Gestion D'entrepot 1&2

SUPPORT DE COURS DE GESTION DES ENTREPOTS
Brevet de Technicien Supérieur (BTS)

Gestion Logistique Et Transport (GLT)
Niveau : 2
SUPPORT DE COURS DE :

GESTION DES ENTREPOTS 1&2
PREPARE PAR M. TEPE Armand Ledoux

Supply Chain Manager
Tel : 670 53 20 38/656 45 71 13
Email : tepearmand@yahoo.fr
Année Académique : 2021 / 2022
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M. TEPE Armand Ledoux. Supply Chain Manager. Tel : 656 45 71 13
PROGRAMME DU COURS DE GESTION DES ENTREPOTS

Introduction générale
GESTION DES ENTREPOTS 1
CHAPITRE I : DEFINITION DU CONCEPT D’ENTREPOSAGE ET FONCTIONS
Section 1: L’approche traditionnelle de la fonction entreposage

Section 2 : L’approche systémique de la fonction entreposage
CHAPITRE II : CONCEPTION D’UN MODELE D’ORGANISATION DES
ENTREPOTS
Section 1 : Les différents modèles de stockage
Section 2 : Conception d’un modèle d’aménagement d’entrepôt
Section 3 : définition d’un chemin directeur de pilotage global
CHAPITRE III : DIMENTIONNEMENT ET AMÉNAGEMENT DE L’ENTREPÔT

(palettisation, calcul des surfaces, et notion de dimensionnement de palettiers ou racks).
SECTION I : CALCUL DES SURFACES

I-1 La palettisation TP
I-2 Calculs des surfaces
SECTION II : DIMENTIONNEMENT DES PALETTIERS OU RACKS
II-1 Définitions des racks, travées et alvéoles
II-2 Dimensionnement des racks

CHAPITRE IV : LE MATERIEL D’ENTREPOSAGE
SECTION I : LA DOCUMENTATION ET LES SUPPORTS FIXES
I-1 Les documents liés à l’opération d’entreposage
I-2 Les supports fixes d’entreposage
SECTION II : LE MATÉRIEL ROULANT ET ACCESSOIRES D’ENTREPOSAGE
II-1 Les engins d’entreposage
II-2 Les accessoires de manutention
CHAPITRE V : L‘ORGANISATION DU TRAVAIL EN ENTREPÔT ET
AUTOMATISATION
SECTION I : LES MÉTHODES UTILISÉES EN ENTREPÔT
SECTION II : L’AUTOMATISATION DES TACHES EN ENTREPÔT
CONCLUSION GÉNÉRALE
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INTRODUCTION GENERALE
Les entrepôts modernes abritent des fonctions de plus en plus complexes. Les
critères de cette complexité sont multiples. On peut évoquer ici le volume du stock à
entreposer pour décrire un magasin ou encore sa surface ; mais il existe de très vastes
entrepôts à la fois simples à concevoir et à gérer car les références qu’ils accueillent sont
peu nombreuses et de dimensions homogènes, produits de grande consommation, boisons ou
lessives par exemple.
Au-delà du volume des stocks, les difficultés de gestion des entrepôts proviennent des
hétérogénéités des données logistiques : type de conditionnement et dimensions, statut et
mode d’expédition… d’autres facteurs importants de la complication de la gestion des
entrepôts sont liés d’une part au grand nombre de ligne de produit par commande et aux
exigences particulières de préparation d’autre part. La complexité globale d’un magasin est la
somme de toutes ces exigences.
Ce cours a dont comme objectif global d’aborder l’ensemble de ces points.
Cependant, un très grand nombre de personnes s’interrogent sur le caractère inopportun de
la conception des magasins alors que la tendance actuelle parle désormais des modèles de
gestion « zéro stock » et de « juste à temps ». Plusieurs réponses peuvent être proposées à
cette objection. Tout d’abord c’est dans le pays inventeur de ce concept, le Japon, que l’on
rencontre le plus grand nombre de magasins automatiques. Ensuite quand la mise en
pratique d’un dogme a été excessive, le retour du balancier suit toujours, et ce retour
s’annonce. Par ailleurs, il existe et il existera longtemps des stocks de précaution ou des
stocks donc la vocation spéculative est avouée et ces stocks ont besoin d’entrepôts.
Enfin, et c’est l’argument essentiel, la meilleure façon de réduire le coût d’un stock
est de bien le gérer. Or le magasin reste le meilleur et le principal outil de gestion de
stock. Le cours sur la gestion des entrepôts et manutention souhaite guider les étudiants en
tant que future responsables de magasin dans le processus d’installation et d’organisation
des espaces d’entreposages. Il décrit l’ensemble des fonctions de stockage dans une
démarche logique et analytique ainsi que les grandes familles de solutions disponibles. Il
s’articule autour du programme ci-dessus.
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CHAPITRE I : PRESENTATION DU CONCEPT D’ENTREPOSAGE
L’entrepôt est positionné sur la chaine logistique globale et joue un rôle

déterminant en termes d’accélération et de fiabilisation des flux tant physique
qu’informationnel. Il apparaît à ce titre comme un outil stratégique au sein de la chaîne
logistique de l’entreprise à travers le rôle régulateur qu’il joue dans la supply chain en
termes de maîtrise des flux et des délais.
Mais, la reconnaissance de ce rôle stratégique a évolué dans le temps. Par le
passé, une « approche traditionnelle » considérait l’entrepôt comme des simples lieux
d’entreposage et de manutention de marchandises sans valeur ajoutée où les produits
devraient rester le moins longtemps possibles. Aujourd’hui, une « vision systémique » de
l’entrepôt permet de mettre en évidence le fait que son action a un impact qui règne sur la
performance globale de l’entreprise.
SECTION I : L’APPROCHE TRADITIONNELLE DE LA
FONCTION D’ENTREPOSAGE
Cette approche ne voit dans l’entrepôt qu’un « lieu banal » structuré par un ensemble
de fonctions accolées (juxtaposées) dont l’objectif est de livrer une zone de chalandise
donnée. Cette définition conçoit l’entrepôt comme une « boîte noire » : décrit sa forme,
les flux informationnels et matériels qu’elle perçoit sans ouvrir la boîte pour en
décrire le contenu.
Cependant, cette approche nous permet de connaître la nature et le rôle de
l’entrepôt. L’objet de cette section est de définir le concept d’entrepôt et mettre en évidence
le modèle de circulation des flux selon l’approche traditionnelle.
1.1 Définition et rôle de l’entrepôt
On parle d’entrepôt, de magasin, de plateforme sans être toujours capable de
distinguer ces notions. Si la confusion est souvent faite, c’est parce qu’il n’existe pas un
système de stockage dédié à une seule typologie d’activité. La majorité des zones de stockage
jouent en même temps le rôle de plateforme et d’entrepôt.
1.1.1. Définition de l’entrepôt ou magasin
On désigne sous le terme de magasinage toutes les activités qui gravitent autour du
magasin et entrepôt de stockage des biens. Ces activités concernent à la fois le stockage d’un
ensemble de produits et la gestion des mouvements de ces produits. Il est donc indispensable de
rentabiliser au mieux ces fonctions dans un environnement économique où la notion de
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compétitivité revêt une importance essentielle. « L’entrepôt » se désignerait alors comme étant
un lieu couvert ou non couvert construit et utilisé pour recevoir, stocker et manutentionner
divers types de marchandises pour une période plus ou moins longue.
L’entrepôt est généralement considéré comme le lieu d’hébergement des stocks.

Autrement dit, c’est le lieu où sont stockées des marchandises dans le but précis :
 Utilisation différé des matières premières pour la production « flux amont » ;
 Déconditionnement et reconditionnement des marchandises lors de leur séjour ;
 Groupage ou fractionnement des produits finis avant expédition.
1.1.2. La plate-forme ou cross docking

Encore appelé HUB (plate-forme de correspondance), la plate-forme désigne l’endroit
où l’on reçoit de la marchandise pour la réexpédier dans un délai très court. Il est rare de
pratiquer des opérations de reconditionnement sous une plate-forme puisque l’objectif
principal est de rediriger les flux vers une autre destination.
L’utilisation de la plate-forme est déterminante dans les actions d’optimisation de la
chaîne logistique car elle permet de massifier les flux quel que soit la distance et la diversité
des fournisseurs et des clients. Elle permet aussi de réaliser les économies de transport.
1.1.3. Les schémas de flux
En logistique, on parle de schéma de flux pour distinguer la représentation graphique
qui formalise les grands maillons de la chaine logistique, le processus suivi par les flux
physique des fournisseurs jusqu’aux clients en passant par des zones de stockages ainsi que
des unités de production. Contrairement à une unité de production où tous les acteurs sont sur
une surface visible à l’œil nu en matière de logistique. Les flux démarrent très loin en amont
pour se terminer loin en aval bien au-delà des frontières de l’entreprise. Il existe de nombreux
schémas de flux que nous étudierons en quatre cas : le schéma classique, le stock consigné ou
magasin avance fournisseur (MAF), l’organisation en plate-forme départ et le schéma multi
plateforme.
a) Le schéma classique
Ce schéma consiste à approvisionner les pièces auprès des fournisseurs (ou à livrer les
produits aux clients) directement dans les usines ou sur ce que l’on appelle stock déporté.
L’utilisation de ce type de schéma se justifie dans deux cas :
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 Soit le client n’a pas la capacité de stockage nécessaire et doit soustraire des
mètres carrés à un logisticien. Dans ce cas, il entrepose sa marchandise hors de ses
propres installations. Il peut choisir de conserver son stock chez son fournisseur et
ne le récupérer au fur et à mesure en fonction de ses besoins (rythme de la
demande sur le marché ou alors le rythme de consommation de la matière à
l’usine).
 Soit un même stock déporté alimente plusieurs usines situées dans les zones
géographiquement différentes. Dans ce cas, on décide de conserver les stocks dans
un endroit au centre des lieux à irriguer.
Figure 1 : schéma des flux d’entreposage à stock déporté
FOURNISSEUR USINE (client)
ENTREPOTS
(Stock déporté)
b) Le stock consigné ou magasin avancé fournisseur (MAF)

Ici, le fournisseur organise l’approvisionnement et l’administration du stock en amont
à la place de son client. Ce dernier a confiance à la performance de son fournisseur au point
de lui confier toute la logistique amont (logistique de l’approvisionnement).
Le réapprovisionnement n’est alors organisé qu’au niveau de la ligne fabrication au
jour le jour en fonction des besoins. Le MAF peut se retrouver dans les murs du client mais la
plupart du temps, il est sur une zone de stockage déporté afin de permettre au propriétaire de
stock d’avoir toute l’autonomie nécessaire pour son administration.
Figure 2 : schéma des flux d’entreposage à stock consigné
FOURNISSEUR USINE (client)
ENTREPOTS Page 6 sur 52

M. TEPE Armand Ledoux. Supply Chain Manager.
(MAF)Tel : 656 45 71 13
c) Organisation en plate-forme départ

Cette pratique consiste à positionner des plates-formes ou cross docking (réception
puis réexpédition rapide des produits) à des endroits stratégiques de la chaine logistique. Ceci
dans un souci de « synchronisation » et de massification des flux, et permet de réaliser des
économies significatives au niveau du coût de transport et d’assurer un meilleur suivi des
produits tout au long de la chaîne logistique.
Figure 3 : schéma des flux d’entreposage en plate-forme départ
Fournisseur 1
Fournisseur 2 Plate-forme départ Usine
Fournisseur 3
En effet, le passage en plate-forme départ joue un rôle de jalon dans l’organisation

d’un approvisionnement ou d’une expédition à l’internationale. Il a donc un effet structural
sur l’organisation d’une expédition.
d) Schéma multi plateformes

Ces zones de stockage jouent à la fois un rôle de plate-forme et d’entrepôt et ont un
impact crucial sur le respect des délais. Elles permettent de rapprocher l’entreprise de ses
fournisseurs, de centraliser les approvisionnements dans une plate-forme de proximité dans le
but de massifier les stocks avant d’organiser les transferts vers les plates-formes arrivées.
Les plateformes arrivées servent des lieux de centralisation des stocks avant leurs
orientations vers les usines. Et, après la production, les stocks sont réorientés vers mes mêmes
plateformes arrivées (qui jouent le rôle d’entrepôts). La position stratégique des plates-formes
arrivées permet d’irriguer rapidement et à moindre coût le marché aval.
Figure 4 : schéma des flux d’entreposage multi plateformes
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Il apparaît donc à ce niveau que l’entrepôt n’est pas un simple lieu banal de stockage
et de déstockage de marchandises. Mais un élément stratégique qui apporte de la valeur
ajoutée à la marchandise.
1.2 Organisation de l’entrepôt selon l’approche traditionnelle
Le déroulement du processus de gestion des entreprises dans l’approche traditionnelle
induit les opérations suivantes
-Arrivée des marchandises du fournisseur chez le client.
- La réception de la marchandise
- Le contrôle de marchandise
- La mise en stock des produits
- Le renseignement des bases de données sur les approvisionnements
- Passation de commande du client.
- Réception des ordres des commandes du client chez le fournisseur.
- La préparation des commandes
- Le conditionnement et emballages
- L’allotissement des commandes
- Contrôle des expéditions
- Actualisation des bases de données sur l’exécution des expéditions
A ces fonctions, peuvent s’adjoindre des tâches physiques à savoir le marquage,
l’étiquetage, le reconditionnement, la gestion des garanties de marchandises.
Les tâches administratives liées aux inventaires. Les activités de tenue de stocks,
gestion de ressources humaine et matérielle, le traitement et le recyclage des déchets.
On admettra cependant que cette approche a une vue essentiellement fonctionnaliste et
a toutes les chances de déboucher sur une impossibilité de pilotage et d’affectation des
ressources sans trop de discernement en réaction à la conjoncture.
Schéma des flux de l’organisation de l’activité de l’entrepôt selon l’approche
traditionnelle.
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Figure 5 : organigramme des activités dans un entrepôt selon l’approche traditionnel
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SECTION 2 : L’APPROCHE SYSTEMATIQUE DE LA FONCTION

D’ENTREPOSAGE
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Dans cette approche, l’entrepôt est conçu comme une entité qui vit et agit. L’on cesse
de percevoir l’entrepôt comme une boîte noire et l’ouvrant, on découvre qu’il est composé
d’un système articulé autour d’un ensemble de fonction. Nous allons dans un premier temps
caractériser le fonctionnement de l’entrepôt vu sur cet angle. Et par la suite, nous allons
analyser le modèle de pilotage d’un tel dispositif.
2.1 Les caractéristiques du système d’entreposage

En approchant l’entrepôt, on se rend compte qu’il est système global constitué de
sous-système en interaction. Le modèle identifié se caractérise autour de deux axes à savoir :
 Axe action
Caractérisé par la circulation des flux d’informations qui sont données soit par des
clients soit par l’ensemble des fournisseurs et qui concerne les produits. Les variables d’action
fixent les objectifs à atteindre et définissent le programme global des activités (les horaires
d’expédition, les délais de mise en stock…). Elles déterminent les contraintes à respecter qui
sont le dimensionnement des moyens en matériels, en équipement et en personnel.
 Axe organisation
Qui intègre l’articulation entre le couple commande/client et le couple produit/service
que l’on doit réaliser. Elle induit la question du style d’action dans lequel se trouve l’entrepôt
ou celui qu’il entend créer.
Figure 5 : présente les différentes variables qui agissent sur l’activité de l’entrepôt
Variable d’entrées
Variable de résultats
Variable d’action
Flux physique Flux d’information
Objectif Coût
s
Contrainte Services
s
Variable de sorties
2.2 Le système de pilotage
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Le système de pilotage repose sur la définition d’un procédé d’organisation (process)

qui soit à l’articulation des moyens en vue de l’exécution des fins qui lient entre eux des flux
physiques et les flux d’informations.
Pour mieux comprendre la fonction d’entreposage, il importe de la positionner dans le
contexte économique et commercial suivant :
 La priorité du marketing et de la vente sur l’industriel : l’entrepôt est un outil
opérationnel qui doit soutenir la vente et non une réserve.
 Le renouvellement accéléré des produits : l’entrepôt doit tenir compte de sa gestion
du « temps d’écoulement du stock », mais ce temps peut être influencé par les
stratégies de niches et les actions d’animations de vente ;
 L’accroissement du nombre de référence : cet aspect va en droite ligne avec le
point précédent et rend la gestion des entrepôts complexes dû à la prise en compte
du rythme d’écoulement de chaque référence
 L’accroissement du niveau de stock : au regard des points précédents, il peut
apparaître un paradoxe qu’à l’heure zéro stock que ces derniers atteignent encore
des dimensions importantes
 Activité de plus en plus cyclique : le rythme de mode, l’évolution des habitudes, la
façon de consommer et des aléas économiques induisent des transformations
importantes dans les flux qui sont enregistrables.
 L’importance du facteur humain dans l’organisation logistique : l’homme est le
moyen le plus flexible et le plus adaptable dans le système de pilotage de pilotage
des entrepôts de part sa réflexion et les transformations de process que
l’organisation peut lui demander.
 Importance du concept de qualité : ce qui se cache derrière cette pratique est le fait
d’habituer les structures à travailler en fonction des normes c'est-à-dire donné de la
transparence à toute activité.
 Maitrise des processus par leur simplification ce qui est simple fonctionne
aisément. Ceci est rendu possible aujourd’hui par la technologie de l’information
et de la communication.
Le schéma suivant présente les éléments d’organisation interne qui vont permettre
l’exécution des ordres et des actions en fonction des entrées et sorties pour un résultat.
Flux physique Flux d’information Page 12 sur 52

Variable
Objectif Coût
Organisation = process
s
ion
e résultats
Variable d
Matérielles Informationnelles

Personnel Personnel
manutention réseau
Contraint Service
stockage applicatif
es s
Variable de sorties
Le schéma 2 : présente les données qui vont caractériser le fonctionnement d’un entrepôt.
CONCLUSION
Ces points doivent être considérés dans le choix de l’organisation de l’entrepôt à
savoir :
- Le type de produit : on comprend aisément que stocker un produit liquide est
différent du stockage d’un produit solide et à l’intérieur des produits solides
stocker un produit périssable est plus exigeant que stocker un produit durable.
- La valeur du produit, le stockage d’un produit est largement influencé par sa
structure de coût, sa qualité et son image sur le marché.
- Flux d’approvisionnement et espace de distribution selon qu’un produit aura ses
origines à l’intérieur du Cameroun dans la zone CEMAC ou à l’outre-mer ; la
question du lieu d’arrivée (port, aéroport, route) et la distance moyenne avec les
différents clients ou fournisseurs déterminera la question du lieu de détention du
stock central.
- Arbitrage entre faire et faire-faire : il s’agit de décider si la prestation va être
exécutée à l’interne ou si l’on va la confier à un sous traitant. Selon la taille de
l’activité et l’exigence accumulée, le savoir-faire des prestataires donnera lieu à un
certain type de solution.
- Les possibilités et l’intérêt de l’immobilier : il s’agit de répondre à la question de
sécurité
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- La prise en compte de tous ces éléments : elle va nous conduire à la définition d’un
modèle de conception et d’organisation de l’entrepôt.
CHAPITRE II :
CONCEPTION D’UN MODELE ORGANISATION DE
L’ENTREPOT
La tendance générale dans la conception d’un modèle d’organisation de l’entreposage

intègre à la fois la démarche traditionnelle et la démarche systématique. Pour réussir la mise e
place et le pilotage de l’entrepôt. Il faut organiser rationnellement les activités de conception
et les activités d’exploitation. « la conception d’un entrepôt » représente l’ensemble des
activités amont qui nous permettent de définir les éléments de base sur le choix d’un modèle
de stockage, d’un modèle de construction de l’entrepôt et l’identification du lieu idéal de son
implantation.
SECTION 1 : LES DIFFERENTS MODELES DE STOCKAGE
On désigne sous le terme de magasinage toutes les activités qui gravitent autour du
magasin et entrepôt de stockage des biens. Ces activités concernent à la fois le stockage d’un
ensemble de produits et la gestion des mouvements de ces produits. Il est donc indispensable
de rentabiliser au mieux ces fonctions dans un environnement économique où la notion de
compétitivité revêt une importance essentielle. « L’entrepôt » se désignerait alors comme
étant un lieu couvert ou non construit et utilisé pour recevoir, stocker et manutentionner divers
types de marchandises pour une période plus ou moins longue. Dans cette définition, il
apparaît que le stockage est la partie la plus visible et la mieux connue du magasinage.
L’analyse de ce volet de la conception d’un entrepôt nous permet d’examiner plusieurs types
de stockage.
1.1 le stockage de masse

Il consiste à gerber les charges unitaires les unes sur les autres en utilisant au
maximum l’espace disponible en surface et en hauteur. Le stockage de masse revient donc à
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réaliser les piles de charges unitaires. La disposition de ces piles sera différente suivant les
impératifs particuliers à chaque activité. Elle varie selon que l’on stocke un produit en grande
quantité ou plusieurs produits en petites quantités, selon qu’il s’agit des produits en cours de
fabrication ou des produits finis en attente d’expédition.
Le stockage de masse est à la fois plus économique et offre une meilleure utilisation
du volume de l’entrepôt (magasin de stockage de cacao, stockage de la farine, du riz en sac,
casier de bière). En revanche, il pénalise l’accessibilité des produits et n’est possible que dans
la mesure où les charges sont uniformes et gerbables c'est-à-dire superposer les unes sur les
autres sans que ces dernières ne se cassent.
De manière générale, ce type de stockage est le plus pratique et est plus facile quand le
produit est stocké en grande quantité sur des périodes courtes et quand ils ne doivent pas
respecter la loi FIFO.
1.2 Le stockage à accumulation
Quand un produit est stocké en grande quantité, le stockage par casier est peu
intéressant car une allée de gerbage ne désert que deux allées de charges et l’avantage
d’accessibilité n’est pas exploité ; inversement l’occupation du volume est très faible.
Le stockage dit par accumulation permet de constituer les travées non seulement en
plusieurs niveaux en hauteur mais plusieurs palettes accumulées les unes devant les autres.
L’utilisation de la surface disponible est ainsi considérablement augmentée et le problème
d’écrasement des charges que l’on rencontrait dans le stockage de masse est supprimé.
Théoriquement, cette solution permet des stockages très compacts. Un couloir ne peut
accueillir que des palettes de la même référence et du même lot. Car, l’accès à une référence
particulière dans un tel équipement nécessiterait en effet le déstockage de toutes les palettes
situées entre la palette recherchée et l’extrémité du couloir, et par conséquent conduirait à un
temps opératoire inacceptable.
Ce mode de stockage ne convient que pour un faible nombre de références, des lots
importants et des taux de rotation très élevés faute de quoi le taux d’occupation réellement
observé devient particulièrement médiocre.
Les équipements utilisés à cet effet sont appelés :
 « drive in » si les couloirs sont en impasse et dans ce cas, l’exploitation se fait en
LIFO ;
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 « drive through » si les couloirs sont traversant et dans ce cas, l’exploitation se fait
FIFO.
1.3 Le stockage par rack ou par rayonnage
C’est la méthode la plus courante car toutes les palettes sont d’un accès facile et tous
les investissements demandés restent relativement faibles. Selon que l’on utilise les chariots
frontaux, les chariots à mats rétractables et les chariots à fourches tridimensionnelles ;
l’utilisation du volume à grande hauteur permet de rentabiliser la surface du sol. Le clavier à
palettes classique se compose d’échelles verticales qui supportent les charges et sur lesquels
viennent se fixer deux longerons horizontaux. La longueur d’une travée est égale à la
dimension d’une palette multipliée par le nombre de palette plus le jeu de manœuvre,
nécessaire ou espace de sécurité. La travée est l’ensemble composé d’un compartiment qui
compose un rack.
1.4 Le stockage par casiers

Les casiers de stockage sont des équipements comparables aux paletiers avec un
rayonnage destiné au stockage de produits peu encombrant et en petite quantité. Il existe deux
sortes de conception. Dans la première conception, les charges sont supportées uniquement
sur les côtés de manière à laisser le passage au chariot.
Dans la deuxième conception un dispositif électromécanique permet de se déplacer là
où les rangées désirées se trouvent de façon à ouvrir une allée d’accès aux casiers. En somme,
le stockage par casiers est un système dans lequel des blocs de casiers simples ou doubles sont
rangés de manière à permettre l’utilisation pour un stockage à faible rotation avec un nombre
de mouvement réduit. La présence d’une seule allée de gerbage optimise l’utilisation du
volume tout en offrant l’accessibilité à chaque palette.
1.5 Le stockage mobile

Il reprend le principe de stockage par accumulation statique. Mais la charge ne repose
non plus sur les supports fixes, les meubles sont équipés sur des chemins de roulement, des
glissières ou des rails. Encore appelé stockage compact, le stockage mobile est constitué de
palettiers ou de casiers qui peuvent se déplacer latéralement. Ici, lorsqu’on désire accéder à
une case ou une alvéole, on déplace une partie de rangées pour que l’allée s’ouvre au niveau
de l’adresse de stockage concerné.
Le déplacement de ces meubles peut être motorisé dans le cas des charges lourdes ou
quand une automatisation s’avère souhaitable sinon, les mouvements s’effectuent
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manuellement par les magasiniers qui ont à tourner un volant ou une manivelle. Ce genre
d’équipement est particulièrement adapté au stockage d’archives vivantes ou à l’équipement
des zones de bibliothèques réservées aux ouvrages qui tournent peu.
1.6 Le stockage dynamique ou en gravite

Ici, contrairement au stockage mobile où c’est le meuble qui se déplace, dans le
stockage dynamique, ce sont les charges qui se déplacent à l’intérieur des meubles. Dans ce
cas, le chariot ne pénètre plus à l’intérieur des travées, il dépose les produits au niveau voulu
sur le chemin de roulement. L’avancement des articles à l’intérieur de des alvéoles est un peu
particulier. En effet, on réalise des alvéoles profondes et traversantes dans lesquelles les
articles seraient introduits à une extrémité et prélevés à l’autre. Ces alvéoles sont faites en
forme de tunnels ou de couloirs ayant une pente avec une gravité intellectuellement très
séduisante de quelques dégrées, où les charges roulent d’un bout à l’autre.
1.7 Le stockage à grande hauteur

La hauteur normale ou habituelle de gerbage suppose que le dernier niveau de la
charge se trouve entre 4 et 6 mètre du sol car cette hauteur est la limite atteinte par un chariot
élévateur classique (frontaux) très utilisés dans notre contexte. Avec le chariot à mats
rétractables, la hauteur de gerbage se situe entre 6 et 9 mètres, elle est de 10 à 12 mètres pour
des chariots tridimensionnels.
1.8 Le stockage des charges longues

Certains magasins accueillent des charges dont la longueur est importante et variable
(pipeline, les grumes, fer à béton…) le stockage s’effectue alors sur des cantilevers.
Les cantilevers sont des systèmes de stockage pour les charges lourdes. Ils consistent
en un ensemble de support en porte à faux ou en gondoles. Des cantilevers peuvent avoir des
bras supérieurs plus courts que leurs bras inférieurs avec l’utilisation de pont roulant. Ces
systèmes sont appelés sapins.
SECTION 2 : CONCEPTION D’UN MODELE DE PILOTAGE DES FLUX
Comme nous l’avons dit ci-dessus, la fonction d’un entrepôt est de recevoir les
produits en lots importants de les stocker pour les sortir en petit lot groupé correspondant aux
commandes reçues. La construction d’un entrepôt tient compte des différentes stratégies de
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pilotage et l’organisation mise en œuvre à savoir : la stratégie de réception des marchandises,

la stratégie de stockage et la stratégie de livraison.
2.1 Les stratégies de réception

Cette stratégie consiste à définir le processus que va suivre une famille logistique à
travers ses étapes de réception. La famille logistique est constituée par un groupement
d’articles présentant les mêmes caractéristiques du point de vue logistique : même
conditionnement à l’entrée (palettes, citernes, cartons, bidons…) même conditionnement de
sortie, même types d’article, même place de poids, même place de rotation, même mode de
gestion.
Parmi les activités qu’on retrouve ici, nous avons :
 l’accueil et l’orientation des véhicules de livraison
 la vérification administrative de la livraison
 l’organisation des opérations de déchargement
 déconditionnement des marchandises : c’est le fait d’éclater le conditionnement
d’expédition (conteneur 40’) pour ranger les lots de marchandises dans les
conditionnements de stockage à l’intérieur des entrepôts (palettes).
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Figure 7 : Le schéma des activités de réception des marchandises dans l’entrepôt.

Phases Opérations Opérations administratives Opérations
physiques informatiques
Réception d’un télex du fournisseur (J-
Phase 1 1) avec toutes les références et les
quantités y afférentes.
Planning prévisionnel
Phase 2
d’activités (J)
Bon de livraison par palette
Phase 3 Présentation du Bordereau récapitulatif
camion Bon de transport
Phase 4 Emargement
Phase 5 Déchargement du Remplissage
camion document
de travail
Contrôle quantitatif
Phase 6 (feuille de travail)
Dispatching suivant la
nature de produit
Rapprochement feuille Saisie des

Phase 7 de travail et bordereau entrées
récapitulatif en stocks
Trois exemplaires au Edition des

Phase 8 magasinier étiquettes de
rangement (4
exemplaires)
Rangement colis dans

les zones de stockage
Phase 9 Collage des étiquettes Un exemplaire
sur colis prise archive
étiquette magasin
Rapprochement étiquette
Phase Confirmation
Magasin /étiquette archive
10
Phase Edition d’un état
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11 des produits non

conformes
2.2 L a stratégie de stockage

Cette stratégie consiste à définir les produits qui seront stockés et les emplacements
réservés à cet effet en tenant compte des caractéristiques de chaque famille logistique.
L’organisation de l’entrepôt suppose d’établir une typologie des produits à stocker en tenant
compte du comportement de ces produits afin de mesurer leur degré d’homogénéité et par là
concevoir l’ensemble de l’organisation interne.
Mais, d’une manière générale, deux règles sont retenues dans la décision d’affecter les
produits dans les zones de stockage : la loi de PARETO ou méthode ABC et la loi de
corrélation ou la méthode ABZ.
2.2.1 La loi de Pareto ou méthode ABC

C’est une méthode qui nous permet de classer les produits par ordre de sollicitation.
L’indicateur de sollicitation ici est le taux de rotation qui nous permet de situer les stocks en
fonction de leurs rythmes d’écoulement.
Analyses des ventes
 Produits de classe « A »

Il s’agit ici des produits très sollicités qui exigent un aménagement des espaces
spéciaux, faciles d’accès, de manutention et occupant une bonne partie de l’espace réservé à
l’entreposage. Ces produits permettent de définir les règles standards de gestion en ce sens
que l’accent est particulièrement mis sur l’activité des produits où on consacre 80% de
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l’activité totale de l’entreprise. Généralement, ces références ne dépassent pas 20% des
références des produits qu’on gère dans le magasin.
 Produits de classe « B »

Les zones intermédiaires avec un taux de sollicitation moyennes. Ces produits
permettent généralement à l’entreprise de faire face aux fluctuations du marché. On doit
renforcer les contrôles physiques afin de surveiller des cas de détérioration et des risques de
péremptions.
 Produits de classe « C »

Ce sont généralement des produits stratégiques à faible taux de rotation que l’on peut
placer dans les coins les plus éloignés à l’intérieur du magasin et qui exigent un contrôle
physique renforcé.
A côté de cette organisation, nous ne pouvons concevoir une approche basée sur la
conception géographique du magasin.
Cette conception est largement influencée par la stratégie de distribution physique des
produits de l’entreprise. Le problème soulevé par l’analyse ABC est le suivant :
On analyse une seule donnée à la fois et le modèle manque de sensibilité en ce sens
qu’on peut choisir la classe A qui représente le niveau de sollicitation de ce produit au même
moment, les produits de classe B exigent plus de préparation de commandes que celles de la
première classe. Il n’est pas conseillé de créer un modèle d’organisation sur la base d’une
seule donnée.
2.2.2 La méthode ABZ
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Elle permet de définir les classes de produits dont les comportements sont homogènes.
Pour ce faire, elles s’appuient sur une représentation de la corrélation quantité sortie sur une
donnée de temps et quantité en stock sur ce même laps de temps. Pour réaliser cette analyse,
on travaille sur chacune des références.
Les produits d’une famille
L’analyse de cette approche nous permet d’aboutir à quatre familles de produits :

 Rotations faibles et peu de stock ≥ 1
 Rotations faibles stock élevé ≥ 2
 Rotations et stocks moyens ≥ 3
 Rotations fortes et stock faible ≥ 4
Pour définir le mode de stockage en relation avec les techniques de préparations des
commandes. L’analyse croisée stocks/sorties assure la cohérence et l’optimisation
économique du système. Elle prend appuie sur l’un de deux modalités d’organisation de
l’entrepôt.
2.3. La stratégie de livraison ou de sortie de stocks

Elle permet d’organiser de manière performante la préparation des commandes et de
réfléchir sur le schéma critique de circulation de la marchandise, pour chaque famille
logistique.
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Figure 8 : ordinogramme des activités de traitement des commandes clients
s non solvabilité Non

Rejet pour Réception des commandes clients
Ok
Vérification de la solvabilité des clients
Rejet pour rupture stock Vérification du niveau de stocks des

marchandises marchandises
Préparation des commandes
Rejet pour rupture stock Vérification du niveau de stock

emballage d’emballages
Emballage et lotissement par commande
Rejet pour indisponibilité du Vérification disponibilité du parc

parc automobile automobile
Emission des documents administratifs
Rejet pour non-conformité

des marchandises Livraison client
Section 3 : définition d’un chemin directeur de pilotage global

Cette question nécessite d’abord cinq points successifs.
3.1 Audit et diagnostique
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La conception d’un schéma directeur exige en premier de réaliser une cartographie

exhaustive des flux qui traverse l’entrepôt. Cette opération permet de déterminer :
 Les quantités qui transitent et leur support
 Les circuits selon les fonctions
 Le circuit physique de préparation des commandes
 La répartition spatiale des opérations annexes.
Cette cartographie doit reprendre aussi le niveau de la circulation de l’information
entre les services de l’entrepôt. On produira aussi une base de données des familles de
produits et leurs saisonnalités et amplitudes journalières, les contraintes de conditionnement et
d’emballage, les contraintes de livraison.
Véhicule de transport
Contrôle Refus de prise de livraison

des documents problèmes
Ok
Déchargement – manutention
Réception
Recours fournisseur
Contrôle Contrat de vente
Qualitatif & quantitatif
OK Recours transporteur
Contrat de transport
Mise en stock
Changement de conditionnement
Transit simple (passage à quai
Stockage
Gestion – présentation et ………….
Préparation des commandes
Sortie de masse Sortie de détail

picking
Regroupement des préparations des
commandes
Contrôle Correction
OK Problème
Expédition ………..
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Chargement – manutention Circuit physique d’un produit

Véhicule de transport
Ordinogramme d’enchainement d’activité

3.2 Les orientations possibles du schéma directeur
Deux axes peuvent être empruntés qui détermineront le caractère du plan d’action.
1. Soit on privilégie l’organisation interne et l’on porte attention à la recherche de la
régularité des flux et à l’utilisation optimum de volumes de bâtiment.
2. Soit on se focalise sur la gestion de l’activité. Il s’agit alors d’approcher le plus
possible la gestion en temps réel.
On ne veut pas opposer ces deux modes d’organisation qui répondent chacun à une
volonté à un moment donné, mais il importe de donner un type d’approche à ce que l’on
entend produire afin d’en maximiser les choix entre :
a) Sophistiquer la technique
Ce choix peut être le produit d’une étude qui, face à une relative stabilité de la
sollicitation de la structure puisse permettre de limiter les personnels. Dans une autre vision
de la sophistication technique permet aussi de supprimer des taches peu valorisantes pour le
personnel.
La principale limite de ce type de choix est qu’il fige l’organisation sur les rythmes de
travail des mécanismes qui ne disposent d’aucunes flexibilité et donc ne peuvent en
communiquer aucune.
b) Privilégier la gestion de l’exploitation

 Ceci nécessite de se focaliser sur l’organisation et l’information interne. Pour
identifier les gains permis, on travaille alors sur les gammes de travail en
recherchant ce qui est temps fixes mon créateur de valeur ajouté de ce qui est
temps variables, lieux de réalisation opérationnelles du travail.
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 Les principales avancées se feront sur les temps administratif par la recherche du
zéro papier échangé et sur les temps de déplacements à vides par un pilotage fin
des activités de chaque poste de travail.
Diagramme du traitement des produits
Retour palettes vides Arrivée des camions Retour fournisseurs
Stock palettes vides Déchargement
Amenée au contrôle
Contrôle réception Refus

Litiges
Mise en stock réserve
Mise en stock détail
Palettes vides Préparation commandes Rolls vides stockés
Recyclage
Mise en attente expédition
rolls par tournée
Cartons vides déchets
Chargement camions,
expédition, livraison
Stocks déchets
Livraison de client,
Expédition, Prise rolls vide
incinération
3.3 Les procédures Retour camion vides Déchargement Rolls

vides
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Définir des procédures c’est travailler sur le métier, formaliser et faire écouler un
savoir-faire. Autant de chose qui ne peut se faire sans que l’opérateur ne réfléchisse à son
travail et au passage réponde à une question non posée son implication dans sa fonction.
La formalisation du savoir-faire, se définit comme le mode d’emploi du poste de
travail. Elle exprime le mode opératoire d’un ensemble de tâches tant physiques
qu’administratives que d’organisation. Sous produit des études de temps, elle permet à un
opérateur d’acquérir pleinement les conditions de réalisation des actes qui lui sont confiées.
Ce travail de formalisation est d’autant plus important qu’existe dans les organisations
logistiques de trop grand apriorisme dans la définition des tâches et des postes de travail.
La procédure caractérisée par la gamme de travail est écrite avant que l’exploitation ne
commence, puis elle est régulièrement actualisée avec le concours de l’opérateur. Les
procédures de chaque poste s’inscrivent dans une vision d’ensemble qui permet de structurer
l’activité. L’approche industrielle que cela impose se rentabilise dans le rôle que joue le
manuel central des procédures par rapport à la mise en place des politiques et certifications
qualité.
3.4 Le traitement de l’information

Cette question nécessite d’abord trois question qui sont successivement:
 Les techniques de saisie et de transmission de l’information,
 La mise en rapport du flux physique et d’information, les statuts
 Le pilotage central de l’activité.
1. Les techniques de saisies et de transmission

La base de l’activité repose sur l’exploitation des systèmes codes-barres qui
permettent de coder activités ou produits. L’information peut être traitée en temps direct à
l’aide de supports de transmission maillant l’entrepôt. Ce réseau abouti à un informatique qui
en centrale traite ces données et en définit des ordres d’actions. L’intérêt repose dans le
dynamisme et la réactivité, les inconvénients dans le coût de cette solution et dans
l’adjonction d’une fonction informatique exclusive de pilotage de l’exploitation. Un système
équivalent peut être conçu mais avec des différés dans la transmission. Un système équivalent
peut être conçu mais avec des différés dans les transmissions d’informations, ces derniers
s’opérant lors du passage à certains endroits, et ce de façon volontaire par l’opérateur ou par
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récupération automatique. Enfin, il peut être conçu un système qui en l’absence de codes-
barres oblige les opérateurs à réaliser les saisies d’information via un clavier informatique.
2. La mise en relation des flux physiques et d’information
La gestion de l’information permet la définition et la gestion des statuts, c’est à dire

des stades ou des états d’avancement du couple flux physique / flux d’information. Le flux
physique se divise en un certain nombre de stades ; réception, mise en stock, préparation,
emballage, allotissement, …
On peut répartir ces activités en deux grands groupes ; pilotage des stocks et des
commandes. Définir des statuts c’est découper la circulation des produits en un certain
nombre de phases auxquelles sont attribués un fichier informatique.
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT ET AMÉNAGEMENT DE
L’ENTREPÔT (localisation de l’entrepôt, palettisation, calcul des surfaces,
et notion de dimensionnement de palettiers ou racks).
Nous allons dans ce point présenter les différentes approches de localisation d’un
Entrepôt, le dimensionnement de l’entrepôt et calcul des surfaces et des besoins en case.
SECTION 1 : LOCALISATION DE L’ENTREPOT

La détermination du point idéal pour l’implantation de l’entrepôt conduit généralement à deux
types de réflexion :
- Faut-il approcher l’entrepôt des fournisseurs ? dans ce cas on réduit les coûts
d’approvisionnement tout en augmentant les coûts de distribution.
- A l’inverse si nous approchons l’entrepôt des distributeurs, nous allons réduire ou
minimiser les coûts de distribution tout en augmentant les coûts d’approvisionnement.
Sur un autre angle, il apparaît que l’entrepôt central doit être au cœur de la chalandise. Le lieu
idéal pour finir est celui qui tend le flux tout en réduisant les délais et les coûts. Il existe deux
grands types d’approches de localisation d’un entrepôt.
I) Les approches dites classiques

Les méthodes classiques font appel au temps, au bon sens et utilisent les outils
mathématiquement simples. Elles font recourt à trois méthodes :
1) La méthode objective ou subjective
Dans cette méthode, le choix de localisation de l’entrepôt est basé sur la prise en
compte des questions liées aux pratiques sectorielles. A titre d’exemple, on pourra retenir
la distribution des produits alimentaires au Cameroun, sur ce point de vue Douala semble la
ville idéale d’implantation d’un entrepôt. De fait :
 En raison du poids du marché puisqu’il abrite les 1/6 de la population

Camerounaise
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 C’est la zone la plus desservie à travers son port et son aéroport international.
 Elle représente le maillage spatial typique au Cameroun c'est-à-dire le point de départ
des marchandises en direction des autres régions.
Il peut arriver que le choix de localisation de l’entrepôt ne tienne pas compte de ces
variables et repose essentiellement sur des raisons non avoués des promoteurs : c’est le
volet subjectif de la localisation. Exemple : une élite d’une région qui veut voir le
développement de sa région, décide d’implanter un entrepôt pour offrir des emplois à ses
frères. Exemple : création de l’entrepôt central du poisson frais à Bafoussam, des
magasins de la friperie à Bafoussam.
2) La recherche barycentrique
Cette méthode consiste à formaliser l’origine et les destinations des flux globaux de
l’entreprise dans une même unité en terme de poids et de distance puis à relier deux à
deux des destinations entre elles et ainsi de suite. Entre les poids moyens définis jusqu’à
les relier entre eux. Le point d’équilibre désigne l’endroit où l’on va situer l’entreposage.
Ce point est représenté par des coordonnées longitudinales et sur le plan latéral.
E : longitude (x), latitude (y) E(x,y) avec
Et
CAS D’APPLICATION 1 : L’entreprise ELYCO sa installée en Italie depuis plus de 30

ans voudrait implanter une représentation au Cameroun spécialisée dans la production
et la distribution des pâtes alimentaires. Le chef de ce projet vous retient comme
stagiaire et conditionne votre recrutement sur la qualité de la prestation que vous allez
fournir dans le processus d’installation de l’entrepôt central. Il vous confie à cet effet des
données suivantes :
Villes à livrer Distance (longitude Distance (latitude y) Poids de la
x) marchandise (Kg)
Douala 26 14 42.000
Yaoundé 28 16 24.000
Bafoussam 20 23 15.000
Limbé 27 25 30.000
Maroua 20 30 10.000
Ebolowa 25 18 12.000
Total
Travail à faire : Déterminer le point idéal pour la localisation du futur entrepôt par la
méthode barycentrique.
Application 2
L’entreprise ARO voudrait implanter un entrepôt dans la ville pour la distribution de ses produits à des
clients A, B, C, D, E, F. vous disposez des coordonnés de ces points et des quantités à livrer dans le
tableau suivant :
Villes Xi Yi quantités
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A 26 12 4000
B 28 10 2000
C 20 23 1500
D 27 25 3000
E 20 30 500
F 24 2 5000
TRAVAIL A FAIRE : 1) déterminer le point où sera implanté l’entrepôt
2) présenter les limites de l’approche barycentrique
Les principaux problèmes que pose cette méthode sont :
 Elle induit que les coûts de transports sont

linéaires
 Les frontières entre barycentre n’en sont pas finement prises en compte
 Les notions de temps de livraison liés aux tracasseries policières, à la

qualité des infrastructures routières et à la qualité des moyens de transport sont
généralement négligées
Cependant l’intérêt de cette méthode est qu’on peut l’appliquer sur toute notion
d’espace.
3) Méthode centrique ou de centration
Elle consiste à implanter le dépôt dans les locaux d’un client. Ce lieu est celui dont la
somme des produits des distances et quantités à livrer dans d’autres sites est le minimum.
Application 1
Les points A, B, C et D représentent les dépôts des différents clients de l’entreprise
ARRO. Celle-ci voudrait implanter son dépôt dans la localité de l’un de ces clients. En
utilisant la méthode de centration, déterminer ce lieu dans les cas suivants :
- Les mêmes quantités seront livrées dans les différents points ;
- Les quantités suivantes seront livrées dans les différents points 50 pour A ; 300 pour B ;
120 pour C et 400 pour D..
Application 2
1) Quelles sont les deux méthodes utilisées pour implanter l’entrepôt dans un site ?
2) M. RODOLPHE hésite largement entre trois sites : Libreville (A), Douala (B), Brazzaville
(C) et Bangui (D). Le tableau ci-dessous décrire les caractéristiques des transactions entre les
quatre sites.
Points Douala Brazzaville Bangui Nombre de
commandes
Libreville 6400 Km 3600 Km 5200 Km 42
Douala 8250 Km 9400 Km 48
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Brazzaville 4200 Km 56
Bangui 64
TRAVAIL A FAIRE : Déterminer le point idéal pour la localisation de l’entrepôt central.
Application 3
L’entreprise Armand situé à EDEA produit l’huile de palme qu’elle commercialise dans tout le
Cameroun par un réseau de distribution agrée mais celle-ci voudrait implanter son dépôt dans le locale
d’un de ses distributeurs. Vous disposez du distancier et des quantités annuelles à livrer à chaque
distributeur dans le tableau suivant :
quantités A B C D E F G
50 A 560 8180 513 571 737 110
29 B 1150 845 582 818 605
38 C 320 651 407 901
14 D 572 544 600
10 E 253 676
6 F 843
5 G
Travail à faire : en utilisant la méthode de centration, quel sera le point optimal où le dépôt sera
implanté.
II) LA METHODE HEURISTIQUE

L’approche dite heuristique est celle dont la valeur absolue n’est pas certaine mais que l’on
choisit néanmoins par son indéniable fécondité
ier
Le modèle heuristique par des coûts consiste à déterminer dans un 1 temps une base de
données regroupant tous les coûts :
 Coût des différentes prestations : selon les montants connus ou
estimés par des prestataires envisagés, ce coût n’est pas uniforme dans toutes les
villes (transport, manutention, location entrepôt, achat du terrain…)
 Les différents niveaux de service : selon le délai fixé par le
transport, selon le type de transport (terrestre, maritime, aérien) et le mode d’expédition
(express, messagerie, groupage…) selon les contraintes spécifiques à savoir les
horaires d’ouverture et de fermeture, jour de passage pour les livraisons et le
système de manutention intégré, la localisation nécessite l’examen de ces différents coûts.
Deuxièmement il faut définir un diagramme informatif qui fixe des règles de
comportement entre chaque donnée c'est-à-dire :
 A un type d’envoi et une destination précise affecté un coût
 A une destination donnée est affecté un coefficient de
pondération (en fonction des contraintes de livraison). On obtient ainsi un tableau
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synoptique de coût engagé en fonction des contraintes de transport induite par la

localisation de l’entrepôt. La principale limite de cette approche provient du fait que seul le
facteur coût est pris
en compte dans l’établissement des solutions.
III) LES APPROCHES DITES D’OPTIMISATION
Cette approche passe par l’analyse de coût et essaye d’améliorer le niveau de service. Cette
approche est porteuse de vérité en ce qu’elle autorise de multiplier les données
quelqu’en soit les formes, les variables d’actions ou des contraintes de fonctionnement.
Le modèle se construit à l’aide de la définition :
- D’un objectif auquel sont subordonnés tous les calculs
- Des variables qui reprennent la structuration physique,
économique du système (famille de produit, niveau de stock)
- Contraintes liées aux conditions de fonctionnement de l’entrepôt ou
du transport en fonction du service demandé (le délai des fournisseurs, performance de
travail de l’entrepôt)
Pour trouver la solution optimale dans cette approche, on nomme une fonction
objective en définissant les règles de calcul et la logique du système. Le retour de flux est
modélisé par les variables qui représentent les éléments fondateurs de la circulation
matérielle des marchandises et des informations. Les fournisseurs sont reliés à des niveaux
de stocks et des niveaux de stocks sont reliés à des clients. Les règles de gestion sont
définies ainsi que les niveaux de stock par famille de produits et mettre en relation les
divers acteurs. Le transport relie ces acteurs et donne la possibilité d’évaluer l’ensemble
des qualifications de chaque prestataire.
L’avantage de ces études est qu’elle autorise de faire des simulations en termes de coût,
de niveau de service ou de mixage de ses objectifs. Elle permet aussi de définir les
plages de stabilité en fonction des quantités et des évolutions du niveau de
services proposable.
SECTION 2 : PALETTISATION, CHARGE PALETTISÉE
I- Présentation
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La charge correspond au produit, généralement emballé dans des caisses en bois ou en
cartons elle se caractérise par :
 sa nature,
 son poids,
 ses dimensions Longueur, largeur, hauteur (L x l x h),
 son centre de gravité G
Les opérations de transport, de manutention, de stockage sont faciles, plus fiables et plus
rapides à réaliser, lorsque la charge est placée sur une palette. On parle alors de charge
palettisée.
La charge palettisée est une unité de manutention appelée colis (Art. 2.3 du contrat type de
transport de marchandises par route).
La palette
a)- Définition : palette
C’est un plateau rectangulaire en bois, plastique ou en fer sur lequel on entrepose une
certaine quantité de marchandises.
Il existe différents modèles de palettes qui répondent aux besoins des professionnels de la
distribution ou de l’industrie : format normalisé ou adapté à la charge, à 2 ou 4 entrées,
b)-Formats standards des palettes.
Les formats des palettes les plus utilisés ou Formats standards : (largeur x Longueur)
 Type A : 800 mm x 1 200 mm

 Type B : 1 000 mm x 1 200 mm
 Type C : 1 200 mm x 1 200 mm
Le poids moyen d’une palette est d’environ : - 30 kg sans charge et entre 800 et 1 200 kg
avec charge.
Les formes des palettes peuvent être très variables. Celle que nous rencontrons le plus
souvent en Distribution est la palette à 4 entrées.
c)-Conception d’une charge palettisée
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La conception d’une charge palettisée doit respecter certaines contraintes telles que :
 supporter les contraintes des parcours,

 occuper le maximum de la surface de la palette offerte,
 représenter un volume suffisant,
 donner le maximum de stabilité (en imbriquant les colis, en croisant les couches, ou en
ajoutant des intercalaires entre les couches, et à la fin cercler, coller ou filmer la
palette),
 permettre un comptage aisé des cartons.
N.B : Il ne faut pas oublier qu’il faut éviter, sauf indication contraire, de déborder de
la bordure de la palette (risque d’endommager la marchandise lors des manipulations).
d)-Comment trouver un bon plan de palettisation ?
Il existe 2 méthodes :
La méthode « arithmétique » qui consiste à additionner les longueurs et/ou les largeurs des
colis pour trouver le nombre à placer de chaque côté de la palette. Puis on conçoit un ou
plusieurs plans et on étudie enfin chacun d’eux pour déterminer celui qui paraît le plus
intéressant.
La méthode des plans types : il suffit de calculer le nombre théorique de colis par lit (ou
plan palette, ou couche) en divisant la surface de la palette par celle du colis. Hauteur standard
de la palette 150 mm.
Puis on choisit parmi les plans types (élaborés par des spécialistes en la matière)
correspondant à ce nombre, celui ou ceux qui semblent convenir au mieux. Une fois le plan
trouvé, il ne reste qu’à déterminer le nombre de lits.
SECTION 3 : CALCUL DES SURFACES D’ENTREPOT
I)-DIMENSIONNEMENT DES SURFACES DE STOCKAGE
1)-Définition de quelques notions
Surface de stockage :
Elle correspond à la surface au sol occupé par la palette dans le palettier ainsi que la
moitié de l’allée de gerbage (ou stockage) se trouvant devant cette palette.
AST N
Sstock = (0,1 + F + 0,1)(0,1 + P + ¿x avec :
2 G
F : la façade de la palette ou la partie visible de la palette dans le palettier
P : la profondeur ou la partie latérale ou non visible de la palette
N : le nombre total des palettes dans l’entrepôt
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G : le nombre niveau de gerbage des palettes
AST : allée de stockage
NB : Le type de stockage dépend de la disposition des palettes dans le palettier :

Stockage longitudinal : la longueur de la palette est mise dans le sens de la profondeur
du palettier et donc la largeur palette est en façade.
Stockage transversal : la largeur de la palette est mise dans le sens de la profondeur du
palettier et donc la longueur palette est en façade.
L’allée de gerbage : encore appelée allée de travail ou de stockage est une surface

disposée entre les unités de stockage. Elles doivent permettre au cariste de manœuvrer
l ’ e n g i n lors des prises et déposes de marchandises. Elle est déterminée en fonction de
l’engin
 Équipement travaillant en porte-à-faux (charriot à 4 roues)
AST=R+X+b+a.
R= rayon de braquage ou de giration ;
X= distance de l’axe des roues avant aux talons de fourches ;
b = dimension latérale de la palette ;
a = distance de sécurité
Équipement travaillant en porte-à-faux avec 3 roues

AST=L2 + b +a.
L2 = longueur au talon des fourches
Équipement ne travaillant pas en porte-à-faux (gerbeurs, préparateurs de commande)

AST=R + (b-x) + a
La surface d’allée de circulation : C’est l’allée réservée exclusivement à la circulation des

engins et du personnel. Elle se calcule soit :
En fonction du pourcentage occupé par rapport à la surface totale,
Soit x % de la surface totale
X %(Sstock + Stech)
SAC =
1−X %
Soit en fonction du matériel utilisé :
 circulation à sens unique
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SAC= (B+1m) x Longueur d’allée

 Circulation à double sens
SAC= (2B+1,40m) x Longueur de l’allée.
B = largeur hors tout du chariot et sa charge.
La surface technique (Stech) :

C’est la somme de toutes les surfaces de l’entrepôt qui ne sont pas affectées au stockage et
à la circulation. Exemple : locaux techniques, locaux administratifs, locaux sociaux.
La surface totale(Stot) :
C’est la somme de toutes les surfaces Stot=SAC + Sstock + STech
La surface d’agrandissement (SAG) :
C’est la surface à ajuster à l’ancienne surface pour répondre à de nouveaux besoins
SAG = Stot nécessaire – Stot existante.
SECTION 4 : IMPLANTATION ET DIMENSIONNEMENT DES

PALETTIERS
II)-Définition de quelques notions

Le palettier ou rack : C’est une structure de stockage métalliques constituée d’échelles reliées
par des lisses destinée à recevoir des marchandises ou produits lourds, ou encore des charges
élevées et qui permet une grande souplesse d’utilisation.
Une travée : c’est un ensemble constitué de deux échelles consécutives reliées entre elles par
des lisses standard ou longerons.
Une alvéole : c’est l’espace de stockage situé dans une travée ou un rack.
Bon à savoir :
 Un rack est constitué de 1à plusieurs travées
 Une travée est constituée de plusieurs alvéoles ;
 Les niveaux de stockage sont encore appelés alvéoles,
 La lisse standard représente la longueur de la travée ainsi que celle de l’alvéole :
Longueur Travée= Longueur alvéole= Longueur lisse
 Longueur du rack = nombre de travée x longueurs de la lisse
 Largeur travée = largeur alvéole = largeur rack
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Cette notion renvois généralement au calcul des racks à implanter dans l’entrepôt et la
capacité de stockage de l’entrepôt en marchandise.
Pour optimiser l’utilisation de l’espace de l’entrepôt il est conseillé de placer un rack

simple (non jumelé) contre le mur soit en sens de la largeur de l’entrepôt soit au sens de la
longueur de l’entrepôt, mais il peut arriver que les racks ne soient pas collés au mur.
NB : lorsqu’on dit que les racks sont rangés dans le sens de largeur de l’entrepôt, cela
équivaut à dire que la longueur du rack sera face à la largeur du mur de l’entrepôt. Et lorsque
les racks sont placés dans le sens de la longueur de l’entrepôt cela veut dire que la longueur
du rack sera face à la longueur du mur de l’entrepôt.
a- Détermination des caractéristiques d’un palettier
Ce mode de stockage latéral est très répandu. Les palettes sont rangées dans des
rayonnages communément appelés racks ou palettiers. Son succès vient du fait qu’il a été
conçu pour supporter des charges élevées et permettre une grande souplesse d’utilisation.
Avantage :
 Le poids des charges admissible dans une case, une baie ou une alvéole peut être
important (parfois plus de 4 000 kg),
 La structure est évolutive (adjonction de travées, modification des niveaux),
 Les produits sont facilement repérables et accessibles,
 Ce mode de stockage est bien adapté aux différents schémas d’organisation (stock de
réserve, stock de réserve + prélèvement direct sur palette …),
 Ce mode de stockage peut être combiné avec un stockage dynamique. Inconvénients :
 De par sa conception, le palettier est instable. Il est donc nécessaire de l’appuyer
contre une paroi ou de le « lier » à un autre palettier (palettier double),
 Le coût d’acquisition est élevé (environ 23 € H.T. pour un emplacement palette),
 Les allées de gerbage, (qui dépendent du type d’engin retenu) diminuent le volume de
stockage.
Éléments et caractéristiques :
Les rayonnages sont constitués d’échelles (souvent bleues) sur lesquelles on place des
lisses ou longerons (généralement orange vif, couleur plus voyante).
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Une travée
Comment définir les caractéristiques des éléments d’un palettier ?
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2)-Méthodologie de calcul
1ère étape : Recherche des caractéristiques d’une palette
 Poids d’une palette chargée
Poids d’une palette vide + poids de la charge (marchandises)
 Hauteur d’une palette chargée
Hauteur d’une palette vide + hauteur de la charge
2e étape : Recherche des caractéristiques et choix d’une lisse (ou longeron)
 Longueur de lisse
 Nombre de palettes par alvéole x (façade palette + marge horizontale par palette)
ou Nombre de palettes par alvéole x (façade palette + intervalle) + un intervalle
Charge utile par alvéole
Poids d’une palette chargée x nombre de palettes par alvéole.
3e étape : Recherche de la hauteur des différents niveaux
 Hauteur du niveau 1 (au sol, sans lisse)
Hauteur palette chargée + marge de sécurité (souvent 100 mm)
 Hauteur d’un niveau supérieur (niveau 2, 3 …)
Hauteur palette chargée + marge de sécurité + hauteur d’une lisse
4e étape : Recherche du nombre de niveaux
(Hauteur disponible – hauteur niveau 1) + 1 (Arrondi à l’unité inférieure) hauteur niveau
supérieur
5e étape : Recherche des caractéristiques des échelles
Hauteur d’échelle d’extrémité : Somme des hauteurs de tous les niveaux - hauteur
du dernier niveau + hauteur d’une lisse + 1 m
 Hauteur d’échelle intermédiaire
Somme des hauteurs de tous les niveaux - hauteur du dernier niveau + hauteur d’une lisse
Charge utile par travée
Charge utile par alvéole x (nombre de niveaux -1)
 Profondeur d’échelle : Profondeur palette - 200 mm
6e étape : Recherche du nombre de travées
(Longueur disponible – épaisseur d’une échelle)/(Longueur d’une lisse + épaisseur d’une
échelle). (Arrondi à l’unité inférieure)
Remarque : la hauteur d’une palette, la hauteur d’une lisse et l’épaisseur d’une échelle seront
en fonction du matériel choisi.
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7eme étape : Récapitulatif des équipements nécessaires et chiffrage de l’investissement

PUH
Éléments Quantité PTHT
T
Total

CHAPITRE IV : LE MATERIEL D’ENTREPOSAGE ET DE MANUTENTION
Les stocks qui séjournent au sein d’un entrepôt n’entrent pas en stockage sans le respect des lois. Il
faut dont connaître le matériel d’entreposage. Comment entreposer ? Nous présenterons la
documentation liée à l’entreposage et ainsi que le matériel utilisé pour la mise en stock.
SECTION I : LA DOCUMENTATION UTILISEE EN ENTREPÔT

I-1 Les documents liés à l’opération d’entreposage
Exposé sur :
 Bon de commande
 Fiche de stock
 Fiche et logiciel d’adressage
 WMS Warehourse Management System
I-2 Les étapes liées à l’entreposage
 La présentation des documents liés au stockage
 La vérification quantitative et qualitative
 La mise en stocks
 Signature des documents
 L’établissement de la fiche de stock
SECTION II : LE MATÉRIEL ROULANT ET ACCESSOIRES D’ENTREPOSAGE
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1. MOYENS DE MANUTENTION POUR LES CHARGES SUSPENDUES
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2. MOYENS DE MANUTENTION DES PALETTES
2.1 MOYENS MANUTENTION HORIZONTALE
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Page 44 sur 52
2.2. MOYENS QUI COMBINENT LE TRANSPORT HORIZONTAL ET VERTICAL
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Page 47 sur 52
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Page 49 sur 52
CHAPITRE V : L‘ORGANISATION DU TRAVAIL EN ENTREPÔT ET

AUTOMATISATION
SECTION I : LES MÉTHODES UTILISÉES EN ENTREPÔT

I-1 L’organisation en Ressources Humaines
Ici nous avons un responsable qui se charge d’organiser le travail en équipe
o Caristes
o Manutentionnaires
o Virgies
o Transporteurs
I-2 L’organisation des activités de réception, déconditionnement, reconditionnement,
stockage et préparation des commandes
SECTION II : L’AUTOMATISATION DES TACHES EN ENTREPÔT
I) Les transtockeurs
Le mot « transtockeur » désigne un système fixe de manutention qui permet d’effectuer des
entrées et des sorties de marchandises dans une allée étroite entre deux rayonnages. En
pratique, il désigne aussi les ensembles complets de stockage et manutention constitués avec
ces transtockeurs.
Un transtockeur typique est constitué :
– d’un rail inférieur le long de l’allée, rail qui supporte le système ;
– d’un rail supérieur au-dessus de l’allée qui guide le déplacement du
système ;
– d’un mât qui se déplace le long de l’allée sur le rail inférieur, guidé par le rail
supérieur ;
– d’un moyen de prise et de dépose des marchandises qui se déplace le long du mât ; lorsque
les marchandises sont des palettes, ce moyen peut être une fourche tridimensionnelle ou, plus
souvent, un système à glissières ; lorsque le transtockeur sert à effectuer des pickingsdans les
casiers, ce peut être une cabine à partir de laquelle un opérateur effectue les prélèvements ou
met en place les marchandises. Le transtockeur peut être :
– entièrement automatisé et commandé par ordinateur avec un ou plusieurs automates
programmables ; il peut être cependant utilisé manuellement en cas de besoin ;
– partiellement automatisé avec commandes plus ou moins détaillées de l’opérateur. Ils
peuvent fonctionner 24 heures sur 24 et traitent environ 30 palettes à l’heure. Il existe de
nombreuses variantes de transtockeurs :
– la hauteur du transtockeur est variable : de plus de 10 m à une vingtaine de mètres souvent,
jusqu’à 45 m au maximum actuellement ;
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– certains ont deux mâts pour prendre des charges longues et donner plus de stabilité ;
– le rail supérieur est parfois porteur ;
– il peut y avoir des systèmes de prise de palettes dans des rayonnages à double profondeur
II) Transporteurs et systèmes de tri
La figure ci-dessous représente vue d’au-dessus un transporteur à rouleaux et cinq
transporteurs sur lesquels les colis (en blanc) peuvent être déviés en fonction des indications
d’une étiquette lue sur chacun des colis. Ce pourrait être une application classique de tri dans
un magasin : les articles arrivent de la préparation et sont répartis entre cinq zones de
préparation des expéditions vers des camions différents selon les clients concernés. La
manutention continue des entrepôts n’est pas fondamentalement différente de celle des usines.
On y trouve :
– des transporteurs qui déplacent les objets qu’il s’agisse de palettes, colis, boîtes, articles, etc.
Ils peuvent fonctionner par gravité ou avancer électriquement.
– des systèmes divergents de tri qui consistent essentiellement à sortir un objet de son
transporteur pour le transférer horizontalement sur un autre transporteur. Pour réaliser cela, le
système de tri doit identifier l’objet à transférer et déterminer la voie qu’il doit prendre. Ceci
peut être réalisé par un opérateur qui code les articles ou choisit les voies en fonction des
étiquettes. Assez souvent ceci est désormais effectué par ordinateur et capteurs ou lecteurs
d’étiquette (par exemple avec code à barres), soit en début de la chaîne de traitement, soit
juste avant le tri ;
– des systèmes convergents pour faire se rejoindre sur un même transporteur les flux de deux
transporteurs ;
– des systèmes d’accumulation en bout de transporteur en attendant que l’on utilise l’objet
trié.
On trouvera associé à chaque système son nom en anglais car beaucoup de catalogues
utilisent ces noms et le vocabulaire en français est loin d’être normalisé. Les principaux
transporteurs continus sont :
– des transporteurs à bande ;
– des transporteurs à rouleaux (rollers) ;
– des convoyeurs à chaîne.
Il existe de très nombreux systèmes de tri ayant des caractéristiques différentes quant aux
objets manipulés et à la vitesse de tri :
– déflecteurs ou machine à écharpes (deflector diverter) qui, s’interposant devant l’objet, le
font dévier d’un côté ou de l’autre de son transporteur sur un autre transporteur. Le déflecteur
peut comprendre un ruban continu vertical qui aide l’objet à se diriger vers l’autre
transporteur ;
Page 51 sur 52
– pousseurs (push diverter) généralement à vérins pneumatiques qui poussent latéralement

l’objet vers un autre transporteur perpendiculaire ;
– plateaux basculants (tilt tray sorter) sur lequel se trouve l’objet à trier ; lorsque le plateau
arrive devant le transporteur où doit être dirigé l’objet, il bascule sur le côté en poussant
l’objet vers ce transporteur ;
– machine à taquets mobiles (slat sorter) : un certain nombre de taquets (selon la longueur de
l’objet) fixés sur la surface du transporteur peuvent se déplacer d’un côté à l’autre ; ils
viennent pousser l’objet progressivement vers le transporteur de tri au moment voulu (figure
6.43) ;
– pop-up: un dispositif surgit d’en dessous le transporteur, soulève l’objet et le déplace
transversalement vers le transporteur de tri. etc.
Page 52 sur 52

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SUPPORT DE COURS DE GESTION DES ENTREPOTS

Brevet de Technicien Supérieur (BTS)

SUPPORT DE COURS DE :

PREPARE PAR M. TEPE Armand Ledoux

Année Académique : 2021 / 2022

PROGRAMME DU COURS DE GESTION DES ENTREPOTS

Section 1: L’approche traditionnelle de la fonction entreposage

CHAPITRE III : DIMENTIONNEMENT ET AMÉNAGEMENT DE L’ENTREPÔT

SECTION I : CALCUL DES SURFACES

GESTION DES ENTREPOTS 2

SECTION I : LES MÉTHODES UTILISÉES EN ENTREPÔT

SECTION II : L’AUTOMATISATION DES TACHES EN ENTREPÔT

CHAPITRE I : PRESENTATION DU CONCEPT D’ENTREPOSAGE

L’entrepôt est positionné sur la chaine logistique globale et joue un rôle

L’entrepôt est généralement considéré comme le lieu d’hébergement des stocks.

1.1.2. La plate-forme ou cross docking

Figure 1 : schéma des flux d’entreposage à stock déporté

FOURNISSEUR USINE (client)

b) Le stock consigné ou magasin avancé fournisseur (MAF)

Figure 2 : schéma des flux d’entreposage à stock consigné

FOURNISSEUR USINE (client)

ENTREPOTS Page 6 sur 52

c) Organisation en plate-forme départ

Figure 3 : schéma des flux d’entreposage en plate-forme départ

Fournisseur 2 Plate-forme départ Usine

En effet, le passage en plate-forme départ joue un rôle de jalon dans l’organisation

d) Schéma multi plateformes

Figure 5 : organigramme des activités dans un entrepôt selon l’approche traditionnel

SECTION 2 : L’APPROCHE SYSTEMATIQUE DE LA FONCTION

2.1 Les caractéristiques du système d’entreposage

Flux physique Flux d’information

Flux physique Flux d’information

2.2 Le système de pilotage

Le système de pilotage repose sur la définition d’un procédé d’organisation (process)

Flux physique Flux d’information Page 12 sur 52

SUPPORT DE COURS DE GESTION DES ENTREPOTS

Flux physique Flux d’information

La tendance générale dans la conception d’un modèle d’organisation de l’entreposage

SECTION 1 : LES DIFFERENTS MODELES DE STOCKAGE

1.1 le stockage de masse

1.2 Le stockage à accumulation

1.4 Le stockage par casiers

1.5 Le stockage mobile

1.6 Le stockage dynamique ou en gravite

1.7 Le stockage à grande hauteur

1.8 Le stockage des charges longues

SECTION 2 : CONCEPTION D’UN MODELE DE PILOTAGE DES FLUX

pilotage et l’organisation mise en œuvre à savoir : la stratégie de réception des marchandises,

2.1 Les stratégies de réception

Figure 7 : Le schéma des activités de réception des marchandises dans l’entrepôt.

Rapprochement feuille Saisie des

Trois exemplaires au Edition des

Rangement colis dans

Phase Edition d’un état

11 des produits non

2.2 L a stratégie de stockage

2.2.1 La loi de Pareto ou méthode ABC

Analyses des ventes