Memoireez Zaki

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Valorisation de sous-produits marins dans l’élaboration de mortiers

composites à base de sédiments et poudres de coquillage
Thesis · December 2016

DOI: 10.13140/RG.2.2.35208.65287
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1 author:
Hassan Ez-zaki
Mohammed V University of Rabat
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UNIVERSITÉ MOHAMMED V
FACULTÉ DES SCIENCES
Rabat
N° d’ordre : 2940
THESE DE DOCTORAT
Présentée par
Hassan EZ-ZAKI
VALORISATION DE SOUS PRODUITS MARINS DANS

L’ELABORATION DE MORTIERS COMPOSITES A
BASE DE SEDIMENTS ET POUDRES DE
COQUILLAGE
Discipline : Chimie
Spécialité : Chimie du solide
Soutenue le : 21/12/2016
Devant le Jury
Président :
Jilali ARIDE Professeur, Ecole Normale Supérieure, Université Mohammed V,
Rabat
Examinateurs :
Ali BOUKHARI Professeur, Faculté des Sciences, Université Mohammed V, Rabat
Mohammed ZRIOUIL Professeur, Faculté des Sciences, Université Mohammed V, Rabat
Omar SASSI Professeur, Ecole Normale Supérieure, Université Mohammed V,

Rabat
M’Hamed TAIBI Professeur, Ecole Normale Supérieure, Université Mohammed V,

Rabat
Mohamed CHERKAOUI Professeur, Faculté des Sciences, Université Ibn Tofail, Kenitra
Abdeljebbar DIOURI Professeur, Faculté des Sciences, Université Mohammed V, Rabat
Siham KAMALI-BERNARD Maitre de conférences, Institut National des Sciences

appliquées, Rennes
Faculté des Sciences, 4 Avenue Ibn Battouta B.P. 1014 RP, Rabat – Maroc
Tel: +212 (0) 5 37 77 18 34/35/38, Fax: +212 (0) 5 37 77 42 61, http://www.fsr.ac.ma
Avant propos
Les travaux, dont les résultats sont rassemblés dans ce mémoire, ont été réalisés dans le cadre
de l’action intégré Projet HC N° MA/10/236, entre le Laboratoire de Chimie du Solide
Appliquée (LCSA) au Département des Sciences de la Chimie à la Faculté des Sciences de
Rabat et le Laboratoire de Génie Civil et Génie Mécanique (LGCGM) à l’Institut National des
Sciences Appliquées (INSA) de Rennes, sous la codirection des Professeurs Abdeljebbar
DIOURI de la faculté des sciences de Rabat et Siham KAMALI-BERNARD de l’INSA de
Rennes. Des travaux de microcalorimétrie ont été également réalisés au Laboratoire de
Physico-Chimie des Matériaux (LPCM) à l’Ecole Normale Supérieure (ENS) de Takaddoum-
Rabat.
Toute ma reconnaissance et mes remerciements s’adressent, tout d’abord à mon Directeur de

thèse Mr. Abdeljebbar DIOURI, Professeur à la Faculté des Sciences de Rabat, qui a dirigé
mes recherches. Il a toujours porté de l’intérêt à mon travail et a suivi la progression de mes
recherches. Il n’a pas cessé de me prodiguer conseils, critiques et jugements indispensables à
la progression du mémoire de thèse. Que ce travail soit le témoignage sincère et affectueux de
ma profonde gratitude pour ses conseils précieux, sa disponibilité et ses encouragements
constants.
De même, Je tiens à remercier Mme. Siham KAMALI-BERNARD, Maître de conférences à

l’INSA de Rennes, qui ma bien accueilli et de m’avoir accompagné tout au long de mon
séjour au laboratoire le LGCGM. En plus des formations sur les techniques expérimentales,
elle a su me faire profiter de ses connaissances et me transmettre la capacité de surmonter les
difficultés dans la recherche. Qu’elle trouve ici le témoignage de mon profond respect et ma
vive gratitude.
Je présente à Mr. Jilali ARIDE, Professeur de l’enseignement supérieur à l’Ecole Normale

Supérieure (ENS) Université Mohammed V Rabat, mes remerciements respectueux de
m’avoir honoré en acceptant la présidence du Jury de ma thèse.
Il m’est très agréable d’exprimer une affectueuse et profonde gratitude à Mr. Ali
BOUKHARI, Professeur de l’enseignement supérieur à la Faculté des Sciences Université
Mohammed V Rabat, pour l’honneur qu’il m’a fait en acceptant d’être rapporteur et membre
du Jury.
Je présente ma profonde gratitude à Mr. Omar SASSI, Professeur à l’ENS de Rabat, qui m’a
bien accueilli dans son Laboratoire (LPCM). Je lui exprime mes vifs remerciements pour ses
précieux conseils, ses critiques instructives et son aide et de m’avoir honoré en acceptant de
faire partie du Jury.
Je remercie également Mr. M’Hamed TAIBI, Professeur à l’ENS de Rabat, pour ses conseils,
ses encouragements et pour la disponibilité qu’il a toujours montrée à mon égard. De plus, je
lui suis très reconnaissant d’avoir accepté de juger ce travail.
Mes remerciements vont également à Mr. Mohammed ZRIOUIL, Professeur de
l’enseignement supérieur à la Faculté des Sciences Université Mohammed V Rabat, pour
m’avoir fait l’honneur d’être membre du Jury.
Mr. Mohamed CHERKAOUI, Professeur de l’enseignement supérieur à la Faculté des

Sciences Université Ibn Tofail Kenitra, a accepté de rapporter et de juger ce travail, je lui
exprime ma sincère reconnaissance.
J’adresse mes remerciements les plus respectueux aux professeurs et aux doctorants du
Laboratoire de Chimie du Solide appliquée à la Faculté des Sciences de Rabat.
Mes remerciements sont adressés également à Mr. Jean-Yves BROSSAUT, technicien à la

section chimie, aux professeurs et aux doctorants du Laboratoire de Génie Civil et Génie
Mécanique à l’INSA de Rennes.
En fin, j’adresse mes remerciements à tous ce qui ont participé de près et de loin, à la
réalisation de ce travail.
Résumé
La sédimentation au fond des cours d’eau et des ports pose un problème économique et
environnemental. En effet, les sédiments peuvent être faiblement ou fortement pollués. Des
réglementations de plus en plus strictes à la protection de l’environnement poussent les
gestionnaires à trouver des solutions alternatives aux méthodes conventionnelles de mise en
dépôt ou d’immersion des sédiments dragués. Les travaux menés dans le cadre de cette thèse
portent principalement sur la possibilité de valorisation des sédiments marins en tant que
matériau de construction en combinaison avec la poudre de coquille d’huitre afin de formuler
des nouveaux ciments composites pouvant être exploités industriellement. Après
identification des caractéristiques physico-chimiques des sous-produits bruts, un traitement
thermique a été réalisé afin d’éliminer la matière organique et activer les minéraux argileux.
Les sous-produits traités ont été ensuite mélangés de sorte à obtenir une composition proche à
celle du ciment portland. Ces nouveaux liants ont été remplacés selon des proportions de 8, 16
et 33% en masse dans le ciment CEM I 52,5. Tenant compte des caractéristiques
hydrauliques, physiques et mécaniques, la durabilité des nouveaux liants sous l’action de la
carbonatation et la diffusion des chlorures ont été également étudiées. Selon la norme EN
197-1, les nouveaux liants pourraient utilisés jusqu’à 16% pour obtenir une classe 52,5 et
jusqu’à 33% pour obtenir une classe 42,5. L’introduction des nouveaux liants influence la
microstructure de la matrice cimentaire et contribue à l’amélioration des propriétés de
transport. Cependant, l’utilisation de ces liants nécessite un temps de cure plus long pour
développer au mieux leurs propriétés hydrauliques, mécaniques et de transport.
Mots clés : Sédiment, coquille, ciment, liant, calorimétrie, propriétés mécaniques, durabilité.
Abstract
Sedimentation at the bottom of rivers and ports exposes an economic and environmental
problem. Strict regulations on environmental protection lead managers to find alternative
solutions to conventional methods of stockpiling or immersion of dredged sediments. The
work in this thesis focus on the use of combined marine sediments and oyster shell as
construction material to make new composite cements that can be used industrially. After
identification of the physicochemical characteristics, the raw materials are treated at high
temperature to remove all organic compounds and activate clay minerals. The treated
materials were then mixed in order to obtain a composition close to that of Portland cement.
New blends are selected to replace 8, 16 and 33% by weight of Portland cement CEM I 52.5.
Bearing in mind the hydraulic, physical and mechanical characteristics, the durability of new
binders under the influence of carbonation and chloride diffusion was also investigated.
According to the EN 197-1 standard, new binders could be used up to 16% for 52.5 Class
cement and 33% for 42.5 Class cement. The addition of new binders influences on the
microstructure of the cement matrix and contributes to improve the transport properties.
However, the use of these binders requires a longer curing time for the best hydraulic,
mechanical and transport properties.
Keywords: Sediment, shell, cement, binder, calorimetry, mechanical properties, durability.

Sommaire
Avant propos
Résumé
Abstract
Résumé .................................................................................................................................................... 4
Abstract ................................................................................................................................................... 5
Introduction générale............................................................................................................................ 17
Chapitre I: Revue bibliographique ......................................................................................................... 19
I.1 Problématique des sédiments ...................................................................................................... 20
I.1.1 Origine et nature des sédiments ........................................................................................... 20
I.1.2 Contamination des sédiments ............................................................................................... 22
I.1.3 Réglementation relative aux sédiments dragués .................................................................. 22
I.1.4 Généralités sur les filières de traitement des sédiments ...................................................... 25
I.1.4.1 Prétraitement des sédiments ............................................................................................. 25
I.2.4.2 Traitement des sédiments .................................................................................................. 25
I.1.5 Valorisation des sédiments dans le Génie Civil ..................................................................... 26
I.1.5.1 Valorisation dans le secteur de la briqueterie ................................................................... 26
I.1.5.2 Utilisation dans la construction des routes ........................................................................ 27
I.1.5.3 Utilisation pour la fabrication du clinker ............................................................................ 27
I.1.5.4 Utilisation dans le mortier .................................................................................................. 29
I.2 Hydratation des ciments Portland................................................................................................ 29
I.2.1 Le ciment Portland ................................................................................................................ 29
I.2.2 Hydratation du ciment Portland............................................................................................ 30
I.2.3 Facteurs influençant l’hydratation ........................................................................................ 34
I.2.4 Caractéristiques hydrauliques et mécaniques des mortiers ................................................. 39
I.3 Les poudres de coquillage dans les matériaux de construction................................................... 40
I.4 Durabilité de la matrice cimentaire .............................................................................................. 41
I.4.1 Etude de la carbonatation ..................................................................................................... 41
I.4.1.1 Mécanismes réactionnels de la carbonatation des matériaux cimentaires....................... 42
I.4.1.2 Conséquences de la carbonatation sur les matériaux cimentaires.................................... 44
I.4.2 Diffusion des chlorures dans les matériaux cimentaires ....................................................... 46
I.5 Conclusion .................................................................................................................................... 47
Chapitre II : Techniques expérimentales ............................................................................................... 49
II.1 Mesure des propriétés physico-chimiques ................................................................................. 50
II.1.1 Analyse par fluorescence X et diffraction des rayons X ....................................................... 50
II.1.2 Teneur résiduelle en chlorure .............................................................................................. 50
II.1.3 Granulométrie laser ............................................................................................................. 51
II.1.4 Microscope Electronique à Balayage ................................................................................... 52
II.1.5 Calorimétrie isotherme ........................................................................................................ 54
II.2 Caractérisation physique, mécanique et de durabilité ............................................................... 56
II.2.1 Masse volumique apparente et porosité accessible à l’eau ................................................ 56
II.2.2 Mesure de la perméabilité au gaz ........................................................................................ 57
II.2.3 Mesure de la résistance à la compression ........................................................................... 60
II.2.4 Carbonatation accélérée ...................................................................................................... 61
Chapitre III : Caractérisation physico-chimique des sédiments et des poudres de coquillage ............. 62
III.1 Origine des matériaux étudiés ................................................................................................... 63
III.2. Caractérisation des matériaux bruts ......................................................................................... 63
III.2.1 Caractérisation physique ..................................................................................................... 64
III.2.1.1 Observation au MEB ......................................................................................................... 64
III.2.1.2 Teneur en eau................................................................................................................... 65
III.2.1.3 Distribution granulométrique .......................................................................................... 65
III.2.2 Caractérisation chimique et minéralogique ........................................................................ 68
III.2.2.1 Teneur résiduelle en chlorure libre .................................................................................. 68
III.2.2.2 Contamination des sédiments.......................................................................................... 68
III.2.2.3 Composition chimique...................................................................................................... 68
III.2.2.4 Caractérisation minéralogique ......................................................................................... 69
III.3. Caractérisation des matériaux traités ....................................................................................... 70
III.3.1 Opérations de traitement.................................................................................................... 70
III.3.1.1 Lavage des sédiments marins ........................................................................................... 70
III.3.1.2 Traitement par voie thermique ........................................................................................ 71
III.3.2 Caractérisation physique ..................................................................................................... 72
III.3.2.1 Perte de masse ................................................................................................................. 72
III.3.2.2 Observation macroscopique ............................................................................................ 72
III.3.2.3 Observation microscopique ............................................................................................. 73
III.3.2.4 Distribution granulométrique .......................................................................................... 73
III.3.3 Caractérisation minéralogique par DRX .............................................................................. 74
III.4 Conclusion .................................................................................................................................. 77
Chapitre IV : Mortiers composites à base de sédiments marins et poudres de coquilles .................... 79
IV.1 Introduction ............................................................................................................................... 80
IV.2 Elaboration des ciments composites à base des sédiments et poudres de coquillage ............. 80
IV.2.1 Composition chimique des matériaux de départ ................................................................ 81
IV.2.2 Composition et nomenclature des divers mélanges ........................................................... 81
IV.3 Caractérisation des pâtes cimentaires ....................................................................................... 83
IV.3.1 Formulation des pâtes......................................................................................................... 83
IV.3.2 Calorimétrie isotherme des pâtes ....................................................................................... 83
IV.3.2.1 Pâtes à base de la poudre OS et un seul sédiment .......................................................... 84
IV.3.2.2 Pâtes à base de la poudre OS et deux sédiments ............................................................ 86
IV.3.2.3 Effet du sédiment sur la réactivité hydraulique du liant.................................................. 88
IV.4 Caractérisation des mortiers normalisés ................................................................................... 92
IV.4.1 Formulation des mortiers.................................................................................................... 92
IV.4.1.1 Composition ..................................................................................................................... 92
IV.4.1.2 Gâchage ............................................................................................................................ 92
IV.4.1.3 Cure .................................................................................................................................. 94
IV.4.2 Résistance à la compression des éprouvettes prismatiques .............................................. 95
IV.4.3 Masse volumique apparente et porosité accessible à l’eau ............................................... 97
IV.4.4 Perméabilité apparente au gaz ........................................................................................... 98
IV.5 Conclusion ................................................................................................................................ 100
Chapitre V : Etude de la durabilité des ciments composites élaborés ................................................ 101
V.1 Introduction .............................................................................................................................. 102
V.1.1 Durabilité des bétons ......................................................................................................... 102
V.1.2 Structure de la pâte cimentaire ......................................................................................... 102
V.1.3 Microstructure de la matrice cimentaire ........................................................................... 104
V.2 Microstructure des pâtes composites élaborés ........................................................................ 105
V.2.1 Observation et analyse des mélanges OL650 .................................................................... 106
V.2.2 Observation et analyse des mélanges OM650 ................................................................... 109
V.2.3 Observation et analyse des mélanges OLM650 ................................................................. 112
V.2.4 Observation et analyse des mélanges OLM850 ................................................................. 116
V.2.5 conclusion .......................................................................................................................... 122
V.3 Etude de la carbonatation accélérée ........................................................................................ 123
V.3.1 Mode opératoire ................................................................................................................ 123
V.3.2 Résultats et discussion ....................................................................................................... 124
V.3.3 Conclusion .......................................................................................................................... 128
V.4 Essais de diffusion des chlorures .............................................................................................. 129
V.4.1 Objectif de l’étude.............................................................................................................. 129
V.4.2 Pâtes de ciment à base des sous-produits traités.............................................................. 129
V.4.3 Mortiers cylindriques ......................................................................................................... 130
V.4.4 Résultats et discussion ....................................................................................................... 131
V.4.4.1 Profondeur de la pénétration ......................................................................................... 131
V.4.4.2 Profil de la concentration des chlorures ......................................................................... 134
V.4.5 Conclusion .......................................................................................................................... 140
Conclusion générale ............................................................................................................................ 141
Références bibliographiques ............................................................................................................... 145
Annexe 1 : Etalonnage du microcalorimètre....................................................................................... 156
Annexe 2 : Calcul de la perméabilité apparente ................................................................................. 157
Annexe 3 : Calcul de Bogue ................................................................................................................. 159
Annexe 4: Analyses semi-quantitatives des éléments ........................................................................ 160
Annexe 5: Protocole pour le dosage des chlorures libres et totaux ................................................... 168
Liste des figures
Figure I.1. 1 : Degré de décontamination en fonction de la granulométrie du matériau [2] ................. 20
Figure I.1. 2 : Mesure de la chaleur d’hydratation des ciments [18] ..................................................... 28
Figure I.1. 3 : Résistance à la compression des ciments [18] ................................................................ 28
Figure I.2. 1 : Présentation schématique de l’hydratation du C3S [26] ................................................. 32

Figure I.2. 2 : Présentation schématique de l’hydratation du C3A avec le gypse [26] ......................... 33
Figure I.2. 3 : Hydratation des phases de clinker dans une pâte de ciment de type I [28] .................... 34
Figure I.2. 4 : Suivi de la température de l’hydratation d’un béton à base de différents types de ciment
[29] ........................................................................................................................................................ 35
Figure I.2. 5 : Taux d’hydratation affecté par la finesse du ciment [29] ............................................... 36
Figure I.2. 6 : Effet du rapport E/C sur l’évolution de la chaleur [32] .................................................. 37
Figure I.2. 7 : Effet de la température de durcissement sur hydratation [35] ........................................ 38
Figure I.4. 1 : Diagramme de prédominance des espèces carbonatées en fonction du pH [63] ............ 42
Figure I.4. 2 : Mécanisme de carbonatation de Ca(OH)2 ...................................................................... 43
Figure I.4. 3 : Mécanisme réactionnel de carbonatation des C-S-H selon Dunster [64] ....................... 44
Figure I.4. 4 : Schéma du modèle de la double couche de Stern [86] ................................................... 47
Figure II.1. 1 : Diagramme ternaire de la classification des sédiments en fonction de leur texture [91]
............................................................................................................................................................... 52
Figure II.1. 2 : Radiations émises lors de l’interaction entre le faisceau d’électrons et l’échantillon ... 53
Figure II.1. 3 : Coupe verticale du microcalorimètre ............................................................................ 55
Figure II.2. 1 : Différents paramètres influençant la perméabilité [95] ................................................. 57

Figure II.2. 2 : (a) schématisation de la cellule de la perméabilité [96], (b) Présentation de l’effet du
gaz de confinement sur l’échantillon à travers la membrane [95] ......................................................... 58
Figure II.2. 3 : Stabilisation de l’écoulement de gaz dans un béton [99] .............................................. 60
Figure III.2. 1 : Granulométrie du sédiment L ...................................................................................... 66

Figure III.2. 2 : Granulométrie du sédiment M ..................................................................................... 66
Figure III.2. 3 : Granulométrie de la poudre OS (Mo : matières organiques) ....................................... 67
Figure III.2. 4 : Diffractogramme du sédiment L .................................................................................. 69
Figure III.2. 5 : Diffractogramme du sédiment M ................................................................................. 70
Figure III.2. 6 : Diffractogramme de la poudre OS ............................................................................... 70
Figure III.3. 1 : Granulométrie des sous-produits traités....................................................................... 74

Figure III.3. 2 : Diffractogrammes du sédiment L traité ....................................................................... 75
Figure III.3. 3 : Diffractogrammes du sédiment M traité ...................................................................... 76
Figure III.3. 4 : Diffractogrammes de la poudre OS traité .................................................................... 77
Figure IV.3. 1 : Courbes isothermes du liant à base de mélange OL650 .............................................. 84

Figure IV.3. 2 : Courbes isothermes du liant à base de mélange OM650 ............................................. 84
Figure IV.3. 3 : Courbes isothermes du liant à base de mélange OLM650 ........................................... 86
Figure IV.3. 4 : Courbes isothermes du liant à base de mélange OLM850 ........................................... 86
11
Figure IV.3. 5 : Courbes isothermes du clinker Portland avec le sédiment L brut ................................ 89
Figure IV.3. 6 : Courbes isothermes du clinker Portland avec le sédiment L traité à 650°C ................ 89
Figure IV.3. 7 : Courbes isothermes du ciment Portland avec le sédiment L brut ................................ 90
Figure IV.3. 8 : Courbes isothermes du ciment Portland avec le sédiment L traité à 650°C ................ 90
Figure IV.4. 1 : Evolution de la résistance à la compression des éprouvettes en fonction de la teneur de

l’ajout après 28 jours de cure dans l’eau ............................................................................................... 96
Figure IV.4. 2 : Evolution de la résistance en compression entre 2 et 28 jours de cure dans l’eau ....... 97
Figure IV.4. 3 : L’accroissement relatif de la résistance en compression entre 2 et 28 jours de cure
dans l’eau............................................................................................................................................... 97
Figure IV.4. 4 : Masse volumique apparente des éprouvettes après 28 jours de cure dans l’eau.......... 98
Figure IV.4. 5 : Porosité accessible à l’eau des éprouvettes après 28 jours de cure dans l’eau ............ 98
Figure IV.4. 6 : Perméabilité apparente des éprouvettes après 28 jours de cure dans l’eau .................. 99
Figure V.1. 1 : Représentation schématique de la pâte de ciment hydratée [119] .............................. 103
Figure V.1. 2 : Echelle de la taille des solides et des pores dans la pâte de ciment hydraté [121] ...... 104
Figure V.2. 1 : Spectres EDS de la pâte C8OL650 ............................................................................. 107

Figure V.2. 2 : Spectres EDS de la pâte C16OL650 ........................................................................... 108
Figure V.2. 3 : Spectres EDS de la pâte C33OL650 ........................................................................... 109
Figure V.2. 4 : Spectres EDS de la pâte C8OM650 ............................................................................ 110
Figure V.2. 5 : Spectres EDS de la pâte C16OM650 .......................................................................... 111
Figure V.2. 6 : Spectres EDS de la pâte C33OM650 .......................................................................... 112
Figure V.2. 7 : Spectres EDS de la pâte C8OLM650 .......................................................................... 113
Figure V.2. 8 : Spectres EDS de la pâte C16OLM650 ........................................................................ 115
Figure V.2. 11 : Spectres EDS de la pâte C16OLM850 ...................................................................... 118
Figure V.2. 12 : Spectres EDS de la pâte C33OLM850 ...................................................................... 120
Figure V.3. 1 : Evolution de la pénétration du CO2 à 7 jours et 30 jours ............................................ 126

Figure V.3. 2 : Profondeur de pénétration du CO2 à 30 jours ............................................................. 127
Figure V.4. 1 : Immersion de l’éprouvette dans la solution de NaCl .................................................. 130

Figure V.4. 2 : Illustration d’obtention des tranches en fonction de l’épaisseur pour le dosage des
chlorures .............................................................................................................................................. 131
Figure V.4. 3 : Profils de chlorures libres et totaux dans le cas du mortier ROL650 (à 260 jours) .... 135
Figure V.4. 4 : Profils de chlorures libres et totaux dans le cas du mortier ROM650 (à 260 jours) ... 135
Figure V.4. 5 : Profils de chlorures libres et totaux dans le cas du mortier ROLM650 (à 260 jours) . 136
Figure V.4. 6 : Profils de chlorures libres et totaux dans le cas du mortier ROLM850 (à 260 jours) . 136
Figure V.4. 7 : Profils de chlorures fixés dans le cas du mortier ROL650 (à 260 jours) .................... 137
Figure V.4. 8 : Profils de chlorures fixés dans le cas du mortier ROM650 (à 260 jours) ................... 138
Figure V.4. 9 : Profils de chlorures fixés dans le cas du mortier ROLM650 (à 260 jours) ................. 138
Figure V.4. 10 : Profils de chlorures fixés dans le cas du mortier ROLM850 (à 260 jours) ............... 139
12
Liste des tableaux
Tableau I.1. 1 : Classement granulométrique des sédiments ................................................................. 20
Tableau I.1. 2 : Niveau de référence pour les éléments traces (mg/kg sédiment sec sur la fraction <
2mm) ..................................................................................................................................................... 24
Tableau I.1. 3 : Niveau de référence pour les polychlorobiphényles (mg/kg sédiment sec sur la fraction
< 2mm) .................................................................................................................................................. 24
Tableau I.2. 1 : Composition minéralogique moyenne d’un clinker (% massique) [24] ....................... 30
Tableau III.2. 1 : Teneur en eau des sous produits bruts ....................................................................... 65

Tableau III.2. 2 : Tableau récapitulatif de la distribution de taille des sédiments L et M ..................... 67
Tableau III.2. 3 : Teneur en chlorure libre dans les matériaux étudiés ................................................. 68
Tableau III.2. 4 : Concentrations totales en éléments traces des sédiments L et M en comparaison avec
le niveau N1........................................................................................................................................... 68
Tableau III.2. 5 : Composition chimique des matériaux bruts .............................................................. 69
Tableau III.3. 1 : Teneur en chlorure libre des sédiments L et M avant et après le lavage ................... 71
Tableau III.3. 2 : Perte de masse des sous-produits traités .................................................................... 72
Tableau III.3. 3 : Tableau récapitulatif de la distribution de taille des sous-produits traités................. 74
Tableau IV.2. 1 : Composition massique en éléments des matériaux de départ ................................... 81

Tableau IV.2. 2: Composition et nomenclature des mélanges des matériaux de départ ....................... 82
Tableau IV.2. 3 : Tableau récapitulatif des mélanges obtenus .............................................................. 82
Tableau IV.3. 1 : Composition des pâtes pour la calorimétrie isotherme.............................................. 83

Tableau IV.3. 2 : Récapitulatif des valeurs de chaleur calorifiques et temporelles de l’hydratation des
échantillons avec un seul sédiment........................................................................................................ 85
Tableau IV.3. 3 : Récapitulatif des valeurs de chaleur calorifiques et temporelles de l’hydratation des
échantillons avec deux sédiments .......................................................................................................... 88
Tableau IV.3. 4 : Caractéristiques chimiques du clinker Portland ........................................................ 89
Tableau IV.3. 5 : Récapitulatif des valeurs de chaleur calorifiques et temporelles de l’hydratation du
clinker portland avec le sédiment L brut et traité à 650°C ................................................................... 90
Tableau IV.3. 6 : Récapitulatif des valeurs de chaleur calorifiques et temporelles de l’hydratation du
ciment portland avec le sédiment L brut et traité à 650°C ................................................................... 91
Tableau IV.4. 1 : Composition des mortiers pour 3 éprouvettes cylindriques Ø4×h6 cm .................... 93
Tableau IV.4. 2 : Composition des mortiers pour 3 éprouvettes prismatiques 4×4×16 cm .................. 93
Tableau V.2. 1 : Rapport molaire des phases C-S-H présentes dans les échantillons étudiés ............. 120
Tableau V.3. 1 : Résultats de la profondeur de carbonatation accélérée ............................................. 127
Tableau V.4. 1 : Profondeur de pénétration des ions chlorures dans le cas des pâtes exposées à une
température de 40°C ............................................................................................................................ 132
13
Tableau V.4. 2 : Profondeur de pénétration des ions chlorures dans le cas des mortiers émergés
pendant 260 jours ................................................................................................................................ 132
Tableau V.4. 3 : Coefficient de diffusion apparent des ions chlorures à 40°C.................................... 133
Tableau V.4. 4 : Coefficient de diffusion apparent des ions chlorures après 260 jours d’immersion . 134
14
Liste des photos
Photo II.1. 1 : Appareil pour le dosage des chlorures libres .................................................................. 51
Photo II.1. 2 : Photo du dispositif JEOL JSM 6301F ............................................................................ 52
Photo II.1. 3 : Microscope électronique à balayage couplé à une analyse dispersive en énergie (EDS)
............................................................................................................................................................... 54
Photo II.2. 1 : Le dispositif expérimental pour la détermination de la masse volumique et la porosité

accessible à l’eau ................................................................................................................................... 56
Photo II.2. 2 : Débitmètre lié à la cellule de la perméabilité ................................................................. 59
Photo II.2. 3 : Dispositifs expérimentaux pour les essais (a) de flexion et (b) de compression ............ 61
Photo III.2. 1 : (a) Morphologie des grains du sédiment L, (b) Agrandissement de la surface des
boulettes [51] ......................................................................................................................................... 64
Photo III.2. 2 : (a) Morphologie des grains du sédiment M, (b) Agrandissement de la surface des
boulettes [51] ......................................................................................................................................... 64
Photo III.2. 3 : (a) Morphologie des grains de la poudre OS, (b) Agrandissement de la surface des
aiguilles ................................................................................................................................................. 65
Photo III.3. 1 : Observation visuelle des sous-produits traités .............................................................. 72

Photo III.3. 2 : Morphologie des grains traités ...................................................................................... 73
Photo IV.4. 1 : Confection des éprouvettes dans (a) des moules cylindriques et (b) des moules
prismatiques........................................................................................................................................... 94
Photo IV.4. 2 : Conservation des éprouvettes dans un bac d’eau conditionnée à 20 ± 2 °C ................. 94
Photo V.2. 1 : Observation au MEB de la pâte C8OL650................................................................... 106

Photo V.2. 2 : Observation au MEB de la pâte C16OL650................................................................. 108
Photo V.2. 3 : Observation au MEB de la pâte C33OL650................................................................. 109
Photo V.2. 4 : Observation au MEB de la pâte C8OM650 ................................................................. 110
Photo V.2. 5 : Observation au MEB de la pâte C16OM650 ............................................................... 111
Photo V.2. 6 : Observation au MEB de la pâte C33OM650 ............................................................... 112
Photo V.2. 7 : Observation au MEB de la pâte C8OLM650 ............................................................... 113
Photo V.2. 8 : Observation au MEB de la pâte C16OLM650 ............................................................. 114
Photo V.2. 11 : Observation au MEB de la pâte C16OLM850 ........................................................... 118
Photo V.2. 12 : Observation au MEB de la pâte C33OLM850 ........................................................... 119
Photo V.3. 1 : (a) Eprouvettes recouvertes de l’aluminium adhésif (b) Conservation des échantillons
dans l’incubateur de carbonatation accélérée ...................................................................................... 123
Photo V.3. 2 : Révélation des zones saines et des zones carbonatées après pulvérisation de
phénolphtaléine sur des échantillons avec 8 % de liants ..................................................................... 124
phénolphtaléine sur des échantillons avec 16 % de liants ................................................................... 125
15
phénolphtaléine sur des échantillons avec 33 % de liants ................................................................... 126
Photo V.4. 1 : Coupure des échantillons à l’aide d’une scie circulaire d’une épaisseur de 3 mm ...... 131
16
Introduction
La croissance de la consommation du ciment continue à augmenter d’une manière
exponentielle proportionnellement au développement mondial. En effet, la production d’une
tonne de ciment nécessite environ 4200 kJ d’énergie à cause de la température élevée requise
pour la fabrication et génère environ une tonne de CO2 ainsi que d’autres gaz responsables du
réchauffement climatique (SO2, NOx,..). Les études sur des matériaux naturels moins couteux
et respectueux de l’environnement sont devenues une préoccupation majeure pour surmonter
les difficultés rencontrées au cours de la croissance urbaine et principalement liées à la
production du ciment. Parmi les matériaux qui peuvent êtres utilisés dans le secteur du génie
civil on trouve les matériaux sédimentaires. La sédimentation des matériaux issus de l’érosion
des roches et des sols est un processus naturel ayant lieu dans les ports, les estuaires et les
rivières. Ce phénomène génère un grand problème, aussi bien au niveau économique qu’au
niveau environnemental. Les gestionnaires sont orientés vers les opérations de dragage afin
d’assurer l’exploitation des infrastructures portuaires. Le volume énorme des sédiments
dragués pose la question du devenir de leur gestion globale. L’élimination ou l’utilisation des
sédiments pollués font l’objet de réglementations de plus en plus strictes. Toutefois, il existe à
ce jour très peu de filières de traitement et de valorisation de ces matériaux contaminés.
Les sédiments sont généralement des matériaux fins riches en minéraux et peuvent représenter
une source de matières premières dans divers domaines en génie civil. La valorisation des
sédiments porte sur leur application en techniques routières, en remblais ou en sous-couches
de routes. Très peu de travaux porte sur leur valorisation dans les matériaux de construction.
La valorisation des sédiments marins dans les matériaux de construction représente, par
conséquent, un intérêt de point de vue économique et technique. Néanmoins, cette
valorisation pose un certain nombre de problématiques liées à la composition chimique et
minéralogique ainsi que les mécanismes d’interactions entre les phases minéraux, organiques
et les polluants. Ces matériaux possèdent de fortes teneurs en chlorures, en sulfures et en
matières organiques ce qui nuit à leur compatibilité physico-chimique avec les ciments.
Le travail de cette thèse s’inscrit dans le cadre de la thématique globale du laboratoire de

Chimie du Solide Appliquée de la Faculté des Sciences de Rabat et du laboratoire de Génie
Civil et Génie Mécanique de l’Institut National des Sciences Appliquées de Rennes, pour
développer une nouvelle voie de valorisation des sédiments dragués en tant que matériau de
construction.
Ce mémoire est structuré en cinq chapitres.
Le premier chapitre présente une étude bibliographique et traite la problématique de la

sédimentation et les difficultés liées aux grandes quantités mises en jeu. Nous avons insisté
sur la nature et les modes d’élimination actuels des sédiments. Un rappel des processus
d’hydratation des ciments est aussi mentionné.
Le deuxième chapitre est consacré aux techniques mises en œuvre pour caractériser les
matériaux de départ et la matrice cimentaire étudiée.
17
La caractérisation physico-chimique qui fait l’objet du troisième chapitre, permettera une
détermination de la composition chimique des matériaux ainsi que leurs teneurs en polluants.
L’analyse minéralogique a été réalisée en utilisant la diffraction des rayons X. La
détermination de la teneur en eau, la granulométrie et la microscopie font partie de la
caractérisation. Les sous-produits sont soumis à un traitement afin d’éliminer la forte teneur
en chlorures et la matière organique qui empêchent la bonne hydratation du ciment. Cette
partie du mémoire permet d’établir les identifications nécessaires afin de dresser le rôle des
sous-produits sélectionnés pour l’application recherchée à savoir la fabrication des liants
hydrauliques.
Dans le quatrième chapitre, les sous-produits traités sont mélangés de sorte à obtenir des
proportions théoriquement similaires au ciment Portland. L’idée est innover des ciments
composites à base des sous-produits étudiés afin de comparer leurs comportements avec un
ciment ordinaire CEM I.
Enfin, le cinquième chapitre est consacré à l’étude de la durabilité de nouveaux ciments

composites. Les essais de carbonatation et de diffusion des chlorures permettent de quantifier
la durabilité du matériau dans un environnement agressif. Les essais de durabilité sont
généralement très lents et demandent une longue durée, c’est pour cette raison que nous avons
utilisé des essais accélérés.
18
Chapitre I: Etude bibliographique
19
I.1 Problématique des sédiments
I.1.1 Origine et nature des sédiments
Les sédiments sont définis comme des dépôts continentaux ou marins constitués de particules
qui proviennent de l’érosion des roches et des sols qui sont transportés sous l’effet d’action
climatiques (vent, marée) ou d’action humaines (travaux d’aménagements) et qui se déposent
dans les ports, les estuaires, les rivières, les fleuves. La sédimentation dépend principalement
de la force du courant et de l’environnement géologique. Elle est favorisée dans les zones où
le courant est faible. Elle est moins développée lorsque le courant est fort. On distingue deux
types de sédiments selon leurs origines [1] :
 Les sédiments d’origine endogène qui proviennent du bassin de sédimentation comme

les débris de macrophytes (plantes aquatiques, microphytes, les fragments des
cadavres d’animaux).
 Les sédiments d’origine exogène sont issus du ruissellement des fleuves, des effluents
ou de l’atmosphère. Cet apport peut être d’origine naturelle (érosion de sols,
décomposition de la matière végétales), ou anthropique (apports de matière en
suspension, de matière organique, de nutriments ou micro-polluants qui provient des
rejets agricoles, industriels et domestiques).
La répartition de taille des grains dépend de la condition topographique, les grosses particules
se trouvent en amont tandis que les plus fines se présentent en aval. Le tableau (I.1.1) détaille
le classement granulométrique des sédiments utilisé en géologie.
Tableau I.1. 1 : Classement granulométrique des sédiments

Taille Dénomination
> 20 cm Blocs
2 cm à 20 cm Galets et cailloux
2 mm à 2 cm Graviers
63 µm à 2 mm Sables
2 µm à 63 µm Limons
< 2 µm Vases, boues argileuses
L’analyse granulométrique et la connaissance de la répartition des contaminants en fonction

de la distribution granulométrique permettent de donner un aperçu sur le degré possible de la
décontamination des sédiments. La figure (I.1.1) montre que dans le cas des contaminants
inorganiques, la décontamination dépend de la granulométrie du matériau.
Figure I.1. 1 : Degré de décontamination en fonction de la granulométrie du matériau [2]
20
Selon Gosselin [2], la caractérisation des sédiments du port de Hambourg a démontré que la
fraction grossière de ces sédiments comportait une contamination pratiquement nulle alors
que la fraction fine (argile et limon) contenait presque la totalité de la contamination.
La composition minérale des sédiments est propre à son environnement et aux sources de leur
provenance. Les blocs, les cailloux, les graviers et les sables sont des sédiments terrigènes
c'est-à-dire issus de l’érosion des sols ; leur nature chimique dépend principalement des
terrains érodés. Les sables sont essentiellement quartzeux (silice SiO2) ou silicatés (mica,
feldspath), souvent accompagnés de minéraux lourds (amphibles, grenats, disthène…) dont la
nature dépend des formations érodées. On trouve également des sables calcaires. Enfin, les
particules les plus fines, limons, boues et vases sont souvent composées de minéraux argileux
d’origine terrigène, et aussi des squelettes d’organismes d’origine endogène [1].
La proportion de matière organique dans la matière sèche des sédiments varie entre 90% dans
le cas de la tourbe, et 2% pour les sables de rivière. L’origine de cette matière organique est
très diverse, il s’agit soit de débris végétaux, soit des micro-organismes, ou encore de
colloïdes humiques. La composition de ces matières est généralement identique. En général,
la proportion de matière organique est de l’ordre de 2 à 10% pour les sédiments des cours
d’eau et elle est constituée à 60% de composés humiques [1]. Les substances humiques
constituent une famille de macromolécules organiques d’origine naturelle qui proviennent de
l’évolution des matières organiques fraiches sous des processus chimiques et enzymatiques.
Elles peuvent constituer entre 85 et 90% de la fraction organique totale du sol [3]. Selon la
solubilité en fonction du pH, on peut différencier trois fractions dans les substances
humiques :
 Les acides fulviques solubles dans les acides et les bases. Ils peuvent constituer
jusqu’à 85% du carbone organique total [4].
 L’humine insoluble dans les acides et les bases.
 Les acides humiques insolubles dans les acides mais solubles en milieu alcalin.
Les substances humiques se regroupent avec les particules minérales des sédiments pour
former des associations organo-minérales et modifient considérablement les caractéristiques
géotechniques du sol.
La teneur en eau dans la vase représente une fraction importante généralement plus de 50 %
de son volume [5]. En général, on peut distinguer quatre catégories [6] :
 L’eau libre : n’est pas liée à la matrice solide. Elle peut circuler librement entre les
particules. Elle s’élimine facilement par une simple décantation ou un séchage.
 L’eau capillaire : c’est la quantité d’eau liée aux fines par des forces de capillarité qui
créent entre les grains des forces d’attraction. Elle occupe les pores interconnectés très
fins (quelques microns).
 L’eau colloïdale : c’est la partie d’eau qui réagit avec les différents éléments présents
dans le sol pour former des hydrates.
21
 L’eau intercellulaire est liée chimiquement à la surface des particules et constitue un
film autour d’elles. Elle n’est séparable de la matrice solide que par des moyens
thermiques.
I.1.2 Contamination des sédiments
Selon G. Schneider [1], la contamination a commencé à la fin du vingtième siècle. Cette

nuisance provient principalement des rejets industriels et urbains. En général, on peut les
classer en trois groupes :
 Les éléments nutritifs : Il s’agit essentiellement du phosphore et des composés azotés

comme l’ammoniaque qui proviennent des effluents agricoles et industriels, des rejets
d’eau usées urbains, ainsi que des émissions dues au brûlages des combustibles et aux
véhicules automobiles.
 Les métaux lourds : qui se retrouvent souvent à l’état de traces pouvant provenir en
partie de l’altération de la roche mère du sous-sol. Cependant la plupart du temps leur
origine est liée à l’activité humaine (stockage de déchets industriels et urbains,
pratiques agricoles, des industries métallurgiques) [7]. Une fois dépassé un seuil de
tolérance, les métaux sont considérés comme toxiques. Ils sont alors incompatibles
avec les phénomènes vitaux et certains d’entre eux ont des propriétés cancérigènes et
mutagènes. Les principaux métaux lourds sont le cadmium, le chrome, le cuivre, le
plomb, le mercure, le nickel, le sélénium, l’arsenic et d’autres éléments spécifiques au
passé industriels [1]. Ils peuvent être fixés sur les particules minérales et les matières
organiques des sédiments et ils sont en général en équilibre avec l’eau interstitielle.
Cependant, la moindre perturbation de l’environnement peut remobiliser ces métaux.
 Les micro-polluants organiques : Ce sont des produits actifs organiques susceptibles

d’avoir une action toxique à des concentrations infimes. Ils sont souvent solubles ou
absorbés sur les matières en suspension et sont constitués dans la plupart des cas des
HAP (hydrocarbures polycycliques aromatiques), PCB (poly-chloro-biphényls),
solvants chlorés, pesticides.
I.1.3 Réglementation relative aux sédiments dragués
L’immersion des sédiments, qui est la solution traditionnelle et la plus répandue, est dirigée
par textes de dispositions juridiques internationales. On peut citer la convention de Londres, la
convention d’Oslo, la convention de Paris et la convention OSPAR.
 Convention de Londres
La convention de Londres du 29 décembre 1972 est la plus connue lorsque l’on aborde le
problème de la gestion des sédiments contaminés. Elle concerne la prévention de la pollution
des mers résultant de l’immersion de déchets. Entrée en vigueur en 1975, elle a pour objectif
d’engager le contrôle effectif de toutes les sources de pollution des mers. Elle décrit les
procédures d’évaluation du caractère des opérations de dragage et d’immersion en pleine mer,
22
et propose des alternatives de stockage. Cependant, elle ne couvre pas les émissions de
déchets à partir des sources côtières, de l’exploration et de l’exploitation des ressources
minérales. Elle ne s’applique pas strictement lorsqu’il s’agit de sauvegarder des vies humaines
ou de sécurité des navires.
 Convention d’Oslo
Elle a été signée le 15 février 1972 et entrée en vigueur le 6 avril 1974. Elle avait constituée
une étape importante de la prise en conscience du danger causé par la pollution des mers. Elle
interdit, d’une part, l’immersion de plusieurs substances toxiques (mercure, cadmium,
plastiques et des matériaux synthétiques persistants) et les substances possédant un effet
cancérigène. D’autre part, elle identifie des substances (arsenic, plomb, cuivre, zinc, cyanure,
fluorure, pesticide, conteneur, ferraille, goudron) dont l’immersion nécessite un permis
accordé par une autorité compétente.
 Convention de Paris
La convention de Paris du 4 juin 1974 concerne la prévention de la pollution due aux rejets
des substances d’origines tellurique effectués sur le littoral, dans les fleuves ou à partir de
plates-formes pétrolières ou gazières. Entrée en vigueur le 6 mai 1978, elle a pour objectif
d’arrêter le rejet des substances telles que les composés organohalogénés, le mercure, le
cadmium, les huiles et hydrocarbures persistants, et de limiter sévèrement le rejet des
composés organiques du phosphore, le phosphore élémentaire, les huiles et hydrocarbures non
persistants, l’arsenic, le chrome, le cuivre, le plomb, le zinc et les dérivés de ces éléments.
 Convention OSPAR
Le 22 septembre 1992, les commissions d’Oslo et de Paris ont adopté en une convention
appelée « OSPAR ». Entrée en vigueur le 25 mars 1998 pour la protection du milieu marin de
l’Atlantique du Nord-est [8]. Son but est de prévenir et prendre des mesures pour la protection
de la zone maritime contre les risques pour la santé de l’homme et contre la nuisance des
ressources biologiques et aux écosystèmes marins.
La réglementation française en termes de gestion de l’immersion des sédiments dragués est

définie selon l’arrêté du 14 juin 2000. Elle détermine le seuil de références N1 et N2 (dites
seuil de GEODE : le Groupe d’Etude et d’Observation sur les Dragages et l’Environnement)
pour les éléments traces et les PCBs (poly-chloro-biphényls) (Tableau I.1.2 et Tableau I.1.3).
23
Tableau I.1. 2 : Niveau de référence pour les éléments traces (mg/kg sédiment sec sur la
fraction < 2mm)
Eléments traces Niveau N1 Niveau N2
Arsenic 25 50
Cadmium 1,2 2,4
Chrome 90 180
Cuivre 45 90
Mercure 0,4 0,8
Nickel 34 74
Plomb 100 200
Zinc 276 552
Tableau I.1. 3 : Niveau de référence pour les polychlorobiphényles (mg/kg sédiment sec sur la
fraction < 2mm)
PCB Niveau N1 Niveau N2
PCB totaux 0,50 1,00
PCB congénère 28 0,025 0,05
Si les teneurs des éléments en présence sont au-dessous du niveau N1, l’impact potentiel est
en principe jugé comme neutre voire négligeable, les teneurs étant « normales » ou
comparables au bruit de fond environnemental.
Si les teneurs sont comprises entre les niveaux N1 et N2, une investigation complémentaire
peut s’avérer nécessaire en fonction du projet considéré et du degré de dépassement du niveau
N1. Ainsi une mesure dépassant légèrement le niveau N1 sur seulement un ou quelques
échantillons analysés, ne nécessite pas de complément sauf raison particulière (par exemple
toxicité de l’élément considéré : Cd, Hg…). De façon général, l’investigation complémentaire
doit être proportionnelle à l’importance de l’opération envisagée.
Si les teneurs sont au-delà du niveau N2, une investigation complémentaire est généralement
nécessaire car des indices notables laissent présager un impact potentiel de l’opération ; de ce
fait, une étude spécifique portant sur la sensibilité du milieu aux substances concernées, avec
au moins un test d’écotoxicité globale du sédiment devra être menée avec une évaluation de
l’impact prévisible sur le milieu.
En revanche, sur la base de ces critères, les sédiments sont classés selon leur niveau de
toxicité et la méthode de traitement correspondante est choisie pour les immerger ou les
valoriser dans divers secteurs. Nous nous intéresserons principalement aux valorisations des
sédiments dans le secteur du Génie civil.
24
I.1.4 Généralités sur les filières de traitement des sédiments
Comme il est défini précédemment, les sédiments marins sont plus ou moins fins avec des
teneurs en eaux éventuellement importantes. En général, la contamination est concentrée dans
la fraction fine des sédiments. Ainsi, l’opération de prétraitement est une préoccupation qui
permet de réduire le volume de sédiments à traiter.
I.1.4.1 Prétraitement des sédiments
La séparation des phases solide-liquide permet de réduire les volumes à traiter en éliminant
jusqu’à 50% de l’eau interstitielle contenue dans les sédiments. Il existe plusieurs techniques
tels que l’évaporation, la décantation par boudins géotextiles, la centrifugation et la filtration à
presse ou à bande passante. Les techniques de tri granulométrique tel que le cyclonage, la
coagulation/floculation, la séparation magnétique, la gravimétrie et la flottation permettent de
séparer les sables des fines qui concentrent les métaux lourds via la capacité d’adsorption des
sédiments.
I.2.4.2 Traitement des sédiments
a) Traitements biologiques
Ils consistent à utiliser la capacité de certains micro-organismes à dégrader les substances

organiques ou oxyder les sulfures métalliques. Il s’agit d’intégrer des bactéries ou des
champignons dans la matrice à traiter, en considération des conditions du milieu (température,
oxygène, pH, teneur en carbone), pour favoriser les procédés biologiques de biodégradation.
L’activité bactérienne permet soit de minéraliser les substances organiques soit d’oxyder les
sulfures métalliques en sulfates solubles et conduira par la suite à la mobilisation des métaux
lourds dans la solution [9].
b) Traitements physico-chimique
Ce type de traitement s’appuie sur des interactions physico-chimiques entre une solution
extractante et les polluants pour détruire, transformer ou immobiliser les polluants. Deux
procédés sont valables pour extraire les polluants inorganiques soit l’extraction par lixiviation
ou l’extraction par complexation.
L’extraction par lixiviation consiste à attaquer la phase porteuse des polluants par une solution
lixiviante acide (HCl, H2SO4, HNO3) ou basique (Na2CO3, NaOH) qui induira la mise en
solution sous forme ionique des polluants. Après la séparation solide-liquide, la solution
polluée subit généralement un traitement d’épuration par précipitation.
L’extraction par complexation consiste à introduire dans les sédiments contaminés, des agents
chimiques ayant de fortes propriétés complexantes vis-à-vis des polluants inorganiques
comme l’EDTA (acide éthylène diamine tétra-acétique), le NTA (acide nitrilotriacétique) et
l’acétate d’ammonium.
25
Les polluants organiques peuvent être extraits par une mise en solution des sédiments via un
solvant dans lequel les polluants sont solubles. Après extraction des contaminants organiques,
les solvants pollués sont éliminés.
c) Procédé Novosol
Ce procédé de traitement se divise en trois étapes. La première étape, appelée phosphatation,

consiste à ajouter 2 à 3.5% d’acide phosphorique (H3PO4) aux sédiments bruts. Cet ajout
produit un phénomène de moussage qui accélère le processus de séchage (environ 50%).
Cette étape permet de piéger les métaux lourds par des apatites de phosphates qui sont
cristallisés en présence du calcium contenu naturellement dans les sédiments. Après
phosphatation, les sédiments sont séchés par stockage en bandes de séchage avec une
homogénéisation régulière. Enfin, les sédiments phosphatés sont calcinés à une température T
≥ 650°C qui permet d’éliminer les matières organiques et de stabiliser les phosphates
métalliques formés lors de la phosphatation. L’efficacité de ce traitement dépend des
propriétés des apatites à fixer durablement les métaux lourds.
I.1.5 Valorisation des sédiments dans le Génie Civil
Depuis quelques années, l’utilisation des sédiments dans le Génie Civil est de plus en plus
étudiée. La composition principale des sédiments (sable, argile et calcaire) permet d’avoir un
potentiel de valorisation très variable conformément à leur pourcentage qui varie selon
l’origine du sédiment. L’application est souvent envisagée dans des matériaux comme les
briques, les routes, les granulats, le clinker et le béton. Cependant, la valorisation ne concerne
généralement que les sédiments non contaminés.
I.1.5.1 Valorisation dans le secteur de la briqueterie
La fabrication des briques d’argile naturelle émet beaucoup d’oxyde de soufre dans le gaz
d’échappement lors de la cuisson [10]. Harmer et al ont publié que les briques substituées par
des sédiments marins n’ont aucun impact sur l’environnement en limitant la concentration de
l’oxyde de soufre dans les gaz d’échappement. D’autres études ont montré que la fabrication
des briques à base des sédiments marins est réalisable. La confection des briques avec 40% de
sédiments présente des performances mécaniques analogues aux briques de référence [11].
Une étude est effectuée sur des briques totalement confectionnée à partir des sédiments avec
différents taux d’humidité et d’autres avec un rapport de sédiment/argile naturelle égal à 1/1.
Les propriétés mécaniques des briques à 100% de sédiment ont été trouvées conformes à la
norme ASTM C 62 pour la construction des briques [12]. A une température de 1000°C, la
cuisson des briques à 100% de sédiment dépasse la valeur minimale de la norme ASTM C62
[13]. Parmi les briques cuites à 950°C, seules les briques à 1/1 sédiment-argile naturelle et les
briques à un faible taux d’humidité ont des résistances à la compression qui sont conformes à
la norme de la fabrication des briques ASTM C62.
26
I.1.5.2 Utilisation dans la construction des routes
Les sédiments ont des caractéristiques qui peuvent encourager leurs utilisations en
construction des routes. Des essais ont été réalisés pour déterminer le potentiel de l’utilisation.
Les résultats montrent qu’il y a une amélioration des caractéristiques physiques et mécaniques
avec utilisation des sédiments [14]. Le mélange du laitier avec les sédiments à montré une
meilleure solution en terme d’exigence mécanique, environnemental et économique.
Kamali et al [15] ont examiné des matériaux à base des sédiments non-contaminés avec du
sable dragué, sable naturel et du ciment Portland. Des mélanges sont réalisés avec le ciment
de type CEM I et le ciment de type CEM II qui contient du laitier et du calcaire pour
caractériser la résistance mécanique du matériau. Les résultats expérimentaux ont montré que
les mélanges sont classés dans la limite des classes S2-S3 selon le guide d’application des
normes pour le réseau routier national [16], qui est suffisante pour envisager leur utilisation.
Conformément aux normes, les sédiments et les sables dragués peuvent être utilisés avec
succès comme nouveaux matériaux pour la construction des fondations et des couches de base
des routes. L’utilisation des sédiments avec 6% de ciment CEM II présente plusieurs
avantages, parmi eux une bonne ouvrabilité et sont économiquement rentables.
I.1.5.3 Utilisation pour la fabrication du clinker
Du point de vue technique, il est possible de fabriquer du clinker à partir des sédiments en
tenant compte de leur composition chimique. Ainsi on trouve dans la littérature des
recherches qui ont montré expérimentalement la facilité de cette voie.
Au niveau du laboratoire, Dalton et al. [17] ont remplacé une partie (1.49, 6.63 et 12.3%) de
la matière première par un sédiment contaminé pour fabriquer du clinker et le comparer avec
un clinker Portland ordinaire. Les échantillons sont calcinés à 1450°C et refroidis puis broyés
en poudre fine. L’analyse quantitative par diffraction des rayons X montre une composition
plus riche en alite dans le clinker industriel que dans celui du laboratoire. Ceci est expliqué
par le lent refroidissement observé au laboratoire qui permet à l’alite de se décomposer en
bélite et CaO (entre 1250°C et 110°C).
Aouad et al. [18] ont examiné une formulation de clinker à base de sédiment fluvial pollué.
L’analyse chimique du sédiment a montré un manque d’oxyde de calcium qui n’est pas
suffisant pour la production du clinker. Pour corriger ce manque, ils ont ajouté 1.103 kg de
CaCO3, 0.01 kg de Fe2O3 et 0.015 kg de Al2O3 à 0.391 kg du sédiment pollué pour produire 1
kg de clinker. Après calcination à 1450°C pendant 45 min, le mélange a été refroidi à 1350°C
(15°C/min) et trempé à la température ambiante pour simuler le processus industriel et
empêcher la décomposition de l’alite. Le gypse pure a été broyé (<60µm) avec le clinker pour
produire le ciment à base de sédiments pollués. Des mesures de quantité de chaleur lors de
l’hydratation du ciment synthétisé et le ciment Portland ordinaire sont effectués (figure I.1.2).
27
Figure I.1. 2 : Mesure de la chaleur d’hydratation des ciments [18]
Les taux de dégagement de chaleur sont similaires pour les deux types de ciment avec un
décalage de cinq heures qui est peut-être causé par les différences de la finesse, sachant que la
finesse Blaine est d’environ 13% plus élevé pour le ciment synthétisé.
Au jeune âge, les résultats ont montré que la résistance à la compression du ciment fabriqué à
partir du sédiment pollué est équivalente à celle obtenue avec le ciment Portland ordinaire, et
plus élevé (20% environ) à 56 jours (figure I.1.3). Ce résultat est expliqué par la forte
réactivité des silicates dans le ciment fabriqué à partir des sédiments par rapport au ciment
commercial.
Figure I.1. 3 : Résistance à la compression des ciments en Méga Pascal (MPa) [18]
28
I.1.5.4 Utilisation dans le mortier
Rosière et al. [19] ont étudié l’effet du remplacement des fillers calcaire et des agrégats par un
sédiment traité. Les mortiers ont montré une activité significative du sédiment avec le ciment,
cette activité est directement liée à la distribution de la taille des particules de sédiment. Un
coefficient d’activité plus élevé est observé pour les poudres fines de sédiment. A l’échelle
microscopique, il est confirmé que les sédiments ont un effet positif sur l’hydratation.
D’autres études ont été menées par Dang et al. [20] sur l’utilisation des sédiments traités
thermiquement (650°C et 850°C) pour la conception de nouveaux ciments à base de
sédiments marins. Ils ont substitué le ciment Portland CEM I par les sédiments traités avec
différentes proportions (8%, 16% et 33%). Les résultats ont montré que le traitement
thermique à 650°C est plus intéressant que celui à 850°C en termes d’économie, d’énergie et
de performances mécaniques. La perméabilité au gaz des mortiers à base de sédiments
calcinés augmente légèrement avec l’ajout du sédiment. Cependant, pour une teneur élevée
(33% en masse) de sédiment calciné à 650°C, la perméabilité du mortier est inferieure à celle
du mortier ordinaire. Cette diminution de la perméabilité est expliquée par la présence des
pores moins connectés au sein du matériau bien que la porosité apparente est plus élevée. Il
est observé aussi que les propriétés mécaniques diminuent avec le taux d’ajout du sédiment
dans le mortier. Toutefois, le développement de la résistance à la compression des mortiers
augmente avec le temps (entre 28 jours et 150 jours). Les résultats ont montré que tous les
mortiers substitués par les sédiments calcinés présentent des valeurs de la résistance relative
plus élevées que ceux du mortier ordinaire.
Par ailleurs, une étude expérimentale a été faite par Agostini et al. [21] montre sur des
mortiers avec des sédiments traités comme substituant de sable (0, 33, 66 et 100% en
volume). Deux conditions de durcissement sont utilisées. L’immersion dans l’eau qui est
favorable à l’hydratation du ciment et le durcissement dans l’air. Quelle que soit les
conditions de durcissement, la porosité augmente énormément avec la quantité de sédiment
ajouté, tandis que la densité apparente diminue linéairement. Néanmoins, jusqu’à 33% de
substitution, la résistance à la compression et la perméabilité apparente au gaz sont améliorés
par rapport au mortier de référence. Des observations microscopiques montrent la formation
d’une couche dense à l’interface des grains de sable/pâte de ciment et sédiment traité/pâte de
ciment. Cette couche a une stœchiométrie complexe avec des atomes semblables à ceux du
sédiment. Ainsi, des microfissures sont propagées à travers la pâte de ciment et le sédiment.
Selon ces résultats, la couche inter-faciale plus dense a montré une grande résistance
mécanique et une perméabilité inferieure.
I.2 Hydratation des ciments Portland

I.2.1 Le ciment Portland
Le ciment est un liant hydraulique constitué d’une poudre minérale fine qui forme avec l’eau
une pâte durcissante dans le temps et présente des résistances aux chocs mécaniques et à
l’action de l’eau. Le ciment le plus connu est le « ciment Portland ». Il existe plusieurs types
29
de ciment qui répondent à des applications bien spécifiques. Ils sont classés en fonction de
leur composition ou en fonction de leur résistance mécanique [22]. En fonction de la nature
des constituants, on trouve cinq grands types de ciment qui sont couramment employés.
L’industrie cimentière indique le ciment par l’abréviation CEM et le type de ciment par un
chiffre romain.
CEM I Ciment Portland (95 à 100% de clinker)

CEM II Ciment Portland composé (65 à 94% de clinker)
CEM III Ciment de haut fourneau (5 à 64% de clinker)
CEM IV Ciment pouzzolanique (45 à 89% de clinker)
CEM V Ciment aux laitiers et aux cendres (20 à 64% de clinker)
Le clinker, constitution principal du ciment Portland, est obtenu par mélange d’environ 75%
du calcaire et 25% d’argile. Le mélange homogène, appelé « cru » ou « farine » dans
l’industrie cimentaire, est cuit à 1450°C qui va subir un ensemble des réactions physico-
chimiques appelées Clinkérisation. Le clinker obtenu est composé de quatre constituants
majeurs (alite, bélite, célite et ferrite) ainsi que quelques espèces mineures telles que la chaux
libre, MgO et des sulfates alcalins [23]. La teneur de ces phases minérales est présentée dans
le tableau (I.2.1).
Tableau I.2. 1 : Composition minéralogique moyenne d’un clinker (% massique) [24]

Nom Formule Proportion
Alite – silicate tricalcique (C3S) (CaO)3.SiO2 50 à 70 %
Bélite – silicate bicalcique (C2S) (CaO)2.SiO2 15 à 30 %
Célite – aluminate tricalcique (C3A) (CaO)3.Al2O3 5 à 10 %
Ferrite – ferroaluminate tétracalcique (C4AF) (CaO)4Al2O3Fe2O3 5 à 15 %
Le clinker se présente sous forme des granules de 2 à 3 cm qui sont broyés avec le gypse
CaSO4.2H2O (3 à 5%). Le gypse agit comme un régulateur de prise pour obtenir le ciment
Portland. L’industrie cimentière a introduit une nomenclature sténographique qui permet de
simplifier l’écriture des formules et des équations chimiques de transformation. Les notations
les plus fréquemment employées sont : C=CaO ; S=SiO2 ; A=Al2O3 ; F=Fe2O3 ; H=H2O ;
Š=SO3.
I.2.2 Hydratation du ciment Portland
Les quatre phases majoritaires du ciment sont divisées en deux familles : les silicates (C3S et
C2S) et les aluminates (C3A et C4AF). L’hydratation des constituants de la même famille
conduit à des produits identiques. Cependant, la différence de la cinétique de ces réactions
conduit à l’évolution des propriétés mécaniques de la pâte de ciment à l’échelle
macroscopique. Le mécanisme le plus pertinent est décrit par Le Chatelier [25]. Il s’agit d’un
mécanisme de dissolution-précipitation : quand l’eau entre en contact avec le ciment, les
constituants anhydres vont progressivement passer en solution jusqu’à la sursaturation. Ils
vont causer la précipitation d’hydrates qui sont moins solubles que les réactifs anhydres. Pour
cela, la concentration des espèces en solution va diminuer et donc permettre de nouveau le
30
passage en solution des constituants anhydres. Ce phénomène se répète ainsi jusqu’à
l’hydratation totale.
a) Hydratation des silicates
Dès le gâchage, le C3S se dissout superficiellement en libérant des ions calcium Ca2+,
hydroxydes OH- et silicates H2SiO42- selon l’équation (I.2.1) :
2Ca3SiO5 + 6H2O → 6Ca2+ + 8OH- + 2H2SiO42- Eq (I.2.1)
La solution devient rapidement saturée par rapport au silicate de calcium hydraté C-S-H qui
se précipite selon l’équation (I.2.2) :
3Ca2+ + 2OH- + 2H2SiO42- + 2H2O → Ca3H2Si2O7(OH)2 + 3H2O Eq (I.2.2)
Les C-S-H sont des composés non stœchiométriques, dont le rapport C/S est compris entre 1,5
et 1,8. Cette stœchiométrie dépend de la concentration des ions calcium et silicate et du pH de
la solution. Elle évolue au cours du temps et varie en fonction de la température, du rapport
eau/ciment (E/C), des conditions de cure, de la composition du ciment et de la quantité
d’impuretés présentes dans les constituants anhydres.
Durant cette étape, la teneur en ions calcium atteint un maximum rapidement dont la
précipitation du C-S-H continue lentement selon l’équation (I.2.3) [26]:
2Ca3SiO5 + 7H2O → Ca2H4Si2O7(OH)2 + 4Ca2+ +8OH- Eq (I.2.3)
Quand la concentration des ions Ca2+ et OH- devient critique (pH=12,8), la précipitation de la
Potlandite (CH) commence à se produire selon l’équation (I.2.4) :
Ca2+ + 2OH- → Ca(OH)2 Eq (I.2.4)
On peut résumer le mécanisme de l’hydratation de C3S par l’équation (I.2.5) :
2(CaO)3.SiO2 + 6H2O → 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2 Eq (I.2.5)
2C3S + 6H → 3CSH + 3CH
L’évolution de ces équations d’hydratation s’accompagne par un dégagement de chaleur, la

figure (I.2.1) présente le suivi de flux thermique et la concentration des ions calcium Ca2+ au
cours du temps lors de l’hydratation de C3S.
31
Figure I.2. 1 : Présentation schématique de l’hydratation du C3S [26]
Les mécanismes d’hydratation de C2S sont relativement similaires à ceux détaillés

précédemment pour le C3S. Cependant, son hydratation est généralement plus lente et la
teneur en Portlandite est plus faible selon l’équation (I.2.6) :
2(CaO)2.SiO2 + 4H2O → 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2 Eq (I.2.6)
2C2S + 4H → 3CSH + CH
b) Hydratation des aluminates
L’aluminate tricalcique est une phase extrêmement réactive en présence de l’eau et présente
une prise presque instantanée « fausse prise ». Les premiers hydrates formés sont
généralement décrits comme C4AH19 ; C4AH13 ; C2AH8 [27] qui sont des hydrates
thermodynamiquement instables et évoluent en hydrates C3AH6 plus stables à une vitesse qui
dépend fortement de la température, du rapport E/C et de la taille des grains. L’hydratation du
C3A est représentée par les équations bilans suivantes :
2C3A + 27H → C2AH8 + C4AH19 → 2C3AH6 + 15H Eq (I.2.7)
Ou 2C3A + 21H → C2AH8 + C4AH13 → 2C3AH6 + 9H Eq (I.2.8)
Ce comportement de prise n’est pas souhaitable dans le béton, une période d’ouvrabilité est
nécessaire pour permettre au béton une mise en place convenable. Pour cette raison une
source de sulfates de calcium CaSO4.2H2O est ajoutée au clinker afin de contrôler
l’hydratation des phases aluminates. Au contact de l’eau, une partie de gypse et le C3A sont
dissous en libérant des ions calcium Ca2+, aluminates AlO2-, hydroxydes OH- et sulfates SO42-
selon l’équation (I.2.9) :
Ca3Al2O6 + CaSO4.2H2O + 2H2O → 4Ca2+ + 4OH- + 2AlO2- + SO42- + 2H2O Eq (I.2.9)

32
La solution est rapidement saturée par rapport aux hydrates d’où les ions se combinent en
formant l’ettringite (AFt : trisulfoaluminate de calcium hydraté) jusqu’à l’épuisement du
gypse.
6Ca2+ + 2AlO2- + 3SO42- + 4OH- + 30H2O → [Ca3Al(OH)6]2(SO)3.26H2O Eq (I.2.10)
Soit l’équation globale :
(CaO)3.Al2O3 + 3(CaSO4.2H2O) + 26H2O → (CaO)3.Al2O3.(CaSO4)3.32H2O Eq (I.2.11)
C3A + 3CŠH2 + 26H → C6AŠ3H32
La formation d’ettringite consomme trois moles de sulfate de calcium par mole de C 3A. Or,
dans la majorité des cas, le C3A est en excès par rapport aux sulfates. La solution s’appauvrit
alors en ions sulfate et devient sous saturée par rapport à l’ettringite. Cette dernière va alors se
dissoudre partiellement en libérant des ions sulfates pour former avec le C3A résiduel une
phase de type AFm, le monosulfoaluminate tétracalcique selon l’équation (I.2.12) :
4Ca2+ + 2AlO2- + SO42- + 4OH- + 19H2O → [Ca2Al(OH)6]2(SO4).15H2O Eq (I.2.12)
Soit l’équation globale:
2(CaO)3.Al2O3 + (CaO)3.Al2O3.(CaSO4)3.32H2O + 4H2O → 3(CaO)3.Al2O3.CaSO4.12H2O
2C3A + C6AŠ3H32 + 4H → 3C4AŠH12 Eq (I.2.13)
La figure (I.2.2) résume la chronologie de l’hydratation de C3A avec le gypse.
Figure I.2. 2 : Présentation schématique de l’hydratation du C3A avec le gypse [26]
33
I.2.3 Facteurs influençant l’hydratation
Le taux et la quantité de la chaleur libérée lors de l’hydratation dépondent largement du type

de ciment, la composition chimique et les propriétés physiques du ciment, le rapport
eau/ciment et les matériaux cimentaires supplémentaires.
a) Composition chimique du ciment
La composition chimique du ciment influe beaucoup sur la cinétique de son hydratation car
chaque composant réagit de façon différente et possède une cinétique distincte. L’ordre du
taux d’hydratation des composants du clinker au cours des premiers jours est : C3A > C3S >
C4AF > C2S, comme le montre la figure (I.2.3).
Figure I.2. 3 : Hydratation des phases de clinker dans une pâte de ciment de type I [28]
b) Types de ciment
Les types de ciment Portland, classés selon leur composition chimique et leur finesse, ont
également une influence sur la cinétique de l’hydratation comme le montre la figure (I.2.4)
qui présente les taux de production de la chaleur pour différents types de ciment dans des
conditions adiabatiques.
34
Figure I.2. 4 : Suivi de la température de l’hydratation d’un béton à base de différents types de
ciment [29]
c) Quantité de sulfate
Une petite quantité de gypse est utilisée pour contrôler la réaction immédiate de C 3A.
L’hydratation du ciment avec un excès ou manque de sulfate expose une fausse prise. Il est
nécessaire de considérer une propre quantité de sulfate qui varie avec la composition et la
finesse du ciment. Il est montré que l’augmentation de SO3 réduit la quantité de chaleur
libérée lors de l’hydratation immédiate du ciment à cause de la faible solubilité des aluminates
dans une solution chaux-gypse [30].
d) La finesse du ciment
La surface spécifique des poudres de ciment à une grande influence sur l’hydratation. Plus la
distribution des tailles de grains est fine, plus l’hydratation est rapide et la chaleur
d’hydratation est importante [31]. L’hydratation s’effectue sur la surface des particules de
ciment qui permet un contact avec l’eau. Une grande finesse exige la dissolution d’une large
surface dont résulte une accélération de la réaction entre le ciment et l’eau. La figure (I.2.5)
montre comment la finesse influe sur le taux d’hydratation d’un ciment. Une grande finesse
augmente le taux de chaleur libérée à un âge précoce, mais ne peut pas influencer sur la
quantité de chaleur totale développée après plusieurs semaines.
35
Figure I.2. 5 : Taux d’hydratation affecté par la finesse du ciment [29]
e) Rapport Eau/Ciment (E/C)
Pour un matériau à faible rapport E/C, les grains de ciments sont initialement très proches.
L’influence de la quantité d’eau se traduit par un manque d’espace disponible entre les grains
de ciment pour former les nouveaux hydrates. En revanche, si l’eau existe suffisamment dans
le ciment, l’hydratation va progresser en continu et l’espace disponible dans la pâte sera
complètement rempli.
La figure (I.2.6) montre l’influence des rapports E/C sur la chaleur totale libérée.
36
Figure I.2. 6 : Effet du rapport E/C sur l’évolution de la chaleur [32]
Bentz et al [33] ont cités que la vitesse initiale de l’hydratation est plus rapide à faible rapport
E/C. D’une autre manière, plus le rapport initial E/C est faible, plus le dégagement de chaleur
est violent au jeune âge par le fait que la concentration en Ca2+ atteint rapidement une valeur
critique permettant la saturation de la solution et la précipitation des hydrates initiales. Après
la prise, période de décélération, une baisse rapide du taux de chaleur dégagée est observée
pour des matériaux à faible rapport E/C ce qui est expliqué par la faible quantité d’eau
présente dans les capillaires par rapport à la fraction volumique de ciment [34].
Il est supposé que l’hydratation du ciment nécessite généralement un rapport E/C d’environ
0,42 pour une hydratation complète du ciment Portland ordinaire [28].
g) Température de durcissement
La température est un facteur qui affecte également la prise et le comportement des matériaux
cimentaires. Une augmentation de la température conduit à une accélération des réactions
d’hydratation. La figure (I.2.7) décrit l’évolution calorifique avec la température de
durcissement en fonction du temps.
37
Figure I.2. 7 : Effet de la température de durcissement sur hydratation [35]
L’augmentation de la température initiale accélère l’hydratation des quatre phases anhydres
majeures présentes dans le ciment. L’hydratation à température élevée conduit à la formation
violente d’une couche très dense des hydrates sur la surface des particules de ciment, ce qui
retarde la continuation de l’hydratation [36,37].
h) Effet des matériaux cimentaires supplémentaires(MCS)
L’utilisation des matériaux cimentaires supplémentaires montre en général une hydratation

lente accompagnée d’une réduction de la chaleur, une lente prise et une faible résistance à
jeune âge. Ces effets sont plus marqués quand la proportion est élevée dans le ciment. Il est
généralement admis que les phases silicates et aluminates des matériaux cimentaires
supplémentaires réagissent avec la Portlandite, produite par l’hydratation du ciment, pour
former des silicates et aluminates de calcium hydratés [38]. Cette réaction est connue comme
la réaction pouzzolanique (I.2.14).
SiO2/Al2O3 + Ca(OH)2 + H2O → C-S-H,Al-phase Eq (I.2.14)
La réaction pouzzolanique génère moins de chaleur que le ciment Portland ordinaire, car la
réaction est similaire à la réaction de C2S.
Plusieurs chercheurs [39,40] ont étudié l’effet du remplacement du ciment Portland CEM I
par plusieurs proportions de cendres volantes (CV). L’addition des CV diminue non
seulement le taux maximal de la chaleur mais retarde également l’hydratation du ciment qui
se produit pendant les périodes d’induction et d’accélération. Les ions Al3+ provenant des CV
baissent la concentration des ions Ca2+ dans la solution interstitielle. Cet abaissement retarde
la nucléation et la cristallisation du CH et CSH, retardant l’hydratation [40].
38
Des résultats intéressants sont obtenus à partir d’une étude de propriétés physico-chimiques et
mécaniques des ciments à base de clinker, les CV et le calcaire [41]. Les ciments à base de
CV conduisent à une augmentation importante du temps de prise que les ciments de calcaire.
Le remplacement du clinker par le calcaire donne des meilleures résistances mécaniques que
les mélanges contenant les CV aux premiers jours. Après 28 jours, les ciments à base de CV
acquièrent des résistances importantes.
I.2.4 Caractéristiques hydrauliques et mécaniques des mortiers
L’évolution de la cristallisation et la germination des hydrates est contrôlée par la poursuite de

l’hydratation du ciment. Cela se traduit par le durcissement du mortier et l’évolution de ses
propriétés mécaniques au cours du temps.
Plusieurs auteurs ont proposé de relier les propriétés mécaniques des matériaux cimentaires au
degré d’hydratation. Le suivi de l’évolution de la chaleur d’hydratation permet de caractériser
l’avancement de l’hydratation qui est influencé par la composition chimique et minéralogique
du matériau [42,43].
L’ajout, par exemple, du métakaolin dans un ciment Portland montre un effet catalyseur sur la
réactivité de l’hydratation du ciment qui conduit à une accélération de la vitesse de la réaction
[43]. La forte réaction exothermique semble être liée à la réaction d’aluminate de calcium qui
est associée à la dissolution du métakaolin et la teneur en alcalin du ciment. L’activation
chimique par une solution de NaOH (≥10M) conduit à une dissolution rapide du métakaolin et
à la production des aluminosilicates qui ont des performances mécaniques élevées [44]. La
surface spécifique des grains de métakaolin a aussi une influence sur le comportement de
l’hydratation durant les premières heures. Avec une surface spécifique élevée des grains, une
grande vitesse de dégagement de chaleur et une intensité élevée est observée durant
l’hydratation.
Le pH initial de la solution a un rôle important sur la dissolution du ciment et la formation des

premiers hydrates. A 25°C et 50°C, Shi et al. [45] ont trouvé que l’évolution de la chaleur
totale et le taux de dégagement de chaleur d’un ciment au laitier activé chimiquement par des
solutions de sodium (NaOH, Na2CO3, Na2SiO3.5H2O, Na3PO4, Na2HPO4 et NaF) peuvent
dépasser celles du ciment Portland. Ainsi que la température qui a aussi un effet important sur
l’hydratation du ciment activé.
La porosité des mortiers est l’une des propriétés physiques les plus courants à déterminer en
raison de son influence sur les propriétés telles que la résistance et la durabilité. Les mortiers
avec des cendres volantes n’atteignent pas les performances d’un mortier ordinaire alors que
l’inclusion de 8 à 12% de fumée de silice entraine une forte résistance à la compression, une
faible perméabilité au gaz et des faibles valeurs de porosité pour toutes proportions de cendres
volantes (0%, 20%, 30% et 40%) [46]. Khan [46] a indiqué aussi qu’il existe une interaction
entre les cendres volantes et la fumée de silice qui contribuent à un micro-remplissage et
raffinement des pores dans les mortiers à faibles porosité et perméabilité. Des résultats ont
révélé qu’une partie de calcaire présente dans un ciment Portland réagit avec les phases
39
d’alumine et produit des carboaluminates, ce qui augmente la résistance à la compression et
réduit la porosité par un remplissage des pores [47].
La carbonatation d’un ciment Portland est la réaction chimique de l’hydroxyde de calcium et

les silicates de calcium hydratés avec le dioxyde de carbone résultant la formation du
carbonate de calcium et de l’eau, et qui se déroule dans les pores du matériau entrainant une
réduction de la porosité et un affinement de la taille des pores [48,49]. Ainsi, la carbonatation
accélérée produit une diminution du pH de la solution interstitielle causée par la
consommation de la portlandite et l’ettringite [49,50]. Dang [51] a exposé des mortiers à base
de sédiments marins à la carbonatation accélérée en montrant une baisse de la perméabilité au
gaz. Il a attribué ce résultat à la précipitation de carbonate de calcium et la formation des gels
de silice qui contribuent à la diminution de la porosité.
Aussi, l’attaque chimique par les ions chlorures a un impact sur la minéralogie et la structure
du ciment hydraté. Les sites d’anions dans le monosulfoaluminate AFm sont potentiellement
occupés par les ions hydroxyde, sulfate et carbonate. La pénétration des ions chlorures dans la
structure du matériau déplace facilement les ions OH-, SO42- et CO32- [52]. L’augmentation ou
la réduction de la résistance à la diffusion des chlorures est essentiellement due à
l’amélioration ou de la dégénérescence de la structure des pores des bétons. L’ajout des
nanoparticules au béton affine la structure des pores de sorte que la résistance à la diffusion
des chlorures est augmentée.
I.3 Les poudres de coquillage dans les matériaux de

construction
L’élevage des coquillages marins est une activité économique en développement dans le
monde entier. Les coquilles d’huitre représentent plus de 40% de la production animale et
végétale en milieu aquatique en 2008 à l’échelle mondiale [53]. Cette activité n’a pas encore
connu au Maroc la même tendance. La production aquacole ne représente que 0.1% de la
production halieutique du Royaume dont la production entre 1990 et 2009 des coquillages
marins est comprise entre 100 tonnes et 400 tonnes [54]. Cette industrie présente un potentiel
environnemental à propos de l’élimination des coquilles qui, si elles restent longtemps sans
traitement, peuvent présenter une source de mauvaise odeur en conséquence de la
décomposition du résidu ou la décomposition microbienne des sels en gaz tels que NH3, H2S,
etc [55,56]. Selon leur composition, les coquillages peuvent être utilisés majoritairement en
génie civil.
Les coquilles d’huitres sont des matériaux poreux avec une faible densité, composées
principalement de carbonate de calcium (95 - 97% en masse) sous forme de calcite, et des
traces d’autres minéraux tels que SiO2, MgO, Al2O3, SO3, Na2O [55,57-59]. Plusieurs de
recherches ont été menées sur la faisabilité de l’utilisation des coquilles d’huitres dans les
matériaux de construction. Il a été trouvé que la surface spécifique des poudres de coquille
40
d’huitre est plus élevée que d’autres coquilles, impliquant un bon développement de la
résistance due à l’amélioration de la réaction pouzzolanique [59]. Zhong et al. [58] ont étudié
la stabilité des mortiers avec un remplacement partiel du ciment par la poudre de coquille
d’huitre. Selon les analyses par diffraction des rayons X, la phase CaCO3 provenant des
coquilles d’huitre présente une bonne stabilité, ce qui signifie que cet ajout ne provoque aucun
changement des phases cristallines de la matrice cimentaire. Les observations microscopiques
confirment qu’il existe indépendamment avec un effet de remplissage.
D’autres chercheurs ont étudié l’effet du remplacement partiel en masse du ciment, sable ou
agrégat par la poudre de coquille d’huitre. Au jeune âge (28 jours), un remplacement de 20%
des agrégats dans le béton ou des sables dans le mortier par la poudre de coquille ne provoque
aucune diminution de la résistance et n’affecte pas le temps de prise [60,61]. Une substitution
10% de ciment par les coquilles d’huitre a montré une résistance de 45.3MPa proche à celle
du mortier ordinaire 49.2MPa [58]. Les résistances à la compression des mortiers de sable
mélangé avec des particules de coquille d’huitres ont montré des valeurs similaires à celles du
mortier ordinaire. L’ajout des cendres volantes à ces mortiers montre une amélioration de la
résistance après 60 jours. Les auteurs ont montré un effet significatif sur l’amélioration de la
résistance à long terme, ce qui affirme la possibilité de l’utilisation des particules de coquille
comme substituant de sable dans les mortiers [62].
Dans une étude réalisée par Yang et al. [60], l’effet du rapport de substitution de sable par la
poudre de coquille d’huitre sur les performances à long terme et la durabilité du béton a été
examiné. L’utilisation des coquilles d’huitres comme des fines agrégats n’a pas d’influence
négative sur la carbonatation, la résistance à l’attaque chimique et la résistance à la
perméabilité. La carbonatation accélérée est exercée sur les bétons sous des conditions bien
déterminées (T= 30 ± 3°C ; HR= 60 ± 5% ; 10% de CO2). L’attaque chimique est appliquée
respectivement sur les bétons à l’aide de l’acide sulfurique 5% et l’acide chlorhydrique 2%.
L’épaisseur carbonatée et la variation de la masse du béton attaqué chimiquement sont
augmentées avec le temps. Cependant, l’effet du rapport de la substitution sur la vitesse de la
carbonatation et l’attaque chimique de la surface du béton est négligeable. La résistance à la
perméabilité des mortiers est largement améliorée. Des rapports de substitution de 10% et
20% indiquent une réduction de la perméabilité de 80% de moins que celle du mortier
ordinaire.
I.4 Durabilité de la matrice cimentaire

I.4.1 Etude de la carbonatation
L’étude de la carbonatation des bétons revêt une importance capitale pour l’amélioration des
performances de durabilité des matériaux de construction. Le dioxyde de carbone est un gaz
présent dans l’air en concentration variable. Lorsque le béton est exposé à l’air ambiant, l’air
pénètre dans les fissures et le réseau poreux plus ou moins saturé. Dans un béton saturé, le
CO2 diffuse sous forme dissoute et, à une saturation partielle, il diffuse sous forme gazeuse.
La dissolution de CO2 au contact de la solution interstitielle entraîne une chute de pH et une
41
modification de la minéralogie de la matrice cimentaire. Une neutralisation des hydrates
(bases) par le CO2 (acide) constitue la réaction de carbonatation. Ce phénomène conduit à la
corrosion des armatures qui provoque une expansion volumique de l’acier par accumulation
des produits de corrosion conduisant à la fissuration du béton.
I.4.1.1 Mécanismes réactionnels de la carbonatation des matériaux cimentaires
a) Dissolution du dioxyde de carbone
Il est connu que la dissolution de CO2 de l’atmosphère provoque une acidification de la

solution interstitielle. Un équilibre s’établit lors de processus de dissolution de CO2 dans l’eau
pour former l’acide carbonique selon l’équation suivante :
CO2 (g) + H2O ↔ H2CO3 Eq (I.4.1)
En présence d’eau, l’acide carbonique se comporte comme un diacide faible et cédera des
protons H+ au milieu, pour se dissocier en HCO3-, puis en CO32- selon les équations (I.4.2) et
(I.4.3).
H2CO3 ↔ HCO3- + H+ Eq (I.4.2)
HCO3- ↔ CO32- + H+ Eq (I.4.3)
La figure (I.4.1) présente les différentes espèces carbonatées dissoutes en fonction du pH.
Figure I.4. 1 : Diagramme de prédominance des espèces carbonatées en fonction du pH [63]
42
b) Carbonatation de la portlandite
En même temps que le CO2 se dissout et libère des protons H+ en diminuant le pH de la

solution interstitielle, la portlandite elle même va se dissoudre et libérer des hydroxyles OH-
pour tamponner le pH selon l’équation suivante :
Ca(OH)2 → Ca2+ + 2OH- Eq (I.4.4)
Les ions Ca2+ ainsi libérés précipitent avec les ions CO32- pour former un sel CaCO3 selon
l’équation (I.4.5).
Ca2+ + CO32- → CaCO3 Eq (I.4.5)
La carbonatation de la portlandite conduit alors à la précipitation du carbonate de calcium et à

la libération d’eau de structure selon l’équation bilan (I.4.6).
Ca(OH)2 + H2CO3 → CaCO3 + 2H2O Eq (I.4.6)
La figure (I.4.2) représente le processus de la carbonatation de la portlandite.
Figure I.4. 2 : Mécanisme de carbonatation de Ca(OH)2

c) Carbonatation des silicates de calcium hydratés
La carbonatation des C-S-H conduit à la naissance des silicates hydratés (gel de silice) et le
carbonate de calcium et éventuellement de l’eau selon l’équation (I.4.7).
CxSyHz + xH2CO3 → xCaCO3 + ySiO2.tH2O + (x-t+z)H2O Eq (I.4.7)
Dunster [64] a proposé le mécanisme de carbonatation des C-S-H (figure I.4.3) : Le CO2
dissout décalcifie les C-S-H en libérant des anions silicates. Les ions calcium précipitent avec
les ions carbonates pour former du carbonate de calcium, tandis que les anions silicates
43
peuvent se condenser avec d’autres silicates des C-S-H pour former des C-S-H décalcifiés.
Ces produits peuvent à leur tour se condenser sur d’autres anions silicates pour former des
chaînes silicatées de plus en plus longues et de plus en plus pauvres en calcium, au point de
mener à un matériau amorphe qui s’apparente à un gel de silice. Dunster [64] conclut que la
carbonatation des C-S-H correspond à un processus de polymérisation des silicates formant
des produits amorphes qui ne sont plus typiques aux C-S-H initiaux.
Figure I.4. 3 : Mécanisme réactionnel de carbonatation des C-S-H selon Dunster [64]
d) Carbonatation d’autres hydrates à bases d’aluminates
Les recherches à ce propos indiquent que l’ettringite se décompose en carbonate de calcium,

en gypse et en gel d’alumine Al(OH)3 avec libération quantité élevée d’eau [63,65,66] selon
l’équation (I.4.8).
3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O + 3H2CO3 → 3CaCO3 + 3(CaSO4.H2O) + Al2O3.xH2O + (29-

x)H2O Eq (I.4.8)
Les aluminates C3AH6 en revanche se carbonatent en monocarboaluminate de calcium qui se

décompose en hydroxyde d’aluminium (gel d’alumine) et en carbonate de calcium [63,66-68].
Le gypse libéré par la carbonatation est très soluble dans l’eau et très réactif. En présence de
portlandite et d’eau, les produits de carbonatation peuvent former de l’ettringite à partir des
aluminates et du gypse [68].
I.4.1.2 Conséquences de la carbonatation sur les matériaux cimentaires
La carbonatation a un effet bénéfique sur les matériaux cimentaires. Il en résulte une

réduction de la porosité, une amélioration des performances mécaniques et une amélioration
de la résistance de pénétration d’agents agressifs par colmatage des pores.
a) Evolution de la microstructure
La carbonatation produit principalement le carbonate de calcium et des gels de silicate qui

entraînent une augmentation du volume de la matrice solide. L’augmentation du volume
44
induit une diminution de la porosité, Thiery [69] a indiqué que le volume molaire de Ca(OH)2
est de 33,2 cm3/mol alors que celui de CaCO3 est de 36,9 cm3/mol soit une augmentation
d’environ 11 %. Le volume molaire entre les C-S-H sains et les C-S-H carbonatés augmente
de plus de 30 %. Une chute de la porosité de 8 % mesuré par porosité au mercure est observée
sur une pâte de ciment CEM I avec E/C = 0,4 [70]. Une chute de porosité peut atteindre 15 %
est obtenue sur des pâtes de ciments CEM I avec E/C = 0,5 [71].
Par ailleurs, les études sur les matériaux cimentaires contenant des ajouts montrent des
résultats significatifs. Les matériaux comportant des additions minéraux, du type CV ou
laitiers, peuvent ainsi voir leur porosité augmentée [71]. Une forte substitution 70 % de
ciment par les CV, la porosité après carbonatation est supérieure à la porosité des matériaux
sains [72]. Vayenas et al [73] ont trouvé aussi que l’incorporation de ces ajouts augmente la
porosité du ciment car les hydrates formés sont moins volumineux que les hydrates formés
dans un ciment portland ordinaire. Plus le taux d’ajouts est élevé, plus la profondeur de
carbonatation est importante. Un essai de carbonatation accéléré pendant 90 jours sur des
bétons à base de différents taux de CV sont étudiés [74]. Les résultats obtenus montrent que
jusqu’à 50 % (en masse) de l’ajout, la profondeur de carbonatation diminue avec le temps de
cure. Ainsi que la profondeur de carbonatation augmente avec le taux d’ajout.
b) Evolution des performances mécaniques
L’effet de colmatage lié à la carbonatation entraîne, en général, une amélioration des

performances mécaniques. Thiery [68] a cité qu’une augmentation de 30 % de la résistance
mécanique du béton à base de ciment CEM I carbonaté est obtenue. La calcite qui s’est
formée consolide la microstructure. Contrairement aux matériaux cimentaires substitués par
des ajouts minéraux, il est observé qu’il y a une perte des performances mécaniques des
ciments à bases de cendre volantes et laitiers après carbonatation.
c) Evolution des propriétés de transport
La modification de la microstructure et l’effet de colmatage des pores a un impact sur les

propriétés de transport de matière. La carbonatation influence d’une manière différente les
propriétés de transport en fonction de la taille des pores des matériaux. Le coefficient de
transport diminue pour les matériaux microporeux par effet de colmatage des pores les plus
fins, tandis que les matériaux composés de pores plus larges voient leur coefficient de
transport augmenter. Des résultats obtenus sur des bétons à faible E/C tendent à montrer que
l’effet de colmatage des pores est dominant, ainsi la perméabilité est diminuée sous l’effet de
la carbonatation. Inversement, sur des bétons de fort E/C, une forte porosité implique une
perméabilité importante après carbonatation [66,75]. Il est observé [76] que la carbonatation
contribue à la diminution du coefficient de diffusion aux chlorures sur des bétons avec E/C =
0,5 par effet de colmatage des pores.
d) Corrosion
Le milieu alcalin du béton (pH entre 12 et 13) présente une protection de l’acier des armatures
contre la corrosion par la formation d’un film d’oxydes (Fe(OH)2, Fe2O3…) passif protecteur
45
[66,77]. Ce film réduit la vitesse de corrosion à un niveau négligeable. Le taux de corrosion
d’un acier passif dans le béton est typiquement de 0.1 µm par an. Sans film passif, l’acier
serrait corrodé à des taux au moins 1000 fois plus élevés [77]. Cependant, la corrosion peut se
produire lorsque la couche de passivation est détruite. La destruction du film passif se produit
lorsque l’alcalinité du béton est réduite par carbonatation ou lorsque la concentration en
chlorures dans le béton est portée à un certain niveau. La carbonatation permet de réduire le
pH de la solution interstitielle à des valeurs aussi faible (pH=9), il en résulte une
dépassivation de l’acier et un amorçage de la corrosion [51,66,77]. Plusieurs auteurs ont notés
que la destruction du film passif par carbonatation peut être initiée même pour des pH
compris entre 10 et 11 [77,78].
I.4.2 Diffusion des chlorures dans les matériaux cimentaires
Les phases solides de la matrice cimentaire ne sont pas inertes vis-à-vis des chlorures. Ils
interagissent avec les ions de la solution interstitielle par des réactions physico-chimiques. La
capacité de fixation des ions chlorures dépend fortement de la constitution du ciment et
principalement de sa teneur en aluminates non hydratés ou encore de la quantité de C-S-H
formé [79-81]. Plusieurs auteurs ont exprimé que les chlorures réagissent avec les anhydres de
types C3A pour former des chloroaluminates de calcium hydratés appelés « sels de Friedel »
[80,82] selon la réaction suivante :
Ca(OH)2 + 2 Cl- → CaCl2 + 2 OH- Eq (I.4.9)
C3A + CaCl2 → 3 CaO.Al2O3.CaCl2.10H2O Eq (I.4.10)
Les réactions chimiques de fixation des chlorures sont très rapides par rapport aux
phénomènes de transport [83]. Des études expérimentales ont montré que le facteur limitant la
fixation des ions chlorures est la diminution de la surface accessible du C 3A au cours de
l’hydratation du ciment [84]. Saillio [85] a cité que les sels de Friedel peuvent se former par
échange d’ions entre les chlorures et les hydroxydes dans les feuillets des
monosulfoaluminates AFm, et par adsorption des chlorures sur les phases AFm. Ainsi,
l’aluminium provenant des additions minérales peuvent participer à la formation de sels de
Friedel.
Une partie de chlorures est susceptible d’être intercalée entre les feuillets de C-S-H.
L’adsorption des ions chlorures est expliquée par un mécanisme d’échange d’ions entre les
chlorures de la solution interstitielle et les hydroxydes des feuillets de C-S-H. Ce mécanisme
est décrit comme modèle de Stern [86]. La couche de silicate adsorbée à sa surface des cations
forme une couche rigide appelée couche interne de Stern. Cette couche chargée positivement
adsorbe également des ions hydroxydes qui forment une couche moins rigide externe, ce qui
permet des échanges ioniques avec les ions chlorures présents dans la solution (Figure I.4.4).
Il est suggéré que les interactions entre les chlorures et le gel C-S-H dépondent de la quantité
de C-S-H, de OH- fixés sur le solide et Cl- présents dans la solution interstitielle. Une étude
[87] affirme qu’une diminution du rapport CaO/SiO2 entrainerait une augmentation des sites
négatifs à la surface des C-S-H conduisant à une répulsion des anions et donc à une
46
diminution de la capacité de l’échange des chlorures aux C-S-H. Plus de 40 % de chlorures
ajoutés à l’eau de gâchage d’un béton peuvent être adsorbés dans le gel C-S-H [81].
Figure I.4. 4 : Schéma du modèle de la double couche de Stern [86]

Il est considéré que dans une solution interstitielle qui contient une faible concentration en
chlorures, Il n’y aura pas de dépassivation d’armatures. Donc, il existe une concentration
critique en ions chlorures à partir de laquelle commence la dépassivation. La concentration
critique peut s’expliquer par le rapport Cl-/OH- qui indique la teneur des chlorures libres par
rapport à la teneur des hydroxydes passivant. La teneur en chlorures libres par rapport au
poids du ciment permettrait également de s’affranchir des interactions entre les chlorures et la
matrice cimentaire et donc susceptible d’amorcer la corrosion des armatures. Une
concentration critique [Cl-] = 1,8 mol/l est trouvée par Pettersson [88]. D’autres études ont
montré que l’amorçage de la corrosion commence à Cl-/OH- ≥ 0,6 et que la vitesse de
corrosion augmente avec ce rapport [89,90]. La concentration critique en chlorure peut
également s’exprimer par la quantité totale de chlorure par rapport au poids de ciment.
Cependant, il est difficile de définir précisément la concentration critique susceptible de
passiver les armatures.
I.5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons effectué une synthèse bibliographique sur les matériaux de
départ choisis pour cette étude. Dans la première partie de ce chapitre, nous avons exposé la
problématique des sédiments dragués en grandes quantités dans les ports et les estuaires. Le
devenir de ces quantités est devenu une problématique pour les gestionnaires. Leur rejet en
mer ou la mise en dépôt à terre représente aujourd’hui une vraie menace pour
l’environnement et pour l’homme. Il existe déjà des travaux de recherches sur la valorisation
des sédiments traités dans le génie civil. Il est apparu que la composition des sédiments leurs
offrent la possibilité pour leur utilisation dans les matériaux à savoir du clinker, des briques,
des granulats ou des routes. Dans la deuxième partie, le matériau « ciment » est présenté
d’une façon générale, sa composition, le mécanisme de l’hydratation et les facteurs
influençant l’hydratation sont également rapportées. Dans la troisième partie, nous avons
rassemblé les données relatives aux poudres de coquillages. La composition et les propriétés
physiques des coquilles d’huitre peuvent assurer la faisabilité de leur utilisation dans la
matrice cimentaire. Les coquilles d’huitre présentent des caractéristiques mécaniques et de
47
durabilités intéressantes pour leurs emplois en matériaux de construction. De plus, leurs
valorisations représentent une meilleure alternative d’étude de point de vue économique et
environnemental. Cette étude bibliographique détaillée a permis d’identifier les réactions
chimiques susceptibles d’intervenir dans le processus de la carbonatation et les conséquences
sur la microstructure et la minéralogie des matériaux cimentaires. Nous avons enfin présenté
les connaissances bibliographiques sur la pénétration des ions chlorures dans la matrice
cimentaire. Toutes les données bibliographiques montrent l’importance de la valorisation des
matériaux étudiés dans ce travail, les sédiments et les poudres de coquillages dans
l’élaboration des nouveaux mortiers.
48
Chapitre II : Techniques expérimentales
49
Dans l’hypothèse d’une valorisation des sédiments dans les matériaux de construction, il est
nécessaire de connaitre les propriétés chimiques et minéralogiques ainsi que les
caractéristiques physiques des matériaux bruts afin de comprendre les interactions entre ceux-
ci et la matrice cimentaire. Ces méthodes permettent d’observer les changements dus aux
traitements des sédiments pour prévoir la faisabilité de la valorisation en déterminant les
caractéristiques physiques, mécaniques et de durabilité de mortiers. Dans ce chapitre, nous
donnons les détails de toutes les techniques expérimentales utilisées dans ce travail.
II.1 caractérisation physico-chimiques

II.1.1 Analyse par fluorescence X et diffraction des rayons X
La fluorescence X est la technique utilisée pour connaitre les répartitions totales, massiques
ou atomiques des différents atomes et permettre d’évaluer la composition chimique des
matériaux analysés. La diffraction des rayons X (DRX) apporte des informations sur la nature
des minéraux cristallisés, leur taille et leur orientation, les phases amorphes n’étant pas
détectées.
L’analyse minéralogique des différentes fractions granulométriques des matériaux étudiés à

été réalisée au laboratoire de Chimie du Solide et Matériaux de l’institut National des
Sciences Appliquées de Rennes et au Laboratoire de Chimie du Solide Appliqué de la Faculté
des Sciences de Rabat. Les matériaux sont tout d’abord séchés, puis broyés à l’aide d’un
mortier en agate. Ensuite, ces poudres sont étalées sur des lames planes de verre qui seront
disposés sur un porte-échantillon tournant. Les diffractomètres utilisés sont Philips PW 3710
MPD Control et Siemens D5000 équipés d’une anticathode en cuivre. La tension
d’accélération est de 30 kV et l’intensité de 20 mA. Le pas de mesure 2θ varie entre 2° et 65°
avec un temps d’accumulation de 2 secondes par pas de 0,03° (2θ). L’exploitation et
l’interprétation des espèces minérales ont été faites à l’aide du logiciel X’Pert HighScore
Philips analytical qui cherche, dans la base de donnée, les fiches les plus proches des
diffractogrammes.
II.1.2 Teneur résiduelle en chlorure
Les sédiments marins contiennent beaucoup de chlorures qui gênent l’hydratation du ciment.
Ils initient la corrosion des armatures du béton armé. L’analyse de la teneur en chlorures
libres permet de choisir un traitement adéquat. Tout d’abord, la poudre étudiée est séchée au
laboratoire dans une étuve à une température de 105 °C pendant 24 heures, ensuite diluée
dans l’eau distillée avec un rapport Eau/Solide égal à 10.
Dans un bécher, on met 3 g de poudre séchée dans 30 ml d’eau distillée. Une agitation
pendant 24heures à l’aide d’un agitateur magnétique est appliquée. Enfin, le mélange est
centrifugé à 5400 tr/min pendant 8 minutes. Un ionomètre avec deux électrodes spécifiques
de type Consort C835 est utilisé pour mesurer la concentration des chlorures libres (Photo
II.1.1). Avant d’effectuer une mesure, l’appareil est étalonné avec des tampons en chlorures.
50
Photo II.1. 1 : Appareil pour le dosage des chlorures libres
II.1.3 Granulométrie laser
Un granulomètre laser Cilas 1180 est utilisé pour analyser les matériaux étudiés. Une partie
des échantillons a été traitée avec l’eau oxygénée (H2O2) afin d’éliminer les traces de la
matière organique et de comparer les granulométries avec ou sans matière organique. Les
échantillons ont été dispersés avec une solution d’hexametaphosphate de sodium avec une
agitation mécanique de 20min et 10s d’ultrasonore.
La distribution granulométrique renseigne sur la répartition quantitative des éléments solides

du matériau en fonction de la taille des particules, indépendamment de leur nature chimique.
Selon sa fraction, le sédiment est classé sous trois catégories : la fraction argileuse (< 2 µm),
la fraction limoneuse (de 2 à 63 µm) et la fraction sableuse (> 63 µm). On peut alors classer
les sédiments selon leur teneur en chacune de ces trois fractions comme le montre la figure
II.1.1.
51
Figure II.1. 1 : Diagramme ternaire de la classification des sédiments en fonction de leur
texture [91]
II.1.4 Microscope Electronique à Balayage
Les analyses ont été effectuées au Centre de Microscopie Electronique à Balayage et

microAnalyse de l’Université de Rennes 1. Des observations de la morphologie des matériaux
de départ ont été faites sur le microscope JEOL JSM 6301F et des analyses élémentaires des
ciments composites hydratés ont été exécutées à l’aide de l’appareil JEOL JSM 7100F avec
une dispersion d’énergie (Oxford Instruments). La photo (II.1.2) présente le dispositif JEOL
JSM 6301F.
Photo II.1. 2 : Photo du dispositif JEOL JSM 6301F
52
Le fonctionnement du microscope est basé sur l’émission d’un faisceau d’électrons produits
par une cathode et la détection de signaux provenant de l’interaction de ces électrons avec
l’échantillon. Le faisceau est déplacé de façon à balayer toute la surface de l’échantillon.
Lorsque le faisceau d’électrons irradie la surface de l’échantillon, il va pénétrer à l’intérieur
en créant un volume appelé « poire d’interaction » dans lequel les électrons du faisceau vont
perdre leur énergie par collisions multiples avec les atomes du matériau générant ainsi de
nombreux phénomènes physiques comme la production d’électrons secondaires, d’électrons
rétrodiffusés et de rayons X (Figure II.1.2).
Figure II.1. 2 : Radiations émises lors de l’interaction entre le faisceau d’électrons et

l’échantillon
Ces interactions sont recueillies sélectivement par des détecteurs qui transmettent un signal à
un écran cathodique dont le balayage est synchronisé avec le balayage de l’échantillon.
Les détecteurs des électrons secondaires permettent d’obtenir des informations sur la
topographie de l’échantillon. Ils possèdent une énergie faible (inférieure à 50 eV). La
détection des électrons rétrodiffusés permettra d’obtenir des informations sur la variabilité
qualitative de l’échantillon (contraste de phase). Ils sont produits d’avantages par les éléments
chimiques possédant un numéro atomique plus élevé. Les zones de l’échantillon avec un
numéro atomique élevé seront plus blanches que celles ayant un numéro atomique faible.
Cette particularité permet de juger l’homogénéité chimique d’un matériau avant l’analyse.
Pour une microanalyse, la détection des rayons X est faite par dispersion d’énergie (ou EDS -
Energy Dispersive Spectroscopy) quant à elle permettra de fournir des informations sur la
composition élémentaire. Le détecteur de rayons X permet de récolter les photons X qui sont
émis par les atomes et est capable de déterminer l’énergie des photons qui possèdent une
énergie caractéristique propre à chaque atome qui les a émis. Plus le numéro atomique de
l’élément chimique est élevé plus les énergies des photons seront importantes. Ces photons
sont recueillis et classés suivant les énergies pour donner des informations sur la composition
élémentaire de l’échantillon.
Comme les analyses précédentes, nous avons travaillé sur les matériaux de départ. Les
poudres sèches sont déposées sur un scotch de carbone double face. Les échantillons sont
53
rendus conducteurs par métallisation au carbone avant d’être observés au MEB. Après la
formulation des mélanges, des pâtes de ciment avec les ajouts étudiés sont hydratés pendant
28 jours dans l’eau avant l’analyse élémentaire. Les dimensions de l’échantillon doivent être
relativement d’environ 1 cm (Photo II.1.3). On a prélevé une partie qui se trouve au sein de la
pâte. L’échantillon est métallisé par l’or afin que sa surface soit conductrice pour permettre
l’écoulement des électrons en excès. Cela évite l’accumulation de champs électriques et
statiques dans l’échantillon ce qui perturbe la qualité de l’image.
Photo II.1. 3 : Microscope électronique à balayage couplé à une analyse dispersive en énergie
(EDS)
II.1.5 Calorimétrie isotherme
Les mesures calorimétriques ont été réalisées au laboratoire de physico-chimie des matériaux
à l’Ecole Normale Supérieure de Rabat. Un microcalorimètre Tian-Calvet est utilisé pour
suivre le dégagement de chaleur des liants hydratés en fonction du temps. Il est caractérisé par
une conductivité thermique finie du milieu séparant l’enceinte interne de l’enceinte externe :
l’enceinte interne est la paroi de la cellule cylindrique dans laquelle se produit l’effet
thermique, l’enceinte externe est la paroi intérieure d’un bloc métallique cylindrique où loge
l’ensemble des deux cellules et des piles thermoélectriques dont la température est maintenue
constante. La plus grande partie de la chaleur produite est conduite vers l’enceinte externe par
les piles thermoélectriques entourant l’enceinte interne dont la force électromotrice permet de
mesurer le flux de la chaleur qui passe d’une enceinte à l’autre.
Le dispositif possède deux cavités cylindriques pour recevoir chacune une cellule
expérimentale (Figure II.1.3): la cellule échantillon et la cellule référence. Une masse de 0.5 g
de ciment est placée dans un tube en pyrex, celui-ci est introduit dans la cellule échantillon du
microcalorimètre. De la même manière, un autre tube vide est introduit dans la cellule
référence. Afin de réduire au maximum les fuites thermiques vers l’extérieur, le haut des
cellules est fermé par un isolant thermique. Deux seringues sont fixées à l’extérieur de
54
l’appareil et qui sont alimentés par des tuyaux qui sont fixés sur chaque tube à l’aide des
bouchons coniques. Un rapport eau/solide égal à 0.5 est utilisé.
Notons que le microcalorimètre a une grande sensibilité. La stabilité de la ligne de base est à
l’équilibre thermique, d’où la stabilité dans le temps est nécessaire pour étudier les
phénomènes.
Figure II.1. 3 : Coupe verticale du microcalorimètre

Afin de fermer le dispositif, on a gardé l’échantillon à l’intérieur pendant 1h30 pour que la
stabilité thermique soit assurée, ensuite l’acquisition des données est lancée avec Δt = 20 s.
après 30 minutes, on a injecté l’eau de gâchage dans les tubes à l’aide des seringues. Le signal
électrique obtenu à la sortie des piles thermoélectriques est amplifié avant d’atteindre l’entrée
d’un amplificateur. En dérivation avec cet amplificateur, un ordinateur avec une interface
Eurosmarth à l’aide du logiciel Synchronie permet des mesures numériques, une courbe de
différence de potentiel E0 (V) en fonction du temps (s) est tracée. La détermination des
courbes de flux de chaleur lors de l’hydratation nécessite la connaissance d’une constante
caractéristique du système calorimétrique utilisé : la sensibilité qui sera déterminé par un
étalonnage statique (Annexe 1).
55
II.2 Caractérisation physique, mécanique et de durabilité
II.2.1 Masse volumique apparente et porosité accessible à l’eau
Avant toute mesure, les éprouvettes sont surfacées afin de les utiliser par la suite pour les
mesures de la perméabilité. Un protocole d’essai recommandé par le groupe AFREM [92] est
appliqué pour déterminer la masse volumique et la porosité accessible à l’eau sur des
éprouvettes cylindriques de 40 mm de diamètre et 60 mm de hauteur. La procédure adoptée
est la suivante : les échantillons sont d’abord maintenus sous vide pendant 4 heures dans une
cloche à vide, ils sont ensuite immergés dans l’eau et maintenus sous vide pendant 24 heures.
Ensuite, les échantillons sont pesés dans l’air et dans l’eau à l’aide d’une balance
hydrostatique (Photo II.2.1).
Photo II.2. 1 : Le dispositif expérimental pour la détermination de la masse volumique et la

porosité accessible à l’eau
Enfin, les échantillons sont séchés à 105°C jusqu’à une masse constante. Les masses sont
considérées constantes si les pertes de masse entre deux pesés effectuées, sur un échantillon
durant 24 heures d’intervalle, sont inférieures ou égales à 0.05%.
La masse volumique ρa est donnée par l’équation suivante :
ρa = ρeau × Msec /(Mair – Meau) Eq (II.2.1)
La porosité accessible à l’eau ε est donnée par l’équation suivante :
ε = (Mair – Msec) / (Mair – Meau) Eq (II.2.2)
Avec :
Mair est la masse de l’échantillon saturé dans l’air
56
Meau est la masse de l’échantillon saturé dans l’eau
Msec est la masse de l’échantillon à la fin du séchage
II.2.2 Mesure de la perméabilité au gaz
II.2.2.1 Introduction
La perméabilité traduit la capacité d’un milieu poreux à se laisser traverser par un fluide
(liquide ou gaz) utilisé pour mesurer cette grandeur. Elle dépend de la structure interne du
milieu poreux qui est contrôlé par un certain nombre de paramètres relatifs aux difficultés du
fluide à s’écouler telles que la porosité, la tortuosité qui signifie le rapport moyen de la
longueur du cheminement réel parcouru entre deux points à la distance rectiligne qui les
sépare, et la connectivité des pores (Figure II.2.1). La perméabilité est influencée par la
composition de la pâte cimentaire notamment par le rapport eau/ciment qui est directement lié
à la porosité et la taille du réseau poreux mais aussi au degré de l’hydratation [93-95].
Figure II.2. 1 : Différents paramètres influençant la perméabilité [95]

D’une autre manière, La perméabilité est une grandeur qui dépend de la structure interne du
matériau cimentaire et notamment de la porosité ainsi que la connectivité du réseau poreux.
Elle est élevée quand l’interconnexion du réseau poreux augmente. De même, plus la
tortuosité devient rectiligne et plus la perméabilité est élevée.
Le choix de la méthode est pris en considération. La mesure de la perméabilité par

écoulement d’un gaz, prenant en considération la compressibilité des gaz, les effets d’inertie
lorsque le débit du gaz est élevé, les effets moléculaires lorsque le débit du gaz est faible,
(hélium, azote, argon…) présente plusieurs avantages comme : la rapidité, pas d’interaction
du gaz avec le milieu poreux, pas de modification de la microstructure.
57
II.2.2.2 Procédure de la mesure
Principe de la mesure
La perméabilité des mortiers étudiés est mesurée à l’aide d’un perméamètre à charge
constante qui consiste à maintenir une différence de pression au gaz constante entre deux
extrémités de l’échantillon et à mesurer le débit résultant lorsque le régime permanant est
établi, c’est-à-dire lorsque la stabilisation des charges de la pression dans l’échantillon conduit
au flux constant. A partir de cette valeur, des caractéristiques de l’échantillon et celle du gaz,
il est possible de calculer la perméabilité apparente en utilisant la loi de Darcy. Cette notion
fondamentale est présentée en détail dans l’annexe 2.
L’échantillon cylindrique (Ø40 mm × h60 mm) est placé verticalement dans la cellule du
perméamètre. Cette dernière permet d’injecter le gaz de percolation et d’assurer l’étanchéité
latérale de l’échantillon par une membrane en caoutchouc par le gaz de confinement. Cette
membrane étanche est utilisée pour isoler l’échantillon du fluide pour forcer le gaz de
percolation selon l’axe du cylindre à traverser le milieu poreux dans une seule direction. Le
dispositif expérimental est illustré dans la figure (II.2.2).
Figure II.2. 2 : (a) Schématisation de la cellule de la perméabilité [96], (b) Présentation de

l’effet du gaz de confinement sur l’échantillon à travers la membrane [95]
Une bouteille d’hélium de 20MPa munie d’un détendeur permet de délivrer le gaz de
percolation (3 bars en pression absolue) et également le gaz de confinement ayant une valeur
de 6 bars en pression absolue. Le choix de l’hélium est basé sur ses caractéristiques. Parmi ces
caractéristiques : (i) l’hélium a un rayon atomique très faible (31.10-12 m) qui permet au gaz
de percoler les pores les plus fins du matériau. (ii) l’hélium a une très faible masse molaire
(4.003 g/mol), ceci permet d’avoir des débits plus facilement quantifiables. La sortie de la
cellule est munie d’un débitmètre massique permettant de mesurer le débit gazeux sortie
(Photo II.2.2). Un système d’acquisition de donnée LabView permet de suivre l’évolution du
débit de sortie avec le temps de percolation.
58
Photo II.2. 2 : Débitmètre lié à la cellule de la perméabilité
Prétraitement des échantillons
Les éprouvettes cylindriques utilisées pour les mesures de la masse volumique apparente et la
porosité accessible à l’eau ont été utilisées pour la mesure de la perméabilité apparente au gaz.
Les échantillons sont séchés dans un four ventilé à 105°C jusqu’à une masse constante (2
jours). Cette procédure est très rapide, mais elle peut modifier la structure des pores et peut
générer des microfissures dues au séchage et aussi augmenter la perméabilité [97,98]. Après
le séchage, les échantillons sont conservés dans un dessiccateur afin de les protéger de
l’humidité ambiante.
Mesure de la perméabilité
L’hypothèse de base de la mesure de la perméabilité à charge constante consiste d’avoir un
régime d’écoulement permanent. Pour cela, il est nécessaire de visualiser le temps de la
stabilisation de l’écoulement du gaz. Il est constaté que la durée de la stabilisation dépend de
la perméabilité du matériau et l’importance de la charge appliquée [51]. Plus le matériau est
imperméable, plus la durée de stabilisation est longue. La stabilisation est plus rapide à établir
quand la charge appliquée augmente. La figure (II.2.3) présente la stabilisation d’un
écoulement de gaz dans un béton en fonction du temps.
59
Figure II.2. 3 : Stabilisation de l’écoulement de gaz dans un béton [99]
On considère que le régime d’écoulement permanent est établi quand la variation du débit ne
dépasse pas 1% dans un intervalle de 15 minutes. Cette durée varie de 30 minutes jusqu’à 1
heure. La perméabilité du mortier est déduite à partir du débit volumique Q2 (m3/s) à la sortie
de la cellule du perméamètre. La perméabilité apparente Ka (m2) peut être obtenue
directement par l’équation suivante :
𝑄2 𝑃2
𝐾𝑎 = 2. µ. 𝐿. (𝑃 2 Eq (II.2.3)
𝑆 1 −𝑃2 2 )
Où :
L est la hauteur de l’échantillon (m)
S est la surface transversale de l’échantillon (m2)
µ est le coefficient de viscosité du gaz (Pa.s)
P1 est la pression absolue appliquée (Pa)
P2 est la pression atmosphérique (Pa)
II.2.3 Mesure de la résistance à la compression
Les essais mécaniques sont effectués à l’aide d’une presse mécanique de type Instron® d’une
capacité de 200kN. Ils ont été réalisés sur des éprouvettes 4×4×16 cm conformément à la
norme EN 196-1 [100] après 28 jours de cure dans l’eau. Chaque éprouvette est d’abord
soumise à une flexion à 3 points et les deux demi-prismes obtenus sont testés en compression
jusqu’à la rupture. Au total, pour chaque formulation, six valeurs différentes sont obtenues et
la moyenne arithmétique va déterminer la valeur de la résistance à la compression. Si un
résultat parmi les six valeurs varie de ± 10% par rapport à la moyenne, ce résultat est éliminé
et la moyenne arithmétique est calculée à partir des cinq valeurs restantes. Si un résultat parmi
les cinq varie de ± 10% par rapport à leur moyenne, l’ensemble des résultats est rejeté. La
photo (II.2.3) présente les dispositifs utilisés pour la flexion et la compression.
60
Photo II.2. 3 : Dispositifs expérimentaux pour les essais (a) de flexion et (b) de compression
II.2.4 Carbonatation accélérée
La carbonatation naturelle des matériaux cimentaires est la méthode la plus représentative de

la réalité. Cependant, elle est très longue. Parfois, elle atteint plusieurs années pour carbonater
quelques millimètres d’épaisseur. En revanche, le choix de l’essai de la carbonatation
accélérée est indispensable comme méthode d’investigation rapide et discriminante. Trois
étapes doivent être considérées :
 Préconditionnement des éprouvettes avant la carbonatation est primordial afin d’éviter

les perturbations hygrométriques au cours de l’essai.
 Essais de carbonatation accélérée : les échantillons sont introduits dans une enceinte
de carbonatation accélérée dans laquelle l’humidité relative, la température et le taux
de CO2 sont contrôlés.
 Mesure de la profondeur de carbonatation : aux échéances définis (7 et 30 jours), les
échantillons sont sortis de l’enceinte et la profondeur de carbonatation est déterminée
par pulvérisation de l’indicateur coloré : phénolphtaléine.
61
Chapitre III :
Caractérisations physico-chimiques des

sédiments et des poudres de coquillage
62
Nous avons choisi deux sédiments marins ayant des origines différentes et une poudre de
coquillage pour étudier la faisabilité de leur utilisation dans les matériaux de construction.
Pour cela, des caractérisations physique, chimique et minéralogique sont nécessaires avant et
après traitement en utilisant plusieurs techniques.
III.1 Origine des matériaux étudiés
L’origine du premier sédiment utilisé provient d’un colmatage sédimentaire sur le fleuve de
la Rance en France. Ce fleuve est long d’une centaine de kilomètres, il se jette sur la Manche
entre Saint-Malo et Dinard après avoir traversé la ville de Dinan. Comme de nombreuses
rivières, la Rance subit un important colmatage sédimentaire compromettant le patrimoine
naturel des écosystèmes et les usages économiques et ludiques du site. Le piège de Lyvet a été
créé en 1995 pour piéger les sédiments d’origine marins qui remontent vers l’amont à chaque
marée. Une fois le piège est plein de sédiment, l’opération de dragage est effectuée. Une
quantité de sédiment d’environ 64000 m3 a été draguée en 2006. Le site du piège de Lyvet est
en état submergé d’environ 2 m. Un bateau a été utilisé pour des prélèvements de notre
sédiment qui est nommé dans ce qui suit par le sédiment L (Lyvet).
Le deuxième sédiment provient de la baie du Mont-Saint-Michel qui est un site reconnu au

patrimoine mondial depuis 1979 situé entre la Bretagne et la Normandie. C’est un lieu
privilégié qui permet l’observation d’un grand nombre de phénomènes de sédimentation. Le
bassin sédimentaire est dominé par la marée sur une surface d’environ 600 km2 [101]. L’accès
au site peut se faire directement à pieds, le sédiment prélevé sur ce site est nommé sédiment
M (Mont Saint Michel). Les sédiments ont été prélevés et transportés dans des bidons de 20
litres afin de les caractériser.
La poudre de coquille d’huitre est fournie par une usine qui collecte 4000 tonnes de coquille
d’huitre et produit 2000 tonnes de poudre chaque année. L’usine se fournit en huitres dans
l’une des principales régions productrices des huitres, la Bretagne, avec une production de
46500 tonnes par an. Les ostréiculteurs de cette région produisent environ 15000 tonnes de
coquilles d’huitres (déchet) par an. La poudre de coquille d’huitre est nommée OS dans ce
travail.
III.2. Caractérisation des matériaux bruts
La caractérisation des matériaux étudiés est réalisée après un prétraitement appliqué sur les
sédiments dragués. On a choisi de sécher les sédiments à une faible température pour ne pas
modifier les caractéristiques des sédiments même si cela conduit à allonger la durée de
séchage.
63
De petites quantités de sédiments sont prélevées et exposées à l’air ambiant dans une salle
contrôlée (20°C et HR = 50 %) jusqu’à l’obtention d’une masse constante. Elles sont ensuite
broyées, tamisées à 200 µm et conservées dans des sacs fermés avant la caractérisation.
III.2.1 Caractérisation physique
III.2.1.1 Observation au MEB
Les images du microscope électronique à balayage (JOEL JSM 6301F) révèlent la

morphologie des grains dans les matériaux. Les images des sédiments montrent des formes de
boulettes compactées avec des particules très fines qui sont agglomérées sur la surface (Photo
III.2.1 et Photo III.2.2). Dang [51] a étudié les mêmes sédiments dans sa thèse de doctorat. Il a
identifié ces particules comme des argiles, morceaux de coquillages, micas et des grains de
quartz. D’après la photo (III.2.3), la poudre OS contient principalement des aiguilles avec
certaines particules qui sont dispersées.
Photo III.2. 1 : (a) Morphologie des grains du sédiment L, (b) Agrandissement de la surface
des boulettes [51]
Photo III.2. 2 : (a) Morphologie des grains du sédiment M, (b) Agrandissement de la surface
des boulettes [51]
64
Photo III.2. 3 : (a) Morphologie des grains de la poudre OS, (b) Agrandissement de la surface
des aiguilles
III.2.1.2 Teneur en eau
Nous avons prélevé une petite quantité de chaque matériau pour la sécher à une température
de 60°C dans une étuve jusqu’à masse constante. La teneur en eau obtenue est exprimée par la
relation suivante :
(𝑚0 −𝑚60 )
W60 = × 100 Eq (III.2.1)
𝑚60
Où :
m0 : la masse de l’échantillon avant séchage (en g)
m60 : la masse de l’échantillon après séchage (en g)
W60 : la teneur en eau après séchage (en %)
Le tableau (III.2.1) présente les résultats de la teneur en eau à 60°C pour tous les échantillons.
Tableau III.2. 1 : Teneur en eau des sous produits bruts

Echantillon Sédiment L Sédiment M Poudre OS
W60 (%) 66 42 0.8
Les résultats montrent que les teneurs en eau des deux sédiments sont différentes. La grande
teneur du sédiment L est expliquée par l’état submérgé du sédiment lors du prélèvement. Les
poudres de coquillages OS sont connues constituées de carbonates de calcium et ne présentent
pratiquement pas de teneur en eau.
III.2.1.3 Distribution granulométrique
les courbes granulométriques sont réalisées après un broyage préliminaire des sédiments qui
seront utilisées dans ce trvail, la poudre de coquiallage est utilisée comme elle a été fournie
par le producteur qui a déjà effectué le broyage des coquilles d’huitres. Les figures (III.2.1),
65
(III.2.2) et (III.2.3) représentent les granulométries respectives du sédiment L et M et la
poudre OS.
Figure III.2. 1 : Granulométrie du sédiment L
Figure III.2. 2 : Granulométrie du sédiment M
66
Figure III.2. 3 : Granulométrie de la poudre OS (Mo : matières organiques)
D’après les résultats du tableau (III.2.2), les sédiments bruts sont classés dan la catégorie :
Limon légèrement sableux.
Tableau III.2. 2 : Tableau récapitulatif de la distribution de taille des sédiments L et M

Sables
Argile Limons Sables fins
grossiers
Sédiment % d50 (µm)
(2 - 20 (20 - 200 (0,2 - 2
(0 - 2 µm)
µm) µm) mm)
Partiels 10,90 75,50 13,40 _
L sans Mo Cumul 16,60
10,90 86,60 100,00 _
és
Partiels 6,80 72,60 20,60 _
L avec Mo Cumul 25,10
6,80 79,40 100,00 _
és
Partiels 9,10 70,60 20,30 _
M sans Mo Cumul 29,30
9,10 79,70 100,00 _
és
Partiels 3,90 59,80 36,30 _
M avec Mo Cumul 46,10
3,90 63,70 100,00 _
és
Les résultats montrent que pour les sédiments non débarrassés de leur matière organique, le
d50 est respectivement de 25.1 µm et 46.1 µm pour le sédiment L et le sédiment M. Après
l’attaque de la matière organique, les sédiments deviennent plus fins. Le d50 obtenu est
respectivement de 16.6 µm et 29.3 µm pour le sédiment L et le sédiment M. Il semble que la
matière organique joue probablement un rôle de colle qui assemble les grains fins des
sédiments. La disparition de la matière organique libère les grains plus petits. Les courbes
67
obtenues avec ou sans attaque de la matière organique sont presque identique pour la poudre
OS, ce qui tend à confirmer la faible proportion de la matière organique. Les Paliers obtenus
sur les graphes présentent une variation discontinue de la granulométrie qui est due à la
géométrie des grains de la poudre OS. Un diamètre médian (d50) de 82 µm est trouvé.
III.2.2 Caractérisation chimique et minéralogique
III.2.2.1 Teneur résiduelle en chlorure libre
Les chlorures libres sont des chlorures dispersés dans l’eau une fois que les sédiments marins
sont lavés. Le tableau (III.2.3) présente les mesures de la concentration des chlorures libres
existant dans les matériaux étudiés.
Tableau III.2. 3 : Teneur en chlorure libre dans les matériaux étudiés

Solution Sédiment L Sédiment M Poudre OS
Teneur en chlorure (g/l) 2.84 2.14 0.8
Une teneur en chlorure légèrement élevée dans le sédiment L est liée aux conditions locales
comme le marnage.
III.2.2.2 Contamination des sédiments
Le tableau (III.2.4) donne les concentrations totales en éléments traces dans les sédiments
utilisés.
Tableau III.2. 4 : Concentrations totales en éléments traces des sédiments L et M en

comparaison avec le niveau N1
Eléments traces Sédiment L (mg/kg) Sédiment M (mg/kg) Niveau N1 (mg/kg)
Arsenic 18,03 8,69 25
Cadmium < 0,42 < 0,41 1,2
Chrome 44 19 90
Cuivre 27 5 45
Mercure 0,18 < 0,05 0,4
Nickel 25 9 37
Plomb 39 16 100
Zinc 151 43 276
La comparaison des compositions chimiques des sédiments L et M montre que les dosages
des éléments traces sont inférieurs au niveau N1 fixé par les normes françaises de
contamination des matériaux. Nous constatons que l’impact de contamination potentiel des
sédiments utilisés est négligeable et n’atteint pas les valeurs critiques du niveau N1.
III.2.2.3 Composition chimique
Les analyses chimiques des éléments majeurs présents dans les sédiments concernés sont
communiquées par l’Institut Départemental d’Analyse et de Conseil IDAC de Nantes.
L’analyse chimique de la poudre des coquilles d’huitres est fournie par le Laboratoire
68
Départemental d’Analyse (LDA) du Morbihan. Les résultats sont regroupés dans le tableau
(III.2.5).
Tableau III.2. 5 : Composition chimique des matériaux bruts

Oxyde Sédiment Sédiment Poudre
(% en masse) L M OS
SiO2 40.43 34.62 -
CaO 9.39 20.28 48
Fe2O3 4.49 1.63 -
Al2O3 5.27 1.79 -
Na2O 1.45 0.82 0.3
MgO 1.6 1.53 0.5
K2O 0.76 0.37 -
SO3 0.8 0.64 -
TiO2 0.1 0.05 -
MnO 0.04 0.03 -
P2O5 - - 0.01
Perte au feu (%) 35 38 51
Les principaux composants des sédiments sont le silicium, le calcium, le fer et l’aluminium.
Le sédiment L contient plus de silicium et d’aluminium que le sédiment M. En revanche, la
teneur en calcium dans le sédiment M est deux fois plus grande que celle dans le sédiment L.
l’analyse chimique de la poudre de OS montre une forte présence de calcium avec des traces
de magnésium, du sodium et du phosphore.
III.2.2.4 Caractérisation minéralogique
La caractérisation minéralogique a été effectuée par DRX. Les diffractogrammes enregistrés

de chaque matériau sont présentés par les figures (III.2.4), (III.2.5) et (III.2.6). Ils indiquent la
présence du quartz ; illite ; calcite ; kaolinite dans les sédiments L et M, et la calcite dans la
poudre OS.
Figure III.2. 4 : Diffractogramme du sédiment L
69
Figure III.2. 5 : Diffractogramme du sédiment M
Figure III.2. 6 : Diffractogramme de la poudre OS
III.3. Caractérisation des matériaux traités

La forte teneur en chlorures et la présence de la matière organique dans les sédiments marins
empêchent la bonne hydratation de ces sédiments en présence de ciment et ne permettent pas
de développer des propriétés mécaniques satisfaisantes [15]. Un traitement des sous-produits
est indispensable avant leur valorisation. Ainsi, leurs caractéristiques peuvent changer après le
traitement (thermique, physique ou chimique). Donc, il est nécessaire de caractériser les
matériaux après traitement.
III.3.1 Opérations de traitement
III.3.1.1 Lavage des sédiments marins
L’objectif de cette opération est de diminuer la teneur en chlorure dans les sédiments avant de
les valoriser dans nos liants. Le lavage consiste à diluer une quantité de sédiment dans l’eau
avec un rapport eau/sédiment égal à 3/1. Le tout est mélangé dans un malaxeur afin d’assurer
70
la répartition des sédiments dans l’eau. Ensuite, le mélange est décanté à l’aide d’un bac de
décantation qui permet l’écoulement de l’eau de lavage. Après quelques jours de décantation,
les sédiments sont séchés à 40 °C dans une étuve jusqu’à une masse constante. Le produit
obtenu est broyé et tamisé afin de récupérer une fraction inférieure à 200 µm. La teneur en
chlorure libre des sédiments lavés est mesurée. Les résultats sont présentés dans le tableau
(III.3.1). La comparaison des valeurs obtenues justifie la faisabilité du procédé de lavage. Une
diminution remarquable de la teneur en chlorure libre des sédiments lavés est mise en
évidence. Une diminution d’environ 80% et observée pour les deux échantillons après lavage.
Tableau III.3. 1 : Teneur en chlorure libre des sédiments L et M avant et après le lavage
Sédiment L Sédiment L Sédiment M Sédiment M
avant lavage après lavage avant lavage après lavage
Teneur en chlorure (g/l) 2.84 0.58 2.14 0.43
III.3.1.2 Traitement par voie thermique
Afin d’éliminer toute matière organique et activer les minéraux argileux, les sous-produits
sont traités à haute température. Dans notre étude, nous avons suivi les mêmes températures
utilisées par Dang [51]. Son choix de la température de cuisson est basé sur des informations
fournies par l’analyse thermique des mêmes échantillons utilisés dans cette étude.
Les changements de phases observés montrent que les pics de combustions de la matière
organique apparaissent entre 200°C et 400°C [102]. Entre 450°C et 650°C apparaissent les
pics de déshydroxylation des minéraux argileux comme la kaolinite [103-105]. La
décarbonatation de la calcite est observée entre 650°C et 850°C. Une décarbonatation
complète de la calcite est normalement obtenue à 825°C [106].
Selon ces informations, deux températures sont choisies pour cette étude :
- 650°C : la température qui assure la transformation des minéraux argileux sans

décomposition de la calcite.
- 850°C : la température de la décomposition complète de la calcite.
Pour assurer une transformation maximale des phases, la durée de cuisson est suffisamment
maintenue. La cuisson des matériaux consiste à augmenter la température ambiante du four
jusqu’à la température de cuisson choisie et ensuite maintenue constante pendant 5 heures. Le
four est ensuite arrêté pour un refroidissement naturel jusqu’à la température ambiante. Les
produits ainsi calcinés sont conservés dans des sacs en plastiques fermés étanches. Par la
suite, les matériaux calcinés sont désignés comme suit :
L650 : le sédiment L calciné à 650°C.

L850 : le sédiment L calciné à 850°C.
M650 : le sédiment M calciné à 650°C.
M850 : le sédiment M calciné à 850°C.
OS650 : la poudre OS calcinée à 650°C.
OS850 : la poudre OS calcinée à 850°C.
71
III.3.2 Caractérisation physique
III.3.2.1 Perte de masse
Le tableau (III.3.2) récapitule les pertes de masse obtenues lors des différents traitements
thermiques effectués sur les sous-produits étudiés. La perte de masse est exprimée en
pourcentage.
Tableau III.3. 2 : Perte de masse des sous-produits traités

Matériaux traités L650 L850 M650 M850 OS650 OS850
Perte de masse (%) 13.3 16.2 9.9 18 5.7 33.1
Nous constatons qu’à 650°C, le sédiment L a perdu environ 13 % de son poids alors que le
sédiment M en a perdu environ 9 %. Nous pouvons conclure que le sédiment L contient plus
de matière organique que le sédiment M. En revanche, le sédiment M a perdu environ 18 %
de son poids à 850°C contre 16 % comme perte de masse pour le sédiment L. Ceci peut
confirmer la plus grande quantité de calcaire contenue dans le sédiment M. Les résultats des
pertes de masse pour la poudre OS sont également cohérentes avec les analyses physique et
chimique et montrent qu’elle contient une faible quantité de la matière organique et une
quantité significative de calcite.
III.3.2.2 Observation macroscopique
La photo (III.3.1) montre la différence de couleurs de chaque matériau avant et après la

cuisson.
Photo III.3. 1 : Observation visuelle des sous-produits traités
72
Les matériaux calcinés se présentent sous forme de poudres très fines. Un changement de
couleur après la cuisson est dû à la combustion de la matière organique et la transformation
des oxydes. Le sédiment L, qui contient plus d’oxyde de fer, traité à 650°C présente une
coloration rouge brique.
III.3.2.3 Observation microscopique
La morphologie des grains traités est présentée sur la photo (III.3.2). Cette photo montre que
les grains de tous les matériaux traités ont des formes arrondies et alvéolaires, sauf les grains
de la poudre de OS traité à 650°C qui ont des formes d’aiguilles et autres grossières
représentant certaines formes de la calcite. Nous notons que sur la surface des grains des
sédiments traités, il y a des particules recristallisés. Ceci peut être le résultat d’une fusion
locale lors de la calcination. Les sédiments traités à 650°C ont beaucoup de particules fines en
outre les formes arrondies. En revanche, les sédiments traités à 850°C ont moins de particules
fines. Ceci peut être expliqué par le fait qu’elles ont été fondues pendant la calcination, puis
elles ont été refroidies et recristallisées sur la surface des grains.
Photo III.3. 2 : Morphologie des grains traités
III.3.2.4 Distribution granulométrique
Les analyses granulométriques des sous-produits traités sont présentées sur la figure (III.3.1)
et le tableau (III.3.3). Nous avons constaté que la granulométrie moyenne du sédiment L
calciné (à 650°C et 850°C) et de la poudre OS traité à 650°C est plus fine que celle du
sédiment M. Ce résultat peut influencer sur les propriétés hydrauliques et mécaniques des
mortiers.
73
Figure III.3. 1 : Granulométrie des sous-produits traités
Tableau III.3. 3 : Tableau récapitulatif de la distribution de taille des sous-produits traités
Sables
Argile Limons Sables fins d50
Echantillon % grossiers
(µm)
(0 - 2 µm) (2 - 20 µm) (20 - 200 µm) (0,2 - 2 mm)
Partiels 19,11 73,14 7,75 0,00
L650 5,91
Cumulés 19,11 92,25 100,00 100,00
Partiels 20,65 71,29 8,06 0,00
L850 7,04
Cumulés 20,65 91,94 100,00 100,00
Partiels 19,20 65,62 15,18 0,00
M650 7,56
Cumulés 19,20 84,82 100,00 100,00
Partiels 20,00 69,45 10,55 0,00
M850 7,46
Cumulés 20,00 89,45 100,00 100,00
Partiels 23,75 58,24 17,76 0,00
OS650 6,27
Cumulés 23,75 82,24 100,00 100,00
Partiels 8,52 81,42 10,06 0,00
OS850 10,22
Cumulés 8,52 89,94 100,00 100,00
III.3.3 Caractérisation minéralogique par DRX
La diffraction des rayons X est une méthode utilisée pour déterminer le changement des
phases dans les matériaux calcinés. Les diffractogrammes des sous-produits traités et non
traités sont présentés dans les figures (III.3.2), (III.3.3) et (III.3.4).
74
Figure III.3. 2 : Diffractogrammes du sédiment L traité
Les diffractogrammes nous renseignent sur le changement et la nature des phases minérales
existantes dans les matériaux traités. Les diffractogrammes des sédiments nous montrent la
présence du quartz, calcite et illite dans les sédiments traités à 650°C et le quartz et la
gehlénite dans les sédiments traités à 850°C. La kaolinite est absente dans les sédiments
traités. Elle est convertie en métakaolin [20], une phase amorphe, au cours de la calcination à
650°C. La calcination des sédiments à 850°C a provoqué la décomposition de la calcite et la
formation de la gehlénite.
75
Figure III.3. 3 : Diffractogrammes du sédiment M traité
Les diffractogrammes de la poudre OS brute et traitée à 650°C sont similaires. La calcite est
la phase majoritaire. Au contraire, le diffractogramme de la poudre OS cuite à 850°C indique
la présence de l’oxyde de calcium avec la diminution de la calcite. Apparemment, cinq heures
de cuisson à 850°C n’est pas suffisante pour la décomposition complète de la calcite présente
dans la poudre OS.
76
Figure III.3. 4 : Diffractogrammes de la poudre OS traité
III.4 Conclusion
Nous avons choisi trois différents sous-produits marins pour effectuer ce travail de recherche.
Un sédiment L, provient du piège de Lyvet sur la Rance, un sédiment M qui vient de la baie
de Mont-Saint-Michel et la poudre de coquille d’huitre OS. Les sous-produits ont été
caractérisés avant et après traitement en utilisant plusieurs techniques.
L’analyse physique des deux sédiments bruts donne des caractéristiques très proches. La
teneur en eau est respectivement de l’ordre de 66 % et 42 % pour le sédiment L et le sédiment
M, elle varie en fonction des conditions de prélèvement. Leurs granulométries varient avec la
présence de la matière organique. Les grains moyens des sédiments en présence de la matière
organique sont respectivement de l’ordre de 25.1 µm et 46.1 µm pour le sédiment L et le
sédiment M. L’élimination de la matière organique libère les grains plus petits dont 16.6 µm
et 29.3 µm sont trouvés respectivement pour le sédiment L et le sédiment M. Les sédiments
sont classés dans la catégorie : Limon légèrement sableux. L’observation au MEB montre que
les sédiments ont de formes de arrondies et alvéolaires compactées avec des particules très
fines qui sont agglomérées sur leurs surfaces. La poudre OS contient principalement des
aiguilles avec certaines particules dispersées. Sa granulométrie moyenne est de l’ordre de 82
µm. La teneur en eau de cette poudre OS est très faible (environ 0.8 %). Une grande teneur en
chlorure est trouvée respectivement pour les sédiments, 2.84 g/l et 2.14 g/l dans le sédiment L
et le sédiment M. La composition minéralogique est principalement constitué de quartz, illite,
calcite et kaolinite dans les sédiments L et M et de la calcite dans la poudre OS. L’analyse
chimique des sédiments montre qu’ils sont constitués essentiellement de silicium, le calcium,
le fer et l’aluminium. Le sédiment L contient plus de silicium et d’aluminium. La teneur en
77
calcium dans le sédiment M est deux fois plus grande que celle dans le sédiment L. En
revanche, il existe une faible concentration de polluants dans les sédiments ce qui signifie que
leur impact environnemental est négligeable. La poudre OS contient principalement du
calcium avec des traces de magnésium, sodium et phosphore.
Les sous-produits ont été soumis à un traitement : un lavage des sédiments afin de réduire la
teneur en chlorure libre, et un traitement thermique afin d’éliminer la matière organique et
activer les minéraux argileux.
Après le lavage des sédiments bruts, une diminution remarquable de l’ordre de 80% de la
teneur en chlorures libres a été observée. Les valeurs de l’ordre de 0.58 g/l et 0.43 g/l ont été
respectivement observées pour le sédiment L et le sédiment M.
Par la suite, les sous-produits ont été calcinés à deux températures : i) à 650°C qui assure la
dégradation de la matière organique et la transformation des minéraux argileux sans
décomposition de la calcite, ii) à 850°C température de décomposition de la calcite. Une perte
de masse d’environ 13 % et 9 % respectivement pour le sédiment L et le sédiment M est
enregistré à 650°C. Le sédiment L contient plus de matière organique que le sédiment M. Une
perte de masse de 18 % est enregistrée pour le sédiment M face à 16 % pour le sédiment L à
850°C. Le sédiment M contient donc une plus grande quantité de la calcite. La poudre OS
contient une quantité significative de la calcite (avec une perte de 33 % en poids à 850°C).
L’observation au MEB montre qu’à l’exception les grains des poudres OS traités à 650°C qui
ont des formes d’aiguilles, tous les grains des matériaux calcinés présentent des formes
arrondies et alvéolaires avec des particules recristallisées sur la surface des grains. Ceci peut
être expliqué par le fait que des composés ont été fondus pendant la calcination, puis ils se
sont refroidis sur la surface des grains. Les matériaux traités sont en général plus fins que les
matériaux bruts. Les grains des sédiments L sont plus fins que les sédiments M.
Les principaux minéraux identifiés dans les sédiments sont le quartz, la calcite et l’illite dans
les sédiments traités à 650°C et le quartz et la gehlénite dans les sédiments traités à 850°C. La
kaolinite est convertie en métakaolin (phase amorphe) au cours du traitement à 650°C ; La
calcite est la phase majoritaire dans la poudre OS traitée à 650°C. Après cinq heures de
cuisson à 850°C, la calcite se décompose en oxyde de calcium mais pas complètement.
78
Chapitre IV :
Mortiers composites à base de sédiments

marins et poudres de coquilles
79
IV.1 Introduction
La production du béton dépasse les 10 milliards de tonnes dans le monde chaque année. Cette
industrie est liée à celle des ciments et présente un impact sur l’environnement. La fabrication
émet beaucoup de dioxyde de carbone et consomme d’importantes quantités de ressources
naturelles. Il est donc indispensable de trouver un équilibre entre le besoin de l’homme et la
préservation de l’environnement. Pour cela, le recyclage des déchets, des résidus et des sous-
produits naturels ou industriels sont devenues un enjeu clé pour la réduction de la
consommation des matières naturelles. Ces matériaux peuvent êtres valorisés selon plusieurs
voies : soit en remplaçant une partie des matières premières pour fabriquer le ciment, soit en
remplaçant les agrégats pour la formulation des bétons et des mortiers.
Nous pouvons citer plusieurs exemples de sous-produits qui ont été étudiés dans la matrice
cimentaire : les bétons concassés, les cendres volantes des centrales thermiques, les fumées de
silice, les laitiers de haut fourneau et d’aciéries…etc. Ainsi, ces nouveaux matériaux ont
répondu aux problèmes financiers et environnementaux lors de leurs utilisations dans les
bétons et les routes sachant que le prix des granulats peut doubler tous les 50 kilomètres à
cause des frais de transport [107].
De nos jours, les sédiments constituent des matériaux de plus en plus étudiés pour des
utilisations en Génie Civil [12,15,17,18,108,109]. La plupart de ces études s’accordent sur la
faisabilité de cette valorisation. Le remplacement total ou partiel des agrégats, le
remplacement partiel du ciment ou encore leur utilisation comme matière première pour la
fabrication du clinker, les sédiments ont montrés des effets positifs sur les propriétés
hydrauliques, physiques et mécaniques selon leur taux de remplacement et d’autres
paramètres tels que la contamination, la granulométrie… etc. Dans ce chapitre nous
rassemblons nos résultats concernant l’élaboration de mortiers composites à base de
sédiments marins Lyvet (sédiment L) et Mont St Michel (sédiment M) et poudres de coquilles
d’huitres (poudre OS).
IV.2 Elaboration des ciments composites à base des

sédiments et poudres de coquillage
L’objectif principal de cette thèse est d’étudier la faisabilité de l’introduction des sédiments
dans les bétons. Nous nous intéresserons à poursuivre l’impact de la substitution partielle du
ciment Portland CEM I par des sédiments marins et la poudre de coquillage dans les mortiers.
Le mélange de deux sédiments différents a pour but de réaliser de façon à obtenir des
proportions en calcium, silicium, aluminium et fer voisines de celles du ciment Portland CEM
I. Le mélange révèle l’existence de quantités faibles de calcium par rapport à celles du ciment.
Cela nous a mené à l’idée de l’ajout de poudres des coquilles d’huitres (OS) pour compenser
ce manque de calcium.
80
IV.2.1 Composition chimique des matériaux de départ
Les analyses chimiques des sédiments et de la poudre OS sont effectuées par fluorescence X.
Les teneurs massiques en éléments majeurs de chaque matériau sont présentées dans le
tableau (IV.2.1).
Tableau IV.2. 1 : Composition massique en éléments des matériaux de départ

Teneur massique Sédiment Sédiment Poudre Clinker
élémentaire (%) L M OS Portland
Si 18,59 15,92 – 8,74 – 16
Ca 6,76 14,6 36 44,64 – 48,24
Fe 3,14 1,14 – 0,7 – 3,5
Al 2,74 0,93 – 1,04 – 4,68
Na 1,07 0,6 0,22 0,14
Mg 0,96 0,91 0,3 0 – 1,8
K 0,63 0,3 – 0,49
S 0,32 0,25 – 0,4 – 1,2
IV.2.2 Composition et nomenclature des divers mélanges
Le calcul des mélanges à réaliser est fait dans l’objectif d’obtenir des mélanges présentant des
proportions en calcium, silicium, aluminium et fer voisines de celles d’un ciment Portland
CEM I. Selon les compositions molaires élémentaires de chaque sous-produit, nous avons
calculé la composition chimique de divers mélanges à base des matériaux étudiés en fonction
de leurs proportions.
Trois compositions sont considérées dans le tableau (IV.2.2), nous donnons pour chaque
mélange les teneurs en (mmol) des éléments (X=Ca, Si, Al, Fe et Mg) et nous comparons leur
rapport X/Ca avec celui du ciment Portland. Nous observons que les compositions des
mélanges proposés satisfont aux proportions élémentaires du ciment Portland. En revanche, le
mélange OM (1/3 ; 0 ; 2/3) présente un rapport Al/Ca légèrement faible par rapport à la
proportion moyenne d’un ciment Portland.
81
Tableau IV.2. 2: Composition et nomenclature des mélanges des matériaux de départ
Quantité Ca Si Al Fe Mg
(g) (mmol) (mmol) (mmol) (mmol) (mmol)
Sédiment L 50 85 331 51 28 20
Mélange Sédiment M 0 0 0 0 0 0
1/3 ; 0 ; 2/3 Poudre OS 100 898 _ _ _ 12
(OL) Total 150 983 331 51 28 32
X/Ca ×100 100 33.7 5.2 2.9 3.2
Sédiment L 0 0 0 0 0 0
0 ; 1/3 ; 2/3 Poudre OS 100 898 _ _ _ 12
(OM) Total 150 1080 284 17 10 31
X/Ca ×100 100 26.3 1.6 1.0 2.9
Sédiment L 25 42 165 25 14 10
1/6 ; 1/6 ; Poudre OS 100 898 _ _ _ 12
2/3
(OLM) Total 150 1032 307 34 19 31
X/Ca ×100 100 29,7 3,3 1,8 3,0
CEM I X/Ca ×100 100 - 27,9 - 47,3 3,4 - 1,1 - 0 - 6,1

100 14,4 5,2
Pour récapituler ces donnés, le tableau suivant désigne les trois mélanges selon leurs
proportions :
Tableau IV.2. 3 : Tableau récapitulatif des mélanges obtenus

Mélange Sédiment Sédiment Poudre
L M OS
OL 1/3 - 2/3
OM - 1/3 2/3
OLM 1/6 1/6 2/3
Comme nous l’avons déjà mentionné, un traitement thermique permet d’éliminer la matière
organique et activer les minéraux argileux, les sous-produits traités sont mélangés selon les
proportions proposés. Dans cette étude, nous avons sélectionné quatre mélanges à base des
sous-produits traités à 650°C et 850°C. Les nomenclatures des mélanges résultants seront
respectivement : OL650, OM650, OLM650 et OLM850.
82
IV.3 Caractérisation des pâtes cimentaires
IV.3.1 Formulation des pâtes
Nous avons cherché à étudier le comportement des nouveaux mélanges dans les pâtes de
ciment Portland. Nous avons utilisé un ciment Lafarge de type CEM I 52,5N. Ce ciment à été
choisi parce qu’il contient de 90 à 100 % de clinker et de 0 à 5 % de constituants secondaires.
Treize liants ont été formulés : une pâte de ciment ordinaire comme témoin appelée « C », et
douze pâtes dans lesquelles une partie de ciment à été substituée en masse par 8 %, 16 % et 33
% de mélanges traités qui seront nommés: C8OM650, C16OM650, C33OM650, C8OL650,
C16OL650, C33OL650, C8OLM650, C16OLM650, C33OLM650, C8OLM850,
C16OLM850 et C33OLM850. Les désignations des pâtes peuvent se comprendre comme il
suit : la première lettre signifie la pâte de ciment CEM I 52,5, le premier chiffre est la teneur
en mélange traité dans le liant, les lettres suivantes désignent le mélange ajouté, les derniers
chiffres représentent la température de cuisson. Par exemple, C16OLM850 est : la pâte qui
contient 16 % de mélange OLM calciné à 850°C.
IV.3.2 Calorimétrie isotherme des pâtes
L’objectif de cette étape est de caractériser le comportement de l’hydratation des ciments

substitués par les nouveaux mélanges traités. Le suivi du flux de chaleur dégagé lors de
l’hydratation permet d’étudier l’influence de l’introduction des mélanges traités dans le liant.
Les pâtes sont préparées à base de 0,5 g de liant et de 0,25 g d’eau (correspondant au rapport
Eau/Liant = 0,5). La composition de chaque liant est présentée dans le tableau (IV.3.1).
Tableau IV.3. 1 : Composition des pâtes pour la calorimétrie isotherme

Taux de Ciment CEM I 52.5 Mélange des sous-produits Eau
substitution (g) traités (g) (g)
0% 0,5 0 0,25
8% 0,46 0,04 0,25
16 % 0,42 0,08 0,25
33 % 0,34 0,16 0,25
La masse de 0,5 g du liant à été placée dans un tube en pyrex qui est introduit dans la cellule
échantillon du microcalorimètre Tian-Calvet. Afin qu’on garde l’échantillon enfermé dans le
dispositif pendant 1h30 pour assurer la stabilité de la température au sein des cellules,
l’acquisition est lancée à t = 20 s et après 30 minutes, on injecte l’eau dans les tubes à l’aide
des seringues. Il est généralement admis que le début de l'hydratation du ciment Portland peut
être divisé en cinq périodes sur la base des courbes d'évolution de flux de la chaleur [24], (I)
La période initiale (pré-induction) correspond au premier pic qui apparait dans les premières
minutes produit par la dissolution du ciment, (II) La période d’induction (dormante), entre le
premier pic et le deuxième pic, correspond à la saturation de l’eau de gâchage en ions. Le
début de la prise commence lorsque la concentration en ions devient critique. Cette saturation
induit la précipitation de la portlandite Ca(OH)2 et le gel C-S-H qui dégage beaucoup de
chaleur, on l’appel (III) la période d’accélération. La période de décélération (IV), qui
commence au sommet du deuxième pic correspond au début du durcissement et les réactions
83
d’hydratation se ralentissent. La dernière période est celle de diffusion (V) qui représente une
diminution vers un dégagement infime du taux de chaleur dégagée.
IV.3.2.1 Pâtes à base de la poudre OS et un seul sédiment
Dans cette première partie, nous avons rassemblé les résultats relatifs à l’hydratation des pâtes
réalisées par substitution progressive et ajout d’abord d’un seul sédiment L ou M et la poudre
OS. Les figures (IV.3.1) et (IV.3.2) présentent les courbes calorimétriques des différents
échantillons étudiés.
Figure IV.3. 1 : Courbes isothermes du liant à base de mélange OL650
Figure IV.3. 2 : Courbes isothermes du liant à base de mélange OM650

Dans les deux figures ci-dessus, nous présentons les courbes isothermes de l’hydratation des
pâtes réalisées à partir des mélanges comparées à la pâte de ciment ordinaire (témoin C). La
84
courbe d’hydratation de la pâte témoin C montre l’apparition d’un pic initial (1,65 mW/g)
immédiatement après l’ajout de l’eau. Ce pic est attribué à la dissolution de toutes les phases
en présence [43,45]. Au cours de la période dormante, qui dure une heure environ, l’eau de
gâchage commence à être saturée en ions des alcalis dissouts, à la fin de cette période
d’induction, la solution devient sursaturée en Ca2+ et OH-, et la phase Ca(OH)2 a commencé
sa nucléation [43]. Après que cette période atteint sa fin, le deuxième pic commence à
apparaître au cours de l’accélération de la réaction d’hydratation initiale de C3S et la
précipitation initiale du gel C-S-H et de la portlandite [110,111]. Le deuxième pic atteint un
taux de chaleur qui correspond à 5,34 mW/g après 9 heures environ. Lagier et al [110] ont
constaté que le second pic des différents ciments Portlands apparait généralement entre 8h30
et 9h30. Après ce délai, la réaction se ralentit mais l’hydratation continue. Le taux de la
chaleur devient très faible.
Le dégagement de chaleur des pâtes à base des mélanges avec un seul sédiment (OL650 et
OM650) présente un comportement similaire à celui de la pâte témoin C (figure IV.3.1 et
figure IV.3.2). Nous remarquons des comportements identiques en fonction de l’ajout d’un
seul sédiment (L ou M). A l’exception de la pâte C16OL650, la durée de la période dormante
des pâtes avec un seul sédiment a diminué par rapport à celle de la pâte témoin, soit une
diminution plus que 20 minutes environ. Le deuxième pic montre une augmentation du flux
de chaleur pour l’échantillon à 8 % de substituant et une diminution pour les échantillons à 33
% d’ajout de substituant. Nous observons une réduction des taux de flux de chaleurs avec
l’augmentation des taux de l’ajout. Des valeurs maximales de 5,63 et 5,70 mW/g ont été
obtenues respectivement pour une proportion de 8 % des mélanges OL650 et OM650. Au
cours de la période de décélération, un troisième pic apparait à 31h30 pour l’échantillon
C33OL650 avec un effet exothermique de 1,35 mW/g et qui peut être attribué à la réaction
des aluminates de calcium et le métakaolin et aussi à la transformation de l’ettringite (AFt) en
monosulfate (AFm) [27,110]. Le tableau (IV.3.2) résume toutes les valeurs calorimétriques
des différents échantillons étudiés avec ajout d’un seul sédiment et la poudre OS traités à
650°C.
Tableau IV.3. 2 : Récapitulatif des valeurs de chaleur calorifiques et temporelles de

l’hydratation des échantillons avec un seul sédiment
Premier Période Deuxième pic Troisième pic
pic dormante
Ф Début Fin Δt Ф Temps Ф Temps
(mW/g) (mW/g) (mW/g)
C 1,65 30min 1h40 1h10 5,34 9h - -
C8OL650 1,97 45min 1h30 45min 5,63 8h45 - -
C16OL650 1,75 1h 2h 1h 5,24 8h30 - -
C33OL650 2,26 1h30 2h 30min 4,50 8h 1,35 31h30
C8OM650 1,65 1h 1h30 30min 5,70 9h15 - -
C16OM650 1,75 1h30 2h 30min 5,23 8h20 - -
C33OM650 2,76 2h 2h30 30min 4,82 7h40 - -
D’une manière générale, on peut tirer de cette partie que le comportement hydraulique des
pâtes est similaire bien que la durée de la période dormante de la plupart des liants est réduite
85
de 20 minutes, au moins, par rapport à celle du témoin. Un taux de remplacement de 8 %
présente un deuxième pic plus intense que celui du témoin. Cette intensité est réduite par
rapport à ce dernier en fonction du taux de remplacement. Un seul liant (C33OL650) présente
l’effet exothermique après le deuxième pic.
IV.3.2.2 Pâtes à base de la poudre OS et deux sédiments
Cette partie est consacré à l’étude de l’hydratation des pâtes à base de poudre OS et ajouts des
proportions variables de mélange des deux sédiments L et M. Les figures (IV.3.3) et (IV.3.4)
présentent les courbes calorimétriques des différents échantillons étudiés.
Figure IV.3. 3 : Courbes isothermes du liant à base de mélange OLM650
Figure IV.3. 4 : Courbes isothermes du liant à base de mélange OLM850
86
Nous observons un dégagement de chaleur d’hydratation relativement important pour toutes
les pâtes substituées par ajout des deux sédiments L et M (figure IV.3.3 et figure IV.3.4). Au
cours de la première étape, l’intensité du premier pic devient plus grande que celle de la pâte
ordinaire. Une valeur de 4,94 et 6,98 mW/g est obtenue lorsque nous introduisons 8 % de
mélange OLM traité respectivement à 650°C et 850°C. L’intensité du premier pic augmente
également avec l’augmentation de la proportion de l’ajout.
Généralement, après la période d’induction, le deuxième pic se produit entre 8 et 9 heures

pour tous les échantillons sauf le liant avec 33 % du mélange OLM traité à 650°C
(C33OLM650) le deuxième pic apparait après 17 heures ce qui signifie un retard de prise
d’environ 9 heures par rapport aux autres échantillons. Une période d’induction d’environ 7
heures a été observée pour cet échantillon. Cependant, les autres liants présentent une période
dormante comprise entre 1h30 et 2h, soit une augmentation plus que 20 minutes environ.
L’échantillon avec 8 % du mélange OLM traité à 850°C (C8OLM850) montre une large
amplitude du deuxième pic. Il est bien observé que l’augmentation de la proportion d’ajout
réduit le taux de chaleur dégagée lors de l’hydratation, mais ça reste toujours supérieur à celle
du ciment ordinaire. Ce taux de chaleur a été réduit de 7,38 à 5,39 mW/g pour 8 à 33 % de
mélange OLM650 et de 8,91 à 5,95 mW/g pour 8 à 33 % de mélange OLM850, alors que ces
valeurs ne dépassent pas 5,34 mW/g pour la pâte ordinaire C. Pour les échantillons contenant
les mélanges OL650 et OM650, nous observons une réduction des taux de chaleurs avec
l’augmentation des taux de l’ajout. Des valeurs maximales de 5,63 et 5,70 mW/g ont été
obtenues respectivement pour une proportion de 8 % des mélanges OL650 et OM650. Après
le deuxième pic, un faible effet exothermique a été observé au cours de la période de
décélération pour les liants contenant les mélanges OLM650 et OLM850. Les taux de
chaleurs mesurés étaient respectivement de 2,52 ; 2,19 ; 2,64 ; 2,70 et 4,23 mW/g pour les
échantillons C8OLM850 ; C16OLM850 ; C33OLM850 ; C16OLM650 et C33OLM650 à
19h15 ; 25h20 ; 20h20 ; 18h30 et 23h15. Ces chaleurs peuvent être attribuées au troisième pic
qui correspond à la réaction de transformation de l’ettringite (AFt) au monosulfate (AFm) en
présence des aluminates et du métakaolin à partir des sédiments [27,110].
Il est connu dans la littérature que les courbes calorimétriques de l’hydratation des clinkers
Portland peuvent présenter un pic supplémentaire lorsque la quantité des aluminates est
excessive [100,112,113]. Les courbes calorimétriques des échantillons mélangés avec une
grande quantité de C3A présentent trois pics correspondant respectivement à l’hydrolyse
initiale, le deuxième pic à l’hydratation de C3S et la formation du gel C-S-H et les cristaux de
la portlandite, et le troisième pic correspond à la transformation de l’ettringite en
monosulfoaluminate due à la présence de grande quantité de C 3A. Les courbes
calorimétriques des échantillons avec une faible quantité de C3A montrent seulement deux
pics qui correspond à l’hydrolyse initiale et l’hydratation de C3S avec l’apparition de Ca(OH)2
et C-S-H. Le tableau (IV.3.3) résume toutes les valeurs calorimétriques des différents
échantillons étudiés.
87
l’hydratation des échantillons avec deux sédiments
pic dormante
C 1,65 30min 1h40 1h10 5,34 9h - -
C8OLM650 4,94 40min 2h30 1h50 7,38 9h - -
C16OLM650 6,89 30min 2h20 1h50 7,10 8h 2,70 18h30
C33OLM650 5,74 30min 7h40 7h10 5,39 17h 4,23 23h15
C8OLM850 6,98 50min 3h 2h10 8,91 8h30 2,52 19h15
C16OLM850 9,72 1h 3h 2h 7,85 9h 2,19 25h20
C33OLM850 14,91 1h30 3h 1h30 5,95 8h30 2,64 20h20
Pour cette série d’échantillons, on peut donc conclure que l’intensité du premier pic des pâtes
à base des deux sédiments devient plus grande que celle de la pâte témoin quelque soit le taux
de remplacement. Ensuite, la durée de la période dormante des pâtes à base des ajouts est
prolongée pendant 20 minutes, au moins, par rapport au témoin. Le liant avec 33 % du
mélange OLM650 a montré une large période dormante qui dure 7 heures environ et qui
résulte un deuxième pic tardif, se qui signifie un retard de la prise. L’intensité du deuxième
pic diminue avec l’augmentation du taux de remplacement mais néanmoins, elle demeure
supérieure à celle de la pâte témoin. Un faible effet exothermique apparait après le deuxième
pic est le résultat de la transformation de l’ettringite en monosulfate en présence des
aluminates et du métakaolin. De même, la finesse élevée des particules de l’ajout joue un rôle
important pour la réactivité hydraulique des liants étudiés.
IV.3.2.3 Effet du sédiment sur la réactivité hydraulique du liant
Dans cette partie, nous avons choisis le sédiment L pour comparer l’effet du sédiment sur la
réactivité hydraulique du clinker et du ciment. Nous donnons les résultats relatifs à la
réactivité du sédiment L brut « L » et traité à 650°C « L650 », avec un clinker Portland et un
ciment Portland CEM II (65 % de clinker et 35 % d’ajouts comme le calcaire, les cendres
volantes et la pouzzolane). La composition chimique et minéralogique du clinker K est
présentée dans le tableau (IV.3.4). La composition minéralogique du clinker peut être
déterminée selon le calcul de Bogue (Annexe 3).
Le clinker « K » et le ciment CEM II « C » sont substitués par les mêmes proportions 8 %, 16

% et 33 % en masse. Le rapport Eau/Liant est égal à 0,5. Le suivie de flux de chaleur dégagé
lors de l’hydratation a été effectué par le même microcalorimètre. Les figures (IV.3.5),
(IV.3.6), (IV.3.7) et (IV.3.8) présentent les courbes calorimétriques des différents liants. Les
tableaux (IV.3.5) et (IV.3.6) résument les valeurs calorimétriques des différents échantillons
étudiés.
88
Tableau IV.3. 4 : Caractéristiques chimiques du clinker Portland
Composition chimique % en masse
SiO2 20.85
Al2O3 4.91
Fe2O3 3.37
CaO 66.26
MgO 1.11
SO3 1.53
K2 O 0.85
TiO2 0.34
MnO 0.07
P2O5 0.26
Na2O 0.10
Composition minéralogique
C3S 61.79
C2S 13.25
C3A 7.31
C4AF 10.26
CaO 1.68
Figure IV.3. 5 : Courbes isothermes du clinker Portland avec le sédiment L brut
Figure IV.3. 6 : Courbes isothermes du clinker Portland avec le sédiment L traité à 650°C
89
l’hydratation du clinker portland avec le sédiment L brut et traité à 650°C
pic dormante
K 3,70 14min 4h 3h45 2,78 11h45 - -
K8L 3,89 7min 8h30 8h20 3,08 21h20 - -
K16L 2,60 20min 4h30 4h10 2,39 20h15 - -
K33L 18,43 30min 13h 12h30 1,94 25h40 - -
K8L650 2,25 10min 2h30 2h20 4,54 12h - -
K16L650 1,67 15min 2h30 2h15 3,75 11h45 - -
K33L650 1,37 30min 3h 2h30 2,78 11h40 2,46 17h
Figure IV.3. 7 : Courbes isothermes du ciment Portland avec le sédiment L brut
Figure IV.3. 8 : Courbes isothermes du ciment Portland avec le sédiment L traité à 650°C
90
l’hydratation du ciment portland avec le sédiment L brut et traité à 650°C
pic dormante
C 6,48 1h15 2h 45min 5,30 6h45 2,94 24h15
C8L 12,89 1h 3h 2h 3,53 7h30 2,26 23h
C16L 8,65 1h 3h30 2h30 3,01 10h30 2,82 15h
C33L 15,01 1h30 3h 1h30 3,11 13h30 - -
C8L650 7,67 40min 1h30 50min 6,53 6h 4,66 14h40
C16L650 5,86 30min 2h 1h30 4,23 9h 3,52 18h
C33L650 6,19 1h 2h30 1h30 2,39 5h30 3,17 14h30
Les courbes obtenues ont montré que la substitution d’une partie de clinker Portland par le
sédiment L non traité a prolongé la période dormante (figure IV.3.5 et tableau IV.3.5). Cette
dernière augmente avec la proportion de l’ajout, à partir de 4 h pour le clinker seul (K)
jusqu’à 13h pour le clinker avec 33 % de sédiment L brut (K33L). L’ajout du sédiment traité
L650 au clinker réduit relativement la durée de la période de dormance par rapport au clinker
seul et au clinker avec le sédiment brut. Une durée de 2h20 et 2h30 a été observée
respectivement pour les liants à base de clinker avec 8 % et 33 % de sédiment L traité à
650°C (figure IV.3.6 et tableau IV.3.5). Les périodes dormantes des liants à base de ciment
Portland CEM II est plus courte que celle observée pour les mélanges à base de clinker
Portland. Ainsi, l’ajout de sédiment brut L au ciment Portland prolonge la durée de la période
dormante.
Un grand effet exothermique a été observé pour les liants à base de clinker et de sédiment L
traité (figure IV.3.6). Un ajout jusqu’à 33 % de sédiment L calciné à 650°C a montré une
réactivité hydraulique supérieure à celle du clinker seul en raison de l’hydratation de la grande
surface des grains de clinker après un re-broyage effectué au laboratoire, et aussi en raison de
la présence des aluminates et du métakaolin dans le sédiment. D’autre part, l’ajout du
sédiment traité au ciment Portland a montré un effet calorifique élevé pour seulement 8 % de
remplacement (C8L650) (figure IV.3.8 et tableau IV.3.6). Ainsi, cette réactivité hydraulique a
été affaiblie progressivement en augmentant la quantité de sédiment. En outre, un troisième
pic a été observé sur les courbes des liants de ciment avec 16 % et 33 % de sédiment L traité à
650°C qui est lié à la réaction des aluminates de calcium et au métakaolin.
Aouad et al [18] ont également observé un taux de dégagement de chaleur élevé lors de
l’hydratation d’un clinker Portland synthétisé en utilisant jusqu’à 39 % de sédiment qui a
montré un comportement similaire à l’hydratation d’un ciment Portland commercial. Ainsi, il
été survenu très tôt par le fait des différences de la finesse, ce qui était plus élevé pour le
ciment synthétisé que celle de ciment commercial.
En conclusion de l’étude de l’hydratation, nous pouvons associer le grand effet calorifique,

observé sur les échantillons contenant le mélange de la poudre OS et les sédiments, a la
réactivité hydraulique des ajouts traités thermiquement en raison de la présence des
91
aluminates et du métakaolin dans les sédiments et à la forme naissante de CaO dans la poudre
OS calciné. Donc, le traitement thermique joue un rôle important sur l’hydratation des liants.
De même, l’hydratation du ciment est limitée par la disponibilité de l’eau au niveau des
surfaces des particules de ciment à cause de la couche des hydrates qui se forme autour de
chaque particule au cours de l’hydratation du ciment [31]. La finesse élevée des particules des
matériaux traités améliore la réactivité hydraulique des pâtes en raison de la dissolution d’une
grande surface de leurs particules.
IV.4 Caractérisation des mortiers normalisés

IV.4.1 Formulation des mortiers
IV.4.1.1 Composition
Les mortiers sont obtenus par le mélange d’un ciment, de sable, d’eau et parfois d’additions.
Le dosage du rapport entre le ciment et le sable est en général égal à 1/3 en poids. Ils peuvent
être très différents les uns des autres selon la nature et la proportion des constituants, le
malaxage du mélange, la mise en œuvre et la cure.
Dans notre étude, nous avons choisi de réaliser un mortier normalisé. Il s’agit d’un mortier qui
sert à définir certaines caractéristiques du ciment notamment sa résistance et sa classe. Le
mortier normalisé est préparé avec un sable appelé « sable normalisé CECN EN 196-1 », qui
contient des grains fins, moyens et gros. Ce sable est fourni en sac de 1350 ± 5 g.
Le mortier normalisé est confectionné conformément à la norme EN 196-1 [100]. Il s’agit de

préparer un mortier ayant la composition suivante :
 Sable normalisé : 1350 g

 Ciment : 450 g
 Eau : 225 g (E/C = 0.5)
Avant la préparation des mortiers, le mélange des sous-produits calcinés et le ciment sont
homogénéisés dans un malaxeur selon les étapes suivantes : i) verser le ciment dans la cuve
du malaxeur, ii) ajouter la moitié du mélange des sous-produits traités et malaxer à vitesse
lente pendant 2 minutes, iii) arrêter le malaxeur et racler les parois de la cuve, iv) ajouter la
deuxième moitié du mélange et malaxer à vitesse lente pendant 2 minutes, v) arrêter le
malaxeur et racler les parois de la cuve, vi) malaxer pendant 3 minutes à vitesse lente.
Au total, nous avons 13 mortiers à base de 13 liants qui correspondent aux mêmes liants
utilisés pour les pâtes.
IV.4.1.2 Gâchage
La gâchée est réalisée pendant 4 minutes conformément aux prescriptions de la norme :
1) Introduction de l’eau en premier dans la cuve du malaxeur ; puis ajout du liant pré-
homogénéisé ; mise en marche du malaxeur à vitesse lente (140 ± 5 tr/min).
92
2) Après 30s de malaxage, introduction régulière du sable pendant les 30s. Mise en
marche du malaxeur à vitesse rapide (285 ± 10 tr/min) pendant 30s.
3) Arrêt du malaxage pendant 1min30s. Pendant les 15 premières secondes, pousser le
mortier adhérant aux parois de la cuve vers le milieu.
4) Reprise du malaxage à grande vitesse pendant 60s.
Les tableaux ci-dessous présentent la composition des mortiers pour 3 éprouvettes de chaque
formulation.
Tableau IV.4. 1 : Composition des mortiers pour 3 éprouvettes cylindriques Ø4×h6 cm

Taux de Ciment CEM I Mélange des Sable normalisé Eau
substitution (g) sous-produits (g) (g)
(g)
0% 225 0 675 112.5
8% 207 18 675 112.5
16 % 189 36 675 112.5
33 % 150 75 675 112.5
Tableau IV.4. 2 : Composition des mortiers pour 3 éprouvettes prismatiques 4×4×16 cm

Taux de Ciment CEM I Mélange des Sable normalisé Eau
substitution (g) sous-produits (g) (g)
(g)
0% 450 0 1350 225
8% 414 36 1350 225
16 % 378 72 1350 225
33 % 300 150 1350 225
L’étape suivante consiste à la mise en place des mortiers obtenus dans des moules en PVC :
moule cylindrique Ø4×h6 cm (photo IV.4.1-a) et moule prismatique qui possède 6
éprouvettes 4×4×16 cm (photo IV.4.1-b). Tous les moules sont placés dans une chambre
humide à une température moyenne de 20 ± 2 °C et humidité relative supérieure à 94 %. La
désignation des mortiers est la suivante: le mortier témoin sans ajout est appelé « R », les
mortiers avec différentes proportions de différents mélanges traités sont appelés R8OM650,
R16OM650, R33OM650, R8OL650, R16OL650, R33OL650, R8OLM650, R16OLM650,
R33OLM650, R8OLM850, R16OLM850 et R33OLM850. Les désignations des mortiers
peuvent se comprendre de la même manière indiquée pour les pâtes. Par exemple, R8OL650 :
le mortier contient 8 % de mélange OL calciné à 650°C.
93
Photo IV.4. 1 : Confection des éprouvettes dans (a) des moules cylindriques et (b) des moules
prismatiques
IV.4.1.3 Cure
La cure est réalisée après démoulage des éprouvettes, au bout de 24 h, les éprouvettes sont
démoulées puis conservées dans un bac d’eau conditionné à 20 ± 2 °C pendant 28 jours
comme présenté dans la photo (IV.4.2).
Photo IV.4. 2 : Conservation des éprouvettes dans un bac d’eau conditionnée à 20 ± 2 °C

Les éprouvettes sont maintenues à des conditions de cure différentes pour assurer la bonne
tenue des matériaux cimentaires même s’ils sont exposés à des conditions climatiques
rigoureuses ou des milieux agressifs.
Les éprouvettes prismatiques 4×4×16 cm sont conservés dans un bac d’eau conditionné à 20 ±
2 °C. Ensuite, chaque formulation est soumise à l’essai de la compression pour déterminer la
résistance à la compression à 28 jours et définir la classe du liant.
Les éprouvettes cylindriques Ø4×h6 cm sont utilisées pour caractériser la durabilité des
mortiers. Après la conservation dans un bac d’eau conditionnée à 20 ± 2 °C, les échantillons
sont répartis en 2 lots en fonction des conditions qu’on souhaite étudier :
94
 Les mesures de la masse volumique apparente, la porosité accessible à l’eau et la
perméabilité apparente sont réalisées sur les éprouvettes après 28 jours de cure dans
l’eau.
 L’exposition à un milieu agressif : les éprouvettes après 28 jours de cure dans l’eau
sont exposées partiellement dans une solution de NaCl. Après 260 jours d’immersion,
les échantillons sont caractérisés par des mesures de pénétration des chlorures.
IV.4.2 Résistance à la compression des éprouvettes prismatiques
Les essais de la résistance à la compression sont importants pour caractériser la réussite de la

valorisation et déterminer la qualité des matériaux utilisés. Les tests ont été réalisés
conformément à la norme EN 196-1 [100]. Après 28 jours de cure dans l’eau, les éprouvettes
prismatiques 4×4×16 cm ont été soumises à une flexion à 3 points et les deux demi-prismes
obtenus sont testés en compression jusqu’à la rupture. La résistance à la compression est
calculée par la formule suivante :
Fc
Rc = Eq (IV.4.1)
S
Où :
Rc : est la résistance à la compression (MPa)
Fc : est la charge maximale à la rupture (N)
S : est l’aire des plateaux ou des plaques auxiliaires (mm) ; S = 40 × 40 = 1600 mm2.
La figure (IV.4.1) montre l’évolution de la résistance moyenne des différents mortiers en

fonction de la teneur des mélanges traités après 28 jours de cure dans l’eau. La résistance à la
compression du mortier témoin R est 60,3 MPa. Le remplacement d’une partie de ciment
Portland CEM I par le mélange des sédiments et la poudre OS traités thermiquement conduit à
une diminution de la résistance des mortiers. L’ajout des deux types de sédiment et la poudre
OS traités à la fois à 650°C et 850°C diminue linéairement la résistance à la compression des
mortiers. Pour les mortiers contenant 8 % de mélange traité, on obtient respectivement 56,8
MPa, 53,9 MPa et 52,8 MPa pour R8OLM850, R8OLM650 et R8OL650. La résistance du
mortier R16OLM850 est de 52,6 MPa. Ces valeurs sont supérieures à 52,5 MPa. Selon la
norme EN 197-1 [114], on peut conclure que ces liants sont de classe 52,5 comme le ciment
pur. Les mortiers R8OM650, R16OLM650 et R33OLM850 ont respectivement des
résistances de 49,9 MPa, 49 MPa et 42,5 MPa, qui appartiennent à la classe 42,5. Les mortiers
R16OL650, R16OM650 et R33OL650 sont classés dans la classe 32,5.
95
Figure IV.4. 1 : Evolution de la résistance à la compression des éprouvettes en fonction de la
teneur de l’ajout après 28 jours de cure dans l’eau
Dang [51] a bien vérifié, dans son travail de recherche, les performances mécaniques des
liants à base des mêmes sédiments (L et M) seuls calcinés à 650°C et 850°C. Le
remplacement partiel de ciment CEM I par les sédiments traités conduit à la baisse de la
résistance en compression des mortiers normalisés. Il a noté qu’on peut utiliser plus de 33 %
des sédiments calcinés à 650°C pour obtenir un ciment de classe 42,5. Pour un ciment de
classe 52,5, un pourcentage de 8 % de sédiments traités est optimal.
La figure (IV.4.2) illustre l’évolution de la résistance à la compression des mortiers entre 2 et

28 jours de cure dans l’eau. D’après les résultats obtenus, on peut déterminer l’accroissement
relatif de la résistance à la compression entre 2 et 28 jours de cure (Figure IV.4.3) à l’aide de
l’équation suivante :
𝑅𝑐 28𝑗 −𝑅𝑐 2𝑗
𝑅𝑐 𝑟𝑒𝑙 = × 100 Eq (IV.4.2)
𝑅𝑐 2𝑗
Où:
𝑅𝑐 𝑟𝑒𝑙 : est l’accroissement relatif de la résistance en compression
𝑅𝑐 2𝑗 : est la résistance à la compression à 2 jours de cure dans l’eau
𝑅𝑐 28𝑗 : est la résistance à la compression à 28 jours de cure dans l’eau
A l’exception de R33OM650, tous les mortiers contenant le mélange des sous-produits traités
ont un développement relatif de résistance plus important que le mortier témoin. On constate
que l’introduction des mélanges de sédiments et la poudre OS traités thermiquement tend à
accélérer la cinétique de développement de la résistance au jeune âge.
96
Figure IV.4. 2 : Evolution de la résistance en compression entre 2 et 28 jours de cure dans
l’eau
Figure IV.4. 3 : L’accroissement relatif de la résistance en compression entre 2 et 28 jours de

cure dans l’eau
IV.4.3 Masse volumique apparente et porosité accessible à l’eau
Des éprouvettes cylindriques Ø4×h6 cm sont utilisées pour mesurer la masse volumique et la
porosité accessible à l’eau des mortiers normalisés à base des liants étudiés. Les mesures sont
effectuées selon le protocole recommandé par le groupe AFREM [92]. La figure (IV.4.4)
présente l’évolution de la masse volumique apparente des mortiers après 28 jours de cure dans
l’eau, en fonction de la teneur du mélange des sous-produits calcinés. La figure (IV.4.5)
présente l’évolution de la porosité accessible à l’eau des mêmes mortiers en fonction de la
teneur de mélange des sous-produits calcinés. La masse volumique diminue d’une façon
régulière avec le pourcentage du liant contrairement à la porosité qui évolue d’une manière
97
inverse. On constate que la baisse de la masse volumique est attribuée à la présence d’une
porosité importante dans les mortiers. Lors de la fabrication des éprouvettes, l’écoulement des
mortiers contenant 33 % de mélange des sous-produits traités dans les moules était difficile. Il
faut rappeler que nous avons fixé le rapport eau/liant égal à 0,5. Ainsi, l’ouvrabilité du mortier
décroit avec la teneur du liant.
Figure IV.4. 4 : Masse volumique apparente des éprouvettes après 28 jours de cure dans l’eau
Figure IV.4. 5 : Porosité accessible à l’eau des éprouvettes après 28 jours de cure dans l’eau
IV.4.4 Perméabilité apparente au gaz
La perméabilité traduit la capacité d’un matériau à se laisser traverser par un fluide. Elle
dépend de la structure interne du matériau, les dimensions des pores et leurs
98
interconnectivités. Les mesures de la perméabilité au laboratoire dépendent des conditions
expérimentales telles que le choix du fluide, le taux de saturation en eau, la température de
séchage…etc.
Dans cette étude, nous avons testé les mêmes éprouvettes utilisées pour les mesures de la
masse volumique et la porosité. Les échantillons sont séchés à 105°C. La figure (IV.4.6)
présente la perméabilité apparente au gaz des différents mortiers après 28 jours de cure dans
l’eau. La perméabilité apparente augmente avec la teneur du mélange dans les liants. Les
mortiers contenant le mélange d’un seul sédiment et la poudre OS montrent une augmentation
de la perméabilité par rapport à celle du mortier témoin, en fonction de la teneur en liant. Une
teneur de 8 % des mélanges OL650 et OM650 donne une perméabilité relativement grande de
l’ordre de 2,28 10-15 m2 et 3,73 10-15 m2 face à 1,62 10-15 m2 pour le mortier témoin R. En
outre, les mortiers contenant les mélanges des deux sédiments et la poudre OS traités à 850°C
et 650°C conduit à une diminution de la perméabilité par rapport à celle du mortier témoin.
Une teneur jusqu’à 33 % des liants réduit la perméabilité des mortiers de l’ordre de 0,96 10 -15
m2 et 1,26 10-15 m2 respectivement pour les liants R33OLM850 et R33OLM650. Cette
réduction de la perméabilité au gaz pourrait être expliquée par la présence des pores moins
connectés à l’intérieur de la structure tandis que la porosité est très élevée. Il est également
important de noter que les mortiers contenant une grande quantité de liant (33 %) ont des
microfissures qui se produisent sur les parois des éprouvettes lors du séchage à 105°C.
Certains auteurs ont trouvé que la microstructure des matériaux à base de ciment peut être
endommagée à une température supérieure à 60°C en raison de la détérioration de l’ettringite
ou CSH [115,116]. D’autres ont trouvé que l’effet de la température sur la microstructure est
faible lorsque la température est inférieure à 105°C [117].
Figure IV.4. 6 : Perméabilité apparente des éprouvettes après 28 jours de cure dans l’eau
99
IV.5 Conclusion
L’objectif de cette étude expérimentale est de mélanger les différents sous-produits marins de
façon à obtenir des proportions convenables à la réalisation de mortiers dont les propriétés
s’approchent de ceux des mortiers à base de ciment Portland CEM I. Trois mélanges sont
proposés : OLM, OL et OM. Le mélange OM présente un rapport Al/Ca légèrement élevé par
rapport à la proportion moyenne d’un ciment Portland. Comme nous l’avons indiqué dans le
chapitre précédent, un traitement thermique a permis d’éliminer toutes matières organiques et
activer les minéraux argileux présents dans les matériaux étudiés.
Dans cette étude, nous avons sélectionné quatre mélanges à base des sous-produits traités à
650°C et 850°C (OLM850, OLM650, OL650 et OM650) pour remplacer une partie (8 %, 16
% ou 33 % en masse) de ciment Portland CEM I 52.5.
L’hydratation des pâtes de ciment substitué par les nouveaux mélanges est suivie par
calorimétrie isotherme. Un grand effet calorifique est observé lors de l’hydratation des pâtes
substituées par rapport au ciment seul mais devient faible pour les quantités élevées (33 %)
d’ajout. Cet effet calorifique est associé à la réactivité des aluminates, le métakaolin et le CaO
présents dans les matériaux traités. D’autre part, l’ajout du sédiment non traité ralentie
largement la période dormante de l’hydratation des liants à base de clinker et de ciment. On
peut estimer que le traitement thermique a un rôle important sur l’hydratation des liants. De
même, la finesse élevée des particules des matériaux traités a montré une amélioration de la
réactivité hydraulique des pâtes contenants les ajouts.
Les mortiers normalisés avec les nouveaux mélanges ont été confectionnés conformément à la
norme EN 196-1. Deux types de mortiers ont été caractérisés et soumis aux essais mécaniques
pour évaluer la classe de la résistance des liants étudiés. Le remplacement d’une partie de
ciment Portland par les nouveaux mélanges conduit à une diminution de la résistance en
compression des mortiers. Selon la norme EN 197-1, le mélange de sédiments et la poudre OS
traité à 850°C pourrait être utilisé jusqu’à 16 % pour obtenir une classe 52,5, et jusqu’à 33 %
pour obtenir une classe 42,5. A l’exception du mortier R33OM650, le développement relatif
de résistance des mortiers à jeune âge est plus important que le mortier témoin. L’introduction
des liants traités tend à accélérer la cinétique de développement de la résistance à jeune âge.
La détermination de la masse volumique apparente, la porosité accessible à l’eau et la
perméabilité au gaz a montré que l’introduction des nouveaux mélanges dans les mortiers
réduit la masse volumique et augmente la porosité des éprouvettes. En revanche, une teneur
jusqu’à 33 % des liants réduit la perméabilité au gaz par rapport au mortier témoin, ceci peut
être expliqué par la présence des pores moins connectés dans les mortiers tandis que leurs
porosité est très élevée.
100
Chapitre V :
Etude de la durabilité des ciments

composites élaborés
101
V.1 Introduction
V.1.1 Durabilité des bétons
Les bétons sont des matériaux poreux qui entrent en interaction avec l’environnement dont la
stabilité physique et chimique est variable. La durée de vie des bétons peut être réduite à
cause des facteurs externes et des phénomènes internes dans le matériau sous plusieurs actions
d’origines physiques, chimiques ou mécaniques. Ainsi, l’évaluation de la durabilité du béton
est nécessaire pour connaître les facteurs et les mécanismes susceptibles de conduire à la
dégradation, et d’étudier la résistance du béton vis-à-vis de ces dégradations. Les recherches à
ce propos illustrent que parmi les facteurs qui limitent la durabilité des bétons [93,118] on
trouve :
 Les détériorations physiques comprennent les effets de la température élevée ou les

cycles gel-dégel qui entraînent une dilatation thermique des granulats, et gonflement et
fissuration du béton.
 La détérioration chimique interne entre les espèces présentes dans le matériau tel que
les réactions alcali-granulats et les réactions sulfatiques.
 Les attaques chimiques externes provoquées par la pénétration des liquides et gaz
d’origine naturelle ou industrielle tels que les ions chlorures, sulfates ou le gaz
carbonique.
 Les dommages d’origine mécaniques (les chocs, l’abrasion, l’érosion…).
Cependant, à l’exception des sollicitations mécaniques, tous les effets néfastes associés à la
durabilité font intervenir le réseau poreux dans le béton. C’est pour cette raison que nous nous
somme contentés d’évaluer certains paramètres comme la porosité et la perméabilité pour
observer le comportement des liants exposés à divers milieux agressifs telles que la
carbonatation et la diffusion des chlorures. L’objectif de cette étude est de comparer les
mortiers substitués avec le mortier ordinaire afin d’évaluer la durabilité des ciments
composites que nous avons élaboré par rapport au ciment Portland CEM I.
V.1.2 Structure de la pâte cimentaire
La pâte de ciment durci est un matériau poreux constitué principalement d’un gel de silicates
de calcium hydratés C-S-H mal cristallisé, de la portlandite Ca(OH)2, des grains de ciments
non hydratés et de pores remplis d’une solution interstitielle. La figure (V.1.1) schématise la
structure d’une pâte de ciment hydratée.
102
Figure V.1. 1 : Représentation schématique de la pâte de ciment hydratée [119]
Le C-S-H est un gel solide qui a les propriétés d’un corps dur avec une structure en feuillet
formée de cristaux très petits et mal cristallisés. Il occupe de 50 à 60 % du volume solide
d’une pâte complètement hydratée. Le pH de la solution interstitielle contenant les C-S-H est
très alcalin (environ 13). Quand le pH devient plus faible, les gels C-S-H risquent d’avoir des
transformations à cause d’une lixiviation des ions Ca2+ et qui peuvent augmenter leur porosité
et diminuer leur résistance mécanique. Les pores de gel sont très petits. Ils contiennent de
l’eau adsorbée sur les surfaces entre les feuillets. Cette eau n’est pas libre, elle est fortement
retenue sur les feuillets par des forces de surface. La porosité du gel C-S-H représente environ
28 % de son volume total [120].
Dans une pâte de ciment complètement hydratée, La portlandite occupe 20 à 25 % de volume

du solide. Elle cristallise sous forme hexagonale prismatique et devient instable à un pH
inférieur à 12.5. Les aluminates hydratés présentent 15 à 20 % de volume solide de la pâte de
ciment hydratée. Ils existent sous deux formes : trisulfoaluminates de calcium hydratés
(Ettringite) ayant la forme d’aiguilles et les monosulfoaluminates ayant la forme de plaquettes
hexagonales.
Les dimensions des phases solides et les pores dans une pâte de ciment hydratée sont
présentées dans la figure suivante :
103
Figure V.1. 2 : Echelle de la taille des solides et des pores dans la pâte de ciment hydraté
[121]
L’espace intercalaire des feuillets C-S-H est généralement considéré variant de 0.5 à 2.5 nm,
ce qui est trop faible pour avoir un effet néfaste sur la perméabilité et la résistance mécanique
de la pâte de ciment hydratée. Le volume et la taille des vides capillaires sont déterminés par
le degré d’hydratation du ciment. Une bonne hydratation à faible rapport E/C, implique des
vides capillaires qui peuvent aller de 10 à 50 nm. Un rapport E/C très élevé, implique des
vides capillaires qui peuvent atteindre jusqu’à 500 nm. Les vides d’air sont dus à l’air
emprisonné pendant la fabrication du béton ou intentionnellement entraînés en utilisant un
agent entraîneur d’air. Les vides d’air son beaucoup plus gros que les vides capillaires.
V.1.3 Microstructure de la matrice cimentaire
La structure de la matrice cimentaire est macroscopiquement uniforme alors que la

morphologie, la structure cristalline et la composition chimique des phases solides sont
diverses à l’intérieur de la même matrice. Il est primordial de connaître la microstructure des
ciments hydratés pour mieux comprendre l’évolution de leurs hydratations et durabilités.
Plusieurs auteurs ont identifié quatre phases distinctes utilisant la microscopie électronique à
balayage menue de l’analyse par rayon X pour examiner la matrice cimentaire. Ce sont (i) les
grains de ciment anhydre, (ii) les gels C-S-H, (iii) les cristaux des hydrates (portlandite et
ettringite) et (iv) des espaces vacants (porosité d’air et d’eau). Le principal produit de
l’hydratation d’un ciment portland est le matériau amorphe C-S-H qui est responsable de ses
propriétés telles que la résistance mécanique. Le rapport Ca/Si est l’un des principaux
paramètres à définir pour identifier la structure des C-S-H dont la stœchiométrie est variable.
Il est cité dans la littérature [122,123] que la présence du gel C-S-H dans les pâtes de ciment
Portland ordinaire possède en général un rapport molaire moyen Ca/Si de 1,75 environ, avec
une plage de 1,2 à 2,3. Si la pâte de ciment contient des ajouts minéraux, la valeur moyenne
devient plus faible, moins de 1 dans certains cas. Une microanalyse, par MEB, de la phase C-
104
S-H produite à partir d’une hydratation complète d’une pâte de C3S à une température
ambiante présente un rapport molaire Compris entre 1,4 et 2,0 avec une moyenne de 1,7. Une
autre méthode, la microscopie électronique à transmission, peut déterminer le rapport Ca/Si
par analyse des particules dispersées de C-S-H avec un diamètre inferieur à des dizaines de
micromètres. Un rapport molaire Ca/Si compris entre 1,2 et 2,0 est obtenu avec une moyenne
de 1,5 - 1,6 [124].
Des résultats récents [125] montrent que le développement de la microstructure des mélanges
de ciment et de fumée de silice est différent par rapport au ciment ordinaire. La portlandite
précipitée est consommée par des réactions pouzzolaniques avec la fumée de silice donnant
un rapport Ca/Si compris entre 1,4 et 1,5 pour la phase C-S-H. Ce rapport diminue avec la
consommation de la portlandite, d’où l’absence de cette dernière donne un rapport Ca/Si
d’environ 1,0. Les effets pouzzolaniques sont en relation avec leur capacité de fournir des
composés siliceux/alumineux amorphes qui vont réagir chimiquement avec la portlandite en
présence d’eau, comme décrit par l’équation ci-dessous [126].
xSiO2 + yCaO + zH2O → yCaOxSiO2zH2O Eq (V.1.1)
Des études sur l’effet d’un sous-produit agricole riche en silice, comme un ajout minéral dans
le ciment [126] ont montré que le C-S-H produit de la réaction entre la silice hydratée et la
portlandite a un rapport molaire Ca/Si de 0,8 à 1,5. En revanche, les C-S-H formés de la
réaction des silicates tricalciques (C3S) avec l’eau son rapport Ca/Si varie de 1,5 à 2,0. Les
résultats expérimentaux illustrés montrent que les pâtes de ciment à base de sous-produits
siliceux avaient un rapport Ca/Si compris entre 0,6 et 1,0. Elles ont tous montré une
consommation de la portlandite après 50 jours de cure à 40°C.
D’autres études expérimentales sur l’ajout de laitier de haut fourneau ont montré un rapport
massique Ca/Si d’environ 2,6 pour le C-S-H obtenu par l’hydratation du ciment [127]. Par
contre, le gel C-S-H préparé à partir du mélange de chaux et de silice dans l’eau a un rapport
molaire Ca/Si compris entre 0,7 et 1,5 [128].
V.2 Microstructure des pâtes composites élaborés

Cette partie vise essentiellement à déterminer la morphologie et l’évolution de la composition
chimique des pâtes à base des sous-produits traités. Dans cette étude, la microstructure est
déterminée grâce à un microscope électronique à balayage JEOL JSM 7100F couplé à un
détecteur spectrométrique de photons X à dispersion d’énergie (EDS). Les analyses EDS ont
permis de déterminer l’évolution de la composition chimique élémentaire des différentes
zones mises en évidence par les observations au MEB. Des spectres ont été réalisés aux points
contrastés sur l’échantillon afin d’obtenir des informations sur les constituants de la matrice
cimentaire. L’annexe 4 présente les analyses semi-quantitatives des éléments présents dans
chacun des spectres sélectionnés. L’analyse est réalisée sur une surface de fracture des
105
différentes pâtes préalablement hydratées pendant 28 jours, puis séchée sous vide et
métallisée en or.
Nous rassemblons dans cette partie les micrographes par MEB et les spectres EDS de
quelques liants réalisés à partir des mélanges étudiés précédemment.
V.2.1 Observation et analyse des mélanges OL650
Les observations morphologiques des échantillons à base du mélange OL650 sont présentées
dans les photos (V.2.1), (V.2.2) et (V.2.3). Les spectres EDS des échantillons à base du
mélange OL650 sont illustrés dans les figures (V.2.1), (V.2.2) et (V.2.3). Les éléments O, Ca,
C, Si, Fe, Al et S sont révélés par les analyses EDS avec la présence des traces de K, Mg, Mn,
Na et Cl.
Photo V.2. 1 : Observation au MEB de la pâte C8OL650
106
Figure V.2. 1 : Spectres EDS de la pâte C8OL650
Des hydrates tels que la portlandite (spectre 86) et la phase C-S-H (spectre 87) avec un
rapport molaire Ca/Si égal à 1,8 sont révélés dans le liant C8OL650 (photo V.2.1 ; figure
V.2.1) ainsi que des anhydres (CaCO3 = spectre 85 ; C3S = spectre 88).
107
108
Le liant C16OL650 (photo V.2.2 ; figure V.2.2) indique la présence de la phase anhydre C4AF
(spectre 78) et C3S (spectre 82), et la phase hydratée portlandite (spectre 83) et la
combinaison de l’ettringite et le C-S-H (spectre 81).

Les spectres du liant C33OL650 (photo V.2.3 ; figure V.2.3) indiquent la présence de la phase
C-S-H avec différents rapport molaire Ca/Si (spectre 22 : Ca/Si = 2,0 ; spectre 26 : Ca/Si =
1,1) et la monosulfoaluminate AFm (spectre 23). La différence avec le spectre de l’ettringite
est le pic du soufre est typiquement plus petit que le pic de l’aluminium [129,130].
V.2.2 Observation et analyse des mélanges OM650
Les observations morphologiques des échantillons à base du mélange OM650 sont présentées
dans les photos (V.2.4), (V.2.5) et (V.2.6). Les spectres EDS des échantillons à base du
mélange OM650 sont illustrés dans les figures (V.2.4), (V.2.5) et (V.2.6).
109
L’analyse EDS révèle la présence des éléments Ca, C, O et Si dans les liants C8OM650 et
C16OM650, et les éléments Ca, O, Si, Fe et Al dans le liant C33OM650. Des éléments sont
également présents sous formes de traces tels que K, Na, Mg, etc.
Photo V.2. 4 : Observation au MEB de la pâte C8OM650
Figure V.2. 4 : Spectres EDS de la pâte C8OM650
Dans l’échantillon C8OM650 (photo V.2.4 ; figure V.2.4), le spectre 92 pourrait indiquer le
gel C-S-H avec un rapport molaire Ca/Si égal à 2,3. Un grain de ciment C2S est révélé par le
spectre 93 [131]. Ainsi, le carbonate de calcium est présent dans la matrice (spectre 94).
110
La portlandite (spectre 9), le carbonate de calcium (spectre 10) et la combinaison de

l’ettringite et la phase C-S-H (spectre 11) sont identifiés dans l’échantillon C16OM650 (photo
V.2.5 ; figure V.2.5) [127,131,132].
111

Les spectres de l’échantillon C33OM650 (photo V.2.6 ; figure V.2.6) indiquent la présence de
la phase C4AF (spectre 14), l’ettringite (spectre 16) et le grain de ciment C3S (spectre 17)
[129-131,133].
V.2.3 Observation et analyse des mélanges OLM650
Les observations morphologiques des échantillons à base du mélange OLM650 sont

présentées dans les photos (V.2.7), (V.2.8) et (V.2.9). Les spectres EDS des échantillons à
base du mélange OLM650 sont illustrés dans les figures (V.2.7), (V.2.8) et (V.2.9). Les
éléments révélés par les analyses EDS sont O, Ca, C, Si, Fe, Al, Mg, Na, et K.
112
Photo V.2. 7 : Observation au MEB de la pâte C8OLM650
Figure V.2. 7 : Spectres EDS de la pâte C8OLM650
113
La phase C-S-H est révélée par le spectre 71 avec un rapport molaire Ca/Si égal à 1,4 et des
anhydres (C2S = spectre 72 ; CaCO3 = spectre 73 ; C3S = spectre 74) sont identifiés dans le
liant C8OLM650 (photo V.2.7 ; figure V.2.7).

Les spectres EDS du liant C16OLM650 (photo V.2.8 ; figure V.2.8) révèlent la présence de la
chlorite (Fe,Mg,Al)6(Si,Al)4O10(OH)8 (spectre 45), groupe de phyllosilicates, qui se trouve
dans les roches sédimentaires. Les chlorites sont des alumino-silicates riches en aluminium,
magnésium, silicium et de fer [134-139]. Ainsi, la portlandite (spectre 43), CaCO3 (spectre
44) et C3S (spectre 46) sont aussi révélés dans l’échantillon C16OLM650.
114
115
Les spectres EDS de l’échantillon C33OLM650 (photo V.2.9 ; figure V.2.9) révèlent les
phases suivantes : spectre 35 = CaCO3 ; spectre 36 = portlandite ; spectre 37 = C-S-H (Ca/Si
2,4).
V.2.4 Observation et analyse des mélanges OLM850
Les observations morphologiques des échantillons à base du mélange OLM650 sont

présentées dans les photos (V.2.10), (V.2.11) et (V.2.12). Les spectres EDS des échantillons à
base du mélange OLM650 sont illustrés dans les figures (V.2.10), (V.2.11) et (V.2.12). Les
éléments révélés par les analyses EDS sont O, Ca, C, Si et S avec des impuretés.
116
Les spectres EDS de l’échantillon C8OLM850 (photo V.2.10 ; figure V.2.10) indiquent la
présence de C3S (spectre 29), la phase C-S-H avec un rapport molaire Ca/Si égal à 2,0
(spectre 30), l’ettringite et C-S-H combinée (spectre 32) et le carbonate de calcium (spectre
33).
117
118
Pour l’échantillon C16OLM850, les spectres (photo V.2.11 ; figure V.2.11) révèlent la
présence du sulfate de calcium CaSO4 (spectre 99) [139], l’ettringite et C-S-H combinés
(spectres 100 et 102) et la portlandite (spectre 101).
Pour terminer, les analyses EDS de l’échantillon C33OLM850 (photo V.2.12 ; figure V.2.12)
indiquent la présence des teneurs élevés en Ca, C, O et Si avec des traces de Cl, Na, Al, Fe et
Mg qui sont attribués au spectre 48. Ainsi, la silice (spectre 50) [140], l’illite (spectre 51),
carbonate de calcium (spectre 52) et la phase C-S-H avec un rapport molaire Ca/Si égal à 2,2
(spectre 53) sont aussi révélés.
119
A partir de cette analyse, nous avons dressé un tableau (V.2.1) qui rassemble tous les spectres
présentant les phases C-S-H dans les échantillons étudiés pour comparer leur rapport molaire
Ca/Si.
Tableau V.2. 1 : Rapport molaire des phases C-S-H présentes dans les échantillons étudiés
Echantillon Spectre Elément (% atomique) Ca/Si
O Ca Si Al Fe Mg
C8OL650 87 74,85 14,62 7,83 0.87 0,29 0,55 1,8
C33OL650 22 60,74 12,48 6,24 0,96 0,29 0,24 2,0
26 75,34 10,18 8,63 3,36 0,56 0,63 1,1
C8OM650 92 53,70 10,75 4,62 0,77 0,22 0,17 2,3
C8OLM650 71 56,81 5,71 3,93 0,50 0,18 0,22 1,4
C33OLM650 37 78,71 12,09 4.91 1,44 0,37 1,54 2,4
C8OLM850 30 58,70 13,90 6,80 1,35 0,40 1,17 2,0
C33OLM850 53 53,28 19,05 8,66 0,61 0,30 0,35 2,2
120
La présence de la phase C-S-H dans les pâtes étudiées possède en général un rapport molaire
Ca/Si compris entre 1,1 et 2,4 qui présente une plage un peu large par rapport à celle des pâtes
ordinaires ; entre 1,2 - 1,4 et 2,0 - 2,3 [122-124]. Plusieurs explications peuvent être
attribuées. D’une part, l’incorporation des ajouts minéraux diminue le rapport Ca/Si comme le
cas des échantillons C8OLM650 (spectre71 ; Ca/Si=1,4) et C33OL650 (spectre 26 ;
Ca/Si=1,1). Cette diminution peut être due à la consommation de la potlandite par des
réactions pouzzolaniques avec la silice présente dans les sédiments et surtout le sédiment L.
Un rapport Ca/Si élevé est remarquable dans les échantillons C8OM650 (spectre 92 ;
Ca/Si=2,3), C33OLM650 (spectre 37 ; Ca/Si=2,4) et C33OLM850 (spectre 53 ; Ca/Si=2,2)
comme dans le cas de l’ajout des laitiers de haut fourneau au ciment [127]. Cette élévation du
rapport Ca/Si est due à la quantité de calcium présente dans la poudre OS et les sédiments
(sédiment M). Il est noté que le rapport Ca/Si dépend de la concentration des ions calcium et
silicate dans la solution inertielle [141]. D’autre part, la différence entre les rapports Ca/Si
obtenus est peut être due aux types des C-S-H produites : « C-S-H interne » présente un
rapport Ca/Si compris entre 1,0 et 2,1 et le « C-S-H externe » qui présente un rapport de
2,30±0.26 [142,143].
Des auteurs [141,144-146] ont développé le scénario de la formation des C-S-H lors de
l’hydratation du ciment. Dans les premières minutes, les phases d’alumine et de fer réagissent
avec le gypse pour former un gel amorphe à la surface des grains de ciment et des tiges
courtes d’ettringite. Après quelques heures, une partie de ciment réagit et forme de la
portlandite et le gel C-S-H. Le développement du C-S-H se produit en deux phases.
L’hydratation de C3S a produit le C-S-H externe, qui se développe à partir des tiges
d’ettringite plutôt que directement de la surface des particules de C3S. Ensuite, la phase C3A
continue de réagir avec le gypse formant des tiges d’ettringite plus long. Cette combinaison
d’ettringite et du gel C-S-H forme une coquille hydratée d’environ 1µm et qui enrobe la
surface des C3S anhydres. Une petite quantité de C-S-H interne apparait à l’intérieur de cette
coquille et qui se développe avec le temps en remplissant l’écart entre la coquille et les
particules anhydres. Le C-S-H interne devient plus dense. Le C-S-H externe devient plus
fibreux et remplit le vide entre les grains.
Plusieurs caractéristiques morphologiques distinctes peuvent être observées sur les photos de
(V.2.1) à (V.2.12). Tout d’abord, des microfissures et des micropores sont présents dans
toutes les images. Outre, la microstructure apparaît extrêmement dense et homogène.
L’abondance des microfissures peut être due à deux raisons : (i) parce que les échantillons
examinés sous le MEB ont été précédemment séchés et placés dans la chambre vide à haute
compression. D’une autre manière, la préparation des échantillons pour les observations au
MEB implique une réduction totale de l’humidité relative. (ii) certains de ces fissures peuvent
(1)
être introduites par le retrait endogène au cours de durcissement des pâtes des liants.
(1)
Le retrait endogène : (ou d’autodessiccation) est défini comme le résultat de la diminution du taux
d’humidité interne dans un système isotherme fermé et résultant des réactions d’hydratation du ciment Portland.
En conséquence, il est relatif à la diminution du volume (apparent ou absolu) de l’échantillon au cours de
l’hydratation des phases anhydres.
121
Des auteurs [147] ont visualisé des microfissures par MEB (Microscopie Electronique à
Balayage) et MEBE (Microscopie Electronique à Balayage Environnemental) sur des mortiers
de ciment. Le MEBE permet d’observer la structure du mortier dans un environnement
humide (jusqu’à 100 %). Des microfissures ont été observées sur les images des échantillons
prises par MEB. Par MEBE, ils ont montré que les microfissures dans la structure du mortier
augmentent avec la réduction de l’humidité relative par séchage (d’environ 25 % à 1 %), les
microfissures s’ouvrent au séchage et se réduisent par remouillage [148].
Dang [51] a trouvé que l’introduction du sédiment au mortier résulte un phénomène de retrait
endogène qui est attribué au manque d’eau au cours de l’accélération de l’hydratation du
ciment, tandis que la quantité d’eau introduite dans le mortier est limitée (Eau/Solide = 0,5) et
consommée en partie par les sédiments. Après un certains moment, l’eau présente dans les
pores est consommée. Cela conduit à un effet de retrait très important.
L’abondance des micropores est probablement causés par deux raisons : (i) les bulles d’air
résiduelles qui ont été introduites dans la pâte à travers le malaxage ou piégés à l’intérieur
lorsque le mélange a été versé dans le moule, et (ii) l’espace qui était précédemment occupé
par l’eau, mais il est devenu une cavité après séchage.
V.2.5 conclusion
Les analyses EDS ont fourni des informations complémentaires sur la microstructure des
différents liants. En général, les spectres EDS révèlent la présence des phases de ciment
hydratés comme la portlandite, le gel C-S-H, l’ettringite et le monosulfoaluminate. Une
structure combinée est observée. Elle est constituée principalement de la phase C-S-H et
l’ettringite dont les analyses EDS montrent une homogénéité des principaux éléments. En
revanche, les spectres EDS indiquent aussi la présence des phases anhydres de ciment telles
que C3S, C2S et C4AF. D’autres phases d’origine des ajouts étudiés sont aussi présentes tels
que le chlorite et le carbonate de calcium qui proviennent respectivement du sédiment et de la
poudre de coquille d’huitre. Il apparait que l’introduction des sous-produits traités tend à
ralentir la cinétique de l’hydratation. En conséquence, l’introduction de ces ajouts nécessitera
une durée de cure plus longue pour atteindre l’hydratation complète du liant. La phase
amorphe C-S-H dans les échantillons étudiés est formée d’une grande variété de silicates de
calcium hydratés qui sont différenciés par leur rapport Ca/Si. En général, un rapport molaire
Ca/Si est compris entre 1,1 et 2,4. Cette variation peut être attribuée à la constitution des
sédiments et la poudre de coquillage traités, ou bien à la différence du type de C-S-H produite
au cours du temps. Les C-S-H internes présent des rapports plus faibles que celles des C-S-H
externes.
L’apparition des microfissures est due peut être à la préparation des échantillons pour les
observations au MEB qui implique une réduction totale de l’humidité relative. Le séchage est
un des facteurs responsable de l’ouverture des microfissures. En revanche, certaines de ces
microfissures peuvent être présentes par ajout des sédiments au ciment ce qui implique un
manque d’eau au cours de l’hydratation, cette eau est consommée par les ajouts. Ainsi, les
réactions de l’hydratation du ciment portland s’accompagnent d’une diminution du taux
122
d’humidité interne (l’eau présente dans les pores). On parle du phénomène de retrait
endogène. Les micropores sont probablement causés par les bulles d’air résiduelles qui ont été
introduites dans les échantillons au cours de la formulation des pâtes ou piégées à l’intérieur
lorsque les pâtes ont été versées dans les moules. De plus, l’espace qui était précédemment
occupé par l’eau devient une cavité après séchage.
V.3 Etude de la carbonatation accélérée

V.3.1 Mode opératoire
Le principe de l’essai de carbonatation accélérée consiste à injecter du dioxyde de carbone

dans une enceinte à humidité relative et température contrôlées dans laquelle sont placés les
échantillons à base des pâtes composites étudiées. A certaines échéances (7 et 30 jours), les
échantillons sont retirés de l’enceinte et fendus en deux parties. La profondeur de
carbonatation est mesurée sur les fractures fraiches à l’aide d’un indicateur coloré. Un
incubateur à jaquette d’eau à chambre unique est utilisé pour cette étude. Il permet de
contrôler une gamme de température de 20 à 55°C et une gamme de CO2 de 0 à 20 % qui est
alimentée à partir d’une bouteille de mélange CO2/air sous pression. Le taux d’humidité a été
fixé à 70 % à l’aide d’une solution saline de NaCl. Le taux de CO2 dans l’enceinte est régulé à
20 % à l’aide d’un manomètre. La température dans l’enceinte est maintenue à 35°C.
Les pâtes utilisées pour la carbonatation accélérée sont des éprouvettes cylindriques pour
dimensions Ø35 mm × h70 mm qui sont soumises à une cure dans l’eau pendant 28 jours.
Une éprouvette de chaque formulation est coupée en deux parties symétriques pour obtenir
deux petites éprouvettes (Ø35 mm × h35 mm) qui seront testées aux différentes échéances.
Elles sont conservées dans un dessiccateur pendant 36 heures afin de débarrasser l’eau coulée
sur les parois. Elles sont également surfacées à sec afin d’obtenir deux surfaces planes et
parallèles. Ces échantillons sont recouverts de l’aluminium adhésif sur les deux surfaces
planes pour favoriser la carbonatation unidirectionnelle (Photo V.3.1).
Photo V.3. 1 : (a) Eprouvettes recouvertes de l’aluminium adhésif (b) Conservation des
échantillons dans l’incubateur de carbonatation accélérée
Les échantillons sont remis dans le dessiccateur pendant 24 heures, le temps de la stabilisation
des conditions au sein de l’enceinte de carbonatation. Enfin, les échantillons sont disposés
123
dans l’incubateur de carbonatation en respectant les conditions citées au-dessus. Après chaque
échéance, une éprouvette de chaque formulation est retirée et caractérisée.
V.3.2 Résultats et discussion
La mesure de l’épaisseur carbonatée est effectuée à l’aide d’une pulvérisation de l’indicateur

coloré : phénolphtaléine sur les faciès de la rupture de l’éprouvette. La phénolphtaléine révèle
une différence de couleur entre la zone saine et la zone carbonatée. La couleur rose foncée
correspond à la zone saine, la couleur clair correspond à la zone carbonatée (Photos V.3.2,
V.3.3 et V.3.4). La figure (V.3.1) présente l’évolution de profondeur de la carbonatation des
différents liants entre 7 jours et 30 jours. Les valeurs de l’épaisseur carbonatée pour toutes les
pâtes testées sont listées dans le tableau (V.3.1).
7 jours 30 jours
C
C8OLM850
C8OLM650
C8OL650
C8OM650
phénolphtaléine sur des échantillons avec 8 % de liants
124
7 jours 30 jours
C16OLM850
C16OLM650
C16OL650
C16OM650
125
7 jours 30 jours
C33OLM850
C33OLM650
C33OL650
C33OM650
Figure V.3. 1 : Evolution de la pénétration du CO2 à 7 jours et 30 jours
126
Tableau V.3. 1 : Résultats de la profondeur de carbonatation accélérée
Profondeur carbonatée Profondeur carbonatée
mesurée à 7 jours (mm) mesurée à 30 jours (mm)
C 0,5 6,0
C8OL650 0,5 1,0
C16OL650 1,0 2,0
C33OL650 2,0 9,0
C8OM650 0,5 1,0
C16OM650 1,0 7,0
C33OM650 2,0 10,0
C8OLM650 0,5 1,0
C16OLM650 1,0 6,0
C33OLM650 2,0 8,0
C8OLM850 0,5 1,0
C16OLM850 0,5 4,0
C33OLM850 1,0 11,0
La figure (V.3.2) illustre la profondeur carbonatée en fonction du pourcentage des liants après
30 jours de carbonatation accélérée.
Figure V.3. 2 : Profondeur de pénétration du CO2 à 30 jours

Les résultats montrent qu’une carbonatation accélérée pendant 7 jours ne donne pas de valeurs
significatives de profondeurs carbonatées. Les surfaces ont presque une couleur rose foncée
127
après la pulvérisation de phénolphtaléine. Une profondeur carbonatée maximale de 2 mm est
observée sur les échantillons contenant 33 % des sous-produits traités
En revanche, l’effet de la carbonatation est très clair sur les échantillons soumis à l’essai de
carbonatation accélérée pendant 30 jours. Plus la teneur en sous-produits traités est
importante, plus la profondeur carbonatée est grande. Cette condition est obtenue aussi par
Dang [51] lors de son ajout de sédiments calcinés aux mortiers. Pour les échantillons
contenant 33 % d’ajouts, la zone carbonatée occupe une surface très grande par rapport à la
zone saine. A l’exception de l’ajout OM650, un remplacement de 16 % du ciment par les
sous-produits traités présente des profondeurs carbonatées inférieures ou égales à celle du
ciment portland CEM I ordinaire. Les pâtes contenant 8 % d’ajouts présentent une résistance à
la carbonatation 6 fois plus que le ciment ordinaire. Ce résultat vient du fait que, d’une part
les éprouvettes contenant 8 % d’ajout ont une porosité faible qui empêche la diffusion du
CO2, d’autre part, l’incorporation des sous-produits traités n’a pas d’impact sur la
carbonatation quand la teneur est modérée. Les éprouvettes contenant 33 % d’ajouts
présentent une porosité élevée qui favorise la pénétration de CO2.
Il s’avère que le remplacement d’une grande partie (33 %) de ciment portland par les
sédiments calcinés apporte une sensibilité élevée à la carbonatation. Ce résultat est en accord
avec les travaux de Dang [51]. Le matériau à une bonne résistance à la carbonatation quand le
ciment est remplacé par des proportions de 8 % ou 16 % de sédiments traités. Yang et al [60]
ont évalués l’effet de remplacement du sable par les coquilles d’huitres broyés sur les
caractéristiques de la carbonatation du béton. L’essai de la carbonatation accélérée est
effectué dans une enceinte de carbonatation à une température égale à 30°C, HR=60% et 10%
de CO2. Les auteurs [60] ont conclus que l’ajout de coquilles broyées n’a aucun effet sur la
carbonatation du béton et que la profondeur carbonatée augmente avec l’âge de la
carbonatation.
Pendant l’étape de préconditionnement, nous n’avons pas appliqué un séchage préalable aux
éprouvettes étudiées. Les échantillons ont été conservés à température ambiante afin
d’éliminer toute eau présente sur la surface. Après le préconditionnement, les échantillons
sont exposés à la carbonatation accélérée. Cette dernière n’a aucune valeur significative sur la
profondeur pendant 7 jours. Nous attribuons cet empêchement de pénétration de CO2 à la
teneur élevée d’eau présente dans les pores. Après 30 jours de carbonatation, nos éprouvettes
ont révélé un effet significatif de la pénétration du CO2. Au cours de cette échéance, les
échantillons ont subis un séchage modéré (35°C) afin de ne pas altérer la microstructure des
hydrates.
V.3.3 Conclusion
La profondeur carbonatée des échantillons soumis à la carbonatation accélérée au bout de 7

jours est négligeable. En revanche, les échantillons soumis à la carbonatation accélérée
pendant 30 jours ont montré une pénétration de CO2 à une profondeur assez importante. Plus
l’introduction des ajouts est importante plus la profondeur de pénétration de CO2 est grande.
Les échantillons contenant 8 % de sous-produits traités possèdent une résistance à la
128
carbonatation 6 fois plus que celle du ciment ordinaire. A l’exception du liant C16OM650, un
remplacement de 16 % de ciment par les sous-produits traités présente des résistances
supérieures ou égales à celle du ciment portland. Les échantillons contenant 33 % de sous-
produits présentent une zone carbonatée importante par rapport à la zone saine. Il semble que
les liants contenant 8 % d’ajout ont une porosité faible, ce qui empêche la diffusion du CO2.
Ainsi, les liants avec 33 % d’ajout présentent une porosité élevée qui favorise la pénétration
du CO2. A l’échéance de 7 jours, la pénétration du CO2 est empêchée en raison de la teneur
élevée d’eau présente dans les pores. Au bout de 30 jours, un séchage modéré au cours de
l’essai autorise la présence d’une quantité d’eau juste suffisante dans les pores pour permettre
la dissolution du CO2 et par conséquent la carbonatation du matériau.
V.4 Essais de diffusion des chlorures
V.4.1 Objectif de l’étude
Cette étude a pour objectif de déterminer la profondeur de pénétration des ions chlorures dans
des éprouvettes mises en contact avec une solution saline. Le coefficient de diffusion apparent
est ensuite calculé à partir des résultats de la mesure.
Les interactions des chlorures avec la matrice cimentaire sont décrites par une isotherme
d’interaction qui exprime la teneur des chlorures fixés à l’équilibre sur le solide en fonction de
la teneur en chlorure en solution (libre). Pour établir cette relation, il est indispensable de
mesurer les concentrations en chlorures dans plusieurs solutions salines (des concentrations
connues) dont les échantillons sont introduits.
Nous nous intéresserons dans ce mémoire à doser les chlorures libres et totaux présents dans
nos échantillons qui ont émergé dans une solution saline en fonction de la profondeur. La
teneur des chlorures fixés peut alors être déterminée. Nous avons utilisé une éprouvette de
chaque formulation pour cet essai. Tout d’abord, les éprouvettes ont été préalablement
conservées dans l’eau à 20°C pendant 28 jours. Deux types d’éprouvettes sont confectionnés.
V.4.2 Pâtes de ciment à base des sous-produits traités
Les éprouvettes sont coupées en deux parties symétriques. Ensuite, les échantillons sont
saturés sous vide à l’aide d’une solution de NaOH 0,1M puis maintenus sous vide pendant
24h. Le choix de la saturation avec une solution fortement basique vient du fait que la fixation
des chlorures est d’autant plus faible que le pH de la solution est élevé, bien qu’il permet de
maximiser la pénétration des chlorures libres dans la matrice cimentaire [51,149]. Au bout de
24h, les échantillons sont retirés de la cloche à vide et rendus étanche sur toutes les surfaces
sauf la surface fraîchement sciée par laquelle la diffusion des chlorures va intervenir. Nous
avons utilisé un ruban adhésif en aluminium. Les échantillons sont ensuite exposés
partiellement à une solution de NaCl comme présenté dans la figure (V.4.1). La solution
saline se compose de NaCl 0,5M et NaOH 0,1M. Pendant l’essai, le bac des échantillons avec
129
la solution est conservé dans une étuve à une température de 40°C ± 3°C pour accélérer la
pénétration des chlorures. Le niveau de la solution saline est complété tout les 5 jours pour
assurer l’immersion des échantillons. Deux échéances de conservation sont étudiées : 10 jours
et 30 jours. Après chaque échéance, les échantillons sont retirés du bac et débarrassés du
ruban adhésif. La profondeur de pénétration des chlorures est obtenue par pulvérisation d’une
solution de nitrate d’argent 0,1M sur les faces obtenues après fendage des échantillons. Le
nitrate d’argent révèle une différence de couleur entre la zone saine et la zone contenant les
chlorures.
Figure V.4. 1 : Immersion de l’éprouvette dans la solution de NaCl
V.4.3 Mortiers cylindriques
Les éprouvettes des mortiers sont cylindriques (Ø40 mm × h60 mm), elles sont coupées en
deux parties symétriques et préconditionnées de la même manière que celle des pâtes avant de
les conserver dans la solution saline (NaCl 0,5M et NaOH 0,1M). Le bac des échantillons
avec la solution est conservé pendant 260 jours dans une température ambiante de 21°C.
Après cette échéance, une mesure de la profondeur de pénétration des chlorures est effectuée
à l’aide de AgNO3. Ainsi qu’un dosage de teneur en chlorures libres et totaux est obtenu à
l’aide d’un mode opératoire recommandé par GranDuBé [150]. Après 260 jours d’immersion
dans la solution de NaCl, les éprouvettes cylindriques sont retirées du bac et débarrassées du
ruban adhésif. Une partie de chaque formulation est fendue pour la pulvérisation de AgNO3 et
l’autre partie est conservée dans un dessiccateur pendant 24h afin de débarrasser de l’humidité
existante sur les parois de l’éprouvette. Elles sont ensuite coupées à sec en tranches (Photo
V.4.1). Trois tranches du bas (la surface émergée dans la solution NaCl) vers le haut d’une
épaisseur de 5 mm sont obtenues pour chaque éprouvette comme le montre la figure (V.4.2).
Les tranches sont broyées à l’aide d’un broyeur automatique.
130
Photo V.4. 1 : Coupure des échantillons à l’aide d’une scie circulaire d’une épaisseur de 3 mm
Figure V.4. 2 : Illustration d’obtention des tranches en fonction de l’épaisseur pour le dosage
des chlorures
Les poudres de l’échantillon à différentes profondeurs sont collectées puis leurs teneurs en
chlorures libres (mise en solution) et totaux (mise en solution puis attaque acide) sont mesurés
par dosage titrimétrique selon le protocole de GranDuBé [150]. La mise en solution et le
dosage des chlorures libres et totaux sont précisés dans l'annexe 5.
V.4.4 Résultats et discussion
V.4.4.1 Profondeur de la pénétration
Les profondeurs de pénétration des ions chlorures dans les différentes éprouvettes (pâte et
mortier) à différentes conditions d’expositions ont été mesurées sur des échantillons fendus à
l’aide de la pulvérisation de AgNO3 0,1M. Les tableaux (V.4.1) et (V.4.2) présentent les
valeurs de mesures de la profondeur de pénétration.
131
Tableau V.4. 1 : Profondeur de pénétration des ions chlorures dans le cas des pâtes exposées à
une température de 40°C
Profondeur mesurée Profondeur mesurée
à 10 jours (mm) à 30 jours (mm)
C 5,7 7,2
C8OL650 2,5 4,8
C16OL650 3,4 5,0
C33OL650 4,2 6,1
C8OM650 4,7 5,0
C16OM650 5,2 6,7
C33OM650 3,8 7,1
C8OLM650 2,5 3,5
C16OLM650 3,4 5,9
C33OLM650 4,1 8,2
C8OLM850 3,1 3,8
C16OLM850 4,0 6,3
C33OLM850 5,9 8,1
Tableau V.4. 2 : Profondeur de pénétration des ions chlorures dans le cas des mortiers
émergés pendant 260 jours
Profondeur mesurée
à 260 jours (mm)
R 19,7
R8OL650 15,2
R16OL650 17,8
R33OL650 21,3
R8OM650 16,4
R16OM650 20,3
R33OM650 24,2
R8OLM650 15,3
R16OLM650 17,4
R33OLM650 19,8
R8OLM850 12,5
R16OLM850 14,0
R33OLM850 17,7
132
A partir de ces valeurs, le coefficient de diffusion apparent peut être calculé selon la formule
suivante :
𝑥2
Dapp = 4𝑡 Eq (V.4.1)
Où : Dapp : Coefficient de diffusion apparent des ions chlorures (m2/s)
𝑥 : Profondeur de pénétration des ions chlorures (m)
𝑡 : Temps d’immersion des éprouvettes dans la solution NaCl (s)
Le coefficient apparent de diffusion des ions chlorures est un des indicateurs recommandés
pour la durabilité du béton. Dapp est un indicateur de la capacité de tout type de béton à
résister à la pénétration des ions chlorures et est utilisé pour prédire la durée de vie des
structures en béton armé [151,152]. Les valeurs sont listées dans les tableaux (V.4.3) et
(V.4.4).
Tableau V.4. 3 : Coefficient de diffusion apparent des ions chlorures à 40°C
Dapp à 10 jours Dapp à 30 jours
(10-12 m2/s) (10-12 m2/s)
C 9,4 5,0
C8OLM850 2,8 1,4
C16OLM850 4,6 3,8
C33OLM850 10,1 6,3
C8OLM650 1,8 1,2
C16OLM650 3,3 3,4
C33OLM650 4,8 6,5
C8OL650 1,8 2,2
C16OL650 3,3 2,4
C33OL650 5,1 3,6
C8OM650 6,4 2,4
C16OM650 7,8 4,3
C33OM650 4,2 4,9
133
Tableau V.4. 4 : Coefficient de diffusion apparent des ions chlorures après 260 jours
d’immersion
Dapp à 260 jours
(10-12 m2/s)
R 8,6
R8OLM850 3,5
R16OLM850 4,4
R33OLM850 6,9
R8OLM650 5,2
R16OLM650 6,7
R33OLM650 8,7
R8OL650 5,1
R16OL650 7,1
R33OL650 10,1
R8OM650 5,9
R16OM650 9,2
R33OM650 13,0
Les résultats montrent que le coefficient de diffusion des chlorures Dapp dépend de la nature
du mélange et sa teneur, et également de la durée d’exposition aux chlorures. Pour les séries à
base des sédiments et la poudre OS traités, la résistance à la pénétration des chlorures diminue
avec la teneur du liant sous l’effet de la température. A l’exception du liant OLM850, une
proportion de 33 % provoque une diminution de la résistance à la pénétration des chlorures
avec le temps (de 10 jours à 30 jours). Ce résultat est affirmé par les valeurs de toutes les
séries exposées à la solution chlorures pendant 260 jours (tableau V.4.4). A l’exception du
liant OLM850, une large teneur (33 %) de liant provoque une augmentation de Dapp par
rapport à celle du ciment ordinaire. Un faible Dapp est obtenu pour le mortier R33OLM850 de
l’ordre de 6,9 10-12 m2/s. C’est aussi cette composition qui présente la plus faible perméabilité
apparente pour des proportions de 33 %. Cela signifie que le mélange OLM850 apporte au
mortier des propriétés de durabilité intéressantes.
Des essais effectués par Dang [30] sont réalisés sur des mortiers à base de sédiments calcinés
conservés préalablement dans l’eau pendant 90 jours afin d’avoir une bonne hydratation et
une stabilisation du mortier. Le Dapp des mortiers exposés à la même solution NaCl pendant
60 jours est de l’ordre de 1,21 10-12 – 7,97 10-12 m2/s. On peut dire que le Dapp dépend
fortement de l’âge du matériau cimentaire [153].
V.4.4.2 Profil de la concentration des chlorures
La diffusion et la fixation des chlorures sont deux paramètres qui caractérisent la pénétration
des chlorures dans un matériau cimentaire. Les profils de la concentration en chlorures libres
134
et totaux pour chaque série ont été regroupés pour mettre en évidence l’évolution des profils
de chlorures en fonction de la profondeur de la pénétration. Les figures (V.4.3), (V.4.4),
(V.4.5) et (V.4.6) présentent les profils de chlorures libres et totaux pour les mortiers émergés
pendant 260 jours dans la solution NaCl.
Figure V.4. 3 : Profils de chlorures libres et totaux dans le cas du mortier ROL650 (à 260
jours)
Figure V.4. 4 : Profils de chlorures libres et totaux dans le cas du mortier ROM650 (à 260
jours)
135
Figure V.4. 5 : Profils de chlorures libres et totaux dans le cas du mortier ROLM650 (à 260
jours)
Figure V.4. 6 : Profils de chlorures libres et totaux dans le cas du mortier ROLM850 (à 260
jours)
Sur les figures ci-dessus, la concentration en chlorures diminue consécutivement avec la
profondeur de pénétration. Le profil de chlorures pour les mortiers présente une concentration
en chlorures totaux plus forte en surface. La concentration en chlorure près de la surface est
liée à la porosité et à la masse volumique du matériau. La pénétration des chlorures totaux
dans le mortier ordinaire est très importante à partir de la surface exposée. Les chlorures
totaux pénétrés dans les différents mortiers substitués sont moins forts que celle dans le
mortier ordinaire. Ce résultat peut être expliqué par la présence d’une faible connectivité du
réseau poreux à l’intérieur de la structure par rapport au mortier ordinaire. Les travaux de
Wang [153] réalisés sur des bétons ont montré que les chlorures ont pénétré plus rapidement
dans les bétons de ciment CEM I en comparaison avec d’autres bétons qui contiennent des
additions minéraux. Un effet de tassement des particules fines des ajouts minéraux contribue à
136
diminuer la perméabilité du béton en formant une microstructure plus tortueuse et moins
connectée.
Les profils des chlorures libres obtenus pour toutes les séries sont presque superposés
indiquant une teneur similaire de chlorures. Ils présentent une teneur autour de 0,3 g Cl / 100
g mortier, inférieure de celle du mortier ordinaire (0,38 g Cl / 100 g mortier) à la surface
exposée.
A une profondeur de 21 mm, les chlorures pénètrent plus lentement dans les mortiers en
raison de meilleurs propriétés de transport. On constate qu’à partir de 21 mm depuis la surface
exposée, la teneur en chlorures est stable dans les mortiers. Cela peut correspondre aux
propriétés de transport ou aux chlorures initialement présents dans les composants du
matériau dès sa préparation notamment dans l’eau de gâchage, le sable ou les ajouts minéraux
[153,154]. Rappelons que nos sédiments viennent d’un milieu marin. Les résultats de lavage
des sédiments présentent une diminution remarquable de la teneur en chlorures mais pas
négligeable (voir tableau III.3.1 chapitre 3).
Les interactions des chlorures sont exprimées à partir des profils de la concentration en
chlorures fixés sur le solide. La quantité de chlorures fixés est la différence entre les profils de
chlorures libres et totaux. Elle traduit l’échange ionique à la surface du gel C-S-H et les
réactions chimiques dans la matrice cimentaires. Les figures (V.4.7), (V.4.8), (V.4.9) et
(V.4.10) représentent les profils de chlorures fixés pour toutes les séries en fonction de la
profondeur de pénétration.
Figure V.4. 7 : Profils de chlorures fixés dans le cas du mortier ROL650 (à 260 jours)
137
Figure V.4. 8 : Profils de chlorures fixés dans le cas du mortier ROM650 (à 260 jours)
Figure V.4. 9 : Profils de chlorures fixés dans le cas du mortier ROLM650 (à 260 jours)
138
Figure V.4. 10 : Profils de chlorures fixés dans le cas du mortier ROLM850 (à 260 jours)
Une fixation très importante des chlorures est observée à la surface exposée du mortier
ordinaire. Une valeur de 0,88 g Cl / 100 g (mortier) a été mesurée face à 0,50 g Cl / 100 g
(mortier) pour le liant R8OLM850 qui présente une valeur maximale de la teneur en chlorures
fixés à la surface des liants (une différence de 57%). Nous pouvons attribuer cette différence à
la taille élevée des pores à la surface du mortier à base du ciment CEM I [153,155], qui
permet la pénétration de grandes quantités de chlorures plus facile, d’où une plus grande
fixation sur les phases à base d’aluminates et les C-S-H. Nguyen a cité que les pores des
mortiers CEM I ont principalement une grande taille par rapport à d’autres ciments tels que
CEM V, d’où les chlorures pourraient être fixés facilement.
La fixation des chlorures décroit considérablement dans le mortier ordinaire et modérément

dans les mortiers à base des liants. Elle décroit avec la profondeur du fait de changement de la
microstructure. L’effet de cure dans l’eau joue un rôle très important sur la fixation des
chlorures. La capacité de fixation peut varier avec l’âge du matériau. Les travaux de Saillio
[85] sur des matériaux contenant du métakaolin en substitution du clinker ont montré que la
quantité de C-S-H évolue avec le temps de cure dans l’eau. A jeune âge, la quantité de C-S-H
pouvant fixer les chlorures est limitée. Cependant, elle attient son optimal à plus long terme.
Les mortiers contenant les ajouts minéraux sont susceptible d’avoir des propriétés différentes.
L’introduction des ajouts minéraux influence la fixation des chlorures par effet de tassement
qui mène à un changement dans la microstructure. De plus, ces ajouts introduisent plus d’ions
tels que Ca2+ et Al3+ dans la solution interstitielle qui pourrait réagir avec les chlorures en
produisant des sels de Friedel [156]. Les réactions d’hydratation des ajouts minéraux dure
dans le temps, ce qui peut conduire à augmenter la quantité de C-S-H et par conséquence une
capacité accrue de fixation de chlorures [85,155,157].
139
V.4.5 Conclusion
Les essais de diffusion des ions chlorures et les mesures de la profondeur de pénétration des
chlorures nous ont permis de déterminer les profils de concentration en chlorures pour mettre
en évidence la résistance à l’attaque chimique par les chlorures des matériaux étudiés.
Nous avons déterminé le coefficient apparent de diffusion Dapp des éprouvettes exposées à des
conditions différentes. En général, la résistance à la pénétration des chlorures dépend de la
teneur et la nature du liant et de la durée d’exposition aux chlorures. A 40°C, le coefficient
Dapp augmente avec la teneur des liants. A l’exception du liant OLM850, une teneur élevée
(33 %) provoque une réduction de la résistance à la pénétration des ions chlorures au cours du
temps. Après 260 jours d’exposition aux chlorures à une température ambiante, le mortier
R33OLM850 présente une résistance à la pénétration de chlorures plus élevée que celle du
mortier ordinaire. C’est aussi cette composition qui présente la plus faible perméabilité au gaz
pour des proportions de 33 % ce qui veut dire que le liant OLM850 présente des propriétés
très importantes en matière de durabilité.
D’après les résultats des profils de la concentration en chlorures libres et totaux, il est constaté
que la pénétration des ions chlorures diminue consécutivement avec la profondeur. La
porosité et la masse volumique sont responsables de la forte teneur en chlorures sur la surface
des mortiers. Le mortier ordinaire présente une teneur élevée en chlorures totaux pénétrés par
rapport aux liants étudiés. Les particules fines des ajouts minéraux appliquent un effet de
tassement qui mène à une diminution de la connectivité du réseau poreux. La teneur des ions
chlorures diminue à partir d’une profondeur de 21 mm depuis la surface exposée dans laquelle
elle devient stable. Cela peut être dû à l’effet de tassement appliqué par les particules fines des
ajouts minéraux dont les propriétés de transport sont améliorées, ou à la présence des
chlorures dans les composants du matériau notamment dans les sédiments marins étudiés.
Le profil de la concentration en chlorures fixés traduit les interactions des chlorures avec la
matrice cimentaire. Les pores du mortier ordinaire (ciment portland CEM I) présente une
taille élevée à la surface exposée dont la fixation des chlorures est très importante.
L’introduction des sous-produits traités au mortier influence sur la fixation des chlorures par
effet de tassement qui résulte en un changement de la microstructure. Les liants étudiés
présentent une source d’ions tels que Ca2+ et Al3+ qui pourrait réagir avec les ions chlorures en
produisant des sels de Friedel. Cependant, une durée de cure dans l’eau est nécessaire pour
que les réactions d’hydratation des ajouts minéraux attiennent leurs valeurs optimales et par
conséquence une production d’une grande quantité d’hydrates, précisément C-S-H, d’où une
large capacité de fixation des ions chlorures.
140
Conclusion générale
La présente étude a été réalisée dans le but de chercher des formulations des nouveaux liants
qui peuvent conduire à une valorisation des sédiments marins. Pour cela, deux sédiments de
différentes origines et une poudre de coquille d’huitres ont été utilisés afin d’obtenir des
proportions théoriquement similaires au ciment Portland.
La démarche suivie se base sur quatre axes principaux :
 La caractérisation physique, chimique et minéralogique des matériaux bruts et la

détermination de leurs avantages et limites.
 Le traitement des sédiments afin d’optimiser leur valorisation dans des mortiers.
 Le développement de formulations à base des sous-produits afin de réaliser des

nouveaux liants qui répondent aux exigences techniques.
 L’utilisation des formulations proposées dans des études expérimentales pour étudier
leur faisabilité et leur compatibilité en termes de performances mécaniques et
durabilités.
Il était nécessaire de commencer par une étude bibliographique détaillée sur l’état de l’art de
la gestion des sédiments dragués et définir leurs origines et leurs constituants. D’autre part, un
aperçu sur les approches d’élimination et d’utilisation des poudres de coquilles d’huitre dans
le secteur du génie civil a été également réalisé.
Deux sédiments de dragage issus de deux prélèvements différents et une poudre de coquille
d’huitre ont été utilisés. Le premier sédiment, appelé sédiment L, provient du piège de Lyvet
aménagé sur la Rance construite pour lutter contre la sédimentation des particules dans la
partie amont du bassin maritime. Le deuxième, appelé sédiment M, provient de la baie du
Mont Saint Michel. La poudre de coquille d’huitre (OS) est fournie par l’usine Kervellerin.
Les deux sédiments se caractérisent par une teneur en eau très élevée, 66 % et 42 %
respectivement pour le sédiment L et M. L’observation au MEB des sédiments a révélé la
présence de particules sous forme de boulettes compactées avec une agglomération des
particules fines sur la surface des particules des sédiments. Des grains sous forme d’aiguilles
avec certaines particules dispersées sont révélés dans la poudre OS. Les deux sédiments sont
classés dans la catégorie des limons légèrement sableux. Ils se caractérisent par une
distribution granulométrique d’environ 25,1 µm pour le sédiment L et 46,1 µm pour le
sédiment M. Une teneur élevée en matière organique caractérise les grains des sédiments.
L’attaque de cette matière organique libère les grains de plus petites tailles dans les sédiments.
La distribution granulométrique obtenue après attaque est de 16,5 µm et 29,3 µm
respectivement pour le sédiment L et M. La distribution granulométrique de la poudre OS est
de 82 µm. La teneur en chlorure libre dans les sédiments marins est de 2,84 g/l pour le
sédiment L et 2,14 g/l pour le sédiment M. L’analyse de la composition chimique montre que
141
l’impact environnemental des deux sédiments est négligeable. En revanche, le sédiment L
contient plus de silicium et d’aluminium que le sédiment M. Quant au sédiment M, la teneur
en calcium est deux fois plus élevée que celle dans le sédiment M. L’analyse chimique de la
poudre OS présente une teneur significative de calcium avec d’autres impuretés. L’étude
minéralogique a permis d’identifier la présence du quartz, l’illite, la calcite et la kaolinite dans
les sédiments L et M et de la calcite dans la poudre OS.
Les sédiments ont été lavés afin de réduire leur teneur résiduelle en chlorures. Ensuite, les
sous-produits ont subi une calcination à haute température pour éliminer la matière organique
présente et activer les minéraux argileux. Une réduction d’environ 5 fois de la teneur
résiduelle en chlorure est obtenue après lavage des sédiments avec l’eau. Les sous-produits
ont été calcinés sous deux températures : 650°C pour assurer la transformation des minéraux
argileux et 850°C pour la décarbonatation du calcaire. La perte de masse à 650°C est
d’environ 13 % pour le sédiment L et 9 % pour le sédiment M. En revanche, une perte de 18
% et 16 % respectivement notée pour le sédiment L et M à une température de 850°C. Ceci
signifie la présence d’une grande quantité de matière organique dans le sédiment L et une
teneur élevée en calcaire dans le sédiment M. La poudre OS présente une faible teneur en
matière organique et une quantité significative en calcaire. Une perte de masse d’environ 18
% est obtenue à 850°C. La distribution granulométrique des sous-produits traités est plus fine
que celle des mêmes matériaux bruts. Les principaux minéraux identifiés sont le quartz, la
calcite et l’illite dans les sédiments traités à 650°C et le quartz et la gehlénite dans les
sédiments traités à 850°C. La poudre OS traité à 850°C présente une phase majoritaire
d’oxyde de calcium suite à un début de décomposition de la calcite.
L’objectif de l’étude expérimentale était l’évaluation du comportement des nouveaux liants

composés de sous-produits traités dans les matériaux cimentaires. La démarche adoptée pour
cette étude a consisté à suivre le comportement de la pâte et du mortier dans lesquels les
nouveaux liants ont été introduits en substitution partielle du ciment portland. Plusieurs
formulations ont été conçues en se basant sur le remplacement d’une partie de ciment CEM I
52,5 par les sous-produits. Les teneurs en liants traités retenues dans cette étude sont
respectivement de 8 %, 16 % et 33 % en masse.
L’hydratation des liants a été suivie par calorimétrie isotherme. Il s’agit de caractériser le
comportement de l’hydratation des pâtes à base des liants traités durant les deux premiers
jours. Le suivie de flux de chaleur dégagé lors de l’hydratation des pâtes substituées permet
d’observer un effet calorifique important qui est associé, d’une part, à la réactivité des
minéraux argileux présents dans les sous-produits traités et d’autre part à la finesse élevée des
particules dans les matériaux traités. Cet effet calorifique est réduit avec le taux de
substitution du ciment. La classe de la résistance des liants a été évaluée selon la norme NF
EN 197-1 on appliquant un test de la résistance à la compression à 28 jours. Les résultats
montrent que le remplacement d’une partie de ciment portland par les nouveaux liants conduit
à une baisse de la résistance en compression du mortier. Le mélange des deux sédiments et la
poudre OS traités à 850°C pourrait être utilisé jusqu’à 16 % pour obtenir une classe 52,5 et
jusqu’à 33 % pour obtenir une classe 42,5. La résistance en compression des éprouvettes à 2
142
jours de cure dans l’eau a été étudiée. Les résultats montrent que les mortiers contenant les
liants traités ont un accroissement relatif de résistance entre 2 jours et 28 jours plus important
que le mortier témoin. L’introduction des liants traités tend à accélérer la cinétique de
développement de la résistance au jeune âge.
Des caractéristiques du mortier telles que la masse volumique, la porosité accessible à l’eau et
la perméabilité au gaz sont déterminées. Il apparaît que l’introduction des nouveaux liants
dans le mortier réduit la masse volumique et la perméabilité au gaz. En revanche, les ajouts
causent une augmentation de la porosité accessible à l’eau. Ces variations sont
proportionnelles aux taux de l’ajout dans le mortier. Ces résultats ont montré une faisabilité de
l’utilisation des sédiments marins et la poudre OS pour la fabrication des nouveaux ciments
composites.
Soumises à des observations au MEB, toutes les pâtes à base des liants étudiés ont montré une
homogénéité de la microstructure après 28 jours de cure dans l’eau. Plusieurs caractéristiques
distinctes ont été observées. Les analyses EDS ont fournie des informations complémentaires
sur la microstructure des pâtes réalisées. Dans l’ensemble, des phases hydratées telles que la
portlandite, l’ettringite, le monosulfoaluminate (AFm) et le C-S-H ainsi que d’autres phases
anhydres provenant du ciment et des sous-produits traités sont révélées dans les pâtes
étudiées. Les silicates de calcium hydratés présents dans les échantillons étudiés ont présenté
des rapports molaires Ca/Si variables entre 1,1 et 2,4.
Pour étudier la durabilité de ces nouveaux liants, nous avons réalisé quelques essais de
carbonatation accélérée et de diffusion des ions chlorures. Au bout de 7 jours, les pâtes
soumises à la carbonatation accélérée ont montré une pénétration négligeable de CO2 en
raison de la teneur élevée en eau dans les pores. Après 30 jours, une pénétration de CO2 est
plus importante dans les pâtes qui ont subit un séchage modéré. Il ressort notamment que les
pâtes contenant 33 % de liant n’ont pas résisté à l’attaque du CO2. L’introduction d’une
quantité modérée de l’ajout empêche la pénétration du CO2 qui présente une faible porosité
par rapport à des teneurs élevées.
Par ailleurs, la profondeur de la pénétration des chlorures a été mesurée, le coefficient de

diffusion apparent est ensuite calculé. La résistance à la pénétration des chlorures dépend de
la teneur et la nature du liant et de la durée d’exposition aux chlorures. Pour des teneurs
élevées 33 %, le liant OLM850 provoque une augmentation de la résistance à l’attaque des
chlorures au cours du temps. Aussi, cette composition a montré une résistance plus importante
que celle du ciment portland après une longue durée d’exposition aux chlorures. C’est une
propriété très intéressante du point de vue économique et de la durabilité du matériau. Nous
avons confirmé que lors de l’essai de la perméabilité au gaz, le liant OLM850 présente la plus
faible perméabilité pour des proportions de 33 %. L’introduction des nouveaux liants
influence sur la pénétration des chlorures par effet de tassement. Cet effet est appliqué par les
particules fines des sous-produits traités menant à la diminution de la connectivité du réseau
poreux.
143
Ce travail de thèse a donc montré la faisabilité de l’utilisation des sédiments marins et la
poudre de coquille d’huitre pour la confection de nouveaux ciments composites. Le lavage et
le traitement thermique semble apporter aux sous-produits étudiés des propriétés mécaniques
et de transport intéressantes lors de son utilisation dans la matrice cimentaire. Cependant, il
faut noter que d’autres essais sont nécessaires pour la compréhension de certains
comportements observés. Les principales caractéristiques à déterminer sont la distribution de
la taille des pores, la microstructure de la matrice cimentaire attaquée par le dioxyde de
carbone et les ions chlorures et l’influence du rapport Eau/Solide sur les propriétés
mécaniques et de transport.
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155
Annexe 1 : Etalonnage du microcalorimètre
La sensibilité est déterminée par une méthode plus simple. Il s’agit de produire un effet joule dans une
résistance électrique R placée à l’intérieur de la cellule échantillon pendant un temps long, pour avoir
un régime permanant. Le circuit électrique est alimenté par une source de tension stabilisée réglable
qui permet le réglage de la puissance par effet joule (Wj) produite dans la cellule échantillon (U = 4,01
V et I = 4,01 mA). Une résistance identique mais inerte est placée dans la cellule référence.
La puissance est donnée par : Wj = U.I
U : la tension appliquée au bord de la résistance
I : l’intensité qui traverse cette résistance
Figure (Ann.1.1) : Schéma du circuit électrique
Figure (Ann 1.2): Etalonnage en régime permanent du microcalorimètre
E0 est la tension mesuré au bord du calorimètre
Quand le régime permanant est atteint on a :
E0 max= Δ = 0,7974 V (dE0/dt = 0)
La sensibilité est calculée:
k = Wj/Δ = 20,17 mW/V
Donc, le flux de chaleur dégagé est déterminé comme suivant :
Ф = k . E0 Eq (Ann 1.1)
156
Annexe 2 : Calcul de la perméabilité apparente
Loi de Darcy :
Selon henry Darcy [DARCY 1856], La perméabilité d'un milieu poreux caractérise son aptitude à
laisser circuler un fluide (liquide ou gaz) visqueux au sein de son espace poreux sous l’effet d’un
gradient de pression. La loi expérimentale de Darcy a été établie pour étudier l’écoulement de l’eau
dans un milieu poreux qui est basée sur les hypothèses suivantes :
 Les forces d’écoulement dues à la viscosité prédominent sur la force d’inertie.

 Les écoulements dus au fluide sont supposés laminaires.
 Le fluide d’infiltration est inerte vis-à-vis du milieu poreux, c’est-à-dire qu’il n’y a aucune
interaction chimique ou physique entre le fluide et matériau.
La loi de Darcy de cet écoulement s’exprime par l’équation suivante :
Kv
𝑉= − µ
× ∇𝑃∗ Eq (Ann 2.1)
Où :
KV est la perméabilité de ce milieu poreux (en m2)

V est la vitesse macroscopique du fluide (en m/s)
µ est la viscosité dynamique de fluide (en Pa.s)
∇P∗ est le gradient de pression du fluide (en Pa/m)
Si le fluide ayant une masse volumique ρ s’écoule dans la direction verticale, le gradient de pression
sera calculé comme suit :
𝜕𝑃∗ 𝜕𝑃
∇P* = 𝜕𝑍
= 𝜕𝑍
+ 𝜌 Eq (Ann 2.2)
Où P est la pression extérieure et z est la côte verticale.
Si l’écoulement est un gaz avec la masse volumique ρ très faible et négligeable, l’équation précédente
sera simplifiée comme suit :
𝜕𝑃∗ 𝜕𝑃
∇P* = 𝜕𝑍
= 𝜕𝑍
Eq (Ann 2.3)
Détermination de la perméabilité apparente en régime permanent:

Il faut rappeler qu’une fois le régime d’écoulement est établi dans un milieu poreux, la vitesse V du
gaz varier en tout point avec la pression, mais le débit massique reste constant dans chaque section.
ρ1.V1 = ρ2.V2 = ρ.V = cte Eq (Ann 2.4)
Dans le cas d’un gaz parfait, l’application de la loi de Darcy s’écrit comme suivant :
𝐾𝑎 𝑑𝑃
P.V = − µ
. 𝑃. 𝑑𝑥 = 𝑐𝑡𝑒 Eq (Ann 2.5)
157
Si on considère une éprouvette de longueur L et de section S avec P1 la pression du gaz à l’entrée et P2
la pression du gaz à la sortie, l’intégration des variables x et P entre les limites de l’éprouvette permet
d’obtenir la relation suivante :
𝐿 𝐾𝑎 𝑃2
𝑃. 𝑉 ∫0 𝜕𝑥 = − µ
. ∫𝑃1 𝑃. 𝜕𝑃 Eq (Ann 2.6)
𝐾𝑎 (𝑃2 2 −𝑃1 2 )
𝑃. 𝑉. 𝐿 = − µ
. 2
Eq (Ann 2.7)
La mesure du débit Q est effectuée à la sortie avec la pression P2. Donc la vitesse de l’écoulement à la
sortie est :
𝐾𝑎 (𝑃1 2 −𝑃2 2 )
𝑉2= µ
. 2.𝐿.𝑃2
Eq (Ann 2.8)
Si on tient compte la relation de la vitesse du fluide et le débit de la sortie Q2, la perméabilité d’un
échantillon à charge constante sera :
𝑄2 𝑃2
𝐾𝑎 = 2. µ. 𝐿. Eq (Ann 2.9)
𝑆 (𝑃1 2 −𝑃2 2 )
avec : Q2 = V2 . S
158
Annexe 3 : Calcul de Bogue
Le calcul de Bogue est utilisé pour calculer les proportions approximatives de quatre
principales minérales dans le clinker C4AF, C3A, C2S et C3S. Selon les compositions
minérales prise en considération, la phase C4AF est le seul minéral qui contient du fer, donc
tout Fe2O3 va dans C4AF.
n(Fe2O3) = n(C4AF)
La teneur en C3A est déterminée par la teneur en Al2O3 restant et celle dans la phase C4AF.
n(Al2O3) – n(Fe2O3) = n(C3A)
Il est suppose que toute la silice soit présente en tant que C2S et C3S.
n(SiO2) – n(C3S) = n(C2S)
Toute la chaux va dans les quatre phases.
n(CaO) = 4 n(C4AF) + 3 n(C3A) + 2 n(C2S) +3 n(C3S)
En pratique, l’attribution des oxydes peut être réduite aux équations suivantes, dans lesquelles
les oxydes représentent les pourcentages en poids des oxydes dans le clinker.
C4AF = 3.043 Fe2O3
C3A = 2.650 Al2O3 – 1.692 Fe2O3
C2S = 2.868 SiO2 – 0.754 C3A
C3S = 4.071 CaO – 7.602 SiO2 – 6.719 Al2O3 – 1.430 Fe2O3
159
Annexe 4: Analyses semi-quantitatives des éléments
Mélange OM650
C8OM650 C16OM650
Spectre 92 Spectre 93 Spectre 94 Spectre 9 Spectre 10 Spectre 11

% % % % % % % % % % % %
mass atom mass atom mass atom mass atom mass atom mass atom
C 18.12 27.91 - - 19.41 28.60 23.91 33.42 20.46 30.06 - -
O 46.43 53.70 57.69 75.42 52.96 58.60 54.63 57.32 52.08 57.44 58.74 76.16
Na 0.74 0.59 0.22 0.17 - - - - - -
Mg 0.22 0.17 1.34 1.15 0.18 0.13 0.14 0.09 0.35 0.25 0.34 0.29
Al 1.13 0.77 1.97 1.53 0.80 0.53 0.50 0.31 0.50 0.33 1.83 1.41
Si 7.01 4.62 8.22 6.12 2.30 1.45 0.81 0.49 1.33 0.84 8.48 6.26
S 1.31 0.75 - - 0.33 0.15 - - - - 1.23 0.80
K 1.10 0.52 0.39 0.21 22.70 10.03 - - 0.21 0.09 0.28 0.15
Ca 23.28 10.75 28.45 14.85 19.41 28.60 19.85 8.31 24.69 10.87 28.21 14.60
Mn - - 0.13 0.05 - - - - - - - -
Fe 0.67 0.22 1.82 0.68 1.10 0.35 0.17 0.05 0.37 0.12 0.89 0.33
Total 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
160
C33OM650
Spectre 14 Spectre 16 Spectre 17

% mass % atom % mass % atom % mass % atom
C - - - - 8.58 15.94
O 25.36 46.25 52.98 71.41 36.69 51.14
Na - - 0.58 0.55 - -
Mg 1.00 1.20 0.48 0.43 0.32 0.29
Al 7.91 8.55 2.59 2.07 0.85 0.71
Si 1.93 2.00 9.47 7.27 10.16 8.06
S - - 1.93 1.30 - -
K - - 0.74 0.41 - -
Ca 42.08 30.63 29.69 15.97 41.57 23.13
Mn 1.67 0.89 - - - -
Fe 20.06 10.48 1.53 0.59 1.82 0.73
Total 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
161
Mélange OL650
C8OL650 C16OL650
Spectre 85 Spectre 86 Spectre 87 Spectre 88 Spectre 78 Spectre 81 Spectre 82 Spectre 83
% % % % % % % % % % % % % % % %
mass atom mass atom mass atom mass atom mass atom mass atom mass atom mass atom
C 21.84 30.65 20.65 30.53 - - 15.32 23.60 14.82 26.06 - - - - - -
O 56.91 59.95 51.09 56.72 57.33 74.85 51.76 59.88 37.07 48.95 48.28 68.65 53.07 72.18 34.85 56.95
Na 0.17 0.13 - - 0.31 0.29 - - 0.25 0.23 0.47 0.46 0.68 0.64 - -
Mg 0.14 0.10 0.39 0.29 0.63 0.55 0.16 0.13 0.55 0.48 0.20 0.18 0.26 0.23 - -
Al 0.57 0.35 0.16 0.10 1.12 0.87 0.50 0.35 3.57 2.79 1.82 1.53 1.39 1.12 1.82 1.76
Si 1.67 1.00 0.42 0.26 10.52 7.83 5.96 3.92 2.83 2.13 5.56 4.50 6.45 4.99 1.66 1.54
S - - - - 0.46 0.30 - - - - - - 1.51 1.03 - -
Cl - - - - 0.12 0.07 - - - - - - - - - -
K - - - - 0.57 0.30 0.26 0.12 - - 1.42 0.82 0.82 0.46 1.15 0.77
Ca 18.38 7.73 27.29 12.09 28.05 14.62 25.79 11.91 26.02 13.72 41.37 23.48 35.14 19.08 57.85 37.73
Mn - - - - 0.13 0.05 - - 0.21 0.08 - - - - - -
Fe 0.31 0.09 - - 0.76 0.29 0.26 0.08 14.68 5.55 0.91 0.37 0.69 0.27 2.68 1.25
Total 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
162
C33OL650
% % % % % %
mass atom mass atom mass atom
C 11.28 18.22 10.43 15.74 - -
O 50.08 60.74 61.55 69.75 59.09 75.34
Na - - - - - -
Mg 0.29 0.24 0.58 0.43 0.75 0.63
Al 1.34 0.96 3.86 2.59 4.44 3.36
Si 9.03 6.24 2.26 1.46 11.89 8.63
S 1.37 0.83 3.81 2.15 0.90 0.57
Cl - - - - - -
K - - - - 1.38 0.72
Ca 25.77 12.48 17.08 7.73 20.00 10.18
Mn - - - - - -
Fe 0.84 0.29 0.43 0.14 1.54 0.56
Total 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
163
Mélange OLM650
C8OLM650 C16OLM650
% % % % % % % % % % % % % % % %
C 22.79 31.95 - - 11.35 18.93 6.13 12.29 15.50 25.20 19.50 29.35 - - - -
O 53.97 56.81 36.64 57.11 45.79 57.34 32.98 49.66 45.04 54.99 49.43 55.86 55.99 71.18 59.49 77.28
Na 0.36 0.27 - - - - - - 0.24 0.21 0.23 0.18 4.00 3.54 0.36 0.32
Mg 0.32 0.22 0.33 0.34 0.18 0.15 0.14 0.14 0.23 0.19 0.28 0.21 7.21 6.03 0.13 0.12
Al 0.80 0.50 0.85 0.78 0.48 0.36 0.56 0.50 0.50 0.36 0.61 0.41 8.78 6.62 1.23 0.94
Si 6.55 3.93 12.09 10.74 10.39 7.41 5.23 4.49 1.60 1.11 2.39 1.54 8.92 6.46 4.92 3.64
S - - - - - - - - - - 0.35 0.20 - - 1.57 1.02
Cl - - - - - - - - - - - - - - - -
K 1.02 0.44 0.50 0.32 - - - - 0.28 0.14 0.26 0.12 1.54 0.80 0.51 0.27
Ca 13.60 5.71 48.75 30.33 31.17 15.58 54.28 32.62 36.35 17.71 26.77 12.08 3.05 1.55 31.29 16.22
Mn - - - - - - - - - - - - - - - -
Fe 0.59 0.18 0.84 0.38 0.64 0.23 0.68 0.29 0.25 0.09 0.17 0.05 10.52 3.83 0.51 0.19
Total 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
164
C33OLM650
% % % % % %
mass atom mass atom mass atom
C 13.47 21.47 3.88 8.61 - -
O 50.58 60.51 26.99 44.99 62.76 78.71
Na - - - - 0.62 0.54
Mg 0.18 0.14 0.12 0.13 1.87 1.54
Al 0.64 0.45 0.50 0.49 1.94 1.44
Si 3.38 2.30 0.67 0.64 6.87 4.91
S - - - - - -
Cl - - - - 0.19 0.11
K - - - - 0.56 0.29
Ca 31.45 15.02 67.85 45.15 24.16 12.09
Mn - - - - - -
Fe 0.30 0.10 - - 1.03 0.37
Total 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
165
Mélange OLM850
C8OLM850 C16OLM850
% % % % % % % % % % % % % % % %
C 21.68 30.10 10.25 17.06 19.29 28.27 10.29 16.05 - - - - - - - -
O 58.12 60.58 46.98 58.70 52.86 58.16 58.68 68.76 24.02 43.48 52.47 72.58 25.94 46.71 56.29 75.51
Na 0.22 0.16 - - 0.23 0.18 - - - - - - - - 0.43 0.40
Mg 0.30 0.21 1.43 1.17 0.25 0.18 0.14 0.11 - - 0.19 0.17 - - 0.21 0.18
Al 1.11 0.69 1.82 1.35 1.40 0.91 0.65 0.45 - - 0.74 0.60 0.63 0.68 1.23 0.98
Si 3.23 1.92 9.55 6.80 4.67 2.93 2.54 1.69 - - 3.64 2.87 1.12 1.15 3.03 2.32
S - - 1.01 0.63 0.68 0.38 - - 10.00 9.04 0.84 0.58 - - - -
Cl - - - - - - - - - - - - - - - -
K 0.23 0.10 - - 0.31 0.14 - - 0.43 0.32 0.31 0.18 0.80 0.59 1.21 0.66
Ca 14.80 6.16 27.86 13.90 19.83 8.71 27.52 12.87 64.53 46.63 41.38 22.85 68.89 49.52 36.36 19.47
Mn - - - - - - - - - - - - - - - -
Fe 0.32 0.09 1.11 0.40 0.47 0.15 0.18 0.06 1.01 0.53 0.44 0.17 2.62 1.35 1.24 0.48
Total 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
166
C33OLM850
Spectre 48 Spectre 50 Spectre 51 Spectre 52 Spectre 53
% % % % % % % % % %
mass atom mass atom mass atom mass atom mass atom
C 46.21 57.84 12.53 20.43 - - 18.76 27.45 10.08 17.74
O 37.34 35.08 36.41 44.57 38.54 59.19 53.90 59.21 40.32 53.28
Na 1.21 0.79 - - 0.25 0.27 0.26 0.20 - -
Mg 0.24 0.15 - - 0.62 0.63 0.33 0.24 0.41 0.35
Al 1.20 0.67 - - 2.16 1.97 2.01 1.31 0.78 0.61
Si 1.79 0.96 48.22 33.61 9.05 7.92 4.31 2.70 11.50 8.66
S - - - - 1.06 0.81 - - - -
Cl 1.34 0.57 - - 0.16 0.11 - - - -
K 0.97 0.37 - - 0.78 0.49 - - - -
Ca 9.08 3.41 2.84 1.39 44.85 27.50 19.84 8.70 36.11 19.05
Mn - - - - 0.22 0.10 - - - -
Fe 0.62 0.17 - - 2.31 1.01 0.59 0.19 0.80 0.30
Total 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
167
Annexe 5: Protocole pour le dosage des chlorures libres et
totaux
1. Mise en solution de chlorures libres

Le mode opératoire pour mettre en solution des chlorures libres est d’écrit comme suivant :
1) Prélever 5 g de poudre soit Mpe. Introduire ce prélèvement dans un bécher de 250 ml.
2) Ajouter 200 ml d'eau distillée et placer le bécher sur une plaque d'agitation magnétique pendant 3
minutes.
3) Filtrer la solution. Rincer une seule fois le bécher en utilisant environ 10 ml d’eau distillée.
4) Ajouter 2 ml d'acide nitrique concentré pour acidifier le milieu afin de stabiliser les chlorures en
solution.
5) Compléter le filtrat avec de l'eau distillée jusqu'à 250 ml (Vfiole) dans une fiole jaugée.
2. Mise en solution de chlorures totaux

Le mode opératoire pour mettre en solution des chlorures totaux est d’écrit comme suivant :
1) Prélever 5 g de poudre soit Mpe. Introduire ce prélèvement dans un bécher de 250 ml.
2) Ajouter 50 ml d'eau distillée.
3) Mettre la poudre en suspension en plaçant le bécher sur une plaque d'agitation magnétique pendant
2 minutes.
4) Ajouter ensuite 100 ml d'acide nitrique dilué, obtenus en versant 20 ml d'acide HNO3 concentré
dans 80 ml d'eau distillée.
5) Maintenir l'agitation pendant 30 minutes.
6) Filtrer la solution, rincer soigneusement avec de l'eau distillée et compléter le filtrat jusqu'à 250 ml
(Vfiole) dans une fiole jaugée.
Photo (Ann.4.1): Mise en solution et filtration des chlorures présents dans les poudres
3. Dosage des chlorures extraits

Le dosage est effectué à l'aide d'une solution titrée de nitrate d'argent AgNO3. Avant le dosage, un
étalonnage devra être réalisé. Nous avons déterminé la concentration exacte de la solution de nitrate
d’argent (CAg) par dosage de 5 ml (VHCl) d’acide chlorhydrique 0,01N (CHCl) dans 50 ml d’eau
distillée. Soit Vt le volume de nitrate d’argent ajouté en ml.
168
La concentration exacte de la solution de nitrate d’argent est obtenue à l’aide de la formule suivante :
VHCl
CAg = CHCl × Vt
Eq (Ann 4.1)
Pour le dosage des chlorures, nous avons prélevé à la pipette 50 ml du filtrat et on a versé ce volume
(Vprélevé) dans un bécher. Les chlorures sont ensuite titrés par la solution de nitrate d’argent. Le volume
de AgNO3 ajouté est noté Ve.
La teneur en chlorures (exprimée en gramme) pour 100 g d'échantillon est donnée par la relation
suivante :
1 Vfiole
CCl = 100 × 35,5 × CAg × Ve × 10-3 × Mpe × Vprélevé Eq (Ann 4.2)
Où : CCl est la teneur en chlorures dans l'échantillon [g Cl/ 100 g mortier].
Photo (Ann 4.2): Dosage des chlorures par la solution AgNO3
169
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Valorisation de sous-produits marins dans l’élaboration de mortiers

Thesis · December 2016

CLASSIC: Clay as a Sustainable Source for Innovative Cement View project

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FACULTÉ DES SCIENCES

VALORISATION DE SOUS PRODUITS MARINS DANS

Mohammed ZRIOUIL Professeur, Faculté des Sciences, Université Mohammed V, Rabat

Omar SASSI Professeur, Ecole Normale Supérieure, Université Mohammed V,

M’Hamed TAIBI Professeur, Ecole Normale Supérieure, Université Mohammed V,

Abdeljebbar DIOURI Professeur, Faculté des Sciences, Université Mohammed V, Rabat

Siham KAMALI-BERNARD Maitre de conférences, Institut National des Sciences

Toute ma reconnaissance et mes remerciements s’adressent, tout d’abord à mon Directeur de

De même, Je tiens à remercier Mme. Siham KAMALI-BERNARD, Maître de conférences à

Je présente à Mr. Jilali ARIDE, Professeur de l’enseignement supérieur à l’Ecole Normale

Mr. Mohamed CHERKAOUI, Professeur de l’enseignement supérieur à la Faculté des

Mes remerciements sont adressés également à Mr. Jean-Yves BROSSAUT, technicien à la

Keywords: Sediment, shell, cement, binder, calorimetry, mechanical properties, durability.

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Figure II.2. 1 : Différents paramètres influençant la perméabilité [95] ................................................. 57

Figure III.2. 1 : Granulométrie du sédiment L ...................................................................................... 66

Figure III.3. 1 : Granulométrie des sous-produits traités....................................................................... 74

Figure IV.3. 1 : Courbes isothermes du liant à base de mélange OL650 .............................................. 84

Figure IV.4. 1 : Evolution de la résistance à la compression des éprouvettes en fonction de la teneur de

Figure V.2. 1 : Spectres EDS de la pâte C8OL650 ............................................................................. 107

Figure V.3. 1 : Evolution de la pénétration du CO2 à 7 jours et 30 jours ............................................ 126

Figure V.4. 1 : Immersion de l’éprouvette dans la solution de NaCl .................................................. 130

Tableau III.2. 1 : Teneur en eau des sous produits bruts ....................................................................... 65

Tableau IV.2. 1 : Composition massique en éléments des matériaux de départ ................................... 81

Tableau IV.3. 1 : Composition des pâtes pour la calorimétrie isotherme.............................................. 83

Tableau V.3. 1 : Résultats de la profondeur de carbonatation accélérée ............................................. 127

Photo II.2. 1 : Le dispositif expérimental pour la détermination de la masse volumique et la porosité

Photo III.3. 1 : Observation visuelle des sous-produits traités .............................................................. 72

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