GUIDE TECHNIQUE

L’AIR COMPRIME

1
 TABLE DES MATIÈRES

1 PRINCIPES TECHNOLOGIQUES ET ECONOMIQUES..................................................................................................................................... 5

1.1 Importance et les rôles de l’air comprimé dans le contexte de l’entreprise........................................ 5
1.1.1 Applications........................................................................................................................................................................................................................... 5
1.1.2 Conduite des installations.................................................................................................................................................................................... 6
1.1.3 Répartition budgétaire............................................................................................................................................................................................. 7
1.2 Notions clefs de l’air comprimé............................................................................................................................................................................. 8
1.3 Installations d’air comprimé....................................................................................................................................................................................... 9
1.4 les différents types de compresseurs..........................................................................................................................................................10
1.4.1 Technologies de compression....................................................................................................................................................................... 11
1.4.2 Régulations des compresseurs. ................................................................................................................................................................... 15
1.5 le séchage de l’air comprimé.................................................................................................................................................................................. 21
1.5.1 Sécheurs par réfrigération................................................................................................................................................................................ 21
1.5.2 Sécheurs par absorption..................................................................................................................................................................................... 21
1.5.3 sécheurs par adsorption...................................................................................................................................................................................... 21
1.5.4 Sécheurs par perméation................................................................................................................................................................................... 21
1.5.5 par air comprimé perdu, sans chaleur............................................................................................................................................... 22
1.6 Filtration d’air comprimé............................................................................................................................................................................................. 23
1.6.1 Humidité................................................................................................................................................................................................................................. 23
1.6.2 Poussières.............................................................................................................................................................................................................................. 23
1.6.3 Hydrocarbures. ................................................................................................................................................................................................................ 23
1.6.4 Gaz nocifs............................................................................................................................................................................................................................. 23
1.6.5 Filtration après compression.......................................................................................................................................................................... 23
1.6.6 Ambiance de travail.................................................................................................................................................................................................. 24
1.6.7 Aérosols d’huile............................................................................................................................................................................................................. 24
1.6.8 Stérilisation.......................................................................................................................................................................................................................... 25
1.6.9 Inconvénients. .................................................................................................................................................................................................................. 25
1.6.10 Classes et degrés de filtration.................................................................................................................................................................. 25
1.7 Traitement des condensats........................................................................................................................................................................................ 26
1.7.1 Réglementations environnementales.................................................................................................................................................. 26
1.7.2 Équipements...................................................................................................................................................................................................................... 26
1.8 Réseaux d’air comprimé. ............................................................................................................................................................................................... 27
1.8.1 Tuyauteries........................................................................................................................................................................................................................... 27
1.8.2 Vannes et raccords..................................................................................................................................................................................................... 28
1.8.3 Débitmètres........................................................................................................................................................................................................................ 28
1.8.4 Filtres, Régulateurs, Lubrificateurs.......................................................................................................................................................... 28
1.9 Pertes de charge........................................................................................................................................................................................................................ 29
1.10 Fuites...................................................................................................................................................................................................................................................... 30
1.10.1 Gestion des fuites.................................................................................................................................................................................................... 31
1.10.2 Évaluation des fuites............................................................................................................................................................................................ 31
1.10.3 Exemple du coût d’une fuite..................................................................................................................................................................... 31
1.11 Vingt recommandations pour des configurations souhaitables de réseaux................................ 31
1.12 Principales utilisations d’air comprimé................................................................................................................................................ 33
1.12.1 Soufflettes et buses............................................................................................................................................................................................... 33
1.12.2 Automatismes.............................................................................................................................................................................................................. 34
1.12.3 Raccords et colliers................................................................................................................................................................................................. 34

2
 1.12.4 Outillages........................................................................................................................................................................................................................... 35
1.13 Applications pratiques................................................................................................................................................................................................. 36
2 ETUDE DE CAS............................................................................................................................................................................................................................................... 37
2.1 Préliminaire...................................................................................................................................................................................................................................... 37
2.2 Inventaire............................................................................................................................................................................................................................................ 37
2.2.1 compression....................................................................................................................................................................................................................... 37
2.2.2 Traitement d’air comprimé............................................................................................................................................................................... 37
2.2.3 Distribution d’air comprimé............................................................................................................................................................................ 38
2.2.4 Utilisations d’air comprimé.............................................................................................................................................................................. 38
2.3 Bilan énergétique. .................................................................................................................................................................................................................. 39
2.3.1 Profils de consommation.................................................................................................................................................................................... 39
2.3.2 Déperditions....................................................................................................................................................................................................................... 40
2.4 Éléments financiers et de gestion................................................................................................................................................................... 40
2.4.1 Consommations énergétiques supplémentaires................................................................................................................. 41
2.5 sécheurs. ................................................................................................................................................................................................................................................ 41
2.6 Refroidissement des compresseurs................................................................................................................................................................ 41
2.6.1 Énergie volumique de production......................................................................................................................................................... 41
2.6.2 Énergie volumique à l’utilisation............................................................................................................................................................. 41
2.6.3 Coût de l’air comprimé........................................................................................................................................................................................ 41
3 Sur quelles voies d’amélioration travailler en priorité ?............................................................................................................... 42
3.1 Fuites.......................................................................................................................................................................................................................................................... 42
3.2 Utilisations......................................................................................................................................................................................................................................... 42
3.3 Distribution. ..................................................................................................................................................................................................................................... 42
3.4 Production. ........................................................................................................................................................................................................................................ 43
3.4.1 Compression d’air....................................................................................................................................................................................................... 43
3.4.2 Traitement d’air comprimé............................................................................................................................................................................... 43
4 Réduction des consommations d’énergie.......................................................................................................................................................... 44
4.1 Réduction des débits.......................................................................................................................................................................................................... 44
4.2 Réduction des pertes de charge. ....................................................................................................................................................................... 44
4.3 Ajustement des moyens de production.................................................................................................................................................. 44
4.4 Ajustement de la régulation des compresseurs.......................................................................................................................... 44
5 Améliorations possibles de la qualité de fourniture aux utilisations........................................................................ 45
5.1 huiles et poussières............................................................................................................................................................................................................... 45
5.2 Humidité............................................................................................................................................................................................................................................... 45
5.3 Régularité de pression. .................................................................................................................................................................................................... 45
6 Évaluation des futures performances. ...................................................................................................................................................................... 46
6.1.1 Énergie volumique de production........................................................................................................................................................... 46
6.1.2 Énergie volumique à l’utilisation............................................................................................................................................................... 46
6.1.3 Coût de l’air comprimé........................................................................................................................................................................................ 46
7 Économies d’énergie........................................................................................................................................................................................................................... 46
8 Économie globale. ................................................................................................................................................................................................................................... 46
9 Investissements nécessaires..................................................................................................................................................................................................... 47
9.1 Évaluation des investissements........................................................................................................................................................................... 47
9.2 Délai financier des retours sur investissement............................................................................................................................. 47
10 mise en œuvre des améliorations. .............................................................................................................................................................................. 47
11 suivi de l’évolution des consommations........................................................................................................................................................... 48

3
 INTRODUCTION

Ce guide technique veut apporter les informations sur les principes technologiques de l’air comprimé et de
ses applications pratiques en entreprise, pour une meilleure efficacité énergétique.

Dans cette optique, ces informations sont propres à rendre tangible les relations entre la théorie de
l’efficacité énergétique et les pratiques industrielles.

Il s’adresse à tous, agents de l’ANME, bureaux d’études et industriels, ainsi qu’à leurs clients et stagiaires
afin qu’ils puissent utiliser ces informations dans leurs activités professionnelles.

Comme tout travail de formation, il consiste à amener les stagiaires à se poser les bonnes questions et non
pas à leur apporter des solutions toutes faites.

Le but est d’apporter les informations permettant une réflexion approfondie sur les techniques d’air
comprimé et de leur efficacité énergétique ainsi que sur les mises en actions concrètes de celles-ci pour
aboutir à un changement des comportements usuels, ceci en faveur d’une meilleure gestion énergétique
des installations.

L’objectif est ici la création d’outils pédagogiques pouvant être utilisés à la fois par les agents de l’ANME,
les bureaux d’études et les industriels.

Les stagiaires à l’issue de leur formation pourront ainsi mettre en œuvre dans l’entreprise une démarche
prospective.

Celle-ci sera en mesure d’intégrer pleinement l’efficacité énergétique des installations en partant des
besoins réels d’air comprimé en terme de fluide, de force et d’énergie.

Cette démarche se déroulera au travers des installations de production et des réseaux de distribution d’air
comprimé.

4
 1 PRINCIPES TECHNOLOGIQUES ET ECONOMIQUES
1.1 Importance et les rôles de l’air • Lutte contre la pollution : barrières à bulles,
comprimé dans le contexte de oxygénation de bassin.
l’entreprise • Plastique - caoutchouc : commande de mou-
1.1.1 Applications les, soufflage, formage des pièces
L’air comprimé est une énergie potentielle très uti- • Bois : étaux, outillage, pulvérisation, sciage, etc.
lisée dans toutes les entreprises, il représente en • Agriculture : pompage, pulvérisation de pro-
moyenne 10% à 15% de la facture d’électricité. duits pressoirs pneumatiques ou bien encore pour
l’outillage d’entretien du matériel
Il faut retenir aussi qu’un arrêt d’air comprimé
équivaut presque systématiquement à un arrêt • Alimentation : vérins de manutention en con-
de production. Ce qui révèle le rôle important ditionnement, pulvérisation, déchargement.
mais souvent méconnu qu’il tient au sein des • Laiteries et fromageries : conditionnement.
entreprises. • Travaux publics et mines : perforateurs, bou-
Les principaux avantages en sont néanmoins : lonnage, clés à chocs, pompage, manutention,
treuils, aération, maintien de voûtes, lutte contre
• Une bonne sécurité d’utilisation car les outils
les infiltrations.
et accessoires peuvent être utilisés dans des
ambiances explosives ou humides • Charpente métallique: sablage, peinture, sou-
dure.
• Une bonne fiabilité des appareils car ils sont
généralement robustes, simples de conception et • Stations de ski : canons à neige
d’entretien. • Bureaux et hôtels : portes d’ascenseurs,
acheminement pneumatique du courrier, cir-cuit
• Une bonne maniabilité des outils en poids
de régulation de l’air conditionné
et en dimensions ainsi qu’une grande rapidité de
travail, de plus ces équipements ne craignent pas • Blanchisseries et laveries : agitations de liqui-
la surcharge. de, manutention...
Cette énergie est stockable, dans certains cas • Médical : outillage chirurgical, assistance res-
piratoire, roulettes de dentiste.
tou-tefois assez limités dans le temps, elle ne
nécessite pas de circuits de retour Et beaucoup d’autres également:
Les compresseurs peuvent faire l’objet de récu- • mécanique générale, fonderies, forges
pération d’énergie, ce qui est une excellente • cimenteries, verreries
sour-ce d’efficacité énergétique quand cela est • raffineries, produits chimiques
réalisable d’un point de vue pratique. • produits pharmaceutiques
On la trouve dans pratiquement tous les secteurs • tanneries, teintureries
d’activité : • filatures, confection
• Automobile : chaînes de fabrication, outillages • papeteries, imprimeries
et chaînes de peintures mais aussi dans les ga-
• supermarchés
rages, tôleries et stations service, perceuses, outils
• silos à grain
de serrage, gonflage, traitements de sur-faces
divers. freinage pour poids lourds, ouver-ture des • chemin de fer
portes d’autocar, etc. • chantiers navals,
• Aéronautique: démarrage des réacteurs et en marine
fabrication pour les perceuses, les riveuses, les • distribution d’eau,
cabines de peinture... stations d’épuration
• Arsenaux : renflouement de navires, manuten- • usine de traitement des ordures ménagères ser-
tion de treuils, etc. vices municipaux, casernes de pompiers, etc.…

5
 1.1.2 Conduite des installations L’air comprimé pollué, saturé d’humidité,
L’arrêt de fourniture d’air comprimé a donc les chargé d’huile et de particules est de moins en
mêmes conséquences pour l’entreprise que l’arrêt moins ac-cepté par les entreprises. Les corrosions
de fourniture d’énergie électrique, c’est à dire des réseaux de distribution et des appareils à
l’arrêt de production avec des conséquences fi- l’utilisation provo-quant des coûts de réparations
nancières extrêmement importantes. non négligeables, ainsi que l’obligation de
Il faut donc assurer un secours permanent par traitement des condensats des compresseurs
des capacités de production d’air supplémentaires, lubrifiés, ont conduit les indus-triels à exiger un air
assu-rer aussi la fiabilité mécanique des appareils de meilleure qualité.
et maintenir un poste entretien conséquent. Enfin les contraintes de températures ambiantes
Par souci de sécurité, tout ceci conduit assez pour des compresseurs installés dans des locaux
sou-vent l’industriel à faire le choix coûteux assez souvent inadaptés (chaufferie par
d’équipements de compression surdimensionnés exemple), obligent de réaliser des dispositifs de
ou aux puissances engagées mal réparties. ventilation ou de refroidissement par eau.
Cette opération est réalisée généralement sans Ceux-ci permettent d’évacuer les calories qui se-
considération de l’efficacité énergétique et ront parfois dans les meilleurs des cas récupérés
éga-lement en économisant quelque peu sur les pour le chauffage de locaux adjacents ou pour
dépen-ses de maintenance. des procédés demandant de l’eau chaude à basse
Or l’énergie représente l’essentiel du poste de tempé-rature aux alentours de 70°C. Il est à noter
dé-pense représenté par l’air comprimé. que lors de la compression de l’air, près de 50 à 80
Une autre contrainte peut tenir au un niveau de % de l’énergie selon le taux de fonctionnement,
pression élevé semblant nécessaire à maintenir. Ici est ici récupérable sous forme de chaleur.
aussi il s’agit d’une sécurité relative assez souvent La plupart des contraintes précédemment évoquées,
surévaluée, par souci de conserver une « réserve au-delà du faible prix relativement actuel de l’énergie,
» d’air et de pression ou par habitude d’utilisation n’ont pourtant pas incité les industriels dans leur
non remise en cause ou encore pour combattre des grande majorité à s’intéresser de prés à l’efficacité
pertes de charge excessives d’un réseau. énergétique des installations d’air comprimé.
Pour une pression normale d’utilisation d’air à 6 b, Pourtant une approche différente depuis quelques
il n’est pas rare de rencontrer des niveaux de pres- années, suscitée par des contraintes de gestion et
sions appliquées aux compresseurs de 8, 10 b et de réduction des coûts plus que par un véritable
plus. Or pour ces pressions, 1 b supplémentaire souci d’économie d’énergie incite des industriels à
représente 6 à 7 % d’énergie absorbée par les étudier la possibilité de déléguer à des entreprises
compresseurs et de 12 à 14 % de quantité d’air sous-traitantes, la conduite, et parfois la propriété
comprimé supplémentaire dissipés dans les fuites d’installations de production d’air comprimé.
existantes (de l’ordre de 25 à 30% de fuite en Cette opération leur permet de se concentrer exclu-
moyenne). L’impact moyen peut donc être évalué sivement sur leurs moyens de production. Cette ap-
à 6,5% + (13% x 27,5%) ≈ 10% pour 1 b de plus. proche à l’avantage d’isoler ce poste de dépense et
La régularité de pression est assez souvent évo- de l’exprimer dans une seule unité qui est le Nm3
quée aussi comme contrainte importante, mais en d’air comprimé acheté. A notre avis un double
dehors de quelques procédés spécifiques, de sim- avantage se présente pour la maîtrise de l’énergie.
ples détendeurs/régulateurs placés à l’utilisation D’une part, le prestataire achetant ou étant engagé
permettent de résoudre ce problème généré par par l’énergie électrique et fournissant l’énergie
les variations de la régulation. pneumatique aura tout interêt à améliorer la
Par contre la qualité de l’air comprimé est une per-formance énergétique des installations
contrainte réelle de plus en plus importante, car de produc-tion d’air comprimé exprimée le plus
une prise de conscience s’est faite dans l’industrie. souvent en Wh/Nm³ et à la maintenir.

6
D’autre part, l’industriel payant désormais des Au global le budget dans ce cas est sur 5 ans de :
fac-tures d’air comprimé et ayant ainsi clairement • 270 000 DT H.T. d’énergie (73 %)
iden-tifié ce poste de dépense, on peut espérer • 51 700 DT H.T. d’investissement (14%)
qu’il aura sans aucun doute le souci d’en réduire
• 48 000 DT H.T. de maintenance (13%)
les montants et de limiter la consommation
pour un total de 369 700 DT H.T.
d’air comprimé au strict nécessaire.
Toutefois l’exemple du cas moyen utilisé ici, ne
Par contre les inconvénients en sont un sentiment
tiens compte pour la démonstration que d’un
de perte de contrôle et de savoir-faire pour
seul compresseur, alors qu’une centrale contient
l’industriel, il accroît ainsi sa dépendance envers
généra-lement plusieurs machines.
son fournisseur. De plus si la délégation s’arrête
aux compteurs d’air comprimé après production Il faut encore ajouter les coûts d’exploitation des
sur site, on assiste fréquemment à des dérives de périphériques (sécheurs, filtres et circuits de refroi-
consommations d’air comprimé car une certaine dissement)
déresponsabilisation qui prendra forme chez les Ce qui aura tendance à faire augmenter la part
utilisateurs, le maillon intermédiaire de gestion des in-vestissement/entretien et à minimiser le poste
réseaux n’existant quasiment plus. con-sommation énergétique,
1.1.3 Répartition budgétaire Les consommations d’énergie de ces périphériques
La répartition du budget de l’air comprimé pour ne sont généralement que de 5% à 7% de celle
un compresseur est généralement comprise des compresseurs.
entre 75 % pour le poste énergie et 25 % qui On peut arriver suivant le taux de charge de la
se repartissent à peu près équitablement entre cen-trale à une part énergétique qui représente
investissement et maintenance, ceci pour 6000 H alors en moyenne « seulement » 65 à 70 % du
de fonctionnement annuel, pendant 5 ans, période budget global d’une centrale neuve.
d’amortissement comptable habituel des machines. A l‘inverse pour une centrale ancienne le poste
Si nous prenons par exemple un compresseur à vis in-vestissement disparaît presque totalement et le
lubrifiées d’une puissance absorbée en charge de pos-te énergie peut grimper alors à 80-85% du
100 kW, avec un taux de charge moyen de 75 % budget.
en puissance, ceci nous donne une consommation Bien entendu plus le nombre d’heures de fonction-
an-nuelle d’énergie de 100 kW x 0,75x 6000 h/an nement et plus le taux charge en régulation seront
= 450000 kWh x0,12 DT HT /kWh = 54 000 DT HT élevés, plus le poste énergie sera élevée. par
La dépense énergétique sur 5 ans à prix constant rapport à un poste investissement identique et un
sera donc de 54 000 DT HT x 5 = 270 000 DT H.T. poste de maintenance en légère progression
La valeur neuve d’une telle machine est d’environ Nous retrouverons alors pour 8000 h par an par
47 000 DT H.T. exemple un part à 80-85% d’énergie, pour un
Ce qui permet de dire qu’un compresseur con- budget global de l’air comprimé, investissement
somme en énergie ici chaque année un peu compris cette fois-ci.
plus que l’équivalent de son prix d’achat.
Si l’on ajoute 10 % pour frais financiers et taxes
professionnelles, le budget investissement devient
alors de 51 700 DT H.T.
Le budget de maintenance totale quant à lui,
com-prenant l’échange standard du bloc-vis du
compres-seur au bout de 30000 h et 5 ans, est lui
de l’ordre de 9600 DT H.T. par an, ce qui donne un
budget sur 5 ans de 4800 DT H.T.

7
 1.2 Notions clefs de l’air comprimé de cheval vapeur, il faut 736 W (0,736 kW) pour
Pression effective ou relative faire 1 ch.)
(bar eff. ou bar r) : Prosaïquement Puissance absorbée aux bornes (kW) :
c’est la pression qui est lue sur un C’est la puissance électrique demandée au
manomètre. réseau d’alimentation électrique. Cette puissance
Pression absolue (bar abs): prend en considération le rendement du moteur
Elle correspond à la pression effective augmentée électrique. C’est la valeur qui doit être retenue
de la pression at¬mosphérique (1,01325 bar ou pour exprimer les performances du compresseur.
760 mm de mercure (Hg) c’est cette valeur qui Énergie spécifique (Wh/m3 et Wh/Nm3) :
sera utili-sée dans les calculs (en bar) C’est l’énergie nécessaire pour fournir le débit
Température : réel. Elle doit être exprimée
Exprimée en degré Celsius (°C) dans par rapport à la puissance
le langage courant c’est bien entendu effectivement absorbée aux
les Kelvin (0°C = 273,15 K) qui bornes et le débit réel-lement
serviront aux calculs, la température délivré après la bride de sortie
d’air du compresseur suivant la norme ISO1217.
tient une place importante dans la
compression d’air. Norme IS0 1217 : Elle sert de référence pour
indiquer les performances d’un compresseur, pour
Débit « réel » (m3) :
les débits aux conditions d’aspiration et les énergies
C’est le débit ramené aux conditions d’aspiration
spécifiques. Elle indique une méthodologie de mesure
du compres¬seur à la température et à la pression
mais pas précisément les endroits du compresseur ou
de l’ambiance. Or compte tenu des fuites internes
cette mesure doit être effectuée. Les performances
des compresseurs, il faudrait exprimer le débit réel
annoncées seraient donc sujettes à caution, si elles
comme étant le débit délivré en sortie du compres-
n’étaient pas expressément exprimées pour le groupe
seur et non pas aspiré comme habituellement.
compresseur complet. Elle s’appuie sur l’énergie
Normaux mètres cubes (Nm³ ou m³(n)) réellement absorbée aux bornes du compresseur en
Le volume d’une certaine quantité de gaz, y incluant tous les périphériques et sur le débit délivré
exprimé en m3, dépend de la température, de la après la vanne de sortie d’air comprimé, ramené aux
pression ab-solue et de la teneur conditions d’aspiration. Ce débit doit être garanti
en humidité de ce gaz. Dans avec une to-lérance maximale de ± 5 % pour les
le cas d’un mètre cube normal puissances in-férieures à 75 kW et ± 4 % pour les
(m3 (n)), on considère que le gaz puissances su-périeures.
se trouve sous une pression de 1,01325 b, à une Norme ISO2151 pour le bruit :
température de 0° C et à l’état sec (HR 0%). Elle spécifie des méthodes
Puissance nominale ou puissance plaquée (kW) pour la détermination et la
C’est l’indication de la puissance utile, nominale et déclaration de l’émission
caractéristique, indiquée notamment sur la plaque sonore des com-presseurs
signalétique du moteur. mobiles et fixes et des
pompes à vide.
Puissance absorbée sur
l’arbre (kW) : Point de rosée : C’est
la température à laquelle un volume donné
C’est celle qui est
est saturé de vapeur d’eau. Si la tem-pérature
nécessaire à l’entraînement
descend sous cette
de l’élément compresseur.
valeur, la condensation se
C’est une puissance
crée. Celui-ci est indiqué
mécanique, elle est indiquée en charge totale ou
sous pression ou en air
partielle et à vide. (Il est encore parfois fait état
détendu.

8
P.P.M. : (Parties Par Million) • D’un sécheur ou plusieurs sécheurs, car l’air
Elle est souvent utilisée doit être séché pour éviter les inconvénients dus
pour définir la teneur en à la corrosion. Le sécheur est le plus sou-vent de
huile contenue dans l’air type frigorifique ou encore à adsorp-tion.
comprimé. 1 ppm. Correspond sensiblement à 1 • D’un réservoir, car cet air sera stocké fré-
mg d’hui¬le par m3. quemment dans une cuve faisant office de tam-
Perte de charge (bar): pon de régulation. Il sert aussi d’amortisseur de
C’est la pression perdue au passage d’un appareil pulsations aux compresseurs à pistons et acces-
ou dans les canalisa¬tions, par le frottement qu’il soirement réduit la température d’air compri-
pro-voque avec l’air comprimé, son évolution est mé. Cet équipement comprend au minimum
pro-portionnelle au carré du débit passant. un manomètre qui indique la pression, une
Taux de charge du compresseur : soupa-pe de sécurité qui évite toute surpression
Egal à la consommation d’air comprimé divisée par acci-dentelle. Il possède aussi éventuellement
le débit nominal du compresseur, il est conseillé qu’il un dispositif de régulation piloté par la pression
soit limité à 0,5 pour les compresseurs à pis-tons d’air comprimé qui met à vide ou à l’arrêt le
secs et à 0,7 pour ceux à pistons lubrifiés. Pour les compresseur lorsque la demande diminue ou est
compresseurs rotatifs, à vis ou à turbines la charge interrompue.
peut être de 100 %, cela est même conseillée pour • De purges et d’unités de traitement des con-
une bonne performance énergétique. densats, car il faut évacuer les condensats issus de
1.3 Installations d’air comprimé la compression, du refroidissement ou du séchage
de l’air comprimé.
Pour pouvoir utiliser les machines et les outils à
air comprimé, on doit disposer d’équipements de Il faut aussi séparer l’eau et l’huile présentes dans
pro-duction et de distribution d’air comprimé. les condensats et traiter ces condensats avant de
les relâcher vers les points bas d’évacuations des
Les équipements de production d’air comprimé
eaux usées.
sont essentiellement constitués, dans l’ordre :
La distribution d’air comprimé, est effectuée
• D’accessoires d’aspiration : qui sont des gai-nes
en-suite en réseau au travers de canalisation
de ventilations, du traitement d’air, des fil-tres et
rigide en acier noir, en acier galvanisé, en acier
des refroidisseurs d’air aspiré éventuel-lement. Car
inoxydable sertis ou non, en cuivre, en PVC, en
il y a nécessité de conditionner l’air, sa pression, sa
encore en rési-nes synthétiques.
température et sa qualité avant son entrée dans le
compresseur si l’on veut travailler efficacement. Ces matériaux sont choisis suivant les contraintes
techniques ou économiques rencontrées ou bien
• D’un ou plusieurs compresseur qui peuvent
encore par habitudes
être conçus de différentes façons : Ils peuvent être
rotatifs ou alternatifs, lubrifiés ou non, etc. Ces habitudes d’achat ne sont pas toujours pleine-
ment justifiées, de plus à des pressions et dans
En industrie, le compresseur est le plus souvent
entraîné par un moteur électrique à accouple- différentes sections de tuyauteries par toujours
ment élastique par plots ou par courroie ou en- adaptées.
core par liaison directe par engrenages. Sur les réseaux, que ce soit en ligne ou aux
L’air produit par le compresseur est parfois utili- extrémi-tés avant utilisations, on trouve en grand
sé directement à température élevée ou bien alors nombre d’accessoires :
passe au travers d’un réducteur de tempéra-ture - raccords, vannes et clapets,
appelé réfrigérant final. - régulateurs et détenteurs,
• De filtres car avant d’être distribué, l’air doit - manomètres et débitmètres,
être partiellement ou totalement traité, déshuilé - filtres, graisseurs, purges de ligne
souvent, dépoussiéré. - Tuyaux flexibles..

9
 • Les utilisations d’air comprimé sont excessi-
vement variées, elles peuvent être classées en
grandes catégories que sont
- Les débits d’air libre
- Les outillages
- Les automatismes pneumatiques
- Les autres usages de transfert.
- Les autres usages de souffle.
- Autres utilisations diverses En fait les machines ont une vitesse élevée, ce
qui entraîne une augmentation considérable
de la tem-pérature et l’énergie mécanique
nécessaire est nettement plus importante. Si nous
admettons qu’il n’y a pas eu de déperdition de
température, nous dirons que cette compression
est adiabatique.
Dans la réalité l’augmentation de température est
réduite par le dispositif de refroidissement. Mais la
compression est plus adiabatique qu’isothermique
et elle est dite polytropique.
1.4 les différents types de Pour se rapprocher, le plus possible, de la compres-
compresseurs sion idéale, on la réalise par étape avec refroidisse-
Les compresseurs dynamiques ment à chacune d’elle, nous avons affaire à un
la compression de l’air est obtenue par augmenta- com-presseur à plusieurs étages.
tion de la vitesse de l’air dans l’impulser puis par la
transformation de l’énergie cinétique en énergie
po-tentielle de pression lors de l’introduction de
l’air dans le diffuseur.

Compression mono-étagée : La compression est

obtenue en un seul étage.

Les compresseurs volumétriques

la compression est obtenue par réduction de volume
d’une quantité d’air aspiré donné. Si cette opération Compression bi-étagée: Le premier étage (basse
est effectuée très lentement, il n’y a pas d’augmen- pression) refoule l’air dans le deuxième étage (hau-
tation notable de la température et l’énergie méca- te pression); Entre les 2 étages l’air est refroidi;
nique nécessaire est relativement faible. Ce procédé permet un gain sur le rendement de
Cette compression idéale, rarement possible, est l’ordre de 15 % mais complique la machine et
dite Isothermique. renchérit son prix.

10
Compression multi-étagée : En 3 ou 4 étages 1.4.1 Technologies de compression
(même davantage) ces machines sont réservées, La compression de l’air peut être mono ou
le plus souvent, aux très hautes pressions ou à des multi-étages dans toutes les technologies. Les
ma-chines dynamiques de grosses capacités. technologies utilisées pour la production d’air
comprimé comme utilité industrielle sont :
Volumétriques
Ils sont soit alternatifs : les pistons lubrifiés ou
non ; soit rotatifs : les palettes lubrifiées, les
vis lubrifiées ou non, les lobes non lubrifiés, les
Compression à double effet: (le plus souvent sur spirales non lubrifiées
compresseurs à pistons mais existent sur des com- Dynamiques les turbines (non lubrifiées).
presseurs à vis) Avec un compresseur à double Dans les compresseurs volumétriques, l’obtention
ef-fet, on double pratiquement le débit avec une d’augmentation de pression se fait par la réduction
ma-chine à peine plus grande. du volume d’air contenu dans une chambre. Dans
les compresseurs dynamiques, l’augmentation
de pression est obtenue par la transformation de
l’énergie cinétique. Leurs performances sont très
dépendantes des conditions d’aspiration

1.4.1.1 Compresseurs à Pistons La segmentation Téflon pour les compresseurs

La plus ancienne technologie utilisée est de exempts de lubrification de l’air accroît d’autant le
concep-tion simple. C’est le mouvement alternatif phénomène d’usure.
dans un cylindre qui créé la compression et ce Les compresseurs à pistons nécessitent par consé-
sont des clapets qui assurent l’étanchéité entre quent un entretien régulier important. Ils sont
l’aspiration et le refoulement. néanmoins la seule alternative pour les très hautes
Ils possèdent les meilleures énergies spécifiques pressions.
(100 Wh/Nm3 à 7 b) à l’état neuf et en pleine char-
ge soit 5% de moins environ par rapport aux com-
presseurs rotatifs pour des raisons d’étanchéité in-
terne.
Mais les rendements se dégradent rapidement
(0.5% à 1% environ de perte par an) en fonction
de l’usure de la segmentation et de la clapetterie
qui sont des pièces mécaniques de contact en
mouvement.

11
 1.4.1.2 Compresseurs à Palettes 1.4.1.4 Compresseurs à vis lubrifiées
Un arbre tangent au stator cylindrique y tourne Le mouvement de rotation est transmis à la vis
au-tour d’un axe excentré. Des palettes radiales mâle qui entraîne la vis femelle.
dis-posées dans l’arbre coulissent librement dans C’est le film d’huile injecté sous pression qui assure
l’arbre contre la paroi du cylindre sous l’effet de la lubrification des vis et des paliers, le refroidisse-
la force centrifuge. La compression est obtenue ment de l’air comprimé ainsi que l’étanchéité
par la réduction des chambres formées entre les entre aspiration et refoulement. Comme pour tout
palettes et le cylindre lors de la rotation. com-presseur lubrifié, il y a nécessité de séparer en
L’étanchéité entre aspiration et refoulement est sortie d’éléments, l’huile de l’air comprimé.
as-surée par le film d’huile formé au contact des Ces compresseurs offrent une bonne énergie
palet-tes avec le cylindre. Ces palettes sont des spéci-fique à pleine charge (105 à 110 Wh/Nm3
pièces d’usure, et de leurs états dépendent les à 7 b) entre environ 10 et 250 kW de puissance
performan-ces du compresseur. moteur installée, au-delà les importantes
quantités d’huile brassées font augmenter les
risques d’encrassement et de pertes de charge
du séparateur d’huile et ren-dent pénibles les
interventions d’entretien.
Les compresseurs à vis lubrifiées sont généralement
mono-étagé dans la plupart des cas mais peuvent
être aussi bi-étagé. Avec un compresseur mono-
étagé, on obtient une pression maximale de 13 b.
Avec un compresseur à vis lubrifiée bi-étagé, on
obtient une pression maximale de 20 b.

1.4.1.3 Compresseurs à vis

Les plus utilisés, ils sont constitués d’une vis mâle
et d’une vis femelle qui s’engrènent et tournent
en sens inverse l’une de l’autre, placées dans un
bloc carter comportant orifices d’admission et de
refou-lement.
La compression est obtenue en continu lors de la Les compresseurs bi-étagés peuvent également
rotation au moyen d’abord de l’aspiration d’air être conçus pour des pressions inférieures. Dans
par l’augmentation du volume entre filets et ce cas, le gain de performance peut être compris
cannelures puis par la réduction du volume entre entre 10 et 15 % par rapport à des systèmes
ces éléments jusqu’au refoulement. mono-étagés.
Ce gain est obtenu par la réduction des taux de
compression respectifs des étages. Ceci permet
de se rapprocher d’une compression isothermique
qui serait idéale. Ces compresseurs peuvent ou
non dis-posés d’un réfrigérant intermédiaire entre
les deux étages étant donné le refroidissement
déjà effectué par la lubrification.
Ils sont peu répandus, mais un souci accru de
maî-trise de l’énergie pourrait relancer leur
commercia-lisation. Toutefois des problèmes de
coût de fabri-cation et de tenue mécanique ont

12
conduit par le pas-sé les constructeurs à ralentir Ils ont très bonne capacité de refroidissement de
leur développement. l’eau et évacuent de façon très efficace la chaleur à
1.4.1.5 Compresseurs à vis non lubrifiées la source, ce qui permet une amélioration sensible
L’absence de lubrification interdit tout contact du rendement de compression.
entre les vis. Le mouvement de rotation est
transmis à la vis mâle qui, pour éviter tout
risque, le transmet à son tour à la vis femelle par
l’intermédiaire d’engrenages de synchronisation.
L’étanchéité entre vis et carter est obtenue par
l’ajustement de l’usinage. Cette étanchéité
imparfaite qui entraîne une augmentation des
fuites internes est partielle-ment compensée par
une augmentation des vitesses de rotation.
Ces compresseurs sont mono-étagés par des pres- Circuit d’air
sions allant jusque 3,5 b effectifs et sont bi-étagés 1. Filtre d’admission d’air
pour des pressions allant jusque 10,5 b effectifs. 2. Vanne d’admission d’air
Cette seconde disposition nécessite un refroidisse- 3. Elément compresseur
ment intermédiaire entre les 2 étages. 4. Claper anti-retour
Leur énergie spécifique est intéressante entre 5. Séparateur air/huile
envi-ron 100 et 1500 kW de puissance installée,
6. Vanne de pression minimum
d’autant plus qu’il n’y a pas de séparateur
7. Réfrigérant final
d’huile et qu’il n’a pas nécessité d’avoir de
filtration d’huile et de traitement des condensats, 8. Séparateur d’eau
équipements coûteux en énergie et en entretien. 9. Ventilateur
Pour rappel, aux alentours de 7 b de pression Circuit d’huile
d’utilisation, une élévation de 1 b représente 6 10. Réservoir d’huile
à 7% d’énergie supplémentaire appli-quée au 11. Vanne thermostatique de by­pass
moteur du compresseur. 12. Réfrigérant d’huile
1.4.1.6 Compresseurs à injection d’eau 13. Filtre à huile
Leur introduction sur le marché est plutôt récente 14. Tuyauterie de récupération d’huile
à ce jour. Leur technologie se base sur l’utilisation
de vis parfois en céramique, l’eau venant tenir le
rôle habituel de l’huile mais à des température
bien plus basses. Ceci au point qu’un réfrigérant
final n’est plus indispensable, et avec les même
avantages que la compression sans lubrification
concernant l’absence de traitement des condensats
huileux. Ces compresseurs mono-étagés offrent
dans la gamme de petites puissances jusqu’à 55
kW en standard des performances proches des
compresseurs à vis lubrifié (110 à 130 Wh/Nm3). 1.4.1.7 Compresseurs à lobes
Développés pour les applications dans la production Le principe de base et les applications sont les mê-
pharmaceutique, l’industrie alimentaire et mes que pour les vis non lubrifiées. La seule diffé-
l’électro-nique sensible, ils suppriment les risques rence réside dans la technologie de compression,
de conta-mination par l’huile et les surcoûts les blocs sont constitués de 2 rotors plats ayant la
potentiels asso-ciés. forme de crocs.

13
 Leur commercialisation résulte envisager de bonnes performances à l’avenir pour
de la nécessité d’utiliser des applications à des puissances supérieures.
une technologie ayant des 1.4.1.9 Les compresseurs centrifuges radiaux
caractéristiques voisines des Ils sont exempts de
vis exemptes de lubrification. lubrification de l’air comprimé
En effet, en deçà de 75 et sont plutôt réservés aux
kW environ, la réalisation consommations importantes.
de compresseurs à vis non
Ils sont radicalement différents
lubrifiées nécessite d’augmenter
des compresseurs volumétriques par leur
considérablement la vitesse de
conception. Les compresseurs centrifuges sont
rotation des vis pour conserver
plutôt des générateurs de pression alors que
une énergie spécifique encore
les compresseurs volumétriques sont plutôt des
intéressante(130 Wh/Nm3 à 7 b).
générateurs de débit.
Ce type de compresseur à
lobes possède une pulsa- On peut dire qu’un compresseur centrifuge est
tion de débit par cycle de une machine à pression constante et débit variable
compression, comme les sui-vant les conditions de fonctionnement.
compresseurs alternatifs (Pistons). Les puissances Inversement un compresseur volumétrique est une
actuelles vont de 18 à 90 kW. Ils sont mono- machine à débit constant et à pression variable et
étagés jusqu’à 2,5 b et bi-étagés jusqu’à 8 b. ceci dans les deux cas pour des entraînements par
1.4.1.8 Les Compresseurs à spirales
Ces compresseurs sont exempts de lubrification de
l’air comprimé. Le principe de compression résulte
du mouvement rotatif orbital de 2 spirales, l’une
est fixe (stator) et l’autre mobile (rotor).
Le mouvement s’effectue de façon continue
et sans pulsations. Il n’existe pas de contact
métallique entre les éléments. La spirale mobile
réduit progressivement l’air aspiré à la périphérie moteur à vitesse de rotation constante.
et le refoule par un orifice central. C’est la vitesse de l’air très élevée qui crée la com-
Cette technologie d’application relativement pression et l’accélération de l’air se fait par une
récen-te dans l’air comprimé est limitée à des roue appelée « impulser ».
puissances de quelques kW (jusqu’à 22kw en L’énergie cinétique se transforme alors en énergie
montage multi-effet). potentielle de pression lorsque l’air est ralenti par
Les caractéristiques annoncées à pleine charge son entrée dans le diffuseur.
de 22 Nm3/h à 7 b pour 3,7 kW installés soit 165 Sur les compresseurs centrifuges, il existe une rela-
Wh/m3 dans le meilleur des cas contre 110 Wh/
tion très étroite entre la variation de la vitesse de
Nm3 pour les technologies à vis, ne laissent pas
l’air et donc de la rotation de la turbine et la varia-
tion de la pression et du débit.
Le compresseur fonctionne entre 2 limites appelées
« zone de pompage » et « point de choke ».
Le pompage peut être défini comme une zone de
débit minimal provocant des oscillations de débit
et de pression, pouvant entraîner des inversions
du sens d’écoulement du fluide.

14
 Pour obtenir une pression de 7 b avec un
rendement satisfaisant, il faut utiliser 2 à 3 étages
avec un compresseur radial.
Les élévations de températures alors occasionnées
nécessitent des réfrigérants intermédiaires entre
les étages.
La gamme des compresseurs centrifuges radiaux
fournissant un air comprimé à 7 b débute au-
jourd’hui à partir d’un débit nominal proche de
Ce mode de fonctionnement peut causer des dété- 600 Nm3/h.
riorations importantes notamment des ailettes de compresseur centrifuge à 7b bi-étagé
l’impulser et des paliers. compresseur centrifuge à 7 b tri-étagé
Il est évité en mettant à l’atmosphère l’air déjà 1.4.2 Régulations des compresseurs
comprimé et donc l’énergie produite en excédent. 1.4.2.1 Marche-Arrêt
Le point de choke peut être défini comme la Initialement ce mode de régulation était réservé
zone de débit maximum et de pression minimum aux petits compresseurs de moins de 10 kW
au-delà de laquelle le fonctionnement devient (pistons, spirales) dont les pointes d’intensité au
instable, mais qui ne cause pas de détérioration démarrage sont supportables par le réseau.
importante du compresseur.
Ce type de régulation trouve une nouvelle applica-
tion avec les compresseurs équipés de V.E.V. (va-
riation électronique de vitesse) par le fait de pou-
voir démarrer progressivement le moteur électrique
sans appel d’intensité importante au démarrage.

Inconvénients
Ce mode de régulation pose plusieurs problèmes :
compresseur centrifuge à 7b bi-étagé La pointe d’intensité de démarrage est supérieure
de 5 à 6 fois à l’intensité nominale (In).
Si le compresseur ne dispose pas de démarrage
étoi-le/triangle, l’échauffement considérable des
en-roulements moteurs qui s’en suit, limite par
consé-quent considérablement le nombre des
démarrages possibles dans l’heure.
Hormis le démarrage statorique qui n’est plus utili-
sé sur les compresseurs d’air, le démarrage étoile-
triangle pallie partiellement à ces inconvénients.
La pointe d’intensité est alors limitée à environ
compresseur centrifuge à 7 b tri-étagé 2 fois l’intensité nominale pour des puissances
instal-lées supérieures à 7,5 kW (10 ch.)
L’énergie consommée est alors dissipée essentiel- généralement; en deçà l’alimentation se fait en
lement sous forme de pertes. 220 V monophasé.

15
 Toutefois le nombre de démarrage sera limité pro-chain besoin d’air comprimé. A l’extrême
à une dizaine dans l’heure mais les « à coups » si aucun besoin n’est sollicité, lors d’un week-
mécani-ques sur les organes de régulation et end par exem-ple, le compresseur continuera
d’entraînement des compresseurs (courroies de consommer de l’énergie en tournant à vide
et accouplements) pé-nalisent la fiabilité et la constamment.
longévité de ces machines. Autre inconvénient, plus limité, la pression, réglée
Avantages entre 0,5 et 1 b de Δp généralement, n’est pas
La conception des organes de régulation est exces- régu-lière et fluctue entre indexation basse
sivement simple. Il n’y a pas de temps de marche et haute. Tou-tefois, l’effet est annulé si des
à vide consommant 25 à 30 % de la puissance détendeurs-régulateurs sont installés aux points
nomi-nale. d’utilisation, il faut alors se référer à la pression
Pour les compresseurs équipés de V.E.V, le démar- moyenne pour évaluer l’énergie consommée. Des
rage progressif fait disparaître la pointe d’intensité à-coups mécani-ques peuvent endommager les
et permet d’installer un accouplement direct, organes de liaisons si ceux-ci n’ont pas été prévus
étant donné l’absence d’à-coups mécaniques.
à cet effet, (courroies et entraînements directs par
1.4.2.2 « Tout-Ou-Rien » engrenage).
Sans doute, le mode de régulation le plus utilisé et
Avantages
le plus économe en énergie, si l’écart de pression
Il n’y a aucun étranglement de l’aspiration, et par
nécessaire (0,5 à 1 b de Δp) est admis par le réseau
d’air et si la charge en débit est supérieure à 75 %. conséquent pas de montée excessive du taux de
compression et de l’énergie correspondante pour
Dès que la pression atteint une indexation basse,
la compression s’effectue, puis dès que la pression un débit donné. La performance énergétique est
atteint l’indexation haute, le compresseur passe opti-mum à pleine charge ou consomme à vide 25
en marche à vide en attente d’un nouveau besoin. à 30 % de la puissance.
Une temporisation peut être réglée de façon à ce 1.4.2.3 Progressive par étranglement de
que le moteur électrique s’arrête après 6 à 10 mn l’aspiration
de marche à vide selon la taille des moteurs, si le Ce mode de régulation est nécessaire si l’écart de
com-presseur n’a pas été sollicité. pression fourni doit être très faible. Le principe
La limite est fixée par le nombre de redémarrage en est de laminer l’aspiration d’air afin de limiter
possible dans l’heure par type de moteur électrique. le débit refoulé à une pression relativement
L’énergie consommée à vide s’élève entre 15 % et constante.
35 % suivant la technologie employée (pistons, vis Ceci est possible de 0 à 100 % du débit sur les
non lubrifiées ou vis lubrifiées)
compresseurs à vis lubrifiées, mais à 0 % de débit,
la consommation énergétique reste supérieure de
50 % de la pleine puissance.
Des régulations mixtes progressives / tout ou rien
sont le plus souvent installées de façon à réguler
Inconvénient entre 70 et 100 % du débit, puis de passer en
Les temps de marche à vide consomment 25 mar-che à vide en deçà.
à 30 % de puissance pour les compresseurs à Ce mode de fonctionnement permet de garder
vis lubrifiées, 15 à 20 % pour les compresseurs une pression linéaire dans la plage considérée.
à pistons et les compresseurs à vis exemptes de Cette ré-gulation consomme encore 85 à 90 % de
lubrification. la puis-sance à 70 % de débit, et représente donc
Si une temporisation d’arrêt n’est pas programmée, une sur-consommation par rapport à une simple
cette consommation sera permanente jusqu’au régulation tout-ou-rien.

16
 Ce système permet de faire varier le volume d’air
comprimé dans le bloc-vis. En plus de cette valve
spirale, une vanne papillon est installée en son
amont et lamine l’arrivée d’air. La combinaison de
ces deux organes permet une plage de régulation
Pour les autres technologies de compresseurs comprise entre 40 et 100 % du débit. En deçà, la
(vis exemptes de lubrification et centrifuge) et machine est mise à vide et la consommation de
selon les constructeurs, la possibilité d’une telle puissance est réduite à environ 25 %.
régulation existe entre 60, 70, 85 et 100 % et Inconvénients
appelle les mêmes remarques concernant les
La régulation reste basée sur l’étranglement de
consommations.
l’aspiration par une vanne papillon.
Inconvénients
Avantages
L’étranglement génère une montée du taux de
com-pression et de l’énergie correspondante pour L’inconvénient précédent est compensé par
un dé-bit donné, dans la plage de régulation qui l’utilisation de la valve spirale qui permet de régu-
est généralement comprise entre 70 et 100 % ler entre 40 et 100 % du débit. A technologie
pour les régulations mixtes. égale pour des compresseurs mono ou bi-étagé,
Par exemple à 70 % de débit, la consommation les per-formances énergétiques sont proches de
énergétique est encore de 85 à 95 %. Certains la régula-tion « tout ou rien » en apportant une
fabricants proposent encore des régulations par meilleure ré-gularité de la pression.
étranglement, fonctionnant jusqu’à près de 0 % L’économie d’énergie par rapport à une régulation
du débit. progressive par simple étranglement d’aspiration
Dans ce cas, la consommation énergétique reste est comprise entre 10 et 15 %.
su-périeure à 50 %. Ce fonctionnement est Par contre, par rapport à un compresseur bi-étagé
encore appelé régulation en marche forcée ou équipé d’une régulation « tout ou rien », il ne
marche continue. sem-ble pas apporter d’avantages énergétiques
Avantages significa-tifs, à l’exception du fait que pour une
La pression est plus régulière, les à-coups consomma-tion énergétique assez proche, la
mécaniques sur les organes de transmissions sont pression est plus linéaire.
moindres, et des éléments moins robustes peuvent Maintenant quand ce mode de régulation est
équiper ces compresseurs. appli-qué à des compresseurs bi-étagés, cela
1.4.2.4 Progressive par valve spirale permet de cumuler les 2 avantages, et d’annoncer
Ce mode de régulation est une écono-mie globale de 25 à 30 % par rapport
installé sur des compresseurs à des com-presseurs mono-étagés équipés de
mono et bi-étagés. Le régulation pro-gressive par étranglement de
principe est que cette valve l’aspiration.
d’aspiration coulisse en 1.4.2.5 Progressive par variation de vitesse de
rotation dans un cylindre. rotation
La pression constante est assurée par la rotation C’est la solution la plus souvent retenue pour les
de la valve, pendant la variation du débit. Le débit compresseurs mobiles de chantier. En effet, cette
non consommé est renvoyé à l’aspiration par des régulation est à la base de la très grande majorité
lumières de by-pass dessinées dans le carter du de ces compresseurs.
bloc-vis; celles-ci sont ouvertes ou fermées en Leur entraînement est fait le plus souvent par mo-
fonction de la position en rotation et en translation teur thermique. Le mode de régulation est de type
de la valve. hydropneumatique.

17
 L’autre solution pour la variation de vitesse, est la
variation de vitesse électronique (V.E.V.) du mo-
teur électrique des compresseurs fixes.
Elle est de plus en plus installée sur les compres-
seurs à vis lubrifiées Néanmoins elle s’applique
aussi aux compresseurs à vis exemptes de lubrifica-
tion. Nous n’évoquerons ici que la variation élec-
tronique de vitesse équipant en standard des com-
presseurs.

Avantages
La performance énergétique reste proche de
l’optimum quel que soit le débit sollicité par le ré-
seau et les organes de régulation sont simplifiés.
L’accouplement est direct, la régulation est de type
Marche-Arrêt, il n’est plus nécessaire de prévoir
une marche à vide, le séparateur air/huile n’est plus
dépressurisé, le démarrage direct en charge est
permis sans surintensité. La pression est constante
et régulière, la mécanique du compresseur est
moins sollicitée.
Inconvénients
A pleine charge, la performance énergétique est
moins bonne que sur un compresseur avec régula-
tion « tout ou rien » à cause des déperditions de
l’onduleur (+ 10 % environ). Par contre, si le taux
de marche du compresseur est inférieur à 75 %
en-viron, le système devient très intéressant.
L’investissement est conséquent par rapport à un
compresseur traditionnel (+ 50 %) Car il y a néces-
sité d’équiper le compresseur d’un moteur spécifi-
que, avec roulements spéciaux et rotor mieux équi-
libré, auquel il faut adapter un refroidissement
in-dépendant approprié.
Il faut prévenir également les échauffements à
basse fréquence par des sondes dans le bobinage.
Il faut aussi une armoire de commande plus
complexe avec protection contre les perturbations
électroma-gnétiques et les harmoniques.

18
1.4.2.6 Régulation par mise à l’atmosphère de rotation extrêmement rapide et par conséquent
Sans doute la plus gourmande en énergie puis- très sensibles aux vibrations.
qu’elle consiste à relâcher à l’atmosphère, l’excèdent
d’air déjà comprimé et par conséquent l’énergie
correspondante.
Cette technique est généralement appliquée aux
compresseurs centrifuges. Toutefois ici aussi la ré-
gulation modulée par étranglement de l’aspiration
est utilisée. Son principe réside en un contrôle de 1.4.2.7 Autres modes de régulation pour les
pression indexée. compresseurs centrifuges.
Le contrôleur de pression transmet les ordres à la Pour les compresseurs les plus importants, et
vanne papillon d’aspiration et à la vanne de mise
comp-te tenu des coûts de réalisation, d’autres
à l’atmosphère afin de maintenir l’indexation de
modes complémentaires de régulation sont
pres-sion de 0 % à100 % du débit.
possibles mais sur des plages bien plus limitées.
Ce mode de régulation maintient la pression de re-
Ce sont les aubages réglables à l’aspiration, les
foulement de manière quasi-constante. La plage
de régulation par étranglement est possible entre au-bages réglables au diffuseur, et également
75 / 80 % et 100 % du débit jusqu’à la limite la varia-tion de vitesse, mais dans une moindre
de pom-page. En deçà, le débit excédentaire est mesure car la réduction de la vitesse va agir à la
relâché à l’atmosphère. fois sur la ré-duction de débit mais également sur
Sur certain compresseur, une régulation mixte la pression d’air qui doit rester constante.
pro-gressive / « tout ou rien » est possible sous
certaines conditions. Le compresseur fonctionne
comme dans la régulation modulée, tant que la
demande en air reste dans la plage d’étranglement
de la vanne d’aspiration.
Lorsque la demande d’air diminue encore, le com-
presseur est mis en marche à vide en fermant la
vanne d’aspiration et en ouvrant la vanne de mise
à l’atmosphère. La consommation énergétique est
alors de 20 à 40 %.
Toutefois, cette opération n’est ici possible qu’une Dans le cas des aubages réglables au diffuseur,
dizaine de fois par heure et ne peut pas être vérita- des dispositifs sophistiqués permettent une plage
blement assimilée à la régulation tout-ou-rien d’un de ré-gulation entre 40 et 100 % du débit des
compresseur volumétrique, qui peut effectuer cette compres-seurs mono-étagés pour des applications
opération 1 à 2 fois par minute sans problème. à basse pression inférieures à 3 b.
Avantages
Elle permet une très grande régularité de pression,
et une variation de charge mécanique minimum
du compresseur.
Inconvénients
La phase de mise à l’atmosphère est extrêmement
énergivore et consiste à comprimer en pure perte
l’excédent d’air comprimé non consommé afin de
fournir au compresseur, les conditions optimales
de fonctionnement mécanique.
Ceci se comprend puisque ce mode de régulation
équipe les compresseurs centrifuges aux vitesses

19
 Enfin il est possible également d’utiliser la varia- • 60 à 100 % pour la régulation par étranglement
tion de vitesse sur le compresseurs centrifuges, on d’aspiration sur compresseurs exempts de
le fera généralement sur les compresseurs mono- lubrification.
étagés et à basse pression (moins de 2 b). • 50 à 100 % pour la régulation progressive par
1.4.2.8 Comparatif des différentes Plages de valve spirale
régulation • 40 à 100 % pour la régulation par variation
En résumé voici classées de la plus petite à la plus de vitesse sur compresseurs à vis exemptes de
grande quelques possibilité de plage de régulation lubrification,
• 75 / 80 % à 100 % pour la régulation modulée • 20 à 100 % pour la régulation par variation de
sur un compresseur centrifuge vitesse sur compresseur à vis lubrifiées.
• 70 à 100 % pour la régulation progressive par • 0 ou 100 % du débit et régulation de ΔP de
étranglement d’aspiration sur compresseurs à vis pression sur les compresseurs « tout ou rien » et
lubrifiées Marche-Arrêt.

Graphique des modes de régulation des compresseurs d’air rotatifs et de leurs énergies spécifiques

20
1.5 le séchage de l’air comprimé 1.5.3 sécheurs par adsorption
1.5.1 Sécheurs par réfrigération Requis pour des points de rosée inférieurs (à partir
Les sécheurs de ce type doivent fournissent un air de -20°C ou 0,88g /m3 ), ils sont plus gourmands
comprimé avec un point de rosée de 2 à 3°C soit en énergies électriques ou pneumatiques que les
5,5 à 6 g d’eau par m3 d’air comprimé. modes de séchage précédents.
Anciennement, ils utilisaient comme fluide frigori- Quatre modes de régénération existent :
gène du Fréon R12 (CFC) ou bien encore du R22 • par air comprimé perdu et sans chaleur
(HCFC). • par chaleur externe (ventilation + résistances
L’utilisation de ces fluides pose problème par électriques)
rapport à la réglementation concernant les CFC et • par chaleur interne (résistances électriques)
HCFC. Pour palier partiellement au problème les • par air comprimé recyclé
plus récents utilisent par exemple du R 134a. sécheur par adsorption
Les consommations électriques de ces sécheurs
sont faibles, 3 à 3,5 kW pour 1000 m³/h. Soit
2,5% à 3% environ de la puissance absorbée du
compresseur d’air correspondant.

1.5.2 Sécheurs par absorption

Les moins usités car bien que ne consommant pas
directement d’énergie, ils sont de grands consom- sécheur par adsorption
mateurs de matières absorbantes.
1.5.4 Sécheurs par perméation
Ces matières absorbantes (sels généralement) sont
à changer régulièrement en fonction de la charge Sécheurs à membrane qui reposent sur le principe
d’humidité à évacuer, généralement la totalité du de la perméation. L’air comprimé traverse des fibres
contenu de la cuve doit l’être tous les 6 mois. creuses et poreuses qui ne laissent échapper que
Ils ne maintiennent les molécules d’eau. Ce traitement décentralisé
qu’un écart de point permet d’assurer une protection des équipements
de rosée (20°C) entre sensibles quelque soit la qualité d’air délivré par la
leur entrée et leur centrale de production.
sortie d’air. Ces unités compactes
D’autre part, ils sont prévues pour le trai-
sont sensibles à la tement de débits jusqu’à
température ambiante 150 m3/h pour des points
et la température d’air de rosée variables ente
comprimé, il est donc 10°C et – 40°C. Son
recommandé de les fonctionnement nécessite
installer à l’extérieur une consommation d’air
des bâtiments. comprimé d’environ 10%

21
 1.5.5 par air comprimé perdu, sans chaleur
Ils consomment 15 à 20 % du débit nominal. Ils
s’avèrent être la solution la plus onéreuse d’un
point de vue énergétique.
Traiter 1000 m3/h à un point de rosée de -20°C
peut nécessiter de consommer environ 16% du
débit nominal du sécheur, soit 160m3/h ou 16 kW
au mieux si le sécheur est utilisé à pleine capacité,
ce qui est rarement le cas et la consommation par
rap-port au débit à traiter sera supérieure.
Il faut au mieux environ 100 kW pour produire
1000 m3/h à 7 b, mais compte tenu des énergies
spécifiques dues aux régulations des compresseurs,
pour produire 1000 m3/h la consommation est plu-
tôt de 150 kW en moyenne, soit un équivalent de
24 kW consommés par le sécheur à pleine capacité.
1.5.5.1 par chaleur externe (ventilation +
résistances électriques)
Cette solution est meilleure et la consommation est
ici essentiellement électrique, il faut 11 kWh envi-
ron pour 1000 m3/h jusqu’à - 40°C de point de rosée
[0,117 g/m³]. Les contraintes de maintenance ne
sont pas ici supérieures à celles du type précédent,
puisque la régénération ce fait également par venti-
lation d’air chaud, mais extérieur.
1.5.5.2 par chaleur interne (résistances
électriques)
La consommation électrique est comparable au
type précédant, mais permet d’obtenir un point
de rosée de -30°C [0,33 g/m³] sous pression.
Les contraintes d’utilisation par contre sont plus
sévères et les varia-tions des paramètres de débit,
de pression et de température, entraînent une
surchauffe intempestive des particules adsorbantes
dommageable pour le matériel.
1.5.5.3 par air comprimé recyclé
La consommation énergétique est limitée par
exemple au moteur de rotation d’un tambour qui
contient le tamis moléculaire, soit 0,7 kW maxi-
mum quel que soit le débit, et à la perte de charge
qui est proche de 0,3 b (2% d’énergie à 7 b).
La régénération du sécheur est faite par une partie de
l’air chaud provenant du compresseur, qui est ensuite
refroidi et réinjecté en amont du sécheur pour être
traité à son tour. C’est le type le plus éco-nomique,
mais il nécessite un air exempt d’huile et son utilisation
est limitée à quelques fabricants de compresseurs.

22
1.6 Filtration d’air comprimé taille nettement inférieure aux filtres d’aspiration
L’aspiration d’air des des compresseurs (50 à 3 ppm). Ces particules
compresseurs contient peuvent transporter les microorganismes et elles
toute la pollution sont surtout une nuisance pour les procédés.
atmosphérique ambiante 1.6.3 Hydrocarbures
aux machines. On y Présents dans notre
trouve des poussières, atmosphère avec une
des hydrocarbures, des teneur mi-nimum de 0,01
pollens, des bactéries, mg/m3, ils se présentent
des germes. On y trouve sous forme moléculaire et
aus-si des gaz toxiques, ne peuvent être retenus
des produits chimiques que par une adsorption
et bien sûr l’humidité ambiante. sur charbons actifs. Ces
1.6.1 Humidité hydrocarbures dégagent des goûts et des odeurs
L’humidité relative qui seront captés et retenus par ceux-ci qui
de l’air est de 70 permettront notamment de traiter les influences
% en moyenne, ce sur la saveur des produits de l’agroalimentaire.
qui représente à 1.6.4 Gaz nocifs
une température de Présents dans
20°C, un poids d’eau l’atmosphère à cause
de 12,5 g/m3 d’air des rejets indus-triels et
aspiré. Dans le cycle du trafic routier, ils sont
de compression, la température s’élève et l’air très agressifs en milieu
est ensuite refroidi pour permettre son utilisation. humide et provoquent
La température en sortie du compresseur est une corrosion rapide des
souvent proche de 35°C et une teneur en eau de pièces métalliques.
39,28 g/m³. Seuls les sécheurs sont réellement Il faut abaisser le taux d’humidité relative, car
efficaces pour la réduction du poids d’eau par sans présence de vapeur d’eau, ces gaz perdent
un abaissement du point de rosée, les filtres ne de leur pouvoir de corrosion. Le taux d’humidité
sèchent par l’air. L’eau étant un élément vital pour relative doit se situer sous 50 %, plus l’air sera sec,
les microorganismes, plus l’air sera sec, moins meilleu-re sera l’état du réseau d’air.
le développement des mi-croorganismes sera
possible. 1.6.5 Filtration après compression
La qualité d’air comprimé
1.6.2 Poussières
délivré à une grande im-
Les proportions des portance car, nous venons
polluants varieront de le voir, elle peut être la
en fonction des source d’une contamination
conditions locales et (virus et bactéries) et de
du degré de filtration pollutions par hydrocarbures
placée à l’aspiration (vapeurs, aérosols et
du compresseur qui se liquides), gaz divers et
résume généralement parfois toxique (CO, CO2,
à une filtration des poussières. Les compresseurs H2S,NOX), poussières avec
aspirent couramment 190 millions de particules une forte agres-sivité (pH
par m3 d’air. Ces particules ont une taille se compris entre 3 et 4).
situant entre 10 ppm et 0,01 ppm et sont de

23
 L’air industriel de la plupart des entreprises étant de l’agroalimentaires, masques respiratoires).
lubrifié lors de la compression, des quantités rési- Mais cela a aussi un impact dans les ambiances
duelles d’huiles s’échappent des compresseurs. générales des locaux de production (mécanique,
Malgré les dispositifs courants de filtration, il est chimie, etc.) afin d’assurer une protection
très fréquent de recueillir de l’huile dégradée et suffisante de la santé des travailleurs.
mé-langée aux poussières et à l’humidité, formant
C’est une source
ainsi une sorte de «mayonnaise» abrasive aux
de pollution très
sorties des réseaux de distribution.
importante, autant pour
A cet air pollué qui sera comprimé, viendront donc
s’ajouter avant utilisation d’autres polluants (huile les outils de production,
dans le cas de compresseurs lubrifiés, particules avec les dommages
métalliques, particules de rouille, calamine, etc.) qu’elle provoque
en provenance des compresseurs ou des réseaux sur les composants
et de l’humidité résiduelle après le séchage pneumatiques, que
généralement installé en centrale. pour les effets néfastes
Si l’air comprimé n’est pas suffisamment traité, sur la productivité
ce-la conduira à des dysfonctionnements causés avec des arrêts de production. Sur le plan de
par une usure prématurée des joints et des l’hygiène, les bactéries se trouvent dans un milieu
organes des vérins et distributeurs, des outillages humide (saturation en eau 100%) et chaud, elles
pneumatiques, et des appareillages pneumatiques se trouvent donc dans un milieu extrêmement
en général.
favorable pour leur développement. Nous
Ceux-ci pourront être également provoqués par retrouvons ces filtres aux points d’application
l’encrassement des filtres finaux, des organes de
comme filtres à particules et filtres de sécurité en
commandes, des distributeurs pneumatiques, des
décentralisé.
silencieux d’échappement. Ceci entraîne la dégra-
dation des organes pneumatiques, augmentent 1.6.7 Aérosols d’huile
les coûts d’entretien et les fuites des appareillages. D’une taille comprise entre 0,3 ppm et 0,01
De plus, la plupart des ppm, ils sont facilement captables par les filtres
outils et appareillages coalesceurs. Ces filtres se situent généralement
pneumatiques nécessite au niveau de la centrale, car l’huile est impropre
une lubrification en leur
à toutes les autres applications industrielles,
amont. La disposition de
ces postes de lubrification l’huile perd son pouvoir de lubrification pendant
par brouillard d’huile n’est la compression et se
d’ailleurs pas toujours charge aussi ensuite
correcte. Des outillages de particules dans
et automatismes sans les tuyauteries.
lubrification existent
Les filtres industriels
pourtant sur le marché.
ont une efficacité
1.6.6 Ambiance de travail
permettant la
Ceci fait que des particules d’huile en suspension
retenue des particules jusqu’à 0,01 ppm et ont
sont présentes autour des postes de travail utilisant
des seuils de filtration de 0,01 pm. Ils se situent en
l’énergie pneumatique. Il faudra donc y attacher
une attention particulière notamment dans les centrale, mais également en décentralisé, proches
zones sensibles (salles blanches en électronique, des points d’utilisation pour capter les poussières
locaux sanitaires, locaux médicaux et locaux des réseaux d’air comprimé.

24
1.6.8 Stérilisation Il convient donc de limiter le nombre de filtres
Dans certains cas d’utilisation, Il peut y avoir et leur degré de filtration au strict nécessaire à
aussi nécessité de stériliser l’air comprimé qui moins que l’option de produire de l’air totalement
doit être exempt de microorganismes. Le filtre exempt de lubrification soit retenue. Dans ce cas
stérile doit alors être installé au plus prés du point toutes les filtrations pour déshuilage sont évitées.
d’utilisation et servir
Dans le cas d’utilisation intensive ou/et d’air
de filtre de sécurité
dont la fonction de qua-lité une production d’air exempt de
sera la retenue des lubrification est souvent envisageable plutôt que
microorganismes l’utilisation d’air lubrifié filtré.
pouvant migrer du Comme à la production d’air et aux utilisations,
traitement primaire
il existe des filtres qui peuvent être placés histori-
de l’air comprimé
quement à différents endroits du réseau.
industriel.
Hélas ces filtres sont devenus assez souvent
Ces microorganismes sont retenus avec une
inutiles soit parce qu’une nouvelle filtration à été
efficacité proche de 99,99999 % à 0,01 pm et
installée dans la salle des compresseurs et que la
seront détruits par un cycle de stérilisation afin
de stopper les risques de développement et de qualité d’air de ce fait s‘est améliorée soit parce
migration vers les procédés. Cette stérilisation que les cartouches ne sont plus changées et sont
peut se faire soit en autoclave mais avec des totalement colmatées ou bien parce qu’il n’y a
risques de contamination pendant les phases de plus de cartou-che dans les corps de filtres.
manipulation soit se faire en ligne par de la vapeur. Dans tous les cas, ces filtres génèrent des pertes
1.6.9 Inconvénients de charges (0,3 à 0,4 bars en moyenne) et leur
utilité devrait être réétudiée comme pour un
La multiplication de filtres installés en ligne
certain nom-bres d’autres “ verrues ” sur le réseau
aug-mente les pertes de charge enregistrées
par la régu-lation des compresseurs : (0,3 à 0,4 1.6.10 Classes et degrés de filtration
bars en moyen-ne par filtre) Ils créent ainsi une Les niveaux de qualité d’air étant variés suivant
surconsommation énergétique (+1 b = + 6 à 7 %). les impératifs des utilisations, il existe une norme
internationale ISO 8573-1 pour les classifier.
Ces différentes classes de qualité peuvent être
ajustées selon les besoins et rien n’oblige à avoir
la même classe dans toutes les catégories. Il est
par exemple très courant d’avoir un besoin en
qualité de type ISO 8573-1 classe 2-4-2 (fréquent)
pour la plupart des automatismes pneumatiques
ou plus poussé de type ISO 8573-1 de classe
1-3-1 (pour l’instrumentation fine) mais bien
d’autres combinaisons sont possibles.

25
 Particules solides par m3 Humidité Huile
Résiduel
Classe 0.1 - 0.5 0.5 - 1 1–5 Point de
d’huile en
microns microns microns rosée °C
mg/m3
1 100 1 0 -70 0,01
2 100 000 1000 10 -40 0,1
3 - 10 000 50 -20 1
4 - - 1000 +3 5
5 - - 2000 +7 25
6 - - - +10 -

Il est à noter que la norme ISO 8573-1 Ed. 2 (2001) tive aux rejets d’hydrocarbure oblige au traitement
a été révisée en 2010 pour modifier la teneur en de ces effluents polluants.
particules et donner naissance à la nouvelle norme, Les condensats provenant de compresseurs lubri-
ISO-8573-1 Ed. 3 (2010) qui fait état d’une classe fiés, fortement chargés d’hydrocarbures, avec des
0 pour les teneurs en huile, où aucune trace teneurs pouvant atteindre 11grammes par litre,
d’hydrocarbure n’est susceptible d’être détectée. sont des rejets nuisibles à notre environnement.
D’une manière générale la Classe 0 que ce soit Elles sont pour les installations classées de 10 mg/l
pour les particules, l’humidité ou l’huile, n’indique si le rejet dépasse 1 00 grammes de condensats par
pas de valeurs précise mais des caractéristiques jour. Elles sont pour les installations non classées
sus-ceptibles d’être meilleures que la classe 1, tel de 20 mg/l. Ces valeurs peuvent varier suivantes
que spécifié par le client ou le constructeur. régions et être modifiées par les autorités locales.
L’ISO 8573-1: 2010 spécifie les classes de pureté Les condensats contiennent généralement 99
de l’air comprimé concernant la présence de % d’eau pour seulement 1% d’huile mais des
particules, d’eau et d’huile, quel que soit leur concen-trats d’huile jusqu’à 10 g/l sont fréquents.
emplacement dans le système d’air comprimé Quelles qu’elles soient, les huiles des compresseurs,
pour lequel l’air est spécifié ou mesuré. contenues dans les condensats sont difficilement
L’ISO 8573-1: 2010 fournit des informations biodégradables et entravent l’apport d’oxygène
générales sur les polluants présents dans les systèmes et la décomposition des boues dans les stations
d’air comprimé ainsi que des liens vers d’autres parties d’épura-tion. L’efficacité de tout le processus
de la série de l’ISO 8573 en matière de mesurage de d’épuration s’en trouve perturbé.
la pureté de l’air comprimé ou de la spécification des Il faut un système de séparation huile-eau adapté
exigences de pureté de l’air comprimé. pour les condensats dispersés. Ce système
Au-delà des polluants de particules, d’eau et devra répondre à la réglementation en vigueur
d’huile, mentionnés ci-dessus, l’ISO 8573-1:2010 localement, l’eau traitée pourra ensuite être
identifie également des polluants gazeux et rejetée à l’égout mais les condensats contenant
microbiologiques. plus de 20 mg/l d’huile ne peuvent en aucun cas
être rejetées.
1.7 Traitement des condensats
Il convient donc de s’assurer dans chaque pays
1.7.1 Réglementations de la réglementation en vigueur et en l’absence
environnementales éven-tuelle de réglementation, d’installer les
Par exemple en France, la production d’air com- équipements standardisés distribués sur place
primé entre dans la nomenclature des installations dans un souci de bon sens et de préservation de
classées pour l’environnement, La législation rela- l’environnement de chacun.

26
 d’alimenter un procédé d’ultrafil-tration après
stockage intermédiaire dans une cuve tampon.
Puis les molécules d’eau et d’huile sont fil-trées:
l’eau passe à travers la membrane, l’huile est
retenue. L’eau épurée peut être évacuée vers
l’égout.
Par floculation : Les émulsions de condensats
sont amenées via une chambre de détente dans
une ca-pacité au sein de laquelle s’effectue une
épuration préliminaire des effluents. L’évacuation
de l’huile s’effectue à ce niveau. La séparation
gravimétrique permet alors de séparer les fractions
d’huile libres. Une pompe aspire l’effluent à
épurer dans la cuve de traitement de l’unité de
unité standard de séparation des condensats fractionnement, le trai-tement de l’effluent y est
réalisé par l’ajout d’un flo-culant. Puis s’effectue
1.7.2 Équipements en une seule opération le fractionnement et la
1.7.2.1 Purges capacitives séparation de l’émulsion. Les particules d’huiles
Tous les éléments d’une station d’air comprimé, les et d’impuretés sont enrobées par le floculant et
compresseurs, les sécheurs frigorifiques, les filtres, forment des flocons plus facilement filtrables qui
les cuves nécessitent l’utilisation de purgeurs auto- sont acheminés dans des sacs et y sont filtrés.
matiques de condensats. Dan le cas d’un système L’eau épurée peut être rejetée à l’égout.
de traitement spécifique des condensats, il faut 1.8 Réseaux d’air comprimé
prévoir l’utilisation de purges capacitives adaptées
C’est l’ensemble des éléments d’une installation
au bon fonctionnement de l’unité.
d’air comprimé compris entre les équipements de
1.7.2.2 Séparation des condensats production d’air comprimé et les utilisations.
Unités de base (pour 20 mg/l) Ces éléments transportent, dirigent, répartissent,
Les condensats arrive sous pression dans la cham- isolent, traitent, comptent, régulent, filtrent et
bre de détente. Les impuretés solides transportées lubri-fient les flux d’air comprimé.
par le condensat s’accumulent dans un collecteur. Ils se composent de tuyauteries, vannes, raccords,
Dans le réservoir séparateur, l’huile remonte à la débitmètres, filtres, régulateurs, lubrificateurs,
surface par gravitation puis est évacuée vers un Purges.
collecteur d’huile. Le condensat, prétraité, traverse
1.8.1 Tuyauteries
un pré-filtre coalesceur, puis un filtre à adsorption
par charbon actif. Le pré-filtre absorbe les goutte- Les qualités requises sont :
lettes d’huile résiduelles et le filtre retient les der- • une bonne étanchéité pour limiter les fuites,
nières particules d’huile. • une faible rugosité pour limiter les pertes de
Unités complexes (pour 5 à 10 mg/l) charges, une bonne résistance à la pression,
Par membrane :Une chambre de décompression • une bonne résistance aux contraintes mécani-
permet de séparer les condensats de l’air ques,
détendu qui passent ensuite dans une chambre • une bonne résistance à la corrosion,
de sédimenta-tion. L’huile qui surnage dans • une bonne flexibilité des liaisons avec les utili-
cette phase est éva-cuée vers un réservoir de sations mobiles.
récupération. Deux filtres coalesceurs avec un Les matériaux utilisés sont fréquemment en
effet de séparation complémen-taire réduisent acier noir ou peint parce qu’ils sont traditionnels et
le concentrat d’huile dans les condensats avant bon marché, mais ils sont sensibles à la corrosion.

27
 Pour palier à ce défaut ils peuvent être également type, on rencontrera des problèmes d’étanchéité
en acier galvanisé qui est plus durable mais qui ou de perte de charge.
voit l’apparition de corrosion aux soudures. 1.8.2.2 Raccords
On a donc de plus en plus souvent recours aux Ils assurent le raccordement des utilisations au
aciers inoxydables, solution plus chers mais beau- réseau de distribution. Ils en existent de plusieurs
coup moins sensible à la corrosion, généralement types : raccords «pompiers» ou encore appelé
utilisée pour les applications chimiques et alimen- «tête de chat», des raccord rapides, etc.. .
taires. Ils sont sans doute la source principale de fuites
Parmi ces solutions existent les tuyauteries en d’une installation d’air comprimé, notamment
acier inoxydable serti, plus récents d’application, en ce qui concerne les colliers à visser qui
ces acier inoxydables fins et sertis aux jonctions, maintiennent les flexibles sur leurs cannelures et
per-mettent des gains de temps de pose et une qui se desserrent rapidement au fur et à mesure
bonne étanchéité. des manipulations. Leur étanchéité est à donc à
Concurrentiellement existent les canalisations en vérifier assez fré-quemment.
aluminium peint ou non, elles proposent des instal- 1.8.3 Débitmètres
lations pesant un tiers du poids de l’acier et sont Les débitmètres installés pour la gestion des flux
relativement plus esthétique. Elles sont réservées d’air comprimé occasionnent également selon leur
plutôt aux réseaux secondaires et présentent un technologie des pertes de charge plus ou moins
très bonne facilité de montage et de démontage. im-portantes de 0,1 à 0, 3 bars. Ils sont de type :
Les canalisations peuvent être parfois en cuivre • Débitmètre à pistons rotatifs
(plus rarement en Europe qu’en Amérique) pour • Débitmètre à diaphragme ou à orifice à plaque
des raisons d’habitude et de standardisation de • Débitmètre venturi ou à tuyères
montage dans le domaine des gaz et les fluides • Débitmètre à tube de pitot moyenné
médicaux, mais c’est une solution qui est chère et
• Débitmètre à turbine en ligne ou à insertion
plutôt réser-vée aux petites tuyauteries.
• Débitmètre à vortex en ligne ou à insertion
Enfin des réseaux en résine synthétique, proposent
• Débitmètre massique thermique
une économie de mise en œuvre, des revêtements
lisses qui limite les pertes de charges et une qualité 1.8.4 Filtres, Régulateurs,
d’air conservée. Mais elles ont une plus faibles ré- Lubrificateurs
sistance mécanique et une plus grande sensibilité 1.8.4.1 Filtres
à l’agression des huiles synthétiques. Comme à la production d’air
Pour terminer, des tuyaux en plastiques souples et aux utilisations, il existe des
et en caoutchouc viennent compléter le panel filtres qui peuvent être placés
des matériaux utilisés pour les canalisations d’air histori-quement à différents
compri-mé, ils sont installés pour des utilisations endroits du réseau. Hélas
mobiles, mais aussi parfois hélas pour réseaux ces filtres sont devenus assez
fixes avec pertes de charge et fuites conséquentes. souvent inutiles:
1.8.2 Vannes et raccords - soit parce qu’une nouvelle
1.8.2.1 Vannes filtration à été installée dans
Généralement ce sont des vannes “quart de la salle des compresseurs et
tour” à boules ou des vannes papillon. Elles sont que la qualité d’air de ce fait
choisies en fonction de leur encombrement ou de s‘est améliorée
leur prix ou bien encore en fonction du standard - soit parce que les cartouches
de l’entreprise, plus rarement en fonction de leurs ne sont plus changées et sont
adaptations à l’usage de l’air comprimé. Selon leur totalement colmatées ou bien

28
parce qu’il n’y a plus de cartouche dans les corps
de filtres.
Dans tous les cas, ces filtres génèrent des pertes de
charges (0,3 bars en moyenne) et leur utilité devrait
être réétudiée comme pour un certain nombre
d’autres “verrues” et accessoires sur le réseau.
1.8.4.2 Régulateurs
Leur rôle est de réduire et de régularisé la pression du
réseau au niveau de celles requises par les utilisations.
Ceci malgré les variations existant en leur amont sur le
réseau et en leur aval aux utilisations. Ils économisent
l’énergie en limitant le niveau de pression utilisé.

1.9 Pertes de charge

Pour l’ensemble d’un réseau, elles peuvent être
dé-finies comme la perte de pression comprise
entre la sortie de la centrale de production d’air et
le point d’utilisation le plus défavorable.
Les causes en sont les frottements de l‘air dans
les tuyauteries, leur rugosité a une influence d’un
fac-teur 1 à 1,66 suivant l’état et de la nature de la
1.8.4.3 Lubrificateurs tuyauterie, et les turbulences par changement de
Ils ont pour vocation de lubrifier les outils pneuma- direction et celles provoquées par obstacles.
tiques et sont attelés généralement à un filtre et à Elles sont proportionnelles au carré du débit
un régulateur pour former un “FRL ”. passant Les vitesses de passage d’air devraient être
Leur remplissage n’est pas toujours correctement proches de 5 m/s pour un bon écoulement sans
assuré et leur éloignement des utilisations ne trop de per-tes.
garan-tît pas une bonne lubrification. En réalité elles sont bien souvent proches de 10
1.8.4.4 Purges m/s. Les pertes de charge s’accumulent au fur et
Comme sur les appareils de compression et de à mesure des sections traversées et des obstacles.
trai-tement d’air de la centrale, il existe assez 1.9.1.1 Conséquences
souvent des purges à différents endroits du réseau La chute de pression à l’utilisation dégrade les per-
de distri-bution. formances des équipements pneumatiques. Celles
Elles ont pour vocation d’évacuer l’eau condensée d’un outil, par exemple, sont données pour une
par le refroidissement de l’air dans les canalisa- pression de 6 b et chaque baisse de pression de
tions. Elles peuvent être : 1 b occasionne une perte de rendement de 25%
• A commande manuelle Pour y remédier, on peut envisager d’augmenter la
• Automatique à flotteur mécanique pression de production d’air, mais celle-ci se traduit
• Cyclique par temporisation d’électrovanne par une augmentation de la puissance absorbée
par les compresseurs (6 à 7% d’énergie par bar
• Capacitive à auto-déclenchement par niveau
sup-plémentaire pour les pressions voisines de 7 b).

29
 L’augmentation de pression fait aussi augmenter ont toutes les chances de rester de taille identiques
proportionnellement les fuites (une fuite à 7 b est quelle que soit l’évolution des consommations de
16,7% plus importante qu’à 6 b). l’entreprise. Ceci aura pour conséquences de pro-
Ainsi si l’on suppose un taux de fuite proche de voquer des pertes de charges importantes (de 1 à
20%, l’impact sur la consommation énergétique 3 b dans certains cas).
d’une augmentation de 1 b de pression sera globa-
Pour une nouvelle installation, il est donc intéres-
lement proche de 10% pour l’ensemble d’une ins-
sant de dimensionner celles-ci largement en choi-
tallation. [6,5 % + (20%x16,7 %= 3,34%]= 10%
sissant des tuyauteries de une à deux tailles supé-
1.9.1.2 Calcul de pertes de charge
rieures à ce qu’ont indiqué les calculs d’origine
Les pertes de charges en ligne s’additionnent
pour les canalisations principales.
c’est le cas le plus défavorable qui va conditionner
le ni-veau de pression minimum. La perte de Mais calculer de la manière précédente l’ensemble
charge dans une canalisation peut se calculer de des pertes de charge d’un réseau s’avère laborieux
la manière sui-vante :ΔP = F x L x D 1.85 et imprécis, on préfère donc généralement utiliser
d5 x P des abaques.
ΔP = perte de charge en bar ; 1.9.1.4 Pertes par obstacles
D = débit en m3/s ; Les vannes, les raccords, les filtres, les détendeurs,
d = diamètre intérieur du tube en mm ; les lubrificateurs sont des obstacles à la progression
P = Pression nominale en bar absolu ; de l’air et génèrent de nombreuses pertes de
F = Facteur d’écoulement (6 x 108 pour l’acier) charge surtout s’ils sont faiblement dimensionnés.
1.9.1.3 Pertes en ligne A titre indicatif voici ci-dessous quelques valeurs
Il faut remarquer que les tuyauteries choisies à la en longueur équivalente de tuyauterie à ajouter
suite des calculs théoriques lors de leur installation dans les calculs de perte de charge :
Diamètre intérieur en mm 25 40 50 80 100 125 150
Obstacles Longueur moyenne de tuyauterie équivalente en mètre
Vanne à soupape 5 7 11 17 22 35 42
Vanne à membrane 1,2 2 3 4,5 6 8 10
Vanne à opercule 0,3 0,5 0,7 1 1,5 2 2,5
Coude à angle droite 1,5 2,5 3,5 5 7 10 15
Coude à faible rayon 0,3 0,5 0,6 1 1,5 2 2,5
Coude à large rayon 0,15 0,25 0,3 0,5 0,8 1 1,5
Té 2 3 4 7 10 15 20
Réduction concentrique 0,5 0,7 1 2 2,5 3,5 4

1.10 Fuites Une information ou mieux encore une formation des

Le premier facteur de la multiplication des fuites utilisateurs devrait pouvoir les sensibiliser, notamment
les personnes qui sont en charge de l’énergie.
est sans doute le manque d’importance qu’y
Un suivi constant de la dérive des consommations
accordent les utilisateurs d’air comprimé. Elles ne
et particulièrement des fuites par rapport à
sont pas gênantes et les volumes et les coûts ne
l’évolution de la production est indispensable.
sont pas connus. La perception des utilisateurs Dans la plupart des cas, un objectif de réduction
d’air com-primé est celle de la gratuité et de la de la proportion des fuites de 10% à 15% de la
facilité de mise en œuvre. consommation moyenne est raisonnable.

30
1.10.1 Gestion des fuites On obtient un temps de remplissage T2 pour la
Les moyens pour y parvenir sont : montée en pression ΔP2 = ΔP1.
• Une vérification permanente des débits L’équation est alors : Qf = Qc T2
hors période de production par une mesure (T1+T2)
débitmètrique. 1.10.3 Exemple du coût d’une fuite
• Une détection auditive des fuites pendant les Les fuites représentent une part importante du
arrêts de production s’effectuant facilement en débit à fournir par les compresseurs et peuvent
l’absence de bruit de fond. s’élever à une valeur de 20 à 30% et plus du débit
• Une détection à l’aide d’appareils ultrasoniques total. Si nous prenons l’exemple suivant :
permettant d’intervenir pendant les périodes de • Un orifice de 3 mm
production.
• Une pression de 7 bars relatifs
• L’application d’eau savonneuse aux endroits
• La perte de débit sera proche de 12,167 l/s ou
suspects étant un procédé couramment utilisé par
43,8 m³/h.
les plombiers et gaziers.
• Généralement en régulation, il faudra de
• Le traitement des fuites de distribution par le
l’ordre de 0,16 kW pour obtenir 1 m³/h à 7 b
remplacement ou le resserrage des composants
• La puissance correspondante sera de 7 kW
défectueux.
• Avec un rythme moyen de 6000 heures / an
1.10.2 Évaluation des fuites
avec un kWh à 0,12 DT H.T.
La mesure des fuites peut être effectuée par
• La dépense sera de 42000 kWh et de 5040 DT
l’enregistrement du “bruit de fond” pendant les
H.T. par an.
périodes d’arrêt de production de l’usine. Il faut
• Dans ce cas une fuite de 3 mm ≈ 5000 DT
pour cela disposer de débitmètres.
H.T. perdus / an
Une évaluation des fuites, en l’absence de débitmè-
tre et si le volume physique V d’une installation 1.11 Vingt recommandations pour des
est connu, on peut procéder à une évaluation du configurations souhaitables de réseaux
débit de fuites Qf de la manière suivante : 1 Éviter les tuyauteries souterraines qui peuvent
Pendant un arrêt de production, les compresseurs mis être l’objet de fuites difficiles à déceler.
à l’arrêt, on chronomètre le temps T qu’il faut pour 2 Choisir des canalisations soudées ou serties
que la pression chute d’une valeur P1 à une valeur P2. plutôt que vissées pour des raisons d’étanchéité.
L’équation est : Qf = (P1-P2)V 3 Assurer une pente de 1% à 2% des canalisations
T dans le sens présumé du flux pour évacuer les
Une autre évaluation est possible, si le volume V condensats vers les points bas qui seront équipés
est inconnu mais le débit Qc délivré par un com- de purges.
presseur est connu : Le réseau est à la pression 4 Réaliser les piquages des canalisations sur la
maximum de régulation. partie supérieure (piquages en “col de cygne ”).
Fermer la vanne du compresseur, la pression du 5 Réaliser des rayons de courbure suffisamment
réseau diminue progressivement à cause des larges pour réduire les pertes de charge et les
fuites. turbulences.
Pour une chute de pression donnée (1 b par 6 Installer des vannes d’isolement des différents
exemple) appelée ΔP1, on obtient un temps T1 de secteurs de l’usine.
dé-pressurisation. 7 Choisir des vannes “quart de tour” à passage
Ouvrir la vanne d’arrêt du compresseur, on obtient intégral pour limiter les pertes de charge.
un débit Qr de remplissage du réseau, résultat de 8 Boucler les réseaux de distribution d’air com-
la différence entre le débit du compresseur Qc et primé ce qui peut permettre de diviser par qua-tre
le débit de fuite Qf (débits en l/s) la perte de charge.

31
 9 Dédoubler une amenée d’air qui permettra de 15 Privilégier les longueurs droites au détriment
diviser par 4 la perte de charge préexistante, cette des T et coudes à faible rayon.
dernière évoluant proportionnellement au carré 16 Éviter les restrictions de sections et la multipli-
du débit passant. Si la perte de pression est de 1 cation en ligne des éléments (vannes, filtres, etc..),
b pour une pression de 7 b, le gain sera d’environ
17 Placer les prises d’air comprimé tout comme les
0,75 b soit 5% d’économie.
filtres régulateurs lubrificateurs (FRL) le plus près
10 Adapter les sections de tuyauteries aux débits
possible des utilisations
passants, ne pas générer de perte de charge
supérieure à 0,1 b par 100 m de tuyauteries 18 Éviter les longueurs de tuyaux flexibles généra-
teurs de pertes de charges importantes.
11 Limiter la vitesse d’écoulement de l’air com-
primé à une vitesse proche de 5 m/s. 19 Installer des électrovannes asservies à la mise
12 Choisir le niveau de pression en fonction des sous tension des machines pour permettre de
utilisations majoritaires couper l’arrivée d’air comprimé lors des arrêts
13 Conserver de larges sections de tuyauterie d’utilisation.
permettant de limiter l’augmentation des pertes 20 Installer des cuves tampons sur les lignes
de charge avec l’éloignement. d’alimentation des consommateurs à fort débit
14 Isoler ou supprimer les tuyauteries devenues instantanée (presse, décolmatage, etc..) pour
inutiles afin de ne pas maintenir sous pression des ne pas déstabiliser la pression des utilisations
éléments susceptibles de fuir. environnantes.

32
1.12 Principales utilisations d’air comprimé Pour les buses des sableuses, il faut préférer les
Le choix d’appareils qui s’avéreront peu bu-ses en carbure qui s’usent beaucoup moins
consommateurs en air comprimé est impératif, en vite. Une usure de 2 mm de l’orifice cause une
considération du prix élevé de cette forme d’énergie: sur-consommation d’air de 85%.
1 Wh d’air comprimé appliqué équivaut Des buses et soufflettes spécifiques existent
approximativement à 10 kWh électriques sur le marché qui permettent d’améliorer le jet
Prés de 90 % de l’énergie sont dissipés, soit sous directionnel de ces appareils abaissant ainsi à
forme de calories lors de la compression, soit sous la fois les consommations d’air comprimé et les
forme de fuites, ou encore de pertes de charge niveaux sonores engendrés.
lors de la distribution. Il existe aussi des soufflettes qui utilisent l’effet
D’autre part, il convient d’utiliser les pressions Venturi en recyclant 80 % de l’air ambiant, ce qui
les plus basses possibles, et pour ce faire installer représente une économie non négligeable, si les
des postes de détente / régulation pour chaque conditions de propreté ambiante le permettent
utilisation. 1bar supplémentaire à fournir par
(copeaux, huile, poussières grasses).
les compresseurs représente 6 à 7 % d’énergie.
Dans la plupart des cas, une pression de 3 ou 4 b
Les utilisations d’air comprimé sont très variées
est suffisante pour obtenir le souffle requis, et des
nous retiendrons ici les plus représentatives :
soufflettes à pression auto-limitée avec détendeur
1.12.1 Soufflettes et buses inté-gré satisfont à ce besoin.
Les soufflettes et les buses (sablage, pistolets de Les règles d’hygiène et de sécurité imposent de ne
peinture, etc.) sont souvent la cause de fuites pas utiliser les soufflettes pour le nettoyage à des
et de gaspillages importants, (voir tableau des pressions supérieures à 4 bars. Recommandations
consommations ci-dessous) CRAM de juin 1990 )

Diamètre (mm) Débit d’air libre au travers d’un orifice en litres/secondes

Pression 2b 3b 4b 5b 6b
0,1 0,0045 0,006 0,0075 0,0090 0,010
0,2 0,018 0,024 0,030 0,036 0,042
0,3 0,040 0,054 0,068 0,081 0,095
0,5 0,114 0,151 0,188 0,225 0,263
1 0,453 0,603 0,753 0,902 1,052
1,5 1,022 1,358 1,7 2,033 2,367
2 1,817 2,417 3,017 3,617 4,2
3 4,083 5,433 6,767 8,117 9,467
4 7,267 9,65 12,05 14,417 16,833
5 11,35 15,083 18,833 22,5 26,333
6 16,35 21,733 27,167 32,5 37,833
8 29,167 38,667 48,167 57,667 67,333
10 45,333 60,333 75,333 90,167 105,167
Pression abs 7b 8b 10 b 15 b 20 b
0,1 0,012 0,013 0,016 0,024 0,031
0,2 0,048 0,054 0,066 0,096 0,126
0,3 0,108 0,122 0,149 0,217 0,283
0,5 0,3 0,338 0,413 0,6 0,787
1 1,202 1,352 1,65 2,4 3,133
1,5 2,7 3,05 3,717 5,383 7,083
2 4,8 5,4 6,6 9,583 12,583
3 10,817 12,167 14,85 21,667 28,333
4 19,167 21,667 25,417 38,333 50,333
5 30 33,833 41,333 60 78,667
6 43,333 48,667 59,5 86,333 113,333
8 77 86,5 105,667 153,333 210,667
10 120,167 135,167 155 240 313,333

33
 1.12.2 Automatismes le vé-rin, une solution consiste à installer des
Ils sont composés le plus souvent de distributeurs amortis-seurs pneumatiques extérieurs.
et de vérins double-effet dont l’admission se D’une manière générale, il est préférable d’utiliser
fait al-ternativement de chaque coté du piston, des vérins prévus pour la basse pression.
pendant que de l’autre côté l’air est relâché. Même si cela nécessite des tailles supérieures des
Il est nécessaire de régler la pression au moyen distributeurs, vérins et tuyauteries de liaison afin
d’un détendeur d’une part pour ajuster la force d’en diminuer les pertes de charge.
au besoin et éviter les fonctionnements brutaux, Pour ce faire, il faut également installer les
d’autre part pour limiter les consommations. distribu-teurs le plus près possible des vérins en
évitant ainsi les longues tuyauteries.
De plus celles-ci seront mises à la purge après cha-
que mouvement.
Il reste à évoquer les inévitables fuites d’air et
les solutions qui permettent de les réduire. Il va
de soi que favoriser l’étanchéité des différents
composants est essentielle.
1.12.3 Raccords et colliers
A Ce sujet, il faut limiter le nombre de raccords,
Il existe des «économiseurs d’énergie» constitués préférer les systèmes compacts et modulaires.
de petits détendeurs incorporés aux vérins avec un
Il est préférable aussi d’installer des électrovannes
clapet d’étranglement soumis à la pression d’un
d’arrêt pilotées par la machine,
ressort taré par une vis de réglage.
Il est nécessaire de vérifier souvent l’état des flexi-
Lors de l’installation d’un automatisme, la
bles qui sont mobiles et exposé aux agressions mé-
redondance des marges de sécurité prises par les
caniques.
multiples intervenants, des concepteurs jusqu’aux
utilisateurs conduit au surdimensionnement Naturellement, il faut vérifier fréquemment les
presque systématique des appareils. étanchéités des raccords, puisque ce sont ici les
principales causes de fuites.

Il n’est pas rare de voir fonctionner des vérins

pos-sédant le double de la capacité nécessaire et
consommant ainsi deux fois l’énergie requise.
Ce qui est important et ce qui actionne le piston
c’est la différence entre les pressions amont et
aval du piston, plus que l’élévation de la pression
d’alimentation.
Il convient d’installer des raccords de qualité, cou-
On doit donc pouvoir régler la pression au niveau
pleurs rapides, auto-obturants par exemple, d’une
le plus bas possible, dans la mesure où cet écart de
pression est maintenu. très bonne étanchéité.
Il faut trouver un compromis entre besoin de Il faut également remplacer les colliers à vis qui
forces motrices et amortissement pneumatique. se desserrent progressivement au fil des multiples
L’amortissement avec niveau élevé de pression ma-nipulations de flexibles, par des colliers à oreille
ré-active de freinage conduit à surdimensionner indesserrables, en outre moins cher à l’achat.

34
 Les machines portatives sont généralement
entraînées par des moteurs pneumatiques à
palettes.
Il est souhaitable, quand cela est possible de
choisir un outil non réversible, car quand il dispose
de cette fonction, 20 % d’air comprimé sont
consommés en plus.
Il est préférable d’utiliser des outils de serrage à
effet de choc pour leur bon rendement, des outils
à arrêt de couple par coupure et des outils à 2
1.12.4 Outillages vitesses pour réduire les consommations.
Ils sont présents en nombre sur les lignes de fabri- La puissance est maximale quand la vitesse est
cation des chaînes automatisées (automobiles, égale à la moitié de la vitesse à vide.
mon-tage d’appareils électroménagers, meubles Le couple est inversement proportionnel à la varia-
métalli-ques, etc.) mais aussi dans tous les ateliers tion de la vitesse du moteur.
de répa-ration et de maintenance des entreprises.

Il est nul à la vitesse maximale ou à la vitesse de

marche à vide et il est maximal à vitesse nulle.
Pour ces appareils grands consommateurs de débit Il faut veiller à leur bonne lubrification, car dans le
d’air instantané, il convient de respecter la pression cas contraire cela fera augmenter le frottement entre
nominale de chaque outil, à généralement 6 bars les palettes et le cylindre d’une part et les palettes et
relatifs, afin de ne pas détériorer le rendement. le rotor du moteur pneumatique d’autre part.
(5 b au lieu de 6 b c’est 25% de rendement Les conséquences en sont une perte de rendement
en moins, 4 bars c’est 50% en moins ) et une usure prématurée qui dégrade l’étanchéité
A l’inverse un excès de pression n’apportera pas de l’appareil et fait augmenter les fuites internes.
de couple supplémentaire à l’outil, Il est à noter également qu’il existe sur le marché
iIl n’aura pour effet qu’une accélération de des outils pneumatiques portatifs qui ne nécessite
vitesse du moteur pneumatique et un gaspillage pas de lubrification.
d’énergie.
L’installation de détendeurs-régulateurs en amont
des outils permet d’éviter ces pertes.

Concernant les meuleuses, les polisseuses et

frai-seuses, la législation oblige les constructeurs
à monter des régulateurs de vitesse sur les
meuleuses de puissance supérieure à 700 W.

35
 Mais il existe des outils de puissance inférieure Les premières questions qui se posent à cette
équipés de régulateur de vitesse et aussi de disposi- étape seront de découvrir les types et les modes de
tif de modulation du débit d’air en fonction de fonc-tionnement des machines qu’il va rencontrer,
l’effort à exercer sur l’outil. c’est à dire :
1.13 Applications pratiques • Des compresseurs et de leurs régulations
Maintenant que nous avons vu les principes de • Des sécheurs d’air comprimé
base de l’air comprimé nous allons voir, dans une • Des filtres d’air comprimé
étude de cas, ses applications pratiques dans une
• Du traitement des condensats
entreprise industrielle.
• Du réseau interne de la centrale de produc-tion
Pour ce faire nous adapterons la vision d’un
• Du comptage existant ou non de l’énergie
nouvel embauché qui va découvrir pas à pas les
installations dont il aura la responsabilité de sa électrique absorbée et du fluide délivré
gestion dans un futur proche. • Des rythmes de fonctionnement de l’installation
En toute logique la première approche qu’il aura et des profils de consommations
des installations commencera par la salle des ma- • De la maintenance à assurer et de la pério-dicité
chines pour la production d’air comprimé des entretiens à réaliser

Ensuite ayant cerné le fonctionnement de la Dernière étape de sa progression, après la

production d’air, il poursuivra son analyse vers les distribution, il abordera enfin les utilisations d’air
réseau de distribution découvrant les problèmes : comprimé avec
• De configuration • Leurs différentes catégories
• De pertes de charges, • Leurs différents niveaux d’efficacité,
• D’encrassement • Les problèmes de qualité rencontrés
• De corrosion des tuyauteries • Les fuites et pertes de charges présentes ici
• Des fuites d’air comprimé. • Les substitutions possibles

36
 2 ETUDE DE CAS
2.1 Préliminaire • Le compresseur à pistons non lubrifiés N°4 de
La direction de l’entreprise industrielle STAX 180 kW et 1510 nm3/h est en secours.
qui fabrique des pneus de véhicules souhaite Les compresseurs centrifuges sont refroidis par
améliorer l’efficacité énergétique de ses un circuit d’eau fermé. La circulation de l’eau est
installations d’air comprimé. Pour ce faire elle assurée par une pompe actionnée par un moteur
demande à son futur responsable technique de 20 kW. En cas de panne, cette pompe peut être
nouvellement arrivé M. Ayari d’effectuer l’analyse secourue. La pression du circuit est maintenue à 3 b
des installations. L’énergie qui alimente les com- pour une température de 20°C. Le refroidissement
presseurs est, comme dans la grande majorité est assuré par des tours réfrigérantes. Ces tours
des sites industriels, l’électricité. Son prix moyen sont équipées de 2 pompes consommant chacune
annuel est de 0,12 DT H.T. le KWh. Étant donné la 11kW. Des ventilateurs assurent la bonne
permanence de la consommation d’air comprimé efficacité du refroidissement. Le compresseur à vis
tout au long de la journée et de l’année il ne sera est refroidi par air.
pas tenu compte des variations tarifaires horaires Questions:
et saisonnières. • Comment est positionnée la centrale de
Cas peu fréquent dans l’industrie, l’usine dispose production par rapport à l’usine?
à la fois de comptage pour l’énergie absorbée et • Dans quelles conditions les compresseurs
pour les débits d’air comprimé délivrés par la salle aspirent-ils l’air ambiant ?
des compresseurs. M. Ayari pourra ainsi observer • Quelle est la qualité de cet air aspiré puis refoulé?
les courbes de consommations et les ratios de • Quel est le mode de fonctionnement de ces
production du fluide pour jauger de son efficacité compresseurs ?
énergétique. Typiquement, il pourra observer les
• Quelles sont leurs interactions entre machines?
caractéristiques de fonctionnement de la centrale
• Quel est l’efficacité du refroidissement de ces
sur une à deux semaines qu’il pourra compléter
compresseurs ?
par des mesures ponctuelles sur le réseau de
• Quelles est la performance en régulation de
distribution.
l’installation dans ces conditions ?
Questions:
• Le système est-il fiable ? le secours est-il suffisant
• Quelles sont les technologies et caractéristiques
? qu’en est-il des contraintes de maintenance ?
des instruments de comptage mis en place ?
• Quelle sont leurs précisions, de quand datent 2.2.2 Traitement d’air comprimé
leurs derniers étalonnages ? Les débits convergent ensuite vers deux sécheurs
d’une capacité de 5000 m³/h chacun à 7 b, Ces
2.2 Inventaire
sécheurs sont mis en parallèle et sont équipés de
M. Ayari commence par procéder à un inventaire filtres en amont et en aval de capacités en débit
des équipements techniques en débutant par la identiques.
centrale.
Les purgeurs installés sur les échangeurs et
2.2.1 compression les séparateurs, sont à sonde capacitive. Ces
La centrale contient 4 compresseurs exempt de purgeurs évacuent les condensats sans perte d’air
lubrification de l’air comprimé dont 1 en secours. comprimé. L’eau s’écoule ensuite dans un bac de
• Les compresseurs centrifuges n°1 et 2 de 430 séparation pour y être nettoyée.
kW et 4000 Nm³/h à 7 b, aspirent l’air en toiture. Questions:
• Le compresseur à vis non lubrifiées N°3 de • Comment sont positionnés ces appareils dans
160 kW et 1490 Nm³/h à 7 b, aspire l’air dans la la chaîne de production, de traitement et de
centrale distribution ?

37
 • Quelle sont les technologies de ces sécheurs et Dans ce secteur, une cuve de 3 m³ possédant
filtres? des orifices et des longueurs de tuyauterie pour
• Dans quelles conditions de températures raccordement en DN65 est installée sur une ligne
fonctionnent ces sécheurs? en DN 80, ce qui ne manque pas de créer une
• Quelle est la qualité recherchée de l’air traité? perte de charge notable.
• Quel est le mode de fonctionnement de ces Questions:
appareils ? • Existe-t-il des plans des réseaux de distribution
• Quelles en sont les interactions entre eux ? d’air comprimé ?
• 48Comment sont refroidis les sécheurs ? • Les sections de tuyauteries sont-elles suffisantes
pour permettre un écoulement normal du fluide ?
• Quelles sont leurs performances en régulation ?
• Quelles sont les pertes de charges générées dans
• Le système est-il fiable, le secours est-il suffisant ?
les réseaux ?
• Quelles en sont les contraintes de maintenance
• Il y a-t-il présence d’humidité, d’huile et de
à la fois des sécheurs et des filtres?
poussières dans ceux-ci ?
• Comment se fait l’évacuation des condensats ?
• Quelles est la nature des tuyauteries (acier noir,
2.2.3 Distribution d’air comprimé peint, inox, résine, etc.) ?
2.2.3.1 Réseau dans la centrale • Des vannes permettent-elles d’isoler des parties
A l’extérieur se trouvent un réservoir tampon du réseau ?
de 10 m3 avant l’envoi de l’air comprimé vers • Quels sont le nombre et le type d’appareils de
le réseau de l’usine. Une lyre de distribution est filtration et de traitement d’air qui jalonnent le
installée après ce réservoir. Sur cette lyre, viennent réseau ?
se raccorder les départs pour des principaux
• Ou se trouvent les fuites sur le réseau et quelle
réseaux de l’usine. est leur quantité ?
Questions :
2.2.4 Utilisations d’air comprimé
• Quelles sont les caractéristiques, pressions de
2.2.4.1 Automatismes pneumatiques
service et d’épreuve et dates d’épreuve de la cuve ?
De nombreux automatismes faits de vérins et de
• Quelles sont les tailles des orifices et des sections
commandes pneumatiques équipent toutes les
de tuyauteries raccordées ?
machines de production. Les vérins utilisent des
• La cuve dispose-t-elle d’un système de purges ?
volumes d’air captifs finalement peu gourmands
• La soupape de sécurité est-elle conforme ? en énergie en comparaison des débits d’air libre,
• La cuve sert-elle de point de prise de pression si leur étanchéité est correctement maintenue. Ils
pour la régulation des compresseurs ? nécessitent une pression de 6 bar.
2.2.3.2 Réseau dans l’usine Les plus imposants sont 3 gros vérins qui
Pour une superficie de 30 000 m² couverts, un représentent chacun un volume de 4,3 Nm3
des bâtiments de l’usine est alimenté via un rack d’air par cycle. Avec 20 cycles par heure, cela
extérieur par un DN150 directement relié à la nous donne une moyenne de 86 Nm3/h, ce qui
lyre de distribution et équipé d’un débitmètre à reste raisonnable. Néanmoins un vérin de cette
diaphragme. envergure peut nécessiter jusqu’à 2 Nm3 en
Pour le second bâtiment d’une superficie de 20 000 instantané.
m² couverts, une canalisation principale toujours Sur d’autres lignes des vérins assez importants
en DN150 le traverse et distribue l’air comprimé sont également actionnés par air comprimé à
vers 4 lignes perpendiculaires en DN100. Des raison de 12 volu-mes par minute pour articuler
bouclages intermédiaires existent du coté des un ensemble de pièces ou pour couper les bandes
machines de type N°1 mais sont inexistants entre qui passent sur un tapis. Ces mouvements amples
les machines N°2 et le secteur N°3. sont très répétitifs.

38
Questions: pour transférer des fluides chargés, visqueux,
• Quelles sont les quantités d’air consommées par corrosifs ou inflammable. Ces pompes se trouvent
tous ces appareils pneumatiques ? principalement du côté du local anti-déflagration.
• Quelle est proportionnellement leur importance Elles sont réglées à 6 bar avec un ajustement
par rapport à la consommation totale ? manuel du débit. Ces pompes fonctionnent en
• Peux-t-on améliorer les fonctionnements et permanence pour alimenter les machines sur
diminuer les consommations et les fuites ? lesquelles elles sont branchées.
2.2.4.2 Débits d’air libre 2.2.4.5 Gonflages :
Les débits d’air sont peu nombreux. Des buses Un grand nombre de machine utilise de l’air
sont par exemple utilisées pour le séchage des comprimé pour mettre en forme et assembler les
bandes qui défilent sous le jet après à la sortie différentes parties du pneu à des pressions qui
d’un bain. Des buses multi-canaux sont utilisées vont de 0,5 à 2 bar. Cet air est détendu à partir du
pour cela. C’est buses débitent chacune 10 Nm3/h réseau d’air à 7 b.
à une pression de 1 bar ou 40 Nm3/h à 6 bar. Des 2.2.4.6 Mâchoires de freins pneumatiques :
turbines indépendantes du réseau d’air comprimé Des tambours sont mis en rotation sur un bon
et des ventilateurs pulsent de l’air ambiant sur les nombre de machines. Ceux-ci ne tournent que
bandes, afin d’augmenter le séchage. lorsque les freins sont mis sous pression. Pour cela
2.2.4.3 Filtres à manches ils sont connectés au réseau par l’intermédiaire de
Le décolmatage de 6 filtres à manche est obtenu flexibles et colliers.
par un effet de choc, dû à l’échappement brutal 2.2.4.7 Moteurs et agitateurs :
de l’air comprimé. Des moteurs pneumatiques sont utilisés sur les
Chacune d’elle possède 10 buses en ¾ de pouce machines de type ASB, sur des chariots pour
qui sont actionnées 3 fois par minutes pendant déplacer de fortes charges, ainsi que sur outils
une seconde sous une pression de 6 b. Le débit pneumatiques à mains. Sur d’autres machines dans
instantané d’une buse de ce type est de l’ordre le local extérieur, des agitateurs sont alimentés
de 480 l/s, on peut établir une consommation en air comprimé. L’avantage de ces appareils est
moyenne par buse qui est de 24 l/s (480 l/s x 3 / qu’ils ont des propriétés antidéflagrantes.
60 s) Pour une machine elle est donc de (24 l/s x Questions: idem que précédemment
10 ) = 240 l/s ou 864 m³/h et pour les 6 machines
• Quelles sont les quantités d’air consommées par
fonctionnant simultanément de : 5184 m³/h.
tous ces appareils pneumatiques ?
Ces buses doivent être contrôlées régulièrement
• Quelle est proportionnellement leur importance
afin d’éviter que l’une d’elles reste ouverte. Cela
par rapport à la consommation totale ?
engendrerait une fuite de 480 litres par seconde
(ou 1728 m3/h), ce qui représente 18% de la • Peux-t-on améliorer les fonctionnements et
consommation totale de l’usine ou la moitié de diminuer les consommations et les fuites ?
ce que produit un des compresseurs centrifuges. 2.3 Bilan énergétique
Questions: 2.3.1 Profils de consommation
• Quelles sont les quantités d’air consommées par A l’issue d’une campagne de mesure effectuée
tous ces appareils pneumatiques ? sur les compresseurs qui a été réalisée sur une
• Quelle est proportionnellement leur importance semaine complète de 168 h, il a été obtenu un
par rapport à la consommation totale ? certain nombre de profils de consommation et de
• Peux-t-on améliorer les fonctionnements et valeurs qui ont fourni les informa-tions suivantes :
diminuer les consommations et les fuites ? - Le débit est en moyenne de 7527 Nm3/h avec
2.2.4.4 Pompes de transfert : un maximum de 8600 Nm³/h et un minimum
Environ 15 pompes pneumatiques à piston sont de 6680 Nm³/h pendant les périodes de
utilisées à 6 bar en plusieurs endroits de l’usine production de l’usine.

39
 - La pression moyenne est de 6,8 b avec une 2.3.2.2 Pertes de charges
valeur maximum instantanée Un certain nombre de perte de pression en ligne encore
de 7,38 bar et minimum de 6,25 b. appelée perte de charge a été constaté dans l’usine.
- La puissance consommée en moyenne par Tout d’abord au niveau de la centrale, les débitmètres
les compresseurs a été de 971 kW. installés, à diaphragme, en provoquent. Le
- Le ratio énergétique est donc de 129 Wh/ diaphragme est un organe déprimogène assurant
Nm3. (971 kW/ 7527 Nm³/h) des mesures fiables lorsque ses caractéristiques et
Questions: sa plage de mesure sont connues et respectées.
• La régulation des installations de compression
Ce type de matériel nécessite peu d’entretien mais
est-elle adaptée aux profils de consommation ?
il entraîne une perte de charge non négligeable.
• La capacité des installations est-elle suffisante
Or, ici cha-que départ vers les réseaux est équipé
pour couvrir l’ensemble des besoins ?
d’un diaphragme dimensionné pour créer une ΔP
• Les installations travaillent-elles à un niveau
de 3500 mm CE (» 0,35 bar) au débit maximum.
suffisant ou bien alors excessif ?
Les mesures ont montré que ces diaphragmes
• Le ratio énergétique est-il acceptable par rapport
à ce qui est souhaitable ? entraînaient en permanence une perte de charge
moyenne proche de 3000 mm CE (» 0,30 bar)
2.3.2 Déperditions
sur l’air instrument, et de 4000 mm CE (» 0,40
2.3.2.1 Fuites
bar) sur l’air « utilités » qui repré-sente 78 % de
Des enregistrements en continu effectué du 24 au
la consommation totale de l’usine. Ces pertes de
26 décembre ont fait apparaître un débit minimum
charge entraînent une surconsommation d’énergie
en dehors de toute fabrication de l’usine d’environ
d’environ 2 % sur l’ensemble de la centrale.
2537 Nm3/h.
Cela représente 33,7% des 7527 Nm³/h qui peut D’autre part les sécheurs par réfrigération en
être assimilé à la quantité des fuites au moins fonction crée une perte de charge de 0,25 bar
dans la proportion de 80% de ce bruit de fond, suivant leurs caracté-ristiques nominales.
les 20% restants pouvant être attribuée à des Enfin aux extrémités du réseau et aux points les
consommations utiles normalement en temps plus défavorables, il a été constaté une perte de
de production mais qui n’aurait pas été coupées charge en moyenne de 0,4 b qui est tout à fait
pendant la période d’arrêt de fabrication. logique et acceptable pour une usine de cette
A l’inverse des fuites existant sur des machines de taille 50 000 m² couverts.
fabrication qui ont été isolée pendant cette période de
Questions:
congé n’apparaissent pas dans ces enregistrements
• Où se trouvent les pertes de charge de mon
de «bruit de fond» mais elles sont au moins aussi
importante que les 20% de consommations utiles réseau ?
aux procédés restées ouvertes. • Sont-elles excessives par rapport à ce qui est
Toutes ces fuites ont été recherchées et la majeure acceptable par mes installations ?
partie, une centaine, a été repérée localement • Comment les éviter ou les réduire au minimum ?
par de petites étiquettes bien visibles. Le résultat
2.4 Éléments financiers et de gestion
de cette campagne de détection a été consigné
dans un rapport détaillé faisant état de la liste des En complément de l’établissement du bilan
endroits sur lesquels intervenir. énergétique, les informations suivante ont été
Questions: fournies par le client :
• Comme cela a été fait ici, on peut poser la question - le budget de dépenses de conduite et
de l’importance des fuites, de leur localisation et du de maintenance des installations pour un
mode de gestion qu’il faudrait leur appliquer pour montant de 103 680 DT H.T. par an en
les maintenir à un niveau minimum moyenne pour les 3 dernières années

40
 - Le budget financier des montants liés = 4990 Nm3/h
à l’investissement des machines et à leur Ce qui nous donne une énergie volumique à
amortissement compta-ble depuis 5 ans est l’utilisation de 1038,7 kW / 4990 = 208,15 Wh/
quant à lui d’une valeur de 561 600 DT H.T. Nm³
(112 320 DT H.T./an)
2.6.3 Coût de l’air comprimé
2.4.1 Consommations énergétiques 2.6.3.1 Air comprimé produit
supplémentaires Avec un prix moyen d’électricité de 0,12 DT HT le
2.5 sécheurs kWh, le coût total énergétique de l’air comprimé
Un premier sécheur est de type frigorifique produit dans les conditions décrites est de 138 x
à refroidissement par air. Sa capacité est de 0,12 = 0,1656 centimes DT le Nm³ ou 16,56 DT
5100 Nm3/h. La puissance électrique moyenne H.T. le kNm3.
consommée par ce sécheur est de 12,7 kW. un 2.6.3.2 Air comprimé utilisé
second sécheur du même type possède une Compte tenu des déperditions du réseau et des
puissance électrique de 10 kW pour sécher les centrales, son coût énergétique à l’utilisation est
4000 Nm³/h à 7 b. de 208,15 x 0,12 = 0,2498 cts DT le Nm³ ou 24,98
Ces deux machines sont installées en parallèle, DT H.T. le kNm3.
l’une par rapport à l’autre sur les piquages d’un 2.6.3.3 Estimation du coût énergétique d’air
ancien sécheur actuellement hors service. La comprimé par pneu
puissance globale de séchage est de 22,7 kW Avec une production annuelle de 10 millions de
2.6 Refroidissement des compresseurs pneus, et 7527 Nm³/h x 8664 h = 65 213 928 de
Le refroidissement des compresseurs est assuré Nm³ par an ce-la nous donne 6,5214 Nm3 / pneu, ≈
par un circuit d’eau sous une pression de 4 b 0,9 kW / pneu ou encore 10,8 DT Centimes /pneu.
et maintenu à une température de 20°C. La 2.6.3.4 Évaluation de la consommation annuelle
puissance nécessaire à la circulation de l’eau sous Sur 361 jours et 8664 h à raison de 1038,7 kW, la
pression est de 25 kW. dépense énergétique en production est proche de
La consommation des tours de refroidissement 9 millions de kWh x 0,12 DT = 1080 000 DT H.T.
équipés de pompes et de ventilateurs, est quant Auxquels il faut encore ajouter les coûts de
à elle de 20 kW. Un total de 45 kW est donc à maintenance des installations (+ 12% et 129600
comptabiliser pour l’ensemble du circuit de DT H.T.) et les frais financiers annuels (+ 13 % et
refroidissement. 140400 DT H.T.) pour un obtenir un coût global
2.6.1 Énergie volumique de de l’air comprimé de : 1350 000 DT H.T.
production Questions:
7527 Nm³/h à 6,8 b sont délivrés en moyenne par • Le budget global du poste de dépense pour l’air
les compresseurs. comprimé est-il équilibré ?
Pour les consommations d’énergie correspondante, • Les coûts de conduite des installations sont-ils
en prenant en compte également les sécheurs et le adaptés ?
refroidissement des compresseurs, cela représente • Comment peut-on réduire ou optimiser le prix
une puissance de 971 kW +22,7 kW + 45 kW = de Nm³ d’air produit et surtout utilisé ?
1038,7 kW. • Les technologies des machines utilisées sont-
Ce qui donne une consommation spécifique produite elles compatibles avec cet objectif ?
de 1038,7 kW / 7527 Nm³/h = 138 Wh/Nm3 • La maintenance et le secours des installations
2.6.2 Énergie volumique à l’utilisation sont-ils adaptés ?
Avec un débit de fuites de 2537 Nm³/h, le débit • La délégation de tout ou partie de la gestion des
moyen estimé utile étant de :7527 - 2537 (fuites) installations est-elle une solution envisageable ?

41
 3 Sur quelles voies d’amélioration travailler en priorité ?
Tout d’abord la réduction des fuites et la Ces démarches devront se faire étudiant les
rationalisation des utilisations avant toute possibilités de substitution par d’autres fluides,
optimisation des réseaux et de la production d’air énergies ou moyens mécaniques plus efficaces
comprimé. et quand l’air comprimé n’est pas substituable
3.1 Fuites en étudiant les conditions d’utilisation du débit,
de la pression et de la température, (niveaux et
C’est le premier sujet qui vient souvent à l’esprit,
quantités excessives le plus souvent) ainsi que de
le plus évident à évoquer mais certainement pas
la qua-lité strictement nécessaire mais suffisante
le plus facile à résoudre. Le retour d’expérience
de l’air comprimé utilisé.
sur un grand nombre d’études nous permet de
retenir un objectif réaliste de di-vision par moitié Dans les utilisations d’air comprimé les postes
du taux de fuite constaté dans les situations les les plus consommateurs sont les débits d’air libre
plus courants (fuites, soufflet-tes et buses) ce sont ceux-ci qui
Dans l’étude de cas retenu ici, un taux de fuite sont à aborder en priorité par des solutions de
proche de 1/3 du débit moyen a été constaté, suppression, substitution ou d’optimisation.
il nous paraît donc possible de se fixer un 3.3 Distribution
objectif de réduction du taux de fuite à 1/6 du L’amélioration des réseaux de distribution
débit moyen, aller au delà sera très difficile représente rarement une économie d’énergie
parce que des raisons structurelles lourdes de la significative en elle-même par les pertes de charge
configuration des installations l’empêcheront évitées ( environ 1% par 0,1 b gagné si l’on tient
(constitution et configuration même des réseaux compte à la fois des gains sur les puissances de
et raccordements). compression et des fuites diminuées par la baisse
Mais ceci ne pouvant être qu’un objectif obtenu de pression) en comparaison des gains réalisés sur
ou même dépassé que très ponctuellement, les fuites et utilisations ainsi que sur la production
la difficulté va rési-der dans la conservation de d’air comprimé.
ce taux de fuite à cette valeur de 1/6 du débit Par contre elle permet souvent une fiabilisation
moyen. Ici doit se mettre en place un véritable et une amélioration de la qualité de la fourniture
plan de gestion de ces déperditions avec visites d’air comprimé aux utilisations et une réduction
et recherches fréquentes, réparations et contrôles des déperditions que les fuites.
des étanchéités des installations de distribution. Un meilleur bouclage ou maillage des réseaux,
Ce travail pourra être réalisé en interne si la main l’augmentation des sections de tuyauterie ou leur
d’œuvre existante est adaptée et suffisante ou dédoublement permettront ces gains sur les pertes
bien encore confié à une entreprise extérieure qui de charge mais souvent au prix d’investissements
pourra éventuellement s’engager sur le maintien lourds dans des longueurs de canalisations qui ne
du taux de fuite à un ni-veau bas. permettent pas toujours un retour rapide de ceux-
3.2 Utilisations ci sur les économies générées.
Ici les problèmes seront à résoudre au cas par Par contre la suppression d’un certain nombre de
cas suivant les procédés, ces derniers sont trop perte de charge locale ponctuelle, restriction, filtres,
nombreux et diversifiés pour que nous puissions vannes, etc. devenues inutile ou superflues permet
en dresser une liste exhaustive. d’obtenir ces gains en pression à moindre frais.
Néanmoins l’amélioration de ces utilisations devra De même, toute mesure permettant d’éviter les
ce faire, bien sûr sans oublier l’obligation première fuites, notamment l’isolement par des vannes des
de bon fonctionnement du procédé, en ayant en branches non utilisées ponctuellement ou d’une
tête le souci de maîtrise des consommations d’air manière plus permanente verra son investissement
comprimé et par conséquent de l’énergie. rapidement remboursé.

42
3.4 Production - Le colmatage des filtres d’aspiration qui
Ici intervient l’autre partie importante des sources entraîne des surconsommations énergétiques
d’économie avec la réduction des fuites, c’est à dire (1% pour 0,05 b)
l’efficacité de production d’air comprimé. On peut - Dans le compresseur le colmatage des filtres
estimer que 80 % des économies potentielles sont à huile, des séparateurs air/huile (± 10 % sur
présentes dans ces deux postes : la réduction des l‘efficacité)
fuites et l’efficacité de production d’air comprimé.
3.4.2 Traitement d’air comprimé
3.4.1 Compression d’air De même que pour les compresseurs, les
Différents types de compresseurs peuvent-être équipements de traitement d’air comprimé,
plus ou moins efficaces « en pleine charge sur banc sécheurs, filtres, purges et séparation des
d’essai » que ce soit en raison de leur technologie, condensats peuvent-être plus ou moins efficaces
de leur conception, de la qualité de leur fabrication que ce soit en raison de leur technologie, de leur
sans parler des vertus qui leur sont généreusement
conception, de la qualité de leur fabrication « sans
attribuées sur les plaquettes commerciales des
parler des vertus qui leur sont généreusement
constructeurs, mais les écarts entre les uns et les
attribuées sur les plaquettes commerciales
autres ne dépassent généralement pas quelques
des constructeurs », une étude fonctionnelle
points (souvent 4 à 5% tout au plus).
permettra d’évaluer ou même de mesu-rer leur
Il en va tout autrement dans les conditions réelles
degré d’efficacité.
de fonctionnement sur site des que l’on introduit,
l’usure du temps qui a pu fortement dégradé Les points à observer principalement sont les
les qualités mécaniques de vieilles machines, suivants :
les conditions d’exploitation et de maintenance - Pour les sécheurs frigorifiques ou à adsorption,
qui leur sont appliquées et surtout les différents la technologie est-elle adaptée au point de rosée
modes de régulations résidant nécessaire ?
Un compresseur «aux mauvaises performances» - Leur capacité est-elle suffisante pour traiter les
en pleine charge, mais disposant d’un type de débits passants ?
régulation adaptée à la fluctuation des besoins de - Quelle en est la consommation d’énergie en
l’usine pourra se montrer globalement plus efficace électricité directe ou en air comprimé notamment
qu’un compresseur dernier cri mais disposant d’une pour les ré-génération des sécheurs par adsorption ?
régulation mal adaptée et énergivore.
- Pour les sécheurs frigorifiques, les fluides
Une étude fonctionnelle s’impose donc ici pour frigorigènes sont-ils toujours compatible avec
jauger de l’efficacité globale d’une station de
l’évolution de la réglementation ?
compression plutôt que de s’en référer uniquement
- Pour les filtres, leur degré de filtration est-
à des argumentaires technico-commerciaux qui
il adapté au besoin ? Quel est leur degré de
sauront séduire par leurs aspects « de haute
technologie» et les performances virtuelles en colmatage ? n’est-il pas temps de changer leur
laboratoire des équipements proposés à l’achat. cartouches ?
Concernant la maintenance, plusieurs points sont - Pour les purges, fonctionnent-elles correctement,
à vérifier régulièrement : un test est peut-être nécessaire ?
- La température d’air aspiré (10°C d’élévation - Pour la séparation des condensats, leur degré
peuvent représenter environ 3,5% d’énergie d’efficacité est-il toujours compatible avec
ne plus) l’évolution de la réglementation ?
- La qualité d’air aspiré,(humidité, poussières - Fonctionnent-ils correctement, n’est-il pas temps
et même gaz aspiré peuvent dégrader de changer les filtres et consommables qu’ils
l’efficacité) comportent ?

43
 4 Réduction des consommations d’énergie
4.1 Réduction des débits inférieure à 0,1 bar et suffisant au pilotage et aux
Revenons à l’étude cas, le bilan énergétique ayant comptages des installations, le gain en pression
été établi et les voies d’amélioration cernées, est proche de 0,3 bar et représente une économie
il sera possible désormais d’évaluer les futures permanente de l’ordre -2% d’énergie.
performances. 4.3 Ajustement des moyens de
Pour rappel le débit moyen était de 7527 Nm³/h production
à 6,8 b dont 2537 Nm³/h de fuites avec un débit Les paramètres de consommation ayant été
utile de 4990 Nm³/h, un débit minimum de 6680 modifiés, désormais la consommation moyenne
Nm³/h et un débit maximum de 8600 Nm³/h. sera de 5600 Nm³/h à 6,5 b avec un débit
Les fuites pouvant être réduites de moitié, le débit maximum à priori proche de 6673 Nm³/h, il faut
moyen passera à 4990 + (2537/2) = 6258 nm 3/h, prévoir l’ajustement des moyens de production
ce qui re-présente une réduction de 1269 m³/h et aux besoins nouveaux.
16,86 % du débit moyen. Dans l’étude de cas présente, il n’est pas nécessaire
Pour ne pas compliquer outre mesure la de modifier immédiatement la disposition et les
démonstration de cette étude de cas, nous tailles des machines (2 centrifuge de 4000 Nm³/h,
tiendrons compte mais nous ne développerons une vis exempt de lubrification de 1500 Nm³/h,
pas ici les économies de 658 Nm³/h possibles sur un piston en secours de 1510 Nm³/h pour une
les utilisations et qui sont spécifiques aux pro- capacité totale de 11 000 Nm³/h secours compris)
cédés de cette entreprise. mais si l’objectif de réduction de débit est atteint,
Au total avec la réduction des fuites de débit sera seuls les deux compresseurs centrifuges (2 x 4000
diminué de 1269 + 658 = 1927 Nm³/h, nous Nm³/h) seront sollicités.
travaillerons donc pour l’évaluation des futures Par contre dans ce cas de figure la régulation du second
performances avec les débits suivants : compresseur centrifuge sera fortement sollicitée :
- un débit utile de 4990-658 = 4332 Nm³/h Avec un débit moyen de 5600 Nm³/h – 4000 Nm³/h
- un débit minimum de 6680- 1927 = 4753 Nm³/h de capacité du premier compresseur centrifuge,
Il reste 1600 Nm³/h à fournir en moyenne par le
- un débit moyen réduit de 7527- 1927 =
second compresseur centrifuge de même capacité
5600 Nm³/h ( -25,6 %)
de 4000 Nm³/h, ce qui donne un taux de charge du
- un débit maximum de 8600-1927 = 6673 Nm³/h
second compresseur de 1600/4000 Nm³/h = 40 %.
4.2 Réduction des pertes de charge Si nous en restions là, cette machine de longues
Nous avons vu que la perte de charge globale était périodes de « blow-off » régulation par mise à
d’environ 1 bar. l’atmosphère qui sont tout sauf satisfaisante d’un
Des améliorations sur la configuration des point de vue énergétique puisque pendant ces
réseaux permettraient de gagner 0,2 bar mais les périodes le compresseur ne déli-vrant aucun débit
investissements en tuyauteries seraient conséquents aux réseaux et utilisation il continue néanmoins à
les faibles enjeux d’économie et ne présente pas consommer 80 à 85 % de sa puissance à pleine
une justification économique suffisante (retour charge. Il faut prévoir un ajustement de la régulation
d’investissement en 6 ans) pour être entrepris. de ces machines pour éviter ce phénomène.
La perte de charge des sécheurs est inévitable à 4.4 Ajustement de la régulation des
moins de changer et de dimensionner largement compresseurs
les appareils, ce qui a été aussi exclu. Sans trop rentrer dans les détails de réalisation,
Reste donc le remplacement des débitmètres à cet ajustement dans le cas présent passe par
diaphragme par des débitmètres d’un autre type l’installation d’un automate de régulation qui fera
présentant une perte de charge minime bien fonctionner les deux compresseurs simultanément

44
comme s’il s’agissait d’un seul et même compresseur vitesse du mo-teur électrique) est applicable dans
à double effet et non plus en cascade de pression. la très grande majorité des cas si l’on veut obtenir
Dans ce cas le taux de charge devient 5600/ (2 ou conserver un ratio énergétique acceptable de
x 4000) = 70% ce qui permet de travailler dans l’ordre de 120 à 130 Wh/Nm³. Toutefois si le taux
la zone de modu-lation par vanne papillon de ce de charge de l’installation est supé-rieur à 75%
type de compresseur et à l’extrême limite de ne environ elle ne présente pas plus d’avantage
plus rencontrer ou très rarement de période de qu’un système traditionnel de régulation de type
«blow-off». Le ratio énergétique est alors proche
« tout-ou-rien » par exemple.
de l’optimum avec 120 à 130 Wh/Nm³.
Dans l’étude de cas présente de l’entreprise STAX,
Mais cette solution dans d’autres situations peut ne
le ratio énergétique des compresseurs est déjà de
pas suffire parce que le taux de charge global sera
129 Wh/Nm³ à 6,8 b, il sera difficile de beaucoup
encore plus faible que 70 %. Dans ce cas si l’on veut
obtenir un ratio énergétique décent, il faudra étudier l’améliorer même en passant à 6,5 b avec un ratio
la faisabilité de l’installation d’un compresseur réduit de 2% à 126,5 Wh/Nm³, au mieux ce ratio
volumétrique (généralement à vis et de préférence pourra être améliorer de 5 % et conserver à un
à variation de débit) de ca-pacité suffisante pour ratio proche de 120 Wh/Nm³ par l’installation d’un
couvrir les maximums de consommation. automate de régulation propre aux compresseurs
Cette solution de compresseur volumétrique à centrifuges ou par l’installation d’une variation de
variation de débit (généralement par variation de débit sur un nouveau compresseur à vis.

5 Améliorations possibles de la qualité de fourniture aux utilisations

5.1 huiles et poussières ou d’air comprimé, excessive ou bien encore
Nous avons travaillé ici sur un cas de figure par dépassement du débit nominal du ou des
comprenant exclusivement des compresseurs sécheurs notamment ici avec la mise ne parallèle
délivrant un air com-primé non lubrifié. La démarche des deux appareils, le fluide n’étant pas forcement
et la logique énergétique auraient sensiblement discipliné et ne respectant pas la parité de passage
été la même avec des compresseurs lubrifiés. et de traitement entre les deux sécheurs.
Toutefois d’autre contraintes liées à la pollution par Une autre question aurait pu être de savoir si la
hydrocarbure et aux poussières auraient interféré technologie de séchage de l’air était adapté aux
dans les choix d’amélioration. Ces critères en sont : besoins et s’il n’aurait pas mieux fallu installer un
- La qualité d’air comprimé à délivrer aux sécheur par adsorption fournissant un point de
utilisations rosée négatif (-20°C, -°40°C).
- L’adaptation des degrés de filtration aux 5.3 Régularité de pression
besoins (ni trop, ni trop peu)
Une autre question qui est souvent posée concerne
- Les pertes de charges parfois importantes et les
la régularité de pression de l’air comprimé fourni.
coûts de maintenance en consommables des filtres
De notre point de vue il s’agit assez souvent d’un
- La pollution par hydrocarbures des condensats faut problème ou alors réservé à des procédés bien
- La mise en conformité avec la législation du particuliers. La régularité de pression doit intervenir
traitement et du rejet des condensats au niveau des utilisations et le meilleur moyen de
5.2 Humidité l’assurer et encore d’installer aux postes d’utilisation
Le séchage ne pose pas de problème dans l’étude des régulateurs pour la régler localement au niveau
de cas présente, par contre il y aurait pu y avoir souhaité. Nous ne voyons pas bien pour notre part
comme assez souvent une dérive du point de rosée où serait l’impératif d’une linéarité de pression au
dans des conditions de température, ambiante sein des réseaux de distribution.

45
 6 Évaluation des futures performances
6.1.1 Énergie volumique de production 0,12 = 1,584 cts DT le Nm³ ou 15,84 DT H.T. le kNm3.
Dans l’étude de cas 5600 Nm³/h à 6,5 b sont 6.1.3.2 Air comprimé utilisé
désormais délivrés en moyenne par les compresseurs. Compte tenu des déperditions du réseau et des
Pour les consommation d’énergie correspondante, centrales, son coût énergétique à l’utilisation est
avec un ratio énergétique pour les compresseurs de 170,75 x 0,12 = 2,049 centimes DT le Nm³ ou
de 120 Wh/Nm³ qui donne 5600 x 0,12 = 672 kW 20,49 DT H.T. le kNm3.
et en prenant en compte également les sécheurs et
6.1.3.3 Estimation du coût énergétique
le refroidissement que nous retenons ici inchangés
d’air comprimé par pneu
cela donne une puissance de 672 kW +22,7 kW +
Avec une production annuelle de 10 millions de
45 kW = 739,7 kW.
pneus, et 5600 Nm³/h x 8664 h = 48 518 400 de
Ce qui permet une consommation spécifique
Nm³ par an ce-la nous donne 4,852 Nm3 / pneu, ≈
produite de 739,7kW / 5600 Nm³/h = 132 Wh/Nm3
828 W / pneu ou encore 9,94 DT Centimes /pneu.
6.1.2 Énergie volumique à l’utilisation
6.1.3.4 Évaluation de la consommation
Avec un débit résiduel de fuites de 1268 Nm³/h, annuelle
le débit moyen utile est : 5600 - 1268 (fuites) =
Sur 361 jours et 8664 h à raison de 739,7 kW, la
4332 Nm3/h
dépense énergétique en production est proche de
Ce qui nous donne une énergie volumique à
6 408 761 kWh x 0,12 DT = 769 051 DT H.T.
l’utilisation de 739,7 kW / 4332 = 170,75 Wh/Nm³
Auxquels il faut encore ajouter les coûts de
6.1.3 Coût de l’air comprimé maintenance des installations à peu près
6.1.3.1 Air comprimé produit proportionnellement réduit (13% et 99975 DT H.T.)
Avec un prix moyen d’électricité de 0,12 DT HT le et les frais financiers annuels des investissements
kWh, le coût total énergétique de l’air comprimé passés (140400 DT H.T.) pour un obtenir un coût
produit dans les conditions décrites est de 0,132 x global de l’air comprimé de 1 009 425 DT H.T.

7 Économies d’énergie
Par rapport à la situation initiale de 9 millions de kWh et 1080 000 DT H.T. de dépense, l’économie
d’énergie annuelle est ici de 9 – 6,408761 = 2 591 239 kWh et de 310 950 DT H.T. ( -28,8 %)

8 Économie globale
Ici en parlant d’économie globale nous prenons en compte aussi l’économie de maintenance mais sans
pouvoir évaluer précisément les gains de productivité des chaînes de fabrications et autres économies
induites par l’amélioration de fonctionnement des procédés et par la démarche globale d’efficacité
énergétique initiée.
Par rapport au coût global initial de 1350 000 DT H.T. l’économie annuelle est ici de 1350 000 – 1009425 =
340 575 DT H.T. ( -25,2 %)

46
 9 Investissements nécessaires
9.1 Évaluation des investissements.
L’évaluation des investissements nécessaires se fait sur la base des matériels listés pour permettre les
améliora-tions à la fois fonctionnelles et énergétiques. Elle doit tenir compte à la fois bien sûr des prix des
matériels mais aussi des coûts d’installations. Ces prix peuvent être obtenus auprès des fournisseurs dans
l’optique d’une enve-loppe budgétaire, avant d’être au moment voulu, affiner par la pression et la dextérité
des services achats.
Néanmoins de notre point de vue, l’optique doit en rester le coût global de possession et d’exploitation,
compre-nant pour l’air comprimé, prioritairement les consommations énergétiques, ensuite les valeurs
d’investissement et enfin les coûts de maintenance et de conduite des installations.
Séparer ces trois postes, dans les choix de dépenses en privilégiant les investissements au moins disant
et ensuite une maintenance à coût minimum en ignorant totalement les consommations énergétiques, a
conduit et conduit bon nombre d’entreprises à des situations de gabegies énergétiques. Pour l’étude de
cas, la liste des matériels à investir aboutit à une somme totale de 630 000 DT H.T.
9.2 Délai financier des retours sur investissement.
Heureusement en ce qui concerne l’air comprimé, compte tenu de l’importance du poste énergétique, les
retours d’investissement sur les économies globales obtenues sont assez rapides avec des délais rarement
supérieurs à 3 ans, le plus souvent proche de 2 ans (ce qui a été le cas de l’étude de cas présente avec
un TRI = 630000 / 340575 = 1,85 ans) et parfois même inférieur à un an quand il n’y a pas nécessité
d’acquisition de nouveaux compresseurs.

10 mise en œuvre des améliorations

La mise en œuvre des améliorations passe par la modification pas à pas des installations en commençant
tout d’abord par la réduction des fuites et la mise en place d’un programme de gestion qui verra des
équipes interve-nir à intervalles réguliers qui sont intervenir pour rechercher colmater et réparer les défauts
d’étanchéité.
Une seconde phase verra les différentes utilisations (buses, soufflettes, outils, automatismes, etc.) modifier
dans leur alimentation en air comprimé pour atteindre les économies escomptées, des essais préalables
seront bien en-tendu réalisés avant de généraliser à l’ensemble des usages ces modifications.
Un troisième phase consistera à modifier des éléments de réseaux aux endroits indiqués afin d’obtenir les
baisses de pertes de charge escomptées, ces opérations plus lourdes de mise en œuvre que les précédentes
devront se fai-re hors pression généralement pendant des arrêts de fabrication de l’usine, (nuits, week-end
ou jours fériés) ce qui risque de retarder d’autant leur mise en place.
Enfin la dernière phase verra souvent intervenir les modifications et installations nouvelles dans la centrale
des compresseurs qui comme pour les réseaux sont lourdes de mise en œuvre et nécessitent des arrêts
de production. Elles interviendront souvent en dernier lieu, sauf si des machines « rendent l’âme »
prématurément parce qu’elles demandent les investissements les plus lourds, souvent aussi les décisions
les plus longues et lorsque la décision est prise, des délais de livraison non négligeable notamment pour les
compresseurs d’une certaine taille.
Dans l’ensemble de ces démarches il est souhaitable aussi qu’une personne soit chargée, en interne ou
venant d’une société extérieure, du suivi de la mise en œuvre des préconisations d’économie d’énergie
afin que les ré-alisations pratiques correspondent bien à celles-ci et que cette personne puisse orienter ou
conseiller les diffé-rents intervenants.

47
 11 suivi de l’évolution des consommations
Le suivi des consommations et des performances des installations nécessite la mise en place d’un tableau
de bord et de mesures physiques. Ces dernières enregistreront dans le tableau de bord principalement les
puissances ab-sorbées par les machines et les débits, pressions, températures, hygrométrie d’air comprimé
consommé.
Ces informations permettront de connaître en permanence la performance des installations de production
d’air comprimé et les taux de fuites des installations. Elles pourront être avantageusement complétées par
des infor-mations concernant la maintenance (coûts et périodicité) propres à suivre et garantir leur fiabilité.
Ce suivi peut s’inscrire désormais dans le cadre d’une norme ISO 50001 de système de management de
l’énergie qui peut aboutir à une certification internationale.

48