AYADI Walid Abdelghani GUENOUNE Abdelmalek

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA-BOUMERDES
Faculté des Sciences de l’Ingénieur
Département de Génie des matériaux
Mémoire de fin d’étude

En vue de l’obtention du diplôme de Master en :
Génie des Matériaux
Option : Sciences des matériaux-pour la construction durable
Thème
Valorisation des sables locaux dans

la formulation de béton ordinaire
Présenté par : Suivi par :

AYADI Walid abdelghani Dr. GHERNOUTI Youcef
GUENOUNE Abdelmalek
Année Universitaire 2015 / 2016

Liste Des Figures
Chapitre I : Etude Bibliographique
Figure I.1: Constituants et ordre de grandeur des proportions des constituants d’un Béton
ordinaire.
Figure I.2 : Exemple des granulats alluvionnaires naturels.
Figure I.3 : Exemple des granulats de carrière.
Figure I.4 : Série des tamis pour la granulométrie.
Figure I.5 : L’analyse granulométrique par tamisage.
Figure I.6 : Exemple de courbe granulaires des granulats por béton.
Figure I.7 : Forme d'un granulat.
Figure I.8 : Détermination de la masse volumique apparente.
Figure I.9 : Détermination de la masse volumique absolue.
Figure I.10 : L’essai au piston de l'équivalent de sable.
Figure I.11: Appareil pour détermine la valeur de bleu méthylène.
Figure I.12 : Machine D’essai Micro Deval.
Figure I.13 : Machine D’essai Los Angeles.
Figure I.14 : Les utilisations des super plastifiants.
Figure I.15 : Essai d’affaissement au cône d’Abrams.
Figure I.16 : Mesure de la masse volumique à l’état frais.
Figure I.17 : Eprouvettes cylindriques de diamètre 16 cm et de hauteur 32cm.
Figure I.18 : Machine d’essai de compression.
Figure I.19 : Machine d’essai de Traction par fendage.
Figure I.20 : Machine d’essai de Traction par flexion.
Figure I.21: Mesure de la masse volumique du béton durci.
Figure I.22 : principe d'utilisation.
Figure I.23 : L’appareille Ultra Son (TICO).
Figure I.24 : Courbe RILEM.
Figure I.25 : Relation entre la résistance à la compression à 28 jours et le rapport E/C.
Figure I.26 : Relation entre la résistance à la compression et le rapport C/E.
Figure I.27 : Relation entre la résistance calculée d’une pate pure de ciment et le rapport C/E
Figure I.28 : La relation entre C/E et la résistance à la compression (fc) d’après la formule de
Bolomey.
Figure I.29 : Influence du dosage en ciment sur la résistance à la compression au jeune âge du
béton.
Figure I.30 : Influence du type de ciment sur la résistance à la compression à court terme.
Figure I.31 : Variation de la résistance en compression à 28 jours en fonction du rapport G/S
Figure I.32 : Influence de la dimension maximale du granulat sur la résistance à la
compression à 28 jours pour des bétons ayant différents dosage en ciment.
Figure I.33 : Optimisation du rapport G/S en fonction de l’’affaissement.
Figure I.34 : Courbe optimale type selon la méthode Dreux-Gorisse.
Figure I.35 : Situation géographique des ergs de l’Algérie.
Chapitre II : Etude Expérimentale

Figure II.1 : Super plastifiant (structuro 311).
Figure II.2 : Déférents types de graviers de carrière de Kadara.
Figure II.3 : Courbe granulométrique des gravies.
Figure II.4 : Déférents types de sable utilisé.
Figure II.5 : Courbe granulométrique des sables.
Figure II.6 : Abaque permettant la détermination du dosage en ciment à prévoir en fonction de
rapport C/E et l’ouvrabilité désirée
Figure II.7 : Courbe granulométrique des granulats.
Figure II.8 : Figure II.8 : Essai d'affaissement au cône d'Abrams des bétons étudiés.
Figure II.9 : Evaluation d'affaissement des bétons étudiés.
Figure II.10 : Détermination de la masse volumique de béton frais.
Figure II.11 : Figure II.11 : Evolution de la Masse volumique des bétons à l’état frais.
Figure II.12 : Exemple de différentes éprouvettes après l’écrasement.
Figure II.13 : Evolution des résistances mécaniques à la compression en fonction de temps des
bétons étudiés.
Figure II.14 : Exemple d'essai à la traction par fendage sur éprouvette 16*32 cm.
Figure II.15 : Evolution de la résistance mécanique à la traction par fendage des bétons
étudiés à 28 jour.
Figure II.16 : Exemple d'essai à la traction par flexion sur éprouvette 7*7*28 (cm).
Figure II.17: Evolution de la résistance à la traction par flexion des bétons étudiés à 28 jour.
Figure II.18 : Détermination de la masse volumique de béton durci.
Figure II.19 : Evaluation de la Masse volumique des différents bétons étudiés à 28 jours.
Figure II.20 : Evolution de la porosité dans les bétons étudies à 28 jours.
Figure II.21 : Détermination de La vitesse de propagation des ondes ultrasons.
Figure II.22 : Evolution de la vitesse de propagation des ondes ultrasons dans les bétons
étudiés à 28 jour.
Liste Des Tableaux
Chapitre I : Etude Bibliographique
Tableau I.1 : Résistance à la compression des ciments.
Tableau I.2 : Séries de tamis employés pour la détermination du module de finesse du sable.
Tableau I.3 : Valeurs préconisées pour l’équivalent de sable par G. DREUX.
Tableau I.4 : Déférents utilisations de déférents types d’adjuvants.
Tableau I.5 : Classe de consistance (Slump test).
Tableau I.6 : Classements qualitatifs du béton selon la vitesse de propagation.
Chapitre II : Etude Expérimentale

Tableau II.1 : Composition chimique du ciment CPJ CEM II/A 42.5 R.
Tableau II.2 : Composition minéralogique de ciment CPJ CEM II/A 42.5 R.
Tableau II.3 : Caractéristiques Physique de ciment CPJ CEM II/A 42.5 R.
Tableau II.4 : Caractéristiques mécanique de ciment CPJ CEM II/A 42.5 R.
Tableau II.5 : Caractéristiques de l’adjuvant (structuro 311).
Tableau II.6 : Résultat de l’analyse granulométrique de gravie (3/8).
Tableau II.9 : Résultats des principales caractéristiques physiques des graviers.
Tableau II.10 : Résultats des principales caractéristiques mécaniques des graviers.
Tableau II.11 : Résultat de l’analyse granulométrique de sable carrière KADARA.
Tableau II.12 : Résultats des principales caractéristiques physiques de sable KADARA.
Tableau II.13 : Résultat de l’analyse granulométrique de sable Oued-Souf.
Tableau II.14 : Résultats des principales caractéristiques physiques de sable Oued-Souf.
Tableau II.15 : Résultat de l’analyse granulométrique de sable Boussaâda.
Tableau II.16 : Résultats des principales caractéristiques physiques de sable Boussaâda.
Tableau II.17 : Le choix de quantité de chaque sable.
Tableau II.18 : Résultat de l’analyse granulométrique de sable mélange.
Tableau II.19 : Résultats des principales caractéristiques physiques de sable mélange.
Tableau II.20 : Valeurs approximatives du coefficient granulaire G.
Tableau II.21 : Quantité de différents composants de béton témoin.
Tableau II.22 : Les quantités des sables utilisés dans les compositions des bétons étudie.
Tableau II.23 : Résultats d'affaissement des bétons étudiés.
Tableau II.24 : Résultats de la masse volumique des différents bétons étudiés.
Tableau II.25 : Résultats de l’essai de compression sur les bétons étudiés.
Tableau II.26 : Résultats de l’essais de traction par fendage sur les bétons étudiés à 28 jour.
Tableau II.27 : Résultats de l’essai de traction par flexion sur les bétons étudiés à 28 jour.
Tableau II.28 : Résultats de la masse volumique des bétons durci à 28jours.
Tableau II.29 : Résultats de la porosité dans bétons étudiés à 28jours.
Tableau II.30 : Résultats de la vitesse de propagation dans les bétons étudiés à 28 jour.
SOMMAIRE
INTRODUCTION GENERALE……………………….………………….………..…....1
I . Etude Bibliographique
I.1. GENERALITE SUR LE BETON …………………………………………….…….3
1.1. INTRODUCTION…………………………………………………………………….......3
1.2 HISTORICITE DU BETON…………………………………………………………….....3
1.3 LES COMPOSANTS D’UN BETON………………………………………………….....4
1.3.1. CIMENT………………………………………………………………………………...5
1.3.1.1. Définition
1.3.1.2. Classification des ciments…………………………….……………………………....5

 Classification suivant la composition.………………………...……………….…..……...5
 Classification suivant les résistances à la compression…………………………........…...6
1.3.2. L’EAU DE GACHAGE…………………………………………………………...…....7
1.3.3. ADDITIONS MINERALES…………………………………………………….….......7
1.3.4. GRANULAT……………………………………………………………………….…...8
1.3.4.1. Définition……………………………………………………………………………...8
1.3.4.2. Différents types de granulats………………………………………………………….8
1.3.4.3. Caractéristiques principales des granulats……………………………………...……11
1.3.5. ADJUVANTS……………………………………………………………………...….22
1.3.5.1. Définition……………………………………………………………………….........22
1.3.5.2. Classification des adjuvants ………………………………………………………...22
1.3.5.2. Utilisations des déférents types des adjuvants…………………………………...….23
1.4. DIFFERENTS TYPES DE BETONS………………………………………………...…24
1.5. PROPRIETES ESSENTIELLES D’UN BETON……………………………………....25
1.5.1. PROPRIETES DU BETON FRAIS…………………………………………………..26

1.5.1.1. Essai d’affaissement au cône d’Abrams………………………….…………….........26
1.5.1.2. La masse volumique du béton frais………………………………………………......27
I.5.2. PROPRIETES DU BETON DURCI……………………………………………….......28
1.5.2.1. Essai de résistance à la compression…………………………………...…….……....28
1.5.2.2. Essai de résistance à la traction…………………………………………………....…29
1.5.2.3. Masse volumique du béton durci……………………………………………..……...30
1.5.2.4. La Porosité ……………………………………………………………...…………..31

1.5.2.5. Essais non destructif par Auscultation sonique (Ultra Son) ………….……………..31
1.6. PARAMETRES QUI INFLUENT SUR LES CARACTERISTIQUES DU BETON ….33
1.6.1. Influence du rapport eau/ciment (E/C) …………………………………………..…....33
1.6.2. Influence du dosage en ciment…………………………………………………...........35
1.6.3. Influence du type de ciment…………………………………….…………………......36
1.6.4. Influence du squelette granulaire…………………………….…………………..........37
1.6.5. Dimension maximale des granulats Dmax…………………………………………....37
1.6.6. Influence du squelette granulaire sur l’affaissement ………………………………....38
1.7. METHODES DE FORMULATION DES BETONS ………………………….……....39
1.7.1. Méthode de Bolomey…………………………..………………….…………….........39
1.7.2. Méthode de Faury ……………………….…………………………………..….........39
1.7.3. Méthode de Valette………………………….………………………………………..40
1.7.4. Méthode de Dreux-Gorisse………….……………………………………………..…40
I.2. GENERALITE SUR LE SABLE…………………………………………….…...41

2.1. INTRODUCTION……………………………………………………………………....41
2.2. LES DIFFERENTS CONSTITUANTS DU SABLE ………..……………….……….........42
2.2.1. Le silicium …………………………………………………………………………....42
2.2.2. La silice (ou quartz SiO2) ………………………………………………………..…..42
2.2.3. Les silicates ……………………………………………………………………………42
2.2.4. Les argiles ………………………………………………………………………..…....42
2.2.5. Les carbonates………………………………………………..……………………......43

2.3. CLASSEFUCATIONS DES SABLES……………………………………………..…..43
2.3.1. La granularité…………………………………………………………………….…....43
2.3.2. La propreté et la teneur en fines………………………………………………….........43
2.3.3. La nature minéralogique…………………………………………………………........43
2.3.4. Leurs provenances ………………………………………………………………........43
2.4. LES CARACTERISTIQUES DU SABLE ET SES APPLICATIONS…………..........44
2.4.1. Les caractéristiques du sable…………………………………………………….........44
2.4.2. Les principales applications du sable…………………………………..………………..45
2.5. LES RESSOURCES DES SABLES EN ALGERIE……………………………………..….46
2.5.1. Les sables roules siliceux……………………………………………………………....47
2.5.1. les sables de concassage calcaires ………………………………….……………....…47
2.5.1. le sable de dune…………………………………………………………..………..…..47
2.6. UTILISATION DE SABLE LOCALE DONS LE BETON EN ALGERIE……...…….48
CONCLUSION…………………………………………………….……………………..48
II . Etude Expérimentale
INTRODUCTION……………………………………………………………………......49
II.1 CARACTERISATION ET FORMULATION ...................................................50

1.1. CARACTERISTIQUES DES MATIERES PREMIERES UTILISENT ……………....50
1.1.1. Ciment………………………………………………………………………………....50
1.1.2. Adjuvant ………………………………………………………………………..….....52
1.1.3. Granulats…………………………………………………………………………...….53
1.1.3.1. Gravier……………………………………………………………………………...54
1.1.3.2. Sables ……………………………………………………………………………....58
1.2. FORMULATIONS DES BETONS …………………………………………………....64
1.2.1. Formulation de béton témoin …………………………………………………….…...64
1.2.2. Formulation de différents bétons étudiés ………………………………………..…...69

II.2. PRESENTATIONS DES RESULTATS ET DISCUSSION ……………………..…..73
2.1. ESSAIS REALISE A L’ETAT FRAIS ………………………………………..….…..73
2.1.1. Essai d'affaissement au cône d'Abrams……………………………………………...73
2.2.2. Mesure de la masse volumique………………………………………………….....75
2.3. ESSAIS REALISE A L’ETAT DURCI ……………………………………………..76
2.3.1. Essai de résistance à la compression ……………………………………………….76
2.3.2. Essai de résistance à la traction ……………………………………………..….…..78
2.3.3. Mesure de la masse volumique du béton durci ……………………………..…...….81
2.3.4. Mesure de la Porosité …………………………………………………………….…82
2.3.5. Mesure de la vitesse de propagation des ondes ultrasons ……………...………..…83
CONCLUSION GENERALE …………………………………………………………85

Introduction
Générale
Introduction Générale
INTRODUCTION GÉNERALE
Aujourd'hui le béton occupe une importante place dans le domaine de la construction son
intérêt réside de sa grande facilité de mise en œuvre, sa résistance en compression, sa
durabilité, son ouvrabilité et son coût acceptable, ont contribué à accroitre son utilisation pour
tous les ouvrages, comme des immeubles de bureaux ou d'habitation, des ponts, des routes,
des tunnels, d’aéroports, des barrages, et des ports…etc.
Le béton est un matériau composite et hétérogène résulte d’un mélange intime de ciment, de
granulats, d’eau, et présente des propriétés mécaniques qui peuvent être très supérieures à
celles des roches naturelles. Le sable est un élément essentiel entrant dans la composition du
béton. Son utilisation permet d’assurer une continuité granulaire nécessaire entre le ciment et
le gravier pour une meilleure cohésion du béton. La demande sans cesse croissante sur les
granulats a provoqué un épuisement rapide des sabliers et une exploitation anarchique des
sables de mer causant ainsi un grave préjudice à l’équilibre de l’environnement à proximité
des plages en ayant des répercussions directes sur les ressources naturelles, l’érosion des
berges d’oued et l’avancée de mer.
Les pratiques de l'industrie du béton sont conditionnées par les ressources locales et sont
relativement routinières. Cependant, l'industrie du béton est confrontée ces dernières années à
des changements importants : utilisation d'adjuvants de plus en plus performants,
développement de nouveaux bétons (bétons à hautes performances, béton auto-compactant).
En Algérie, la plupart des bétons courants sont actuellement fabriqués avec des granulats
siliceux alluvionnaires. Face à une demande fort croissante, les ressources potentielles en
alluvions, bien qu’importantes, sont épuisables et les gisements sont soumis à des contraintes
environnementales de plus en plus rigides faisant croître leur coût d’exploitation déjà élevé.
Malgré l'abondance de sable de dune dans le sud, ce matériau reste inconnu. Sa quantité se
chiffre en milliards de m3. Il est disponible dans près de 60% du territoire. Certaines de ses
caractéristiques physico-chimiques laissent penser qu’il pourrait être adopté en tant que
matériau de construction.
L’objectif de ce travail, est la valorisation des sables locaux dans la formulation de béton.
Trois types de sable algérien ont étés utilisés, un sable concassé résultant du concassage de
roche d’une pétrographie calcaire massif, proviennent de la carrière de KEDARA, d’un coût
de revient élevé, et deux types de sable de dune Algérien disponibles en grandes quantités
dans le marché, le 1er est un sable fin de la région de Oued-Souf, et le 2eme c’est un sable très
fin de la région de Boussaâda.
1
Introduction Générale
Ce mémoire est composé de deux chapitres.

Le premier chapitre, est consacré à une étude bibliographique détaillée sur le matériau béton
et ces constituants, ainsi que les sables et leurs origines.
Le deuxième chapitre, est consacré à l’étude expérimentale et subdivisé en deux parties :
 La première partie, décrit la caractérisation des matériaux utilisés pour la confection

des bétons dans le cadre de ce travail, en présentant leurs propriétés physiques,
chimiques et mécaniques. La méthode de formulation, ainsi que les compositions
retenues pour les différents bétons étudiés.
 La deuxième partie, décrit les résultats obtenus et leurs interprétations, à partir de
nombreux essais expérimentaux, à l’état frai et à l’état durci sur les différentes
formulations du béton.
Finalement, on clôtura notre travail par une conclusion générale.
2
Chapitre I
Etude
Bibliographique
Chapitre I Etude Bibliographique
I.1. GENERALITE SUR LE BETON
1.1. INTRODUCTION
Le béton est un matériau hétérogène multiphasique poreux dont les constituants présentent des
caractéristiques physico-chimiques et mécaniques différentes. Il est constitué d’un mélange de
granulats et d’une pâte (ciment, d’eau et éventuellement d’ajouts).
Les granulats sont des matériaux inertes qui, agglomérés par un liant, constituent le squelette
du béton, lui confèrent sa compacité, participent à sa résistance mécanique et atténuent les
variations volumiques lors du durcissement.
La pâte de ciment est le siège des réactions d’hydratation des constituants qui conduisent aux
processus de prise et de durcissement et la transforment en matrice liante.
Les adjuvants fournissent aux formulations de béton une gamme étendue, variée et nuancée de
possibilités pour faciliter la mise en œuvre des bétons, adapter leur fabrication au temps froid
ou au temps chaud, réduire les coûts de mise en œuvre, améliorer les propriétés du béton
durci, voire même lui conférer des propriétés nouvelles.
1.2. HISTORE DU BETON

Histoire du béton montre que sa technique, bien fixée empiriquement par les Romains, avec la
chaux grasse et la pouzzolane, a évolué seulement au 19 éme siècle, après l’apparition des chaux
hydrauliques et des ciments.
L’invention de la chaux hydraulique par Louis Vicat en 1817, celle du ciment portland par
Aspdin en Ecosse en1824 et l’installation des premiers fours par Pavin de Lafarge au Teil en
France en 1830 préparent l’avènement du béton [1].
A l’origine, le béton était constitué d’un mélange de trois matériaux : le ciment, les granulats
et l’eau. Dans la plupart des cas, le ciment était du ciment Portland obtenu par mélange
homogène d’argile et de calcaire, ou d’autres matériaux contenant de la chaux, de la silice, de
l’alumine et de l’oxyde de fer, cuit à la température de linéarisation puis broyé. Par la suite, de
petites quantités d’adjuvants chimiques ont été ajoutées au mélange afin d’améliorer certaines
des propriétés du béton à l’état frais ou durci.
éme
Au 20 siècle, le béton se développa considérablement avec l’évolution de ses techniques :
usage croissant des adjuvants, béton prêt à l’emploi, matériel de mise en œuvre.
Dans les années quatre -vingt et quatre-vingt-dix du siècle dernier, les études relatives aux
bétons à hautes performances ont montré le rôle de l’excès d’eau dans les bétons. La réduction
3
de cette quantité d’eau par l’emploi de défloculants, a conduit aux gains de résistance allant
jusqu'à 200 MPA et à une excellente durabilité.
De nos jours, l’étendue des exigences possibles a augmenté de façon spectaculaire. Par
exemple l’affaissement au cône d’Abrams varie de 0pour les bétons fermes à plus pour les
bétons autoplaçants, qui sont caractérisés ailleurs par des étalements. De même, les
résistances en compression à 28 jours peuvent variées de l’ordre de 10 MPA pour certains
bétons de masse, à des valeurs très élevées, supérieures à 200 MPA.
1.3 LES COMPOSANTS D’UN BETON

Le béton est un mélange de plusieurs composants : ciment, eau, sable, gravier et, le plus
souvent, adjuvants (figure I.1) qui constituent un ensemble homogène. Les composants sont
très différents : leurs masse volumiques vont, dans les bétons courants, de 1 (eau) à 3 (ciment)
t/m3 ; les dimensions de leurs grains s’échelonnent de 0.5 μm (grains les plus fins du ciment)
à 25 mm (gravillons). Mais cette liste s’allonge très vite dès que des propriétés particulières
sont visées, on utilise alors des fines complémentaires ou additions minérales [2].
constituants Volume (%) Poids (%)
Granulats 60-78 65-85

Ciment 7-14 9-18
Eau 14-22 5-9
Air 1-6 -
Figure I.1: Constituants et ordre de grandeur des proportions des constituants d’un
Béton ordinaire [3].
La confection d’un béton approprié à sa destination consiste, à déterminer et à optimiser la

composition granulaire et le dosage des divers constituants.
Dans les bétons les plus simples, le squelette granulaire est composé de deux coupures
seulement, un sable et un gravier. Le ciment et l’eau de gâchage, dont les proportions relatives
en masse sont fixées par le rapport E/C, vont former, avec les adjuvants éventuels, la pâte de
ciment qui constituera le liant du béton. Ce rapport E/C joue un rôle primordial durant les
étapes de vie du béton, l’eau en excès le rend plus fluide à l’état frais mais diminue les
résistances du béton durci. Des additions minérales (cendres volantes, fumées de silice,
4
laitiers, fillers,..) peuvent être rajoutées dans le but de modifier les propriétés du béton.
L’utilisation de ces éléments fins est toujours combinée à l’emploi de superplastifiants
pouvant réduire ainsi la quantité d’eau nécessaire à l’atteinte d’une fluidité suffisante. Le
béton est donc un matériau hétérogène dont les constituants présentent des caractéristiques
physico-chimiques et mécaniques différentes et dans lequel chacun de ces composants joue un
rôle bien précis dans le mélange [3].
1.3.1. CIMENT
C’est un liant minéral obtenu par décarbonatation d’un calcaire et décomposition d’une argile
à une température avoisinant, les 1450 °C .Broyés sous forme d’une poudre fine souvent
d’une couleur grise, en contact avec l’eau forment des minéraux hydratés très stables.
Les travaux effectués [4] ont montré que les principaux composés du ciment portland sont :
Le Silicate Tricalcique (Alite) : 3CaO.SiO2 (C3S).

Le Silicate Bicalcique (Belite) : 2CaO.SiO2 (C2S).
L’Aluminate Tricalcique : 3CaO.Al.O3 (C3A).
L’Alumino-Ferrite Tétracalcique : 4CaOAl2O3.Fe2O3 (C4AF).
Et d’autres éléments tels que les sulfates, les alcalins ... etc.
La pâte du ciment est le constituant à l’origine de la cohésion du béton, elle représente 20% à
50% du volume total, se caractérise par sa capacité à s’hydrater et à former une matrice solide
qui lie les granulats entre eux.
La pâte du ciment se constitue du ciment anhydre, d’eau et d’éventuels adjuvants additifs [5].
Le durcissement de la pâte de ciment est principalement dû à l'hydratation des silicates de
calcium. Dans les ciments, les aluminates peuvent également intervenir dans le processus de
durcissement. La somme des proportions de l’oxyde de calcium (CaO) et du dioxyde de
silicium (SiO2) réactifs doit être d’au moins 50 % en masse.
1.3.1.2. Classification des ciments

 Classification suivant la composition
La norme européenne [6] donne 27 ciments courants, qui sont regroupés en cinq principaux
types à savoir :
5
 CEM I : Ciment Portland Artificial.

 CEM II : Ciment Portland Composé.
 CEM III : Ciment de Haut Fourneau.
 CEM IV : Ciment Pouzzolanique.
 CEM V : Ciment aux Laitiers et aux Cendres.
Ces ciments sont différents par le type d’ajout, on trouve :
►Laitier Granulé De Haut Fourneau : Obtenu par refroidissement rapide du laitier fondu
provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau ; il contient au moins deux
tiers en masse de laitier vitreuse et présente des propriétés hydrauliques, après avoir subi une
activation convenable.
►Matériaux Pouzzolaniques : Sont des substances naturelles ou artificielles siliceuses ou

silico alumineuses, ou une combinaison de celles – ci contenant de l’oxyde de fer (Fe2O3) et
d’autres oxydes mais la teneur en (SiO2) réactif doit être au moins égale à 25 ٪ en masse.
►Cendres Volantes : produits pulvérulents de grande finesse proviennent du dépoussiérage

des gaz des chaudières des centrales thermiques. On distingue deux familles [7] :
 Cendres Volantes Siliceuses : Sont principalement des particules sphériques ayant

des propriétés pouzzolaniques, constituées essentiellement de silice(SiO2) et
d’alumine (Al2O3)
 Cendres Volantes Calcique : Présentent des propriétés hydrauliques et/ou
pouzzolanique, contenant une teneur en oxyde de calcium (CaO) réactif >10% en
masse, le reste était de la silice (SiO2), d'alumine (Al2O3), d'oxyde de fer (Fe2O3).
►Filler Calcaire : est un matériau très finement broyé, il a pour rôle de remplir les vides
entre les sables et les graviers, tout en présentant une certaine activité physico- chimique en
favorisant l’hydratation des silicates tricalciques [8].
►Fumée De Silice : provient de la réduction de quartz de grande pureté par du charbon dans
des fours. Elle est formée de particules sphériques contenant au moins 85 % en masse en
silice amorphe [9].
 Classification suivant les résistances à la compression
La norme européenne [10] classes les ciments courant d’après leur résistance à la compression
voir (Tableau I.1)
6
Tableau I.1: Résistance à la compression des ciments [10].
Résistance à la compression (MPA)
Classe de
résistance Résistance à court terme Résistance courante
2 jours 7 jours 28 jours

23.5N - ≥ 16.0
≥ 32.5 ≤ 52.5
32.5R ≥ 10.0 ―
42.5 N ≥ 10.0 ―
≥ 42.5 ≤ 62.5
42.5 R ≥ 20.0 ―
52.5 N ≥ 20.0 ―
≥ 52.5 ―
52.5 R ≥ 30.0 ―
1.3.2. L’EAU DE GACHAGE
L’eau est un des ingrédients essentiels du béton, elle intervient à toutes les étapes de la vie du
matériau par ses propriétés physico-chimiques et mécaniques. L’eau introduite dans le béton
lors de sa fabrication va remplir deux fonctions essentielles : une fonction physique qui
confère au béton frais des propriétés rhéologiques permettant son écoulement et son moulage
et une fonction chimique qui contribue au développement de la réaction d’hydratation.
L’aspect fondamental du dosage en eau reste celui de la recherche d’un optimum sur un
objectif contradictoire : une meilleure résistance obtenue en réduisant la quantité d’eau et une
amélioration de l’ouvrabilité en augmentant la teneur en eau. C’est lors de la recherche de cet
optimum que les adjuvants peuvent jouer un rôle [3].
Le rapport E/C est un critère important des études de béton ; c’est un paramètre essentiel de
l’ouvrabilité du béton et de ces performances : résistance à la compression, durabilité.
Toutes les eaux ne peuvent pas être utilisées pour gâcher le béton. Certes, l’eau potable
distribuée par le réseau du service public est toujours utilisable mais, de plus en plus souvent,
nous sommes placés devant la nécessité d’utiliser une eau non potable. La norme [11], a
permis de préciser à quelles conditions une eau est utilisable.
1.3.3. ADDITIONS MINERALES
Différentes additions peuvent être mélangées au ciment pour modifier les propriétés du béton
frais et durci [12]. Les principales sont les fillers calcaires, la fumée de silice, la pouzzolane
naturelle le laitier de haut fourneau et les cendres volantes. Ces additions minérales confèrent
7
aux bétons frais de meilleures qualités de maniabilité, augmenter la cohésion et entrainent une
diminution du ressuage et de la ségrégation du béton [13]. D’un autre côté, les additions
minérales améliorent aussi l’imperméabilité et la ténacité aux attaques chimiques [14].
1.3.4. GRANULAIRE
La plupart des définitions relatives aux granulats sont empruntées du texte de la norme [15].
Un granulat est un ensemble de grains compris entre 0 et 125 mm, ci des matériaux pierreux
de petites dimensions, produits par l’érosion ou le broyage mécanique (concassage) des
roches. Ce sont des matériaux inertes entrant dans la composition des bétons et mortiers. Ils
constituent le squelette du béton et ils représentent, environ 80 % du poids total du béton. Ils
sont constitués de sables (Gros et Fin) et de gravier. Cependant, les granulats doivent satisfaire à
certaines exigences de qualité pour qu’ils soient utilisés dans le béton. Il y a deux Intérêts
d’utiliser des granulats dans le béton :
er
Le 1 économique : Diminution de la quantité de liant (ciment et addition) ;
Le 2eme technique : Limitent les variations dimensionnelles dans le béton
(les granulats sont plus rigides que la pâte de ciment) [16].
1.3.4.2. Différents types de granulats
Les granulats utilisés pour le béton sont d'origine naturelle, artificielle :
 Naturels : lorsqu’ils sont issus de roches meubles ou massives et qu’ils subissent

aucun traitement autre que mécanique (réduction de dimensions) ;
 Artificiels : lorsqu’ils proviennent de la transformation à la fois thermique et
mécanique de roches ou de minerais.
A. Granulats naturels courants
Ils n'ont subi que des opérations de transformation de type mécanique: concassage, criblage,
lavage...
On les distingue selon leur origine :
8
A.1. Origine minéralogique
Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de roches
sédimentaires siliceuses ou calcaires, de roches métamorphiques telles que les quartzs et
quartzites, ou de roches éruptives telles que les basaltes, les granites, les porphyres.
A.2. Origine « d'extraction »
Indépendamment de leur origine minéralogique, on classe les granulats en deux catégories:
 Les granulats alluvionnaires, dits roulés : dont la forme a été acquise par l'érosion.
Ces granulats sont lavés pour éliminer les particules argileuses, nuisibles à la
résistance du béton et cribléton et criblés pour obtenir différentes classes de
dimension. Bien qu'on puisse trouver différentes roches selon la région d'origine, les
granulats utilisés pour le béton sont le plus souvent siliceux, calcaires ou silico-
calcaires [16].
Trois catégories de granulats roulés existent dans la nature :
 Les granulats de rivière (d’oued).

 Les granulats de mer.
 Les granulats de dunes.
Figure I.2 : Exemple des granulats alluvionnaires naturels [16].
 Les granulats concassés (de carrière) : sont obtenus par abattage et concassage, ce
qui leur donnent des formes angulaires Une phase de pré criblage est indispensable à
l'obtention de granulats propres. Différentes phases de concassage aboutissent à
l'obtention des classes granulaires souhaitées. Les granulats concassés présentent des
caractéristiques qui dépendent d'un grand nombre de paramètres: origine de la roche,
régularité du banc, degré de concassage [17].
9
Figure I.3 : Exemple des granulats de carrière.
Ce type de granulats prouve une très bonne liaison avec la pâte de ciment à cause de leur
texture de surface et leur rugosité. D’autre part ils nécessitent plus d’eau pour une maniabilité
donnée et ceci est due à leurs angularités et donc à leurs surfaces spécifiques étendues [18].
B. Les granulats artificiels
On distingue :
B.1. Sous-produits industriels, concassés ou non
Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut fourneau
obtenus par refroidissement à l'eau.
La masse volumique apparente est supérieure à 1250 kg/m3 pour le laitier cristallisé concassé,
800 kg/m3 pour le granulé [19].
B.2. Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement
Il s'agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains emplois, notamment

granulats très durs pour renforcer la résistance à l'usure de dallages industriels, ou granulats
réfractaires [19].
B.3. Granulats allégés par expansion ou frittage
Ces granulats [19], très utilisés dans de nombreux pays comme l'URSS ou les Etats- Unis,
n'ont pas eu en France le même développement, bien qu'ils aient des caractéristiques de
résistance, d'isolation et de poids très intéressants. Les plus usuels sont l'argile ou le schiste
expansé et le laitier expansé. D'une masse volumique variable entre 400 et 800 kg/m 3 selon le
10
type et la granularité, ils permettent de réaliser aussi bien des bétons de structure que des
bétons présentant une bonne isolation thermique. Les grains de poids intéressants puisque les
bétons réalisés ont une masse volumique comprise entre 1200 et 2000 kg/m 3.
B.4. Les granulats très légers :
Ils sont d'origine aussi bien végétale et organique que minérale (bois, polystyrène expansé).
3
Très légers (20 à 100 kg/m ), ils permettent de réaliser des bétons de masse volumique
comprise entre 300 et 600 kg/m3. On voit donc leur intérêt pour les bétons d'isolation, mais
également pour la réalisation d'éléments légers : blocs coffrants, blocs de remplissage, dalles,
ou rechargements sur planchers peu résistants [20].
1.3.4.3. Caractéristiques principales des granulats
Les granulats utilisés dans la construction doivent répondre à des impératifs de qualité et à
des caractéristiques propres à chaque usage. Les propriétés des granulats sont liées aux
caractéristiques intrinsèques des roches originales et aux caractéristiques de fabrication.
Le prélèvement d’un échantillon pour les caractérisations des granulats doit se faire
conformément aux normes [21,22] relatives au prélèvement par "échantillonneur" ou par
"quartage".
A. Caractéristiques géométriques
A.1. Classe granulaire
Les granulats sont classés en fonction de leurs grosseurs déterminées par criblage sur les tamis
à mailles dont la dimension intérieure est exprimée en millimètres (mm) [23].
Le terme granulat d/D est réservé aux granulats dont les dimensions s’étalent de d pour les
petits éléments à D pour les gros éléments. La norme expérimentale [24] précise les
appellations des différentes classes granulaires avec leurs caractéristiques dimensionnelles.
La norme [24] distingue quatre familles de granulats: les fillers, les sablons, les sables et les
gravillons, et également quatre catégories pour les granulats naturels A, B, C et D [23].
 Filler 0/D pour D <2 mm et ayant au moins 70 % de grains passant au

tamis de 0,63 mm ;
 Sablon 0/D pour D < 1 mm et ayant au moins 70 % de grains passant au
tamis de 0,63 mm ;
 Sable 0/D lorsque D est tel que : 1 mm < D ≤ 6, 33 mm ;
 Graves 0/D lorsque D > 6,3 mm ;
11
 Gravillons d/D lorsque d ≥ 1 mm et D ≤ 125 mm ;

 Ballast d/D lorsque d ≥ 25 mm et D ≤ 50 mm.
la classe des granulats est définie par tamisage au travers d’une série de tamis dont les mailles
ont les dimensions suivantes en (mm) : [23]
0.063 ; 0.08 ; 0.100 ; 0.125 ; 0.160 ; 0.200 ; 0.250 ; 0.315 ; 0.40 ; 0.50 ; 0.63 ; 0.80 ; 1.00 ;
1.25 ; 1.60 ; 2.00 ; 2.50 ; 3.15 ; 4.00 ; 5.00 ; 6.30 ; 8.00 ; 10.00 ; 12.50 ; 16.00 ; 20.00 ; 25.00 ;
31.50 ; 40.00 ; 50.00 ; 63.00 ; 80.00 ; 100.00 ; 125.00.
A.2. Granulométrie :
L'analyse granulométrique est régie par les normes [25,26]. Les granulats sont désignés par d
et D, ou d et D représentent la plus petite et la plus grande des dimensions demandées [27].
L’analyse granulométrique consiste à fractionner le matériau en différentes coupures au

moyen de tamis [28]. Les masses des différents refus sont rapportées à la masse initiale sèche
du matériau. Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités, soit sous leur forme numérique,
soit sous une forme graphique (courbe granulométrique) [27]. Une bonne continuité de la
courbe granulométrique est nécessaire pour obtenir un béton maniable [23].
Les tamis sont définis par la norme [26]. Les ouvertures de mailles permettent un classement
granulaire. Les dimensions successives des mailles suivent des progressions
géométriques [27] :
De √ ≈ 1.25 pour l’ancienne série française

⁄
De ≈ 1.25 pour la nouvelle série européenne
 Le module d’un tamis dans le cas de l’ancienne série française, est le produit par 10 du
logarithme décimal de l’ouverture exprimée en micron augmentée d’une unité.
 Le tamisage est l’opération qui consiste à séparer un matériau en différentes fractions

au moyen d’une série de tamis de caractéristique connues [27].
12
Figure I.4 : série des tamis pour la granulométrie.
 En appelle tamisat la partie des granulats qui est passée à travers le tamis et refus la
partie qui est restée sur le tamis [27].
Figure I.5: L’analyse granulométrique par tamisage.
 La courbe granulométrique donne les pourcentages cumulés en masse, de grains

passant dans les tamis successifs.
On trace la courbe granulométrique sur un graphique comptant en ordonnée le
pourcentage des tamisats sous les tamis dont les mailles D sont une progression
géométrique de raison [23].
La figure suivant montre des exemples de fuseaux granulaires à l'intérieur desquels doivent se
trouver les fuseaux de fabrication de granulats.
13
Figure I.6 : Exemple de courbe granulaire des granulats pour béton [23].
A.3. Module de finesse d’un sable (Mf):
Le module de finesse est un coefficient permettant de caractériser l’importance des éléments

des fins dans un granulat. Le module de finesse est égal au 1/100 de la somme des refus
cumulés exprimée en pourcentages sur les tamis [29]. Le Tableau I.2 présente la série des
tamis employés pour la caractérisation du module de finesse selon la norme prise en compte
[23, 27].
Le Module de finesse d’un sable donne par la formule suivant :
MF = ∑
Tableau I.2 : Séries de tamis employés pour la détermination du module de finesse du sable.
01 Tamis 0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 et 5 mm [29]
02 Tamis 0,125 - 0,25 - 0,5 - 1 - 2 et 4 mm [30]
Des recherches sur l’influence de la finesse des sables sur les diverses qualités du béton ont
conduit à délimiter certains fuseaux de granularités admissibles.
14
 La partie central A (2.2 < MF < 2.8) convient bien pour obtenir une ouvrabilité
satisfaisante et une bonne résistance avec des risques de ségrégation limité [23].
 La partie central B (1.8 < MF < 2.2) est à utiliser si l’on recherche particulièrement la
facilité de mise en œuvre au détriment probable de la résistance [23].
 La partie central C (2.8 < MF < 3.2) correspond à des sables à utiliser pour la
recherche de résistance élevées, mais on aura, en général, une moins bonne ouvrabilité
et des risques de ségrégation [23].
Un bon sable à béton doit avoir un modèle de finesse d’environ 2.2 à 2.8 ; au-dessus, le sable
a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage en
eau ; au-dessus, le sable manque de fines et le béton y perd en ouvrabilité [23].
 La Correction d’un sable
Il n'est pas rare d'avoir un sable disponible présentant un "Mf" non satisfaisant. Une façon de
le rendre convenable consiste à le mélanger à un autre sable de telle sorte que la combinaison
des deux "Mf" permette l'obtention du "Mf" escompté. On utilise pour cela la méthode
d'ABRAMS. C'est une règle de mélange de granulats basée sur l'obtention d'un module de
finesse global à partir de la connaissance des modules de finesse des granulats à mélanger.
On dispose de deux sables "S1" et "S2" de module de finesse respective "Mf 1" et "MF2".
On désire obtenir un mélange granulaire "S" de module de finesse "Mf".
Les pourcentages de "S1" et "S2" nécessaires pour obtenir le mélange S sont tels :
S1% = *100 S2 % = *100
A.4. Forme des granulats :
La forme des granulats a une incidence sur la maniabilité du béton, la forme la plus
souhaitable se rapprochant de la sphère ; une mauvaise forme (aiguilles, plats) nécessite une
quantité d’eau plus élevée et peut provoquer des défauts d’aspect [23].
La forme d’un élément granulométrique est définie par ses trois caractéristiques
dimensionnelles principales, voir la figure (I.7) :
 Sa longueur L ;
 Son épaisseur E qui est le plus petit ; écartement d’un couple de plans tangents
parallèles ;
 Sa grosseur G.
15
Figure I.7 : forme d'un granulat [19].
A.5. Le coefficient d’aplatissement (A)
Le coefficient d’aplatissement caractérise donc la forme des granulats à partir de leur plus
grande dimension et de leur épaisseur est par définition le pourcentage d’éléments tels que
G/E > 1.58, [23]. (G représentant en fait la dimension de la maille carrée minimale au travers
de laquelle passe l’élément). Le coefficient A est déterminé selon la norme [31] par un double
tamisage. Puis par un second tamisage des refus retenus sur les différents tamis sur une série
de grilles à fentes parallèles, le rapport entre les dimensions des tamis et des grilles étant de
1.58. L’ancienne norme [P 18 541] spécifiait que la valeur du coefficient d’aplatissement doit
être A ≤ 30 % [23].
 La forme des granulats influence: La facilité de mise en œuvre et le compactage du

béton et La compacité du mélange, donc le volume des vides à remplir par la pâte de
ciment.
 L'état de surface des grains influence: La compacité du mélange et l'adhérence du
granulat à la pâte de ciment et La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une
sphère ou d'un cube.
B. Caractéristiques physiques
B.1. La Masse Volumique Apparente (en vrac)
La masse volumique en vrac doit être déclarée et déterminée conformément à la norme

européenne [32]. La masse sèche des granulats remplissant un conteneur spécifié est
déterminée par pesage et la masse volumique en vrac correspondante est calculée. Le
pourcentage de porosité inter granulaire se calcule à partir de la masse volumique en vrac et
de la masse volumique réelle.
16
La Masse Volumique Apparente donne par la formule suivant :
Mvapp
L’essai de La Masse Volumique Apparente doit être réalisé selon la norme [32].
Figure I.8 : détermination de la masse volumique apparente.
B.2. La Masse Volumique Absolue :
La masse volumique Absolue doit être déclarée et déterminée conformément à la norme

européenne [33]. La Masse Volumique Absolue donne par la formule suivant :
Mvabs 
L’essai de La Masse Volumique Absolue doit être réalisé selon la norme [33].
Figure I.9 : détermination de la masse volumique absolue.
17
B.3. Propreté des granulats :
La qualité des granulats utilisés dans les bétons est un facteur très important. Trois grandes
catégories d’impuretés peuvent être rencontrées dans les granulats: matières organiques, les
argiles et les matériaux fins (issues du concassage ou du broyage des roches). Leurs présence
à la surface des granulats interférant avec le processus d’hydratation du ciment et empêche la
bonne adhérence granulats-liants, entraînant ainsi une chute des résistances mécaniques et des
variations de propriétés rhéologiques des mélanges. De telles impuretés semblent être plus
courantes dans les sables que dans les gros granulats, plus facilement lavés [18].
B.3.1. Pour les cailloux et gravillons : c'est le pourcentage de passant au tamis de 0,5
mm ; le seuil est fixé à 2 % et 5 % pour des granulats concassés [16].
B.3.2. Pour un sable : la propreté est définie par l'essai d'équivalent de sable et l’essai au
bleu de méthylène [16].
 Equivalent de sable (ES)
L'équivalent de sable est un rapport conventionnel volumétrique multiplié par 100 entre les
éléments dits sableux et les éléments plus fins. Il existe deux types de mesures en fonction du
degré d’argilosité du matériau : l'essai visuel et l'essai au piston [27, 28]
Actuellement, trois textes réglementaires décrivent cet essai :
 équivalent de sable [34] ;
 équivalent de sable à 10% de fines [35] ;
 évaluation des fines - équivalent de sable [36].
L’équivalent de sable est un rapport conventionnel volumique entre les grains fins et les
autres. Il permet donc de caractériser l’importance des fines par une valeur numérique [27].
Cet essai rend compte globalement de la quantité des éléments les plus fins contenus dans les
granulats, en exprimant un rapport conventionnel volumique entre les éléments dits sableux et
les éléments plus fins (ex argile). Les éléments sableux, éléments grenus et non floculables
qui sédimentent dans le fond de l’éprouvette. Les éléments fins, éléments formant le floculat,
qui restent en suspension dans la solution [27].
Plus l’équivalent de sable est élevé, moins le matériau contient d’éléments fins nuisibles. Il
s’applique asses bien aux sols faiblement plastiques et peut s’appliques à tous les matériaux
grenus. Il s’effectue sur les fractions inférieures à 5 mm [23].
18
L’équivalent de sable donne par la formule suivant :
ES = Essai au piston ES = Essai visuel
L’essai de L’équivalent de sable doit être réalisé selon la norme [34].
Figure I.10 : L’essai au piston de l'équivalent de sable.
Tableau I.3 : Valeurs préconisées pour l’équivalent de sable par G. DREUX [23].
PS Nature et qualité du sable
Sable argileux risque de retrait ou de gonflement, à rejeter pour des

 60
bétons de qualité.
Sable légèrement argileux de propreté admissible pour béton de

60 ≤ PS 70
qualité quand on ne craint pas particulièrement de retrait.
Sable propre à faible pourcentage de fines argileuses convenant

70 ≤ PS 80
parfaitement pour les bétons de haute qualité.
Sable très propre l’absence presque totale de fines argileuses risque

PS > 80 d’entrainer un défaut de plasticité du béton qu’il faudra rattraper par
une augmentation du dosage en eau.
19
 Essai au bleu de méthylène
Cet essai permet contrairement à l’ES de faire la distinction entre les différents types d’argile
contenus dans un sable. Le bleu de méthylène étant absorbé préférentiellement par les argiles
du type Montmorillonites (argiles gonflantes et les matières organiques. Les autres argiles
(kaolinites) sont peu sensibles au bleu [27].
L'essai au bleu de méthylène est pratiqué selon la norme [37] sur la fraction granulaire (0/2
mm) des sables courants (VB) ou sur les fillers (0/0,125 mm) contenus dans une sable filerie,
un gravillon ou un tout venant (VBF) [27]. La valeur limite selon les spécifications pour les
bétons hydraulique est égale à 01 [23].
L’essai de bleu de méthylène doit être réalisé selon la norme [37].
Figure I.11 : Appareil pour détermine la valeur de bleu méthylène.
C. Caractéristiques mécaniques (résistance à l’usure et aux chocs)
Ce sont des essais importants pour les granulats routiers. En effet, le passage répété de
véhicules conduit à émousser, à polir progressivement les granulats et ainsi à diminuer
l’adhérence des pneumatiques sur la chaussée. Ces caractéristiques permettent également
d’estimer la qualité des granulats utilisés dans la confection de bétons.
C.1. Essai Micro Deval
Cet essai permet de mesure la résistance à l’usure par frottements entre les granulats et une
charge abrasive. Il consiste à mesurer la quantité d’élément inférieur à 1.6 mm produite dans
un broyeur, dans des conditions bien définies, à sec ou en présence d’eau. Plus le coefficient
20
micro-Deval est élevé, meilleur est le matériau [27]. Selon les normes [38,39], doit être 35%
pour les granulats naturels. Le coefficient micro-Deval (MDE) donne par la formule :
MDE = × 100
L’essai Micro Deval doit être réalisé selon la norme [39].
Figure I.12 : Machine D’essai Micro Deval.
C.2. Essai Los Angeles
Cet essai permet de mesure les résistances combinées à la fragmentation par chocs et à l’usure
par frottements réciproques des éléments d’un granulat. Il consiste à mesure la quantité
d’éléments inférieurs à 1.6 mm produite en soumettant le matériau à une série de chocs et de
frottement dans la machine Los Angeles (LA). À un coefficient Los Angeles faibles
correspond un excellent matériau [27]. Selon les normes [40,41] Le coefficient Los Angeles
doit être ≤ 40 pour les granulats naturels type B.
Le coefficient Los Angeles (LA) donne par la formule :
LA =
L’essai Essai Los Angeles doit être réalisé selon la norme [41].
Figure I.13 : Machine D’essai Los Angeles.
21
1.3.5. ADJUVANTS
Les adjuvants sont des produits chimiques qui, incorporés dans les bétons lors de leur
malaxage ou avant leur mise en œuvre à des doses inférieures à 5% du poids de ciment,
provoquent des modifications des propriétés ou du comportement de ceux-ci [42].
Un adjuvant n’est pas un palliatif. Il n’ ni pas pour mission ni pour effet de faire un bon béton
à partir d’un mauvais dosage ou d’une mise en œuvre défectueuse. Ce n’est pas un produit
capable de se substituer aux règles de la bonne technique [23].
1.3.5.2. Classification des adjuvants

La norme [43] classe les adjuvants pour bétons, mortiers et coulis, suivant leur fonction
principale. On peut distinguer trois grandes catégories d’adjuvants :
A. Les adjuvants modifiant l’ouvrabilité du béton : Ces adjuvants modifient le

comportement rhéologique des bétons, mortiers et coulis à l’état frais, avant le début de prise.
Ils abaissent le seuil de cisaillement de la pâte et en modifient la viscosité [44].
 Plastifiants - Réducteurs d’eau : Ce sont des produits qui, sans modifier la

consistance, permettent de réduire la teneur en eau du béton donné, ou qui, sans modifier
la teneur en eau, en augmentent l’affaissement (ou l’étalement), ou qui produisent les deux
effets à la fois [45].
 Superplastifiants - Haut réducteurs d’eau : Ce sont des produits qui, sans modifier
la consistance, permettent de réduire fortement la teneur en eau du béton donné, ou qui,
sans modifier la teneur en eau, en augmentent Considérablement l’affaissement (ou
l’étalement), ou qui produisent les deux effets à la fois [46].
A. Adjuvants modifiant la prise et le durcissement : Ces adjuvants modifient les

solubilités des différents constituants des ciments et surtout leur vitesse de dissolution. Leur
action se traduit par une évolution différente de la résistance d'un béton, mortier ou coulis
adjuvanté comparée à celle du témoin [44]. On peut distinguer deux types d’adjuvants :
 Accélérateurs de prise et durcissement : Les premiers diminuent le temps de début

de transition du mélange pour passer de l’état plastique à l’état rigide. Ils sont utilisés
souvent en préfabrication et les derniers augmentent la vitesse de développement des
22
résistances initiales du béton, avec ou sans modification du temps de prise. Ils sont
préférentiellement utilisés par temps froid.
 Retardateurs de prise : Ces adjuvants augmentent le temps de début de transition du

mélange, pour passer de l’état plastique à l’état rigide. Ils sont généralement utilisés
par temps chaud. [47].
B. Adjuvants modifiant certaines propriétés du béton
On peut distinguer deux types d’adjuvants :
 Entraîneurs d’air : Ces adjuvants permettent d’incorporer pendant le malaxage une

quantité contrôlée de fines bulles d’air entraîné uniformément réparties et qui
subsistent après durcissement. Ils sont utilisés pour protéger les bétons du gel. [48].
 Hydrofuges de masse : Ces adjuvants permettent de limiter la pénétration de l’eau

dans les pores et les capillaires du béton, sans altérer ses qualités plastiques et esthétiques,
[49].
1.3.5.3. Utilisations des déférents types des adjuvants :
Tableau I.4 : Déférents utilisations de déférents types d’adjuvants [23].
23
On distingue essentiellement l’adjuvant haut réducteur d’eau (super plastifiant). Le dosage en

adjuvant n’excède pas 5 % de la masse du ciment. Il a pour rôle de maintenir une maniabilité
donnée tout en diminuant la quantité d’eau dans le béton. Ils permettent ainsi d’obtenir un
béton plus résistant en raison de la réduction de l’eau. A titre indicatif, le super plastifiant
permettent de réduire la teneur en eau de 25 à 35 % tout en gardant une même maniabilité
[50]. Parmi les super plastifiants les plus connus on citera : les polynaphtalènes sulfonés
(PNS), les sulfonâtes de mélamine (MS), les polymères carboxyliques d’éther (PCE).
Figure I.14: Les utilisations des super plastifiants, d’après [23].
1.4. DIFFERENTS TYPES DE BETONS
1.4.1. Béton ordinaire

Mélange homogène composé exclusivement des constituants de base ciment, granulat, eau,
avec un rapport (E/C) qui varie en fonction de la plasticité ainsi que de la résistance désirée.
Le béton ordinaire est caractérisé par sa résistance à la compression qui se situe entre
20 MPA ≤ fc28 ≤ 50 MPA [51].
1.4.2. Béton léger

Les bétons légers comme ayant une masse volumique après séchage 2100 kg/m3. Parmi ces
bétons on peut citer les bétons de granulats légers. Ils sont utilisés dans le domaine du confort
thermique [52].
1.4.3. Béton lourd

C’est un béton dont la masse volumique est supérieure à 2600 kg/m3, les résistances
mécaniques du béton lourd sont comparables à celles des bétons classiques et même plus
élevées compte tenu des faibles dosages en eau [23].
24
1.4.4. Béton autoplaçant (BAP)

Développé dans les années 80 par des chercheurs de l’université de Tokyo au Japon [53], le
béton auto plaçant est un béton fluide, très déformable, homogène et stable qui se met en
place par gravitation et sans l’utilisation d’un moyen de vibration.
Il épouse parfaitement les formes des coffrages les plus complexes, il ne doit pas subir de
ségrégation et doit présenter des qualités comparables à celles d’un béton vibré classique [54].
1.4.5. Béton de haute performance (BHP)

Bétons aux résistances mécaniques élevées au jeune âge et à 28 jours (Supérieure à 50 MPA),
et un rapport pondéral (E/C) inférieur à 0.4. Leur propriété essentielle est leur grande
résistance en compression qui dépasse largement le cas des bétons ordinaires.
Ceci est obtenu grâce à leur faible porosité qui est diminuée en réduisant la quantité d’eau de
gâchage par l’emploi d’adjuvants plastifiants et super plastifiants [55].
1.4.6. Béton de fibre

Béton dans lequel sont incorporées des fibres, ce qui permet suivant l'ouvrage de supprimer le
treillis soudé traditionnel [56].
1.4.7. Béton a durcissement rapide

Bétons dont le développement des résistances mécaniques est accéléré, ces bétons permettent
la réalisation des travaux sur des éléments d’ouvrages demandant une remise en service
rapide, ainsi que le décoffrage prématuré ou la mise en précontrainte le plus rapidement en
préfabrication [57].
1.5. PROPRIETES ESSENTIELLES D’UN BETON
Le béton doit être considéré sous deux aspects :

• le béton frais : mélange de matériaux solides en suspension dans l’eau, se trouve en état
foisonné à la sortie des appareils de malaxage et en état compacté après sa mise en œuvre
dans son coffrage ;
• le béton durci : solide dont les propriétés de résistance mécanique et de durabilité
s’acquièrent au cours du déroulement de réactions physico-chimiques
25
1.5.1. PROPRIETES DU BETON FRAIS
La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité qui est la facilité offerte à la mise en
œuvre du béton pour le remplissage parfait du coffrage et l’enrobage complet du ferraillage
[58]. L’ouvrabilité doit être telle que le béton soit maniable et qu’il conserve son
homogénéité. Elle est caractérisée par une grandeur représentative de la consistance du béton
frais. Dans le cas de béton ordinaire elle est principalement influencée par :
• La nature et le dosage du liant.

• La forme des granulats.
• La granularité et la granulométrie.
• Le dosage en eau. [27].
L’ouvrabilité peut s’apprécier de diverses façon et en particulier par des mesures de plasticité.
Il existe de nombreux essais et tests divers permettant la mesure de certaines caractéristiques
dont dépend l’ouvrabilité. Nous n’en citerons que quelques-uns, les plus couramment utilisés
dans la pratique. [59], [60].
1.5.1.1. Essai d’affaissement au cône d’Abrams
C’est l’essai le plus couramment utilisé car il est très simple à mettre en œuvre au laboratoire
et au niveau des chantiers [61]. Il est utilisable tant que la dimension maximale des granulats
ne dépasse pas 40 mm. Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de
son poids propre.
Selon la norme NF P 18 -451 l’essai consiste à remplir de béton un moule en tôle tronconique
(D = 20 cm, d = 10 cm, h = 30 cm), le remplissage s’effectue en trois couches tassées avec
une tige en acier de 16mm de diamètre et dont l’extrémité est arrondie, à raison de 25 coups
par couche (figure I.14). On soulève ensuite le moule avec précaution et on mesure
l’affaissement.
Figure I.15 : Mesure d’affaissement au cône d’Abrams.
26
Tableau I.5 : classe de consistance (Slump test) [28].
Classe des consistances Affaissement (cm) Tolérance (cm)
Ferme 0à4 1
Plastique 5à9 2
Très plastique 10 à 15
3
Fluide > 16
1.5.1.1. La masse volumique du béton frais
On mesure la masse volumique du béton frais à l’aide d’un récipient étanche à l’eau et
suffisamment rigide. Le béton est mis en place dans le récipient et vibré à l’aide d’une aiguille
vibrante, une table vibrante ou un serrage manuel en utilisant une barre ou tige de piquage,
après un arasement approprié. Le récipient et son contenu doivent être pesés afin de
déterminer la masse volumique qui sera calculée en utilisant la formule suivante :
Où
D : la masse volumique du béton frais, en (kg/m3) ;

M1 : la masse du récipient, en (kg) ;
M2 : la masse du récipient plus la masse de béton contenu dans le récipient, en (kg) ;
V : le volume du récipient, e en kilogrammes (kg) ;
Calcule de la masse volumique doit être réalisé selon la norme [62].
Figure I.15 : Mesure de la masse volumique à l’état frais.
27
1.5.2. PROPRIETES DU BETON DURCI
Lorsque le béton a durci, sa forme ne peut plus être modifiée mais ses caractéristiques
continuent d'évoluer pendant de nombreux mois, voire des années.
• La compacité d'un béton (ou sa faible porosité) est un avantage déterminant pour sa
durabilité.
• Une bonne résistance à la compression est la performance souvent recherchée pour le
béton durci.
• Les phénomènes de retrait sont une caractéristique prévisible dans l'évolution du béton.
• Les caractéristiques de déformations sous charge du béton sont connues et peuvent être
mesurées.
1.5.2.1. Essai de résistance à la compression
La caractéristique essentielle d’un béton à l’état durci est la résistance mécanique en

compression à l’âge de 28 jours. Le béton est un matériau qui travaille bien en compression.
La connaissance de ses propriétés mécanique est donc indispensable pour le dimensionnement
et le calcul des ouvrages.
La résistance à la compression du béton est mesurée par la charge conduisant à l’écrasement
par compression axiale d’une éprouvette cylindrique de 16 cm de diamètre et de 32 cm de
hauteur [63] (voir figure I.17). Les éprouvettes sont chargées jusqu'à rupture dans une
machine pour essai de compression, La charge maximale atteinte est enregistrée et la
résistance en compression calculée.
L’essai d’écrasement doit être réalisé selon les normes [64,65].
Figure I.17: éprouvettes cylindriques

Figure I.18: Machine d’essai de
compression. de diamètre 16 cm et de hauteur 32cm.
28
1.5.2.2. Essai de résistance à la traction

La résistance à la traction est également mesurée sur des éprouvettes 16x32 cm par l'essai de
fendage conformément à la norme [66]. La résistance à la traction peut être déterminée par
différents essais [23] :
 Traction par fendage : (essai brésilien).
L’essai consiste à écraser un cylindre de béton placé suivant deux génératrices opposées entre
les deux plateaux de la presse. La résistance en traction par fendage est donnée par l’équation
suivante :
Fct =
Où :
Fct : est la résistance en traction par fendage, en (MPA) ou en (N/m2) ;

F : est la charge maximale, (N) ;
L : est la longueur de la ligne de contact de l’éprouvette, en (mm) ;
D : est le diamètre nominal de l’éprouvette, en (mm).
L’essai d’écrasement doit être réalisé selon la norme [66].
Figure I.19 : Machine d’essai de Traction par fendage.
 Traction par flexion
L’essai consiste à rompre une éprouvette prismatique de dimensions 7 x 7 x 28 (cm) sont

soumises à un moment de flexion par application d’une charge au moyen de rouleaux
29
supérieurs et inférieurs. La charge maximale enregistrée au cours de l’essai est notée et la

résistance à la flexion est calculée. La résistance en traction par fendage est donnée par
l’équation suivante :
Ft = 2
Où :
Ft : est la résistance en traction par fendage, en (MPA) ou en (N/mm2) ;
F : est la charge maximale, (N) ;

L : écartement entre les appuis, en (mm) ;
b : épaisseur de l’éprouvette, en (mm).
L’essai d’écrasement doit être réalisé selon la norme [67]
Figure I.20 : Machine d’essai de Traction par flexion.
1.5.2.3. Masse volumique du béton durci

Calculer la masse volumique de l’échantillon au moyen des valeurs de masse et de volume
précédemment déterminées, à l’aide de la formule suivant :
D=
Où :
D : est la masse volumique, en (kg /m3), pour un état de l’échantillon et une méthode de
détermination du volume donnes ;
M : est la masse de l’échantillon, en (kg), pour un état de l’échantillon donné ;
V : est le volume de l’échantillon, en (m3), déterminé selon la méthode choisie.
30
L’essai de la masse volumique doit être réalisé selon la norme [68].
Figure I.21: Mesure de la masse volumique du béton durci.
1.5.2.4. La Porosité
Une caractéristique essentielle du béton durci est sa porosité – rapport du volume des vides au
volume total. Les études de Féret avaient déjà établi le lien entre la porosité du béton et sa
résistance. L’importance de cette caractéristique sur la résistance du béton aux agents
agressifs, sur la carbonatation et sur la tenue au gel a été démontrée depuis. C’est donc un
facteur déterminant de la durabilité du béton.
1.5.2.5. Essais non destructif par Auscultation sonique (Ultra Son)

Il s'agit d'évaluer la résistance du béton à partir de la vitesse de propagation d'ondes (voir le
tableau I.6). Mesure du temps de propagation de la première impulsion d’un train d’ondes
appelées ondes longitudinales, généré par un transducteur (voir la figure I.24), entre deux
points déterminés du béton. Ces essais sont rapides et faciles à mettre en œuvre, et consiste à
prendre des mesures qui n’endommagent pas les constructions [69]. Consiste à presser les
deux têtes sur les faces dès l’éprouvettes, donc la surface du béton est bien nettoyée (voir la
figure I.22). En utilisant une pâte de contact qui facilite la transmission du son. La vitesse de
propagation est donnée par l’équation suivante :
V=
Où :
V : la vitesse de propagation en (m/s) ;
L : est la distance entre les transducteurs en (m) ;
t : est le temps de propagation en (seconde).
31
L’essai de la vitesse de propagation doit être réalisé selon la norme [70].
Figure I.21 : principe d'utilisation [69]. Figure I.23 : l’appareille Ultra Son (TICO).
Les résultats obtenus en appliquant la courbe de la RILEM (voir figure I.24) sont donnés dans
le cas où le béton testé est considéré connue. Les résistances ne correspondent pas toujours à
la résistance réelle du béton in situ.
Tableau I.6 : Classements qualitatifs du béton selon la vitesse de propagation [69].
Vitesse de propagation (m/s) Qualité du béton de Pui la résistance
2500 ≤ V < 3200 béton de faible résistance
3200 ≤ V < 3700 béton de moyenne résistance,
3700 ≤ V < 4200 béton à haute résistance,
V ≥ 4200 béton à très haute résistance.
Estimation de la résistance du béton selon RILEM
Figure I.24 : Courbe RILEM. [69].
32
1.6. PARAMETRES QUI INFLUENT SUR LES CARACTERISTIQUES DU BETON
1.6.1. Influence du rapport eau/ciment (E/C)

A part son rôle majeur dans le phénomène de l'hydratation, l'eau est l'un des facteurs les plus
importants au niveau de l'ouvrabilité du béton. L'augmentation du dosage en eau augmente la
fluidité du béton et entraine la diminution de la concentration en solides. Au niveau
rhéologique, le seuil de cisaillement et la viscosité diminuent [71]. Cependant, l'introduction
excessive d'eau provoque la chute de la résistance mécanique du béton à l'état durci, ainsi que
l'apparition des phénomènes de ségrégation a l'état frais. Le dosage du ciment est très souvent
relié aux propriétés mécaniques du béton et à sa durabilité. On considère aussi que
l'écoulement et l'ouvrabilité du béton sont reliés au rapport E/C. La formulation des bétons
ordinaires doit impérativement passer par l'optimisation de ces paramètres.
Neville [72], a montré que la courbe qui représente la résistance en fonction du rapport E/C
avait l’allure d’une hyperbole. Le même auteur a montré que cette relation ne dépendait ni du
type des granulats utilisés ni de l’âge du béton. Ce résultat a aussi été trouvé par Boukli Hacene
[3] qui a montré aussi que cette relation dépend très peu du dosage en ciment (figure I.25).
Figure I.25 : Relation entre la résistance à la compression à 28 jours

et le rapport eau/ciment [3]
Cependant d’autres auteurs ont montré que la relation était plutôt linéaire pour des valeurs du
rapport C/E compris entre 0.4 et 0.85 (figure I.26) [73].
33
Figure I.26 : Relation entre la résistance à la compression et le rapport C/E [72].
Nielsen [74] a montré que la linéarité de la relation entre la résistance et le rapport (C/E) n'est
plus valable pour des rapports C/E supérieurs à 2,6, ce qui correspond à un rapport E/C égale
à 0,38. Comme on le voit sur la (figure I.27), pour des rapports C/E supérieurs à 2,6, la
relation avec la résistance est quelque peu différente même si elle demeure linéaire.
Figure I.27: Relation entre la résistance calculée d’une pate pure de ciment et le rapport C/E [74].
La (figure I.28) montre que la relation entre la résistance à la compression et le rapport C/E
d’après la formule de Bolomey est linéaire et croissante surtout dans l’intervalle de C/E entre
1,5 et 2,5 c’est-à-dire entre 0,4 et 0,66 pour E/C.
34
Figure I.28: La relation entre C/E et la résistance à la compression (fc) d’après la formule de
Bolomey [23].
Fc= G ×CE (C / E − 0.5)
G : coefficient de granularité égale à 0.5.

CE : classe vraie du ciment, égale à 50 MPA.
Le rapport E/C conditionne aussi la porosité de la matrice cimentaire du béton durci, qui est
un paramètre qui influe beaucoup sur la durabilité du béton [75].
1.6.2. Influence du dosage en ciment
Pour un dosage en eau constant, l’augmentation du dosage en ciment du béton aura pour
conséquence de diminuer le rapport E/C du béton, ce qui se traduira nécessairement par une
augmentation de la résistance à court terme [76].
Figure I.29 : Influence du dosage en ciment sur la résistance à la compression au jeune âge
du béton [76].
35
La (figure I.29) montre l’influence du dosage en ciment sur les résistances à court terme et sur
le rapport E/C du béton [76].
Nombreux sont les textes réglementaires qui spécifient des dosages minimaux en ciment tel
que :
 la norme P 18 011 sur la classification des environnements agressifs qui spécifie les
dosages suivants :
C≥ pour des environnements à moyenne agressivité.

√
C≥ pour des environnements à forte et très forte agressivité.

√
D : Dimension maximale des granulats.
Baron et Ollivier [76] ont montré que l’augmentation du dosage en ciment amène à réduire le
rapport E/C pour obtenir le même affaissement. En effet, un béton dosé à 377 kg/m 3de ciment
a néssicité une teneur en eau de 192 l (soit E/C = 0,5) pour obtenir un affaissement de 7 cm.
Le même affaissement a été obtenu pour un béton dosé à 347 kg/m3 et un volume d’eau de
186 l (E/C = 0,53). Cela s’explique par une plus grande quantité de liant qui disperse les
granulats et améliore la fluidité.
1.6.3. Influence du type de ciment
La démarche de formulation d’un béton passe par le choix du type de ciment. Plus la classe de
résistance est élevée et plus la résistance à la compression est élevée, à toutes les échéances.
L’influence de ce paramètre sur la résistance à court terme est présentée sur la (figure I .30).
Figure I.29 : Influence du type de ciment sur la résistance à la compression à court terme
[76].
36
Cette figure montre que le choix d’un ciment CPA-CEM I 52,5 R développera à dosage
identique dans le béton des résistances à court terme considérablement supérieures à celles
d’un ciment CPJ-CEM II 32,5 R. De même, un CPA-CEM I 52,5 R développe des résistances
à court terme beaucoup plus rapidement qu’un CPA-CEM I 52,5N tout en présentant à 28
jours des résistances équivalentes [76].
1.6.4. Influence du squelette granulaire

Moins influente que le dosage en ciment ou le dosage en eau, la composition granulométrique
du mélange n’intervient que d’une manière relativement faible sur la plupart des propriétés du
béton. Sauf pour la résistance à la compression où nous pouvons voir (fig. I.31) que pour des
valeurs de (G/S) supérieures à « 2.2 » la résistance à la compression augmente
considérablement, une augmentation certainement positive mais prise sur le compte de
l’ouvrabilité, parce qu’en pratique on ne dépasse pas les valeurs de 1.5 à1.6pour avoir un
béton ouvrable [23].
Figure I.31 : Variation de la résistance en compression à 28 jours en fonction du rapport G/S [23].
1.6.5. Dimension maximale des granulats Dmax
L’utilisation des granulats de dimension maximale contribue de façon très significative à

l’augmentation de la résistance du béton. Mais cela reste dans les limites de la faisabilité,
parce que le choix de D max reste conditionné par le [BAEL 91] :
 L’ouvrabilité demandée
 Les dimensions de l’ouvrage et l’épaisseur des pièces
 L’espacement des armatures
 L’enrobage des armatures
37
L’effet négatif de l’augmentation de la dimension maximale du granulat dans le béton

s’applique à l’échelle de toutes les grosseurs, mais l’effet de la dimension des grains sur la
diminution de la demande en eau est particulièrement important en dessous de 38,1 mm
(figure I.32). Pour des dimensions supérieures, le bilan des deux effets dépend du dosage du
béton [76].
Figure I.32: Influence de la dimension maximale du granulat sur la résistance à la

compression à 28 jours pour des bétons ayant différents dosage en ciment [72].
1.6.6. Influence du squelette granulaire sur l’affaissement
Une étude réalisée sur des bétons autoplaçants a fait ressortir que l’augmentation de la
fraction volumique granulaire avait une influence négative sur les propriétés rhéologiques des
bétons [77]. Cependant l’optimisation du squelette granulaire et par conséquent le paramètre
G/S est essentielle pour améliorer la fluidité du mélange [3].
Figure I.33: Optimisation du rapport G/S en fonction de l’’affaissement [3].
38
1.7. METHODES DE FORMULATION DES BETONS
L’étude de la composition d’un béton consiste à définir le mélange optimal des différents
composants (granulat, eau, ciment) afin de réaliser un béton dont les qualités soient celles
recherchées (résistance, consistance).
1.7.1. Méthode de Bolomey

Par une formule appropriée, on trace une courbe granulométrique de référence et d’où
s’efforce de réaliser avec des granulats dont on dispose une composition granulaire
totale(ciment compris), dont la courbe soit aussi proche que possible de la courbe de référence
théorique [23]. La formule de base est la suivante :
P=A + (100-A)√ ⁄
Où :
P : Le pourcentage de grains passant à la passoire de diamètre d.

d : Le diamètre du plus petit granulat.
D : Le diamètre du plus gros granulat.
A : varie de 8 à 16. Sa valeur étant d’autant plus élevée que le dosage en ciment et plus fort.
Cette méthode aboutit théoriquement tout au moins à une granularité continue.
1.7.2. Méthode de Faury
En 1942 Faury [23], proposa une nouvelle loi de granulation du type continu.
Il s’inspirait pour cela de la théorie de Caquot relative à la compacité d’un granulat de
dimension uniforme correspondant à un serrage moyen.
La loi de granulation qui en découle est une loi fonction de 5√d. La courbe granulométrique
idéale conduisant à la compacité maximale est alors théoriquement une droite ; cependant
Faury a distingué les grains fins et moyens (<D/2), des gros grains (>D/2) et la pente de la
droite n’est pas la même pour chacune de ces deux catégories.
On trace pour l’ensemble du mélange, ciment comprit une courbe granulométrique de
référence qui est composée de deux droites si l’on opère sur un graphique gradué, en
abscisse5√d.
L’abscisse du point de rencontre de ces deux droits est fixée à D/2 et son ordonnée Y est
donnée par la formule suivante :
Y= A 17 5√D +
39
A : constante, traduisant la maniabilité du béton ;

B : Varie de 1 à 2 selon que le béton ferme au no ;
D : Exprimé en dimension de passoire ;
R : Le rayon moyen du moule.
1.7.3. Méthode de Valette
Valette [23] a mis au point une méthode essentiellement expérimentale mais qui nécessite
certains nombres de calculs préparatoires. Cette méthode est souvent désignée par« dosage
des bétons à compacité maximale » ou « dosage des bétons à minimum des sables »ou
«dosage des bétons à granularité discontinue ».
On calcule d’abord le dosage de sable et de ciment devant donner en principe le mortier plein
avec un minimum de ciment. On ajoute ensuite, le maximum de gravier mouillé compatible
avec une ouvrabilité permettant un moulage correct et une mise en œuvre facile dans les
conditions du chantier. On obtient alors le béton plein à minimum de sable et le moins dosé en
ciment.
1.7.4. Méthode de Dreux-Gorisse
Cette méthode est de nature fondamentalement empirique. Dreux a mené une large enquête
pour recueillir des données sur des bétons satisfaisants. Sur la base d’une analyse statistique
de ce grand nombre de bétons et en combinant les courbes granulaires obtenues, ils ont pu
fonder une approche empirique pour déterminer une courbe granulaire de référence ayant la
forme de deux lignes droites dans un diagramme semi-logarithmique [78].
Elle est d’autre part très simple d’utilisation puisqu’elle ne demande que de connaitre les
courbes granulométriques des granulats utilisés.
Figure I.34: Courbe optimale type selon la méthode Dreux-Gorisse [23].
40
Sur un graphe d’analyse granulométrique type AFNOR (linéaire en module et logarithmique

en dimension des granulats), on trace une composition granulaire de référence OAB. Le point
B (à l’ordonnée 100%) correspond à la dimension D des plus gros granulats, c'est-à-dire :
Point B (X = Dmax et Y = 100 %)

Point O (X = 0.063 et Y= 0)
Le point de brisure A aux coordonnées suivantes :
 En abscisses (à partir de la dimension D du tamis)
Si : D≤ 20 mm ; l’abscisse est D/2.

Si : D≥ 20 mm l’abscisse est située au milieu du « segment gravier » limité par le module 38
(5 mm) et le module correspondant à D.
 En ordonnées : y=50-√ +K
Où K : est un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l’efficacité du serrage de

la forme des granulats roulés ou concassés et également du module de finesse du sable.
Une correction supplémentaire sur K peut être effectuée (cas de sable grossier) en la valeur
Ks=6, Mf -15 ou Mf étant le module de finesse du sable qui varie de 2 à 3 [23].
I.2. GENERALITE SUR LE SABLE
2.1. INTRODUCTION
Le sable est un élément essentiel entrant dans la composition du béton. Son utilisation permet
d’assurer une continuité granulaire nécessaire entre le ciment et le gravier pour une meilleure
cohésion du béton. La demande sans cesse croissante sur les granulats a provoqué un
épuisement rapide des sabliers et une exploitation anarchique des sables de mer causant ainsi
un grave préjudice à l’équilibre de l’environnement à proximité des plages en ayant des
répercussions directes sur les ressources naturelles, l’érosion des berges d’oued et l’avancée
de mer [79].
Le terme sable est généralement utilisé pour désigner un mélange de grains meuble n’ayant
aucune cohésion et dont la dimension des grains est généralement comprise entre 0,062 et 5
mm. Du point de vue géologique, le terme sable recouvre deux aspects : un aspect
granulométrique (taille des grains) et un aspect minéralogique (nature minéralogique des
grains). Une particule individuelle est appelée grain de sable.
41
Le sable peut avoir une origine naturelle ou artificielle ; d’origine naturelle, il provient de la
désagrégation naturelle de roches au cours de leur processus d’érosion, artificiel, il est obtenu
par broyage de roches massives après des opérations de concassage et de criblage, il est
appelé aussi sable de carrière, il est caractérisé par des grains aux aspérités marquées. La
composition du sable varie d’un endroit à l’autre selon la nature des roches. Dans l’industrie
du verre, de la fonderie et d’autres domaines, le sable recherché est celui qui a une grande
teneur en silice un bon classement et des grains arrondis ou subarrondis : sont appelés sables
siliceux ou sables industriels.
2.2. LES DIFFERENTS CONSTITUANTS DU SABLE

Le sable comporte différentes variétés de minéraux qui sont dérivés de l’élément de base le
silicium (Si). Ces principaux minéraux sont classés comme suit : silice, silicates (famille la
plus abondante dans la nature, plus de 90 % du poids de l’écorce terrestre), argiles et
carbonates. Ces dernières se trouvent généralement sous forme de trace dans le sable [79].
2.2.1. Le silicium
Le silicium est un corps pur de symbole chimique Si, de numéro atomique 14, de poids
atomique 28,08 g/mol. Il ne se trouve jamais à l’état natif mais constitué sous forme de silice
et de silicate. C’est l’élément le plus abondant de l’écorce terrestre (environ 27,2 %) après
l’oxygène (environ 60%).
2.3.2. La silice (ou quartz SiO2)
Le dioxyde de silicium ou silice occupe parmi les oxydes, une place exceptionnelle. Les
nombreuses applications industrielles (optique, électronique, production de matériaux
réfractaires, etc.).
2.2.3. Les silicates
Les silicates désignent une importante famille de minéraux dérivants de la silice (SiO2) car ils
constituent enivrant 97 % de la croûte terrestre. Ces minéraux dont le squelette est
essentiellement formé par des tétraèdres de silicium [SiO4] sont additionnés à d’autres
éléments tels l’aluminium, le magnésium, le fer, le calcium, le potassium, le sodium etc..
2.2.4. Les argiles
Les argiles regroupent l’ensemble des matériaux dont les particules n’excèdent pas 2 mm de
diamètre équivalent. Ils correspondent à des minéraux spécifiques que l’on ne rencontre
42
jamais en particule plus grosse. Ces minéraux sont des silicates d’aluminium hydratés, ils
appartiennent à la famille des phyllo silicates qui présentent une structure cristalline en
feuillet.
2.2.5. Les carbonates
Les minerais de carbonate rencontrés le plus souvent dans les sols sont la Calcite CaCO 3, la
Dolomite [Ca Mg(CO3)2], la Nahcolite (NaHCO3), la Trona [Na3H(CO3)2 H2O] et la Soda
(Na2CO3 10H2O).
2.3. CLASSEFUCATIONS DES SABLES

On peut classer les sables selon dont [81] :
2.3.1. La granularité : permet de séparer les sable en trois catégories sont:

 Sables fins ; Sables moyens ; Sables grossiers.
2.3.2. La propreté et la teneur en fines : elle est appréciée par la valeur de l’équivalent de
sable.
2.3.3. La nature minéralogique : En général, les sables peuvent être classés comme suit:
Sables siliceux ; Sables silico-calcaires ; Sables calcaires.
2.3.4. Leurs provenances : Selon leurs provenances [82], les sables peuvent être classés
comme suit :
 Sable de rivière : il est obtenu par dragage des lits des cours d’eau. Il doit être dur et
propre pour qu’on puisse l’utiliser dans les bétons.
 Sable de mer : il provient des côtes de la mer. Pour l’utiliser dans les bétons, il faut
qu’il ne soit pas trop fin et qu’il soit lavé de son sel.
 Sable de carrière : Il contient souvent de l’argile qui enrobe les grains et les empêche
d’adhérer aux liants. Il est donc à proscrire.
Sable artificiel : il est obtenu par concassage des roches (calcaires durs, gré …). Il est
souvent plein de filler. Pour qu’il soit utilisable dans les bétons, il faut limiter le
pourcentage des fines.
 Sable de dune : c’est une variété des sables de mer. Il est donc très fin. Les sables de
dune se trouvent dans les régions sud du pays. Ils sont situés en zone présaharienne.
43
Les sables retenus sont ceux issus des dunes continentales. Ces dunes sont constituées
des nombreux amas de sables fins accumulés dans certaines régions spécifiques du
Sahara.
2.4. LES CARACTERISTIQUES DU SABLE ET SES APPLICATIONS
2.4.1. LES CARACTERISTIQUES DU SABLE

Les principaux critères utilisés pour caractériser un sable sont sa courbe granulométrique et sa
rondeur. D’autres caractéristiques sont la teneur en matières argileuses, en coquillages et
chlorures [83].
 La courbe granulométrique
La granulométrie mesure la dispersion de la taille des grains. Elle est décrite par un intervalle
0/X où X donne la valeur en millimètre pour laquelle 85% des grains ont un diamètre inférieur
ou égal à X. Plus X est petit plus le sable est considéré comme fin. La teneur en « fines » d’un
sable est aussi prise en compte. Il s’agit de la proportion de grains dont la taille est inférieure à
0,063mm. La teneur en fines affecte la manière dont le sable absorbe l’eau par capillarité. Les
sables de concassage, à moins d’être lavés, ont une teneur en fines élevée. À l’inverse, les
sables extraits de la mer ou de rivières ou les sables lavés en général ont une teneur en fines
plus faible car les fines sont entraînées avec l’eau.
 La forme du grain
Suivant l’origine du sable, la forme du grain est différente. Ainsi, un grain rond améliore la
fluidité du sable et des mélanges auxquels il participe. À l’inverse, un grain anguleux favorise
la résistance du matériau dont il fait partie. Les sables marins ou naturels sont plus ronds.
Suivant leur origine les sables de rivière sont plus ou moins ronds. Les sables de concassage
sont anguleux.
 Autres caractéristiques techniques

Outre la granularité et la forme des grains, le taux de chlorures, les teneurs en argile et en
coquillages sont d’autres paramètres importants de la qualité du sable. Une teneur en chlorure
trop élevée n’est pas souhaitable dans des applications liées au fer telles que les bétons armés
puisqu’ils oxydent le fer et provoquent la rouille de la structure métallique. La présence de
sels dans les mortiers ou les matériaux de construction provoque des phénomènes
d’efflorescence.
44
L’argile étant rétenteur d’eau, une présence importante dans le sable affecte les dosages d’eau
dans des applications comme le béton ou le mortier. L’argile apporte aussi un composant
« gras » qui affecte, par exemple, la plasticité du sable.
2.4.2. LES PRINCIPALES APPLICATIONS DU SABLE
 Les bétons
Le béton est un mélange dont on désire qu’une fois durci il reproduise les qualités de
résistance de la pierre. Son utilisation est très importante dans la construction : il est utilisé
pour la fabrication de fondations et de chapes, de matériaux de constructions divers
(tuyauteries, poutres, etc.) [83]. Ce mélange est constitué de granulats, de sable, de ciment et
d’eau. Les graviers apportent les qualités de la roche. Le ciment combiné avec l’eau est le
liant des pierres. Le sable, granulat de petite taille, remplit les vides entre les éléments de plus
grande taille : il favorise donc la résistance du béton et diminue la quantité de liant nécessaire
au mélange.
Il existe de nombreuses variétés de béton avec leurs avantages et leurs utilisations propres.
Deux paramètres importants sont la résistance et l’ouvrabilité du mélange. Les qualités de
résistance du béton seront d’autant meilleures que la partie « granulats » sera importante
(c’est-à-dire que la partie « liant » est réduite autant que possible). Une combinaison
équilibrée des granulats de différente taille permet cela. Dès lors, un bétonnier utilisera une
combinaison de sables et de granulats de différentes tailles pour donner une courbe
granulométrique équilibrée à son produit.
L’ouvrabilité d’un béton est la capacité d’un mélange à être coulé. Un mélange plus fluide
permet une mise en œuvre plus facile. L’ajout d’eau en excès améliore l’ouvrabilité du
mélange mais provoque, outre une chute de résistance, des phénomènes de retrait et de
fissuration. La forme des granulats est un autre facteur qui peut améliorer l’ouvrabilité du
mélange. S’ils sont ronds ou presque arrondis, le mélange s’écoule plus facilement, suivant le
phénomène du roulement à billes. L’ajout d’adjuvants spéciaux permet également d’améliorer
l’ouvrabilité.
 Maçonnerie et mortiers
Les sables sont essentiels dans la fabrication de mortiers et de mortiers de jointoiement de
façade. Typiquement, un mortier est un mélange de ciment, de sable et d’eau. Suivant les cas,
les qualités de mortiers diffèrent très fort. Ainsi, un particulier ou un petit entrepreneur réalise
son mortier à partir du sable maçon qu’il trouve chez un négociant en matériau. Par contre, les
45
mélanges sable et ciment pour mortiers préfabriqués vendus en sacs ou en silos ont une
composition plus pointue, avec plusieurs types de sables en général [83].
 Les mélanges bitumeux

Asphalte coulé et enrobé sont des mélanges bitumeux. Une vision très réductrice des choses
est de considérer que les matériaux bitumeux sont des bétons où le liant est du bitume.
L’enrobé est le mélange le plus proche du béton. Outre le bitume, il est composé de fines, de
sable et de granulats. Il est utilisé principalement pour le revêtement de chaussées. Excepté
l’eau, les enjeux techniques sont les mêmes que pour le béton. L’ouvrabilité est assurée par la
température du mélange (200°C) avant mise en œuvre. La rondeur des granulats a un effet
favorable mais secondaire [83]. En comparaison de l’enrobé, l’asphalte coulé se caractérise
par une plus grande proportion de bitume et de fines. Les fines apportent de la consistance au
mélange. Une fois sèche, ce matériau possède une grande étanchéité.
 L’industrie du verre
Le sable siliceux (naturel) est la principale matière première dans la fabrication du verre. La
silice est en effet l’élément vitrifiant qui donne au verre sa structure. Si la silice vitrifie, les
autres composants du sable tels les oxydes de fer et de manganèse sont des impuretés qui
diminuent les qualités transparentes du verre. Le sable recherché doit être aussi pur que
possible [83]. La granulométrie est aussi surveillée : la présence de fines n’est pas souhaitée
car elles génèrent des poussières et les grains trop gros ralentissent le processus de fusion.
 Autres usages
Actuellement, le sable est largement utilisé dans le domaine de filtration, par exemple
filtration de l’eau et filtration des produits toxiques. Il est aussi utilisé pour les opérations à
hautes températures et qui nécessitent des matériaux réfractaires comme le moulage et les
fours. Dans le domaine optique, le sable est utilisé pour la production des verres de toutes
sortes. On le trouve aussi dans le domaine énergétique, électrique et électronique comme les
panneaux et les équipements d’énergie solaire. Le sable est la matière première pour
l’extraction de dioxyde de silicium (SiO2) qui est lui-même la source de silicium (Si) pur [79].
2.5. LES RESSOURCES DES SABLES EN ALGERIE

Les pratiques de l'industrie en du béton en Algérie sont conditionnées par les ressources
locales et sont relativement routinières. Cependant, l'industrie du béton est confrontée ces
dernières années à des changements importants : utilisation d'adjuvants de plus en plus
performants, développement de nouveaux bétons (bétons à hautes performances, béton auto-
46
compactant) [81]. Dans notre pays, s'ajoute un bouleversement supplémentaire : l'emploi d'un
nouveau type de sable. Trois familles de sables se distinguent :
2.5.1. Les sables roules siliceux
Dit ronds, sont issus d'un processus naturel d'érosion. En général, ils sont dragués dans les
Oueds. Leur usage est courant depuis des années et est même recommandé. Cependant, les
réserves disponibles sont proches de l'épuisement ou protégées par de nouvelles règles
environnementales en matière de dragage des Oueds. Ce matériau est donc devenu moins
intéressant économiquement.
2.5.2. Les sables de concassage calcaires
Sont le produit d'un processus industriel contrôlé de concassage, de lavage et de criblage

appliqué à des roches calcaires exploitées en carrières, la contrainte du coût de revient élevé,
le rends économiquement moins intéressant.
2.5.3. Le sable de dune
Le sable de dune de l’erg occidental occupe 6% de la surface du Sahara Algérien. La figure

I.34, présente la situation géographique des ergs de l’Algérie.
Figure I.35 : Situation géographique des ergs de l’Algérie [84].
47
Ce type de sable spécialement est un matériau d'une grande disponibilité en Algérie. Ce

matériau est pratiquement non exploité, malgré les éventuelles caractéristiques qu'il peut
présenter. L'utilisation de ce nouveau matériau dans le secteur de construction, peut soulager
davantage le domaine d'habitat, et contribuer au développement des régions du sud algérien,
très riches en sable de dune [85].
2.6. UTILISATION DE SABLE LOCALE DONS LE BETON EN ALGERIE

En Algérie, la plupart des bétons courants sont actuellement fabriqués avec des granulats
siliceux alluvionnaires. Face à une demande fort croissante, les ressources potentielles en
alluvions, bien qu’importantes, sont épuisables et les gisements sont soumis à des contraintes
environnementales de plus en plus rigides faisant croître leur coût d’exploitation déjà élevé
[81]. Dons notre pays, malgré l'abondance de sable de dune dans le sud, ce matériau reste
inconnu. Sa quantité se chiffre en milliards de m3. Il est disponible dans près de 60% du
territoire.
De nombreux chercheurs, dans des thématiques scientifiques diverses, cherchent à exploiter

ce type de sable, propre et présent à l’abondance. Son utilisation pourrait être liée à sa très
forte teneur en silice, matériau à la base d’applications dans l’électronique et l’optique, ce
sable présente aussi un grand intérêt économique et environnemental pour l’Algérie. En effet,
la hausse de la demande du sable de construction en Algérie, l’incapacité des carrières
algériennes à fournir du sable fin et l’arrêt programmé de l’utilisation du sable de plage, qui
conduit à un grand problème écologique et touristique pour l’Algérie [84].
CONCLUSION
Cette partie théorique nous permet de conclue que :
Le béton est un matériau hétérogène dont le choix des composants est en fonction des critères
qui lui sont recherchés. Ces critères sont essentiellement les résistances mécaniques et la
durabilité, elles dépendent de la porosité et de la qualité et des composants.
Le sable est un matériau indispensable pour la fabrication du béton. Il constitue environ 30% à
40% comme composant principal de toute la masse du béton. Sa disponibilité dans les régions
du sud du pays est très importante et indéfinie. Comme le sable ordinaire, qui est
généralement extrait soit de carrière d’oued ou de plage se fait très rare, il est nécessaire
d’adapter ce sable de dune dans le béton pour la réalisation de différentes constructions et
ouvrages.
48
Chapitre II
Etude
Expérimentale
Chapitre II Etude Expérimentale
INTRODUCTION
Dons le cadre de la valorisation des sables algériens dans les bétons de construction . Notre
étude expérimentale consiste à valoriser les sables locaux dans le béton, et cela suivant la
formulation de G. Dreux en modifiant le type de sable utilisé (selon la formule d’Abrams).
Ce travail consiste à répondre aux exigences techniques, résistance et maniabilité conformes

aux normes, mais aussi économiques en réduisant le coût de revient du béton.
Pour cela on a répartie notre travail en deux parties :
La première partie : nous allons dans un premier temps caractériser les matériaux employés
dans cette étude, en présentant leurs propriétés physiques, chimiques et mécaniques.
Dans un deuxième temps, nous expliquons la méthode de formulation utilisée, après avoir
défini les différentes compositions des bétons étudiées.
La deuxième partie : nous allons exposer les différents résultats obtenus à partir des nombreux
essais expérimentaux, réalisés sur les différentes formulations du béton à l’état frais et durci.
49
II.1 CARACTERISATION ET FORMULATION

Nous allons présenter dans cette partie, les caractéristiques essentielles des différents
constituants du béton. Ainsi que les compositions des différents bétons étudiés dans le cadre
de cette étude.
1.1. CARACTERISTIQUES DES MATIERES PREMIERES UTILISENT
1.1.1. Ciment
Le ciment utilise dans notre étude est un ciment portland composé, dont les caractéristiques
physico mécaniques et chimiques satisfont aux exigences des ciments CPJ CEM II/A 42.5 R
selon la norme français [NF P 15-301].
 Caractéristiques chimique du ciment CPJ CEM II/A 42.5 R
L’analyse chimique des ciments déterminé selon la norme français [NF EN 196-2].
Le tableau (II.1), résumées Les compositions chimiques du ciment utilisé.
Tableau II.1: Composition chimique du ciment CPJ CEM II/A 42.5 R.
Composition Chimique Teneur %

SiO2 17,50
Al2O3 5,17
Fe2O3 2,92
CaO 60,21
MgO 1,87
K2O 0,57
Na2O 0,18
SO3 2,59
CaO libre 1,434
-
Cl 0,020
Ins. 0,70
P.F 8,630
L’analyse chimique de ciment montre que la prédominance d’oxyde de calcium 60.21 %

présence de la silice de l’ordre 17,50 %, et d’autres constituants à faible pourcentage peut être
classée avec les impuretés, comme des oxydes (d’aluminium, fer, magnésium, potassium).
Donc la perte au feu est faible.
50
 Caractéristiques minéralogique du ciment CPJ CEM II/A 42.5 R
Les caractéristiques minéralogiques du ciment utilisé sont résumées dans le tableau (II.2).
Tableau II.2 : Composition minéralogique de ciment CPJ CEM II/A 42.5 R.
Constituants minéraux du Teneur rapporté au Clinker

Phase
Clinker (%)
C3S 56
C2S 20
Clinker C3A 06
C4AF 12
CaOl 01
Régulateur de prise Gypse 05
 Caractéristiques physiques du ciment CPJ CEM II/A 42.5

L’analyse physique des ciments déterminé selon la norme français [NF EN 196-3].
Le tableau (II.3), résumées les caractéristiques physiques du ciment utilisé.
Tableau II.3: Caractéristiques physiques de ciment CPJ CEM II/A 42.5 R.

Résultats
Consistance normalisé
H2O 27.3
(%)
Début 165
Temps de prise (mn)
Fine 230
Froid -
Stabilité (mm)
Chaud 0.0
03jours 344
Essai de retrait (µm/m) 07 jours 478
28jours 784
03jours 0
Essai de gonflement
07 jours 0
(µm/m)
28jours 0
Masse volumique absolue (g/cm3) 3.03
Finesse suivant la méthode Blaine (cm2/g) 4242
La consistance obtenue est conforme à la norme [NF EN 196-3] où les valeurs sont
généralement comprises entre 26 et 33%. De même, un temps de prise minimal de 60 minutes
est prescrit par la norme [NF P 15-301] pour les ciments de classe 42,5.
51
Les masses volumiques absolue du ciment utilisé, sont inclues dans l’intervalle imposé par la
norme Algérienne [NA 231], compris entre 2900 – 3150 kg/m3.
 Caractéristiques mécanique du ciment CPJ CEM II/A 42.5 R
La Détermination des résistances mécaniques des ciments selon la norme français [NF EN
196-1]. Les caractéristiques mécaniques du ciment utilisé sont résumées dans le tableau II.4.
Tableau II.4: Caractéristiques Physique de ciment CPJ CEM II/A 42.5 R.
Masse totale au démoulage des 06 Eprouvettes (g) 3395.4
Echéances en jours Flexion (N/mm2) Compression (N/mm2)
02 4.0 20.9
07 6.2 38.3
28 7.0 47.8
1.1.2. Adjuvant
L’adjuvant que nous avons utilisé pour la confection du béton est un superplastifiant
(structuro 311) de nouvelle génération avec un grand pouvoir réducteur d’eau.
Figure II.1 : super plastifiant (structuro 311).
52
 Caractéristiques de l’adjuvant structuro 311
Tableau II.5 : Caractéristiques de l’adjuvant (structuro 311).
Apparence Liquide marron clair
Densité 1.05 ± 0.01 (kg /l)
PH 5.5 ± 1.0
Teneur en chlorure soluble en Eau (Cl-) ≤ 0.10 %
Teneur en alcalins (Na2O EQ) max 2 % en mass
Fonction principale Augmenter la maniabilité
Fonction secondaire Augmenter résistances initiales et finales
1.1.3. Granulats
Les granulats est un ensemble de grains minéraux, de dimensions comprises entre 0 et 250
mm destinés à la confection des mortiers, et bétons.
Nous avons réalisé au l’laboratoire centrale de l’ENGOA – REGHAIA. Les analyses
suivantes :
 Analyses sur les graviers
 Analyse granulométrique,
 Masse volumique absolue,
 Masse volumique apparente,
 Essai Los Angeles,
 Essai Micro-Deval.
 Analyses sur les sables
 Analyse granulométrique,
 Equivalent de sable (ESP),
 Masse volumique absolue,
 Module de finesse.
53
1.1.3.1. Gravier
Dans notre travaille, ont utilisé trois types des gravies, résultant du concassage de roche d’une
pétrographie calcaire massif, proviennent de la carrière de Kadara.
 Gravier (3 / 8)
 Gravier (8 / 15)
 Gravier (15/25)
Figure II.2 : Déférents types de graviers de carrier de KADARA.
a) Caractéristiques granulométriques des graviers
L’analyse granulométrique des granulats déterminé selon la norme français [NF EN 933-1]. Il
est atteint par le tamisage d’un échantillon dans une série de tamis et de déterminer le
Pourcentage de passants et du refus sur chaque tamis. Les quantités tamisées sont :
2000 g (3/8) et 3500 g (8/15) et (15/25) 5000 g.
54
 Graviers (3/8)
Selon l’analyse faite au laboratoire central de l’ENGOA, on a obtenu les résultats des passants
cumulés de gravie (3/8), représentés dans le tableau (II.6).
Gravier (3/8)
Tamis
(mm) Poids refus (g) Refus (%) Passant (%)
10 - - 100
8 1.6 0 .08 99.92
6.3 416.9 20.84 79.16
5 1035.6 65.28 34.72
2.5 1987.8 99.39 0.61
F.T 2000 100 -
 Graviers (8/15)
cumulés de gravie (8/15), représentés dans le tableau II.7.
Gravier (8/15)
Tamis
(mm)
Poids refus (g) Refus (%) Passant (%)
16 - - 100
12.5 20.9 17.74 82.26
10 2487.5 71.07 28.92
8 3380.3 96.58 3.42
6.3 3484.3 99.55 0.45
5 3486.8 99.62 0.38
2.5 3491.9 99.76 0.24
F.T 3500 100 -
55
 Graviers (15/25)
cumulés de gravie (15/25), représentés dans le tableau (II.8).
Tamis Gravier (15/25)

(mm) Poids refus (g) Refus (%) Passant (%)
25 - - 100
20 1381.0 27.62 72.38
16 3570.9 71.42 28.58
12.5 4890.2 97.81 2.19
10 4975.0 99.50 0.50
8 4979.2 99.59 0.41
6.3 4980.2 99.61 0.39
F.T 5000 100 -
Les différentes courbes granulométriques des gravies utilisés sont montrées sur la figure II.3.
100
90
80
70
Tamisats (%)
60
50
40
30
20
10
0
0,08 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5
Tamis (mm)
Gravier (3/8) Gravier (8/15) Gravier (15/25)
Figure II.3 : Courbe granulométrique des gravies.
56
Les trois classes granulaires telles que 3/8 - 8/15 - 15/25, montre que les graviers sont à
granulométrie continue.
b) Caractéristiques physiques des graviers
Les caractéristiques physiques des graviers, sont déterminées selon la norme européenne
[EN 1097-6]. Les différents résultats obtenus lors des essais de principales caractéristiques
physiques des graviers sont présentées dans le tableau (II.9).
Tableau II.9 : résultats des principales caractéristiques physiques des graviers.
Caractéristiques Graviers
physiques Gravier (3/8) Graviers (8/15) Graviers (15/25)
Masse volumique 2.64 2.66 2 .66

Absolue (g/cm3)
Masse volumique 1.44 1.45 1.48
Apparente (g/cm3)
Coefficient
- 11.86 8.86
d’aplatissement
Les résultats obtenus sur le tableau (II.9) montrent que :
Les graviers de la carrière présentent des masses volumiques (apparente et absolue) qui
répondent aux spécifications de la norme européenne [EN 1097-6]. La masse volumique
apparente est comprise entre 1300 kg/m3 et 1600 kg/m3 et la masse volumique absolue est
nettement plus élevée et est comprise entre 2000 kg/m3 et 3000 kg/m3. Le coefficient
d’aplatissement des graviers réponde aux spécifications de L’ancienne norme [P 18 541]
spécifiait que la valeur du coefficient d’aplatissement doit être A ≤ 30 %.
c) Caractéristiques Mécaniques des graviers
Les caractéristiques mécaniques des graviers, sont déterminées selon la norme européenne
[EN 1097-6]. Les différents résultats obtenus lors des essais de caractérisation mécanique des
graviers .sont présentées dans le tableau (II.10).
57
Tableau II.10 : résultats des principales caractéristiques mécanique des graviers.
Graviers
Caractéristiques
Mécaniques Gravier (3/8) Graviers (8/15) Graviers (15/25)
Los Angeles (%) - 22.75
Macro Deval (%) - 17
1.1.3.2. Sables
Dans notre travaille, on a utilisé 3 types de sable :
 Sable de carrière : c’est un sable concassé prévenant, de la carrière de Kadara,

résultant du concassage de la même roche utilisée pour produire les graviers,
 Sable d’Oued-Souf,
 Sable de Boussaâda.
Figure II.4 : Déférents types de sable utilisé.
a) Sable de carrière Kadara
 Caractéristiques Granulométrique
L’analyse granulométrique des granulats déterminé selon la norme français [NF EN 933-1]. Il
est atteint par le tamisage d’un échantillon dans une série de tamis et de déterminer le
Pourcentage de passants et du refus sur chaque tamis. La quantité tamisée est ; 1000 g.
D’après l’analyse faite au laboratoire central de l’ENGOA, on a obtenu les résultats des
passants cumulés de sable carrière, représentés dans le tableau (II.11).
58
Tableau II.11 : Résultat de l’analyse granulométrique de sable carrière Kadara.
Sable carrière Kadara

Tamis
(mm) Module de
finesse
6.3 1 0.1 99.85
5 3.4 0.34 99.66
2 .5 133.9 13.39 86.61
1.25 472 47.2 52.8
0.63 683.7 68.37 31.63 3.02
0.3 818.5 81.85 18.15
0.16 914.3 91.43 08.57
0.08 979.7 97.97 2.03
F.T 999.3 99.93 -
 Caractéristiques physiques
Les différents résultats obtenus lors des essais de principales caractéristiques physiques de
sable sont présentées dans le tableau (II.12).
Tableau II.12 : Résultats des principales caractéristiques physiques des sables.
Caractéristiques Equivalent de sable Masse volumique absolue

physiques (%) (g/cm3)
Sable de carrière
91 2.61
Kadara
Les essais nous ont donné, un équivalent de sable de 91 %. La carrière de Kadara produise un
sable très propre, l’absence presque totale de fines argileuses. Qui répond aux exigences de la
norme française [XP P 18-598].
59
b) Sable Oued-Souf
 Caractéristiques Granulométrique
passants cumulés sable d’Oued-Souf, représentés dans le tableau (II.13).
Tableau II.13 : Résultat de l’analyse granulométrique de sable Oued-Souf.
Sable d’Oued-Souf
Tamis
(mm) Module de
Poids Refus (g) Refus (%) Passant (%)
finesse
6.3 2.5 0.25 99.75
5 5.0 05 99.50
2 .5 20.1 2.01 97.99
1.25 89.5 8 .95 91.05
0.63 323.4 32.34 67.66 2.07
0.3 692.4 69.24 30.76
0.16 937.0 93.70 6.30
0.08 993.2 99.32 0.68
F.T 997 99.7 -
sable Oued-Souf, sont présentées dans le tableau (II.14).
Tableau II.14 : résultats des principales caractéristiques physiques de sable Oued-Souf.
Caractéristiques Equivalent de sable Masse volumique absolue

physiques (%) (g/cm3)
Sable d’Oued-Souf 82.06 2.66
Les essais nous ont donné, un équivalent de sable de 82.06 %. Le sable d’Oued-Souf est un
sable très propre, l’absence presque totale de fines argileuses. Qui répond aux exigences de la
norme française [XP P 18-598].
60
c) Sable Boussaâda
 Caractéristiques granulométriques
passants cumulés de sable Boussaâda, représentés dans le tableau (II.15).
Tableau II.15 : Résultat de l’analyse granulométrique de sable Boussaâda.
Sable Boussaâda
Tamis
(mm) Module de
Poids refus (g) Refus (%) Passant(%)
finesse
1.25 - - 100
0.63 0.3 0.03 99.97
0.3 98.8 9.88 90.12
0.65
0.16 556.2 55.62 44.38
0.08 969 96.9 3.1
FT 997.8 99.78 -
sable Boussaâda sont présentées dans le tableau (II.16).
Tableau II.16 : résultats des principales caractéristiques physiques de sable Boussaâda.
Equivalent de sable Masse volumique absolue

Caractéristiques physiques
(%) (g/cm3)
Sable Boussaâda 33 2.62
D’après le tableau (II.16), les résultats obtenus montrent que :
Le pourcentage des fines de sable Boussaâda, un peu élevé et que l’équivalent de sable est
inférieur à 60% ; limite de la norme française [XP P 18-598]. Le sable Boussaâda et un sable
argileux, risque de retrait ou de gonflement, à rejeter pour des bétons de qualité, [23].
61
d) Mélange de sable
D’après les résultats de l’équivalant de sable, on constate que le sable Boussaâda est un sable
argileux, risque de retrait ou de gonflement, à rejeter pour des bétons de qualité. Nous avons
mélangé ce sable avec un sable très propre Oued-Souf, pour formules un sable légèrement
argileux de propreté admissible pour la formulation d’un béton de qualité. Le tableau (II.17),
montre les différents mélanges choisis et les valeurs de leurs équivalent de sable ES.
Tableau II.17 : Le choix de quantité de chaque sable.
Mélange de sable Sable Boussaâda (%) Sable Oued-Souf (%) Equivalent de sable (%)
Mélange 1 50 50 56
Mélange 2 45 55 63
Mélange 3 40 60 67
D’après les résultats obtenue sur le tableau (II.17), le mélange choisie et le mélange (3), qui
présente un ES = 67%, qui répond aux exigences de la norme française [XP P 18-598].
 Caractéristiques Granulométriques
passants cumulés de sable, représentés dans le tableau (II.18).
Tableau II.18 : Résultat de l’analyse granulométrique de mélange de sable.
Mélange de sable
Tamis
(mm) Module de
finesse
6.3 - - 100
5 0.7 0.07 99.93
2 .5 10.4 01.04 98.96
1.25 55.5 5.55 94.45
0.63 194.6 19.46 80.54
1.5
0.3 441.5 44.15 55.85
0.16 780.5 78.05 21.95
0.08 981.3 98.13 1.87

F.T 999 99.9 -
62
sable sont présentées dans le tableau (II.19).
Tableau II.19 : résultats des principales caractéristiques physiques de mélange de sable.
Caractéristiques Equivalent de sable

Masse volumique absolue (g/cm3)
physiques (%)
Mélange de sable 67.5 2.64
Les résultats obtenus sur le tableau (II.19), montrent que :
L’équivalent de sable montre que le mélange de sable de la composition (60% de sable Oued-
Souf et 40 % de sable Boussaâda), est un sable légèrement argileux de propreté admissible
pour béton de qualité selon la norme française [XP P 18-598].
La courbe granulométrique des sables utilisés sont montrée sur la figure II.5.
100
90
80
70
Tamisats (%)
60
50
40
30
20
10
0
0,08 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5
Tamis (mm)
Sable carrière KEDARA Sable Oued-Souf Sable Boussaâda Sable mélange
Figure II.5 : courbe granulométrique des sables.
63
1.2. FORMULATIONS DES BETONS
1.2.1. Formulation de béton témoin (BT)
Le béton témoin formules est un mélange ordinaire préparé à partir de sable de carrier Kadara
et trois classe séparées de graviers ; 3/8, 8/15 et 15/25 résultant du concassage de roche d’une
pétrographie calcaire massif, de ciment portland composé et l’eau et un dosage de 1% de
super plastifiant, la méthode de composition utilisée est la méthode DREUX GORISSE [23].
L’objectif de cette méthode, c’est de déterminer en fonction de la maniabilité et de la

résistance définis par le cahier des charges, la nature et la quantité de matériaux nécessaires à
la confection d’un mètre cube de béton.
Les étapes de formulation basées sur la résistance visée et l’affaissement au cône

d’ABRAMS.
 Critère de résistance
Le béton doit être formulé pour qu’à 28 jours sa résistance moyenne en compression atteigne
la valeur caractéristique ’28j.
Cette valeur doit, par mesure de sécurité, être supérieure de 15% à la résistance minimale en
compression 28j nécessaire à la stabilité de l’ouvrage.
’28j = 1.15 28j

La résistance désirée pour le béton témoin à 28 jours est :
28j = 27 MPA
La résistance moyenne visée pour le béton témoin à 28 jours :
’28j = 27 * 1.15
’28j = 31.05 MPA
 Calcule dosage en ciment
D max = 25, granulats de bonne qualité G = 0.5 (Tableau II.20).
’28j = ’c * G *  0.5
64
D’où
= 2.27
’28j : résistance visée à 28 jours ;

’c : classe vraie de ciment en (MPA) ;
G : coefficient granulaire ;
C : dosage en ciment (kg/m3) ;
E : dosage en eau (kg/m3).
Tableau II.20 : valeurs approximatives du coefficient granulaire G.
Dimension des granulats (D)

Qualité des granulats
D ≤ 16 mm 25 ≤ D ≤ 40 mm D ≥ 63 mm
Excellente 0.55 0.6 0.65
Bonne, courante 0.45 0.5 0.55
Passable 0.35 0.4 0.45
Les granulats utilisés ont un diamètre de 25 mm et son bonne Qualité, d’où un coefficient
granulaire G = 0.5
Le ciment retenu est un CPJ CEM II/A 42.5 R
Donc le rapport C/E vaut : C/E = 2.27.
 Dosage en ciment par 1 m3 de béton
Connaissant le rapport C/E et l’affaissement au cône d’ABRAMS souhaité A, on en déduit

grâce à l’abaque (figure II.6), C/E en fonction de A, le dosage en ciment correspond :
{ C = 400 kg ( voir la figure II.6)
{ On déduit la valeur de E qui est : E = 176 (kg)
65
Figure II.6 : Abaque permettant la détermination du dosage en ciment à prévoir en fonction

de rapport C/E et l’ouvrabilité désirée [23].
 Tracé de la courbe granulaire de référence :
Cette courbe correspondant au mélange des granulats (sable et gravier). Sur le même graphe
d’analyse granulométrique (pourcentage des tamisas en fonction du module ou diamètre des
tamis), déjà obtenu (voir figure II.7), on trace un courbe granulaire de référence OAB avec :
 Point B à l’ordonnée 100% correspond à la dimension D des plus gros granulats.
Point B {
 Point de brisure A à pour coordonnées
En l’abscisse : D 25 X=
En ordonnée : Y 50  √ max K Ks Kp
 Dosage de ciment C = 400 kg/m3 => K = 0, pour les granulats concassée.
 Pour le dosage en ciment de 400 kg/m3, et avec un granulat concassé et une vibration
normale et le module de finesse :
66
Mf = 3.02 est :
Ks = 6 Mf – 15 Kp=K+ (5 à 10)
Ks = 6 (3.02) – 15 Kp = 0
Ks = 3.12
Po int A {

La courbe granulométrique de référence est représentée dans la figure suivante:
100
90
80
70
Tamisats (%)
60
50
40
30
20
10
0
0,08 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5
Tamis (mm)
Sable carriére KADARA Gravier (3/8) Gravier (8/15) Gravier (15/25)
Figure II.7: Courbe granulométrique des granulats
 Dosage des granulats
La courbe granulaire de référence OAB doit être tracée sur le même graphe (Figure II.7) que
les courbes granulométriques des granulats composants. On trace alors les lignes de partage
entre chacun en joignant le point à 95% de la courbe granulaire du premier, au point à 5% de
la courbe du granulat suivant, et ainsi de suite.
67
On lira alors sur la courbe de référence au point de croisement avec la ou les droites de
partage le pourcentage en volume absolu de chacun des granulats S, G3/8, G8/15, G15/25.
 Sable de carrière ……..…25 %

 Gravier (3/8)…………… 15 %
 Gravier (8/15)………… 15 %
 Gravier (15/25)………… 45 %
On constate que le dosage des graviers est plus important par rapport au dosage de sable
(G/S = 3), on a procédé à la correction des dosages des granulats (G/S = 1.50). Les
pourcentages des granulats après la correction sont comme Suite :
 Sable de carrière ……..…40 %

 Gravier (3/8)…………… 10 %
 Gravier (8/15)………… 23 %
 Gravier (15/25)………… 27%
 Coefficient de compacité γ
 D = 25
 Béton plastique donc γ = 0.8275
 Vibration normale
Ces valeurs sont convenables pour des granulats concassés sinon il conviendra d’apporter les
corrections suivantes :
 sable et gravier concassé = - 0.03 ; Donc γ = 0.800 – 0.03 = 0.797
 Détermination de volume totale des granulats
VC = ; VC = = 129 (l/m3)
Vg = 1000 γ  VC
Vg = 1000 (0.797)  129 = 668.5 (l/m3)
 Détermination de volume d’adjuvant
Vadj = = 3.8 (l/m3)
68
 Détermination du volume absolu de chaque granulat
 Volume absolu du sable de carrière = 286 l

 Volume absolu de gravier (3/8) = 72 l
 Les masses spécifiques sont :
 Sable de carrière = 2.61 g/cm3

 Gravier (3/8) = 2.64 g/cm3
 Gravier (8/15) = 2.66 g/cm3
 Gravier (15/25) = 2.66 g/cm3
Les dosages en matériaux secs seront donc en kg/m 3
 Ciment = 400 kg/m3

 Sable de carrière = 2.61 × 286 = 750 kg/m3
 Gravier (3/8) = 2.64 × 72 = 190 kg/m3
 Gravier (8/15) = 2.66 × 161 = 428 kg/m3
 Gravier (8/15) = 2.66 × 188 = 500 kg/m3
 Eau total = 176 l/m3
 Adjuvant = 4 kg/m3
3
 La densité théorique du béton frais = 2448 kg/m .
Le tableau II.21, représente les quantités de différents composants du béton témoin.
Tableau II.21 : les quantités de différents composants de béton témoin.
Graviers (kg/m3)
Sable
Béton Ciment Eau Adj
3 3 E/C G/S carrière
Témoin (kg/m ) (kg/m ) (kg/m3)
(kg/m3)
3/8 8/15 15/25
B1 400 176 0.44 4 1.49 750 190 428 500
69
1.2.2. Formulation des bétons

Comme notre travail, et la valorisation des sables locaux dons le béton. On a préparée au
niveau de laboratoire en totalité cinq formulations ont été étudiés dans ce travail, un béton de
référence à base de sable de carrière Kadara (BT), et quartes bétons (B1, B2, B3 et B4)
composées de différents mélanges de sable avec un module de finesse fixé au préalable MF =
2.4, selon la formule D’ABRAMS suivant :
 Formule D’Abrams [27] :
G%=
F%=
Où:
G % : est le pourcentage de sable grossie ;

F % : est le pourcentage de sable grossie ;
MFd : est le module de finesse souhaité ;
MFg : est le module de finesse de sable grossie ;
MFf : est le module de finesse de sable fine.
Les quantités des sables utilisés dans les compositions des bétons étudiés sont résumées dans
le tableau (II.22), suivant :
Tableau II.22 : Les quantités des sables utilisés dans les bétons étudiés.
Sable kg/m3 Gravier kg/m3

C E Adj
Béton E/C G/S Oued-
kg/m3 kg/m3 kg/m3 Carrière Boussaâda 3/8 8/15 15/25
Souf
BT 750 - -
B1 - - 750
B2 260 - 490
400 176 0.44 4 1.5 190 428 500
B3 555 195 -
B4 448 124 178
70
Note :
 Première mélange (Sable carrière + Sable Oued-Souf)
Sable de carrière % = = 35%
Sable d’Oued-Souf % = = 65%
 Deuxième mélange (Sable carrière + sable Boussaâda)
Sable Boussaâda = = 26%
 Troisième mélange (Sable carrière + Mélange de sable)
Mélange de sable % = = 40%
D’après les résultats obtenus on trouve les compositions suivantes :
 Béton 1,(B1) : c’est un béton élaboré avec le sable d’Oued-Souf, de module de finesse
MF = 2.07
 Béton 2, (B2) : c’est un béton élabore avec le sable de carrière Kadara et corrigé par le
sable d’Oued-Souf, (35 % sable de carrière Kadara + 65 % sable Oued-Souf).
sable de Boussaâda, (74 % sable de carrière Kadara + 26 % sable Boussaâda).
mélange de sable, (60 % sable de carrière Kadara + 40 % mélange de sable).
71
L’organigramme suivant regroupe les différents constituants des bétons étudiés leurs notation
et compositions, ainsi que les essais réalises.
Ciment Sable Gravier Eau Adjuvant
Caractérisation
Formulation
Béton témoin Béton 1 Béton 2 Béton 3 Béton 4
Sable de Sable d’Oued- Premiers Deuxième Troisième

carrière Souf Mélange Mélange Mélange
35 % sable de 74 % sable de 60 % sable de

carrière carrière carrière
+ + +
65 % sable 26 % sable 40 % mélange
d’Oued-Souf Boussaâda de sable
Essais réalisés
Béton frais Béton durci
 Essais mécaniques:
R. à la Compression
 Essai d’affaissement R. à la Traction par fendage
 Masse volumique R. à la Traction par flexion
 Vitesse de propagation des ondes ultrasoniques
 Porosité
 Masse volumique
72
II.2. PRESENTATIONS DES RESULTATS ET DISCUSSION
Dans la partie précédente, nous avons exposé les caractéristiques des matériaux utilisés, ainsi
que la formulation des bétons qui doivent être étudiés.
Cette partie portera sur la présentation et la discussion des résultats des essais expérimentaux
obtenus sur les différents bétons testés, à savoir les essais à l’état frais : affaissement au cône
d'Abrams et masse volumique, ainsi qu’à l’état durci : résistance mécanique à la compression,
à la traction par fendage et t par flexion, masse volumique de béton durci, porosité et vitesse
de propagation des ondes ultrasonique.
2.1. ESSAIS REALISE A L’ETAT FRAIS
2.1.1. Essai d'affaissement au cône d'Abrams

L’essai d'affaissement est réalisé à l’aide du cône d’Abrams selon la norme [NF P 18 -451].
Les valeurs d'affaissement mesurées des bétons étudiés sont présentées dans le tableau (II.23).
BT B1
B2 B3 B4
Figure II.8 : Essai d'affaissement au cône d'Abrams sur les différents bétons étudiés.
73
Tableau II.23 : Résultats d'affaissement des bétons étudiés.
Bétons Béton T Béton 1 Béton 2 Béton 3 Béton 4
T=0
19 21 22.5 18 21
Affaissement (min)
(cm) T = 30
19 21 22 14 18
(min)
24
22
Affaissement (cm)
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
T0 min T30 min
Temps (min)
BT B1 B2 B3 B4
Figure II.9 : Evolution de l'affaissement des bétons étudiés.
La figure (II.9) montre la variation de l'affaissement des bétons étudiés. D’après les résultats
obtenus on peut conclue que:
Tous les bétons étudiés dans ce travail sont classés comme des bétons très fluides
(classe S4 : affaissement supérieur à 16 cm), conformément aux prescriptions de la norme
français [NF EN 206-1].
L’utilisation de sable de Oued-Souf dans les bétons (B1, B2 et B4), améliore légèrement
l’affaissement par rapport au béton témoin, cette amélioration est due aux caractérisations
géométriques de sable d’Oued-Souf, qui présente un fuseau de granularité admissible (1.8 <
MF < 2.2), et une forme du grain le plus souhaitable qui se rapproche de la sphère, influe
positivement sur la maniabilité, et facilite la mise en œuvre de béton.
74
Pour le maintien d’ouvrabilité (affaissement après 30 minute) on remarque que le béton

élaboré avec le sable d’Oued-Souf (B1) et le béton élaboré avec le sable de Kadara et corrigé
par le sable d’Oued-Souf (B3), présentent une stabilité des valeurs d’affaissement (un bon
maintien d’ouvrabilité). Cela est dû éventuellement au faible degré d’absorption d’eau des
deux sables (KADARA et Oued-Souf).
Une diminution de l’affaissement (à 30 minutes) pour les bétons (B3, B4) est enregistrée,
mais ils restent toujours fluides. Cela est due à la présence de sable de Boussaâda dans leurs
compositions qui présente une propreté très faible (ES= 33%), c’est un sable argileux contient
une quantité élevé des particules argileuses, avec un degré d’absorption d’eau important.
2.2.2. Mesure de la masse volumique

La masse volumique à l’état frais des différents bétons déterminé selon la norme européenne
[EN 12350-6]. Le tableau (II.24), présentés les résultats obtenus de la masse volumique
mesurée des différents bétons étudiés.
Figure II.10 : Détermination de la masse volumique de béton frais.
Tableau II.24 : Résultats de Masse volumique des différents bétons étudiés.
Masse volumique
2430 2430 2480 2460 2470
(kg/m3)
75
2500
Masse volumique (kg/m3)

2450
2400
2350
2300
2250
2200
2150
2100
2050
2000
BT B1 B2 B3 B4
Figure II.11 : Evolution de la Masse volumique des bétons à l’état frais.
La figure (II.11), montre la variation de la masse volumique des bétons étudiés à l’état frais.
D’après les résultats obtenus on remarque que :
Tous les bétons étudiés présentent presque la même valeur de masse volumique à l’état frais.
Ceci s’explique par l’utilisation des sables de même densité par rapport à celle de sable utilisé
dans le béton de référence.
2.3. ESSAIS REALISE A L’ETAT DURCI
2.3.1. Essai de résistance à la compression

L’essai mécanique de compression est déterminée selon la norme française [NF 12390-3] sur
des éprouvettes 16*16*32 cm [12390-1]. Nous avons procédé à trois mesures (essais), pour
chaque formulation, les résultats obtenus sont consignés dans le tableau (II.24).
Figure II.12 : Exemple de différentes éprouvettes après l’écrasement.
76
Tableau II.25 : Résultats de l’essai de compression sur les bétons étudiés.
Resistance à la compression (MPA)
Bétons 7 jour 28 jour
Rc 1 Rc 2 Rc 3 Rc M Rc 1 Rc 2 Rc 3 Rc M
BT 29 28 31 29 53 53 52 52
B1 23 25 25 25 45 44 46 45
B2 35 35 35 35 50 50 53 51
B3 33 35 32 33 47 46 46 46
B4 31 28 30 29 45 43 42 43
Resistance à la compression (MPA)
60
50
40
30
20
10
0
7 jour 28 jour Age (Jour)
BT B1 B2 B3 B4
Figure II.13 : Evolution de la résistance mécanique à la compression en fonction de temps.
La figure (II.13), montre la variation de la résistance mécanique à la compression des bétons

étudiés en fonction de temps (7 et 28 jour). Les résultats obtenus montres que :
Le béton (B1) à base de sable Oued-Souf, présente une diminution de la résistance mécanique
à la compression à 28 jours de l’ordre de (17%) par rapport au béton de référence. Cela est dû
à la différence de propreté (ES) des deux sables, ainsi que la forme des grains de sable
d’Oued-Souf qui présente une forme arrondis (sphérique) qui provoque une augmentation de
la porosité de béton et une chute des résistances mécaniques.
77
La correction de sable de Kadara par le sable d’Oued-Souf dans le béton (B2), diminue
légèrement la résistance à la compression à 28 jours, cette diminution est de l’ordre de 4%.
Les différents bétons (B3, B4) contenant le sable de Boussaâda, présente une chute de
résistance à la compression à 28 jour jusqu’à 22 %. Cela et due à la mauvaise propreté de
sable Boussaâda (ES=33%), ce sable contient un pourcentage élevé des fines argileuses, ces
fines empêchent la cohésion des granulats et provoquent une chute des résistances
mécaniques
2.3.2. Essai de résistance à la traction
 Par fendage
L’essai mécanique à la traction par fendage est déterminé selon la norme française
[NF 12390-6.] sur des éprouvettes [12390-1]. Nous avons procédé à trois mesures (essais)
pour chaque formulation, les résultats obtenus sont consignés dans le tableau (II.26).
Figure II.14 : Exemple d'essai à la traction par fendage sur éprouvette 16*16*32 (cm).
Tableau II.26 : Résultats de l’essais de traction par fendage sur les bétons étudiés à 28 jour.
Résistance à la traction par fendage (MPA)

Bétons
Rt 1 Rt 2 Rt 3 Rt M
BT 3 3 2 2.5
B1 2.3 2.3 2.3 2.3
B2 3 2.5 2 2.5
B3 2 2 3 2.4
B4 2.5 2.5 2.5 2.3
78
Résisstance par fendage à 28 j (MPA) 3
2,5
1,5
0,5
0
BT B1 B2 B3 B4
Figure II.15 : Evolution de la résistance mécanique à la traction par fendage des bétons
étudiés à 28 jours.
 Par flexion
L’essai mécanique à la traction par flexion déterminé selon la norme français [NF 12390-
5] sur des éprouvettes 7*7*28 cm [NF 12390-1]. Nous avons procédé à trois mesures (essais),
pour chaque formulation, les résultats obtenus sont consignés dans le tableau (II.27).
Figure II.16: Exemple d'essai à la traction par flexion sur éprouvette 7*7*28 (cm).
79
Tableau II.27 : Résultats de l’essai de traction par flexion des bétons étudiés à 28 jours.
Résistance à la traction par flexion (MPA)

Bétons
Rtf 1 Rtf 2 Rtf 3 Rtf M
BT 2.8 2.6 2 2.5
B1 2.3 2.3 2.5 2.4
B2 2.5 2.5 2.3 2.4
B3 2.5 2 2.6 2.4
B4 2.5 2.5 2.5 2.4
3
Résistance par flexion à 28 j (MPA)
2,5
1,5
0,5
0
BT B1 B2 B3 B4
Figure II.17 : Evolution de la résistance à la traction par flexion des bétons étudiés à 28
jours.
Les figures (II.15 et 17), montrent la variation des résistances mécaniques à la traction par
fendage et par flexion des bétons étudiées à 28 jours, respectivement. D’après les résultats
obtenus on remarque que :
Tous les bétons étudiés présentent des valeurs de résistances à la traction par fendage et par
flexion proches à celle de béton de référence celui à base de sable de Kadara. Donc on peut
dire que l’influence de dosage et de type de sable est négligeable sur les résistances à la
traction.
80
2.3.3. Mesure de la masse volumique du béton durci

La masse volumique à l’état durci des bétons étudiés déterminé selon la norme français
[NF 12390-7]. Le tableau (II.28), présente les résultats obtenus.
Figure II.18 : Détermination de la masse volumique de béton durci.
Tableau II.28 : Résultats de la masse volumique des bétons durci à 28jours.
Masse volumique
2410 2420 2450 2440 2450
(kg/m3)
2500
Masse volumique à 28 j (kg/m3)
2450
2400
2350
2300
2250
2200
2150
2100
2050
2000
BT B1 B2 B3 B4
Figure II.19: Evaluation de la masse volumique des bétons étudiés à 28 jours.
81
La figure (II.19), montre la variation de la masse volumique des bétons étudiés à l’état frais.
D’après les résultats obtenus on remarque que :
Tous les bétons étudiés présentent presque la même valeur de masse volumique à l’état durci.
Ceci s’explique par l’utilisation des sables de même densité par rapport à celle de sable utilisé
dans le béton de référence.
La valorisation des sables locaux étudiés dans notre travail confirme les valeurs de la masse
volumique à l’état durci exigée par la norme française [NF 12390-7]. Pour les bétons
normales, (la masse volumique à l’état durci à supérieur à 2000 kg/m3 et inférieure à 2600
avec une tolérance de 100 kg/m3).
2.3.4. Mesure de la Porosité

Résultats de la Porosité des bétons étudiés à 28 jours, sont présents dans le tableau (II.29).
Tableau II.29 : Résultats de la Porosité des bétons étudiés à 28 jours.
Porosité (%) 2.3 2.6 2.6 3.2 3.2
3,5
3
Porosité à 28 j (%)
2,5
1,5
0,5
0
BT B1 B2 B3 B4
Figure II.20 : Evolution de la porosité des bétons étudiés à 28 jours.
82
La figure (II.20), montre la variation de la porosité dans les bétons étudiés à 28 jours. D’après
les résultats obtenus on remarque que :
La correction de sable de carrière Kadara par le sable d’Oued-Souf, augmente légèrement la

porosité du béton de l’ordre de (13 %), cette légère augmentation est due à l’influence de la
forme sphérique des grains de sable d’Oued-Souf.
La correction de sable de carrière Kadara par le sable de Boussaâda, augmente la porosité du

béton de l’ordre de (40 %), ce qui confirme la chute de résistance de ce béton à 28 jours. Cela
est dû à la mauvaise propreté de sable Boussaâda qui contient des fines argileuses, empêchent
la cohésion des granulats et provoquent une augmentation de la porosité.
2.3.5. Mesure de la vitesse de propagation des ondes ultrasons

La vitesse de propagation des ondes ultrasons déterminé selon la norme européenne
[EN 1250-4]. Nous avons procédé à trois mesures (essais), pour chaque formulation. Les
résultats obtenus sont consignés dans le tableau (II.30).
Figure II.21: Détermination de La vitesse de propagation des ondes ultrasons.

Tableau II.30 : Résultats de la vitesse de propagation dans les bétons étudiés à 28 jours.
Vitesse de propagation (m/s)

Bétons
V1 V2 V3 Vm
BT 5030 5010 5030 5020
B1 4690 4720 4720 4710
B2 4910 4900 4910 4910
B3 4690 4710 4730 4710
B4 4570 4630 4600 4600
83
Vitesse longitudinale à 28 j (m/s) 5000
4500
4000
3500
3000
BT B1 B2 B3 B4
Figure II.22 : Evolution de la vitesse de propagation des ondes ultrasons dans les bétons
étudiés à 28 jours.
La figure (II.22), montre la variation de la vitesse de propagation des ondes ultrasons dans les
bétons étudiés à 28 jours. D’après les résultats obtenus on remarque que:
Tous les bétons étudiés présent des valeurs de vitesse de propagation sonique supérieurs à
4200 m/s, ce qui correspond à un béton de bonne qualité, sachant que le classement qualitatif
exigée par la norme français [EN 1250-4] est comme suit :
 2500 m/s ≤ V < 3200 m/s béton de faible résistance,

 3200 m/s ≤ V < 3700 m/s béton de moyenne résistance,
 3700 m/s ≤ V < 4200 m/s béton à haute résistance,
 V ≥ 4200 m/s béton à très haute résistance.
84
Conclusion
Générale
Conclusion Générale
CONCLUSION GÉNERALE
Ce travail nous a permis de mettre en valeur l’utilisation des sables locaux dans la formulation
des bétons ordinaires qui sont plus utilisés dans le domaine de la construction.
Le résultats trouvés après l’élaboration de différentes formulations réalisées par la correction

des sables locaux, nous ont permis de tirer les conclusion suivante :
 L’utilisation de sable d’Oued-Souf dans le béton améliore l’affaissement et le maintien

d’ouvrabilité.
 L’utilisation de sable de Boussaâda dans le béton diminue le maintien d’ouvrabilité.
 Tous les bétons étudiés présentent presque la même valeur de masse volumique à l’état
frais et durci.
 La correction de sable de Kadara par le sable d’Oued-Souf dans le béton, diminue
légèrement la résistance à la compression à 28 jours, cette diminution est de l’ordre de
4%.
 Les bétons contenants le sable de Boussaâda, présentent une chute de résistance à la
compression à 28 jours, jusqu’à 22 %.
 Tous les bétons étudiés, présentent une stabilité des valeurs de la résistance à la traction
par flexion et par fendage.
 La correction de sable de carrière de Kadara par le sable d’Oued-Souf, augmente
légèrement la porosité du béton de, cette augmentation est de l’ordre de 13%. Par contre,
la correction de sable de carrière Kadara par le sable de Boussaâda, augmente
considérablement la porosité de l’ordre de 40 %.
 Tous les bétons étudiés, présentent des valeurs de vitesse de propagation sonique
supérieure à 4200 m/s, ce qui correspond à un béton de bonne qualité.
Enfin on peut dire que les sables de Oued souf et Boussaâda, peuvent être utilisées avec le
sable de carrière Kadara pour la formulation des bétons de qualités, qui vérifiés les critères de
maniabilité et de résistances mécaniques, surtout avec le problème d’épuisement en
ressources naturelles que fait face le marché des granulats.
85
Références
Bibliographiques
Bibliographie
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] : CIMBÉTON : « Les bétons: formulation, fabrication et mise en œuvre », Paris, 2006.
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AYADI Walid Abdelghani GUENOUNE Abdelmalek

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA-BOUMERDES

Faculté des Sciences de l’Ingénieur

Département de Génie des matériaux

Mémoire de fin d’étude

Valorisation des sables locaux dans

Présenté par : Suivi par :

Année Universitaire 2015 / 2016

Chapitre II : Etude Expérimentale

Chapitre II : Etude Expérimentale

1.2 HISTORICITE DU BETON…………………………………………………………….....3

1.3 LES COMPOSANTS D’UN BETON………………………………………………….....4

1.3.1.2. Classification des ciments…………………………….……………………………....5

1.3.2. L’EAU DE GACHAGE…………………………………………………………...…....7

1.3.3. ADDITIONS MINERALES…………………………………………………….….......7

1.3.4.2. Différents types de granulats………………………………………………………….8

1.3.4.3. Caractéristiques principales des granulats……………………………………...……11

1.3.5.2. Classification des adjuvants ………………………………………………………...22

1.3.5.2. Utilisations des déférents types des adjuvants…………………………………...….23

1.4. DIFFERENTS TYPES DE BETONS………………………………………………...…24

1.5. PROPRIETES ESSENTIELLES D’UN BETON……………………………………....25

1.5.1. PROPRIETES DU BETON FRAIS…………………………………………………..26

1.5.1.2. La masse volumique du béton frais………………………………………………......27

I.5.2. PROPRIETES DU BETON DURCI……………………………………………….......28

1.5.2.1. Essai de résistance à la compression…………………………………...…….……....28

1.5.2.2. Essai de résistance à la traction…………………………………………………....…29

1.5.2.3. Masse volumique du béton durci……………………………………………..……...30

1.5.2.4. La Porosité ……………………………………………………………...…………..31

1.6. PARAMETRES QUI INFLUENT SUR LES CARACTERISTIQUES DU BETON ….33

1.6.1. Influence du rapport eau/ciment (E/C) …………………………………………..…....33

1.6.2. Influence du dosage en ciment…………………………………………………...........35

1.6.3. Influence du type de ciment…………………………………….…………………......36

1.6.4. Influence du squelette granulaire…………………………….…………………..........37

1.6.5. Dimension maximale des granulats Dmax…………………………………………....37

1.6.6. Influence du squelette granulaire sur l’affaissement ………………………………....38

1.7. METHODES DE FORMULATION DES BETONS ………………………….……....39

1.7.1. Méthode de Bolomey…………………………..………………….…………….........39

1.7.2. Méthode de Faury ……………………….…………………………………..….........39

1.7.3. Méthode de Valette………………………….………………………………………..40

1.7.4. Méthode de Dreux-Gorisse………….……………………………………………..…40

I.2. GENERALITE SUR LE SABLE…………………………………………….…...41

2.2. LES DIFFERENTS CONSTITUANTS DU SABLE ………..……………….……….........42

2.2.1. Le silicium …………………………………………………………………………....42

2.2.2. La silice (ou quartz SiO2) ………………………………………………………..…..42

2.2.3. Les silicates ……………………………………………………………………………42

2.2.4. Les argiles ………………………………………………………………………..…....42

2.2.5. Les carbonates………………………………………………..……………………......43

2.3.2. La propreté et la teneur en fines………………………………………………….........43

2.3.3. La nature minéralogique…………………………………………………………........43

2.3.4. Leurs provenances ………………………………………………………………........43

2.4. LES CARACTERISTIQUES DU SABLE ET SES APPLICATIONS…………..........44

2.4.1. Les caractéristiques du sable…………………………………………………….........44

2.4.2. Les principales applications du sable…………………………………..………………..45

2.5. LES RESSOURCES DES SABLES EN ALGERIE……………………………………..….46

2.5.1. Les sables roules siliceux……………………………………………………………....47

2.5.1. les sables de concassage calcaires ………………………………….……………....…47

2.5.1. le sable de dune…………………………………………………………..………..…..47

2.6. UTILISATION DE SABLE LOCALE DONS LE BETON EN ALGERIE……...…….48

II.1 CARACTERISATION ET FORMULATION ...................................................50

S1% = 100 S2 % = 100