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ECOLE POLYTECHNIQUE DE TRIES
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PROJET DE FIN D'ÉTUDFS
EN VUE DE L'OBTENTION DU DIPLÔME D'INGÉNIEUR DE CONCEPTION

L\ TITRE: ETUDE DE L'UTILISATION DES GRANULATS DE

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TYPE SILEXlTE EN GÉOTECHNIQUE ROUTIÈRE
(NOTAMMENT EN COUCHES DE BASE ET REVÊTEMENT DES COUCHES
, -, DE CHAUSSÊES).
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AUTEUR : Maïmouna SIDIBÉ

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DIRECTEUR : M. Ismaï1a GUÈYE
CO-DIRECTEUR : Massamba DIÈNE
DIRECTEUR EXTERNE: Youssouf SAKHO
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Dédicaces

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" Via Vila est"

pour reprendre une belle formule des Romains de l'Antiquité

" La route est la 'Vie If, ou plutôt

" est source de 'Vie"
Ecole Polytechnique de Thiès PROJETDE FlN D'ETUDES

Remerciements

Nous adressons nos sincères remerciements aux professeurs de l'Ecole Polytechnique de Thies
qui ont bien voulu nous encadrer, pour leur disponibilité, leursconseils et leurcollaboration.
Nouscitons:
- M. Ismaïla GUEYE, notre directeurinterne,
• M. Massamba DIENE, notreco - directeur,
- M. Youssour SAKHO, notredirecteurexterne.
Ces remerciements vont aussi à l'endroit de tous les professeurs de l'Ecole, pour la bonne
formation qu'il nous ont dispensée, et de M. Mbagnick BOUSSO pour sonassistance lors
des séances de laboratoire, qui furent nombreuses et nécessitèrent beaucoup d'énergie.

Nous tenons à remercier certaines personnes extérieures à l'Ecole et quiont contribuer à

l'aboutissement de ce projet, parmi lesquelles nous pouvons citer:
- M. Meïssa FALL, professeur à l' I.S. T. qui nousa proposé ce sujet et nousa beaucoup
encouragé,
- Mrs SALI.., GUETTE, et DIAKHA TE, Ingénieurs à la Direction des Travaux Publics,
- M.Mapathé NDIOUCK, transporteur et exploitant de la carrière de silexite et son fils
Bassirou,
-M.Dominique NDONG, ainsi que tout le personnel du C.E.R.E.E.Q.

Enfin nousterminerons par remercier tous les collègues et élèves-ingénieurs, qui malgré les
nombreuses ntraintes scolaires ont bien voulu participer à nos travaux et tous ceux queje n'ai
pu citer et qui nousont aidé dans notre projet.

=1=
Ernie Polytechnique de Thiès PRO.IET DE FIN D'ETUDES

SOMMAIRE

L'objectif principal de cette présente étude est d'étudier les possibilités

d'utilisation des granulats type silexite en géotechnique routière notamment en
couche de base et revêtement des couches de chassées, en vue d'en faire un
matériau de substitution afin de répondre à un souci de résoudre les effets de
raréfaction des matériaux routiers (utilisation abusive de basalte et de latérite,
chéreté des ressources énergétiques entraînant une augmentation des coûts de
transports).

C'est ainsi que dans cette présente étude, nous avons cherché à estimer les
performances techniques des granulats type silexite utilisés sans traitement ou
avec traitement par adjonction de latérite(en couches de base) et de basalte
(grave-bitume en couches de base et bétons bitumineux en couches de surface).

Nous avons établi des formulations conformes aux spécifications techniques en

construction routière et les résultats obtenus satisfont en majeure partie aux
exigences de stabilité et de fluage. Nous avons ainsi pu constater que
l'amélioration avec le basalte donne des résultats plus performants.

Les rapports de stabilité (avec imbibition/sans imbibition) sont supérieurs à ceux

exigés, mais nous avons tenu à étudier l'effet des dopes dans les bétons
bitumineux à base de granulats siliceux qui sont souvent sujet à l'effet du
désenrobase et procéder à une étude comparative de l'apport des dopes et de celui
des fillers calcaires. Ce dernier s'avére plus important que les dopes, ce qui est
intéressant d'autant plus que les dopes ne sont pas du tout d'usage courant.

=1I=
L'évaluation financière nous a permis de constater que l'utilisation du silexite
amélioré avec les matériaux routiers performants est plus judicieuse, vu les
opportunités qu'elle offre par rapport à la faiblesse des différence de coûts
engendrée.

Pour terminer cette étude, nous avons donné quelques suggestions, quant à
l'amélioration de la qualité du matériau (granulométrie et forme) par un
équipement plus adapté en vue d'obtenir des résultats aussi performants
que ceux du basalte et proposé quelques perspectifves de recherche notamment
sur le remplacement de la fraction 0/3 de silex comportant beaucoup d'impuretés
par un matériau plus propre et plus riche en fines, et enfin sur l'utilisation des
émulsions cationiques qui pourrait améliorer encore l'adhésivité.

~ III ~
Ecole Polytechnique de Thiès Projet de Fin d'Etudes

TABLE pES MAIIERES

Remercieme n ts l
Sommaire l l
Table des matières IV
Liste des tableaux VII
Liste des figures VIII

Introduction 1

Chapitre 1: Description de la situation actuelle

1.1 : Généralités sur les granulats routiers 2
1.2 : Matériaux d'usage courant au Sénégal 5
1.3 : Analyse des problèmes rencontrés en construction routière 9
1.4 : Propositions de stratégie de résolution 9
1.5 : Disponibilité du silexite comme produits dérivés 10
1.5.1 : Processus de production du silexite 10
1.5.2 : Dernières données statistiques 12

Chapitre .2: Etude bibliographique

2.1: Généralités sur la construction routière et les
techniques de traitement des matériaux
2.1.1 : Généralités sur la construction routière 13
2.1.2 : Les techniques de traitement des matériaux 15
2.1.2.1 : Généralités 15
2.1.2.2 : Differents modes de traitement des
matériaux 16
2.1.2.2.1 : Stabilisation chimique 16
2.1.2.2.1.1 : Stabilisation à la chaux 16
2.1.2.2.1.2: Stabilisation au ciment 17
2.1.2.2.2 : Stabilisation mécanique 1ï
2.1.2.2.3 : Traitement aux liants bitumineux 17

=N=
Ecole Polytechnique de Thiès Projet de Fin d'Etudes

Suite table des matières

2.2: Dopes 22
2.3 : Fillers 23
2.3.1 : Généralités 23
2.3.2: Utilisation des fillers dans la réalisation des
enrobés bitwnineux 23
2.3.3: Utilisation des fillers dans la réalisation des
couches constituant le corps de la chaussée 24
2.4: Formulations et contrôles 24
2.4.1 : 1nfluence du rapport filler/bitume 26
2.4.2 : 1nfluence des différents paramètres 27
2.4.2.1 : 1nfluence du pourcentage des vides 27
2.4.2.2 : 1nfluence de la teneur en bitume 27
2.4.2.3 : 1nfluence des granulats 27

2.5 : Conclusion et recommandations 28

Chapitre 3 : Etude technique

3.1 : Caractéristiques du tout-venant de concassage 29
3.1.1 : Composition 29
3.1.2: Pétrologie 29
3.1.3 : Minéralogie 29
3.1.4: Résultats de l'essai de réactivité et interprétation 30
3.1.5 : Identification des matériaux 30
3.1.5.1 : Caractéristiques physiques 30
3.1.5.2 : Caractéristiques mécaniques 34
3.1.5.3 : Caractéristiques granulométriques 35

3.2 : Caractéristiques de l'agrégat concassé

3.2.1 : Aspects et caractéristiques granulométriques
des granulats échantillonnés 35
3.2.1.1 : Présentation et aspect externe 35
3.2.1.2 : Caractéristiques granulométriques 35
3.2.1.3 : Propriétés mécaniques 38
Ecole Polytechnique de Thiès Projet de Fin d'Etudes

Suite ta!>le des· matières

3.3: Les différents formulations retenues et résultats obtenus

3.3.1 : En couche de base
3.3.1.1 : Utilisation du concassé 0/40 silex scalpé 39
3.3.1.1.1 : Concassé 0/40 Silex seul
3.3.1.1.2 : Mélanges 0/40 Silex et 0/40 latérite 40
3.3.1.1.3 : Analyse et interprétation des résultats
. obtenus 40

3.3.1.2 : Utilisation des concassés pour la confection de

grave-bitume 0125 .
3.3.1.2.1 : Concassés de silex seuls 45
•3.3.1.2.2 : Mélanges de silex et de basalte 45
3.3.1.1.3: Analyse et interprétation des résultats
obtenus 50

3.3.2 : En couches de revêtement: Utilisation des concassés

pour la confection de bétons bitumineux 0/12 et 0/16
3.3.2.1 : Concassés de silex seuls 52
3.3.2.2 : Mélanges de silex et de basalte 52
3.3.2.3 : Analyse et interprétation des résultats
obtenus 57
3.3.3 : Dopes et fillers 57
3.3.4 : Comparaison des apports en filler et en dope 58

Chapitre 4: Analyse Economique 60

Conclusion et Recommandations 65
Références Bibliographiques 67
Annexes 69

= VI =
Ecole Polytechnique de nues Projet de Fin d'Etudes

Liste des tableaux

Tableau 1.1 : Répartition de la production de granulats (en m3)

pour le quinquennat 1986-1991 3
Tableau I. 2 : Estimation de la demande nationale en granulats
(en m3) pour le quinquennat 1992-1997 3
Tableau 2.1 : Fuseaux pour grave-bitume proposés par le Guide 18
Tableau 2.2 : Fuseaux pour grave-bitume 0/20 et 0/31,5 proposés
par le L. C.P.C. Français 18
Tableau 2.3: Classes de trafic en nombre cumulé d'un essieu équivalent 19
Tableau 2.4 : Fuseaux pour béton bitumineux proposés par le Guide 20
Tableau 2.5 :Fuseaux pour enrobés denses ED et bétons bitumineux BB
proposés par le Guide 20
Tableau 3.1 : Résultats de l'essai de réactivité des granulats 33
Tableau 3.2 : Quelques caractéristiques techniques des granulats 33
Tableau 3.3 : Coefficients de forme des fractions de silex disponibles 33
Tableau 3.4 : Résultats de la blocométrie sur le tout-venant 36
Tableau 3.5: Résultats de la granulométrie sur le tout-venant 37
Tableau 3.6 : Recommandations d'utilisation des matériaux
de la couche de base par le Guide 39
Tableau 3.7; Résultats des C.B.R. obtenus après 96 h. d'imbibition 41
Tableau 3.8 : Coefficients d'uniformité et de courbure des
mélanges avant et après C.B.R. 44
Tableau 3.9 : Formulation du 10/20 Silex 46
Tableau 3.10: Formulation du 15/25 Silex 47
Tableau 3.11 : Récapitulatif des résultats des différents essais de
grave-bitume et de béton bitumineux 51
Tableau 3.12 : Formulation du 0/12 Silex 53
Tableau 3.13 ; Formulation du 0/16 Silex 54
Tableau 3.14; Résultats des meilleures formulation. avec et sans filler calcaire 59
Tableau 4.1 : Calcul des volumes et des tonnages de matériaux 62
Tableau 4.2 : Prix des matériaux en F CFA par TIkm sauf exception 62
Tableau 4.3 : Coûts de. variantes retenues pour la couche de base en concassés 0/40 62
Tableau 4.4 ; Coûts des différentes variantes de la grave-bitume 63
Tableau 4.5 ; Coûts des différentes variantes du béton bitumineux 63
Tableau 4.6 : Récapitulatif des coûts des variantes 64

-VII
Ecole Polytechnique de Thiès Projet de Fin d'Etudes

Liste des figures

Figure 1.1 : Régions de production des granulats concassés 4

Figure 1.2 : Zones climatiques et Zones d'éloignement 6
Figure 1.3 : Evolution de la production en granulats
quinquennat 1986-1991 7
Figure 1.4: Estimation de la demande en granulats pour quelques secteurs d'activités
quinquennat 1992-1997 8
Figure 1.5 : Schéma de l'opération de débourbage à la C.S.P.T Il

Figure 301: Position et variarion du pourcentage de silex au niveau du log type

de la série phosohatée de Tarba 31
Figure 302: Diagramme de clasaiflcarion des granulats selon leur réactivité
aux alcalins (A.S.T.M.C. 289-71) 32
Figure 3.0 : Résultats de la blocométrie et de la granulométrie sur le tout-venant 37
Figure 3.1 : Evolution du C.B.R. en fonction du pourcentage de latérite ajouté 41
Figure 3.2 : Courbe granulométrique avant et après C.B.R. du
mélange de silex 80% et latérite 20% 43
Figure 3.3 : Courbe granulométrique de la formulation du 10/20 48
Figure 3.4 : Courbe granulométrique de la formulation du 15125 49
Figure 3.5 : Graphique de comparaison des rapports de stabilités (dopées et non dopées)
obtenues avec et sans imbibition 50
Figure 3.6 : Courbe granulométrique de la formulation du 0/12 55
Figure 3.7 : Courbe granulométrique de la formulation du 0/16 56
Figure 3.8 : Comparaison des résultats obtenus avec et sans filler calcaire 59
Figure 4.1 : Coupe transversale d'une route revêtue 61
Ecole Polytechnique de Thiès PROJET DE FIN D'ETUDES

Introduction.
Introduction
Le Sénégal, dans sa politique d'ajustement structurel, fait de la construction routière, une de ses

principales priorités puisqu'elle constitue, de par son rôle économique et social, un important

facteur de développement. C'est ainsi que sera élaboré un Programme d'Ajustement Structurel du

Transport (P.A.S.T.), pour des travaux de renforcement de 854 km dont 347 ont été réalisés dans

la région de Ross-Béthio-Ourossogui et 287 dans les régions de Thiés, Diourbel, Kaolack et

Dakar. Actuellement, avec la tranche B du P.A.S.T, des travaux sont sur le point d'être réalisés

dans les régions Thiés, Diourbel, Saint-Louis, Louga, Fatick, Kaolack, Kolda et Ziguinchor.

Pour la réalisation de celte tranche, les études ont montré qu'ils existent beaucoup de carrières de

latérite mais ces gisements ne sont pas exploitables pour les besoins du renforcement, vu la faible

qualité de la latérite. La seule carrière de latérite disponible est celle de Lam-Lam située à environ

10 km de Thiés-ville. Cela a conduit à la proposition de l'utilisation du sable de construction qui

est un matériau uniformément réparti sur le territoire, et aussi des graves concassées.

C'est ainsi que des études techniques ont été menées sur le sable-bitume et les graves concassées

0/25 de basalte et c'est ce qui explique la nécessité de rechercher des matériaux de substitution

disponibles en quantités suffisantes comme les granulats de type silexite, déchets d'exploitation de

la C.S.P.T. pour satisfaire les besoins des projets routiers (entretien, renforcement, reconstruction

et construction de routes bitumées).

Par conséquent, dans la présente étude, nous ferons d'abord une description de la situation

actuelle pour mieux poser le problème de raréfaction des matériaux routiers, puis une étude

bibliographique pour décrire les différentes techniques de traitement des matériaux et les

formulations proposées dans les manuels de dimensionnement, et enfin une étude technique où

nous ferons le tour d'horizon des possibilités d'utilisation des silexites en géotechnique routière.

Nous terminerons celte étude par une analyse économique et ferons des propositions et des

recommandations en vue d'une future utilisation de ces granulats.

l
Ecole Polytechnique de Thiès PROJETDE FIN D'ETUDES

CHAPITRE 1 :
Description de la
situation actuelle.
Chapitre 1: Description de la situation actuelle.

1.1) Généralités sur les granulats routiers

Les granulats routiers sont des matériaux qui entrent dans la composition des bétons et enrobés

bitumineux des chaussées routières et des ballasts de voie ferrée, provenant soit des matériaux

naturels comme les alluvions ou les formations résiduelles, soit du concassage des roches massives

(roches éruptives, métamorphiques ou sédimentaires).

Ils ont en commun d'être définis non par une teneur en eau, comme les minerais métalliques, mais

par desLpropriétés essentiellement physiques, mécaniques et chimiques: granularité,

_
forme, état de

surface, propreté, altérabilité, résistances mécaniques, affinité pour les liants, etc..! La qualité des
J
granulats est directement conditionnée par la nature pétrographique (composition minéralogique

et texture) de la roche et le mode d'élaboration du granulat.

Ce sont des pondéreux et leur valeur pour l'usager est directement fonction des coûts de transport.

On admet que le coût d'un parcours de 30 km est équivalent au prix des matériaux départ carrière

Les granulats routiers proviennent en majeure partie du concassage des roches basaltiques, des

calcaires et des grès et de l'extraction des sables et des graveleux latéritiques (cf. Tableau 1.1

Source: Direction de l'Energie, des Mines et de la Géologie D.E.M.G.). Les installations de

production de granulats concassés varient en fonction de la nature de la roche exploitée et du

débouché commercial des granulats produits qui couvre une large gamme: 0/3, 3/8, 8/16 , 16/25 ,

25/40 et les tout-venants de concassages 0/25, 0/40, 0/60.

Les régions administratives de Dakar et de Thiés assurent l'essentiel de la production de granulats

concassés du pays (cf. Figure 1.1 Source: Direction de l'Energie, des Mines et de la Géologie

D·lO·M.G.).

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1.2) Matériaux de chaussée d'usage courant au Sénégal
La latérite, qui est le matériau le plus utiliséen construction routière, pose aujourd'hui
d'énormes problèmes. En effet, sur l'étendue du territoire national, il Ya beaucoup de
gisements latéritiques mais l'exploitation coûte chère vu l'éloignement de ces derniers par
rapport aux régions concernées par les projets routiers(cf. Fig 1.2. Source: Direction de
l'Energie,des Mines et de la Géologie D.E.M.G.). Il se pose aussi un problème de disponibilité
car les carrières actuelles tendent à s'épuiser vu l'évolution de la production, la répartition et
l'estimation de la demande en granulats (cf. Fig. 1.2 et 1.3 et Tableaux 1.1 et 1.2 Source:
Direction de l'Energie, desMines et de la GéologieD.E.M.G.) et la latéritene serait plus de
bonne qualité ou le degré de latérisation serait assez faible.

Par rapport aux matériaux routiers proprement dits, nous avons constaté qu'unebonne partie de
ces matériaux ne sontpas utilisés en route:
- la production de grès est surtout destinée à la confection de bétons hydrauliques.
- les 3/4 de la production de granulats calcaires sont destinés à l'industrie du Bâtiment, le reste
est consacré à la réalisation de dalles de trottoirs, de pierresornementales, à la cimenteriede
Rufisque et aux ballastsde voie ferrée.
- le calcaire crayeux de Bandia et de la Région du Fleuveà forte teneur de CaO est utilisécomme
intrant par la CS.S. à raison de 20 t/j.

Seuls les granulats suivants sont d'usagecourant en construction routière:

- le basaltedont la moitié de la production, pour des raisons stratégiques, est utiliséepour la
réalisation d'enrobés bitumineux, le reste étant réparti entre l'industriedu Bâtiment, les travaux
de Génie Civil et la Régie des Chemins de Fer.
- la quasi totalitédes graveleux latéritiques extraits est utilisée pour la réalisation des couches de
fondation et de base, le reste étant consommédans l'industriedu Bâtiment .
En conclusion, il apparait que ce sont les secteurs routiers et ferroviaires qui consomment la
plus grandepart des granulats produits (cf. Fig 1.3et Tableau 1.2 Source: Direction de
l'Energie; des Mines et de la Géologie D.E.M.G.)
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projeta comme ceux du Canal <lu Cayor et celui de la MII"":IUiCl"

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 Est imat ion de la de ma neje en grafllllé\! s,

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1992 199~ l'Ri 1991

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•
F,~ ~-!.l~Estimation de la demande en granlllalH
d pour l~elques secleurs d'activité6
quinquennat 199:1-1997

i·
1.3) Analyse des problèmes rencontrés en construction routière
Par rapport à la localisation des carrières, il se pose les problèmes suivants:

- l'éloignement des sites dû à une répartition géographique inégale: par exemple, les zones 5 et 6

correspondant aux régions de Tambacounda-Bakel et de Kédougou, sont riches en gisements

latéritiques, en grès et calcaires contrairement à celle de Louga qui en est presque dépourvu.

- les coûts d'exploitation élevés: matériels et pièces de rechange pour les stations de concassage.

ressources énergétiques importées.

Concernant les quantités de matériaux disponibles, l'estimation n'est pas trop fiable à cause de:

- la non remise à jour des quantités prélevées,

- l'exp loitation clandestine,

- l'accentuation de l'exploitation si les problèmes de fonctionnement dus aux manques de pièces

de rechange sont résolus,

- la sous traitance fausse aussi les quantités estimées,

- l'épuisement de certaines carrières due à une mauvaise gestion de l'exploitation.

104) Proposi tions de stratégies de résol ution

L'analyse a fait ressortir l'inégalité de la répartition des granulats routiers mais aussi leur

insuffisance, Il s'avère dés lors nécessaire, dans le court terme, de trouver des matériaux de

substitution, mais aussi de penser lors de la conception, à l'utilisation de granulats trouvés en

place.

Un matériau comme le concassé de basalte est le matériau le plus utilisé en revêtement routier au

Sénégal, ce qui constitue l'une des causes de son exploitation abusive. C'est pourquoi, nous

pensons qu'il faudrait:

- utiliser d'autres matériaux selon les potentialités régionales comme les concassés de grès et de

calcaire qui sont généralement destinés aux ouvrages d'art, et qui pourtant pourraient fournir des

résultats comparables, ainsi que le banco-coquillage au Sud de la Casamance, le marne-calcaire à

=9=
Louga, la dolorite à Tambacounda pour le revêtement et le silexite à Thiès pour les couches de

base et de revêtement;

- utiliser le sable de mer ou de dune, l'expérimenter davantage en vue de déterminer des

formulations intéressantes qui pourraient diminuer les risques d'ornlèrabilité et est nécessaire dans

la mesure où le Sénégal dispose d'assez importantes quantités de sable et uniformément réparties;

- enfin, l'étude géotechnique de nouveaux matériaux (par exemple, les granulats de type silexite )

à laquelle ce projet de fin d'études est destiné) utilisables en construction routière: déchets

d'exploitation, cendres et ordures ménagères etc., devrait être faite, expérimentée (planches

d'essai) et étendue en vue de diversifier et d'accroître le volume des matériaux routiers.

Il serait aussi pertinent d'élaborer un programme de recherche sur les matériaux, dans un proche

avenir, en vue de concevoir les routes en fonction de matériaux trouvés en place. Ceci

permettrait une meilleure utilisation des matériaux et réduirait considérablement les coûts de

construction et de réhabilitation des routes par une baisse des coûts de transport.

1.5) Disponibilité du silex comme produits dérivés

1.5.1) Processus de production du silexite.
Le terme de "silexite", purement descriptif, est donné à un produit composite issu de la

valorisation du minerai phosphatique, Des études pétrographiques et minéralogiques permettent

de mieux caractériser ce produit.

Le minerai abattu est livré par des camions de 100 Tonnes ou Dumpers sous forme d'un tout

venant de granulométrie 0/2000 mm au niveau du crible nQI encore appelé Scalpeur ou épierreur

(cf Fig. 1.5 Source: Abdoulaye DIEME, Mémoire d'Ingénieur-Géologue I.S.T,1991) qui le

soumet à des jets d'eau à 20 bars pour séparer les blocs des particules minérales.

=10=
 1
~

1 Mlnttol Illrai! Omm c d c 2000"'''" J

2 Silf.llir d~200"'m
:5
4
~
M'nuoi+ d -c70mm
Mlnfrol + 70lftmc de 200m",
Mlnuol + de 25"",,, _
- 1

;z -
1
6 Mlnuol ... 25",m c d or 70"",,, i
7 Mlnrrol + 25"'''' cd e 200"''''
e Silull, 25",,,,. dc'ZOOmm 1

9 Mintta; + de
C"'Clibl. na,:'tOIPIIH
CRrCrlb 1fn D2
25"",,,
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1'11 d PO\': 0 10 ber~ o O~bollrbe"r

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CS CQn"oyeur à "tfllt
6

5 o

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CR ,

-
,
..J

.f;~ ~.S:Schéllla de l'opération de débourbage à la C.S.P.T. ,

... 1

- i

1
j

J
 Les blocs de diamètre supérieur à 200 mm sont évacués au niveau des alvéoles d'où ils sont repris

par les dumpers pour être disposés en de petits amas dispersés. Le reste des éléments (0/200 mm)

poursuit le processus de débourbage jusqu'au crible n"3 d'où, après soumission à des jets d'eau de

100 bars, il est scindé en une pulpe minérale (d<25 mm) à destination de la station de laverie et en

un résidu transporté par un convoyeur à stérile vers un terril.

Les statistiques disponibles (Source: Direction d'Exploitation de la C.S.P,T.) font ressortir rien que

pour le mois de Septembre 1991 une production mensuelle de stérile de 95133 tonnes La

production quotidienne moyenne de silexite peut être estimée à environ 500Otlj:

- les 3/4 de cette production, de granulométrie 25/200 mm sont stockés sur un terril.

- le 114 restant de dimension supérieure à 200 mm disposé de manière éparse dans la mine.

Les réserves de stérile disponibles tant à Ndomor Diop qu'au Panneau" de la C.S,PT., et sont

estimées à plus de 12 millions de m3.

1.5,2> Dernières données statistiques (Source: Direction d'Exploitation de la C.S.PT.).

La production annuelle de silexites est estimée à environ 1 500000 tonnes et celle des dix

dernières années à 12 400 000 tonnes.

Les terrils de Keur Mor Fall et Ndomor Diop constituent les deux stocks actuels et comportent

respectivement 28 800 000 et 16 800 000 tonnes.

D'énormes quantités constituent les réserves disponibles et non encore exploitées. Elles sont

localisées au Panneau IV (ou 2(02) et à Tobéne et estimées à 84 000 000 tonnes à 9 780 000

tonnes respectivement.

= 12 =

(
Ecole Polytechnique de Thiès PROJETDE FIN D'ETUDES

CHAPITRE II:
Etude
bibliographique.
Chapitre II: Etude bibliographique.

Le Sénégal offre des ressources en matériaux satisfaisant aux normes traditionnelles. Cependant,

les ingénieurs routiers, par souci d'économie, sont appelés à tenir en compte des distances de

transport et des moyens d'exploitation des gisements. Cela les a conduits à utiliser des matériaux

présentant des qualités inférieures ou des matériaux très particuliers et cela dans toutes les couches

du corps de chaussée.

Le problème du choix du matériaux, de sa préparation, de son traitement et de sa mise en oeuvre

est fortement tributaire de toutes les autres conditions naturelles (climat, trafic). Il n'est pas

toujours évident de pouvoir toujours utiliser des tout-venants latéritiques capahles de constituer de

bonnes couches de hase. Si on en trouve, répondant aux spécifications techniques, il faudra

mettre au point une solution économique, lorsque les trafics demeurent modérés.

Mais on peut penser qu'au fur et à mesure du développement du trafic lourd, la technique routière

évoluera de plus en plus vers des formules d'amélioration des matériaux naturels: dans un premier

temps, on a employé des tout-venants de concassage ou des hétons de sols ohtenus par mélange,

puis on est passé à des techniques de stabilisation des matériaux naturels en y incorporant, soit de

la chaux ou du ciment, soit des liants hitumineux.

Dans hien des cas difficiles, la stahilisation aux liants hitumineux a apporté une solution

parfaitemnet valable, grâce surtout à la grande souplesse des chaussées ainsi réalisées.

2.1 ) Généralités sur la construction routière et les techniques de traitement

des matériaux
2 . 1. 1 ) Généralités sur la construction routière
La construction des routes revient essentiellement à manipuler des volumes considérables de sols

et de roches. Sont considérés comme roches, les matériaux durs qu'il faut ahattre la plupart du

temps à l'explosif ou avec des moyens mécaniques puissants.

~ 13 =
La part représentée par les opérations d'exécution, de traitement et de mise en oeuvre de ces

matériaux est, dans le cas particulier des pays tropicaux où les coûts fonciers sont réduits, tout à

fait prédominante. Il est donc fondamental de bien connaître les propriétés des sols dans lesquels

les projets se développent et les ressources en matériaux Qui sont utilisés dans les chaussées.

De nombreux pays, se sont livrés ces dernières années à des inventaires de matériaux et à des

synthèses de données géotechniques permettant de caractériser les types de roches et de sols

disponibles afin de rationaliser leur utilisation en construction routière. Les connaissances acquises

permettent de mieux cibler les différentes familles de matériaux régionalement disponibles au

voisinage des projets et de rationaliser les prélèvements d'échantillons à confier au laboratoire.

Sur de vastes espaces, les matériaux dits" traditionnels". satisfaisant aux spécifications techniques

sont rares. Aussi faut-il concevoir des solutions de substitution étudiées par les laboratoires qui ont

joué et continuent à jouer un rôle éminent pour l'économie des projets.

Depuis les années 1970. l'utilisation des roches sous forme de concassés pour COUCbes de

chaussées et revêtements s'est beaucoup développée. Les carrières connues ont été inventoriées et

de nouveaux sites sont activement recherchés. La mise en exploitation d'un site rocheux ne se

décide qu'après avoir vérifié que les quantités disponibles sont suffisantes et que le matériau

possède les caractéristiques mécaniques requises par les spécifications. La politique des granulats

tend actuellement à privilégier l'installation de grandes carrières équipées de matériels modernes

permettant d'agir sur divers paramètres afin d'obtenir des produits de qualité.

Les roches convenant le mieux aux usagers routiers sont celles associant un grain fin, une texture

équante, une bonne dureté et une résistance suffisante à l'usure. On recherche ainsi

préférentiellement les granites et roches associées à grains fins: roches volcaniques de type

basalte. les quartzites et les calcaires durs bien que ces derniers soient assez rares sous les

Tropiques.

= 14 =
2.1.2) Techniques de traitement des matériaux
2.1.2.1\ Généralités
Les conditions d'utilisation des matériaux naturels doivent satisfaire à certaines exigences:

- teneur en eau compatible avec l'exécution des terrassements et du compactage,

- gonflements faibles,

- cohésion et résistance à la compression,

- portance et résistance mécanique suffisantes leur permettant de supporter les contraintes répétées

dues au trafic,

- résistance à l'attrition spécialement importante pour les concassés qui tiennent leur stabilité de

leur frottement interne.

- insensibilité à l'eau.

- dimension limitée des gros éléments à 40 mm pour les matériaux de la couche de base et à 60

mm pour ceux de la couche de fondation pour éviter la ségrégation et faciliter la mise en place.

Peuvent être considérés comme traitements physiques, les divers procédés liés au concassage des

roches. aux recornpositions de courbes granulornétriques, aux mélanges de 'sols et de concassés.

Ces traitements visent de façon général à agir sur la plasticité des matériaux etlou à corriger leur

granulométrie.

Lorsque les matériaux ne possèdent pas une ou plusieurs de ces propriétés, il faut recourir à des

techniques d'amélioration souvent" pointues". consistant en traitements physiques et 1 ou

chimiques dont l'emploi tend à se généraliser. Le traitement à la chaux, au ciment. aux liants

pouzzolaniques mobilise les possibilités de réactions chimiques entre ces produits et les matériaux

auxquels ils sont mélangés.

Quant aux traitements à la base de liants hydrocarbonés. ils mettent en jeu les propriétés physico-

chimiques de surface des éléments en présence. il en est de même pour les hydrophobants qui

sont à employer avec précaution.

15 =
 2.1.2.2) Différents modes de traitement des matériaux
En technique routière, on appelle stabilité d'un matériau, sa propriété de résister à l'écoulement

latéral lorsqu'il est soumis à une charge En d'autres termes, elle est représentée par sa proprièté

relative de conserver son volume initial après l'application d'une charge, donc sa rigidité ou son

indéforrnabilité relative.

Stabiliser un sol en place ou un matériau d'apport consiste à améliorer ses caractéristiques

géotechniques soit par adjonction d'une fraction granulomérique d'un autre matériau, soit par

adjonction d'un liant hydraulique ou hydrocarboné.

" Les objectif> recherchés par une stabilisation sont les suivants:

• amélioration de l'aptitude au compactage;

1

1\ - diminution de la sensibilité à l'eau;

,
\ - augmentation de la résistance mécanique et de la portance (augmentation du frottement interne

et de la cohésion).

Une stabilisation est donc une amélioration planifiée des caractéristiques géotechniques du

matériau par adjonction dosée d'un autre matériau.

2.1.2.2.1) Stabilisation chimique

Elle consiste en l'adjonction de produits chimiques tels que le chlorure de calcium CaCI2 , les

laitiers de hauts fourneaux etc. Il s'agit dans tous les cas d'augmenter la cohésion des matériaux en

utilisant une réaction chimique provoquée par "eau et les matériaux elix-mêmes. Les deux types

de stabilisation chimique les plus courants sont:

2.1.2.2.1.1) Stabilisation à la chaux

Il s'agit de l'adjonction de chaux vive aux matériaux d'infrastructure dans le but de diminuer la

teneur en eau, d'atteindre une densité optimum lors du compactage et d'augmenter ainsi la

résistance mécanique du sol traité.

~ 16 ~
2.1.2,2,1.2) Stabilisation au ciment
Il s'agit de l'adjonction de ciment et selon les cas à un sol en place ou à un matériau d'apport afin

d'augmenter la cohésion du mélange après la prise (meilleure portance, diminution de la

sensibilité à l'eau). Lorsque la teneur en eau des matériaux à stabiliser est trop élevée. l'adjonction

de chaux vive peut s'imposer.

L.J,,2,2,2) Stabilisation mécanique

Elle porte sur l'amélioration de la composition granulométrique d'un sol en place ou d'un

matériau d'apport par adjonction en petite quantité d'une fraction de matériaux pierreux, afin

d'améliorer les possibilités de compactage.

Ce procédé a été utilisé par exemple pour améliorer les propriétés du concassé 0/40 de silex (cf.

Chapitrelll), En effet, le concassé 0/40 de silex scalpé comporte peu d'éléments fins (%

d'éléments inférieurs à 80 < 10%), ce qui n'est pas étonnant car ce matériau se présente sous forme

de blocs et de plaquettes, d'où un problème de cohésion lors de la mise en place pour le

compactage. L'adjonction de latérite aura pour but de remédier à ce problème.

2,1.2.2.3) Traitement aux liants bitumineux

Les graves, si elles ne sont pas trop argileuses, peuvent également être stabilisées avec des liants

hydrocarbonés. Les qualités obtenues par ces mélanges appelés graves-bitume ou graves-

émulsion suivant le type de liant utilisé, sont supérieures à celles que l'on pouvait obtenir avec

des matériaux fins.

Concernant la grave-bitume, les matériaux très performants doivent associer à une faible teneur

en bitume, une forte compacité. Leur grande stabilité mécanique est assurée par le frottement

interne élevé dû au squelette minéral et par la forte cohésion apportée par le bitume.

= 17 =
La granulométrie maximale de la grave-bitume doit être limitée à 31,5 mm. La granulométrie

utilisée dans notre cas pour la grave-bitume 0125, est reconstituée à partir des fractions 0/3, 3/8,

8/16,16125 et de filler calcaire. Pour les 0/31,5 et 0/20, le LCPC français propose aussi, quant à

lui, des formules serni grenues et grenues dont on pourra aussi s'inspirer (cf. Tableaux 2.1 et 2.2).

Tabk"u 2,.1: Fuseaux pour grave-bitume proposés par le Guide.

Source: '. Gut·cte orattoue cte dimensionnernent des chaussees pour les Xl ys tropicaux".
Diamètre (mm) Fuseau 1 Fuseau 2
% passant % passant
40 100 100
31,5 95-100 95-100
10 55-82 40-70
6,3 47-70 30-57
2 30-50 1840
0,5 17-32 8-25
0,08 4--10 4-8

Tableau 2. 7: Fuseaux pour grave-bitume 0110 et 0/31.5 proposés par le LC.P.C. Français.
So uree: "G ui cte orauouc ctc d imensionnement ces c haussécs
aussees cour
oour j es navs tropicaux".
Diamètre Formules semi-grenues Formules grenues
(mm)
0120 0/31,5 0120 0/31,5
10 45-60 35-50
6 45-60 45-50
2 2540 20-35 20-35 15-30
0,6 16-29 14-25 14-25 11-22
0,08 6-9 6-9 6-9 6-9

L'indice de concassage devra être de 100%, le Los Angeles inférieur à 35, l'équivalent sable

supérieur à 40 (la grave est non plastique). On utilisera un bitume dont ta teneur sera de l'ordre

3,5 à 5% pour un module de richesse de 2,5 à 3.

Les formulations seront étudiées de façon à obtenir les performances suivantes à l'essai Marshall :

- stabilité Marshall: 500 kg à 60°C,

- compacité> 90%,

- fluage < * mm.

R'ctaprës..imbibition ï 06
.. rappon '" . .
Re( sans.imbibition ) .
Nous avons étudié les bétons bitumineux parce que ce sont des enrobés hautement élaborés que

l'on utilisera surtout pour le revêtement des chaussées supportant les trafics T4 et T5 (cf. Tableau

2.3). Ils ne seront mis en oeuvre que si l'on est assuré de disposer d'un excellent support: couche

de base en matériau traité peu déformable, chaussée réalisée dans l'optique d'un aménagement

progressif et ayant acquis une certaine maturité sous le trafic.

Tableau 2.3: Classes de trafic en nombre cumulé de passages d'un essieu équivalent
"Guide pratique de dimensionnement des chaussées pour les p:ays tropicaux".
Essieu équivalent de Essieu équivalent de
13 T 8,2 T
Tl<5,lO s Tl < 3.106
5.10 5 < T2 < 1,5.10 6 3.106 < T2 < 10'
1,5.106 < T3 < 4.10 6 10' <T3 < 2,5.10'
4.106 < T4 < 10' 2,5.10' < T4 < 6.10'
10' < T5 < 2.10 7 6.10 7 <T5 < 10 8

Les granulats doivent être de bonne qualité et la composition du mélange bien étudiée. Ils

contiennent hahituellement 5 à 8 % de bitume (modue de richesse: 3,5 à 4) et les granulats entant

dans leur composition sont des gravillons concassés de taille maximale 8 à 14 mm.

Les caractéristiques des granulats des bétons hiturnineux sont les suivants:

- provenance: de roches dures (Los Angeles < 25) et non polissable (CPA > 0.5), surtout pour la

couche d'usure (LA < 15 ou 20),

- qualité de forme (cubiques) et de propreté (lavés),

- concassés exclusivement (éventuellement sable rond),

- fuseau granulomètrique étroit,

- teneur en filler élevée (environ 7%),

En ce qui concerne le liant, il faut:

- un bitume ou éventuellement un bitume-goudron (TB).

- un dosage en liant élevé (dépendant de la teneur en filler).

Les pourcentages des diverses fractions servant à constituer le mélange peuvent être calés à partir

des fuseaux suivants (cf. Tableaux 2,4 et 2,5):

19 =
Tableau 2.4: FU5e:.luX pour béton bitumineux proposés par le
"Guide pratique de dimensionnement des chaussées pour les pays tropicaux".

Granulométrie du béton 0/12 0/14

bitumineux
Refus à 6 mm 32 - 42 40 - 50
Refus à 2 mm 57 - 72 60 -75
Teneur en fines 4-S 4-S

Nous avons reconstitué, pour nos formulations, les fuseaux proposés comme suit:

- pour le 0112: 0/3, 3/8. 8112 et filler calcaire,

- pour le 0116: 0/3, 3/8, 8/16 et filler calcaire.

Les qualités à obtenir pour les mélanges peuvent être les suivantes:

Bitume 40/50 et Essai Marsha Il à 50 coups:

- compacité = 96 à 98 %,

- fluage < 4 mm.

- stabilité à 60C > 1000 kg.

R'ctaprès.Imbibition ï 075
- rapport .. , .
Rc( sans..imbibition ï

Tableau 2.5: Fuseaux pour enrobés denses ED et bétons bitumineux BB

proposes Dur le ..Gulde oraticuc de d'imensionnement d es c h uussces pour cs oavs troorcau:x .
Granulats Granulométrie ED BB
Bitume Tamis % Passant
40/50 10 SO - 100 90 - 100
60/70 ou 80/100 6,3 60 - SO 65 - 75
2 25 - 75 45 - 60
0,2 6 - 25 8 - 14
0,08 3-7 5-9

Les matériaux stabilisés au bitume sont caractérisés par une souplesse remarquable qui permet de

s'adapter aux déformations inévitables lorsqu'on réalise des chaussées économiques. Des échecs

ont cependant été enregistrés et les causes en sont bien connues:

= 20 =
 - épaisseur insuffisante: des couches de base ont été réalisées en quelques centimètres d'epaisseur.

Les épaisseurs minimales sont a priori de l'ordre de 15 cm. Pour les trafics lourds et en particulier

des charges par essieu élevées, les matériaux fins stabilisés sont à déconseiller, seules les graves-

bitume peuvent convenir;

- qualité de la fondation insuffisante: sous des couches de base minces, il est nécessaire d'avoir

une fondation de qualité. Suivant le trafic, le CBR minimun à exiger variera de 30 à 40;

- stabilité insuffisante, la mise en oeuvre étant délicate, il faut absolument, sur le chantier, obtenir

les stabilités minimales recommandées;

Concernant le liant, il doit assurer une bonne mouillabilité du granulat et rester cohésif dans une

large gamme de température. En climat chaud, on utilise de préférence un bitume pur comme le

40/50 pour aller dans le sens d'une moindre orniérabilité, des bitumes fluidifiés moyennement

visqueux et des émulsions canoniques.

Une des caractéritiques que doit posséder un liant bitumineux destiné à la confection des

revêtements est son adhérence aux granulats. Même lorsque les spécifications habituelles relatives

aux granulats et au liant sont respectées (propreté des granulats, température et dosage du liant,

etc), il subsiste toujours des cas de mauvaise adhésivité dont les causes principales sont l'acidité

des granulats et la présence d'eau souvent difficile à éliminer. L'affinité liant granulats est un

phénomène interracial qui peut être amélioré par des dopes.

Un critère décisif dans le cas d'utilisation de cut-back est l'affinité liant-granulat (adhésion
1 globale) qui dépend du mouillage (adhésion active) et de la permanence de la liaison (adhésion

passive). Ces propriétés sont testées par les essais VIALlT et1WIT. En cas d'insuffisance d'affinité

naturelle entre le granulat, s'il est siliceux, et le liant, on ajoute un dope tensio-actif (0,2 à 0,5%

du poids du liant) qui est injecté au moyen d'une rampe à dope spéciale sur la répandeuse de liant.

Des techniques nouvelles améliorant sensiblement le mouillage des granulats consistent à

pulvériser une mousse de bitume pur au moyen d'un jet de vapeur d'eau dans la rampe de

répandage du liant, à préenrober ou à laquer les granulats.

= 21 =
La qualité des matériaux à employer dans les couches de chaussées est fixée par. de spécifications

qui prennent en compte la couche dans laquelle ils sont placés et l'intensité du.trafic qu'ils auront à

supporter.

2.2) Dopes
Les dopes, en général, sont à hase d'am ines grasses correspondant à la formule générale R-NH2• le

radical R désignant la chaîne grasse hydrophobe et le groupement NH2 désignant la fonction

amine ou basique hydrophile. Nous avons la nature des surfaces en présence:

- d'abord, le liant noir dont la partie active est la fonction acide qu'il contient, un bitume n'est en

effet jamais alcalin,

- ensuite, le matériau, qui peut présenter un caractère acide comme la silice ou un caractère

basique comme le calcaire, ou encore, le plus souvent, les deux caractères simultanément (silico-

calcaires). La silice Si02 se comporte chimiquement comme si la surface était tapissée de charges

négatives, alors que celle du calcaire CaCO] comporte essentiellement des charges positives.

- enfin, l'eau qui peut empêcher le mouillage du liant et donc l'accrochage de certains matériaux,

par le liant.

L'adhésivité, nécessitant un mouillage préalable du granulat par le liant, ne peut généralement se

manifester (sans recours aux dopes) que dans le cas des surfaces calcaires puisque celles-ci sont

basiques et positives, alors que les liants bitumineux sont acides et négatifs. Par contre, l'adhésité

sera médiocre sinon nulle. si l'on a à faire à des surfaces siliceuses qui sont elles-mêmes, comme le

liant, acides et négatives. D'où la nécessité d'avoir recours aux dopes pour modifier les surfaces en

présence en créant une affinité qui n'existe pas.

On s'est en effet rendu compte des phénomènes suivants:

. si on met en un liant bitumineux contenant un faible pourcentage d'amines au contact de

granulats siliceux. on obtient un enrobé qui résiste à une immersion prolongée dans l'eau.

. si on traite un granulat siliceux avec un faible pourcentage d'amines et si on le met en contact

avec un liant bitumineux, on observe également un enrobage parfait et une bonne résistance à

l'eau.

=22=
On peut ainsi distinguer deux types de dopage. suivant qu'on incorpore le dope dans le liant ou

qu'on l'utilise directement à l'interface liant-granulat. Les techniques d'emploi des dopes se

répartissent selon les catégories suivantes: dopes incorporés dans la masse du liant. dopes en

solution aqueuse. gravillons prétraités.

Le meilleur dispositif pour l'incorporation du dope dans le liant est celui par lequel on assure le

recyclage d'une masse de liant au moyen d'une pompe. le dope étant introduit par le refoulement

de la pompe. Il importe que le brassage soit suffisamment énergique et prolongé pour assurer une

dispersion correcte du dope dans la masse du liant. En général, les doses des dopes utilisés sont de

l'ordre de 2 à 5%0 en poids du liant. Pour que ce procédé soit efficace, il convient dans tous les

cas. d'avoir des granulats propres, de ne pas surchauffer le liant dopé et de ne pas stocker à chaux

au-delà des durées indiquées par le fabriquant.

Il faut noter que les émulsions cationiques peuvent aussi résoudre le problème de l'adhésivité. Par

rapport à leur emploi. il est constaté que leur uti Iisation met en jeu les mêmes phénomènes

physico-chimiques que ceux provoqués par [es dopes. Il en résulte que ces émulsions ont une

bonne adhésivité. même vis à vis des granulats acides (siliceux). Par conséquent. l'emploi des

émulsions cationiques dispense de l'addition d'un dope.

2.3) Fillersi
2.3. 1) Généralités
Les fillers sont des matériaux fins de dimensions inférieures à 8011. La grosseur de leurs grains est

de l'ordre de celle des grains de ciment. Les fillers peuvent être d'origine. soit naturelle, soit

artificielle. Ils peuvent soit exister déjà dans le matériau de base. soit être incorporés comme fillers

d'apport. D'une manière générale, on peut dire que la présence d'une certaine quantité de fillers

est nécessaire à l'obtention d'une bonne compacité, qu'il s'agisse de tout-venants destinés aux

couches de fondation et de base d'une chaussée. d'enrobés bitumineux ou de graves ciment.

2.3.2) Utilisation des Cillers dans la réalisation des enrobés bitumineux,

L'incorporation de fillers dans les enrobés présente de multiples avantages: elle complète l'ossature

minérale et par conséquent augmente la compacité. multiplie les points de contact entre les

= 23 =
différents grains et par conséquent augmente la résistance à la déformation du mélange, elle

augmente la rigidiflcation du liant (dans la mesure où ceci peut être considéré comme un objectif

avantageux à poursuivre) elle diminue le risque de désenrobage,

Les fillers employés sont assez variés. On peut citer notamment la chaux (demi-grasse ou

hydraulique), les ciments, les produits de concassage et de broyage des roches saines, de sables

propres ou autres minéraux. Ils ne doivent absolument pas être argileux. La surface spécifique

moyenne des fillers est de l'ordre de 135 m2/1cg. On exige souvent qu'au moins 90% du filler
,
1
passe au tamis de SOl-I.

2.3.3) Utmsation des mlers dans la réalisation des couches constituant le

corps de la chaussée.
Les fuseaux utilisés pour les couches du corps de chaussée conduisent à un pourcentage de

passant à SOIl, généralement compris entre 2% et 20%. Cette présence d'éléments fins, dans les

graves ou les sables destinés aux assises de chaussée, est en effet indispensable à l'obtention d'une

bonne stabilité mécanique. Cette dernière étant obtenue par une granularité bien pleine, on

conçoit aisément que les éléments fins servent à occuper les vides restant entre les éléments

grenus.

2.4) Formulations et contrÔles

On doit exiger des enrobés et des bétons bitumineux deux qualités principales:

- Stabilité, soit résistance à la déformation plastique, au fluage, à l'orniérage; agir sur le frottement

interne et sur la viscosité du liant.

- Flexibilité, soit aptitude à supporter sans fissures des déformations dues à la faiblesse éventuelle

du support; agir sur la ductilité du liant à hasse température.

Et d'autre part, on doit avoir:

- une bonne affinité liant-granulat ( risque de désenrobage par l'eau).

- une bonne étanchéité, c'est à dire une compacité élevée,

- une bonne cornpactibilité.

= 24 ~
Une étude de formulation est toujours nécessaire pour obtenir à partir des matériaux à disposition

( différents de granulats et de liants) le meilleur mélange eu égard aux conditions de mise en

oeuvre, aux sollicitations du trafic et aux conditions climatiques. Cette étude permettra de choisir:

- le type de granulat, origine, forme, pourcentage de concassé, teneur en fi11er, diamètre

maximum, courbe granulomètrique,

- le type de liant, origine, viscosité, dosage,

- intensité du compactage, compacité après mise en oeuvre.

Entre toutes les fonctions possibles, il faut choisir celle qui est la moins sensible aux écarts de

fabrication inévitables. Il est évident également nécessaire de contrôler sur le chantier la

conformité du produit posé avec le résultat de l'étude de formulation. JI faut remarquer qu'on

dispose pas à l'heure actuelle d'essais universellement admis et permettant de faire cette étude de

formulation et ces contrôles.

Les formulations de bétons bitumineux sont déterminées au moyen d'essais de laboratoire

pennattant d'évaluer le comportement des matériaux au compactage (Presse à cisaillement

Giratoire P.c.G.), d'apprécier leur> caractéristiques mécaniques (essais de fatigue, essais

MARSHALL, essais L.C.P.C. -DURIEZ) et d'estimer leurs risques de déformations permanentes

(essais à l'ornièreur).

Le seul essai dont on dispose à l'E.PT., d'après les nonnes est l'essai Marshall. Cet essai permet de

contrôler la stabilité, Ce contrôle se fait au moyen de l'appareil Marshall. Cet appareil est une

presse, munie de 2 mâchoires de forme cylindrique, destinée à écraser un échantillon d'enrobé ou

de béton. L'éprouvette cylindrique de 10 cm de Diamètre et 6 cm de haut, est porté à 60° avant

d'être placée horizontalement entre les deux mâchoires. Ces éprouvettes sont confectionnées en

laboratoire par compactage à chaud de l'enrobé placé dans un moule. On applique à cet enrobé

100 coups de marteau (50 par face. hauteur de chute et poids du marteau normalisés) dans le cas

d'un trafic moyen.

Cependant, il faut noter que les exigences de flexibilité et de stahilité sont contradictoires, l'essai

Marshall à lui seul ne peut donc décrire un enrobé ou un béton bitumineux.

= 25 =
D'autre pan, les conditions de l'essai (fabrication de l'éprouvette. frettage de celle-ci lors de l'essai.

mode de rupture) ne sont absolument pas représentatives et surtout cet essai ne donne aucun

renseignement quant aux grandeurs mécaniques définissant le matériau.

Des recherches sont actuellement en cours dans de nombreux laboratoires routiers pour

déterminer l'influence des différents paramètres de formulation sur les propriétés du matériau

d'une pan et mettre au point des essais de contrôle représentatifs d'autre pan. Ces recherches

portent essentiellement sur: les modules et les caractéristiques de rupture. la fatigue. l'orniérage et

la compactibilité.

2.4.1) Influence du rapport f1ller/bitume

On peut dire que l'agent qui agglomère l'ossature granulaire d'un enrobé est en réalité un monier.

soit un mélange filler-liant. Le filler est non seulement important en ce qui concerne la teneur en

liant. mais est aussi indispensable pour les raisons suivantes:

- il complète la granulométrie en remplissant une partie des vides du granulat.

- il accroît la compacité du mélange; s'il était absent, il faudrait le remplacer par un complément

de liant, ce qui serait néfaste,

- il permet d'utiliser un dosage élevé en liant. mais sans excès, ce qui accroît la cohésion et

l'imperméabilité de l'enrobé,

- il augmente la viscosité du liant et par la même occasion celle de l'enrobé complet: or, on sait

que la stabilité d'un enrubé dépend de la viscosité du liant de hase.

- il diminue la susceptibilité thermique du liant et donc de l'enrobé dans son ensemble,

Les valeurs du rapport tiller/hitume varient de 0.5 à 3, et, pour les tapis et les enrobés denses à

chaud, les valeurs de 1.2 à 1.5 sont courantes. L'étude de l'influence du rapport filler/bitume,

toutes choses égales par ailleurs, est malheureusement impossible. Cependant on peut dire que.

tant que l'enrobage est suffisant. l'augmentation du rapport filler/birume par apport de filler est le

moyen le plus adéquat d'améliorer la performance d'un enrobé à structure minérale satisfaisante:

c'est en effet le moyen d'augmenter la compacité tout en rigidifiant l'enrobé, donc en réduisant

encore le risque.

= 26 =
2.4.2) Infuence des différents paramètres
2.4.2.1) Influence du pourcentage de vides
Il semble que dans des conditions de température et de temps de charge identiques. le module soit

nettement plus faible pour des enrobés à pourcentage de vide élevé que pour des enrobés

compacts Cependant, d'un point de vue strictement mécanique, il ne semble pas qu'il y ait une

grande différence entre un enrobé mal compacté et un enrobé dont la granulométrie ne permet

pas d'obtenir une forte compacité, alors que, sous le trafic, l'évolution de ces deux matériaux est

différente.

2.4.2.2) Influence de la teneur en bitume

Les teneurs en bitume peuvent varier entre 3 et 9%, les valeurs habituelles des enrobés de surface

oscillent autour de 6%. Pour un matériau donné, on observe fréquemment un accroissement des

performances pour une augmentation de la teneur en bitume jusqu'à un extremum, puis une chute

de ces performances ( en général par sensibilité excessive au fluage ). Ceci est vraisemblablement

dû à l'augmentation de la compacité qui accompagne l'augmentation de la teneur en bitume.

Cependant ces variations sont d'amplitude beaucoup plus restreinte que celle due au rapport

filler/bitume ou à la qualité du liant.

2.4.2.3) Influence des granulats ( granularité. angularité. nature)

Les modifications de la coume granulométrique entraînent une variation de la compacité et de

l'épaisseur du film de liant entre les granulats. cette variation correspond-à un accroissement du

module et des performances lorsque la compacité croit.

Des compacités élevées sont obtenues avec de fortes teneurs en fines; les cou mes

granulornétriques discontinues conduisent à des compacités plus fortes que les courbes continues.

Les résistances au cisaillement et en compression sont les meilleures pour les granulats anguleux

de forme cubique, surtout comparées aux matériaux sphériques ( roulés) qui permettent d'obtenir

plus facilement des compacités élevées. La nature minéralogique des agrégats influe

essentiellement sur le mode de rupture lors du concassage et donc sur leur forme ainsi que sur

leur adhésivité avec les liants.

2.5) Conclusions et recommandations
Plusieurs auteurs ont en outre montré qu'un certain pourcentage conduit à une meilleure

résistance au cisaillement. Le pourcentage en éléments fins susceptibles de fournir en même temps

qu'une résistance maximale une densité sèche élevée se situe en général entre 5 et 10% pour les

tout-venants de concassage. On note également qu'un matériau totalement dépourvu d'éléments

fins est difficilement cornpactable. Cependant les fines doivent correspondre à des normes de

plasticité hien précises. En effet, la sensibilité des matériaux à l'eau était liée à la présence de ces

fines, la perte de stahilité mécanique est d'autant plus prononcée que les fines sont plus plastiques.

C'est ainsi que les normes AASHO ou ASTM exigent que les graves pour couche de hase aient un

indice de plasticité inférieur à 6.

L'expérience a montré que pour les matériaux non traités, un CBR minimal de 80 est exigible

pour la couche de base et de 30 pour la couche de fondation. Dans le cas des matériaux traités ou

rigidifiés par un ajout de ciment ou pour des épaisseurs importantes de matériaux bitumineux, on

vérifie que les contraintes par flexion ou les déformations horizontales à la hase de la couche,

restent admissibles compte tenu du trafic qu'ils auront à supporter et du risque accepté pour le

dimensionnement.

Pour les matériaux bitumineux, on prend en compte la déformation transversale admissible (jqui

est une fraction d'une déformation de référence connue, corrigée par plusieurs coefficients:

- coefficient lié à la droite de fatigue du matériau.

- coefficient dépendant de la température quand celle-ci est différente de 15°.

- coefficient faisant intervenir le niveau de confiance retenu.

- coefficient de calage reflétant les observations sur la tenue des matériaux en service et des

données de laboratoire.

Au vue de tous les problèmes liés aux granulats de type silexite, et pour une utilisation judicieuse

en géotechnique routière et pour un souci économique, il serait préférable d'étudier le granulat

concassé amélioré avec des matériaux routiers de qualité comme la latérite et le basalte et

adjonction de filler calcaire pour résoudre le problème de l'adhésivité du liant et du granulat qui

est déterminant pour le revêtement.

~ 28 ~
Ecole Polytechnique de Thiès PROJETDE FIN D'ETUDES

CHAPITRE III:
Etude technique.
Chapitre III: Etude technique.

3.1) Caractéristiques du tout-venant de concassage,

Ces produits sont particulièrement importants et leur emploi se développe constament. Il est

recommandé de limiter les dimensions des plus gros éléments à 4û mm en couche de base et 60

mm en couche de fondation. comme pour les matériaux graveleux naturels. Les spécifications

granulométriques sont surtout affaire d'expérience locale, les produits de concassage dépendent

en effet largement de la nature de la roche et des types de concasseurs.

En ce qui concerne la dureté, on doit être plus exigeant qu'avec un graveleux naturel car le tout-

venant de concassage est un matériau sans cohésion. tirant sa stabilité du seul frottement interne,

donc sujet à l'attrition.

3.1.1) Corn posi tion (Source: DIEME, Mémoire d'Ingénieur-Géologue I.S.T.,1991)

Un échantillonnage d'un tout-venant de silexite effectué sur le terril montre que le stérile a la

composition moyenne en poids suivant: 91 % de silex, 6% d'induré de phosphate, 3% de fines à

éléments phosphatés et argileux.

3.1. 2) Pétrolog ie (Source: DIEME, Mémoire d'Ingénieur-Géologue I.S.T., 1991).

Le silexite se présente sous forme de blocs à coeur sombre et à cortex blanc et c'est le coeur qui

est le plus souvent présent, le cortex ayant été éliminé ou réduit lors de la fragmentation

dynamique des blocs au cours du processus de débourbage.

3.1.3) Minéralogie (Source: DIEME, Mémoire d'Ingénieur-Géologue I.S.T.,1991).

L'observation au microscope optique montre 30 à 40% d'opale et 60 à 70% de calcédoine. Cette

prédominance du calcédoine dans le silex s'explique par sa stabilité chimique plus grande que

celle de l'opale.

= 29 =
La figure 3.1 (Source: DIEME, Mémoire d'Ingénieur-Géologue I.S.T.,1991) permettra de

localiser la position et la variation du pourcentage de silex au niveau du log type de la série

phosphatée de Tailla.

3.1.4) Résultats de ('essai de réactjvité potentieIle et

jnterprétation (Source: DIEME, Mémoire d'Ingénieur-Géologue I.S.T., 1991).
Beaucoup de roches silicieuses sont alcali-réactives, d'où l'importance de cet essai sur les silexites.

(la réaction alcali-silice se traduit par une attaque de certaines formes de silice des granulats

siliceux par les alcalins (Na et K». En effet, les granulats doivent satisfaire à certaines exigences.

notamment être composée de particules propres, dures et inaltérables et présenter une grande

stabilité chimique vis-à-vis des alcalins afin d'être compatibles avec les liants.

Le silexite présente des caractères de matériau potentiellement réactif (à cause de la présence

d'opale et de calcédoine). Il a été donc effectué un essai de réactivité potentielle aux alcalins du

ciment en vue d'une étude comparative sur les granulats silexites, de calcaire et de grès.

Cet essai a été réalisé suivant la norme ASTM C 289-71 (cf. Figure 3.2 Source: DJIBA, Mémoire

d'Ingénieur-Géologue. (ST. 1993) et consiste à mesurer d'une part la quantité de silice dissoute

dans 25 ml de soude en 24 h et d'autre part, celle de la soude consommée à cet effet et les résultats

sont consignés dans le Tableau 3.1 (Source: ARNOUL, 1984). Cet essai montre que le silexite

peut-être alcali-réactif tandis que le calcaire et le grès sont non alcali-réactifs.

3.1.5) Identification des matériaux

3.1. 5.1) Caractéristiq ues physjq ues
Les propriètès physiques suivantes permettent d'identifier le matériau: poids spécifique, masse

volumique réelle, masse volumique apparente, porosité, coefficient volumétrique Cv, coefficient

de forme Cf et la propreté. Les résultats sont consignés dans les tableaux 3.2 et 3.3.

= 30 =
 Tableau 3..
l' Résultats de l'essai de réactivité des granulats (Arnould 1984)
Granulats Silexite Calcaire Grès Basalte
Paramètres
Réduction d'alcalinité 255 170 165 227,85
m.molell)
Silice dissoute (m.mole/I) 360 120 80 12,4

Tableau 3 2' Quelques caractéristiques techniques des granulats

Caractéristiques Silexite Basalte
Dureté Los Angeles 9 14
Dureté Deval 21,4 16
Poids spécifique 2,63 2,91
Densité apparente 1,56 1,67
Propreté (%) 3 0,62
Coefficient volumétrique 0,18 0,21
Coefficient de forme 14% 7%
. . .
Source: DIEME, Mémoire d'lnqénieur-qèoloque, I.S.T., 1991

Tableau 3 ..
3' Coefficients de forme des fractions de silex disponibles
fractions (L+l)/e e/L
raction 0/40 7,2 0,34
Fraction
Fraction
16/25
8/16 14 " 0,33
0,35
raction 3/8 34,64 0,29

L est la plus grande dimension du grain, 1 la plus petite et e, son épaisseur.

Les propriétés les plus importantes qui nous intéressent en construction routière sont les suivantes:

- le coefficient volumétrique Cv, défini par la relation suivante, donne une idée de la forme
v V
générale du granulat: Cv ~ J pour un grain. et Cv = J pour un granulat constitué
Jr~d L rrx d
6
d'un ensemble de grains. V étant le volume du grain considéré et d, le diamètre correspondant à la

plus grande dimension du grain et associe un volume à la sphère circonscrite à ce grain.

Une faible valeur de Cv dénote un granulat contenant beaucoup de grains plats, des aiguilles ou

des éclats; et une grande valeur de Cv signifie un granulat arrondi.

= 33 =
 - le coefficient de forme Cf, défini par les relations suivantes, donne le pourcentage d'éléments
L+l L
plats par rapport à l'ensemble du granulat: - - > 6 et - > 0,40 pour un hon granulat routier.
E E
Le granulat de silexite présentant un Cf élevé et un Cv faible respectivement: 14 % et 0,18 %,

contient donc beaucoup d'éléments plats

- la propreté, quant à elle, est à considérer sous un deux aspects, c'est-à-dire, chimique et
\

physique. C'est une propriété qui est mesurée à l'aide de l'essai de propreté superficielle pour les

gravillons. Les impuretés à la surface des grains peuvent compromettre l'adhérence liant-granulats

et provoquer la chute des résistances mécaniques. Un hon granulat ne doit pas contenir plus de

5% d'impuretés (le silexite en posséde 3%),

Ainsi, concernant le silexite, quelques réserves s'imposent:

- d'une pan. le fort pourcentage d'éléments plats ainsi que l'état de surface des granulats de silexite

font qu'ils sont moins performants que les granulats de basalte, de calcaire ou de grés. Le silexite a

une surface lisse enveloppée de fines argileuses et phosphatées qui compromettent l'adhérence du

mortier aux granulats:

- d'autre pan, la réaction alcali-silice peut se développer dans les bétons de silexite car l'essai de

réactivité potentielle des granulats a montré que les granulats de silexite sont potentiellement

réactifs.

Cela permettra d'éviter l'utilisation du silexite avec le ciment par exemple, puisque dans les bétons

hydrauliques, les réactions alcalis-granulats se traduisent par un fort gonflement dans la masse du
\
",
béton et une fissuration abondante et multidirectionnelle, désordres pouvant conduire à terme. à
"
\1 1
1/ la destruction complète de la structure en béton.

3,1.5.2) Caractéristiques mécaniques

Elles ont été déterminées grâce aux essais de dureté Deval Standard ( caractérisation de l'usure

progressive) et de dureté Los Angeles (caractérisation de la résistance aux chocsj.Les résultats sont

consignés au tableau de résultat et montrent que le silexite est matériau trés dur (plus dur que le

basalte),

= 34 ~
En effet. plus un matériau est dur, plus son coefficient Deval Standard est élevé et plus son

coefficient Los Angeles est faible.

.,
3.1.5.3) Caractéristiques granulométrjques
Des essais de blocornétrie et de granulométrie ont été effectués respectivement sur des moellons

lavés ou non et sur le tout-venant de carrière (suite de la blocométrie du tout-venant de carrière)

et les résultats et courbes granulométriques sont compilés dans les tableaux et figures suivants.

,3.2) Caractéristiques de l'agrégat concassé

3.2.1 ) Aspects et Caractéristjques granulométriques des granulats
échantillonnés
3. 2. 1. Il Présentation et Aspect externe
L'agrégat concassé se présente comme celui du tout-venant mais avec une platitude beaucoup plus

évidente. Le coefficient de forme de toutes les fractions granulométriques a été déterminée et les

résultats sont consignés dans le Tableau 3.3, comme d'autres caractéristiques techniques liés à ces

granulats, sont compilés dans le Tableau 3.2.

Nous pouvons faire les rarnarques suivantes concernant les coefficients de forme: plus la fraction

est grossière, plus le pourcentage d'éléments plats est faible et plus elle est petite, plus les éléments

plats sont nombreux. Ceci s'explique par le fait que la fraction grossière comme le 0/40 se

présente plutôt sous forme de blocs, n'ayant pas subi un concassage poussé, contrairement à la

fraction du 3/8 qui se présente sous forme de plaquettes.

3.2.1.2) Caractéristiques granulométriques

Une analyse granulométrique a été faite sur toutes les fractions granulornétriques en vue d'établir

les formulations pour la grave-bitume et pour le béton bitumineux en se calant sur les

compositions granulométriques.

= 35 =
"Tableau: 3.4
Rf>sultats du blocométrie
Diamètre POIds Poids % cumulatif
cm Kg cumulatif
123.1 58.75 58./6 94.75
89.1 33.56 92.30 91.75
82.3 23.4 115.70 89.66
79.8 19.9 135.60 87.88
72.3 14.8 150.40 86.56
64.7 23.7 174.10 84.43
62.8 15.15 189.26 83.08
61.4 6.3 194.66 82.61
59.16 16.36 210.90 81.14
68.4 5.5 216.40 80.66
66.63 28.2 244.60 78.13
53 38.2 282.80 74.72
50.32 29.46 312.26 72.08
47.7 26.86 339.10 69.68
44.32 39.41 378.51 66.16
40.84 79.48 467.99 69.05
36.93 93.95 561.94 60.65
32.88 98.1 650.04 41.88
28.91 107.11 757.15 32.31
24.91 182.86 940.01 15.96
20.92 70.86 1010.87 9.62
16.95 48.35 1059.22 5.30
12.38 39.1 1098.32 1.80
11.83 17.79 1116.11 0.21
9.4 1.47 1117.58 0.08
7.63 0.86 1118.44 0.00
5.5 0.04 1118.48 0.00
1118.48
Tableau ?.S:Granulométrie du tout venant
I-·--~-'_·_~)
1 - . - , - ,

Diamètre or; passant

BOOO
mm cumulatif
50 78.62
37.5 66.84
25 42
..
lIO.lIl
19 37,12
13 34.09 ë
~
~

9,5 32,28 ~
~
~

4.75 28.38 w
a 0000

~
1!
2 24,37 c

0.85 20.75 ~,
0
0-
0.42 17.88 V
0.25 11.71 '000

0.106 7.18
0.075 5,23
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31 -
3.2.1.3) Propriétés mécaniques des I:ranulats concassés
Elles sont pareilles à celles du tout-venant et peuvent être déterminées par les essais suivants
(dont certains résultats sont consignés dans le Tableau 3.2):
- Résistance à la compression statique des granulats concassés.
- Essai Los Angeles.
- Essai Micro-Deval humide.

3.3) Les différentes fonnulations retenues et les résultats obtenus

3.3.1) En couche de base
La couche de base étant soumise à des sollicitations importantes, les matériaux qui la constituent
doivent avoir des qualités suffisantes. Plusieurs critères conditionnent leur choix:
- leur indice pourtant;
. leur stabilité;
- la dureté de leur squelette;
- la résistance à la traction des couches liées ou rigidifiées.

L'indice portant CBR sera au moins égal à 80 pour une densité sèche correspondant à 95 % de
l'OPM. Si le matériau naturel n'atteint pas cette portance, il devra être amélioré ou traité. Un
indice CBR de 60 peut être admis pour le trafic TI. La déformabilité de la couche de base sera
vérifiée à partir des mesures de déflexion ou d'essais de plaque. La résistance à la fragmentation
et à l'attrition sera définie par l'essai Los Angeles, l'essai Micro-Deval (MDE) ou l'essai anglais
Aggregate Crushing Value (ACV). On retiendra les valeurs admissibles suivantes (cf Tableau 2.3)
- Trafics TI-T3 admettant l'essieu simple de 8 à 10 Tonnes.
- Trafics T4-T5 et tous les trafics admettant l'essieu de 13 Tonnes.

n faut limiter la granulométrie à la dimension maximale de 40 mm, le fuseau de spécification

peut être le suivant, étant entendu que les courbes granulométriques doivent rester parallèles aux
enveloppes du fuseau. L'indice de plasticité de ces matériaux est souvent nul.

38
Le pourcentage de fines devra être inférieur à 12% (0/40) mais devra rester supérieur à 4% si

l'indice de plasticité est nul. Si l'indice de plasticité est compris entre 0 et 6, la teneur en fines

devra rester comprise entre 2 et 5%.

Tableau 2:.3: Recommandations d'utilisation des matériaux de la couche de base par le

.•G UIid e oratiaue de dimensionnement ctcs c h aussécs pour les pays tropicaux".
Tl-T3 T4-T5
LA <45 <30
MDE <15 <12
ACV <32 <25

Diamètre %
en mm passant
0/40
50 100
40 95 - 100
31,S 85 - 97
20 65 - 90
10 40 -75
6,3 30 - 63
2 20 - 45
0,5 12 - 30
80 microns 4 - 12

L'indice CBR à 95% de l'Optimum Proctor Modifié à 4 jours d'imbibition du 0/40 scalpé d e silex

avec un pourcentage de fines (éléments inférieurs à 0,08 mm) de 6,5% est supérieur à 84%. donc

le silex 0/40 peut être utilisé en couche de base, seul, sans traitement.

3.3.1,1) Utilisation du concassé 0/40 silex scalpé

3.3.1.1.1) 0/40 silex seul
Concernant les concassés O/d, comme le 0/40 tout-venant de concassage, il est nécessaire, afin de

disposer d'un matériau à angle de frottement interne le plus fort possible, d'exiger un indice de

concassage d'autant plus élevé que le trafic est important et la charge légale par essieu est plus

lourde. Les spécifications en vigueur pour les concassés 0/40, devront satisfaire les conditions

suivantes:

~ 39 =
- lP< 10 pour les trafics Tl cl 1'2,
- U'<(j pour les trafics plus élevés,
- le matériau aucint 80% de COR à 95% de l' O.r.M.
Etant donné que le C.I3.R. du 0/40 scalpé est de 85% à 95% le l' O.P.M., il peut être utilisé
seul en couche de base. Cependant, pour obtenir une meilleure performance du matériau par
l'amélioration de sa qualité des points de vue granulométrique, cohésion et forme, il s'avére
nécessaire de procéder à la rectification des courbes granulornétriques:
- par le réglage des appareils de concassage en vue d'obtenir des courbes granulométriques
dont les coefficients de courbure seront adéquats.
- par l'adjonction de latérite de 10 à 40% vu la rareté et même l'épuisement de la plupart des
carrières de graveleux lateritiques au Sénégal.

11 faudra cependant tenir compte du transport du silex dans certaines zones.

En effet, pour les zones éloignées mais riches en d'autres matériaux, il vaudrait mieux utiliser
ces derniers, en vue d'économiser les coûts de transport.

3.3.1.1.2) Mélanges 0/40 silex cl 0/40 lalérile

Les valeurs de CBR obtenues aprés mélange de silex.ite et de latérite sont de l'ordre de 60% à
95% de l' Optimum Proctor Modifié à 4 jours d'imbibition. Donc, puisque ce sont des valeurs
acceptables cl obtenues dans les conditions les plus défavorables, il serait j udieicux de mélanger
le silex ct la latérite jusqu' à 40% pour des raisons techniques ct économiques:
- du point quauutatif, comme la latérite devient de plus en plus rare, on peut penser l'utiliser
comme apport pour le silcxitc,
- du point qualitatif, on peut améliorer la latérite qui est de plus en plus de mauvaise qualité
avec le silex.

3.3.1.1.3\ An<llyse cl interprélation des résultais oblenus

Une élude d' identification complète sur les silcxitcs menée par le CEREEQ donne une valeur
élevée de l'indice de plasticité LI'. du 0/40 silex scalpé (24%), ce qui est excessif pour un maté-
riau susceptible d'être utilisé en couche de base. Cette plasticité proviendrait de la gangue
calcaircusc.

=40=
entourant le matériau d'où la nécessité de procéder à un lavage du matériau pour éliminer cette

gangue avant toute utilisation afin de faire baisser l'indice de plasticité dans les limites acceptables

(lP< 10).

Le scalpage qui consiste à diminuer la fraction de sable phosphatée et argileuse (mais n'élimine

pas la gangue) est nécessaire d'autant plus que les fines argileuses sont dangereuses, car en

présence d'eau, elles peuvent faire chuter le frottement interne voire même l'annuler et conduire à

la déformation de la couche concernée qui sera ainsi soumise à l'ornièrage,

• •
T bit .u J 7 R'<ouruals de C B R ob teDUJ aprcs
. 96 h d'"lm b"b"li
lion

Fc:wmuladona N C.B.A.
Sile. prélevé 8 Louga .rle 1
Silex 90% Latérite 100/0 1 65
SUBI SOOi.. latérlte~. 2 62
SikDl 70% latértle JOl". 3 56
SUu &0".. Latérite 40". 4 58
Sliel de Taiba série 2
Stlu: 850/. latérite 15". 1 54
SUe. 750/. latérite 25". 2 6D
sno. 65% latérite 350/. 3 66

Figure 3.1 : Evolution du CB.R. eD fonction du pourceœage de latâitc: .ajouti

Etant donné qu'en construction routière, c'est l'indice C.B.R. sur échantillon à 95% de l'O.P.M. à 4

jours d'imbibition qui est l'un des critéres les plus utilisés, ce sont des essais C.B.R. à 96 heures

d'imbibition sur les mélanges silex-latérite qui ont été effectués.

Les résultats obtenus sont consignés dans les tableaux et graphiques joints en annexe.

~ 41
Les C.B.R. obtenus sont compris entre 54 et 62% à 95% de l'O.P.M. à 4 jours d'imbibition (dont 3

C.B.R. de 60% et un C.B.R. de 62%). D'une part, il faut noter qu~ les valeurs du C.B.R. n'ont pas

varié ave, l'augmentation du pourcentage de latérite dans l'ensemble.

Les différences sont sunout dues à la provenance du 0/40 scalpé:

- celui de Louga posséde un pourcentage de fines plus faible (3%) dû surernent à la ségrégation

lors du transport.

- celui de'Taiba donc de la station de concassage avec un pourcentage de fines de 6%.

Quant à la latérite, elle provient de Ngoundiane et en stock depuis 1988 à l'Ecole Polytechnique

de Thiès. Elle n'est plus aussi de bonne qualité à cause de la prèsence de matières organiques et

végétales avec un pourcentage de fines de 5% seulement. Malgré toutes ces conditions non

favorables les résultats obtenus sont acceptables dans l'ensemble pour un matériau de couche de

base d'autant plus que ce sont des C.B.R. après imbibition.

D'autre pan, afin d'apprécier l'influence du compactage sur la structure du matériau, les

échantillons ont été soumis à l'analyse granulornétrique avant et après compactage, L'analyse des

deux courbes granulornétriques des mélanges (cf. Figure 3.2) montre en général une

transformation appréciable du squelette tanis que celles du silex 0/4û seul montre en général une

transformation faible du squelette, ce qui traduit une dureté des nodules.

Cela est constaté aussi à travers les coefficients de courbure C et d'uniformité U des courbes

granulornétriques avant et après C.B.R.(cf. Tableau 3.8). On considère que si 1<C<3, etU>4, la

granulométrie est bien étalée (dans le cas des graviers). Le degré d'uniformité renseigne sur la

forme de la courbe, Pour des valeurs de U>15, on a une granulométrie très étalée et plus elle est

étalée, plus les performances mécaniques seront élevées,

La granulométrie des mélanges est continue avant C.B.R. et devient discontinue après C.B.R.,

tandis que celle du silex seul est toujours continue. Donc les transformations constatées sont

sunout dues à la préésence de la latérite qui est moins dure que I~ silex, contribuant ainsi à

t'augmentation de la production de fines.

= 42 =
 Mélange 20/80 après CBR
Mélange 20/80 avant CBR

Curve 1

Curve 2

80.00 -t--+---+--+---t-1--H--f+--j---+--+-+-+-++++---I'--I1,.-+--+--+-+--H--H

I!=

~I~ Il
60.00 -t--+---+--+---t-1--H--f+--j---+--+-+-+-++++i-+---j,.-+--+--+-+--H--H

~I
C
m
~
m
a.
Q,)
0)
.8 40.00 -+--+---+---+-+-+-+-+-++-----j,.--f---f--+-+-f+++-I+----f-+--+--I-++-++j
1/
c
Q,)
~ /
::J
o
o, Il
1/
20.00 -t--+---+--+---t-1--t--1--f+----,b"--+--+--h't-++++-----1,.-+--+--+-+--H--H

11111111 11111"1 1 1 1 Il Il 1

0.10 1.00 10.00 100.(

Diamètre tamis en mm
Il faut noter que les teneurs en eau des matériaux en couche de hase sont fonction de la teneur en

eau naturelle et de l'énergie de compactage. Pour cela, lors de la mise en place de ces matériaux.

on contrôlera donc ces différentes teneurs en eau afin de sêcher ou d'humidifier le matériau utilisé

en couche de hase avant de le compacter.

On ne saurait trop insister sur le grand soin à apporter à la composition et à J'exécution de la

couche de hase. Dans la plupart des cas. le corps de chaussée recevra un revêtement bitumineux

mince, la couche de hase sera soumise à des efforts de cisaillement importants dans sa partie

supérieure; il risque également de se produire un effet de dalle entraînant à la partie inférieure des

contraintes de traction. Il faut donc veiller à ce qu'il y ait une progression convenable dans la

rigidité des différentes couches du corps de chausée, ce qui est un élément essentiel et ohtenir que

la couche de hase soit parfaitement compactée,

Nous terminerons cette partie par des recommandations relatives à J'utilisation des concassés qui

sont des matériaux sans cohésion d'où la nécessité d'une bonne politique d'entretien. Pour une

route en couche de hase à hase de concassés, et possédant un fort trafic, on doit faire de l'entretien

une priorité. 11 faut ohligatoirement procéder au bouchage des trous dès l'apparition de ces

derniers pour éviter la destruction complète de la structure.

Tableau 3.8 : Coefficients d'uniformité et de courbure des mélanges avant el après C.S.R.

Dl0 030 D60 I-U~coel d'uniform CC~ coel de courbu

Avant C.B.R 060/010 1'030 X 030) / (010
Silex 0/40 S 1,54 5,67 10,20 6,62 2,05
Latérite 0/40 L3,70 8,70 15,40 4,16 1,33
90 S + 10 L 4,18 11,30 21,40 5,12 1,43
80 S + 20 L 2,43 8,59 1S,OS 6,19 2,02
70 S + 30 L 2,19 9,05 17,91 8,18 2,09
60 S + 40 L 2,43 8,59 15,05 6,19 2,02
65 S + 35 L 2,43 8,59 21,44 8,82 1,42
75 S + 25 L 2,43 8,59 1S,OS 6,19 2,02
85 S + 15 L 250 905 17 91 7 16 1 83
IApres .e.x.
80 S + 20 L 0,13 4,65 11 ,41 87,77 14,58
70 S + 30 L 0,30 4,25 3,82 12,73 15,76
60 S + 40 L 020 329 886 4430 6 11

Les diamètres Dl 0, 030, 060, correspondant respectivement aux diamètres des particu
à 10%, 30%, 60%, de passant.

=44~
3,3.1.2> Utilisatiog des granulats concassés' pour la COnfection de grave.bitume

3,3,1.2.1) Copcassés de silex seuls

Les deux formulations suivantes ont été étudiées:

- Le 10/20 comprenant 10% de filler calcaire et 20% de la fraction silex 0/3; les autres

composantes sont: 30% de 16125,25% de 8/16 et 15% de 3/8.

- Le 15/25 comprenant 15% de filler calcaire et 25% de la fraction silex 013; les autres
composantes sont: 25% de 16/25,20% de 8116 et15% de 3/8• ..

.. '
La première engendre un faible pourcentage de fines et n'est pas très conforme aux

spécifications, mais nousavons voulu étudier' expérimentalement, un casjugé défavorable.

La deuxième formulation répond mieux aux exigences pour la confection de grave-bitume.

C'est à partir d'elle que toutes les autres formulations seront proposées.

Les tableaux (cf.Tableaux 3.9 et 3.10) et courbes granulométriques (cf. Figures 3.3 el 3.4)
suivants montrent en mêmetemps les granulométries partielles, la granulométrie du mélange, le
poids spécifique des granulats et du mélange et le pourcentage de bitume, p, obtenu par calcul
suivant cetteformule: p = 2,65 x K x VS ,K étant le modulede richesse, S, la surface
Psa
spécifique desagrégats et Psa. le poids spécifique des agrégats.

3,3.1.2.2) Mélange de concassés de silex et de basalte

Pour formuler ces mélanges, noussommes partis comme nous l'avonssignaléplus haut de la
formulation du 15/25 puis nous avons procédé à des substitutions de fractions granulométriques
du silex par celles du basaltes d'abord une à une, puis suivantles combinaisons suivantes:
(16/25 + 3/8) et (8116 + 0/3).
Comme précédemment, les tableaux joints en annexe, permettront de connaître tous les
renseignements disponibles.

~ 45 =
Tabl ••u3l\·Formulol.lon du 10120
FracUoru 16/125 BIIl6 3/18 0113 Flllcr calcaire Total
Pourcentaae 30'10 ~'Io 1~% 20'10 10'10 Panant
TIllnI. 100'10
}"=25mm 25 100.00 3000 100.00 ~OO 100.00 1500 100.00 2000 100.00 1000 10000
3114 '= 19mm 19 6394 191B 10000 ~OO 10000 1500 10000 2000 10000 1000 8918
lIIZ"=13mm 13 290 087 100.00 ~OO 10000 1500 10000 2000 100.00 1000 7OB7
3//S"=95mm 9.5 ...Q,f4 019 7~. 19.55 41.65 6.25 10000 2000 10000 1000 55.98
4=4:J~Jnm 4.-'~ 0.36 011 2.29 0~7 1.05 016 10000 2000 99.87 999 30.83
10=2mm 2 000 000 000 000 000 000 9025 IBOS 87 34 B73 2678
20=0.85 mm 0.85 0.00 000 0.00 000 0.00 000 65 19 1304 64.15 642 1945
40=0 42 mm 042 000 000 000 000 000 000 4878 976 5023 502 1478
60=0.25 mm 0.25 0.00 000 0.00 000 0.00 000 3450 6.90 42.76 4.28 1118
100=015mm 015 000 000 000 000 000 000 2292 4.58 3640 364 B.22
140 = 0.106 mm 0.106 000 000 0.00 000 0.00 000 17.26 345 33.18 3.32 677
200 = 0075 mm 0075 000 000 000 000 000 000 1285 2.57 3104 310 5.67

Fractions Dn dn Dn-dn Surr. snëc. ,. tlt 100

16/125 19 475 1425 061 58 li G dn>10 mm 58.11
81116 95 4.75 4.75 1.06 45.13 g 5<dn<10mm 45.13
3/18 95 475 475 106 2236 S 0,315<dn<5mm 22.36
0113 2 0075 1925 1.66 9.20 • 0.08<dn<0,315 9.20
Flller calcaire 475 0075 4675 1.06 585 r dn<0.08 5.85

100 S= 0.17·G+0.33·g+-2.3·S+12·s+13~·r
p=(2.~iP ..). K x (S'(O,5» avec 1(=2,5 K. est le module de richesse ct P. le pourcentage de bitume
976,35 lODS Pla Mt le pcida spécifique des !@TegaUi et S. la sœface specifique
9.76 S
1.58 S"(1/5)
r: 3,91 K·S"(115)
 Tableau3.10Formulll1Jon I!u 19ns
Fractions 16h'25 81116 3/18 0/13 Filler calcaire Total
Pourcentage '29% 20% 19% '29% 15% PUll!lnl
Tamil 100%
1-=25 mm 25 100,00 2500 100,00 2000 10000 1500 100,00 1500 100,00 1900 10000
~ .. -. '---'
--
3114'~ 19mm 19 63 W 19.99 10000 2000 \0000 1500 10000 1500 10000 1900 90.99
11/2' =13 mm 13 2,90 073 100,00 2000 10000 1900 10000 1500 10000 1900 7573
3118'" 9~mm 9,5 064 016 7~ 1964 4\ 65 6.2S 10000 :1500 10000 1900 6204

-- 4=4,7~mm

lÛ=l:mrn
',75 __
2
_°:1.6
000
~
000
2,29
000
0046
000
10.1
000
016
000
10000
9025
:1500
U.!l6
9987
87 34
14.98
1310
4069
35,66
20=0,85 mm 0,85 000 000 0,00 000 000 000 6519 16,30 64,1.1 962 ZS.9Z
40=042mm 0,42 000 000 000 000 000 000 4878 12,ZO 5023 7,53 1973
\1
60 = 0.25 mm 0,25 0,00 000 0,00 000 0,00 000 34,50 863 4276 641 1504
s:
+l lOù=015mm 015 000 000 000 000 000 000 2292 5.73 3640 9046 1119
\1 140= 0,106 mm 0,106 0,00 000 0,00 000 000 000 17 Z6 4.32 33,18 4,98 9,29
200~0075mm 0075 000 000 000 000 000 000 1285 321 3104 466 7B7

YraetioD:!l On I!u Dn-dn surr, SDk 1" % 100

16/125 19 475 1425 061 7791 G dn>lOmm 77,91
81116 95 4,75 475 106 70,34 H 5<dn<IOmm 70,34
3/18 95 475 475 \ 06 3980 S 0,3\ 5<dn<5mm 39,80
0/13 2 0,075 1925 1.66 12,47 O,08<dn<O,315 12,47
Flllcr ealeatre • 75 0075 4675 \ 06 810 r dn<O,08 8,10

100 S= O.17'G+G,33'gt-2,3°S+lZ'.+usor
p=(2,65iPsa) ,1(. (S'(O,5» esee 1(=2,5 K est le module de rtchesee et p, le pourcentage de bitume
1371,14 1005 Pla Cille poids spéCIfique des ~égatJ et S, la surface spécifiqce
13,71 5
1,69 5"(115)
l' ~ 4,19 I('S"(115)
 FIG 3.3: CoOUR8E GRANULOMETRIQUE DU 10/20

• CUrie'

100.00 -
T
80.00 1
/

"'"
~
.....
c:
CIJ
<Il
<Il
60.00
1
1
CIJ
a.
Q)
Cl
.....
CIJ
c:
Q) 40.00
u....
=>
a,
V
..
V
20.00
l/
1 .-..- • v' .'
0.00 1
1

0.01 0.10 1.00 10.00 100.00

Diamètre tamis en mm
 FIG 3.4: COURBE GRANULOMETRIQUE DU 15/25

• Gurve 2

100.00 -
Ir
li

80.00
/
f
60.00

1.
40.00 v
r'"
)
v
,

20.00 v)
",
... ~
/

0.00

0.01 0.10 1.00 10.00 100.00

Diamètre tamis en mm

- 49::
 3.3,1.2,3) Analyse et interprétation des résultats obtenus
Nous pouvons faire les remarques suivantes concemant la grave-bitume.
Seule la formulation du 10/20 (10% fillercalcaire, 20% de silex fraction 0/3) n'est pas
satisfaisante du fait de la faiblesse de la stabilitéobtenuesans imbibition et sa nullitéaprès
imbibition. En effet,les éprouvettes n'ont pas pu résister au séjour dans l'eau à 60°C pendant

30 minutes lors de l'essai Marshall, après les septjours d'imbibition et se sont désintégrées.

Nous pouvons expliquer ces résultats (cf Tableau 3.11 et Figure3.5) par le fait que cette
formulation ne répondait pas aux spécifications du B.C.E.O.M.-C.E.B.T.P. parce que sa
courbe granulornétrique n'entrepas dans le fuseau prescritce qui se voit à travers la faiblesse de
la teneur en filleret par conséquent celle du rapport fillerlbitume. Après l'étudebibliographique
que nous avons menée, l'importance de ces deux paramètres qui sont dans tous les cas liés,
n'est plus à démontrer.

Par contre, le silex utilisé seul à travers la formulation du 15/25 (l5 % de filler calcaire, 25% de
silex fraction 0/3) donne de bonsrésultats, même plus performants que ceuxobtenus à partir de
certaines formulations avec des fractions de basalte notamment le 31ll soit un pourcentage de
15%, les combinaisons (16/25 + 3/8) et (8/16 + 013) soient respectivement des pourcentages de
40% et 35%.

Les fractions 0/3 et 31ll de basalte ne contiennent pas autantde fines (baisse du rapport
filler/biturne) que celles du silex et sont mêmeplus grossières et conviennent donc moins au
fuseau granulornétrique adopté que les fractions du silex. C'est la raison pour laquelle on
obtient unebaisse de performance avec ces formulations.

Seulement, le rapport immersion/non immersion pour le 15/25 est plus faible, montrant que le
silex nonamélioré est plus susceptible au phénomène de désenrobage.
Les formulations donnant les meilleurs résultats sont cellesqui ont été obtenues à partir des
fractions de basalteI6/25, 8/16 soient respectivement des pourcentages de 25% et 20%.
= 50 =
Iablaau 311. Récapltulatlfdas résultats vas différents essais de arave
bituma at da belon bilummaut Reatant avec ijf sans rmbrburon
Sec Non dopMe Imblbdee Non dopddo
BB Fluage (mm) Stabllltd (N) Flua.e (mm) StabUlld (N) Re Rel '4
p. 8/1~ Sile;:: 33 0,82 0067 25 062 7125 5 a,BB BB.J3
R 8/16 SIlex 32 0,81 0002 22 0,54 7'253.9 0,91 90,65
Il 6/16 sasane 30 0.76 9:195 22 0,56 9194.C9 0.99 98.91
Il B/16 SiI.x +).\l Basalte 55 1,38 0090 20 0.5 7052.19 0,61 81,15
R 8/12 Silex + 3,a Basalte )7 0.93 107S1l 28 0,7 B')J7,28 0,74 74,22
GB ,Ir '0 ;.:.!J .cv ~(::..

15125 )) 0,63 7513 24 0,61 6020,97 0,80 00,14

16125 + va Basall. 26 0,64 631.
.,.,
~ 0,58 5764,32 0,91 91.29
BI16 + 0/3 Basalle 24 0.59 5020 38 0,8) 5002.37 1,00 9),65
16125 Basana 32 0,80 7690 2' 0,81 7148,61 0,93 92,94
8/16 Basalte 25 0,63 7721 37 0,93 7115,3 0,92 92,16
Ml 8asalte 25 0,63 5815 28 0.70 5705,1' 0,98 98,11
Sec DopMe ImblbMe Dopde.
BB • GB Fluage (mm) Stablllt6 (N) Fluage (mm) Stab11116 INI N mélange Re Re 2 '4 Rc1 . Rc2
Il 8112 Silex 8B )) 0,82 9226.71 33 0,81 82.9 1 0,89 89,38 88,))
Il 6/16 S;/ex 8B 32 O,Bl' B762 37 0,93 872' 2 0,99 99,34 90,65
R 8/12 Silex + 3}B Basalte 8E )) 0,82 10B29 29 0,71 9049,63 3 0,8.\ 83.57 7U2
8116 Basane G8
15125 G8
25
31
0,83
0,79
8133
7551
37
32
0,93
0,79
8095
6337,85
•
5
1,00
0,83
99,53
82,73
92,16
BO,14

BB : Beton bitumineux
R6/12 Silex: 2..3% dB 1~1I12 Sile, 21% de 3i8 Silex. ... ~l%' de Of.3 Silp.~ ... 15% ·je filler caicaue
Il 8116 S,le, :J.30/0 de 8;16 SJle1 27% de J,'8 S.le;c + ~% de 0/3 Slle~ + 15% dl: fiUer calcaire
Il 8116 Basalte 33% de 8'16 Basalte ... 27% ce 3Ja Sllex ?S% CIe 0/3 Silex ... 15i )'0 de fillar ca'carre
li 8/16 Silat. T 318 Basane· 33"{~ /je 8/16 Sile",t'" 27% ce 3r136B::.alte Q% .Je 0,'3 Silex'" 15% Ja ûnar calCJlre
R 8/12 SIlex: + 3i8 Basalte 33"/0 de 811'2 Sile, ... 27% de 3iB Basatta 25'::0;;' de ai3 Silex'" 15% CIe ëner catcaue

GB: grove·bnume
15/25 15'J{o ce 16115 Silex. ... :D% ,~e 8116 SlleJ.. +15%.je 3/8 Sile1 ... 25% ae 013 Slle.x: + 15% de filler calcaire
16(25 + :va Basalte 25% de '6125 Basalte'" 200/" d& 8/16 Sil,!!l; ... '5"(, dG .1iB Bas~!t11 ... 25% de 0J3 Si/ijJ 15% dG lillijr calç;:ml1
8/15 + 013 Basalte 25% de 16:'25 Silex'" 7(1% de 8/16 e<lsalte "1-15% ,je 3,'8 Silex'" 25% de OD Basalle 15% de fil:er calcaire
11'3125 BasallB :5% JG 113125 Bas;:tltl1 + 2O'Yo ,je 8/16 Sile" "'i.'~% .]ij .}i8 SlldX 25'~'o Je 0f3 Silax ... 15% ae ~1IF.:r calc:me
8IHS gasene 251ir CIe 16/2:" 511e;( 20"/0 dA 8/16 Basal!€! ... 15% CI'ê 318 SI1'êA 25%. de 013 Silex'" 15% CI€! fille, calulle
),~ Basana :"5% da: lIY~5 Silat :(1% de BJ16 SI/ax "'15% ~Fl.'::.'8 8<15;:1118 :'5% de O.c Silli'r ... 15% de n!lercau-arre

100,00
90,00
BO.oo
70,00
60,00
50,(1]
40.00
30.00
20,00
j
10,l))
0,00 - - - - - - - - - - - - - -
1 2 4 5
tr de la 'annulation

~
1
Do"ees --,,"r-------- Non dcpees

51
Les critères de forme des granulats sont mieux respectés d'une part et la teneur en filler et le

rapport filler/bitume ne sont pas influencés par la substitution des fractions de silex par celles du
basalte d'autre part.

La fraction 8116 de basalte (20%) donnant les meilleurs résultats par substitution à celle du

silex, nous retiendrons cette formulation comme étant la meilleure.

3J,2) En couches de revêtement; UtilisatioQ des granulats concassés pour la

confeçtiop de bétons bitumineux Q/12 et 0/16

3.3,2,1) Concassés de silex seuls

Les formulations ont été faites pour:

- le 0/12, à partir de la reconstitution suivant les fractions: filler calcaire (15%),013 (25%), 3/8
(27%) et 8/12 (33%);

- le 0116, à partir de la reconstitution suivant les fractions: filler calcaire (15%),013 (25%), 3/8
(27%) et 8116 (33%).

Les tableaux 3.12 et 3.13 et courbes granulornétriques (Figures 3.6 et 3.7) de ces formulations

figurent aux pages suivantes.

3.3,2.2) Mélange de concassés de silex et de basalte

Pour formuler ces mélanges, nous avons procédé comme pour la grave-bitume en prenant en

compte les caractéristiques propres aux bétons bitumineux. Les tableaux et courbes

granulométriques de ces formulations figurent aux pages suivantesen Annexe.

3,3,2.3) Analyse et interprétation des résultats obtenus

Les mêmes remarques sont valables pour le béton bitumineux: le 0116 et le 0112 satisfont les
spécifications mais les formulations avec le basalte donnent de meilleursrésultats (cf. Tableau
3.11 et Figure 3.5), notamment les fractions 8/16 et 3/8 correspondant respectivement à des

pourcentages de 33% et 27%.

= 52 =
 Pourc<utaee 33% 2.7% 2.5% 15% P-
Tamill 8/12. S 318 S 03S lIIl... cal. 100%
1"=2Smm 25 100,00 3300 100,00 2.7,00 10000 2.500 10000 1500 10000
3114 "=19 mm 19 10000 3300 10000 2700 10000 2500 10000 1500 10000
1/n" =13 mm 13 10000 3300 10000 2700 10000 2500 10000 1500 10000
3118" =95 mm 95 7839 2587 4165 11.25 100 00 2.500 10000 15,00 77,11
4=475mm 475 242 0,80 l,OS 0,28 100,00 25,00 9987 14098 41,06
I--_ I O = 2 mm 2 000 000 000 0,00 90,25 22 56 8734 13,10 3566
20 = 0,85 mm 0,85 0,00 0,00 0,00 0,00 65,19 1630 64,15 962 25,92
40 =0 42 mm 0,42 000 000 0,00 0,00 4878 12,20 50.23 753 19,73
60 =0.25 mm 0,25 000 000 000 0,00 3450 863 4276 641 1504
100 =0 15 mm 015 000 000 000 000 22.92 573 3640 5,46 11,19
140 =0 106 mm 0106 000 0,00 000 0,00 17.26 432 3318 498 9,29
200 =0 075 mm 0075 000 0,00 000 0,00 12,85 3,21 3104 466 787

FractiOl1ll
161125
Du
19
dn
475
Dn-dn
14,25
Surf. SDie.
061
.*%
8038 G do>lO mm
100
80,38
81/16 95 475 475 106 6167 g 5<dn<1O mm 61,67
3/18 95 475 475 106 29.90 S O,315<dn<5mm 29,90
0/13
FiD... cal.aire
2
475
0075
0075
1.925
4675
166
106
12 47
810 ,• O,08<dn<O,315
dn<O,08
12,47
8,10

100 S= O,17"G+0,JJ"g+2,J"S+U".+lJS"'
p=(2,65iP...)" K" (SA(O,5) ...... K=3,75 K est 1. module de rich.... c:( p, 1. pour.CJIlIIg. de bitumo
1345,93 100 S P•• 0811. poids sp/oifiquc des ogréglll8 et S, la surfa•• sp6oifiqu.
13,46 S
1,68 S"(1/5)
6,19 P
 Tab ...... 313:fonnuloliou du 0/16

Pourœab... 33% 17% 15% 15% Pas.ant

Tamlt 8/116 3/18 0/3 lI1loc calc 100%
1'~Bmm 25 10000 3300 10000 1700 10000 lSOO 100 00 15.00 10000
3/14' = 19 mm 19 10000 3300 100 00 1700 10000 lSOO 100 00 1500 10000
lit:!.· =13 mm 13 10000 3300 100 00 1700 10000 lSOO 10000 l500 10000
3//11 • ~ 9 5 mm 95 78 18 lS.8ù 4165 1135 10000 lSOO 100 00 l500 770.4
4 =4,75 mm 475 2.29 076 105 0.l8 100 00 lSOO 9987 14.98 4101
1O~2mm 2 000 000 000 000 90.25 U.!Wi 87 34 DIO 3566
20 =085 mm 085 000 000 000 000 6S19 16.30 64 15 961 1591
40 = 0 42 mm 042 000 000 000 000 4878 U.1O 50.23 7.53 19 73
6O=025mm 025 000 000 000 000 3450 8.63 4276 6.41 150.4
lOO=015mm 015 000 000 000 000 2292 573 3640 546 1119
Il
140 =0 106 mm 0106 000 000 000 000 17.26 4031 3Jl8 4.98 9.29
111
r:- 200 =0075 mm 0075 000 000 000 000 12 85 3.21 3104 4.66 7Jn
U

Fnodio... Du du Du-dn Surf. SDk 100

." %
161/15 19 475 1425 061 80 32 G dn>lO mm 80,32
81f16 95 475 475 106 6162 & 5<_10 mm 61,62
3118 95 475 475 106 2988 S 0,Jl5<_5mm 29,88
01/3 2 0075 1925 166 1247 0,08<_0,315 12,47
Fi1Ift aJ1cllire 475 0075 4675 106 810 t _0,08 8,10

100 S= 0,17"G+0,33"g+Z,3"S+IZ".+13S"r
p~(Z,65!P..) • K • (8"(0,5» avec K~Z,5 K eet le modn1c de richesse ct P. le pourccnta@,c de binDno
1345,85 100 S Psa est la poids spécifique des agréglllB ct S, .. surface spécifique
Il ,46 S
1,68 S'{1/5)
6,19 P
 ! 1~

FIG s.e COURBE GRANUlOMETRIQUE DU (Y12

.. ame 5

100.00

BO.OO

-
0~

c
(Il
VI
VI
60.00
(Il
a.
GJ

-
Cl
(Il

c
Q)
o 40.00 -'"
.... V
::l
V
0
o,
V
/
20.00
1/ '"
~
~
IR

0.00

0.01 0.10 1.00 10.00 100.00

Diamètre tamis en mm

= 55;:;
 FIG 3,7: COURSE GRANULOMETRIQUE DU 0/16

... Curve4

100.00

80.00

60.00

40.00
vV
//
1/

1
20.00
V
I~

1
. .x
0.00 1
1

0,01 0.10 1.00 10.00 100.00

Diamètre tamis en mm

= 5b =
Cependant, pour le béton bitumineux, c'est la fraction 3/8 (33%) de basalte qui par substitution,
donne de meilleurs résultats. Comme nous l'avons déjà souligné, la fraction 3/8 de silex
contient plus de fines que le basalte. Compte tenu du pourcentage élevéde cette fraction dans le
béton bitumineux, la teneuren fillerest plus importante et celle-ci nécessite beaucoup de bitume
vu l'augmentation de la surface spécifique à enrober déjà importante, qu'elle engendre.

3,3,3) Dopes et fiI!ers

Les valeursdesrapports immersion/non immersion, bien que satisfaisantes peuvent être
améliorées. Nous pensons que du fait que le silexite est un granulat siliceux, l'adhésivité liant-
granulat peutêtre influencée par sa natureet qu'il serait intéressant d'étudier expérimentalement
l'apport des dopesdans le traitement du matériau.

Nous avons choisi les formulations à base de silexiteseulementpuis celles améliorées avec du
basalte. Ce sont les suivantes et les résultats sont illustrés dans le tableau 3.11 et la figure 3.5:
-le 0/12 à partir de la reconstitution suivant les fractions: filler calcaire (15%),013 (25%),318
(27%) et 8112 (33%).
- le 0/16 à partir de la reconstitution suivant les fractions: filler calcaire(15%), 0/3 (25%), 318
(27%) et 8/16 (33%).
-le 15125 comprenant 15% de filler calcaire et 25% de la fraction silex 0/3; les autres
composantes sont: 25% de 16125,20% de 8/16 et 15% de 3/8.
- le 0/12 amélioré avec le 318 de basalte à partir de la reconstitution suivant les fractions: filler
calcaire (15%), 0/3 (25%), 3/8 (27%) et 8112 (33%).
-le 15125 amélioré avec le 8/16 de basalteà partir de la reconstitution suivant les fractions: 15%
de filler calcaire et 25% de la fraction silex 0/3; les autres composantes sont: 25% de 16125,
20% de 8/16basalte et 15% de 3/8.

Les résultats obtenusaprès utilisation de dopes en l'occurence le chlorured'amonium (environ

0,3% en poids du liant) montrent une netteamélioration du point de vue stabilité (cf. Tableau
3.11 et Figure 3.5).
= 57 =
Cela s'explique par le fait que les éprouvettes ne subissent pas J'effet du désenrobage lors de
l'essai MARSHALL, lorsqu'elles sont trempées dans l'eau à 6Q°C pendant 30 minutes. Il faut

souligner que l'état de surface des granulats étant de nature anionique et négative et celledu
chlorure d'amonium de naturecationiqueet positive, la réaction qui se passene peut être que
positive.

Lors de l'étudebibliographique, nous avons parlé des dopes et de leur rôle dans les bétons
bitumineux; nous voyons leur apport à travers les rapports de stabilité immersion! non
immersion qui sont meilleurs (respectivement 0,6 pour la grave-bitume et 0,75 pour le béton
bitumineux), puisque J'action de l'eau est négligeable, les dopes améliorant l'adhésivité.

3.3.4) Comparaison des apoorts en fliler et en dope

Pour comparer l'apport du filler et des dopes, nous avons éliminé le pourcentage de filler
calcaire que nous avons remplacé par la fraction 0/3 de silex dans les formulations qui ont
donné les meilleurs résultats (avec le 8116 basalte pour la grave-bitume et le 3/8 pour le béton
bitumineux). La teneur en filler est faible (de l'ordre de 3% pour la grave-biyume et 5% pour le
béton bitumineux), de même évidemment que le rapport filler/bitume et nousavons dopé le
liant.

Le manque de fillerconduit inéluctablement vers une chute des résistances mécaniques tandis
les dopesn'interviennent que dans l'amélioration de l'adhésivité liant-granulat donc dans la
diminution du désenrobage et leur effet à long terme, ne peut être maîtrisé..

Cela nous a permis de constater davantage que l'apport du fillercalcaire est plusimportant que
celui des dopes car non seulement les stabilités (avec ou sans immersion) sont devenues plus
faibles, mais les éprouvettes obtenues ne sont pas assez compactes (le dosageen liant étant
faible).

~ 58 =
Comme nous l'avons déjà dit dans l'étudebibliographique, tant que l'enrobage est suffisant,
l'augmentation du rapport filler/bitume par apportde filler, est le moyen le plusadéquat
d'améliorer la performance d'un enrobéà structure minérale satisfaisante; c'est en effet, le
moyen d'augmenter la compacité, tout en rigidifiant l'enrobé et en réduisant le risque de
désenrobage.

Le tableau 3.14et la figure 3.8 permettent de mieux comparer les deux apports. Par la même
occasion, nous voyons que le liantjoue aussi un rôle prépondérant dans la stabilitédes
mélanges bitumineux, surtout dans la cohésion et le fluage.

TableauJ 14 . Ré&uhabI lb ~ fŒ'll::lllarioœ ....ec ou sans fiuer c.ak:aire

N Stabilité nN FI ... mm
Séries 1
R 6'12 + 318 bas sans fIIkJr calœtre BB mals dopées 1 5551 1.03
&'16 basalte sans fi 11er caJcaho GB maia dopées 2 4540 0,64

Séries 2
A 6'12 + 318 bas awc flllor calc:mre BB saM dopes 1 10788 0.93
&'16 basalte avec: filler caleaJre GB sans dopes 2 7721 0.63

12000

",>JO

..... ,-------,
_.- Serl8BI

-<>-- SerieG2

:.1_ _

= S9 =
Ecole Polytechnique de Thii!s PROJETDE FlN D'ETUDES

CHAPITRE IV:
Analyse économique.
Chapitre IV: Analyse économique.

Elle porte uniquement sur l'évaluation du coût de chacunedes variantes retenues pour leurs
performances et la comparaison de ces coûts par rapport aux coûts spécifiques des couches
correspondantes en matériaux traditionnels. Ces variantes sont les suivantes:
- pour les concassés 0/40: le silex scalpé seul (variante 1), le mélange silex60% et latérite
40% (variante 2), la latèriteseule(variante3).
- pour la grave-bitume, les formulations du 15/25 (variante 1), celle du silex (80%) et basalte
8/16 (20%) (variante 2), et celledu basalte seul (variante3).
- pour le béton bitumineux, les formulations de 0/12 et 0/16 à base de silex seulement
(variante 1), celle à base de silex (73%) et de basalte 3/8 (27%) (variante 2), et celle du basalte
seul (variante3).

Les hypothèses suivantes ont été établies à cet effet, notamment:

- la couche de base (cf coupe Fig. 4.1) aura les dimensions suivantes: largeur 10,20 m y
compris accotements et épaisseur 15 cm,
-la couche de roulement (cf coupe Fig. 4.1) aura les dimensions suivantes: largeur 7,20 m et
épaisseur 4 cm,
- nous allons évaluerle coût pour un kilomètre de route,
- nous allons utiliser les prix fixés par les entreprisesMapathéNdiouck pour la latérite,le silex
et le basalte et Jean Lefebvre (Dakar) pour le bitume 40150.

- noustiendrons comptedes quantités foisonnées (volume Vf) et celles des couches (volume
Vc).· /

- pour uniformiser les pourcentages de bitume trouvés, nous prendrons 4% pour la couche ~
base et 6 % pour la couchede revêtement puisque les valeurstrouvéespar calcul sont de cet
ordre.
Les résultats sont consignés dans les tableaux récapitulatifs suivants.

=60=
 '!f'
j
~.. .

1
/ '_._"""'"~.

/ .... ".-
~.

1 1
r--+~---f---- ----(-....
/ 1
1 1
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. 0). . 1 1
~ 1 1
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e: 1 1 ~
:l 1 1 <r>
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0
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~j \
\ .. ,
\ \ . .i,~,.....
\ \
\
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\
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" -----
\
..\ - - - ' - - .--'--t----
\
\

J ,

,1

'--;~\_--':; ·-·-~:-:-~_0.-·':"··-'.~"--:-"_:
" "
Tableau 4..
l' Calcul des volumes et des tonnages de matériaux mis en oeuvre
Couche de base
Concassé 0/40 + Grave-bitume 0/25
Vc; 10,2 x 0,15 x 1000 ; 1530 m3
Vf ; Vc x Cr ; 1,4 x 10,2 x 0,1 5 x 1000 ; 2142 m3
Mm; Vf 1 «1/1 500)+(4/«96 x 1050») = 3032494 kg
=
Mb Mm x 4/96 ; 126354 kg

Revêtement
Béton bitumineux 011 2 et 0/1 6
Vc; 7,2 x 0,04 x 1000 ; 288 m3
Vf = Vc x Cr ; 1,4 x 7,2 x O,C 1,4 x 7,2 xO,04x 1000 403,2 m3
Mm; Vf 1 «l/i 500)+(6/«94 x 1050») ; 554260 kg
Mb;Mmx6/94 = 35378 kg

..
Mm etant la masse des matenaux, et Mb, celle du bitume
Vc étant le volume de la couche, Vf, le volume foisonnê et Cr, Je coefficient de rendement

Tableau 4.2: Prix des matériaux en F CFA par TIkm sauf exception (Entreprise'
0/3 Silex 3500
3/8 Silex 4800
B/12 Silex 4500
8/16 Silex 4500~
16/25 Silex 4330
0140 Silex 6250 en F/m3/Km

0/3 Basalte 4000

3/8 Basalte 6000
8/12 Basalte 5800
8116 Basalte 5800 "
16/25 Basalte 5700
Filler calcaire 4000 Par hypothèse: seul prix non disp,

Bitume 40/50 57500 (Entreprise Jean Lefévre: prix inte

Latérite 0140 3750 en F/m3/Km

Tableau 4.3: Coûts des variantes retenues pour la couche de base en concassés 0/40
Variante 1
Couche de base 0/40 :100% Silex
Coût du transport 149940
Silex seul 13387500
Coût total 13537440
Variante 2
Couche de base 0/40: Mélange (60- 40)
Coût du transport= 149940
Silex 60% + Latérite 40% 11245500
Coût total 11395440

Variante 3
Couche de base 0/40 : 100% Latérite
Coût du transport= 149940
Latérite seul 8182440
Coût total 83323BO

= 62 =
Grave-bitume 012 5 Tableau 4.4: Coûts des différentes variantes de la grave-bitume 0125
Transport = 45/TIkm
T(Mm) = 3032,5 T Variante 1
T(Mb) = J 2,64 T Composantes Prix 96 utilisé Prix partiels
Coût Transport = CT .. 137031,3 0/3 Silex 3500 0,25 2653433
Coût matériaux = CM 3/8 Silex 4800 0,15 2183396
Coût total c;; CT + CM 8/16 Silex 4500 0,2 2729245
16125 Silex 4330 0,25 3282675
T(Mm): Poids des matériaux transportés Filler calcaire 4000 0,15 1819497
T(Mb): Poids du bitume transporté Bitume 40/50 57,5 126354 7265355
Coût matér~uJl; '" 19933600
Variante 1: 15/25 Coût total - 20070632
Variante 2 : 81 16 Basalte
Variante 3 : Basalte
Variante 2
Composantes Prix % utilisé Prix partiels
0/3 Silex 3500 0,25 2653433
3/8 Silex 4800 0,15 2183396
8/1 6 Basalte 5800 0,2 3517693
16/25 Silex 4330 0,25 3282675
Filler calcaire 4000 0,15 1819497
Bitume 40/50 57,5 126354 7265355
Coût matériaux "" 20722049
Coût total = 20859080

Variante 3
Composantes Prix 96 utilisé Prix partiels
0/3 Basalte 4000 0,25 3032494
3/8 Basalte 6000 0,15 2729245
81 16 Basalte 5800 0,2 3517693
16125 Silex 5700 0,25 4321304
Filler calcaire 4000 0,15 1819497
Bitume 40/50 57,5 126354 7265355
Ccùt matériaux "" 22685589
Coût total = 22685589

Béton bitumineux 0/12 et 01 16

Transport =c 45 FITlkm
T(Mm) = 554,3 T Tabjeau 4.5: Coûts des différentes variantes du béton bitumineux
T(Mb) = 35,4 T
Coût Transport "" CT.. 26536,5 Variante 1
Cout matériaux = CM Composantes Prix % utilisé Prix partiels
Coût total = CT + CM 0/3 Silex 3500 0,25 484977
3/8 Si~x 4800 0,27 718320
8/16 Si~x 4500 0,33 823076
Variante 1 ; 8/1 2 ou 8/1 6 Silex Finercalcaire 4000 0,15 332556
Variante 2: 8/12 + 318 Basalte Bitume 40/50 57,5 35378 2034235
Variante 3 : Basalte uniquement Coût matériaux = 4393164
CoQt rotal e 4419700

Variante 2
Composantes PriJl; 96 utilisé Prix partiels
0/3 Silex 3500 0,25 484977
3/8 Basatte 6000 0,27 897901
8/16 Silex 4500 0,33 823076
Filler calcaire 4000 0,15 332556
Bitume 40/50 57,5 35378 2034235
Coüt matériaux = 4572744
Coût total - 4599281

Variante 3
Composantes Prix % utilisé Prix partiels
0/3 Basalte 4000 0,25 554260
3/8 Basalte 6000 0,27 897901
81 16 Basalte 5800 0,33 1060B53
Piller calcaire 4000 0,15 332556
Bitume 40/50 57,S 35378 2034235
Coût matériaux .. 4879804
Ccüt total - 4906340
= 63 =
Après l'estimation financière, nous constatons que pour les concassés 0/40, la couche de base en

latérite coûte moins chère que celle en silex. Mais vu les nombreux problèmes rencontrés

aujourd'hui avec la latérite, il serait plus judicieux de l'améliorer avec le silex selon les

pourcentages suivants: 90 à 60% de latérite et 10 à 40% de silex.

Pour les mélanges bitumineux, ce sont les variantes 2 qui sont les plus intéressantes, c'est-à-dire, le

silex amélioré avec le basalte. Dans ce cas, les formulations à base de silex coûtent moins chères

mais les formulations avec amélioration prèsentent beaucoup plus d'intérêt du point de vue gain

en performance,

Les couches de base à base de concassés 0/40 coûtent moins chères que celles en grave-bitume.

Mais le choix dépendra des opportunités qui se présenteront, c'est-à-dire, de la nécessité d'une

route non bitumée ou bitumée, donc hautement élaborée et qui est à justifier économiquement.

Nous constatons par la même occasion que les coûts des mélanges bitumineux à base de basalte

uniquement sont plus élevés. Même si le basalte est plus performant que le silex, nous pensons

que si les problèmes granulornétriques du silex sont résolus, il peut être plus performant que le

basalte puisqu'il posséde des qualités (comme sa dureté) parfois meilleures que celles du basalte.

tif des couûts d es vananle s

Tahl eau dfi Rée apiitul al
1

Coûts totaux
Couche de base en concassés 0/40 13537440
Silex seul
Mélange 60% Silex - 40% Latérite li 395440
8332380
Latérite seule
Couche de base en grave-bitume 0/25
Variante 1: 15125 20070632
Variante 2: 8/16 basalte 20859080
Variante 3: Basalte 22685589
Couche de revêtement en béton bitumi eux
Variante 1: 8/12 ou 8/16 Silex 4418700
Variante 2: 8/12 + 318 basalte 4599281
Variante 3: Basalte 4906 340

Il faut aussi dire que compte tenu des résultats obtenus et de la localisation du silexite pour les

coûts de transport, les prix des fractions de silexite devraient être revus à la baisse pour rendre ce

matériau plus compétitif d'autant plus que c'est un matériau de substitution.

=64=
Ecole Polytechnique de Thiès PROJET DE FIN D'ETUDES

Conclusion et
recommandations.
 L'utilisation du silexite en construction routièrea été étudiéeen se basant sur les spécifications
du B.CE.O.M - CE.B.T.P.. Les tentatives d'estimation ont porté dans un premier temps, sur
les performances techniques du silexiteseul à travers les couchesde base et de revêtement et
dans un second temps, par rapport aux premiersrésultats obtenus, les performances obtenues
après amélioration du silex par la latériteet le basalteet dans tous les cas, pour un trafic moyen.

Nousavons retenu les variantes (silex seul et silexamélioré) qui respectent le mieux les critères
et les exigences et qui donnent les meilleures performances et avons procédé à l'analyse
économique.

Pourcomparer les performances du silex et celles du basalte qui est le matériau le plus
couramment utilisé, nous avons consultéles spécifications techniques figurant dans des Cahiers
de Prescriptions Techniques Particulières (CP.T.P) de Routes du Sénégal. Pour la grave
bitume, les exigences concemantles graves concassées Of2S de basalte sont: stabilitésupérieure
à 1300Kg (0/16) et 1200 Kg (OIS) et fluage inférieurà 2,5 mm; et pour le béton bitumineux
0/12 ou 0116: stabilité supérieure à SOO Kg et fluage inférieur à 4 mm.

Ces performances peuvent être atteintes et pour cela, il faudra d'abord chercher à améliorer la
qualité du matériau surtout du pointde vue granulométrique et forme.

En effet, comptetenu de la duretéde la roche et après avoir visité la station de concassage (

composéed'un concasseur primaire à mâchoires, d'un concasseur secondairegiratoire 3 pieds
et d'un concasseur tertiaire identique au secondaire), nous pensons que cet équipement n'est pas
adaptée au matériau et à tendance à donnerdes éléments plats. Cet équipementconvient pour la
réalisation des granulats à béton, où la forme n'est pas primordiale.
1

.,

=65=
Dans le cas des bétons bitumineux, il faudrait, pour arriver à un résultat plus satisfaisant, un
moulin à barrespour augmenter la production de fines, un giradisque en position tertaire, et,
pour améliorer la forme, un concasseur à marteau en position secondaire.

On pourrait aussi substituer la fraction 0/3 de silex par un autre matériau puisque celle-ci est une
fraction à problèmes et un pourcentage de fines relativement faible (par rapport au fil1er calcaire)
car comportant beaucoup d'impuretés difficiles à enlever (fmesargileuses et phosphatées), donc
augmentant la susceptibilité de ce matériau à J'imbibition.

Il faudra établir des fuseaux granulométriques (on n'en trouve pas dans les C.P.T.P.) qui
permettront d'atteindre ces performances ce qui serajours difficilesi la forme des granulats
n'est pas améliorée.

Pour le choix des variantes, il s'agira, selon les enjeux économiques, de choisir celle à utiliser.
Nous recommandons, par conséquent, l'amélioration de la latéritepar l'adjonction de silexite.
Concernant les mélanges bitumineux, vu les gains considérables obtenus en performance avec
l'amélioration par le basalte et la faibledifférence de coûts engendrée, nousestimons qu'il est
plusjudicieuxde choisirles variantes avec basalte.

Pour terminer cette étude, nous suggérons l'exécution de planchesd'essais en vue

d'expérimenter ce matériau dans les véritables conditions d'exploitation des routes (climat,
trafic, etc...)

=66=
Ecole Polytechnique de Thiès PROJETDE FIND'ETUDES

Références
bibliographiques.
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= 68 =
Ecole Polytechnique de Thiès PROJETDE FIN D'ETUDES

Annexes.
Ecole Polytechnique de Thiès Projet de Fin d'Etudes

Annexes

Annexe 1 : Résultats de la blocométrie des moellons

Annexe 2 : Poids spécifiques des constituants solides des agrégats
et des mélanges
Annexe 3 : Formulations de la grave-bitume
Annexe 4 : Courbes granulométriques des formulations de la grave-bitume
Annexe 5: Formulations des bétons bitumineux
Annexe 6 : Courbes granulométriques des formulations des bétons bitumineux
Annexe 7 : Densité relative brute des éprouvettes saturées à surface sèches
Annexe 8 : Résultats des essais MARSHALL (cas des éprouvettes non dopées et
mais imbibées)
Annexe 9 : Résultats des essais MARSHALL (cas des éprouvettes non dopées et
non imbibées)
Annexe 10 : Résultats des essais MARSHALL (cas des éprouvettes dopées et
imbibées)
Annexe 11 : Résultats des essais MARSHALL (cas des éprouvettes dopées et
sans tiller calcaire)
Annexe 12 : Résultats des essais Proctor et C.B.R.
Annexe 13 : Courbes granulométriques avant et après C.B.R.
Annexe 14: Courbes de résultats des essais Proctor et C.B.R.
Annexe 15 : Courbes granulométriques du silex 0/40 et du latérite 0/40
 SILEX DE TAlBA
;\ 2. : Granulométrie par mesure et pesée de blocs
obtenue par analyse statistique de plus del000 mesures

l ~~ ~..Ij".t;t

!H -- ~:'=:~'~: l/tTH
50,·
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DlAMETRE EN CENnMETRES
 BLOCOMETRIE-l

Diamètre, cm Poids, kg %passant

. -
82 30,95 98,9!}
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78,65 98,2 .- _95,77
71,86
- --- -- -_._._--- ______9}/l- ~. -- .
92,71
--
- - -.-
-
66,99
._- ... __ 1i'},OS
-
87,05
62,58 328,85 76,28
57,29 294,6 66,63
55 37,05 65,~~
52,41 440,8 50,~~
48,98 205,55 44,26
46,88 201,35 37.,_§,?
45,11 138,65 33,13
~-
42,72 191,151 26,87
40,94 185,55 20,79
39 142,35 1
16,13
36,92 134,25 11,74
34,9 101,65 8,41
32,99 80,35 5,78
31,02 67,35 3,57
28,87 56,35 1,73
27,04 25,45 0,89
25,08 16,6, 0,35
22,58 3,9 0,22
21,25 4,6 0,07
18.9 2,2 0,000000

3054,2
p>oidlll"cifia.ue des Co.&1itu_ .olide. Poids spécifiq•• des Co·....."'" solides
De.aioti.. Sil.. l6-Z5 Desaioti•• Fillar calcaire
Essei n 1 2 3 Essoi n 1 2 3
PyaiomètJ. 1 Il 01 Pyaiomé1nl I>J M M
Vo~me dupycooméi. ml 500 500 SOO Vo~me dupycoomé1J8 ml 250 250 250
t.4é~od. de dé&Oérelion IMe 'lide IMe ~ode dedéseéralion vide vide vide
!'\Jic-P... - Psoi !'\J•• Cg) 693.~9 716.63 706.1 Ppie - Pe!w - Psol Ppes (g) 38(96 38(66 38277
Tempé,""", [C) 31 31 31 Tempérelure (CI li li li
661.55 683.~ 67117 !'\Jic - Pe.. !'\Je(g) 352411 351.9 ~8.86
Ppic• Peou !'\J. (g)
Rhcipiem d'évapolmon n VOl VOl0 V05 Récipienl d'évllp<KsCIl n V09 \106 VOID
Précipient. sol SBl: (g) 191.76 192.9~ 193 Préapiem ...I•• c (g) 195.73 \93.27 19(25
1~1.25 140.08 139.6 Napie.! TIIIs(g) HI.DB 138.67 1~0.08
Pllcip""1 Till. (g)
Psclsec Ps (g) 50.51 52.86 5l~ PsoJ see PB (g) 5(65 5(6 Sol! 7
V-Ps-Ppe-pp., 18.57 19.63 20.~1 V-PB-Ppe-pps. 2217 21.8-4 20.26
G. il T (C)- Po," U2 269 261 G. er (Cl- PsN 2.47 2.50 2.67
Folie" derone<:bOn 8!. T(C) Iohl. 0.996BI 0.99681 0.996Bl _ , de roned.n 0 T [C) Iohls
è 0.99681 0996111 0.99681
G'/l20C-Gs01(C)te 27t 2.61 260 Gsé20C-GseT(C) xe 2~6 2.~9 2.67
MOI.fenne d'au rrcme 3 egsei~. 2.67 Movenne d'aumOins 3eSSCl5 2.5~

Foids spécifique des ConstitufUlb aolides Poids spéciflqa. des CoaslillIents solide.
R 11II6 B.....tt 8(12 -]J8 Bosllll R8(12 Silex
De•...mtion
EliSai fi ,
silex :HI
1 3
Desaiption
E6SEÙn 1 2 3
Pyaio_. 1 Il ni Pyaiométre 1 i III
Volume dupyc:nomète l'Tll 50(1 500 500 Volume dupycnomètre ml 500 500 500
t.4é~ode d. cèseèeon IMe vœ 'lido tt'ér:hode dedésaéra!lOfl '-'de \IIde vide
Pp«. - P••• - Psoi pp.qQj 96159 989.51 gOO,2S Ppi' - Peou - Pool Ppes(g) 95W 998.95 911t
Tempé,""", (Cl li 31 II Tsmpé"",,'e (C) 31 31 31
PP,c - Peeu pp. (g) 6&1.55 68l~ 61117 pp;". Peau pp. tg) 66005 681.~ 671.17
Rëdpent d'ëvennreacn ri VOIO VOl9 VOIB Réop;enl d'èvOp_on n . VOG~ VOG19 VOG3
Nopenl. SOlfiee (g"1 715 731.15 7211 PrèOpiBn1+ solsec (gj 686.21 725." nÜ
Prècpem Tart! (ql 229.011 2lS.ll 227.94 Prècpem TIIIs (g) 22(8~ 231.51 23023
P501 sec Ps (9) ~85.91 ~91.6~ H2.06 PsoJ 'sc Po(gl EU7 490) 50(07
V"Ps~Ppe-ppe~ m.BB 181.53 18'l9B V-Ps-Ppe-ppe, 16(18 176.7B 189.2~

Gs "T (C)- PoN 1.64 2.65 2.00 G.lIT[C). PsN 28\ 2.8[' 2.5'
a
Faœll' dealrredJQn e T(C)table 0.99681 0.996t' 0.996111 fodBuroo correC1ion l'à T {q~IB 0.99681 0.99681 0.99681
Gs ,,20C- Gs or [C)x. 263 26~ 265 Gs620C- GslIT[c)x·. 2.80 1.79 2.1i6
MCJV1::!nne d'aumocns 3esSOlS 2.6~ Ml"IUI:>nne d'au moins 3 esses
TablefUD( Poids spécifique des Constituants Solides des agrégats et des mélanges

foidS spécifique des Constituants solides poids spécifique dei eoastituantJ solidel
Oescriotioft Silex0-3 DesaiPtion Basolte 0-3
Essain 1 2 3. Essai n 1 2 3
P;a1omètte 7 ta 10 P;a1omélnl 4 Al 3
Volume dupya1amète ml 151) 150 150 Volume dupycnomètre ml 1\0 150 250
~êthod8 de déselmd:ion
ppic. Pe... Peol Ppes [S)
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Ppic• Peou ppa (g) 356.03 350.04 35~45 ppic. PalW Ppe (g) 34a03 ~3.77 352.56
Récip;em d'èvepoœmn n V014 V012 V03 :~onn V014 VOl2 V03
Précipienl 4 sol sec (g) 196.89 19~03 196.67 Précipienl" sor sec (g) 196.55 196.74 196.67
Préopianl Tare(g) 140.44 139.11 141.37 Nepiant Tare(g) 141.23 141.45 138.S1
Psoi sac Ps (g) 56.45 54.62 55.3 Psol.ac Ps tg) 55.32 55.29 ,/.75
Y'Ps'Ppe-ppa, 21.11 20.6 Il.53 v-Ps s Ppe-Ppes 19.11 19.06 20.55
Gs.H (C)-PsI>' ~66 264 ~57 GslIT (Cl' PsI>' 2.69 1.90 un
FftdeUf de corre~ e è T (Cl table 0.99661 0.99681 a99661 Feaeul deconedion e è T (C)toble 0.99661 0.99681 [99681
GsIl20C.~èT(C)xo ê65 ~63 m (ri 1l20C· G. &T(Cl'o 269 26g 280
Movenne \tau moms 3essais UT MD'V8nnE! d'eumoins 3 essftÎs 2.66

POids ,pâcihque dBIi ConWbJlUIIS solides Puid••p'cifiq•• de. eo.-. .olid..

DstcrÎl:Jhon Silex BnE DeaaiDtJon Silex1112
Essar ri 1 1 3 Essai n 1 1 )
P;a1omèlre 1 Il ni Pycnornèlre f\I Y V,
Volume dupoyoomé1e ml 500 500 500 Volume dupyc:nomélre ml 500 500 500
Méthone de desei?r81on >Ide ,;de vide Méthode de dé6aSre:uon vide \IIde vce
?PIC" Peo.Y4 ~::JI ppa'lsl sssss 99411 982.51 Ppc • Peee • Psol Ppes (g) 961.16 990.96 960.01
Tempàreaœ ICi 31 31 31 Tempérnlur. (q 31 JI r
PPIC' Pao, PpeIsi 661.55 683.4 673.17 PPIC' Penu ppe [gl 671.64 676.96 671.64
RéCIpient d'ewporetlor, n VOO12 YOG9 VOG1 Réopisnld'évepMlbr'n n VOG17 YOG; VOG8
FTécipie nl 4 solsac 19) 718.26 711.16 73J.75 Précipient.5011i8e (q\ 719.55 iJ1.84 717.39
Ptécpiem TlYB (g) 231.09 122.97 236.06 Prècpeet TlYe(g) 11(66 m.1; 1JO.34
Psor sec P, (S\ 487.17 498.19 495.67 Psoi sec Ps (si 49Π501.61 <97.05
v. Ps • Ppe- Pp" 161.0) 167.48 186.3J v -Ps -Ppa-Ppes 16525 18961 168.68
Gs or (Cl' PsI>' 2.66 1.66 1.66 Gs H (C)' Ps/,' L67 2.6S 2.6)
F4deur de CDtTedÏOtl e 6 T (C) table 099681 0.99681 0.99681 Feceurde coneaon e è T (C)1able Q99681 0.99681 0.99081
GsIl10C'OSoT(C)'o 1.65 265 1.6\ G, 1120 C' GslIT (C), 0 1.6E 264 2.EJ
Movenne d'eumOi ris] esseis U5 Movenne d'au moins 3essais ~64
 $ •

puids spécifique du Con5litll_ solide. PDid••pécifiquede. eoo.-m. .oIide.

Oo.aiDtioo 15125 &na Basolte Oesaiotion
Esse:i n 1 1 bosolts 16P5 292
flpomèln! 1 Il bosolle 11/16 291
Voklme du P)'COOmète ml 500 500 bo,lliB31!1 2911
Mèlhod. d. dé_n vid. vide bo,okelIfl 286
ppic, P.... Psoi pp., (g) 96m 996.B5 bltum. ~0150 1.05
Tempé"""" (C) 31 31
Ppic• P... pp.(g)
Récipient d'évapormon n
660.55
VOIO
6al.~
YOGI
Précipienl • soI•• c (g) 115 720}~
Ptéap"n1 Tare (g) 229.0a 22UB
Psol sec Ps (g) ~B5.92 ~91.06
V- p>. Ppe' Ppes 181.92 115.61
Go or (C)- fVV nI 280
Fade'" de œmoCiolo é T (C) lObl. 0.996BI 0.99681
Goè20C·GoilT(C)xo ua 2.79
MoveMB d'au mOinS 3essais
Tohklan . rormnlallen du 16m B..oJte
l'radio.. I6I1Z.5 81116 3118 0113 Ivm.-~,_ Total
Po BuoJte :t5% 20% 1!% ZS% 15% Pauaat
Tomis 100%
1-""'2SIIDD ~5 10000 ZS,oo 10000 20,00 10000 15..00 10000 ZSOO 10000 15..00 100.00'
3//4· -19 IIDD 19 53Jl4 lU6 10000 2000 10000 15..00 10000 :t5.oo 10000 15.00 88-"
1112. • ~13 mm 13 140 U5 10000 2000 100 00 15.00 10000 ZSOO 10000 1500 75.35
3118 ·=9 511DD 95 013 003 7818 1!64 4165 6.15 10000 ZSOO 10000 1500 6I..9l
4=475mm 475 000 000 ~.29 OMi 105 0.16 10000 ZSOO 99117 14,!18 40.60
10=~mm 2 000 000 000 0.00 000 0.00 90.25 n~ 8734 1310 35..66
20=085mm 085 000 000 000 000 000 0.00 6519 16.30 6415 9Q ZS.9Z
4O=04211DD 042 000 000 000 000 000 000 4878 U,20 50.23 7,53 1973
60 = 0.2S mm 0.25 000 000 000 0.00 000 000 3450 863 4276 641 1504
100=015mm 015 000 000 000 0.00 000 000 2292 5.73 3640 5M 11.19 1

140 -0 106 mm 0106 000 000 000 0.00 000 000 17.26 4.32 3318 4.98 9.29
1
~OO =0075mm 0075 000 000 000 000 000 000 1285 3,11 3104 466 7$7

FntctiOIlS Da dn Dn-cla Sm. ~p6c. ," % 100

I6I1Z.5 19 475 14.25 061 6384 G clD>lOmm 63,84
8111' 95 475 475 106 5278 1 5<dq<:10mm 5~,78

3I.1l 95 475 475 106 29m S O,31~du<5mm 29,28

0113 ' 2 0075 1925 166 12.47 i , O,08<dn<O.1l5 12,47
F1lIer calcaire 475 0075 4675 106 810 1 r do<O,08 8,10
Total 475 0075 4675 106 810

100 S= 0,17'G+0,33'g+2,3'S+12'o+135'r
JF(2,65lPu) x K x (s"(O,5)) __ K=~,5 K est le module do riche... et p, le pourcentage de biIum.
1338.75 100 S Pu cd f: pocids spée:ifi.que d:s agrégats ct S.la rorfac:e Bp~citique

13,39 S
1,68 S"(1151
.,U p

,
 AB
Toi>....... '_00 da 8116 Basall!!
l'radioDl 1611l!5 IIfl6 3118 0/f3 Pi11or<:alcaiJe Talai
Po 2.5%
B.._ 20% 2.5% 2.5% 2.5%
1'11.._

Tamis - 100%
1"=25mm 25 10000 15.00 10000 2000 10000 2.500 10000 2.500 100.00 2.5.1lO 10000
3//4" = 19 mm 19 6394 2.5-" 10000 2000 10000 2.500 10000 2.500 10000 2.500 90-"
1/12" =13 mm 13 290 073 7200 14.40 10000 1!00 100 00 2.500 10000 1!00 7013
3/18 "
4=475mm
~ 9 5 mm 95 064 016 3442 6.8li 4165 '-1!\ 100 00 1500 10000 1!.oo 53,19
!1
475 036 Dell 064 013 105 016 10000 2.5.00 9987 14.Jl1 40.341
10-2mm 2 000 0.00 000 000 000 0.00 90.25 Zl.!6 87 34 13 10 35.66 i
1
20-085mm 085 000 000 000 000 000 '.00 6S 19 16.30 64 15 U1 15-'1 1
1
40=0 42 mm 042 000 000 000 000 000 000 4878 11.20 50.23 753 1973
60 =0.25 mm 0.25 000 000 000 000 000 000 ]450 863 4276 'Al 1584 ,
;
lOO=015mm 015 000 000 000 000 000 000 2292 573 3640 5A6 1119
Il 140 =0-106 mm 0106 000 000 000 000 000 • .00 17.26 4.31 3318 4-'8 1
9.%9 1

200 =0075 mm
~
0075 000 000 000 000 000 000 1285 3,11 3104 4..66 7.tn

"
l'radion. Da da Dl>-da SuIf_ SIlé<- s-% 100
1611l!5 19 475 14.25 061 6171 - G dn>IOmm 61,71
IIfl6 95 475 475 106 468] 1 S<dD<IOmm 46,83
3118 9.5 475 475 106 17 ]9 S 0,31 S<dD<mu 17.]9
0113 2 0075 1925 166 858 s O,08<dD<O,115 8,~
PilIor <:alcaire 475 0075 4675 106 810 r dD<O,OS 8,10
Total 475 0075 4675 - 1 06 810 7,00

100 S= 0.17*G+0.33*I:+Z.3*S+lZ*t+135*'
P"'(1,65lPu) x K x (8"(11,5)) lIWC K-l,!" K on" modulo do richo.. e 01 p, 10 pollrOOll!Bg< do bilurn.
1262,40 100 S P •• on le poidll op6ci1iquo do. agr6ga1!! .1 S, la ourfaco op6ciliqu,
12,62 S
1,66 S"(l/5)
4,07 P
 AS
.
Tahleaa • Fonmdalioll du 16125 + 311i BllJIBIte
Fracti..... 161!ZS 8//16 3/11i O/fl Fm... caIœIre TotlIl
Po 0 Baalte 25% 20% BBIIIlIto 15% 25% 15% P-
TIIIDb 100%
1"=2511ml 25 100,00 25,00 100,00 20,00 100,00 15,00 100,00 25,00 100,00 15,00 100,00
3//4 "= 19 mm 19 53,84 13,46 100,00 20,00 100,00 15,00 roo.oo 25,00 100,00 15,00 88,46
1//2 " =13 JIlIIl 13 1,40 0,35 78,18 15,64 94,84 14,23 100,00 25,00 100,00 15,00 70,21
3/18 Il = 9,5 mm 9,5 0,13 0,03 2,29 0,46 72,16 10,82 100,00 25,00 100,00 15,00 51,31
4 ~4,7S DDD 4,75 0,00 D,DO 0,00 D,DO 10,86 1,63 100,00 25,00 99,87 14,98 41,61
10~211DD 2 0,00 0,00 0,00 D,DO 3,72 D,56 90,25 22,56 87,34 13,10 36,22
20 = 0,85 mm 0,85 0,00 0,00 0,00 0,00 1,66 0,25 65,19 16,30 64,15 9,62 26,17
40 = 0, 42 mm 0,42 0,00 0,00 0,00 D,DO 1,34 0,20 48,78 12,20 50,23 7,53 19,93
60 =0,25 mm 0,25 0,00 0,00 0,00 0,00 1,15 0,17 34,50 8,63 42,76 6,41 15,21
100 = 0,1 5 DDD 0,15 0,00 0,00 0,00 0,00 1,09 0,16 22,92 5,73 36,40 5,46 11,35
140 = 0,106 mm 0,106 0,00 0,00 0,00 0,00 0,98 0,15 17,26 4,32 33,18 4,98 9,44
200 = 0,07 5 mm 0,015 000 0,00 0,00 0,00 066 D,ID 1285 3,21 31,04 4,66 7.'7

h-
0J FractioDl Du du Du-dn SIIIi. Spéc. .. % 100
1\ 161!ZS 1 3600 19 4.75 14,25 0,61 70,21 G dn>10 mm 70,21
81/16 3000 9,5 4,15 4,75 1,06 47,57 e 5<dn<lOmm 47,57
3/11i 1800 9,5 4,75 4,75 1,06 29,57 S 0,315<dn<5mm 29,57
0/13
no... œleaire
2400
1200
2
475
0,075
0075
1,925
4,675
1,66
106
12,61
8.21 ,• O,08<dD<ll,315
dD<ll,08
12,61
8,21

1008= 0,17"G+O,JJ·g+2,3·S-!"l2·s+135·r
p=~,6SIP_),,1' J: (S~(O,5» ""OC 1'=2,5 K est le module de ooh..... et p, JepoW"oemage de hilume
1355,31 100 S P.. est le poids spéoffique deo ogrégm et S, la sud'so. spl!c>ifique
D,55 S
1,68 S"(l/5)
3.94 p
 TahlllaU . Fonmdation cID 8116 et 013 Buolœ
l'radio'" 16I11S 81116 3118 0113 Jillercal_ Tobl
Po Z!% buolœ 10% IS% buolœ Z!% l!5% p....n!
Tomil 180%
1-=2SDDD 25 100 00 Z!OO 10000 1000 100,00 l!500 100.00 Z!,80 10000 l!5..oo l00.ao
3114· a 19 mm 19 63 94 15," 100 00 10.00 100.00 1S..oo 10000 Z!..oo 10000 l!5..oo 90.99
11/2 --13 mm 13 290 0.73 7200 14AO 9484 14.23 99.28 24.12 10000 15..00 " 17
3"'8· a 9 5mm 95 064 0.16 3442 6.l1l1 7216 Ion 9771 24044 100 00 l!5.80 57.31
4=475mm 475 036 0.119 064 013 1086 U3 93.89 13,47 99.87 14-'1 40.30
10 =2mm 2 000 0.00 000 000 372 0,s6 72.54 1814 87.34 13.10 3179
20 =085mm 085 000 0.00 000 0;00 166 02!l 4765 11.91 64.15 '-'1 1178
40=0 42 mm 042 000 0.00 0,00 0..00 134 0.20 32.20 803 50.23 7.53 1S79
60 =0.25 mm 0.25 000 0.00 000 000 115 017 23.25 5.81 4276 6..11 U40
100 a 015':"'" OIS 000 • .00 000 000 109 016 15.20 3.80 3640 SM 942
140 aO 106 mm 0106 000 ••00 000 0.00 098 0.15 1033 2.58 31.18 4.9ll 771
Il
200 =0075mm 0075 000 0,00 000 0.00 066 010 6,3S 1~ 3104 466 6,34
l>-
U.!
.

'1 1'r'lIdions
,
Du .... Du-4a Sm. Spéc. 1" % 100
16/~ 1. 475 14.25 061 3748 G do>lOmm 61,52
81/16 95 475 475 106 5143 C S<do<lOmm 48,73
3/18 9,5 475 475 106 1463 S O,315<du<5mm 13,86
0/13 2 0075 1925 166 1107 0.0lI<du<O.315 6.68
JiIIer alaire 475 0075 4675 106 6 SI r du<O,08 6,12

1008= O.17·G+O,JJ·g+2,J·S+12·r+135·r
p=(1,6!!IP..) 1 KI (S"(O,!§» lJVeC K=2~ K .n 1. m<ldul. do ridul.. o et p,l. pourcllDIIIgO de biDIm.
964,78 100 S P,•• n 10 poids opéciJiquc d•• agrépa et S. la .....rac. Bp6ciJique
9,65 S
l,57 S"(I/5)
3,83 p
 TablMn • POmm1aliOD do 8116 BasaltAl '1lDJ 1111er cala1re
JlrattiODl 1611Z! 81116 3/18 0/13 ToW
Po 15% 10% 15% 40% Pu.lUIt
TllIIIIJ 100%
JIII=25mm 25 2fJ() oo 1500 10000 10.00 10000 1!.oo 20000 4000 100.00
11/4" c 19 mm 19 6394 1599 10000 10.00 10000 15.00 100 00 2500 75.99
1
li/], " =Il mm 13 290 073 7200 14.40 10000 1500 10000 1500 ~13

3/18 "=Bmm 95 064 016 3442 6.88 4165 6.15 10000 2500 38.29
4=475mm 475 036 009 064' 1)13 105 011. 10000 2500 15,38
1
10=Znnn 2 000 000 000 000 000 000 90.25 11.56 11.56
ZO=ù85mm 085 000 000 000 000 000 000 6519 16030 16.30
4O=04Zmm 042 000 000 000 000 000 0.00 4878 U.zo U.20 ,,
60 cO.25mm 0.25 000 000 0,00 000 000 000 3450 8.63 8.63
100 - 0 15 mm 015 000 000 000 0.00 000 ' 000 un 573 573 1

II 140 ~O 106 mm 0106 000 000 000 000 000 000 17.26 4.32 4.32 l-,' ,
];7 200 =0075mm 0075 000 0.00 000 000 000 000 1Z 85 3.21 3,21 t: 1
w
\\

Jlradions Da do Da-do Smf. Spéc. ,- % 100

1611Z5 19 475 14.25 061 4780 G dD>20mm 47,80
95 475 475 106 3650 1 5<dD<IOmm 36,50
3J/S ,
95 475 475 106 1Hill 5 O,315<dD<5mm !l,OO
0/13 2 0075 2 92S 1.66 760 • O,08<drr<O,ll S 1,30
PIIkr calcaire 475 0075 4675 106 338 r dD<0,08 3,38

100 S= O,17"G+O,33"g+Z,3"S+lZ·.+l35"r
p={2,63lPso) • K • (5"(0,5) __ K=2,5 K est le module de ricbesae CI P. le pourccmagc di;: biIum:
59J,97 100 S P,. e.. 1e poi'" rp6ciiique de. ogrégm er S, Jo .urfiI<:o rp6ciJique
5,94 S
1,43 S"(l/5)
3~ p
 .
T...I...... FonmJ1atioa da 318 Ba88lte
FJ"Ildioao 161125 81/16 3/18 0/13 Fm... <8I<aire Toml
Po • USO/O 20% Baait. 15"/0 25% 15% P.-
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]11 ==25 IIDD 2~ 100,00 25,00 100,00 20,00 100,00 15,00 100,00 25,00 100,00 15,00 100,80
3//4 "= 19 mm 19 63,94 15,99 100,00 20,00 100.00 15,00 100,00 25,00 100,00 15,00 90,99
1112 "=13 mm 13 2,90 0,73 78,18 15,64 94,84 14,13 100,00 25,00 100,00 15,00 70,59·
3/18" =9,5 mm 9,~ 0,64 0,16 2,29 0,46 72,16 10,12 100,00 25,00 100,00 15,00 51,'"
4 fQ: 4,75 IIDD 4,7~ 0,36 0,09 0,00 0,00 10,16 1,63 100,00 25,00 99,87 14,98 41,70
10 -2 mm 2 D,DO 0,00 0,00 0,00 3,72 0,56 90,2~ 22,56 87,34 13,10 36,21
20 =O,8~ mm 0,85 D,DO 0,00 0,00 D,DO 1.66 0,15 65,19 16,30 64,15 9,62 26,17
40 =0,42 mm 0,42 D,DO 0,00 0,00 D,DO 1,34 o,zo 48,78 u,zo 50,23 7,53 19,93
60=0,25 mm 0,25 0,00 0,00 0,00 0,00 1,1~ 0,17 34,~O 8,63 42,76 6,41 15,21
100 ~O~I~ mm 0,15 0,00 0,00 0,00 0,00 1,D9 0,16 22,92 5,73 36,40 5,46 11,35
140 -0,106 mm 0,106 0,00 0,00 0,00 0,00 0,98 0,15 17,26 4,32 33,18 4,98 9,44
200 = 0,075 mm 0075 0,00 0,00 0,00 0,00 0,66 0,10 12,85 3,21 31,04 4,66 7,97
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161125 3600 19 4,7~ H,2~ 0.61 67,81 G dn>IO mm 67,81
81/16 1 3000 ! 9.5 4,75 4~7~ 1,06 55,63 g 5<cIo<:lO mm 55,63
3/18 180U 9,5 4,B 4,75 1,06 30,23 1 S 0,315<<!u<51lDD 30,23
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rlll... alICJ1iro 1200 4,75 0,075 4.675 1,06 8,21 r cIo<:O,OS 8,21

100 S= 0,17"G+O,3J"g -t-2,3"s-r 12"..-135"(

P=('2,651I'1ll) x K x (S':(O,5» De< K=2,5 K est 10 modulo do richesse et p, 10 pooroen1Jgo dobitume
13~9,08 100 S P,. ost le poids spécifique dee ogrOg>1B et 5, 1llllUlÛoo spo!cifiquo
13.59 S
1.69 S'fIl5)
3.95 p
 figAlj: Courbes granulométriques des mélanges

-+- 8/16 basalte

---A- 8/16 + 0/3 basalte

-0- 8/16 basalte sans tiller calcaire

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Diamètre tamis en mm
 figÀq : Courbes granulornétriques
des mélanges de grave-bitume

--\ 3/8 ba sa Ite

& 16/25 + 3/8 basalte

------e-- 1 6/25 basa Ite

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Diamètre tamis en mm
 Fuseaux griIlulomélTiques pour GB

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• Curve 5

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Diamètre tam's en mm
 fi9A4: Courbes granulométriques des mélanges

15/25

10/20

Il

O. 00 -t--+-t-H-+t++t--------I--r--H-I-+tt1r---+--+-+-tti-+tt--j-----i-H--++H
0.01 0.10 1.00 10~O
Diamètre tamis en mm

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 Tabl..... : FormnWioD "" 8116 S + 3/8 B

Po.....,..,taee 33% 170/. 1!1% 1!1% p-

Tamis 8116 S 318B 03 S lIB....... 100%
}"=2Smm 25 10000 3300 10000 1700 10000 1!1 00 10000 15 00 100 00
3/14"~19mm 19 100 00 3300 10000 1700 10000 2500 100,00 1580 100,00
un "-13 mm 13 100,00 33,00 94,86 15,61 100,00 25,00 10000 15,00 98,61
3/18 "-9 5 mm 9,5 18,18 15,80 12,16 1948 100,00 25,00 100 00 15,00 85,18
4 =4,75 mm 4,75 2,29 876 10,86 2,93 100,00 25,00 99,87 14,98 43,67
10=2mm 2 0,00 0,00 3,12 100 90,25 22,56 81.34 13,10 3',67
20 =0,85 mm 085 000 000 1,66 045 6519 1630 64 15 9,62 1',37
40=0 42 mm 042 000 800 1.34 036 4818 12.20 50.23 7 !l3 2e 09
60 ::0,25 mm 0,25 0.00 8.00 1 15 031 34 50 863 4216 6,41 1D5
100 -Ol5 mm 015 000 800 109 0.29 22.92 573 3640 546 11.48
140 =0106 mm 0106 000 8.00 0.98 0,26 11,26 431 3318 4.98 9.56 1

200", 0 015 mm· 0,015 0,00 0.00 066 018 12 85 3,21 3104 466 8.85 1
1
1\
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Il Frac601U Da dn Dn-dn Surf.So'" .. % 100
161125 19 4,75 14,25 0,61 1 87,18 i1 G œ>10 mm 81,18
81/16 9,5 4,15 4,75 1,06 66,62 Il 5<dn<10 mm 66,52
3/18 9.5 4,75 4,75 1,06 31,51 1 S 0,315<dn<5mm 31,51
,
0/13 < 0075 1,925 1,66 12,73 • O,08<dn<O,315 12,13
Fm......eaIN 4.75 0,015 4,615 1,06 8,2~ t dn<O,08 8,29

100 S= O,17"G+O,3J"1l+2,3"s-r 12".+135"(

p=(2,65/Pa) 1K1 (Sh(O,5)) .... ec K=3,75 K art le module de rioheole ct p, le pouroalblgc de bitume
1381,16 100 S P.. art le poids Ipéoiliquo ;",; Bgl'!g1tB ct S, la oumoe .péoifique
13,81 S
1,69 S"{lI5)
6,22 P
 Tab~ : Fohllllbtiob du 811' B

Po 33% 17% zs% 15% Pu,_

Tamis !1116B 3/88 03 S lillKak 100%
1" "" 251IDI1 25 10000 33.eo 10000 17.00 10000 ZS.oo 10000 15.00 100.00
3//4 • -19 lIIlU 19 10000 33.00 100 00 1700 10000 ZS.oo 10000 15.00 100 00
1//2. &13 mm 13 7200 1376 100 00 17.00 10000 zs.oo 10000 15,00 9076
ll/ll • = 9 5 mm 95 34 42 11.36 4165 11,15 10000 ZSOO 100 00 15.00 6160
4 =4 75 mm 475 064 0.%1 105 G,1S 10000 ZSOO 9987 14-'8 4043
10=2mm 2 000 000 000 000 90,25 11,!!6 87 34 13,10 3!l66
20=085mm 085 000 000 000 000 6519 16,30 64 15 9,61 ZS,91
40=0 42 mm 042 000 000 000 000 4878 1UO 50,23 7.!3 1973
60 =0.25 mm 0,25 000 000 000 000 3450 8,63 42 76 6,41 1504
100 ~ a 15 mm 015 000 000 000 000 2292 573 3640 5~ 1119
140 =0 106 mm 0106 000 000 000 000 17,26 4,31 3Jl8 4,98 9.19
200 =OO75mm 0075 000 000 000 000 1285 3.11 3104 466 7Jn

Il
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\1 16//25 19 ~.75 14.25 061 66 62 G dn>10 mm 66.62
ii/lU 95 475 475 106 5413 8 5<dq<1O mm 54,}3
3/18 95 475 475 106 29,24 S O,315<dq<5mm 29,24
0/13 2 0075 1 925 166 1247 i , O,08<dq<Q,315 12,47
rw...caI_ 475 0075 4675 1.06 810 li r dq<Q,œ 8,10

100 S= O,17-G+O,33"g+l,3-S+12-t+13S-r
p~(2.65IP,.) I KI (S"(O,!i») __ K~3,75 K C8t le module: ëe ricbc:sl~ ~l P. le: pourc:cnlqt: dt binunc
1J39,58 100 S Pu est le poids spécifujuo do. 'Wég ... el S, b lUri.co Ilpéc:itiquo
13,40 S
I,~': 8"(1/5)
6.18 P
 Tah""'" : Fol'lllllblloll du 8/U S + 311 B

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]//4" = 19mm 19 10000 3300 10000 1700 10000 1!500 10000 15.00 10000
IIIl" =Jl mm 13 10000 3380 100 00 1700 100 00 1!500 10000 1500 10008
3/18 "=9 5mm 95 78 39 1!5.B7 4165 11.25 10000 1!5,OO 10000 15.00 7711
4 =4 75 mm 475 242 0.80 105 0.18 10000 1!500 99$7 14098 4106
JO=2mm 2 000 000 372 100 90.15 US 87 34 010 36.67
20~085mm 085 000 080 166 ooIS 6519 16.30 64 IS 9,61 26,37
40 =0 42 mm 042 000 000 134 0.3& 4878 U.2G SO.23 7..53 W09
60 = 0.25 mm 0,25 000 080 1 15 0.31 34 SO 8.63 42 76 6.41 15.35
lOO=015mm 015 000 0.80 109 0.19 2292 573 3640 546 1148
140 =0 106 mm 0106 000 080 098 0.16 17.16 432 3318 4098 9S

Il 200 = 0,Q75 mm 0075 000 000 0,66 018 1285 3.11 3104 4,66 S,œ! l'
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81116 95 475 475 106 66 57 1 S<da<10 mm 66,57
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3118 95 475 475 106 3153 S O,JI S<dlI<5mm JI,53

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1381,2) 100 S P,. OSI "10 poids 1p6ciJiqu<: do. agrég"," et S, Jo outiioco lpéti6qu<
13,81 5
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6,22 p
 Tallko>" : Formlll"üon du 8/12 S + 318 B ...... 1lD.,. <"k";s-e
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3/18 "=9 5mm 9,5 78,38 0,80 72.16 19,48 100,00 4000 60,28
4 =4,15 mm 4.75 2 42 8,80 10,86 2,93 100,00 40,00 43,73
10 =2 mm 2 000 000 3,12 1.00 90,25 36,10 3710
20 ~0,85 mm 0,85 000 0.00 166 045 65.19 26.08 2652
40 -0 42 mm 042 000 0,00 1.34 036 4818 19.51 1987
60 -0,25 mm 0,25 000 0,00 1,15 0,31 3450 lJ 80 14,11
100 - 0,15 mm 0,15 000 0,00 109 0,29 22,92 9,17 9,46
140 = 0,106 mm 0,106 000 0,00 0,98 0,26 11,26 6,90 7,17
200 =0 075 mm 0015 0,00 0,00 0,66 0,18 12,85 5,14 5,32

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100 S= O,17·G+0,3J·g+1,J·S+12·.+IJ5·(
p-(2,651Poa) x Kx (S~(O,!) sYee K-3,711 K est 1: module de rich...e et p, le pOUl'oent.ge de bitume
989,43 100 5 Ps. eot le poids spMJique des sgrég.ts et 5, lBlJIII'f.oe spécifique
9,89 5
l,58 5~(1/5)

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Diamètre tamis en mm
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 -_.-._-~

Fuseau" granulométriques pour 88

A CUrie 1

• CUrie 2

• Curve 3

120.00 Il
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0.01 0.10 100 1000 100.00

Diamètre tamis en mm
Tableaullftl : Densité relative brute àes éprouvettes saturHs. surhce séche

Idenlificalion 8{16 + 013 basalte

N éprolNetle 1 2 3 4 5
1 A Masse dans l'air (g) 979.19 1030.42 1120.95 1155.15 1048.45
2 C Masse dans l'eau (g) 559,55 585,21 643.27 688,50 596.95
3 B Masse dans l'air (éprolNetle s 1004.38 1043.54 1151.65 1176.57 1062.02
Densité relative brute à TC Db~(B- 2.201 2.248 2.206 2.274 2.264
k = Dw 1 0,99704 0,99859 0.99859 0.99859 0,99859 0.99859
Densité relative brute à 25C = Db à TC 2,198 2.245 2,202 2.270 2.251
Densité relalille brute moyenne .à 25: Fm 2.233
Ivolume mesuré en cm3 438,51 461.45 501,99 517.31 469.53

Idenlificalion 318 +16125 Basalte

N éprolNetle 1 2 3 4 5
1 A Masse dans l'air (g) 944.97 1141.63 1017.09 1078.08 1126.0;<
2 C Masse dans "eau (g) 629,17 681.,37 560,98 617,01 650.58
3 B Masse dans l'air (éprolNede s 960,39 11S9.34 1034,69 1104,47 1149,86
Densité relative brute à TC Db~(B- 2,191 2,247 2.147 2,212 2,255
k = Dw 1 0,99704 0.99859 0.99859 0.99859 0.99859 0,99859
Densité relative brute à 25C = Db à TC 2,188 2.244 2.144 2,209 2.252
Densité relative brute moyenne à 25: ïm 2.207
rv'olume mesuré an cm3 428.17 517.28 460.85 488.48 510.20

Identilicalion 8116 basalte 1

N éprouvette 1 2 a
1 A Masse dans l'air (g) 900.25 921.02 908.41
2 C Masse dans l'eau (g) 501,20 511,36 508.62
3 B Masse dans l'air (éprouvetle s 922.14 936,40 928.78
Densité relative brute à TC Db=Al(B- 2.146 2,167 2,162
k = Dw 1 0,99704 0.99859 0,99859 0.99859
Densité relative brute à 25C = Db à TC 2.143 2,164 2.159
Densité relative brute moyenne à 25: lm 2.155
Volume mesuré en cma 419.14 427.39 421.54

Idenlificalion 8{16 basalte 2

N éprolNetle 1 2 a
1 A Masse dans l'air (g) 1005.45 1033.19 1025.35
2 C Masse dans l'eau (g) 568,46 569.89 566,54
3 B Masse dans l'air (éprouvetle s 1019.00 1050.25 1048.75
Densité relative brute à TC Db=Al(B- 2,232 2,151 2.126
k = Dw 1 0,99704 0.99859 0.99859 0.99859
a
Densité relative brute à 25C = Db TC 2.229 2.148 2,123
Densité relalive brute moyenne à 25:
N'alume mesuré en om3
lm
463.98
2.167
476.78 473.17

=A1=
1 ~.
Identilloalion 16126 basalte
N éprouvene 1 2 3 4
1 A Masse dans l'air (g) 1047,53 974,25 964,59 1033,67
2 C Masse dans l'eau (g) 584.58 555,96 544.90 565,64
3 B Masse dans l'air (éprouvene s, 1066,54 985,74 980,64 1049,17
Densité relative bruie à TC Db=Al(B- 2,173 2.267 2.214 2.138
=
k Dw 1 0,99704 0,99859 0,99859 0,99859 0.99859
Densité relative bruie à 25C = Db à TC 2.170 2.264 2,211 2,135
Densité relative bruie moyenne à 25: ïm 2,195
!volume mesuré en om3 477,23 443.85 439.45 470,92

Identilloallon 318 basalte 1

N éprowene 1 2 3
1 A Masse dans l'air (g) 993,25 992,92 1052,14
2 C Masse dans l'eau (g) 541,58 550,70 584.76
3 B Masse dans l'air (éprouvene s 1002,26 1018,30 1077,34
Densité relative brute à TC Db=Al(B- 2.134 2,123 2,136
=
k Dw 1 0,99704 0,99859 0,99859 0,99859
Densité relative bruie à 25C = Db à TC 2,131 2.120 2.133
Densité relative bruie moyenne à 25: Dm 2,128
!volume mesuré en om3 1 462.05 466.55 494.43

Identillcalion 318 basalte 2

N éprowene 1 2 3
1 A Masse dans l'air (g) 1037,10 950,89 970,70
2 C Masse dans l'eau (g) 566,45 524,68 538,57
3 B Masse dans l'air (éprouvene s 1062,58 972,60 994.93
Densité relative bruie à TC Db=Al(B- 2.090 2.123 2,128
k = Dw 10,99704 0,99859 0,99859 0.99959
Densité relative bruie à 25C = Db à TC 2.087 2,120 2,125
Densité relallve bruie moyenne à 25: fm 2,111
Volume mesuré en om3 . 491,29 450,45 459.93

Identilloalion R 8112 Silex + 318 basalte

N éprowene 1 2 3 4 5
1 A Masse dans l'air (g) 1081.28 1068,94 1192.87 977.12 967.96
2 C Masse dans "eau (g) 624.60 609.19 682.95 561,98 559.84
3 B Masse dans l'air (éprouvene s 1086,87 1076.30 1198.96 983,34 972.69
Densité relative brute à TC Db=AI(B 2,339 2,283 2,312 2,319 2,344
k '" Dw 1 0.99704 0,99859 0.99859 0,99859 0,99959 0,99859
Densité relative brute à 25C = Db à TC 2,336:. 2.280 2.308 2.316 2.341
Densité relative brute moyenne à 25: ïm . 2,316 .
!volume mesuré en om3 .466.97 461,55 516.06 421.90 417.90
Identification 15125 Silex
N éprouvette 1 2 3 4 5
1 A Masse dans l'air. tg) 1004.58 974.03 1052.83 974.90 968.93
2 C Masse dans l'eau (g) 556.79 534.06 582.71 542.11 537.20
3 B Masse dans l'air (éprouvette s 1042.67 1004.55 1094.61 1008,45 1003,45
Densité relative bruie à TC Db=Al(B- 2.068 2.070 2.057 2.091 2.078
k = Ow 10.99704 0.99859 0,99859 0.99859 0.99859 0.99859
Densité relative bruie à 25C = Db à TC 2.065 2.067 2.054 2.088 2.075
Densité relative brute moyenne à 25: Dm 2.070
Volume mesuré en cm3 1 485.07 470,32 608,37 470.74 467.86 -

Identificalion 1~
N éprouvette 1 2 3
1 A Masse dans l'air (g) 845.48. 1011.00 1063.62
2 C Masse dans l'eau (g) 465.36 552.38 596.16
3 B Masse dans l'air (éprouvette .. 868,68 1041.98 1098,56
Densité relalille bruie à TC Db=Al(B- 2.096 2.066 2.117
=
k Ow 1 0,99704 0.99859 0.99859 0,99859
=
Densité relalille bruie à 25C Db à TC 2.093 2.062 2.114
Densité relative brute moyenne à 25: fm 2,090
Volume mesuré en cm3 404.54 483.73 508,91
Tableaux : Oensl relative brute des ~prouvettes uturèes surfae. S èche
Identl"ca~onR 8116 Silex Dope
5 ô 7 6 9
Masse dans l'air 1087,16 1137,63 1104,61 1116,S' 1096,93
Masse dans l'eau 621,3 654,67 637,72 633,76 636,64
Masse dans l'air hum 1113,77 1155,71 1117,84 1133,13 1111,55
671,62 604,69 566,04 564,1 585,96
DbaAl(B-C) 2,01 2,07 2,06 2,03 2,09
k=DwfO,99704 0,99659 0,99659 0,99859 0,99859 0,99859
Dbxk 2,00 2,06 2,08 2m 2,08
Dm 2,05
Volume en em3 529,78 554,33 638,29 543.79 ;,34,5-1 ,

Identlneatlon R 8/16 Silex Dope

1 2 3 4
Mssse dans l'air 1076,94 1048,99 1039,52 1275
Masse dans l'eau 616,7 609,44 605,66 723,SS
Masse dans l'air hum 1097,92 1071,03 1062,49 1298 ' '
567,02 559,76 555,98 674,31,
Db=AI(B-C) 2,03 2,05 2,09 2,04
kaDw/0,S9704 0,99659 0,99659 0,99659 0,99659
Dbxk 2,03 2,05 2,09 2,04
Dm 2,06
Volume en erna 525,04 511,42 606,31 ' 621,60

Identlneatlon R 8112 Silex Dope

5 6 7 a 9 12
Masse dens l'air 1023,84 1176,65 986,14 1025,22 1149,84 975,74
Masse dans l'eau 597,51 676,11
,
566,99 589,09 640 559,96
Massedans l'air hum 1039,73 1189,99 1005,46 1042,87 1170,25 1007,94 ,,
547,83 626,43 517,31 539,41 590,32 510,28
Db=AI(B-C) 2,08 2,09 2,02 2,04 1,S6 1,96
1
k=DwIO,99704 0,99859 0,99859 0,99859 0,99859 0,99869 0,99859 ,

Dbxk 2,08 2,08 2,02 2,03 1,98 1,96 J,

~
Dm 2,03 1
Volums en em3 505,44 580,94 48ô,93 506,22 567,75 1 461,79

Identlneabon 15/25 Dope

Masse dans l'air

5
1028,32 "
1208
7
1060,24
8
1210
-:1
1128,67
Masse dans l'eau 586,09 695,27 847,46 703,22 685,37
Messe dens l'air hum 1050,51 1238 1074,89 1240 1165 ,!
536,41 845,59 697,78 653,54 635,6.
Db=AI(B-C) 2,00 2,04 2,~2 2,06 2,13
k=OwIO,99704 0,99859 0,99859 0,99859 e.ssass 0,99859 ,
Dbxk 2,00 2,04 2,22 2,06 2,13
Dm 2,09
Volume en em3 492,38 578,41 507,66 579,37 540,43

A1
1•
Identification R 8/12 Silex
N éprouvette 1 2 3 4 5
1 A Masse dans l'air (g) 900.98 916.30 1010.57 1013.90 912.44
2 C Masse dans l'eau (g) 491.91 502.82 548.95 554.23 489.88
3 B Masse dans l'air (éprouvette s 910.88 922.66 1020.70 1024.20 926.04
Densité relative bruie à TC Db=AI(B- 2.150 2.182 2.142 2.157 2.092
0.99859 0.99859 0.99859 0.99859 0.99859.
1
k '" Dw 1 0.99704
Densité relative brute à 25C = Db à TC 2.147 2.179 2.139 2.154 0 89
Densité relative brute moyenne à 25: fm 2,142
2. 1
rvolume mesuré en om3 420,63 427,78 471,79 473.34 425,98 ~

Identification R 8/16 Silex

N éprouvette 1 2 3 4 5
1 A Masse dans l'air (g) 1109.39 866.37 951.55 1046.62 958.73
2 C Masse dans l'eau (g) 598,18 463,58 511,69 561,62 520.71
3 B Masse dans l'air (éprouvette s 1120.00 878.37 967.61 1062.31 975.91
Densité relative brute. à TC Ob=Al(B- 2.126 2.089 2.087 2.090 2.106
k = Dw 1 0,99704 0,99859 0.99859 0,99859 0.99859 0.99859
Densité relative brute à 25C = Db à TC 2.123 2.086 2.084- 2,087 2.103
Densité relative brute moyenne à 25: Dm 2.097
1529.04 413.15 453.77 499.10 457.19

Identification R8/l6 Basane

N éprouvette 1 2 3 4 5
1 A Masse dans l'air (g) 1092.92 1103.69 1157.76 1063.15 1069.82
2 C Maue dans l'eau (g) 625.12 612,31 666,35 607.30 609.84
3 B Masse dans l'air (éprouvette s 1100.93 1115,37 1165.09 1069,06 1077,77
Densité relative bruie à TC Db=AI(B- 2,297 2.194 2,321 2.302 2.200 ,
k = Dw 1 0.99704 0.99859 0,99859 0.99859 0.99859 i
0. 9985 9
Densité relative brutè à 25C '" Db à TC 2.294 2.191 2.318 2,299 2.28~; 1
Densité relative brute moyenne à 25: Dm 2.277
Volume mesuré en cm3 1 479,98 484.71 508,46 46691 469.a.. 1

Identification R 318 basalte 8/16 silex

N éprouvette 1 2 3 4
- -
1 A Masse dans l'air (g) 981.48 1045,90 934.88 956.68
2 C Masse dans l'eau (g) 558.89 596.93 529.46 546.65
3 B Masse dans l'air (éprouvette sa 988.71 1051.52 940.50 960.85
Densité relative brute à TC Db=AI(B- 2.283 2.301 2,27~ 2.310
k '" Dw 1 0.99704 0.99859 0.99859 0.99859 0.99859
Densité relative brute à 25C '" Db à TC 2,280 2.298 2.271 2,306
Densité relative brute moyenne à 25: rDm 2.288
Volume mesuré en cm3 428.97 457.12 408.60 418,13

- At-
Densité relative brute des éprouvettes satureed surface sèche

Id.n~ncatlon R 8/12 Silex Dope

, 1 2 3 4 la Il
Masse dans l'air 1098,27 1033,67 1020,74 1164,52 943,6 1020,76 ,
Masslêl dans"eau 643,74 610.48 599,82 673,97 540,99 578,24
Masse dans l'air hum 1112,37 1043,34 1033,24 1205 968,15 ' 1045,21
594,06 560,8 550,14 6~4,29 491.31 528,56 ,

Db=AI(B-C) 2,12 2,14 2,11 2,04 1.98 1,98 i

,Il
k=DwIO,99704 0,99859 0,99859 0,99859 0,99859 0,99859 , 0,;385, i
Dbxk 2,12 2,14 2,Il 2,04 1,98 \ ,97
Dm 2,06 ,
i
VOlume en cm3 533,53 502,15 495,87 575,43 458,39 495,88

Identllicadon 15/25 Dope

1 2 3 4
Masse dans 1'.lr 1118,26 1080,74 1130,68 1110,55
Masse dans l'eeu 628,15 617,84 660,16 ô41.4
Massl3 dans l'air hum 1146,11 1111,64 1169,36 1143,69
578,47 568,16 1 ,610,48 591,72
Db=AI(B-C) 1,97 1,99 2,02 2,01
k=DwlO,99704 0,99859 0,99859 0,99859 ' 0,99859
Dbxk 1,97 1,99 2,')2 2,01
Dm 2,00
, Volume en cm3 560,36 541,56 5615,59 55ô 50

1dentllication R 8112 + 3/8 basa~e Dope

5 ô 7 ,8 9
-
Masse dans l'air 123ô 977,08 1107.07 1242 1103,11
Masse dans l'eau 743,99 591,52 676,1 754,6ô ô6ô,83
1
Masse dans l'air hum 1254 991,1 1121.44 1258 1111,G5
694,31 541,84 626,42 7!J.ua . 61.7,15
Db=AI(B-C) 2,21 2,17 2,24 2,25 2,23 il
k=DwlO,99704 0,99859 0,99859 0,99859 0,99859, Q,9~·359
Dbxk 2,21 2,17 ,1 2,23 .2,24 2,23
Dm 2,:22 Il
Volume en cm3 557,60 440,79 499,43 560,30 ~.il7,o5 . Il

dentlflcadon R 8112 + 318 b.se~e Dop

1 •
0
3 4
M.sse dans l'air 1088,94 1260 1165,2 116051
Masse dans l'eau ô7 t,7 769,2 719 07 704,54
1267 1172,55
1
Masse dans l'air hum 1094,93 1178,59 •
: 622,02 719,52 ~33,39 1350-+ ,:'3 "

Db=AI(B-C)
k=DwlO,99704
2,30
0,99859
2,30
0,99859
2,3~
0,99659
2,n
0,99859
l,
Db x k 2,30 2,30 2,31 ~,~ 1
j
Dm
Volume en ems 477,46 :;52.~6
z.za
510,69 506,94 l
Idanlmcatlon 8116 basana Dope
5 e 7 8 9
Masse dans l'air 1095.9 1138.6 1084,B3 1115,54 1144,34
Masse dans "SlY 635,53 667,12 62B,09 6ôO,4 .079,71
Massa dans l'air hum 1, ().I,7 1157,09 1103,77 1146,34 1176,02
5B5,B5 617,44 57B,41 610,72 630,03
Db=AJ(B-C) 2,11 2.11 2,06 2M ~ .. Q
k"D>vIO ,997().1 0,99859 0,99859 O,99B59 O,99B59 O,99B59
Dbxk 2,11 2,11 2,06 2,OB 2,09
Dm 2,09
VOlyma en cm3 524,31 644,74 519,02 533,71 547,4S

Identmcabon 8/16 basana Dope

1 2 3 4
Masse dans l'air 1118,52 1084,58 1115,57 1315
Masse dans l'SaY 660,73 651,26 645,09 768.24
.Messe dans l'elr hym 1154 1113,31 1148,17 1352
61\,05 601 ,SB 595,41 718,56
Db=AI(B-C) 2,06 2,12 2,02 2,08
k=DwIO,997D4 0,99859 0,99859 0,99859 0,99859
Dbxk 2,06 2,12 2,02 2,07
Dm 2,07
Vclurns en erna 541,53 525,09 540,1Q 616,65
 15125 Silex mouiné
N éDl"olNell. 5 6 7 8/16 Besat.
1 61,5 63,9 63,5 N éorouve1l& 1 2 3 4
Epaisseur del'eproLNstte (mm)
61,5 6.1 61,4 Epaissell" de l'éprouvette (mm) 1 73 67,4 6.1,2 83,2
Epaisseur de l'eprouvet1e (mm) 2
60 62 62,d Ep..ss..... de l'éprolN""" (mm) 2 70,8 63,8 70,2 78
Epais!!Ieur de l'éprouvette (rrrnJ 3
61,00 63,30 62,d3 EpasseLl'" de rèp-cuceüe (mm) 3 65 63 71,6 81
Epaisseur moy. de réo-cweue (mm)
49d,55 513,19 5D<i,17 Epaisseur moy. da réprcuvene {mm) 69,93 65,40 69,67 82,07
Volume calculé en cm3 Yc
Volume mesuré en cm3 Vm 463,30 496,75 495,55 Vourne c.a1c.ulé en crn3 Vc 566,97 530,22 564,81 665,3.1
'lc - Vm 11,25 M,dd 10,62 Volume mesuré en c.m3 Ym 541,53 525,09 540,10 686.65
Fac.teur de correction A 1,09 1,02 1,04 Vc - Vm 25,~5 5,13 24,71 -21,31
Facteur de correction A 0,90 0,96 0,90 0,76
odice de fluage en lrIitas de 0,25 mm 23,00 20,00 30,00
Fluage moyen en unités de 0,25 mm 24 Indice de fluage 'en untès de 0,25 mm 35,00 30,00 23.00 40,00
0,61 Fluage moyen en unités de 0,25 mm 32,00
t.ecns-e du cDmparateur 100,00 126,00 137,00 0,80
1050,00 1350.00 1460,00 Lec.ture du c.omparateur 150,00 189,00 15:;,Dû 16.1 ,00
Force en bf
6005,10 6563,37 Forc.e en It·f 1650,00 2100,C'J 1700,00 1610,00
Force en N (/br x 4,d48222) B 4670,63
Stabilité Marshall ccrriçée ën N (8 x A) 5090,99 6125,20 6646,70 Forc • • n N (Ibl xJ ,448222) B 7339,57 9341)7 7561,95 6'J51,28
6020,97 Stabrlité Mar5haU corrigée en N (8)( Al 6566,91 6%7,62 68,j:',78 E 118,97
Stabilllê Ma-srlall moyenne ccrriuee en N
Stabihtè Marshall movenne comcée en N -1':,':.]
1\

3/8 Basaje rncurlle 6116 + 013 Basalte mouif'"

11 t.J ècrcuvene 5 6, 7 8
N éorowerte 5 6 7
parsseur de rèprouvene lmm) 1 61 ,,-
.. , ,f 55,5 Eoersseu- de réproucene (mm) 1 72.5 69 62 55,1
Epaisseur da reorcoveae {mrn)
E:l:'alsseur de l'eorcuvene (rrfTl) ,
] 6.1,2
60.5
55
57,5
55,6
55,8
EpasssLl'" da l'eprouvelIe (mm) 2
E~lalS$elS de l'ep-oweue (mm) 3
Epœssew mey de l'eprouvette (mm)
71,5
71
71,67
67,2
69
6B,40
63
60,6
ti 1,87
59,4
59,B
59,10
EpaISS9IJf moy d.. reo-ooveue (rom:1 61,90 :'6.73 55,63
v( 501.84 459.96 451,04 Volume carc.ul~ en c.m3 'le 581,03 55-~.~ ~O1,~7 J7914
Volume ceicue en c.rrr3
Volume me sur e en c.m:; VIT, 498,13 418,86 447,410 Volurfl8 mesuré en cm3 'lm 626,79 587,G7 526,20 S31,~

\,,:: - VIT, 3.72 41,10 3,58 Vc - VO' -47,76 -32,53 ·2" ,63 -:'2.15
Facteur de correction A D,BD 0,&<5 1,00 , ,1 1
Facteur dit correcnon t: 1,04 1,2.3 1,:<5

Indice de fiuage fin e-ntas Ga 0,25 rren 30,00 26,00 28,00 Indics de f1uags en uotés de a,25,mm 25,00 60,00 28,OÛ 30,00
FhJ<:I9é moyen erl cures ce G.2~, mm 28,00 Fluage moyen sn Unltés de 0,25 mm 3~

0,7 0,69
Lecture du ccmr.ararscr 100,00 Lecture du comparateur 119,00 116,I)J '00,00 i 12 .:-:,'J
113,00 92.00
1300,00 1250,00 1050,00 ~ .:'12.::·0
F" .:IrCS (In ILl 1210,00 960,00 105'),00 :=orCQ en I~·'
5762,69 5~6D,2ô '670,63 :~3 ~7
Foret: en N (lbf) ü . H81:?2:, B 5382,35 ~270,2~ ~671),63 Fo-ce en N (lb' li. A,448222) B 6.

Stabilité Marshall ccrriqëe sri N (B .A! 4597,24 4781,b' d57u,t:3 :~S 78

Stabihl~ Marshiilli ccrnçée en N (B). .1<1 5597,6.1 5679,49 5838,29
St3P~llt~ Marshall rnovenne ccmcee en r'l 570'5.14 Stabilite Marshall mOI,'~c~:,e ccmcée en tJ ...,,= Ljpù2.:.7
-
 R 8/16 Basalte
N éorcuvette 5 6 7 8 16125 Basa~e moui6é
Epaisseur de l'éprouvette (mm) 1 69 57 59,5 59,5 N ePfouvette 5 6 7
Epaisseur de "éprouvette (mm) 2 70 57 58,5 61 Epaisseur de l'èprocvene (rrvn) 1 66,2 62,8 54,5
Epaisseur de l'ëprouvette (mm) 3 73 57 58,5 61 Epaisseur de l'ép'owelle (mm) 2 65,1 63,5 55
Epaisseur moy de l'éprcuvene (mm) 70,67 57,00 58,83 60,50 Epaisseur de Véprouvette (rrm) 3 66 63,5 56
Volume cakulé en cm3 Vc 572,92 462,12 476,98 490,49 Epaisseur moy. de l'éprol.Hette (mm) 65,77 63,27 55,17
546,43 441,25 459,06 464,74 Volume calculé en cm3 Vc 533,19 512,92 447,25
Volume mesure en cm3 Vm
Vc - Vm
facteur de correction A
26,49
0,90
14,87
1,22
17,92
1,17
25,75
1,14
Volume mesuré en cm3 Vm
Vc - Vm
480,85
52,34
460,93
51,99
403,09
44,17
Fae.tell" de correction A 1,05 1,10 1,25
Indice de ftuage en unités de 0,25 mm 20,00 22,00 22,00 25,00
22 Indicede nuage ttn unités de. 0,215 mm 53,00 50,00 50,00
Fluage moyen en unrtés de 0.25 mm
0,56 Fluage moyen en l§lit8s de 0,25 mm 51
lecture du comparateur 168,00 185,00 189,00 135,00 1.28
1850,00 2050,00 2100,00 1460,00 Lec.ture du ccrœarateur 119,00 139,00 13<1,00
Force en Ibf
8229,21 9118,86 93<11,27 6494,40 Forc.e en Ibf 130C'.OO 1500,00 1450,00
Force en N lib! x 4,4482221 B
Stabrlrte Marsha'i corrigée en N (5 x ft.) 7365,14 11125,00 10882,58 7403,62 Force en N (Ibr x 4,448222) 8 5782,69 6672,33 6449,92
Stabilite Marsh~1i moyenne corriueë en N 9194,09 Stabilité Mars.hall ccmqée en N (B x P,j 6071,82 7306,20 8062,40
Stabilité Marshall movenne cornoée en N 714681
Il
~
00
16125 -t 3/8 Basalte mouille
,n ~'.~/el:[t: 1 2 3 4 5
fEpaisseur de l'éprouvette (mm) 1 61,5 64 63,8 60,75 59,3
Epaisseur de l'éprouvette (mnl) 2 61.2 66,~ 63 60,7 58,7
Epaisseur de teprccvatte (mm) 3 62 65 64 60,55 59,5
Epanseur moy, de l'eprouvette (mm) 61.57 65,17 63,60 60,6:' 59,17
Volume calcule en crnô 'le 499,14 52ô,33 515,63 491,80 479,68
Volume mesure en cm3 VOl 532,do 53<1,91 543,87 584,06 554,53
\le - Vm -32,26 -6,58 -28,24 -92,2 , -74,85
facteur de correctron A 1.00 0,96 0,97 0,93 0,99

Ir,dlc.e de ftuage en unitês de 0.25 rnu. 29,00 22,00 30,00 15,00 10,00
F'iuage moven en unnès de a,2~ mrr, 5
0,12
Lecture du comparateur 112,00 92,00 128,00 147,00 143,00
Force en lbl 120'1,00 960,00 1400,00 1600,00 1550,00
Force en r-J (Ibl ):4.448.2:2} B 5337,87 4270,29 6227,51 7117,16 689J.74
~,li:ibjlrte Marshall ccmçée en N (8 )', ,. : 5337,87 4099,48 6009,55 6583,37 67~11, 32

~~~'sha!1 moyenne co~e_ e:': N 576422 ~.

~-=."-
 R 8116 Silex+ 318 Basalte R 8112 Silex
N éoroLNelle 1 2 3 4 N ;nrO\J\lette 5 6 7 8
1 62 55 55 58 Epaisseur de l',eprouvette (mm) 1 56 66 54,5 49,5
Epais5&uf de répl"OlN8tte (mm)
62 55 54,5 57 Epaisseur de l'éprolNette (mm) 2 56 65,5 54,5 50
Epaisseur de l'éprovvel:le (mm} 2
62 5<1,5 55 57,5 Epaisseur de l'éprouvette (mm) :1 56,5 65,8 55,5 50
Epaisseur d91'éprouvetle (mm) 3
paisseur moy. de l'eprolNet1e (mm) 62,00 5<1,83 5<1,83 57,50 Epaisseur rnoy. de l'éprouvette (mm) 56,17 65,77 54,83 49,8:1
Volume calc.ulé en c.m3 Yc 502,65 444,55 444,55 466,17 Volume calculé en crn3 Yc 455,36 5:13,19 444,55 404,02
Volume mesure en cm3 Ym 490,46 429,37 436,26 451,49 Volume mesuré en cm3 Ym 460,20 542,82 457,96 417,90
Vc - Ym 12,19 15,19 8,29 14,69 Y< - Ym -4,83 -9,62 -13,40 -13,88
acteur de cereœcn A 1,07 1,29 1,29 1,22 Facteur de c.orrection A 1,17 0,95 1,17 1,52

ndice de fluage en lrut9s d8 0,25 mm 22,00 16,00 22,00 20,00 Indice de fluage en unités de 0.25 mm 20,00 23,00 21,00 35,00
Fluage moyen en unités de 0,25 mm 20,00 Fluage mayen en unités de 0,25 mm 25
D,50 0,62
Lecture du comparateur 106,50 134,00 143,00 100,00 Lec.ture du comparateur 119,00 158,00 126,00 104,00
Force en bf 1132,00 1450,00 1550,00 1050,00 Force en Ibf 1300,00 1750,00 1350,00 1100,00
lForce en N (lb! x 4,448222) B 5035,39 6449,92 6894,74 4670,63 Fore••n N (Ibf x 4,448222) B 5782,69 7764,39 6005,10 A893,04
Stabittè Ma<'Shail <orrigee en N (B x A) 5362,69 8288,15 6859,75 5698,17 Stabilité Maf!haD corriqée en N (8 x A) 6736,83 7356,25 6995,S4 7412,96
StabilIté Marshall moyenne ccmcée en N 7052,19 StabIlité Marsha~ moyenne comoée en N 7125,50

Il
::r::- R 8112 Sile, + 31b Basane R 8116 Sile,
LO N éorcwene 5 6 7 8 N ;orouvette 5 6 7 8
\1 EpalssQUr de técrowejre {rTYTlJ1 53 66,5 57 57,5 Epaisseur de réprcuvene (mm) 1 61 61 58,5 53
2
Epaisseur de l'éprol..N8tte (mm) 58,S 63 57 56 EpaIsseur de lèprccveüe (mm) 2 58 62 58,5 53,3
Epaisseur del'eprouv8lle (rrm) :3 59,5 67,5 57,5 57,5 Epaisseur dEI l'~prouvette (mm) 3 57,5 61,5 59 ~3.2

IE"palsseur moy. de l'éproLN&tte (mm,' , 57,00 65,67 57,17 57,67 Eparssew moy de l'éprouvette (mm) 58,83 61,50 56,67 53,17
VOlume calcule en cm2: Yc 462,12 532,38 463,47 467,52 Volume calcuWl en cm~· vc 476,98 498,60 475,63 431,04
Volume mesure en cm3 Vm 446,28 527, " 459,99 467,12 Volume mesuré en cm3 Ym 451,27 48S,34 482,05 '3d ,24
25,71 9,26 ~,42 -3.:20
vc - Vm 15,64 ,5,27 3A8 DAO V·: - Vm
1 09 1,32
Facteur de cccrecnco ft 1,22 0,96 1,19 1,19 facteur de c.orrection A 1,20 1,04

J nchc.e de fluage en wutès dEI 0,25 l'Tm 20,00 22,00 25,00 45,00 lndl-:.e de fluage en uœtèe de 0,15 mm 19,00 23.00 25,00 20,00
FluagE.' moyen en unites de 0,25 mm 28,00 Fluage moyen an unites de 0,25 mm 22
0 "7 D,54
LeetUroE; du c.omplil"ateur 143,00 158,00 155,00 126,00 Lecture du comparateur l1J,00 158,00 15~,OO 10),00
Force en bt 1550,00 1750,00 1700,00 1350,00 Force en II:-~ 1225,00 1750,00 17OC,Jo 1OSC,00
Y, ~.d.t8222j 6005,10 Fore. on N (Ibt <4,448222) B 5449,07 7164,39 7%1,98 t67063
Force an N {Ibf B
Stabibré Marsh;:,iI corrigée en N .(8 y. P.)
:.rabilitE: Mar~!:3~1 mo~enne cCr"QSee en N
J 6894.74
Bd11,59
7764,39
7473,01
7561 98
8996. 7~; 7146,07 Stabilité Marshall corrigée en N {B x AJ
Stabilité Marshall moyenne corrtQ.€lEl en N
6511,64 6095,76 6242,56
7253.fO
E16~,2d

.. __._ _" ~
 IdontifiClllion R 8116 Silex' 3/B B... oIIo BB Idoatifiœlillll 10/20 Sil.. GB
Nenro~ 2 3 ~ 5 NeDIDWlIlIB . 1 1 3
1
Epoisse" del'èplOwelle (mm) 1 Sl. 17.2 SltS StS GU Epai5t>euT de rèprouva\\e (mrrQ 1 S2.S 64.8 n8
56.5 51.1 51.3 62J Epai.""rdo /éplll<M1llll (mm) 2 51.8 64.1 73.8
Epoisse" del'épr_ (mm) 2 I~.O
17.0 10.1 11.9 61.1 Epeisseur dë rêprouvete (mm) 3 12.2 64.6 7{2
Epaisseur de l'éprccveëe (mm) 3 S~2
56.9 50.8 51.6 61.1 Epai"eur moyenne da l'é~e (mm) 52.1 64.6 73.9
Ep8isseur mt7feMsde réprol.NElftB (mm) 13.S
Volume ~è (an3) Œ.1 ~61.0 m.l m.1 ~96.7 vcame coIoulé (on3) ~.6 IHO 199.~

426.97 ~57.1 Z ~06.60 ~18.1J ~91.80 Vol"",.me.",. (cm)) 41H.14 463.73 506.91
voume mesuré (cm))
1.09 F!ldeur deconeeon A 1.47 1.04 o.~9
Fadeur rJe OOrTecfIDn A 1.31 1.19 1.~7 U7
3,92 3.52 -/J.06 6.~ 21.10 40.27 90.49
8.15
0.85 0.61 -lI.01 1.39 ~96 7.69 15.U
1.86

65.0 32.0 10.0 60.0 .,dîœ delua,ge enunités de0.25 mm •.0 30.0 36.0
lodl[:e denUl1ge enuritês de 0.25 mm 66.0
55 Aueoge IltOj9nen unilils de 0.25 mm 24
AU15ge m~n enliMésde 0.25 mm
1.36 0.60
Ctuyge m8XÎrnele obaewëe (ale Np'He)
CllIlJfj. moximoJo ebsaNée (b 10 rupl!l8)
Ieœre ductIrnparaleur resn lUS 105.0 148.0 ma l.!dIJre du compemieur 60.0 78.0 61.0
1335.7 FDrœar,1bI 610.0 81~0 860,('
Fortaee Ibl 1010.0 1339.3 1112.1 1616.7
S9S7,S '9~B .• 7191.• S9~1.S Fo<œ enN (1bl x4.448222) B 2757.9 3612.0 39H'
FO<t8 e" H ~bl. HE11'/) B 9118.9
708;.4 727~5 1O~71.4 64162 Sl8!Jü/à Ml!lohcJI etlniqèe onN lB xA) 401~ 1 37'j6.4 346) :
SlObill1.ê MMiholl oomgép eeN (8 >:.A.) 11036.9
66S0 Stobihtê MCf9h~1 ma:;enne corrigée enN 3761
St.1b~ltÉ MMSholl mevente cœicèe enN
Durée del'essai ee S

31ll • 16!?S B... olIo GB Id..._on I5/?I Silex GB

Identffil:3Cion
N eoro..r.oet\ê' , 1 . i 4 5 N ellrowefte ·1 2 3 ~ 5
63.2 EpaJSSBIJr de rêprouvetla (mm) 1 62.0 61.5 66.0 511.0 60.0
EpeasseLi del'éprOU'lo'8tle (mm) 1 51.6 6Le 60.8 61.S
btû 61.1 Epersseur de réprowe1tB (mm) 2 61.1 00.0 66.a 511.0 60.1
Epoi;;eur d~ l'AFVou..ette (mm) 2 116 62.0 61.6
(;1,0 6ri 0 61.5 6tO Ep0l9seurde reproUV8tlB (mm) J 61.8 60.6 66,[ 511.0 606
Ep~sseur dl! l'el='DlNette (rrvn) 3 51.0
64.2 Epaisseur moyenne dal'éprolMlne (mml ,1.4 60.8 66.( 18.0 !'D'
E-POisseur rnoveme de réprolMltte(mm) Il.9 61.6 60.9 61.7
506.2 '92.7 131' 4/0.1 ma
Volume œœlè (an3) eas ~99.4 m.1 SOO a 110 B Veurne celurlè {onIj
VollA'ne masurè (crn31 461.07 471J,32 106Y ~70.74 461.8E
voume mes"é Icm3) 418.17 517.2B ~60.61 ~B6.~B 110.20
Foœur de cceeœcr. ;.. 1.39 1.0' U4 1.0. 1.00 F~ur de correction A 1.09 1.14 ur 1.16 1.14
0.44 ·17.67 32.62 li, 4~ I~ 56 21.1 a 22.34 26;. -/J11 22.0~
~17 ~S3 H; -lI.11 ~Il
0.10 -3.16 6.61 229 1.03

Ir.da delua,ge enunités de0.25 mm 28.0 3S.0 3S [. 31.0 ) '.0

lnccœ de RUOQf:: 8" uriMs de O.?S mrn 26.0 17.0 la a 210 ;0.0
:'1' Fluage ffiCI'jtIn enunités de0.25 mrn l.'
Fluage mcvenen umes 0; O.2S mrrl
O.,~ , or
ChM)8 mecmele observée fa Icil'Upturf.:) O1arga meximeJe (jbG61Vé13 (è la ruptlle)
I/{O lJ!dI.re du cempam'Eul 167.5 1350 115, 111.0 1010
Leone OIJ compererec- l3B: 97.\ 69 ~. lU9.0
Force eT! lb: 1490.11 1(J2~,~ 72(..fI 1162.1 192~.O Force enlof 2(181.3 1460.0 lZr:: 1700.0 1112.\
FCIl;e en N ~bi, "-H822?)
SlO.tJd'IBl.1f11'shoil rorngée
SlobiltÊ' ~~efSh~1 ~E~1œ comae~en
ElfI r..J.
8
CE: .A)
t..J. .
0&27.9
9111.7
~55~ ~ lt
4741.6
_==-_
i 322~ C
367G"
. 6]i~
S17U
53n~

-- -
B\&16
d~G2,6
Fcrœ en N ~tJ x ~. ~~1111~ B
Slabdllil M0I6halicorrigee ùoN (BxAJ
Stobihté UarshiSl movemeœmcèe enN
9117.;
n091.1
64'J~.4
7<IJ16
-- -
Ill' -
SIC' .
75·. :
7161.0
81èJ.1
~94B li
5~4'5 :
j
 . MARSHAll
Tabl• aux
Identi1iC8lioa
•
RésuItal des essaiS
8(16' 0/3 Bas..... GB Id.ntifiClllian 16/25 Ba.....eGB
N .nrowettl! 1 2 3 4 5 N 1 2 3 4
Epai$'seuf del'éprowete(mm) 1 5~8 58.3 68.5 59.0 58.0 Epeisseurdel'éprOUllOl1B (nvn) 1 620 545 56.0 61.0
Epaisseur del'éprouvetLe (mm) 2 59.5 58.5 68.0 59.2 58.5 Ep";sseur del'éprOlJ'l.'elle (~) 2 61.8 51.0 56.0 61.0
Epaisseur de l'eprolN8te (mm) 3 59.0 58.5 68.5 59.5 59.5 Epei.. eurde!'éprOUllOl1B (mm) 3 63.0 57.0 56.0 61.4
Epeisseur moyenne del'éprouvette (mm) 59.4 58A 68.3 59.2 5R1 Epoisselrmoyenne de réprowe1le (mm) 623 55.5 56.0 61.1
Volume coI",lé (am3) 481.8 413.7 55{0 480.2 415.6 Volume caial/é(aml) 50{B 450.0 4\{0 495.6
Volume mesurè (cm3) 43R51 461. 45 501.99 517.31 469.53 Volume mesulll (aml) 477.23 443.85 Œ.6 470.92
FaCleur decorrection A 1.14 1.14 0.89 1.14 1.14 Fedeufde conection A 1.04 1.25 1.25 1.19
43.34 1~29 5~01 -37.09 6.10 27.59 6.11 1{56 H71
8.99 ass 9.19 -7.72 1.28 5.46 1.36 1.21 {99

Indlce deftuage (unittos de0.25 mm) 12.0 29.0 no 25.0 30.0 IndlC8 de!tuage enunités de 0.25 mm 25.0 31.0 320 40.0
F1ueg. moyen (unités d. 0.25 mm) 24 f1u~e moyen enunités de 0.25 mm 32
0.59 0.80
O1~e mMmele cbeevèe (0 10 rupb.Jfe) O1~e m&imoleoeeeeée (âla Npture)

LBC1Ure dummpaT8k?uJ 66.0 110.0 89.0 102.5 1000.0 Lecture du œmpamtsur 1300 13(0 IHO 110.0
Fores enlb! 900.0 11750 940.0 1081.3 1050.0 Force enIbf 1420.0 1450.0 13300 1650.0
Force en NI"'" (448222) B 4003.4 5226.7 41BI.l 4809.' 4670.6 Force anNObI, {448222) B 6316.5 6~49.9 5916.1 7339.6
Slabil'. MOIShoil corrigée enN lB'Al 4563.9 59584 )72l.4 5483.0 532{5 SlIlbi~ Morsnoll comqèe enN (B' Ai 6569.1 80624 !l!l52 B734.1
StlIDililé Marshall rrovanne œmnéa en N 5010 Slob~ttè Morsholl mlMlnna comcee enN 169[1
Il
-, J>
\.li
ldentifiœtion l/Il Basalte GB
1\ 8(16 Basalte GO
N eorouvette 1 2 3 1 2
N eproU'Je1te 5 6 8 9
62B 65.4 67.2 69 66.9 Epeeseur del'êprOlJ'l.'elle (mm) 1 5B.1 608 H~ 665 5B.;
Ecœsseur del'èpmuvene (mm) 1
64 t6.2 634 Epeisseœ de j'èprowettE' (mm) 1 SB.~ 60.4 6{~ 6~.2 SB.'
Eperssaur del'éprouvette (mm) 2
Eo8iSSBur del'eprouvette (mm) 3
62.6
65.6 n.2
68
67.2 69.2 66.2 Epenseur del'éprowetlB Imm) 3 59.~ 598 sas 65.5 ,.,
-,-
65.33 68.87 69,BO 70.80 68.50 EpOlS~8l.K moyenne de J'éprawets(mm) lB.[. 60.3 6{1 661 5B}
Epœssee moy ce l'éprowette lP1m)
17{00 Volume œ!aJlé (am3) 4154 489.1 5200 5l\6 ~~!
Volume celœlè en an) Vc. 529.68 55U3 56>B9 555.31
Volume mesure en tmJ' Vm 524)1 54{7. 541.49 53l.71 519.02 Volume mesuré (an3) 4621J'j %6.51 4'J{<3 491.28 450.f
40.29 36.3~ Fadeurdecorrection A 1.14 l.og 1.0, 0.9\ 1.10\
Vr - Vrr, 5.37 13.59 18..1
Facteur decorrection p.. 1.00 0.91 0.91 0.90 1.00 13.31 22.59 25.~ 4434 25.11
2.80 {62 {91 8.18 ;~

Indice defiloia~ enunn9s oe0.25 mm 25.00 25.00 26.00 25.00 25,00

Fluage rtloyen enU/",r.és de 0.25 mm 25 IOOIl::e defluege en unrtés de 0,25 mm 250 28 D it"" 35.0 lB.l!
0.63 Auage moyen enunités de D.Z; mm 23 21
0.5B O.t:·
01MJeITiMmeJeobselVée (6la rupture)
189.00 . 1660'.' 163.00 15500 Ledure ducomparateur 1210 115.0 1330 114.0 10Qf
2100.0U 1f{SO.[j(l 180u.00 1700.00 Force enlb! 1175;; ! 2l7.5 144'.7 12,5.0 1051:
~34127 8229,21 BOOo.BD 2561.98 Forte en N ~bf 1. 04.4"B(22) B tlH J 550{7 6m~ 54'9.1 4671 '
St6tltlité M6I'6nal: c.onigèe en N (Bx p.) 69r~6 6000.1 6413.0 5149.4 53Z~ ~
85nO.15 8229.11 '166.09 68t1.40
772l.22 Stttbjl~é M~s~~l mO','2~~è co~gée ~I'l ~ J . 5115
- -
 Silex R 1/12BB IdentificalicJn 1/12 Sil... 3/8 BM..... BB
Idootifiadi"" J 4 5
1 2 J 4 5 N 1 2
N e"'JU\ode
59.0 55.5 Epoi...urd./'êp,owolIe (mm) 1 58.5 61.0 65.0 5(0 525
Epesseur dë l'éprDlJ\It!te (mm) 1 52J 512 59.0
Epëissëur dë l'éproUW1. (mm) 2 5(8 5J.2 59.5 59.0 5(8 Epoi'••u'd.rép...... (mm) 2 sas 59.0 65.5 528 5J.o
60.0 55.0 Epeissee del'épJtXJ\'8tle (mm) J 58.0 60.0 6(5 5J.0 523
Epeisseurde l'èprowate (mm) 3 55.0 5J.8 61.0
5(0 59.6 59.J 55.1 Epoi"... m~m. deréproLW1B (mm) 58.J 60.0 65.0 5J.J 526
Epeiss..rm""",,,,, d.l'êp,OINBtlll (mm) 5J.l
446) Volum. ceWé (""~ 4729 486.4 527.0 4JI.9 42~4
veurne cel",., (""~ <08.1 <OD6 485.1 'IlI1.O
471.79 413.J4 425.98 \lo~m. masurê (""~ 466.87 461.55 515.06 421.~ 417.!IJ
Volume mesuré (an3) 420.6J 427.78
1.14 1.14 1.32 Fedeur demrredion A 1.19 1.14 1.00 1.39 1.39
Fa.deur decorrection A 1.39 1.39
299' lJ.JD 7.70 20)J 6,06 24.69 \1.92 9.95 8.55
17.44
(64 1.28 5.12 U6 2JO 2111
3.98 0.69 V4 1.60

J5.0 41.0 Indice detful1ge en uni1é9 de 0.25 mm 420 Jl.0 60.0 Z(O Z8.o
Indice deftklOge enunités de025 mm 27.0 J20 28.0
AI/age moyen en urlités de 0.25 mm J7
Fh':-':Jge mcyen en OOÎlê6 de0,25 mm JJ
0.82 0.9J
CIlorg. moximele ob,a"". (61e n.plUra) Cllorge mlOimei. ob•• "". (610 Np1Umj
124.0 1610 I.edure du comparateur 1950 1620 250.0 1520 1560
~cture du comperetevr 105.0 130.0 13(0
Forœen tif 11115 1416.7 1450.0 m5.7 . 1800.0 Fores." Ibf 2166.7 1790.0 1lI00.0 167G.0 mu
5541.5 8006.8 Ferce .n N ~bfx (44B222) B 96311.0 7962.3 12455.0 742E.5 763U
Face an NObf, (448222) B ~48.6 6J01.8 6449.5
6mJ 10569.0 S1Obo~ MMheJl m"igé•• n1: (B,A) 11469.2 9077.0 12455.0 10325.7 1Ils14 '
S1eb~lé M""heJl corrcé••nN (BxA) 6878.6 8755.5 m~.9
8067 Stobdllè MorsheJl movenna coecee enN 10788
StWllné Marshell rrovenne œrmëe en ~
1~ ucèe oel'es!.al ens

~
Il ldeatifJœtiOJl
N.nrouvetE 1
R 1/16 Sil.. BB
2 J . 4 5
ldontifiaition
N BOrD"""""
llSlllte R 8f1' BB
1 2 J
, ~

Ep~ueur de t'éprolJ'v'ete (mm) 1 6~.S sa 57.0 62.0 56.8 Ep8lsseur del'eprCltf'oo'Sla (mm) 1 59.9 62.0 629 5B.l se:
62.3 621 59; 5~':,
2 bU 520 57.8 6J.0 57.0 Eperaseur de l'éprWl.'Eltle (mm) 2 5~2
Epeesevrde t'éproU'J'ele (mm)
57.(1 Epeisseur de l'épiOU'~ (rM'l) l 5~J 62.2 623 58, 58!.
Epe.S&aUf de l'éprolJ'v'ete (mm) 3 66.0 520 5L.S 62.0
62.3 5&.\ EpOls~eur moyerl'le de l'eprowete (mm) 59.4 62.2 62.5 SB< Si}
6~.~ 51.0 57.1
Epeisserr moyenne deJ'éprouvette (mm)
Volume t:e!OJIé (D'nJ) 53û.~ : 421.6 462.9 505.4 461.6 Volum. celculé (cmJ) 481.7 50'.0 506 ( "752 m,
Volume mesuré (an)) ~9.9Il 48471 SIlB.46 EE 91 E5~
Volume mesuré (cm), 529.0' '13.15 45J77 499.10 457.19
1.19 Peœcr de cceaœco A 1.09 1.04 1.H 1.14
Facœur de CDITBOJOn A 0.% 1.47 1.19 1.04 1.1'
6.26 4.39 1.7J 19.JO ·2.(2 8.J1 Jill
1,45 84J 9.16
0.3f. J.BJ -lI.4D 1.7, O.~
0.27 200 1.98 1.24 0.55

Indice defluage enunités. de 0.25 mm 41.0 13.0 4& (1 2l.~ 2~;'

~dlœ de ftue.g€' er,u~,ltBl de 025mm 62.0 18.0 29.0 JO.O 220
Fluog~ moyen en urœ5 de 0.25 mm )~
R!JO.g-.; moyen en unde~ de 025 mm 32
0.76
0.81
Chërqe rntl>.irrlllle observée (~IO rupture) Cherqe lilO)jmeJe observée (~la Alp1Urel
lHU 187.8 1~l.0 1500 18! f,
lhetule du CQmOfl./ml?ul m.o 109.0 114.0 166.0 108.0 Lecture duçonlparalBur
10150 15>0.0 171 t J 21J11E
Force en !:.; 1525.0 ':162.5 ms 7 18JO.D 1150.0 Force enlbl 203'5
Foca er,N fIt'l x 4. 4JlB222) B 11231.8
\0)82.5
5171.1 5941.~)

7D7C.-,
8140 t
6405.9
5115.é
6087.4
Force enNQbl J -4 "482':?r,i
Shbillb~torshoJl.:Dmgè~€'nN(8~.~
8 9~ ~6
10J321
92301
6ll94.:
'17U.5
76kl
87C':.3
113~JJ
1112';:
Sllli~.:l2 Marsh~! œmqée en r~ {B). Al 7601.\
Slli...!I:-'; Mo'~h~i
.
ccmcèeenN
i1"1:'l',''',f
~~-~~~ - 8002 L..-.._~~'~. ~ars~ ~,:.nn~ L.O_rrÎrJél! enN S2SS
- -
R 8112 SU•• Dopé R 8M2. 311 BasaK. Dopé
5 6 7 6 9 12 N éDrouvette 5 6 7 8
N éprouvette
62,6 71 57,4 61 74,4 62,1 Epaisseur de réprouvetle (mm) 1 12,6 55.6 56 71,4
Epaisseur de l'éprouvette (mm) 1
61,4 70,8 65,2 63,2 70,6 59,2 Epaisseur de réprouvette (mm) 2 66 55,4 66,2 69,6
Epaisseur de j'éprolNetle (mm) 2
62,8 71,8 62,4 63,4 69,4 66,4 Epaisseur de rëprcwetre (mm) 3 74 57,2 60 65,6
Epaisseur de l'41prowette (mm) 3
63,93 73,20 64,00 65,20 74,53 66,57 Epaisseur rrJ:1Ij. de l'éprolNette (mm) 73,27 5B,07 63,13 71,53
Epaisseur mO'J. de réprotNette (mm)
516,33 593,46 516,67 528,60 604,27 539,66 Volume calculé en cm3 Vc 594,00 470,77 516,71 579,94
Vokme calculé en c.m3 Vc
505,44 560,94 466,93 506,22 567,76 461,79 Volume mesuré en trn3 Vm 557,60 440,76 499,43 660.30
Volllll&mesuré en cm3 Vm
12,69 12,51 31,94 22,36 36,51 57,89 Vc - Vm 36,40 29,98 17,28 19,64
Yc - Vm
A 1,00 0,81 1,05 1,00 0,83 1,04 Facteur de correction A 0,90 1,26 1,04 0.90
Facteur de correction

Indicede Ruage en unitésde 0,25 mm 20,00 37,00 35,00 40,00 25,00 40,00 Indicede fluage en unitésde 0,25 mm 33,00 15,00 37,00 40,00
Fluage moyen enurilés de 0,25 mm 33 Fluage moyenen unitésde 0,25 rrm 33
0,62 0.82
Lecture du comparateur 194,00 176,00 165,00 169,00 176,00 240,00 Lecture du comparateur 237.00 189,00 203,00 215,00
2183,33 1950,00 2050,00 2100,00 1970,00 2700,00 oree en lbf 2650,00 2100,00 2250,00 2400,00
Force en lbf
Force en N (lbfx4,448222) B 9711,94 6674,03 9116,66 9341,27 6763,00 12010,20 Force en N (Ibf x 4,446222) B 11767,79 9341,27 10008,50 10675.73
Stabilité Marohall corrigée en N (B x Al 9711,94 7025,97 9529,20 9341,27 1273,29 12490,61 Stabiité Marshall corrigée en N (B x Al 10609,01 11956,82 10408,84 9606,16
Stabililé Ma"hall moveM<! corrioée en N 9226,71 Stabilté Ma"hall movenne ccmoée en N 10829,64

dBfttmt::lltion
N eprouvette
8/1 i
1
Bas"""
2 ? 1 2 3
15(.6 SU.. Dopé
N éOfouvette 5 6 - 8
Epaisseur de réprowene (mm) 1 55,5 60,0 55,0 60,0 61,4 61,5 Epaisseur de l'éprouvette (mm) 1 65,6 73,6 69,E 64.8
2 55) 60,3 56,0 60,0 61,6 61,5 Epaisseur de j'èprowettë (mm) 2 62 74,6 71 66,4
Epaisseur de recroweëe (mm)
Epaisseur de I'eprcwerte (mm] 3 55,B 60,0 55,0 60,0 61,5 63,0 Eparsseo- de rèprouvette (mm) 3 66,6 74,2 70,6 6B
Epaisseur meyeme de l'éprouvette (rrrn) 55,5 60,1 55,3 60,0 61.6 62,0 Epaisseur 1T'lO)'. de l'éprouvette (mmJ 67,13 76,27 72.8[' 69,73
velone calculé (cm3) 450,0 467,3 448,6 486,4 499,1 502,7 Volume calculè en cm3 Vc 544,27 618,32 590,21 555.35
Volume mesuré (cm:., 419,14 427,39 421,54 463,96 476,78 473,17 Volume mesuré en cm3 Vm 492,36 576,41 540,4" 507,66
Facteur de ccttetnor, A, 1,25 1,09 1,25 1,47 1,39 1.39 Vc - Vm 51,90 29,91 49,7, 57,69
30,62 59,66 27,07 22,46 22,36 29,46 Facteur de correction A 0,99 0,60 O,8i 0,95
6,65 12)5 6.03 ,4,62 4,46 5.67
Indice de ftuage en umtés de 0,25 mm 34,00 23.00 3D,OG 35,00
Indice de- hu~ge (unités de 0,01 mm) 37,0 39,0' 26,0 25,0 32,0 27.0 Fluage moyen en unités de 0.25 mm 31
Fluage moyen (unités de 0,01 mm) 34 26 0,7=
0,65 0,76 0,70
Charg-e rTla)Qmale cbservèe la la rupture)
Lecture du ccrrcareeo. 142,0 136,0 126,0 108,0 , 135,0 129,0 Lecture du comparateur 152,00 155,00 '44,00 133,00
f=orceenlbf. 1400,0 1150,0 1460,0 1406,3 Force en Ibf 1670,00 1700,00 1S;;~,OC 1440,00
1537,5 1467,5
Force en N (lbfx444en2i B 6639,1 6616,1 6'27,5 5115,5 6494,4 6264,4 Force en N' (Ibf x4,448222j e 7426,53 7551,96 6952,57 64(-5,44
StabIlite Marshall ~om9ée ~n N (B x Al 6546,9 7212,2 7764,4 7519,7 9027,2 6707,6 Stabj~té Marshall romçée en N (8 x A) 731l,10 6011,'7 6[>46.74 6085.17
~bflrtê Marshan movenne comoèe en N 6133 ' Stabrüté Marshall mcvenne ccmcée en N 6337.3,
 leaux : ensft mlatM! brute des éprowettes saturées à surface séchas
dentiücatien an 2 3{8 bes UliS filler cale f1 6: bas SMS filler calcaire
~ èooxeae 1 2 3 N éDrowetle 1 1 3
A Messe derrs "tlT! (g) 1179.66 ID'O.OO 1101.21 A Mosse don, 1'0;' (si 1179.25 1i 37.1 Û 108•.07
r C Masse dans l'ecu (g) ô55.Jl 573.25 615.54 C Messe dansl'eau (g) 646.112 628.8: 596,45
P B uesse don,l'eir [si 1195.67 1056.00 1116.22 B Mosse don, 1'0;, (si 1195.10 116UIi 1100.45
pen"é rel",l~ bruteIlTt Db"N(&'.:) 2.184 2.154 1.191 pen'rt! rel."'" bruts IlTC Db"N(B-CJ Z146 i.137 1.1:5
" 0../0.99704 0.99659 0.99859 0.99659 " 0../0.9970' 0.99859 C.99l15S 0.99859
Denseà relexlrve bn.rtl! 0. 25C Obi:I TC)'. k
& 2.180 1.151 2.168 pensltÉ! reli:drve bruts ë. 2SC· Obil TC);, k. ~145 Z134 2.112
bensllÉ! rE:lo!rvf' bruIe moyenne 625 Dm 2.173 pensrté .ela1rve brute moyenne il 25. Dm 2,143
lotume mesuré' encm) 542.97 478.60 \(J6n f../olume rnet>urè etl cm3 604.43 582.8) 556.67

•
Tb leaux Ré_su"ats des essais de stl'lbilité MARSHAlL et de fluaop.

~ eorouvene
R 8112 • :U8 bas sans tillercalcaire OU
1 , 3 ereowene
Sn6 besehe nns hller calcaire GB
1 2 )
E06JSS€Uf de "eprouvene lmrr,: 1 tf,.f, 58.5 640 :pois:seur del'eprouvette (mm) 1 EI.!' 6S, 6J ~
tJOJS::~UI de I~~prou..n:~t:? [mm! 2 ~7 ~'
'.' &4.2 62.r .oeaseur del'enrcuvene jmm 2 690 a: 60.~
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[IOiSSeur m(lVenne de l'eoroweee rmrm El. 1 DU ,éL tOM seur mcwnoe deFéDroLNe:te rmrn' 61} t.b ~, CU
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1 670 410 340
1.6 720 610 ~20 1
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6 2680 1300 820

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12.1 1.96 1.74 0.25 650 330 170
14.3 1.926 1.686 0.6 800 410 280
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1.6 1220 660 420
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3 1930 960 630
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2.6 1220 960 620
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6,2 1,935 95,3 63 66 10,5 9,8
63 1855 91 3 ~O 46 106 10,~

Mélange 80% Silex + 20% L;d:élit. 9,6 2,06 99,S 92 62 110 12,3 , 1,4
9,6 1,98 95,6 66 76 13 11,8
94 1905 92 46 46 122 11,7

Milang.7O% Silu + 3Q04 Latélite 7,7 2,1 99,7 77 56 89 14,7 13,9

7,6 2,015 95,7 61 62 14 12,8
76 1935 91 9 38 37 135 132

M.lang.6O% SiI.- + 40% L;d:érit. 8,3 2,14 100 62 58 69 13,4 12,8

6,3 2,055 96 65 69 15,9 15,3
81 1 98 925 50 49 137 13,2

Sile li.: 0140 d. Taibl

M.lang.85% Silex + 15% Lat.nte 6,6 2,155 100 91 ~6 131 54 11,7 11,6
6,9 2,21 96 53 63 12,~ 12.9
65 1995 925 3B 40 10.':' 11,3

M.lang.76% S... + 25% lat.rit. 6,7 21 100 90 60 109 12,S 1;

6,9 2,015 95.9 70 65 13,5 13,4
6,8 1 935 92 & 4S 49 12,9 13,5

Melang.65% Silex + 35% latélit. 9,4 2,03 laD 75 60 94 66 13.3 12,6

9,2 1.9~5 96,3 61 72 13.4 13,6
s.s 1.87 911 3d 36 13,E 14.9
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