Soudures 41 87

CHAPITRE 3
Les traitements
Thermiques
Appliqués aux
Soudures
Chapitre III: Les traitements thermique appliqué aux soudures

III.1 Introduction :
Les traitements thermiques sont constitués par un certain nombre d'opérations
combinées de chauffage et de refroidissement ayant pour but :
a. D'améliorer les caractéristiques des matériaux et rendre ceux-ci plus favorables à un emploi
donné, à partir des modifications suivantes :
‐ Augmentation de la résistance à la rupture et de la limité élastique Rem, Re, A % en

donnant une meilleure tenue de l'élément.
‐ Augmentation de la dureté, permettant à des pièces de mieux résister à l'usure ou aux
chocs.
b. De régénérer un métal qui présente un grain grossier (affiner les grains, homogénéiser la
structure) cas des matériaux ayant subit le forgeage.
c. De supprimer les tensions internes (écrouissage) des matériaux avant subit une déformation
plastique à froid (emboutissage, fluotournage).

Page 31


III.2 Cycle d’un traitement thermique :
Effectuer un traitement thermique sur une pièce, c'est faire subir à celle-ci une
variation de la température en fonction du temps. Le procédé de traitement thermique se
compose de (Figure III.01).

T°C

B maintien C

‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ AC3

Refroidissement

Echauffement D

A temps
Durée de maintien
Figure III.01 : Cycle d’un traitement thermique.

- AB : L'échauffement à des températures supérieures aux températures de transformation (par

exemple : AC3).
- BC : Maintient à une température définie.
- CD : Refroidissement avec une vitesse donnée :
- lente (dans le four, à l'air).
- Assez rapide (dans l'huile).
- Très rapide (dans l'eau) [26].
III.2.1 Chauffage des pièces :

La première étape de chaque traitement thermique est le chauffage de la pièce à la
température exigée. Le chauffage doit s'effectuer très rapidement pour avoir une faible
consommation d'énergie et une grande productivité. La figure 3 représente la courbe de

Page 32

Chappitre III: Less traitementts thermiquee appliqué aux
a soudurees

chauuffage pour le contour de la pièce et le cœur de la piècee, la courbee est simpliffiée commee
une droite.
d
Duraant le chaufffage, on distingue troiss étapes :
Figure IIII.02 : Chaufffage des piièces

1 Durée de
1. d préchaufffage : C’est le tempss de début de chauffaage jusqu'àà ce que laa
températture nominaale est atteinnte à la surfface de la pièce.
2 Durée de chauffagee de pénétrration ou d'égalisation : C'est le ttemps néceessaire pourr
2.
atteindree la tempéraature nominale à la surfface et au cœ
œur de la piièce.
3
3. Durée de
d maintien : C'est le temps nécessaire
n pour mainntenir la piièce à unee
températture, et à paartir de la tem
mpérature atteinte
a danss le cœur.
Les facteurss principauxx, qui inflluent sur lee chauffage de la piièce sont le
l diamètree
(épaiisseur), connductibilité, températurre du four, etc. En génnéral le régiime de chau
uffage pourr
les acciers est détterminé seloon le diamèètre de la pièèce et les caaractéristiquues qui sontt définis parr
le carbone équivvalent.
.
C équivalent
é = C + V [26].
Pour des teeneurs maxximales jusqqu'à : 0,9 % C, 1,1 % Mn,

M 1,8 % C
Cr, 0,5% Mo
o, 5,0 % Ni,,
0,25%
% V, 1,8% Si, 2% W, 0,4 %Ti, 2%
2 Al, et seelon RUHF
FUS et PLFA
AUME, il est
e possiblee
de dééterminer laa durée de chauffage
c de la pièce en
e dépendannce de son ddiamètre et du carbonee
équivvalent (C eqq).

Page 33

Chappitre III: Less traitementts thermiquee appliqué aux
a soudurees

Les paliers représenntés sur les courbes (F
Figure III.003) ont pouur but de diminuer
d laa
différence de teempérature entre
e le cœuur et la cou
uche extérieeure de la ppièce (égalissation de laa
temppérature) [266].
Ces courbes
c sonnt valables pour
p des chaauffages de trempe et de
d recuit de normalisatiion.
Figurre III.03 : Temps

T de chhauffage en min, recom
mmandés pour revenu nnormal et treempe en
dépendance de CeqC pour unne pièce de diamètre 60 0 mm.
Pourr les différennts chauffagges, on peutt choisir les vitesses suiivantes :
- Chaauffage lentt : 3 à 10°C//min.
- Chaauffage techhnique convventionnel (normal)

( : 50°C/s.
- Chaauffage rapiide : > 50°C

C/s [26].
III.22.2 Refroid
dissement des
d pièces :
Le point important
i p
pour la déteermination du
d régime de
d refroidissement de la
l pièce estt
celuii de l'état de
d structuree souhaitée à obtenir. Bien sûre,, on cherchhe toujours à refroidirr
rapiddement pouur avoir unee productivvité élevée, mais on doit
d prendree en consid
dération less
danggers de fisssuration et d'étirage des
d pièces. La vitesse de refroiddissement nécessaire
n à
l'obteention d'unn état de sttructure estt déterminéée selon le diagramm
me TTT (Teempérature,,
Trannsformation,, Temps). Le
L refroidisssement s'efffectue dans des bacs uttilisant l'eau
u ou l'huile,,

Page 34


dans les deux cas, le bain est maintenu à température constante. L'eau chaude se trouvant
constamment remplacée par de l'eau froide arrivant par le bas du bac [26].
III.3 Diagramme d’équilibre :

III.3.1 diagramme d’équilibre fer-carbone :
Le diagramme d’équilibre est fabriqué à partir des courbes de refroidissement des

différents alliages de fer et de carbone. Dans la courbe de refroidissement, chaque
changement d’état de structures cristallines ou de solubilités apparaissent comme une
discontinuité.
Lorsqu’on définit les traitements thermiques, particulièrement les températures de
traitement, il est important de connaître les températures de transformations [25].
Figure III.04: Le diagramme de phase fer-carbone

La ligne HJK, correspond à la transformation eutectoïde. Lorsque l’alliage refroidit, il
traverse cette ligne. À ce moment, la solution solide de fer gamma, austénite (CFC), se
transforme en solution solide de fer alpha, ferrite (CC). Puisque la solubilité maximum du

Page 35


carbone passe de 2 % dans le fer gamma à 0,025 % dans le fer alpha, il y a rejet de carbone
sous forme de cémentite. Donc lors du passage de la ligne HJK, l’austénite se transforme en
perlite (agrégat de ferrite et de cémentite). Si on désire modifier la microstructure (et ainsi les
propriétés mécaniques) de l’alliage, on doit modifier les transformations qui surviennent
normalement dans l’alliage [25].
III.4 Traitements thermiques des soudures :

III.4.1 Classification selon l’objet :
L’opération de soudage se traduit par des modifications métallurgiques locales de
métal de base et, selon les procédés les modes opératoires, par la création d’une zone
fondue dont la structure et les propriétés sont plus ou moins différente de celles de métal de
base. D’autre part, l’opération de soudage établit un état de contraintes résiduelles dont la
répartition et l ’amplitude sont, elles aussi, fonctions de procédés et des modes opératoires.
Qu’elles soient à caractère métallurgique et thermomécanique, ces modifications

sont souvent tolérables vis-à-vis du comportement de service et les ensembles soudés sont
utilisés à l’état brut de soudage. Dans certains cas, cependant, il est jugé préférable ou
nécessaire, ou bien encore il est obligatoire d’intervenir par un traitement thermique après
soudage, dont l’objet principal peut être d’améliorer ou d’obtenir les propriétés jugées
importantes vis –à-vis des conditions de service, ou d’élimines ou simplement de réduire
les contraintes résiduelles.
En réalité, compte tenu des rôles multiples que joue tout cycle d’échauffement et
de refroidissement, le premier type de traite ment destiné à jouer un, rôle métallurgique,
agit aussi sur l’état de contraintes.
Le second à finalité mécanique, a cependant des conséquences métallurgiques.

C’est donc en gardant à l’esprit dette interaction que l’on étudiera successivement, ci –
dessous, dans le cas des aciers, les types de traitement suivants, sans entrer dans le détail
de la nature des sources d’énergie mise en œuvre :
‐ Traitement de relaxation (ou de détente) et de revenu.

‐ Traitement de normalisation.
‐ Traitement de trempe et revenu [24].

Page 36


III.4.2 Modes de mise en œuvre :
On peut classer et décrire comme suit la façon dont les traitements thermiques
concernant des soudures ou des ensembles soudés sont pratiqués.
A) Traitement global :
Le traitement peut être global, c'est à dire affecter la ou les soudures
constitutives de l'ensemble, en même temps que la totalité du métal de base. Une telle
action peut être simultanée, c'est à dire que tout l'ensemble soudé est soumis en même
temps, au même cycle de traitement ; ou bien le traitement à lieu de proche en
proche, mais pour chaque position qu'elle occupe, la source de chaleur agit simultanément
et selon le même cycle sur la soudure et le métal de base non affecté.
Le traitement global de proche en proche est illustré par un schéma emprunté à la

fabrication des tubes soudés par résistance ou par induction, la source de chaleur,
immobile, traite une source entière du tube qui défile, aussi bien le métal de base que la
soudure qui vient d'être faite.
Dans la pratique, le traitement global simultané peut être appliqué à tous les
objectifs de traitement mentionnés plus haut et à toutes les formes et encombrement
d'ensembles soudés compatibles avec les capacités des sources de chaleur mise en œuvre. Le
traitement global de proche en proche, qui requiert un profil constant du produira traiter,
est essentiellement pratiqué pour la fabrication des tubes, pour la normalisation ou
l'hypertrempe, selon qu'il s'agit d'acier « noir" ou d'acier inoxydable [24].
B) Traitement local simultané :

Le traitement local simultané consiste à opérer en même temps sur la totalité d'une
soudure et de ses abords et donc sur une partie seulement de métal de base encadrant la zone
affectée. Le traitement se distingue du traitement local de proche en proche en ce sens que ce
dernier est pratiqué au moyen d'une source de chaleur se déplacent par rapport à la
soudure ou l'inverse (l'une immobile, l'autre mobile), pour assurer ce proche en proche
l'effet recherché dans le métal fondu est une partie de métal de base incluant la zone affectée.
Le traitement local simultané est essentiellement destiné à des soudures circulaires,

pour lesquelles il assure un effet métallurgique (normalisation ou revenu), ainsi que de
relaxation, en raison de symétrie qu'il assure. Tel n'est pas le cas de traitement local de
proche en proche qui, s’il assure une action métallurgique (essentiellement de

Page 37


normalisation), n’est pas à conseiller pour obtenir la relaxation, car qu'il ne fait que
remplacer un état de contrainte du au soudage, par un autre, du au traitement lui -même.
En ce qui concerne les traitements thermiques locaux, qu'ils soient simultanés au de

proche en proche, ils ne peuvent être pratiqués sans inconvénient que moyennant deux
conditions, toutes deux relatives au métal de base.
Lors du traitement thermique de normalisation, la vitesse de refroidissement, donc

l'éloignement de la source de chaleur, doit être réglée de sort que la zone traitée, qui
est momentanément austénitisée, ne prenne pas la trempe.
Tout traitement thermique local crée sa propre zone affectée qui remplace la ZAT de la
soudure que l'on traite. Du fait de l'inévitable gradient de température qui y règne,
cette zone comporte sur ses bords. Une bande où le traitement appliqué n'a pas
complètement été réalisé, mais où il a créé une modification du métal de base par
rapport à son état initial, en particulier un adoucissement si le métal de base est lui -même
à l’état initial trempé et revenu [24].
III.4.3 Gammes des traitements thermiques :

Les modes principaux de traitement thermique qui modifient de diverses manières la
structure et les propriétés d'un alliage par des opérations de chauffage jusqu'à une certaine
température, de maintien à cette température, et suivies d'un refroidissement à une vitesse plus
ou moins accélérée sont :
- Le recuit.
- La trempe.
- Le revenu et le vieillissement.
- La normalisation.
Les principaux facteurs qui permettent de distinguer entre les différents types de
traitements thermiques sont la température de maintien et la vitesse de refroidissement [26].
III.4.3.1 Recuit :
Les aciers possèdent un caractère apte d'acquérir grâce à des traitements thermiques variés,
toute une gamme de propriétés très différentes. Les recuits en général amèneront les alliages
en équilibre physico-chimique et mécanique. Ils tendent à réaliser l'équilibre structural en

Page 38


faisant disparaître les états hors d'équilibre résultants des traitements thermiques et
mécaniques antérieurs.
Le recuit correspond aux valeurs maximales des caractéristiques de ductilité. (Résilience et

allongement) et aux valeurs minimales des caractéristiques de résistance (dureté, limite
élastique, charge à la rupture). Le recuit a pour but de :
- Diminuer la dureté d'un acier trempé.
- Obtenir le maximum d'adoucissement pour faciliter l'usinage ou les traitements mécaniques.
- Régénérer un métal écroui ou surchauffé.
- Homogénéiser les textures hétérogènes.
- Réduire les contraintes internes [26].
 Cycle thermique d'un recuit comprend :
a. Un chauffage jusqu'à une température dite de recuit qui dépend du type de recuit à réaliser.
b. Un maintien isotherme à la température de recuit ou des oscillations autour de cette

température.
c. Un refroidissement très lent généralement à l'air calme. La vitesse de refroidissement doit

être inférieure à la vitesse critique de recuit, voir (Figure III.05) [26].

T°C Tr: température de recuit.

tc: temps de chauffage.
Tc tm
tr tm: temps de maintien
Tr
tr : temps de refroidissement.

Temps

Figure III.05 : Cycle Thermique d'un Recuit

Page 39


 Différents types de recuit :
En pratique, on distingue quatre types élémentaires de recuits :
- Le recuit d’adoucissement
- Le recuit de normalisation
- Le recuit de détente (stabilisation).
- Recuit d'homogénéisation (recuit de diffusion).
Il existe des nuances même de ces types de recuits, ce qui fait que l’on rencontrera d’autres
dénominations. Ces quatre familles étant déterminées en fonction des bandes de températures
qu’elles recouvrent sur le diagramme d’équilibre [27].
a) Recuit d’adoucissement :
Ce recuit s’effectue soit sur des pièces trempées pour faciliter leur usinage (chauffage à
A1+80) avec maintien 15 à 20 minutes, le refroidissement intervenant lentement à l’air (ou au
four), c’est le recuit intégral, généralement, si poussé assez loin, ce recuit entraîne le retour à
la structure d’origine.
Une deuxième variante de ce recuit se nomme « recuit de coalescence » conduisant à la

structure globulaire des carbures dans une matrice ferritique [27].
b) Recuit de normalisation :
Le recuit de normalisation à pour but d’obtenir un état de référence pour l’acier avec une
structure à grains fins et des propriétés mécaniques aussi intéressante que possible pour les
applications les plus courantes.
Ce traitement consiste à réaliser les opérations suivantes :
 Chauffage à vitesse contrôlée mais la plus économique possible jusqu’à une

température juste au début du domaine austénitique soit AC3+50° pour les
aciers hypoeutectoïdes et AcCm+50° pour les aciers hypereutectoïdes.
 Maintien isotherme à cette température pendant une durée relativement courte
fonction des dimensions de la pièce.
 Refroidissement en général à l’air calme.
Ce type de recuit est utilisé principalement pour les aciers eutectoïdes et hypoeutectoïdes.
Il consiste en un chauffage au-dessus de A3 suivi d’un refroidissement à vitesse bien définie.

Page 40


Ce recuit (appelé également perlitisation) à pour objectif de produire une structure perlitique
à grains fins régulièrement repartis, ce qui, pour un acier perlitique, correspond aux propriétés
mécaniques optimales. Par cette opération, on élimine les hétérogénéités mécaniques et
cristallographiques provenant des structures brutes de coulée très grossières ou
éventuellement de laminage [27].
c) Recuit de détente :
On peut considérer le recuit de détente comme un revenu à hautes températures, en effet
tous les traitements de ce groupe sont effectués à des températures inférieures à A1. Ils ont
surtout pour but de supprimer les contraintes internes provenant de la solidification des pièces
du refroidissement, des déformations à froid, de la mécano-soudure, et également de certains
traitements thermiques.
Ces types de recuits ne sont pas uniquement destinés à l’acier mais aussi pour les
fontes moulées en particulier.
Les températures sont très variables selon la nature de l’état d’origine de même que les
temps de maintien. Les contraintes sont décroissantes du temps et de la température et
ne disparaissent entièrement qu’au moment où la pièce atteint la température de
recristallisation de la ferrite.
Cette opération visant à supprimer les contraintes résiduelles est également nommée
relaxation. Ce recuit peut être effectué en plusieurs phases alternées avec des opérations
d’usinage [27].
d) Recuit d’homogénéisation ou de diffusion :

Les pièces coulées en acier sont soumises en général à une vitesse de refroidissement
relativement rapide. Elle conduit en effet à une hétérogénéité chimique, où les
éléments d’alliages ne sont pas répartis d’une façon régulière dans la structure. On est
donc en présence du phénomène de ségrégation qui peut avoir une incidence négative
sur les propriétés des aciers.
Le recuit d’homogénéisation est appliqué pour remédier à ce phénomène

d’hétérogénéité. Il est caractérisé essentiellement par une diffusion accélérée des
éléments dans la structure utilisant notamment une température élevée durant un temps
prolongé. Il consiste en pratique aux opérations suivantes :

Page 41


 Chauffage de la pièce avec une vitesse qui doit respecter l’état de l’acier (sa
composition chimique, sa conductibilité thermique, sa forme et ses dimensions). La
température du traitement doit être de son côté suffisamment élevée du
domaine austénitique pour accélérer le processus de diffusion des éléments dans la
structure de l’austénite. Elle est fixée à (AC3 +200°) et AcCm +200°) respectivement
pour les aciers hypoeutectoïdes et les aciers hypereutectoïdes.
 Maintien prolongé à cette température. Le temps est calculé à l’aide des lois de
la diffusion selon la nature des éléments d’alliages et les dimensions de la pièce.
 Refroidissement à vitesse lente.
A la suite de ce traitement, l’acier devient homogène mais surchauffé. Son état demande
une régénération de la taille de ses grains [27].
III.4.3.2 Trempe :
La trempe est un traitement thermique qui donne à l'acier une grande dureté par
transformation de l'austénite en martensite.
La trempe consiste à un chauffage de l'acier à une température de 30 à 50°C au dessus de

la ligne GOSK supérieure à celle de AC3, pour les aciers hypoeutectoïde et supérieure à AC1 ,
pour les aciers hypereutectoïdes.
A cette température l'acier est maintenu jusqu'à l'achèvement du chauffage complet c'est à
dire jusqu'à la transformation des phases, ensuite l'acier subit un refroidissement rapide avec
une vitesse supérieure à la vitesse critique de la trempe (pour les aciers au carbone le plus
souvent dans l'eau et pour les aciers alliés dans l'huile ou dans un bain de trempe d'autre
nature).
Le but du refroidissement rapide et d'obtenir une structure martensitique, donc éviter une
transformation perlitique. La transformation de l'austénite doit commencer et se termine dans
le domaine de la martensite.
Donc la trempe permet de donner un maximum de dureté à l'acier HV = 700 à 800Kp/mm²

ou HRC = 60 à 65, ce qui donne une structure convenable pour le traitement de revenu.
La trempe n'est pas un traitement thermique définitif, le plus souvent elle est suivie d'un
revenu destiné à diminuer la fragilité et les contraintes internes afin de donner à l'acier les
propriétés mécaniques appropriées [26] [27].

Page 42


 Choix de la vitesse de refroidissement pour la trempe :
Pour estimer la vitesse de refroidissement, on utilise la relation entre la température et le
temps : T = f (logt) représenté graphiquement. L'échelle logarithmique permet un étalement
convenable des courbes de refroidissement rapide. La vitesse critique de trempe martensitique
est soit :
- mesurée à 700°C.
- exprimée dans un gradient de température généralement compris entre 700 et 300°C
[26].
Le refroidissement doit se réaliser à une vitesse supérieure à la vitesse critique de trempe.

Celle-ci étant la vitesse limite qui assure la transformation totale de l'austénite en martensite.
 Influence de la vitesse de refroidissement sur les transformations de phases :

A. vitesse de refroidissement lente :
‐ Transformation austénite-ferrite par germination-croissance transformation diffusive.
‐ Déplacements atomiques permettant la création de germes et leur croissance.
B. vitesse de refroidissement rapide :
‐ La force motrice de transformation devient très grande en-dessous de 550°C, mais la
diffusion ne peut plus intervenir…
‐ La transformation austénite-ferrite se fait par un mécanisme displasif, c’est à dire par
une modification locale de la maille sans déplacement de matière.
 Choix du milieu de trempe :
Le milieu de trempe doit assurer le refroidissement dans toute la section des pièces, et
l'obtention d'une structure martensitique sans produire de défauts tels que : tapures,
déformations, gauchissement, contraintes résiduelles etc.
Le meilleur refroidissement est celui qui se fait à grande vitesse dans l'intervalle de
température A1–Ms. Ceci permet d'étouffer la décomposition de l'austénite sur fusionnée dans
le domaine des transformations : perlitique et intermédiaire. Ce refroidissement est ralenti
vers les basses températures dans le domaine de la transformation martensitique Ms–Mf.
Une grande vitesse de refroidissement dans l'intervalle martensitique est indésirable car
elle accroît les contraintes résiduelles et produit des tapures.

Page 43


Généralement, on utilise pour les bains de trempe, des liquides qui peuvent bouillir tels
que l’eau, les solutions aqueuses de sels et d'alcalins, les huiles. La trempe par ces agents
passe par une étape de refroidissement pelliculaire (ou caléfaction) où une gaine de vapeur
protège les pièces et empêche le refroidissement. Une fois que l'agent refroidissant se met an
ébullition, la gaine se rompt et l'évacuation de la chaleur s'accélère.
Pour les aciers au carbone, on utilise le plus souvent de l'eau comme milieu de trempe,
alors que pour les aciers alliés, on utilise soit de l'huile, soit un bain de sel [26].
III.4.3.3 Revenu :
Le revenu est un traitement thermique pratique, généralement après trempe, et qui a pour
but de corriger les défauts causés par la trempe d'un acier (contraintes internes et fragilités).
Le chauffage de l'acier trempé est effectué à une température inférieure à AC1, (selon la
résistance exigée), suivi d'un maintien à cette température et au refroidissement jusqu'à la
température ambiante (Figure III.06).

T°C

AC3

AC1

Trempe
Revenu
Temps
Figure III.06 : Cycle de Revenu.
Le revenu est destiné à provoquer un retour plus ou moins marqué vers l'état stable à froid,
donc d'obtenir les propriétés mécaniques requises, c'est à dire la martensite se transforme en
de nouveaux constituants (sorbite, bainite).
Donc le revenu permet de supprimer les contraintes internes provoquées par la trempe, de
diminuer la fragilité des pièces trempées tout en conservant une dureté suffisante. Cette
suppression de contraintes et d'autant plus complète que la température du revenu est plus
élevée, c'est à dire, l'affaiblissement des contraintes est le plus intense lorsque le maintien
atteint 15 à 30 min à 550°C.

Page 44


La vitesse de refroidissement après revenu, a une influence faible sur l'état des contraintes
résiduelles. Néanmoins plus le refroidissement est lent, plus les contraintes résiduelles sont
faibles. Un refroidissement rapide dans l'eau à partir de 600°C produit des contraintes
thermiques nouvelles [26].
 Différents types de revenu :

En fonction du résultat attendu, on distingue plusieurs types de revenu :
‐ Revenu de relaxation ou de détente,

‐ Revenu de structure ou classique,
‐ Revenu de durcissement.
a) Revenu de relaxation ou de détente :

Il s’effectue entre 180°C et 220°C -250°C. Il ne provoque aucune modification de
structure mais une relaxation des contraintes multiples dues au refroidissement brusque de la
trempe et au changement de structure austénite martensite. Il provoque une légère
diminution de la dureté et une légère remontée de la résilience. Il est fait sur des
pièces soumises à des fortes sollicitations sans choc ou devant conserver une forte
dureté superficielle [27].
b) Revenu de structure ou classique :

Dans ce cas, le revenu s’effectue entre 500°C et Ac1. On observe une augmentation des
caractéristiques K, A et Z et une diminution plus importante de H, Rm et Re. Ce
type de revenu permet d’établir un compromis entre les caractéristiques mécaniques suivant
l’emploi des aciers [27].
c) Revenu de durcissement :
Des revenus effectués entre 450 et 600°C sur des aciers alliés peuvent provoquer des
durcissements appelés durcissements secondaires (cas des aciers à outils au chrome ou
des aciers rapides). Il y a d’abord précipitation des carbures complexes maintenu en solution
dans un reste d’austénite résiduelle puis une déstabilisation de cette dernière qui se
transforme en martensite au moment du refroidissement. Ces deux transformations
successives vont donc nécessiter un second revenu pour éviter que la martensite secondaire
ne provoque pas fragilité excessive. (Dans certains aciers rapides, trois revenus successifs
peuvent être nécessaires) [27].

Page 45


 Comportement des caractéristiques mécaniques après traitement thermiques :
Il s’avère donc que le revenu est un traitement qui a une influence sur les propriétés
mécaniques des aciers. La variation de ces dernières présente une allure qui se répond dans
toutes nuances d’aciers (Figure III.07)
Figure III.07 : Variation des propriétés mécaniques en fonction de la température de revenu

sur les aciers [27].
EN résumée :
Le revenu est un cycle thermique que subit la pièce, consistant en un chauffage entre
200° et 600°, puis d’un maintien à celle température pour permettre l’élimination des tensions
dans toute la masse, suivi d’un refroidissement lent pour éviter la formation de nouvelles
contraintes ou tensions internes.

Page 46


III.4.3.4 Normalisation :
C'est un traitement thermique qui consiste à :
- Un chauffage de l'acier hypoeutectoïde à (AC3 + 50°C).
- Un chauffage de l'acier hypereutectoïde à (Acm + 50°C).
C'est à dire un chauffage jusqu'au domaine austénitique :

- Un maintien (assez court) à cette température jusqu'à son échauffement complet.
- Un refroidissement à l'air libre.
La normalisation provoque la recristallisation aussi de l'acier et affine donc la structure

à gros grains obtenue par coulée ou laminage (forgeage estampage). Ce traitement s'emploie
largement en remplacement de la trempe et du revenu pour améliorer les propriétés des pièces
moulées en acier.
Un refroidissement accéléré à l'air conduit à la décomposition de l'austénite aux

températures plus basses et augmente ainsi la dispersion de la structure ferrite-cémentite ainsi
que la quantité de la perlite ou plus précisément, de quasi eutectoïde du type sorbite ou
troostite. Ceci augmente de 10 à 15 % la résistance et la dureté de l'acier normalisé à haut et
moyen carbone par rapport à l'acier recuit. Le but de la normalisation varie en fonction de la
composition de l'acier.
Pour les aciers à bas carbone, la normalisation étant une opération bien plus simple,
elle s'emploie au lieu du recuit en augmentant quelque peu la dureté. La normalisation assure
en coupe un meilleur état de surface.
Pour un acier à teneur moyenne en carbone, la normalisation remplace la trempe et le

revenu à haute température. Les propriétés mécaniques obtenues sont plus faibles, mais
l'opération produit une déformation bien moindre que celle due à la trempe et la probabilité
d'apparition des formes n'existe pratiquement pas.
Dans le cas d'un acier à haut carbone (hypereutectoïde), la normalisation est appliquée
pour éliminer le réseau de cémentite qui peut apparaître lors d'un refroidissement lent dans
l'intervalle de température entre Acm et A1. La normalisation suivie de recuit d'adoucissement
(600 à 650°C) est appliquée souvent au lieu du recuit complet pour corriger la structure des
aciers alliés, la productivité de ces deux opérations étant plus élevée que celle du recuit tout
seul. Donc la normalisation est destinée non seulement à la régénération d'un acier surchauffé
(affinage du grain, homogénéisation de la structure), mais aussi à :

Page 47


- Supprimer les effets de la trempe.
- Supprimer l'écrouissage et les tensions internes [26].
Conclusion :
Les différents traitements thermiques appliqués aux constructions soudées dépendent :
 du matériau soudé.
 de l'état initial de la structure (recuit, trempé, écroui,...).
 du but recherché.
Les principaux traitements utilisés sont les suivants (Tableau III.01) :

 les traitements de normalisation pour détruire les effets du soudage sur les structures
de la ZAT et de la zone fondue (grossissement du grain, trempe,...).
 les traitements de trempe-revenu pour obtenir une structure aux propriétés plus
favorables du point de vue utilisation [34].
Traitement et Mode Conséquences

température Positive Négative
Abaissement de la
Après recuit température de Adoucissement
transition Tr/ au
Normalisation recuit
Ac1< T < Ac3 Abaissement de la
Direct après température Tr Adoucissement
soudage dans la ZAT et la
ZF relaxation
Régénération des -Risque de durcissement.
Local structures dans la -Création des contraintes
Normalisation ZAT et la ZF -Adoucissement local
T > Ac3 Régénération des
Global structures dans la Risque de déformation
ZAT et la ZF
Trempe – Revenu Régénération des Risque d’hétérogénéités
T > Ac3 structures dans la entre la ZF et le métal de
ZAT et la ZF base
Tableau III.01 : Traitement thermique des soudures [34].

Page 48

CHAPITRE 4

Partie

Expérimentale
Chapitre IV : Partie expérimentale
IV.1 Introduction :
Dans ce chapitre nous présentons les techniques expérimentales que nous avons utilisées
pour caractériserr les joints de soudure et nous
ous avons essayé de mettre en évidence l’influence
d’un traitement thermique de trempe aux différentes milieu de refroidissement sur les
caractéristiques mécaniques d’un joint soudé en acier X70 avec un métal d’apport de même
nuance.
Plusieurs techniques ont été mises en
e œuvre pour les connaitre.
IV.2 Matériaux utilisé :
 Métal de base :
L’acier utilisé pour les conduites de transport d’hydrocarbure et de gaz, se présente
sous la forme d’un tube de 17 mm d’épaisseur, il répond au critère de la spécification
technique API 5LX de grade X70.
X70
 Composition chimique :
X70 C Mn Si Cr Ni Mo S Cu Ti Nb Al p
% 0.125 1.68 0.270 0.051 0.040 0.021 0.005 0.045 0.003 0.033 0.038 0.012
Tableau IV.01 : Composition chimique de l’acier grade API X70.
 Métaux d’apport :
Le matériau de base va être
êtr soudé à l’arc électrique en 07 passes avec deux électrodes de
type : E6010 et de E7010 de diamètre de 2.5mm,
2.5mm, de manière permettant d’obtenir des joints
avec un maximum d’homogénéité de la structure métallurgique.
C Mn Si S P Ni Cr Mo V
E6010 0.20 1.20 1.00 0.035 0.040 0.30 0.20 0.30 0.08
E7010 0.20 1.20 0.60 0.03 0.03 1.00 0.30 0.50 0.10
Tableau IV.02 : Composition
Compositio chimique du matériau d’apport (E7010
E7010 et E6010).
Figure IV.01 : Métal d’apport utilisé (E6010) et (E7010)
Page 49
IV.3 Procédure de soudage :

IV.3.1 Préparation des échantillons :
Avant de passer par la procédure de soudage, il faut passer par l’étape de chanfreinage
selon la norme ASME (FigureIV.02).
Figure IV.02 : les pièces à assemblés (chanfreinage)
 Paramètres de soudage :
Les opérations de soudage sont réalisées au niveau de l'atelier de soudage au Centre de
Recherche des techniques industrielles (CRTI) par un soudeur qualifié.
Le tableau suivant donne les principaux paramètres d’électrode utilisés et les techniques
d’exécution du joint de soudure.
Passes 1er 2eme 3eme 4eme 5eme 6eme 7eme

Type
d’électrode E 6010 E 7010 E 7010 E 7010 E 7010 E 7010 E 7010
Dimension 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2
(mm)
Courant et
polarité DC - DC+ DC+ DC+ DC+ DC+ DC+
Gamme 40/125 7/120 70/120 70/120 70/120 70/120 70/120
d’intensité(A)
Gamme de 20/40 15/30 15/30 15/30 15/30 15/30 15/30
voltage (V)
Vitesse de 6 8 8 8 8 8 8
soudage (mm/s)
Tableau IV.03: Paramètres de soudage
Page 50
IV.3.2 Découpage des éprouvettes :

A partir de notre plaquette soudée nous avons prélevé 16 éprouvettes.
Figure IV.03 : Une tronçonneuse (Struers Discotom) au niveau de CRTI
Figure IV.04 :4 Eprouvettes de pliage Figure IV.05 :4 Eprouvettes de traction
Figure IV.06 :4 Eprouvettes de résilience Figure IV.07 :4 Eprouvettes de microstructure
Page 51
IV.3.3 Traitement Thermique :

 Cycle de traitement effectué :
T° Maintien=20m
T1=960C°
Déférents type de refroidissement
T2=650C°
Trempe
Temps
Figure IV.07 : Cycle effectué pour 12 éprouvettes.
Figure IV.08 : Les éprouvettes dans le four au niveau de CRTI
 Etapes de traitement thermique : Le cycle de traitement thermique effectué c’est un

cycle de trempe réalisé par ces étapes :
a. Chauffage des éprouvettes dans le four jusqu’à 960 C° pour mettre l’acier dans le
réseau cristallin cubique à face centrée correspondant au Fer γ, avec une vitesse
d’échauffement égal 16 C°/min.
Page 52
b. Maintien pendant 20 minutes à 960°C pour dissoudre les carbures dans toute la masse
de la pièce. Les atomes de carbone de carbure se dissocient et s’insèrent au centre des
mailles du réseau du Fer γ.
c. Nous avons adopté 3 déférents milieux de trempe (air, eau, huile).
IV.3.4 Métallographie optique :

L’examen métallographique à pour but la mise en évidence de la microstructure de
l’échantillon. L’analyse micrographique se fait sur des surfaces polies attaquées
chimiquement. L’obtention de ces surfaces nécessite une suite des opérations. Dans ce
qui, nous donnons le détail de chaque opération.
 Enrobage :
Les échantillons sont souvent enrobés dans une enrobeuse pour faciliter leurs manipulations.
Figure IV.09 : Enrobeuse au niveau de CRTI.
Pour notre expérience, un enrobage à chaud a été utilisé. Ce procédé nécessite de mise en
pression. Il consiste à enrober un échantillon de la matière dans une résine en polyester versé
dans un moule récupérable pour permettre la fixation dans un porte-échantillon ou de faciliter sa
prise en main lors du polissage manuel [28].
Figure IV.10 : Les échantillons après l'enrobage
Page 53
 Polissage :
Après l’enrobage,, nous passons les éprouvettes sur une surfaceuse à disque abrasif
(polisseuse). C’est une opération mécanique qui permet d’avoir des états de surface semblable
à celui d’un miroir. Ce polissage s’effectue en plusieurs étapes avec des disques en papiers
abrasifs de différentes granulométrie des grains abrasif en carbure de silicium (du plus gros au
plus fin :( 80,180, 220, 320,500,
320,500 800, 1000, 1200,2400) qui tournent
urnent avec une vitesse de 250
tr/mn.
Cette
ette opération se fait sous aspersion d’eau pour éviter l’échauffement de l’échantillon.
Le polissage fin est terminé de finition à répartie sur un feutre fin avec l’adition de la
pate diamantée.
Après chaque polissage les échantillons sont nettoyés à l’éthanol.
L’expérience s’est déroulée au niveau de centre de recherche en technologie industrielle
(CRTI), La polisseuse utilisée est représentée dans la figure [28].
Figure IV.10: Polisseuse au niveau de CRTI.
 Attaque chimique :
Les examens métallographiques nécessitent au préalable une attaque chimique
appropriée à chaque nuance pour mettre en évidence les structures. Cette opération donne
une différence de couleur entre les différentes zones,, car elle est directement liée à la
différence de vitesse de réaction des constituants.
Les deux réactifs chimiques
chimique utilisé pour notre acier (acier faiblement allié) est le
Nital 4 % (4 ml d’acide nitrique et 100 ml d’éthanol).
d’éthanol)
Page 54
Les échantillons furent immergés durant 10 à 20 secondes, lavés à l’eau et séchés à

l’aide d’un sèche-cheveux ordinaire [28].
IV.3.5. Microscopie optique :

L'examen métallographique a été effectué au niveau du laboratoire de au centre de
recherche en technologie industrielle (CRTI).
L'appareillage utilisé pour l'acquisition des images est un microscope optique équipé
d'une caméra numérique reliée à un micro-ordinateur, équipée d’un logiciel installé pour
l'acquisition et le traitement des images.
Pour l'observation de l'évolution de la microstructure après chaque réparation dans la
ZAT, la zone fondue (ZF),la zone de liaison (ZL) et le métal de base (MB), nous avons fait un
balayage de ces zones à trois niveaux parallèles équidistants, en commençant par le plus faible
grossissement, tel que 100X, suivi progressivement par de plus élevés pour évaluer les
caractéristiques de base de la microstructure [28].
Figure IV.11: Microscope optique au niveau de CRTI.
Page 55
IV.4 Caractérisation mécaniques :

IV.4.2 Essai de traction :
L’essai de traction est le moyen le plus couramment employé pour caractériser le
comportement mécanique d’un matériau sous une sollicitation progressive à vitesse de
chargement faible ou modérée. L’essai permet, en outre, l’étude et l’identification des
mécanismes physiques de déformation plastique. Cette dernière, gouverne le processus
majeur de mise en forme, par ou sans enlèvement de matière, des matériaux dans la plus part
des procédés de fabrication utilisés dans l’industrie mécanique [29].
 Eprouvettes :
La forme et les dimensions des éprouvettes dépendent de la forme et des dimensions des
produits métalliques dont on veut déterminer les caractéristiques mécaniques. L’essai de
traction réalisée selon la norme API Standard 1104.
Figure IV.12 : Dimension de l’éprouvette de traction [33].
 Exécution de l’essai :
Une machine de traction est constituée d’un bâti rigide équipé d’un travers fixe à laquelle
est fixée l’une des têtes de l’éprouvette ; l’autre extrémité de l’éprouvette est fixée à une
traverse mobile. Le mouvement de la traverse mobile est assuré par une commande
hydraulique.
Page 56
Figure IV.13 Machine de traction au niveau de

CRTI.
IV.4.3 Essai de résilience :

L’essai de résilience (essai de flexion par choc ou essai de rupture fragile) consiste à
mesurer le travail nécessaire pour rompre, à l'aide d'une masse pendulaire, un barreau usiné de
forme carré de 1 cm2 de section et 55 mm de longueur, entaillé en son milieu par une encoche
et reposant sur deux appuis [29].
 Eprouvettes :
Les éprouvettes que l’on va utiliser pour effectuer les essais sont des éprouvettes
normalisées C’est à dire que leurs caractéristiques sont indiquées par une norme. Pour réaliser
l’essai, il est nécessaire de faire une entaille normalisée [30].
Quatre éprouvettes soudées ont subi les essais de résilience réalisés selon la norme
EN 10045-2.
Figure IV.14 : éprouvettes de résilience.
Page 57
Un marteau de masse m est fixé à l'extrémité d'un pendule (Figure IV.04). Ce pendule
peut tourner dans le plan vertical autour d'un axe horizontal. L'éprouvette repose sur un
support et se trouve au point le plus bas sur la trajectoire du marteau. Pour effectuer un essai,
on écarte le bras jusqu'à ce que le marteau atteigne sa position initiale P et on le lâche. Quand
le pendule vient frapper l'éprouvette, il a une énergie cinétique qui est égale à l'énergie
potentielle qu'il avait à sa position de départ mgh0, h étant la hauteur du marteau par rapport à
sa position d'équilibre. Après la rupture, le marteau remonte [29].
Figure IV.15: Machine d’essais de résilience au

niveau de CRTI
IV.4.4 Essai de dureté :

L’essai de dureté est une technique idéale pour caractériser les cinétiques de durcissement
structural car elle est à la fois rapide et peu coûteuse en matériau.
Les essais de dureté consistent à imprimer dans la pièce à tester un pénétrateur en forme de
pyramide (Vickers) et à mesurer la diagonale d de l’empreinte laissée considérée comme une pyramide
droite et on relie cette information à la charge appliquée par la formule :
= 0,189
F : Niveau de la charge appliquée.

d : Diamètre de l’empreinte. [31].
Page 58
 Eprouvettes :
La surface de l’éprouvette doit être propre, plane et lisse soigneusement préparée.
Plus des dimensions du pénétrateur sont petites, plus l’état de la surface doit être lisse.
Une application du polissage en mode automatique est parfois obligatoire. La préparation
de l’éprouvette doit être faite sans provoquer des altérations des propriétés du matériau
dues, par exemple, au chauffage ou à, l’écrouissage. L’épaisseur de l’éprouvette doit être
suffisante pour qu’aucune trace d’une déformation ne soit visible sur la surface opposée à
celle de l’application de la – è charge. D’après une règle générale, l’épaisseur minimale
est au moins dix fois supérieure à la profondeur de l’empreinte [29].
On emploi pour l’exécution de l’essai un dispositif qui est suffisamment rigide et
stable. L’essai doit être fait sans choc et sans vibrations, autrement les résultats sont erronés.
L’éprouvette doit être installée sur un support rigide du dispositif pendant l’action de la
charge. Les essais les plus courants se font par pénétration, les essais les plus classiques sont
les essais Brinell, Vickers et Rockwell.
Figure IV.16 : Appareils de

mesure de dureté au niveau
de CRTI
Page 59
IV.4.5 Essai de pliage :

Cet essai permet de déterminer l'aptitude à la déformation par pliage du joint soudé. Il
est décrit dans des normes, des codes de construction ou les cahiers des charges des donneurs
d'ordre. Le prélèvement des éprouvettes est le plus souvent effectué dans le sens travers
(perpendiculairement à la soudure) pour tester l'aptitude au pliage endroit ou envers du joint
soudé mais, lorsque l'épaisseur du matériau est trop importante, ils sont parfois remplacés par
des essais de pliage côté.
Les avantages de l’essai de pliage sont que tant l’éprouvette que l’appareillage
nécessaire à l’essai sont simples et faciles à mettre en œuvre. [32]
 Eprouvettes :
Sont faciles à réaliser mais n'nécessitent d'être grossièrement polies afin de mettre en
évidence la soudure et d'arrondir les arrêtes pour éviter les amorces de rupture. L’essai peut
être réalisé à l’atelier.
Figure IV.17 Eprouvettes de pliage
Figure IV.18 Machine d’essais de pliage (CRTI)
Page 60
IV.5 Résultats Et Discussion

IV.5.1. Evolution de la microstructure:
L’analyse micrographique suivante permet d’étudier les microstructures du matériau de base
avant et après les trois traitements :
NT RA
RE RH
Figure IV.19 les microstructures du matériau base (MB) avant et après traitements.
Dans l’acier étudie, Le processus du soudage a donné lieu une multitude de

microstructures toutes aussi différentes les unes des autres et dans l’apparition dépend de
plusieurs paramètres : le type du procédé utilisé, emplacement de la zone étudiée par rapport
au bain de fusion, épaisseur de la pièce et éventuellement de traitement thermique après
soudage effectué.
Dans le processus du traitement thermique, La rapidité des trempes à travers les milieux de
trempe engendre un déplacement des réseaux cristallins qui va modifier la nature et la
Page 61
proportion des phases à l’équilibre, au-dessus des conditions d’équilibre, des domaines de
température dans lesquels se développent les transformations austénitiques, ferritiques et
martensitiques ; ce qui ne permet pas d’utiliser les diagrammes d’équilibre et les diagrammes
hors équilibre TTT (transformation temps température) pour prévoir la nature exacte des
différentes phases aux différente zones de la soudure. Il est commode de raisonner à partir de
ce type de diagramme pour interpréter qualitativement les modifications microstructurales. On
se placera dans le cadre des aciers faiblement allié, en examinant le diagramme (Fe-C) en
parallèle avec les températures maximales atteintes dans un joint soudé.
Arcm Ar1
Dilatation Ar3
 
1538° liq  t(s)
 °C
1394°
liquide
700°
 liq  Transformation
1148°
liq + Fe3C A'
600°
Fin de transformation
perlitique
 500°
Début de transformation
Transformation
+ Fe3C A''
400°
  bainitique
912°
300°
 727°
{Ms}
 200°
Transformation
A'''
{Mf} Martensitique
+ Fe3C 100°
500°
t(s)
0.022 0.77 2.11 4.3 6.67 %C 1 10 10
2
10 3 10 4 10 5 10 6
Figure IV.20 Schématisation du diagramme d’équilibre (à gauche) et diagramme TTT (à

droite) pour le système binaire Fe-C
Avant le traitement thermique, La microstructure initiale du matériau de base (MB) est

ferrito-perlitique, la zone affectée thermiquement (ZAT) se défère dans la forme et le type de
la ferrite, elle dépond de emplacement de la zone étudiée par rapport au bain de fusion (zone
fondue MF) (tableau IV.1). La ZAT avant traitement est constitue de deux zones : ZAT à gros
grains et ZAT à grains fins. La première zone a une microstructure biphasée qui constitue
principalement de perlite et de ferrite polygonale à gros grains avec de petite fraction de
martensite et de bénite granulaire. On remarque aussi la présence des précipitations grossières
des éléments de micro-alliage en comparaison avec les tailles ultrafines habituelles de ces
précipitations dans le métal de base. La zone à grains fins adjacente à la zone à gros grains
ayant une microstructure de ferrite polygonale à grains fins et la dissolution des précipités des
éléments de micro-alliage.
La zone fondue a des multitudes des microstructures. Elle constitue principalement de

la ferrite (bandes blanche), des zones perlitiques (en gris), des précipitations des carbures
métalliques (en noire), la martensite (des aiguilles) et la bainite (des branches dispersées).
Page 62
Les micrographies obtenues par un microscope optique sont regroupées dans La

(figure IV.20) qui montre les différentes changement de structure lors des traitements
thermiques de trempe avec déférentes milieux. Malgré l’austénitisation (960°C) englobe
toutes les zones de la soudure (le MB, ZAT et ZF), ces zones restent distinguées. Ceci peut
être expliqué par la différance entre des compositions chimiques des trois zones.
En peut distinguer trois états :
 Trempe à l’huile : Dans le matériau de base, il s’agit une transformation bainitique,

cette transformation se termine avec 70% de bainite car la transformation a eu lieu a
une température inférieur à 550°c (voir le diagramme TTT) Au final, le métal de base
possède une microstructure bainitique.
 Trempe à l’eau : Cette courbe de refroidissement se situe vraiment à gauche de TTT,
ainsi on aboutit directement à la formation de martensite. La transformation de
l’austénite en martensite débute à 390°c et la plupart de l’austénite est transformé en
martensite. La courbe de refroidissement passe devant la phase de bainite, on a une
bonne trempe avec la formation de beaucoup de martensite. Au final, le matériau de
base possède une microstructure riche en martensite.
 Trempe à l’air : La transformation ferritique de l’austénite débute à 690°C. A 580°c,

cette transformation se termine, avec environ 50% de l’austénite initiale transformée
en ferrite. Ensuite débute la transformation en perlite (A+F+C). Puis à 390°c, la
transformation se termine avec 45% de cémentite formée. Il se forme en fin de
refroidissement un peu de martensite à 10%. Au final, l’acier possède une
microstructure mulitiphasé constitue principalement de : la ferrite, la bainite et de
martensite.
Page 63
Dans la micrographie suivante nous exprimant la (ZAT) dans les quatre cas précédent :
NT RA
RE RH
Figure IV.21 les microstructures de la zone affectée thermiquement avant et après traitement (ZAT).
Page 64
Dans la micrographie suivante nous exprimant la (ZL) dans les 4 cas précédent :
NT RA
RE RH
Figure IV.22 les microstructures des zones de la soudure (ZAT, ZL, ZF).
Page 65
Dans la micrographie suivante nous exprimant la (ZF) dans les 4cas précédent :
NT RA
RE RH
Figure IV.23 les microstructures de la zone fondue (ZF) avant et après traitements.
D’autre part, les microstructures du zone fondu traitée et la ZAT traité est proche de
celle métal de base traité avec des légères différances, ces différances est provoquer par : la
diffusion de carbone a travers la zone de liaison, séchant que le teneur de carbone a un effet
direct sur l’apparaissions des phases et les précipitations des carbures métalliques, il influe
aussi sur la fraction des phases comme de la martensite et la perlite. Dans la zone fondue
l’influence des éléments d’addition est primordiale comme Mo qui favorise l’apparition des
structures bainitique lors du traitement de trempe.
Dans la fraction de la phase bainitique dans la zone fondue du (RH) est plus grand que
celle du matériau de base (RH). Ainsi la fraction de la phase martensitique dans la zone
fondue du (RE) est plus grande que celle du matériau de base (RE). Portant l’influence des
Page 66
éléments d’addition est légèrement faible dans (RA) car la cinétique de la trempe est très lente
par rapport (RE) et (RH).
IV.5.2 Dureté :
Les valeurs de la dureté moyenne mesurées sur les différentes zones du cordon de soudure
sont récapitulées dans les courbes suivant :
Figure IV.24 les courbes de dureté.

 Discussion des résultats :
A partir des résultats qu’on a obtenus préalablement on a tracés les quatre graphes de dureté.
Ainsi, les graphes sont divisés en trois zones selon les trois zones de soudure (MB), (ZAT) et
(ZF) (Figure IV.24).
A partir de ces graphes de profils de dureté on tire les conclusions suivantes :

 Les échantillons traités subissent une grandes augmentation dans toutes les
niveaux (Mb, ZAT, ZF) de dureté par rapport l’échantillon (NT).
 On observe dans le graphe (RE) a une grande dureté par rapport les autres
traitements, cela est relié au la dominance de la phase martensitique dans (RE).
 La dureté dans le graphe (RA) a subit une diminution par rapport les échantillons
traités puisqu’il comprend de microstructure combinée principalement de trois
phases (ferrite, bainite, et martensite).
Page 67
IV.5.3 Traction :
Pour finaliser la phase de validation du soudage à l’arc électrique, des essais en

traction ont été effectués à température ambiante 20°C sur les
es éprouvettes (pour comparer les
caractéristiques mécaniques) en disposant le cordon de soudure perpendiculairement au sens
de l’allongement (Figure IV.25).
IV . Les caractéristiques conventionnelles sont reportées dans le
tableau ci-dessous :
Figure IV.25 Les courbes de traction.
Les résultats des essais des tractions sont représentés par des courbes ((Figure IV.25),
dont l’allure générale des traitements du trempe laisse apparaitre une élévation dans Re et Rm
avec une a baisse de la déformation totale du traitement par rapport l’état non traité.
La (Figure IV.25)) montre bien que les courbes des éprouvettes comportent trois parties:
 Une phase initiale linéaire qui reflète le comportement élastique du matériau.

 Puis une partie non linéaire de pente plus faible qui traduit la phase plastique
homogène.
Page 68
 Enfin une décroissance de l’effort au-delà

au delà du maximum, qui résulte l’instabilité
plastique où la striction apparaît et la rupture de l’éprouvette se produit.
 Une absence de la phase
phase plastique dans (RE) et (RH) qui est traduit par la présence de
la phase martensitique
 Une chute légère dans l'élasticité des éprouvettes (RE) et (RH), avec une diminution
de la résistance maximale Rm dans (RH) et (RA) où les éprouvettes ont présenté lors
du traitement thermique de trempe une fragilité dus à la dureté considérable des deux
traitements
Le traitement thermique de trempe à l’aire (RA) ont augmenté la ténacité des éprouvettes
(contrainte maximale+ déformation) représentée par l’aire de courbe de traction, ainsi la
plasticité des éprouvettes traitées à l’aire est remarquable.
IV.5.4 Résilience :
L’histogramme suivant exprimé l’énergie de rupture pour chaque éprouvette :
Les énergies de rupture (J)
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
NT RA RE RH
Figure IV.26
IV Les énergies de rupture exprimées en joule.

Nos essais de résilience a pour objet de déterminer la résistance des soudures traitées à
la rupture sous l'effet d'un choc par l'intermédiaire de l'énergie de rupture (K). Remarquant
avec un essai de résilience (Histogramme IV.26),
), la résistance que l'on vise à étudier ici est un
peu commun avec la résistance observée dans un essai de traction statique. Dans l'essai de
Page 69
traction la déformation est graduellement imposée à l'éprouvette. La soudure a ainsi assez de

temps pour réagir et s'adapter au changement. En service, notre matériau soudé est souvent
soumise à des chocs brutaux. Pour cette situation, les valeurs observées dans un essai de
traction ne donnent pas toujours satisfaction.
L’échantillon traité à l’aire de trempe avec celle de non traité présente le meilleur
comportement au choc conformément à ces capacités de déformation aux essais de résilience
statique.
IV.5.5 Pliage :
L’essai de pliage à été effectué sur 04 éprouvettes extraites de chaque pièce.
Figure IV.27 : Les courbes de pliage

Enfin, au vu des courbes représentant l’effet du traitement de trempe sur les propriétés
mécanique de pliage, il apparait clairement qu’une trempe à l’aire (RA) sous une sollicitation
de flexion engendre une résistance très importante contre les contraintes de flexion à angle par
rapport les autres traitements thermiques. Ainsi elle présente une grande ténacité de flexion et
une bonne résistance maximale à la flexion rotative.
Page 70
Conclusion Générale
Conclusion Générale Et Perspectives
Cette étude s’inscrit dans un projet de compréhension globale des différents

phénomènes rencontrés lors du traitement thermiques des soudures en acier X70. Elle a été
conduite selon une démarche purement expérimentale pour comprendre les principaux
phénomènes, à prendre en compte lors de la réalisation de jonctions soudées par SMAW.
Nous nous sommes proposé d’étudier la microstructure, tenue mécanique
d’interfaces soudées.
Après la réalisation des jonctions moyennant le soudage des pipes en forte épaisseur
par faisceau SMAW, en bout à bout, notre travail visait en premier lieu la caractérisation
métallurgique des interfaces soudées. L’objectif étant d’expliquer les zones d’hétérogénéité
du cordon de soudure qui sont propres à notre procédé.
Pour ce faire, la mise en œuvre d’une large gamme de techniques de caractérisation

par analyse métallographie optique, profils de dureté Vickers, les essais de traction, les essais
de pliage et la résilience a été indispensable. Les premiers travaux menés consolidés par ces
différentes analyses ont confirmé un certains nombre de résultats, à savoir :
 L’analyse métallographique des différents cordons réalisés a conduit à des

micrographies très défères. L’étude métallographique des cordons de soudure a définit
trois zones distinctes: la zone fondue (ZF), la zone affectée thermiquement (ZAT) et le
matériau de base (MB).
 La trempe utilisée dans notre étude est un traitement thermique pour durcir la soudure.
Elle comporte deux étapes : une phase d’austénitisation qui permet de mettre en solution
solide le carbone et les autres éléments de l’alliage, une phase de refroidissement rapide
qui entraîne la formation de martensite et de bainite, structures confèrent le
durcissement microstructural.
 Après, le traitement thermique de trempe, la microstructure des soudures observée est

presque homogène pour le même traitement. La morphologie aiguillée est obtenue par
le refroidissement rapide de la soudure dans l’eau. En effet, le trempe à l’eau induit des
vitesses de refroidissements élevées qui conduisent à la transformation martensitique
morphologie aciculaire qui présente des aiguilles très fine en raison des vitesses de
refroidissement très élevées.
Page 71
 Dans la Trempe à l’huile, il s’agit une transformation bainitique, cette transformation
se termine avec 70 % de bainite car la transformation a eu lieu a une tmepérature
inférieur à 550°c (selon le diagramme TTT).
 Dans la Trempe à l’air : La transformation ferritique de l’austénite débute à 690°C. A

580°c, cette transformation se termine, avec environ 50% de l’austénite initiale
transformée en ferrite. Ensuite débute la transformation en perlite (A+F+C). Puis à
390°c, la transformation se termine avec 45% de cémentite formée. Il se forme en fin de
refroidissement un peu de martensite à 10%. Au final, l’acier possède une
microstructure mulitiphasé constitue principalement de : la ferrite, la bainite et de
martensite.
 Les micrographies des échantillons soudés prises pour différentes zones montre
que les traitements thermiques de trempe à différente milieux a une très grandes
influence sur la nature et la morphologie des phase métalliques.
Par conséquent la fiabilité, d'une pièce traité va prendre des allures différentes que celle
du cas non traité, cette constatation se base sur les essais mécaniques que nous avons appliqué
(dureté, traction, résilience, et pliage), qui montrent que l’effet de traitements thermiques est
plus que bénéfique dans le cas de trempe à l’aire, car il a permis combiner les caractéristiques
bénéfiques des trois phase (ferrite, bainite, et martensite) sur le comportement mécanique
(dureté, traction, résilience, et pliage),et par conséquent de réduire considérablement le taux
des dégradation des soudures en service à tous les niveaux des zones (MB) (ZF) et (ZAT).
Perspective :
Ce travail ne constitue qu’une modeste contribution à la compréhension des différents

phénomènes rencontrés lors du soudage SMAW de structures métalliques en acier X70. Afin
de compléter nos résultats, plusieurs directions d’études pourraient être suivies. A ce jour,
deux principales voies peuvent être envisagées:
 Introduire le traitement de revenu après trempe à l’aire pour réduire l’effet fragilisant
de la trempe et donc améliorer la ténacité et la plasticité des soudures
 vérifier les cycles thermiques lors du soudage (par thermocouples, infrarouge….etc)
pour estimer la longueur de la ZAT et prévoir les caractéristiques métallurgiques,
comportements mécaniques et les aspects thermomécanique des soudures.
Page 72
 Travailler à l’échelle microscopique moyennant des caractérisations métallographiques
plus fines (MEB, microsonde et TEM) afin d’identifier avec précision les différentes
phases en présence et corréler la structure métallurgique au comportement vis à vis des
essai de fatigue des interfaces soudées. L’utilisation des traitements thermiques à des
temps de maintient plus élevées sera souhaitable afin de quantifier l’influence de ce
paramètre sur la morphologie et la structure cristalline des cordons de soudure.
 Etudier le comportement électrochimique des cordons de soudure dans des milieux
assez agressifs et corréler la structure métallurgique au comportement vis à vis de la
corrosion des interfaces soudées.
Page 73
Références bibliographiques

[1] - MOUSSAI A. Toufik "Influence des traitements thermiques sur la rupture fragile des
cordons de soudure", Université de M’sila, Mémoire Magister 2004.
[2] - P.GROSTABUSSIAT Sophie, "Conséquences mécaniques des transformations

structurales dans les alliages ferreux", INSA Lyon, Décembre 2000
[3] - H.Granjon, "Bases métallurgiques de soudage", publications de soudage et de ses

applications 1995.
[4] - R.Baus. W, Chaprau, "Application de soudage aux constructions" ,1979.
[5] - www.soudage.com
[6] - R.Baus. W, Chaprau, Application de soudage aux constructions ,1979.
[7] - V.RYBARCOV, « le soudage et le coupage des métaux».2eme edition.1983.edition

mir.moscou.
[8] - BENEDDEB Mostefa, "Étude les défauts de soudage des pipelines", Mémoire de
Master, Université de Biskra 2012.
[9]- B. Hichem, "Optimisation de la vitesse de soudage à l'arc électrique des aciers", Juin
2013
[10] - Soudage à l’arc, C.E.R. ENSAM Angers-Laboratoire Industriel de Déformation

Plastique ; www.angers.ensam.fr
[11] - www.technique-injénieur.com.

[12] - G.Beranger, G.Henry, G. Sanz. « livre de l’acier »,ED.Sollac, 1996.
[2]: B. Zouidja, "Caractérisation mécanique et microstructurale d’un cordon soudure pour un
acier X60 destiné à l’installation des hydrocarbures", Université Laghouat ,2012
[13] - K. Hulka, "HSLA large diameter pipe plate from standard production to X80/X100",
Niobium Information 13/39, 1997
[14] - "High strength structural and high-strength lowalloy steels", Metals Handbook, Tenth
edition, 1990.
[15] - NOUREDDINE Mustapha, "Évolution de la microstructure et des propriétés

mécaniques de l'acier HSLA- x70 lors des réparations par soudage".
[16] - Michel Colombié, "Matériaux Métalliques", Dunod, Paris, 2008.


[17] - NOUREDDINE Mustapha, "Évolution de la microstructure et des propriétés
mécaniques de l'acier HSLA- x70 lors des réparations par soudage".
[18] - BENEDDEB Mostefa, "Étude les défauts de soudage des pipelines", Mémoire de
Master, Université de Biskra 2012.
[19] - HANIFA Marouf, "Caractérisation structurale et mécanique du joint soudé de la liaison

bimétallique Acier Ordinaire E36/ Acier anti-usure NAXTRA70", Mémoire de Magister,
Université de Tizi-Ouzou 2012.
[20] - BERNARD Barthélémy. "Notions pratiques de mécanique de la rupture", Eyrolles

1980.
[21] - Documents Yamani Institute of Technology, http://www.yamani-institute.com/
[22] - Documents Technique COSIDER Biskra 2012.
[23] - Document des défauts de soudage.
[24] - ZAOUI Moussa, "Influence des traitements thermiques sur la rupture fragile des
constructions soudées" Thèse de Doctorat, Université de Constantine 2009.
[25] - RAYMOND Langevin, Rémi Desgagnés, "Guide d’auto-apprentissage pour les

opérateurs en traitement thermique", PERFORM (ISBN 978-2-922946-17-8) 2015.
[26] - BENSAADA Said "traitements thermiques, classification et désignation des aciers et

fontes", Université de Biskra, 2003.
[27] - ARFAOUI Ali, CHAKER Med Amir, "Matériaux Métalliques", ISET Kasserine 2010.
[28] – DAHMOUNE Boukhalfa Sami, " Etude du comportement mécanique et métallurgique

des soudures des aciers à hautes limites élastiques HSLA ", Université de Blida 2014.
[29] - https://www.technologuepro.com/cours-proprietes-des-materiaux/chapitre-1-
caracterisation-mecanique-des-materiaux.pdf
[30] - http://www.cours-et-exercices.com/2016/04/essai-de-resilience-les-essais.html.
[31] - OULBANI Said, "Influence de la fatigue mécanique sur la microstructure et les

propriétés mécaniques d’un joint soudé en acier inoxydable austénitique 316L", Mémoire de
Magister, Université de Boumerdes 2008.
[32] - D. François, "Essais Mécaniques des Métaux- Détermination des lois de

Comportement", Techniques de l’Ingénieur ,2004.
[33] - API Standard 1104, Twenty-first edition, September 2013.
[34] - PHILIP Claude, "Traitements des assemblages soudés", ENSAM (CER de Bordeaux)

Soudures 41 87

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Soudures 41 87

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Soudures 41 87

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

CHAPITRE 3

‐ Augmentation de la résistance à la rupture et de la limité élastique Rem, Re, A % en

Figure III.01 : Cycle d’un traitement thermique.

- AB : L'échauffement à des températures supérieures aux températures de transformation (par

- BC : Maintient à une température définie.

- CD : Refroidissement avec une vitesse donnée :

- lente (dans le four, à l'air).

- Assez rapide (dans l'huile).

- Très rapide (dans l'eau) [26].

III.2.1 Chauffage des pièces :

Duraant le chaufffage, on distingue troiss étapes :

Figure IIII.02 : Chaufffage des piièces

Pour des teeneurs maxximales jusqqu'à : 0,9 % C, 1,1 % Mn,

Figurre III.03 : Temps

Pourr les différennts chauffagges, on peutt choisir les vitesses suiivantes :

- Chaauffage lentt : 3 à 10°C//min.

- Chaauffage techhnique convventionnel (normal)

- Chaauffage rapiide : > 50°C

III.3 Diagramme d’équilibre :

Le diagramme d’équilibre est fabriqué à partir des courbes de refroidissement des

Figure III.04: Le diagramme de phase fer-carbone

III.4 Traitements thermiques des soudures :

Qu’elles soient à caractère métallurgique et thermomécanique, ces modifications

Le second à finalité mécanique, a cependant des conséquences métallurgiques.

‐ Traitement de relaxation (ou de détente) et de revenu.

Le traitement global de proche en proche est illustré par un schéma emprunté à la

B) Traitement local simultané :

Le traitement local simultané est essentiellement destiné à des soudures circulaires,

En ce qui concerne les traitements thermiques locaux, qu'ils soient simultanés au de

Lors du traitement thermique de normalisation, la vitesse de refroidissement, donc

III.4.3 Gammes des traitements thermiques :

Le recuit correspond aux valeurs maximales des caractéristiques de ductilité. (Résilience et

- Diminuer la dureté d'un acier trempé.

- Obtenir le maximum d'adoucissement pour faciliter l'usinage ou les traitements mécaniques.

- Régénérer un métal écroui ou surchauffé.

- Homogénéiser les textures hétérogènes.

- Réduire les contraintes internes [26].

 Cycle thermique d'un recuit comprend :

b. Un maintien isotherme à la température de recuit ou des oscillations autour de cette

c. Un refroidissement très lent généralement à l'air calme. La vitesse de refroidissement doit

En pratique, on distingue quatre types élémentaires de recuits :

- Le recuit de détente (stabilisation).

- Recuit d'homogénéisation (recuit de diffusion).

Une deuxième variante de ce recuit se nomme « recuit de coalescence » conduisant à la

Ce traitement consiste à réaliser les opérations suivantes :

 Chauffage à vitesse contrôlée mais la plus économique possible jusqu’à une

d) Recuit d’homogénéisation ou de diffusion :

Le recuit d’homogénéisation est appliqué pour remédier à ce phénomène

La trempe consiste à un chauffage de l'acier à une température de 30 à 50°C au dessus de

Donc la trempe permet de donner un maximum de dureté à l'acier HV = 700 à 800Kp/mm²

- exprimée dans un gradient de température généralement compris entre 700 et 300°C

Le refroidissement doit se réaliser à une vitesse supérieure à la vitesse critique de trempe.

 Influence de la vitesse de refroidissement sur les transformations de phases :

Figure III.06 : Cycle de Revenu.

 Différents types de revenu :

‐ Revenu de relaxation ou de détente,

a) Revenu de relaxation ou de détente :

b) Revenu de structure ou classique :

Figure III.07 : Variation des propriétés mécaniques en fonction de la température de revenu