Gestion de production et

approvisionnement
Rappel
- Gestion de production :
La recherche d’une organisation efficace permettant la production des
biens et services dans les meilleures conditions de :
• Coût
• Volume
• Qualité
• Délais
Rappel
- Ordonnancement :

L’ordonnancement d’un projet est la programmation de ses taches et

des ressources nécessaires à leur exécution, toute en prenant en
considération les différentes contraintes de production et les
ressources disponibles
Méthode Programme evaluation and
ressource review (PERT)
1- Définition : il s’agit d’une méthode permettant de mettre en ordre sous forme de
réseau les différentes tâches qui grâce à leur dépendance et chronologie concurrent toutes
à la réalisation du projet.
2- Processus de la méthode PERT
• Définir de manière très précise le projet d’ordonnancement ;
• Définir un responsable de projet, auquel on rendra compte et qui prendra les décisions
importantes ;
• Analyser le projet par grands groupes de tâches, puis détailler certaines tâches en cas de
besoin ;
• Définir très précisément les tâches et déterminer leur durée ;
• Rechercher les coûts correspondant ce qui peut éventuellement remettre en cause
certaines tâches ;
• Effectuer des contrôles périodiques pour vérifier que le système ne dérive pas
Méthode Programme evaluation and
ressource review (PERT)
3 Objectifs de la méthode PERT :
• Réduire les délais au maximum ;
• Etablir la solution la plus économique ;
• Respecter les délais dans les conditions les plus économiques et les
plus sures,
• Assurer le plein emploi des moyens disponibles ;
• Comparer les différentes solutions techniques de réalisation d'un
projet pour choisir la mieux adaptée.
Méthode Programme evaluation and
ressource review (PERT)
• Cadre conceptuel de la méthode PERT :
- Date de début au plus tôt : c’est la date au plus tôt à partir de laquelle on peut
démarrer la tâche compte tenu de la date de fin au plus tôt de la tâche précédente.
- Date de fin au plus tard : c’est la date maximal à laquelle peut terminer un tâche
sans affecter la date de fin du projet.
- Marge totale = Date de fin au plus tard de la tâche – la durée de la tâche-date de
début au plus tôt de la tâche.
- Marge libre = Date de début au plus tôt de la tâche suivante – la durée de la
tâche-date de début au plus tôt de la tâche.
- Chemin critique : c’est le chemin passant par les tâches ayant une marge totale
nulle
Application PERT
• Soit Projet X avec les données suivantes :
- Tracez le diagramme de PERT
- Déterminer les dates de début au plus tôt des tâches
- Déterminer les dates de fin au plus tard des tâches
-Calculer les marges totales et les marges libres
- Déterminez le chemin critique
Tâche Tâches antérieures Durée
A - 2
B - 8
C A 5
D B 2
E B 6
F E 5
G A;D 3
La planification de la production
• Définition :

La planification est le processus qui consiste à élaborer et à réviser un

ensemble de plans (achat, vente, trésorerie…) qui doit permettre de
garantir le meilleur équilibre entre l’offre et la demande dans tous les
points de la chaine et à tout moment.
La planification de la production
• Objectifs de la planification :
La planification doit satisfaire trois (03) objectifs :
- Synchroniser : la fabrication des pdts, l’arrivée des matiére, outillage…
et les ressources.
- Optimiser : les dates de livraison, les stocks et l’utilisation des
ressources.
- Réagir : pour gérer les aléas de la production.
• Elle dot donc répondre aux questions suivantes :
• Quel produits, quelle qté, quel marché et quelle qualité.
Niveaux de la planification de production
Plan industriel et Long terme
PIC commercial global

PDP Programme directeur

de production

Planification des
Calcul des besoins besoins

Ordonnancement
Court terme
Lancement et suivi de Contrôle des activité de
spécifique
la production production
Niveaux de la planification de production
• PIC : le plan industriel et commercial a pour objectif de traduire les
objectifs stratégiques de l’entité en volume prévisionnel de vente,
donc de production sur un horizon de 2 à 3 ans.
Il permet de gérer les moyens de production à fin d’équilibrer la charge
de travail par rapport à la capacité sur le long terme. Le PIC est établi
par une équipe pluridisciplinaire de l’entreprise (Resp commerciaux,
Resp logistique, financier… et de production).
Exemple de PIC
Produit M1 M2 M3 M4 M5 M6
A 2166 1700 1700 1800 1800 1800
B 520 500 490 500 500 550
C 990 850 1100 1000 1000 1020
D 150 120 100 100 150 100
Niveaux de la planification de production

• PDP : Programme directeur de production : il s’agit d’un échéancier

des produits à fabriquer compte tenu des prévisions de vente, carnet
de commandes et le stock disponible. C’est la traduction du PIC sur le
plan tactique (18mois), il est établi sur un horizon d’une dizaine de
semaine.
Niveaux de la planification de production
• Application PDP
Soit le PIC suivant :
Période 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Besoin 80 120 110 70 100 80 130 120 90 120 80 100

TAF- Déterminez le PDP dans les scénarios ci-dessous :

1- Lancement par lot selon le besoin,
2- Lancement par lot économique de 200 unités,
3- Lancement par période économique de 3,
Calcul des besoins
• Définition : le calcul des besoin est la planification dans le temps des matières
nécessaires pour la réalisation du PDP.
Il s’agit donc de déterminer :
- Les besoins en approvisionnements à effectuer.
- Les besoins de fabrications à réaliser
• Le calcul des besoins repose sur 4 éléments à savoir :
- Les prévisions de ventes
- Les stock et encours
- Les nomenclatures de produits
- Les gammes opératoires
Calcul des besoins
• NB : la nomenclature est la liste des composants nécessaires pour la
réalisation d’un produit.
• Exemple : nomenclature d’un skateboard
- Planche (1) Niveau 0 Skateboard

- Roues (4) Niveau 1 Planche (1) Roue (4) Axe(2) Boulons (8)
- Axe (2)
- Boulons (8)
Niveau 2
- Gomme (1) Noyau (1) Boulon (1) Gomme 1
Calcul des besoins
• Méthodologie de calcul des besoins
Pour calculer les besoins, deux étapes sont indispensables :
=>La collecte des informations :
• Nomenclatures des produits;
• Plan directeur de production et / ou carnet de commandes;
• Articles disponibles et en-cours non attribués ;
• Délais d'obtention des articles.
=>A chaque niveau de nomenclature depuis le niveau supérieur, pour chaque article, à chaque période
considérée, il faut répéter :
• Calcul du besoin brut ;
• Calcul du besoin net ;
• Définition de l'ordre prévisionnel (O.P.) envisagé pour satisfaire le besoin net exprimé et indiquant la
quantité d'unités de l'article et la date de lancement.
Calcul des besoins
Typologie des besoins : l’assemblage d’un produit dépend de la
disponibilité de tous les composante rentrant dans sa nomenclature, il
faut donc garantir la disponibilité de tous les composants à fin de
satisfaire les besoins de production.
ÞBesoins dépendants : ce sont les besoins interne en matières et
composants nécessaire pour la fabrication d’un produit.
ÞBesoins indépendants : ce sont les besoins externes émis par les
clients, commandes ferme, prévisions de vente…
Calcul des besoins
Calcul du besoin net de production
Application :
Soit la nomenclature du produit A comme suit :
- Planche (B)
- Support (C )
- Le support est composé comme suite :
- 4 pieds (F)
- 2 petites traverses ( E)
- 2 grandes traverses (D)
TAF 1) établir la nomenclature du produit A
2) calculez le besoin net des matières
Calcul des besoins
• PIC
Période 3 4 5 6
Besoin 65 65 65 65

• Etat de stock février :

A B C D E F
25 0 100 100 120 400

• Délais d’obtention des articles : EN MOIS

A B C D E F

0 1 1 1 1 1
Gestion de stock
Le succès de l’entreprise se détermine entre autre par sa capacité de proposer le bon
produit (ou service) au bon moment et au bon endroit. Un stockage intelligent est donc
indispensable pour réaliser cet objectif.
1- Le stockage est le placement intelligent des stock afin de pouvoir les retrouver
facilement, il doit donc assurer :
• Le maintien des stocks en bon état,
• L’optimisation de l’espace
NB : un bon stockage permet de savoir à tout moment la quantité de marchandise
disponible et mise à la vente.
2- Stock : le stock est une quantité de produits, marchandises ou matières premières
immobilisée dans l’attente d’être utilisée dans le processus production ou bien d’être
vendu. En générale on distingue deux phases de stockage :
Gestion des stock
Marchandises Achetées pour être revendues sans transformation

Phase d'approvisionnement Matière et fournitures consommable destinées à être consommée au cours de la production

Embalages
l'ensemble des éléments vendus avec le produit pour en assurer sa
présentation

Produits fini c'est l'ensemble des produits immédiatement livrables à la clientèle

ce sont des produit ayant atteint un certain niveau d'achèvement.

Produits semi-finis
Phase de production Il regroupe entre autre les ensemble prêts au montage, les accessoires …

Stock de maintenance Il regroupe les PR pour les machines, les outilles ou bien poste de travail

Stock d'outils-outillage Il regroupe les outils et outillage nécessaire à la fabrication

Gestion de stock
I. Utilité de la gestion de stock :
Les entreprises mènent la gestion de stock pour réaliser deux objectifs
essentiels :
1. Objectif de sécurité :
Il s’agit de minimiser les risques en évitant la rupture des stocks qui est
une source de problèmes (arrêt de la production, insatisfaction des
clients…).
NB : Pour une bonne gestion du stock les entreprise dispose toujours
de deux types de stocks :
Gestion de stock
a) Stock minimum (stock de couverture)
Il s’agit du stock nécessaire pour répondre aux commandes de la
clientèle durant la période de réapprovisionnement.

Formule de calcule : Stock minimum = délai de livraison*consommation par jour

Gestion de stock
Exemple
La consommation annuelle = 44300, délai de livraison 10 jours
Calculez le stock minimum?
b) Stock de sécurité :
il s’agit de la partie du stock inutilisée destinée à faire face aux aléas ( retard de
livraison, augmentation imprévue de la demande …)
• Méthodes de calcul :
Il existe plusieurs méthodes pour le calcul du stock de sécurité, généralement on simule
chacune d’elle et le choix porte sur celle qui réduit au mieux le risque de rupture.
1- la méthode basique :
Stock de sécurité = vente moyenne par jour* le nombre de jours de sécurité
Gestion de stock
Exemple :
Qté de vente annuelle = 36000 pièces
Nombre de jours de sécurité = 6jours
Calculez le stock de sécurité?
2- la méthode max-moyenne
Stock de sécurité = vente max par jours*délai max – vente moyenne par jour*délai moyen
Exemple :
Ventes moyennes journalières = 75 unité
Ventes maximales journalières : 90 unité
Délais moyen de livraison = 1 semaine
Délai max de livraison = 3 semaines
Calculez le stock de sécurité?
Gestion de stock
2- Objectif de rentabilité financière :
Il s’agit ici de minimiser les coûts de possession (gardiennage,
assurance, loyer…) en évitant le sur stockage et de passation des
commandes (frais de correspondance, de contrôle….)
a) Le coût de possession :
Il correspond à l’ensemble des coûts nécessaires pour le maintien d’un
article en stock, ces coûts augmentent proportionnellement avec les
quantités stockés. On les classifier sous trois catégorie :
- Le coût d’immobilisation du capital,
- Le coût d’entreposage,
- Le coût de dépréciation du stock.
Gestion de stock
• Le coût d’immobilisation du capital L’argent investi dans le stock représente un besoin
en fond de roulement qui doit être financé en puisant dans la trésorerie ou en
contractant aux intérêts du crédit bancaire .On peut estimer le coût d’immobilisation
aux intérêts du capital équivalent investi et ce qui représente le coût le plus élevé
c’est le coût d’opportunité, c'est-à-dire la manque à gagner attribuable au fait de ne
pas investir ce capital dans une activité rentable.
• Le coût d’entreposage Il est principalement constitué du de matériel de manutention,
du coût d’amortissement, ou de location de l’entrepôt, du coût du personnel du
magasin, des primes d’assurance et du coût de l’énergie de fonctionnement.
• Le coût de dépréciation de stock Les risques liés au stockage sont l’obsolescence due
à un changement de modèle, de style ou de technologie, la détérioration due à la
manipulation, la péremption d’articles périssables, les pertes dues au vol, etc.
 Gestion de stock
ÞLe coût de possession des stocks est habituellement exprimé selon un
pourcentage de la valeur de l’article sur une période donnée
(généralement un an). La variété des situations de stock d’une
entreprise à l’autre et d’un secteur à l’autre rend difficile une estimation
globale de ces coûts. Cependant de nombreux auteurs s’accordent pour
dire que le coût de possession d’un article représente 20% et 40% de sa
valeur. Le taux de possession annuel « t% » est le coût de possession
ramené à un DH de matériel stocké. Il est obtenu en divisant le coût
total de frais de possession par le stock moyen.
Exemple : Une entreprise possède un stock annuel moyen de 2 000 000
DH si elle estime le coût d’immobilisation du capital à 10 %, le coût
d’entreposage à 7 % et le coût de dépréciation à 6%
Calculez le coût de possession de ce sstock
Gestion de stock
b) Le coût de passation de commande ou de lancement Ensemble ces coûts liés à la passation d’une
commande ou au lancement en fabrication.
• Dans le cas d’une commande Préparation de la commande, rédaction du bon de commande, poste,
relance éventuelle, réception de produits, contrôle, entreposage, émission et paiement des factures.
• Dans le cas d’un lancement en fabrication Préparation du lancement, éditions de l’ordre de
fabrication et de la liste à servir, ordonnancement détaillé, temps de réglage de la machine, montage
des nouveaux outils, période d’apprentissage du personnel, rebut éventuel durant le démarrage.
ÞLe coût annuel de passation de commande ou de lancement en fabrication dépend principalement
du nombre de commandes ou de lancement annuels.
Exemple : Etant donné les coûts annuels suivants, on peut évaluer le coût moyen d’un lancement en
fabrication.
- Salaires annuels du service lancement 320 000 DH
- Fournitures nécessaires au service lancement 50 000 DH
- Coût moyen de mise en route d’une machine pour un ordre de fabrication 650 DH
- Nombre d’ordres de fabrication lancés dans l’année 2000 commandes
Gestion de stock
II- Gestion matérielle des stocks
Pour une bonne gestion de stock il faut assurer la bonne gestion des
phases suivante :
1- La réception : À ce niveau il faut contrôler :
- La quantité réceptionnée par rapport à celle commandée.
- Etat des articles et emballages ( une fois les articles sont réceptionnés
les dégâts sont à la responsabilité de l’entreprise).
Gestion de stock

2- la codification :
Permettant de passer à un langage symbolique dont l’interprétation est plus
aisée. Elle permet de remplacer des expressions plus ou moins complexe par
des caractères alphanumérique plus concis, appelé CODE.
Gestion de stock

3- Distribution aux services utilisateurs : il s’agit de retirer les quantités

livrées du stock conformément à une commande ou bien un bon de
sortie.
Gestion de stock
4- Vérification de l’Etat des stocks
A tout moment, le magasinier doit être capable de fournir un état des
stocks qui doit faire apparaître à un instant donné la situation détallée
en quantité et emplacement des stocks.
Fiche d'etat des stock N°
Produit :  
Méthode :  
Date :  
entrées Sorties Stocks
Dates libellés Q CU Montant Q CU Montant Q CU Montant