Etude Et Vérification de Choix de Concasseur Dans Une Cimenterie.

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université Abderrahmane Mira de Bejaia

Faculté de Technologie
Département des Mines et géologie
En vue de l’obtention du Diplôme de Master en Mines

Option : Exploitation Minière
Présenté par
RABIAI Yassine
Thème
Etude et vérification de choix de concasseur

dans une cimenterie
Soutenu le 20 /09 /2016 devant le jury composé de:
Président: Mr. O. DJEZAIRI

Promoteur: Mr. Z. AIT HABIB
Examinateur: Mr. Med. FREDJ
Année Universitaire: 2015-2016

Je dédie ce modeste travail en signe de respect et de reconnaissance à :
Mes parents pour ces sacrifices afin d’atteindre mon but.
Mes frères et mes sœurs.
Toute ma famille.
Tous mes amis : Mohamed, Khaled, Marion,…etc.
Tous mes cousins : Ayuob, Amine, Mohamed, Oussama, Walid,…..etc.
12
Avant tout, je remercie DIEU qui a illuminé mon chemin et qui m’a armé de
courage pour achever mes études.
Et « quiconque ne remercie pas les gens, ne remercie pas Dieu»
Je remercie fortement mon promoteur : M r AIT HABIB de m’avoir orienté
par ses conseils judicieux dans le but de mener a bien ce travail et je n’oublie pas M
r
le président de jury Mr. DJEZAIRI et le nombre de jury Mr. FREDJ.
Je remercie également Ma Mère et Mon Père qui m’a donné la volonté de
réaliser ce mémoire à travers tous les services qu’il m’a rendus, sans oublier aussi
Mes Sœurs.
Je tiens à remercier aussi :
Les membres de jury pour avoir accepté d’évaluer mon travail
Le corps d’enseignants et les étudiants de mine et géologie
Tous ceux qui ont contribué de près ou de loin dans l’élaboration de mon
mémoire.
Liste des figures
La liste des figures
Chapitre I
Figure I. 1. Carte géologique de gisement ............................................................................... 5

Figure I. 2. Géologie du gisement. ............................................................................................ 6
Figure I. 3. Grains de pouzzolane ........................................................................................... 14
Figure I. 4. Grain de gypse ...................................................................................................... 15
Figure I. 5. Schéma représentatif des étapes de fabrication du ciment.. ................................. 18
Figure I. 6. Carrière d’extraction d’argile et de calcaire de hamam bouziane ........................ 20
Figure I. 7. Concasseur à marteau ........................................................................................... 21
Figure I. 8. Hall de pré homogénéisation (Hamam d’alaa) ..................................................... 21
Figure I. 9. Broyeur à cru ........................................................................................................ 22
Figure I.10. Vue d'ensemble d'un procédé de fabrication de ciment ...................................... 25
Chapitre II
Figure II.1. Concasseur à mâchoires ....................................................................................... 31
Figure II. 1. Concasseur à mâchoire à simple effet ................................................................. 32
Figure II. 2. Concasseur à mâchoire à double effet ................................................................ 33
Figure II. 3. Concasseur giratoire............................................................................................ 34
Figure II. 4. Concasseur giratoire primaire à tête guidée et portée ......................................... 35
Figure II. 5. Concasseurs giratoires secondaires ..................................................................... 36
Figure II. 6. Concasseurs à rotors dentés ................................................................................ 38
Figure II. 7. Concasseur MMD série 500 ............................................................................... 38
Figure II. 8. Principe d'un concasseur à percuteurs rigides..................................................... 41
Figure II. 9. Concasseur à percussion à axe vertical ............................................................... 43
Figure II. 11. Concasseur situé au niveau de la carrière ......................................................... 45
Chapitre III
Figure III. 1. La coupe transversale de concasseur ................................................................. 54
Figure III. 2. Concasseur à marteaux EV 250........................................................................ 55
Figure III. 3. Table métallique ................................................................................................ 57
Figure III. 4. Rotor à marteaux. ............................................................................................. 59
Figure III. 5. Grille de sortie ................................................................................................... 59
Figure III. 6. Ajustement de grille .......................................................................................... 61
Figure III. 7. La distance entre les marteaux et le plateau de concassage .............................. 61
I
Liste des figures
Figure III. 8. Usure d’un marteau. .......................................................................................... 62

Figure III. 9. Rotor du concasseur à marteaux ........................................................................ 64
Figure III. 10. Principe de concassage dans le concasseur à marteau .................................... 65
Chapitre IV
Figure IV. 1. Régime de calcul de la performance concasseur d’impact ................................ 70
Figure IV. 2. Principe d’impact............................................................................................... 72
II
La liste des tableaux
La liste des tableaux

Chapitre I
Tableau I. 1. Tableau I. 1. Coordonnées en UTM du gisement de chouf Amar ...................... 4
Tableau I. 2. Teneur en fer dans les différents minerais de fer ............................................... 15
Tableau I. 3. Désignation des différents types de ciment en fonction de leur composition ... 17
Tableau I. 4. Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe ................................ 18
Chapitre II
Tableau II. 1. Caractéristiques des appareils de fragmentation grossière(concasseurs) ......... 49
Chapitre III
Tableau II1.1. Caractéristiques techniques du concasseur .................................................... 53

Tableau III. 2. Les tailles maximales autorises de la matière convoyée ................................ 58
Tableau III. 3. Poids nouveaux marteaux. .............................................................................. 62
Chapitre IV
Tableau IV. 1. Les indices de broyabilité de bond ................................................................. 76

Liste des abréviations
Liste des abréviations et symboles
UTM : Universel Transverse Mercator .
BBA : Bordj Bou Arrerij.
SNE : South North Est.
NSW: North South West.
ha : hectare.
SSE : South South Est.
Plc (BCI) : Blue Cercle Industries.
LBO : Leverge Buy Out.
SOCAM: Shui On Construction Matériels Limited.
Orascom: un Groupe égyptien de Construction Industries.
Holcim : une entreprise familiale le plus grand producteur de ciment.
GICA: Groupe Industriel des Ciments d’Algérie.
Mm3 : Million mètre cube.
CaCO3: Calcaire.
Si: Silice.
Km: Kilo maître.
°: Dégrée d’angle.
% : Pourcentage par rapport de 100.
Al: Aluminium.
H: Hydrogène.
Ca: Calcium.
Co2: Dioxyde de Carbone.
CaSO4 : Sulfate d’hydraté de Calcium (gypse).
Ti : Titan.
I
Liste des abréviations
Mg: Manganèses.
NFP: Normalisation Française des Ciments (Portland).
CPA: Ciments Portland.
CLC: Ciment au Laitier et aux Cendres.
CPZ: Ciment Pouzzolanique.
CHF: Ciment de Haut Fourneau.
CPJ: Cement Portland Composes.
K: Clinker.
R: Resistance.
MMD: Mining Machinery Development.
FLS: Fournisseur d’équipements Industriels (Danemark).
dB: la puissance acoustique (Déci Balle).
II
Table des matières
Table des matières

Table des matières
Liste d’abréviation
Liste des figures
Liste des tableaux
Introduction générales
Chapitre I. Généralités sur la fabrication de ciment

Introduction : ............................................................................................................................ 3
I.1. Généralités sur la région d’étude ..................................................................................... 3
I.1.1. Situation géographique et administrative de hammam delàa....................................... 3
I.1.2. Situation, morphologie et infrastructure de gisement de Chouf Amar ......................... 3
I.1.3. Géologie du gisement ................................................................................................... 6
I.1.4. Lithostratigraphie du gisement : ................................................................................... 7
I.1.5. Tectonique du gisement : .............................................................................................. 7
I.1.6. Estimation des réserves : ............................................................................................... 8
I.2.Caractéristiques qualitatives de la substance................................................................... 8
I.3. Présentation du groupe de Lafarge .................................................................................. 8
I.3.1. Introduction ................................................................................................................... 8
I.3.2. Historique de la société ................................................................................................. 8
I.3.3. Le groupe ...................................................................................................................... 9
I.3.4. Lafarge en Algérie ...................................................................................................... 10
I.4. Fabrication du ciment ..................................................................................................... 10
I.4.1. Définition .................................................................................................................... 10
I.4.2. Historique .................................................................................................................... 11
I.4.3. Matières premières et ajouts ....................................................................................... 11
I.4.4. Classification des ciments : ......................................................................................... 16
I.4.5. Procédés de fabrication : ............................................................................................. 18
Conclusion .............................................................................................................................. 25
Chapitre II. Les types de concasseur
Introduction ............................................................................................................................ 26
II.1. Les lois fondamentales de concassage .......................................................................... 26
II.1.1. Rapport de réduction.................................................................................................. 26
I
Table des matières
II.2. Quantification des phénomènes de la fragmentation .................................................. 27

II.2.1. Loi de Rittinger :........................................................................................................ 27
II.2.2. Loi de Kick ................................................................................................................ 28
II.2.3. Loi de Bond ............................................................................................................... 28
II.2.4. Commentaire ............................................................................................................. 29
II.2.5. Réduction des dimensions ......................................................................................... 29
II.3. La consommation d’énergie dans un concasseur ........................................................ 29
II.4. Types de concasseur et leur Principes de fonctionnement ......................................... 30
II.4.1. Appareils opérant par écrasement (compression) ...................................................... 31
II.4.2. Appareils opérant par choc ........................................................................................ 38
II.4.3. Concasseurs primaires mobiles : ............................................................................... 45
II.5. Critères de choix d’un appareil ou d’une chaîne d’appareils .................................... 46
II.5.1. Données de base : ...................................................................................................... 46
II.5.2. Eléments du choix du concasseur primaire ............................................................... 47
Conclusion ............................................................................................................................... 50
Chapitre III. Concasseur à marteau EV 250
Introduction ............................................................................................................................ 51
III.1. La station de concassage .............................................................................................. 51
III.1.1.Principes de concassage ............................................................................................ 51
III.1.2.Type d’installation de concasseur ............................................................................. 52
III.2. Concasseurs à marteaux FLS .type « EV 250*300-2-S » : ....................................... 53
III.2.1.Théorie sur le concasseur utilisé : ............................................................................. 53
III.2.2. Caractéristiques techniques du concasseur EV250. ................................................ 53
III.2.3. Composition et principe de fonctionnement ............................................................ 54
III.1.4.Utilisation .................................................................................................................. 60
III.3. Pièces d’usure du concasseur....................................................................................... 65
Conclusion ............................................................................................................................... 65
Chapitre IV. Calcul et vérification de concasseur
Introduction ............................................................................................................................ 66
IV.1. Calcul du rapport de réduction ................................................................................... 66
IV.2. Calcul des différents paramètres d'un concasseur à marteaux ................................ 67
II
Table des matières
IV.2.1. Calcul des dimensions de concasseur ...................................................................... 67

IV.2.2. Calcul du débit ......................................................................................................... 69
IV.2.3. Puissance du moteur rotatif ...................................................................................... 71
IV.2.4. La vitesse périphérique requise du rotor .................................................................. 71
IV.3.Impact de l'énergie calcul par unité de masse pour un concasseur .......................... 72
IV.3.1.Estimation de l’énergie de choc ................................................................................ 72
IV.3.2. Cinétique de marteau de rotation ............................................................................. 73
IV.3.3. L’effet d’écrasement ................................................................................................ 75
IV.3.4. Calcul de la force ..................................................................................................... 75
IV.4. Autre méthode de calcul du débit de concasseur ....................................................... 76
IV.4.1. Formules de bond et de magdalinovic ..................................................................... 76
Conclusion ............................................................................................................................... 77
Chapitre V. Sécurité, Hygiène et Environnement
Introduction ............................................................................................................................ 78
V.1. Les mesures sécuritaires au travail .............................................................................. 78
V.2. Hygiène et sécurité du personnel d'exploitation .......................................................... 79
V.2.1. Généralités ................................................................................................................ 79
V.2.2. Risque liés à la conception de l’installation et le mode de fonctionnement des
appareils .............................................................................................................................. 79
V.2.3. Risques liés aux interventions .................................................................................. 80
V.2.4. Risques liés aux émissions de poussières et au bruit................................................ 80
V.2.5. Impact sur l'environnement ...................................................................................... 81
V.2.6. Impact visuel des installations de concassage .......................................................... 82
V.2.7. Bruit .......................................................................................................................... 83
V.3. Sécurité et protection du personnel………………………………………………….83
V.3.1. Arrêt d’urgence......................................................................................................... 83
V.3.2. Volet et rideau de protection .................................................................................... 84
Conclusion ............................................................................................................................... 84
Conclusion générale……………………………………..…………...……………………...85
Référence bibliographique……………………………….………………………………..86
Résumé …………………………….…………………………………………………………
III
Introduction
Générale
Introduction générale
L’objectif capital de toute activité industrielle est l’augmentation du Rendement et par

conséquent des bénéfices. Ceci n’est possible que par la maîtrise parfaite du processus de
production et du choix des équipements qui permettent de répondre aux exigences du marché
ou du consommateur. C’est la raison pour laquelle, les opérateurs dans le domaine minier, et
les gérants des carrières, doivent contrôler rigoureusement le processus de traitement de
manière à assurer le succès de leur unités de production en améliorant le plus possible
l’environnement des travaux par le biais d’une bonne assistance technico-économique.
L’essor qu’a connu le secteur de la construction civile et industrielle, ainsi que les
projets des voies et ouvrages d’art, ces dernières années dans notre pays, contribue à
l’expansion du marché des ciments et granulats tous types confondus.
Et c’est ainsi que mon projet de fin d’études présente une étude sur études et
vérifications de choix de concasseur dans une cimenterie.
Lorsqu’on parle du concassage dans l’industrie du ciment, on pense généralement à la

nécessaire réduction de la taille des matières venant de la carrière pour qu’elles soient
adaptées au traitement qu’elles subiront dans la chaine suivante de production.
Le concassage des matières première du ciment est le plus souvent un procédé simple
qui ne pose pas de :
- problème d’usure particulier ;
- et qui n’exige pas de granulométrie spéciale autre que la taille maximale.
Pour certains, il sera sans doute surprenant de constater que la consommation

d’énergie soit si basse pour le concassage, ce n’est pas la consommation d’énergie qui importe
lorsqu’il s’agit de choisir le processus de concassage et l’équipement, le plus important, ce
sont les facteurs tels que : la fiabilité dans la production, l’économie d’usure, l’entretien et les
investissements de départ.
Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance
normale.
On distingue les types de concasseurs selon leur fonction dans l’usine de production
de granulat ; on a l’habitude de les classer d’après leur mode d’action.
1
La fragmentation met en œuvre trois actions : compression, impact et attrition.
Les concasseurs à marteaux à double cylindre d’admission sont en fait des concasseurs
secondaires, mais leur conception robuste et résistante les rend bien appropriés au concassage
primaire des matières friables comme le calcaire, le gypse.
Il est plus difficile d’obtenir des informations fiables sur la consommation d’énergie,
les caractéristiques d’usure en laboratoire.
Risque liés à la conception de l’installation et le mode de fonctionnement des appareils

surtout le concasseur, ils concernent toutes les installations industrielles.
2
Chapitre I
Généralités sur la fabrication
de ciment
Chapitre. I généralité sur la fabrication de ciment
Introduction :
Dans le monde, la consommation des matières premières minérales ne cesse de croître,

pour cela des pays producteurs et riches en matières naturelles continuent de procéder à la
recherche de développées et augmenter la production de cette matière.
La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes :

préparation de cru, cuisson, broyage et conditionnement
On considère Lafarge est un groupe française perme le première en monde dans son
domaine (ciment et granulat …etc.).
I.1. Généralités sur la région d’étude
I.1.1. Situation géographique et administrative de hammam delàa
La wilaya de M’sila est située dans la partie Centre-Est du pays, soit à 250km au Sud-
Est de la capitale Alger ; elle est limitrophe avec les wilayas de Bouira et Bordj Bou Arréridj
au Nord, Batna à l’Est, Biskra au Sud-Est, Djelfa et Médéa à l’Ouest.
S’étendant sur une superficie de 20 000 km 2 , elle comprend des aires géographiques
variés : massif des Bibans et monts du Hodhna au Nord, dépression du chott El-Hodna au
centre et l’Atlas saharien dans sa partie méridionale ; la localité de Hammam Delàa, lieu
d’implantation du projet, est une daïra relevant de la wilaya de M’sila, située aux confins
Nord celle-ci, à la lisière occidentale de la chaîne du Hodhna, plus précisément à 50km au
Sud de la localité d’El M’hir et 25km au Nord-Ouest du chef-lieu. [1].
I.1.2. Situation, morphologie et infrastructure de gisement de Chouf Amar
Il est situé à 08km au sud-est de Hammam Dalaa, au lieu-dit Chouf Amar, soit à 2.5
km de la route, asphaltée en partie, menant vers la localité d’El Euch (BBA).
Il est circonscrit dans un protéiforme de 12 points dont les coordonnées en UTM,

représenter ci-après dans le tableau I.1, d’après la feuille n°140 et 141 au 1/50 000, le tableau
I. 1: [1].
3
Tableau I. 2. Coordonnées en UTM du gisement de chouf Amar [1].
N° de point X. Y. N° de point X. Y.
1 632 500 3 973 200 8 631 500 3 973 500
2 632 500 3 972 100 9 631 900 3 973 500
3 631 300 3 972 100 10 631 900 3 973 400
4 631 300 3 972 800 11 632 100 3 973 400
5 631 200 3 972 800 12 632 100 3 973 300
6 631 200 3 973 600 13 632 300 3 973 300
7 631 500 3 973 600 14 632 300 3 973 200
Morphologiquement, le gisement de calcaire de Chouf Amar fait partie d’un vaste

massif étiré dans une direction longitudinale sur plus de 150km. Localement, il se présente
sous forme de deux compartiments monoclinaux bien distincts, d’une dénivelée moyenne de
250m, étirés dans une direction SNE-NSW (N 75°) sous un angle de pendage de 10 à 15° vers
le SSE (N 170°) séparés par un talweg relativement profond et délimités par deux butes qui
en constituent le limite méridionale.
Il couvre une superficie de 159 ha cernée de corniches bien visibles dans le paysage
et recouverte en grande partie par une nappe alfatière parsemée de quelques conifères,
vestiges d’un foret autrefois certainement plus dense qu’elle ne l’est à l’heure actuelle.
Administrativement, le gisement de Chouf Amar, de par sa situation géographique à

cheval sur la limite territoriale de deux wilaya, relève des communes de Hammam Dalaa
(M’sila) pour sa partie Ouest et d’El-Euch (Bordj Bou Arreridj) pour sa partie Est. [1].
4
carrière de chouf amar
Usines de traitement
Figure I. 1. Carte géologique de gisement [1].
5
I.1.3. Géologie du gisement
Figure I. 2. Géologie du gisement [1].
6
I.1.4. Litho-stratigraphie du gisement :
I.1.4.1. Le Trias
Représenté par du gypse et argiles bariolées, cargneules, roches éruptives ; On le

distingue dans le Sud et l’Est.
I.1.4.2. Le Jurassique
Constitué par des masses dolomitiques et Calcaro-Dolomitiques que surmontent des

calcaires, des marnes ou calcaires marneux.I.1.4.3. Le Crétacé
Représenté par le Valanginien, l’Hauterivien, le Barrémien, l’Aptien, l’Albien, le
Cénomanien, le Turonien, le Sénonien.
I.1.4.4. L’Eocène
On distingue de façon classique :

 L’Eocène inférieur « calcaire ».
 Le Lutétien supérieur lagunaire (marne, argiles, gypse).
 Les grès rouges (série continentale Lutétien supérieur à Oligocène). [1]
I.1.4.5. Le Miocène
Il est représenté par des grès calcareux, puis par une série très épaisse marneuse à petites
intercalations gréseuses.
Il s’agit d’une alternance de niveaux conglomératiques, de sables et d’argiles rouges
dont l’épaisseur variable peut dépasser 200 m.
- Le Plio-quaternaire de la plaine du Hodna :
Il débute par des niveaux continus de conglomérats grossiers et des calcaires lacustres
puis d’une façon très hétérogène des lentilles conglomératiques gréseuses ou sableuses. [1]
I.1.5. Tectonique du gisement
Le gisement de calcaires de Chouf Amar est localisé dans la terminaison Périclinale

occidentale, fortement perturbée de l’anticlinorium des monts du Hodna plus précisément à la
limite orientale du petit bassin d’effondrement de Doukkara engendré lors de la phase
orogénique pyrénéenne (oligocène) et envahi par la transgression du miocène inférieur. [1]
7
I.1.6. Estimation des réserves :
Les réserves de calcaires estimées par la méthode des coupes géologiques sont
évaluées à 232000000 tonnes. Le surplus ainsi un surplus de matières est dû principalement à
l’extrapolation obtenue sur les blocs résiduels situés aux extrémités Est et Ouest du gisement.
Les réserves disponibles dans la carrière de Chouf Amar, fin 2010 d'après la méthode
des coupes géologiques s'élèvent à :
Reserve exploitable au 1 janvier 2010 de l’exercice décomposé en catégorie suivante : [1]
- Réserves certaines : 187 967 679 t ;
- Réserves probables : 232000000 t ;
- Réserves possibles : 232000000 t ;
- Réserves totales : 232000000 t ;
- Réserves exploitables : 20880000 t.
- Réserves restantes : 211 120 000 t.
I.2.Caractéristiques qualitatives de la substance

- Les différents résultats qualitative de la matière a concasse sont donner comme suit :
- Le poids volumique moyen : 2,67 t/m3,
- La résistance à la compression moyenne : Rc = 922,433 kgf/cm2
- Le coefficient de foisonnement: Kf = 1,5
- La dureté: f=10. [1]
I.3. Présentation du groupe Lafarge
I.3.1. Introduction
Lafarge est un groupe français de matériaux de construction, leader mondial dans son
secteur. Il produit et vend principalement du ciment, des granulats et du béton prêt à l'emploi
dans le monde entier. Lafarge a développé des ciments spéciaux et des bétons innovants de
renommée internationale.
En 2013, le chiffre d'affaires de Lafarge s'est élevé à 15,198 milliards d'euros, dont
63,5 % dans le ciment et 35,9 % dans le béton et les granulats. Présent dans 62 pays, le
groupe emploie environ 64 000 personnes sur 1 636 sites de production. [2]
8
I.3.2. Historique de la société
C'est en Ardèche, en 1833, que naît l'activité du cimentier Lafarge.

En 1919, l'activité est transformée en société anonyme sous le nom de « Société
anonyme des chaux et ciments de Lafarge et du Teil » et, dès 1939, Lafarge devient le premier
cimentier français et progressivement l'un des leaders mondiaux. Lafarge étend son réseau sur
trois territoires (dix usines en France, une implantation en Afrique du Nord et une filiale en
Angleterre, la Lafarge Aluminons Ciment en 1926). La société y pratique un « paternalisme
théocratique ».
Le 29 juin 2004, Lafarge décide de doubler la capacité de sa cimenterie de
Dujiangyan, en Chine, pour la porter à 2,4 millions de tonnes, et signe un accord de
partenariat avec Shui On Construction Matériels Limited (SOCAM), cimentier chinois coté à
la bourse de Hong Kong.
En 2007, Lafarge SA annonce le rachat du Orascom Ciment, la division ciment du
groupe égyptien Orascom, pour 8,8 milliards d'euros mais est condamné, la même année, avec
la société Vicat pour entente illégale et abus de position dominante collective sur le marché de
gros de l'approvisionnement de la Corse en ciment.
Fin 2011, pour accélérer son développement, Lafarge présente un projet de nouvelle
organisation tournée vers ses marchés et ses clients.
En avril 2013, Lafarge adopte une nouvelle signature de marque « Construire des villes
meilleures ». Elle traduit l’ambition du groupe de mettre ses produits, solutions et systèmes
constructifs innovants au service de l’amélioration des villes.
En avril 2014, Lafarge et Holcim annoncent un projet de fusion entre les numéros 1 et
2 du ciment. La nouvelle entité sera basée en Suisse [2].
I.3.3. Le groupe
Le groupe, qui comprend près de 1 000 sociétés dont 75 % sont consolidées. Après
avoir cédé la majorité de ses actifs plâtre fin 2011 et mis en œuvre une modification
importante de sa structure de management, le groupe est désormais centré sur ses activités
cœur de métier : le ciment, les granulats et le béton.
- Ciments : la direction générale se trouve à Clamart ainsi que les services techniques
France, alors que les services techniques à l'international se trouvent à Saint-Quentin-
Fallavier. Lafarge possède plus de 155 sites de production et est présent dans 56 pays.
9
-Granulats et bétons : Lafarge possède plus de 1481 sites de production et est présent dans
37 pays.
Elles disposent chacune d’opérations décentralisées, et de départements centraux
experts qui interviennent dans la prise de décisions stratégiques. Le siège du groupe, situé à
Paris, comprend la direction générale, le comité exécutif et l'ensemble des directions
fonctionnelles [13].
I.3.4. Lafarge en Algérie
En Algérie, Lafarge possède 2 cimenteries (M’Sila et Oggaz) avec une capacité totale
de production qui dépasse les 8 millions de tonnes, gère en partenariat avec le GICA la
cimenterie de Meftah et compte 22 centres de production de béton d’une capacité de1Mm3.
Lafarge - Algérie compte plus de 2600 collaborateurs et s’investit dans le développement
d’actions citoyennes envers ses communautés [2].
I.4. Fabrication de ciment
I.4.1. Définition :
Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière inorganique finement

moulue, qui gâchée avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise par suite de réaction et
processus d’hydratation et qui après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même
sous l’eau [3]
Dans le langage courant, le terme de ciment peut être source de confusion lorsqu’il est
utilisé pour désigner à la fois : [4]
 La poudre de ciment (par exemple telle qu’elle est commercialisée en sac).
 La pâte de ciment au moment de son gâchage à l’eau.
 Le produit obtenu après durcissement.
Dans tout ce qui suit, on distinguera ces différents états en appelant : [4]
 Ciment anhydre : (sans eau) la poudre de ciment avant son gâchage à l’eau.
 Ciment hydraté : les composés, insolubles dans l’eau, obtenus par combinaison
chimique de l’eau avec le grain de ciment anhydre.
 Pâte fraîche de ciment : le mélange d’eau et de ciment anhydre avant que l’hydratation
n’ait conduit à en faire un solide appelé pâte de ciment durcie.
L’expression de :"pâte de ciment durcissant" sera utilisée pour désigner la pâte de ciment
dans sa transformation d’un état plus ou moins fluide en un état solide. [4].
10
I.4.2. Historique :
Le ciment aurait d'abord été inventé par les Égyptiens, qui a été améliorée par les
civilisations suivantes par l'ajout de chaux à de l'argile. Les Grecs d'Italie le renforcèrent avec
des cendres pouzzolaniques (cendres volcaniques de la région de Pouzzoles), et cet usage a
été repris et généralisé par les Romains. Jusqu’à l'Époque moderne, le ciment est un liant,
souvent une chaux, additionnée à des adjuvants comme les tuiles ou briques concassées, dont
l'argile possède des propriétés hydrauliques. La pouzzolane est très utilisée comme adjuvant.
Le ciment ne prit son acception contemporaine qu'au XIXe siècle, lorsque Louis Vicat
identifia le phénomène d'hydraulicité des chaux en 1817, et celle des ciments, qu'il appelait
chaux éminemment hydrauliques, ou chaux limites, en 1840.
La recherche sur l'hydraulicité des chaux débuta à la fin du XVIIIe siècle pour aboutir
vers 1840, à la fabrication des ciments modernes. Elle concernait les chaux grasses, non
hydrauliques, qui ne durcissent pas sous l'eau, les chaux hydrauliques qui durcissent même
sous l'eau, les chaux éminemment hydrauliques (riches en argiles) qui se solidifient très
rapidement, et les chaux limites (trop riches en argiles) qui se solidifient très rapidement puis
se décomposent, si elles ne sont pas cuites au degré de fusion pâteuse [4].
La première usine de ciment a été créé par Dupont et Demarle en 1846 à Boulogne-
sur-Mer. Le développement n'a pu se faire que grâce à l'apparition de matériel nouveaux,
comme le four rotatif et le broyeur à boulets. Les procédés de fabrication se perfectionnèrent
sans cesse, et le temps nécessaire à produire une tonne de clinker, constituant de base du
ciment, est passé de quarante heures en 1870, à environ trois minutes actuellement [5,6].
I.4.3. Matières premières et ajouts :
On peut théoriquement fabriquer du ciment portland à partir de matériaux quelconques

renfermant chaux, silice, alumine et fer.
En pratique, les possibilités sont beaucoup plus limitées car on est obligé de choisir, pour des
raisons évidentes, des matières premières faciles à extraire, traiter, et combiner.
On peut utiliser aussi comme appoint des sous produits d’autres industries tels le laitier de
hauts fourneaux ou les cendres des centrales thermiques [5].
On classe habituellement les matières premières naturelles en :
 Calcaire : plus de 80% de CaCO3.
11
 Eléments argilo- calcaires : de 40% à 80% de CaCO3.

 Argile : moins de 40% de CaCO3 [5].
I.4.3.1 : Calcaire
Les calcaires peuvent être de pureté et de dureté variable, ils proviennent du dépôt de
CaCO3 contenu dans les eaux de mer ou des lacs, dépôts provoqués par précipitation
chimique ou réalisé par l’intermédiaire d’organisme vivant (mollusques, algues).
Certains de ces dépôts soumis à une pression et à une température suffisante, ont donné des
calcaires cristallins [7].
Les principales impuretés rencontrées dans les calcaires sont :
a. la silice
Elle se présente sous plusieurs formes :

 Libre : elle ne peut se combiner et doit être éliminée si elle apparaît en nodules de
silex ou de quartz, il peut en être autrement si elle se trouve finement divisée à l’état
naturel et répartie dans la masse de calcaire.
 Combinée : divers éléments tel que le fer, la magnésie, l’alumine, la silice et l’alumine
déjà combinée sous forme d’argile réagissent bien avec la chaux [7].
b. la magnésie
La magnésie est un élément dangereux du fait de son expansion ultérieure possible au

sein du ciment hydraté. Les calcaires ne doivent pas contenir plus de 5% de magnésie [7].
c. le fer
Le fer rencontre le plus souvent sous forme d’oxyde Fe 2O3 ou de pyrite Fe2S
(Le maximum permis est de 2% dans ce dernier cas). Le fer joue un rôle utile de fondant [7].
d. les alcalis
Tels que soude et potasse sont volatilisés au moment de la clinkérisation et se

retrouvent surtout dans les poussières du four, lesquelles sont actuellement souvent recyclées.
Les alcalis peuvent provoquer certaines difficultés au cours de la fabrication du ciment
(formation d’anneaux dans le four, modification de certaines caractéristiques physique du
ciment).
12
Les calcaires dits « purs » contiennent au moins 95% de CaCO 3 et les impuretés
mentionnées ci-dessus jouent alors un rôle mineur [7].
I.4.3.2 : Elément argileux calcaires
Ils contiennent les éléments principaux nécessaires à la fabrication du ciment mais

doivent être corrigés par des apports de calcaire ou d’argile afin de faire leur dosage.
Certains calcaires argileux renferment naturellement les divers constituants du ciment
portland en proportion voulues. Ces « pierres à ciments » sont évidement très rares [7].
I.4.3.3 : Argiles
Les argiles sont constituées essentiellement de silice, d’alumine et de fer et constituent

par là même le complément indispensable du calcaire. Elles peuvent être classées de plusieurs
manières. On distingue ainsi :
- les argiles résiduelles provenant de la décomposition sur place de roches existantes,
du fait d’agents physico-chimiques.
- les argiles transportées et déposées sous l’effet des mers, des cours d’eau, des
glaciers, du vent.
Du point de vue physico-chimique on peut classer les argiles en différents groupes :
- groupe kaolin : formule générale : Al2O32SiO22H2O.
- groupe halloysite : formule générale : Al 2O32SiO24H2O.
- groupe montmorillonite : formule générale: Al 2O34SiO2nH2O.
- groupe des minéraux argileux micacés : (ex : séricite).
- groupe des minéraux argileux magnésiens : (ex : sépiolite).
Les argiles utilisées en cimenterie sont des argiles communes qui peuvent être
constituées par des mélanges des groupes énumérés. De plus les argiles résiduelles
contiennent souvent des fragments des roches qui leur ont donné naissance et qui risquent de
les rendre impropres à la fabrication du ciment (silex, quartz, sous forme de nodules, de
sable,….etc.).
Là encore les impuretés telles que magnésie, soufre, soude, potasse, doivent être en
quantité très limitée.
D’une manière générale, le coût de la préparation des matières premières croit avec le
nombre de constituants à mélanger.
13
Il faut donc s’efforcer d’avoir un nombre de constituants aussi réduit que possible.
Ces constituants doivent être faciles à broyer, peu coûteux à sécher s’il s’agit de voies
humides et faciles à combiner lors de la clinkérisation [7].
Les principaux ajouts qui entre dans la correction de la matière première sont :
I.4.3.4 : La pouzzolane
La pouzzolane est une roche naturelle (fig.: I-3) constituée par des scories
(projections) volcaniques basaltiques ou de composition proche. Elle possède une structure
alvéolaire. La pouzzolane est généralement rouge ou noire, avec toutes les teintes
intermédiaires, exceptionnellement grise.
Figure I. 3. Grains de pouzzolane [6,7].
Le terme « pouzzolane » vient du latin pelvis Puteolana, désignant les sables de

Pouzzoles ancienne Dikearchie (Cité de la Justice), port italien riche en sable volcanique,
situé au pied du Vésuve au nord du golfe de Naples. Cette roche locale était déjà remarquée
par Vitruve pour son intérêt dans la fabrication du béton romain résistant à l'eau. La
pouzzolane est à la base de la fabrication de certains ciments [6.7].
I.4.3.5: Le gypse
Le gypse est une espèce minérale composée de sulfate dihydraté de calcium de

formule CaSO4.2H2O. Le mot gypse désigne ainsi à la fois une espèce chimique et une roche.
La Mine de Naica permet de voir des cristaux géants de ce minéral dépassant 11 mètre de
long. (Figure I.4)
Le gypse est le minerai qui permet de fabriquer le plâtre [7,8].
14
Figure I. 4. Grain de gypse [7,8].
I.4.3.6: Le minerai de fer
Le minerai de fer est une roche contenant du fer, généralement sous la forme d'oxydes,
comme la bauxite.
Les minerais de fer ont une teneur en fer variable selon le minéral ferrifère comme
indiqué dans le tableau I.2 ; sachant également que l’isomorphisme, presque toujours présent
dans les minéraux naturels, réduit la teneur théorique.
Tableau I. 3. Teneur en fer dans les différents minerais de fer [7,8].
Contenu théorique Contenu théorique
Minéral Formule chimique en fer dans le en fer après
minéral calcination
Hématite Fe2 O3 69.96 69.96
Magnétite Fe3 O4 72.4 72.4
Magnésioferrite MgO-Fe2 O3 56-65 56-65
Geothite Fe2 O3-H2O 62.9 70
Hydrogeothite 3Fe2 O3-4H2O 60.9 70
Limonite 2Fe2 O3-3H2O 60 70
Sidérite Fe2 O3 48.3 70
Pyrite FeS2 46.6 70
Pyrrhotite Fe1-xS 61.5 70

FeTi O3 36.8 36.8
ilménite
Les oxydes qui forment la gangue vont évidemment diminuer la teneur en fer des
minerais employés.
Par rapport à leur teneur en fer, les minerais sont classés en :
- minerais pauvres : Fe <30%
15
- minerais moyens : Fe = 30% - 50%

- minerais riches : Fe > 50%
La teneur en fer des minéraux natifs est comprise entre des limites approximatives :
- minéraux magnétiques : Fe = 50% - 67%
- minéraux d’hématite : Fe = 30% - 65%
- minéraux de limonite : Fe = 25% - 45%
- minéraux carbonates : Fe = 30% - 40%
Les principaux minerais de fer sont des sulfures, des carbonates et des oxydes [7,8].
I.4.3.7 : Le tuf
Le tuf est un type de roche à structure vacuolaire pouvant avoir deux origines :
- Le tuf volcanique, qui provient des téphras de petite taille emprisonnant parfois des
fragments plus gros s'accumulent et sont consolidés par l'eau.
- Le tuf calcaire ou travertin, d'origine sédimentaire et qui provient des ions carbonate dissous
dans l'eau qui a précipité en milieu continental (ruisseau, source riche en carbonate
dissous,…etc.) en incluant souvent des traces de végétaux ou de coquilles [7].
I.4.4. Classification des ciments :
Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance
normale [8].
I.4.4.1. Classification des ciments en fonction de leur composition :
Les ciments constitués de clinker et des constituants secondaires sont classés en

fonction de leur composition, en cinq types principaux par la norme NF P15-301.
Ils sont numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur notation européenne (la notation
française est indiquée entre parenthèse):
 CEM I: Ciment portland (CPA - dans la notation française),
 CEM II: Ciment portland composé (CPJ),
 CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),
 CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ),
 CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau I.3. Les
constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants secondaires pour le
16
type de ciment concerné; leur total ne doit pas dépasser 5%. (Les fillers sont considérés
comme des constituants secondaires) [10].
Tableau I. 4.Désignation des différents types de ciment en fonction de leur composition [10].
Ciment Ciment Ciment Ciment au

Ciment de haut
portland portland pozzolanique laitier aux
fourneau %
% composé % % cendres %
CPJ- CPJ-
CPA- CHF CHF CHF CPZ CPZ CLC CLC
CEM CEM
CEM I II/A III/B II/C IV/A IV/B V/A V/B
II/A II/B
Clinker(k) /95 /80 /65 /35 /23 /5 /65 /45 /40 /20
Laitier * /36 /65 /81 * * /18 /31
Pouzzolan
* * * * 10 36
es 18 31
total total
Cendre total total
35 55
Siliceuses * 6 21 * * * 30 50
Fumé Fumé
(v) total Total
e e
Fumée de 20 35
* * * * 10 10 * *
silice(d) fumée fumée
Cendres de de
Calciques * silice silice * * * * * * *
(w) 10 10
Schistes
* * * * * * * *
(I)
Calcaires
* * * * * * * *
(L)
Fillers(F) * * * * * * * * * *
I.4.4.2. Classification des ciments en fonction de leur résistance normale :
Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours; des sous
classes “R” sont associées à ces trois classes principales pour désigner des ciments dont les
résistances au jeune âge sont élevées. Ces classes sont notées, classe 32,5, classe 42,5, classe
52,5. Elles doivent respecter les spécifications et les valeurs garanties selon le tableau I.4. Les
valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties lorsqu’elles peuvent être inférieures aux
valeurs spécifiées [10].
17
Tableau I. 5. Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe [10].
Résistance à la compression (Mpa) EN Retrait à 28 Début de

stabilité
196-1 jours prise
Classe
Au jeune âge à 28 jours P 15-433 EN 196-3 EN 196-3
2 jours 7 jours mini Max (um/m) (mim) (min)
/32.5 ≤10
32.5 (17.5) 52.5 800 /90
(30)
/13.5 / /32.5 ≤10
32.5 R 52.5 ≤1000 /90
(12) (30)
/12.5 ≤ /42.5 ≤10
42.5 62.5 ≤1000 /60
(10) (40)
/20 /42.5 ≤10
42.5 R 62.5 ≤1000 /60
(18) (40)
/20 /52.5
52.5 /60 ≤10
(18) (52.5)
/30 /52.5
52.5 R /60 ≤10
(28) (50)
I.4.5. Procédés de fabrication :

I.4.5.1.principes et méthodes de fabrication :
La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes :
Préparation de cru et la cuisson, broyage et conditionnement.
Comme présenté dans la figure .I.5
Argile rouge + Carrière Calcaire

Argile brune
Préhomogénéisation
Correction ajoute
calcaire et fer
A.T. Broyage cru
Echantillon
Préchauffement
A.T. Cuisson dans le four rotatif

Echantillon
Ajout gypse et A.T. Broyage ciment

Echantillon
Calcaire
Stockage ciment
Expédition ciment
Figure I. 5. Schéma représentatif des étapes de fabrication du ciment. [5].
18
La préparation du cru au cours de laquelle on réalise le mélange homogène du

calcaire, d’argile de sable et de minerai de fer, peut être réalisée suivant quatre procédés
différents : la voie sèche, semi - sèche, semi - humide et humide.
- Dans la voie sèche, les matières premières broyées et séchées forment le cru ou
farine qui a l'aspect d'une poudre fluide. Le cru est ensuite introduit dans le préchauffeur ou le
précalcinateur du four.
- Dans la voie semi-sèche, la farine mélangée à de l'eau forme des granulats qui sont
introduits dans un préchauffeur à grilles situé en amont du four ou dans un four long équipé
de croisillons.
- Dans la voie semi-humide, la pâte est d'abord débarrassée de son eau dans des filtres-
presses. Le gâteau de filtre-presse est ensuite extrudé sous forme de granulats et introduit dans
un préchauffeur à grilles ou directement dans un sécheur pour la fabrication du cru.
- Dans la voie humide, les matières premières (dont la teneur en humidité est souvent
élevée) sont broyées dans l'eau pour former une pâte pouvant être pompée. Elle est ensuite
introduite directement dans le four où peut passer auparavant dans un sécheur [5].
I.4.5.2. Processus de fabrication de ciment :

a. Extraction
L'extraction consiste à extraire les matières premières vierges comme le calcaire (75 à
80%) et l'argile (20 à 25%) à partir de carrières naturelles à ciel ouvert. Ces matières
premières sont extraites des parois rocheuses par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique.
La roche est acheminée par des tombereaux (dumpers) ou des bandes transporteuses vers un
atelier de concassage. Les matières premières doivent être échantillonnées, dosées et
mélangées de façon à obtenir une composition régulière dans le temps. La prise d'échantillons
en continu permet de déterminer la quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de fer,
alumine et silice) [3,4].
19
Figure I. 6.carrière d’extraction d’argile et de calcaire de hammam bouziane [5].
b. Concassage
Les pierres arrivent généralement à l’usine en gros blocs et avec leur humidité de
carrière, et il faut d’abord les concasser, puis les sécher, ou au contraire les délayer, avant de
les passer au broyeur.
Pour choisir le type et les dimensions des machines, on tiendra compte de la nature et
de la grosseur de la pierre, du degré de finesse désiré, et du rendement escompté.
Généralement le concassage est utilisé pour concasser les roches du calcaire qui ont une
dureté importante par rapport à la roche d’argile.
Les principaux types de concasseurs utilisés en cimenteries sont :
- Le concasseur à mâchoires qui convient bien aux matériaux durs même abrasif mais
non collants. Le rapport de réduction (le rapport entre la dimension des plus gros
éléments existant avant et après la réduction) peut être de 8 à 10 dans les meilleurs cas.
- Le concasseur giratoire.
- Le concasseur à cylindres dentés pour les matériaux humides très collants (rapport de
réduction de 4 à 5).
- Le concasseur à marteaux pour les matériaux friable à mi-durs mais non abrasifs
(teneur en silice inférieur à 5%). Le rapport de réduction peut être de 10 à 20) [5].
Le concassage dans la cimenterie de Hammam d’alaa est réalise par un concasseur a
marteau Ce concasseur comporte aussi une chaudière pour chauffer les écrans de chocs et les
parois du concasseur afin d'éviter le colmatage [9].
20
Figure I. 7.concasseur à marteau [2].
c. Préparation du cru
On utilise trois constituants en générale pour la préparation du cru qui sont le calcaire,
l'argile brune, l'argile rouge pour la fabrication du CPA325, CPA400, CPJ450.
Après le concassage de ces trois constituants de base on obtient une granulométrie de
0 à 25 mm et on fait une prise d’échantillon pour effectuer les analyses afin de déterminer la
composition, les constituants sont acheminés vers l'usine par des transporteurs couvert puis ce
mélange est stocké dans un hall de pré homogénéisation (fig. : I.8). Le stackeur forme deux
tas l'un en constitution, l’autre en reprise.
Une seconde correction est prévue juste avant le broyage cru, cette correction se fait
pour ajouter le calcaire et le minerai de fer, après correction du cru, le mélange est acheminé à
l'aide de transporteurs à bandes vers un concasseur sécheur qui réduira la granulométrie de 0 à
7 mm [11].
Figure I. 8. Hall de pré homogénéisation (Hammam d’alaa) [2].
21
d. Broyage du cru
Les matières premières préhomogéneisées doivent être finement broyées pour être
chimiquement plus réactives au cours de leur cuisson dans le four. Les réactions chimiques et
les échanges thermiques sont en effet d’autant plus intenses que les surfaces des particules
sont plus grandes. Les meilleurs clinkers sont obtenus à partir de la mouture plus fine.
Dans les installations récentes, on sèche le cru presque uniquement dans le groupe
broyeur, en même temps que s’effectue le broyage. Ces installations fonctionnent avec
séparateurs à air et broyeurs - sécheurs.
Le broyage - séchage est très avantageux au point de vue calorifique, car les gaz
chauds enveloppent complètement les particules fines, et leur transmettent rapidement leur
chaleur. Le degré d’humidité de la matière et la température du gaz ; déterminent la quantité
de gaz chaud qu’il faut apporter à l’installation pour éliminer l’eau du cru.
La vapeur d’eau produite est évacuée du groupe – broyeur par élimination d’une
quantité voulue du mélange air- vapeur d’eau produit. Cette quantité doit être suffisamment
abondante pour éviter toute condensation.
Les broyeurs à cru assurent le séchage des matériaux et leur broyage jusqu’à l’obtention d’une
farine cru ayant un refus au tamis de 160 mm de l’ordre de (1 –1.5%) (Fig. : I.9) [5].
Figure I. 9. Broyeur à cru [14].
e. Séparation
Cette phase consiste, suivant le type de séparateur utilisé, à envoyer au broyeur les
particules insuffisamment broyées et à récupérer les particules fines contenues dans les gaz
[5].
22
f. Homogénéisation
C’est au cours de cette phase, que grâce à un brassage pneumatique ou mécanique

vigoureux, qu’on peut obtenir un produit, parfaitement homogène de caractéristiques
chimiques uniformes, apte à être cuit [5].
g. Zone de cuisson
La ligne de cuisson est constituée par :

- Un préchauffeur
- Un four rotatif
- Un refroidisseur
h. Préchauffeur ou cyclones:
Les gaz réchauffent la poudre crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par
gravité. La poudre s’échauffe ainsi jusqu’à 800 °C environ et perd donc son gaz carbonique
(CO2) et son eau.
C'est un échangeur a contre courant destiné à préchauffer la farine avant son entrée
dans le four, en récupérant la chaleur des gaz sortant du four environ égale à 100°C, par le fait
que l’argile et le calcaire ont la même densité (2,70 g/cm3), un exhausteur monté sur les
cyclones aspire les gaz de combustions et le mélange carrière, faisant une tornade qui garantie
que tous les grains du crue subit la chaleur des gazes [11].
- Four rotatif
Le four constitué par une virole cylindrique de 90m de long et de 5.6m de diamètre
protégé par de la brique réfractaire, incliné selon un angle de 1 à 4 degrés par rapport à
l'horizontale. Le calcaire est chargé à l'extrémité supérieure, le combustible et l'air comburant
étant brûlé à l'extrémité inférieure [11].
- Refroidisseur
Le refroidisseur a pour rôle d'abaisser la température du clinker tombant du four à une

température d'environ 1135°C jusqu'à 80-100°C.
Il est équipé d'une batterie de ventilateurs fournissant l'air de refroidissement [11].
23
i. Broyage clinker
Il est réalisé en continu dans des broyeurs alimentés à partir des stocks de clinker et
des différents constituants et ajouts.
Le broyage a pour objectif, d’une part de réduire les granulats de clinker en poudre, d’autre
part, de procéder à l’ajout du gypse (dont le rôle est de réguler le phénomène de prise), ainsi
qu’à celui des éventuels autres constituants (laitier, cendres…), ce qui permet d’obtenir les
différents types de ciments normalisés [7].
j. Stockage, ensachage et expédition
A la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers des silos de stockage, pour être
soit ensaché soit expédié en vrac. L’ensachage, qui dans les pays industrialisés ne représente
qu’environ 30% de la production de ciment, s’effectue dans des sacs en papier kraft à l’aide
de machines capables de remplir de 2000 à 4000 sacs par heure.
La livraison en vrac est assurée par camions, wagons ou péniches [7].
k. Les transporteurs
Le déplacement de la matière d’une installation à l’autre s’effectue à l’aide des

transporteurs spécifique, chacun a son propre rôle. On peut distinguer : les transporteurs
mécaniques, les transporteurs à bandes, les transporteurs à vis sans fin, les élévateurs à godés,
et les transporteurs pneumatiques [7].
24
Figure I. 10. Vue d'ensemble d'un procédé de fabrication de ciment [15].
Conclusion
On peut théoriquement fabriquer du ciment portland à partir de matériaux

quelconques renfermant chaux, calcaire, l’argile, silice, alumine et fer.
La fragmentation des produits de carrière ainsi de clinker va jusqu’à une pulvérisation
très fine de ces matière pour d’une part réponde aux impératifs de cuisson des cimenteries
modernes toutes bases sur des procédés par voie sèches et d’autre part conférer au ciment la
très grande surface spécifique requise.
25
Chapitre II
Les types
de concasseurs
Chapitre. II Les type de concasseur
Introduction
La fragmentation d’un solide s’opère sous l’action d’un champ de contrainte
tridimensionnel non homogène généré par des forces en contact. Le concassage est une
opération particulière dans l’ensemble des opérations de fragmentation. Il commence à un
stade précoce de la réduction dimensionnelle, pour faciliter la manutention,
l’homogénéisation et le stockage des matériaux.
Le concassage est une opération de réduction du tout-venant extrait de la mine ou de la

carrière jusqu’ à une dimension de l’ordre du centimètre. [16].
On distingue les types de concasseurs selon leur fonction dans l’usine de production
de granulat ; on à l’habitude de les classer d’après leur mode d’action .La fragmentation met
en œuvre trois actions : compression, impact et attrition
Ces concasseurs n’ont bien sûr pas les mêmes objectifs, ce qui signifie qu’il est
important de choisir le bon concasseur pour telle tâche spécifique. La question est donc de
savoir; quel sont les critères de choix ?
II.1. Les lois fondamentales de concassage

II.1.1. Rapport de réduction
On appelle rapport de réduction d’un concasseur la valeur du quotient qu’on obtient

en divisent la dimension maximale des blocs de pierre qu’il est possible de faire rentrer, ou
que l’on fait réellement rentrer dans le concasseur, par la dimension maximale des blocs qui
quittent le concasseur après le concassage.
Ce rapport de réduction est une caractéristique quantitative du processus, indiquant, de
combien de fois le produit concassé a été réduit.
I= …………. (1).
D max = diamètre du plus grand morceau avant le concassage

d max= diamètre du plus grand morceau après le concassage
Pour les roches foisonnées, on tient compte des dimensions des ouvertures des cribles.
Les fabricants de concasseurs utilisent le degré de concassage de construction calculé par :
26
I= ………….. (2).
Où
B= largeur de la trémie de réception du concasseur, mm.
b= largeur d’ouverture du concasseur, mm.
Ce degré de concassage est également calculé en fonction des dimensions moyennes

des morceaux avant et après le concassage :
I= ……………. (3)
Cependant, dans l’industrie on utilise plutôt les D80 et d80 pour caractérise une
granulométrie donnée (diamètre de l’ouverture à travers lequel passant 80% de matériaux
avant et après le concassage). [16].
II.2. Quantification des phénomènes de la fragmentation
Plusieurs travaux théoriques ont étés réalisés dans le but de quantifier le phénomène
de fragmentation, ils recouvrent les aspects énergétique et morphologique du matériau d’un
côté, et les transformations ayant lieu dans l’appareil de fragmentation d’un autre côté. Trois
théories ont été émises dans ce sens, reliant l’énergie E consommée par le matériau et la
dimension D de fragmentation de ce matériau. Ces trois hypothèses n’ont pas été prouvées
rigoureusement, car il est difficile de connaitre l’énergie réelle absorbée par les particules lors
de leur fragmentation, cependant on ne peut que connaitre l’énergie consommée par l’appareil
de fragmentation durant le processus. Les lois énergétiques les plus connu sont celle de
Rittinger, Kick et Bond. [17].
II.2.1. Loi de Rittinger :
Von Rittinger postule que l’énergie consommée E est directement proportionnelle à la

surface nouvellement créée. D’où la relation :
E = Kr (S2 – S1)……………………………(4)
Avec :
Kr : constante qui dépend à la fois du matériau et de l’appareil de fragmentation,
S1 et S2 surfaces des particules respectivement avant et après fragmentation,
27
Si l’on considère l’énergie E, par unité de volume, on peut écrire :

E’ = E/V = Kr (S2/V – S1/V)………………. (5)
E’ = Kr (1/D2 – 1/D1)………………………. (6)
Avec :
D1 et D2 dimensions initiale et finale des particules, V volume du matériau.
Rittinger n’a tenu compte de la déformation du matériau avant sa fragmentation. La
quantité de surface ne peut être proportionnelle au travail nécessaire fourni, que si elle est
proportionnelle au produit de la contrainte appliquée par la longueur de déformation. [17].
II.2.2. Loi de Kick
Selon Kick l’énergie de fragmentation d’un matériau homogène, est proportionnelle à

la variation du volume, donc au rapport de réduction R = D1/D2. Cette deuxième loi de
fragmentation s’écrit donc :
dE = - Kk dV……………….………. (7)
Soit
dE’ = - Kk (dV/V) = K’k (dK/K)……. (8)
Et on obtient après intégration,
E’ = Kk ln (D1 / D2) = K’k ln R……. (9)
Le travail nécessaire donc pour réduire une Tonne de matériau, est le même pour un
rapport de réduction donné, quelle que soit la dimension initiale des particules. Cela n’est pas
correct avec la pratique, le matériau à fragmenter n’est pas homogène et la fragmentation
dépend de ses imperfections (fissures et dislocations). [17].
II.2.3. Loi de Bond
Pour y remédier au manque des deux premières lois, Bond propose une troisième
postulant, que l’énergie spécifique requise est inversement proportionnelle à la racine carrée
de la nouvelle surface produite. Cette loi veut un compromis entre celle de Rittinger et de
Kick.
W = Wi [√ (100/D2) - √ (100/D1)]…………(10)
Ou
W = 10Wi [√ (1/D2) - √ (1/D1)]………….…(11)
Avec :
28
D1 et D2 dimensions en micromètres des grains respectivement, avant et après fragmentation,

choisies correspondant à la dimension D80 de la maille carrée laissant passer 80 % en masse
du matériau. [17].
Wi constante appelée indice énergétique (Works index), que l’on détermine
expérimentalement pas des essais de fragmentation réalisés au laboratoire. [17].
II.2.4. Commentaire
Aucune formule mathématique reliant l’énergie consommée à la dimension des

particules, n’a pu aboutir. Néanmoins la loi de Rittinger pourra être appliquée aux
fragmentations fines et ultra fines, la loi de Kick s’applique à la fragmentation grossière, par
contre la loi de Bond s’adapte aux broyages grossier et fin, d’où son utilisation pour le dimens
ionnement des broyeur.
II.2.5. Réduction des dimensions
La réduction de la dimension des particules n’est pas illimitée, au contraire elle atteint
des stades finaux. Elle varie de 1/4 pour la fragmentation grossière et dépasse 1/100 pour la
pulvérisation. Ainsi la fragmentation nécessite des stades successifs impliquant une
installation de différents types d’appareils.
Pour un matériau rocheux, la réduction de la taille commence par l’abattage puis la
fragmentation aux explosifs et aux engins le réduisant en gros blocs, puis les opérations se
suivent jusqu’à l’obtention des particules aux diamètres souhaités :
Pré concassage, débitage ou concassage primaire : assure la réduction des gros blocs
en produits de diamètre allant de 120 à 250 mm.
Le concassage proprement dit ou concassage secondaire : réduit le produit du
concassage primaire aux diamètres compris entre 40 et 80 mm.
Le concassage tertiaire : assure la réduction des calibres jusqu’à des diamètres compris
entre 15 et 25 mm. [17].
II.3. La consommation d’énergie dans un concasseur
L’absorption d’énergie pour réduire des fragments de roche est importante.

La théorie de morcellement développée par Bond (1952) et appelée indice de travail
ou indice de BOND, est encore employée aujourd’hui, bien qu’il y ait eu des avancées
récentes (King et Schneider, 1995). En utilisant cette théorie, des besoins en énergie pour
29
ramener des fragments de dimension d’alimentation de 80% à une taille du produit de 80%
peuvent être calculés.
L’équation de morcellement de Bond est la suivante :
𝑊 = 10 𝑤𝑖 ( - )……………… (12).
W=travail d’entré, KWh /s. tonne (1 short tonne = 0.907 tonne métrique).
Wi = indice de travail spécifique au type de matériau donnée, kWh/t (donnée
expérimentale, 14 pour le minerai de fer).
P= 80% de la taille des passants du produit, micron
F=80% de la taille des passants de l’alimentation, micron
L’une des raisons de l’utilisation de la troisième théorie de morcellement de Bond est
que Wi a été mesuré et rapporté pour plusieurs types de roches.
En employant ce rapport, On peut étudier le travail initial exigé pour différentes
dimensions d’alimentation et les indices de travail dans les étapes du morcellement. [16].
II.4. Types de concasseur et leur Principes de fonctionnement
Dans les machines opérant par compression, les morceaux subissent une action
d'écrasement soit répétée, comme c'est le cas dans les concasseurs à mâchoires ou giratoires,
soit continue comme dans les concasseurs à cylindres.
Dans les machines opérant par impact, les morceaux sont frappés violemment par un
organe tournant à grande vitesse et projetés contre des enclumes, de façon à induire des
fractures suivant les plans de clivage naturels de la roche.
Dans les machines opérant par attrition, c'est essentiellement l'abrasion qui est mise en
jeu; ces machines sont surtout utilisées pour la production de sable.
Par convention, on classe les machines de concassage en fonction de l'action
prépondérante qu'elles utilisent pour la fragmentation. [18].
Les concasseurs opérant par compression:
 Concasseurs à mâchoires
 Concasseurs giratoires
 Concasseurs à cylindres
 Concasseurs à rotors dentés
Les concasseurs opérant par impact (choc) :
 Concasseurs à percussion à axe horizontal
30
 Concasseurs à percussion à axe vertical

 Concasseurs à cylindre de frappe
Les concasseurs opérant essentiellement par attrition :
 Broyeurs autogènes et semi-autogènes

 Trommels concasseurs en particulier. [18].
II.4.1. Appareils opérant par écrasement (compression)
II.4.1.1. Concasseurs à mâchoires

a. Principe de fonctionnement et description
Dans ces appareils, le matériau est écrasé entre deux mâchoires verticales, l'une mobile et
l'autre fixe. Le passage du matériau à travers l'appareil se fait par gravité.
Mais pour résoudre certains problèmes particuliers, il existe également un autre
système appelé concasseur horizontal.
Les types les plus répandus de concasseurs à mâchoires verticales sont le concasseur à
simple effet (ou plutôt simple volet) et le concasseur à double effet (ou plutôt à double volet).
Mais actuellement dans l'industrie minière, seuls, sont utilisés les concasseurs à simple effet
qui sont moins lourds (et donc moins chers) que les concasseurs à double effet. [18]. [16].
Figure II. 1. Concasseur à mâchoires [14].
31
- Le concasseur à simple effet (simple volet)
Dans un concasseur à simple effet la mâchoire mobile est liée à sa partie supérieure à
un arbre excentrique, cependant que sa partie inférieure repose sur un volet articulé, qui lui
confère un mouvement alternatif d'amplitude limitée, mais qui provoque une friction de la
mâchoire contre les matériaux. On peut dire que la mâchoire mobile glisse de bas en haut,
pendant la phase d'ouverture, puis de haut en bas, pendant la phase de fermeture, d'une
quantité voisine du double de l'excentricité de l'arbre. [18].
Figure II. 1. Concasseur à mâchoire à simple effet. [19].
- Le concasseur à double effet (double volet)
La mâchoire mobile est portée par un balancier qui pivote autour d’un axe fixe situé à
sa partie supérieure. Dernière ce balancier, une bielle est animée à sa partie supérieure d’un
mouvement circulaire uniforme par un arbre excentrique à quatre paliers. Un système à deux
volets entre les parties inférieures du balancier et de la bielle, d’une part, et bielle et bâti,
d’autre part, permet de transformer le mouvement de la bielle en un mouvement alternatif
périodique du bas du balancier. [18].
32
Figure II. 2.concasseur à mâchoire à double effet. [19].
Remarque : ce type de concasseurs à cause de leur prix, ne sont actuellement utilisées que
pour la fragmentation des matériaux très abrasifs comme les ferro-alliages, [19].
b. Utilisations et caractéristiques des concasseurs à mâchoires
Les appareils à mâchoires sont essentiellement utilisés en concasseurs primaires dans

les carrières de roches massives et dures ou dans les mines, soit en installations fixes, soit en
installations mobiles et semi mobiles. Dans tous les cas, ils doivent être alimentés au moyen
d'une trémie, d'un distributeur et éventuellement d'un crible pour court-circuiter les produits
dont la dimension est inférieure au réglage. [18].
II.4.1.2. Concasseurs giratoires
Il existe deux familles distinctes de concasseurs giratoires :

Les appareils à tête montée sur arbre guidé et porté et les appareils dits “ A tête en porte à
faux “. [18].
a. Principe de fonctionnement et description :
Les concasseurs giratoires représentent les appareils les plus répandus dans les
diverses étapes de préparation des minerais et des matériaux. [18].
33
Figure II. 3. Concasseur giratoire. [20].
- Les appareils à tête montée sur arbre guidé
Ces appareils sont utilisés dans toutes les applications primaires, mais existent aussi en
applications secondaires .souvent préféré des appareils dits “à tête en porte à faux “. [18].
- Les appareils dits « à tête en porte à faux »
Ils sont utilisés à partir du stage de concassage secondaire et dans les applications
tertiaires.
On étudiera chacune de ces machines en fonction de leurs applications :
 Concasseurs giratoires primaires ;
 Concasseurs giratoires secondaires ;
 Concasseurs giratoires tertiaires ;
 Concasseurs giratoires pour production de sable ; [18].
b. Concasseurs giratoires primaires :
Ils sont tous à arbre guidé et porté. L’arbre est guidé en tête, dans un étrier, au niveau
de l'intersection des axes de l'arbre et du bâti de la machine, et porté en pied par un vérin
permettant le réglage et la compensation de l'usure. L'entraînement se fait en pied par
l'excentrique monté le plus souvent sur bague bronze, et parfois sur roulement.
Le mouvement y est transmis directement par l'intermédiaire d’un couple d’engrenages
coniques formant à la fois réduction et renvoi d'angle (ou anciennement par poulie à axe
vertical)
La chambre de broyage, largement ouverte, a pour bissectrice une génératrice quasi-verticale.
L'évacuation des matériaux concassés s'effectue en sortie inférieure par décharge annulaire
(ou par deux couloirs si entraînement direct par poulie à axe vertical).
34
Pour les anciens appareils à tête suspendue, le réglage était réalisé par un écrou en
partie supérieur de l'arbre. L'arbre est supporté par un vérin qui permet un réglage quasi-
instantané.
Les facteurs déterminant pour la production et le rendement des concasseurs sont, bien
évidemment, le choix de la dimension, suivi de ;
 La vitesse de rotation ;
 L’angle de prise des matériaux entre les pièces bruyantes qui ne doit pas dépasser 280
sous peine de voir les blocs sauter dans la cuve de broyage. [16].
1. Débit des concasseurs giratoires primaires
On caractérise habituellement les concasseurs giratoires primaires par la dimension

radiale des ouvertures d'admission, exprimée en pouces, suivie du diamètre de la mâchoire
mobile à sa partie inférieure, exprimée également en pouces. En effet, ce sont les deux
chiffres caractérisant le mieux les possibilités de l'appareil, puisque le premier conditionne la
dimension des blocs à l'alimentation et le second conditionne le débit dont l'appareil est
capable pour un réglage donné.
Le débit des concasseurs est, bien évidemment fonction de la dimension, et ensuite de
la vitesse de rotation et de l’excentricité de l’arbre.
Figure II. 4. Concasseur giratoire primaire à tête guidée et portée. [19].
35
c. Les concasseurs giratoires secondaires
Ce sont des appareils destinés à reprendre les matériaux pré-concassés à l’étage

primaire afin de les ramener à une dimension admissible pour les appareils, La plupart du
temps, ils ne sont pas utilisés pour fabriquer des matériaux fins, sauf les ballasts.
Le concassage secondaire assure un grand rapport de réduction 4 à 5 les contraintes
suivent les mêmes critères comme le concasseur primaire tel que :
 Admission et dégagement des produits à concasser très libre
 Angle de pincement dans la chambre de broyage déterminé à la limite de la
préhension des matériaux à traiter.
Les concasseurs giratoires secondaires, ce sont des appareils “à tète sur arbre en porte à faux“
ce dernière système, présente plusieurs avantages :
 Maintien d’un circuit fermé ;
 Retour rapide au réglage établi de la mâchoire ;
 Raideur des ressorts oléopneumatiques plus faible que les traditionnels ressorts
mécaniques. [18].
Figure II. 5. Les concasseurs giratoires secondaires. [19].
d. Les concasseurs giratoires tertiaires
Ils ne différent des concasseurs secondaires que par la géométrie de la chambre de

concassage.
36
Il s’agit donc de machine déterminante dans la chaine de production de granula routier

ou de béton, qui nécessite par ailleurs une qualité intrinsèque de grande dureté et une grande
résistance à l’abrasion.
Les efforts des différents constructeurs, au cours des dernières décennies, ont porté sur
la mise en évidence et la bonne application des conditions idéales d’exploitation, afin
d’améliorer :
 Le coefficient de réduction ;
 Le coefficient d’aplatissement ;
 Le coût des pièces d’usure ramené à la tonne des produits finis ;
 Le rapport puissance absorbée/tonnage produit.
Toutes ces conditions sont déterminées par :
 La forme de la chambre de concassage ;
 La vitesse d’excitation de la tête ;
 L’inclinaison de la tête par rapport au bol.
On recherchera dans les concasseurs giratoires tertiaires, des chambres très faiblement
décroissantes en volume, pour assurer une bonne compacité des produits en cours de
concassage.
Une qualité régulière des produits est assurée par un réglage automatique continu de
l’ouverture de la chambre de concassage. Ainsi tous les appareils tertiaires bénéficient du
même développement d’assistance hydraulique décret pour les concasseurs secondaires.
Le plus souvent, ces asservissements, hydrauliques sont pilotés par automate programmable
asservi à :
 La puissance absorbée ;
 Le niveau des matériaux dans la cuve de réception ;
 Le débit de produit
Après étalonnage, il devient facile, a l’aide d’un mini-calculateur, d’assurer une maitrise de la
courbe granulométrique, au fur et à mesure de l’usure des pièces. [18].
II.4.1.3 .Concasseurs à rotors dentés

a. Introduction
Les Concasseurs à rotors dentés sont des appareils à double (ou triple) rotor munis de
divers organes coupants, sont utilisés pour des matériaux tendres ou collants.
37
Figure II. 6. Concasseurs à rotors dentés. [20].
Depuis une vingtaine d’années ce concept du double rotor a été repensé et développé
par la société britannique MMD (Mining Machinery Development). Il en résulté le
développement d’un type un peu particulier de concasseur (pour le concassage grossier et
moyen principalement) compacts, de profil bas, facilement intégrables dans les installations
mobiles, capables de très gros débits et convenant, en particulier, à des matériaux humides et
collants. [16]. [18].
Figure II. 7. Concasseur MMD série 500. [21].
b. Principe et description
Le principe de base repose sur le fait que la résistance à la compression d’une roche
est de 8 à 10 fois plus importante que sa résistance à la tension.
Le système MMD exploite donc la faiblesse inhérente de la roche au cisaillage, utilise les
plans de fracture naturels pour fragmenter les matériaux à une taille prédéterminée.
Pour exécuter leur action de concassage, les concasseurs MMD utilisent de grandes
dents implantées sur 2 rotors de diamètre relativement faible tournant en sens inverse qui
38
effectuent la rupture en happant et en fragmentant le matériau lorsqu'il passe entre elles; la

taille, le nombre et la forme des dents déterminent les dimensions du produit final. L'espace
présent entre ces grandes dents permet aux matériaux les plus fins de passer à travers la
machine sans autre dégradation, comme dans une opération de scalpage. Les blocs par contre
sont pris et broyés par les dents en rotation.
Des blocs de dimensions importantes peuvent être admis ; soit en gros 500 à 1500 mm.
Donc ce système de concassage permet une hauteur réduite des appareils et des débits
particulièrement élevés.
Ces machines pour les plus gros modèles, peuvent accepter de forts tonnages et de gros blocs
(jusqu’à 2 m). La série 1500 peut débiter jusqu’ à 10 000 t/h, fait moins de 2 m de haut.
Dans les mines de fond, où l’espace est réduit, les dimensions du matériel MMD présentent
donc un avantage particulier.
Les concasseurs MMD peuvent facilement être intégrés dans des installations mobiles
ou semi-mobiles de concassage.
Les concasseurs de type MMD peuvent être utilisés en concassage primaire,
secondaire et même tertiaire (réduction jusqu’à 25 mm).
Ces machines pour les plus gros modèles, peuvent accepter de forts tonnages et de gros blocs
(jusqu’à 2 m).
Les concasseurs MMD ayant, par rapport aux concasseurs classiques, de faible
dimension pour le même débit, présentent un rapport taille/débit plus petit, de même le
rapport poids/débit est de l’ordre de la moitié de celui d’un concasseur classique.
Ces caractéristiques permettent de monter aisément ces machines sur roues ou chenilles;
La vitesse réduite et les grandes dents facilitent le traitement des matériaux humides et
collants. [16]. [18].
II.4.2. Appareils opérant par choc
II.4.2.1. Concasseurs à percussion :

a. Généralités:
Le principe général de la plupart des appareils opérant par chocs est simple: un rotor
tournant à grande vitesse et portant un certain nombre de pièces de choc (percuteurs) fixes ou
articulées lance le matériau sur des plaques dites de choc ou enclumes ou sur une couche du
même matériau.
39
Dans les concasseurs à percussion, il faut que la vitesse d'impact soit au moins égale à
20 m/s pour provoquer la rupture du matériau. Pratiquement, la vitesse tangentielle des
percuteurs est souvent nettement plus élevée. Ces machines fonctionnent donc sur le principe
de la rupture des matériaux au choc, de manière quasi instantanée, par opposition à la rupture
par écrasement. [18].
b. Principe de fonctionnement
Le fonctionnement de ces concasseurs se caractérise ainsi par rapport aux concasseurs

opérant par écrasement:
 La courbe granulométrique des produits obtenus est beaucoup plus riche en éléments
fins;
 Les produits sont sensiblement plus cubiques; le coefficient de réduction est élevé,
surtout si l'on traite des matériaux fragiles;
 La consommation d'énergie est faible eu égard au rapport de réduction et au débit
obtenu;
 Les chocs sont tels que le procédé n'est pas utilisable industriellement pour des
matériaux trop durs. Les effets du frottement sont si intenses que les matériaux un peu
abrasifs provoquent des coûts d'usure absolument prohibitifs ; cette usure pourra être
contenue dans la mesure où l'architecture du concasseur privilégiera les chocs
normaux, mais à partir d'un certain degré d'usure inévitable, on générera des chocs
tangentiels qui la précipiteront; on y a remédié dans une certaine mesure (appareils
verticaux) en remplaçant les enclumes métalliques par une couche de matériaux, mais
au détriment d'autres caractéristiques de ces appareils.
Ces machines sont divisées en deux types:
 Rotor à axe horizontal,
 Rotor à axe vertical.
Seules celles du premier type effectuent du concassage primaire, car généralement la
dimension maximum admissible à l'entrée ne peut dépasser 50mm dans le cas des appareils à
axe vertical. [18].
II.4.2.2. Concasseurs à percussion à axe horizontal
Cette famille est elle-même divisée en deux groupes :

Les appareils à percuteurs rigides et ceux qui ont des percuteurs articulés.
40
a. Concasseurs à percuteurs rigides
Ils sont constitués d'un rotor cylindrique à vitesse variable muni de percuteurs et d'un
bâti avec des plaques de choc. Constituant un, deux ou trois écrans réglables en position, en
fonction du nombre d'étages de concassage recherché et du coefficient de réduction. Tous les
paramètres de ces appareils sont réglables à distance, permettant ainsi leur intégration dans un
ensemble automatisé. Ils ne possèdent pas de grille de sortie. [18].
Figure II. 8. Principe d'un concasseur à percuteurs rigides. [19].
Caractéristiques des concasseurs à percuteurs rigides :

- Le nombre d’écrans est généralement de 2. Cela permet de tirer partie de la machine
en mettent deux étages de concassage, quelques machines sont de trois écrans pour augmenté
encore le coefficient de réduction.
- Il est possible de régler la machine en agissent sur les écartements des écrans. Cela
permet de “translater“ la courbe granulométrique vers les dimensions plus importantes.
- Il existe un deuxième paramètre sur lequel il possible d’intervenir, la vitesse de
rotation du rotor. Il s’agit d’un point très important. En effet, la vitesse de percussion. Qui
peut varie de 25 à 55 m/s par exemple en position secondaire ou tertiaire. A une influence
directe sur la composition granulométrique. C’est à dire pouvoir faire varier la production
granulométrique intermédiaire en fonction du marché. La courbe granulométrique n’est pas
donc translatée (déplacement parallèle ou par affinité). [18].
b. Concasseurs à percuteurs articulés
Le principe est le même que le concasseur à percussion à percuteurs rigides, sauf que
la chambre de broyage est ouverte à la partie inférieure. L’avantage est l’absence de bourrage.
L’inconvénient étant le manque de contrôle granulométrique des matériaux sortant.
Lorsqu’il est nécessaire d’effectuer un contrôle granulométrique des matériaux.
41
Par exemple dans le cas de la production de produits fins, le fabricant met une grille galbée à
la partie inférieure. Le risque de bourrage apparaît et est atténué par le remplacement des
percuteurs rigides par des percuteurs articulés. [18]. [19].
c. Caractéristiques et Utilisation des concasseurs à percuteurs articulés
Ces machines comportent généralement un rotor. il est possible d’adapter le diamètre

du rotor, le nombre de marteaux et l’écartement des grilles aux matériaux et à l’application
visée.
Ces concasseurs ont été très employés en tertiaire, généralement après des concasseurs
à percussion. Ces machines restent extrêmement sensibles à l’abrasivité des matériaux.
Quand il s’agit de broyer des matériaux tendres et non colmatant, il est tenant de les
utiliser en position primaire. Il s’agit alors, dans la majorité des cas, du seul étage de
réduction, dans ce cas, l’appareil comporte deux rotors.
Dans tous les cas, l’usure demeure un handicap. Ce phénomène se produit d’une part
le, lancé du matériau, d’autre part à son impact. Les techniciens ont cherché à réduire, sinon à
éliminer, le frottement au lancé. La solution consiste à réduire l’impact. [16]. [18].
d. Avantages et inconvénients des concasseurs à percussion à axe horizontal
Par leur conception, les appareils à chocs primaires sont des appareils permettant de
très gros quotients de réduction. Surtout dans la mesure où l’on traite des matériaux fragiles.
Ces appareils permettent en particulier de produire un pourcentage important d’éléments fins.
En revanche, leur emploi est absolument à proscrire lorsque :
 On a affaire à des matériaux tant soit peu abrasifs (plus de 5 à 8% du quartz ou
de tout autre minéral dur) ;
 Le matériau à traiter est trop peu fragile aux chocs (calcaire tendre, craie, etc.);
 On ne veut pas produire d'éléments fins au poste primaire afin de pouvoir, par un
criblage ultérieur, éliminer les matériaux sales avant l’étage secondaire.
D’autre part ces appareils réclament des puissances installées très importantes pour
faire face au passage des gros blocs.
Le contrôle de la dimension des blocs à l’entrée doit être rigoureux.
En effet, il n’est pas possible d’aller extraire un bloc qui resterait coincé dans le
gueulard d’admission sans ouvrir l’appareil, après l’avoir arrêté. Il ne faut pas oublier qu’avec
son inertie, un tel appareil met souvent plus d’une demi-heure à s’arrêter à vide.
42
Du fait du grand coefficient de réduction et de la production directe d’éléments fins,

de nombreux concasseurs à percussion ont été installés en cimenterie avec cependant certains
déboires dus, soit à l’usure importante, soit au mauvais rendement dans le cas de matériaux
trop tenaces ou trop tendres.
Les concasseurs à marteaux secondaires sont couramment utilisés dans les carrières
destinés à la préparation de granulats calcaires car. Outre la production importante de sable de
qualité, ils permettent d’obtenir des gravillons de cubicité inégalable.
La granularité des matériaux produits par ces appareils varie fortement avec la vitesse
de rotor. [18]. [21].
II.4.2.3. Concasseurs à percussion à axe vertical
Figure II. 9. Concasseur à percussion à axe vertical. [20].
Il existe trois types de concasseurs à percussion à axe vertical.

a. Concasseur à impact unique
Les grains à projeter sont placés près du centre d’un plateau comportant des canaux
allant du centre à la périphérie. Sous l’effet de la force centrifuge, les grains se déplacent vers
la périphérie du plateau et le quittent pour amorce une trajectoire aérienne et venir heurter soit
des plaques de blindage, soit un talus de produit.
Au début de la trajectoire aérienne, la vitesse des grains est la composante de la
vitesse relative des grains par rapport au plateau et de la vitesse périphérique du plateau au
point où le grain quitte ce dernier.
Deux types de machines se présentent sur le marché :
 Dans l’un, on s’attaque essentiellement aux problèmes d’usure en limitant les
contacts du matériau avec les organes de protection de la machine.
43
 Dans l’autre, on cherche au contraire à tirer le meilleur parti possible de ses

qualités. [18].
b. Machines à double impact indirect
Ces machines sont équipées de deux rotors situés l’un au-dessus de l’autre. Et montés
sur le même arbre. Après un premier impact, le matériau est guidé vers le deuxième rotor pour
être à nouveau accéléré en vue d’un deuxième impact, créant un concasseur à double impact
indirect. Le premier rotor est normalement équipé d’un anneau blindé, tandis que le seconde
peut être équipé soit d’un autre anneau blindé, soit d’un autogène. [18].
c. La machine synchro concasseur
Il se distingue à impact classique en ce que le trajet des particules est totalement

déterministe, évitent à la fois les perturbations à l’impact et les interférences entre les
particules. Les particules sont d’abord guidées le long des pales d’un distributeur rotatif et
projetées par les forces centrifuge. Avec une vitesse de décollage la plus faible possible. Sur
une enclume tournant dans le même sens et positionnée transversalement sur leur parcoure
pour augmenter leur énergie cinétique grâce à l’accélération qui leur a communiquée. Après
cet impact en Co-rotation, les particules rebondissent avec une vitesse plus élevée que leur
vitesse d’impact. Cette vitesse de rebond permet un impact secondaire soit contre un anneau
blindé (synchro Pactor), soit contre un anneau autogène (syncro CombiPactor), la collision
s’effectue d’une façon totalement déterministe ; c.-à-d. Que les particules entrent en collision
sans perturbation, essentiellement au même endroit, à la même vitesse d’impact et sous le
même angle d’impact. [18].
II.4.2.4. Commentaires généraux sur les machines opérant par percussion
Le concassage à percussion constitue un progrès par rapport au concassage par

écrasement : il permet le plus souvent des coefficients de réduction presque deux fois
supérieurs, et l’obtention de matériaux riches en éléments fins, qui sont souvent utilisables.
De plus, la forme des produits est nettement supérieure.
Ces caractéristiques font que le concassage par percussion suscite à l’heure actuelle un
intérêt considérable auprès des carrières.
Ces qualités sont malheureusement stérilisées par leur incompatibilité avec les
produits un peu durs, comme les matériaux dits nobles pour la construction des routes ou la
44
fabrication de ballast : les appareils où “caisses à pierres“ remplacent les pièces d’usure
perdent en effet une partie des avantages, que le principe des appareils à percussion leur
confèrent. [18].
II.4.2. Concasseurs primaires mobiles :
Dans les exploitations à ciel ouvert, il est souvent intéressant de rendre les
concasseurs primaires mobiles pour les rapprocher des fronts d'extraction et diminuer les
distances de transport par tombereau. Ceci s'applique surtout au minerai qui doit être
concassé de toute façon, mais peut également être utilisé pour le stérile et l'on peut ainsi
réduire sensiblement les dépenses de découverture en remplaçant un transport par
tombereau par un transport par bandes.
Pratiquement, tous les types de concasseurs primaires peuvent être rendus mobiles.
Les concasseurs mobiles peuvent être soit montés sur patins fixes et tirés d'un point à
un autre par un engin, soit montés sur châssis équipés de chenilles ou de pneus (figure 14).
Figure II.11. Concasseur situé au niveau de la carrière [12].

Le concasseur suit l'avancement des fronts et est alimenté par une pelle ou une
chargeuse sur pneus.
Après concassage, le produit est transporté par bandes ripables permettant en fait de
suivre les déplacements du concasseur en fonction de l'avancement du front de taille. Cette
solution est adoptée lorsque le coût du transport par camion n'est plus compétitif (une étude
économique globale dans chaque cas, prenant en compte les coûts d'investissement, de main
d'œuvre, d'entretien d'énergie, d'arrêt de production mais aussi les coûts qualité est
nécessaire).
45
II.5. Critères de choix d’un appareil ou d’une chaîne d’appareils
II.5.1. Données de base :
Elles sont de deux sortes :

a. Les objectifs à atteindre :
 quantité à fragmenter,
 dimensions ou degré de fragmentation à atteindre des divers produits que l’on
veut obtenir,
 sélection des divers constituants,
b. La nature et les propriétés de la roches (des matériaux) traités :
 Nature pétrographique,
 Abrasivité et pourcentage des constituants les plus durs.
 Résistance mécanique et fragilité
 Humidité et propreté,
 Dimension maximale des morceaux
Les appareils de fragmentation ayant la plupart du temps un coefficient de réduction
relativement limité, il est rare que l’opération de concassage dans le cas d’un produit de
carrière ou de mine souterraine puisse s’effectuer au moyen d’un seul appareil. En fonction de
la nature de la roche et du débit à assurer. Il y aura une cascade de machines de concassage
associées à des cribles permettant soit de les court-circuiter. Soit de préparer les
granulométries éventuellement nécessaires pour la commercialisation (granulats) ou la
libération (Pré-concentration d’un minerai). Ces étapes de réduction granulométrique sont
appelées “concassage primaire, secondaire, tertiaire et Quaternaire“[16].
La granulométrie à l'entrée d’un appareil (et particulièrement la taille des plus gros
blocs) et le débit qu'il doit assurer permettent de définir sa taille dans le type choisi. En
général l'un de ces deux critères imposera le choix de l'appareil qui pourra être
surdimensionné pour l'autre critère.
 On devra tenir compte de la charge circulante prévue, ainsi que du rendement et
de la capacité d’admission du type d’appareil choisi, en fonction de l’usure
moyenne des pièces bruyantes, en effet.
 dans un appareil giratoire, l’ouverture d’entrée diminue par la remontée de la noix
en fonction de l’usure.
46
 dans un appareil à mâchoire ; la dimension des plus gros éléments produits

augments en fonction de l’usure de la denture des mâchoires.
 dans un appareil à percussion, la proportion des éléments fins du produit diminue
beaucoup avec l’usure de percuteurs ou des marteaux.
 dans un appareil à cylindres dentés, la prise des blocs est beaucoup moins bonne
lorsque les dents sont usées.
 Dans la détermination du schéma de concassage, il y a lieu de tenir compte.
- Que même si un concasseur permet de réaliser un rapport de réduction élevé, il a été
prouvé qu’il est plus efficace de le faire fonctionner avec un réglage moyen plutôt qu’avec le
réglage qui offre le plus grand rapport de réduction.
- De la nécessité de prévoir dés la conception du schéma de nouvelles données
d’exploitation venant d’impératifs commerciaux nouveaux (par exemple une modification de
la granulométrie des granulats issus du concasseur tertiaire).
- De l’ouverture du concasseur primaire doit permettre l’admission des blocs
provenant de la carrière ou de la mine.
- Qu’en fonction de l’abrasivité de la roche, on peut opter pour un appareil à
percussion, ou un appareil opérant par écrasement. [16].
II.5.2. Eléments du choix du concasseur primaire
L’ouverture du concasseur primaire doit permettre l’admission des blocs provenant de

la carrière ou de la mine dont la taille dépend du programme prévu pour l’abattage. En
fonction de l'abrasivité de la roche, on peut opter pour un appareil à percussion, ou un appareil
opérant par écrasement. [18].
II.5.2.1. Matériaux non abrasifs (calcaires, charbons, phosphates, bauxites)
Le concassage par percussion peut être judicieux eu égard à l'énergie spécifique qu'il
demande et aux grands coefficients de réduction qu'il permet, pouvant aller jusqu'à 10.
Il est cependant générateur d'une plus grande quantité de fines. Il est surtout utilisé pour des
applications où on ne désire pas obtenir de granulométries intermédiaires (cimenterie par
exemple).
Il est à noter que pour des matériaux friables on pourra opter pour un concasseur à
cylindres, opérant en compression. [18].
47
II.5.2.2. Matériaux abrasifs (La grande majorité des roches et des minerais)
Le concassage par compression s'impose et la capacité de production prévue fixe en

général le choix entre appareil à mâchoires et appareil giratoire.
Pour les débits inférieurs à 600 t/h, on utilise essentiellement des concasseurs à
mâchoires à simple effet, lorsque la roche est très dure et très résistante. Le coefficient de
réduction est au maximum de 4,5 à 5.C'est donc la dimension des plus gros blocs qui
détermine le choix de l'ouverture du concasseur, donc de sa taille. Et on vérifie généralement
que son débit nominal est compatible avec le débit prévu. Toutefois, En règle générale, la
dimension des plus gros blocs doit être inférieure ou égale à 80 % de l'ouverture du
concasseur. Il y a lieu également de tenir compte que les concasseurs à mâchoires ont
tendance à laisser passer des blocs surdimensionnés par rapport à la taille recherchée.
Pour les débits compris entre 600 et 1000 t/h, le choix est plus controversé.
Toutefois, on donne généralement l'avantage au concasseur à mâchoires si l'abattage a
tendance à donner de gros blocs. Pour les matériaux à la fois très durs et très abrasifs, la
préférence peut être donnée aux concasseurs giratoires.
Pour les débits supérieurs à 1000 t/h, seuls les concasseurs giratoires conviennent.
C'est alors le débit qui en fixe la taille et on vérifie que l'ouverture est compatible avec la
dimension des plus gros blocs. Il s'agit d'appareils très lourds nécessitant une grande hauteur
pour leur installation. [18].
48
Tableau II. 1. Caractéristiques des appareils de fragmentation grossière (concasseurs). [17].
Dimension Rapports de Capacités Energie

Appareil maximale admise réduction maximale consommée par
(mm) normaux (t/h) tonne traitée
Concasseurs à mâchoires 2500 1/4 à 1/ 6 4000 0,4 à 2
Concasseurs giratoires
1600 1/4 à 1/ 5 7000 0,25 à 0,75
primaires
Concasseurs giratoires
750 1/5 à 1/ 8 3000 0,5 à 1
secondaires
Concasseurs à cônes tête
450 1/5 à 1/ 8 3000 0,75 à 1,5
standard
Concasseurs à cônes tête
175 1/4 à 1/ 7 1500 1,5 à 2
courtes
Concasseurs à cylindres 0,05 à 0,6
1/3 à 1/4 2000 0,3 à 0,75
cannelés (diamètre)
Concasseurs à percussion
2000 1/8 à 1/15 1200 0,2 à 0,6
(percuteurs rigides)
Concasseurs à marteaux
0,1 à 0,8 (diamètre) 1/10 à 1/30 1200 0,2 à 0,6
articulés
Emotteurs à fléaux et à
250 1/10 à 1/15 50 0,3 à 0,8
chaines
Trommels concasseurs 0,1 à 0,5 (diamètre) 25 400 0,1 à 0,3
Coupeuses et trancheuses 300 1/10 à 1/15 60 0,5 à 20
Déchiqueteuse 1200 1/2 à 1/10 200 0,1 à 50
II.5.3. Cas particulier des produits humides et collants
Les appareils alimentés par simple gravité ne sont pas utilisables. On a alors le choix
entre les concasseurs à cylindres qui peuvent être alors munis de peignes de décolmatage, et
les concasseurs opérant par chocs munis soit d’un système de séchage à air chaud, soit d’une
enclume mobile, ou encore les appareils autogènes ou semi autogènes à sec avec une
circulation d’air chaud. [18].
49
Conclusion
Les objectifs à atteindre et la nature et les propriétés de la roches (des matériaux)
traités est un facteur essentiel dans le choix de concasseurs préférables.
Le concassage par percussion constitue un progrès par rapport au concassage par
écrasements : il permet le plus souvent des coefficients de réductions plusieurs fois supérieur
et obtention de matériaux riches en élément fins qui sont souvent utilisable.
50
Chapitre III
Concasseur à marteau
EV 250
Chapitre III Concasseur à marteau EV 250
Introduction
Certain cimenteries n’ont qu’un seul concasseur pour concasser la matière première: il
s’agit souvent d’un concasseur à marteaux avec grille de sortie ou d’un concasseur à barres
d’impact.
Les concasseurs à marteaux à double cylindre d’admission sont en fait des concasseurs
secondaires, mais leur conception robuste et résistante les rend bien appropriés au concassage
primaire des matières friables comme le calcaire, le gypse…. [21].
La conception et la dimension des concasseurs nets autres équipement se rapportant
aux installations de concassage exigent des connaissances spéciales et de l’expérience.
Les matières premières de ciment n’ont pas la même dureté, ce qui, combiné à d’autres
facteurs, détermine le mode de fragmentation préalable au broyage du concasseur.
III.1. Station de concassage
III.1.1.Principes de concassage
Les quatre principes de fragmentation de la matière, ce sont

 Percussion
 Frottement
 Cisaillement
 Compression
Les concasseurs fonctionnent selon un ou plusieurs de ces principes
Voici comment ces principes sont reliés à l’économie d’usure et à la consommation
d’énergie :
Usure :
Compression minimale
Percussion
Cisaillement
Frottement maximale
Consommation d’énergie :
Compression minimale
Percussion
Cisaillement
Frottement maximale
51
La compression est à la fois le principe qui consomme le moins d’énergie et le moins

exposé à l’usure. Le choix semble donc être facile mais lorsqu’on tient compte des facteurs
comme l’adhésivité, la taille des morceaux, la distribution granulométrique du produit, la
complexité et le prix, l’image change. [21].
III.1.2.Type d’installation de concasseur
Le concasseur est le principal équipement dans l’atelier de concassage. La

configuration du département de concasseur peut être plus ou moins complexe en fonction du
type et de la conception de concasseur, des conditions dès à la matière à traitre et des
exigences du produit
Parmi les éventuels équipements du département de concassage, on peut cites :
 La trémie d’alimentation ;
 Le marteau de concassage (pour séparer les blocs importants dans la trémie) ;
 Le bras excavation (pour supprimer la matière collante de la trémie) ;
 Le bras preneur (pour enlever les blocs important de la trémie) ;
 Les aliénateurs ;
 Les pré-tamiseurs ;
 Les concasseurs ;
 Les cribles de vibration ;
 Les silos intermédiaires ;
 Les courroies transporteuses ;
 Les installations des dépoussiérages ;
 Les équipements de nettoyage ;
 Les équipements pour l’entretien ;
 Les équipements pour le contrôle et la surveillance.
FLS a fait pour concevoir les concasseurs les plus simples possibles afin de réponde
aux besoins les plus courante dans la production des ciments. C’est un concasseur mixte à
deux cylindres d’admission.
Ainsi. On utilise le plus souvent le concasseur à marteau avec un grille des sorte le
concasseur à barres d’impact et le concasseur a rouleaux, mais en utilises également l’autres
types de concasseurs lorsque cela est nécessaires. [21].
52
III.2. Concasseurs à marteaux FLS .type « EV 250*300-2-S » :
III.2.1.Théorie sur le concasseur utilisé :
Afin d’éviter un concassage complique en plusieurs étapes, FLS a mis au point un

concasseur à marteaux : le concasseur EV qui n’exige pas de concassage primaire préalable.
Le concasseur à marteaux de type EV est spécialement conçu pour broyer des grands
blocs des pierres il se destiné principalement où concassage de matières sèches mis convient
également pour le broyage de granulats présentant un pourcentage relativement élevé de
composants visqueux. [22].
Il réduit les morceaux de pierre de 2 m à 25 mm. Le concasseur EV utilise un rotor

simple à marteaux fonctionnant à la vitesse périphérique d’environ 40 mètres par seconde.
« EV 250*300-2-S » désigne le type de concasseur, le premier chiffre correspond au

diamètre en cm du rotor à marteaux tandis le second indique sa largeur en cm. « 1 » et « 2 »
indiquent le nombre de cylindres d’admission et « s » la largeur de fente de la grille de sortie.
[22].
III.2.2. Caractéristiques techniques du concasseur EV250.
Le concasseur premier à marteau de type EV 250 situé au niveau 768m, avec un débit
moyen de 1540 t/h ça pour l’exploitation à longue terme. [11].
Tableau II1.1. Caractéristiques techniques du concasseur. [11].
Paramètres Les valeurs

Concasseur à marteau de type EV 250
puissance du moteur 2200 KW
Débit moyen 1540 et 1670 t/h avec 8% d’humidité
Granulométrie maximale 5% supérieur à 60 mm
Vitesse du moteur 996 tour/min
Vitesse du marteau 267 tour/min
L’ouverture nominale au fond diagonale 2m
L’ouverture maximale 3300*3628 mm
53
III.2.3. Composition et fonctionnement
Le concasseur à marteaux comprend les composants principales suivent : [22].
1. Section inférieur 5. Rotor à marteaux

2. Section supérieure fixe 6. Plateau de concassage
3. Section supérieure basculante 7. Grille de sortie
4. Cylindre d’admission
Figure III. 1. Coupe transversale de concasseur. [22].
54
Figure III. 2. Concasseur à marteaux EV 250. [24].
1. Marteau rotor 7. Pièces de marteaux

2. le cylindre d’admission 8. Partie supérieure
3. Marteaux 9. Vérin hydraulique pour l'ouverture de la partie supérieure
4. le grille de sortie 10. Principale station d'entraînement
5. Rails pour grille coulissante dans et hors 11. Le couplage de la membrane
6. Régler les disjoncteurs du panneau 12. La station d'entraînement, rouleau d'entrée
III.2.3.1. Corps du concasseur
Le corps du concasseur à marteaux est une construction hélicoïdale divisée en un

certain nombre de sections assemblées sur le site. Le corps est également muni de plusieurs
portes d’inspection permettant d’observer d’accéder rapidement à l’intérieur du concasseur.
55
La matière pénètre dans la section supérieure fixe du corps via l’orifice d’admission.
La moitié de la section supérieure du corps peut être basculée pour accéder à l’intérieur du
concasseur. Le plateau de concassage est logé dans la section supérieure basculante.
L’intérieur des parois de la section supérieure est recouvert de plaques d’usure.
La section supérieure basculante s’ouvre à l’aide de deux cylindres hydrauliques

alimentés en huile depuis une station de pompage hydrauliques et contrôlés au moyen de
soupapes manuelles. Ces soupapes peuvent être verrouillées à l’aides d’un cadenas afin
d’éviter toute utilisation fortuite.
La section inférieure du corps repose sur une fondation et constitue la sortie de la

matière sous les cylindres d’admission et le rotor à marteaux.
La section inférieure porte le palier des cylindres d’admission et de rotor à marteaux

du concasseur et forme un support pour les montants de la grille de sortie ainsi que toute la
section supérieure du corps. [22].
a. La table métallique
Le transporteur à tablier métallique de type AF est un alimentateur à vitesse variable
La matière provenant de la carrière est déversée directement dans une trémie

hautement armée au-dessus du tablier métallique. A partie de cet endroit, la matière est
dirigée vers la machine en aval qui, généralement, est un concasseur par les palettes
métalliques, celles-ci sont, de part et d’autre, entrainées par un chaine qui, à son tour, est
entrainée par un arbre de commande muni d deux roues dentées. Ces roues sont montrées sur
des blocs en caoutchouc qui absorbent les chocs des blocs déversées. [23].
L’arbre de commande est actionné à chaque extrémité par un réducteur planétaire

muni d’un moteur synchrone. Les moteurs synchrones permettent de régler la vitesse de
l’alimentateur et donc la quantité de matière souhaitée (t/h) qui doit traverser se dernier. En
outre, ils permettent temporairement de réduire la vitesse de l’alimentateur si le concasseur en
aval est lourdement chargé par de gros blocs isolés de matière. Pour éviter une puissance
excessive du moteur le rendement des moteurs peut être 75 % par rapport à leur puissance
appliquée. [23].
En ajustant la vitesse de l’alimentation, est possible de doser la quantité de matière à

convoyer vers les machines en aval. [23].
56
Figure III. 3. Table métallique. [23].
Une alimentation désigne par << AF2800*12>> possède ainsi des palettes métalliques
d’une largeur de 2800 mm et mesure 12 m de long. Ces palettes peuvent perdre un peu de
matière, cette perte de matière est recueillie par des grattoirs des chaines.
Le tablier métallique de l’alimentation est entrainé par l’arbre de commande via le

réducteur, de deux moteurs synchrones. [23].
1. Feux de circulation
Dans le cas de certains alimentateurs, il convient de monter sur la trémie

d’alimentation une lampe rouge et verte. Cette lampe servira aux chauffeurs de camion qui
déchargent la matière dans la trémie. Elle doit être suspendue de façon à pouvoir être aperçue
par les chauffeurs dans leur rétroviseur au moment de décharger. [23].
2. Matière crues
Les variations de taille et d’humidité de la matière alimente influent considérablement

sur la capacité d’étirement de tablier métallique.la taille maximale autorisée de la matière
convoyée sur le tablier est indiquée dans le tableau. III. 2. C’est la taille maximale autorisée
des machines (concasseur EV 250) en aval. [23].
57
Tableau .III. 2. les tailles maximales autorisées de la matière convoyée. [23].
Taille maximale autorisée de la matière convoyée par les alimentateurs AF de largeur différente
AF
1000 1300 1600 1800 2000 2300 2500 2800
(mm)
Max
400 550 800 1000 1250 1500 1600 1800
(mm)
Les tailles maximales autorisées exprimées en mm mesurées à partir des coins les plus
éloignés de chaque bloc de matière. [23].
b. Cylindre d’admission
Son rôle est amène la matière vers le rotor à marteaux et, d’autre part, amortit la chute
des grosses pierres sur le rotor.
Les blocs en caoutchouc absorbent les chocs provenant des grosses pierres contenues
dans la matière alimentée.
S’il est alimenté par un alimentateur-vibrateur, le concasseur comprend généralement

deux cylindres d’admission. Le cas échéant, l’un des cylindres entraîne l’autre à l’aide d’une
transmission à chaîne. L’orifice d’admission est conçu différemment et adapté à
l’alimentateur-vibrateur. [22].
c. Rotor à marteaux
Le rotor à marteaux se compose de l’arbre, qui porte un certain nombre de section, des
boulons et des marteaux.
Les boulons à marteaux sont des boulons lisses qui, à hauteur des sections à marteaux
extérieures, sont fixés à l’aide de plaques d’arrêt. Les marteaux sont montés sur les boulons
entre les sections dont l’évidemment permet au marteau de tourner en toute liberté.
Les marteaux sont montés de telle sorte que deux marteaux successifs sont
respectivement décalés d’une largeur de marteau. Ainsi, la largeur du rotor est totalement
couverte de marteaux. [22].
58
Figure III. 4. Rotor à marteaux. [24].
d. Plateau de concassage
Le dessus du plateau de concassage est suspendu sur un tourillon traversant qui lui
permet de pivoter. [22].
e. Grille de sortie
La grille de sortie se compose principalement des montants et des barreaux. Elle est
maintenue en place par rapport au corps au moyen de boulons situés aux quatre coins
La grille de sortie situés dans le cadre d’assise comprend une série de jeux de plaques-
supports avec des barres de grille parallèles ajustées entre elles, les pièces d’espacement entre
les barres déterminent la largeur de la fente et ainsi la granulométrie du produit fini.la grille de
sortie peut être démontée comme un seul élément. [22].
Figure III. 5. Grille de sortie. [21].
En peut également compenser leur usure en rapprochant du rotor tant la grille de sortie
que le plaque-mâchoire. [22].
59
III.2.3.2. Fonctionnement
La matière introduite dans le concasseur à marteaux commence par tomber sur le

cylindre d’admission qui, d’une part, amène la matière vers le rotor à marteaux et, d’autre
part, amortit la chute des grosses pierres sur le rotor.
Le concassage par percussion a lieu dans la zone où la matière quitte le cylindre

d’admission pour être directement frappés par les marteaux qui viennent broyer les pierres par
le bas. Pour le reste des opérations de concassage, les marteaux emportent les pierres vers la
section supérieure du corps où elles sont broyées tandis qu’elles sont percutées les unes contre
les autres. Il est procédé au concassage final lorsque les pierres viennent porter sur le plateau
de concassage où elles sont frappées par les marteaux un certain nombre de fois. Lorsque les
pierres sont suffisamment broyées pour pouvoir passer dans la zone de la grille, la finition du
concassage peut enfin avoir lieu pour donner aux morceaux de pierres leur taille de produits
finis en les broyant entre les barreaux de la grille à l’aide des marteaux.
Vu la vitesse de rotation élevée des marteaux, la finesse de la matière varie de l’état de

poussières à celui de petits morceaux dont la taille maximale correspond à la fente de la grille
de sortie. Néanmoins, seul un pourcentage relativement bas de morceaux présente des
dimensions supérieures aux 2/3 de la largeur de la fente.
Le concasseur à marteaux est équipé d’un contrôleur de vitesse qui explore l’écrou de
palier de l’arbre du rotor. Le moteur du rotor s’arrête si la vitesse de rotation est réduite à un
niveau inférieur à celui autorisé. [22].
III.1.4.Utilisation
III.1.4.1. Ajustement de grille
La distance entre la grille et le rotor doit être correctement ajustée afin d’obtenir la
granulométrie garantie. Si la distance entre les marteaux et la grille est trop grande, le produit
obtenu sera généralement trop gros.
Avant de procéder à l’ajustement, trouver les intercalaires nécessaires.
Raccorder la station de pompage hydraulique. Le concasseur est muni de chaque côté

d’un bloc de soupapes avec deux poignées. Ces quatre poignées permettent de commander
chaque cylindre individuellement tout en la gardant à vue. Lorsque la poignée est activée vers
le haut ou vers le bas, le piston doit respectivement monter ou descendre.
60
Descendre le piston et le fixer aux garnitures de levage de la grille. [22].
07 : Grille de sortie.
09 : Marteau.
10 : Section du rotor.
Distance A = environ. 1,0 S.
Distance B = environ. 0,65 S.
Distance C = environ. 0,35 S.
D : la distance par rapport à la section
des marteaux.
S : correspond à la largeur de la fente.
Figure III. 6. Ajustement de grille. [22].
III.2.4.2. La distance entre les marteaux et le plateau de concassage
Le principe d’ajustement du plateau de concassage est le même que pour la grille :

plus le plateau est proche des marteaux, plus le produit obtenu sera fin. À l’inverse, plus la
distance entre le plateau de concassage et les marteaux et entre la grille et les marteaux est
grande, plus le produit sera gros et plus la capacité du concasseur sera élevée. [22].
06 - Plateau de concassage
09 - Marteau
Figure III. 7. La distance entre les marteaux et le plateau de concassage. [22].
61
III.2.4.3. Marteaux
Les marteaux sont des pièces à usure rapide. Prendre note de l’usure des marteaux afin
de pouvoir déterminer avec le temps la fréquence à laquelle ils doivent être remplacés.
Retourner les marteaux lorsqu’ils sont usés à quelque 2/3 de leur sommet. [22].
2/3
Figure III. 8. Usure d’un marteau. [22].
Les marteaux peuvent ensuite s’user jusqu’environ 65 % de leur poids initial avant de devoir
être remplacés. [22].
Tableau .III. 3. Poids nouveaux marteaux. [22].
Poids de nouveaux marteaux

EV 250 134 kg
III.2.4.4. D’autre ajustement et commentaire sur le concasseur
La grille d’entrés n’est pas nécessaire puisque le concasseur EV est conçu avec des
cylindres
Destinés à absorber le choc des gros morceaux. Le concasseur EV peut également

traiter des matières contenant une certaine proportion d’éléments collants
Lorsqu’un concasseur standard EV est équipé de grille de sorte convenables, sa

production peut directement entre alimentée au broyeur à boulets. Si l’on désire un produit
plus gros, on augmentera l’espace entre les barres de sortie, le débit du concasseur en sera
d’autant plus accru. [22].
Les morceaux de pierres sont amenés au concasseur par un alimentateur séparé qui
répartit la matière sur toute la largeur de l’entrée du concasseur.
62
En entrant dans le concasseur, les morceaux tombent sur deux cylindres

d’amortissement des chocs : l’un ayant une surface lisse alors que l’autre est pourvu de
saillies. Ils fonctionnent à différent vitesses afin d’empêcher les morceaux de se coincer
certaines matières fines s’introduisent dans l’espace situé entre les cylindres et se séparent à
ce niveau.
Le cylindre alimentent les morceaux aux marteaux qui les brisent et les projettent
contre les tôles de revêtement situées dans la parte supérieure du concasseur pour finir de les
fragmenter.
Le lourd rideau de chaines verticales à l’entrés du concasseur empêche la matière de

rebondir vers l’alimentateur.
Au stade de concassage suivant, les morceaux cognent contre le plateau de concassage

réglable et contre les barres de la grille de sorte, enfin, le produit concassé passé à travers les
ouvertures de la grille et est évacué par une courroie transporteuse.
Le produit fini venant du département de concassage peut être alimenté directement au

broyeur à boulets, dans ce cas, le produit d’alimentation ne doit pas contenir plus de 5 de
morceaux supérieurs à 25mm.
Cet objectif est atteint en réglant l’écartement des fentes des grilles de sortie du
concasseur EV de 36 à 44mm. Inversement, en élargissant ces fentes à 100mm environ, la
production de concasseur augment d’environ 50 sans que la consommation d’énergie en soit
accrue. Mais environ 35 du produit fini sera composé de morceaux supérieurs à 25 mm.
Si la charge de moteur du concasseur dépasse un certain niveau prédéterminé,

l’alimentation du concasseur est automatiquement coupée jusqu’à ce que la consommation
d’énergie revienne à la normale, suite à quoi l’alimentation se remet en marche. Si le
concasseur est encombré de corps étrangers non réductibles (des pièces d’acier par ex ;;), un
dispositif de sureté automatique déconnecte l’alimentation en énergie du concasseur et de
l’alimentateur pour permettre un dégagement manuel.
Le solide cadre d’assise du concasseur supporte la parte supérieure fixée par boulons
dessus, cette partie étant faire d’une plaque d’acier massif comportant des nervures de
renforcement extérieures. Toutes les surfaces internes et la mâchoire réglable sont revêtues de
tôles anti-usure. Fixes dessus par boutons.les grandes portes d’inspection du concasseur
donnent facilement accès à l’intérieur.
63
Les arbres des cylindres d’entrée tournent dabs des paliers à roulement à rouleaux
articules supportés par le cadre d’assise.
Des blocs de caoutchouc agglomérés, répartirais en sections sont montres entre les
rouleaux et leur arbres pour absorber les effets de chocs entre les cylindres tout en
transmettant le couple de torsion de l’arbre de cylindre. Les cylindres sont reliés entre eux par
une transmission par chaine placée à l’extérieurs du cadre d’assise et sont entrainés par un
moteur commun, les deux cylindres tournent à différentes vitesses et leur entraxe est réglable.
Le rotor du concasseur à marteaux a une commande indépendante grâce à un moteur,

un réducteur et des accouplements avec des paliers à rotule ajustés sur le cadre d’assise. Les
marteaux en acier au manganèse en alliage de chrome sont amenés sur les boulons à marteaux
Et sont ajustés entre les disques et le rotor. [21].
Figure .III. 9. Le rotor du concasseur à marteaux. [21].
Quand l’usure des marteaux se manifeste par une diminution de la production et par
une augmentation de la consommation d’énergie, les marteaux usés devraient être remplacés
ou réparés par soudure de recharge au moyen d’électrodes en acier au manganèse. [21].
64
Figure III. 10. Principe de concassage dans le concasseur à marteau. [21].
III.3. Pièces d’usure du concasseur
Le principal matériau utilisé pour les pièces d’usure de concasseurs (plus

particulièrement les concasseurs primaires) est l’alliage « acier-manganèses ». Ce type
d’alliage, connu depuis une centaine d’années, était autrefois appelé acier Garfield.
L’acier au manganèse à une dureté initiale de 200 Brinell environ et est très résistante
raison de la pression et de l’effet d’impact durant le concassage. [21].
Conclusion
Le concasseur à marteau EV250 est un meilleur choix pour le cas de cette cimenterie
d’après l’avantage de ce concasseur et l’adaptation des travaux.
Le concasseur à marteaux est sensibilité aux problèmes d’adhésivités et à l’usure mais

sont capables de traiter la plupart des matières collantes.
Les concasseurs à marteaux EV250 ont généralement un fort taux de réduction, donc
le concassage peut être effectué en une seule étape alors qu’avec les autres types de
concasseurs.
65
Chapitre VI
Calcul et vérification de
concasseur
Chapitre IV Calcul et vérification de concasseur
Introduction
La grosseur maximum de la matière alimentée au concasseur est très souvent un

facteur décisif pour choisir la taille de la machine, la grosseur maximum de la matière est un
élément déterminant pour une économie optimale de l’installation. [25].
Le rapport de réduction est plus important caractère pour connaitre le concasseur.
Il est difficile d’obtenir des informations fiables sur la consommation d’énergie, et les
caractéristiques d’usure en laboratoire
IV.1. Calcul du rapport de réduction
Ce rapport de réduction est un caractéristique quantitative du processus, indiquant, de

combien de fois le produit concassé a été réduit. [25].
On peut calcul selon l’équation (1) :
D max = 1.8 m
d max = 60 mm
I= = 30
IV.1.1. Le degré de réduction
On tient compte des dimensions des ouvertures des cribles.

Les fabricants de concasseurs utilisent le degré de concassage de construction calculé par (2):
Telle que
B=2000
b= 60
I= = 33.33
Ce degré de concassage est également calculé en fonction des dimensions moyennes des
morceaux avant et après le concassage : [25]
Telle que l’équation (3) :
D moy = 737 mm
b moy =25 mm
I= = 29.48
66
IV.2. Calcul des différents paramètres d'un concasseur à marteaux
Déterminer les principales dimensions des organes de travail, la productivité, la

puissance du moteur d'un broyeur à marteaux pour elle devrait les données de la source de
soufflage.
Le diamètre moyen du concassage des particules matériau DH = 0,02 m; particules
densité de matière ρ = 2600 kg / m3; par exemple la densité apparente = 1200 kg / m3; durée
marteau de frappe par un matériau de particules avec t = 10-3 s.
Nous acceptons la vitesse initiale des particules matérielles égales à zéro. Vitesse périphérique
Puis le minimum requis d'un marteau. [26].
IV.2.1. Calcul des dimensions de concasseur
Les dimensions structurelles de concasseur à marteaux sont déterminées par la taille

moyenne Dm. [26].
IV.2.1.1. Diamètre du rotor pour concasseurs à chargement vertical
Dp = 3Dm + 550, mm……………… (12).
AN:
Dp = 3*737 + 550 =2761 mm
IV.2.1.2. Longueur du rotor
Lr = [0,8 1,2] Dp,m………………. (13).
On append (1.2) Lr = (1.2)* 2.5= 3 m
IV.2.1.3. La longueur du marteau
La longueur du marteau, de l'axe de suspension et le bord avant est recommandée par

la formule :
Lmart = [0,2 0,25] Dp………… (14)

On append (0.25) Lmart =0.25*2.5=0.625 m
IV.2.1.4. Diamètre moyen
Il a également été découvert que le diamètre moyen du fragment produit par l'impact [2]
On peut calcul par la formule suivante:
67
(2/3)
Dm= ( ………………… (15).
ρ
Où
Klc = résistance à la fracture de la roche (pa* m0.5)
L = dimension de l'échantillon de roche (m)
On-a
= 267
Klc =922433 kgf/m2
ρ =2670 kg/m3
Vp =35 m/s
L =0.2 m
(2/3)
Dm= ( =0.737 m
IV.2.1.5. Diamètre maximal
Pour réaliser la force d'impact nécessaire pour briser et fragmenter un morceau d’une
masse de roche doit être nécessaire et suffisante pour créer les forces d’inertie correspondant
réactives, percevant la force de l'impact. La taille doit être égale : [26].
dkp=230 10-5 σT / (ρvp 1,5) ; m………………. (16)
Où
σT: la résistance à la rupture du matériau en traction, Pa;

Pour calcul en on a ; f : 10
f= σcomp/100 ……………………………….. (17)
σcomp =10*100= 1000 kgf/cm2=100 Mpa
[σcomp] =[ 0,2 0,3] [σт] ………………… (18).
On append (0.2) [ σт ]= [σcomp]/ [0,2 0,3] =100/0.2=500 Mpa
dkp=(230*500*106*10-5)/2670*351.5=2.01m.
68
La matière de marteau est l’acier au manganèse à une dureté initiale de 200-450

brinell et est très résistant [21].
IV.2.2. Calcul du débit
Les performances des matériaux concassés ou leur rythme est supposé similaire au
matériau qui tombe sur le cylindre et conformée au théorème ou a loi théorique le débit est
donne par : [26].
Q = (B Lr h n z), m3 / s,……………………… (19)
Où
B : longueur de l'arc de la corde du rotor en contact avec le matériau m;
Lr : la longueur du rotor, m;
h : épaisseur de la puce, ce qui est égal à la vapeur libre donner corps pendant la
rotation du rotor d'un battement à l'autre, m;
n : vitesse du rotor, tr / s;
z : le nombre de lignes abattu le rotor.
AN:
B: 0.757 m; Lr: 3 m, h: 0.02 m; n: 4.45 tr/s; z: 6
Q=(0.757*3*0.02*4.45*6) = 1.212 m3/s = 1635.12 t/h
Figure IV. 1. Régime de calcul de la performance concasseur d’impact. [26].
69
Compte tenu des relations structurelles et cinématiques, qui influencer les paramètres
B et h, la continuité du flux de la matière et l'autre Les facteurs sont proposés pour déterminer
la performance de formule ou amélioré la formule ci-dessus. [26].
Q= 480 Lr*DP1.5 Kβ / (vp0.35 z0.5) ; m3 / h ……………… (20).
Où
Dp : le diamètre du rotor, m;
Vp : vitesse périphérique au circonférentielle du rotor, m / s;
Kβ : coefficient dépendant de l’assomption de la première réflectivité.
 Kβ : 1,3 ; lorsque la plaque est complètement abaissée

 Kβ = 5,2 ; lorsque la dalle entièrement élevée.
AN:
kB =1.3 ; VP = 35 m/s ;
Q= (480*3*2.51.5*1.3) / 350.35*60.5= 870.55 m3/h =2324.37 T/h.
Pour calculer l'indicatif marteau de performance concasseurs:
• Lorsque Dp> Lr
Q=1.66*DP2*Lr*n ……………….. (21).
• Lorsque Dp <Lr
Q= 1.66*DP*Lr2*n ………………….. (22).
Où
Dp et Lr : en m; telle que Dp < Lr
n : tr / s ;
AN:
Q = 1.66*2.5*32*(4.45/60) = (166.20)/60 = 2.77 m3/s
Cette débit est n’est pas réelle puisque (il y a le débit de air)
70
IV.2.3. Puissance du moteur rotatif
Puissance moteur meuleuses rotatifs avec un haut degré le broyage est calculé sur la
base de l'évaluation de la distribution d'énergie spécifique consommé par le concassage, en
tenant compte de l'indicateur spécifique, nouvellement ouvert de la surface: [26].
S = E*P*(i-1)10-3/DkB*η ………………….. (23).
Où
E: composante énergie, qui dépend des propriétés de la roche est égale à: 15
DkB : taille moyenne de la matière de départ à concasse, m;
η : fecteur d'efficacité.
IV.2.3.1. La puissance de moteur de concasseur à marteau
p = [360 à 540]*Qm*i ……………………. (24)
Où
i : rapport de réduction
Qm : t / s ; (débit massiques).
AN:
P= 360*1.21*30= 13068 kw
S= (15*13068*29) 10-3/0.737*0.89 = 5684.58/0.65593 =8666 kw
IV.2.4. La vitesse périphérique requise du rotor
VP1= 1.75*10-2* √ σ ρ ; m/s………… (25).
AN:
VP1= 1.75*10-2* √ =32.71 m/s.
III.3.Impact de l'énergie calculé par unité de masse pour un concasseur
Il n’existe pas de standards communément acceptés pour mesures la consommation

d’énergie, l’usure et les caractéristiques d’adhésivité [25].
71
III.3.1.Estimation de l’énergie de choc
Pour le concasseur de ce type, on peut estimer l’énergie moyenne d’impact à partir de

l’énergie cinétique du rotor.
1. Rotor de masse est beaucoup plus grand que la masse des particules individuelles dans
l'alimentation
2. Avant l'impact, la vitesse linéaire de la barre de broyage est beaucoup plus importante
que la particule rapidité. Par conséquent KE de particules est négligeable.
3. Il est également supposé que la plupart des particules entrent en collision avec les
barres de rotor dans la médiane région de leurs zones d'impact avec le marteau. [25].
Figure IV. 2. Principe d’impact [25].
Compte tenu de la conservation de la quantité de mouvement, avant et après l'impact

de l'énergie / masse est donnée par l’équation suivent :
E = 0.5 (R + 0.5Hb) 2. 2
…………… (26).
Où,
E = énergie d’impact par unité de masse (j/kg).
R = rayon du Rotor du concasseur(m)
Hb = hauteur de la surface de broyage bar / marteau à percussion (des battoirs) (m)
= vitesse angulaire du rotor(s-1)
Donc on-a
R= 1.25
Hb= 1.4
Vp == …………………. (27).
72
Vp= 34.93 m/s =35 m/s
En calcul la vitesse angulaire par la formule suivant:
= …………………… (28).
= = 27.946 rad/s
Donc en remplace sur l’équation (26)
E= 0.5 (1.25 +0.5* 1.4)2 .27.9462 =1484.836 j/kg
E= 1484840 j/t = 0.412 kwh /T
Il est également constaté que l'énergie cinétique est une forme d'énergie dominante
dans un broyeur à percussion.
L’énergie cinétique spécifique (KW h / T) se trouve être une fonction de la taille des
particules et les vitesses de rotation des rotors.
IV.3.2. Cinétique de marteau de rotation
D'autres paramètres de performance du broyeur à percussion sont évalués comme suit:
 Finesse de l'écrasement ;
 Vie de marteau :
La durée de vie moyenne si un marteau dans un broyeur à percussion dépend du type

de fonctionnement, il est utilisé, la dureté du matériau du marteau, l'utilisation du broyeur, la
profondeur de pénétration du matériau dans les faces de marteaux et la cinétique de la rotation
du marteau. Un marteau est révélé avoir un âge vie d'environ 500 à 600 heures. [25]
Quand un morceau de calcaire tombant à travers la zone d'alimentation des

concasseurs, il entre dans la zone d'impact. L’impact central est considéré comme le plus
efficace, mais il ne peut se produire à condition que les marteaux dans la deuxième rangée de
Voyage à travers une distance S.
L'effet d'écrasement ne dépend pas uniquement de l'énergie cinétique du marteau
(1/2 MV2), où M est la masse du marteau et V est la vitesse périphérique du rotor. Cela
dépend de l'échange d'énergie entre le marteau et des particules ou de la perte d'énergie due à
73
l'impact. Sur la base de la dynamique de collision non élastique et le fait que "l'élan du
système au premier moment de déformation maximale reste inchangée". [26].
MV = (M + m) U ………..… (29)
U = ( MV / (M+m)) ………… (30)
U = (134*35 / (134+20) = 30.45 m/s
IV.3.2.1. L'énergie cinétique initiale du système avant impact,
T0 = MV2 / 2 .................. (31)
T0 = 134*352/2 = 82075 j
Où,
M = masse de marteau;
m = masse de calcaire particules;
V = vitesse du marteau;
U = la vitesse du système à la fin de l'impact.
IV.3.2.2. L'énergie cinétique finale du système,
T = ((M + m) U2)/2…………………….. (32).
T=( (134+20) 30.452 )/2=71394.6 j
Par conséquent, nous pouvons écrire
T= ……………………. (33)
T= =71415.9 j
IV.3.3. L’effet d’écrasement
Par conséquent, l’effet d'écrasement est la quantité d'énergie cinétique perdue en

raison de l'impact et est donnée par la formule suivante :[3]
Em= T0- T = ( )( ) ……………………. (34).
Em= 82075 -71415.9 = 10659.1 j
74
Cela montre que plus de poids des marteaux-delà d'un poids idéal. N’améliore pas
effet d'écrasement.
IV.3.3.1. Profondeur optimale de pénétration
Une meilleure profondeur de pénétration est atteinte lorsque le vecteur de collision

passe par le centre de la particule et est également perpendiculaire à la face du marteau. [26].
La profondeur de pénétration a été découverte en tant que [3]
C= *(1- )*√ …………………….. (35).
Où d = diamètre de particules. ; h = hauteur de chute; z = pas de rangées de marteau
n = vitesse du rotor; B = longueur du visage travaillant le long rayon
B= 0.033
z= *D= 3.14*2.5=7.85 m
AN :
C= *(1- )*√ = 0.103 m
La valeur optimale de C se trouve en
C ≤ T+0.5d ………………….. (36).
Et T+0.5d = 0.033+0.5*0.2=0.1033 m
Donc et vérifier 0.103 m ≤ 0.1033 m
IV.3.4. Calcul de la force
On peut calcul la force selon la formule suivant :
F=m*a ……………… (37).
F=m* ………………. (38).
F =134* =131320 N
75
IV.4. Autre méthode de calcul du débit de concasseur
IV.4.1. Formules de bond et de magdalinovic
Ces formules sont générales et s’appliquent donc à tous les concasseurs c’est une
théorie de puissance : [18].
( ) …………… (39).
√ √
P: puissance consommée par le concasseur en kw (p=1024 kw )
Deb: débit du concasseur en t/h ;
Wi: Work index en kwh/t
A: coefficients à calibrer (A=105)
n : coefficients à calibrer (n=0.5)
D’après (40) on obtient :
Deb= ……………….. (40).

√ √
En calcul l’indice de broyabilité d’un nombre de matériaux que l’on trouvera dans
(Le tableau IV. 1.)
Tableau .IV. 2. Les indices de broyabilité de bond. [18].
Matériaux Masse volumique Work index (kwh)

Argile 2.51 6.3
Bauxite 2.2 8.78
Calcaire 2.66 12.74 *
Charbon 1.4 13
Ciment 2.67 10.51
Clinker de ciment 3.15 13.45
On apprend (*) Wi =12.74 kwh
Et Pour le P80 ; F80 :
P80= 25 mm
F80= 1000 mm
Deb= =2273.35 t/h

√ √
76
Conclusion
Le résultat obtenu lors de calcul du débit réal du concasseur type EV 250 Q= 2273.35
t/h avec un taux de réduction I= 30, par contre le début déclarer (théorique) Q= 1560 t/h avec
un taux de réduction I= 30, cette différence dans résultat dû principalement à l’utilisation
extensive de la station depuis l’année 2004 ainsi que a l’abrasivité de la roche et leur
dimensions.
77
Chapitre V
Hygiènes, sécurité
Et environnement
Chapitre V sécurité, hygiène et environnement
Introduction
Le présent chapitre a pour objectif principal de donner, d’un part, le maximum
d’information susceptibles d’éclairer et de renseigner sur les processus technologiques
d’exploitation et de traitement etd’autre part, de présenter les principaux aspects de risque qui
pourrait éventuellement avoir un impact signification sur la sante de personne surtout les
travailleur, pour atténuer et minimiser les dégâts sur l’environnement et les individus. [18].
En plus, l’objectif est gardé le souci d’œuvrer pour la présentation et de protection des
personnels et de lutte contre toute l’indifférence de la santé des travailleurs. [18].
Risque liés à la conception de l’installation et le mode de fonctionnement des

appareils surtout le concasseur, ils concernent toutes les installations industrielles.
V.1. Les mesures sécuritaires au travail :
Avant toute introduction dans la mine, il faut être muni d’un casque mineur, de
bouche d’oreilles, de lunettes, de gants, de bottes, de tenue de travail munie de réflecteur.
La sécurité industrielle est l’aptitude à maîtriser les risques induits par l’activité ou
ceux que l’environnement peut faire subir. Elle a la volonté d’identifier clairement les risques
de les évaluer et de les gérer, sachant que la vie des femmes et des hommes, est au centre de
nos préoccupations, il est associée à tous les projets de rénovation et d’extension des
installations, en tant que partenaire au même titre que les autres services qui concourent à la
croissance de la production.
Nous œuvrons à développer une culture de sécurité qui imprègne profondément nos
décisions et nos comportements, pour un état d’esprit et des aptitudes visibles sur le
terrain».[27].
V.2. Hygiène et sécurité du personnel d'exploitation :
V.2.1. Généralités :
Les machines qui équipent les installations de concassage sont en général bruyantes et
peuvent comporter des pièces très lourdes et/ou animées de mouvements continus ou
alternatifs très rapides susceptibles de libérer une quantité considérable d'énergie en cas de
rupture brutale bien que ces machines fonctionnent la plupart du temps en l'absence de
personnel, il faut intervenir manuellement pour effectuer les opérations d'entretien et/ou de
remplacement des éléments soumis à usure et donc manipuler des pièces lourdes et
encombrantes et dans un temps toujours très limité pour ne pas affecter le programme de
78
production. Enfin, si l'opération de fragmentation/séparationgranulométrique est effectuée à

sec, il y a émission de poussières qui peuvent être très nocives (silicose par exemple). On
peut donc répartir ces risques en 3 catégories : [18].
 Les risques liés à la conception de l'installation et au mode de fonctionnement des

appareils
 les risques liés aux interventions pour entretien préventif ou réparations non
programmées à la suite de ruptures ;
 les risques liés aux émissions de poussières, aux fuites et projections de liquides,
et au bruit.
V.2.2. Risque liés à la conception de l’installation et le mode de fonctionnement

des appareils
Ils ne sont pas en général spécifiques aux appareils de concassage, car ils concernent
toutes les installations industriel, ou l’on droit éviter les accidents causés par des organes en
mouvement et prévoir des accès faciles et non dangereux pour le personnel de surveillance et
d’entretien .nous en faisons ci-après une liste non exhaustive :
 Les machines doivent êtreimplantées sur un socle fixe ou mobile assurant une
stabilité suffisante :
 Le socle doit être dote de passerelles et plates-formes nécessaire aux

interventions courant :
 L’accès à ces zones d’intervention doit se faire de préférence par des escaliers(les
échelles sont dangereux) ;
 Les organes des transmissions de l’énergie (courroies, accouplements, etc.)

doivent être munis de carters appropries ;
 Lorsque les machines comportent des rassorts ou des dispositifs élastiques

susceptibles d’emmagasiner de l’énergie, des dispositions doivent être prises pour
éviter l’éviction brutale des éléments qui contiennent cette énergie :
 Les équipementshydraulique doivent faire l’objet d’une attention particulaire car

des pressions importantes sont parfois utilises (rupture éventuelle de
canalisation):
79
 Un dispositif de consignation est nécessaire sur les machines dans lesquelles il

faut pénètres pour effectuer des opérations de maintenance (à noter que l’arrêt
d’urgence est rarement indispensable et doit être pratique avec discernement, en
effet, tout arrêt en charge peut engendrer une opération de redémarrage
problématique) :
 En ce qui concerne plus particulièrement certains concasseurs, les vérins

hydraulique associes aux ressorts (protection contre l’imbroyables) peuvent être
le siège de fuites dangereuse car entretenus par l’énergie accumulée :
 Les imbroyable sont à redouter tant pour la machine que pour le personnel
éventuellement exposé. Leur détection sur le convoyeur est souhaitable.
 Il faut également tenir compte des bouchages pouvant se produire dans les
goulottes et tuyauteries : on peut partiellement y remédier au niveau de la
conception proprement dite en adoptant des pentes et des dimensions convenables
pour les ouvertures et organes de liaison et par l’utilisation de matériaux
appropriés (acier inoxydable, caoutchouc, matières plastiques, etc.).
V.2.3. Risques liés aux interventions :
Les risques liés aux interventions sont les plus préoccupants. Chaque année, les
statistiques désignent les concasseurs et broyeurs à propos de trop nombreux accidents. Trois
cas sont à distinguer : les interventions de réglage, les perturbations de fonctionnement et la
maintenance.[18].
V.2.4. Risques liés aux émissions de poussières et au bruit :
V.2.4.1. Le bruit :
Le bruit des concasseurs est en général stable, sauf pour le concasseur primaire qui
peut être alimenté de façon discontinue. Ce bruit est fonctionnel, et difficilement atténuable
au niveau de la machine, les capotages antibruit efficaces étant rarement utilisés car réduisant
trop l'accessibilité de la machine qui est une pièce maîtresse de l'installation. Il faut de toute
façon laisser ouverts les orifices d'entrée et de sortie des matériaux. En revanche, l'utilisation
de caoutchouc pour les surfaces d'usure des goulottes d'entrée et de sortie des appareils
apporte une diminution notable du bruit en évitant que les matériaux ne frappent directement
des tôles en acier.[27].
80
a. La puissance acoustique observée sur les concasseurs varie entre 122 et 97 dB.
Ces niveaux de bruit sont couramment trop élevés pour être supportables en
permanence. Fort heureusement, l'exposition du personnel est limitée, sauf pour certains
concasseurs à mâchoires où une surveillance permanente est nécessaire.
Il paraît difficile, sinon impossible, d'agir sur les machines. Il faudra donc protéger le
personnel par des moyens individuels (casques, bouchons d'oreilles, etc.) ou réaliser des
postes de surveillance de nature à abaisser le niveau de bruit.[27].
V.2.4.2. Les poussières
Le concassage est en général lié à une émission de poussières. Toujours regrettable

pour les conditions de travail environnantes, la poussière peut en outre être très dangereuse si
elle contient des particules inhalables (spécialement de la silice).
Certaines machines tournant à grande vitesse propulsent la poussière à la manière d'un

ventilateur. Dans ce cas, une canalisation mettant en relation l'entrée et la sortie peut
contribuer à réduire l'émission globale, mais il faut faire attention à l'influence éventuelle sur
l'usure des pièces.
Un dépoussiérage d'ambiance ou d'assainissement permet d'enlever de l'atmosphère de

l'installation les poussières libérées par l'agitation des matières minérales sèches dans les
machines qui sont alors munies de hottes de captation. Ces hottes doivent être très bien
étudiées car elles doivent à la fois être efficaces et bien envelopper la machine, et amovibles
pour permettre un accès facile aux différents organes pour en assurer l'entretien. Les appareils
de dépoussiérage sont la plupart du temps des appareils à manches ou à lits filtrants opérant à
sec, ou des laveurs dans le cas de dépoussiérage par voie humide. Ils sont la plupart du temps
précédés d'une installation de pré - dépoussiérage utilisant la sédimentation naturelle par
gravité (chambres de détente) ou les effets de la force centrifuge développée dans des
cyclones.[27].
V.2.5. Impact sur l'environnement :
Ils comportent essentiellement trois problèmes : le bruit, les poussières et le paysage.
Nous limiterons notre propos aux seules installations où le concassage constitue la

fonction majeure du traitement de la matière minérale : c'est essentiellement le cas des
installations de préparation des granulats. En effet, dans la plupart des autres industries, le
concassage n'est qu'un maillon relativement limité de la séquence des opérations de
81
traitement, et son incidence directe sur l'environnement est en général masquée par celui du
complexe industriel dans lequel il est intégré.
Les installations de concassage en carrières de granulats ont une influence majeure sur
l'environnement du site d'extraction par :
 Leur aspect extérieur qui peut défigurer un paysage, surtout en région touristique;
 Les nuisances sonores qu'elles engendrent ;
 Les pollutions de toutes natures (poussières, boues, rejets liquides) ;
 Les séquelles qu'elles peuvent laisser en fin d'exploitation.
Nous avons limité ce chapitre à seulement quelques aspects des problèmes

d'environnement et volontairement laissé de côté le traitement éventuel des eaux et des boues
qui nous auraient entraînés trop loin.
Rappelons en premier lieu qu'il faudra, lors de la conception de l'installation, tenir

compte si possible des vents dominants de manière à implanter les zones fréquentées à l'abri
des déplacements de poussières.[18].
V.2.6. Impact visuel des installations de concassage :
Deux principes s'affrontent pour la conception générale d'une installation de

concassage:
 A structure verticale où on veut utiliser au maximum la gravité pour assurer le

transfert des produits d'un étage de traitement au suivant (cette conception conduit à
placer certains appareils à des niveaux souvent très élevés) ;
 La structure horizontale où les machines de traitement sont presque toutes placées au

niveau du sol, le transfert des produits se faisant par bandes transporteuses.
 Cette deuxième solution peut paraître à première vue plus chère, mais semble être
préférée par les exploitants, car :
 Elle permet un contrôle plus facile des flux de produits puisqu'on peut installer les
capteurs dans les conditions optimales pour assurer la fiabilité des mesures;
 L’accès aux machines est aisé, leur entretien en est facilité
 On peut prévoir des trémies intermédiaires de grande capacité, donnant plus de

souplesse à l'installation.
82
 Du point de vue de l'impact sur l'environnement, la structure horizontale a le double

avantage de moins détruire le paysage car elle est en grande partie au niveau du sol
et n'interfère pas avec la ligne d'horizon. Des rideaux d'arbres peuvent masquer
totalement ou partielle ment les installations.[18].
V.2.7. Bruit :
V.2.7.1. Bruit en champ proche :
La réduction du bruit en champ proche peut être réalisée en enfermant partiellement

ou totalement un appareil ou un groupe d'appareils dans un bâtiment conçu pour éviter la
propagation du bruit à l’extérieur[18].
V.2.7.2. Bruit en champ lointain
En l'absence de tout dispositif de protection le bruit s'atténue avec la distance et sa

propagation dépend de la direction du vent dominant. Il va sans dire que la localisation de
l'installation de traitement devra tenir compte de la direction de ces vents dominants.[18].
Les moyens de réduction du bruit sont liés essentiellement à la présence d'écrans,

naturels ou artificiels, placés entre la source et le récepteur, ces écrans peuvent être constitués
par les stocks de granulats ou des tas constitués de terrains de découverture de hauteur
limitée, tas qui seront repris en fin d'exploitation.[18].
Il est évident que plus les machines bruyantes ne seront placées à un niveau proche du
sol ou même éventuellement en fosse, plus ces écrans antibruit ne seront faciles à disposer.
On retrouve l'avantage d'une disposition en structure horizontale. Toutefois, cette efficacité
diminue fortement avec la distance. Il est à noter cependant que l'installation de machines en
fosse conduit à d'autres inconvénients: un mauvais accès pour l'entretien du matériel et le
nettoyage ainsi que la nécessité de prévoir un puisard et une pompe d'évacuation d'eau en cas
d'inondation.[18].
V.3. Sécurité, protection du personnel
V.3.1. Arrêt d’urgence
La manœuvre à distance d’un arrêt d’urgence (à portée de main du personnel) à

l’amont du concasseur permet l’arrêt simultané du convoyeur blindé ripable et du concasseur.
Il faut préciser qu’une zone, dite de sécurité, se situant de la cote entrée du concasseur, est
entièrement capotée.[18].
83
V.3.2. Volet et rideau de protection
Afin d’éviter que les projections de produit risquent de blesser le personnel travaillent à
proximité du concasseur, le compartiment de broyage est isolé à l’amont par un rideau de chaines
suspendues et, à l’aval, par trois volets articulés pour débattre dans les deux sens, autorisant une
éventuelle marche arrière du convoyeur blindé.[18].
Conclusion
" Il faut concilier à la fois l’industrie qui nous fait vivre et l’environnement qui nous permet
de vivre ".
Divers systèmes de sécurité, destines à protéger le personnel d’une part et de matériel

d’autres part, sont mis en œuvre dans les chantiers d’abattage du fond.
Le personnel se trouvant dans l’environnement proche du concasseur subit quotidiennement

une exposition au bruit provenant de tous les engins installe dans le chantier.
84
Conclusion
Conclusion générale
Conclusion générale
Lorsqu’on parle du concassage dans l’industrie du ciment, on pense généralement à la

réduction de la taille des matières venant de la carrière pour qu’elles soient adaptées au
traitement qu’elles subiront dans la chaine suivent de production
Au sien du concasseur, la fragmentation s’effectue au moyen de chocs ; les parties

giratoires et fixes du concasseur transmettent une partie de leur énergie cinétique aux
morceaux des roches pendent le contact.
La contrainte interne créée à l’intérieure du bloc de roches est souvent largement

suffisante pour le détruire.
Il existe une grande déférence entre l’état d’une roches concassée par pression et
par choc dans les de concassage par pression, les contraintes internes sont lentement
distribuées à travers la matrice rocheuse ce qui provoque un retard dans la destruction, par
centre lors de concassage à choc ; les contraintes internes provoquent une destruction
immédiate de la roche. Cette condition de contrainte est particulièrement valable
généralement pour celle destinées aux matériaux de construction, c’est ainsi qu’ils trouvent
une large application de cimenterie
85
Référence bibliothèque
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87
Résume
Résume
Au cours de la production de ciment cette processus comprend plusieurs
procédures important et fondamental que l'écrasement des mesures, et de voir
quels types de concasseurs et leur principe du travail, les critères de sélection est
un moyenne très important pour étudier et de vérifier cette brisée avec la
découverte de la cause de son choix.
Respecter les normes de sécurité et la capacité de maîtriser les risques

résultant de l'activité et la façon de préserver le grand-père de l'environnement
nécessaire.
Les mots clés : Concasseur. Débit de concasseur .L’énergie consommé .Rapport

de réduction .Dégrée de réduction.
:‫اﻟﻤﻠﺨﺺ‬
‫ وﻣﻌﺮﻓﺔ‬،‫أﺛﻨﺎءإﻧﺘﺎﺟﺎﻹﺳﻤﻨﺘﺘﺸﻤﻠﮭﺬھﺎﻟﻌﻤﻠﯿﺔﻋﺪةﺧﻄﻮاﺗﻤﮭﻤﺔوأﺳﺎﺳﯿﺔﻣﺜﻼﻟﺴﺤﻖ‬
.‫أﻧﻮاﻋﺎﻟﻜﺴﺎراﺗﻮﻣﺒﺪأﻋﻤﻠﮭﺎوﻣﻌﺎﯾﯿﺮاﺧﺘﯿﺎرﻣﮭﻤﺠﺪاﻟﺪراﺳﺔواﻟﺘﺤﻘﻘﻤﻨﮭﺬااﻟﻤﺤﻄﻤﻤﻊ اﻛﺘﺸﺎﻓﺴﺒﺒﺎﺧﺘﯿﺎره‬
‫اﺣﺘﺮام ﻣﻌﺎﯾﯿﺮ اﻟﺴﻼﻣﺔواﻟﻘﺪرة ﻋﻠ ﺎﻟﺘﺤﻜﻤﻔﯿﺎﻟﻤﺨﺎطﺮاﻟﻨﺎﺟﻤﺔﻋﻨﺎﻟﻨﺸﺎطﻮﻛﯿﻔﯿﺔ اﻟﻤﺤﺎﻓﻈﺔ ﻋﻠ ﺎﻟﺒﯿﺌﺔﺟﺪ‬

.‫ﺿﺮوري‬
.‫ﺗﺨﻔﯿﺾ درﺟﺔ‬.‫ ﻧﺴﺒﺔ اﻟﺘﺨﻔﯿﺾ‬.‫ اﺳﺘﮭﻼك اﻟﻄﺎﻗﺔ‬.‫ ﻣﺮت ﻣﺤﻄﻢ‬.‫ ﻛﺴﺎرة‬:‫ﻛﻠﻤﺎت اﻟﺒﺤﺚ‬
Abstract:
the cement production of this process includes several important and
fundamental as crushing action, and see what types of crushers and the principle
of work and the selection criteria is very important to study and verification of
this shattered with the discovery of the cause of their choice, comply with safety
standards and the ability to control risks arising from the activity and how to
preserve the grandfather of the necessary environment.
Keywords: Crusher. Crusherthroughput. The energy consumed. Reduction ratio.

Degree reduction.

Etude Et Vérification de Choix de Concasseur Dans Une Cimenterie.

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Abderrahmane Mira de Bejaia

En vue de l’obtention du Diplôme de Master en Mines

Etude et vérification de choix de concasseur

Soutenu le 20 /09 /2016 devant le jury composé de:

Président: Mr. O. DJEZAIRI

Année Universitaire: 2015-2016

La liste des figures

Figure I. 1. Carte géologique de gisement ............................................................................... 5

Figure III. 8. Usure d’un marteau. .......................................................................................... 62

La liste des tableaux

Tableau II1.1. Caractéristiques techniques du concasseur .................................................... 53

Tableau IV. 1. Les indices de broyabilité de bond ................................................................. 76

Liste des abréviations et symboles

UTM : Universel Transverse Mercator .

BBA : Bordj Bou Arrerij.

SNE : South North Est.

NSW: North South West.

SSE : South South Est.

Plc (BCI) : Blue Cercle Industries.

LBO : Leverge Buy Out.

SOCAM: Shui On Construction Matériels Limited.

Orascom: un Groupe égyptien de Construction Industries.

Holcim : une entreprise familiale le plus grand producteur de ciment.

GICA: Groupe Industriel des Ciments d’Algérie.

Mm3 : Million mètre cube.

Km: Kilo maître.

% : Pourcentage par rapport de 100.

Co2: Dioxyde de Carbone.

CaSO4 : Sulfate d’hydraté de Calcium (gypse).

NFP: Normalisation Française des Ciments (Portland).

CPA: Ciments Portland.

CLC: Ciment au Laitier et aux Cendres.

CPZ: Ciment Pouzzolanique.

CHF: Ciment de Haut Fourneau.

CPJ: Cement Portland Composes.

MMD: Mining Machinery Development.

FLS: Fournisseur d’équipements Industriels (Danemark).

dB: la puissance acoustique (Déci Balle).

Table des matières

Chapitre I. Généralités sur la fabrication de ciment

II.2. Quantification des phénomènes de la fragmentation .................................................. 27

Chapitre III. Concasseur à marteau EV 250

Chapitre IV. Calcul et vérification de concasseur

IV.2.1. Calcul des dimensions de concasseur ...................................................................... 67

Chapitre V. Sécurité, Hygiène et Environnement

L’objectif capital de toute activité industrielle est l’augmentation du Rendement et par

Lorsqu’on parle du concassage dans l’industrie du ciment, on pense généralement à la

Pour certains, il sera sans doute surprenant de constater que la consommation

La fragmentation met en œuvre trois actions : compression, impact et attrition.

Risque liés à la conception de l’installation et le mode de fonctionnement des appareils

Dans le monde, la consommation des matières premières minérales ne cesse de croître,

La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes :

I.1. Généralités sur la région d’étude

I.1.1. Situation géographique et administrative de hammam delàa

I.1.2. Situation, morphologie et infrastructure de gisement de Chouf Amar

Il est circonscrit dans un protéiforme de 12 points dont les coordonnées en UTM,

Tableau I. 2. Coordonnées en UTM du gisement de chouf Amar [1].