MANUFACTURING RESSOUCES

PLANNIG
M.R.P

Enseignant : Ahmed MELLOULI

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sousse

 PLAN DE L
L’EXPOSE
EXPOSE

1. L’architecture du MRPII

2 Le plan Industriel et commercial

2.

3. Le p
programme
g directeur de p
production

4.Le calcul des charges globales et détaillées

5. Le calcul des besoins

C
Conclusion
l i
 HISTORIQUE

1965 : Material Requirements

q Planning
g ((MRP 1))
• pour la planification des besoins en composants
via une nomenclature
1979 : MRP 2 - Manufacturing Resource Planning

• pour la gestion globale du plan Industriel et

Commercial (PIC) au suivi de production
1995 : ERP - Entreprise Resource Planning

• s’étend
’é d à la l planification
l ifi i de d toutes les
l ressources
de l’entreprise
 1. L’ARCHITECTUTE DU MRP II

Plan Industrielle et Commercial

Calcul
global des
Programme directeur de production
charges
h
réaliste
Si impossibilité
de réalisation Calcul des besoins

Calcul des charges globales détaillées

Non Le PDP est – il réalisable ?

Ou
Contrôle d’ é tii ( h
C t ôl d’exécution(charges)
)

Contrôle d’exécution (priorité)

Le MRP II liste les fonctions et les données de base

indisponibles au bon fonctionnement de toute entreprise
industrielle , et décrit leur enchaînement . Quelles sont ces
fonctions et ces données de base ?
 2. LE PLAN INDUSTRIEL ET COMMERCIAL

Qu’est ce que le plan industriel et commercial ?

Il a pour objectif
bj if ded formaliser
f li l cap que suivra
le i
l’entreprise dans les mois qui vont suivre il est élaboré par
famille de produits en établissant un échéancier sur les
ventes et le niveau des stocks sur une période variable
selon le type de fabrication

Le plan industriel et commercial est généralement établi

par une réunion entre le PDG et les directeurs
opérationnel , il intéresse en tout premier lieu les
directions industriel, commercial, achat et logistique.
 3. LE PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION
(PDP)
Le programme directeur de production traduit les
prévisions
é i i commerciales
i l en un programme d
de
production, compatible avec les capacités de l’usine et
satisfaisant au mieux les prévisions commerciales.

Établissement du PDP :

Le but du PDP est donc de calculer un échéancier des

produits finis à produire en fonction :
- ......................................,
- ......................................,
- .......................................
 3. LE PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION
(PDP)
Le programme directeur de production traduit les
prévisions
é i i commerciales
i l en un programme d
de
production, compatible avec les capacités de l’usine et
satisfaisant au mieux les prévisions commerciales.

Établissement du PDP :

Le but du PDP est donc de calculer un échéancier des

produits finis à produire en fonction :
- des prévisions des ventes,
ventes
- des commandes clients,
- du stock prévisionnel finis.
 3. LE PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION
(PDP)
Établissement du PDP :

Étudions le cas sur un exemple :

Soit
S it un produit
d it d
dontt lles llancements
t en ffabrication
b i ti
s’effectuent par lot de 100 pièces. Le stock de sécurité est
de 12 produits :
Périodes ( semaines)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Prévisin des ventes 20 40 45 45 45 50 50 40 40
Commandes clients 40 20 5
Stock 120

PDP
 3. LE PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION
(PDP)
Établissement du PDP :

Étudions le cas sur un exemple :

Soit
S it un produit
d it d
dontt lles llancements
t en ffabrication
b i ti
s’effectuent par lot de 100 pièces. Le stock de sécurité est
de 12 produits :
Périodes ( semaines)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Prévisin des ventes 20 40 45 45 45 50 50 40 40
Commandes clients 40 20 5
Stock 120 80 40 -5 50 5 60 10 60 20 -20
95 80
105 110
PDP 100 100 100 100
3. LE PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION
(PDP)
Établissement du PDP :
S il est souvent possible de modifier un ordre ferme pour
S’il
une période lointaine supérieure au délai de production,
il n’en est p
pas de même si l’on veut modifier un ordre q
qui
est déjà à l’assemblage, pour distinguer ces cas, on
définit trois zones :

1.……………………………………………………………
………………………….
2.……………………………………………………………
………………………….
3.……………………………………………………………
………………………….
3. LE PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION
(PDP)
Établissement du PDP :
S il est souvent possible de modifier un ordre ferme pour
S’il
une période lointaine supérieure au délai de production,
il n’en est p
pas de même si l’on veut modifier un ordre q
qui
est déjà à l’assemblage, pour distinguer ces cas, on
définit trois zones :

1.zone fermes (zone de montage) qui ne doit pas être

modifiée
2.zone prévisionnelle (zone d’usinage) qui est
négociable
3.zone libre (zone d’approvisionnement) qui peut
encore être
êt modifiée
difié
4. LE CALCUL DES CHARGES GLOBALES ET DETAILLEES

L objectif d
L’objectif d’un
un calcul global de charge est donc de cadrer
globalement le besoin dans un (ou plusieurs) type de
ressources.

Pour que le MRP donne des résultats applicables au

niveau
i d système
du tè d production,
de d ti il estt fondamental
f d t l de
d
partir de:
- Un Plan Industriel et Commercial équilibré
- Un programme directeur de production réaliste.
4. LE CALCUL DES CHARGES GLOBALES ET DETAILLEES

Exemple

Une entreprise a défini 4 familles de produits, un ratio

est défini comme étant le nombre de personnes
p
nécessaires pour produire 100 unités par jour pour
l’atelier
ate e d d’emboutissage.
e bout ssage

Famille Ratio
A 5
B 2
C 3
D 2
4. LE CALCUL DES CHARGES GLOBALES ET DETAILLEES

Le plan industriel et commercial est le suivant :

P.I. et C.(en unité / jour)
Fevrier mars Avril mai juin
Famille A 200 180 210 230 200
Famille B 400 300 200 250 200
Famille C 400 400 500 600 500
F amille D 250 200 200 300 200

Le nombre de personnes nécessaires dans l’atelier

d’emboutissage est donner dans le tableau suivant.
P.I. et C.(en unité / jour)
Fevrier mars Avril mai juin
Famille A 10 9 10.5 11.5 10
Famille B 8 6 4 5 4
Famille C 12 12 15 18 15
F amille D 5 4 4 6 4
4. LE CALCUL DES CHARGES GLOBALES ET DETAILLEES

Il faut donc vérifier que les charges induites par le

calcul des besoins ne soient pas supérieures à la
capacité du poste considéré, car si cc’est
est le cas, le
délai des pièces passant sur ce poste sera allongé et
entraînera nécessairement des retards.
retards
Si on note un écart entre la charge globale et la
capacité
ité de
d l’usine,
l’ i il faut
f t prendre
d d
des mesures
correctives.
4. LE CALCUL DES CHARGES GLOBALES ET DETAILLEES

En cas de surcharge
……………………………………………….
………………………………………………..
……………………………………………….
……………………………………………….
……………………………………………….

En cas de sous charge

S
Suppressioni d des h
heures supplémentaires
lé t i
Mutation du personnel
Chômage technique
Rapatriement de la sous-traitance
4. LE CALCUL DES CHARGES GLOBALES ET DETAILLEES

En cas de surcharge
R
Recours aux h
heures supplémentaires
lé i
Mutation du personnel depuis l’atelier en sous charge.
Recours à la sous traitance
Recours au personnel intérimaire
Embauche et investissement au moyen y de production
p

En cas de sous charge

S
Suppressioni d des h
heures supplémentaires
lé t i
Mutation du personnel
Chômage technique
Rapatriement de la sous-traitance
4. LE CALCUL DES CHARGES GLOBALES ET DETAILLEES
objectif
L’objet du calcul des charges est donc de montrer de
quelle capacité on aura besoin durant toutes les
périodes a venir. Ce calcul doit être établi pour tous les
postes
t ded charge
h d l’entreprise.
de l’ t i
Cette étape s’effectue de la façon suivante :
C l l à partir
Calcul ti des
d propositions
iti d lancement
de l t de
d toutes
t t
les charges (en heures de production) induites au niveau
de chaque poste de charge.
charge
Confrontation de ces charges avec les capacités et
vérification pour savoir si les délais induits sont
conformes aux délais espérés. Si ce n’est pas le cas, il
faudra alors procéder à un lissage de la charge au
niveau du poste.
4. LE CALCUL DES CHARGES GLOBALES ET DETAILLEES
Profil de charge par centre de charge

Le profil de charge d’un poste permet de connaître

l charge
la h d’
d’un poste
t pendant
d t lles périodes
éi d
planifiées.
Exemple:

Périodes Capacité Besoin 0 50 100 Besoin /

(heures) en capacité
capacité
1 720 650 ****************** 90%
2 720 700 ******************* 97%
3 720 700 ******************* 97%
4 720 700 ******************* 97%
5 720 650 ****************** 90%
4. LE CALCUL DES CHARGES GLOBALES ET DETAILLEES

Liaison entre charge, capacité, et délais

La liaison entre la charge, la capacité et les délais de

production peut être schématisé par un sablier :
•Le sable,
sable c’est
c est la charge ;
•La capacité, c’est la quantité de sable qui passe dans le
trou du sablier par unité de temps ;
•Le délai de production, c’est le temps de passage du
sable. Relation entre charge, capacité, et délais

Besoins indépendants

Capacité de l’usine

T
Temps d’écoulement
d’é l t = dél
délaii d
de production
d ti
 5. LE CALCUL DES BESOINS

Problème général

Le but est de calculer les quantités et les dates

d’approvisionnement de tous articles achetés ou
réalisés par l’entreprise, permettant de couvrir les
besoins :
- Indépendants(produits finis, pièce détachée pour
clients)) ;
- Dépendants (matières pour fabrication, pièces et
articles pour montage).
montage)
 5. LE CALCUL DES BESOINS

Problème général

Le calcul des besoins est véritablement le moteur du

concept MRP.
Pour donner de bons résultats, il est indispensable de
partir de données saines, c’est à dire :
-.....................................................................
-.....................................................................
-.....................................................................
 5. LE CALCUL DES BESOINS

Problème général

Le calcul des besoins est véritablement le moteur du

concept MRP.
Pour donner de bons résultats, il est indispensable de
partir de données saines, c’est à dire :
-de prévisions de ventes les plus fiables possibles
-d
d’une
une connaissance parfaite des stocks et des
encours
-d’une
d’ connaissance
i parfaite
f it des
d nomenclatures
l t d
des
produits
 5. LE CALCUL DES BESOINS

Structure arborescente de nomenclatures

L calcul
Le l l des
d b
besoins
i en MRP,
MRP repose sur une
décomposition arborescente du produit. Cette
décomposition est effectuée suivant l’ordre retenu pour
la fabrication et ll’assemblage
assemblage du produit.
produit
 5. LE CALCUL DES BESOINS
Définitions
Défi iti
Lien de nomenclature : C’est la liaison qui existe entre
deux articles.
articles L’article le plus haut est appelé « article
composé », l’article le plus bas est appelé « article
composantt ».
Un lien de nomenclature induit un décalage (délai
d’obtention), et un coefficient multiplicateur(quantité), les
unités n’étant pas nécessairement identiques pour le
composé (nombre de pièces) et le composant(Kg).
Niveau de nomenclature : En règle
g ggénérale, on pprend
conventionnellement le niveau 0 comme étant le niveau
des p
produits finis. A chaque
q décomposition,
p , on p
passe d’un
niveau i à un niveau i+1.
 5. LE CALCUL DES BESOINS
Structure arborescente de nomenclatures
Exemple :Une représentation de la structure arborescente de
nomenclature d d’une
une valise faisant apparaître les quantités et
les délais est donnée ci-dessous :
Valise
NIVEAU 0
X1 X1 X1
Délais 2 Délais 1 Délais 2
NIVEAU 1 Partie inférieure Axe Partie supérieure

X2 X1 X1 X0.4 X2 X1
Délais 3 Délais1 Délais 1 Délais 1 Délais 1 Délais 1
NIVEAU 2 fermeture poignée Coque inf barre ferrure Coque supérieure

X 0.1 X 0.9 X 0.002 X0.7

Délais 4 Délais 4 Délais 6 Délais 4
NIVEAU 3 Plastique noir Plastique gris Tôle Plastique gris
 5. LE CALCUL DES BESOINS

Méthode de calcul des besoins

1 O
1- On calcule
l l le
l «besoin
b i brut»
b t = besoin
b i indépendant
i dé d t
éventuel en pièces détachées + «besoins génères»
(b
(besoins
i dépendants
dé d t générés d ⍈ous-ensembles).
é é é par des bl )
2- On calcule le «Stock disponible prévisionnel» = (Stock
physique – Stock de sécurité éventuel) + réceptions
prévisionnelles.
3- On calcule le «besoin net» = «besoin brut» - «Stock
disponible».
p
4- On calcule l’ordre propose en affectant le besoin net du
taux de rebut connu sur cette pièce.
pièce
 5. LE CALCUL DES BESOINS

Méthode de calcul des besoins

L’ordre proposé sera transformé soit en une commande

vers un fournisseur soit en un ordre de lancement.
L’ordre
L ordre proposé peut lui-même
lui même générer un besoin de
matière par exemple.
 5. LE CALCUL DES BESOINS
Méthode
ét ode de ca
calcul
cu des beso
besoins
s
Exemple
Prenons l’ensemble d’une pièce dont le besoin apparaît à deux
niveaux
niveaux.
Besoin indépendant : elle est vendue comme pièce détachée
Besoin dépendant : elle intervient dans un ensemble de niveau
supérieur.
éi
La méthode de calcul des besoins peut être schématisée de la façon
suivante :
Besoins indépendants : 500
Besoins générés n° 1 (besoins dépendants) 450

Stock de sécurité : 250 Besoin généré n °2 (besoins dépendants) 650

Stock disponible : 700
Besoin brut : 1600

Besoin net : 900

Ordre proposé : Coefficient de
945 rebut : 5%

Génération des besoins dépendants

Schématisation du calcul des besoins

 5. LE CALCUL DES BESOINS
Méthode de calcul des besoins
Exemple de calcul des besoins : (1 composé, 2 composants)
L’ensemble E est composé de 2 pièces P1 et de 1 pièce P2. Temps
d’assemblage de E : 1 période.
Le délai de la fabrication est de 2 périodes pour P1 et 1 période pour
P2.
Les ordres sont effectués par lot de 250 pour E, de 500 pour P1, de
300 pour P2.
P2

Notations Délai : 1 période

E
BB : besoin brut
RA : réceptions attendues X2 X1
SD : stock disponible (Stock P2
P1
physique – Stock de sécurité)
BN : besoin net Délai :2périodes Délai :1périodes
OP : ordres proposés
 5. LE CALCUL DES BESOINS
Méthode de calcul des besoins
Exemple de calcul des besoins : (1 composé, 2 composants )
niveau
veau période
pé ode 0 1 2 3 4 5
Ens.E BB 100 150 150 200 250
Niveau 0 RA 0 0 0 0 0
SD 300
OP(Fin)
OP(Début)

Pièce P1 BB
Niveau 1 RA 0 500 0 0 0
SD 150
OP(Fin)
OP(Début)

Pièce P2 BB
Niveau 1 RA 0 0 0 0 0
SD 300
O ( i )
OP(Fin)
OP(Début)
 5. LE CALCUL DES BESOINS
Méthode de calcul des besoins
Exemple de calcul des besoins : (1 composé, 2 composants )
niveau
veau période
pé ode 0 1 2 3 4 5
Ens.E BB 100 150 150 200 250
Niveau 0 RA 0 0 0 0 0
SD 300 200 50 -100/150 -50/200 -50/200
OP(Fin) 250 250 250
OP(Début) 250 250 250

Pièce P1 BB 0 500 500 500

Niveau 1 RA 0 500 0 0 0
SD 150 150 150 -350/150 -350/150 150
OP(Fin) 500 500
OP(Début) 500 500

Pièce P2 BB 0 250 250 250 0

Niveau 1 RA 0 0 0 0 0
SD 300 300 50 -200/100 -150/150 150
O ( i )
OP(Fin) 300 300
OP(Début) 300 300
 5. LE CALCUL DES BESOINS
Comment réapprovisionner
réappro isionner
Approvisionnement selon les besoins nets (lot par lot)
Dans ce cas,
cas ll’ordre
ordre proposé est égal au besoin net,net
pondéré si nécessaire par un coefficient de rebut. L’ordre
proposé est alors :
quantité = besoin net * (1+ (% rebut))
date début = date du besoin – délai de fabrication
Exemple : approvisionnement avec un pourcentage de
rebut de 5 % et un délai de fabrication de 1 période.
période
Périodes 0 1 2 3 4

Besoins Bruts 100 200 100 200

Réceptions attendues 0 0 0 0
Stock Disponible 105 0 -200/0 -100/0 -200/0
Ordre p
proposé
p fin 210 105 210
Ordre proposé début 210 105 210
 CONCLUSION

MRP-2 est donc un ensemble d’outils destiné à

gérer tous les aspects de la gestion de production
depuis le plan industriel qui permet d
d’avoir
avoir une
vision globale et de donner un cap à l’entreprise,
jusqu’au contrôle d’exécution qui permet sur le
« terrain » de vérifier la bonne exécution des ordres
de fabrications.
Fin
.✍

-35-