MEMOIRE D’INGENIEUR

présenté au
Conservatoire National des Arts et Métiers

dans la spécialité
INSTRUMENTATION – MESURE Option Optique
par

Jean-Christophe BARRIERE

ETUDE ET REALISATION
DU BANC « CALIPRAX »

Soutenu le 28 septembre 2001

devant la commission d’examen composée de :

Yves SURREL (Président)

Olivier CLOUE
Patrick JUNCAR
Jean-Claude LANGUILLAT
Mark PLIMMER
RESUME

Sonder la matière pour en connaître les constituants élémentaires, la description des forces
fondamentales et leur interaction, tel est le but de la physique des particules. Les expériences
dans ce domaine consistent à provoquer des collisions entre des particules à des énergies très
élevées puis à observer les particules créées par ces interactions. Ces observations reposent sur
d’énormes détecteurs de particules dont l’utilisation est conditionnée par la connaissance
précise de leur géométrie (par exemple : position des chambres de détection). Pour cela, ces
détecteurs sont équipés de capteurs d’alignements qu’il faut au préalable étalonner.
Ce mémoire porte sur l’étude et la réalisation d’un banc d’étalonnage pour des capteurs
d’alignement du type « Praxial » (PRoximity AXIAL), et d’autres travaux s’y rapportant. Ce
banc est nommé CALIPRAX (CALIbration of PRAXial).
Dans un premier temps, nous déterminons puis appliquons une méthode pour régler les
outils de positionnement des supports de capteur sur les chambres. Ces réglages s’appuient sur
l’utilisation d’une machine de mesures tridimensionnelles.
Ensuite, nous étudions les supports eux-mêmes. Ces études portent sur des aspects
mécaniques : qualité du positionnement des capteurs dans leur supports, déformations des
supports engendrées par le serrage. Cette fois encore, ces études se rapportent à de la
métrologie dimensionnelle.
Après cela, les travaux s’orientent sur le banc, avec la détermination des capteurs de
déplacements parmi deux technologies : optique avec le système Rasnik (infraRed Alignment
System from NIKhef), et mécanique avec des capteurs de type LVDT (Linear Variable
Differential Transformer). Ayant découvert une ambiguïté sur le système Rasnik, nous
poursuivons l’étude de manière à en comprendre le comportement.
Nous présentons également le principe et les calculs pour l’étalonnage des capteurs Praxial
qui s’appuie sur un calcul de minimisation. Les programmes informatiques de contrôle du
banc sont alors abordés, ainsi que la mise en place des procédures d’assurance de la qualité.
Une autre partie traite des études mécaniques et des problèmes qu’elles ont engendrés.
A la suite de retards imposés par le déroulement du projet, nous réalisons une maquette du
banc définitif permettant de faire progresser l’ensemble des activités. Cette maquette permet
de tester individuellement les fonctions que le banc final devra posséder. Avec celle-ci, nous
acquérons des données pour faire un premier essai du programme de minimisation.

MOTS-CLES

Capteur d’alignement - Banc d’étalonnage - Calcul de minimisation - Mesures - Métrologie

dimensionnelle - Physique des particules - Système Rasnik -

2
ABSTRACT

Probing the matter in order to check its elementary constituents, that is the goal of the
particle physic. In this field, the experiments consist in colliding highly energetic particle
beams and observing the new born particles. These observations are based on big particle
detectors whose running is dependant on the precise knowledge of their geometry (position of
the detection chambers). To achieve this, the detectors are equipped with alignment sensors,
which have to be calibrated before.
This document describes the study and the making of a calibration bench for the “Praxial”
(PRoximity AXIAL) type sensors, and other works related to these sensors.
In a first part, we determine and apply a method to set the tools used to fix the sensor
stands on the detection chambers. These settings are made with the use of a tridimensional
measuring machine.
Then, we study the stands themselves. These investigations concern mechanics: positioning
quality of the sensors in their stands, bendings of the supports due to the tightening. In this
part too, the studies are in the field of dimensional metrology.
After this, the works are reoriented toward the bench, with the choice of the displacement
sensors among two different technologies: optical, with the Rasnik system, and mechanical,
with linear probes as LVDT (Linear Variable Differential Transformer). Following the
discovery of an ambiguity on the Rasnik system, we go on the tests to understand its
behaviour.
We introduce the theory of the alignment sensors calibration, which is based on a
minimisation calculation. The computer programs are explained in a chapter, and in an other,
the implementation of the quality assurance procedures. An other part describes the
mechanical studies and the problems they cause.
Because of a delay onset of the project, we make a model of the bench. This dummy allows
us to test every single function of the final bench. With this device, we record manually the
first calibration data and use them as input of the minimisation program.

KEY WORDS

Alignment sensor - Calibration bench - Dimensional metrology - Measurement - Minimisation

calculation - Particle physics - Rasnik system.

3
TABLE DES MATIERES
REMERCIEMENTS..................................................................................................... 6

JOINDRE LES DEUX INFINIS. .................................................................................. 7

PREMIERE PARTIE : ENVIRONNEMENT................................................................. 9

I : L’ENTREPRISE.................................................................................................... 10

I-1 Présentation....................................................................................................................... 10

I-2 Le centre de Saclay........................................................................................................... 10

I-3 La D.S.M. .......................................................................................................................... 11

I-4 Le D.A.P.N.I.A. ................................................................................................................. 11

I-5 Le Service d’Instrumentation Générale. ........................................................................ 12

II : L’EXPERIENCE................................................................................................... 13

II-1 Théorie : le modèle standard. ........................................................................................ 13

II-2 Le LHC. ........................................................................................................................... 15

II-3 ATLAS. ............................................................................................................................ 19

II-3.1 Description................................................................................................................... 20
II-3.2 Le détecteur de muons ................................................................................................. 22
II-3.3 L’alignement. ............................................................................................................... 23

DEUXIEME PARTIE : ETUDE .................................................................................. 26

III : PRESENTATION. ............................................................................................... 27

III-1 L’alignement AXIAL/PRAXIAL................................................................................. 27

III-2 Le capteur Praxial. ........................................................................................................ 28

III-3 Sujet. ............................................................................................................................... 29

IV : ETUDES PRELIMINAIRES. ............................................................................... 31

IV-1 Les outils de positionnement......................................................................................... 31

IV-1.1 Utilisation................................................................................................................... 31
IV-1.2 Essais de réglage. ....................................................................................................... 35
IV-1.3 Réglages définitifs...................................................................................................... 36
IV-1.4 Contrôle final. ............................................................................................................ 38

IV-2 Répétabilité de positionnement. ................................................................................... 40

4
IV-3 Mesures d’enfoncement. ............................................................................................... 46

IV-4 Conditionnement ........................................................................................................... 48

V : PRINCIPE DE « L’ETALONNAGE »................................................................... 51

V-1 Calcul linéaire.................................................................................................................. 51

V-2 Reconstruction géométrique. ......................................................................................... 52

V-2.1 Modélisation................................................................................................................ 52
V-2.2 Simulation. .................................................................................................................. 53
V-2.3 Mise en évidence des paramètres. ............................................................................... 55
V-2.4 Minimisation. .............................................................................................................. 59

VI : CONTROLE DES MOUVEMENTS .................................................................... 61

VI-1 Etalonnage des palpeurs LVDT. .................................................................................. 61

VI-2 Vérification du système Rasnik.................................................................................... 67

VII TEST DU SYSTEME RASNIK............................................................................. 72

VIII ETUDES MECANIQUES. ................................................................................... 75

VIII-1 Gestion de projet, planning. ...................................................................................... 75

VIII-2 Le banc Caliprax. ....................................................................................................... 76

VIII-3 Les platines Praxial. ................................................................................................... 78

IX INFORMATIQUE. ................................................................................................. 80

X QUALITE. .............................................................................................................. 82

XI BANC D’ETUDE................................................................................................... 91

XI-1 Description. .................................................................................................................... 91

XI-2 Résultats. ........................................................................................................................ 94

CONCLUSION .......................................................................................................... 95

BIBLIOGRAPHIE...................................................................................................... 97

LISTE DES FIGURES............................................................................................... 98

5
REMERCIEMENTS

En tout premier lieu, je tiens à remercier Jean-Claude LANGUILLAT, Martial AUTHIER

et Olivier CLOUE, respectivement chef du Service d’Instrumentation Générale, adjoint et chef
du groupe Mesures et Système, de m’avoir accordé leur confiance pour ce cursus d’ingénieur
au CNAM.

Je remercie également toute l’équipe du projet ATLAS menée par Olivier CLOUE pour
leur collaboration active au déroulement de ce mémoire, leurs précieux conseils et leurs
explications pédagogiques :
Nathalie EYRARD, Michel FONTAINE, Valérie GAUTARD , Patrick GIRARDOT, Patrick
GRAFFIN, Claude GUYOT, Patrick MAGNIER, Patrick PERRIN, Patrick PONSOT, Yann
REINERT, Philippe SCHUNE (acharnement thérapeutique), Jean-Pierre SCHULLER.

Je souhaite également adresser un clin d’œil à toute l’équipe pédagogique du cursus

« ingénieur en instrumentation-mesure » pour la qualité de ses enseignements, ainsi qu’à
Monsieur COCQUIDE, qui m’a redonné goût pour les mathématiques, base de ma réussite
scolaire ultérieure. Merci à Yves SURREL d’avoir été mon tuteur pour ce mémoire et d’en
présider la soutenance.

Je ne peux débuter ce document sans remercier ma femme, pour m’avoir laissé la

disponibilité nécessaire à la rédaction de ce mémoire.

6
JOINDRE LES DEUX INFINIS.

Commençons tout d’abord par l’infiniment grand, de l’ordre de 1026 m (10 milliards
d’années lumière). C’est la distance à laquelle les objets célestes les plus éloignés sont
observés. Nous sommes dans l’étude de l’Univers, sa création, sa taille, sa masse, son
expansion.
Pour comprendre les lois qui le régissent et plus particulièrement les mécanismes et
réactions qui l’ont engendré, les chercheurs s’intéressent aux instants immédiatement
successifs au BIG-BANG. La matière y est portée à des conditions de température et de
pression difficilement imaginables Une cuillère à café de matière pèse plusieurs tonnes. Les
particules élémentaires coexistent dans un état de mélange.
Afin de recréer ces conditions étranges et parvenir à isoler les particules élémentaires, les
hommes ont construit des appareils immenses. Le tunnel du futur grand accélérateur de
particules (Large Hadron Collider ou LHC) à Genève mesure 27 km de circonférence. Cet
accélérateur permettra de faire entrer en collision deux faisceaux de protons, afin de sonder les
particules qui les composent. Pour détecter et mesurer l’énergie des particules issues de cette
collision, le LHC sera pourvu de détecteurs dont la taille est voisine de 30 m de longueur pour
une hauteur d’environ 20 m. Lorsqu’au centre du détecteur, deux faisceaux de protons
(environ 10-15m) entreront en collision, ils exploseront en une gerbe de particules dont la
taille1 est estimée à 10-19 m. Nous sommes aux confins de la matière, en plein domaine de la
physique des particules.

La physique des particules étudie les constituants élémentaires de la matière. Au sein des
détecteurs, cette étude passe par une reconstruction de trajectoire de chaque particule qui
permet par la suite de mesurer sa charge, son énergie pour finir par l’identifier.
Cette mesure de trajectoire s’appuie sur une connaissance précise de la position des
éléments de détection. L’ensemble du détecteur est alors pourvu de capteurs d’alignement
utilisés pour en contrôler les déformations : dilatations, torsions dues au champ magnétique…

Le sujet de ce mémoire porte sur l’étude et la réalisation d’un banc d’étalonnage pour l’un
des capteurs d’alignement.

La première partie de ce document s’attache à décrire l’environnement dans lequel s’est

déroulée cette année de travail. Après un premier chapitre sur l’entreprise, ce document traite
la description générale de l’expérience et fait un léger rappel de notions théoriques propres à
la physique des particules. Par la suite, le LHC et l’un de ses détecteurs de particules, ATLAS
(A Toroidal LHC AppartuS), sont abordés. Après en avoir appréhendé le fonctionnement, le
lecteur découvre l’alignement des chambres à muons d’ATLAS et les principes utilisés.

La seconde partie, consacrée à l’étude proprement dite, commence par un chapitre de

présentation de l’alignement Axial, du capteur Praxial (un des systèmes utilisés pour connaître
la position des chambres à muons) et du sujet de ce mémoire. Elle décrit l’ensemble des
activités menée pendant l’année de mémoire en les découpant par pôles.
Le premier sujet abordé est relatif à des études connexes au sujet principal. Elles
concernent le réglage des outils de positionnement des supports des capteurs sur les chambres,
les mesures de positionnement des capteurs dans ces supports, des mesures de déformations

1
La notion de dimension prend ici une signification très particulière. Elle ne désigne pas le rayon d’une boule de
matière puisque les particules en question constituent la matière. Il s’agit du rayon de la sphère dans laquelle la
probabilité de présence de la particule est supérieure à un seuil donné.
7
de ces mêmes supports ainsi que le conditionnement des capteurs. Après cette parenthèse le
document se recentre sur des activités directement liées au sujet.
Le lecteur aborde le principe de « l’étalonnage », décrit dans un chapitre. Celui-ci est suivi
par l’étude des moyens de mesure de déplacements envisagés pour le banc. Puis un chapitre
est consacré aux études mécaniques et présente les concepts finaux du banc et du capteur
Praxial. Le banc Caliprax étant semi-automatisé, le document fait ensuite un brève description
des développements informatiques réalisés pendant la période du mémoire. Une analyse des
différentes tâches liées à une opération d’étalonnage est ensuite décrite. Cette description
correspond aux premiers pas effectués dans le sens d’une démarche « qualité » mise en place
dans le projet. Enfin, un dernier chapitre présente la maquette du banc réalisée avant la fin de
la rédaction de ce document et les premiers résultats obtenus avec cette maquette.
Une conclusion clôt ce document.

8
PREMIERE PARTIE : ENVIRONNEMENT

9
I : L’ENTREPRISE.

I-1 Présentation.

Le Commissariat à l’Energie Atomique (CEA) fut créé en 1945 par ordonnance du Général
de Gaulle. Il avait pour objectif de doter la France d’un institut civil et militaire de recherche
dans le domaine nucléaire.
En 1946, Frédéric Joliot choisit un site sur le plateau de Saclay pour y développer la
recherche nucléaire civile. En 1948, la première pierre du centre de Saclay est posée par le
ministre Raôul Dautry.
En 1951, les premiers chercheurs s’installent sur le centre.
En 1996, le centre de Saclay est devenu le plus grand centre de recherche du CEA parmi
les 11 sites existants.

En 1999, le CEA comptait environ 16.000 salariés répartis en 11.500 personnes pour le
civil et 4.500 personnes pour les applications militaires. La population scientifique représente
87 % de l’effectif global. Cette même année, ces personnes ont déposé 217 brevets pour en
porter le nombre à 1553. Le budget total du CEA pour 1999 s’élevait à 18,6 milliards de
francs dont 60 % sont destinés au domaine civil. Le montant des frais de fonctionnement est
de 7,7 milliards de francs, 7,4 milliards de francs sont dédiés au soutien des programmes, 1,7
milliards de francs sont consacrés aux investissements et 1,6 milliards de francs sont utilisés
pour le remboursement d’emprunts ou de charges fiscales.

Le CEA est un établissement public de recherche et de développement à caractère

scientifique, technique et industriel. Son organigramme peut se décomposer en 5 niveaux [1] :
• La direction générale
• Les pôles : défense, énergie nucléaire, recherche fondamentale et recherche technologique
• Les directions opérationnelles
• Les départements ou laboratoires
• Les services.

Nous allons à présent détailler cette structure en commençant par le site de Saclay.

I-2 Le centre de Saclay.

Le centre de Saclay s’étend sur 200 Ha répartis en 25 Ha de bâtiments, 30 Ha de voiries et
145 Ha d’espaces verts. Parmi les 5 établissements du CEA civil (Cadarache, Fontenay-aux-
roses, Grenoble, Paris, Saclay), le centre de Saclay est le second en terme de superficie.
Les 35 km de route autorisent le déplacement des 8000 personnes présentes quotidiennement
sur le site. Les communications sont acheminées au travers de 6700 lignes téléphoniques.
Le centre de Saclay a une consommation énergétique comparable à celle d’une ville comme
Strasbourg.

Les études et recherches poursuivies à Saclay s’étendent sur un domaine assez large. Nous
pouvons les classer en 6 catégories :
• La connaissance de la matière. Ces activités concernent la physique nucléaire, la
physique des particules élémentaires, la physique des surfaces et l’astrophysique.

10
 En outre, l’application pratique des méthodes de la chimie et de la physique aux
sciences de la terre a permis d’apporter une contribution reconnue en matière de
modélisation climatique, de vulcanologie et de sismologie.
• L’électronucléaire. Les recherches appliquées liées aux programmes
électronucléaires s’articulent autour de deux grands pôles : les nouvelles
techniques d’enrichissement de l’uranium et l’amélioration de la sécurité des
centrales nucléaires via l’étude des matériaux irradiés.
• Le développement des technologies avancées. Des études très innovantes sont
menées dans quatre domaines : l’électronique, la science des matériaux,
l’application et la métrologie des rayonnements ionisants et enfin la robotique et la
productique.
• Les sciences du vivant. La biophysique, la biochimie et la biologie cellulaire font
l’objet d’études très poussées. Ce secteur d’activité a des retombées importantes
pour la recherche médicale de pointe.
• La protection et la sûreté nucléaire. Des équipes de chercheurs contribuent à
l’amélioration des connaissances dans le domaine de la protection de l’homme et
de l’environnement face aux risques nucléaires.
• L’enseignement et la formation. L’Institut National des Sciences et Techniques
Nucléaires dispense des cours pour former les personnes aux particularités des
travaux dans le domaine du nucléaire.

C’est à la connaissance de la matière que les agents de la Direction des Sciences de la

Matière (DSM) travaillent chaque jour.

I-3 La D.S.M.

La Direction des Sciences de la Matière avec la Direction des Sciences du Vivant (DSV)
constituent le pôle Recherche Fondamentale. Elles se situent au même niveau organisationnel
que les autres pôles (Energie Nucléaire, Défense et Recherche technologique).
Elle compte deux départements dont la frontière des domaines d’études peut être
schématisée par l’atome, un service de physique théorique, un laboratoire d’études du climat
et de l’environnement ainsi que deux laboratoires mixtes CEA-CNRS.
Les activités de la DSM se repartissent entre recherche fondamentale et recherche
appliquée. Elle emploie 1800 personnes dont un tiers appartient au DAPNIA (Département
d’Astrophysique, physique des Particules, physique Nucléaire et Instrumentation Associée).

I-4 Le D.A.P.N.I.A.

C’est en 1991 que le Département d’Astrophysique, physique des Particules, physique

Nucléaire et Instrumentation Associée a été créé au sein de la Direction des Sciences de la
Matière par la réunion de plusieurs services (plus de 800 personnes) travaillant depuis
longtemps dans ce domaine.

Le DAPNIA a pour mission de mener des recherches dans les disciplines de

l’astrophysique, la physique des particules et la physique nucléaire et à leurs frontières
communes. Ces recherches sont conduites en s’appuyant sur des moyens techniques

11
importants, liés à une instrumentation spécifique que le département développe en associant
physiciens, ingénieurs et techniciens.

Le personnel permanent du DAPNIA compte actuellement 630 agents dont plus de la

moitié sont des chercheurs. Une cinquantaine d’étudiants y prépare une thèse de doctorat. Il
est constitué de 7 services dont le Service d’Instrumentation Générale (SIG) dans lequel
j’évolue parmi 67 autres agents. La structure du DAPNIA doit être réorganisée en janvier
2002.

I-5 Le Service d’Instrumentation Générale.

La taille, la complexité, la durée de vie, l’hostilité de l’environnement imposent aux

appareils de physique des caractéristiques d’exactitude et de fiabilité de plus en plus
importantes.

Dans ce contexte, le Service d’Instrumentation Générale répond à ces exigences en mettant

en œuvre des techniques de pointe et en apportant des solutions originales. Ses travaux mêlent
des méthodes industrielles à des conceptions novatrices afin de répondre aux applications
particulières que constituent les détecteurs. La pluridisciplinarité des profils présents au SIG
permet d’étudier et concevoir des produits aussi bien que d’en assurer la sous-traitance. Les
compétences sont distribuées en 6 groupes : la direction, l’automatisme, l’électronique, le
génie électrique, l’informatique, ainsi que les mesures et systèmes.

Le SIG tient un rôle de service pilote dans des projets tels qu’ANTARES (détecteur sous-
marin de neutrinos de 1/10 de km3), ATLAS MUONS (alignement des chambres à muons du
détecteur ATLAS) ou MINI-INCA (traitement des déchets radioactifs par incinération) . Il est
aussi précurseur dans le développement des réseaux de terrain FIP, réalise des systèmes
électroniques embarqués sur satellite, ainsi que des baies d’alimentations et de sécurité pour
des grands aimants. Nous allons maintenant décrire le projet ATLAS en débutant par quelques
notions de physique des particules.

12
II : L’EXPERIENCE.

II-1 Théorie : le modèle standard.

Joindre les deux infinis. L’introduction de ce document fait un lien dimensionnel entre
deux disciplines de la recherche fondamentale : la cosmologie et la physique des particules.
La cosmologie étudie l’Univers, ses constituants, son évolution. Elle s’appuie sur plusieurs
modèles et théories: le modèle du BIG BANG décrit son évolution générale tandis que le
MODELE STANDARD décrit ses constituants. La théorie de la relativité générale est peu à
peu associée au Modèle Standard pour former des extensions de ce dernier (dimensions
supplémentaire, théorie des cordes).
Après le Big Bang, l’Univers s’est refroidi, son énergie a baissé et les particules élémentaires
qui le composaient se sont regroupées pour former les atomes et par extension, des nuages,
des étoiles et des galaxies.
La famille des particules rencontrées en physique des particules est très étendue. Les plus
connus sont les protons, neutrons et électrons, constituants les atomes. A ces trois premiers
exemples, il faut ajouter les mesons, les pions, les kaons… Cependant, l’ensemble de ces
particules est composé de particules élémentaires. Le MODELE STANDARD, théorie propre
à la physique des particules, identifie et décrit les particules élémentaires et leurs interactions
(voir figure 1).

Figure 1: Les particules élémentaires du Modèle Standard.

13
Ainsi, ces deux disciplines et leur théorie associée tentent de remonter aux origines de la
matière.
Une partie de la matière connue dans l’Univers est faite d’atomes constitués d’électrons en
orbite autour d’un noyau fait de protons et de neutrons, eux-mêmes composés de quarks. Il
existe 6 types de quarks, séparés en trois familles. Les quarks haut et bas, l’électron et le
neutrino électron permettent de construire toute la famille des atomes présents sur Terre.
L’étude de la matière à de très haute énergie, créée par les rayons cosmiques ou dans les
accélérateurs, met en évidence l’existence d’autres quarks (beauté, charmé, étrange et top) et
d’autres leptons (muon, tau et neutrinos associés). Mais la durée de vie de ces particules est
tellement faible qu’elles ne sont observables que dans des appareils de physique spécifiques.
Le Modèle Standard nous indique également que plusieurs types de forces ou d’interactions
lient les particules entre elles.

• La première découverte, la gravité, nous permet de marcher sur Terre et maintien

les planètes en orbite autour du Soleil. Son intensité est liée à la masse de matière
agglomérée. Elle est prédominante pour des objets de très grande taille et très
« lourds », tels les planètes, les étoiles et les galaxies.
• Ensuite, la force électromagnétique, visible à échelle macroscopique fait dévier un
filet d’eau avec un peigne ou permet de soulever une boule de pétanque avec un
aimant. Dans ce dernier cas, son intensité est supérieure à celle de la gravité. A
échelle microscopique, elle maintient les électrons (de charge négative) en orbite
autour du noyau (de charge positive). Selon cette force, deux charges ou deux pôles
identiques se repoussent tandis que deux charges ou pôles opposés s’attirent.
• Plus tard, l’interaction faible a été découverte. Elle conduit à la désintégration des
neutrons et d’autres particules. Elle est aussi responsable d’une partie du cycle de
combustion de l’hydrogène dans le soleil, lorsque celui-ci se transforme en hélium.
Les manifestations les plus abordables de cet effet sont des phénomènes de
radioactivité (β).
• Enfin, l’interaction forte est responsable du regroupement des quarks au sein des
protons. Dans un noyau, son intensité est plus forte que celle de la force
électromagnétique. Ceci permet aux protons (tous de charges positives) de rester
agglutinés. Contrairement à la gravité ou à la force électromagnétique son intensité
sur les quarks croît à mesure que la distance augmente, ce qui explique le
confinement de ces derniers dans les protons ou neutrons.

Chacune des forces ou interactions décrites ci-dessus agit au travers de « vecteurs de

force » appelés bosons. Les bosons sont également décrits par le Modèle Standard.
L’exemple le plus connu est celui du photon, souvent appelé « grain de lumière », boson de
la force électromagnétique.
Le boson de la gravité ou graviton, quant à lui, n’a jamais été vu directement. Sa mise en
évidence a été récompensée par un prix Nobel de physique (perte d’énergie d’un système de
deux étoiles à neutrons, due à l’émission d’ondes gravitationnelles). Trois expériences
d’interférométrie tentent de détecter directement les ondes gravitationnelles.
Découverts dans les années 1980, les bosons W+, W- et Z0 sont responsables de
l’interaction faible.
Enfin, le gluon est le boson de l’interaction forte.

La façon dont les particules acquièrent leur masse n’est pas bien comprise. Peter Higgs a
formulé une théorie selon laquelle toutes les particules et les vecteurs de force interagissent
avec une autre particule : le boson de Higgs. D’après cette théorie, c’est l’intensité de cette

14
interaction qui créerait la notion de masse. Le boson de Higgs aurait aussi pour propriété
d’être responsable de la brisure de symétrie électro-faible (non développée dans ce document).

La mise en évidence du boson de Higgs est un des défis majeurs de la physique des
particules à ce jour. Les expériences menées ces dernières années servent à conforter et
préciser le Modèle Standard. Les zones d’ombre qui subsistent concernent des domaines de
très haute énergie. Pour tenter de répondre aux questions qui restent en suspend, les hommes
construisent le grand collisionneur de hadrons (ou LHC, pour Large Hadron Collider) au
Conseil Européen pour la Recherche Nucléaire (CERN) [2] et [3]. Nous allons à présent
décrire cet instrument.

II-2 Le LHC.

Au travers de la célèbre équation (1), où c désigne la vitesse de la lumière dans le vide,

nous constatons que la masse m et l’énergie E d’une particule sont proportionnelles. Ainsi,
nous exprimons la masse du proton comme étant de l’ordre de 1GeV/c². Par abus de langage,
on parle d’une masse de 1 GeV.

E = m.c ² (1)

En physique des particules, les expériences consistent en l’observation de réactions

particulaires. Ces réactions peuvent être générées par des accélérateurs et analysées à l’aide de
détecteurs. Elles sont aussi naturellement présentes dans l’espace et sur terre par le biais des
rayons cosmiques.
Lors d’une réaction particulaire, des phénomènes identiques à ceux qui se sont produits
après la création de l’Univers pourraient être observés lorsque la matière avait un niveau
énergétique comparable à celui de la réaction particulaire. Aussi, pour qu’il y ait création ou
disparition de particules, il faut que l’énergie de la réaction particulaire dépasse un certain
seuil, égal à la « masse » de la particule à créer.

Durant le XXème siècle, la recherche en physique des particules a permis de découvrir les
constituants élémentaires de la matière. En construisant des accélérateurs de particules de plus
en plus grands, les hommes se sont donnés les moyens d’élaborer le Modèle Standard. Les
tendances de la fin du siècle et du celles du XXIème siècle concernent la découverte du boson
de Higgs et l’unification des interactions.

La théorie d’unification électro-faible (non développée dans ce document) donne une cause
commune à la force électromagnétique et à l’interaction faible. Cette théorie a été confirmée
par la découverte, en 1986, des bosons W+-, Z0 (prix Nobel de Physique pour C. Rubbia et S.
Van Der Meer). Une autre théorie dite de grande unification est pressentie par les chercheurs.
Cette théorie ajouterait l’interaction forte à l’union électro-faible. Elle concerne des niveaux
d’énergie inaccessibles pour les technologies actuelles, mais les premières manifestations sont
attendues pour des énergies voisines de 1 TeV [4].

Pour avancer dans les découvertes, dans la compréhension du Big-Bang, dans la définition
du modèle standard et tenter de prouver cette théorie, la construction du LHC a débuté il y a
deux ans. Le LHC va profiter de l’expérience acquise par les chercheurs et techniciens des
pays membres du CERN sur les accélérateurs précédents et notamment le LEP (Large
Electron-Positron collider).
15
 Arrêté à la fin de l’année 2000, le LEP fait entrer en collision des électrons et leur
antiparticule2 : les positrons. Lorsqu’une particule et son antiparticule sont suffisamment
proche l’une de l’autre, elles peuvent s’annihiler (disparition mutuelle) et libérer une bouffée
d’énergie. Cette énergie ainsi disponible se transforme alors immédiatement en d’autres
particules qui sont alors détectées et analysées (voir figure 2). Pour permettre ce genre de
réactions, les hommes ont construit un tunnel circulaire de 27 km de circonférence enfoui à
100 m sous Terre dans lequel les électrons et positrons sont accélérés. Avec le LEP, les
énergies atteintes pour les faisceaux de particules étaient voisines de 100 GeV. En le
remplaçant par le LHC, les chercheurs souhaitent atteindre des niveaux d’énergie supérieurs à
1 TeV.

Figure 2: Représentation artistique d’une réaction électron-positron.

Dans un souci d’économie de travaux en génie civil, le LHC prend place dans le tunnel du
LEP. Cependant, de nouveaux conduits sont construits spécifiquement. En effet, le LHC
réalisant des collisions protons-protons, deux tubes faisceau sont nécessaires pour faire
circuler les paquets de protons dans des sens différents. Ce n’est qu’aux endroits pourvus de
détecteurs que les collisions sont provoquées, en faisant se croiser les deux faisceaux. Comme
son prédécesseur, il utilise les « petits » accélérateurs du CERN comme injecteurs. Après
création des protons, le LINAC, un accélérateur linéaire, permet d’en porter l’énergie à
50 MeV. Ils transitent ensuite dans le BOOSTER, un premier accélérateur circulaire pour
atteindre l’énergie de 1,4 GeV. Ensuite, ils pénètrent dans le PS (Proton Synchrotron) et sont
accélérés jusqu’à 25 GeV pour entrer dans le SPS (Super Proton Synchrotron). Là, ils sont
portés à un niveau énergétique de 450 GeV. Enfin, ils sont injectés dans le LHC pour atteindre
l’énergie de 7 TeV (voir figure 3). La même chaîne est utilisée pour accélérer des ions, utilisés
notamment pour l’expérience ALICE (A Large Ion Collider Experiment).

2
Nous limiterons l’explication de cette théorie en disant que pour chaque particule, il existe une antiparticule de
même masse, mais de charge opposée.
16
 Figure 3: schéma de la chaîne d’injection des protons et des ions du LHC.

LHC (27 km)

SPS (5 km)

Figure 4: Matérialisation des accélérateurs du CERN. Le cercle de plus grand diamètre représente le LHC (Large
Hadron Collider), le plus petit matérialise le SPS (Super Proton Synchrotron).

Comme son nom l’indique, le LHC est un collisionneur de particules. Il fera percuter l’un
dans l’autre deux faisceaux de protons portés à une énergie de 7 TeV. L’énergie du choc entre
les particules sera alors de 14 TeV ce qui semble être dix fois supérieur à l’énergie souhaitée
pour faire des observations mais ceci est une mauvaise approximation.
Le proton est constitué de quarks et de gluons. L’énergie acquise par le proton est en fait
répartie entre tous ses constituants. Finalement, une estimation indique que chaque quark ne
sera pourvu que de 10% à 20 % de l’énergie du proton. Pour réaliser une réaction sur des
17
quarks à un niveau énergétique de 1 TeV, il faut que le choc entre protons soit au moins à 10
TeV.

Pour atteindre des niveaux d’énergie aussi élevés, des principes identiques à ceux utilisés
dans les tubes des téléviseurs sont appliqués. Les particules étant chargées, elles peuvent être
accélérées par un champ électrique et ainsi gagner de l’énergie cinétique. En multipliant le
nombre de cavités accélératrices, l’énergie donnée à la particule est augmentée. Cependant,
pour parvenir à des niveaux de l’ordre de la centaine de GeV ou plus, le nombre de passages
dans des cavités est tel que des accélérateurs linéaires seraient trop difficiles à construire.
Des structures circulaires sont alors adoptées. Les particules parcourent plusieurs fois le
tour complet de chaque accélérateur pour atteindre le niveau énergétique souhaité. Dans le
tunnel du LHC, des cavités accélératrices succèdent à des aimants dipolaires utilisés pour
courber la trajectoire du faisceau.

Le principe des cavités accélératrices est fondé sur une loi d’électrostatique selon laquelle
une particule de charge q et de masse m, placée dans un champ électrique E, subit une force F
donnée par l'équation (2).

F = qE (2)

Pour un cas non relativiste, la variation de vitesse ∆v d’une particule dans une cavité de
longueur d soumise à une différence de potentiel U (le champ électrique est alors le rapport de
U sur d) est donnée par l’équation (3).

qU
∆v = (3)
m

De même, la loi de Laplace nous indique qu’une particule de charge q se déplaçant à la

vitesse v dans un champ magnétique B subit une force définie par l’équation (4). Si la vitesse
est constante et le champ magnétique uniforme et orthogonal à v, alors la particule décrit un
mouvement circulaire dont le rayon r est donné par l’équation (5).

F = qv ∧ B (4)

mv
r= (5)
qB

Par définition, les vitesses des particules à l’intérieur des accélérateurs ne sont pas
uniformes. De plus, elles sont si élevées que les lois de physique générale ne peuvent plus être
appliquées. Elles sont alors remplacées par celles de la physique relativiste. Cependant, si les
équations citées ne sont plus exactes, les principes restent valables.

La construction du LHC, en termes de travaux de génie civil, s’est accompagnée durant ces
dernières années de nombreux travaux de recherche et développement. Par exemple, la
supraconductivité a été appliquée à la conception de cavités accélératrices ainsi qu’à la
fabrication d’aimants dipolaires et quadripolaires utilisés pour modeler le faisceau de
particules. Ces avancées technologiques donnent au LHC la capacité de réaliser des collisions
de protons à 7 TeV, mais aussi d’accélérer des ions lourds (du plomb) à 1250 TeV.

18
 En fonction de la réaction provoquée et des résultats attendus, différents types de détecteurs
seront disposés le long du LHC. Pour les collisions de protons, ATLAS (A Toroïdal LHC
Appartus) et CMS (Compact Muon Solenoid) traqueront le boson de Higgs. ALICE (A Large
Ion Collider Experiment) utilisera les collisions d’ions lourds pour étudier le plasma de
quarks-gluons. La figure 5 montre les deux détecteurs associés aux expériences de collisions
protons-protons. Le détecteur ALICE n’y figure donc pas.
Parmi ces détecteurs, nous allons à présent nous intéresser plus particulièrement à ATLAS.

Figure 5: Schéma du LHC avec ses deux principaux détecteurs.

II-3 ATLAS.

Rappelons qu’ATLAS est un détecteur conçu pour étudier les particules émises lors du
choc entre deux protons [5]. Pour identifier les particules, les physiciens ont besoin de
connaître leur direction, leur type, leur charge électrique si elles en possèdent, ainsi que leur
impulsion qui représente la quantité de mouvement de la particule et leur énergie totale, si
celle-ci est mesurable. Tout ceci est réalisé en faisant régner un champ magnétique intense au
sein du détecteur et en adaptant la nature et la position des éléments de détection aux
particules recherchées. Ainsi, la structure d’un détecteur comme ATLAS est constituée de
« couches ». Afin d’avoir le moins de pertes sur l’angle solide de détection, la forme du
détecteur tend vers une surface fermée.

ATLAS est un parallélépipède de section polygonale régulière à 16 cotés mesurant plus de

25 m de long, pour une hauteur totale d’une vingtaine de mètres. Le corps du détecteur est
appelé « tonneau» ou « Barrel », tandis que les extrémités sont nommées « bouchons » ou
« end-caps ». En comptant les bouchons, la longueur totale du détecteur est voisine de 45 m.
Le paragraphe suivant décrit plus précisément les différentes parties du détecteur.
19
II-3.1 Description.

La figure 6 montre une vue écorchée du détecteur ATLAS sur laquelle les éléments actifs
sont représentés par plusieurs couleurs [6].

Le tube à vide (en rouge) parcourt le détecteur jusqu’à son centre. De chaque partie du tube
provient un paquet de protons. Ceux-ci se percutent au point d’interaction, situé en plein
centre du détecteur.

Au plus proche du point d’interaction se trouve le détecteur de traces (en rose). Constitué
d’un grand nombre de cellules en silicium, il permet de déterminer précisément la trajectoire
des particules. L’épaisseur de cette partie est suffisamment faible pour ne pas trop absorber
d’énergie des particules. Entourée d’un aimant solénoïdal, cette partie est utilisée pour
visualiser les particules chargées, dont la trajectoire sera courbée par le champ magnétique.

L’aimant solénoïdal (en gris) produit un champ magnétique linéaire parallèle au tube à vide
au niveau du détecteur de traces. C’est une bobine supraconductrice qui constitue cet aimant.

Le calorimètre électromagnétique (en jaune) est utilisé pour mesurer l’énergie des photons
γ, des positrons e+ et des électrons e-. En pénétrant dans le calorimètre électromagnétique,
chacune de ces particules va créer à son tour soit une paire électron-positron (si un photon a
pénétré dans le détecteur) soit un photon d’énergie un peu moindre que les particules initiales
(dans le cas d’électrons ou de positrons). A leur tour, les électrons, positrons et photons
« secondaires » vont déposer leur énergie en se mutant en d’autres particules et ainsi de suite,
jusqu’à ce que les particules créées n’aient plus suffisamment d’énergie pour progresser dans
la matière qui constitue le calorimètre. Pour une particule ayant pénétré dans le calorimètre, il
se forme une gerbe de particules. Le courant total produit par cette gerbe est proportionnel à
l’énergie de la particule incidente.

Le calorimètre hadronique (en vert) fonctionne selon le même principe que le calorimètre
électromagnétique. Sa position plus extérieure lui permet de détecter des particules plus
pénétrantes: protons, neutrons et mesons π,κ.

L’aimant toroïdal (en gris) est constitué de huit bobines supraconductrices d’une vingtaine
de mètres de long disposées aux sommets d’un octogone. Il crée un champ magnétique
toroïdal dont l’axe de symétrie correspond au tube à vide. Afin d’améliorer la qualité du
champ magnétique dans l’espace du détecteur, il est complété par huit petites bobines à
chaque extrémité. Les champs magnétiques au sein d’ATLAS ont une intensité de l’ordre de
1,5 T.

Le détecteur de muons (en bleu) se situe sur la partie la plus extérieure d’ATLAS. Les
muons et les neutrinos n’ayant que très peu d’interaction avec la matière, ils parviennent
aisément aux couches externes du détecteur. La détection des muons se fait au travers de
chambres à muons qui constitueront une peau pour ATLAS. Afin de couvrir un angle solide le
plus proche de 4π str, les extrémités du détecteur sont également équipées avec des chambres
à muons.

20
Figure 6: vue en écorché du détecteur ATLAS.

La description précédente ne traite que les éléments actifs pour l’aspect détection des
particules. Elle omet toute la logistique nécessaire au bon fonctionnement du détecteur :
l’infrastructure mécanique qui donne sa géométrie au détecteur et maintient tous ses éléments
en place, les câbles de lecture des signaux, les services (hautes tensions, cryogénie), les
galeries utilisées pour le montage ou la maintenance. La figure 7 montre aussi une vue en
écorché sur laquelle l’infrastructure apparaît en restreignant le nombre de chambres à muons
(en bleu). Les autres couleurs ne respectent pas celles de la figure 6.

Détecteur de muons

Structure porteuse
Figure 7: un écorché d’ATLAS laissant apparaître une partie de l’infrastructure. La représentation d’un
homme indique la taille de l’instrument.
21
 Le paragraphe suivant décrit plus en détails le détecteur de muons.

II-3.2 Le détecteur de muons

Situé sur les couches extérieures d’ATLAS, le spectromètre à muons est un assemblage de
chambres à dérive représentant une surface de 5500 m², soit à peu près l’équivalent d’un
terrain de football. Il est constitué de trois « cylindres » concentriques au milieu desquels se
trouve l’aimant toroïdal, ainsi que de quatre bouchons placés aux extrémités.

La structure porteuse d’une chambre est constituée de deux poutres appelées « longitudinal
beams » (poutres longitudinales) supportant trois barres d’aluminium, les « cross-plates »
(poutres transversales) en leur milieu et aux extrémités. Les cross-plates servent de support
pour des couches de tubes d’aluminium contenant un fil en leur axe de symétrie. La longueur
de ces tubes varie de 1,5 à 4 m pour un diamètre de 30 mm, en fonction de la position de la
chambre dans le détecteur. Au total, trois couches de tubes sont disposées en quinconce sur
chaque face de la chambre (voir figure 8). Les chambres sont disposées de manière à ce que
les lignes de champ magnétique soient dans l’axe des tubes. Ainsi, une particule animée d’une
vitesse perpendiculaire aux faces de la chambre verra sa trajectoire déviée dans un plan
orthogonal aux tubes.

Poutre tranversale

Couches de tubes
Faisceau de l’alignement « in-plane »

Poutre longitudinale

Figure 8: schéma d'une chambre à muons.

Chaque tube contient un gaz facilement ionisable. Une différence de potentiel est appliquée
entre le tube et le fil permettant de créer un champ électrique dans le gaz. Lorsqu’un muon
traverse un tube, il ionise le gaz en créant des paires électron-mollécule de gaz. Les électrons
se trouvent accélérés par le champ électrique régnant entre le tube et le fil. Dans leur trajet, ils
percutent et ionisent d’autres molécules de gaz libérant des électrons, à leur tour accélérées.
22
Ce processus se répète et pour un muon ayant pénétré dans le tube, apparaît un pic de charge
électrique sur le fil. Un muon traversant une chambre laisse sa « signature » dans chacune des
faces de la chambre, constituant alors un vecteur témoin de la trajectoire du muon.
Disposer les chambres à muons sur trois couches espacées permet de relever trois vecteurs
témoins de la trajectoire d’un muon. Avec ces trois vecteurs, les physiciens peuvent alors
reconstruire le trajet des muons et mesurer leur impulsion. En effet, le rayon de courbure de la
trajectoire est directement lié à l’énergie de la particule (si le champ magnétique est connu).
Ce principe de reconstruction de la trajectoire s’appuie sur une hypothèse de connaissance
de la position des chambres les unes par rapport aux autres. C’est pourquoi le spectromètre à
muons est équipé de capteurs d’alignement.

II-3.3 L’alignement.

Reconstruire la trajectoire des particules pour mesurer leur énergie requiert une
connaissance de la position des chambres avec une incertitude de mesure de l’ordre de 30 µm
(dans le cas des muons les plus énergétiques, ceci donne une incertitude de 10 % sur la
connaissance de l’impulsion). Pour atteindre cet objectif, tout le spectromètre à muons est
pourvu de différents capteurs répondant à différentes mesures d’alignement.

• L’alignement « in-plane » mesure les déformations d’une chambre à muons. Il

utilise quatre systèmes Rasnik disposés dans les poutres transversales. Ainsi les
déformations de type allongement, dues à des variations de température, ou
torsions dues à la gravité peuvent être contrôlées par rapport à un état initial défini
à la construction de la chambre sur un marbre plan.
• L’alignement « projectif » mesure la position des chambres de chaque couche du
spectromètre à muons en regard du point d’interaction. Un ensemble de trois
chambres alignées projectivement avec le point d’interaction est appelé une
« tour ». L’alignement projectif mesure donc la géométrie des tours, en employant
des systèmes Rasnik.
• L’alignement « Axial » consiste à vérifier la position des chambres le long du
détecteur. Il fait également appel au système Rasnik. Sa configuration le rend très
sensible aux déplacements dans les plans orthogonaux à l’axe faisceau, mais peu
sensible pour des déplacements parallèles à l’axe du faisceau.
• Pour compléter l’Axial, un autre type d’alignement est défini : le « Praxial ». Il
utilise encore une fois le système Rasnik disposé de telle sorte qu’il soit sensible
aux déplacements dans l’axe du détecteur. Le Praxial (PRoximity AXIAL) mesure
la position d’une chambre par rapport à la chambre immédiatement suivante.
• Dans le secteur très particulier des pieds, un dispositif spécifique est mis en place
pour répondre à une géométrie « exotique » des chambres. Ce système est nommé
« connexion BIR-BIM ». Comme tous les autres systèmes précédents, il utilise des
capteurs Rasnik.

Les cinq types d’alignement cités ci-dessus ne concernent que le « tonneau », dont Saclay a
la charge. La figure 9 montre les trajets optiques des alignements projectifs (en rouge) et
axiaux (en bleu). D’autres systèmes d’alignement existent pour les « bouchons ». Ils utilisent
des « B-cams », développés par nos collègues américains du Brandeis Institute de Boston. Le
« système de référence », est une association de capteurs d’alignements permettant de lier les
différents types d’alignement entre-eux.

23
 En fonctionnement normal, toutes les données issues des capteurs d’alignement seront lues
et enregistrées. La géométrie du détecteur étant connue à quelques mm près, elle sert de base à
un calcul complexe de minimisation. L’ordinateur fait appel aux données théoriques puis, à
l’aide de l’ensemble des mesures des systèmes d’alignement, il calcule plus précisément la
position des chambres les unes par rapport aux autres et aussi par rapport aux bobines (par le
« système de référence »).

Le chapitre suivant s’intéresse de plus près au système Rasnik sur lequel s’appuie tout
l’alignement du barrel.

Caméras
CCD

Lentilles

Masques Chambres à
muons

Figure 9: représentation des alignements projectifs (en rouge) et Axial/Praxial (en bleu)

II-3.4 Le système Rasnik.

Le système d’alignement Rasnik a été conçu et développé par l’institut NIKHEF

d’Amsterdam. Rasnik est un acronyme pour infraRed Alignment System from NIKhef [7]. Ce
capteur se base sur trois composants optiques simples et courants ce qui lui donne un coût peu
élevé (voir figure 10).

• Un masque photolithographié sur lequel est tracé un damier (pas compris entre 120
et 340 µm) muni de figures fidussiennes est éclairé par des diodes infrarouges
(880 nm) au travers d’un écran diffuseur (verre opalin).
• Une lentille est utilisée pour faire l’image du masque sur le capteur vidéo.
• Un capteur matriciel d’image de type CCD (Charge Coupled Device) ou CMOS
(Complementary Metal Oxyde Silicon), permet de capturer l’image du masque et
de l’analyser sur un micro-ordinateur. Les pixels, éléments constituant la matrice
de détection, ont une taille de l’ordre de 10x10 µm².
24
 • Un micro-ordinateur, muni d’une carte vidéo et du logiciel adapté (Icaras), permet
de calculer les coordonnées du point du masque vu par le centre du CCD, l’angle
entre le masque et le capteur d’image ainsi que le grandissement optique du
système. Avec des multiplexeurs adaptés, une station de travail peut lire jusqu’à
256 capteurs Rasnik.

En fonction du choix de la lentille et de la position des éléments optiques, le système

Rasnik peut avoir une incertitude de mesure de 1 µm sur des déplacements dans le plan du
masque pour une étendue de mesure de 20x20 mm². Cette étendue de mesure est directement
liée à la taille du masque dont les substrats peuvent atteindre 100 mm de côté. La conception
de ce capteur en fait un système absolu. En effet, les figures présentes sur le masque se
comportent comme des graduations. Dès la première mesure, le système fournit les
coordonnées X et Y du point du masque vu par le centre du CCD, l’angle Θx entre les axes du
masque et ceux du capteur matriciel et le grandissement optique g du montage. Cependant, les
informations les plus précises concernent les déplacements dans le plan du masque. La mesure
d’angle est obtenue avec une incertitude de 0,15 mrad et celle du grandissement avec une
incertitude de mesure relative de l’ordre de 5.10-4.
Le principal inconvénient de ce système est que l’on est incapable de savoir lequel des trois
éléments a bougé. C’est par l’association de plusieurs systèmes que cette indétermination est
levée.

Figure 10: Les trois éléments optiques d’un Rasnik de gauche à droite : le masque vu par la caméra (pas d’un
carré 170 µm), la lentille, le capteur d’image (matrice CCD 3x4 mm²).

25
DEUXIEME PARTIE : ETUDE

26
III : PRESENTATION.

III-1 L’alignement AXIAL/PRAXIAL.

Vu en coupe, le détecteur ATLAS ressemble à un polygone régulier à seize cotés. Les

alignements axiaux (Axial et Praxial) servent à mesurer les déplacements des chambres d’une
même face du polygone sur toute la longueur du détecteur. Ils sont tous deux fondés sur des
systèmes Rasnik, utilisés dans des configurations géométriques différentes :

• Pour l’Axial, les éléments Rasnik sont disposés en quinconce dans l’axe du détecteur,
c’est à dire que les axes optiques définis par la droite masque-lentille-CCD sont
parallèles au tube faisceau. Cette configuration a une très bonne sensibilité aux
déplacements en translation dans un plan perpendiculaire à l’axe optique et en rotation
autour de l’axe optique, mais pas sur les autres mouvements qui font alors intervenir le
grandissement optique. Chaque chambre est munie de quatre lignes Rasnik, soit deux
sur chacun des petits cotés.
• L’existence de l’alignement Praxial est due à la mauvaise sensibilité de l’Axial pour
des translations le long de l’axe optique du Rasnik ou des rotations autour des deux
axes orthogonaux à l’axe optique. Pour cela, le capteur Praxial fait appel à deux
systèmes Rasnik de courtes focales disposés en croix. Cette configuration croisée
donne alors une bonne sensibilité là où l’Axial n’en a pas. Les chambres sont équipées
aux quatre coins de capteurs Praxial.

La figure 11 montre un schéma de principe de l’installation des capteurs Axial/Praxial sur

4 chambres à muons successives. Les chambres sont délimitées par un trait noir fin. Sur la
partie basse du schéma, ces capteurs ne sont pas visibles car ils sont situés entre les couches
de tubes (traits bleus fins). Les traits rouges épais représentent la structure porteuse des
chambres : poutres transversales et longitudinales. Les boites mauves représentent les platines
sur lesquelles sont disposés les masques (en rouge), les lentilles (en vert) et les CCD (en noir).
Le lecteur peut distinguer les éléments du Praxial (traits rouges croisés) des éléments de
l’Axial (traits rouges parallèles).
Un côté de chambre est équipé d’un masque, d’une lentille appartenant à une ligne Rasnik
Axial, d’une CCD appartenant à une seconde ligne Rasnik Axial ainsi que de deux ensembles
masque-lentille-CCD du Praxial.

Les valeurs d’incertitudes de mesures souhaitées pour la partie Axial sont de ±5 µm pour
des translations perpendiculaires à l’axe faisceau (X et Y). La partie Praxial nécessite pour sa
part d’avoir une incertitude de mesure de ±5 µm pour les translations et ±30 µrad pour les
rotations. Ces incertitudes de mesures doivent être obtenues dans une étendue de ±5 mm et
±5 mrad. Pour la connaissance de la position absolue des chambres, le besoin est de ±25 µm
pour les translations selon Y et Z. Pour les translations selon X (dans l’axe des fils),
l’incertitude de mesure requise est moins importante : ±200 µm. Pour les mesures de
rotations, l’incertitude de mesure doit être inférieure à 80 µrad selon X et Z, et de l’ordre de
200 µrad selon Y. Les axes cités ci-dessus sont représentés sur la Figure 11.

Nous allons à présent décrire plus précisément le capteur Praxial.

27
 Trajets optiques de l’axial Trajets optiques d’un Praxial

Z
Chambres à muons

Y X

Figure 11: Schéma écorché des chambres avec les capteurs Axial et Praxial.

III-2 Le capteur Praxial.

Dans notre langage courant, nous utilisons indifféremment les mots « Axial » et « Praxial »
pour désigner le capteur ou le type d’alignement ; le contexte éclaire le sujet. De ce fait, nous
considérons ces mots comme invariables, et le lecteur ne devra pas s’étonner de voir écrit :
« les capteurs Praxial ».
Un capteur Praxial est constitué de deux supports mécaniques symétriques appelés platines
et de deux lignes Rasnik (masque, lentille et CCD). Sur chaque support, sont disposés le
masque de l’un des systèmes Rasnik, la lentille et le CCD de l’autre système. Sur l’étage
supérieur des supports mécaniques se trouvent les emplacements des éléments Axial. Compte
tenu de la différence de configuration entre les Rasnik de l’Axial et du Praxial, l’association
de deux supports mécaniques munis des deux systèmes Rasnik croisés est appelée capteur
Praxial. La Figure 12 montre une étude d’un capteur Praxial complet, équipé en plus d’un
masque et d’un capteur CCD de l’Axial. Le modèle représenté sur cette figure n’est pas la
version définitive car nous l’avons fait évoluer de manière à en réduire le coût. La version
définitive apparaît dans le chapitre VIII-3, consacré aux études mécaniques. Les traits rouges
de la figure 12 représentent les trajets optiques des systèmes Rasnik pour les alignements
Axial et Praxial. Dans une utilisation normale, l’une des platines est fixée sur un coin d’une
chambre tandis que l’autre est attachée à la chambre immédiatement successive, comme le
montre la Figure 11.

28
 Pour l’alignement du « tonneau », 1200 capteurs Praxial seront utilisés, ce qui représente
2400 platines. Ces platines reposent sur des appuis plan-trait-point définis par 6 billes en acier
inoxydable. Elles sont fixées sur les chambres par l’intermédiaire de plates-formes, pièces
d’aluminium en forme de coin de cube, sur lesquelles viennent se loger les 6 billes de
référence. Les déplacements de la chambre sont alors mesurés par les capteurs Praxial au
travers des plates-formes.

Eléments de l’alignement Axial

Masque

Eléménts de
l’alignement Praxial

Lentille Capteur CCD

Figure 12: un capteur Praxial, constitué de deux platines symétriques. Les éléments supérieurs appartiennent à
l’Axial.

III-3 Sujet.

Lors d’un déplacement, chaque ligne Rasnik du capteur Praxial va fournir 4 mesures : ∆X,
∆Y, ∆Θx et ∆g le grandissement, dans un repère propre à cette ligne. A partir de ces 8 mesures
brutes issues du capteur, nous devons déterminer les valeurs des déplacements d’une chambre
par rapport à sa voisine dans un repère lié à la chambre. Il faut donc trouver un moyen de
transcrire les mesures Rasnik en mesures exploitables pour les physiciens.

Le sujet de l’étude porte sur la réalisation d’un banc permettant de faire une opération
« d’étalonnage » pour les capteurs Praxial. Ce banc a été nommé CALIPRAX. Par définition,
un étalonnage correspond à l’opération qui consiste en la comparaison entre la valeur mesurée
par un capteur, et la valeur vraie ou supposée connue du mesurande. Le banc Caliprax
n’effectue pas cette opération. Par abus de langage, la communauté des personnes travaillant
sur le projet nomme « calibration » (mot francisé) l’opération qui va permettre d’exploiter les
mesures des Rasnik pour calculer les déplacements d’un Praxial. Nous verrons par la suite que
derrière cet étalonnage se cache en réalité une minimisation d’un χ².

Compte tenu du nombre de capteurs à fournir pour ATLAS, ce banc doit être semi-
automatisé, de manière à pouvoir être exploité par un opérateur quelconque. A l’issue de cette
29
opération, le capteur doit avoir une incertitude de mesure inférieure à 5 µm avec une étendue
de ±5 mm pour les mesures de translations, et inférieure à 30 µrad avec une étendue de
±5 mrad pour les rotations. Le principe de l’étalonnage sera décrit dans le paragraphe V.

Le point de départ du travail effectué sur ce banc est une pré-étude à laquelle j’ai participé,
menée par Florent Baglina, élève ingénieur au CEFIPA en 2000. Son travail a abouti au
concept du banc tel qu’il a été construit [8]. Dans un premier temps, il était envisagé d’acheter
un actionneur très précis permettant de déplacer la plate-forme mobile sur les six degrés de
liberté (quelques µm d’incertitude de positionnement dans un cube de 12 mm de coté). Une
solution « hexapode » a été étudiée mais après un audit du constructeur, cette option s’est
avérée inenvisageable. En effet, l’incertitude de positionnement annoncée n’est tenue que sur
de très petits déplacements. Nous avons alors opté pour un ensemble motorisé six axes moins
précis, mais dont nous contrôlerions la position par des capteurs de déplacement à définir
(lacet, tangage roulis <120 µrad., mouvements parasite< 50 µm). C’est à ce moment précis
que j’ai pris en charge l’étude puis la réalisation du banc. C’est donc un rôle de chargé
d’affaires que j’ai tenu dans la période été 1999-automne 2000.

Pendant la phase de transition entre le travail de Florent Baglina et de moi-même, le banc

« théorique » tel que nous le concevions était constitué :
• d’une plate-forme mobile mue par des tables motorisées,
• de plates-formes fixes disposées sur un support mécanique, correspondant aux
différents écartements rencontrés dans ATLAS,
• de capteurs de déplacement,
• de sondes de température,
• d’un système d’identification à codes-barres,
• d’un micro-ordinateur programmé pour assurer le contrôle et la commande de
l’ensemble et calculer les paramètres propres à chaque capteur.

Tout cela n’était qu’un concept, il restait à réaliser et à faire fonctionner l’ensemble.
Par ailleurs, des travaux connexes à l’étude se sont greffés au cours de l’année. Si le
réglage des outils de positionnement des plates-formes et les mesures de répétabilité de
positionnement des platines dans les plates-formes ne concernent pas directement le banc
Caliprax, ils sont cependant indispensables à l’intégration des Praxial dans ATLAS. J’ai donc
élargi mon étude à tout ce qui convergeait vers le bon fonctionnement du capteur Praxial.
Nous allons débuter la description des travaux par ces études connexes et en premier lieu, le
réglage des outils de positionnement.

30
IV : ETUDES PRELIMINAIRES.

IV-1 Les outils de positionnement.

IV-1.1 Utilisation.

Le principe de l’identification des particules nécessite de connaître de façon très précise

leur trajectoire. Or pour cela, il faut connaître la position des chambres, leurs déplacements et
leurs déformations. Les différents systèmes d’alignement utilisés sur l’expérience visent à
contrôler tous ces paramètres. Ils supposent cependant que la position des capteurs sur les
chambres est elle-même connue. Pour cela, les bureaux d’études mécaniques travaillant sur la
construction du détecteur ont conçu et réalisé des outils d’aide au positionnement des plates-
formes sur les chambres.
La construction d’une chambre à muons se décompose d’une manière générale selon les
étapes décrites ci-dessous. Toutefois, la fabrication des quelques 600 chambres réparties en
8 types différents est distribuée dans plusieurs instituts appartenant à plusieurs pays. Chacun a
développé sa propre gamme de montage en fonction de la taille des chambres à construire et
des moyens dont il disposait.

1. Les tubes sont collés entre eux en étant maintenus sur des peignes permettant de conserver
un écart constant entre chaque tube. A chaque extrémité des tubes, un bouchon nommé
« end-plug » et usiné précisément garantit le placement précis du fil selon l’axe du tube. Il
assure également l’étanchéité. L’ensemble repose sur un marbre qui garantit la planéité de
la chambre.
2. Sur cette première couche de tubes, les équerres de positionnement sont placées afin
d’effectuer le collage des plates-formes.
3. Après séchage de la colle, les équerres sont ôtées, et les poutres longitudinales et
transversales (voir figure 8) sont collées sur les tubes.
4. La première couche de tube, collée sur la structure, est retournée pour effectuer le collage
de la première couche de tubes sur la seconde face.
5. Par retournements successifs, les trois couches de tubes sont assemblées sur chaque face.

Les outillages de positionnement sont des équerres en « L » que nous disposons aux quatre
coins d’une chambre. Chaque équerre prend appui sur la chambre au travers de deux sphères
et d’un couteau. La première sphère, appelée « sphère end-plug », vient se loger entre deux
bouchons « end-plugs » (voir figure 13). La seconde sphère se place entre les deux tubes dont
les bouchons servent de support à la première sphère. L’appui couteau se place alors sur le
sommet d’un tube décalé d’une quarantaine de centimètres de la première sphère. L’équerre se
situe alors dans un plan parallèle au plan des tubes. L’écartement entre ces plans doit être
réglé de manière à ce qu’une plate-forme fixée sous l’équerre vienne affleurer les tubes. Une
couche de 200 à 300 µm de colle placée sous la plate-forme vient se fixer sur les tubes lorsque
l’équerre est en place. Une équerre est choisie comme origine et sa position le long des tubes
est déterminée par des appuis ponctuels qui prennent pour référence le marbre sur lequel la
chambre est assemblée. La position des trois autres équerres est déterminée par rapport à la
première par l’intermédiaire d’entretoises. Les figures 14 et 15 illustrent la mise en place des
équerres sur une chambre et le dessin d’une équerre.

31
 Pions

Equerre de
positionnement

Plate-forme

Sphère end-plug

End-plugs

30 mm.

Figure 13: collage d'une plate-forme sur les tubes

La Figure 13 montre une plate-forme en cours de collage sur les tubes. Le lecteur peut voir
sur la partie supérieure de la photo l’équerre de positionnement (couleur aluminium) sur
laquelle on distingue les pions de réglage. Les end-plugs (couleur dorée) servent de support à
la sphère end-plug sur le coté gauche. La plate-forme est collée sur les tubes au moyen d’une
couche de colle (de couleur grise, au sommet des tubes). Les tubes sont maintenus à un pas
constant avec un « peigne » qui repose sur une marbre.
Nous allons maintenant expliquer le réglage de ces outils et les problèmes rencontrés
pendant cette période.

32
Figure 14: les 4 équerres disposées sur les tubes d’une chambre à muons.

33
Figure 15: dessin d’une équerre avec les cotes à respecter lors des réglages.

34
IV-1.2 Essais de réglage.

En se référant au dessin de la Figure 14, nous pouvons nous rendre compte que le
positionnement des plates-formes sur une chambre fait intervenir des chaînes de cotes assez
longues et dépendantes les unes des autres. Lors de l’étude des équerres, la prise en compte
des tolérances de positionnement rendait la fabrication de tels outils onéreuse. Il a donc été
décidé de fabriquer les équerres réglables grâce à des appuis ponctuels faits de vis à portée
sphérique avec un pas fin. Ces appuis réglables sont appelés des pions. Chaque équerre
dispose de 10 pions numérotés de P1 à P10. Le réglage des pions était confié aux industriels
qui ont fabriqué les équerres.

Souhaitant vérifier les outils avant de les expédier chez les fabricants de chambres, nous
avons procédé à un contrôle en posant les équerres sur un marbre plan et en utilisant des cales
d’épaisseur. Ces contrôles auxquels nous accordions une totale confiance montraient que la
grande majorité des réglages était hors tolérance. Nous avons donc entrepris de régler les
pions aux cotes nominales par la même méthode que celle employée pour le contrôle.
Malheureusement, cette méthode a rapidement prouvé ses limites par l’incertitude de
mesure estimée entre 20 et 30 µm pour une valeur souhaitée de 10 µm. Par ailleurs, sa mise en
œuvre ne permettait pas de régler aisément tous les pions.

Dans un second temps, nous avons fait appel à des collègues de L’IN2P3 du Centre
National de la Recherche Scientifique de Jussieu (IN2P3 : Institut National de Physique des
Particules et de Physique Nucléaire) qui disposent d’une machine de mesure tridimensionnelle
au Laboratoire de l’Accélérateur Linéaire d’Orsay (LAL). La machine sur laquelle nous avons
travaillé est le modèle Saphir, fabriqué par la société Johansson. Elle est équipée d’une tête de
mesure de la marque Rénishaw munie d’un palpeur pouvant tourner sur deux axes. Cette
machine est placée dans une salle climatisée à (20 ±1) °C. Elle est pourvue d’un thermomètre
pour corriger les mesures en fonction de l’évolution de la température ambiante. Le logiciel
d’exploitation fonctionne sous environnement UNIX. Le marbre de mesure a une surface
d’environ 1 m² mais le volume utile pour les mesures est approximativement
0,8 m*0,8 m*0,6 m. Dans ce volume, l’incertitude de mesure atteinte est de l’ordre de 10 à 15
microns. Les heures d’utilisation pour nos mesures devaient s’inscrire dans les moments de
disponibilité laissés par le projet « propriétaire » de la machine : la mesure des absorbeurs du
calorimètre électromagnétique d’ATLAS. Les créneaux horaires limités combinés à la
nécessité de faire appel à un opérateur du LAL ne donnaient pas beaucoup de souplesse pour
nos mesures. Par ailleurs, la machine étant utilisée pour mesurer les absorbeurs d’ATLAS, son
installation est optimisée pour ces objets et comporte un rail de guidage au milieu du marbre
de référence. Lors de nos mesures, nous devions brider les équerres sur une plaque métallique,
elle-même fixée sur le rail de guidage.

Si l’utilisation d’une machine de mesure tridimensionnelle nous garantissait une meilleure

exactitude dans nos mesures, celle-ci était fortement détériorée par le montage mécanique
auquel nous devions nous adapter. Le retour d’expérience nous a révélé ces problèmes. En
effet, nous avons effectué le réglage de quelques jeux d’équerres dans ces conditions. Lorsque
nous avons donné les outils de positionnement aux instituts fabricant les chambres, certains
d’entre eux ont pris la précaution de les vérifier sur des outils de contrôle dimensionnel. Le
verdict est tombé rapidement : les outils que nous étions supposés régler n’étaient pas aux
bonnes cotes.

N’ayant pas déréglé les 32 équerres, nous avons demandé à un service de métrologie du
CEA d’effectuer un contrôle sur deux outils de deux types différents.
35
 Nous avons pu assister aux mesures et interagir avec l’opérateur. Nous avons ainsi discuté
de la détermination du repère machine et de l’exploitation des résultats. Les mesures sont
faites avec une machine de mesure tridimensionnelle ZEISS, dont l’opérateur a contrôlé
l’incertitude de mesure à 5 µm. A l’issue de cette journée de mesure, nous avons gardé les
deux équerres pour s’en servir de référence et pouvoir les comparer aux autres méthodes
utilisées jusqu’à présent.

Parallèlement, nous avons passé un accord avec le personnel de l’IN2P3 au LAL d’Orsay.
En échange des heures passées et à venir pour l’utilisation de la machine, nous avons financé
l’achat d’une tête optique pour équiper leur machine tridimensionnelle. Par ailleurs, les
responsables de la machine ont proposé à l’équipe projet de former une ou deux personnes du
CEA à son emploi. Cette proposition nous permettait alors d’être autonomes dans les
créneaux horaires disponibles de la machine.

Je me suis porté volontaire pour être l’un des candidats à la formation. Cette démarche
m’intéressait pour plusieurs aspects :

• l’élargissement de mes connaissances d’une manière générale,

• l’application en métrologie dimensionnelle, fortement liée au cursus suivi au CNAM
• la formation à l’utilisation d’une machine tridimensionnelle en tant qu’appareil de
mesures qui m’était jusqu’à présent inconnu,
• le contact et les échanges avec des personnes du CNRS travaillant sur une autre partie
d’ATLAS.

IV-1.3 Réglages définitifs.

C’est avec Patrick Magnier, un technicien du Service d’Instrumentation Générale que j’ai
participé à trois journées de formation dispensées par l’un des utilisateurs habituels de la
machine. Mécanicien de formation, il a multiplié les expériences au cours de sa carrière. La
complémentarité de nos profils a donné une grande efficacité à notre binôme. Mon collègue a
suivi avec attention la manipulation de la machine et tous les aspects matériels. Pour ma part,
j’ai en plus acquis la programmation de celle-ci afin d’avoir une plus grande liberté quant aux
types de mesures que nous aurions à effectuer.

Après cette période de formation, nous avons pu disposer assez fréquemment de la

machine pour perfectionner notre apprentissage. Nous avons également pu discuter avec les
responsables des mesures d’absorbeurs pour définir des plages horaires régulières pour
effectuer nos mesures. Rapidement, nous avons pu disposer de la machine plusieurs demi-
journées par semaine.

Nous avons alors repris à notre charge le réglage des outils de positionnement. Nous avons
commencé par optimiser la procédure de contrôle. Pour cela, P. Magnier a fabriqué des
supports mécaniques rigides permettant de fixer plus directement les équerres au marbre.
J’ai créé un programme de mesure des équerres dans lequel je définis un système d’axes lié
à la pièce. Ainsi avec un repère local (différent de celui de la machine), les mesures sont plus
facilement exploitables. Les résultats de mesures étant directement inscrits dans les registres
du programme source, nous copions ce programme autant de fois qu’il existe d’équerres
différentes. Ceci nous permet de conserver en mémoire la forme de chaque outil dès qu’il a
été mesuré une fois, au cas où nous aurions à le contrôler ultérieurement. La Figure 16 montre
une équerre placée sur le marbre de la machine. Nous pouvons y voir les pieds permettant
36
d’éviter le rail de guidage utilisé par nos collègues du CNRS et de fixer l’équerre directement
au marbre ainsi que la sphère de référence juste à gauche du rail.

Sphère de référence

Equerre

Pied

Rail de guidage

Figure 16 : réglage d’une équerre sur la machine tridimensionnelle du LAL d’Orsay.

A partir du moment où le programme est écrit et l’équerre fixée sur le marbre, le réglage
d’un outil passe par les étapes suivantes .

1. Phase de calibrage de la machine. Cette étape consiste à palper une sphère de référence
avec toutes les orientations du palpeur utilisées pour la mesure d’une équerre. Le
diamètre de la sphère de référence étant connu avec une très faible incertitude (<1 µm)
et sa position fixe, nous pouvons donc corriger les mesures faites avec chaque
orientation du palpeur. Ceci permet de ramener les informations X, Y et Z des règles
optiques aux coordonnées de la pointe du palpeur.

2. Phase d’apprentissage. Cette appellation désigne une étape pendant laquelle tous les
points à mesurer sont palpés pendant que nous pilotons la machine en mode manuel.
Nous renseignons la machine sur les points de mesure mais aussi sur les points
intermédiaires qui indiquent le trajet à suivre pour aller d’une mesure à la suivante, en
évitant des obstacles. Cet apprentissage commence par les éléments nécessaires à la
construction du repère local. Il se poursuit par la mesure des pions P1 à P10 et se
termine par une vérification des éléments de base du repère. Ainsi, nous pouvons
déterminer si la pièce a bougé pendant la mesure. Cette vérification constitue un critère
d’acceptation ou de rejet de la mesure.
3. Phase de mesure automatique. Durant cette phase, la machine répète de façon
autonome la séquence de mesure telle que nous lui avons indiqué dans le mode
apprentissage. Elle permet de palper tous les points de mesure avec une vitesse
d’approche constante. Cette phase correspond à la prise de données. Les coordonnées
de tous les points de mesures et des points intermédiaires sont sauvegardés dans les
registres du programme exécuté.

4. Edition et analyse du rapport. Le fichier de sauvegarde est traité de manière à imprimer

clairement sur un rapport les résultats qui nous intéressent. En comparant le rapport de
mesures au plan de fabrication de l’équerre, nous déterminons quels sont les pions à
régler.
37
 5. Décollage. Les pions étant par défaut collés, nous devons les décoller avant de pouvoir
les ajuster. La nature de l’adhésif nous impose de le chauffer localement pour le brûler
et l’extraire. De ce fait, nous devons laisser refroidir la pièce avant tout réglage. Nous
profitons de ce temps « mort » pour répéter les étapes 2, 3 et 4 sur une nouvelle pièce.

6. Mesure automatique. Les pions ayant été chauffés pour en défaire la colle, nous devons
recommencer une mesure de la pièce pour connaître les valeurs des corrections que
nous devons apporter. L’apprentissage ayant déjà été fait, il n’est pas nécessaire de le
recommencer.

7. Réglage. Avec le dernier rapport de mesures, nous savons quel pion doit être réglé et la
valeur de la correction à faire. Nous plaçons un palpeur numérique sur le pion et
vissons ou dévissons jusqu’à obtenir la bonne correction. Nous répétons cette opération
pour tous les pions à régler en se donnant une tolérance de ±10 µm.

8. Mesure automatique. Nous contrôlons l’effet des réglages en effectuant une nouvelle
mesure automatique. Si tout est bon, nous passons à l’étape suivante, sinon nous
répétons la phase 7.

9. Collage. Maintenant que tous les pions sont à la bonne cote, nous immobilisons les
réglages en collant les filetages des pions.

10. Mesure automatique. Nous mesurons une dernière fois l’équerre pour s’assurer que rien
n’a bougé (rétreint de la colle, mouvement d’un pion pendant le collage).

Avant d’établir cette procédure, nous avons mesuré les deux équerres qui étaient passées
dans le laboratoire de métrologie du CEA-BIII. Nos mesures étaient compatibles à mieux que
10 µm avec celles de référence. Pour se conforter encore, nous avons demandé au BNM-LNE
(Bureau National de Métrologie, Laboratoire National d’Essais) de faire également un
contrôle dimensionnel de ces pièces. Nous nous sommes servis des mesures du LNE comme
référence. Celles de BIII et les nôtres étaient compatibles dans une fourchette de ±20 µm pic à
pic. Il est intéressant de noter que le LNE a procédé à un véritable calcul d’incertitudes et
donnait une incertitude de 15 µm sur les résultats annoncés. L’opérateur du laboratoire de
Bruyères-Le-Châtel annonçait une incertitude de mesure contrôlée de 5 µm dans le volume
utile de la machine. De notre côté, nous avions confiance en nos mesures avec une incertitude
estimée d’environ 15 à 20 µm.

En tenant compte de la disponibilité de la machine, des temps de refroidissement et de

séchage de la colle, nous estimons que le réglage complet d’un jeu de quatre équerres prend
quasiment une semaine. Dans la période de mon mémoire, mon collègue et moi avons
correctement réglé les huit jeux d’équerres, hormis une erreur due à un cas particulier de cote.

IV-1.4 Contrôle final.

Les équerres de positionnement sont utilisées pour coller les plates-formes des capteurs
Praxial sur les tubes des chambres. Pour s’assurer du positionnement correct des plates-formes
par rapports aux tubes, nous avons contrôlé quelques chambres avec un tomographe à rayons
X [9].
38
 Cet appareil, basé au CERN, à Genève, est utilisé sur le projet ATLAS, pour contrôler les
chambres à muons. Il mesure la position des fils à l’intérieur des tubes avec une incertitude de
mesure de 10 µm.
Le tomographe utilise deux faisceaux de rayons X contenus dans un plan et formant un
angle connu. Ces faisceaux sont émis par deux têtes solidaires d’un même support mobile. Les
déplacements des têtes émettrices sont mesurés par le biais de trois interféromètres laser. Sous
la chambre, dans l’axe des faisceaux X, deux scintillateurs couplés à deux photo-détecteurs
délivrent chacun un signal proportionnel au flux de rayons X reçu. Lorsque les faisceaux
parcourent la chambre, le relevé du signal issu des scintillateurs témoigne des matériaux
rencontrés. Par le choix d’un niveau d’énergie des rayons X adéquat (entre 30 et 50 keV),
l’absorption du matériau des tubes (aluminium) est très inférieure à celle du matériau des fils
(tungstène). En corrélant les signaux des scintillateurs avec les déplacements des faisceaux, il
est possible de mesurer la position des fils sur une chambre. Cette méthode correspond à une
mesure « passive », par opposition à la mesure active. Dans ce dernier cas, les fils sont
alimentés en haute tension et lorsqu’un faisceau interagit avec un fil, il apparaît un pic de
charge sur celui-ci (fonctionnement nominal d’une chambre). Pour plus de renseignements sur
le fonctionnement sur le tomographe, le lecteur est invité à se reporter à la référence
bibliographique [9].

Dans notre cas, nous avons fabriqué un outil répondant aux particularités de la mesure par
tomographie. Le but de notre contrôle est de connaître la position des plates-formes par
rapport à la chambre (aux fils). Pour cela, nous avons réalisé une pièce munie de 4 fils dont le
tomographe mesurera la position relative par rapport aux fils de la chambre (voir figure 17).
Notre outil est muni de la même interface qu’un capteur Praxial : 6 billes définissant des
appuis plan-trait-point.
Par ailleurs, le principe de la mesure, fondé sur des coefficients d’absorption différents
entre les matériaux nous a imposé le choix de ceux-ci. La structure de l’outil est composée
d’aluminium et de carbone, tandis que les fils sont en tungstène.

Figure 17: Outil fabriqué pour le contrôle de la position des plates-formes sur les chambres.

39
 Dans un premier temps, nous devons mesurer la géométrie de notre outil. Cette mesure
consiste à déterminer la position des fils de l’outils par rapport aux 6 billes d’appui. Nous
effectuons cette mesure avec un appareil de mesure tridimensionnelle optique. Cet appareil est
constitué d’un microscope à fort grossissement (profondeur de champ de 3 µm) et d’une table
de déplacement à deux axes (X et Y). La mesure en Z est faite par le réglage de la netteté de
l’image sur l’objet visé. Avec cet instrument, il est possible de faire des relevés de cotes avec
une incertitude de mesure de 5 µm. Nous mesurons alors la position de chaque bille en
relevant les coordonnées selon X et Y des points situés sur la périphérie de la bille, et en
effectuant une mise au point sur son sommet (coordonnée Z). Nous procédons de la même
manière pour les fils : mesure de points sur les cotés des fils et en leur sommet. Ainsi, en
prenant au moins sept points de mesure pour les billes et un dizaine pour les fils, nous
arrivons à déterminer la géométrie de notre outils avec une incertitude de l’ordre de 10 µm.

A l’issue de cette étape, nous fixons l’outil de contrôle sur la plate-forme, elle-même collée
sur les tubes. En faisant deux balayages du tomographe (figure 18), nous pouvons mesurer la
positions relative des fils de l’outil et de la chambre. Connaissant la géométrie de notre outils,
nous pouvons alors contrôler la position de la plate-forme sur les tubes.

Figure 18: mise en place de l'outil dans la plate-forme.

Cette méthode de mesure a fait l’objet d’une note interne [10].

Ce chapitre vient de décrire l’utilisation et le réglage des outils de positionnement des

plates-formes sur les chambres, ainsi que le contrôle de la position des plates-formes. Nous
allons maintenant aborder une deuxième étude qui concerne le positionnement des platines
dans les plates-formes.

IV-2 Répétabilité de positionnement.

40
 Rappelons qu’une plate-forme désigne le support dans lequel les appuis plan-trait-point de
n’importe quel élément viennent se loger. La platine est le nom donné à l’élément mécanique
qui supporte les composants optiques d’un Praxial. La platine est munie de 6 billes définissant
des appuis plan-trait-point et vient se positionner sur une chambre par l’intermédiaire d’une
plate-forme. La Figure 19 montre une plate-forme standard et la plate-forme munie d’inserts
en acier.

120 mm

Figure 19 : au premier plan, la plate-forme standard en aluminium et derrière le prototype avec inserts en acier.

Sur l’ensemble des chambres à muons du « tonneau » (qui constitue le corps du détecteur
ATLAS), deux mille quatre cents plates-formes seront disposées pour accueillir les capteurs
Praxial. De par leur fonction de support, les plates-formes doivent nécessairement être rigides
et dures. Par ailleurs, leur emplacement, collé sur les tubes des chambres, leur impose
d’utiliser un matériau léger et « transparent » pour la détection des particules. Enfin, comme
dans tout projet, l’enveloppe budgétaire pour la fabrication de ces pièces n’était pas infinie. La
direction du projet a donc décidé de réaliser ces pièces en aluminium, taillées dans la masse.
Probablement à cause d’un problème de spécification ou de communication entre personnes,
l’aluminium dans lequel les plates-formes ont été fabriquées n’a pas été optimisé. De ce fait,
lorsqu’une platine est placée et fixée dans une plate-forme, il apparaît des empreintes sous les
billes définissant l’appui plan (celui qui reprend la contrainte du serrage).
Il nous est donc paru utile d’effectuer des mesures de répétabilité de positionnement des
platines dans les plates-formes.

41
 90 mm
110 mm

Figure 20: la platine utilisée pour les test de repositionnement. Les pions définissent les appuis plan-trait-point.
L’alésage au centre permet de fixer la platine sur la plate-forme avec une seule vis.

Pour cela, nous équipons une platine (Figure 20) avec un masque issu d’un système
Rasnik. Nous immobilisons la plate-forme dans un coin cube d’un marbre. En regard du
masque, nous plaçons une lentille et une caméra CCD, autres composants de la ligne Rasnik.
Avec le logiciel Icaras, nous pouvons mesurer les positions X et Y du masque dans le repère
de la CCD. Avec ce montage, nous pouvons contrôler le positionnement de la platine dans son
support sur deux axes et en déduire l’enfoncement selon l’appui plan et selon l’appui trait. Le
système Rasnik indiquant aussi une mesure le long de son axe optique, nous pouvons
également obtenir une information sur l’axe de l’appui point. Mais cette mesure étant
imprécise, nous ne la prenons pas en compte. La Figure 21 montre le dispositif expérimental.
Nous y voyons au premier plan le capteur CMOS, au milieu la lentille dans son support et
dans le coin du marbre, une platine (en noir) équipée d’un masque Rasnik (circuit imprimé
vert) et placée dans une plate-forme (couleur aluminium). La Figure 22 quant à elle,
représente un gros plan de l’ensemble plate-forme, platine et masque. Nous distinguons sous
la platine l’une des trois billes définissant l’appui plan.

Différentes mesures sont menées :

• Avant et après serrage.
• Répétabilité de positionnement pour plusieurs couples de serrages et pour les deux
types de plates-formes : tout aluminium et aluminium avec inserts en acier.
• Reproductibilité de positionnement pour un serrage au couple nominal.
• Répétabilité de positionnement sur une pièce artificiellement vieillie.

42
 Masque

Plate-forme

Lentille f=200 mm

Caméra

Figure 21: dispositif expérimental pour les mesures de répétabilité.

Figure 22: le masque Rasnik fixé sur une platine, elle-même posée sur une plate-forme.

43
 Le premier test est le plus rapide. Il consiste en une mesure initiale lorsque la platine est
correctement placée. Ensuite, nous immobilisons la platine en serrant la vis de fixation au
couple nominal de 2 N.m. Nous effectuons alors une seconde mesure. Nous recommençons
ces mesures plusieurs fois. Nous constatons que la platine se repositionne correctement sur la
plate-forme dans l’axe horizontal. Par contre, nous mesurons une variation de 25 µm sur les
mesures verticales. Si nous desserrons la vis de fixation, cette variation diminue à 15 µm.
Nous pouvons expliquer ce fait par deux effets mécaniques distincts. Dans un premier temps,
les billes définissant l’appui plan ne sont en contact avec la plate-forme que sur une très petite
surface. En serrant la vis de fixation au couple de 2 N.m, la pression exercée sur chaque bille
est très forte. Les billes s’enfoncent dans l’aluminium. A mesure que les billes pénètrent dans
la matière, la surface de contact croît très rapidement et par conséquent la pression diminue
d’autant. La contrainte exercée par la vis s’équilibre avec la résistance mécanique offerte par
la plaque d’aluminium après un enfoncement de 15 µm. L’écart par rapport à la mesure de
25 µm est dû à une déformation élastique du support mécanique. Ceci explique le fait que
nous retrouvons un écart de 10 µm lorsque la vis est desserrée. La Figure 23 montre les
marques laissées par les billes dans la plate-forme.

Empreintes
des billes

Figure 23: empreintes laissées sur la plate-forme par les billes de l'appui plan.

Le but du second test est de voir l’influence du couple de serrage et de la nature du

matériau de la plate-forme. Pour cela, nous disposons d’une seconde plate-forme sur laquelle
les zones d’appui des billes sont des inserts en acier (voir Figure 19). Cette fois, les mesures
concernent la répétabilité de positionnement. La platine est placée dans la plate-forme et fixée
avec la vis serrée à un couple donné. Nous enregistrons les mesures Rasnik, puis desserrons la
platine et recommençons ainsi vingt fois de suite avec le même opérateur dans les mêmes
conditions. Ensuite, nous augmentons la valeur du couple et refaisons une série de mesures.
Ce test est répété pour cinq couples de serrage différents : 0,5, 1, 2, 3 et 4 N.m. Ensuite, nous
reprenons l’ensemble des mesures en ayant changé de plate-forme.

44
 La répétabilité de mesure reste de l’ordre de 5 µm pic-à-pic, quel que soit le couple de
serrage et quel que soit le matériau de la plate-forme. Par contre, nous relevons des
enfoncements dans l’aluminium pouvant atteindre 30 µm lorsque le couple de serrage est le
plus fort. Pour l’acier, cet enfoncement ne dépasse pas 9 µm. Entre l’état positionné libre, et
positionné fixé avec la vis, les mesures Rasnik sur l’axe vertical varient jusqu’à 40 µm.

Ce test nous permet de conforter le choix du couple de serrage. Pour des valeurs inférieures
ou égales à 1 N.m, la platine se repositionne correctement, mais le serrage est insuffisant pour
la maintenir dans n’importe quel sens. En effet, il faut garder à l’idée que les Praxial seront
installés sur les chambres avant que celles-ci ne soient montées dans le détecteur. Pendant les
phases de manutention, nous ne pouvons exclure le fait qu’une chambre subisse de petits
chocs. Par ailleurs, les chambres verront la gravité orientée différemment selon leur position
sur le spectromètre à muons. En aucun cas, les platines ne doivent bouger lors de ces
opérations.

Une valeur de couple supérieure à 2 N.m n’apporte pas un plus au niveau de la répétabilité
de positionnement. Par contre, un tel couple de serrage marque sévèrement le support en
aluminium, et déforme la platine. Sur la plate-forme en acier, le marquage est moindre mais la
déformation élastique reste la même.
Un couple de 2 N.m présente un très bon compromis entre l’efficacité de la fixation, la
répétabilité de positionnement et les déformations engendrées sur les pièces. Cette valeur de
couple sera adoptée pour la fixation de tous les Praxial dans tous les instituts.

Ayant déterminé la valeur du couple de serrage à appliquer sur la vis de fixation des
platines et mesuré la répétabilité de positionnement, il nous reste à présent à mesurer la
reproductibilité de positionnement.
La répétabilité s’estime en maintenant constantes les conditions de mesure. L’opérateur
effectue toutes les mesures selon la même procédure. La reproductibilité s’évalue en faisant la
mesure de la même grandeur, selon un mode opératoire différent. Cela peut être par exemple
un changement d’opérateur, ou un changement dans l’ordre des opérations effectuées.

Dans notre cas, nous recommençons un test identique à celui de la mesure de répétabilité
pour un couple donné (2 N.m). Un opérateur A effectue une série de mesure. La série est
poursuivie par un opérateur B, puis reprise par l’opérateur A, et ainsi de suite. Les mesures du
système Rasnik sont contenues dans une enveloppe de 5 µm lorsque l’opérateur A manipule.
Par contre, cette même enveloppe atteint 30 µm pour l’opérateur B.

Ce test nous renseigne sur la forte dépendance entre la qualité du repositionnement et la

dextérité de l’opérateur. Ne pouvant spécifier un niveau de dextérité pour les opérateurs qui
monteront les platines sur les chambres, nous décidons de faire une étude d’accessoires d’aide
au montage. Le bureau d’études du DAPNIA a pris à sa charge de faire évoluer le design des
plates-formes dans ce sens. Ces accessoires pourraient être des lames élastiques qui
viendraient plaquer la platine dans le coin de la plate-forme.

Le dernier test répond à un besoin fonctionnel lié aux différents éléments que doivent
supporter les plates-formes. Comme il l’a déjà été écrit précédemment, la mise en place des
plates-formes sur les chambres s'effectue à l’aide d’équerres de positionnement. Lors de ce
processus, la plate-forme est d’abord fixée à l’équerre par une interface plan-trait-point.
45
L’équerre se place sur la chambre, et la plate-forme est collée sur les tubes. Ensuite, des outils
de contrôle viennent se poser en lieu et place des Praxial. Ils utilisent encore la même
interface plan-trait-point. Enfin, lorsque les capteurs Praxial sont mis en place, ils se logent
dans la plate-forme au moyen de la même interface plan-trait-point. Si ce processus se déroule
parfaitement, une plate-forme voit trois objets différents avec des appuis similaires.
Cependant, les tolérances mécaniques liées à la fabrication de ces trois objets imposent que les
appuis ne se trouvent pas rigoureusement à la même position. Il importe donc de savoir si les
empreintes laissées par un type d’objet n’influencent pas la position des objets suivants.

Le test se déroule de la manière suivante.

• Nous fixons la platine dans la plate-forme et enregistrons les mesures Rasnik.

• Nous desserrons la vis et insérons alors sur les appuis trait et point des cales de 150 µm.
Nous fixons à nouveau la platine et effectuons une seconde mesure Rasnik. Ces deux
mesures nous servent de référence.
• Nous ôtons les cales de 150 µm que nous remplaçons par des cales d’épaisseur allant de
50 µm à 300 µm. Pour chaque épaisseur et emplacement de cale, nous fixons la platine
dans la plate-forme en la serrant au couple nominal. La platine prend alors 18 positions
différentes.
• Nous retirons les cales pour refaire deux mesures identiques à celles de référence. Nous
comparons les enregistrements du Rasnik pour ces deux mesures et les deux initiales.

Par cette procédure, la platine marque une zone relativement étendue sous chaque bille
définissant l’appui plan. Ce marquage intempestif correspond au décalage possible entre les
positions des billes des différents outils. Le nombre de positions distinctes est volontairement
exagéré de manière à forcer les effets possibles.

Dans les deux mesures, la platine se repositionne à mieux que 5 µm sur l’axe vertical. Dans
l’axe horizontal, le repositionnement est différent pour la mesure au bord de la zone abîmée
de celle au milieu de cette zone. Nous pensons que le résultat pour l’axe horizontal n’est pas
exploitable dans la mesure où il mélange le positionnement réel avec une déformation qui
affecte la mesure Rasnik en X.

Un rapport de test a été rédigé avec Yann Reinert [11], un technicien supérieur récemment
embauché avec qui j’ai effectué ces tests. Il a servi de base à une présentation de ces résultats
faite au CERN en avril 2001 par Claude Guyot, un physicien, devant des membres
représentatifs des instituts fabricant les chambres.

IV-3 Mesures d’enfoncement.

Alors que les tests de répétabilité de positionnement avaient été menés et donnaient des
résultats satisfaisants, nos collègues de la collaboration d’ATLAS se sont montrés très
réticents face aux empreintes laissées par les billes sur les plates-formes.

Bien après les tests de repositionnement, nous avons repris des essais d’enfoncement. La
solution avec des inserts rectifiés en acier nous paraissant trop onéreuse (50 F, soit 7,62 euros
par pièce pour une série de 2500 pièces), nous avons envisagé des traitements de surface. Pour

46
cette nouvelle campagne de tests, nous avons comparé les enfoncements mesurés sur quatre
types de plates-formes ( voir Figure 24):
• standard,
• anodisée (anodisation choisie pour durcir la surface en aluminium),
• recouverte d’une couche de nickel,
• munie d’inserts en acier.

Figure 24: trois types de plate-forme pour les tests d'enfoncement: standard (à gauche), anodisée (au milieu) et
nickelée (à droite).

Le processus de test est toujours le même. Nous disposons d’une platine vierge sur laquelle
est fixé un masque Rasnik. La lentille et la caméra sont solidaires d’un marbre sur lequel est
posée la plate-forme. Nous posons la platine sur la plate-forme sans la serrer et enregistrons la
mesure Rasnik. Nous répétons cette opération une vingtaine de fois afin de nous assurer que la
mesure de référence est bonne (moyenne des 20 mesures précédentes). A la 21ème itération,
nous serrons la platine au couple nominal de 2 N.m. Nous effectuons alors une seconde
mesure Rasnik. Enfin, en essayant de ne pas faire bouger la platine, nous desserrons la vis de
fixation et enregistrons une troisième mesure Rasnik.
Les mesures étant destructives, nous ne pouvons procéder qu’à un essai pour chaque type
de plate-forme.

Quel que soit le type de plate-forme, nous enregistrons une variation de plusieurs
micromètres entre la deuxième et la troisième mesure. Cet écart est du à une déformation
élastique, comme nous l’avons vu dans le chapitre IV-2.
Pour contrôler l’enfoncement des billes dans la matière, nous confrontons la mesure Rasnik
à une seconde mesure opto-mécanique. Celle-ci utilise un microscope de fort grossissement
(x200). Avec un tel instrument, la profondeur de champ est très faible (de l’ordre de 1 ou
2 µm). Nous couplons un palpeur numérique de 1 µm de résolution au déplacement vertical
de la table du microscope (mise au point de l’image). Avec le microscope, nous réglons
alternativement la mise au point de l’image sur les bords et le fond du « cratère » laissé par la
bille. Le déplacement du palpeur entre ces deux positions est un indicateur de la profondeur
des marques.

47
 Ce procédé de mesure opto-mécanique semble simple et assez juste, mais sa mise en œuvre
prouve ses limites. En effet, l’état de surface des plates-formes est brut d’usinage. Même si les
surfaces sont dressées avec une fraiseuse, la planéité de celles-ci n’est guère meilleure que 10
à 15 µm. De ce fait, le réglage de mise au point sur les bords des empreintes est fortement
subjectif. Il en est de même pour le fond de l’empreinte. Par ailleurs, si la résolution du
palpeur est de 1 µm, son incertitude de mesure est bien plus grande : 5 µm.
La plate-forme anodisée a posé un problème supplémentaire. Le dépôt qui a pour but de
durcir la surface est d’une couleur vert sombre légèrement translucide. Cette couche a rendu
les mesures encore plus difficiles puisqu’il devenait quasiment impossible de discerner la
surface de la couche anodisée de la surface de la plate-forme en aluminium.
C’est avec la plate-forme recouverte de nickel que la mesure est la plus aisée. C’est aussi
avec cette plate-forme que les mesures Rasnik et microscopique se rejoignent.

Pour la plate-forme standard, les mesures Rasnik indiquent un enfoncement de 35 µm.

Cette mesure est en désaccord avec celle effectuée dans le chapitre IV-2 (15 µm). La mesure
avec le microscope indique des enfoncements de 10 à 12 µm. Pourtant, c’est aux mesures
Rasnik que nous accordons le plus de crédit.

L’anodisation ne semble pas améliorer les résultats. En effet, selon le système Rasnik,
l’enfoncement est de l’ordre de 15 µm. La mesure optique, très difficile à réaliser avec ce
matériau, indique des valeurs comprises entre 8 et 23 µm. Par contre, l’examen microscopique
décèles des fissures autours des cratères, signe que l’anodisation ne résiste pas à la pression.

Le dépôt de nickel donne de bons résultats. Pour ce matériau, les deux types de mesure sont
en accord. Les empreintes des billes sont de 10 µm.

Enfin, la plate-forme munie d’inserts en acier est celle qui est la moins marquée. Cette fois
encore, les mesures Rasnik et celles faites avec le microscope sont compatibles et indiquent
un enfoncement de l’ordre de 3 à 4 µm. Bien que son coût soit le plus élevé, nous retenons
cette solution pour la réalisation des 2500 plates-formes des capteurs Praxial.

Le tableau 1 résume les résultats des mesures.

Nature de la plate-forme Enfoncement mesuré par le Rasnik Enfoncement mesuré au microscope

Brute: aluminium fraisé 35 µm 10 µm
Aluminium anodisé 19 et 24 µm 8 à 23 µm
Dépôt de nickel 10 µm 11 µm
Avec inserts en acier 3 µm 4 µm
Tableau 1 : Mesure des empreintes laissées par les billes sur différents types de plate-forme.

IV-4 Conditionnement

Une platine Axial/Praxial, munie de ses composants optiques a un volume de l’ordre de

1 dm3. Après l’opération d’étalonnage, les platines seront envoyées dans les instituts fabricant
les chambres. Lors de ce voyage, si l’un des composants bouge ou subit un choc, l’étalonnage
est à refaire. De ce fait, il a fallu penser à les protéger efficacement.

Très tôt dans l’avancement projet, nous nous sommes penchés sur ce problème. N’ayant
aucune connaissance spécifique dans ce domaine, nous avons d’abord pris contact avec Jean-

48
Claude Gery, l’agent qui assure le transport des marchandises au sein du DAPNIA. Il nous a
prêté le catalogue d’une société spécialisée dans l’emballage. Nous avons alors pu prendre
connaissance des diverses techniques existantes et cibler plus précisément notre besoin en
fonction des possibilités. Nous avons contacté par téléphone plusieurs entreprises. Lors de
cette prospection, nous avons eu connaissance d’un salon international de l’emballage qui se
tenait quelques jours plus tard. Nous nous sommes rendus à ce salon pour y discuter
directement du problème avec les entreprises et en sommes revenus avec une dizaine de
contacts.
A la suite de cette visite, un cahier des charges a été rédige puis envoyé aux personnes
rencontrées lors du salon. Après quelques jours, nous avons reçu les commerciaux de sociétés
dont les propositions techniques nous séduisaient. Ces sociétés ont réalisé chacune un
prototype plus ou moins avancé ou fourni un échantillon d’une solution d’emballage, mais la
technique adoptée reste proche.

La solution qui nous semble la plus protectrice est la suivante. La platine est immobilisée
par un bloc de mousse découpée au plus juste autour des pièces mécaniques. Un fond et un
couvercle également de mousse viennent compléter et fermer la protection. L’ensemble
constitue alors un parallélépipède rectangle de mousse qui vient prendre place dans une boite
cartonnée. La qualité de la mousse et sa découpe, l’épaisseur et la forme de la boite en carton
ainsi que les prix différencient les offres. Celles-ci sont résumées dans le tableau 2. La Figure
25 illustre la proposition technique des sociétés A et B, dont les solutions techniques sont
quasiment identiques.
Si la proposition de la société C est plus avantageuse financièrement, le niveau de
protection apporté reste très inférieur aux autres. En effet, seule la partie basse des platines est
tenue dans la mousse. Cette solution doit être finalisée par une protection complémentaire
pour la périphérie et le dessus des platines. Cette protection n’est pas comptée dans le prix
indiqué. Nous pouvons donc supposer que le coût final rejoindrait celui des sociétés A et B.
La société D propose quant à elle, d’entourer les pièces dans des blocs de mousse
expansive. Cette solution offre l’avantage de s’adapter parfaitement à la forme des platines.
Par contre, sa mise en œuvre paraît plus complexe que les autres techniques proposées.
Une société E ne figurant pas dans le tableau, propose d’utiliser des blocs de mousse
prédécoupés. Ces blocs sont des parallélépipèdes rectangles entaillés selon un maillage au pas
de 2 cm. Dans ce cas, nous aurions à arracher les morceaux de mousse pour dégager l’espace
dans lequel la platine viendrait se loger. Si cette solution est financièrement avantageuse, son
mode opératoire est fastidieux. En effet, il est impensable d’employer une personne pour
arracher les pavés de mousse des 2500 platines à expédier. De ce fait, cette solution est
rejetée.

Société Prix unitaire (FF) Technique proposée Maquette fournie

A 23,9 Mousse decoupée+carton Oui, état fini
B 21,8 Mousse decoupée+carton Oui, état fini
C 16,5 Empreinte mousse+carton Oui, juste le bloc de mousse
D 24,5 Mousse expansive+carton Non
Tableau 2 : récapitulatif des propositions techniques et financières pour le conditionnement.

49
Figure 25: conditionnements du capteur Praxial proposés par les sociétés A (à gauche) et B (à droite)

J’ai montré les conditionnements A et B aux physiciens du projet qui, à cette heure ont
approuvé les solutions envisagées. Nous sommes d’accord sur le fait que le coût financier sera
un critère important au moment de la commande. En effet, l’écart de prix unitaire sera
multiplié par 2500. La commande des boites munies de leur mousse ne devrait pas être passée
avant le second semestre 2001, voire début 2002 selon la répartition budgétaire.

Nous pensons qu’il serait souhaitable de demander à chaque entreprise de réaliser une
maquette finie afin de procéder à un test pour qualifier la protection. Pour cela, nous pourrons
prendre une platine étalonnée, et la placer dans l’un des emballages fournis. Nous laisserons
volontairement tomber le carton d’une hauteur de 1 m, puis nous effectuerons à nouveau un
étalonnage de la platine. Nous comparerons alors les paramètres de l’étalonnage avant et après
la chute. En procédant ainsi pour toutes les solutions proposées, nous pourrons comparer les
niveaux de protections apportés. Idéalement, la solution adoptée sera celle qui offre la
meilleure protection en tenant compte de l’aspect financier.

50
V : PRINCIPE DE « L’ETALONNAGE ».

Ce mémoire étant présenté dans la spécialité Instrumentation-Mesure, nous nous devons de

donner quelques précisions concernant la terminologie employée.
Par abus de langage au sein des physiciens, ingénieurs et technicien travaillant sur le projet,
nous utilisons le terme « calibration » pour nommer ce qui serait appelé « étalonnage » par une
personne habituée à la métrologie. L’essentiel étant de se comprendre, je n’ai pas attaché trop
d’importance à ces amalgames. Bien que j’ai essayé d’y prêter attention, il est possible que ce
mémoire contienne des traces de ce langage commun. La définition de l’étalonnage a été
rappelée dans le paragraphe III-3. Cependant, dans le cas précis du banc Caliprax, le terme
d’étalonnage ne correspond pas à la réalité de l’opération effectuée. Les personnes ont donc
pris l’habitude de nommer ce processus « calibration », traduction anglaise d’« étalonnage ».

Rappelons qu’un capteur Praxial est constitué de deux systèmes Rasnik croisés (voir
figure 12) donnant chacun 4 mesures : X, Y, Θ et G, le grandissement. Après une mesure de
référence, une mesure des variations de ces grandeurs doit permettre de déterminer le
mouvement dans l’espace d’une chambre par rapport à la chambre suivante. Ce mouvement se
décrit par 6 paramètres : 3 translations et 3 rotations. Le but de l’étalonnage est de passer des
8 mesures au calcul des 6 inconnues. Nous allons à présent voir les deux choix possibles pour
faire un étalonnage : le calcul linéaire et la reconstruction géométrique.

V-1 Calcul linéaire.

La première méthode pour effectuer un étalonnage fait appel à du calcul matriciel. La

détermination des 6 paramètres associés au déplacement d’une platine dans l’espace est écrite
sous forme d’une matrice colonne de 6 éléments. La matrice « mesures » est également une
matrice colonne de 8 paramètres. Nous pouvons alors écrire la matrice « mesures » sous forme
d’un produit d’une matrice de transfert et de la matrice « déplacement ». Ce principe est
illustré par l’équation (6).

 ∆X 1   p11 p12 p13 p14 p15 p16 

   
 ∆Y 1   p 21 . . . . .   ∆X 
 ∆Θ1   p  
. . . . .   ∆Y 
   31 
 ∆G 1   p 41 . . . . .   ∆Z 
 ∆X 2  =  p *  (6)
   51 . . . . .   ∆Θx 
 ∆Y 2   p61 . . . . .   ∆Θy 
   
 ∆Θ2   p71 . . . . .   ∆Θz 
 ∆G 2   p . . . . p88 
   81

La matrice de transfert est alors une matrice rectangulaire à 48 paramètres. Le calcul de

l’un des éléments de la matrice de déplacement s’obtient alors par une combinaison linéaire
semblable à l’équation (7), résultat du calcul pour ∆Y1.

∆Y = p 21 .∆X + p 22 .∆Y + p 23 .∆Z + p 24 .∆Θ x + p 25 .∆Θ y + p 26 .∆Θ z (7)

51
 Le résultat global s’écrit selon un système de 8 équations ayant chacune 6 inconnues. Il est
donc nécessaire de faire au minimum 6 mesures pour contraindre le système.

Si cette méthode est simple dans son principe, elle est cependant approximative. En effet,
chacun des paramètres de déplacement est calculé par une combinaison linéaire de
coefficients. Or, les rotations induisent des calculs de sinus et cosinus dont l’approximation
linéaire est biaisée par des termes du second ordre (pour le cosinus). Au niveau d’exactitude
recherché, cette approximation est préjudiciable En effet, l’approximation linéaire d’un
cosinus pour un angle de 10 mrad appliqué à une distance de 10 cm est entachée d’une erreur
de 10 µm par rapport à la valeur vraie. Compte tenu de l’incertitude de mesure recherchée
pour le capteur Praxial, ce moyen d’étalonnage ne peut être retenu.
Par ailleurs, l’interprétation physique des termes pij est complexe et de ce fait difficilement
vérifiable. C’est pourquoi ce principe a été mis à l’écart au profit d’une seconde méthode, la
reconstruction géométrique, développée dans le paragraphe suivant.

V-2 Reconstruction géométrique.

Un autre moyen de déduire des mesures Rasnik le déplacement d’une chambre est de
connaître la position exacte des éléments optiques sur les chambres. Cette méthode
d’étalonnage s’appuie donc sur une reconstruction géométrique des capteurs Praxial. Les
positions des éléments optiques constituant le capteur ne pouvant pas être calculées
directement, nous utilisons une méthode de minimisation. Cette méthode se déroule en trois
étapes. Elle passe par l’élaboration d’un modèle du capteur Praxial. Ensuite, avec ce modèle,
nous calculons des « mesures théoriques », simulations des mesures que donnerait notre
modèle avec ses éléments placés aux positions théoriques. Nous effectuons ensuite des
mesures réelles du capteur que nous souhaitons étalonner. Enfin, nous appliquons une loi du
χ² avec les mesures simulées et les mesures réelles. En minimisant ce χ², nous obtenons des
approximateurs des positions réelles des éléments optiques sur les platines. Nous allons à
présent détailler cette démarche en commençant par décrire le modèle utilisé pour chaque
élément optique d’un Praxial.

V-2.1 Modélisation.

Rappelons qu’un capteur Praxial est constitué de deux systèmes Rasnik ayant chacun un
masque, une lentille et une caméra CCD (voir figure 12). Ces éléments optiques sont montés
sur deux platines séparées. Chacune d’elles est fixée sur une chambre au travers d’une plate-
forme dans laquelle elle se loge. La qualité du repositionnement est assurée par les appuis
plan-trait-point définis par 6 billes équipant la platine du capteur. Dans notre modèle, il est
supposé que l’une des platines est fixe (n°1) et l’autre subit les mouvements (n°2). La platine
1 supporte le masque M1, la lentille L1 et la caméra C1 ; la platine 2 supporte les éléments M2,
L2 et C2.

• Ces 6 billes répartissent les appuis de la manière suivante : trois billes pour définir un
plan, deux billes pour une droite et enfin une pour un appui ponctuel. Le plan (3 billes)
peut être représenté par un vecteur unitaire normal à sa surface. Le vecteur porté par la
droite (2 billes) est alors perpendiculaire à ce premier vecteur. Un troisième vecteur est

52
 construit de manière à former un repère direct lorsqu’il est associé aux deux autres. Nous
définissons ainsi un repère unique pour les deux platines d’un capteur Praxial (repère
associé aux 6 billes de la platine fixe). Dans ce repère, nous décrivons les 6 éléments
optiques constituant le capteur Praxial : deux masques M1 et M2, deux lentilles L1 et L2 et
deux caméras C1 et C2.

• Chaque masque est une plaque de verre sur laquelle un damier est photolithographié
(dépôt local de chrome). En plus des carrés opaques et transparents à intervalles réguliers
se trouvent des marques permettant de coder la zone géographique du masque. Ceci peut
se comparer à une règle d’écolier sur laquelle se trouvent non seulement des graduations
indiquant centimètres et millimètres, mais aussi des valeurs numériques précisant le
nombre de centimètres séparant le point mesuré de l’origine. Les masques possèdent un
système d’axes lié aux deux directions des marques. Ils peuvent alors chacun être
modélisés par leur centre M et l’orientation de leur axe horizontal par rapport au repère
défini par les billes : αM. Cela fait alors 4 paramètres à déterminer pour chaque masque :
les trois coordonnées (MX, MY, MZ) du centre du masque et une orientation αM.

• La caméra CCD obéit aux mêmes principes. Elle est constituée de pixels rectangulaires
disposés en lignes et en colonnes de manière à former un plan tronqué de détection. La
caméra CCD est alors modélisée par son centre, et l’orientation de ses lignes par rapport
au repère des billes, soient 4 paramètres : CX, CY, CZ et αC.

• La lentille est assimilée à un trou infiniment petit par lequel passent les rayons lumineux.
Sa modélisation est simplement un point dont les coordonnées (LX, LY, LZ) sont à
déterminer.

Cette description d’un système Rasnik fait appel à 11 paramètres. Le capteur Praxial étant
constitué de deux systèmes Rasnik, cela fait en tout 22 paramètres à déterminer. Les positions
des éléments optiques telles qu’elles ont été décrites ci-dessus se réfèrent au repère global.
Lorsque la platine mobile se déplace, les coordonnées des éléments de cette platine subissent
ce déplacement de manière identique, les autres éléments appartenant à l’autre platine étant
fixes. La modélisation du capteur Praxial doit être complétée par 6 paramètres de changement
de repère appliqués aux éléments M2, C2 et L2. Ces 6 paramètres se répartissent en 3
paramètres de translation δX, δY et δZ ainsi que 3 paramètres de rotation δθX, δθY et δθZ.

Finalement, la modélisation complète d’un Rasnik se résume au calcul de 28 paramètres.

Après avoir modélisé complètement le capteur Rasnik, nous allons maintenant en simuler
le fonctionnement.

V-2.2 Simulation.

Pour simuler le fonctionnement du Rasnik nous utilisons le modèle décrit précédemment.

Le masque et caractérisé par son centre M et ses axes sont matérialisés par deux vecteurs
unitaires X M et YM . Dans notre simulation, nous supposons que les coordonnées du point M
dans le repère local du masque (M, X M , YM ) sont (0 ;0).

53
De même, le point C et deux vecteurs unitaires X C et YC caractérisent la caméra. La lentille
est définie par un seul point L, son orientation étant neutre dans notre modèle.

En optique géométrique, une lentille forme une image ponctuelle d’un point source. Cette
relation bijective est appliquée à notre modèle. Le point I est définit comme étant le point du
masque vu par le centre C de la caméra CCD au travers de la lentille L. De même, nous
introduisons le point I’ associé au point C’, définit de manière à ce que le vecteur CC ' soit
égal au vecteur X C (vecteur unitaire). L’introduction de ce point C’, et de son « antécedant »
I’ sont justifiés par le calcul du grandissement optique, comme nous allons le voir par la suite.
La Figure 26 montre une représentation graphique de ces éléments.

Masque
Lentille
Caméra CCD

Figure 26: représentation graphique du modèle Praxial. Le masque et la caméra sont repérés par leur centre et
sont pourvus d’un repère local. La lentille est assimilée à un point.

Le but de la simulation est de calculer les résultats théoriques du Rasnik (XI, YI, Θ, G) en
supposant connue la géométrie du modèle : (M, L, C, X M , YM , X C et YC ). Ce calcul
s’appuie sur des relations géométriques assez simples que nous allons à présent détailler.

Les points C, I et L sont alignés et les vecteurs MI , X M et YM sont coplanaires. Ces deux
relations géométriques s’écrivent selon les équations (8) et (9).

CI = k CL (8)

MI • ( X M ∧ YM ) = 0 (9)

En introduisant le point C par la relation de Chasles appliquée à MI et en utilisant

l’équation (8), nous aboutissons à l’équation (10) permettant de déterminer k.

MC • ( X M ∧ YM )
k= (10)
LC • ( X M ∧ YM )
54
 Connaissant k, nous pouvons alors déterminer les paramètres du Rasnik XI, YI, Θ et G en
appliquant les équations (11) à (14).

X I = MC • X M + k CL • X M (11)

YI = MC • YM + k CL • YM (12)

II ' • YM
sin(Θ) = (13)
II '

CC '
G= (14)
II '

Ces quelques équations permettent de calculer les résultats théoriques donnés par un
système Rasnik lorsque sa géométrie est connue. Pour simuler un capteur Praxial constitué de
deux systèmes Rasnik, il faut appliquer les équations (11) à (14) à chacun des systèmes. Nous
allons à présent détailler une partie de ces calculs.

V-2.3 Mise en évidence des paramètres.

Dans les équations (11) à (14), la géométrie du système Rasnik intervient au travers des
points caractéristiques du modèle : M, L, C, C’ et des vecteurs associés : X M , YM , X C et
YC . Cependant, pour voir apparaître clairement les paramètres évoqués dans la description du
modèle, nous devons détailler ces équations. Pour cela, nous allons nous référer à la figure 27,
schéma du capteur Praxial en vue de dessus, avec ses éléments modélisés. Nous limiterons
l’étude au système Rasnik constitué des éléments C2, L2 et M1.

55
 X

Platine mobile (1) Platine fixe(2)

C1 C ’2
C2

L1
L2 β
Y Z

I
XM ZM

M1 M2
I’

Figure 27: Modèle complet du capteur Praxial avec 2 systèmes Rasnik composés de 2 caméras (C1 et C2), de 2
lentilles (L1 et L2) et de 2 masques (M1 et M2).

Dans un premier temps, il nous faut écrire les équations (11) à (14), en les appliquant aux
dénominations utilisées sur la figure 25. Elles deviennent alors les équations (15) à (18).

X I = M 1C 2 ⋅ X M + k C 2 L 2 ⋅ X M (15)

YI = M1C 2 ⋅ YM + k C 2 L 2 ⋅ YM (16)

M 1C 2 ⋅ Z M
k= (17)
L 2C2 ⋅ ZM

C2C '2 1
G= = (18)
II ' II '

II' ⋅ YM
sin Θ = (19)
II'

Nous écrivons ensuite les coordonnées de chaque point dans le repère global, ainsi que
celles des vecteurs X M , YM et Z M . Ces dernières s’obtiennent en appliquant des matrices
de rotations autour des axes Z puis Y aux coordonnées des vecteurs unitaires exprimées dans
le repère (X, Y, Z):

 C2 x   L2 x   M 1x 
     
C2  C2 y  L2  L2 y  M 1  M 1y 
C  L  M 
 2z   2z   1z 

56
  cos α M1 . cos β   − sin α M1 . cos β   sin β 
     
XM  sin α M1  YM  cos α M1  ZM  0 
 − cos α .sin β   sin α .sin β   cos β 
 M1   M1   

Avec toutes ces coordonnées, le premier élément à calculer est le facteur k décrit par
l’équation (10). L’expression complète de ce facteur apparaît dans l’équation (20).

k=
M 1C 2 ⋅ Z M
=
(C 2X − M1X ).sin β + (C 2 Z − M1Z ). cos β = (C 2X − M1X ). tan β + (C 2 Z − M1Z ) (20)
L2C 2 ⋅ ZM (C 2X − L 2X ).sin β + (C 2 Z − L 2 Z ). cos β (C 2 X − L 2X ). tan β + (C 2 Z − L 2 Z )

C 2X − L 2X
avec tan β = . (21)
C2Z − L 2Z
Disposant maintenant de l’expression de k, nous pouvons alors écrire les équations
complètes de XI et YI, respectivement (22) et (23).

X I = (C 2 X − M1X ) cos α M1 . cos β + (C 2 Y − M1Y ) sin α M1 − (C 2 Z − M1Z ) cos α M1.sin β

(22)
........ − k[(C 2 X − L 2 X ) cos α M1 . cos β + (C 2 Y − L 2 Y ) sin α M1 − (C 2 Z − L 2 Z ) cos α M1 .sin β]

YI = −(C 2 X − M1X ) sin α M1 . cos β + (C 2 Y − M1Y ) cos α M1 − (C 2 Z − M1Z ) sin α M1 .sin β

(23)
........ − k[− (C 2 X − L 2 X ) sin α M1 . cos β + (C 2 Y − L 2 Y ) cos α M1 − (C 2 Z − L 2 Z ) sin α M1.sin β]

Le calcul de l’angle Θ fait intervenir le point I’, point du masque vu par le point C’2 de la
caméra. Nous devons alors exprimer le vecteur C 2 C ' 2 , en déduire les coordonnées de C’2
pour les introduire dans les équations (15) et (16). Notons que le paramètre k’, calculé avec
C’2, est égal à k (théorème de Thalès). Nous aboutissons alors au coordonnées XI’ et YI’
données par les équations (24) et (25).

 cosα C 2 . cos β 
 
C2C '2 = X C 2  sin α C 2 
 − cosα .sin β 
 C2 

X I ' = (C 2 X − M 1X ) cos α M1 . cos β + (C 2 Y − M1Y ) sin α M1 − (C 2 Z − M1Z ) cos α M1 .sin β

........ + cos α C 2 . cos α M1 + sin α C 2 .sin α M1
(24)
........ − k[(C 2 X − L 2 X ) cos α M1 . cos β + (C 2 Y − L 2 Y ) sin α M1 − (C 2 Z − L 2 Z ) cos α M1 .sin β]
........ − k[cos α C 2 . cos α M1 + sin α C 2 .sin α M1 ]

YI ' = −(C 2 X − M 1X ) sin α M1 . cos β + (C 2 Y − M1Y ) cos α M1 + (C 2 Z − M1Z ) sin α M1 .sin β

........ − cos α C 2 .sin α M1 + sin α C 2 . cos α M1
(25)
........ − k[− (C 2 X − L 2 X ) sin α M1 . cos β + (C 2 Y − L 2 Y ) cos α M1 − (C 2 Z − L 2 Z ) sin α M1.sin β]
........ − k[− cos α C 2 .sin α M1 + sin α C 2 .cos α M1 ]

57
 Ces équations se simplifient si elles sont exprimées en fonction de XI et YI. Nous pouvons
alors les écrire sous la forme des équations (26) et (27).

X I ' = X I + (1 − k ).cos(α C 2 − α M1 ) (26)

YI ' = YI + (1 − k ).sin(α C 2 − α M1 ) (27)

Nous pouvons alors poursuivre les calculs et exprimer les deux dernières mesures données
par le système Rasnik avec les équations (28) et (29).

1 1 1
G= = = (28)
II' (1 − k )².cos ²(α C 2 − α M1 ) + (1 − k )².sin ²(α C 2 − α M1 ) 1 − k

YI ' − YI (1 − k ) sin(α C 2 − α M1 )
sin Θ = =
II' 1− k

avec k>1, Θ=αM1-αC2 (29)

Les équations (20), (22), (23), (28) et (29) nous indiquent les résultats calculés des mesures
Rasnik pour des positions données des éléments optiques. Lors d’un mouvement de la platine
mobile, les éléments de cette platine vont tous subir ce mouvement. Pour calculer les
nouvelles mesures théoriques du système Rasnik, il faut appliquer la matrice qui décrit le
mouvement aux éléments C2 et L2.

Nous pouvons également étudier le comportement du système Rasnik en calculant les

différentielles totales des équations (22), (23), (28) et (29). A titre d’exemple, ce calcul est
mené pour l’équation (28). Il aboutit à la forme différentielle décrite par l’équation (30).

dG= (dC2X − dL2X)

{2(C2X −L2X)[(M1X −L2X)(C2X −L2X) +(M1Z − L2Z)(C2Z −L2Z)] −(M1x −L2X)[(C2X −L2X)²+(C2Z −L2Z)²]}
[(M1X −L2X)(C2X −L2X) +(M1Z − L2Z)(C2Z −L2Z)]²
{2(C − L )[(M −L )(C −L ) +(M1Z −L2Z)(C2Z −L2Z)] −(M1Z −L2Z)[(C2X −L2X)²+ (C2X − L2X)²]}
........−(dC2Z + dL2Z) 2Z 2Z 1X 2X 2X 2X
[(M1X −L2X)(C2X − L2X) +(M1Z − L2Z)(C2Z −L2Z)]² (29)
(C2X − L2X)
........−dM1X
[(M1X −L2X)(C2X −L2X) +(M1Z − L2Z)(C2Z −L2Z)]²
(C2Z − L2Z)
........−dM1Z
[(M1X −L2X)(C2X − L2X) +(M1Z − L2Z)(C2Z −L2Z)]²

Avec les 8 expressions différentielles correspondant aux 8 mesures fournies par un capteur
Praxial, nous pourrions alors résoudre le système d’équation donnant les positions réelles des
éléments optiques sur les platines. Ce système d’équations serait constitué des variations des
mesures des systèmes Rasnik exprimées en fonction des variations des positions des éléments
optiques de la platine mobile (mouvements de la platine). L’écriture et la résolution d’un tel
système sont relativement complexes et soumis à l’erreur humaine. Par ailleurs, le système
n’étant pas linéaire, il ne possède pas forcément de solution réelle. Enfin, chaque mesure étant
entachée d’une incertitude, la solution du système (si elle existe) n’est pas unique. Pour cela,
58
nous préférons utiliser une méthode de détermination de paramètres basée sur une
minimisation d’un χ² qui fait appel à une routine existante dont nous maîtrisons déjà
l’utilisation. Cette méthode est expliquée dans le chapitre suivant.

Ne possédant pas la maîtrise de logiciels de calculs mathématiques, j’ai effectué la totalité

de ces calculs à la main. Les expressions obtenues montrent que ces calculs nécessitent une
grande rigueur. Certains indices indiquent que les résultats obtenus sont corrects (le calcul de
k’ aboutit à la même expression que celui de k et Θ=αC2-αM1).

V-2.4 Minimisation.

Le but de la méthode d’étalonnage décrite dans le paragraphe V-2 est une reconstruction
géométrique de la position réelle des éléments actifs du Praxial. Le principe mathématique
utilisé pour calculer ces paramètres utilise les résultats des chapitres précédents.

Lorsqu’une platine d’un capteur Praxial est posée sur le banc d’étalonnage, la position des
éléments optiques peut être estimée à quelques millimètres près. Ces estimations de position
permettent de fixer une valeur initiale aux 28 paramètres Pi nécessaires à la connaissance de la
géométrie du capteur.

Ces valeurs initiales des Pi, permettent de déterminer des valeurs Mk(Pi), valeurs théoriques
calculées pour les systèmes Rasnik, en utilisant les équations (22), (23), (28) et (29). Le
paramètre k prend 8 valeurs différentes pour les 8 mesures données par un capteur Praxial : X,
Y, Θ et G pour chaque système Rasnik.

Lors de l’étalonnage, les huit mesures Rasnik sont enregistrées à chaque itération
(mouvement de la platine mobile par rapport à la platine fixe). Ces valeurs mk sont des
mesures réelles qui doivent être comparées aux Mk(Pi), valeurs résultant de la simulation et
recalculées à chaque déplacement de la platine mobile.

La suite de l’étalonnage consiste alors à minimiser une grandeur étant définie comme
l’écart quadratique entre la mesure mk et la prédiction Mk(Pi). Cette valeur est calculée selon
une loi du χ² (équation 31) dans laquelle ekn désigne l’erreur acceptée pour la grandeur
associée à k et n est le numéro de l’itération, variant de 1 au nombre total de mesures N. La
minimisation de χ² se base sur des calculs de dérivées partielles. Cette méthode est en fait un
calcul de moindres carrés, appliqué dans un espace scalaire de dimension 28.

2
N 8  m n − M (P ) 
χ 2 = ∑∑  k n k I  (30).
n =1 k =1 
 ek 

Les valeurs typiques de ek sont :

• ex=ey= 1µm,
• eθ= 100 à 200 µrad,
• eg= 5.10-4.

59
 Ce calcul de minimisation est effectué par MINUIT, une routine couramment utilisée pour
ce genre d’applications par les physiciens du Service de Physique des Particules (SPP), et les
scientifiques du CERN.

En résumé, l’étalonnage d’un capteur Praxial consiste à faire bouger l’une des platines du
capteur par rapport à l’autre selon des déplacements très bien connus. A chaque déplacement,
les 8 mesures fournies par les Rasnik sont enregistrées. A partir des positions grossières de
chaque élément, la routine de minimisation utilise les résultats de chaque mesure pour faire
évoluer les valeurs des paramètres Pi. Après N itérations, ces valeurs Pi convergent vers les
valeurs « vraies ». Les positions des éléments optiques sont alors connues, ainsi que les
paramètres de changement de repère. Le processus d’étalonnage est terminé.
Par la suite, dans son utilisation nominale (sur les chambres), le capteur Praxial fournit 8
mesures pour déterminer seulement les 6 paramètres du mouvement. Le système est contraint.

Après avoir expliqué le principe de l’étalonnage des palpeurs, nous allons aborder les
aspects relatifs à sa réalisation technique.

60
VI : CONTROLE DES MOUVEMENTS

Le principe de l’étalonnage nous impose de connaître la valeur des déplacements de la

platine mobile avec une incertitude de mesure de l’ordre du micromètre. Pour cela, nous
disposons de capteurs de type LVDT numériques (Linear Variable Differential Transformer)
que nous avons utilisé dans une expérience précédente. Un autre choix possible est
d’employer des capteurs Rasnik pour effectuer cette mesure.

VI-1 Etalonnage des palpeurs LVDT.

Les palpeurs dont nous disposons ont une étendue de mesure de 10 mm. Ils sont vendus
pour avoir une incertitude de mesure de ±(2+L/1000) µm, où L désigne la mesure en µm, soit
±12 µm d’incertitude de mesure pour un enfoncement maximal. Utilisant la technologie
LVDT, ils possèdent en plus un conditionneur qui corrige les erreurs propres à cette
technologie. Ce conditionneur offre de plus une sortie numérique des données codées sur 14
bits via un port RS 485. Ainsi avec un PC muni d’une carte appropriée, nous pouvons lire
jusqu’à 128 palpeurs. Au total, nous avons 24 palpeurs achetés en deux lots : 18 au début de
l’année 1996 et 6 au cours de l’année 1999. Le fournisseur ne communique pas les courbes
d’étalonnage des palpeurs mais indique seulement la formule d’incertitude de mesure citée ci-
dessus.

Les palpeurs LVDT sont construits autour de deux bobines, l’une excitatrice, l’autre
réceptrice. La tige mobile du palpeur est munie d’un cylindre de fer doux. Lorsque la tige se
déplace, le couplage entre les bobines varie avec la position du noyau. Ainsi, la tension lue sur
la bobine réceptrice est dépendante de la position de la tige. La Figure 28 illustre ce principe.
Cette technologie offre une bonne sensibilité de mesure autour du point zéro, position où le
noyau de fer est au milieu des bobines. La caractéristique d’exactitude en fonction de la
position du noyau s’écarte franchement du zéro à mesure que le couplage diminue, c’est-à-
dire que le cylindre de fer s’écarte du point milieu.

Bobine excitatrice

Noyau de fer doux

Bobine réceptrice

Figure 28 : schéma fonctionnel d’un capteur LVDT.

61
 Dans les palpeurs achetés, le boîtier de conditionnement a pour rôle de corriger cette erreur
et de linéariser la caractéristique initiale. Ainsi la sortie est un nombre compris entre 0 et
16383, proportionnel à l’enfoncement de la tige à l’intérieur de l’étendue de mesure.
Avant d’utiliser ces palpeurs pour mesurer les déplacements de la platine du Caliprax, nous
avons souhaité en étalonner quelques uns. Pour cela, nous avons utilisé plusieurs modes
opératoires différents.

Dans un premier temps, le palpeur est fixé le long d’une arête d’une équerre de métrologie.
Sa position est telle qu’au repos, la valeur indiquée est proche de zéro (tige complètement
sortie). Ensuite, nous insérons des cales d’épaisseur entre la tige du palpeur et l’autre arête de
l’équerre. En procédant de la sorte, nous nous assurons de la perpendicularité du palpeur avec
les plans des faces des cales. L’ensemble du montage est placé sur un marbre de classe 00
(planéité inférieure à 5 µm/m) se situant dans un local climatisé à (20 ± 0,3)°C. La Figure 29
illustre le montage du palpeur sur l’équerre.

Palpeur à étalonner

Cale d’épaisseur

Equerre de métrologie

Figure 29: schéma du premier mode opératoire de l'étalonnage

Avec ce mode opératoire, nous constatons des erreurs pouvant atteindre 18 µm. Par
ailleurs, les courbes d’étalonnages ne sont pas reproductibles. En effet, plusieurs séries de
mesures ne donnent pas la même allure de courbe.
Nous constatons que cette méthode est très sensible à la manière dont les cales sont
placées. Dans nos conditions de manipulation (hall d’expérience climatisé), il est difficile de
ne pas coincer de poussières entre la cale et l’équerre. Celles-ci faussent irrémédiablement les
mesures. Par ailleurs, la tenue du palpeur le long de l’équerre est également problématique. Si
le serrage est trop fort, le corps du palpeur est déformé entraînant un biais sur les mesures. Si
le serrage est insuffisant, le ressort de rappel de la tige mobile tend à déplacer le palpeur le
long de l’arête. Le compromis entre ces deux situations est difficile à trouver. Ces remarques
nous conduisent à considérer une deuxième méthode.

Celle-ci s’appuie sur un principe assez différent. Le palpeur est maintenu sur une table de
déplacement micrométrique motorisée et s’appuie sur une butée externe. Sachant que ces
tables ne réalisent jamais des translations parfaites à cause des mouvements parasites dus aux
effets de lacet, tangage et roulis, nous installons un capteur Rasnik pour en mesurer les
déplacements. A l’aide des tables, nous effectuons des déplacements par pas constants sur

62
toute l’étendue de mesure. A chaque mouvement, un PC enregistre simultanément la position
de la table donnée par son contrôleur, la mesure du palpeur et la mesure du Rasnik. La Figure
30 illustre ce montage.
Si cette méthode est séduisante par son aspect automatique et indépendant de la dextérité
d’un opérateur, elle présente néanmoins un inconvénient. En effet, la tenue du palpeur pose
les mêmes problèmes que pour la méthode précédente et le parallélisme entre l’axe du
palpeur, celui de la mesure Rasnik et celui du déplacement est très difficile à contrôler. De ce
fait, il est possible que sur les courbes d’étalonnage s’ajoute une dérive linéaire due à un effet
d’angle. L’enregistrement de la Figure 31 montre l’écart entre la valeur du palpeur et celle
mesurée par le Rasnik. Nous constatons que cet écart atteint 17 µm. Cet enregistrement fait
apparaître plusieurs séries de mesures, permettant d’évaluer la reproductibilité des courbes
d’étalonnage. Nous pouvons voir que ces courbes sont compatibles les unes par rapport aux
autres dans une enveloppe de 3 à 4 µm. Nous relevons cependant quelques points pour
lesquels cette enveloppe est supérieure. Nous pouvons penser qu’il s’agit « d’erreurs » de
mesures, bien qu’aucun opérateur n’intervienne pendant cette phase.

Système Tables de
Rasnik translation X/Y

Système de Palpeur
serrage

Figure 30: second dispositif expérimental utilisé pour l'étalonnage des palpeurs.

63
 courbe d'erreur

10
courbe de 13h00

courbe de 11h30

courbe de 10h30
5 courbe de 13h28

courbe de 14h32

courbe de 15h24

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
erreur (µm)

-5

-10

-15

-20
enfoncement du palpeur (µm)

Figure 31: courbes d'erreur obtenues avec le second montage.

Pour remédier à ces problèmes, nous avons mis au point un troisième mode opératoire
combinant les avantages des deux précédents. Le palpeur est maintenu par une pièce
effectuant un serrage sur sa périphérie. Ainsi, nous pouvons assurer un bon maintien du
palpeur sans le déformer. Par construction mécanique, l’axe du palpeur est parallèle à l’une
des faces du support mécanique. Cette face s’appuie sur un marbre plan muni d’une règle.
Nous appuyons le corps du palpeur (cylindre en acier inoxydable diamètre 8 mm, tolérance
h6) sur deux cales d’égale épaisseur elles-mêmes posées contre la règle. Ainsi, l’axe du
palpeur est parallèle à la droite définie par l’intersection du plan d’appui et du plan de la règle.
Une platine équipée d’un masque Rasnik glisse en appui sur le marbre et le long de la règle.
Cette platine actionne le palpeur. La caméra CCD et la lentille sont fixées également sur le
marbre et mesurent les déplacements de la platine via le masque. La Figure 32 montre le
dispositif expérimental.

Avec ce dispositif, nous avons obtenu des mesures très répétables. Nous avons reproduit
les étalonnages de deux palpeurs sur une période de trois mois. Ainsi, nous avons pu
quantifier la reproductibilité de ces étalonnages.

64
 Masque
Rasnik

Cales d’épaisseur

Palpeur

Support du
palpeur

Figure 32: montage mécanique utilisé pour l'étalonnage des palpeurs

La figure 33 montre une représentation graphique issue de ces étalonnages. L’axe des
abscisses correspond aux mesures du palpeur en µm. En ordonnée figure l’erreur en µm,
définie comme la différence entre les mesures du palpeur et celles données par le système
Rasnik.

65
 P01

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000

-5
erreur (µm)

-10

-15

-20 10/05/01

16/03/2001 à 9H

16/03/2001 à 14
-25 18/03/01

23/02/01

14/05/01
-30

enfoncement du palpeur (µm)

Figure 33: courbes d'erreur d'un palpeur LVDT mesurées sur une période de 3 mois.

Nous pouvons voir sur ce graphique que les courbes d’étalonnage sont contenues dans une
enveloppe de 5 µm de largeur pour des enfoncements compris entre 0 et 8 mm. Au-delà, dans
les deux derniers millimètres de course, l’erreur croît et la reproductibilité se dégrade. Ces
résultats, obtenus pour un palpeur, se répètent pour le second testé. Cela a deux conséquences
pour notre banc Caliprax.
• L’étendue de mesure exploitable n’est que de 8 mm, sur les 10 mm de course que
possèdent les palpeurs.
• Même si nous corrigeons l’erreur « moyenne » en appliquant une régression (un polynôme
d’ordre 3 donne de très bons résultats), il subsiste une incertitude de mesure liée à la
reproductibilité des étalonnages. Cette erreur est de l’ordre de ±2 µm.

Toutefois, nous procédons à l’étalonnage de 12 palpeurs, dont 9 pourraient être utilisés sur
le banc Caliprax. Parmi les 12 palpeurs étalonnés, 6 sont de 1996 et 6 autres de 1999.
Suite à l’achat en 1996, nous avions procédé à un étalonnage des 18 capteurs. La méthode
utilisée pour cet étalonnage était de comparer les mesures des palpeurs aux déplacements de
tables motorisées. A l’époque, nous accordions une totale confiance aux tables, sans tenir
compte des effets de lacet, tangage et roulis évoqués précédemment. Nous pouvons donc
remettre en cause la validité de ces enregistrements. Pour les 6 palpeurs issus de cette
commande, les courbes d’étalonnage obtenues en 1996 et celles obtenues en 2001 sont très
différentes. Si nous pouvons douter de l’étalonnage fait en 1996, il est également possible de
mettre en cause la stabilité dans le temps des caractéristiques des palpeurs. Interrogé sur le
sujet, le fournisseur n’a pas pu nous fournir de réponse précise. En effet, il n’a fait, pour
l’instant, ce genre de test que sur une période d’un an.

66
VI-2 Vérification du système Rasnik.

Un autre moyen de mesurer les mouvements de la plate-forme mobile du banc Caliprax est
d’utiliser des systèmes Rasnik. La justesse de ces capteurs a déjà été prouvée dans le cadre des
alignements « in-plane » et « projectif ». Cependant, l’utilisation de systèmes Rasnik pour le
Caliprax diffère des deux cas précédents. En effet, pour ces deux alignements, les distances
focales utilisées sont relativement longues, entre 0,5 et 3 m. Dans le cas du Caliprax, la
présence d’éléments mécaniques, et l’espace alloué pour les capteurs de déplacement nous
oblige à utiliser des distances focales bien plus courtes (inférieures à 25 mm). Outre les
aberrations géométriques liées aux courtes focales, nous devons faire face à un autre
problème : pour certains mouvements du banc, les systèmes Rasnik vont être fortement
défocalisés. Par ailleurs, nous allons également effectuer des rotations autour des axes pour
lesquels le système Rasnik ne donne pas de mesure. Il est donc nécessaire de vérifier si
l’incertitude de mesure est conservée pour cet emploi particulier du système Rasnik.

Le premier test consiste à vérifier l’exactitude du système pour plusieurs mises au point.
Pour cela, nous avons utilisé un montage similaire à celui illustré par la Figure 21. Le support
du masque est pourvu de 6 billes dont trois prennent appui sur la face plane du marbre. Les
deux billes définissant l’appui trait coulissent le long d’une règle également en marbre. La
bille de l’appui ponctuel sert à fixer la position le long de l’axe optique du Rasnik. Nous
appellerons cet objet le « support masque » dans la suite du paragraphe. La lentille et la
caméra CCD sont solidaires d’un autre support, lui-même fixé au marbre. Pour cela, ce
support sera appelé « support fixe » par la suite. La position du masque le long de l’axe
optique est déterminée de manière à rechercher l’optimum de mise au point. Ensuite, le
masque est translaté perpendiculairement à l’axe optique, selon des valeurs connues (cales
d’épaisseur). L’épaisseur de la cale est alors comparée au déplacement mesuré par le système
Rasnik. Les essais sont faits dans une pièce climatisée à 20 °C.
Nous répétons cette procédure pour d’autres positions du masque le long de l’axe optique,
dans une étendue de 12 mm.

Quelle que soit la mise au point, le système conserve une erreur (différence entre
l’épaisseur de la cale et la translation mesurée par la système Rasnik) inférieure à 2 µm. Ce
résultat est parfaitement en adéquation avec l’exactitude recherchée pour le contrôle des
mouvements des tables motorisées.

Nous devons à présent vérifier l’influence de la rotation du masque autour d’un axe
contenu dans son plan. Pour cela, le montage mécanique est adapté. Une pièce munie d’un
alésage de diamètre inférieur à celui des billes est insérée entre l’une des billes de l’appui trait
et la règle du marbre. Des cales d’épaisseur sont placées entre la seconde bille de l’appui trait
et la règle. Ceci permet de maîtriser la position du centre de rotation et la valeur de l'angle. La
Figure 34 : montage pour mesurer l'influence d'une rotation du masque montre ce principe.

67
 VUE DE DESSUS

Figure 34 : montage pour mesurer l'influence d'une rotation du masque.

Comme nous pouvons le voir sur le dessin de la figure 34, le plan du masque ne passe pas
forcément par le centre de rotation. De ce fait, l’application d’un angle connu sur le support
masque se traduit pour le système Rasnik par un déplacement sur les mesures X et Z. Le
principe de la mesure est alors de comparer le déplacement mesuré à un déplacement prédit.
Cette prédiction ne peut être faite que si la géométrie du support masque est bien connue.
Nous mesurons alors cet élément avec la machine à mesurer tridimensionnelle évoquée au
chapitre IV-2.
A l’aide de ces mesures, et avec quelques équations relevant de géométrie simple, le
déplacement du masque peut être calculé. La rotation agit au premier ordre sur la position du
masque selon la coordonnée Z, et affecte le grandissement du système Rasnik. Au second
ordre, cette rotation agit également sur la mesure selon l’axe X. C’est ce second résultat que
nous comparons à la variation de la grandeur X donnée par le logiciel d’analyse.
Si le système Rasnik était utilisé pour contrôler le mouvement des tables, ces mouvements
angulaires seraient de l’ordre de ±5 mrad. Nous avons donc fait ce test pour trois valeurs
d’angle : 3,75 mrad, 7,5 mrad et 12,5 mrad. Ainsi, en exagérant ces angles, nous espérons en
mettre en évidence les effets.

Pour les deux premières valeurs d’angle, l’écart entre la variation de la mesure et le
déplacement prédit est inférieur à 0,3 µm. Pour l’angle de 12,5 mrad, cet écart croît et atteint
1,4 µm. Nous pouvons donc conclure qu’une rotation du masque autour d’un axe contenu
dans son plan n’est pas préjudiciable pour les mesures X et Y données par le logiciel Icaras,
dans la mesure où l’angle de rotation reste inférieur à 10 mrad.

La dernière série de tests que nous avons faits consiste à déplacer le masque dans le sens de
l’axe optique et de voir l’effet sur les mesures en X et Y. Si ce test ressemble quelque peu au
premier décrit, il n’en reste pas moins complémentaire. En effet, le premier essai mesurait
l’influence de la défocalisation sur la mesure d’un déplacement (mesure relative). Ce dernier
test, quant à lui, vérifie cet effet sur la mesure absolue donnée par Icaras.
Pour cela, nous avons utilisé un montage schématisé sur la Figure 35 (en vue de dessus). Le
support de l’ensemble lentille et caméra CCD est fixé sur le marbre, le long d’une règle. Le
support du masque est déplacé le long de la même règle par pas réguliers. A chaque position
en Z du masque, nous relevons les mesures X et Y données par Icaras.

68
 L’analyse des résultats est faite par le tracé sur un graphique de la mesure X (et/ou Y) en
fonction de la position Z du masque.

VUE DE DESSUS

Figure 35: schéma du montage pour les mesures le long de l'axe Z.

En traçant la courbe décrite ci-dessus, nous observons une dérive linéaire des mesures X en
fonction de la position Z du masque. Cette variation linéaire trouve une explication rationnelle
dans le fait que l’axe « optique » joignant le centre de la caméra CCD au centre de la lentille
n’a aucune raison d’être parallèle à l’axe mécanique le long duquel est faite la translation du
masque. L’écart calculé entre les mesures expérimentales et des points obtenus par une
régression linéaire de ces mesures reste inférieur à 2 µm.

Pour valider ce test, il reste à prouver que l’hypothèse selon laquelle la dérive linéaire due
au non-parallélisme des axes optique et mécanique est vraie. Nous pouvons le vérifier avec la
procédure suivante :
• Effectuer une première série de mesures.
• Bouger le support camera et lentille d’un angle connu.
• Refaire une série de mesures.

Si notre hypothèse est juste, alors l’arctangente de l’écart entre les pentes obtenues pour les
deux séries de mesures doit être égale à l’angle dont le support fixe a bougé. Selon ce principe
et les résultats obtenus, nous recommençons plusieurs essais :

• A notre première tentative, nous tournons le support fixe d’un angle de 7,69 mrad. La
différence entre les pentes des deux séries de mesures indique un angle de 6,94 mrad,
soit un écart de 0,75 mrad par rapport à l’angle réel (environ 10 % en valeur relative).
L’incertitude sur le calcul des pentes est de l’ordre de 0,1 mrad. Cette valeur a été
calculée en prenant l’incertitude sur les mesures Rasnik constante et égale à 1 µm.
L'incertitude sur les déplacements est négligée.
Ce résultat, loin d’être satisfaisant, peut être expliqué par le fait que la valeur absolue
des pentes (qui nous renseigne sur le parallélisme des axes) est de l’ordre de –0,035.
Ceci peut être interprété comme un désalignement d’environ 2° entre l’axe optique et
l’axe mécanique (voir figure 36). Cette valeur peut être considérée comme « grande » et
nous décidons d’améliorer notre montage.

69
 Mesures Rasnik vs déplacement axe optique

0
0 2 4 6 8 10 12

-0,05
Mesures après rotation du support
-0,1 Mesures de référence

-0,15
mesures rasnik (mm)

-0,2

-0,25
y = -3,265E-02x - 1,000E-04

-0,3

y = -3,960E-02x - 5,318E-04
-0,35

-0,4

-0,45

déplacement le long de l'axe optique (mm)

Figure 36: tracés des mesures Rasnik pour un déplacement du masque le long de l’axe optique ; première série.

• La valeur absolue des pentes étant un bon indicateur du parallélisme entre les axes
mécanique et optique, nous réglons le support fixe de manière à ce que les mesures
Rasnik X restent à peu près constantes lorsque le support masque se déplace. Ainsi,
nous définissons un axe « neutre » qui semble être parallèle à l’axe mécanique. Cet axe
nous sert de référence. Rien n’est fait pour l’axe Y.
Nous recommençons alors une série de mesures identique à la précédente. Cette fois,
les résultats sont bien meilleurs, puisque l’angle calculé avec les pentes ne diffère plus
que de 0,13 mrad avec l’angle réel. Compte tenu des incertitudes sur les calculs de
pente, nous pouvons conclure que ce test fonctionne. Nous recommençons une série de
mesures pour confirmer cet essai. Là-encore, les valeurs des angles calculés et réels
sont compatibles aux incertitudes de mesures près. Un troisième essai est fait avec une
valeur d’angle plus grande (de l’ordre de 20 mrad). Cette fois, l’erreur est à nouveau de
l’ordre de 0,3 mrad.

• Satisfaits par le test précédent, nous décidons de procéder de même pour l’axe Y du
Rasnik. A l’aide de feuilles calibrées, nous réglons l’orientation du support fixe de
manière à trouver un axe neutre pour les mesures Rasnik X et Y. Nous recommençons
alors des séries de mesures pour des angles de 7,7 et 35,5 mrad (la rotation n’affecte
que les mesures en X).
Les résultats de ces essais sèment le trouble dans notre esprit. En effet, la valeur de
l’angle calculée pour la rotation de 7,7 mrad est 6,63 mrad tandis que celle pour l’angle
de 35,5 mrad est 35,53 mrad.

N’ayant pas réussi à montrer que le système Rasnik utilisé avec des distances focales
courtes donne satisfaction pour le contrôle des mouvements, nous décidons d’effectuer ces
70
mesures par des palpeurs. Les capteurs LVDT numériques à notre disposition n’étant pas
suffisamment précis et reproductibles, nous portons notre choix sur des palpeurs à codeur
optique linéaire. L’incertitude de mesure annoncée par le fabricant est de ±0,5 µm, avec une
résolution de 0,05 µm sur une étendue de mesure de 25 mm. Nous obtenons le prêt de l’un de
ces codeurs optiques linéaires ce qui nous permet de vérifier ces chiffres. Par la même
occasion, nous profitons de ce capteur très précis pour refaire l’étalonnage d’un capteur LVDT
que nous possédons (cf section VI-1). Nous relevons une courbe tout à fait comparable à celle
obtenue avec notre méthode.

Cependant, nous poursuivons les tests sur le système Rasnik afin de trouver la cause de ce
fonctionnement hérétique. Outre l’aspect scientifique qui nous pousse à savoir pourquoi nous
n’observons pas des résultats reproductibles, cette démarche est rendue quasiment obligatoire
par le fait que le fonctionnement intrinsèque du capteur Praxial est remis en cause.
L’ensemble de ces tests a fait l’objet d’une note interne [12].

71
VII TEST DU SYSTEME RASNIK.

Rappelons que dans la majorité des cas sur le détecteur ATLAS, les systèmes Rasnik
utilisent des lentilles dont les distances focales sont supérieures à 500 mm et peuvent atteindre
1,5 m. L’institut NIKHEF d’Amsterdam a développé le système Rasnik pour ces
configurations. L’incertitude de mesure obtenue pour des mouvements transverses à l’axe
optique est de 1 µm, l’incertitude de mesure relative sur le grandissement est de l’ordre de
5.10-4 et celle sur la mesure de rotation est de 150 µrad. Ces incertitudes de mesures sont
atteintes lorsque la mise au point est correcte.
Dans le cas du capteur Praxial, les distances focales utilisées sont comprises entre 40 mm
et 100 mm. Le capteur doit mesurer des translations avec une incertitude de mesure souhaitée
inférieure à 5 µm, y compris pour des déplacements le long de l’axe optique. Lors de ces
déplacements, la netteté de l’image va évoluer mais ne doit pas influer sur l’incertitude des
mesures.

Nous avons vu dans le chapitre VI-2 des tests menés sur un système Rasnik avec une
lentille de distance focale 20 mm, de 25 mm de diamètre (et par conséquent, très épaisse). Ces
essais nous ont montré que la netteté de l’image du masque vue par la caméra CCD n’affecte
pas l’exactitude des mesures pour les déplacements transverses à l’axe optique. De même, une
rotation du masque inférieure à 10 mrad autour de ses axes principaux ne provoque pas
d’erreur dommageable. Par contre, nous n’avons pas prouvé que l’hypothèse selon laquelle la
variation linéaire des mesures X et Y avec un déplacement en Z est vraie.

Les tests que nous effectuons consistent à :

• déplacer le masque le long de l’axe optique et rechercher une orientation du support
(lentille + CCD) de manière à trouver des mesures X stables,
• tourner le support d’un angle connu,
• relever la grandeur X mesurée par Icaras, en fonction de la position Z du masque,
• comparer l’angle calculé par la pente de la droite X=f(Z) à celui dont le support a tourné.

Jusqu’à présent, nous avons effectué trois séries de mesures donnant des résultats
contradictoires. Globalement, nous sommes tentés de dire que le calcul des angles fonctionne
bien pour des valeurs inférieures à 10 mrad, mais le dernier test est en désaccord avec ce
postulat. Rappelons que l’incertitude associée au calcul d’angle est de 0,1 mrad. Cette
incertitude est directement liée à celle avec laquelle les mesures Rasnik sont faites. Ainsi,
nous vérifions qu’une variation de 1 µm sur l’une des mesures peut faire varier la pente
calculée de 0,07 mrad.
Nous changeons la lentille au profit d’un modèle typique du capteur Praxial : une lentille
plan-convexe de diamètre 12 mm, avec une distance focale de 47 mm. L’épaisseur de la
lentille étant considérablement réduite et sa longueur focale augmentée, nous espérons
uniformiser les résultats. En effet, ces changements améliorent les aberrations géométriques
apportées par la lentille.

Nous tournons le support caméra par pas de 5 mrad entre –20 mrad et +10 mrad autour de
l’axe neutre, après avoir réglé celui-ci parallèle à la règle du marbre (à l’aide de cales
d’épaisseur). Les résultats de cet essai prouvent que quelque chose nous échappe. En effet,
l’erreur entre l’angle calculé et l’angle réel est de l’ordre de 0,15 mrad pour les angles de −20,
-15 et –10 mrad, alors qu’elle est de 0,35 mrad pour les autres valeurs. Les valeurs calculées
les plus proches des angles réels sont celles des grands angles (en valeur absolue).

72
 Nous décidons de modifier le montage afin de mieux contrôler nos mesures. Nous ajoutons
au dispositif précédent un second système Rasnik (voir Figure 37). Cet ensemble, fixé au
marbre, nous sert de référence et donne un critère de validité pour nos mesures. En effet, les
positions prises par le masque sont identiques pour chaque angle du support caméra. Avec ce
deuxième système Rasnik, nous pouvons contrôler que le support masque se replace bien à
l’endroit souhaité, et qu’aucune poussière ou erreur de manipulation ne va perturber les
mesures. Avec ce nouveau montage, nous pouvons faire tourner le système d’étude d’angles
compris entre –5 et +15 mrad.

Figure 37: schéma du montage avec système de référence (vue de dessus).

Les valeurs calculées des angles sont compatibles avec les angles réels pour –5 et +5 mrad.
Par contre, pour les angles de 10 et 15 mrad, l’erreur atteint 0,5 mrad. Ces résultats semblent
confirmer la tendance observée lors des premiers essais. Lors de ce test, les mesures faites par
le système de référence sont très reproductibles. Cependant, le système de référence ne voit
pas une variation linéaire de la grandeur X mesurée par Icaras en fonction de Z. La figure 38
montre les variations de la grandeur XRasnik du système de référence en fonction de la position
selon Z du masque. Puisque cette position est réglée par des cales d'épaisseur, l'axe des
abscisses porte la mention « cales(mm) ». Les différentes séries correspondent aux
orientations prises par le système Rasnik d’étude. En observant la figure 38, nous pouvons
constater que la caractéristique XRasnik=f(cales) est linéaire pour des épaisseurs de cale
comprises entre 1 et 4,5 mm puis entre 10 et 15 mm avec une pente semblable. Cette droite est
brisée pour des épaisseurs de cales comprises entre 5 et 10 mm. La reproductibilité des
mesures nous incite à penser que la forme observée est due à un défaut local du marbre.

73
 0,34

0,335
Mesures Rasnik X(mm)

0,33

0,325

0,32
mesure ref

tilt 5mrad

0,315 tilt 10 mrad

tilt 15mrad

TILT -5MRAD
0,31
0 2 4 6 8 10 12 14 16
cales(mm)
Figure 38: mesures du système Rasnik de référence.

Pour confirmer cette allégation, nous avons complètement nettoyé la surface du marbre,
puis reproduit cet essai à un endroit différent.
Cette fois, les mesures du système de référence ont bien des variations linéaires avec le
déplacement en Z. Là-encore, ces mesures sont très reproductibles. L’analyse des résultats du
système Rasnik d’étude montre que les angles calculés sont compatibles avec les angles réels
jusqu’à 10 mrad (erreur ±0,07 mrad). Au-delà, l’erreur croît pour atteindre 0,4 mrad pour un
angle de 16 mrad.

Sur l’ensemble des tests que nous avons menés, nous obtenons parfois des résultats
contradictoires. Cependant, au cours des essais, nous avons apporté de plus en plus de rigueur
à nos manipulations de manière à éliminer les sources d’incertitude. Ainsi, nous faisons plus
confiance aux deux derniers essais qu’aux premiers. De ce fait, nous nous accordons à dire
que notre hypothèse de départ est vérifiée : la dérive linéaire des mesures X et Y d’Icaras lors
d’un mouvement du masque dans le sens de l’axe optique est due au non-parallélisme des
axes optique et du déplacement. Ce résultat nous réconforte pour l’utilisation de systèmes
Rasnik avec des distances focales courtes pour le capteur Praxial.

74
VIII ETUDES MECANIQUES.

VIII-1 Gestion de projet, planning.

Dans l’organigramme du projet, les études, dessins, consultations, appels d’offre et

réceptions de pièces mécaniques incombent au Service de la Gestion de Projets et Ingénierie
(SGPI). Ce découpage des taches est commun à tous les projets dans lesquels le DAPNIA est
impliqué. Cela signifie que la charge de travail supportée par le SGPI est énorme. De ce fait,
l’affectation des ressources aux projets, arbitrée par la hiérarchie du service, est une
composition complexe de différents paramètres : les besoins exprimés par les chefs de projets,
les ressources déjà affectées, les ressources disponibles, l’activité du projet à un instant donné,
les priorités imposées par une hiérarchie supérieure et parfois des motivations personnelles.

Dans ce contexte, le projet ATLAS a souffert d’un manque d’effectifs en études

mécaniques. Alors que le besoin exprimé par l’équipe projet en dessinateurs était de trois
personnes à temps plein, coordonnées par un ingénieur d’études, nous n’avons pu bénéficier à
certaines périodes que d’un dessinateur avec Patrick Ponsot, l’ingénieur d’études. Si cette
situation est restée temporaire (plusieurs mois quand-même), nous avons toujours été en sous-
effectif compte tenu de la quantité d’études différentes à mener en parallèle. Ainsi, l’équipe
projet a dû établir des priorités sur les activités propres à son projet, de manière à satisfaire au
mieux nos partenaires dans la collaboration internationale qu’est ATLAS.

Une des conséquences de ces arbitrages est que les études concernant le banc Caliprax et la
platine Praxial sont arrivées tard par rapport au planning prévu au début du projet décrit dans
ce mémoire.

Avec un défaut de personnes disponibles pour une charge de travail donnée, la hiérarchie
du SGPI soustraite certains dossiers. Dans ce cas, elle fait appel à une société choisie dans une
liste d’entreprises agréées, avec qui le SGPI travaille régulièrement.
Les études du Caliprax et de la platine Praxial ont fait partie de ce lot et ont été sous-
traitées par une société que nous appellerons S.

La société S a déjà travaillé à plusieurs occasions avec le SGPI et a fourni des travaux de
qualité. Cependant, au moment où le dossier leur est parvenu, S avait une activité débordante.
Dans ces périodes intenses, l’entreprise emploie des intérimaires pour répondre à toutes les
demandes, plutôt que de refuser des contrats. Le hasard a fait que notre dossier a été pris en
charge par une personne ayant peu d’expérience dans le domaine. Bien que l’ingénieur du
SGPI ait suivi de très près cette étude, sa collaboration avec la société S était bridée par le
contrat de sous-traitance. En effet, dans le cadre d’une sous-traitance, il n’est pas possible à
l’ingénieur d’études du CEA de travailler en contact direct et en temps réel avec le
dessinateur. Ce n’est qu’après avoir terminé l’avant-projet que le dessinateur le soumet à son
interlocuteur au CEA.

Après deux mois et trois versions d’avant projet refusées, nous avons cessé notre
collaboration avec l’entreprise S. Dans sa dernière version, l’avant projet proposé par S
correspond à peu près au cahier des charges fonctionnel (bien que quelques erreurs de
conception subsistent) mais sa réalisation entraîne un coût exorbitant. En effet, les dessins des

75
éléments du banc et de la platine font appel à des usinages complexes nécessitant beaucoup de
main d’œuvre.

Le SGPI a donc repris en charge ces dossiers. Bien que des pré-études aient été menées par
S, le travail était quasiment à recommencer puisque c’est la conception même du banc et de la
platine qu’il fallait revoir afin de les simplifier et d’en réduire le coût de fabrication.

C’est au début du mois d’avril 2001 que Patrick Graffin, un dessinateur du SGPI a travaillé
sur ce dossier. Après un peu plus d’un mois de travail, il a établi un dossier qui a été soumis à
des entreprises de fabrications mécaniques pour un appel d’offres. Après avoir recueilli les
différentes propositions financières, nous avons traité la commande au début du mois de juin.

VIII-2 Le banc Caliprax.

Le banc Caliprax, dans sa version finale, est représenté sur la Figure 39. Il s’articule autour
de deux éléments principaux : une table motorisée 6 axes, achetée chez Micro-Contrôle
(réalisation spéciale) et une table statique, fruit du travail de monsieur Graffin.

Tables motorisées à 6 axes

Platines Praxial à étalonner

0,5 m

Table statique

0,9 m

0,5 m

Figure 39: le banc Caliprax dans sa version finale.

76
 La table 6 axes est constituée d’un empilement de platines de translation et de plateaux
tournants standards. La charge à entraîner, la position et la course souhaitée ont conditionné le
choix des éléments motorisés. Finalement, nous disposons d’un ensemble capable de déplacer
une charge utile de 2 kg sur ±50 mm pour les trois translations et ±5° pour les trois rotations.
Cette table 6 axes est livrée avec son unité de pilotage. Dans l’utilisation nominale, l’une des
platines du capteur Praxial sera fixée à cette table, tandis que la seconde platine sera fixée à la
table statique que nous allons à présent détailler.

La table statique est un plateau d’aluminium épais fixé sur un ensemble de pieds rigides. Sa
fonctionnalité est double.

• D’une part, elle permet de placer de façon reproductible les platines Praxial aux
différents écartements rencontrés dans le détecteur ATLAS. Ainsi, les capteurs Praxial
seront étalonnés dans une configuration proche de leur utilisation définitive. Pour
cela, des inserts en acier rectifiés sont placés en regard de chaque bille équipant les
platines Praxial. Le choix de la matière de ces inserts a été inspiré par les tests
d’enfoncement que nous avons menés sur les plates-formes (voir section IV-2). La
rectification trouve sa justification dans la nécessité d’avoir des appuis plans. Dans le
but de ne pas trop compliquer la réalisation mécanique du banc, la position des ces
inserts n’est pas affectée d’une tolérance serrée. Nous effectuerons ce réglage fin
nous-mêmes.

• D’autre part, elle sert de support statique aux palpeurs utilisés pour mesurer
précisément les déplacements de la table mobile. Afin d’obtenir de la redondance sur
ces mesures, 9 palpeurs sont implantés (6 palpeurs sont nécessaires et suffisants). Ces
9 palpeurs mesurent la plate-forme mobile et sont répartis comme suit : 4 palpeurs en
dessous, 3 le long de son grand coté et 2 le long de son petit coté. La Figure 40 illustre
l’implantation des palpeurs autour de la plate-forme mobile. Afin de garantir la
stabilité des mesures dans le temps, les zones d’appui des palpeurs sur la plate-forme
sont également pourvues d’inserts en acier rectifiés. Les palpeurs disposent de pointes
de touche sphériques en rubis de 7 mm de diamètre (pointes de touche standard : bille
en carbure de tungstène de 3 mm de diamètre).

Initialement estimée entre 50 et 100 kF, la réalisation de cet ensemble mécanique ne coûte
que 30 kF. Cet écart peut être attribué au travail de simplification qu’a fait Patrick Graffin, et
probablement à la volonté d’une entreprise d’obtenir un contrat avec le CEA. D’autres
sociétés ont chiffré cette réalisation à 40 kF.

Sur la figure 40, les palpeurs sont représentés en turquoise. La plate-forme mobile en gris,
supporte la platine Praxial en ocre. La platine figurant sur cette vue est celle dessinée par la
société S. Les supports des palpeurs horizontaux apparaissent en rouge, tandis que le support
des 4 palpeurs verticaux est représenté en mauve. Nous pouvons voir les inserts en acier sur
lesquels s’appuient les palpeurs (pastilles violettes sous la plate-forme).

77
 Support des palpeurs verticaux

Platine Praxial Plate-forme

Inserts en acier rectifiés

pour l’appui des palpeurs

Palpeurs
Figure 40: vue 3D de l'implantation des palpeurs.

VIII-3 Les platines Praxial.

Suite aux problèmes rencontrés avec la société S, évoqués au paragraphe VIII-1, l’étude
des platines Praxial a été reprise par Patrick Girardot, un dessinateur du SGPI. Un mois après
son affectation sur ATLAS, alors même qu’il acquérait une bonne vue d’ensemble du projet, il
a dû abandonner ses travaux pour répondre à une demande urgente d’un autre projet. N’ayant
pas d’autres dessinateurs disponibles, la hiérarchie du SGPI a également confié cette étude à
Patrick Graffin. Ce n’est donc qu’après avoir terminé le dossier Caliprax qu’il a pu se
consacrer à celui des platines.

Les platines, telles qu’elles étaient conçues par S, apparaissent sur la figure 40 en ocre.
Bien qu’il soit difficile d’en juger sur cette vue, cette conception fait intervenir des pièces
complexes, avec des usinages obliques, des alésages de section carrée… La complexité de ces
pièces en rend la réalisation délicate. Lors d’une fabrication de pièces chez un sous-traitant, le
montant du devis est proportionnel au temps d’usinage. Dans le cas de l’étude livrée par S, la
réalisation de l’ensemble mécanique était estimée à 1200 F par platine, pour une série de 2500
unités.

78
 A la fin de l’étude sur le Caliprax, Patrick Graffin a repris les travaux de son collègue. Il a
créé deux versions de platines différentes. Le but de chacune d’elle étant de simplifier le plus
possible la réalisation, elles s’appuient sur des composants standards adaptés.
Nous ne présentons qu’une des deux versions car les différences échapperont à un lecteur
non familiarisé avec le dessin industriel. Dans cette solution, les supports de caméra et de
lentille sont des tubes emmanchés l’un dans l’autre. Une entretoise permet de fixer la caméra
sur le tube. Pour faciliter le positionnement dans les plates-formes, les platines sont désormais
équipées de lames élastiques. Celles-ci ont pour rôle de plaquer la platine dans l’angle de la
plate-forme.
La figure 41 montre un résultat de cette étude. Les faisceaux rouges représentent les trajets
optiques des systèmes Rasnik. Avec ces modification, le coût estimé pour la réalisation de ces
pièces est tombé à environ 700 F.

Lentille

Composants de l’alignement
Caméra Axial
Masque

Plates-formes

Caméra
Figure 41: les platines Praxial après étude au SGPI.

79
IX INFORMATIQUE.

Abordons à présent la partie informatique de contrôle/commande. Bien qu’elle ne fasse pas

partie des travaux que j’ai directement menés, il est justifié d’y consacrer un paragraphe. En
effet, ce rapport présente l’ensemble des travaux qui ont contribué à l’aboutissement du banc
Caliprax et cette partie y contribue.

Au sein du Service d’Instrumentation Générale, 5 groupes travaillent ensemble. Pour le

projets ATLAS, les groupes « mesures et systèmes », « informatique » et « génie électrique »
collaborent chacun dans son domaine de compétence. Ainsi, Valérie Gautard, du groupe
informatique, a la charge d’écrire le programme associé au banc Caliprax.
Diplômée d’un doctorat en mathématiques appliquées, elle a fait sa thèse en collaboration
avec l’Aérospatiale et l’Onéra sur l’optimisation de formes appliquée à l’aérodynamique. Ses
compétences la prédestinaient à l’écriture du programme de l’étalonnage. Par extension, les
autres fonctionnalisés du programme lui ont été attribuées.

Pour le projet ATLAS Alignements, nous avons décidé de développer les programmes de
contrôle et de commande des différents bancs en langage Visual C++, sous environnement
Microsoft Windows 98. N’étant disponible pour le projet qu’à partir de février 2001, Valérie
Gautard a débuté son travail par le programme d’analyse. Le principe de l’étalonnage est
détaillé dans le paragraphe V-2. A l’issue de cette première phase, le banc Caliprax n’était pas
disponible. Nous n’avons pas pu lui fournir des données de manière à tester son programme.
De ce fait, elle a poursuivi ses travaux sur les autres pôles du programme général. Vers la fin
du mémoire, nous avons acquis des mesures qui nous ont permis de tester le modèle du
capteur Praxial.

Sa manière de programmer est de créer indépendamment des programmes qui permettent

de remplir une tâche. Lorsque le programme fonctionne correctement, il est intégré dans un
programme plus général qui réunit toutes les fonctions de base.

Dans un premier temps, elle a écrit la partie concernant les capteurs LVDT numériques (à
l’époque, le choix définitif du moyen de mesure des mouvements des tables n’était pas fait).
Cette première partie s’est inspirée d’un programme réalisé par Olivier Cloué pour une
expérience antérieure.
Suite à la visite d’un commercial de la société vendant les palpeurs LVDT, nous avons
bénéficié d’un prêt d’un capteur à codeur optique linéaire (SOLARTRON, modèle LE25S).
De ce fait, le programme de lecture des palpeurs LVDT a été modifié pour être compatible
avec les deux types de palpeurs.

Après ce premier pas, la lecture des sondes de température a été implémentée au

programme général. Bien que ce type d’application ait déjà été développé auparavant, la
programmatrice a dû recréer un programme de manière à l’adapter aux évolutions
technologiques. Cette phase lui a également donné une parfaite maîtrise des fonctions
utilisées. Ainsi, pour une phase ultérieure de maintenance, son travail en est facilité.

Par la suite, en collaboration avec Olivier Cloué, elle a écrit la partie concernant la lecture,
l’analyse et la sauvegarde des données relatives aux systèmes Rasnik du capteur Praxial. Cette
partie de programme doit s’interfacer avec Icaras, le logiciel de traitement des données
Rasnik. Icaras permet d’effectuer la saisie d’une image Rasnik, de l’analyser pour en calculer

80
les paramètres (X, Y, grandissement et angle masque/caméra), et d’enregistrer ces résultats
dans un fichier de sauvegarde. Le travail à faire consistait à pouvoir configurer puis
déclencher Icaras depuis un autre programme, et de récupérer les quatre mesures intéressantes
parmi toutes celles sauvegardées.

Parallèlement, Olivier Cloué a travaillé avec les tables motorisées. Il a écrit un module
permettant de les piloter au travers d’un port série RS 232.

A l’issue de ces différentes tâches, période qui correspond à la fin de la rédaction de mon
mémoire, chaque fonction que doit remplir le Caliprax est pourvue d’un programme
informatique adapté. Le travail qui reste à accomplir est cependant important. Il consiste à
réunir ces sous-programmes au sein du programme final d’étalonnage. Celui-ci aura pour
fonction de synchroniser l’appel des routines citées précédemment pour mener l’opération
d’étalonnage. Dans un second temps, avec toutes les données recueillies, ce programme
exécutera le calcul de minimisation pour aboutir à la détermination de la position des éléments
optiques sur les platines. Enfin, ces résultats seront enregistrés dans une base de données.

81
X QUALITE.

La culture « qualité » n’est pas encore complètement ancrée dans les projets du CEA. En
dehors de quelques laboratoires qui travaillent pour des sociétés extérieures, la majorité des
services n’est pas habituée à mettre en œuvre les consignes de l’assurance de la qualité. Cela
ne doit pas être interprété au sens où les travaux réalisés au CEA ne sont pas de bonne qualité.
Par contre, la règle « on fait ce qui est écrit, et on écrit ce qui est fait », n’est pas toujours
appliquée.
Dans le projet ATLAS, et plus particulièrement sur la partie qui nous concerne, l’équipe
projet a tenu à instaurer des procédures pour la qualité. Michel Fontaine a été nommé
responsable de la qualité et avec lui, l’ensemble des membres de l’équipe a travaillé pour
mettre en place ces procédures.

Le point de départ de cette réflexion est une séance de réflexion durant laquelle nous avons
découpé l’activité de l’étalonnage des capteurs Axial/Praxial en pôles. De là, nous avons
établis un document qui a évolué au cours du déroulement du projet.
Rappelons que sur les platines cohabitent les capteurs de l’alignement Praxial et de
l’alignement Axial. L’étalonnage des capteurs inclut le montage, l’étalonnage de la partie
Praxial, l’étalonnage de la partie Axial et l’assemblage fonctionnel des deux parties.
Nous établissons l’organigramme du plus haut niveau qui regroupe 6 tâches principales
(Figure 42).

Procédure générale de calibration

Approvisionnement
Fournitures, matériels et prestations nécessaires à l'assemblage et à l'étalonnage

Montage-assemblage
Initialisation
ZEROPRAX
Etalonnage des éléments

CALIPRAX
Etalonnage des ensembles Praxial

Banc axial

Ligne "axial"
Figure 42: organigramme général de l’étalonnage d'un capteur Axial/Praxial.

L’approvisionnement est une tâche globale à tous les capteurs. Ils s’agit de l’achat, la
réception le tri et le stockage de tous les composants nécessaires au montage d’une platine
équipée. Cette tâche est un point d’entrée nécessaire pour la tâche suivante.

Le montage-assemblage, comme son nom l’indique, correspond à l’opération qui consiste à

sélectionner les composants adéquats pour un type de platine (sélection de la focale des
lentilles pour le Praxial et choix d’un composant parmi un masque, une lentille ou une caméra

82
pour l’Axial). Ensuite, l’opérateur monte ces éléments sur la platine et les fixe de façon
définitive (vissage+collage).
Avant de démarrer les bancs d’étalonnage, nous envisageons d’effectuer une procédure
d’initialisation. Celle-ci permet de s’assurer que tous les éléments des bancs fonctionnent
correctement. A cette heure, cette procédure n’est pas définie.

Le premier banc sur lequel les platines passent se nomme « Zéroprax ». Il correspond à une
position particulière des deux platines en vis-à-vis. Les platines sont situées dans le même
plan, à un écartement correspondant à la cote nominale entre les chambres du détecteur. Ce
banc offre en plus l’avantage de vérifier si les composants optoélectroniques fonctionnent. Sur
le Zéroprax, nous enregistrons une mesure des deux Rasnik du capteur Praxial. Cette mesure
sert de référence.

Par la suite, les platines sont démontées du Zéroprax pour être remontées sur le Caliprax.
La procédure d’étalonnage décrite dans le paragraphe V-2 débute. A la fin de cette opération,
les 28 paramètres propres aux deux platines étalonnées sont enregistrés dans une base de
données. Les platines sont démontées et stockées dans l’attente de passer sur le banc Axial.

L’étalonnage sur le banc Axial immédiatement successive à celle sur le banc Caliprax. En
effet, en se reportant à la figure 11, nous constatons que chaque composant optique d’un
système Rasnik de l’Axial (masque, lentille ou caméra) est porté par une platine distincte.
Cela signifie que pour étalonner un capteur Axial, il faut réunir trois platines. Notons au
passage que ces trois platines ne sont pas nécessairement passées sur le banc Caliprax avant.
Ces deux opérations sont indépendantes et n’ont pas d’ordre dans leur exécution.

Pour finir, lorsque 12 platines sont passées sur les banc Axial et Caliprax, nous les testons
ensemble dans leur configuration finale. Ce test sert à valider le principe même des
alignements Axial et Praxial, au sens où les mesures Praxial complètent les mesures Axial.

La suite de l’analyse consiste à détailler chaque tâche de ce premier organigramme pour

établir des organigrammes de niveau 2. Pour cela, nous avons appliqué un modèle de
découpage de tâche illustré sur la Figure 43.

Appros Main d'oeuvre

Matériel

TACHE

Validation
Critères
...

Livraison
Figure 43: modèle d'analyse d'une tâche.

83
 Selon ce modèle, chaque tâche est subordonnée à des approvisionnements matériels et de la
main d’œuvre. La tâche est alors décrite. A l’issu de son exécution, des critères de validation
permettent de décider si la tâche est correctement accomplie. Dans ce cas, le produit et la
valeur ajoutée par la tâche sont livrés, c’est à dire qu’ils peuvent constituer un
approvisionnement matériel pour une tâche successive.

Avec ce principe, nous avons détaillé toutes les tâches de l’organigramme de la Figure 42.
Les organigrammes résultant de cette analyse sont illustrés sur figures 44 à 50.

I Approvisionnements
Tapez un titre de fonction ici

I.1 Réception
suivant nature

Optique
ccd, masques,lentilles, filtres infra rouges

Matériel d'assemblage
colle, outillages divers

Etiquettes
code barre, autre si nécessaire.

Conditionnement
boites, sachets, autre matériel de stockage.

Mécanique
platines, pièces séparées, accessoires.

I.2 Contrôles
suivant nature et nombre

Mécanique
nombre, vérification par sondage, état visuel

Optique
test de focale pour les lentilles.
contrôle visuel pour masques, CCD, filtres.

I.3 Stockage
à définir suivant :
nombre, durée, motif.

Lieux
localisation (proximité),
contraintes de stockage.

Oragnisation, tri
par quantité, condition, volume et nature

Figure 44: organigramme de niveau 2 pour les approvisionnements

84
 II.- Montage-assemblage

II.1.- Entrées

II.1.1.- Générer l'identification

interrogation de la base de données
génération automatique de l'ordre de production
(n°, type d'objet, liste des composants) puis lectu re du code barre

II.1.2.- Réunir les pièces

II.2.- Construction

II.2.1.- Assemblage

II.2.2.- Réglages

II.2.3.- Collage
stockage
séchage

II.2.4.- Nettoyage

II.2.5.- Validation

II.3.- Stockage
Figure 45: organigramme de niveau 2 pour le montage.

85
 III.- Initialisation

III.1.- Entrées

III.1.1.- Recensement du matériel

Praxial parfait(*), palpeur,sonde de température
Axial parfait(**), ligne axial, réglage du zéroprax

III.1.2.- Taches
Sondes de température dépendent de la mise au point du banc
ligne axial:vérification du laser et des capteurs

III.2.- Sequence de mesures

III.2.1.- Installation
Mise en route des bancs

III.2.2.- Mesures

III.2.3.-Interprétation
Validation, action corrective
Base de données

III.2.4.- Démontage

III.3.- Stockage

Localisation, contraintes de stockage

Figure 46: organigramme de niveau 2 pour l’initialisation.

86
 IV.- Zéroprax

IV.1.- Entrées

IV.1.1.- Recensement du matériel

2 platines équipées du même modèle optique
Recherche dans la base de donnée

IV.1.2.- Identification
Lecture et vérification des codes barres

IV.2.- Execution

IV.2.1.- installation
Montage mécanique et électrique

IV.2.2.- Mesures
Base de données

IV.2.3.- Démontage

IV.3.- Stockage

Enchaînement direct sur le caliprax

Figure 47: organigramme de niveau 2 pour le Zéroprax.

87
 V.- Caliprax

V.1.- Entrées

V.1.1.- Recensement du matériel

2 platines provenant du zéroprax

V.1.2.- Identification
Lecture et vérification des codes barres

V.2.- Execution

V.2.1.- Installation
Montage mécanique et électrique

V.2.2.- Mesures
Stockage des résultats dans la base de données
Déterminer les conditions de mesures

V.2.3.- Démontage

V.3.- Stockage

Figure 48: organigramme de niveau 2 pour le Caliprax.

88
 VI.- Axial

VI.1.- Entrées

VI.1.1.- Recensement du matériel

1 platine

VI.1.2.-Identification
Lecture du code barre, création d'une séquence de travail
type d'étalon

VI.2.- Execution

VI.2.1.- Installation
Montage mécanique et électrique
3 types différents de montage (CCD, Lentilles, masques)

VI.2.2.- Mesures
Stokage des résultats dans une base de données
3 types de données

VI.2.3.- Démontage
Suivant la séquence, platine ou platine + étalon

VI.3.- Stockage
Minimum de 12 composants pour réaliser une ligne Axial

Figure 49: organigramme de niveau 2 pour l’étalonnage Axial.

89
 VII.- Ligne axial

VII.1.- Entrées

VII.1.1.- Recensement du matériel

12 platines (en fonction de la ligne à tester) issues du banc axial

VII.1.2.- Identification
Lecture du code barre
Création d'un configuration

VII.2.- Execution

VII.2.1.- Installation
Montage mécanique et électrique

VII.2.2.- Mesures
Comparaison avec le laser

VII.2.3.- Démontage
Si les mesures sont bonnes

VII.3.- Stockage
Transformation de la configuration interne en externe
Affectation des positions sur chambres ?? Conditionnement par chambre??

Figure 50: organigramme de niveau 2 pour le test Axial+Praxial.

Par la suite, nous détaillerons plus encore chaque organigramme de niveau 2 afin d’établir
des procédures à mettre en œuvre pour l’exécution d’une tâche.

A cette heure, ces procédures n’ont pas encore été écrites. Le hall d’expérience (climatisé)
est équipé de nombreuses étagères pour recevoir le matériel qui doit être stocké à température
contrôlée (20 °C). Des solutions de conditionnement pour le dernier stockage et l’expédition
sont déjà envisagées (voir section IV-4).

Les dernières avancées en matière de qualité concernent l’organisation des tests. Après
plusieurs échanges, ils nous paraît logique de tester les platines en essayant de constituer des
lignes Axial/Praxial complètes. Si cette organisation impose de nombreux réglages des bancs
d’étalonnage, elle est cependant la plus cohérente d’un point de vue fonctionnel.
A la réception des composants optoélectroniques (environ 3500 caméras et autant de
masques), nous avons procédé à des tests de bon fonctionnement. Pour cela, nous avons
prélevé un composant par boîte et l’avons testé. Au total, sur 550 composants vérifiés, aucun
n’a présenté de défaut de fonctionnement.

Par ailleurs, tous les tests que nous avons menés pour finaliser l’étude du capteur Praxial
font l’objet de rapports lorsqu’ils apportent des résultats importants.

90
XI BANC D’ETUDE.

Suite aux différents problèmes rencontrés, notamment avec les études mécaniques, la
livraison des pièces du banc Caliprax a été retardée jusqu’à juillet 2001.
Pour avancer sur le développement du Caliprax, nous avons décidé de construire un banc
d’étude. L’existence de ce banc étant justifiée par le délai de livraison du Caliprax, il devait
être réalisé rapidement. Nous avons donc fabriqué quelques pièces mécaniques afin de recréer
un banc à peu près similaire au Caliprax. Ce banc possède toutes les fonctionnalités du banc
Caliprax mais à des niveaux plus ou moins dégradés.

XI-1 Description.

En dehors de la surveillance de température (nous travaillons dans un hall climatisé), le

banc d’étude reprend les aspects fonctionnels du Caliprax.

• Les tables motorisées sont celles qui seront utilisées pour le banc Caliprax. Ces tables sont
disponibles depuis le mois de novembre 00. Comme sur le Caliprax, elles permettent de
déplacer une platine d’un capteur Praxial sur 6 degrés de liberté. Dans notre application,
nous n’utilisons que 10 mm de course pour chacune des translations et 10 mrad pour les
rotations. Pour cette phase d’étude, nous considérons que les mouvements des tables sont
parfaits. La disponibilité de ces tables nous a permis d’écrire le programme de pilotage du
contrôleur via un port RS232. Ce programme sera utilisé comme routine du programme
général de contrôle et de commande du Caliprax.

• Les capteurs de déplacement qui équipent le banc d’étude sont les palpeurs LVDT
numériques évoqués à la section VI-1. Pour le banc d’étude, nous n’avons mis en œuvre
que deux palpeurs. En effet, le but est de tester le programme de lecture afin de l’intégrer
par la suite au programme général. Le passage des palpeurs LVDT numériques aux
codeurs optiques linéaires est simplifié par le fait que les deux types de capteurs utilisent
le même bus RS485 (même fabricant). Nous avons profité du prêt d’un capteur à codeur
optique pour implémenter les quelques commandes supplémentaires dans le programme.
L’installation de deux capteurs sur le banc d’étude permet en plus de vérifier deux des six
mouvements des tables (une translation et une rotation).

• La table statique est remplacée par une poutre d’aluminium supportant une plate-forme
standard. Le choix d’une poutre est justifié par la nécessité d’avoir un support rigide et
mécaniquement stable pour la platine statique. Cette poutre est fixée a sa base sur une
plaque d’aluminium de 25 mm d’épaisseur. Sur cette plaque est également fixée la table
de déplacement 6 axes. Les éléments : tables motorisées, plaque, poutre, plate-forme et
platine statique sont rendus solidaires pour former un ensemble monolithique. Sur cette
poutre est également fixé un barreau d’aluminium avec deux alésages pour tenir les
palpeurs.

• Le support de la platine mobile est une plate-forme standard liée à une équerre
d’adaptation. Cette pièce intermédiaire permet de fixer la plate-forme à la dernière unité
de motorisation (plateau tournant). La plate-forme mobile est également équipée d’un
profilé d’aluminium venant actionner l’extrémité des palpeurs.
91
• Les capteurs Praxial utilisés sur le banc d’étude sont des prototypes qui ont été fabriqués
pour des tests précédents (fin 1999). De ce fait, leur conception ne correspond pas aux
platines qui équiperont le détecteur ATLAS. Nous les avons dépouillé de leur anciens
composants opto-electroniques pour les remplacer par les composants définitifs des
platines Praxial. Pour cela, nous avons réalisé des pièces d’interface afin d’adapter les
points d’ancrage des nouveaux composant aux anciennes fixations. Les lentilles ont été
conservées. Le fait d’avoir des platines avec une conception mécanique différente des
platines définitives ne gène en rien la finalité du banc d’étude. Le principe de l’étalonnage
étant de faire une reconstruction géométrique de la position des éléments du capteur
Praxial, il est indépendant de la forme des platines.

La Figure 51 montre différentes vues du banc d’étude .

• A : vue d’ensemble. Le banc est vu en perspective haute, posé sur son bloc de béton. Le
contrôleur des tables motorisées est sur la gauche (en gris clair). Le banc est sur la partie
droite du bloc de béton.

• B : vue des deux platines prototypes Praxial. Le circuit électronique rouge est celui d’une
caméra CCD. Nous pouvons également voir un masque partiellement caché par le support
de la lentille au centre de l’image. En haut à droite, nous apercevons la plaque d’interface
entre le plateau tournant et la plate-forme.

• C : la plate-forme statique sur la gauche, repose sur la poutre d’aluminium. Elle contient la
platine statique et sert également de support pour les palpeurs. Sur la partie droite, nous
pouvons voir l’extrémité de la plate-forme mobile. En dessous se trouve le profilé
d’aluminium sur lequel s’appuient les palpeurs.

• D : la platine statique, logée dans sa plate-forme, elle-même fixée à la poutre, le support

palpeurs équipé de 2 capteurs LVDT numériques.

• E : le prototype Praxial. La platine statique est au premier plan. La platine mobile, montée
sur les tables motorisées se situe en arrière plan.

• F : vue d’ensemble selon une autre perspective. Les tables motorisées (à droite, en noir)
supportent la platine mobile (au milieu) en regard de la platine statique ( sur la gauche).

92
 A B

C D

E F

Figure 51: différentes vues du banc d'étude.

93
 XI-2 Résultats.

Les premiers résultats que nous pouvons présenter concernant l’étalonnage des capteurs
Praxial se rapportent au fonctionnement du modèle du capteur évoqué dans la section V-3.
Avec le banc d’étude, nous avons enregistré les mesures Rasnik pour des mouvements de
±4 mm en translation et ±0,3 ° en rotation autour d’un point choisi comme origine. Dans un
premier temps, nous avons acquis les données des systèmes Rasnik pour des mouvements
« purs » puis, par la suite, nous avons combiné les mouvements deux par deux. Les résultats
des mesures lors des mouvements purs nous ont permis de tester et corriger la partie de
programme qui concerne la simulation des mesures Rasnik. Ce travail a été effectué à la fin de
mon mémoire, en collaboration avec Valérie Gautard. Après plusieurs jours de « traque »,
nous avons trouvé et corrigé les « bugs » pour aboutir à un modèle dont le fonctionnement
collait à la réalité du prototype Praxial.
Le tableau 3 compare les résultats calculés avec le modèle et les mesures réelles
enregistrées par le Praxial. Afin de pouvoir comparer ces résultats entre eux, nous avons
exprimé les variations des mesures réelles en X, Y et Θ plutôt que les valeurs absolues de ces
mesures. En effet, sur le capteur, il n’y a aucune raison pour que l’origine du masque coïncide
avec l’alignement (centre de la caméra, centre de la lentille), ni que l’angle entre la caméra et
le masque soit nul. Nous pouvons constater que les valeurs calculées et réelles sont assez
proches. Nous pouvons expliquer les différences par le fait que la géométrie entrée pour le
modèle est mesurée avec une incertitude de quelques millimètres pour chaque coordonnées.
Ceci explique également le fait que la valeur du grandissement à l’origine soit différente.

Position ( X, Y, Z:mm, Θx, Θy, Θz:mrad) Valeurs calculées Mesures (avec chgt d'origine)
X Y Z Θx Θy Θz X (mm) Y (mm) G Θ (mrad) ∆X (mm) ∆Y (mm) G ∆Θ (mrad)
0 0 0 0 0 0 0,000 0,000 0,6620 0,00 0,000 0,000 0,6915 0,00
4 0 0 0 0 0 3,643 0,000 0,6533 0,00 3,606 0,028 0,6827 0,09
-4 0 0 0 0 0 -3,643 0,000 0,6709 0,00 -3,590 -0,057 0,7008 0,13
0 4 0 0 0 0 0,000 4,000 0,6620 0,00 -0,080 3,987 0,6916 0,08
0 -4 0 0 0 0 0,000 -4,000 0,6620 0,00 0,098 -4,017 0,6915 0,11
0 0 4 0 0 0 1,652 0,000 0,6819 0,00 1,750 0,097 0,7114 0,05
0 0 -4 0 0 0 -1,652 0,000 0,6432 0,00 -1,725 -0,118 0,6734 0,13
0 0 0 5,24 0 0 -0,087 0,463 0,6610 -2,17 0,101 -0,717 0,6920 2,12
0 0 0 -5,24 0 0 0,086 -0,462 0,6630 2,17 -0,078 0,732 0,6909 -2,19
0 0 0 0 5,24 0 -0,506 0,000 0,6619 0,00 -0,737 -0,027 0,6922 -0,02
0 0 0 0 -5,24 0 0,506 0,000 0,6620 0,00 0,761 0,001 0,6909 0,14
0 0 0 0 0 5,24 0,191 0,206 0,6615 4,77 0,127 0,198 0,6913 4,62
0 0 0 0 0 -5,24 -0,190 -0,206 0,6624 -4,77 -0,117 -0,199 0,6918 -4,66
Tableau 3 : comparaison des valeurs Rasnik obtenues avec le modèle et avec le capteur réel.

94
CONCLUSION

Le premier point de cette conclusion concerne l’entreprise. Je suis totalement satisfait de

travailler et d’avoir passé cette année de mémoire dans un centre de recherche tel que le CEA.
Mon expérience en industrie n’étant pas significative, je ne ferai pas de comparaison entre le
domaine de la recherche et le milieu industriel. Evoluer au sein d’un centre de recherche
comptant 6000 agents donne la possibilité de rencontrer des personnes aux compétences très
différentes. Un salarié du CEA, ou tout autre personne ayant la possibilité d’y travailler a tout
intérêt à discuter et échanger des informations avec d’autres personnes de profils différents,
qu’il s’agisse du secteur d’activité, ou du niveau de qualification. Cette remarque est vraie
d’une manière générale, mais le contexte d’un centre de recherche en autorise l’application.
Ce premier point, placé dans le cadre du CEA, s’applique au Service d’Instrumentation
Générale. Ce service (et d’autres également), regroupe les compétences de techniciens, qui par
leur expérience, sont devenus difficilement remplaçables, d’ingénieurs généralistes qui ont
une vue très large sur les projets, d’ingénieurs spécialisés, éléments quasiment
incontournables au sein d’une structure comme le DAPNIA (700 personnes) et de quelques
docteurs. La disponibilité de ces personnes pour une aide ou un conseil est formidable. Je
prends un réel plaisir à évoluer dans ce service et m’astreins à le rendre au mieux.

La seconde partie de la conclusion se rapporte au projet. En premier lieu, les remarques

citées dans la première partie de la conclusion sont encore valables pour l’équipe projet.
Menée par un ingénieur généraliste (Olivier Cloué), cette équipe compte deux ingénieurs
d’études mécaniques (Patrick Ponsot, Patrick Perrin), deux dessinateurs (Patrick Graffin,
Patrick Girardot), un géomètre chargé de la qualité (Michel Fontaine), trois physiciens
(Claude Guyot, Jean-Pierre Schuller, Philippe Schune), une mathématicienne-informaticienne
(Valérie Gautard), un technicien polyvalent (Patrick Magnier) un technicien en mesures
physiques (Yann Reinert) et moi-même. Pour douze personnes constituant l’équipe projet,
huit profils différents sont présents.
En second lieu, nous aborderons la taille du projet. Bien qu’il concerne une application
locale, ce mémoire s’est inscrit dans le cadre d’un projet de dimension internationale.
Evidemment, une telle échelle offre des avantages sur les possibilités d’échanges avec des
collaborateurs étrangers, mais elle apporte aussi des contraintes que nous ne pouvons
maîtriser.
Parmi les points positifs, nous pouvons citer le réglage des outils de positionnement. Ce
réglage, à la charge du groupe de Saclay, intéresse les laboratoires qui fabriquent les
chambres. La formation à l’utilisation de la machine de mesure tridimensionnelle et le temps
que nous y avons consacré a porté ses fruits puisqu’après être passés entre nos mains, les
outils de positionnement se sont avérés correctement réglés.
Un autre point, non traité dans ce document, est une présentation orale en anglais faite au
CERN devant la hiérarchie du projet et des représentants de différents instituts, lors de la
« Preliminary Design Review », en mars 2001. C’était ma première présentation dans un
contexte international et je pense l’avoir bien réussie.
Les tests menés sur les capteurs de déplacement ont suscité l’intérêt de nos collaborateurs.
Pour le système Rasnik, l’utilisation avec des lentilles de très courtes focales est une
application que l’institut NIKHEF n’a pas l’habitude de mettre en œuvre et les problèmes
rencontrés ont attiré l’attention de nos collègues hollandais. Les étalonnages des palpeurs
LVDT numériques, et les tests avec le codeur optique linéaire ont fortement intéressé la
société qui fabrique ces produits puisqu’il n’avaient pas d’expérience sur le vieillissement de

95
ces capteurs. Ces tests montrent également que notre méthode d’étalonnage avec un système
Rasnik obtient des résultats fiables.

Comme nous l’avons écrit au dessus, cette dimension de projet a aussi un inconvénient
pour le déroulement d’un mémoire d’ingénieur. En effet, travailler en collaboration avec
plusieurs services, plusieurs instituts ayant chacun des méthodes et des cultures relatives au
travail différentes impose des contraintes avec lesquelles nous devons composer. Rapporté au
banc Caliprax, nous pouvons citer les priorités fixées sur les études mécaniques. A l’origine
du mémoire, ces études devaient aboutir au début de l’année 2001. En réalité, la livraison des
pièces mécaniques du banc est arrivée au cours de l’été 2001.

J’ai ressenti un sentiment de frustration vis-à-vis de ces événements. En effet, avec un

projet géré à l’échelle d’un laboratoire, un chargé d’affaires a beaucoup plus de prise sur les
aléas que j’ai pu en avoir. J’ai eu l’impression d’être impuissant face à ces retards qui avaient
une forte incidence sur l’avancement du banc Caliprax.
Dans ce genre de situation, la force d’un ingénieur est de savoir réagir pour faire progresser
son projet. La réalisation du banc d’étude, maquette « dégradée » du Caliprax, est allé dans ce
sens. Cette réalisation a permis de tester les diverses parties actives du banc Caliprax. Ainsi, à
la réception des pièces, la phase d’intégration et de développement sera facilitée.
Si le déroulement de ce mémoire est assez éloigné de l’idéal que nous nous étions fixé pour
objectif, nous avons su faire progresser plusieurs sous-systèmes plus ou moins indépendants
pour les faire converger vers le bon fonctionnement du banc.
Ce mémoire nous montre la diversité des tâches que doit mener un chargé d’affaires et
combien il est nécessaire de savoir composer avec les éléments imprévus ou incontrôlables.
J’ai également eu l’occasion d’encadrer d’autres personnes, mais cet aspect n’est pas une
nouveauté. J’apprécie beaucoup de travailler avec des personnes de qualifications différentes
de la mienne pour leur faire profiter de mes acquis et inversement. Je pense avoir acquis la
maturité pour être un ingénieur bien que j’ai encore beaucoup à apprendre. Entre autres, je
souhaite fortement me former à l’utilisation d’un logiciel de simulation mathématique du type
Mathématica ou Mathlab. J’ai la conviction que la maîtrise de l’un de ces outils constitue un
atout de taille pour un poste d’ingénieur.

A cette heure, le banc Caliprax n’est pas construit puisque les pièces mécaniques le
constituant ne sont livrées que depuis quelques jours. Les routines concernant la gestion des
tables motorisées, la lecture des capteurs de déplacement, la lecture des sondes de température
et la lecture des données Rasnik sont opérationnelles. La partie de programme réalisant
l’étalonnage (modélisation, mesures, minimisation) est en cours d’optimisation. Le modèle
mathématique est correct mais la minimisation du χ² n’a pas encore été testée et validée. Les
platines Praxial sont en cours d’étude. Les derniers tests ont permis d’en figer le design, mais
il reste quelques détails à régler.

Dans les mois à venir, nous fabriqueront une pré-série de platines Praxial que nous
étalonnerons avec le banc définitif. Ces tests nous permettrons d’optimiser les paramètres de
l’étalonnage pour atteindre les incertitudes de mesure requises. Nous devons rédiger plus
précisément les procédures à suivre pour chaque poste de travail (réception, montage,
étalonnages, stockage/expédition). A l’issue de cette phase de développement, le processus de
production en série pourra débuter.

96
BIBLIOGRAPHIE.
[1] : Passerelles, le journal interne du CEA Saclay, n° 13, mars 2001.
[2] : G. COHEN-TANNOUDJI. Les enjeux du LHC, le modèle standard. Scintillations,
journal du DAPNIA n°23, mai 1995.
[3] : G. COHEN-TANNOUDJI. Les enjeux du LHC, au-delà du modèle standard.
Scintillations, journal du DAPNIA n°24, juin 1995.
[4] : http://lhc.web.cern.ch/lhc
[5] : Groupe culture scientifique et communication. ATLAS une expérience aux frontières des
découvertes. Bulletin interne du CERN, avril 1998.
[6] : http://public.web.cern.ch/Public/Welcomme_fr.html.
[7] : H. Van Der GRAAF et al. RasNiK, an Alignment System for the ATLAS MDT Barrel
Muon Chambers. Technical System Description. Publication de l’institut NIKHEF
d’Amsterdam, référence ET38110, Avril 2000. www.nikhef.nl
[8] : F. BAGLINA. Etude et réalisation d’un banc de calibration de capteurs de position pour
l’expérience ATLAS. Projet industriel du CEFIPA, promotion 1997-2000.
[9] : D. DRAKOULAKOS et al. The high precision X-ray tomograph for quality control of
the ATLAS MDT muon spectrometer. CERN-OPEN-97-023, 30 july 1997, presented at the 7th
Asia Pacific Physics Conference, Beijing, 19-23 August 1997.
[10] : J.-Ch. BARRIERE et al. A mask to measure the Praxial alignment platform position
with respect to the ATLAS muon chamber wires using the CERN X-ray tomograph. ATLAS
muon internal note 2001-08.
[11] : Y. REINERT. Test de repositionnement. Note interne projet ATLAS MUONS au CEA-
DSM-DAPNIA référence 7—3152—0000 008-01, 16 février 2001.
[12] : J.C. BARRIERE et Y. REINERT. Compte-rendu des mesures Rasnik. Notes internes
projet ATLAS MUONS au CEA-DSM-DAPNIA références 7—3152—0000 003-01 et 7—
3152—0000 007-01, 22 janvier et 15 février 2001.

97
LISTE DES FIGURES.
Figure 1: Les particules élémentaires du Modèle Standard...................................................... 13
Figure 2: Représentation artistique d’une réaction électron-positron. ..................................... 16
Figure 3: schéma de la chaîne d’injection des protons et des ions du LHC. ............................ 17
Figure 4: Matérialisation des accélérateurs du CERN. Le cercle de plus grand diamètre
représente le LHC (Large Hadron Collider), le plus petit matérialise le SPS (Super Proton
Synchrotron)........................................................................................................................ 17
Figure 5: Schéma du LHC avec ses deux principaux détecteurs.............................................. 19
Figure 6: vue en écorché du détecteur ATLAS. ....................................................................... 21
Figure 7: un écorché d’ATLAS laissant apparaître une partie de l’infrastructure. La
représentation d’un homme indique la taille de l’instrument. ............................................ 21
Figure 8: schéma d'une chambre à muons................................................................................ 22
Figure 9: représentation des alignements projectifs (en rouge) et Axial/Praxial (en bleu) ...... 24
Figure 10: Les trois éléments optiques d’un Rasnik de gauche à droite : le masque vu par la
caméra (pas d’un carré 170 µm), la lentille, le capteur d’image (matrice CCD 3x4 mm²). 25
Figure 11: Schéma écorché des chambres avec les capteurs Axial et Praxial.......................... 28
Figure 12: un capteur Praxial, constitué de deux platines symétriques. Les éléments supérieurs
appartiennent à l’Axial........................................................................................................ 29
Figure 13: collage d'une plate-forme sur les tubes ................................................................... 32
Figure 14: les 4 équerres disposées sur les tubes d’une chambre à muons. ............................. 33
Figure 15: dessin d’une équerre avec les cotes à respecter lors des réglages........................... 34
Figure 16 : réglage d’une équerre sur la machine tridimensionnelle du LAL d’Orsay. ........... 37
Figure 17: Outil fabriqué pour le contrôle de la position des plates-formes sur les chambres. 39
Figure 18: mise en place de l'outil dans la plate-forme. ........................................................... 40
Figure 19 : au premier plan, la plate-forme standard en aluminium et derrière le prototype
avec inserts en acier. ........................................................................................................... 41
Figure 20: la platine utilisée pour les test de repositionnement. Les pions définissents les
appuis plan-trait-point. L’alésage au centre permet de fixer la platine sur la plate-forme
avec une seule vis................................................................................................................ 42
Figure 21: dispositif expérimental pour les mesures de répétabilité. ....................................... 43
Figure 22: le masque Rasnik fixé sur une platine, elle-même posée sur une plate-forme. ...... 43
Figure 23: empreintes laissées sur la plate-forme par les billes de l'appui plan....................... 44
Figure 24: trois types de plate-forme pour les tests d'enfoncement: standard (à gauche),
anodisée (au milieu) et nickelée (à droite). ......................................................................... 47
Figure 25: conditionnements du capteur Praxial proposés par les sociétés A (à gauche) et B (à
droite).................................................................................................................................. 50
Figure 26: représentation graphique du modèle Praxial. Le masque et la caméra sont repérés
par leur centre et sont pourvus d’un repère local. La lentille est assimilée à un point........ 54
Figure 27: Modèle complet du capteur Praxial avec 2 systèmes Rasnik composés de 2 caméras
(C1 et C2), de 2 lentilles (L1 et L2) et de 2 masques (M1 et M2).......................................... 56
Figure 28 : schéma fonctionnel d’un capteur LVDT................................................................ 61
Figure 29: schéma du premier mode opératoire de l'étalonnage .............................................. 62
Figure 30: second dispositif expérimental utilisé pour l'étalonnage des palpeurs.................... 63
Figure 31: courbes d'erreur obtenues avec le second montage................................................. 64
Figure 32: montage mécanique utilisé pour l'étalonnage des palpeurs .................................... 65
Figure 33: courbes d'erreur d'un palpeur LVDT mesurées sur une période de 3 mois............. 66
Figure 34 : montage pour mesurer l'influence d'une rotation du masque................................. 68
Figure 35: schéma du montage pour les mesures le long de l'axe Z. ....................................... 69

98
Figure 36: tracés des mesures Rasnik pour un déplacement du masque le long de l’axe
optique ; première série....................................................................................................... 70
Figure 37: schéma du montage avec système de référence (vue de dessus)............................. 73
Figure 38: mesures du système Rasnik de référence................................................................ 74
Figure 39: le banc Caliprax dans sa version finale................................................................... 76
Figure 40: vue 3D de l'implantation des palpeurs. ................................................................... 78
Figure 41: les platines Praxial après étude au SGPI................................................................. 79
Figure 42: organigramme général de l’étalonnage d'un capteur Axial/Praxial. ....................... 82
Figure 43: modèle d'analyse d'une tâche. ................................................................................. 83
Figure 44: organigramme de niveau 2 pour les approvisionnements....................................... 84
Figure 45: organigramme de niveau 2 pour le montage........................................................... 85
Figure 46: organigramme de niveau 2 pour l’initialisation. ..................................................... 86
Figure 47: organigramme de niveau 2 pour le Zéroprax. ......................................................... 87
Figure 48: organigramme de niveau 2 pour le Caliprax........................................................... 88
Figure 49: organigramme de niveau 2 pour l’étalonnage Axial............................................... 89
Figure 50: organigramme de niveau 2 pour le test Axial+Praxial............................................ 90
Figure 51: différentes vues du banc d'étude. ............................................................................ 93

99
RESUME
Sonder la matière pour en connaître les constituants élémentaires, la description des forces
fondamentales et leur interaction, tel est le but de la physique des particules. Les expériences
dans ce domaine consistent à provoquer des collisions entre des particules à des énergies très
élevées puis à observer les particules créées par ces interactions. Ces observations reposent sur
d’énormes détecteurs de particules dont l’utilisation est conditionnée par la connaissance
précise de leur géométrie (par exemple : position des chambres de détection). Pour cela, ces
détecteurs sont équipés de capteurs d’alignements qu’il faut au préalable étalonner.
Ce mémoire porte sur l’étude et la réalisation d’un banc d’étalonnage pour des capteurs
d’alignement du type « Praxial » (PRoximity AXIAL), et d’autres travaux s’y rapportant. Ce
banc est nommé CALIPRAX (CALIbration of PRAXial).
Dans un premier temps, nous déterminons puis appliquons une méthode pour régler les
outils de positionnement des supports de capteur sur les chambres. Ces réglages s’appuient sur
l’utilisation d’une machine de mesures tridimensionnelles.
Ensuite, nous étudions les supports eux-mêmes. Ces études portent sur des aspects
mécaniques : qualité du positionnement des capteurs dans leur supports, déformations des
supports engendrées par le serrage. Cette fois encore, ces études se rapportent à de la
métrologie dimensionnelle.
Après cela, les travaux s’orientent sur le banc, avec la détermination des capteurs de
déplacements parmi deux technologies : optique avec le système Rasnik (infraRed Alignment
System from NIKhef), et mécanique avec des capteurs de type LVDT (Linear Variable
Differential Transformer). Ayant découvert une ambiguïté sur le système Rasnik, nous
poursuivons l’étude de manière à en comprendre le comportement.
Nous présentons également le principe et les calculs pour l’étalonnage des capteurs Praxial
qui s’appuie sur un calcul de minimisation. Les programmes informatiques de contrôle du
banc sont alors abordés, ainsi que la mise en place des procédures d’assurance de la qualité.
Une autre partie traite des études mécaniques et des problèmes qu’elles ont engendrés.
A la suite de retards imposés par le déroulement du projet, nous réalisons une maquette du
banc définitif permettant de faire progresser l’ensemble des activités. Cette maquette permet
de tester individuellement les fonctions que le banc final devra posséder. Avec celle-ci, nous
acquérons des données pour faire un premier essai du programme de minimisation.

MOTS-CLES
Capteur d’alignement - Banc d’étalonnage - Calcul de minimisation - Mesures - Métrologie
dimensionnelle - Physique des particules - Système Rasnik -

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