Oukil Anfal PDF

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
BADJIMOKHTAR-ANNABAUNIVERSITY
UNIVERSITE BADJI MOKHTAR-ANNABA ‫جامعة باجي مختار –عنابة‬
Faculté des Sciences de l’Ingéniorat Année 2019

Département de Génie des Procédés
Spécialité: Génie des Procédés
MEMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master
Amélioration du rendement de
récupération de l’ammoniac au niveau de la
section RDC
Unité : Nitrate d’Ammonium
FERTIAL-ANNABA
Présenté par:
OUKIL Anfal
Directeur de memoire: SAMAR Mohamed El Hadi Professeur Université Badji Mokhtar- Annaba
Devant le jury :
Président : KHERRAT Rochdi Professeur Université Badji Mokhtar-Annaba
Examinateurs: LACHGAR Mohamed Saddek MAA Université Badji Mokhtar-Annaba
SAOUDI Fethi MAA Université Badji Mokhtar-Annaba
Résumé
L’objectif de ce travail consiste essentiellement à récupérer l’ammoniac existant dans l’eau de

refroidissement rejetée, au niveau de l’unité de nitrates d’ammonium à FERTIAL-ANNABA.
Afin d’améliorer le rendement de récupération de l’ammoniac contenue dans les condensats
de la section RDC, nous avons essayé de proposer des solutions, dans l’objet de récupérer le
maximum d’ammoniac par différents techniques de récupération.
Mot clé : Nitrate d’ammonium, Ammoniac, Evaporation, Condensation, colonne de stripping,

Echangeur de chaleur.
Abstract
The objective of this study is mainly to retrieve the ammonia existing in the discharged
cooling water, at the level of ammonium nitrate unity of FERTIAL-ANNABA, in order to
improve the performance of condensate retrieval section (CR). To reach the objective of this
study, we have proposed solutions aiming to retrieve the maximum of ammonia through
respectful processes.
Key words: Ammonium Nitrate, Ammonia, Evaporation, Condensation, Stripping Column,

Heat Exchanger.
‫ملخص‬
‫يهدف هذا العمل بشكل أساسي إلى استعادة األمونيا الموجودة في مياه التبريد التي ستوجه إلى الصرف التابعة لوحدة انتاج‬
، ‫ من أجل تحسين مردود قسم استرداد المكثفات‬، ‫ حاولنا اقتراح حلول‬، ‫ لذلك‬، ‫عنابة‬-‫نترات األمونيوم بمركب فرتيال‬
.‫بهدف استعادة الحد األقصى من األمونيا من خالل عمليات مختلفة‬
.‫ مبادل حراري‬، ‫ برج التجريد‬، ‫ تكيف‬، ‫تبخر‬، ‫االمونيا‬،‫نترات االمنيوم‬: ‫الكلمات المفتاحية‬
Remerciement
Au nom de DIEU le clément le miséricordieux qui m’a donnée le courage de faire
cette recherche.
Je tiens aussi à exprimer ma fervente gratitude à toute personne ayant contribué de
près ou de loin à ce modeste travail :
A mon directeur Pr SAMAR Me dEl Hadi dont la présence indéniable et le soutient
moral me furent d’une aide précieuse.
A mon maitre de stage HANNACHI Kheireddine qui m’a accueilli à bras ouverts et
guidé tout au long de ma période de stage.
A toute l’équipe FERTIAL dont la gentillesse et la disponibilité me vont droit au cœur
en particulier Mr ACHAICHIA Foued.
Aux membres de Jury qui vont prendre le temps de lire, évaluer et juger de la validité
de ce projet.
A toute l’équipe professorale de département génie des procédés de l’université
BADJI Mokhtar dont le sérieux et la ténacité m’on apprise à faire face à toutes les
situations délicates que j’au pu ou pourrais rencontrer.
Enfin, je tiens à remercier toutes les autres personnes que je n’ai pas pu citer en ces
quelques lignes et qui m’ont soutenue pour l’élaboration de ce mémoire.
A toute ma famille, mes amis, tous ceux qui m’ont aidé
de prés ou de loin, j’exprime ma gratitude…
OUKIL Anfal
Table des matières
LISTE DES FIGURES ................................................................................................................ I
LISTE DES TABLEAUX ......................................................................................................... II
Introduction générale .................................................................................................................. 1
Chapitre I : Généralités sur les nitrates d’ammonium ................................................................ 4
I.1. Généralités ................................................................................................................... 5
I.1.1. Propriétés physiques et chimiques ....................................................................... 5
I.1 Données thermodynamiques .................................................................................... 7
I.2 Procèdes de fabrication ................................................................................................ 8
I.2.1. Généralités ............................................................................................................... 8
A. Neutralisation de l’ammoniac par l’acide nitrique ...................................................... 8
B. Evaporation des solutions neutralisées ...................................................................... 10
C. Granulation du nitrate d’ammonium ........................................................................ 10
I.2.2 Description des procédés [3] ....................................................................................... 10
I.2.2.1. Procédés Uhde, SBA .......................................................................................... 10
I.2.2.2. Procédé UCB ...................................................................................................... 12
I.2.2.3. Procédé Stamicarbon .......................................................................................... 13
I.2.2.4. Procédé NSM / Norsk Hydro Pressure .............................................................. 14
I.2.2.5. Procédé Stengel .................................................................................................. 15
I.2.2.6. Procédé AZF Atofina ......................................................................................... 15
I.2.2.7. Procédé fauser .................................................................................................... 16
I.3 Utilisations du nitrates d’ammonium ........................................................................ 17
Chapitre II : Procède de fabrication de nitrate d’ammonium au niveau de FERTIAL,
ANNABA ................................................................................................................................. 18
Introduction .......................................................................................................................... 19
II.1 Présentation de FERTIAL, ANNABA ...................................................................... 19
II.2 Procède de fabrication de nitrate d’ammonium, FERTIAL ,ANNABA ................... 23
II.1.1 Généralités [7]...................................................................................................... 24
II.2.1 Description du procédé de production du nitrate d’ammonium [7]..................... 26
II.2. 1. Stockage ............................................................................................................. 26
II.2. 2. Evaporation de l’ammoniac ............................................................................... 26
II.2. 3. Neutralisation ..................................................................................................... 27
II.2. 4. Granulation ......................................................................................................... 30
II.2. 5. Section désorption .............................................................................................. 30
II.2. 6. Section RDC ....................................................................................................... 31
II.3 Conclusion ................................................................................................................. 31
Chapitre III : Section récupération des condensats (RDC) ...................................................... 32
Introduction .......................................................................................................................... 33
III.1. Evaporation ............................................................................................................ 33
III.5.1. Définition et applications ................................................................................... 33
III.5.2. Simple effet et multiple effets de l’évaporation [10]........................................... 34
III.2. Présentation de la section RDC [11] ........................................................................ 36
III.2.1. Principe de l’évaporation multiple effet ............................................................. 36
III.2.2. Description du procédé ....................................................................................... 38
III.2.2.1. Bac des condensats acides .............................................................................. 38
III.2.2.2. Deuxième effet ............................................................................................... 39
III.2.2. 3. Premier effet ................................................................................................... 40
III.3. Problématique ........................................................................................................ 41
III.4. Solutions proposées ............................................................................................... 41
- Solution 01 :............................................................................................................... 41
- Solution 02 :............................................................................................................... 41
- Solution 03 :............................................................................................................... 41
- Solution 04 :............................................................................................................... 41
III.5. Etude de cas ........................................................................................................... 42
III.5.1. Réduction de l’ammoniac par échange d’ions ....................................................... 42
III.5.2. Elimination de l’azote ammoniacal par un procédé membranaire ......................... 43
III.5.3. Traitement physique de l’ammoniac par stripping ................................................ 44
A. Stripping à l’air .......................................................................................................... 45
B. Stripping à la vapeur .................................................................................................. 45
III.5.4. Diminution de la charge d’ammoniac par condensation ........................................ 46
Choix de l’échangeur ........................................................................................................ 46
III.6. Conclusion ................................................................................................................. 48
Chapitre IV : Traitement physique de l’ammoniac par stripping ......................................... 49
Introduction .......................................................................................................................... 50
IV.1. Généralités [22] .................................................................................................... 50
IV.2. Solubilité à l'équilibre des gaz dans les liquides [22] ........................................... 50
IV.3. Contacteurs gaz – liquide [1] ............................................................................... 50
IV.4. Etude d’une colonne à garnissages [1]................................................................. 51
IV.4. 1. Divers types de garnissage ............................................................................. 52
IV.4. 2. Calcul du point de fonctionnement de la colonne .......................................... 53
IV.4.2.1 Notion d’unité de transfert .............................................................................. 54
A. Calcul du nombre d’unité de transfert d’une séparation ............................................ 57
B. Calcul du nombre d’unités de transfert globales ....................................................... 57
IV.4.2.2 Calcul de la hauteur d’une unité de transfert .................................................. 58
[24]
IV.5. Dimensionnement de la colonne de stripping a garnissage ............................... 61
IV.5.1. Tracé de la droite opératoire ............................................................................... 63
IV.5.2. Tracé de la courbe d’équilibre ............................................................................ 64
IV.5.3. Calcul de la hauteur de garnissage ..................................................................... 65
IV.5.4. Calcul du diamètre de la colonne ....................................................................... 65
IV.5.5. Détermination de la perte de charge ................................................................... 68
IV.5.6. Transfert de masse dans la colonne garnie ......................................................... 68
IV.5.6.1. Phase liquide ................................................................................................... 68
IV.5.6.2. Phase gazeuse ................................................................................................. 70
- Calcul du NUTG......................................................................................................... 74
IV.5.7. Rendement de l’opération de stripping .............................................................. 75
IV.6. Calcul de la puissance de la pompe [27]...................................................................... 76
1. Calcul de la perte de charge dans le circuit ............................................................... 76
a. Calcul des pertes de charge linéaire .......................................................................... 76
Conclusion ............................................................................................................................ 80
Chapitre V : Dimensionnement d’un échangeur de chaleur..................................................... 81
V.1. PRINCIPE DE CALCUL THERMIQUE D’UN ECHANGEUR [21] ....................... 82
V.1.1 METHODES DE CALCUL DES ECHANGEURS .............................................. 82
V.1.1.1 Les méthodes analytiques................................................................................... 82
A. Méthode du DTLM .................................................................................................... 82
B. Méthode des NUT ..................................................................................................... 83
V.1.1.2 La méthode numérique ....................................................................................... 83
A. Méthode des volumes finis ........................................................................................ 83
B. Méthode du diagramme enthalpie - température ....................................................... 84
V.2. Calcul d’un échangeur faisceau-calandre [28] ................................................................ 84
1. Section refroidissement ............................................................................................. 88
2. Section condensation ................................................................................................. 93
3. Section sous refroidissement ..................................................................................... 97
Calcul du débit de vapeur condensée ................................................................................. 102
V.3. Conclusion ............................................................................................................... 103
Conclusion générale ............................................................................................................... 104
Références bibliographique ...................................................................................................... III
Annexes ..................................................................................................................................... vi
LISTE DES FIGURES
Figure I-01: Diagramme de phase NH4NO3/H2O ...................................................................... 6
Figure I-02: schéma simplifié du procédé de neutralisation avant la mise en forme ................. 9
Figure I-03: Schéma simplifiée du procédé Uhde .................................................................... 11
Figure I-04: schéma simplifie du procédé UCB ....................................................................... 12
Figure I-05: schéma de procédé Stamicarbon .......................................................................... 13
Figure I-06: schéma de procédé NSM...................................................................................... 14
Figure I-07 : Schéma de procédé AZF Atofina ........................................................................ 16
Figure II-01: Situation géographique de l’entreprise (Fertial-Annaba). .................................. 20
Figure II-02 : Diagramme de fabrication de nitrate d’ammonium ........................................... 23
Figure II-03: Diagramme de production de nitrate d’ammonium ............................................ 25
Figure II-04 : schéma de neutralisation .................................................................................... 27
Figure II-05 : Procédé de Neutralisation .................................................................................. 29
Figure III-06: Schéma d’évaporation à triple effets ................................................................. 35
Figure III-07: Equipement de la section RDC ......................................................................... 36
Figure III-08: schéma de principe de l’évaporation ................................................................. 37
Figure III-09: le 1er et le 2eme effet de la section évaporation ................................................... 38
Figure III-10: Schéma de principe d’un évaporateur à film tombant ....................................... 39
Figure III-11: Principe d’échange ionique ............................................................................... 43
Figure III-12: Elimination de l’azote ammoniacal par procédé membranaire. ........................ 44
Figure III-13: Effet de température et de pH sur le stripping. .................................................. 46
Figure IV-01 Différents types de contacteurs gaz-liquide ....................................................... 51
Figure IV-02 : Colonnes à garnissage ...................................................................................... 52
Figure IV-03 : Différents types de garnissage en vrac ............................................................. 52
Figure IV-04 : Colonne d’absorption ....................................................................................... 55
Figure IV-05 : Calcul du nombre d’unités de transfert par intégration graphique ................... 57
Figure IV-06 : Variations des concentrations dans les films gaz-liquide [23] ........................... 58
Figure IV-07 : courbe d’équilibre et droite opératoire pour l’absorption et la désorption ...... 60
Figure 0-08 Schéma de la colonne de stripping……….…………………………………….61
Figure 0-09 : Tracé de la courbe d’équilibre et la droite opératoire………………………...64
Figure IV-10 : Schéma de la solution proposée. ...................................................................... 79
Figure V-01 : Echangeur de chaleur faisceau-calandre............................................................ 87
I
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES TABLEAUX

Tableau I-01: les principales caractéristiques du nitrate d’ammonium ...................................... 5
Tableau I-02: composition du NH4NO3 ..................................................................................... 5
Tableau I-03: Température d’ébullition en fonction de la concentration de la solution de
nitrate d’ammonium ................................................................................................................... 6
Tableau I-04: Données thermodynamiques de décomposition .................................................. 7
Tableau I-05 : Chaleurs spécifiques de solutions aqueuses de nitrate d’ammonium ................. 8
Tableau II-01 : production des différents produits fabriqués ................................................... 21
Tableau III-01: Avantages et inconvénient de la clinoptilolite. ............................................... 43
Tableau III-02: Avantages et Inconvénients des procédés membranaires [16] .......................... 44
Tableau III-03: Avantages et inconvénients des échangeurs de chaleur .................................. 47
Tableau V-01: caractéristiques des fluides ............................................................................... 84
Tableau V-02: Propriétés des fluides ....................................................................................... 86
Tableau V-03: Paramètres des tubes et calandre ...................................................................... 88
II
Introduction générale
La nature des rejets, principalement issus d'unités industrielles, est devenue une
préoccupation majeure des pouvoirs publics et des organisations internationales concernées
par la protection de l'environnement.
Cela a stimulé et encouragé la mise au point de techniques de dépollution nouvelles ou

l’amélioration de celles déjà existantes, conçues pour pouvoir respecter les normes
internationales en matière de concentration d'espèces polluantes présentes dans ces rejets. [1]
De nombreux processus de traitement de l’ammoniac peuvent être réalisés et testés à

différents niveaux. Les efforts de recherche pour maîtriser ces techniques se poursuivent dans
divers secteurs publics et privés. Il existe cinq voies majeurs pour traiter l'ammoniac NH 3: le
traitement par échange d'ions, le traitement par procédés membranaires, le traitement
physique, le traitement par oxydation chimique et le traitement biologique.
La région d’Annaba contient plusieurs pôles industriels, parmi eux, le complexe

FERTIAL qui a un poids économique important au niveau national et continental ; conçu pour
la production des engrais phosphatés et azoté. Il présente une source économique importante
pour une utilisation dans plusieurs domaines scientifiques et industriels. En effet, l'unité de
production de nitrate d'ammonium est l’une des unités de ce complexe et elle représente l’un
des problèmes majeurs de l’industrie dont elle contient un système de récupération des
condensats issue de la réaction entre l'acide nitrique et l'ammoniac. Le système crée par
KREBS pour la récupération des condensats n'était pas suffisant pour traiter les condensats
contaminés ce qui a créé un problème de rejet polluée au niveau de l'unité.
Dans ce contexte une section de récupération des condensats est créée en 2011 afin de
recycler, réutiliser le débit de condensat rejeté vers la mer. Cette dernière a créé aussi un
problème de rejet.
L’objectif de cette étude consiste à résoudre le problème de l’unité nitrate

d’ammonium au niveau de FERTIAL, ANNABA, afin d’améliorer le rendement de la section
RDC, nous tenterons, à travers un développement théorique et une étude pratique de montrer
l’intérêt de traitement des condensats et la récupération de l’ammoniac.
2
Le présent travail, rentre dans un cadre environnemental, où on doit traiter les
condensats pour la préservation des ressources naturelles dans un premier temps et
l’amélioration, l’optimisation du rendement de l’unité sur le plan technique et économique en
deuxième temps.
Ce mémoire présente le résultat de notre travail de recherche. Il s’articulera autour de
cinq chapitres répartis comme suit :
Le premier chapitre mettra l’accent sur les fondements des nitrates d’ammonium ;
Le deuxième chapitre sera consacré au procédé de fabrication de nitrate d’ammonium
au niveau de FERTIAL, ANNABA ;
Le troisième chapitre traitera la problématique et les différentes solutions proposées ;
Le quatrième chapitre sera consacré au traitement physique de l’ammoniac.
Quant au cinquième et dernier chapitre, il sera consacré pour les différents calculs de
la deuxième solution proposée.
Notre travail s’achèvera par une conclusion générale qui résume les points essentiels
de cette étude.
3
Chapitre I : Généralités sur
les nitrates d’ammonium
Chapitre I : Généralités sur les nitrates d’ammonium
I.1. Généralités
I.1.1. Propriétés physiques et chimiques

Le nitrate d’ammonium NH4NO3est un composé synthétique qui n’existe pas à l’état naturel.
Il a été élaboré par Hans Glauber pour la 1ere fois en 1659. Il l’avait
surnommé « nitrumflammans ».Il est principalement utilisé comme engrais azoté sous le nom
d’ammonitrate, mais il est également doté d’un grand pouvoir oxydant et entre dans la
composition de certains explosifs. [2]
Le nitrate d’ammonium est un sel de l’acide nitrique (HNO3) et de l’ammoniac (NH3) selon la
réaction
HNO3 + NH3 NH4NO3 (1)
Les principales caractéristiques du nitrate d’ammonium [3]
Tableau I-01: les principales caractéristiques du nitrate d’ammonium
Formule chimique NH4NO3

Masse molaire 80.05g/mol
Densité d204 1.725
Chaleur spécifique 1.70 J/g.k
Point de fusion 196.6 – 170.0 °C
pH d’une solution à 0.1M dans l’eau 5.43
Tableau I-02: composition du NH4NO3
Atome Pourcentage massique

H 5.04
N 35.00
O 59.96
Le nitrate d’ammonium est instable au-dessus de 170°C et à 300°C il se décompose parfois
d’une façon explosive en dégageant beaucoup de gaz et de chaleur.
La température d’ébullition du nitrate d’ammonium varie en fonction de la concentration
5
Tableau I-03: Température d’ébullition en fonction de la concentration de la solution de

nitrate d’ammonium
% 10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95 96
NA
T 101 102.5 104 107.5 109.5 113.5 119.5 128.5 136 147 170 180
(°C)
A l’état solide il se présente sous plusieurs formes allotropiques:
Forme I - cubique, au-dessus de 125°C
Forme II - quadratique, entre 84°C et 125°C
Forme III - monoclinique, entre 32°C et 85°C
Forme IV - orthorhombique, entre -16°C et 32°C
Forme V - quadratique, au- dessous de -16°C
Figure I-01: Diagramme de phase NH4NO3/H2O
6
I.1 Données thermodynamiques
 Enthalpie de formation du nitrate d’ammonium [2]
N2 (g) + 2 H2 + 3/2 O2 (l) NH4NO3(s) ∆Hf° = 366 kJ.mol-1 (2)
 Enthalpie de réaction du nitrate d’ammonium [2]
1- NH3 (g) + HNO3 (l) NH4NO3(s) ∆H1= 146 kJ.mol-1 (3)
2- NH3 (g) + HNO3 (g) NH4NO3(s) ∆H2= 172 kJ.mol-1 (4)
Ces réactions sont utilisées dans les procédés de fabrication du nitrate d’ammonium.
 Enthalpie de décomposition du nitrate d’ammonium [2]
3-NH4NO3 2H2O + N2 + ½ O2
∆Hd°= 2∆Hf°(H2O)+ ∆Hf°(NH4NO3) = -118.04 kJ.mol-1
 Données thermodynamiques de décomposition thermique
Stable à température et pression ordinaires, le nitrate d’ammonium pur se décompose de

façon complexe selon des réactions accompagnant différents effets thermodynamiques. [3]
Tableau I-04: Données thermodynamiques de décomposition
Température Chaleur de Volume de gaz Température de

Réaction (°C) Réaction libéré Fin de réaction
(J.g-1) (cm3.g-1) (°C)
NH4NO3 NH3+HNO3 170-180 2144 560 Endothermique
NH4NO3 N2O+2H2O 210-260 -525 840 497
NH4NO3 N2+2H2O+1/2O2 300 -1465 918 1287
7
 Chaleurs spécifiques de solutions aqueuses de nitrate d’ammonium
Tableau I-05 : Chaleurs spécifiques de solutions aqueuses de nitrate d’ammonium
%NH4NO3 Chaleur spécifique Cp(J.mol-1.K-1) Chaleur spécifique Cp (J.g-1.K-1)

2.9 320.8 4.038
9.1 309.6 3.870
15.1 294.4 3.678
28.6 241.6 3.021
47.1 233.6 2.916
64 204.0 2.552
I.2 Procèdes de fabrication
I.2.1. Généralités
La production du nitrate d’ammonium est basée principalement sur l’ammoniac et l’acide
nitrique. La réaction du nitrate de calcium avec l’ammoniac et le dioxyde de carbone et aussi
utilisée pour produire le nitrate d’ammonium. [3]
La fabrication s’opère suivant plusieurs procédés, chaque industrie a ses particularités

sachant que les procédés semblant simple au départ, ils différents dans les détails. En générale
trois grandes étapes ressortent:
 la neutralisation de l’ammoniac par l’acide nitrique,
 l’évaporation des solutions neutralisées,
 la granulation du nitrate d’ammonium.
Dans certains procédés la deuxième et la troisième étape peuvent être combinées. [4]
A. Neutralisation de l’ammoniac par l’acide nitrique
La neutralisation a lieu dans des réacteurs en acier inoxydable ou la majorité des procédés
fonctionnent en continue. Les nouveaux systèmes utilisent un contrôle automatique du pH, un
programmateur et deux (02) vannes automatiques réglant la proportion théorique d’ammoniac
et d’acide nitrique entrant dans le réacteur. Généralement, un léger excès du composant le
moins volatil des deux réactifs, l’acide nitrique est maintenu pendant la neutralisation. Plus la
8
température dans le réacteur est élevée, plus il est nécessaire de maintenir une valeur
constante du pH. [4]
La réaction entre l’acide nitrique (à 45% - 65% en poids) et l’ammoniac est

extrêmement exothermique. Elle est accompagnée par un dégagement d’énergie (100 à 115
J/mol).La température de la solution neutralisée peut être contrôlée par l’addition régulée de
matières. En effet, dans la plupart des procédés, cette chaleur est utilisée pour l’évaporation
partielle ou totale de l’eau. Pour des raisons de sécurité, la quantité de nitrate d’ammonium à
température élevée doit être réduite au maximum.
Au cours de la neutralisation, les composés doivent être mélangés rapidement et en

totalité dans le réacteur pour éviter les pertes d’azote.
La vapeur et ensuite séparée de la solution de nitrate d’ammonium par un cyclone.

Une fraction de la phase liquide est soutirée, le reste est recyclé sur la colonne de
neutralisation par simple entrainement ou par une pompe. La présence de cette dernière dans
ce genre de circuit pose plusieurs risques (fuites, réduction du coefficient d’utilisation du
matériel….).
Des solutions de nitrate d’ammonium à 95% - 97% peuvent être obtenues selon la
pression et la concentration de l’acide nitrique. [5]
Figure I-02: schéma simplifié du procédé de neutralisation avant la mise en forme
9
B. Evaporation des solutions neutralisées

La solution de nitrate d’ammonium récupérée subit une évaporation jusqu’à une
concentration élevée, suivie d’un refroidissement conséquent avant la mise en forme du
produit. D’autres procédés réalisent l’évaporation à un faible degré de concentration et
complètent la séparation du nitrate d’ammonium solide par cristallisation ou, plus
fréquemment, par évaporation continue. [3]
Un procédé d’évaporation sous vide très efficace est appliqué à plusieurs industries.
Ces unités modernes sont thermiquement efficientes et peuvent être contrôlées avec plusieurs
précisions. La partie de l’unité où la solution est concentrée à plus de 99% en poids, est
conçue pour retenir seulement de petites quantités de solutions concentrées pour des questions
de sécurité. Des précautions sont nécessaires pour éviter la contamination de la solution par
des matières organiques ou tout autre déchet sensibilisant. [5]
C. Granulation du nitrate d’ammonium

La granulation, le contrôle de la taille des particules et des propriétés du produit fini, c’est
la dernière étape de la production de nitrate d’ammonium. Cette dernière est souvent la suite
de la procédure de l’évaporation. Le nitrate d’ammonium est un important constituant des
fertilisants. Il doit être produit en grande quantité et répond à l’exigence du consommateur. [3]
Le nitrate d’ammonium étant hautement hygroscopique (ayant une grande affinité pour
l’eau), il est nécessaire que le solide produit soit protégé de l’humidité et traité pour minimiser
le mottage. On ajoute des additifs pour stabiliser le grain et améliorer les propriétés de
stockage. [5]
I.2.2 Description des procédés [3]

Il existe une multitude de procédé : à pression réduite, à pression normale, sous pression
ou encore avec préchauffage des réactifs. Les principaux sont décrits brièvement.
I.2.2.1. Procédés Uhde, SBA

Ce procédé est mis en œuvre dans plus de 40 usines (Etats-Unis, Europe…..). Il a pour but
d’assurer une fiabilité et une sécurité maximale pendant la procédure de fabrication. Le
fonctionnement de ce procédé s’effectue à pression normale et basse température, selon la
réaction exothermique suivante :
HNO3(l)+ NH3(g) NH4NO3 (l) (5)
10
La réaction est basée sur une solution de nitrate d’ammonium qui a déjà été formée et
qui circule dans le réacteur par circulation naturelle ou forcée. La chaleur de réaction est
stockée dans la réaction circulante et peut être utilisée de différentes façons. Les températures
sont constamment maintenues dans des limites assurant la sécurité et limitant la corrosion à
un niveau acceptable.
Figure I-03: Schéma simplifiée du procédé Uhde

Les coûts d’investissement de ce procédé sont limités. Une légère pression appliquée
sur le réacteur seulement pour éviter l’ébullition des nitrates d’ammonium dans le mélangeur
et dans le réacteur pour éviter les pertes d’ammoniac.
La solution de nitrate d’ammonium récupérée à la sortie du réacteur est acheminée

vers l’évaporateur flash ou une partie de l’eau est évaporée sous vide. L’acide nitrique
concentré à 58% en poids est préchauffé et fournit une solution de nitrate d’ammonium
pouvant atteindre 95% en poids, mais pour des raisons de sécurité et de contrôle; la solution
est limitée à la concentration de 92% en poids.
Pour arriver à la teneur adéquate en nitrate d’ammonium pour les étapes qui suivent tel
que la granulation ou le prilling, il est obligé de passer par une reconcentration sous vide de la
solution chauffée par de la vapeur. Krupp uhed applique de préférence un système
d’évaporation de type siphon thermique.
11
Les vapeurs de ce procédé sont employées pour le préchauffage de l’alimentation,

l’excédent est condensé. Néanmoins la chaleur est utilisée moins efficacement si la réaction
était utilisée sous pression.
I.2.2.2. Procédé UCB

Dans ce procédé un échangeur de chaleur est intégré dans le réacteur sous pression
Figure I-04: schéma simplifie du procédé UCB

a : réacteur ; b : épurateur/séparateur ; c : évaporateur à film tombant
L’ammoniac et l’acide nitrique sont préchauffés et vaporisés à la base du réacteur. Les

conditions adaptées pour ce procédé sont : pression de 4.5 bars, température entre 175°C et
180°C, et un pH acide (3 à 5). Le pH est conservé dans cette gamme en contrôlant les
quantités relatives de réactifs. L’échangeur de chaleur refroidit le milieu réactionnel. Dans ces
conditions, la réaction est stable dans le temps. La solution de nitrate d’ammonium à 75%-
80% quittant le réacteur et concentrée jusqu’à 95% par évaporation.
La chaleur de la réaction génère :
- Une vapeur provenant de l’évaporation de l’eau qui était contenue dans l’acide
nitrique est utilisée pour préchauffer l’alimentation en eau et en acide et pour
l’évaporation.
- Une vapeur pure à une pression de 5.5 bars dans l’échangeur de chaleur peut être
utilisée pour d’autres applications.
12
Le pH 3 à 5 réduit les pertes d’azote dans la vapeur. Les conditions de travail sont choisies
de sorte que l’excès de vapeur ne s’accumule pas.
I.2.2.3. Procédé Stamicarbon

Il s’agit d’un autre procédé de production sous pression. La réaction de neutralisation se
déroule dans un réacteur à boucle qui débouche sur un séparateur. La réaction circule sans
pompe grâce à la chaleur dégagée. L’acide nitrique (60% en poids), l’ammoniac préchauffé et
une faible quantité de l’acide sulfurique sont introduits tout en bas de la boucle. La réaction a
lieu sous 4 bars de pression, 178°C de température. La solution de nitrate d’ammonium
récupérée est à une teneur de 78% en poids. La vapeur dégagée en haut du séparateur passe à
travers un cyclone est principalement utilisée pour concentrer jusqu’ à 95% en poids la
solution de nitrate d’ammonium dans un évaporateur sous vide. L’excès de vapeur condensée
et l’ammoniaque sont recyclés vers le réacteur.
Figure I-05: schéma de procédé Stamicarbon

a : réacteur ; b : réservoir ; c : condenseur de surplus de vapeur ; d : épurateur d’ammoniac ;
e : condenseur ; f : réservoir ; g : réservoir de condensat ; h : réfrigérant ; i : évaporateur
k : séparateur ; l : garde hydraulique ; m : réservoir de la solution nitrate d’ammonium 95%
13
Dans un autre évaporateur la teneur en nitrate d’ammonium peut atteindre 98% à 99% en
poids. La température de la solution de nitrate d’ammonium est maintenue en dessous de
180°C pendant la réaction et l’évaporation.
I.2.2.4. Procédé NSM / Norsk Hydro Pressure

Le procédé Norsk Hydro (utilisé au Canada, en Europe) est basé sur la réaction entre
l’ammoniac et l’acide nitrique préchauffé. Les conditions adaptées pour ce procédé sont la
pression entre 4 et 5 bars, et la gamme de température entre 178°C et 180°C. Ce sont des
conditions correspondant à une solution de nitrate d’ammonium de 70% à 80% en poids.
La circulation forcée et un siphon thermique permettent la circulation de la solution à

travers le réacteur. Une partie de la chaleur de réaction dégagée est utilisée pour vaporiser
l’eau dans le réacteur. Une autre partie est utilisée pour générer une vapeur pure dans le
bouilleur extérieur. Elle sert à concentrer la solution de nitrate d’ammonium jusqu’à 95% en
poids. Les pertes d’ammoniac sont réduites grâce au lavage des vapeurs du procédé par de
l’acide nitrique, qui est additionné à la solution de nitrate d’ammonium circulante. Les
teneurs à 99,5% sont obtenues avec un évaporateur spécial sous vide.
Figure I-06: schéma de procédé NSM
a : surchauffeur de l’ammoniac ; b : préchauffeur de l’acide nitrique ; c : chaudière ;
d : réacteur ; e : réacteur- séparateur ; f : épurateur ; g : évaporateur flash ; h : évaporateur
i : séparateur ; k : condenseur ; l : expulsion ; m : réservoir
14
I.2.2.5. Procédé Stengel

Ce procédé possède plusieurs avantages, il nécessite moins d’équipements et permet la
réalisation d’économies lors de l’évaporation grâce au préchauffage des réactifs avant l’étape
de neutralisation. L’ammoniac chauffé et l’acide nitrique (à 58%) préchauffé sont
alimentés en continu dans un réacteur tubulaire vertical (P=3,5 bars, T=240°C), où se
forme le nitrate d’ammonium ainsi que la vapeur d’eau. Ce mélange traverse un cyclone qui
sépare la matière fondue, contenant seulement 0,1 à 0,2% d’eau en bas du séparateur.
Dans le procédé Stengel, le nitrate d’ammonium fondu se solidifiait en coulant le long d’un
tapis roulant réfrigéré. La feuille du composé solide ainsi formée est brisée en petits cubes.
La taille et les caractéristiques des particules peuvent aussi être obtenues par prilling. Le
procédé Stengel a été exploité dans deux usines aux Etats-Unis.
I.2.2.6. Procédé AZF Atofina

Le procédé de neutralisation développé notamment sur le site d’AZF à Toulouse est
sensiblement identique aux autres procédés. Le temps de séjour de la solution dans le
réacteur est faible, il n’excède pas une minute et demie. La solution issue du saturateur est
sous une pression de 3 bars. Elle est détendue à l’aide d’une vanne automatique dans un
échangeur de chaleur travaillant sous vide.
Le vide est assuré par des éjecteurs d’eau, cette eau circule dans un circuit fermé car son
rejet dans la nature pourrait être polluant. Les condensats provenant de la vapeur souillée
condensée dans l’échangeur évaporateur, sont recyclés vers l’atelier d’acide nitrique où ils
servent à l’absorption des oxydes d’azote. Une partie de la vapeur générée par le neutraliseur
sert à chauffer les doubles enveloppes des collecteurs de transfert de la solution de nitrate
d’ammonium concentrée.
15
Figure I-07 : Schéma de procédé AZF Atofina

1 : préparation NH3 ; 2 : préchauffage HNO3 ; 3 : proportionomètre ; 4 : réacteur ;
5 : séparateur ; 6 : concentrateur ; 7 : séparateur sous vide ; 8 : éjecteur trompe à vide ;
9 : bac de pied sol de NH4NO3 ; 10 : pompe vers la 2eme concentration
La solution concentrée sous vide atteint une teneur de 96%en poids. Elle est partagée en
deux:
- une partie va à la concentration finale avant le prilling,

- la deuxième au grossissement des grains.
I.2.2.7. Procédé fauser

Le procédé fauser est une technologie pionnière dans la consommation de la chaleur
engendrée dans la réaction de neutralisation. Il a été d’une importance considérable en dehors
des Etats-Unis.
La neutralisation se déroule dans une chambre fermée à une pression supérieure à la

pression atmosphérique afin d’éviter les pertes de matière. L’acide nitrique et l’ammoniac
sont introduit en continue à l’intérieur d’une chambre contenant une liqueur neutralisée dans
laquelle la réaction a lieu avec un dégagement de chaleur continue.
16
La chambre est gardée sous une pression (de quelques atmosphères) qui est à tout instant
considérablement plus grande que la tension de vapeur de la solution de nitrate d’ammonium.
Les réactifs entrent par le bas de la chambre et la solution chaude de nitrate d’ammonium est
déchargée continuellement au sommet, dans un récipient externe à pression atmosphérique.
La chaleur de la solution et son contact avec le récipient interne entraînent l’ébullition et la
concentration de la solution neutralisée. La solution hautement concentrée peut alors être
retirée.
La vapeur provenant de la concentration du récipient externe est utilisée pour préchauffer

les réactifs avant la réaction. La suppression des dernières fractions d’eau du nitrate
d’ammonium est alors effectuée.
Dans tous ces procédés, le maintien du pH à la valeur désirée est très important. Lorsque
les températures de réaction sont inférieures à 170°C, le pH est maintenu entre 2,4 et 4 pour
minimiser les pertes d’azote. Aux faibles pressions, un pH plus élevé entre 4,6 et 5,4 est
nécessaire compte tenu des températures plus élevées et du plus grand danger de
décomposition.
I.3 Utilisations du nitrates d’ammonium

Les nitrate d’ammonium sont largement utilisés dans différents secteurs on note :
- Production des explosifs,

- Production des engrais,
- Production des produits pharmaceutiques,
- Production des cosmétiques.
17
Chapitre II : Procède de fabrication
de nitrate d’ammonium au niveau de
FERTIAL, ANNABA
Chapitre II : Procède de fabrication de nitrate d’ammonium au niveau de FERTIAL, ANNABA
Introduction
Dans ce chapitre tout d’abord on va présenter l’entreprise FERTIAL, puis on va définir
le procédé de fabrication de nitrate d’ammonium avec les différentes étapes de production.
II.1 Présentation de FERTIAL, ANNABA

II.1.1. Historique
Le complexe d’engrais phosphatés et azotés d’Annaba a été construit en 1972 parla société
SONATRACH dans le but de satisfaire les besoins du pays en fertilisants et éventuellement
exporter les excédents.
En 1985 suite à la restructuration de SONATRACH, ASMIDAL a été créé pour prendre en
charge la production, la commercialisation et le développement des activités en engrais.
En 1997 L’E.P.E ASMIDAL a retenu dans son plan de restructuration la filialisation des
deux plates-formes de production d’Annaba et d’Arzew, c’est ainsi qu’en l’an 2000 les filiales
Alzofert (Arzew) et Fertial (Annaba) ont vu le jour.
Le 04/08/2005, ASMIDAL et le Groupe Vilar Mir (Espagnol) ont conclu un accord de
partenariat pour les deux plates-formes (Arzew) et (Annaba) réservant une majorité de 66% à
la partie espagnole.
II.1.2. Situation géographique (Voir figure II-01)
L’usine est située à 04 km à l’est de la ville d’Annaba, elle est limitée par :
- L’Oued Seybouse et la cité Sidi Salem à l’Est,
- La cité Seybouse à l’Ouest,
- La mer méditerranée au Nord,
- La route nationale n°44 et la plaine d’Annaba au Sud.
19
Figure 0-01: Situation géographique de l’entreprise (Fertial-Annaba).
II.1.3. Présentation du complexe ASMIDAL
Le complexe comporte les filiales suivantes :

a. FERTIAL
Divisée en 02 plateformes (direction EST - ANNABA et direction OUESTARZEW).
La plate-forme EST -Annaba produit des engrais phosphatés et azotés. Ellecomprend deux
zones :
- zone sud (Engrais phosphatés)
Lancée le 03/03/1969 en coopération avec la société française Krebs, elle estentrée en
production le 15/05/1972.
Elle comprend :
 Atelier simple super phosphaté SSP).
 Atelier des engrais NPK.
- Zone nord (Engrais azotés)
Créée en 1975 en coopération avec la société Creusot Loire Kellogg et Krebs, elle est entrée
en production en 1982 (unité acide nitrique et nitrate d’ammonium).
L’unité ammoniaque est entrée en production en 1987.
Elle comprend :
1. Centrale utilité I, II : alimentation du complexe en eau vapeur, gaz naturel.
2. Unité d’ammoniac NH3 : sa capacité de production est de 100 tonnes /jour.
3. Unité d’acide nitrique HNO3 : sa capacité de production est de 800tonnes /jour.
4. Unité de nitrate d’ammonium NH4NO3: sa capacité de production est de1000 tonnes /jour.
20
5. Installation de manutention et de stockage.

b. KIMIAL (STPP)
Production de tripoly-phosphate de sodium avec une capacité de 120 tonnes/jour.
c. SOMIAS
Somias s’occupe de la maintenance industrielle-réparation de tous types d’équipements
industriels et de tous travaux de Maintenance.
d. ASFERTRADE
Elle est chargée de la distribution de tous types d’engrais produits et commercialisés par le
groupe ASMIDAL sur le marché national.
II.1.4. Production de l’entreprise
Les différents produits fabriqués sont regroupés dans le tableau suivant :

Tableau II-01 : production des différents produits fabriqués
II.1.5. Exportation
- NH3 : exporté vers l’Espagne, France, Italie, Grèce, Belgique, Cuba, grand
Bretagne, Turquie et Maroc.
- UAN (urée acide nitrique) : France, Espagne et USA.
- Nitrate: Tunisie et Maroc.
- SSP (simple super phosphate) : Maroc, Grèce, France, Italie et Brésil.
II.1.6. Objectifs de l’entreprise
Dans le cadre du développement économique et social du pays, l’entreprise est chargée

De :
- Promouvoir et développer l’industrie des engrais.
21
- Exploiter, gérer et rentabiliser les moyens humains, matériels et financiers, dont elle
dispose en vue de :
 Satisfaire le marché en matière d’engrais pour l’amélioration du rendement de
l’agriculture.
 Développer la coopération dans le cadre de la diversification des partenaires afin
de mieux assurer la continuité de la production.
22
II.2 Procède de fabrication de nitrate d’ammonium, FERTIAL ,ANNABA
Figure II-02 : Diagramme de fabrication de nitrate d’ammonium
23
II.1.1 Généralités [7]

L’unité de nitrate d’ammonium de FERTAIL à ANNABA ALGERIE, a été conçue
suivant le procédé de STAMICARBON bv, filiale de DSM (HOLLANDE).
La fabrication de nitrate d’ammonium est une source économique importante dans

l’industrie nationale. En effet, il constitue l’élément principal pour la fabrication des engrais.
La capacité de l’unité est de 1000 tonnes par jour de nitrate d’ammonium. L’unité est
calculée pour produire en deux (02) lignes, chacune ayant une capacité de 500 tonnes par jour,
et chaque ligne comporte six (06) sections :
- Section de Stockage ;
- Section d’évaporation d’ammoniac ;
- Section de Neutralisation ;
- Section de Granulation ;
- Section de Désorption ;
- Section RDC.
La première section représente le stockage des matières premières qui entre en jeux lors
de procédé de fabrication de nitrate d’ammonium ;
La deuxième section entre dans le cadre de la préparation d’une des matières premières
(ammoniac) ;
La troisième section est l’étape proprement dite de la production de nitrate d’ammonium ;
La quatrième permet la mise en forme des produits et l’obtention des cristaux ;
Les deux dernières sections représentent la procédure de récupération des matières

premières et de produit existant dans la vapeur dégagée, la section Désorption et la section
RDC marchent en alternance.
24
Figure II-03: Diagramme de production de nitrate d’ammonium
25
II.2.1 Description du procédé de production du nitrate d’ammonium [7]
II.2. 1. Stockage
II.2.1.1 Stockage d’acide nitrique
Le stockage d’acide nitrique comprend 3 bacs (NV 4000 a, b, c).
Le tirage de l’acide nitrique se fait par les pompes (NP 4001 a) pour la ligne L1 (NP
4001 b) pour la ligne L2 ; la pompe (NP 4001 C) étant en réserve des précédentes et assurant
également la recirculation.
Chaque bac équipé d’un indicateur de niveau, d’une alarme de niveau bas et d’une
alarme niveau haut.
Un contacteur bas débit HNO3 temporisé à 3 minutes, arrête la pompe alimentaire

correspondante.
II.2.1.2 stockage d’ammoniac
L’ammoniac est stocké sous forme liquide, est un stockage réfrigéré. Il comprend
notamment :
- 1 sphère de stockage,
- 3 pompes de reprise d’ammoniac,
- 1 groupe de réfrigération,
- Instrumentation et asservissements nécessaires aux fonctionnements de l’ensemble
II.2. 2. Evaporation de l’ammoniac

L’ammoniac liquide venant de la batterie est envoyé à l’évaporateur d’ammoniac (LH
1507), au niveau de cet appareil se fait l’évaporation de la quantité nécessaire de l’ammoniac
pour alimenter le réacteur de neutralisation (LR 1511).
L’ammoniac liquide contenant environ 0.5% en poids de H2O et 10 ppm d’huile

maximum, est fourni à une pression de 12 bars effectifs et une température de 0°C environ,
via à un filtre à ammoniac liquide.
L’ammoniac liquide est évaporé dans l’évaporateur d’ammoniac à une pression de 6bars
effectifs et une température d’environ 17°C.
26
La chaleur d’évaporation est fournie par l’eau de refroidissement.
Le gaz ammoniac venant de l’évaporateur passe par une surchauffeur où il est largement
surchauffé de 17°C à environ 30°C, par échange de chaleur avec la vapeur basse pression.
Un évaporateur auxiliaire d’ammoniac (LH1508) a été installé pour réduire la

concentration en eau dans l’évaporateur d’ammoniac.
Le mélange évaporé ammoniac-eau, est à une température d’environ 90°C, est renvoyé au
collecteur principal d’ammoniac gazeux et mélangé avec le flux principal.
Toutes les huiles s’accumuleront dans le bas de l’évaporateur auxiliaire et devront être
purgées.
II.2. 3. Neutralisation
La neutralisation s’effectue dan un réacteur de neutralisation (LR1511), constitué par un
tube en U et un séparateur.
Figure II-04 : schéma de neutralisation

L’acide nitrique (57% en poids) avec un peu d’acide sulfurique et l’ammoniac gazeux,
sont envoyés dans une solution de nitrate d’ammonium circulant dans le tube en U.
27
L’ammoniac gazeux est alimenté par un distributeur placé au bas du tube de mélange,
l’acide nitrique est alimenté juste sous le tube de mélange.
L’ammoniaque recyclée venant du système de récupération d’ammoniac et la solution

de nitrate d’ammonium venant du bac de dissolution (LV1615), sont injectées dans le tube de
retour.
La réaction de l’ammoniac et de l’acide nitrique s’effectue dans le tube de mélange,

provoquant la circulation de la solution de nitrate d’ammonium. Le réacteur de neutralisation
travaille à une température d'environ 180°C et une pression de 3 bars effectifs.
La chaleur libérée par la réaction dans le réacteur est suffisante pour accroitre la
concentration de la solution de nitrate d’ammonium formée à environ 77%, par évaporation
de l’eau.
Après la réaction, la solution atteint le sommet du tube de mélange et s’écoule dans le

séparateur, où la vapeur (surchauffée) et la solution de nitrate d’ammonium sont séparées.
La vapeur quitte le sommet du séparateur et va vers le dévésiculeur LV 1520,pour

saturer la vapeur et avoir la meilleure efficacité possible au dévésiculeur. Du condensât pollué
est envoyé dans la vapeur avant le dévésiculeur.
La température de la vapeur décroît de 180° 0 à environ 145° C.
Les gouttelettes de liquide contenues dans la vapeur sont récupérées sur le

dévésiculeur de type lamellaire, et envoyées dans le tube de retour du neutraliseur.
Une partie de la vapeur produite est utilisée pour chauffer 1’évaporateur du 1er étage,
(LH 1513), et l’autre partie est envoyée vers la colonne de désorption ou vers la section RDC
pour récupérer les condensats de la vapeur.
Une partie de la solution de nitrate d’ammonium s’écoule du séparateur, du

neutraliseur, vers un bac intermédiaire (LV 1512 (5m3)).L’autre partie de la solution continue
à circuler dans le neutraliseur. Entre le neutraliseur et le réservoir intermédiaire, il y a une
ligne d’équilibrage.
La pression de service de ce réservoir est aussi de 3 bars effectifs. Du bac

intermédiaire (LV 1512), la solution de nitrate d'ammonium est envoyée à 1'évaporateur du
premier étage (LH 1513), par différence de pression.
28
La quantité d'acide nitrique doit être équimolaire avec l'alimentation d'ammoniac pour
avoir un pH de 4,5. Pour être sûr que la solution de nitrate d'ammonium est basique (pour
éviter des décompositions), après la neutralisation, le débit d'ammoniac devra être un peu
supérieur, de manière à avoir un pH compris entre 4,7 et 5,2.
L'acide nitrique est envoyé au neutraliseur par deux collecteurs. Le débit du premier
collecteur est ajusté par le régulateur de rapport, le débit du second, par le régulateur de pH
(AIC 1550).
Pour accroître la stabilité des prills de nitrate d'ammonium, une petite quantité d'acide
sulfurique (concentrée à 93 % en poids), est envoyée dans le collecteur d’acide nitrique.
La vapeur en excès est condensée dans un condenseur de vapeur (LE1521). Le

condensat venant du condenseur de vapeur (LE1521), est envoyé à la colonne de désorption
d’ammoniac (LC1522) ou vers la section RDC.
Figure II-05 : Procédé de Neutralisation
29
II.2. 4. Granulation
La solution d’ammonitrate à 95% venant de la section évaporation premier étage sera
dirigée vers le bac de stockage de nitrate d’ammonium (LV-1516/LV-2516) d’où elle sera
envoyée au concentreur (E-02), où l'ammonitrate se concentrera jusqu'à 99,8 %.
Après son passage par le concentreur, le Nitrate fondu est vidé par gravité dans le bac
(l'homogénéisateur) (LV-1575). L'homogénéisateur (LV-1575) est le bac dans lequel les
éléments suivants sont mélangés :
- La matière de charge (dolomite) ;

- Le rejet du crible ;
- Acide phosphorique ;
- Le nitrate à 99.8%.
L'agitateur (LA-1576) assure une agitation efficace de façon à ce qu'il permet la fusion
complète du rejet et une dispersion homogène de la matière de charge insoluble dans le
nitrate.
Le mélange homogénéisé dans le (LV-1575) s’écoule par gravité vers quatre buses où il se
transforme en gouttelettes.
Les buses comportent une plaque perforée, dont les trous sont continuellement nettoyés au
moyen d'une brosse, qui tourne à une vitesse fixe.
Durant la chute dans la tour de granulation, les gouttes sont refroidies par un courant d'air
ascendant introduit à la base de la tour par un ventilateur (K-17).
Les grains sont repris au-dessous de la tour par la bande (LT-1566)
II.2. 5. Section désorption

La section de désorption représente l’ancien procédé de récupération des condensats.
La vapeur quittant le réacteur de neutralisation est condensée dans l’évaporateur du 1er

étage (LH1513) et dans l’évaporateur de surplus (LE1521).
Le réacteur est à un pH compris entre 4.7 et 5.2. La vapeur dégagée contient une
certaine quantité d’ammoniac. La colonne de stripping (LC1522) a été installée pour
récupérer l’ammoniac des condensats.
30
La colonne est équipée avec deux compartiments remplis d’anneaux Rasching.
Tous les condensats contaminés sont envoyés à la colonne de stripping et reçus sur le
plateau distributeur placé au-dessus du compartiment inférieur, après détente, les vapeurs
montent au travers du compartiment supérieurs, et vont vers le condenseur de reflux,
(LE1523) ou elles sont condensées par de l’eau de refroidissement.
Les condensats quittant ce condenseur, une solution à 20% de NH3, se collectent dans
le réservoir de reflux et sont renvoyés à travers la colonne de désorption au neutraliseur, par la
pompe (LP1525 a, b).
II.2. 6. Section RDC

La section RDC est le nouveau procédé de récupération des condensats.
Avec le principe de l’évaporation à double effet, la vapeur contaminée (eau, ammoniac et

nitrate d’ammonium) provenant du réacteur (LR1511) et les condensats pollués (eau,
ammoniac et nitrate d’ammonium) provenant du (LH1513), sont envoyés vers l’unité RDC
pour produire à partir des condensats pollués des condensats propres. L’unité RDC produit
des condensats propres et renvoie une solution concentrée à 25% en nitrate d’ammonium vers
le réacteur de neutralisation.
Le procédé est très dépendant de la quantité de vapeur disponible pour alimenter les
évaporateurs et pour assurer l’évaporation.
II.3 Conclusion
Le procédé de fabrication de nitrate d’ammonium utilisé à FERTIAL est conçu pour la
production de 1000t/j de nitrate d’ammonium, en partant de matières premières qui
comprennent l’ammoniac (NH3) et l’acide nitrique (HNO3). Ceci s’accomplit par le procédé
de STAMICARBON.
31
Chapitre III : Section récupération
des condensats (RDC)
Chapitre III : Section récupération des condensats (RDC)
Introduction
Au départ, ce chapitre sera consacré au procédé d’'évaporation.
Ensuite, nous allons étudier la section RDC, à savoir, son objectif, son principe de
fonctionnement ainsi que le problème rencontré dans cette section dont nous essaierons de
proposer différentes solutions possibles pour le résoudre.
III.1. Evaporation
III.5.1. Définition et applications

Le changement d’état d’un corps (matière), qui passe de la phase liquide à la phase
gazeuse (vapeur) définit l’évaporation.
Généralement, on utilise le terme vaporisation quand le but de l’opération est la

récupération du solvant et le terme évaporation quand il s’agit de séparer un solide ou d’élever
sa concentration.
Il existe deux utilisations principales de l’évaporation. La première a pour objet la

séparation d’une phase vapeur et d’une phase liquide (récupération ou élimination d’un
solvant). La vaporisation du solvant provoque la concentration de la phase liquide résiduelle,
mais en évitant la précipitation du ou des solutés présents dans la solution. Enfin d’opération,
on récupère ce que l’on appelle le concentrât.
La deuxième utilisation est l’élévation de la concentration d’un solide en solution.

L’enrichissement de la phase liquide peut dépasser la limite de saturation et l’apparition d’une
phase solide cristallisée est la conséquence de l’évaporation. Dans le cas des mélanges de
soluté, la précipitation peut être sélective.
Le solvant vaporisé est le plus souvent de l’eau, ce qui explique que, par la suite, on
parlera généralement d’eau évaporée (vapeur de vaporisation).
Elle est utilisée dans [8]:
- La concentration du chlore obtenu par électrolyse;

- La fabrication des engrais (nitrates) ;
- L’élimination de l’eau dans la production de fibres artificielles;
- La concentration des jus de fruits et du lait;
33
- Le dessalement de l’eau de mer ou des eaux saumâtres, ainsi que la production d’eau
pure;
- La cristallisation du sucre;
- La fabrication de la pâte à papier;
- La dépollution des eaux résiduaires;
- La concentration des acides : sulfuriques, phosphorique, etc.;
- La concentration des bioproduits;
- L’industrie de l’alumine et l’hydrométallurgie.
Facteurs principaux influençant l’évaporation [9]

- La concentration ;
- La solubilité ;
- Sensibilité à la température ;
- La viscosité ;
- Ecart de température.
III.5.2. Simple effet et multiple effets de l’évaporation [10]

L’évaporateur classique est chauffé par de la vapeur qui se condense sur une surface
d’échange et celle‐ci transmet son enthalpie de vaporisation à la solution en ébullition qui se
trouve de l’autre côté de la surface d’échange. La solution émet à son tour de la vapeur qui
peut :
 soit être condensée dans un condenseur (simple effet) ;
 soit être utilisée au chauffage d’un autre évaporateur identique au premier et

fonctionnant à une température inférieure (multiple effets).
On peut ainsi associer en série un nombre théoriquement illimité d’évaporateurs pour

former un multiple effet.
Pratiquement, le nombre d’effets est limité par la pression de la vapeur initiale de

chauffage, par des problèmes de construction et par la température d’ébullition de la solution
sous la pression choisie.
Le nom de multiple effet a été donné à ce type d’appareils parce que la vapeur initiale
accomplit plusieurs fois son effet.
34
De la définition du multiple effet, il résulte que :
 le seul circuit de vapeur permet de connaître le nombre d’effets d’un évaporateur ;
 les différents effets sont habituellement numérotés dans le sens du circuit de la vapeur,
compte non tenu du mode de circulation adopté pour le liquide. Sur les figures, le
premier effet est toujours représenté à gauche (figureIII-01).
Figure III-01: Schéma d’évaporation à triple effets
35
III.2. Présentation de la section RDC [11]
LH3501
Figure III-02: Equipement de la section RDC
Ce procédé est utilisé pour l’épuration des condensats de l’atelier de synthèse du

nitrate d’ammonium.
Ces condensats proviennent de la condensation des vapeurs produites lors de la

réaction de l’acide nitrique et de l’ammoniac dans les deux réacteurs existant. L’effluent en
provenance de l’atelier de traitement des condensats contiendra au maximums 40ppm de
nitrate d’ammonium soit l’équivalent de 14ppm d’azote.
Ce procédé est basé sur une ré-évaporation des condensats dans 2 évaporateurs
fonctionnant en double effet et présente un très faible coût opératoire.
III.2.1. Principe de l’évaporation multiple effet

L’objectif de l'évaporation est de concentrer une solution composée d'un soluté non volatil
et d'un solvant volatil. Basant sur l’objectif de l’évaporation, la section RDC est construite
dans le but de récupérer une solution à 25% de nitrate d’ammonium en neutralisant tout
l’ammoniac dissout dans l’eau.
36
Le principe de l’évaporation multiple effet est appliqué tel que la vapeur produite dans les
réacteurs de neutralisation de nitrate d’ammonium contient des vésicules de nitrate
d’ammonium ainsi que de l’ammoniac sous forme de gaz.
Cette vapeur est en partie condensée dans la section de concentration primaire et est
collectée sous forme de condensât alcalin. La partie qui n’est pas condensée sert de source
d’énergie thermique dans l’atelier d’épuration des condensats, et est aussi collectée sous
forme de condensat alcalin.
Les condensats alcalins sont neutralisés avec de l’acide nitrique afin de convertir
l’ammoniac dissous en nitrate d’ammonium non volatile. Les condensats sont alors évaporés
dans des évaporateurs à flot tombant, les buées produites sont exemptes de contaminant alors
que la phase liquide se concentre progressivement en sels dissous. Les buées produites dans le
premier effet servent de source de chaleur pour l’évaporation des condensats dans le second
effet, (voir Figure III-03).
Figure III-03: schéma de principe de l’évaporation de la section RDC.
37
III.2.2. Description du procédé

La vapeur produite au niveau des réacteurs d’un débit de 16170kg/h dont 6840kg/h
destinées pour la1 er concentration de la solution de nitrate d’ammonium jusqu’à 95% dans les
évaporateurs (LH1513/LH2513) est le reste est envoyé vers la section RDC.
La vapeur envoyée vers la section RDC arrive dans la calandre de 1er effet. Elle se
condense en cédant sa chaleur et s’écoule sous forme de condensat ammoniacal vers le bac
(LV2526).
La vapeur en cédant sa chaleur, à fournit l’énergie nécessaire à l’évaporation d’une partie

de l’eau contenue dans la solution qui circule dans le tubes. Les buées produites sortent par le
haut du séparateur du 1er effet vers la calandre du 2eme effet.
LH3502
LH3501
Figure III-04: le 1er et le 2eme effet de la section évaporation
III.2.2.1. Bac des condensats acides

Les buées sous pression, produites dans les réacteurs (LR1511 et LR2511) sont, après
désurchauffe sont essentiellement utilisées pour alimenter les évaporateurs (LH1513/LH2513)
de la première concentration et dans l’atelier de traitement des condensats où elles cèdent leur
énergie en se condensant.
Tous les condensats sont collectés dans le bac (LV2526). Ils sont neutralisés par un ajout
d’acide nitrique afin de capturer l’ammoniac dissout. L’intérieur du bac est maintenus sous
forte agitation par l’agitateur (LA2526) afin d’assurer son homogénéité et un pH optimal.
38
L’essentiel des condensats acides est alors envoyé vers l’évaporateur du deuxième effet
(LH3502) via les pompes (LP3504 A/B).
III.2.2.2. Deuxième effet

III.2.2.2. 1. Evaporateur LH3502
Les condensats acides se mélangent avec les condensats qui re-circulent depuis le bas de
l’évaporateur (LH3502) afin d’assurer un « mouillage » optimal des tubes de l’évaporateur.
Les évaporateurs sont de type « flot tombant » avec un coefficient de transfert thermique
élevé. Les condensats s’écoulent à l’intérieur des tubes, où ils sont chauffés par les buées
provenant du premier effet, se condensent du côté calandre de l’échangeur.
La chaleur transmise génère une évaporation d’une partie des condensats à l’intérieur des
tubes et la buée générée est séparée des condensats bouillants dans la chambre inférieure de
l’évaporateur. Le liquide « bouillant pré- concentré » et re-circulé vers les tubes via les
pompes (LP3502 A/B), alors que la buée s’écoule horizontalement vers le séparateur
(LV3502). Une partie du condensat « Pré-concentré » contenant environ 6% de nitrate
d’ammonium est envoyé vers le premier effet de traitement.
Figure III-5: Schéma de principe d’un évaporateur à film tombant
39
III.2.2.2. 2. Séparateur LV3502
Dans le séparateur (LV3502) les gouttelettes de condensats « pré concentrés » entraînées

par la buée sont capturées puis collectées dans le fond de l’équipement avant d’être retournées
vers l’aspiration de la pompe de re-circulation de l’évaporateur (LH3502).
La buée passe alors à travers un séparateur de type matelas tricoté, situé dans la partie
haute du séparateur afin d’enlever les gouttelettes qui auraient pu être entraînées par la vapeur
ascendante.
III.2.2.2. 3. Condenseur LE3502 - Refroidisseur LE3503
La buée provenant du séparateur (LV3502) est mélangée avec la buée de flash des
condensats collectés dans la calandre de l’évaporateur (LH3502), est envoyée au condenseur
(LE3502). Le condenseur (LE3502) est un aérocondenseur, refroidi à l’aide de ventilateurs à
vitesse variable permettant d’ajuster la pression de travail à 1.3 bars absolus.
L’ensemble des condensats propres est collecté dans le ballon de flash (LV3503) avant de
s’écouler vers le refroidisseur (LE3503) où il est refroidi jusqu’ à 40°C. Les condensats
propres sont envoyés vers la batterie via les pompes (LP3503A/B). Ils sont aussi utilisés
comme source d’eau froide pour les équipements mécaniques des sections L1 et L2. Enfin ils
permettent de faire l’appoint d’eau vers les ateliers d’acide nitrique.
III.2.2. 3. Premier effet

Les condensats « pré concentrés » venant du deuxième effet se mélangent avec les
condensats qui re-circulent depuis le bas de l’évaporateur (LH3501). Cet évaporateur
fonctionne sur le même principe que l’évaporateur LH3502. La vapeur se condensant du côté
calandre provient des réacteurs (LH1521 et LH2521). Une partie du condensat « concentré »
contenant environ 25% de nitrate d’ammonium est envoyé vers l’atelier de synthèse de nitrate
d’ammonium pour y être recyclé.
Les buées générées par l’évaporateur (LH3501), sont débarrassées de leurs entraînements
dans le séparateur (LH33501), servent de vapeur de chauffe au deuxième effet.
40
III.3. Problématique
La vapeur produite lors de la réaction entre l’acide nitrique et l’ammoniac gazeux est
une vapeur riche en matière première et de produits. C’est un mélange entre la vapeur d’eau,
l’ammoniac gazeux et le nitrate d’ammonium. Dans le but de récupérer ces matières et
profiter de la chaleur véhiculée par cette vapeur riche, la section de récupération des
condensât (RDC) est installée au niveau de l’unité de production de nitrate d’ammonium a
FERTIAL, Annaba, dont l’objectif et de récupérer une solution de 25% de nitrate
d’ammonium.
Le problème qui se pose c’est que la vapeur produite est très chargée en ammoniac et
cette section installée« RDC » ne fonctionne pas comme il faut. Elle n’arrive pas à gérer la
charge d’ammoniac existant dans la vapeur, ce qui rend la section RDC sous dimensionnée.
- Comment peut-on résoudre ce problème ?

- Quelle sont les différents procédés (solutions) qui nous permettent d’assurer un
meilleur rendement de la section RDC et gérer à bien la charge d’ammoniac existante
réellement dans la vapeur?
III.4. Solutions proposées

Pour résoudre le problème de la section RDC on propose :
- Solution 01 :
Réduction de l’ammoniac par échange d’ions.
- Solution 02 :
Elimination de l’azote ammoniacal par un procédé membranaire.
- Solution 03 :
Traitement physique de la charge vapeur par stripping de l’ammoniac, (installation d’une
colonne de stripping).
- Solution 04 :
Diminution de la charge de l’ammoniac dans la vapeur par condensation, (installation
d’un condenseur).
41
III.5. Etude de cas

Pour résoudre le problème de la section RDC on a proposé quatre solutions :
- Réduction de l’ammoniac par échange d’ions en utilisant la cliloptilolite, comme

résine.
- Elimination de l’azote ammoniacal par un procédé membranaire ;
- Traitement physique de l’ammoniac par stripping ;
- Diminution de la charge de l’ammoniac dans la vapeur par condensation.
III.5.1. Réduction de l’ammoniac par échange d’ions

L'échange d'ions est un procédé physico-chimique qui consiste à échanger les ions
(cations ou anions) dans le milieu à traiter avec des ions sorbés sur la phase solide de résines
naturelles ou synthétiques. L'échange de cations permet d'éliminer l'ammoniac présent dans le
milieu. [12]
Les zéolites naturelles, comme la clinoptilolite, la bentonite, la sépiolite et la

mordénite ainsi que de résines synthétiques sont souvent utilisées pour retirer les ions
ammonium.
L'efficacité avec laquelle l'ammonium est éliminé dépend des facteurs suivants tels que :
- Le pH ;
- le prétraitement des zéolites naturelles ;
- la taille des particules du milieu ;
- La concentration d'ammonium dans l'influent et la présence de cations concurrents
comme le calcium, le magnésium et le potassium. [13]
L'échange d'ions ne donne pas toujours le même pourcentage d'élimination des

contaminants (par exemple, l'ion ammonium) dans le temps, parce que les contaminants
échapperont à l'échange lorsque la résine aura atteint sa capacité. Lorsque la résine atteint sa
capacité, les concentrations de contaminants augmentent, et la résine doit être régénérée.[14]
42
Figure III-6: Principe d’échange ionique

La clinoptilolite est la zéolite naturelle la plus abondante, mais son traitement est très
coûteux ce qui la rend rare. Il a été démontré qu'elle est très sélective pour les ions
ammonium. Des études ont révélé que le prétraitement de la clinoptilolite accroissait la
capacité d'échange d'ion de cette zéolite ainsi que l'efficacité avec laquelle elle éliminait
l'ammonium présent dans les solutions aqueuses. [13]
Tableau III-01: Avantages et inconvénient de la clinoptilolite.
Avantages Inconvénients
- Zéolite naturel ; - La mise en œuvre couteuse
- Très sélective pour les ions - Rare
ammonium; - Prétraitement des zéolites
- Grande capacité d’échange ;
III.5.2. Elimination de l’azote ammoniacal par un procédé membranaire

Les contacteurs à membranes fonctionnement par une conversion préalable d’azote
ammoniacal en ammoniac par élévation du pH et le transfert de NH3 à travers une membrane
vers une eau acide circulant à contre-courant qui le retransforme en retour en azote
ammoniacal. [14]
Les processus d'échange d'ions par membranes hydrophobes ont été utilisés pour convertir
l’ammoniac de l’eau en azote ammoniacal en présence d'acide sulfurique diluée comme
43
solution de décapage. Cette méthode est plus efficace à un pH élevé (pH > 10) où l'ammoniac
non ionisé est majoritaire. Ainsi, le pH de l’eau est souvent ajusté en utilisant des solutions
alcalines pour améliorer l’efficacité de l'élimination de l'ammoniac et, finalement, réajusté à la
neutralité après l'élimination de l'ammoniac. [15]
Figure III-7: Elimination de l’azote ammoniacal par procédé membranaire.

Tableau III-02: Avantages et Inconvénients des procédés membranaires [16]
- Efficacité élevée - Nécessite des équipements et des
- Rendement supérieur à 90% produits chimiques supplémentaires
- Coût d’exploitation élevée
- Risque élevée de colmatage
- Coût de traitement à l’acide très
élevée
III.5.3. Traitement physique de l’ammoniac par stripping

Le stripping permet la séparation d’un soluté. Cette technologie est souvent utilisée en
complément d’une unité d’évaporation pour séparer un soluté des condensats produits. [17]
Les applications les plus courantes étant la séparation d’ammoniaque ou d’un alcool à
partir d’une phase aqueuse (condensat) afin d'améliorer sa qualité. [12]
44
Ils existent deux types de stripping, à savoir :
A. Stripping à l’air
Le « stripping » d’azote ammoniacal dans l’eau se base sur la conversion de l’ammoniac
non ionisée NH3 à l’aide de colonnes à garnissage. Ceci implique le barbotage de l’air plus ou
moins chauffé (30 – 60°C) dans un effluent aqueux riche en ammoniac, ce qui produit un
dégagement de NH3 sous forme de gaz devant être récupéré dans une autre colonne par
absorption par une solution aqueuse (neutre ou légèrement acide) pour éviter des émanations
dans l’atmosphère. Ce phénomène est contrôlé par plusieurs facteurs physicochimiques et
hydrodynamiques tels que [18] :
- Des pH alcalins (pH ≥ 11) sont nécessaires pour faciliter la formation de l’ammoniac.
- La présence d’une agitation mécanique par le barbotage de l’air pour favoriser
l’évacuation de NH3 de la solution aqueuse.
B. Stripping à la vapeur
Le stripping consiste à provoquer l'entraînement de gaz ou de matières volatiles dissoutes
dans l'eau, au moyen d'un courant de vapeur, de gaz traversant le liquide à contre-courant.
Le principe consiste à injecter de la vapeur sous pression afin de mettre en vapeur des
composés volatils. Le stripping désigne le mécanisme de transfert d'un polluant d'une phase
liquide vers une phase gazeuse. [14]
Ce phénomène est contrôlé par [17] :
- Des pH alcalins (pH ≥ 11);

- Hautes températures.
Ce type de procédé présente l’inconvénient suivant : pour travailler à des pH inférieurs à 8

il faut être à haute température, (voir figureIII.08.)
45
Figure III-8: Effet de température et de pH sur le stripping.
III.5.4. Diminution de la charge d’ammoniac par condensation

Pour résoudre le problème de la section RDC on a proposé aussi une solution qui consiste
à condenser une partie de la vapeur d’eau qui n’alimente pas le 1er effet et en se basant sur la
grande affinité de l’ammoniac pour l’eau, le maximum d’ammoniac se trouvant dans cette
vapeur va se solubiliser. La quantité d’ammoniaque récupérée va être recyclée vers le réacteur
de neutralisation.
Choix de l’échangeur
Le choix d’un échangeur de chaleur pour une application donnée dépend de nombreux
paramètre : les propriétés physiques des fluides, leur agressivité, les températures, ainsi que
les pressions de service. Les contraintes d’encombrement et de maintenance doivent aussi être
prises en compte, ainsi que les considérations économiques. [19]
Tout d’abord, les échangeurs tubulaires, tube calandre et à plaques sont choisis pour
des raisons technologiques, et quelques autres types d’échangeurs sont choisis en fonction de
la nature de la paroi. [20]
Les avantages et les inconvénients des échangeurs cités au part avant sont classés dans
le tableau suivant :
46
Tableau III-03: Avantages et inconvénients des échangeurs de chaleur [21]
Echangeurs tubulaires - Résiste aux fortes - Encombrent ;
pressions ;
- Difficulté de nettoyage ;
- Economique ;
- Sensible aux vibrations.
- Accepte de grand écart de
température.
Echangeurs à plaques - Compact ; -Faible écart de température

envisageable ;
- Modulable ;
- Perte de charge importante ;
- Prix compétitifs ;
- Pression de travail limitée.
- Peu de perte thermique ;
- Très bon coefficients de

transferts.
Echangeurs Tube-Calandre - Résiste aux fortes pressions ; - Contraintes sur les tubes ;
- Pour l'ensemble des puissances ; - Difficulté de nettoyages

(multitubes) ;
- Economique ;
- Sensible aux vibrations.
- Accepte des grands écarts de
température ;
- Peut être utilisé en condensation

partielle.
Les à air - bonne distribution de -exposition totale des tubes au soleil

induit l'air ; et à la pluie.
Aéroréfrigérants
- Le niveau de bruit au sol
et plus faible ;
- bonne protection du
faisceau ;
- moins de risques de
recirculation d'air (vitesse de
sortie de l'air plus grande).
A air - puissance consommée - distribution pauvre d'air ;

forcé plus faible ;
- le niveau de bruit au sol est
- bonne accessibilité du plus grand, -nettoyage des faisceaux
faisceau ; difficile et se fait sous démontage.
- moins de vibrations ;
- maintenance plus facile.
47
III.6. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté la section RDC mise en place pour la
récupération des condensats issus du procédé de fabrication de nitrate d’ammonium.
Il en ressort que quatre (04) procédés sont possibles pour régler le problème de la
section RDC notant :
1. L’échange d’ion avec la cliloptilolite est l’une des méthodes très efficace pour la
récupération de l’ammoniac, mais la rareté de la cliloptilolite, le prétraitement des
zéolites, et le coût de la mise en œuvre sont les obstacles de cette technique.
2. Les techniques membranaires sont également utilisées pour traiter l'azote ammoniacal,
leurs performances sont efficaces (Rendement supérieur à 90%) alors que cette
technique représente un ensemble d’inconvénients qui les rendent inefficaces.
En raison du nombre d’inconvénients de ces méthodes, nous proposons comme solutions :,
3. Le traitement physique de l'ammoniac par stripping. Il est l'un des processus le plus
ancien. Il s'agit d'une technique rentable et contrôlée par des facteurs physiques et
chimiques (pH alcalin, températures élevées et une agitation mécanique).
4. La récupération de l’ammoniac par condensation est la solution alternative qu’on a
aussi proposée pour résoudre le problème. C’est une technique basée sur la grande
affinité de l'ammoniac pour l'eau.
L’application des deux dernières solutions permettent d’améliorer jusqu’à 90% le rendement
de récupération de l’ammoniac au niveau de la section RDC.
48
Chapitre IV : Traitement physique de
l’ammoniac par stripping
Chapitre IV : Traitement physique de l’ammoniac par stripping
Introduction
Ce chapitre sera consacré pour l’étude de traitement physique de l’ammoniac par stripping
dont on va dimensionner une colonne de stripping à garnissage.
On va ensuite dimensionner la pompe responsable de la circulation des fluides entre le bac

LV2526 et la colonne de stripping.
IV.1. Généralités [22]

Absorption de gaz : Il s'agit d'une opération de transfert de masse dans laquelle un ou
plusieurs solutés de gaz sont éliminés par dissolution dans un liquide. Le gaz inerte dans le
mélange gazeux est appelé "gaz porteur" ou inerte. Un contact intime entre le gaz dissous et le
liquide absorbant est obtenu dans un équipement d'absorption approprié, à savoir une tour à
plateaux, une colonne à garnissage, une tour de pulvérisation, etc. Exemple : Dans le
processus d'absorption de l'ammoniac à partir du mélange air-ammoniac par l'eau, l'air est le
gaz vecteur, l'ammoniac est le «soluté» et l'eau est l’absorbant. L'opération de désorption est
l’opération inverse.
Deux types d'opérations d'absorption existent ; Physique et chimique. L’absorption

physique se base sur la solubilité des constituants à transférer, d’une part sa solubilité dans le
mélange gazeux initial, d’autre part dans le liquide ou il va être transférer, par contre
l’absorption chimique se base sur la réaction chimique entre le soluté et le solvant.
IV.2. Solubilité à l'équilibre des gaz dans les liquides [22]

Pour la détermination de la force motrice dans toute opération de transfert de masse, la
solubilité d'une espèce dans un solvant, c'est-à-dire la distribution d'équilibre entre les phases
est importante. Avec l'augmentation de la température, la solubilité d'un gaz dans un liquide
diminue. Par conséquent, l'absorption est effectuée à une température basse. Au contraire, la
désorption se fait à une température supérieure.
IV.3. Contacteurs gaz – liquide [1]

Une opération d’absorption gaz-liquide industrielle est, en général, effectuée en continu
dans une colonne verticale où les fluides circulent à contre-courant. On trouvera sur la figure
IV-01 une représentation schématique des principaux types de contacteurs gaz-liquide.
Ces derniers sont classés, de façon classique, en fonction de la rétention en liquide ԐL

(volume de liquide par unité de volume de réacteur) :
50
- Forte rétention : colonne à bulles, cuve agitée, jet immergé ;

- Rétention moyenne : colonnes à plateau et à garnissage ;
- Faible rétention : colonnes à film et à pulvérisation, venturi, éjecteur.
Figure 6-01 Différents types de contacteurs gaz-liquide
IV.4. Etude d’une colonne à garnissages [1]

La colonne à garnissage est sans doute la plus simple et la plus traditionnelle des
contacteurs gaz-liquide. En principe, il s'agit d'une colonne munie d'un plateau support, et
remplie de garnissage de types très divers. Ces garnissages sont mis en place d'une manière
aléatoire le plus fréquemment (figure IV-02), parfois d'une manière ordonnée comme pour les
gros anneaux Raschig ou Pall. Le liquide ruisselle par gravité le long de ce garnissage après
avoir été distribué au moyen de rampes d’arrosage (pulvérisateur) situé au sommet de la
colonne. Le gaz circule généralement à contre-courant du liquide, quoique des réalisations à
co-courant ou à courants croisés soient utilisées
51
Figure 6-02 : Colonnes à garnissage
IV.4. 1. Divers types de garnissage

Au fil des années, les types de garnissage proposés par les fabricants ont fortement évolué
et actuellement on en trouve une grande variété.
Figure 6-03 : Différents types de garnissage en vrac
52
Le choix du type de garnissage dépend d’un grand nombre de facteurs dont les principaux
sont :
- Le prix du matériau;
- La résistance à la corrosion : elle impose souvent le choix d’éléments en verre, en
inox, en graphite, en céramique ou parfois en métaux précieux;
- La surface spécifique : une grande surface accélère les échanges. Les pertes de charge
sont généralement élevées lorsque la surface spécifique est grande;
Les dimensions des éléments jouent un rôle important. On choisira toujours des éléments
de dimension uniforme pour éviter qu’ils ne s’emboîtent les uns dans les autres lorsqu’ils sont
chargés en vrac.
On distingue trois grandes classes :
- Les garnissages disposés en vrac ;

- Les garnissages ordonnés ou structurés ;
- Les grilles superposées.
Les colonnes à garnissage régulier sont intéressantes lorsque :
- Il y a beaucoup d’étages théoriques;

- Le taux d’arrosage (débit liquide par unité de section) est faible;
- Une très faible perte de charge est requise;
- Il y a de fortes variations dans la charge gazeuse.
Les colonnes à garnissage régulier coûtent très cher, et ne sont donc pas utilisées dans les
autres cas.
Les colonnes à garnissage en vrac présentent le grand avantage de coûter moins cher
(figure IV-03). Elles sont donc utilisées toutes les fois que les exigences requises pour les
autres types d’appareils n’existent pas.
IV.4. 2. Calcul du point de fonctionnement de la colonne

Le dimensionnement d’une colonne de séparation est un problème délicat en raison de
l’importance de l’investissement qu’un tel appareil représente. D’une manière générale on
commence par déterminer le diamètre puis la hauteur de la colonne. Le calcul du diamètre
s’effectue à partir de la valeur du débit souhaité pour l’installation. Nous avons vu
53
précédemment que pour un garnissage donné il existe une relation entre les débits maximum
pouvant circuler dans la colonne sans engorgement.
Les corrélations publiées dans la littérature sous forme d’abaques permettent d’estimer la
vitesse du gaz à l’engorgement pour une colonne donnée. Les règles de l’art communément
adoptées font que l’on retient comme valeur de fonctionnement une vitesse de gaz de l’ordre
de 50% à 80% de la vitesse à l’engorgement.
Connaissant le débit et la vitesse du gaz il est alors aisé d’en déduire le diamètre de la
colonne. Le calcul de la hauteur de cette dernière est plus complexe et fait appel aux notions
de plateau théorique ou d’unité de transfert.
IV.4.2.1 Notion d’unité de transfert

Pour décrire le fonctionnement de la colonne nous allons faire les hypothèses
simplificatrices suivantes :
- Les solubilités du diluant dans le solvant et du solvant dans le diluant sont

négligeables et seul le soluté (NH3) est transféré d’une phase à l’autre ;
- Les régimes permanents d’écoulement et de transfert de matière établis ;
- L’opération de transfert est isotherme ;
- Les solutions sont très diluées et donc la masse volumique de chaque phase peut être
considérée comme constante.
- Le flux molaire du soluté Φ entre les deux phases se traduit par une variation continue
des fractions molaires en soluté (x, y) dans chaque phase tout au long de la colonne.
On considérera néanmoins que l’on est en présence de phases suffisamment diluées et
nous admettrons que les débits molaires restent constants tout au long de la colonne.
L0 = Ls = cst = L (IV-01)
G0 = Gs = cst = G (IV-02)
Entre le bas de la colonne et une section quelconque à la cote Z l’équation de bilan sur le
soluté s’écrit :
54
Figure 6-04 : Colonne d’absorption

G. ye + L. x = G. y + L. xs (IV-03)
𝐿 𝑌𝑒−𝑌
= (IV-04)
𝐺 𝑋𝑠−𝑋
Ce bilan partiel en soluté de la colonne de la cote Z jusqu’au bas de la colonne nous donne
l’équation de la droite opératoire dans laquelle G et L représentent respectivement le débit du
gaz et du liquide (molaire ou massique), x et xs les titres en soluté de la phase liquide à la côte
Z et en bas de la colonne, enfin y et ye sont les titres en soluté de la phase gazeuse aux mêmes
endroits.
Le bilan en soluté sur un élément de colonne d’épaisseur dz peut s’obtenir en dérivant
l’expression précédente :
G. dy = L. dx = dN (IV-05)
Où :
dN: représente le flux de soluté transféré d’une phase à l’autre dans la tranche de volume ;
S.dz, S : représentant l’aire de la section droite de la colonne. On aurait pu aussi obtenir ces
équations en écrivant explicitement le bilan des flux entrants et sortants de cet élément de
volume.
55
On écrit alors que le flux dN de soluté est proportionnel à la surface d’échange A entre les
phases (en m2.m-3) et à une différence de titre, qui est la force motrice du transfert; le
coefficient de proportionnalité est un coefficient de transfert, k qui est une mesure de la
facilité avec laquelle le transfert a lieu. Ainsi, si on raisonne sur la phase gazeuse :
En Absorption : dN = kG(A. S. dz)(y − yi) (IV-06)
En Désorption : dN = kG(A.S.dz)(yi – y)
Et sur la phase liquide
En Absorption : dN = kL(A. S. dz)(xi –x) (IV-07)
En Désorption : dN = kL(A.S.dz)(x - xi)
(y− yi) et (xi–x)les forces motrices dans chacune des 2 phases. Les produits kG (A. S. dz) et
kL(A. S. dz)sont les conductances de transfert dans les 2 phases.
Mais généralement on ne connaît pas les compositions à l’interface xi et yi. On raisonne donc
sur l’ensemble des 2 phases, en phase gazeuse :
En Absorption :dN = KG(A. S. dz)(y –y*) (IV-08)
En Désorption : dN = KGA. S. dz)(y*–y) (IV-09):
En phase liquide :
En absorption : dN = KL(A.S.dz)(x* – x)
En Désorption : dN = KL(A.S.dz)(x – x*)
Où x* est la fraction massique d’une phase liquide qui serait en équilibre avec la phase
gazeuse de composition y; de même y* représente le titre d’une phase gazeuse qui serait en
équilibre avec le liquide de composition x. Les différences (y –y*) et (x*–x) représentent les
écarts par rapport à l’équilibre thermodynamique évalués sur l’ensemble des 2 phases.
Donc le transfert du soluté n’est en fait qu’une affaire de sens. La désorption est le
phénomène inverse de l’absorption.
En remplaçant dans l’équation (IV-07) dN par son expression tirée de (IV-08) et (IV-09), et
en séparant les variables on obtient :
𝐺 𝑑𝑦 𝐿 𝑑𝑋
dz = = (IV-10)
𝐴𝑆𝐾𝐺 y –y∗ 𝐴𝑆𝐾𝑙 X∗–X
𝐺 𝐿
Si les termes et varient peu, on peut écrire, en intégrant
𝐴𝑆𝐾𝐺 𝐴𝑆𝐾𝑙
𝐺 𝑦𝑒 𝑑𝑦 𝐿 𝑥𝑠 𝑑𝑥
Z= ∫
𝐴𝑆𝐾𝐺 𝑦𝑠 y –y∗
= ∫
𝐴𝑆𝐾𝑙 𝑥𝑒 x∗–x
(IV-11)
Les titres xe, ye, xs et ys sont les titres à l’entrée et à la sortie de cette portion de colonne. On
définit pour chaque phase une hauteur d’unité de transfert (HUT) et un nombre d’unités de
transfert (NUT) par :
56
𝐺 𝐿
HUTG = et HUTL = (IV-12)
𝐴𝑆𝐾𝐺 𝐴𝑆𝐾𝑙
𝑦𝑒 𝑑𝑦 𝑥𝑠 𝑑𝑋
NUTG = ∫𝑦𝑠 et NUTL = ∫𝑥𝑒 (IV-13)
y –y∗ X∗–X
Et l’on peut exprimer la hauteur totale de la colonne, Z, sous la forme :

Z = (hauteur d’une unité de transfert) × (nombre d’unité de transfert)
Z = HUTG ×NUTG = HUTL ×NUTL (IV-14)
A. Calcul du nombre d’unité de transfert d’une séparation

La notion d’unité de transfert permet de caractériser un appareil donné; la hauteur de
l’unité de transfert est d’autant plus grande que l’opération est plus difficile, c’est à dire que le
coefficient de transfert ou l’aire d’échange sont plus petits.
Le calcul du nombre d’unités de transfert (NUT) peut se faire par intégration graphique la
figure IV-05 montre la construction des courbes 1/(y – y*) et 1/(x*–x) à partir de la courbe de
partage et de la droite opératoire. La mesure des aires comprises sous les courbes entre les
bornes d’intégration fournit les valeurs des nombres d’unités de transfert.
Figure 6-05 : Calcul du nombre d’unités de transfert par intégration graphique [23]
B. Calcul du nombre d’unités de transfert globales

Nous nous plaçons dans le cas pour lequel on peut considérer G et A. S. KG constants sur la
hauteur d’une colonne. L’équation (IV-11) simplifiée donne :
𝑍𝐴𝑆𝐾𝐺 𝑦𝑒 𝑑𝑦
= ∫𝑦𝑠 (IV-15)
𝐺 y –y∗
Le terme de droite a été appelé par chilton et colburn « nombre d’unité de transfert globales
en phase gazeuse », par la définition :
57
𝑦𝑒 𝑑𝑦
NUTOG= ∫𝑦𝑠 (IV-16)
y –y∗
Ce nombre mesure la difficulté d’une séparation.
IV.4.2.2 Calcul de la hauteur d’une unité de transfert

Le calcul de la HUT (Hauteur d’une Unité de Transfert) passe par la connaissance de
l’aire d’échange A et des coefficients d’échange KG et KL.
Nous avons vu lors de l’étude hydrodynamique que l’aire d’échange dépend du régime
d’écoulement des deux phases, elle est généralement fournie par le fabriquant du garnissage
sous forme de corrélation. Une seconde difficulté réside dans l’estimation des coefficients de
transfert. Nous allons donc maintenant nous intéresser aux mécanismes de transfert de matière
entre phases. On peut schématiquement distinguer trois étapes dans le processus de transfert
du soluté entre phases :
- Transfert du soluté au sein d’une phase vers l’interface ;
- Franchissement de l’interface ;
- Transfert du soluté depuis l’interface au cœur de la seconde phase.
Figure 6-06 : Variations des concentrations dans les films gaz-liquide [23]
Dans ce qui suit, nous supposerons que les deux phases sont à l’équilibre à l’interface : les
concentrations locales sont les concentrations d’équilibre et il n’y aura pas de résistance inter
faciale au transfert. Le problème se réduit à l’étude du processus de transfert de soluté au sein
58
d’une phase limitée par une interface. La densité de flux du soluté à travers l’interface peut se
mettre sous la forme suivante ; Eq.(IV-17)ou Eq. (IV-18) :
n = kL (xi- x) = kG(y- yi) ou kL(x – xi) = kG(yi – y) (IV-17)
n = KL (x* - x)= KG(y -y*) ou KL(x – x*) = KG(y* - y) (IV-18)
Avec les conventions suivantes : x et y représentent les titres en soluté dans les phases
liquides et gaz respectivement, et l’indice i indique l’interface. Ces relations permettent de
tirer l’expression de KG et KL en fonction de kG, kL et de la pente locale de la courbe
d’équilibre ; Eq (IV-19)
𝑦𝑖−𝑦∗
K= (IV-19)
𝑥𝑖−𝑥
Il suffit pour cela d’utiliser la loi d’additivité des résistances en série, par exemple
(y –y’) = (y – yi) + (yi – y’) = (y – yi) +K (xi - x) (IV-20)
Soit, à l’aide de l’Eq. (IV-17)et(IV-18) :
𝑛 𝑛 𝑛 1 1 1
= +  = +k (IV-21)
𝑘𝐺 𝑘𝐺 𝑘𝐿 𝑘𝐺 𝑘𝐺 𝑘𝐿
Ou en termes de hauteur d’unité de transfert :
𝐺
HUTOG = HUTG +K 𝐿 HUTL (IV-22)
𝐿
HUTL = (IV-23)
𝐴𝑆𝐾𝐿
𝐿
HUTG = (IV-24)
𝐴𝑆𝐾𝐺
1 1 1
= +k (IV-25)
𝐾𝐿 𝐾𝐿 𝐾𝐺
𝐿
HUTOL = HUTL +K HUTG (IV-26)
𝐺
La démonstration effectuée ci-dessus suppose qu’il n’y ait pas de réaction chimique du soluté
en phase liquide.
59
Figure 6-07 : courbe d’équilibre et droite opératoire pour l’absorption et la désorption
60
IV.5. Dimensionnement de la colonne de stripping a garnissage [24]
Pour déterminer les fractions massiques des constituants dans les différents effluents de la
colonne de stripping ainsi que les débits, nous établissons un bilan de matière global et partiel
sur le soluté NH3 au niveau du stripeur.
Figure 5-08 Schéma de la colonne de stripping.
61
- Bilan de matière global
F +G = D’ + W (IV-27)
F : débit d’alimentation [Kg/h] ;
G : débit de la vapeur a l’entrée de la colonne de stripping [Kg/h] ;
D : débit de vapeur riche en soluté [Kg/h] ;
W : débit de l’eau traité [Kg/h] ;
- Bilan de matière sur la section de rectification
D = R + D’ (IV-28)
R = débit de reflux [Kg/h] ;
D’ = débit de la vapeur riche en NH3 destiné vers le réacteur [Kg/h] ;
𝑅
- Le taux de reflux 𝐷′ = 3 (donnée design) On déduit :
D’= R/3 avec R = 1230Kg/h
On obtient débit de la vapeur riche en NH3 destiné vers le réacteur :
D’ = 410 Kg/h
On aura donc le débit de la vapeur après stripping D = 1640 Kg/h ;
De l’équation (IV-27), on trouve W le débit de l’eau traité obtenu:
W = F+G - D’  W = 6428+1488 – 410
W = 7506 Kg/h
- Bilan partiel sur le soluté NH3 :
F xf = D’yD+ W xW - Gy0
Dont : xF = la fraction de l’ammoniac dans l’alimentation ;
yD = la fraction de l’ammoniac dans la vapeur après l’opération de stripping ;
xW = la fraction de l’ammoniac dans l’eau traitée.
62
Nous considérons que la vapeur entre pure :y0= 0
Donc la fraction de l’ammoniac dans la vapeur après stripping est :
F xf–W xw 6428∗0.015−7506∗0.0013
yD =  yD=
𝐷′ 410
yD = 0.21
Tableau IV-01 : Données de la colonne de stripping
Eléments Xf Fi (Kg/h) Xw Wi (Kg/h) yD Di’ (Kg/h)

NH3 0.015 96.42 0.0013 9.76 0.21 86.1
H2O 0.985 6331.58 0.9987 7496.24 0.79 323.9
Pour pouvoir dimensionner la colonne de stripping, nous utilisons les résultats du
tableau précédent. Pour cela nous déterminons la courbe d’équilibre eau – ammoniac à la
pression et la température données, ensuite la droite opératoire.
Vu que l’ammoniac est en faible quantité dans l’alimentation et dans le résidu d’où :
XF = xF et XW = xW
Dont XF : rapport massique de l’ammoniac dans l’alimentation
XW : rapport massique de l’ammoniac dans l’eau traitée
XF = 0.015
XW = 0.0013
Le rapport massique de l’ammoniac dans la vapeur après le stripping est :
𝑦𝐷
YD = 1−𝑦𝐷 = 0.27
IV.5.1. Tracé de la droite opératoire

La droite est tracée par les points du sommet et du bas de la colonne respectivement
(XF, YD) = (0.015, 0.27) et (XW, Y0) = (0.0013, 0).
63
IV.5.2. Tracé de la courbe d’équilibre

Le stripping est effectué à une pression de 1 bar et une température de service de 100°C
D’après la loi de Dalton on a:
𝑃𝑠 𝑋
(
𝑝𝑡 1+𝑋
)
Y= 𝑃𝑠 𝑋
1− 𝑝 .1+𝑋
Tableau IV-02 : Données de la courbe d’équilibre
X Y
0 0
0,0005 0,033
0,001 0,066
0,0015 0,099
0,002 0,132
0,0025 0,165
0,003 0,198
0,0035 0,231
0,004 0,263
0,0045 0,296
0.35
0.3
0.25
0.2
Y
courbe d'équilibre
0.15
Droite opératoire
0.1
0.05
0
0 0.005 0.01 0.015 0.02
X
Figure 5-09 : Tracé de la courbe d’équilibre et la droite opératoire
64
IV.5.3. Calcul de la hauteur de garnissage

Dans un mélange binaire, on interprète le flux de matière par la relation suivante :
NA= Gdy / aSdz = KG (Y* - Y)
D’où
(aSdz) NA=Gdy = KG (Y* - Y) aSdz
Avec :
NA et NB : flux de matière de soluté transféré [mol/m2 .s] ;
KG : coefficient global de transfert [m/s] ;
a : l’aire de la section droite [m2/m3] ;
Y* : composition du constituant à l’équilibre ;
Y : composition du constituant dans la phase gazeuse.
𝑑𝑌
Z = ∫ 𝑑𝑧= (G/a KG).∫ 𝑌∗−𝑌 (IV-29)
IV.5.4. Calcul du diamètre de la colonne

Pour pouvoir déterminer le diamètre de la colonne, il faut d’abord calculer la vitesse à
l’engorgement avec la corrélation empirique proposée par « LOBO ET COLL ».
𝑣𝑙
𝐺𝑓2 𝐹𝑝( )
𝑣𝑒
YF = 𝑔𝜌𝐺𝜌𝑙
(IV-30)
Fp: facteur de garnissage [m2/m3];
GF: vitesse massique du gaz par unité de section [Kg/m2s];
𝑣L : viscosité cinématique du liquide [m2/s] ;
𝑣E : viscosité cinématique de l’eau a 20°C ;
g : accélération de la pesanteur ;
ρG : masse volumique de gaz [Kg/m3] ;
ρL : masse volumique de liquide [Kg/m3] ;
65
Fp est choisi en fonction de diamètre de garnissage ; d = 0.0254 m est du type anneaux

Rasching : donc Fp = 510 m2/m3 (annexe 01)
On a : 𝑣L= µL/ρL
Avec :
La viscosité dynamique du liquide est: µL= 1,6.10-4 Kg/m.s ;[25]
La masse volumique du liquide : ρL= 958,2 Kg/m3
On aura :
1,6.10−4
𝑣L = = 1,66 .10-7 m2/s
958.2
Ainsi que 𝑣E = 10-3 m2/s
g = 9.81 m/s2
Pour un calcul plus précis, SAWITOWSKI a proposé, l’approximation suivante :
YF = exp (-4. X0.25) (IV-31)
Avec
X = (L/G)(ρG/ρL)1/2 (IV-32)
ρG = 1.11 Kg/m3
G = 1488 Kg/h
A partir du bilan partiel nous tirons le débit de l’eau dans l’alimentation L :
L = F (1-xFNH3)
L = 6428(1-0.012)
L = 6350.86 Kg/h
En substituant dans l’équation (IV-32)
6350.86 1.11
X= √( )
1488 958.2
X= 0.15
En remplaçant dans l’expression (IV-31)
66
YF = exp(-4 . 0.150.25)
YF = 0.083
A partir de la relation (IV-30), on déduit la vitesse massique du gaz par unité de section GF :
𝑌𝑓.𝑔 .ρG.ρL 0.5

GF = [ 𝑣𝑙 ]
𝐹𝑝( )
𝑣𝑒
0.15∗9.81∗1,1∗958,2 0.5
GF = [ 0.2 ]
1.6∗10−7
510( )
10−3
GF = 4.18 Kg/ m2 .s
Comme les colonnes à garnissage industrielles sont généralement dimensionnées pour

fonctionner entre 60 à 70% du débit gazeux à l’engorgement.[26], dans notre cas la colonne
travaille à 70% de la vitesse de l’engorgement.
GEF = 0.7GF (IV-33)
GEF: vitesse de gaz à l’engorgement [Kg/m2s]
GEF = 0,7 * 4.18
GEF = 2.93Kg/m2s
Pour calculer le diamètre, on détermine la section droite S par l’équation :
S = G/GEF
Dont G est Le débit de vapeur à l’entrée de la colonne en [Kg/s] ;
S= 0.41/2.93
S = 0.14 m2
𝜋 𝐷𝑐 2
Sachant que la section est cylindrique et définie comme étant S = 4
On déduit le diamètre de la colonne DC :

4𝑆
Dc = [ 𝜋 ]0.5
Dc = 0.42 m
67
IV.5.5. Détermination de la perte de charge

La perte de pression d’un gaz (∆P/Z) s’écoulant à travers un garnissage est tirée de la
corrélation graphique de perte de pression.
Le point (X, YF) ;
Donc (∆P/Z) = 1225 Pa/m (annexe 02)
IV.5.6. Transfert de masse dans la colonne garnie
IV.5.6.1. Phase liquide

Pour le calcul de la hauteur d’une unité de transfert HUTL, on détermine le coefficient de
transfert dans la phase liquide par la formule de « ONDA ET COLL ».
𝜌𝐿
KL[µ𝐿𝑔]1/3 = 0.021(ad)-0.49REL0.49SCL-0.5 (IV-34)
KL: coefficient global de transfert de la phase liquide [m/s];
a : surface volumique du garnissage [m2/m3] ;
d : diamètre du garnissage [m] ;
REL : nombre de Reynolds dans la phase liquide ;
SCL : nombre de Schmidt dans la phase liquide ;
Avec :
Le nombre de Reynolds : REL=d L/µL
Le nombre de Schmidt : SCL= µL/ρL DL
Où DL : coefficient de diffusion de la phase liquide [m2/s] ;
On a:
L= 6350.86 Kg/h =1.76Kg/s
L/S = 12.57 Kg/m2s
a = 190 m2/m3 (annexe 01)
REL = 0.0254*12.57/1.6*10-4
68
REL= 1995.71
REL0.49= 41.40
Pour obtenir le nombre de Schmidt, nous cherchons le coefficient de diffusion de NH3,

dans l’eau à T=100°C et P= 1 bar par la formule suivante
DNH3-H2O = DNH3-H2O[T2/T1]3/2 [P1/P2]
DNH3-H2O = 1.7*10-5 cm2/s à 25°C et 1 atm
1bar = 1atm
T1 = 25 + 273 =298K
T2 = 100+273 = 373K
On obtient DNH3-H2O = 1.75*10-5 (373/298)3/2 (1/1)
DNH3-H2O= 2,45 .10-9m2/s
Donc le nombre de Schmidt est: SCL= µL/ρL DL
SCL = 68.14
SCL = 0.12
On calcul (ad)-0.49dont:
a: surface volumique du garnissage [m2/m3] ;
On obtient
(ad)-0.49= (190*0.0254)-0.49 =0.462
Donc:
𝜌𝐿
KL[µ𝐿𝑔]1/3 = 0.021(ad)-0.49REL0.49SCL-0.5
KL= 0.021*190*0.462*15.8*0.12/(958.2/1.60*10-4*9.81)1/3
KL = 0.099 m/s
69
Donc:
HUTL = L/KL a ρL (IV-35)
L: debit de liquide [Kg/s] ;
KL : coefficient de transfert de la phase liquide [m/s] ;
a : surface volumique du garnissage [m2/m3] ;
ρ : masse volumique du liquide [Kg/m3] ;
HUTL = 1.76/0.099*190*958.2
HUTL = 0.00097 m
IV.5.6.2. Phase gazeuse

Pour la hauteur de l’unité de transfert HUTG, on détermine le transfert en phase gazeuse
avec un garnissage de dimension nominal supérieur à 0.0127m ; « ONDA et COLL »
recommande la relation suivante :
ShG=5.23(ad)-1.7 REG0.7 SCG1/3 (IV-36)
ShG: nombre de Sherwood;
REG: nombre de Reynolds dans la phase gazeuse;
SCG: nombre de Schmidt dans la phase gazeuse;
a: surface volumique du garnissage [m2/m3] ;
- Calcul de nombre de Sherwood ShG: ShG = RTKG.d/DG
R: constante des gaz parfait [J/mol.K];
T: température [K];
KG: coefficient global de transfert de la phase gazeuse [m/s];
DG : coefficient de diffusion de la phase gazeuse [m2/s] ;
d: diamètre de garnissage [m].
70
On a :
Le nombre de Reynolds: REG = d G/µG
µG = 1.34*10-5 kg/m.s
ρG = 1.2 Kg/m3
R=8.31 J/mol.K
T = 145°C
G = 1488 Kg/h = 0.41 Kg/s
La section droite S est. : S =0.14m
G/S = 2.93 Kg/m2.s
- Calcul du nombre de Reynolds :
REG = 0.0254*0.41/1.34*10-5
REG = 5553.88
REG0.7 = 418.03
- Calcul du nombre de Schmidt :
Pour connaitre le nombre SCG, il faut calculer le coefficient de diffusion DG par la

corrélation empirique de Fuller
1 1
DG = 1.43*10-7* T1.75/P[∑ 𝑉𝐴3 + ∑ 𝑉𝐵 3 ]2 (1/MA + 1/MB)0.5 (IV-37)
Tel que :DG : coefficient de diffusion de la phase gazeuse [m2/s] ;
VA : volume de diffusion atomique de NH3 [Cm3/atome.g] ;
VB : volume de diffusion atomique de l’eau [Cm3/atome.g] ;
MA : masse molaire de l’ammoniac [Kg/Kmol] ;
MB : masse molaire de l’eau [Kg/Kmol] ;
71
Avec :
1
∑ 𝑉𝐴3 = vN +3vH = 4.54+3*2.31 = 11.47 cm3/atome.g
1
∑ 𝑉𝐵 3 = 2vH + vO = 2*2.31+ 6.11 = 10.73 cm3/atome.g
D’où: vN : volume de diffusion atomique del’azote [Cm3/atome.g] ;
vO: volume de diffusion atomique de l’oxygène [Cm3/atome.g] ;
vH:volume de diffusion atomique de l’hydrogène [Cm3/atome.g] ;
MA = 17 Kg/Kmol
MB =18 Kg/Kmol
P=1 atm
T=145°C
Donc on a :
DG = 1.43*10-7 (145)1.75/1[11.471/3 + 10.731/3]2 (1/17 +1/18)0.5
DG = 1.28*10-4 m/s
- Calcul de nombre de Schmidt SCG:
SCG= µG/ρG*DG
SCG = 1.34*10-5/1.2*1.28*10-4
SCG = 0.087
- Calcul de (ad)-1.7
On a : (ad) = 190*0.0254 = 4.83
(ad)-1.7 = 0.069
Nous remplaçons dans l’équation (IV-38) et on calcul le nombre de Schmidt ShG :
ShG=5.23(ad)-1.7 REG0.7 SCG1/3
72
ShG=5.23*0.069*105.53*0.44
ShG = 66.37
On tire KG à partir du nombre de Schmidt, on trouve
KG = ShG * DG/dRT
KG = 9.6*10-5mol/J.s
La hauteur de transfert en phase gazeuse HUTG est obtenue par la formule suivante :
HUTG = G/ρG*R*T*KG *ae
- Calcul de la surface volumique effective du garnissage ae :
La surface volumique effective utilisée pour le transfert peut être assimilée à une surface
volumique mouillée :
aW /a = 1- exp[-1.45(γC/γ)0.75(ad)-0.35.(Gal)0.05(WER)0.2] (IV-38)
Dont : a: surface volumique du garnissage [m2/m3] ;
aW: surface volumique mouillée du garnissage [m2/m3] ;
Gal: nombre de Galilée;
WER: nombre de Weber;
γC: tension superficielle caractéristique [Kg/s2] ;
γ : tension superficielle de l’eau [Kg/s2].
Avec :
γ = 52.93*10-3 Kg/s2 (annexe 03)
γC = 0.061 Kg/s2 dépend du matériaux de garnissage, dans notre cas c’est la céramique
(annexe 04)
On a :
Gal = g.d3.ρL2/ µL2 (IV-39)
WER = dL2 / ρL. γ (IV-40)
73
L = 1.76 Kg/m2 s
On obtient:
- Calcul du nombre de Galilée Gal :
Gal = 9.81(0.0254)3(1.76)2/(1.64*10-4)2
Gal= 18514.32
- Calcul du nombre de Weber WER :
WER = 0.0254*(1.76)2/958.2*52.93*10-3
WER= 1.55*10-3
On remplace dans (IV-40)
aW /a = 1 – exp[-1.45(0.061/52.93*10-3)0.75.(0.0254*190)-0.35.(18514.32)0.05.(1.55*10-3)0.2]
aW /a = 0.34
Donc:
aW= 0.34*190
aW = 64.6 m2/m3
d’où :
HUTG = G/ρG*R*T*KG *ae
HUTG = 0.41/1.2*8.31*418*2.43*10-5*64.6
HUTG = 0.015m
- Calcul du NUTG
Le nombre d’unité de transfert NUTG dans la phase gazeuse est définit par le terme
intégral de l’équation suivante :
𝑑𝑦
NUTG =∫ 𝑦∗−𝑦 (IV-41)
On calcule l’aire se trouvant sous la courbe 1/Y*-Y en fonction de Y en utilisant la

méthode des trapèzes (voir tableau IV-03).
74
Tableau IV-03 : solution numérique
Y Y* Y*-Y 1/(Y*-Y)
0 0,007 0,007 142,86
0,033 0,041 0,0076 130,57
0,067 0,074 0,0083 120,23
0,099 0,108 0,0089 111,41
0,131 0,141 0,0096 103,79
0,165 0,175 0,0103 97,153
0,19 0,201 0,0108 92,59
0,21 0,221 0,0112 89,29
0,23 0,242 0,0116 86,21
0,25 0,262 0,012 83,33
0,27 0,282 0,0124 80,65
En appliquant la méthode des trapèzes on trouve :
ST = ∑ 𝑆𝑖 = 25.04 m2
De là on peut calculer la hauteur de garnissage
Z=NUTG . HUTG
Z=25.04 * 0.063
Z= 1.5 m
La hauteur totale de garnissage Z est de : Z= 1.5 m
Cette hauteur de garnissage est tout à fait acceptable.
Cette dernière reste toujours une valeur théorique si on prend on considération 0.5 mètre
avant le garnissage et 0.5 mètre après le garnissage on trouve que la hauteur de la colonne
sera de 2.5 m
IV.5.7. Rendement de l’opération de stripping

𝐷∗𝑦𝐷
ŋ= 𝐹∗𝑋𝑓
ŋ = 89 %
75
IV.6. Calcul de la puissance de la pompe [27]

Pu = ΔH * ρ1 * g * Q1 (IV-42)
Avec :
 Pu : la puissance de la pompe [J/m3]
 ΔH : les pertes de charge totales dans les conduites [m]
 g : est la gravité [m.s-2]
 Q1 : le débit volumique du fluide 1 [m3/s]
 ρ1 : la masse volumique du fluide 1 [kg/m3]
1. Calcul de la perte de charge dans le circuit

ΔHtotale = ΔHrégulière + ΔHsingulier (IV-43)
Avec :
 Si 3000<Re<105
ΔHrégulière = α * L/D * 1/2g * Um2
 Si Re ≥ 105
ΔHrégulière = αt * L/D * 1/2g * Um2
ΔHsingulier= Σi=1 ki * Um2/2g
On a :
α : le coefficient de perte de charge ;
αt : le coefficient de perte de charge en régime transitoire (adimensionnel) ;
L : la longueur de la conduite [m] ;
D :le diamètre de la conduite [m].
a. Calcul des pertes de charge linéaire

- Tout d’abord il faut calculer le régime
Re= ρ∗Um∗D/ μ (IV-44)
- Calcul du diamètre de la conduite
Q1 = S * Um
S = Π∗𝐷2/ 4
Et Um = 4 m/s (vitesse design)
76
4∗𝑄1
D’où : D = √π∗Um
AN :
D= 24 mm
Donc de (IV-44) on trouve :
Re = 958.2*4*0.024/1.6*10-4
Re = 582 878.06
Re> 105
- Les pertes de charge linéaire seront :
ΔHrégulière = αt * L/D * 1/2g * Um2

Avec :
Ԑ
αt = 0.76√𝐷
- Ԑ/D = 0,024/24 = 1*10-3
αt=
- Re = 582 878.06
Diagramme de Moody (annexe 05).

αt = 0.025
42
ΔHrégulière = 0.25 * 25/0.024 * 2∗9.81
ΔHrégulière = 38.23 m
- Calcul des pertes de charge singulières
𝑈𝑚2
ΔHsingulier = Σi=1ki* 2𝑔
Les singularités du circuit :

- 7 coudes à 90°
- 1 vanne pneumatique grande ouverte
77
𝑈𝑚2
ΔHsing = (7kcoudes + 1kvanne)*
2𝑔
kcoudes = 1,3(1-cos90°) =1,3
kvannes = 0 (vanne grande ouverte)
42
ΔHsingulier = (7*1,3) * 2∗9,81
ΔHsingulier = 7.42 m
Donc :
 ΔHTot = ΔHsing + ΔHrég
ΔHTot = 45.65 m
D’où :
Pu = ΔH * ρ1 * g * Q1
Pu = 45.65 * 958.2 * 9.81 * 3.7*10-3
Pu = 1599.24 J/m3
78
Figure 6-10 : Schéma de la solution proposée.
79
Conclusion
Au terme d'analyse de ce chapitre, il ressort qu’un traitement physique de l’ammoniac
par stripping est suffisant pour régler le problème de la section RDC. Cela nécessite une
hauteur de garnissage de 1.5 m, et pour assurer un écoulement de fluide entre la section RDC
et la colonne de stripping, il est nécessaire de disposer d’une pompe centrifuge
Ainsi, le flux d'ammoniac récupéré doit être recyclé dans le réacteur de neutralisation,
et un flux d'eau contenant des traces d'ammoniac sera réservé pour répondre aux besoins en
eau de l'unité et le reste sera envoyé à l'unité de production d'acide nitrique pour refroidir la
colonne d'absorption/oxydation.
80
Chapitre V : Dimensionnement d’un
échangeur de chaleur
Chapitre V : Dimensionnement d’un échangeur de chaleur
Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter les méthodes de dimensionnement des échangeurs
de chaleurs. Nous avons choisi de dimensionner un échangeur de chaleur faisceau-calandre.
V.1. Principe de calcul thermique d’un échangeur [21]

Dans son principe, le calcul thermique d'un échangeur est précisé par :
- Les données nécessaires: données géométriques, de fonctionnement et propriétés

physiques des fluides ;
- La phase thermique: comprenant des calculs géométriques (sections de passage des
fluides, diamètres hydrauliques, etc.), puis des calculs de transfert de chaleur et de
pertes de pression, nécessitant tous les deux l'appel à des corrélations adéquates ;
- Les résultats: sous forme succincte (puissance thermique échangée et pertes de
pression) ou sous forme plus détaillée (valeurs locales des coefficients d'échange,
nombres adimensionnels caractéristiques, etc.).
V.1.1 Méthodes de calcul des échangeurs

Il existe deux grandes méthodes de calcul qui sont :
 Les méthodes analytiques ;

 Les méthodes numériques.
V.1.1.1 Les méthodes analytiques

Elles sont basées sur une approche intégrale, les principales hypothèses qui caractérisent
cette méthode sont:
- Pour permettre une intégration analytique des équations, elles supposent un coefficient
d'échange constant le long de l'échangeur ;
- Les corrélations sont obtenues à partir de résultats globaux sur des appareils standards.
Deux types de calcul thermique sont envisageables pour la caractérisation des échangeurs:
A. Méthode du DTLM
C'est la méthode de différence de température logarithmique moyenne où le calcul suit
les étapes suivantes:
82
- Détermination de la température moyenne à partir des températures d'entrée et de

sortie des deux fluides ;
- Calcul de ΔTm et du coefficient de correction F ;
- Calcul de la puissance échangée ;
- Recherche de la surface d’échange.
B. Méthode des NUT

C'est la méthode des nombre d'unités de transfert où le calcul suit les étapes suivantes:
- Estimation des températures de sortie des deux fluides ;

- Calcul du coefficient d'échange global U ;
- Détermination des NUT et de l'efficacité E ;
- Calcul des températures de sortie ;
- Itération.
V.1.1.2 La méthode numérique

C'est la méthode la plus utilisée pour le calcul thermique d'échangeurs. Elle offre une
estimation rapide des performances thermiques de l'appareil, les principales hypothèses qui
caractérisent cette méthode sont:
- Le régime est supposé permanent, sans variation importante de débit ou de

température de l'un des fluides, ou sans répercussion de ces variations sur la stabilité
du régime permanent que l'on désire établir ;
- L'alimentation de l’échangeur est supposée parfaite, c'est-à-dire qu'une particule
entrant dans l’échangeur a une chance égale de passer dans les différents canaux.
Ces méthodes sont avant tout des méthodes de calcul thermique, le calcul hydraulique de
l'appareil se résume uniquement à un calcul des pertes de pression de chacun des circuits, en
supposant connues les configurations d'écoulement des fluides.
Deux types de calcul thermique sont envisageables pour la caractérisation des échangeurs:
A. Méthode des volumes finis

C’est une méthode de simulation, son calcul repose sur les principes suivants:
- on décompose l'échangeur en un certain nombre de volumes de control.

- On effectue sur chaque volume un bilan énergétique en supposant que la température
du fluide est constante.
83
B. Méthode du diagramme enthalpie - température

Le principe de cette méthode est de vérifier les performances d'un échangeur, les
principales étapes de cette méthode sont les suivants:
- Construction du graphe température-enthalpie.

- Evaluation des coefficients d'échange thermique en fonction de la géométrie et des
conditions locales de l'écoulement.
- Calcul de la surface nécessaire pour l'échange.
- Obtention du critère de dimensionnement thermique et la comparaison entre la surface
réelle de l'échangeur et la surface nécessaire.
V.2. Calcul d’un échangeur faisceau-calandre [28]

Tous les paramètres physico-chimiques que nous avons utilisés dans nos calcules sont
recueillies du « Hand Book » [29] :
Tableau V-01: caractéristiques des fluides
Vapeur Procédé(Calandre) Eau déminée(Tube)
T (°C) T1=145 T2= 100 t1 =24 t2=38
Qm (Kg/h) 16170 45326
ρ (Kg/m3) 235.6 944,76

H2O = 2.221
Cp (Kj/KgK) NH3 = 9.3334 4.178
µ (Pa.s) 1.5 * 10-5 7.81* 10-4
λ (Kcal/hm2 °C) 0.23 0.5347
84
a. Bilan thermique
Ø = Qm * Cp * ΔT = Qm*(He – Hs)
Qm : débit massique [Kg/h] ;
Cp : Chaleur spécifique [KJ/Kg°C] ;
ΔT : différence de température [°C] ;
He : enthalpie a l’entrée [Kcal/hm2°C]
Hs : enthalpie a la sortie [Kcal/hm2°C]
Qm1 * Cp1 * ΔT1 = Qm2 * Cp2 * Δt2
Qm1 : débit massique de fluide 1 (la vapeur) [Kg/h] ;
Cp1 : chaleur spécifique de fluide 1 [Kj/Kg°C] ;
ΔT1 : différence de température de fluide chaud [°C] ;
Qm2 : débit massique de fluide 2 (eau de refroidissement) [Kg/h] ;
Cp2 : chaleur spécifique de fluide 2 [Kj/Kg°C] ;
Δt2 : différence de température de fluide froid [°C].
QH2Ov * (He – Hs) + QNH3(He – Hs) = QH2OL Cp H2OL (t1 – t2)
Ø= 12936 * 2,221 (145 - 120) + 12137,5 * 2114,5 + 3234 * 9,3334 (145 - 120)
Ø= 2651265,54 KJ/h
- On calcul le débit de l’eau de refroidissement Qm2 :
Ø
Ø = Qm * Cp * ΔT Qm2 = (V-01)
Cp2 ∗Δt2
Qm2 = (2651265,54/(4,178(38-24))
Qm2 = 45326 Kg/h
85
b. Bilan par section
Tableau V-02: Propriétés des fluides
Côté Calandre
145°C 120°C 100°C
Vap H2O NH3 Vap H2O NH3 Vap H2O NH3
Viscosité µ (Pa.s) 2,4.10-5 1,4.10-5 2,3.10-5 1,35.10-5 2,2.10-5 1,28.10-5
Conductivité 0.055 0.0375 0.0525 0.065 0.05 0.0320
λ (W/m2 °C)
Caractéristiques de la vapeur [30]
Caractéristiques de l’ammoniac [31]
Section refroidissement :Ø1=Qmv*Cp*(Te-Tc) = Qm* CpH2O*(ts-t2) (V-02)
Section condensation de vapeur :Ø2 =Qmv*Cp * Tc= QmH2O*CpH2O * (t2-t1) (V-03)
Section sous refroidissement :Ø3 =Qmv*Cp*(Tc – Ts) = Qm* CpH2O*(t1-te) (V-04)
- On calcul les températures de sortie de chaque section :
De (V-02) on trouve :Ø1 = 1657942.44Kj/h
Ø
 t2 = Qm∗ CpH2O -tst2 = 29,25 °C
De (V-04) on trouve :Ø3 = 992339.96 Kj/h
t1 = 29 °C
86
Figure 2-01 : Echangeur de chaleur faisceau-calandre
c. Calcul de la moyenne logarithmique de la différence de température

(DTLM)
- Calcul de différence de température ∆T :
∆T1 = T1 – t2 = 145 – 38 =107 °C
∆T2 = T2 – t1 = 120 – 29.25 = 90,75 °C
- Calcul de la moyenne logarithmique de la différence de température DTLM :
∆T1−∆T2
DTLM1 = ∆T1 (V-05)
2.3 log( )
∆T2
DTLM1 = 98,75 °C
a. Nombre de passe nc
𝑇1−𝑇2
R1 = (V-06)
𝑡2−𝑡1
145−120
R1 = = 2,85
36−24
𝑡2−𝑡1
E 1= 𝑇1−𝑡1 (V-07)
37−24
E1= 145−24 = 0,077
 Le facteur de correction F :
F1= 1 (1 passe côté calandre, 2 passes ou plus côté tubes) (voir annexe 06)
87
R3 = 4
E3 =0,05
F3 = 1 (1 passe côté calandre, 2 passes ou plus côté tubes)
b. Choix de l’appareil
1. Section refroidissement
- Estimation du coefficient de transfert sale Us’ (annexe 07)
Us1’ = 2000 kcal/h.m2°C
Us’ : coefficient de transfert sale estimé [kcal/hm2°C].
- Estimation de la surface d’échange :
𝑄
A1 = Us1’FDTLM (V-08)
A1 = 9,11 m2
Tableau V-03: Paramètres des tubes et calandre
Paramètres Indice
Longueur des tubes L 1m
Diamètre intérieur di 0,015m
Diamètre extérieur do 0,02m
Espacement entre
chicanes B 0,3
- Surface d’échange d’un tube a est :
a = 𝝅 d0 l (V-09)
a = 3,14 * 0,02 * 1
a = 0,062m2
88
- Calcul de nombre des tubes N’t :
𝐴
N’t = 𝑎𝑛𝑐 (V-10)
9.11
N’t= 0.062∗1
N’t = 146 tubes
- Estimation de nombre de tube Nt : (annexe 08)
Nt = 166 tubes
c. Détermination du coefficient d’échange de chaleur
Us = Us’(N’t /Nt) (V-11)
Us = 1771 kcal/h.m2°C
Us: coefficient de transfert sale [kcal/hm2°C].
D’après les résultats on remarque que la valeur du coefficient de transfert sale calculé est
proche à celle du coefficient de transfert sale estimé.
d. Température calorique
Fc =0,5 (les écarts de températures sont faibles)
Tc = T2 + Fc (T1 – T2)
Tc = 120 + 0,5(145 – 120)
Tc =132.5°C
tc =t1 + Fc (t2 - t1)
tc = 24 + 0,5(36 - 24)
tc = 33,6°C
89
e. Calcul du coefficient de transfert propre Up

- Faisceau
- Section par passe at :
𝑁𝑡 π𝑑𝑖 2
at = (V-12)
𝑛𝑡 4
166 π(0.015)2
at =  at = 0,015 m2
2 4
- Vitesse massique Gt :
𝑀
Gt = 𝑎𝑡 (V-13)
M : débit total côté tube [Kg/h] ;
at : Section de passage [m2] ;
Gt = 3021733,3 kg/h.m2
- Nombre de Reynolds Ret :
𝑑𝑖𝐺𝑡
Ret= (V-14)
µ
Ret= 16141,74
- Détermination de facteur Jh :
ℎ𝑖𝑑𝑖 𝑐𝑝µ -1/2

Jh = ( )( ) Φt-1 (V-15)
𝜆 𝜆
Re = 16141,74> 10000
 Jh = 0.027(Re)0.8 (V-15)
 Jh = 62,77
ℎ𝑖
- DéterminationΦt :
ℎ𝑖 𝜆 𝑐𝑝µ 1/3
= Jh𝑑𝑖 ( ) (V-16)
Φt 𝜆
ℎ𝑖
= 4837.29kcal/hm2°C
Φt
ℎ𝑖0 ℎ𝑖 𝑑𝑖
=( ) (V-17)
Φt Φt d0
90
ℎ𝑖0
= 3869.83kcal/hm2°C
Φt
- Détermination de µt à tt
Φt= (µ/µt) 0.14
Φt= 1,004
- Calcul de coefficient de transfert hio :
hio = (hio/ Φ) * Φ
hio = 3885.31 kcal/h.m2 °C
- Calandre
- Section par calandre aCT (annexe 09) :
𝐷𝑐
aCT = (p - d0) B (V-18)
𝑝
aCT = 0,059 m2
- Vitesse massique GCT :
𝑀′
GCT =𝑎𝑐𝑇
M : débit total côté calandre [Kg/h] ;
ac : Section de passage [m2] ;
GCT =269712,37 kg/h.m2
- Nombre de Reynolds ReCT :
𝐷𝑒𝐺𝑐𝑇
ReCT = µ′
- Calcul de diamètre équivalent De :
4𝑃 2
De = 𝜋𝑑𝑜 – d0
De= 0,044 m
ReCT = 219765,33
91
ReCT> 2100
- Détermination de facteur J’h :

 J’h = 0.36 (ReCT)0.55
J’h = 312,16
ℎ0
- Détermination de Φc :
ℎ0 𝜆′ 𝑐𝑝′µ′ 1/3
= J’h𝐷𝑒 ( )
Φc 𝜆′
ℎ0
= 3428.47 kcal/h.m2 °C
Φc
- Détermination de µt a tt
Φc= (µ’/µt’) 0.14
ΦC= 1,008
- Calcul de coefficient de transfert ho :
ho = (ho / Φc) * Φc
ho = 3455.9 kcal/h.m2 °C
- Coefficient de transfert propre :
ℎ𝑜∗ℎ𝑖𝑜
Up = ℎ𝑜+ℎ𝑖𝑜 (V-19)
Up = 1829.023 kcal/h.m2.°C
D’après les calculs on constate que le coefficient de transfert propre calculé est supérieur au
coefficient de transfert sale.
- Calcul de la résistance d’encrassement :
𝑈𝑝−𝑈𝑠
Rs = (V-20)
𝑈𝑝∗𝑈𝑠
Rs = 1,79 . 10-5 hm2°C/kcal
92
- Perte de charge côté tube :
Le facteur de friction ft est : ft = 0,02
𝑛𝑐.𝑛𝑡.𝐺𝑡 2 𝑓𝑡.𝑙
∆Pt = 1.271.1015 .𝑑 [𝑑𝑖Φt + 2] (V-21)
∆Pt = 0,066 Kg/cm2
- Perte de charge côté calandre
𝑛𝑐.𝑓𝑐.𝐺𝑐𝑇 2 (𝑁𝑐+1)𝐷𝑐
∆Pc = (V-22)
1.271.1015 .𝑑′𝐷𝑒Φc
∆Pc = 3,64 .10-3 Kg/cm2
Les pertes de charge calculées sont inferieures des pertes de charge Admissibles qui sont de
l’ordre de 1 Kg/cm2.
2. Section condensation
 Calcul de la moyenne logarithmique de la différence de température (DTLM)
- Calcul de la différence de température ∆T :
∆T1 = T1 – t2 = 90,75°C
∆T2 = T2 – t1 = 91°C
∆T1−∆T2
DTLM1 = ∆T1 (V-05)
2.3 log( )
∆T2
DTLM2 = 90,97 °C
- Calcul du coefficient de transfert sale Us :
1 1 𝑑𝑜 𝑒𝑡 1
= ℎ𝑖 𝑑𝑖 + 𝜆𝑡 + ℎ𝑐 + 𝑅𝑠 (V-23)
𝑈𝑠
On a :
Le coefficient de transfert hi : hi = 12461.75 kcal/h.m2 °C (annexe 10) ;
Le coefficient de film à la condensation hc : hc = 6000kcal/h.m2 °C (annexe 11) ;
La résistance due au tube et/λt : et/λt = 0.0008 hm°C/kcal ;
93
Rs : La résistance d’encrassement [hm2°C/kcal] ;
Estimation de Rs =2 . 10-4 hm2°C/kcal (annexe 12)
On obtient: Us = 2111.22 kcal/h.m2°C
 Température calorique
Tc = T2 + Fc (T1 – T2)
Tc = 120 + 0,5(120 – 120)
Tc =120C
tc =t1 + Fc (t2 - t1)
tc = 29 + 0,5(29.25 - 29)
tc = 29.13°C
- Calcul de la surface d’échange A :
Q = Us A2 DTLM (V-24)
𝑄
A2 = 𝑈𝑠𝐷𝑇𝐿𝑀 (V-25)
A2 = 11,32 m2
- Calcul de la chaleur sensible du condensat q :
𝑀
q= cl (Tv-Tl) (V-26)
2
q : la chaleur sensible du condensat ;
cl : chaleur spécifique moyenne du condensat égale à 4.1 Kj/Kg°C [30];
Tv : température de la vapeur, Tl : température du condensat [°C];
q = 828712,5 Kj/h
94
- Calcul du nombre de tubes Nt :
𝑞
Nt = N’t (1- (𝑄)) (V-27)
Q : quantité de chaleur totale [Kj/h]
N’t = 188 * 0,76
N’t = 143
- Calcul du coefficient de transfert propre Up :
ℎ𝑐∗ℎ𝑖
U’p = ℎ𝑐+ℎ𝑖 (V-28)
U’p = 4050,02 kcal/h.m2.°C
D’après les calculs on constate que le coefficient de transfert propre calculé est supérieur au
coefficient de transfert sale.
- Vérification de Rs :
𝑈𝑝−𝑈𝑠
Rs = 𝑈𝑝∗𝑈𝑠
Rs = 2,26 .10-4 hm2°C/kcal
D’après les résultats on remarque que la valeur de la résistance d’encrassement calculée

égale à la valeur de la résistance d’encrassement estimée.
- Faisceau
- Section par passe at :
at =
𝑛𝑡 4
at = 0,016 m2
𝑀
Gt = 𝑎𝑡
Gt = 2832875 kg/h.m2
95
- Nombre de Reynolds Ret :
𝑑𝑖𝐺𝑡
Ret= µ
Ret= 13115,16
- Calandre
- Calcul de la section par calandre aCT :
𝐷𝑐
aCT = (p - d0) B
𝑝
aCT = 0,049 m2
𝑀′
GCT = 𝑎𝑐𝑇
GCT = 330000 kg/h.m2
ReCT = µ′
- Calcul du diamètre équivalent De :
4𝑃 2
De = 0,045 m
On obtient le nombre de Reynolds ReCT : ReCT = 315957,45
- Perte de charge côté tube ∆Pt :
Le coefficient de friction ft est. de : ft = 0,018
𝑛𝑡.𝐺𝑡 2 𝑓𝑡.𝑙
∆Pt = 1.271.1015 .𝑑 [ 𝑑𝑖 + 2] (V-29)
∆Pt = 0,02 Kg/cm2
96
- Perte de charge côté calandre ∆Pc :
Le facteur de friction fc est. de : fc = 2,2
𝑓𝑐.𝐺𝑐𝑇 2 (𝑁𝑐+1)𝐷𝑐
∆Pc = (V-30)
2.542.1015 .𝑑′𝐷𝑒
∆Pc = 3,03 . 10-3 Kg/cm2
Les pertes de charge calculées sont inferieures aux pertes de charge Admissibles qui sont de
l’ordre de 1 Kg/cm2.
3. Section sous refroidissement

 Calcul de la moyenne logarithmique de la différence de température (DTLM)
- Calcul de la différence de température ∆T :
∆T1 = T1 – t2 = 91°C
∆T2 = T2 – t1 = 76°C
∆T1−∆T2
DTLM1 = ∆T1 (V-05)
2.3 log( )
∆T2
DTLM3 = 83,37 °C
 Température calorique
Tc = T2 + Fc (T1 – T2)
Tc = 100 + 0,5(120 – 100)
Tc =110°C
tc =t1 + Fc (t2 - t1)
tc = 29.25 + 0,5(36 – 29.25)
tc = 32,63°C
- Estimation du coefficient de transfert sale Us’ (annexe 05)
97
Us1’ = 2000 kcal/h.m2°C
- Calcul de la surface d’échange A3 :
𝑄
A3 = Us1’FDTLM
A3 =5,95 m2
- Surface d’échange d’un tube a :
a = 𝝅 d0 l
a = 3,14 * 0,02 * 1
a = 0,062 m2
- Nombre de tubes N’t :
𝐴′
N’t = 𝑎𝑛𝑐
5.95
N’t= 0.062∗1
N’t = 95,96 tubes
- Estimation de nombre de tube Nt :
Nt = 90 tubes
- Détermination du coefficient d’échange de chaleur
Us = Us’ (N’t /Nt)
Us = 2132.44 kcal/h.m2°C
D’après les résultats on remarque que la valeur du coefficient de transfert sale calculé est
très proche à celle du coefficient de transfert sale estimé.
- Faisceau
- Section par passe at:
at =
𝑛𝑡 4
98
at = 7,5.10-3 m2
𝑀
- Gt = 𝑎𝑡
Gt = 5701383,65 kg/h.m2
- Nombre de ReynoldsRet :
𝑑𝑖𝐺𝑡
Ret= µ
Ret= 30455,96
- Détermination du facteur Jh :
ℎ𝑖𝑑𝑖 𝑐𝑝µ -1/2

Jh = ( )( ) Φt-1
𝜆 𝜆
Re = 30455,96 > 10000
 Jh = 0.027 (Re)0.8
 Jh = 104,30
ℎ𝑖
- Détermination de Φt :
ℎ𝑖 𝜆 𝑐𝑝µ 1/3
= Jh𝑑𝑖 ( )
Φt 𝜆
ℎ𝑖
= 8106.11 kcal/h.m2 °C
Φt
ℎ𝑖0 ℎ𝑖 𝑑𝑖
=( )
Φt Φt d0
ℎ𝑖0
= 6484.89 kcal/h.m2 °C
Φt
Φt= (µ/µt) 0.14
Φt= 1,004
99
- Calcul de hio:
hio = (hio/ Φ) * Φ
hio = 6510.83kcal/h.m2 °C
- Calandre
- Section par calandre aCT (annexe 09) :
𝐷𝑐
aCT = (p - d0) B
𝑝
aCT = 0,021 m2
𝑀′
GCT = 𝑎𝑐𝑇
GCT = 770000 kg/h.m2
ReCT = µ′
- Calcul du diamètre équivalent De :
4𝑃 2
De = 0,044 m
ReCT = 627410,67> 2100
- Détermination du facteur Jh’ :

 J’h = 0.36 (ReCT)0.55
J’h = 555,85
ℎ0
- Détermination de Φc :
ℎ0 𝜆′ 𝑐𝑝′µ′ 1/3
= J’h𝐷𝑒 ( )
Φc 𝜆′
ℎ0
= 3216.44kcal/h.m2 °C
Φc
100
Φc= (µ’/µt’) 0.14
ΦC= 1,008
- Détermination de hi :
ho = (ho / Φc) * Φc
ho = 3242.17 kcal/h.m2 °C
- Coefficient de transfert propre :
ℎ𝑜∗ℎ𝑖𝑜
Up = ℎ𝑜+ℎ𝑖𝑜
Up = 2164.38 kcal/h.m2.°C
D’après les calculs on constate que le coefficient de transfert propre calculé est supérieur
au coefficient de transfert sale.
- Calcule de la résistance d’encrassement Rs :
𝑈𝑝−𝑈𝑠
Rs = 𝑈𝑝∗𝑈𝑠
Rs = 6,92 . 10-6 hm2°C/kcal
- Perte de charge côté tube :
Le facteur de friction ft est :ft = 0,02
𝑛𝑐.𝑛𝑡.𝐺𝑡 2 𝑓𝑡.𝑙
∆Pt = 1.271.1015 .𝑑 [𝑑𝑖Φt + 2]
∆Pt = 3,1*10-3 Kg/cm2
- Perte de charge côté calandre
Le facteur de friction ft est de: ft = 2.2
𝑛𝑐.𝑓𝑐.𝐺𝑐𝑇 2 (𝑁𝑐+1)𝐷𝑐
∆Pc = 1.271.1015 .𝑑′𝐷𝑒Φc
∆Pc = 2,19 .10-3 Kg/cm2
101
Les pertes de charge calculées sont inferieures aux pertes de charge Admissibles qui sont
de l’ordre de 1 Kg/cm2.
- Surface d’échange totale
A = ∑ 𝐴′ = A’1 + A’2 + A’3
A = 26,38 m2
- Perte de charge totale
∆Pt = ∑ ∆Pt= ∆Pt1 + ∆Pt2 + ∆Pt3
∆Pt = 0,0891 Kg/cm2
∆Pc = ∑ ∆Pc= ∆Pc1 + ∆Pc2 + ∆Pc3
∆Pc = 8,86 . 10-3 Kg/cm2
Les pertes de charge calculées sont inférieures aux pertes de charge Admissibles qui
sont de l’ordre de 1 Kg/cm2.
Calcul du débit de vapeur condensée

La vapeur produite lors de la réaction entre l’acide nitrique et l’ammoniac est de
16170 kg/h et la quantité de vapeur nécessaire pour l’alimentation de l’évaporateur du 1er effet
est de 9500kg/h, en assurant ce débit on recommande une condensation partielle de 41% de
la vapeur produite lors de réaction entre HNO3 et NH3. Les 41% seront égale à un débit de
vapeur condensée de :
16170 - 9500 = 6670kg/h
En se basant sur la grande affinité de l’ammoniac pour l’eau on a :
La solubilité de l’ammoniac dans l’eau est de 25mol/L
S= 25mol/L . MNH3
S = 425g/L
425 𝑔 𝑁𝐻3
S= 1000 𝑔 𝑑′𝑒𝑎𝑢
102
La solubilité de l’ammoniac dans l’eau restant :
25
S= 1000−425
18
25
S = 25+31.94
La solubilité de l’ammoniac dans l’eau est de
S = 44 %
 Quantité d’ammoniac récupérée
QmNH3 = 6670 *0.44
QmNH3 = 2934.8 Kg/h
V.3. Conclusion
D’après les résultats obtenus nous pouvons assurer la résolution du problème de la section
RDC par condensation à l’aide d’un échangeur de chaleur faisceau - calandre avec une
condensation partielle de la vapeur d’eau contenant de l’ammoniac à un pourcentage égale à
41%, soit un débit de 6670kg/h, pour cela il faut une surface d’échange de 26.38 m2. Ainsi,
le débit d’ammoniac récupéré sera égal à 2934.8 Kg/h.
103
Conclusion générale
Notre travail consiste à étudier un problème industriel et environnemental. Il consiste à

résoudre le problème de la section de récupération de l’ammoniac contenue dans les eaux de
condensats de l’unité de fabrication de nitrate d’ammonium.
Pour résoudre le problème de cette étude, nous avons proposé quatre solutions :
- le traitement par échange d'ions ;
- le traitement par procédés membranaires ;
- le traitement physique par stripping ;
- la récupération de l’ammoniac par condensation par un échangeur faisceau-
calandre.
A travers un développement théorique et une étude pratique je suis arrivée à
sélectionner deux méthodes qui au point de vue pratique et économique paraissent plus
abordable. C’est le traitement physique par stripping, soit la récupération de l’ammoniac par
condensation. Les résultats obtenus sont les suivants :
La première solution repose sur une combinaison des deux sections de récupération,
l’ancien procédé de récupération des condensats créé par KREBS et de la section RDC.
Il ressort que pour atteindre l’objectif de la récupération (c’est-à-dire de passer de
1500 ppm d’ammoniaque à 40 ppm) il faudrait d’après les calculs, un stripper de 1,5m de
hauteur de garnissage. Pour cela, il nous a fallu installer une pompe centrifuge pour assurer la
circulation des fluides entre les deux sections. De même que pour avoir un bon rendement de
stripping de la colonne il est nécessaire de transformer tous l’ammonium en ammoniac en
augmentant le pH des condensats à de pH alcalins (pH> 11) et une température égale à
100°C.
Quant à la deuxième solution consiste à récupérer l'ammoniac par condensation dans
un échangeur faisceau calandre. Cette solution nous permet de réduire à 91% la charge
d'ammoniac existante dans la vapeur avant l’entrée dans la section RDC. L’échangeur
proposé est à régime d’écoulement à contre- courant contenant trois (03) sections. La surface
d’échange globale est de 26 ,5m2.
Les caractéristiques de l’échangeur, obtenues, à partir de la méthode de calcul utilisée

sont satisfaisantes et répondent largement aux besoins du design et du fonctionnement
puisqu’elles évoquent des pertes de charges dans les normes.
Les suggestions que nous établies nous mènent à des résultats plausibles et en accord
avec les débits et charges utilisés.
105
La réalisation de l’une de deux solutions proposées assure la récupération de

1000Kg/h d’ammoniac.
En conséquent, nos propositions s’avèrent intéressantes, non seulement parce qu’elles
permettront dorénavant à l’unité une autosuffisance en eau et de réduire les pertes.
Nous espérons que les remarques et les recommandations issues de cette étude seront
prises en compte et contribueront à l’amélioration du procédé de fabrication de nitrate
d’ammonium.
RECOMMANDATIONS
Afin d’assurer un meilleure contrôle et une bonne maîtrise du procédé de fabrication
des nitrates d'ammonium, nous proposons quelques recommandations qui sont vitales et qui
concernent surtout l’instrumentation qui parait presque inexistante dans cette unité. Donc on
premier lieu il faut :
- Installer des débitmètres à la sortie du réacteur de neutralisation, à l'entrée de la
section RDC et la colonne de stripping;
- Des indicateurs de pression, de niveau et de température à l'entrée et la sortie de
chaque équipement;
- Des pH-mètres à l'entrée de chaque équipement;
- Un système de régulation adapté pour régler les débits.
Nous estimons qu’à l’avenir et toujours pour une industrie économique et non
polluante que d’autres études poursuivent et prennent en considération notre travail en
apportant d’autres solutions plus pertinentes.
106
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le 20/04/2019 de https://www.thermexcel.com/french/tables/vap_eau.htm.
V
Annexes
Annexes
Annexe 01 : Caractéristiques des garnissages en vrac .
vii
Annexes
Annexe 02 : corrélation graphique des pertes de charges.
Annexe 03 : Tension superficielle de l’eau.
viii
Annexes
Annexe 04 : valeur caractéristique de la tension superficielle dépendant du matériau de

garnissage.
Annexe 05 : Diagramme de Moody.
ix
Annexes
Annexe 06 : Facteur de correction F.
x
Annexes
xi
Annexes
Annexe 07 : Estimation de coefficient de transfert sale Us.
Annexe 08 : Disposition des tubes.
xii
Annexes
Annexe 09 : Air de passage aCT
Annexe 10 : Coefficient de transfert de l’eau a l’intérieur ou a l’extérieur des tubes.
xiii
Annexes
Annexe 11 : Coefficient de film de condensation a l’extérieur des tubes.
xiv
Annexes
Annexe 12 : Résistance d’encrassement.
xv
Annexes
Annexe 13 : Analyses des condensats pollués
- Analyses du 28/01/2019
Echantillon reçu a 04h30
Buée Entrée RDC Propre RDC Concent Norme

Eléments (AT 3505) (LV 2526) (LV3503) RDC
(LV 3501)
NH3 (ppm) Néant Néant Néant Néant 636

NH4NO3
(ppm) 21800 153600 15800 21300 475
pH 2.00 2.31 2.3 1.68

Cond
(ms/cm) 14.4 10.98 7.2 58.6

(LV 3501)
NH3 (ppm) 2716 Néant Néant Néant 636

NH4NO3
(ppm) 18177 88111 162 14310 475
pH 7.83 0.82 1.28 0.63

Cond
(ms/cm) 3.13 54.4. 28.7 >200

(LV 3501)
NH3 (ppm) 773 Néant Néant Néant 636

NH4NO3
(ppm) 17226 23490 1160 140890 475
pH 8.73 1.93 2.43 0.97

Cond
(ms/cm) 1.34 42.2 24 >200
xvi
Annexes
- Analyses du 12/03/2019

(LV 3501)
NH3 (ppm) 3754 4096 1536 Néant 636

NH4NO3
(ppm) 4118 2876 30 10366 475
pH 9.7 9.98 10.6 7.9

Cond
(ms/cm) 5.10 2..4 0.37 1.9

(LV 3501)
NH3 (ppm) 3163 4116 1757 351 636

NH4NO3
(ppm) 3944 2811 162 14310 475
pH 9.8 9.3 11.1 7.7

Cond
(ms/cm) 5.8 4.32 0.37 13.41

(LV 3501)
NH3 (ppm) Néant 1152 2048 102 636

NH4NO3
(ppm) 13166 4176 149 20184 475
pH 1.68 9.15 10.72 7.47

Cond
(ms/cm) 14.00 4.1 2.4 1.9
xvii

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‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

Faculté des Sciences de l’Ingéniorat Année 2019

Spécialité: Génie des Procédés

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master

Unité : Nitrate d’Ammonium

L’objectif de ce travail consiste essentiellement à récupérer l’ammoniac existant dans l’eau de

Mot clé : Nitrate d’ammonium, Ammoniac, Evaporation, Condensation, colonne de stripping,

Key words: Ammonium Nitrate, Ammonia, Evaporation, Condensation, Stripping Column,

LISTE DES TABLEAUX

Cela a stimulé et encouragé la mise au point de techniques de dépollution nouvelles ou

De nombreux processus de traitement de l’ammoniac peuvent être réalisés et testés à

La région d’Annaba contient plusieurs pôles industriels, parmi eux, le complexe

L’objectif de cette étude consiste à résoudre le problème de l’unité nitrate

I.1.1. Propriétés physiques et chimiques

HNO3 + NH3 NH4NO3 (1)

Les principales caractéristiques du nitrate d’ammonium [3]

Tableau I-01: les principales caractéristiques du nitrate d’ammonium

Formule chimique NH4NO3

Atome Pourcentage massique

La température d’ébullition du nitrate d’ammonium varie en fonction de la concentration

Tableau I-03: Température d’ébullition en fonction de la concentration de la solution de

A l’état solide il se présente sous plusieurs formes allotropiques:

Forme I - cubique, au-dessus de 125°C

Forme II - quadratique, entre 84°C et 125°C

Forme III - monoclinique, entre 32°C et 85°C

Forme IV - orthorhombique, entre -16°C et 32°C

Forme V - quadratique, au- dessous de -16°C

Figure I-01: Diagramme de phase NH4NO3/H2O

I.1 Données thermodynamiques

 Enthalpie de formation du nitrate d’ammonium [2]

N2 (g) + 2 H2 + 3/2 O2 (l) NH4NO3(s) ∆Hf° = 366 kJ.mol-1 (2)

 Enthalpie de réaction du nitrate d’ammonium [2]

1- NH3 (g) + HNO3 (l) NH4NO3(s) ∆H1= 146 kJ.mol-1 (3)

2- NH3 (g) + HNO3 (g) NH4NO3(s) ∆H2= 172 kJ.mol-1 (4)

 Enthalpie de décomposition du nitrate d’ammonium [2]

∆Hd°= 2∆Hf°(H2O)+ ∆Hf°(NH4NO3) = -118.04 kJ.mol-1

 Données thermodynamiques de décomposition thermique

Stable à température et pression ordinaires, le nitrate d’ammonium pur se décompose de

Tableau I-04: Données thermodynamiques de décomposition

Température Chaleur de Volume de gaz Température de

NH4NO3 NH3+HNO3 170-180 2144 560 Endothermique

NH4NO3 N2O+2H2O 210-260 -525 840 497

NH4NO3 N2+2H2O+1/2O2 300 -1465 918 1287

 Chaleurs spécifiques de solutions aqueuses de nitrate d’ammonium

Tableau I-05 : Chaleurs spécifiques de solutions aqueuses de nitrate d’ammonium

%NH4NO3 Chaleur spécifique Cp(J.mol-1.K-1) Chaleur spécifique Cp (J.g-1.K-1)

I.2 Procèdes de fabrication

La fabrication s’opère suivant plusieurs procédés, chaque industrie a ses particularités

 la neutralisation de l’ammoniac par l’acide nitrique,

 l’évaporation des solutions neutralisées,

 la granulation du nitrate d’ammonium.

A. Neutralisation de l’ammoniac par l’acide nitrique

La réaction entre l’acide nitrique (à 45% - 65% en poids) et l’ammoniac est

Au cours de la neutralisation, les composés doivent être mélangés rapidement et en

La vapeur et ensuite séparée de la solution de nitrate d’ammonium par un cyclone.

Figure I-02: schéma simplifié du procédé de neutralisation avant la mise en forme

B. Evaporation des solutions neutralisées

C. Granulation du nitrate d’ammonium

I.2.2 Description des procédés [3]