier la gamme de vitesse à quatre niveaux par le paramètre en unité d’entrée de réglage de
1 min–1.
Les limites de la gamme de vitesse sont définies par le paramètre et par le réglage de G92 Ss
Qq ;. Dans la gamme de vitesse définie par ces deux méthodes, la plus petite donnée est utilisée
pour la limite supérieure, et la plus grande donnée est utilisée pour la limite inférieure.
Lors que la commande G92 est donnée, spécifier toujours 3 à l’adresse R.
10-1
10 FONCTION DE BROCHE
- NOTE -
10-2 E
FONCTION D’OUTIL 11
11 FONCTION D’OUTIL
11-1 Fonction d’outil (T suivi par les quatre chiffres)

La fonction d’outil (commande T) sert à sélectionner les numéros d’outil et les numéros de
décalage d’outil. Elle est exprimée en T suivi par les quatre chiffres. Les deux premiers chiffres
indiquent le numéro d’outil et les deux derniers chiffres indiquent les numéros de décalage
d’outil.
Une seule commande T peut être spécifiée dans un bloc. Bien consulter le “Manuel d’opération”
de machine parce que la commande T utilisable varie selon les spécifications de la machine.
Prière de consulter le “Manuel d’opération” pour ce qui concerne la correspondance entre les
outils effectifs et les numéros d’outils commandés dans le programme.
La commande T peut être entrée avec n’importe quelle commande. Lorsqu’elle est entrée avec
une commande de déplacement dans un même bloc, toutefois, elle sera exécutée :
- soit avec le déplacement
selon les spécifications de la machine.
11-2 Fonction d’outil (T suivi de 8 chiffres)

Lorsque le bit 4 du paramètre F94 est réglé sur 0, la fonction d’outil est exprimée en T suivi de 8
chiffres (0 à 99999999) représentant un numéro d’identification d’outil. Lorsque ledit bit 4 est
réglé sur 1, la fonction d’outil est exprimée en T suivi de 3 chiffres.
11-1
11 FONCTION D’OUTIL
- NOTE -
11-2 E
FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL 12
12 FONCTIONS DE DECALAGE D’OUTIL
12-1 Décalage d’outil
1. Généralités
Tel que montré ci-dessous, il existe principalement trois types de décalage d’outil : décalage de
position d’outil, décalage de longueur d’outil et décalage de diamètre d’outil. Une distance de
décalage est désignée par un numéro de décalage, et diverses distances de décalage peuvent
être enregistrées dans l’équipement CN soit par l’entrée directe soit par le chargement à partir
d’une bande de programme.
Par un réglage des paramètres concernés, il est aussi possible d’effectuer le décalage de
longueur d’outil et le décalage de diamètre d’outil en utilisant les données d’outil pour le
programme MAZATROL.
Décalage de position d’outil
L2 L1
r r L1– r
L2+2r (décalage sur + 2r ) (décalage sur – r)
Vue de dessus Point de référence
Longueur d’outil
Décalage de longueur d’outil
Vue de côté
Décalage de diamètre d’outil
Décalage
à droite
Vue de dessus
Décalage à gauche
MEP055
12-1
2. Désignation d’une distance de décalage d’outil

Les distances de décalage d’outil à utiliser doivent être préalablement enregistrées dans la
mémoire de décalage d’outil soit par l’entrée directe sur l’écran CORRECTEURS OUTILS soit
par le chargement à partir d’une bande. On peut sélectionner une distance désirée d’entre elles
en désignant le numéro de décalage d’outil correspondant à celle-ci dans le programme.
Dans le présent équipement CN, on peut désigner la distance de décalage d’outil avec une des
deux manières suivantes :
A. Type A
Un numéro de décalage représente une même distance de décalage soit dans la commande H
soit dans la commande D.
Point de référence (Dn) = an

(Hn) = an
a1
a2
MEP056
B. Type B
Le numéro de décalage désigné à l’adresse H correspond au total des distances de décalage de
forme et d’usure sur la longueur d’outil tandis que le numéro de décalage désigné à l’adresse D
correspond au total des distances de décalage de forme et d’usure sur le diamètre d’outil.
Point de référence (Hn) = bn+cn

(Dn) = dn+en
b1
c1 d1 e1
MEP057
12-2
3. Mémoire de décalage d’outil
Le présent équipement CN dispose de deux types de mémoire de décalage d’outil comme
montré dans le tableau ci-dessous.
Type de la mémoire de décalage Discernement des décalages de Discernement des décalages de

d’outil longueur et de diamètre forme et d’usure
Type A Impossible Impossible
Type B Possible Possible
A. Type A
Tel que montré dans le tableau ci-dessous, un numéro de décalage correspond à une distance
de décalage. Une distance de décalage est donc co-utilisée pour le décalage de longueur d’outil,
le décalage de diamètre d’outil, le décalage de forme et le décalage d’usure.
(D1) = a1, (H1) = a1 No de décalage Distance de décalage
(D2) = a2, (H2) = a2 1 a1

M M 2 a2
(Dn) = an, (Hn) = an 3 a3
M M
M M
n an
B. Type B
Tel que montré dans le tableau ci-dessous, chacune des distances de décalage de forme et
d’usure pour le décalage de longueur d’outil et pour le décalage de diamètre d’outil peut être
désignée indépendamment à l’égard d’un numéro de décalage.
Les commandes H et D se rapportent respectivement au décalage de longueur d’outil et au
décalage de diamètre d’outil.
(H1) = b1 + c1, (D1) = d1 + e1
(H2) = b2 + c2, (D2) = d2 + e2
M M
(Hn) = bn + cn, (Dn) = dn + en
Longueur d’outil (H) Diamètre d’outil (D)/(décalage de position d’outil)

No de décalage Valeur de décalage Valeur de décalage Valeur de décalage de Valeur de décalage
de forme d’usure forme d’usure
1 b1 c1 d1 e1
2 b2 c2 d2 e2
3 b3 c3 d3 e3
M M M M M
M M M M M
n bn cn dn en
12-3
4. Numéro de décalage d’outil (H/D)

Le numéro de décalage d’outil est désigné avec l’adresse H ou D.
- Utiliser H pour le décalage de longueur d’outil et D pour les décalages de position et de
diamètre d’outil.
- Une fois désigné, le numéro de décalage d’outil reste effectif jusqu’à ce qu’un autre soit
désigné.
- Un seul numéro de décalage peut être commandé dans un bloc. (Si plusieurs numéros de
décalage sont commandés dans un bloc, le dernier sera effectif.)
- La plage admise de la distance de décalage est comme suit.
Il est nécessaire d’enregistrer à l’avance la distance de décalage correspondante à chaque
numéro de décalage sur l’écran CORRECTEURS OUTILS.
en mm en pouces
Décalage type A ±1999,9999 ±84,50000
Décalage type B
±1999,9999 ±84,50000
longueur/forme
Décalage type B
±99,9999 ±9,99999
longueur/usure
Décalage type B
±999,9999 ±84,50000
diamètre/forme
Décalage type B
±9,9999 ±0,99999
diamètre/usure
Note: Le numéro de décalage d’outil désigné n’est effectif qu’en mode de décalage.
12-4
12-2 Décalage de longueur d’outil et son annulation : G43, G44/G49 ou commande T
Les commandes G43 et G44 permettent de décaler l’outil dans le sens axial sur une distance
préalablement enregistrée par rapport à sa position programmée. Elles sont utilisées pour
corriger une erreur entre la position programmée et la position réellement usinée de la longueur
d’outil et du diamètre d’outil.
G43 ZzHh Décalage de longueur d’outil (positif) +
G44ZzHh Décalage de longueur d’outil (négatif) –
G49Zz Annulation du décalage de longueur d’outil
3. Description
L’effet de ces commandes est comme suit :
1. Distance de déplacement en axe Z
G43Z±zHh1 ±z + ｛±lh1 – (±lh0)｝ décalage sur une distance de décalage en sens positif
G44Z±zHh1 ±z + ｛±lh1 – (±lh0)｝ décalage sur une distance de décalage en sens négatif
G49Z±z ±z – (±lh1) annulation du décalage
lh1 : BA62 + distance de décalage correspondante au numéro de décalage h1
lh0 : distance de décalage validée avant la commande G43 ou G44
Comme exprimé par les formules ci-dessus, le point d’arrivée réel sera décalé sur la
distance de décalage désignée dans ces commandes par rapport au point d’arrivée
programmé soit en mode de dimension absolue soit en mode de dimension incrémentale.
Lors de la mise sous tension de l’équipement CN et après l’exécution du code M02, le mode
G49 (annulation du décalage de longueur d’outil) est automatiquement sélectionné.
Commande de dimension absolue
(H01: Z = 95.)
N001 G90 G94 G00 G40 G80
N002 G91 G28 Z0 X0
N003 T01 T00 M06
N004 G90 G54 X0 Y0
N005 G43 Z5. H01
N006 G01 Z-50. F100
3. Description supplémentaire
1) Le bit 3 du paramètre F92 permettent de sélectionner l’axe de correction pour la
correction de longueur d’outil (G43, G44). Lorsque il est réglé sur 1, la correction de
longueur d’outil sera effectuée toujours en axe Z. Lorsque ledit bit est réglé sur 0, elle
sera effectuée en axes X, Z et Y.
12-5
2) Lors de l’exécution de la commande G43H ou G44H, le décalage sur la distance

déterminée par la commande H est toujours effectué sans regard à la présence ou à
l’absence de la commande de déplacement dans la commande G43H ou G44H.
Exemple de
Mouvement lorsque F92 bit 3 = 0 Mouvement lorsque F92 bit 3 = 1
programme
G43 Hh1 Les décalages en axes X, Y et Z Le décalage en axe Z s’effectue.
M s’effectuent.
G49
G43 Xx2 Hh2 Le déplacement en axe X jusqu’à la Le déplacement en axe X jusqu’à la
M position décalée sur la distance position déterminée par la commande X
G49 déterminée par la commande H par et le décalage en axe Z s’effectuent.
rapport à la position déterminée par la
commande X et les décalages en axes Y
et Z s’effectuent.
G43 Yy3 Hh3 Le déplacement en axe Y jusqu’à la Le déplacement en axe Y jusqu’à la
M position décalée sur la distance position déterminée par la commande Y
G49 déterminée par la commande H par et le décalage en axe Z s’effectuent.
rapport à la position déterminée par la
commande Y et les décalages en axes X
et Z s’effectuent.
G43 Xx4 Yy4 Zz4 Hh4 Le déplacement en axe X, Y et Z Le déplacement en axe X et Y jusqu’aux
M jusqu’aux positions décalées sur la positions déterminées par les
G49 distance déterminée par la commande H commandes X et Y et le déplacement en
par rapport aux positions déterminées axe Z jusqu’à la position décalée sur la
par les commandes X, Y et Z distance déterminée par la commande H
respectivement s’effectue. par rapport à la position déterminée par
la commande Z s’effectuent.
3) Si le retour au point de référence (point zéro) est commandé durant le mode de

décalage, le mode de décalage sera automatiquement annulé après l’exécution du
retour au point de référence (point zéro).
Exemple de
programme
G43 Hh1 A la fin du retour au point de référence (point zéro), le décalage en axe Z est annulé,
M et le mode de décalage change automatiquement pour le mode G49.
G28 Zz2
G43 Hh1 La machine réalise le retour au point de référence (point zéro) après l’annulation du
G49 G28 Zz2 décalage en axe Z.
4) Pour annuler le décalage de longueur d’outil, donner la commande G49 ou H00

(distance de décalage 0).
Lorsque les données d’outil pour le programme MAZATROL sont utilisées, il ne faut
pas commander le code G49. Si ce code est commandé, le décalage sera annulé et
l’outil se déplacera en –Z sur une distance correspondante à sa longueur. Donc il faut
veiller à ne pas provoquer l’interférence de l’outil avec la pièce en cas d’utilisation de
ce code.
Lorsque le code G43 ou G44 est commandé, utiliser plutôt la commande H00 que le
code G49 pour annuler le décalage.
5) Si un numéro de décalage hors de la plage admise est désigné, l’alarme 839 No. DE
CORRECT. NON AUTORISE sera affichée à l’écran.
6) Lorsque les données de décalage d’outil et les données d’outil MAZATROL sont
valides à la fois, la somme de ces deux sortes de données sera utilisée comme valeur
de correction de la longueur d’outil.
12-6
12-3 Correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil : G43.1 (option)
Cette fonction est utilisée pour effectuer la correction de la longueur de l’outil dont l’axe est
incliné par la commande de déplacement en axe angulaire concernant l’orientation de l’outil. En
d’autres termes, la commande G43.1 permet de corriger la longueur d’outil dans le sens axial de
l’outil déterminé par la commande de déplacement en axe angulaire.
A. Validation de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

G43.1(XxYyZz)Hh
h : numéro de décalage utilisé pour la correction de la longueur d’outil
- Seules les commandes de déplacement en axes X, Y et Z peuvent être données dans le bloc
contenant la commande G43.1.
Si l’autre commande G telle que la commande de déplacement en axe angulaire et les
commandes M, S, T et B sont données dans ce bloc, l’alarme sera affichée.
- Lorsque la longueur d’outil à l’écran INFORMAT OUTILS est valable avec EIA/ISO (F93 bit 3 =
1), le numéro de décalage utilisé pour la correction de la longueur d’outil (H) peut être
supprimé.
B. Invalidation de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

G49
- L’outil ne se déplace pas au moment de la lecture de la commande G49.
- Toujours donner la commande G49 en tant que bloc unique.
Si une autre commande est donnée dans le bloc G49, l’alarme sera affichée.
C. Valeur de correction d’outil

La valeur de correction d’outil utilisée en mode de correction de la longueur d’outil en sens axial
de l’outil est déterminée selon un des quatre types [1] à [4] indiqués ci-dessous, dépendant du
réglage du bit 3 du paramètre F93 et du bit 7 du paramètre F94.
Paramètre
Type Données à utiliser Commande
F94 bit7 F93 bit3
[1] CORRECTEURS OUTILS Données de décalage 0 0 G43.1 avec commande H
LONG. Commande T + G43.1
[2] INFORMAT OUTILS LONG.＋LONG. No. 1 1 Commande T
LONG.＋LONG. CO. + G43.1 avec commande H
LONG. No.
[3] INFORMAT OUTILS 1 0 G43.1 avec Commande H
LONG. CO.
CORRECTEURS OUTILS Données de décalage Commande T
[4] 0 1
＋INFORMAT OUTILS ＋LONG. + G43.1 avec commande H
12-7
3. Deux types de définition de la longueur d’outil

La longueur d’outil faisant l’objet de la correction en mode G43.1 est classée en deux types : le
type à addition de la valeur de décalage du centre de rotation et le type à non addition de la
valeur de décalage du centre de rotation. Le type sélectionné dépend de la valeur du bit 2 du
paramètre F168.
Type à addition de la valeur de décalage Type à non addition de la valeur de décalage

Type
du centre de rotation du centre de rotation
Paramètre F168 bit 2 = 0 F168 bit 2 = 1
Description La distance entre le centre de rotation de l’outil et La distance entre la face en bout de la broche et la
la pointe d’outil sera considérée comme longueur pointe d’outil sera considérée comme longueur
d’outil. La valeur initiale de ce bit est de 0. d’outil. (La valeur de décalage du centre de
rotation ne sera pas ajoutée.)
: Longueur d’outil : Longueur d’outil

: Valeur de décalage du centre de rotation
4. Mouvement de l’outil au moment de la lecture de la commande G43.1

La correction s’effectue au moment de la lecture de la commande de déplacement en axes X, Y
et/ou Z. Lorsque cette commande de déplacement n’est pas comprise dans le bloc G43.1, l’outil
ne se déplace pas au moment de la lecture de la commande G43.1.
Commande de déplacement en axes X, Y et/ou Z

Non comprise dans le bloc G43.1 Comprise dans le bloc G43.1
G43.1Hh; G90;
G43.1XxYyZzHh;
Mouvement
Z
Y (x, y, z)
L’outil ne se déplace pas. L’outil se déplace, compte tenu de la valeur de

(L’outil n’est pas décalé sur la distance correction spécifiée.
correspondante à la valeur de correction spécifiée.)
- L’outil se déplace dans la mesure où au moins un axe est spécifié dans la commande de
déplacement parmi les axes X, Y et Z.
5. Mouvement de l’outil au moment de la lecture de la commande G49

La correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil sera annulée au moment de la lecture
de la commande G49.
12-8
- L’outil ne se déplace pas au moment de la lecture de la commande G49.
- Toujours donner la commande G49 en tant que bloc unique.
Si une autre commande est donnée dans le bloc G49, l’alarme sera affichée.
6. Vecteur de correction généré lors de la correction de la longueur d’outil en sens axial de

l’outil
Le vecteur de correction généré lors de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil
est comme suit :
1. Cas où les axes A et C sont spécifiés comme axes angulaires
Vx = L × sin (A) × sin (C)
Vy = –L × sin (A) × cos (C)
Vz = L × cos (A)
2. Cas où les axes B et C sont spécifiés comme axes angulaires
Vx = L × sin (B) × cos (C)
Vy = –L × sin (B) × sin (C)
Vz = L × cos (B)
Vx, Vy, Vz : Composants en sens X, Y et Z du vecteur de correction généré

L : Valeur de correction de la longueur d’outil
(A), (B), (C) : Distance de déplacement angulaire
7. Exemple du mouvement de correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

Le programme cité ci-dessous comprend une commande de correction de la longueur d’outil en
sens axial de l’outil. La figure montré ci-dessous indique le mouvement de la pointe d’outil
lorsque les valeurs de décalage avec signes différents (+ et –) sont spécifiées dans cette
commande.
Programme d’usinage Axe X

N01 G29XYZBC Décalage avec signes +
N02 G90G54
N03 G0 B90.C0 Décalage avec signes +
N04 G43.1H1 N08 (X60.Z0)
N05 X85.000 Y0.000 N18 (X59.088, Z10.419)
Z0.000 N08 (X55.Z0)

N06 G1 F10000. N18 (X54.164, Z9.551)
N07 X85.000 Z0.000 B90. N08 (X50.Z0)
N08 X55.000 Z0.000 B90. N18 (X49.240, Z8.682)
N09 X54.992 Z0.960 B89. Décalage avec signes –
N10 X54.966 Z1.919 B88. Décalage avec signes –
N11 X54.925 Z2.878 B87.
N12 X54.866 Z3.837 B86.
N13 X54.791 Z4.794 B85.
N14 X54.699 Z5.749 B84.
N15 X54.590 Z6.703 B83.
N16 X54.465 Z7.655 B82.
N17 X54.323 Z8.604 B81.
N18 X54.164 Z9.551 B80.
N19 X85.000
N20 G49 Axe Z
M30
D740PB0028
12-9
Les blocs N08 à N18 représentent les commandes de mise en place en axes X, Z et B.
Lorsqu’une valeur positive est spécifiée comme valeur de décalage, l’outil sera décalé vers son
manche. Lorsqu’une valeur négative est spécifiée comme valeur de décalage, l’outil sera décalé
vers sa pointe.
Sans correction Valeur de décalage = +5 Valeur de décalage = –5

N08 X55.000, Z0.000 X60.000, Z0.000 X50.000, Z0.000
N09 X54.992, Z0.960 X59.992, Z1.047 X49.992, Z0.873
N10 X54.966, Z1.919 X59.963, Z2.094 X49.970, Z1.745
N11 X54.925, Z2.878 X59.918, Z3.140 X49.931, Z2.617
N12 X54.866, Z3.837 X59.854, Z4.185 X49.878, Z3.488
N13 X54.791, Z4.794 X59.772, Z5.229 X49.810, Z4.358
N14 X54.699, Z5.749 X59.671, Z6.272 X49.726, Z5.226
N15 X54.590, Z6.703 X59.553, Z7.312 X49.627, Z6.093
N16 X54.465, Z7.655 X59.416, Z8.350 X49.513, Z6.959
N17 X54.323, Z8.604 X59.261, Z9.386 X49.384, Z7.822
N18 X54.164, Z9.551 X59.088, Z10.419 X49.240, Z8.682
8. Invalidation de la correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil

La correction de la longueur d’outil en sens axial de l’outil est invalidée dans une des conditions
décrites ci-dessous.
• La touche de remise à l’état initial est pressée.
• La commande M02, M30, M998 ou M999 est lue (donnée).
• La commande G49 est lue (donnée).
• Le numéro de décalage spécifié dans la commande G43.1 est de 0 (G43.1H0).
9. Compatibilité avec les autres commandes
A. Commandes pouvant être données en mode G43.1
Code Fonction Code Fonction

G00 Positionnement G61 Mode de vérification de l’arrêt exact
G01 Interpolation linéaire G61.1 Correction de forme (Note 3)
G02 Interpolation circulaire (CW) (Note 1) G64 Mode de coupe
G03 Interpolation circulaire (CCW) (Note 1) G65 Appel simple de macroprogramme utilisateur
G04 Arrêt temporisé G90 Commande de dimension absolue
G05 Mode d’usinage à haute vitesse G91 Commande de dimension incrémentale
G09 Vérification d’arrêt exact G93 Avance à temps inverse
G17 Sélection du plan X-Y G94 Avance asynchronisée (avance par minute)
G18 Sélection du plan Z-X G112 Sortie M, S, T, B vers l’autre côté de tête
(Note 2)
G19 Sélection du plan Y-Z M98 Appel de sous-programme
G40 Annulation de la correction du rayon de M99 Appel de programme principal
pointe d’outil
G41.5 Correction du diamètre d’outil pour l’usinage F Vitesse d’avance
en 5 axes à gauche
G42.5 Correction du diamètre d’outil pour l’usinage MSTB Commande MSTB (Note 2)
en 5 axes à droite
G49 Annulation du décalage de longueur d’outil Commandes Variables locales, variables communes,
G50 Annulation du cadrage de macro- commandes d’opération, commandes de
programme contrôle
12-10
Note 1: Lorsque la commande d’interpolation hélicoïdale ou spirale est donnée en mode G43.1,
l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.
Note 2: Lorsque la commande T est donnée en mode G43.1, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN
G43.1 MODE sera affichée.
Note 3: Lorsque le mode de correction de la forme en axe angulaire n’est pas sélectionné,
l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.
B. Modes dans lesquels la commande G43.1 peut être donnée
Code Fonction Code Fonction

G00 Positionnement G54.4Pp Correction de l’erreur de positionnement de la
pièce à usiner
G10.9 Désignation du rayon en X G61 Mode de vérification de l’arrêt exact
G13.1 Annulation de l’interpolation polaire G61.1 Correction de forme
G15 Annulation du mode d’introduction des G64 Mode de coupe
coordonnées polaires
G17 Sélection du plan X-Y G65 Appel simple de macroprogramme utilisateur
G18 Sélection du plan Z-X G67 Annulation de l’appel modal du macroprogramme
utilisateur
G19 Sélection du plan Y-Z G69 Annulation de la conversion des coordonnées
tridimensionnelles
G20 Commande en pouces G80 Annulation du cycle fixe d’usinage
G21 Commande en mm G90 Commande de dimension absolue
G23 Annulation de la limite mémorisée de G91 Commande de dimension incrémentale
course
G40.1 Annulation du contrôle au sens normal G93 Avance à temps inverse
G41.5 Correction du diamètre d’outil pour G94 Avance asynchronisée (avance par minute)
l’usinage en 5 axes à gauche
G42.5 Correction du diamètre d’outil pour G97 Annulation de la commande de vitesse
l’usinage en 5 axes à droite périphérique constante
G43 Décalage de longueur d’outil (+) G98 Retour au point initial dans le cycle fixe
G44 Décalage de longueur d’outil (–) G99 Retour au point R dans le cycle fixe
G49 Annulation du décalage de longueur d’outil G109 Répartition d’un programme entre deux têtes
G50 Annulation du cadrage G110 Désignation des axes de commande de l’usinage
croisé
G50.1 Annulation de l’image symétrique G111 Annulation des axes de commande de l’usinage
croisé
G50.2 Annulation de l’usinage polygonal G113 Annulation du mode de taille d’engrenages
G54 Sélection du système de coordonnées de pièce
10. Restrictions et précautions à prendre

1. Représentation graphique sur l’écran TRACAGE
En mode G43.1, la position décalée da la face en bout de la broche est affichée sur cet
écran, mais non la position décalée de la pointe d’outil. La valeur de décalage du centre de
rotation est ajoutée lorsque le bit 2 du paramètre F168 est réglé sur 0, et non dans le cas
contraire.
2. Représentation graphique sur l’écran CONTROLE CHEM OUT
En mode G43.1, la position décalée da la face en bout de la broche est affichée sur cet
écran, mais non la position décalée de la pointe d’outil. La valeur de décalage du centre de
rotation est ajoutée lorsque le bit 2 du paramètre F168 est réglé sur 0, et non dans le cas
contraire.
12-11
3. Mesure
Lorsque la commande de mesure ou de saut est donnée en mode G43.1, l’alarme 1812
ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.
4. Commande T
Lorsque la commande T est donnée en mode G43.1, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN
5. Interruption du fonctionnement automatique
L’interruption manuelle, l’interruption en mode IMD et l’interruption par volant manuel ne
peuvent pas s’effectuer en mode G43.1. Si elles sont commandées, l’alarme 1812
ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.
6. Interpolation circulaire
La commande d’interpolation circulaire donnée en mode G43.1 ne peut pas comprendre la
commande de déplacement en axe angulaire. Si elle l’est, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN
7. Autres
La commande d’arrondissement/chanfreinage au coin, la commande d’angle de la ligne
droite et la commande géométrique ne peuvent pas être données en mode G43.1. Si elles
le sont, l’alarme 1812 ILLEGAL CMD IN G43.1 MODE sera affichée.
12-12
12-4 Décalage de position d’outil : G45 à G48
Les commandes G45 et G46 permettent respectivement à agrandir et à réduire la distance de
déplacement programmée d’une distance de décalage en axe désigné dans le même bloc. Les
commandes G47 et G48 ont un même effet. Dans ces deux dernières commandes, toutefois, la
distance de décalage sera doublée.
G45 G46
Agrandissement d’une distance de décalage Réduction d’une distance de décalage
Calcul intérieur Calcul intérieur
Distance de Distance de
déplacement déplacement
Point de départ Point d’arrivée
Point de départ Point d’arrivée
G47 G48
Agrandissement double d’une distance de décalage Réduction double d’une distance de décalage
Calcul intérieur Calcul intérieur
Distance de Distance de
déplacement déplacement
Point de départ Point d’arrivée Point de départ Point d’arrivée
± =
(distance de déplacement programmée) (distance de décalage) (distance de déplacement après le décalage)
Format de commande Fonction

G45 Xx Dd Agrandissement d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage
G46 Xx Dd Réduction d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage
G47 Xx Dd Agrandissement double d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage
G48 Xx Dd Réduction double d’une distance de décalage mise en mémoire de décalage
12-13
3. Description
- En cas de commande de dimension incrémentale, la distance de déplacement réel sera
comme suit :
Distance de déplacement programmée Exemple

Commande
(distance de décalage désignée = l) (x = 1000)
l = 10 X = 1010
G45 Xx Dd X {x+l}
l = –10 X = 990
l = 10 X = –1010
G45 X–x Dd X– {x+l}
l = –10 X = –990
l = 10 X = 990
G46 Xx Dd X {x – l}
l = –10 X = 1010
l = 10 X = –990
G46 X–x Dd X– {x – l}
l = –10 X = –1010
l = 10 X = 1020
G47 Xx Dd X {x+2・l}
l = –10 X = 980
l = 10 X = –1020
G47 X–x Dd X– {x+2・l}
l = –10 X = –980
l = 10 X = 980
G48 Xx Dd X {x – 2・l}
l = –10 X = 1020
l = 10 X = –980
G48 X–x Dd X – {x – 2・l}
l = –10 X = –1020
- Lorsqu’aucun numéro de décalage n’est désigné avec une des commandes G45 à G48 dans
un même bloc, le numéro de décalage dernièrement désigné dans un des blocs qui le
précèdent sera effectif.
- Si un numéro de décalage hors de spécifications est désigné, l’alarme 839 No. DE CORRECT.
NON AUTORISE sera affichée à l’écran du tableau de commande.
- Les codes G45 à G48 ne sont pas d’information modale, et ils sont effectifs seulement dans le
bloc où ils sont commandés.
- Ne pas donner ces commandes en mode de cycle fixe. (Elles seront ignorés en ce mode.)
- Le sens de déplacement d’outil peut être inversé par suite de ces commandes.
Commande programmée : G48 X20.000 Point de départ
Décalage : Distance de décalage = + 15,000 Point d’arrivée
Déplacement d’outil :
Déplacement réel = X –10.000
- Si l’on donne une distance de déplacement de 0 en mode de commande de dimension

incrémentale (G91), la commande de décalage aura effet suivant :
Commande de décalage G45 X0 D01 G45 X–0 D01 G46 X0 D01 G46 X–0 D01
Commande équivalente X1234 X–1234 X–1234 X1234
o
N de décalage : D01
Distance de décalage correspondante à D01 : 1234
Si l’on donne une distance de déplacement de 0 en mode de commande de dimension absolue,

la commande de décalage n’aura aucun effet.
- Les codes G45 à G48 sont effectifs même en mode de dimension absolue. Dans ce cas, la
distance de déplacement réelle sera agrandie ou réduite par rapport à la distance de
déplacement (dimension incrémentale) désignée dans le bloc comprenant ces codes.
12-14
1. En mode d’interpolation circulaire, les commandes G45 à G48 sont effectives seulement
pour les 1/4, 1/2 et 3/4 cercles dont les points de départ et d’arrivée se trouvent sur les axes
des coordonnées du centre de l’arc de cercle.
（D01 = 200）
G91 G45 G03 X–1000 Y1000 I–1000 F1000 D01
Y
Point d’arrivée
Trajectoire du centre d’ouitl
Trajectoire 200
1000 programmée
Outil
X
1000
Centre de l’arc de cercle Point de départ
Décalage de position d’outil dans une commande de 1/4 cercle

MEP061
2. Si plusieurs axes y compris l’axe additionnel sont désignés avec les codes G45 à G48, le
décalage de position d’outil s’effectuera en tous axes ainsi désignés. (Le nombre d’axes
pouvant être commandés simultanément dépend des spécifications de la machine.)
G01 G45 X220. Y60. D20

（D20 = +50.000）
Y
Point d’arrivée après le décalage
110.
50.
60.
50.
Point d’arrivée programmé

X
Point de départ 220. 270.
MEP062
12-15
Note: Si le décalage de position d’outil est effectué en deux axes, il se produira une coupe
excessive ou insuffisante comme indiqué dans les figures ci-dessous. Pour éviter telle
coupe, il est nécessaire d’utiliser une des commandes de décalage de diamètre d’outil
(G40 à G42).
Trajectoire programmée Trajectoire du centre d’outil
Forme désirée
G01 G45 Xx1 Dd
Xx2 Yy1
G45 Yy3
Pièce
Y
Forme usinée
Coupe insuffisante
l
X
l : Distance de décalage
Outil
MEP063
Trajectoire programmée Trajectoire du centre d’outil
G01 Xx1
G45 Xx2 Yy2 Dd2
Forme usinée
Yy3
Pièce
Y
Forme désirée
Coupe excessive X
l
l : Distance de décalage
MEP064
12-16
3. Exemple de coupe au coin de 1/4 cercle
N4
Trajectoire du centre d’outil
N3
N1 G46 G00 Xx1 Yy1 Dd1
N2 G45 G01 Yy2 Ff 2
N3 G45 G03 Xx3 Yy3 Ii3
N4 G01 Xx4
Y
N2
X N1
MEP065
12-17
4. Dans les commandes G45 à G48, l’outil est décalé simplement d’une distance de décalage
correspondante au numéro de décalage désigné. A cette distance de décalage, aucune
distance de décalage précédemment validée ne sera ajoutée à la différence du décalage de
longueur d’outil (G43).

N107
N106
N112 N111 N108
N110
N105 N104
30 R10
N113 R20
N109
N114
N103
40
R10
N115
N102
40 N101
N116
N100
30 10 30 30 40 10
Point de départ
MEP066
Distance de décalage : D01 = 10,000 mm (distance de décalage du diamètre de l’outil)

N100 G91 G46 G00 X40. Y40. D01
N101 G45 G01 X100. F200
N102 G45 G03 X10. Y10. J10.
N103 G45 G01 Y40.
N104 G46 X0
N105 G46 G02 X–20. Y20. J20.
N106 G45 G01 Y0
N107 G47 X–30.
N108 Y–30.
N109 G48 X–30.
N110 Y30.
N111 G45 X–30.
N112 G45 G03 X–10. Y–10. J–10.
N113 G45 G01 Y–20.
N114 X10.
N115 Y–40.
N116 G46 X–40. Y–40.
N117 M02
%
12-18
12-5 Décalage de diamètre d’outil : G40, G41 et G42
12-5-1 Généralités
Les commandes G38 à G42 se rapportent au décalage de diamètre d’outil. Les commandes G41
et G42 permettent de décaler l’outil dans les sens gauche et droite respectivement sur une
distance de décalage correspondante au rayon d’outil désigné avec l’adresse D.
Lorsque le type de décalage d’outil C est sélectionné, le sens de décalage peut être spécifié
pour effectuer la correction du rayon de la pointe d’outil de tournage.
Format de commande Fonction Remarques

G40 X_ Y_ Annulation du décalage de diamètre d’outil
G41 X_ Y_ Décalage de diamètre d’outil (à gauche)
G42 X_ Y_ Décalage de diamètre d’outil (à droite)
G38 I_ J_ Changement et maintien du vecteur de décalage Ces commandes peuvent être
G39 Interpolation circulaire au coin données en mode G41 ou G42.
3. Description
Dans le décalage de diamètre d’outil, seule la commande D est effective, tandis que la
commande H n’est pas effective. Le décalage de diamètre d’outil peut s’effectuer sur le plan
sélectionné par un des codes G17 à G19 ou en axes désignés avec la commande G41 ou G42,
mais non en axes autres que les axes constituant ce plan et les axes parallèles à ceux-ci. Pour la
sélection du plan, voir le paragraphe 6-7.
12-5-2 Opération du décalage de diamètre d’outil
1. Annulation du décalage de diamètre d’outil

Le décalage de diamètre d’outil est annulé dans une des conditions suivantes :
- Après la mise sous tension de l’équipement CN
- Après la remise à l’état initial de l’équipement CN
- Après l’exécution du code M02 ou M30 avec fonction de remise à l’état initial
- Après l’exécution de la commande d’annulation de décalage (G40)
Dans le mode d’annulation de décalage, le vecteur de décalage devient 0 et la trajectoire du
centre d’outil coïncide avec la trajectoire programmée.
Tout programme contenant les commandes du décalage de diamètre d’outil doit se terminer par
le mode d’annulation de décalage.
Il est à noter de ne pas désigner G40 avec les autres codes G dans le même bloc. La commande
d’annulation peut être ignorée dans certain cas.
12-19
2. Mise en route du décalage de diamètre d’outil

Le décalage de diamètre d’outil peut s’effectuer dans les conditions suivantes :
- La commande G41 ou G42 est donnée.
- Le numéro de décalage est correctement désigné (0 < D ≤ numéro de décalage maximal).
- La commande de déplacement autre que celle d’interpolation circulaire est donnée.
Un bloc de décalage s’exécute après que trois blocs de déplacement suivants ou 23 blocs au
maximum s’il n’y a pas de trois blocs de déplacement ont été prélus et que le calcul de décalage
s’est achevé soit dans le fonctionnement continu soit dans le fonctionnement bloc par bloc au
commencement de la correction ou pendant le mode de correction.
Etat de contrôle
Programme
d’usinage
T_ S_ G00_ G41_ G01_ G02_
23 blocs sont prélus

à partir de celui-ci.
Mémoire tampon de décalage G01 G02
Mémoire tampon T S G00 G41 G01 G02

de décalage
Mémoire tampon T_ S_ G00_ G41_ G01_ G02_

de prélecture
Il existe deux types de décalage : type A et type B.

La sélection de ces types peut se faire par un réglage du bit 4 du paramètre F92.
Ces types sont aussi applicables à l’opération d’annulation de décalage. Dans les illustrations
ci-dessous, “s” indique le point d’arrêt bloc par bloc.
12-20
3. Mouvement de l’outil en mode de décalage de diamètre d’outil selon le type sélectionné
A. A l’intérieur d’un coin
Linéaire → Linéaire Linéaire → Circulaire
θ θ
r
r = Distance de décalage
Trajectoire
Trajectoire du programmée
s s
centre d’outil
G42 G42
Point de départ Point de départ

Centre d’arc Trajectoire du
centre d’outil
MEP068
B. A l’extérieur d’un coin (angle obtus) (90o ≤ θ < 180o )

Le type A ou B peut être sélectionné par le paramètre.
Linéaire → Linéaire (Type A) Linéaire → Circulaire (Type A)
s Trajectoire du s
centre d’outil
r = Distance de décalage r Trajectoire du
Trajectoire centre d’outil
G41 G41
programmée
θ θ

Centre d’arc
Trajectoire
programmée
MEP069
Linéaire → Linéaire (Type B) Linéaire → Circulaire (Type B)
Point d’intersection Point d’intersection

s s
Trajectoire du
r centre d’outil r Trajectoire du
r r centre d’outil
Trajectoire
θ programmée G41 θ
G41

Centre d’arc Trajectoire
programmée
MEP070
12-21
C. A l’extérieur d’un coin (angle aigu) (θ < 90o )
Linéaire → Linéaire (Type A) Linéaire → Circulaire (Type A)
Centre d’arc
s
Trajectoire du
r Trajectoire du centre d’outil centre d’outil
s Trajectoire
θ programmée
r
G41
θ
G41
Point de départ
Point de départ
Linéaire → Linéaire (Type B)

Linéaire → Circulaire (Type B)
s Centre d’arc
r Trajectoire du centre d’outil Trajectoire du

centre d’outil
r θ Trajectoire programmée s
Trajectoire
programmée
r
G41
r θ
Point de départ
G41
Point de départ MEP071
4. Mouvement de l’outil en mode de décalage

Les commandes d’interpolation telles que l’interpolation linéaire et l’interpolation circulaire ainsi
que la commande de positionnement peuvent être mises en mode de décalage.
Lorsque la commande G41 ou G42 est donnée durant le mode de décalage, elle sera ignorée.
Si plus de 22 blocs sans déplacement réel* sont commandés consécutivement durant le mode
de décalage, il peut se produire une coupe excessive ou insuffisante.
* Voir la section 12-5-3 pour le bloc sans déplacement.
12-22
A. A l’extérieur d’un coin
Linéaire → Linéaire (90° ≤ θ < 180° ) Linéaire → Linéaire (0° < θ < 90° )

r
θ s
Trajectoire programmée Trajectoire programmée
θ
r

Point d’intersection s
Linéaire → Circulaire (90° ≤ θ < 180° ) Linéaire → Circulaire (0° < θ < 90° )

r
θ
s
Trajectoire programmée θ
r r
r
s Trajectoire du centre d’outil
Centre d’arc
Centre
d’arc
Circulaire → Linéaire (90° ≤ θ < 180° )

Circulaire → Linéaire (0° < θ < 90° )
Centre d’arc
Trajectoire
programmée
θ
θ
r
r r Centre d’arc
Trajectoire du
r
centre d’outil Trajectoire du
centre d’outil
s Point d’intersection s
Circulaire → Circulaire (90° ≤ θ < 180° ) Circulaire → Circulaire (0° < θ < 90° )
Centre d’arc
θ
r r Trajectoire du
r centre d’outil
r
s
Point Centre d’arc s Centre d’arc
d'intersection
Centre d’arc MEP072
12-23
B. A l’intérieur d’un coin
Linéaire → Linéaire (Angle obtus) Linéaire → Linéaire (Angle obtus)
θ
r r Trajectoire progqrammée
r
s
Trajectoire du
s r Trajectoire du centre d’outil
centre d’outil
Point d’intersection
Linéaire → Circulaire (Angle obtus) Linéaire → Circulaire (Angle obtus)
θ
θ
Trajectoire Centre d’arc
programmée
Trajectoire r
s programmée s
Point
Point r
d’intersection r
Trajectoire du d’intersection
Trajectoire du
centre d’outil
centre d’outil
Centre d’arc
Circulaire → Linéaire (Angle obtus) Circulaire → Linéaire (Angle obtus)
θ Centre d’arc
θ
Trajectoire Trajectoire programmée
programmée s
s
Point
r Point Trajectoire du
d’intersection
d’intersection r centre d’outil
Trajectoire du
centre d’outil
Centre d’arc
Circulaire → Circulaire (Angle aigu)
Circulaire → Circulaire (Angle obtus)
Point d’intersection θ Centre d’arc

s Trajectoire du
centre d’outil
r
θ
Centre d’arc
Trajectoire
programmée s
Centre d’arc Centre d’arc
Point Trajectoire du
d’intersection centre d’outil
r
MEP073
12-24
C. Lorsque les points de départ et d’arrivée ne se trouvent pas sur un même arc de cercle :
Le décalage s’effectuera le long d’une trajectoire tourbillonnante du point de départ au point
d’arrivée.
Cercle virtuel

Point d’arrivée d’arc
s
r
R
Centre d’arc
MEP074
D. Lorsqu’aucun point d’intersection n’existe à l’intérieur d’un coin :

Sur la trajectoire montrée ci-dessous, il se peut qu’aucun point d’intersection n’existe entre les
arcs de cercle A et B selon la distance de décalage. En tel cas, l’exécution du programme
s’arrêtera au point d’arrivée du bloc précédent avec l’affichage de l’alarme 836 PAS
D’INTERSECTION.
Alarme et arrêt

Centre de l’arc A
r
A B
Ligne sur le point

d’intersection des arcs A et B
MEP075
5. Annulation du décalage de diamètre d’outil

Le décalage de diamètre d’outil est annulé par
- la commande G40, ou
- la commande D00.
Toutefois, cette commande doit être donnée dans un mode de déplacement autre que le mode
d’interpolation circulaire. Si elle est donnée en mode d’interpolation circulaire, l’alarme 835
ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran.
Lorsque le bloc comprenant la commande G40 est mis en mémoire tampon de décalage, le
mode G41 ou G42 sera annulé et les blocs suivants ne seront pas mis en mémoire tampon de
décalage mais en mémoire tampon de prélecture.
12-25
6. Mouvement de l’outil en mode d’annulation du décalage de diamètre d’outil
A. A l’intérieur d’un coin
Linéaire → Linéaire Circulaire → Linéaire
θ θ
r
r = Distance de décalage
Trajectoire
Trajectoire du programmée
s s
centre d’outil
G40 G40
Point d’arrivée Point d’arrivée

Trajectoire du
Centre d’arc
centre d’outil MEP076
B. A l’extérieur d’un coin (angle obtus)

Linéaire → Linéaire (Type A) Circulaire → Linéaire (Type A)
s Trajectoire du s
centre d’outil
r = Distance de décalage r
G40 Trajectoire du
θ centre d’outil
θ Trajectoire programmée
G40

programmée
MEP077
Linéaire → Linéaire (Type B) Circulaire → Linéaire (Type B)
s Trajectoire du s
centre d’outil
r r
r r
θ Trajectoire programmée G40 θ Trajectoire du

G40
centre d’outil

programmée
MEP078
12-26
C. A l’extérieur d’un coin (angle aigu)
Linéaire → Linéaire (Type A) Circulaire → Linéaire (Type A)

Centre d’arc

r Trajectoire du
centre d’outil Trajectoire
s programmée
θ
r
G40
θ
G40
Point d’arrivée
Point de départ
Linéaire → Linéaire (Type B) Circulaire → Linéaire (Type B)

Centre d’arc
s
r Trajectoire du centre d’outil

Trajectoire du
centre d’outil
r θ Trajectoire programmée
s Trajectoire
programmée
r
G40
r θ
Point de départ
G40
Point de départ
MEP079
12-27
12-5-3 Autres commandes dans le décalage de diamètre d’outil et leurs effets
1. Interpolation circulaire au coin

Si la commande G39 (interpolation circulaire au coin dans le décalage de diamètre d’outil) est
donnée, le calcul du point d’intersection au coin ne s’effectuera pas et l’outil se déplacera sur un
arc de cercle dont le rayon est égal à la distance de décalage désignée.
Interpolation Interpolation
circulaire au coin circulaire au coin
Trajectoire du
centre d’outil
r = Distance
r = Distance de décalage de décalage
Trajectoire programmée Trajectoire du

centre d’outil
Point
d’intersection
(Sans commande G39) (Sans commande G39)

(Avec commande G39)
(Avec commande G39)
Décalage extérieur Décalage intérieur
MEP080
2. Changement/maintien du vecteur de décalage

La commande G38 permet de changer ou de maintenir un vecteur de décalage durant le mode
de décalage de diamètre d’outil.
- Maintien du vecteur
Quand la commande G38 est donnée dans un bloc comprenant une commande de
déplacement, le vecteur de décalage dans le bloc précédent est maintenu sans que le point
d’intersection ne soit calculé au point d’arrivée dans ce bloc. Cette fonction est utilisée pour
l’avance de pioche, etc.
G38 Xx Yy
- Changement du vecteur
Une nouvelle direction du vecteur de décalage peut être désignée avec, I, J et K (I, J et K
dépendent du plan choisi), et une autre distance de décalage avec D. (Ces commandes
peuvent être données dans le même bloc comprenant la commande de déplacement.)
G38 Ii Jj Dd
2 2
i +j
r2 = ×r1
j
Trajectoire du centre d’outil r1
N15 i j
r1
N13 N14
N16
N12
N11
N11 G1 Xx11 N12 G38 Yy12 N13 G38 Xx13 N14 G38 Xx14 Yy14 N15 G38 Xx15 Ii Jj Dd2 N16 G40 Xx16 Yy16
Vecteur maintenu Vecteur changé

MEP081
12-28
3. Changement de la direction de décalage pendant le décalage de diamètre d’outil
La direction de décalage dépend de la commande de décalage de diamètre d’outil (G41 ou G42)

et du signe de la distance de décalage.
Signe de la distance de décalage
+ –
Code G
G41 Décalage à gauche Décalage à droite
G42 Décalage à droite Décalage à gauche
Si la commande G41 est donnée en mode G42 ou inversement sans que la commande G40 ne
soit donnée, le sens de décalage changera directement.
Toutefois, ce changement ne s’effectuera pas dans les premier et deuxième blocs de décalage.
Pour la trajectoire d’outil après le changement du sens de décalage, voir le paragraphe 12-5-6.
Linéaire → Linéaire

Point
d’intersection
r
r
G41 G41 G42
r
r
Cas où le point d’intersection
n’existe pas lors du
changement du sens
de décalage
Linéaire ↔ Circulaire
r
r
G41 G42 G41 G41 G42

r
r r
Circulaire → Circulaire

G42 Centre d’arc
Trajectoire programmée G41 G42

G41
G41 G41 G42 Centre d’arc MEP082
12-29
Cas d’aller-retour linéaire
G41
G42
r
MEP083
L’arc de 360o ou plus se produit dans les cas suivants :

- Le sens de décalage est changé avec la sélection de G41 ou G42.
- Les commandes I, J et K sont données dans G40.
Arc de 360° ou plus suivant la méthode de décalage
G42
Trajectoire
programmée
G41
G42
Trajectoire du centre d’outil MEP084
12-30
4. Commande annulant temporairement le vecteur de décalage
Si le retour au point de référence est commandé en mode de décalage, le vecteur de décalage
sera temporairement effacé. Après, le mode de décalage sera repris automatiquement dans le
bloc suivant.
Dans le bloc où le retour au point de référence est commandé, l’outil retournera à ce point sans
regard au vecteur de décalage. Dans le bloc suivant, l’outil se déplacera jusqu’au point d’arrivée
en tenant compte du vecteur de décalage.
A. Commande de retour au point de référence

s
s
Point intermédiaire
N5 N6 N7 N8
(G41) M
N5 G91 G01 X–60. Y–30.
N6 G28 X–50. Y+40. ← Le vecteur de décalage est temporairement remis à
N7 X–30. Y+60. zéro au point intermédiaire.
N8 X–70. Y–40. (ou au point de référence qand le point intermédiaire
n’est pas désigné).
M
MEP085
5. Bloc sans déplacement

Les blocs suivants s’appellent blocs sans déplacement.
M03 ------------------------------------------ Commande M
S12 ------------------------------------------ Commande S
T45 ------------------------------------------ Commande T
G04 X500.-------------------------------- Arrêt temporisé
G22 X200. Y150. Z100. ---------- Etablissement d’une zone
d’interdiction d’usinage
G10 P01 R50 ---------------------------- Désignation d’une distance Sans déplacement
de décalage
G92 X600. Y400. Z500. ---------- Sélection d’un système de
coordonnées
(G17) Z40. -------------------------------- Déplacement sur un autre
plan que le plan de décalage
G90 ------------------------------------------ Code G unique
G91 X0 ------------------------------------- Distance de déplacement 0 ... Distance de
déplacement est 0
12-31
A. Lorsqu’un bloc sans déplacement est commandé au commencement du décalage

Un vecteur de décalage sera créé perpendiculairement au vecteur du bloc suivant.
N01 X30. Y60. N02

N02 G41 D10 ←Bloc sans déplacement
N03
N03 X20. Y-50.
N04 X50. Y-20.
N01
N04
MEP086’
Toutefois, si plus de 22 blocs sans déplacement sont commandés consécutivement, aucun

vecteur de décalage ne sera créé.
N01 X30. Y60. N02 à N23

N02 G41 D10
N03 G4 X1000 N24
N04 F100
Blocs sans déplacement (Point d’intersection)
N05 S500 N01
N06 M3 N25
M
N24 X20. Y-50.
N25 X50. Y-20.
MEP087’
N01 G41 X30. Y60. D10 N02 à N23

N02 G4 X1000
N03 F100 N24
N04 S500 Blocs sans déplacement
(Point d’intersection)
N05 M3 N01
M N25
N24 X20. Y-50.
N25 X50. Y-20.
MEP088’
12-32
B. Lorsqu’un bloc sans déplacement est commandé en mode de décalage :
Le vecteur de décalage sera créé ordinairement à moins que plus de 22 blocs sans déplacement
ne soient consécutivement commandés.
N06 G91 X100. Y200.

N07 G04 P1000 ←Bloc sans déplacement
N07 N08
N08 X200.
N06 N08
Le bloc N07 est exécuté ici.

N06
MEP089’
Si plus de 22 blocs sans déplacement sont commandés consécutivement, un vecteur de

décalage sera créé perpendiculairement au point d’arrivée dans le bloc précédent.
N06 X100. Y200.

N07 G04 X1000 N29
N08 F100
N09 S500 Blocs sans déplacement
N10 M4
N06 N29
M
N29 X100.
N07 à N28
N06
Dans ce cas, il peut se produire une coupe excessive.

MEP090’
C. Lorsqu’un bloc sans déplacement est commandé avec l’annulation du décalage (G40):
Seul le vecteur de décalage sera annulé dans ce bloc.
N6 X100. Y200.
N7 G40 G04 P1000 N8
N8 X100. Y50.
N7
N6
MEP091
12-33
6. Commande G40 avec adresses I, J et K

Le mode G41 ou G42 est annulé après que l’outil s’est déplacé jusqu’au point d’intersection
entre la trajectoire formée dans le dernier bloc de déplacement parmi les quatre blocs précédant
la commande G40 et la trajectoire virtuelle formée du vecteur (I, J ou K). Cependant, le sens de
décalage reste inchangé.
(a, b) Trajectoire virtuelle du centre d’outil
(i, j)
N2
Trajectoire du centre d’outil A
N1 (G41) G01 X_
G41 r r
N2 G40 Xa Yb Ii Jj
N1
MEP092
Dans ce cas, le point d’intersection est obtenu même si le vecteur erroné est désigné comme
montré ci-dessous. Donc veiller au signe des données à entrer avec adresses I, J et K.
(a, b)
N2
A
G41
r
N1
Trajectoire programmée r
Trajectoire lorsque les signes des
données “i” et “j” sont erronés dans
(i, j) le programme montré ci-dessus
Trajectoire virtuelle du centre d’outil

MEP093
Si le vecteur de décalage calculé a une grandeur excessive, un vecteur perpendiculaire sera

créé dans le bloc qui précède G40.
(a, b)
G40

A
G41
r
(i, j) r
Trajectoire virtuelle du centre d’outil

MEP094
12-34
Note: En cas d’interpolation circulaire, faire attention que la commande G40 avec adresses I,
J et K peut produire l’arc de plus de 360o, c’est-à-dire une partie de double coupe.
N1 (G42, G91) G01 X200. r

N2 G02 J150.
N3 G40 G01 X150. Y–150. I–100. J100.
N2
(i, j)
r
N1
r
Trajectoire du
G42 G40
centre d’outil
N3
MEP095
12-5-4 Déplacement au coin

Si plusieurs vecteurs de décalage sont créés au joint de deux blocs de déplacement, l’outil se
déplacera linéairement entre ces vecteurs. Ce déplacement est appelé déplacement au coin. Le
déplacement au coin appartient au premier bloc de déplacement.
En cas de fonctionnement bloc par bloc, par exemple, le déplacement commandé dans le
premier bloc et le déplacement au coin s’exécutera en tant qu’un seul bloc. Le deuxième bloc
commencera à partir du point final du déplacement au coin.
Trajectoire N1
programmée
N2
Trajectoire du
centre d’outil r
r Centre d’arc
Le déplacement sur cette

partie et la vitesse d’avance
font partie du bloc N2. Point d’arrêt en mode de fonctionnement
bloc par bloc MEP096
12-35
12-5-5 Interruption pendant le mode de décalage du diamètre d’outil
1. Interruption IMD
Le décalage de diamètre d’outil peut s’effectuer dans tous les modes de fonctionnement
automatique (fonctionnement par mémoire, par bande et avec IMD). Si l’interruption IMD est
effectuée après l’arrêt bloc par bloc dans le fonctionnement par bande ou mémoire, la trajectoire
d’outil sera modifiée comme suit :
A. Interruption sans déplacement

(sans changement sur la trajectoire d’outil)
N1 G41D1
Interruption IMD
N2 X–20. Y–50.
N3 G03 X–40. Y40. R70. S1000 M03
S (Position d’arrêt en mode de
fonctionnement bloc par bloc)
N2
N3
MEP097
B. Interruption avec déplacement

Le vecteur de décalage est recalculé automatiquement dans le premier bloc de déplacement qui
suit les blocs insérés.
Insertion des commandes d’interpolation linéaire
N1 G41 D1
N2 X–20. Y–50. Interruption IMD
s
N3 G03 X–40. Y40. R70. X–50. Y30.
X–30. Y–50. s
N2
N3
MEP098
12-36
Insertion des commandes d’interpolation circulaire

s
N1 G41D1
N2 X–20. Y–50. Interruption IMD
N3 G03 X–40. Y40. R70. G2 X–40. Y–40. R70.
G1 X–40.
s
N2 N3
MEP099
2. Interruption manuelle
- En mode de dimension incrémentale, la trajectoire d’outil sera décalée sur une distance
d’interruption manuelle.
- En mode de dimension absolue, la distance d’interruption manuelle sera annulée au point
d’arrivée du bloc qui suit bloc d’interruption tel que montré dans la figure ci-dessous.
Interruption Interruption
Trajectoire après le décalage

Trajectoire après l’interruption
MEP100
12-37
12-5-6 Précautions générales relatives au décalage de diamètre d’outil
1. Désignation de la distance de décalage

La distance de décalage est désignée par le numéro de décalage (code D). Une fois commandé,
le code D reste effectif jusqu’à ce qu’un autre code D soit commandé. Dans le décalage de
diamètre d’outil, le code H est ignoré.
Le code D est également utilisé dans le décalage de position d’outil.
2. Changement de la distance de décalage

Normalement, le changement de la distance de décalage est effectué lorsqu’un autre outil est
sélectionné en mode d’annulation du décalage de diamètre d’outil. Si la distance de décalage est
changée dans un bloc mis en mode de décalage, toutefois, le vecteur de décalage au point
d’arrivée de ce bloc sera calculé suivant la nouvelle distance de décalage.
3. Trajectoire du centre d’outil selon le signe de la distance de décalage

Si le signe moins (–) est attribué à la distance de décalage, cela aura un même effet que le
changement entre les commandes G41 et G42.
Normalement, la distance de décalage est enregistrée en valeur positive. Supposer que la
trajectoire du centre d’outil se trouve à l’extérieur de la trajectoire programmée comme montré
dans la figure (a) ci-dessous. Si le signe moins (–) est attribué à la distance de décalage, le
centre d’outil se déplacera à l’intérieur de la trajectoire programmée comme montré dans la
figure (b). Un même effet aura lieu dans le cas inverse. Tel changement du signe est utilisé lors
de l’usinage des formes convexe et concave ayant un contour identique. De plus, on peut usiner
une même forme de différente dimension en changeant la distance de décalage.
(Lors du commencement du décalage et de son annulation, donner la commande comme
montrée dans la figure (a).)
(a) (b)
Pièce
Pièce
Trajectoire du centre d’outil Trajectoire du centre d’outil
G41 avec une valeur positive de G41 avec une valeur négative de
décalage ou G42 avec une valeur décalage ou G42 avec une valeur
négative de décalage positive de décalage MEP101
12-38
12-5-7 Changement du numéro de décalage dans le mode de décalage
Durant le mode de décalage, il ne faut pas en principe changer le numéro de décalage. S’il est
changé, l’outil se déplacera comme montré dans la figure ci-dessous.
G41 G01 Dr1
M
M
M α = 0, 1, 2, 3
N101 G0α Xx1 Yy1
N102 G0α Xx2 Yy2 Dr2 --------------Changement du numéro de décalage
N103 Xx3 Yy3
1. Linéaire → Linéaire
Distance de décalage
désignée dans le bloc N102
désignée dans le bloc N101
Trajectoire du
centre d’outil
r2
r1
r1
N102
r2
N101
N103
r1
N101 r1
r1
N102
r2
N103
r2
MEP102
12-39
2. Linéaire ↔ Circulaire
N102
r1 G02
r1
N101
Trajectoire du centre d’outil Centre d’arc
r1
r1
N101
r1
r1
N102
G03
r2
Centre d’arc
MEP103
3. Circulaire → Circulaire

r1
N101
r1
r2
N102
Centre d’arc
Centre d’arc
r1
r1
N102 r1
N101 r1
r2
Trajectoire du Centre d’arc

Trajectoire
centre d’outil
programmée
Centre d’arc
MEP104
12-40
12-5-8 Coupe excessive due au décalage de diamètre d’outil
Comme indiqué dans les figures ci-dessous, le décalage de diamètre d’outil peut causer une
coupe excessive. Néanmoins, grâce à la fonction de contrôle d’interférence il est possible
d’éviter une telle coupe excessive.
1. Usinage à l’intérieur d’un arc dont le rayon est plus petit que le rayon d’outil
Si l’arc programmé a un rayon plus petit que celui de l’outil, le décalage vers l’intérieur
provoquera une coupe excessive.
Trajectoire
programmée
R Arc programmé
Coupe excessive MEP105
2. Usinage d’une rainure dont la largeur est plus petite que le rayon d’outil
Si le sens d’avance du centre d’outil après le décalage est inversé par rapport au sens
programmé, il se produira une coupe excessive.
～
Sens
inverse
3. Usinage d’un gradin dont la profondeur est plus petite que le rayon d’outil
12-41
4. Décalage de diamètre d’outil et coupe en axe Z

En général, le décalage de diamètre est effectué sur le plan XY à la distance appropriée de la
pièce avant que la coupe commence en axe Z. Lorsque le déplacement en axe Z est commandé
en deux blocs : un bloc d’avance rapide et un bloc d’avance de coupe, toutefois, il faut faire
attention à ce qui est décrit ci-dessous.
En cas de programme suivant :
N01 G91 G00 G41 X500. Y500. D1

N02 S1000
N03 M3
M Trajectoire du
N22 G01 Z-300. F1 N24 N24
centre d’outil
N24 Y100. F2
M
N02 à N21
N22
N22 : Déplacement
descendant en
Y axe Z (1 bloc) N01 Y
N01
X Z
MEP108’
Avec ce programme, les blocs N02 à N24 sont prélus au moment de l’exécution du bloc N01. A
cet effet, l’équipement CN juge la relation entre N01 et N24 et le décalage est effectué
correctement comme indiqué ci-dessus.
Si le bloc N22 dans le programme ci-dessus est divisé en deux comme suit :
N01 G91 G00 G41 X500. Y500. D1 N01 N02 à N21

N02 S1000
N03 M3
M N24
N22 Z-250.
N22
N23 G01 Z-50. F1
N24 Y100. F2
N23
N24
Coupe excessive
Y Z
N01
X X
MEP109’
Dans ce cas, il se trouve 22 blocs sans déplacement sur le plan XY (N02 à N23). De ce fait, le
bloc N24 ne peut pas être prélu lors de l’exécution du bloc N01.
Par conséquent, le décalage sera basé seulement sur l’information comprise dans le bloc N01 et
l’équipement CN ne pourra pas créer les vecteurs de décalage au commencement du décalage.
De ce fait, une coupe excessive aura lieu tel que montré dans la figure ci-dessus.
Telle coupe excessive sera évitée si la commande de déplacement dans la même direction que
celle après le déplacement descendant en axe Z est donnée juste avant le bloc de coupe en axe
Z.
12-42
N01 G91 G00 G41 X500. Y400. D1

N02 Y100. S1000
N03 M3
N24
M
N22 Z-250. N24 N24
N23 G01 Z-50. F1 N03 à N21 N03 à N21
N22
N24 Y100. F2
N02 N02
N23
Y N01 Y
N01
Z
X
MEP110’
Comme le même sens d’avance que celui du bloc N24 est désigné dans le bloc N02, le décalage
est exécuté correctement.
12-5-9 Contrôle d’interférence
1. Généralités
Le décalage de diamètre d’outil basé sur la prélecture ordinaire des deux blocs pourrait susciter
une coupe excessive. Le contrôle d’interférence sert à éviter telle coupe excessive.
Dans le présent équipement CN, le contrôle d’interférence est réalisé par une des deux fonctions
montrées ci-dessous. Sa sélection se fait par un réglage du bit 5 du paramètre F92.
Fonctions Bit 5 du paramètre F92 Effet

Fonction d’alarme Réglé sur 0 L’alarme est affichée. L’exécution du programme s’arrête juste
avant le bloc susceptible de causer une coupe excessive.
Fonction de prévention Réglé sur 1 La trajectoire d’outil est automatiquement modifiée de façon à
ce qu’aucune coupe excessive n’ait lieu.
Exemple:
(G41) Trajectoire modifiée

N1 G90 G01 X–50. Y–100.
N2 X–70. Y–100.
N3 X–120. Y0 Circonférence extérieure
de l’outil
N1 N3
N2
Coupe excessive
dans le bloc N2 Coupe excessive
dans le bloc N2
MEP111
12-43
- Fonction d’alarme
L’alarme est déclenchée avant l’exécution du bloc N1. Dans ce cas, on peut recommencer
l’usinage après avoir modifié le bloc N1 en N1 G90 G1 X–20. Y–40. par exemple.
- Fonction de prévention
Les vecteurs de prévention d’interférence sont créés selon le calcul du point d’intersection
entre les blocs N1 et N3.
[2] [3]’ [4]’
[1] N3
×
[2]’
×
[3]
×[1]’
×
[4]
N1
N2
MEP112
Exemples de contrôle d’interférence

Contrôle des vecteurs [1] et [4]’ → Pas d’interférence
↓
Contrôle des vecteurs [2] et [3]’ → Pas d’interférence
↓
Contrôle des vecteurs [3] et [2]’ → Interférence → Effacement des vecteurs [3] et [2]’
↓
Effacement des vecteurs [4] et [1]’
Par suite du traitement montré ci-dessus, les vecteurs [1], [2], [3]’ et [4]’ restent effectifs et l’outil
se déplace sur la trajectoire reliant ces vecteurs en sorte d’éviter une interférence.
2. Description
A. Conditions d’interférence
Lorsque les commandes de déplacement sont présentes dans les trois blocs parmi les 23 blocs
de prélecture, une interférence sera constatée si les vecteurs d’opération de décalage créés au
point de contact de chaque commande de déplacement s’entrecroisent.
Trajectoire
r programmée
N1 N3
Vecteurs entrecroisés
N2
MEP113
12-44
B. Conditions dans lesquelles le contrôle d’interférence est impossible :
- Trois blocs de déplacement ne peuvent pas être prélus. (Les 23 blocs prélus contiennent plus
de 21 blocs sans déplacement.)
- Une interférence a lieu dans le 4e bloc ou ceux qui le suivent.
Trajectoire
programmée
N6
N1
N2 N5
Cette interférence ne peut pas être
contrôlée.
N3 N4
MEP114
C. Trajectoire modifiée grâce à la fonction de prévention d’interférence

Lorsque cette fonction est validée, l’outil se déplacera comme suit :
Trajectoire
programmée
N1 N3
MEP115
N2
Vecteur montré par la ligne pleine : effectif

Vecteur montré par la ligne pointillée : ineffectif
Trajectoire modifiée du centre d’outil
Trajectoire du centre d’outil sans contrôle d’interférence
N3
N2
N1
Déplacement linéaire Trajectoire modifiée du centre d’outil
Trajectoire du centre d’outil sans contrôle

r d’interférence
N3
N2
Centre d’arc
N1 r
MEP116
12-45
Vecteur de prévention
d’interférence
N3
N2
Trajectoire du centre
d’outil Vecteur de
N1 prévention
d’interférence
Trajectoire
programmée
Lorsque tous les vecteurs N4

linéaires sont effacés, de r2
nouveaux vecteurs seront créés r1
pour prévenir l’interférence. N3
Vecteur de prévention
d’interférence 1 N2
Trajectoire du centre d’outil 2 Vecteur de prévention
d’interférence 2
Trajectoire du centre d’outil 1 r1
r2
N1
MEP117
Dans le cas illustré ci-dessous, la rainure ne sera pas usinée.
Trajectoire modifiée
Trajectoire du
centre d’outil
Trajectoire
programmée
MEP118
12-46
3. Alarme après le contrôle d’interférence
L’alarme 837 ERREUR D’INTERF. DECAL. OUTIL sera affichée dans les conditions suivantes :
En cas de fonction d’alarme
1) Tous les vecteurs de décalage au point d’arrivée d’un bloc sont effacés.
Si tous les vecteurs 1 à 4 montrés dans la figure ci-dessous sont effacés, ladite alarme sera
affichée avant l’exécution du bloc N1.
N1
1
N2
2, 3
N3
4
MEP119
En cas de fonction de prévention

2) Tous les vecteurs de décalage au point d’arrivée d’un bloc sont effacés tandis qu’un vecteur
de décalage au point d’arrivée du bloc suivant reste effectif.
- Dans le cas montré ci-dessous, tous les vecteurs de décalage au point d’arrivée du bloc
N2 sont effacés par suite du contrôle d’interférence du bloc N2. Mais, le vecteur de
décalage au point d’arrivée du bloc N3 est jugé effectif. Ladite alarme sera donc affichée
au point d’arrivée du bloc N1.
N4
3 4
N3
Alarme et arrêt
N2
2 1
N1
MEP120
- Dans le cas montré ci-dessous, le sens de déplacement est inversé dans le bloc N2.
Dans ce cas aussi, ladite alarme sera affichée avant l’exécution du bloc N1.
1, 2, 3, 4
N1 N4
N2 N3
MEP121
12-47
3) Aucun vecteur de prévention d’interférence ne peut être créé.

Dans le cas montré ci-dessous, le vecteur de prévention ne peut être créé ou une
interférence a lieu dans le bloc N3 malgré que les conditions de création de ce vecteur
soient remplies. Ladite alarme sera affichée au point d’arrivée du bloc N1, si ces vecteurs
s’entrecroisent à un angle égale ou supérieur à 90o.
Alarme et arrêt Alarme et arrêt
N1 N1
N2 N2
N4
θ
N4 N3
θ: Angle d’intersection
N3
MEP122
4) Le sens de déplacement après le décalage est en sens inverse programmé.

Lorsqu’une rainure parallèle ou trapézoïdale ayant une largeur plus petite que le diamètre
d’outil est à usiner, ladite alarme pourra être affichée malgré qu’aucune interférence n’ait
lieu réellement.
Trajectoire Trajectoire du centre d’outil

programmé Arrêt
MEP123
12-48
12-6 Décalage de diamètre d’outil tridimensionnel (option)

La fonction de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel sert à décaler un outil dans un
espace tridimensionnel suivant le vecteur de décalage tridimensionnel commandé.
12-6-1 Caractéristiques
Outil
Coordonnées du
centre d’outil
(x’, y’, z’)
Vecteur normal à la surface (I, J, K)
r Rayon d’outil Z（K）

Pièce
Coordonnées Vecteur de décalage

programmées tridimensionnel
(x, y, z)
Y（J） X（I）
MEP124
Comme montré ci-dessus, l’outil est décalé dans le sens du vecteur normal à la surface (I, J, K)
sur une distance égale au rayon d’outil, c’est-à-dire, de la position programmée (x, y, z) à la
position (x’, y’, z’). Le vecteur de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel est créé dans le
même sens que le vecteur (I, J, K) à la différence du vecteur de décalage de diamètre d’outil
ordinaire qui est créé perpendiculairement au vecteur (I, J, K).
(Le vecteur de décalage est créé au point d’arrivée dans le bloc concerné.)
Le vecteur de décalage tridimensionnel a les composantes axiales suivantes :
I J K
Hx = • r Hy = • r Hz = • r
2 2 2 2 2 2 2 2 2
I +J +K I +J +K I +J +K
Les coordonnées du centre d’outil (x’, y’, z’) sont exprimées comme suit :
x’ = x + Hx
y’ = y + Hy
z’ = z + Hz
Où x, y et z : coordonnées programmées
Note 1: Le vecteur de décalage tridimensionnel (Hx, Hy, Hz) a la même direction que le
vecteur normal à la surface (I, J, K) et une grandeur “r” (rayon d’outil).
Note 2: Si le paramètre F11 est réglé sur une autre valeur que 0, cette valeur sera utilisée en
tant que I2 + J2 + K2 .
12-49
12-6-2 Procédure de commande
1. Codes G et leur fonctions

Fonction
Code G
Distance de décalage positive Distance de décalage négative No de décalage D00
Annulation du décalage de diamètre
G40 Sans décalage Sans décalage
d’outil tridimensionnel
Décalage dans la direction opposée
G41 Décalage dans la direction (I, J, K) Sans décalage
à (I, J, K)
Décalage dans la direction opposée à
G42 Décalage dans la direction (I, J, K) Sans décalage
(I, J, K)
2. Distance de décalage
En ce qui concerne la distance de décalage qui est égale au rayon d’outil “r”, le numéro de
décalage correspondant à cette distance doit être désigné à l’adresse D.
3. Espace de décalage
L’espace de décalage est déterminé par les adresses (X ou U, Y ou V, et Z ou W) désignées
avec la commande du décalage de diamètre d’outil tridimensionnel. Les adresses U, V et W
signifient les axes additionnels aux axes X, Y et Z, respectivement. Si les axes X, Y et Z sont
désignés en même temps que les axes U, V et W respectivement, les axes U, V et W seront
ignorés. Si les adresses d’axes ne sont pas désignées, l’équipement CN considérera que les
axes de base (X, Y et/ou Z) sont sélectionnés.
Exemple:
G41 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Espace XYZ
G41 Yy2 Ii2 Jj2 Kk2 Espace XYZ
G41 Xx3 Vv3 Zz3 Ii3 Kk3 Espace XVZ
G41 Ww4 Ii4 Jj4 Kk4 Espace XYW
4. Mise en route du décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

Commander le code G41 ou G42 avec le code D (numéro de décalage) et les codes I, J et K
(vecteur normal à la surface) dans un même bloc.
G41(G42) Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Dd1
G41 (G42) : commande de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel
X, Y, Z : commande de déplacement en axes et détermination de l’espace de
décalage
I, J, K : détermination du sens de décalage (vecteur normal à la surface)
D : numéro de décalage
Si tous les trois codes I, J et K ne sont pas commandés dans un même bloc, ce bloc sera soumis
au mode de décalage de diamètre d’outil ordinaire. Dans la commande de décalage de diamètre
d’outil tridimensionnel, 0 peut être désigné à l’adresse I, J ou K. Si le décalage de diamètre
d’outil tridimensionnel est commandé malgré qu’il ne soit pas prévu dans les spécifications de la
machine, l’alarme 838 OPTION DECAL. 3-D NON TROUVE sera affichée à l’écran du tableau
de commande.
Le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel doit être commandé en mode G00 ou G01. S’il
est commandé en mode G02 ou G03, l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera
affichée à l’écran du tableau de commande.
12-50
Exemple 1: Avec commande de déplacement
G41 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Dd1
Trajectoire du Vecteur de décalage

centre d’outil tridimensionnel
Point de départ
MEP125
Exemple 2: Sans commande de déplacement
G41 Ii2 Jj2 Kk2 Dd2
Trajectoire du
centre d’outil
Vecteur de décalage
tridimensionnel
Point de départ
MEP126
5. Commande pour le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

Donner la commande de déplacement et de nouveau vecteur normal à la surface en format
suivant :
Xx3 Yy3 Zz3 Ii3 Jj3 Kk3
Exemple 1: Avec commande de déplacement et de vecteur normal à la surface :
Xx3 Yy3 Zz3 Ii3 Jj3 Kk3

Trajectoire du
centre d’outil
Nouveau vecteur
Ancien vecteur
Point de départ
MEP127
12-51
Exemple 2: Sans commande de vecteur normal à la surface :

Le nouveau vecteur est identique à l’ancien vecteur.
Xx4 Yy4 Zz4 Trajectoire du centre d’outil
Nouveau vecteur
Ancien vecteur
Point de départ
MEP128
Exemple 3: Coupe circulaire ou coupe hélicoïdale :

Le nouveau vecteur est identique à l’ancien vecteur.
G02 Xx5 Yy5 (Zz5) Ii0 Jj0 .. I et J (K) représentent les coordonnées du centre de l’arc de cercle.
ou
G02 Xx5 Yy5 (Zz5) Rr0 (Commande d’interpolation circulaire avec adresse R)
Nouveau vecteur
Ancien vecteur
Point de départ
MEP129
L’arc sera déplacé suivant le vecteur de décalage.
12-52
Exemple 4: Pour changer la distance de décalage :
Désigner le numéro de décalage à l’adresse D dans le bloc contenant la
commande de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel (G41 ou G42). Le
changement de la distance de décalage doit s’effectuer en mode G00 ou G01. S’il
se fait en mode d’interpolation circulaire (G02 ou G03), l’alarme 835 ERREUR DE
FORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran du tableau de commande.

M
Nouveau vecteur
Ancien vecteur
Point de départ Trajectoire programmée
MEP130
Exemple 5: Pour changer la direction de décalage :

M
G42 Xx0 Yy0 Zz0 Ii0 Jj0 Kk0
Ancien vecteur Trajectoire programmée
Point de départ Nouveau vecteur
MEP131
La direction de décalage doit être sélectionnée dans le mode G00 ou G01. Si elle est changée
dans le mode d’interpolation circulaire (G02 ou G03), l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41,
G42 sera affichée à l’écran du tableau de commande.
12-53
6. Annulation du décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

Cette commande doit être donnée comme suit :
G40 Xx7 Yy7 Zz7
Le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel doit être annulé dans le mode G00 ou G01.
S’il est annulé dans le mode G02 ou G03, l’alarme 835 ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera
affichée à l’écran du tableau de commande.
Exemple 1: Avec commande de déplacement
G40 Xx7 Yy7 Zz7
Ancien vecteur
Point
de départ Trajectoire programmée Point d’arrivée
MEP132
Exemple 2: Sans commande de déplacement
G40 (ou D00)

Ancien vecteur
MEP133
12-54
12-6-3 Relations avec autres fonctions
1. Décalage de diamètre d’outil
Si la commande du vecteur normal à la surface (I, J, K) n’est pas exprimée en tous les trois
axes dans le bloc de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel, ce bloc sera mis en
mode de décalage de diamètre d’outil ordinaire.
2. Décalage de longueur d’outil
Ce décalage s’effectue par rapport aux coordonnées établies après le décalage de
diamètre d’outil tridimensionnel.
3. Décalage de position d’outil
Ce décalage s’effectue par rapport aux coordonnées établies après le décalage de
diamètre d’outil tridimensionnel.
4. Cycle fixe
Si une commande de cycle fixe est donnée en mode de décalage de diamètre d’outil
tridimensionnel, l’alarme 901 CYCLE FIXE CDE PDT CORR. OUTIL sera affichée à l’écran
du tableau de commande.
5. Modification de l’échelle
Le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel s’effectue par rapport aux coordonnées
établies après cette modification.
6. Contrôle du point zéro (G27)
La distance de décalage n’est pas annulée même pendant ce contrôle.
12-6-4 Précautions sur le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel

1. Le code D (numéro de décalage) est effectif seulement en mode G41 ou G42.
Si aucun code D n’est commandé dans le bloc de décalage, le code D dernièrement
commandé sera effectif.
2. Le changement du mode de décalage, du sens de décalage et de la distance de décalage
doit s’effectuer en mode G00 ou G01. S’il se fait en mode G02 ou G03, l’alarme 835
ERREUR DE FORMAT G41, G42 sera affichée à l’écran du tableau de commande.
3. Durant le mode de décalage de diamètre d’outil tridimensionnel dans un espace, le
décalage de diamètre d’outil tridimensionnel ne peut pas être effectué dans un autre espace.
Pour changer l’espace de décalage, il est nécessaire d’annuler une fois le décalage de
diamètre d’outil tridimensionnel (par la commande G40 ou D00).
Exemple:
G41 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ Commencement du décalage dans l’espace XYZ
M
G41 U_ Y_ Z_ I_ J_ K_ Déplacement programmé en axe U pendant que le
décalage s’effectue dans l’espace XYZ
4. Si le numéro de décalage désigné est hors de spécifications (1 au nombre maximal),
l’alarme 839 No. DE CORRECT. NON AUTORISE sera affichée à l’écran du tableau de
commande.
5. Le décalage de diamètre d’outil tridimensionnel peut être annulé seulement par la
commande G40 ou D00, mais non par la touche de remise à l’état initial ni par une
commande externe de remise à l’état initial.
6. Si la grandeur du vecteur normal à la surface désigné par I, J et K ( I2 + J2 + K2 ) est
excessive, l’alarme sera affichée à l’écran du tableau de commande.
12-55
12-7 Entrée des données de décalage : G10
La commande G10 permet de désigner et de changer la distance de décalage pour le décalage
d’outil, le décalage du système de coordonnées de pièce et le réglage du paramètre.
A. Entrée des données de décalage du système de coordonnées de pièce

- Format de commande pour le décalage du système de coordonnées de pièce
G10 L2 P_Xp_Yp_Zp_α_ (α = axe additionnel)
P0 : Décalage du système de coordonnées de pièce (additionnel)
P1 : G54
P2 : G55
P3 : G56
P4 : G57
P5 : G58
P6 : G59
Tout autre numéro que 0 à 6 sera traité comme 1. Si la commande P est omise dans un
bloc, la commande P dernièrement donnée sera validée dans ce bloc.
- Format de commande pour le décalage du système de coordonnées de pièce additionnel
G10 L20 P_Xp_Yp_Zp_α_ (α = axe additionnel)
P1 : G54.1 P1
P2 : G54.1 P2
M
P299 : G54.1 P299
P300 : G54.1 P300
La plage d’entrée de la distance de décalage aux adresses des axes X, Y, Z et de l’axe
additionnel sont comme suit.
en mm en pouces
Axe linéaire ±99999.9999 ±9999.99999
Axe angulaire ±99999.9999 deg ±99999.9999 deg
B. Entrée des données de décalage d’outil

- Pour la mémoire de décalage d’outil de type A
G10 L10 P_ R_
P : numéro de décalage
R : distance de décalage
- Pour la mémoire de décalage d’outil de type B
G10 L10 P_R_ Données de décalage de forme (longueur d’outil)
G10 L11 P_R_ Données de décalage d’usure (longueur d’outil)
G10 L12 P_R_ Données de décalage de forme (diamètre d’outil)
G10 L13 P_R_ Données de décalage d’usure (diamètre d’outil)
12-56
La plage d’entrée de chaque distance de décalage (R) est comme suit.
en mm en pouces
Décalage type A ±1999,9999 ±84,50000
Décalage type B longueur/forme ±1999,9999 ±84,50000
Décalage type B longueur/usure ±99,9999 ±9,99999
Décalage type B diamètre/forme ±999,9999 ±84,50000
Décalage type B diamètre/usure ±9,9999 ±0,99999
C. Entrée des données de paramètre

G10 L50 ･･････ Mode d’entrée de paramètre
N_ P_ R_
N_ R_
G11 ･･･････････ Annulation du mode d’entrée de paramètre
N : numéro de paramètre
P : numéro d’axe (dans le cas du paramètre de type d’axe)
R : donnée de paramètre
La relation entre les paramètres et les numéros à entrer à l’adresse N est comme suit.
Paramètre N : numéro P : numéro d’axe
A 1 à 200 1001 à 1200 —

B 1 à 200 2001 à 2200 —
C 1 à 200 3001 à 3200 —
D 1 à 144 4001 à 4144 —
E 1 à 144 5001 à 5144 —
F 1 à 168 [47 à 66 (entrée impossible)] 6001 à 6168 —
I 1 à 24 9001 à 9024 1 à 16
J 1 à 144 10001 à 10144 —
K 1 à 144 11001 à 11144 —
L 1 à 144 12001 à 12144 —
M 1 à 48 13001 à 13048 1 à 16
N 1 à 48 14001 à 14048 1 à 16
P 1à5 150001 à 150005 1 à 16
S 1 à 48 16001 à 16048 1 à 16
SV 1 à 384 17001 à 17384 1 à 16
SP 1 à 256 18001 à 18256 1à8
SA 1 à 144 19001 à 19144 1à8
BA 1 à 132 20001 à 20132 —
TC 1 à 154 21001 à 21154 —
SU 1 à 168 22001 à 22168 —
SD 1 à 168 23001 à 23168 —
Note: En ce qui concerne la plage d’entrée de données de paramètre, voir la “Liste des
paramètres, Liste des alarmes, Liste des codes M”.
12-57
3. Description
A. Entrée de la distance de décalage du système de coordonnées de pièce
1. La commande G10 ne donne lieu à aucun déplacement d’outil. Il est recommandé, toutefois,
de ne pas la donner avec les codes G dans un même bloc excepté G21, G22, G54 à G59 et
G91.
2. Ne pas donner la commande d’appel du cycle fixe ou du sous-programme avec la
commande G10 dans un même bloc. A défaut, un mauvais fonctionnement ou une alarme
pourra être déclenché.
3. La valeur de décalage du système de coordonnées de pièce externe ou du système de
coordonnées de pièce est la distance basée sur le point zéro du système de coordonnées
de base de machine.
4. Lorsqu’une valeur de décalage est commandée en mode de dimension absolue (G90),
cette valeur sera utilisée comme nouvelle valeur de décalage. Lorsqu’une valeur de
décalage est commandée en mode de dimension incrémentale (G91), la somme de cette
valeur et de la valeur de décalage précédemment validée sera utilisée comme nouvelle
valeur de décalage.
5. Les commandes L et P peuvent être omises. Toutefois, il faut faire attention à ce qui est
décrit ci-dessous.
1) Lorsque ces deux commandes sont omises:
Le système de coordonnées de pièce précédemment sélectionné sera décalé.
2) Lorsque la commande L est seulement omise:
- Si le système de coordonnées de pièce externe ou un des systèmes de coordonnées
de pièce G54 à G59 est précédemment sélectionné, l’équipement CN considérera
que la commande L2 est donnée et le système de coordonnées de pièce désigné par
la commande P (0 à 6) sera décalé.
- Si le système de coordonnées de pièce G54.1 est précédemment sélectionné,
l’équipement CN considérera que la commande L20 est donnée et le système de
coordonnées de pièce désigné par la commande P (1 à 300) sera décalé.
3) Lorsque la commande P est seulement omise:
Si le système de coordonnées de pièce précédemment sélectionné ne correspond pas
à la valeur de la commande L, l’alarme sera affichée.
6. En mode d’entrée sans virgule décimale, une valeur de décalage de –99999999 à
99999999 peut être introduite. La valeur réellement appliquée dépend de l’unité de
commande.
Exemple: G10 L2 P1 X-100. Y-1000 Z-100 B-1000
Avec la commande ci-dessus, la donnée suivant sera introduite.
Système métrique X-100. Y–1. Z–0.1 B–1.
Système métrique (jusqu’aux 4e décimales) X-100. Y–0.1 Z–0.01 B–0.1
Système en pouce X-100. Y–0.1 Z–0.01 B–1.
Système en pouce (jusqu’aux 5e décimales) X-100. Y–0.01 Z–0.001 B–0.1
7. La valeur de décalage modifiée par la commande G10 n’est affichée sur l’écran DONNES
DE DECALAGE PIECE qu’après un changement de l’écran.
8. La commande L inadéquate suscitera une alarme.
9. Si un numéro inadéquat est désigné à l’adresse P, l’alarme sera affichée.
10. Si une valeur de décalage inadéquate est commandée, l’alarme sera affichée.
11. La commande G10 est ignorée dans la vérification de la trajectoire d’outil.
12-58
B. Entrée des données de décalage d’outil
de ne pas la donner avec les codes G dans un même bloc excepté G21, G22, G54 à G59,
G90 et G91.
3. Lorsqu’une valeur de décalage est commandée en mode de dimension absolue (G90),
cette valeur sera utilisée comme nouvelle valeur de décalage. Lorsqu’une valeur de
décalage est commandée en mode de dimension incrémentale (G91), la somme de cette
valeur et de la valeur de décalage précédemment validée sera utilisée comme nouvelle
valeur de décalage.
4. En mode d’entrée sans virgule décimale, une valeur de décalage de forme de –999999 à
999999 et une valeur de décalage d’usure de –99999 à 99999 peut être introduite. La
valeur réellement appliquée dépend de l’unité de commande.
Exemple: G10 L10 P1 R1000
Avec la commande ci-dessus, la donnée suivant sera introduite.
Système métrique 1.
e
Système métrique (jusqu’aux 4 décimales) 0.1
Système en pouce 0.1
e
Système en pouce (jusqu’aux 5 décimales) 0.01
5. La valeur de décalage modifiée par la commande G10 n’est affichée sur l’écran DONNES
DE DECALAGE PIECE qu’après un changement de l’écran.
7. Si aucune commande L n’est donnée, il sera considéré que la commande L10 est donnée.
8. Si un numéro inadéquat est désigné à l’adresse P, l’alarme sera affichée.
9. Si une valeur de décalage inadéquate est désignée à l’adresse R, l’alarme sera affichée.
C. Entrée des données de paramètre

de ne pas la donner avec les codes G dans un même bloc excepté G21, G22, G54 à G59,
G90 et G91.
3. En mode d’entrée de paramètre, l’autre instruction CN ne peut être commandée.
4. En mode d’entrée de paramètre, le numéro de séquence (N) ne peut être désigné.
5. Les données (R) entrées sont validées comme nouvelle valeur. Exprimer les données (R)
toujours en nombre décimal (convertir le nombre hexadécimal ou binaire en nombre
décimal).
Exemple: Changement de la valeur du paramètre binaire de 00110110 à 00110111
Comme le nombre binaire 00110111 correspond au nombre décimal 55, les
données (R) à entrer est de 55.
6. La valeur après la virgule décimale des données (R) est ignorée.
12-59
7. Pour quelques paramètres binaires, 1 ne peut être désigné qu’à un seul bit parmi un certain
nombre de bits. Dans l’exemple montré ci-dessous, 1 ne peut être désigné qu’à un des bits
2 à 5.
Exemple: Paramètre K107
bit 7 6 5 4 3 2 1 0
Filtre d’accélération/décélération de type S: 7,1 ms

Même si 1 est désigné aux bits 2 et 3, la valeur 7,1 + 14,2 = 21,3 ms ne pourra être obtenue.
8. La valeur de paramètre modifiée par la commande “G10 L50” n’est valide qu’après la
commande G11.
9. La valeur de paramètre modifiée par la commande “G10 L50” n’est affichée sur l’écran
PARAMETRE qu’après un changement de l’écran.
11. Si un numéro inadéquat est désigné à l’adresse N, l’alarme sera affichée.
12. Si le numéro d’axe (P) est omis dans le paramètre de type d’axe, l’alarme sera affichée.
13. Si les données (R) entrées ne sont pas comprises dans la plage admise, l’alarme sera
affichée.
15. En ce qui concerne les paramètres (BA et SU) réglés séparément pour chaque système, la
commande G10 n’est effective que pour les valeurs du système contenant le segment de
programme.
A. Entrée des distances de décalage à partir de la bande
..... G10 L10 P10 R–12345 G10 L10 P05 R98765 G10 L10 P40 R2468
H10 = –12345 H05 = 98765 H40 = 2468
B. Réécriture des distances de décalage

Exemple 1: Lorsque la commande H10 correspond à une distance de décalage de –1000 :
N1 G01 G90 G43 Z–100000 H10 ---------- (Z = –101000)
N2 G28 Z0
N3 G91 G10 L10 P10 R–500 --------------- (–500 est ajouté dans le mode G91.)
N4 G01 G90 G43 Z–100000 H10 ---------- (Z = –101500)
12-60
Exemple 2: Lorsque la commande H10 correspond à une distance de décalage de –1000 :
Programme principal
N1 G00 X100000 ------------------------------------- a
N2 #1 = –1000
N3 M98 P1111 L4 ----------------------------------- b1 b2 b3 b4
Sous-programme O1111
N1 G01 G91 G43 Z0 H10 F100----------- c1 c2 c3 c4
N2 G01 X1000----------------------------------------- d1 d2 d3 d4
N3 #1 = #1–1000
N4 G90 G10 L10 P10 R#1
N5 M99
(a) (b1) (b2) (b3) (b4)

c1
1000
d1
c2
1000
d2
c3
1000
d3
c4
1000
d4
Note :
Distance de décalage définitive H10 = –5000
1000 1000 1000 1000
MEP134
Exemple 3: Le programme indiqué dans l’exemple 2 peut aussi être écrit de la manière
suivante :
Programme principal
N1 G00 X100000
N2 M98 P1111 L4
Sous-programme O1111
N1 G01 G91 G43 Z0 H10 F100
N2 G01 X1000
N3 G10 L10 P10 R–1000
N4 M99
Note: La distance de décalage est modifiée lors de l’exécution du bloc concerné, mais non
lors de l’affichage de ce bloc à l’écran du tableau de commande.
N1 G10 L10 P10 R–100
N2 G43 Z–10000 H10
N3 G0 X–10000 Y–10000
N4 G10 - L10 P10 R–20 -------La distance de décalage désignée par H10 sera
validée au moment de l’exécution du bloc N4.
12-61
C. Modification des distances de décalage du système de coordonnées de pièce

Lorsque les distances de décalage actuelles du système de coordonnées de pièce sont comme
suit :
X = –10.000 Y = –10.000
M
N100 G00 G90 G54 X0 Y0
N101 G10 L2 P1 X–15.000 Y–15.000
N102 X0 Y0
M
M02
–20. –10. M
–X
Point zéro de machine
N100
Coordonnées G54
avant la modification
–X –10.
N101
(P1)
Coordonnées G54
N102
après la modification
–X
(P1)
–20.
–Y
–Y –Y
MEP135
Note 1: Changement de la position de pièce affichée dans le bloc N101

Dans l’exemple ci-dessus, les données d’affichage de la position d’outil dans le
système de coordonnées de pièce G54 changent dans le bloc N101 avec G10 comme
suit :
X=0 X = +5.000
Y=0 Y = +5.000
Note 2: Exemples de commande pour modifier les distances de décalage des systèmes de
coordonnées de pièce G54 à G59 :
G10 L2 P1 X–10.000 Y–10.000
G10 L2 P2 X–20.000 Y–20.000
G10 L2 P3 X–30.000 Y–30.000
G10 L2 P4 X–40.000 Y–40.000
G10 L2 P5 X–50.000 Y–50.000
G10 L2 P6 X–60.000 Y–60.000
12-62
D. En cas d’utilisation répétitive d’un système de coordonnées de pièce :
M
#1 = –50.#2 = 10.
M98 P200 L5
Programme principal
M
M02
%
N1 G90 G54 G10 L2 P1 X#1 Y#1
N2 G00 X0 Y0
N3 X–5. F100
N4 X0 Y–5.
Sous-programme (O200)
N5 Y0
N6 #1 = #1+#2
N7 M99
%
–60. –50. –40. –30. –20. –10. M

–X
P Point zéro de
G54''''
–10. machine
e
G54''' P 5 fois
–20.
e
P 4 fois
G54''
–30.
e
G54' P 3 fois
–40.
e
G54 P 2 fois
–50.
ère
1 fois
–Y
MEP136
E. Programmation pour entrée des données de paramètre

G10L50 Mode d’entrée de paramètre
N4017R10 Introduction de 10 à D17
N6088R96 Introduction de 01100000 à F88 [(01100000)2 = (96)10]
N12067R–1000 Introduction de –1000 à L67
N12072R67 Introduction de “0x43” à L72 [(43)16 = (67)10]
N150004P1R50 Introduction de 50 au premier axe (axe X) P4
G11 Annulation du mode d’entrée de paramètre
12-63
5. Liste des alarmes concernés
No d’alarme Message d’alarme Cause Mesure à prendre

807 FORMAT NON Commande de décalage de pièce:
AUTORISE La commande P est omise dans la
commande G10 L20 (ou L2) lorsqu’un des
systèmes de coordonnées G54 à G59 (ou
G54.1) est sélectionné. Réviser le programme.
Entrée des données de paramètre:

Le numéro de paramètre inadéquat est
introduit.
809 NOMBRE NON Commande de décalage de pièce:
AUTORISE Le numéro du système de coordonnées
ou la valeur de décalage n’est pas
compris dans la plage admise.
Commande de décalage d’outil:
La valeur de décalage d’outil n’est pas
Réviser le programme.
comprise dans la plage admise.
Entrée des données de paramètre:
Le numéro d’axe est omis dans le
paramètre de type d’axe.
Le numéro d’axe et la donnée n’est pas
compris dans la plage admise.
839 No. DE CORRECT. Commande de décalage d’outil: Modifier le numéro de
NON AUTORISE Le numéro de décalage d’outil est grand décalage d’outil selon le
que le nombre de jeux utilisable. nombre de jeux utilisable.
903 FORMAT G10 L Commande de décalage de pièce:
INCORRECT La commande G10 L20 est donnée pour Donner une commande de
la machine qui ne peut traiter la fonction code L utilisable.
optionnelle G54.1.
12-64
12-8 Décalage d’outil utilisant les données d’outil pour le programme MAZATROL
Par un réglage des paramètres on peut effectuer le décalage de longueur d’outil et le décalage
de diamètre d’outil utilisant les données enregistrées respectivement aux rubriques LONG et
φ-NOM sur l’écran INFORMAT OUTILS.
12-8-1 Paramètres concernés

Les paramètres suivants permettent de déterminer si les données d’outil pour le programme
MAZATROL peuvent être utilisées ou non :
Paramètres utilisateurs
Bit 7 du F92 réglé sur 1: Pour le décalage de diamètre d’outil utilisant les données enregistrées
à la rubrique φ-NOM sur l’écran INFORMAT OUTILS
Bit 3 du F93 réglé sur 1: Pour le décalage de longueur d’outil utilisant les données enregistrées
à la rubrique LONG sur l’écran INFORMAT OUTILS
Bit 2 du F94 réglé sur 1: Sans annulation du décalage de longueur d’outil utilisant les données
susmentionnées durant le retour au point de référence
Bit 7 du F94 réglé sur 1: Données enregistrées à la rubrique φ-ACT CO., LONG. CO. et No. sur
l’écran INFORMAT OUTILS valables
(Avec le bit 7 du F94 réglé sur 0, les valeurs de décalage sur l’écran
CORRECTEURS OUTILS valables)
1. Décalage de longueur d’outil

Paramètre
Données utilisées F93 F94 Désignation Remarques
bit 3bit 7
CORRECTEURS No. sur CORRECTEURS G43/G44
0 0
OUTILS OUTILS Commande H
LONG. Commande T
- L’annulation de la correction de
LONG. + Numéro de
la longueur d’outil n’est pas
décalage 1 1 Commande T +
nécessaire avant le
INFORMAT OUTILS ou commande H
changement d’outil.
(MAZATROL) LONG. + LONG. CO.
- G43 n’est pas nécessaire.
L’annulation de la correction de la
Numéro de décalage ou G43/G44
0 1 longueur d’outil est nécessaire
LONG. CO. Commande H
avant le changement d’outil. (*)
CORRECTEURS (G43/G44, L’annulation de la correction de la
No. sur CORRECTEURS
OUTILS + 1 0 Commande H) longueur d’outil est nécessaire
OUTILS + LONG.
INFORMAT OUTILS + (Commande T) avant le changement d’outil (*)
(*) Méthode d’annulation

- Donner la commande G49 avant la commande de changement d’outil.
- Donner la commande G28/G30 avant la commande de changement d’outil
(si F94, bit 2 = 0).
12-65
2. Décalage de diamètre d’outil
Paramètre
Données utilisées F92 F94 Désignation
bit 7 bit 7
CORRECTEURS No. sur CORRECTEURS OUTILS
0 0 G41/G42 Commande D
OUTILS
φ-REEL + φ-ACT CO.
1 1 G41/G42 Commande T
INFORMAT OUTILS φ-REEL + Numéro de décalage
(MAZATROL) φ-ACT CO.
0 1 G41/G42 Commande T
Numéro de décalage
CORRECTEURS
No. sur CORRECTEURS OUTILS
OUTILS + 1 0 G41/G42 Commande D + Commande T
+ φ-REEL
INFORMAT OUTILS
12-8-2 Décalage de longueur d’outil
1. Fonction
Le réglage des paramètres sousmentionnés permet de décaler automatiquement l’outil dans le
sens axial sur une distance égale aux données enregistrées à la rubrique LONG. pour cet outil
sur l’écran INFORMAT OUTILS sans que la commande ordinaire du décalage de longueur
d’outil ne soit donnée.
2. Réglage des paramètres

Régler le bit 3 du paramètre F93 et le bit 2 du paramètre F94 sur 1.
3. Description
1. Le décalage de longueur d’outil utilisant lesdites données s’effectue automatiquement lors :
- que la commande de changement d’outil est exécutée (cette commande est nécessaire
pour le décalage de la longueur d’outil), ou
- que la commande G43 est lue.
2. Le décalage de longueur d’outil utilisant lesdites données est annulé lors ;
- qu’une autre commande de changement d’outil est exécutée,
- que le code M02 ou M30 est exécuté,
- que la touche de remise à l’état initial est pressée,
- que le code G49 est lu, ou
- que la commande de retour au point de référence est exécutée à condition que le bit 2 du
paramètre F94 soit réglé sur 0.
3. Le décalage de longueur d’outil utilisant lesdites données s’effectue dans les blocs de
déplacement en sens Z après le changement d’outil sauf les commandes G28, G30 et G53.
4. Si un numéro de décalage est désigné avec la commande G43, l’outil sera décalé sur une
distance totale de la distance de décalage correspondante à ce numéro de décalage et des
données enregistrées à la rubrique LONG. sur l’écran INFORMAT OUTIL.
Note 1: Pour effectuer le décalage de longueur d’outil utilisant seulement les données
enregistrées à la rubrique LONG., on peut donner la commande G43H0.
Note 2: La commande G44 ne permet pas d’effectuer le décalage de longueur d’outil utilisant
les données d’outil pour le programme MAZATROL.
12-66
Note 3: Le redémarrage doit être exécuté à partir du bloc qui précède la commande G43 ou la
commande de changement d’outil. Le décalage de longueur d’outil utilisant les
données d’outil pour le programme MAZATROL ne sera effectif qu’après l’exécution
d’une de ces commandes même si un outil est monté sur la broche.
Note 4: Si aucune donnée n’est enregistrée à la rubrique LONG. sur l’écran INFORMAT
OUTILS, le décalage de longueur d’outil utilisant les données d’outil pour le
programme MAZATROL ne s’effectuera pas.
Note 5: Pour réaliser le décalage de longueur d’outil dans le programme EIA/ISO à l’aide des
données de longueur d’outil pour les programmes MAZATROL, il est nécessaire de
régler les paramètres pour valider ces données et d’insérer le bloc contenant la
commande de changement d’outil (codes T et M).
Faire attention surtout aux cas suivants où le bloc contenant la commande de
changement d’outil pourra être négligé de s’insérer.
- En mode de fonctionnement automatique, le premier outil à utiliser est déjà monté sur
la broche.
- Lorsque le programme EIA/ISO est appelé comme sous-programme à partir du
programme MAZATROL principal, l’outil utilisé juste avant l’appel de sous-
programme est le même que celui à utiliser premièrement dans le sous-programme.
Coordonnée de pèce
en Z (G54)
de longueur d’outil
=100. Distance de décalage:
BA62 (longueur d’outil = 95.)
N001 G90 G94 G00 G40 G80
T01 longueur N002 G91 G28 Z0
d’outil=95.
N003 T01 T00 M06
+5,00
N004 G90 G54 X-100. Y0
N005 G0 Z5.
Point zéro de N006 G01 Z-50. F100
pièce
12-67
12-8-3 Décalage de diamètre d’outil
1. Fonction
Les données enregistrées à la rubrique φ-NOM sur l’écran INFORMAT OUTILS ont utilisées en
tant que distances de décalage pour la commande G41 ou G42.
2. Réglage du paramètre
Régler le bit 7 du paramètre F92 sur 1.
3. Description
- Lorsque la commande G41 ou G42 est donnée, l’outil sera décalé dans le sens radial sur une
distance égale aux données enregistrées à la rubrique φ- REEL.
- Le décalage de diamètre d’outil est annulé par la commande G40.
- Si la commande D est donnée avec la commande G41 ou G42, l’outil sera décalé sur une
distance totale de la distance de décalage correspondante au numéro de décalage désigné
dans la commande D et du rayon de cet outil.
Note 1: Avant d’effectuer le redémarrage, il est nécessaire de monter l’outil à utiliser sur la
broche.
Note 2: Si aucune donnée n’est enregistrée à la rubrique φ-REEL sur l’écran INFORMAT
OUTILS ou que l’outil dont le diamètre ne peut être désigné à cette rubrique est utilisé,
le décalage de diamètre d’outil utilisant les données d’outil pour le programme
MAZATROL ne s’effectuera pas.
Note 3: Pour réaliser le décalage de diamètre d’outil dans le programme EIA/ISO à l’aide des
données de diamètre d’outil pour les programmes MAZATROL, il est nécessaire
d’insérer le bloc contenant la commande de changement d’outil comme indiqué à la
Note 5 du paragraphe 12-7-2.
12-68
12-8-4 Réécriture des données d’outil (durant le fonctionnement automatique)
1. Fonction
Cette fonction permet de réécrire les données d’outil pour les programmes MAZATROL durant
l’exécution d’un programme EIA/ISO.
2. Validation
Régler le paramètre L57 sur 1.
3. Description
Cette fonction permet de réécrire, durant l’exécution d’un programme EIA/ISO, toutes les
données d’outil excepté celles qui concernent l’outil monté actuellement sur la broche.
Paramètre OUTIL φ-NOM φ-REEL LONG COMP. POUSS/PUIS UTIL VIE MAT. Tr/min
L57 = 0 × × × × × × ○ ○ × ○
L57 = 1 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
Note 1: La discernement entre les programmes MAZATROL et EIA/ISO est faite selon le
programme en cours d’exécution y compris le sous-programme. Lors de l’exécution du
sous-programme EIA/ISO appelé par un programme MAZATROL, toutefois, le
programme en cours d’exécution est considéré comme programme MAZATROL.
Note 2: Si une modification est apportée aux données relatives à l’outil monté actuellement sur
la broche durant l’exécution d’un programme EIA/ISO, l’alarme 428 PROTECTION
MEMOIRE (OPER. AUTO) sera affichée.
12-69
12-9 Profilage (option)
12-9-1 Description générale

Il s’agit de la fonction pour commander l’axe angulaire durant la coupe en sens X ou Y de façon
à ce que l’outil soit orienté au sens normal (sens perpendiculaire au sens d’avance de l’outil).
Cette fonction permet d’usiner la pièce en forme libre telle que la face de joint d’huile en
caoutchouc et d’obtenir la surface finie de meilleure qualité en comparaison avec le fraisage en
bout ordinaire.
Note: L’axe angulaire utilisé pour le profilage dépend des spécifications de la machine. La
description donnée ci-dessous suppose que cet axe est l’axe C.
- A la jointure des blocs, la rotation en axe C est réalisée pour orienter l’outil au sens normal.
Axe angulaire (axe C)
Outil
Rotation en axe C
Point d’outil
MEP304
- Durant l’interpolation circulaire, la rotation en axe C est réalisée de façon synchronisée avec le
mouvement circulaire.
Axe circulaire
Rotation en axe C
Outil
Rotation en axe C
Point d’outil MEP305
12-70
12-9-2 Format de commande
G40.1
G41.1 Xx Yy Ff
G42.1
G40.1: annulation du profilage
G41.1: validation du profilage à gauche (commande de l’axe C pour orienter l’outil au sens
normal à gauche)
G42.1: validation du profilage à droite (commande de l’axe C pour orienter l’outil au sens normal
à droite)
x: valeur X du point d’arrivée
y: valeur Y du point d’arrivée
f: vitesse d’avance
Note 1: Ces codes G appartiennent au groupe 15.
Note 2: Le profilage ne peut s’effectuer que sur le plan X-Y sans regard le plan sélectionné
actuellement.
Trajectoire de Trajectoire de
la pointe d’outil la pointe d’outil
Trajectoire Trajectoire
programmée programmée
Axe de rotation Axe de rotation
G41.1: validation du profilage à gauche G42.1: validation du profilage à droite

MEP306
12-71
12-9-3 Description détaillée
1. Définition de l’angle en axe C

L’angle en axe C est de 0o lorsque l’outil est orienté au sens +X, et le sens inverse des aiguilles
d’une montre est positif.
Z
Orientation de l’outil Angle en axe C
Sens +X 0°
Sens +Y 90°
Sens –X 180° Outil
Sens –Y 270° (–90°)
Axe de rotation Y
90° Sens +
Sens –
180° 0°
X
Outil
Définition de l’angle en axe C 270° (–90°) MEP307
2. Mouvement
A. Départ
La rotation en axe C est réalisée au point de départ du bloc de commande de profilage pour
orienter l’outil au sens normal, et ensuite le déplacement en axes X et Y est exécuté.
Le sens de rotation en axe C est automatiquement sélectionné de façon à ce que l’angle soit
inférieur à 180o (rotation au plus petit angle).
- Bloc unique
Trajectoire de la
Commande G41.1 pointe d’outil M
N3 N1 G01 Xx1 Yy1 Ff1
N2 G41.1
N1 N3 N3 Xx2 Yy2
M
(x1, y1)
(x2, y2)
Sans déplacement dans le bloc N2
MEP308
12-72
- Bloc contenant la commande de position
Trajectoire de la
Commande G41.1 pointe d’outil M
N2 N1 G01 Xx1 Yy1 Ff1
N2 G41.1 Xx2 Yy2
N1 N2
M
(x1, y1)
(x2, y2)
MEP309
B. Annulation
Après l’annulation du profilage, le déplacement en axes X et Y est exécuté sans rotation en axe
C.
- Bloc unique
Trajectoire de Commande G40.1 M

la pointe d’outil N1 Xx1 Yy1
N3 N2 G40.1
N1
N3 Xx2 Yy2
M
(x1, y1)
Trajetoire
programmée (x2, y2)
Sans déplacement dans le bloc N2
MEP310
- Bloc contenant la commande de position
Trajectoire de M
la pointe d’outil Commande G40.1
N1 Xx1 Yy1
N2 N2 G40.1 Xx2 Yy2
N1
M
(x1, y1)
Trajectoire (x2, y2)

programmée
MEP311
12-73
C. Mouvement dans le mode de profilage

Mouvement au cours d’exécution d’un bloc
- Bloc d’interpolation linéaire
La rotation en axe C n’est pas réalisée.
- Bloc d’interpolation circulaire
La rotation en axe C est réalisée de façon synchronisée avec le mouvement circulaire.
Trajectoire de la
pointe d’oiutl
M
N1 G41.1
Axe circulaire N2 G02 Xx1 Yy1 Ii Jj
(i, j) M
N2
Trajectoire
programmée
(x1, y1) MEP312
Mouvement à la jointure des blocs

- Sans correction du diamètre d’outil
La rotation en axe C est réalisée pour orienter l’outil au sens normal, et ensuite le déplacement
commandé dans le bloc suivant est exécuté.
Trajectoire de la
pointe d’outil
<Linéaire - Linéaire> <Linéaire - Circulaire> <Circulaire - Circulaire>
MEP313
- Avec correction du diamètre d’outil

Lorsque les deux trajectoires programmées se croisent à un angle aigu à la jointure des blocs
d’interpolation linéaire - linéaire, linéaire - circulaire ou circulaire - circulaire, un bloc
d’interpolation linéaire est automatiquement inséré entre ces deux blocs sous effet de la
correction.
La rotation en axe C est réalisée par rapport à la forme obtenue après la correction.
12-74
Trajectoire de la pointe d’outil
Trajectoire de la correction du diamètre d’outil
<Linéaire - Linéaire> <Linéaire - Circulaire> <Circulaire - Circulaire>
MEP314
Sens de rotation en axe C à la jointure des blocs

Ce sens est négatif (sens des aiguilles d’une montre) dans le mode G41.1, et positif (sens
inverse des aiguilles d’une montre) dans le mode G42.1.
L’angle de rotation est affecté par la valeur du paramètre K2 (ε = angle minimum de rotation en
axe C).
- Sens de rotation en axe C à la jointure des blocs
En mode G41.1: sens négatif (sens des aiguilles d’une montre)
En mode G42.1: sens positif (sens inverse des aiguilles d’une montre)
- Angle de rotation en axe C à la jointure des blocs
θ : angle de rotation
ε : valeur du paramètre K2 (angle minimum de rotation en axe C)
θ<ε
la rotation en axe C ne sera pas réalisée.
En mode G41.1:
ε ≤ θ < 180o – ε
l’alarme 147 SURCOURSE ANGLE ROT. AXE C sera affichée.
En mode G42.1:
180o + ε ≤ θ < 360o – ε
l’alarme 147 SURCOURSE ANGLE ROT. AXE C sera affichée.
90°
Rotation en axe C
180° +ε
0°
180°+ε –ε
Pas rotation
270°
Alarme 147 C AXIS TURNING ANGLE OVER
MEP315
Note: Si l’angle de rotation est inférieur à la valeur du paramètre K2 ( θ  < ε), la rotation en
axe C ne sera pas réalisée.
L’angle de rotation ainsi ignoré est ajouté à l’angle de la prochaine rotation en axe C.
La réalisation ou non de cette dernière rotation est jugée selon le résultat de ce calcul.
12-75
Angle à la jointure des blocs: α G41.1 G42.1
1. – ε < α < + ε
90°
180° +ε
0°
–ε
270°
Pas rotation en axe C Pas rotation en axe C
2. + ε < α < (180o – ε )
90°
180° – ε +ε
180° 0°
270° Alarme 147 SURCOURSE ANGLE

ROT. AXE C
3. (180o – ε) ≤ α ≤ (180o + ε )
90°
180° – ε
180° 0°
180° + ε
270°
4. (180o + ε) ≤ α ≤ (360o – ε )
90°
180° 0°
180° + ε 360° – ε
270°
Alarme 147 SURCOURSE ANGLE
ROT. AXE C
12-76
3. Vitesse de rotation en axe C durant le profilage
- Vitesse de rotation en axe C à la jointure des blocs
La rotation en axe C s’effectue de façon à ce que la vitesse d’avance de la pointe d’outil soit
identique à la commande F.
La vitesse de rotation en axe C (Fc) est obtenue par la formule suivante:
R
Fc
R
F F
MEP316
Si paramètre K1 (rayon de rotation en axe C) ≠ 0,

F 180
Fc = × (deg/min)
R π
Si paramètre K1 (rayon de rotation en axe C) = 0,
Fc = F (deg/min)
F: vitesse d’avance (mm/min)

R: valeur du paramètre K1 (mm) = rayon de rotation en axe C (distance entre l’axe C et la
pointe d’outil)
Lorsque la valeur Fc ainsi calculée est supérieure à la vitesse maximale d’avance de coupe
en axe C, la vitesse réelle de rotation en axe C sera limitée à cette dernière.
La vitesse d’avance rapide en axe C est réglée par le paramètre M1.
- Vitesse de rotation en axe C durant l’interpolation circulaire
L’interpolation circulaire est réalisée de façon à ce que la vitesse d’avance de la pointe d’outil
soit identique à la commande F.
La vitesse d’interpolation circulaire (Fr) est obtenue par la formule suivante:
R
Fr
r
MEP317
r
Fr = F × (mm/min)
R+r
F: vitesse d’avance (mm/min)
r : rayon circulaire （mm）
R: valeur du paramètre K1 (mm) = rayon de rotation en axe C (distance entre l’axe C et la
pointe d’outil)
Lorsque la valeur Fr ainsi calculée est supérieure à la vitesse maximale d’avance de coupe
en axe C, la vitesse réelle d’interpolation circulaire sera limitée de façon à ce que la vitesse
de rotation en axe C soit identique à cette dernière.
12-77
12-9-4 Remarques
1. Lorsque l’axe de la broche fait l’objet du profilage, il faut changer le mode de broche pour le
mode d’axe C. Dans ce cas, commander le code M193. Lors du retour au mode de broche,
commander le code M194.
M193: mode de broche → mode d’axe C (validation de la commande d’asservissement)
M194: mode d’axe C → mode de broche (invalidation de la commande d’asservissement)
2. Lorsque le fonctionnement bloc par bloc, le verrouillage au départ du bloc de coupe ou le
verrouillage au départ du bloc est validé, la rotation en axe C s’arrête à la position de départ
de rotation de chaque bloc.
Point d’arrêt de bloc
MEP318
3. La commande de déplacement en axe C est ignorée dans le mode de profilage.

4. La commande de réécriture valeur de décalage pièce en C (G92 Cc) ne peut être donnée
dans le mode de profilage (mode G41.1 ou G42.1). Si elle est donnée, l’alarme 807
FORMAT NON AUTORISE sera affichée.
5. Lorsque l’image symétrique sur l’axe X ou Y est validée, le sens de commande de profilage
est inversé.
Y
Image symétrique sur l’axe X validée Image symétrique invalidée
Image symétrique sur l’axe X et Y validée Image symétrique sur l’axe Y validée
MEP319
6. Une valeur absolue est affichée à la rubrique MEM TAMP en axe C sur l’écran POSITION.
7. A la jointure des blocs, l’angle de rotation en axe C et la distance de déplacement en axes X
et Y sont affichés à la rubrique MEM TAMP sur l’écran POSITION.
12-78
12-9-5 Compatibilité avec les autres fonctions
Fonction Description
Positionnement dans un seul sens Le profilage ne peut être réalisé (Note 1).
Interpolation hélicoïdale Le profilage est normalement réalisé.
Interpolation spirale Le profilage ne peut être correctement réalisé parce que les points de départ et
d’arrivée ne se trouvent pas sur un même arc de cercle (Note 2).
Avance synchronisée La vitesse d’avance adéquate ne peut être obtenue lorsque la broche fonctionne
comme axe C.
Correction de la forme Le profilage ne peut être correctement réalisé parce que la commande d’inclinaison
constante n’est pas applicable à la rotation en axe C.
Usinage à grande vitesse L’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE est affichée.
Vérification d’arrêt exact La rotation en axe C n’est pas ralentie avant l’arrêt.
Détection d’erreur La rotation en axe C n’est pas ralentie avant l’arrêt.
Correction de vitesse Cette fonction est applicable à la rotation en axe C.
Rotation de la figure Le profilage est réalisé à l’égard de la forme obtenue après la rotation de la figure.
Rotation du système de coordonnées Le profilage est réalisé à l’égard de la forme obtenue après la rotation du système
de coordonnées.
Cadrage Le profilage est réalisé à l’égard de la forme obtenue après l’application du cadrage
Image symétrique Le profilage est réalisé à l’égard de la forme obtenue après l’application de l’image
symétrique.
Désignation de l’angle sur la ligne droite Le profilage est réalisé à l’égard de la forme obtenue après la désignation de l’angle
sur la ligne droite.
Retour automatique au point de référence Le profilage ne peut être réalisé (Note 3).
Retour à la position de départ Le profilage ne peut être réalisé à l’égard du déplacement au point intermédiaire. Si
le bit 6 du paramètre F91 est réglé sur 0 (type d’interpolation G00), il est réalisé à
l’égard du déplacement du point intermédiaire à la position programmée. (Note 4)
Décalage du système de coordonnées de La rotation en axe C est réalisée selon le système de coordonnées de pièce établi
pièce dans le mode de profilage.
Décalage du système de coordonnées de La rotation en axe C est réalisée selon le système de coordonnées de pièce établi
pièce local dans le mode de profilage.
Cycle de vérification de programme Cette fonction est applicable à la rotation en axe C.
Redémarrage modal Le redémarrage modal est possible à partir d’un bloc mis en mode de profilage.
Redémarrage non modal Le redémarrage est possible, mais l’information modale avant le bloc désigné
comme position de redémarrage est ignorée.
Vérification de la trajectoire d’outil (PLAN) La rotation en axe C ne peut être visualisée.
Virtual Machining/SAFETY SHIELD La rotation en axe C ne peut être visualisée.
Conversion des coordonnées Le profilage peut s’effectuer en mode de conversion du système de coordonnées
tridimensionneles tridimensionnelles. La commande de conversion du système de coordonnées
tridimensionnelles ne peut pas être donnée en mode de profilage.
12-79
Notes:
Note 1: Note 2: Sens normal idéal Note 3:

Sans rotation Sens normal réel Point
Point d’arrivée
Sans rotation
intermédiaire
G60
G28
Point de
départ Point
Point Point de
Point de départ Point d’arrivée intermédiaire
d’arrivée départ
Centre de la spirale
Note 4: Bit 6 du paramètre F91 = 0 (type d’interpolation G00) Bit 6 du paramètre F91 = 1 (type de non interpolation G00)
Rotation Sans rotation
Sans rotation
Point Point d’arrivée

Point intermédiaire G29
Point de départ
intermédiaire G29 Point d’arrivée
Point de départ MEP320
12-9-6 Exemple de programme

PNo.1000 PNo.1001
O1000 O1001
G91G28 X0 Y0 Z0 G17 G91 G01 Y20.,R10.Z-0.01
M193 X-70.,R10.
G28 C0 Y-40.,R10.
G90 G92 G53 X0 Y0 Z0 X70. ,R10.
G00 G54 G43 X35.Y0.Z100.H1 Y20.
G00 Z3. M99
G01 Z0.1 F3000 %
G42.1
M98 P1001 L510
M98 P1002 L2 PNo.1002
G91 G01 Y10.Z0.05 O1002
G40.1 G17 G91 G01 Y20.,R10.
G90 G00 Z100. X-70.,R10.
G28 X0 Y0 Z0 Y-40.,R10.
G00 C0 X70. ,R10.
M194 Y20.
M30 M99
% %
12-80
Broche
axe C
Outil
20
R10 R10
0,1 10
P 5
R10 20
R10
P: point zéro de piece G54
35 35
MEP321
12-81
- NOTE -
12-82 E
FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME 13
13 FONCTIONS DE SUPPORT DE PROGRAMME
13-1 Cycles de forage en forme typique : G34.1/G35/G36/G37.1
1. Fonction et but
Les cycles de forage en forme typique commandés en combinaison avec le cycle fixe de forage
permettent de creuser plusieurs trous disposés en forme typique.
- Avant de commander un cycle de forage en forme typique, il est toujours nécessaire de
commander le cycle fixe de forage pour mémoriser les données de forage. (Lorsque les
données de positionnement ne sont pas introduites dans le cycle de forage en forme typique,
le cycle fixe de forage ne sera pas exécuté, mais les données de forage seront mémorisées.)
- Le cycle de forage en forme typique a pour fonction de mettre l’outil en positions de forage. Le
forage lui-même s’effectuera suivant les données du cycle fixe de forage.
- Même après l’exécution du cycle de forage en forme typique, le cycle fixe de forage reste
valide à moins qu’il ne soit annulé.
- Lorsque le cycle de forage en forme typique est commandé en autre mode que celui de cycle
fixe de forage, seul le positionnement s’effectuera et le forage réel ne s’effectuera pas.
- Dans le cas décrit ci-dessus, le positionnement s’effectuera selon les modes G de groupe 01
actuellement sélectionnés.
2. Cycles de forage en forme typique utilisables
Code G Forme typique Arguments Remarques

G34.1 Cercle X, Y, I, J, K
G35 Rangée X, Y, I, J, K
G36 Arc de cercle X, Y, I, J, P, K
G37.1 Grille X, Y, I, P, J, K
Note: Il ne faut pas commander les cycles de forage en forme typique et les commandes
suivantes dans le même bloc. Les commandes des cycles de forage en forme typique
peuvent être invalidées.
- Cycles fixes
- Contrôle de sous-programme
- Fonction d’appel de macro-programmes
13-1
13-1-2 Cercle : G34.1

La commande G234.1 permet de creuser “n” trous aux positions équidistantes l’une de l’autre
sur le cercle ayant le centre déterminé par les valeurs X et Y et le rayon R, le premier trou se
trouvant à la position qui fait un angle θ sur l’axe X. Le forage à chaque position s’effectue
suivant les données du cycle fixe de forage tel que la commande G81. Tout le déplacement
d’une position de forage à la position de prochain forage s’effectue en mode G00. La commande
G34.1 n’est pas d’information modale.
G34.1 Xx Yy Ir Jθ Kn ;
X,Y : Valeurs X et Y de coordonnées du centre de cercle
I : Rayon de cercle (valeur positive)
J : Angle de la position de premier forage sur l’axe X (signe + en sens inverse des
aiguilles d’une montre)
K : Nombre de tous (plage d’introduction : 1 à 9999)
Lorsque les valeurs positive et négative sont spécifiées, le positionnement s’effectuera
en sen inverse des aiguilles d’une montre et en sens des aiguilles d’une montre
respectivement.
Il s’agit du programme pour creuser les trous aux positions indiquées à la figure ci-dessous. La
commande G81 est utilisée comme commande de cycle fixe de forage.
N001 G91；
N002 G81 Z-10. R5. L0. F200；
N003 G90 G34.1 X200. Y100. I100. J20. K6；
N004 G80；
N005 G90 G0 X500. Y100.；
x = 200
r = 100 θ = 20°
y = 100
n = 6 pièces
Position de l’outil avant (500, 100)
l’exécution de la
commande G34.1
D740PB0007
3. Remarques
- La cotation dépend du mode G90 ou G91 actuellement sélectionné.
- Comme montré à la figure ci-dessus, l’outil se trouve au-dessus du dernier trou au moment de
l’achèvement de la commande G34.1. Il est donc recommandé de sélectionner la cotation
absolue pour donner la commande de déplacement jusqu’à la position de prochain usinage.
(La sélection de la cotation relative nécessite le calcul des valeurs de coordonnées.)
13-2
13-1-3 Rangée : G35
La commande G35 permet de creuser “n” trous à un intervalle de “d” sur la ligne droite ayant le
point de départ déterminé par les valeurs X et Y et faisant un angle θ sur l’axe X. Le forage à
chaque position s’effectue suivant les données du cycle fixe de forage commandé
antérieurement. Tout le déplacement d’une position de forage à la position de prochain forage
s’effectue en mode G00. La commande G35 n’est pas d’information modale.
G35 Xx Yy Id Jθ Kn ;
X,Y : Valeurs X et Y de coordonnées du point de départ de la ligne droite

I : Intervalle des trous (Si une valeur négative est spécifiée, les trous seront creusés en
sen symétrique par rapport au point de départ.)
J : Angle de la ligne droite sur l’axe X (signe + en sens inverse des aiguilles d’une montre)
K : Nombre de tous (y compris le trou creusé au point de départ) (plage d’introduction : 1 à
9999)
N001 G91；
N002 G81 Z–10. R5. L0. F100；
N003 G35 X200. Y100. I100. J30. K5；
N004 G80；
d = 100 n = 5 pièces
θ = 30°
y = 100
Position de l’outil avant

l’exécution de la x = 200
commande G35
D740PB0008
3. Remarques
- Si l’adresse K est suivie de 0 ou elle est omise, l’alarme sera affichée. Si l’adresse K est suivie
d’une valeur de plus de quatre chiffres, seuls les derniers quatre chiffres seront considérés
comme effectifs.
- Si une autre adresse que G, L, N, X, Y, I, J, K, F, S, T et B est spécifiée dans le bloc
comprenant la commande G35, elle sera ignorée.
- Si les commandes G de groupe 0 sont données dans le bloc comprenant la commande G35,
celle qui est donnée dernièrement sera prioritaire.
- Si la commande G22 ou G23 est donnée dans le bloc comprenant la commande G35, elle sera
ignorée et la commande G35 sera exécutée.
13-3
13-1-4 Arc de cercle : G36

La commande G36 permet de creuser “n” trous aux positions angulairement distantes de ∆θ
l’une de l’autre sur l’arc de cercle ayant le centre déterminé par les valeurs X et Y et le rayon R,
le premier trou se trouvant à la position qui fait un angle θ sur l’axe X. De même que la
commande G34.1, le forage à chaque position s’effectue suivant les données du cycle fixe de
forage commandé antérieurement. Tout le déplacement d’une position de forage à la position de
prochain forage s’effectue en mode G00. La commande G36 n’est pas d’information modale.
G36 Xx Yy Ir Jθ P∆θ Kn;
X,Y : Valeurs X et Y de coordonnées du centre de cercle

I : Rayon de cercle (valeur positive)
J : Angle de la ligne droite sur l’axe X (signe + en sens inverse des aiguilles d’une montre)
P : Angle entre deux positions de forage adjacentes l’une à l’autre (Lorsque les valeurs
positive et négative sont spécifiées, le forage s’effectuera en sen inverse des aiguilles
d’une montre et en sens des aiguilles d’une montre respectivement.)
K : Nombre de tous (plage d’introduction : 1 à 9999)
N001 G91;
N002 G81 Z–10. R5. F100;
N003 G36 X300. Y100. I300. J10. P15. K6;
N004 G80;
n = 6 pièces
∆θ = 15°
θ = 10°
y = 100
Position de l’outil avant

l’exécution de la x = 300
commande G36
D740PB0009
3. Remarques
13-4
13-1-5 Grille : G37.1
La commande G37.1 permet de creuser “nx” trous aux positions distantes de ∆x l’une de l’autre
en axe X et “ny” trous aux positions distantes de ∆y l’une de l’autre en axe Y, ces positions
constituant les points d’intersection de la grille et le premier trou se trouvant à la position
déterminée par les valeurs X et Y. Le déplacement en axe Y s’exécute après les forages en axe
X. Le forage à chaque position s’effectue suivant les données du cycle fixe de forage commandé
antérieurement. Tout le déplacement d’une position de forage à la position de prochain forage
s’effectue en mode G00. La commande G37.1 n’est pas d’information modale.
G37.1 Xx Yy I∆x Pnx J∆y Kny ;
X,Y : Valeurs X et Y de coordonnées du point de départ

I : Intervalle des trous en axe X (Lorsque les valeurs positive et négative sont spécifiées,
les trous seront creusés en sen positif et négatif vu de la position du premier forage
respectivement.)
P : Nombre de tous en axe X (plage d’introduction : 1 à 9999)
J : Intervalle des trous en axe Y (Lorsque les valeurs positive et négative sont spécifiées,
les trous seront creusés en sen positif et négatif vu de la position du premier forage
respectivement.)
K : Nombre de tous en axe Y (plage d’introduction : 1 à 9999)
N001 G91；
N002 G81 Z-10. R5. F20；
N003 G37.1 X300. Y-100. I50. P10 J100. K8；
N004 G80；
∆y = 100
Position de l’outil
avant l’exécution de ny = 8 pièces
la commande G37.1
y = 100
∆x = 50
x = 300
nx = 10 pièces
D740PB0010
13-5
3. Remarques
- Si l’adresse K est suivie de 0 ou elle est omise, l’alarme sera affichée. Si l’adresse K est suivie
d’une valeur de plus de quatre chiffres, seuls les derniers quatre chiffres seront considérés
comme effectifs.
- Si une autre adresse que G, L, N, X, Y, I, J, K, F, S, T et B est spécifiée dans le bloc
comprenant la commande G37.1, elle sera ignorée.
- Si les commandes G de groupe 0 sont données dans le bloc comprenant la commande G37.1,
celle qui est donnée dernièrement sera prioritaire.
- Si la commande G22 ou G23 est donnée dans le bloc comprenant la commande G37.1, elle
sera ignorée et la commande G37.1 sera exécutée.
13-2 Cycles fixes
Les cycles fixes permettent d’effectuer le forage, l’alésage et le taraudage, etc., à la suite du
positionnement selon la séquence d’usinage prédéterminée par un seul bloc de commande.
Le tableau ci-dessous montre les cycles fixes disponibles.
Le mode de cycle fixe est annulé par la commande G80 ou une des commandes G de groupe 01
(G00, G01, G02, G03, G2.1 ou G3.1). En même temps que l’annulation de ce mode, tous les
types de données relatives au cycle fixe sont aussi remises à zéro.
2. Liste des cycles fixes
Code G Contenu Arguments Remarques

G71.1 Chanfreinage (à droite) [X,Y],Z,Q,R,F,[P,D]
G72.1 Chanfreinage (à gauche) [X,Y],Z,Q,R,F,[P,D]
G73 Forage profond à grande vitesse [X,Y],Z,Q,R,F,[P,D,K,I,J(B)]
G74 Taraudage inverse [X,Y],Z,R,F,[P,D,J(B),H] Arrêt temporisé en secondes
G75 Alésage [X,Y],Z,R,F,[Q,P,D,K,I,J(B)]
G76 Alésage [X,Y],Z,R,F,[Q,P,D,J(B)]
G77 Lamage arrière [X,Y],Z,R,F,[Q,P,E,J(B)] Retour au niveau du point initial
G78 Alésage [X,Y],Z,R,F,[Q,P,D,K]
G79 Alésage [X,Y],Z,R,F,[Q,P,D,K,E]
G81 Forage ponctuel [X,Y],Z,R,F
G82 Forage [X,Y],Z,R,F,[P,D,I,J(B)]
G83 Forage profond [X,Y],Z,Q,R,F,[P,D,K,I,J(B)]
G84 Taraudage [X,Y],Z,R,F,[P,D,J(B),H] Arrêt temporisé en secondes
G85 Alésage à l’alésoir [X,Y],Z,R,F,[P,D,E]
G86 Alésage [X,Y],Z,R,F,[P]
G87 Alésage arrière [X,Y],Z,R,F,[Q,P,D,J(B)] Retour au niveau du point initial
Note 1: Les arguments entre [ ] peuvent être omis.
13-6
Note 2: Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné.
Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J
Paramètre F84 bit 1 réglé sur 0 : argument B
Note 3: Il ne faut pas commander les cycles fixes et les commandes suivantes dans le même
bloc. Les commandes des cycles fixes peuvent être invalidées.
- Cycles de forage en forme typique
13-2-2 Format de commande
1. Données à désigner dans le cycle fixe

Dans un cycle fixe, on désigne généralement les données suivantes :
G□□X_Y_Z_Q_R_P_D_K_I_J(B)_E_H_F_L_
Données de
position de trou Nombre de répétition
Mode de forage
Données de forage
- Mode de forage (code G)

Voir la liste des cycles fixes.
- Données de position de trou (X, Y)
Désigner la position du trou en coordonnées incrémentales ou absolues.
- Données de forage
Z----- Désigner la distance du point R au fond du trou (dimension incrémentale) ou la
coordonnée Z du fond du trou (dimension absolue).
Q ---- Désigner la valeur (dimension incrémentale) qui dépend du mode d’usinage de trou
sélectionné.
R ---- Désigner la distance du point initial au point R (dimension incrémentale) ou la
coordonnée Z du point R (dimension absolue).
P ---- Désigner la durée ou le nombre de tours pendant l’arrêt temporisé au fond du trou.
Désigner la distance de chevauchement en mode G71.1 ou G72.1 (chanfreinage).
D ---- Désigner la valeur (dimension incrémentale) qui dépend du mode de forage
sélectionné.
K ---- Désigner la valeur (dimension incrémentale) qui dépend du mode de forage
sélectionné
I------ Désigner la distance pour la décélération vers la fin du forage (G73, G82 ou G83).
J (B) Désigner le moment pour l’arrêt temporisé en mode G74 ou G84, le moment pour la
sortie M3/M4 en mode G75, G76 ou G87 et le taux de correction de la vitesse
d’avance pour la décélération vers la fin du forage en mode G73, G82 ou G83.
E ---- Désigner la vitesse d’avance (G77, G79 ou G85).
H ---- Désigner le cycle de taraudage synchronisé/asynchronisé et le taux de correction de
la vitesse de retour pendant le cycle de taraudage synchronisé.
F----- Désigner la vitesse d’avance.
13-7
- Nombre de répétitions
Si aucune commande L n’est donnée, le cycle fixe sera exécuté une seule fois.
Si 0 est désigné à l’adresse L, les données de forage seront mises en mémoire mais le cycle
fixe ne sera pas exécuté.
- Les données à désigner aux adresses Z et R en modes G90 et G91 sont comme suit :
G90 G91
Point initial Point initial
Z=0
R
Point R Point R
D D
Point D Point D
Z
Z
Point Z Point Z
MEP138
: distance avec signe à partir du point

: distance sans signe
Note 1: Le point initial signifie la position en axe Z au moment où le mode de cycle fixe
commence.
Note 2: Le point D est un point de positionnement plus proche de la pièce à usiner que le point
R. L’outil peut se déplacer à l’avance rapide jusqu’au point D.
G□□X_Y_Z_Q_R_P_D_K_I_J(B)_E_H_F_L_
Données de
position de trou Nombre de répétition
Mode de forage
Données de forage
La commande du cycle fixe concerne le mode de forage, les données de position de trou et les
données de forage.
3. Description
1. Le mode de forage signifie le mode de cycle fixe, tel que le forage, le contre-alésage, le
taraudage et l’alésage. Les données de position de trou se rapportent au positionnement en
axes X et Y. Les données de forage comprennent diverses données nécessaires à
l’usinage sélectionné. Les données de position de trou et le nombre de répétition sont
d’information non-modale tandis que les données de forage et les code M sont d’information
modale.
13-8
2. Si le code M00 ou M01 est désigné dans le bloc de cycle fixe ou en mode de cycle fixe, le
cycle fixe sera ignoré et le code M00 ou M01 sera exécuté après le positionnement de l’outil.
Si une des commandes X, Y, Z et R est donnée dans un cycle fixe, ce cycle fixe sera
exécuté.
3. Un cycle fixe peut être divisé en sept mouvements suivants :
- Mouvement 1
Le positionnement de l’outil en sens X et Y s’effectue suivant le code G de groupe 01
actuellement validé. (Si le code G02 ou G03 est validé, l’outil se déplacera en mode G01.)
- Mouvement 2
En mode G87, le code M19 est sorti de l’équipement CN à la machine à ce point et puis le
mouvement suivant sera mis en route. En mode de fonctionnement bloc par bloc, l’arrêt
bloc par bloc s’exécutera à ce point.
Mouvement 2 Point initial

Mouvement 1
Mouvement 7
Mouvement 3
Point R
Mouvement 4
Mouvement 6
Mouvement 5
MEP139
- Mouvement 3
Positionnement de l’outil jusqu’au point R à l’avance rapide.
- Mouvement 4
Usinage de trou à l’avance de coupe
- Mouvement 5
Mouvement au fond du trou
Ce mouvement est varié selon le mode de cycle fixe sélectionné. Il comprend l’arrêt de la
broche (M05), la rotation inverse de la broche (M04), la rotation normale de la broche
(M03), l’arrêt temporisé et le décalage de l’outil, etc.
- Mouvement 6
Echappement de l’outil jusqu’au point R à l’avance rapide ou à l’avance de coupe
- Mouvement 7
Retour de l’outil au point initial à l’avance rapide
Le cycle fixe peut se terminer par le mouvement 6 ou 7. Cette sélection se fait par les
commandes G suivantes :
G98 : retour au niveau du point initial
G99 : retour au niveau du point R
Toutes ces deux commandes sont d’information modale. Une fois donnée, par exemple, la
commande G98 reste effective jusqu’à ce que la commande G99 soit donnée. Le mode
G98 est initialement sélectionné après la mise sous tension de l’équipement CN.
Lorsque les données de forage sont seulement désignées sans données de position de trou
dans un cycle fixe, ce cycle fixe ne sera pas exécuté malgré que ces données-là soient
mises en mémoire.
13-9
13-2-3 G71.1 (Chanfreinage à droite)

G71.1 [Xx Yy] Rr Zz Qq0 [Pp0 Dd0] Ff0
Point initial
G98
Point R
G99 d0
Point D
f0
Point Z
2 3
q0
5 1
4
p0
MEP140
q0 : rayon de trou
p0 : distance de chevauchement (sur l’arc)
d0 : distance à partir du point R
- Les commandes X, Y, P et D peuvent être omises.

- Lorsque la commande Q est omise ou que la commande Q0 est donnée, l’alarme sera
affichée.
13-10
13-2-4 G72.1 (Chanfreinage à gauche)
G72.1 [Xx Yy] Rr Zz Qq0 [Pp0 Dd0] Ff0
Point initial
G98
Point R
G99 d0
Point D
f0
Point Z
3 2
q0
1 5
p0 MEP141
q0 : rayon de trou
p0 : distance de chevauchement (sur l’arc)
- Les commandes X, Y, P et D peuvent être omises.

- Lorsque la commande Q est omise ou que la commande Q0 est donnée, l’alarme sera
affichée.
13-11
13-2-5 G73 (Forage profond à grande vitesse)

G73 [Xx Yy] Rr Zz Qtz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Ii0 Jj0(Bb0)]
Point initial
G98
Point R
k0
Point D
tz f0 [2]
f2 f0 d0 G99
tz+d0 Arrêt
temporisé [2]
f2 i0
(tc)
f1
Arrêt temporisé (tc)
Point Z
MEP142
Tz : profondeur de coupe par passe

tc : arrêt temporisé en secondes ou en tours
d0 : distance de retour
k0 : distance du point R au point de départ de l’avance de coupe
i0 : distance sur laquelle la vitesse d’avance est corrigée
J0 (b0) : taux de correction de la vitesse d’avance (%)
f1 : vitesse d’avance corrigée (f1 = f0×j0(b0)/100)
f2 : vitesse de retour (fixée) en unité mm ; 9999 mm/min
en unité pouce ; 999,9 pouces/min
- Lorsqu’une des commandes I et J(B) est omise, la vitesse d’avance ne sera pas changée.
- Les commandes X, Y, P, D, K, I et J(B) peuvent être omises. Lorsque la commande D est
omise ou que la commande D0 est donnée, la valeur introduite au paramètre F12 sera
appliquée à d0.
- Si la commande Q0 est donnée, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.
- Par le réglage du bit 1 du paramètre F84, l’argument J ou B est sélectionné.
réglé sur 0 : argument B
Note: Dans le cas d’un centre d’usinage horizontal, la table tourne avec la commande B
lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait
donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.
- Si le point de départ de coupe se trouve dans la plage i0, la vitesse d’avance sera de f1.
Exemple :
Voir le schéma montré ci-dessus. Dans la seconde passe, le point de retour [1] se trouve hors
de la plage i0. De ce fait, la vitesse d’avance ne décélère pas et la coupe est effectuée à la
vitesse d’avance f0. Dans la troisième passe, le point de retour [2] se trouve dans la plage i0.
Alors la vitesse d’avance décélère et la coupe est effectuée à la vitesse d’avance f1.
13-12
13-2-6 G74 (Taraudage inverse)
G74 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0
Point initial
G98
M04
Point R’
d0
G99
Point R
k0
Point D
f0 f1 f1
Point Z
Arrêt temporisé
M03
MEP143’
tc : arrêt temporisé en secondes
j0 (b0) : 1 : arrêt temporisé au fond du trou avant l’exécution du M03
2 : arrêt temporisé au fond du trou après l’exécution du M03
4 : arrêt temporisé au point R avant l’exécution du M04
d0 : distance à partir du point R (distance de retour)
h0 : drapeau pour le cycle de taraudage synchronisé/asynchronisé et taux de correction de la vitesse
de retour pendant le cycle de taraudage synchronisé (%)
h0 = 0 : taraudage asynchronisé
h0 > 0 : taraudage synchronisé
k0 : distance à partir du point R
- Les commandes X, Y, P, J(B), D, H et K peuvent être omises. Lorsque la commande J(B) est
omise ou que la commande J0(B0) est donnée, il sera jugé que la commande J2(B2) soit
donnée. Lorsque la commande H est omise, il sera jugé que le taraudage synchronisé est
sélectionné.
- Pour les détails du taraudage synchronisé, voir le paragraphe 13-2-21.
lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée). Il faudrait donc
faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.
13-13
13-2-7 G75 (Alésage)

G75 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff0 [Dd0 Jj0(Bb0) Kk0 Ii0]
M03 q0
Point initial
G98
M03
q0
Point R
d0
Point D
G99
f0
M19
q0
i0
k0
Point Z
Arrêt temporisé
Vitesse d’avance et vitesse de rotation

réduites à 70%
MEP144

q0 : distance d’échappement sur le plan XY
(Le sens d’échappement est déterminé par les bits 3 et 4 du paramètre I14.)
j0(b0) : 0 ou sans commande exécution du M03 après la coupe
valeur autre que 0 exécution du M04 après la coupe
k0 : distance à partir du point Z
i0 : distance à partir du point Z
- Les commandes X, Y, P, Q, D, J(B), K et I peuvent être omises.

13-14
13-2-8 G76 (Alésage)
G76 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff1 [Dd0 Jj0(Bb0)]
M03
q0
Point initial
G98
M03
q0
Point R
G99 d0
Point D
f1
q0
Point Z
M19
Arrêt temporisé
MEP146’

j0(b0) : 0 ou sans commande exécution du M03 après la coupe
valeur autre que 0 exécution du M04 après la coupe
- Les commandes X, Y, P, Q, D et J(B) peuvent être omises.

13-15
13-2-9 G77 (Lamage arrière)

G77 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qtz] Ff0 [Ef1 Jj0(Bb0) Dd0]
Point initial
tz
Point R’
d0
Point D
f1
Arrêt temporisé
（*） f1 Point Z
f0 f0
Point R
M03 M04
MEP146’

tz : distance à partir du point initial
f0 : vitesse d’avance 0
j0(b0) : 0 : exécution du M03 et du M04 dans cet ordre au fond du trou (en cas de rotation normale de la broche)
1 : exécution du M04 et du M03 dans cet ordre au fond du trou (en cas de rotation inverse de la broche)
d0 : distance à partir du point R’
- Commander ordinairement l’avance asynchronisée (G94) dans la zone (∗).

Si la commande F0 est donnée ou la commande F est omise, l’avance synchronisée (G95)
sera effectuée avec une vitesse de 0,5 mm/tour.
- Les commandes X, Y, P, Q, E, J(B) et D peuvent être omises.
- En mode G91, le sens d’usinage est déterminé par le signe de la commande Z (le signe de la
commande R est ignoré).
13-16
13-2-10 G78 (Alésage)
G78 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Qi0]
Point initial
G98
Point R
d0
G99
Popint D
f0
i0
k0
Point Z
M19
Arrêt temporisé
MEP147

- Les commandes X, Y, P, D, K et Q peuvent être omises.
13-17
13-2-11 G79 (Alésage)

G79 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Qi0 Ef1]
Point initial
G98
Point R
G99 d0
f0 f1
i0
k0
Point Z
Arrêt temporisé
MEP148

- La commande F doit être donnée en mode d’avance asynchronisée.

Lorsque la commande F est omise ou que la commande F0 est donnée, f1 sera égal à f0.
- Les commandes X, Y, P, D, K, Q et E et peuvent être omises.
13-2-12 G81 (Forage ponctuel)

G81 [Xx Yy] Rr Zz
Point initial
G98
Point R
G99
Point Z
MEP149
- Les commandes X et Y peuvent être omises.
13-18
13-2-13 G82 (Forage)
G82 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Ii0 Jj0(Bb0)]
Point initial
G98
Point R
d0
f0
G99
f1 i0
Point Z
MEP150

d0 : distance du point R au point de départ de l’avance de coupe
i0 : distance sur laquelle la vitesse d’avance est corrigée
j0(b0) : taux de correction de la vitesse d’avance (%)
f1 : vitesse d’avance corrigée (f1 = f0×J0(b0)/100)
- Les commandes X, Y, P, D, I et J(B) peuvent être omises.
13-19
13-2-14 G83 (Forage profond)

G83 [Xx Yy] Rr Zz Qtz Ff0 [Dd0 Kk0 Ii0 Jj0(Bb0)]
Point initial
Point R
k0
Point D
tz f0
[1] G99 G98
d0
f0
tz+d0
[2]
i0
f1
Point Z
MEP151
tz : profondeur de coupe par passe j0(b0) : taux de correction de la vitesse d’avance

d0 : marge d’arrêt d’avance rapide (%)
k0 : distance du point R au point de départ de f0 : vitesse d’avance
l’avance de coupe f1 : vitesse d’avance corrigée
i0 : distance sur laquelle la vitesse d’avance est f1 = f0×j0(b0)/100
corrigée
- Les commandes X, Y, D, K, I et J(B) peuvent être omises. Lorsque la commande D est omise
ou que la commande D0 est donnée, la valeur introduite au paramètre F13 sera appliquée à d0.
- Si la commande Q0 est donnée, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.
- La vitesse d’avance sera de f1 seulement si le point de départ de coupe se trouve dans la plage
i0.
Exemple: Voir le schéma montré ci-dessus. Dans la seconde passe, le point de
positionnement à l’avance rapide [1] se trouve hors de la plage i0. De ce fait ,
l’avance ne décélère pas et la coupe est effectuée à la vitesse d’avance f0. Dans la
troisième passe, le point de positionnement à l’avance rapide [2] se trouve dans la
plage i0, et alors l’avance décélère et la coupe est effectuée à la vitesse d’avance
f1.
13-20
13-2-15 G84 (Taraudage)
G84 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0]
Point initial
Arrêt
temporisé
M03
Point R'
d0
Point R
k0
Point D
G99 G98
Point Z
Arrêt temporisé
M04 MEP152’

j0(b0) : 1 : arrêt temporisé au fond du trou avant l’exécution du M04
h0 : drapeau pour le cycle de taraudage synchronisé/asynchronisé
et taux de correction de la vitesse de retour pendant le cycle de taraudage synchronisé (%)
h0 = 0 : taraudage asynchronisé
h0 > 0 : taraudage synchronisé
sélectionné.
- Pour les détails du taraudage synchronisé, voir le paragraphe 13-2-21.
13-21
13-2-16 G85 (Alésage à l’alésoir)

G85 [Xx Yy] Rr Zz [Ptz] Ff0 [Ef1 Dd0]
Point initial
Point R
d0
f1
f0 G99 G98
Point Z
Arrêt temporisé
MEP153
tz : arrêt temporisé en secondes ou en tours

- La commande “f1” doit être donnée en mode d’avance asynchronisée.

Lorsque la commande “f1” est omise ou que la commande F0 est donnée, “f1” sera égal à “f0”.
- Les commandes X, Y, P, E et D peuvent être omises.
13-2-17 G86 (Alésage)

G86 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc]
Point initial
G98
M03
Point R
G99
Point Z
Arrêt temporisé M05
MEP154
- Les commandes X, Y et P peuvent être omises.
13-22
13-2-18 G87 (Alésage arrière)
G87 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff0 [Dd0 Jj0(Bb0)]
M03
Point initial
M19
Arrêt temporisé
Point Z
d0
M19
M03 (M04) Point R

q0
MEP155

d0 : distance à partir du point Z
j0(b0) : 0 ou sans commande...........exécution du M03 au point R
valeur autre que 0 ................exécution du M04 au point R
- Les commandes X, Y, P, Q, D et J (B) peuvent être omises.

- Dans ce cycle fixe, l’outil retourne au point initial sans regard au mode de retour sélectionné
(G98, G99).
- En mode G91, le sens d’usinage est déterminé par le signe de la commande Z (le signe de la
commande R est ignoré).
13-23
13-2-19 G88 (Alésage)

Point initial
G98
Point R
G99
Point Z
Arrêt temporisé M05/M00 MEP156

- Les codes M05 et M00 sont exécutés au fond du trou.
13-2-20 G89 (Alésage)

Point initial
G98
Point R
G99
Point Z
Arrêt temporisé
MEP157
13-24
13-2-21 Taraudage synchronisé (option)
Dans le programme EIA/ISO, le taraudage synchronisé peut être réalisé par la commande H qui
est donnée à la dernière position dans le cycle de taraudage (G74 ou G84). L’adresse H sert à
sélectionner le mode de taraudage, c’est-à-dire le taraudage synchronisé ou asynchronisé, et à
désigner le taux de correction de la vitesse de retour. Les commandes G84.2 et G84.3 sont
aussi utilisables pour le taraudage synchronisé.
1. G74 [Taraudage inverse]

Point initial
G98
Arrêt de broche
M04
Point R'
d0
G99
Point R
k0
Popint D
f0 f1 f1
Point Z
Arrêt temporisé
M03 MEP143’

f0 : vitesse d’avance (pas en cas de cycle de taraudage synchronisé)
j0 (b0) : 1 : arrêt temporisé au fond du trou avant l’exécution du M03
h0 : taux de correction de la vitesse de retour (%)
h0 = 0 : cycle de taraudage asynchronisé
h0 ≥ 1 : cycle de taraudage synchronisé
sélectionné.
- La commande H est donnée pour sélectionner le cycle de taraudage synchronisé ou
asynchronisé sur la machine munie d’une fonction de taraudage synchronisé. Elle sert aussi à
désigner le taux de correction de la vitesse d’avance en mode de taraudage synchronisé.
Donner la commande H0 pour la machine qui n’est pas munie d’une fonction de taraudage
synchronisé. Lorsque le cycle de taraudage synchronisé est sélectionné pour ce genre de
machine, l’alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée.
Paramètre F84 bit 1 réglé sur 1 : argument J réglé sur 0 : argument B
lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée).
Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.
13-25
- Pour réduire la durée du taraudage, il faut sélectionner la gamme de vitesse permettant de

minimiser la durée d’accélération/décélération de la broche. Pour la sélection de la gamme de
vitesse adéquate au taraudage, voir le “Manuel d’opération” de la machine.
2. G84 (Taraudage normal)

Point initial
Arrêt
Arrêt de broche temporisé
M03
Point R'
d0
Point R
k0
Point D
G99 G98
Point Z
Arrêt temporisé
M04 MEP152’

f0 : vitesse d’avance (pas en cas de cycle de taraudage synchronisé)
j0(b0) : 1 : arrêt temporisé au fond du trou avant l’exécution du M04
h0 : taux de correction de la vitesse de retour (%)
h0 = 0 : cycle de taraudage asynchronisé
h0 ≥ 1 : cycle de taraudage synchronisé
sélectionné.
- La commande H est donnée pour sélectionner le cycle de taraudage synchronisé ou
asynchronisé sur la machine munie d’une fonction de taraudage synchronisé. Elle sert aussi à
désigner le taux de correction de la vitesse d’avance en mode de taraudage synchronisé.
Donner la commande H0 pour la machine qui n’est pas munie d’une fonction de taraudage
synchronisé. Lorsque le cycle de taraudage synchronisé est sélectionné pour ce genre de
machine, l’alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée.
lorsque le bit 1 du paramètre F84 est réglé sur 1 (commande J validée).
Il faudrait donc faire attention à l’interférence de l’outil avec la pièce.
minimiser la durée d’accélération/décélération de la broche.
Pour la sélection de la gamme de vitesse adéquate au taraudage, voir le “Manuel d’opération”
de la machine.
13-26
3. G84.2 (Taraudage normal)
G84.2 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0
Point initial
Arrêt de
broche
G99
Point R
f0 f0 f0
Point Z
Arrêt temporisé
M04
tc : arrêt temporisé lors du retour aux points Z et R

f0 : vitesse d’avance (pas)

- Si la machine n’est pas munie d’une fonction optionnelle correspondante à cette commande,
l’alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée.
de la machine.
- Le taux de correction de vitesse de retour (%) est déterminé par le paramètre K90.
13-27
4. G84.3 (Taraudage inverse)

G84.3 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0
Point initial
Arrêt de broche
G98
G99
Point R
f0 f0 f0
Point Z
Arrêt temporisé
M03
tc : arrêt temporisé lors du retour aux points Z et R

f0 : vitesse d’avance (pas)

- Si la machine n’est pas munie d’une fonction optionnelle correspondante à cette commande,
l’alarme 952 PAS OPTION TARAUDAGE SYNCHRO sera affichée.
de la machine.
- Le taux de correction de vitesse de retour (%) est déterminé par le paramètre K90.
13-28
13-3 Fonction d’annulation partielle des arrêts bloc par bloc commandés dans le
cycle fixe
13-3-1 Description de la fonction

Cette fonction permet de réduire le nombre des pressions sur le bouton-poussoir de démarrage
pendant le cycle fixe d’usinage point comprenant les commandes d’arrêt bloc par bloc
(autrement dit, de réduire le nombre des positions d’arrêt bloc par bloc) et de vérifier plus
efficacement le mouvement de la machine.
Lorsque cette fonction est valide, les positions d’arrêt bloc par bloc seront limitées aux points
suivants :
1. Point d’arrivée du positionnement
2. Point d’arrivée de l’approche du point R
3. Points d’arrivée des échappements pendant et après le forage
Remarque 1: Pour utiliser cette fonction, changer le réglage de paramètre suivant ;
F87, bit4 :
Fonction de restriction des commandes d’arrêt bloc par bloc dans le cycle fixe
1 (valide) / 0 (invalide)
Remarque 2: Cette fonction peut être utilisée pour les programmes EIA/ISO et MAZATROL.
13-3-2 Exemple du mouvement

L’effet de cette fonction sur le cycle de forage profond (G83) est décrit ci-dessous.
G83[Xx Yy ] Rr Zz Ff0 Qq0 [Dd0 Kk0 Ptc Ii0 Hh0 ]
Pendant le cycle de forage profond, le foret s’échappe vers le haut dès qu’une certaine
profondeur est atteinte afin d’éviter la surcharge due aux copeaux entassés dans le trou. Comme
indiqué à la figure 1, ce cycle comprend plusieurs positions d’arrêt bloc par bloc.
Lorsque cette fonction est valide, les positions d’arrêt bloc par bloc seront limitées aux points
indiqués à la figure 2.
F87 bit 4 = 0 F87 bit 4 = 1
Point R Point R
k0 k0
Point D Point D
G99 G98 G99 G98

d0 d0
i0 i0
Point Z Point Z
! : positions d’arrêt bloc par bloc ! : positions d’arrêt bloc par bloc
Figure 1 Figure 2
D735P0562
13-29
13-4 Retour au niveau du point initial et au niveau du point R : G98 et G99
Les commandes G98 et G99 permettent de faire retourner l’outil au niveau du point initial et au
niveau du point R, respectivement, à la fin de la dernière séquence du cycle fixe.
G98 : Retour au niveau du point initial
G99 : Retour au niveau du point R
3. Description
La relation entre le mode G98/G99 et le nombre de répétitions d’un cycle est comme suit :
Nombre de G98
Exemples de
répétitions du (lors de la mise sous tension, de l’arrêt par G99
cycle de forage programme
M02 ou M30, ou de la remise à l’état initial)
G81 X100.Y100. Point R Point R

Une seule fois
Z–50.R25.F1000
Retour au niveau du point initial Retour au niveau du point R
Deux fois et G81 X100.Y100.

plus Z–50.R25.L5 F1000
ère e
1 fois 2 fois Dernière fois 1
ère
fois
e
2 fois Dernière fois
Retour au niveau du point initial dans
tous les cycles
13-30
13-5 Cadrage ON/OFF : G51/G50
1. Généralités
La forme définie dans le programme d’usinage peut être agrandie ou réduite dans la gamme de
0,000001 à 99,999999. L’axe de cadrage, le centre de cadrage et le grossissement sont
spécifiés par la commande G51, et le cadrage est annulé par la commande G50.
G51 Xx Yy Zz Pp Cadrage (Spécifier l’axe de cadrage, les coordonnées incrémentales
ou absolues du centre de cadrage et le grossissement.)
G50 Annulation de cadrage
3. Description
A. Désignation de l’axe de cadrage, du centre de cadrage et du grossissement

La commande G51 valide le mode de cadrage. La commande G51 sert à désigner l’axe de
cadrage, le centre de cadrage et le grossissement, mais non le déplacement.
En mode de cadrage, le cadrage est validé seulement en axe pour lequel le centre de cadrage
est spécifié.
Centre de cadrage
Le centre de cadrage est spécifié par l’adresse de chaque axe selon le mode de dimension
absolue/incrémentale (G90/G91) sélectionné. Même si la position actuelle sert de centre, la
spécification en est nécessaire. Comme mentionné ci-dessus, le cadrage est validé seulement
en axe pour lequel le centre de cadrage est spécifié.
Grossissement de cadrage
Le grossissement de cadrage est spécifié par l’adresse P.
Unité de commande minimale : 0,000001
Gamme de commande : 1 à 99999999 (0,000001 à 99,999999 fois) ou 0,000001 à
99,999999
(Ces deux gammes sont utilisables, mais la spécification avec
la virgule décimale est seulement valide après G51.)
Grossissement de cadrage : b/a
Forme d'usinage
Forme programmée
Centre de cadrage
MEP177
13-31
Si le grossissement n’est pas spécifié dans le bloc G51, le grossissement spécifié par le
paramètre F20 sera validé. Toutefois, le changement de la valeur de ce paramètre en mode de
cadrage n’aura aucun effet. Malgré tel changement, le grossissement spécifié dans la
commande G51 sera effectif. Si le grossissement n’est spécifié ni dans le programme ni par le
paramètre, la grandeur de la forme restera inchangée.
Dans les cas suivants, les alarmes seront affichées.
- Le cadrage est commandé dans le système qui n’est pas muni de cette fonction (872 OPTION
G51 NON TROUVEE).
- Une valeur au-dessus de la limite supérieure de grossissement est désignée dans le bloc G51
(809 NOMBRE NON AUTORISE).
(Une valeur inférieure à 0,000001 est considérée comme 1.)
B. Annulation de cadrage
La commande G50 invalide le mode de cadrage. La déviation entre la position programmée et la
position réelle de machine est annulée par la commande G50. En axes qui ne sont pas
commandés dans le bloc G50, le déplacement s’effectue sur une distance correspondante à la
déviation due au cadrage.
4. Précautions
1. Les distances de décalage de diamètre d’outil, de longueur d’outil, de position d’outil, etc.,
ne font pas l’objet du cadrage. (Ces distances sont appliquées à la forme obtenue après le
cadrage.)
2. Le cadrage est seulement valide pour la commande de déplacement en mode de
fonctionnement automatique (bande, mémoire et IMD) et invalide pour le déplacement en
mode d’opération manuelle.
3. Les coordonnées affichées à l’écran incluent l’effet du cadrage.
4. Le cadrage est effectué en axe pour lequel le centre est spécifié par la commande G51.
Dans ce cas, le cadrage est valide pour toutes les commandes de déplacement en cet axe
exécutées en mode de fonctionnement automatique. Les valeurs de retour désignées dans
les commandes G73 et G83 (ou réglées par les paramètres) et les distances de décalage
désignées dans les commandes G76 et G87 font aussi l’objet du cadrage.
5. En mode d’interpolation circulaire, le cadrage est appliqué seulement à l’axe pouvant faire
l’objet de celle-ci d’entre deux axes qui constituent le plan d’interpolation circulaire.
6. Quand M02, M30 ou M00 (M00 avec fonction de remise à l’état initial) est commandé
pendant le mode de cadrage, le cadrage sera annulé. Le cadrage sera aussi annulé par la
pression sur la touche de remise à l’état initial (y compris la touche de remise à l’état initial
extérieure).
7. Pour ce qui concerne la valeur P qui représente le grossissement, la virgule décimale n’est
valide qu’après la commande de cadrage (G51).
G51 P0.5 0,5 fois
P0.5 G51 1 fois (considéré comme P = 0)
P500000 G51 0,5 fois
G51 P500000 0,5 fois
8. Si le système de coordonnées est décalé avec la commande G92 ou G52 pendant le
cadrage, le centre de cadrage sera décalé de la différence.
13-32
1. Mouvement fondamental Ι
N01 G92 X0 Y0 Z0
N02 G90 G51 X–100. Y–100. P0.5
N03 G00 G43 Z–200. H02
N04 G41 X–50. Y–50. D01
N05 G01 Z–250. F1000
N06 Y–150. F200
N07 X–150.
N08 G02 Y–50, J50.
N09 G01 X–50.
N10 G00 Z0
N11 G40 G50 X0 Y0
N12 M02
Y
–200. –150. –100. –50.
X
W
–50.
N09 N11
N04
N08 –100.
Centre de cadrage N06
N07
–150.
Trajectoire d’outil après le cadrage de 1/2

D01 =25.000 Trajectoire programmée après le cadrage de 1/2
Trajectoire d’outil sans cadrage
Trajectoire programmée sans cadrage
MEP178
13-33
2. Mouvement fondamental ΙΙ
N01 G92 X0 Y0
N02 G90 G51 P0.5 -------- Voir [1] à [4].
N03 G00 X–50. Y–50.
N04 G01 X–150. F1000
N05 Y–150.
N06 X–50.
N07 Y–50.
N08 G00 G50
N09 M02
[1] Sans cadrage N02 G90 G51 P0.5
[2] Avec cadrage appliqué en X et Y N02 G90 G51 X–100. Y–100. P0.5
[3] Avec cadrage appliqué seulement en X N02 G90 G51 X–100. P0.5
[4] Avec cadrage appliqué seulement en Y N02 G90 G51 Y–100. P0.5
Y
–150. –100. –50.
X
W
[3]
–50.
[4]
[2]
–100.
Centre de cadrage
[1]
–150.
MEP179
13-34
3. Mouvement fondamental ΙΙΙ
N01 G92 X0 Y0
N02 G90 G51 P0.5 ------------ Voir [1] à [4].
N03 G00 X–50. Y–50.
N04 G01 Y–150. F1000
N05 G02 X–100. I–25.
N06 G01 X–150.
N07 G02 X–200. I–25.
N08 G01 X–250. Y–100.
N09 Y–50.
N10 X–50.
N11 G00 G50
N12 M02
[1] Sans cadrage N02 G90 G51 P0.5
[2] Avec cadrage appliqué en X et Y N02 G90 G51 X–125. Y–100. P0.5
[3] Avec cadrage appliqué seulement en X N02 G90 G51 X–125. P0.5
[4] Avec cadrage appliqué seulement en Y N02 G90 G51 Y–100. P0.5
–250. –200. –150. –125. –100. –50.

X
W
–50.
[2]
[4] –100.
Centre de cadrage
[3]
[1]
–150.
MEP180
13-35
4. Commande de vérification du point de référence (point zéro) (G27) pendant le cadrage

Quand la commande G27 est donnée pendant le cadrage, le cadrage est annulé à la fin de
l’exécution de cette commande.
N01 G28 X0 Y0
N02 G92 X0 Y0
N03 G90 G51 X–100. Y–100. P0.5
N04 G00 X–50. Y–50.
N05 G01 X–150. F1000
N06 G27 X0 Y0
M
Si le retour au point de référence est programmé, il sera exécuté sans regard à la sélection
du mode de cadrage.
–150. –100. –50.

X
W
(Sans cadrage)
N06*
(Pendant le cadrage)
N06**
–50.
N04
N05
–100.
Centre de cadrage
MEP181
13-36
5. Commandes de retour au point de référence (point zéro) (G28, G29 et G30) pendant le
cadrage
Quand la commande de retour au point de référence (point zéro) (G28 ou G30) est donnée
pendant le cadrage, le cadrage est annulé au point intermédiaire et puis le retour au point
de référence (point zéro) est exécuté. Si le point intermédiaire n’est pas spécifié, le retour
au point de référence (point zéro) est exécuté et le point où le cadrage est annulé étant pris
pour point intermédiaire. Si la commande G29 est donnée pendant le cadrage, le cadrage
sera effectué pour tous les mouvements après le point intermédiaire.
N01 G28 X0 Y0
N02 G92 X0 Y0
N03 G90 G51 X–100. Y–150. P500000
N04 G00 X–50. Y–100.
=
N05 G01 X–150. F1000 0.5
N06 G28 X–100. Y–50.
N07 G29 X–50. Y–100.
–150. –100. –50.

X
W
N06
N07
Point intermédiaire –50.

N04
(Sans cadrage) (Sans cadrage)

N06* N07*
(pendant le cadrage)
N06** N07**
(pendant le cadrage)
–100.
N05
–150.
Centre de cadrage
MEP182
13-37
6. Commande G60 (positionnement unidirectionnel) pendant le cadrage

Si la commande G60 (positionnement unidirectionnel) est donnée pendant le cadrage, le
cadrage est effectué au point final de positionnement. Mais le cadrage n’est pas appliqué à
la valeur d’avance lente (déterminé par le paramètre I1), c’est-à-dire que la valeur d’avance
lente reste toujours constante sans aucun rapport au cadrage.
N01 G92 X0 Y0
N02 G91 G51 X–100. Y–150. P0.5
N03 G60 X–50. Y–50.
N04 G60 X–150. Y–100.
–150. –100. –50.

X
W
Sans cadrage
–50.
N0
–100.
N04
Pendant le cadrage
–150.
Centre de cadrage
MEP183
13-38
7. Changement du système de coordonnées de pièce pendant le cadrage
Quand le système de coordonnées de pièce est changé pendant le cadrage, le centre de
cadrage sera décalé selon la distance de décalage entre le nouveau système et l’ancien
système de coordonnées de pièce.
Sous-programme
N01 G90 G54 G00 X0 Y0 O100
N02 G51 X–100. Y–100. P0.5 G00 X–50. Y–50.
N03 G65 P100 G01 X–150. F1000
N04 G90 G55 G00 X0 Y0 Y–150.
N05 G65 P100 X–50.
Y–50.
M99
%
G54
W1
M
G55
W2
MEP184
13-39
8. Commande de rotation de figure pendant le cadrage

Quand la commande de rotation de figure est donnée pendant le cadrage, le cadrage est
aussi effectué pour le centre et le rayon de rotation de la figure.
Sous-programme
N01 G92 X0 Y0 O200
N02 G90 G51 X0 Y0 P0.5 G91 G01 X–14.645 Y35.355 F1000
N03 G00 X–100. Y–100. M99
N04 M98 P200 I–50. L8 %
M
Centre de cadrage Y
–200. –150. –100. –50.

X
W
–50.
Après le cadrage
–100.
Programme d’usinage
–150.
MEP185
13-40
9. Commande de cadrage dans le sous-programme de rotation de figure
Quand la commande de cadrage est donnée dans le sous-programme de rotation de figure,
le cadrage est exécuté seulement pour la figure définie dans le sous-programme mais non
pour le rayon de rotation de figure.
Sous-programme
G92 X0 Y0 O300
G90 G00 X100. G91 G51 X0 Y0 P0.5
M98 P300 I–100. L4 G00 X–40.
G90 G00 X0 Y0 G01 Y–40. F1000
M02 X40.
G03 Y80. J40.
G01 X–40.
Y–40.
G00 G50 X40.
X–100. Y100.
M99
%
Après le cadrage
MEP186
13-41
10. Commande de cadrage pendant la rotation de coordonnées

Quand la commande de cadrage est donnée pendant la rotation de coordonnées, le centre
de cadrage sera aussi tourné et le cadrage sera exécuté avec ce centre.
N01 G92 X0 Y0
N02 M00 (Introduction des données de rotation de coordonnées)
N03 G90 G51 X–150. Y–75. P0.5
N04 G00 X–100. Y–50,
N05 G01 X–200. F1000
N06 Y–100.
N07 X–100.
N08 Y–50.
N09 G00 G50 X0 Y0
–200. –150. –100. –50. X
Seulement cadrage
–50.
Seulement rotation de –100.

coordonnées
N04
Déplacement du centre N05 N08

de cadrage par la rotation
de coordonnées
N06
N07 –150.
Rotation de coordonnées et
cadrage
MEP187
13-42
11. Commande G51 pendant le cadrage
Quand la commande G51 est donnée dans le mode de cadrage, le cadrage sera appliqué à
l’axe pour lequel le centre est spécifié à nouveau. En plus, le dernier grossissement
commandé par G51 devient valide.
N01 G92 X0 Y0
N02 G90 G51 X–150. P0.75 Axe de cadrage X ; P = 0.75
N03 G00 X–50. Y–25.
N04 G01 X–250. F1000
N05 Y–225.
N06 X–50.
N07 Y–25.
N08 G51 Y–125. P0.5 Axes de cadrage X, Y ; P = 0.5
N09 G00 X–100. Y–75.
N10 G01 X–200.
N11 Y–175.
N12 X–100.
N13 Y–75.
N14 G00 G50 X0 Y0 Annulation
Y
–250. –200. –150. –100. –50.
X
W
N03
N14
N04
N05 N09 –50.
N10
–100.
Programme
d’usinage N11
N13
N12
–150.
N07
–200.
N06
MEP188
13-43
13-6 Image symétrique G mise en/hors fonction : G51.1/G50.1
1. Fonction
L’image symétrique peut être mise en/hors fonction sur chaque axe par la commande
G51.1/50.1. L’image symétrique commandée par le code G a la priorité sur celle réalisé par
d’autres moyens.
G51.1 Xx1 Yy1 Zz1 (Image symétrique mise en fonction)
G50.1 Xx2 Yy2 Zz2 (Image symétrique mise hors fonction)
3. Description
- Dans la commande G51.1, l’axe sur lequel l’image symétrique est effectuée est désigné avec
le mot de coordonnées et les coordonnées du centre d’image symétrique peut être désigné en
mode de dimension absolue ou incrémentale.
- Dans la commande G50.1, le mot de coordonnées indique l’axe sur lequel l’image symétrique
est annulée et les coordonnées sont négligées.
- Lorsque l’image symétrique est appliquée sur un seul axe du plan spécifié, la direction de
rotation/décalage sera inversée pendant l’interpolation circulaire, la correction de diamètre
d’outil, la rotation de coordonnées, etc.
- Comme l’image symétrique est traitée dans le système de coordonnées local, le centre
d’image symétrique est déplacé par le préréglage du compteur ou le changement du système
de coordonnées de pièce.
[2] [1]
[3] [4]
MEP189
13-44
Exemple ON : mise en fonction OFF : mise hors fonction
(Programme principal) X Y (Sous-programme O100)

G00 G90 G40 G49 G80 G91 G28 X0 Y0
M98 P100 [1] OFF OFF G90 G00 X20. Y20.
G51.1 X0 G42 G01 X40. D01 F120
M98 P100
} [2] ON OFF
Y40.
G51.1 Y0 X20.
M98 P100
} [3] ON ON
Y20.
G50.1 X0 G40 X0 Y0
M98 P100
} [4] OFF ON
M99
G50.1 Y0 OFF OFF
M30
13-7 Contrôle de sous-programme : M98, M99
1. Fonction
Les séquences d’usinage fixes ou les paramètres répétitivement utilisés peuvent être
enregistrés en tant que sous-programme. Ces sous-programmes peuvent être appelés d’un
programme principal si nécessaire, ce qui facilite la programmation pour l’usinage compliqué.
L’appel et le retour d’un sous-programme se font par les commandes M98 et M99,
respectivement. Un sous-programme peut appeler un autre sous-programme, et tel
emboîtement peut s’effectuer jusqu’au nombre de 8.
Programme principal Sous-programme Sous-programme Sous-programme Sous-programme
O0010; O1000; O1200; O2000; O5000;
N20;
M98 P1000; M98 P1200 M98 P2000; M98 P2500;
Q20;
N60;
M02; M99; M99; M99 P60; M99;
une fois deux fois trois fois huit fois

Emboîtement TEP161
Le tableau suivant indique les fonctions qui peuvent être exécutées en ajoutant et en combinant
l’édition et la mise en mémoire sur bande, le contrôle de sous-programme et le cycle fixe.
! : Disponible × : Indisponible
Cas 1 Cas 2 Cas 3 Cas 4
1. Edition et mise en mémoire sur bande Oui Oui Oui Oui
2. Contrôle de sous-programme Non Oui Oui Non
3. Cycles fixes Non Non Oui Oui
Fonction
1. Opération de mémoire ! ! ! !
2. Edition sur bande (mémoire centrale) ! ! ! !
3. Appel de sous-programme × ! ! ×
4. Appel de niveau d’emboîtement de sous-programme (*) × ! ! ×
5. Cycles fixes × × ! !
6. Edition des sous-programmes pour le cycle fixe × × ! !
(*) L’emboîtement peut s’effectuer jusqu’au nombre de 8.
13-45
Note: Il ne faut pas commander le contrôle de sous-programme et les commandes suivantes

dans le même bloc. Les commandes du contrôle de sous-programme peuvent être
invalidées.
- Cycles fixes
M98 <_> H_ L_;
Nombre de répétitions du sous-programme (Si omis, il sera exécuté
une seule fois.)
No de séquence à appeler dans le sous-programme (Si omis, le
premier bloc sera appelé.)
Nom de sous-programme à appeler (32 caractères au maximum) (Si
omis, le nom sera recherché dans le programme concerné
(programme appelant))
ou
M98 P_ H_ L_;
Nombre de répétitions du sous-programme (Si omis, il sera exécuté
une seule fois.)
No de séquence à appeler dans le sous-programme (Si omis, le
premier bloc sera appelé.)
No de sous-programme à appeler (huit chiffres au maximum) (Si omis,
le numéro de séquence sera recherché dans le programme concerné
(programme appelant))
Toutefois, P peut être omis seulement dans le fonctionnement par
mémoire.
Retour de sous-programme
M99 P_ L_;
Modification du nombre de répétitions
No de séquence à retourner (Si omis, le retour au bloc qui suit le bloc
d’appel de sous-programme s’effectuera.)
3. Préparation et enregistrement du sous-programme

Le sous-programme utilise le même format de commande que celui du programme d’usinage
ordinaire soumis au fonctionnement par mémoire sauf que la commande de retour de sous-
programme, “M99 (P_ L_);” soit donnée indépendamment au dernier bloc.
O!!!! ; Numéro de sous-programme
...............;
...............;
M Sous-programme
...............;
M99; Commande de retour de sous-programme
%(EOR) Code de fin d’article (% pour le code ISO, EOR pour le code EIA)
13-46
Le programme ci-dessus est enregistré à l’aide d’opérations d’édition sur l’écran de visualisation.
Pour de plus amples détails, voir le Manuel de programmation (Programme MAZATROL).
Un des numéros 1 à 9999 peut être utilisé pour le numéro de sous-programme à condition qu’il
ne soit pas hors de spécifications. Même si le numéro d’un programme n’est pas enregistré sur
la bande, il pourra être désigné le numéro introduit lors du chargement de ce programme dans la
mémoire de l’équipement CN. L’emboîtement des sous-programmes est possible jusqu’au
nombre de 8. S’il est effectué encore plus, l’alarme 842 DEPASS. EMBOIT. SOUS-PROGRAM.
sera affichée.
Les programmes sont enregistrés dans la mémoire de l’équipement CN sans différenciation des
programmes principaux et des sous-programmes. Pour cette raison, le numéro d’un sous-
programme ne doit pas être identique au numéro d’un programme principal. (Si ces deux sont
identiques, l’alarme sera affichée à l’écran de visualisation lors de l’enregistrement d’un de ces
deux.)
;
O!!!! ;
.................; Sous-programme A
M
M99;
%
;
O∆∆∆∆ ;
.................; Sous-programme B
M
M99;
%
;
O"""" ;
.................; Sous-programme C
M
M99;
%
Note 1: Les programmes principaux peuvent être soumis soit au fonctionnement par mémoire
soit au fonctionnement par bande. Toutefois, les sous-programmes doivent être mis en
mémoire dans l’équipement CN.
Note 2: Les commandes suivantes ne doivent pas faire partie des sujets d’emboîtement pour
le sous-programme et peuvent être appelées 8 fois ou plus :
- Cycle fixe
- Cycle de configuration
13-47
4. Exécution du sous-programme
M98 : commande d’appel de sous-programme
M99 : commande de retour de sous-programme
Format de commande
M98 <_> H_L; ou M98 P_ H_ L_;
<_>: nom de sous-programme à appeler (32 caractères au maximum)
P: numéro de sous-programme à appeler (huit chiffres au maximum)
H: numéro de séquence à appeler (cinq chiffres au maximum)
L: nombre de répétitions (avec quatre chiffres, 1 à 9999)
Si la commande L est omise, le sous-programme sera exécuté une seule fois. Si 0 est
désigné à l’adresse L, le sous-programme ne sera pas exécuté.
Par exemple, le bloc “M98 P1 L3 ;” a un même effet que les blocs suivants :
M98 P1 ;
M98 P1 ;
M98 P1 ;
Exemple 1: En cas de trois appels (triple emboîtement) de sous-programmes :
Programme principal Sous-programme 1 Sous-programme 2 Sous-programme 3
O1; O10; O20;

[1] [2] [3]
M98P1; M98P10; M98P20;
[1]’ [2]’ [3]’

M02; M99; M99; M99;
Ordre d’exécution : [1] → [2] → [3] → [3]’ → [2]’ → [1]’

TEP162
Lors de l’emboîtement, il faut s’assurer que M98 correspond à M99 sur une base univoque ([1] à
[1]’, [2] à [2]’ . . . .).
Comme les informations modales sont réécrites dans l’ordre d’exécution sans distinguer entre
les programmes principaux et les sous-programmes, veiller aux conditions des données
modales après l’appel et l’exécution des sous-programmes lors de la programmation.
Exemple 2: Dans les commandes Q et P des “M98 Q_ ;” et “M99 P_ ;”, il s’agit du numéro de
séquence dans le programme appelant.
M98 Q_; M99 P_;

O123;
M98 Q3; N100__;
Recherche M98 P123;
N200__;
N3__; N300__;
N400__;
:
M99; : M99 P100;
TEP163
13-48
Exemple 3: Programme principal M98 P2 ;
O1;
M Sous-programme 1
M99;
%
O2;
M
N200 Sous-programme 2
M
M99;
%
O3;
M
N200 Sous-programme 3
M
M99;
%
- Si le bloc N200 du sous-programme O2 est recherché par la fonction de recherche de mémoire,

les données modales seront renouvelées selon les données introduites du O2 à N200.
- Pour les plusieurs sous-programmes, on peut désigner un même numéro de séquence pour
chacun.
- Pour exécuter un sous-programme plusieurs fois, désigner ce nombre de répétitions à
l’adresse L.
5. Précautions
- Si la commande P (numéro de programme) est inadéquate, il se produit une alarme.
- L’arrêt bloc par bloc ne s’effectue pas après le bloc M98 P_ ; et M99 ; excepté qu’une
commande autre que les commandes O, N, P, Q et L est donnée. (En cas de commande
“X100. M98 P100 ;”, le sous-programme O100 sera appelé après l’exécution de la commande
X100.)
- Si la commande M99 est donnée dans un programme principal, la tête de ce programme sera
appelée.
- Le sous-programme enregistré dans la mémoire de l’équipement CN peut être appelé à partir
d’un programme enregistré sur la bande et de l’opération PTR par la commande “M98 P_ ;”
mais le retour à ce programme-ci ne sera pas possible même si la commande “M99 P_ ;” est
donnée. (P_ est négligé.)
- La recherche du numéro de séquence désigné dans la commande “M99 P_ ;” nécessite une
durée considérable.
13-49
6. Appel du programme MAZATROL
A. Généralités
Le programme MAZATROL peut être appelé comme sous-programme par un programme
EIA/ISO.
Appel du programme MAZATROL par un programme EIA/ISO
EIA/ISO MAZATROL (PNo 1000)
M98 P1000;
Ce programme MAZATROL est appelé par le programme EIA/ISO et exécuté dans sa totalité.
Note: Lors de la reprise de l’exécution du programme EIA/ISO après l’exécution du sous-
programme d’usinage MAZATROL, l’information modale EIA/ISO reste inchangée.
Toutefois, il faut faire attention que l’outil sélectionné et la position actuelle de l’outil
sont différents de ceux qui étaient avant l’appel de ce sous-programme.
B. Format de commande
M98 <_> L_; ou M98 P_ L_;
<_> ou P_:
- Numéro de pièce de programme MAZATROL à appeler
- Si aucune donnée n’est désigné, l’alarme SOUS-PROGRAMME NON TROUVE est affiché.
- Si le numéro de programme désigné n’existe, l’alarme SOUS-PROGRAMME NON TROUVE est
affiché.
L_:
- numéro de la répétition de l’exécution du programme MAZATROL (1 à 9999)
- Si aucune donnée n’est désignée ou que 0 est désigné, le programme appelé est exécuté une
fois.
C. Description
1. Unité FIN
Il est nécessaire de désigner 1 à la rubrique CONTI. dans l’unité FIN du programme
MAZATROL pour reprendre l’exécution du programme EIA/ISO après l’exécution du sous-
programme d’usinage MAZATROL.
Même si les données sont introduites à la rubrique No. PIECE, l’enchaînement des
programmes ne peut être commandé dans le programme MAZATROL qui est appelé par un
programme EIA/ISO.
13-50
EIA/ISO MAZATROL
M98; UNIT### CONTI.###No.PIECE Ignoré

FIN 1 ***
MAZATROL
2. Exécution du programme MAZATROL

Même si le programme MAZATROL est appelé par un programme EIA/ISO, celui-là est
exécuté comme d’ordinaire.
Le programme MAZATROL est exécuté sans être aucunement affecté par le programme
EIA/ISO qui l’a appelé. L’exécution d’un programme MAZATROL, soit comme une seule
entité soit comme un sous-programme, conduit à un même usinage.
Il est important de placer l’outil au-dessus de la marge de sécurité avant l’appel du
programme MAZATROL. Si cela est négligé, l’outil pourra interférer avec la pièce.
Note: Ne pas donner la commande M99 mais désigner toujours 1 à la rubrique CONTI. dans
l’unité FIN du programme MAZATROL pour reprendre l’exécution du programme
EIA/ISO après l’exécution du sous-programme d’usinage MAZATROL.
D. Remarques
1. Les signaux d’interruption IMD et de macro-interruption sont ignorés durant l’exécution du
programme MAZATROL.
2. Le redémarrage à partir d’une commande comprise dans le programme MAZATROL n’est
pas possible.
3. L’appel du programme MAZATROL en mode de cycle fixe provoque une erreur.
4. L’appel du programme MAZATROL pendant la correction du diamètre d’outil provoque une
erreur.
5. L’appel du programme MAZATROL en mode d’opération IMD provoque une erreur.
6. Le programme MAZATROL appelé par M98 est exécuté à partir du début.
7. Des commandes aux adresses autres que O, N, P, Q, L et H dans un bloc de M98 pour un
appel de programme MAZATROL ne seront pas traitées avant l’achèvement du programme
appelé.
13-51
13-8 Procédé de fin : M02, M30, M998, M999

Si le programme contient M02, M30, M998, M999 ou EOR (%), le bloc contenant une de ces
commandes est traité comme fin de programme par l’équipement CN. Le procédé de fin de
programme n’est pas spécifié par M98 ou M99.
Lors du traitement final, le traitement de la vie d’outil, le comptage de pièces et la recherche de
numéro de pièce sont exécutés.
1. M02, M30
Seulement le traitement de la vie d’outil est exécuté.
2. M998, M999
Le traitement de la vie d’outil, le comptage de pièce et la recherche de numéro de pièce
sont exécutés.
M998 (999) <111> Q1 ;
Désignation du comptage de pièces (comptage renouvelé sur l'écran POSITION)
0 : sans comptage de pièces
1 : avec comptage de pièces
Spécification du nom de programme prochainement exécuté
Code M pour chaîne de programmes
M998 : exécution continuelle après le comptage de pièces et la recherche de
numéro de pièce
M999 : fin après le comptage de pièces et la recherche de numéro de pièce
Lorsque le nom de programme est composé seulement des chiffres et il ne comprend

aucun caractère d’alphabet ou symbole, la commande <×××> peut être remplacée par la
commande S×××.
M998 (999) S111 Q1 ;
Désignation du comptage de pièces (comptage renouvelé sur l'écran POSITION)
0 : sans comptage de pièces
1 : avec comptage de pièces
Spécification du numéro de programme prochainement exécuté
Code M pour chaîne de programmes
M998 : exécution continuelle après le comptage de pièces et la recherche de
numéro de pièce
M999 : fin après le comptage de pièces et la recherche de numéro de pièce
- M998<!!!!>
↓ ↓
Programme EIA/ISO
↓ ↓
Programme MAZATROL
↓ ou ↓
↓ programme EIA/ISO ↓
M998 <!!!!> ↓ ↓
Le programme MAZATROL ou le programme EIA/ISO à exécuter est appelé à partir du

programme EIA/ISO.
13-52
- M999<!!!!>
↓
Programme EIA/ISO
↓
Programme MAZATROL
↓
ou
↓ programme EIA/ISO
M999 <!!!!>
↓
Le programme MAZATROL ou le programme EIA/ISO à mettre fin est appelé à partir du

programme EIA/ISO.
Note 1: S’il est constaté par l’exécution de la commande M998Q1 le fait que le nombre des
pièces usinées est égal ou supérieur au nombre visé des pièces à usiner, la machine
sera mise en arrêt et la commande M999 sera automatiquement sortie.
Note 2: Ni nom ni numéro de pièce du programme à exécuter prochainement ne sont spécifiés,
le programme principal sélectionné actuellement sera considéré comme programme à
exécuter prochainement.
13-53
13-9 Commande d’angle linéaire
1. Fonction
Les coordonnées du point d’arrivée sont calculées automatiquement avec la commande de
l’angle linéaire et d’un des axes de coordonnées du point d’arrivée.
N1 G01 Aa1 Zz1 (Xx1) ; Spécifie l’angle et la valeur X ou Z.
N2 G01 A–a2 Zz1 (Xx1) ;
(x1, z1)
N1
a2
a1
TEP180
3. Description
1. L’angle est calculé du sens + de l’axe horizontal sur le plan sélectionné. La rotation dans le
sens contraire des aiguilles d’une montre est prise pour “ + ” et celle dans le sens des
aiguilles d’une montre est prise pour “ – ”.
2. Pour le point d’arrivée, spécifier un axe sur le plan choisi.
3. L’angle est ignoré quand l’angle et les coordonnées des deux axes sont commandés.
4. Si seulement l’angle est spécifié, la commande est traitée comme une commande
géométrique.
5. On peut utiliser soit l’angle du point de départ (a1) soit l’angle du point d’arrivée (a2).
6. La fonction ne peut pas être utilisée si l’adresse A est utilisée pour le nom de l’axe ou pour
la deuxième fonction auxiliaire.
7. Cette fonction est seulement applicable pour la commande G01 ; et elle n’est pas applicable
pour une autre interpolation ou des commandes de positionnement.
13-54
13-10 Fonction d’appel de macro-programmes : G65, G66, G66.1, G67
13-10-1 Macroprogramme utilisateur

Les macroprogrammes combinés avec de commandes de variable permettent de nombreuses
fonctions telles qu’appel de macroprogramme, différentes opérations, entrée/sortie de données
avec l’ordinateur personnel, contrôle, évaluation, branchement, et en particulier facilitent
d’effectuer des mesures.
Programme principal Macroprogramme
...... ........
Commande d'appel de
macroprogramme
M30 M99
Le macroprogramme est une sorte de sous-programme qui est utilisé comme instruction
exclusive avec des variables, commandes d’opération, commandes de contrôle, etc.
Cette instruction exclusive (macroprogramme) est appelée, en cas de nécessité, par la
commande d’appel de macroprogramme qui est donnée dans le programme principal.
Description
- Quand la commande G66 est donnée, le bloc de déplacement est exécuté et ensuite le
macroprogramme utilisateur est appelé jusqu’à ce que la commande G67 (annulation) soit lue.
- Les commandes G66 et G67 doivent être formées une paire dans le même programme.
Note: Il ne faut pas commander la fonction d’appel de macro-programmes et les commandes
suivantes dans le même blocs. Les commandes de la fonction d’appel de macro-
programmes peuvent être invalidées.
- Cycles fixes
13-55
13-10-2 Commandes d’appel de macroprogramme

Les commandes d’appel de macroprogramme sont divisées en deux : appel simple qui appelle le
macroprogramme seulement à partir du bloc commandé et appel modal (type A, type B) qui
l’appelle à partir de tous les blocs soumis à la même information modale.
1. Appel simple
Sous-programme (O 01)
Programme principal
Vers le sous-programme O 01
G65 P01Ll1 <Argument>
M99
Vers le programme principal
La fin du macroprogramme utilisateur est commandée par le code M99.

La commande G65 appelle une seule fois le macroprogramme utilisateur spécifié.
Format de commande :
G65 <_> L_ <Argument>
Nombre de répétitions
Nom de programme
(Si omis, le programme actuel (programme
appelant) sera appelé.)
ou
G65 P_ L_ <Argument>
Numéro de programme
(Si omis, le programme actuel (programme
appelant) sera appelé.)
<Arguments>
Si des arguments doivent être donnés au macroprogramme utilisateur sous forme de variables
locales, leurs valeurs réelles doivent être spécifiées après les adresses (les arguments ne
peuvent être désignés pour le macroprogramme MAZATROL). Lors de la désignation des
arguments, les signes et la virgule décimale peuvent être utilisés à n’importe quelle adresse.
Comme indiqué ci-dessous, il existe deux types d’arguments.
13-56
A. Spécification d’argument Ι
Format : A_B_C_ ..... X_Y_Z_
Description
- Les arguments peuvent être spécifiés avec les adresses sauf G, L, N, O et P.
- Les autres adresses que I, J et K ne doivent pas être spécifiées dans l’ordre alphabétique.
- Seules les adresses I, J et K doivent être spécifiées dans l’ordre alphabétique.
I_J_K_ ... possible
J_I_K_ ... impossible
- Les adresses inutiles peuvent être omises.
- La relation entre les adresses pouvant être utilisées pour la spécification d’argument Ι et les
numéros de variable utilisés dans les macroprogrammes utilisateurs est indiquée dans le
tableau ci-dessous.
Relation entre adresse et No de variable Commandes d’appel et adresses utilisables

Adresses pour la Variables dans le
G65, G66 G66.1
spécification d’argument Ι macroprogramme
A #1 ! !
B #2 ! !
C #3 ! !
D #7 ! !
E #8 ! !
F #9 ! !
G #10 × ×*
H #11 ! !
I #4 ! !
J #5 ! !
K #6 ! !
L #12 × ×*
M #13 ! !
N #14 × ×*
O #15 × ×
P #16 × ×*
Q #17 ! !
R #18 ! !
S #19 ! !
T #20 ! !
U #21 ! !
V #22 ! !
W #23 ! !
X #24 ! !
Y #25 ! !
Z #26 ! !
! : Utilisable × : Inutilisable * : Utilisable dans le mode G66.1
13-57
B. Spécification d’argument ΙΙ
Format : A_B_C_I_J_K_I_J_K_ ...
Description
- En plus des adresses A, B, et C, les arguments I, J et K peuvent être spécifiés jusqu’à dix
ensembles au maximum.
- Quand les mêmes adresses sont utilisées à plusieurs reprises, il faut les spécifier dans l’ordre
prédéterminé.
- Les adresses inutiles peuvent être omises.
- La relation entre les adresses pouvant être utilisées pour la spécification d’argument ΙΙ et les
numéros de variable utilisés dans les macroprogrammes utilisateurs est indiquée dans le
tableau ci-dessous.
Adresses pour la Variables dans le Adresses pour la Variables dans le

spécification d’argument ΙΙ macroprogramme spécification d’argument ΙΙ macroprogramme
A #1 K5 #18
B #2 I6 #19
C #3 J6 #20
I1 #4 K6 #21
J1 #5 I7 #22
K1 #6 J7 #23
I2 #7 K7 #24
J2 #8 I8 #25
K2 #9 J8 #26
I3 #10 K8 #27
J3 #11 I9 #28
K3 #12 J9 #29
I4 #13 K9 #30
J4 #14 I10 #31
K4 #15 J10 #32
I5 #16 K10 #33
J5 #17
Note: Les suffixes 1 à 10 de I, J et K indiquent l’ordre de l’ensemble spécifié et ils ne sont

pas requis dans la commande réelle.
13-58
C. Double-spécification d’argument Ι et ΙΙ
Lorsqu’on utilise les deux types Ι et ΙΙ de la spécification d’argument et que divers arguments
correspondant à la même variable sont spécifiées, l’argument dernièrement spécifié sera effectif.
Exemple:
Commande d’appel G65 A1.1 B-2.2 D3.3 I4.4 I7.7
Variables
#1: 1.1
#2: –2.2
#3:
#4: 4.4
#5:
#6:
#7: 7.7
Dans l’exemple montré ci-dessus, deux arguments D3.3 et I7.7 sont spécifiés à la variable #7.
Dans ce cas, le dernier argument I7.7 sera utilisé.
2. Appel modal A (appel de la commande de déplacement)
Sous-programme
Programme principal
O 01
Vers le sous-programme
G66 P01 Ll1 <Argument>

M99
Vers le programme principal
G67
Quand les blocs de déplacement sont commandés entre G66 et G67, le macroprogramme
utilisateur sera exécuté après l’exécution de ces blocs. Le macroprogramme est exécuté l1 fois
au premier appel et une seule fois au deuxième appel et suivants.
La méthode de la spécification de l’<Argument> est la même que celle décrite dans l’appel
simple.
G66 <_> L_ <Argument>
Nom de programme
ou
G66 P_ L_ <Argument>
13-59
Description
- Quand la commande G66 est donnée, le bloc de déplacement est exécuté et ensuite le
macroprogramme utilisateur est appelé jusqu’à ce que la commande G67 (annulation) soit lue.
- Les commandes G66 et G67 doivent être formées une paire dans le même programme. Si G67
est commandé sans G66, l’alarme 857 OPER. ERRONEE DU MACRO G67 sera affichée.
Exemple: Cycle de forage
Programme principal
N1 G90 G54 G0 X0 Y0 Z0 Sous-programme

N2 G91 G00 X–50. Y–50. Z–200. après l’exécution de la
commande de déplacement O9010
N3 G66 P9010 R–10. Z–30. F100
N10 G00 Z#18 M03
N4 X–50. Y–50.
N20 G09 G01 Z#26 F#9
N5 X–50.
N30 G00 Z –[#18+#26]
N6 G67
Vers le sous-programme M99
M après l’exécution de la
commande de déplacement
Ver le programme principal

–150. –100. –50. P
X
N2 N1 N10 Argument R
N3
N4 –50.
N5 N20 N30
Argument Z
–100.
Argument F
Y Déplacement en axe Z
MEP165
Note 1: Après l’exécution de la commande de déplacement donnée dans le programme

principal, le sous-programme est exécuté.
Note 2: Le sous-programme n’est pas exécuté après le bloc G67 et les suivants.
3. Appel modal B (appel de chaque bloc)

Le macroprogramme est appelé après l’exécution de chaque bloc commandé entre G66.1 et
G67. Le macroprogramme utilisateur est appelé le nombre de fois spécifié à l’adresse L au
premier appel et une seule fois au deuxième appel et suivants.
G66.1 <_> L_ <Argument>
Nom de programme
ou
G66.1 P_ L_ <Argument>
13-60
Description
- Durant le mode G66.1, tous les autres codes que les codes O, N et G commandés dans
chaque bloc ne sont pas exécutés, mais traités comme arguments. Toutefois, le code G qui est
spécifié en dernier et les codes N qui sont spécifiés après les codes autres que O et N
deviennent des arguments.
- Tous les blocs significatifs mis en mode G66.1 ont un même effet que les blocs à la tête
desquels G65 P_ est commandé.
Par exemple, en mode
G66.1 P1000, N100 G01 G90 X100. Y200. F400 R1000
est égal à
N100 G65 P1000 G01 G90 X100. Y200. F400 R1000.
Note: Même dans le bloc G66.1 commandé en mode G66.1, l’appel peut être exécuté. La
relation entre les adresses d’argument et les numéros de variable est la même que
celle de G65 (appel simple).
- La gamme des valeurs de commandes G, L, P et N servant de variables dans le mode G66.1 a
les mêmes restrictions que celles applicables aux valeurs de commande CN ordinaires.
- Le numéro de programme (O), le numéro de séquence (N), les codes G modaux sont
renouvelés comme information modale.
4. Appel de macroprogramme par code G

Le macroprogramme utilisateur ayant le numéro spécifié peut être appelé par un code G.
G × × <Argument>
Code G qui appelle le macroprogramme
Description
- L’instruction montrée ci-dessus a le même effet que les instructions montrées ci-dessous. La
correspondance de chaque instruction au code G est déterminée par les paramètres.
M98 P△△△△
G65 P△△△△ <Argument>
G66 P△△△△ <Argument>
G66.1 P△△△△ <Argument>
- Le rapport entre la commande ×× qui appelle le macroprogramme et le No de programme
P△△△△ à appeler est établi par les paramètres.
- Dans cette commande, on peut utiliser dix codes G au maximum parmi G00 à G225 (toutefois,
les codes G pour lesquels les objectifs sont déjà clairement définis par la norme EIA/ISO tels
que G00, G01, G02, ne peuvent pas être utilisés).
- L’instruction montrée ci-dessus ne peut pas être donnée dans le macroprogramme utilisateur
appelé par le code G.
13-61
5. Appel de macroprogramme par la fonction auxiliaire (appel de macroprogramme par code

M, S, T ou B)
Le macroprogramme utilisateur ayant le numéro spécifié peut être appelé par un code M (S, T ou
B).
Mm (Ss, Tt ou Bb )
Code M (S, T ou B) qui appelle le macroprogramme
Description (comme pour les codes S, T et B)

- L’instruction montrée ci-dessus a le même effet que les instructions montrées ci-dessous. La
correspondance de chaque instruction au code M est déterminée par les paramètres.
M98 P△△△△
G65 P△△△△ Mm
G66 P△△△△ Mm
G66.1 P△△△△ Mm
- Le rapport entre le code Mm qui appelle le macroprogramme et le numéro de
macroprogramme P△△△△ à appeler est établi par les paramètres. Le nombre des codes M
pouvant être enregistrés sont dix au maximum parmi M00 à M95. Toutefois, les codes M à
enregistrer ne doivent pas être identiques à ceux qui sont requis fondamentalement par la
machine ni aux codes M00, M01, M02, M30, M96 à M99.
- Si l’instruction montrée ci-dessus est donnée dans le macroprogramme appelé par le code M,
elle ne sera pas considérée comme appel de macroprogramme, mais comme fonction
auxiliaire (code M, S, T ou B) ordinaire.
6. Différence entre la commande M98 et la commande G65

- L’argument peut être spécifié avec G65, mais non avec M98.
- Le numéro de séquence branché peut être spécifié avec M98, mais non avec G65, G66 ou
G66.1.
- M98 exécute le sous-programmes après l’exécution des commandes données dans le bloc
M98 à l’exception de M, P, H et L, mais G65 effectue directement le branchement sur le sous-
programme.
- Lorsque les adresses sauf O, N, P, H et L sont incluses dans le bloc M98, l’arrêt bloc par bloc
s’effectue dans ce bloc, mais non dans le bloc G65.
- Le niveau de la variable locale de M98 est fixe, mais celui de G65 varie selon la profondeur
d’emboîtement (par exemple, la variable #1 a la même signification avant et après M98, mais
elle a différentes significations avant et après G65).
- Dans la commande M98 l’emboîtement peut s’effectuer jusqu’à quinze fois y compris G65,
G66 et G66.1, mais dans la commande G65 jusqu’à quatre fois y compris G66 et G66.1.
7. Emboîtement de la commande d’appel de macroprogramme

- L’appel simple ou modal de macroprogramme peut être effectué jusqu’à quatre fois au
maximum. L’argument désigné dans la commande d’appel de macroprogramme est seulement
valide dans le macroprogramme qui est appelé. Etant donnée que l’emboîtement d’appel de
macroprogramme peut s’effectuer jusqu’à quatre fois, l’argument peut servir de variable locale
à chaque appel de macroprogramme.
13-62
Note 1: Quand l’appel de macroprogramme par le code G65, G66 ou G66.1 ou par la fonction
auxiliaire est effectué, il est considéré qu’un emboîtement est fait et le niveau de
variable locale augmente d’un.
Note 2: Lors de l’appel modal A, le macroprogramme utilisateur spécifié est appelé à chaque
exécution d’une commande de déplacement. Même si G66 est emboîté plusieurs fois,
le prochain macroprogramme utilisateur sera appelé après chaque exécution de la
commande de déplacement.
Note 3: Les macroprogrammes sont annulés un à un dans l’ordre inverse de leur appel.
Exemple:
Programme principal Exécution des macroprogrammes

G66Pp1 Macroprogramme p1
(Appel p1)
Zz1 x1 w1 x2 M99
Après l’exécution de z1
G66Pp2
Macroprogramme p1
(Appel p2)
Zz2 x1 w1 x2 M99
G67
Macro p2 Macro p2 Macro p2
Annulation de p2
Macroprogramme p1
(Appel p1)
Zz3 x1 w1 x2 M99
G67
Annulation de p1
Zz4
Zz5
8. Appel de macroprogramme utilisateur par interruption

Fonction
On peut préparer un macroprogramme utilisateur pour le traitement d’interruption et exécuter ce
macroprogramme quand le signal d’interruption de macroprogramme utilisateur est entré
pendant le fonctionnement automatique. En plus, on peut faire le retour au programme
interrompu après l’exécution de ce macroprogramme utilisateur.
Description
- Format de sélection de branchement sur le macroprogramme utilisateur
:
M96<_>L_ (Mode de branchement sélectionné)
(ou M96P_L_) Quand le signal d’interruption de macroprogramme utilisateur est
: entré pendant l’exécution de ces commandes, le branchement sur
: le macroprogramme utilisateur spécifié par P_ sera exécuté.
M97 (mode de branchement annulé)
:
- L’appel de macroprogramme utilisateur peut être traité même si la profondeur d’emboîtement
au moment de l’interruption est maximale (quatre fois). Néanmoins, le niveau de variable locale
du macroprogramme utilisateur employé pour l’interruption est le même que celui du
macroprogramme utilisateur lors de l’interruption.
13-63
Branchement par l’interruption

Retour après l’interruption
O2000 O2100 O5100

M
M96P5100
Interruption G1X_
M G1Y_
G65P2100 Interruption
M
M97
M
M99 M99 M99
(Niveau 3) (Niveau 4)
Variable local Variable local
13-10-3 Variables
Une partie de variables locales, de variables communes et de variables de système utilisées
dans l’équipement CN peuvent être conservées même après sa mise hors tension.
1. Emboîtement multiple de variables

Dans le système muni d’une fonction de macroprogramme utilisateur, le numéro de variable peut
être variabilisé (emboîté à plusieurs fois) et remplacé par une <expression>.
Dans l’expression, seule l’opération de quatre règles est possible.
Exemple 1: Emboîtement multiple de variables
#1=10 #10=20 #20=30
#5=#[#[#1]]
De #1 = 10, on obtiendra #[#[#1]] = #[#10] .
De #10 = 20, on obtiendra #[#10] = #20.
Par conséquent, on obtiendra #5 = #20, i.e. #5 = 30.
#1=10 #10=20 #20=30
#5=1000
#[#[#1]]=#5
De #1 = 10, on obtiendra #[#[#1]] = #[#10].
De #10 = 20, on obtiendra #[#10] = #20.
Par conséquent, on obtiendra #20 = #5, i.e. #20 = 1000.
13-64
Exemple 2: Remplacement du numéro de variable par une <expression>
#10=5
#[#10+1]=1000 On obtiendra #6 = 1000.
#[#10–1]=–1000 On obtiendra #4 = –1000.
#[#10∗3]=100 On obtiendra #15 = 100.
#[#10/2]=–100 On obtiendra #2 = –100.
2. Variables non définies

Dans le système muni d’une fonction de macroprogramme utilisateur, les variables qui ne sont
pas encore utilisées après la mise sous tension et les variables locales pour lesquelles les
arguments ne sont pas spécifiés dans la commande G65, G66 ou G66.1 peuvent être utilisées
comme <vide>. En outre, ces variables peuvent être forcément mises en <vide>. La variable #0
est toujours utilisée comme variable <vide> et ne peut pas être définie au premier membre.
A. Equation arithmétique
#1=#0 #1 = <vide>
#2=#0+1 #2 = 1
#3=1+#0 #3 = 1
#4=#0∗10 #4 = 0
#5=#0+#0 #5 = 0
Note: Faire attention à ce que la <vide> est traitée comme 0 dans une équation arithmétique.
<Vide> + <Vide> = 0
<Vide> + <Constante> = Constante
<Constante> + <Vide> = Constante
B. Citation de variables
Si l’on n’utilise que des variables non définies, les adresses elles-mêmes seront négligées.
Quand #1 = <Vide>
G0 X#1 Y1000. Ceci est équivalent à G0 Y1000.
G0 X［#1 + 10］Y1000. Ceci est équivalent à G0 X10. Y1000.
C. Expression conditionnelle
Pour EQ et NE seulement, <vide> et 0 sont différents l’une de l’autre.
Si #101 = <Vide> Si #101 = 0

#101EQ#0 <Vide> = <Vide> Remplie #101EQ#0 0 = <Vide> Non remplie
#101NE 0 <Vide> ≠ 0 Remplie #101NE 0 0 ≠ 0 Non remplie
#101GE#0 <Vide> ≥ <Vide> Remplie #101GE#0 0 ≥ <Vide> Remplie
#101GT 0 <Vide> > 0 Non remplie #101GT 0 0 > 0 Non remplie
Liste des expressions conditionnelles (y compris les variables non définies) remplies/non
remplies
Second EQ NE GT LT GE LE
membre
Premier Vide Constant Vide Constant Vide Constant Vide Constant Vide Constant Vide Constant
membre
Vide ! ! ! ! !
Constant ! ! !
! : Expression conditionnelle remplie Espace vide : Expression conditionnelle non remplie
13-65
13-10-4 Types de variables
1. Variables communes (#100 à #199 et #500 à #999)

Il s’agit des variables utilisées en commun à n’importe quelle position. On peut utiliser les
variables communes #100 à #199 et de #500 à #999. Pour les détails, voir le paragraphe relatif à
la commande de variable.
2. Variables locales (#1 à #33)

Les variables locales peuvent être définies comme <arguments> quand un macroprogramme est
appelé pour un sous-programme, et elles sont aussi utilisées localement dans le programme
principal et le sous-programme. Elles peuvent être emboîtées (jusqu’à quatre fois)
indépendamment des niveaux de macroprogrammes.
G65 Pp1 Ll1 <Argument>

p1 : Numéro de programme
l1 : Nombre de répétitions
<Argument> doit être Aa1 Bb1 Cc1 ------- Zz1.
La correspondance entre les adresses spécifiées par les <arguments> et les numéros de
variable locale utilisés dans les macroprogrammes utilisateurs est indiquée dans le tableau ci-
dessous.
Commandes d’appel Adresse Variables Commandes d’appel Adresse Variables

d’argument locales d’argument locales
G65 G66 G66.1 G65 G66 G66.1
○ ○ A #1 ○ ○ R #18
○ ○ B #2 ○ ○ S #19
○ ○ C #3 ○ ○ T #20
○ ○ D #7 ○ ○ U #21
○ ○ E #8 ○ ○ V #22
○ ○ F #9 ○ ○ W #23
× ×* G #10 ○ ○ X #24
○ ○ H #11 ○ ○ Y #25
○ ○ I #4 ○ ○ Z #26
○ ○ J #5 - #27
○ ○ K #6 - #28
× ×* L #12 - #29
○ ○ M #13 - #30
× ×* N #14 - #31
× × O #15 - #32
× ×* P #16 - #33
○ ○ Q #17
13-66
Les adresses d’argument avec la marque × dans le tableau ci-dessus ne peuvent pas être
utilisées. Toutefois, les adresses d’argument avec la marque * peuvent être utilisées seulement
en mode G66.1. En outre, la marque – représente qu’il n’existe pas d’adresse correspondante.
1. Les variables locales pour les sous-programmes peuvent être définies par la désignation
des arguments lors de l’appel de macroprogramme.
Programme principal Sous-programme (O9900)

Vers le #5=#4010
sous-programme
G91G01X[#19*COS[#1]]
G65P9900A60.S100.F800 Y[#19*SIN[#1]]F#9
M99
M02
Contrôle de déplacement
et d’autres mouvements
d’après les variables
Variable locale
définie par l’argument A (#1) = 60.000
F (#9) = 800
Table de
données de S (#19) = 100.000
variable locale
2. Les variables locales peuvent être utilisées librement dans les sous-programme appelé.
Programme principal Sous-programme (O1)

Vers le #30=FUP[#2/#5/2]
sous-programme #5=#2/#30/2
M98H100L#30
G65P1A100.B50.J10.F500
X#1
M99
N100G1X#1F#9
Y#5
X-#1
Exemple de fraisage de face X#5
M99
Les variables locales
Variable locale définie par peuvent être
l’argument changées dans le
sous-programme.
B
A (#1) 100.000
J B (#2) 50.000
F (#9) 500
Table de
A J (#5) 10.000 → 8.333
données de
variable locale (#30) → 3.
Dans l’exemple de fraisage de face, l’argument J est programmé comme un pas de fraisage
de 10 mm, mais il est modifié en 8,333 mm pour effectuer le fraisage à pas égal.
En plus, le résultat de calcul du nombre de coupes réciproques est inclus dans la variable
locale #30.
13-67
3. Les variables locales peuvent être utilisées séparément à chaque niveau de l’appel de
macroprogramme (quatre fois). Elles sont aussi pourvues séparément dans le programme
principal (niveau 0). Toutefois, les arguments ne peuvent pas être utilisés pour les variables
locales au niveau 0.
O1 O10 O100
Programme principal (Macroprogramme- (Macroprogramme- (Macroprogramme-
(Niveau 0) Niveau 1) Niveau 2) Niveau 3)
#1=0.1#2=0.2#3=0.3
G65P10A10.B20.C30. G65P100A100.B200.
P65P1A1.B2.C3.
M02 M99 M99 M99
Variable locale (0) Variable locale (1) Variable locale (2) Variable locale (3)
#1 0.100 A(#1) 1.000 A(#1) 10.000 A(#1) 100.000
#2 0.200 B(#2) 2.000 B(#2) 20.000 B(#2) 200.000
#3 0.300 C(#3) 3.000 C(#3) 30.000 C(#3)
D(#7) D(#7)
Z(#26) Z(#26) Z(#26)
#33 #33 #33 #33
L’état d’utilisation des variables locales est affiché à l’écran du tableau de commande.
Pour de plus détails, voir le “Manuel d’opération”.
3. Signaux d’entrée d’interface (variables #1000 à #1035)

On peut connaître l’état des signaux d’entrée d’interface en lisant les valeurs des variables
#1000 à #1035. Les valeurs de variable lues sont soit de 1 (point de contact fermé) soit à 0 (point
de contact ouvert). Tous les signaux d’entrée de #1000 à #1031 peuvent être lus à la fois à partir
de la valeur de la variable #1032. Les variables #1000 à #1035 servent seulement à la lecture et
ne peuvent pas être placées au premier membre de l’équation arithmétique.
Variables de Signaux d’entrée Variables de Signaux d’entrée

Points Points
système d’interface système d’interface
#1000 1 Registre R72 : bit 0 #1016 1 Registre R73 : bit 0
13-68
Variables de système Points Signaux d’entrée d’interface
#1032 32 Registres R72, R73
Note: Les signaux d’entrée d’interface montrés ci-dessous sont utilisés exclusivement dans
l’opération du système CN et ne peuvent pas utilisés en autre but.
Signaux d’entrée
Description
d’interface
Registre R72 : bit 0 Palpeur monté sur la broche
Registre R72 : bit 4 Verrouillage de machine en X et Y enclenché
Registre R72 : bit 5 Verrouillage de codes M, S et T enclenché
Registre R72 : bit 6 Verrouillage de machine en Z enclenché
4. Signaux de sortie d’interface (variables #1100 à #1135)

On peut transmettre les signaux de sortie d’interface en substituant des valeurs aux variables
#1100 à #1135. Les signaux de sortie sont soit de 0 soit de 1. Tous les signaux de sortie de
#1100 à #1131 peuvent être transmis à la fois (20 à 231) selon la valeur substituée à la variable
#1132.
Les variables #1100 à #1135 servent à l’écriture pour la modification des signaux de sortie et à la
lecture de l’état des signaux de sortie.
Variables de Signaux de sortie Variables de Signaux de sortie

Points Points
système d’interface système d’interface
Variables de Signaux de sortie

Points
système d’interface
#1132 32 Registres R172, R173
#1133 32 Registres R174, R175
#1134 32 Registres R176, R177
#1135 32 Registres R178, R179
13-69
Note 1: La valeur de variables de système #1100 à #1135 dernièrement transmise (1 ou 0) est

conservée (elle est effacée lors de la mise sous/hors tension).
Note 2: Lorsqu’une valeur autre que 1 et 0 est substituée aux variables #1100 à #1131, le
résultat en sera comme suit :
<Vide> sera considérée comme 0.
La valeur autre que <vide> et 0 sera considérée comme 1. Mais la valeur inférieure à
0,00000001 sera jugée indéfinie.
(R72, R73) #1032 #1132 (R172, R173)

Signal d’entrée Signal de sortie
#1000 #1100
#1001 #1101
#1002 Lecture Lecture et #1102

seulement écriture
#1003 #1103
#1028 #1128
#1029 #1129
#1030 Macro- #1130

instruction
#1031 #1131
32 bits (R74, R75) (R174, R175) 32 bits

#1033 #1133
(R76, R77) (R176, R177)
#1034 #1134
(R78, R79) (R178, R179)
#1035 #1135
5. Données de décalage d’outil

Standard : 128 jeux Option : 512 jeux
Gamme des No de variable Type A Type B

#2001 à
#10001 à #10000+n ○ ○ Données de décalage de forme (longueur d’outil)
#2000+n
#2201 à
#11001 à #11000+n × ○ Données de décalage d’usure (longueur d’outil)
#2200+n
#16001 à #16000+n #2401 à
× ○ Données de décalage de forme (diamètre d’outil)
* (#12001 à #12000+n) #2400+n
#17001 à #17000+n #2601 à
× ○ Données de décalage d’usure (diamètre d’outil)
* (#13001 à #13000+n) #2600+n
* On peut sélectionner la gamme des numéros de variable en réglant le bit 0 du paramètre F96
Bit 0 du paramètre F96 réglé sur 0 : #16001 à #16000+n, #17001 à #17000+n
1 : #12001 à #12000+n, #13001 à #13000+n.
13-70
A l’aide des variables, on peut lire et écrire les données de décalage d’outil. Dans ce but, on peut
utiliser les variables susmentionnées. Avec les variables #2001 à #2600 +n, toutefois, 200
données de décalage d’outil sont seulement disponibles.
Les trois derniers du numéro de variable correspondent au numéro de décalage d’outil.
Les données de décalage d’outil peuvent être de données avec virgule décimale de même que
les autres variables.
Mettre donc la virgule décimale si l’on veut introduire une fraction décimale.
Données de décalage
Exemple de programme Après Variables communes d’outil
l’exécution
#101=1000
#101 = 1000.0
#10001=#101
#102 = 1000.0 H1 = 1000.000
#102=#10001
Exemple: Mesure des données de décalage d’outil
[1] Retour au point zéro

Changement d’outil (Outil T01 #1
[1] G28Z0T01
sur la broche)
M06 G00
[2] Mise en mémoire du point de H1
[2] #1=#5003 départ
[3] G00Z–500. [3] Avance rapide jusqu’à la position G31
[4] G31Z–100.F100 de sécurité #5063
[5] #10001=#5063–#1 [4] Mesure de saut
M [5] Calcul de la distance de mesure
et établissement des données de
décalage d’outil
Détecteur
Note: Dans cet exemple, le retard de signal du détecteur de saut est ignoré. La variable
#5003 indique la position du point de départ en axe Z et la variable #5063, la position
en axe Z où le signal de saut est entré pendant l’exécution de G31.
13-71
6. Données de décalage du système de coordonnées de pièce

A l’aide des variables #5201 à #5336, on peut lire et écrire les données de décalage du système
de coordonnées de pièce.
Note: Le nombre des axes de commande est varié selon les spécifications de la machine.
Axes
16e
Système de 1er axe 2e axe 3e axe Remarques
axe
coordonnées
Décalage du système #5201 #5202 #5203 #5216 La fonction optionnelle d’entrée/sortie
de coordonnées des données extérieures est requise.
G54 #5221 #5222 #5223 #5236
G55 #5241 #5242 #5243 #5256
G56 #5261 #5262 #5263 #5276 La fonction de décalage du système de
G57 #5281 #5282 #5283 #5296 coordonnées de pièce est requise.
G58 #5301 #5302 #5303 #5316

G59 #5321 #5322 #5323 #5336
Exemple 1
N1
M
N1 G28 X0 Y0 Z0 –90.
N2 #5221 = –20.#5222 = –20.
N3
N3 G90 G00 G54 X0Y0 –10.
P1 N11 –20.
P1
N10 #5221 = –90.#5222 = –10.
N11 G90 G00 G54 X0Y0 Système de coordonnées
de pièce G54 spécifié par Système de coordonnées de pièce
N10 G54 spécifié par N2
M02
Exemple 2
Système de coordonnées de machine de base
Décalage du système de coordonnées
M
Système de coordonnées G55
avant le changement G54
P2 (G55)
N100 #5221=#5221+#5201 P1 (G54)
#5222=#5222+#5202
#5241=#5241+#5201
#5242=#5242+#5202
#5201=0 #5202=0
M
Système de coordonnées G55
G54
après le changement
P2 (G55)
P1 (G54)
Dans les exemples ci-dessus, une valeur de décalage de coordonnées est ajoutée à chaque
valeur de décalage du système de coordonnées de pièce (G54, G55) sans changer la position
du système de coordonnées de pièce.
13-72
<Décalage du système de coordonnées de pièce additionnel>
On peut utiliser les variables #70001 à #75996 pour lire et écrire les données de décalage du
système de coordonnées de pièce additionnel. Les numéros des variables de Pn pour le ke axe
sont calculés par la formule suivante : 70000 + (n – 1)×20 + k
Axes
Système 1er axe 2e axe 3e axe 4e axe 16e axe Remarques
de coordonnées
G54.1 P1 #70001 #70002 #70003 #70004 #70016 La fonction de décalage du
G54.1 P2 #70021 #70022 #70023 #70024 #70036 système de coordonnées
de pièce additionnel est
requise.
G54.1 P299 #75961 #75962 #75963 #75964 #75976

G54.1 P300 #75981 #75982 #75983 #75984 #75996
On peut utiliser les variables #7001 à #7956 pour lire et écrire les données de décalage du
système de coordonnées de pièce additionnel. Les numéros des variables de Pn pour le ke axe
sont calculés par la formule suivante : 7000 + (n – 1)×20 + k
Axes
Système 1er axe 2e axe 3e axe 4e axe 16e axe Remarques
de coordonnées
G54.1 P1 #7001 #7002 #7003 #7004 #7016 La fonction de décalage du
G54.1 P2 #7021 #7022 #7023 #7024 #7036 système de coordonnées
de pièce additionnel est
G54.1 P3 #7041 #7042 #7043 #7044 #7056 requise.
G54.1 P48 #7941 #7942 #7943 #7944 #7956
7. Alarme CN (variable #3000)

A l’aide de la variable #3000, on peut mettre forcément l’équipement CN dans l’état d’alarme.
#3000 = 70 (CALL#PROGRAMMER#TEL#530)
N° d’alarme Message d’alarme
Le numéro d’alarme pouvant être désigné est de 1 à 6999.

Le message d’alarme doit être exprimé en 31 caractères ou moins.
Note: Il y a deux types d’affichage d’alarmes qui sont classés selon le numéro d’alarme
désigné (voir le tableau montré ci-dessous).
No d’alarme désigné No d’alarme affiché Message d’alarme affiché

o
1 à 20 [N d’alarme défini] + 979 Message d’alarme correspondant au No d’alarme affiché (*1)
21 à 6999 [No d’alarme défini] + 3000 Message d’alarme librement défini (*2)
*1 Il s’agit des messages d’alarme qui correspondent aux numéros d’alarme 980 à 999 figurant dans le
“Tableau des alarmes”.
*2 Il s’agit des messages d’alarme qui sont définis par les macroprogrammes montrés ci-dessus.
13-73
Exemple de programme 1
(L’alarme No 980 “ALARME OPERATEUR MACRO No. 1” sera affichée si #1 = 0.)
M
IF[#1NE0]GOTO100
Alarme CN
#3000=1 980 ALARME OPERATEUR MACRO No.1
et arrêt
N100…
M
Exemple de programme 2
(L’alarme No 3021 “#ORIGNAL #ALARM #1” sera affichée si #2 = 0.)
M
IF[#2NE0]GOTO200 Alarme CN
3021 #ORIGINAL#ALARM#1
#3000=21(#ORIGINAL#ALARM#1) et arrêt
N200…
M
8. Temps totalisé (variables #3001, #3002)

A l’aide des variables #3001 et #3002, on peut lire et écrire le temps totalisé de la mise sous
tension et fonctionnement automatique.
Condition après la
Types Variables Unité Initialisation Condition de comptage
mise sous tension
Temps totalisé 1 #3001 Mise sous tension
Même qu’après la Substitution des
ms Fonctionnement
Temps totalisé 2 #3002 mise hors tension valeurs aux variables
automatique
Le temps totalisé est remis à zéro après avoir atteint environ 2,44 × 1011 ms (approx. 7,7 ans).
O9010
Vers
le sous-programme #3001=0
WHILE[#3001LE#20]D01
G65 P9010T (Temps permissible ms)
END1
M99
Variable locale Temps permissible : répétition de

D01 à END 1
Saut à M99 si le temps permissible
Substitué à la variable locale #20 T#20 _____ est passé.
13-74
9. Validation/invalidation de l’arrêt bloc par bloc et de l’attente du signal de fin des fonctions
auxiliaires (#3003)
La substitution de la valeur indiquée ci-dessous à la variable #3003 permet de valider/invalider
l’arrêt bloc par bloc dans les blocs suivants et/ou d’exécuter le bloc suivant sans attendre le
signal d’achèvement (FIN) des fonctions auxiliaires (M, S, T et B).
#3003 Arrêt bloc par bloc Signal de fin des fonctions auxiliaires
0 Valide Attente
1 Invalide Attente
2 Valide Sans attente
3 Invalide Sans attente
Note: La valeur de la variable #3003 est remise à zéro lorsque l’équipement CN est remis à
l’état initial.
10. Validation/invalidation de l’arrêt d’avance, de la correction de vitesse d’avance et du code

G09 (#3004)
En substituant les valeurs montrées ci-dessous à la variable #3004, on peut valider/invalider
l’arrêt d’avance, la correction de vitesse d’avance et le contrôle d’arrêt exact (G09) dans les
blocs subséquents.
#3004 Bit 0 Bit 1 Bit 2

Valeur Arrêt d’avance Correction de vitesse d’avance G09
0 Valide Valide Valide
1 Invalide Valide Valide
2 Valide Invalide Valide
3 Invalide Invalide Valide
4 Valide Valide Invalide
5 Invalide Valide Invalide
6 Valide Invalide Invalide
7 Invalide Invalide Invalide
Note 1: La valeur de la variable #3004 est remise à zéro lorsque l’équipement CN est remis à
l’état initial.
Note 2: La fonction devient efficace et inefficace lorsque chaque bit est réglé sur 0 et 1,
respectivement.
11. Arrêt de la machine ( #3006)

A l’aide de la variable #3006, on peut arrêter la machine après l’exécution du bloc précédent.
#3006 = 1 (CHECK OPERATION)
Message d’arrêt
Le message d’arrêt à être affiché doit être exprimé en 29 caractères ou moins entre parenthèse.
13-75
12. Image symétrique (#3007)

Avec la lecture de la variable #3007, on peut vérifier l’état actuel de l’image symétrique en
chaque axe. Chaque bit de la variable #3007 correspond à un axe.
La validité de l’image symétrique est comme suit :
Invalide si le bit est réglé sur 0.
Valide si le bit est réglé sur 1.
#3007
Bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Axe 6e 5e 4e 3e 2e 1er
13. Commandes G modales

A l’aide des variables #4001 à #4027, on peut savoir les commandes G modales dans le bloc
prélu. En plus, on peut savoir les commandes G modales dans le bloc en cours d’exécution à
l’aide des variables #4201 à #4227.
Variables
Bloc en cours Fonctions
Bloc prélu
d’exécution
#4001 #4201 Mode d’interpolation G0 à G3 : 0 à 3, G2.1 : 2.1, G3.1 : 3.1
#4002 #4202 Sélection de plan G17 : 17, G18 : 18, G19 : 19
#4003 #4203 Commande de dimension absolue/incrémentale G90/91 : 90/91
#4004 #4204 Limite mémorisée de course G22 : 22, G23 : 23
#4005 #4205 Mode d’avance G94 : 94, G95 : 95
#4006 #4206 Système en pouces/mm G20/21 : 20/21
#4007 #4207 Correction de diamètre d’outil G40 : 40, G41 : 41, G42 : 42
#4008 #4208 Décalage de longueur d’outil G43/44 : 43/44, G43.4 : 43.4, G43.5 : 43.5, G49 : 49
#4009 #4209 Cycle fixe G80 : 80, G273/274 : 273/274, G276 : 276, G81 à G89 : 81 à 89
#4010 #4210 Niveau de retour G98 : 98, G99 : 99
#4011 #4211 Cadrage OFF/ON G50/51 : 50/51
#4012 #4212 Système de coordonnées de pièce G54 à G59 : 54 à 59, G54.1 : 54.1
#4013 #4213 Mode de coupe G61 à 64 : 61 à 64, G61.1 : 61.1, G61.4 : 61.4
#4014 #4214 Appel de macroprogramme G66 : 66, G66.1 : 66.1, G67 : 67
#4015 #4215 Profilage G40.1 : 40.1, G41.1 : 41.1, G42.1 : 42.1
#4016 #4216 Conversion des coordonnées ON/OFF G68/69 : 68/69
#4017 #4217
#4018 #4218
#4019 #4219 Image symétrique par la commande G (5 faces)
G17.1 à 17.9 : 17.1 à 17.9, G45.1 : 45.1, G49.1 : 49.1, G50.1 : 50.1, G51.1 : 51.1
#4020 #4220 Désignation des axes de commande de l’usinage croisé
G110 : 110, G110.1 : 110.1, G111 : 111
#4021 #4221
#4022 #4222
#4023 #4223 Usinage polygonal, taille d’engrenages
G50.2 : 50.2, G51.2 : 51.2, G113 : 113, G114.3 : 114.3
#4024 #4224
#4025 #4225
#4026 #4226
#4027 #4227 Correction dynamique II G54.2 : 54.2
13-76
14. Autre information modale
A l’aide des variables #4101 à #4132, on peut savoir l’autre information modale que les
commandes G modales dans le bloc prélu.
En outre, on peut savoir l’information modale dans le bloc en cours d’exécution à l’aide des
variables #4301 à #4330.
Variables Variables
Information modale Information modale
Pré-lecture Exécution Pré-lecture Exécution
#4101 #4301 #4113 #4313 Fonction auxiliaire M
e
#4102 #4302 2 fonction auxiliaire #4114 #4314 o
N de séquence N
#4103 #4303 #4115 #4315 o
N de programme O
#4104 #4304 #4116 #4316
#4105 #4305 #4117 #4317
#4106 #4306 #4118 #4318
o
#4107 #4307 N de décalage de diamètre #4119 #4319 Fonction de broche S
d’outil D
#4108 #4308 #4120 #4320 Fonction d’outil T
#4109 #4309 Vitesse d’avance F #4130 #4330 Système de coordonnées de
pièce additionnel
G54 à G59 : 0
G54.1 P1 à P300 : 1 à 300
#4110 #4310 Type de face
Face supérieure : 0,
No de décalage de longueur #41131
#4111 #4311 Faces à 0° et à 180° : 1,
d’outil H Faces à 90° et à 270° : 2
Face d’usinage
Face supérieure : 5,
Faces à 0° : 6,
#4112 #4312 #4132
Face à 90° : 7,
Faces à 180° : 8,
Face à 270° : 9
Note 1: Si la variable #4315 est commandée dans le premier bloc du programme, le numéro de
programme ne pourra pas être correctement lu. Toujours commander cette variable
dans le deuxième bloc ou le suivant.
Note 2: Les variables #4115 et #4315 sont effectives pour le programme dont le numéro est
constitué par seulement les chiffres. Pendant l’exécution du programme ayant des
caractères autres que le chiffre dans son numéro, la valeur des variables sera de 0 lors
de leur lecture.
13-77
15. Information de position

A l’aide des variables #5001 à #5116, on peut lire les coordonnées du point d’arrivée du bloc
précédent, les coordonnées de machine, les coordonnées de pièce, les coordonnées de saut,
les distances de décalage de position d’outil et la déviation du servo-système.
Information de Distances de
Coordonnées du Déviation du
position Coordonnées Coordonnées Coordonnées décalage de
point d’arrivée du servo-
de machine de pièce de saut position
Axes bloc précédent système
d’outil
1er #5001 #5021 #5041 #5061 #5081 #5101
e
2 #5002 #5022 #5042 #5062 #5082 #5102
e
3 #5003 #5023 #5043 #5063 #5083 #5103
16e #5016 #5036 #5056 #5076 #5096 #5116

Lecture pendant
Possible Impossible Impossible Possible Impossible Possible
le déplacement
Note: Le nombre des axes de commande est varié selon le spécifications de la machine.
1. Les coordonnées du point d’arrivée et les coordonnées de saut représentent les positions
basées sur le système de coordonnées de pièce.
2. Il est possible de lire les coordonnées de point d’arrivée, les coordonnées de saut et la
déviation du servo-système même pendant le déplacement. Mais les coordonnées de
machine, les coordonnées de pièce et les distances de décalage de position d’outil ne
peuvent être lues qu’après le déplacement.
Système de coordonnées de machine de base M
Système de coordonnées de pièce P
G00
G01
Commande
Coordonnées de lecture
de point
d’arrivée
P
Système de coordonnées
de pièce
Coordonnées
de pièce
Système de coordonnée
M de machine
Coordonnées
de machine MEP167
13-78
3. Les coordonnées de saut représentent la position où le signal de saut est mis en action
dans le bloc G31. Si le signal de saut n’est pas mis en action, les coordonnées de saut
seront celles du point d’arrivée de ce bloc.
Commande
de lecture
Coordonnées de saut
Jauge, etc.
MEP168
4. Les coordonnées du point d’arrivée représente la position de la pointe d’outil sans tenir
compte des distances du décalage d’outil tandis que les coordonnées de machine, les
coordonnées de pièce et les coordonnées de saut montrent les positions de référence
d’outil en tenant compte de ces distances.
Signal de saut
G31
F (vitesse) P
Système de
coordonnées de pièce
Coordonnées de saut Coordonnées
de pièce
Système de
M coordonnées
Coordonnées de de machine
machine
Marque ○ : lecture possible pendant le déplacement
Marque ● : lecture après l’arrêt MEP169
Les coordonnées de saut représentent la position basée sur le système de coordonnées de

pièce. Les variables #5061 à #5066 montrent les coordonnées mémorisées à l’instant de
l’entrée du signal de saut. Ces coordonnées peuvent être lues plus tard à n’importe quel
moment. Pour de plus amples détails, voir le chapitre 15 “FONCTIONS DE SUPPORT DE
MESURE”.
13-79
Exemple 1: Mesure de la position de la pièce

Dans cet exemple, la distance entre le point de référence de mesure et le bout de
la pièce est mesurée.
Arguments
(variables locales) O9031
F (#9) 200 N1 #180=#4003

X (#24) 100.000 N2 #30=#5001 #31=#5002
Programme principal Y (#25) 100.000 N3 G91 G01 Z#26 F#9
Z (#26) –10.000 N4 G31 X#24Y#25 F#9
N5 G90 G00 X#30 Y#31
G65P9031X100.Y100. (Variables communes) N6 #101=#30-#5061 #102=#31-#5062
Z-10.F200 N7 #103=SQR[#101*#101+#102*#102]
(Variables communes) N8 G91 G01 Z-#26
N9 IF[#180EQ91]GOTO11
#101 87.245 N10 G90
Entrée du
#102 87.245 N11 M99
signal de saut
#103 123.383
Point de départ N4
#101 Distance de mesure en axe X
Z N3 #102 #102 Distance de mesure en axe Y
#103
N8 #103 Longueur du segment de mesure
N5 #5001 Coordonnée X du point de départ de mesure
Y
X #101 #5002 Coordonnée Y du point de départ de mesure
#5061 Coordonnée X du point d’entrée du signal de saut
#5062 Coordonnée Y du point d’entrée du signal de saut
N1 Mise en mémoire de l’information modale G90/G91

N2 Mise en mémoire des coordonnées X et Y du point de départ
N3 Avance en axe Z
N4 Mesure des coordonnées X et Y
(arrêt au moment de l’entrée du signal de saut)
N5 Retour au point de départ en axes X et Y
N6 Calcul des valeurs incrémentales de mesure en axes X et Y
N7 Calcul de la longueur du segment de mesure
N8 Echappement en axe Z
N9, N10 Retour au mode G90/G91
N11 Retour au sous-programme
Exemple 2: Lecture des coordonnées de saut
–X –150 –75 –25 Y

X
N1 G91 G28 X0 Y0
N2 G90 G00 X0 Y0
–50
N3 X0 Y–100.
N4 G31 X–150. Y–50. F80
–75
N5 #111 = #5061 #112 = #5062
N6 G00 Y0
–100
N7 G31 X0
N8 #121 = #5061 #122 = #5062
N9 M02 –Y
Signal de saut
MEP171
#111 = –75. + ε #112 = –75. + ε

#121 = –25. + ε #122 = –75. + ε
“ε” est une erreur due au retard de réponse (pour de plus amples détails, voir le chapitre 15).
Etant donné qu’il n’y a pas de commande Y dans le bloc N7, la variable #122 représente les
coordonnées de saut obtenues dans le N4.
13-80
16. Numéro de l’outil (#51999) et numéro d’index de l’outil (#3020) posé sur la broche
Les variables #51999 et #3020 permettent de lire le numéro et le numéro d’index de l’outil posé
actuellement sur la broche respectivement. Lors de la lecture des données d’outil par
l’intermédiaire des macro-variables concernées, le numéro d’index de l’outil est utilisé au lieu du
numéro de l’outil.
Variable de système Fonction

#51999 Numéro de l’outil posé sur la broche
#3020 Numéro d’index de l’outil posé sur la broche
Note 1: Ce sont des variables de système à usage exclusif de lecture.

Note 2: Pendant la vérification de la trajectoire d’outil, la valeur des variables #51999 et #3020
est identique au numéro d’outil spécifié dans la commande T. Lorsque le programme
sans commande T fait l’objet de la vérification de la trajectoire d’outil, la valeur de ces
variables est de 0.
17. Lecture du numéro d’index de l’outil spécifié (#3022, #3023)

Les variables #3022 et #3023 permettent de spécifier l’outil et de lire le numéro d’index de l’outil
respectivement.
Variable Fonction
#3022 Spécification de l’outil (variable utilisable seulement pour l’écriture)
Introduire le numéro d’outil à la partie entière et le suffixe d’outil à la partie décimale.
#3022 = !!!. ∆∆
!!! : numéro d’outil
∆∆ : suffixe d’outil
#3023 Numéro d’index de l’outil spécifié (variable utilisable seulement pour la lecture)
Lecture du numéro d’index de l’outil spécifié par la variable #3022.
Si aucun outil n’est spécifié par la variable #3022, la valeur de la variable #3023 sera de 0.
Exemple:
ONo. Valeur de la variable #3022 Valeur de la variable #3023

1 A 1.01 21
2 B 2.02 24
3 C 3.03 40
4 A 4.61 31
5 B 5.62 34
6 C 6.63 35
7 H 7.08 15
8 V 8.22 18
9 Z 9.26 19
: : : :
: : : :
Sans outil spécifié – 0
Note: Le numéro d’index de l’outil subit le changement par le remplacement des données à
l’aide de la fonction de menu [CHANGEM. DONN. OUT] sur l’écran INFORMAT
OUTILS. Il est nécessaire d’obtenir le numéro d’index de l’outil pour extraire
correctement l’information d’outil à partir de l’écran INFORMAT OUTILS à l’aide des
variables de système.
13-81
18. Données d’outil pour le programme MAZATROL

A l’aide des variables mentionnées ci-dessous, on peut lire et écrire les données d’outil pour le
programme MAZATROL.
Nombre d’outils : 960 (max.)
Le nombre d’outils disponibles varie selon les spécifications de la machine.
(n : numéro d’index de l’outil)
Variables de système Données d’outil pour le programme MAZATROL

#60001 à #60000+n Longueur d’outil
#61001 à #61000+n Diamètre d’outil
#62001 à #62000+n Drapeau de la vie de service d’outil (1 : ON, 0 : OFF)
#63001 à #63000+n Drapeau de la cassure d’outil (1 : ON, 0 : OFF)
#64001 à #64000+n Correction de l’usure en X
#65001 à #65000+n Correction de l’usure en Y
#66001 à #66000+n Correction de l’usure en Z
#67001 à #67000+n Numéro de groupe
Note 1: Durant le contrôle de la trajectoire d’outil, la lecture des données d’outil est possible,
mais non leur écriture.
Note 2: Les drapeaux de la vie de service d’outil (variables #62000+n) et de la cassure d’outil
(variables #63000+n) sont exprimés en 1 (valide) ou 0 (invalide).
Note 3: Les variables #62000+n représentent le drapeau de la vie de service d’outil basé sur la
durée d’utilisation d’outil.
19. Donnée d’outil pour le programme EIA/ISO

A l’aide des variables mentionnées ci-dessous, on peut lire et écrire les données d’outil pour le
programme EIA/ISO (les données de gestion de la vie de service d’outil).
Nombre d’outils : 960 (max.)
Le nombre d’outils disponibles varie selon les spécifications de la machine.
(n : numéro d’index de l’outil)
Variables de système Données correspondantes

o
#40001 à #40000+n N ou distance de décalage de longueur d’outil
#41001 à #41000+n No ou distance de décalage de diamètre d’outil
#42001 à #42000+n Drapeau de la vie de service d’outil (1 : ON, 0 : OFF)
#43001 à #43000+n Drapeau de la cassure d’outil (1 : ON, 0 : OFF)
#44001 à #44000+n Drapeau des données d’outil (voir le tableau ci-dessous)
#45001 à #45000+n Durée de l’utilisation d’outil (s)
#46001 à #46000+n Durée de la vie de service d’outil (s)
Note 1: Durant le contrôle de la trajectoire d’outil, la lecture des données d’outil est possible,
mais non leur écriture.
Note 2: Les drapeaux de la vie de service d’outil (variables #42000+n) et de la cassure d’outil
(#43000+n) sont exprimés en 1 (valide) ou 0 (invalide).
Note 3: Le discernement numéro/distance de décalage de longueur (diamètre) d’outil peut
s’effectuer selon le drapeau des données d’outil.
13-82
Drapeau des données d’outil Bit 0 Bit 1 Bit 2 Bit 3
o ―― ――
N de décalage de longueur d’outil 0 0
Distance de décalage de longueur d’outil 0 1 ―― ――
o ―― ――
N de décalage de diamètre d’outil 0 0
Distance de décalage de diamètre d’outil ―― ―― 0 1
20. Date et heure

On peut utiliser les variables #3011 et #3012 pour lire la date (an-mois-jour) et l’heure (heure-
minute-seconde).
Variable Fonction
#3011 Date (an-mois-jour)
#3012 Heure (heure-minute-seconde)
Exemple: 16 heures 45 minutes 10 secondes du 15 décembre 1995 sont représentées

comme suit :
#3011 = 951215
#3012 = 164510
21. Nombre de pièces déjà usinées et nombre visé de pièces à usiner

On peut utiliser les variables #3901 et #3902 pour lire et écrire respectivement le nombre de
pièces déjà usinées et le nombre visé de pièces à usiner.
Variable Fonction
#3901 Nombre de pièces déjà usinées
#3902 Nombre visé de pièces à usiner
Note 1: La valeur de ces variables doit être un nombre entier de 0 à 9999.

Note 2: Ni lecture ni écriture des valeurs de ces variables ne sont réalisées par la vérification
de la trajectoire d’outil.
22. Désignation et utilisation du nom de variable

Des noms peuvent être attribués librement aux variables communes #500 à #519. Toutefois, le
nom de variable doit être constitué avec sept caractères alphanumériques ou moins,
commençant par un alphabet.
SETVN n [NAME1, NAME2,.......]

Nom de variable #n+1
Nom de variable #n
Numéro de tête de la variable à nommer
Chaque nom de variable est séparé par “,”.

Description
- Un nom de variable qui a été établi n’est plus effacé même après la mise hors tension.
- Dans un programme la variable peut être appelées par son nom. Dans ce cas, toutefois, la
variable doit être mise entre les parenthèses [ ].
Exemple: G01X[#POINT1]
[#FOIS]=25
13-83
- Les noms de variables peuvent être vérifiés sur l’écran PARAM. UTIL No. 1.
Exemple: Programme .....SETVN500[ABC,EFG]
Affichage sur l’écran
F46 0
F47 ABC ← Nom de variable #500
F48 EFG ← Nom de variable #501
F49 ← Nom de variable #502
F50
23. Valeurs des paramètres S12 et S23 (#3200, #3212, #3223)

Après la spécification du numéro d’axe par la variable #3200, les variables #3212 et #3223
permettent de lire les valeurs des paramètres S12 et S23 respectivement.
Valeur de #3200 Description

1 à 16 Numéro d’axe
Exemple: #3200 = 0 ; Sélection du premier axe (axe X ordinairement)
Variables Paramètre S
#3212 S12
#3223 S23
Note 1: La valeur de la variable #3200 est remise à un (état initial) lorsque l’équipement CN est
remis à l’état initial.
Note 2: S’il n’y a pas de variable #3200 juste avant la variable #3212 ou #3223, l’axe sera
sélectionné selon la valeur de la variable #3200 dernièrement commandée.
Note 3: La valeur lue de la variable #3200 est identique à la valeur dernièrement spécifiée.
Note 4: Si le numéro ou le nom d’axe inexistant est spécifié comme valeur de la variable #3200,
l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée au moment de la lecture de la
valeur de la variable #3212 ou #3223.
24. Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner

Les variables indiquées au tableau ci-dessous permettent de lire et d’écrire les valeurs de
correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner.
Valeur commune
No 1 No 2 No 3 No 4 No 5 No 6 No 7
de correction
∆x #5801 #5811 #5821 #5831 #5841 #5851 #5861 #5871
∆y #5802 #5812 #5822 #5832 #5842 #5852 #5862 #5872
∆z #5803 #5813 #5823 #5833 #5843 #5853 #5863 #5873
∆a — #5814 #5824 #5834 #5844 #5854 #5864 #5874
∆b — #5815 #5825 #5835 #5845 #5855 #5865 #5875
∆c — #5816 #5826 #5836 #5846 #5856 #5866 #5876
Valeur de coordonnées
#5807 #5817 #5827 #5837 #5847 #5857 #5867 #5877
en axe angulaire 1
#5808 #5818 #5828 #5838 #5848 #5858 #5868 #5878
en axe angulaire 2
La variable de système #5800 permet de lire le numéro de correction de l’erreur de

positionnement de la pièce à usiner qui est sélectionné (un des numéros 1 à 7).
13-84
Note: Lorsque l’écriture de la valeur de la variable de système #5800 est commandée,
l’alarme 1821 UNWRITABLE SYSTEM VARIABLE sera affichée.
25. Unité d’indexage (applicable au modèle VERSATECH)

Les variables indiquées au tableau ci-dessous permettent de lire les valeurs spécifiés aux
rubriques de l’unité d’indexage.
Variables Rubrique Unité

#550610 POS.ROT.X 0,0001 mm/0,00001 pouce
#550612 POS.ROT.Y 0,0001 mm/0,00001 pouce
#550614 POS.ROT.Z 0,0001 mm/0,00001 pouce
#550616 POS.ROT.W 0,0001 mm/0,00001 pouce
#550618 ANGLE B 0,0001°
#550620 ANGLE C 0,0001°
#550698 W-POS 0,0001 mm/0,00001 pouce
Note: La lecture des données d’outil est possible, mais non leur écriture.
13-10-5 Commandes d’opération

Différentes opérations sont possibles entre les variables.
#1 = <Expression>
L’<expression> peut être composée des constantes, des variables, des fonctions et des
opérateurs.
Des constantes peuvent être aussi utilisées au lieu de #j et de #k montré ci-dessous.
[1] Définition ou substitution #i = #j Définition ou substitution

des variables
[2] Opération de type #i = #j + #k Addition
additionnel #i = #j – #k Soustraction
#i = #j OR #k OU logique (chaque bit de 32 bits)
#i = #j XOR #k OU logique exclusif (chaque bit de 32 bits)
[3] Opération de type #i = #j ∗ #k Multiplication
multiplicateur #i = #j / #k Division
#i = #j MOD #k Reste de division
#i = #j AND #k ET logique (chaque bit de 32 bits)
[4] Fonctions #i = SIN [#k] Sinus
#i = COS [#k] Cosinus
#i = TAN [#k] Tangente (Tg θ sert de sine θ/cos θ.)
#i = ATAN [#j] Arc tangente (ATAN ou ATN est disponible.)
#i = ACOS [#j] Arc cosinus
#i = SQRT [#k] Racine carrée (SQRT au SQR est disponible.)
#i = ABS [#k] Valeur absolue
#i = BIN [#k] Conversion BIN de BCD
#i = BCD [#k] Conversion BCD de BIN
#i = ROUND [#k] Arrondissement au nombre entier le plus proche (ROUND
ou RND est disponible.)
#i = FIX [#k] Omission de fraction décimale
#i = FUP [#k] Elévation au supérieur sans fraction décimale
#i = LN [#k] Logarithme naturel
#i = EXP [#k] Exposant avec base de e (= 2,718 ...)
Note 1: La valeur sans virgule décimale est en principe traitée comme valeur avec virgule
décimale (1 = 1.000).
13-85
Note 2: La distance de décalage déterminée par la variable #10001, la distance de décalage

du système de coordonnées de pièce définie par la variable #5201, etc., sont traitées
comme valeurs avec virgule décimale, même si des valeurs sans virgule décimale sont
introduites à ces variables.
Exemple:
Variables communes
#101=1000
#101 1000
#10001=#101 Exécution
#102 1.000
#102=#10001
Note 3: L’<expression> après la fonction doit être mise entre les parenthèses [ ].
1. Ordre d’opération
L’ordre d’opération de [1] à [3] est comme suit :
Fonction → Opération de type multiplicateur → Opération de type additionnel.
x#101 = #111 + #112∗SIN[#113]

[1] Fonction
[2] Opération de type multiplicateur
[4] Opération de type additionnel
2. Spécification de l’ordre d’opération

La partie qui doit être traitée avec la priorité dans l’ordre d’opération peut être mise entre les
parenthèses [ ]. Les parenthèses [ ] peuvent être placées jusqu’à cinq fois y compris celles
pour les fonctions.
#101 = SQRT [[[ #111– #112] ∗ SIN [#113] + #114] ∗ #15]
Une fois
Deux fois
Trois fois
3. Exemples des commandes d’opération
[1] Spécification de G65 P100 A10.B20. #1 10.000

programme principal #101=100.000 #2 20.000
et d’argument #102=200.000 #101 100.000
#102 200.000
[2] Définition, #1=1000 #1 1000.000
substitution #2=1000. #2 1000.000
= #3=#101 #3 100.000 D’une variable
commune
#4=#102 #4 200.000
D’une valeur de
#5=#5081 #5 –10.000 décalage
[3] Addition, soustraction #11=#1+1000 #11 2000.000

+、– #12=#2-50. #12 950.000
#13=#101+#1 #13 1100.000
#14=#5081-3. #14 –13.000
#15=#5081+#102 #15 190.000
[4] OU logique #3=100 #3 = 01100100
OR #4=#3OR14 14 = 00001110
#4 = 01101110 = 110
13-86
[5] OU logique exclusif #3=100 #3 = 01100100
XOR #4=#3XOR14 14 = 00001110
#4 = 01101010 =106
[6] Multiplication, division #21=100*100 #21 10000.000
∗, / #22=100.*100 #22 10000.000
#23=100*100 #23 10000.000
#24=100.*100. #24 10000.000
#25=100/100 #25 1.000
#26=100./100 #26 1.000
#27=100/100. #27 1.000
#28=100./100. #28 1.000
#29=#5081*#101 #29 –1000.000
#30=#5081/#102 #30 –0.050
[7] Reste de division #31=#19MOD#20 #19 48
= = 5 reste 3
MOD #20 9
[8] ET logique #9=100 #9 = 01100100
AND #10=#9AND15 15 = 00001111
#10 = 00000100 = 4
[9] Sinus #501=SIN[60] #501 0.866
SIN #502=SIN[60.] #502 0.866
#503=1000*SIN[60] #503 866.025
#504=1000*SIN[60.] #504 866.025
#505=1000.*SIN[60] #505 866.025
#506=1000.*SIN[60.] #506 866.025
Note : SIN [60] est égal à SIN [60.].
[10] Cosinus #541=COS[45] #541 0.707
COS #542=COS[45.] #542 0.707
#543=1000*COS[45] #543 707.107
#544=1000*COS[45.] #544 707.107
#545=1000.*COS[45] #545 707.107
#546=1000.*COS[45.] #546 707.107
Note : COS [45] est égal à COS [45.].
[11] Tangente #551=TAN[60] #551 1.732
TAN #552=TAN[60.] #552 1.732
#553=1000*TAN[60] #553 1732.051
#554=1000*TAN[60.] #554 1732.051
#555=1000.*TAN[60] #555 1732.051
#556=1000.*TAN[60.] #556 1732.051
Note : TAN [60] est égal à TAN [60.].
[12] Arc tangente #561=ATAN[173205/100000] #561 60.000
ATAN #562=ATAN[173205/100.] #562 60.000
#563=ATAN[1.732] #563 59.999
[13] Arc cosinus #521=ACOS[100000/141421] #521 45.000

ACOS #522=ACOS[100./141.421] #522 45.000
#523=ACOS[1000./1414.213] #523 45.000
#524=ACOS[10./14.142] #524 44.999
#525=ACOS[0.707] #525 45.009
[14] Racine carrée #571=SQRT[1000] #571 31.623
SQRT #572=SQRT[1000.] #572 31.623
#573=SQRT[10.*10.+20.*20.] #573 22.361
#574=SQRT[#14*#14+#15*#15] #574 190.444
Note : Pour élever la précision, effectuer
l’opération dans [ ] si possible.
[15] Valeur absolue #576=-1000 #576 –1000.000
ABS #577=ABS[#576] #577 1000.000
#3=70.
#4=-50.
#580=ABS[#4-#3] #580 120.000
[16] BIN, BCD #1=100
#11=BIN[#1] #11 64
#12=BCD[#1] #12 256
13-87
[17] Arrondissement #21=ROUND[14/3] #21 5

ROUND #22=ROUND[14./3] #22 5
#23=ROUND[14/3.] #23 5
#24=ROUND[14./3.] #24 5
#25=ROUND[-14/3] #25 –5
#26=ROUND[-14./3] #26 –5
#27=ROUND[-14/3.] #27 –5
#28=ROUND[-14./3.] #28 –5
[18] Omission de fraction #21=FIX[14/3] #21 4.000
décimale #22=FIX[14./3] #22 4.000
FIX #23=FIX[14/3.] #23 4.000
#24=FIX[14./3.] #24 4.000
#25=FIX[-14/3] #25 –4.000
#26=FIX[-14./3] #26 –4.000
#27=FIX[-14/3.] #27 –4.000
#28=FIX[-14./3.] #28 –4.000
[19] Elévation au chiffre #21=FUP[14/3] #21 5.000
supérieur sans #22=FUP[14./3] #22 5.000
fraction décimale FUP #23=FUP[14/3.] #23 5.000
#24=FUP[14./3.] #24 5.000
#25=FUP[-14/3] #25 –5.000
#26=FUP[-14./3] #26 –5.000
#27=FUP[-14/3.] #27 –5.000
#28=FUP[-14./3.] #28 –5.000
[20] Logarithme naturel #101=LN[5] #101 1.609
LN #102=LN[0.5] #102 –0.693
#103=LN[-5] Alarme 860 CALCUL IMPOSSIBLE
[21] Exposant #104=EXP[2] #104 7.389
EXP #105=EXP[1] #105 2.718
#106=EXP[-2] #106 0.135
4. Précision d’opération
Les erreurs indiquées dans le tableau suivant sont générées par une opération et accumulées
par les répétitions d’opération.
Type d’opération Erreur moyenne Erreur max. Types d’erreurs

a=b+c ε ε
2,33 × 10–10 5,32 × 10–10 Min. ,
a=b–c c b
a = b・c 1,55 × 10–10 4,66 × 10–10

ε
a=b/c 4,66 × 10–10 1,86 × 10–9 Erreur relative
a
a= b 1,24 × 10–9 3,73 × 10–9
a = sin b
5,0 × 10–9 1,0 × 10–8
a = cos b Erreur absolue ε degrés
–1
a = tan b/c 1,8 × 10–6
3,6 × 10–6
Note: La fonction TAN est calculée comme SIN/COS.
13-88
5. Précautions sur l’altération de la précision
A. Addition et soustraction
Lors de l’addition ou de la soustraction, l’erreur relative ne peut pas être limitée à moins de 10–8
si une valeur absolue est opérée soustrairement.
Par exemple, quand les valeurs réelles des variables #10 et #20 après quelques opérations sont
comme indiquées ci-dessous (de telles valeurs ne peuvent pas être substituées directement) :
#10 = 2345678988888,888
#20 = 2345678901234,567
Même si #10 – #20 est opéré, le résultat 87654,321 ne pourra pas être obtenu. La raison en est
que les chiffres efficaces de la variable sont huit chiffres décimaux et que les valeurs des
variables #10 et #20 sont approximatives comme indiquées ci-dessous (les données internes
diffèrent de ces valeurs à cause du système binaire) :
#10 = 2345679000000.000
#20 = 2345678900000.000
Par conséquent, une grande erreur telle que #10 – #20 = 100000.000 est actuellement générée.
B. Relations logiques
En ce qui concerne EQ, NE, GT, LT, GE et LE, le traitement est effectué de la même manière
que l’addition et la soustraction. Il faut donc faire attention aux erreurs. Par exemple, pour savoir
si #10 est égal à #20 ou non dans l’exemple ci-dessus, la commande :
IF [#10EQ#20]
ne peut pas offrir l’évaluation correcte à cause de l’erreur mentionnée ci-dessus. En
conséquence, si la différence entre #10 et #20 se trouve dans la gamme d’erreur prédéterminée
comme indiquée dans l’équation ci-dessous, ces deux variables doivent être prises pour égales
l’une à l’autre.
IF [ABS[#10 – #20] LT200000]
C. Fonction trigonométrique
Dans la fonction trigonométrique, l’erreur absolue est garantie, mais l’erreur relative n’est pas
inférieure à 10–8. Il faut donc faire attention quand la multiplication ou la division est effectuée
après l’opération trigonométrique.
13-89
13-10-6 Commandes de contrôle

Le déroulement du programme peut être contrôlé par les commandes IF ～ GOTO ～ et
WHILE ～ DO ～.
1. Branchement
IF [Equation conditionnelle] GOTO n
(“n” est le numéro de séquence dans le programme).
Si la condition est remplie, il se produira le branchement sur “n”. Si elle ne l’est pas, le prochain
bloc sera exécuté. IF [équation conditionnelle] peut être omis. Dans ce cas, le branchement sur
“n” se produira sans conditions.
Les types de [équation conditionnelle] sont les suivants :
#i EQ #j = Quand #i est égal à #j.

#i NE #j ≠ Quand #i n’est pas égal à #j.
#i GT #j > Quand #i est supérieur à #j.
#i LT #j < Quand #i est inférieur à #j.
#i GE #j ≥ Quand #i est égal ou supérieur à #j.
#i LE #j ≤ Quand #i est égal ou inférieur à #j.
Le “n” de “GOTO” doit exister dans le même programme. Sinon, l’alarme 843 NUMERO DE
SOUS-PROG. NON TR. sera affichée. Les équations ou les variables peuvent être substituées
aux “#i”, “#j” et “n”. Le numéro de séquence Nn doit se trouver en tête du bloc qui s’exécute
après “GOTOn”. Sinon, l’alarme 843 NUMERO DE SOUS-PROG. NON TR. sera affichée.
Toutefois, lorsque la tête du bloc est “/” suivi de Nn, le branchement sur ce numéro de séquence
est possible.
N10 #22=#20 #23=#21 Quand la valeur de

IF[#2EQ1] GOTO100 #2 est de 1, le Recherche de Recherche de
branchement branchement
#22=#20–#3 branchement sur
#23=#21–#4 N100 est effectué.
N100
Pour N10
N100 X#22 Y#23
#1=#1+1
Vers la tête
Note: Si le numéro de séquence à brancher n’est pas trouvé à partir du bloc suivant “IF . . . ”
jusqu’à la fin du programme (code %), la recherche de la tête du programme jusqu’au
bloc avant “IF . . . ” sera exécutée. Par conséquent, la recherche de branchement dans
le sens opposé du déroulement de programme prendra beaucoup plus de temps que
dans le sens avant.
13-90
2. Répétition
Format de commande
WHILE [Equation conditionnelle] DOm (m = 1, 2, 3 ... 127)
ENDm
Si l’équation conditionnelle est remplie, les blocs à partir du prochain jusqu’au ENDm seront
exécutés en répétition. Si elle ne l’est pas, le branchement sur le bloc suivant ENDm sera
exécuté. DOm peut être positionné avant WHILE.
WHILE [Equation conditionnelle] DOm et ENDm sont utilisés en paire. Si WHILE [Equation
conditionnelle] est omis, DOm à ENDm sera répété indéfiniment. Les numéros d’identification de
répétition sont 1 à 127 (DO1, DO2, DO3, . . . DO127). Toutefois, l’emboîtement peut s’effectuer
jusqu’à 27 fois.
[1] Le même no d’identification peut être utilisé plusieurs fois. [2] Le no d’identification de WHILE ～ DOm est arbitraire.
WHILE～DO1 WHILE～DO1
M
Utilisable END1
END1 M
WHILE～DO3
M
END3
WHILE～DO1
Utilisable M
Utilisable WHILE～DO2
END1 M
END2
M
WHILE～DO1
M
END1
[3] L’emboîtement WHILE ～ Dom peut s’effectuer jusqu’à 27 [4] La profondeur de l’emboîtement WHILE ～ Dom ne peut
fois . “m” peut être de 1 à 127 indépendamment de la pas excéder 27 fois.
profondeur de l’emboîtement.
WHILE～DO1
WHILE～DO1 DO1
WHILE～DO2
DO2
M
　・
M 　　・
　　　・
WHILE～DO27 DO27
WHILE～DO28
Utilisable Inutilisable
END27 END28
M
END27
END2 M
END2
END1
END1
Note : Lors de l’emboîtement, “m” déjà utilisé ne peut plus

être désigné.
13-91
[5] Il faut spécifier d’abord WHILE ～ Dom, ensuite ENDm. [6] WHILE ～ Dom doit correspondre univoquement à ENDm
END1 dans le même programme.
WHILE～DO1
Inutilisable
Inutilisable
END1
[7] Deux commandes WHILE ～ DOm ne doivent pas [8] Le branchement extérieur de la gamme WHILE ～ DOm
chevaucher l’une sur l’autre. est possible.
WHILE～DO2
IF～GOTOn
Inutilisable
END1 Utilisable END1
END2 Nn…
[9] Le branchement sur la commande mise entre WHILE et [10] Le sous-programme peut être appelé par M98, G65, G66,
DOm n’est pas permis. etc., entre WHILE et DOm.
WHILE～DO1 Programme principal Sous-programme
IF～GOTOn
Inutilisable
IF～GOTOn WHILE～DO1 WHILE～DO2
WHILE～DO1 END1 G65
Utilisable P100
END2
Vers le
WHILE～DO1 sous-programme
Nn… END1
M99
Nn… M02
Inutilisable END1
END1
[11] Le macroprogramme peut être appelé par G65 ou G66 [12] Si WHILE～DO et END n’est pas en paire dans le sous-
entre WHILE et DOm et le déroulement à partir de la programme (y compris macroprogramme), l’alarme sera
première boucle est aussi possible. L’emboîtement peut déclenchée au moment de la lecture de M99.
s’effectuer jusqu’à 27 fois soit dans le programme principal
soit dans les sous-programmes. Programme principal Sous-programme

WHILE～DO1
WHILE～DO1 M98 P100
WHILE～DO1 Vers le
sous-programme
G65 M02 M99
Utilisable
P100 END1
Vers le
END1 sous-programme
Alarme 868 “DO-END”
M99 NE COINCID. PAS
M02
13-92
13-10-7 Commande de sortie externe (sortie via RS-232C)
1. Généralités
En plus des macroprogrammes utilisateurs standard, il existe les macro-instructions montrées
ci-dessous, qui servent à sortir des valeurs de variables et des caractères par l’intermédiaire de
l’interface RS-232C. Les données sont sorties en longueur de 7 bits avec parité ajoutée.
A. Types
POPEN Traitement de préparatifs de la sortie de données
PCLOS Traitement d’achèvement de la sortie de données
BPRNT Sortie de caractères et sortie binaire de valeurs de variables
DPRNT Sortie de caractères et sortie de valeurs de variables sur la base chiffre par chiffre
B. Ordre de commandes
POPEN Commande d’ouverture
BPRNT DPRNT Commande de sortie de données
PCLOS Commande de fermeture
2. Commande d’ouverture POPEN

Format de commande : POPEN
Description
- Elle est donnée avant une série de commandes de sortie de données.
- Le code de contrôle pour DC2 et le code % sont sortis de l’équipement CN à un équipement de
sortie externe.
- Une fois donnée, elle reste effective jusqu’à ce que la commande PCLOS soit donnée.
3. Commande de fermeture PCLOS

Format de commande : PCLOS
Description
- Elle est donnée lorsque toutes les sorties de données ont été exécutées.
- Le code de contrôle pour DC4 et le code % sont sortis de l’équipement CN vers un équipement
de sortie externe.
- Cette commande doit être donnée toujours en paire avec la commande d’ouverture.
- La commande de fermeture doit être donnée à la fin du programme même en cas d’interruption
de la sortie de données, par exemple avec la touche de remise à l’état initial.
13-93
4. Commande de sortie de données BPRNT

Format de commande
BPRNT [l1 #v1 [c1] l2 #v2 [c2] ....]
Nombre de chiffres efficaces après la virgule décimale

Numéro de variable [Valeur de variable ×10c]
Chaîne de caractères
Description;
- Cette commande peut être utilisée pour sortir les caractères et les valeurs de variables sous
forme binaire.
- La chaîne de caractères commandée est sortie directement en codes ISO. On peut utiliser des
alphabets et chiffres (A à Z, 0 à 9) et des caractères spéciaux (+, –, ∗, /). Toutefois, “∗” est sorti
avec le code d’espacement.
- Comme toutes les variables sont mises en mémoire avec la virgule décimale, le nombre de
chiffres nécessaires après la virgule décimale doit être désigné entre [ ]. Les valeurs des
variables sont traitées comme données à 4-byte (32 bits) et sont sorties sous forme binaire à
partir du byte plus élevé.
Les données avec signe – (moins) sont traitées comme compléments de ces données.
Exemple 1: Quand le nombre de chiffres 3 est spécifié pour 12,3456,
[12,346×103] = 12346 (0000303A) est sortie comme données binaires.
Exemple 2: Quand le nombre de chiffres 0 est spécifié pour –100,0, –100 (FFFFFF9C) est
sorti comme données binaires.
- Après la sortie des données spécifiées, le code EOB (code ISO) est sorti.
- La variable <vide> est considérée comme 0.
5. Commande de sortie de données DPRNT

Format de commande
DPRNT [l1 #v1 [d1 c1] l2 #v2 [d2 c2] ....]
Nombre de chiffres efficaces après la virgule décimale

Nombre de chiffres efficaces avant la virgule décimale
Numéro de variable
[C + d ≤ 8
Chaîne de caractères
Description
- La sortie de caractères et la sortie décimale des valeurs de variables sont effectuées en codes
ISO.
- La chaîne de caractères commandée est sortie en codes ISO. On peut utiliser des alphabets et
chiffres (A à Z, 0 à 9) et des caractères spéciaux (+, –, ∗, /). Toutefois, “∗” est sorti avec le code
d’espacement.
- Les nombres de chiffres nécessaires avant et après la virgule décimale d’une valeur de
variable doivent être commandés dans [ ]. Alors, la valeur de variable avec chiffres désignés
y compris la virgule décimale, est sortie en codes ISO à partir du chiffre de niveau plus élevé.
Dans ce cas, le zéro en tête n’est pas omis.
13-94
13-10-8 Commande de sortie externe (sortie sur la disque dur)
1. Généralité
Des macro-instructions de sortie externes peuvent également être utilisées pour la sortie de
données dans un format de fichier-texte dans le répertoire prédéterminé sur le disque dur.
2. Paramètre
- DPR14 : sélection du port de destinataire de sortie
Régler ce paramètre sur 4 (sortie sur le disque dur) sur l’écran PARAMETRE DONNEES
ENTR/SOR (ANOTHER).
- DPR15 : nombre de changements de ligne
Régler le nombre de changements de ligne requis.
- DPR8 : grandeur du fichier sorti
Ce paramètre détermine la limite supérieur de la grandeur du fichier sorti.
Limite supérieure = DPR8 × 100 KB
Une commande pour la sortie d’un fichier plus grand causera une alarme correspondante.
Toutefois, la limite de grandeur de fichier est de 100 KB si la valeur de DPR8 est 0.
Note: Toutefois, il se peut que la sortie d’un fichier plus petit que la limite supérieur ne soit
pas possible à cause d’un manque d’espace disponible sur le disque rigide.
Pour afficher l’écran PARAMETRE DONNEES ENTR/SOR, sélectionner la touche de menu
PARAMET. ENTR/SOR sur l’écran DONNEES ENTR/SOR.
Voir la Liste des paramètres pour les détails de paramètres.
3. Fichier de sortie
Le fichier-texte sera sorti automatiquement avec un nom de fichier particulier dans le répertoire
prédéterminé.
Répertoire de sortie: c:\MC_sdg\print\
Nom de fichier de sortie: print.txt
(Si nécessaire, un fichier de ce nom sera créé automatiquement ou
les données de texte seront ajoutées au contenu actuel du fichier.)
Contenu de fichier:
Ici à droite est indiqué un exemple du contenu d’un fichier-texte créé lors de l’exécution du
programme indiqué à gauche sous les paramètres établis respectifs.
[Programme] [Exemple de sortie]

print.txt
G28XYZ
POPEN %
DPRNT[OOOOOOOOOOOO] OOOOOOOOOOOO
DPRNT[XXXXXXXXXXXX] XXXXXXXXXXXX
DPRNT[IIIIIIIIIIII] IIIIIIIIIIII
PCLOS %
G0X100.Y100.Z100.
M30
13-95
[Paramètre]
DPR14: 4
DPR15: Sans réglage
4. Alarme concernée
L’alarme pour la sortie du fichier-texte est décrite ci-dessous:
No Message Argument 1 Argument 2 Argument 3

887 ERREUR E/S LECTEUR –100 Erreur d’ouverture de fichier 0 0
OU IMPRIMANT –111 Erreur d’écriture de fichier 0 0
–112 Grandeur de fichier trop grande 0 0
13-10-9 Précautions
La combinaison des commandes CN ordinaires telles que les commandes de déplacement et
les commandes M, S, T, avec des commandes de macroprogramme utilisateur telles que
l’opération, l’évaluation et le branchement, facilite la création d’un programme d’usinage. Les
premières s’appellent instructions exécutives CN et les deuxièmes macro-instructions. Comme
le traitement de la macro-instruction n’affecte pas directement la commande de la machine, le
traitement le plus court possible de la macro-instruction conduira à une réduction considérable
du temps d’usinage.
Avec un réglage du bit 6 du paramètre F93, le traitement de la macro-instruction peut être réalisé
durant l’exécution de l’instruction exécutive CN. (Lors de l’usinage ordinaire, régler ce bit sur 0
pour traiter toutes les macro-instructions ensemble. Lors du contrôle du programme, régler ce bit
sur 1 pour exécuter chaque macro-instruction d’un bloc à l’autre.)
Exemple de programme
N1 G91G28X0Y0Z0
N2 G92X0Y0Z0
N3 G00X–100.Y–100.
N4 #101=100.∗COS[210.]
Macro-instruction
N5 #102=100.∗SIN [210.]
N6 G01X#101Y#102F800
La macro-instruction comprend les commandes suivantes :

- Commandes d’opération (bloc incluant =)
- Commandes de contrôle (bloc incluant GOTO, DO ～ END, etc.)
- Commandes d’appel de macroprogramme (y compris les commandes d’appel et d’annulation
de macroprogramme par les codes G tels que G65, G66, G66.1, G67)
Des instructions exécutives CN représente d’autres instructions que macro-instructions.
13-96
Déroulement du traitement
Analyse du programme N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7
Traitement de la macro- N4 N5
Paramètre instruction
Prochaine N2 N3 N6 N7
réglé sur 0 commande
Traitement de
l’instruction En cours N1 N2 N3 N6
exécutive CN d’exécution
Analyse du programme N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7
Traitement de la macro- N4 N5
Paramètre instruction
Prochaine N2 N3 N4 N7
réglé sur 1 Traitement de commande
l’instruction
En cours N1 N2 N3 N6
exécutive CN d’exécution
Affichage du programme d’usinage
N4, N5 et N6 sont traités parallèlement au contrôle

de l’instruction exécutive CN de N3, et N6 est affiché
Paramètre comme prochaine commande parce que c’est
(En cours d’exécution) N3 G00 X–100. Y–100.
réglé sur 0 (Prochaine N6 G01 X#101 Y#102 F800 l’instruction exécutive CN.
Quand N4, N5 et N6 sont analysés pendant le
traitement de N3, le contrôle de la machine continue.
N4 est traité parallèlement au contrôle de

l’instruction exécutive CN de N3, et affiché comme
prochaine commande.
Paramètre (En cours d’exécution) N3 G00 X–100. Y–100.
réglé sur 1 Après l’exécution de N3, N5 et N6 sont analysés et
(Prochaine commande) N4 #101 = 100.∗ COS [210]
puis N6 est exécuté. Donc, le contrôle de la machine
est mis en attente pour la durée d’analyse de N5 et
de N6 avant l’exécution de N6.
13-97
13-10-10 Exemples de macroprogrammes utilisateurs

Trois exemples sont expliqués ci-après.
Exemple 1 : Courbe SIN
Exemple 2 : Cercle de trous de boulon
Exemple 3 : Grille
Exemple 1: Courbe SIN
Y (sinθ)
100.
G65 Pp1 Aa1 Bb1 Cc1 Ff1
A : Valeur initiale 0°
B : Valeur finale 360° X
C : R de R * SIN θ 0 90. 180. 270. 360.
F : Vitesse d’avance
–100.
Programme principal Vers le O9910 (Sous-programme)

sous-
M programme
WHILE [#1 LE #2] DO1
G65 P9910 A0 B360. C100. F100; #10 = #3*SIN [#1] Voir la
M G90 G1 X#1 Y#10 F#9 Note.
#1 = #1 + 10.
END1
#1 = 0 M99
Variables locales définies
par les arguments #2 = 360.000
#3 = 100.000 Note :
#9 = 100.000 Ces deux blocs peuvent être unifiés comme
suit :
13-98
Exemple 2: Cercle de trous de boulon
Après avoir défini les données de trou par le cycle fixe (G72 à G89), désigner les
positions des trous par les macro-instructions.
Programme principal –X x1
a1 : angle de départ W
b1 : nombre de trous r1
G81 Z–100. R50. F300 r1 : rayon
Vers le sous-
G65 P9920 Aa1 Bb1 Rr1 Xx1 Yy1 programme x1 : coordonnées X du a1 y1
centre
y1 : coordonnées Y du –Y
centre
MEP173
O9920 (Sous-programme)
O9920
#101=0
0 → #101 #101 = Comptage du nombre
#102=#4003 Lecture du mode G90/G91 de trous
#103=#5001 (Note) → #102 #102 = G90 ou G91
#104=#5002 Lecture des coordonnées
#111=#1 précédentes
X → #103 #103 = Position actuelle X
Y → #104 #104 = Position actuelle Y
WHILE[#101LT#2]DO1 Angle de départ → #111 #111 = Angle de départ
#120=#24+#18∗COS[#111]
(Note) #101 ≤ No
#121=#25+#18∗SIN[#111] END
Nombre de trous
#122=#120 #123=#121 Yes
Rayon ∗ COS [#111]
IF[#102EQ90]GOTO100
Coordonnée X du centre #120 = Coordonnées X de la
#122=#120–#103 #101 + 1 →→ #101
#120 position du trou
(Note)
#123=#121–#104 Rayon ∗ SIN
360o ∗# [#111] + de trous
101/Nombre
Coordonnées
+#1 → Y du centre
#111 #121 = Coordonnée Y de la
#103=#120 → #121 position du trou
#104=#121 #120 → #122 #122 = Valeur absolue X
#121 → #123 #123 = Valeur absolue Y
N100 X#122Y#123 Yes Evaluation du mode G90, G91

#102=90
#101=#101+1 (Note)
#111=#1+360.?#101/#2 No
END1 #120 – #103 → #122 #122 = Valeur incrémentale X

M99 #121 – #104 → #123 #123 = Valeur incrémentale Y
#120 → #103 Renouvellement de la position actuelle X
#121 → #104 Renouvellement de la position actuelle Y
N100X#122Y#123 Commande de forage

Note :
Le temps de traitement peut être réduit #101 + 1 → #101 Comptage du nombre de trous
par l’unification des blocs. 360o ∗# 101/Nombre de trous
+#1 → #111 #111 = Angle entre les trous
13-99
G28XYZ –X –500. P
T1M06
G90G43Z100.H01
G54G00X0Y0
G81Z–100.R3.F100M03
G65P9920X–500.Y–500.A0 B8R100.
G65P9920X–500.Y–500.A30.B8R200. 100.
G65P9920X–500.Y–500.A60.B8R300. –500.
Vers le sous- 200.

300.
programme
–Y
MEP174
Exemple 3: Grille
Après avoir défini les données de trou par le cycle fixe (G72 à G89), désigner les positions des
trous par le macroprogramme.
G81 Zz1 Rr1 Ff1 ; x1

–X
G65 Pp1 Xx1 Yy1 Ii1 Jj1 Aa1 Bb1
Le sous-programme i1
est indiqué à la page P
X : Coordonnée X du trou suivante.
Y : Coordonnée Y du trou y1
I : Intervalle en axe X j1
J : Intervalle en axe Y
A : Nombre de trous dans le sens X
B : Nombre de trous dans le sens Y
–Y
MEP175
G28X Y Z 100. 100. 100.

W
T1 M06 –X
G90 G43 Z100. H01
G54 G00 X0 Y0 –75.
G81 Z–100. R3. F100M03
G65P9930 X0 Y0 I-100. J–75. A5B3
–75.
Vers le sous-
programme –Y
G84 Z–90. R3. F250M03
G65P9930 X0 Y0 I–100. J–75. A5B3
–X
–100.
–Z
MEP176
13-100
O9930 (Sous-programme) O9930
Coordonnée X du point de départ → #101 #101 = Coordonnée X du point de départ

#101=#24 Coordonnée Y du point de départ → #102 #102 = Coordonnée Y du point de départ
#102=#25 Intervalle dans le sens Y → #104 #104 = Intervalle dans le sens Y
#104=#10 Nombre de trous en axe X → #105 #105 = Nombre de trous en axe X
#105=#1 Nombre de trous en axe Y – 1 → #106 #106 = Nombre de trous en axe Y–1
(Note) #110 = Comptage des lignes dans le sens Y
#106=#2–1 0 → #110
#110=0 0 → #111 #111 = Evaluation du nombre pair/impair
#111=0 0 → #112 #112 = Interrupteur d’inversion de la
#112=0 direction de forage en axe X
N2
0 → #113 #113 = Intervalle initial en axe X

N2 #113=0
(Note) Distance dans le sens de l’axe X → #103 #103 = Intervalle dans le sens X
#103=#9
WHILE [#105 GT 0] DO1

N Contrôle du nombre de
#105 > 0
Non 100 trous dans le sens X
#101=#101+#113
Oui
#105=#105–1
(Note) #101 + 113 → #101 Renouvellement de coordonnée X
X#101Y#102
#105 – 1 → #105 Nombre de trous dans le sens X–1
IF[#112EQ1]GOTO10
IF[#111NE1]GOTO10 X#101 Y#102 Commande de forage
#103=0–#103 Oui Contrôle de l’interrupteur d’inversion de la

#112=1 (Note) #112 = 1 direction de forage en axe X
Non
N10 #113=#103 En cas de nombre pair (#111 = 0), l’intervalle
Non en axe X est le même que la commande.
END1
#111 = 1 En cas de nombre impair (#111 = 1),
l’interrupteur d’inversion de la direction de
N100 #106=#106–1 forage en axe X est actionné.
Oui
#112=0 (Note) 0 – #103 → #103
#110=#110+1
1 → #112
IF[#106LT0]GOTO200 N10
#103 → #113 Re-réglage de l’intervalle de forage en
axe X
#105=#1
#102=#102+#104 N
(Note) 100
#111=#110
#106 – 1 → #106 Nombre de trous en axe Y–1
0 → #112 Interrupteur d’inversion de la direction de forage
#111=#111AND1
en axe X désactionné
#110 + 1 → #110
Comptage des lignes dans le sens Y arrêté
GOTO2
Contrôle de la fin du forage
Oui dans le sens Y
N200 M99 #106 < 0
Fin
Non
#1 → #105 Re-réglage du nombre de trous en axe X

Note : Renouvellement de coordonnée Y
#102 + #104 → #102
Le temps de traitement peut être réduit Nombre pair = 0
par la programmation des blocs. #110 → #111
#111 AND 1 → #111 Nombre impair = 1
13-101
13-11 Commande géométrique (option)
1. Fonction
Quand le point d’intersection de deux lignes ne peut être obtenu facilement dans les deux
commandes d’interpolation linéaire continue, la désignation de l’inclinaison de la première ligne,
des coordonnées absolues du point d’arrivée et de l’inclinaison de la deuxième ligne permet à
l’équipement CN de calculer automatiquement les coordonnées du point d’arrivée de la première
ligne et d’assurer le déplacement.
G18 Sélection du plan de commande (G17 à G19)
N1 G01 Aa1 Ff1 Spécification de l’angle et de la vitesse
N2 Xxe Zze Aa2 (a’2) Ff2 Spécification des coordonnées absolues du point d’arrivée du
prochain bloc, de l’angle et de la vitesse
a'2
N1
N2
a1 a2
er
Position actuelle (1 axe sur le plan
sélectionné)
Point d’arrivée (ze, xe)
MEP191
3. Description
- L’inclinaison indique l’angle mesuré dans la direction + du premier axe (axe horizontal), et le
signe + / – est attribué à cet angle selon le sens inverse/normal des aiguilles d’une montre.
- La gamme de l’inclinaison “a” est de –360,000 à +360,000.
- L’inclinaison du deuxième bloc peut être commandée soit au point de départ soit au point
d’arrivée. L’équipement CN détermine automatiquement si l’inclinaison a été spécifiée au point
de départ ou au point d’arrivée.
- Les coordonnées du point d’arrivée du deuxième bloc doivent être désignées en mode de
dimension absolue. Si des valeurs incrémentales sont commandées, il se produira une alarme.
- La vitesse peut être commandée pour chaque bloc.
- Si l’angle d’intersection entre deux lignes est de 1o ou moins, il se produira une alarme.
- Si le plan est différent dans le premier et le deuxième blocs, il se produira une alarme.
- Si l’on utilise l’adresse A pour le nom d’axe ou pour la deuxième fonction auxiliaire, cette
commande sera négligée.
- L’arrêt bloc par bloc est possible au point d’arrivée du premier bloc.
- Si le premier ou deuxième bloc n’est pas linéaire, il se produira une alarme.
13-102
4. Relation avec autres fonctions
On peut donner la commande géométrique après la commande d’angle de la ligne.
N1 Xx2 Aa1
N2 Aa2 N3 a3
(x3, z3)
N3 Xx3 Zz3 Aa3 ?
N2
a2
(x2, z2)
N1 a1
(x1, z1)
MEP192
13-103
13-12 Chanfreinage et arrondissage au coin

Le chanfreinage ou l’arrondissage sur n’importe quel angle peut être réalisé automatiquement
par la commande “ , C_ “ ou “, R_” qui est donnée à la fin du premier des deux blocs où le coin
est formé seulement par les lignes.
13-12-1 Chanfreinage ( , C_)
1. Fonction
La section avant et après le coin virtuel, pour laquelle il est supposé que le chanfreinage ne soit
pas effectué, est chanfreinée sur la distance spécifiée par C_ .
N100 G01 X_Y_,C_ Le chanfreinage s’effectuera auprès du point d’intersection
N200 G01 X_Y_ défini par les blocs N100 et N200
Distance entre le point d’intersection du coin virtuel et le point
de départ ou d’arrivée du chanfreinage
① G91 G01 X100.,C10.
② X100. Y100.
Point d’arrivée du
chanfreinage
②
Point d’intersection du
coin virtuel Y100.0
Point de départ du
chanfreinage
10.0
①
10.0
X100.0 X100.0
MEP193
4. Description
- Le point de départ du bloc qui suit la commande de chanfreinage est le point d’intersection du
coin virtuel.
- Si la virgule “ , “ est omise dans la commande de chanfreinage, cette dernière sera considérée
comme commande C.
- Si les commandes “ , C_” et “ , R_ “ sont données à la fois dans un même bloc, seule la
dernière commande sera validée.
13-104
- Le décalage d’outil s’effectue sur la trajectoire d’outil après le chanfreinage.
- Même la distance de chanfreinage fait l’objet du cadrage.
- Si le bloc suivant la commande de chanfreinage n’est pas la commande d’interpolation linéaire,
l’alarme 912 PAS CDE DEPLACE APRES R/C sera affichée.
- Si la distance de déplacement commandée dans le bloc de chanfreinage est inférieure à la
distance de chanfreinage, l’alarme 913 COMMANDE R/C INCORRECT sera affichée.
- Si la distance de déplacement commandée dans le bloc suivant le bloc de chanfreinage est
inférieure à la distance de chanfreinage, l’alarme 914 COMMANDE INCORRECT APRES R/C
sera affichée.
- Si le bloc suivant le bloc de chanfreinage est la commande d’interpolation circulaire, l’alarme
911 OPTION COIN R/C NON TROUVEE sera affichée.
13-12-2 Arrondissage ( , R_)
1. Fonction
Au coin formé seulement par les lignes, le coin virtuel pour lesquels il est supposé que
l’arrondissage ne soit pas effectué, est arrondi en arc dont le rayon est spécifié par R _ .
N100 G01 X_Y_,R_ L’arrondissage s’effectuera auprès du point d’intersection
N200 G01 X_Y_ défini par les blocs N100 et N200.
Rayon du coin arrondi
[1] G91 G01 X100.,R10.
[2] X100. Y100.
Point d’arrivée de
l'arrondissage
[2]
Y100.0
Point de départ de
l’arrondissage Point d’intersection
du coin virtuel
R10.0
[1]
X100.0 X100.0
MEP194
13-105
4. Description
- Le point de départ du bloc qui suit la commande d’arrondissage est le point d’intersection du
coin virtuel.
- Si la virgule “ , “ est omise dans la commande d’arrondissage, cette dernière sera considérée
comme commande R.
- Si les commandes “ , C_” et “ , R_ “ sont données à la fois dans un même bloc, seule la
dernière commande sera validée.
- Le décalage d’outil s’effectue sur la trajectoire d’outil après l’arrondissage.
- Même le rayon du coin arrondi fait l’objet du cadrage.
- Si le bloc suivant la commande d’arrondissage n’a pas la commande d’interpolation linéaire,
l’alarme 912 PAS CDE DEPLACE APRES R/C sera affichée.
- Si la distance de déplacement commandée dans le bloc d’arrondissage est inférieure au rayon
du coin arrondi, l’alarme 913 COMMANDE R/C INCORRECT sera affichée.
- Si la distance de déplacement commandée dans le bloc suivant la commande d’arrondissage
est inférieure au rayon du coin arrondi, l’alarme 914 COMMANDE INCORRECT APRES R/C
sera affichée.
- Si le bloc suivant la commande d’arrondissage est la commande d’interpolation circulaire,
l’alarme 911 OPTION COIN R/C NON TROUVEE sera affichée.
13-106 E
SYSTEMES DE COORDONNEES 14
14 SYSTEMES DE COORDONNEES
14-1 Système de coordonnées de machine de base, système de coordonnées de

pièce et système de coordonnées local
Le système de coordonnées de machine de base est prédéterminé pour chaque machine et sert
à indiquer la position propre à la machine. Le système de coordonnées de pièce est utilisé par le
programmeur lors de la programmation et il est basé sur un point de référence de la pièce qui est
considéré comme point zéro de coordonnées. Le système de coordonnées local qui est établi
sur le système de coordonnées de pièce et sert à faciliter la programmation d’usinage partiel.
Premier point de
référence R#1
Système de coordonnées Système de coordonnées

P3 de pièce 3 P4 de pièce 4
Système de coordonnées local
M
P1 Système de coordonnées P2 Système de coordonnées
de pièce 1 de pièce 2
R#1
P1 P2
MEP195
14-1
14-2 Point zéro de machine et deuxième, troisième et quatrième points de référence

Le point zéro de machine est le point de référence pour le système de coordonnées de machine
de base. Il est un point spécifique de la machine, déterminé par le retour au point de référence
(point zéro).
Les deuxième, troisième et quatrième points de référence (points zéro) sont les points dont les
positions exprimées dans le système de coordonnées de machine de base sont déterminées par
les paramètres.
Système de coordonnées de
machine de base (G53)
Deuxième point de référence Point zéro de

machine
x
Troisième point
de référence
Premier point de
référence
（X2, Y2）
y （X1, Y1）
x Quatrième point
Système de coordonnées local de référence
(G52)
y
Système de coordonnées de pièce (G54 à G59)

x
MEP196
14-2
14-3 Sélection du système de coordonnées de machine de base : G53
Le système de coordonnées de machine de base sert à indiquer les positions (telles que
positions de changement d’outil et de fin de course) qui sont proprement spécifiées pour la
machine.
L’outil peut être déplacé à la vitesse d’avance rapide jusqu’à la position commandée dans le
système de coordonnées de machine de base à l’aide de la commande G53 suivie de la
commande de coordonnées.
Sélection du système de coordonnées de machine de base
(G90) G53 Xx Yy Zz αα (α : axe additionnel)
3. Description
- Le système de coordonnées de machine de base est établi automatiquement selon la position
du retour au point de référence (point zéro), qui est déterminée par le retour au point de
référence automatique ou manuel lors de la mise sous tension.
- Le système de coordonnées de machine de base n’est pas changé par la commande G92.
- La commande G53 est seulement valide dans le bloc où elle est donnée.
- Dans le mode de dimension incrémentale (G91), la commande G53 fait déplacer l’outil dans le
système de coordonnées sélectionné et selon les données incrémentales.
- La distance de décalage de diamètre d’outil en axe spécifié ne sera pas annulée même si la
commande G53 est donnée.
- Les coordonnées du premier point de référence indiquent les distances du point zéro du
système de coordonnées de machine de base jusqu’à la position de retour au point de
référence (point zéro).
（500, 500）
M Position de retour au point de

–X R#1
référence (point zéro) (#1)
Point zéro du système de

coordonnées de machine de
base
Coordonnées du premier
point de référence : X = +500
–Y Y = +500
MEP197
14-3
14-4 Etablissement du système de coordonnées : G92
La commande G92 permet d’établir le système de coordonnées de pièce et de pré-régler la
position actuelle affichée à l’écran du tableau de commande sans exécuter le déplacement réel.
G92 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)
3. Description
- Le premier retour au point de référence après la mise sous tension est exécuté selon la
méthode de toc. Après ce retour, de différents systèmes de coordonnées est automatiquement
établi. (Etablissement automatique du système de coordonnées.)
R Système de coordonnées de machine de base R, M
200.
Position de mise Position de mise
sous tension sous tension
Fin du retour [POSITION]
au point de 100. X 0.000
Retour référence Y 0.000
au point [CDP]
de référence X 300.000
Système de coor-
données de pièce Y 200.000
P(G54) 100. 200. 300.
Les systèmes de coordonnées de machine et de pièce sont établis selon les positions prédéterminées.
MEP198
- La commande G92 permet d’établir le système de coordonnées de pièce et de pré-régler la

position actuelle affichée à l’écran du tableau de commande sans exécuter le déplacement
réel.
Etablissement
du système de
R, M coordonnées R, M
200.
[POSITION]
X 0.000
100.
Y 0.000
[POSITION] [CDP]
Position X–200.000 Position X 0.000
100. Y–150.000 Y 0.000
d’outil
[CDP] –100. d’outil
X 100.000
50. P(G54’) 100. 200.
Y 50.000
–50.
P(G54)
P(G54) 100. 200. 300.
Par exemple, si la commande G92 X0 Y0 ; est donnée, un nouveau système de coordonnées de pièce sera établi.
MEP199
14-4
14-5 Etablissement automatique du système de coordonnées

Il s’agit des fonctions pour établir automatiquement les différents systèmes de coordonnées
conformément aux paramètres pré-réglés lorsque le premier retour au point de référence en
mode manuel ou selon la méthode de toc est exécuté après la mise sous tension de
l’équipement CN. Le programme d’usinage est créé dans le système de coordonnées ainsi
établi.
Point zéro de
Système de coordonnées de machine de base (G53) machine
x1
y1
y3 y2
Système de Système de Système de
coordonnées coordonnées coordonnées
de pièce 2 de pièce 1 Premier point
de pièce 3
de référence
P3 (G56) P2 (G55) P1 (G54)
x2
x3
Système de Système de Système de

coordonnées coordonnées y4 coordonnées
de pièce 6 de pièce 5 de pièce 4
P6 (G59) P5 (G58) P4 (G57)

x4
MEP200
Description
- Les systèmes de coordonnées établis par ces fonctions sont les suivants :
Système de coordonnées de machine de base (G53)
Systèmes de coordonnées de pièce (G54 à G59)
- Tous les paramètres concernés indiquent les distances à partir du point zéro du système de
coordonnées de machine de base.
Par conséquent, il faut d’abord déterminer le premier point de référence dans le système de
coordonnées de machine de base et puis, le point zéro du système de coordonnées de pièce.
14-5
14-6 Retour au point de référence (point zéro) : G28 et G29
- Avec la commande G28, le retour au premier point de référence (point zéro) est effectué à
l’avance rapide en chaque axe de commande après le positionnement en mode G00.
- Avec la commande G29, le positionnement en chaque axe est effectué à grande vitesse au
point intermédiaire spécifié par la commande G28 ou G30 et puis à la position désignée en
mode G00.
Deuxième point de référence

(0, 0, 0, 0) Point zéro de
machine
Point de référence
(x3, y3, z3, α3)
G30P2
G28
G28
G29
Point de départ (x1, y1, z1, α1)

G30 Point intermédiaire
G30P3
G30P4
(x2, y2, z2, α2)
G29
Troisième point de référence

Quatrième point de référence
MEP201
- G28 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)

Retour automatique au point de référence
- G29 Xx2 Yy2 Zz2 αα2 (α: axe additionnel)
Retour au point de départ
3. Description
1. La commande G28 est équivalente aux commandes suivantes :
G00 Xx1 Yy1 Zz1 αα1
Où x3, y3, z3 et α3 sont les coordonnées du point de référence, qui sont déterminées par les
paramètres comme distances à partir du point zéro du système de coordonnées de
machine de base.
14-6
2. Les axes qui n’ont pas fait l’objet du retour au point de référence en mode manuel après la
mise sous tension doivent être soumis au retour au point de référence selon la méthode de
toc. Dans ce cas, la direction de retour est la même que celle indiquée par le signe de
commande. Si le retour est de type direct, la direction de retour ne sera pas contrôlée.
Quant aux deuxième retour et suivants, ils s’effectuent à grande vitesse au point de
référence mémorisé au premier retour et la direction n’est pas contrôlée.
3. Après le retour au point de référence (point zéro), le signal de retour au point zéro est sorti
et #1 est affiché sur la ligne du nom d’axe de l’écran du tableau de commande.
4. La commande G29 est équivalente aux commandes suivantes :
G00 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 Avance rapide indépendant en chaque axe (différente de G00)
Où x1, y1, z1 et α1 sont les coordonnées du point intermédiaire spécifié par G28 ou G30.
5. Si la commande G29 est exécutée sans que le retour automatique au point de référence
(point zéro) (G28) ne soit effectué après la mise sous tension, il se produira une alarme.
6. Pendant le verrouillage de machine ou l’annulation de l’axe Z, le déplacement en axe Z
jusqu’au point intermédiaire est négligé et seulement le positionnement qui suit est exécuté.
7. Les coordonnées (x1, y1, z1, α1) du point intermédiaire doivent être commandées selon le
mode G90 ou G91 sélectionné.
8. G29 est compatible avec G28 et G30, mais le positionnement en axe désigné est exécuté
après le retour au point intermédiaire dernièrement désigné.
9. La commande de décalage d’outil y compris la distance de décalage est annulée durant le
retour au point de référence.
G28 Xx1 Zz1 Du point A au point de référence (point zéro)
G30 Xx2 Zz2 Du point B au deuxième point de référence (point zéro)
G29 Xx3 Zz3 Du point C au point D
Position du point de
Position actuelle référence (point zéro) (#1)
R1 (x2, z2) Nouveau point
A intermédiaire
G30
D
G28
B (x3, z3)
G29 R2
(x１, z１) Position du deuxième

Ancien point intermédiaire point de référence (#2)
C
MEP204
14-7
14-7 Retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) :

G30
Avec la commande G30 P2 (P3, P4), il est possible d’effectuer le retour au deuxième, troisième
ou quatrième point de référence (point zéro).
Deuxième point de référence

Point de référence
G30P2
G28
G28
G29
(x1, y1, z1, α1)

Point de départ Point intermédiaire
G30
G30P3
G30P4
G29
Quatrième point de référence
MEP205
G30 P2 (P3, P4) Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)
3. Description
1. Utiliser P2, P3 ou P4 pour spécifier le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de
référence (point zéro). Lorsqu’aucune commande P n’est donnée ou que la commande P0,
P1 ou P suivi d’un nombre égal ou supérieur à 5 est donnée, le retour au deuxième point de
référence (point zéro) sera effectué.
2. De même que le retour au premier point de référence (point zéro), le retour au deuxième,
troisième ou quatrième point de référence (point zéro) est effectué en passant par le point
intermédiaire spécifié par G30.
3. Les coordonnées du deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro)
représentent la position spécifique de la machine et elles peuvent être vérifiées sur l’écran
PARAMETRE MACHINE (M5, M6 et M7).
14-8
4. Si la commande G29 est donnée après l’exécution du retour au deuxième, troisième ou
quatrième point de référence (point zéro), le point intermédiaire validé dans la dernière
exécution du retour au point de référence (point zéro) restera effectif.
Premier point de référence

R#1 (point zéro)
–X
Point intermédiaire
(x1, y1)
G30P3Xx1Yy1
G29Xx2Yy2
R#3
Troisième point de (x2, y2) –Y

référence (point zéro) MEP207
5. Lorsque le retour au point de référence (point zéro) est effectué en mode de décalage de
diamètre d’outil, la distance de décalage sera appliquée au déplacement jusqu’au point
intermédiaire, mais non au déplacement de ce point au point de référence. La position du
point intermédiaire est déterminée, compte tenu de la distance de décalage. Dans la
commande G29 subséquente, la distance de décalage sera annulée sur la trajectoire du
point de référence au point intermédiaire, mais elle sera validée sur la trajectoire du point
intermédiaire au point désigné par la commande G29.
R#3
–X
Point intermédiaire Troisième point de référence

Trajectoire du centre d’outil (point zéro)
G30 P3 Xx1 Yy1
(x1, y1)
G29Xx2Yy2
–Y
(x2, y2)
MEP207
6. Après le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) en un

axe, la distance de décalage de longueur d’outil en cet axe est annulée.
7. Lorsque le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) est
effectué en mode de verrouillage de machine, la trajectoire du point intermédiaire au point
de référence (point zéro) sera négligée. Dans ce cas, le prochain bloc sera exécuté
immédiatement après le déplacement jusqu’au point intermédiaire.
14-9
8. Lorsque le retour au deuxième, troisième ou quatrième point de référence (point zéro) est
effectué en mode d’image symétrique, l’image symétrique sera validée du point de départ
au point intermédiaire, mais elle sera invalidée du point intermédiaire au point de référence
(point zéro).
–X R#3
(point zéro)
Image symétrique sur l’axe X –Y
G30P3Xx1Yy1
Sans image symétrique

MEP208
14-8 Vérification du point de référence : G27
De même que la commande G28, la commande G27 permet de sortir le signal de fin de retour
du point de référence vers la machine après le positionnement au point programmé, toutefois à
condition que ce point soit identique au premier point de référence. Si le déplacement est
programmé en sorte de commencer et de se terminer par le positionnement au premier point de
référence, on pourra alors vérifier si le retour au point de référence est achevé ou non après
l’exécution du programme.
G27 Xx1 Yy1 Zz1 Pp1

Numéro de vérification
P1 : Vérification du premier point de référence
P2 : Vérification du deuxième point de référence
P3 : Vérification du troisième point de référence
P4 : Vérification du quatrième point de référence
Axe de commande de retour
Commande de vérification
3. Description
- Si la commande P est omise, la vérification du premier point de référence sera effectuée.
- Le nombre d’axes pour lesquels la vérification du point du référence peut être commandée dan
un bloc dépend du nombre d’axes de commande simultané disponibles.
- Si le retour au point de référence n’est pas achevé à la fin de la commande, une alarme sera
affichée.
14-10
14-9 Etablissement et sélection du système de coordonnées de pièce : (G92) G54 à

G59
- Le système de coordonnées de pièce, dont le point zéro coïncide avec un point de référence
de la pièce à usiner, sert à faciliter la création du programme d’usinage. Les commandes G54
à G59 servent à établir six systèmes de coordonnées de pièce qui sont utilisés pour la
programmation.
- Les commandes G54 à G59 sert aussi à décaler le système de coordonnées de pièce
sélectionné par la commande G92 de façon à ce que la position actuelle de l’outil soit identique
à la position désignée. (La position actuelle de l’outil incluent les distances de décalage de
diamètre d’outil, de longueur d’outil et de position d’outil.)
En plus, la commande G92 sert à établir le système actuelle de l’outil de coordonnées de
machine virtuel pour que la position actuelle d’outil corresponde aux coordonnées désignées.
(La position actuelle de l’outil incluent les distances de décalage de diamètre d’outil, de longueur
d’outil et de position d’outil.)
- Sélection du système de coordonnées de pièce (G54 à G59)
(G90) G54 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)
- Etablissement du système de coordonnées de pièce (G54 à G59)
(G54) G92 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)
3. Description
1. Même si le système de coordonnées de pièce est changé par la commande G54 à G59, la
distance de décalage de diamètre d’outil en axe désigné ne sera pas annulée.
2. Lors de la mise sous tension, le système de coordonnées G54 est sélectionné.
3. Les commandes G54 à G59 sont des commandes modales (groupe 12).
4. La commande G92 sert à décaler le système de coordonnées de pièce actuellement
sélectionné.
5. La distance de décalage du système de coordonnées de pièce indique la distance à partir
du point zéro du système de coordonnées de machine de base.
R#1
Point de référence (point zéro)(#1)
–X M la position de retour
–X（G54） Point zéro du système de

P1 coordonnées de machine de base
–X（G55） (–500, –500)
Point de référence (point zéro) en mode G54
P2 –Y
(–2000, –1000) （G54）
–Y
（G55） Point de référence (point zéro) en mode G55
G54 X = –500
–Y Y = –500
G55 X = –2000
Y = –1000
MEP209
14-11
6. La distance de décalage du système de coordonnées de pièce peut être changée autant de

fois que nécessaire. (Changement avec G10 L2 Pp1 Xx1 Yy1 Zz1 est aussi possible.)
7. Lorsque la commande G92 est donnée en mode G54 (sélection du système de
coordonnées de pièce 1), le nouveau système de coordonnées de pièce 1 sera établi. En
même temps, les systèmes de coordonnées de pièce 2 à 6 (G55 à G59) seront décalés et
les nouveaux systèmes de coordonnées de pièce 2 à 6 seront établis.
Le système de coordonnées de machine virtuel est établi à la position déplacée sur la
distance de décalage du système de coordonnées de pièce à partir du nouveau point de
référence de pièce (point zéro).
Basé sur le système de coordonnées de machine virtuel, le nouveau système de
coordonnées de pièce est établi à la position déplacée sur la distance de décalage du
système de coordonnées de pièce à partir du point zéro du système de coordonnées de
machine virtuel.
R#1
–X M la position de retour
Point zéro du système de

coordonnées de machine de base
–X [M]
Système de coordonnées de machine virtuel
par G92
–X (G54)
Ancien système de coordonnées de pièce 1
P1 (G54)
–X (G55)
Ancien système de coordonnées de pièce 2
P2 (G55)
–X (G54’)
Nouveau système de coordonnées de pièce 1
[P1] (G54)
–X (G55’) –Y (G55) –Y (G54)
Nouveau système de coordonnées de pièce 2
[P2] (G55)
–Y
–Y (G54’)
–Y (G55') –Y
Le système de coordonnées de machine virtuel devient le système de

coordonnées de machine de base par le premier retour automatique (G28) ou le
retour manuel au point de référence (point zéro) après la mise sous tension.
MEP210
8. Lors du premier retour automatique (G28) ou du retour manuel au point de référence (point
zéro) fait après la mise sous tension, les systèmes de coordonnées de machine de base et
de pièce déterminés par les paramètres sont automatiquement validés.
14-12
Exemple 1: [1] G28 X0 Y0
[2] G53 X–100. Y–50.
[3] G53 X0 Y0
R#1
[1] Point de référence (point zéro)(#1)

–X la position de retour
[2] M
[3]
Position actuelle
–Y MEP211
Quand la coordonnée du premier point de référence est de zéro, le point zéro du système de
coordonnées de machine de base coïncidera avec la position de retour au point de référence
(point zéro)(#1).
Exemple 2: [1] G28 X0 Y0

[2] G90 G00 G53 X0 Y0
[3] G54 X–500. Y–500.
[4] G01 G91 X–500. F100
[5] Y–500.
[6] X+500.
[7] Y+500.
[8] G90 G00 G55 X0 Y0
[9] G01 X–500. F200
[10] X0 Y–500.
[11] G90 G28 X0 Y0

la position de retour
[1]
Position actuelle
–1500 –500 [2]
M
–X (G54)
[3] –500
W2
–X (G55) [9] [8] W1
–1000
[5] [4] [7]
[10]
[11] –1500
[6]
–Y –Y
(G55) (G54)
MEP212
14-13
Exemple 3: Cas où le système de coordonnées de pièce G54 établi dans l’exemple 2 est
décalé de (–500, –500) (supposer que les commandes [3] à [10] de l’exemple 2
sont données dans le sous-programme O1111) :
[1] G28 X0 Y0
[2] G90 G00 G53 X0 Y0 (Pas nécessaire si le décalage G53 n’est pas
spécifié)
[3] G54 X–500. Y–500. Distances de décalage du système de
[4] G92 X0 Y0 Etablissement du nouveau système de
[5] M98 P1111

la position de retour
[1]
Position actuelle [2]
–X
Ancien système de coordonnées M

–X (G54)
G55
[3] Ancien système de
–X (G55) –X (G54') [4]
coordonnées G54
Nouveau système de
coordonnées G55 P1 Nouveau système de
coordonnées G54
–X (G55’)
P2 –Y
(G54)
–Y
–Y (G54’)
(G55)
–Y
(G55')
–Y
MEP213
Note: Quand on utilise répétitivement les blocs [3] à [5], le système de

coordonnées de pièce est décalé à chaque fois que ces blocs sont
exécutés. Il faut donc commander le retour au point de référence (G28)
à la fin du programme.
14-14
Exemple 4: Cas où chacune des six pièces identiques est à usiner de la même façon dans
chacun des systèmes de coordonnées G54 à G59.
A. Introduction des données de décalage de pièce
Pièce 1 X = –100.000 Y = –100.000 -------- G54
2 X = –100.000 Y = –500.000 -------- G55
3 X = –500.000 Y = –100.000 -------- G56
4 X = –500.000 Y = –500.000 -------- G57
5 X = –900.000 Y = –100.000 -------- G58
6 X = –900.000 Y = –500.000 -------- G59
B. Programme d’usinage (sous-programme)
O100
N1 G90 G00 G43 X–50. Y–50. Z–100. H10 Positionnement
N2 G01 X–200. F50

Y–200.
X–50. Fraisage de face
Y–50.
N3 G28 X0 Y0 Z0 Changement
T** M06 d’outil
N4 G98 G81 X–125. Y–75. Z–150. R–95. F40 Forage 1
X–175. Y–125. Forage 2
X–125. Y–175. Forage 3
X–75. Y–125. Forage 4
G80
N5 G28 X0 Y0 Z0
～
N6 G98 G84 X–125. Y–75. Z–150. R–95. F40 Taraudage 1

X–175. Y–125. Taraudage 2
G80
M99
C. Programme (principal) de positionnement

G28 X0 Y0 Z0
Lors de la mise sous tension
N1 G90 G54 M98 P100
N2 G55 M98 P100
N3 G57 M98 P100
N4 G56 M98 P100
N5 G58 M98 P100
N6 G59 M98 P100
N7 G28 X0 Y0 Z0
N8 M02
%
14-15
900 mm
500 mm M
–X 100 mm 0
200 mm
175
125 100 mm
75
–X –X –X 50
G58 P5 G56 P3 G54 P1 50

75
175
1 125
2 4 200 mm
3 500 mm
(Pièce 5) (Pièce 3) (Pièce 1)

–Y –Y –Y
–X –X –X
G59 P6 G57 P4 G55 P2
(Pièce 6) (Pièce 4) (Pièce 2)

–Y –Y –Y
–Y
14-16
14-10 Etablissement et décalage des systèmes de coordonnées de pièce

additionnels : G54.1
La commande G54.1 permet d’utiliser 300 systèmes de coordonnées de pièce en outre de 6
systèmes établis par les commandes G54 à G59.
Note 1: Le système de coordonnées de pièce local ne peut pas être utilisé en mode G54.1.
Note 2: Si la commande G52 est exécutée en mode G54.1, l’alarme 949 PAS DE G52 DANS
LE MODE G54.1 sera affichée.
A. Sélection du système de coordonnées de pièce

G54.1 Pn (n = 1 à 300)
Exemple: G54.1 P48
Le système de coordonnées de pièce désigné par P48 sera sélectionné.
Note: Lorsque la commande P est omise ou que 0 est désigné à l’adresse P, il sera
considéré comme P1. Si la commande P autre que P0 à P300 est donnée, l’alarme
809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.
B. Introduction du système de coordonnées de pièce

G54.1 Pn (n = 1 à 300)
G90 Xx Yy Zz
Exemple: G54.1 P1
Le système de coordonnées de pièce désigné par P1 sera sélectionné.
G90 X0 Y0 Z0
Le déplacement jusqu’au point zéro du système de coordonnées de pièce désigné
par P1 sera effectué.
C. Introduction des distances de décalage du système de coordonnées de pièce

G10 L20 Pn Xx Yy Zz (n = 1 à 300)
Exemple: G90 G10 L20 P30 X–255. Y–50.
Les valeurs introduites aux adresses X et Y seront utilisées comme distances de
décalage pour le système de coordonnées de pièce désigné par P30.
G91 G10 L20 P30 X–3. Y–5.
Les valeurs introduites aux adresses X et Y seront ajoutées aux distances de
décalage actuellement validées pour le système de coordonnées de pièce désigné
par P30.
14-17
3. Description
A. Traitement lorsque la commande L ou P est omise :

G10 L20 Pn Xx Yy Zz
Si n = 1 à 300, les distances de décalage seront validées pour le système de coordonnées
de pièce désigné.
En d’autres cas, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.
G10 L20 Xx Yy Zz
Les distances de décalage seront validées pour le système de coordonnées de pièce
actuellement sélectionné.
Si cette commande est donnée en modes G54 à G59, l’alarme 807 FORMAT NON
AUTORISE sera affichée.
G10 Pn Xx Yy Zz
G10 Xx Yy Zz
B. Précaution sur la programmation

- La commande G comprenant l’adresse P ne peut pas être donnée avec G54.1 ou L20 dans un
même bloc.
Exemple: Commandes G comprenant l’adresse P
G04 Pp (Arrêt temporisé)
G30 Pp (Retour au point de référence)
G72 à G89 (Cycles fixes)
G65 Pp, M98 Pp (Appel de sous-programme)
- Si la commande G54.1 est donnée dans le système qui n’est pas muni de cette fonction
optionnelle, l’alarme 948 PAS OPTION G54.1 sera affichée au moment de la lecture de cette
commande.
- Si la commande G10 L20 est donnée dans le système qui n’est pas muni d’une fonction
optionnelle G54.1, l’alarme 903 FORMAT G10 L INCORRECT sera affichée au moment de la
lecture de cette commande.
- Le système de coordonnées de pièce local ne peut pas être utilisé en mode G54.1. Si la
commande G52 est exécutée en mode G54.1, l’alarme 949 PAS DE G52 DANS LE MODE
G54.1 sera affichée.
14-18
C. Variables de système
Les distances de décalage pour les systèmes de coordonnées de pièce additionnels sont
attribuées aux variables de système comme montré ci-dessous.
Note: Le nombre des axes contrôlés varie selon les spécification de la machine.
1er axe à 16e axe ou 1er axe à 16e axe

P1 #70001 à #70016 P1 #7001 à #7016
P2 #70021 à #70036 P2 #7021 à #7036
: :
: :
: :
P299 #75961 à #75976 P47 #7921 à #7936
P300 #75981 à #75996 P48 #7941 à #7956
Les numéros des variables de Pn pour le ke axe sont calculés par la formule suivante.
70000 + 20 (n – 1) + k ou 7000 + 20 (n – 1) + k
(n = 1 à 300, k = 1 à 16) (n = 1 à 48, k = 1 à 16)
14-19
1. Etablissement continu de 48 systèmes de coordonnées de pièce additionnels
480 470 460 30 20 10
P1
10
P2
20
P3
30
P46
460
P47
470
P48
480
Etablissement avec la commande G10L20PpXxYyZz

O100
#100 = 1 Initialisation du numéro P pour le système de coordonnées de pièce additionnel
#101 = 10.
WHILE [#100LT49] DO1
G90G10L20P#100X#101Y#101 Etablissement du système de coordonnées de pièce
#100 = #100 + 1 Numéro P+1
#101 = #101 + 10.
END1
M30
%
Etablissement avec la commande de variables

O200
G90
#100 = 7001 Initialisation de la variable de système
#101 = 10.
#102 = 1 Initialisation du compteur
WHILE [#102LT49] DO1
WHILE [#103LT2] DO2
#[#100] = #101 Définition de la variable de système
#100 = #100 + 1 Valeur de la variable de système +1
#103 = #103 + 1 Valeur du compteur +1
END2
#100 = #100 + 19
#101 = #101 + 10.
#102 = #102 + 1
END1
M30
%
14-20
2. Etablissement continu de 48 systèmes de coordonnées de pièce additionnels
Introduire les distances de décalage de pièce pour P1 à P48 à l’avance lorsque 48 pièces
sont fixées sur la table comme indiqué ci-dessous.
P08 P06 P04 P02

P07 P05 P03 P01
P09 P11 P13 P15

P10 P12 P14 P16
P24 P22 P20 P18

P23 P21 P19 P17
P25 P27 P29 P31

P26 P28 P30 P32
P40 P38 P36 P34

P39 P37 P35 P33
P41 P43 P45 P47

P42 P44 P46 P48
O1000 (Programme principal)

G28 XYZ Retour au point zéro
#100 = 1 Initialisation du numéro P pour le système de coordonnées de
pièce additionnel
G90 Sélection du mode de dimension absolue
WHILE [#100 LT 49] DO1 Répétition pendant que le numéro P est inférieur à 49
G54.1 P#100 Etablissement du système de coordonnées de pièce
M98 P1001 Appel de sous-programme
#100 = #100 + 1 Numéro P+1
END1
G28 Z Retour au point zéro
G28 XY
M02
%
O1001 (Sous-programme)
G43 X–10. Y–10. Z–100. H10 Contournage
G01 X–30.
Y–30.
X–10.
Y–10.
G00 G40 Z10.
G98 G81 X–20. Y–15. Z–150. R5. F40 Forage
X–25. Y–20.
X–20. Y–25.
X–15. Y–20.
G80
M99
%
14-21
3. Transfert des distances de décalage pour les systèmes de coordonnées de pièce vers les
commandes G54 à G59
sont fixées sur la table rotative comme indiqué ci-dessous.
P20 P3
P19 P1
P2 Y
Z
P21
P23 P5
P22 P6
P24 P4
X
O2000 (Programme principal))

G28 XYZB Retour au point zéro
G00 B0 Positionnement de la table (1ère face)
G65 P2001 A1 Chargement des distances de décalage de pièce
M98 P2002 Forage
G00 B90. Positionnement de la table (2e face)
G65 P2001 A7
M98 P2002
G65 P2001 A13
M98 P2002
G65 P2001 A19
M98 P2002
G28 XYB Retour au point zéro
M02
%
O2001 (Transfert des distances de décalage de pièce)

#2 = 5221 Numéro de tête de la variable pour le système de coordonnées de pièce
#3 = [#1 – 1] *20 + 7001 Numéro de tête de la variable pour le système de coordonnées de pièce
additionnel
#5 = 0 Remise à zéro du compteur de nombre
WHILE [#5 LT 6] DO1 Vérification du nombre de distances de décalage
#6 = #2 Définition de la variable destinatrice pour le 1er axe
#7 = #3 Définition de la variable destinataire pour le 1er axe
#4 = 0 Remise à zéro du compteur de nombre
WHILE [#4 LT 6] DO2 Vérification du nombre de distances de décalage
#[#6] = #[#7] Transfert de la valeur de la variable
#6 = #6 + 1 Désignation de l’axe destinateur à traiter prochainement
#7 = #7 + 1 Désignation de l’axe destinataire à traiter prochainement
#4 = #4 + 1 Nombre compté de distances de décalage +1
END2
#2 = #2 + 20 Définition de la prochaine variable destinatrice
#3 = #3 + 20 Définition de la prochaine variable destinataire
#5 = #5 + 1 Nombre compté de distances de décalage +1
END1
M99
%
14-22
O2002 (Forage)
G54 M98 H100 Forage basé sur le système de coordonnées G54
G28 Z0
M99
N100 G98 G81 X–20. Y–15. Z–150. R5. F40 Cycle fixe de forage
X–25. Y–20.
X–20. Y–25.
X–15. Y–20.
G80
G28 Z
M99
%
4. Programme avec G54.1 Pp équivalent à celui montré dans l’exemple 3

sont fixées sur la table rotative comme indiqué ci-dessous.
P20 P3
P19 P1 Y
P2 Z
P21
P23 P5
P22 P6
P24 P4
X
O3000
G28 XYZB Retour au point zéro
G00 B0 Positionnement de la table (1ère face)
G65 P3001 A1
G65 P3001 A7
G65 P3001 A13
G65 P3001 A19
G28 XYB Retour au point zéro
M30
%
14-23
O3000
O3001
#100 = #1 Initialisation du numéro P
WHILE [#101 LT 6] DO1
G54.1P#100 Etablissement du système de coordonnées de pièce
additionnel
M98 H100 Forage
#100 = #100 + 1 Numéro P + 1
#101 = #101 + 1 Numéro compté + 1
END1
G28 Z0
M99
N100 G98 G81 X–20. Y–15. Z–150. R5. F40 Cycle fixe de forage
X-25. Y–20.
X-20. Y–25.
X-15. Y–20.
G80
G28 Z
M99
%
14-24
14-11 Etablissement du système de coordonnées local : G52
La commande G52 permet de décaler le système de coordonnées de pièce et ainsi d’établir un
système de coordonnées local.
De même que la commande G92, la commande G52 peut servir à régler l’écart entre le point
zéro de programme et le point zéro de pièce.
G52 Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α: axe additionnel)
3. Description
La commande G52 est valide jusqu’à ce que la nouvelle commande G52 soit sortie. La
commande G52 est utile pour établir un nouveau système de coordonnées sans changer le point
zéro du système de coordonnées de pièce (G54 à G59).
La distance de décalage du système de coordonnées local est effacée par le retour au point de
référence (point zéro) lors de la mise sous tension ou le retour manuel au point de référence
(point zéro) selon la méthode de toc.
(G91) G52X_ Y_
Dimension incrémentale
Ln
Système de
Dimension absolue
coordonnées local
Ln Dimension absolue
Ln
(G90) G52 X_ Y_
Pn (n = 1 à 6) Système de coordonnées de pièce
Point de référence Décalage du système de coordonnées de pièce

(réglage des données sur l’écran G10 G54 X_ Y_ )
R
Décalage du système de coordonnées de pièce externe
(entrée PC, réglage des données sur l’écran)
M Système de coordonnées de machine
MEP215
Les coordonnées commandées en mode de dimension absolue (G90) représentent la position

basée sur le système de coordonnées local.
14-25
1. Système de coordonnées local en mode de dimension absolue (La distance de décalage du
système de coordonnées local n’est pas accumulée.)
[1] G28 X0 Y0
[2] G00 G90 X1. Y1.
[3] G92 X0 Y0
[4] G00 X500. Y500
[5] G52 X1. Y1.
[6] G00 X0 Y0
[7] G01 X500. F100
[8] Y500.
[9] G52 X0 Y0
[10] G00 X0 Y0
[8]
2500
Y [9]
[6]
2000
[7]
[5] [W1] L1
1500 [4] Système de coordonnées
[3] local établi par [5]
[2]
1000
[10]
[W1]
Neaubeau système de coordonnées établi
500 par [3] coïncide avec le sustème de
coordonnées local établi par [9]
[1]
500 1000 1500 2000 2500 3000
R#1
W1 X
Position actuelle
MEP216
Le système de coordonnées local est établi par [5], annulé par [9] et coïncide avec le
système de coordonnées de [3].
14-26
2. Système de coordonnées local en mode de dimension incrémentale (La distance de
décalage du système de coordonnées local est accumulée.)
[1] G28 X0 Y0 (a) O100
[2] G92 X0 Y0 (b) G90 G00 X0 Y0
[3] G91 G52 X500. Y500. (c) G01 X500.
[4] M98 P100 (d) Y500.
[5] G52 X1. Y1. (e) G91
[6] M98 P100 (f) M99
[7] G52 X–1.5 Y–1.5
[8] G00 G90 X0 Y0
M
M02
Y’ Y’’
2500
Y
2000
(d)
(b) [6]
1500 X’’
(c)
[P1] L2 Système de coordonnées
[5]
1000 (d) local établi par [5]
(b) [4]
500 X’
[3] (c)
[P1] L1 Système de coordonnées local établi par [3]
[2]
[1] 500 1000 1500 2000 2500 3000
[8]
X
R#1 Position actuelle
P1 Coïncide avec le système de coordonnées
local établi par [7]
MEP217
Le système de coordonnées local X’ Y’ dont le point zéro se trouve à la position (500, 500)
du système de coordonnées X Y est établi par [3].
Le système de coordonnées local X’’ Y’’ dont le point zéro se trouve à la position (1000,
1000) du système de coordonnées X’ Y’ est établi par [5].
Le système de coordonnées local dont le point zéro se trouve à la position (–1500, –1500)
du système de coordonnées X’’ Y’’ est établi par [7]. C’est-à-dire que le système de
coordonnées local coïncide avec le système de coordonnées X Y, ce qui signifie que le
précédent est annulé.
14-27
3. Utilisation du système de coordonnées local avec le système de coordonnées de pièce

[1] G28 X0 Y0 (a) O200
[2] G00 G90 G54 X0 Y0 (b) G00 X0 Y0
[3] G52 X500. Y500. (c) G01 X500. F100
[4] M98 P200 (d) Y500.
[5] G00 G90 G55 X0 Y0 (e) M99
[6] M98 P200 %
[7] G00 G90 G54 X0 Y0
M
M02
G54 G55
X 1000 1000 Distances de décalage du système de
Y 500 2000 coordonnées de pièce
3000
2500 (d)
Y
(b)
2000 G55
(c)
[5]
P2
1500 (d)
(b)
1000
[7] (c) Système de coordonnées local établi
[3] [P1] L1 par [3]
[2]
500 G54
P1
[1]
R#1 500 1000 1500 2000 2500 3000

X
Position actuelle
MEP218
Le système de coordonnées local dont le point zéro se trouve à la position (500, 500) du
système de coordonnées G54 est établi par [3], mais non dans le système de coordonnées
G55.
Dans le bloc [7], le déplacement jusqu’au point de référence (point zéro) du système de
coordonnées local G54 est exécuté.
Le système de coordonnées local est annulé par la commande :
G90 G54 G52 X0 Y0.
14-28
4. Combinaison du système de coordonnées pièce G54 avec plusieurs systèmes de
coordonnées locaux
[1] G28 X0 Y0 (a) O300
[2] G00 G90 G54 X0 Y0 (b) G00 X0 Y0
[3] M98 P300 (c) G01 X500. F100
[4] G52 X1. Y1. (d) Y500.
[5] M98 P300 (e) X0 Y0
[6] G52 X2. Y2. (f) M99
[7] M98 P300 %
[8] G52 X0 Y0
M
M02
G54
X 500 Distances de décalage du système de
Y 500 coordonnées de pièce
3000
[7]
2500
Système de coordonnées local établi
[P1] L2 par [6]
2000
[5]
1500
[P1] L1 Système de coordonnées local établi
(d) par [4]
1000
[8] [3]
[2]
500 G54
(c)
(e)
(b) P1
[1]
500 1000 1500 2000 2500 3000
R#1
Position actuelle
MEP219
système de coordonnées G54 est établi par [4].
système de coordonnées G54 est établi par [6].
Le système de coordonnées local coïncide avec le système de coordonnées G54 par [8].
14-29
14-12 Lecture/réécriture des coordonnées de base du programme MAZATROL

Les coordonnées de base du programme MAZATROL peuvent être lues et réécrites par l’appel
d’un macroprogramme utilisateur dans l’unité de sous-programme du programme MAZATROL.
Programme principal
(MAZATROL)
UNo. UNITE Macroprogramme

X . . . . . (EIA/ISO)
1 CDP-0 –100. . . .
UNo. UNITE
X . . . .
5 SOUSPROG . . . . . .
G65P9998X . . . . . . . .
M99
Les coordonnées CDP de la ligne UNo. 1

peuvent être lues et réécrites.
Note 1: Avant d’utiliser le macroprogramme d’écriture des coordonnées de base PNo. 9998
pour modifier les valeurs introduites dans l’unité de coordonnées de base du
programme MAZATROL, il est nécessaire de valider la fonction de menu [MACRO DE
MESURE] pendant l’introduction de l’unité de sous-programme. Si cette fonction de
menu n’est pas validée, les nouvelles valeurs des coordonnées de base ne pourront
pas être valides dans l’unité d’usinage introduite juste après l’unité de sous-
programme.
Note 2: Ne pas valider la fonction de menu [MACRO DE MESURE] lorsque le
macroprogramme d’écriture des coordonnées de base PNo. 9998 n’est pas utilisé.
14-12-1 Appel du macroprogramme utilisateur (lors de la réécriture)

Pour réécrire les coordonnées de base du programme MAZATROL, appeler un
macroprogramme utilisateur à partir de l’unité de sous-programme du programme MAZATROL.
(Lors de la lecture, l’appel n’est pas requis.)
Pour les détails, voir la section relative à l’introduction de l’unité de sous-programme dans le
“Manuel de programmation (Programme MAZATROL)”.
14-30
14-12-2 Lecture des coordonnées de base
A l’aide des variables de système, les coordonnées de base MAZATROL effectives lors de
l’exécution du macroprogramme peuvent être lues.
Variables de système pour le système de coordonnées de base MAZATROL (CDP)
Variables Données
#5341 CDP-X
#5342 CDP-Y
#5343 CDP-Z
#5344 CDP-A
#5345 CDP-C
#5347 CDP-θ
14-12-3 Réécriture des coordonnées de base

De même que la lecture, on peut utiliser des variables de système pour réécrire les coordonnées
de base. Toutefois, les coordonnées de base ne peuvent pas être réécrites par une simple
définition des variables #5341 à #5347. Il est donc nécessaire de créer un macroprogramme en
format suivant.
Note: Lorsque la fonction de sélection de la table est valide, la valeur de la rubrique R. T
dans l’unité de coordonnées de base ne peut pas être modifiée.
1. Format de macroprogramme
Corps du macroprogramme créé par l’utilisateur
G65 P9998 X_Y_Z_D_B_C_

M99
- A la fin du macroprogramme, appeler le macroprogramme de réécriture (numéro de pièce
9998). A ce moment, il faut affecter de nouvelles coordonnées à titre d’arguments. La relation
entre chaque argument et l’axe est la suivante :
X : CDP-X Y : CDP-Y Z : CDP-Z
D : CDP-θ B : CDP-A C : CDP-C
- Les coordonnées qui n’ont pas d’argument ne sont pas réécrites. Les données sont traitées
comme valeurs avec virgule décimale.
14-31
2. Macroprogramme de réécriture
Le macroprogramme de réécriture (numéro de pièce 9998) est indiqué ci-dessous.
O9998 N30 #50467=#50467OR–65536
IF[#50600EQ0]GOTO60 IF[#7EQ#0]GOTO40 #50499=#50499OR1
IF[#24EQ#0]GOTO10 #5347=#7 N60
#5341=#24 #50441=#7 M99
#50449=#24 #50467=#50467OR512 %
#50467=#50467OR32 N40
N10 IF[#2EQ#0]GOTO45
IF[#25EQ#0]GOTO20 #5344=#2
#5342=#25 #50443=#2
#50447=#25 #50467=#50467OR256
#50467=#50467OR64 N45
N20 IF[#3EQ#0]GOTO50
IF[#26EQ#0]GOTO30 #5345=#3
#5343=#26 #58161=#3
#50445=#26 #50467=#50467OR2048
#50467=#50467OR128 N50
Note: L’alarme sera affichée lors de l’exécution du macroprogramme si le système de

coordonnées de base n’est pas établi dans le programme MAZATROL.
14-32
14-13 Rotation du système de coordonnées de pièce
Il s’agit de la fonction pour pivoter le système de coordonnées de pièce sur le centre désigné.
Cette fonction permet de tourner librement l’ensemble des formes définies par le programme
d’usinage en fonction de l’inclinaison de la pièce.
(G17) G92.5 Xx Yy Rr plan X-Y
(G18) G92.5 Zz Xx Rr plan Z-X
(G19) G92.5 Yy Zz Rr plan Y-Z ou
(G17) G92.5 Xx Yy Ii Jj plan X-Y
(G18) G92.5 Zz Xx Kk Ii plan Z-X
(G19) G92.5 Yy Zz Jj Kk plan Y-Z
x, y, z : coordonnées du centre de rotation
Désigner les coordonnées de machine en deux axes sur le plan sélectionné
parmi les axes X, Y et Z.
L’axe qui ne constitue pas le plan sélectionné sera ignoré même s’il est désigné.
r : angle de rotation
Désigner l’angle de rotation du système de coordonnées.
La rotation en sens inverse des aiguilles d’une montre doit être exprimée en
angle positif.
i, j, k : vecteurs axiaux
Désigner les vecteurs en deux axes représentant l’angle de rotation du système
de coordonnées sur le plan sélectionné parmi les axes I, J et K.
L’axe qui ne constitue pas le plan sélectionné sera ignoré même s’il est désigné.
Système de
x
r
Système de
coordonnées
de machine
X
Point zéro
y
j
r
Centre de i
rotation
Fig. 14-1 Rotation du système de coordonnées de pièce
14-33
Gamme des valeurs effectives et unité minimale de commande
Gamme des valeurs Unité minimale de

Commande
effectives commande
Vecteurs axiaux Système en mm 0 à ±99999,999 0,001
(i, j, k) Système en pouces 0 à ±9999,9999 0,0001
Angle de rotation du système Système en mm 0 à ±99999,999° 0,001°

de coordonnées( r ) Système en pouces
3. Description
1. On peut désigner les valeurs voulues aux adresses X, Y, Z et R (ou I, J et K) soit en mode
de commande absolue soit en mode de commande incrémentale.
2. Pour commander l’angle de rotation, on peut sélectionner une des deux méthodes
suivantes:
(a) Désignation directe de l’angle de rotation du système de coordonnées (r).
(b) Désignation des vecteurs axiaux (i, j, k).
3. Si l’angle de rotation et les vecteurs axiaux sont désignés dans un même bloc, la priorité
sera donnée au premier (méthode 1).
4. La désignation de l’angle 0° dans le bloc de rotation du système de coordonnées de pièce
(par exemple, G92.5 R0) équivaut à l’annulation de la rotation du système de coordonnées
de pièce sans regard à la sélection du mode G90 (commande absolue) ou G91 (commande
incrémentale). La commande de déplacement suivant ce bloc n’est pas affectée par le
mode G92.5. (Voir la précaution 1 du paragraphe 5.)
5. Si les adresses X, Y et Z sont omises, le centre de rotation précédemment désigné restera
effectif.
Exemple:
N1 G17 ....................................................Sélection du plan X-Y
N2 G92.5 X100. Y100. R45............Rotation à 45° du système de coordonnées de
M pièce sur le point (X = 100, Y = 100)
N3 G92.5 R0 .........................................Annulation de la rotation du système de
M coordonnées de pièce
N4 G17 G92.5 R90. ............................Rotation à 90° du système de coordonnées de
M pièce sur le point (X = 100, Y = 100) qui est
% désigné précédemment
6. L’omission de l’adresse R (ou des adresses I, J et K) équivaut à la désignation de l’angle 0 .

Exemple: La commande G92.5 X0. Y0. est identique à la commande G92.5 X0. Y0. R0.
7. Si les vecteurs axiaux (i, j, k) ou l’angle de rotation (r) hors de la gamme des valeurs
effectives sont désignés, l’alarme 809 NOMBRE NON AUTORISE sera affichée.
8. Il n’est pas nécessaire de commander le code G17, G18 ou G19 dans le bloc G92.5.
Si aucun de ces trois codes n’est commandé dans le bloc G92.5, la rotation du système de
coordonnées s’effectuera sur le plan précédemment sélectionné.
14-34
9. L’axe qui ne constitue pas le plan sélectionné est ignoré. Si les adresses Z et K sont
désignées dans la commande G92.5 en mode G17 (plan X-Y), par exemple, elles seront
ignorées.
Exemple: G17
G92.5 X10. Y20. Z30. I1. J2. K3.
Si la commande montrée ci-dessus est donnée, le système de coordonnées de pièce sera
tourné à 63,435° (= tan–1 (2/1)) sur le point (X = 10, Y = 20) sans tenir compte des adresses
Z et K.
On doit, toutefois, rappeler que les adresses X, Y et Z une fois désignées restent effectives
comme indiqué à la description 5.
Si la commande montrée ci-dessus est suivie de la commande montrée ci-dessous, le
système de coordonnées de pièce sera tourné à 56,301° (= tan–1 (3/2)) sur le point (Y = 20,
Z = 30)
G19
G92.5 J2. K3.
14-35
1. Rotation sur le point zéro de machine
N1 G28 X0 Y0 G55 Décalage du système de

N2 G17 coordonnées de pièce
N3 G90 X100.
Y100.
N4 G55
N5 G92.5 X0 Y0 R90. .......... Rotation à 90° sur le point zéro du système
(ou G92.5 X0 Y0 I0 J1.) de coordonnées de machine
N6 G0 X0 Y0
N7 G1 X100. F1000.
N8 Y200.
N9 X0.
N10 Y0.
N11 M30
%
Système de coordonnées de pièce

Y
X Y
300
Trajectoire d’outil après la

rotation du système de
coordonnées de pièce Trajectoire d’outil avant
200 la rotation du système
N8 de coordonnées de
N9 pièce
N7
N10
Y P2' 100 P2 X
Point zéro après la Point zéro avant la rotation
rotation du système de du système de
coordonnées de pièce N6 90° coordonnées de pièce
R
X
M
–300 –200 –100 0 100 200 300
Système de coordonnées de machine
- La commande G92.5 X0 Y0 R90. du bloc N5 permet de tourner le système de

coordonnées de pièce à 90° sur le point zéro de machine. Le système de coordonnées de
pièce ainsi tourné reste effectif dans le bloc N6 et les suivants.
- La commande G92.5 X0 Y0 I0 J1. équivaut à la commande montrée ci-dessus, car
tan–1 (1/0) = 90°.
14-36
2. Rotation sur le point zéro de coordonnées de pièce
N1 G28 X0 Y0 Z0 G55 Décalage du système de
N3 G55 X100.
Y100.
N4 G90
N5 G92.5 X100. Y100. R45........ Rotation à 45° sur le point (X = 100, Y = 100)
N6 G81 X50. Y50. Z–25. R–5. F500 du système de coordonnées de machine
(point zéro du système de coordonnées de
N7 X100.
pièce G55)
N8 X150.
N9 M30
%
300
Système de rotation du système de
coordonnées de coordonnées de pièce
pièce Système de coordonnées de pièce
après la rotation du système de
200 Forage
Trajectoire d’outil avant la

45°
100 P2’
P2 Système de coordonnées
avant la rotation du système
de coordonnées de pièce
R
X
M 100 200 300
- Le bloc N5 permet de tourner le système de coordonnées de pièce à 45° sur le point zéro
de pièce. Le système de coordonnées de pièce ainsi tourné reste effectif dans le bloc N6
et les suivants.
- Si le point zéro de pièce actuellement sélectionné se trouve à la même position que le
centre de rotation, le système de coordonnées de pièce sera tourné sur ce point zéro de
pièce.
14-37
3. Rotation du système de coordonnées de programme (G68) en mode G92.5
N1 G28X0 Y0 G55 Décalage du système de

N3 G55 X100.
Y100.
N4 G90
N5 G92.5 X0 Y0 R90. .............[1]
N6 G68 X50. Y50. R45. ...........[2]
N7 G0 X0 Y0
N8 G1 100. F500
N9 Y100.
N10 X0
N11 Y0
N12 M30
%
Trajectoire d’outil sans

Trajectoire d’outil
commande [1] ni [2]
sans commande [2]
200
N9 G68 N8 G68
Centre Centre
de rotation de rotation
N10 N11
P2’ P2
N7 100
Trajectoire d’outil avec Trajectoire d’outil

commandes [1] et [2] sans commande [1]
X
–200 –100 R M 100 200
Si la commande de rotation du système de coordonnées de programme (G68) est

combinée avec la commande G92.5 comme montré ci-dessus, le centre de rotation du
système de coordonnées de programme sera celui qui est désigné dans la commande
G92.5.
(L’ordre des commandes [1] et [2] est renversable.)
14-38
4. Rotation de la forme en mode G92.5
N3 G55 X100.
Y100.
N4 G90
N5 G92.5 X0 Y0 R90. ............Rotation à 90° sur le point zéro du système
N6 G0 X0 Y0 de coordonnées de machine
N7 M98 H10 I–50. J50. L4
N8 M30
N9
N10 G1 X100. Y50. F500
N11 X0 Y100.
N12 M99
%
300
Trajectoire d’outil avant
la rotation du système
de coordonnées de pièce
200
N11(1) Centre de rotation

de la forme
coordonnées de pièce N10(1)
P2’
100
N10(2) N11(4) P2
Centre de rotation
de la forme
N6
N11(2)
N10(4)
X
–300 –200 –100 R M 100 200
N10(3) N11(3)
Nombre de
rotations
répétées
Si la commande de rotation de la forme est combinée avec la commande G92.5 comme montré
ci-dessus, le centre de rotation de coordonnées de la forme sera celui qui est désigné dans la
commande G92.5.
14-39
5. Cadrage en mode G92.5

N3 G55 X100.
Y100.
N4 G90
N5 G92.5 X0 Y0 R90. .............[1]
N6 G51 X0 Y0P2. .................[2]
N7 G0 X0 Y0
N8 G1 X50. F500
N9 Y50.
N10 X0
N11 Y0
N12 M30
%
Trajectoire d’outil Trajectoire d’outil

avec commandes [1] et [2] sans commande [1]
200
N9
N8
N10
N11 P2’ P2
100
Trajectoire d’outil Trajectoire d’outil

sans commande [2] sans commande [1] ni [2]
N7
X
–200 –100 R M 100 200
Si la commande de cadrage est combinée avec la commande G92.5 comme montré ci-
dessus, le centre de cadrage sera celui qui est désigné dans la commande G92.5.
14-40
6. Image symétrique en mode G92.5
a) Image symétrique par code G
N3 G55 X100.
Y100.
N4 G90
N5 G92.5 X0 Y0 R90. .............[1]
N6 G51.1 X–50. ..................[2]
N7 G0 X0 Y0
N8 G1 X100. F500
N9 Y100.
N10 X0 Y0
N11 M30
%
Y
Axe d’image symétrique
sans commande [1]
200 (sans commande G92.5)
sans commande [2]
P2
100
P2’ Trajectoire d’outil sans
commande [1] ni [2]
(sans commande G92.5)
N7
X
–200 –100 R M 100 200
Trajectoire d’outil avec

commandes [1] et [2] N10 N8
N9
–100
14-41
b) Image symétrique par code M

N3 G55 X100.
Y100.
N4 G90
N5 G92.5 X0 Y0 R90. .............[1]
N6 M91 ..........................[2]
N7 G0 X0 Y0
N8 G1 X100. F500
N9 Y100.
N10 X0 Y0
N11 M30
%
Trajectoire d’outil Trajectoire d’outil sans

Y
sans commande [2] commande [1] ni [2]
200
Trajectoire
d’outil sans
commande [1]

(avec commande G92.5) P2’ P2
100
N10 N7 Axe d’image symétrique

N8 (sans commande G92.5)
N9
X
–200 –100 R M 100 200
commandes [1] et [2]
Si la commande d’image symétrique par code G ou M est combinée avec la commande

G92.5, l’axe d’image symétrique sera établi sur le système de coordonnées de pièce tourné
par la commande G92.5.
14-42
7. Etablissement du système de coordonnées (G92) après la commande G92.5
N3 G55 X100.
Y100.
N4 G90
N5 G92.5 X0 Y0 R90. .............[1]
N6 G92 X–100. Y100. .............[2]
N7 G0 X0 Y0
N8 G1 X100. F500
N9 Y100.
N10 X0 Y0
N11 M30
%

Y
commandes [1] et [2]
200
N9
N10
N8
sans commande [2]
P2’
100
P2
Trajectoire d’outil sans
N7 commande [1] ni [2]
200
X
–200 M
–100 R 100
–100
Trajectoire d’outil sans commande [1]
Si la commande G92 est donnée après la commande G92.5, le nouveau système de

coordonnées sera établi à partir du système de coordonnées de pièce tourné par la
commande G92.5.
14-43
5. Précautions
1. La désignation de l’angle 0° dans le bloc de rotation du système de coordonnées de pièce
(par exemple, G92.5 R0) équivaut à l’annulation de la rotation du système de coordonnées
de pièce sans regard à la sélection du mode G90 (commande absolue) ou G91 (commande
incrémentale). La commande de déplacement suivant ce bloc n’est pas affectée par le
mode G92.5.
Exemple 1: Commande incrémentale
N1 G28 X0 Y0
N2 G17 G92.5 X0 Y0 R20.
N3 G91 G01 Y50. F1000.
N4 X100.
N5 G92.5 R0 ..................... Désignation de l’angle de rotation 0°
N6 Y–50. ........................ Déplacement au point (100,0)
N7 X–100.
N8 M30
%
Exemple 2: Commande absolue
N1 G28 X0 Y0
N2 G17 G92.5 X0 Y0 R20.
N3 G90 G01 Y50. F1000.
N4 X100.
N5 G92.5 R0 ..................... Désignation de l’angle de rotation 0°
N6 Y0 ........................... Déplacement au point (100,0)
N7 X0
N8 M30
%
Trajectoire d’outil pour Exemple 1 et Exemple 2
Trajectoire d’outil après la rotation du

Y
système de coordonnées de pièce
N4
50
N6 Trajectoire d’outil avant la

N3 coordonnées de pièce
N7
X
0 100
14-44
2. La première commande de déplacement après la commande G92.5 doit être la commande
G00 ou G01.
Si la commande d’interpolation circulaire est donnée au lieu de la commande G00 ou G01,
l’alarme 817 RAYON TROP PETIT sera affichée parce que le rayon au point d’arrivée
(affecté par la commande G92.5) n’est plus identique au rayon au point de départ (sans être
affecté par la commande G92.5).
Exemple:
N1 G28 X0 Y0
N2 G91 G01 X50. F1000.
N3 G17 G92.5 X0 Y0 R20.
N4 G02 X40. Y40. I40.
N5 M30
%
Commande d’interpolation circulaire après la commande G92.5
B’ Alarme car l’arc de cercle

n’est plus défini.
B
40
20° Trajectoire d’outil

avant la rotation du Re
système de
50 90
0 A Rs Centre de
l’arc de cercle
Rs : Rayon au point de départ

Re : Rayon au point d’arrivée
3. Donner la commande G92.5 en mode G40.

4. La commande G92.5 est effective pour l’interruption IMD.
5. La commande G92.5 n’est pas effective pour l’avance pas à pas par l’interruption manuelle
et l’avance par volant manuel.
14-45
6. Différence entre la rotation du système de coordonnées de pièce et la rotation du système

de coordonnées de programme
Rotation du système de Rotation du système de

Fonction
coordonnées de pièce coordonnées de programme
Système de coordonnées à tourner Système de coordonnées de pièce Système de coordonnées local
(G17) G92.5 Xx Yy Rr (G17) G68 Xx Yy Rr ;
(G18) G92.5 Yy Zz Rr (angle) (G18) G68 Yy Zz Rr ;
(G19) G92.5 Zz Xx Rr (G19) G68 Zz Xx Rr ;
Format de commande ou
(G17) G92.5 Xx Yy Ii Jj
(G18) G92.5 Yy Zz Jj Kk (vecteur)
(G19) G92.5 Zz Xx Kk Ii
Système de coor-
données de pièce
r
x
Système de
r coordonnées local
Mouvement
de pièce
y
r j Système de coordonnées de
machine de base
i
Centre de rotation
Coordonnées de centre de rotation Donner la commande avec adresses X, Y et Donner la commande avec adresses X, Y
Z. et Z.
Angle de rotation Donner la commande avec adresse R Donner la commande avec adresse R
(angle) ou I, J ou K (vecteur). (angle).
Traitement Mise sous tension→ conservé annulé
des données mise hors tension
relatives au
M02/M30 conservé annulé
centre de
rotation et à Touche de remise en conservé annulé
l’angle de état initial
rotation Remise en état après conservé annulé
l’arrêt d’urgence
Note: La remise à l’état initial ou le code M02/M30 a pour effet d’annuler le mode G92.5,
mais les données d’adresse telles que le centre de rotation sont conservées.
14-46
14-14 Changement du système de coordonnées tridimensionnelles : G68
Avec la commande G68, on peut établir un nouveau système de coordonnées en tournant le
système de coordonnées de pièce actuel sur l’axe X, Y ou Z et en décalant le point zéro de pièce
actuel. Avec cette commande, on peut créer un programme d’usinage sur n’importe quelle face
en considérant celle-ci comme plan XY.
G68 [Xx0 Yy0 Zz0] Ii Jj Kk Rr -----Validation du mode de changement du système de
coordonnées tridimensionnelles
G69 -------------------------------------Annulation du mode de changement du système de
coordonnées tridimensionnelles
x0, y0, z0 : coordonnées du nouveau point zéro (commande absolue)
i, j, k : axe de rotation (1 : oui, 0 : non)
i : axe X
j : axe Y
k : axe Z
r: sens et angle de rotation
(Si une valeur positive est désignée, le système de coordonnées sera tourné en
sens des aiguilles d’une montre vu de l’axe de rotation au sens positif de l’axe
de rotation.)
Exemple:
G68 X0 Y0 Z0 I1 J0 K0 R–90.
Le système de coordonnées sera tourné de 90° dans le sens
inverse des aiguilles d’une montre vu de l’axe de rotation au
sens positif de l’axe de rotation.
L’axe X sera considéré comme axe de rotation.
Le nouveau point zéro de pièce se trouvera à la même

position que le point zéro de pièce actuel.
Y Z
X X
Z
NM221-00049
14-47
<Précaution sur la programmation>

- Si les commandes X, Y et Z sont omises, le point zéro de pièce actuel sera pris pour nouveau
point zéro de pièce.
- Les commandes I, J et K sont nécessaires. Si une ou deux de ces commandes sont omises,
l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée. Si toutes ces commandes sont omises,
la commande G68 ne sera pas considérée comme mode de changement du système de
coordonnées tridimensionnelles, mais comme commande de rotation du système de
coordonnées de programme.
G68 X0 Y0 Z0 I1 K0 R–45. Erreur de format
G68 X0 Y0 Z0 R–45. Commande de rotation du système de coordonnées de
programme
- Si 0 est désigné à toutes les adresses I, J et K, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera
affichée.
- Si 1 est désigné à deux ou plus des adresses I, J et K, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE
sera affichée.
G68 X0 Y0 Z0 I1 J1 K0 R–90. Erreur de format
- Si la commande G68 est donnée dans le système sans fonction optionnelle de changement du
système de coordonnées tridimensionnelles, l’alarme 942 PAS OPTION CONVERSION 3-D
sera affichée.
- Si un code G incompatible est commandé en mode de changement du système de
coordonnées tridimensionnelles, l’alarme 943 CONVERSION EN COORDONNEES 3-D sera
affichée. Pour les codes G incompatibles, voir l’article 5 “Compatibilité avec les autres
fonctions”.
14-48
N01 G90G00G40G49G80 G68I1J0K0R-90.

G54X0Y-100. !!!!!!!!! [1] G00X0Y0 !!!!!!!!! [10]
G43Z50.H01 !!!!!!!!! [2] G43Z50.H01 !!!!!!!!! [11]
G01Z-1.F1200 !!!!!!!!! [3] G01Z-1. !!!!!!!!! [12]
Y-50. !!!!!!!!! [4] Y50. !!!!!!!!! [13]
G02X100.R50. !!!!!!!!! [5] G02X100.R50. !!!!!!!!! [14]
G01Y-100. !!!!!!!!! [6] G01Y0 !!!!!!!!! [15]
G01Z50. !!!!!!!!! [7] G01Z50. !!!!!!!!! [16]
G91G28Z0 !!!!!!!!! [8] G69
G28X0Y0 !!!!!!!!! [9] G91G28Z0 !!!!!!!!! [17]
N02 G90G00G40G49G80 G28X0Y0 !!!!!!!!! [18]
G54G00A90. M30
[11]
[10]
Point zéro de
[12]
programme
[14]
[5] [13] [17]
Point zéro de
programme [16]
[4] [15]
Y
[3] [6] [18]
[2]
[7]
Z X [1] [8]
[9] Z
Y Point zéro de
machine
X
NM221-00050
14-49
4. Changement du système de coordonnées tridimensionnelles et nouveau système de

coordonnées de programme
Avec la commande G68, on peut établir un nouveau système de coordonnées de programme en
déplaçant le point zéro de pièce actuel jusqu’à la position désignée par les adresses X, Y et Z et
en tournant le système de coordonnées de pièce actuel d’un angle désigné par l’adresse R sur
l’axe désigné par les adresses I, J et K.
Exemple:
G90 G54 X0 Y0 ..................................................... [1]
G68 X10. Y0 Z0 I0 J1 K0 R–30. ................... [2]
G68 X0 Y10. Z0 I1 J0 K0 R45. .................... [3]
G69 ........................................................................... [4]
[1] Un système de coordonnées de programme est établi par la commande G54 (décalage
du système de coordonnées de pièce).
[2] Le point zéro de programme est déplacé jusqu’au point (10, 0, 0) et le système de
coordonnées établi dans l’étape [1] est tourné de 30° dans le sens des aiguilles d’une
montre sur l’axe Y. Le système de coordonnées de programme A est ainsi établi.
[3] Le point zéro de programme est déplacé jusqu’au point (0, 10, 0) et le système de
coordonnées établi dans l’étape [2] est tourné de 45° en sens inverse des aiguilles d’une
montre sur l’axe X. Le système de coordonnées de programme B est ainsi établi.
[4] Les systèmes de coordonnées de programme A et B sont annulés tandis que le système
de coordonnées de pièce établi dans l’étape [1] est restauré.
Système de coordonnées de programme B

+Z +Y'' +Y'
45°
+Y
+X''
+Z'
P''（0, 10, 0）
+X'
P（0, 0, 0） –30°
+X
Système de coordonnées de pièce P'（10, 0, 0）
Système de coordonnées de programme A

NM221-00051
14-50
1. En mode de changement du système de coordonnées tridimensionnelles, les codes G
utilisables sont limités comme suit :
[1] Est-ce que ce code G peut être commandé durant le changement du système de
coordonnées tridimensionnelles?
[2] Est ce que le mode de changement du système de coordonnées tridimensionnelles
peut être sélectionné durant l’exécution de ce code G?
Code G Groupe Fonction [1] [2]
00 01 Positionnement Oui Oui
01 01 Interpolation linéaire Oui Oui
01.1 01 Filetage à interpolation axial C Oui Non
02 01 Interpolation circulaire à droite Oui (*1) Non
03 01 Interpolation circulaire à gauche Oui (*1) Non
02.1 00 Interpolation hélicoïdale à droite Non Non
03.1 00 Interpolation hélicoïdale à gauche Non Non
04 00 Arrêt temporisé Oui (*4)
05 00 Mode d’usinage à grande vitesse Non Non
06.1 01 Interpolation de cannelure Non Non
06.2 01 Interpolation NURBS Non Non
07 00 Interpolation en axe virtuel Non Non
07.1 00 Interpolation cylindrique Oui Non
09 00 Vérification d’arrêt exact Oui
10 00 Entrée paramétrique de programme Oui (*4) Non
11 00 Annulation de l’entrée paramétrique de programme Oui (*4)
17 02 Sélection du plan XY Oui Oui
18 02 Sélection du plan ZX Oui Oui
19 02 Sélection du plan YZ Oui Oui
20 06 Commande en pouces Non Oui
21 06 Commande en mm Non Oui
22 04 Mise en fonction de la vérification de la course avant le déplacement Non Non
23 04 Mise hors fonction de la vérification de la course avant le déplacement Non Oui
27 00 Vérification du point de référence Non
28 00 Retour au point de référence Oui (*2)
29 00 Retour au point de départ Oui
e
30 00 Retour au 2, 3 ou 4 point de référence Oui (*2)
31 00 Fonction de saut Oui
31.1 00 Fonction de saut multiple 1 Oui
32 01 Filetage à pas constant Non Non
33 01 Filetage à pas constant Non Non
34 01 Filetage à pas variable Non Non
37 00 Mesure automatique de la longueur d’outil Non
38 00 Désignation du vecteur de décalage du diamètre d’outil Non Non
39 00 Décalage du diamètre d’outil au coin circulaire Non Non
40 07 Annulation du décalage du diamètre d’outil Oui Oui
14-51

40.1 15 Annulation du profilage Oui Non
41 07 Décalage du diamètre d’outil à gauche Oui Non
41.1 15 Profilage à gauche Oui Non
42 07 Décalage du diamètre d’outil à droite Oui Non
42.1 15 Profilage à droite Oui Non
43 08 Décalage de la longueur d’outil (+) Oui Non
44 08 Décalage de la longueur d’outil (–) Oui Non
45 00 Agrandissement de la valeur de décalage de la position d’outil Oui Non
45.1 19 Validation de la correction supplémentaire Oui Oui
46 00 Réduction de la valeur de décalage de la position d’outil Oui Non
47 00 Agrandissement au double de la valeur de décalage de la position d’outil Oui Non
48 00 Réduction à la moitié de la valeur de décalage de la position d’outil Oui Non
49 08 Annulation du décalage de la longueur d’outil Oui Oui
49.1 19 Annulation de la correction supplémentaire Oui Oui
50 11 Annulation du cadrage Non Oui
51 11 Cadrage Non Non
50.1 19 Annulation de l’image symétrique par la commande G Oui Oui
50.2 23 Annulation de l’usinage polygonal Oui Oui
51.1 19 Image symétrique par la commande G Oui Non
51.2 23 Usinage polygonal Oui Oui
52 00 Etablissement du système de coordonnées local Oui Oui
53 00 Sélection du système de coordonnées de machine Oui (*5)
54 12 Sélection du système de coordonnées de pièce 1 Non Oui
54.1 12 Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel Non Oui
60 00 Positionnement dans un seul sens Oui
61 13 Mode de vérification de l’arrêt exact (modal) Oui Oui
61.1 13 Mode de correction de la forme Oui Oui
61.4 13 Contrôle de modèle inverse Oui Oui
62 13 Correction automatique de vitesse à coin Oui Oui
63 13 Mode de taraudage Oui Oui
64 13 Mode de coupe Oui Oui
65 00 Appel simple du macroprogramme utilisateur Oui
66 14 Appel modal A du macroprogramme utilisateur Oui Non
66.1 14 Appel modal B du macroprogramme utilisateur Oui Non
67 14 Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur Oui Oui
Rotation du système de coordonnées Non Non
68 16
Changement du système de coordonnées tridimensionnelles Oui Oui
Annulation de la rotation du système de coordonnées/changement du
69 16 Oui (*2) Oui
système de coordonnées tridimensionnelles
71.1 09 Cycle fixe (chanfreinage 1) Oui Non
72.1 09 Cycle fixe (chanfreinage 2) Oui Non
73 09 Cycle fixe (forage profond à grande vitesse) Oui Non
14-52
74 09 Cycle fixe (taraudage inverse) Oui Non
75 09 Cycle fixe (alésage) Oui Non
77 09 Cycle fixe (lamage arrière) Oui Non
80 09 Annulation du cycle fixe Oui Oui
81 09 Cycle fixe (forage et centrage) Oui Non
82 09 Cycle fixe (forage) Oui Non
82.2 09 Cycle fixe (forage) Oui Non
83 09 Cycle fixe (forage profond) Oui Non
84 09 Cycle fixe (taraudage) Oui Non
84.2 09 Cycle fixe (taraudage synchronisé) Oui Non
84.3 09 Cycle fixe (taraudage arrière synchronisé) Oui Non
85 09 Cycle fixe (alésage à alésoir) Oui Non
87 09 Cycle fixe (alésage arrière) Oui Non
90 03 Commande absolue Oui Oui
91 03 Commande incrémentale Oui Oui
92 00 Etablissement du système de coordonnées de machine Non
92.5 00 Rotation du système de coordonnées de pièce Oui
93 05 Avance à temps inverse Oui Oui
94 05 Avance asynchronisée (avance par minute) Oui (*4) Oui
95 05 Avance synchronisée (avance par tour) Oui (*4) Oui
98 10 Retour au point initial dans le cycle fixe Oui Oui
99 10 Retour au point R dans le cycle fixe Oui Oui
(*1) Si ce code G est commandé avec l’interpolation hélicoïdale, une alarme sera
affichée.
(*2) Seules les coordonnées du point intermédiaire sont modifiées.
(*3) Si ce code G est commandé avec la rotation du système de coordonnées de pièce,
une alarme sera affichée.
(*4) La fonction préparatoire est effectuée indépendamment du changement de
coordonnées.
(*5) L’opération est toujours effectuée dans le système de coordonnées original.
2. Si un code G autre que G17, G18 et G19 est commandé avec G68 ou G69 dans un même
bloc, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera déclenchée.
3. Si le code G28 ou G30 est commandé en mode G68, seules les coordonnées du point
intermédiaire seront modifiées. Et puis le retour au point de référence sera effectué.
Toutefois, le mode G68 n’affecte aucunement la commande G53.
4. Le mode G41 (décalage du diamètre d’outil à gauche), G42 (décalage du diamètre d’outil à
droite), G51.1 (commande G en image symétrique) ou le cycle fixe doit être emboîté entre
les codes G68 et G69.
14-53
En plus, dans le bloc qui suit le bloc comprenant le code G68, commander le G90
(dimension absolue) pour traiter la commande de déplacement .
Exemple: G68 X50. Y100. Z150. I1 J0 K0 R–90.
G90 G00 X0 Y0 Z0
G41 G01 X10. F1000
M
G40
G69
5. La correction de la longueur d’outil, du diamètre d’outil ou de positionnement est traitée
premièrement et le changement du système de coordonnées tridimensionnelles est
effectué sur la base de cette correction.
6. L’image symétrique peut être appliquée seulement par le code G51.1 (mais non par le code
M concerné).
Le changement du système de coordonnées tridimensionnelles est traité après la
commande de G51.1.
7. Usage des codes G68 et G52
- Si le code G68 est commandé en mode G52, le changement du système de coordonnées
tridimensionnelles s’effectuera par rapport au système de coordonnées local établi par la
commande G52. Si le code G69 est commandé par la suite, ce système de coordonnées
local sera restauré.
G68 G69
L L
P P
M M
M : système de coordonnées de machine

P : système de coordonnées de pièce
L : système de coordonnées local
NM221-00052
- Si le code G52 est commandé en mode G68, le système de coordonnées local sera établi
par rapport au système de coordonnées de pièce défini par la commande G68. Si le code
G69 est commandé par la suite, ces deux systèmes de coordonnées seront annulés à la
fois et le système de coordonnées établi avant la commande G68 sera restauré.
L G69
G68
P Ｐ
M M
G68 : système de coordonnées défini par la commande G68
L : système de coordonnées local NM221-00053
14-54
- Si le code G52 est commandé en mode G68, le système de coordonnées local sera établi
par rapport au système de coordonnées défini par la commande G68. Si une autre
commande G68 est donnée par la suite, un nouveau système de coordonnées de
programme sera établi après l’annulation du système de coordonnées local.
L G68 G68’
G68 G68
P P
M M
L : système de coordonnées local
G68, G68’ : système de coordonnées défini par la commande G68 NM221-00053
8. Si la commande G68 est donnée avec la commande de rotation de la forme, l’alarme 850
COMMANDE G68 AVEC M98 sera affichée.
9. Le changement du système de coordonnées tridimensionnelles est inefficace à l’égard d’un
axe de rotation.
10. La commande de réglage du point zéro dans le système de coordonnées extérieur est
inefficace en mode de G68.
11. En mode de conversion de coordonnées tridimensionnelles, le programme MAZATROL ne
peut pas être appelé comme sous-programme. Lorsque l’appel du programme MAZATROL
comme sous-programme est désiré, annuler ce mode à l’avance.
14-55
- NOTE -
14-56 E
FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE 15
15 FONCTIONS DE SUPPORT DE MESURE
En principe, la mesure selon EIA/ISO est la même que celle de MAZATROL. Les informations
fournies par MAZATROL peuvent être utilisées pour la fonction préparative suivante.
G31 : fonction de saut
15-1 Fonction de saut : G31
15-1-1 Généralité
1. Fonction
Lorsque le signal est entré de l’extérieur durant une interpolation linéaire par la commande G31,
l’avance de machine est arrêtée immédiatement, la distance restante est supprimée et la
commande dans le bloc suivant est exécutée.
G31 Xx Yy Zz Ff;
x, y, z : Coordonnées selon le mode de dimension
(Elles sont commandées selon le mode de dimension absolue/incrémentale
(G90/91) sélectionné.)
f : Vitesse d’avance (mm/min)
Avec cette commande on peut effectuer l’interpolation linéaire. Quand le signal de saut est
introduit de l’extérieur pendant l’exécution de cette commande, la machine est arrêtée et les
commandes restantes sont annulées pour exécuter le bloc suivant.
3. Description
1. Une vitesse d’avance asynchrone spécifiée auparavant est utilisée comme vitesse
d’avance. Si aucune commande d’avance asynchrone F n’a été donnée auparavant et si Ff
n’est pas spécifié, il se produira une alarme AVANC OPTION G31. En outre, Ff dans G31
ne sera pas renouvelé comme valeur modale.
2. L’accélération/décélération automatique n’est pas appliquée au bloc G31.
3. Si le taux d’avance est spécifié en minute durant la commande G31, la correction de la
vitesse d’avance, la marche préliminaire et l’accélération/décélération automatique sont
inefficaces. S’il est spécifie en avance par tour, ces fonctions sont efficaces.
4. Etant donné que la commande G31 est non modale, la donner chaque fois.
5. Au départ de la commande G31, quand le signal de saut est introduit, la commande G31 est
terminée immédiatement. En outre, si le signal de saut n’est pas introduit jusqu’à la fin du
bloc G31, la commande G31 sera terminée à la fin de la commande de déplacement.
6. Si la commande G31 est donnée pendant la correction du diamètre d’outil, il se produira
une alarme.
7. Même avec le verrouillage de machine, le signal de saut est valide.
15-1
4. Exemples de l’exécution de G31

G90 G00 X–100. Y0
G31 X–500. F100
G01 Y–100.
G31 X0
Y–200.
G31 X–500.
Y–300.
X0
Y
0
–500 G31 –100
X
P
G01
G31
–100
G01
G31
–200
G01
G01
–300
MEP221
15-2 Lecture des coordonnées de saut

Les coordonnées de la position à laquelle le signal de saut a été entré sont enregistrées dans les
variables #5061 (le premier axe) à #5076 (le seizième axe) et ces coordonnées peuvent être
appelées par le macroprogramme utilisateur.
M
G90 G00 X–100.
G31 X–200. F60 ------- Commande de saut
#101 = #5061 ---------- La coordonnée au moment de l’entrée du signal de saut (dans le
M système de coordonnées de pièce) est enregistrée dans la
variable #101.
15-2
15-3 Distance de glissement dans G31

La distance de glissement de l’entrée du signal de saut jusqu’à l’arrêt pendant la commande G31
diffère selon la vitesse de saut de G31 et la commande F dans G31.
Etant donné que le temps du départ de réponse au signal de saut jusqu’à l’arrêt après la
décélération est court, l’arrêt précis avec un petit degré de glissement est possible.
La distance de glissement peut être obtenue à partir de l’équation suivante.
F F
δ0 = × Tp + × (t1 ± t2)
60 60
F F
= × (Tp + t1) ± × t2
60 60
δ1 δ2
δ0 : distance de glissement (mm)
F : vitesse de saut de G31 (mm/min)
Tp : constante de temps en boucle de position (s) = (gain en boucle de position)–1
t1 : temps de retard de réponse (s) = (temps de la détection du signal de saut
jusqu’à l’arrivée à l’équipement CN par l’intermédiaire du CP)
t2 : temps d’erreur de réponse = 0,001 (s)
Si la commande G31 est utilisée pour la mesure, toutes les erreurs de données mesurées
peuvent être correctionnées par δ1 de l’équation ci-dessus, mais δ2 représente une erreur de
mesure.
Entrée du signal de saut

F
La zone hachurée représente la valeur de

glissement δ 0.
Temps (s)
t1 ± t2 Tp
Configuration d’arrêt à l’entrée du signal de saut

TEP202
La relation entre δ 0 et F, où Tp = 30 ms, t1 = 5 ms, est comme suit :
Valeur maximale
0,050 Tp = 0,03
Valeur moyenne
t1 = 0,005
0,040 Valeur minimale
Valeur de
glissement
0,030
δ (mm)
0,020
0,010
Vitesse d’avance F
(mm/min)
0 10 20 30 40 50 60 70
Relation entre la valeur de glissement et le taux d’avance (à titre d’exemple) TEP203
15-3
15-4 Erreur de lecture des coordonnées de saut (mm)
1. Lecture des coordonnées d’entrée du signal de saut

Les valeurs de coordonnées d’entrée du signal de saut ne comprennent pas la valeur de
glissement en fonction de la constante de temps en boucle de position Tp et de la constante de
temps d’avance de coupe Ts.
Par conséquent, les valeurs de coordonnées d’entrée du signal de saut peuvent être contrôlée
par la lecture des valeurs de coordonnées de pièce au moment où le signal de saut est introduit
dans la gamme d’erreur obtenue par l’équation suivante.
Néanmoins, corriger la valeur de glissement en fonction du temps de retard de réponse t1, pour
protéger une erreur de mesure.
F
ε=± × t2 ε : erreur de lecture (mm)
60
F : vitesse d’avance (mm/min)
t2 : Temps de retard de réponse 0,001 (s)
+1
Erreur de
0
lecture 60 Vitesse d’avance (mm/min)
ε (µm) –1
La valeur de mesure se trouve dans

la partie hachurée.
Erreur de lecture de coordonnées d’entrée du signal de saut
Erreur de lecture si la vitesse d’avance est de 60 mm/min :

60
ε =± × 0.001
60
= ± 0.001 (mm)
La valeur de mesure se trouve dans la gamme de ± 1µm de l’erreur de lecture.
TEP204
2. Lecture de coordonnées à l’exception des coordonnées d’entrée du signal de saut

Les valeurs de coordonnées qui ont été lues comprennent la valeur de glissement. Par
conséquent, lorsque les valeurs de coordonnées à l’entrée du signal de saut sont requises, les
compenser en se référant au paragraphe 1. Toutefois, comme la valeur de glissement en
fonction du temps d’erreur de réponse t2 ne peut pas être calculée de la façon susmentionnée,
elle sera une erreur de mesure.
15-4
15-5 Fonction de saut multiple : G31.1, G31.2, G31.3 et G04
Grâce au préréglage de la combinaison des signaux de saut à introduire, il est possible
d’effectuer un saut dans chaque condition. Le mouvement de saut est le même que celui avec
G31. Les commandes G par lesquelles le saut peut être spécifié sont G31.1, G31.2, G31.3 et
G04, et la correspondance entre chaque commande G et le signal de saut peut être établie par
les paramètres K69 à K73.
G31.1 Xx Yy Zz αα Ff (identique pour G31.2 et G31.3, Ff n’est pas nécessaire pour G04.)
Vitesse d’avance (mm/min)
Mot d’adresse et valeurs de coordonnées de destination
Avec cette commande, l’interpolation linéaire est exécutée de la même façon que la commande
G31.
Pendant l’interpolation linéaire, la machine est arrêtée quand les conditions de signal de saut
sont satisfaites pour exécuter le prochain bloc après l’annulation des commandes restantes.
3. Description
1. Concernant la vitesse d’avance par les paramètres K42 à K44, G31.1 correspond à la
vitesse de saut de G31.1, G31.2 à la vitesse de saut de G31.2 et G31.3 à la vitesse de saut
de G31.3.
2. Le bloc sera sauté quand les conditions de signal de saut sont satisfaites pour chaque
commande.
3. Sauf pour les points 1 et 2 ci-dessus, la fonction est identique à la commande G31.
4. Réglage des paramètres

1. La vitesse d’avance correspondant à chaque commande G31.1, G31.2 ou G31.3 peut être
établie par les paramètres K42 à K44.
2. La condition de saut (addition logique du signal de saut préréglé) correspondant à chaque
commande G31.1, G31.2, G31.3 ou G04 est établie par les paramètres K69 à K73.
Si les paramètres sont réglés sur 7, la fonction sera la même que G31.
Signaux de saut valides

Valeurs du paramètre
1 2 3
1 ○
2 ○
3 ○ ○
4 ○
5 ○ ○
6 ○ ○
7 ○ ○ ○
15-5
5. Mouvement
1. A l’aide du saut multiple, les types de mouvement de machine suivants sont contrôlés pour
réduire le temps de mesure tout en améliorant la précision de mesure.
Quand le réglage des paramètres est comme indiqué ci-dessous :
Condition de saut Vitesse de saut
G31.1 = 7 20.0 mm/min (f1)
G31.2 = 3 5.0 mm/min (f2)
G31.3 = 1 1.0 mm/min (f3)
N10 G31.1 X200.0
N20 G31.2 X40.0
N30 G31.3 X1.0
Mouvement
f
(f1) N10
Distance de mesure
Vitesse de saut
(f2) N20
(f3) N30
Entrée du signal de saut 3

MEP225
Note: Dans l’exemple de mouvement montré ci-dessus, quand le signal de saut 1 est
introduit avant le signal de saut 2, N20 sera sauté et N30 sera aussi négligé.
2. Quand le signal de saut correspondant aux conditions préréglés est introduit pendant G04
(arrêt temporisé), le temps restant de l’arrêt temporisé est annulé pour exécuter le prochain
bloc.
15-6 E
FONCTION DE PROTECTION 16
16 FONCTION DE PROTECTION
16-1 Sélection/annulation de contrôle de course avant le déplacement : G22/G23
Au contraire à la limite de course de logiciel spécifiée par l’utilisateur qui établit la zone
d’interdiction d’usinage à l’extérieur, la fonction de contrôle de course avant le déplacement sert
à établir la zone d’interdiction à l’intérieur (partie grise). La commande de déplacement qui
touche ou passe la partie grise provoquera une alarme avant le déplacement.
Limite supérieure
spécifiéé par le fabricant
Limite supérieure
spécifiéé par l’utilisateur
(x, y, z)
Limite supérieure de
contrôle de course
avant le déplacement
(i, j, k) ～ Limite inférieure de

contrôle de course avant
le déplacement
Limite inférieure spécifiéé par l’utilisateur
Limite inférieure spécifiéé par le fabricant
MEP220
G22 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ Spécification de la zone d’interdiction d’usinage à
l’intérieur
Spécification de la limite inférieure
Spécification de la limite supérieure
G23 Annulation
3. Description
1. Les valeurs des limites supérieure et inférieure doivent être les données basées sur le
système de coordonnées de machine.
2. La limite supérieure de la zone d’interdiction est établie par X, Y et Z et la limite inférieur par
I, J et K. Si X, Y, Z < I, J, K, toutefois, X, Y et Z représentent la limite inférieure et I, J et K la
limite supérieure.
16-1
16 FONCTION DE PROTECTION
3. Si les valeurs des limites supérieure et inférieure attribuées à l’axe sont identiques, le
contrôle de course ne sera pas exécuté.
G22 X200. Y250. Z100. I200. J–200. K0
L’axe X ne reçoit pas de contrôle de course.
4. Si la commande G23 est donnée, le contrôle de course avant le déplacement sera annulé.
5. Si la commande G23 est donnée, le contrôle de course avant le déplacement sera annulé et
puis le déplacement en axes X, Y et Z s’effectuera selon l’information modale dernièrement
donnée.
Note: Avant de donner la commande G22, déplacer l’outil à l’extérieur de la zone
d’interdiction.
16-2 E
FILETAGE : G33 (OPTION) 17
17 FILETAGE : G33 (OPTION)
17-1 Filetage à pas constant
La commande G33 permet de réaliser le filetage à pas constant pendant lequel l’avance d’outil
est synchronisé avec la rotation de la broche. Le filetage à plusieurs entrées est aussi possible si
l’on désigne l’angle d’entrée de filetage.
Pour réaliser le filetage tout automatiquement, toutefois, il est nécessaire d’utiliser l’outil
d’ANDREA.
A. Filetage à pas ordinaire

G33 Zz Ff Qq
z: adresse de l’axe de direction de filetage et longueur de la partie filetée
f: pas en sens de l’axe plus long (axe déplaçant la distance la plus longue parmi les
axes)
q: angle d’entrée de filetage (0° à 360°)
B. Filetage à pas précis

G33 Zz Ee Qq
e: pas en sens de l’axe plus long (axe déplaçant la distance la plus longue parmi les
axes)
q: angle d’entrée de filetage (0° à 360°)
Note: Si l’adresse Q est omise, l’angle d’entrée de filetage sera considéré comme 0°.
3. Description
1. Dans le cas d’un filetage conique, désigner le pas en sens de l’axe plus long.
Filetage conique
LZ
- Si a < 45°, le pas est égal à LZ.
a
- Si a > 45°, le pas est égal à LX.
- Si a = 45°, le pas est égal à LX ou LZ.
LX X
MEP226
17-1
La plage des pas F et E est comme suit :

Plage d’entrée de pas pour la Plage d’entrée de pas pour la
Unité
commande F (6 chiffres) commande E (8 chiffres)
en mm 0,001 à 99,9999 mm/tour 0,00002 à 99,999999 mm/tour
en pouces 0,0001 à 9,99999 pouces/tour 0,000002 à 9,9999999 pouces/tour
Note: Si la vitesse d’avance convertie en vitesse d’avance par minute dépasse la

vitesse d’avance de coupe maximale, l’alarme 134 DEPASS. VITESSE DE
BROCHE sera affichée.
2. La commande E est également utilisée pour désigner le nombre de filets en pouces. Le
mode d’utilisation de cette commande (désignation du pas précis ou du nombre de filets)
est déterminé par le bit 7 du paramètre F91.
3. La vitesse de rotation de la broche doit être constante durant tous les procédés de
l’ébauchage à la finition.
4. L’arrêt d’avance ne peut pas être exécuté durant le filetage. Si le bouton-poussoir d’arrêt
d’avance est pressé durant le filetage, l’avance s’arrêtera au point d’arrivée du bloc suivant
le bloc de filetage (bloc sous la commande G33).
5. Comme le filetage conique ne peut pas être suspendu à mi-chemin, il se peut que, selon la
grandeur du pas commandé, la vitesse d’avance de coupe convertie dépasse la vitesse
d’avance de coupe maximale. Il est donc nécessaire de désigner le pas en vitesse d’avance
maximale après la conversion mais non de la vitesse d’avance au point de départ du
filetage.
6. En général, le pas n’est pas constant au point de départ et au point d’arrivée du filetage à
cause d’un retard de l’opération du système d’asservissement, etc. Pour cette raison, la
longueur de la partie filetée doit comprendre la longueur de la partie incomplètement filetée.
7. La vitesse de rotation de la broche doit satisfaire la condition suivante :
Vitesse d’avance de coupe max.
1≤R≤
Pas du filetage
R ≤ Vitesse de rotation admise du codeur (min–1)
Où R : vitesse de rotation de la broche (min–1)
Pas du filetage : mm ou pouces
Vitesse d’avance de coupe maximale : mm/min ou pouces/min
8. Désigner l’angle d’entrée de filetage en nombre entier de 0 à 360.
9. La correction de la vitesse d’avance de coupe doit être toujours de 100%.
17-2
N110 G90 G00 X–200. Y–200. S50 M03

N111 Z110.
Z
N112 G33 Z40. F6.0
N113 M19
N114 G00 X–210.
10
N115 Z110. M00
50
N116 X–200. 10
M03
N117 G04 X5.0
X
N118 G33 Z40. Y
Unité : mm
MEP227
N110, N111 Le centre de la broche se positionne au centre de la pièce et la broche tourne en sens
normal.
N112 La première passe du filetage s’effectue.

Pas de filetage = 6,0 mm
N113 La broche s’oriente suivant la commande M19.
N114 L’outil s’échappe en sens de l’axe X.

N115 L’outil est retourné à la position au-dessus de la pièce et l’exécution du programme
s’arrête suivant la commande M00.
En cas de nécessité, ajuster l’outil.
N116 L’outil s’approche de la pièce pour exécuter la deuxième passe du filetage.

N117 En cas de nécessité, commander l’arrêt temporisé pour rendre stable la vitesse de rotation
de la broche.
N118 La deuxième passe du filetage s’effectue.
17-3
17-2 Filetage continu

Le filetage continu pourra être réalisé si les commandes de filetage sont successivement
données. Le filetage spécial tel que le filetage à pas variable ou à forme variable est aussi
réalisable de la même manière. Toutefois, le filetage continu nécessite l’outil d’ANDREA.
G33 G33
G33
MEP228
17-3 Filetage en pouces
1. Description générale
La commande G33 avec désignation du nombre de filets par pouce en sens de l’axe plus long
permet de contrôler l’avance d’outil en synchronisation avec la rotation de la broche et de
réaliser le filetage plat ou conique à pas constant.
G33 Zz Ee Qq
e : nombre de filets par pouce en sens de l’axe plus long (axe à déplacer la distance la
plus longue parmi les axes). (La commande avec le signe décimal est possible.)
q : angle d’entrée de filetage (0° à 360°)
3. Description
1. Désigner le nombre de filets par pouce en sens de l’axe plus long.
2. La commande E est également utilisée pour désigner le pas précis. Le mode d’utilisation de
cette commande (désignation du pas précis ou du nombre de filets) est déterminé par le bit
7 du paramètre F91.
3. La valeur de la commande E doit être dans la plage d’entrée pour la commande.
17-4
Pas de filetage ..... 3 filets/pouce (= 3,46666...)
Dans le cas de programmation en unité de mm, où
δ1 = 10 mm δ2 = 10 mm
N210 G90 G00 X–200. Y–200. S50 M03

N211 Z110. Z
N212 G91 G33 Z–70. E3.0 --------------1er filetage

N213 M19
N214 G90 G00 X–210. 10
50
N215 Z110. M00
10
N216 X–200.
M03
N217 G04 X2.0 X
Y
e
N218 G91 G33 Z–70. -----------------------2 filetage
Unité : mm
MEP227
17-5
- NOTE -
17-6 E
FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174 (OPTION) 18
18 FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174 (OPTION)
Pour réaliser l’usinage sur la circonférence extérieure d’une pièce cylindrique mise sur la table
rotative en faisant tourner celle-ci (en B), il est nécessaire d’aligner complètement l’axe de la
pièce sur l’axe de rotation de la table.
Pièce à usiner Pièce usinée
MEP232
Toutefois, cet alignement est très difficile et demande l’utilisation des dispositifs de serrage à
grande précision (ceux-ci sont très chers).
La fonction de correction dynamique est une fonction pourvue d’une correction internale pour
que l’axe de pièce, qui change normalement suivant la rotation de la table, sera toujours contrôlé
comme s’il coïncide virtuellement avec l’axe de rotation de la table, et ainsi permet l’usinage
avec le programme simplifié sans grande attention à la position de montage de la pièce.
Axe B
Axe X
Axe Z
Axe de rotation
de la table
Axe de la pièce
MEP233
M173 Mise en fonction de la correction dynamique

G01 B360. F500
M174 Mise hors fonction de la correction dynamique
18-1
18 FONCTION DE CORRECTION DYNAMIQUE : M173 et M174 (OPTION)
2. Description
1. La limitation automatique par le logiciel ne sera pas arrivée si la correction cause le
dépassement des positions de limitation de course.
2. L’excentricité de l’axe de la pièce par rapport à l’axe de rotation de la table doit être la plus
petite que possible (inférieure à 3 mm).
Si elle est supérieure à 3 mm, l’alarme 137 DEPAS. COMPENSATION DYNAMIQUE sera
affichée.
Durant le fonctionnement automatique, régler l’axe de rotation de pièce au point zéro de
coordonnées de pièce. Pour le mode d’opération manuelle, l’axe de rotation de pièce est
déterminé par le paramètre I11.
3. Le point zéro de coordonnées de pièce doit être réglé à l’axe de rotation de pièce lorsque la
pièce est usinée avec la correction dynamique.
4. La correction dynamique est invalide en mode de la rotation de coordonnées (G68).
5. Paramètres relatifs
Adresse Signification Règlage Description

S5 Centre de rotation Unité : Désigner les coordonnées de l’axe de rotation de la table pour
de la table 0,001 mm chaque axe dans le système de coordonnées de machine.
I11 Centre de rotation Plage : Désigner les coordonnées de l’axe de la pièce dans le système de
de pièce ±99999999 coordonnées de machine pour chaque axe lorsque la table est mise
à la position 0 . (Ce paramètre est valide seulement en mode
d’opération manuelle.)
6. Poser la pièce sur la table comme montré ci-dessous, et effectuer l’usinage en faisant
tourner seulement la table.
Pièce
Table
MEP234
G55 Prendre l’axe de la pièce pour point zéro de pièce.
G00 X_Y_Z_ Approche
M173 Mise en fonction de la correction dynamique
G01 Z_F_ Départ de coupe
B_F_ Rotation en sens de l’axe B
Z_F_ Echappement en sens de l’axe Z
M174 Mise hors fonction de la correction dynamique
M30 Fin d’usinage
18-2 E
COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION) 19
19 COMMANDE DE LISSAGE A GRANDE VITESSE (EN OPTION)
Cette fonction permet d’exécuter plus vite et précisément le programme EIA/ISO d’usinage de la
surface courbée libre avec division en segments minutieux.
Elle permet de réduire des défauts en raies et en autres formes sur la surface finie en
comparaison avec les autres modes d’usinage à grande vitesse conventionnels.
En modes d’usinage à grande vitesse conventionnels tels que le mode de décélération au coin
dans lesquels est appliquée la régulation de vitesse basée sur l’angle entre deux blocs,
l’accélération/décélération peut s’effectuer trop sensiblement à la partie en gradins ou ondulée,
et il peut en résulter que des défauts en raies ou en autres formes sont présentent sur la surface
finie.
En mode de commande de lissage à grande vitesse dans lequel est appliquée la régulation de
vitesse basée non seulement sur l’angle entre deux blocs mais aussi sur la forme d’usinage
définie dans le programme, l’accélération/décélération s’effectue de manière optimale sans être
trop affectée par la partie en gradins ou ondulée. Par conséquent, des défauts en raies ou en
autres formes sur la surface finie sont considérablement réduits.
Les caractéristiques de la commande de lissage à grande vitesse sont comme suit :

- Elle est utile au programme d’usinage avec division en segments minutieux du moule
métallique en forme lisse.
- Elle permet de minimiser l’influence de la trajectoire en gradins programmée.
- Lorsque les trajectoires adjacentes sont similaires l’une à l’autre en terme de forme, le même
type d’accélération/décélération est appliquée à ces deux.
- Lorsque l’accélération prévue est trop grande, la vitesse est réduite même au coin dont l’angle
est inférieur à l’angle de décélération au coin.
La commande de lissage à grande vitesse est effective seulement lorsque le mode d’usinage à
grande vitesse et le mode de correction de forme sont sélectionnés.
Mode de décélération au coin conventionnel Mode de commande de lissage à grande vitesse
Vitesse d’avance Vitesse d’avance
Cas où l’angle du coin est Vitesse réduite en

inférieur à l’angle de Sans décélération fonction de l’angle
décélération au coin (θ)
θ Temps Temps
Vitesse d’avance Vitesse d’avance
Cas où l’angle du coin est

égal ou supérieur à l’angle
de décélération au coin (θ)
θ
Temps Temps
D735P0563
19-1
19-1 Format de commande

G61.1 (G61.2);
G5P2; ･･･････Mis en marche de la commande de lissage à grande vitesse
- L’adresse P n’est valide que sous forme de P0 ou P2.

- Ne pas désigner d’autres adresses que N, P dans le bloc G05.
- Pour utiliser la commande de lissage à grande vitesse, il est nécessaire de régler le bit 0 du
paramètre F3 sur 1 à l’avance.
Paramètre F3, bit 0
1 : commande de lissage à grande vitesse valide
0 : commande de lissage à grande vitesse invalide (mouvement suivant le mode d’usinage
à grande vitesse conventionnel)
- Il est nécessaire de donner la commande de correction de forme (G61.1) ou la commande
d’interpolation cannelée modale (G61.2) avant la commande G05P2.
19-2 Commandes utilisables en mode de commande de lissage à grande vitesse

Les commandes pouvant être données en mode de commande de lissage à grande vitesse sont
identiques à celles qui sont utilisables en mode d’usinage à grande vitesse conventionnel. Voir le
chapitre 22 pour le mode d’usinage à grande vitesse.
Si une autre commande que les commandes G, les commandes de sélection d’axe, les
commandes d’avance, les numéros de séquence, les codes “hors commande” et “en
commande” et les codes M, S et T est donnée, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera
affichée.
1. Commandes G pouvant être données

Les commandes G00, G01, G02, G03, G17, G18, G19, G93 et G94 peuvent être données en
mode de commande de lissage à grande vitesse. En ce qui concerne les commandes
d’interpolation circulaire, l’arc de cercle peut être défini soit par la désignation de l’adresse R soit
par la désignation des adresses I et J. (L’interpolation hélicoïdale ne peut pas être commandée.)
Lorsque le programme d’usinage comprend la commande d’interpolation circulaire, le
chevauchement du bloc de commande d’interpolation circulaire sur les blocs adjacents
s’effectue automatiquement sans regard au réglage du bit 2 du paramètre F96.
Les commandes de l’interpolation hélicoïdale et de l’interpolation tourbillonnante ne peuvent pas
être données. Si elles sont commandées, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.
Les commandes G93 (avance en temps inverse) et G94 (avance par minute) peuvent être
données et changées l’une pour l’autre en mode de commande de lissage à grande vitesse.
Toutefois, la commande G95 (avance par tour de broche) ne peut pas être donnée en ce mode.
Toute l’information modale de codes G excepté le groupe 1 donnée avant la commande G05P2
reste effective après la commande G05P0.
19-2
2. Codes de nom d’axe
Les axes linéaires X, Y et Z peuvent être désignés. Les dimensions peuvent être définies soit en
mode de cotation absolue soit en mode de cotation relative.
Lorsque le mode de cotation absolue est sélectionné dans le programme d’usinage, toutefois, il
est nécessaire de régler le bit 5 du paramètre F84 sur 1 à l’avance.
Paramètre F84, bit 5 : Mode de cotation relative/absolue dans le mode d’usinage de grande
vitesse
1 : Le mode de cotation sélectionné avant la validation du mode d’usinage de grande
vitesse restera valide.
0 : Le mode de cotation relative sera toujours valide.
3. Commande d’avance
La commande d’avance avec adresse F peut être donnée.
4. Numéros de séquence
Les numéros de séquence avec adresse N peuvent être désignés. Ces numéros seront traités
comme code non significatif.

Le code hors commande et le code en commande peuvent être donnés. Voir la section 3-1 pour
les détails.
Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel aucune commande de
déplacement n’est donnée (par exemple, la ligne vide, la ligne sur laquelle autre commande que
le code hors commande ou le code en commande n’existe pas, la commande G91 dans laquelle
une distance de déplacement de 0 est spécifiée et la commande G90 dans laquelle une même
position est spécifiée).
6. Commandes M, S et T
Codes M (fonction auxiliaire), codes S (fonction de broche) et codes T (fonction d’outil) peuvent
être donnés.
Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel une de ces commandes
est donnée.
Les fonctions suivantes ne peuvent pas être commandées. Si elles sont commandées, l’alarme
807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.
- Les deuxièmes fonctions auxiliaires (les adresses A, B et C suivies de 8 chiffres)
- Les codes M relatifs à l’appel du macro-programme et à l’interruption du macro-programme
(M96, M97, M98 et M99)
19-3
19-3 Fonctions additionnelles utilisables dans la commande de lissage a grande

vitesse
De même qu’en mode d’usinage à grande vitesse conventionnel, le carénage peut être utilisé en
mode de commande de lissage à grande vitesse. En règle générale, toutefois, il n’est pas
nécessaire de valider le carénage en ce mode.
1. Fonction de carénage
Il s’agit de la fonction permettant d’éliminer la passe saillante par rapport aux passes adjacentes,
comprise dans le programme d’usinage de segments minutieux créé par le système FAO ou
l’autre dispositif similaire, pour caréner la trajectoire. Cette fonction est validée par le réglage du
bit 1 du paramètre F96 sur 1.
Paramètre F96, bit 1 : S’il y a des passes saillantes dans le programme d’usinage de
segments minutieux,
1 : la fonction de carénage sera validée.
0 : la fonction de carénage ne sera pas validée.
Paramètre F103 : Longueur de référence du bloc faisant l’objet du carénage
Changement de passes par la fonction de carénage
Avant le carénage Après le carénage
D735P0564
Même s’il y a des passes saillantes continuelles, elles seront éliminées pour obtenir la trajectoire
sans à-coups.
Avant le carénage Durant le carénage Après le carénage
D735P0565
19-4
19-4 Paramètres
Les paramètres relatifs à la commande de lissage à grande vitesse sont comme suit :
F3 = 0 : Commande de lissage à grande vitesse invalide

1 : Commande de lissage à grande vitesse valide sans décélération à la moindre marche
3 : Commande de lissage à grande vitesse valide avec décélération à n’importe quelle
marche
Lorsque ce bit est réglé sur 1, la décélération ne s’effectuera pas à la moindre marche dont la
hauteur est égale ou inférieure à 5 µm (telle marche sera considérée comme erreur de trajectoire
négligeable).
Si la décélération est désirée même à telle marche, régler ce bit sur 3. La vitesse sera alors
réduite à celle déterminée automatiquement en fonction de la forme d’usinage sans regard à la
hauteur de la marche.
19-5 Restrictions
1. Avant de donner la commande G05P2, annuler la correction de diamètre, l’image
symétrique, la modification de l’échelle, la rotation du système de coordonnées,
l’interpolation en axe virtuel, la correction de diamètre à trois dimensions et le profilage. A
défaut, la commande G05P2 sera ignorée ou l’alarme sera affichée.
2. Chacun des blocs G05P2 et G05P0 provoque la décélération une fois. Il est donc conseillé
d’assurer la marche/arrêt du mode d’usinage à grande vitesse au moment où l’outil quitte la
pièce.
3. En mode de fonctionnement bloc par bloc, le carénage ne s’effectuera pas même s’il est
validé.
4. La commande de lissage a grande vitesse n’est pas valide pour les axes rotatives.
5. En modes de contrôle de la pointe d’outil, de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en
5 axes, de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner et d’usinage sur la
face inclinée, le carénage ne s’effectuera pas même s’il est validé.
6. En mode d’usinage à grande vitesse, le carénage est temporairement suspendu pendant
l’exécution du bloc dans lequel une des commandes M, S et T est données.
7. Depuis la lecture de la commande T!!M6 (changement d’outil) jusqu’à la validation de la
correction de la longueur d’outil, une décélération a lieu et le carénage ne s’effectue pas
même lorsqu’il est validé. Lorsque la correction de la longueur d’outil MAZATROL est
invalidée (F93, bit 3 = 0), la commande de correction de la longueur d’outil (G43) ne peut
pas être donnée en mode d’usinage à grande vitesse. Annuler le mode d’usinage à grande
vitesse avant de donner la commande G43.
T01M6 ← Changement d’outil
G01 X__ F__ L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grande
vitesse ne s’effectue pas.
Z__ ← La correction est validée à partir du
premier déplacement en axe Z.
X__ Y__ L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grande
vitesse est reprise.
19-5
19-6 Liste des alarmes

Les alarmes relatives à la commande de lissage à grande vitesse sont comme suit :
No d’alarme Message Description Remède

Une opération inadéquate (telle que Certaines opérations y compris
CTR REGUL OPER l’interruption manuelle) est l’interruption manuelle ne peuvent pas
169
INTERDITE commandée en mode de commande être commandées en mode de
de lissage à grande vitesse. commande de lissage à grande vitesse.
807 FORMAT NON La commande inadéquate est Vérifier et modifier le programme
AUTORISE donnée en mode G5P2. d’usinage.
809 NOMBRE NON Le nombre de chiffres de la valeur Vérifier et modifier le programme
AUTORISE introduite est trop grand. d’usinage.
19-6 E
FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE 20
20 FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE
1. Généralités
Cette fonction permet de sélectionner un des dix niveaux de coupe qui représentent les
conditions de coupe donnant la priorité soit à la rapidité ou à la précision de l’usinage, et ainsi de
choisir les conditions de coupe appropriées à la pièce à usiner. Elle peut être réalisé soit par la
programmation des codes M soit à travers la fenêtre SELECT NIV COUPE.
2. Sélection du niveau de coupe
A. Programmation des codes M

Commander un des codes M821 à M830 qui correspondent aux 10 niveaux de coupe, les
niveaux 1 et 10 représentant les conditions de coupe dans lesquelles la rapidité et la précision
de l’usinage est la plus prioritaire respectivement.
Code M Rapidité prioritaire

M821 Niveau de coupe 1
M830 Niveau de coupe 10 Précision prioritaire
B. Exemple de programme
G00G40G80G90G94G98
G91G00G28Z0.
G28X0.Y0.
T1T2M6
G00G90G54X182.15Y20.974S180M3
G43H1Z100.M8
Z5.
M825 ← Sélection de niveau de coupe 5.
G01Z-9.F400.
G03X170.15Y0.189R24.F180.
G01Y-0.189
G02X152.793Y-20.144R20.15
G01X152.186Y-20.229
X151.573Y-20.315
X150.96Y-20.4
:
:
20-1
20 FONCTION DE SELECTION DES CONDITIONS DE COUPE
Remarque: Pour de plus amples détails, se référer la section concernée dans le manuel
d’opération de la machine.
Note: La sélection du niveau de coupe est principalement utilisée pour l’usinage du moule
métallique. Lorsque les spécifications de la machine ne permettent pas ce type
d’usinage, la fenêtre SELECT NIV COUPE n’est pas utilisable.
20-2 E
TARAUDAGE TORNADO (G130) 21
21 TARAUDAGE TORNADO (G130)
1. Fonction et but
Le taraudage TORNADO permet le taraudage par une passe de coupe en sens de trou jusqu’au
fond en utilisant le taraud spécial.
Le cycle TORNADO peut s’exécuter avec un seul outil tandis que le cycle ordinaire de taraudage
nécessite généralement plusieurs outils. Cela minimise le nombre fois de coupe, réduit le temps
de changement d’outil et augmente l’efficacité d’usinage.
Cette fonction est disponible seulement pour la machine équipée de la fonction du contrôle en
axe Y.
Note: Le programme de cycle TORNADO est appelé par le “code G d’appel du macro-
programme”. Pour cela, le réglage préliminaire des paramètres suivants est
nécessaire :
J37 = 100009401 (Numéro de pièce du programme de cycle TORNADO appelé,
Valeur fixe)
J38 = 130 (Numéro de code G d’appel, Valeur fixe)
J39 = 2 (Type d’appel, Valeur fixe)
Le format de commande d’usinage de face [ou D.E.] est comme suit ;
G17 [ou G19];
G130 R_Z_D_T_V_F_H_I_J_K_Q_E_M1 [ou M0];
X [ou Z] _Y_; (Désignation de la position de trou)
G67;
Axe de trou
R
E R: Point R
Surface de coupe
Z: Position du fond de trou
D: Diamètre du trou d’usinage
T: Diamètre d’outil
I 45°
V: Profondeur de trou
F: Vitesse d’avance
H: Quantité chanfreinage
H V I: Pas 1
J: Pas 2
K: Finition sur le fond du trou
(0: non, 1: oui, Autres: oui)
Q: Sens d’usinage (0: CW, 1: CCW)
e
E: Position de 2 point R
J M: Axe de trou (0: X, 1: Z ou Oblique)
Z
D TEP300
- L’angle de chanfreinage est fixé à 45°.

- La valeur à introduire aux arguments D (diamètre du trou d’usinage) et T (diamètre d’outil) doit
être remplie la condition suivante.
D ≥ T ≥ D/2.
- Déterminer si la finition est à effectuer ou non sur le fond du trou.
Si oui, introduire 1 à l’adresse K. Sinon, y introduire 0.
- Toujours donner la commande de position (Xx, Yy) dans un autre bloc que celui qui contient le
code G130.
21-1
- Sans cette commande, l’usinage en sens axial ne sera pas réalisé.

- Commander le code G67 à la fin du cycle pour l’annuler.
3. Exemples de mouvement
A. Mouvement durant l’usinage de trou

1. Avec chanfreinage
Après que l’outil se déplace au point R de la position actuelle et s’approche au deuxième
point R, le chanfreinage est effectué en mode d’interpolation en spirale et hélicoïdale et puis
le fraisage circulaire est répété jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale.
Avance de coupe
Point initial
Avance rapide
Point R
Point d’approche
e
R 2 point R
E
Surface de
coupe
Quantité Pas 1
chanfreinage
Profondeur de trou
Pas 2
Diamètre du trou d’usinage TEP301
2. Sans chanfreinage
Après que l’outil se déplace au point R de la position actuelle, s’approche au deuxième
point R sur pas de rayon du trou, et sans effectuer le chanfreinage, le fraisage circulaire est
répété à partir du sommet jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale.
Avance de coupe
Avance rapide
Point initial
Point R
Point d’approche
e
2 point R
R
E
Surface de
coupe
Profondeur de trou
Pas 2
Diamètre du trou d’usinage TEP302
21-2
TARAUDAGE TORNADO (G130) 21
B. Mouvement sur le fond du trou
1. Avec finition sur le fond du trou
Après la coupe jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale, l’outil se déplace
sur un cercle en mode d’interpolation circulaire, s’échappe vers l’axe du trou, et puis
retourne au point initial ou au point R en sens axial à la vitesse d’avance rapide.
Point de
dégagement
TEP303
2. Sans finition sur le fond du trou

Après la coupe jusqu’au fond du trou en mode d’interpolation hélicoïdale, l’outil s’échappe
vers l’axe du trou en retournant sur 1/4 pas, et puis retourne au point initial ou au point R en
sens axial à la vitesse d’avance rapide.
Point de
dégagement
Retour sur 1/4 pas
TEP304
L’interpolation circulaire n’est pas effectué sur le fond du trou.
21-3
- NOTE -
21-4 E
FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION) 22
22 FONCTION MODE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (OPTION)
La présente fonction est destinée à dérouler à grande vitesse le programme d’usinage à
approximation d’une surface courbe libre par des micro-droites. Elle a pour effet de rendre rapide
l’usinage de moules à surface courbe libre.
Comme la capacité de division en segments minutieux est multipliée dans le mode d’usinage de
grande vitesse, un même programme d’usinage peut être quelques fois plus rapidement exécuté
que dans le mode conventionnel et ainsi la durée d’usinage peut être considérablement réduite.
A supposer que la vitesse d’avance soit identique, le programme d’usinage exécuté dans le
mode d’usinage de grande vitesse peut avoir les segments plus minutieux que le programme
d’usinage exécuté dans le mode conventionnel. En d’autre termes, l’usinage du mode d’usinage
de grande vitesse en combinaison avec la fonction de correction de forme permet de réaliser
l’usinage de plus grande précision.
Si la passe trop saillante par rapport aux passes adjacentes est comprise dans le programme
d’usinage de segments minutieux, cette passe pourra être éliminée comme passe inadéquate
pour réaliser l’interpolation sans à-coup.
Le mode d’usinage de grande vitesse peut être sélectionné dans tous les modes de
fonctionnement par mémoire, par disque dur, par carte CI et via le réseau Ethernet.
La correction de vitesse, la limitation de la vitesse maximale d’avance de coupe, le
fonctionnement bloc par bloc, le cycle de vérification, le traçage graphique et la fonction de
correction de forme peuvent être validés même dans le mode d’usinage de grande vitesse.
Comme montré ci-dessous, la capacité de division en segments minutieux assumée dans le
mode d’usinage de grande vitesse dépend du mode de fonctionnement sélectionné.
Mode de fonctionnement Vitesse d’avance maximum Condition requises

Fonctionnement par mémoire 135 m/min Sans
Fonctionnement par disque dur 67 m/min Fonctionnement avec l’écran POSITION affiché
(Note 2)
Fonctionnement via le réseau 135 m/min Sans l’opération avec les touches spéciaux et le
Ethernet bouton de souris (Note 3)
Fonctionnement par carte CI 135 m/min Sans
22-1
Comme montré ci-dessous, la capacité de division en segments minutieux est soumise aux
restrictions selon les fonctions utilisées dans le programme.
Condition
Fonction utilisée
Sans carénage Avec carénage
G01 Seule commande d’interpolation linéaire (Note 1) 135 m/min 84 m/min
G02/G03 Commande d’interpolation circulaire comprise (Note 1) 33 m/min
G06.1 Commande d’interpolation cannelée fine comprise 101 m/min 50 m/min
G54.4 Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à 67,2 m/min
usiner (Note 1)
G68.2 Mode d’usinage sur la face inclinée (Note 1) 67,2 m/min
G41.x, G42.x Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en cinq axes 33,6 m/min
(à gauche/à droite) (Note 1)
G43.4 Commande de la pointe d’outil (Note 1) 67,2 m/min
Note 1: Le nombre maximum des caractères pouvant être commandés pour le segment
minutieux de 1 mm de long est de 32 et de 52 en cas d’usinage simultané en 3 et 5
axes respectivement. Si ces nombres sont dépassés, la courbe libre ne pourra pas être
correctement divisée en segments minutieux. Lorsque plusieurs fonctions sont
utilisées en même temps, la plus petite vitesse d’avance est appliquée.
Note 2: Le changement de l’écran POSITION pour un autre pourrait suspendre la lecture du
programme à partir du disque dur et susciter un dommage sur la face à usiner.
Note 3: Une opération anormale telle que la pression continue sur la touche de curseur, la
touche de changement de page ou le bouton de souris pourrait suspendre la lecture du
programme à partir du réseau de communication et susciter un dommage sur la face à
usiner.
Note 4: Avant d’exécuter le programme de segments minutieux en mode de fonctionnement
par disque dur ou via le réseau Ethernet, quitter le logiciel commercial.
Note 5: Comme la décélération est optimisée au coin en mode de correction de forme, la durée
d’usinage devient relativement longue dans ce mode.
22-1 Format de commande

G5 P2 Marche du mode d’usinage à grande vitesse
G5 P0 Arrêt du mode d’usinage à grande vitesse
Note 1: Donner chacune de ces commandes en tant que bloc unique.
Note 2: Cette fonction ne peut pas être utilisée en mode IMD. Si elle est spécifiée, l’alarme 807
FORMAT NON AUTORISE sera affichée.
22-2
22-2 Commandes utilisables dans le mode d’usinage de grande vitesse
Les codes de nom d’axe, quelques codes G, le code F, les numéros de séquence, les codes
“hors commande” et “en commande” et les codes M, S et T peuvent être commandés dans le
mode d’usinage de grande vitesse.
Si une autre commande est donnée dans ce mode, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE
sera affichée.
1. Codes G
Les codes G00, G01, G02, G03, G17, G18, G19, G93 et G94 peuvent être commandés.
En ce qui concerne la commande d’interpolation circulaire, l’arc de cercle peut être défini
soit par la désignation de son rayon (avec adresse R) soit par la désignation de son centre
(avec adresses I et J). (L’interpolation hélicoïdale ne peut pas être commandée.)
Lorsque le programme d’usinage à exécuter dans le mode d’usinage de grande vitesse
comprend la commande d’interpolation circulaire, toutefois, il est nécessaire de régler le bit
2 du paramètre F96 sur 1 à l’avance.
F96, bit 2 : Entre les blocs d’interpolation circulaire dans le mode d’usinage de grande
vitesse
0 : l’outil se déplacera à la vitesse d’avance commandée
(avec accélération/décélération).
1 : l’outil se déplacera à la vitesse d’avance constante.
2. Codes de nom d’axe
Les dimensions peuvent être définies soit en mode de dimension absolue soit en mode de
dimension incrémentale.
Lorsque le mode de dimension absolue est sélectionné dans le programme d’usinage,
toutefois, il est nécessaire de régler le bit 5 du paramètre F84 sur 1 à l’avance.
F84, bit 5 : Mode de dimension incrémentale/absolue dans le mode d’usinage de grande
vitesse
0 : Le mode de dimension incrémentale sera toujours valide.
1 : Le mode de dimension sélectionnée avant la validation du mode d’usinage
de grande vitesse restera valide.
3. Commande d’avance
La commande d’avance avec adresse F peut être donnée.
4. Numéros de séquence
Les numéros de séquence avec adresse N peuvent être désignés. Ces numéros seront
traités comme code non significatif.
Le code hors commande et le code en commande peuvent être donnés. Voir la section 3-1
pour les détails.
Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel aucune commande
de déplacement n’est donnée (par exemple, la ligne vide, la ligne sur laquelle autre
commande que le code hors commande ou le code en commande n’existe pas, la
commande G91 dans laquelle une distance de déplacement de 0 est spécifiée et la
commande G90 dans laquelle une même position est spécifiée).
22-3
6. Commandes M, S et T
Codes M (fonction auxiliaire), codes S (fonction de broche) et codes T (fonction d’outil)
peuvent être donnés.
Toutefois, une décélération a lieu lors de l’exécution du bloc dans lequel une de ces
commandes est donnée.
Les fonctions suivantes ne peuvent pas être commandées. Si elles sont commandées,
l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.
- Les deuxièmes fonctions auxiliaires (les adresses A, B et C suivies de 8 chiffres)
- Les codes M relatifs à l’appel du macro-programme et à l’interruption du macro-
programme (M96, M97, M98 et M99)
G28 X0 Y0 Z0
G90 G0 X–100. Y–100.
G43 Z–5. H03
G01 F3000
G05 P2 Marche du mode d’usinage à grande vitesse
X0.1 Lorsque paramètre F84 bit 5 = 0 :
X0.1 Y0.001 Déplacement incrémental par G01
X0.1 Y0.002 Lorsque paramètre F84 bit 5 = 1 :
M Déplacement absolu par G01
X0.1 F200
G05 P0 Arrêt du mode d’usinage à grande vitesse
G49 Z0
M02
Note 1: L’adresse P n’est valide que sous forme de P0 ou P2. Toute autre commande
provoque l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE.
Note 2: Ne pas désigner d’autres adresses que N, P dans le bloc G05.
Note 3: L’adresse P ne peut pas accepter la dimension avec virgule décimale.
Note 4: La commande dans un bloc doit être exprimé en 30 caractères ou moins.
22-4
22-3 Fonctions additionnelles utilisables dans le mode d’usinage de grande vitesse
1. Fonction de carénage
Il s’agit de la fonction permettant d’éliminer la passe saillante par rapport aux passes adjacentes,
comprise dans le programme d’usinage de segments minutieux créé par le système FAO ou
l’autre dispositif similaire, pour caréner la trajectoire. Cette fonction est validée par le réglage du
bit 1 du paramètre F96 sur 1.
F96, bit 1: S’il y a des passes saillantes dans le programme d’usinage de segments minutieux,
0 : la fonction de carénage ne sera pas validée
1 : la fonction de carénage sera validée
Paramètre F103 : Longueur de référence du bloc faisant l’objet du carénage
Avant le carénage Après le carénage
Même s’il y a des passes saillantes continuelles, elles seront éliminées pour obtenir la trajectoire
sans à-coups.
Avant le carénage Durant le carénage Après le carénage
2. Limitation de la vitesse maximale d’avance de coupe

Il s’agit de la fonction permettant de limiter la vitesse maximale d’avance de coupe dans le mode
d’usinage de grande vitesse à la plus petite valeur des vitesses maximales d’avance de coupe
en tous les axes de commande lorsque le mode de correction de forme est validé. Si le bit 5 du
paramètre F96 est réglé sur 1, toutefois, la vitesse maximale d’avance de coupe sera limitée à la
valeur qui est automatiquement déterminée selon la courbure de la partie courbe comprise dans
le programme de segments minutieux de sorte que l’accélération ne soit pas trop grande durant
le déplacement.
22-5
F96, bit 5 : Sélection de la vitesse maximale d’avance de coupe

0: la plus petite valeur des vitesses maximales d’avance de coupe en tous les axes
de commande.
1 : valeur déterminée selon la courbure.
R Le déplacement sans décélération à la

partie ayant un grande courbure cause une
déviation de la trajectoire vers l’intérieur.
3. Décélération au coin dans le mode d’usinage de grande vitesse

Il s’agit de la fonction permettant d’effectuer automatiquement la décélération auprès de la
jointure des deux blocs adjacents en mode de correction de forme lorsque l’angle formé par ces
deux blocs est assez grand, en sorte de limiter l’accélération à cette partie à la valeur admise.
Si le programme d’usinage de segments minutieux créé par le système FAO ou l’autre dispositif
similaire contient le bloc minutieux à un coin, la vitesse de déplacement à ce coin pourrait être
très différente de celle commandée pour la partie adjacente et la face à usiner pourrait subir une
mauvaise influence.
Cette fonction validée par le réglage du bit 4 du paramètre F96 permet d’ignorer cette sorte de
bloc minutieux pour obtenir la décélération adéquate au coin.
Cette fonction est utilisable pour la machine muni de fonctions optionnelles du mode d’usinage
de grande vitesse et de la commande de haute précision.
F96, bit 4 : Sélection de la méthode de discernement du coin dans le mode d’usinage de grande
vitesse
0: discernement selon l’angle formé par les deux blocs adjacents.
1: discernement en ignorant le bloc minutieux s’il est inséré entre les deux blocs formant
un assez grand angle.
107 : Longueur de référence de discernement du bloc minutieux
Décélération au coin sans être affectée

par le bloc minutieux
22-6
22-4 Restrictions
1. Avant de donner la commande G05P2, annuler la correction de diamètre, l’image
symétrique, la modification de l’échelle, la rotation du système de coordonnées,
l’interpolation en axe virtuel et la correction de diamètre à trois dimensions. A défaut, la
commande G05P2 sera ignorée ou l’alarme sera affichée.
L’information modale avant la validation du mode d’usinage de grande vitesse est
conservée, et elle reviendra effective après l’invalidation de ce mode excepté les codes G
de groupe 1.
Exemple: Programme principal
G28 X0 Y0 Z0
G90 G92 X0 Y0 Z100.
G00 X–100. Y–100.
G43 Z–10. H001 ----------------- Déplacement par G90, G00, G43
M98 H001
G49 Z0 ------------------------------- Déplacement par G90, G01
G28 X0 Y0 Z0
M02
(Sous-programme) (O001)
N001 F3000
G05 P2 Marche du mode d’usinage à haute vitesse
G01 X0.1 Lorsque le paramètre F84 bit 5 = 0:
X–0.1 Y–0.001 Déplacement incrémental par G91,G01
X–0.1 Y–0.002 Lorsque le paramètre F84 bit 5 = 1:
M Déplacement absolu par G90,G01
X0.1
G05 P0 Arrêt du mode d’usinage à haute vitesse
M99
2. Pendant le mode d’usinage à grande vitesse, la priorité est donnée au traitement de
l’exploitation automatique, ce qui peut retarder la réponse de l’écran du tableau de
command.
3. Chacun des blocs G05P2 et G05P0 provoque la décélération une fois. Il est donc conseillé
d’assurer la marche/arrêt du mode d’usinage à grande vitesse au moment où l’outil quitte la
pièce.
Commande … G05P2 X–577 Y–577 Z–577 … G05P0 ………
Vitesse
22-7
4. En mode de fonctionnement bloc par bloc, le carénage ne s’effectuera pas même s’il est
validé.
5. En mode d’usinage à grande vitesse, le carénage est temporairement suspendu pendant
l’exécution du bloc dans lequel une des commandes M, S et T est données.
6. Depuis la lecture de la commande T!!M6 (changement d’outil) jusqu’à la validation de la
correction de la longueur d’outil, une décélération a lieu et le carénage ne s’effectue pas
même lorsqu’il est validé. Lorsque la correction de la longueur d’outil MAZATROL est
invalidée (F93, bit 3 = 0), la commande de correction de la longueur d’outil (G43) ne peut
pas être donnée en mode d’usinage à grande vitesse. Annuler le mode d’usinage à grande
vitesse avant de donner la commande G43.
T01M6 ← Changement d’outil
G01 X__ F__ L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grande
vitesse ne s’effectue pas.
Z__ ← La correction est validée à partir du
premier déplacement en axe Z.
X__ Y__ L’interpolation basée sur le mode d’usinage à grande
vitesse est reprise.
7. Les restrictions sur le programme/exploitation sont énumérées dans ce qui suit.

!: Valide, — : Invalide, err : Erreur
Rubrique de spécification Mode à grande vitesse
Mode standard
Détails (commande en cours du mode)
Nbre max. d’axes commandés du système 14 axes 14 axes

Nbre d’axes commandés effectivement 14 axes 7 axes
Axes
Nbre d’axes commandés simultanément 5 axes 5 axes
commandés
Nom d’axe ! ! (!)
Axes commandés par CT ! ! (!)
Unité de sortie A B C A B C
Unité de
Unité d’entrée ! !
commande
Multiplication de l’unité de commande par 10 ! !
Code de programmation de la bande ISO/EIA ISO/EIA
Saut d’étiquette ! — (—)
Discernement automatique ISO/EIA ! ! (!)
Parité H ! ! (!)
Parité V ! ! (!)
Format d’entrée
Format de la bande ! Voir le format de commande.
Numéro de programme ! ! (err)
Numéro de séquence ! ! (!)
Entrée/sortie de commande ! ! (!)
Saut de bloc optionnel ! ! (err)
Mémoire Mémoire tampon d’entrée par bande ! ! (!)

tampon Mémoire tampon de prélecture ! ! (!)
Commande de dimension absolue/incrémentale ! ! (err)
Commande de
Commutation pouce/métrique ! ! (err)
position
Entrée avec virgule décimale ! ! (!)
22-8
Mode standard
Positionnement ! ! (!)
Positionnement dans un seul sens ! — (err)
Interpolation linéaire ! ! (!)
Interpolation circulaire ! ! (!)
Coupe hélicoïdale ! — (err)
Fonction
Interpolation spirale ! — (err)
d’interpolation
Interpolation en axe virtuel ! — (err)
Filetage ! — (err)
Sélection de plan ! ! (!)
Interpolation de courbe cannelée fine ! ! (err)
Interpolation NURBS ! — (err)
Vitesse d’avance rapide ! ! (!)
Vitesse d’avance de coupe ! ! (!)
Avance synchronisée ! ! (err)
Accélération/décélération automatique ! ! (!)
Accélération/décélération linéaire avant interpolation
! ! (err)
de coupe
Vitesse max. d’avance la plus
Limitation en sens de
Limitation de la vitesse d’avance de coupe petite en axe commandé/
coupe
selon la courbure
Fonction
d’avance Correction de la vitesse d’avance rapide ! ! (!)
Correction de la vitesse d’avance de coupe ! ! (!)
Correction de la vitesse d’avance de coupe n°2 ! ! (!)
Mode d’arrêt exact ! — (err)
Mode de coupe ! ! (err)
Mode de taraudage ! — (err)
Correction automatique au coin ! —
Détection d’erreur ! ! (!)
Annulation de correction ! !
Arrêt temporisé en secondes ! — (err)
Arrêt temporisé
Arrêt temporisé en tours ! — (err)
Commande M ! ! (!)
Fonctions
Arrêt optionnel ! — (!)
auxiliaires
Fonction auxiliaire N° 2 ! ! (err)
Fonction de
Commande S ! ! (!)
broche
Commande T ! ! (!)
Fonction d’outil Cumul de temps d’emploi d’outil ! ! (!)
Sélection d’outil de réserve ! ! (ー)
Décalage de la longueur d’outil ! ! (err)
Décalage de la position d’outil ! — (err)
Correction du diamètre d’outil ! — (err)
Fonction de Correction du diamètre d’outil de trois dimensions ! — (err)

décalage d’outil Enregistrement des distances de décalage d’outil ! ! (!)
Nombre des distances de décalage d’outil ! ! (!)
Entrée de correction d’outil programmée ! — (err)
Sélection automatique du numéro de correction d’outil ! ! (err)
22-9

Mode standard
Cycle fixe de forage ! — (err)

Cycle itératif de forme ー — (—)
Commande de sous-programme ! ! (err)
Commande de variable ! — (err)
Rotation de figure ! — (err)
Fonction Rotation de coordonnées ! — (err)

auxiliaire de Macroprogramme utilisateur ! ! (err)
programme Interruption par macroprogramme utilisateur ! ! (err)
Cadrage ! — (err)
Image symétrique ! — (err)
Image symétrique programmable ! — (err)
Fonction géométrique ! — (err)
Entrée par paramètre de programme ! err (err)
Retour au point de référence à toc ! ! (—)
Retour au point de référence à mémoire ! ! (—)
Retour au point de référence automatique ! — (err)
o
Retour au point de référence N 2, 3, 4 ! — (err)
Vérification du point de référence ! — (err)
Etablissement du Décalage du système de coordonnées de machine ! — (err)
système Décalage du système de coordonnées de pièce ! — (err)
de coordonnées
Décalage du système de coordonnées local ! — (err)
Etablissement du système de coordonnées ! — (err)
Etablissement du système de coordonnées de
! — (err)
rotation
Reprise du programme ! ! (err)
Détection de la position absolue ! ! (!)
Correction du jeu fonctionnel ! ! (!)
Correction
Correction des jeux ! ! (!)
d’erreur
Correction de position relative du type à mémoire ! ! (!)
machine
Correction du système de coordonnées de machine ! ! (!)
Arrêt d’urgence ! ! (!)
Fin de course ! ! (!)
Limite de logicielle ! ! (!)
Fonction de
Limite de logicielle programmée ! — (err)
protection
Verrouillage ! ! (!)
Décélération externe ! ! (!)
Protection de données ! ! (!)
22-10
Mode standard
Bande ! ! (—)
Mémoire ! ! (—)
IMD ! ! (!)
Avance pas à pas ! — (!)
Avance incrémentale ! — (!)
Mode de Avance par volant ! — (!)

fonctionnement Avance rapide manuelle ! — (!)
Interruption automatique par volant ! ! (!)
Mouvement simultané automatique/manuel ! ! (!)
Fonctionnement par disque dur ! ! (—)
Fonctionnement par carte CI ! ! (—)
Fonctionnement via le réseau Ethernet ! ! (—)
Démarrage automatique ! ! (!)
Arrêt automatique ! ! (!)
Bloc par bloc ! ! (!)
Remise à l’état initial de l’équipement CN ! — (!)
Signal de Remise à l’état initial externe ! — (!)
commande
externe Verrouillage de machine - tous les axes ! ! (!)
Verrouillage de machine - chaque axe ! ! (!)
Cycle de vérification ! ! (!)
Verrouillage de la fonction auxiliaire ! ! (!)
Commutation absolue manuelle ! ! (—)
Prêt de l’équipement de commande ! ! (!)
Prêt du servo-système ! ! (!)
Opération automatique ! ! (!)
Démarrage de l’opération automatique ! ! (!)
Arrêt de l’opération automatique ! ! (!)
Avance de coupe ! ! (!)
Taraudage ! — (—)
Signal de sortie
Filetage ! — (—)
d’état
Sélection d’axe ! ! (!)
Sens de mouvement d’axe ! ! (!)
Avance rapide ! ! (!)
Rebobinage ! ! (!)
Alarme CN ! ! (!)
Remise à l’état initial ! ! (!)
Fin de commande de déplacement ! ! (!)
Mesure manuelle de la longueur d’outil ! — (—)
Mesure automatique de la longueur d’outil ! — (err)
Fonction d’aide
Fonction de saut ! — (err)
à la mesure
Fonction de saut multiple ! — (err)
Fonction de saut manuel ! — (err)
22-11

Mode standard
Arrêt du servo-système ! ! (!)

Fonction de
commande des Fonction de poursuite ! ! (!)
axes
Dépose d’axe commandé ! ! (!)
Interface d’entrée de données externes ! ! (!)
Entrée/sortie de
Interface de sortie de données externes ! ! (!)
données
Entrée/sortie de données externes ! ! (!)
Unité d’affichage ! ! (!)
Affichage de divers réglages ! ! (!)
Recherche ! ! (err)
Arrêt de vérification ! — (—)
IMD ! ! (!)
Fonction
Reprise de programme ! ! (err)
d’affichage
Calcul du temps d’usinage ! ! (!)
Ouverture PC ! ! (!)
Affichage de l’état de programme ! ! (!)
Affichage du temps cumulé ! ! (!)
Affichage graphique ! ! (!)
Aides à la Fonction de saut multiple ! — (err)

programmation Contrôle graphique ! ! (!)
Affichage de l’alarme ! ! (!)
Affichage du fonctionnement ! ! (!)
Affichage du servo-système ! ! (!)
Affichage de cause d’arrêt de fonctionnement ! ! (!)
Auto-diagnostic
Affichage du servo-moniteur ! ! (!)
Affichage des signaux d’entrée/sortie CN-PC ! ! (!)
Affichage Dio ! ! (!)
Historique des manœuvres du clavier ! ! (!)
8. Modes dans lesquels la commande d’usinage de grande vitesse peut être donnée
Fonction Code G
Positionnement G00
Interpolation linéaire G01
Interpolation circulaire (CW) G02
Interpolation circulaire (CCW) G03
Interpolation tourbillonnante (CW) G02.1
Interpolation tourbillonnante (CCW) G03.1
Interpolation de courbe libre G06.1
Annulation de l’interpolation polaire G13.1
Annulation du mode d’introduction des coordonnées polaires G15
Sélection du plan X-Y G17
Sélection du plan Z-X G18
Sélection du plan Y-Z G19
Annulation du mode d’usinage sur 5 faces G17.9
22-12
Fonction Code G
Commande en pouces G20
Commande en mm G21
Annulation de la limite mémorisée de course G23
Annulation de la correction du rayon de pointe d’outil G40
Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (gauche) G41.5
Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (droite) G42.5
Décalage de longueur d’outil (+) G43
Décalage de longueur d’outil (–) G44
Commande de contrôle de la pointe d’outil de type 1/2 Ｇ43.4/G43.5
Annulation du décalage de position d’outil G49
Annulation de la correction de tête pour l’usinage en 5 axes G49.1
Annulation du cadrage G50
Annulation de l’image symétrique par la commande G G50.1
Sélection du système de coordonnées de pièce 1 G54
Sélection du système de coordonnées de pièce additionnel G54.1
Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner G54.4
Mode de vérification de l’arrêt exact G61
Mode de correction de la forme G61.1
Mode de coupe G64
Annulation de l’appel modal du macroprogramme utilisateur G67
Mode d’usinage sur la face inclinée G68.2
Conversion des coordonnées tridimensionnelles G68
Annulation de la conversion des coordonnées tridimensionnelles G69
Annulation de cycle fixe G80
Commande de dimension absolue G90
Commande de dimension incrémentale G91
Avance à temps inverse G93
Avance asynchronisée (avance par minute) G94
Annulation de la commande de vitesse périphérique constante G97
Retour au point initial dans le cycle fixe G98
Retour au point R dans le cycle fixe G99
Sélection de cotation en rayon en X G10.9X0
Annulation de cotation en rayon en X G10.9X1
22-13
- NOTE -
22-14 E
FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION) 23
23 FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR
D’OUTIL : G37 (EN OPTION)
Quand l’outil pour lequel la donnée de commande a été désignée, est déplacé à la position de
mesure programmée, l’équipement CN mesure et calcule automatiquement la différence entre
les coordonnées du point présent et celles du point de mesure programmé. Les données ainsi
obtenues seront la valeur de décalage de cet outil. Si une valeur de décalage est déjà
enregistrée pour l’outil concerné, la valeur de décalage obtenue par cette fonction sera ajoutée à
celle-ci.
Dans le système où un seul type de décalage d’outil est utilisé, la valeur de décalage ainsi
obtenue sera enregistrée à la rubrique DECALAGE sur l’écran CORRECTEURS (TYPE A).
Dans le système où deux types de décalages d’outil sont utilisés, elle sera enregistrée à la
rubrique USURE sur l’écran CORRECTEURS (TYPE B).
Note: Cette fonction n’est pas applicable au modèle VERSATECH.
G37 Z_ (X_, Y_) R_ D_ F_
X, Y, Z : Adresses des axes de mesure et coordonnées de la position de mesure
R : Distance à partir du point de départ de déplacement à la vitesse de mesure
jusqu’à la position de mesure
D : Zone où l’outil est arrêté de se déplacer
F : Vitesse de mesure
Si les commandes R, D et F sont omises, les valeurs des paramètres F42, F43 et F44 seront
validées respectivement.
3. Paramètres relatifs
Paramètre Signification
F42 Commande R Distance de décélération (r)
F43 Commande D Distance de mesure (d)
F44 Commande F Vitesse de mesure (f)
K72 Conditions de saut en mode G37 pour les programmes EIA/ISO
Pour les détails, voir le “Tableau des paramètres”.
23-1
23 FONCTION DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D’OUTIL : G37 (EN OPTION)
4. Exemple de commandes
Cas où la valeur de correction pour H01 est de 0 :

T01 T00 M06 0
G90 G00 G43 Z0 H01

G37 Z-600. R200. D150. F300
–100
Si la coordonnée Z du point de mesure par ces

commandes est de –500.01, la valeur de correction –400
pour H01 sera :
F
–500,01 – (–600) + 0 = 99,99
–500 R
D
–600
Dispositif de
mesure
D
–Z
MEP229
Cas où la valeur de correction pour H01 est de 100 :

T01 T00 M06
G90 G00 G43 Z–200. H01 –200
G37 Z–600. F300
Si la coordonnée Z du point de mesure par ces –300

commandes est de –600,01, la valeur de correction
pour H01 sera :
–600,01 – (–600) + 100 = 99,99 –400
Remarque: Paramètres relatifs à ce programme

F42 (commande R) : 25000 (25 mm) –500
F43 (commande D) : 2000 (2 mm)

F42 F43
–600 F
F43
Dispositif de
mesure
–Z
23-2
5. Description
1. Mouvement d’outil en mode G37
G28 X0 Y0 Z0
G90 G00 G43 Zz1 Hh0 [1] Point zéro de machine
G37 Zz0 Rr0 Dd0 Ff0 [2], [3]

[1]
G00 G90 Zz1 [4] [5]
G28 X0 Y0 Z0 [5] (zi)

[2]
h0 : numéro de correction
[4]
z0 : coordonnée du point de mesure
Avance rapide
(position de mesure)
[3] (f0) R (r0) Avance de
r0 : point de départ de déplacement à la mesure (f0)
vitesse de mesure Point de mesure (Z0)
d0 : zone où l’outil est arrêté de se déplacer MEP231
f0 : vitesse de mesure
2. Le signal de détecteur (signal d’arrivée de la position de mesure) actionne comme le signal

de saut.
3. Si la valeur de code F est de 0, la vitesse d’avance sera de 1 mm/min.
4. La nouvelle valeur de correction est valide à partir de la commande de Z (axe de mesure)
qui suit la commande G37.
5. Le retard et la dispersion dû au traitement du signal de détecteur, excepté pour le côté PLC,
sont de 0 à 0,2 ms pour seul le côté l’équipement CN. Il peut donc se produire l’erreur de
mesure suivante:
1 0,2 (ms)
Erreur de mesure max. (mm) = Vitesse de mesure (mm/min) × ×
60 1000
6. Les coordonnées de la position de machine du point mesuré sont lues au moment où le

signal de détecteur est détecté. Toutefois, la machine est arrêtée après le dépassement sur
une distance correspondante à la durée de chute du système d’asservissement.
1 30,3 (ms)
Dépassement max. (mm) = Vitesse de mesure (mm/min) × ×
60 1000
Lorsque le gain de boucle de position est de 33, la durée de chute du système

d’asservissement est de 30,3 (ms).
23-3
7. Lorsque la commande G37 est exécutée en mode bloc par bloc, l’outil s’arrête bloc par bloc
après d’exécution du bloc suivant le bloc qui suit la commande G37.
Exemple:
G00 G90 G43 Z-200. H01 [1] Bloc [1] mis en arrêt bloc par bloc
↓
G37 Z-600. R25. D2. F10 [2]
Pression du bouton-poussoir de démarrage
G00 G90 Z-200. [3]
↓
Exécution du bloc [2]
↓
Exécution du bloc [3]
↓
Arrêt bloc par bloc
6. Remarques
1. Si la commande G37 est donnée dans le système qui n’est pas muni d’une fonction
optionnelle de mesure automatique de la longueur d’outil, l’alarme 889 OPTION G37 NON
TROUVEE sera affichée.
2. Si aucune adresse d’axe n’est désignée ou bien deux adresses d’axe ou plus sont
désignées dans une commande G37, l’alarme 923 INDIQ. AXE ERRON. EN G37 sera
affichée.
3. Si le code H est désigné dans le bloc G37, l’alarme 924 INDIQ. H DANS BLOC G37 sera
affichée.
4. Si G43H_ n’est pas donné avant le bloc G37, l’alarme 925 CODE H DEMANDE sera
affichée.
5. Lorsque le signal de détecteur est sorti en dehors de la gamme de mesure permissible ou
qu’il n’est pas sorti même après que l’outil s’est déplacé au point final, l’alarme 926 SIGNAL
G37 ILLEGAL sera affichée.
6. Si l’interruption manuelle est faite durant le déplacement de l’outil à la vitesse de mesure,
l’outil doit être retourné à la position initiale avant de recommencer.
7. Les valeurs désignées dans la commande G37 ou les valeurs des paramètres F42 et F43
doivent satisfaire la condition suivante :
[Coordonnée du point de mesure – Coordonnée du point de départ de mesure] >
[Valeur de la commande R ou du paramètre F42] > [Valeur de la commande D ou du
paramètre F43]
8. Si les valeurs de code R du paramètre F42 et de code D du paramètre F43 mentionnées
dans 7 ci-dessus sont de 0, la mesure se terminera normalement à condition que le point de
mesure désigné coïncide avec le point de détection de signal de détecteur. Dans d’autres
conditions, l’alarme 926 SIGNAL G37 ILLEGAL sera affichée.
9. Si toutes les valeurs tant des codes R et D que des paramètres F42 et F43 sont de 0,
l’alarme 926 SIGNAL G37 ILLEGAL sera affichée après le positionnement de l’outil au
point de mesure désigné sans regard à la détection du signal de détecteur.
10. La commande G37 (code de mesure automatique de longueur d’outil) doit être donnée avec
la commande G43 H_ qui désigne le numéro de correction.
G43 H_
G37 Z_R_D_F_
23-4
11. En cas d’utilisation de l’écran CORRECTERUS (TYPE A), la valeur introduite à la rubrique
DECALAGE sera automatiquement modifiée. En cas d’utilisation de l’écran
CORRECTEURS (TYPE B), la valeur introduite à la rubrique USURE sera
automatiquement modifiée.
Exemple: Lorsque la valeur de correction obtenue par la mesure est de 10 pour le
numéro de correction H1 = 100 :
Ecran CORRECTEURS (TYPE A) Ecran CORRECTEURS (TYPE B)

LONG OUTIL
No. DECALAGE No. DECALAGE No. GEOMETRIE USURE
Avant la
1 100 17 0 1 100 0
mesure
2 0 18 0 2 0 0
3 0 19 0 3 0 0
LONG OUTIL
No. DECALAGE No. DECALAGE No. GEOMETRIE USURE
Après la
mesure 1 110 17 0 1 100 10
2 0 18 0 2 0 0
3 0 19 0 3 0 0
12. La distance entre le point zéro de machine et le point de mesure (détecteur de saut) est
enregistrée dans les registres R2392 et R2393. Désigner donc la coordonnée Z (X ou Y) du
point à mesurer en se reportant à cette distance.
13. En cas d’utilisation de l’écran CORRECTEURS (TYPE B), la valeur de correction ne sera
pas correctement affichée si elle est supérieure à 100.
14. Lorsque cette fonction est exécutée avec la présence de la valeur de correction, la valeur
de la commande D doit être inférieure à 2 mm pour que le dispositif de mesure ne soit pas
endommagé.
15. Lorsque cette fonction est exécutée dans l’absence de valeur de correction (la valeur de
correction est 0), chacune des valeurs des codes R et D doit être supérieure à la longueur
de l’outil à utiliser. Dans ce cas, on doit effectuer la mesure après avoir vérifié que le
détecteur de saut monté sur le dispositif de mesure fonctionne normalement.
23-5
- NOTE -
23-6 E
CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M) 24
24 CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8
(EN OPTION)
Lors de l’usinage utilisant la table rotative, la différence entre la position du point de référence de
pièce (point zéro de programme) et celle du point zéro de pièce (centre de rotation de la table
rotative) conduit à une erreur de la forme d’usinage. La fonction de correction dynamique ΙΙ
consiste à calculer le vecteur de décalage à chaque lecture de la commande de déplacement en
axe angulaire, basé sur les “valeurs de décalage dynamique de référence” préalablement
introduites, et à appliquer ce vecteur de décalage au point d’arrivée programmé pour éliminer
l’erreur due à la différence décrite ci-dessus.
G54.2 Pn;
n: numéro de décalage dynamique (8 au maximum)
n = 0: annulation de la correction dynamique ΙΙ
La correction dynamique ΙΙ n’est pas valide juste après la mise sous tension de l’équipement CN.
3. Description
A. Vecteur de décalage
C’est le vecteur allant du centre de rotation de la table au point zéro de pièce (point Wo).
Normalement ces deux points doivent coïncider l’un avec l’autre.
B. Valeur de décalage dynamique

C’est la valeur de décalage appliquée au point d’arrivée programmé pour compenser le vecteur
de décalage (la direction de ce vecteur varie selon la rotation de la table).
C. Valeur de décalage dynamique de référence

C’est la valeur de référence utilisée pour calculer la valeur de décalage dynamique. Après avoir
monté la pièce à usiner sur la table rotative, mesurer la grandeur du vecteur de décalage et
enregistrer cette grandeur et les coordonnées de machine des positions actuelles en axes
angulaires comme valeurs de décalage dynamique de référence.
24-1
24 CORRECTION DYNAMIQUE II : G54.2P0, G54.2P1 à G54.2P8 (EN OPTION POUR SERIE M)
4. Description du mouvement
A. Mouvement réalisé lors de la lecture de la commande de déplacement en axe angulaire
dans le mode G54.2
Le système est mis en mode G54.2 (groupe modal 23) lorsque la commande G54.2Pn; est lue.
Si la commande de déplacement en axe angulaire faisant varier la direction du vecteur de
décalage est lue, l’équipement CN calculera un nouveau vecteur de décalage avant le
déplacement, et appliquera le vecteur obtenu au point d’arrivée programmé pour déterminer le
point d’arrivée du déplacement réel.
Montage de pièce
Commande de décalage
de pièce (Ex. G54)

D735S1101
[Explication des symboles]

W1: Position de consigne du montage de la pièce à usiner. (Normalement le point zéro de pièce doit coïncider
avec le centre de la table.)
W1’: Position à laquelle la pièce à usiner est réellement montée (position décalée de Gs par rapport à la position
de consigne).
W2’: Position de la pièce à usiner lorsque la table a tourné de θ (cas de position initiale W1’).
W2: Position de la pièce à usiner lorsque la table a tourné de θ (cas de position initiale W1).
Wo: Point zéro de pièce (défini par la commande de décalage de pièce G54, etc.)
Gs: Vecteur de décalage de référence (Enregistrer la grandeur de ce vecteur comme valeurs de décalage
dynamique de référence sur l’écran CORRECTEURS DYNAMIQUE.)
G: Vecteur de décalage lorsque la table a tourné de θ.
a (a1, a1’): Point de départ de la commande d’interpolation linéaire en segment minuscule G1.
b (b1, b2’): Point d’arrivée de la commande d’interpolation linéaire en segment minuscule G1.
Monter la pièce à usiner W sur la table rotative, mesurer et enregistrer les valeurs de décalage
dynamique de référence (grandeur du vecteur Gs), et donner la commande G54.2. En mode
G54.2, la pointe d’outil se déplace de la position actuelle à la position décalée de Gs, par
exemple, de la position a1 à la position a1’ (si le bit 0 du paramètre F87 est réglé sur 0).
Si une commande suivante G1b1 (b1: point d’arrivée dans le système de coordonnées XYZ) est
donnée en mode G54.2, le déplacement linéaire de la position a1’ à la position b1’ (position
décalée de Gs de la position b1) s’effectuera. Toutefois, si la commande G1b1Cθ (déplacement
en axe angulaire) est donnée en mode G54.2, l’équipement CN calculera le vecteur de décalage
G et appliquera le vecteur obtenu au point d’arrivée programmé b2 pour déterminer le point
d’arrivée réel b2’, et le déplacement de la position a1’ à la position b2’ s’effectuera.
24-2
B. Mouvement réalisé après la remise à l’état initial
L’effet de la remise à l’état initial sur la correction dynamique dépend du réglage du bit 7 du
paramètre F95 comme suit :
F95, bit 7 = 0 : Les valeurs de décalage dynamique seront annulées et le mode G54.2 sera
annulé.
= 1 : La correction dynamique restera valide même après la remise à l’état initial.
Lors de la reprise du fonctionnement automatique suivant la remise à l’état initial,
le système sera remis en mode G54.2 à partir de la tête du programme.
Note: Lorsque les valeurs de décalage dynamique sont annulées par la remise à l’état initial,
la pointe d’outil ne se déplace pas du vecteur correspondant sur la trajectoire (Même si
le bit 0 du paramètre F87 est réglé sur 0).
C. Mouvement réalisé lors de la sélection du mode G54.2

La commande G54.2Pn permet de calculer le vecteur de décalage dérivant de la rotation de la
table rotative et d’effectuer le mouvement de décalage en axe linéaire par les composantes
respectives du vecteur calculé (correction dynamique ΙΙ). Si la commande G54.2Pn et une
commande de déplacement sont données dans un même bloc, le vecteur de décalage calculé
sera appliqué au point d’arrivée de ce bloc pour obtenir le point d’arrivée réel.
D. Mouvement réalisé lors de l’annulation du mode G54.2

La commande G54.2P0 (annulation de la correction dynamique ΙΙ) a pour effet de remettre les
valeurs de décalage à zéro.
L’effet de l’annulation de la correction dynamique ΙΙ dépend du réglage du bit 0 du paramètre
F168 comme suit :
F168, bit 0 = 0 : Le déplacement en axe concerné sera effectué lorsque la commande
d’annulation de la correction dynamique II (G54.2P0) est lue.
= 1 : Le déplacement en axe concerné ne sera pas effectué lorsque la commande
d’annulation de la correction dynamique II (G54.2P0) est lue.
Si la commande G54.2P0 et une commande de déplacement sont données dans un même bloc,
le point d’arrivée programmé dans ce bloc sera le point d’arrivée réel (les valeurs de décalage
dynamique ne seront pas appliquées au point d’arrivée programmé).
Le déplacement s’effectue selon la commande modale (code G de groupe 1) actuellement
valide.
E. Opération manuelle pendant le mode G54.2

Même lorsque le déplacement en axe angulaire s’effectue par une opération manuelle après
l’arrêt du fonctionnement automatique tel que l’arrêt bloc par bloc pendant le mode G54.2, le
vecteur de décalage reste inchangé. Lors de la lecture d’une commande de déplacement en axe
angulaire en mode de fonctionnement automatique ou en mode IMD, ou d’une autre commande
G54.2 après cette opération manuelle, le vecteur de décalage sera calculé de nouveau et les
valeurs de décalage dynamique seront validées.
24-3
5. Entrée/sortie des valeurs de décalage dynamique de référence
A. Introduction des valeurs de décalage dynamique de référence par la commande G10
G10 L21 Pn Xx Yy ･･････αα ;

Les valeurs de décalage dynamique de référence peuvent être introduites par ce format de
commande G10.
n: numéro de décalage dynamique (1 à 8)
En mode G90, introduire directement les valeurs de décalage dynamique de référence désirées.
En mode G91, introduire les incréments des valeurs de décalage dynamique de référence
actuellement valides.
B. Lecture/écriture des valeurs de décalage dynamique de référence par les variables de

système
Numéro de la variable de système utilisable = 5500 + 20 × n + m
n: numéro de décalage dynamique (1 à 8)
m: numéro d’axe (1 à 6)
La variable #5510 permet de lire le numéro de décalage dynamique actuellement sélectionné.
C. Lecture des coordonnées de machine du centre de la table rotative (déterminées par les
paramètres de machine) à l’aide des variables de système
Variable #50700 : valeur X du centre de rotation de la table (paramètre de machine S5 X)
Variable #50705 : valeur Y du centre de rotation de la table (paramètre de machine S5 Y)
Variable #50701 : valeur Z du centre de rotation de la table (paramètre de machine S5 Z)
6. Remarques
1. Lorsque les paramètres concernés ou les valeurs de décalage dynamique de référence
sont modifiés en mode G54.2, la nouvelle valeur sera validée à partir de la prochaine
commande G54.2Pn.
2. Calcul du vecteur de décalage lorsque les commandes indiquées ci-dessous sont lues en
mode G54.2:
(a) Sélection du système de coordonnées de machine (G53)
La correction dynamique est automatiquement annulée en mode G53. En d’autres
termes, le calcul du vecteur de décalage ne s’effectue pas même lorsque la commande
de déplacement en axe angulaire est donnée. La correction dynamique sera
automatiquement validée lorsqu’un système de coordonnées de pièce est sélectionné.
(b) Changement du système de coordonnées de pièce (G54 à G59, G54.1, G92, G52)
Même lorsqu’un nouveau système de coordonnées de pièce est sélectionné en mode
G54.2, les valeurs de décalage dynamique de référence restent inchangées et le calcul
du vecteur de décalage s’effectuera en se basant sur ces valeurs. Le vecteur de
décalage obtenu sera appliqué au point programmé selon le nouveau système de
coordonnées de pièce.
(c) Retour au point zéro (G27, G28, G29, G30, G30.n)
En mode de retour au point zéro, la correction dynamique est temporairement annulée
sur la trajectoire du point de relais au point de référence, et ensuite validée de nouveau
sur la trajectoire du point zéro à un autre point (mouvement similaire au retour au point
zéro en mode de correction de la longueur d’outil).
24-4
3. Si la valeur de décalage de pièce est modifiée par la commande G10 en mode G54.2, la
nouvelle valeur de décalage de pièce sera validée à partir du bloc suivant.
4. Le déplacement dérivant de la variation du vecteur de décalage s’effectue suivant la
commande G modale de groupe 1 actuellement validée, y compris la vitesse de
déplacement. Toutefois, en autre mode que G0 ou G1 (un des modes G2, G3, etc.), ce
déplacement se fait temporairement selon le mode d’interpolation linéaire (G1).
5. Pour utiliser la correction dynamique ΙΙ, il est toujours nécessaire de désigner le type d’axe
de la table rotative comme “axe angulaire”, mais non comme “axe linéaire”.
6. Lorsque la commande de déplacement en axe angulaire est donnée comme commande
d’interpolation de coordonnées polaires, elle ne peut pas s’exécuter correctement en mode
G54.2.
7. Les commandes indiquées ci-dessous ne peuvent pas être données en mode G54.2.
- Reprise de programme
- Image symétrique (G51.1 et signale de contrôle)
- Cadrage (G51)
- Rotation de figure (M98)
- Rotation du système de coordonnées de pièce (G68)
- G61.1, G61.2, G5P0, G5P2
8. Les coordonnées de pièce lues à l’aide d’une variable de système comprennent les valeurs
de décalage dynamique.
9. Les valeurs de décalage dynamique en axes X, Y et Z peuvent être lues à l’aide des
variables de système #5121, #5122 respectivement #5123 .
7. Alarmes
936 OPTION NON TROUVEE
Le système n’est pas muni d’une fonction optionnelle de correction dynamique ΙΙ.
959 ERREUR COORD PIECE
Le point zéro de pièce ne coïncide pas avec le centre de la table.
807 FORMAT NON AUTORISE
La valeur P n’existe pas dans la commande G54.2.
Le code G inutilisable est commandé en mode G54.2.
La commande G54.2 est donnée en mode de code G inutilisable.
809 NOMBRE NON AUTORISE
La valeur P de la commande G54.2 est inadéquate.
8. Paramètres concernés
A. Configuration des axes angulaires

Le paramètre L81 détermine la configuration des axes angulaires de la machine. Régler ce
paramètre pour les séries de VARIAXIS sur 1 et pour les séries de FH ou PFH avec table
rotative sur 4.
L81 = 0: fonction de correction dynamique ΙΙ invalidée
= 1: deux axes angulaires (axe C sur l’axe A)
= 2: un axe angulaire (axe A)
= 3: un axe angulaire (axe C)
= 4: un axe angulaire (axe B)
24-5
B. Type de décalage dynamique

Le bit 0 du paramètre F87 détermine si la pointe d’outil se déplace à chaque variation due au
vecteur de décalage seulement. Normalement régler ce bit sur 0.
F87, bit 0= 0: Oui (toutes les positions actuelles des coordonnées de pièce et de machine,
sont changées.)
= 1: Non (toutes les positions actuelles des coordonnées de pièce et de machine,
ne sont pas changées.)
C. Position de la table rotative

Les paramètres indiqués ci-dessous déterminent la position du centre de la table rotative de
coordonnées de machine. Ils sont utilisés aussi pour la fonction de commande VARIAXIS du
programme MAZATROL.
Ils sont préréglés sur les valeurs optimales avant la livraison de la machine.
S5 X, Y Coordonnées de machine du centre de rotation de la table
S12 Y, Z Coordonnées de machine du centre de rotation de la table inclinée
S11 Z Distance de l’axe incliné à la surface de la table rotative (Le centre de la table
rotative doit se trouver sur le côté –Z par rapport à l’axe incliné.)
Note: Lorsque L81 = 2, 3, ou 4, les réglages de S11 et S12 ne sont pas requis.
D. Vérification de la coïncidence du point zéro de pièce

Pour utiliser adéquatement la correction dynamique ΙΙ, le point zéro de pièce doit coïncider avec
le centre de la table rotative. Le bit 1 du paramètre F87 détermine si la vérification de la
coïncidence du point zéro de pièce sélectionné en mode G54.2 avec le centre de la table rotative
sera effectuée ou non. Normalement régler ce bit sur 0.
F87, bit 1 = 0: Oui
= 1: Non
9. Conditions d’application
La correction dynamique ΙΙ est utilisable pour la machine qui remplit les conditions suivantes:
1. La machine est équipée d’une table rotative permettant le déplacement en deux axes
angulaires (table rotative montée sur l’organe de déplacement en axe A) ou en un axe
angulaire (axe C ou A). (Note: Les axes A et C signifient les axes angulaires autour des
axes X respectivement Z . La correction dynamique ΙΙ n’est pas utilisable lorsque l’organe
de déplacement en axe A est monté sur la table rotative.)
2. Le point zéro de pièce coïncide avec le centre de la table rotative et les directions X, Y et Z
du système de coordonnées de pièce sont identiques à celles du système de coordonnées
de machine.
3. Le programme d’usinage comprenant les commandes de déplacement en axe angulaire est
créé suivant le système de coordonnées de pièce qui est toujours parallèle au système de
coordonnées de machine sans regard à la rotation de la table et ces commandes de
déplacement en axe angulaire sont données comme commandes d’interpolation linéaire en
segment minuscule.
24-6
10. Exemple de programme et explication du mouvement
Le programme indiqué ci-dessous n’a pour but que de faciliter l’explication du mouvement.
A. Introduction de diverses données

Ecran DONNEES DE DECALAGE PIECE (G54)
X = –315.0, Y = –315.0, Z = 0.0, A = 0.0, C = 0.0
Ecran CORRECTEURS DYNAMIQUE (P1)
X = –1.0, Y = 0.0, Z = 0.0, A = 0.0, C = 90.0
Paramètre L81 = 1 (configuration des deux axes angulaires (axe C sur l’axe A))
F87 bit 0 = 0 (type de la correction dynamique ΙΙ: la pointe d’outil se déplace.)
S5 X = –315000
S5 Y = –315000
B. Echantillon de programme (pour expliquer le mouvement)

N1 G91 G28 X0 Y0 Z0 A0 C0
N2 G54
N3 G90 G00 X0 Y0 Z0 A0 C0
N4 G54.2P1
N5 G01 C180.0 F1000
N6 G01 X10.0
N7 G03 X0 Y10.0 R10.0
N8 G01 C240.0
C. Mouvement par bloc (position actuelle et valeurs de décalage dynamique)
Valeurs de décalage
No de POSITION (coordonnées de pièce) MACHINE (coordonnées de machine)
dynamique
bloc
X Y Z A C X Y Z A C X Y Z
N1 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
N2 315.000 315.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
N3 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 –315.000 –315.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
N4 0.000 –1.000 0.000 0.000 0.000 0.000 –316.000 0.000 0.000 0.000 0.000 –1.000 0.000
N5 0.000 1.000 0.000 0.000 180.000 0.000 –314.000 0.000 0.000 180.000 0.000 1.000 0.000
N6 10.000 1.000 0.000 0.000 180.000 –305.000 –314.000 0.000 0.000 180.000 0.000 1.000 0.000
N7 0.000 11.000 0.000 0.000 180.000 –315.000 –304.000 0.000 0.000 180.000 0.000 1.000 0.000
N8 0.866 10.500 0.000 0.000 240.000 –314.134 –325.500 0.000 0.000 240.000 0.866 0.500 0.000
24-7
D. Illustration des valeurs de décalage dynamique de référence et du mouvement

programmé
Mesure des valeurs de décalage dynamique de référence
Lorsque le repère ! indiqué sur la table se trouve juste

en face du repère " de la partie fixe, la table rotative est
mise à la position C = 0.
Pièce à usiner Mettre la table à la position C = 90.0 comme montré à la
figure, et mesurer les valeurs de décalage dynamique de
référence (–1, 0, 0). (Flèche: sens de décalage)
Table rotative (axe C)
No de bloc N3 N4 N5
1 2 3
Mouvement
No de bloc N6, N7 N8 N5
4 5
Mouvement
<Explication>
1. N3 tourne la table sur l’axe C à la position ! (C = 0) et déplace la pointe d’outil à la position × (X, Y, Z = 0, 0, 0).
2. N4 déplace la pointe d’outil par la correction dynamique (flèche) pour la position angulaire de C = 0 à la position
décalée × (X, Y, Z = 0, –1, 0).
3. N5 tourne la table sur l’axe C à la position ! (C = 180) et déplace la pointe d’outil en mode d’interpolation linéaire à
la position décalée × (X, Y, Z = 0, 1, 0) déterminée par la correction dynamique (flèche) pour la position angulaire
de C = 180.
4. N6 et N7 déplacent la pointe d’outil à la position × en mode d’interpolation linéaire et circulaire.
5. N8 tourne la table sur l’axe C à la position ! et déplace la pointe d’outil à la position × en mode d’interpolation
linéaire.
24-8 E
CORRECTION DE L’ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DE LA TABLE INCLINABLE 25
25 CORRECTION DE L’ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DE LA
TABLE INCLINABLE
1. Description générale de la fonction

Lorsque la machine est munie de la table incliné, la position réelle du centre de rotation de cette
table est décalée de la position de référence de celui-ci en fonction de la position en axe A. La
présente fonction permet de corriger automatiquement ce décalage en utilisant les valeurs des
paramètres L134 et L135 (valeurs de décalage de la position réelle du centre de rotation réel de
la table incliné par rapport à la position de référence de celui-ci). Avec la présente fonction, il
n’est plus nécessaire de créer le macro-programme EIA/ISO pour effectuer la correction utilisant
les valeurs α et β (valeurs propres à chaque machine qui sont indiquées sur la plaque
signalétique).
Z Valeur de référence en Y
Y
Coordonnées de machine L134 Valeur de référence en Z
α
L135
β
Position réelle du centre de rotation
Position de référence du centre de la table incliné
de rotation de la table incliné
Centre de rotationen axe C D740PB0082
2. Précautions
- Lorsque la présente fonction est utilisée, il ne faut pas effectuer la correction utilisant les
valeurs α et β propres à chaque machine, par exemple en exécutant le macro-programme
EIA/ISO créé à cet effet.
- Si la prise en considération des valeurs α et β est validée au niveau du processeur ultérieur
ayant pour but de créer le programme EIA/ISO, la présente fonction sera utilisée en
combinaison avec la correction utilisant les valeurs α et β lors de l’exécution du programme
EIA/ISO créé. Il est donc nécessaire d’invalider la prise en considération des valeurs α et β.
25-1
25 CORRECTION DE L’ERREUR DU CENTRE DE ROTATION DE LA TABLE INCLINABLE
- NOTE -
25-2 E
FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES 26
26 FONCTIONS D’USINAGE EN CINQ AXES
26-1 Fonction de contrôle de la pointe d’outil pour l’usinage en cinq axes (option)

La fonction de contrôle de la pointe d’outil pour l’usinage en cinq axes permet de régler
automatiquement la position de la pointe d’outil par rapport à la pièce à usiner et l’orientation de
l’outil de façon à ce que la pointe d’outil se déplace sur la trajectoire d’outil définie dans le
programme d’usinage.
Centre de rotation
Grâce à cette fonction, la pointe d’outil se déplace sur la trajectoire programmée.

D734P2001
- Cette fonction est utilisable seulement pour la machine d’usinage en 5 axes.

- Si cette fonction est commandée pour un autre modèle de machine, l’alarme sera affichée.
Remarque: Trois types de machine d’usinage en 5 axes
Machine munie de deux axes Machine munie de deux axes

Machine de type combiné
angulaires du côté outil angulaires du côté table
1er axe
angulaire du
côté outil
Outil
2e axe
Table
angulaire du Outil Axe angulaire
côté outil 1er axe du côté outil
angulaire du
Outil Pièce côté table
Pièce
Pièce
Table
Table Axe angulaire

2e axe angulaire
du côté table
du côté table
D740PB0034
* La machine de série VARIAXIS est munie de deux axes angulaires du côté table.
* La machine de série VERSATECH est munie de deux axes angulaires du côté outil.
26-1
26-1-2 Description détaillée
1. Système de coordonnées de programme

En mode de contrôle de la pointe d’outil, la pointe d’outil se déplace sur la trajectoire d’outil
programmée, c’est-à-dire sur la trajectoire définie dans le système de coordonnées de
programme. Le système de coordonnées de pièce ou le système de coordonnées de table
(système de coordonnées de pièce fixé sur la table) peut être sélectionné comme système de
coordonnées de programme.
Sans regard au type du système de coordonnées de programme sélectionné, la pointe d’outil se
déplace sur la trajectoire d’outil programmée en mode d’interpolation linéaire ou circulaire.
A. Cas où le système de coordonnées de table (système de coordonnées de pièce fixé sur

la table) est sélectionné comme système de coordonnées de programme
Lorsque le bit 2 du paramètre F85 est réglé sur 0, le système de coordonnées de table (système
de coordonnées de pièce fixé sur la table ) est sélectionné comme système de coordonnées de
programme. Le système de coordonnées de table tourne selon la rotation de la table, mais non
selon l’orientation de l’outil. Les positions en axes X, Y et Z commandées dans le programme
sont considérés comme positions basées sur le système de coordonnées de table.
La position de la table commandée dans le bloc G43.4/G43.5 ou dans un des blocs précédents
ou bien la position 0° de la table peut être sélectionnée comme position de référence de la table.
<Cas où la table n’est pas tournée> <Cas où la table est tournée>
Z
Z
Y
X Y
D740PB0035
La position basée sur le système de coordonnées de table représente la position de l’outil par
rapport à la pièce à usiner.
26-2
<Description détaillée du système de coordonnées de table>
Le système de coordonnées de table veut dire le système de coordonnées de pièce fixé sur la
table. La position de la table où le système de coordonnées de pièce est fixé sur la table est
déterminée par le bit 6 du paramètre F86.
Position de référence Position actuelle Position 0°

de la table (F86 bit 6 = 0) (F86 bit 6 = 1)
La position actuelle de la table, c’est-à-dire la La position 0° de la table est toujours
position de la table commandée dans le bloc considérée comme position de référence de la
Description G43.4/G43.5 ou dans un des blocs précédents table sans regard à la position actuelle de la
est considérée comme position de référence table.
de la table.
Valeur de décalage en axe C = 45° Valeur de décalage en axe C = 45°
Position de référence Position de référence
Y C-15. Y
C=0
G43.4Hh
X X
30°
45°
Exemple: Rotation de la table Rotation de la table

Valeur de décalage
en axe C = 45° Position actuelle Position actuelle
C = 90. C = 90.
Y Y
135°
120°
X X
D740PB0036
Le système de coordonnées de pièce est fixé Le système de coordonnées de pièce est fixé
sur la table qui est mise à la position sur la table qui est mise à la position 0°.
commandée au moment de la validation du
contrôle de la pointe d’outil.
Le système de coordonnées de table dépend Le système de coordonnées de table ne dépend
de la position de la table commandée au pas de la position de la table commandée au
moment de la validation du contrôle de la moment de la validation du contrôle de la pointe
Remarque
pointe d’outil. De ce fait, il faut faire attention à d’outil. En d’autres termes, cette position
cette position qui affecte la position de la n’affecte pas la position de la pointe d’outil par
pointe d’outil par rapport à la pièce à usiner. rapport à la pièce à usiner.
26-3
B. Cas où le système de coordonnées de pièce est sélectionné comme système de

coordonnées de programme
Lorsque le bit 2 du paramètre F85 est réglé sur 1, le système de coordonnées de pièce
actuellement sélectionné est considéré comme système de coordonnées de programme. Dans
ce cas, le système de coordonnées de programme ne tourne pas selon la rotation de la table.
Les commandes X, Y et Z permettent le déplacement linéaire de l’outil par rapport à la table (à la
pièce à usiner). Lors de la programmation, spécifier les valeurs X, Y et Z de coordonnées de
pièce du point d’arrivée après la rotation de la table.
Z Z
Y Y
X X
D740PB0037
Le système de coordonnées de pièce veut dire le système de coordonnées obtenu par le

décalage du système de coordonnées de machine sur les distances correspondantes aux
valeurs de décalage de pièce.
Le système de coordonnées de pièce est immobile dans l’espace à trois dimensions. En d’autres
termes, il ne tourne pas selon la rotation de la table, ni selon l’orientation de l’outil.
Il y a deux types de commandes de contrôle de la pointe d’outil. En mode de contrôle de la
pointe d’outil de type 1, la position de la pointe d’outil est réglée selon la valeur de décalage de la
longueur d’outil. En mode de contrôle de la pointe d’outil de type 2, la position de la pointe d’outil
est réglée selon la valeur de décalage de la longueur d’outil et le sens de l’axe de l’outil (vecteurs
d’attitude de l’outil).
A. Validation du contrôle de la pointe d’outil

<Type 1>
G43.4(Xx Yy Zz Aa Bb Cc)Hh .......Validation du contrôle de la pointe d’outil de type 1
<Type 2>
G43.5(Xx Yy Zz)Ii Jj Kk Hh .......Validation du contrôle de la pointe d’outil de type 2
x, y, z : commandes de déplacement en axes linéaires
a, b, c : commandes de déplacement en axes angulaires
i, j, k : sens de l’axe de l’outil (vecteurs d’attitude de l’outil dans la direction de la pointe
d’outil au centre de rotation de l’outil)
h : numéro de décalage de la longueur d’outil
B. Invalidation du contrôle de la pointe d’outil

G49 ...................................................... Invalidation du contrôle de la pointe d’outil
Autres codes G de groupe 8 :
G43 (décalage de la longueur d’outil en sens positif) et G44 (décalage de la longueur d’outil
en sens négatif)
26-4
C. Précautions à prendre
1. Le déplacement au départ du contrôle de la pointe d’outil s’effectue en mode G00 ou G01
actuellement sélectionné. Si un autre mode que G00 et G01 est sélectionné, l’alarme 971
UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.
2. Si la commande ayant pour effet d’orienter l’outil dans la direction opposée à la pièce à
usiner est donnée, l’alarme 973 VECTEUR AXE OUT INVALID sera affichée.
3. Si la commande de déplacement en autre axe que ceux déterminés par les paramètres (3
axes linéaires et 2 axes angulaires) est donnée, l’alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE
OUT sera affichée.
4. Si la commande I, J ou K est donnée dans la commande de contrôle de la pointe d’outil de
type 1, l’alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE OUT sera affichée.
5. Si la commande de déplacement en axe angulaire est donnée dans la commande de
contrôle de la pointe d’outil de type 2, l’alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE OUT sera
affichée.
6. La commande G43.5 (type 2) peut être donnée seulement lorsque le système de
coordonnées de table est sélectionné comme système de coordonnées de programme. Si
cette commande est donnée lorsque le système de coordonnées de pièce est sélectionné
comme système de coordonnées de programme, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT
PTE OUTIL sera affichée.
7. Lorsque l’adresse I, J ou K est omise dans la commande de contrôle de la pointe d’outil de
type 2, la valeur de l’adresse omise sera considérée comme zéro. Lorsque toutes les
adresses I, J et K sont omises, les vecteurs d’attitude commandés dans le bloc précédent
seront utilisés.
8. Le nombre des chiffres effectifs de la valeur de l’adresse I, J ou K dans la commande de
contrôle de la pointe d’outil de type 2 dépend de la valeur du bit 6 du paramètre F36.
- F36, bit 6 = 0 :
4 chiffres après la virgule décimale (en cas de système d’unité en mm), ou
5 chiffres après la virgule décimale (en cas de système d’unité en pouces)
Exemple:
Cas où la commande G43.5I0.12345678J0.12345678K0.12345678Hh est donnée
Lorsque le système d’unité en mm est sélectionné, la valeur du cinquième chiffre après la
virgule décimale sera arrondie et la valeur des adresses I, J et K sera de 0,1235.
Lorsque le système d’unité en pouces est sélectionné, la valeur du sixième chiffre après la
virgule décimale sera arrondie et la valeur des adresses I, J et K sera de 0,12346.
- F36, bit 6 = 1 :
7 chiffres après la virgule décimale sans regard au système d’unité sélectionné
Exemple:
Cas où la commande G43.5I0.12345678J0.12345678K0.12345678Hh est donnée
La valeur du huitième chiffre après la virgule décimale sera arrondie et la valeur des
adresses I, J et K sera de 0,1234568.
26-5
<Nombre des chiffres effectifs de la valeur de l’adresse I, J ou K dans la commande de

contrôle de la pointe d’outil de type 2>
F36 bit 6 Système d’unité Valeur minimale Valeur maximale

mm –99999.9999 99999.9999
0
pouce –9999.99999 9999.99999
mm –99.9999999 99.9999999
1
pouce –99.9999999 99.9999999
9. Le bit 1 du paramètre F114 a pour fonction de déterminer si la pointe d’outil se déplace sur
la distance correspondante à la valeur de décalage ou non lors de l’invalidation du contrôle
de la pointe d’outil. Ce déplacement à la fin du contrôle de la pointe d’outil s’effectue en
mode G00 ou G01 actuellement sélectionné (parmi les codes G de groupe 1). La
commande G49 ne peut pas être donnée en mode d’interpolation circulaire. Si elle est
donnée en ce mode, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.
10. Toujours donner la commande G49 en tant que bloc unique. Lorsque la commande G49 et
la commande de déplacement en axe sont données dans un bloc, l’alarme 974 ERR
FORMAT CTRL PT PTE OUT sera affichée.
11. Pendant le contrôle de la pointe d’outil, le déplacement en axe angulaire de type à rotation
s’effectue toujours de façon à ce que la course soit plus courte. Lorsque la différence
angulaire entre le point de départ et le point d’arrivée est de 180°, le déplacement s’effectue
en sens des aiguilles d’une montre.
3. Déplacement au départ du contrôle de la pointe d’outil

- Lorsque le contrôle de la pointe d’outil est validé, la pointe d’outil se déplace d’abord comme
indiqué ci-dessous (en mode d’interpolation basée sur le système de coordonnées de table).
- Ce déplacement au départ du contrôle de la pointe d’outil dépend des commandes comprises
dans la commande de contrôle de la pointe d’outil. (Les figures montrées ci-dessous
représentent le cas où la commande G43.4 est donnée et que l’axe angulaire du côté outil est
l’axe B. Même dans le cas où la commande G43.5 est donnée et que la composition des axes
angulaires est différente, le déplacement au départ du contrôle de la pointe d’outil est similaire
à celui indiqué ci-dessous.)
26-6
Commande de déplacement en axe linéaire
Commande de
Non comprise (*1)
déplacement en
axe angulaire ou F162 bit 0 = 0 F162 bit 0 = 1
commande de (Avec déplacement (Sans déplacement Comprise (*1)
vecteurs d’attitude sur la distance correspondante sur la distance correspondante
à la valeur de décalage) à la valeur de décalage)
G43.4Hh G43.4Hh G43.4XxYyZzHh
Point de
contrôle
Non comprise Z Pointe d’outil

Y (x, y, z)
Pointe d’outil
X
La pointe d’outil se déplace La pointe d’outil ne se déplace pas. La pointe d’outil se déplace jusqu’à
jusqu’au point de contrôle de l’outil (Le déplacement sur la distance la position commandée.
se trouvant à la position initiale correspondante à la valeur de
(sur la distance correspondante à décalage ne s’effectue pas.)
la valeur de décalage).
G43.4BbHh G43.4BbHh G43.4XxYyZzBbHh
b b
b
Pointe d’outil (x, y, z)

Z
Y
Pointe d’outil
Comprise (*2) X
D740PB0038
Le déplacement en axe angulaire Le déplacement en axe angulaire Le déplacement en axe angulaire
commandé s’effectue et la pointe commandé s’effectue et la pointe commandé s’effectue et la pointe
d’outil mise en position dans le d’outil mise en position dans le d’outil mise en position dans le
système de coordonnées de système de coordonnées de système de coordonnées de
programme (*2) se déplace programme (*2) ne se déplace pas. programme (*2) se déplace jusqu’à
jusqu’au point de contrôle de l’outil (Le déplacement sur la distance la position commandée.
se trouvant à la position initiale (sur correspondante à la valeur de
la distance correspondante à la décalage ne s’effectue pas.)
valeur de décalage).
(*1) Le mot “Comprise” signifie que la commande de déplacement au moins en un axe est
comprise dans la commande de contrôle de la pointe d’outil.
(*2) Lorsque le système de coordonnées de table est sélectionné comme système de
coordonnées de programme, ce système de coordonnées tourne selon la rotation de la
table. La pointe d’outil se déplace jusqu’à la position commandée dans le système de
coordonnées de table.
26-7
4. Déplacement à la fin du contrôle de la pointe d’outil

Le bit 1 du paramètre F114 a pour fonction de déterminer si la pointe d’outil se déplace ou non
au moment de l’invalidation du contrôle de la pointe d’outil
- Cas où le bit 1 du paramètre F114 est réglé sur 0
La pointe d’outil se déplace sur la distance correspondante à la valeur de décalage dans le
sens inverse et le mode de contrôle de la pointe d’outil est annulé.
G49
Point de contrôle
Pointe d’outil
D740PB0039
- Cas où le bit 1 du paramètre F114 est réglé sur 1

La pointe d’outil ne se déplace pas et le mode de contrôle de la pointe d’outil est annulé.
G49
D740PB0040
Note: Lorsque la commande G49 et la commande de déplacement en axe sont données

dans un bloc, l’alarme 974 ERR FORMAT CTRL PT PTE OUT sera affichée.
26-8
5. Mouvement pendant le contrôle de la pointe d’outil
A. Contrôle de la pointe d’outil de type 1 (G43.4)

<Cas où les commandes de déplacements linéaire et angulaire sont données>
- La pointe d’outil se déplace sur la trajectoire d’outil définie dans le programme.
: Z
G43.4Xx1Zz1Bb1Hh b1 b2
Xx2Zz2Bb2
Xx3Zz3Bb3 b3
:
z1
z2
z3
Pointe d’outil
X
Système de coordonnées de table x1 x2 x3
D740PB0041
- Lorsque le système de coordonnées de pièce est sélectionné comme système de coordonnées

de programme, les positions commandées sont converties en positions basées sur le système
de coordonnées de table.
<Cas où la commande de déplacement angulaire est seulement donnée>
- Dans ce cas, la position de la pointe d’outil dans le système de coordonnées de table (par
rapport à la pièce à usiner) reste inchangée et le déplacement angulaire commandé s’effectue.
: Z
b1
G43.4Bb0Hh b0
:
Bb1
:
Pointe d’outil
X
Système de coordonnées de table
D740PB0042
26-9
B. Contrôle de la pointe d’outil de type 2 (G43.5)

<Cas où les commandes de déplacement linéaire et de vecteurs d’attitude sont données>
La pointe d’outil se déplace sur la trajectoire d’outil définie dans le programme.
:
(i1, j1, k1)
G43.5Xx1Zz1Ii1Jj1Kk1Hh
Xx2Zz2Ii2Jj2Kk2 (i2, j2, k2)
Xx3Zz3Ii3Jj3Kk3 Z (i3, j3, k3)
:
z1
z2
z3
Pointe d’outil
X
Système de coordonnées de programme x1 x2 x3
D740PB0043
<Cas où la commande de vecteurs d’attitude est seulement donnée>

Dans ce cas, la position de la pointe d’outil reste inchangée et l’orientation de l’outil change selon
la commande.
:
G43.5Ii0Jj0Kk0Hh (i0, j0, k0)
:
Ii1Jj1Kk1 Z
: (i1, j1, k1)
Pointe d’outil
X
Système de coordonnées de programme
D740PB0044
26-10
6. Position et vitesse d’avance à commander en mode de contrôle de la pointe d’outil
Commander la position voulue de la pointe d’outil dans le programme.
Fraise en bout spérique Fraise en bout à surfacer
Pointe d’outil Pointe d’outil

D740PB0045
Commander la vitesse d’avance voulue de la pointe d’outil dans le programme.
Point de contrôle
- Interpolation du point de départ au point d’arrivée de la pointe d’outil

- Vitesse d’avance commandée = Vitesse d’avance de la pointe d’outil
D740PB0046
26-11
7. Modes d’interpolation en axes angulaires

Il y a deux modes d’interpolation en axes angulaires : le mode d’interpolation rotationnelle en un
axe et le mode d’interpolation articulaire. Le mode sélectionné dépend de la valeur du bit 3 du
paramètre F85.
(Entre ces deux modes, il y a une différence en terme de sens axial de l’outil en cours de
déplacement, mais non en terme de position de la pointe d’outil par rapport à la pièce à usiner.)
Mode d’interpolation Interpolation rotationnelle en un axe Interpolation articulaire

Paramètre F85 bit 3 = 0 F85 bit 3 = 1
Le déplacement en chaque axe angulaire s’effectue Le déplacement en chaque axe angulaire
de façon à ce que le vecteur axial d’outil se déplace s’effectue de façon à ce que la vitesse de
à une vitesse angulaire constante sur la surface déplacement en chaque axe angulaire soit
plane contenant les vecteurs axiaux d’outil au point constante. (Le déplacement de la pointe d’outil est
de départ et au point d’arrivée. identique à celui effectué en mode G1.)
<Sens axial d’outil vu de la pièce à usiner> <Sens axial d’outil vu de la pièce à usiner>
La trajectoire du vecteur axial La trajectoire du vecteur axial d’outil

d’outil forme une surface plane. forme généralement une surface courbe.
Vecteur axial d’outil Vecteur axial d’outil
au point de départ Vecteur axial d’outil
au point d’arrivée au point de départ Vecteur axial d’outil
au point d’arrivée
Mouvement Vitesse angulaire constante
<Déplacement en chaque axe angulaire> <Déplacement en chaque axe angulaire>

La vitesse de déplacement en chaque La vitesse de déplacement en
axe angulaire n’est pas constante. chaque axe angulaire est constante.
La vitesse de déplacement en chaque

axe angulaire n’est pas constante. La vitesse de déplacement en
chaque axe angulaire est constante.
D740PB0047
- Comme le vecteur axial d’outil se trouve toujours - Le vecteur axial d’outil dévie de la surface plane
sur la surface plane contenant les vecteurs axiaux contenant les vecteurs axiaux d’outil au point de
d’outil au point de départ et au point d’arrivée, il départ et au point d’arrivée. Le degré d’une telle
n’est pas nécessaire de faire attention particulière déviation dépend de la composition des axes de
à l’interférence et à l’erreur d’usinage. commande de la machine. Lors de la
- Pour la raison décrite ci-dessus, la vitesse de programmation, il est nécessaire de faire
déplacement en un axe peut changer attention à l’interférence et à l’erreur d’usinage
brusquement pendant le déplacement. en tenant compte du fait décrit ci-dessus.
Remarque
- Comme la vitesse de déplacement en chaque
axe angulaire est constante, le mouvement de
chaque organe de machine est lisse et la durée
d’usinage est généralement plus courte.
Lorsqu’il n’y a pas de problème concernant
l’interférence et l’erreur d’usinage, il est
recommandé de sélectionner le mode
d’interpolation articulaire.
26-12
<Précautions à prendre>
Le mode d’interpolation rotationnelle en un axe est caractérisé par le fait que la trajectoire du
vecteur axial d’outil forme une surface plane. De ce fait, le mouvement de chaque organe de
machine n’est pas toujours lisse (voir l’exemple donnée ci-dessous). Excepté le cas où le
caractère décrit ci-dessus est à respecter, il est recommandé de sélectionner le mode
d’interpolation articulaire.
N1 B0.C0.
N2 G43.4H1
N3 B45.C90.
Dans cet exemple, les positions de l’outil par rapport à la pièce à usiner au point de départ et au
point d’arrivée du bloc N3 sont comme montrées à la figure (A) ci-dessous.
Lorsque le mode d’interpolation rotationnelle en un axe est sélectionné, le vecteur axial d’outil se
déplace sur la surface plane contenant les vecteurs axiaux d’outil au point de départ et au point
d’arrivée comme indiqué à la figure (B). Pour faire coïncider le plan de déplacement en axe B
avec la surface plane décrite ci-dessus,
- d’abord, un déplacement de 90° s’effectue en axe C et en même temps la point d’outil se
déplace jusqu’à la position 90° en axe C ([1] à la figure [B]),
- et ensuite, le déplacement en axe B s’effectue et la point d’outil se déplace jusqu’au point
d’arrivée sur la pièce à usiner ([2] à la figure [B]).
(B) Mouvement de chaque organe de machine en mode

(A) Positions de l’outil par rapport à la pièce à usiner
d’interpolation rotationnelle en un axe
B45 C90
B0
Point de départ Pe Ps
C0
[2]
Point d’arivée Ps Pe
[1]
D740PB0048
Au contraire du mode d’interpolation rotationnelle en un axe, tout le mouvement de chaque

organe de machine du point de départ au point d’arrivée est lisse en mode d’interpolation
articulaire.
26-13
- Différence entre les modes d’interpolation rotationnelle en un axe et d’interpolation articulaire

en terme de vecteurs d’attitude de l’outil
L’interpolation en sens du vecteur d’attitude s’effectue en fonction de la position de la pointe
d’outil.
L’origine et la longueur du vecteur d’attitude représentent la position de la pointe d’outil et
l’inclinaison de l’outil respectivement.
(Plus court est le vecteur, l’inclinaison de l’outil est plus faible (proche de la position B = 0).)
Interpolation rotationnelle en un axe Interpolation articulaire
Les déplacements en axes

B et C s’effectuent en même
temps et de façon lisse pour
Pour faire coïncider le sens axial obtenir l’inclinaison voulue
d’outil avec cette direction, il est de l’outil.
d’abord nécessaire d’effectuer un Point d’arivée
déplacement de 90° en axe C. B45. C90.
Point d’arivée
B45. C90. B36. C72.
B36. B27. C54.

B27. B18. C36.
B18. B9. C18.
B9.

B0. C0. B0. C0.
(Le vecteur d’attitude (Le vecteur d’attitude
s’oriente vers le haut.) s’oriente vers le haut.)
D740PB0049
26-14
8. Position commandée en axe angulaire
A. Contrôle de la pointe d’outil de type 1 (G43.4)

En mode de contrôle de la pointe d’outil de type 1, le déplacement en axe angulaire s’effectue
jusqu’à la position commandée (sans regard à la valeur du paramètre relatif au “type du passage
par le point spécifique” décrit ci-après).
Lorsque toutes les conditions 1 à 3 décrites ci-dessous sont remplies, l’inclinaison commandée
de l’outil ne pourra pas être obtenue et l’alarme 973 VECTEUR AXE OUT INVALID sera
affichée.
1. Le mode d’interpolation rotationnelle en un axe est sélectionné.
2. Le signe de la valeur du point d’arrivée en axe angulaire primaire est différent de celui de la
valeur du point de départ.
3. L’outil ne passe pas par le point spécifique (position où l’axe angulaire secondaire est
parallèle à l’axe de l’outil) pendant l’exécution du bloc G43.4.
(Exemple : La condition 2 décrite ci-dessus est remplie et la commande de déplacement en
axe angulaire secondaire est donnée dans le même bloc.)
Remarque: Définition des axes angulaires primaire et secondaire

Axes angulaires
secondaire
Axes angulaires
Outils
primaire
Table
Axes angulaires Outils
primaire
Axes angulaires
Outils Pièce primaire
Pièce
Pièce
Table
Table
Axes angulaires secondaire
D740PB0034
26-15
B. Contrôle de la pointe d’outil de type 2 (G43.5)

<Position au départ du contrôle de la pointe d’outil>
Lorsque les commandes I, J et K sont données dans la commande de contrôle de la pointe
d’outil de type 2, il y a généralement deux combinaisons des positions en axes angulaires qui
peuvent correspondre à l’inclinaison commandée de l’outil.
Commande donnée Combinaisons des positions en axes angulaires

dans le programme qui peuvent correspondre à l’inclinaison commandée de l’outil.
Cas où la valeur de la position Cas où la valeur de la position

en axe B est positive. en axe B est négative.
Machine munie de
deux axes angulaires B = 45° B = –45°
du côté outil C = 0° C = 180°
I0.707J0K0.707

en axe A est positive. en axe A est négative.
Machine munie de
deux axes angulaires A = 30° A = –30°
du côté table
C = 0°
C = 180°
I0J0.866K0.5

en axe B est positive. en axe B est négative.
Machine de type B = 45° B = –45°

combiné
C = 0°
I0.707J0K0.707 C = 180°
D740PB0091
Une de ces deux combinaisons est automatiquement sélectionnée selon les règles décrites ci-
dessous.
[1] Le sens de déplacement en axe angulaire secondaire correspondant au signe de la valeur
de la position en axe angulaire primaire au départ du contrôle de la pointe d’outil (G43.5) est
sélectionné.
[2] Lorsque la règle [1] ne permet pas de déterminer la combinaison sélectionnée (lorsque la
position en axe angulaire primaire au départ du contrôle de la pointe d’outil est de 0), la
règle suivante sera appliquée :
La combinaison permettant le déplacement plus court en axe angulaire primaire est
sélectionné.
[3] Lorsque la règle [2] ne permet pas de déterminer la combinaison sélectionnée (lorsque la
course en axe angulaire primaire en sens positif est identique à celle en sens négatif), la
règle suivante sera appliquée :
La combinaison dans laquelle le signe de la valeur de la position en axe angulaire primaire
au départ du contrôle de la pointe d’outil est négatif est sélectionné.
26-16
<Position pendant le contrôle de la pointe d’outil (lors du passage par le point spécifique)>
Lorsque l’outil passe par le point spécifique (position où l’axe angulaire secondaire est parallèle
à l’axe de l’outil) pendant le contrôle de la pointe d’outil de type 2, il y a deux types de passage
(en particulier, deux combinaisons des positions du point d’arrivée en axes angulaires). Le bit 1
du paramètre F162 a pour fonction de sélectionner un de ces deux types.
- Passage par le point spécifique de type 1
Le signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée est toujours

Mouvement identique au signe de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ du
bloc G43.5.
Le signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée est toujours

identique au signe de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ.
- Machine munie de deux axes angulaires du côté outil

B = Valeur positive B=0 B = Valeur positive
C=0 C = 180
- Machine munie de deux axes angulaires du côté table

A = Valeur positive A=0 A = Valeur positive
F162 bit 1 = 1
Exemple
C=0 C = 180
- Machine de type combiné

B = Valeur positive B=0 B = Valeur positive
C=0 C = 180
D740PB0092
26-17
- Passage par le point spécifique de type 2
Le signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée est déterminé

selon les règles décrites ci-dessous.
[1] Le signe permettant les déplacements en axes angulaires est sélectionné.
[2] Lorsque la règle [1] ne permet pas de déterminer le signe en question, la règle
suivante sera appliquée :
Le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire secondaire
est sélectionné.
(Sélection de la course plus courte en axe angulaire secondaire)
Mouvement [3] Lorsque la règle [2] ne permet pas de déterminer le signe en question, la règle
Le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire primaire est
sélectionné.
(Sélection de la course plus courte en axe angulaire primaire)
[4] Lorsque la règle [3] ne permet pas de déterminer le signe en question, la règle
Le signe identique au signe de la valeur en axe angulaire primaire du point de
départ du bloc G43.5 est sélectionné
Le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire secondaire (axe
C) est sélectionné.
- Machine munie de deux axes angulaires du côté outil
B = Valeur positive B=0 B = Valeur négative
C=0 C=0
F162 bit 1 = 0
- Machine munie de deux axes angulaires du côté table

A = Valeur positive A=0 A = Valeur négative
Exemple
C=0 C=0
- Machine de type combiné

B = Valeur positive B=0 B = Valeur négative
C=0 C=0
D740PB0051
26-18
1. Commandes pouvant être données dans le bloc de validation du contrôle de la pointe

d’outil
Fonction Code G Fonction Code G

Positionnement G00 Commande de dimension incrémentale G91
Interpolation linéaire G01 Commande de vitesse d’avance F
Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée dans le bloc de validation du
contrôle de la pointe d’outil (G43.4 ou G43.5), l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL
sera affichée.
A. Commandes pouvant être données en mode de contrôle de la pointe d’outil
Fonction Code G
Positionnement G00
Interpolation circulaire G02/G03 (*1) (*5) (*6)
Arrêt temporisé G04
Mode d’usinage à grande vitesse G05 (*4)
Vérification d’arrêt exact G09
Sélection du plan G17/G18/G19
Annulation de la correction du diamètre d’outil G40
Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (gauche) G41.2/G41.4/G41.5
Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (droite) G42.2/G42.4/G42.5
Décalage de la longueur d’outil (+) (–) G43/G44
Mode de correction de la forme G61.1 (*3)
Mode de coupe G64
Appel du macroprogramme G65
Avance par minute G94
Sortie M, S, T, B vers l’autre côté de tête G112 (*2)
Appel du/retour au sous-programme M98/M99
Commande de vitesse d’avance F
Commande M, S, T, B MSTB (*2)
Variables locales, variables communes, commandes d’opération (opération Commandes de macro-programme
de quatre règles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.),
commandes de contrôle (IF～GOTO～, WHILE～DO～)
*1 Si la commande d’interpolation hélicoïdale ou tourbillonnante est donnée en mode de contrôle de la pointe d’outil,
l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.
26-19
*2 Si la commande T est donnée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE
OUTIL sera affichée.
*3 Si la commande d’invalidation de la correction de la forme en axe angulaire est donnée en mode de contrôle de la
pointe d’outil, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.
*4 Le carénage en mode d’usinage à grande vitesse ne peut pas s’effectuer. Le paramètre relatif à la
validation/invalidation du carénage en mode d’usinage à grande vitesse (bit 1 du paramètre F96) est ineffectif
pendant le contrôle de la pointe d’outil.
*5 Lorsque le système de coordonnées de table est sélectionné, l’interpolation circulaire ne peut pas être commandée.
Si elle est commandée, l’alarme sera affichée.
*6 Si l’interpolation circulaire est commandée en combinaison avec la fonction d’usinage sur la face inclinée ou la
fonction de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT
PTE OUTIL sera affichée.
Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de contrôle de la
pointe d’outil, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.
B. Modes dans lesquels la commande de validation du contrôle de la pointe d’outil peut

être donnée
Fonction Code G
Positionnement G00
Annulation du mode d’usinage à grande vitesse G05P0
Sélection du mode d’entrée des paramètres G11
Commande en pouce G20
Commande en mm G21
Annulation du contrôle au sens normal G40.1
Annulation de la correction de tête pour l’usinage en 5 axes G49.1
Annulation de l’usinage polygonal G50.2
Sélection du système de coordonnées de pièce/additionnel G54 à 59, G54.1
Mode de correction de la forme G61.1 (*1)
Mode de coupe G64
Annulation de l’appel modal du macroprogramme G67
Conversion du système de coordonnées tridimensionnelles G68 (*2)
Commande d’usinage sur la face inclinée G68.2
G68.3
G68.4
Annulation de la conversion du système de coordonnées tridimensionnelles G69
Annulation du cycle fixe G80
26-20
Fonction Code G
Retour au point initial dans le cycle de perçage G98
Retour au point R dans le cycle de perçage G99
Répartition d’un programme entre deux têtes G109
Annulation de sélection du nom de l’axe pour usinage croisé G111
Annulation du mode de taille d’engrenages G113
*1 Si la commande d’invalidation de la correction de la forme en axe angulaire est donnée en mode de contrôle de la
pointe d’outil, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.
*2 La commande G68 peut être donnée seulement lorsque le bit 4 du paramètre F168 est réglé sur 1 (remplacement
de la commande de conversion du système de coordonnées tridimensionnelles par la commande d’usinage sur la
face inclinée (G68.2)).
Si la commande d’invalidation de la correction de la forme en axe angulaire est donnée en mode

de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera
affichée.
3. Relation avec les données d’outil MAZATROL

La valeur de correction d’outil utilisée en mode de contrôle de la pointe d’outil est déterminée
selon un des quatre types [1] à [4] indiqués ci-dessous, dépendant du réglage du bit 3 du
paramètre F93 et du bit 7 du paramètre F94.
Tableau 26-1 Détermination de la valeur de correction d’outil en fonction du réglage des paramètres
Paramètre
Type Données à utiliser Commande
F94 bit7 F93 bit3
[1] CORRECTEURS OUTILS Données de décalage 0 0 G43.4/G43.5 avec Commande H
LONG. Commande T
[2] INFORMAT OUTILS LONG.＋LONG. No. 1 1
Commande T + Commande H
LONG.＋LONG. CO.
LONG. No.
[3] INFORMAT OUTILS 1 0 G43.4/G43.5 avec Commande H
LONG. CO.
CORRECTEURS OUTILS Données de décalage G43.4/G43.5 avec Commande H
[4] 0 1
＋INFORMAT OUTILS ＋LONG. + Commande T
26-21
4. Changement du mode de contrôle de la pointe d’outil pour le mode de correction de la

longueur d’outil ou inversement
A. En cas du changement direct du mode G43.4/G43.5 pour le mode G43/G44 ou

inversement (sans utiliser la commande G49)
En cas du changement direct du mode G43.4/G43.5 pour le mode G43/G44, spécifier la position
de la pointe d’outil non incliné (valeur B = 0) comme position de commande dans la commande
G43/G44. En cas du changement direct du mode G43/G44 pour le mode G43.4/G43.5, spécifier
la position réelle de la pointe d’outil comme position de commande dans la commande
G43.4/G43.5.
Si la position de commande n’est pas spécifiée dans la commande G43/G44 ou G43.4/G43.5, la
pointe d’outil ne se déplacera pas réellement. Dans ce cas, toutefois, la position actuelle affichée
changera lorsque la valeur B n’est pas de 0 (voir la l’article B de la section prochaine).
Le programme indiqué ci-dessous illustre comment donner les commandes G43/G44 et
G43.4/G43.5 lorsque la correction de la longueur d’outil MAZATROL est validée.
N01 T01 T02 M6 Sélection automatique du mode de correction de la longueur d’outil en

même temps que le changement d’outil (voir la Note 1)
N02 G01 X_Y_Z_F_
・・・ Usinage en mode de correction de la longueur d’outil (G43)
・・・
N10 G43.4 Xx1 Yy1 Zz1 Bb1 Sélection du mode de contrôle de la pointe d’outil (voir la Note 2)
N11 G01 X_Y_Z_B_C_
・・・ Usinage en mode de contrôle de la pointe d’outil (G43.4)
・・・
N20 G43 Xx2 Yy2 Zz2 Sélection du mode de correction de la longueur d’outil (voir la Note 2)
N21 G01 X_Y_Z_B0
・・・
N01
N10 N20 N02 à N09, N11 à N19

à partir de N21
(x1, y1, z1) (x2, y2, z2)
Z Position de commande Position de Position réelle

= Position réelle de la commande de la pointe
pointe d’outil d’outil
X
D734P2014
Note 1: Lorsque le bit 3 du paramètre F93 est réglé sur 1, le mode de correction de la longueur
d’outil sera automatiquement sélectionné en même temps que le changement d’outil
(la valeur de correction de la longueur d’outil sélectionnée sur l’écran INFORMAT
OUTILS sera appliquée).
Note 2: Lorsque la commande H est donnée, la valeur de correction spécifiée dans cette
commande (voir Tableau 26-1) sera ajoutée à la valeur de correction de la longueur
d’outil sélectionnée sur l’écran INFORMAT OUTILS.
26-22
B. Affichage de la position actuelle
Si la position de commande n’est pas spécifiée dans la commande G43/G44 ou G43.4/G43.5 qui
est donnée dans le but du changement du mode sans utiliser la commande G49, la pointe d’outil
ne se déplacera pas réellement. Toutefois, la position actuelle affichée changera lorsque la
valeur B n’est pas de 0.
1. En cas du changement du mode G43/G44 pour le mode G43.4/G43.5
(i) ( ii ) ( iii )
[2]
X [1]
Lorsque la valeur B est de 0 en Lorsque la valeur B n’est pas de 0 Au moment où le mode G43
mode G43, la position réelle de la (l’outil est incliné) en mode G43, la change pour le G43.4, la position
pointe d’outil est identique à la position réelle de la pointe d’outil [2] réelle de la pointe d’outil devient
position actuelle affichée sur n’est pas identique à la position identique à la position actuelle
l’écran POSITION. actuelle affichée [1]. affichée.
D734P2015
2. En cas du changement du mode G43.4/G43.5 pour le mode G43/G44
(i) ( ii ) ( iii )
[2]
X [1]
En mode G43.4, la position réelle Lorsque la valeur B n’est pas de 0 Si la position de commande est
de la pointe d’outil est identique à (l’outil est incliné), la position réelle de spécifiée dans la commande G43,
la position actuelle affichée sur la pointe d’outil [2] n’est pas identique à la position réelle de la pointe d’outil
l’écran POSITION. la position actuelle affichée [1] au devient identique à la position
moment du changement du mode actuelle affichée.
G43.4 pour le mode G43. D734P2016
26-23
C. En cas d’utilisation de la commande G49

Lorsque la commande G49 est donnée afin de changer le mode G43.4/G43.5 pour le mode
G43/G44 ou inversement, le déplacement s’effectuera sur la distance correspondante à la valeur
de correction sélectionnée (voir Note 4). Il est donc nécessaire de donner la commande de
déplacement jusqu’à la position sûre avant la commande G49.
Le programme indiqué ci-dessous illustre comment donner la commande de déplacement
jusqu’à la position sûre et la commande G49 lorsque la longueur d’outil sélectionnée sur l’écran
INFORMAT OUTILS sera appliquée.
N01 T01 T02 M6 Sélection automatique du mode de correction de la longueur d’outil en

même temps que le changement d’outil (voir la Note 1)
N02 G01 X_Y_Z_F_
・・・
N08 G0 Xx1 Yy1 Zz1 Déplacement jusqu’à la position susceptible d’être sûre après l’annulation
du mode de correction de la longueur d’outil
N09 G49 Annulation du mode de correction de la longueur d’outil
N10 G0 Xx2 Yy2 Zz2 Bb2 Cc2 Déplacement jusqu’à la position susceptible d’être sûre après la sélection
du mode de contrôle de la pointe d’outil
N11 G43.4 Sélection du mode de contrôle de la pointe d’outil (voir Notes 1 et 2)
N12 G01 X_Y_Z_B_C_
・・・ Usinage en mode de contrôle de la pointe d’outil (G43.4)
・・・
N18 G0 Xx3 Yy3 Zz3 Bb3 Cc3 Déplacement jusqu’à la position susceptible d’être sûre après l’annulation
du mode de contrôle de la pointe d’outil
N19 G49 Annulation du mode de contrôle de la pointe d’outil (voir la Note 4)
N20 G0 Xx4 Yy4 Zz4 Bb4 Cc4 Déplacement jusqu’à la position susceptible d’être sûre après la sélection
du mode de correction de la longueur d’outil
N21 G43 Sélection du mode de correction de la longueur d’outil (voir Notes 1 et 3)
N22 G01 X_Y_Z_B0
・・・
N01
N08, N11,
N21 N18
N02 à N07, N12 à N17

à partir de N22
N09, N10,
N20 N19
D734P2017
Note 1: Lorsque le bit 3 du paramètre F93 est réglé sur 1, le mode de correction de la longueur
d’outil sera automatiquement sélectionné en même temps que le changement d’outil
(la valeur de correction de la longueur d’outil sélectionnée sur l’écran INFORMAT
OUTILS sera appliquée).
26-24
Note 2: Lorsque la commande H est donnée, la valeur de correction spécifiée dans cette
commande (voir Tableau 26-1) sera ajoutée à la valeur de correction de la longueur
d’outil sélectionnée sur l’écran INFORMAT OUTILS.
Note 3: Sans regard au réglage du bit 7 du paramètre F94 et du bit 3 du paramètre F93, la
commande G49 a pour effet d’annuler toutes les valeurs de correction. Si la correction
de la longueur d’outil est validée par la commande T_T_M6 (cela est possible lorsque
le bit 3 du paramètre F93 est réglé sur 1), la commande G49 donnée afin d’annuler le
mode de contrôle de la pointe d’outil aura pour effet d’annuler aussi la correction de la
longueur d’outil. De ce fait, il sera nécessaire de donner la commande G43 ou la
commande T_T_M6 après la commande G49.
Note 4: Lorsque le bit 1 du paramètre F114 est réglé sur 1, la commande G49 donnée afin
d’annuler le mode de contrôle de la pointe d’outil (G43.4/G43.5) ne s’accompagnera
pas du déplacement sur la distance correspondante à la valeur de correction
sélectionnée. L’exemple donné ci-dessus suppose que le bit 1 du paramètre F114 est
réglé sur 0.
5. Préfiltration en axes angulaires

Lors de l’exécution d’un certain programme d’usinage en mode de contrôle de la pointe d’outil, la
trajectoire d’outil en axes angulaires ne peut pas être lisse et l’accélération et la décélération
peut s’effectuer fréquemment. Pour cela, la précision de la face usinée peut être abaissée. Dans
un tel cas, la fonction de préfiltration en axes angulaires permet d’appliquer un filtre d’égalisation
au déplacement en axes angulaires pour adoucir le changement de l’attitude de l’outil.
La constante de temps utilisée pour cette fonction est déterminée par le paramètre L125. Plus
grande est cette constante de temps, le changement de l’attitude de l’outil sera plus adouci. Si la
valeur du paramètre L125 est de 0, la fonction de préfiltration en axes angulaires est invalide.
La fonction de préfiltration en axes angulaires peut être validée seulement ;
- lorsque l’interpolation lisse à grande vitesse est validée (G5P2, G61.1, paramètre F3 = 1),
- que le paramètre relatif à cette fonction est effectif (F36, bit 7 = 1),
- que le mode de contrôle de la pointe d’outil (G43.4 ou G43.5) est sélectionné et
- que le mode d’avance de coupe est sélectionné.
* Dans une autre condition, la fonction de préfiltration en axes angulaires ne peut pas être
validée (le paramètre L125 est ineffectif).
- Cas où la fonction de préfiltration en axes angulaires est invalide :
Décélération Accélération
Décélération
Accélération
Position de référence de
la commande numérique
Pointe d’outil
Mauvais usinage dû à l’accélération/décélération fréquente
D740PB0093
26-25
- Cas où la fonction de préfiltration en axes angulaires est valide :
Accélération graduelle Décélération graduelle
D740PB0094
26-1-4 Restrictions
1. La commande G43.4/G43.5 et un autre commande G ne peuvent pas être données dans un
même bloc. Toujours donner la commande G43.4/G43.5 en tant que bloc unique.
2. Calcul de la durée d’usinage
Lorsque le programme d’usinage comprend la commande G43.4/G43.5, la durée d’usinage
ne sera pas correctement calculée.
3. Traçage
En mode de contrôle de la pointe d’outil, la trajectoire de la pointe d’outil dans le système de
coordonnées de machine sera affichée.
4. Vérification de la trajectoire d’outil
Les commandes mises en mode de contrôle de la pointe d’outil ne peut pas faire l’objet de
la vérification de la trajectoire d’outil.
(Les commandes qui ne sont pas mises en mode de contrôle de la pointe d’outil peut faire
l’objet de la vérification de la trajectoire d’outil.)
5. Reprise de l’exécution du programme
Si le bloc mis en mode de contrôle de la pointe d’outil ou le bloc G49 est spécifié comme
position de reprise de l’exécution du programme, l’alarme 956 REDEMARAGE
OPERATION INTERDIT sera affichée.
6. Conservation de l’information modale même après la remise à l’état initial
Si la touche de remise à l’état initial est pressée en mode de contrôle de la pointe d’outil,
l’information modale ne sera plus conservée.
7. Chanfreinage/arrondissage au coin
En mode de contrôle de la pointe d’outil, le chanfreinage/arrondissage au coin ne pourra
pas être commandé. S’il est commandée, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL
sera affichée.
8. Image miroir par paramètre/commande externe
En mode de contrôle de la pointe d’outil, l’image miroir ne pourra pas être commandé.
9. Interruption par macro-programme et interruption IMD
L’interruption par macro-programme et l’interruption IMD ne peuvent pas être commandées
en mode de contrôle de la pointe d’outil.
Si la commande de validation du contrôle de la pointe d’outil est donnée en mode de
validation de l’interruption par macro-programme, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT
PTE OUTIL sera affichée. Si l’interruption IMD est commandée en mode de contrôle de la
pointe d’outil, l’alarme 167 FONC INVAL CTRL PT POINTE OUT sera affichée.
26-26
10. Affichage de la vitesse d’avance réelle
La vitesse d’avance définitive composée sera affichée au lieu de la vitesse d’avance réelle
de la pointe d’outil.
11. Interruption manuelle
Après l’interruption manuelle, il faut toujours effectuer la remise à l’état initial. La reprise de
l’exécution du programme juste après l’interruption manuelle ne permettra pas le
fonctionnement correct.
12. Les données relatives à la position de l’outil affichées sur l’écran POSITION en mode de
contrôle de la pointe d’outil sont comme suit :
Position actuelle dans le système de coordonnées de pièce :
position actuelle de la pointe d’outil
Position actuelle dans le système de coordonnées de machine :
position actuelle du point de contrôle
Distance suivante :
distance de déplacement du point de contrôle dans le bloc suivant
Distance restante :
distance de déplacement restante du point de contrôle dans le bloc en cours d’exécution
13. Commande T
Si la commande T est donnée en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’alarme 972 INST
INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.
14. Appel du sous-programme MAZATROL
Si la commande d’appel du sous-programme MAZATROL est donnée en mode de contrôle
de la pointe d’outil, l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.
15. Interpolation circulaire
La commande d’interpolation circulaire peut être donnée seulement en mode de contrôle de
la pointe d’outil de type 1 (G43.4) à condition que le système de coordonnées de pièce soit
sélectionné comme système de coordonnées de programme. Si elle est donnée dans une
autre condition, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée. Si la
commande de déplacement en axe angulaire est donnée en mode d’interpolation circulaire,
l’alarme 972 INST INVAL CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.
16. Données d’outil MAZATROL
Les données d’outil MAZATROL ne peuvent être utilisées que pour l’outil de fraisage. Si
elles sont utilisées pour un outil de tournage, la longueur d’outil B et le rayon d’outil seront
ignorés lors de la correction de la longueur d’outil commandée en mode de contrôle de la
pointe d’outil.
17. Mode d’usinage à grande vitesse
Le carénage en mode d’usinage à grande vitesse ne peut pas s’effectuer. Le paramètre
relatif à la validation/invalidation du carénage en mode d’usinage à grande vitesse (bit 1 du
paramètre F96) est ineffectif pendant le contrôle de la pointe d’outil.
18. Même lorsque le positionnement de type à non interpolation est sélectionné (F91, bit 6 = 1),
le positionnement de type à interpolation sera effectué pendant le contrôle de la pointe
d’outil.
19. Préfiltration en axes angulaires
Lorsque la préfiltration en axes angulaires est validée, l’accélération en axes angulaires
sera élevée selon la constante de temps déterminée par le paramètre L125.
26-27
20. Si la correction de forme (G61.1) ou le positionnement G0 à inclinaison constante est valide

en mode de contrôle de la pointe d’outil, l’accélération/décélération linéaire de l’avance
rapide (G00) est limitée par le paramètre L74 (vitesse d’avance de coupe avant
l’interpolation) ou L75 (constante de temps pour la vitesse d’avance de coupe avant
l’interpolation).
26-1-5 Paramètres concernés
1. Valeurs de décalage du centre de rotation (machine munie de deux axes angulaires du côté
table)
A. Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en premier axe

angulaire
Paramètre Plage Unité

Valeur de décalage en sens latéral (en axe X) du
K122 0 à 99999999 0,0001 mm
centre de rotation
Valeur de décalage en sens longitudinal (en axe
K123 0 à 99999999 0,0001 mm
Y) du centre de rotation
Valeur de décalage en sens vertical (en axe Z)
K124 0 à 99999999 0,0001 mm
du centre de rotation
B. Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en deuxième axe

angulaire

K126 0 à 99999999 0,0001 mm Reréglage non requis
centre de rotation
Centre de rotation de l’organe

de déplacement en axe C
Vecteur de décalage de la face en bout de

la broche au centre de rotation de l’organe
Point de référence de déplacement en axe A K124
de pièce
(Sens en axe X) K122 Centre de rotation

(Sens en axe Y) K123 de l’organe de
déplacement
en axe A
D740PB0095
Fig. 26-1 Machine munie de deux axes angulaires du côté table
26-28
2. Valeurs de décalage du centre de rotation (machine munie de deux axes angulaires du côté
outil)
A. Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en premier axe

angulaire

centre de rotation
B. Valeurs de décalage du centre de rotation de l’organe de déplacement en deuxième axe

angulaire

centre de rotation
K128 0 à 99999999 0,0001 mm
Centre de rotation de l’organe

de déplacement en axe C
Vecteur de décalage de la face

en bout du porte-outil Centre de rotation de l’organe
K128
au centre de rotation de l’organe de déplacement en axe B
de déplacement en axe B
D740PB0096
Fig. 26-2 Machine munie de deux axes angulaires du côté outil
3. Sélection du système de coordonnées de programme
Paramètre Valeur à introduire

0 : Le système de coordonnées de table sera sélectionnée comme système de coordonnées de
programme.
F85 bit 2
1 : Le système de coordonnées de pièce sera sélectionnée comme système de coordonnées de
programme.
4. Sélection du mode d’interpolation pendant le contrôle de la pointe d’outil

0 : Mode d’interpolation rotationnelle en un axe
F85 bit 3
1 : Mode d’interpolation articulaire
26-29
5. Sélection de la vitesse faisant l’objet de la correction en mode de contrôle de la pointe

d’outil

Sélection de la vitesse d’avance rapide faisant l’objet de la correction en mode de contrôle de la
pointe d’outil
F86 bit 2
0 : Vitesse de la pointe d’outil
1 : Limite supérieure de la vitesse de l’extrémité de l’organe de machine concerné
Sélection de la vitesse d’avance de coupe faisant l’objet de la correction en mode de contrôle de la
pointe d’outil
F86 bit 5
0 : Vitesse de la pointe d’outil
1 : Limite supérieure de la vitesse de l’extrémité de l’organe de machine concerné
6. Sélection de la position de référence en axe angulaire en mode de contrôle de la pointe

d’outil

0 : Position commandée au départ du contrôle de la pointe d’outil
F86 bit 6
1 : Position 0°
7. Déplacement (pour annuler la correction de la longueur d’outil) ou non de la pointe d’outil à

la fin du contrôle de la pointe d’outil

0 : La pointe d’outil se déplacera sur la distance correspondante à la valeur de correction de la
F114 bit 1 longueur d’outil en sens inverse.
1 : La pointe d’outil ne se déplacera pas.
8. Déplacement (pour effectuer la correction de la longueur d’outil) ou non de la pointe d’outil

au départ du contrôle de la pointe d’outil

0 : La pointe d’outil se déplacera sur la distance correspondante à la valeur de correction de la
F162 bit 0 longueur d’outil.
1 : La pointe d’outil ne se déplacera pas.
9. Sélection du type de passage par le point spécifique pendant le contrôle de la pointe d’outil

0 : Lors de la détermination du signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée pour
exécuter la commande de vecteurs d’attitude donnée dans la commande de contrôle de la pointe
d’outil, le signe permettant le déplacement plus court en axe angulaire secondaire sera
sélectionné.
(Le signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée ne sera pas toujours identique
F162 bit 1
au signe de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ.)
1 : Lors de la détermination du signe de la valeur en axe angulaire primaire du point d’arrivée pour
exécuter la commande de vecteurs d’attitude donnée dans la commande de contrôle de la pointe
d’outil, le signe identique à celui de la valeur en axe angulaire primaire du point de départ sera
sélectionné.
26-30
10. Limite supérieure de la vitesse d’avance de coupe en mode de contrôle de la pointe d’outil
Spécifier la limite supérieure de la vitesse d’avance de coupe appliquée en mode de contrôle de
la pointe d’outil.
Lorsque la valeur du paramètre M3 (limite supérieure utilisée en mode ordinaire) est plus petite
que la valeur du paramètre S22, la première sera appliquée comme limite supérieure de la
vitesse d’avance de coupe en mode de contrôle de la pointe d’outil.
Note: Si le paramètre S22 est réglé sur 0, il n’aura aucun effet. Si tous les deux paramètres
S22 et M3 sont réglé sur 0, la valeur du paramètre M1 (limite supérieure de la vitesse
d’avance rapide) sera appliquée comme limite supérieure de la vitesse d’avance de
coupe.
Axe linéaire 1 mm/min
S22 0 à 200000
Axe angulaire 1 deg/min
11. Angle de discernement de la proximité du point spécifique
K110 0 à 360 1 deg
12. Nombre des chiffres effectifs de la valeur de l’adresse I, J ou K dans la commande de

contrôle de la pointe d’outil de type 2 (G43.5)

Unité minimale de commandes appliquées à la commande de vecteurs (I, J, K) de l’axe d’outil pour
la fonction de contrôle de la pointe d’outil pour l’usinage de type 2
F36 bit 6
0 : 4 chiffres (5 chiffres en cas de système d’unité en pouces) après la virgule décimale
1 : 7 chiffres après la virgule décimale
13. Sélection de fonction de préfiltration en axes angulaires

Fonction de préfiltration en axes angulaires
F36 bit 7 0 : Invalide
1 : Valide
14. Constante de temps appliquée à la fonction de préfiltration en axes angulaires
L125 0 à 200 1 ms
Note: La fonction de préfiltration en axes angulaires ne peut pas être validée lorsque le
paramètre L125 est réglé sur 0.
26-31
26-2 Usinage sur la face inclinée : G68.2, G68.3, G68.4 et G53.1 (option)
La commande G68.2 a pour fonction de décaler et de tourner le système de coordonnées de
pièce actuellement sélectionné et ainsi d’établir un nouveau système de coordonnées approprié
à la programmation de l’usinage sur la face inclinée (qui est appelé le système de coordonnées
spécial à l’usinage sur la face inclinée). Grâce à la commande G68.2, le programme d’usinage
ordinaire peut être utilisé pour l’usinage sur la face inclinée.
La commande G53.1 a pour fonction de régler l’orientation du système de coordonnées spécial à
l’usinage sur la face inclinée de façon à ce que le sens + de l’axe d’outil coïncide avec le sens +Z
de ce système de coordonnées spécial. La commande G53.1 permet aussi de faciliter la
programmation de l’usinage sur la face inclinée.
Z
Y
Z
X
Système de
coordonnées de
machine Système de coordonnées
Y spécial à l’usinage sur la
face inclinée
Système de coordonnées de pièce D736PB001
26-2-1 Description des fonctions
1. Commande d’usinage sur la face inclinée
A. Comment définir le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

Le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée peut être défini par une des
méthodes décrites ci-dessous.
Méthode de définition Commande

Spécification des angles d’Euler G68.2 [P0]
Spécification de l’angle de roulis, de l’angle du cône primitif et de l’angle de lacet G68.2 P1
Spécification des trois points sur le plan G68.2 P2
Spécification des deux vecteurs G68.2 P3
Spécification des angles de projection G68.2 P4
Spécification du sens de l’axe d’outil G68.3
1. La commande G68.2 sans adresse P est considérée comme G68.2P0 (spécification des
angles d’Euler).
2. Si la valeur de l’adresse P de la commande G68.2 n’est pas comprise dans la plage de 0 à
4, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.
3. Si la valeur de l’adresse P ou Q de la commande G68.2 est un nombre décimal, les chiffres
après la virgule décimale seront ignorés et elle sera considérée comme un nombre entier.
26-32
4. Il faut toujours donner la commande G68.2 ou G68.3 en tant que bloc unique. Si elle
contient un autre code G ou une commande de déplacement, etc., l’alarme 1809 CMD
PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.
B. Régulation du sens de l’axe d’outil

La commande G53.1 a pour effet d’effectuer automatiquement le déplacement en axes
angulaires de façon à ce que le sens + de l’axe d’outil coïncide avec le sens +Z du système de
coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée.
G53.1 Pp
G53.1 : Régulation du sens de l’axe d’outil
P: Sens de déplacement en axe angulaire B (Pour les détails, voir la rubrique 3.)
0 : Le mode de régulation du sens de l’axe d’outil dépend de la structure de la
machine. Dans le cas d’une machine munie de deux axes angulaires du côté outil,
la régulation du sens de l’axe d’outil s’effectuera de la même manière que la
commande P1 est donnée. Dans le cas d’une machine munie de deux axes
angulaires du côté table, la régulation du sens de l’axe d’outil s’effectuera de la
même manière que la commande P2 est donnée.
1 : Dans le cas d’une machine de série VARIAXIS, la régulation du sens de l’axe
d’outil s’effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe C soit positif.
Dans le cas d’une machine de série VERSATECH, la régulation du sens de l’axe
d’outil s’effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe B soit positif.
2 : Dans le cas d’une machine de série VARIAXIS, la régulation du sens de l’axe
d’outil s’effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe C soit
négatif.
Dans le cas d’une machine de série VERSATECH, la régulation du sens de l’axe
d’outil s’effectuera de façon à ce que le sens de déplacement en axe B soit
négatif.
1. La commande G53.1 ne peut être donnée qu’en mode G68.2.

2. Il faut toujours donner la commande G53.1 en tant que bloc unique. Si la commande G53.1
est donnée avec l’autre commande tel que l’autre code G et la commande de déplacement
dans un même bloc, l’alarme 1808 CANNOT USE G53.1 sera affichée.
3. Le déplacement en axes angulaires s’effectue en mode d’avance actuellement sélectionné
(G00 ou G01).
4. Lorsque la commande P est omise, la valeur de l’adresse P sera considérée comme 0. Si
l’adresse P est suivie d’une autre valeur que 0, 1 ou 2, l’alarme 809 NOMBRE NON
5. Si une autre adresse que P est spécifiée dans la commande G53.1, l’alarme 1808
CANNOT USE G53.1 sera affichée.
C. Annulation du mode d’usinage sur la face inclinée

G69 Annulation du mode d’usinage sur la face inclinée
1. Il faut toujours donner la commande G69 en tant que bloc unique. Si la commande G69 est
donnée avec l’autre commande tel que l’autre code G et la commande de déplacement
dans un même bloc, l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.
2. La commande G69 ne peut être donnée ni en mode d’interpolation circulaire ni en mode de
cycle fixe. Si elle est donnée dans un de ces deux modes, l’alarme 1807 CANNOT USE
26-33
2. Plusieurs méthodes pour sélectionner le mode d’usinage sur la face inclinée
2-1 Spécification des angles d’Euler
A. Format de commande
G68.2 [P0] Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ
G68.2 [P0] : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification des angles
d’Euler)
x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées
spécial à l’usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de
pièce
α, β, γ : Angles d’Euler
La plage d’introduction est de –360° à 360°.
1. Lorsque l’adresse X, Y ou Z est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme
zéro. Lorsque toutes les valeurs x, y et z sont de zéro, le point zéro du système de
coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera identique au celui du système
initial de coordonnées de pièce.
2. Lorsque l’adresse I, J ou K est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme
zéro.
3. Si une autre adresse que P, X, Y, Z, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2,
l’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.
B. Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

La commande G68.2 [P0] Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ permet de décaler et de tourner le système de
coordonnées de pièce comme décrit ci-dessous et ainsi d’établir le système de coordonnées
spécial à l’usinage sur la face inclinée.
1) Le système de coordonnées de pièce est décalé de sorte que le point (x, y, z) soit le
point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée.
2) Le système de coordonnées ainsi obtenu est tourné de α degrés sur l’axe Z.
3) Il est tourné de β degrés sur l’axe X.
4) Le système de coordonnées ainsi obtenu est tourné de γ degrés sur l’axe Z.
Ainsi, le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est établi. Le sens plus
(+) de l’angle de rotation sur un axe de commande représente le sens inverse des aiguilles d’une
montre vu du sens + de cet axe de commande. La figure ci-dessous montre la position du
système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée par rapport au système de
26-34
Conversion du système de coordonnées Z

selon les angles d’Euler
Y
Zw β
Y Z
Système de
coordonnées de 2) Rotation du 3) Rotation du
pièce système de système de
z α
coordonnées de coordonnées de
Yw α° sur l’axe Z X β° sur l’axe X X
x
y
1) Décalage du point zéro
Xw
Y
Y Zw spécial à l’usinage sur la
Z
face inclinée
Z Système de
coordonnées de X
4) Rotation du pièce z
X Yw
système de γ
coordonnées de x
γ° sur l’axe Z y
Xw
D736PB002
2-2 Spécification de l’angle de roulis, de l’angle du cône primitif et de l’angle de lacet
G68.2 P1 Qq Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ
G68.2 P1 : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification de l’angle de
roulis, de l’angle du cône primitif et de l’angle de lacet)
x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial
à l’usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièce
q: Ordre de rotation (voir le tableau donné ci-dessous)
Axe sur lequel le système de Axe sur lequel le système de Axe sur lequel le système de
q
coordonnées est premièrement tourné coordonnées est deuxièmement tourné coordonnées est troisièmement tourné
123 Axe X Axe Y Axe Z
132 Axe X Axe Z Axe Y
213 Axe Y Axe X Axe Z
231 Axe Y Axe Z Axe X
312 Axe Z Axe X Axe Y
321 Axe Z Axe Y Axe X
α : Angle de rotation sur l’axe X (angle de roulis)

β : Angle de rotation sur l’axe Y (angle du cône primitif)
γ : Angle de rotation sur l’axe Z (angle de lacet)
26-35
zéro.
3. Si une autre adresse que P, Q, X, Y, Z, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2,
4. Lorsque l’adresse Q est omise, la valeur q sera considérée comme 123.
5. Si la valeur qui n’est pas indiquée au tableau donné ci-dessus est spécifiée à l’adresse Q,

Le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est défini par les commandes
Q, X, Y, Z, I, J et K comprises dans la commande G68.2P1.
Lorsque la commande G68.2 P1 Qq Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ est donnée, le système de coordonnées
spécial à l’usinage sur la face inclinée sera établi comme suit :
1) Le point zéro du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera
déterminé par les commandes Xx, Yy et Zz.
2) Le système de coordonnées de pièce ainsi décalé sera tourné de α degrés sur l’axe Xw.
3) Le système de coordonnées ainsi obtenu sera tourné de β degrés sur l’axe Yw.
4) Le système de coordonnées ainsi obtenu sera tourné de γ degrés sur l’axe Zw.
Le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est ainsi établi. Le sens
contraire des aiguilles d’une montre vu du côté + de l’axe est considéré comme sens positif de
rotation. La relation entre le système initial de coordonnées de pièce et le système de
coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est comme suit :
Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée avec spécification
de l’angle de roulis, de l’angle du cône primitif et de l’angle de lacet
Zw
Zw z1
y1
Système de
coordonnées de 2) Rotation de α degrés 3) Rotation de β degrés
pièce z sur l’axe Xw Yw sur l’axe Yw
Yw α
x Xw
y
Xw
Zw Zw Y
Zw Système de
z1 Y Z
y2 y2 coordonnées
z2 y1 Z z2 γ spécial à l’usinage
sur la face inclinée
Yw z
Yw
4) Rotation Yw X
β de γ degrés
Xw
Xw x
sur l’axe Zw y
x2 x2 X Xw D740PB0096
26-36
2-3 Spécification des trois points sur le plan
[G68.2 P2 Q0 Xx0 Yy0 Zz0 Rα]
G68.2 P2 Q1 Xx1 Yy1 Zz1
G68.2 P2 Q2 Xx2 Yy2 Zz2
G68.2 P2 Q3 Xx3 Yy3 Zz3
G68.2 P2 : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification des trois
points sur le plan)
Q: Spécification des trois points sur le plan.
x0, y0, z0 : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial
à l’usinage sur la face inclinée dans le système intermédiaire de coordonnées
dont le point zéro se trouve au premier point spécifié
α : Angle de rotation sur l’axe Z du système intermédiaire de coordonnées
x1, y1, z1 : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système intermédiaire de
coordonnées dans le système initial de coordonnées de pièce
x2, y2, z2 : Valeurs X, Y et Z de la position du deuxième point spécifié (un point se trouvant
sur l’axe +X du système intermédiaire de coordonnées) dans le système initial de
x3, y3, z3 : Valeurs X, Y et Z de la position du troisième point spécifié (un point se trouvant
dans le système intermédiaire de coordonnées) dans le système initial de
1. Lorsque l’adresse Q est omise, la valeur q sera considérée comme 0.

2. Lorsque l’adresse X, Y ou Z des commandes Q0 à Q3 est omise, la valeur de l’adresse
omise sera considérée comme 0.
3. Lorsque l’adresse R est omise, la valeur r sera considérée comme 0.
4. Si une autre adresse que P, Q, X, Y, Z et R est spécifiée dans la commande G68.2, l’alarme
1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.
5. L’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée dans les cas suivants :
- Une autre commande est insérée parmi les commandes Q0 à Q3.
- Une des commandes Q1 à Q3 n’est pas donnée.
- Une des commandes Q0 à Q3 est donnée deux fois ou plus.
- Une autre valeur que 0, 1, 2 et 3 est spécifiée à l’adresse Q.
- La commande R est donnée à plusieurs blocs.
6. L’alarme 1810 NON DEFINI POUR PLAN INCLINE sera affichée dans les cas suivants :
- Parmi les trois points spécifiés, deux ou trois points se trouvent à la même position.
- Les trois points spécifiés se trouvent sur la même ligne droite.
- Parmi les trois points spécifiés, la distance entre un point et la ligne liant deux autres
points est inférieure à 0,1 mm.
26-37

Lorsque la commande G68.2P2 est donnée, le système de coordonnées spécial à l’usinage sur
la face inclinée sera établi comme suit :
1) Le premier point spécifié (x1, y1, z1) sera considéré comme point zéro du système
intermédiaire de coordonnées.
2) Les sens +X, +Y et +Z du système intermédiaire de coordonnées seront déterminés comme
suit :
Le sens +X est la direction du premier point (Q1) au deuxième point (Q2).
Le sens +Z est déterminé par le produit de vecteurs (Q2 – Q1) × (Q3 – Q1).
Le sens +Y est déterminé selon le système de coordonnées de la main droite.
3) Le système intermédiaire de coordonnées sera décalé sur les distances x0, y0 et z0 dans
les sens X, Y et Z respectivement.
4) Le système intermédiaire de coordonnées sera tourné de α degrés sur l’axe Z. Le système
de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera ainsi établi.
Etablissement du système de coordonnées spécial

4) Rotation de α degrés sur l’axe Z
à l’usinage sur la face inclinée avec spécification
des trois points sur le plan
α
Z Système de coordonnées
2) Etablissement du système Y spécial à l’usinage sur la
intermédiaire de coordonnées
face inclinée
Z X
Y Q3
Zw 3) Décalage du système de
coordonnées (x0, y0, z0)
Yw Q1 Q2
X
1) Décalage
Xw du point zéro
Système de coordonnées (x1, y1, z1)
de pièce
D740PB0097
Remarque 1: Produit de vecteurs

Le produit de vecteurs a et b veut dire le vecteur c dont le sens est perpendiculaire au plan
contenant les vecteurs a et b et dont la grandeur est égale à la surface du parallélogramme
formé par ces deux vecteurs.
Remarque 2: Système de coordonnées de la main droite
Le système de coordonnées de la main droite veut dire le système de coordonnées orthogonal
dont les sens X, Y et Z sont déterminés par le pouce, l’index et le médius de la main droite
respectivement.
26-38
Produit de vecteurs : c = a × b Système de coordonnées de la main droite

Axe X
Vecteur c
Vecteur b
Axe Y
Vecteur a
Axe Z
D740PB0098
2-4 Spécification des deux vecteurs
G68.2 P3 Q1 Xx Yy Zz Iix Jjx Kkx
G68.2 P3 Q2 Iiz Jjz Kkz
G68.2 P3 : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification des deux
vecteurs)
Q: Spécification des vecteurs en sens X et Z.
x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial
à l’usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièce.
ix, jx, kx : Composants du vecteur représentant le sens X du système de coordonnées
spécial à l’usinage sur la face inclinée. Ils sont basés sur le système initial de
coordonnées de pièce. Ils sont des valeurs sans dimension et la plage
d’introduction de ces composants est identique à celle de la distance de
déplacement en axes de commande.
iz, jz, kz : Composants du vecteur représentant le sens Z du système de coordonnées
spécial à l’usinage sur la face inclinée. Ils sont basés sur le système initial de
coordonnées de pièce. Ils sont des valeurs sans dimension et la plage
d’introduction de ces composants est identique à celle de la distance de
déplacement en axes de commande.
zéro.
3. Si une autre adresse que P, Q, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2, l’alarme
Les adresses X, Y et Z peut être additionnellement utilisées dans un bloc de G68.2P3Q1.
4. L’alarme 1809 CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée dans les cas suivants :
- Une autre commande est insérée parmi les commandes Q1 et Q2.
- Une des commandes Q1 et Q2 n’est pas donnée.
26-39
- Une des commandes Q1 et Q2 est donnée deux fois ou plus.

- Une autre valeur que 1 et 2 est spécifiée à l’adresse Q.
- La commande Q est omise.
5. L’alarme 1810 NON DEFINI POUR PLAN INCLINE sera affichée dans les cas suivants :
- Toutes les valeurs ix, jx et kx sont de 0.
- Toutes les valeurs iz, jz et kz sont de 0.
- L’angle entre des vecteurs en sens X et Z du système de coordonnées spécial à l’usinage
sur la face inclinée n’est pas compris dans la plage de 85° à 95°.

1) Le point spécifié par les commandes Xx, Yy et Zz sera considéré comme point zéro du
système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée.
2) Les sens +X, +Y et +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée
seront déterminés comme suit :
Le sens +X est déterminé par le vecteur rx = (ix, jx, kx).
Le sens +Y est déterminé par le produit de vecteurs (iz, jz, kz) × (ix, jx, kx).
Le sens +Z est déterminé selon le système de coordonnées de la main droite.
Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée

avec spécification des deux vecteurs
2) Etablissement du système
de coordonnées
Y Z
rz
Zw Système de coordonnées spécial
1) Décalage à l’usinage sur la face inclinée
Yw du point zéro
rx X
Xw
D740PB0099
2-5 Spécification des angles de projection
G68.2 P4 Xx Yy Zz Iα Jβ Kγ
G68.2 P4 : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification des angles
de projection)
x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial à
l’usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièce
α : Angle de rotation de l’axe X sur l’axe Y du système initial de coordonnées de pièce
β : Angle de rotation de l’axe Y sur l’axe Y du système initial de coordonnées de pièce
26-40
γ : Angle de rotation sur l’axe Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la
face inclinée
zéro.
3. Si une autre adresse que P, X, Y, Z, I, J et K est spécifiée dans la commande G68.2,
4. Si l’angle entre l’axe X tourné de –α degrés sur l’axe Y et l’axe Y tourné de β degrés sur
l’axe X est inférieur à 1 degré, l’alarme 1810 NON DEFINI POUR PLAN INCLINE sera
affichée.

Le vecteur ra sera obtenu par la rotation de –α degrés sur l’axe Y de l’axe X du système
Le vecteur rb sera obtenu par la rotation de β degrés sur l’axe X de l’axe Y du système
Le sens +Z sera déterminé par le produit de vecteurs ra et rb (ra × rb).
Le sens +X sera déterminé par la rotation du vecteur ra de γ degrés sur l’axe Z.
Le sens +Y est déterminé selon le système de coordonnées de la main droite.
Etablissement du système de coordonnées

spécial à l’usinage sur la face inclinée avec
spécification des angles de projection X
rb
γ
ra
Z
β
γ –α
Y
Zw de coordonnées
Xw
Yw
Système de coordonnées de pièce D740PB0100
26-41
2-6 Spécification du sens de l’axe d’outil
G68.3 Xx Yy Zz Rα
G68.3 : Validation du mode d’usinage sur la face inclinée (avec spécification du sens de l’axe
d’outil)
x, y, z : Valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées spécial à
l’usinage sur la face inclinée dans le système initial de coordonnées de pièce
α : Angle de rotation sur l’axe Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la
face inclinée
2. Lorsque l’adresse R est omise, la valeur de cette adresse sera considérée comme zéro.
3. Si une autre adresse que X, Y, Z et R est spécifiée dans la commande G68.3, l’alarme 1809
CMD PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.

Lorsque la commande G68.3 est donnée, le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la
face inclinée sera établi comme suit :
Le sens +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera
déterminé par le sens de l’axe d’outil.
Le sens +X du système intermédiaire de coordonnées sera obtenu par la rotation de l’axe X
du système initial de coordonnées de pièce suivant le sens de l’axe d’outil. (Lorsque toutes
les position en axes angulaire du côté outil est de 0°, le sens +X du système intermédiaire
de coordonnées sera identique au sens +X du système initial de coordonnées de pièce).
Le sens +Y du système intermédiaire de coordonnées sera obtenu par la rotation de l’axe Y
du système initial de coordonnées de pièce suivant le sens de l’axe d’outil. (Lorsque toutes
les position en axes angulaire du côté outil est de 0°, le sens +Y du système intermédiaire
de coordonnées sera identique au sens +Y du système initial de coordonnées de pièce).
Finalement le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera établi
par la rotation de α degrés sur l’axe Z du système intermédiaire de coordonnées.
26-42
Etablissement du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée
avec spécification du sens de l’axe d’outil
de coordonnées
Y
α
Z X
α
Zw
Xw
Yw
D740PB0101
3. Régulation du sens de l’axe d’outil

La commande G53.1 a pour effet d’effectuer automatiquement le déplacement en axes
angulaires B et C de façon à ce que le sens + de l’axe d’outil (sens allant de la pointe d’outil vers
le pied d’outil) coïncide avec le sens +Z du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la
face inclinée. L’orientation du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée
varie selon la position en axe angulaire C (de la table).
Z Z Y
Y
Commande G53.1
X X
Système de coordonnées spécial à l’usinage
Système de coordonnées spécial à l’usinage
D740PB0102
Pour différencier le système de coordonnées spécial établi par la commande G68.2 de celui qui
résulte du déplacement en axe C compris dans la commande G53.1, le premier et le dernier sont
dénommés ci-après les systèmes de coordonnées spéciaux 1 et 2 respectivement.
Lorsque la commande G53.1 est lu, le déplacement en axe C s’effectuera de façons à ce que
l’axe Z du système de coordonnées spécial 1 se trouve sur le plan XZ du système de
coordonnées de pièce, et ensuite le déplacement en axe B s’effectuera de façons à ce que le
sens + de l’axe d’outil coïncide avec le sens +Z du système de coordonnées spécial 2 (voir la
figure ci-dessous). La commande G53.1 n’apporte aucunement le déplacement réel en axes X,
Y et Z. Toutefois, les positions actuelles affichées sur l’écran changent pour celles qui sont
basées sur le système de coordonnées spécial 2. Le déplacement en axes angulaires s’effectue
en mode d’avance actuellement sélectionné (G00 ou G01).
26-43
Mouvement réalisé lors de la lecture de la commande G53.1
Système de Zw
Xw
Yw
Y
Système de coordonnées Z
spécial 1
X
Commande G53.1P0 ou
Commande G53.1P1 Commande G53.1P2
Rotation en axe B
Rotation en axe B
(B＞0)
(B＜0)
Système de coordonnées spécial 2
Système de coordonnées spécial 2
Y
Z
Y
Z
X
X
X
Rotation en axe C Rotation en axe C
D736PB004
Le sens de déplacement en axe B (sens +B ou –B) est déterminé par l’adresse P de la

commande G53.1.
1. G53.1P1 : déplacement en sens +B (voir la figure gauche ci-dessus)
2. G53.1P2 : déplacement en sens –B (voir la figure droite ci-dessus)
Lorsque la commande P est omise (P0), la valeur de l’adresse P sera considérée comme 1.
4. Commande multiple incrémentale utilisable en mode d’usinage sur la face inclinée

La commande G68.4 permet la conversion du système de coordonnées spécial à l’usinage sur la
face inclinée actuellement établi par la commande G68.2 ou G68.3. Le format de commande
G68.4 est similaire à celui de commande d’usinage sur la face inclinée (G68.2).
Données à spécifier Format de commande

Angle d’Euler G68.4 [P0]
Angles de roulis, de tangage et de lacet G68.4 P1
3 points sur le plan G68.4 P2
2 vecteurs G68.4 P3
Angle de projection G68.4 P4
1. Lorsque l’adresse P est omise dans la commande G68.4, la valeur de cette adresse sera
considérée comme 0 (spécification de l’angle d’Euler).
26-44
2. Si la valeur de l’adresse P n’est pas un des nombres entiers 0 à 4, l’alarme 1809 CMD
PLAN INCLINE ERR FORMAT sera affichée.
3. Lorsque la valeur de l’adresse P ou Q est un nombre décimal, seule la valeur avant la
virgule décimale sera considérée comme effective.
4. La commande G68.4 ne peut être donnée qu’en tant que bloc unique. Si une autre
commande G ou une commande de déplacement est donnée dans le bloc G68.4, l’alarme
5. Si la commande G68.4 est donnée en autre mode que G68.2, G68.3 ou G68.4, l’alarme
1807 CANNOT USE G68.2 sera affichée.
6. La commande G68.4 permet aussi la conversion du système de coordonnées spécial à
l’usinage sur la face inclinée établi par la commande G68.4.
7. La commande G69 (annulation du mode d’usinage sur la face inclinée) a pour effet de
sélectionner le système de coordonnées de pièce.
Effet de la commande G68.4
1) Etablissement du système de coordonnées 2) Etablissement du nouveau système de coordonnées
spécial à l’usinage sur la face inclinée spécial à l’usinage sur la face inclinée suivant la
suivant la spécification de l’angle d’Euler spécification de l’angle d’Euler
G68.2 P0 X20.0 Y5.0 Z0 I0 J90.0 K0 G68.4 P0 X-15.0 Y0 Z-15.0 I90.0 J90.0 K-90.0
Y X
Zw Zw Z
Yw Y Yw Y
X X
Z Z
Système de coordonnées de pièce Xw Système de coordonnées de pièce Xw
D740PB0118
A. Mode d’usinage sur la face inclinée

Lorsque la commande d’usinage sur la face inclinée est lue, le système de coordonnées spécial
à l’usinage sur la face inclinée sera établi et les positions actuelles affichées sur l’écran
changeront pour celles qui sont basées sur ce système de coordonnées (sans mouvement réel
de la machine). Toutes les commandes de déplacement données en mode d’usinage sur la face
inclinée seront soumises à ce système de coordonnées.
B. Régulation du sens de l’axe d’outil

Lorsque la commande G53.1 est lue, le déplacement en axes angulaires B et C s’effectuera de
façon à ce que le sens + de l’axe d’outil coïncide avec le sens +Z du système de coordonnées
spécial à l’usinage sur la face inclinée. La commande G53.1 n’apportera aucun déplacement
réel en axes X, Y et Z. Le déplacement en axes angulaires s’effectuera en mode d’avance
actuellement sélectionné (G00 ou G01).
Note: Dépendant du système de coordonnées spécial établi, le déplacement en axes
angulaires pourra être considérablement important. Il est donc recommandé de donner
la commande de déplacement permettant d’éloigner suffisamment l’outil de la table
avant la commande G53.1.
26-45
C. Annulation du mode d’usinage sur la face inclinée

Lorsque la commande G69 (annulation du mode d’usinage sur la face inclinée) est lue, le
système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée sera annulé, le système de
coordonnées de pièce sélectionné avant la commande d’usinage sur la face inclinée sera rétabli,
et les positions actuelles affichées sur l’écran changeront pour celles qui sont basées sur ce
système de coordonnées de pièce (sans mouvement réel de la machine).
La pression sur la touche de remise à l’état initial aura pour effet d’annuler le mode d’usinage sur
la face inclinée.
D. Exemple de programmation
1. Il s’agit du programme d’usinage d’une même forme sur chaque face latérale de la
pyramide hexagonale tronquée. Les blocs N1 à N6 concernent l’établissement des
systèmes de coordonnées spéciaux aux usinages sur six faces inclinées et le sous-
programme (PNo. 100) contient les commandes d’usinage d’une même forme. Le point
zéro de pièce se trouve à l’intersection entre la face supérieure et l’axe de la pyramide
hexagonale tronquée.
26-46
PNo. 10 PNo. 100

N1 G68.2 X86.602 Y50. Z0. I-90. J-45. K0.
G53.1
M98 P100
G69 Usinage sur la face [1] G90 G0 X0. Y0. Z0.
G1 Y20. F1000
G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.
G2 X20. Y0. R20. F1000
N2 G68.2 X86.602 Y-50. Z0. I-150. J-45. K0. G1 X0. F1000
M98 P100 M99
Usinage sur la face [2]
G69
G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.
N3 G68.2 X0. Y-100. Z0. I-210. J-45. K0.
M98 P100 Usinage sur la face [3]
G69
G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.
N4 G68.2 X-86.602 Y-50. I-270. J-45. K0.
M98 P100
G69
G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.
N5 G68.2 X-86.602 Y50. I-330. J-45. K0.
M98 P100 Usinage sur la face [5]
G69
G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.
N6 G68.2 X0. Y100. I-30. J-45. K0.
M98 P100
G69
G0 X300. Y0. Z200. B0. C0.
M30
Point zéro du système de coordonnées

spécial à l’usinage sur la face inclinée
Yf Yf [1]
Zf
Xf
[2]
[6] 50.
86.602
Xw
Yw
[5] [3]
[4]
D736PB005
26-47
2. Il s’agit du programme d’usinage de la forme indiquée ci-dessous sur la face inclinée du

cube. Etablir le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée en utilisant
une des six méthodes de spécification de la face inclinée et appeler le sous-programme
définissant la forme d’usinage (PNo. 100).
PNo. 10 PNo. 100

G28XYZBC G53.1
G54X0Y0Z0 G90 G0 X0.Y0.Z0.B0.C0.
M200 G0 X0Y0Z0
G1 Y50. F1000
Spécification de la face inclinée G2 X50. Y0. R50. F1000
suivant une des 6 méthodes décrites ci-dessous
G1 X0. F1000
M98P100 M99
G69
M30
1. Spécification des angles d’Euler

G68.2 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I-45 J54.7356 K0
2. Spécification de l’angle de roulis, de l’angle du cône primitif et de l’angle de lacet

G68.2 P1 Q321 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I45 J-35.2644 K-30
3. Spécification des trois points sur le plan

G68.2 P2 Q0 X70.7107 Y40.8248 Z0 R-60
G68.2 P2 Q1 X0 Y0 Z0
G68.2 P2 Q2 X100 Y0 Z100
G68.2 P2 Q3 X0 Y100 Z100
4. Spécification des deux vecteurs

G68.2 P3 Q1 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I100 J-100
G68.2 P3 Q2 I-100 J-100 K100
5. Spécification des angles de projection

G68.2 P4 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 I45 J45 K-60
6. Spécification du sens de l’axe d’outil

B54.7356 C-135.
G68.3 X33.3333 Y33.3333 Z66.6667 R90
Zw
Sens Yf
Sens Xf
B Yf B C
C
Zf
Xf
100
Xw A
Yw
100 100 Point zéro du système de coordonnées spécial

A à l’usinage sur la face inclinée
= Centre de gravité de la face inclinée
(x0, y0, z0) = (33.3333, 33.3333, 66.6667)
D740PB0103
26-48
A. Commandes pouvant être données dans le mode de la commande d’usinage sur la face
inclinée
Fonction Code
Positionnement G00
Interpolation circulaire (CW) G02 (*1) (*3)
Interpolation circulaire (CCW) G03 (*1) (*3)
Mode d’usinage à haute vitesse G05
Retour au point zéro G28/G30
Fonction de saut G31 (*5)
Annulation de la correction du rayon de pointe d’outil/diamètre d’outil G40
Correction du diamètre d’outil (gauche) G41
Correction du diamètre d’outil (droite) G42
G41.4
G41.5
G42.4
G42.5
Décalage de longueur d’outil (+) G43
Commande de contrôle de la pointe d’outil de type 1 G43.4
Commande de contrôle de la pointe d’outil de type 2 G43.5
Décalage de longueur d’outil (–) G44
Décalage de position d’outil G45/G46
G47/G48
Sélection de l’image symétrique par la commande G G51.1
Sélection du système de coordonnées de machine G53
Commande de contrôle du sens axial de l’outil G53.1
Correction de forme G61.1
Mode de coupe G64
Appel simple de macroprogramme utilisateur G65
Appel modal A de macroprogramme utilisateur G66
Appel modal B du macroprogramme utilisateur G66.1
Commande multiple incrémentale utilisable en mode d’usinage sur la face inclinée G68.4
26-49
Fonction Code
Cycle fixe de forage (sauf G82.2) G71.1 à G89
Commande de dimension absolue/incrémentale G90/G91
Avance synchronisée (avance par tour) G95
Retour au point initial dans le cycle forage G98
Retour au point R dans le cycle forage G99
Répartition d’un programme entre têtes G109
Sortie M, S, T, B vers l’autre côté de tête G112
Cycle de perçage/taraudage G283 à G289
Appel de sous-programme M98/M99
Variables locales, variables communes, commandes d’opération (opération de Commandes de macro-
quatre règles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.), commandes de programme
contrôle (IF～GOTO～, WHILE～DO～)
*1 Si la commande d’interpolation hélicoïdale ou tourbillonnante est donnée en mode d’usinage sur la face inclinée,
l’alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée.
*2 Si la commande T est donnée en mode d’usinage sur la face inclinée, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED
PLANE CMD sera affichée.
*3 Si la commande de validation du contrôle de la pointe d’outil est donnée en ce mode, l’alarme 971 UTILIS IMPOSS
CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.
*5 La commande est applicable à la machine munie de deux axes angulaires du côté outil.
Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode d’usinage sur la
face inclinée, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée.
B. Modes dans lesquels la commande d’usinage sur la face inclinée (G68.2 ou G68.3) peut
être donnée
Fonction Code
Positionnement G00
Annulation du mode d’usinage à haute vitesse G05P0
Commande en mm G21
Annulation de la correction du rayon de pointe d’outil/diamètre d’outil G40
Décalage de la longueur d’outil (+) G43
Décalage de la longueur d’outil (–) G44
26-50
Fonction Code
Mode de coupe G64
Annulation des axes de commande de l’usinage croisé G111
Mode de taille d’engrenages G113
Invalidation de la fonction de superposition des axes de commande G127
Si la commande d’usinage sur la face inclinée est donnée dans une autres commandes que
celles indiquées ci-dessus, l’alarme 1807 CANNOT USE G68.2 sera affichée.
C. Modes dans lesquels la commande multiple incrémentale utilisable en mode d’usinage

sur la face inclinée (G68.4) peut être donnée
Fonction Code
Positionnement G00
Commande en mm G21
26-51
Fonction Code
Mode de coupe G64
Exécution d’usinage sur la face inclinée G68.2
G68.3
G68.4
Si la commande multiple d’usinage sur la face inclinée est donnée dans une autres commandes
que celles indiquées ci-dessus, l’alarme 1807 CANNOT USE G68.2 sera affichée.
26-52
D. Modes dans lesquels la commande de contrôle du sens axial d’outil (G53.1) peut être
donnée
Fonction Code
Positionnement G00
Annulation du mode d’usinage à haute vitesse G05P0
Commande en mm G21
Annulation du décalage de longueur d’outil G49
Annulation de la correction dynamique II G54.2P0
Mode de coupe G64
Exécution d’usinage sur la face inclinée G68.2
G68.3
G68.4
26-53
Fonction Code
Si la commande de contrôle du sens axial d’outil est donnée dans une autres commandes que
celles indiquées ci-dessus, l’alarme 1808 CANNOT USE G53.1 sera affichée.
26-2-3 Restrictions
1. Comme la commande G53.1 a pour effet le déplacement en axes angulaires, il est
recommandé de donner la commande de déplacement permettant d’éloigner suffisamment
l’outil de la table avant la commande G53.1.
2. En mode d’usinage sur la face inclinée, les valeurs des variables de système #5001 à
#5116 (excepté les variables #5021 à #5036) ayant pour but de lire les positions actuelles
représentent les position basées sur le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la
face inclinée. Même en ce mode, les valeurs des variables de système #5021 à #5036
représentent les position basées sur le système de coordonnées de machine.
3. Si la touche de remise à l’état initial est pressée pendant l’usinage sur la face inclinée, cet
usinage sera annulé et la machine sera mise en mode G69.
4. Lorsque la commande de décalage du diamètre d’outil est donnée en mode G68.2 etc., il
faut toujours donner la commande G40 (annulation de la correction du diamètre d’outil)
avant la commande G69. Il en est de même pour les commandes d’image symétrique et
d’annulation de l’image symétrique ainsi que la commande de cycle fixe et la commande
d’annulation de cycle fixe ou la commande de contrôle de la pointe d’outil et la commande
d’annulation de contrôle de la pointe d’outil.
G68.2 X_Y_Z_I_J_K (sélection du mode d’usinage sur la face inclinée)
:
G41 D1 (correction du diamètre d’outil)
: Mode de correction
du diamètre d’outil Mode d’usinage
: sur la face inclinée
G40 (annulation du décalage du diamètre d’outil)
:
G69 (annulation du mode d’usinage sur la face inclinée)
5. Lorsque la commande du mode d’usinage sur la face inclinée est donnée en mode de
correction de la longueur d’outil, la position réelle de la pointe d’outil ne coïncidera plus avec
la position actuelle affichée sur l’écran. Toutefois, la commande G53.1 ayant pour effet de
faire coïncider le sens + de l’axe d’outil avec le sens +Z du système de coordonnées spécial
à l’usinage sur la face inclinée permettra de rendre la position actuelle affichée sur l’écran
identique à la position réelle de la pointe d’outil (voir la figure ci-dessous).
26-54
Z Avant la commande G68.2, la position actuelle

affichée sur l’écran est identique à la position
réelle de la pointe d’outil.
X
Z
Après la commande G68.2, la position décalée

dans le sens Z du système de coordonnées
spécial à l’usinage sur la face inclinée est
X affichée comme position actuelle sur l’écran.
Cette position n’est pas identique à la position
réelle de la pointe d’outil.
Z
La commande G53.1 a pour effet de faire

coïncider la position réelle de la pointe d’outil
avec la position actuelle affichée sur l’écran.
X
D740PB0052
6. Même en mode d’usinage sur la face inclinée, la distance de déplacement fait pendant
l’interruption manuelle est exprimée selon le système de coordonnées de machine.
Lorsque l’interruption manuelle ou la fonction TPS est exécutée pendant l’usinage sur la
face inclinée, il faut toujours faire retourner la pointe d’outil à la position initiale avant de
presser le bouton-poussoir de démarrage. Sinon, l’alarme 185 OPE. ILLEGALE EN MODE
G68.2 sera affichée. Si l’interruption par volant manuel est commandé pendant l’usinage
sur la face inclinée, la même alarme sera affichée.
7. L’interruption par macro-programme et l’interruption IMD ne peuvent pas s’effectuer
pendant l’usinage sur la face inclinée. Si l’usinage sur la face inclinée est commandé
pendant l’interruption par macro-programme, l’alarme 1807 CANNOT USE G68.2 sera
affichée. Si l’interruption IMD est commandée pendant l’usinage sur la face inclinée,
l’alarme 185 OPE. ILLEGALE EN MODE G68.2 sera affichée.
8. Le changement d’outil ne peut pas s’effectuer pendant l’usinage sur la face inclinée. S’il est
commandé dans cette condition, l’alarme 185 OPE. ILLEGALE EN MODE G68.2 sera
affichée.
9. Pendant la vérification de la trajectoire d’outil, la trajectoire basée sur le système initial de
coordonnées de pièce est affichée sur l’écran.
10. Pendant le traçage, la position basée sur le système de coordonnées de machine est
affichée sur l’écran.
11. Le chanfreinage ou l’arrondissage au coin ne peut pas s’effectuer pendant l’usinage sur la
face inclinée. S’il est commandé dans cette condition, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD
TILTED PLANE CMD sera affichée.
12. Lorsque l’usinage sur la face inclinée est commandé en combinaison avec la fonction de
contrôle de la pointe d’outil, de correction de l’erreur de position de la pièce à usiner ou de
correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes, les restrictions relatives à cette
fonction seront appliquées.
13. La reprise non modale du fonctionnement automatique peut s’effectuer lorsque le mode
d’usinage sur la face inclinée est annulé.
26-55
14. Les positions affichées sur l’écran POSITION dépendent des valeurs des bits 1, 2 et 3 du
paramètre SU153 et du bit 6 du paramètre F143 comme suit :
=0 =1
Position basée sur le système de coordonnées spécial à l’usinage
Position actuelle (SU153, bit 3)
Position de machine Position basée sur le système de coordonnées de machine
Position basée sur le système Position basée sur le système de coordonnées
Distance suivante (SU153, bit 1)
de coordonnées de pièce spécial à l’usinage sur la face inclinée
Distance restante (SU153, bit 2)
Affichage de CDP (F143, bit 6)
15. Si le déplacement jusqu’au point arbitraire ou la détection externe de la cassure d’outil est
commandé pendant l’usinage sur la face inclinée, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD TILTED
PLANE CMD sera affichée.
16. L’appel du sous-programme MAZATROL ne peut pas s’effectuer pendant l’usinage sur la
face inclinée. S’il est commandé dans cette condition, l’alarme 1806 ILLEGAL CMD
TILTED PLANE CMD sera affichée.
17. La commande G0 s’exécute toujours en tant que celle de type à interpolation (mais non
comme celle de type à non interpolation).
18. Lorsque la machine est munie de deux axes angulaires du côté table, le sens de l’axe d’outil
reste inchangé même en mode G68.3. De ce fait, le sens +Z du système de coordonnées
spécial à l’usinage sur la face inclinée est identique au sens +Z du système initial de
coordonnées de pièce. Le décalage du point zéro et la rotation sur l’axe Z du système de
coordonnées s’effectuent suivant la commande G68.3 donnée.
19. Si la commande d’usinage sur la face inclinée est donnée en mode G68.3, l’alarme 1806
ILLEGAL CMD TILTED PLANE CMD sera affichée.
20. Comme le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée est ignoré
pendant la simulation de pièce, la forme ne peut pas être correctement représentée.
21. Position de référence du déplacement en axe angulaire dans le système de coordonnées
spécial à l’usinage sur la face inclinée
Le bit 1 du paramètre F144 a pour fonction de sélectionner la position de référence du
déplacement en axe angulaire dans le système de coordonnées spécial à l’usinage sur la
face inclinée.
Sélection de
Position actuelle en axe angulaire de table Position 0° en axe angulaire de table
la position de
F144 bit 1 = 0 F144 bit 1 = 1
référence
La position actuelle en axe angulaire de table est La position 0° en axe angulaire de table est
considérée comme position de référence du considérée comme position de référence du
Description déplacement en axe angulaire dans le système déplacement en axe angulaire dans le système
de coordonnées spécial à l’usinage sur la face de coordonnées spécial à l’usinage sur la face
inclinée. inclinée.
Le système de coordonnées spécial à l’usinage Il n’est pas nécessaire de faire attention à la
sur la face inclinée est établi, compte tenu de la position angulaire juste avant la commande
position angulaire juste avant la commande d’usinage sur la face inclinée. En d’autres
Remarque d’usinage sur la face inclinée. De ce fait, il faut termes, il n’est pas nécessaire de faire retourner
faire attention à cette position angulaire avant de cette position angulaire à la position 0°.
donner la commande d’usinage sur la face
inclinée.
26-56
*1 Le bit 1 du paramètre F144 est effectif seulement pour la commande G68.2, mais non
pour les commandes G68.3 et G68.4.
*2 Le bit 1 du paramètre F144 n’est pas effectif sur la machine utilisant l’outil incliné.
22. En mode G68.3, commander le déplacement en axes linéaires et angulaires en se référant
au système de coordonnées spécial à l’usinage sur la face inclinée et au système de
coordonnées de pièce respectivement.
en mode d’usinage sur la face inclinée, l’accélération/décélération linéaire de l’avance
rapide (G00) est limitée par le paramètre L74 (vitesse d’avance de coupe avant
l’interpolation) ou L75 (constante de temps pour la vitesse d’avance de coupe avant
l’interpolation).
26-57
26-3 Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (option)
26-3-1 Description générale de la fonction

La présente fonction de correction du diamètre d’outil est utilisée pour la machine à 5 axes de
commande comprenant les deux axes angulaires. Elle permet de calculer le vecteur de
correction sur le plan perpendiculaire à l’axe de l’outil (plan de correction) et d’effectuer la
correction du diamètre d’outil à trois dimensions.
Vecteur sur l’axe de l’outil
Vecteur de correction (trajectoire avant la correction)
du diamètre d’outil
Trajectoire réelle
(trajectoire après
la correction)
Plan de correction
D736P0522
Fig. 26-3 Correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes

La fonction de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes permet de déterminer le
sens de l’axe de l’outil basé sur la position actuelle en chaque axe angulaire et d’effectuer la
correction du diamètre d’outil sur le plan perpendiculaire à l’axe de l’outil (plan de correction).
Pour les détails du plan de correction, voir la section 26-3-4 “Procédure de calcul du vecteur de
correction”. La description donnée ci-dessous concerne principalement le mouvement différent
de la correction ordinaire du diamètre d’outil.
Pour les spécifications générales et les précautions à prendre portant sur la correction du
diamètre d’outil, voir la section 12-4.
A. Validation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes
<Machine munie de deux axes angulaires du côté outil>

G41.2 (X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);
G42.2 (X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);
G41.2 : correction du diamètre d’outil à gauche

G42.2 : correction du diamètre d’outil à droite
XYZABC : déplacement en axes de commande
D : numéro de correction du diamètre d’outil
26-58
* Pour la machine munie de deux axes angulaires du côté outil, l’alarme 970 ERR PARAM
CTRL PTE OUTIL sera affichée lorsque la commande G41.4 ou G42.4 de machine munie
de deux axes angulaires du côté table, ou la commande G41.5 ou G42.5 de machine de
type combiné.
<Machine munie de deux axes angulaires du côté table>
G41.4 (G41.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);
G42.4 (G42.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);

* Lorsque la machine est munie de deux axes angulaires du côté table, donner la
commande G41.4 ou G42.4. La commande G41.2 ou G42.2 qui est de machine munie de
deux axes angulaires du côté outil peut être aussi donnée. Lorsque la commande G41.5
ou G42.5 de machine de type combiné est donnée, l’alarme 970 ERR PARAM CTRL PTE
OUTIL sera affichée.
<Machine de type combiné>

G41.5 (G41.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);
G42.5 (G42.2)(X_ Y_ Z_ A_ B_ C_ D_);

* Lorsque la machine est de type combiné, donner la commande G41.5 ou G42.5. La

commande G41.2 ou G42.2 qui est de machine munie de deux axes angulaires du côté
outil peut être aussi donnée. Lorsque la commande G41.4 ou G42.4 de machine munie de
deux axes angulaires du côté table, l’alarme 970 ERR PARAM CTRL PTE OUTIL sera
affichée.
B. Invalidation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes
G40 (X_ Y_ Z_ A_ B_ C_);
G40 : invalidation de la correction du diamètre d’outil
2. Sélection de la valeur de correction

De même que la correction ordinaire du diamètre d’outil, la valeur de correction à utiliser pour la
correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes peut être sélectionnée par le réglage des
paramètres indiqués ci-dessous.
Paramètre Données dans l’écran INFORMAT OUTILS Données dans l’écran

F92, bit 7 F94, bit 7 φ-REEL φ-ACT CO/No. CORRECTEURS OUTILS
0 0 × × !
0 1 × ! ×
1 0 ! × !
1 1 ! ! ×
! : données utilisées lors de la détermination de la valeur de correction

× : données ignorées lors de la détermination de la valeur de correction
26-59
F92 bit 7: Données à la rubrique R. OUT ou φ-REEL à l’écran INFORMAT OUTILS valable
avec EIA/ISO
0 : invalide
1 : valide
F94 bit 7: Valeur de correction valable dans le programme EIA/ISO
0 : valeur de correction sur l’écran CORRECTEURS OUTILS valable
1 : valeur de correction EIA/ISO sur l’écran INFORMAT OUTILS valable
26-3-3 Mouvement de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes
1. Validation (départ) de la correction du diamètre d’outil

Lorsque la validation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes (G41.2/G42.2,
G41.4/G42.4 ou G41.5/G42.5) est commandée en mode d’annulation de la correction ordinaire
du diamètre d’outil, la correction du diamètre d’outil s’effectuera sur le plan de correction
perpendiculaire à l’axe de l’outil situé au point d’arrivée du bloc du mode de correction du
diamètre d’outil pour l’usinage. De même que la correction ordinaire du diamètre, le réglage du
bit 4 du paramètre F92 permet de sélectionner un des types A et B comme type de déplacement
effectué. Voir la section de correction de diamètre d’outil.
La commande peut être donnée dans un des modes G compatibles avec la fonction de la
correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes. Ces modes G compatibles sont indiqués
à la section 26-3-5. Si la commande G41.2/G42.2, G41.4/G42.4 ou G41.5/G42.5est donnée en
mode G non compatible, l’alarme 962 UTILIS IMPOSS COMP RAY 5X sera affichée.
2. Opération dans le mode de la correction du diamètre d’outil

La commande de positionnement (G00) et la commande d’interpolation linéaire (G01) font l’objet
de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes. Pour les fonctions utilisables en
mode G41.2/G42.2, G41.4/G42.4 ou G41.5/G42.5, voir la section 26-3-5. Si la fonction non
utilisable est commandée, l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera affichée.
Si un bloc est inséré à un coin, le sens de l’axe de l’outil situé au point d’arrivée du bloc
précédant le bloc inséré sera pris en considération pour déterminer le sens de l’axe de l’outil au
point d’arrêt en mode de fonctionnement bloc par bloc (de même que l’information modale telle
que la vitesse d’avance, la position angulaire commandée dans le bloc précédent sera utilisée).
3. Invalidation de la correction du diamètre d’outil

La correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes sera invalidée lorsqu’une des
conditions décrites ci-dessous est remplie.
1. La commande G40 est donnée.
2. L’équipement CN est mis à l’état initial.
De même que le déplacement effectué lors de la validation de la correction du diamètre d’outil, le
réglage du bit 4 du paramètre F92 permet de sélectionner un des types A et B comme type de
déplacement effectué lors de l’invalidation de la correction du diamètre d’outil.
26-60
26-3-4 Procédure de calcul du vecteur de correction
Le vecteur de correction est obtenu comme suit :
1. Conversion en trajectoire d’outil basée sur le système de coordonnées de table

La trajectoire d’outil définie dans le programme est convertie en trajectoire d’outil basée sur le
système de coordonnées de table. Le système de coordonnées de table veut dire le système de
coordonnées de pièce fixé sur la table, et il tourne selon la rotation de la table. La position basée
sur le système de coordonnées de table représente la position de l’outil par rapport à la pièce à
usiner.

Système de coordonnées de table Système de coordonnées de table
Z
Z
Y
X Y
D740PB0035
Fig. 26-4 Système de coordonnées de table
2. Conversion en trajectoire d’outil sur le plan de correction

La trajectoire d’outil basée sur le système de coordonnées de table est projetée sur le plan de
correction (plan perpendiculaire au sens axial d’outil contenant le point faisant l’objet de la
correction) et le point faisant l’objet de la correction est déterminé.
Sens axial d’outil au point B

Plan de correction contenant le point
faisant l’objet de la correction (point B)
Trajectoire d’outil besée sur le

système de coordonnées de table
A’ C
B
B
C’
A D740PB0053
Fig. 26-5 Conversion en trajectoire d’outil sur le plan de correction
26-61
La correction ordinaire du diamètre d’outil s’effectue sur le plan de correction et le vecteur de

correction est obtenu sur ce plan.
Trajectoire d’outil sur le plan de correction

Vecteur de correction obtenu sur
le plan de correction
A’
C
B
C’
D740PB0054
Fig. 26-6 Détermination du vecteur de correction sur le plan de correction
26-3-5 Compatibilité avec les autres commandes
1. Commandes pouvant être données dans le bloc de la correction du diamètre d’outil pour
l’usinage en 5 axes
Fonction Code G Fonction Code G

Positionnement G00 Commande de dimension incrémentale G91
Interpolation linéaire G01 Commande de vitesse d’avance F
Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de la correction du
diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes, l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera
affichée.
26-62
A. Commandes pouvant être données dans le mode de la correction du diamètre d’outil

pour l’usinage en 5 axes
Fonction Code
Positionnement G00
Mode d’usinage à grande vitesse G05 (*1)
Marche de la limite mémorisée de course G22
G41.2
G41.5
G42.2
G42.5
Annulation du décalage de la longueur d’outil G49
Mode de coupe G64
Avance par tour G95
Sortie M, S, T, B vers l’autre côté de tête G112 (*2)
Variables locales, variables communes, commandes d’opération (opération Commandes de macro-programme
de quatre règles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.),
commandes de contrôle (IF～GOTO～, WHILE～DO～)
*1 Lorsque le contrôle de la pointe d’outil, la correction positive/négative de la longueur d’outil et la correction du

diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes sont commandés à la fois, le mode d’usinage à grande vitesse ne peut
pas être sélectionné. Si la sélection de ce mode est commandée dans ces conditions, l’alarme 807 FORMAT NON
AUTORISE sera affichée. Lorsque la correction de la longueur d’outil en sens de l’axe d’outil (G43.1) et la
correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes sont commandées à la fois, le mode d’usinage à grande
vitesse peut être sélectionné.
*2 Si une commande T est donnée, l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera affichée.
Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de la correction du
diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes, l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera
affichée.
26-63
B. Modes dans lesquels la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes peut être
donnée
Fonction Code G
Positionnement G00
Sélection de cotation en diamètre/rayon (cotation en rayon) G10.9
Sélection du plan G17, G18, G19
Commande en pouce G20
Commande en mm G21
Marche de la limite mémorisée de course G22
G41.2
G41.5
G42.2
G42.5
Correction de la longueur d’outil en sens de l’axe d’outil G43.1
Commande de contrôle de la pointe d’outil G43.4/43.5
Sélection du système de coordonnées de pièce/système de coordonnées de pièce G54 à 59, G54.1
additionnel
Mode de coupe G64
Commande d’usinage sur la face inclinée (type A) G68.2
G68.3
G68.4
Avance par tour G95
26-64
Si la commande de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes est donnée dans
une autres commandes que celles indiquées ci-dessus, l’alarme 962 UTILIS IMPOSS COMP
RAY 5X sera affichée.
26-3-6 Restrictions
1. La correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes n’est pas prise en considération
lors de la vérification de l’interférence. Le bit 5 du paramètre F92 (sélection de la fonction du
contrôle d’interférence) est ignoré.
2. La désignation du vecteur de décalage (G38) et l’interpolation circulaire au coin (G39) ne
peuvent pas être commandées. La commande suscitera l’affichage de l’alarme 961 INSTR
INVAL COMP RAY 5X.
3. Le chanfreinage/arrondissement au coin ne peut pas être commandé. La commande
suscitera l’affichage de l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X.
4. Le changement de l’outil nécessite l’invalidation de la correction du diamètre d’outil pour
l’usinage en 5 axes. Si non, l’alarme 961 INSTR INVAL COMP RAY 5X sera affichée.
5. L’interruption manuelle, l’interruption en mode IMD et l’interruption par volant manuel ne
peuvent pas s’effectuer. Telles exécutions susciteront l’affichage de l’alarme 168 FONC
INVAL CTRL COMP RAY 5X.
6. Lorsque la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes est commandée en
combinaison avec le contrôle de la pointe d’outil, les restrictions décrites ci-dessous seront
appliquées.
- La validation ou l’invalidation de la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes
doit être commandée en mode de contrôle de la pointe d’outil.
<Exemple de programme>
G43.4 H1 (Contrôle de la pointe d’outil)
・・・
G41.2 D2 (Validation de la correction du diamètre d’outil
pour l’usinage en 5 axes)
・・・ Mode de la correction du diamètre Mode de contrôle de
・・・ d’outil pour l’usinage en 5 axes la pointe d’outil
G40 (Invalidation de la correction du diamètre d’outil
pour l’usinage en 5 axes)
・・・
G49 (Annulation de la contrôle de la pointe d’outil)
7. Le bloc mis en mode de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes peut être
spécifié comme position de reprise de l’exécution du programme. Si ce bloc est mis en
mode de contrôle de la pointe d’outil, toutefois, il ne peut pas être spécifié comme position
de reprise de l’exécution du programme. (S’il l’est, l’alarme 956 REDEMARRAGE
OPERATION INTERDIT sera affichée.)
26-65
8. Lorsque la commande ayant pour effet d’interdire la prélecture de la valeur de correction du

diamètre d’outil est donnée en mode de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5
axes, la valeur de correction du diamètre d’outil ne pourra pas être correctement lue. De ce
fait, il est recommandé de ne pas donner ce type de commande dans la condition de coupe.
Les commandes ayant pour effet d’interdire la prélecture sont comme suit :
Fonction Code
Mode d’usinage à grande vitesse G05
Arrêt de programme M0
... N5 N5
N1 G42.2D1
N2 X0.Y0.
N3 X10.Y0.
/N4 G5P2
N5 X10.Y10. N2 N3 N2 N3
... Bloc N4 G5P2 absent Bloc N4 G5P2 présent
La valeur de correction du diamètre La valeur de correction du diamètre d’outil
d’outil pourra être correctement lue. ne pourra pas être correctement lue.
: Trajectoire programmée
: Trajectoire du centre d’outil D740PB0113’’
9. La commande indiquée à Restriction 8 a pour effet d’interdire la prélecture de la valeur de

correction du diamètre d’outil. Si aucune commande de déplacement n’est donnée entre la
commande de correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes et la commande
indiquée à Restriction 8, l’alarme 836 PAS D’INTERSECTION sera affichée.
Alarme affichée Alarme non affichée
N1 X0.Y0. N1 X0.Y0.
N2 G42.2D1 N2 G42.2D1
N3 G5P2 N3 X10.Y0.
N4 X10.Y0. Comme la prélecture est N4 G5P2. Comme il y a une
interdite, l’équipement CN commande de
N5 X10.Y10. N5 X10.Y10.
juge qu’il n’y a aucune déplacement, le point
commande de déplacement d’intersection peut être
et le point d’intersection ne déterminé.
peut pas être déterminé.
D740PB0112’
10. Lorsque la correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes est utilisée en
combinaison avec le mode d’usinage à grande vitesse, les restrictions décrites ci-dessous
sont appliquées.
- Lorsque la commande de déplacement perpendiculaire au plan de correction est donnée
en mode de correction du diamètre d’outil, la valeur de correction du diamètre d’outil n’est
pas correctement utilisée. En ce qui concerne le déplacement jusqu’au-dessus de la
surface de la pièce à usiner avant le départ de la coupe, il est recommandé de donner la
commande de déplacement oblique par rapport au sens de l’axe d’outil.
26-66
Comme il n’y a pas de déplacement parallèle au La valeur de correction du diamètre d’outil

plan de correction, la valeur de correction du est correctement utilisée.
diamètre d’outil n’est pas recalculée et elle ne
peut pas être correctement utilisée.
: Plan de correction (plan perpendiculaire au sens de l’axe d’outil)
: Déplacement par rapport au plan de correction D740PB0114
- Le carénage pendant l’usinage à grande vitesse ne peut pas s’effectuer en mode de

correction du diamètre d’outil pour l’usinage en 5 axes. Le bit 1 du paramètre F96
(validation ou invalidation du carénage pendant l’usinage à grande vitesse) n’est pas
effectif en ce mode.
26-67
26-4 Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner : G54.4P0,

G54.4P1 à G54.4P7 (option)
26-4-1 Description générale de la fonction

La présente fonction permet de corriger l’erreur de positionnement de la pièce à usiner et ainsi
d’effectuer correctement l’usinage suivant le programme. Elle a pour effet d’établir un nouveau
système de coordonnées nommé système de coordonnées de positionnement de pièce, sur la
base duquel le programme s’exécute.
Système initial de coordonnées de pièce Etablissement automatique du système de

coordonnées de positionnement de pièce
Pièce à usiner
Pièce à usiner
Erreur de positionnement
de la pièce à usiner
D740PB0104
G54.4 Pn;
n : Numéro de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner (1 à 7)
n = 0 : Annulation de la présente fonction
- Il faut toujours donner la commande G54.4 en tant que bloc unique. Si une autre commande
est comprise dans le même bloc, l’alarme 1815 NE PEUT PAS EMPLOYER G54.4 sera
affichée.
- Si l’adresse P est omise, l’alarme 807 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.
Si la valeur de l’adresse P n’est pas comprise dans la plage de 0 à 7, l’alarme 809 NOMBRE
NON AUTORISE sera affichée.
2. Etablissement du système de coordonnées de positionnement de pièce

Le système de coordonnées de positionnement de pièce est établi par les trois sortes de
données décrites ci-dessous.
1. Erreurs en axes X, Y et Z (∆x, ∆y, ∆z)
Introduire les valeurs X, Y et Z de la position du point zéro du système de coordonnées de
positionnement de pièce dans le système initial de coordonnées de pièce.
2. Erreurs en axes angulaires (∆a, ∆b, ∆c)
Introduire les valeurs de correction en axes angulaires A, B et C du système de
coordonnées de positionnement de pièce par rapport au système initial de coordonnées de
pièce. Le sens des aiguilles d’une montre vu du côté + de l’axe linéaire est considéré
comme sens positif de rotation.
26-68
3. Position en axe angulaire du côté table au moment de la mesure des erreurs
Introduire la position en axe angulaire du côté table dans le système de coordonnées de
machine au moment de la mesure des erreurs ∆x, ∆y, ∆z, ∆a, ∆b et ∆c.
Lorsque la machine n’est pas munie de l’axe angulaire du côté table, il n’est pas nécessaire
d’introduire cette position. Dans le cas d’une machine d’usinage en 5 axes munie de 2 axes
angulaires du côté table, introduire deux positions en axes angulaires.
Y’
Position erronée de la pièce à usiner
Position correcte
X’
Système initial de ∆c
coordonnées de
pièce (X, Y, Z) Système de coordonnées de
∆y positionnement de pièce (X’, Y’, Z’)
X
∆x
D740PB0105
3. Introduction des erreurs de positionnemenrt de la pièce à usiner

Sept ensembles des erreurs peuvent être introduits, chaque ensemble correspondant au
numéro de correction spécifié à l’adresse P. En plus, les valeurs de correction commune
peuvent être introduites. Les valeurs de correction commune sont ajoutées en commun à
chaque valeur de sept ensembles des erreurs. Les valeurs de correction commune peuvent être
introduites pour les erreurs en axes X, Y et Z et pour les positions en axes angulaires du côté
table au moment de la mesure des erreurs, mais non pour les erreurs en axes angulaires （∆a,
∆b, ∆c ） . Le nombre et les noms des axes angulaires du côté table varient selon les
A. Ecran PIECE POSITION ERR COMP.

Les erreurs de positionnemenrt de la pièce à usiner peuvent être introduites sur l’écran PIECE
POSITION ERR COMP. Pour les détails, voir la section “Ecran PIECE POSITION ERR COMP.”,
Partie 3 du manuel d’opération.
Valeurs de correction No 1 à No 7
commune
∆x 5. ∆x 15.
∆y 0. ∆y 3. Introduire les erreurs en axes X, Y et Z.
∆z 10. ∆z 0.
A 0. ∆a 0.
Introduire les erreurs en axes angulaires.
C –45. ∆b 0. Les valeurs de correction commune pour ces erreurs ne
peuvent pas être introduites.
∆c 45.
A 0. Introduire les positions en axes angulaires du côté table dans

le système de coordonnées de machine au moment de la
C 90. mesure des erreurs.
26-69
B. Variables
Les variables indiquées au tableau ci-dessous permettent de lire et d’écrire les valeurs de
Valeur commune
No 1 No 2 No 3 No 4 No 5 No 6 No 7
de correction
∆x #5801 #5811 #5821 #5831 #5841 #5851 #5861 #5871
∆y #5802 #5812 #5822 #5832 #5842 #5852 #5862 #5872
∆z #5803 #5813 #5823 #5833 #5843 #5853 #5863 #5873
∆a — #5814 #5824 #5834 #5844 #5854 #5864 #5874
∆b — #5815 #5825 #5835 #5845 #5855 #5865 #5875
∆c — #5816 #5826 #5836 #5846 #5856 #5866 #5876
#5807 #5817 #5827 #5837 #5847 #5857 #5867 #5877
en axe angulaire 1
#5808 #5818 #5828 #5838 #5848 #5858 #5868 #5878
en axe angulaire 2
La variable de système #5800 permet de lire le numéro de correction de l’erreur de

positionnement de la pièce à usiner qui est sélectionné (un des numéros 1 à 7).
Note: Lorsque l’écriture de la valeur de la variable de système #5800 est commandée,
l’alarme 1821 UNWRITABLE SYSTEM VARIABLE sera affichée.
C. Addition de la valeur de correction

Lorsque la valeur commune de correction en axe angulaire est différente de l’erreur indiquée aux
tableaux No 1 à No 7, la valeur de correction définitive est obtenue par l’addition de la valeur
commune de correction et de l’erreur déterminée par la conversion à la même position angulaire.
Exemple: Lorsque les valeurs communes de correction et les erreurs indiquées au tableau N° 1 ci-droite sont
utilisées pour la machine de type mixte sur laquelle l’axe angulaire du côté table est l’axe C, la valeur de
correction définitive est déterminée comme suit :
Valeurs communes
No 1
de correction
∆x 0.0
Erreur à la position C = 0° ∆x 10.0
Valeur commune de correction ∆y 5.0
(C = 45°) Y ∆y 0.0
∆z 0.0
∆z 0.0
Conversion en erreur ∆a 0.0
Y à la position C = 0° 7.071 ∆b 0.0
X
10 ∆c 45.0
différentes
7.071 C –90.0
45° X C 45.0
Valeur de correction définitive

(Addition de la valeur commune de
Erreur indiquée au tableau No 1 correction et de l’erreur indiquée au
(C = –90°) Erreur à la position C = 0° tableau No 1)
(Conversion à la position C = 0°)
Y X Y
Conversion en erreur X
à la position C = 0° Y X
5 –90° 7.071
5
12.071
(7.071 + 5)
Les erreurs en sens de rotation (∆a,

∆b, ∆c) ne changent pas même après
le déplacement en axe C. D740PB0115
26-70
A. Mouvement effectué pendant la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à

usiner
Lorsque la commande G54.4Pn (n = 1 à 7) est donnée, la correction de l’erreur de
positionnement de la pièce à usiner sera validée. Le système de coordonnées de
positionnement de pièce est automatiquement établi suivant le numéro de correction de l’erreur
de positionnement de la pièce à usiner (numéro n spécifié) et les positions actuelles en axes
angulaires, et les positions actuelles affichées sur l’écran changent pour celles basées sur le
système de coordonnées de positionnement de pièce. Toutes les commandes de déplacement
données en mode G54.4 s’exécutent dans le système de coordonnées de positionnement de
pièce.
Lorsque la commande G54.4P0 est donnée, la correction de l’erreur de positionnement de la
pièce à usiner sera annulée. Après cette commande, le système de coordonnées de
positionnement de pièce est remplacé par le système initial de coordonnées de pièce, et les
positions actuelles affichées sur l’écran changent pour celles basées sur le système initial de
Y’
Y Y
X’
∆c
∆y
X X
∆x
Trajectoire d’outil basée sur le système Trajectoire d’outil basée sur le système de coordonnées
initial de coordonnées de pièce (X, Y, Z) de positionnement de pièce (X’, Y’, Z’)
D740PB0106
Lorsque la commande G54.4 est donnée après l’enregistrement des erreurs de positionnement
de la pièce à usiner, le programme d’usinage s’exécute dans le système de coordonnées de
positionnement de pièce automatiquement établi.
Note 1: Lorsque la touche de remise à l’état initial est pressée en mode G54.4Pn (1 à 7), le
mode G54.4Pn (1 à 7) sera annulé.
Note 2: Lorsque la commande G54.4Pn (1 à 7) ou G54.4P0 est donnée, les positions actuelles
affichées sur l’écran changent comme décrit ci-dessus, mais aucun déplacement en
axe de commande ne s’effectue à ce moment.
26-71
B. Précautions à prendre lorsque la commande G54.4Pn (1 à 7) ou G54.4P0 est donnée

Lors de l’exécution de la commande G54.4Pn (1 à 7), aucun déplacement en axe de commande
ne s’effectue. Si la commande de déplacement en mode de dimension incrémentale est donnée
juste après la commande G54.4Pn (1 à 7), le mouvement inadéquat sera effectué. Pour cela, il
faut toujours donner la commande de déplacement en mode de dimension absolue juste après
la commande G54.4Pn (1 à 7). Il en est de même pour la commande G54.4P0. Il faut toujours
donner la commande de déplacement en mode de dimension absolue juste après la commande
G54.4P0.
Mouvement effectué lorsque l’erreur de Mouvement effectué lorsque la commande de déplacement en mode de
positionnement de la pièce à usiner n’existe pas dimension incrémentale est donnée juste après la commande G54.4
Y’
Y
Y
20
N2
N2
N1
N1
X’
X
X
En mode de dimension incrémentale
N1 G91 G0 X5.Y5. G54.4 P1

N2 G91 G1 Y15.F500 N1 G91 G0 X5.Y5.
N2 G91 G1 Y15.F500
En mode de dimension absolue
Mouvement effectué lorsque la commande de déplacement en mode de
N1 G90 G0 X5.Y5. dimension absolue est donnée juste après la commande G54.4
N2 G90 G1 Y20.F500
Y’
Y
N2
N1
X’
X
G54.4 P1
N1 G90 G0 X5.Y5.
N2 G90 G1 Y20.F500
D740PB0107
26-72
C. Correction du sens de l’axe d’outil
Dans le cas d’une machine d’usinage en 5 axes, la correction du sens de l’axe d’outil peut
s’effectuer. En plus de la correction des positions en axes X, Y et Z, la correction de l’attitude de
l’outil par rapport à la pièce à usiner peut s’effectuer.
Correction de l’erreur de positionnement

D740PB0108
En ce qui concerne la position en axe angulaire après la correction de l’attitude d’outil, il y a deux
résolutions possibles.
Exemple: Machine de type mixte (L’axe angulaire du côté outil est l’axe B et celui du côté table est l’axe C)
Z Position possible après la correction du sens de l’axe d’outil

Commande de programme
B = 0°
Signe de la position en axe B Signe de la position en axe B
C = 0° = Plus (+) = Moins (–)
X
Erreur sur l’axe Y B = –30°
∆b = 30° B = 30°
Y C = 180°
C = 0°
Position réelle Position idéale de la pièce

de la pièce (Position indiquée sur le plan)
POSITION MACHINE POSITION MACHINE

B 0. B 30. B 0. B –30.
C 0. C 0. C 0. C 180.
Lorsque la correction du sens de l’axe d’outil est exécutée, la

valeur de POSITION et la valeur MACHINE désignent la position
programmée et la position réelle de machine respectivement.
D740PB0116
La sélection d’une de ces deux résolutions s’effectue comme suit :

1. Bloc G54.4
La résolution conduisant à la distance plus courte de déplacement en axe angulaire
primaire est sélectionnée.
26-73
2. Autre bloc que G54.4

La résolution dépend de la valeur du bit 1 du paramètre F162 (type de passage par le point
spécifique de la pointe d’outil).
Type 1 Type 2
Paramètre F162 bit1 = 1 F162 bit1 = 0
La résolution conduisant au fait que le signe de la La résolution conduisant à la distance
position en axe angulaire primaire après la commande plus courte de déplacement en axe
G54.4 est identique au signe de la position en axe angulaire secondaire est sélectionnée.
angulaire primaire avant la commande G54.4 est
Résolution sélectionnée.
* Lorsque la position en axe angulaire primaire avant la
commande G54.4 est de 0°, la résolution conduisant à
la distance plus longue de déplacement en axe
angulaire primaire est sélectionnée.
Remarque: Définition des axes angulaires primaire et secondaire

Axes angulaires
secondaire
Axes angulaires
Outils
primaire
Table
Axes angulaires Outils
primaire
Axes angulaires
Outils Pièce primaire
Pièce
Pièce
Table
Table
D740PB0034
26-74
A. Commandes pouvant être données dans le mode de correction de l’erreur de

positionnement de la pièce à usiner
Fonction Code G
Positionnement G00
Interpolation circulaire G02/G03 (*3)
Mode d’usinage à grande vitesse G05
Sélection/annulation du mode d’entrée des paramètres G10/G11
Retour au point zéro G28/G30
Fonction de saut G31 (*4)
Correction du diamètre d’outil (gauche) G41
Correction du diamètre d’outil (droite) G42
G41.4
G41.5
G42.4
G42.5
Décalage de la longueur d’outil G43/G44
Correction de la longueur d’outil en sens de l’axe d’outil G43.1
Commande de contrôle de la pointe d’outil type 1/type 2 G43.4/43.5
Sélection du système de coordonnées de machine G53
Commande de contrôle du sens axial de l’outil G53.1
Mode de coupe G64
Appel du macroprogramme utilisateur G65/G66/G66.1/G67
Commande d’usinage sur la face inclinée G68.2
G68.3
G68.4
Cycle fixe de forage G71.1 à G89
Sortie M, S, T, B vers l’autre côté de tête G112
Cycle de perçage/taraudage G283 à G289
26-75
Fonction Code G
Variables locales, variables communes, commandes d’opération (opération de quatre Commandes de macro-
règles, fonction trigonométrique, racine carrée, etc.), commandes de contrôle (IF～ programme
GOTO～, WHILE～DO～)
*1 Si la commande T est donnée en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, l’alarme
1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.
*3 Si l’interpolation circulaire est commandée en combinaison avec la fonction du contrôle de la pointe d’outil, l’alarme
971 UTILIS IMPOSS CTRL PT PTE OUTIL sera affichée.
*4 La commande est applicable à la machine munie de deux axes angulaires du côté outil.
Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode de correction de
l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, l’alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4
sera affichée.
B. Modes dans lesquels la commande de correction de l’erreur de positionnement de la

pièce à usiner peut être donnée
Fonction Code G
Positionnement G00
Commande en pouce/mm G20/G21
Annulation du profilage G40.1
Décalage de la longueur d’outil G43/G44
Annulation du décalage de la longueur d’outil G49
Sélection du système de coordonnées local G52
Sélection du système de coordonnées de pièce/additionnel G54 à G59, G54.1
Annulation de la correction dynamique II G54.2P0
Mode de coupe G64
Avance par tour G95
26-76
Fonction Code G
Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée en mode correction de
l’erreur de positionnement de la pièce à usiner , l’alarme 1815 NE PEUT PAS EMPLOYER
26-4-4 Restrictions
1. Il faut toujours donner la commande de correction de l’erreur de positionnement de la pièce
à usiner (G54.4Pn) en tant que bloc unique. Si une autre commande est donnée dans le
même bloc, l’alarme 1815 NE PEUT PAS EMPLOYER G54.4 sera affichée.
2. En mode G54.4, les valeurs des variables de système #5001 à #5116 (excepté les
variables #5021 à #5036) ayant pour but de lire les positions actuelles représentent les
position basées sur le système de coordonnées de positionnement de pièce. Même en ce
mode, les valeurs des variables de système #5021 à #5036 représentent les position
basées sur le système de coordonnées de machine.
3. Lorsque la touche de remise à l’état initial est pressée en mode de correction de l’erreur de
positionnement de la pièce à usiner, ce mode sera annulé.
4. Lorsque la commande de correction du diamètre d’outil, de correction de la longueur d’outil,
de contrôle de la pointe d’outil, d’image symétrique par la commande G, de cadrage,
d’usinage sur la face inclinée ou de cycle fixe est donnée après la commande G54.4Pn (1 à
7), il faut toujours annuler cette commande avant la commande G54.4P0. L’exemple donné
ci-dessous concerne la commande de correction du diamètre d’outil donnée en mode de
G54.4P2 (Correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner)
:
:
G41D3 (Correction du diamètre d’outil)
Mode de correction de l’erreur de : Mode de correction

positionnement de la pièce à usiner : du diamètre d’outil
G40 (Annulation du mode de correction du diamètre d’outil)

:
:
G54.4P0 (Annulation du mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner)
5. Le changement d’outil ne peut pas s’effectuer pendant la correction de l’erreur de

positionnement de la pièce à usiner. S’il est commandé dans cette condition, l’alarme 1814
COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.
26-77
6. Même en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, la distance

de déplacement fait pendant l’interruption manuelle est exprimée selon le système de
coordonnées de machine.
Lorsque l’interruption manuelle ou la fonction TPS est exécutée pendant la correction de
l’erreur de positionnement de la pièce à usiner, il faut toujours faire retourner la pointe d’outil
à la position initiale avant de presser le bouton-poussoir de démarrage. Sinon, l’alarme
1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.
7. Si le déplacement manuel en axe angulaire ou l’interruption par volant manuel est
commandé pendant la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner,
l’alarme 1814 COMMANDE ILLEGALE G54.4 sera affichée.
8. La trajectoire d’outil basée sur le système initial de coordonnées de pièce est affichée sur
l’écran CONTROLE CHEM OUT.
9. Pendant la simulation d’exécution du programme dans lequel la correction de l’erreur de
positionnement de la pièce à usiner est validée, cette correction est prise en considération
pour la représentation graphique des modèles d’organes de machine, mais non pour celle
du modèle de pièce à usiner.
10. La trajectoire d’outil basée sur le système de coordonnées de machine est affichée sur
l’écran TRACAGE.
11. Le chanfreinage ou l’arrondissage au coin ne peut pas s’effectuer pendant la correction de
l’erreur de positionnement de la pièce à usiner. S’il est commandé dans cette condition,
12. Lorsque le bloc commandé en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce
à usiner est spécifié comme position de reprise 1 du fonctionnement automatique (avec
recherche modale), la pointe d’outil se déplacera jusqu’à la position basée sur le système
de coordonnées de positionnement de pièce. Lorsque le bloc commandé en mode de
correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner est spécifié comme position de
reprise 2 du fonctionnement automatique (avec recherche non modale), la pointe d’outil se
déplacera jusqu’à la position basée sur le système initial de coordonnées de pièce. En
d’autres termes, la correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner ne
s’effectuera pas.
13. L’appel du sous-programme MAZATROL ne peut pas s’effectuer pendant la correction de
l’erreur de positionnement de la pièce à usiner. S’il est commandé dans cette condition,
14. Si la distance de déplacement en axe angulaire commandée dans un bloc dépasse 180°,
l’alarme 1820 COMMANDE ILLEGALE EN G54.4 sera affichée.
15. Les positions affichées sur l’écran POSITION en mode de correction de l’erreur de
positionnement de la pièce à usiner dépendent des valeurs des bits 1, 2 et 3 du paramètre
SU153 comme suit :
=0 =1
Position actuelle (SU153, bit 3) Position basée sur le système de coordonnées de positionnement de pièce
Position de machine Position basée sur le système de coordonnées de machine
Position basée sur le système de Position basée sur le système de
Distance suivante (SU153, bit 1)
coordonnées de pièce coordonnées de positionnement de pièce
Position basée sur le système de Position basée sur le système de
Distance restante (SU153, bit 2)
coordonnées de pièce coordonnées de positionnement de pièce
26-78
16. Si le déplacement jusqu’au point arbitraire ou la détection externe de la cassure d’outil est
commandé en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner,
17. La commande G0 s’exécute toujours en tant que celle de type à interpolation (mais non
comme celle de type à non interpolation).
en mode de correction de l’erreur de positionnement de la pièce à usiner,
l’accélération/décélération linéaire de l’avance rapide (G00) est limitée par le paramètre L74
(vitesse d’avance de coupe avant l’interpolation) ou L75 (constante de temps pour la
vitesse d’avance de coupe avant l’interpolation).
26-79
- NOTE -
26-80 E
FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION) 27
27 FONCTION DE FRAPPAGE (OPTION)
La fonction de frappage permet d’effectuer le mouvement alternatif rapide de la broche de
frappage à l’extrémité de laquelle est posée la meule indépendamment du mouvement
programmé et ainsi de meuler la surface de la pièce à usiner.
Frappage
(mouvement alternatif de la broche de frappage)
Meule
Pièce à usiner.
Mouvement programmé
D740PB0142
Remarque 1: La fonction de frappage est utilisée seulement pour le programme EIA/ISO.

Remarque 2: Le changement du mode de fonctionnement, le démarrage du fonctionnement
automatique et l’interruption manuelle sont possibles même pendant le frappage.
Toutefois, le mode de retour au point zéro ne peut pas être sélectionné pendant
le frappage. Si la sélection de ce mode est commandée pendant le frappage,
l’alarme 1133 ILLEGAL OPERATION IN CHOPPING sera affichée.
L’interruption manuelle à l’égard de la broche de frappage ne peut pas
s’effectuer non plus pendant le frappage. Si elle est commandée pendant le
frappage, l’alarme 1132 ILLEGAL CHOPPING CONDITION sera affichée.
Remarque 3: Lorsque la touche de remise à l’état initial est pressée pendant le frappage, la
broche de frappage retourne immédiatement à la position de référence et le
frappage se termine. Pour les détails, voir la rubrique 3, A.
Remarque 4: La position de référence, le point morts supérieur ou inférieur, et la vitesse de
frappage peuvent être modifiés même pendant le frappage. Pour les détails, voir
la rubrique 3, B.
Comme le frappage est un mouvement alternatif rapide de la broche de frappage, la broche de
frappage ne peut pas atteindre les points morts supérieur et inférieur commandés à cause d’un
délai de poursuite du système d’asservissement. De ce fait, une correction de la position
commandée doit s’effectuer. Il y a deux types de correction : le type à valeur de correction
renouvelée et le type à valeur de correction fixe.
27-1
A. Type à valeur de correction renouvelée

Lorsque ce type de correction est sélectionné, la valeur de correction est calculée tous les quatre
cycles à partir du commencement du frappage, compte tenu de la position réelle de rétroaction
de la machine, et la valeur de correction obtenue est appliquée à la position commandée à partir
du cycle suivant.
Point mort supérieur
Point mort
inférieur
Position commandée Position réelle de rétroaction
de la machine La valeur de correction obtenue est appliquée
à la position commandée à partir du 5e cycle.
D740PB0143
Si la différence entre la position commandée et la position réelle de rétroaction de la machine est

comprise dans la plage admise de frappage (déterminée par le paramètre SU137), la valeur de
correction ne sera plus renouvelée et la valeur de correction dernièrement obtenue sera
appliquée à la position commandée comme valeur de correction constante.
B. Type à valeur de correction fixe

Le type à valeur de correction fixe est divisé en deux modes : le mode d’enregistrement et le
mode de reproduction. Lorsque le frappage est effectué après la sélection du type à valeur de
correction fixe en mode d’enregistrement, l’axe de frappage (axe de commande attribué à la
broche de frappage), la position de référence, les positions des points morts supérieur et
inférieur, la vitesse d’avance de la broche de frappage et la valeur de correction sont enregistrés
dans l’équipement CN.
Pour la vérification de ces données enregistrées, voir la rubrique 6.
Point mort
inférieur
Position réelle de rétroaction
de la machine
La valeur de correction enregistrée est
Position après la correction : appliquée à la position commandée pour
La valeur de correction enregistrée est appliquée tous les cycles.
à la position commandée à partir du 1er cycle.
D740PB0144
Lorsque le type à valeur de correction fixe en mode de reproduction est sélectionné, le frappage
s’effectue en se basant sur l’axe de frappage, la position de référence, les positions des points
morts supérieur et inférieur, la vitesse d’avance de la broche de frappage et la valeur de
correction enregistrés dans l’équipement CN. Dans ce cas, la valeur de correction enregistrée
est toujours appliquée à la position commandée.
27-2
Lorsque le type à valeur de correction renouvelée est sélectionné, la distance de déplacement
de la broche de frappage varie selon les cycles et ce fait peut affecter la précision de la face
usinée. Lorsqu’une haute précision de positionnement aux points morts supérieur et inférieur est
requise à partir du commencement du frappage, il est donc recommandé de sélectionner le type
à valeur de correction fixe.
Le frappage peut être commandé par le code G ou M.
A. Commande de frappage par le code G

G81.1 Zz Qq0 Rr Ff0 [Ll0 Pp0] Commencement du frappage
G80 Fin du frappage
Point zéro de pièce
z
Position de référence
r
q0
Point mort inférieur

D740PB0145
z : Position du point mort supérieur (Lorsqu’un autre axe de commande que l’axe Z est attribué à
la broche de frappage, l’adresse doit être le nom de cet axe.)
q0 : Distance du point mort supérieur au point mort inférieur (valeur relative)
r : Distance du point mort supérieur à la position de référence
f0 : Vitesse d’avance de la broche de frappage
l0 : Type de correction
0 : Type à valeur de correction renouvelée
1 : Type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement
2 : Type à valeur de correction fixe en mode de reproduction
p0 : Numéro de la valeur de correction à enregistrer ou à reproduire lorsque le type à valeur de
correction fixe en mode d’enregistrement ou en mode de reproduction est sélectionné (0 à 7)
- La commande F modale reste valide même lorsque la commande F de frappage est donnée.
- Lorsque la commande L est omise, l’équipement CN considère que la commande L0 est
donnée.
- Lorsque la commande L0 est donnée, le numéro spécifié à l’adresse P est ignoré.
- Lorsque la commande L2 est donnée, les commandes Z, Q, R et F peuvent être omises. En
d’autres termes, ces commandes sont ignorées même lorsqu’elles sont données.
- Lorsque la commande L0 ou L1 est donnée, les commandes Z, Q, R et F ne peuvent pas être
omises. Si une de ces commandes est omise, l’alarme 401 FORMAT NON AUTORISE sera
affichée.
- Lorsque la commande L1 ou L2 est donnée, la commande P ne peut pas être omise. Si elle est
omise, l’alarme 401 FORMAT NON AUTORISE sera affichée.
27-3
Exemple de programme (type à valeur de correction renouvelée)

M
G81.1 Z-20.Q-30.R10.F3000. Commencement du frappage, déplacement en axe Z indépendant
de l’autre mouvement programmé
G91 G01 X-100.F100.
Y-100.
X100.
Frappage
Y100.
M
G91 G00 X10.Y10.
G80 Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin du
frappage
M
Exemple de programme (type à valeur de correction fixe)

M
G81.1 Z-20.Q-30.R10.F3000.L1 P0 Enregistrement des données requises pour le frappage
G81.1 L2 P0 Commencement du frappage de type à valeur de correction fixe en

mode de reproduction, utilisation des données enregistrées
G91 G01 X-100.F100.
Y-100.
X100.
Frappage
Y100.
M
G91 G00 X10.Y10.
G80 Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin du
frappage
M
B. Commande de frappage par le code M

M544 Commencement du frappage
M545 Fin du frappage
M546 Enregistrement des données requises pour le frappage
- Le frappage de type à valeur de correction renouvelée ou le frappage de type à valeur de

correction fixe en mode de reproduction se commence lorsque la commande M544 est lue, et il
se termine lorsque la commande M545 est lue.
- Le frappage de type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement s’effectue lorsque la
commande M546 est lue.
- L’axe de frappage, la position de référence, les positions des points morts supérieur et inférieur
et la vitesse d’avance de la broche de frappage sont déterminés par les variables de système
indiquées ci-dessous.
- Lorsque la commande M544 est lue après la sélection du type à valeur de correction fixe en
mode d’enregistrement (#6035 = 1), le frappage de type à valeur de correction fixe en mode de
reproduction s’effectue.
- Lorsque la commande M546 est lue après la sélection du type à valeur de correction fixe en
mode de reproduction (#6035 = 2), le frappage de type à valeur de correction fixe en mode
d’enregistrement s’effectue.
27-4
Variables
Description Unité Paramètre
de système
#6030 Numéro de l’axe de frappage (1 à 16) SU26
#6031 Position de référence 0,0001 mm ou 0,00001 in SU130
(distance du point mort supérieur à la position de référence)
#6032 Position du point mort supérieur 0,0001 mm ou 0,00001 in SU131
(valeur de coordonnées de pièce)
#6033 Position du point mort inférieur 0,0001 mm ou 0,00001 in SU132
(distance du point mort supérieur au point mort inférieur)
#6034 Vitesse d’avance de la broche de frappage 0,0001 mm/min SU133
ou 0,00001 in/min
#6035 Type de correction (0 à 2)
0 : Type à valeur de correction renouvelée
1 : Type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement
2 : Type à valeur de correction fixe en mode de reproduction
#6036 Numéro de la valeur de correction à enregistrer ou à reproduire
lorsque le type à valeur de correction fixe en mode
d’enregistrement ou en mode de reproduction est sélectionné
(0 à 7)
Point zéro de pièce
#6032 (SU131)
Position de référence
#6031 (SU130)
#6033 (SU132)

D740PB0146
Note 1: L’exécution de la commande M546 se termine lorsque l’enregistrement des données

requises pour le frappage est achevé.
Note 2: Lorsque la commande M544 est lue sans modifier les valeurs des variables de
système concernées après la mise sous tension de l’équipement CN, le frappage
s’effectue en se basant sur l’axe de frappage, la position de référence, les positions
des points morts supérieur et inférieur et la vitesse d’avance de la broche de frappage
déterminés par les paramètres.
Note 3: L’axe de frappage, la position de référence, les positions des points morts supérieur et
inférieur et la vitesse d’avance de la broche de frappage déterminés par les
paramètres restent inchangés même lorsque les valeurs des variables de système
concernées sont modifiées.
Note 4: Lorsque l’exécution du programme est terminée (par la commande M30 ou la pression
sur la touche de remise à l’état initial) après la fin du frappage, l’axe de frappage, la
position de référence, les positions des points morts supérieur et inférieur et la vitesse
d’avance de la broche de frappage déterminés par les paramètres sont substitués aux
valeurs des variables de système concernées.
27-5
Exemple de programme (type à valeur de correction renouvelée)

#6030=3 Sélection de l’axe de frappage
#6031=10.0000 Spécification de la position de référence (de la distance du point mort supérieur à la
position de référence)
#6032=-20.0000 Spécification de la valeur de coordonnées de pièce de la position du point mort supérieur
#6033=-30.0000 Spécification de la position du point mort inférieur (de la distance du point mort supérieur
au point mort inférieur)
#6034=3000. Spécification de la vitesse d’avance de la broche de frappage
#6035=0 Sélection du type à valeur de correction renouvelée
M
M544 Commencement du frappage de type à valeur de correction renouvelée
G91 G01 X100.
Y100.
X-100.
Frappage
Y-100.
M
G91 X10.Y10.
M545 Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin du frappage
M
Exemple de programme (type à valeur de correction fixe)

#6030=3 Sélection de l’axe de frappage
#6031=10.0000 Spécification de la position de référence (de la distance du point mort supérieur à la
position de référence)
#6032=-20.0000 Spécification de la valeur de coordonnées de pièce de la position du point mort supérieur
#6033=-30.0000 Spécification de la position du point mort inférieur (de la distance du point mort supérieur
au point mort inférieur)
#6034=3000. Spécification de la vitesse d’avance de la broche de frappage
#6035=1 Sélection du type à valeur de correction fixe en mode d’enregistrement
#6036=0 Spécification du numéro de la valeur de correction à enregistrer
M
M546 Enregistrement des données requises pour effectuer le frappage
M544 Commencement du frappage de type à valeur de correction fixe en mode de reproduction
G91 G01 X100.
Y100.
X-100.
Frappage
Y-100.
M
G91 X10.Y10.
M545 Déplacement en axe Z jusqu’à la position de référence, fin du frappage
M
27-6
A. Mouvement effectué au commencement et à la fin du frappage

Mouvement effectué au commencement du frappage
D’abord, la broche de frappage se déplace jusqu’à la position de référence à la vitesse d’avance
rapide. Ensuite, elle se déplace jusqu’au point mort inférieur à la vitesse d’avance de frappage
(vitesse d’avance déterminée par la commande F ou la variable de système #6034) et fait le
mouvement alternatif entre les points morts supérieur et inférieur à la vitesse d’avance de
frappage.
Avance de frappage
[1] Avance rapide
[1] Déplacement jusqu’à la position de

Position de référence à la vitesse d’avance rapide
référence [2] Déplacement de la position de référence au
point mort inférieur à la vitesse d’avance de
Point mort frappage
supérieur [3] Déplacement du point mort inférieur au
point mort supérieur à la vitesse d’avance
[2] [4] [5] de frappage
[4] Déplacement du point mort supérieur au
[3] point mort inférieur à la vitesse d’avance de
frappage
[5] Répeter les procédure [3] et [4]
Point mort
inférieur D740PB0147
Mouvement effectué à la fin du frappage

Le mouvement effectué dépend de la commande lue ou de l’opération faite lorsque le frappage
est arrêté.
- Mouvement effectué lorsque le frappage est arrêté par la commande G80 ou M545
Cas où la commande G80 ou M545 est lue pendant le Cas où la commande G80 ou M545 est lue pendant le
déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur
Position de Position de
référence référence
[3] [3]
Point mort Point mort
[1] supérieur supérieur
[1]
Command Command
G80/M545 G80/M545
[2] Point mort [2] Point mort

inférieur inférieur
D740PB0148
[1] Déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur à la vitesse d’avance de frappage
[2] Déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur à la vitesse d’avance de frappage
[3] La broche de frappage se déplace du point mort supérieur à la position de référence et le frappage se termine.
Lorsque le bit 5 du paramètre SU158 est réglé sir 0 et 1, la broche de frappage se déplace du point mort supérieur
à la position de référence à la vitesse d’avance de frappage et à la vitesse d’avance rapide respectivement.
27-7
- Mouvement effectué lorsque le frappage est arrêté par la pression sur la touche de remise à
l’état initial
Cas où la touche de remise à l’état initial est pressée Cas où la touche de remise à l’état initial est pressée
pendant le déplacement du point mort supérieur pendant le déplacement du point mort inférieur
au point mort inférieur au point mort supérieur
[3] [3] Point mort
[1] supérieur
Remise à [1]
l’état initial [2] Remise à
l’état initial
Point mort [2] Point mort

D740PB0149
[1] Dans ce cas, la broche de frappage ne se déplace [1] Déplacement du point mort supérieur au point mort
pas jusqu’au point mort inférieur. inférieur à la vitesse d’avance de frappage
[2] La broche de frappage se déplace de la position de [2] Déplacement du point mort inférieur au point mort
remise à l’état initial au point mort supérieur à la supérieur à la vitesse d’avance de frappage
vitesse d’avance de frappage. [3] La broche de frappage se déplace du point mort
[3] La broche de frappage se déplace du point mort supérieur à la position de référence et le frappage se
supérieur à la position de référence et le frappage se termine. Lorsque le bit 5 du paramètre SU158 est
termine. Lorsque le bit 5 du paramètre SU158 est réglé sir 0 et 1, la broche de frappage se déplace du
réglé sir 0 et 1, la broche de frappage se déplace du point mort supérieur à la position de référence à la
point mort supérieur à la position de référence à la vitesse d’avance de frappage et à la vitesse d’avance
vitesse d’avance de frappage et à la vitesse d’avance rapide respectivement.
rapide respectivement.
- Mouvement effectué lorsque le frappage est arrêté par la pression sur bouton d’arrêt d’urgence
Cas où le bouton d’arrêt d’urgence est pressé pendant le Cas où le bouton d’arrêt d’urgence est pressé pendant le
déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur

supérieur supérieur
Arrêt d’urgence Arrêt d’urgence

D740PB0150
Le déplacement de la broche de frappage s’arrête Le déplacement de la broche de frappage s’arrête

immédiatement. immédiatement.
27-8
B. Modification des positions des points morts supérieur et inférieur
Les positions des points morts supérieur et inférieur peuvent être modifiées pendant le frappage.
Lorsqu’elles sont modifiées, la broche de frappage se déplace jusqu’au point mort supérieur ou
inférieur avant la modification et ensuite fait le mouvement alternatif entre les points morts
supérieur et inférieur après la modification. En cas de besoin, modifier les positions des points
morts supérieur et inférieur spécifiées dans la commande de frappage.
- Mouvement effectué lorsque la position du point mort supérieur ou inférieur est modifiée
pendant le déplacement du point mort supérieur au point mort inférieur
Cas où la position du point mort supérieur est modifiée Cas où la position du point mort inférieur est modifiée
Point mort supérieur Point mort supérieur

après la modification Modification
de la position
du point mort
inférieur
avant la modification
Modification
de la position Point mort inférieur
du point mort avant la modification
supérieur
D740PB0151
La broche de frappage se déplace jusqu’au point mort La broche de frappage se déplace jusqu’au point mort
inférieur et ensuite jusqu’au point mort supérieur après la inférieur avant la modification, ensuite jusqu’au point mort
modification. supérieur et finalement jusqu’au point mort inférieur après
la modification.
- Mouvement effectué lorsque la position du point mort supérieur ou inférieur est modifiée
pendant le déplacement du point mort inférieur au point mort supérieur
Cas où la position du point mort supérieur est modifiée Cas où la position du point mort inférieur est modifiée
Point mort supérieur Point mort supérieur

après la modification Modification
de la position
du point mort
inférieur
Modification avant la modification
de la position Point mort inférieur
du point mort avant la modification
supérieur
Point mort inférieur Point mort inférieur

D740PB0152
La broche de frappage se déplace jusqu’au point mort La broche de frappage se déplace jusqu’au point mort
supérieur avant la modification, ensuite jusqu’au point supérieur et ensuite jusqu’au point mort inférieur après la
mort inférieur et finalement jusqu’au point mort supérieur modification.
après la modification.
27-9
A. Commandes pouvant être données pendant le frappage
Fonction Codes G Fonction Codes G

Positionnement G00 Commande de dimension G90/G91
absolue/incrémentale
Interpolation linéaire G01 Appel de macroprogramme G65/G66/G66.1/G67 (*3)
utilisateur
Interpolation circulaire G02/G03 (*1) Commande de vitesse d’avance F
Interpolation tourbillonnante G02.1/G03.1 (*1) Codes M M (*4)
Annulation du frappage G80 Commende d’axe X, Y, Z …etc. (*5)
Frappage G81.1 (*2)
*1 La commande d’interpolation hélicoïdale ne peut pas être donnée. Si elle est donnée,
l’alarme 1832 ILLEGAL COMMAND IN CHOPPING sera affichée.
*2 L’axe de frappage doit être identique pour toute les commandes de frappage. Si un autre
axe de commande est spécifié dans une commande de frappage, l’alarme 1132 ILLEGAL
CHOPPING CONDITION sera affichée.
*3 Lorsque le programme MAZATROL est appelé, l’alarme 1832 ILLEGAL COMMAND IN
CHOPPING sera affichée.
*4 Si la commande M ayant pour effet d’exécuter un déplacement en axe de commande est
donnée, l’alarme 1132 ILLEGAL CHOPPING CONDITION sera affichée.
*5 Les commandes de déplacement en axe linéaire et en axe angulaire peuvent être
données soit en mode de cotation absolue soit en mode de cotation relative. Toutefois, la
commande de déplacement en axe de frappage ne peut pas être donnée. Si elle est
donnée, l’alarme 1832 ILLEGAL COMMAND IN CHOPPING sera affichée.
Si une autre commande que celles indiquées ci-dessus est donnée, l’alarme 1832 ILLEGAL
COMMAND IN CHOPPING sera affichée.
B. Modes dans lesquels la commande de frappage peut être donnée
Fonction Codes G
Positionnement G00
Interpolation circulaire G02/G03
Interpolation tourbillonnante G02.1/G03.1
Annulation de cotation en rayon en X G10.9X1
Annulation de l’interpolation polaire G13.1
Annulation du mode d’introduction des coordonnées polaires G15
Commande en pouce/mm G20/G21
Correction du diamètre d’outil G41/G42
27-10
Fonction Codes G
Sélection du système de coordonnées de pièce G54 à G59
Mode de coupe G64
Appel du macroprogramme G65/G66/G66.1/G67
Retour au point initial/R G98/G99
La commande de frappage peut être donnée dans un des modes indiqués ci-dessus.
Si elle est donnée dans l’autre mode que ceux indiqués ci-dessus, l’alarme 1831 ILLEGAL
CHOPPING CONDITION sera affichée.
5. Restrictions
- C’est toujours l’axe linéaire qui peut être attribué à la broche de frappage. L’axe angulaire ne
peut pas être sélectionné comme axe de frappage.
- L’autre déplacement automatique ou manuelle en axe de frappage que le frappage ne peut pas
s’effectuer pendant le frappage. Si telle déplacement est commandé pendant le frappage,
l’alarme 1132 ILLEGAL CHOPPING CONDITION ou 1133 ILLEGAL OPERATION IN
CHOPPING sera affichée.
- Le frappage ne fait pas l’objet de la vérification effectuée par la fonction INTELLIGENT
SAFETY SHIELD.
- La trajectoire de la broche de frappage n’est pas représentée graphiquement sur l’écran
CONTROLE CHEM OUT. Les valeurs de coordonnées de pièce et de machine en axe de
frappage juste avant le frappage restent affichées pendant le frappage. Le déplacement de la
broche de frappage n’est pas pris en considération pour le calcul de la durée d’usinage.
- Le déplacement de la broche de frappage n’est pas représenté graphiquement sur l’écran
USINAGE VIRTUEL. Les valeurs de coordonnées de pièce et de machine en axe de frappage
juste avant le frappage restent affichées pendant le frappage.
- La trajectoire de la broche de frappage est représentée graphiquement sur l’écran TRACAGE.
Les valeurs de coordonnées de pièce et de machine en axe de frappage affichées sur cet
écran pendant le frappage représentent le déplacement de la broche de frappage.
- Si le bloc commandé en mode de frappage est spécifié comme position de reprise de
l’exécution du programme, l’alarme 956 REDEMARAGE OPERATION INTERDIT sera
affichée.
- Si l’exécution d’un programme MAZATROL est commandée pendant le frappage, l’alarme
1832 ILLEGAL COMMAND IN CHOPPING sera affichée.
27-11
- Trois codes M peuvent être commandés dans le bloc contenant la commande G81.1 au
maximum. Si plus de trois codes M est commandés dans ce bloc, l’alarme 807 FORMAT NON
- La vitesse d’avance de la broche de frappage n’est pas affichée sur l’écran POSITION.
6. Description supplémentaire
Les données requises pour le frappage et enregistrées dans l’équipement CN peuvent être
vérifiées dans la fenêtre d’enregistrement des données de frappage pour chaque numéro de
correction. Pour ouvrir cette fenêtre, cliquer sur la rubrique [Fenetre] affichée sur la barre de
menu et sélectionner la fonction [Chopping Record] sur l’écran PROGRAMME (pour EIA/ISO)
ou MONITOR EIA.
Rubrique Description
P Numéro de correction
CHOPPING AXIS Axe de commande attribué à la broche de frappage
REFERENCE Position de référence utilisée pour le frappage
En haut : position spécifiée dans la commande de frappage
(En bas : position réelle de rétroaction de la machine)
TOP DEAD CNT. Position du point mort supérieur
BOTTOM DEAD CNT. Position du point mort inférieur
FEED VEL. Vitesse d’avance de la broche de frappage
27-12 E
ECRAN PROGRAMME EIA/ISO 28
28 ECRAN PROGRAMME EIA/ISO
Le procédé d’opération pour élaborer un programme EIA/ISO et les fonctions d’édition sont
décrits dans ce chapitre.
28-1 Procédé d’opération pour élaborer le programme EIA/ISO

(1) Presser la touche de sélection d’écran.
(2) Presser la touche de menu [PROGRAM].
! L’écran PROGRAMME sera affiché.
(3) Presser la touche de menu [No. PIECE].
! L’affichage [No. PIECE] est mis en état inverse et la fenêtre SELECT P No. sera
affichée.
Remarque: Pour les détails de la fenêtre SELECT P No., voir le Manuel d’opération.
(4) Introduire le numéro de pièce du programme à élaborer.
Si le numéro de pièce déjà enregistré dans l’équipement CN est introduit, le programme de
ce numéro de pièce sera affiché. Par conséquent, il faut introduire le numéro de pièce qui
n’est pas encore enregistré, pour le programme à élaborer à nouveau. On veut vérifier
quels numéros de pièce sont utilisés ou non sur la fenêtre SELECT P No.
(5) Presser la touche de menu [PROGRAM. EIA/ISO].
Lorsque le numéro de pièce déjà enregistré dans l’équipement CN est introduit, presser la
touche de menu [EDITION PROGRAM] au lieu de [PROGRAM. EIA/ISO].
Curseur
(6) Introduire les données.
- Utiliser les touches alphanumériques et la touche d’introduction .

INPUT
Comme le curseur se déplace jusqu’à la tête de la ligne suivante, on peut introduire

directement les données les unes aux autres.
(7) Presser la touche de menu [FIN DE PROGRAM.] lorsque la programmation est terminée.
28-1
28-2 Fonction d’édition sur l’écran PROGRAMME EIA/ISO
Lorsque le mode d’élaboration est sélectionné sur l’écran PROGRAMME (EIA/ISO), le menu
suivant sera affiché comme menu initial.
[1] [2] [3] [4] [5] [6]
Les mots [1] à [6] dans le menu représentent les fonctions concernant l’édition de programme.
En utilisant ces fonctions, les opérations suivantes peuvent être effectuées.
- Insertion et remplacement des données à la position voulue
Les données peuvent être insérés et remplacées à la position voulue sur l’écran.
- Effacement des données
Les données affichées sur l’écran peuvent être effacées.
- Recherche des données
Les données peuvent être recherchées dans tous les quatre cas suivants.
• Recherche de la première ligne du programme
• Recherche de la dernière ligne du programme
• Recherche de la ligne particulière du programme
• Recherche de la chaîne de caractères particuliers
- Copiage des données
Un programme EIA/ISO enregistré dans l’équipement CN peut être copié durant l’exécution
d’un autre programme. En outre, la chaîne de caractères voulue dans le programme
sélectionné peut être copié à la position voulue dans ce programme ou dans un autre
programme EIA/ISO.
- Déplacement des données
Une chaîne de caractères peut être déplacée à la position voulue dans un programme
sélectionnée ou dans un nouveau programme EIA/ISO.
- Réécriture des données
La chaîne de caractères voulue peut être réécrite en autre chaîne de caractères.
28-2-2 Procédé de la fonction d’édition

Le procédé d’opération pour effectuer chaque fonction est décrit ci-dessous. Il est supposé que
le programme EIA/ISO sélectionné comprend quelques lignes de données et que le mode
d’édition est déjà sélectionné. Pour l’opération 3 et les suivantes, il est supposé que l’affichage
[REMPLACE] n’est pas mis en état inverse.
1. Insertion des données

(1) Mettre l’affichage de la touche de menu [REMPLACE] en état normal.
- Si l’affichage [REMPLACE] est mis en état inverse, presser de nouveau cette touche de
menu pour mettre l’affichage [REMPLACE] en état normal.
(2) Déplacer le curseur à la position où les données sont à introduire.
- Le curseur peut être déplacé en quatre sens.
28-2
! Les données seront insérées à la position où le curseur est placé.
! La partie de données après la position de curseur est déplacée après les données
insérées.
2. Remplacement des données

(1) Mettre l’affichage de la touche de menu [REMPLACE] en état inverse.
- Si l’affichage [REMPLACE] n’est pas mis en état inverse, presser de nouveau cette
touche de menu pour mettre l’affichage [REMPLACE] en état inverse.
(2) Déplacer le curseur à la position où les données sont à remplacer.
- Le curseur peut être déplacé en quatre sens.
! Les données seront réécrites à partir de la position du curseur.
! Les données seront remplacés par de nouvelles données.
3. Effacement des données

(1) Placer le curseur en tête de la chaîne de caractères à effacer.
(2) Presser la touche de menu [EFFACER].
! L’affichage du caractère où le curseur est placé et l’affichage [EFFACER] seront mis
en état inverse.
(3) Déplacer le curseur au caractère suivant de la chaîne à effacer.
! L’affichage de la chaîne à partir du caractère désigné à l’étape (1) ci-dessus jusqu’au
caractère juste avant le curseur sera mis en état inverse. Cette partie-là est la chaîne
de caractères à effacer.
Exemple:
N001 G00 X10. IZ10.

G00 X100.
G00 Z20.I
Position du curseur à l’étape (1)
N002 M08
M03 Position du curseur
(4) Presser la touche d’introduction.

! La chaîne de caractères affichée en état inverse à l’étape (3) sera effacée.
Exemple: A la suite de l’étape (3)
N001 G00 X10.

N002 M08
M03
28-3
4. Recherche des données
A. Recherche de la ligne en tête du programme

(1) Presser la touche de menu [RECHERCH].
(2) Presser la touche de menu [DEBUT. PROG.].
! Le curseur sera déplacé à la ligne en tête.
B. Recherche de la dernière ligne du programme

(2) Presser la touche de menu [LIGNE FIN PROG].
! Le curseur sera déplacé à la dernière ligne.
C. Recherche de la ligne désignée du programme

(1) Presser la touche de menu [RECHERCH]
(2) Presser la touche de menu [CHERCHE LIGNE No].
! L’affichage [CHERCHE LIGNE No] sera mis en état inverse.
(3) Introduire le numéro de la ligne à rechercher et presser la touche d’introduction.
! Le curseur sera déplacé à la ligne désignée.
D. Recherche de la chaîne de caractères voulue

(2) Presser la touche de menu [CHERCHE APRES] ou [CHERCHE AVANT].
! L’affichage de la fonction sélectionnée sera mis en état inverse.
Lorsque la recherche est à effectuer dans la zone avant ou après la position du curseur,
presser la touche de menu [CHERCHE APRES] ou [CHERCHE AVANT], respectivement.
(3) Introduire la chaîne de caractères à rechercher et puis presser la touche d’introduction.
! Le curseur sera déplacé en tête de la chaîne de caractères premièrement trouvée.
Pendant la recherche, le message CALCUL. sera affiché. Si l’arrêt de la recherche est
voulu dans cet état, presser la touche d’annulation de données.
Note: La pression sur la touche d’introduction fera amener le curseur en tête de la
chaîne de caractères deuxièmement trouvée.
28-4
5. Copiage des données
A. Copiage d’un programme

(1) Déplacer le curseur à la position où le programme est à copier.
(2) Presser la touche de menu [COPIAGE].
(3) Presser la touche de menu [COPIE PROGRAM.].
! La fenêtre SELECT P No. sera affichée et l’affichage [COPIE PROGRAM.] sera mis
en état inverse.
(4) Introduire le numéro de pièce du programme à copier et puis presser la touche
d’introduction.
! Le programme sera inséré à la position du curseur.
Note: Le programme MAZATROL ne peut pas copier.
B. Copiage de la chaîne de caractères voulue (copiage dans un même programme)

(1) Mettre le curseur en tête de la chaîne de caractères à copier.
(2) Presser la touche de menu [COPIAGE].
(3) Presser la touche de menu [COPIE LIGNE(S)].
! Le caractère à la position du curseur sera affiché en état inverse et l’affichage [COPIE
LIGNE(S)] sera mis en état inverse.
(4) Déplacer le curseur au caractère suivant de la chaîne à copier.
de caractères à copier.
Exemple:
N001 G00 X10. IZ10.

G00 X100.
G00 Z20.
Position du curseur à l’étape (1)
IN002 M08
M03
Curseur

! La partie affichée en état inverse est constatée comme partie à copier.
(6) Déplacer le curseur au caractère suivant de cette partie.
! Seul le curseur sera déplacé et la partie mise en état inverse reste inchangée.
Exemple:
N001 G00 X10. Z10.

G00 X100.
G00 Z20.
N002 M08
MI03
%
Curseur
28-5

! La partie affichée en état inverse sera copiée à la position du curseur.
Exemple: A la suite de l’étape (6)
N001 G00 X10.Z10.
G00 X100.
G00 Z20.
N002 M08
Z10.
G00 X100.
G00 Z20.
M03
C. Copiage de la chaîne de caractère voulue (copiage dans l’autre programme)

Effectuer les même opérations des étapes (1) à (5) de B ci-dessus.
(6) Introduire le numéro de pièce du programme dans lequel la chaîne de caractères sera
copiée et puis presser la touche d’introduction.
! La chaîne de caractères désignée sera copiée dans le programme désigné et la partie
affichée en état inverse sera mise en état normal.
Remarque: Presser la touche de menu [REP. PROGRAM]. La fenêtre SELECT P No. sera
alors affichée.
6. Déplacement des données
A. Déplacement à la position voulue dans le même programme.

(1) Déplacer le curseur en tête de la chaîne de caractères à déplacer.
(2) Presser la touche de menu [DEPLACER].
! Le caractère à la position du curseur et l’affichage [DEPLACER] seront mis en état
inverse.
(3) Déplacer le curseur au caractère suivant de la chaîne à déplacer.
de caractères à déplacer.
Exemple:
N001 G00 X10. IZ10.

G00 X100.
G00 Z20.I
N002 M08 Position du curseur à l’étape (1)

M03
Curseur

! La partie affichée en état inverse est constatée comme partie à déplacer.
28-6
(5) Déplacer le curseur à la position où la chaîne de caractères sera déplacée.
! Seul le curseur sera déplacé et la partie affichée en état inverse reste inchangée.
Exemple:
A la suite de l’étape (3)
N001 G00 X10. Z10.

G00 X100.
G00 Z20.
N002 M08
IM03
Curseur

! La chaîne de caractères affichée en état inverse sera déplacée à la position du
curseur.
N001 G00 X10.

N002 M08
Z10.
G00 X100.
G00 Z20. M03
B. Déplacement dans l’autre programme

Effectuer les mêmes opérations des étapes (1) à (4) de A ci-dessus.
(5) Introduire le numéro de pièce du programme dans lequel la chaîne de caractères sera
déplacée et puis presser la touche d’introduction.
! La chaîne de caractères ainsi désignée sera déplacée dans le programme désigné.
Remarque: Presser la touche [REP. PROGRAM]. La fenêtre SELECT P No. sera alors
affichée.
7. Réécriture des données

(1) Déplacer le curseur à la position où la réécriture est commencée.
- La réécriture est effectuée au sens d’avance à partir de la position du curseur.
Par conséquent, si la réécriture est à effectuer dans la totalité de programme, mettre le
curseur en tête des caractères de la première ligne.
(2) Presser la touche de menu [CHANGE].
! L’affichage [CHANGE] sera mis en état inverse et la fenêtre CHANGE sera affichée.
28-7
(3) Désigner la chaîne de caractères à renouveler avec les touches alphanumériques et

presser la touche de tab .
(4) Désigner la chaîne de caractères substituant avec les touches alphanumériques et presser
la touche d’introduction.
! Le curseur sera déplacé en tête de la chaîne de caractères à renouveler qui est
premièrement découverte dans la zone à partir de la position désignée à l’étape (1).
(5) Presser la touche de menu [CHANGE ACTIF].
! La chaîne de caractères à renouveler sera remplacée par celle réécrite et le curseur
sera déplacé à la deuxième chaîne de caractères à renouveler.
La pression successive sur la touche de menu [CHANGE ACTIF] permettra la réécriture.
Si l’on ne veut pas exécuter le remplacement, presser la touche de menu [CHANGE
SUIVANT].
Remarque 1: Si l’on veut terminer le remplacement, presser la touche de menu
[CHANGE FIN].
Remarque 2: Si l’on veut remplacer toutes les chaînes de caractères en question d’un
seul coup, presser la touche de menu [CONTINUE].
Remarque 3: Le message CALCUL. sera affiché durant tel remplacement continuel. Si
l’on presse la touche d’annulation de données, le remplacement sera
suspendu.
28-8
28-3 Entrée des macro-instructions

On peut introduire les macro-instructions d’un mot à l’autre, ce qui permet l’édition efficace du
programme EIA/ISO.
Procédé d’entrée des macro-instruction (Supposer que le programme EIA/ISO est en cours
d’édition.)
(1) Presser la touche de menu [INTRODUC MACRO].
! La fenêtre MACRO INPUT sera affichée.
- Les caractères mis en état inverse à la position du curseur peuvent être sélectionnées.
(2) Déplacer le curseur à la chaîne de caractères correspondant aux macro-instructions
voulues l’une à l’autre et presser la touche d’introduction.
! Ces macro-instructions seront introduites dans la zone d’édition de programme.
(3) Presser la touche de sélection de menu pour afficher le menu ordinaire utilisé à l’édition du
programme et puis continuer l’édition du programme.
28-9
28-4 Division de l’écran
1. Division de l’écran
(1) Presser la touche de menu [FIN DE PROGRAM.] pour terminer l’édition si un programme
est en cours d’édition.
(2) Presser la touche de menu [AFFICHAG PROGRAM2].
! Son affichage sera mis en état inverse et la fenêtre SELECT P No. sera alors affichée.
(3) Sélectionner des numéros de programme à afficher.
! L’écran sera divisé en écrans gauche et droit.
D740PB002F'
- L’édition est possible sur l’écran dont le PNo. est affiché en état inverse (écran actif).
- Les données après l’édition ne sont pas affichées sur l’écran dont l’arrière-plan est en état
normal (écran inactif). Pour afficher ces données sur deux écrans, il est nécessaire de
changer l’écran actif en pressant la touche de menu [CHANGE. PROGRAMM].
28-10
2. Annulation de la division de l’écran
(1) Presser la touche de menu [FIN DE PROGRAM.] pour terminer l’édition si un programme
est en cours d’édition.
(2) Presser de nouveau la touche de menu [AFFICHAG PROGRAM2].
! Son affichage sera remis en état normal et la division de l’écran sera annulée.
D740PB003F'
3. Changement de l’écran actif

L’édition n’est possible que sur l’écran dont le PNo. est affiché en état inverse (écran actif).
La méthode de changement de l’écran actif est telle que montrée ci-dessous.
Si un PNo. est sélectionné pour deux parties de l’écran, les données après l’édition sont
affichées sur l’écran activé.
28-11
Dans l’exemple montré ci-dessous, l’écran gauche est actif.
D740PB002F'
(1) Presser la touche de menu [CHANGE. PROGRAMM].
! L’écran droit sera activé et l’édition sera possible sur cet écran.
- Si un PNo. est sélectionné pour deux parties de l’écran, les données éditées sur l’écran
gauche seront également affichées sur l’écran droit (les mêmes données seront affichées
sur ces deux écrans).
D740PB004F'
28-12
28-5 Edition du programme sauvegardé dans la mémoire externe

Le programme sauvegardé dans la mémoire externe (telle que le disque dur, la carte de
mémoire IC et la mémoire Ethernet) peut être édité. Toutefois, la carte de mémoire IC et la
mémoire Ethernet sont des dispositifs optionnels.
(1) Valider la fonction [CHANGE. DIR.] comprise dans le menu initial sur l’écran
PROGRAMME (EIA/ISO).
! La fonction de menu sera affiché en état inverse et la fenêtre CHANG. DIRECTORY

sera affichée.
- Les rubriques PROGRAMMES CARTE IC et PROG. FONCT. ETHERNET sont affichées

lorsque la carte de mémoire IC et la mémoire Ethernet sont valides respectivement.
(2) Sélectionner la mémoire externe désirée à l’aide de la souris ou des touches de curseur.
(3) Cliquer sur le bouton [OK] ou presser la touche d’introduction INPUT .
! Lorsque la rubrique autre que PROGRAMME STANDARD est sélectionnée, la couleur
du fond de l’écran changera pour jaune. La création ou l’édition du programme peut
s’effectuer de la même manière que la zone standard.
- La rubrique sélectionnée reste mémorisée jusqu’à la mise hors tension de l’équipement
CN.
- La rubrique sélectionnée est affichée sur la barre de titre.
28-13
- NOTE -
28-14 E

H740PB6042F

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

H740PB6042F

Transféré par

Informations du document

Description originale:

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

H740PB6042F

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Notice originale

Nous vous demandons de lire attentivement le présent manuel et de bien

: Risque d’accident mortel si ces instructions ne sont pas suivies.

: Risque de blessures graves si ces instructions ne sont pas suivies.

: Risque de blessures d’opérateur ou d’endommagement grave de la

Conditions de coupe fournies par l’équipement CN

! Avant d’utiliser les conditions de coupe suivantes:

! L’image symétrique, si elle est validée, changera considérablement les actions de

! Pour la machine de série INTEGREX e, la rotation du système de coordonnées de

! Si l’on sélectionne un positionnement indépendant d’axe par axe et une avance

! En mode d’opération manuelle, ne pas manquer de vérifier les directions et les

RECOMMANDATIONS AUX CLIENTS

Conservation des données de programme

PARTICULARITES SUR L'UTILISATION DE L'EQUIPEMENT CN

3. Toute défaillance associée à et causée par l’utilisation d’ordinateurs disponibles sur le

Conditions ambiantes de fonctionnement

Maintien des données pour la récupération

1 AXES DE COMMANDE........................................................................ 1-1

1-1 Mots de coordonnées et axes de commande.....................................................1-1

2 UNITE D’ENTREE ................................................................................ 2-1

2-1 Unité d’entrée de commande .............................................................................2-1

2-2 Unité d’entrée de réglage ...................................................................................2-1

2-3 Multiplication par 10 de l’unité d’entrée de commande.......................................2-1

3 FORMAT DE DONNEES...................................................................... 3-1

3-1 Codes de bande .................................................................................................3-1

3-2 Format de programme........................................................................................3-5

3-3 Chargement de l’information enregistrée sur la bande .......................................3-7

3-4 Annulation de bloc : / ..........................................................................................3-7

3-5 Numéro de pièce de programme (O), numéro de séquence (N) et numéro

3-6 Contrôle de parité longitudinale ou verticale (H / V) .............................................3-9

3-7 Liste des codes G.............................................................................................3-11

4 REGISTRES DE TAMPON................................................................... 4-1

4-1 Tampon d’entrée ................................................................................................4-1

4-2 Tampon de prélecture ........................................................................................4-2

5 COMMANDES DE DIMENSION........................................................... 5-1

5-1 Commandes de dimension.................................................................................5-1

5-1-1 Commandes en dimension absolue ou incrémentale : G90, G91 .......................... 5-1

5-3 Entrée avec virgule décimale .............................................................................5-4

6 FONCTIONS D’INTERPOLATION ....................................................... 6-1

6-1 Positionnement à l’avance rapide : G00 .............................................................6-1

6-2 Positionnement dans un seul sens : G60 ...........................................................6-4

6-3 Interpolation linéaire : G01 .................................................................................6-5

6-4 Interpolation circulaire : G02, G03 ......................................................................6-6

6-5 Interpolation circulaire avec adresse R : G02, G03 ..........................................6-10

6-6 Interpolation tourbillonnante : G2.1 et G3.1 (option).........................................6-11

6-7 Sélection du plan : G17, G18, G19...................................................................6-19

6-7-1 Généralité ............................................................................................................. 6-19

6-7-2 Sélection de chaque plan ..................................................................................... 6-20

6-8 Sélection/annulation de l’interpolation polaire : G12.1/G13.1 ...........................6-21

6-9 Interpolation en axe virtuel : G07......................................................................6-24

6-10 Interpolation de cannelure : G06.1 (option) ......................................................6-25

6-11 Interpolation de cannelure modale : G61.2 (option) .........................................6-36

6-12 Interpolation NURBS: G06.2 (option) ...............................................................6-37

6-13 Fonction d’interpolation cylindrique : G07.1......................................................6-45

6-14 Interpolation hélicoïdale : G02, G03 .................................................................6-55

6-15 Positionnement G0 à inclinaison constante (option).........................................6-57

7-1 Vitesse d’avance rapide .....................................................................................7-1

7-3 Avance asynchrone et avance synchrone : G95/G94.........................................7-2

7-4 Désignation de la vitesse d’avance et effets sur chaque axe de