FSJES Casa M2 Management

La méthode M.R.P

logistique &
-ELABORE PAR: SOUS L’ENCADREMENT DE:
RAKI Reda SCM
Mr A. ADRI

La méthode M.R.P. 1
INTRODUCTION

La méthode M.R.P. 2
 PLAN
I - Historique

II - Définitions

III - Principes et logiques MRP

IV - Le schéma global de MRP2

V - Niveaux de planification

VI - Les avantages et les inconvénients de MRP

VII- Application

La méthode M.R.P. 3
I-HISTORIQUE

• La méthode MRP est apparue aux

États-Unis et Conçue par « Joseph
Orlicky » n’a cessé d’évoluer au cours
du temps permet de déterminer les
quantités à produire ou à commander
tout en tenant compte de l’état des
stocks, de capacité de production et
de délais de livraison.
La méthode M.R.P. 4
II-DEFINITION
• Le MRP 0 :

• MRP « Material Requirement Planning »apparu

dans les années 60,est basé sur le calcul des
quantités à produire en composantes et les
quantités de matières premières à acheter, il
permet donc de répondre aux questions
suivantes:

• 1. Quel produit?
• 2. Pour quand?
• 3. Combien?
La méthode M.R.P. 5
• Le MRP 1:

• Le Manufacturing Ressources Planning qui eqt

apparu en 1970 constitue un système de gestion
prévisionnelle de la production permettant de
coordonner les achats de matières premières et de
composants, les capacités en ressources matérielles
et humaines ainsi que le Plan Directeur de
Production correspondant aux besoins en
production.

• Il permet alors de répondre aux autres questions:

• 1. Quel produit?
• 2. Pour quand?
• 3. Combien?
• 4.Est-ce que j’ai la capacité de le faire?
• 5. Avec quel délai?
La méthode M.R.P. 6
• MRP 2:

• Il correspond à une nouvelle génération qui a débuté en

1980, celui-ci intègre La planification financière et
comptable.
• Le MRP 2 permet alors de répondre aux autres questions:

• 1. Quel produit?
• 2. Pour quand?
• 3. Combien?
• 4. Est-ce que j’ai la capacité de le faire?
• 5. Avec quel délai?
• 6. Avec quelle priorité?
• 7. A quel prix?
La méthode M.R.P. 7
Objectifs MRP

• ; La question à laquelle le MRP se propose de

répondre est quel article est nécessaire ? De
combien en ai-je besoin ? Et quand vais-je en avoir
besoin ?

• Les 3 principaux objectifs de la méthode MRP sont :

• A) Fabriquer ce que l’on a prévu, dans les délais

prévus : Cela s’effectue à partir des prévisions de
vente

• B) Respecter les délais

• C) Réduire les coûts de production

La méthode M.R.P. 8
III-Principes et logiques MRP 

A)- Principes généraux :

La méthode MRP repose sur la détermination de :

• Quelle quantité de composants est nécessaire pour

fabriquer un produit en fonction du plan directeur
établi pour satisfaire la demande finale.

• Les Besoins Bruts en composants

• Les Stocks, ou Articles Disponibles doivent

obligatoirement être pris en compte

• Les Besoins Nets

La méthode M.R.P. 9
B)- Principe d’orlicky
• Le concept MRP est consécutif à la mise en évidence,
par Joseph Orlicky, de la répartition des besoins en
deux types fondamentaux : les besoins indépendants
et les besoins dépendants.

• - les besoins indépendants : sont ceux qui

proviennent de l’extérieur de l’entreprise,
indépendamment de sa volonté propre (Ex: produit
fini).

• -Les besoins dépendants : au contraire, sont

générés par les précédents. Ils proviennent donc de
l’intérieur de l’entreprise elle-même. Il s’agit des sous-
ensembles, composants, matières premières…
La méthode M.R.P. 10
La méthode M.R.P. 11
B)- Logiques MRP 
• Dans la logique du système de gestion de production il
y a des questions préalables auxquelles il faut à tout
instant apporter une réponse :

– Que produire ?
– Quand produire ?
– Quelle quantité produire ?

• Il y a quatre étapes qui interviennent dans une logique

MRP2 :

– Le Plan Industriel et commercial (PIC).

– Le Plan Directeur de Production (PDP).
– Le Calcul Des Besoins.
– Le jalonnement des approvisionnements et à la gestion
des ressources de production.
La méthode M.R.P. 12
Conditions de la mise en œuvre d’un MRP :

• Aujourd'hui la méthode MRP est beaucoup utilisée.

• A partir des prévisions de ventes, des commandes

clients et du niveau souhaité des stocks, elle permet
de simuler l'adéquation entre la charge de travail et
les capacités de production .

• Une des caractéristiques principales d’un MRP est la

masse de données requises pour établir les besoins en
composants.

La méthode M.R.P. 13
Conditions requises pour la mise en œuvre d’un MRP0 :

• Existence d’un plan directeur de production

• Existence d’une nomenclature complète des
composants utilisés
• Existence d’un système d’information fiable sur l’état
des stocks
• Existence d’un fichier des délais d’obtention

Conditions requises pour la mise en œuvre d’un

MRP1 :

• Existence d’un fichier des gammes

• Existence d’un fichier des ressources
La méthode M.R.P. 14
 Conditions requises pour la mise en œuvre d’un
MRP2 :

• Existence d’un fichier des coûts de production et de

stockage.
• Existence de fichiers nécessaires à la détermination
des priorités

• Ainsi, Il est impossible de mettre en œuvre un MRP si

les délais pris en compte pour les
approvisionnements aussi bien que pour les
fabrications ne sont pas respectés, et aussi, si les
informations prises en compte ne sont pas fiables.
Ceci suppose :

• Une amélioration de la fiabilité des machines,

• Une amélioration de la validité des informations
collectées et transmises (nomenclatures, gammes,
stocks, mouvements, ordres).
La méthode M.R.P. 15
• IV- Le schéma global de MRP2

La méthode M.R.P. 16
 V-Niveaux de planification

Etape1: Plan Stratégique de Production

• L'établissement d'un Plan Stratégique de

Production a pour objectif de prévoir la
production à long terme d'un produit.

• Le PSP définit les objectifs généraux de

l’entreprise  Il est revu couramment tous les six
mois ou tous les ans, sur un horizon de 2 à 5
ans.
• Pour établir le PSP, on se base sur les ventes
passées, et sur les estimations des vendeurs.

La méthode M.R.P. 17
 Etape2 : Plan Industriel et Commercial 

• A) Définition et Objectif :

• Situé juste en dessous du PSP, le Plan Industriel et

Commercial est l’élément de base de la planification.
Il est établi conjointement par la direction générale,
la direction de la production et la direction
commerciale à partir du carnet de commandes et
des prévisions commerciales.

• Le PIC a pour objet un cadrage global par famille de

produits : il permet d’anticiper globalement les
problèmes potentiels, notamment une inadéquation
entre la capacité de l’entreprise et la charge induite
par les besoins commerciaux.
La méthode M.R.P. 18
B)- Etablissement du PIC 

• Le PIC est un contrat global entre le service production et le

service commercial. Il repose sur l’établissement de
prévisions de vente par le service commercial et
l’établissement de prévisions de production, par le service
production.
• La logique conduit à définir le stock disponible à chaque fin
de période, afin de déterminer ce qu’il faut produire à la
période suivante.

• Le calcul de charges : Pour établir le PIC, il faut disposer des

données qui relatent la situation passée et celle prévue
pour futur des ventes, de la production et des stocks.

• Les charges globales doivent être évaluées, pour

l’ensemble des familles de produits et pour chaque
ressource (atelier, machine, personnel…) et comparées aux
capacités

La méthode M.R.P. 19
 Etape3 : Plan Directeur de Production 

A)- Définition et objectif :

• Programme qui prend en charge le plan des

besoins commerciaux et le traduit en
termes de quantités de produits définis à
fabriquer pour des dates déterminées.
– Le PDP pilote toute la production.

• Il a donc pour objectif de planifier les

besoins en produits afin de satisfaire la
demande finale ;
La méthode M.R.P. 20
B)- Etablissement du PDP :

• Pour pouvoir établir les prévisions de production et les

prévisions d'achat, il faut prévoir les productions à court
et moyen terme (1 semaine à 6 mois);

• les bases d’établissement sont de :

– Donner les ordres de fabrication pour les produits finis, ce qui

induit le calcul des besoins nets .

– Concrétiser le PIC en traduisant en produits finis réels chaque

famille de produits du PIC .

– Suivre les ventes réelles en comparant les commandes

reçues et les prévisions .

– Déterminer le disponible à vendre .

– Mesurer l’évolution du stock de produits finis . ;

La méthode M.R.P. 21
 Etape4 : Plan De Charge 

A)- Objectif :

L'objectif du Plan de Charge est de déterminer :

• les composants à monter, à fabriquer et à

acheter.

• les quantités correspondantes .

• les dates de mise à disposition du produit .

• les Ordres de Fabrication (OF) et les Ordres

d'Achat (OA) en indiquant les dates de
lancement et de fabrication au plus tard.
La méthode M.R.P. 22
B)- Principe :

Pour chaque composant, il faut déterminer :

• Quelle quantité de composants est

nécessaire pour fabriquer un produit.

• Les Besoins Bruts (BB) en composants,

• Les Stocks, ou Articles Disponibles

(AD).

• Les Besoins Nets (BN).

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C)- Calcul des charges détaillées :

• Le calcul des charges détaillées a pour

objectif de déterminer de façon précise
l’échéancier des charges de chaque
centre de charge (chaque machine,
chaque opérateur, chaque atelier…), afin
de les comparer aux capacités.

• Si la charge dépasse temporairement la

capacité, on effectue alors un lissage. La
recherche de l'optimum consiste alors à
utiliser les ressources au maximum de
leur capacité sans jamais la dépasser.
La méthode M.R.P. 24
• Pour chaque ordre de fabrication « i »
concernant le centre de charge « j » on
calcule la charge induite:

Exemple :

- Temps de changement de série : 0.5 h

- Temps unitaire d’exécution : 0.01 h
- Nombre d’articles à produire : 200
- Charge induite : 0.5x0.01x200=2.5 h

• La charge du centre « j » est la somme des

charges induites par tous les ordres « i »
exécutés pendant la période .
La méthode M.R.P. 25
• Le PDP définit l’échéancier des besoins en
produits finis en utilisant :

– les nomenclatures donnant les composants de

chaque article

– les délais d’obtention des articles

– les ressources constituées par les articles en

stocks ou les articles qui vont être disponibles
(ordres de fabrication ou d’achat en cours)

– les règles de gestion (taille des lots, quantité

de commande, stock de sécurité, taux de
rebut)
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• Le « calcul des besoins nets » fournit :

– Des ordres de lancements ou de commandes

proposés pour l’horizon de planification retenu

– Des messages proposant au gestionnaire les

actions à mener : lancer, avancer, retarder un
ordre de fabrication ou de commande .

• NB : il faut que les prévisions de production

ne dépassent pas les capacités de
production de l'entreprise.

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 Récapitulatif
Commandes
Commandes Prévisions
Prévisions

PROGRAMME
PROGRAMME DE
DE PRODUCTIOIN
PRODUCTIOIN
Ajustement
Ajustement

Ressources
Ressources Calcul
Calculdes
descharges
charges

Programme
Programme

Non Capacit
Capacitéédisponible
disponible??

Oui

PROGRAMME
PROGRAMMEDE
DEPRODUCTION
PRODUCTIONVALIDE
VALIDE
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 Récapitulatif
PROGRAMME
PROGRAMME DE
DE PRODUCTION
PRODUCTIONVALIDE
VALIDE
Stocks Articles

Lancements CALCUL
CALCULDES
DES Délais,
Gammes
BESOINS
BESOINS

En-Cours Nomenclatures
Propositions d'ordres de fabrication, d'achats, de sous-traitance

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 Etape5 : Pilotage des Activités de Production ;

• Vise à :
– optimiser l’utilisation des ressources disponibles,
en hommes, matières et machines,

• Pour :
– exécuter le PDP
– contrôler les priorités
– améliorer la productivité
– minimiser les stocks et diminuer les en-cours
– améliorer le service client. ;

La méthode M.R.P. 30
A)- Organiser 

• Il s’agit de distribuer le travail dans

l’espace, dans le temps et de mettre à la
disposition du poste de travail tous les
moyens nécessaires, tout en respectant
les priorités.

• Lorsque plusieurs ordres de production

existent pour une même période il faut
déterminer l’ordre d’exécution.

La méthode M.R.P. 31
• Parmi les règles de gestion des priorités on peut
mentionner :

– Priorité à l’ordre : qui a la date de fin la plus proche

– Premier arrivé, premier effectué

– Priorité à l’ordre dont la durée d’exécution est la plus

courte

– Priorité à l’ordre dont le ratio critique est le plus faible

le ratio critique est le rapport : temps restant jusqu’à la
livraison/somme des temps des opérations restant à
effectuer

– Priorité à l’ordre ayant la plus petite marge : marge =

temps restant jusqu’à la livraison – temps d’exécution
de l’ordre. La méthode M.R.P. 32
B)- Commander :

• Commander consiste à lancer les

fabrications, au moment favorable,
par l’intermédiaire du dossier de
fabrication et des bons de travail qui
constituent à la fois une autorisation
pour exécuter un travail et un outil
de saisie des temps d’exécution
réels.

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C)- Coordonner :

• Coordonner c’est synchroniser les

activités des différents ateliers,
notamment lors de la fabrication de
produits complexes.

La méthode M.R.P. 34
D)- Contrôler :

• Contrôler inclut le suivi permanent de

l’avancement et de l’exécution, mais
aussi la prise de mesures correctives et
la mesure de l’efficacité du système :
comparaison entre les prévisions de
temps, de consommations de matières et
de composants et les réalisations, suivi
des déchets et rebut. Avec
éventuellement un retour vers le calcul
des besoins nets.
La méthode M.R.P. 35
VI- Les avantages et les inconvénients du MRP

A)- Les avantages :

• Réduction des stocks et des en-cours.

• Amélioration du service des clients.

• Réponse plus rapide dans les cas de modification

dans la stratégie de l’entreprise ou dans la
modification des demandes.

• Amélioration de la productivité.

• Meilleure utilisation des ressources.

La méthode M.R.P. 36
B)- Les inconvénients :

• Longueur de l'horizon de planification et incapacité des

agents de planning à établir des prévisions précises
concernant la demande pour la fin de cet horizon.

• MRP part du principe que le délai est connu avant que ne

soit établi le programme directeur de production qui est
indépendant de la taille du lot.

• Difficulté de traitement dans les tailles de lot (quantité de

commande = quantité de transfert).

• Nécessite des données précises.

• Suppose des capacités et ressources infinies.

• Demande aléatoire difficilement maîtrisé. ;

La méthode M.R.P. 37
 VII- Application :

Soit à calculer les besoins nets en composants tous

niveaux pour un programme commercial de 500
produits A.
La nomenclature du produit apparaît comme suit :

;
La méthode M.R.P. 38
Le tableau suivant donne la situation de départ ou
« l’état des lieux » au moment où l’on déclenche le
calcul des besoins selon la méthode MRP.

Les sous-ensembles B et C sont fabriqués et font

l’objet
d’OF, les OA concernant D, E, G, H et la pièce F fait
également l’objet d’un OA et correspond à une matière
première approvisionnée.
La méthode M.R.P. 39
• Questions :

1)- calculer les besoins nets en composants

pour une commande de 500 produits A.

2)- sachant que le coût de passation de

commande s’élève à 110dhs et que le coût
d’un article F est de 0,5dh, qu’en concluez-
vous ?

3)- le client souhaite réceptionner sa

commande dans 10jours, est-ce possible si
l’on considère que la fabrication débute
aujourd’hui ?
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• Hypothèses :

– Les durées sont constantes quelles que

soient les quantités fabriquées ou
commandées.

– La réalisation s’effectue par enclenchement

des tâches.

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Les délais d’approvisionnement et de fabrication sont
présentés comme suit :

4)- une négociation des délais de livraison de D est

réalisée par le service achats. Le délai de livraison
passe de 5jours à 2jours pour D. Quelles sont les
conséquences pour le délai final du produit ?

La méthode M.R.P. 42
 Solution :

• 1)- calculer les besoins nets en composants

pour une commande de 500 produits A.

– Calcul niveau 0 ;

La méthode M.R.P. 43
– Calcul niveau 1 ;

– Calcul niveau 2 ;

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– Synthèse de l’ensemble des calculs en cascade :

;
La méthode M.R.P. 45
2)- sachant que le coût de passation de commande s’élève
à 110dhs et que le coût d’un article F est de 0,5dh, qu’en
concluez-vous ?

• Il est important d’analyser et d’interpréter les

résultats du calcul MRP. Dans le cas présent, on peut
s’interroger en ce qui concerne le déclanchement
d’une commande pour une faible quantité à un prix
unitaire de 0,5dh.

Pour une commande de faible valeur, on va générer

des frais d’acquisition de 110dhs. Il serait judicieux
de fixer une quantité minimum à commander pour
éviter désormais de se retrouver dans cette situation.

La méthode M.R.P. 46
3)- le client souhaite réceptionner sa commande dans
10jours, est-ce possible si l’on considère que la
fabrication débute aujourd’hui ?

• Ordonnancement des tâches :

début fin

On constate que le délai ne pourra pas être tenu

puisque le temps de réalisation est de 12jours.
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4)- une négociation des délais de livraison de D est
réalisée par le service achats. Le délai de livraison
passe de 5jours à 2jours pour D. Quelles sont les
conséquences pour le délai final du produit ?

début fin

On constate que le délai pourra être tenu car le temps

de réalisation passe de 12jours à 9jours.
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CONCLUSION

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