Bilan macroscopique

SUPPORT DU COURS
Niveau 3ème Année Licence
en génie des procédés

Enseignante : Dr. LECHEB Fatma

Université de Boumerdes

Année universitaire 2020/2021

 SOMMAIRE

Chapitre I Concepts fondamentaux / analyse boîte noire

I. INTRODUCTION
II. TERMINOLOGIE
II.2. OPERATION UNITAIRE :
II.3. BILAN DE MATIERE
II.4. BILAN ENERGETIQUE
III. CLASSIFICATION DES PROCEDES
VI. OPERATIONS UNITAIRES : FONCTION DE BASE
VI.1. DIVISEUR
VI.2. AGITATEUR (MELANGEUR)
VI.3. SECHEUR (ETUVE/EVAPORATEUR)
VI.4. FILTRE :
VI.5. COLONNE DE DISTILLATION
VI.6. EVAPORATEUR
VI.7. DESHUMIDIFICATEUR
VI.8. ABSORPTION ET DESORPTION :
VI.9. REACTEUR

Chapitre II: Analyse des degrés de liberté

I. GENERALITE
II. RESULTATS POSSIBLES DE L’ANALYSE DES DEGRES DE LIBERTE
III. BILANS SUR LES ESPECES MOLECULAIRES ET L’AVANCEMENT DE LA
REACTION :
VI. BILANS SUR LES ESPECES ATOMIQUES :
V. ORIGINE DES EQUATIONS

Chapitre III: Bilan de matière sur les procédés unitaires

I. INTRODUCTION
II. BILAN DE MATIERE
II.1. QU’EST-CE QU’UN PROCEDE ?
II.2. QU’EST-CE QU’UN BILAN DE MATIERE ?
II.3. A QUOI SERVENT-ILS ?
II.4. COMMENT ETABLIT-ON CES BILANS ?
III. METHODE DE RESOLUTION DES PROBLEMES DE BILAN DE MATIERE
VI. SCHEMA DU PROCEDE

Chapitre VI: Bilan de matière sur les procédés à plusieurs unités

I. INTRODUCTION
II. PROCEDE CONSTITUE PLUSIEURS UNITE
III. SCHEMAS FONDAMENTAUX DE PROCEDES
VI. ETUDE D’UN RECYCLAGE
V. LES DIFFERENTES TYPES DE NŒUDS
- Mélangeur
- Diviseur (nœud simple, distillation ou séparation)
IV. CHANGEMENT D’ECHELLE
IIV. ETUDE D’UN RECYCLAGE
IIIV. ETUDE D’UN PURGE

Chapitre V: Bilan de matière dans les procédés avec réaction

chimique

I. LES REACTEURS
II. REACTIFS LIMITANT ET REACTIFS EN EXCES
III. TAUX DE CONVERSION
VI. TECHNIQUE DE RESOLUTION DES BILANS CDE MATIERES POUR DES
PROCEDES IMPLIQUANT DES REACTIONS CHIMIQUES
VI.1. TECHNIQUE L’AVANCEMENT DE LA REACTION
VI.2. TECHNIQUE DU BILAN SUR LES ELEMENTS (BILAN ATOMIQUE)
VI.3. TECHNIQUE DU BILAN MOLECULAIRE
V. REACTION MULTIPLE ET AVANCEMENT DE LA REACTION
IV. REACTION DE COMBUTION
IIV. CONCLUSION SUR LA REACTION ET LES PROCEDES STATIONNAIRES A
PLUSIEURS REACTIONS
Préface
Cet ouvrage a pour objectif de présenter aux étudiants en génie des procédés les principes de
base et les techniques de calcul utilisés dans cette discipline, ainsi que de les familiariser avec
les fondamentaux des bilans matière et énergie tels qu’ils sont appliqués au génie des
procédés.
Il est essentiellement destiné aux étudiants licence 3éme années débutants qui seront
confrontés aux bilans matière et énergétique associés à des problèmes impliquant des
réacteurs chimiques.
Le cours présente également des méthodes numériques utilisées pour la résolution de ces
problèmes. Nous nous focaliserons sur les problématiques des bilans matière et énergétique.
Pour encourager les étudiants à étudier le cours, la partie théorique n’est expliquée qu’en
quelques lignes et dans un langage accessible.
 Chapitre I :
Concepts fondamentaux / analyse boîte noire
 Support du cours : BILAN MACROSCOPIQUE 3 ème Année Licence en génie des procédés

I. INTRODUCTION

De façon générale, les modèles sont comme des boites noires contenant des fonctions de
transfert réagissant à des variables d’entrée pour produire un résultat ou variable de sorties.

Variables d’entrée Procédé unitaire Variables de sortie

(Réacteur, diviseur, séparateur..)

Les modèles sont une représentation simplifiée de la réalité. Des équations simplificatrices
doivent être posées pour aider à représenter une installation (opération unitaire) réale
complexe.

En génie des procédés, on a très souvent besoin de connaître la composition des mélanges
produits et introduits, les flux de matière dans chaque partie du procédé en vue d’élaborer de
nouveaux process plus performants ou d’optimiser des procédés existants.

II. TERMINOLOGIE

Pour pouvoir suivre profitablement ce cours, il est nécessaire de maîtriser les termes suivants

II.1. PROCEDE : un ensemble d’opérations unitaires (OPU) ou série d’opérations qui

s’enchaînent pour effectuer une transformation physico-chimique de la matière afin d’obtenir
un produit fini ou semi-fini tout en respectant les contraintes économiques et
environnementales.
Exemple d’une installation (procédé)

Exemple 1 : procédé de fabrication de la margarine

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II.2. OPERATION UNITAIRE :

Appareil ou équipement dans lequel

est réalisée l’une des opérations
constitutives d’un procédé. À chaque
opération unitaire est associé un jeu de
courants de procédé d’entrée et de
sortie, constitués de matériaux qui
entrent et sortent de l’unité.

II.3. BILAN DE MATIERE

Le bilan de matière est une application directe du principe de Lavoisier « rien ne se perd, rien
ne se crée, tout se transforme » et le principe de conservation de la matière « non pas du
volume ». Pour un procédé et pour une quantité de produit à fabriquer, le bilan de matière est
la connaissance des débits à l’entrée et à la sortie de chaque OPU.

II.4. BILAN ENERGETIQUE

C’est le bilan des quantités d’énergie à apporter ou à soutirer au niveau de chaque OPU, ou au
niveau du procédé complet.

III. CLASSIFICATION DES PROCEDES

Avant d’écrire un bilan matière, vous devez identifier le type de procédé concerné.
Discontinu : Dans les procédés discontinus, aucune matière n’entre ni ne sort du système
pendant la période concernée (ex.: chauffage d’une bouteille de lait scellée dans un bain
thermostaté).
Continu : De la matière entre et sort en continu du procédé (ex. pompage de liquide à
débit constant dans une colonne de distillation pour le soutirage des courants de produit en
tête et en pied de la colonne).
Semi discontinu : Tout procédé qui n’est ni discontinu ni continu (ex.: mélange lent de deux
liquides dans un bac).
Stationnaire : Les variables du procédé ( T, P , V, débits) ne varient pas dans le
temps.
Transitoire : Les variables du procédé varient dans le temps.

VI. OPERATIONS UNITAIRES : FONCTION DE BASE

La suite de ce chapitre présente des opérations courantes impliquant un transfert de masse.

III.1. DIVISEUR

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Figure 1 : courant dans un diviseur

La figure 1 montre le schéma d’un diviseur, il se caractérise comme suit :

1-le bilan massique global est A=B+C

2- les compositions des courants A, B et C sont identiques

3- comme toutes les compositions sont identiques, il n y a qu’un seul bilan de matière.

4- les débits massiques de A, B et C sont différents.

III.2. AGITATEUR (MELANGEUR)

Un procédé d’agitation (figure 2) se caractérise comme suit :

Alimentation du B

Alimentation du A

Produit mélangé E

Figure 2: schéma d’un Mélangeur

1- Il comporte au moins deux courants entrants.

2- Il y a un seul courant sortant, courant de mélange.
3- Les courants peuvent être sous une phase quelconque, c’est –à-dire gazeuse, liquide ou
solide.

III.3. SECHEUR (ETUVE/EVAPORATEUR)

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Le chauffage est un transfert de masse se traduit par le déplacement d’eau ou d’un autre
solvant par évaporation à partir d’un solide, d’un semi-solide ou d’un liquide, pour donner à la
fin un produit solide. L’opération nécessite une sorte de chaleur pour la production d’un
courant de vapeur. Le schéma d’un procédé de séchage est représenté sur la figure 3. Un
procédé de séchage est caractérise comme suit :

Alimentation Solvant S
A

Produit
sec

Figure3 : schéma d’un sécheur

1- Un courant de solvant sort du système sous forme de vapeur pur, exempte du solide.
2- Les solides séchés forment une phase solide,
3- Les solides séchés peuvent encore contenir du solvant,
4- L’alimentation peut être un solide, une suspension, ou une solution « des petites particules
dans un solvant ».

III.4. FILTRE : séparation des particules solides à partir d’un liquide ou d’un gaz.

1-le filtrat, le liquide sortant, ne contient plus du

solvant (figure 4).

2- le filtrat est saturé des composants solubles.

3- le gâteau de filtration quitte le système

entraînement une fraction du liquide.

4- les concentrations du courant et du liquide

piégé dans le gâteau de filtration sont identique.

III.5. COLONNE DE DISTILLATION

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La distillation est un des procédés de séparation les plus fréquemment utilisés dans
l'industrie chimique, que ce soit pour éliminer les impuretés indésirables dans des
alimentations des procédés, ou pour obtenir des produits d'une pureté correspondant aux
besoins du marché. Les plus grands utilisateurs de ce procédé sont les industries du
pétrole, agroalimentaire et pharmaceutique. Cette opération nécessite des investissements
importants en matériel et une grande consommation d'énergie thermique. C'est pourquoi la
conception et la conduite des colonnes de distillation fait appel à des modèles de calcul
élaborés.

La distillation permet, en exploitant les différences de volatilité des constituants d'un

mélange, la séparation ou le fractionnement de ces constituants en fonction de leur
température d'ébullition.

Figure 5: schéma d’une colonne de distillation

Une colonne de distillation (figure 5) se caractérise comme suite :

1- le distillat est plus riche en composés pures.

2- le résidu en pied est plus riche en impuretés indésirables
3- la séparation est provoquée sous l’effet de la température
4- une séparation parfaite.

Les plateaux ou le garnissage servent à améliorer la séparation en transférant les espèces les
plus volatiles dans la phase gazeuse et les espèces les moins volatiles dans la phase liquide.
Les bilans matières et énergétiques peuvent être réalisés pour chaque plateau, la colonne, le
rebouilleur (évaporateur) de pied, le condenseur de tête et l’ensemble du système.

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Distillation (produit liquide)

-Température le plus basse
-Constituant le plus volatil

Alimentation A Tête, T /distillat, D

Des plateaux (ou garnissage) à l’intérieur

de la colonne permettant de maximiser
le courant liquide-liquide

Pied (produit liquide)

- la température la plus élevée

- constituant le moins volatil

Pied, P / Résidu, R

Figure 6 : principe de séparation d’une colonne de distillation

III.6. EVAPORATEUR

L’évaporation, c’est le passage de l’état liquide à l’état vapeur. Malgré la concurrence

importante des procédés membranaires, l’évaporation reste un procédé de base pour la
concentration des solutions. Les procédés d’évaporation sont largement répondus dans
différentes branches de l’industrie (alimentaire, chimique). Les spécifications d’un
évaporateur sont similaires à celles d’un sécheur, à la différence que pour un évaporateur les
deux courants sont liquides (figure 7).

Solvant

Constituant liquide

Figure 7 : Schéma d’un procédé d’évaporation

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III.7. DESHUMIDIFICATEUR

La figure 8, représente un déshumidificateur avec refroidissement interne et serpentins de

chauffage. Ce dispositif permet de réduire le taux d’humidité de l’aire.

Figure 8 : schéma général d’un procédé de déshumidification

Le schéma d’un procédé de déshumidification est représenté sur la figure 9, les procédés de
déshumidification se caractérisent somme suit :

1- le courant d’alimentation contient au moins deux composants, l’un condensable, l’autre

non condensable.

2-le courant est un liquide contenant uniquement le composé condensable

3-le courant de sortie est un gaz saturé de composé non condensable à température et pression
constant.

Figure 9 : schéma d’un procédé de déshumidification

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III.7. ABSORPTION ET DESORPTION : piégeage des constituants présent dans un liquide ou

le gaz par un solide (par des pores a la surface du solide). Il s'agit d'une opération de transfert
de masse dans laquelle un ou plusieurs solutés de gaz sont éliminés par dissolution dans un
liquide. Le gaz inerte dans le mélange gazeux est appelé "gaz porteur" ou inerte. Un contact
intime entre le gaz dissous et le liquide absorbant est obtenu dans un équipement d'absorption
approprié, à savoir une tour à plateaux, une colonne à garnissage, une tour de pulvérisation,
un épurateur à ventouses, etc. L'opération de désorption ou d'extraction est inverse. Exemple :
Dans le processus d'absorption de l'ammoniac à partir du mélange air-ammoniac par l'eau,
l'air est le gaz vecteur, l'ammoniac est «soluté» et l'eau est absorbante.

La désorption est le processus inverse de l’adsorption, par lequel les molécules absorbées se
« détachent » du solide. Théoriquement, la désorption a lieu lorsque le système est
déséquilibrée au sens thermodynamique, c’est-à-dire lorsque les vitesses d’adsorption et de
désorption ne sont plus égales, puisque l’adsorption est exothermique, la désorption est pour
sa part endodermique et nécessite généralement un apport externe d’énergie.

Figure 10: schéma général d’une colonne D’absorption. (1), débit d'alimentation en gaz,
(2) : concentration de gaz à l'entrée et à la sortie de la tour.

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Cette opération a pour objectif d’absorber un composant contenu dans un gaz d’alimentation.
En général, le solvant liquide n’est pas transféré dans le courant gazeuse (cette hypothèse doit
toutefois être vérifiée).

III.8. REACTEUR

En général, le réacteur ne représente pas la plus grosse part de l'investissement dans un

procédé industriel. Et pourtant ses caractéristiques de fonctionnement conditionnent les
installations placées en amont (préparation des charges de réactif, choix de la température et
de la pression) et les dispositifs placés en aval pour la séparation des produits notamment.
Une amélioration de quelques points de rendement du réacteur peut donc se traduire par un
abaissement notable des coûts d'investissement et de production. En ce sens, on peut dire que
le réacteur est véritablement le "cœur du procédé", qui requiert toute l'attention de l'ingénieur.
Cette position du réacteur au cœur du procédé est illustrée sur la Figure 11..

figure 11: Le réacteur au cœur du procédé.

On appelle réacteur chimique, tout appareillage dans lequel a lieu une transformation
chimique, soit pour l’étudier, soit pour l’utiliser à la production de substances nouvelles. Le
choix d’un type de réacteur est lié à la nature de la réaction qu’on désire y produire. Les
réacteurs peuvent être classés en deux grandes catégories :

- Réacteurs fermés dans lesquels il n’y a aucun échange de matière avec le milieu
extérieur.
- Réacteurs continus dans lesquels le mélange réactionnel entre et sort en permanence

Les réacteurs dits idéaux sont au nombre de trois :

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- le réacteur fermé (batch reactor) : Son idéalité tient dans le fait que les grandeurs
qui le caractérisent (composition, température, etc.) sont uniformes. Il fonctionne en
discontinu.
- le réacteur parfaitement agité RPA (constant flow stirred tank reactor - CFSTR) :
C'est la version continue du précédent. Ainsi non seulement les grandeurs qui le
caractérisent sont uniformes, mais elles sont en outre constantes dans le temps (régime
permanent).
- le réacteur piston (plug flow reactor) : Il fonctionne lui aussi en régime permanent ;
mais contrairement au précédent, les tranches de fluide y entrent successivement et y
progressent les unes derrière les autres sans se mélanger.

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