Chapitre 2 Partie 1 OOP

Chapitre 2 : Implantation des unites de
production
Les études d’implantations de postes de travail ont pour objectifs :
 L’amélioration de la productivité (réduction des trajets, conditions de travail).

 La recherche d’une minimisation de stocks.
 Amélioration de la qualité.
 Augmentation de l’efficacité du personnel.
I. Les différentes organisations de la production

1. Implantation en section homogène (ateliers spécialisés) :
Dans ce système de production, les flux sont discontinus et les opérations de même
nature sont effectuées sur des machines regroupées en technologies. On regroupe les
machines ayant la même technique, ou les mêmes fonctions. Ainsi dans un atelier de
mécanique on a les fraiseuses ensembles, les tours ensembles, etc.
On regroupe également les machines sur des critères de qualité (précision) ou de

capacité. En générale, on retrouve le montage nettement séparé de la fabrication, la
réception des matières premières et des produits achetés centralisés en un lieu unique
(ce qui est souvent justifié par un contrôle de réception).
Avantages :
 Regroupement des métiers : le personnel travaillant dans un secteur est un

professionnel de ce type de machine. Il peut facilement passer d’une machine à
l’autre.
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 Il est possible d’installer un grand nombre de machines du même type sur une
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petite surface lorsque leur taille et leur forme sont similaires.
ISET Kairouan, Cours : Organisation Opérationnelle de la Production, L2, L3 Youssef KACEM

 Flexibilité : l’implantation est indépendante des gammes de fabrication, il est
donc possible de fabriquer tous les types de produits utilisant les moyens de
l’atelier sans perturber davantage le flux.
Inconvénients :
 Pour chaque machine il faut prévoir une file d’attente, ce qui se traduit par des
encours et des délais de fabrication trop élevés.
 Flux complexes : dans ce type d’implantation, les flux sont complexes avec de
nombreux points de rebroussement.
2. Implantation en ligne de fabrication

Ce mode d’organisation, caractérisé par des flux continus, est justifié pour des
quantités importantes et une faible variété des produits. Les ressources et équipements
sont organisés selon la séquence opératoire des fabrications, le plus souvent, le long
d’un système de manutention totalement automatisé. La chaine automobile en est
l’exemple type.
Avantages :
 Le niveau d’encours est faible et les cycles de production sont courts.

 Pas de point de rebroussement.
 Les flux sont faciles à identifier
Inconvénients :
 Toute modification de produits ou de son processus de production implique une

modification des installations et donc de l’implantation.
 Dans le cas des produits dont les opérations de fabrication ou de montage sont
nombreuses, la disposition en ligne cloisonne les opérateurs sur des zones
limitées.
3. Implantation en cellule de fabrication

Dans ce mode d’organisation, une machine de chacun des types nécessaires au
traitement complet d’un groupe de pièces est placée dans une cellule.
Avantages :
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 Réduction considérable des délais de fabrication et des encours

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 Formation des opérateurs aux différentes opérations exécutées dans une même
cellule.
 Le nombre des opérateurs peut varier au sein d’une même cellule. Cette flexibilité
permet d’adapter la capacité de production aux variations de programme.
 La réduction des délais de production permet de diminuer considérablement les
stocks de sécurité de pièces finies.
II. Les critères d'évaluation d'une implantation

Dans toute démarche d’implantation, il convient de définir de façon précise les
critères qui vont permettre d’évaluer les solutions envisagées. On citera les plus
fréquemment utilisés.
 Montant des investissements
 Coût des manutentions
 Flexibilité
Mis à part ces trois principaux critères d’évaluation, toute implantation doit aussi
être jugée selon des critères additionnels qui varient selon les types de locaux ou
d’activités (unités industrielles, entrepôts, locaux administratifs, surfaces de ventes,
etc.). Ces critères additionnels sont :
 La productivité du travail induite par l’implantation ( prise en compte par exemple

des temps moyens de déplacement pour les opérateurs),
 Les possibilités de maintenabilité des équipements ( accessibilité aux organes ou
parties des machines qui seront révisés ou remplacés selon des fréquences élevées),
 L’ergonomie (Étude scientifique des conditions de travail (relations entre l'homme et la
machine), visant à leur amélioration et à l'accroissement de la productivité.) de
l’environnement des postes de travail,
 La visibilité du processus de production pour les opérateurs et l’encadrement de
l’atelier,
 La facilité des opérations de nettoyage, d’évacuation des déchets, etc.
III. Les méthodes d’analyse

La conception d'une bonne implantation d'un système de production repose sur
quelques principes de base (des principes de bon sens) :
 tout déplacement qui n'amène pas de valeur ajoutée à une pièce est un gaspillage:
il faut le supprimer dans la mesure du possible;
 une pièce ne devrait jamais être déplacée deux fois sans apport de valeur ajoutée
entre les déplacements;
 une bonne implantation est une implantation dans laquelle le cheminement des
pièces est évident.
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Page

Ces 'erreurs' sont mieux visible après analyse d'implantation, qui se fait par les
outils suivants :
 Documents à réunir
 Le graphique de circulation
 Le schéma opératoire
 Analyse de déroulement
 Le plan coloré
1. Les documents à réunir

Un problème d'implantation est un problème complexe qui nécessite un grand
nombre de données. Les informations nécessaires sont souvent dispersées, et la
première synthèse consiste à réunir l'ensemble des informations. Les éléments
nécessaires sont les suivant :
 Les plans à l'échelle des locaux et des installations; le catalogue des objets
fabriqués dans l'entreprise; les nomenclatures des produits.
 La gamme de fabrication des produits.
 Le programme de fabrication de l'entreprise (quantités, cadences…).
 Les caractéristiques des machines et des postes de fabrication.
 Les caractéristiques des moyens de manutention.
 Les qualifications des opérateurs.
2. Les graphiques de circulation

Ce graphique consiste à représenter sur un plan, les différents flux par différentes
couleurs. Plusieurs versions de ce graphique peuvent être réalisées:
 Plan papier avec flux au crayon;
 Plan mural avec flux représentés par des ficelles de différentes couleurs fixées
par des épingles.
La seconde représentation est préférable à la première pour la facilité de
modification des flux. Ce diagramme visualise:
 La longueur des circuits
 La complexité des flux
 La logique de l'implantation
 Les lieux de stockage
 Les points de rebroussement
 Les déplacements inutiles ou trop longs.
3. Le schéma opératoire
Il permet de schématiser la suite des opérations nécessaires pour fabriquer un
produit. Le principe de ce schéma consiste à décomposer les processus opératoires en
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cinq éléments:
Page

Opération ou transformation qui apporte de la valeur ajoutée
Transport ou manutention
Stockage avec opération d'entrée/sortie
Stocks tampons
Contrôles
Un sixième élément peut apparaître, en combinant production de
valeur ajoutée et contrôle pour schématiser les opérations en
autocontrôle
Ce schéma n'indique pas d'informations quantitatives de type distance, quantité,

temps…Il synthétise les trajets et permet de visualiser l'importance des opérations sans
valeur ajoutée par rapport aux opérations avec valeur ajoutée.
Toutes les opérations sans valeurs ajoutée sont parfois représentées en rouge. Elles
représentent des sources de productivité si on arrive à les supprimer.
Exemple :
4. Analyse de déroulement
L'analyse de déroulement est plus
précise que le schéma opératoire. Elle se
focalise sur la fabrication d'un produit. En
plus de la description des opérations, on
trouve les informations de distance, temps,
quantité, poids. Elle est représentée par un
14
tableau qui est souvent utilisé pour

comparer plusieurs solutions.
Page

5. Le plan coloré
Le plan coloré consiste à représenter sur un plan les différentes zones de l'entreprise
afin de montrer leurs importances respectives. En général, on différencie quatre types
de zone:
 En vert, les zones où il y a apport de la valeur ajoutée, c'est-à-dire principalement
les zones de production.
 En orange, les zones de stockage, magasins et en cours.
 En bleu les zones de transport, allées, quai de chargement.
 En rouge, les zones de non qualité, zone de rebut, attente pour retouche.
Ce schéma, très didactique, montre clairement le ratio entre les zones apportant de
la valeur ajoutée et les autres. Les améliorations à apporter apparaissent clairement.
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 L’amélioration de la productivité (réduction des trajets, conditions de travail).

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On regroupe également les machines sur des critères de qualité (précision) ou de

 Regroupement des métiers : le personnel travaillant dans un secteur est un

petite surface lorsque leur taille et leur forme sont similaires.

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 Le niveau d’encours est faible et les cycles de production sont courts.

 Toute modification de produits ou de son processus de production implique une

3. Implantation en cellule de fabrication

 Réduction considérable des délais de fabrication et des encours

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II. Les critères d'évaluation d'une implantation

 La productivité du travail induite par l’implantation ( prise en compte par exemple

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2. Les graphiques de circulation

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Stockage avec opération d'entrée/sortie

Ce schéma n'indique pas d'informations quantitatives de type distance, quantité,

tableau qui est souvent utilisé pour

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