Supply chain

planification
Rim SGHIOURI
Ingénieur d’Etat ESITH
SOMMAIRE
 1. Historique
 2. Structure globale du MRP2
 3. Schéma fonctionnel du MRP2
 3. Principe du Calcul des Charges Détaillées
 5. Planification industrielle : Les étapes à suivre
 PIC
 PDP
 MPS Le Plan de Charge (PDC)/Calcul du Besoin Net
(CBN)
1-Historique:

 Avec toujours le même souci de fournir les produits au bon moment la gestion des stocks
traditionnelle ne suffisait plus car elle présente plusieurs inconvénients :
 • il est supposé que la consommation antérieure des différents articles se répète dans le futur,
 • les articles sont gérés indépendamment des autres,
 • on ne se préoccupe pas de la date du besoin des différents articles.
 une méthode appelée MRP (Material requirements Planning) A été mise en place , cette
méthode, après plusieurs évolutions, a abouti au MRP2 (Manufacturing Ressource Planning)
que l'on peut traduire par Management des ressources de la production. Elle permet de planifier
les ordres de fabrication ou de commande.
 Bien que les différences ne soient pas aussi nettes, on peut classer ces différentes évolutions en
fonction de leur apparition et aussi de leurs spécificités.
 1-Historique:

Des progiciels plus récents (années quatre-vingt dix) de type ERP (Entreprise Ressources Planning) comportent :
• un module MRP mais intègrent des ressources autres que celles de la production (trésorerie, administratif, sous-
traitance, achats etc.). Ils sont conçus de façon modulaire et permettent une gestion plus large que celle de la production.
 2- Structure globale du MRP2

Le MRP2 permet de gérer la production depuis le long terme jusqu'au court terme, elle permet les
communications entre la fonction commerciale et la production.
La gestion de la demande concerne les prévisions commerciales et les commandes clients.
La planification comprend plusieurs niveaux :
• Plan industriel et commercial.
• Programme directeur de production.
• Calcul des besoins nets.
Pour chaque niveau, il est nécessaire de déterminer les charges.
L'exécution concerne la gestion d'atelier.
3-Schéma fonctionnel du MRP2
 3-Schéma fonctionnel du MRP2

Avant de modifier le plan directeur de production, il faut tenter d'adapter la capacité à la charge, car la méthode
MRP ordonnance les ordres de fabrication à capacité infinie. Cela signifie que le système planifie des ordres de
fabrication, sans regarder les conséquences en terme de charge pour les ressources de l'entreprise. Ceci est valable
pour le Programme Directeur de Production et pour le Calcul des Besoins.
Sans précaution particulière, le système peut donc proposer un programme de production (ensemble des ordres
proposés) conduisant à :

• une charge moyenne supérieure à la capacité des ressources,

• des périodes sous-chargées alternées avec des périodes surchargées.
 5. Principe du Calcul des Charges Détaillées

L'objectif du Calcul des Charges Détaillées est de déterminer, de façon précise, l'échéancier des charges
et donc des besoins en capacité pour chaque centre de charge de l'entreprise.
Le but est ici de détecter tout problème de surcharge qui se poserait suite à l'établissement du programme
de production prévisionnel (ensemble des ordres proposés par le Calcul des Besoins).
Pour effectuer le Calcul des Charges Détaillées, il faut connaître tous les ordres de fabrication donnés
par le Calcul des Besoins :
• ordres proposés,
• ordres planifiés fermes,
• opérations non terminées des ordres lancés.
Le calcul consiste à utiliser les temps standards de changement de série et les temps standards unitaires
qui sont donnés dans les gammes de chaque produit. Chaque ordre de fabrication planifié par le Calcul
des Besoins va induire dans certaines périodes, des charges sur chaque machine utilisée dans la gamme
de fabrication.
Pour connaître la charge totale d'un centre de charge dans une période, il suffit donc d'effectuer l'addition
de toutes les charges générées par les ordres de fabrication qui utiliseront cette machine durant cette
période.
Un centre de charge peut être une machine, une cellule ou un ensemble de machines ou de cellules
équivalentes.
La charge peut être calculée ainsi :
Temps de changement de série + quantité de pièces à fabriquer par ordre
* temps de travail unitaire de la gamme.
5. Principe du Calcul des Charges
Détaillées
 Lorsqu'un problème de surcharge est détecté, le gestionnaire de la production doit
prendre des mesures pour l'éliminer. Plusieurs actions sont possibles pour rétablir
l'adéquation charge/capacité :
 • actions sur la capacité : utiliser une machine supplémentaire, effectuer du travail
de nuit, effectuer des heures supplémentaires, effectuer du travail de week-end, faire
appel à la sous-traitance.
 • actions sur les besoins : prendre de l'avance sur certains ordres de fabrication,
prendre du retard sur certaines opérations (à rattraper sur les opérations suivantes),
décaler un ou plusieurs OF, effectuer des coupures de lots.
5. Planification industrielle : Les étapes à
suivre

Les premières étapes consistent à planifier à moyen et long terme, en tenant compte des
prévisions de ventes et des quantités à produire. Généralement, les quantités sont exprimées
par références ou familles de produits. La dernière étape consiste à obtenir une vision à
court terme de la production. Les produits disponibles en stock sont connus et il est donc
possible de planifier et d’ordonnancer la production au jour le jour.

La planification industrielle implique de faire intervenir plusieurs fonctions de l’entreprise

afin de déterminer les délais et les priorités de la production. De la direction générale qui
a une vision à plus long terme jusqu’au responsable de production qui gère le planning
journalier
Etape 1 : Le Plan Industriel et Commercial
(PIC)
 Le Plan Industriel et Commercial est la première étape de la planification
industrielle, c’est une vision prévisionnelle des ventes et donc de la production sur
deux ou trois ans. La production est planifiée par familles de produits c’est-à-dire
que les produits sont regroupés lorsque les processus de production et les ressources
utilisées (hommes ou machines) sont semblables.

 Le PIC permet de gérer les moyens de production afin d’équilibrer la charge de

travail par rapport à la capacité sur le long terme. Il sert à établir les prévisions de
ventes par familles de produits et à optimiser l’utilisation des moyens humains,
équipements et financiers. Ces données sont ensuite déversées dans les différents
plans de chaque fonction de l’entreprise : plan d’approvisionnement, plan financier,
plan d’investissement, Plan Directeur de Production (PDP), etc. Habituellement, le
PIC est élaboré par la Direction Générale.
Etape 1 : Le Plan Industriel et Commercial
(PIC)

Son objectif est de définir l'activité de l'entreprise par familles de produits de

façon à réaliser l'adéquation entre la charge induite par les besoins commerciaux
et la capacité de l'entreprise.
Les délais concernés sont le mois et même le trimestre.
Le plan industriel et commercial est établi conjointement par les directions
commerciale, industrielle et logistique, c'est un plan stratégique pour l'entreprise.
 Etape 1 : Le Plan Industriel et Commercial
(PIC)
Exemple de PIC pour une famille de produits, l'unité étant le K€ :

Calcul du stock au mois de mars (fin mars les valeurs de production et de vente sont connues).
stock mars = stock fév. + production mars – ventes mars
=420 + 980-1020 = 380
Si par exemple, l'objectif est de ne pas descendre en dessous d'un seuil de sécurité de 500 K€, il faudra fixer des objectifs
de production pour les mois suivants de façon à obtenir ce stock de sécurité.
Mais pour que le PIC que l'on s'est fixé soit réaliste, il faut qu'il y ait équilibre entre charge et capacité ; si c'est le cas
comme pour l'exemple précédent, il faudra augmenter la production pour conserver l'objectif de stock.
Il faut vérifier que la capacité de l'entreprise est suffisante.
Etape 2 : Le Plan Directeur de Production (PDP)

 La seconde étape de la planification industrielle est Le Plan Directeur de

Production. Il reprend les données issues du PIC sur une vision à plus court
terme et les convertit en données de production. Le PDP est plus
représentatif de la production car il se base également sur les commandes
enregistrées.
 La mise à jour du PDP est généralement d’une semaine. Si les prévisions
effectuées dans le PIC sont justes, les besoins bruts exprimés dans le PDP
seront essentiellement composés de commandes fermes.
 Le PDP sert à équilibrer les stocks et les charges et à suivre l’évolution des
ventes réelles par rapport aux prévisions définies dans le PIC. Les données
issues du PDP servent à effectuer le Calcul des Besoins Nets (CBN).
 Etape 2 : Le Plan Directeur de Production (PDP)

 Il sert d'interface entre le PIC et le calcul des besoins et permet de définir pour la production le
besoin en produits réels finis (et non plus en famille de produits).
 A partir du PDP on peut ensuite décliner grâce aux nomenclatures les besoins en composants en
utilisant le calcul des besoins.
 Alors que le PIC a des périodes mensuelles voir trimestrielles, le PDP est plutôt de l'ordre de la
semaine voire de la journée, mais l'horizon peut être beaucoup plus long (à minima, le délai de la
réalisation des produits finis qui intègre aussi les délais des composants de la nomenclature).

 il faut connaître tout d'abord le stock de départ : 250,

• ensuite le stock de sécurité : 10,
• le délai d'obtention : 1 semaine,
• le lot de lancement : 200,
• et la zone ferme : 3 semaines.
Etape 3 : Le Plan de Charge (PDC)/ Calcul Besoin Net
(CBN)

 Le Calcul des Besoins Nets détermine les besoins en matières et composants si les stocks
disponibles ne permettent pas de couvrir entièrement les besoins bruts. Ces besoins se
traduisent de deux façons :

 Les produits sont achetés. Le CBN va faire une proposition d’Ordre d’Achat

 Les produits sont fabriqués. Le CBN va faire une proposition d’Ordre de Fabrication

 Pour les produits fabriqués en interne, la troisième étape de la planification industrielle se

traduit par la réalisation d’un plan de charge afin de vérifier les capacités de production par
rapport à la charge de travail. Le plan de charge permet donc de piloter les ateliers en
établissant un planning des quantités à fabriquer ainsi que les dates de lancement et de
livraison. Ce planning est réalisé à court terme et sa mise à jour est quotidienne.
Etape 3 : Le Plan de Charge (PDC)/ Calcul Besoin Net
(CBN)

 Utilisation de machines supplémentaires

 Changer l'ordre des machines
 Mise en place d'une équipe de production de nuit
 Former le personnel
 Faire appel à la sous-traitance
 Décaler une partie de la production (OF retardés ou avancés)
 Diminuer les stocks
A Retenir
 La planification peut être réalisée en capacité finie et infinie
 Les règles d’ordonnancement sont personnalisables
 Les Ordres de Fabrication ne respectant pas les délais sont mis en évidence
 La gestion des priorités de planification est personnalisable
 Les simulations de planification sont sauvegardées
 Les lancements (OF) sont visualisables sous forme de GANTT
 Le plan de charge est calculé en capacité finie et infinie