Mémoire Controle de Poids PDF

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République Algérienne démocratique et populaire
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Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique
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Université SAAD DAHLAB de BLIDA
2 "‫و‬#‫و‬870#‫ ا‬/7
Faculté de Technologie
‫ ـك‬8‫رو‬07#;‫م ا‬59
Département d’Électronique
Mémoire de Master
Mention Électronique
Spécialité Instrumentation Électronique
présenté par
Dra el Mizen Mohamed Zohir
Étude et réalisation d’un Système de

contrôle de poids en ligne de produit fini
des pâtes alimentaires.
Proposé par : Dr. Chen r Amina (USDB 1) & Mr. Ameur Abdelatif (SIM)
Année Universitaire 2017-2018

Remerciements
Au terme de ce travail, je tiens à remercier Dieu le tout puissant de
m'avoir donné le courage, la volonté et la patience pour achever ce travail.
J'ai l'honneur et le plaisir de présenter mes sincères remerciements à ma promotrice

Dr. Chentir Amina et mon Co-promoteur Mr. Ameur Abdelatif, pour l’encadrement
et l’encouragement.
Mes remerciements aux respectables membres du jury pour l’honneur qu’ils me

font de juger mon travail
Je remercie profondément M.Brahimi et tous les enseignants qui m'ont

encouragé et soutenu pendant les années de mes études.
Mes remerciements les plus sincères et les plus profonds sont adressés à tous
ceux qui ont contribué de prêt ou de loin à la réalisation de mon mémoire.
Je dédie ce travail, avant tout, A ma Grand-Mère que j'estime beaucoup.
À mes très chers parents, et mes très chères sœurs.
A toute ma grande famille, oncles, cousins et cousines
Et A mes chers amis.
Souhaitons enfin que ce projet soit au niveau de vos attentes et qu'il permette
d'enrichir un tant soit peu la bibliothèque de notre département.
:‫ص‬
(TIA PORTAL) ' ‫ ( ) ﻧ‬S7 -1200 ) ‫ا‬ ‫زا‬ ‫وع‬ ‫ھاا‬
1 2 ‫ا‬3 ‫زن ا‬3 ‫ ل ا‬6 ‫ ن ا‬7‫ﻧ ج و‬9‫ ا‬:; ‫ﻧ‬ <= ‫تا‬ ‫ ا‬2 ‫) وزن @ د‬A‫و ا‬ ‫ا‬B ‫ا‬C
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‫ ''وا‬، ، ''TIA PORTAL'' ، '' S7 -1200'' ،'' ‫ا‬ ‫زا‬ : ''c<d e ‫ ت ا‬EL
'' Siemens KTP1000 ‫ا‬-‫ ن‬N‫اﻧ‬
Résumé :
Le présent projet consiste à la programmation d'un automate ‘’S7-1200’’ avec
le logiciel ‘’TIA Portal’’ pour contrôler le poids des caisses en ligne de produit fini
des pâtes alimentaires et assurer la conformité de poids aux normes ONML. Aussi, la
création d’une interface homme-machine sur ‘’Siemens KTP1000’’ pour la gestion,
l’affichage des données de production et la supervision par le déclenchement d’alarme
en cas de non-conformité détectée.
Mots clés : ‘’Automate ‘’, ‘’S7-1200’’ ; ‘’TIA Portal’’; ‘’Siemens KTP1000’’.
ABSTARCT:
This project consists of programming an “S7-1200” controller with “TIA
Portal” software to control the weight of in-line boxes of finished pasta products and
ensure weight compliance with ONML standards. Also, the creation of a man-
machine interface on ''Siemens KTP1000'' for the management, the display of the
production data and the supervision by triggering an alarm in the event of
nonconformity detected.
Keywords: ‘’Controller ‘’, ‘’S7-1200’’ ; ‘’TIA Portal’’; ‘’Siemens KTP1000’’.
Table des matières
Remerciements
Résumé
Liste des acronymes
Liste des figures
Liste des tableaux
Introduction Générale………………………………………….………….….1
Chapitre 1 : Généralités
1.1 Introduction …………………………….…………………………………..……3
1.2 Présentation générale du groupe SIM……………………………………………3
1.2.1 Présentation de la société SIM .………………………………………….3
1.3 Chaine de conditionnement ………………………………………………...…...4
1.4 Généralités sur le pesage industriel……………………………………………...7
1.4.1 Processus de dosage et d’emballage des paquettes …………..………...7
1.5 Pesage des paquettes par SIM……………………………………………….….9
1.6 Remplissage des caisses …………………………………………………..……10
1.7 Contrôle de poids des caisses de produit fini en ligne………………………...10
1.7.1 Trieuses pondérales…………..………………………………..……….10
1.7.2 Présentation du système de contrôle à étudier………..………..………11
1.8 L’Office National de Métrologie Légale (ONML)……………………….……12
1.8.1 Définition ……..……………………………………………...…….…12
1.8.2 Les normes de l’ONML …………………………..……………….…..13
1.8.3 Généralités sur l’Etalonnage ……….…………..……………………...14
a. Définition de l’étalonnage …………..…………….………………..14
b. Les masses Étalon………………..…………………………………14

Table des matières
1.9 Les sources des erreurs du poids mesuré de la caisse …………………..…...14
1.10 Conclusion..…………………………………………………………………...15
Chapitre 2 : Description de la partie opérative
2.1 Introduction……..………………………………………………………………16
2.2 Partie opérative (OP) …………………………………………………………..16
2.2.1 Bouton de démarrage (Interrupteur- sectionneur)….....………………..18
2.2.2 Bouton poussoir d’arrêt d’urgence .……………………………………18
2.2.3 Bouton poussoir (Réarmement) …..……………………………………18
2.2.4 Convoyeur à bandes……………………………………………………..19
2.2.5 Les détecteurs photoélectrique.………………………………………….20
a. Différents types de système de détection ...…………..…….…………..20
b. Critères généraux de choix des détecteur…………..………..………….22
2.2.6 Le détecteur E3Z-D82 2M……………….……….……………………22
2.2.7 Le capteur de poids …….……………………….………………….....23
a. Définition………………………….…………………………………….23
b. Nature des capteurs………..……….………….….…………………….24
c. Classification des capteurs ……………………….…………………….24
2.2.8 Capteur de force ou de poids ………………………….………….….25
a. Principe de fonctionnement ……..……………………………..……...25

Table des matières
b. Les différentes cellules de charge analogiques……………………....27
c. La cellule de charge « model Sb-2 »……….…………….…………...28
2.2.9 Les Voyants…………………………………………………………….28
2.3 Conclusion………………………………………………….…………………..29
Chapitre 3 : Description de la Partie Commande
3.1 Introduction …………………………………………………………………….30
3.2 L’automate programmable industriel (A.P.I)…….……………………………30
3.2.1 Définition ………………….……..…………………………………….30
3.2.2 Architecture interne des API………..……….…………………………31
a. Processeur….……………………..……………………………………31
b. Modules Interface E/S…………………..……………………………..32
c. Les mémoires………………………..…………………………………32
d. L’alimentation…...………………...…………………………………..32
e. Les liaisons de communications………..…………………….……….32
3.2.3 Fonctionnement de l’API……………………..….……………………33
3.2.4 Critères de choix d’un automate……………………………….………33
3.2.5 Les différents modèles de l’API SIEMENS S7……..…………….…..34
3.2.6 Présentation de L’API SIEMENS S7-1200……………………….…34
3.2.7 Modules d’extensions …………………….…………………………..35
3.2.8 Caractéristiques techniques du CPU 1215C ………………………..37

Table des matières
3.3 Le SIWAREX WP231……………...…………………………………………38
3.3.1 Présentation………..…………………………………………..………38
3.3.2 Domaine d'application…………………..……………………………..39
3.3.3 Les Avantages du SIWAREX WP321 ………..….…….………….….39
3.4 Totally Integrated Automation Portal ……..…………………………………40
3.4.1 Présentations des blocs de programmation …….……...…………….41
3.5 Le Win CC…..……………..……………………….………...……………….41
3.6 Interface Homme-Machine (H M I) ……………………………………….….42
3.6.1 Définition …...…..…………………………………………………..…42
3.6.2 Présentation HMI (KTP1000 6AV6647-0AF11-3AX0….……….….42
3.6.3 Caractéristiques techniques du HMI (KTP1000 6AV66470-0AF11)…42
3.7 Commutation Ethernet …………………...………………………………….43
3.7.1 Stratégie de communication …………………………….…………….44
3.8 Langage de programmation…………………………………………………..44
3.8.1 Ladder (LD)………….…… ……...……..……….…………………....44
3.8.2 Langage liste d’instruction (IL)….………… ..…….………………….45
3.8.3 Langage Grafcet ...…………… ………………...…………………….46
3.8.4 Langage littéral structuré (ST) ………………….…………………….47
3.9 Conclusion……...……………………………………………………………..47
Chapitre 4 : Réalisation Pratique & Tests
4.1 Introduction…………………………………………………………………..48
Table des matières
4.2 Elaboration du GRAFCET de contrôle de poids…………………………….48
4.2.1 Principe de fonctionnement………………..……….……………….....48
4.2.2 Grafcet …………………………………………….…………..……….49
4.3 Programmation de l’automate S7-1200………………………………………50
4.3.1 Description de notre programme………….…………………………. 50
4.3.2 Configuration matériels………..………………………………………51
4.3.3 Configuration de la CPU pour la communication PROFINET………..53
4.3.4 Programme utilisateur …………..…………………………………….53
a. Tables de mnémonique……..…………………………………………..53
b. Structure de programme utilisateur……….…………………………..54
4.4 Interface de la supervision ……………..……………………………………..62
4.4.1 Déclaration des variables ……………..……………………………………..62
4.4.2 Création des vues ………………………………...………………………….63
a. Vue initiale …………...………………………………………………….63
b. Vues paramétrage………...………………………………………………64
4.5 Schéma et câblage électrique …………………………………………………..69
4.6 Conclusion………………………………………………………………………71
Conclusion Générale…..…....………………………………………………72
Bibliographie………………………...………….……………………….……73
Table des matières
LISTE DES FIGURES
Figure 1.1 : Situation géographique de la société SIM ……..……………………….4
Figure 1.2 : Schéma Synoptique de la chaine de conditionnement ………………….5
Figure 1.3 : Pesage des paquets ……………………………………………………..10
Figure 1.4 : Système de contrôle de poids …………………………………………12
Figure 2.1 : La structure du système automatisé…………………………………….16
Figure 2.2 : Organigramme de fonctionnement du système de contrôle de poids…..17
Figure 2.3 : Interrupteur- sectionneur et son symbole ...........................................….18
Figure 2.4 : Bouton d’urgence……………………………………………………….18
Figure 2.5 : boutons poussoirs à ouverture…………………………………………..19
Figure 2.6 : Symbole bouton poussoir……………………………………………….19
Figure 2.7 : convoyeur à bande……………………………………………………...19
Figure 2.8 : Système barrage………………………………………………………...21
Figure 2.9 : Système reflex………………………………………………………….21
Figure 2.10 : Système reflex polarisé ……………………………………………….21
Figure 2.11 : Système proximité.…………………………………………..………..22
Figure 2.12 : Le détecteur E3Z-D82 2M……………………………………….……23
Figure 2.13 : Fonctionnement d’un capteur…………………………………………24
Figure 2.14 : conversion de la force mécanique en signaux électriques ……………26
Figure 2.15 : Fonctionnement des capteurs à jauges de contrainte………………….27
Figure 2.16 : Les cellules de charge analogique ……………………………………27
Figure 2.17 : cellule de charge « modelé sb-2 »……………………………………..28
Figure 2.18 : Exemple de voyants ...………………………...………………………29

LISTE DES FIGURES
Figure 3.1 : Echange des informations PC avec l'extérieur………………………….31
Figure 3.2 : Architecture interne des API ………………………………………….31
Figure 3.3 : Différents modèles de L’A.P.I SIEMENS S7 ………………………...34
Figure 3.4 : Automate S7-1200 ................................................................................. 35
Figure 3.5: Module extensions ……………………………………………………...36
Figure 3.7 : Vue d'ensemble du système…………………………………………….38
Figure 3.8 : TotallyIntegrated Automation Portal V15……………….……………..40
Figure 3.9 : SIEMENS HMI KTP1000 6AV6647-0AF11-3AX0 …………………..42
Figure 3.10 : Prise Ethernet (aux milieux), câble (à gauche) câblage Ethernet……..43
Figure 3.11 : Stratégie de communication………………………………..…………43
Figure 3.12 : Présentation d’un schéma CONT……………………………………..44
Figure 4.1 : GRAFCET système du contrôle de poids……………………………....49
Figure 4.2 : Boite de dialogue « ajouter un CPU » …….………………………..….51
Figure 4.3 : la configuration de SIWAREX et CPU…………………………...……52
Figure 4.4 : Boite de dialogue « ajouter WinCC RT ADVANCED »………………52
Figure 4.5 : Configuration des liaisons réseau entre une CPU et HMI……………...53
Figure 4.6 : Table des mnémoniques.…………………………………………….….54
Figure 4.7 : structure du programme……………………………………….………..55
Figure 4.8 : Bloc 1 [FB2] contrôle de poids ………………………………………..56
Figure 4.9 : Démarrage du système ……………………………………...………….56
Figure 4.10 : détection de la caisse ………………………………………………….57
Figure 4.11 : Stabilité de la caisse…………………………………………...………58
Figure 4.12 : l'instruction IN RANGE "Valeur dans la plage"…………………….58
Figure 4.13 : comparaison ………………………………………….………………59

LISTE DES FIGURES
Figure 4.14 : Correction manuelle …………………………………………………..59
Figure 4.15 : L’Arrêt du convoyer ……………………………………………….…60
Figure 4.16 : Mise en marche de convoyeur et les voyons………………………….60
Figure 4.17 : Mise en arrêt de convoyeur et les voyons………………….…………60
Figure 4.18 : calcule de tolérance…………………………………...……………….61
Figure 4.19 : variable HMI…………………………………………….…………….62
Figure 4.20 : vue initial..…………………..…………………………….…………..63
Figure 4.21 : paramétré ou Menu principal …….. ………………………………… 64
Figure 4.22 : Mise en service ………………………….……………………………65
Figure 4.23 : Mise en service (paramétrage) …………..……………………………65
Figure 4.24 : méthode d'étalonnage …………………...…………………………….66
Figure 4.25 : l'étalonnage …………………………………………………….……..67
Figure 4.26 : l'étalonnage (exécution) …………………………...…………………67
Figure 4.27 : L’alimentation…………………………………………………………69
Figure 4.28 : les entrés API……….………………………………..………………..69
Figure 4.29 : Sortie API…………………………………………….……………….70
Figure 4.30 : Câblage SIWAREX et cellule de charge…………………………...…70

Liste des tableaux
Tableau 1.1 : comparaison entre le dosage volumétrique et le dosage pondéral …. ...9
Tableau 1.2 : Article 16/a : doseur et trieuses pondérales …………………………. 13
Tableau 1.3 : nombre à prélever en fonction de la production horaire…………… ..13
Tableau 2.1 : Caractéristiques du détecteur E3Z-D82 2M ……………………….. 23
Tableau 3.1 : les principales caractéristiques du CPU 1215C …….……….…… 38
Tableau 3.2 : les principales caractéristiques du HMI utilisé…………………….....43
Tableau 3.3 : fonction et instructions d’action de langage IL ……………………..46

LISTE DES ACRONYMES ET ABREVIATIONS
ONML : Office Nationale de Métrologie Légale
SIM : Semoulerie Industrielle de la Mitidja.
Armoire CPC : armoire Contrôle de Poids des Caisses.
Armoire EMP : armoire EMPaqueteuse.
QN : Quantité Normé.
PO : Partie Opérative.
PC : Partie Commande.
API : Automate Programmable Industrielle
NO : Normally Open (Normalement Ouvert)
NC : Normally closed (Normalement fermé)
R : la résistance
p : Résistivité en Ω.m
L : longueur en m
S : section en m2
HMI : Interface Homme Machine
E/S : Entrée/Sortie
TOR : Tout Ou Rien
CPU : Unité de traitement centrale
ROM : Read-Only Memory
PROM : Programmable Read Only Memory
EEPROM : Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory
TRT : Le Temps de Réponse Total

Introduction générale
Au début du XXème siècle, et avec le développement Technologique

notamment des industries électronique et informatique, l'homme commença à voir la
robotique et l'automatisme comme un outil très pratique de manipulation pouvant
remplacer le travail manuel dans le cas du danger ou lorsque une rapidité ou une
fiabilité extrême est recherchée.
Par définition, nous savons que l'automatisation est le moyen de production
automatique et continu, qui permet d'améliorer les conditions de travail, de
perfectionner le produit, d'augmenter la capacité de production, de réduire le prix de
revient et d'accroître la sécurité des travailleurs et la protection du consommateur.
Dans le secteur agroalimentaire, la protection du consommateur et la précision
de poids est primordiale, C'est dans ce cadre que s'inscrit mon projet de fin d'études
qui consiste à faire une étude puis la réalisation d’un système de contrôle de poids en
ligne de produit fini de pâtes alimentaires.
Le conditionnement est la phase finale d’une ligne de production, les Pâtes
sont conditionnées dans des sacs en film plastique alimentaire avec un poids précis.
Les sacs sont emballés dans des caisse en carton de 10Kg dites ‘caisse Américaine’.
Bien que l’implantation de machines automatiques de remplissage de caisse
réalise des vitesses de production élevées et remplace l’effort mécanique de dizaines
d’ouvriers, ces machines ne remplacent pas une tâche de contrôle implicitement
accomplie par l’opérateur humain. Cette tâche peut être exécutée en introduisant un
contrôleur de poids caisse avant scellage. Ce contrôleur assure la conformité de poids
aux normes ONML (Office Nationale de Mesure Légale) ainsi que la confirmation du
nombres de sacs dans une caisse. Cette opération concerne toutes les caisses
produites et un arrêt automatique est prévu en cas de non-conformité détectée.
Problématique
• Les systèmes installés utilisent des modules Siemens (module de

pesage, API et afficheur) de la série C7 déjà obsolètes. Il n'y a pas de
pièces de rechange pour ce type de produit en cas de panne.
• La nouvelle tendance de la gestion intelligente nécessite la connexion
en temps réel de tous les équipements à un réseau Ethernet pour la
collecte et l'analyse automatique des données de production.
1
Le principal objectif de notre travail consiste à l’étude et la réalisation d'une

solution basée sur la série S7 1200 de Siemens, qui sera introduite comme une
extension des fonctions d'un système adjacent (robots remplissage de Caisses).
L’objet principal de ce projet est donc l'adaptation avec la nouvelle

technologie et l'amélioration du système (précision, rapidité, fidélité) et pour ne pas
tomber en panne au niveau du groupe SIM.
Afin d’atteindre nos objectifs , nous avons suivi les démarches suivantes :
• Le premier chapitre comporte une présentation du groupe SIM et une

description de la chaine de conditionnement ainsi que des généralités
sur le pesage industriel et l’ONML (L’Office National de Métrologie
Légale).
• Le second est consacré à l’étude de la partie opérative du système en
détaillant ses organes et en précisant leurs rôles.
• Le troisième chapitre est destiné à la description de la partie
commande.
• Le quatrième chapitre est réservé à la partie pratique. Il comprend les
étapes suivies lors de l’automatisation de contrôle de poids, l’interface
utilisateur pour l’affichage des données du système, la supervision et le
câblage.
• Pour conclure, on a évalué les solutions adoptées, les problèmes
rencontrés et les connaissances recueillies à ce stade d’avancement.
2
Chapitre 1 : Généralités
Chapitre 1 Généralités
1.1 Introduction
Dans le cadre de réalisation d’un stage pour projet de fin d’études, nous
consacrons ce premier chapitre à la présentation de la société dans laquelle nous avons
effectué ce stage.
Ce chapitre comporte aussi une description générale du dosage et ensachage des
sacs des pâtes alimentaires et le remplissage des caisses, clarifiant également le système
de contrôle de poids en fin de ligne de production en respectant les normes de pesage de
l’ONML (Office Nationale de Métrologie Légale) sujet de notre étude.
1.2 Présentation générale du groupe SIM

L’Entreprise a été fondée en 1990 par Monsieur TAIEB EZZRAIMI Abdelkader
en tant que petite société familiale dans le domaine de la Minoterie-Semoulerie où elle a
fait office de pionnière en sa qualité de première société privée dans cette filière d’activité
en Algérie [1].
1.2.1 Présentation de la société SIM

Ce groupe dont la notoriété est maintenant bien établie, porte le sigle « SIM » pour
Semoulerie Industrielle de la Mitidja.
Ces activités dépassent largement les frontières du pays et a connu un prestigieux
développement. Après s’être imposé comme leader dans le secteur de l’agro-alimentaire,
ses dirigeants ont décidé d’investir dans plusieurs créneaux.
Pour ce faire, le groupe compte cinq filiales. Des investissements ont été réalisés
dans le secteur de la santé, de la promotion immobilière, de l’énergie, de l’agro-
alimentaire, auxquels viennent s’ajouter les deux entreprises publiques qu’étaient les eaux
minérales, BEN HAROUN et MOUZAIA.
Le patrimoine de la filiale agro-alimentaire est constitué de [1] :

5 semouleries
3 minoteries
2 unités de pates courtes
2 unités de pates longues
4 unités de couscous
1 unité de fabrication d’aliment de bétail
3
L’ensemble qui s’étale sur une superficie de 90.000 m2 présente des capacités
globales qui sont de :
2000 tonnes/jour pour la minoterie semoulerie
300 tonnes/jour pour les pâtes alimentaires
115 tonnes/jour de couscous
220 tonnes/jour d’aliments pour bétail
Notre projet de fin d’études s’est déroulé au niveau du département de

maintenance industrielle de semoulerie et minoterie des unités SIDI MADANI et SIDI
EZZRAIMI. Elles sont localisées à proximité de l’autoroute est-ouest A1, à « Ain
Romana » commune de Mouzaia dans la wilaya de Blida (Figure 1.1).
Figure 1.1 : Situation géographique de la société SIM [1]
1.3 Chaine de conditionnement

Une chaine ou ligne de conditionnement est une ligne où les produits circulent lors
de leur conditionnement. Elle peut être contrôlée par PC, par un automate programmable,
etc. La vitesse de cette machine est très variable, elle peut aller très vite ou plus
4
doucement, selon le type de marchandise. Elle fonctionne grâce à des moteurs et détient
généralement plusieurs configurations personnalisables. Selon les produits qu’elle
conditionne, la machine qui détient une ligne de conditionnement doit avoir certaines
résistances contre l’humidité, une température basse, etc…
Le système contenant une ligne de conditionnement a pour but d’augmenter les
rendements, rationaliser la production existante, améliorer la qualité de production,
réduire les rejets, …
Le schéma synoptique ci-dessous (Figure 1.2) détermine l’emplacement de chaque
machine dans la chaine de conditionnement d’un processus d’agro-alimentaire.
Silos de
stockage
produit fini
Elévateur
Conditionneuse
Le robot
(Dosage des Tapis convoyeur
d’emballage Tapis convoyeur
paquets)
Tapis convoyeur
Contrôleur de
poids
Tapis convoyeur
Formeuse de
caisse en
carton
Stockage Scotcheuse
Palettiseur
Figure 1.2 : Schéma Synoptique de la chaine de conditionnement

5
La description des organes constituant cette chaine de conditionnement est comme

suit :
Silos de stockage produit fini : Ce sont des silos métalliques ou en bois
renforcé, qui contiennent et préservent le produit fini avant le
conditionnement.
Conditionneuse : C’est une machine qui fait l’action de placer un aliment

dans une enveloppe ou dans un contenant.
Elévateur : C’est le mécanisme qui est responsable de transporter le produit

fini qui se trouve dans les silos de stockage vers la conditionneuse.
Tapis convoyeur : C’est l’organe qui est responsable de déplacer les sacs d’un
endroit à un autre.
Robot d’emballage : C’est la machine responsable à emballer le produit

conditionné dans des caisses en carton « caisse américaine » fermées d’un seul
côté.
La formeuse de caisse en carton : Cette machine est conçue pour équerrer les
boites en carton pliées et fermer les rabats inférieurs de la boite avec un ruban
adhésif.
Le contrôleur de poids : C’est une petite machine qui contrôle le poids des
caisses qui sont prêtes pour le stockage, sujet de notre étude et réalisation.
Scotcheuse : C’est la machine qui ferme les rabats supérieurs des emballages
prêts pour le stockage. Cette action se réalise après que le poids soit vérifié.
Stockage : Le stockage est la dernière étape dans le cycle de conditionnement.

Il consiste à mettre le produit fini aux stocks, prêt pour être livré.
6
1.4 Généralités sur le pesage industriel

Le pesage industriel représente une réponse efficace aux besoins des industriels
avec sa multitude d’applications et ses différents instruments. Dans un environnement
humide, corrosif ou poussiéreux, il garantira la précision, la fiabilité et la performance.
Le pesage industriel intègre des équipements et des logiciels de pesage
spécifiques, adaptés à différentes branches d’activités du secteur de l’industrie,
pharmaceutique, agroalimentaire, biotechnologie, pétrochimie, etc…
De la plus grande à la plus petite balance, il existe des choix entre une large variété
de balances industrielles, de logiciels, de services et de différents équipements de pesage
industriel.
Pour le secteur de l’agroalimentaire, il existe un système de pesage industriel
spécifique, répondant à certaines conditions : en inox, robuste et ergonomique avec des
indices d'étanchéité à l'eau et à la poussière.
En plus des applications industrielles comme la logistique des matériaux en vrac,
les systèmes de pesage industriel s’adaptent également aux besoins pour les transactions
commerciales et conformément aux normes [2].
1.4.1 Processus de dosage et d’emballage des paquettes

Nous allons maintenant expliquer le processus de dosage des paquettes en général
utilisé en industrie agro-alimentaire.
Les machines de dosages ou remplissages les plus utilisés en industrie agro-
alimentaire permettent de remplir plusieurs milliers d’emballages à l’heure, en respectant
des contraintes de précision, de propreté du dosage et éventuellement des spécifications
précises : poussières, acides ou bases, etc.…
Les constructeurs de machines de dosage proposent deux méthodes : le dosage
volumétrique et le dosage pondéral. Comme pour les liquides, il n’existe pas de
technologie unique qui convienne à toutes les applications. Il faut donc choisir la
technologie la plus adaptée à ses produits et à ses spécifications [3].
- Le dosage Volumétrique
Un encodeur rotatif compte les 1/100 de tour de rotation. Pour cela, un compteur à
présélection permet de programmer le nombre de tours correspondant au volume, et donc
7
au poids recherché. Une fois le nombre de tours atteint, la vis s'arrête. La doseuse est alors
prête pour un nouveau contenant [4].
Le dosage volumétrique convient souvent bien aux doses inférieures à 1kg.
Fonctionnant uniquement en grande vitesse, il est plus rapide que le dosage pondéral.
Suivant le nombre de produits à doser, le dosage volumétrique peut être plus ou moins
économique que le dosage pondéral (ce dernier nécessite une électronique de mesure).
Les constructeurs considèrent qu’à partir de 2kg (suivant les densités des produits), le
dosage volumétrique est moins précis en valeur absolue et on lui préfèrera le dosage
pondéral [3].
- Le dosage Pondéral
Dans le cas d’une machine à dosage pondéral, un automate de pesage permet de
programmer le poids à réaliser.
Le cycle se décompose en 2 temps : pendant la première partie, la vitesse de
rotation de la vis est élevée afin de remplir rapidement l’emballage. Lorsque le poids cible
est presque atteint, la vitesse de rotation de la vis diminue pour obtenir le dosage le plus
précis possible.
Le dosage pondéral est plus délicat au-dessous de quelques grammes : la précision
peut être perturbée par l’environnement de la machine. Il permet un enregistrement des
poids brut et net pour mieux suivre la production et accroître la qualité. Obtenir ce type
d’information en volumétrique peut s’avérer onéreux, il faut alors peser avant et après
remplissage.
L’un des plus grands atouts du dosage pondéral est le fonctionnement en
métrologie légale.
Côté nettoyage et temps de démontage, les 2 solutions sont équivalentes. Certains
constructeurs possèdent cependant un avantage concurrentiel sur ce domaine [3].
Le tableau 1.1 montre la comparaison entre le dosage volumétrique et le dosage
pondéral.
8
Tableau 1.1 : comparaison entre le dosage volumétrique et le dosage pondéral [3].
1.5 Pesage des paquettes par SIM

Après le stockage de produit fini des pâtes alimentaires dans les silos, un
convoyeur apporte une quantité de ce produit à une trémie de capacité spécifique. Cette
dernière est munie de deux capteurs pour détecter le niveau maximal du produit et le
niveau minimal de perméabilité.
Le produit qui arrive à cette machine conditionneuse est déposé sur des vibreurs
pour la dispersion du produit à travers 14 bennes de ravitaillement. Ensuite, le produit
passe dans les 14 bennes de pesée. La combinaison optimale du poids est calculée par
ordinateur puis la dose finale est dirigée dans la trémie de décharge.
La dose finale pesée est alors déchargée de façon synchronisée dans un système de
distribution ou directement dans un emballage.
La figure 1.3 présente le processus de fonctionnement pour cette étape.
9
Figure 1.3 : Pesage des paquets
1.6 Remplissage des caisses

Pour le remplissage des caisses, deux convoyeurs sont utilisés : un pour ramener le
produit fini et l’autre pour les caisses vides. Un robot à bras métallique travaille avec la
pression d’air d’un aspirateur pour remplir les caisses et les mettre dans un convoyeur pour
passer à l'étape de pesage des caisses avant le stockage.
1.7 Contrôle de poids des caisses de produit fini en ligne
1.7.1 Trieuses pondérales

Les trieuses pondérales interviennent dans le cadre du contrôle-qualité en fin de
ligne de production.
Elles permettent de contrôler le poids des produits pré-emballés à partir de 4 g
(trieuses pondérales de petites capacités), jusqu’à 60 kg (trieuses pondérales de grandes
capacités).
Il existe deux types de système de pesage :
10
- La pesée se fait en dynamique : pas besoin d’arrêter le convoyage des produits

pendant la pesée. Le pesage se fait au-dessus du convoyeur.
- La pesée se fait en statique : besoin d’arrêter le convoyage de produit pendant la
pesée.
Le contrôle du poids est possible quel que soit l’emballage du produit (boîte,
plateau, sacs).
Pour une fourchette de poids attendus, qui est programmable dans le logiciel,
lorsque la trieuse détecte un surpoids ou un sous-poids, des actions correctives peuvent
être préprogrammés : arrêt de la bande de convoyage, alarme lumineuse/sonore, éjection
dans un bac par soufflette, par vérin, par déclenchement d’un volet, etc… [5].
1.7.2 Présentation du système de contrôle à étudier

Après avoir rempli chaque caisse, on trouve un système de contrôle de poids. Ce
système est placé dans la dernière étape avant le scellage (Figure 1.4).
Il assure la conformité de poids aux normes ONML ainsi que la confirmation du
nombre de sacs dans une caisse. Cette opération concerne toutes les caisses produites. Un
arrêt automatique ou une réparation est prévu en cas de non-conformité détectée.
Ce système est généralement composé d’un instrument de pesage (une balance à
cellule de charge et un module de pesage SIWAREX wp231) qui assure le pesage de la
caisse du produit fini, et un automate programmable API qui gère le système et décide si
le poids de la caisse est dans la gamme de tolérance et assure la norme d’ONML ou bien
s’il faut effectuer une réparation manuelle. On y rencontre aussi, un système d’affichage
HMI (Interface Homme Machine) pour la communication entre l’opérateur et la machine.
Les systèmes de contrôles de poids installés actuellement utilisent des modules
Siemens (module de pesage, API et afficheur) de la série C7 déjà obsolètes, il n'y a pas de
pièces de rechange pour ce type de produit en cas de panne.
11
Figure 1.4 : Système de contrôle de poids.
1.8 L’Office National de Métrologie Légale (ONML)
1.8.1 Définition
ONML est un établissement public à caractère administratif, relevant du ministère
de l’industrie et des mines. Sa mission principale est de s’assurer de la fiabilité de la
mesure des instruments nécessitant une qualification légale et ayant incidence directe sur :
- L’équité des échanges commerciaux

- La santé
- La sécurité
- L’environnement
- La qualité de la production industrielle.
Ses objectifs sont la sauvegarde de la garantie publique, la protection de

l’économie nationale sur le plan des échanges nationaux et internationaux et la protection
du consommateur [6].
12
1.8.2 Les normes de l’ONML

Les tableaux 1.2 & 1.3 sont extraits de l’arrête du 15 juin 1992 fixant les
dispositions applicables aux instruments de pesage.
QN Intervalle de Limite INF Limite SUP

tolérance de tolérance de tolérance
(g) (g) (g) en - (g) en +
50 000 500 125 375
25 000 250 62.5 187.5
10 000 200 50 150
5 000 100 25 75
2 000 40 10 30
1 000 20 5 15
500 10 2.5 7.5
250 5 1.25 3.75
125 2.5 0.625 1.875
Tableau 1.2 : Article 16/a : doseur et trieuses pondérales.
100 à 500 30 h
501 à 1200 50 h
1201 à 3200 80 h
3201 et plus 125 h
Tableau 1.3 : Effectif du lot, nombre à prélever en fonction de la production

horaire.
Il est demandé donc que 90% des résultats doivent être compris dans les intervalles
précités. Et que la moyenne arithmétique des paquets prélevés doit être supérieure ou
égale à QN (quantité normé).
13
1.8.3 Généralités sur l’Etalonnage

a. Définition de l’étalonnage
C’est l’ensemble d’opérations établissant la relation entre les valeurs de la
grandeur indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure, ou les valeurs
représentées par une mesure matérialisée, et les valeurs correspondantes de la grandeur
réalisées par des étalons.
L’étalonnage permet, par exemple, la vérification des masses d’ajustage par
comparaison à des masses étalons [7].
L’étalonnage représente un critère de base pour la qualité, il garantit une précision
des résultats de mesure et de ce fait relève de la métrologie industrielle et scientifique.
Par conséquent, l’étalonnage des instruments de mesure est une exigence définie par
l’ONML car il assure la traçabilité des mesures [6].
b. Les masses Étalon

Une masse étalon est la masse dont la valeur sert de référence. Ces masses doivent
être conformes aux exigences de la recommandation ONM [7].
1.9 Les sources des erreurs du poids mesuré de la caisse

Dans l'étape de pesage, il est possible de trouver des caisses de poids non soumis
aux normes requises et où la valeur de poids sort de la marge tolérée pour de nombreuses
raisons, telles que :
- Le robot ne porte pas tous les paquets, et certains peuvent tomber avant le
remplissage, en raison du manque de pression pour transporter les paquets mal
serrés.
- Erreur de comptage des paquets.
- Un sac a une fissure, entraînant ainsi une perte du produit, puis une pénurie dans
le poids.
- Défaillance du système de dosage des paquets (fuite, mauvais étalonnage).
- Sac détaché hors de la caisse : réaction de décalage de robot à cause de vibration.
La gamme de tolérance de contrôle de poids des caisses est la marge de

l’erreur tolérée pour le poids de la caisse. Si le poids est hors de cette
gamme, une réparation manuelle rapide ou un arrêt automatique est prévu.
14
1.10 Conclusion
Dans ce chapitre, on a présenté la société SIM et détaillé le processus de pesage et
d’emballage des paquettes et remplissage des caisses ainsi que le contrôle de poids de
produit fini en ligne, sujet de notre étude et réalisation. Aussi, des généralités sur les
normes ONML, l’étalonnage, la gamme de tolérance et les sources d'erreurs qui rendent le
poids de la caisse hors de la gamme de tolérance ont été présentés brièvement.
15
Chapitre 2 : Description de la partie
opérative
Chapitre 2 Description de la partie opé rative
2.1 Introduction
Le système de contrôle de poids des caisses, présenté dans le chapitre
précédent, est globalement composé d'une partie opérative (PO) et d'une partie
commande (PC). Ce chapitre consiste en une description de la partie opérative ainsi
que les différentes technologies des appareillages électriques principaux utilisés, à
savoir :
- Le capteur de poids (cellule de charge).
- Le détecteur de présence des caisses.
- Le bouton de démarrage.
- Le bouton poussoir de réarmement.
- Le bouton d’arrêt d’urgence.
- Les actionneurs composés par un convoyeur et des voyants.
2.2 Partie opérative (OP)

La partie opérative est le sous-ensemble qui effectue les actions de mesures
des grandeurs physiques (poids, luminosité, etc…) et rend compte à la partie
commande (PC), qui donne le signal de commande à cette partie opérative pour
effectuer des actions physiques (déplacement, émission de lumière, etc ...). Elle est
généralement composée de capteurs et d’actionneurs (Figure 2.1).
Figure 2.1 : La structure du système automatisé [8]
16
La Figure 2.2 présente un organigramme de fonctionnement du système de contrôle

de poids de caisses surlequel porte notre travail.
Bouton de
démarrage
Bouton de
réarmement
API
Arrêt Marche
CONVOYEUR
Réparation manuelle Détecteur de présence

des caisses
Balance
(Pesage)
Module de pesage
(SIWAREX WP231)
Figure 2.2 : Organigramme de fonctionnement du système de contrôle de poids de

caisses.
17
2.2.1 Bouton de démarrage (Interrupteur- sectionneur)

Toute intervention sur un équipement électrique doit se faire hors tension en
l’isolant totalement de son réseau d’alimentation. Le sectionneur (Figure 2.3) qui
permet de réaliser cette fonction est constituée :
• D’un bloc de 3 pôles (contact de puissance), permettant la coupure de
chaque phase.
• D’un dispositif de commande manuelle (interrupteur)
Figure 2.3 : Interrupteur- sectionneur et son symbole
2.2.2 Bouton poussoir d’arrêt d’urgence

Le bouton poussoir d’arrêt d’urgence est un bouton poussoir « coup de poing »
(la large zone d’appui permet de l’enclencher en donnant un coup de poing). Il est de
couleur rouge. Le rôle du bouton d'urgence dans notre réalisation est d’arrêter
rapidement la machine en cas de blocage des cartons, problème électrique, etc... [9].
Figure 2.4 : Bouton d’urgence
2.2.3 Bouton poussoir (Réarmement)

Il en existe deux types de boutons poussoirs :
• Normalement ouvert (NO)
• Normalement fermé (NC)
18
Les boutons poussoirs à fermeture ou à ouverture (Figures 2.5 & 2.6) servent
à ouvrir ou à fermer un circuit électrique. Dès qu’on les relâche, ils reviennent à leurs
positions initiales. [10]
Figure 2.5 : boutons poussoirs à ouverture [9]
NO NC
Figure 2.6 : Symbole bouton poussoir
2.2.4 Convoyeur à bandes

Un convoyeur est un mécanisme ou une machine qui permet le transport d'une
charge isolée (cartons, bacs, sacs, etc.) ou de produit en vrac (terre, poudre,
aliments, etc.) d'un point A à un point B [11] (Figure 2.7).
Figure 2.7 : convoyeur à bande
19
2.2.5 Les détecteurs photoélectriques

Un détecteur photoélectrique réalise la détection d'une cible, qui peut être un
objet ou une personne, au moyen d'un faisceau lumineux. Ses deux constituants de
base sont donc un émetteur et un récepteur de lumière.
La détection est effective quand la cible pénètre dans le faisceau lumineux et
modifie suffisamment la quantité de lumière reçue par le récepteur pour provoquer un
changement d'état de la sortie. Elle est réalisée selon deux procédés :
- blocage du faisceau par la cible.
- renvoi du faisceau sur le récepteur par la cible.
C'est la technologie présentant le maximum de possibilités d'applications. Elle apporte
les avantages suivants :
- détection d'objets de toutes formes et de matériaux de toutes natures.
- détection à très grande distance.
- sortie statique pour la rapidité de réponse ou sortie à relais pour la
commutation de charges jusqu'à 2 A ·
- généralement en lumière infrarouge invisible, indépendante des conditions
d'environnement.
Ces détecteurs sont utilisés dans les domaines industriels et tertiaires les plus
divers : Détection d'objets et de produits dans la manutention et le convoyage,
détection de pièces machine dans les secteurs de la robotique, des ascenseurs et du
bâtiment en général, du textile, détection de personnes, de véhicules [12].
a. Différents types de système de détection
• Système barrage
Émetteur et récepteur sont situés dans deux boîtiers séparés. C’est le système
qui autorise les plus longues portés (30 m). Le faisceau est émis en infrarouge.
Il peut détecter des objets de toutes natures avec une excellente précision à
l’exception des objets transparents qui ne bloquent pas le faisceau (Figure 2.8).
20
Figure 2.8 : Système barrage [12]
• Système reflex
Émetteur et récepteur sont regroupés dans un même boîtier. En l’absence de
cible, le faisceau émis en infrarouge par l’émetteur est renvoyé sur le récepteur par un
réflecteur. Il n’est donc pas adapté pour détecter les objets réfléchissants (Figure 2.9).
Figure 2.9 : Système reflex [12]
• Système reflex polarisé

Contrairement au système réflex standard, le système réflex polarisé permet de
détecter les objets brillants.
Ce type de détecteur émet une lumière rouge visible (Figure 2.10).
Figure 2.10 : Système reflex polarisé [12]
21
• Système proximité
Émetteur et réflecteur sont regroupés dans un même boîtier. Le faisceau
lumineux émis en infrarouge, est renvoyé vers le récepteur par tout objet
suffisamment réfléchissant qui pénètre dans la zone de détection (Figure 2.11) [12].
Figure 2.11 : Système proximité [12]
b. Critères généraux de choix des détecteurs

Parmi les principaux et nombreux facteurs qui interviennent dans le choix
d'un détecteur, citons :
- les conditions d'exploitation, caractérisées par la fréquence de manœuvres, la
nature, la masse et la vitesse du mobile à contrôler, la précision et la fidélité exigées.
- la nature de l'ambiance, humide, poussiéreuse, corrosive, ainsi que la
température.
- le niveau de protection recherché contre les chocs, les projections de liquides
- le nombre de cycles de manœuvres.
- la nature du circuit électrique.
- etc. [12]
2.2.6 Le détecteur E3Z-D82 2M

C’est l’appareil choisi pour détecter la présence des caisses de produits finis en
ligne de production dans notre système. C’est un détecteur de proximité,
Photoélectrique compact, Diffuse-réfléchissant, à forme carrée et muni d’un
amplificateur intégré (Figure 2.12). Les caractéristiques de ce détecteur sont
présentées dans le (tableau 2.1) [13].
22
Figure 2.12 : Le détecteur E3Z-D82 2M [13]
Forme Type carré

Méthode de détection Diffuse-réfléchissant
Distance de détection 1 m (Papier blanc 300 x 300 mm)
Distance différentielle 20% max. de la distance de détection
Source de lumière LED infrarouge (longueur d'onde d'émission: 860 nm)
Tension d'alimentation 12 à 24 VDC ± 10% (ondulation (p-p) 10% max.)
Consommation de courant 30 mA max.
Courant de charge: 100 mA max.
Sortie de contrôle Tension résiduelle: 1 V max. (Courant de charge inférieur à 10 mA) /
Tension résiduelle: 2 V max. (Courant de charge: 10 à 100 mA)
Temps de réponse 1 ms max.
Éclairement ambiant Lampe à incandescence: 3000 lux max., Lumière du soleil: 10000
lux max.
Température ambiante -25 à 55 ℃
(fonctionnement) (sans givrage ni condensation)
Humidité ambiante En fonctionnement: de 35 à 85%
Résistance aux vibrations 10 à 55 Hz, double amplitude 1,5 mm pendant 2 heures dans les
directions X, Y et Z
Résistance au choc 500 m / s ** 2 pour 3 fois chacun dans les directions X, Y et
Z
Méthode de connexion Modèles pré câblés (longueur de câble: 2 m)
Tableau 2.1 : Caractéristiques du détecteur E3Z-D82 2M [13]
23
2.2.7 Le capteur de poids

a. Définition
Un capteur est un organe de prélèvement d'information qui transforme une
grandeur physique en une grandeur normée, généralement électrique (Figure 2.13).
Figure 2.13 : Fonctionnement d’un capteur
b. Nature des capteurs

Suivant son type, l’information d’un capteur fournie au PC peut être :
- Logique : L’information ne peut prendre que les valeurs 1 ou 0 : on
parle alors d’un capteur Tout ou Rien (TOR).
- Analogique : L’information peut prendre toutes les valeurs possibles
entre 2 certaines valeurs limites : on parle alors d’un capteur
analogique.
- Numérique : L’information fournie par le capteur permet au PC d’en
déduire un nombre binaire sur n bits : on parle alors d’un capteur
numérique.
c. Classification des capteurs

On peut classer ces derniers en deux catégories : Capteurs actifs et Capteurs
passifs.
- Capteur passif
Ce sont des capteurs modélisables par une impédance. Une variation du
phénomène physique étudié (mesuré) engendre une variation de l'impédance. Il faut
24
leur appliquer une tension pour obtenir un signal de sortie [14].

(ex. : thermistance, photorésistance, potentiomètre, jauge d’extensométrie appelée
aussi jauge de contrainte).
- Capteur actif
Fonctionnant en générateur, un capteur actif est généralement fondé dans son
principe sur un effet physique qui assure la conversion en énergie électrique de la
forme d'énergie propre au « mesurande » [15].
C’est un système dont la sortie présente une source f.é.m (force
électromotrice), courant, charge. Par exemple :
- Capteur piézo-électrique.
- Génératrice Tachi métrique (induction E.M).
2.2.8 Capteur de force ou de poids

Un capteur de force (ou d’effort) est un dispositif utilisé pour convertir une
force (par exemple un poids) appliquée sur un objet en signal électrique. Le capteur
est généralement muni de plusieurs jauges de déformation connectées en un pont
approprié [16].
Ces capteurs sont utilisés comme des balances industrielles. La balance à base
de la cellule de charge (jauge de contrainte) pour le pesage des caisses.
La balance est un instrument de mesure de poids. Dans notre application, cette
balance est composée d’un plateau de pesée, placé au dessus de la cellule de charge,
qui donne l’information au module SIWAREX WP23 pour traiter le signal de sortie
de cette cellule.
Une cellule de charge à jauge de contrainte est un transducteur qui convertit
une force mécanique en signaux électriques (Figure 2.14).
La jauge est constituée d'une piste résistive collée sur un support en résine. Le
tout est collé sur le corps dont on veut mesurer la déformation (Figure 2.15).
a. Principe de fonctionnement
Le fonctionnement des capteurs à jauges de contrainte est fondé sur la
variation de résistance électrique de la jauge, proportionnelle à sa déformation ∆l.
La résistance d'un conducteur est donnée par la relation :
R= ∗ / (1)
25
p : Résistivité en Ω.m
L : longueur en m
S : section en m2
La déformation du conducteur (jauge) modifie la longueur « L » entraînant

une variation de la résistance « R » (Figure 2.15).
La relation générale pour les jauges est :

∆R/R0 = k ∗∆L/L (2)
Où K est le facteur de jauge, donné par le constructeur, généralement K=2
[17].
Jauge de contrainte
Figure 2.14 : conversion de la force mécanique en signaux électriques
26
Figure 2.15 : Fonctionnement des capteurs à jauges de contrainte
b. Les différentes cellules de charge analogiques

Il existe plusieurs modèles de pesage industriels. Les plus importants sont
(Figure 2.16) :
• Cellule de pesage à réservoir/joint
• Cellules de pesée à fléau à double extrémité
• Cellules pesée à fléau en S/par traction
• Cellules de pesée à point d'appui unique
• Cellules de pesée pour véhicules
• Cellules de pesée à jauges de contrainte/Cellules de pesée à fléau à
extrémité unique [18].
Figure 2.16: Les cellules de charge analogique
27
c. La cellule de charge « model Sb-2 »

Pour le pesage des caisses, on a utilisé la cellule de charge « modelé sb-2 »
(Figure 2.17) comme une balance industrielle, dont les caractéristiques sont les
suivantes [19] :
• Charge nominale de 5 kg à 500 kg.
• construction en acier.
• protection de l'environnement ip68 (Totalement protégé contre les poussières,
Protection contre la submersion).
• trou sans visibilité unique de chargement.
• calibrage dans mv/v.
• un facteur de division allant jusqu'à 15.000 divisions.
• Convient à une utilisation en métrologie légale.
• Montage simple et rapide grâce à l'utilisation des éléments de montage
SIWAREX.
Figure 2.17 : cellule de charge « modelé sb-2 »
2.2.9 Les Voyants

Ce sont des dispositifs électriques jouant le rôle d'un avertisseur visuel, (voir
figure 2.18). Les couleurs permettent de différencier la nature de leurs messages.
Les voyants lumineux doivent respecter un code de couleur normalisée :
• Vert : le système est dans un état normal de fonctionnement.
• Rouge : le système est dans une situation dangereuse. Signal
d’urgence.
28
• Jaune ou orange : le système est dans un état anormal pouvant devenir

critique sans intervention d’un opérateur.
Figure 2.18 : Exemple de voyants
2.3 Conclusion
Dans ce chapitre, une analyse fonctionnelle de la partie opérative a été
présentée. En effet les différents capteurs et actionneurs utilisés dans le système de
contrôle de poids des caisses ont été détaillés.
On présentera ensuite en détail, les appareils API (automate programmable) ,
en particulier le module SIWAREX WP 231, dans le chapitre 3. On y présentera aussi
le système HMI (interface homme machine) utilisé.
29
Chapitre 3 : Description de la Partie
Commande
Chapitre 3 Description de la Partie Commande
3.1 Introduction
La Partie Commande (PC) que l'on appelle aussi automate élabore les ordres
nécessaires à l'exécution du processus, en fonction de rendus d'exécution qui lui sont
fournis par la Partie Opérative (PO).
La partie commande assure le traitement logique des informations et échange
des informations avec l'extérieur du système pilote et surveillant dont elle reçoit les
consignes et à qui elle fournit des comptes rendu visuels ou sonores.
Ce chapitre contient donc l’étude théorique et le choix technique de la partie
commande.
3.2 L’automate programmable industriel (A.P.I)
3.2.1 Définition
Un automate programmable (A.P.I) est un appareil dédié au contrôle d’une
machine ou d’un processus adapté à l'environnement industriel, constitué de
composants électroniques, comportant une mémoire programmable par un utilisateur.
L’API réalise des fonctions d'automatisme en étant directement connecté aux
capteurs et pré-actionneurs afin d’assurer leur commande à partir d'informations
logiques, analogiques ou numériques.
L’API est programmable par un personnel qualifié et pas forcément
informaticien et est destiné à piloter en temps réel des procédés industriels. A l’heure
actuelle, l’API fait partie intégrante des procédés de fabrication modernes, il en est le
«cerveau». Le technicien est amené à concevoir, maintenir et dépanner ces
automatismes industriels (Figure 3.1) [21].
30
Figure 3.1 : Echange des informations PC avec l'extérieur
3.2.2 Architecture interne des API

L’architecture interne d'un API obéit au schéma donné sur la Figure 3.2
suivante:
Figure 3.2 : Architecture interne des API [20]
Détaillons successivement chacun des composants qui apparaissent sur ce

schéma.
a. Processeur
Il constitue le cœur de l'appareil dans l'unité centrale. En fait, un processeur
devant être automatisé, se subdivise en une multitude de domaines et processeurs
partiels plus petits, liés les uns aux autres.
31
b. Modules Interface E/S

Ils assurent le rôle d'interface entre le CPU et le processeur, en récupérant les
informations sur l'état de ce dernier et en coordonnant les actions.
Plusieurs types de modules sont disponibles sur le marché selon l'utilisation
souhaitée :
Modules TOR (Tout Ou Rien): l'information traitée ne peut prendre que deux
états (vrai/faux, 0 ou 1 ...). C'est le type d'information délivrée par une cellule
Photoélectrique, un bouton poussoir etc... ;
c. Les mémoires
Un système de processeur est accompagné par un ou plusieurs types de
mémoires. Elles permettent de sotocker :
· le système d'exploitation dans des ROM ou PROM ;
· le programme dans des EEPROM ;
· les données système lors du fonctionnement dans des RAM. Cette dernière
est généralement secourue par pile ou batterie.
d. L’alimentation
Elle assure la distribution d'énergie aux différents modules. L'automate est
alimenté généralement par le réseau monophasé 230V-50 Hz. Mais d'autres
alimentations sont possibles (120 AC ,110 AC etc. ...). L'alimentation L : 24 V et
220V.
La masse M : 0 V pour plus de précision sur les schémas de raccordements
[20].
e. Les liaisons de communications
Elles permettent la communication de l'ensemble des blocs de l'automate et
des éventuelles extensions. Les liaisons s'effectuent avec :
- l'extérieur, par des borniers sur lesquels arrivent des câbles transportant le
signal électrique.
- l'intérieur par des bus reliant divers éléments, afin d'échanger des données,
des états et des adresses.
32
3.2.3 Fonctionnement de l’API

L'automate programmable reçoit les informations relatives au système. Il traite
ces informations en fonction du jeu d'instruction et modifie l'état de ses informations
pour commander les prés actionneur.
- Réception : nécessaire pour l'information d'entrées.
- Traitement : notion de programme et de microprocesseur.
- Jeu d'instructions : notion de stockage et de mémoire.
- Commander : notion de sortie pour donner des ordres
Ces quatre opérations sont effectuées continuellement par l'automate

(fonctionnement cyclique).
On appelle scrutation, l'ensemble des quatre opérations réalisées par
l'automate et le temps de scrutation est le temps mis par l'automate pour traiter la
même partie de programme. Ce temps est de l'ordre de la dizaine de millisecondes
pour les applications standards.
Le Temps de Réponse Total (TRT) est le temps qui s'écoule entre le
changement d'état d'une entrée et le changement d'état de la sortie correspondante.
3.2.4 Critères de choix d’un automate

Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix du :
Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur
le nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.
Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les
fonctions spéciales offertes par le processeur permettent le choix dans une large
gamme.
Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage
...) permettent de "soulager" le processeur et doivent offrir les caractéristiques
souhaitées (résolution, etc. ...).
Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les
autres systèmes de commande et offrir des possibilités de communication avec des
standards normalisés (Profibus ...) [21].
33
PROFIBUS (PROcessFIeld BUS) est un système de communication ouvert

acceptant les appareils de divers constructeurs. Le bus de terrain PROFIBUS fait la
liaison entre le système d‘automatisation, les modules de périphérie et les appareils de
terrain.
Pour notre projet, le « SIEMENSS7-1200 CPU1215DC/DC/DC» a été choisi
pour piloter notre processus « contrôle de poids » tout en tenant compte de ces
caractéristiques techniques.
3.2.5 Les différents modèles de l’API SIEMENS S7

Il existe différents types d'automates distingués principalement par leur forme.
Ils sont illustrés dans la Figure 3.3.
Figure 3.3 : Différents modèles de L’A.P.I SIEMENS S7
3.2.6 Présentation de L’API SIEMENS S7-1200

Le contrôleur S7-1200 (Figure 3.4) offre la souplesse et la puissance
nécessaires pour commander une large gamme d'appareils afin de répondre aux
34
besoins en matière d'automatisation. Sa forme compacte, sa configuration souple et

son important jeu d'instructions forment une solution idéale pour commander une
variété importante d’applications [22].
Le CPU combine un microprocesseur, une alimentation intégrée, des circuits
d'entrée et de sortie, un PROFINET intégré, des E/S, ainsi que des entrées
analogiques intégrées dans un boîtier compact en vue de créer un contrôleur puissant.
Une fois le programme chargé, le CPU contient la donnée logique nécessaire au
contrôle et à la commande des appareils concernant le processus à contrôler. Le CPU
surveille les entrées et modifie-les sorties conformément à la logique du programme
intégré, qui peut contenir des instructions booléennes, des instructions de comptage,
des instructions de temporisation, des instructions mathématiques complexes ainsi que
des commandes pour communiquer avec d'autres appareils intelligents.
Le CPU fournit un port PROFINET permettant de communiquer par le biais
d'un réseau PROFINET. Des modules supplémentaires sont disponibles pour
communiquer via les réseaux PROFIBUS, RS485 ou RS232 [22].
PROFInet est le nouveau standard de communication créé par PROFIBUS
International pour mettre en œuvre des solutions d’automatisation intégrées et
cohérentes, sur Ethernet industriel.
Figure 3.4 : Automate S7-1200 [22].
3.2.7 Modules d’extensions :

La gamme S7-1200 offre divers modules de cartes enfichables pour accroître
les capacités de la CPU avec des E/S supplémentaires ou d'autres protocoles de
communication (Figure 3.5) [23].
35
il faudrait se référer aux caractéristiques techniques pour des informations

détaillées sur un module spécifique :
① : Module communication
② : CPU
③ : Module d'entrées-sorties
④ : Signal Board (SB), Communication Board
Figure 3.5: Module extensions
Pour un API S7-1200 on distingue [22] :

- Nombre de module d’extensions E/S : 8
- Nombre Maximaldes E/S : 16384
- Nombre des modules de communication :3
- Module des signaux (SB) :1
Dans notre projet, on va utiliser le SIEMENS CPU 1215C - 6ES7215-
1AG40-0 (Figure 3.6).
36
Figure 3.6 : SIEMENS CPU 1215C - 6ES7215-1AG40-0XB0
3.2.8 Caractéristiques techniques du CPU 1215C

Le tableau suivant, nous résume les principales caractéristiques du CPU
1215C :
37
Tableau 3.1 : les principales caractéristiques du CPU 1215C [23].
Modèle Module CPU
Type DC/DC/DC
Entrée numérique 14
Entrée analogique 02
Sortie numérique 10
Sortie analogique 02
Mémoire 100 kb
Tension d’entrée 24 V DC
Permissible range 20.4...28.8 V DC
Courant d’entrée 1 mA
Courant de sortie 0.5 A
Dimensions (H x D) 130 x 100 x 75 mm
Température -20 °C
ambiante min.
Température 60 °C
ambiante max.
Protection IP20
Communication PROFINET
Software STEP7 Basic V13
3.3 Le SIWAREX WP231
3.3.1 Présentation
SIWAREX WP231 est un module de pesage polyvalent et flexible qui peut
être utilisé comme instrument de pesage à fonctionnement non automatique.
L'électronique de pesage est utilisable dans le SIMATIC S7-1200 et utilise toutes les
38
caractéristiques d'un système moderne d'automatisation telles que la communication

intégrée (figure 3.7), le contrôle-commande, le diagnostic et les outils de
configuration dans TIA Portal [24].
3.3.2 Domaine d'application

L'électronique de pesage décrite ici constitue la solution optimale partout où
des signaux de capteurs de force ou de pesage doivent être enregistrés et traités.
Le SIWAREX WP231 offre une haute précision en tant qu'électronique de
pesage. Il convient notamment pour les applications suivantes :
● Instrument de pesage à fonctionnement non automatique
● Surveillance du niveau de remplissage de silos et de trémies
● Bascules de plate-forme
● Unités de pesage dans les zones à risque d’explosion (avec l’interface Ex
SIWAREX IS)[24].
Figure 3.7 : Vue d'ensemble du système.
3.3.3 Les Avantages du SIWAREX WP321

L'électronique de pesage ici décrite se distingue par des avantages décisifs :
● Configuration standardisée et communication cohérente en SIMATIC S7-1200
● Paramétrage via un pupitre opérateur IHM ou un PC
● Possibilité de configuration standardisée dans SIMATIC TIA Portal
● Mesure de poids avec une résolution allant jusqu'à 4 millions de divisions
39
● Haute précision (3 000 d selon OIML R-76)

● Fréquence de mesure élevée de 100/120 Hz (élimination efficace des fréquences
perturbatrices)
● Surveillance des valeurs limites
● Adaptation flexible aux différentes exigences
● Utilisation dans les zones à risque d’explosion
● Alimentation à sécurité intrinsèque des cellules de charge [24].
3.4 Logiciel « Totally Integrated Automation Portal »

TIA Portal ou Totallyintegrated automation est un environnement de
développement, tout en un permettant de programmer non seulement des automates
mais aussi des afficheurs industriels (HMI).
Le TIA Portal contient le Step7 (permettant la programmation d'automate) et
le Wincc (permettant de programmer des afficheurs Siemens). Il intègre aussi la
gestion des fonctionnalités motion, comptage etc...
Step7 fait partie de la suite TIA Portal et permet seulement de programmer des
automates. C'est comme la suite Office de Microsoft qui est constituée de Word,
Excel, Powerpoint etc… Par comparaison on peut dire que TIA Portal est la suite
Office et Word est Step7.
Le souhait de SIEMENS est d’intégrer toutes leurs gammes de produits dans
un seul logiciel.
Nous avant utilisé la version 2015 du logiciel TIA (Figure 3.8) pour
programmer notre automate [25].
Figure 3.8 : TotallyIntegrated Automation Portal V13.
40
3.4.1 Présentations des blocs de programmation

La CPU fournit les types suivants de blocs de code qui permettent de créer une
structure efficace pour le programme utilisateur :
● Les blocs d'organisation (OB)
Ces blocs définissent la structure du programme. Certains OB ont des
événements déclencheurs et un comportement prédéfinis. Mais on peut également
créer des OB à événements déclencheurs personnalisés.
● Les fonctions (FC) et blocs fonctionnels (FB)
Elles contiennent le code de programme qui correspond à des tâches ou
combinaisons de paramètres spécifiques. Chaque FC ou FB fournit un jeu de
paramètres d'entrée et de sortie pour partager les données avec le bloc appelant. Un
FB utilise également un bloc de données associé - appelé DB d'instance - pour
conserver les valeurs de données pour cette instance d'appel de FB. Nous pouvons
appeler un FB plusieurs fois et ce, avec un DB d'instance unique chaque fois.
Utiliser des DB d'instance différents pour appeler le même FB n'affecte les
valeurs de données dans aucun des DB d'instance.
FC sont des bloc de code dans mémoire.
● Les blocs de données (DB)
Ils mémorisent des données qui peuvent être utilisées par les blocs de
programme [25].
3.5 Le Win CC
Le SIMATIC WinCC dans le TotallyIntegrated Automation Portal (TIA
Portal) fait partie d'un nouveau concept d'ingénierie intégré qui offre un
environnement homogène pour la programmation et la configuration de solutions de
commande, de visualisation et d'entraînement [27].
Ce Framework d'ingénierie est une avancée fondamentale dans le
développement de logiciels et représente le développement continu et conséquent de
la philosophie TIA.
WinCC dans le TIA Portal est le logiciel pour toutes les applications IHM
allant de solutions de commande simples avec des Basic Panels aux applications
SCADA pour systèmes multipostes basés sur PC [26].
41
3.6 Interface Homme-Machine (H M I)
3.6.1 Définition
L’opérateur local par l’intermédiaire d’une Interface Homme-Machine peut
envoyer des commandes ou des paramètres à la partie commande. On trouve parmi
ces interfaces hommes machines les simples boutons et voyants et les plus complexes
écrans (tactile, avec ou sans clavier) (Figure 3.9).
3.6.2 Presentation HMI (KTP1000 6AV6647-0AF11-3AX0)

L’Interface Homme-Machine Siemens KTP1000 de référence « 6AV6647-
0AF11-3AX0 » est à connecter sur notre système SIEMENS SIMATIC, avec
interface Pro finet configurable à partir de WINCCFlexible afin d'effectuer des
opérations de maintenance ou de programmation de l’automate industriel SIEMENS.
Ce pupitre est dimensionnée de 10.4 pouces avec exécution à écran tactile et de ses 8
touches de fonction (Commutateurs à membrane). C’est la partie de la machine qui
gère l'interaction entre l’homme et la machine [27].
Figure 3.9 : SIEMENS HMI KTP1000 6AV6647-0AF11-3AX0
3.6.3 Caractéristiques techniques du HMI

(KTP1000 6AV66470AF11-3AX0)
Le tableau ci-dessous, résume les principales caractéristiques du HMI utilisé.
42
Tableau 3.2 : les principales caractéristiques du HMI utilisé [27].
Série fabricant KTP 1000
Type d'affichage LCD
Taille de l'affichage 10,4"
Résolution de l'affichage 640 x 480pixels
Couleur de l'afficheur Coloré
Type de port Ethernet
Type de processeur 32 Bit RISC
Mémoire embarquée 1024 Ko
Tension d'alimentation 24 V DC
Température minimum de fonctionnement 0°C
Indice IP IP20, IP65
Température d'utilisation maximale +40°C
Dimensions 335 x 275 x 60 mm
3.7 Commutation Ethernet

Ethernet est un protocole de réseau local à commutation de paquets. C'est
une norme internationale basée sur le principe de membres (pairs) sur le réseau,
envoyant des messages dans ce qui était essentiellement un système radio, captif à
l'intérieur d'un fil ou d'un canal commun, parfois appelé l'éther. Chaque pair est
identifiée par une clé globalement unique, appelée adresse MAC, pour s'assurer que
tous les postes sur un réseau Ethernet aient des adresses distinctes [28] (Figure 3.10).
Figure 3.10 : Prise Ethernet (aux milieux), câble (à gauche) câblage Ethernet
43
3.7.1 Stratégie de communication

La CPU 1215C comprend pour sa part un commutateur Ethernet à 2 ports
intégré. On peut avoir un réseau avec une CPU 1215C et deux autres CPU S7-1200.
Nous pouvons également utiliser le commutateur Ethernet à 4 ports CSM1277 (2)
(Figure 3.11), monté sur châssis, pour connecter plusieurs CPU et appareils IHM.
Figure 3.11 :Stratégie de communication
3.8 Langage de programmation

Les langages de programme permettent la programmation des fonctions et mis
en œuvre dans l’application.
Quatre langages programme sont proposés :
• langage à contact (LD).
• langage listes d’instructions (IL).
• langage littéral structuré (ST).
• langage Grafcet (G7).
3.8.1 Ladder (LD)

Un programme Ladder est un langage destiné pour la programmation des
automates programmables industriels.
Il ressemble à un schéma électrique (Figure 3.12), facile et compréhensive, il
est présenté en forme logique, souvent utilisé dans la programmation. Il est composée
de trois types d’éléments de langages :
44
- Les entrées : ou contacts qui permettent de lire la valeur ou la variable. Il

existe deux types d’entrées : Normalement ouvert, Normalement fermé.
- Les sorties ou bobines qui permettent d’écrire la valeur.
- Les blocs fonctionnels qui permettent de réaliser des fonctions avancées

[28].
Figure 3.12 : Présentation d’un schéma CONT.
3.8.2 Langage liste d’instruction (IL)

C’est un langage de programmation textuel proche de la machine. Dans cette
programmation, les différentes instructions correspondent, dans une large mesure, aux
étapes par lesquelles la CPU traite le programme. Pour faciliter la programmation,
LIST a été complété par quelques structures de langage évolué (paramètres de blocs et
accès structurés aux données).
45
Tableau 3.3 : fonction et instructions d’action de langage IL [29].
3.8.3 Langage Grafcet

L’éditeur Grafcet (graph fonctionnel de commande étapes-transitions) permet
de représenter graphiquement et de façon structuré le fonctionnement d’un
automatisme séquentiel.
Autrement dit, le Grafcet est donc un langage graphique représentant le
fonctionnement d'un automatisme par un ensemble :
• d'étapes auxquelles sont associées des actions ;
• de transitions entre étapes auxquelles sont associées des conditions de
transition (réceptivités) ;
• des liaisons orientées entre les étapes et les transitions.
46
3.8.4 Langage littéral structuré (ST)

L’éditeur de langage liste d’instruction permet l’écriture de traitements
logiques et numériques sous forme structurée.
Cet éditeur dispose de fonctionnalités telles que :
• les saisies et visualisation des opérandes sous forme de symboles et de
repère.
• l’aide à la saisie des instructions de la bibliothèque.
• l’affichage en couleur des mots clefs du langage et des commentaires [30].
3.9 Conclusion
L’automate programmable utilisé dans notre application est un SIEMENS S7-
1200. Ses caractéristiques techniques ainsi que son mode de fonctionnement ont été
présentés dans ce chapitre. Le module SIWAREX WP231 est un module de pesage.
Selon ses avantages, ce module est le mieux adapté à notre application.
47
Chapitre 4 : Réalisation Pratique &
Tests
Chapitre 4 Ré alisation Pratique & Tests
4.1 Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter et expliquer les étapes de notre

réalisation pratique.
Pour cela, nous allons suivre la démarche suivante :
- Présentation du GRAFCET du système réalisé.
- Programmation du PLC S7 1200 avec le logiciel Step7 sous TIA Portal V15
- Programmation de l'interface utilisateur avec le logiciel WINCC sous TIA
Portal V15.
- Et enfin, la réalisation du schéma électrique de l’armoire.
4.2 Elaboration du GRAFCET de contrôle de poids

Afin de décrire les différentes étapes que nous avons élaborées pour le
contrôle de poids, nous avons fait appel au langage de Grafcet pour détailler le
fonctionnement correspondant.
4.2.1 Principe de fonctionnement

Lorsqu'on Actionne le commutateur de démarrage puis le bouton de
réarmement, le convoyeur se met en marche. Aussitôt alors commence l’étape de
vérification des caisses de produit fini.
A la fin de ce convoyeur, on y trouve :
- un capteur optique pour la détection de la caisse.
- une balance qui fait le pesage des caisses à contrôler après une durée de
temps (temps de stabilité de pesage).
A noter que le convoyeur s'arrête uniquement si une deuxième caisse arrive
pendant qu’une caisse est en cours de test, ce qui provoque l’allumage du voyant
rouge.
48
Si le poids de la caisse est dans la gamme de tolérance, la caisse

suivante pousse la caisse actuelle vers la sortie et un nouveau cycle
démarre.
Si le poids de la caisse n’est pas dans la gamme de tolérance alors le
voyant orange s’allume, un employé intervient et procède à la
correction du poids en ajoutant ou en enlevant un paquet. La caisse
sera totalement enlevée dans le cas où la correction est impossible puis
il appuie sur le bouton de réarmement.
4.2.2 Grafcet
Pour reproduire au mieux le cycle de fonctionnement du système de contrôle
de poids, on utilisera un modèle de représentation séquentielle dont le grafcet est
donné sur la Figure 4.1.
Figure 4.1 : GRAFCET du système de contrôle de poids
Les variables utilisées dans le modèle graphique sont définies comme suit :
CD : Commutateur de Démarrage.
49
br : bouton de réarmement en front montant.

C : détecteur des caisses.
P : Poids de la caisse.
Psta : Poids stable.
Pvide : aucune charge au-dessus de la balance.
Pok : le Poids de la caisse est dans la gamme de tolérance (Pmin < P < Pmax).
t 1 : temps de stabilité de la caisse.
voy vert : voyant vert = système en marche
voy rouge : voyant rouge = système en arrêt.
Les étapes de déroulement du GRAFCET sont comme suit :

Etape 0 : étape initiale qui correspond à l’attente de l’appui sur le bouton de
réarmement pour démarrer le convoyeur.
Etape 1 : attente de l’arrivée de la caisse
Etape 2 : attente sorti de la caisse hors la zone du détecteur.
Etape 3 : attente stabilité
Etape 4 : comparaison
Etape 10 : démarrage du convoyeur et allumage
Etape 11 : Arrêt du convoyeur et allumage du voyant rouge.
4.3 Programmation de l’automate S7-1200
4.3.1 Description du programme

Afin de répondre au besoin du cahier de charge et à l’exigence du process,
nous avons développé un programme afin d’arriver à la solution d’automatisation
recherchée.
Pour cela, nous avons réparti le travail en cinq phases essentielles :
La première phase : consiste à choisir la configuration matérielle
requise en définissant la CPU ainsi que les modules introduits dans
notre projet.
La deuxième phase : concerne à attribuer une liste des mnémoniques à
chaque adresse d'entrée/sortie physiques ou variable statique.
La troisième phase : est la plus importante. Elle permet de développer
50
le programme d'exécution en utilisant toutes les blocs fonctionnels et

blocs de données nécessaires au déroulement du processus.
La quatrième phase : consiste à réaliser une supervision. Cette
dernière, sert à visualiser le processus de manière à être
compréhensible par l'utilisateur et cela par l'attribution d’une
explication pour chaque étape.
La dernière phase : comprend la phase de configuration et
d’étalonnage du module de pesage.
4.3.2 Configuration matérielle

Nous avons procédé tout d’abord à la création de la configuration des
appareils utilisés pour notre programme. Soient les composantes suivantes : une CPU
(Figure 4.2), une Interface Homme Machine HMM ( pour notre projet, nous avons
utilisé le système PC ‘WinCC RT ADVAVCED’) (Figure 4.4) et un module de
pesage SIWAREX wp 231 (Figure 4.3).
Figure 4.2 : Boite de dialogue « ajouter un CPU »
A partir de TIA Portal V12, SIWAREX WP231 est intégré par défaut en tant
que module technologique S7-1200 dans le profil matériel.
51
Figure 4.3 : la configuration du SIWAREX et du CPU
Figure 4.4 : Boite de dialogue « ajouter WinCC RT ADVANCED »
4.3.3 Configuration de la CPU pour la communication PROFINET

Dans un réseau PROFINET, chaque appareil doit comporter une adresse IP
(protocole internet). Cette adresse permet à l'appareil de transmettre des données dans
52
un réseau (Figure 4.5). Une fois qu’on a configuré la CPU, nous sommes prêt à
configuré nos liaisons réseau, dans le portail "appareils & Réseaux".
Une fois la configuration achevée, nous avons chargé le projet dans la CPU. A
noter que toutes les adresses IP sont configurées lorsque nous chargons le projet dans
la CPU.
Figure 4.5 : Configuration des liaisons réseau entre une CPU et HMI
4.3.4 Programme utilisateur

a. Tables de mnémoniques
D’après la liste des capteurs et actionneurs utilisés dans notre projet et pour
que l’automate soit en liaison avec la partie opérative et coordonne la succession et le
déroulement des étapes, il faudra qu’il y ait un échange d’informations en
permanence avec la partie opérative et ce à travers les différents capteurs et pré-
actionneurs qu’on doit relier à l’automate dans des emplacements spécifiques qui
correspondent à des adresses physiques sur les entrées et les sorties de l’automate.
Avant de commencer la programmation, il est préférable de créer une table de
mnémoniques dans laquelle nous avons attribué à chaque opérande, une mnémonique
et un commentaire afin de faciliter la compréhension et l’organisation de
l’application.
53
La figure (Figure 4.6) suivante représente notre table de mnémonique créée

dans le projet.
Figure 4.6 : Table des mnémoniques
b. Structure du programme utilisateur

Après avoir déclaré les mnémoniques, on entame maintenant le programme
d’exécution. La méthode la plus efficace pour une bonne organisation de projet est de
créer des fonctions et d’attribuer à chacune une tâche particulière à exécuter.
La structure de projet en un ensemble de fonctions est montrée sur la (Figure
4.7) qui suit :
54
Figure 4.7 : structure du programme
Blocs d’organisation OB
• [OB1] : est un bloc de code obligatoire. Il fournit la structure de
base pour notre programme utilisateur. Il est défini par défaut pour
l’exécution cyclique et l’appel d’autres blocs.
• [OB35] : OB d'alarme cyclique permettant de démarrer des
programmes indépendamment du traitement cyclique du
programme, dans des intervalles de temps périodiques définis. Il
est Fourni par le constructeur du module de pesage.
Blocs fonctions (FC)

• [FC30] : CMD bloque de manipulation pour la succession et le
déroulement des étapes et le bonne fonctionnement de l'API. Il est
fourni par le constructeur module de pesage.
• Blocs fonctionnels (FB)

• [FB2] contrôle de poids : dont l’interprétation est donnée par le
grafcet de la Figure 4.8.
55
Figure 4.8 : Bloc 1 [FB2] contrôle de poids.
- Démarrage du convoyeur :
La figure 4.9 illustre que l’appui sur le bouton du commutateur de démarrage
et le bouton de réarmement font désactiver l’étape initiale "étape0" et active
"étape 10" « démarrage de convoyeur » et "étape 1" « attente du caisse ».
Figure 4.9 : Démarrage du système
56
- Détections des caisses :

La figure 4.10 présente la détection de la caisse et provoque la désactivation
de "étape 1" et active "étape 2".
Figure 4.10 : détection de la caisse
- Stabilité de la caisse :
Cette action est réalisée lors de l’activation de l'étape 2 et lorsque temps de
stabilisation s'écoule et que la caisse devient stable au-dessus de la balance.
L'étape 3 s'active alors et l'étape 2 se désactive (Figure 4.11)
TOF time : L'instruction "Retard à la retombée" de la Figure 4.11 permet de

retarder la mise à 0 du paramètre Q de la durée programmée PT. Le paramètre Q est
mis à 1 lorsque le résultat logique (RLO) dans le paramètre IN passe de "0" à "1"
(front montant).
Le temps programmé PT commence à s'écouler lorsque l'état logique du
paramètre IN passe de nouveau à 0.
Le paramètre Q reste à "1" tant que la temporisation PT s'exécute. Une fois le
temps PT écoulé, le paramètre Q est remis à 0.
Si l'état logique du paramètre IN passe à "1" avant que la durée PT ne soit
écoulée, la temporisation est remise à "0". L'état logique du paramètre Q reste à 1.
57
- Pesée stable : indique que la caisse est stable au-dessus de la balance.
Figure 4.11 : Stabilité de la caisse
- La Comparaison :
IN RANGE : A l’aide de l'instruction "Valeur dans la plage" représentée dans
la Figure 4.12 , nous pouvons tester si la valeur à l'entrée VAL se trouve dans
une plage déterminée.
Figure 4.12 : l'instruction IN RANGE "Valeur dans la plage"
La Figure 4.13 illustre si le poids est dans la marge alors "étape 3" se
désactive et active "étape 1." Ainsi un nouveau cycle démarre.
Si le poids est en dehors de la marge alors " étape 3" se désactive et

active "étape 4", le voyant orange s’allume.
58
Figure 4.13 : comparaison
- Réparation manuelle :
Une réparation manuelle rapide provoque la désactivation de "étape 4" et
l’activation de " étape 1". Sinon l’employé enlève la caisse et appuit sur le
bouton réarmement pour activer "étape 1" et désactiver "étape 4" (Figure
4.14).
Figure 4.14 : Correction manuelle
- L’Arrêt du convoyer :
Le convoyeur s’arrête seulement si une caisse est détectée par le capteur
pendant le pesage d’une autre caisse (Figure 4.15).
59
Figure 4.15 : L’Arrêt du convoyer

- Les actions :
Les Figures 4.16 et 4.17 montrent la mise en marche et la mise en arrêt du
convoyeur et les voyants.
Figure 4.16 : Mise en marche du convoyeur et les voyants
Figure 4.17 : Mise en arrêt du convoyeur et les voyants
60
• [FB3] calcul de tolérance : est un bloc fonction pour calculer les

limites tolérées maximale et minimale. La Figure 4.18 illustre la
formule du calcul.
Dans ce bloc, on a utilisé les fonctions arithmétiques de
multiplication, division et d’addition.
Figure 4.18 : calcul de tolérance.
• [FB1] : Le bloc fonction SDT (Secure Display Transfer) envoie

l'enregistrement de données à un appareil à distance (Siwarex
wp231) afin d’établir la connexion, d’envoyer les données et
recevoir les données. Il est fourni par le constructeur.
• [FB231] : bloc de SIWAREX. Il concerne le module de pesage

SWAREX WP231 qui est fourni par le constructeur.
61
4.4 Interface de supervision HMI

Dans notre projet, l’interface de supervision HMI est réalisée pour piloter et
contrôler les différentes opérations.
Nous allons présenter les étapes suivies pour la création de cette supervision
et qui est répartie comme suit :
- Déclaration des variables avec leurs mnémoniques.
- Création des vues d’interface.
Ces étapes seront illustrées par des figures pour comprendre aisément le
fonctionnement.
4.4.1 Déclaration des variables

Les variables permettent de communiquer, c’est à dire d'échanger des données
entre les composantes d'un process automatisé, un pupitre opérateur et un automate.
La Figure 4.19 illustre une présentation de la déclaration des variables utilisées.
Figure 4.19 : variables HMI
62
4.4.2 Création des vues

Dans notre projet, nous pouvons créer plusieurs vues. Chacune est définie afin
de présenter un process particulier à visualiser sur l’écran par l’utilisateur.
Les vues crées sont :
• Vue initiale
• Vue paramètre
Par la suite, nous traiterons en détails toutes les vues citées précédemment.
a. Vue initiale
La figure 4.20 est la première vue qui apparait juste après le démarrage du
pupitre. C’est à partir de cette vue, qu’on peut accéder aux vues crées
précédemment (paramètres). Et à travers le bouton de tarage, on peut aussi
tarer la balance.
On trouve dans cette vue : Poids de la caisse, poids maximal toléré,
poids minimal toléré, Date et heure.
Figure 4.20 : vue initiale
63
b. Vues paramétrage
C’est des vues fournies par le constructeur du module de pesage
WP231. Depuis ces vues, l’utilisateur peut accéder à la mise en service
de l’étalonnage, à visualiser les diagnostiques, au réglage de l’heure et
de la date.
Nous avons modifié cette vue pour nous permette de saisir le poids
d’emballage, le nombre de sacs par caisse, le temps de stabilité, et la
tolérance maximale et minimale (Figure 4.21).
Figure 4.21 : Menu principal du paramétrage
• Mise en service :
La mise en service s'effectue avec l’opérateur et le logiciel "Ready for use“
raccordé directement sur l'électronique de pesage fourni par le constructeur. Le
pupitre communique directement via la CPU SIMATIC S7-1200.
64
Pour effectuer la mise en service, nous sélectionnons dans le menu principal la

fonction "1.0 Mise en service", puis "1.2 Mise en service rapide". Nous sommes alors
guidés à travers les différentes tâches pour définir les paramètres principaux (Figure
4.22).
Figure 4.22 : Mise en service
La mise en service rapide prend comme base les paramètres par défaut (Figure
4.23). C'est pourquoi ces paramètres en cours doivent être réinitialisés avant la mise
en service rapide. Le mode de maintenance est d'abord activé, suivi du rétablissement
des paramètres par défaut.
Figure 4.23 : Mise en service (paramétrage)
65
- la méthode d'étalonnage :
L’étalonnage se fait avec des poids étalons (Figure 4.24).
Figure 4.24 : méthode d'étalonnage
- On saisit les poids étalons à placer sur l'unité de pesage lors de l'opération
d’étalonnage.
- Lorsque l'unité de pesage n'est pas vide et que son contenu actuel est connu, on
définir un "Poids étalon 0" plus le contenu actuel de l'unité de pesage.
- Lorsque l'unité de pesage est vide, ce paramètre est défini à 0 kg. Le "poids
étalon 1" est défini typiquement (Figure 4.25).
66
Figure 4.25 : l'étalonnage
Pour terminer la mise en service rapide, nous exécutons les commandes de

tarage :
- On exécute la commande "Définir le poids étalon 0". Le "poids étalon
0" s'affiche alors à l'écran (Figure 4.26).
- On place le "poids étalon 1" sur l'unité de pesage et on exécute la
commande "Définir le poids étalon 1" (Figure 4.26).
- L'étalonnage de l'unité de pesage étant terminé, on clique sur l'icône la
"maison" pour revenir à l'écran d'accueil.
Figure 4.26 : l'étalonnage
67
• Vérification de l'unité de pesage après l'étalonnage

Si l'unité de pesage est juste utilisée à des fins d'exploitation interne, une
simple vérification suffit.
Pour cela, nous exécutons les étapes suivantes :
- L'unité de pesage n'est pas chargée et elle indique "0 kg".

- On place un étalon de vérification connu sur l'unité de pesage.
- On vérifie l'affichage.
- Si un deuxième étalon de vérification connu est disponible, on le place
également sur l'unité de pesage.
- On vérifie si l'affichage de l'unité de pesage correspond à la somme des étalons
de vérification.
- On enlève l'étalon de vérification de l'unité de pesage.
- On vérifie alors si l'affichage de l'unité de pesage indique de nouveau "0 kg"
[31].
• Diagnostique :
Cette fenêtre contient l’état de la balance (tara, les limites de la balance, erreur
d’horloge), courbe du poids et informations sur le module (numéro de commande,
numéro de série, support e-mail, support téléphone).
• Langue, Date et Heure :
C’est pour permette de régler la langue, la date et l’heure sur l’écran.
68
4.5 Schéma et câblage électrique

La figure suivent (figure 4.27) présente le schéma électrique d’alimentation de
notre système.
Figure 4.27 : Schéma de câblage de l’alimentation.
Les figures suivantes (Figures 4.28 et 4.29) présentent le schéma électrique

entrée et sortie de notre API.
Figure 28 : les entrées API.
69
Figure 4.29 : Les sorties API.
La Figure 4.30 présente le câblage du module de pesage et des cellules de

charges.
Figure 4.30 : Câblage SIWAREX et cellules de charge.
70
4.6 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté notre réalisation pratique en
commençant par le Grafcet de fonctionnement, passant par la programmation en
langage « LADDER » et la supervision « système-PC » avec TIA PORTAL.
Nous avons alors expliqué la mise en service et la vérification et enfin nous
avons donné le schéma de câblage correspondant.
71
Conclusion générale
Conclusion générale
L’accomplissement de ce projet de fin d’études m’a permis de mettre en œuvre

mes connaissances pratiques et théoriques acquises durant tout mon stage.
Ce projet a permis d’étudier, de modifier et aussi de programmer un

système de contrôle de poids des produits alimentaires en ligne de production, à base
d’un automate programmable le Siemens S7 1200.
D’une manière générale, ce travail m’a permis d’augmenter et enrichir mes

expériences pratiques dans le domaine d’électrotechnique, le câblage des coffrets
électrique, la maintenance industrielle et la sécurisation de système.
Ainsi, j’ai enrichi mes connaissances dans le domaine de l’automatisme en

procédant à :
La programmation des API.

L’utilisation du logiciel TIA PORTAL.
Néanmoins j’ai rencontré quelques obstacles pendant la réalisation de ce projet et

qui sont :
- La difficulté de l’installation du logiciel TIA Portal V12 en Windows 10.
Certes, il y a d’autres améliorations qui peuvent être appliquées dans le futur telles
qu’une correction ou réparation automatique des produits.
Enfin nous espérons que l’élaboration de ce mémoire servira de support

pour les promotions à venir.
72
Bibliographie
Bibliographie
[1] ″Présentation du groupe SIM″, http://groupesim.com
[2] ″Le pesage industriel″, https://www.usinenouvelle.com/expo/guides-d-achat/guide-du-

pesage-industriel
[3] ″Machine de dosage″, http://www.mom-packaging.com/machine-de-dosage-de-poudre-

ponderale
[4] ″Le département Matériel de conditionnement d’ADN Pesage″,

file:///C:/Users/Snow/Downloads/VISEN.pdf
[5] ″Les trieuses-pondérales″, http://casselfrance.fr/nos-produits/trieuses-ponderales
[6] ″L’Office National de Métrologie Légale ( ONML ) ″, http://www.onml.dz
[7] ″Organisation Internationale de Métrologie Légale″, OIML R 111-1, édition 2004 (F)
[8] A. Belissaoui, ″Automatismes industriels″, http://slideplayer.fr/slide/4784927/
[9] N.Agsous & C.Mékerri , ″Gestion Automatique des silos de stockage des
produits finis (Pâtes Agro-alimentaires″, Mémoire de Master en Électronique,
Spécialité Automatique, Département d’électronique, USDB 1, Algérie, 2015/2016
[10] "Brevet Professionnel de Maintenance des Systèmes Mécaniques Automatisés

Génie Automatique". http://www.lpmei.com/cd_bac_mei/Ressources/1-
%20Ressource%20Electrotechnique/Composants%20de%20commandes%20electrote
chnique.doc
[11] ″Convoyeur″, https://fr.wikipedia.org/wiki/Convoyeur
[12] ″Les Détecteurs Tout ou Rien″,

http://lycees.acrouen.fr/maupassant/site2/BEPME/sujet04_05/comm_%20tech/Present
ation/Doc_eleve/12_detecteurs.pdf
[13] ″Compact Photoelectric Sensor with Built-in Amplifie : E3Z-D82 2M″,

https://www.ia.omron.com/product/item/503/?print=true
[14] ″ Les différents types de capteurs″, Cours de : Capteurs et actionneurs en

instrumentation, http://www.technologuepro.com/cours-capteurs-actionneurs-
instrumentation-industrielle/ch12-les-differents-types-de-capteurs.pdf
73
Bibliographie
[15] ″Conception et réalisation d'un robot mobile à base d'arduino″, Mémoire de Master en
Instrumentation, Département d’électronique, Université Amar Telidji, Laghouat,
Algérie, par : TAKHI Hocine, R.ATTACHI 2014
[16] ″Capteur de force″, https://fr.wikipedia.org/wiki/Capteur_de_force
[17] D. Courcy et L. Gubo, ″Les Jauges de Contraintes″, https://www2.ac-

lyon.fr/etab/lycees/lyc-69/descartes/IMG/pdf/Dylan_Lea_3_-_jauge.pdf
[18] ″Introduction aux cellules de charge″,

https://www.omega.ca/prodinfo_fr/LoadCells.html
[19] ″ The Leading Experts In Weighing & Dosing ″,

http://pdf.directindustry.com/pdf/penko-engineering-bv/type-sb2/118831-615948.html
[20] G. Michel, ″ Les API : Architecture et Application des Automates Programmables

Industriels″, édition DUNOD, Paris , 1987.
[21] H. AYAD, ″Cours PLC″, Master 2, Automatique et Systèmes, Département

d’électronique, USDB1, Algérie, 2015.
[22] ″ BROCHURE: Siemens.com/simatic-s7-1200 ″,

https://w3.siemens.com/mcms/programmable-logic-controller/en/basic-controller/s7-
1200/cpu/pages/default.aspx
[23] ″Automate programmable S7-1200 ″, Manuel système, 04/2012.
[24] ″ Module de pesage SIWAREX WP231″,https://w3.siemens.com/mcms/sensor-

systems/fr/systemes-de-pesage-et-de-dosage/SIWAREX-weighing-electronics/platform-
hopper-scale/Pages/weighing-module-siwarex-wp231.aspx
[25] ″ Logiciel TIA PORTAL ″, Logiciel système pour SIMATIC S7-300/400 - Fonctions
standard et fonctions système Volume 1/2 Manuel de référence.
[26] ″ Simatic WinCC dans le TIA PORTAL″,

https://www.industry.siemens.com/topics/global/fr/tia-portal/hmi-sw-tia-portal/wincc-
tia-portal-es/pages/default.aspx
[27] ″ SIMATIC WinCC , Supervision de process avec Plant Intelligence ″, Brochure 2009
https://w5.siemens.com/web/sk/sk/produkty_sluzby/industry/automatizacne_systemy/
priemyselne_auto_sys/simatic_wincc/Documents/brochure_simatic-wincc_fr.pdf
[28] N. Tayssir SGHAIER , ″Automatiser un filtre de poussière″, Mémoire de licence

appliquée en Informatique Industrielle Systèmes Embarqués, Institut supérieur
informatique de Medenine ( Tunisie), THELB, 2011
74
Bibliographie
[29] ″L’Automate Programmable Industriel″, http://pamelard.electro.pagesperso-
orange.fr/fichier%20pdf/automatisme/Les%20automates%20industriels%20programmables%
20elev.pdf
[30] ″PL7 Micro/Junior/Pro Présentation rapide de PL7″

https://readthedocs.web.cern.ch/download/attachments/21178144/Tquick.pdf?version=1&mo
dificationDate=1246433731000&api=v2
[31] ″Systèmes de pesage : Electronique de pesage SIWAREX WP231″, Siemens Manuel,

07/2014.
75

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République Algérienne démocratique et populaire

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Étude et réalisation d’un Système de

Année Universitaire 2017-2018

J'ai l'honneur et le plaisir de présenter mes sincères remerciements à ma promotrice

Mes remerciements aux respectables membres du jury pour l’honneur qu’ils me

Je remercie profondément M.Brahimi et tous les enseignants qui m'ont

Je dédie ce travail, avant tout, A ma Grand-Mère que j'estime beaucoup.

À mes très chers parents, et mes très chères sœurs.

A toute ma grande famille, oncles, cousins et cousines

Et A mes chers amis.

1.2 Présentation générale du groupe SIM……………………………………………3

1.2.1 Présentation de la société SIM .………………………………………….3

1.3 Chaine de conditionnement ………………………………………………...…...4

1.4 Généralités sur le pesage industriel……………………………………………...7

1.4.1 Processus de dosage et d’emballage des paquettes …………..………...7

1.5 Pesage des paquettes par SIM……………………………………………….….9

1.6 Remplissage des caisses …………………………………………………..……10

1.7 Contrôle de poids des caisses de produit fini en ligne………………………...10

1.7.1 Trieuses pondérales…………..………………………………..……….10

1.7.2 Présentation du système de contrôle à étudier………..………..………11

1.8 L’Office National de Métrologie Légale (ONML)……………………….……12

1.8.1 Définition ……..……………………………………………...…….…12

1.8.2 Les normes de l’ONML …………………………..……………….…..13

1.8.3 Généralités sur l’Etalonnage ……….…………..……………………...14

a. Définition de l’étalonnage …………..…………….………………..14

b. Les masses Étalon………………..…………………………………14

1.9 Les sources des erreurs du poids mesuré de la caisse …………………..…...14

Chapitre 2 : Description de la partie opérative

2.2 Partie opérative (OP) …………………………………………………………..16

2.2.1 Bouton de démarrage (Interrupteur- sectionneur)….....………………..18

2.2.2 Bouton poussoir d’arrêt d’urgence .……………………………………18

2.2.3 Bouton poussoir (Réarmement) …..……………………………………18

2.2.4 Convoyeur à bandes……………………………………………………..19

2.2.5 Les détecteurs photoélectrique.………………………………………….20

a. Différents types de système de détection ...…………..…….…………..20

b. Critères généraux de choix des détecteur…………..………..………….22

2.2.6 Le détecteur E3Z-D82 2M……………….……….……………………22

2.2.7 Le capteur de poids …….……………………….………………….....23

b. Nature des capteurs………..……….………….….…………………….24

c. Classification des capteurs ……………………….…………………….24

2.2.8 Capteur de force ou de poids ………………………….………….….25

a. Principe de fonctionnement ……..……………………………..……...25

b. Les différentes cellules de charge analogiques……………………....27

c. La cellule de charge « model Sb-2 »……….…………….…………...28

2.2.9 Les Voyants…………………………………………………………….28

Chapitre 3 : Description de la Partie Commande

3.1 Introduction …………………………………………………………………….30

3.2 L’automate programmable industriel (A.P.I)…….……………………………30

3.2.1 Définition ………………….……..…………………………………….30

3.2.2 Architecture interne des API………..……….…………………………31

b. Modules Interface E/S…………………..……………………………..32

e. Les liaisons de communications………..…………………….……….32

3.2.3 Fonctionnement de l’API……………………..….……………………33

3.2.4 Critères de choix d’un automate……………………………….………33

3.2.5 Les différents modèles de l’API SIEMENS S7……..…………….…..34

3.2.6 Présentation de L’API SIEMENS S7-1200……………………….…34