Alasmar Eliane 2018

THÈSE EN COTUTELLE PRÉSENTÉE
POUR OBTENIR LE GRADE DE
DOCTEUR DE
L’UNIVERSITÉ DE BORDEAUX
ET DE L’UNIVERSITÉ LIBANAISE
ÉCOLE DOCTORALE des Sciences Chimiques
ÉCOLE DOCTORALE des Sciences et Technologie
Par Eliane ALASMAR
Systèmes ternaires à base de magnésium: synthèse,

structure, propriétés physiques, stockage et/ou
production d’hydrogène
Sous la direction de Jean-Louis BOBET et Mirvat ZAKHOUR
Et la co-direction de Etienne GAUDIN et Michel NAKHL
Soutenue le 28/02/2018
Membres du jury :
Mme Anne JOULAIN Université de Poitiers Président du jury
M. Luc AYMARD Université de Picardie Jules Verne Rapporteur
M. Kamil Rahmé Notre Dame University (NDU) Rapporteur
Mme Anne JOULAIN Université de Poitiers Examinateur
M. Roger LTEIF Université de Saint Joseph Examinateur
M. Jean-François SILVAIN Université de Bordeaux Invité
2
REMERCIEMENTS
Je tiens à remercier Monsieur Fawaz EL OMAR, et Monsieur Thierry Toupance de m’avoir

accepté en tant qu’étudiante de doctorat en cotutelle entre l’Ecole Doctorale des Sciences
et de Technologie de l’Université Libanaise et l’Ecole Doctorale des Sciences Chimiques de
l’Université Bordeaux.
Ce travail de thèse s’est déroulé entre le Laboratoire de Chimie-Physique des Matériaux

(LCPM/PR2N) à Fanar et l’Institut de Chimie de la Matière Condensée de Bordeaux (ICMCB
UPR-9048). A cet égard, je remercie Monsieur Michel NAKHL (Directeur de la plateforme de
recherche en nanosciences et nanotechnologie et du laboratoire LCPM) et Monsieur Mario
MAGLIONE (directeur du laboratoire en France).
Je souhaite surtout remercier le Conseil National de la Recherche Scientifique de la

République Libanaise (CNRS-L) et l’Université Libanaise (UL) pour le co-financement de ma
thèse.
Je suis très honoré de la présence de Madame Anne JOULAIN, en tant que président du jury
et examinateur de ce travail.
J’exprime toute ma reconnaissance envers Messieurs Luc AYMARD et Kamil RAHME pour
avoir accepté d’évaluer ce travail de thèse en tant que rapporteurs. Je remercie également
Monsieur Roger LTEIF pour avoir accepté de faire partie de ce jury de thèse en tant
qu’examinateur.
J’exprime mes profonds remerciements à mes directeurs de thèse, Madame Mirvat

ZAKHOUR et Monsieur Jean-Louis BOBET, de même mes co-directeur Messieurs Michel
NAKHL et Etienne GAUDIN, pour leur soutien et leur aide tout au long du projet. Ils ont fait
preuve de disponibilité, d’écoute et de confiance. De façon plus globale, je les remercie pour
leur bonne humeur et leur compréhension qui m’ont permis de passer trois années
agréables au sein des deux laboratoires.
3
Je remercie tous mes collègues du LCPM/PR2N et de l’ICMCB pour leur enthousiasme qui a
contribué à ce que mon travail se déroule dans d’excellentes conditions. Surtout mes
collègues Tawfik ELNABULSI, Abdel Salam AWAD, Toufik TAYEH, Dayane CHLELA, Diya
HACHEM, Serge BACHA, Bahia CHALOUHI, Rana AZAR, Solange VIVES, Tadgh MAHON,
waldimir CARVALHO, Volatiana RAZAFINDRAMANANA, Anais DURAND, Clio AZINA et
Christophe CONA.
En espérant n’omettre personne, je tiens également à remercier tous ceux qui ont contribué
à ce travail, surtout Michel LAHAYE (microsonde), Eric LEBRAUD (diffraction X) et Roland
HABSHI (MEB). Je remercie spécialement Madame Isabelle AUBERT pour sa collaboration et
ses fructueuses discussions que nous avons partagées ensemble.
Je remercie spécialement mes très chères amies: Carole TANIOS, Diaa MEREIB, Serena
KHAIRALLAH et Rim BITAR pour leur soutien moral et leurs encouragements permanents. Je
souhaite remercier également Jinane HADDAD, Joyce BOU SLEIMAN et Eddy OUAYJAN
surtout pour les moments partagés en France.
Je tiens à adresser un grand merci à mes parents, mon frère et ma grande mère pour avoir
toujours cru en moi et m'avoir soutenu tout au long des années d’études.
Pour finir, je tiens à remercier Jésus-Christ, mon sauveur, sans qui rien ne serait. Je remercie
aussi Chahine ALASMAR pour tout l'amour, la confiance qu'il m'a apportée, le soutien et
pour tous ce qu’il a fait pour moi.
4
Titre : Systèmes ternaires à base de magnésium: synthèse,
structure, propriétés physiques, stockage et/ou production
d’hydrogène
Résumé : L’utilisation des combustibles fossiles est responsable de l’augmentation de
la concentration en gaz à effet de serre dans l’atmosphère. Parmi les solutions de

remplacement envisagées, l’hydrogène constitue un vecteur d’énergie très intéressant.
Toutefois, cette solution ne sera envisageable que lorsque les problématiques liées à la
production de l’hydrogène et à son stockage seront résolues.
Le premier objectif de cette thèse porte sur la synthèse et la caractérisation de composés
ternaires à base de magnésium dans le système ternaire TR-M-Mg (avec TR = Terres Rares et
M = métaux de transition) qui pourraient être de bons candidats pour le stockage de
l’hydrogène. Ces composés pourraient de plus avoir d’autres applications, notamment
comme matériaux de structure, du fait de leur très faible densité. La composition NdNiMg15
a fait l’objet d’une étude complète. Cette phase cristallise selon une symétrie quadratique
avec a= 10,0602(1) et c= 7,7612(2) Å et un groupe d’espace P4/nmm. Un ordre
antiferromagnétique à 9 K est observé et la capacité massique de stockage réversible est de
4 %mass. Cette nouvelle phase a montré un effet durcissant sur le magnésium.
Le deuxième objectif de cette thèse concerne la production d’hydrogène par hydrolyse i)
des composés ternaires TR-M-Mg qui pourrait être considérée comme une possibilité
économique et énergétique pour valoriser les déchets de ces composés et ii) des mélanges
ternaires TR-M-Mg élaborés par broyage mécanique. Le broyage a permis la création des
défauts favorisant ainsi la corrosion des métaux. De plus, la production d'hydrogène par
hydrolyse des composites Mg-NdNiMg15 (70, 80 et 90 %mass. Mg) a été réalisée et comparée
à celle du composé NdNiMg15 (64 %mass. en Mg). Le mécanisme de corrosion principal déduit
des essais électrochimiques sur les composites est la corrosion galvanique.
Mots clés : Composés ternaires, Magnésium, Structure cristalline, Stockage

d’hydrogène, propriétés physiques, Hydrolyse.
5
Title : Magnesium-based ternary systems: synthesis,
structure, physical properties, storage and/or hydrogen
production
Abstract : The use of fossil fuels (non-renewable energy) is responsible for the
increase of the concentration of greenhouse gases in the atmosphere. Among the

considered alternatives, hydrogen is seen as the most attractive energy vector. Production
and storage of hydrogen is one of the key challenges in developing the hydrogen economy.
The first objective of this thesis deal with the synthesis and characterization of magnesium-
based ternary compounds in the RE-TM-Mg ternary system (with RE = Rare Earth and TM =
transition metals) which could be good candidates for hydrogen storage. These compounds
could also have other applications than the hydrogen storage in the future such as light
structured material. The NdNiMg15 compound has been the subject of a completed study. This
phase crystallizes with a tetragonal symmetry (a= 10.0602(1) and c= 7.7612(2) Å and a space
group P4/nmm). It showed an antiferromagnetic ordering at 9 K and a reversible hydrogen
storage capacity of 4 %mass. This phase exhibited a hardening effect respect to magnesium
compound.
The second objective of this thesis concerns the hydrogen production by hydrolysis of i) RE-
TM-Mg ternary compounds, which could be considered as an economic and energetic
possibility to valorize the waste of these compounds and ii) RE-TM-Mg ternary mixtures
prepared by ball milling. The grinding creates defects thus promoting the corrosion of the
metals. In addition, the hydrogen production by hydrolysis of the Mg-NdNiMg15 composites
(70, 80 and 90 %mass. Mg) was carried out and compared with that of the NdNiMg 15
compound (64 %mass. Mg). The main corrosion mechanism determined from the
electrochemical measurements of the composites is the galvanic corrosion.
Keywords : Ternary compounds, Magnesium, Crystalline structure, Hydrogen storage,

physical properties, Hydrolysis.
[Institut de Chimie de la Matière Condensée de Bordeaux CNRS, 87 av du Dr Albert

Schweitzer – 33600 PESSAC Cedex - France]
6
Table des matières
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................................... 21

Références bibliographiques de l’introduction générale ..................................................................... 26
CHAPITRE I: ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE ................................................................................................ 27
I.1. Le Magnésium ........................................................................................................................... 29
I.1.1. Historique.......................................................................................................................... 29
I.1.2. Origine et caractéristiques ................................................................................................ 29
I.1.3. Les Alliages de magnésium ............................................................................................... 30
I.1.3.1. Nomenclature ............................................................................................................... 30
I.1.3.2. Avantages et inconvénients .......................................................................................... 31
I.1.3.3. Propriétés mécaniques et de corrosion ........................................................................ 32
I.1.4. Domaines d’utilisation du Magnésium et de ses alliages ................................................. 33
I.2. Stockage d’hydrogène............................................................................................................... 34
I.2.1. Introduction ...................................................................................................................... 34
I.2.2. Hydrure de Magnésium .................................................................................................... 38
I.2.2.1. Propriétés structurales du système Mg-H .................................................................... 38
I.2.2.2. Propriétés de sorption d’hydrogène ............................................................................. 39
I.2.3. Hydrures des composés à base de magnésium ................................................................ 45
I.2.3.1. M-Mg et TR-M-Mg ........................................................................................................ 45
I.2.3.2. Cas particuliers du système Nd-Ni-Mg riche en magnésium ........................................ 48
I.2.3.3. Les alliages LPSO (Long Period Stacking Ordered) ........................................................ 51
I.3. Production d’hydrogène ........................................................................................................... 55
I.3.1. Introduction ...................................................................................................................... 55
I.3.2. Production d’hydrogène par hydrolyse de l’aluminium et des hydrures complexes ....... 56
I.3.3. Production d’hydrogène par hydrolyse du Mg et de son hydrure ................................... 57
I.3.3.1. Effets des métaux de transition .................................................................................... 59
I.3.3.2. Effets des sels ................................................................................................................ 60
I.3.4. Hydrolyse des alliages à base de Mg................................................................................. 62
I.3.4.1. Systèmes H-Mg-TR ........................................................................................................ 62
7
I.3.4.2. Déchets d’alliages de Mg .............................................................................................. 63
I.4. Conclusions ............................................................................................................................... 65
Références Bibliographiques du Chapitre I........................................................................................... 66
CHAPITRE II: METHODES ET TECHNIQUES EXPERIMENTALES .............................................................. 73
II.1. Synthèse d’intermétalliques à base de magnésium ................................................................. 75
II.1.1. Préparation du tube de tantale ........................................................................................ 75
II.1.2. Fusion au four à induction ................................................................................................ 76
II.2. Le broyage mécanique (mécanosynthèse) ............................................................................... 77
II.2.1. Description de la méthode................................................................................................ 77
II.2.2. Intérêts de la méthode pour nos travaux ......................................................................... 79
II.3. Production d’hydrogène par la méthode d’hydrolyse .............................................................. 79
II.4. Caractérisations physico-chimiques ......................................................................................... 81
II.4.1. Diffraction des Rayons X sur poudre (DRX) ....................................................................... 81
II.4.2. Diffraction des rayons X sur monocristal .......................................................................... 82
II.4.3. Microsonde de Castaing.................................................................................................... 83
II.4.4. Microscopie électronique à balayage (MEB) .................................................................... 85
II.4.5. Mesures Magnétiques (magnétomètre à SQUID) ............................................................ 86
II.4.6. Mesures des propriétés de sorption de l’hydrogène........................................................ 87
II.4.7. Propriétés mécaniques ..................................................................................................... 88
II.4.7.1. Dureté Vickers ........................................................................................................... 88
II.4.7.2. Tests ultrasons .......................................................................................................... 88
II.4.7.3. Nanoindentation ....................................................................................................... 90
II.4.8. Essais électrochimiques .................................................................................................... 90
II.4.8.1. Matériel et solution .................................................................................................. 90
II.4.8.2. La chronopotentiométrie .......................................................................................... 91
II.4.8.3. La voltampérométrie ................................................................................................ 92
Références bibliographiques du chapitre II .......................................................................................... 94
CHAPITRE III: ETUDE EXPLORATOIRE DES SYSTEMES TERNAIRES TR-M-Mg (TR =Nd, Gd et Y, M= Ni,
Cu) 95
III.1. Introduction .............................................................................................................................. 97
III.2. Etude des composés riches en Mg dans le système Nd-Ni-Mg ................................................ 97
III.2.1. Introduction ...................................................................................................................... 97
III.2.2. Etude de la composition Nd6,5Ni6,5Mg87 ............................................................................ 99
8
III.2.3. Etude de la stabilité du composé NdNiMg15 et amélioration de la préparation des
échantillons ..................................................................................................................................... 100
III.2.3.1. Produit issu directement de la fusion (i.e. as-cast) ................................................. 100
III.2.3.2. Effet du traitement thermique ............................................................................... 102
III.2.3.3. Conclusion ............................................................................................................... 107
III.2.4. NdNiMgx (x>15) ............................................................................................................... 108
III.2.4.1. Matériaux issus directement de la fusion (i.e. as-cast)........................................... 108
III.2.4.2. Effet du traitement thermique ............................................................................... 113
III.2.4.3. Conclusion ............................................................................................................... 118
III.3. Recherche de composés riches en Mg dans le système Gd-Cu-Mg ................................. 119
III.3.1. Introduction .................................................................................................................... 119
III.3.2. Etude de la composition GdCuMg15 ................................................................................ 121
III.3.3. Etude de la composition Gd7,5Cu7,5Mg85 ......................................................................... 125
III.3.4. Etude de la composition Gd6Cu9Mg85 ............................................................................. 127
III.3.5. Etude de la composition Gd9Cu6Mg85 ............................................................................. 128
III.3.6. Etude de la composition GdCuMg5 ................................................................................. 130
III.3.7. Etude de la composition Gd10Cu25Mg65 ........................................................................... 133
III.3.8. Conclusion ....................................................................................................................... 135
III.4. Etude des composés riches en Mg du système Y-Cu-Mg ....................................................... 136
III.4.1. Introduction .................................................................................................................... 136
III.4.2. Composition initiale: Y10Cu10Mg80 ................................................................................... 136
III.4.3. Etude de la composition: YCuMg15 ................................................................................. 138
III.4.4. Etude de la composition: Y10Cu8Mg82.............................................................................. 139
III.4.5. Conclusion ....................................................................................................................... 141
III.5. Conclusion ............................................................................................................................... 141
Références bibliographiques du chapitre III ....................................................................................... 143
CHAPITRE IV: PRODUCTION D’HYDROGENE PAR HYDROLYSE DES COMPOSES TERNAIRES TR-M-Mg,
DES COMPOSITES Mg-NdNiMg15 ET DES MELANGES BROYES TR-M-Mg............................................ 147
IV.1. Introduction ............................................................................................................................ 149
IV.2. Production d’hydrogène par hydrolyse du composé NdNiMg15 et des composites Mg-
NdNiMg15 ............................................................................................................................................ 150
IV.2.1. Composé NdNiMg15 ........................................................................................................ 150
IV.2.1.1. Caractérisations physico-chimiques........................................................................ 150
IV.2.1.2. Production d’hydrogène par hydrolyse .................................................................. 151
IV.2.1.3. Produit final de l’hydrolyse ..................................................................................... 153
9
IV.2.2. Composites Mg-NdNiMg15 riches en Mg ........................................................................ 154
IV.2.2.1. Production d’hydrogène par hydrolyse .................................................................. 154
IV.2.2.2. Tests électrochimiques ........................................................................................... 155
IV.2.3. Analyse morphologique de la surface............................................................................. 163
IV.2.4. Produit final de l’hydrolyse ............................................................................................. 166
IV.2.5. Energie d’activation ........................................................................................................ 166
IV.2.6. Effet du traitement thermique ....................................................................................... 168
IV.2.7. Conclusion sur l’hydrolyse du composé NdNiMg15 et des composites Mg-NdNiMg15 ... 170
IV.3. Production d’hydrogène par hydrolyse des mélanges TR-M-Mg obtenus par broyage
mécanique .......................................................................................................................................... 171
IV.3.1. Mélanges NdH2.6 - 1Ni - 15Mg......................................................................................... 171
IV.3.1.1. Caractérisations physico-chimiques des poudres ................................................... 171
IV.3.1.2. Hydrolyse du mélange 1NdH2.6 - 1Ni - 15Mg .......................................................... 173
IV.3.1.3. Produit final de l’hydrolyse ..................................................................................... 175
IV.3.1.4. Effet du milieu réactionnel...................................................................................... 176
IV.3.2. Mélanges NdCl3 - 1Ni - 15Mg .......................................................................................... 177
IV.3.2.2. Hydrolyse du mélange 1NdCl3 - 1Ni - 15Mg............................................................ 180
IV.3.3. Mélanges NdH2.6 - 1Ni - 15Mg + 15 %mass. NaCl ............................................................... 181
IV.3.3.2. Hydrolyse du mélange 1NdH2.6 - 1Ni - 15Mg + 15 %mass. NaCl ................................ 182
IV.3.3.3. Energie d’activation ................................................................................................ 183
IV.3.4. Mélange 1NdH2.6 - 1Ni - 15Mg + 15 %mass. NiCl2 .............................................................. 184
IV.3.5. Comparaison des réactions d’hydrolyse ......................................................................... 186
IV.3.6. Système Gd-Cu-Mg ......................................................................................................... 188
IV.3.6.1. Caractérisations physico-chimiques des poudres ................................................... 189
IV.3.6.2. Hydrolyse des mélanges GdH - Cu - Mg et GdH - Cu - Mg + 15 %mass. NaCl ............ 190
IV.3.6.3. Energie d’activation ................................................................................................ 192
IV.3.7. Conclusion ....................................................................................................................... 193
Références Bibliographiques du Chapitre IV ...................................................................................... 195
CHAPITRE V: ETUDE DE LA NOUVELLE PHASE TERNAIRE RICHE EN Mg: NdNiMg15 ........................... 197
V.1. Introduction ............................................................................................................................ 199
V.2. Structure cristallographique du composé NdNiMg15 .............................................................. 201
V.2.1. Partie expérimentale....................................................................................................... 201
10
V.2.2. Structure ......................................................................................................................... 204
V.3. Propriétés magnétiques .......................................................................................................... 207
V.4. Propriétés de sorption d’hydrogène ....................................................................................... 210
V.4.1. Mécanisme d’hydruration du composé NdNiMg15 ......................................................... 210
V.4.2. Effet de la morphologie .................................................................................................. 215
V.4.3. Calcul de l’énergie d’activation ....................................................................................... 217
V.5. Caractérisation des propriétés mécaniques du composé NdNiMg15 et des composites Mg-
NdNiMg15 ............................................................................................................................................ 220
V.5.1. Dureté ............................................................................................................................. 220
V.5.2. Le module d’élasticité ..................................................................................................... 221
V.5.2.1. Ultrasons ................................................................................................................. 221
V.5.2.2. Nanoindentation ..................................................................................................... 222
V.6. Conclusion ............................................................................................................................... 225
Références Bibliographiques du chapitre V ........................................................................................ 227
CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES ........................................................................................................ 229
Annexe du chapitre IV ......................................................................................................................... 233
11
Liste des figures
Figure I.1: Schéma représentant la nomenclature des alliages de magnésium selon la norme ASTM.
.............................................................................................................................................................. 31
Figure I.2: Applications des alliages de magnésium [15]. ..................................................................... 34
Figure I.3: Réaction d'une molécule H2 avec un matériau de stockage [38]. ....................................... 39
Figure I.4: Représentation schématique de courbes théoriques PCT (à droite) et tracé de Van’t Hoff
correspondant (à gauche) [38]. ............................................................................................................ 41
Figure I.5: Droites de Van't Hoff (désorption) pour les hydrures binaires avec un cadre indiquant les
intervalles de 1-10 atm et 273-373 K [44]. ........................................................................................... 42
Figure I.6: Courbe d’absorption (gauche) exploitée à l’aide du modèle d’Avrami-Erofeev (droite). ... 44
Figure I.7: Taux d’absorption d’hydrogène en fonction du temps à différentes températures pour le
composé NdNiMg5 (après la première absorption) [87]. ..................................................................... 49
Figure I.8: Illustration schématique montrant une structure LPSO de type 18R dans un .................... 52
Figure I.9: Le mécanisme microstructural et les évolutions de la structure LPSO de type 18R au cours
de l'hydrogénation et de la déshydrogénation [77]. ............................................................................ 53
Figure I.10: Différents modes de production de l’hydrogène *106+. .................................................... 56
Figure I.11: Schéma du mécanisme d’hydrolyse du Mg dans une solution saline *119+. ..................... 59
Figure I.12: Les couples LGMS / Pt-Ti pour la production d’hydrogène. .............................................. 64
Figure I.13: Le premier VAE fonctionnant à l’hydrogène: le VAE Gitane Alter Bike. ............................ 65
Figure II.1: Photos du montage permettant de souder les tubes de tantale : (a) vue d’ensemble du
dispositif, (b) réacteur et (c) tube et bouchons de tantale………………………………………………………………75
Figure II.2: Photo du four à induction (pris lors de la fusion). .............................................................. 76
Figure II.3: Broyeur planétaire type RETSCH PM100 utilisé au LCPM (Liban). ..................................... 77
Figure II.4: Schéma du principe de fonctionnement du broyage planétaire. ....................................... 78
Figure II.5: Schéma représentatif du montage utilisé pour étudier la réaction d’hydrolyse................ 80
Figure II.6: Représentation schématique du diffractomètre automatique à 4-cercles en géométrie
Kappa [2]. .............................................................................................................................................. 83
Figure II.7: Schéma du processus d’émission d’un rayonnement X par un atome excité par un
faisceau d’électrons [5]. ........................................................................................................................ 84
Figure II.8: Schéma d’un MEB équipé d’un détecteur EDS (à dispersion d’énergie) *6+....................... 85
Figure II.9: Banc d’hydruration manuel ................................................................................................ 87
Figure II.10: Photographies de l’échantillon a) après synthèse et sillage b) de face, et c) de profil. ... 89
Figure II.11: Montage expérimental électrochimique à 3 électrodes. ................................................. 91
Figure II.12: Courbe de polarisation après 1h à l’OCP. ......................................................................... 93
Figure III.1: Structure cristalline du composé a) Nd4Ni8Mg80 [14] et b) Nd16Ni12Mg96 [15]……………..98
Figure III.2: Image microsonde de la composition 1 Nd + 1 Ni+ 8 Mg après fusion [6]. ....................... 99
Figure III.3: Image BSE et cartographies microsonde de la composition Nd6,5Ni6,5Mg87 après un recuit
à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. .............................................. 100
Figure III.4: a) Image microsonde de la composition NdNiMg15 après fusion b) triangle de Gibbs Nd-
Ni-Mg des phases observées et c) Affinement de type Rietveld du diffractogramme des rayons X
(expérimental (rouge), calculé (bleu) et la différence entre l’observé et le calculé (ligne noire en
dessous). ............................................................................................................................................. 101
12
Figure III.5: Images microsonde de la composition NdNiMg15 recuit à a) 700°C b) 600°C, c) 500°C et d)
400°C pendant 7 jours. ....................................................................................................................... 102
Figure III.6: Affinement de type Rietveld des diffractogrammes des rayons X (expérimental (rouge),
calculé (bleu) et la différence entre l’observé et le calculé (ligne noire ci-dessous)) de la composition
NdNiMg15 recuit à a) 700°C b) 600°C, c) 500°C et d) 400°C pendant 7 jours. ..................................... 104
Figure III.7: Images microsonde et affinement de type Rietveld des diffractogrammes des rayons X
(expérimental (rouge), calculé (bleu) et la différence entre l’observé et le calculé (ligne noire ci-
dessous)) de la composition NdNiMg15 recuit à 700°C pendant a) 7 et b) 10 jours et suivi d’un
refroidissement lent. .......................................................................................................................... 106
Figure III.8: Images microsonde (a) d’un échantillon de composition initiale NdNiMg15 (64% mass. Mg)
et des composites (b) 70 % mass., (c) 80 % mass. et d) 90 % mass. en Mg après fusion. .............................. 108
Figure III.9: Passage d’une photo MEB (70 % mass. Mg) à une photo en noir et blanc à l’aide du logiciel
Image J; la phase Mg est en noir et la phase NdNiMg15 est en blanc. ................................................ 109
Figure III.10: Comparaison des diffractogrammes des rayons X du composé NdNiMg15 (64%mass. Mg)
et des composites à 70 % mass., 80 % mass. et 90 % mass. en Mg après fusion. .......................................... 111
Figure III.11: a) Affinement de type Rietveld du diffractogramme des rayons X (expérimental (rouge),
calculé (bleu) et la différence entre l’observé et le calculé (ligne noire ci-dessous)) b) image BSE et
cartographies des éléments du composite à 80 %mass. en Mg............................................................. 112
Figure III.12: Comparaison des microstructures (image MEB en mode BSE) des composites à 70 %
mass.
, 80 % mass. et 90 %mass. en Mg non recuits (première colonne) et ceux recuits (i) à 700 ˚C
(deuxième colonne) et (ii) à 550˚C (troisième colonne). .................................................................... 114
Figure III.13: Images microsonde et cartographies des composites à 70 %mass. , 80 % mass. et 90 %mass.
en Mg recuits à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ....................... 115
Figure III.14: Comparaison des diffractogrammes des rayons X des composites à 70 %mass., 80 %mass. et
90 %mass. en Mg recuits à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ......... 116
Figure III.15: Images microsonde et cartographies des composites 70 %mass., 80 %mass. et 90 %mass. en
Mg recuits à 550°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ............................ 117
Figure III.16: Comparaison des diffractogrammes des rayons X des composites à 70 %mass., 80 %mass et
90 %mass. en Mg recuits à 550°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ......... 118
Figure III.17: Triangle de Gibbs Gd-Cu-Mg des différents composés ternaires existants. .................. 119
Figure III.18: Triangle de Gibbs Gd-Cu-Mg plaçant les différentes compositions nominales étudiées
pour ce système. ................................................................................................................................. 121
Figure III. 19: Images microsonde de la composition GdCuMg15 a) après fusion (1200˚C) et b) recuit à
500°C / 7 jous et trempe à l’air. .......................................................................................................... 122
Figure III.20: Image et cartographies microsonde de la composition GdCuMg15 après traitement
thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ............................ 123
Figure III.21: Composés observés pour la composition GdCuMg15 après fusion et traitement
thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ............................ 123
Figure III.22: Affinement Rietveld du diffractogramme des rayons X (expérimental (rouge), calculé
(bleu) et la différence entre l’observé et le calculé (ligne noire ci-dessous)) de la composition
GdCuMg15 recuit à 700°C pendant 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ...... 124
Figure III.23: Image et cartographies microsonde de la composition Gd7,5Cu7,5Mg85 après un recuit à
700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ................................................. 126
Figure III.24: Affinement du profil du diffractogramme des rayons X (expérimental (rouge), calculé
13
Gd7,5Cu7,5Mg85 recuit à 700°C pendant 7 jours suivi d’un refroidissement de 6 °C / h jusqu’à 300°C.
............................................................................................................................................................ 126
Figure III.25: Image microsonde de la composition Gd6Cu9Mg85 recuit à 700°C / 7 jours suivi d’un
refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. .......................................................................................... 127
Gd6Cu9Mg85 recuit à 700°C pendant 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ... 128
Gd9Cu6Mg85 recuit à 700°C pendant 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ... 129
Figure III.29: Image et cartographies microsonde de la composition GdCuMg5 après fusion. .......... 131
Figure III.30: Composés observés pour la composition GdCuMg5 après fusion. ................................ 131
Figure III.31: Image microsonde du GdCuMg5 après un recuit à 600°C / 10 jours suivi d’un
Figure III.32: Image et cartographies microsonde de la composition GdCuMg4 après un recuit à 600°C
/ 10 jours suivi d’un refroidissement de 3°C / h jusqu’à 300°C. ......................................................... 132
Figure III.33: Composés observés en partant de la composition GdCuMg4 recuit à 600°C / 10 jours
suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C........................................................................... 133
Figure III.34: Images microsonde de la composition Gd10Cu25Mg65 après un recuit à a) 400°C / 7 jours
(trempe à l’air) b) 600°C / 10 jours suivi d’un refroidissement de 3°C / h jusqu’à 300°C. ................. 134
Figure III.35: comparaison des diffractogrammes des rayons X de a)Gd10Cu25Mg65 b) GdCuMg5 et c)
GdCuMg4 ayant subi un recuit à 600°C / 7 jours suivi d’un refroidissement lent de 3˚C / h jusqu’à
300°C. .................................................................................................................................................. 135
Figure III.36: Image et cartographies microsonde de la composition Y10Cu10Mg80 après fusion et
traitement thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C........... 137
Figure III.37: Composés identifiés dans le digramme ternaire en partant de la composition
Y10Cu10Mg80 après fusion et traitement thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C
/ h jusqu’à 300°C. ................................................................................................................................ 137
Figure III.38: Image et cartographies microsonde de la composition YCuMg15 après fusion et
traitement thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement (6°C / h) jusqu’à 300°C. ........... 138
Figure III.39: Diffractogramme des rayons X de la composition YCuMg15 recuit à 700°C / 7 jours suivi
d’un refroidissement lent de 6°C / h jusqu’à 300°C. .......................................................................... 139
traitement thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C........... 140
Figure III.41: Image microsonde de la composition Y10Cu8Mg82 après fusion et traitement thermique
à 700°C / 1mois suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ............................................... 140
Figure IV.1: Micrographies MEB des particules a) du composé NdNiMg15 broyé à la main b) du
composé NdNiMg15 CR-60 c) du mélange NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-10 et d) du mélange
NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-60 (CR-X= cold rolling (i.e. laminage), X= nombre de passage). ........ 150
Figure IV. 2: Cartographie EDX du mélange NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-10................................... 151
Figure IV.3: Rendement de production d’hydrogène en fonction du temps de la réaction d’hydrolyse
dans l’eau (pour le composé NdNiMg15 broyé à la main) et dans NaCl à 35 g/L (pour le composé
14
NdNiMg15 broyé à la main, le composé NdNiMg15 CR-60, le mélange NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-10
et le mélange NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-60). ............................................................................... 152
Figure IV.4: Diffractogramme des rayons X après hydrolyse du composé NdNiMg15 (broyé à main
dans un mortier) dans NaCl (35 g/L). .................................................................................................. 153
Figure IV.5: Rendement de production d’hydrogène en fonction du temps de la réaction d’hydrolyse
des composites à 70, 80 et 90 %mass. en Mg et des composés Mg et NdNiMg15 (64%mass. en Mg) dans
NaCl (35 g/L) et micrographies MEB des microstructures correspondantes...................................... 154
Figure IV.6: Courbes de suivi de potentiel libre (OCP) pour les composites 70, 80 et 90 %mass. Mg
comparés à ceux des composés Mg et NdNiMg15 (64 %mass. Mg). ...................................................... 155
Figure IV.7: Suivi des modifications de la surface au cours du suivi de potentiel .............................. 156
Figure IV.8: Histogrammes comparant les valeurs de l’OCP des composites à 70, 80 et 90 %mass. Mg et
des composés Mg et NdNiMg15 (64 %mass. Mg). .................................................................................. 157
Figure IV.9: Courbe de polarisation (Log │j│= f(E)) des composites à 70, 80 et 90 %mass. Mg et des
composés Mg et NdNiMg15 (64 %mass.Mg)........................................................................................... 159
Figure IV.10: Histogrammes comparant les valeurs de Jcorr des composites à 70, 80 et 90 %mass Mg et
des composés Mg et NdNiMg15 (64 %mass. Mg). .................................................................................. 159
Figure IV.11: Histogrammes comparant les vitesses de corrosion Vcorr des composites à 70, 80 et 90
%mass. Mg et des composés Mg et NdNiMg15 (64 %mass. Mg). .............................................................. 161
Figure IV.12: Micrographies MEB des microstructures traitées par le logiciel ImageJ qui font
apparaître les contours de contact entre les phases anodique et cathodique (NdNiMg15 et Mg). ... 162
Figure IV.13: Micrographies MEB (BSE) de la surface du composite à 90 %mass. en Mg a) avant
hydrolyse et après hydrolyse dans NaCl (35 g/L) b) pendant 1 min et c) 5 min. ................................ 163
Figure IV.14: Micrographies MEB (BSE) de la surface des composites à 90, 80 et 70 %mass. en Mg et du
composé NdNiMg15 (64 %mass. Mg) après 1 min d’hydrolyse dans NaCl (35 g/L) et après attaque
chimique dans une solution nital. ....................................................................................................... 164
Figure IV.15: Diffractogrammes des rayons X des composites à 90, 80, 70 %mass. en Mg après
hydrolyse pendant 30 min. ................................................................................................................. 166
Figure IV.16: Effet de la température sur la cinétique de production d’hydrogène par hydrolyse dans
l’eau salée du composite à 90 %mass. en Mg. ....................................................................................... 167
Figure IV.17: a) Evolution des valeurs ln(-ln(1-F)) en fonction de ln(t) relatives à la cinétique
d’hydrolyse du composite à 90 %mass. en Mg à 25˚C et b) détermination de l’énergie d’activation en
traçant lnk=f(1/T). ............................................................................................................................... 168
Figure IV.18: Rendement de production d’hydrogène en fonction du temps de la réaction
d’hydrolyse du composite à 90 %mass. en Mg (as-cast et recuits à 550 et 700 ˚C suivi d’un
refroidissement lent à 6˚C/h) dans de l'eau salée (NaCl 35 g/L). et micrographies MEB (BSE) des
microstructures correspondantes. ..................................................................................................... 169
Figure IV.19: Micrographies MEB (BSE) après hydrolyse pour 1 min dans NaCl (35 g/L) de la surface
du composite à 90 %mass. en Mg recuit à a) 700˚C et b) 550˚C suivi d’un refroidissement lent à 6˚C/h
............................................................................................................................................................ 169
Figure IV.20: Diffractogrammes des rayons X du mélange NdH - Ni - Mg broyé 1, 3 et 5h. Les plans
réticulaires (002) et (101) relatifs au magnésium sont indiqués sur la figure pour mettre en évidence
l’orientation préférentielle. ................................................................................................................ 172
Figure IV.21: Micrographies MEB du mélange NdH - Ni - Mg broyé a) 1h, b) 3h, c) 5h et du c)
composé NdNiMg15 (pour comparaison) ............................................................................................ 173
15
d’hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg broyé (1, 3 et 5h), dans une solution de NaCl (35 g/L) et dans
l’eau (même courbe quelque soit la durée du broyage) comparé à ceux obtenus pour le composé
NdNiMg15 et pour le magnésium pur.................................................................................................. 174
Figure IV.23: Diffractogramme des rayons X après hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg broyé 1h.. 175
d’hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg (broyé 5h) dans HCl et NaCl ayant une même concentration
en ions Cl- (e.g. 0,01 M), comparé à celle réalisée dans NaCl à 35 g/L (équivalente à une
concentration de 0,6 M en ions Cl-). ................................................................................................... 176
Figure IV.25: Diffractogrammes des rayons X du mélange NdCl - Ni - Mg broyé 1, 3 et 5h avant et
après 30 min d’hydrolyse dans NaCl (35 g/L) du NdCl - Ni - Mg broyé 3h.......................................... 177
Figure IV.26: Micrographies MEB du mélange NdCl - Ni – Mg broyé 1h (a), 3h (b) et 5h (c). ............ 179
d’hydrolyse du mélange NdCl - Ni - Mg (broyé 1h, 3h et 5h), dans NaCl (35 g/L) et dans l’eau (même
courbe quelque soit la durée du broyage).......................................................................................... 180
Figure IV. 28: Micrographies MEB du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl broyé 1h (a) 3h (b) et 5h
(c). ....................................................................................................................................................... 181
d’hydrolyse du mélange broyé NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl (broyé 1, 3 et 5h), dans l’eau et dans
NaCl à 35 g/L ....................................................................................................................................... 182
Figure IV.30: Détermination des énergies d’activation correspondantes à l’hydrolyse dans NaCl (35
g/L) de a) NdH - Ni - Mg broyé 1h et b) NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl broyé 3h............................... 183
Figure IV.31: Micrographies MEB du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NiCl2 broyé 1h (a) 3h (b) et 5h
(c). ....................................................................................................................................................... 184
d’hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg+ 15 %mass. NiCl2 (broyé 1, 3 et 5h), dans une solution de NaCl
(35 g/L) et dans l’eau (même courbe quelque soit la durée du broyage). ......................................... 185
Figure IV.33: Temps nécessaire pour dégager deux tiers (t2/3) de la quantité d’hydrogène théorique
pour les différents mélanges en fonction du temps de broyage. ....................................................... 186
d’hydrolyse dans NaCl (35 g/L) des mélanges NdH - Ni - Mg, NdCl - Ni - Mg, NdH - Ni - Mg + 15 %mass.
NaCl et NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NiCl2 broyés 3h. .............................................................................. 187
d’hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl (broyé 3h) dans l’eau et du mélange NdH - Ni -
Mg (broyé 3h) dans une solution de NaCl de concentration équivalente à 15 %mass. ajouté lors du
broyage. .............................................................................................................................................. 188
Figure IV.36: Diffractogrammes des rayons X des mélanges (a) GdH - Cu - Mg et (b) GdH - Cu - Mg +
15 %mass. NaCl, broyés 5h. Les plans réticulaires(002) et (101) relatifs au magnésium sont indiqués sur
la figure pour mettre en évidence l’orientation préférentielle. ......................................................... 189
Figure IV.37: Micrographies MEB du mélange GdH - Cu- Mg broyé a) 1h, b) 3h et c) 5h et du mélange
GdH - Cu- Mg + 15 %mass. NaCl broyé d) 1h, e) 3h et f) 5h. .................................................................. 190
Figure IV. 38: Rendement de production d’hydrogène en fonction du temps de la réaction
d’hydrolyse dans une solution de NaCl (35 g/L) a) du mélange GdH - Cu - Mg broyé (1h, 3h et 5h)
comparé à celui du composé GdCuMg15 et b) du mélange GdH - Cu - Mg + 15 %mass. NaCl. .............. 191
16
Figure IV.39: a) Effet de la température sur la cinétique de production d’hydrogène par hydrolyse du
mélange GdH-Cu-Mg (broyé 1h) dans NaCl (35 g/L) et b) détermination de l’énergie d’activation
correspondante................................................................................................................................... 192
Figure V.1: A gauche: Vue de la structure de NdNiMg5. A droite: vue des couches NiNd selon l'axe c.
............................................................................................................................................................ 199
Figure V. 2: Structure de NdNiMg15 avec les liaisons Mg-Mg matérialisées par un trait noir (d < 3.3 Å).
............................................................................................................................................................ 204
Figure V. 3: A gauche: Vue générale de la structure. Au milieu : chaines d’atomes de Nd et Ni au
centre des disques rouges dessinés à gauche. A droite environnement de l’atome de Nd en
considérant une distance Nd-Mg < 3,6 Å............................................................................................ 205
Figure V.4: A gauche: vue générale de la structure. A droite : chaines d’atomes de Mg au centre des
disques bleus dessinés à gauche......................................................................................................... 206
Figure V.5: En haut à gauche: environnement du tétraèdre [Mg4]4 dessiné en vert. En bas à droite
même environnement qu’au-dessus mais avec tous les tétraèdres Mg4 représentés en vert. A droite:
représentation de la structure avec matérialisation de tous les tétraèdres Mg4 en vert. ................. 207
Figure V. 6: a) Evolution de l'aimantation M en fonction de la température mesurée sous un champ
magnétique appliqué μ0H de 0,05 T et b) la susceptibilité magnétique réciproque mesurée sous un
champ magnétique appliqué μ0H de 3 T ainsi que la droite issue de la modélisation faite à partir de la
loi de Curie-Weiss modifiée (ligne rouge)........................................................................................... 208
Figure V.7: Evolution de l’aimantation en fonction du champ appliqué pour différentes températures
(entre 1,8 et 15 K). .............................................................................................................................. 209
Figure V.8: Détermination du point d'inflexion à partir de la courbe dérivée dM(H)/dT pour la courbe
M(H) à 7 K. .......................................................................................................................................... 210
Figure V.9: Cinétique de première absorption du composé NdNiMg15 sous une pression de 10 bars de
H2 à 330°C. .......................................................................................................................................... 211
Figure V. 10: Diffractogramme de rayons X de l’échantillon NdNiMg15 après la première absorption
d’hydrogène sous 10 bars de H2 à 330°C. ........................................................................................... 211
Figure V.11: Cinétique de première désorption d’hydrogène du mélange de phases (obtenu après la
première absorption) placé sous une pression de 0,2 bar d’hydrogène à 330°C............................... 212
Figure V.12: Diffractogramme de rayons X de l’échantillon NdNiMg15 après la première désorption
d’hydrogène sous 0,2 bar de H2 à 330°C............................................................................................. 213
Figure V.13: Cinétiques d’absorption (à gauche) et de désorption (à droite) d’hydrogène par le
composé NdNiMg15 durant les premiers cinq cycles de sorption d’hydrogène (n1-n5) à 330°C. ...... 214
Figure V.14: Comparaison de la capacité de stockage de l'hydrogène et de la cinétique d'hydruration
du composé NdNiMg15 avec celles obtenues à 300°C pour des composés Nd-Ni-Mg riches en
magnésium.......................................................................................................................................... 215
Figure V.15: Micrographies MEB de la poudre du composé NdNiMg15 a) avant hydruration b) après le
premier cycle de décomposition et (c) après 5 cycles (poudre activée) d’absorption/désorption
d’hydrogène sous 10 bar à 330°C. ...................................................................................................... 215
Figure V.16: Micrographie MEB et cartographie des éléments de la poudre du composé NdNiMg15
activée après 5 cycles d’absorption/désorption d’hydrogène sous 10 bar à 330°C........................... 216
Figure V.17: Cinétiques d’absorption d’hydrogène à des températures allant de 330°C à 100°C sous
10 bars d’hydrogène, du composé NdNiMg15 activé. ......................................................................... 217
Figure V.18: Evolution des valeurs ln(-ln(1-F)) en fonction de ln(t) pour les cinétiques d’absorption de
la poudre du composé NdNiMg15 activée à 200°C (à gauche) et 300°C (à droite). ............................ 218
17
Figure V.19: Détermination de l’énergie d’activation de l’hydruration de la poudre du composé
NdNiMg15 activée. ............................................................................................................................... 218
Figure V.20: a) Cinétiques de désorption d’hydrogène à des températures allant de 330°C à 270°C
sous 0,2 bars d’hydrogène et b) détermination de l’énergie d’activation de la déshydruration du
composé NdNiMg15 activé. ................................................................................................................. 219
Figure V. 21: Evolution de la microdureté Vickers (HV0,1) en fonction de la fraction volumique en
NdNiMg15. ........................................................................................................................................... 220
Figure V. 22: Variation du module d’élasticité en fonction de la fraction volumique en NdNiMg15. . 222
Figure V.23: Empreinte résiduelle après plusieurs essaies d’indentation à une charge de 30 mN. ... 223
Figure V.24: Courbes de charge-déplacement du composite à 80 %mass. en Mg pour les phases (a) Mg
et (b) NdNiMg15. .................................................................................................................................. 223
18
Liste des tableaux
Tableau I.1: Principales caractéristiques du magnésium sous forme métallique [2]. .......................... 30
Tableau I.2: Caractéristiques des différents modes de stockage de l'hydrogène [22]. ........................ 36
Tableau I.3: Propriétés de certains hydrures d’intermétalliques *29+. ................................................. 38
Tableau I.4: Données cristallographiques des différentes phases du système Mg-H. ......................... 39
Tableau I.5: Systèmes TR-M-Mg étudiés pour le stockage d’hydrogène *71+. ..................................... 47
Tableau I.6: Comparaison des capacités massiques de stockage d'hydrogène et des temps de
réaction caractéristiques des composés ou alliages Nd-Ni-Mg à 300°C............................................... 50
Tableau I.7: Séquence d'empilement de différentes phases de LPSO dans des alliages TR-M-Mg [98].
.............................................................................................................................................................. 52
Tableau I.8: Les propriétés d’hydrolyse d’un mélange à base de Mg broyé avec différents sels. ....... 61
Tableau I.9: Production d’hydrogène à partir des hydrures H-Mg3TR.................................................. 63
Tableau III.1: Pourcentage des phases observées pour la composition NdNiMg15 recuit à 700°C, 600°C
et 500°C pendant 7 jours……………………………………………………………………………………………………………….105
Tableau III.2: Pourcentage surfacique (ImageJ), molaire et volumique (Règle du levier) des phases Mg
et NdNiMg15 pour les composites 70 % mass.,80 % mass. et 90 % mass.. ..................................................... 110
Tableau III.3: Pourcentage massique des phases observées pour les composites à 70 %mass., 80 % mass.
et 90 % mass. en Mg déterminés par affinement de type Rietveld des diffractogrammes des rayons X
sur poudre. .......................................................................................................................................... 112
Tableau III.4: Différents protocoles de synthèse des échantillons obtenus pour la composition
GdCuMg15 et phases identifiées par analyse microsonde. ................................................................. 121
Tableau III.5: Résultat de l’affinement Rietveld du diffractogramme des rayons X (positions
atomiques et facteurs d'agitation thermique) de la composition GdCuMg15 recuit à 700°C pendant 7
jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C. ................................................................ 125
GdCuMg5 et phases identifiées par analyse microsonde. ................................................................... 130
Tableau III.7: Différents protocoles de synthèses des échantillons obtenus pour la composition
Gd10Cu25Mg65 et phases identifiées par analyse microsonde. ............................................................ 134
Tableau IV.1: OCP des composites à 70, 80 et 90 %mass. Mg comparés à ceux des composés Mg et
NdNiMg15 (64 %mass. Mg), écarts-types, nombres de mesures effectués et indices de confiance à
95%...........................................................................................................................................157
Tableau IV.2: Densité de courant de corrosion (Jcorr) des différents composites à 70, 80 et 90 %mass.
Mg et des composés Mg et NdNiMg15 (64%mass. Mg), écarts-types, nombres de mesures effectués et
indices de confiance à 95%. ................................................................................................................ 160
Tableau IV.3: Vitesses de corrosion (Vcorr) des différents composites à 70, 80 et 90 %mass. Mg
comparés à ceux des composés Mg et NdNiMg15 (64%mass. Mg), écarts-types, nombres de mesures
effectués et indices de confiance à 95%. ............................................................................................ 161
Tableau IV.4: Comparaison de la vitesse de production d’hydrogène de la réaction d’hydrolyse de du
composite à 90 %mass. en Mg par rapport à celle des alliages Mg - 2,7 %mass. Ni et Mg - 2,7% mass. Ni - 1
% mass. Sn dans NaCl (35 g/L). ............................................................................................................... 165
Tableau IV.5: Taille des cristallites (nm) des différentes phases du mélange NdH - Ni - Mg pour
différentes durées du broyage. .......................................................................................................... 172
19
Tableau IV.6: Taille des cristallites (nm) des différentes phases du mélange NdCl - Ni - Mg pour
différentes durées du broyage. .......................................................................................................... 178
Tableau IV.7: Temps nécessaire pour obtenir le rendement maximal de la réaction d’hydrolyse dans
NaCl (35 g/L) du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NiCl2 broyé 1h, 3h et 5h. .................................... 185
Tableau V.1: Propriétés magnétiques de différents composés TR-M-Mg [10]……………………………..201
Tableau V.2: Détails sur l’enregistrement et le traitement des données de diffraction des rayons X
sur monocristal, résultats de l'affinement structural pour NdNiMg15…………………………………………….202
Tableau V.3: Positions atomiques (Wyck: positions de Wyckoff, x, y et z : coordonnées fractionnaires)
et paramètres de déplacement atomique équivalents (Ueq) pour NdNiMg15………………………………203
Tableau V.4: Distances interatomiques (en Å) pour NdNiMg15………………………………………………………203
Tableau V.5: Résultats des tests de nanoindentation pour le composé NdNiMg15 et ses composites
Mg-NdNiMg15. ..................................................................................................................................... 224
20
INTRODUCTION GENERALE
21
22
L'un des principaux problèmes auquel la société moderne doit faire face concerne la gestion
de l'énergie à l'échelle mondiale. D'une part, les réserves de combustibles fossiles s’épuisent
et/ou atteignent leurs limites, et leurs consommations excessives (transport, chauffage,
usine…) sont responsables de l'augmentation du principal gaz à effet de serre: le CO2.
D'autre part, les sources d'énergies renouvelables et propres sont inépuisables, et une
grande variété de technologies est disponible pour les convertir en électricité ou en chaleur
pour des utilisations industrielles ou individuelles. Cependant, les énergies renouvelables
sont souvent intermittentes et trop fluctuantes pour pouvoir fournir l'énergie nécessaire
pour répondre à la demande des consommateurs à tout moment. Par conséquent, il est
nécessaire de stocker l'énergie pour pouvoir la restituer lors de pics de consommation. Cela
nécessite de développer des systèmes efficaces et sûrs, capables de stocker une grande
quantité d'énergie pendant des périodes relativement longues.
Pour remplir cette fonction, l'hydrogène est un excellent candidat. Il est considéré comme
un vecteur énergétique (intermédiaire entre production et consommation d'énergie)
parfaitement propre (son utilisation dans les piles à combustible ou comme carburant ne
génère que de l’eau). L'hydrogène est à la fois très intéressant pour les applications mobiles
mais également pour des applications stationnaires. L’avenir de l'industrie "hydrogène"
pour ce type d’application dépend de la réussite du développement de méthodes efficaces
pour sa production et son stockage.
Malgré l’abondance de l’élément sur terre, l’hydrogène à l’état pur est rare (il se trouve en
général sous forme combinée : CnH2n+x, H2O,…). La production d’hydrogène est donc
nécessaire et se fait actuellement de façon majoritaire par vaporeformage d’hydrocarbures.
Cette méthode reste un facteur important de pollution, en raison des rejets massifs de CO 2
engendrés et ne constitue pas une solution à la raréfaction des combustible fossiles. De
nombreuses études en cours portent sur des méthodes de production plus propres et moins
coûteuses. La production par les algues [1], par la biomasse [2] ou par la réaction
d’hydrolyse [3] ou de thermolyse [4] connait un réel regain d’intérêt ces dernières années.
L’hydrolyse de matériaux à base de magnésium [3] est simple, très peu coûteuse et permet
23
la génération d'hydrogène in situ. Toutefois, la formation d’une couche d’hydroxyde de
magnésium (i.e. Mg(OH)2), ayant un caractère passivant, interrompt la réaction.
Le stockage de l'hydrogène reste également une question clé pour le développement d’une
« économie hydrogène ». A cet égard, le Mg est un excellent candidat car il peut stocker
jusqu'à 7,6 % en masse d'H [5]. En outre, cet élément est abondant sur terre, peu coûteux et
inoffensif pour la santé humaine. Les cinétiques de sorption lentes et la stabilité de
l’hydrure (i.e. température d’utilisation relativement élevée) sont ses principaux
désavantages. Afin d'améliorer les propriétés de stockage de l’hydrogène dans le Mg, nous
nous proposons de rechercher de nouvelles phases ternaires riches en magnésium.
Les travaux de cette thèse portent tout d’abord sur la synthèse et la caractérisation de
composés ternaires à base de magnésium dans le système ternaire TR-M-Mg (avec TR =
Terres Rares et M = métaux de transition) [6]. Ces composés seront donc de nouveaux
matériaux structuraux légers, qui pourraient probablement avoir d’autres applications que
le stockage de l’hydrogène dans l’avenir. En effet, les composés de certains systèmes
ternaires TR-M-Mg ont récemment démontré une amélioration des propriétés mécaniques
par comparaison à celles du magnésium pur [7]. Ceci nous permet donc d’envisager leur
utilisation comme matériaux d’allègement de structures, notamment dans le secteur
d’automobile.
Le deuxième objectif de cette thèse est double: d’une part nous avons envisagé le recyclage
des matériaux élaborés (i.e. composés ternaires TR-M-Mg) et d’autre part nous avons
cherché à limiter le phénomène de passivation se produisant lors de l’hydrolyse du
magnésium en élaborant des mélanges TR-M-Mg.
Ce manuscrit se divise en cinq chapitres:

Le premier présente des généralités sur le Mg et ses alliages, le stockage de
l’hydrogène à l’état solide et la production d’hydrogène par la méthode d’hydrolyse.
Dans le second les méthodes expérimentales de synthèse et de caractérisation
physico-chimiques utilisées tout au long de cette thèse sont présentées.
Le troisième chapitre porte sur l’étude exploratoire de quelques systèmes ternaires

TR-M-Mg (TR = Nd, Gd, Y et M = Ni, Cu) dans la zone riche en Mg. Nos efforts se sont
24
principalement orientés sur les systèmes Nd-Ni-Mg et Gd-Cu-Mg. Afin d’alléger les
matériaux, la substitution de l’yttrium au gadolinium a été entreprise. L’incidence des
conditions expérimentales sur les propriétés (chimiques, physiques et/ou microstructurales)
est discutée pour les différents systèmes étudiés.
Dans le quatrième chapitre, nous discutons les résultats de la production

d’hydrogène par hydrolyse du composé NdNiMg15 et des composites Mg-NdNiMg15. Les
hydrolyses des mélanges ternaires TR-M-Mg (TR = NdH2,6, NdCl3 ou GdH2 et M = Ni ou Cu)
préparés par broyage mécanique (1, 3 et 5 heures) est aussi discutées. Un rapport molaire
1:1:15 entre TR, M et Mg (celui des composés NdNiMg15 et GdCuMg15) a été conservé pour
les différents mélanges élaborés. L’effet de l’ajout d’un sel (NaCl, NiCl2, NdCl3) lors du
broyage est également étudié.
Le dernier chapitre présente une étude détaillée du nouveau composé ternaire
NdNiMg15. La structure cristalline de cette nouvelle phase a été déterminée par diffraction
des rayons X sur monocristal. Elle cristallise selon une symétrie quadratique (groupe
d’espace P4/nmm) avec a= 10,063(2) Å et c= 7,754(3) Å. Les propriétés physiques
(magnétiques et mécaniques) et la réactivité de ce composé vis-à-vis de l’hydrogène seront
discutées.
Pour finir, une conclusion fait ressortir les principaux apports de ce travail ainsi que
les perspectives envisagées et/ou envisageables.
25
Références bibliographiques de l’introduction générale
[1] Melis A. et al., Hydrogen Production. Green Algae as a Source of Energy. Plant
Physiology, 127(3), 2001, 740-748.
[2] Hanikaa J. et al., Hydrogen production via synthetic gas by biomass/oil partial
oxidation. Chemical Engineering Journal, 177, 2011, 286- 290.
[3] Grosjean M.H. et al., Hydrogen production from highly corroding Mg-based materials
elaborated by ball milling. Journal of Alloys and Compounds, 404, 2005, 712-715.
[4] Baykara S.Z. et al., Hydrogen production by direct solar thermal decomposition of
water, possibilities for improvement of process efficiency. International Journal of
Hydrogen Energy, 29(14), 2004, 1451-1458.
[5] George L. et al., Structural stability of metal hydrides, alanates and borohydrides of
alkali and alkali- earth elements: A review. International Journal of Hydrogen Energy,
35(11), 2010, 5454-5470.
[6] Rodewald U.C. et al., Rare earth–transition metal–magnesium compounds-An
overview. Journal of Solid State Chemistry, 180(5), 2007, 1720-1736.
[7] Daokui X. et al., Effect of long-period stacking ordered phase on microstructure,
mechanical property and corrosion resistance of Mg alloys: A review. Progress in
Natural Science: Materials International, 26(2), 2016, 117-128.
26
CHAPITRE I: ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
27
28
I.1. Le Magnésium
I.1.1. Historique
Découvert en 1775 par Joseph Black, le magnésium a été isolé pour la première fois en 1826
par Humphry Davy, en électrolysant le mélange de magnésie (MgO) et d'oxyde mercurique
(HgO). En 1896, il entre dans l’ère industrielle avec la mise en service de la première unité
d’électrolyse du chlorure de magnésium en Allemagne. Ses utilisations se limitaient alors
aux domaines de la pyrotechnie et de la chimie métallurgique.
C’est l’Allemagne qui est à l’origine de l’essor des alliages de magnésium comme matériaux
de structure pour l’aéronautique pendant la première Guerre mondiale. Les États-Unis
devinrent les premiers producteurs mondiaux en 1941. Depuis 1945, le magnésium s’est
développé comme matériau de structure, surtout dans les industries aéronautiques et
spatiales ainsi que dans l’industrie du transport en raison de sa légèreté (et/ou de son
rapport performance/masse). Ensuite, son utilisation a connu une stagnation, voire une
régression, liée à sa faible résistance à la corrosion, à son inflammabilité et à l’arrivée de
matériaux concurrents faisant l’objet de vastes projets de développement tels que les
alliages d’aluminium et les polymères. Mais le développement (i) d’alliages de haute pureté
(AZ91, WE43…), (ii) de nouvelles techniques de fonderie (coulée sous pression), (iii) des
traitements de surface (oxydation anodique) et la nécessité croissante de réduire le poids
des véhicules incitent aujourd’hui les concepteurs à réintroduire les alliages de magnésium
notamment dans l’industrie automobile [1].
I.1.2. Origine et caractéristiques

Le magnésium est le huitième élément le plus abondant dans la croûte terrestre. Il n’est pas
présent sous sa forme élémentaire, mais sous forme de sels dans la mer ou sous forme de
saumure et de minéraux dans le sol et dans les roches. On l’obtient principalement à partir
de la magnésie (obtenue en calcinant les minerais ou en précipitant l’eau de mer par ajout
de CaO, afin d’obtenir Mg(OH)2 qui est ensuite calciné) par deux voies différentes: (i)
électrolytique: et (ii) silicothermique [1]. Les principales caractéristiques du magnésium sont
présentées dans le tableau I.1.
29
Tableau I.1: Principales caractéristiques du magnésium sous forme métallique [2].
I.1.3. Les Alliages de magnésium
I.1.3.1. Nomenclature
Le magnésium est souvent allié à d’autres éléments afin d’améliorer ses propriétés et
notamment sa résistance à l’usure, à la rupture et à la corrosion. Ces alliages commerciaux
sont identifiés selon une norme ASTM, qui est établie en fonction de la composition de
l’alliage. Ainsi, deux lettres majuscules indiquent les deux principaux éléments d’addition,
par ordre décroissant de proportion.
Les lettres (et donc les éléments) les plus fréquemment rencontrées sont :
 A : aluminium,
 E : terres rares (il peut s’agir de la somme totale de plusieurs éléments de ce
groupe),
 H : thorium,
 K : zirconium,
 M : manganèse,
 Q : argent,
 S : silicium,
 T : étain,
 W : yttrium,
 Y : antimoine,
 Z : zinc,
30
Ensuite il y a deux chiffres qui indiquent le pourcentage nominal massique (arrondi au
nombre entier le plus proche) des deux principaux éléments d’addition, et cités dans le
même ordre que celui utilisé pour les lettres. Par exemple, un alliage ayant pour
dénomination AZ91 (figure I.1) contient environ 9 % d’aluminium et 1 % de zinc en
proportions massiques.
Figure I.1: Schéma représentant la nomenclature des alliages de magnésium selon la norme ASTM
En outre, pour différencier plusieurs alliages ayant la même composition des deux éléments
d’addition majeurs mais qui diffèrent au niveau des éléments mineurs (associés le plus
souvent à des impuretés), on utilise une lettre majuscule représentant une séquence
chronologique du développement. Par exemple, parmi les alliages AZ91-A, B, C, D ou E, le
AZ91E est celui qui correspond au degré de pureté le plus élevé.
D’autres renseignements, relatifs aux éventuels traitements effectués, peuvent aussi rentrer
dans la nomenclature des alliages de magnésium :
 F: brut, aucun traitement thermique (i.e. brut de fonderie ou « as cast »),
 T4: ayant subi un traitement de remise en solution,
 T5: ayant été artificiellement vieilli,
 T6: correspond à un T4 suivi d’un T5.
I.1.3.2. Avantages et inconvénients

Les alliages à base de magnésium présentent de nombreux avantages mais aussi quelques
inconvénients.
Les intérêts de ces alliages sont les suivants [1]:
• faible masse volumique,
• résistance à la déformation par choc supérieure à celle des autres métaux à masse égale,
• capacité d’amortissement des vibrations élevées,
31
• facilité d’usinage,
• conductivité thermique élevée,
• pas de fragilisation aux basses températures,
• mise en œuvre aisée par fonderie,
• bonne soudabilité.
Parmi leurs inconvénients, il est possible d’identifier :

• mise en œuvre par déformation à froid difficile,
• faible valeur de leur module d’élasticité,
• température d’utilisation maximale : 150 à 300°C selon les alliages,
• nécessité d’un traitement de surface,
• faible résistance à la corrosion dans les milieux agressifs
Pour faire face à ces inconvénients, de nombreuses recherches ont été conduites dans le
but d’améliorer les caractéristiques de ces alliages, notamment leur résistance mécanique
et leur résistance à la corrosion afin de favoriser leur utilisation dans le secteur des
matériaux de structures (et notamment l’industrie automobile).
I.1.3.3. Propriétés mécaniques et de corrosion

Les propriétés de tous les alliages, dépendent fortement de la microstructure du matériau.
La microstructure est affectée par des éléments d'alliage (formation de particules
intermétalliques secondaires, renforcement des solutions solides). Dans ce cadre, selon les
propriétés à améliorer, les éléments d’alliages sont différents. Dans le cas des alliages de
magnésium il y a une:
1) Augmentation de la résistance spécifique: par addition du Zinc (Z) ou du Manganèse (M)

[3]).
2) Amélioration de la ductilité et réduction de la densité : par addition de lithium (L) [4].
3) Amélioration de la résistance au fluage: par addition de l'aluminium (A) avec des terres
rares (E) et/ou du calcium (X) [5].
4) Amélioration de la résistance à la corrosion : par augmentation de la teneur en Al (AZ91,
précipités) ou de la teneur en solution solide d’Al (AZ80) [6], par addition de Ca et TR aux
alliages AZ91 et formation des composés Al2Ca et Al4TR [7].
32
La variation des éléments d'alliage n'est qu'une méthode pour améliorer les propriétés des
alliages de magnésium; le traitement thermomécanique a aussi un fort impact.
De nombreux chercheurs ont rapportés que les propriétés mécaniques des alliages de
magnésium pourraient être considérablement améliorées via l'obtention d'une structure à
grains ultra-fins (UFG ultra-fine grain) [8] qui seraient obtenus par divers procédés tels que:
ECAP (Equal Channel Angular Pressing) [9], HPT (high pressure torsion) [9], laminage cumulé
(Accumulative Roll Bonding (ARB)) [10] et broyage mécanique à haute énergie [11].
La densité des dislocations, les maclages et les contraintes internes résiduelles sont une
conséquence directe du traitement thermomécanique. Bien que les défauts de surface des
cristaux soient un emplacement d'initiation potentiel de la corrosion, la densité de
dislocation et le maclage affectent directement l’ampleur de l'attaque de corrosion initiale.
Certains auteurs ont reporté une résistance à la corrosion supérieure après un recuit
ultérieur [12, 13]. D’autres [14] ont montré des résultats qui suggèrent une accélération du
processus de corrosion en présence des maclages, ces résultats restent parcellaires.
I.1.4. Domaines d’utilisation du Magnésium et de ses alliages

Le magnésium est 33 %, 60 % et 75 % plus léger que l’aluminium, le titane et l’acier
respectivement, ce qui a permis à ses alliages d’être utilisés dans différents domaines.
L'intérêt aujourd'hui se concentre sur la demande croissante de véhicules plus économes en
carburant qui constitue un défi pour l'industrie automobile (figure I.2). C’est l’allégement
des structures qui permet l'économie de carburant. La quasi-totalité des pièces
d’automobiles, des roues, des blocs moteurs, des panneaux, et même l’ensemble du toit
peut être faite à partir d’alliages de magnésium afin de répondre au besoin de réduction de
la masse des véhicules.
33
Figure I.2: Applications des alliages de magnésium [15].
Le magnésium a également beaucoup d’intérêt dans le secteur du sport (plusieurs fabricants

de motocyclettes et de VTT ont intégré le magnésium dans la conception de leurs produits
pendant des années). D’autre part, la nécessité des ordinateurs portables légers et plus
minces, des caméras et des téléphones cellulaires résistants à l’usure ont incité à introduire
du magnésium dans le domaine de l’électronique. On trouve également ces alliages dans les
objets de la vie courante (armatures de valise, cannette,…) mais surtout dans l’aviation et
l’aérospatial (pièces d’ailes et trains d’atterrissage d’avion, structures de satellite,…). Les
applications (figure I.2) du magnésium évoluent lentement et nous sommes encore loin
d’exploiter tout le potentiel de ce métal.
I.2. Stockage d’hydrogène

I.2.1. Introduction
La croissance importante de la population humaine et l'évolution rapide des secteurs
industriels se traduisent par une augmentation continue de la demande d'énergie [16].
Cependant, l'épuisement des ressources fossiles et le souci croissant de diminuer les
émissions de gaz à effet de serre sont à prendre en compte. Par conséquent, les
scientifiques cherchent constamment à développer des systèmes d'énergie qui exploitent
34
l'énergie à partir de sources renouvelables et durables comme l'énergie solaire, éolienne,
houlomotrice, marémotrice ou encore géothermique. Les énergies solaire et éolienne sont
dépendantes des conditions météorologiques. L'énergie houlomotrice est exploitée dans les
océans alors que l'énergie géothermique est exploitée à partir des roches dans la croûte
terrestre, par conséquent, ces deux formes d'énergies sont dépendantes de l'emplacement
[17]. Pour ces raisons, il y a un intérêt croissant pour l'hydrogène qui est un vecteur
d'énergie considéré comme idéal pour les applications automobiles et dont la densité
d'énergie est de 142 MJ/kg, soit environ trois fois plus élevée que celle du pétrole.
L'hydrogène est renouvelable, abondant et constitue un carburant propre qui ne libère que
de la vapeur d'eau dans l'environnement lors de sa combustion [18]. Le développement des
systèmes d'énergie à hydrogène implique trois étapes: la production, le stockage et
l'utilisation. Les modes de production et d’utilisation font l’objet de nombreuses recherche
mais le point bloquant reste le stockage de l'hydrogène qui doit être rentable, sûr, efficace
et pratique. Cela nécessite la recherche d’une solution qui englobe les divers domaines de la
science et de l'ingénierie en vue de produire de tels systèmes [19].
Les matériaux de stockage d'hydrogène doivent posséder les caractéristiques suivantes:

faibles températures d’absorption/désorption, hydrogénation rapide et taux de
déshydrogénation important, bonne réversibilité et densités volumétriques de stockage
élevés [20]. En plus, les matériaux de stockage d'hydrogène devraient être peu coûteux.
L'hydrogène peut être stocké à l'état gazeux, liquide ou solide, sous l'une des formes
suivantes: (1) gaz comprimé dans des réservoirs sous pression, (2) liquide dans des
réservoirs cryogéniques, ou (3) solide sous forme d’hydrures métalliques ou de matériaux
nanostructurés ou poreux [21]. L'hydrogène gazeux comprimé nécessite d’être stocké dans
des réservoirs sous haute pression et les matériaux utilisés pour construire ces réservoirs
doivent être légers et très résistants aux explosions. Ces systèmes présentent de faibles
densités volumétriques de stockage d'hydrogène (40 g/L sous 700 bar). Le procédé de
liquéfaction permet d’augmenter la densité de stockage volumétrique (i.e. 70 g/L), mais le
système doit être maintenu à une température inférieure à 20 K (i.e. température de
liquéfaction de H2). Pour ces raisons, l'hydrogène gazeux comprimé et l'hydrogène liquide
35
cryogénique, bien que parfaitement maîtrisés, ne sont pas idéaux pour les applications
mobiles [21].
Une technique alternative consiste à stocker l'hydrogène sous forme solide ce qui permet
d’atteindre des capacités volumiques de l’ordre de 100 à 200 g/L. Le tableau I.2 permet de
comparer les caractéristiques des différents modes de stockage de l'hydrogène.
Tableau I.2: Caractéristiques des différents modes de stockage de l'hydrogène [22].
Mode de stockage H2 comprimé H2 liquéfié H2 stocké dans

Caractéristiques un solide
Capacité massique (kg H2/100 kg système) 1,6 (acier) 18 4à5

2,2 (alu)
Capacité volumique (kg H2/100 dm3 système) 1,4 5,5 ~5
Pression de stockage (atm) à température 200 1à8 1 à 10

ambiante
Température de stockage (°C) ambiante -253 ambiante
Pertes au stockage (% par jour) nulles 0,5 à 1 Nulles
Dépense énergétique élevée très élevée Faible
 Matériaux pour le stockage solide

En fonction du type de matériau, le système de stockage solide est basé soit sur:
- La sorption physique (adsorption physique ou physisorption), qui met en jeu des

faibles énergies de liaison (entre 4 et 10 kJ/mol), ainsi que des liaisons de type van
der Waals. Exemples de matériaux poreux: fullerènes, nanotubes de carbones,
réseaux métallo-organiques (MOF), zéolithes, et clathrates.
- La sorption chimique (chimisorption), qui implique des liaisons plus fortes avec des
énergies de liaison entre 50 et 100 kJ/mol [20]. C’est le cas des hydrures métalliques
et chimiques.
Grâce à leurs faibles énergies d’interaction, les processus de physisorption sont plus faciles
à manipuler, pour deux raisons: 1) ils sont réversibles et 2) ils possèdent une cinétique
d’adsorption/désorption rapide [23]. Dans les matériaux poreux (zéolites, structures de
carbone poreuses, réseaux métallo-organique (MOF)), l'hydrogène est physisorbé à la
surface des pores et leur capacité dépend essentiellement de la surface spécifique, du
volume des pores, de la pression et de la température de travail. La plupart de ces
36
matériaux ont des capacités de stockage d'hydrogène acceptables à basses températures
(77 K) et pressions élevées, mais leur capacité chute à moins de 1 %mass. à la température
ambiante et à une pression de 50 à 100 bar [24].
Parmi les hydrures de métaux légers et les hydrures complexes basés sur la chimisorption,
(NaAlH4, AlH3, LiBH4, Mg(BH4)2, NH3BH3 et les systèmes amide/imide, Li2NH, Li3NH, LiAlH4,
MgH2 et NaBH4), certains [20] possèdent des capacités gravimétriques de stockage élevées ;
par exemple, 7,6 % en masse pour MgH2 et 18 % en masse pour LiBH4. Cependant, leurs
déshydruration nécessite des hautes températures (573K pour MgH2) et des réactions en
plusieurs étapes à des températures différentes (cas des hydrures complexes comme LiBH 4)
[25-27], ce qui complique davantage la gestion thermique du système de stockage.
Pour des applications mobiles (e.g. automobile), le département de l'énergie américain

(Department Of Energy, DOE) [28] a fixé des objectifs très ambitieux à atteindre: une
température de désorption optimale qui varie de 60 à 120°C ainsi qu’une capacité de
stockage d'hydrogène supérieur à 6,5 % en masse pour le système complet.
En conséquence, pour que l'hydrogène soit stocké dans des matériaux à température
ambiante et avec une densité de stockage acceptable, différentes stratégies ont été
étudiées et évaluées. Pour les systèmes de physisorption, la recherche se concentre sur
l'amélioration des capacités de stockage de l'hydrogène. Pour les systèmes de
chimisorption, la recherche se concentre sur l'amélioration de la cinétique et de la
thermodynamique de la réaction. Ainsi le développement de nouveaux matériaux
permettant d’atteindre des capacités importantes à des températures significativement plus
basses est au cœur de nos préoccupations.
Les principaux hydrures métalliques développés jusqu’à maintenant sont ceux des
composés intermétalliques AnBm : AB5, AB2, AB et A2B (tableau I.3), qui possèdent une
capacité de stockage d'hydrogène de 1,5 ; 2; 1,8 et 3 % en masse, respectivement.
37
Tableau I.3: Propriétés de certains hydrures d’intermétalliques [29].
Composé Hydrure Capacité de Température

Intermétallique du composé stockage à 1 bar (K)
(AnBm) d’hydrogène (%mass.)
LaNi5 (AB5) LaNi5H6 1,37 295
ZrMn2 (AB2) ZrMn2H2 1,77 440
FeTi (AB) FeTiH2 1,89 185
Mg2Ni (A2B) Mg2NiH4 3,59 255
Ces intermétalliques AnBm ont montré que combiner un élément formant un hydrure stable
(A) avec un élément formant un hydrure instable (B) assure une stabilité intermédiaire vis-à-
vis de l’hydrogène [30-32], ce qui permet à ces composés de s’hydrurer réversiblement à
température modérée. Toutefois, leurs capacités restent limitées.
Le magnésium possède une bonne capacité massique de stockage mais son utilisation est
limitée par ses cinétiques lentes et par la grande stabilité de l’hydrure. Les intermétalliques
à base de magnésium pourraient être une bonne alternative pour allier des bonnes
capacités de stockage et une bonne réversibilité.
Dans ce qui suit, je présenterais le stockage de l'hydrogène dans le Mg et des généralités sur
les caractéristiques thermodynamiques et cinétiques des hydrures métalliques.
I.2.2. Hydrure de Magnésium
I.2.2.1. Propriétés structurales du système Mg-H

Le magnésium et l'hydrogène forment un seul hydrure : MgH2. Il est stable au-dessous de
553 K à la pression atmosphérique [33]. Pendant l’hydrogénation, les atomes d’hydrogène
sont absorbés dans le réseau métallique hexagonal compact (hcp) du Mg (G.E. P6 3/mmc)
pour former une solution solide à faible concentration en hydrogène, appelée α-Mg (jusqu'à
9 %at. d’hydrogène à 833 K) [34]. Lorsque la concentration en H augmente, la phase β-MgH2
est formée avec une structure cristalline quadratique de type rutile (G.E. P4 2/mnm).
La phase β-MgH2 se transforme en une phase γ-MgH2 métastable à haute pression. Cette
dernière a une structure orthorhombique (G.E. Pbcn) [35]. Les données cristallographiques
des différentes phases du système Mg-H sont résumées dans le tableau I.4.
38
Tableau I.4: Données cristallographiques des différentes phases du système Mg-H.
Phase Groupe Paramètres de maille (Å) Volume de la maille/Z (Å3)

d’espace
Mg [36] P63/mmc a= 3,234, c= 5,2132 23,3
β-MgH2 [37] P42/mnm a= 4,5168, c= 3,0205 30,8
γ-MgH2 [35] Pbcn a= 4,53, b= 5,44, c= 4,93 30,4
I.2.2.2. Propriétés de sorption d’hydrogène

Les composés métalliques qui réagissent avec l’hydrogène le font selon un mécanisme qui
peut se décomposer en quatre étapes (figure I.3):
a) Une molécule de H2 s'approche de la surface métallique
b) cette molécule de H2 est physisorbée.
c) Le dihydrogène est dissocié puis les atomes d’hydrogène sont chimisorbés.
d) l’hydrogène atomique diffuse vers le cœur du matériau pour se placer dans les sites
interstitiels de manière ordonnée.
Figure I.3: Réaction d'une molécule H2 avec un matériau de stockage [38].
Le magnésium absorbe de manière réversible jusqu'à 7,6 % en masse d’hydrogène, selon la

réaction suivante (Eq. I.1):
Mg (s) + H2 (g) ↔ MgH2 (s) (Eq. I. 1)
Les propriétés thermodynamiques de la réaction d’hydrogénation (∆Hdes = 74,5 kJ/molH2 et

∆S = 135 J/(K.molH2)) démontrent la grande stabilité de l’hydrure MgH2 et donc la
température élevée (553 K) nécessaire pour la désorption de l'hydrogène à la pression
atmosphérique.
39
Outre la grande stabilité de son hydrure, le magnésium souffre également de ses mauvaises
cinétiques de sorption dont l'origine est généralement attribuée aux barrières suivantes: I)
Passivation de la surface par une couche de magnésie (i.e. MgO) II) Taux limité de
dissociation des molécules d'hydrogène III) Coefficient de diffusion lent des atomes
d’Hydrogène dans MgH2 (D = 1,5 × 10-16 m2/s), presque constante pour des températures
allant de 300 à 600 K [39]. En raison des deux premières barrières, la chimisorption se
caractérise par une énergie d'activation élevée. L'hydrogène atomique pénètre alors dans le
réseau métallique où sa mobilité est gênée par sa diffusion lente à travers l'hydrure de
magnésium [40].
La capacité de tout matériau à stocker efficacement l'hydrogène est reliée à la

thermodynamique et à la cinétique de sa réaction de sorption. L'hydrure de magnésium a
fait l'objet de nombreuses études approfondies au cours des cinquante dernières années.
Des améliorations significatives, en termes de cinétique, ont été apportées par modification
de la surface du Mg ou par addition d'autres métaux. Dans ce qui suit nous allons décrire
comment les propriétés de sorption pourraient être améliorées afin d’obtenir des matériaux
à base de Mg prometteurs pour le stockage de l'hydrogène.
 Aspect thermodynamique
Le comportement thermodynamique de l’hydrure est caractérisé par l’isotherme pression
composition appelée diagramme PCT ou PCI (Pression Composition à Température fixée ou
Isothermes) [41, 42]. En effet, on peut suivre l’évolution de la réaction d’hydruration
(concentration d’hydrogène dans le métal) en augmentant la pression d’hydrogène à une
température fixe (figure I.4).
40
Figure I.4: Représentation schématique de courbes théoriques PCT (à droite) et tracé de Van’t Hoff
correspondant (à gauche) [38].
La courbe isotherme peut être divisée en trois parties : 1) Formation de la solution solide α:
pour des faibles concentrations d’hydrogène. 2) Formation de la phase hydrure β (et donc
équilibre entre les phases  et ) : lorsque la limite de solubilité de l’hydrogène dans le
métal est atteinte, la phase α disparaît au profit de la phase β. Dans cette partie de la
courbe, les deux phases α et β coexistent. 3) Dissolution de l’hydrogène dans la phase β :
lorsque la phase α est totalement convertie en phase β.
La figure I.4 montre que la pression d’équilibre augmente avec la température, alors que la
largeur du plateau diminue jusqu’à une température critique TC, au-delà de laquelle on
observe une transition graduelle de la phase α à la phase β.
L'équilibre d'un système hydrogène-métal est souvent décrit en utilisant l'équation de Van't
Hoff suivante (Eq. I.2):
= - (Eq. I.2)
Où PH2 est la pression de plateau, T est la température, R est la constante de gaz parfait (R =
8,314 J/mol.K), ΔH et ΔS sont les changements d'enthalpie et d'entropie qui se produisent
pendant la transformation de phase α → β.
41
La loi de Van’t Hoff permet de calculer la pression d’équilibre pour une température
donnée. En traçant la droite correspondante, ln PH2 = f(1/T) (tracé de Van’t Hoff à droite
dans la figure I.4), on détermine les enthalpies et les entropies de formation de l’hydrure.
La représentation de Van't Hoff est alors très pratique pour visualiser et comparer les
caractéristiques thermodynamiques de différents hydrures. Les diagrammes de Van't Hoff
de divers hydrures binaires représentés sur la figure I.5 montrent que la plupart d'entre eux
sont hors de la fenêtre thermodynamique requise de pression (1 < P < 10 atm) et de
température (273 <T <373 K) pour la plupart des applications telles que les piles à
combustible. Parmi ces hydrures, seul VH2 peut être utilisé à température ambiante, mais sa
capacité de stockage réversible reste limitée (2,1 % en masse de H2 [43]) et le vanadium pur
est un métal coûteux.
Figure I.5: Droites de Van't Hoff (désorption) pour les hydrures binaires avec un cadre indiquant les
intervalles de 1-10 atm et 273-373 K [44].
Le Département américain de l'Énergie (DOE) demande, pour le système de stockage, une

pression de dissociation de 3 atm à une température de travail maximale de 358 K ce qui
correspond à une valeur de ΔH = -43,3 kJ/molH2 (en considérant que l’entropie est
constante et de l’ordre de -120 J/K.molH2).
42
L'un des principaux inconvénients de MgH2 est sa grande stabilité thermodynamique
(ΔH = - 74,5 kJ/molH2). Par conséquent, un des objectifs important dans la recherche de
matériau à base de Mg pour le stockage de l'hydrogène est de déplacer l'enthalpie
d'absorption vers des valeurs moins négatives.
Enfin, plusieurs études ont démontré que si la taille des cristallites de MgH 2 est réduite à
0,9 nm (3 mailles élémentaires seulement!), la désorption de l'hydrogène à la pression
atmosphérique peut se produire à une température aussi basse que 473 K [45]. Bérubé
et al. ont calculé une réduction de plus de 30 % de la valeur d'enthalpie pour les cristaux de
Mg de taille inférieure à 5 nm [46]. Malheureusement, la déstabilisation du MgH2 par
réduction de la taille des cristallites est expérimentalement difficile à obtenir en raison de la
croissance rapide des cristaux de la phase Mg lorsqu'elle est soumise à l'absorption et à la
désorption de l'hydrogène. Cependant, cette voie reste un champ d'investigation très
prometteur pour réaliser un stockage à basse température de l'hydrogène dans le Mg.
 Aspect cinétique
En plus d'avoir des propriétés thermodynamiques appropriées, un système métal-
hydrogène devrait absorber et désorber rapidement l'hydrogène. Les barrières énergétiques
successives qui doivent être surmontées lors de la réaction d'absorption concernent les
étapes suivantes:
1) Physisorption et dissociation des molécules d'hydrogène sur la surface métallique
2) Pénétration des atomes d'hydrogène dans la masse métallique et diffusion à travers

le réseau métallique
3) Germination et croissance de la phase β-hydrure
4) Diffusion des atomes d'hydrogène à travers la phase d'hydrure
Plusieurs études cinétiques de la formation et de la décomposition de MgH 2 semblent

converger vers un mécanisme de germination et de croissance à la fois lors de l'absorption
et la désorption [47-49]. Parmi les modèles [50] permettant d’interpréter les courbes de
cinétiques d'absorption, celui d'Avrami-Erofeev (Eq. I.3) [51] est le plus utilisé:
F(t) = ↔ln (-Ln (1-F)) = ln k + n ln t (Eq. I.3)
43
avec F(t) avancement de la réaction en fonction du temps, k constante de vitesse à
température fixe et n une constante liée au mécanisme de réaction. La courbe d’équation
ln(-ln(1-F)) = f(ln(t)) correspond à une droite de pente n dont l'ordonnée à l'origine dépend
de la constante de vitesse k. Les valeurs de k ainsi obtenues à différentes températures,
permettent de calculer l’énergie d’activation Ea suivant une loi de type Arrhénius (Eq. I.4):
k(T) = k0e –Ea/RT (Eq. I.4)
Ce modèle permet alors de mettre en évidence les deux principaux facteurs gouvernant
l'absorption (i.e. germination et diffusion). La cinétique d’absorption (dF/dt) est constante
pendant la germination, puis décroît de façon monotone pendant la diffusion, jusqu'à
devenir nulle (figure I.6).
Figure I.6: Courbe d’absorption (gauche) exploitée à l’aide du modèle d’Avrami-Erofeev (droite).
La croissance de MgH2 pendant l'absorption est limitée par la diffusion de l’hydrogène dans
la phase MgH2 (qui se forme en surface) tandis que la désorption semble être contrôlée par
le déplacement de l'interface MgH2-Mg. Par conséquent, pour améliorer la cinétique
d’hydruration de Mg, il faut augmenter le nombre de sites de nucléation et réduire la
longueur de diffusion d'hydrogène. Cela peut être réalisé en ajoutant des catalyseurs
appropriés et en réduisant la granulométrie de Mg.
44
Les métaux de transition 3d, tels que Ni, Ti, V, Mn et Fe, améliorent les propriétés de
déshydruration en réduisant l'énergie d'activation de la désorption d'hydrogène [52-55]. Les
oxydes tels que Nb2O5 peuvent affecter la réaction de sorption d'hydrogène par le Mg en
augmentant le nombre de sites de nucléation et de chimisorption à la surface du
magnésium [32].
Cependant, l’ensemble des auteurs insiste sur le fait que l’ajout de catalyseur ne modifie pas
l’enthalpie de formation de l’hydrure. Afin d’abaisser la température d’utilisation, il est donc
indispensable de jouer sur la liaison chimique. Pour cela, l’élaboration de nouveaux
composés (intermétalliques) à base de magnésium est nécessaire.
I.2.3. Hydrures des composés à base de magnésium
I.2.3.1. M-Mg et TR-M-Mg

La première voie envisagée pour améliorer les propriétés de formation du MgH 2 était
d'allier le Mg avec d'autres métaux M (M = Métaux de transition). L'objectif est de réduire la
température de désorption dans un intervalle de pression raisonnable, tout en maintenant
une capacité gravimétrique élevée d'absorption d'hydrogène. Ainsi, en 1967, Reilly et al.
[56] ont étudié les propriétés d'hydruration des alliages Mg2Cu et Mg2Cu/Mg. Lors de
l'hydruration, Mg2Cu se décompose en MgH2 et MgCu2 avec une pression de plateau
supérieure à celle de MgH2 pur. L'enthalpie et l'entropie d'absorption déduites des mesures
expérimentales étaient de -73 ± 4 kJ/molH2 et -142 ± 3 J/K.molH2, respectivement. Plus
récemment, Shao et al. [57] ont reporté des valeurs plus basses de -77,1 kJ/molH2
et - 146,4 J/K.molH2. Cependant, la capacité de stockage de Mg2Cu est significativement
réduite à 1 H/M (équivalent à 2,6 %mass. de H) au lieu de 2 H/M pour le Mg pur.
Reilly et al. [56] ont également suggéré un effet catalytique de Mg2Cu pendant la réaction
d'hydruration de Mg. Ce dernier point a été ultérieurement approfondi par Karty et al. [58]
qui ont conclu que Mg2Cu fournit une surface propre pour la dissociation de l'hydrogène,
mais la diffusion de l'hydrogène à travers l'hydrure reste l'étape limitante de la cinétique.
Des alliages de Mg avec d'autres métaux de transition ont également été étudiés, mais
seulement quelques-uns présentaient des propriétés d'hydruration appropriées. Nous
pouvons citer ici les propriétés intéressantes du système Mg-Fe-H. Bien que Mg et Fe soient
immiscibles, ils réagissent avec l'hydrogène pour former un hydrure ternaire Mg2FeH6. Cet
45
hydrure peut être synthétisé par frittage sous haute pression ou d’autres méthodes [59]. La
capacité gravimétrique de ce composé est relativement élevée avec 5,5 % en masse de H 2 et
une densité volumétrique parmi les plus élevées avec 150 kg de H2/m3. Un effet catalytique
de la désorption, dû à la présence du Fe, est signalé [60]. Mais l’hydrure reste trop stable
(ΔH = -77,4 kJ/molH2 [61]) pour des applications éventuelles à proximité de la température
ambiante.
Deux phases hydrures différentes appartenant au système Mg-Co-H: Mg6Co2H11 et

Mg2CoH5, correspondant à 4,0 et 4,5 % en masse d’hydrogène respectivement existent
également. Ce système présente de très bonnes propriétés de réversibilité et de cyclage
[62, 63], mais la stabilité de l'hydrure reste trop élevée (ΔH = -83,2 kJ/molH2 [64]).
Mg forme également des alliages stables avec le palladium mais l’hydrure du composé
Mg6Pd est plus stable que MgH2 avec ΔH = -80,3 kJ/molH2 et ΔS = -148 J/K.molH2, une
cinétique plutôt lente, même pour le matériau broyé [65]. Cependant, Roquefere et al.
ont pu améliorer significativement la cinétique par co-broyage de courte durée de Mg6Pd
avec 15 %mass. de Fe [66]. Le Fe semble avoir des effets catalytiques sur l'absorption
d'hydrogène. Toutefois, les propriétés thermodynamiques et cinétiques demeurent trop
modestes.
Dans le but de déstabiliser l'hydrure de magnésium, des alliages ont été synthétisés entre le
Mg et le Ni. Le composé intermétallique Mg2Ni forme un hydrure ternaire, Mg2NiH4, avec
une enthalpie et une entropie d'hydruration de -64 ± 4 kJ/molH2 et -122 ±6 J/K.molH2,
respectivement [55], inférieures à celles du Mg pur. Les effets catalytiques du Ni sur la
dissociation de l'hydrogène ont également un fort impact sur la cinétique de sorption.
Cependant, la capacité de stockage de Mg2Ni (3,6 % en masse) est beaucoup plus faible que
celle de Mg (7,6 % en masse). De nombreux chercheurs ont tenté d'améliorer ses propriétés
par une substitution partielle du Ni par d'autres métaux de transition (V, Cr, Fe, Co, Cu, Ag,
Zn ou Y), mais les efforts restent infructueux [67-69]. Dans tous les cas, la capacité
d'absorption a été réduite à des valeurs de plus en plus faible et le gain thermodynamique
n'a été significatif que pour la substitution par le Cu [70].
A ce jour, Mg2Ni est toutefois le composé binaire qui présente les meilleures propriétés de
stockage de l’hydrogène. Ceci montre l’intérêt des intermétalliques dans l’obtention de
46
bonnes capacités de stockage réversibles dans des conditions de température et de pression
modérées. Devant ces résultats encourageants, la communauté scientifique s’est intéressée
aux composés ternaires à base de magnésium pour élargir le champ de recherche. Ainsi, les
systèmes TR-M-Mg (TR = terres rares, M = métaux de transition) ont été largement étudiés,
et parmi les alliages les plus riches en magnésium les phases ternaires de type LPSO (Long
Period Stacking Ordered) ont suscité récemment un intérêt pour le stockage de l’hydrogène.
Une rapide présentation de certains composés ternaires dans le système TR-M-Mg [71] sont
regroupés dans le tableau I.5.
Tableau I.5: Systèmes TR-M-Mg étudiés pour le stockage d’hydrogène [71].
Dans le but d’avoir des systèmes plus légers, d’autres composés plus riche en Mg ont été
étudiés, tel que LaCuMg8 [72], qui sous 10 bars d’hydrogène à 300°C, montre une capacité
massique de stockage d’hydrogène d’environ 3,2 % avec toutefois décomposition du
composé ternaire. Un autre composé riche en magnésium, Gd13Ni9Mg78 [73] a été étudié.
Ce composé réagit à 330°C sous 30 bars d’hydrogène en se décomposant en trois phases

(i.e. MgH2, Mg2NiH4 et GdH2) lors de la première hydruration.
47
En fait, l'utilisation des terres rares dans des alliages à base de Mg facilite l'absorption
d'hydrogène en formant des hydrures de terres rares (REHx). Ces derniers agissent comme
des sites de nucléation pour l'hydrure de magnésium par chimisorption puis transfert
d'atomes d'hydrogène aux interfaces Mg-métal [74, 75]. Tanaka et al. [76] ont constaté que
les alliages Nd-Ni-Mg nanocristallisés préparés par melt spinning et ayant subis une
cristallisation présentaient d'excellentes cinétiques d'absorption d'hydrogène. Denys et al.
[77, 78] ont constaté que les cinétiques et les stabilités cycliques des hydrures
nanostructurés à base de Mg (Mg - 8 %mass. Mm - 20 %mass. Ni, Mm (Mm = Misch métal
= mélange de terre rares) se dégradaient en raison de la croissance des grains de Mg
nanocristallin pendant la désorption (en dessus de 300°C). Par conséquent, il est important
de garder les faibles tailles de grains de NdHx, Mg et Mg2Ni / Ni aussi longtemps que
possible. Zhu et al. [78-80] ont reporté le procédé de formation in situ de nanocomposites
de CeH2,73-MgH2-Ni et YH3-MgH2-Mg2NiH4 par hydruration directe des alliages Mg80Ce18Ni2
et Mg12YNi. Ils ont constaté que les propriétés des composites CeH2,73-MgH2-Ni restaient
excellentes même après 500 cycles de sorption parce que la structure nanocomposite
formée in situ empêchait la croissance des grains de Mg et MgH2.[78].
Parmi les éléments de terres rares ayant un effet catalytique, Nd montre un bon effet
catalytique sur la cinétique de sorption d’hydrogène dans des alliages Mg-Ni, en particulier
ceux qui ont des particules cristallines ultrafines [76, 81-85]. C’est la raison pour laquelle
nous nous sommes focalisés sur ce système dans un premier temps. Dans la partie suivante,
les principaux résultats de stockage d’hydrogène obtenus pour ce système sont présentés.
I.2.3.2. Cas particuliers du système Nd-Ni-Mg riche en magnésium

 NdNiMg5
Les propriétés de sorption d’hydrogène de la nouvelle phase NdNiMg 5 identifiée par notre
groupe durant les travaux de thèse de B.Ourane [86] ont été étudiées. Cette phase, dont
l’absorption d’hydrogène n’est pas observée à la température ambiante, coexiste avec une
phase secondaire de formule NdNi4Mg, identifiées par diffraction des rayons X sur poudre.
Une température de 50°C est nécessaire pour observer une très faible absorption, qui a été
associée à la phase secondaire NdNi4Mg. A 300˚C et sous 10 bars d’hydrogène, le matériau
absorbe environ 3,2 % en masse d'hydrogène en 5 h. cette absorption s’accompagne d’une
décomposition en NdH2,6, Mg2NiH4 et MgH2. Après cette première absorption
48
(i.e. activation), l’échantillon absorbe la même quantité d'hydrogène en moins de 5 min.
Pourtant, des cycles ultérieurs ont montrés une capacité de stockage réversible de l’ordre
de 2,8 % en masse. Après activation, les cinétiques d’absorption ont été étudiées à
différentes températures (figure I.7). L’absorption à 200°C est relativement rapide par
rapport à celle à 100°C, qui nécessite 30 min pour atteindre 60 % de la capacité de stockage
maximale.
Figure I.7: Taux d’absorption d’hydrogène en fonction du temps à différentes températures pour le
composé NdNiMg5 (après la première absorption) [87].
La réaction ayant lieu au cours de la première absorption est la suivante:

NdNiMg5 + 6,3 H2 NdH2,6 + Mg2NiH4 + 3 MgH2 (Eq. I.5)
À 330°C, la désorption complète est obtenue en quelques secondes, tandis qu’à 300°C elle a
nécessité 50 secondes. A 280°C et 260°C elle nécessite 5 et plus de 10 minutes,
respectivement. La température la plus basse à laquelle la désorption complète a été
observée est de 255°C (plus de 2 heures).
 Autres composés de ce système
Afin de comparer la vitesse d'hydruration et la capacité massique d’absorption d’hydrogène
des composés ou alliages riches en magnésium identifiés dans le système Nd-Ni-Mg [76, 82,
85, 88-90], les résultats correspondants ont été regroupés dans le tableau I.6.
49
Tableau I.6: Comparaison des capacités massiques de stockage d'hydrogène et des temps de
réaction caractéristiques des composés ou alliages Nd-Ni-Mg à 300°C.
Capacité P (bars) Temps (min)

massique
(%mass.)
Nd14Ni14Mg72 (NdNiMg5 3,20 10 1,5
sans recuit) [89]
composés
Nd4Ni8Mg80 4,77 34 1,6
(Nd4,34Ni8,70Mg86,96
Recuit) [90]
Nd16Ni12Mg96 3,2 34 1,9
(Ni9,68Nd12,90Mg97,42) [91]
Nd5Ni15Mg80 (préparé par 4,10 35 0,5
Alliages melt-spinning) [76]
Nd4Ni10Mg86 (sans recuit) 4,70 30 4,7
[82]
A l'exception de l’alliage (Nd5Ni15Mg80) préparé par melt-spinning, les deux réactions les plus
rapides sont observées pour Nd14Ni14Mg72 (NdNiMg5, t = 1,5 min) et Nd4Ni8Mg80
(t = 1,6 min) à 300°C. Cependant, la capacité massique de stockage d'hydrogène de
Nd4Ni10Mg86 (4,7 %mass.) est très légèrement plus faible que celle de Nd4Ni8Mg80
(4,77 %mass.), alors que la capacité massique du Nd14Ni14Mg72 (3,2 %mass.) est identique à celle
du Nd16Ni12Mg96.
Nd4Ni10Mg86 présente une composition très proche de celle observée pour l’alliage
Nd4Ni8Mg80. Mais ce dernier conduit à la formation in situ des mélanges NdH2,61-Mg-Mg2Ni,
répartis d’une manière plus homogène. En effet, Nd4Ni10Mg86 est un alliage polyphasé
(Mg12Nd, Mg et Mg2Ni) alors que Nd4Ni8Mg80 est un alliage formé d’une phase ternaire
majoritaire (d’où son assimilation, dans certains cas, à un composé).
Les temps d'hydruration à 300°C pour Nd5Ni15Mg80 (35 bars), Nd4Ni8Mg80 (34 bars) et
Nd4Ni10Mg86 (30 bars) sont respectivement de 0,5, 1,6 et 4,7 min. La vitesse d'hydruration
est liée à de nombreux facteurs tels que la température, la pression d'hydrogène, la
microstructure, la taille de la poudre, la composition, etc. En effet, les particules de l’alliage
Nd5Ni15Mg80 sont beaucoup plus petites que celles des alliages Nd4Ni8Mg80 (150 µm) et
Nd4Ni10Mg86 (210 µm). De plus, le nickel étant un élément catalytique de la réaction de
sorption, plus sa quantité dans l’alliage est importante, plus la sorption est rapide.
50
Cependant, l'augmentation de la teneur en Ni réduit la capacité de stockage d'hydrogène
(Nd5Ni15Mg80: 4,10 %mass., Nd4Ni10Mg86: 4,70 %mass., et Nd4Ni8Mg80 : 4,77 %mass.) ce qui est
aussi le cas pour Nd14Ni14Mg72 et de Nd16Ni12Mg96 qui ont une cinétique relativement rapide
mais une plus faible capacité massique d’absorption (3,2 %mass. pendant 1,5 et 1,9 min
respectivement).
On peut alors conclure qu’un composé formé d’une phase ternaire permet d’améliorer la
capacité massique d’hydruration par rapport à un alliage formé de plusieurs phases. Mais un
alliage présentant un taux plus important en Nickel (i.e élément catalytique) permet des
cinétiques de sorption d’hydrogène plus importantes.
I.2.3.3. Les alliages LPSO (Long Period Stacking Ordered)

Le premier alliage de type LPSO à base de Mg mis en évidence (e.g. Mg97Zn1Y2) est composé
principalement de Mg et Mg12YZn et il est obtenu par métallurgie des poudres et
solidification rapide [92, 93]. Depuis, ce type de nouvelles structures, qui a montré des
bonnes propriétés de sorption d’hydrogène, a suscité un grand intérêt.
 Structure
En général, les structures LPSO existent principalement dans les alliages de Mg au niveau
des joints des grains sous la forme d'un réseau en nid d’abeille quasi-continu
tridimensionnel [94]. Elles se forment en deux étapes: (1) formation d'une couche amorphe
le long des limites des grains et (2) croissance des cristaux LPSO à partir de la limite jusqu'à
l'intérieur de la matrice de Mg. Du point de vue atomique, la structure LPSO consiste en
l’introduction d’un nouveau réseau ordonné dans le réseau cristallin d'origine.
La structure LPSO de type 18R a un empilement de 18 plans serrés le long de l'axe c

(direction d’empilement) (figure I.8), où A, B et C désignent trois positions différentes pour
les plans atomiques serrés. De nombreux auteurs [95, 96] ont rapportés que la structure de
type 18R comprend principalement deux étapes: (1) introduction des défauts d'empilement
sur six couches rapprochées de cristaux de Mg (de type AB (hcp)) et (2) enrichissement en
atomes de Zn et Y sur quatre couches autour de ces défauts d’empilements.
L’enrichissement en atomes de Zn et de Y se fait principalement dans les deux couches
centrales.
51
Figure I.8: Illustration schématique montrant une structure LPSO de type 18R dans un
Alliage Mg-Zn-Y [96].
Selon leurs différentes séquences d'empilement, quatre types de structures LPSO (10H, 18R,
14H et 24R) ont été reportées dans les systèmes TR-M-Mg (TR = Y, Gd, Dy, Ho, Er, Tb et Tm;
M = Ni, Cu, Zn et Al). Plus récemment, Mi et al. ont indiqué que trois autres types de
structures LPSO, 15R, 12H et 21R, existent dans les alliages Mg-Co-Y [97] et que la séquence
d'empilement de ces structures LPSO comprend un bloc de construction de type AB'C.
A titre de comparaison, toutes les structures de LPSO (connues à ce jour) observées dans les
alliages de Mg sont résumées dans le tableau I.7, où les couches notées « prime » sont
enrichies en atomes M / TR [98].
Tableau I.7: Séquence d'empilement de différentes phases de LPSO dans des alliages TR-
M-Mg [98].
LPSO Séquence selon l’axe c
10H AB′C′ACAC′B′AB
18R AB′C′ACACA′B′CBCBC′A′BAB
14H AB′C′ACACAC′B′ABAB
24R AB′C′ACACACA′B′CBCBCBC′A′BABAB
15R AB′CBC BC′ACA CA′BAB
12H AB′CBCBCB′ABAB
21R AB′CBCBC BC′ACACA CA′BABAB
52
 Propriétés de sorption d’hydrogène
Une stratégie très utilisée pour obtenir des nanocomposites est la décomposition induite
par l'hydrogène de composés intermétalliques ou de solutions solides [80, 99-101]. Ouyang
et al. [78] ont reporté une méthode pour préparer un nanocomposite stable CeH 2,73 + MgH2
+ Ni par hydrogénation de l'alliage LPSO Mg80Ce18Ni2. Récemment, les alliages Mg12NiY [79]
et Mg91,9Ni4,3Y3,8 [80] contenant une grande quantité de structure LPSO de type 18R ont été
préparés. L’alliage Mg12YNi hydrogéné désorbe 4,6 % en masse d'hydrogène à 300°C en 6
min et 4,2 % en masse d'hydrogène à 250°C en 25 min. L’alliage Mg91,9Ni4,3Y3,8 présente
aussi d'excellentes propriétés de stockage d'hydrogène et ses capacités réversibles
d'absorption / désorption d'hydrogène sont d'environ 5,8 %mass. à 300°C. L'échantillon
hydrogéné peut libérer environ 5 % en masse d'hydrogène à 300°C en 200 s et 5,5 % en
masse en 600 s, beaucoup plus rapidement que l'hydrure de magnésium broyé qui ne libère
que 2 % en masse en 2000 s.
La phase LPSO de type 18R avec enrichissement ordonné en Y et Ni améliore la diffusion de

l’hydrogène et la formation de nanostructures multiphasées uniformément dispersées
(figure I.9). La formation de l’hydrure d’yttrium (YH2) au cours de l'hydrogénation initiale de
la phase LPSO peut induire périodiquement des déformations et des défauts, ce qui
améliore le processus de sorption d’hydrogène. Ce type de nanostructure peut avoir un
effet catalytique interne, et donc efficacement favoriser les performances de
déshydruration de l'alliage.
Figure I.9: Le mécanisme microstructural et les évolutions de la structure LPSO de type 18R au
cours de l'hydrogénation et de la déshydrogénation [77].
53
Notons toutefois que la microstructure de ces mélanges n'est que peu étudiée. Par exemple,
la morphologie et la distribution de YH2, qui a été considéré comme agent de nucléation
dans ces systèmes [78, 102, 103], ne sont pas bien comprises. Ceci limite la capacité à
concevoir et à préparer des nanocomposites à partir des structures LPSO des systèmes TR-
M-Mg [103] pour le stockage de l'hydrogène.
Récemment, Yang Li et al. [104] ont utilisé la diffraction de rayons X synchrotron in situ (SR-
XRD) combinée au microscope électronique à transmission (TEM) pour révéler le mécanisme
de décomposition induit par l'hydrogène d'une structure LPSO de type 18R de composition
Mg86,1Ni7,2Y6,8.
Le mécanisme suivant a été proposé pour la décomposition induite par l'hydrogène:
1. Les atomes d'hydrogène diffusent rapidement dans la matrice de la phase LPSO et

sont ensuite capturés par des clusters Ni6Y8.
2. Les atomes d'hydrogène réagissent avec les atomes d'yttrium pour former le
composé ionique YH2.
3. Les germes de YH2 coalescent par diffusion à courte distance pour former des
nanocristaux bien répartis de façon homogène dans l'ensemble de l'échantillon, ce
qui provoque l'effondrement des clusters L12-Ni6Y8.
4. Certains des atomes de nickel diffusent dans les défauts et précipitent, alors que
d'autres atomes de nickel précipitent sous forme de particules Mg6Ni métastables
dans la matrice, puis se décomposent en Mg hcp et Mg2Ni de taille nanométriques
(20 à 30 nm).
Les nano-grains de Mg-hcp formés constituent la nouvelle matrice. Enfin, les germes de
MgH2 croissent jusqu'à 330 nm sous une pression d'hydrogène croissante. Les excellentes
propriétés cinétiques du nanocomposite Mg-hcp + Mg2Ni + YH2 peuvent être expliquées
comme suit: Premièrement, les nanocristaux de YH2 fortement dispersés fournissent des
agents de germination suffisants pour l'hydrure de magnésium. Deuxièmement, les limites
de phase de haute densité dans le nanocomposite constituent des canaux de diffusion pour
les atomes d'hydrogène. Troisièmement, les nanocristaux d’YH2 et de Mg2Ni finement
dispersés peuvent inhiber la croissance des grains de MgH2, en maintenant une densité
54
élevée des joints de grains pour la diffusion de l'hydrogène améliorant ainsi les propriétés
cinétiques de sorption du nanocomposite.
Récemment, le comportement d'hydrogénation de l'alliage LPSO Mg85Zn6Y9 [105] a été

étudié. YH2 a été formé dans cet alliage en dessous de 1 atm d'hydrogène et la structure
LPSO a été détruite. La phase restante s'est décomposée en MgH2 et MgZn2 par
hydrogénation ultérieure. Finalement, cet alliage absorbe de 4 à 5 % en masse d'hydrogène
et se décompose en MgH2, YH2, YH3 et MgZn2. L’hydruration de cet alliage n’est pas
entièrement réversible, de sorte qu’on perd presque 1 % de la capacité massique après le
premier cycle d’hydruration (0,9 à 1,1 %mass. d’hydrogène reste sous forme de MgH2, YH2 et
YH3).
I.3. Production d’hydrogène

I.3.1. Introduction
L'hydrogène peut être produit à partir de plusieurs sources. Il s'agit notamment des
ressources fossiles, telles que le gaz naturel et le charbon, ainsi que des ressources
renouvelables, comme la biomasse et l'eau, avec des apports provenant de sources
d'énergie renouvelables (par exemple le soleil, le vent, etc…).
Une variété de technologies de procédé peut être utilisée, y compris chimique, biologique,
électrolytique, photolytique et thermo-chimique. Chaque technologie est à un stade
différent de développement, et offre des avantages et des défis. La disponibilité locale des
matières premières, la maturité de la technologie, les applications et la demande du
marché, les questions de géopolitique et les coûts influenceront tous sur le choix de la
méthode de production d'hydrogène. Un aperçu des différents modes de production est
présenté sur la figure I.10.
55
Figure I.10: Différents modes de production de l’hydrogène [106].
Récemment, l’hydrolyse qui est une méthode simple et efficace pour la production
d’hydrogène et qui n'émet pas de polluants environnementaux, a reçu une grande
attention. Elle consiste à faire réagir certains alliages, métaux et hydrures avec l’eau.
L’hydrolyse de l’aluminium et des hydrures complexes tels que le borohydrure de lithium
ou de sodium (LiBH4 et NaBH4 respectivement) sera discuté dans un premier temps. Dans
un deuxième temps, nous nous focaliserons sur la production d’hydrogène par hydrolyse de
matériaux à base de magnésium qui sera au cœur de nos travaux de recherche.
I.3.2. Production d’hydrogène par hydrolyse de l’aluminium et des

hydrures complexes
L’hydrogène peut être produit par la réaction d’hydrolyse de l’aluminium (Eq. I.6) ou celle
de ses alliages [107] selon la réaction suivante :
2 Al(s) + 6 H2O(l) 2 Al(OH)3(s) + 3 H2(g) (Eq. I.6)
La poudre d’aluminium nanométrique montre une vitesse d’hydrolyse très rapide grâce à sa
grande surface spécifique. Cette réaction est intéressante en raison du faible coût de l’Al, de
la simplicité du système et de la capacité de production d’hydrogène. Cependant, la
56
difficulté de stocker une telle poudre (e.g. très sensible à l’humidité et à la chaleur) limite
fortement son utilisation.
L’hydrogène peut être également produit par hydrolyse de LiBH4 (Eq. I.7) [108] selon la
réaction suivante:
LiBH4(s) + 2 H2O(l) LiBO2(s) + 4 H2(g) (Eq. I.7)
Cette réaction est rapide, mais elle ne permet d’atteindre qu’un rendement de 50 % du
rendement théorique à cause de la formation de la couche solide et imperméable de LiBO 2,
qui inhibe la réaction d’hydrolyse.
Le borohydrure de sodium (NaBH4) [109] génère l’hydrogène par simple contact avec l’eau
(hydrolyse, Eq. I.8) selon la réaction suivante:
NaBH4(s) + 2 H2O(l) NaBO2(s) + 4 H2(g) (Eq. I.8)
Cependant, l’hydrolyse du borohydrure de sodium est trop lente. Afin de répondre au cahier
des charges défini pour les applications industrielles potentielles, la majorité des efforts de
recherche s’oriente vers la synthèse de catalyseurs efficaces (e.g. borures de cobalt) pour
accélérer cette réaction.
La production d’hydrogène par hydrolyse de matériaux à base de magnésium a suscité une

grande attention durant ces dernières années. Cette approche prometteuse, abordée dans
ces travaux de thèse, est détaillée dans la partie suivante.
I.3.3. Production d’hydrogène par hydrolyse du Mg et de son hydrure

L’hydrogène pur peut être obtenu par la réaction du magnésium ou de son hydrure avec
l’eau selon les réactions suivantes (Eq. I.9 et Eq. I.10):
Mg(s) + 2 H2O(l) Mg(OH)2(s)+ H2(g) (Eq. I.9)
MgH2(s) + 2 H2O(l) Mg(OH)2(s) + 2 H2(g) (Eq. I.10)
57
Le rendement massique en hydrogène de la réaction d'hydrolyse de MgH2 et de Mg sont
respectivement de 6,4 % et 3,3 % lorsque la quantité d’eau est prise en compte dans le
calcul et 15,2 % et 8,2 % si elle n’est pas prise en compte [110].
Cependant, expérimentalement, la réaction d’hydrolyse des matériaux à base de

magnésium (Mg ou MgH2) est incomplète et produit 10 fois moins d’hydrogène que prévu.
En effet, cette réaction est rapidement interrompue en raison de la formation d’une couche
de passivation de Mg(OH)2. Pour remédier à ce problème, diverses méthodes ont été
étudiées.
Plusieurs auteurs ont démontré que le broyage mécanique améliore la réactivité du métal
[111-114]. Notons toutefois que si l’hydrolyse est conduite dans de l’eau pure, le broyage
intensif du magnésium pur n'a aucun effet sur sa réactivité.
Pour améliorer le rendement et la vitesse, il est nécessaire d’utiliser un milieu fortement

corrosif (solutions acides) [115, 116] qui permet de dissoudre l’hydroxyde de magnésium
Mg(OH)2 et de favoriser la réaction d'hydrolyse. Cependant, les solutions acides sont
toxiques et dangereuses pour l'environnement et ses habitants, une raison pour laquelle
leur utilisation est considérée comme étant défavorable.
Des chlorures inorganiques tels que NaCl, KCl et NiCl2 [117] ont été utilisés pour remplacer
les solutions acides. Ces chlorures présentent l'avantage d’être moins coûteux et de ne pas
être un danger particulier ni pour l'environnement ni pour la santé. L’hydrolyse des
matériaux à base de magnésium avec différentes solutions salines (NiCl2, CoCl2, CuCl2, FeCl3
et MnCl2) a montré un rendement de 100 % après 5 à 10 min [118].
L’amélioration des performances de la réaction d’hydrolyse dans une solution contenant

des ions Cl- a été associée à la déstabilisation de la couche de passivation de Mg(OH) 2 [117].
Les ions Cl- remplacent les ions OH- pour former du chlorure de magnésium (MgCl2) en lieu
et place de l’hydroxyde de magnésium. Le chlorure de magnésium étant beaucoup plus
soluble que Mg(OH)2 (MgCl2 possède une solubilité de 542 g/L contre une solubilité de
0,009g/L pour Mg(OH)2 à 20°C), la couche de passivation est détruite ce qui conduit à plus
de contact entre la poudre de Mg et l'eau. Cette hypothèse a été confirmée grâce à la
caractérisation par spectroscopie d’électrons Auger de la poudre résultante de l’hydrolyse
58
de Mg dans une solution saline (avec NaCl) qui met en évidence la présence de Cl- largement
supérieure à celle de Na+ ce qui indique la présence de MgCl2 (et pas de NaCl) [119]. Le
mécanisme de la réaction est illustré dans la figure I.10.
Figure I.11: Schéma du mécanisme d’hydrolyse du Mg dans une solution saline [119].
Divers additifs ont également été introduits lors du broyage pour améliorer les
performances cinétiques d'hydrolyse. Le mélange Mg - 10 %at. Ni [120] broyé permet
d’atteindre un rendement de plus de 95 % du rendement théorique en 30 min d'hydrolyse
en présence d'ions chlorures. Ce résultat est lié à la création de cellules micro-galvaniques
entre le Mg et le Ni dispersé. Récemment, le broyage mécanique de Mg avec divers sels
(AlCl3 [121], CoCl2 [122], FeCl3 [118]) a également démontré l’amélioration des
performances d'hydrolyse.
Un autre moyen efficace a été reporté par plusieurs auteurs, et correspond à l’hydrolyse de
certains alliages binaires de magnésium [123], ainsi que des hydrures des intermétalliques à
base de Mg (H-Mg-TR) [124-126]. Dans ce qui suit nous détaillerons l’effet des sels et des
métaux de transition ajoutés comme additifs au Mg lors du broyage, ainsi que l’hydrolyse
des alliages à base de Mg et des déchets d’alliages de Mg.
I.3.3.1. Effets des métaux de transition

La présence d'éléments métalliques améliore l'efficacité du traitement mécanique des
matériaux ductiles comme le magnésium (e.g. en permettant la diminution de la taille des
59
particules et la création de défauts microstructuraux), ce qui conduit à une amélioration de
la réaction d’hydrolyse en augmentant la surface réactive de ces matériaux. De plus,
l’interaction électrochimique entre le magnésium et les éléments métalliques dans un
milieu conducteur conduit à la formation de microcellules galvaniques entre le Mg et
l’élément métallique et améliore ainsi les propriétés d’hydrolyse [111].
La réaction d’hydrolyse dans une solution aqueuse de NaCl (35 g/L), de Mg pur et d’un
mélange Mg/10 % en masse M (M = Ni, Fe et Co) broyés pendant 5h a montré un
rendement d’hydrolyse de 97, 81 et 100 % respectivement alors que celle de Mg pur n’a pas
dépassé 45 %. La performance moindre observée pour le mélange Mg-Fe (rendement 81 %)
a été expliqué par la formation de l’hydrure de magnésium lors du broyage sous hydrogène.
[119]. L’hydrure de magnésium (MgH2) étant un mauvais conducteur électrique, sa présence
à la surface des particules de Mg empêche le contact entre les trois composants de la cellule
galvanique : Mg / Fe / électrolyte et réduit ainsi l’effet électrochimique. Grosjean et al. [117]
ont montré que l’ajout de Ni n’a aucun effet sur la réaction d’hydrolyse de MgH 2 (même
dans un milieu conducteur).
I.3.3.2. Effets des sels

L’ajout de certains sels lors du broyage améliore de façon significative la performance de la
réaction d’hydrolyse des matériaux à base de magnésium. La présence des chlorures peut
empêcher le processus de soudage à froid et produire plus de défauts et de surfaces
"fraîches", ce qui améliore la cinétique et le rendement de l'hydrolyse. D’autre part, une
réaction d’oxydo-réduction se produit, lors du processus de broyage, où le magnésium
métallique s’oxyde pour former le magnésium ionique (Mg2+). Ce dernier réagit avec les ions
chlorures pour donner le sel MgCl2; les cations métalliques des chlorures (M+) se réduisent
pour former l’élément métallique correspondant. Une telle réaction est observée lors du
broyage de Mg avec CuCl (Eq. I.11) [118].
Mg(s)+ 2 CuCl(s) MgCl2(s) + 2 Cu(s) (Eq. I.11)
La présence de Mg avec d’autres éléments métalliques en milieu alcalin (lors de l’hydrolyse)

conduit à la création d’une interaction électrochimique (e.g. cellule galvanique) entre eux.
Cette interaction joue un rôle important dans l’amélioration de la réaction d’hydrolyse.
60
De nombreux sels ont été ajoutés lors du broyage mécanique afin d’étudier leurs effets sur
la réaction d’hydrolyse. La plupart de ces travaux ont montré de bonnes performances
d’hydrolyse après optimisation de la quantité du sel ajouté. Les meilleurs résultats obtenus
sont regroupés dans le tableau I.8 suivant:
Tableau I.8: Les propriétés d’hydrolyse d’un mélange à base de Mg broyé avec différents sels.
Composition massique Rendement Vitesse initiale Temps Références

Maximal (%) (ml.g-1.min-1) (min)
Mg - 10 % FeCl3 98,00 1479,1 2 [118]
Mg - 6 % CoCl2 95,00 524,6 30 [122]
Mg - 4 % AlCl3 93,86 455,9 60 [121]
Mg - 20 % NiCl2 90,00 1313,7 2 [118]
*volume d’hydrogène (en ml) dégagé pour 1 g de Mg après 1 min.
De bonnes propriétés d’hydrolyse ont été obtenues après l’addition à la poudre de

magnésium de 10 % et 20 % en masse de FeCl3 et NiCl2 respectivement, et cela a été
expliqué par la formation d’éléments métalliques (i.e. Fe et Ni).
Yongan Liu et al. [121] ont ajouté à la poudre de Mg, 3 % en mole d’un sel (KCl, LiCl, NaCl,
AlCl3 et MgCl2, ce qui représente un pourcentage massique de 8,6 %, 6,9 %, 5,1 %, 14,5 % et
10,8 % respectivement) et le mélange a été broyé pendant 6h. L’échantillon contenant AlCl 3
a montré clairement la meilleure performance ce qui s’explique par :
1. La réaction de dissolution d’AlCl3, très exothermique (enthalpie de dissolution est de

-223,85 KJ/mol), ce qui favorise la réaction d’hydrolyse en augmentant la
température du milieu réactionnel.
2. Les ions H+ (sous forme HCl) produits par cette réaction de dissolution selon
l’équation suivante (Eq. I.12):
AlCl3 + 3 H2O Al(OH)3 + 3 HCl (Eq. I.12)
Le milieu acide obtenu favorise la destruction de la couche de passivation d’hydroxyde de

magnésium Mg(OH)2.
61
I.3.4. Hydrolyse des alliages à base de Mg
I.3.4.1. Systèmes H-Mg-TR

Les hydrures des intermétalliques à base de magnésium H-Mg-TR sont identifiés comme des
matériaux d'hydrolyse (Eq. I.13 et I.14) peu coûteux et efficaces [125, 127]. Deux systèmes
sont principalement étudiés : La2Mg17 et Mg3TR (TR= La, Ce, Pr et Nd). Les réactions mises
en jeu sont :
La2Mg17H40 + 40 H2O 17 Mg(OH)2 + 2 La(OH)3 + 40 H2 (Eq. I.13)
Mg3TRH9 + 9 H2O 3 Mg(OH)2 + TR(OH)3 + 9 H2 (Eq. I. 14)
Les composés les plus riches en terre rare (i.e. Mg3TR) ont une meilleure réactivité avec
l’eau que ceux plus riches en Mg (i.e. La2Mg17). Par exemple, dans le cas de H-Mg3La,
l’hydrolyse génère 8,7 %mass. (i.e. 80 % de la quantité d’hydrogène théorique) après
seulement 12 min alors que 60 min sont nécessaires pour obtenir le même rendement à
partir de H-La2Mg17. L’hydrure de terre rare est considéré alors comme un catalyseur de la
réaction d’hydrolyse de MgH2. La vitesse d’hydrolyse et le rendement sont alors contrôlés
en ajustant le rapport TR/ Mg et par suite du rapport LaH3/MgH2.
L’augmentation du degré d’hydruration augmente la vitesse et le rendement de la

production de l’hydrogène par le système TR-Mg [126, 128]. En fait, la quantité de LaH3 est
la même quel que soit le degré d’hydruration, c’est la quantité de Mg et MgH 2 qui diffère
d’un hydrure à un autre. Dans le composé complètement hydrogéné, la coexistence de
MgH2 et LaH3 a un effet synergique qui permet d’aboutir à une hydrolyse complète. Dans
celui qui est partiellement hydrogéné (présence de LaH3, Mg et MgH2), l’hydrolyse de Mg
est affectée négativement par la présence de LaH3.
Par comparaison avec H-Mg3TR (tableau I.9) l’hydrure H-Mg3Mm (Mm= 36 % La, 45 % Ce,
15 % Nd et 5 % Pr) démontre la cinétique d’hydrolyse la plus rapide. Ce résultat a été
attribué à l’existence de plusieurs espèces catalytiques d’hydrures de terres rares telles que
LaH3, CeH3, PrH3 et Nd2H5 [129].
62
Tableau I.9: Production d’hydrogène à partir des hydrures H-Mg3TR.
Hydrures Rendement après 25
min (%mass.)
H-Mg3Nd 5,86
H-Mg3La 8,47
H-Mg3Pr 8,06
H-Mg3Ce 9,15
H-Mg3Mm 9,79
L.Z. Ouyang et al. [130] ont pu améliorer les performances d’hydrolyse de H-Mg3TR par
addition de nickel. Parmi les hydrures étudiés avec catalyseur, H-Mg3CeNi0,1 a montré les
meilleures propriétés d’hydrolyse en termes de vitesse d’hydrolyse initiale et de rendement
total (9,71 %mass.). Dans ce cas, la présence de nickel a favorisé l’hydrolyse complète du CeH3
en CeO2 (au lieu du Ce(OH)3) ce qui a permis d’augmenter la quantité d’hydrogène libéré
(Eq. I.15 et I.16).
3 MgH2 (s) + TRH3(s) + 9 H2O(l) 3 Mg(OH)2(s) + TR(OH)3(s) + 9 H2(g) (Eq. I.15)
Avec (TR= La, Pr, Nd)
3 MgH2(s) + CeH3 (s) + 8 H2O(l) 3 Mg(OH)2(s) + CeO2(s) + 19/2 H2(g) (Eq. I.16)
I.3.4.2. Déchets d’alliages de Mg

Les déchets de Mg sont devenus un problème important en raison du défi du recyclage, de
la réutilisation et du retraitement. Aujourd'hui, seuls les déchets de haute qualité sont
recyclés et ils ne représentent qu’un peu moins de la moitié des déchets totaux. Ainsi, c’est
plus de la moitié des déchets d’alliages de magnésium (LGMS: Low Grade Magnésium
Scarps) qui ne peuvent pas être recyclés pour des raisons économiques et technologiques
(tri et purification). Récemment, il a été montré que l’hydrogène peut être généré par
réaction d’hydrolyse de ces alliages dans une solution saline. Il est important de noter
que l’énergie consommée (7,2 à 14,2 MJ/kg) pour fabriquer (recycler) des lingots
secondaires à partir des déchets d’alliage de Mg est supérieure à celle nécessaire pour
produire l’hydrogène à partir de ces déchets (3,9 MJ/kg pour produire des couples LGMS /
63
Pt-Ti pour la génération d'hydrogène, figure I.11) [131]. Cette solution est donc
économiquement viable.
Pour améliorer les performances d’hydrolyse de ces déchets à base de Mg, un filet de titane
revêtu par du platine (nommé Pt-Ti) [132] ainsi qu’un acier inoxydable [131] ont été utilisés
pour catalyser la réaction. D’autre part, l’amélioration du rendement et de la cinétique de la
réaction d’hydrolyse est possible en présence d’acide citrique, qui est un acide faible non
toxique et peu coûteux [132]. Ainsi, lorsque la réaction se déroule en présence d’eau de mer
à laquelle on ajoute de l'acide citrique le magnésium va réagir complètement et aucun
catalyseur supplémentaire n’est alors nécessaire.
Figure I.12: Les couples LGMS / Pt-Ti pour la production d’hydrogène.
Pour des applications où seule une petite quantité d’hydrogène est nécessaire, l’hydrolyse
du magnésium serait une bonne solution. Ainsi, le vélo à assistance électrique (VAE) pourrait
être une application de choix [133]. A titre d’exemple, ALTER BIKE (figure I.13) fonctionne
grâce à une cartouche ou l’hydrogène est produit par hydrolyse (l’hydrogène alimente la
pile à combustible). Un VAE pourrait fonctionner grâce à une capsule de magnésium que
l’on hydrolyserait afin de fournir l’hydrogène nécessaire au fonctionnement de la pile à
hydrogène.
64
Figure I.13: Le premier VAE fonctionnant à l’hydrogène: le VAE Gitane Alter Bike.
I.4. Conclusions
Le magnésium est souvent allié à d’autres éléments afin d’améliorer ses propriétés et
notamment sa résistance à l’usure, à la rupture et à la corrosion. En outre, ce métal possède
une bonne capacité massique de stockage mais son utilisation est limitée par ses cinétiques
lentes et par la trop grande stabilité de son hydrure. C’est la raison pour laquelle nous nous
sommes intéressé aux intermétalliques ternaires à base de magnésium qui pourraient être
une bonne alternative pour allier de bonnes capacités de stockage et une bonne
réversibilité. Parmi les méthodes de production d’hydrogène, l’hydrolyse est une méthode
simple et efficace n’émettant pas de polluants environnementaux. D’autre part, les déchets
de Mg sont devenus un problème important en raison des défis du recyclage (i.e.
économiques et technologiques). Ainsi, l’hydrolyse des composés à base de Mg peut être
une bonne alternative, pour valoriser les déchets de Mg.
L’objectif des travaux de cette thèse porteront sur la mise en évidence de nouveaux
composés riches en magnésium dans le système ternaire TR-M-Mg (où TR = Nd, Gd, Y et
M = Ni, Cu). La structure cristallographique, les propriétés de stockage ainsi que certaines
propriétés physiques du nouveau composé NdNiMg15 seront étudiées. D’autre part, la
production d’hydrogène par hydrolyse des composés ternaires (NdNiMg 15 et GdCuMg15) et
des composites Mg-NdNiMg15 sera également étudiée. La comparaison des résultats
d’hydrolyse des composés ternaires à celle des mélanges TR-M-Mg préparés par broyage
mécanique sera effectuée. Le rapport molaire existant dans les composés NdNiMg 15 et
GdCuMg15 (i.e. 1:1:15) préparés par fusion a été conservé pour les différents mélanges
élaborés. En outre, l’effet de l’ajout d’un sel, lors du broyage sera étudié.
65
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[133] https://www.technologicvehicles.com/fr/actualite-mobilite-verte/2477/vae-gitane-alter-
bike-le-premier-velo-electrique-a-hydrogene#.WTZuPVSGOUk.
72
CHAPITRE II: METHODES ET TECHNIQUES
EXPERIMENTALES
73
74
II.1. Synthèse d’intermétalliques à base de magnésium
Cette méthode de synthèse consiste à préparer un intermétallique par fusion dans une
enceinte parfaitement close et sous argon. Deux étapes sont alors nécessaires :
1. Préparation du tube de tantale.
2. Fusion dans un four à induction (as-cast = bruts de fonderie).
II.1.1. Préparation du tube de tantale

Les éléments chimiques purs massifs, préalablement nettoyés de leur couche d’oxyde, sont
placés à l’intérieur d’un tube de tantale de 8 ou 12 mm de diamètre et d’une longueur de 3
à 5 cm (figure II.1).
Figure II.1: Photos du montage permettant de souder les tubes de tantale : (a) vue d’ensemble du
dispositif, (b) réacteur et (c) tube et bouchons de tantale.
Le tube de tantale contenant les éléments est alors placé dans le réacteur (figure II.1.b) et
subit plusieurs cycles vide-argon pour éliminer les traces d’oxygène et d’humidité. Le tube
est fermé hermétiquement sous une pression d’argon de 0,8 bar en scellant le bouchon de
tantale à l’aide d’un poste à souder TIG.
De façon générale, le tantale qui a une température de fusion très élevée (3017 °C), est
inerte lors de la fusion des éléments utilisés pour cette étude. L’utilisation du tube de
tantale clos permet de contrôler la stœchiométrie, notamment lorsqu’un des éléments a
des températures de fusion très différentes des autres ou lorsque les tensions de vapeur
sont élevées. C’est le cas des alliages ternaires TR-(Ni-Cu)-Mg puisque le magnésium se
vaporise à une température inférieure aux températures de fusion des terres rares, du
75
cuivre et du nickel. Ainsi, lors d’une fusion « classique » (i.e. en système ouvert), des pertes
de magnésium sont observées par vaporisation.
De plus, cette méthode permet de réaliser la fusion dans une enceinte sous argon ce qui
limite fortement la formation de traces d’oxydes, notamment lorsque des terres rares sont
utilisées.
II.1.2. Fusion au four à induction

Un four à induction est composé d’un générateur haute fréquence qui alimente une bobine
en cuivre. Au centre de la bobine, se trouve un creuset en cuivre dans lequel l’échantillon
est placé (figure II.2).
Figure II.2: Photo du four à induction (pris lors de la fusion).
Le courant alternatif qui traverse la bobine crée un champ électrique de sens opposé dans le
creuset et dans l’échantillon. Par effet joule, l’échantillon s’échauffe jusqu'à la fusion alors
que le creuset en cuivre est lui, refroidi par une circulation d’eau. La géométrie en segment
du creuset entraîne l’apparition de champ magnétique au niveau de chaque segment. Une
force sur l’échantillon en fusion est alors exercée. Ce phénomène permet de faire léviter
l’échantillon.
L’utilisation de ce four permet d’atteindre des températures maximales de 2500 °C. De plus,
en modulant l’intensité du courant, la rampe de montée en température et la température
maximale seront contrôlées.
Parmi un large choix de fours disponibles au laboratoire, le four à lévitation a été choisi pour
différentes raisons :
76
- Il permet l’obtention rapide d’une température de 1200 °C, nécessaire à nos
synthèses.
- La fusion sous atmosphère d’argon permet d’éviter l’oxydation du tube de tantale.
- La température est parfaitement homogène sur l’intégralité du tube dans le cas où
celui-ci n’excède pas 4 à 5 cm de long (hauteur de la bobine).
- Pour finir, ce four permet une augmentation progressive de la température. Ceci
évite des problèmes avec le tube de tantale (rupture, réaction à cause des
températures locales très élevées lors de la fusion, …).
Après fusion, dans le cas où un recuit est nécessaire, le tube de tantale est placé dans un
tube de quartz et puis scellé sous vide pour être recuit. Une bonne qualité de vide est
requise (i.e. 10-2 mbar) dans la mesure où, à haute température, le tantale forme très
facilement un oxyde qui conduit rapidement à la destruction du tube.
II.2. Le broyage mécanique (mécanosynthèse)

La mécanosynthèse consiste à former un alliage métallique à partir d’éléments purs sous
forme de poudre, à élaborer un composite ou un mélange intime de deux ou plusieurs
matériaux ou de réduire la taille des particules grâce à l’apport d’une énergie mécanique
(dans ces deux derniers cas, on parle souvent de broyage énergétique plutôt que de
mécanosynthèse).
II.2.1. Description de la méthode

Le broyeur utilisé dans ce travail de thèse, pour la synthèse des alliages à base de
magnésium, est un broyeur planétaire (type RETSCH PM100 au LCPM, figure II.3)
Figure II.3: Broyeur planétaire type RETSCH PM100 utilisé au LCPM (Liban).
77
La poudre à broyer est placée avec des billes dans une jarre fixée à l’intérieur de la machine.
Dans ce type de broyeur, les jarres tournent en sens opposé au plateau sur lequel elles se
trouvent (figure II.4). Cette double rotation engendre deux forces ( ⃗ et ⃗ ) dont la résultante
est alternativement centrifuge ou centripète. Quand la résultante est centrifuge, les billes
restent collées aux parois du container (en rotation et en glissement sur celles-ci) et la
poudre est soumise à des frictions entre les billes et les parois, ce qui tend à souder les
grains. Lorsque la résultante est centripète, les billes quittent la paroi et entrent en collision
entre elles et/ou avec la paroi opposée ; la poudre est alors soumise à des chocs billes/billes
et billes/parois, ce qui peut créer des fractures au sein des grains. On parle alors d’un
procédé fracture/soudure idéal pour synthétiser des matériaux nanostructurés.
Figure II.4: Schéma du principe de fonctionnement du broyage planétaire.
L’énergie mise en jeu lors du broyage dépend de nombreux paramètres :

- Vitesse de rotation du disque : plus elle augmente plus l’énergie augmente,
- Rapport masse échantillon / masse billes,
- Volume libre à l’intérieur de la jarre,
- Durée de broyage,
- Nature et diamètre des billes,
-…
Les jarres de broyage utilisées sont en acier inoxydable et permettent de contrôler
l’atmosphère de broyage (argon, hydrogène,…), par un système de vannes. Les billes
utilisées sont également en acier (on utilise généralement le même matériau afin d’éviter
78
une usure prématurée des billes ou de la jarre), avec un diamètre de 10 mm (soit une masse
unitaire de 4 g). La quantité de poudre placée dans la jarre a été fixée à 6 g, avec un rapport
masse de l’échantillon/masse des billes 1/22 (ce qui correspond à 34 billes).
II.2.2. Intérêts de la méthode pour nos travaux

La cinétique d’hydrolyse dans le cas des matériaux à base du magnésium peut être
améliorée par broyage mécanique. Lors du broyage, la taille des particules diminue. Les
surfaces irrégulières, les nanocristallites de Mg formées et les défauts ont un effet
bénéfique important sur les cinétiques d’hydrolyse [1]. Le broyage ne conduit à aucune
perte de magnésium par vaporisation (réaction à l’état solide) ou de grosses pertes par
oxydation (broyage sous atmosphère contrôlée). Il permet d’obtenir de grandes quantités
d’échantillon à moindre coût. Par contre, l’un des défauts majeurs de ce mode de synthèse
peut être la pollution (par le fer) de l’échantillon induite par la jarre et par les billes.
Toutefois, ce phénomène n’est que faiblement observé dans le cas du magnésium en raison
de sa grande ductilité.
II.3. Production d’hydrogène par la méthode d’hydrolyse

A l’aide du montage expérimental de la figure II.5, la cinétique et le rendement en
hydrogène de la réaction d’hydrolyse du magnésium et de son hydrure ont été étudiés. Le
montage se compose de deux sections, l’une nommée réacteur (où se déroule la réaction
d’hydrolyse) et l’autre nommée collecteur (où le gaz dégagé est mesuré). Le réacteur est
composé d’un ballon de 100 cm3 où la poudre, l’eau et les additifs sont mélangés. Le ballon
est placé dans un bain d’eau thermostaté et un thermomètre est plongé de façon à être en
contact avec la solution. Le collecteur est constitué d’une éprouvette graduée de 100 cm3
remplie d’eau, cette partie est aussi plongée dans un bain d’eau. Le réacteur et le collecteur
sont reliés par un tube en verre ayant un diamètre interne de 2 mm et une longueur de 500
mm.
79
Figure II.5: Schéma représentatif du montage utilisé pour étudier la réaction d’hydrolyse.
L'hydrogène généré au cours de l'expérience dans le réacteur traverse le tube en verre et

est collecté dans l’éprouvette. La quantité d'hydrogène produite est évaluée à partir du
volume d’eau déplacé. Le changement de volume est étudié en fonction du temps de façon
manuelle.
Le degré d’avancement (i.e. rendement) de la réaction dans le cas de Mg, noté ‘’f’’, peut
être calculé par l'équation suivante:
Degré d’avancement de la réaction :
( ) ( )
f(%)= ( ) ( )
× 100 (Eq. II.10)
Où V(H2), P, M(Mg), θ(Mg), m(Mg), R et T représentent respectivement le volume du gaz

mesuré (m3), la pression normale (~ 1.105 Pa), la masse molaire de Mg (e.g. 24,3 g.mol-1), la
teneur de Mg, la masse de poudre introduite (g), la constante des gaz parfaits (8,314 J.mol-
1
.K-1) et la température du gaz (i.e. température ambiante en K).
Nous avons utilisé 30 mg de poudre (pesée précisément) dans le cas des mélanges TR-M-Mg
broyés, et 35,3 mg dans le cas où on a ajouté lors du broyage 15% en masse d’un sel, ce qui
correspond, dans les deux cas, à 19 cm3 d’hydrogène dégagé théoriquement à température
ambiante. De même, dans le cas des composites Mg-NdNiMg15 les pesées ont été faites de
façon à avoir toujours le même volume théorique dégagé (i.e. 19 cm3). Les tests d’hydrolyse
80
ont été effectués dans 50 ml d’une solution d’eau pure ou contenant du NaCl (35 g/L).
Chaque expérience est réalisée deux fois pour assurer la répétabilité de l’expérience.
II.4. Caractérisations physico-chimiques

Après fusion, les échantillons sont analysés par diffraction des rayons X. Cette technique a
été la plus utilisée durant cette étude. Elle permet de déterminer les phases cristallines
présentes dans un échantillon et de déterminer les paramètres structuraux.
II.4.1. Diffraction des Rayons X sur poudre (DRX)

Sur une base de trois vecteurs ⃗ ⃗⃗ et ⃗, le groupe de translation engendré par l’opération
est l’ensemble des translations définies par les vecteurs :
⃗ = u ⃗ + v ⃗⃗ + w ⃗⃗⃗ (Eq. II.1)

où u, v, w sont des entiers. En menant tous ces vecteurs t depuis une origine commune 0,
leurs extrémités constituent un réseau tridimensionnel de points. En cristallographie, ces
points sont appelés « nœuds ». A toute structure périodique peut être associée un réseau
de nœuds tel que tout vecteur joignant deux nœuds est un vecteur de translation de la
structure. Par trois nœuds non colinéaires passe un plan réticulaire. L’ensemble des nœuds
se répartit alors dans une famille de plans parallèles équidistants d’une distance inter-
réticulaire appelée « d ». Chaque famille de plans réticulaires est repérée par les indices de
Miller, notés (hkl).
Le principe de la mesure par DRX repose sur le phénomène d’interférence constructive, qui
apparaît lorsque deux plans réticulaires consécutifs d’une même famille réfléchissent les
rayons et que la différence de marche est égale à un nombre de fois entier leur longueur
d’onde (loi de Bragg) :
2dhklsinθhkl= n λ (Eq. II.2)

Où θhkl est l’angle d’incidence entre le plan atomique considéré et le faisceau de photons X
incident, λ est la longueur d’onde des photons X et n est l’ordre de diffraction. Une poudre
formée d'une phase cristalline donne ainsi lieu à des pics de diffraction ayant une position et
une intensité qui lui sont propres. Ce diagramme de diffraction (appelé diffractogramme de
rayons X) forme une véritable signature de la phase cristalline. De cette manière, il est
possible d’identifier la ou les phases présentes dans le mélange à condition qu’elles soient
81
référencées dans les fiches TMpdf. Ces fiches listent, pour chaque phase, la position en 2θ, la
distance inter-réticulaire et l’intensité relative de chaque pic par rapport au pic le plus
intense.
De plus, le diffractogramme RX donne des renseignements sur la phase identifiée :
- La position des raies (2θhkl ou dhkl) dépend des paramètres de la maille,
- L’intensité des pics de diffraction renseigne sur la position des atomes dans la structure. La
modélisation de l’intensité de ces pics se fait généralement par affinement Rietveld,
- La largeur des pics renseigne sur la cristallinité de la phase et le taux de microcontrainte
(e.g. Loi de Scherrer-Laüe ou loi de Warren-Averbach).
Les rayons X sont produits par l’interaction entre un faisceau d’électrons fourni par un
filament de tungstène chauffé et une cible métallique appelée communément anticathode
(Cu, Co, Cr, Mo,…). L’arrachement des électrons de la cible métallique s’accompagne d’une
désexcitation radiative.
Les appareillages utilisés ont été: un diffractomètre Philips PANalytical X’Pert de type
PW1820 (ICMCB) et Brucker D8 (Plateforme Hadath, LCPM). Ces diffractomètres utilisent un
montage θ-2θ en géométrie Bragg-Brentano. Une anticathode de cuivre est utilisée (λKα1 =
1,5405 Å et λKα2 = 1,5443 Å). La mesure se fait entre 8° < 2θ < 80° avec un pas de 0,02° et un
temps de comptage de 30 secondes par pas. Toutefois, pour améliorer la qualité du
diffractogramme, il est possible :
- d’utiliser un monochromateur pour s’affranchir de la raie Kα2 (rayonnement
monochromatique),
- d’augmenter le temps de comptage,
- de diminuer le pas de mesure.
Ce type de conditions de mesure est utilisé pour faciliter les déterminations structurales par
affinement Rietveld.
L’échantillon pulvérulent est tamisé pour une meilleure répartition en taille afin d’éviter un
phénomène gênant de micro-absorption qui existe si on utilise deux phases avec différentes
tailles de grains. Il est ensuite déposé sur un porte-échantillon en aluminium ou en PVC.
II.4.2. Diffraction des rayons X sur monocristal

La technique de diffraction des rayons X (DRX) sur monocristal est utilisée pour déterminer
la structure cristalline des cristaux obtenus et préalablement préparés. Les cristaux de
82
NdNiMg15 ont été étudiés (intensités et profils de chaque réflexion) à l’aide d’un
diffractomètre automatique à 4-cercles Bruker APEX II comportant une source de rayons X
et un monochromateur à lame de graphite permettant de sélectionner la longueur d’onde
(λ= 0,71073 Å) de la radiation Kα du molybdène. Le terme 4-cercle est attribué aux 3 axes de
rotation (φ, κ, ω) du cristal et au quatrième axe 2θ pour positionner le détecteur des rayons
X (figure II.6).
Figure II.6: Représentation schématique du diffractomètre automatique à 4-cercles en géométrie

Kappa [2].
L’avantage d’un diffractomètre automatique est de pouvoir mettre en position de

diffraction les plans réticulaires d’un monocristal afin de mesurer les intensités diffractées.
Ceci suppose la détermination de la géométrie du cristal et l’établissement d’une matrice
d’orientation qui permet de relier cette géométrie à celle du goniomètre. La caméra montée
directement sur l’appareil est dirigée vers le cristal qui est visualisé sur un écran facilitant le
centrage du cristal. Après enregistrement des réflexions par le détecteur, la réduction des
données est réalisée en utilisant la chaîne de programme du diffractomètre, et les intensités
collectés sont corrigées (les rayons diffractés dépendant du chemin parcouru dans le cristal)
par une correction d’absorption de type numérique à l’aide du programme SADABS [3]. Une
fois les données enregistrées, la structure et donc les positions atomiques (ici dans le
groupe d’espace P4/nmm) est affinée à l’aide du logiciel JANA2006 [4].
II.4.3. Microsonde de Castaing

Cette analyse permet de cartographier la surface d’un échantillon et de déterminer la
composition chimique des phases présentes en dosant chaque élément chimique qui la
83
compose. La méthode consiste à bombarder l’échantillon par un faisceau d’électrons.
Comme le montre la figure II.7, il en résulte plusieurs types d’émission. L’électron incident
permet l’arrachement d’un électron de cœur d’un atome (électron secondaire) tandis que le
premier est dévié de sa trajectoire (électron rétrodiffusé). Les électrons secondaires et
rétrodiffusés récoltés par le détecteur permettent de visualiser la surface de l’échantillon
(imagerie et topographie).
La désexcitation de l’atome se fait par retour d’un électron d’une couche supérieure. Ceci
induit l’émission d’un photon X (e.g. comme dans le tube de rayons X, précédemment
mentionné). Ce photon X peut soit arracher un électron de l’atome (électron Auger), soit
être émis hors de l’atome. L’énergie et donc la longueur d’onde du photon émis dépend de
la différence d’énergie entre les couches où se produit la désexcitation. Cette dernière est
dépendante de la nature chimique de l’atome. Chaque élément chimique est ainsi
caractérisé par la longueur d’onde des photons émis et la détection de ces photons X
permet de doser chaque élément. La probabilité d’émission d’un photon X diminue avec le
numéro atomique de l’atome au profit de l’émission d’un électron Auger. Pour cette raison,
il n’est pas possible de détecter des éléments chimiques plus légers que le Bore (Z= 5). Le
volume de l’échantillon analysé lors de la mesure est de l’ordre de 1μm3.
Figure II.7: Schéma du processus d’émission d’un rayonnement X par un atome excité par un
faisceau d’électrons [5].
84
L’appareillage utilisé est une microsonde CAMECA SX100. Cet appareillage dispose de deux
types de détecteur :
- Le détecteur à dispersion de longueur d’onde (Wavelength Dispersion Spectrometry ;
WDS). Il permet des analyses quantitatives précises. Le nombre de photons émis par
chaque élément de l’échantillon analysé est comparé à celui d’un même élément
dans un composé de référence. Dans notre cas, les références utilisées sont
principalement des éléments purs comme le Néodyme, le gadolinium, le nickel, le
cuivre, le magnésium,…. Les pourcentages massiques des éléments qui composent
chaque phase sont ainsi déterminés. Seules les zones sondées correspondant à des
pourcentages massiques totaux compris entre 97 et 103% ont été considérées pour
nos études (NB : Les comptages entre 95% et 105% sont généralement considérés
comme étant toutefois de bonne qualité).
- Le spectromètre à dispersion d’énergie (Energy Dispersive Spectrometry ; EDS). Il
permet une analyse qualitative rapide. En effet, un rapport signal/bruit plus faible et
une moindre résolution entre les raies rendent ce détecteur moins performant que
le WDS pour l’analyse quantitative.
II.4.4. Microscopie électronique à balayage (MEB)

La figure II.8 illustre le schéma de principe d’un MEB: une sonde électronique fine (faisceau
d’électrons) est projetée sur l’échantillon à analyser.
Figure II.8: Schéma d’un MEB équipé d’un détecteur EDS (à dispersion d’énergie) [6].
85
L’interaction entre les électrons et l’échantillon génère des électrons secondaires, de basse
énergie qui sont accélérés vers un détecteur qui amplifie le signal. À chaque point d’impact
correspond un signal électrique. L’intensité de ce signal électrique dépend à la fois de la
nature chimique de l’échantillon au point d’impact qui détermine le rendement en électrons
secondaires et de la topographie de l’échantillon au point considéré. Il est ainsi possible, en
balayant le faisceau sur l’échantillon, d’obtenir une image de la zone balayée.
La spectrométrie à dispersion d'énergie (EDS ou EDX) couplée au MEB permet la
détermination de la composition chimique de la surface examinée. Le traitement des
signaux X (émis par la désexcitation des atomes ionisés suite à une interaction inélastique)
permet de trier les photons par énergie, d'attribuer chaque photon détecté à un élément
chimique ce qui permet une analyse qualitative.
L'utilisation d'un détecteur spécifique aux électrons rétrodiffusés (Back Scattered Electron)
permet de mettre en évidence le contraste qui est fonction du numéro atomique des
éléments présents. Un élément lourd donnera un signal intense et donc une zone claire; un
élément léger donnera un signal faible et donc une zone sombre, en quelque sorte une
cartographie de numéro atomique (i.e. micrographie MEB en mode BSE).
Le microscope utilisé à l’ICMCB est un TESCAN VEGA3 SB à canon d’électrons à émission de
champ - FEG (Field Emission Gun), avec une résolution de 1,2 nm et un spectromètre à
dispersion d’énergie (EDS). Les échantillons analysés (poudres) ont été déposés sur le
support à l’aide de collant carbone et les observations sont faites sous un vide secondaire.
Les échantillons non-conducteurs (ou pas suffisamment conducteurs) ont été métallisés
avec une fine couche d’or.
II.4.5. Mesures Magnétiques (magnétomètre à SQUID)

Les magnétomètres permettent de déterminer le comportement magnétique d’un
échantillon en réponse à un champ magnétique extérieur et dans une gamme de
température étendue (i.e. de 2 à 1500 K).
Le magnétomètre à SQUID (Superconducting Quantum Interference Device) permet de
détecter de très faibles variations de flux magnétiques (jusqu'à 10-10 Oe). Il est composé de
deux bobines de détection supraconductrices qui entourent l’échantillon à mesurer. Sous
l’effet d’un champ électrique, ces deux bobines forment une boucle de courant induite par
l’effet Josephson. Lorsque l’échantillon porteur d’une aimantation traverse la boucle de
86
courant, il se crée une variation du flux magnétique. Cette dernière induit un courant i
proportionnel à l’aimantation M de l’échantillon.
Les mesures ont été réalisées sur un appareil MPMS-55 à l’ICMCB permettant des mesures
d’aimantation en champ direct (0 à 50 kOe) ou alternatif (0,1 à 1 kOe, 100 à 1000 Hz) pour
des températures allant de 2 K à 330 K.
II.4.6. Mesures des propriétés de sorption de l’hydrogène

Un banc d’hydruration précédemment conçu et réalisé à l’ICMCB a été utilisé (figure II.9). Il
est basé sur la méthode volumétrique (méthode de Sieverts), où la quantité d’hydrogène
absorbée ou désorbée est calculée à partir de la variation de la pression P avec le temps
dans un volume étalon V. Le système non-automatisé permet de mesurer avec précision la
variation de pression dans un réacteur de volume connu, à température constante. Le
nombre n de moles d’hydrogène monoatomique absorbé est calculé par la formule :
n H= 2 (Eq II.3)
où R est la constante des gaz parfaits et T la température à l’intérieur de l’enceinte (et non
pas la température de l’échantillon).
De par sa construction, ce système de mesure ne peut pas tenir compte des éventuelles
baisses de pression ayant une cause autre que l’absorption d’hydrogène (fuites de gaz, …).
Un programme LabView (interface graphique également réalisée à l’ICMCB) permet de
tracer les courbes pression-température et de déterminer les cinétiques de réaction.
Figure II.9: Banc d’hydruration manuel
87
II.4.7. Propriétés mécaniques
Les tests de dureté ont également été menés à l’ICMCB alors que les propriétés d’élasticité
(le module d’Young (E), le coefficient de cisaillement (G) et le coefficient de poisson (υ)), ont
été mesurées par la méthode ultrasonore au Centre Européen de la Céramique à Limoges
par M. Nicolas Tessier-Doyen.
II.4.7.1. Dureté Vickers

Par définition la dureté est la résistance de l’éprouvette à la pénétration d’un corps plus dur.
La mesure de dureté Vickers se fait à l’aide d’un indenteur en forme de pyramide
normalisée en diamant de base carrée et d'angle au sommet entre les faces opposées égal à
136° sur lequel on applique une certaine force. L'empreinte que laisse le pénétrateur est
utilisée pour calculer la dureté du matériau. La force et la durée de l'appui sont
respectivement de 100 N et 10 sec pour nos mesures. Cette mesure est très utilisée en
laboratoire en raison de sa précision.
L'empreinte a la forme d'un carré. On mesure donc les deux diagonales d1 et d2 de ce carré à
l'aide d'un microscope optique. On obtient la valeur d en effectuant la moyenne de d1 et d2.
Cette moyenne est utilisée pour le calcul de la dureté selon l’équation suivante:
( )
HV= ≈0,1891. (Eq. II.4)
Où HV est la Dureté Vickers, F est la Force appliquée (N), d est la moyenne des diagonales de
l'empreinte (mm), g est l’accélération de la pesanteur 9,80665 (m.s-2).
II.4.7.2. Tests ultrasons

Les propriétés d’élasticité sont facilement accessibles par l’utilisation d’une technique
classique d’échographie ultrasonore en milieu infini (longueur d’onde faible par rapport aux
dimensions de l’échantillon). Dans nos études, ces mesures ont été réalisées par méthode
ultrasonore en réflexion à 10 MHz. Le signal visualisé sur un oscilloscope est constitué d’une
séquence d’échos d’amplitudes décroissantes correspondant aux réflexions multiples de
l’onde sur la face opposée de l’échantillon.
Pour réaliser les tests ultrasons, il est nécessaire que l’échantillon ait deux faces parallèles
distantes au minimum de 3 mm afin d’obtenir des résultats fiables. Pour cela, les barreaux
obtenus après fusion des éléments dans un tube de tantale, ont été sciés à l’aide d’une scie
88
à fil diamanté. La figure II.10 montre les photographies de l’échantillon après synthèse (une
fois sorti du tube de tantale) puis scié.
Figure II.10: Photographies de l’échantillon a) après synthèse et sillage b) de face, et c) de profil.
La technique consiste à déterminer les vitesses de propagation des ondes longitudinales VL

et transversales VT à partir de mesures de l’intervalle de temps entre 2 échos sur
l’oscilloscope (τL et τV correspondant au temps de propagation de l'onde longitudinale et
transversale dans l'échantillon), et à calculer ensuite les propriétés d’élasticité du milieu
considéré sur la base de ces deux vitesses de propagation et de la masse volumique
apparente du matériau (). Ainsi, les propriétés d’élasticité de l’échantillon ayant une
épaisseur (e) sont calculées à partir des expressions suivantes:
(Eq. II.5)

(Eq. II.6)

(Eq. II.7)
(Eq. II.8)
(Eq. II.9)
89
II.4.7.3. Nanoindentation
Les essais de nano-indentation ont été effectués en utilisant un nano-indenteur type NT600
fabriqué par Micro Materials Limited (Wrexham, Grande Bretagne). Le pénétrateur utilisé
est une pyramide triangulaire type Berkovitch. L’appareil de MML possède une technologie
"horizontale". En effet la transmission et la mesure des charges ainsi que la mesure des
déplacements s’effectuent par l’intermédiaire d’un pendule sur lequel l’indenteur (pointe)
est fixé, horizontalement, tout comme l’échantillon. Les courbes charge-déplacement de
pénétration de l'indenteur peuvent être analysées pour calculer la dureté (H) et le module
d'élasticité réduit (ER). La dureté H et le module réduit ER sont déterminés en utilisant les
analyses Oliver & Pharr. Le module réduit de l’ensemble échantillon / indenteur est donné
par l’équation suivante :
Er= √ (Eq II.10)
Avec S= pente du début de la courbe de déchargement, hp la profondeur du contact
indenteur/matériau dit enfoncement plastique et  vaut 1,034 pour un indenteur de type

Berkovitch.
Ensuite le module d’élasticité du matériau peut être déterminé en utilisant l’équation

suivante:
E= /( - ) (Eq II.11)
E et ν sont le module élastique et le coefficient de Poisson de l’échantillon, Ei et νi sont le

module élastique et le coefficient de Poisson de la pointe de l’indenteur (pour le diamant,
Ei= 1141 GPa, νi= 0,07).
II.4.8. Essais électrochimiques
II.4.8.1. Matériel et solution

Les essais électrochimiques ont permis d’étudier la sensibilité à la corrosion des différents
alliages de magnésium. Un montage électrochimique classique à trois électrodes a été
utilisé (figure II.11).
90
Figure II.11: Montage expérimental électrochimique à 3 électrodes.
Ce montage comprend
 Une électrode de travail : la pastille d’alliage de magnésium étudié de 1 cm2 (figure

II.11). Cette pastille est enrobée dans une résine isolante et connectée par un fil
électrique au potentiostat.
 Une contre électrode de titane.
 Une électrode de référence au calomel saturé (ECS) dont le potentiel est de +0,241 V
par rapport à l’électrode standard à hydrogène.
 Une solution de chlorure de sodium concentrée à 35 g/L, soit 0,6 mol/L.
Afin de minimiser les effets des produits de corrosion et des bulles de dihydrogène sur les
mesures de courant, l’électrode de travail a été placée verticalement dans le bécher de
200ml. Les mesures ont été conduites à 232 °C. Deux types d’essais électrochimiques (i.e.
la chronopotentiométrie et la voltampérometrie) ont été réalisés afin de caractériser les
différents alliages
II.4.8.2. La chronopotentiométrie
La chronopotentiométrie correspond à un suivi du potentiel libre (OCP pour Open Circuit
potential) au court du temps, c’est l’une des techniques de caractérisation de la corrosion
d’un matériau donné. Les valeurs de potentiel libre, enregistrées toutes les 20 sec, ont été
suivies dès l’immersion dans la solution. L’OCP retenu correspond à la moyenne des valeurs
de potentiel enregistrées au court des cinq cents dernières secondes.
91
Les valeurs présentées sur les histogrammes dans le chapitre IV correspondent à la
moyenne des résultats obtenus pour trois essais minimum. L’indice de confiance à 95% a
été indiqué sur les graphes sous forme de barre d’erreur.
II.4.8.3. La voltampérométrie
La voltampérométrie permet de tracer des courbes de polarisation (I= f(E)), en appliquant
une rampe de potentiel à l’électrode de travail et en mesurant le courant qui s’établit entre
le matériau analysé et la contre électrode. Les courbes sont ensuite représentées en densité
de courant (J= f(E)) afin de s’affranchir de la géométrie de l’échantillon.
La vitesse de balayage en potentiel retenue pour tracer les courbes de polarisation est de
0,5 mV/s. Cette vitesse a été choisie car elle est suffisamment lente pour s’approcher de la
condition d’état quasi-stationnaire nécessaire à l’exploitation correcte des courbes de
polarisation et elle est suffisamment rapide pour limiter les dégradations de la surface
créées par la corrosion des échantillons lors des essais. Les vitesses communément utilisées
par les chercheurs étudiant la corrosion du magnésium varient entre 0,5 mV/s [7, 8] et
1mV/s [9, 10].
La procédure expérimentale utilisée pour tracer les courbes de polarisation est résumée ci-
dessous :
 Polissage mécanique miroir de l’échantillon au papier SiC jusqu’au grade 4000.

 Attente de 5 minutes avant l’immersion
 Suivi de l’OCP pendant le temps nécessaire à la modification de la couche d’oxyde
(passage d’une surface brillante caractéristique de l’oxyde formé à l’air à une surface
noire caractéristique de la formation d’un hydroxyde contenant des chlorures [9]).
Ce temps varie de 1800 sec à 3600 sec pour les alliages de magnésium et 22000 sec
pour le magnésium pur.
 Tracé de la courbe de polarisation cathodique à partir d’une valeur de potentiel
égale à +50mV par rapport à l’OCP, jusqu’à une polarisation de -250mV à la vitesse
de balayage de 0,5mV/s
 Après la courbe cathodique, la solution est jetée, et le bécher est rincé.
 L’échantillon est de nouveau poli miroir par polissage mécanique au papier SiC
jusqu’au grade 4000.
92
 Attente de 5 minutes avant l’immersion
 Suivi de l’OCP pendant un temps identique à celui déterminé lors du tracé de la
courbe cathodique.
 Tracé de la courbe de polarisation anodique à partir d’une valeur de potentiel égale
à -50mV par rapport à l’OCP, jusqu’à une polarisation de +250mV à la vitesse de
balayage de 0,5mV/s
 Après la courbe anodique, la solution est jetée, et le bécher est rincé.
 Cette procédure est répétée au moins trois fois pour s’assurer de la reproductibilité
des résultats.
A travers la courbe (Log │j│= f(E)) on détermine le potentiel de corrosion Ecorr et la densité
de courant de corrosion (jcorr) par l’intersection des deux droites de Tafel de la branche
anodique et cathodique. Un exemple est présenté en figure II.12.
Figure II.12: Courbe de polarisation après 1h à l’OCP.
93
Références bibliographiques du chapitre II
[1] Tayeh T. et al., Production of hydrogen from magnesium hydrides

hydrolysis. International Journal of Hydrogen Energy, 39(7), 2014, 3109-3117.
[2] Roisnel T., structure cristalline et diffraction des Rayon X, centre de diffractometrie
X. http://www.cdifx.univ-rennes1.fr/.
[3] Sheldrick G.M., SADABS Siemens area detector absorption correction program.
University of Göttingen, Göttingen, Germany, 1994.
[4] Petříček V. et al., Crystallographic Computing System JANA2006: General features.
Zeitschrift für Kristallographie, 229(5), 2014, 345-352.
[5] Martin J.L. et al., Caractérisation expérimentale des matériaux, Presses
Polytechniques et Universitaires Romandes, 2, 1998.
[6] Tayeh T., Composés à base de magnésium pour le stockage et/ou la production
délocalisée d’hydrogène, Thèse de l'Université Bordeaux 1 et l’Université Libanaise,
2014, 202.
[7] Yang Y. et al., Effects of Zn concentration and heat treatment on the microstructure,
mechanical properties and corrosion behavior of as-extruded Mg-Zn alloys produced
by powder metallurgy. Journal of Alloys and Compounds, 693, 2017, 1277-1289.
[8] Bahman H. et al., Microstructure, mechanical properties, corrosion behavior and
cytotoxicity of Mg–Zn–Al–Ca alloys as biodegradable materials. Journal of Alloys and
Compounds, 2014, 607, 1-10.
[9] Curioni M. et al., The behaviour of magnesium during free corrosion and
potentiodynamic polarization investigated by real-time hydrogen measurement and
optical imaging. Electrochimica Acta, 120, 2014, 284-292.
[10] Singh I.B. et al., A comparative corrosion behavior of Mg, AZ31 and AZ91 alloys in
3.5% NaCl solution. Journal of Magnesium and Alloys, 3, 2015, 142-148.
94
CHAPITRE III: ETUDE EXPLORATOIRE DES SYSTEMES
TERNAIRES TR-M-Mg (TR =Nd, Gd et Y, M= Ni, Cu)
95
96
III.1. Introduction
Les systèmes intermétalliques TR-M-Mg présentent un intérêt important pour de multiples
applications en raison du faible coût et de la légèreté du magnésium. L’exploration des
parties riches en magnésium de ces systèmes ternaires pour différentes terres-rares (TR =
Nd, Gd et Y) et deux métaux de transition (M = Ni, Cu) a été entreprise. De précédents
travaux ont montré qu’un rapport équimolaire entre la terre-rare et le métal de transition
était observé pour de nombreuses phases. On pourra citer les phases LaNiMg 2 [1], LaCuMg4
[2], NdNiMg5 [3] et LaCuMg8 [4]. La phase LaCuMg8 très riche en magnésium découverte
il y a six ans au laboratoire [5], a servi de point de départ pour le choix de la composition
initiale dans l’exploration des zones riches des diagrammes de Gibbs. En partant de la
synthèse d’un échantillon de composition 1:1:8, nous avons cherché à identifier des
nouvelles phases potentiellement présentes. Chacune de ces phases identifiées a ensuite
été synthétisée et a fait l’objet d’analyses complémentaires par diffraction des rayons X sur
poudre et par microsonde. Dans ce chapitre, nous nous sommes focalisés sur les systèmes
Nd-Ni-Mg et Gd-Cu-Mg dans le but de poursuivre les travaux antérieurs de B. Ourane [6]. En
outre, le remplacement du Gadolinium par de l’yttrium (afin d’alléger les matériaux) a été
fait afin de voir l’influence de cette substitution sur la stabilité des phases ternaires riche en
Magnésium.
III.2. Etude des composés riches en Mg dans le système Nd-Ni-Mg

III.2.1. Introduction
L'ajout de terres rares dans des alliages de Mg utilisables pour le stockage de l'hydrogène,
facilite l'absorption de l’hydrogène grâce à la formation d'hydrures de terres rares (REHx)
[7,8]. Parmi les éléments catalytiques, le Nd démontre un bon effet catalytique sur la
cinétique d’absorption et de désorption par les alliages Mg-Ni [9-10]. De ce fait, de
nombreux travaux ont été menés sur la recherche de nouvelles phases dans le système
ternaire Nd-Ni-Mg.
Le diagramme de phase Nd-Ni-Mg dans la zone riche en Ni à 400 et 850˚C a été

expérimentalement étudié par Zhou et al. en 2007 [11] et seulement deux composés
97
ternaires ont été observées: NdNi4Mg qui cristallise dans le système cubique (structure type
SnCu4Mg dérivant de la structure AuBe5 [11, 12]) et NdNi9Mg2 [13] qui cristallise dans un
système rhomboédrique (structure type PuNi3).
Très récemment (après le démarrage de ce travail) deux nouveaux composés ternaires plus
riches en Mg ont été découverts, Nd4Ni8Mg80 [14] et Nd16Ni12Mg96 [15] par une équipe
chinoise à la recherche de nouveaux candidats pour le stockage solide de l’hydrogène. Ces
composés cristallisent dans un système quadratique avec un groupe d’espace I41/amd et
Cmc21 respectivement (figure III.1).
Figure III.1: Structure cristalline du composé a) Nd4Ni8Mg80 [14] et b) Nd16Ni12Mg96 [15].
Dans un travail antérieur, Bassem Ourane, est parti de la composition 1 Nd + 1 Ni + 8 Mg

comme point de départ pour rechercher de nouvelles phases dans le système Nd-Ni-Mg.
Différents traitements thermiques ont été testés (température et/ou temps de recuit,
vitesse de descente en température), mais aucun n’a permis de révéler la présence d’une
phase ayant la composition de départ. L’analyse microsonde de l’échantillon issu de la
fusion des éléments est présentée dans la figure III.2 [6].
98
Figure III.2: Image microsonde de la composition 1 Nd + 1 Ni+ 8 Mg après fusion [6].
L’analyse par microsonde (figure III.2) n’a pas révélé la présence d’une phase de
composition Nd10Ni10Mg80 mais d’un mélange de trois phases de composition moyenne:
Nd14,1Ni13,5Mg72,4, Nd6,9Ni6,6Mg86,4 et NdMg3 [16]. La première correspond à une nouvelle
phase ‘’NdNiMg5’’, qui a été étudiée durant les travaux de thèse de B. Ourane [6]. Ce
nouveau composé intermétallique cristallise dans un système orthorhombique avec le
groupe d’espace Cmcm [3]. La deuxième phase observée (i.e. Nd6,9Ni6,6Mg86,4) correspond à
une nouvelle phase non répertoriée dans la littérature. Ainsi, dans ce qui suit, nous allons
présenter l’étude de cette phase qui a mené à la découverte du composé intermétallique le
plus riche en Mg dans le système ternaire Nd-Ni-Mg.
III.2.2. Etude de la composition Nd6,5Ni6,5Mg87

Un premier échantillon avec la composition initiale 6,5 Nd + 6,5 Ni+ 87 Mg a été synthétisé
par fusion puis recuit à 700°C pendant une semaine suivi d’un refroidissement lent de 6°C /
h jusqu’à 300°C. Un refroidissement aussi lent avait déjà été utilisé pour augmenter les
chances de trouver dans les échantillons des monocristaux exploitables pour la diffraction
des rayons X [6]. L’image et les cartographies obtenues par microsonde de Castaing sont
données dans la figure III.3.
99
Figure III.3: Image BSE et cartographies microsonde de la composition Nd6,5Ni6,5Mg87 après un
recuit à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
Trois phases sont à nouveau observées par analyse microsonde de Castaing (détecteur
WDS): Nd6Ni6Mg88 qui est la phase majoritaire, Nd14,4Ni14,6Mg71 qui correspond à la phase
NdNiMg5 [3] et le composé binaire Mg2Ni [17].
Le recuit appliqué a permis le prélèvement d’un monocristal et son analyse par diffraction
des rayons X. La composition chimique déduite de ces mesures de diffraction des rayons X
sur monocristal est: NdNiMg15 (i.e. Nd5,9Ni5,9Mg88,2) qui est très proche de celle dosée par
microsonde. Cette phase cristallise selon une symétrie quadratique avec a= 10,0602(1) et c=
7,7612(2) Å. et un groupe d’espace P4/nmm. Ce nouveau composé intermétallique est le
plus riche en Mg jamais observé dans le diagramme ternaire Nd-Ni-Mg. L’étude structurale
et des propriétés magnétiques de cette nouvelle phase seront décrites en détails dans le
chapitre V.
III.2.3. Etude de la stabilité du composé NdNiMg15 et amélioration de la

préparation des échantillons
Il est difficile dans ces systèmes à base de magnésium d’obtenir des échantillons de pureté
supérieure à 90% quand on vise de synthétiser une phase répertoriée. Afin de remédier à
cela, différents traitements thermiques ont été étudiés pour des échantillons de
composition nominale NdNiMg15. Cette étude nous a amené à nous interroger également
sur la stabilité en température de cette nouvelle phase.
III.2.3.1. Produit issu directement de la fusion (i.e. as-cast)

La fusion d’un mélange de composition molaire 1 Nd, 1 Ni et 15 Mg (~1200˚C pendant 4
min) a été réalisée. La figure III.4 montre les analyses faites par microsonde (figure III.4.a), le
triangle de Gibbs présentant les phases observées pour cette synthèse (figure III.4.b), ainsi
100
que l’analyse par diffraction des rayons X (figure III.4.c) de l’échantillon ayant une
composition nominale NdNiMg15 après fusion (as-cast).
Figure III.4: a) Image microsonde de la composition NdNiMg15 après fusion b) triangle de Gibbs Nd-
Ni-Mg des phases observées et c) Affinement de type Rietveld du diffractogramme des rayons X
(expérimental (rouge), calculé (bleu) et la différence entre l’observé et le calculé (ligne noire en
dessous).
Le résultat de l’analyse par microsonde de Castaing (figure III.4.a) montre la présence d’une
phase grise majoritaire (Nd6,1(4)Ni6,3(2)Mg87,6(5)), qui correspond à la phase NdNiMg15. En
outre, trois phases minoritaires connues ont été observées: Mg2Ni [17] (phase blanche fine),
Mg12Nd [18] (phase grise claire) et Mg [19] (phase dendritique noire). Le résultat de
l’affinement de type Rietveld du diffractogramme des rayons X sur poudre à l’aide du
logiciel JANA2006 [20] (figure III.4.c) montre bien la présence des pics relatifs aux phases
observées par microsonde avec un pourcentage massique de 89,9(2) % mass. de NdNiMg15 ;
101
5,2(1) %mass. de Mg; 3,1(1) %mass. de Mg12Nd et 1,8(3) %mass. de Mg2Ni. On peut ainsi conclure
que la phase NdNiMg15 est largement majoritaire après fusion des éléments purs dans le
bon rapport molaire (1 Nd + 1 Ni + 15 Mg) et sans aucun post-traitement thermique.
III.2.3.2. Effet du traitement thermique

L’effet d’un traitement thermique sur la stabilité de cette phase a été étudié en préparant
des échantillons par fusion dans les mêmes conditions expérimentales initiales que celles
utilisées précédemment et en changeant la température de recuit (après le recuit, tous les
échantillons sont retirés du four et refroidis à l’air). La figure III.5 montre l’analyse
microsonde des échantillons recuits à 700°C, 600°C, 500°C et 400°C pendant 7 jours.
Figure III.5: Images microsonde de la composition NdNiMg15 recuit à a) 700°C b) 600°C, c) 500°C et
d) 400°C pendant 7 jours.
Les micrographies des analyses microsonde de la figure III.5 montrent que les échantillons
recuits à 700°C (figure III.5.a), 600°C (figure III.5.b) et 500°C (figure III.5.c) présentent une
microstructure proche de celle de l’échantillon n’ayant subi aucun recuit (figure III.4). On
observe une phase majoritaire grise dont le pourcentage atomique des éléments varie
légèrement d’un échantillon à un autre (e.g. le pourcentage atomique en Nd varie entre 5,8
et 6,1 %at. et entre 6,1 et 6,3 %at. pour le Ni, alors que celui du Mg se trouve entre 87,6 et
102
88 %at.). Cette phase majoritaire correspond à la phase NdNiMg15 (ceci est confirmé par
diffraction des rayons X par la suite).
Concernant l’échantillon recuit à 400°C (figure III.5.d), nous remarquons que cette
température ne permet pas la stabilisation de la phase NdNiMg15 mais d’une autre phase
ternaire de composition moyenne Nd4,9Ni7,4Mg87,5 (phase grise) très proche de celle
référencée dans la littérature pour Nd4Ni8Mg80 (e.g. Nd4,86Ni7,68Mg87,46 [14]). Cette phase est
en équilibre avec deux autres phases: Mg41Nd5 (phase blanche) et Mg (phase noire). Cette
température de recuit correspond à celle utilisée par Liu et al. [14] pour synthétiser la phase
Nd4Ni8Mg80. Les affinements de type Rietveld des diffractogrammes des rayons X, en
utilisant les phases observées par analyse microsonde, pour les échantillons recuits à 700°C,
600°C, 500°C et 400°C sont présentés dans la figure III.6.
103
Figure III.6: Affinement de type Rietveld des diffractogrammes des rayons X (expérimental (rouge),
calculé (bleu) et la différence entre l’observé et le calculé (ligne noire ci-dessous)) de la
composition NdNiMg15 recuit à a) 700°C b) 600°C, c) 500°C et d) 400°C pendant 7 jours.
104
L’affinement de type Rietveld des diffractogrammes des rayons X sur poudre de ces
échantillons, nous a permis de confirmer la présence des phases observées par microsonde
(NdNiMg15, Mg, Mg12Nd et Mg2Ni) et de déterminer le pourcentage massique de chacune
d’entre elles. Nous remarquons que la phase NdNiMg15 est majoritaire, pour les échantillons
recuits à 700°C (figure III.6.a), 600°C (figure III.6.b) et 500°C (figure III.6.c), alors que, pour
l’échantillon recuit à 400°C (figure III.6.d), la majorité des pics sont indexés avec les phases
Nd4Ni8Mg80 et Mg41Nd5. Les pourcentages massiques des phases sont présentés dans le
tableau III.1.
Tableau III.1: Pourcentage des phases observées pour la composition NdNiMg15 recuit à 700°C,
600°C et 500°C pendant 7 jours.
Echantillons
As-Cast Recuit à Recuit à Recuit à
700°C 600°C 500°C
pourcentage NdNiMg15 89,9(2) 89,4(2) 93,6(7) 88,0(1)
massique
Mg 5,2(1) 5,6(1) 4,3(4) 6,1(7)
des phases
(%mass.)
Mg12Nd 3,1(1) 2,6(1) 0,9(3) 3,1(6)
Mg2Ni 1,8(3) 2,4(1) 1,2(5) 2,8(8)
Les résultats du tableau III.1 montre que la phase NdNiMg15 est toujours majoritaire, avec
un pourcentage de l’ordre de 90 %mass..
Le résultat de l’affinement de type Rietveld du diffractogramme des rayons X de
l’échantillon recuit à 400°C montre la présence de 77,7(1) %mass. de la phase Nd4Ni8Mg80,
21,4(6) %mass. de la phase Mg41Nd5 et 0,9(1) %mass.de Mg.
La phase NdNiMg15 n’est donc pas stable lorsqu’un recuit à 400°C est fait. Par contre, les
traitements thermiques à 700°C, 600°C et 500°C permettent de stabiliser cette phase mais
toujours avec un faible pourcentage des phases secondaires.
Afin de remédier au phénomène d’hétérogénéité des échantillons, la trempe à l’air a été
substituée par un refroidissement à une vitesse lente. Ce type de refroidissement doit
permettre une diffusion des éléments dans la structure. Ainsi, un deuxième recuit à 700°C /
105
7 jours et 10 jours, suivi d’un refroidissement lent à 6°C / h jusqu’à 300°C a été appliqué. Les
résultats des analyses par microsonde et par diffraction des rayons X sont présentés en
figure III.7.
Figure III.7: Images microsonde et affinement de type Rietveld des diffractogrammes des rayons X
(expérimental (rouge), calculé (bleu) et la différence entre l’observé et le calculé (ligne noire ci-
dessous)) de la composition NdNiMg15 recuit à 700°C pendant a) 7 et b) 10 jours et suivi d’un
refroidissement lent.
106
Un mélange de phases est toujours observé même lorsqu’un recuit d‘homogénéisation est
appliqué. L’analyse par microsonde et par diffraction des rayons X de l’échantillon recuit
pendant 7 jours (figure III.7.a) montre la présence de la phase NdNiMg 15 (Nd6,1Ni6,3Mg87,6)
qui est majoritaire, ainsi que la présence d’autres phases minoritaires: NdNiMg 5, Mg,
Mg12Nd, Mg41Nd5 et Mg2Ni. Celui recuit pendant 10 jours (figure III.7.b) montre seulement
trois phases secondaires (NdNiMg5, Mg41Nd5 et Mg2Ni). Notons que l’augmentation du
temps de recuit jusqu’à 1 mois a été aussi testée (non présentée), mais un résultat similaire
avec une hétérogénéité des phases a été observé. Les pourcentages massiques des phases
déterminés par affinement de type Rietveld des diffractogrammes des rayons X des deux
échantillons montrent que le pourcentage de la phase majoritaire (NdNiMg 15) varie peu
avec le temps de recuit, il est de 85,8(3) %mass. pour l’échantillon recuit pendant 7 jours et de
87,9(2) %mass. pour l’échantillon recuit pendant 10 jours. En comparant ces valeurs par
rapport à celui de l’échantillon recuit à 700˚C et trempé à l’air (89,9(2) %mass.), nous
remarquons que la diminution de la vitesse de refroidissement n’a pas permis d’augmenter
le pourcentage de la phase majoritaire. On observe cependant une forte croissance
granulaire de la phase principale.
III.2.3.3. Conclusion
Cette étude nous a permis d’identifier une nouvelle phase ternaire de composition
NdNiMg15, mais il n’a pas été possible d’obtenir des échantillons avec une pureté supérieure
à 94% (quel que soit le recuit appliqué, un mélange de plusieurs phases a été observé).
Toutefois, la fusion des éléments (1 Nd + 1 Ni +15 Mg) sans aucun recuit conduit à
l’obtention de la phase d’une façon très majoritaire (90 %mass.). En plus, cette nouvelle phase
est stable lorsqu’on fait un recuit à 700˚C, 600˚C ou 500˚C mais elle ne l’est pas lorsqu’un
recuit à plus basse température (400˚C) est appliqué. Il serait sans doute intéressant de
tenter un recuit à 700°C suivi d’un refroidissement lent jusqu’à 500°C puis d’une trempe.
Ceci permettrait d’éviter la décomposition de la phase NdNiMg15 tout en optimisant le
recuit. Cette décomposition n’a été observée que vers la fin de la thèse et ceci explique le
fait que beaucoup de refroidissements après recuit ont été arrêtés à 300°C (conditions de
synthèses optimisées pour d’autres systèmes TR-M-Mg).
107
III.2.4. NdNiMgx (x>15)
L’allègement des matériaux à base de magnésium recherché dans ce travail (pour améliorer
l’efficacité énergétique ou la capacité massique d’absorption de l’hydrogène et réduire le
coût de fabrication) nous a conduit à étudier la ligne de composition comprise entre ce
nouveau composé NdNiMg15 et le magnésium pur Mg. Pour cela nous avons préparé des
échantillons de composition 1 Nd + 1 Ni + x Mg (x>15). Différentes synthèses ont été faites
en augmentant le pourcentage massique en Mg avec 70 % mass. (composition molaire: 1 Nd +
1 Ni + 19,6 Mg), 80 %mass. (1 Nd + 1 Ni + 33,4 Mg) et 90 %mass. (1 Nd + 1 Ni + 75 Mg) (e.g.
NdNiMg15 correspond à 64 %mass. en Mg). Ces composés sont nommés dans ce qui suit selon
le pourcentage massique en Mg.
III.2.4.1. Matériaux issus directement de la fusion (i.e. as-cast)

La figure III.8 présente les images microsonde des différents échantillons obtenus après
fusion des éléments (as-cast = bruts de fonderie), classés par pourcentage massique
croissant en Mg et comparés à la microstructure de l’échantillon de composition nominale
NdNiMg15.
Figure III.8: Images microsonde (a) d’un échantillon de composition initiale NdNiMg15 (64% mass.
Mg) et des composites (b) 70 % mass., (c) 80 % mass. et d) 90 % mass. en Mg après fusion.
108
Le contraste sombre correspond aux dendrites de Mg, alors que la phase NdNiMg 15 est celle
qui apparaît en contraste plus clair.
Pour un pourcentage massique en Mg de 70 % (figure III.8.b), la microstructure est
composée essentiellement de la phase NdNiMg15 et de quelques dendrites de magnésium.
Les distances inter-dendritiques sont de l’ordre de 65 à 200 μm. De plus on remarque la
présence de petites phases blanches qui correspondent au composé binaire Mg 12Nd.
Lorsque le pourcentage massique en Mg augmente, les dendrites de Mg deviennent plus
nombreuses et plus grandes. Ainsi, les distances inter-dendritiques sont de l’ordre de 21 à
65 μm pour 80 %mass. en Mg (figure III.8.c) et de 10 à 20 μm seulement pour 90 %mass. en Mg
(figure III.8.d).
Les pourcentages (surfaciques) de chacune des deux phases observées ont été calculés à
l’aide du logiciel d’analyse d’images «ImageJ» [21]. Il est possible, à partir des photos en
électrons rétrodiffusés, d’obtenir une image binaire, en jouant sur les contrastes. Un
exemple de transformation en image binaire pour le composite à 70 %mass. en Mg est
présenté dans la figure III.9.
Figure III.9: Passage d’une photo MEB (70 % mass. Mg) à une photo en noir et blanc à l’aide du
logiciel Image J; la phase Mg est en noir et la phase NdNiMg15 est en blanc.
Dans le cas de l’échantillon à 70 % mass. en Mg, la transformation en image binaire regroupe

les phases Mg12Nd et NdNiMg15 (figure III.9); C’est le cas aussi pour le pourcentage molaire
lorsqu’on fait le calcul en appliquant la règle du levier (e.g. pourcentage
molaire (NdNiMg15) = (100 – %molaire de Mg dans l’échantillon) / (100 – %molaire de Mg
dans NdNiMg15).
109
A titre de comparaison, nous avons également calculé les pourcentages molaires et
volumiques des phases obtenus en utilisant la règle du levier (e.g. pourcentage
molaire (NdNiMg15) dans le composite à 70 %mass. Mg = (100 – 90,7) / (100 – 88,2) = 78,8 %).
Le tableau III.2 résume l’ensemble de ces résultats.
Tableau III.2: Pourcentage surfacique (ImageJ), molaire et volumique (Règle du levier) des phases
Mg et NdNiMg15 pour les composites 70 % mass.,80 % mass. et 90 % mass..
Phases observées
Pourcentage Mg NdNiMg15
surfacique (ImageJ) 21,7(3) 78,3(2)
70 % mass.Mg
Molaire (Règle du levier) 21,2 78,8
Volumique (Règle du levier) 21,0 79,0
Surfacique (ImageJ) 51,4(1) 48,6(2)

mass.
80 % Mg
Surfacique (ImageJ) 78,2(1) 21,8(3)
90 % mass.Mg
Nous remarquons que les pourcentages volumiques et molaires calculés en appliquant la

règle du levier sont en très bon accord avec les pourcentages surfaciques calculés par
analyse d’image (tableau III.2). La phase NdNiMg15 est bien majoritaire pour l’échantillon à
mass.
70 % en Mg, alors qu’une répartition presque égale des phases est observée pour
l’échantillon à 80 % mass. et une dominance du Mg pour celui à 90 %mass. en Mg.
Une comparaison des diffractogrammes des rayons X des différents composites est
présentée dans la figure III.10.
110
Figure III.10: Comparaison des diffractogrammes des rayons X du composé NdNiMg15 (64%mass. Mg)
et des composites à 70 % mass., 80 % mass. et 90 % mass. en Mg après fusion.
Les diffractogrammes des rayons X montrent bien les pics relatifs aux 2 phases principales
(NdNiMg15 et Mg) observées dans les composites (figure III.10). Les pics caractéristiques du
Mg sont surtout ceux observés à 2θ= 32,2˚, 34,4˚ et 36,6˚. Notons que dans le cas du 70 %
mass.
en Mg, nous observons des pics pour la phase Mg12Nd (pic 100 à 2θ= 35,02˚) ce qui
confirme le résultat du dosage microsonde. Comme attendu, lorsque le pourcentage
massique en Mg augmente, l’intensité des pics relatifs à ce dernier augmente alors que celle
correspondante aux pics de NdNiMg15 diminue.
Les cartographies des éléments du composite à 80 % mass. en Mg ainsi que l’affinement de
type Rietveld de son diffractogramme des rayons X, montrant l’existence des deux phases
(NdNiMg15 et Mg), sont présentés en figure III.11.
111
Figure III.11: a) Affinement de type Rietveld du diffractogramme des rayons X (expérimental
(rouge), calculé (bleu) et la différence entre l’observé et le calculé (ligne noire ci-dessous)) b) image
BSE et cartographies des éléments du composite à 80 %mass. en Mg.
L’affinement de type Rietveld des diffractogrammes des rayons X sur poudre de tous les
échantillons, avec les phases NdNiMg15, Mg et Mg12Nd (cas 70 %mass. en Mg), nous a permis
de déterminer les pourcentages massiques des phases (résumés dans le tableau III.3).
Tableau III.3: Pourcentage massique des phases observées pour les composites à 70 %mass., 80 %
mass.
et 90 % mass. en Mg déterminés par affinement de type Rietveld des diffractogrammes des
rayons X sur poudre.
Phases Mg Mg12Nd NdNiMg15

Echantillons (%mass.) (%mass.) (%mass.)
70 %mass. Mg 23,7(1) 1,6(3) 74,7(5)
80 %mass. Mg 58,4(2) - 41,6(4)
90 %mass. Mg 80,4(2) - 19,6(3)
112
Pour l’échantillon à 70 %mass. en Mg la phase NdNiMg15 est dominante, alors que son
pourcentage diminue avec l’augmentation du pourcentage massique en Mg jusqu’à devenir
minoritaire pour l’échantillon à 90 %mass. en Mg. Ce résultat est en accord avec celui obtenu
par calcul des pourcentages molaires à l’aide de la règle du levier et des pourcentages
surfaciques à l’aide du logiciel ImageJ.
Nous pouvons tirer comme conclusion de ces premiers résultats, qu’il n’existe pas de
phases entre NdNiMg15 et Mg après fusion des éléments et que les quantités respectives de
ces deux phases dépendent de la quantité de Mg utilisée. Ce cas a été aussi observé dans
des essais de synthèse de la composition nominale «NdNiMg8» où deux phases principales
étaient présentes et qui ont été attribuées ultérieurement aux NdNiMg 5 et NdNiMg15 [6].
III.2.4.2. Effet du traitement thermique
L’effet du traitement thermique sur la microstructure des composites a été étudié. Les
échantillons ont été recuits à 550˚C et 700˚C pendant 7 jours et refroidis lentement à 6˚C / h
jusqu’à 300˚C. Ces températures de recuit ont été choisies car elles se situent de part et
d’autre de la température de fusion des composites (aux alentours de 600°C). Cette
dernière n’a pas pu être déterminée par DSC (differential scanning calorimetry) en raison du
risque d’endommagement des équipements par la vapeur du Mg.
La température de fusion a été estimée en plaçant un échantillon de chaque composite dans

un tube en quartz scellé sous vide dans un four. La température a été augmentée
progressivement en appliquant à partir de 400 ˚C des sauts de 50 ˚C, et un palier de 3h
jusqu’à avoir la fusion complète de l’échantillon. La comparaison de la microstructure des
échantillons non recuits (as-cast) avec ceux recuits est présentée dans la figure III.12.
113
Figure III.12: Comparaison des microstructures (image MEB en mode BSE) des composites à 70 %
mass.
, 80 % mass. et 90 %mass. en Mg non recuits (première colonne) et ceux recuits (i) à 700 ˚C
(deuxième colonne) et (ii) à 550˚C (troisième colonne).
Le recuit à 700˚C conduit à une augmentation remarquable de la taille des grains de Mg,
avec toujours la présence de la phase NdNiMg15 (confirmé par analyse microsonde par la
suite) au niveau de la zone inter-granulaire. Un recuit à 550˚C, entraine une précipitation de
cette phase (i.e. NdNiMg15) à l’intérieur des grains de Mg. La présence de petites phases
précipitées à l’intérieur des grains Mg résulte du fait qu’on est à une température inférieure
à la température de fusion. Par contre, lorsqu’on augmente la température jusqu’à 700˚C,
on assiste alors à une dissolution des précipités, mais lors du refroidissement les cristaux de
NdNiMg15 créés à la Tf deviennent stables ce qui amorce leur germination et leur croissance
au niveau des joints des grains de Mg.
Les analyses microsondes des différents échantillons recuits sont présentées en figure III.13
et III.15. Une zone particulière qui englobe toutes les phases de l’échantillon a été
114
considérée pour faire les cartographies et les dosages nécessaires. On présente tout d’abord
dans la figure III.13 les résultats concernant les échantillons recuits à 700˚C.
Figure III.13: Images microsonde et cartographies des composites à 70 %mass. , 80 % mass. et 90 %mass.
en Mg recuits à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
Le dosage par microsonde et les cartographies nous ont permis de mettre en évidence la
présence de 4 phases dans le cas des composites à 70 et 80 %mass. en Mg: Mg (noté 1),
NdNiMg15 (noté 2), Nd4Ni8Mg80 (noté 3) et Mg12Nd (noté 4), tandis que dans le cas du
composite à 90 %mass. en Mg la phase Mg12Nd n’a pas été observée. Afin de confirmer le
résultat obtenu par microsonde, une analyse par diffraction des rayons X a été faite (figure
III.14).
115
Figure III.14: Comparaison des diffractogrammes des rayons X des composites à 70 %mass., 80 %mass.
et 90 %mass. en Mg recuits à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
Les diffractogrammes des rayons X montrent bien la présence des phases: Mg, NdNiMg15,
Nd4Ni8Mg80 et Mg12Nd. Cette dernière phase a été observée pour les trois composites et
non pas seulement pour ceux à 70 et 80 %mass. en Mg. En effet, Il est logique d’observer
Nd4Ni8Mg80 avec du Mg12Nd car cela permet de conserver le rapport initial Nd:Ni = 1:1, car si
on stabilise Nd4Ni8Mg80 au détriment du NdNiMg15, il reste du Mg et du Nd qui vont
conduire à la stabilisation du Mg12Nd.
Le recuit à 700 ˚C avec un refroidissement lent a permis donc de stabiliser les phases
Nd4Ni8Mg80 et Mg12Nd qui n’étaient pas observées dans l’échantillon issu directement de la
fusion des éléments purs.
Concernant les composites recuits à 550°C, les analyses microsondes et les cartographies
sont présentées dans la figure III.15 ci-dessous.
116
Figure III.15: Images microsonde et cartographies des composites 70 %mass., 80 %mass. et 90 %mass. en
Mg recuits à 550°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
Quatre phases ont été observées par analyse microsonde du composite à 70 %mass. en Mg:
Mg (noté 1), NdNiMg15 (noté 2), Mg12Nd (noté 3) et Nd4Ni8Mg80 (noté 4). Alors que trois
phases ont été observées dans le cas du composite à 80 %mass. en Mg (Mg, NdNiMg15,
Mg12Nd) et seulement deux phases (Mg et NdNiMg15) dans le cas du 90 %mass. en Mg. On
peut alors conclure que le recuit à 550˚C entraine la stabilisation des phases NdNiMg 15 et
Mg quelque soit le pourcentage massique en Mg par contre la phase Nd4Ni8Mg80 est
seulement stabilisée lorsqu’on est à 70 %mass. en Mg et Mg12Nd lorsqu’on est à 70 et
80 %mass. en Mg.
L’analyse faite par microsonde a été confirmée par diffraction des rayons X de ces
échantillons (figure III.16). On peut observer sur le diffractogramme des rayons X de la
composition 90 %mass. en Mg, la mauvaise définition des pics de la phase NdNiMg15 par
rapport à ceux du Mg. Ceci s’explique par la très petite taille des précipités de NdNiMg 15
dans les grains de Mg.
117
Figure III.16: Comparaison des diffractogrammes des rayons X des composites à 70 %mass., 80 %mass
et 90 %mass. en Mg recuits à 550°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
III.2.4.3. Conclusion
La principale conclusion est qu’il n’existe pas dans le système ternaire Nd-Ni-Mg de phases
plus riches en Mg que la phase NdNiMg15. Si le pourcentage en Mg augmente au-delà de
64 %mass., on obtient des matériaux composites Mg/NdNiMg15, contenant des phases
minoritaires en fonction des températures de recuit. Un recuit à 550˚C, entraine une
précipitation de la phase NdNiMg15 à l’intérieur des grains de Mg. Par contre, lorsqu’on
augmente la température du recuit jusqu’à 700˚C (supérieure à Tf), on assiste alors à une
dissolution des précipités, mais lors du refroidissement les cristaux de NdNiMg15 créés à la Tf
deviennent stables ce qui amorce leur germination et leur croissance au niveau des joints
des grains de Mg.
Notons que la production d’hydrogène par hydrolyse dans l’eau salée de ces composites
a été étudiée (chapitre IV) ainsi que leurs propriétés mécaniques (chapitre V).
118
III.3. Recherche de composés riches en Mg dans le système
Gd-Cu-Mg
Le système Gd-Cu-Mg, a été étudié par de nombreux auteurs afin de synthétiser des verres
métalliques (BMG ; Bulk Metallic Glasses) qui ont attiré une attention considérable ces
dernières années, pour leurs excellentes propriétés en tant que matériaux d'ingénierie [22-
25]. Cependant, les diagrammes de phases pour ces systèmes dits ‘’BMG’’ sont rarement
disponibles. Par conséquent, les phases cristallines en concurrence avec la formation du
verre métallique sont inconnues.
À ce jour, huit composés définis ont été identifiés dans le triangle de Gibbs Gd-Cu-Mg:
GdCu4Mg [25], GdCu9Mg2 [26] Gd2Cu2Mg [27] GdCuMg [28] GdCuMg2 [25, 29],
GdCuMg6 [29], GdCuMg4 [6] et GdCuMg12 [6]. Notons que seulement les deux premières
phases ont été caractérisées structuralement. Ces composés sont présentés dans le triangle
de Gibbs de la figure III.17.
Figure III.17: Triangle de Gibbs Gd-Cu-Mg des différents composés ternaires existants.
Cependant, en considérant le triangle de Gibbs du système Gd-Cu-Mg, on constate que peu

de composés ternaires riches en magnésium ont été découverts. Ceci peut sans doute
119
s’expliquer par la forte tendance des compositions riches en magnésium à former des
alliages amorphes. Cependant, une étude antérieure (en partant de la composition
nominale Gd10Cu10Mg80) dans le domaine riche en Mg a permis de démontrer l’existence
d’une nouvelle phase très riche en Mg de composition GdCuMg12 (composition déduite à
partir des analyses microsonde) [6].
A partir de monocristaux prélevés dans les échantillons de composition nominale

GdCuMg12 obtenus par Bassem Ourane [6] et en comparant les diffractogrammes des RX
obtenus pour ces échantillons et ceux de la phase NdNiMg 15, nous avons conclu que cette
phase a pour composition GdCuMg15 et qu’elle cristallise dans le même type structural que
NdNiMg15. L’étude structurale de cette phase ne sera pas présentée dans ce manuscrit car
l’exploitation des données n’est pas finalisée. Notons que si la différence en pourcentage
molaire est importante avec la composition initialement annoncée, elle reste minime en
pourcentage massique (e.g. GdCuMg12 correspond à 57 %mass. de Mg alors que GdCuMg15
correspond à 62 %mass. de Mg). Ainsi, tout en respectant le rapport stœchiométrique 1:1:15,
une nouvelle synthèse a été faite. De même d’autres compositions GdCuMgx (x= 11,3; 5 et
4) ont été testées en conservant le rapport Gd/Cu égal à 1.
La composition 1Gd + 1 Cu + 11,3 Mg (i.e. Gd7,5Cu7,5Mg85), a été choisie afin de rester

toujours sur la ligne riche en Mg, mais entre la composition GdCuMg5 et GdCuMg15. Un
décalage vers une composition plus riche en Gd (Gd9Cu6Mg85) et une autre plus riche en Cu
(Gd6Cu9Mg85) a aussi été réalisé afin d’analyser les phases obtenues après fusion et après
différents traitements thermiques. En outre, Gd10Cu25Mg65 est une phase observée en faible
proportion dans divers échantillons (essais de synthèse non présentés dans ce manuscrit),
pour cela la synthèse de cette composition a été aussi menée. Les compositions nominales
étudiées pour ce système sont résumées dans le diagramme de Gibbs de la figure III.18 ci-
dessous.
120
Figure III.18: Triangle de Gibbs Gd-Cu-Mg plaçant les différentes compositions nominales étudiées
pour ce système.
III.3.2. Etude de la composition GdCuMg15

La fusion d’un mélange contenant 1 mole de Gd, 1 mole de Cu et 15 moles de Mg (i.e. noté
GdCuMg15) a été réalisée. Les protocoles de traitements thermiques testés sont résumés
dans le tableau III.4.
GdCuMg15 et phases identifiées par analyse microsonde.
Composition Protocole Phases

nominale de synthèse identifiées
(microsonde)
Gd5,1Cu8,9Mg85,9
fusion Gd13,3Cu18,6Mg68,1
Mg
Gd6,7Cu8,3Mg85
GdCuMg15 fusion + recuit à 500°C / 7 Gd9,6Cu22,8Mg67,7
(Gd5,9Cu5,9Mg88,2) jours (trempe à l’air). Mg
Gd6,1Cu6,3Mg86,6
fusion + recuit à 700°C / 7 Mg5Gd
jours puis diminution lente Mg
de la température jusqu’à
300°C à 6°C / h.
121
Les analyses microsonde de l’échantillon après fusion (~1200°C, 4 minutes) et de celui recuit
à 500˚C pendant 7 jours et trempé à l’air, sont présentées en figure III.19.
Figure III. 19: Images microsonde de la composition GdCuMg15 a) après fusion (1200˚C) et b) recuit
à 500°C / 7 jous et trempe à l’air.
La microstructure observée par microsonde pour l’échantillon de composition GdCuMg15

issu de la fusion révèle la présence de 3 phases: Gd5,1Cu8,9Mg85,9, Gd13,3Cu18,6Mg68,1 et du Mg
(figure III.19.a). Après recuit, trois phases intimement mélangées sont observées:
Gd6,7Cu8,3Mg85, Gd9,6Cu22,8Mg67,7 et Mg (figure III.19.b).
Pour les deux échantillons, les phases ternaires observées correspondent à des phases non
référencées dans la littérature. Gd5,1Cu8,9Mg85,9 (figure III.19.a) et Gd6,7Cu8,3Mg85 (figure
III.19.b) sont toutefois proches de la composition GdCuMg15 mais avec une légère différence
pour les pourcentages atomiques des éléments. Cela peut être dû au refroidissement rapide
effectué.
Afin de favoriser la diffusion des éléments dans la structure, un recuit à 700°C pendant 7
jours suivi d’un refroidissement à 6°C / h jusqu’à 300°C est appliqué. Le résultat de l’analyse
microsonde est présenté en figure III.20.
122
Figure III.20: Image et cartographies microsonde de la composition GdCuMg15 après traitement
thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
Le recuit appliqué a permis l’observation d’une phase ternaire majoritaire Gd6,1Cu6,3Mg86,6

dont la composition correspond à GdCuMg15. On observe aussi du Mg ainsi que deux autres
phases binaires très minoritaires: Mg2Cu [30] et Mg5Gd [31]. Les différentes phases mises en
évidence pour ce protocole de synthèse sont placées dans le diagramme de Gibbs donné en
figure III.21. Comme souvent, on observe qu’il est difficile d’atteindre parfaitement
l’équilibre thermodynamique avec ce type de synthèse. La forte volatilité du magnésium
provoque sans doute un fort gradient de concentration dans le tube en tantale au cours de
l’étape de fusion des éléments ce qui n’est pas favorable à une diffusion complète des
éléments chimiques au cours des processus de recuit et refroidissement.
Figure III.21: Composés observés pour la composition GdCuMg15 après fusion et traitement
thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
123
La figure III.22 présente le résultat de l’affinement Rietveld du diffractogramme des rayons
X sur poudre obtenu en utilisant les phases déterminées par analyse microsonde de cet
échantillon. Les paramètres de maille du GdCuMg15 déterminés par cet affinement sont
a= 9,9738(6) Å et c= 7,7822(5) Å en utilisant le groupe d’espace P4/nmm observé pour la
phase NdNiMg15. Les positions atomiques de la phase NdNiMg15 ont été utilisées comme
point de départ (voir chapitre V). Les facteurs de reliabilité sont RB(obs)/RB(all) =
7,56/10,87 % et Rp/Rwp = 3,96/5,50%.
Figure III.22: Affinement Rietveld du diffractogramme des rayons X (expérimental (rouge), calculé
GdCuMg15 recuit à 700°C pendant 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
L’affinement montre la présence de 97,5(2) %mass. de la phase GdCuMg15, et 2,5(2) %mass.de

Mg5Gd. Le taux de Mg et Mg2Cu est trop faible pour tenir compte de ces deux phases dans
l’affinement. Les positions atomiques et les paramètres de déplacement atomique (adp)
isotropes (souvent appelés facteurs d'agitation thermique) de la phase GdCuMg15 obtenus
par l’affinement Rietveld du diffractogramme des rayons X sur poudre de la composition
GdCuMg15 recuit à 700°C pendant 7 jours suivi d’un refroidissement à 6°C / h jusqu’à 300°C
sont indiqués dans le tableau III.5.
124
Tableau III.5: Résultat de l’affinement Rietveld du diffractogramme des rayons X (positions
atomiques et facteurs d'agitation thermique) de la composition GdCuMg15 recuit à 700°C pendant
7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
Atomes x y z Uiso
Gd 0 0 0,0701(6) 0,027(2)
Cu 1/2 0 0,4406(15) 0,047(5)
Mg1 1/4 1/4 0 0,042(7)
Mg2 0 0 1/2 0,035(9)
Mg3 0,1604(7) 0,33967) 0,380(2) 0,045(5)
Mg4 0,2719(10) 0 0,2655(13) 0,021(4)
Mg5 0 0,1491(9) 0,1485(13) 0,006(3)
En conclusion, l’étude de la composition 1Gd + 1 Cu + 15 Mg nous a permis de montrer

l’existence de la nouvelle phase GdCuMg15 isotype de NdNiMg15 dans le diagramme ternaire
Gd-Cu-Mg. Une température de recuit de 700 ˚C avec une vitesse de refroidissement de 6 ˚C
/ h nous a permis d’améliorer la cristallinité de nos échantillons mais sans jamais éviter la
présence de phases secondaires. Notons enfin que la comparaison des diffractogrammes de
rayons X de ce dernier échantillon avec celui de l’échantillon après fusion (~1200°C, 4
minutes) et celui recuit à 500˚C pendant 7 jours / trempé à l’air montre que la phase
GdCuMg15 existe quel que soit le protocole de synthèse appliqué.
III.3.3. Etude de la composition Gd7,5Cu7,5Mg85

La synthèse de la composition Gd7,5Cu7,5Mg85 (GdCuMg11,3) a été réalisée afin de rester
entre la composition GdCuMg5 (étudiée ci-après) et GdCuMg15, qui se trouvent sur la ligne
riche en Mg (GdCuMgx) du diagramme ternaire Gd-Cu-Mg. Un recuit d’homogénéisation à
700˚C pendant 7 jours avec un refroidissement lent de 6˚C / h jusqu’à 300˚C a été appliqué.
L’image et les cartographies microsonde de cette synthèse sont présentées dans la figure
III.23.
125
Figure III.23: Image et cartographies microsonde de la composition Gd7,5Cu7,5Mg85 après un recuit à
700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
Le résultat de la microsonde montre la présence de la phase majoritaire Gd 6,3Cu6,4Mg87,3

(soit 1:1:13,7) très proche de celle observée lors de la synthèse du GdCuMg 15 ayant subi le
même traitement thermique. La combinaison du résultat de microsonde avec celui du
diffraction des rayons X permet de confirmer que cette phase correspond à GdCuMg 15. La
figure III.24 présente le «profil matching» du diffractogramme des rayons X sur poudre en
considérant toujours les phases observées par analyse microsonde.
Gd7,5Cu7,5Mg85 recuit à 700°C pendant 7 jours suivi d’un refroidissement de 6 °C / h jusqu’à 300°C.
126
La majorité des pics est indexée avec la nouvelle phase GdCuMg15, avec a= 9,9974(5) Å et
c= 7,8004(5) Å. Les pics restants ont pu être indexés avec les phases: Mg5Gd (a= 22,352(1)
Å), Mg2Cu (a= 9,071(2) Å, b= 18,334(3) Å, c= 5,2717(9) Å) et Mg (a= 3,2150(4) Å, c= 5,239(1)
Å).
On peut ainsi conclure que la synthèse de la phase Gd 7,5Cu7,5Mg85 n’a pas permis de mettre
en évidence de nouvelles phases ternaires. Une composition plus riche en Gd (Gd9Cu6Mg85)
et une autre plus riche en Cu (Gd6Cu9Mg85) ont été synthétisées afin de s’écarter de la ligne
GdCuMgx.
III.3.4. Etude de la composition Gd6Cu9Mg85

L’analyse microsonde de l’échantillon de composition du Gd6Cu9Mg85 recuit à 700°C
pendant 7 jours suivi d’un refroidissement lent de 6°C / h jusqu’à 300°C est présenté dans la
figure III.25.
refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
La microstructure (figure III.25) révèle la présence d’une phase majoritaire de composition

Gd5,8Cu7,8Mg86,5 ainsi que la présence de trois phases minoritaires: Mg5Gd, Mg2Cu et Mg.
La phase ternaire majoritaire observée ne correspond à aucune composition référencée

dans la littérature. Le «profil matching» du diffractogramme des rayons X sur poudre de cet
échantillon, en utilisant une phase cristalline avec une structure quadratique de type
GdCuMg15, est présenté dans la figure III.26.
127
Gd6Cu9Mg85 recuit à 700°C pendant 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
Cela confirme que la phase majoritaire est bien de type GdCuMg15 (a= 9,9927(4),
c= 7,7993(3)). La prise en compte des phases minoritaires Mg5Gd (a= 22,3464(8) Å), Mg2Cu
(a= 9,071(1) Å, b= 18,342(1) Å, c= 5,2781(6) Å) et Mg (a= 3,2134(5) Å, c= 5,235(1) Å) permet
d’indexer tous les pics restants.

Le même protocole de synthèse a été utilisé pour la composition Gd9Cu6Mg85 et le résultat
de l’analyse chimique par microsonde est présenté dans la figure III.27.
128
Quatre phases sont observées: Gd5,8Cu7,7Mg86.4, Mg2Cu [30], Mg5Gd [31] et Mg [19] (figure
III.27). Le «profil matching» du diffractogramme des rayons X sur poudre de cet échantillon,
en utilisant une phase cristalline avec une structure quadratique de type GdCuMg15, est
présenté dans la figure III.28.
Gd9Cu6Mg85 recuit à 700°C pendant 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
129
Le diffractogramme des rayons X montre encore une fois que la phase majoritaire est de
type GdCuMg15 (a= 10,002(1) Å et c= 7,815(1) Å). Tous les pics restants ont pu être indexés
avec les phases minoritaires Mg5Gd (a=22,384(2) Å), Mg2Cu (a= 9,098(3) Å, b= 18,386 (4), Å
c= 5,278(6) Å) et Mg (a= 3,2194(9) Å c= 5,237(2) Å).
Ainsi même en s’écartant de la ligne GdCuMgx la phase majoritaire reste la phase ternaire
GdCuMg15.
III.3.6. Etude de la composition GdCuMg5

L’échantillon avec la composition GdCuMg5 a été synthétisé. En effet, comme on a observé
une phase homologue à la phase NdNiMg15, on peut espérer observer la même chose pour
une phase hypothétique GdCuMg5 qui serait isotype à NdNiMg5. Les protocoles de synthèse
effectués sont résumés dans le tableau III.6.
GdCuMg5 et phases identifiées par analyse microsonde.

initiale de synthèse identifiées
(microsonde)
1: Gd18Cu22Mg60
Fusion 2: Gd14,6 Cu16Mg69,4
3: Gd7,5Cu9,3Mg83,1
GdCuMg5
(Gd14,3Cu14,3Mg71,4) 1: Gd16,7Cu17,8Mg65,5
Fusion + recuit à 600°C / 10 (GdCuMg4)
jours puis diminution lente 2: Mg3Gd
de la température jusqu’à 3: Mg2Cu
300°C à 6°C / h. 4: Mg5Gd
Après fusion, l’analyse par microsonde de Castaing (figure III.29) permet de mettre en
évidence un mélange intime de trois phases ternaires: Gd18Cu22Mg60, Gd14,6Cu16Mg69,4 et
Gd7,5Cu9,3Mg83.
130
Figure III.29: Image et cartographies microsonde de la composition GdCuMg5 après fusion.
Ces trois phases sont placées dans le diagramme de Gibbs de la figure III.30.
Figure III.30: Composés observés pour la composition GdCuMg5 après fusion.
On retrouve les différents composés observés très proche de la droite de composition 1:1:x.
La composition en bleu clair sur le triangle de Gibbs correspond à la phase GdCuMg 15 tandis
que celle en noir et vert pourraient correspondre à de nouvelles phases de composition
idéale GdCuMg4 et GdCuMg3 respectivement.
Dans le but d’améliorer la pureté du produit, un recuit d’homogénéisation a été testé. Ainsi
après fusion, un recuit à 600 °C pendant 7 jours suivi d’un refroidissement très lent de
3 °C / h jusqu’à 300 °C a été effectué (figure III.31).
131
Figure III.31: Image microsonde du GdCuMg5 après un recuit à 600°C / 10 jours suivi d’un
Le recuit a permis d’obtenir une seule phase ternaire Gd16,7Cu17,8Mg65,5, qui peut être
considérée comme le résultat de l’homogénéisation des deux phases ternaires
(Gd18Cu22Mg60 et Gd14,6Cu16Mg69,4, idéalement GdCuMg3 et GdCuMg4) précédemment
observées et correspondrait à une phase de composition GdCuMg 4. Ainsi, une nouvelle
synthèse du 1 Gd + 1 Cu + 4 Mg (Gd16,7Cu16,7Mg66,7) dans les mêmes conditions de recuit a
été faite. En effet, la composition 1:1:4 a été observée dans la littérature pour certains
composés ternaires TRCuMg4 (avec TR = La, Tb, Y) [30-33]; ces composés cristallisent avec
une symétrie quadratique (a= 10,39 Å, c= 4,51 Å) pour TR= La et une symétrie
orthorhombique (a= 13,5 Å, b= 20,3 Å, c= 3,9 Å) pour TR = Tb et Y. Le résultat de l’analyse
microsonde est présenté dans la figure III.32.
Figure III.32: Image et cartographies microsonde de la composition GdCuMg4 après un recuit à

600°C / 10 jours suivi d’un refroidissement de 3°C / h jusqu’à 300°C.
132
La microstructure observée est légèrement différente de celle observée pour 1 Gd + 1 Cu + 5
Mg (recuit à 600°C / 10 jours suivi d’un refroidissement de 3°C / h jusqu’à 300°C, figure
III.31). Les phases observées correspondent à une phase ternaire de composition proche de
GdCuMg4 et deux phases binaires: Mg2Cu [30] et Mg5Gd [31]. Ainsi la modification de la
stœchiométrie initiale ne permet pas d’obtenir un matériau monophasé pour nos conditions
de traitement thermique. De plus nous remarquons l’absence de la phase Mg3Gd (i.e. qui
était présente pour la composition 1 Gd + 1 Cu + 5 Mg), ceci est logique en raison du rapport
initial Mg:Gd = 1:4 au lieu de 1:5. Il reste du Mg et du Cu qui vont conduire à la stabilisation
du Mg2Cu.
Les phases observées par analyse microsonde sont présentées dans le triangle de Gibbs de
la figure III.33.
Figure III.33: Composés observés en partant de la composition GdCuMg4 recuit à 600°C / 10 jours
suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.

Gd10Cu25Mg65 est une phase observée en faible proportion dans divers essais de synthèse
non présentés dans ce manuscrit, pour cela la synthèse de cette composition a été aussi
menée, afin de vérifier son existence.
La synthèse de cette composition a été faite en considérant un recuit à basse température
(400°C / 7 jours) et un recuit d’homogénéisation à plus haute température (600°C / 7 jours
suivi d’un refroidissement de 3°C / h jusqu’à 300°C). Les résultats des analyses microsonde
133
des deux échantillons sont présentés dans le tableau III.7 et les images microsonde
correspondantes dans la figure III.34.
Tableau III.7: Différents protocoles de synthèses des échantillons obtenus pour la composition
Gd10Cu25Mg65 et phases identifiées par analyse microsonde.

initiale de synthèses identifiées (microsonde)
Fusion 1: Gd16,6Cu20,2Mg63,2
+ recuit à 400°C / 7 jours (GdCuMg4)
(trempe à l’air) 2: Mg2Cu
Gd10Cu25Mg65 Fusion 1: Gd16,8Cu17,8Mg65,4 (GdCuMg4)
+ recuit 600°C / 10 jours 2: Gd19,8Cu21,57Mg58,6(GdCuMg3)
jusqu’à 300°C 3: Mg2Cu
(refroidissement 3°C / h)
Figure III.34: Images microsonde de la composition Gd10Cu25Mg65 après un recuit à a) 400°C / 7

jours (trempe à l’air) b) 600°C / 10 jours suivi d’un refroidissement de 3°C / h jusqu’à 300°C.
Les analyses microsonde montrent que la phase Gd10Cu25Mg65 n’existe pas, mais qu’une
phase ternaire (Gd16,6Cu20,2Mg63,2 pour l’échantillon recuit à 400°C et Gd16,8Cu17,8Mg65,4 pour
celui recuit à 600°C) de composition proche de GdCuMg4 est observée (figures III.31 et 32).
La comparaison des diffractogrammes des rayons X des différents échantillons (1 Gd + 1 Cu
+ 5 Mg, 1 Gd + 1 Cu + 4 Mg et 10 Gd + 25 Cu + 65 Mg recuits à 600°C / 7 jours et suivi d’un
refroidissement de 3˚C / h jusqu’à 300°C) est présentée dans la figure III.35.
134
Figure III.35: comparaison des diffractogrammes des rayons X de a)Gd10Cu25Mg65 b) GdCuMg5 et c)
GdCuMg4 ayant subi un recuit à 600°C / 7 jours suivi d’un refroidissement lent de 3˚C / h jusqu’à
300°C.
En plus des pics caractéristiques des composés binaires Mg3Gd, Mg5Gd et Mg2Cu (pour les 3
composés), les diffractogrammes des rayons X mettent en évidence la présence des pics
communs supplémentaires pour les trois échantillons qui peuvent être attribués à la
nouvelle phase GdCuMg4. Notons que ces pics ne peuvent pas être indexés avec des phases
ayant une composition 1:1:4 et rapportés dans la littérature [30-33]. Ce constat doit être
confirmé par diffraction des rayons X sur monocristal, mais à ce jour il ne nous a pas été
possible d’isoler un monocristal étudiable dans ces différents échantillons.
III.3.8. Conclusion
L’étude du système ternaire Gd-Cu-Mg dans la zone riche en Mg nous a permis de confirmer
l’existence d’une phase très riche en Mg: GdCuMg15. Les études préliminaires par diffraction
des rayons X sur poudre (affinement Rietveld) ont confirmé que cette phase est isotype à la
nouvelle phase NdNiMg15 mis en évidence au cours de ce travail. Toutefois aucun des
traitements de recuit testés n’a permis d’obtenir un échantillon de grande pureté. Une
autre phase non référencée, moins riche en Mg, dont la composition est GdCuMg4 a été
observée. Là encore, la variation de la stœchiométrie initiale ainsi que des traitements de
recuit ne permettent pas d’obtenir un échantillon monophasé. On peut également observer
135
que le fait de s’éloigner de la ligne de composition 1:1:x n’a pas permis de trouver des
compositions avec des rapports différents de 1:1 entre Gd et Cu.
III.4. Etude des composés riches en Mg du système Y-Cu-Mg

Les alliages à base de magnésium dans les systèmes Y-MT-Mg (MT = Zn, Cu, Ni) ont reçu un
intérêt considérable au cours de la dernière décennie surtout pour la production de
matériaux à haute résistance mécanique et de corrosion ainsi que pour le développement
de nouveaux matériaux pour le stockage d'hydrogène [35-37]. Parmi eux, le système Y-Cu-
Mg a suscité un vif intérêt depuis les premiers travaux de Inoue et al. [38, 39]. Plusieurs
travaux de recherche ont été publiés [40-43] et une analyse plus approfondie montre que
les propriétés mécaniques remarquables sont principalement dues à la formation des
phases LPSO (Long Period stacking Ordered) [44]. D’un point de vue cristallographique, les
premières études des phases LPSO ont mis en évidence une structure 6H [45, 46], avec une
séquence d'empilement ABCBCB’. Il s’est ensuite avéré que la structure 6H n'était pas
correcte, et des structures de type 18R et 14H ont été proposées [47, 48].
Dans le système Y-Cu-Mg, Kawamura et al. ont rapporté une structure LPSO de type 18R
dans l’alliage Y2Cu1Mg97 identique à celle observée pour le système Y-Zn-Mg, mais la
composition de cette phase 18R n’a pas été déterminée [49]. Plus récemment, la structure
LPSO 14H a aussi été confirmée dans ce système. Cette phase d'équilibre 14H contient de
3,8 à 5,8 % atomique d’Y et de 3,8 à 4,4 % atomique de Cu. Elle peut être alors considérée
comme un composé stœchiométrique ternaire avec une formule Y 5Cu4Mg91 [50].
En plus des phases LPSO, certains auteurs ont rapporté l’existence d’autres composés
ternaires dans ce système: YCu9Mg2 [26], Y2Cu2Mg [27], Y5Cu5Mg8 [51], Y5Cu5Mg13 [51],
Y5Cu5Mg16 [51] et YCuMg4 [51].
III.4.2. Composition initiale: Y10Cu10Mg80

Comme on a déjà mentionné dans l’introduction de ce chapitre, la recherche de nouvelles
phases est faite en partant d’un échantillon de composition 1:1:8. Ainsi, la fusion d’un
mélange contenant 1 mole d’Y, 1 mole de Cu et 8 moles de Mg a été faite et un recuit à
136
700˚C pendant 7 jours suivi d’un refroidissement lent à 6˚C / h jusqu’à 300˚C a été appliqué.
L’analyse microsonde est présentée en figure III.36.

traitement thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
La microstructure révèle la présence de quatre phases: une phase binaire Mg 2Cu [30] et
trois phases ternaires de composition: YCuMg4 [52], Y6Cu6Mg88 et Y9,6Cu7,8Mg82,6. Les deux
dernières compositions citées correspondent à des phases non référencées. Les phases sont
présentées dans le triangle de Gibbs présenté en figure III.37.
Figure III.37: Composés identifiés dans le digramme ternaire en partant de la composition

Y10Cu10Mg80 après fusion et traitement thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de
6°C / h jusqu’à 300°C.
137
Ainsi, deux nouvelles phases ternaires ont été mises en évidence avec des compositions
proches de: YCuMg15 (Y5,9Cu5,9Mg90) et Y10Cu8Mg82. On remarquera que comme pour les
précédents systèmes les différentes nouvelles phases observées se positionnent sur le
triangle de Gibbs le long d’une ligne de composition 1:1:x. Afin d’isoler ces nouvelles phases,
des synthèses dans les mêmes conditions mais en partant des compositions idéales 1:1:15
et 10:8:80 ont été entreprises et sont présentées dans la suite de ce document.
III.4.3. Etude de la composition: YCuMg15

L’échantillon de composition initiale 1 Y + 1 Cu + 15 Mg a été synthétisé en utilisant les
mêmes conditions de traitement thermique que précédemment (700°C / 7 jours suivi d’un
refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C). L’analyse microsonde de cet échantillon est
présentée en figure III.38.
Figure III.38: Image et cartographies microsonde de la composition YCuMg15 après fusion et

traitement thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement (6°C / h) jusqu’à 300°C.
La microstructure de cet échantillon riche en Mg montre la présence de deux phases

ternaires ayant deux contrastes légèrement différents, le gris foncé et le gris clair. Les
analyses microsonde indiquent que la phase la plus sombre contient 4,9 % atomique d’Y et
4.6 % atomique de Cu, très proche de la composition de la phase 14H observée dans la
littérature pour le composé ternaire Mg91Cu4Y5 [51].
La phase la plus claire (figure III.38) contient plus de Cu et d’Y, soit environ 6,5 % atomique
pour chacun des deux éléments. Cette composition pourrait s’apparenter à celle de la phase
YZnMg12 18R observée pour le système Y-Zn-Mg [52]. Le diffractogramme des rayons X est
représenté dans la figure III.39.
138
Figure III.39: Diffractogramme des rayons X de la composition YCuMg15 recuit à 700°C / 7 jours
suivi d’un refroidissement lent de 6°C / h jusqu’à 300°C.
L’analyse par diffraction des rayons X montre que les pics de diffraction de la figure III.38
sont en accord avec ceux de la phase 18R-LPSO hexagonale rapportée pour le composé
YZnMg12 par Luo et al. [52], en plus des phases Mg2Cu et Mg.
La coexistence des deux phases 14H et 18R a été signalée dans le système Y-Zn-Mg, où la
phase 18R contient des pourcentages atomiques de Zn et d’Y légèrement plus élevés [53,
54]. On peut donc penser que les phases en forme de lamelles grises claires et foncées
correspondent aux phases 18R et 14H respectivement. Ce constat doit être confirmé par
diffraction électronique (MET).
III.4.4. Etude de la composition: Y10Cu8Mg82

La phase ternaire de composition Y10Cu8Mg82 a été identifiée par analyse microsonde après la
synthèse de l’échantillon de composition nominale Y10Cu10Mg80. Nous avons donc décidé de
conduire une nouvelle synthèse de cette composition (i.e. 10 Y + 8 Cu + 80 Mg) en adoptant
le même protocole de traitement thermique effectué précédemment (700°C / 7 jours suivi
d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C). L’image et les cartographies de la
microsonde de Castaing de cet échantillon sont données en figure III.40.
139
traitement thermique à 700°C / 7 jours suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
La microstructure révèle la présence de quatre phases, une phase binaire de composition

Mg2Cu [30] et trois phases ternaires de composition: YCuMg4 [45], Y9Cu7,5Mg83,5 et
Y8,7Cu6,7Mg84,6. Les deux dernières phases citées présentent des compositions très proches,
c’est la raison pour laquelle un traitement thermique plus long afin d’homogénéiser le
système a été effectué. La figure III.41 montre le résultat de l’analyse microsonde
correspondant.
Figure III.41: Image microsonde de la composition Y10Cu8Mg82 après fusion et traitement thermique
à 700°C / 1mois suivi d’un refroidissement de 6°C / h jusqu’à 300°C.
Il est clair, après l’analyse de la figure III.41 que la prolongation de la période de traitement
thermique n’a pas d’influence sur la microstructure. Les différentes compositions identifiées lors
140
du traitement thermique d’un mois sont très proches de celles trouvées après le traitement
d’une semaine. Il semble donc, à partir de cette étude préliminaire, que le prolongement du
temps de recuit ne permette pas d’obtenir un matériau monophasé et que les différentes
phases sont en équilibre les unes avec les autres.
Ces phases, ayant des compositions proches, peuvent être considérées des LPSO. Les
diffractogrammes de rayons X de ces deux dernières synthèses montrent un profil proche de
ceux observés pour les phases LPSO riches en Mg, pourtant l’indexation de ces
diffractogrammes reste difficile et une analyse MET est nécessaire afin de confirmer ce constat.
III.4.5. Conclusion
La synthèse du YCuMg15 recuit à 700°C pendant 7 jours et suivi d’un refroidissement de 6°C
/ h jusqu’à 300°C, montre la présence des phases LPSO 18R (YCuMg12) et 14H (Mg91Cu4Y5
[50]) en forme de lamelles grises claires et foncées. Alors que la synthèse du Y10Cu8Mg82
montre la présence de deux phases majoritaires Y9Cu7,5Mg83,5 et Y8,7Cu6,7Mg84,6 de
compositions très proches (≈Y9Cu7Mg84) et qui peuvent être attribué à des LPSO. Un
traitement thermique plus long n’a pas permis d’obtenir un matériau monophasé.
III.5. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté l’étude des systèmes Nd-Ni-Mg, Gd-Cu-Mg et Y-Cu-
Mg. Dans le premier système (i.e. Nd-Ni-Mg), nous avons pu identifier un nouveau composé
intermétallique dont la composition chimique déduite par les mesures de diffraction des
rayons X sur monocristal est: NdNiMg15 (i.e. Nd5,9Ni5,9Mg88,2). Cette phase cristallise selon
une symétrie quadratique avec a= 10,0602(1) et c= 7,7612(2) Å et un groupe d’espace
P4/nmm. On a montré que la fusion des éléments (1 Nd + 1 Ni +15 Mg) sans aucun recuit
appliqué conduit à l’obtention de la phase d’une façon très majoritaire (90 %mass.). L’étude
de la structure, des propriétés magnétiques et des propriétés de sorption d’hydrogène de ce
composé a été menée et présentée dans le chapitre V de ce document. En plus, l’étude des
compositions 1 Nd + 1 Ni + x Mg (x>15) plus riches en Mg n’a pas permis d’identifier des
nouvelles phases, mais des matériaux composites Mg/NdNiMg15 ont été obtenus lorsque le
pourcentage en Mg augmente au-delà de 64%mass. (i.e. NdNiMg15). La production
d’hydrogène par hydrolyse dans de l’eau salée de ces composites a été ensuite étudiée
(chapitre IV).
141
En outre, dans le système Gd-Cu-Mg, une nouvelle phase a été aussi découverte: GdCuMg15.
Un recuit à 700 ˚C avec une vitesse de refroidissement de 6˚C / h nous a permis d’améliorer
la cristallinité des échantillons. Cette phase est isotype à la phase NdNiMg15 avec les
paramètres de maille a= 9,9804(1) Å et c= 7,7883(1) Å (groupe d’espace P4/nmm). En outre
une autre phase moins riche en Mg (GdCuMg4) a été observée mais les différentes
tentatives de synthèse en jouant sur la stœchiométrie initiale et les traitements de recuit ne
permettent pas d’obtenir un échantillon monophasé.
Concernant le troisième système étudié (i.e. Y-Cu-Mg), la synthèse du YCuMg15 montre la
présence des phases LPSO qui correspondent aux 18R (YCuMg12) et 14H (Mg91Cu4Y5 [50]).
Alors que la synthèse du ‘’Y10Cu8Mg82’’ montre la présence de deux phases majoritaires
Y9Cu7,5Mg83,5 et Y8,7Cu6,7Mg84,6. Ces phases sembleraient être des LPSO qui présentent des
compositions proches (≈Y9Cu7Mg84). Ce constat reste à confirmer par diffraction électronique
(MET).
142
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145
146
CHAPITRE IV: PRODUCTION D’HYDROGENE PAR
HYDROLYSE DES COMPOSES TERNAIRES TR-M-Mg,
DES COMPOSITES Mg-NdNiMg15 ET DES MELANGES
BROYES TR-M-Mg
147
148
IV.1. Introduction
Aujourd'hui, seulement les déchets des alliages de magnésium de haute qualité sont
recyclés et plus de la moitié des déchets ne peuvent pas l’être pour des raisons
économiques [1, 2]. Il est donc temps de penser au devenir des alliages de Mg, et cela avant
même leurs utilisations. Récemment, la réutilisation économique des déchets de Mg par
l’intermédiaire de la réaction d'hydrolyse (en raison du faible coût de cette méthode) a
suscité l’intérêt des scientifiques [3-8].
Nous avons montré dans le chapitre III que l’étude du système Nd-Ni-Mg, a amené à la
découverte d’un nouveau composé très riche en Mg (NdNiMg15). L'hydruration de ce
composé, ses propriétés magnétiques et mécaniques seront étudiées et présentées dans le
chapitre V. Si ce composé trouvait une application dans l’avenir, la production d'hydrogène
par hydrolyse pourrait être considérée comme une possibilité économique et énergétique
pour valoriser ses déchets.
Dans la première partie de ce chapitre (i.e. IV.2), nous présenterons les résultats de la
production d’hydrogène par hydrolyse du composé NdNiMg15 et des composites Mg-
NdNiMg15 (présentés dans le chapitre III).
Un inconvénient majeur de la réaction d’hydrolyse est la formation d’une couche
d’hydroxyde de magnésium (i.e. Mg(OH)2), ayant un caractère passivant, interrompant ainsi
la réaction. Toutefois, le broyage mécanique et l’ajout d’additifs sont efficaces dans
l’exfoliation de la couche d’hydroxyde, puisque ceci aide à la création de nombreux défauts en
surface. Dans la deuxième partie de ce chapitre, les résultats de l’hydrolyse des mélanges
ternaires de TR-M-Mg (TR = NdH2,6, NdCl3 ou GdH2 et M = Ni ou Cu) préparés par broyage
mécanique dans un broyeur planétaire pendant 1, 3 et 5 heures, seront présentés. Le
rapport molaire existant dans les composés NdNiMg15 et GdCuMg15 (i.e. 1:1:15) préparés
par fusion a été conservé. Ainsi cela permettra de savoir si les performances d’hydrolyse des
échantillons synthétisés par fusion des éléments (en tube de Ta scellé) avec formation d’une
phase ternaire sont meilleures que celles obtenues pour les échantillons préparés par
broyage énergétique des éléments sous forme de poudre.
En outre, l’effet de l’ajout d’un sel, lors du broyage a aussi été étudié. Les sels utilisés sont
NaCl et NiCl2 comme additifs (i.e. 15 %mass.) au mélange Nd-Ni-Mg, ou encore NdCl3 comme
précurseur de Nd.
149
L’utilisation de NdH2,6 et de GdH2 comme précurseur de Nd et de Gd, est lié au fait que les
poudres de terres rares se trouvent très souvent sous forme d’hydrures (ceci étant lié au
processus d’élaboration de ces poudres).
IV.2. Production d’hydrogène par hydrolyse du composé

NdNiMg15 et des composites Mg-NdNiMg15
IV.2.1. Composé NdNiMg15
IV.2.1.1. Caractérisations physico-chimiques

La micrographie MEB du composé NdNiMg15 synthétisé par fusion des éléments dans un
four à induction (c.f. III.2.3) et broyé à la main dans un mortier pendant quelques secondes
est présentée en figure IV.1.a. La taille moyenne des particules déduite de la micrographie
MEB est d'environ 100 μm. On peut également constater l'absence de défauts
morphologiques (fissures et fractures), ce qui est normal pour un composé cristallisé obtenu
par fusion et broyé manuellement quelques secondes seulement. Afin d’induire des défauts
(qui permettront d’améliorer les propriétés d’hydrolyse), le composé NdNiMg 15 a été laminé
avec et sans addition de chlorure de sodium (figure IV.1).
Figure IV.1: Micrographies MEB des particules a) du composé NdNiMg15 broyé à la main b) du
composé NdNiMg15 CR-60 c) du mélange NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-10 et d) du mélange
NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-60 (CR-X= cold rolling (i.e. laminage), X= nombre de passage).
150
On peut remarquer que le laminage a permis la transformation des particules initiales
(figure IV.1.a) en grosses particules plates ayant une surface assez lisse (figure IV.1.b).
L’ajout d’un sel (NaCl) lors du laminage induit la formation de fissures au niveau de la
surface qui devient plus rugueuse après 10 passages au laminoir (figure IV.1.c). La
diminution de la taille des particules est remarquable pour l’échantillon laminé 60 fois en
présence de 15 % en masse de NaCl (NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-60 , figure IV.1.d).
Afin de mettre en évidence l'effet de l’ajout d’un sel lors du laminage à froid, une
cartographie EDX de la surface du mélange NdNiMg15 + 15 %mass.NaCl CR-10 est présentée
en figure IV.2.
Figure IV. 2: Cartographie EDX du mélange NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-10.
La cartographie montre la présence de NaCl au niveau de la surface du composé laminé, ce

qui a probablement aidé à briser les particules et/ou à créer des fissures.
IV.2.1.2. Production d’hydrogène par hydrolyse

La figure IV.3 montre une comparaison des cinétiques d’hydrolyse entre le composé
NdNiMg15 broyé à la main ou laminé (NdNiMg15 CR-60) et les différents mélanges laminés
en présence de NaCl (NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-10 et NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-60).
Les essais d'hydrolyse ont été effectués à température ambiante dans l'eau (seulement pour
le composé NdNiMg15 broyé à main) et dans une solution de chlorure de sodium à 35 g/L qui
correspond à la teneur en sel dans l’eau de mer.
151
d’hydrolyse dans l’eau (pour le composé NdNiMg15 broyé à la main) et dans NaCl à 35 g/L (pour le
composé NdNiMg15 broyé à la main, le composé NdNiMg15 CR-60, le mélange NdNiMg15 + 15 %mass.
NaCl CR-10 et le mélange NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-60).
La figure IV.3 montre que l’hydrolyse est plus performante dans la solution salée que dans
l'eau pure (rendement maximal de l’ordre de 20%). Ce résultat peut être expliqué par un
effet électrochimique révélé par la formation de microcellules galvaniques entre le Mg et le
Ni dans un milieu conducteur (une solution de chlorure) [9] et à l’effet des ions Cl- qui
permettent une destruction localisée de la couche d’hydroxyde de magnésium [10,11]. En
se basant sur le mécanisme décrit par notre équipe (voir chapitre 1) [12], les ions chlorures
remplacent les ions OH- de Mg(OH)2 conduisant à la formation de chlorure de magnésium
MgCl2 (qui est soluble). La dissolution du MgCl2 va détruire la couche de passivation et créer
des canaux qui permettront à l’eau de pénétrer et réagir plus rapidement avec le
magnésium qui n'a pas encore réagi.
La quantité d’hydrogène produite par le composé NdNiMg15 broyé à la main ou laminé 60

fois n’excède pas 60% de son rendement théorique. Le mélange NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl
CR-10 génère 100% du rendement théorique après 1500 sec. Seulement 1200 sec sont
nécessaires pour le mélange NdNiMg15 + 15 %mass. NaCl CR-60. Ces résultats peuvent être
attribués à l'addition de NaCl (i) qui aide à créer des fissures conduisant à une surface
152
rugueuse après 10 laminages et (ii) qui conduit à la formation de particules plus petites
(améliorant ainsi la cinétique) dans le cas de l’échantillon laminé 60 fois.
Nous pouvons ainsi en conclure que la réutilisation des déchets du composé NdNiMg15 par
l’intermédiaire de la réaction d'hydrolyse peut être considérée comme une méthode
efficace. Une amélioration des performances d’hydrolyse par laminage en présence de NaCl
offre des perspectives intéressantes (100% après 600 sec pour le mélange NdNiMg15 + 15
%mass. NaCl CR-60 par rapport à 60% en 1500 sec pour le composé NdNiMg15 CR-60).
IV.2.1.3. Produit final de l’hydrolyse

Le produit solide obtenu après 30 minutes d’hydrolyse du composé NdNiMg 15 (broyé à la
main) a été caractérisé par diffraction des rayons X (figure IV.4).
Figure IV.4: Diffractogramme des rayons X après hydrolyse du composé NdNiMg15 (broyé à main
dans un mortier) dans NaCl (35 g/L).
Nous observons les pics relatifs à l'hydroxyde de magnésium et à NaCl. On peut également
remarquer des pics de faibles intensités liés à la présence du composé ternaire initial
(NdNiMg15), ce qui est en accord avec le rendement (i.e. 60%) obtenu pour cet échantillon.
153
IV.2.2. Composites Mg-NdNiMg15 riches en Mg
IV.2.2.1. Production d’hydrogène par hydrolyse

Afin d’examiner l’effet de la teneur en Mg sur la cinétique de production d'hydrogène. Un
test de production d'hydrogène par hydrolyse dans une solution de NaCl à 35 g/L des
composites à 70, 80 et 90 %mass. en Mg (as-cast, la microstructure est détaillée dans la partie
III.2.4.1 du chapitre III) a été effectué et comparé à ceux du magnésium pur et du composé
NdNiMg15 (64 %mass. en Mg) (figure IV.5). Avant la réaction d’hydrolyse, les composites
(obtenus par fusion) sont broyés manuellement quelques secondes seulement.

d’hydrolyse des composites à 70, 80 et 90 %mass. en Mg et des composés Mg et NdNiMg15 (64%mass.
en Mg) dans NaCl (35 g/L) et micrographies MEB des microstructures correspondantes.
On constate que plus la teneur en Mg augmente, plus la cinétique de production

d’hydrogène ainsi que le taux de production d'hydrogène augmentent. Ainsi, le composite à
90 %mass. en Mg, présente les meilleures performances d’hydrolyse, malgré la faible quantité
de Ni et de Nd. En effet, le rendement total de production d'hydrogène passe de 60% pour
le composite à 70 %mass. en Mg à 70% pour celui à 80 %mass. en Mg et finalement à 100%
pour celui à 90 %mass. en Mg. Ces réactions présentent un rendement nettement amélioré
par rapport à celui du composé NdNiMg15 (rendement de 60%).
De même, la cinétique de production d’hydrogène augmente de manière remarquable avec
le pourcentage massique en Mg. En effet 600 sec d’hydrolyse, permettent de dégager 75%
et 60% du rendement théorique des composites à 90 %mass. et 80 %mass. en Mg, seulement
154
38% sont produits par ceux à 70 et 64 %mass. en Mg. Dans tous les cas, les composites
présentent un rendement et une cinétique améliorés par rapport à celle du magnésium pur
dont la réaction s’arrête après 800 sec et présente un rendement de seulement 12%.
Nous avons vu dans le chapitre III que ces composites sont composés des mêmes phases
(Mg et NdNiMg15 pour les principales). Les performances d’hydrolyse améliorées du
composite à 90 %mass. en Mg semblent donc être essentiellement associées à l'augmentation
du pourcentage surfacique de la phase Mg et à la diminution de celui de la phase NdNiMg15.
Afin de mieux comprendre le mécanisme de corrosion des composites Mg-NdNiMg15, des

tests électrochimiques et des analyses morphologiques de la surface après hydrolyse ont
été menés et présentés dans ce qui suit.
IV.2.2.2. Tests électrochimiques
A) La chronopotentiométrie
Six courbes de suivi du potentiel libre (OCP) ont été réalisées pour les composites à 70, 80 et
90 %mass. en Mg et comparées à ceux des composés Mg et NdNiMg15 (i.e. 64%mass. Mg).La
figure IV.6 présente une courbe de suivi de potentiel pour chaque échantillon pour plus de
lisibilité.
Figure IV.6: Courbes de suivi de potentiel libre (OCP) pour les composites 70, 80 et 90 %mass. Mg
comparés à ceux des composés Mg et NdNiMg15 (64 %mass. Mg).
La valeur du potentiel libre (OCP) se stabilise au bout de 500s. Pendant l’immersion dans
NaCl (35g/L), visuellement, des zones foncées de Mg(OH)2 apparaissent et se développent
155
sur la surface brillante de chaque échantillon jusqu’à recouvrir toute la surface. (figure IV.7).
Pour les échantillons contenant le composé ternaire NdNiMg15, l’apparence de la surface
évolue au cours des 30 premières minutes d’immersion, alors qu’il faut environ 6h au
magnésium pur pour présenter un aspect similaire. La production de l'hydrogène est
principalement observée dans les régions sombres. Curioni et al. [13] ont montré que ces
zones correspondent à des couches d’hydroxydes riches en chlorures. Les réactions de
corrosion pourraient alors se produire plus facilement sur ces zones foncées.
En effet, l’hydrolyse du magnésium est rapidement inhibée par la formation d'une couche
de Mg(OH)2 passive sur la surface. En présence d’ions Cl-, MgCl2 se forme localement sur la
surface de Mg par substitution des ions OH- du Mg(OH)2 par les ions Cl-. La couche de MgCl2
formée localement sur la surface du Mg peut ainsi être facilement dissoute dans la mesure
où la solubilité de MgCl2 dans l'eau est supérieure à celle de Mg(OH)2 (e.g. MgCl2: 542 g/L ;
Mg(OH)2: 0,009 g/L à 20°C). C’est la corrosion par piqûres [10, 14], qui a été observée sur les
images de suivi des modifications de la surface au cours du suivi de potentiel OCP (e.g.
composite à 80 %mass. Mg, figure IV.7).
Figure IV.7: Suivi des modifications de la surface au cours du suivi de potentiel
du composite à 80 %mass. en Mg.
L’OCP retenu correspond à la moyenne des valeurs de potentiel enregistrées au cours des
cinq cents dernières secondes. Les valeurs présentées sur l’histogramme (figure IV.8)
correspondent à la moyenne des résultats obtenus avec cinq essais minimum. L’indice de
confiance à 95% (95% de chance d’avoir la valeur d’OCP correspondante). a été indiqué sur
les graphes sous forme de barre d’erreur.
156
Figure IV.8: Histogrammes comparant les valeurs de l’OCP des composites à 70, 80 et 90 %mass. Mg
et des composés Mg et NdNiMg15 (64 %mass. Mg).
Les valeurs de l’OCP obtenues pour ces échantillons ont été regroupées dans le tableau IV.1
ci-dessous, avec l’écart-type, le nombre de mesures et l’indice de confiance à 95%
correspondant. Ces valeurs d’OCP obtenues expérimentalement ont été comparées à ceux
calculées en appliquant la loi des mélanges (Eq. IV.2):
OCP (composite) = %surfacique(Mg) x OCP(Mg) + %surfacique(NdNiMg15) x OCP(NdNiMg15) (Eq. IV.2)
Avec, OCP (Mg)=-1,65, OCP(NdNiMg15)=-1,23. Les pourcentages surfaciques de chacune des
deux phases (Mg et NdNiMg15) ont été calculés à l’aide du logiciel d’analyse d’images
«ImageJ» (cf III.2.4.1 du chapitre III).
Tableau IV.1: OCP des composites à 70, 80 et 90 %mass. Mg comparés à ceux des composés Mg et
NdNiMg15 (64 %mass. Mg), écarts-types, nombres de mesures effectués et indices de confiance à
95%.
Echantillons (%mass. en Mg)

64. 70 80 90 100
OCP (V/ECS) (loi des mélanges) -1,23 -1,33 -1,44 -1,56 -1,65
OCP (V/ECS) (Expérimentales) -1,23 -1,26 -1,44 -1,53 -1,65
écart-type (V/ECS) 0,0031 0,0534 0,0208 0,0128 0,0043
nombre de mesures 7 5 6 7 6
IC95 (V/ECS) 0,0022 0,0468 0,016 0,0095 0,0034
157
Les valeurs observées indiquent que l'OCP du Mg est le plus négatif par rapport aux
échantillons contenant différents pourcentages massiques de Mg. On retrouve bien la
valeur classique du potentiel de corrosion du magnésium dans l’eau salée (≈-1,65 V)
disponible dans les séries galvaniques en eau de mer [15] ou obtenue dans d’autres études
[16, 17]. En comparaison, les valeurs d’OCP moins cathodiques des composites à différents
pourcentage massique de Mg sont dues à la présence de la phase NdNiMg15 qui augmente
le potentiel libre vers des valeurs plus anodiques. De plus, on remarque que les valeurs
d’OCP obtenues en appliquant la loi des mélanges sont en très bon accord avec celles
obtenues expérimentalement (tableau IV.3).
Ces valeurs d’OCP permettent de prévoir les couplages galvaniques entre les phases
NdNiMg15 et Mg. En effet, le composé NdNiMg15 (i.e. 64%mass. en Mg) apparaît plus noble
que le magnésium et leur différence de potentiel libre est de 420 mV. C’est une valeur
importante qui excède les 250 mV nécessaires pour que le couplage galvanique soit avéré
[18]. Cette différence de potentiel significative conduira donc à un couplage galvanique
important à l’échelle de la microstructure entre les deux phases. Ainsi, dans le composite, la
phase NdNiMg15 constituera la cathode et la phase Mg l’anode. La phase Mg verra ainsi sa
corrosion s’accélérer par le biais de ce couplage galvanique.
Afin de quantifier la vitesse de corrosion de chaque composite, des courbes de polarisation

ont également été réalisées.
B) La voltampérométrie
Les courbes de polarisation ont été tracées pour les composites à 70, 80 et 90 %mass. en Mg
et comparées à ceux des composés Mg et NdNiMg15 (i.e. 64%mass. Mg).Les mesures sont
répétées au moins trois fois pour s’assurer de la reproductibilité des résultats. La figure IV.9
représente une compilation avec une seule courbe par échantillon pour plus de lisibilité.
158
Figure IV.9: Courbe de polarisation (Log │j│= f(E)) des composites à 70, 80 et 90 %mass. Mg et des
composés Mg et NdNiMg15 (64 %mass.Mg).
Le paramètre essentiel pour quantifier la vitesse de corrosion d’un métal en situation

d’hydrolyse, c’est à dire lorsque le métal est simplement immergé dans le milieu, est la
densité du courant de corrosion jcorr définie au potentiel de corrosion. Pour chaque
échantillon, jcorr a été déterminée à partir des courbes de polarisation et du tracé des droites
de Tafel. Les différentes valeurs de jcorr sont comparées à la figure IV.10 et résumées dans le
tableau IV.2. Un exemple de l’extrapolation de la densité de courant de corrosion par
l’intersection des deux droites de Tafel de la branche anodique et cathodique a été présenté
dans la partie expérimentale II.4.8.3 du deuxième chapitre.
Figure IV.10: Histogrammes comparant les valeurs de Jcorr des composites à 70, 80 et 90 %mass Mg
et des composés Mg et NdNiMg15 (64 %mass. Mg).
159
Tableau IV.2: Densité de courant de corrosion (Jcorr) des différents composites à 70, 80 et 90 %mass.
Mg et des composés Mg et NdNiMg15 (64%mass. Mg), écarts-types, nombres de mesures effectués et
indices de confiance à 95%.
Echantillons
64 70 80 90 100
(%mass. Mg)
Jcorr (mA/cm2) 1,76 3,71 4,66 4,96 0,558
écart-type
0,65 0,33 0,37 0,63 0,055
(mA/cm2)
nombre 5 4 6 6 3
IC95
0,570 0,324 0,298 0,502 0,062
(mA/cm2)
On remarque que les valeurs de Jcorr augmentent lorsque le pourcentage en Mg augmente,

sauf pour le Mg pur qui présente la plus faible valeur. Cela suggère une résistance à la
corrosion plus faible au fur et à mesure que le pourcentage massique en Mg des composites
augmente de 64 %mass. jusqu’à 90 %mass..
La vitesse de corrosion peut être déduite des mesures électrochimiques à partir de la loi de
Faraday (Icorr=nFv), qui relie la vitesse de corrosion v (en mol/s) au courant de corrosion
Icorr (en A). De même, on peut déterminer la vitesse de corrosion (en perte de masse par
jour) selon la relation:
( ) (Eq. IV.3)
Avec Jcorr la densité de courant (A/m2), S la surface analysée (m2), n le nombre d’électrons
de valence du métal, M la masse molaire de l’échantillon, F la constante de Faraday égale à
96485 C/mol (A sec/mole).
La figure IV.11 permet de comparer les vitesses de corrosion des différents échantillons. Les
valeurs correspondantes avec les écarts-types, le nombre de mesures effectuées et les
indices de confiance à 95% sont présentés dans le tableau IV.3.
160
Figure IV.11: Histogrammes comparant les vitesses de corrosion Vcorr des composites à 70, 80 et
90 %mass. Mg et des composés Mg et NdNiMg15 (64 %mass. Mg).
Tableau IV.3: Vitesses de corrosion (Vcorr) des différents composites à 70, 80 et 90 %mass. Mg
comparés à ceux des composés Mg et NdNiMg15 (64%mass. Mg), écarts-types, nombres de mesures
effectués et indices de confiance à 95%.
Echantillons (%mass. Mg) 64 70 80 90 100

Vitesse de corrosion (mg/jours) 452 1180 2183 4503 6
écart-type (mg/jours) 167,1 105,3 174,2 569,6 0,6
IC95 (mg/jours) 146,5 103,2 139,3 455,7 0,6
On constate que le magnésium pur se corrode beaucoup moins vite que les composites.
C'est-à-dire que la phase Mg « seule » possède une vitesse de corrosion dans l’eau salée
jusqu’à 750 fois inférieure à celle de la phase Mg dans le composite à 90 % mass. en Mg. Ceci
démontre l’importance de la corrosion galvanique, provoquée par une différence de
potentiel de 420 mV entre les phases Mg et NdNiMg15.
Cependant, tous les composites n’ont pas la même vitesse de corrosion malgré la présence
des deux mêmes phases. Ainsi, l’augmentation de la vitesse de corrosion des composites
avec l’augmentation de leur teneur en magnésium est corrélée à l’augmentation de la
proportion de la phase Mg mais également à celle de la zone de contact entre la phase
cathodique NdNiMg15 et la phase anodique Mg.
161
Le contour de contact entre la phase cathodique et la phase anodique a été mesuré à l’aide
du logiciel ImageJ [19]. Les images de microstructures ont été traitées, en ne faisant
apparaître que les contours des deux phases en contact (figure IV.12).
Figure IV.12: Micrographies MEB des microstructures traitées par le logiciel ImageJ qui
font apparaître les contours de contact entre les phases anodique et cathodique
(NdNiMg15 et Mg).
La mesure du périmètre des contours (apparaissant en noirs sur la figure IV.12) montrent
que la zone de contact augmente avec l’augmentation de la proportion de la phase Mg (e.g.
12897 µm pour le composé à 64 %mass. en Mg jusqu’à 12938, 13400 et 13456 µm pour les
composites à 70, 80 et 90 %mass. en Mg respectivement). Les performances d’hydrolyse
améliorées des composites et notamment pour celui à 90 %mass. en Mg, semblent donc être
essentiellement associées à leurs microstructures. Il se produit donc une meilleure corrosion
galvanique à l’échelle de la microstructure en raison du meilleur contact entre la phase
anodique et la phase cathodique.
C) Conclusions sur les essais électrochimiques

Les essais électrochimiques nous ont permis d’obtenir des informations concernant le
comportement des composites en immersion dans l’eau salée. Les principaux résultats sont
les suivants:
162
- La différence de potentiel de corrosion (OCP) de 420mV (supérieure à 250mV) entre les
phases Mg et NdNiMg15, prouve l’existence d’un couplage galvanique important à l’échelle
de la microstructure. Ainsi le mécanisme de corrosion principal est la corrosion galvanique
aux interfaces Mg-NdNiMg15.
- Lorsque les phases seront en contact dans l’eau salée, la phase Mg sera l’anode et verra sa
corrosion s’accélérer, et la phase NdNiMg15 sera la cathode sur laquelle la réaction de
réduction des ions H+ se produira préférentiellement.
- Plus la teneur en magnésium augmente dans le composite, plus la vitesse de corrosion
augmente. Ceci est en corrélation avec l’augmentation (i) de la proportion surfacique de la
phase Mg en faveur de celle de la phase NdNiMg15 et (ii) de la zone de contact entre les
deux phases.
IV.2.3. Analyse morphologique de la surface

Afin de comprendre l’effet du pourcentage massique en Mg sur les performances de la
réaction d’hydrolyse, une analyse de la morphologie de la surface après hydrolyse a été
performé. La figure IV.13 montre la morphologie de la surface du composite à 90 %mass. en
Mg avant (figure IV.13.a) et après que la réaction d'hydrolyse se soit produite pendant 1 min
(figure IV.13.b) et 5 min (figure IV.13.c) dans une solution de NaCl à 35 g/L.
Figure IV.13: Micrographies MEB (BSE) de la surface du composite à 90 %mass. en Mg a) avant

hydrolyse et après hydrolyse dans NaCl (35 g/L) b) pendant 1 min et c) 5 min.
163
Les micrographies MEB en mode BSE montrent clairement que la teneur en produit de
corrosion augmente avec le temps de réaction.
On remarque des fissures provoquées par une dissolution préférentielle au niveau de

l’interface Mg-NdNiMg15 (figure IV.13.b), par l'action de la corrosion galvanique entre
l’anode Mg et la cathode NdNiMg15. Cette corrosion entraine une dissolution de la phase
Mg (anodique) la moins résistante.
L’hydrolyse de la phase NdNiMg15 présente à la limite des grains de Mg est aussi

remarquable (figure IV.13.b). C’est la corrosion intergranulaire qui est due à
l'enrichissement local en l'un des constituants (essentiellement le Ni dans notre cas).
Ces observations nous permettent de formuler l’hypothèse suivante: Il se produit du

galvanisme à l’échelle de la microstructure du composite à 90 %mass. en Mg, qui donnera de
la corrosion intergranulaire. Ceci se produit dans le cas du composite à 90 %mass. en Mg,
probablement en raison de la finesse de la phase NdNiMg15.
Afin de révéler ce phénomène de corrosion, les micrographies MEB de la surface après 1
min d’hydrolyse et après attaque dans une solution nital (24 %V d’eau distillée, 75 %V
d’éthylène glycol, 1 %V d’acide nitrique; qui permet d’éliminer le produit de la réaction
formé en surface) ont été faites pour les différents composites (figure IV.14).
Figure IV.14: Micrographies MEB (BSE) de la surface des composites à 90, 80 et 70 %mass. en Mg et
du composé NdNiMg15 (64 %mass. Mg) après 1 min d’hydrolyse dans NaCl (35 g/L) et après attaque
chimique dans une solution nital.
164
L’attaque du produit de la réaction à l’aide de la solution nital révèle la présence des trous
et des fissures pour tous les composites, en raison de(i) la corrosion par piqûres de la phase
Mg qui détruit les couches de Mg(OH)2 formées en surface et (ii) de la corrosion galvanique
qui apparaît au contact avec la phase NdNiMg15.
En outre, on remarque l’hydrolyse de la phase NdNiMg15 due à la corrosion intergranulaire

(quelques zones des micrographies MEB), surtout dans les zones les plus fines de cette
phase pour le composite à 90 %mass. en Mg. Par contre, pour les composites à 80 et 70 %mass.
en Mg, l’hydrolyse de la phase NdNiMg15 est moins importante en raison de sa plus grande
épaisseur par suite de la faible intervention de la corrosion intergranulaire.
Nous pouvons conclure que l’effet combiné de la corrosion galvanique, de la corrosion

intergranulaire et de la corrosion par piqûre permet d’expliquer les meilleures performances
d’hydrolyse pour le composite à 90 %mass. en Mg.
Une comparaison par rapport aux résultats d’hydrolyse obtenus par Sekwon Oh et al. pour
les alliages Mg - 2,7 %mass. Ni [20] et Mg - 2,7 %mass. Ni - 1 %mass. Sn [21] est présentée dans le
tableau IV.4. Selon ces auteurs, l’effet combiné de la corrosion galvanique, de la corrosion
intergranulaire et de la corrosion par piqûre a amélioré les performances d’hydrolyse pour
l’alliage Mg - 2,7%mass.Ni - 1 %mass. Sn par rapport à l’alliage Mg - 2,7 %mass.Ni en raison de la
présence des composés Mg2Ni et Mg2Sn au niveau des joints de grains de Mg.
Tableau IV.4: Comparaison de la vitesse de production d’hydrogène de la réaction d’hydrolyse de

du composite à 90 %mass. en Mg par rapport à celle des alliages Mg - 2,7 %mass. Ni et
Mg - 2,7% mass. Ni - 1 % mass. Sn dans NaCl (35 g/L).
Vitesse de production d’hydrogène

(ml.g-1.min-1)
Mg [20] 0,017
Mg - 2,7 %mass. Ni [20] 23,8
Mg - 2,7%mass. Ni - 1 %mass.Sn [21] 28,7
Mg - 2,9 %mass. Ni - 7,1 %mass.Nd 45

(Composite à 90 %mass. en Mg)
165
La cinétique de production d’hydrogène est nettement plus importante pour le composite à
90 %mass. en Mg (i.e. Mg - 2,9 %mass.Ni - 7,1 %mass.Nd; 45 ml.g-1.min-1) par rapport à celles
référencées dans la littérature pour les alliages Mg - 2,7 %mass. Ni [20] (23,8 ml.g-1min-1) et
Mg - 2,7%mass. Ni - 1 %mass.Sn [21] (28,7 ml.g-1.min-1) ainsi que pour le Mg pur [20] (0,017
ml.g-1min-1). Ceci pourrait être expliqué par la présence de la phase NdNiMg 15 au niveau des
joints des grains de Mg.
IV.2.4. Produit final de l’hydrolyse

La comparaison des diffractogrammes des rayons X des produits de la réaction d’hydrolyse
(après 30 min dans NaCl 35 g/L) est présentée dans la figure IV.15.
Figure IV.15: Diffractogrammes des rayons X des composites à 90, 80, 70 %mass. en Mg après
hydrolyse pendant 30 min.
Des pics caractéristiques de la phase ternaire NdNiMg15 existent toujours après hydrolyse
des composites à 70 et 80 %mass. en Mg. Ceci confirme que l’hydrolyse de ces composites
n’est pas totale. Pour le composite à 90 %mass. en Mg, on observe uniquement les pics
relatifs à l'hydroxyde de magnésium et à NaCl justifiant le rendement de 100% observé
précédemment.
IV.2.5. Energie d’activation

La figure IV.16 montre l’effet de la température sur la cinétique de génération d'hydrogène
par hydrolyse du composite à 90 %mass. en Mg.
166
Figure IV.16: Effet de la température sur la cinétique de production d’hydrogène par hydrolyse
dans l’eau salée du composite à 90 %mass. en Mg.
Lorsque la température augmente, la cinétique de génération d'hydrogène augmente

nettement. En effet, l’augmentation de l’énergie vibrationnelle de l’eau chaude aide à briser la
couche de Mg(OH)2 formée avant qu’elle ne devienne trop épaisse et incassable [22, 23].
Ces courbes expérimentales peuvent être décrites par l'équation d'Avrami-Erofeev (Eq. IV.4)
[24], qui correspond au processus de germination et de croissance:
F = 1 – exp(-ktn) (Eq. IV.4)
où F est la fraction d’hydrogène générée, k la constante de réaction à la température considérée
et n une constante liée au mécanisme de réaction. Cette équation peut être réécrite sous la
forme:
ln[-ln(1-F)] = ln k + nlnt (Eq. IV.5)
Ainsi, la courbe ln(-ln(1-F)) = f(ln(t)) correspond à une droite de pente n dont l'ordonnée à
l'origine dépend de la constante de vitesse k (i.e.= ln k). Cette dernière, si elle est obtenue à
différentes températures, permet d’obtenir l’énergie d’activation à l’aide d’une loi de type
Arrhénius (Eq. IV.6).
lnk = f(1/T) (Eq. IV.6).
Pour chacune des températures d’hydrolyse étudiées, les courbes ln(-ln(1-F)) en fonction de
ln(t) ont été tracées. Pour permettre un bon lissage de la courbe obtenue, seul le domaine 0,2 ≤
167
F ≤ 0,8 est considéré. Pour chaque température d’hydrolyse, une droite a été obtenue. Un
exemple à 25˚C est donné en figure IV.17.a.
Figure IV.17: a) Evolution des valeurs ln(-ln(1-F)) en fonction de ln(t) relatives à la cinétique
d’hydrolyse du composite à 90 %mass. en Mg à 25˚C et b) détermination de l’énergie d’activation en
traçant lnk=f(1/T).
L’énergie d’activation (≈ 26 kJ/mol) est en bon accord avec les excellentes performances de ce
composite. Cette valeur est en effet inférieure à celle obtenue pour l’hydrolyse de l’alliage Mg-
2,7 %mass. Ni - 1 %mass. Sn [21] (43,13 kJ/mol) qui présente un mécanisme d’hydrolyse proche
de celui observé pour notre composite Mg-NdNiMg15 à 90 %mass. en Mg.
IV.2.6. Effet du traitement thermique

Nous avons montré dans le chapitre précédent que le traitement thermique a une influence
sur la microstructure des composites riches en Mg. Il devrait donc avoir une influence sur les
propriétés d’hydrolyse. Ainsi la production d’hydrogène par hydrolyse du composite le plus
performant (i.e. 90 %mass. en Mg) recuit à 700˚C (>Tf(Mg)) et 550˚C (<Tf(Mg)) suivi d’un
refroidissement lent à 6 ˚C/h a été étudiée et comparée à celle du composite issu de la
fusion (i.e. as-cast, figure IV.18).
Les micrographies MEB présentées dans la figure IV.18 (discutées dans le chapitre
précèdent ; cf III.2.4.2) mettent en évidence: (i) qu’un recuit à 700˚C conduit à une
augmentation remarquable de la taille des grains de Mg, avec la présence de la phase
NdNiMg15 au niveau de la zone intergranulaire, (ii) qu’un recuit à 550˚C, entraine une
précipitation de cette phase (i.e. NdNiMg15) à l’intérieur des grains de Mg.
168
d’hydrolyse du composite à 90 %mass. en Mg (as-cast et recuits à 550 et 700 ˚C suivi d’un
refroidissement lent à 6˚C/h) dans de l'eau salée (NaCl 35 g/L). et micrographies MEB (BSE) des
microstructures correspondantes.
Par comparaison avec le composite à 90%mass. issu de la fusion (i.e. as-cast), les composites
recuits à 550 et 700˚C présentent également un rendement de 100% mais avec une
cinétique améliorée. Environ 400 secondes sont nécessaires pour générer la totalité de
l’hydrogène alors que seulement 55% du rendement théorique est atteint pour le composite
« as-cast » pendant la même durée. Les micrographies MEB de la microstructure après 1
minute d’hydrolyse ont été réalisées (figure IV.19).
Figure IV.19: Micrographies MEB (BSE) après hydrolyse pour 1 min dans NaCl (35 g/L) de la surface
du composite à 90 %mass. en Mg recuit à a) 700˚C et b) 550˚C suivi d’un refroidissement lent à 6˚C/h
169
Dans le cas du composite à 90 %mass. Mg recuit à 700˚C, la présence de la phase NdNiMg15 au
niveau de la limite des grains de Mg permet une corrosion galvanique et intergranulaire au
niveau de l’interface Mg-NdNiMg15 (figure IV.19.a).
Alors que dans le cas du composite recuit à 550˚C, la phase NdNiMg15 se trouve non
seulement dans la zone intergranulaire mais aussi sous forme de particules à l’intérieur de la
phase Mg. Ces particules vont jouer le rôle de sites de corrosion galvanique, qui vont
permettre à la corrosion de se produire dans la totalité du matériau (figure IV.19.b).
Nous constatons que, l’augmentation de la taille des grains de Mg et la présence des

particules de NdNiMg15 à l’intérieur de la matrice de Mg ont amélioré la cinétique de la
réaction d’hydrolyse du composite considéré.
IV.2.7. Conclusion sur l’hydrolyse du composé NdNiMg15 et des composites

Mg-NdNiMg15
- la réaction d'hydrolyse peut être considérée comme une méthode efficace pour la
réutilisation des déchets du composé NdNiMg15. Le laminage (60 passages) du composé
NdNiMg15 en présence de NaCl, aide à casser les particules et/ou à créer des fissures,
améliorant ainsi la cinétique et le rendement de la réaction d’hydrolyse de ce composé.
- L’effet de la teneur en Mg sur la cinétique et le rendement de production
d'hydrogène a été étudié. La production d'hydrogène par hydrolyse des composites à 70, 80
et 90 %mass. Mg a été réalisée et comparée à celle du composé NdNiMg15 (64 %mass. en Mg).
Les résultats montrent que l’augmentation du pourcentage massique en Mg conduit à une
amélioration significative des performances d’hydrolyse. Le mécanisme de corrosion
principal des composites est la corrosion galvanique. La corrosion par piqûres de la phase
Mg (qui détruit les couches de Mg(OH)2 formées en surface) a été observée pour tous les
composites. La corrosion intergranulaire de la phase NdNiMg15 n’est remarquable que dans
le cas du composite à 90 %mass. en Mg.
- Les meilleures performances d’hydrolyse sont observées pour le composite à 90
%mass. Mg en raison de l’action combinée de la corrosion intergranulaire, de la corrosion
galvanique et de la corrosion par piqûre.
170
- L’augmentation de la taille des grains de Mg et la dispersion de la phase NdNiMg 15
dans la matrice Mg, sous l’effet d’un traitement thermique, permettent d’améliorer la
cinétique de la réaction d’hydrolyse du composite à 90 %mass. en Mg.
IV.3. Production d’hydrogène par hydrolyse des mélanges

TR-M-Mg obtenus par broyage mécanique
IV.3.1. Mélanges NdH2.6 - 1Ni - 15Mg
IV.3.1.1. Caractérisations physico-chimiques des poudres

La figure IV.20 montre les diffractogrammes des rayons X du mélange 1NdH2.6 - 1Ni - 15Mg
(Noté NdH - Ni - Mg) après différentes durées de broyage mécanique (1, 3 et 5h). Quelle que
soit la durée de broyage, les principaux pics caractéristiques du Mg situés à 32◦, 34◦ et
36◦sont présents. En outre, nous pouvons observer des pics relatifs aux éléments ajoutés
(i.e. Ni et NdH2.6). La largeur à mi-hauteur des pics relatifs au magnésium augmente avec la
durée du broyage, ce qui indique la diminution de la taille des cristallites et l’accumulation
des défauts structuraux. La diminution de la taille des cristallites s'accompagne en générale,
d’une augmentation de la contrainte interne associée à la présence de distorsion du réseau
au niveau des joints des grains et à l'augmentation de la densité de dislocation par un
broyage prolongé [24]. La taille des cristallites (estimée par EVA®, tableau IV.5) de NdH2.6
reste quasi constante (22 à 24 nm) et celle du Ni et du Mg diminue de 67 à 52 nm et de 71 à
47 nm respectivement après 5h de broyage.
En se référant au rapport des intensités relatives des pics de diffraction des plans
réticulaires (101) et (002), nous remarquons qu’il est modifié au-delà de 3h de broyage. Cela
traduit l’existence d'une orientation préférentielle le long de l'axe c, qui est attendue pour la
structure hexagonale compact du Mg. Cela peut être relié au fait que l'énergie requise pour
effectuer une déformation par glissement perpendiculaire à l'axe c est plus faible que celle
nécessaire pour effectuer une déformation dans une autre direction [24].
171
Figure IV.20: Diffractogrammes des rayons X du mélange NdH - Ni - Mg broyé 1, 3 et 5h. Les plans
réticulaires (002) et (101) relatifs au magnésium sont indiqués sur la figure pour mettre en
évidence l’orientation préférentielle.
Les diffractogrammes montrent bien que le traitement mécanique n’a induit aucune
réaction chimique entre le Mg et les autres éléments présents dans la mesure où nous
n’observons aucun pic relatif à des composés ternaires (Nd - Ni - Mg) ou binaires (Mg - Ni et
Mg - Nd). Notons toutefois que la diffraction des rayons X ne permettrait pas de détecter les
phases présentes en trop faible quantité ou si elles sont mal (ou peu) cristallisées.
Tableau IV.5: Taille des cristallites (nm) des différentes phases du mélange NdH - Ni - Mg pour
différentes durées du broyage.
Elément
Durée NdH2.6 Ni Mg
de broyage
1h BM 22 67 71
3h BM 24 61 63
5h BM 22 52 47
Une analyse par microscopie électronique à balayage a été réalisée sur les différentes
poudres et est présentée en figure IV.21.
172
Figure IV.21: Micrographies MEB du mélange NdH - Ni - Mg broyé a) 1h, b) 3h, c) 5h et du c)
composé NdNiMg15 (pour comparaison)
Après 1h et 3h de broyage (figure IV.21.a et b), le processus mécanique conduit à

l’aplatissement des particules de magnésium (pseudo-plaquettes). Ces "pseudo-plaquettes"
de Mg ont un diamètre d’environ 500 μm. Après 5h de broyage, ces plaquettes deviennent
significativement plus grandes (figure IV.21.b), avec un diamètre de l’ordre de 2 millimètres
mettant ainsi en évidence le processus de soudage à froid du Mg ductile lors du broyage. La
micrographie MEB du composé NdNiMg15, met en évidence des particules facettées de 150
μm en moyenne.
IV.3.1.2. Hydrolyse du mélange 1NdH2.6 - 1Ni - 15Mg

Les tests d’hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg broyé 1, 3 et 5h ont été réalisés, à
température ambiante, dans une solution contenant 3,5% en masse de chlorure de sodium
(35 g/L). Les résultats obtenus (rendements et cinétiques d’hydrolyse) pour le mélange
après différentes durées de broyage (comparés à ceux du composé NdNiMg15 obtenu par
fusion et du magnésium pur), sont présentés sur la figure IV.22. Notons qu’une seule courbe
est présentée pour l’hydrolyse dans l’eau pure dans la mesure où, quelque soit la poudre
utilisée, le rendement d’hydrolyse reste toujours très faible (n’excède pas 20%).
173
d’hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg broyé (1, 3 et 5h), dans une solution de NaCl (35 g/L) et dans
l’eau (même courbe quelque soit la durée du broyage) comparé à ceux obtenus pour le composé
NdNiMg15 et pour le magnésium pur.
La réaction d’hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg est donnée par l’équation suivante:
Mg + 2 H2O Mg(OH)2 + H2 (Eq. IV.1)

(NdH2.6 et Ni ne sont pas pris en considération car ils restent intacts (voir figure IV.23).
La figure IV.22 montre que dans une solution salée (35 g/L de NaCl), le mélange broyé 1h a
la cinétique d’hydrolyse et le rendement les plus élevés (95% en 360 sec) par rapport à ceux
broyés 3h et 5h (90% en 360 sec et 540 sec respectivement).
Nous remarquons alors une légère diminution des performances d’hydrolyse après 5h de
broyage qui peut être expliquée par (i) le phénomène de soudure (figure IV.21) ou (ii) la
contamination ou l’oxydation de la poudre en surface pour des broyages longs [25].
Les performances d’hydrolyse du composé NdNiMg15 broyé à la main (rendement maximal

de 60% après 1200 sec), sont plus faibles que pour les mélanges broyés. Ceci peut être
expliqué par l’absence de traitement mécanique qui conduit à la création des défauts
morphologiques et structuraux. En outre, le nickel n’est plus à l’état métallique mais il est
combiné au magnésium dans un composé (liaisons chimiques entre Mg et Ni). Ceci diminue
(voire supprime) l’effet électrochimique empêchant ainsi le contact entre les trois
composants de la cellule galvanique: Mg - Ni - électrolyte.
174
Toutefois, tous les échantillons présentent des meilleures performances d’hydrolyse par
rapport au magnésium pur broyé 5 h (45% après 1800 sec).
Par rapport aux résultats de Awad et al. [12] obtenus pour le mélange Mg - 10 %mass. Ni
broyé 1h, nos mélanges présentent de meilleures propriétés (rendement maximal de 97%
après 1800 sec pour Awad et al et 100% après seulement 420 sec pour notre mélange NdH -
Ni - Mg broyé 1h). L’hydrure de néodymium joue probablement un rôle catalytique dans la
réaction d’hydrolyse du Mg, comme cela est expliqué par Huang J.M. et al. où la vitesse
d’hydrolyse et le rendement ont été améliorés en ajustant le rapport de TR (LaH 3)/Mg -
MgH2 [26].
IV.3.1.3. Produit final de l’hydrolyse

Le produit résultant de la réaction d’hydrolyse après 1800 sec du mélange NdH - Ni - Mg
broyé 1h a été caractérisé par DRX (figure IV.23).
Figure IV.23: Diffractogramme des rayons X après hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg broyé 1h.
Après hydrolyse, nous remarquons la disparition des pics relatifs au magnésium et

l’apparition des pics relatifs à l’hydroxyde de magnésium. Ceci confirme la transformation
totale du Mg en son hydroxyde Mg(OH)2. De plus, les pics relatifs à NaCl ont été aussi
détectés. Par contre, aucun pic de chlorure de magnésium MgCl2 n’a été détecté.
De plus, nous pouvons remarquer la présence des pics relatifs à l’hydrure de néodyme
(NdH2.6) après hydrolyse, ce qui confirme qu’il n’intervient pas dans cette réaction (voir
équation IV.1).
175
IV.3.1.4. Effet du milieu réactionnel
Afin de mieux comprendre l’effet du milieu réactionnel sur la réaction d’hydrolyse du
mélange NdH - Ni - Mg broyé 5h, l’hydrolyse de ce mélange a été réalisée en présence de
HCl et de NaCl, en conservant une même concentration en ions Cl- (e.g. 0,01M). Ces
résultats sont également comparés à ceux précédemment obtenus avec une concentration
de 35 g/L de NaCl (équivalente à une concentration de 0,6 M en ions Cl-). Les résultats sont
présentés en figure IV.24.

d’hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg (broyé 5h) dans HCl et NaCl ayant une même concentration
en ions Cl- (e.g. 0,01 M), comparé à celle réalisée dans NaCl à 35 g/L (équivalente à une
concentration de 0,6 M en ions Cl-).
La dissolution anodique du Mg dans des environnements aqueux est couplée à la réduction

de l’eau. En conséquence, une augmentation du pH se produit au voisinage immédiat de la
surface conduisant au dépôt d'un produit poreux, Mg (OH)2 [27], sur la surface.
Dans un milieu acide, les ions H3O+ neutralisent les ions hydroxydes, et conduisent par
conséquent à la destruction de la couche de passivation de Mg(OH)2. C‘est la raison pour
laquelle nous avons observé une meilleure cinétique dans un milieu acide à pH=2 (HCl (0,01
M)), que dans un milieu basique (une solution d’eau salée NaCl (0,01 M) ayant une même
concentration en ion Cl-). Ceci montre l’effet dominant (à concentration équivalente en ions
Cl-) des protons par rapport à celui des ions Cl- dans la déstabilisation de la couche de
passivation.
Pourtant, l’utilisation d’une solution de NaCl (35 g/L) ayant une concentration en ion Cl - plus
importante (e.g. [Cl-+= 0,6 M), conduit à une amélioration des performances d’hydrolyse.
176
Ceci est dû au fait que l’effet de l’acidité peut être contrebalancé par une augmentation de
la concentration en Cl-.
Notons que d’un point de vue pratique, une solution d’acide est potentiellement plus
coûteuse qu’une solution salée et que sa manipulation est plus dangereuse.
IV.3.2. Mélanges NdCl3 - 1Ni - 15Mg

Notre étude (système NdH-Ni-Mg) et des travaux antérieurs [12,26] ont montré que la
présence d’éléments métalliques dans le mélange (tel que le Ni) et d’ions chlorures dans le
milieu réactionnel sont efficaces pour la réaction d’hydrolyse du Mg. De même, une taille
des particules faibles (inférieur à 500 µm) est nécessaire afin d’améliorer la cinétique
d’hydrolyse (cas du système NdH-Ni-Mg). Pour cela, l'hydrure de néodyme a été remplacé
dans le mélange par du chlorure de néodyme (NdCl3). Notons également que les chlorures
sont connus comme étant de très bons agents de broyage. Le mélange 1NdCl 3 - 1Ni - 15Mg
(noté NdCl - Ni - Mg) a été synthétisé par broyage mécanique en utilisant toujours les
mêmes conditions de broyage.

Les diffractogrammes de rayons X, des mélanges de NdCl - Ni - Mg broyés 1, 3 et 5h avant
hydrolyse et après 30 min d’hydrolyse dans NaCl (35 g/L) pour le mélange broyé 3h, sont
présentés en figure IV.25.
Figure IV.25: Diffractogrammes des rayons X du mélange NdCl - Ni - Mg broyé 1, 3 et 5h avant et

après 30 min d’hydrolyse dans NaCl (35 g/L) du NdCl - Ni - Mg broyé 3h.
177
Les diffractogrammes des mélanges avant hydrolyse montrent la présence des pics relatifs
aux composés Mg, Ni et NdOCl. Les largeurs à mi-hauteur des pics relatifs au Mg
augmentent avec le temps de broyage, ce qui indique une diminution de la taille des
cristallites (40 nm après 1h et 23 nm après 5h) et une accumulation de défauts structuraux
(tableau IV.6). De plus, comme dans le cas du mélange NdH - Ni - Mg, nous remarquons une
orientation préférentielle selon l’axe c qui apparait après 1h de broyage seulement (contre
3h pour le mélange NdH - Ni - Mg) pour disparaître après 3h et 5h de broyage. Cela
démontre la plus grande efficacité du broyage (grâce à l’ajout de NdCl3) qui induit des
dislocations dans toutes les directions (même les directions moins favorables
énergétiquement). Les déformations sont ainsi aléatoires ce qui entraine la disparition de la
texturation selon la direction (002) [24]. Cette plus grande efficacité du broyage se traduit
également par une diminution de la taille des particules (confirmé par MEB, figure IV.26).
Des pics relatifs à une nouvelle phase (i.e. NdOCl) apparaissent après broyage (avant
hydrolyse) et persistent après l’hydrolyse. Cette phase NdOCl sera donc « spectatrice » de la
réaction d’hydrolyse. Après hydrolyse, les pics relatifs au Mg disparaissent et sont remplacés
par des pics de Mg(OH)2 ce qui indique une réaction d’hydrolyse totale.
Tableau IV.6: Taille des cristallites (nm) des différentes phases du mélange NdCl - Ni - Mg pour
différentes durées du broyage.
Elément
NdOCl Ni Mg
Durée
de broyage
1h BM 16 31 40
3h BM 13 36 42
5h BM 12 37 23
Une analyse par microscopie électronique à balayage a été réalisée sur les mélanges
NdCl - Ni - Mg broyés 1h, 3h et 5h. Elle est présentée sur la figure IV.26.
178
Figure IV.26: Micrographies MEB du mélange NdCl - Ni – Mg broyé 1h (a), 3h (b) et 5h (c).
Après 1h de broyage, des pseudo-plaquettes de Mg de diamètre moyen compris entre 150

et 300 μm (donc inférieure à celle du mélange NdH - Ni - Mg (section VI.1.1)) se forment et
montrent clairement des fissures (figure IV.26.a). L’augmentation du temps de broyage
jusqu'à 3 et 5h conduit à une diminution considérable de la taille des particules jusqu’à 50 et
20 μm respectivement (figure IV.26.b et c). Des résultats similaires (diminution de la taille
des particules) sont observés dans la littérature après l’ajout de différents sels lors du
broyage mécanique (CuCl [28], CoCl2 [29], AlCl3 [30]). Cette diminution est donc attribuable
à l’ajout du sel de Nd (i.e. NdCl3) pendant le broyage mécanique. Ce sel empêche ou limite le
processus de soudage lors du traitement mécanique.
D’après ces résultats, les effets préliminaires de l’addition de NdCl3 sur la poudre de
magnésium peuvent être résumés comme suit:
1. La présence de NdCl3 améliore l’efficacité du processus mécanique (e.g. la
diminution de la taille des cristallites et des particules, la création des défauts
microstructuraux), ce qui conduit à une amélioration de la réaction d’hydrolyse de
Mg.
179
2. D’autre part, NdCl3 semble protéger le Mg contre l’oxydation lors du broyage en
piégeant l’oxygène et en se transformant en NdOCl.
IV.3.2.2. Hydrolyse du mélange 1NdCl3 - 1Ni - 15Mg

Les tests d’hydrolyse du mélange broyé 1h, 3h et 5h sont réalisés dans les mêmes conditions
que précédemment. Les résultats obtenus sont présentés en figure IV.27. Une seule courbe
est présentée pour l’hydrolyse dans l’eau pure (quelque soit la poudre utilisée, le
rendement d’hydrolyse n’excède pas 30%).

d’hydrolyse du mélange NdCl - Ni - Mg (broyé 1h, 3h et 5h), dans NaCl (35 g/L) et dans l’eau (même
courbe quelque soit la durée du broyage).
Les meilleures cinétiques et rendements sont obtenus avec le mélange broyé 3h avec un
rendement total de 100% atteint en 240 sec, en comparaison avec celui broyé 1h qui
nécessite 540 sec pour atteindre un rendement de 100%. Pour le mélange broyé 5 h, la
cinétique d'hydrolyse diminue après 120 sec, et le rendement maximal de production
d'hydrogène est de 95% en 1200 sec.
Les meilleures performances d'hydrolyse obtenues avec le mélange broyé 3h peuvent être
attribuées à la petite taille des particules (figure IV.26.b), à une densité de défauts plus
élevée, et à une surface spécifique plus importante. La diminution des performances
d'hydrolyse après un broyage plus long (e.g. 5h) peut être expliquée par la passivation des
180
fines particules de Mg par une couche de MgO (durant la manipulation, avant hydrolyse)
réduisant le rendement de génération d'hydrogène.
On peut donc conclure qu’Il existe une durée de broyage optimale qui permet d’obtenir des
performances d'hydrolyse optimales (3h dans le cas du NdCl - Ni - Mg).
Afin de mieux comprendre l’effet des chlorures métalliques, nous avons choisi d’ajouter 15
% massique d’un sel (NaCl et NiCl2) au mélange 1NdH2.6 - 1Ni - 15Mg. Les mélanges 1NdH2.6 -
1Ni - 15Mg + 15 %mass. NaCl et 1NdH2.6 - 1Ni - 15Mg + 15 %mass. NiCl2 seront notés NdH - Ni -
Mg + 15 %mass. NaCl et NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NiCl2 respectivement. Les conditions de
broyage et des tests d’hydrolyse sont les mêmes que celles citées précédemment.
IV.3.3. Mélanges NdH2.6 - 1Ni - 15Mg + 15 %mass. NaCl

Les diffractogrammes de rayons X de ces mélanges après broyage montrent la présence des
pics relatifs aux phases: Mg, NdH2.6 et Ni. Aucun pic correspondant à un composé ternaire
ou binaire du système NdNi-Mg n’a été décelé. L’augmentation des largeurs à mi-hauteur
des pics relatifs au Mg traduisent la diminution de la cristallinité résultante de
l’accumulation des défauts. L’effet du broyage est également suivi par une analyse MEB
réalisée sur le mélange broyé avec du NaCl (figure IV.28).
Figure IV. 28: Micrographies MEB du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl broyé 1h (a) 3h (b)
et 5h (c).
En effet, les micrographies MEB présentées en figure IV.28 montrent des fissures et des
fractures dès la première heure de broyage, qui s’accompagnent d’une diminution de la
taille des particules après 5h de broyage. La taille des particules diminue de 400 μm (après 1
et 3h de broyage), jusqu’à 5 à 20 μm (après 5h de broyage). Cette diminution est favorisée
par la présence de NaCl lors du broyage mécanique.
181
IV.3.3.2. Hydrolyse du mélange 1NdH2.6 - 1Ni - 15Mg + 15 %mass. NaCl
La figure IV.29 montre la production d’hydrogène par hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg +
15 %mass. NaCl broyé 1, 3 et 5h.

d’hydrolyse du mélange broyé NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl (broyé 1, 3 et 5h), dans l’eau et dans
NaCl à 35 g/L
La réaction d’hydrolyse dans l’eau pure pour le mélange broyé 1, et 5h montre un

rendement maximal de 50% après 1800 sec et 420 sec respectivement, et de 70% après
1500 sec pour celui broyé 3h (figure IV.29). On observe alors une amélioration significative
par rapport aux travaux de Liu Y. et al [30] et Grosjean M.H. et al. [31] qui ont obtenus des
rendements de 60% et 45% après 1h d’hydrolyse dans l’eau pour les mélanges Mg - 7% en
masse NaCl broyé 6h [30] et 0,5h [31] respectivement.
Le mélange broyé 5h montre la meilleure vitesse initiale de production d’hydrogène (76%

du volume d’hydrogène théorique a été dégagé après 40 secondes seulement, dans NaCl
(35 g/L)) comparé aux mélanges broyés 1 et 3h. Cela peut être expliqué par la faible taille
des particules de cet échantillon (5 à 20 μm) et donc par la grande surface réactive.
Cependant, le blocage de la réaction d’hydrolyse avant d’atteindre le rendement théorique
total (rendement expérimental en deçà de 80%) est expliqué par la grande réactivité de la
poudre qui s’oxyde rapidement à l’air (e.g. avant hydrolyse, l’échantillon s’enflamme s’il est
182
exposé brusquement à l’air). Cette oxydation conduit à une limitation du rendement en
bloquant l’accès au Mg [24, 25].
Les performances optimales (en terme de cinétique et de rendement) sont obtenues pour la
poudre broyée 3h avec un rendement de 100% atteint au bout de 180 sec seulement
(comparé à 1560 sec pour le mélange broyé 1h).
IV.3.3.3. Energie d’activation

Afin de montrer les effets bénéfiques de la présence d’une terre rare et de l’ajout d’un sel
lors du broyage, nous avons calculé l’énergie d’activation de la réaction d’hydrolyse dans
NaCl (35 g/L) des mélanges les plus performants, NdH - Ni - Mg broyé 1h et NdH - Ni -
Mg+15 %mass. NaCl broyé 3h (figure IV.30).
Figure IV.30: Détermination des énergies d’activation correspondantes à l’hydrolyse dans NaCl (35
g/L) de a) NdH - Ni - Mg broyé 1h et b) NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl broyé 3h.
183
La cinétique d’hydrolyse des deux échantillons augmente avec l’augmentation de la
température de 5˚C à 35˚C mais plus significativement dans le cas du mélange NdH - Ni -
Mg. L’énergie d’activation calculée pour ce dernier est identique à celle obtenue pour le
mélange Mg - 10 %mass. Ni (i.e. 31 kJ/mol) [12]. En effet, l’amélioration de la cinétique n’est
observée que pendant les dernières minutes de la réaction.
En revanche l’énergie d’activation du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl est plus faible
(24 KJ/mol) ce qui traduit l’effet bénéfique de la réalisation du broyage en présence d’un sel
(i.e. NaCl).
IV.3.4. Mélange 1NdH2.6 - 1Ni - 15Mg + 15 %mass. NiCl2

Les résultats des caractérisations DRX (c.f. annexe figure A.IV.1) et MEB (figure IV.31) du
mélange 1NdH2.6 - 1Ni - 15Mg + 15 %mass.NiCl2 (Noté NdH - Ni - Mg + 15 %mass.NiCl2) broyé 1, 3
et 5h sont similaires à ceux du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl. On observe: aucune
réaction entre les différents éléments, une diminution de la cristallinité et de la taille des
particules et une augmentation de la densité des défauts.
Figure IV.31: Micrographies MEB du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NiCl2 broyé 1h (a) 3h (b) et
5h (c).
Les micrographies MEB (figure IV.31) montrent une diminution de la taille des particules de
400 µm après 1h de broyage à environ 100 µm (de 50 à 150) après 5h. Dans les échantillons
broyés en présence de NaCl, les particules après 5h de broyage ont une taille beaucoup plus
petite (5 à 20µm).
Les résultats des réactions d’hydrolyse des mélanges broyés en présence de 15 % mass.NiCl2
sont présentés dans la figure IV.32.
184
d’hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg+ 15 %mass. NiCl2 (broyé 1, 3 et 5h), dans une solution de NaCl
(35 g/L) et dans l’eau (même courbe quelque soit la durée du broyage).
Dans l’eau pure, le rendement à la fin de la réaction atteint 50% quelque soit la durée du
broyage. Le tableau IV.7 résume les résultats d’hydrolyse dans NaCl (35 g/L) pour les
différents échantillons broyés (1,3 et 5h).
Tableau IV.7: Temps nécessaire pour obtenir le rendement maximal de la réaction d’hydrolyse
dans NaCl (35 g/L) du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NiCl2 broyé 1h, 3h et 5h.
Durée de broyage Rendement maximal Temps nécessaire
1h 95% 480 sec
3h 100% 240 sec
5h 100% 120 sec
On peut remarquer que les meilleures performances d’hydrolyse sont obtenues pour le
mélange broyé 5h, contrairement au mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl broyé 5h (qui
s’oxydait facilement et s’enflammait s’il était exposé brusquement à l’air). Cette différence
peut être expliquée par la présence des particules moins réactives (i.e. moins oxydables)
que celles du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass.NaCl broyé 5h.
185
On peut donc déduire que la présence d’un sel, soit dans le milieu réactionnel soit lors du
broyage mécanique, améliore nettement les performances d’hydrolyse. Son effet se traduit
par l’augmentation de la réactivité de la poudre de magnésium et permet d’avoir un milieu
conducteur nécessaire pour l’interaction électrochimique.
IV.3.5. Comparaison des réactions d’hydrolyse

Afin de comparer la cinétique de production d’hydrogène des différents mélanges étudiés,
nous avons comparé (figure IV.33) les temps nécessaires pour dégager deux tiers de la
quantité d’hydrogène théorique (i.e. t2/3 ne tient pas compte de la fin de la réaction. Ceci
nous permet de comparer les réactions ayant une bonne cinétique au début de la réaction,
mais n’atteignant pas un rendement de 100% avec ceux ayant des cinétiques comparables,
mais atteignant un rendement total).
Figure IV.33: Temps nécessaire pour dégager deux tiers (t2/3) de la quantité d’hydrogène théorique
pour les différents mélanges en fonction du temps de broyage.
La présence d’un sel (NdCl3, NiCl2 ou NaCl) permet la diminution de t2/3 (i.e. amélioration de
la cinétique) après 3h de broyage pour les différents mélanges étudiés. Cette diminution est
attribuée à la diminution de la taille des particules et/ou à la formation des défauts
morphologiques induits par la présence d’un sel lors du broyage.
186
Les rendements de production d’hydrogène en fonction du temps, de la réaction
d’hydrolyse dans NaCl (35 g/L), des différents mélanges broyés 3h ont été comparés dans la
figure IV.34.

d’hydrolyse dans NaCl (35 g/L) des mélanges NdH - Ni - Mg, NdCl - Ni - Mg, NdH - Ni - Mg + 15
%mass. NaCl et NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NiCl2 broyés 3h.
La présence de NdCl3, NaCl ou encore du NiCl2 lors du broyage a permis d’améliorer les
performances (rendement et cinétique) de la réaction d’hydrolyse. En effet, un rendement
de 100% a été obtenu après 180, 240 et 360 sec pour les mélanges NdH - Ni - Mg + 15
%mass.NaCl, NdCl - Ni - Mg et NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NiCl2 respectivement. Pour rappel
pour le mélange NdH - Ni – Mg, 600 sec sont nécessaires pour produire 97% du rendement
théorique.
Parmi ces mélanges, le mélange le plus performant est: NdH - Ni - Mg + 15%mass.NaCl broyé
3h.
Afin de mettre en évidence la différence entre l’effet de NaCl, utilisé en tant que (i) additif
durant le broyage ou (ii) soluté dans le milieu réactionnel (eau salée), une comparaison
entre la réaction d’hydrolyse dans l’eau pure du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl et
celle du mélange NdH - Ni - Mg dans une solution de NaCl (de concentration équivalente aux
15 %mass. ajoutés lors du broyage) a été effectuée. Le résultat est présenté en figure IV.35
187
d’hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl (broyé 3h) dans l’eau et du mélange NdH -
Ni - Mg (broyé 3h) dans une solution de NaCl de concentration équivalente à 15 %mass. ajouté lors
du broyage.
La performance d’hydrolyse est nettement améliorée lorsque le sel est introduit lors du
broyage. Dans les deux cas, NaCl contribue (i) à la déstabilisation de la couche de
passivation de Mg(OH)2 et (ii) à l’assurance du milieu conducteur pour la formation de la
microcellule galvanique (entre le Mg et le Ni). Mais sa présence durant le broyage améliore
l’efficacité du processus mécanique ce qui conduit à l’obtention de poudre plus fines et
donc plus réactives.
Nous pouvons en déduire qu’il est préférable d’ajouter un faible pourcentage de sel lors du
broyage mécanique. Le cas idéal étant d’ajouter le sel à la fois lors du broyage et dans le
milieu réactionnel.
IV.3.6. Système Gd-Cu-Mg

Les tests d’hydrolyse des mélanges 1GdH2 - 1Cu - 15Mg (Noté GdH - Cu - Mg) et 1GdH2 - 1Cu
- 15Mg + 15 %mass. NaCl (Noté GdH - Cu - Mg + 15 %mass. NaCl) broyés 1, 3 et 5h ont été
réalisés, à température ambiante, dans une solution de NaCl (35 g/L). Les résultats obtenus
ont été comparés à ceux du composé GdCuMg15 synthétisé par fusion et broyé à la main.
188
IV.3.6.1. Caractérisations physico-chimiques des poudres
La figure IV.36 montre les diffractogrammes des rayons X des mélanges GdH - Cu - Mg et
GdH - Cu - Mg + 15 %mass. NaCl après 5h de broyage mécanique.
Figure IV.36: Diffractogrammes des rayons X des mélanges (a) GdH - Cu - Mg et (b) GdH - Cu - Mg +
15 %mass. NaCl, broyés 5h. Les plans réticulaires(002) et (101) relatifs au magnésium sont indiqués
sur la figure pour mettre en évidence l’orientation préférentielle.
Les diffractogrammes montrent qu’aucune réaction chimique n’a été induite entre le Mg et
les autres éléments présents quelle que soit la durée de broyage (c.f. annexe figure A.IV.2 et
3). Nous remarquons que l’orientation préférentielle selon l’axe c disparait après 3h de
broyage en présence de NaCl (figure IV.36.b).
Ceci montre encore une fois, que la présence d’un sel permet d’augmenter l’énergie
transmise à la poudre et de rendre les déformations aléatoires ce qui conduit à la disparition
de l’orientation préférentielle selon l’axe c.
L’effet du broyage est également suivi par analyse MEB réalisée sur les mélanges broyés 1, 3
et 5h avec et sans addition de NaCl (figure IV.37).
189
Figure IV.37: Micrographies MEB du mélange GdH - Cu- Mg broyé a) 1h, b) 3h et c) 5h et du
mélange GdH - Cu- Mg + 15 %mass. NaCl broyé d) 1h, e) 3h et f) 5h.
Une heure de broyage du mélange GdH - Cu - Mg, conduit à la formation de pseudo-

plaquettes de Mg ayant un diamètre moyen de 500 μm (figure IV.37.a). L’augmentation du
temps de broyage jusqu'à 3 et 5h, conduit à la formation de plaquettes significativement
plus grandes (figure IV.37.b et c).
Ces résultats sont différents de ceux obtenus après 1h et 3h de broyage du mélange GdH -
Cu - Mg + 15 %mass. NaCl (figure IV.37.d et e respectivement). L’ajout de NaCl durant le
broyage permet la formation de plus fines pseudo-plaquettes de Mg avec une surface
présentant des fractures et des fissures. L’augmentation du temps de broyage jusqu'à 5h
conduit à une diminution considérable de la taille des particules jusqu’à 50 μm. Comme il a
été observé précédemment, cette diminution est attribuable à l’ajout du NaCl qui limite le
processus de soudage lors du traitement mécanique.
Pour le composé GdCuMg15 synthétisé par fusion et broyé à la main, la micrographie MEB
montre des particules cristallisées ayant une surface lisse (c.f. annexe figure A.IV.4).
IV.3.6.2. Hydrolyse des mélanges GdH - Cu - Mg et GdH - Cu - Mg + 15 %mass. NaCl

Les tests d’hydrolyse des mélanges GdH - Cu - Mg (figure IV.38.a) et GdH-Cu-Mg + 15 %mass.
NaCl (figure IV.38.b) broyés 1h, 3h et 5h sont réalisés dans les mêmes conditions que
précédemment. Les résultats obtenus ont été comparés à celui du composé GdCuMg15
(figure IV.38.a).
190
Figure IV. 38: Rendement de production d’hydrogène en fonction du temps de la réaction
d’hydrolyse dans une solution de NaCl (35 g/L) a) du mélange GdH - Cu - Mg broyé (1h, 3h et 5h)
comparé à celui du composé GdCuMg15 et b) du mélange GdH - Cu - Mg + 15 %mass. NaCl.
La figure IV.38.a montre que le mélange broyé 1h a la cinétique d’hydrolyse et le rendement

les plus élevés par rapport à ceux broyés 3h et 5h. La diminution des performances
d’hydrolyse après 3 et 5h de broyage peut être expliquée par (i) le phénomène de soudure
et/ou (ii) la contamination ou l’oxydation de la poudre en surface pour des broyages longs [25].
Les performances d’hydrolyse (i.e. cinétique et rendement) de ce système sont moins

bonnes que celles observées pour le système Nd-Ni-Mg. En effet, pour atteindre un
rendement de 100%, 1500 sec sont nécessaires pour le mélange GdH - Cu - Mg broyé 1h,
alors que seulement 550 sec étaient nécessaires dans le cas du mélange NdH - Ni - Mg broyé
1h.
L’ajout de NaCl durant le broyage conduit à une amélioration des performances (rendement
et cinétique) de la réaction d’hydrolyse lorsque la durée de broyage augmente de 1hà 3h. Le
mélange broyé 5h démontre la meilleure vitesse initiale de production d’hydrogène (70% du
volume d’hydrogène théorique a été dégagé après 140 sec). Cela peut être expliqué par la
faible taille des particules de cet échantillon (50 μm) et donc par la grande surface réactive
qui s’oxyde plus rapidement à l’air lors de la manipulation [24, 25]. Nous pouvons alors
conclure que la cinétique et le rendement optimaux sont obtenus dans le cas du mélange
GdH - Cu - Mg + 15 %mass. NaCl broyé 3h.
191
IV.3.6.3. Energie d’activation
L’énergie d’activation de la réaction d’hydrolyse du mélange GdH - Cu - Mg (broyé 1h) dans
NaCl (35 g/L) a été calculée (figure IV.39).
Figure IV.39: a) Effet de la température sur la cinétique de production d’hydrogène par hydrolyse
du mélange GdH-Cu-Mg (broyé 1h) dans NaCl (35 g/L) et b) détermination de l’énergie d’activation
correspondante.
L’augmentation de la température améliore significativement la cinétique de la réaction

d’hydrolyse (figure IV.39.a).
A 5˚C le rendement ne dépasse pas 80%, même après 1800 sec. A 15 ˚C et 25 ˚C, 1800 et
1200 sec sont nécessaires respectivement pour atteindre un rendement de 100%. 350 sec
sont suffisantes pour atteindre ce même rendement à 35˚C.
L’énergie d’activation calculée à partir du graphe de la figure IV.39.b (i.e. 99 kJ/mol) reste
trois fois plus élevée que celle obtenue pour l’hydrolyse du mélange NdH - Ni - Mg (i.e. 31
KJ/mol). Ce résultat peut être attribué au fait que les microcellules galvaniques formées sont
moins favorables dans le cas où le cuivre est utilisé comme métal de transition (différence
de potentiel moins importante entre Cu et Mg en comparaison avec celui entre Ni et Mg)
et/ou à un effet de la terre rare utilisée (Gd est un élément 4f 7 alors que le néodyme est un
élément 4f4).
192
IV.3.7. Conclusion
Les résultats de la production d'hydrogène par hydrolyse dans une solution de chlorure de
sodium (équivalente à l'eau de mer) des mélanges de TR-M-Mg ayant un rapport molaire
1:1:15 peuvent être résumés comme suit:
- Les mélanges de NdH - Ni - Mg et GdH Cu - Mg broyés présentent des meilleures

performances d'hydrolyses par rapport aux composés synthétisés par fusion (i.e.
NdNiMg15 et GdCuMg15). Le traitement mécanique induit des défauts
morphologiques qui ne sont pas présents dans les composés issus de la fusion. De
plus, dans les composés NdNiMg15 et GdCuMg15, le métal de transition (i.e. Ni et Cu)
n’est pas à l’état métallique mais il est combiné au magnésium (liaisons chimiques
entre Mg et Ni-TR ou Cu-TR). L’effet électrochimique diminue de par l’absence
d’éléments métalliques isolés qui ne permet pas la formation de cellule galvanique:
Mg - M - électrolyte.
- L’énergie d’activation obtenue pour l’hydrolyse du mélange GdH - Cu - Mg (i.e. 99

kJ/mol) est trois fois plus élevée que celle du mélange NdH - Ni - Mg (i.e. 31 KJ/mol).
Ce résultat peut être attribué au fait que les microcellules galvaniques formées sont
moins favorables dans le cas où le cuivre est utilisé comme métal de transition et/ou
à un effet de la terre rare utilisée.
- La présence d’un sel pendant le broyage améliore l’efficacité du processus
mécanique et par conséquent les performances d’hydrolyse (en augmentant la
surface de réaction).
- Pour tous les mélanges, il existe un temps de broyage optimal. A titre d’exemple,
pour les mélanges NdCl - Ni - Mg, les meilleures performances d'hydrolyse sont
obtenues pour celui broyé 3h. Ce temps optimal de broyage correspond à la
combinaison de: une faible taille des particules, une densité de défauts élevée, de
nombreuses fractures et fissures. La diminution du rendement de production
d'hydrogène pour des durées de broyage supérieures à cette durée optimale
s'explique par l'oxydation des plus petites particules de Mg lors de la préparation de
la manipulation (i.e. avant hydrolyse).
- Un temps optimal similaire est obtenu lorsque le sel (NaCl) est ajouté lors du
broyage (NdH - Ni - Mg + 15 %mass. NaCl et GdH - Cu -Mg + 15 %mass. NaCl).
193
- Lorsque NiCl2 est utilisé comme additif, le temps optimal de broyage est alors de 5h.
Cette différence a été attribuée à la présence de particules moins réactives (i.e. de
plus grandes tailles)
194
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196
CHAPITRE V: ETUDE DE LA NOUVELLE PHASE
TERNAIRE RICHE EN Mg: NdNiMg15
197
198
V.1. Introduction
Les composés de certains systèmes ternaires TR-M-Mg ont récemment démontré des
propriétés mécaniques améliorées par comparaison avec celles du magnésium pur [1]. Ceci
nous permet donc d’envisager leur utilisation comme matériaux d’allégement de structures,
notamment dans le secteur automobile.
Ces composés peuvent être aussi de bons candidats pour le stockage solide de l’hydrogène.
L'ajout de terres rares dans des alliages de Mg utilisables pour le stockage de l'hydrogène
facilite l'absorption de l’hydrogène grâce à la formation d'hydrures de terres rares (REHx) [2,
3]. Le Nd a démontré un bon effet sur la cinétique d’absorption et de désorption
d’hydrogène pour les alliages Mg-Ni [4, 5]. De ce fait, de nombreux travaux ont été menés
sur la recherche de nouvelles phases dans le système ternaire Nd-Ni-Mg.
D’un point de vue cristallographique, seules trois phases riches en magnésium (%molaire de
magnésium supérieur à 70 %) du système ternaire Nd-Ni-Mg ont été référencées dans la
littérature: NdNiMg5 [6], Nd4Ni8Mg80 [7] et Nd16Ni12Mg96 [8].
Le composé NdNiMg5 a été découvert à l’ICMCB dans un travail antérieur [6]. Il présente une
structure originale dans laquelle des couches infinies d'atomes de Mg forment des blocs empilés
selon l'axe c et connectés entre eux par l’intermédiaire de liaisons Mg-Mg très courtes et d’une
couche [NdNi] de type graphitique (figure V.1). Dans ces blocs, les atomes de magnésium
forment un empilement de type cfc.
Figure V.1: A gauche: Vue de la structure de NdNiMg5. A droite: vue des couches NiNd selon l'axe c.
199
Après le démarrage de notre travail, deux nouveaux composés ternaires riches en Mg ont
été découverts, Nd4Ni8Mg80 [7] et Nd16Ni12Mg96 [8]. Le premier cristallise dans un système
quadratique avec un groupe d’espace I41/amd. Sa structure montre la présence de
complexes [NiMg6] et [NdMg16] formant deux réseaux tridimensionnels indépendants. Le
second (i.e. Nd16Ni12Mg96) cristallise dans un système quadratique avec un groupe d’espace
Cmc21. Sa structure est analogue à celle du composé NdNiMg5 où des couches infinies de
Mg sont séparées par des couches Nd-Ni et reliées par de courtes liaisons Mg-Mg.
L’existence d’un nouveau composé NdNiMg15, phase la plus riche découverte à ce jour dans
le système Nd-Ni-Mg, a été confirmée au cours de nos travaux. L’étude des propriétés
structurales et physiques de ce composé est l’objet de la première partie de ce chapitre.
Nous nous sommes notamment intéressés aux propriétés magnétiques de cette phase. En
effet, dans ces systèmes, la terre-rare est porteuse d’un moment magnétique (parfois
également le métal de transition) et il est donc possible d’observer différents types d’ordres
magnétiques.
On peut ainsi évoquer le comportement magnétique de quelques composés TR-M-Mg riches

en Mg qui ont été étudiés par notre groupe. Le composé Gd13Ni9,5Mg77,5 [9] présente au-
delà de 40 K, un comportement magnétique qui obéit à une loi de Curie-Weiss (e.g. la
courbe χ-1 = f(T) est linéaire) avec une température paramagnétique de Curie (θp) de -20,8 K
et un moment effectif μeff = 8,06 μB. Le moment effectif expérimental, proche de la valeur
de celui de l’ion libre Gd3+ (i.e. 7,94 μB), indique que seul le gadolinium contribue au
magnétisme dans ce composé. Pour le composé NdNiMg5 [6], la valeur du moment
magnétique effectif confirme que seuls les atomes de Nd contribuent au magnétisme. Un
ordre antiferromagnétique en dessous de TN = 12 K a été mis en évidence.
Les propriétés magnétiques de nombreux autres composés TR-M-Mg moins riches en Mg,
ont été étudiés par d’autres auteurs (tableau V. 1).
200
Tableau V.1: Propriétés magnétiques de différents composés TR-M-Mg [10].
Composé µexp/µB TN, TC/K Ordre magnétique

CeCu2Mg 2,46 — —
CePdMg 2,6(1) 2,1(2) Ferromagnétique
CeAgMg 2,52(2) — —
CePtMg 2,5(1) 3,6(2) Ferromagnétique
CeAuMg 2,6(1) 2,0(2) Antiferromagnétique
Pr2Cu2Mg 3,47(2) 43,0(5) Ferromagnétique
PrPtMg 3,59(2) 8,0(5) Ferromagnétique
Nd2Cu2Mg 3,67(2) 12,0(5) Ferromagnétique
EuAgMg 7,99(5) 22,0(3) Ferromagnétique
EuAuMg 7,80(5) 36,5(5) Ferromagnétique
Gd2Ni2Mg 7,86 49,00(5) Antiferromagnétique
GdPdMg 7,66 95,7(1) Ferromagnétique
GdAgMg 8,05 39,3(1) Ferromagnétique
GdPtMg 8,27 97,6(1) Ferromagnétique
GdAuMg 8,35 81,1(1);19,0(1) Antiferromagnétique
Ce nouveau composé NdNiMg15, du fait de sa densité très faible, a également été testé
comme matériau de stockage de l’hydrogène et pour ses propriétés mécaniques dans
l’éventualité d’une utilisation comme matériau de structure très léger.
V.2. Structure cristallographique du composé NdNiMg15

V.2.1. Partie expérimentale
La structure du composé NdNiMg15 a été déterminée par diffraction des rayons X sur
monocristal à l’aide d’un diffractomètre APEX II de la société Bruker (anticathode au
molybdène, λ= 0,71073 Å). Les monocristaux ont été trouvés dans les résidus récupérés à
l’ouverture du tube de tantale (il n’est pas possible d’en isoler dans la masse des lingots
issus de la synthèse). La méthode de synthèse a été décrite en détail dans le chapitre II. Les
cristaux sont issus d’une synthèse avec les conditions suivantes: fusion des éléments dans
un tube de Ta scellé sous Ar, recuit à 700°C pendant 7 jours puis diminution lente de la
température jusqu’à 300°C à 6°C/h. Un premier tri des cristaux a été fait à l’aide d’un
microscope optique en se basant sur leur faciès. Ensuite ces cristaux présélectionnés ont été
testés sur le diffractomètre en collectant aléatoirement suffisamment de taches de
diffraction pour déterminer les paramètres de maille et vérifier la qualité des clichés de
diffraction obtenus. Finalement, une collecte de l’ensemble des pics de diffractions a été
201
menée pour le monocristal considéré comme le meilleur. La maille de ce cristal est
quadratique avec les paramètres a = 10,0602(1) et c = 7,7612(2) Å. Avant d’exporter les
données vers le logiciel JANA2016 [11], utilisé pour la détermination structurale, une
correction d’absorption de type numérique (qui tient compte du faciès du cristal) a été faite
avec le logiciel SADABS 2012 [12]. L’ensemble des informations sur le traitement des
données est disponible dans le tableau V.2.
Tableau V.2: Détails sur l’enregistrement et le traitement des données de diffraction des rayons X
sur monocristal, résultats de l'affinement structural pour NdNiMg15
Données sur le cristal

Formule chimique / masse molaire Mr NdNiMg15 / 567,5 g.mol-1
Système cristallin / groupe d’espace Quadratique / P4/nmm (no. 129)
Température (K) 293
a/c 10,0602(1) Å / 7,7612(2) Å
V/Z 785,49(2) Å3 / 2
dimensions du cristal 0,08 × 0,06 × 0,04 mm3
Collecte des données

Diffractomètre Bruker APEX II CCD
anticathode, longueur d’onde,  Mo K073 Å / 5,03 mm-1
Correction d’absorption numérique, SADABS 2012
Tmin / Tmax 0,756 / 0,891
Nombre de réflexions mesurées 22820
Nombre de réflexions indépendantes 805
Nombre de réflexions observées (I > 2(I)) 769
Rint / (sin /)max 0,048 / 0,747 (Å-1)
Affinement
R[F2 > 2(F2)] / wR(F2) / S 0,012 / 0,030 / 1,00
Nombre de réflexions 805
Nombre de paramètres affinés 31
max, min 0,51, −0,33 e Å-3
L’analyse des conditions de réflexion (faite avec le logiciel JANA2006) a permis de trouver le
groupe d’espace P4/nmm. Afin de pouvoir comparer plus facilement les positions atomiques
déterminées pour ce composé avec celles obtenues pour des phases qui cristallisent avec le
même type structural, le choix d’origine 2 a été retenu (centre d’inversion à l’origine). Un
202
premier jeu de positions atomiques a été déterminé à l’aide du logiciel Superflip [13] qui est
une alternative très efficace aux méthodes directes. La structure a été complètement
résolue grâce à une analyse itérative des cartes de Fourier-différence. Les paramètres de
déplacement anisotropes ont été affinés pour toutes les positions atomiques. Les taux
d’occupations ont été libérés à la fin de l’affinement afin de confirmer qu’ils sont égaux à
100 % pour toutes les positions (à 2 près). L’ensemble des données structurales est
présenté dans les tableaux V.2 et V.3 ainsi que les distances interatomiques dans le tableau
V.4.
Tableau V.3: Positions atomiques (Wyck: positions de Wyckoff, x, y et z : coordonnées

fractionnaires) et paramètres de déplacement atomique équivalents (Ueq) pour NdNiMg15
Position Wyck. X y z Ueq (Å2)

Nd1 2c ¼ 1/4 0,93340(2) 0,00968(4)
Ni2 2c ¼ 1/4 0,43049(5) 0,01473(8)
Mg3 4d 0 0 0 0,01656(2)
Mg4 8i ¾ 0,40182(5) 0,15049(7) 0,0155(1)
Mg5 2b ¾ 1/4 1/2 0,0317(3)
Mg6 8j 0,91021(4) 0,91021(4) 0,39055(7) 0,0172(1)
Mg7 8i ¾ 0,98025(5) 0,73297(7) 0,0162(1)
Tableau V.4: Distances interatomiques (en Å) pour NdNiMg15
Nd1 Mg6 ×4 3,3936(5) Mg4 Mg3 ×2 2,9437(3) Mg6 Ni2 ×1 2,6692(5)

Mg7 ×4 3,4743(5) Mg4 ×1 3,0547(8) Mg6 ×1 3,0682(6)
Mg4 ×4 3,5627(5) Mg6 ×2 3,1056(6) Mg4 ×2 3,1056(6)
Mg3 ×4 3,5942(1) Mg5 ×1 3,1130(5) Mg7 ×2 3,1870(7)
Ni2 ×1 3,8580(4) Mg4 ×2 3,1816(7) Mg6 ×2 3,2235(6)
Ni2 ×1 3,9032(5) Mg7 ×2 3,2427(5) Mg3 ×1 3,2893(5)
Mg7 ×1 3,4509(7) Nd1 ×1 3,3936(5)
Ni2 Mg7 ×4 2,6410(6) Mg7 Ni2 ×1 2,6410(6)
Mg6 ×4 2,6692(5) Mg5 Mg4 ×4 3,1130(5) Mg6 ×2 3,1870(7)
Nd1 ×1 3,8580(4) Mg7 ×4 3,2610(5) Mg4 ×2 3,2427(5)
Nd1 ×1 3,9032(5) Mg5 ×1 3,2610(5)
Mg3 ×2 3,2650(3)
Mg3 Mg4 ×4 2,9437(3) Mg7 ×2 3,2758(5)
Mg7 ×4 3,2650(3) Mg4 ×1 3,4509(7)
Mg6 ×2 3,2893(5) Nd1 ×1 3,4743(5)
203
V.2.2. Structure
La structure de NdNiMg15 est représentée sur la figure V.2, avec les liaisons Mg-Mg
matérialisées par un trait (en considérant une distance Mg-Mg inférieure à 3,3 Å).
Figure V. 2: Structure de NdNiMg15 avec les liaisons Mg-Mg matérialisées par un trait noir (d < 3.3
Å).
On observe que le composé est essentiellement formé d’un réseau tridimensionnel

d’atomes de magnésium dans lequel sont aménagés des tunnels qui contiennent des
chaines formées alternativement d’atomes de néodyme et de nickel. Les distances Nd-Ni
égales à 3,858 et 3,903 Å (tableau V.4) sont trop grandes pour considérer une liaison
chimique entre ces deux éléments. En effet cette distance est très supérieure à la somme
des rayons métalliques, égale à 3,07 Å (rNd = 1,82 et rNi = 1,25, [14]) ou à celles des rayons
covalents égale à 2,79 Å (rNd = 1,64 et rNi = 1,15 [15]).
On peut observer sur la figure V.3 que les atomes de Ni sont localisés dans des antiprismes à
base carrée de magnésium (positions Mg6 et Mg7) avec des distances Ni-Mg égales à 2,641
et 2,669 Å, valeurs proches de la somme des rayons (rNi + rMg = 1,15 + 1,60 = 2,75 Å). Pour ce
calcul nous avons considéré le rayon covalent de Ni et atomique de Mg. En effet dans le cas
du magnésium, le rayon covalent trouvé dans la littérature (≈ 1,3-1,4 Å) est trop faible pour
ce type de composés (il a été généralement calculé à partir de structures de complexes
organo-métalliques). La valeur de 1,60 Å correspond au rayon atomique et métallique du
204
magnésium, c’est ce rayon que l’on considérera pour tous les calculs dans la suite de cette
discussion.
On retrouve également Nd dans un antiprisme carré de Mg (positions Mg6 et Mg7) si on
considère des distances Nd-Mg inférieures à 3,5 Å (tableau V.3). Ces distances Nd-Mg égales
à 3,394 et 3,474 Å sont très proches de la somme des rayons métalliques r Nd + rMg= 1,82 +
1,60 = 3,42 Å. En considérant les 2×4 atomes de Mg à peine plus éloignés (positions Mg3 et
Mg4) on observe que le polyèdre de coordination de Nd devient plus complexe et possède
24 faces triangulaires et 2 faces carrées (voir figure V.3 à droite). L’enchainement des
polyèdres de coordination autour de Nd et Ni forme des chaines qui se développent le long
de l’axe c et qui sont reliées entre elles par l’intermédiaire de liaisons Mg6-Mg6 (d = 3,224
Å).
Figure V. 3: A gauche: Vue générale de la structure. Au milieu : chaines d’atomes de Nd et Ni au

centre des disques rouges dessinés à gauche. A droite environnement de l’atome de Nd en
considérant une distance Nd-Mg < 3,6 Å.
En ce qui concerne la partie de la structure composée uniquement d’atomes de magnésium

(disque en bleu sur la figure V.4). On observe le long de l’axe z (¾ ½ z) une alternance de
tétraèdres [Mg4]4 et d’atomes Mg5 (figure V.4 à droite).
205
Figure V.4: A gauche: vue générale de la structure. A droite : chaines d’atomes de Mg au centre
des disques bleus dessinés à gauche.
Les distances Mg4-Mg4 (arête du tétraèdre) sont égales à 3,055 et 3,182 Å et les distances
Mg4-Mg5 à 3,113 Å. Toutes ces distances sont proches des distances Mg-Mg attendues pour
une liaison métallique (= 2×1,60 = 3,20 Å). Ces chaines sont reliées entre elles par
l’intermédiaire d’atomes de magnésium Mg3 avec une distance Mg4-Mg3 de 2,944 Å qui
est la distance Mg-Mg la plus courte observée dans cette structure. La distance entre le
centre du tétraèdre [Mg4]4 et les sommets est égale à 1,92 Å, cette distance est proche de
la distance observée pour les tétraèdres vides dans le magnésium métal (égale à 1,95 Å).
Autour du tétraèdre [Mg4]4, représenté en vert sur la figure V.4, les atomes de magnésium
en position Mg3, Mg5 et Mg7 forment avec Mg4 un réseau de tétraèdres assez peu
distordus dont les distances Td-sommet sont en moyenne égales à 1,94 Å, également très
proches de celles observées dans le magnésium métal (à gauche dans la figure V.5). On
constate donc, comme dans le cas du composé NdNiMg5 [6], que le réseau formé par les
atomes de Mg dans une grande partie de la structure présente une compacité équivalente à
celle du magnésium métal. Sur la figure V.5 à droite on a représenté la structure de
NdNiMg15 en traçant en vert les tétraèdres évoqués précédemment, ceci permet de voir
l’enchainement des tétraèdres de magnésium dans la structure et les tunnels dans lesquels
on retrouve les atomes de Ni et Nd.
206
Figure V.5: En haut à gauche: environnement du tétraèdre [Mg4]4 dessiné en vert. En bas à droite
même environnement qu’au-dessus mais avec tous les tétraèdres Mg4 représentés en vert. A
droite: représentation de la structure avec matérialisation de tous les tétraèdres Mg4 en vert.
Une recherche de structures isotypes dans la littérature montre que la structure cristalline
du composé NdNiMg15 est isotype à celle des composés V15Sb18 [16] ou Zr2V6Sb9 [17] Dans la
base de données ICSD, c’est la structure Zr2V6Sb9 qui a été choisie pour définir ce type
structural bien que la phase V15Sb18 ait été découverte en premier. On ne retrouve que
quelques composés dans la littérature qui cristallisent dans ce type structural. On citera en
plus des deux composés précédemment évoqués, Ti8Bi9 [18], Ti5.42Mo2.58Sb9 [19] et
Ce2Pd14Si [20]. A notre connaissance c’est la première fois que ce type structural est observé
pour une phase à base de magnésium.
V.3. Propriétés magnétiques

Le comportement magnétique du composé NdNiMg15 (as-cast) a été étudié. Le graphique de
la figure V.6.a. montre l’évolution de l’aimantation M en fonction de la température,
mesurée sous un champ magnétique appliqué μ0H de 0,05 T. Dans la figure V.6.b, la
susceptibilité magnétique réciproque mesurée sous un champ magnétique appliqué μ 0H de
3 T est représentée.
207
Figure V. 6: a) Evolution de l'aimantation M en fonction de la température mesurée sous un champ
magnétique appliqué μ0H de 0,05 T et b) la susceptibilité magnétique réciproque mesurée sous un
champ magnétique appliqué μ0H de 3 T ainsi que la droite issue de la modélisation faite à partir de
la loi de Curie-Weiss modifiée (ligne rouge).
La courbe M=f(T) nous renseigne sur le comportement magnétique de l’échantillon et sur la

température critique jusqu’à laquelle l’ordre magnétique est maintenu. Sur la courbe de la
figure V.6.a., nous remarquons que l’aimantation présente un pic à 9K, ce qui confirme
l’existence d’un ordre antiferromagnétique. La température à laquelle l’aimantation est
maximale correspond à la température de Néel (TN = 9 K).
Comme montré sur la figure V.6.b., l'inverse de la susceptibilité magnétique (χ m-1) mesurée à
3 T présente une petite courbure dans le domaine paramagnétique. Ainsi, les données au-
dessus de TN ont été ajustées avec une loi de Curie-Weiss modifiée (Eq. V.1):
χ= χo + (Eq. V.1)
où χ0 est un terme indépendant de la température, C la constante de Curie et θp la

température de Curie paramagnétique.
Avec cet ajustement, on obtient les valeurs suivantes: χo= 4,8 10-4 emu/mol, C = 1,6
emu.K/mol et θp = -4 K.
La constante de Curie par mole d’élément magnétique (Cm) permet de déterminer le

moment effectif (μeff) de l’échantillon (Eq. V.2) :
µeff = √ (Eq. V.2)
208
La valeur expérimentale du moment magnétique effectif (déterminée à l’aide des équations
V.1 et V.2) est égale à 3,58 μB. La valeur expérimentale est très proche de la valeur attendue
pour l'état trivalent de l'ion Nd3+ (μthéo (Nd3+) = 3,62 μB). Ceci montre que (i) la principale
contribution au magnétisme provient de la terre-rare (Nd) et (ii) aucune contribution
magnétique n’est apportée par les atomes de nickel dans ce composé. Pour le néodyme, les
électrons 5d et 6s sont délocalisés et donc le magnétisme provient des électrons 4f localisés.
La température de Curie paramagnétique négative (θp = -4 K), proche de la température de
Néel, est en accord avec l’existence d’interactions antiferromagnétiques locales entre les
atomes de Nd. Ces résultats sont proches de ceux observés pour le composé NdNiMg5 [6]
car ce dernier présente également un ordre antiferromagnétique à basse température (TN =
12 K) et une valeur de μeff expérimental (3,78 μB) en accord avec une contribution très
majoritaire des atomes de Nd au magnétisme.
Les courbes d'aimantation isotherme à 1,8 K, 3 K, 5 K, 7 K, 9 k et 15 K ont été réalisées

(figure V.7).
Figure V.7: Evolution de l’aimantation en fonction du champ appliqué pour différentes

températures (entre 1,8 et 15 K).
En-dessus de TN (15K), la courbe M(H) est linéaire comme prévu pour un état
paramagnétique. En-dessous de cette température (9 K et en deçà), les courbes montrent
un comportement métamagnétique où l’aimantation varie considérablement à partir d'un
champ de valeur critique qui augmente avec la diminution de la température (e.g. les
209
champs critiques à 7, 5, 3 et 1,8 K sont 2,75, 3,4, 4,4 et 4,8 T respectivement (un exemple de
la détermination du point d'inflexion à partir de la courbe dérivée dM(H)/dT est présenté
sur la figure V.8 pour la courbe M(H) à 7 K). Cette transition métamagnétique entraîne très
probablement une transition d'un état antiferromagnétique à un état ferromagnétique. La
valeur maximale de l'aimantation atteint environ 2 μB/u.f. à 7K, mais il est clairement non
saturé, on peut s'attendre à un moment à saturation plus élevé pour les atomes de Nd sans
toutefois atteindre la valeur théorique gJ = 3,27 B.
Figure V.8: Détermination du point d'inflexion à partir de la courbe dérivée dM(H)/dT pour la
courbe M(H) à 7 K.
V.4. Propriétés de sorption d’hydrogène

V.4.1. Mécanisme d’hydruration du composé NdNiMg15
L’affinement de type Rietveld du diffractogramme des rayons X de l'échantillon utilisé pour
étudier les propriétés de sorption d’hydrogène du composé ternaire NdNiMg 15 (As-cast)
montre que la quantité de phases secondaires (i.e. Mg, Mg12Nd et Mg2Ni) est d’environ
10 %mass. au total.
Avant la première absorption, l'échantillon (environ 50 mg) a été chauffé à 200°C sous vide
dynamique pendant 2 heures. L'échantillon a ensuite été mis sous une pression de 10 bars
d'hydrogène à 330°C. La figure V.9 montre la cinétique de première absorption.
210
Figure V.9: Cinétique de première absorption du composé NdNiMg15 sous une pression de 10 bars
de H2 à 330°C.
Une capacité massique d’absorption de 5,3 %mass. environ est atteinte. Cette valeur est la
plus importante parmi celles rapportées pour les alliages Nd-Ni-Mg [7, 8, 21]. Toutefois, le
magnésium n’étant pas encore activé, les cinétiques d'absorption sont encore très lentes.
(i.e. 36000 sec sont nécessaires pour atteindre cette capacité de 5,3 %mass.).
Le diffractogramme de rayons X de l’échantillon après la première hydruration est donné en
figure V.10.
Figure V. 10: Diffractogramme de rayons X de l’échantillon NdNiMg15 après la première absorption

d’hydrogène sous 10 bars de H2 à 330°C.
211
Comme de nombreux auteurs l’ont démontré (e.g. pour les composés NdNiMg5 [21]
Nd16Ni12Mg96 [8] et Nd4Ni8Mg80 [7]), le composé NdNiMg15 se décompose lors de la
première hydruration. On remarque la disparition des pics relatifs à NdNiMg15 concomitante
à l’apparition des pics relatifs aux phases NdH2,6, MgH2 et Mg2NiH4. Au contact de
l'hydrogène, il y a formation de NdH2.6 qui est l’hydrure le plus stable. Ceci entraîne la
décomposition de la phase cristallisée, ce qui induit une diffusion rapide des atomes de Mg
et de Ni pour former Mg + Mg2Ni. Le composite Mg+Mg2Ni+NdH2,6 formé va réagir avec
l’hydrogène pour former MgH2 + Mg2NiH4 + NdH2,6.
La réaction d’hydruration est donc la suivante (Eq. V.3):
NdNiMg15 + (32,6/2) H2  13 MgH2 + NdH2,6 + Mg2NiH4 (Eq. V.3)
Selon l’équation décrite ci-dessus, la capacité massique théorique est de 5,7 %mass.. La
différence entre la capacité massique expérimentale (i.e. 5,3 %) et la capacité théorique (i.e.
5,7 %) peut être due à la formation de NdH2,6 qui intervient immédiatement lors du
remplissage du réacteur (enthalpie de formation de NdH2.6 = -187,6 kJ / mol [22]) ce qui est
très inférieur à celle de MgH2 et Mg2NiH4). Par conséquent, elle n’est pas facilement
détectable expérimentalement.
Ainsi, en ne considérant pas la capacité massique provenant de la formation de cet hydrure,
la capacité théorique passerait de 5,7 à 5,3 %mass.. Cette dernière valeur est en parfait accord
avec celle observée expérimentalement (i.e. première hydruration).
Afin d’étudier la réaction de désorption de l’hydrogène (figure V.11), le mélange de phases
ainsi obtenu a été placé sous une pression de 0,2 bar d’hydrogène à 330°C.
Figure V.11: Cinétique de première désorption d’hydrogène du mélange de phases (obtenu après la
première absorption) placé sous une pression de 0,2 bar d’hydrogène à 330°C.
212
L’échantillon ne désorbe pas plus que 4 %mass. mais avec une bonne cinétique (i.e. moins de
300 sec) par rapport à celle rapporté pour le magnésium pur broyé pendant 10h (i.e. 3000
sec). Pourtant cette cinétique est moins rapide que celles observées pour les composés
NdNiMg5 [21] Nd16Ni12Mg96 [8] Nd4Ni8Mg80 [7] qui ne nécessitent qu’environ 60 sec pour
une désorption complète.
De plus, afin de comprendre la plus faible capacité de désorption par rapport à celle de
l’absorption, une analyse par diffraction des rayons X sur poudre de l’échantillon après
désorption a été réalisée et est présentée en figure V.12.
Figure V.12: Diffractogramme de rayons X de l’échantillon NdNiMg15 après la première désorption

d’hydrogène sous 0,2 bar de H2 à 330°C.
Le diffractogramme de rayons X après désorption, fait apparaître les phases: Mg, NdH2,6 et
Mg2Ni ainsi que des pics relatifs à MgH2 qui montrent que la désorption n’est pas complète.
En outre, des pics relatifs à MgO ont été observés. L’évaluation des quantités des phases
Mg, MgH2, Mg2Ni et MgO à l’aide du logiciel EVA® montre des pourcentages de 71,6 %;
21,7 %; 3,6 %; et 3,1 % respectivement. Ainsi, environ 25 % (i.e. somme des quantités
relatives de MgH2 et MgO) du mélange obtenu n’a pas participé à la désorption [23].ce qui
explique la capacité massique expérimentale réduite (i.e. environ de 1,2 %mass.) par rapport à
celle calculée et absorbée lors de la première absorption (i.e. 5,3 %mass.)
En effet, la poudre produite après le premier cycle d’absorption/désorption devient plus
sensible à l'oxydation. L’oxyde de magnésium MgO se forme probablement lors de la
désorption et comme il est en surface, il inhibe partiellement la déshydruration. Cet effet a
213
été observé par Kato et al. [24] lors de la déshydruration de AlH3 présentant une surface
oxydée et par Matsumo et al. [25] qui, en supposant que la décomposition se fait par des
mécanismes de germination et de croissance, ont montré que la germination de Mg dans
une fibre MgH2 ayant une couche d'oxyde de surface se produit moins fréquemment que
dans la fibre non oxydée. L’étude morphologique de la poudre après le premier cycle est
présentée plus tard dans ce chapitre en figure V.15.b.
En appliquant les mêmes conditions de T et de P, des cycles ultérieurs d’absorption/

désorption (noté n1-n5; figure V.13) ont confirmé une capacité réversible de 4 %mass.. En
comparant la cinétique de la première absorption à celle des cycles ultérieurs (entre 0 et
500 sec), on peut constater une nette amélioration.
En effet, à partir de 5 cycles, l'échantillon peut absorber l'hydrogène en moins de 120 sec
alors que dans le même temps, seulement 0,4 %mass. était absorbé lors de la première
absorption. Pour la désorption, une légère amélioration de la cinétique est observée après
cinq cycles d’absorption et désorption (i.e. 2,5 %mass. sont désorbée en moins de 50 sec alors
que 1,5 %mass. était désorbée lors de la première désorption dans le même temps). Notons
que des cycles supplémentaires (i.e. au-delà de 5 cycles) d’absorption et de désorption
présentent un comportement similaire (i.e. cinétiques et capacité quasiment identiques).
Ainsi, la poudre issue de ces cycles est appelée ‘’poudre activée’’.
Figure V.13: Cinétiques d’absorption (à gauche) et de désorption (à droite) d’hydrogène par le

composé NdNiMg15 durant les premiers cinq cycles de sorption d’hydrogène (n1-n5) à 330°C.
La comparaison du résultat obtenu pour le composé NdNiMg 15 avec ceux obtenus pour des
composés Nd-Ni-Mg (figure V.14) montre qu’il présente à 300°C une capacité massique de
214
stockage réversible (i.e. 4 %mass.) et une cinétique d'hydruration améliorées par rapport à
celles rapportés pour les composés NdNiMg5 [21] et Nd16Ni12Mg96 [8]. Par contre, le
composé Nd4Ni8Mg80 [7] présente une capacité réversible plus importante (i.e. 4,8 %mass.)
avec une cinétique d’hydruration proche de celle observée pour notre composé NdNiMg 15.
Il est important de souligner que nos tests d’hydruration sont réalisés sous 10 bars
d’hydrogène, alors que ceux rapportés par Qun luo et al. (pour le composé Nd4Ni8Mg80 [7])
sont réalisés sous 35 bars.
Figure V.14: Comparaison de la capacité de stockage de l'hydrogène et de la cinétique

d'hydruration du composé NdNiMg15 avec celles obtenues à 300°C pour des composés Nd-Ni-Mg
riches en magnésium.
V.4.2. Effet de la morphologie

Les micrographies MEB de la poudre du composé NdNiMg15 avant et après le premier et le
cinquième cycle d’absorption/désorption sont présentées en figure V.15.
Figure V.15: Micrographies MEB de la poudre du composé NdNiMg15 a) avant hydruration b) après
le premier cycle de décomposition et (c) après 5 cycles (poudre activée) d’absorption/désorption
d’hydrogène sous 10 bar à 330°C.
215
Ces images MEB montrent qu’avant la première absorption les particules sont de tailles
comprises entre 100 et 200 µm et de formes inhomogènes (image V.15.a).
Après le premier cycle d’absorption/désorption, de nombreuses fissures apparaissent en
surface (image V.7.b) sans qu’une diminution de la taille soit observable. La diminution de la
taille des particules est observée après 5 cycles, ce qui permet d’expliquer l’importante
amélioration des cinétiques d’hydruration entre le premier cycle d’absorption/désorption et
le cinquième. De même, cette diminution de taille est concomitante avec la diminution de la
capacité par rapport au premier cycle (e.g. 5,3 %mass. < 4%mass.), en raison de la réactivité vis-
à-vis de l’oxydation qui augmente.
Les cartographies des éléments Nd, Ni et Mg ont été faites sur une pastille préparée en
boite à gant (sous atmosphère inerte d’Argon) à partir de la poudre activée (i.e. après cinq
cycles d’absorption/désorption) et sont présentées en figure V.16.
Figure V.16: Micrographie MEB et cartographie des éléments de la poudre du composé NdNiMg15
activée après 5 cycles d’absorption/désorption d’hydrogène sous 10 bar à 330°C.
Les cartographies montrent que les trois phases (i.e. NdH2,6, Mg et Mg2Ni) sont intimement
mélangées. On remarque que le Nd est présent sur toute la surface analysée, sauf dans les
zones où on trouve du Magnésium pur ou le composé binaire Mg2Ni. Ainsi, la taille
submicronique des trois phases, induite par la décomposition du composé NdNiMg 15, joue
un rôle primordial dans l’amélioration des cinétiques d’absorption [26].
216
V.4.3. Calcul de l’énergie d’activation
Afin de calculer l’énergie d’activation de l’absorption et de la désorption, des absorptions et
des désorptions de la poudre activée ont été conduits à différentes températures. Ces
courbes sont présentées en figure V.17 pour les absorptions et V.20 pour les désorptions.
Figure V.17: Cinétiques d’absorption d’hydrogène à des températures allant de 330°C à 100°C sous
10 bars d’hydrogène, du composé NdNiMg15 activé.
Il est intéressant de remarquer que le mélange issu de la décomposition du composé

NdNiMg15 permet au magnésium d’absorber l’hydrogène à plus basses températures et
avec des cinétiques nettement plus rapides que le magnésium pur. Cela démontre à la fois
l’effet catalytique des autres espèces (NdH2,6, Mg2Ni,…) ainsi que l’effet morphologique
(mélange intime des différentes espèces).
Une capacité d’absorption d'hydrogène de 4 %mass. a été observée à 300, 250°C et 200°C
avec une cinétique légèrement inférieure pour les deux dernières températures.
L’absorption à 150°C est relativement rapide par rapport à celle à 100°C. A 150°C, environ
90 % (3,6 %mass.) de la capacité de stockage maximale (4 %mass.) est atteinte en 1h, alors qu’à
100°C seulement 30 % du rendement maximal est atteint en 25 minutes.
Le modèle d’Avrami – Erofeev, a été utilisé par de nombreux auteurs pour étudier les
cinétiques d’hydruration et de déshydruration du magnésium (c.f. I.2.2.2 du chapitre I). Pour
chaque température d’absorption, la droite ln(-ln(1-F)) en fonction de ln(t) a été tracée pour
une fraction d’hydrogène absorbée comprise entre 20 et 80 % (0,2<F< 0,8). A titre
217
d’exemple, les droites à 300 et 200˚C tracées à partir des données expérimentales sont
présentées en figure V.18. Notons que la même méthodologie sera appliquée par la suite à
la désorption.
Figure V.18: Evolution des valeurs ln(-ln(1-F)) en fonction de ln(t) pour les cinétiques d’absorption
de la poudre du composé NdNiMg15 activée à 200°C (à gauche) et 300°C (à droite).
A partir des valeurs de k obtenues, l’énergie d’activation de l’hydruration a pu être

déterminée à l’aide d’une loi de type Arrhenius (c.f. I.2.2.2). en traçant la droite lnk= f(1/T),
présentée en figure V.19.
Figure V.19: Détermination de l’énergie d’activation de l’hydruration de la poudre du composé

NdNiMg15 activée.
L’énergie d’activation calculée en appliquant la loi d’Arrhenius est d’environ 13,9 kJ/molH 2.
C’est une valeur relativement basse par rapport à celle rapportée pour le magnésium pur
218
(i.e. 110-120 kJ/mol [27]) et pour des alliages riches en Mg comme LaCuMg8 (i.e. 65 kJ / mol
[7]) et Nd4Ni8Mg80 (i.e. 82,3 KJ/mol [8]) mais très proche de celle rapportée pour le composé
NdNiMg5 (i.e. 14 kJ/mol[21]).
La figure V.20.a présente les courbes de désorption de l’hydrogène à des températures
allant de 330 à 270˚C. On remarque que le taux maximal de déshydruration (i.e. 4 %mass.) de
la poudre n’est atteint que pour des températures comprises entre 300 et 330˚C.
La désorption à 300 et 315˚C se distingue nettement de celle à 330˚C par son temps de
réaction plus long. La droite lnk = f (1/T) est présentée en figure V.20.b.
Figure V.20: a) Cinétiques de désorption d’hydrogène à des températures allant de 330°C à 270°C
sous 0,2 bars d’hydrogène et b) détermination de l’énergie d’activation de la déshydruration du
composé NdNiMg15 activé.
L’énergie d’activation de déshydruration calculée est de 112,56 kJ/mol. Cette valeur est
deux fois plus grande que celle calculée pour MgH2 broyé mécaniquement [28-30]. Elle est
proche de la valeur obtenue pour le composé NdNiMg5 (i.e. 110 kJ/mol) et légèrement
supérieure à celle obtenue pour le composé Nd4Ni8Mg80 (i.e. 97,5 kJ/mol). De nombreux
auteurs ont montré que l'utilisation de divers additifs, en particulier un métal de transition,
permet de réduire l'énergie d'activation en fournissant un site de dissociation et de
recombinaison de l'hydrogène pour l'absorption et la désorption respectivement. De même,
le broyage mécanique est également efficace pour réduire l'énergie d'activation car la
fracture des particules de poudre Mg ou MgH2 fournit des surfaces fraîches non oxydées
[31]. Ainsi l’énergie d’activation élevée observée pour la déshydruration de ces composés
ternaires (i.e. NdNiMg15, NdNiMg5 et Nd4Ni8Mg80 obtenus par fusion des éléments), peut être
due au fait que le mélange MgH2 + Mg2NiH4 + NdH2,6 ne joue pas un rôle catalytique pour la
219
désorption mais seulement pour l’absorption d’hydrogène. De plus dans notre cas, il n’y a pas
de broyage mécanique appliqué mais simplement un ”broyage chimique” lié à la première
hydruration [32].
V.5. Caractérisation des propriétés mécaniques du composé

NdNiMg15 et des composites Mg-NdNiMg15
Afin d’avoir une première idée des propriétés mécaniques du composé NdNiMg15 et des
composites Mg-NdNiMg15 élaborés par fusion, nous avons entrepris des caractérisations de
propriétés courantes comme la dureté et le module élastique. Ces propriétés ont été
étudiées en fonction de la fraction volumique de la phase NdNiMg15.
V.5.1. Dureté
La dureté correspond à la résistance à la pénétration d’un autre corps plus dure que lui sous
l’action d’une charge constante. Pour la méthode dite de Vickers, on utilise une pyramide de
diamant à base carrée sur laquelle on applique une force déterminée. La diagonale de
l’empreinte ainsi réalisée est directement liée à la dureté. Les tests de dureté ont été
effectués pour le composé NdNiMg15 (i.e. 64 %mass. en Mg) et pour les composites à 80 %mass.
et 90 %mass. en Mg en utilisant un microduromètre de type Leica VMHT AUTO avec une
charge de 1 N. La dureté Vickers en fonction de la fraction volumique en NdNiMg 15 est
présentée en figure V.21.
Figure V. 21: Evolution de la microdureté Vickers (HV0,1) en fonction de la fraction volumique en

NdNiMg15.
220
On remarque que la dureté augmente de manière monotone (quasi linéaire) avec
l’augmentation de la fraction volumique en NdNiMg15. En effet, la dureté est de 225 HV
pour le composé NdNiMg15, de 138 HV0,1 pour le composite à 80 %mass. en Mg (i.e. Fv= 0,48)
et de 84 HV pour son composite à 90 %mass. (i.e. Fv= 0,22). L’ordonnée à l’origine obtenue par
régression linéaire (figure V.21) des points expérimentaux, montre une microdureté de
45,85 HV0,1 pour le Mg pur (i.e. Fv =0) ce qui est en accord avec la dureté du Mg rapporté
dans la littérature [33] et avec celle mesurée au laboratoire pour un échantillon de Mg pur
(e.g. 45 HV0,1). L’évolution de la dureté en fonction de la fraction volumique en NdNiMg15,
montre que cette phase a un effet durcissant sur le magnésium. La relation entre dureté des
composites et fraction volumique de phase NdNiMg15 est cohérente avec une loi de
mélange (Eq.V.4).
Hv composite = Fv (NdNiMg15) * Hv (NdNiMg15) + (1-Fv(NdNiMg15)) * Hv (Mg) (Eq.V.4)
En comparant par rapport aux alliages Mg-Zn, Mg-Zn-TR [34] et Mg-TR (série WE) dans
lesquels il est possible d’obtenir une précipitation durcissante, ce qui permet d’augmenter la
dureté jusqu’à des valeurs de l’ordre de 90 Hv (pour WE54) [35]. Cette valeur est proche de
celle obtenue pour le composite à 90 %mass. en Mg.
De façon générale, les phases complexes (les composés ternaires par exemple) sont dures et
très fragiles, à température ambiante. Cette grande fragilité empêche d’envisager des
applications. Toutefois, leur présence en faible proportion en tant que renforts d’une
matrice ductile peut être une solution pour minimiser leur fragilité et introduire une
certaine ductilité.
V.5.2. Le module d’élasticité
V.5.2.1. Ultrasons
Le module d’élasticité E, décrit l’élasticité d’un matériau, c’est une des propriétés qui
contrôle les performances d’un matériau au cours de sa déformation. Des tests ultrasons
ont été réalisés afin de déterminer le module d’élasticité du composé NdNiMg15 et de ses
composites. Le module d’élasticité en fonction de la fraction volumique en NdNiMg 15 est
présenté en figure V.22.
221
Figure V. 22: Variation du module d’élasticité en fonction de la fraction volumique en NdNiMg15.
Tout d’abord, on peut noter que la composition a peu d’effet sur le module d’élasticité. En
effet, il varie de 48,8 GPa pour le composé NdNiMg15 à 46,1 GPa et 44,5 GPa pour les
composites à 80 et 90 %mass. en Mg. Le module d’Young du composé NdNiMg15 obtenu est
proche de celui du magnésium pur ce qui, du fait que le module de Young dépend
essentiellement de la liaison chimique, pouvait être attendu (les liaisons chimiques dans le
composé NdNiMg15 sont essentiellement des liaisons Mg-Mg dans la mesure où ce composé
ne contient que peu de Ni et de TR). Ainsi l’application de la loi des mélanges au module
d’Young n’entraine que peu de variation.
Par comparaison, Luo [36] a rapporté, pour ses composites à base de magnésium une
augmentation de 5 % du module d’Young avec pourtant l’incorporation de 10 % de renforts
SiC.
V.5.2.2. Nanoindentation
Afin de connaître le module d’élasticité dans des régions locales de chaque échantillon, des
tests de nanoindentation ont été effectués à différents emplacements (Mg et/ou
NdNiMg15). Le module de Young de chaque phase du composite a été déterminé en
appliquant une faible charge de 30 mN. La figure V.23. montre les empreintes résiduelles
laissées au niveau de la surface des différents échantillons après élimination de la charge
222
Figure V.23: Empreinte résiduelle après plusieurs essaies d’indentation à une charge de 30 mN.
La figure V.24. est un exemple de courbes de charge-déplacement du composite à

80 %mass. en Mg pour les phases (a) Mg et (b) NdNiMg15.
Figure V.24: Courbes de charge-déplacement du composite à 80 %mass. en Mg pour les phases (a)
Mg et (b) NdNiMg15.
Lorsque l'indentation est effectuée sur la matrice Mg, le déplacement de l’indenteur est
supérieur, par rapport à l'indentation sur la région de la phase NdNiMg15. En utilisant les
analyses Oliver et Pharr, le module de Young est déduit.
Par contre pour déterminer le comportement mécanique global du matériau, il est

nécessaire d’appliquer de plus fortes charges (1N). Dans ce cas, l'empreinte résiduelle après
indentation englobe les deux phases du composite. Les résultats obtenus pour tous les
échantillons sont résumés dans le tableau V.5.
223
Tableau V.5: Résultats des tests de nanoindentation pour le composé NdNiMg15 et ses
composites Mg-NdNiMg15.
Matériau constituants Nombre Charge (mN) E (GPa)

d’essais
NdNiMg15 Ensemble du Matériau 9 1000 60
(64 %mass. Mg) NdNiMg15 15 30 64
Ensemble du Matériau 9 1000 55
80 %mass. Mg NdNiMg15 13 30 61
Mg 12 30 54
Ensemble du Matériau 9 1000 48
90 %mass. Mg Mg 15 30 49
On remarque que lorsque l’indentation est réalisée à forte charge (1N), c’est à dire lorsque
l’ensemble du matériau est sollicité, les modules sont sensiblement plus faibles en raison de
l’augmentation de la profondeur de l’indentation. En outre, les modules d’Young obtenus
sont supérieurs à celui du Mg pur (i.e. 55 et 48 GPa pour l’échantillon à 80 et 90 %mass. en
Mg contre une valeur de l’ordre de 45 GPa pour le Mg pur et ses alliages [33-38]). Ceci
démontre l’effet bénéfique de la phase NdNiMg15 surtout pour l’échantillon à 64 %mass. en
Mg où le matériau est constitué très majoritairement de cette phase.
Ces valeurs de module d’élasticité sont supérieures à celles obtenues par la méthode
ultrasonore. Cela peut être due au fait que la nanoindentation est une méthode de mesure
locale, alors que les ultrasons prennent en compte la totalité de l’échantillon. Les ultrasons
peuvent ainsi être influencés par la présence d’une certaine porosité.
Les modules d’Young obtenus sont toutefois assez proches en utilisant les 2 méthodes. Il
semblerait intéressant de réaliser des tests de traction afin d’avoir une connaissance plus
complète du comportement mécanique de nos matériaux.
224
La faible disponibilité de nos matériaux (une élaboration représente 1 à 2 g d’échantillon
seulement) ainsi que leur fragilité rendaient complexe voire même impossible la mise en
forme d’éprouvette de traction. Cependant une solution semble avoir été trouvée afin de
découper (électroérosion, laser, ...) une éprouvette dans nos matériaux. Cela fera l’objet de
prochains travaux.
V.6. Conclusion
La structure du composé NdNiMg15 a été déterminée par diffraction des rayons X sur
monocristal. Cette phase cristallise selon une symétrie quadratique avec a= 10,0602(1) et c=
7,7612(2) Å et un groupe d’espace P4/nmm. L’ensemble des informations sur le traitement
des données structurales ainsi que les distances interatomiques ont été présentés.
La structure a montré que le composé est essentiellement formé d’un réseau

tridimensionnel d’atomes de magnésium dans lequel sont aménagés des tunnels qui
contiennent des chaines formées alternativement d’atomes de néodyme et de nickel. Les
atomes de Ni sont localisés dans des antiprismes à base carrée de magnésium (positions
Mg6 et Mg7). Alors que le polyèdre de coordination de Nd est plus complexe et possède 24
faces triangulaires et 2 faces carrées. L’enchainement des polyèdres de coordination autour
de Nd et Ni forme des chaines qui se développent le long de l’axe c et qui sont reliées entre
elles par l’intermédiaire de liaisons Mg6-Mg6. La partie de la structure composée
uniquement d’atomes de magnésium, une alternance de tétraèdres *Mg4+ 4 et d’atomes
Mg5 a été observé le long de l’axe z (¾ ½ z). Autour du tétraèdre [Mg4]4, les atomes de
magnésium en position Mg3, Mg5 et Mg7 forment avec Mg4 un réseau de tétraèdres assez
peu distordus.
Le comportement magnétique du composé NdNiMg15 (as-cast) a été étudié. Un ordre

antiferromagnétique à 9 K a été observé. La valeur expérimentale du moment magnétique
effectif (i.e. 3,58 μB) est très proche de la valeur attendue pour l'état trivalent de l'ion Nd 3+
(μthéo (Nd3+) = 3,62 μB). Ceci a été expliqué par le fait que la principale contribution au
magnétisme provient du néodyme. A T<TN (9 K), les courbes de M(H) ont montré un
comportement métamagnétique où l’aimantation varie considérablement à partir d'un
champ de valeur critique (e.g. 4,8 T à 7K).
225
Sous hydrogène, le composé NdNiMg15 se décompose et forme un mélange de 3 hydrures:
MgH2, NdH2,6 et Mg2NiH4. La capacité massique de stockage réversible est de 4 %mass. et les
cinétiques d'hydruration sont considérablement améliorées par rapport à celles rapportées
pour le magnésium pur ou pour d’autres composés du système Nd-Ni-Mg. On observe
également une nette amélioration de la cinétique d’hydruration entre le premier et le
cinquième cycle d’absorption/désorption à 300°C. De plus, le mélange issu de la
décomposition de NdNiMg15 permet au magnésium d’absorber l’hydrogène à plus basses
températures (i.e. 250 et 200°C).
Les propriétés mécaniques (dureté et module d’élasticité) du composé NdNiMg 15 et des

composites Mg-NdNiMg15 ont été étudiés. Les résultats ont montré que la phase NdNiMg 15
présente un effet durcissant sur le magnésium. Alors que l’augmentation de la fraction
volumique en NdNiMg15 présente peu d’effet sur le module d’élasticité. Le module d’Young
du composé NdNiMg15 obtenu est proche de celui du magnésium pur ce qui est dû au fait
que les liaisons chimiques dans le composé NdNiMg15 sont essentiellement des liaisons Mg-
Mg dans la mesure où ce composé ne contient que peu de Ni et de TR.
226
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228
CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES
229
230
Les travaux de cette thèse portent principalement sur la synthèse et la
caractérisation de composés ternaires à base de magnésium dans le système TR-M-Mg
(avec TR = Terres Rares et M = métaux de transition). En se focalisant sur la partie riche en
magnésium des systèmes ternaires Nd-Ni-Mg, Gd-Cu-Mg et Y-Cu-Mg, de nouvelles phases
ont été découvertes.
Dans le système Nd-Ni-Mg, nous avons identifié la phase la plus riche en Mg de

ce système: NdNiMg15 (i.e. Nd5,9Ni5,9Mg88,2). Sa structure, ses propriétés physiques et ses
propriétés de sorption d’hydrogène ont été étudiées. Cette phase cristallise selon une
symétrie quadratique (groupe d’espace P4/nmm) avec a= 10,063(2) Å et c= 7.754(3) Å. Elle
présente un ordre antiferromagnétique à 9 K. Sous hydrogène, le composé NdNiMg 15 se
décompose et forme un mélange de 3 hydrures: MgH2, NdH2,6 et Mg2NiH4. La capacité
massique de stockage réversible est de 4 %mass. et les cinétiques d'hydruration sont
considérablement améliorées par rapport à celles rapportées pour le magnésium pur ou
pour d’autres composés du système Nd-Ni-Mg. On observe également une nette
amélioration de la cinétique d’hydruration entre le premier et le cinquième cycle
d’absorption/désorption à 300°C. De plus, le mélange issu de la décomposition de NdNiMg15
permet au magnésium d’absorber l’hydrogène à plus basses températures (i.e. jusqu’à
200°C). Enfin, nous avons montré que la réaction d'hydrolyse de ce composé (dans une
solution salée) peut être considérée comme une méthode efficace pour la réutilisation
et/ou la revalorisation de ce composé.
Afin d’enrichir encore le matériau en magnésium (et donc l’alléger), des matériaux
composites Mg-NdNiMg15 ont été étudiés. L’étude des propriétés mécaniques de ces
composites montre que: (i) la phase NdNiMg15 a un effet durcissant sur le magnésium et (ii)
la composition (i.e. variation du pourcentage massique en Mg) n’a que peu d’effet sur le
module d’élasticité. De plus, la production d'hydrogène par hydrolyse des composites à 70,
80 et 90 %mass. Mg a été réalisée et comparée à celle du composé NdNiMg15 (64 %mass. en
Mg). Le mécanisme de corrosion principal des composites est la corrosion galvanique. Les
meilleures performances d’hydrolyse sont observées pour le composite à 90 %mass. Mg en
raison de l’action combinée de trois phénomènes de corrosion : (i) intergranulaire, (ii)
galvanique et (iii) par piqûre. Afin d’avoir avoir un éventail de propriétés mécaniques plus
important, il sera intéressant de réaliser des tests de traction après découpage d’une
231
éprouvette dans le matériau. Pour les composites Mg-NdNiMg15, il sera aussi intéressant
d’étudier les propriétés de sorptions d’hydrogène et l’effet du traitement thermique sur les
propriétés mécaniques.
Dans le système Gd-Cu-Mg, une nouvelle phase très riche en magnésium a été
découverte: GdCuMg15. Cette phase est isotype à la phase NdNiMg15 avec les paramètres de
maille a= 9,9804(1) Å et c= 7,7883(1) Å. Une étude complète du composé GdCuMg15 devrait
être menée surtout en ce qui concerne les propriétés de sorptions d’hydrogène et les
propriétés mécaniques. Une autre phase moins riche en Mg, GdCuMg4, a été aussi
observée. La présence de cette phase doit être confirmée par diffraction des rayons X sur
monocristal.
Concernant le troisième système étudié (i.e. Y-Cu-Mg), les phases observées
(YCuMg12, Mg91Cu4Y5 et Y9Cu7Mg84) dans les différents échantillons synthétisés sembleraient
être des phases de type LPSO (Long-Period Stacking Order) avec des empilements 18R ou
14H. Ce résultat reste à être confirmé par diffraction électronique (MET).
232
Annexe du chapitre IV
Figure A.IV.1:Diffractogrammes des rayons X du mélange NdH - Ni - Mg + 15%mass NiCl2 broyé 1, 3

et 5h.
Figure A.IV.2: Diffractogrammes des rayons X du mélange GdH - Cu- Mg broyé 1, 3 et 5h.
233
Figure A.IV.3: Diffractogrammes des rayons X du mélange GdH - Cu- Mg +15%mass NaCl broyé 1, 3
et 5h.
Figure A.IV.4: Micrographies MEB des particules du composé GdCuMg15 broyé à la main.
234

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THÈSE EN COTUTELLE PRÉSENTÉE

POUR OBTENIR LE GRADE DE

ÉCOLE DOCTORALE des Sciences Chimiques

ÉCOLE DOCTORALE des Sciences et Technologie

Par Eliane ALASMAR

Systèmes ternaires à base de magnésium: synthèse,

Je tiens à remercier Monsieur Fawaz EL OMAR, et Monsieur Thierry Toupance de m’avoir

Ce travail de thèse s’est déroulé entre le Laboratoire de Chimie-Physique des Matériaux

Je souhaite surtout remercier le Conseil National de la Recherche Scientifique de la

J’exprime mes profonds remerciements à mes directeurs de thèse, Madame Mirvat

Résumé : L’utilisation des combustibles fossiles est responsable de l’augmentation de

la concentration en gaz à effet de serre dans l’atmosphère. Parmi les solutions de

Mots clés : Composés ternaires, Magnésium, Structure cristalline, Stockage

increase of the concentration of greenhouse gases in the atmosphere. Among the

Keywords : Ternary compounds, Magnesium, Crystalline structure, Hydrogen storage,

[Institut de Chimie de la Matière Condensée de Bordeaux CNRS, 87 av du Dr Albert

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................................... 21

Ce manuscrit se divise en cinq chapitres:

Le troisième chapitre porte sur l’étude exploratoire de quelques systèmes ternaires

Dans le quatrième chapitre, nous discutons les résultats de la production

I.1.2. Origine et caractéristiques

I.1.3. Les Alliages de magnésium

I.1.3.2. Avantages et inconvénients

Parmi leurs inconvénients, il est possible d’identifier :

I.1.3.3. Propriétés mécaniques et de corrosion

1) Augmentation de la résistance spécifique: par addition du Zinc (Z) ou du Manganèse (M)

I.1.4. Domaines d’utilisation du Magnésium et de ses alliages

Le magnésium a également beaucoup d’intérêt dans le secteur du sport (plusieurs fabricants

I.2. Stockage d’hydrogène

Les matériaux de stockage d'hydrogène doivent posséder les caractéristiques suivantes:

Tableau I.2: Caractéristiques des différents modes de stockage de l'hydrogène [22].

Mode de stockage H2 comprimé H2 liquéfié H2 stocké dans

Capacité massique (kg H2/100 kg système) 1,6 (acier) 18 4à5

Pression de stockage (atm) à température 200 1à8 1 à 10

 Matériaux pour le stockage solide

- La sorption physique (adsorption physique ou physisorption), qui met en jeu des

Pour des applications mobiles (e.g. automobile), le département de l'énergie américain

Composé Hydrure Capacité de Température

I.2.2. Hydrure de Magnésium

I.2.2.1. Propriétés structurales du système Mg-H

Phase Groupe Paramètres de maille (Å) Volume de la maille/Z (Å3)

I.2.2.2. Propriétés de sorption d’hydrogène

a) Une molécule de H2 s'approche de la surface métallique

b) cette molécule de H2 est physisorbée.

c) Le dihydrogène est dissocié puis les atomes d’hydrogène sont chimisorbés.

Figure I.3: Réaction d'une molécule H2 avec un matériau de stockage [38].

Le magnésium absorbe de manière réversible jusqu'à 7,6 % en masse d’hydrogène, selon la

Mg (s) + H2 (g) ↔ MgH2 (s) (Eq. I. 1)

Les propriétés thermodynamiques de la réaction d’hydrogénation (∆Hdes = 74,5 kJ/molH2 et

La capacité de tout matériau à stocker efficacement l'hydrogène est reliée à la

Le Département américain de l'Énergie (DOE) demande, pour le système de stockage, une

1) Physisorption et dissociation des molécules d'hydrogène sur la surface métallique

2) Pénétration des atomes d'hydrogène dans la masse métallique et diffusion à travers

3) Germination et croissance de la phase β-hydrure

4) Diffusion des atomes d'hydrogène à travers la phase d'hydrure

Plusieurs études cinétiques de la formation et de la décomposition de MgH 2 semblent

F(t) = ↔ln (-Ln (1-F)) = ln k + n ln t (Eq. I.3)

k(T) = k0e –Ea/RT (Eq. I.4)

I.2.3. Hydrures des composés à base de magnésium

I.2.3.1. M-Mg et TR-M-Mg