Maintenance MERZOUG

‫الجمهـورية الجـزائـرية الديمقـراطيـة الشعبيـة‬
‫وزارة التعليـم العالـي والبحث العلمـي‬
‫جامعة غرداية‬
‫كلية العلوم والتكنولوجيا‬
‫قسم اآللية والكهروميكانيك‬
‫‪Support du cours :‬‬
‫‪Maintenance Industrielle‬‬
‫‪Par‬‬
‫‪M. MERZOUG Hocine‬‬
‫‪Avril 2020‬‬
‫‪Année universitaire 2019/2020‬‬

Maintenance Industrielle
SOMMAIRE
Chapitre 1 : INTRODUNCTION …………………………………………...3

Préambule ……………………………………………...……………..……...………..3
1.1 Les objectifs de la maintenance……………………………………...3
1.2 Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)…………….….3
1.3 Types de maintenance………………………………..……….…..….3
1.4 Missions du service maintenance……………………...….….………3
1.5 Structure du service maintenance…………………………….……...4
Chapitre 2 : LES METHODES DE LA MAINTENANCE………..……..6

2.1 Notion de défaillance…………………………………….……...…..6
2.2 Politique de maintenance……………………………...……….....…6
2.3 Maintenance corrective……………………………...………………8
2.4 Maintenance préventive…………………………...…………….…..8
2.5 Les niveaux de maintenance…………………………..…………...12
Chapitre 3 : ETUDE DU COMPORTEMENT DU MATERIEL………..14

3.1 Les analyses qualitatives de défaillances et leurs enjeux………..…14
3.2 Cause, Mode et Effet de défaillance…………………….......……...14
3.3 Quelques mécanismes de défaillance…………………..…….….....18
Chapitre 4 : ANALYSE UANTITATIVES DES DEFAILLANCES…….18

4.1 Analyse quantitative des défaillances………………………............19
4.2 Méthode ABC……………………………………………….…...…20
Chapitre 5 : ANALYSE QUALITATIVE DES DEFAILLANCES

ET AIDE DE DIAGNOSTIC………………………….……22
5.1 Définitions relatives au diagnostic……………………………………..22
5.2 Méthodologie : les étapes d’un diagnostic……………………………..22
5.3 La méthode générale de diagnostic…………………………………….23
1
Chapitre 6 : SURETE DE FONCTIONNEMENT : ANALYSE

FMD (FIABILITE, MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE)…….....29
6.1 Les temps de maintenance……………………………….………....29
6.2 La fiabilité : définitions………………………………….………….30
6.3 Modélisation mathématique de la fiabilité…………….……..……..30
6.4 Maintenabilité des équipements……………………….……..…..…35
6.5 Disponibilité des systèmes réparables ………………….….………37
Chapitre 7 : LES APPROCHES CONTEMPORAINES……………………….42

7.1 La télé-maintenance……………………………………………..42
7.2 La Maintenance Productive Totale (TPM)……………….….……..42
7.3 La Maintenance Basée sur la Fiabilité……………………….……..43
CONCLUSION…………………………………………...…..……….….44
2
Chapitre 1 : INTRODUNCTION
Préambule :
Les enjeux socio-économiques croissants, liés aux impératifs de sécurité des hommes et des
matériels, aux exigences de protection de l'environnement et de réduction des nuisances et aux gains
de productivité sur des systèmes de plus en plus complexes, placent les problèmes de maintenance
au centre des préoccupations relatives aux systèmes de production de biens et de services. Plusieurs
facteurs induisent une véritable mutation de la maintenance parmi lesquels une complexification de
l'objet maintenu et de l'outil de maintenance, étroitement liée aux nouvelles technologies.
Dans ce contexte, la maintenance et ses nouvelles formes de type prévisionnel et coopératif sont
à considérer comme un levier d'action sur la performance globale des systèmes de
production dans les logiques de développement durable.
1.6 Les objectifs de la maintenance

La maintenance est un soutient de production qui a pour objectifs :
 Disponibilité du matériel pour assurer la production.
 Protège le parc matériel et augmenter sa durée de vie.
 Sécurité du personnelle.
1.7 Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)

La maintenance est l’ensemble des actions techniques, administratives et de management
durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans
lequel il peut accomplir la fonction requise.
1.8 Types de maintenance

1.8.1 Maintenance corrective
C’est une maintenance effectuée après la détection d'une défaillance et destinée à
remettre un bien dans un état lui permettant d'accomplir une fonction.
1.8.2 Maintenance préventive

Proverbe : « mieux vaut prévenir que guérir » ; ce proverbe résume parfaitement la situation.
La maintenance préventive est une « maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance
d'un bien, à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la
probabilité de défaillance d'une entité.
3
1.8.3 Maintenance améliorative

L’amélioration des biens d’équipements est un « ensemble des mesures techniques,
administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans
changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des modifications à la
conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les
standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc.
1.9 Missions du service maintenance

Un patrimoine représente des investissements importants pour lesquels il faut assurer un
retour rapide, ce qui passe par une bonne disponibilité avec un niveau de rendement optimal.
Sa maintenance ne se limite plus à sa simple remise en état. Le service maintenance doit à
travers cette mission satisfaire les besoins de la production :
 améliorer la disponibilité des équipements de production.
 améliorer l’interface production - maintenance, c'est-à-dire connaître et appliquer les
méthodes et outils pour améliorer la communication (TPM, GMAO).
 Obtenir le coût global minimal pour les équipements.
 Se mettre en conformité avec la législation sur la sécurité.
 Se mettre en conformité avec la législation sur l’environnement.
 Participer à la qualité des produits fabriqués.
 Participer à l’amélioration des coûts de fabrication.
 Participer à l’image de marque de l’entreprise.
1.10 Structure du service maintenance
Un exemple d’organigramme est donné figure 1.1 Ce n’est qu’une possibilité, chaque
directeur technique étant libre de l’organiser selon sa propre conviction. Il fait apparaître par
contre des fonctions indispensables pour que la fonction Maintenance soit efficace.
EP1 EP2 EP3 Mec Elec Hyd Chd Maintenance

externalisée
Equipes polyvalentes Equipes de pécialistes
d'entretien de secteur internes si nécessaires
Atelier central?
4
Figure 1.1 – Structure type avec sectorisation partielle

1.10.1 Fonction réalisation
L’équipe réalisation est pluriethniques et de composition adaptée au matériel. Par exemple, un
chef d’équipe, un électricien, un mécanicien, un hydraulicien. Elle est chargé de l’exécution des
taches de maintenance planifier par le service méthode.
1.10.2 Fonction Méthodes

C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance. Elle comprend :
1. l’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les améliorations
possibles (plans de graissage, de maintenance préventive, etc..).
2. la synthèse de cette analyse, c’est à dire la préparation des interventions.
3. l’ordonnancement.
4. le contrôle de la réalisation sachant que la réalisation est confiée à une équipe
«terrain».
5. la mise à jour des dossiers techniques et des normes.
6. la gestion économique de l’activité maintenance.
7. l’assistance technique.
5
Chapitre 2 : LES METHODES DE LA MAINTENANCE
2.6 Notion de défaillance

2.6.1 Définitions
 Fonction requise : fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la
fourniture d’un service donné.
 Dégradation : état d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions
assurées par celle-ci.
 Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise ;
c’est donc la perte de disponibilité du bien. C’est le passage d’un état à un autre. Une
défaillance peut être :
2.7 Politique de maintenance

2.7.1 Les méthodes de la maintenance
 on attend que le défaut produise une défaillance effective puis on agit ; c’est de la
maintenance corrective ; le défaut est provisoirement éliminé, mais à terme il a des chances
de réapparaître.
 on anticipe le défaut car on connaît les effets de certaines dérives (surveillance) ; c’est de la
maintenance préventive.
 on s’attaque à la cause afin d’éviter les dérives ; c’est de la maintenance améliorative.
Figure 2.1. Méthodes de maintenance
6
2.7.2 Choix de la politique de la maintenance

Le choix parmi ces différentes méthodes entre dans la politique de maintenance et se
décide donc au niveau de la direction du service maintenance. En règle générale, on tendra vers
une diminution des actions de maintenance corrective au profit d’actions préventives. Mais il
faut savoir qu’on ne peut pas tout prévoir cela signifie que correctif et préventif vont être
complémentaire et que la part de préventif que l’on va adopter peut se déterminer à partie des
considérations économique.
Figure 2.2. Répartition préventif-correctif : aspect économique
2.8 Maintenance corrective

Appelée parfois maintenance curative, c’est une maintenance effectuée après la
détection d'une défaillance et destinée à remettre un bien dans un état lui permettant d'accomplir
une fonction requise, au moins provisoirement (norme NF EN 13306). C’est donc une
maintenance qui remet en état mais qui ne prévient pas la casse. Elle réagit à des événements
aléatoires, mais cela ne veut pas dire qu’elle n’a pas été pensée. C’est un choix politique de
l’entreprise.
2.8.1 Opérations de maintenance corrective
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain
nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent
par étapes (dans l'ordre) :
1. test, c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence,
2. détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance,
3. localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels
la défaillance se manifeste,
4. diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance,
5. dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification),
7
6. contrôle du bon fonctionnement après intervention,

7. amélioration éventuelle, c’est à dire éviter la réapparition de la panne,
8. historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.
Nous allons voir plus en détail les opérations de dépannage et de réparation.
2.8.2 Optimisation de la maintenance corrective
Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de
prévoir la durée d’intervention : de quelques secondes (pour réarmer un disjoncteur) à plusieurs
heures) dans le cas du changement de plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une
inondation).Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir à sa
disposition une équipe « réactive » aux événements aléatoires. Pour réduire la durée des
interventions, donc les coûts directs et indirects (coûts d’indisponibilité de l’équipement), on
peut :
 mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées
(outillages spécifiques, échanges standards, logistique adaptée, etc...),
 prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la conception (trappe de
visites accessibles, témoins d’usure visible, etc...).
 Amélioré le niveau de compétence des techniciens par des formations continus.
2.9 Maintenance préventive

Proverbe : « mieux vaut prévenir que guérir » ; ce proverbe résume parfaitement la situation.
La maintenance préventive est une « maintenance effectuée avant la détection d'une
défaillance d'un bien, à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits (suite à
l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs) et destinée à réduire la probabilité
de défaillance d'une entité ou la dégradation du fonctionnement du bien. On constate que la
maintenance préventive peut prendre différentes formes :
 maintenance systématique,
 maintenance conditionnelle,
 maintenance prévisionnelle.
2.9.1 Opérations de maintenance préventive
Ces opérations trouvent leur définition dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306).
1. Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou
calibrant les caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des
anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage
spécifique, ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage).
8
2. Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite

limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de
maintenance de premier et deuxième niveau ; il peut également déboucher sur de la
maintenance corrective.
3. Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux
par une pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux
prescriptions du constructeur.
4. Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le
niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à
des intervalles prescrits de temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une
révision demande un démontage total ou partiel du bien. Le terme révision ne doit
donc pas être confondu avec surveillance. Une révision est une action de maintenance
de niveau 4.
2.9.2 Maintenance systématique

2.4.2.1 Définition (norme NF EN 13306)
C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l'état du bien
conformément à un échéancier établi selon le temps, le nombre de cycles de fonctionnement, le
nombre de pièces produites ou un nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements
(révisions périodiques) ou organes sensibles (graissage, étalonnage, etc..).
2.4.2.2 Organisation de la maintenance systématique
L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement recouvre deux
aspects : la détermination du contenu des interventions et le choix de leur périodicité. Ces
éléments sont fréquemment fixés par :
 le constructeur, dans le «guide d’entretien» de l’équipement (aéronautique, matériel
ferroviaire,...).
 le législateur, dans des normes homologuées éditées par l’AFNOR (ascenseurs,
matériel sous pression, matériel électrique,...).
Mais ils peuvent aussi être le fait de l’utilisateur mais cela nécessite de bien connaître le
comportement du matériel, l’historique des pannes et le MTBF (Mean Time Between Failures).
2.9.3 Maintenance conditionnelle

2.4.3.1 Définition (norme NF EN 13306)
C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé
9
(auto-diagnostic, information d'un capteur, mesure, etc.) ou à l'analyse de l'évolution surveillée

de paramètres significatifs de la dégradation et de la baisse de performance d'une entité ».
Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil

d'admissibilité (figure 2.11). Le principal intérêt d'une telle stratégie est de pouvoir utiliser les
entités au maximum de leur possibilité mais aussi de diminuer le nombre des opérations de
maintenance corrective.
Figure 2.3. Principe de la maintenance conditionnelle
Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement, cette
surveillance étant exercée au cours de visites préventives. Ces visites soigneusement préparées,
permettent d’enregistrer différents paramètres : degré d’usure, jeu mécanique, température,
pression, débit, niveau vibratoire, pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de
l’équipement.
2.4.3.2 Cas d’application
Cette méthode d’entretien ne doit pas être appliquée indistinctement à tous les
équipements. Elle n’est rentable que sur du matériel en bon état, neuf ou récemment révisé, et
occupant une place importante, voire stratégique, dans le processus de fabrication (c’est un
équipement clé).
Il est donc inutile de l’appliquer à du matériel robuste et présentant peu de risque, à des
équipements secondaires, dont les pannes ont peu de répercussion sur la production ou alors à
des machines en surnombre susceptibles d’être relevées en cas de défaillance.
La méthodologie de mise en œuvre réside en neuf points :
1. sélection de la défaillance à anticiper.
2. sélection d’un ou plusieurs paramètres significatifs de la défaillance
sélectionnée.
3. choix des capteurs.
4. choix du mode de collecte des informations (manuellement au
10
automatiquement); attention au snobisme de la télésurveillance, car rien ne

remplace l’homme (« l’homme est un capteur » disent souvent les japonais !..) .
5. détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité .
6. choix du mode de traitement de l’information, et donc de la génération des
alarmes.
7. définition des procédures après alarmes.
8. organisation de l’intervention préventive.
9. retour d’expérience, validation du processus de surveillance, optimisation des
seuils.
2.4.3.3 Les outils des maintenances conditionnelle et prévisionnelle

Mesure de la température grâce aux techniques de thermographie infrarouge. Cette technique
permet d’identifier les zones thermiques anormales.
 détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs sous-
dimensionnés, cosses mal vissées, etc..) ou mécaniques (dégradation d’un palier).
 détection des fuites thermiques dans les fours, canalisations, etc...
Figure 2.4. Défaut sur un palier Figure 2.5. Cartographie thermique d’un bâtiment
1. Mesure des vibrations (niveau, fréquence), bruits et jeux mécaniques ; toutes les
machines, et particulièrement les machines tournantes, vibrent et le spectre des
fréquences de leurs vibrations a un profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon
fonctionnement. Dés que des phénomènes d’usure, de fatigue, de vieillissement, de
désalignement, de balourd, etc.. apparaissent, l’allure de ce spectre change, ce qui
permet là encore, de quantifier l’intervention.
11
2. Mesure des détériorations surfaciques ou internes par contrôles non destructifs.

a) Ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes :
Figure 2.6. Mesure d’une fissure interne par ultrasons
b) Ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose sur

l’aptitude de certains liquides à pénétrer dans les discontinuités surfaciques puis à
ressuer par capillarité de celles-ci.
a – Imprégnation du colorant b – Rinçage
c – Application du révélateur d – Apparition d’une fissure

Figure 2.7. Technique du ressuage
2.10 Les niveaux de maintenance

La norme X 60-010 distingue 5 degrés de maintenance, classés de manière croissante,
selon la complexité des interventions à effectuer.
12
1er niveau
Les actions de maintenance premier niveau sont des actions simples nécessaires à l’exploitation
et réalisées sur des éléments facilement accessibles, en toute sécurité, à l ’aide d ’équipements
de soutien intégrés au bien.
Ce sont par exemple les réglages et contrôles ou inspections nécessaires à l ’exploitation, les
opérations élémentaires de maintenance préventive, le remplacement d ’articles consommables
ou d ’accessoires (fusibles, ampoules…).
Ce type d ’opérations peut être effectué par l ’exploitant du bien avec les équipements de soutien
intégrés au bien et à l ’aide des instructions d’utilisation.
2ème niveau
Le deuxième niveau de maintenance concerne les actions qui nécessitent des procédures
simples et/ou des équipements de soutien (intégrés ou extérieurs) d ’utilisation et de mise en
œuvre simples.
Ce sont par exemple les contrôles de performances, certains réglages, les réparations par
échange standard de sous-ensembles dont le remplacement est aisé.
Ce type de maintenance peut être effectué par un personnel habilité avec les procédures
détaillées et les équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance.
Sont ainsi concernées par ce niveau les opérations de remplacement de pièces n ’entraînant
pas de démontage global de l ’équipement. C ’est donc un travail portant sur des éléments isolés
ou des opérations de vérification de résultats tels que le contrôle des performances du matériel
livré.
3ème niveau
Le troisième niveau concerne les opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou
des équipements de soutien, d ’utilisation ou de mise en œuvre complexes.
Ce sont par exemple les réglages généraux, les opérations de maintenance systématique
délicates, les réparations par échanges de composants.
Ces opérations nécessitent une approche globale du fonctionnement de l’équipement, c’est à
dire la prise en compte de plusieurs éléments, de leurs interactions et de leur cohérence.
4ème niveau
Le 4è niveau concerne les opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d ’une
technologie particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés.
Ce sont par exemple les réparations spécialisées, les vérifications d’appareils de mesure.
5ème niveau
Activités de rénovation ou de reconstruction dont les procédures impliquent un savoir-faire
faisant appel à des techniques ou technologies particulières, des processus et/ou des
équipementsde soutien industriels.
13
Chapitre 3 : ETUDE DU COMPORTEMENT DU MATERIEL
3.4 Les analyses qualitatives de défaillances et leurs enjeux

La panne est source de richesse ! À condition de s’organiser pour assurer la valorisation d’un
événement naturellement négatif en un évènement positif : c’est la principale source de progrès en
maintenance et en conception.
Cette démarche de progrès est parfois nommée la maintenance proactive. Elle est basée sur
l’expertise des défaillances passées, sur la compréhension des mécanismes de défaillances pour
enrichir les conceptions futures ou, plus modestement, pour éviter la réapparition de cette
défaillance.
Pour qu’elles deviennent sources de profit, les défaillances peuvent être prises en compte à deux
niveaux :
- Par les analyses post défaillances qui ont pour objectif l’amélioration de la disponibilité
d’un équipement en service ;
- Par les analyses prévisionnelles qui ont pour objectif la construction d’un niveau de sûreté
de fonctionnement suffisant, avant même leur fabrication et leur mise en service.
3.5 Cause, Mode et Effet de défaillance

3.5.1 Causes de défaillances
La cause de la défaillance est une anomalie initiale susceptible de conduire au mode de
défaillance. Elle s'exprime en termes d'écart par rapport à la norme. Exemples : sous-
dimensionnement, absence de joint d'écrou, manque de lubrifiant, etc... Elle se répartit dans les
domaines que nous identifierons par 5M: milieu, méthodes, main d’œuvre, matière et matériel.
1. Le milieu : environnement température ambiante, degré hygrométrique, vibrations, champs
magnétiques, éclairage, agrément du lieu, etc..
2. La matière : matière d’œuvre, composants, hétérogénéité des caractéristiques, etc..
3. La main-d’œuvre : personnel, action de la main, programmation, réglage, etc..
4. Le matériel : machines, outils et outillages, montages, etc..
5. Les méthodes : gammes, modes opératoires, procédures, etc..
Exemples de causes
Mécanique : fatigue, usure, sur charge mécanique, sous dimensionnement… Electrique :
Surcharge électrique, Vieillissement, décharge electrostatique(foudre)…
1
3.5.2 Modes de défaillance
Le mode de défaillance est relatif à une fonction. Il s'exprime par la manière dont un
système vient à ne plus remplir sa fonction, mais il peut aussi s’exprimer en termes physiques :
rupture, desserrage, coincement, court-circuit, etc.. Par exemple considérons la fonction pompage
réalisée par un groupe motopompe. Les modes de défaillances généralement considérés pour un
groupe motopompe sont :
 le refus de démarrer ou le refus de s’arrêter,
 un débit inférieur au débit requis,
 une pression de refoulement inférieure à la pression requise,
 un démarrage intempestif,
 une fuite externe.
Ces modes de défaillances devront être adaptés à chaque système. Pour faciliter la tâche des gens
de maintenance, l’AFNOR propose une liste normalisée de 33 modes génériques de défaillance.
1 Défaillance structurelle (rupture) 19 Ne s’arrête pas
2 Blocage physique (coincement) 20 Ne démarre pas
3 Vibrations 21 Ne commute pas
4 Ne reste pas en position 22 Fonctionnement prématuré
5 Ne s’ouvre pas 23 Retard de fonctionnement
6 Ne se ferme pas 24 Entrée erronée (augmentation)
7 Défaillance en position ouverte 25 Entrée erronée (diminution)
8 Défaillance en position fermée 26 Sortie erronée (augmentation)
9 Fuite interne 27 Sortie erronée (diminution)
10 Fuite externe 28 Perte de l’entrée
11 Dépasse la limite supérieure tolérée 29 Perte de la sortie
12 Est en dessous de la limite supérieure 30 Court-circuit
13 Fonctionnement intempestif 31 Circuit ouvert
14 Fonctionnement intermittent 32 Fuite électrique
15 Fonctionnement irrégulier 33 Autres conditions de défaillances
16 Indication erronée exceptionnelles suivant les caractéristiques du
système, les conditions de fonctionnement et
17 Ecoulement réduit
les contraintes opérationnelles
18 Mise en marche erronée
Tableau 3.1. Modes de défaillance génériques
3.5.3 Les effets de défaillance

Les symptômes peuvent être observés in situ, sans démontage, par les utilisateurs de
l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG, mesures, défauts de qualité. Le VTOAG est
l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. Il ne faut jamais les négliger, car ils sont capables
de contribuer à l’établissement d’un diagnostic.
1
a) La vue (V) :
 détection de fissures, fuites, déconnections,
 détection de dégradations mécaniques.
b) Le toucher (T) :
 sensation de chaleur, de vibration,
 estimation d’un état de surface.
c) L’odorat (O) :
 détection de la présence de produits particuliers,
 «odeur de brûlé», embrayage chaud,...
d) L’auditif (A) :
 détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
e) Le goût (G) :
 identification d’un produit (fuite).
3.5.4 Analyse qualitative post défaillance

3.2.4.1 Les six éléments de connaissance d’une défaillance
Une analyse qualitative post défaillance doit comporter les six éléments de connaissance
permettant de comprendre aussi bien l’environnement du système lors de sa perte de normalité que
les mécanismes ayant engendré la défaillance. Cela afin d’apporter des remèdes durables et des
mesures d’organisation pour éviter la réapparition de la défaillance, ou pour atténuer ses effets.
Figure 3.1. Les critères permettant l’analyse post défaillance

3.2.4.2 Les six pôles de l’analyse
1. L’identification et la localisation de la défaillance :
– Identification dans l’organisation (numéro d’ordre de travail, intervenant et nature de la
panne) ;
– Situation dans le temps (relevé compteur et date + heure) ;
– Localisation dans l’espace à travers l’arborescence (localisation par code de l’équipement,
puis du module ou du composant défaillant) ;
– identification fonctionnelle : quelle est la fonction perdue ?
2. La détection, la manifestation et l’alarme :
– par qui, quand et par quel moyen la défaillance a-t-elle été détectée ?
– dans quelles conditions de surveillance et/ou par quels capteurs en place ?
1
–manifestation de la défaillance : amplitude (partielle ou complète), vitesse (progressive ou

soudaine), caractère (permanent, fugitif, intermittent).
3. Les renseignements recueillis par une enquête préliminaire :
– origine et référence du composant localisé ;
– état de l’environnement avant et au moment de la détection, conditions de service et
circonstances ;
– fichier historique (quelles sont les interventions antérieures ?).
4. Les symptômes :
– observés in situ avant l’arrêt : relevé des « anormalités » (bruit et vibrations, couleur, odeur,
chaleur, etc.), indications mesurées ou captées, caractérisation des contraintes, perturbations en
sortie, défauts de qualité associés ;
– observés après dépose ou démontage : mesures statiques, mesures électriques en tension ou
hors tension, examen morphologique en cas de rupture mécanique, examen de surface,
photographie ou dessin – observés par examens complémentaires : microscopie, analyses
chimiques, contrôles non destructifs ou destructifs, essais, etc.
5. Les conséquences :
– sur le plan de la sécurité, de l’indisponibilité, de la non-qualité-produit, des coûts directs, etc.
;
– mineures, majeures ou critiques.
6. Les causes :
– imputation extrinsèque : accident, choc, surcharge, mauvaise utilisation, erreur de conduite, non-respect de
consigne, défaut d’entretien, manque de précaution, environnement non conforme, défaillance seconde, ou
en cascade ;
– imputation intrinsèque : défaut de santé-matière, de conception, de fabrication, de montage, d’installation,
mode de défaillance en fonctionnement : usure, abrasion, corrosion, fatigue, détérioration de surface,
déformation, rupture, vieillissement, etc.
3.2.4.3 Maintenance proactive : expertise

Les défaillances sont des événements caractérisés par des phénomènes pathologiques qui
débouchent, pour un équipement, sur un état de non fonctionnement : la panne.
La maintenance proactive consiste à identifier et à supprimer la cause première des défaillances
et à empêcher la réapparition de ces dernières. La maintenance proactive se base sur une expertise.
Expertise L’expertise est une démarche approfondie qui permet de comprendre les mécanismes
d’une défaillance intrinsèque, c’est-à-dire les processus chimiques, physiques, métallurgiques ou
autres, qui sont en amont de l’arbre des causes. Avec pour enjeu la prévention
1
de ces processus, donc la suppression des défaillances. L’expertise suppose la mise en œuvre de
moyens d’investigation qui peuvent être lourds, donc centralisés dans des laboratoires spécialisés,
associée à des compétences approfondies sur le champ des «phénomènes pathologiques ».
Figure 3.2. Organisation de retour d’expérience
3.6 Quelques mécanismes de défaillance

Dans le domaine mécanique :
– L’usure est l’enlèvement progressif de matière à la surface des pièces d’un couple
cinématique en glissement relatif.
– La fatigue : Les roulements se détériorent intrinsèquement (sous conditions idéales de
montage, d’utilisation et de lubrification) par fatigue de contact.
– La corrosion : détérioration de surface par des réactions électrochimiques.
Dans le domaine électrique :
– les surcharges en courant ou en tension,
– les décharges électrostatiques,
– les chocs thermiques dus aux successions de « marche-arrêt »,
– le rayonnement électromagnétique provoqué par des courants forts passant par les mêmes
câble que les courants faibles, organes émetteurs (antennes radar, téléphone cellulaire,
Rayonnement solaire etc..) ;
1
Chapitre 4 : ANALYSE QUANTITATIVES DES

DEFAILLANCES
4.3 Analyse quantitative des défaillances
L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions
d’amélioration, donc identifié les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir.
Analyser quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès. Les
données chiffrées à saisir doivent être les suivantes :
a- dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances ; ces
éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up
Time), les intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time
Between Failures) et leur moyenne (MTBF) ; ces données permettront de
caractériser la fiabilité des équipements ;
b- temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances, y
compris ceux des « microdéfaillances » ; tous les événements sont systématiquement
consignés, même les plus anodins
c- durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne
(MTTR) ; ces données permettront de caractériser la maintenabilité des
équipements.
Figure 4.1. Analyse des temps

Chacune des données précédentes est ensuite associée aux familles de défaillance
définies dans le chapitre précédent :
d- localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition structurelle,
e- modes de défaillances observés le plus fréquemment.
19
4.4 Méthode ABC

Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il lui
faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela, il
faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le
plus rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence
les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On
classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût
financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite un
graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types
de pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 6.2, on observe trois zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A.
Figure 4.2. Diagramme de Pareto ou courbe ABC
En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables, par exemple :
a- s’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus
fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
b- rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
20
c- organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de

pièces et emplacement),
d- décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en
fonction des heures et des coûts de maintenance.
Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du
technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.
4.2.1 Diagramme ABC en N, Nt et t

Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin :
a- on dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les
temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t;̅
b- on élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et t̅ ; ils permettront de déterminer al
priorité de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
c- le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
d- le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de
disponibilité de chaque sous-ensemble ;
le graphe en t̅ oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la
maintenance.
21
Chapitre 5 : ANALYSE QUALITATIVE DES

DEFAILLANCES ET AIDE DE
DIAGNOSTIC
5.4 Définitions relatives au diagnostic
5.4.1 Définitions CEN [1,2]
Diagnostic de panne : « actions menées pour la détection de la panne, sa localisation et
l’identification de la cause ».
Localisation de panne : « actions menées en vue d’identifier le bien en panne au
niveau de l’arborescence appropriée ».
Panne : « état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise ».
5.4.2 Autres définitions utiles

Rappel de la définition AFNOR du diagnostic : « identification de la cause d’une défaillance
à l’aide d’un raisonnement logique ».
Rappel de la définition de l’expertise : « identification du mécanisme d’une défaillance ».
5.5 Méthodologie : les étapes d’un diagnostic

Le diagnostic est la phase terminale de l’analyse de défaillance .Alors que le dépannage
est réalisé en temps réel, souvent sous la pression et le stress (durée de l’arrêt), le diagnostic
peut être différé, la détection et la localisation étant suffisantes pour dépanner provisoirement.
5.5.1 Recueil d’informations et observation des symptômes

Nous avons vu précédemment quelles informations préliminaires sont nécessaires à la
compréhension d’une défaillance et comment « observer ».
5.5.2 Observation des symptômes

Qu’est-ce qu’un symptôme ? C’est un changement d’état physique recueilli dans l’environnement du
système. Il est dû à la défaillance du système. C’est un symptôme qui déclenche la détection, parfois la
décision de maintenance conditionnelle lorsqu’il s’agit d’une dégradation. Le conducteur du système
est naturellement le « témoin » observateur privilégié des symptômes. Soit le système défaillant
schématisé dans la Figure 5.1:
22
Figure 5.1. Observation des symptômes en fonctionnement
L’observation première se fera dans l’environnement du système. À ces symptômes « en

fonctionnement » s’ajoutent tous les éléments (symptômes secondaires) à réunir après défaillance,
démontage et analyse fine du composant élémentaire localisé (observation du faciès en cas de rupture,
traces de fissurations, faïençage d’une surface, etc.). Des symptômes « indirects » tels qu’une hausse de
consommation observée sur une facture d’énergie peuvent être réunis aux observations directes.
5.5.3 Localisation du siège de la défaillance

La localisation consiste à enfermer la défaillance dans le plus petit composant possible, à partir de
l’arborescence fonctionnelle du système défaillant. Elle permet d’identifier le composant siège de la
défaillance, mais non la cause.
Cette démarche est dans tous les cas indispensable. Elle est parfois évidente (cas d’une rupture), parfois
délicate lorsqu’elle requiert des tests (en électronique) ou une logique structurée à partir de schémas
(électriques, hydrauliques). Cette logique de recherche, à laquelle les dépanneurs sont habitués, est
facilitée par une analyse fonctionnelle de type SADT qui permet, après avoir validé les entrées
(énergies, commandes, matières) et vérifié la perte de fonction en sortie, d’enfermer la défaillance au
niveau testé.
5.6 La méthode générale de diagnostic

La méthode générale de diagnostic comporte deux étapes essentielles :
• Inventaire des hypothèses : Le diagnostic doit identifier les causes probables de la défaillance.
L’efficacité du diagnostic doit conduire à hiérarchiser les hypothèses par rapport à deux enterrés :
Leur probabilité de se révéler vraies et la facilité de leur vérification.
23
• Vérification des hypothèses retenues : En les prenant dans l’ordre de leur classement chaque
hypothèse doit être vérifiée. L’enchaînement de ses vérifications doit être fait jusqu’à la constatation
d’un essai bon. La recherche d’une panne dans un circuit électrique ou électronique relève d’un
raisonnement logique faisant appel aux étapes suivantes (Figure II.12) :
Figure 5.2. Etapes d’un diagnostic
24
5.6.1 Tableau Causes – Effets

Dans ce paragraphe, on appellera recherche des causes la localisation des éléments dont
l’état anormal a entraîné la défaillance. Pour aider l’homme de maintenance dans cette
recherche, on dispose du Tableau Cause – Effets qui débouchent ensuite sur l’organigramme
de diagnostic. Le Tableau Cause – Effets permet :
 de faire un bilan des défaillances,
 de rechercher des causes à partir d’un effet.
5.6.1.1 Structure du tableau Causes – Effets
On recense, de manière exhaustive dans l’historique d’un équipement, tous les
évènements relatifs à un sous-ensemble ou un composant d’un équipement posant problème
(déterminé par exemple par une analyse de Pareto). On détermine :
 le nombre de fois où l’effet est apparu,
 la moyenne des temps d’intervention (MTI),
On va « croiser » les effets et les causes sur un tableau à double entrée (Tableau 6.1).
Puis à l’intersection d’un effet et d’une cause, on indique le nombre de fois où l’effet est apparu.
Cause
Cause
Cause
Cause
Cause C1 C2 C3 C4 C5
Moyenne des temps d’intervention MTI 25 15 60 10 40
E1 12 23
E2 4 6
E3 2
Tableau 5.1. Tableau Causes – Effets
Conclusion
Le tableau causes – effets est un outil de synthèse d’historique qui met en évidence :
 les relations entre les causes connues et les effets constatés,
 la fréquence d’apparition des causes,
 les temps d’intervention.
Il va permettre de générer la fiche de diagnostic et l’organigramme de diagnostic.
25
5.6.2 Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs Criticités
5.6.2.1 Le but de l'AMDEC

La méthode AMDEC a pour objectif :
 D’identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen de
production.
 D’identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel
la méthode consiste à imaginer les dysfonctionnements menant à l'échec avant même que
ceux-ci ne se produisent. C'est donc essentiellement une méthode prédictive.
5.6.2.2 La méthodologie
La réalisation d'une AMDEC suppose le déroulement de la méthode comme suit :
 La constitution d'un groupe de travail
 L'analyse fonctionnelle du procédé (ou de la machine)
 L'analyse des défaillances potentielles
 L'évaluation de ces défaillances et la détermination de leur criticité
 La définition et la planification des actions
5.6.2.3 L’évaluation
L'évaluation se fait selon 3 critères principaux :
 la gravité
 la fréquence
 la non-détection
Ces critères ne sont pas limitatifs, le groupe de travail peut en définir d'autres plus
judicieux par rapport au problème traité.
Chaque critère est évalué dans une plage de notes. Cette plage est déterminée par le groupe
de travail. Plus la note est élevée, plus sa sévérité est grande.
 La gravité
Elle exprime l'importance de l'effet sur la qualité du produit (AMDEC procédé) ou sur la
productivité (AMDEC machine) ou sur la sécurité (AMDEC sécurité).
Le groupe doit décider de la manière de mesurer l'effet.
Exemple :
Effet sur la dimension d'un produit : effet sur le temps d'arrêt de production
 note 1 : écart inférieur à 0,5% note 1 : inférieur à 4 heures
26
 note 2 : écart inférieur à 1% note 2 : inférieur à 24 heures

 note 3 : écart inférieur à 5% note 3 : inférieur à 1 semaine
 note 4 : écart supérieur à 5% note 4 : supérieur à une semaine
 La fréquence
On estime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se reproduire
Exemple :
 note 1 : moins d'une fois par an
 note 2 : moins d'une fois par mois
 note 3 : moins d'une fois par semaine
 note 4 : plus d'une fois par semaine
 La non-détection
Elle exprime l'efficacité du système permettant de détecter le problème
Exemple :
 note 1 : détection efficace permettant une action préventive
 note 2 : système présentant des risques de non-détection dans certains cas
 note 3 : système de détection peu fiable
 note 4 : aucune détection
 La criticité
Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une ligne de la synthèse AMDEC, on fait le
produit des 3 notes obtenues pour calculer la criticité.
C=G*F*N
Criticité gravité fréquence non-détection
Le groupe de travail doit alors décider d'un seuil de criticité.
Au delà de ce seuil, l'effet de la défaillance n'est pas supportable. Une action est nécessaire.
Un histogramme permet de visualiser les résultats.
5.6.2.4 Les actions

La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques, est
de définir des actions de nature à traiter le problème identifié.
Les actions sont de 3 types : Actions préventives, Actions correctives Actions
amélioratives
27
5.6.3 Un outil d’investigation simple : le diagramme d’Ishikawa des 5 M
Cet outil « de la qualité » a vocation à rechercher les causes potentielles d’un dysfonc- tionnement.
Appliqué à la maintenance, il permet une investigation a priori menée à partir de cinq familles de
causes de défaillance : les méthodes, la main-d’œuvre, les moyens d’exploitation, le milieu
environnant et les matières d’œuvre. Il se prête bien à une recherche collective, menée par construction
d’une arborescence cons- truite de l’aval (le défaut) vers l’amont (les causes potentielles), suivant
l’exemple de la figure 5.3.
Figure 5.3. Recherche des causes potentielles d’une défaillance
28
Chapitre 6 : SURETE DE FONCTIONNEMENT :

ANALYSE FMD (FIABILITE,
MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE)
6.6 Les temps de maintenance

La distribution des temps jusqu’à défaillance ou des temps entre défaillances constitue
la base des définitions des termes relatifs aux caractéristiques de fiabilité. Le temps s’exprime
bien sûr en secondes, mais il peut aussi s’exprimer en « unités d’usage » (heures, distances,
cycles ou toutes grandeurs appropriées : 1 heure, 3 mois, 1000 km, etc...).
Le temps t associé à chaque dispositif ou équipement, définit une variable aléatoire T
que l’on traitera selon les méthodes usuelles du calcul des probabilités :
a) pour les dispositifs non réparables, on relève le temps jusqu’à défaillance (figure 6.1) ;
Figure 6.1. Cas d’un système non réparable
Sur cette figure, TTF signifie Time To Failure (temps jusqu'à la défaillance irréversible).
b) Pour les dispositifs réparables, on relève le temps entre deux défaillances successives
(Figure 6.2).
Figure 6.2 Mise en évidence des temps sur un système réparable
29
c) Les abréviations utilisées sont les suivantes :

 TBF = Time Between Failures (temps s’écoulant entre deux défaillances),
 UT = Up Time (temps de fonctionnement après réparation ou temps de
disponibilité),
 DT = Down Time (temps d’arrêt sur défaillance, y compris le temps de diagnostic
de la panne, la réparation et le temps de remise en service, donc temps
d’indisponibilité),
 TTR = Time To Restoration (temps de réparation),
6.7 La fiabilité : définitions

C’est « la probabilité pour un équipement d’accomplir une fonction requise, dans des
conditions déterminées, pendant une période donnée ». En d’autres termes, c’est la probabilité
pour que l’équipement fonctionne dans des conditions données pendant un temps donné. La
fonction fiabilité est notée R (R = Reliability).
6.8 Modélisation mathématique de la fiabilité

La fiabilité est donc une caractéristique d’un équipement qui s’exprime sous forme
probabiliste. Son estimation peut s’effectuer de deux manières :
 à partir de résultats obtenus sur une période donnée, on l’extrapole sur une période
intéressante pour l’utilisateur (notion de durée de vie) ;
 à partir de résultats obtenus sur un échantillon d’équipements identiques, on
l’extrapole sur l’ensemble des équipements de même type dans lequel l’échantillon a
été prélevé.
6.3.1 Expression mathématique

Soit T la durée de vie sans avarie d’un équipement (TTF) ou l’intervalle entre deux
défaillances (TBF). T est donc une variable aléatoire continue. On appelle fiabilité ou fonction
de survie la probabilité pour que la défaillance intervienne à T > t, ce que l’on note par
l’expression :
R(t) = Pr(T > t)
On appelle d’autre part fonction de défaillance à l’instant t, la probabilité pour que la défaillance
intervienne à T < t, ce que l’on note par l’expression :
F(t) = Pr(T < t)
« Probabilité pour qu’un événement se produise + probabilité pour que ce même évènement
ne se produise pas = 1 »
30
R(t) = 1 − F(t)
6.3.2 Estimation statistique de la fiabilité
Les valeurs vraies des paramètres précédents ne sont pas faciles à calculer directement.
Il faut bien voir que le maintenancier n’aura à sa disposition qu’un historique des défaillances
d’où il pourra extraire la distribution des temps (TTF et TBF). Pour estimer R(t), F(t) et f(t), on
va passer par une étude statistique des historiques.
S(t)
N(0)
N(t1)
S(t1)
temps
t1
Figure 6.3. Courbe de survie
Considérons N0 équipements identiques, en bon état de marche, mis ensemble en service

à l’instant t = 0 et travaillant dans les mêmes conditions. On étudie statistiquement les
défaillances de ces matériels. A l’instant t, en fonction du nombre total des défaillances D(t)
survenues, le nombre d’éléments survivants sera S(t) = N0 – D(t). La représentation graphique
de S(t) en fonction du temps est appelée « courbe de survie » (Figure 6.3).
Dans ce cas de figure on estime la fiabilité pat :
S(t)
R(t) =
N(0)
6.3.3 Taux de défaillance

Le taux de défaillance est une caractéristique de fiabilité couramment utilisée dans
l’industrie, car il caractérise la vitesse de variation de la fiabilité au cours du temps.
.Expression théorique
Considérons maintenant N(0) équipements identiques à l’instant t = 0. A chaque instant
t, on peut relever le nombre d’équipements survivants S(t). Dans ces conditions, le taux de
défaillance moyen pendant un intervalle de temps dt, rapporté au nombre de survivants à
l’instant t, s’écrit :
S(t)–S(t+∆t)
S(t).
λ=
∆t
31
.Evolution du taux de défaillance dans le temps

De nombreuses observations ont montré que les matériels présentaient un taux de
défaillance dont l’allure, en fonction du temps, est « une courbe en baignoire » (figure 6.4). Sur
cette courbe, on repère trois zones.
 Zone 1 : c’est la période de jeunesse ou de défaillance précoce, période initiale d’un
matériel pendant laquelle le taux instantané de défaillance décroît rapidement, jusqu'à
un minimum. Les défaillances sont le plus souvent catalectiques. Cette période
devrait, pour des matériels corrects, être éliminée par un rodage pour la mécanique
ou par un pré-vieillissement (« déverminage ») pour des composants électroniques ;
à noter que cette phase est plus lente pour un composant mécanique.
Figure 6.4. Courbe en baignoire
 Zone 2 : c’est la période, dans la vie d’un matériel, pendant laquelle le taux instantané
de défaillance est pratiquement constant pour le composant électronique, moins pour
le composant mécanique ; elle peut être de durée plus ou moins importante (plus pour
l’électronique que pour la mécanique). Les défaillances sont aléatoires et liées le plus
souvent à la dérive des composants. On appelle aussi cette période « période de
maturité » ; en maintenance, c’est la période où l’on met en place du préventif, même
si le correctif reste nécessaire.
 Zone 3 : c’est la période de défaillance par vieillissement (ou période d’usure ou « fin
de vie ») ; pendant cette période, le taux de défaillance croît rapidement. On peut
éliminer cette période par des politiques appropriées de déclassement ou de
remplacement systématique. La tendance est toutefois d’effectuer une maintenance
conditionnelle, ce qui permet de prévoir les défaillances et d’exploiter le matériel au
maximum de ses possibilités. 
32
6.3.4 Paramètres fiabilistes de type « moyenne »
Il existe d’autres indicateurs de fiabilité qui s’expriment par des moyennes de temps
définis au paragraphe 3.2 :
 TBF, TTF et UT pour des matériels en état de fonctionnement,
 TTR et DT pour des matériels hors état de fonctionnement.
Si l’on moyenne ces temps sur la durée de vie du matériel, on va obtenir, avec M = Mean
(moyenne), les MTBF, MTTR, MUT, MDT et MTTF.
Parmi ces indicateurs, le MTBF a un très grand intérêt : c’est l’espérance mathématique
du temps de bon fonctionnement entre deux défaillances ; son expression est donc :
∝
MTBF = ƒ R(t) . dt
0
6.3.5 Cas typiques de calcul de fiabilité
6.3.5.1 Modèle exponentiel

Nous nous intéressons ici à la période où le taux de défaillance est constant (hors défauts
de jeunse et vieillissement). C’est le cas des composants électroniques. Le taux utilisé est
souvent le taux moyen donné le plus souvent en nombre de défaillances par heure. Dans ces
conditions, la loi de fiabilité qui en découle s’écrit :
-λ.t
R(t) = e
1
Le calcul pratique du MTBF s’effectue grâce à la formule : MTBF =
λ
6.3.5.2 Modèle de Weibul

Contrairement à un composant électronique, un composant mécanique ne peut pas avoir
un taux de défaillance constant, car le phénomène d’usure commence dés la mise en service
Dans le cas de taux de défaillance croissant, ce qui est la réalité, on peut utiliser la lois.
la loi de WEIBULL, modèle plus général avec :
Le calcul pratique du MTBF s’effectue grâce à la formule MTBF = η. A + B
 Détermination graphique des paramètres de la loi de Weibull

L’étude d’un historique d’équipement permet d’obtenir une estimation de la fonction de
défaillance F(t) pour un certain nombre de valeurs de t. Le problème est donc de déterminer les
paramètres ajustant cette fonction. Cette détermination est facilitée par l’emploi d’un papier à
33
échelle « log-log », imaginé par Allen PLAIT et appelé encore « papier de Weibull ».
 Description du papier de Weibull

Ce papier log-log comporte quatre axes (figure 6.5) :
9 lnt
Figure 6.5. Axes du papier de Weibull
 l’axe A en abscisse est l’axe des temps sur lequel on portera les valeurs t (TBF si le
système est réparable, TTF si le système est non réparable) ;
 l’axe B en ordonnée est l’axe sur lequel on porte les valeurs de F(t) qu’on aura
calculé en utilisant les formules d’approximation des rangs bruts moyens ou
médians selon le nombre de valeurs de t (voir rappel plus bas) ; il est déjà gradué
en pourcentage.
 Méthodologie de l’ajustement graphique

1) Préparation des données : recueillir d’après les historiques les TBF ou TTF de
l’équipement étudié et classer ces temps par ordre croissant. Soit N leur nombre.
2) Attribuer à chaque temps un ordre i de 1 à N (s’il y a plusieurs temps égaux, on leur
attribuera des rangs successifs i, i+1, i+2, etc..
3) Calculer la fonction relative cumulée de défaillance F(t) pour chaque temps t i
considéré.
Rappel - Si N représente le nombre de données, on estime F(t) à l’instant de la ième
34
défaillance par :
4) Tracer le nuage de points [t i, F(ti)].

3) Tracé de la droite D dite « de Weibull »
On trace tout d’abord la droite d’ajustement D, puis la droite D’, parallèle à D passant
par le point d’abscisse 1, origine du repère.
4) Détermination des valeurs des paramètres ,  et 
 le paramètre  est la pente de la droite D, c’est à dire l’intersection de D’ avec
l’axe b ;
 le paramètre  est l’intersection de D avec l’axe des temps X,
 le paramètre  est lié à la forme du nuage.
5) Détermination de l’expression de la loi de Weibull
6) Détermination du MTBF
7) Exploitation des résultats
6.9 Maintenabilité des équipements

6.4.1 Modélisation mathématique de la maintenabilité
C’est la probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement spécifiées
en des limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions et
avec des moyens prescrits.
Si on note M(t) la fonction maintenabilité on a :
M(t) = Pr(TTR < t)
Les calculs prévisionnels de maintenabilité reposent sur l’hypothèse exponentielle, la
répartition des temps de réparation est alors exponentiel, selon la formule
M(t) = 1 − e –µ.t
Par analogie au taux de défaillance µ est le taux de réparation.
1
Le MTTR est calculer par MTTR =
µ
6.4.2 Amélioration de la maintenabilité

La maintenabilité d’un équip ement est une qualité fondamentale, qui n’est
malheureusement pas toujours prise en compte par les constructeurs et à laquelle les clients
(souvent des services différents de la maintenance) n’attachent pas l’attention désirable.
L’amélioration de la maintenabilité passe par la diminution des temps explicités au début de ce
paragraphe, à savoir :
35
 le temps de vérification de la réalité de la défaillance et de localisation,

 le temps de diagnostic,
 le temps de réparation puis le temps de contrôle et d’essais.
Les propositions fournies dans le tableau 6.1 permettent de diminuer notablement ces pannes.
Temps Améliorations possibles

 voyants, capteurs
Vérification, localisation  appareils de mesure
 supervision
 documentation opérationnelle complète (plans mis
à jour, notices d’entretien, etc...)
Diagnostic  repérage et accessibilité des points de mesure
 facilité de diagnostic : diagramme causes- effets,
arbre de diagnostic, logigramme de dépannage,
système expert
 accessibilité meilleure, facilité de
Réparation démontage
 gammes de démontage-remontage
 interchangeabilité des composants
 dispositifs de contrôle incorporés dès la conception
Contrôles et essais  procédures d’essais simplifiées
 connaissance des limites de tolérance admissible
des caractéristiques à mesurer
 équipements homogènes et/ou standards
Gestion  personnel bien formé
 procédures d’intervention précises
 outillage spécialisé et adapté
 choix du fournisseur d’après la qualité de son
Fournisseurs matériel et de son SAV
 stabilité des fabrications
 existence de stocks et/ou délais très courts pour
obtenir une pièce de rechange
Tableau 6.1. Amélioration de la maintenabilité
36
6.10 Disponibilité des systèmes réparables

6.5.1 Rappel de la définition du projet CEN WI 319-003
Disponibilité : « Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans
des conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant
que la fourniture des moyens extérieurs est assurée. »
Remarque
« Les moyens autres que la logistique de maintenance (personnel, documentation,
rechanges, équipements d’essai, ateliers) n’affectent pas la disponibilité d’un bien. »
La figure 6.6 illustre les trois facteurs d’influence de la disponibilité intrinsèque Di.
FIABILITÉ MAINTENABILITÉ LOGISTIQUE prédéfinie
Figure 6.6. Disponibilité intrinsèque et opérationnelle
Remarques
Seuls les temps d’arrêt intrinsèques, nommés également « temps d’arrêt propres » et
caractérisés par la MTI (moyenne des temps d’indisponibilité), seront relevés pour évaluer la
disponibilité opérationnelle d’un système (voir figure 6.7).
La disponibilité se traduit par availability, souvent notée A(t) dans la littérature anglo-
saxonne.
Temps de Temps Temps propre Temps d’indisponibilité

fonctionnement d’attente d’indisponibilité pour causes externes
MTI
MTBF MTA
Figure 6.7. Les temps d’indisponibilité
37
6.5.2 Différentes formes de disponibilité
La figure 6.8 schématise les différentes formes de disponibilité et leur contexte.
Figure 6.8. Situation des différentes formes de disponibilité
 Disponibilité « propre » ou opérationnelle de l’unité de production Ui
Nous nommerons « disponibilité opérationnelle », notée Dop, l’évaluation de la disponibilité

obtenue à partir de mesures de temps saisies à partir des états d’un équipement. Elle est
évaluée à partir des relevés de temps relatifs :
– à une période de temps (1 jour, 1 semaine, n mois, 1 an);
– à un équipement ou, s’il s’agit d’une ligne de production, d’un tronçon Ui ;
– aux temps d’indisponibilité propres de moyenne MTI et des durées de bon fonctionnement de
moyenne MTBF suivant le modèle :
38
On obtient une valeur moyenne Dop mesurée sur un intervalle de temps t (d’une journée à
un an).
La norme CNOMO E 41.50.520N distingue la disponibilité « propre », excluant les temps

d’arrêt induits, de la disponibilité « opérationnelle » qui les intègre. MTI étant la moyenne des
temps d’indisponibilité propre (voir figure 6.10), nous confondons Dop et D propre, les temps
induits se retrouvant pris en compte dans le TRS (taux de rendement synthétique) d’un
équipement…
Cette disponibilité propre est un indicateur de gestion technique, spécifique à la maintenance.

Elle suppose la prise en compte des microdéfaillances par saisie auto- matique des micro-
arrêts et par imputation codée des causes intrinsèques d’arrêts, car elles représentent le
gisement majeur d’amélioration de disponibilité.
Le suivi périodique de Dop permet de tracer des graphes d’évolution montrant l’efficacité des
actions de maintenance (figure 6.9). Sa valeur absolue représente la résultante de la
disponibilité intrinsèque D∞ et de la logistique de maintenance qui est appliquée à
l’équipement.
 Disponibilité opérationnelle globale, ou résultante (Dg)

Cette disponibilité de ligne s’obtient par composition des Dop d’unités, suivant la présence et la
valeur de stocks intermédiaires dits « stocks tampons » que la logique du flux tendu tend à
supprimer.
Elle constitue un gisement d’amélioration de la productivité. À ce titre, elle repré- sente un
objectif de maintenance à atteindre suivant la conjoncture de la production (en surcapacité ou
en limite de capacité). L’améliorer passe inexorablement par l’amélioration des Dop(Ui) les plus
faibles.
 Disponibilité asymptotique ou intrinsèque (D∞)

Pour un équipement donné, il existe une limite de disponibilité D = D au même titre qu’existe
une limite de performance de production (temps de cycle ou cadence maximale) plus visible et
mieux connue (capacité de production nominale du cahier des charges).
Cette disponibilité intrinsèque est une caractéristique initiale de l’équipement, de valeur difficile à
« construire » a priori. Par contre, elle est la résultante de la prise en compte initiale des critères
qualitatifs de maintenabilité et de fiabilité qui doivent figurer au cahier des charges de fourniture.
Figure 6.9. Existence d’une limite de disponibilité D∞
 Disponibilité instantanée (D (ti))

Il permet de démontrer l’existence d’une disponibilité asymptotique D∞.
39
 Disponibilité contractuelle (Dc ) et disponibilité prévisionnelle (Dprév )

Certains contrats de fourniture imposent une valeur allouée Dc qu’il appartient au concepteur de «
construire » en réalisant une modélisation à partir des valeurs supposées (bases de données) de
MTBF et de MTTR. Cette disponibilité prévisionnelle devra être confrontée à la disponibilité
opérationnelle mesurée suivant des procédures précisées et acceptées par les deux parties
fournisseur/utilisateur-client.
6.5.3 Composition de disponibilité opérationnelle

6.5.2.1 Modèle série des lignes à unité liées ou dépendant
Figure 6.10. Ligne à plusieurs unités
La disponibilité opérationnelle de la ligne sera dans ce cas :
Exemple
Soit une ligne de 10 unités, dont chacune a une disponibilité DUi = 0,99. Alors Dg = 0,908.
Supposons maintenant que 9 unités aient une disponibilité DUi = 0,99 et que 1 unité ait une
disponibilité DUi = 0,80. Alors Dg = 0,75.
Cet exemple est riche d’enseignements, justifiant la méthode d’amélioration de performance d’un
ensemble lié par le flux tendu : il faut et il suffit d’agir sur le « maillon faible », c’est-à-dire l’unité
la plus pénalisante.
Il montre également l’intérêt qu’il y a à mettre en série des équipements de performances
homogènes, un seul équipement performant au milieu d’équipements « moyens » étant inopérant
(surqualité inutile).
6.5.4 Amélioration de la disponibilité opérationnelle

La disponibilité opérationnelle tient compte des problèmes d’indisponibilité dus aussi
bien à la maintenance qu’à la production et les caractéristiques intrinsèques des équipements,
caractéristiques du matériel satisfaisant.
6.5.4.1 Améliorer l’organisation du service de production
- gestion de la production
- qualité
- gestion du personnel
- résoudre les problèmes externes (grèves, coupure d’énergie, ..)
40
6.5.4.2 Améliorer l’organisation du service maintenance
- revoir la politique de maintenance (choix de la maintenance corrective ou de la

maintenance préventive)
- préparation du travail
- ordonnancement
- temps logistiques (gestion du personnel, outillage de rechange, etc...)

6.5.4.3 Améliorer les caractéristiques intrinsèques du matériel
- fiabilité (choix de composants plus fiables)
- maintenabilité
- temps de diagnostic (logigramme, arbre de défaillance, système expert)
- temps de réparation (accessibilité, outillage adapté)
- améliorer l’entretien préventif (regroupement de certaines opérations)
- réduire les temps de changement d’outillages et de fabrication (SMED)
41
Chapitre 7 : LES APPROCHES CONTEMPORAINES
7.4 La télé-maintenance
La télé-maintenance est une forme évoluée de maintenance. Elle est basée sur le
principe suivant : les capteurs, mesurant des grandeurs intimement liées à l’état de la machine,
sont reliés à une centrale de surveillance qui enregistre toutes les alarmes et les mesures. Des
tableaux synoptiques visualisent la localisation de l’information. Cette technique permet d’une
part, le suivi et l’enregistrement des données sur chaque machine pour des fins de comparaison
et d’autre part, la détection d’aléas de fonctionnement. L’agent de surveillance qui constate
une évolution d’une dégradation ou l’apparition d’un défaut, a la responsabilité de mettre hors
service, de consigner la partie lésée de l’installation et d’alerter les agents d’intervention. Cette
technique voit son application dans les chaînes de production automatisées ou auto-
programmables.
Avec l’évolution fulgurante de la technologie lors de la dernière décennie, la télé-

maintenance a pris une place de plus en plus grande dans les entreprises manufacturières. Cette
technologie permet de faire le contrôle et le suivi de l’évolution de l’état des machines de
production à l’interne ou à l’externe.
7.5 La Maintenance Productive Totale (TPM)

Nakajima définit la T.P.M comme une approche où tous les employés participent à la
maintenance préventive par des activités d’équipe. C’est la définition qui est adoptée d’emblée
dans la littérature sur la T.P.M. Il ajoute que le terme «Total» de TPM a trois significations :
le rendement global des installations, un système global de réalisation et une participation de
tout le personnel. La TPM vise à modifier la manière de penser des employés vis-à-vis de la
maintenance et à améliorer leur niveau de connaissance.
La T.P.M a été définie en cinq points clés :

1. le fonctionnement optimal des installations.
2. un système exhaustif de maintenance préventive, incluant la maintenance

autonome et la détection des micro-dégradations par un programme de
propreté.
3. une approche multidisciplinaire (design + production + maintenance).
4. l’implication de tous les employés et à tous les niveaux.
42
La réalisation des activités de maintenance préventive par petits groupes autonomes.
L’implantation du concept de la T.P.M doit s’effectuer progressivement, tel qu’exposé

par Nakajima. Il propose une période de deux à trois ans aux membres de l’usine (incluant
travailleurs et administrateurs) pour adopter cette philosophie. Il conseille d’essayer ce
programme dans le cadre d’un projet-pilote avant de généraliser l’expérience.
L’aspect principal à considérer, lors de l’implantation de la T.P.M, est le facteur

humain. Peu de problèmes sont à prévoir du côté technique. Il est donc crucial de bien planifier
et gérer le facteur humain pour garantir la réussite d’un tel changement. Les prérequis à la
TPM semblent être plus du côté culturel d’entreprise et du potentiel d’apprentissage des
employés, que du côté technique de la maintenance. Les méthodes d’implantation proposées
sont semblables mais non génériques.
7.6 La Maintenance Basée sur la Fiabilité

La RCM (Reliability Centred Maintenance) a vu le jour dans l'industrie aéronautique
au cours des années 60. A la fin des années 50, le coût des activités de maintenance dans cette
industrie était devenu exorbitant et a justifié une recherche spéciale sur l'efficacité de ces
activités. En conséquence, un groupe de travail des forces armées américaines a pris en charge
l’étude de nouvelles alternatives de l’entretien préventif. Ce groupe de travail a développé une
série de directives pour les compagnies aériennes. Le premier ensemble a été émis en 1967 et
a servi de base, entre autres, au programme d'entretien pour le Boeing 747. D’autres directives
ont donné naissance à la maintenance basée sur la fiabilité (RCM), définie par Moubray,
comme un processus qui détermine les besoins en maintenance du composant dans son
contexte opérationnel.
Par la suite, la RCM2 a été présentée par Moubray. Elle ne présente pas une variation
significative des principes initiaux de la RCM à un niveau théorique bien qu'il ait découvert
quelques petites lacunes dans la logique (notamment le manque des principes initiaux de la
RCM dans la considération explicite de l'impact potentiel d'une panne sur l'environnement, et
la logique concernant le traitement pertinent des pannes cachées). Cependant :
1. les questions de RCM ont été raffinées pour améliorer la clarté et la
convivialité. Ceci permet d’appliquer plus facilement les principes de la
RCM.
2. le processus intègre une approche de gestion du changement pour le
développement et la mise en place de nouvelles stratégies d'entretien du
matériel.
Il est bien davantage qu'un ensemble de principes d’ingénierie ; il est conçu pour
renforcer et mettre en valeur les qualifications des hommes de maintenance et des
opérateurs.
Le processus contient une partie formation et une partie mise en place. Cette
dernière se compose de plusieurs étapes :
43
1. présenter l'approche aux décideurs dans l'organisation.

2. choisir le matériel approprié pour l'analyse initiale et estimer les
avantages potentiels de cette analyse.
3. choisir l'équipe appropriée pour conduire l'analyse.
4. mener le processus d’apprentissage pour les membres d'équipe.
5. former l'équipe et conduire l'analyse.
6. conduire l’audit technique et managérial de l'analyse.
7. développer les programmes de maintenance révisés.
8. mettre en application les programmes de maintenance révisés.
9. évaluer les avantages obtenus.
10. répéter les étapes 2 à 9.
Les étapes 2 et 3 sont critiques pour le succès du projet d’implantation de la RCM.
CONCLUSION
La maintenance en tant que technologie mal menée gagne de jour en jour ses titres
de noblesse et devient une fonction clef de l’entreprise. Par son effet, elle agit comme
facteur de productivité, élément de sécurité, argument de promotion et réputation de la
classe de l’entreprise.
L’exploitant pour la majorité de son parc de machines, a malheureusement peu

d’impact sur la faisabilité et la maintenabilité. Il peut par contre s’organiser pour
améliorer sa maintenance.
La maintenance corrective n’est sûrement pas la meilleure méthode pour éviter la

panne. La maintenance systématique, faite à intervalles réguliers diminue les risques
mais est d’un coût excessif c’est pourquoi le remplacement systématique du matériel
doit disparaître progressivement sauf pour du petit matériel peu coûteux et non
stratégique pour la production.
Cependant l’auscultation périodique par démontage et remontage partiel ou
complet doit céder la place par des mesures de paramètres et leurs traitements, à des
méthodes de maintenance conditionnelle.
L’orientation actuelle par la méthode dite T.P.M. (Total Productive Maintenance)

d’origine Japonaise a pour objectif principal d’améliorer la disponibilité des matériels
44
en responsabilisant tous les acteurs de la production à la maintenance de leur

équipement.
Cette approche implique la participation, la motivation et l’adhésion la plus large

possible du personnel. Ce qui peut se faire par l’intermédiaire des cercles de progrès et
de qualité.
Concrètement la première mesure à prendre sera de décharger le service

maintenance des tâches élémentaires de maintenance courante et enrichir la tâche de
l’exploitant par la maintenance de premier niveau (nettoyage, contrôle du bon
fonctionnement, lubrification, changements standard des pièces, établissement de
prédiagnostics en cas de défaillance).
Outre les objectifs qui lui sont assignées de sécurité, sûreté et continuité des outils
de production, la maintenance représente un facteur déterminant dans les
investissements.
Il ne s’agit pas de manipuler des ratios sans pour autant les expliquer pour essayer
seulement de minimiser les coûts, ni les surdimensionner mais tendre à les optimiser
pour que la fonction se rationalise et aura sa juste valeur, sa juste signification.
Au cours de ce support, nous avons défini la fiabilité et la défaillance d’un système.
Il est important de connaître les grandeurs et les mécanismes qui en résultent pour
pouvoir implanter un système de maintenance efficace et rentable.
45

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‫الجمهـورية الجـزائـرية الديمقـراطيـة الشعبيـة‬

‫وزارة التعليـم العالـي والبحث العلمـي‬

‫‪Support du cours :‬‬

‫‪Année universitaire 2019/2020‬‬

Chapitre 1 : INTRODUNCTION …………………………………………...3

Chapitre 2 : LES METHODES DE LA MAINTENANCE………..……..6

Chapitre 3 : ETUDE DU COMPORTEMENT DU MATERIEL………..14

Chapitre 4 : ANALYSE UANTITATIVES DES DEFAILLANCES…….18

Chapitre 5 : ANALYSE QUALITATIVE DES DEFAILLANCES

Chapitre 6 : SURETE DE FONCTIONNEMENT : ANALYSE

Chapitre 7 : LES APPROCHES CONTEMPORAINES……………………….42

1.6 Les objectifs de la maintenance

1.7 Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)

1.8 Types de maintenance

1.8.2 Maintenance préventive

1.8.3 Maintenance améliorative

1.9 Missions du service maintenance

EP1 EP2 EP3 Mec Elec Hyd Chd Maintenance

Figure 1.1 – Structure type avec sectorisation partielle

1.10.2 Fonction Méthodes

Chapitre 2 : LES METHODES DE LA MAINTENANCE

2.6 Notion de défaillance

2.7 Politique de maintenance

Figure 2.1. Méthodes de maintenance

2.7.2 Choix de la politique de la maintenance

Figure 2.2. Répartition préventif-correctif : aspect économique

2.8 Maintenance corrective

6. contrôle du bon fonctionnement après intervention,

2.9 Maintenance préventive

2. Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite

2.9.2 Maintenance systématique

2.9.3 Maintenance conditionnelle

(auto-diagnostic, information d'un capteur, mesure, etc.) ou à l'analyse de l'évolution surveillée

Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil

Figure 2.3. Principe de la maintenance conditionnelle

automatiquement); attention au snobisme de la télésurveillance, car rien ne

2.4.3.3 Les outils des maintenances conditionnelle et prévisionnelle

2. Mesure des détériorations surfaciques ou internes par contrôles non destructifs.

Figure 2.6. Mesure d’une fissure interne par ultrasons

b) Ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose sur

a – Imprégnation du colorant b – Rinçage

c – Application du révélateur d – Apparition d’une fissure

2.10 Les niveaux de maintenance

Chapitre 3 : ETUDE DU COMPORTEMENT DU MATERIEL

3.4 Les analyses qualitatives de défaillances et leurs enjeux

3.5 Cause, Mode et Effet de défaillance

3.5.2 Modes de défaillance

Tableau 3.1. Modes de défaillance génériques

3.5.3 Les effets de défaillance

3.5.4 Analyse qualitative post défaillance

Figure 3.1. Les critères permettant l’analyse post défaillance

–manifestation de la défaillance : amplitude (partielle ou complète), vitesse (progressive ou

3.2.4.3 Maintenance proactive : expertise

Figure 3.2. Organisation de retour d’expérience

3.6 Quelques mécanismes de défaillance

Chapitre 4 : ANALYSE QUANTITATIVES DES

Figure 4.1. Analyse des temps

4.4 Méthode ABC

Figure 4.2. Diagramme de Pareto ou courbe ABC