Biotransformation des sous –produits des IAA

Master 1 Sécurité Agroalimentaire et Assurance qualité

Mme Fernane
Plan du cours
1-Généralités

2-Valorisation des sous-produits alimentaires

 Valorisation par biotransformation

 Procédés généraux de biotransformation : La méthanisation

3-Exemples de biotransformation des sous-produits des IAA

I. Valorisation des sous-produits des dattes

II. Valorisation des sous-produits de laiterie (lactosérum) 
III. Valorisation des coproduits de l’olive
IV. Valorisation des coproduits de l’industrie sucrière

I- Généralités - Valorisation par méthanisation

1-Généralités
Les activités agricoles et agro-industrielles génèrent des quantités importantes de déchets qui
constituent une nuisance certaine pour l’environnement et un gaspillage de matière organique
utile. De nombreuses études ont démontré que ces déchets, riches en matière organique sont
des produits nobles et constituent de nouvelles matières premières pour de nombreuses
industries.
De nombreux sous-produits rejetés par l’industrie alimentaire peuvent être récupérés et
utilisés dans différents secteurs industriels et agricoles, selon leurs caractéristiques et les
possibilités des marchés.
La valorisation des déchets agroalimentaires par les microorganismes (valorisation
biotechnologique) ou biotransformation des sous-produits est une technique très
appliquée actuellement, elle permet en effet la création d’emplois, de nouvelles sources
et constitue une avancée technologique certaine.

Définitions

-L’industrie agroalimentaire (en abrégé IAA) est l'ensemble des activités industrielles qui
transforment des productions issues de l’agriculture ou de la pêche en produits alimentaires
destinés essentiellement à la consommation humaine.

-Les sous-produits des IAA

1
Les sous-produits sont des produits résidus qui apparaissent durant la fabrication ou la
distribution d’un produit fini. Ce sont des déchets issus essentiellement de l'industrie agro-
alimentaire et du secteur agricole. Ils sont générés par les activités de transformation des
produits végétaux et animaux. Ils se caractérisent par une grande hétérogénéité (lactosérum,
marcs de raisin, vinasses, déchets de légumes ou de fruits, déchets de l'industrie de la
viande...) et par leur capacité à subir une fermentation (utilisation pour la méthanisation
comme exemple).

Différents sous-produits des IAA

2-Valorisation des sous-produits alimentaires

Par valorisation, on entend toute transformation de résidus ou de sous-produits industriels

alimentaires en vue de les réintroduire sur le marché à titre de nouveaux ingrédients ou
comme nouveaux produits.

La valorisation des sous-produits et des résidus agroalimentaires représente une option

économique attrayante pour les entreprises, puisqu'elle permet de réduire ou éliminer leurs
coûts de disposition des résidus, tout en générant un deuxième revenu.

 Valorisation par biotransformation

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La biotransformation désigne l'ensemble des mécanismes métaboliques par lesquels un
sous-produit est chimiquement modifié et dégradé par un organisme (généralement un
microorganisme).

 Procédés généraux de biotransformation : « La Méthanisation »

Ces procédés consistent en une valorisation énergétique de la biomasse constituée par les
déchets végétaux.

-La méthanisation :

La méthanisation ou digestion anaérobie, est un procédé de décomposition de la matière

organique, qui, sous l'action de bactéries appropriées et en l'absence d'oxygène produit un
mélange de méthane et de gaz carbonique appelés « biogaz ». Ce biogaz est utilisé pour
produire de la chaleur ou de l'électricité ou encore comme carburant des véhicules.

C’est un procédé naturel de dégradation de la matière organique par des bactéries, en

l'absence d'oxygène, produisant un biogaz composé de méthane et de dioxyde de carbone.
Cette réaction produit également un résidu, appelé « digestat », qui est ensuite possible de
valoriser en tant que fertilisant pour l'agriculture.

Elle peut être appliquée à différents types de déchets : graisses, déchets de conserveries de
légumes, de poissons, lactosérum ..., boues de stations d'épuration urbaines ou industrielles,
lisiers, eaux résiduaires des distilleries ou de betteraves en sucrerie. C'est un des moyens de
valoriser les déchets organiques, en particulier ceux produits par les exploitations agricoles et
les IAA.

Il existe plusieurs types de méthanisation :

1-La méthanisation « à la ferme » ou méthanisation agricole :

Elle est pratiquée par un agriculteur ou un groupe d'agriculteurs. Ce sont majoritairement les
effluents et substrats agricoles qui sont utilisés. Il existe deux types de méthanisation :

-La méthanisation « centralisée » ou « territoriale » : réalisée par des unités de grande

taille, traitant des effluents agricoles et de déchets du territoire.

-La méthanisation en station d'épuration des eaux usées : traitant les boues résiduaires
d'épuration des eaux usées urbaines.

2-La méthanisation industrielle : essentiellement dans les secteurs de l'agro-alimentaire,

la chimie et la papeterie.

3-La méthanisation des ordures ménagères : ces projets sont conduits par les
collectivités (les APC et les mairies) ou des entreprises spécialisées dans la gestion des
déchets.

4-La production spontanée de biogaz : dans les installations de stockage de déchets (les
décharges).

3
  Le processus de fermentation

La fermentation anaérobie (c'est à dire en l'absence totale d'air et d'oxygène) contribue à la

dégradation des matières organiques mortes et à leur transformation en éléments simples
gazeux et minéraux. Les enceintes dans lesquelles se déroule la fermentation sont dénommées
« fermenteurs », « réacteurs » « bioréacteurs » ou « digesteurs ». Ce sont des cuves
recouvertes d'un couvercle sous lequel s'accumule le biogaz qu'on soutire au fur et à mesure
qu'il est produit.
C'est un processus naturel qui se fait sous l'action de bactéries.
La fermentation sans oxygène (anaérobie) de déchets alimentaires ou végétaux dégage un gaz
constitué de « méthane » (CH4) et de « dioxyde de carbone » (CO2) appelé « biogaz ».
Les proportions respectives de méthane et de CO2 dépendent de la nature des matières
fermentées. En général, le biogaz produit contient entre 55 et 65 % de méthane qui est destiné
à alimenter des turbines électriques ou comme carburant pour les véhicules.
Le biogaz produit par la méthanisation peut être valorisé de différentes manières :

-Par la production conjointe de chaleur et d'électricité, appelée « cogénération ».

-Par la production de chaleur qui sera consommée à proximité du site de production.
-Par l'injection dans les réseaux de gaz naturel après une étape d'épuration.
-Par la transformation du biogaz en carburant sous forme de gaz naturel véhicule (GNV).

Processus de méthanisation
 Etapes de la méthanisation

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Les différentes étapes de la méthanisation sont résumées dans le schéma ci-après :

-Bactéries intervenant dans le processus de méthanisation

Ce processus fait intervenir plusieurs types de micro-organismes classés dans trois phases
distinctes :

 Les bactéries hydrolytiques et fermentatives (hydrolyse et acidogénèse)

 Les bactéries acétogènes (acétogénèse)
 Les bactéries méthanogènes (méthanogénèse)

1-Les bactéries hydrolytiques et fermentatives

L'étape d'hydrolyse est réalisée par plusieurs groupes de bactéries anaérobies strictes et
facultatives dont la nature dépend de la composition qualitative et quantitative de
l'alimentation. Les principales espèces appartiennent aux genres Clostridium, Bacillus,
Ruminococcus, Enterobactéries, Propionibacterium et Butivibrio.

2-Les bactéries acétogènes

Au cours de cette étape, l'oxydation des substrats (surtout les acides propionique et butyrique
ainsi que l'éthanol) est couplée à la formation d'hydrogène, de dioxyde de carbone et d'acétate.
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Elle représente l'activité de trois groupes de bactéries : « les homoacétogènes » des genres
Clostridium, Acetobacterium, Acetogenium,…« les syntrophes » des genres Syntrophobacter,
Syntrophomonas, Syntrophus... et « les sulfato-réducteurs » des genres Desulfovibrio,
Desulfobacter, Desulfomonas...

3-Les bactéries méthanogènes

Les bactéries actives de cette dernière étape sont réunies dans un groupe qui leur est propre :
celui des « Archae ».

I-Valorisation des sous-produits de dattes

Introduction

La datte a toujours été depuis les temps immémoriaux un des éléments les plus importants de
l’alimentation tant pour les humains que pour les animaux, sa production mondiale s’élève à
plus de 58 millions de tonnes plaçant l’Algérie au 6ème rang des pays producteurs de dattes
avec 470 000 t/an, dont 30% sont des dattes communes à faibles valeurs marchandes, pour la
plupart destinées à l’alimentation du bétail. Les dattes sont particulièrement riches en sucre et
en éléments minéraux, notamment en K, Ca et Mg. Les fruits de dattes, y compris les variétés
sèches, sont un véritable concentré de calories avec plus de 50% de sucres. Grâce aux
procédés biotechnologiques, il est possible de valoriser les dattes communes de faible valeur
marchande et de mettre sur le marché local et international, une nouvelle génération de
produits à haute valeur ajoutée tel que le bioéthanol ou d’autres produits simples tels que le
miel, le jus et les farines de dattes.

Déchets de dattes

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1. Définition et production de dattes
La datte est le fruit comestible du palmier-dattier (Phoenix dactylifera). Le terme « datte »
dérive du grec ancien dáktylos, « doigt », en référence à la forme de ce fruit. C'est un fruit
charnu, oblong, de 4 à 6 cm de long, contenant un noyau allongé, marqué d'un sillon
longitudinal, sa répartition géographique est liée au climat chaud et aride des régions
sahariennes. La production mondiale de dattes est illustrée dans le tableau suivant :

Tableau : Production mondiale des dattes (en tonnes)

Irak 1100000 19 %
Iran 880000 15 %
Arabie saoudite 830000 14 %
Émirats arabes 760000 13 %
unis
Pakistan 650000 11 %
Algérie 450000 8%

2. Les différents coproduits de dattes

2.1 Jus de dattes
Selon les travaux de certains chercheurs Algériens, il a été possible de mettre au point un jus
naturel à base de sirop de dattes (Mech-Degla et Ghars) en combinaison avec un extrait de
spiruline et jus de citron naturel.
A partir des dattes on peut fabriquer du jus selon le procédé suivant :

Cuisson à 80°C dans un

Dattes autocuiseur sous pression
pendant 20mn

Lavage et dénouyautage Refroidissement et filtration

Trempage dans une solution

Pasteurisation et mise en
acide (75% acide citrique + 25%
bouteilles
acide ascorbique)

2.2 Sirop de dattes

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Le sirop de dattes est un produit liquide, concentré de couleur jaune vif, extrait à partir des
dattes. Il est considéré comme une source de sucre, constitué des éléments suivants : Fibres :
12 %, Eau : 15 %, Sucres : 65 %. Il est fabriqué selon le procédé suivant :

Epuisement à
Dattes Clarification
l'eau chaude

Filtration et
Lavage Pressage concentration
sous vide

Dénoyautage et
Purification Sirop de dattes
broyage

Schéma de fabrication du sirop de dattes

2.3 Pâtes de dattes (Ghars)
Les dattes sont constituées principalement de sucres et de sels minéraux, mais avec
des faibles quantités en protéines, de ce fait, on peut améliorer ces pâtes par addition
de produits riches en protéines, lipides et arômes. On obtient plusieurs produits tels
que le Tammar-Heep.

Le Tammar-Heep est un produit issu de l’amélioration des pâtes de dattes en

protéines (18%), en sels minéraux et en vitamines apportés par la poudre de lait qui est
additionnée à ces pâtes. Ce produit est obtenu par un chercheur en Arabie saoudite,
selon lui les meilleures quantités à ajouter au mélange est de 50gr de lait en poudre par
400gr de pâtes de dattes.
La fabrication des pâtes de dattes est illustrée dans le schéma suivant :

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 Lavage et Mise en forme
Ajout de l'eau et
dénoyautage de (moule en
mélange
dattes aluminium)

Ramollissement Pétrissage et
Etuvage à 75-80°C
par la vapeur pour agitation
(10-12H)
les variétés sèches mécanique

Hachage et Emballage (sachets

Malaxage à froid
broyage en polyéthylène)

Procédé de fabrication de la pâte de dattes (Ghars)

2.4 Utilisation des dattes en pâtisseries et biscuiterie

• Production de « Kamar-Eddine » de dattes

La fabrication de Kamar-Eddine repose sur l’extraction du jus de dattes après ajout d’eau à
raison de 25 litres pour 10 kg de dattes. Ensuite on effectue la concentration de jus. On peut
aussi ajouter d’autres produits pour diminuer l’intensité de la couleur tel que : l’oxyde de
soufre à raison de 20 ppm et un peu d’acide citrique pour donner un goût acide au produit.
La Production de « Kamar-Eddine » de dattes est illustrée dans la figure suivante :

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 Dattes dénoyautées Moulage

Extraction de jus et concentration Séchage dans un four ou au soleil

Ajout de dextrines, d'acides et de

Emballage
colorants

Procédé de production de « Kamar-Eddine » de dattes.

2.5. Incorporation des poudres de dattes dans un dessert lacté

Un processus de séchage de dattes Mech-Degla coupées en morceaux est effectué en vue de
son éventuelle transformation en poudre et sont incorporées dans des desserts lactés.
3.Biovalorisation des sous-produits de dattes
3.1Production d’acide citrique
L'acide citrique est largement utilisé dans les industries alimentaires et pharmaceutiques pour
ses propriétés acidulantes et de conservation. Il est aussi utilisé comme capteur des ions
métalliques pour prévenir le développement d'odeurs et de goûts indésirables dans certains
aliments.
L'acide citrique est aussi un composé majeur de l'industrie de fabrication de détergents
écologiques. Il peut être utilisé dans les mélanges de ciment, les plastiques et dans beaucoup
d'autres secteurs. Aujourd’hui 99% de la consommation mondiale en acide citrique est
produite par bioconversion ou biotransformation. Le substrat de fermentation le plus utilisé
est la mélasse. Cependant il est possible de substituer la mélasse par le moût de dattes de
faible qualité marchande, l’étude entreprise par des chercheurs montre qu’il est possible de
produire de l’acide citrique avec un rendement de 65,4%. La démarche suivie est la suivante :
3.1.1 Préparation du moût de dattes
Après lavage des dattes à l’eau du robinet, un égouttage puis un dénoyautage, les pulpes sont
découpées. Ces dernières sont ensuite immergées dans de l’eau distillée à 80 - 85 °C, à raison
10
de 3 kg/litre d’eau et portées au bain-marie pendant 45 minutes, sous agitation continue. Une
filtration et un pressurage ont permis d’extraire le maximum de jus. Une stérilisation humide
réalisée à l’autoclave à 110 °C pendant 30 mn sous agitation continue permet de réduire la
charge microbienne et de diminuer ainsi la compétition entre celle-ci et Aspergillus niger et
autres bacrtéries. Le moût ainsi obtenu est dilué de façon à ramener la concentration en
sucres totaux à 14 % permettant d’obtenir de meilleurs rendements en citrate. Dans un but
comparatif, deux types de milieux ont été utilisés, l’un non enrichi M1, l’autre enrichi M2. Le
milieu M2 a été enrichi avec les sels suivants : Mg SO 4 (0,15 g/l), KH2PO4 (0,3g/l) et Urée (1
g/1). Le pH est ajusté à 3,5 par une solution d’acide sulfurique normale.
3.1.2 Préparation de l’inoculum
La souche Aspergillus niger et les bactéries sont ensemencées stérilement dans 10 boîtes de
pétri contenant 10 ml de milieu de malt gélosé. Après 4 jours d’incubation à 30 °C, des spores
(des colonies) apparaissent à la surface. Elles sont récupérées dans de l’eau distillée stérile
puis dénombrées. La suspension fongique ou bactérienne est ensuite diluée de façon à obtenir
une concentration avoisinant 1,5 x 107 spores/ml (colonies). Cette concentration suffit pour
inoculer 50 ml de moût.

3.1.3. Inoculation du milieu de fermentation

3 litres de moût sont ensemencés avec la suspension fongique ou bactérienne. La fermentation
a été menée en aérobiose et suivie pendant 14 jours. Des prélèvements d’une prise d’essai de
20 ml sont effectués tous les 2 jours. Ces derniers serviront à l’étude de la cinétique de la
production de l’acide citrique, contrôlée par la détermination de : - la teneur en acide citrique,
- la teneur en sucres résiduels, - l’évolution du pH, - dosage de la matière sèche récupérée
(masse mycélienne). En parallèle, une observation microscopique permet de contrôler le
développement ainsi que toute contamination éventuelle.
3.2. Production de bioéthanol
En Algérie, la phoeniciculture constitue le pivot de l’agriculture saharienne avec une
prédominance du palmier dattier d’environ 22 % de la superficie totale de plantations, le
nombre du palmier dattier étant de 11,6 millions. Cependant, des milliers de tonnes de dattes
restent non utilisées et peuvent dépasser les 30 % de la production, soit environ 120.000
tonnes qui pourraient être valorisées (récupérées et transformées), d’après les statistiques du
ministère de l’agriculture, la production nationale a pu atteindre 390 000 tonnes.

La bioconversion des sous-produits générés par la palmeraie et les industries de

conditionnement des dattes tels que les dattes ratatinées, véreuses et les dattes qui s’écoulent
difficilement sur le marché, pourraient constituer un programme d’avenir pour le
développement de l’agriculture saharienne. Ainsi, grâce aux procédés biotechnologiques, il
serait possible de mettre sur le marché national une nouvelle génération de produits dont
l’impact socio-économique est considérable. Cela permet également de créer de nombreuses
PME/PMI spécialisées, génératrices de revenus supplémentaires tant pour les agriculteurs que
pour les industriels.

Les déchets de dattes contiennent jusqu’à 65 % de sucres fermentescibles et représentent par

conséquent un substrat de choix pour la production de nombreuses substances à forte valeur
ajoutée entre autre l’alcool éthylique (éthanol), qui est une substance énergétique stratégique
et la base de nombreuses industries.

11
Une étude a été menée en 2010 par des chercheurs Algériens à l’unité de recherche en
énergies renouvelables de la wilaya d’Adrar, elle a consisté à développer un procédé
biotechnologique de production (par voie fermentaire) d’alcool éthylique.

Pour cela, un dispositif expérimental a été monté, il est constitué d’une cuve de fermentation
d’une capacité de 500 litres munie de tous les instruments de contrôle du déroulement de la
fermentation et d’une autre cuve pour la distillation.

3.3.1. Importance de la production du bioéthanol

A l’instar d’autres pays comme le Brésil, le Canada et les Etats Unies, qui ont développé des
programmes industriels intégrés pour la production d’éthanol à partir de canne à sucre, de blé
et de maïs. L’Algérie, qui possède un potentiel considérable en déchets et sous-produits de
dattes, pourrait lancer un pareil programme.

La production d’éthanol à partir des déchets de dattes constitue une solution intéressante sur
le plan économique, cet alcool peut remplacer celui obtenu par voie chimique à partir des
produits pétroliers et peut remplacer le pétrole léger comme carburant ou au moins permettre
le coupage de l’essence (5 à 10 % d’éthanol).

En effet, l’intérêt de produire de l’éthanol vient du fait que c’est une substance énergétique
stratégique et son utilisation couvre un champ étendu d’activités industrielles : fabrication de
spiritueux, d’intermédiaires chimiques (produits de beauté, parfums, cosmétiques, produits
pharmaceutiques,), de solvants, de détergents, de désinfectants, etc.

Notre pays importe entre 30.000 et 50.000 hectolitres d’alcool éthylique par an, afin de
couvrir ses différents besoins.

3.3.2. Procédé de fabrication de l’éthanol à partir des déchets de dattes

Deux variétés de dattes communes les plus dominantes (Hmira et Tinacer) ont été utilisées
dans la transformation des déchets de dattes de la région d’Adrar en bioéthanol.

La levure boulangère sèche, Saccharomyces cerevisiae est utilisée pour la production

d’éthanol, comme dans le diagramme suivant :

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Grâce à sa composition chimique et sa richesse en minéraux et oligoéléments, le moût de
datte permet d’obtenir une bonne productivité d’alcool brut. Les quantités de ce dernier
obtenues après 72h de fermentation et 1h20mn de distillation, sont satisfaisantes.
a- Procédé de la fermentation alcoolique
-Fermentation alcoolique
La fermentation alcoolique consiste à transformer les sucres fermentescibles en anaérobiose
par des levures en alcool et gaz carbonique avec dégagement de calories selon la réaction
suivante :
Sucres + Levures ==> Ethanol + CO2 + Energie

Lors de la fermentation alcoolique, on peut observer :

􀂃 Un dégagement de gaz carbonique.
􀂃 Une augmentation de la température du milieu.
􀂃 Une accentuation de la couleur.

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􀂃 Un changement d’odeur et de saveur, au début le liquide est sucré et au fur et à mesure de
la fermentation, il devient de plus en plus alcoolisé et acide.
􀂃 Une diminution de la densité due à la transformation des sucres en alcool.
􀂃 Une augmentation du volume, dû au gaz carbonique qui s’échappe.
-Avant d’entreprendre la fermentation, il y a lieu de préparer une culture par ensemencement.

-L’inoculum est obtenu en ensemençant le jus de dattes stérilisé par autoclavage à 110 °C
pendant 20 mn par la souche Saccharomyces cerevisiae.
-La fermentation est conduite dans le fermenteur rempli au 2/3 de sa capacité. Le milieu de
culture est enrichi avec du phosphate d’ammonium (2,5 g/l).
-Le pH du milieu est ajusté entre 4,2 et 4,5. La température est maintenue à 30 ± 2 °C. La
fermentation est conduite en anaérobiose pendant 72 heures.

-Après ensemencement du milieu par la levure de boulangerie Saccharomyces cerevisiae (1

g/l), le bio réacteur est plongé dans un bain-marie où la température est maintenue à 30 ± 2
°C. La fermentation est conduite en anaérobiose pendant 72 heures. Toutefois, la fermentation
est favorisée par une agitation due au mouvement des bulles du CO2 dégagé.
Pour suivre l’évolution de la fermentation, on procède chaque 24 heure à des prélèvements
pour effectuer les analyses physico-chimiques et détecter l’odeur de l’alcool dans le moût.
Après 72 heures, la fermentation est arrêtée.

-Distillation
A la fin de la fermentation, nous serons en présence d’un vin de dattes qu’il faut distiller pour
pouvoir extraire l’éthanol. La température de distillation est de l’ordre de 78 °C, ainsi, on
récupère l’éthanol utilisé appelé « bio éthanol » à forte valeur ajoutée.
La distillation est un procédé de séparation de mélange de substances liquides dont les
températures d'ébullition sont différentes. Elle permet de séparer les constituants d'un mélange
homogène.

14
 Récupération de l’alcool « éthanol »

II-Biotransformation des sous-produits de laiterie (fromagerie) :

Le lactosérum
Introduction
Le lactosérum, coproduit de l’industrie fromagère, est composé principalement de lactose,
protéines et sels minéraux. Malgré sa composition intéressante, il présente des inconvénients
puisque c’est un polluant qui ne peut être rejeté dans la nature. Ainsi, il est actuellement
valorisé sous forme de poudre pour l’alimentation humaine et animale. Cependant, ce type de
valorisation n’aboutit pas à un produit à haute valeur ajoutée.
. Lactosérum
1. Fabrication du lactosérum.
1.1. Réception et analyse du lait
Lors de sa réception à la laiterie, le lait entier doit passer un rapide test de qualité de sa
couleur et son odeur.
1.2. Ecrémage et standardisation
Le lait entier est chauffé (généralement à 63°C) et fractionné par une écrémeuse qui, par
centrifugation, va séparer le lait écrémé de la crème. Le lait est standardisé de manière à avoir
la même composition des fromages.
1.3. Pasteurisation
La pasteurisation est une étape facultative selon le produit désiré (fromage au lait cru ou au
lait pasteurisé). Elle résulte de la combinaison temps-température, afin de se débarrasser de
certains micro-organismes indésirables. Le lait sera ainsi chauffé pendant 15 secondes à 72°C,
généralement par un échangeur à plaques.
1.4. Caillage
Le caillage est l’une des étapes essentielles de la fabrication fromagère puisqu’elle permet
l’obtention du caillé et du « petit-lait » ou lactosérum. Cette étape de coagulation est effectuée
soit par voie enzymatique, soit par voie acidifiante.

1.4.1 Voie enzymatique

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Le lait coagule généralement par ajout de présure, extraite de la caillette des jeunes ruminants.
Celle-ci est constituée de deux enzymes : la chymosine et la pepsine qui vont agir sur les
micelles de caséines. Les micelles de cette protéine du lait sont constituées de quatre types de
caséine : αS1, αS2, β et κ. La stabilité des micelles est dépendante de la κ-caséine.
1.4.2. Voie d’acidification
La coagulation acide se fait généralement par ajout de bactéries lactiques, comme les
Streptocoques et les Lactobacilles, qui vont fermenter le lactose en acide lactique.
Ainsi, ce dernier va provoquer une acidification du milieu et induire la déstabilisation et
l’agrégation des micelles de caséines par diminution de la charge électronégative de celles-ci.
Elle cause l’agrégation des micelles de caséines.
1.5 Synérèse et égouttage
Un gel est une matrice protéique qui retient entre ses mailles un liquide. Ce dernier va avoir
tendance à être expulsé par la contraction du gel lors de la synérèse. Ainsi, il y aura obtention
d’une phase solide (le caillé) et d’une phase aqueuse (le lactosérum). Cet égouttage naturel
peut être accéléré et amélioré par des procédés plus complexes. Le lactosérum obtenu sera
acide s’il est produit sous l’effet des bactéries lactiques ou doux par ajout de la présure. Il
représente environ 85% du volume initial du lait utilisé et contient approximativement 50 %
des constituants initiaux.
2. Composition des lactosérums
Qu’il soit doux ou acide, le lactosérum est constitué principalement de lactose, de protéines
solubles et d’ions minéraux. En fonction des différents paramètres de production utilisés dans
les industries laitières, la teneur en caséines résiduelles, en matières grasses et en certains ions
minéraux peut varier. La composition des différents lactosérums est décrite le tableau.

Composants Unités Lactosérum par Lactosérum

kg par kg
Matières sèches G 61  
Humidité G   44
Lactose G 48-42 740-660
Protéines G 8 125
Graisses G 2 10
Minéraux G 5-7 80-105
Acide lactique G 1-5 2-42
Calcium G 0,5-1,0 7-20
Phosphore G 0,5 8
Potassium G 1,4 20
Sodium G 0,45 G
Chlore G 1,0 16
Magnésium G 0,04-0,08 1-2
Zinc Mg 0,3-2,3 10-60
Fer Mg 0,9  
Cuivre Mg 0,2 3
Manganèse µg 6-26 120-470

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Thiamine Mg 0,4 5
Riboflavine Mg 1,4 25
Pyridoxine Mg 0,5  
Cobalamine µg 1,5 25
Acide nicotinique Mg 2 8
Acide folique µg 50 220
Acide pantothénique Mg - 11 5
Acide ascorbique Mg 9 45
pH   6,0-4,5  

II. Séparations des principaux constituants du lactosérum

1. Extraction des protéines
L'apport alimentaire en protéines est indispensable car il existe des acides aminés essentiels
qui ne peuvent pas être synthétisés par l'organisme. De plus, elles possèdent des activités
biologiques très variées (enzymatiques, hormonales, structurales et motrices). C’est pourquoi
leurs extractions et purifications, visant à obtenir des concentrés, se révèlent utiles. Cette
extraction se fait par :

1.1. Thermo coagulation

C’est le procédé le plus ancien. Il s’agit de porter à ébullition du lactosérum acidifié à pH 4,6-
4,7 pour que les protéines précipitent. Leur récupération se fait par filtration ou décantation.
La concentration finale du filtrat est environ de 88% pour les protéines. En revanche, les
propriétés fonctionnelles des protéines sont altérées.

1.2. Ultrafiltration
L’ultrafiltration permet de récupérer les protéines du lactosérum tout en éliminant le lactose et
sels minéraux. Ces opérations assurent la rétention des protéines en amont de la membrane
filtrante (rétentat) et laissent apparaitre un perméat constitué essentiellement d'eau, de

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lactose et sels minéraux. Ces procédés peuvent permettre d’obtenir des concentrés à 80% de
protéines. (Figure 1)

Figure1 : Représentation de la membrane filtrante

Un autre mode de filtration ou d’ultrafiltration, permet de séparer les protéines du perméat de

lactosérum. On obtient alors d’un côté le perméat contenant le lactose et les sels minéraux, et
de l’autre le rétentat où se trouvent les protéines (Figure 2). Cette technique est donc une
méthode d’extraction du lactose.

Figure 2 : Principe de la filtration

1.3. Précipitation
La précipitation au sulfate d’ammonium permet la séparation des protéines. Cette technique
fait appel à leur solubilité différentielle. En changeant la force ionique du milieu, il est
possible de faire précipiter et séparer plus ou moins rapidement les différentes protéines.

1.4. Chromatographie
La chromatographie est une méthode de séparation et d’analyse des constituants d'un mélange
consistant à faire migrer une phase mobile (soluté) sur une phase stationnaire (solide ou
liquide fixé). Le principe est basé sur les différences d’affinité des composés entre la phase
stationnaire et la phase mobile. Il existe plusieurs types de chromatographie selon la
séparation que l'on souhaite opérer.
2. Séparation du lactose : La cristallisation
L’extraction du lactose peut se faire par un procédé de cristallisation. Préalablement, il faut
enlever les protéines (dénaturées ou non) du lactosérum car elles rendent ce procédé moins

18
efficace. La cristallisation est une opération qui a pour but d’isoler un produit, ici le lactose,
sous forme de cristaux.
La première étape consiste à concentrer le lactosérum par évaporation. Une fois concentré, ce
dernier est soumis à une cristallisation par refroidissement. Les cristaux de lactose obtenus
sont séparés puis broyés (ils peuvent parfois être soumis à un raffinage).
Pour augmenter encore le rendement, la cristallisation peut s’effectuer en deux étapes. Au
cours de la première phase de cristallisation, on amène le lactosérum concentré à l’état
sursaturé et on lui ajoute des germes de cristallisation, puis on maintient cet état saturé par
évaporation. On a ainsi un début de cristallisation et donc un mélange eau-mère et cristaux.
On procède à un premier essorage par centrifugation pour récupérer les gros cristaux. La
deuxième phase de cristallisation consiste à refroidir l’eau-mère afin de provoquer le
grossissement des cristaux qu’elle contient. On procède ensuite à un deuxième essorage
centrifuge pour récupérer le reste des cristaux.

3. Extraction des sels minéraux et des vitamines

Il existe différents procédés, de nature stérique ou ionique, pour réaliser la séparation des sels
minéraux des autres constituants du lactosérum. Par :
Filtration
Electrodialyse et chromatographie

III. Valorisations du lactosérum et de ses composés

1. Usage agricole
1.1 Nutrition animale
Depuis de nombreuses années, le lactosérum fait partie de l’alimentation animale.
Aujourd’hui, on évalue à un peu plus d’un million, le nombre de tonnes distribuées chaque
année aux animaux. Les éleveurs faisant leurs propres fromages donnent le petit-lait
directement à leurs animaux alors que certaines fermes en achètent à des coopératives. Des
aides encouragent les éleveurs à utiliser le lactosérum dans l’alimentation animale.

1.2 Compost et dépollution

Le lactosérum peut être utilisé dans le compost. Il est introduit dans une cuve recouverte par
une bâche. Des vers permettent d’aérer le compost. De l’oxygène est disponible grâce à un
tuyau pour renouveler l’air, celui-ci est important car des nombreuses bactéries vont détériorer
le lactosérum. Le lactose et d’autres composés organiques sont donc dégradés. Le liquide
résiduel de ce compost est moins polluant que le lactosérum initial et peut être traité par une
station d’épuration.
2. Usage alimentaire.
2.1. Alimentation générale
2.1.1 Le lactose
Le lactose récupéré peut être utilisé directement ou après sa transformation, ce qui présente un
grand intérêt pour l’industrie alimentaire puisqu’il possède une forte valeur nutritive et de
nombreuses propriétés.
D’une part, il est employé dans plusieurs préparations d’aliments destinées aux enfants.
D’autre part, il est considéré comme étant un sucre pur soluble et de faible pouvoir sucrant,
capable d’améliorer la texture des aliments, il est utilisé dans des préparations alimentaires en
poudre ou en tablettes (chocolaterie).
En ce qui concerne la valorisation directe, c’est-à-dire sans transformation , il est
employé comme substrat de culture pour les bactéries lactiques en charcuterie, mais
également dans les domaines de la confiserie, la boulangerie ou la pâtisserie.

19
Pour la valorisation indirecte, il y a nécessairement une hydrolyse du lactose et/ou une
fermentation.
Il est souvent nécessaire de réaliser l’hydrolyse du lactose pour pouvoir le valoriser ensuite.
On obtient alors, en présence d’eau, deux monosaccharides, le glucose et le galactose. Cette
hydrolyse peut être chimique ou biologique (enzymatique).

Une fois hydrolysé, le lactose propose d’intéressantes applications et ce, particulièrement dans
les confiseries, les desserts, les glaces, la biscotterie et la biscuiterie. Il peut aussi intervenir
dans l’alimentation animale.

La fermentation est également un moyen de valoriser le lactose.

La voie de fermentation est une des voies les plus importantes de la valorisation du lactose. Il
existe différents types comme la fermentation lactique, la fermentation bactérienne et la
fermentation à base de levures.
La fermentation lactique, elle permet de synthétiser de l’acide lactique à base du glucose
récupéré après hydrolyse et ceci par certaines bactéries (L.bulgaricus). Ce processus est
souvent utilisé en fromagerie. L’intérêt de la formation de l’acide lactique est qu’il permet une
meilleure conservation des aliments.
En effet, sa production a pour conséquence une acidification du milieu, ce qui neutralise le
développement des micro-organismes, donc, il prévoit la putréfaction. Certaines bactéries,
dont des pathogènes, sont même éliminées.
Enfin, la fermentation du lactose peut être employée dans différents domaines comme les
produits laitiers, ceux à base de viande ou de poisson, ou encore certains fruits et légumes
(chou fermenté pour fabriquer de la choucroute, cornichons). La valorisation du lactose
hydrolysé en glucose est donc intéressante.

La fermentation bactérienne est un point important dans la valorisation du lactosérum.

Divers produits sont obtenus comme l’acide succinique qui est un acidifiant (E363). Il sert à
modifier la saveur d’un produit, dans les confiseries ou les jus de fruits. Tout comme l’acide
lactique, certains de ses dérivés ont pour rôle d’améliorer la conservation en éliminant les
micro-organismes à la surface des aliments. D’autres produits, tels que des acides organiques,
peuvent aussi être produits à base de lactose par la fermentation bactérienne. Il s’agit de
l’acide acétique, l’acide propionique et l’acide butyrique. Ces derniers ont un rôle d’agent de
conservation et sont en plus des précurseurs d’arômes. Comme exemple, pour la formation
d’acide propionique et de l’acide acétique, on utilise la bactérie Propionibacterium qui
fermente le glucose issu du lactose.
La demande en ces produits étant particulièrement forte, ce procédé est très utile puisqu’il
permet d’obtenir, en conditions anaérobies, 2 moles d’acide propionique et 1 mole d’acide
acétique en consommant 1,5 mole de glucose.
Un troisième type de fermentation utilise des levures. Celles-ci transforment les sucres
contenus dans le milieu en alcool et également en CO 2, ce qui permet d’obtenir de la bière.
Les sucres pouvant être utilisés pour ce type de fermentation sont ceux obtenus après
hydrolyse du lactose (glucose particulièrement). Les levures de boulangerie telles que
Saccharomyces cerevisiae, utilise le lactose dans le but de produire de la biomasse.
Penicillium camemberti a permis la production des protéases acides, neutres et alcalines en
utilisant plusieurs facteurs de croissance sélectionnés, ainsi que la fermentation de Mucor
miehei et Endothia parasitica produisant des aspartylprotéases. En plus de la production de la
cellulase par la moisissure Aspergillus niger.

20
3. La Méthanisation
Dans le cas du lactosérum, la méthanisation doit être effectuée après un prétraitement appelé
l’aéroflotation. Ce traitement permet d’éliminer les matières en suspension et les graisses.
Ensuite, l’effluent arrive à la méthanisation. Celle-ci peut se faire sous deux températures
différentes : entre 30 et 40°C (mésophile) ou entre 50 et 60°C (thermophile). Dans le
deuxième cas, la digestion sera plus rapide.
La méthanisation se déroule en trois parties. La première, l’hydrolyse est l’acidogénèse, les
bactéries hydrolytiques transforment la matière organique complexe (protéines, lipides,
polysaccharides) en acides gras volatils ou alcools et libérent du gaz composé de H 2 et CO2.
Deuxièmement, l’acétogénèse permet la transformation des composés issus de l’étape
précédente par des bactéries acétogènes en précurseurs direct du méthane : l’acétate, le
dioxyde de carbone et l’hydrogène. Lors de la dernière étape, « la méthanogénèse », il y a
production de méthane par des micro-organismes anaérobies stricts. Le méthane, biogaz
produit, peut alors être transformé en électricité ou en chaleur.

Processus de méthanisation du lactosérum dans une fromagerie

La méthanisation du lactosérum est une alternative intéressante. En plus de l’aspect
épuratoire, elle permet de valoriser sa matière organique en énergie renouvelable, par la
production de biogaz. Il est considéré que pour 1 m³ de lactosérum, 265 kW de biogaz
peuvent être obtenus où 100 kWh d’électricité et 100 kWh de chaleur.
III-Valorisation des sous-produits de l’olivier

21
Introduction
1. Production oléicole

Bien que la production de l'olivier soit répartie sur les cinq continents, elle est surtout
prédominante dans la zone du Bassin Méditerranéen qui représente 98% de la surface et des
arbres en production et 97% de la production totale d'olives. Les quatre pays (Espagne, Grèce,
Italie, Tunisie) représentent à eux seuls :
 65% de la surface.
 76% des arbres en production.
 74% de la production totale d'olives.

L’industrie oléicole, en plus de sa production principale qui est l’huile, laisse deux résidus,
l’un liquide (les margines) et l’autre solide (les grignons). De plus, l’olivier à travers la taille,
engendre des feuilles et des brindilles et du gros bois.

35% de grignons bruts sont produits, par rapport aux olives traitées, ainsi, la production
mondiale de grignons bruts est estimée à environ 2,9 millions de tonnes. De plus, 100 kg
d’olives traitées engendrent 100 litres de margines, la production mondiale de margines serait
de 8,4 millions de mètres cubes.

Par ailleurs, et selon les estimations de nombreux pays, 25 Kg de feuilles et brindilles sont
produites par an et par arbre. Ceci se traduit par une production annuelle mondiale d’environ
15 millions de tonnes de feuilles et de brindilles fraiches.

Tout ceci se traduit par la nécessité de valoriser tous ces sous-produits.

2. Composition de l'olive
La composition de l’olive est illustrée dans les figures suivantes :

22
3. Fabrication de l'huile
La technologie utilisée est très variable et a fait l'objet d'importantes modifications durant les
dernières décennies. A titre d'exemples deux procédés sont décrits :
 Par pression : comme exemple en Tunisie
 Par centrifugation : comme exemple en Italie

Les pourcentages d'huile et de coproduits obtenus (grignons et margines) sont indiqués. Il

existe d'autres procédés, comme le procédé Acapulco qui comprend la séparation préalable du
noyau et de la pulpe avant d’extraire l’huile.

23
Fabrication de l’huile par centrifugation

24
 Fabrication de l’huile par pression (presse hydraulique)

4. Les principaux coproduits de l’industrie de l’huile

On distingue :

a) Les coproduits d'huilerie

 Les grignon bruts : c'est le résidu de la première extraction de l'huile par pression de l'olive
entière, ses teneurs relativement élevées en eau (24%) et en huile (9%) favorisent son
altération rapide lorsqu'il est laissé à l'air libre.
 Le grignon épuisé : c'est le résidu obtenu après déshuilage du grignon brut par un solvant
(généralement l'hexane).
 Le grignon partiellement dénoyauté : résulte de la séparation partielle du noyau de la
pulpe par tamisage
 Il est dit “gras” si son huile n'est pas extraite par un solvant ;
 Il est dit “dégraissé ou épuisé” si son huile est extraite par solvant.

25
 Grignons

Grignons secs

 La pulpe d'olive : c'est la pâte obtenue lorsque le noyau a été séparé de la pulpe
préalablement à l'extraction de l'huile. Elle est riche en eau (60%) et de conservation très
difficile.

26
 Pulpe d’olives (grignons bruts)

 Les margines : c'est le résidu liquide aqueux brun qui s'est séparé de l'huile par
centrifugation ou sédimentation après le pressage.

27
 Margines
 Les feuilles collectées à l'huilerie : ce ne sont pas les résidus de la taille, mais des feuilles
obtenues après le lavage et le nettoyage des olives à l'entrée de l'huilerie. Leur quantité est
estimée en Grèce par exemple, à environ 5% du poids des olives.

b) Les résidus de la taille et de la récolte Les oliviers subissent en général une taille sévère
un an sur deux et une taille légère l'autre année. Après séparation des grosses branches les
feuilles et ramilles (diamètre inférieur à 3 cm) peuvent être distribuées aux ruminants.

4.1 Grignons d’olives

4.1.1 Caractéristiques physiques et chimiques
Les grignons bruts renferment la coque du noyau, réduite en morceaux, la peau et la pulpe
broyée de l'olive et ils contiennent environ 25% d'eau et encore une certaine quantité d'huile
qui favorisent leur altération rapide.
Les grignons épuisés diffèrent essentiellement par une plus faible teneur en huile et une teneur
en eau réduite du fait qu'ils ont été déshydratés au cours du processus de l'extraction. Les
grignons épuisés partiellement dénoyautés sont constitués essentiellement par la pulpe
(mésocarpe) et contiennent encore une petite proportion de coques qui ne peuvent être
séparées complètement. Contrairement aux autres tourteaux oléagineux, les grignons bruts
sont pauvres en matières azotées et riches en cellulose brute. Ils restent relativement riches en
matières grasses. L'épuisement par les solvants diminue la teneur en matières grasses et
augmente relativement les autres teneurs. Le dénoyautage partiel par tamisage ou ventilation
réduit les teneurs en cellulose brute. Les pulpes, du fait de la séparation totale du noyau avant
pression, ont la valeur la plus faible en cellulose brute.

4.1.2 Conditions de conservation des grignons

Le problème majeur qui se pose pour la conservation des grignons bruts, est leur teneur
relativement élevée en eau et la présence d'une quantité encore importante de matières
grasses. Ces grignons abandonnés à l'air libre rancissent rapidement et deviennent vite
inconsommables par les animaux.
Il est estimé que les grignons bruts obtenus par centrifugation, plus humides, se détériorent
après 4–5 jours, les grignons obtenus par pression après environ 15 jours, ces mêmes grignons
déshydratés ne se conserveraient guère plus de 45 jours.
Par contre les grignons épuisés qui ont de plus été déshydratés au cours de l'extraction
pourraient se conserver plus d'un an. La déshydratation est actuellement un procédé coûteux
compte tenu du coût élevé de l'énergie nécessaire. De plus, dans le cas des grignons bruts

28
encore riches en matières grasses, son efficacité comme mode de conservation semble très
limitée.
Les quelques essais effectués à petite échelle de conservation par ensilage laissent prévoir une
possibilité de conservation plus simple, plus économique et plus efficace en utilisant la
méthode des silos qui permet de stocker des quantités très variables de quelques tonnes à
plusieurs centaines de tonnes.
Compte tenu du fait que le grignon brut frais se conserve très peu de temps, il doit être
distribué très rapidement aux animaux le plus tôt possible afin de ne pas s'altérer.

4.1.3 Valeur alimentaire des grignons d'olive

a) Digestibilité
En alimentation animale, la digestibilité est un critère qui définit le degré auquel une matière
organique est digérée par un animal.
D'une façon générale on peut conclure pour la digestibilité des grignons dans l’alimentation
animale, que :
 La digestibilité de la matière sèche et de la matière organique reste faible (20 à 50%) quel
que soit le type de grignon ;
 Les matières grasses ont toujours une digestibilité élevée (60 à 90%) ;
 Les matières azotées ont en moyenne une faible digestibilité de l'ordre de 20 à 25% mais
très variable ;
 La cellulose brute possède une digestibilité estimée, variant de 0 à 40%.

b) Dégradabilité
Très hautement ligno cellulosiques, les grignons d'olive ont une dégradabilité très lente et les
valeurs maximales atteintes sont très modestes (32% de la MS est dégradée après une durée
de séjour de 72 h dans le rumen). La dégradabilité des protéines est aussi très faible, et cela
peut s'expliquer par le fait que 75 à 90% de l'azote est lié à la fraction ligno cellulosique
entrainant ainsi une très faible solubilité de l'azote qui n'est que de 2,3% pour le grignon brut,
et de l'ordre de 0,2 à 0,4% pour les grignons tamisés.

4.1.4 Possibilités d'amélioration de la valeur alimentaire des grignons

a) Traitement à la soude
Pour des quantités ajoutées de soude (6 à 8%), la digestibilité in-vitro augmente
progressivement pour atteindre des valeurs de 50 à 70%.
Le traitement de grignons gras à la soude peut entrainer la formation de savon par
saponification. Ce phénomène a été souligné par des chercheurs. D'où la nécessité de ne
traiter que des grignons épuisés ou d'utiliser des alcalis (Na 2CO3, NH4OH) qui n'engendrent
pas de réactions de saponification.
La dégradabilité des protéines et de la matière sèche est améliorée. La digestibilité in-vivo de
la matière sèche et surtout celle des protéines et de la cellulose brute, sont augmentées.

b) Traitement à l'ammoniac
Des grignons tamisés et épuisés ont été stockés en sacs plastiques avec injection de NH 3 (3%).
Il en résulte une amélioration importante de la valeur nutritive notamment par :
 Un enrichissement en azote (+ 200%).
 Une amélioration de la digestibilité de tous les nutriments et particulièrement des matières
azotées (+ 90%).

29
 Une augmentation de la rétention azotée.

e) Traitement mécanique
Le seul traitement mécanique pratique consiste en la séparation partielle de la coque du noyau
par tamisage ou ventilation. Ceci a pour effet de réduire notablement le taux de cellulose. Le
tamisage améliore la digestibilité de la matière organique et de la matière azotée.
Le tamisage semble donc une méthode de traitement très efficace pour l'amélioration de la
valeur nutritive des grignons épuisés.

4.1.5 Valorisation des grignons

a) Dans l'alimentation des animaux
Comme exemple, les grignons bruts sont utilisés en Tunisie en mélange à du son de cactus
pour alimenter les dromadaires (les chameaux) sur une bonne partie de l'année ou les ovins
pendant les périodes difficiles ainsi que les bovins.

b) Utilisation des grignons comme combustible

Cette valorisation a représenté et représente encore dans la majorité des pays, l’application la
plus courante. En réalité le grignon d’olive est un combustible de valeur calorifique moyenne
(2950 Kcal/kg). Cette quantité de chaleur est apportée principalement par la coque qui
représente 60% du total et qui a un pouvoir calorifique relativement élevé (4000 Kcal/kg). La
pulpe n’apporte que peu de calories.

4.3 Valorisation des margines

4.3.1 Caractéristiques physiques et chimiques des margines

Les margines posent un sérieux problème de contamination pour tous les pays oléicoles. C’est
en relation avec l’industrie et l’environnement. Sachant qu’un habitant correspond environ à
54 g de DBO par jour (La demande biochimique en oxygène (DBO) est la quantité d'oxygène
nécessaire pour oxyder les matières organiques (biodégradables) par voie biologique (des
bactéries). 1 m3de margines équivaut à la pollution engendrée par 1200 habitants.

25 à 40 millions de m3 de margines sont produits annuellement, dont 90% sont localisés dans
le bassin méditerranéen et déversés dans la nature sans traitement préalable. De plus, les
nouveaux systèmes d’extraction de l’huile (centrifugation) multiplient par 3 la quantité d’eau
utilisée et donc de margines.

Le problème de la valorisation des margines est donc inquiétant et se pose en termes de

préservation de l’environnement.

Les composés fondamentaux des margines sont l’eau (83,2%), les substances organiques
(15%) et les substances minérales (1,8%).

4.3.2 Traitements des margines et quelques utilisations potentielles

Les dix dernières années ont vu se multiplier le nombre de chercheurs qui travaillent sur
l’utilisation des margines dans les domaines de la biotechnologie, de la chimie et de
l’agriculture.

a) Biodégradation naturelle des margines dans des bassins ouverts

Ce procédé d’évacuation consiste à accumuler les margines dans des bassins pour qu’elles
s’évaporent et éviter ainsi leur déversement dans la nature. L’inconvénient que peut revêtir

30
cette méthode d’évacuation est qu’en essayant d’éviter une pollution hydrique, nous risquons
de provoquer une pollution de l’environnement en raison des problèmes de manque
d’esthétique et de mauvaises odeurs que présentent les bassins d’évaporation.

b) Valorisation des margines par récupération de quelques composants

L’expérience dans ce domaine est très récente. II s’agit, en particulier de la récupération des
composants aromatiques et phénoliques et des solutions de glucides contenus dans les
margines. Les extraits phénoliques obtenus ont été comparés aux antioxydants de synthèse les
plus connus (BHA, BHT), dans des essais de résistance à l’oxydation. Il a été constaté que
l’addition de l’extrait des margines protège de l’oxydation de l’huile de manière plus efficace
que l’addition du BHA. La fraction de margine dépourvue de ces composants phénoliques et
aromatiques peut être utilisée pour la production de biomasse (par fermentation).

c) Utilisation des margines comme fertilisant

De par leur teneur élevée en minéraux, les margines peuvent être utilisées comme fertilisant.
Elles apportent 3,5 à 11 kg de K2O, 0,6 à 2 kg de P2O5 et 0,15 à 0,5 kg de MgO par m3.

d) Obtention de biomasse (levures)

Ce procédé permet l’obtention de 13 kg de levure par mètre cube de margine.
e) Obtention de biogaz
Ce processus de digestion anaérobie implique la rupture de la substance organique par des
réactions biochimiques qui transforment les grandes molécules en petites molécules, jusqu’à
leur transformation en méthane et gaz carbonique. C’est ainsi qu’1 m3 de margines produit
quelque 24,5 m3 de méthane. Le traitement anaérobie par fermentation méthanique apparaît
comme une solution possible alliant les avantages de la dépollution à ceux de la production
d'énergie.

f) Production d'enzymes
La croissance de Cryptococcus albidus sur margines durant 48 h élimine environ 75 % de la
DB0 (une dépollution) tout en produisant de la biomasse et des enzymes. Ces enzymes ont été
testés pour l'amélioration du système d'extraction d'huile d'olive. L'addition de 2 litres d'une
solution concentrée de ces enzymes par ultrafiltration (90 UV/ml) pendant un cycle de
broyage, a augmenté le taux d'extraction de 84,3 % à 90,7 %.

IV-Valorisation des sous-produits de l’industrie sucrière

Alors qu’autrefois on édulcorait essentiellement avec du miel, aujourd’hui on emploie
principalement le sucre cristallisé, appelé couramment « sucre de table » ou « sucre blanc ».
Le sucre est un produit alimentaire d’origine végétale, composé pour l’essentiel de saccharose
et diverses substances naturelles appartenant à la classe des glucides responsables d’une des
quatre saveurs gustatives fondamentales (le sucré). Les coproduits de l’industrie sucrière sont
la mélasse (du latin mellaces signifiant miel ou du grec ancien melas signifiant noir qui est
une mixture résultant du raffinage du sucre extrait de la betterave sucrière ou de la canne à
sucre), la bagasse (Résidu des tiges de canne à sucre dont on a extrait le jus) et les vinasses
(Résidu liquide des liqueurs alcooliques).

31
Mélasse

Bagasse

32
 Vinasse

1. Industrie sucrière
Le saccharose est extrait de la betterave sucrière ou de la canne à sucre. Ces plantes possèdent
la particularité d’avoir comme glucide de réserve le saccharose résultant de la synthèse
chlorophyllienne, ces plantes accumulent le sucre au niveau, de la racine pour la betterave ou
de la tige pour la canne.
La betterave sucrière Beta vulgaris est une espèce biannuelle. En Europe, on produit presque
uniquement du sucre à partir des betteraves. Elle se caractérise par d’assez bons rendements
(entre 50 et 90 t/ha) variant par la quantité selon le semis, le sol, les soins et le climat. La
récolte s’effectue à partir de septembre avec des durées de campagne de deux à trois mois en
moyenne par an.
La canne à sucre « Saccharum officinarum » est une plante de la famille des Poacées
(graminées). Toutes les espèces du genre « Saccharum » sont des graminées vivaces de
grande longévité dont l’aspect rappelle celui du roseau. Il existe plusieurs variétés qui
possèdent des caractéristiques diverses s’adaptant ainsi aux différentes régions de culture :
robustesse, résistance aux maladies, teneur en sucre plus ou moins élevée, etc. La culture de la
canne nécessite de forts taux d’ensoleillement et de chaleur, son rendement peut atteindre 70
t/ha. La richesse en sucre de canne varie selon les pays de 11% à 16%. La composition
biochimique de la canne à sucre et de la betterave sucrière est comme suit :

Canne à sucre Betterave sucrière

71% d’eau 76% d’eau
14% de saccharose 15 à 18% de saccharose
13 à 14% de fibre ligneuse 4 à 5% de pulpe
2 à 3% d’impuretés 2 à 3% de non sucre

33
  Fabrication du sucre

Pour parvenir au consommateur, le sucre stocké au cœur de la plante doit être extrait en
éliminant, étape par étape, les autres constituants du végétal. Ce travail d'extraction mobilise
un savoir-faire spécifique associé à d'importants équipements industriels.

Un procédé d'extraction

Réalisé dans des sucreries, le processus d’extraction consiste à recueillir le jus sucré qui est
filtré puis concentré par évaporation avant la cristallisation.
Au terme de ces opérations, le sucre aura été successivement extrait, purifié, concentré et
cristallisé sans aucune altération ni transformation chimique.

Afin de conserver toute leur richesse en sucre, les plantes sucrières, canne et betterave,
doivent être transformées rapidement. C’est pourquoi les sucreries sont implantées à
proximité des zones de culture.

 Les 10 étapes du process sucrier

A - La betterave

1. Récolte et transport : En France, la campagne d’extraction du sucre de betterave

commence de fin Septembre à Décembre.

34
La sucrerie est approvisionnée en betteraves par les cultures implantées dans un rayon
d’environ 30 km. Le poids net des racines livrées (hors terre et pierres) et leur teneur en sucre
sont évalués par prélèvement lors de la livraison. Le temps de stockage des betteraves est
réduit au strict minimum afin de conserver leur richesse en sucre.

2. Lavage : Les betteraves sont brassées dans un lavoir où elles circulent à contre-courant
d'un flux d'eau pour les nettoyer et les séparer de la terre, des herbes et des pierres.

3. Découpage : Les betteraves propres sont envoyées dans des coupe-racines qui les débitent
et les coupent en fines lamelles appelées « cossettes ».

4. Diffusion : Le jus sucré est extrait des cossettes par diffusion. Cette opération, basée sur le
principe de l'osmose, a pour but de faire passer le sucre contenu dans les cossettes dans de
l’eau. La diffusion est réalisée dans un long cylindre : les cossettes y pénètrent par une
extrémité, et l'eau tiède qui y circule lentement en sens inverse s’enrichit peu à peu de leur
sucre. Le jus sucré est recueilli à une extrémité, tandis que les cossettes épuisées, appelées «
pulpes », sont récupérées à l’autre bout.   

5. Filtration : Le jus obtenu contient la totalité du sucre présent dans la betterave, mais
également des impuretés qu’il faut éliminer (sels minéraux, composés organiques...).
L’opération s'effectue par épuration calco-carbonique : une adjonction successive de lait de
chaux (à base de pierres calcaires) puis de gaz carbonique permet de former des sels
insolubles et des précipités qui fixent les impuretés. Le mélange est alors envoyé dans
des filtres qui retiennent les impuretés et libèrent le jus sucré clair.

6. Évaporation : À ce stade, le jus filtré contient environ du sucre et de l’eau, dont une

grande partie sera éliminée par évaporation. Porté à ébullition dans des tuyaux en contact avec
de la vapeur, le jus traverse une série de chaudières (des « évaporateurs ») où la température
et la pression diminuent progressivement de l'une à l’autre. Au terme du circuit, le jus s'est
transformé en sirop contenant 65 à 70 % de saccharose.      

7. Cristallisation : Le sirop achève sa concentration dans des chaudières travaillant sous vide
pour éviter la caramélisation. La cristallisation se généralise et l'on obtient la « masse cuite »,
formée de multiples petits cristaux en suspension dans un sirop coloré.

8. Essorage : La masse cuite est envoyée dans des turbines, ou essoreuses, rapides et dotées
d'un panier en tôle perforée. Sous l'action de la force centrifuge, le sirop est évacué tandis
que le sucre blanc cristallisé se dépose sur les parois du panier.    

9. Séchage : Encore chaud et humide, le sucre cristallisé blanc est envoyé dans des appareils
de séchage à air chaud. Puis il est refroidi et stocké en silo où il achève de se stabiliser.  

10. Conditionnement : Une fois séché, le sucre est soit conditionné dans différents
emballages, soit directement en poudre, soit en morceaux par moulage, soit expédié en
vrac, par camions ou wagons.            

B - Canne à sucre

1. Récolte : Le sucre de canne est récolté de Juillet à Novembre et de Février à Juin.

35
2. Processus d'extraction : Le procédé d'extraction du sucre de canne est identique à celui
du sucre de betterave, à l'exception de la première phase où le jus de canne est extrait
par broyage, tandis que celui de betterave est extrait par diffusion. À leur entrée dans la
sucrerie, les cannes sont découpées en petits morceaux puis pressées et broyées dans plusieurs
moulins.

Le jus de canne connaîtra ensuite les mêmes étapes que le jus de betterave. Le sirop
recueilli après cristallisation et essorage du sucre de canne ou de betterave, également appelé
« eau mère », est encore chargé de sucre. Il subit alors une nouvelle cuisson et un nouvel
essorage qui donnent le sucre dit de «deuxième jet», plus coloré et moins pur que le sucre de
premier jet.
Puis ce sirop de deuxième jet, toujours riche en sucre, est à son tour réintroduit dans le cycle
pour donner un sucre de troisième jet, brun et chargé d'impuretés (le sucre roux), ainsi qu’un
dernier sirop visqueux et très coloré, appelé « mélasse ».     

 Différence entre sucre blanc et roux

Le sucre de betterave est naturellement blanc et contient 99,9% de saccharose.

A l’inverse les cristaux de sucre issus de la canne sont naturellement colorés. Leur couleur
rousse est due à la présence de matières organiques et de pigments. Ce sucre roux devra être
raffiné pour devenir blanc.

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 Fabrication du sucre et les différents coproduits qui en découlent

2. Coproduits de l’industrie sucrière

2.1 Mélasse

La mélasse désigne le principal sous-produit de la préparation du sucre cristallisé à partir de la

betterave sucrière, canne à sucre ou de raffinerie. Elle se présente sous forme d’un résidu
pâteux et visqueux, de coloration brun noirâtre, incristallisable, obtenu après l’extraction et le
raffinage du sucre. La composition chimique des mélasses de betterave et de canne est donnée
dans le tableau suivant :

Paramètres de mesure Mélasse de betterave Mélasse de canne

Matière sèche (%) 73 73
Matières minérales (%) 13 14
Matières azotées totales 15 6
Sucres totaux (%) 64 64
Calcium (g/Kg MS) 3,7 7,4
Phosphore (g/Kg MS) 0,3 0,7

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 Potassium (g/Kg MS) 82 40

2.2.3 La mélasse milieu de culture pour la production de levure et de bioéthanol

a) Production de la levure
Les mélasses ont une composition complexe ce qui fait d’elles un milieu de culture adéquat,
un certain nombre d’opérations doivent être effectuées pour permettre la culture des levures.
La clarification est généralement conseillée pour éliminer les boues et les restes. Le sirop de
mélasse doit être dilué jusqu’à l’obtention de la concentration souhaitée. La solution est par la
suite ajustée à pH adéquat et épuré par centrifugation. Elle est ensuite autoclavée.

Les mélasses de betterave et de cannes à sucre permettent d’obtenir des biomasses et des
levures pour la panification ; les deux espèces les plus cultivées sur ces substrats sont
Saccharomyces cerevisiae et Candida utilis.
Un fermenteur de 100 m3 permet d’obtenir 5 tonnes de levures en 20 heures. Les
contrôles d’alimentation du milieu, du pH, d’aération et de température, sont très rigoureux
afin d’optimiser la qualité des levures finales. Une période de maturation est effectuée avant
la collecte : elle consiste à arrêter l’alimentation du milieu en maintenant l’aération de façon à
ce que le bourgeonnement soit stoppé.
Les levures sont concentrées et séparées du moût. L’opération est réalisée en continu sur des
appareils centrifuges qui permettent d’obtenir ainsi une biomasse utilisée en panification et
pâtisserie (la levure).

b) Production de bioéthanol :
En général, les levures appartenant aux genres Saccharomyces sont les plus utilisées, malgré
les nombreuses espèces de microorganismes connues pour leur capacité à fermenter les sucres
en éthanol. En effet, les souches telles que Saccharomyces cerevisiae possèdent plusieurs
avantages dont :

 La stabilité génétique.

 La capacité de fermenter le milieu le plus rapidement possible et produire de l'éthanol

avec un grand rendement.

 Peu exigeantes en facteurs de croissance.

 Haute tolérance à l'éthanol.

 Croît rapidement, sur un substrat peu coûteux.

 Conserve dans le temps ses caractères biochimiques, sans risque de variations

génétiques.

-Paramètres influant la production d’éthanol-Biomasse :

A des concentrations cellulaires élevées de levures, la disponibilité des éléments nutritifs dans
le milieu en quantité suffisante pour la croissance et la production d'éthanol n’est plus
suffisante. Par conséquent, les cellules de levure sont dégénérées petit à petit, diminuant ainsi
la population viable.

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-Substrat : Plusieurs études ont apporté qu'une concentration élevée en substrat montre un
effet inhibiteur sur la croissance de la levure, ainsi, que sur la fermentation alcoolique.
Les levures utilisent plusieurs monosaccharides ou disaccharides comme substrat. Cependant,
aux fortes concentrations en sucres, on observe l'existence d'une phase de latence plus ou
moins marquée liée à l'adaptation des cellules au milieu.

-pH : Comme toutes les levures, Saccharomyces cerevisiae présente l'avantage de croître sur
des milieux acides pour lesquels la plupart des bactéries ne se développent pas.
La fermentation alcoolique se déroule à un pH acide (5 à 6). Comme au cours de la majorité
des fermentations industrielles, la formation de CO2 et d'acides organique acidifie
progressivement le milieu et empêche le développement des micro-organismes.

-Aération : Les levures peuvent se développer en présence ou en absence d’oxygène, la

présence de ce dernier augmente néanmoins le rendement de la fermentation. L’oxygène
intervient, non pas au niveau du métabolisme respiratoire mais au niveau de la biosynthèse de
constituants de la biomasse dont les mieux identifiées sont les stérols et les acides gras
insaturés. Pour éviter que le métabolisme de la levure soit perturbé, une légère aération du
système de fermentation est donc indispensable.
D’autre part, la fermentation alcoolique produit des quantités importantes de dioxyde de
carbone (CO2) qui étouffent la levure. L’aération fait diminuer la concentration en CO 2 dans
la culture. Cependant, l'apport en oxygène ne doit pas être élevé, car une aération intense fait
augmenter la concentration en biomasse et diminue le rendement de production d’éthanol.

-Produit (production d’éthanol) : Parmi les facteurs responsables de l'arrêt de la

fermentation, l'éthanol est certainement l'un des plus importants. L’éthanol inhibe l'activité de
l'hexokinase, enzyme qui assure la première réaction de la glycolyse. Il agit sur le transport
des nutriments (acides aminés, glucose) : il pénètre dans la membrane cytoplasmique et
modifié sa fluidité, ce qui aboutit au dysfonctionnement de l'ATPase, ainsi, l'énergie
nécessaire au bon fonctionnement des perméases ne pourra plus être assurée.
Cependant, l'effet de l'éthanol varie selon les souches de levure utilisées et les multiples
manipulations génétiques vont dans le sens d’améliorer leur tolérance vis-à-vis de l’éthanol.

2.2.4 Autres utilisations de la mélasse

- La mélasse pour remédier au problème des chaussées glissantes : Comme exemple et

afin de rendre leurs routes moins glissantes, certaines municipalités du centre du Québec au
Canada ont recours à un mélange de sel et de mélasse, ce produit baptisé « Clear Lane », est
fait à base de chlorure de sodium, de magnésium et de mélasse de canne. Il offre de nombreux
avantages comparativement au sel traditionnel. Il va avoir moins de roulement et de
rebondissement sur la chaussée.

- La mélasse comme insecticide biologique : Le charançon rouge est l’insecte ennemi n°1
du palmier dattier, la lutte contre ce ravageur est très difficile et nécessite de mettre en place
des moyens importants à grande échelle. Des chercheurs ont proposé un protocole de
piégeage à base de mélasse : 1 à 7 pièges par hectare sont installés en fonction de la densité de
l’infection, de l’âge et de rejets. Le piégeage sert avant tout à détecter les foyers de
charançons et secondairement à réduire la population. Les pièges utilisés sont composés d’une
capsule associée à un attractif alimentaire (dattes et mélasses de canne à sucre). Ce piège
prévient toute fuite des insectes capturés.

39
2.3. La bagasse

La bagasse est le résidu fibreux obtenu après broyage de la canne pour en extraire le jus.
D’une tonne de canne, il subsiste 320Kg de bagasse. La bagasse est composée de 80% de
fibres, 56% de cellulose, 24,3% d’hémicellulose et 19,5% de lignine. Elle est utilisée comme
source d’énergie : dix tonnes de bagasse sont équivalentes à presque deux tonnes de carburant
avec l’avantage d’être moins polluants et d’être renouvelables et en papeterie.

2.3.1 Valorisation de la bagasse

 Valorisation énergétique : électricité

Après l’extraction du sucre, la bagasse est transportée vers les centrales thermiques pour
produire de l’énergie. Les centrales de certaines régions de la France comme exemple,
produisent environ 1256 GW/an dont plus de 273 GW/an à partir de la bagasse.
Cette stratégie de cogénération est entreprise dans de nombreux pays sucriers (Brésil,
Thaïlande, Guatemala, Iles Maurice, les Guadeloupe…). On les appelle « agros-carburants de
seconde génération », ils sont issus de l’hydrolyse des fibres végétales (bois, paille,
bagasse…). Le bilan énergétique des agro-carburants est 2 à 3 fois plus supérieur.

 Valorisation en molécules organiques

La bagasse est également à la base de production du furfural et d’hydroxyméthyl furfural
comme c’est le cas en Afrique du Sud. Une grande proportion du furfural est réduite en alcool
furfurylique, qui est une matière première pour diverses résines furaniques, caractérisées par
une très bonne résistance à la température et aux agents chimiques agressifs, ces résines sont
ensuite utilisées pour la fabrication de plastique. La bagasse est aussi une source de xylose
obtenue par hydrolyse des hémicelluloses qui peut être converti par réduction en xylitol
(alcool) qui est utilisé dans de nombreux médicaments, ainsi que dans l’industrie alimentaire,
comme édulcorant naturel.

 Valorisation agronomique
La bagasse sert de support à la culture de champignons. Les pailles qui restent aux champs
sont une source non négligeable de minéraux et de matière organique pour le sol. La bagasse
et la paille peuvent aussi être utilisés comme aliment pour le bétail seul ou en mélange avec la
mélasse.

 Valorisation en matériaux
Parmi les sources de fibres autres que le bois, la bagasse est la plus utilisée (20%) pour la
fabrication des pâtes à papier, devant le roseau (17,5%) et les pailles de céréales (17%). Des
papeteries à base de bagasse sont implantées en Inde, en Afrique du sud, au Mexique… Des
innovations récentes permettent la fabrication de contenants alimentaires (assiettes, gobelets,
barquettes…). Au Brésil, des sociétés réalisent un composite de différents plastiques recyclés
avec de la bagasse comme renfort pour réaliser différents objets (chaises, boites…).
2.4. La vinasse
 Valorisation des vinasses (sous-produit de distilleries)
Les vinasses constituent les principaux effluents des distilleries et les déchets les plus
problématiques de la filière sucre. Ces résidus de distillation sont composés d’eau, de matières
organiques, de matières minérales (comme le cuivre issu des plateaux des colonnes de

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distillation), d’ions ajoutés lors de la fermentation alcoolique. Les vinasses constituent une
source non négligeable de pollution. Des mesures doivent être mises en place pour les
éliminer et les traiter.
Un procédé a été développé dans le but de réduire la charge polluante des vinasses. Il consiste
à filtrer les vinasses sur une terre afin d’absorber la matière organique qu’elles contiennent.
L’adsorbat est ensuite extrait au moyen d’un solvant apolaire : « l’hexane » afin de récupérer
les cires brutes. Le rendement de l’extraction est d’environ 7%. Les cires récupérées sont
utilisées dans l’industrie pharmaceutique et cosmétique.
Les vinasses peuvent aussi être utilisées pour la production de biogaz, cette technique de
valorisation existe à l’échelle industrielle depuis plus de 20 ans en France. Elles sont aussi
valorisées comme fertilisant pour les cultures cannières. Ainsi que l’optimisation des
techniques de méthanisation qui permettra la généralisation de la valorisation énergétique des
vinasses avec un couplage à des chaudières qui alimentent la distillerie.

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