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THÈSE
En vue de l'obtention du
DOCTORAT DE L’UNIVERSITÉ DE TOULOUSE

Délivré par L’UNIVERSITE TOULOUSE III – PAUL SABATIER
Spécialité : GENIE CIVIL
Présentée et soutenue par Abdelkader NASSER

Le 16 Décembre 2010
La corrosion des aciers dans le béton à l’état passif

et par carbonatation : Prise en compte des courants
galvaniques et des défauts d’interface acier – béton
JURY
Mme Myriam CARCASSES Présidente du jury

M. Thierry CHAUSSADENT Rapporteur
M. Jean-Louis GALLIAS Rapporteur
M. Xavier BOURBON Examinateur
M. Raoul FRANÇOIS Examinateur
Mme Valérie L’HOSTIS Examinateur
M. Arnaud CASTEL Examinateur
Ecole doctorale : Mécanique Energétique Génie civil Procédés

Unité de recherche : Laboratoire Matériaux et Durabilité des Constructions
Directeur de thèse : Arnaud CASTEL
REMERCIEMENTS
Tout d’abord, je souhaite remercier le directeur de ma thèse Arnaud CASTEL qui a encadré
cette thèse et qui m’en a proposé le sujet. Il m’a soutenu tout au long de ce travail, sa grande
disponibilité et toutes nos discussions ont été fructueuses pour l’avancée de cette thèse et
mener à bien ce travail de recherche. Je le remercie également pour les nombreuses heures
passées à la relecture et aux corrections du manuscrit.
Je remercie Stéphane LAURENS, merci pour les heures passées devant l’ordinateur à
modéliser une partie des résultats expérimentaux. Un grand merci aussi à Valérie L’HOSTIS
et son équipe du LECBA au CEA Saclay pour leur disponibilité, pour le temps qu’ils m’ont
consacré, pour leur collaboration, et pour avoir suivi une partie des travaux expérimentaux de
cette thèse.
Je tiens à remercier l’Andra (Agence Nationale pour la gestion des Déchets Radioactifs) qui a
financé ce projet et plus particulièrement Xavier BOURBON pour avoir suivi l’évolution de
ce travail avec intérêt, pour avoir relu, corrigé, commenté mon manuscrit et participé à son
amélioration ainsi que pour ses précieux conseils et sa participation au jury.
Je remercie le directeur du LMDC Gilles ESCADEILLAS de m’avoir accueilli au sein du

laboratoire pendant ces trois années de thèse.
Je tiens à remercier messieurs Jean-Louis GALLIAS et Thierry CHAUSSADENT d'avoir

accepté d’être les rapporteurs de ce mémoire de thèse et pour leurs commentaires constructifs
vis-à-vis des travaux effectués. Je remercie également Madame Myriam CARCASSES
d’avoir accepté de présider mon jury de thèse ainsi que pour ses remarques avisées.
Je remercie Raoul FRANÇOIS pour sa participation à mon jury de thèse et son éclairage de spécialiste
sur mon travail.
Je tiens ensuite à remercier l’ensemble des membres du laboratoire, personnel technique et

administratif, qui ont participé directement ou indirectement au bon déroulement de ces
travaux de recherche et à leur finalité. Je souhaite particulièrement remercier Bernard
ATTARD, David DOTTOR, René BOUJOU, Frédéric LECLERC, Simone JULIEN, Maud
SCHIETTEKATTE, Guillaume LAMBARE, et Marc BEGUE. Merci pour votre aide et pour
le temps que vous m’avez consacré. Un merci tout particulier au personnel du Transfert, Fréderic,
Pierre et les amis Jean Claude et Laurent.
Je voudrais aussi exprimer tous mes remerciements à l’ensemble des doctorants du LMDC
avec qui j’ai partagé ces trois années. Merci pour l’ambiance studieuse et amicale, qui a été
d’un grand réconfort et d’une aide précieuse. Plus particulièrement, je souhaite remercier les
membres du bureau 210 : Amjad, Angel, Christelle, Fidy, Minh, Nary, Paco, Pauline, Rani,
Vincent, Wahid, Xiao Xiao et les deux Thomas.
Pour finir, je tiens à remercier mes parents et mes frères, car si j’en suis arrivé là, c’est grâce à
leur patience, à leur aide précieuse et à leur soutien toutes ces années de thèse.
RESUME
Cette thèse s’inscrit dans le cadre des recherches sur la durabilité des ouvrages de stockage des déchets
radioactifs en profondeur. Le travail réalisé est essentiellement expérimental. Une première partie du
travail s’intéresse à la corrosion de l’acier à l’état passif en milieu aéré ou désaéré. En effet, la solution
interstitielle du béton qui constitue l’électrolyte au contact du métal reste fortement alcaline. Dans ces
conditions les aciers du béton armé forment par corrosion une couche d’oxydes stable et protectrice.
Cette couche passive limite la corrosion de l’acier à des valeurs très faibles (négligeables sur des
durées de vie courtes) mais non nulles. Etant donné la durée de vie pluriséculaire des ouvrages de
stockage des déchets nucléaires, il est nécessaire d’étudier l’évolution dans le temps de cette couche
d’oxydes sous l’effet d’une part de la corrosion lente de l’acier qui contribue à la faire croître et
d’autre part de la dissolution/transformation (lente aussi) des oxydes dans le milieu et qui tend à
l’inverse à faire diminuer son épaisseur. La seconde partie du travail s’intéresse à la corrosion des
armatures dans le béton carbonaté en phase de propagation.
L’originalité de ce travail porte sur la prise en compte de la présence de défauts d’interface acier-béton
et sur l’apparition possible de courants de corrosion galvaniques entre différentes zones de ferraillage
en fonction des conditions locales d’interface acier-béton et/ou de carbonatation du béton.
L’étude de la corrosion à l’état passif a montré la présence d’une nouvelle couche d’oxydes, riche en
calcium, formée post-coulage par transformation des oxydes préexistants comme notamment la
magnétite sur tous les échantillons quel que soit le milieu de conservation. La présence de défauts
d’interface semble augmenter la cinétique de formation de cette nouvelle couche. Malgré cela, les
vitesses de corrosion à l’état passif mesurées restent équivalentes avec ou sans défaut d’interface et
inférieures à 0,6 A/an (0,05 A/cm2).
En ce qui concerne la corrosion par carbonatation, l’étude montre clairement que les courants de
corrosion galvaniques pouvant se développer entre différentes zones de ferraillage peuvent être
extrêmement importants notamment en présence de défaut d’interface acier-béton.
Mots clés : béton armé, corrosion, état passif, carbonatation, défaut d’interface, courants galvaniques.
ABSTRACT
This thesis aims to study the durability of nuclear waste deep storage structures. The work carried out
is essentially an experimental study, and focuses on the corrosion of steel in the passive state with
aerated or non-aerated conditions on the one hand, and the corrosion of steel in carbonated concrete
during the propagation phase on the other hand. Indeed, the pore solution of concrete in contact with
the metal is alkaline (pH between 12 and 13). Under these conditions, steel reinforced concrete
remains passive by forming a stable and protective oxide layer (corrosion of steel in the passive state).
This passive layer limits the steel corrosion rate at very low values (negligible on a short life time) but
not null. For the nuclear waste storage structures due to a very long life time (up to several hundred
years), this low corrosion rate can become a risk. Therefore, it is necessary to study the evolution of
the oxide layer growth over time.
The objectives of the thesis are to study the influence of the steel-concrete interface quality on
reinforcement corrosion in passive and active state, and the possible occurrence of galvanic corrosion
currents between different reinforcement steel areas.
The study of corrosion in the passive state showed the presence of a new oxide layer, rich in calcium,
formed post-casting by transformation of initial oxides layer such as magnetite whatever the
conservation condition. The presence of interface steel-concrete default increases the kinetics of
formation of this new layer. Despite of this, corrosion rates in passive state measured with or without
default interface are equivalent and corrosion rates remain less than 0.6 A/year (0.05 A/cm2).
The study of corrosion due to concrete carbonation shows clearly that extremely important galvanic
corrosion currents can propagate between different reinforcement areas, especially in the presence of
interface steel-concrete default.
Keywords : reinforced concrete, corrosion, passive state, carbonation, interface default, galvanic currents
TABLES DES MATIERES
SOMMAIRE
INTRODUCTION GENERALE .......................................................................................... 15

INTRODUCTION ............................................................................................................................... 17
CONTEXTE DE L’ETUDE .................................................................................................................. 17
OBJECTIFS DE LA THESE ................................................................................................................. 20
CHAPITRE I : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE.............................................................. 23

I.1 INTRODUCTION ..................................................................................................................... 25
I.2 LA CORROSION DES ACIERS DANS LE BETON ...................................................................... 25
I.2.1 Généralités ..................................................................................................................................... 25
I.2.2 Processus de corrosion du béton armé ........................................................................................... 27
I.2.3 La solution interstitielle d'un matériau cimentaire ......................................................................... 28
I.2.4 La couche passivante autour de l’armature ................................................................................... 29
I.2.4.1 Introduction ............................................................................................................................................ 29
I.2.4.2 Thermodynamique de la passivation de l’acier ...................................................................................... 30
I.2.4.3 Structure du film .................................................................................................................................... 31
I.2.5 La corrosion de l'acier dans le béton ............................................................................................. 32
I.3 LES METHODES DE SUIVI DE LA CORROSION ...................................................................... 35
I.3.1 Introduction .................................................................................................................................... 35
I.3.2 Mesure du potentiel de corrosion ................................................................................................... 35
I.3.3 Méthode de TAFEL ......................................................................................................................... 37
I.3.4 Résistance de polarisation .............................................................................................................. 41
I.3.5 Impédance Electrochimique ........................................................................................................... 43
I.4 INFLUENCE DE L'INTERFACE ACIER – BETON SUR LA CORROSION ................................... 46
I.4.1 Contexte expérimental .................................................................................................................... 46
I.4.2 Corrosion en milieu salin des aciers dans le béton armé ............................................................... 47
I.4.3 Effet des défauts d’interface acier-béton sur la corrosion ............................................................. 48
CHAPITRE II : INFLUENCE DE L’ETAT DE L’INTERFACE ACIER – BETON

SUR LA CORROSION A L’ETAT PASSIF ........................................ 55
II.1 INTRODUCTION ..................................................................................................................... 57
II.2 PROGRAMME EXPERIMENTAL ............................................................................................. 58
II.2.1 Dimensionnement et fabrication des éprouvettes d’essai ............................................................... 58
II.2.1.1 Béton utilisé ........................................................................................................................................... 58
II.2.1.2 Acier des armatures utilisées .................................................................................................................. 60
II.2.1.3 Eléments de grande hauteur ................................................................................................................... 60
II.2.1.4 Caractérisation de l’interface acier-béton ............................................................................................... 63
II.2.1.5 Eprouvettes de petites tailles .................................................................................................................. 65
II.2.1.6 Caractérisation du béton utilisé : Porosité accessible à l’eau ................................................................. 66
II.2.1.7 Caractérisation du béton utilisé : Propriétés mécanique ......................................................................... 68
II.2.2 Conditions de vieillissement ........................................................................................................... 70
II.2.2.1 Conditions à humidité relative Contrôlée ............................................................................................... 70
II.2.2.2 Conditions « eau de site » désaérée ........................................................................................................ 72
II.2.3 Géométrie des différentes éprouvettes fabriquées au LMDC ......................................................... 73
II.2.3.1 Eprouvettes stockées au LMDC ............................................................................................................. 73
II.2.3.2 Eprouvettes stockées au CEA à HR(%) contrôlée .................................................................................. 74
II.2.3.3 Eprouvettes stockées au CEA en eau de site désaéré ............................................................................. 74
II.3 TECHNIQUES EXPERIMENTALES UTILISEES ........................................................................ 75
5
SOMMAIRE
II.3.1 Analyse de surface .......................................................................................................................... 75

II.3.1.1 Introduction ............................................................................................................................................ 75
II.3.1.2 Microscope électronique à balayage (MEB) .......................................................................................... 76
II.3.1.3 Spectroscopie micro-Raman .................................................................................................................. 77
II.3.2 Perte de masse ................................................................................................................................ 78
II.3.3 Mesures électrochimiques .............................................................................................................. 79
II.4 RESULTATS EXPERIMENTAUX.............................................................................................. 83
II.4.1 Caractérisation de l’état initial ...................................................................................................... 83
II.4.1.1 Introduction ............................................................................................................................................ 83
II.4.1.2 Caractérisation de l’état initial avant coulage......................................................................................... 84
II.4.1.2.1 Types d’oxydes ...................................................................................................................................... 84
II.4.1.2.2 Perte de masse due aux oxydes préexistants .......................................................................................... 87
II.4.1.3 Caractérisation de l’état initial après coulage ......................................................................................... 88
II.4.1.3.1 Couche/type d’oxydes après 3 mois de cure .......................................................................................... 88
II.4.1.3.2 Perte de masse après 3 mois de cure ...................................................................................................... 91
II.4.2 Résultats après deux ans de conservation en HR(%) contrôlée ..................................................... 92
II.4.2.1 Suivi électrochimique............................................................................................................................. 92
II.4.2.1.1 Potentiels de corrosion ........................................................................................................................... 92
II.4.2.1.2 Courants de corrosion ............................................................................................................................ 94
II.4.2.2 Perte de masse ........................................................................................................................................ 96
II.4.2.3 Comparaison des vitesses de corrosion ................................................................................................ 100
II.4.2.4 Analyse de surface ............................................................................................................................... 103
II.4.2.4.1 Caractérisation après un an en milieu aéré à HR(%) contrôlée ............................................................ 103
II.4.2.4.2 Caractérisation après un an en milieu désaéré à HR(%) contrôlée ....................................................... 114
II.4.2.4.3 Caractérisation après un an en milieu désaéré saturé « eau de site » .................................................... 121
II.4.2.4.4 Caractérisation après deux ans en milieu aéré à HR(%) contrôlée ....................................................... 123
II.4.2.4.5 Caractérisation après deux ans en milieu désaéré à HR(%) contrôlée .................................................. 128
II.4.3 Interprétations et conclusions....................................................................................................... 132
CHAPITRE III : CORROSION EN MILIEU CARBONATE – PRISE EN COMPTE

DES COURANTS GALVANIQUES ................................................... 137
III.1 INTRODUCTION ................................................................................................................... 139
III.2 PREMIERE CAMPAGNE D’ESSAI – BETON PARTIELLEMENT CARBONATE ....................... 140
III.2.1 Programme expérimental ............................................................................................................. 141
III.2.1.1 Matériaux de l’étude ............................................................................................................................ 141
III.2.1.2 Corps d’épreuve de l’étude .................................................................................................................. 141
III.2.1.2.1 Anodes ................................................................................................................................................. 141
III.2.1.2.2 Cathodes............................................................................................................................................... 143
III.2.1.3 Procédure de carbonatation accélérée .................................................................................................. 144
III.2.1.4 Essai de corrosion galvanique .............................................................................................................. 145
III.2.1.5 Mesure du taux de corrosion ................................................................................................................ 146
III.2.2 Résultats expérimentaux ............................................................................................................... 147
III.2.2.1 Carbonatation des anodes ..................................................................................................................... 147
III.2.2.2 Mesure du taux de corrosion ................................................................................................................ 148
III.2.2.3 Simulation de l’essai de corrosion galvanique et interprétations .......................................................... 158
III.2.2.3.1 Rappels théoriques : Equation de BUTLER-VOLMER ....................................................................... 158
III.2.2.3.2 Simulations de l’essai de corrosion galvanique .................................................................................... 162
III.2.3 Conclusions .................................................................................................................................. 170
III.3 SECONDE CAMPAGNE D’ESSAI – BETON TOTALEMENT CARBONATE .............................. 171
III.3.1 Introduction .................................................................................................................................. 171
III.3.2 Programme expérimental ............................................................................................................. 172
III.3.2.1 Matériaux de l’étude ............................................................................................................................ 172
III.3.2.2 Essais de corrosion galvanique ............................................................................................................ 174
III.3.2.2.1 Tests Face-to-face ................................................................................................................................ 174
III.3.2.2.2 Tests Face-to-face avec armatures nettoyées ........................................................................................ 175
III.3.2.2.3 Tests Tout-carbonaté ............................................................................................................................ 175
III.3.2.3 Essais de corrosion par micro-pile ....................................................................................................... 176
III.3.3 Résultats expérimentaux ............................................................................................................... 177
III.3.3.1 Carbonatation des anodes ..................................................................................................................... 177
III.3.3.2 Mesures de corrosion ........................................................................................................................... 179
6
SOMMAIRE

III.3.3.2.3 Essais de corrosion par micro-pile ....................................................................................................... 188
III.3.3.3 Discussion des résultats........................................................................................................................ 189
III.3.3.4 Conclusions .......................................................................................................................................... 193
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................. 195
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE ............................................................................. 201
ANNEXES ................................................................................................................. 207

A-1 COMPOSITION CHIMIQUE DE L’EAU DE SITE .................................................................... 207
A-2 SPECTRES REFERENCE DE LA SPECTROSCOPIE MICRO-RAMAN [NEFF ET AL., 2004].... 208
A-3 METHODE CHIMIQUE UTILISEE POUR ELIMINER LES PRODUITS DE CORROSION .......... 212
A-4 SPECTRES DES ANALYSES AU MICRO-RAMAN................................................................... 214
7
8
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Concepts et composantes de stockage des déchets MAVL ........................................................................ 20
Figure ‎I-1 : Comportement schématique d’un métal plongé dans une solution électrolytique ................................... 27
Figure ‎I-2 : Diagramme de TUUTTI présentant les étapes de dégradation d’une armature du béton armé en
milieu insaturé, (td date de dépassivation, tf date d’apparition de la première fissure) ......................... 28
Figure ‎I-3 : Diagramme de POURBAIX simplifié du fer. (Conditions théoriques d'immunité et de passivation
du fer à 25°C (pour [Fe2+]= [Fe3+]= 10-6 mol/L) ................................................................................ 30
Figure ‎I-4 : Profil du film de passivation à la surface de l’acier [Noda et al., 1990].................................................. 31
Figure ‎I-5 : Mécanisme de corrosion de l'acier dans le béton [Liu et Weyers, 1996] ................................................ 33
Figure ‎I-6 : Volume relatif du fer et des produits de corrosion [Liu et Weyers, 1996].............................................. 34
Figure ‎I-7 : Méthodologie de mesure du potentiel de corrosion d’une armature [Wenger, 1986] ............................. 36
Figure ‎I-8 : densités de courants anodique et cathodique (en valeur absolue) et droites de TAFEL d’une
réaction d’électrode (échelle semi-logarithmique) ............................................................................... 39
Figure ‎I-9 : Représentation schématique d'un système de corrosion (échelle semi-logarithmique) ............................ 40
Figure ‎I-10 : Exemple de courbe de polarisation d’une électrode métallique pour estimer la résistance de
polarisation ........................................................................................................................................... 42
Figure ‎I-11 : Circuit équivalent de RANDLES [Tremillon, 1993] ............................................................................ 44
Figure ‎I-12 : Diagramme de NYQUIST ..................................................................................................................... 45
Figure ‎I-13 : Plan de ferraillage des deux types de poutre .......................................................................................... 46
Figure ‎I-14 : Système de mise en charge des poutres ................................................................................................. 47
Figure ‎I-15 : Décohésion acier-béton résultant du ressuage interne du béton (« Top-bar effect ») ............................ 49
Figure ‎I-16 : Carte des fissures de flexion et de corrosion d’une poutre de type B2 après 6 ans en milieu salin ....... 50
Figure ‎I-17 : Etat de corrosion des armatures tendues et d’un cadre d’effort tranchant d’une poutre B1 après
14 ans en milieu salin ........................................................................................................................... 51
Figure ‎I-18 : Distribution de la corrosion le long d’un cadre d’une poutre B âgée de 23 ans ..................................... 52
Figure ‎II-1 : Eléments de grande hauteur et direction de mise en place du béton ....................................................... 61
Figure ‎II-2 : Configuration des barres PVC-Acier permettant d'éviter les effets de bord ........................................... 62
Figure ‎II-3 : Eprouvettes de petites tailles après sciage des murs ............................................................................... 62
Figure ‎II-4 : Paramètre de caractérisation du Niveau des défauts d’interface acier-béton .......................................... 63
Figure ‎II-5 : Evolution de l’épaisseur du défaut d’interface en fonction de la hauteur des barres dans le mur .......... 64
Figure ‎II-6 : Niveaux des défauts d’interface acier-béton à considérer à différents niveaux ...................................... 65
Figure ‎II-7 : Eprouvette de petite taille pour assurer une interface sans défaut (« défaut min ») ................................ 66
Figure ‎II-8 : Qualité d’interface acier-béton d’une éprouvette de petite taille ............................................................ 66
Figure ‎II-9 : Evolution de la Porosité accessible à l’eau avec la hauteur du mur ........................................................ 67
Figure ‎II-10 : Cage extensométrique J2P.................................................................................................................... 69
Figure ‎II-11 : Paramètres du chargement pour la détermination du module d’élasticité longitudinal [Norme 4,
1972] ..................................................................................................................................................... 69
Figure ‎II-12 : Dessiccateurs utilisés au LMDC pour la conservation des échantillons en milieu aéré à HR(%)
contrôlée et température ambiante ........................................................................................................ 71
Figure ‎II-13 : Dessiccateurs et boites à gants utilisés au CEA pour la conservation des échantillons en milieu
aéré ou désaéré à HR(%) contrôlée et température ambiante ............................................................... 72
Figure ‎II-14 : Enceinte utilisée au CEA pour l’essai « eau de site » à 50 °C .............................................................. 73
Figure ‎II-15 : Forme des éprouvettes LMDC après débitage des murs ....................................................................... 73
Figure ‎II-16 : Forme des éprouvettes CEA stockées en milieu désaéré ...................................................................... 74
Figure ‎II-17 : Forme des éprouvettes CEA stockées en eau de site désaéré ............................................................... 75
Figure ‎II-18 : Schéma du montage utilisé pour les mesures électrochimiques ........................................................... 80
Figure ‎II-19 : Dispositif utilisé pour les mesures électrochimiques à l’état passif ...................................................... 81
Figure ‎II-20 : Exemple du diagramme d’impédance utilisé pour estimer la résistance du béton dans le plan de
NYQUIST............................................................................................................................................. 82
9
LISTE DES FIGURES
Figure ‎II-21 : Modèle utilisé pour évaluer la résistance du béton (Rb) ....................................................................... 82
Figure ‎II-22 : Exemple du diagramme d’impédance utilisé pour estimer la résistance du béton dans le plan de
BODE ................................................................................................................................................... 83
Figure ‎II-23 : Mesure de l’épaisseur en coupe de la couche d’oxydes initiale ............................................................ 85
Figure ‎II-24 : Zones de l’analyse élémentaire en coupe de la couche d’oxydes initiale ............................................. 86
Figure ‎II-25 : Perte de masse sur des barreaux d’acier témoins .................................................................................. 88
Figure ‎II-26 : Zones d’analyse EDS après trois mois de cure – état initial après coulage (EI 2) ................................ 89
Figure ‎II-27 : Zones d’analyse après trois mois de cure sur l’échantillon avec « défaut max » (EI 2-D) ................... 90
Figure ‎II-28 : Zones d’analyse après trois mois de cure sur l’échantillon avec « défaut min » (EI 2-N) .................... 90
Figure ‎II-29 : Perte de masse après trois mois de cure – Etat initial après coulage .................................................... 91
Figure ‎II-30 : Observation de la surface des armatures après fendage – Etat initial après coulage (EI 2) .................. 92
Figure ‎II-31 : Evolution du potentiel de corrosion – HR(%) 80 ................................................................................. 93
Figure ‎II-34 : Evolution du courant de corrosion – HR(%) 80 ................................................................................... 95
Figure ‎II-37 : Pertes de masse après un an en milieu aéré à HR(%) contrôlée ........................................................... 97
Figure ‎II-38 : Pertes de masse après deux ans en milieu aéré à HR(%) contrôlée ...................................................... 99
Figure ‎II-39 : Comparaison des pertes de masse après un et deux ans en milieu aéré à HR(%) contrôlée ............... 100
Figure ‎II-40 : Vitesses de corrosion mesurées par perte de masse (PM) et par Résistance de polarisation (EC)
après un an en milieu aéré à HR(%) contrôlée ................................................................................... 100
Figure ‎II-41 : Vitesses de corrosion mesurées par perte de masse (PM) et par Résistance de polarisation (EC)
après deux ans en milieu aéré à HR(%) contrôlée .............................................................................. 101
Figure ‎II-42 : Taux de corrosion mesurée par perte de masse (PM) et par Résistance de polarisation (EC) au
cours de la deuxième année en milieu aéré à HR(%) contrôlée .......................................................... 102
Figure ‎II-43 : Zones d’analyse EDS après 1 an – milieu aéré à HR(%) 80 ............................................................... 104
Figure ‎II-44 : Zones d’analyse EDS après 1 an – milieu aéré à HR(%) 95 ............................................................... 104
Figure ‎II-45 : Exemple d’évaluation du taux de la couche néoformée...................................................................... 106
Figure ‎II-46 : Côtés supérieur et inférieur considérés par rapport au sens de coulage d’une armature ..................... 107
Figure ‎II-47 : Quantification de la couche néoformée en fonction de l’état de l’interface acier-béton et en
fonction du côté de caractérisation après 1 an en milieu aéré à HR(%) contrôlée .............................. 108
Figure ‎II-48 : Zones d’analyse au micro-Raman après 1 an – milieu aéré à HR(%) 80 ............................................ 109
Figure ‎II-51 : Observation de la surface des armatures après fendage – 1 an en milieu aéré à HR(%) 80 ............... 113
Figure ‎II-52 : Observation de la surface des armatures après fendage – 1 an en milieu aéré à HR(%) 95 ............... 113
Figure ‎II-53 : Zones d’analyse EDS après 1 an – milieu désaéré à HR(%) 80 ......................................................... 114
Figure ‎II-54 : Zones d’analyse EDS après 1 an – milieu désaéré à HR(%) 95 ......................................................... 115
Figure ‎II-55 : Quantification de la couche néoformée en fonction de l’état de l’interface acier-béton et en
fonction du côté de caractérisation après 1 an en milieu désaéré à HR(%) contrôlée ........................ 116
Figure ‎II-56 : Zones d’analyse au micro-Raman après 1 an – milieu désaéré à HR(%) 80 ...................................... 117
Figure ‎II-57 : Zones d’analyse au micro-Raman après 1 an – milieu désaéré à HR(%) 95 ...................................... 119
Figure ‎II-58 : Observation de la surface des armatures après fendage – 1 an en milieu désaéré à HR(%) 80 .......... 120
Figure ‎II-59 : Observation de la surface des armatures après fendage – 1 an en milieu désaéré à HR(%) 95
(éprouvette avec « défaut max ») ........................................................................................................ 120
Figure ‎II-60 : Zones d’analyse EDS après 1 an – milieu désaéré « eau de site » à 25 °C ......................................... 121
Figure ‎II-61 : Zones d’analyse EDS après un an – milieu désaéré « eau de site » à 50 °C ....................................... 121
Figure ‎II-62 : Quantification de la couche formée en fonction de l’interface acier-béton et en fonction du côté
de caractérisation après 1 an en milieu désaéré « eau de site »........................................................... 123
Figure ‎II-63 : Zones d’analyse EDS après 2 ans – milieu aéré à HR(%) 80 ............................................................. 124
10
LISTE DES FIGURES
Figure ‎II-64 : Zones d’analyse EDS après 2 ans – milieu aéré à HR(%) 95 ............................................................. 124
Figure ‎II-65 : Quantification de la couche formée en fonction de l’interface acier-béton après 2 ans de
conservation en milieu aéré à HR(%) contrôlée ................................................................................. 126
Figure ‎II-66 : Observation de la surface des armatures après fendage – 2ans en milieu aéré à HR(%) 80 ............... 127
Figure ‎II-67 : Observation de la surface des armatures après fendage – 2ans en milieu aéré à HR(%) 95 ............... 127
Figure ‎II-68 : Zones d’analyse EDS après 2 ans – milieu désaéré à HR(%) 80 ........................................................ 128
Figure ‎II-69 : Zones d’analyse EDS après 2 ans – milieu désaéré à HR(%) 95 ........................................................ 128
conservation en milieu désaéré à HR(%) contrôlée ............................................................................ 130
Figure ‎II-71 : Observation de la surface des armatures après 2 ans en milieu désaéré à HR(%) 80 ......................... 131
Figure ‎II-72 : Observation de la surface des armatures après 2 ans en milieu désaéré à HR(%) 95 ......................... 131
Figure ‎III-1 : Eléments de grande hauteur et direction de mise en place du béton pour générer le « Top-bar
effect » ................................................................................................................................................ 142
Figure ‎III-2 : Configuration des barres acier-PVC permettant d'éviter les effets de bord ......................................... 142
Figure ‎III-3 : Détails concernant les éprouvettes anodes obtenues après sciage ....................................................... 143
Figure ‎III-4 : Eprouvettes coulées pour fabriquer les cathodes ................................................................................. 143
Figure ‎III-5 : Détails concernant les éprouvettes cathodiques obtenues après sciage ............................................... 144
Figure ‎III-6 : Position des mesures de la profondeur de carbonatation sur les cubes après fendage ......................... 145
Figure ‎III-7 : Dispositif expérimental du couplage galvanique ................................................................................. 145
Figure ‎III-8 : Montage utilisé pour le suivi du courant de corrosion galvanique J m en mode ZRA .......................... 146
Figure ‎III-9 : Front de carbonatation obtenu sur un cube de béton après 16 semaines en enceinte de
carbonatation accélérée ....................................................................................................................... 147
Figure ‎III-10 : Etat de carbonatation des éprouvettes lorsque la procédure de carbonatation accélérée est
arrêtée ................................................................................................................................................. 148
Figure ‎III-11 : Comparaison entre les potentiels de corrosion moyens mesurés sur les cathodes (état passif), et
les anodes avec ou sans défaut d’interface (aciers dépassivés)........................................................... 150
Figure ‎III-12 : Evolution du courant galvanique J m en fonction de la différence de potentiel E pour les six
macro-piles ......................................................................................................................................... 152
Figure ‎III-13 : Densités de courant de corrosion galvanique moyennes obtenues avec ou sans défaut
d’interface – Comparaison avec la classification RILEM .................................................................. 153
Figure ‎III-14 : Comparaison entre les valeurs moyennes de densité de courant de corrosion par micro-pile icorr
et galvanique jm pour les deux types d’interface acier-béton .............................................................. 154
Figure ‎III-15 : Evolution des courants galvaniques moyens (avec ou sans défaut d’interface) mesurés jusqu’à
une échéance de 120 jours de connexion ............................................................................................ 155
Figure ‎III-16 : Aspect des deux types d’anode (avec ou sans défaut) après retrait du béton .................................... 156
Figure ‎III-17 : Comparaison entre les pertes de masse mesurées expérimentalement et calculées à partir des
courants galvaniques Jm après 120 jours de connexion....................................................................... 157
Figure ‎III-18 : Scénario possible de corrosion galvanique j m2 et par micro-pile icorr au sein d’une même anode ..... 158
Figure ‎III-19 : Evolution qualitative des densités de courant apparent selon BUTLER-VOLMER pour l’acier
actif (ja) et l’acier passif (jp) en fonction du potentiel d’électrode – Cas où l’acier actif n’est pas
connecté à l’acier passif ...................................................................................................................... 160
Figure ‎III-20 : Principe général d’une corrosion par macro-pile (ou galvanique) où l’acier actif est connecté à
l’acier passif........................................................................................................................................ 161
Figure ‎III-21 : Simulation de l’essai expérimental de corrosion galvanique – géométrie adoptée pour la
modélisation EF .................................................................................................................................. 164
Figure ‎III-22 : Simulation de l’essai expérimental de corrosion galvanique – gradients de potentiel dans le cas
sans défaut d’interface. ....................................................................................................................... 165
Figure ‎III-23 : Simulation de l’essai expérimental de corrosion galvanique – lignes de courant dans le cas
sans défaut d’interface. ....................................................................................................................... 166
Figure ‎III-24 : Courants galvaniques (Jm et Jm2) calculés à partir des simulations EF avec et sans défaut
d’interface ........................................................................................................................................... 166
Figure ‎III-25 : Principe d’évaluation de la composante résiduelle de densité de courant de corrosion par
micro-pile icorr selon BUTLER-VOLMER – cas sans défaut d’interface ........................................... 167
11
LISTE DES FIGURES
Figure I‎ II-26 : Valeurs de courant par micro-pile Icorr obtenues par simulation EF ou à partir des mesures de
Résistance de polarisation................................................................................................................... 168
Figure ‎III-27 : Comparaison entre les pertes de masse mesurées expérimentalement et calculées à partir des
courants galvaniques Jm après 120 jours de connexion en ajoutant la correction issue de la
simulation EF. ..................................................................................................................................... 170
Figure ‎III-28 : Localisation de carottage sur les anodes et photo des carottes ainsi obtenues .................................. 173
Figure ‎III-29 : Dispositif expérimental du couplage galvanique Face-to-face .......................................................... 175
Figure ‎III-30 : Dispositif expérimental du couplage galvanique Tout-carbonaté ..................................................... 176
Figure ‎III-31 : Mode de conservation des éprouvettes destinées à l’évaluation du courant de corrosion par
micro-pile ........................................................................................................................................... 177
Figure ‎III-32 : Front de carbonatation obtenu sur un cube de béton après 120 jours en enceinte de
Figure ‎III-33 : Etat de carbonatation des éprouvettes cylindriques (anodes) après la sortie de l’enceinte de
Figure ‎III-34 : Evolution de la différence de potentiel de corrosion (Ecorr) entre anode et cathode en fonction
de la qualité de l’interface acier-béton (D : avec défaut, N : Sans défaut) - essai face-to-face
(aciers nettoyés) .................................................................................................................................. 179
Figure ‎III-35 : Evolution du courant de corrosion galvanique (J m) – essai face-to-face (aciers nettoyés) D :
avec défaut, N : Sans défaut, C : Cathode .......................................................................................... 180
Figure ‎III-36 : Pertes de masse des anodes pour la configuration Face-to-face après 120 jours de connexion –
barres nettoyées .................................................................................................................................. 181
Figure ‎III-37 : Aspect des deux types d’anode (avec ou sans défaut) après retrait du béton – essai face-to-face
(aciers nettoyés) .................................................................................................................................. 181
Figure ‎III-38 : Evolution de la différence de potentiel de corrosion (Ecorr) entre anode et cathode en fonction
de la qualité de l’interface (D : avec défaut, N : Sans défaut) – essai face-to-face (aciers non
nettoyés) ............................................................................................................................................. 182
Figure ‎III-39 : Evolution du courant de corrosion galvanique (J m) – essai face-to-face (aciers non nettoyés) –
D : avec défaut, N : Sans défaut, C : Cathode..................................................................................... 183
Figure ‎III-40 : Pertes de masse des anodes pour la configuration Face-to-face – barres non nettoyées après
120 jours de connexion ....................................................................................................................... 184
Figure ‎III-41 : Aspect des deux types d’anode (avec ou sans défaut) après retrait du béton – essai Face-to-
face (aciers non nettoyés) ................................................................................................................... 184
Figure ‎III-42 : Evolution du potentiel de corrosion (Ecorr) en fonction de la qualité de l’interface acier-béton –
essai tout carbonaté (D : avec défaut, N : Sans défaut) ....................................................................... 185
Figure ‎III-43 : Evolution du courant de corrosion galvanique (J m) - essai tout carbonaté (D : avec défaut, N :
Sans défaut) ........................................................................................................................................ 186
Figure ‎III-44 : Pertes de masse des deux demi-piles pour la configuration Tout-carbonaté après 120 jours de
connexion ........................................................................................................................................... 186
Figure ‎III-45 : Aspect des armatures (avec ou sans défaut) après retrait du béton – essai tout carbonaté ................ 187
Figure ‎III-46 : Pertes de masse obtenues après 120 jours pour la corrosion par micro-pile ...................................... 188
Figure ‎III-47 : Comparaison des vitesses de corrosion mesurées expérimentalement par perte de masse et
calculées à partir des courants galvaniques J m mesurés par ZRA et par résistance de
polarisation icorr après 120 jours de connexion ................................................................................... 190
Figure ‎III-48 : Pertes de masse mesurées sur les anodes avec ou sans défaut pour les configurations : Face-to-
face (aciers non nettoyés), et pour la configuration béton partiellement carbonaté issue de la
première campagne d’essais en carbonatation .................................................................................... 191
Figure A-1 : Masse des éprouvettes corrodées après plusieurs cycles de nettoyage répétés ..................................... 213
12
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Classifications des déchets radioactifs en fonction de leur niveau d’activité et période (PNGMDR
2010-2012) ........................................................................................................................................... 18
Tableau ‎I-1 : Probabilité de corrosion en fonction du potentiel de corrosion E corr , mesuré par rapport à une
électrode au calomel saturé (ECS) [ASTM, 1991] ............................................................................... 37
Tableau ‎II-1 : Composition du béton utilisé ................................................................................................................ 59
Tableau ‎II-2 : Composition élémentaire massique du CEM I, Val d’Azergues, Lafarge ............................................ 59
Tableau ‎II-3 : Composition potentielle du clinker du ciment CEM I, Val d’Azergues, Lafarge ................................ 59
Tableau ‎II-4 : Caractéristiques mécaniques de l’acier des armatures utilisées............................................................ 60
Tableau ‎II-5 : Conditions expérimentales de vieillissement en HR(%) contrôlée et température ambiante ............... 71
Tableau ‎II-6 : Conditions expérimentales de vieillissement en « eau de site » désaérée ............................................ 72
Tableau ‎II-7 : Pourcentages massiques des éléments de chaque oxyde de fer ............................................................ 84
Tableau ‎II-8 : Intervalle de variation de l’épaisseur de la couche d’oxydes initiale ................................................... 85
Tableau ‎II-9 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse (éléments présents sur
la couche d’oxydes initiale) .................................................................................................................. 86
Tableau ‎II-10 : Perte de masse des échantillons témoins (T) ...................................................................................... 87
Tableau ‎II-11 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse – état initial après
coulage (EI 2) ....................................................................................................................................... 89
Tableau ‎II-12 : Résultats d’analyse après trois mois en milieu aéré saturé – Etat initial après cure ........................... 90
Tableau ‎II-13 : Perte de masse des échantillons conservés un an en HR(%) contrôlée .............................................. 97
Tableau ‎II-14 : Perte de masse des échantillons conservés deux ans en HR(%) contrôlée ......................................... 98
Tableau ‎II-15 : Taux de corrosion mesuré par perte de masse (PM) et par Résistance de polarisation (EC) au
cours de la deuxième année en milieu aéré à HR(%) contrôlée .......................................................... 102
Tableau ‎II-16 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse au MEB après 1 an en
milieu aéré à HR(%) contrôlée ........................................................................................................... 105
Tableau ‎II-17 : Proportion du périmètre de la section d’analyse recouverte par la couche néoformée en
fonction de l’interface acier-béton après 1 an en milieu aéré à HR(%) contrôlée .............................. 108
Tableau ‎II-18 : Résultats d’analyse au mico-Raman des échantillons après 1 an en milieu aéré à HR(%) 80.......... 109
Tableau ‎II-21 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse après 1 an en milieu
désaéré à HR(%) contrôlée ................................................................................................................. 115
fonction de l’interface acier-béton après 1 an en milieu désaéré à HR(%) contrôlée ......................... 116
Tableau ‎II-23 : Résultats d’analyse au mico-Raman des échantillons après 1 an en milieu désaéré à HR(%) 80 .... 118
Tableau ‎II-24 : Résultats d’analyse au mico-Raman des échantillons après 1 an en milieu désaéré à HR(%) 95 .... 119
Tableau ‎II-25 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse – milieu désaéré
saturé « eau de site » ........................................................................................................................... 122
fonction de l’interface acier-béton après 1 an en milieu désaéré ........................................................ 123
Tableau ‎II-27 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse – échéance à 2 ans en
milieu aéré à HR(%) contrôlée ........................................................................................................... 125
fonction de l’interface acier-béton après 2 ans en milieu aéré à HR(%) contrôlée ............................. 125
Tableau ‎II-29 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse – échéance à 2 ans en
milieu désaéré à HR(%) contrôlée ...................................................................................................... 129
fonction de l’interface acier-béton après 2 ans en milieu désaéré à HR(%) contrôlée ....................... 130
13
LISTE DES TABLEAUX
Tableau I‎ I-31 : Pourcentages massiques des éléments chimiques constituant les ferrites de calcium hydraté
(hexagonal et cubique) et quelques résultats de caractérisation EDS sur les échantillons après
un et deux ans de conservation ........................................................................................................... 134
Tableau ‎III-1 : Potentiels de corrosion mesurés sur les six anodes ((réf. ECS) – A=anode, N=no default,
D=default)........................................................................................................................................... 149
Tableau ‎III-2 : Potentiels de corrosion mesurés sur les six cathodes ((réf. ECS) – A=anode, N=no default,
D=default)........................................................................................................................................... 149
Tableau ‎III-3 : Valeurs de courant de corrosion galvanique Jm ainsi que les différences de potentiel de
corrosion entre anode et cathode E mesurées sur les six macro-piles .............................................. 151
Tableau ‎III-4 : Valeurs des différents paramètres utilisés pour les simulations numériques .................................... 164
Tableau ‎III-5 : Proportion de chacune des densités de courant de corrosion (j m, jm2, icorr) pour les deux
simulations sur le courant de corrosion total ...................................................................................... 169
Tableau ‎III-6 : Récapitulatif des essais de corrosion galvanique ou par micro-pile.................................................. 172
Tableau ‎III-7 : Valeurs des densités de courant de corrosion par micro-pile en utilisant la méthode de
résistance de polarisation .................................................................................................................... 188
Tableau ‎III-8 : vitesses de corrosion mesurées expérimentalement par perte de masse et calculées à partir des
courants galvaniques Jm mesurés par ZRA et par résistance de polarisation icorr après 120 jours
de connexion ....................................................................................................................................... 189
Tableau A-1 : Composition chimique de l’Eau de site à 25 °C (ES25) .................................................................... 207
Tableau A-2 : Composition chimique de l’Eau de site à 50 °C (ES50) .................................................................... 207
Tableau A-3 : Composition de la solution utilisée pour le nettoyage chimique ........................................................ 212
Tableau A-4 : Spectres des échantillons conservés en milieu aéré à HR(%) = 80 .................................................... 214
Tableau A-7 : Spectres des échantillons conservés en milieu désaéré à HR(%) = 80 ............................................... 217
Tableau A-8 : Spectres des échantillons conservés en milieu désaéré à HR(%) = 95 ............................................... 218
14
INTRODUCTION GENERALE
INTRODUCTION
Ce travail s’inscrit dans la problématique liée à la démonstration de faisabilité d’un stockage
de déchets radioactifs en formation géologique profonde. Pilotées par l’Andra (Agence
Nationale pour la gestion des Déchets RadioActifs), les études dans ce domaine couvrent les
besoins associés à la description de l’évolution des structures de stockage et d’entreposage en
situation de fonctionnement.
CONTEXTE DE L’ETUDE
La loi du 30 décembre 1991 [Loi du 30 décembre, 1991] institue l’Andra comme Epic
(Etablissement Public à caractère Industriel et Commercial), donc une agence indépendante
des producteurs de déchets qui organise la gestion des déchets radioactifs en France. Cette loi,
dont la durée affichée était de 15 ans, devait aboutir à la remise d’un dossier de faisabilité
d’un stockage en formation géologique pour les déchets de hautes et moyennes activités à vie
longue (déchets HAMA-VL). En 2005, un dossier de faisabilité a été remis par l’Andra
[Andra, 2005]. Un débat public a été organisé et en juin 2006, un autre texte [loi 28/06/06 –
Plan National de Gestion des Matières et Déchets Radioactifs ou PNGMDR] a été voté pour
encadrer les activités relatives à la gestion des matières et déchets radioactifs et vise à fournir
un cadre légal pour la création d’une filière de prise en charge de tous les types de déchets
nucléaires en France.
Les missions de l’Andra sont ainsi de différentes natures (www.Andra.fr) :
- Inventorier toutes les matières radioactives se trouvant sur le sol français (matières et
déchets de toute nature),
- Concevoir, réaliser et entretenir des filières de prise en charge des déchets (incluant la
dépollution de sites « orphelins » et la prise en charge de ce qui en est issu),
- Informer, tant en France auprès du public qu’auprès d’organismes étrangers, des travaux
réalisés (diffusion scientifique) et des connaissances (état de l'art et développements) et de
la pertinence des solutions mises en œuvre (informations publiques).
Les déchets radioactifs sont classés en fonction de leur activité (mesurée en Bq – nombre de
désintégration par seconde) et en fonction de la période des radionucléides qu’ils contiennent
(période ou demi-vie : temps au bout duquel l’activité d’un RN donné a décru de moitié). On
a ainsi le classement suivant (Tableau 1) qui défini le mode de prise en charge.
17
Tableau 1 : Classifications des déchets radioactifs en fonction de leur niveau d’activité et période
(PNGMDR 2010-2012)
Les déchets de Très Faible Activité (TFA) et de Faible et Moyenne Activité à Vie Courte
(FMA-VC) représentent près de 99 % du volume total de déchets produits, mais ne
concentrent que moins de 0,05 % de l’activité totale des déchets radioactifs. A contrario, les
déchets de Haute Activité à Vie Longue (HAVL) ne représentent que 0,2 % du volume total
de déchets, mais 95 % de l’activité totale des déchets radioactifs.
S’il existe aujourd’hui des centres de stockage pour les déchets TFA et FMA-VC (2 centres
de stockage en activité respectivement à Morvilliers et Soulaines D’Huys et un centre de
stockage fermé, en phase de surveillance à La Hague), il n’existe pas encore de centre de
stockage pour les déchets MA-VL et HA-VL. Depuis 1998, un site situé à la limite des
départements de la Meuse et de la Haute Marne, a été choisi pour étudier la faisabilité
technique d’un stockage en formation géologique dans un milieu argileux. Un laboratoire est
ainsi implanté à 500 m sous le niveau du sol dans la couche du Callovo-Oxfordien, pour
étudier la roche, une argilite, et en vérifier la tenue aux sollicitations physiques et chimiques.
Les raisons qui poussent à enfouir aussi profondément un site de stockage sont multiples,
mais répondent toutes à un impératif de protection de l’homme et de l’environnement. Il faut
prévenir d’une intrusion, qu’elle soit volontaire ou non, confiner la radioactivité le plus
longtemps possible pour en assurer la décroissance dans un environnement qui permet
d’éviter un transfert jusqu’à la biosphère, tout en prenant en compte d’éventuels changements
sur des périodes très importantes.
18
La conception envisagée aujourd’hui répond à un objectif de protection et de confinement à

long terme, en interposant entre le déchet et l’environnement, une succession de barrières qui
vont jouer un rôle physique et chimique permettant, tout au long de la « vie du stockage », de
minimiser et de retarder la migration de la radioactivité [Andra, 2005]. Les déchets sont, pour
certains, immobilisés dans une matrice d’enrobage. Le colisage des déchets assure un premier
niveau de protection contre la dispersion. Ces colis sont eux-mêmes disposés dans des colis de
stockage, permettant une manutention et une protection en phase d’exploitation. Ces colis
sont alors mis dans des structures (alvéoles de stockage), creusées dans le milieu géologique.
Le milieu géologique constitue à très long terme (plusieurs centaines de milliers d’années), la
barrière ultime prévenant de la migration des radionucléides (Figure 1).
La conception des installations de stockage des déchets HA-MAVL, fait largement appel aux
matériaux cimentaires. Ce choix relève d’un compromis entre des considérations
économiques, technologiques et scientifiques, en termes de durabilité et de propriétés de
confinement des radionucléides (disponibilité industrielle d’une palette importante de
produits, résistances mécaniques possibles à adapter jusqu’à des valeurs très élevées, faibles
perméabilités et coefficients de diffusion des solutés et diminution de la solubilité de certains
radionucléides du fait des conditions chimiques imposées par les bétons). Les matériaux
cimentaires bénéficient par ailleurs, d’un important retour d’expérience dans le domaine du
génie civil depuis une centaine d’années.
Les choix actuellement faits par l’Andra à propos des matériaux pour les colisages et les
structures de stockage sont guidés par des critères de durabilité (pérennité de certaines
propriétés chimiques et/ou physiques aux différentes phases de vie du stockage) et doivent
prendre en compte les différentes sollicitations (thermiques, hydriques, mécaniques et
chimiques) auxquelles sont soumis les bétons.
19
Galeries de stockage
Conteneur
des colis
Figure 1 : Concepts et composantes de stockage des déchets MAVL
OBJECTIFS DE LA THESE
Ce travail de thèse porte sur le développement de la corrosion des aciers dans les bétons. Ce
travail constitue ainsi une donnée d’entrée pour des évaluations de l’évolution de structures en
bétons armés soumises ou non à des dégradations (i.e. Carbonatation).
Les produits de corrosion des aciers présentent un caractère expansif qui peut conduire à
l’apparition de contraintes mécaniques internes provoquant à terme, une fissuration des bétons
voire, dans le pire des cas, une ruine mécanique des ouvrages (fissuration des bétons conjointe
à une perte de section des aciers).
20
Dans le présent travail, la corrosion en milieu chloruré n’est pas envisagée. L’un des
principaux points à quantifier est la corrosion à l’état passif (corrosion généralisée très lente).
Dans un stockage tel qu’il est envisagé aujourd’hui, avant la re-saturation du site par le milieu
géologique, les aciers seront au contact de solutions très alcalines de type « eaux
cimentaires », donc dans des conditions passivantes pour les aciers. Malgré cela, la corrosion
n’est pas nulle et les cinétiques de corrosion très lente doivent être évaluées. Ces cinétiques
très faibles peuvent n’avoir aucun impact sur des ouvrages de génie civil classique, à l’échelle
de quelques dizaines d’années, mais elles peuvent devenir importantes à échelle séculaire ou
pluri-séculaire.
Par ailleurs, la carbonatation des bétons armés n’a jamais fait réellement l’objet d’études vis-
à-vis des conséquences directes sur les cinétiques de corrosion. Il importe donc, en
complément de la quantification du comportement à l’état passif, de quantifier l’impact de la
carbonatation sur la corrosion.
Ces deux conditions de corrosion des aciers en milieux cimentaires sont abordées dans le
présent travail.
L’originalité de l’étude réside sur deux aspects :
1- La prise en compte de la présence de défauts d’interface acier-béton. En effet, des travaux

récents dans le contexte de la corrosion par les chlorures ont démontré que les défauts
d’interface jouent un rôle prédominant pour le démarrage et la propagation de la
corrosion [François et Soylev, 2003], [Castel et al., 2003]. Notamment, un faible taux de
chlorures suffit pour dépassiver localement l’acier en présence de vides à l’interface
acier-béton. On peut donc s’interroger sur l’effet de ces défauts sur la corrosion à l’état
passif ou par carbonatation,
2- La prise en compte de l’apparition possible de courants de corrosion galvaniques entre

différentes zones de ferraillage.
Ce travail de thèse est organisé en trois chapitres :
- Le premier chapitre est une étude bibliographique. Cette étude bibliographique s’articule
autour de deux grands points. Le premier recense ce qui est établi sur les mécanismes
généraux de passivation et de la corrosion électrochimique d’un acier au sein d’une matrice
cimentaire. Le second décrit les principales méthodes expérimentales disponibles pour le suivi
de la corrosion. La dernière partie de cette étude bibliographique est un résumé des travaux
21
menés au LMDC Toulouse sur la corrosion du béton armé en milieu salin. En effet, ces
travaux ont permis de mettre en évidence l’influence de la qualité de l’interface acier-béton
sur la corrosion par les chlorures. Ce sont en partie ces résultats qui ont motivé ce travail de
thèse dont l’un des points clés est précisément d’intégrer la présence de vides à l’interface
entre l’acier et le béton dans l’étude de la corrosion à l’état passif ou par carbonatation.
- Le second chapitre présente une synthèse du travail expérimental réalisé au LMDC en

coopération avec le CEA Saclay sur l’étude de la corrosion à l’état passif. Cette étude est
réalisée dans différentes conditions de vieillissement en milieu aéré ou désaéré et pour
différentes humidités relatives allant jusqu’à l’état de saturation. L’influence de l’état de
l’interface acier-béton est naturellement prise en compte. Le développement de courants de
corrosion galvaniques du fait d’une qualité d’interface acier-béton différentielle est aussi
intégré à l’étude.
- Enfin, le troisième chapitre présente les essais de corrosion par carbonatation en phase de
propagation. Deux types de scénario de corrosion seront envisagés. Une corrosion par micro-
pile classique à la surface des armatures en contact avec le béton carbonaté du fait d’un pH
inférieur à 9. Une corrosion galvanique ou par macro-pile qui résulte de différences de
potentiel de corrosion entre différentes zones de ferraillage. L’originalité de ce travail réside
essentiellement dans ce second type de scénario de corrosion envisagé. Cette différence de
potentiel de corrosion pourra être due à des états de carbonatation différentiels du béton, à une
qualité d’interface acier-béton différentielle ou à un couplage des deux cas.
22
CHAPITRE I
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
CHAPITRE I : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
I.1 INTRODUCTION
Cette étude bibliographique s’articule autour de deux grands points. Le premier recense ce qui
est établi sur les mécanismes généraux de passivation et de la corrosion électrochimique d’un
acier au sein d’une matrice cimentaire. Le second décrit les principales méthodes
expérimentales disponibles pour le suivi de la corrosion. En effet, la corrosion des aciers dans
le béton est un processus électrochimique. Ce processus peut donc être naturellement suivi par
des méthodes électrochimiques basées sur l’étude des relations entre l’intensité du courant
traversant la surface de l’électrode étudiée et son potentiel électrochimique.
L’étude bibliographique se terminera sur le cas particulier de l’influence de la qualité de

l’interface acier-béton sur la corrosion qui est le point clé de la thèse.
I.2 LA CORROSION DES ACIERS DANS LE BETON

I.2.1 Généralités
La corrosion des métaux est définie comme le phénomène d’oxydation du métal lors de son
interaction chimique, électrochimique ou biochimique avec le milieu ambiant. Elle
correspond à une réaction interfaciale irréversible d’un matériau avec son environnement qui
implique une "consommation" du matériau ou la dissolution dans ce matériau d’une
composante de l’environnement. La corrosion des métaux est basée sur le principe suivant :
« toute cause qui tend à déplacer l’équilibre en favorisant la mise en solution du métal sous
forme d’ions engendre la corrosion » [Touzain, 1996].
Les aciers non alliés ont une constitution atomique instable qui permet aux atomes
périphériques, dès que le métal (Fe) est plongé dans une solution électrolytique, de passer en
solution sous forme d’ions Fe z+ selon la réaction de l’équation (Eq. I.1), les électrons restant
à la surface du métal :
Fe → Fe z+ + ze− (Eq. ‎I.1)

Un équilibre électrique s’établit à l’interface entre les ions et les électrons (Figure ‎I-1). La
répartition des charges électriques qui apparaît à la surface du métal est assimilable en
première approximation à un condensateur plan : on appelle cela la double couche
électrochimique d'HELMHOLTZ. Le métal acquiert spontanément un potentiel m qui
dépend de sa nature, de la composition de la solution électrolytique, de la concentration des
ions et de la température. En notant s le potentiel à l’intérieur de la solution, le potentiel
25
absolu d’électrode (ou différence de potentiel électrique interne) Δ est alors défini par la
relation (Eq. I.2) :
Δ = m - s (Eq. ‎I.2)
Δ ne peut pas être mesuré directement, mais peut être comparé à une autre tension
d’électrode dans une cellule galvanique. La tension de l’électrode de comparaison est appelée
tension de référence. La différence (E = Δ - Δréf ) est la tension relative du métal exprimée
en volts, appelée encore potentiel d’électrode. La relation de NERNST (Eq. I.3) permet de la
calculer :
RT
E  E 0
 ln a M z
(Eq. ‎I.3)
zF
Avec
- E0 : Le potentiel normal du métal qui correspond au cas où l’activité aM z + des ions du
métal dans la solution est égale à 1,
- R : La constante des gaz parfaits,
- F : Le nombre de Faraday (96500 C/mol),
- T : La température absolue en Kelvin,
- z : Le nombre d’électrons échangés.
L’électrode de comparaison, dite de référence absolue, est l’électrode normale à hydrogène
notée ENH (EENH = 0 V par convention). Cependant, une électrode de référence plus facile à
l’emploi est utilisée pour caractériser le potentiel d’une électrode en solution. On peut
distinguer (potentiels à 25 °C) :
- L’électrode au calomel saturé (ECS), Hg/Hg2Cl2 (sat)/KCl (sat) : Eréf = 0,244 V/ENH,
- L’électrode au chlorure d’argent saturé, Ag/AgCl/KCl (sat) : Eréf = 0,197 V/ENH,
- L’électrode au sulfate mercureux saturé, Hg2SO4 (sat)/K2SO4 (sat) : Eréf = 0,640 V/ENH,
- L’électrode au sulfate de cuivre saturé Cu/CuSO4 (sat) : Eréf = 0,316 V/ENH.
26
Figure ‎I-1 : Comportement schématique d’un métal plongé dans une solution électrolytique
I.2.2 Processus de corrosion du béton armé

Le béton est un matériau poreux et réactif, susceptible de se dégrader physiquement et
chimiquement en contact avec son environnement, en raison d’un déséquilibre chimique entre
ces deux milieux. Ainsi en milieu insaturé (à l’atmosphère), cette réactivité peut conduire par
exemple à la réduction de section des armatures du béton armé, à la perte d’adhérence entre
matériau métallique et milieu cimentaire ou bien à l’apparition de fissures dans l’enrobage
cimentaire. Ces fissures sont dues à la corrosion des armatures en acier.
Selon TUUTTI [Tuutti, 1982] l’évolution de la corrosion des armatures du béton armé
s’effectue généralement en deux phases (Figure ‎I-2) :
1- Une première phase où la corrosion est dite « à l’état passif ». Pendant cette période, les
caractéristiques chimiques du milieu cimentaire au droit de l’armature ne sont pas
modifiées et la vitesse de corrosion des armatures reste négligeable. Les espèces néfastes
vis-à-vis de la corrosion pénètrent dans le béton pour atteindre un seuil suffisant au niveau
des aciers afin d’entrainer leur dépassivation. Cette dépassivation peut être engendrée par
la carbonatation et/ou la pénétration des ions chlorure. Cette phase est aussi appelée
« phase d’initiation du processus de corrosion ».
2- Une deuxième phase où la corrosion est dite « à l’état actif » du fait de la modification de
la composition de la solution interstitielle au voisinage de l’armature. Pendant cette
période, qui commence au point (td), les oxydes et hydroxydes produits par réactions
27
d’oxydation à la surface s’accumulent. La formation de ces produits d’oxydation expansifs

va alors entrainer un gonflement qui finira par provoquer la fissuration de l’enrobage de
béton. Ceci va conduire à une accélération de la corrosion en créant de nouveaux chemins
préférentiels pour les agents agressifs (tf) [Tovena, 2001]. Cette phase est aussi appelée
« phase de propagation du processus de corrosion ».
Un deuxième scénario peut également être envisagé, considérant une croissance de la couche
d’oxydes durant la phase de corrosion à l’état passif qui serait susceptible à très long terme,
d’entrainer un endommagement mécanique non négligeable du béton (traits pointillés de la
Figure ‎I-2). Ce dernier scénario est celui envisagé par l’Andra du fait de la durée de vie
extrêmement longue des déchets radioactifs et donc des ouvrages de stockage.
On notera que les scénarios de corrosion présentés dans la Figure ‎I-2 ne prennent pas en
compte la fissuration mécanique du béton armé qui ne fait pas partie des préoccupations de
cette thèse.
Figure ‎I-2 : Diagramme de TUUTTI présentant les étapes de dégradation d’une armature du béton
armé en milieu insaturé, (td date de dépassivation, tf date d’apparition de la première fissure)
I.2.3 La solution interstitielle d'un matériau cimentaire

La composition de la solution interstitielle résulte de la mise en solution des composés
anhydres du ciment lors de son hydratation. Dès la fin de la prise dans le processus
d'hydratation du ciment, la libération de grandes quantités de chaux tend à saturer le liquide
28
interstitiel présent dans le réseau poreux. Pendant un certain nombre d'années, il a été admis
que la composition de cette solution, saturée en chaux, n'évoluait pas au cours du temps
[Wenger, 1986].
Des travaux ont été réalisés pour étudier la composition de la solution interstitielle.
LONGUET et al [Longuet et al., 1973] a ainsi été le premier à mettre au point un dispositif
expérimental permettant l'extraction de cette solution en appliquant des pressions de 375 MPa
à des pâtes de ciment durcies. La composition de la solution porale a ainsi pu être déterminée.
D'autres études ont été réalisées plus récemment et ont confirmé les observations de
LONGUET. Dans une solution interstitielle âgée d'au moins un jour, les seuls ions présents
dans des concentrations supérieures à quelques mmol/L sont des ions potassium (K+), des ions
sodium (Na+) et des ions hydroxyles (OH-). On a pu montrer que les concentrations de ces
ions augmentent avec le temps pour atteindre une valeur limite constante après 28 à 90 jours
en fonction de la nature du ciment [Taylor, 1998].
DIAMOND [Diamond, 1981] a mis en évidence que, pour une solution interstitielle d'une
pâte de ciment, les concentrations ioniques atteignent des valeurs constantes après seulement
quatre jours. Il en est de même pour la valeur du pH de la solution qui se stabilise entre 12 et
13 en fonction de la nature du ciment.
I.2.4 La couche passivante autour de l’armature

I.2.4.1 Introduction
Le phénomène de passivité d'un métal peut être défini par l'absence d’oxydation du métal
considéré due à la formation par voie chimique ou électrochimique de couches d'oxydes
capables de protéger le métal de façon durable. Les couches passives sont des films minces,
dont l’épaisseur est en général de l’ordre de quelques nm, constitués d’oxydes et/ou
d’hydroxydes métalliques. Leur structure et leur composition sont souvent mal connues, car
leur faible épaisseur rend leur analyse difficile [Philibert et al., 1998].
Les constituants cimentaires forment un milieu idéal pour protéger l’acier du processus de
dégradation par corrosion électrochimique. Le pH de la solution interstitielle, présente dans le
réseau capillaire du milieu poreux, est basique, comme nous venons de le présenter dans le
paragraphe précédent (cf. § ‎I.2.3). Une telle alcalinité du milieu favorise une protection
chimique de la surface de l’acier par la formation d’une interface qui agit comme une barrière
ralentissant fortement le processus de corrosion (corrosion à l’état passif).
29
I.2.4.2 Thermodynamique de la passivation de l’acier

Le diagramme d’équilibre potentiel-pH de POURBAIX (E-pH) [Pourbaix, 1963] du fer
représente, en fonction du pH, le potentiel réversible des réactions d’électrode calculé par
l’équation de NERNST (Eq. I.3). La Figure ‎I-3 montre un exemple du diagramme E-pH pour
le fer en milieu aqueux dans les conditions de température et de pression standards
(T = 25 °C, et P = 1 atm). Dans cet exemple seules l’hématite (Fe2O3) et la magnétite (Fe3O4)
sont prises en compte. La concentration en ions ferreux et ferriques dissous est de 10 -6 mol/L.
Ce diagramme d'équilibre E-pH du système fer/H2O, montre la possibilité de la formation

d’oxydes à la surface du fer dans des solutions à pH basique et permet de prévoir les réactions
de corrosion du fer ainsi que de mettre en évidence la passivation de l'acier dans le domaine
de pH, fortement basique, étudié. Mais en aucun cas, ces prévisions ne font intervenir de
considérations cinétiques.
Figure ‎I-3 : Diagramme de POURBAIX simplifié du fer. (Conditions théoriques d'immunité et de

passivation du fer à 25°C (pour [Fe2+]= [Fe3+]= 10-6 mol/L)
Dans ce diagramme, les zones délimitées par des traits pleins indiquent les couples de valeurs
(E, pH) pour lesquelles une espèce est stable. Il met en évidence plusieurs domaines :
- Corrosion du métal : Zones où le fer est soluble sous forme d’ions (Fe2+ et Fe3+),
30
- Immunité du métal : Zone où le métal ne réagit pas, domaine de stabilité du fer (Fe),
- Passivation du métal : Zones de stabilité des oxydes métalliques qui protègent le fer
(Fe2O3, Fe3O4),
- Stabilité thermodynamique de l’eau à la pression atmosphérique : Région délimitée par les
droites parallèles, en traits pointillés, (a) et (b).
Dans le cas des aciers utilisés dans le béton armé, ce diagramme ne correspond pas
exactement aux conditions dans lesquelles nous nous trouvons (l’acier utilisé est un composé
d’alliages et contient des impuretés, la solution contient des cations (Na+, K+)), nous pouvons
supposer que, d’une manière qualitative, le phénomène de passivation est le même pour le
système fer/H2O et acier/solution interstitielle.
I.2.4.3 Structure du film

La nature exacte des couches passives est encore relativement mal connue. Différentes études
ont été réalisées sur des aciers en absence de matrice cimentaire, pour caractériser la
composition du film d’oxydes qui passive la surface de l’armature. Des essais à partir de la
spectrométrie AUGER (analyse superficielle des premières couches atomiques) ont pu mettre
en évidence la présence, dans cette couche, d'oxygène sous forme d'oxyde ou d'hydroxyde. Le
film semble être principalement composé d’oxyde ferrique (γ-Fe2O3) et de magnétite (Fe3O4)
[Andrade et al., 1995]. NODA et al [Noda et al., 1990] ont proposé une représentation
schématique du film passif (Figure ‎I-4). L’épaisseur de ce film, d’après des mesures par
spectroscopie d’impédance ou par détermination gravimétrique, est de l’ordre de quelques nm
(de 5 à 15 nm).
Figure ‎I-4 : Profil du film de passivation à la surface de l’acier [Noda et al., 1990]
31
Très peu de travaux ont été menés sur la nature du film passif en présence de ciment.
L’analyse globale des oxydes formés révèle que le film d’oxydes est principalement constitué
de magnétite (Fe3O4), de goethite (α-FeOOH) et de lépidocrocite (γ-FeOOH) peu cristallines
[Suda et al., 1993].
Les structures cristallines de ces trois composants principaux de la couche de produits de

corrosion (CPC) sont :
- La lépidocrocite (γ-FeOOH) de structure rhomboédrique,

- La goethite (α-FeOOH) de structure rhomboédrique,
- La magnétite (Fe3O4) de structure cubique.
La composition de la CPC varie en fonction des conditions de formation et de la durée
d'exposition. Elle varie de plus entre l'intérieur et l'extérieur de la couche :
- La partie extérieure est le plus souvent poreuse et principalement constituée de goethite et

de lépidocrocite,
- La partie intérieure, adjacente au métal, est en général relativement dense et formée de

magnétite et de phases amorphes de (FeOOH).
I.2.5 La corrosion de l'acier dans le béton

La corrosion de l'acier dans un béton est un phénomène électrochimique [Browne, 1973]. Le
système est composé d'une anode, d’une cathode, d’un conducteur électrique et d’un
électrolyte (solution interstitielle du béton). L’armature joue le rôle à la fois d’anode, de
cathode et de conducteur électrique. Ce phénomène peut se dérouler en deux étapes :
Etape primaire
En présence d’un électrolyte (solution interstitielle du béton), l’acier s’oxyde en ions ferreux
(Fe2+) selon la réaction suivante :
Fe → Fe 2+ + 2e− (Eq. ‎I.4)

Les électrons libérés à la zone anodique affluent jusqu'à la zone cathodique de l'acier. La
réaction anodique (Eq. I.4) est équilibrée par la réaction cathodique de réduction de l'oxygène
dissous en ions hydroxyles (Eq. I.5) :
32
O2 + 2H2O + 2e− → 4OH− (Eq. ‎I.5)

En milieu fortement alcalin (béton sain), les ions hydroxyles (OH−) dans la solution
interstitielle se combinent aux ions ferreux (Fe2+) pour donner une précipitation d’hydroxyde
ferreux à la surface de l’acier, lorsque la concentration en ions ferreux (Fe2+) est assez élevée :
Fe2+ + 2OH− → Fe (OH)2 (Eq. ‎I.6)

Etape secondaire
L'hydroxyde ferreux (Fe(OH)2) peut réagir ensuite dans une seconde étape, "plus tard", avec
l’eau et l’oxygène présents à la surface de l'armature pour former de l’oxyde ferrique hydraté
(Fe2O3, H2O) ou de la magnétite hydratée (Fe3O4, H2O).
On peut représenter schématiquement cette évolution par les réactions (Eq. I.7) et (Eq. I.8) :
3Fe(OH)2 + ½ O2 → Fe3O4 + 3H2O (Eq. ‎I.7)

Fe(OH)2 + ½ O2 → FeOOH + H2O (Eq. ‎I.8)
Comme cité précédemment, dans un système de corrosion, deux couples sont en présence : le
fer et le dioxygène. Le fer est oxydé à l’anode et le dioxygène est réduit à la cathode. La
Figure ‎I-5 présente une synthèse des différents processus mis en jeu. Le système est à
l’équilibre lorsque le courant anodique est égal au courant cathodique qui sont alors tous deux
égaux au courant dit de corrosion.
Figure ‎I-5 : Mécanisme de corrosion de l'acier dans le béton [Liu et Weyers, 1996]
33
Les oxydes et hydroxydes de fer qui se forment peuvent avoir des formules plus complexes
que celles citées précédemment. Ils peuvent faire entrer dans leur composition un certain
nombre de molécules d'eau permettant la formation de nombreux produits à partir d'un même
oxyde. Dans ce cas, la composition de la CPC est donnée par LIU (Eq. I.9)
[Liu et Weyers, 1996] :
m Fe(OH)2 + n Fe(OH)3 + p H2O (Eq. ‎I.9)
m, n et p varient en fonction des paramètres comme le pH de la solution interstitielle et la

concentration en oxygène à l’interface acier-béton. Tous ces produits ont la particularité
d'avoir un volume plus important que le métal à l’état initial comme montre la Figure ‎I-6
[Tuutti, 1982], [Liu et Weyers, 1996]. Aussi, leurs formations créent des contraintes
importantes engendrant la fissuration du béton et des ruptures d'adhérence.
Figure ‎I-6 : Volume relatif du fer et des produits de corrosion [Liu et Weyers, 1996]
L'hydroxyde ferreux a la caractéristique d'être un composé instable en milieu aéré et son

oxydation, seconde étape de l'oxydation du fer en milieu aqueux, gouverne la nature des
produits finaux. La transformation de (Fe(OH)2) conduit à l'obtention de divers composés
[Simon, 1998] :
- Des oxyhydroxydes ferriques comme la goethite ou la lépidocrocite,

- Des oxydes comme la magnétite.
34
I.3 LES METHODES DE SUIVI DE LA CORROSION

I.3.1 Introduction
De nombreuses méthodes ont été développées pour étudier le mécanisme de corrosion d’un
acier. On peut les classer selon deux types :
- Les méthodes non électrochimiques (mesure de perte de masse, analyse de surface, analyse
des solutions par spectroscopie…) [Zhang, 1987],
- Les méthodes électrochimiques (potentiel de corrosion (Ecorr), résistance de polarisation et
impédance).
Comme nous avons pu le noter précédemment, la corrosion des aciers dans le béton est un
processus électrochimique. Ce processus peut donc être naturellement suivi par des méthodes
électrochimiques. Les principaux avantages de ces méthodes sont : un temps de mesure
relativement court et la possibilité d’un suivi de la vitesse instantanée de corrosion. Elles
permettent ainsi une analyse globale des réactions de corrosion susceptibles de se dérouler à
la surface d’une électrode. Cependant, l’inconvénient majeur de la plupart de ces méthodes est
la nécessité de perturber l’état du système en imposant une polarisation extérieure. Cette
polarisation peut provoquer des variations irréversibles des paramètres spécifiques définissant
l’état du système tels que la structure de la surface, la formation de couches de surface
(produits de corrosion, l’adsorption et l’absorption d’hydrogène, etc.). Dans ce cas, l’analyse
des courbes ne permet d’obtenir qu’un état de corrosion caractéristique du système perturbé et
non du système que l’on voulait initialement étudier. Dans cette partie de la bibliographie, les
quatre principales méthodes électrochimiques disponibles pour étudier la corrosion de l’acier
dans le béton sont décrites : la mesure de potentiel de repos, la méthode de la courbe de
TAFEL, la mesure de résistance de polarisation (Rp) et la mesure d’impédance
électrochimique.
I.3.2 Mesure du potentiel de corrosion

Le potentiel de corrosion c’est le potentiel au repos que prend une armature noyée dans le
béton. Ce potentiel est une grandeur complexe qui résulte de l’évolution d’un système
électrochimique mixte constitué d’une réaction d’oxydation à l’anode (Eq. I.4) et une réaction
de réduction à la cathode (Eq. I.5) vers un état stationnaire. La mesure du potentiel de
corrosion est largement utilisée pour détecter les zones corrodées d'une armature. La
méthodologie utilisée est présentée dans la Figure ‎I-7. Il s’agit de mesurer la différence de
potentiel au repos entre l'armature et une électrode de référence placée au voisinage de
l'armature. Cette technique est appelée mesure du potentiel de demi-cellule. L’électrode de
35
référence le plus souvent utilisée est l’électrode cuivre/sulfate de cuivre (Cu/CuSO4). Dans le
cas de l’étude de la corrosion sur des structures en béton armé, cette technique a été largement
utilisée pour estimer l'état électrochimique de l'armature [Wenger, 1986]. Cependant, aucune
conclusion quantitative ne peut être dégagée de cette technique. Elle ne donne qu'une
estimation qualitative de l'état électrochimique de l'armature. De plus, l'interprétation dépend
fortement du contact électrode de référence-béton ainsi que de l’état d’humidité du matériau.
Si l'électrode est simplement placée à la surface du béton, les résultats obtenus ne sont pas
fiables [Grimaldi et Raharinaivo, 1993]. Un bon contact doit être assuré afin de minimiser
la chute ohmique et réduire les erreurs. Pour cela une première solution est d’utiliser une
éponge humide (Figure ‎I-7).
Figure ‎I-7 : Méthodologie de mesure du potentiel de corrosion d’une armature [Wenger, 1986]
La facilité de la mesure du potentiel de corrosion a conduit à normaliser la méthode par

l’ASTM (norme ASTM C 876-91) [ASTM, 1991] et la RILEM (recommandations RILEM
TC154-EMC) [RILEM, 2004]. La norme ASTM fixe une probabilité de corrosion en
fonction des échelles de potentiel mesurées selon le Tableau ‎I-1.
A l’état passif le potentiel de l’acier (passivé) fluctue entre –125 mV/ECS (ECS : électrode au
calomel saturé) et +100 mV/ECS et lorsque le métal se corrode, le potentiel évolue vers des
valeurs plus négatives. On peut relever plusieurs plages de valeurs selon l’état dans le milieu
électrolytique. En effet lorsque la passivité de l’acier est détruite, son potentiel devient plus
négatif que la limite inférieure de l’état passif (–125 mV/ECS).
36
Tableau ‎I-1 : Probabilité de corrosion en fonction du potentiel de corrosion Ecorr , mesuré par rapport
à une électrode au calomel saturé (ECS) [ASTM, 1991]
Potentiel de corrosion Ecorr (mV/ECS) Probabilité de corrosion P (%)

Ecorr > -125 P < 10
-275 < Ecorr < -125 P = 50
Ecorr < -275 P > 90
La méthode ASTM consiste à relever les potentiels de corrosion de l’armature en différents

points de l’ouvrage, notamment au niveau des zones suspectes. La méthode peut être
complétée en traçant des courbes équipotentielles et la corrosion est souvent associée à des
lignes resserrées.
I.3.3 Méthode de TAFEL

La vitesse d'une réaction chimique peut être définie comme le nombre de moles d'atomes
réagissant par unité de temps et de surface d'électrode. Toutefois, cette quantité peut se révéler
difficile à apprécier directement. Dans le cas des réactions électrochimiques, qui mettent en
jeu un transfert de charges, la vitesse de réaction en termes d'équivalent de courant est
exprimée par la formule (Eq. I.10) [Landolt, 1993] :
j = z.F.v (Eq. ‎I.10)

- j : Densité de courant de transfert de charges (A.m-2),
- z : Valence du métal,
- F : Constante de Faraday (96500 C.mol-1),
- v : Vitesse de réaction (mol.s-1.m-2).
Dans le cas d’une réaction d'oxydo-réduction représentative de la dissolution d'un métal

(Eq. I.11) :
va
M 

 M z+ + z e – (Eq. ‎I.11)
vc
- va : Vitesse de réaction anodique,

- vc : Vitesse de réaction cathodique.
37
A ces réactions correspondent les densités de courant anodique et cathodique, ja et jc

respectivement. La vitesse v de la réaction électrochimique est donnée par (v = va – vc) ou
encore, en termes de densité de courant : (j = ja – jc).
Lorsque la réaction d'oxydo-réduction est à l'équilibre, la densité de courant global j (ou la

vitesse globale v) est nulle. Cela ne signifie pas "qu'il ne se passe rien" mais seulement qu'il y
a égalité des réactions partielles anodique (oxydation) et cathodique (réduction), soit
|va| = |vc| ou |ja| = |jc| = |j0| (j0 est la densité de courant d'échange de la réaction
d'électrode à l'équilibre). Par définition, le potentiel E est alors égal au potentiel réversible Erev
de l'électrode tel que défini précédemment par la relation de NERNST (Eq. I.3). Pour une
solution diluée, on peut considérer l’activité de l’ion métallique en solution égale à sa
concentration (aM z+
 [M z+
]) et l’activité du métal égale à 1, dans ce cas l’équation de
NERNST s’écrit (Eq. I.12) :
RT
E  E 0

zF
ln[ M z ] (Eq. ‎I.12)
Hors d’équilibre (E  Erev) les cinétiques des réactions anodique et cathodique ne sont plus
égales, car l’écart à l’équilibre modifie de façon différente chacune de leurs énergies
d’activation (ΔG0*). Une surtension anodique (η = E – Erev > 0) diminue l’énergie
d’activation de la réaction anodique et augmente celle de la réaction cathodique, ce qui a pour
conséquence un courant résultant positif. A l’opposé, une surtension cathodique
(η = E - Erev < 0) induit un courant résultant négatif. Dans ces conditions la densité du courant
total de réaction est donnée par l’équation générale de BUTLER-VOLMER (Eq. I.13) :
nF  (1   )nF
j = ja+jc = j0 { exp [ ( E  Erev) – exp[ ( E  Erev) ]} (Eq. ‎I.13)
RT RT
Où α est appelé coefficient de transfert de charge. Il représente approximativement la

localisation du complexe activé entre la surface du métal et le plan externe de HELMOTZ
[Philibert et al., 1998].
Pour une surtension suffisamment élevée (η = E – Erev), l'une ou l'autre des réactions
anodique et cathodique de la relation (Eq. I.13) devient rapidement négligeable.
38
- Dans le cas d'une surtension anodique (E >> Erev) :
nF
log10 |j| = log10 |ja| = ( E  Erev) + log10 (j0) (Eq. ‎I.14)
2,3RT
- Dans le cas d’une surtension cathodique (E << Erev) :
 (1   )nF
log10 |j| = log10 |jc| = ( E  Erev) + log10 (j0) (Eq. ‎I.15)
2,3RT
Les relations (Eq. I.14) et (Eq. I.15) sont les droites de TAFEL anodique et cathodique
respectivement. Ces équations décrivent les limites anodique et cathodique de l'équation
générale de BUTLER-VOLMER (Eq. I.13). La représentation de log10 |j| en fonction de E est
couramment utilisée pour la détermination des paramètres cinétiques j0, βa et βc, avec :
2,3RT 2,3RT
βa = et βc =
nF (1   )nF
L'intersection des droites de TAFEL qui correspond à (|ja| = |jc| = |j0|) et à des surtensions
nulles (E = Erev) permet en effet, sur une représentation de ce type, une détermination
graphique de la valeur de la densité de courant d'échange à l'équilibre. Le type de diagramme
ainsi obtenu est schématisé à la Figure ‎I-8. Les domaines de potentiels pour lesquels la
courbe rejoint les droites de TAFEL sont les domaines de TAFEL anodique et cathodique.
1 1
log10 j  (E  Erev)  log10 (j0) log10 j  (E  Erev)  log10 (j0)
c a
Figure ‎I-8 : densités de courants anodique et cathodique (en valeur absolue) et droites de TAFEL
d’une réaction d’électrode (échelle semi-logarithmique)
39
Un système de corrosion est en fait constitué en général par deux réactions électrochimiques
couplées correspondant l'une à l'oxydation du métal (Eq. I.16) et l'autre à la réduction de
l'oxydant présent dans la solution (Eq. I.17) (dans notre cas l’oxydant considéré en milieu
alcalin et aéré est l’oxygène) :
M → M z+ + ze− (Eq. ‎I.16)
O2 + 2H2O + 2e− → 4OH− (Eq. ‎I.17)

Dans ce cas la courbe obtenue prend le nom de courbe de polarisation. Cette courbe (en traits
pleins sur la Figure ‎I-9) résulte de la somme de la courbe anodique du réducteur et de la
courbe cathodique de l'oxydant. Dans ce cas le potentiel métal/solution prend une valeur
comprise entre les potentiels d’équilibre Erev (réducteur) et Erev (oxydant) qui correspond à des
vitesses de réaction égales et opposées des deux réactions (Eq. I.16) et (Eq. I.17). Ce
potentiel qui n’est pas un potentiel d’équilibre thermodynamique, est appelé potentiel mixte
ou potentiel de corrosion.
Pente de droite de Tafel Pente de droite de Tafel

Cathodique = (-1/ c)ox Anodique = (1/ a)red
Figure ‎I-9 : Représentation schématique d'un système de corrosion (échelle semi-logarithmique)
L’analyse des courbes de polarisation stationnaires par la méthode des droites de TAFEL
(Figure ‎I-9) permet d’estimer la vitesse de corrosion du système étudié [Tremillon, 1993].
Cette méthode est basée sur les hypothèses simplificatrices suivantes :
40
- La cinétique de chacune des deux réactions (anodique et cathodique) est contrôlée par le
transfert de charge de l’étape de réaction la plus lente, dans tout le domaine de potentiel
exploré,
- La corrosion est homogène et les aires des zones anodiques et cathodiques sont constantes
en fonction du potentiel,
- Les réactions ont lieu en une seule étape et sans phénomène d’adsorption.
Si par une source de courant extérieure, on fait varier le potentiel métal/solution, on dit que
l’on polarise l’électrode mixte, et on obtient une variation du courant total I. Le courant
résultant est la somme des courants anodique et cathodique. Dans ce cas la relation Intensité-
Potentiel (Equation de BUTLER-VOLMER) s’écrit (Eq. I.18) :
 
I I a  I cI exp
2,3
E  E   exp  2,3 E  E   (Eq. ‎I.18)
corr
 a corr
 c
corr

- Icorr et Ecorr sont respectivement le courant et le potentiel de corrosion,

- βa et βc (en mV/décade) sont respectivement issues des pentes des droites de TAFEL
anodique (métal) et cathodique (oxydant).
L’Equation de BUTLER-VOLMER sera discutée plus en détail au paragraphe (‎III.2.2.3) dans

le cadre des simulations développées pour décrire l’essai de corrosion galvanique proposé en
corrosion par carbonatation.
I.3.4 Résistance de polarisation

La méthode de polarisation linéaire, définie par STERN et GEARY [Stern et Geary, 1957],
permet de caractériser, à partir d’une courbe de polarisation limitée à de faibles surtensions
anodiques et cathodiques, une résistance, définie comme une résistance de polarisation,
proportionnelle au courant de corrosion Icorr. Cette résistance de polarisation, notée Rp, est
définie comme l’inverse de la pente de la courbe courant-tension stationnaire I = f (E),
corrigée du terme de chute ohmique due à la résistance de l’électrolyte, au potentiel de
corrosion Ecorr (Figure ‎I-10).
41
Figure ‎I-10 : Exemple de courbe de polarisation d’une électrode métallique pour estimer la résistance
de polarisation
En effet Dans le cas d'une surtension (ΔE = E – Ecorr) relativement faible l’équation de
BUTLER-VOLMER (Eq. I.18) peut s’écrire (Eq. I.19) :
 2,3 
I I a I cI  E  E   2,3 E  E   (Eq. ‎I.19)
  a 
corr corr

corr
c
E   a c
R  
B
p    (Eq. ‎I.20)
 I E 0 2,3I (   ) I corr
a c corr
En supposant une corrosion uniforme de l'armature, le courant de corrosion peut être estimé, à
partir de l'équation de STERN-GEARY [Stern et Geary, 1957] (Eq. I.20).
Avec B un paramètre empirique défini à partir des pentes des droites de TAFEL. JOHN et al
ont proposé une valeur de 50 mV [John et al., 1981]. ANDRADE suggère une valeur de B de
52 mV dans le cas d’une armature passivée et une valeur de 26 mV dans le cas où l’armature
serait dépassivée [Andrade et al., 1995].
La méthode de résistance de polarisation perturbe moins l’état de la surface de l’acier,

puisqu’il suffit de mesurer la pente de la courbe intensité-potentiel stationnaire au potentiel de
corrosion, en imposant une faible variation du potentiel (quelques millivolts). Cependant, il
est bon de rappeler quelques conditions indispensables à l’utilisation de cette méthode :
42
- Les équations utilisées précédemment ne sont valables que pour une corrosion uniforme.
Dans un tel cas, les micro-anodes et les micro-cathodes sont réparties uniformément le
long de l’armature et s’équilibrent,
- Le contrôle du taux de corrosion doit être assuré par le transfert des charges électriques et
non par la diffusion du dioxygène.
Toute autre utilisation de cette mesure doit être réalisée en relatif et ne peut donner qu’une
indication qualitative de l’activité de la corrosion.
I.3.5 Impédance Electrochimique

La méthode des impédances électrochimiques introduit une méthodologie d’analyse à partir
d’une excitation sinusoïdale de faible amplitude. L’obtention des caractéristiques du système
est alors basée sur l’analyse de la réponse, non plus en fonction du potentiel d’électrode, mais
en fonction de la fréquence du signal d’excitation. Cette technique a été consacrée dans un
premier temps à des recherches fondamentales en cinétique électrochimique : mécanisme
d'électrocristallisation, réaction d'oxydo-réduction, dissolution anodique, passivation
[Keddam et al., 1968] [Gabrielli., 1973]. Le large spectre en fréquence mis en jeu permet
d’étudier différentes constantes de temps impliquant la possibilité de caractériser non
seulement le mécanisme d'une réaction qui se déroule à la surface d'une électrode, mais aussi
d'analyser les processus de transport au sein d’un matériau. Depuis une vingtaine d'années,
cette technique a été utilisée dans le domaine de la corrosion de structures en béton armé
[John et al., 1981], [Wenger, 1986].
Le principe de l'impédance électrochimique [Gabrielli, 1973], [Macdonald, 1987] consiste à

appliquer une perturbation sinusoïdale de faible amplitude à la valeur de potentiel constant de
polarisation ou naturel et d'enregistrer la réponse en fréquence (ω = 2πf) du système
électrochimique.
Pour une perturbation ΔE sin (ωt) avec une réponse ΔI sin (ωt – φ), l'impédance de l’interface
électrochimique Z(ω) du système est un nombre complexe qui peut être représenté soit en
coordonnées polaires (| Z |, φ), soit en coordonnées cartésiennes (Re Z, Im Z). Ce nombre est
défini par la relation (Eq. I.21) :
Z (ω) = | Z | exp (j φ) = Re Z + j Im Z (Eq. ‎I.21)

Avec | Z | son module et φ son déphasage.
43
L'impédance est, dans la plupart des cas, définie par sa partie réelle Z Re et par sa partie
imaginaire ZIm que l'on trace par convention dans le plan complexe de NYQUIST. La partie
réelle correspond à la contribution faradique (courant électronique de la réaction
électrochimique). La partie imaginaire traduit la contribution de charge du processus ionique.
Généralement, la cellule électrochimique peut être représentée par le circuit électrique de la
Figure ‎I-11 [Tremillon, 1993]. Re correspond à la résistance de l'électrolyte entre les deux
électrodes de mesure. La double couche est représentée par une capacité pure Cdl. Le
processus faradique est décrit par une résistance pure de transfert de charge R CT et par
l'impédance de diffusion de WARBURG ZW qui traduit une résistance de transfert de masse
due au processus de diffusion.
Figure ‎I-11 : Circuit équivalent de RANDLES [Tremillon, 1993]
L'impédance s'écrit sous la forme (Eq. I.22) :
Z  Re  R Z CT W
(Eq. ‎I.22)
1 j C  R  Z
dl CT W


Sa représentation dans le plan de NYQUIST, donnée par la Figure ‎I-12, permet d’estimer les
différents paramètres caractéristiques de la réponse impédancielle du système :
- La résistance de l'électrolyte Re donnée par la limite haute fréquence du diagramme,

- La résistance de transfert de charge RCT donnée par le diamètre du cercle haute fréquence,
- La résistance de polarisation Rp donnée par la limite basse fréquence,
- La fréquence angulaire caractéristique ωmax permettant de caractériser la capacité de
double couche associée au système selon la relation (Eq. I.23) :
44
1
 max
 (Eq. ‎I.23)
R C
CT dl
Figure ‎I-12 : Diagramme de NYQUIST
Jusqu’ici, seulement le cas de systèmes idéaux est considéré. Cependant, dans les systèmes
couramment étudiés et notamment dans le cas de matrice cimentaire [John et al., 1981], on
remarque que ce comportement idéal n'est pas vérifié. En effet, on peut souvent observer que
les centres des arcs de cercles caractérisant la réponse impédancielle d’un système ne sont pas
situés sur l'axe des réels dans le diagramme de NYQUIST mais peuvent être placés soit au-
dessus de l'axe (cas d’un effet inductif), soit en dessous de l'axe (cas d’un effet capacitif). On
parle alors de phénomène de dispersion de l’arc caractérisant la réponse impédancielle.
Cette méthode permet d’obtenir la résistance de polarisation ainsi que la résistance de

l’électrolyte Re (chute ohmique) à partir du diagramme de NYQUIST.
45
I.4 INFLUENCE DE L'INTERFACE ACIER – BETON SUR LA CORROSION

I.4.1 Contexte expérimental
Dans le contexte de l’étude de la corrosion des aciers dans le béton et dans le cadre de sa thèse
de doctorat Raoul FRANÇOIS [François, 1987] a lancé au LMDC, en 1984, un vaste
programme expérimental à long terme, visant à exposer au milieu salin des poutres de grande
taille conservées sous chargement mécanique. Ce programme de recherche est toujours en
cours, plusieurs travaux de recherche ont été effectués dans le cadre de cette étude du
processus de corrosion des armatures dans les ouvrages en béton armé. Deux types de poutres
ont été fabriqués. Un premier type de poutre nommé (A), avec un enrobage maximal de
40 mm et diamètre minimal des armatures transversales de 8 mm. Un deuxième type de
poutre nommé (B) avec 10 mm d’enrobage et diamètre minimal des armatures transversales
de 6 mm. Le plan de ferraillage de ces deux types de poutres est donné ci-dessous
(Figure ‎I-13).
Figure ‎I-13 : Plan de ferraillage des deux types de poutre
46
Les poutres ont été soumises à un chargement en flexion 3 points à l’aide du dispositif
présenté dans la Figure ‎I-14. Une poutre de type B était associée à une poutre de type A. La
poutre de type B est positionnée au-dessus avec la partie tendue située normalement en partie
inférieure. Au contraire, la poutre de type A placée en dessous est «à l’envers». La partie
supérieure par laquelle le béton a été coulé correspond à la zone tendue de ce type de poutre.
Figure ‎I-14 : Système de mise en charge des poutres
Une première poutre présentant un état avancé de corrosion avait fait l’objet d’une étude
approfondie après 14 ans d’exposition au brouillard salin [Castel, 2000]. Une seconde poutre
avait été expertisée après 17 ans [Vidal, 2003]. Enfin, une dernière poutre a été étudiée après
23 ans d’exposition [Zhang, 2008]. Pour chacune de ces poutres, l’état de corrosion de toutes
les armatures avait été évalué.
I.4.2 Corrosion en milieu salin des aciers dans le béton armé

La pénétration des ions chlorures au sein d’une matrice cimentaire peut engendrer des
désordres importants dans la structure, pouvant à terme entraîner la ruine de l’ouvrage. Quand
les ions chlorures arrivent en quantité suffisante au niveau de la surface de l’armature
enrobée, ils provoquent des modifications physicochimiques à la surface de l’armature
engendrant l’initiation et le développement de la corrosion. Les ions chlorures atteignent les
armatures en acier à travers la porosité ouverte du béton d’enrobage. Ces ions chlorures vont
provoquer une destruction de la couche de passivation et par conséquent l’initiation de la
corrosion par dissolution de l’acier. De nombreuses études [Hausmann, 1967 ; Gouda,
1970 ; Bird et al., 1988 ; Alonso et al., 2000], ont mis en évidence l’existence d’un seuil
critique de la concentration des ions chlorures à la profondeur des armatures comme
paramètre nécessaire à l’initiation de la corrosion. Ce seuil critique peut s’exprimer sous la
forme d’un taux critique de chlorures totaux par masse de ciment ou d’un rapport critique
47
[Cl–]/[OH–]. Cependant, on observe une grande dispersion des valeurs des taux critiques
[Vassie, 1999] qui peuvent être exprimée en pourcentage d’ions chlorures libres ou totaux par
masse de ciment ou par l’intermédiaire du rapport des concentrations [Cl–]/[OH–]. Ces
variations proviennent essentiellement de conditions expérimentales pouvant être très
différentes : ajout de chlorure de sodium dans la composition du béton [Katwan, 2001],
conditions d’exposition (cycles immersion-séchage, température, humidité relative), corrosion
générée par courant induit [Alonso et al., 2000], rapports eau/ciment variables [Mohammed
et al., 1999]. Les recommandations RILEM [RILEM, 1994] et ACI [ACI, 1985] préconisent
un taux critique de chlorures totaux au niveau des aciers respectivement de 0,4 % et 0,2 % de
la masse de liant.
I.4.3 Effet des défauts d’interface acier-béton sur la corrosion

Les résultats obtenus lors des expertises menées au LMDC [Castel, 2000 ; Vidal, 2003 ;
Zhang, 2008] ont montré que la corrosion se développe de façon préférentielle et avec une
vitesse de corrosion beaucoup plus importante en présence de défauts d’interfaces acier-béton.
Ces résultats sont en accord avec d’autres études [Yonezawa et al., 1988],
[Mohammed et al., 1999].
Il existe plusieurs types de défaut d’interface : d’origine mécanique (en partie tendue), du fait
d’hétérogénéité du béton, problème de mise en place lors du coulage du béton (défaut
d’exécution), mauvaise ouvrabilité et ferraillage dense, « Top-bar effect »….
Parmi les origines possibles de ces défauts, le « Top-bar effect » semble être le plus
préjudiciable. En effet, lors de la mise en place du béton, des phénomènes de ressuage interne
liés à la ségrégation du béton entraînent la formation de vides sous les armatures par rapport à
la direction de mise en place. Les armatures concernées sont les armatures horizontales
situées en partie supérieure de l'élément de structure, donc près de la surface de coulage
(« Top-bar effect »). Ce phénomène est quasi inévitable et la décohésion acier-béton est
macroscopique (de l’ordre de plusieurs centaines de m) et généralisée sur toute la longueur
de l'armature concernée. La Figure ‎I-15 présente une illustration de ce phénomène qui a été
observé au LMDC.
48
Direction de coulage
du béton
Figure ‎I-15 : Décohésion acier-béton résultant du ressuage interne du béton (« Top-bar effect »)
A titre d’exemple, la Figure ‎I-16 montre une carte des fissures de flexion et de corrosion
d’une poutre de type B après 6 ans en milieu salin. La Figure ‎I-16 montre que les premières
fissures longitudinales dues à la corrosion se sont formées en partie comprimée, donc
résultent de la corrosion des armatures longitudinales de montage situées en partie haute du
coffrage et non pas des armatures tendues où se situent les fissures de flexion. Ce résultat est
généralisable à l’ensemble des poutres de type B. Ces armatures où la corrosion s’est
développée en priorité sont horizontales et situées en partie supérieure des poutres B et sont
donc concernées par le « Top-bar effect ». Dans ce cas la corrosion avait démarré par un taux
de chlorures totaux au niveau des aciers d’environ 0,3 % de la masse de ciment. Ce taux de
chlorure était donc conforme aux recommandations RILEM et ACI évoquées au paragraphe
précédent.
49
Figure ‎I-16 : Carte des fissures de flexion et de corrosion d’une poutre de type B2 après 6 ans en
milieu salin
En revanche d’autres résultats, à beaucoup plus long terme (après 14, 17 et 23 ans
d’exposition) ont montré que pour des taux de chlorure pouvant atteindre environ dix fois
ceux considérés comme suffisants pour que la corrosion démarre d’après les
recommandations ACI [ACI, 1985], des surfaces importantes d’acier ne présentaient aucun
signe de corrosion. A titre d’exemple, les armatures longitudinales tendues proche des appuis
d’une poutre B après 14 ans d’exposition au brouillard salin ne sont que très peu corrodées
[Castel, 2000] (Figure ‎I-17). Le taux de chlorures totaux était alors d’environ 2 % par masse
de ciment. Seul le cadre d’effort tranchant en partie inférieure est corrodé, car il était situé en
regard d’une fissure transversale de flexion (faiblement développée dans cette zone).
50
Figure ‎I-17 : Etat de corrosion des armatures tendues et d’un cadre d’effort tranchant d’une poutre B1
après 14 ans en milieu salin
La Figure ‎I-18 présente un cadre d’effort tranchant situé près d’un appui d’une poutre B
(donc sans fissure de flexion) où la corrosion est sévère en partie horizontale supérieure à
cause du « Top-bar effect » (jusqu'à 80 % de perte de section d’acier). Par contre, les parties
verticales ne présentent pas de corrosion malgré des taux de chlorure extrêmement élevés.
Cette poutre après 23 ans d’exposition au brouillard salin présentait un taux de chlorures
totaux d’environ 2 % par masse de ciment et constant le long de ce cadre.
L’explication proposée pour expliquer ces observations expérimentales pour le moins

inattendues et surtout en parfaite contradiction avec la notion de taux de chlorures critique
pour le démarrage de la corrosion dans le béton armé en tant que condition nécessaire et
suffisante telle que supposée dans la plupart des modèles prédictifs [Maage et al., 1996]
[Matsushima et al., 1996], est la suivante :
Dans une structure réelle, la longueur des armatures, leur orientation différente par rapport au
sens de coulage du béton (« Top-bar effect ») ainsi que leur niveau de sollicitation très
variable en fonction de leur localisation induisent des situations physiques, mécaniques et
électrochimiques très différentes. Etant donné que ces aciers sont tous interconnectés
électriquement, il est clair que la situation est propice à la formation de couples galvaniques.
De façon évidente, ces phénomènes ne sont pas accessibles à partir d’une étude menée sur
petits échantillons de laboratoire ne comportant qu’un acier. Au vu des résultats obtenus et
dans le cas où un seul type de métal (l’acier des armatures de renforcement) est mis en jeu, la
qualité de l’interface acier-béton paraît le facteur contrôlant la formation de ces couples
51
galvaniques par qualité d’interface différentielle. Les surfaces d’acier concernées par les vides
à l’interface avec le béton deviennent les surfaces anodiques et les surfaces d’acier où
l’adhésion avec le béton est bonne sont les surfaces cathodiques. Au niveau des surfaces
anodiques, la corrosion démarre rapidement. Les surfaces cathodiques sont par définition
partiellement protégées de la corrosion même pour des niveaux très élevés de chlorures
totaux. Cette interprétation d’ordre électrochimique permet ainsi de rendre cohérent
l’ensemble des résultats décrits précédemment.
Partie Comprimée
de poutre – acier Aciers verticaux
exposé au non corrodés
« Top-bar effect »
Figure ‎I-18 : Distribution de la corrosion le long d’un cadre d’une poutre B âgée de 23 ans
Ce sont donc en partie ces résultats qui ont motivé ce travail de thèse. La corrosion en milieu
chloruré n’est pas envisagée dans ce travail de thèse. L’un des principaux points clés est
d’intégrer la présence de vides à l’interface entre l’acier et le béton dans l’étude de la
corrosion à l’état passif ou par carbonatation en relation avec le développement de courants de
corrosion galvanique entre différentes zones d’armature en fonction des conditions locales
d’interface ou de contamination.
52
Donc comme cité précédemment, l’originalité de l’étude réside sur deux aspects :
1- La prise en compte de la présence de défauts d’interface acier-béton. En effet, des travaux

récents dans le contexte de la corrosion par les chlorures ont démontré que les défauts
d’interface jouent un rôle prédominant pour le démarrage et la propagation de la
corrosion [François et Soylev, 2003], [Castel et al., 2003]. Notamment, un faible taux
de chlorures suffit pour dépassiver localement l’acier en présence de vides à l’interface
acier-béton. On peut donc s’interroger sur l’effet de ces défauts sur la corrosion à l’état
passif ou par carbonatation,
2- La prise en compte de l’apparition possible de courants de corrosion galvaniques entre

différentes zones de ferraillage.
53
54
CHAPITRE II
INFLUENCE DE L’ETAT DE L’INTERFACE ACIER – BETON

SUR LA CORROSION A L’ETAT PASSIF
CHAPITRE II : CORROSION A L’ETAT PASSIF
II. INFLUENCE DE L’ETAT DE L’INTERFACE ACIER-BETON SUR LA CORROSION A L’ETAT PASSIF
II.1 INTRODUCTION
La durabilité des ouvrages de stockage des déchets radioactifs peut être liée à la corrosion dite
à l’état passif. En effet, la solution interstitielle du béton qui constitue l’électrolyte au contact
du métal reste fortement alcaline (pH des bétons ordinaires sains ~12-13). Dans ces
conditions, les aciers du béton armé forment, par corrosion, une couche d’oxydes stable
(cf § ‎I.2.4.3) et protectrice. Cette couche passive limite la vitesse de corrosion de l’acier à des
valeurs considérées comme négligeables pour les ouvrages classiques de génie civil.
Cependant, cette vitesse de corrosion à l’état passif est non nulle et donc peut devenir
préjudiciable pour les structures de stockage dont la durée de vie est pluriséculaire.
Ce travail de thèse porte sur l’impact de la corrosion des aciers dans les bétons. Ce travail
constitue ainsi une donnée d’entrée pour des évaluations de l’évolution de structures en bétons
armés.
Dans le présent travail, la corrosion en milieu chloruré n’est pas envisagée. L’un des
principaux points à quantifier est la corrosion à l’état passif. Dans un stockage tel qu’il est
envisagé aujourd’hui, avant la re-saturation du site par le milieu géologique, les aciers seront
au contact de solutions très alcalines de type « eaux cimentaires », donc dans des conditions
passivantes pour les aciers. Malgré cela, la corrosion n’est pas nulle et les cinétiques de
corrosion doivent être évaluées. Ces cinétiques très faibles peuvent n’avoir aucun impact sur
des ouvrages de génie civil classique, à l’échelle de quelques dizaines d’années, mais elles
peuvent devenir importantes à échelle séculaire ou pluri-séculaire.
Par ailleurs, la carbonatation des bétons armés n’a jamais fait réellement l’objet d’études vis-
à-vis des conséquences directes sur les cinétiques de corrosion. Il importe donc, en
complément de la quantification du comportement à l’état passif, de quantifier l’impact de la
carbonatation sur la corrosion.
Ces deux conditions de corrosion des aciers en milieux cimentaires sont abordées dans le
présent travail.
L’originalité de l’étude réside sur deux aspects :
- La prise en compte de la présence de défauts d’interface acier-béton,

- La prise en compte de l’apparition possible de courants de corrosion galvaniques entre
différentes zones de ferraillage par qualité d’interface « différentielle ».
57
Ce travail expérimental a été réalisé au LMDC en coopération avec le CEA Saclay. Cette
étude est réalisée dans différentes conditions de vieillissement en milieu aéré ou désaéré et
pour différentes humidités relatives allant jusqu’à l’état de saturation. Le milieu aéré à
humidité relative contrôlée correspond principalement à la période de remplissage des
alvéoles. Le milieu désaéré correspond à la phase d’exploitation. En effet, après fermeture des
alvéoles, l’oxygène va être, relativement, rapidement consommé. La majeure partie de la vie
de l’ouvrage en béton armé sera donc en milieu désaéré. Une première partie des essais en
désaéré sont réalisés en humidité relative contrôlée. Une seconde partie des échantillons est
conservée en eau de site pour prendre en compte la phase de re-saturation de l’ouvrage par le
milieu géologique.
II.2 PROGRAMME EXPERIMENTAL

II.2.1 Dimensionnement et fabrication des éprouvettes d’essai
II.2.1.1 Béton utilisé
Des études préliminaires ont été commandées par l’Andra [Commene, 2001]
[Mary-Dippe, 2001] afin de sélectionner les matériaux susceptibles de constituer les
structures de stockage tout en respectant les conditions imposées de durabilité et de
confinement. Ces matériaux ont servi à l’élaboration de formulations de référence.
Le béton présenté ici a été formulé de manière à assurer différentes fonctions dans le cadre du
stockage de déchets radioactifs dans les conditions imposées par l’argilite du
Callovo-Oxfordien. En particulier, le cahier des charges impose à court terme des propriétés
en relation avec la mise en place, la facilité de réalisation et la sûreté d’exploitation. A plus
long terme, le matériau doit garantir une stabilité mécanique et doit présenter des propriétés
physiques et chimiques assurant au mieux le confinement des radionucléides.
Pour cela, le béton utilisé dans cette étude a été formulé de manière à satisfaire les exigences à
court, moyen et long terme et de manière à ce que son vieillissement soit contrôlé d’un point
de vue chimique et physique, sous l’effet des conditions imposées par les déchets qu’il
contient et par le milieu géologique de stockage. C’est dans cette optique qu’ont été
sélectionnés les matériaux présentés ci-après.
Tout au long de notre travail, nous avons utilisé le même béton. La formulation de ce béton a
été choisie et validée par l’Andra pour l’utilisation dans les galeries du stockage des déchets
radioactifs. Cette formulation est présentée dans le Tableau ‎II-1.
58
Tableau ‎II-1 : Composition du béton utilisé
Produit Q (kg/m3)
CEM I 52,5R PM-ES Val d'Azergues, Lafarge 400
Sable calcaire 0/4 mm, Boulonnais 858
Gravillons calcaire 5/12,5 mm, Boulonnais 945
Eau totale 180
Rapport Eau/Ciment (E/C) 0,45
Le ciment utilisé pour ce travail de thèse est un ciment Portland CEM I 52.5R PM-ES du Val
d’Azergues commercialisé par Lafarge. Ce ciment a été choisi, car il répond au respect des
différentes propriétés recherchées (propriétés physiques et chimiques) et aux exigences
spécifiées en matière de stabilité physico-chimique des matériaux dans les conditions
imposées par le massif du Callovo-Oxfordien, notamment une résistance chimique aux
sulfates [Camps, 2008]. La composition élémentaire massique de ce ciment et la composition
de son clinker sont données dans les tableaux II-2 et II-3 respectivement.
Tableau ‎II-2 : Composition élémentaire massique du CEM I, Val d’Azergues, Lafarge
(%) massique SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3
CEM I 52.5 PM-ES

21,20 3,50 4,60 64,60 0,60 0,63 0,17 2,65
Val d’Azergues, Lafarge
Tableau ‎II-3 : Composition potentielle du clinker du ciment CEM I, Val d’Azergues, Lafarge
(%) massique C3S C2S C3A C4AF
CEM I 52.5 PM-ES

57,0 16,6 1,5 14,0
Val d’Azergues, Lafarge
Des granulats calcaires ont été choisis pour la fabrication des bétons Andra. Ces granulats, ne
contenant pas de silice, ne sont pas réactifs vis-à-vis du phénomène d’alcali-réaction. D’autres
critères de sélection comme la teneur en fine, les coupures granulométriques, les teneurs en
soufre et en alcalins ont été pris en compte en plus de cette résistance à la RAG. Ces
contraintes ont conduit à choisir les granulats calcaires des carrières du Boulonnais à
FERQUES. Leurs références commerciales sont les suivantes :
59
- Sable calcaire lavé 0/4 mm SL0704,

- Gravillons calcaire lavés 5/12,5 mm GL0512.
II.2.1.2 Acier des armatures utilisées
Les armatures utilisées dans le cadre de notre travail sont des barres d’acier à haute adhérence
de 12 mm de diamètre et d’une limite élastique de 500 MPa. Ces armatures sont désignées
HA12, Fe E500. Les caractéristiques mécaniques de cette nuance d’acier sont présentées au
Tableau ‎II-4 (NF A 35-016 [Norme 5, 1996]).
Tableau ‎II-4 : Caractéristiques mécaniques de l’acier des armatures utilisées
Barres à haute Limite d’élasticité Contrainte à Allongement à la

adhérence (HA) (MPa) rupture (MPa) rupture (%)
Nuance Fe E 500 550 12,0
II.2.1.3 Eléments de grande hauteur

Pour générer des défauts à l’interface acier-béton, des murs de grande hauteur comportant des
barres horizontales ont été fabriqués. Les vides créés sont donc ceux liés au « Top-bar
effect ». Ils apparaissent systématiquement sous les armatures situées en hauteur et,
inversement, les armatures situées en bas du mur présentent une interface parfaite. La
géométrie des éléments de grande hauteur coulés pour ce travail de recherche est donnée dans
la Figure ‎II-1. Chaque mur contient dix armatures.
60
250 mm
Direction de coulage Connexion électrique 100 mm
100 mm
105 mm
1100 mm
1100 mm
Figure ‎II-1 : Eléments de grande hauteur et direction de mise en place du béton
Le dimensionnement des corps d’épreuve a été choisi pour deux objectifs :
- Le premier objectif, comme évoqué, précédemment, est de générer des défauts à l’interface
acier-béton en fabriquant des murs de grande hauteur comportant les barres horizontales,
- Le second objectif est d'éviter les effets de bord qui perturbent systématiquement le
processus de corrosion dès que l'acier dépasse de l'éprouvette de béton. Pour cela, une
barre mi-acier mi-PVC est mise au point (Figure ‎II-2). En effets, les deux parties en aciers
HA12 de 50 mm de longueur sont totalement enrobées de béton, seules les parties en PVC
sont à l’extérieur du béton. Pour empêcher l’accessibilité aux barres d’acier aux extrémités,
les tubes latéraux en PVC ont été remplis de résine. Sur l’un des deux morceaux d’acier est
soudé un fil électrique afin de suivre régulièrement la corrosion par mesure
électrochimique. Le second morceau est destiné à l’évaluation de la perte de masse. Cet
essai de perte de masse destructif est réalisé à différentes échéances.
61
Mesures de perte de - Mesures électrochimiques tous les 3 mois

masse une fois par an - Analyses de surface une fois par an
Tube PVC creux Tube PVC creux (50 Tube PVC creux
(100 mm) mm) (100 mm)
250 mm
Connexion
2 Aciers HA12 (50 mm) électrique
HA12 (50 mm)
Figure ‎II-2 : Configuration des barres PVC-Acier permettant d'éviter les effets de bord
Après la période de cure de 28 jours où les murs ont été conservés dans l’eau à 20 °C, ces
éléments de grande hauteur ont été débités, par sciage, en éprouvettes de petite taille
(80*100*125 mm3) ne comportant qu'une barre (Figure ‎II-3) et à qualité d'interface variable.
Une couche de résine époxy spécifique est placée sur les surfaces latérales des éprouvettes
afin d’empêcher les échanges d’air et d’humidité dans la direction longitudinale aux barres
PVC-acier. Ces éprouvettes sont ensuite stockées dans l'ambiance de vieillissement désirée.
Figure ‎II-3 : Eprouvettes de petites tailles après sciage des murs
62
II.2.1.4 Caractérisation de l’interface acier-béton

Pour caractériser et analyser l’évolution de la qualité d’interface acier-béton sur la hauteur et
la largeur de l’élément, nous avons coulé un mur de 1100 mm de hauteur. Dans ce mur,
seulement des barres en PVC ont été placées dans le coffrage afin de réaliser des découpes
uniformément réparties.
La caractérisation de la qualité d’interface acier-béton en fonction de la hauteur et la largeur le

long du mur est réalisée à l’aide d’un vidéo-microscope par observation des surfaces de
coupe. Le vidéo-microscope a une résolution de très bonne qualité jusqu’au micromètre.
L’interface est caractérisée par l’épaisseur des vides entre le PVC et le béton comme décrit
dans la Figure ‎II-4.
Figure ‎II-4 : Paramètre de caractérisation du Niveau des défauts d’interface acier-béton
Au total, soixante caractérisations d’interface ont été réalisées. La Figure ‎II-5 montre
l’évolution de la taille des défauts d’interface en fonction de la hauteur dans le mur.
63
Epaisseur barre 1 barre2 barre3 barre4 barre5 barre6 barre7 barre8 barre9 barre10
du défaut (µm)
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Position Horiz (cm)
Acier Acier
Figure ‎II-5 : Evolution de l’épaisseur du défaut d’interface en fonction de la hauteur des barres dans le
mur
L’évaluation de la qualité d’interface à différents points (sur la hauteur et la largeur) montre

que la répartition des tailles de vide est aléatoire et pas aussi progressive qu’escomptée. Nous
avons remarqué que deux types d’éprouvettes apparaissent : avec ou sans défaut. Dans la
suite, nous avons considéré deux niveaux de défauts (Figure ‎II-6), « défaut max » (barres
numérotées de 1 à 8, présence d’un défaut d’interface important) et « défaut min » (barres
numérotées 9 et 10, absence de défaut ou présence d’un défaut mineur). Pour les éprouvettes
« défaut max » le défaut est de taille supérieure à 100 µm et peut atteindre 900 µm.
64
Direction de coulage Acier HA12
No.1
No.2
No.3
Barres de 1 à 8 No.4
« défaut max » No.5
No.6 « défaut max »

No.7
No.8
Barres 9 et 10 No.9
« défaut min » No.10
250 mm
« défaut min »
Figure ‎II-6 : Niveaux des défauts d’interface acier-béton à considérer à différents niveaux
Pour chaque mur coulé, nous avons obtenu, après sciage en éprouvettes de petite taille
(80*100*125 mm3) ne comportant qu'une barre d’acier, seize éprouvettes avec « défaut max »
et quatre éprouvettes avec « défaut min ».
II.2.1.5 Eprouvettes de petites tailles

Afin d’équilibrer le nombre d’éprouvettes avec « défaut min » avec le nombre d’éprouvettes
avec « défaut max » pour une même gâchée, nous avons coulé, en même temps que les
éléments de grande hauteur, des éprouvettes de petite taille (100*100*250 mm3) ne
comportant qu’une seule barre composée PVC-acier (Figure ‎II-7). Ces éprouvettes de petite
taille ne présentent pas de défauts d’interface. Elles seront appelées par la suite éprouvettes
« défaut min ».
65
Connexion
électrique
12 mm
100 mm
100 mm
250 mm
Figure ‎II-7 : Eprouvette de petite taille pour assurer une interface sans défaut (« défaut min »)
L’évaluation de la qualité d’interface à différents points sur la largeur des éprouvettes de

petite taille montre une interface de bonne qualité (« défaut min ») (Figure ‎II-8).
0 3 6 9 12 15 18 x (cm)
C1 C2 C3 C4 C5 C6
2 mm
Figure ‎II-8 : Qualité d’interface acier-béton d’une éprouvette de petite taille
II.2.1.6 Caractérisation du béton utilisé : Porosité accessible à l’eau

Le principe consiste à déterminer en fonction de la hauteur dans les murs la porosité ouverte
sur des échantillons de béton durci à partir des pesées suivantes : masse d’un échantillon sec,
sa masse lorsqu’il est saturé d’eau et son volume apparent par pesée hydrostatique. Ces
mesures sont effectuées suivant les recommandations AFPC-AFREM (durabilité des bétons)
[Norme 1, 1997]. Les dimensions des corps d’épreuve recommandées sont au minimum trois
fois le diamètre du plus gros granulat. La saturation en eau des échantillons se fait sous vide
dans des dessiccateurs afin de déterminer la masse de l’échantillon saturé, s’ensuit le séchage
66
à 105 ± 5 °C jusqu’à la stabilisation de la masse (deux pesées successives espacées de 24

heures ne diffèrent pas de plus de 0,05 %) afin d’obtenir la masse sèche de l’échantillon. La
porosité accessible à l’eau notée , exprimée en pourcentage (%) est calculée suivant la
formule suivante (Eq. II.1) :
msec m sat msec

  m sat   100 (Eq. ‎II.1)
V  m
m sat eau eau ,
- V est le volume apparent en m3,

- msec est la masse de l’échantillon séché à 105 ± 5 °C en kg,
- msat est la masse de l’échantillon saturé en eau en kg,
- meau est la masse dans l’eau (pesée hydrostatique) de l’échantillon saturé en kg,
- ρeau,θ est la masse volumique (en kg/m3) de l’eau à la température d’essai θ.
L’évolution de la porosité accessible à l’eau du béton sur la hauteur du mur a été mesurée à
partir d’échantillons de béton prismatiques de taille (60*40*60 mm3) prélevés par sciage sur
un mur. Les résultats de mesure sont présentés dans la Figure ‎II-9. Ils montrent une bonne
homogénéité du béton entre le haut et le bas des éléments de grande hauteur coulés. En effet,
la variation entre les valeurs mesurées ne dépasse pas 10 % : le béton le moins poreux est de
façon logique situé en partie basse ceci est lié à l’effet gravitaire au pied du mur.
Hauteur (cm)
Porosité Accessible à l'Eau

100
80
PAE (%)
60
40
20
0
8.00 9.00 10.00 11.00 12.00 13.00 14.00 15.00 16.00
PAE (%)
Figure ‎II-9 : Evolution de la Porosité accessible à l’eau avec la hauteur du mur
67
II.2.1.7 Caractérisation du béton utilisé : Propriétés mécanique

Afin de déterminer la résistance en compression uni-axiale et le module d’élasticité
longitudinal du béton durci, après 28 jours de cure, nous avons coulé des éprouvettes
cylindriques (11*22 cm) pour chaque coulage d’élément de forte hauteur. Les éprouvettes
cylindriques utilisées ont été rectifiées afin d’avoir des surfaces d’extrémités planes et
parallèles. La charge appliquée sur les éprouvettes est assurée par une presse hydraulique de
3000 kN contrôlée en force et conforme à la norme NF P18-411 [Norme 2, 1981].
L’essai de détermination de la résistance à la compression sur béton durci suit la référence

normative NF EN 12390-3 [Norme 3, 2003]. En substance, cet essai consiste à appliquer la
charge sans choc et l’accroître de façon continue à une vitesse constante jusqu’à la rupture. La
vitesse de chargement doit être dans la plage [0,2 - 1] MPa/s. La vitesse de chargement
appliquée dans notre cas est égale à 0,5 MPa/s. La résistance en compression est calculée en
prenant la moyenne des résistances obtenues sur 3 éprouvettes. La résistance en compression
est donnée par l’équation suivante (Eq. II.2) :
f 
F (Eq. ‎II.2)
cm 28
A
c
- fcm28 est la résistance moyenne en compression à 28 jours exprimée en MPa (N/mm²),

- F est la charge maximale exprimée en N,
- Ac est l’aire de la section de l’éprouvette sur laquelle la force est appliquée, en mm².
La résistance mécanique en compression, après 28 jours de cure, pour chaque coulage est de
57 ± 3 MPa.
Le module d’élasticité longitudinal est déterminé suivant les recommandations RILEM CPC8
[Norme 4, 1972]. Les essais sont effectués sur des éprouvettes cylindriques (11*22 cm) que
l’on fixe à l’intérieur d’une cage extensométrique J2P à l’aide de vis pointeaux comme
montre la Figure ‎II-10. Un dispositif (calle + couronne) permet de centrer la cage à
mi-hauteur par rapport à l’éprouvette de manière à ce que les mesures soient effectuées hors
de la zone des cônes de frettage. Cette cage extensométrique est munie de trois capteurs de
déplacement longitudinaux LVDT disposés à 120 degrés chacun. Les capteurs sont reliés à
une chaîne d’acquisition qui enregistre les évolutions des déformations en fonction de la
force.
68
Figure ‎II-10 : Cage extensométrique J2P
Le principe de chargement, tel que préconisé par la norme régissant cet essai, consiste à
effectuer dix cycles de charge et décharge d’une amplitude égale à 1/3 de la charge de rupture
(Figure ‎II-11). La vitesse de chargement appliquée est égale à 0,5 MPa/s.
Figure ‎II-11 : Paramètres du chargement pour la détermination du module d’élasticité longitudinal

[Norme 4, 1972]
69
Le module d’élasticité longitudinal est évalué à partir du dernier cycle de charge/décharge

suivant la formule suivante (Eq. II.3) :

   
a b
(Eq. ‎II.3)
E cm 28
  _
a b
- σa est égale à 1/3 de la résistance en compression moyenne en MPa,

- σb est la contrainte de base, égale à 0,5 MPa,
- εa est la déformation longitudinale mesurée correspondant à la contrainte σa du cycle
considéré,
- εb est la déformation longitudinale mesurée correspondant à la contrainte σb du cycle
considéré.
Le module d’élasticité longitudinal, après 28 jours de cure, pour chaque coulage est de l’ordre
de 37 ± 1 GPa.
II.2.2 Conditions de vieillissement

II.2.2.1 Conditions à humidité relative Contrôlée
Les conditions de vieillissement à humidité relative contrôlée (HR(%)) ont été choisies d’un
commun accord avec l’Andra et ses partenaires dans ce programme. Le Tableau ‎II-5
présente les conditions en milieu aéré ou désaéré à HR(%) contrôlée. Après débitage, les
éprouvettes ont été stockées en milieu aéré (période d’entreposage et d’exploitation du site de
stockage) ou désaéré (post-fermeture du site de stockage). L’humidité relative de chaque
condition de conservation est fixée en utilisant des solutions salines saturées. Pour les
conditions aérées à HR (%) contrôlée (trois conditions), le travail a été réalisé en parallèle au
LMDC et au CEA. Les conditions désaérées n’ont été mises en place qu’au CEA (deux
conditions). Pour chaque condition de conservation, le nombre des échantillons avec « défaut
max » (notés D) est égal au nombre des échantillons avec « défaut min » (notés N).
70
Tableau ‎II-5 : Conditions expérimentales de vieillissement en HR(%) contrôlée et température

ambiante
Condition Lieu de Nombre

Conditions expérimentales
environnementale conservation d'éprouvettes
2 défauts max (D)

CEA
2 défauts min (N)
Aéré dans dessiccateur
HR(%) 80 avec KBr
3 défauts max (D)
LMDC
3 défauts min (N)
2 défauts max (D)

CEA
2 défauts min (N)
HR(%) 90 avec KNO3
3 défauts max (D)
LMDC
3 défauts min (N)
2 défauts max (D)

CEA
2 défauts min (N)
HR(%) 95 avec K2SO4
3 défauts max (D)
LMDC
3 défauts min (N)
Désaéré 2 défauts max (D) dans dessiccateur avec KBr

CEA
HR(%) 80 2 défauts min (N) dans boite à gants L3MR
Désaéré 2 défauts max (D) dans dessiccateur avec K2SO4

CEA
HR(%) 95 2 défauts min (N) dans boite à gants L3MR
Les dessiccateurs utilisés au LMDC pour conserver les échantillons en humidité relative
contrôlée sont présentés dans la Figure ‎II-12. Pour avoir une humidité relative homogène
dans l’enceinte, un système de ventilation a été mis en place.
Figure ‎II-12 : Dessiccateurs utilisés au LMDC pour la conservation des échantillons en milieu aéré à
HR(%) contrôlée et température ambiante
71
Les dessiccateurs utilisés pour stocker les échantillons en humidité relative contrôlée et les
boites à gants utilisées au CEA pour assurer un milieu désaéré de conservation sont présentés
dans la Figure ‎II-13.
Figure ‎II-13 : Dessiccateurs et boites à gants utilisés au CEA pour la conservation des échantillons en
milieu aéré ou désaéré à HR(%) contrôlée et température ambiante
II.2.2.2 Conditions « eau de site » désaérée

Pour prendre en compte la phase de re-saturation après fermeture de la galerie du stockage et
l’augmentation de la température au sein des alvéoles des déchets, deux conditions « eau de
site » en milieu désaéré ont été choisies : 25 °C et 50 °C.
Le Tableau ‎II-6 présente les conditions en milieu désaéré « eau de site » à 25 °C et à 50 °C

COMORES (COrrosion dans un MOrtier placé en conditions Représentatives de l'Eau de
Site).
Tableau ‎II-6 : Conditions expérimentales de vieillissement en « eau de site » désaérée
Condition Lieu de Nombre Conditions

environnementale conservation d'éprouvettes expérimentales
« Eau de site » 2 défauts max (D) Bocaux "Le Parfait" dans

CEA
+ argilite au fond (25 °C) 2 défauts min (N) boite à gants L3MR
« Eau de site » 2 défauts max (D)

CEA Enceinte COMORES
+ argilite au fond (50 °C) 2 défauts min (N)
Les compositions de l’eau de site à 25 et 50 °C sont données en annexe (A-1). Pour ces
conditions, le vieillissement des échantillons a été effectué au CEA. La Figure ‎II-14 montre
une vue de l’enceinte de conservation des échantillons en « eau de site » à 50 °C.
72
Figure ‎II-14 : Enceinte utilisée au CEA pour l’essai « eau de site » à 50 °C
II.2.3 Géométrie des différentes éprouvettes fabriquées au LMDC

II.2.3.1 Eprouvettes stockées au LMDC
Les échantillons conservés en milieu aéré au LMDC, sont des éprouvettes prismatiques de
(80*100*125 mm3) ne comportant qu'une barre d’acier et 20 mm d’enrobage du côté du
défaut d’interface acier-béton. La Figure ‎II-15 présente la configuration de ce type
d’éprouvette.
Epaisseur e = 20 mm Résine
d’enrobage
e = 20 mm
80 mm Acier
50 mm 50 mm 25mm
100 mm 125 mm
Figure ‎II-15 : Forme des éprouvettes LMDC après débitage des murs
73
II.2.3.2 Eprouvettes stockées au CEA à HR(%) contrôlée

La géométrie des éprouvettes stockées au CEA dépend de la taille des enceintes utilisées pour
chaque milieu de stockage. Pour s’adapter à la taille de ces enceintes, 2 types d’éprouvettes
ont été fabriqués au LMDC.
1- Milieu aéré HR(%) contrôlée :
Les éprouvettes stockées au CEA en milieu aéré à humidité relative contrôlée ont la même
forme que celles stockées au LMDC (Figure ‎II-15). Les échantillons sont des éprouvettes
prismatiques de (80*100*125 mm3) ne comportant qu'une barre d’acier et 20 mm d’enrobage
du côté du défaut d’interface acier-béton.
2- Milieu désaéré HR(%) contrôlée :
Pour le milieu désaéré les échantillons sont des éprouvettes prismatiques de

(52*52*125 mm3) ne comportant qu’une seule barre d’acier et 20 mm d’enrobage sur tous les
côtés (Figure ‎II-16).
e = 20 mm Résine
Epaisseur
d’enrobage
e = 20 mm
52 mm
Acier
50 mm 50 mm 25 mm
125 mm
52 mm
Figure ‎II-16 : Forme des éprouvettes CEA stockées en milieu désaéré
II.2.3.3 Eprouvettes stockées au CEA en eau de site désaéré

La Figure ‎II-17 montre la forme des échantillons stockés au CEA en eau de site désaérée. Les
éprouvettes sont de forme prismatique d’une taille de (50*50*30 mm3) avec une barre d’acier
de 10 mm à 19 mm d’enrobage du côté du défaut d’interface acier-béton.
74
e = 19 mm Résine
Epaisseur
d’enrobage
e = 19 mm
50 mm
Acier
10 mm 10 mm 10 mm
50 mm 30 mm
Figure ‎II-17 : Forme des éprouvettes CEA stockées en eau de site désaéré
II.3 TECHNIQUES EXPERIMENTALES UTILISEES

II.3.1 Analyse de surface
II.3.1.1 Introduction
La réaction du fer avec l’eau et l’oxygène peut, suivant les conditions, donner naissance à
plusieurs oxydes et hydroxydes qui possèdent différentes propriétés. La réaction de corrosion
qui implique la précipitation des produits de corrosion autour des armatures est complexe.
Selon les conditions autour des armatures, la réaction de corrosion peut favoriser la formation
de certains produits de corrosion et limiter la précipitation des autres.
En général, L’oxydation du fer en milieu aqueux neutre et basique débute par la formation de
l’hydroxyde ferreux qui, en fonction des conditions d’oxygénation et de pH du milieu, et de la
nature des anions (X-, CO32-, SO32-, SO42-) présents, se transforme : d’abord en un composé
ferreux-ferrique intermédiaire instable (rouille verte I ou II). Puis en un produit final
principalement constitué, selon les conditions, de goethite, de lépidocrocite ou de magnétite,
ou d’un mélange de ces composés [Chivot, 2004].
La magnétite (Fe3O4) : est l’un des principaux produits de corrosion couramment rencontrés.
Elle est l’un des constituants de la rouille. La magnétite peut être obtenue par diverses voies :
- Oxydation restreinte du Fe(OH)2(s),

- Oxydation du fer par la vapeur d’eau,
- Réduction de la lépidocrocite (-FeOOH(s)).
L’hématite (-Fe2O3) : est également, comme la magnétite, l’un des produits de corrosion des
aciers. En milieu humide, elle se présente sous la forme d’un oxyde hydraté (Fe2O3, H2O(s)
ou FeOOH(s)).
75
La maghémite (-Fe2O3(s)) : est formée le plus souvent lors de l’oxydation de la magnétite en

hématite, comme phase métastable intermédiaire. La formation de maghémite comme phase
intermédiaire lors de la transformation de la magnétite en lépidocrocite, à la surface des aciers
corrodés, a été mise en évidence par NASRAZADANI et RAMAN [Nasrazadani et Raman,
1993], dans le cadre de la corrosion atmosphérique.
La goethite (-FeOOH) : est un oxy-hydroxyde formée par précipitation de solutions de sels

ferriques en milieu acide ou basique.
La lépidocrocite (-FeOOH) : est un oxy-hydroxyde qui se forme dans des conditions bien
particulières. Généralement elle est obtenue par une oxydation rapide de la Rouille verte.
La magnétite (Fe3O4), la maghémite ( -Fe2O3), la lépidocrocite (-FeOOH), la goethite (-

FeOOH), l’akaganéite (-FeOOH) et l’hématite (-Fe2O3) sont les produits de corrosion
typique que l’on retrouve aux interfaces aciers corrodés-bétons [Chitty et al., 2008].
D’après MARCOTTE et HANSSON [Marcotte et Hansson, 2003], les conditions

environnementales ont une grande influence sur la formation des produits de corrosion et
peuvent également favoriser leur transformation. Par exemple, la magnétite (Fe3O4) s’oxyde
en hématite (-Fe2O3) et en goethite (-FeOOH) en condition atmosphérique. CORNELL et
SCHERTMANN mentionnent que la goethite (-FeOOH) se forme seulement en présence de
CO2 [Cornell et Schertmann, 2003]. Enfin, la présence de chlore est nécessaire pour former
de l’akaganéite (-FeOOH) [Duffo et al., 2004].
Les méthodes d’analyse de surfaces (caractérisation chimique des surfaces) sont souvent
indispensables pour étudier les processus de corrosion. Parmi les méthodes d’analyse de
surface utilisées : le microscope électronique à balayage (MEB) couplé avec l’analyse
élémentaire EDS (Energy Dispersive Spectroscopy) et la spectroscopie micro-Raman.
II.3.1.2 Microscope électronique à balayage (MEB)

Le microscope électronique à balayage (MEB) couplé à l’EDS est la méthode qui a été
utilisée pour observer l’interface acier-béton et caractériser la composition chimique de la
couche de produits de corrosion formée à cette zone après un et deux ans de conservation
des échantillons. L’EDS permet de connaitre la composition chimique (teneurs massiques)
dans certaines zones précises de l’interface acier-béton (couche de produits de corrosion de
faible épaisseur).
76
Le principe du MEB consiste à envoyer un faisceau d’électrons finement focalisé qui balaie la
surface de l’échantillon. Un détecteur mesure le flux d’électrons, secondaires ou rétrodiffusés,
émis par l’échantillon irradié. Ce flux dépend directement de l’angle entre le faisceau incident
et la surface ou de la composition chimique de la zone analysée.
Le principe de l’EDS consiste à bombarder la surface des échantillons par un faisceau

d'électrons d'énergie de l'ordre de 10 à 40 keV. L'impact provoque l'émission des rayons X
caractéristiques des éléments constituant l'échantillon analysé. L'émission se produit dans une
"poire" de dimensions de l'ordre du micromètre.
La caractérisation au MEB-EDS des échantillons a été effectuée au LMDC. L’appareil utilisé

est un JEOL – JSM 6380 LV. Les électrons sont accélérés par une tension de 15 kV.
L’imagerie est obtenue grâce à des électrons secondaires et rétrodiffusés dans la chambre
d’analyse.
Les analyses de surface sont effectuées sur une coupe transversale réalisée sur chaque
éprouvette. Les échantillons sont composés d’une armature avec 5 mm d’enrobage de béton
prélevés sur les éprouvettes, par carottage, à chaque échéance. Ces échantillons sont ensuite
enrobés dans de la résine époxy MECAPREX-MA2. Les surfaces de coupe sont ensuite polies
en utilisant des papiers abrasifs au carbure de silicium jusqu’au grade 4000 (320, 600, 800,
1200, 1200/4000) lubrifiés à l’eau jusqu’à obtenir un poli « miroir ». Enfin, elles sont polies
avec des suspensions diamantées de 1 à 3 µm. Les échantillons doivent être métallisés pour
être conducteurs. La surface de l’échantillon est préalablement rendue conductrice par une
couche de carbone d’environ 15 nm d’épaisseur, afin de permettre l’évacuation des charges
qui, sinon, perturberaient la qualité de l’image et pourraient entraîner l’échauffement de
l’échantillon et sa destruction.
Un échantillon avec défaut d’interface et un échantillon sans défaut d’interface de chaque

condition de conservation sont analysés à chaque échéance de caractérisation de surface (une
fois par an).
II.3.1.3 Spectroscopie micro-Raman

La microscopie Raman permet de coupler la microscopie optique classique à l’analyse de la
matière par effet Raman. En effet, c’est une méthode d’étude de vibrations moléculaires qui
permet d’évaluer l’énergie de vibration de molécules et de caractériser localement les phases
de la couche des produits de corrosion (CPC). L’identification de phases se fait de manière
indirecte. Les spectres obtenus sont ensuite comparés aux spectres de référence établis sur la
77
base de résultats de la littérature. Une liste de raies caractéristiques pour les oxydes de fer
communément identifiés est proposée [Neff, 2004], [Neff, 2006] (voir annexe A-2).
Les analyses au micro-Raman ont été effectuées au Laboratoire de Dynamique, Interactions et

Réactivité (LADIR, CNRS de Thiais). Les analyses de surface sont effectuées sur les mêmes
échantillons que ceux utilisés au MEB. Concernant les conditions expérimentales de
caractérisation au micro-Raman les essais ont été réalisés avec le laser vert ( = 514,5 nm :
longueur d’onde du laser). L'appareil est calibré grâce au pic principal du spectre Raman du
silicium (520,1 cm-1). La résolution des spectres Raman est d'environ 2 cm-1 et la surface
analysée est d'environ 10 µm2.
Un échantillon avec défaut d’interface et un échantillon sans défaut d’interface de chaque

condition de conservation sont analysés à chaque échéance de caractérisation de surface (une
fois par an).
II.3.2 Perte de masse

La corrosion d’un métal se traduit par une perte de masse. Pour déterminer la vitesse de
dissolution de l’acier, il est nécessaire d’évaluer la perte de masse en fonction du temps.
La vitesse de corrosion Vcorr (cm/an) est donnée par la relation (Eq. II.4) :
 m 1a n (Eq. ‎II.4)
V corr (cm / an) A 
- Vcorr : Vitesse de corrosion en (cm/an),

- m1an : Perte de masse en (g/an),
- A : Surface du métal corrodé en (cm2),
- ρ : Densité du fer (g/cm3).
La loi de FARADAY qui permet de relier le courant de corrosion à cette perte de masse
s’écrit :
M I corr t (Eq. ‎II.5)

m 
nF
78
- m est la perte de masse en (g)

- M est la masse atomique du métal (g/mol),
- Icorr est l’intensité du courant de corrosion (A),
- t est le temps de corrosion en (s),
- n est le nombre d’électrons de valence,
- F est la constante de Faraday égale à 96500 C/mole.
On évalue la perte de masse pour chaque essai réalisé. Pour cela, les barres d’acier utilisées
sont pesées avant coulage (masse initiale). A l’échéance de l’essai, après fendage de
l’éprouvette, les produits de corrosion sont éliminés (desquamation) selon le mode opératoire
issu de la norme française (NF ISO 8407) [Norme 6, 2002]. Le détail de la méthode chimique
employée pour éliminer les produits de corrosion est présenté en annexe (A-3). Cette méthode
consiste à utiliser une solution de CLARKE. Cette solution contient pour 1000 ml d’acide
chlorhydrique (solution à 37 % d’une densité de 1,19 g/cm3), 20 g d’oxyde antimoine (Sb2O3)
et 50 g de chlorure stanneux (SnCl2). Les produits de corrosion présents sur ces barres sont
dissous dans cette solution et les barres d’acier ainsi nettoyées sont pesées.
On détermine, grâce à la loi de FARADAY, la vitesse de corrosion correspondante à l’essai

de perte de masse qui est comparée à celle relevée lors de l’essai de résistance de polarisation.
II.3.3 Mesures électrochimiques

Les mesures électrochimiques ont été effectuées tous les trois mois sur les échantillons
stockés en milieu aéré à HR(%) contrôlée au LMDC. Ces essais sont effectués en utilisant un
Potentiostat/Galvanostat GAMRY® (G300).
La Figure ‎II-18 présente le schéma du dispositif utilisé pour l’étude du comportement

électrochimique et du comportement à la corrosion des armatures dans le béton sain.
79
Contact électrode de référence
Contact contre électrode Potentiostat/Galvanostat

Tissu mouillé à l’eau ZRA
Grille en titane
Contact électrode de travail Analyseur
125 mm
Figure ‎II-18 : Schéma du montage utilisé pour les mesures électrochimiques
Les mesures électrochimiques sont réalisées avec un montage classique à trois électrodes. La
contre électrode (permet de déterminer le courant traversant l’électrode de travail lors du tracé
des courbes I-E) est constitué d’une grille en titane posée sur l’éprouvette, uniquement dans la
zone qui correspond à la position de l’armature et à 20 mm de l’armature (du côté du défaut
d’interface acier-béton).
L’électrode de référence (qui permet de mesurer la tension de l’électrode étudiée) est une
électrode au calomel saturé (ECS). La différence de potentiel de cette électrode à 25 °C par
rapport à l’électrode normale à hydrogène (ENH) est de +244 mV/ENH. Par la suite, tous les
potentiels seront exprimés par rapport à l’électrode au calomel saturé et l’unité sera alors
notée : mV/ECS. L’électrode de travail est l’armature en acier Fe E500 de l’éprouvette. La
surface maximum de l’acier considérée, susceptible d’être accessible, est de 19 cm².
Pour établir le contact électrochimique entre l’électrolyte (solution interstitielle du béton) et la

contre électrode (grille en titane) un tissu mouillé à l’eau du robinet est utilisé. L’électrode de
référence est posée sur l’éprouvette (verticalement sur l’armature) et le contact est établi via le
tissu imbibé à l’eau aussi. Nous avons considéré que l’utilisation du tissu mouillé pour établir
le contact entre l’électrode de référence et le béton n’influence pas l’état de saturation des
échantillons. Ceci permet d’éviter toute modification des conditions de conservation (HR(%)
contrôlée). Donc les mesures électrochimiques ont été réalisées toujours dans les mêmes
conditions hydriques (sur les éprouvettes dans leurs états hydriques de conservation), car c’est
un facteur influant sur les mesures électrochimiques. En effet, la géométrie de l’éprouvette de
80
béton et de la contre électrode ainsi que la position de l’électrode de référence par rapport à
l’électrode de travail sont des facteurs influant sur les résultats de mesure. Ces résultats ne
sont comparables entre eux que si le même dispositif expérimental est utilisé [Andrade et al.,
1995]. Donc, si les électrodes ne sont pas placées toujours avec la même géométrie, la chute
ohmique sera variable et les mesures inexploitables.
Pour un acier enrobé dans le béton, deux aspects principaux doivent être considérés
[Andrade et Alonso, 1996] : la stabilité et la linéarité.
Des valeurs suffisamment précises du Rp sont obtenues avec des vitesses de balayage de
2,5-10 mV/min. Concernant la linéarité, dans le cas d’une armature dans le béton, ceci a été
démontré pour des variations de potentiel d'environ 20-30 mV autour du potentiel de
corrosion [Andrade et Alonso, 1996].
La Figure ‎II-19 présente le montage utilisé pour le suivi électrochimique, à l’état passif.
Figure ‎II-19 : Dispositif utilisé pour les mesures électrochimiques à l’état passif
Pour déterminer la résistance de polarisation, une variation du potentiel en fonction du temps

est imposée (mesure potentiodynamique). Le potentiel imposé a été varié de -10 à +10 mV
par rapport au potentiel de corrosion, à une vitesse de balayage en potentiel de 0,1 mV/s.
Une étude de stabilité du potentiel en fonction du temps a été effectuée. Statistiquement, le

potentiel de corrosion se stabilise après 600 secondes maximum. La durée d’attente pour la
stabilité du potentiel de corrosion avant de commencer la mesure potentiodynamique a été
fixée à 600 s.
81
Pour l’évaluation de la résistance électrolytique de l’enrobage entre l’acier et l’électrode de

référence, nous avons utilisé la méthode de l’impédance. Pour ce faire nous avons enregistré
la réponse en fréquence (ω=2πf) suite à une perturbation sinusoïdale de faible amplitude à la
valeur de potentiel de corrosion du système acier-béton. La Figure ‎II-20 présente un exemple
du diagramme d’impédance dans le plan de NYQUIST utilisé pour évaluer la chute ohmique
à travers le béton d’enrobage. Le modèle simplifié pour calculer la résistance du béton est
présenté dans la Figure ‎II-21.
- ZIm (ohm)
800
Expérimental Modèle
600
400
Rb
200
0
0 200 400 600 800 1 000 1 200 1 400 1 600
Z Re (ohm)
Figure ‎II-20 : Exemple du diagramme d’impédance utilisé pour estimer la résistance du béton dans le
plan de NYQUIST
Figure ‎II-21 : Modèle utilisé pour évaluer la résistance du béton (Rb)
- R.E : Electrode de référence

- W.E : Electrode de travail (armature)
82
- Cb : Capacité du réseau poreux,

- Rtc : Résistance du transfert de charge,
- Cdc : capacité de la double couche,
- W : Impédance de WARBURG (transport de masse).
Une autre représentation du diagramme d’impédance dans le plan de BODE peut être utilisée.
La Figure ‎II-22 présente un exemple du diagramme d’impédance expérimental dans ce plan.
module Z (ohm)
3,0E+03
2,7E+03
2,4E+03
Expérimental Modèle
2,1E+03
1,8E+03
1,5E+03
1,2E+03
9,0E+02
6,0E+02
3,0E+02
0,0E+00
1,0E-03 1,0E-01 1,0E+01 1,0E+03 1,0E+05
log (fréquence, Hz)
Figure ‎II-22 : Exemple du diagramme d’impédance utilisé pour estimer la résistance du béton dans le
plan de BODE
II.4 RESULTATS EXPERIMENTAUX

II.4.1 Caractérisation de l’état initial
II.4.1.1 Introduction
La surface des barreaux d’aciers utilisés est initialement couverte par une couche de
calamines/oxydes. En effet au cours de la fabrication et des traitements thermiques des aciers,
ces derniers s’oxydent même en absence d’électrolytes aqueux, lorsque les phénomènes de
diffusion dans les solides deviennent importants, typiquement à des températures supérieures
à 300 °C [Landolt, 1993]. L’objectif est de caractériser l’état initial pour pouvoir étudier le
devenir de ces oxydes durant la période de conservation des éprouvettes après coulage (dans
83
l’eau à 20 °C) et avant la mise en place dans les enceintes de vieillissement puis après les
échéances de conservation fixées.
Après coulage et avant mise en enceinte de vieillissement les échantillons ont été conservés
en milieu saturé entre 60 et 80 jours. L’état initial après coulage retenu dans ce travail est
considéré après trois mois de cure. La caractérisation de cet état initial au moment de la mise
en enceinte de conservation, est donc effectuée sur des échantillons âgés de trois mois.
II.4.1.2 Caractérisation de l’état initial avant coulage

II.4.1.2.1 Types d’oxydes
La couche d’oxydes adhérente qui se forme sur la surface des barres (Calamines) au cours de
la fabrication et des traitements thermiques est constituée, dans la plupart des cas, de trois
oxydes (produit de corrosion à haute température) qui sont, en partant de l’interface
métal-oxyde, la wüstite (FeO) la magnétite (Fe3O4) et l’hématite (Fe2O3) [Landolt, 1993]. Le
Tableau ‎II-7 présente les pourcentages massiques du fer et de l’oxygène de ces trois oxydes
et d’un oxyhydorxyde de fer (OFH) (formule brute : FeOOH).
Tableau ‎II-7 : Pourcentages massiques des éléments de chaque oxyde de fer
% massiques des éléments dans chaque oxyde

Produit % wt (Fe) % wt (O)
Wustite (FeO) 77,8 22,2
Magnétite (Fe3O4) 72,4 27,6
Hématite Fe2O3) 70,0 30,0
OFH (FeOOH) 63,6 36,4
La caractérisation de la couche d’oxydes initiale présente sur les barreaux avant coulage
(formée au cours de la fabrication des barres et pendant le stockage à l’usine et au laboratoire)
a été effectuée au MEB-EDS sur trois coupes transversales. Au total, cent cinquante
caractérisations ont été effectuées (50 zones d’analyse par échantillon). L’épaisseur de la
couche d’oxydes initiale est déterminée par observation au MEB. La précision pour
l’agrandissement utilisé (x500) est de 0,5 µm. Sur chaque image, seule l’épaisseur maximale
observable est retenue pour l’analyse statistique. Un exemple de zones d’analyse est présenté
Figure ‎II-23.
84
HA12 (50 mm)

Observation Observation
en coupe en coupe
Acier Résine
250 mm
Résine Acier
Figure ‎II-23 : Mesure de l’épaisseur en coupe de la couche d’oxydes initiale
Le Tableau ‎II-8 présente la dispersion de l’épaisseur de la couche d’oxydes préexistante ainsi

caractérisée.
Tableau ‎II-8 : Intervalle de variation de l’épaisseur de la couche d’oxydes initiale
Epaisseur max Epaisseur min Epaisseur moyenne

Zones de mesure
(µm) (µm) (µm)
150 20,1  0,5 2,0  0,5 6,4  0,5
L’épaisseur de la couche d’oxydes initiale préexistante sur la surface des barres d’acier
utilisées (formée avant leur utilisation) varie localement sur un ordre de grandeur 2 – 20 m.
La caractérisation chimique par EDS de la couche d’oxydes initiale a été effectuée sur les
trois échantillons utilisés (plusieurs zones d’analyse par échantillon : pourcentages numérotés
sur la Figure ‎II-24). La Figure ‎II-24 présente huit zones d’analyse (Tableau ‎II-9).
L’épaisseur maximale de la couche d’oxydes sur les deux échantillons présentés ci-dessous
est de l’ordre de 10 µm.
85
Acier Résine Acier Résine
4
2
5
16 µm
7
6
3 6
Figure ‎II-24 : Zones de l’analyse élémentaire en coupe de la couche d’oxydes initiale
Tableau ‎II-9 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse (éléments
présents sur la couche d’oxydes initiale)
Pourcentage massique de l'élément (wt. %)

Zone d'analyse Fer (Fe) Calcium (Ca) Oxygène (O)
1 66,91 0,46 32,27
2 64,77 0,21 34,64
3 72,77 0,09 27,06
4 69,92 0,08 29,86
5 74,48 0,06 25,28
6 72,29 0,10 27,54
7 72,74 0,09 27,04
8 67,61 0,28 31,87
L’échantillon sur lequel nous avons effectué les zones d’analyse de 1 à 4 présente deux
couches d’oxydes distinctes, une couche externe (couleur claire) et une couche interne
(couleur foncée). L’échantillon sur lequel nous avons effectué les zones d’analyse de 5 à 8
présente une seule couche (couleur claire). L’analyse élémentaire sur les huit zones d’analyse
montre un appauvrissement en fer de la couche d’oxydes de couleur foncée (zones d’analyse
1 et 2). Ces résultats serviront de base pour identifier une évolution éventuelle de ces oxydes
préexistants une fois l’armature coulée dans le béton ou pour détecter de nouveaux oxydes
résultants d’une corrosion à l’état passif. L’identification précise de ces oxydes préexistants
au micro-Raman ne pouvait pas matériellement être réalisée directement sur armature avant
coulage dans le béton. Cependant, ces oxydes préexistants se retrouveront en très grande
quantité sur les échantillons analysés au micro-Raman après 1 an de conservation en milieu
aéré ou désaéré à HR(%) contrôlée. Ils seront donc identifiés et présentés ultérieurement.
86
II.4.1.2.2 Perte de masse due aux oxydes préexistants

Comme cité précédemment, les barreaux d’aciers utilisés sont initialement recouverts d’une
couche d’oxydes compacte et dense. Pour prendre en compte cette couche d’oxydes dans
l’essai de perte de masse sur les éprouvettes conservées en humidité relative contrôlée
(HR(%)), la détermination de la masse des barreaux d’acier sans la couche d’oxydes (masse
référence) est nécessaire. Cet essai est fait sur dix barreaux d’acier de 5 cm de longueur qui
sont similaires à ceux utilisés pour la fabrication des murs. Les résultats de l’essai de perte de
masse sur ces barreaux témoins sont présentés dans le Tableau ‎II-10 et dans le diagramme de
la Figure ‎II-25. L’élimination des produits de corrosion (desquamation) est faite suivant la
procédure issue de la norme française (NF ISO 8407) [Norme 6, 2002]. Le détail de la
méthode chimique employée pour éliminer les produits de corrosion est présenté en annexe
(A-3).
Tableau ‎II-10 : Perte de masse des échantillons témoins (T)

m1 (mg)
Eprouvette m0 (mg) (initiale) ∆m (m0 - m1) (mg)
(après desquamation)
 0,1  0,1
T1 44127,1 44033,2 93,8
T2 44694,5 44599,6 94,8
T3 44868,3 44757,8 110,5
T4 43755,3 43659,0 96,3
T5 43816,1 43709,9 106,2
T6 43952,3 43852,1 100,2
T7 45226,2 45108,1 118,1
T8 44971,8 44863,0 108,9
T9 43949,8 43813,0 136,9
T10 43664,4 43535,6 128,8
Moyenne T 109,5  26,5
87
∆m (mg) Perte de masse des échantilons témoins

150,0
130,0
110,0
90,0
70,0
50,0
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 Moy T
Figure ‎II-25 : Perte de masse sur des barreaux d’acier témoins
La perte de masse moyenne mesurée sur les barreaux de référence (non coulés dans le béton)
est de 109,5 ± 26,5 mg. Cette masse sera déduite de la perte de masse totale sur les barreaux
coulés dans le béton.
II.4.1.3 Caractérisation de l’état initial après coulage

II.4.1.3.1 Couche/type d’oxydes après 3 mois de cure
- Analyse au MEB-EDS
Pour caractériser l’état initial après coulage (EI 2), deux éprouvettes avec deux défauts
d’interface différents ont été utilisées. Ces éprouvettes ont été analysées au MEB-EDS après
une période de trois mois de cure. La Figure ‎II-26 montre des zones d’analyse sur les deux
échantillons utilisés (un échantillon avec défaut d’interface « défaut max » et un échantillon
sans défaut d’interface « défaut min »). Les pourcentages massiques des éléments chimiques
présents dans les zones analysées sont donnés dans le Tableau ‎II-11.
88
Béton Acier
Acier Béton
Figure ‎II-26 : Zones d’analyse EDS après trois mois de cure – état initial après coulage (EI 2)
Tableau ‎II-11 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse – état initial
après coulage (EI 2)
Pourcentage massique de l'élément (wt.%)

Echantillon Zone d’analyse wt.% (Fe) wt.% (Ca) wt.% (O)
EI 2-D 1 77,49 0,24 22,06
« défaut max » 2 77,69 0,60 21,23
EI 2-N 3 74,68 0,29 24,77
« défaut min) 4 74,77 0,34 24,73
L’analyse élémentaire (EDS) sur les quatre zones d’analyse montre la présence d’une couche
d’oxydes qui contient à plus de 98 % en masse du fer et de l’oxygène. Les pourcentages
massiques de ces éléments semblent proches des résultats de caractérisation au MEB-EDS de
la couche d’oxyde initiale avant coulage donnés au Tableau ‎II-9.
- Analyse au micro-Raman
La caractérisation de l’état initial après coulage au micro-Raman a été effectuée au CEA. Un
échantillon avec « défaut max » (EI 2-D) et un échantillon avec « défaut min » (EI 2-N) ont
été analysés au micro-Raman après trois mois de conservation en milieu saturé aéré. Les
zones d’analyse au micro-Raman sur ces échantillons (avec et sans défaut d’interface) sont
présentées sur les figures II-27 et II-28 respectivement. Un exemple de spectre d’analyse est
donné pour chaque échantillon. Les produits identifiés sur les autres zones d’analyse sont
donnés dans le Tableau ‎II-12.
89
Vide 700 Spectre de la zone 1

Acier 3
600
500
Intensity (a.u.)
400
2 300
200
10 µm 100
1
Défaut max 500 1000 1500
Wavenumber (cm-1)
a- Micrographie optique b- Spectres Raman
Figure ‎II-27 : Zones d’analyse après trois mois de cure sur l’échantillon avec « défaut max » (EI 2-D)
Acier Béton
160 Spectre de la zone 1
140
3
Intensity (a.u.)
120
2
100
80
1
60
40
10 µm
Défaut min
500 1000 1500
Wavenumber (cm-1)
a- Micrographie optique b- Spectres Raman
Figure ‎II-28 : Zones d’analyse après trois mois de cure sur l’échantillon avec « défaut min » (EI 2-N)
Tableau ‎II-12 : Résultats d’analyse après trois mois en milieu aéré saturé – Etat initial après cure
Echantillon Zone d’observation Produits identifiés

1 Hématite
EI 2-D
2 Magnétite
« défaut max »
3 Magnétite
1 Magnétite
EI 2-N
2 Magnétite
« défaut min)
3 Magnétite
Les résultats des analyses en coupe au micro-Raman sur les échantillons laissés en période de
cure pendant trois mois, afin de caractériser l’état initial après coulage, montrent la présence
90
de la magnétite dans le cas des deux échantillons (avec ou sans défaut). Dans le cas de
l’échantillon avec défaut (EI 2-D) l’hématite a été observée sur une zone d’analyse (zone
d’observation 1 de la Figure II-27-a).
II.4.1.3.2 Perte de masse après 3 mois de cure

La détermination de la perte de masse après trois mois de conservation en milieu saturé a été
effectuée sur deux armatures (avec et sans défaut). La Figure ‎II-29 montre les pertes de
masse sur une armature avec « défaut max » et sur une armature avec « défaut min » après
trois mois de cure.
Les pertes de masse mesurées sur les armatures avec et sans défaut sont très proches, de
l’ordre de 52 mg dans les deux cas. Cette perte de masse inclut les oxydes préexistants avant
le coulage. Il est aussi important de noter que ces pertes de masse sont deux fois plus faibles
que celles mesurées sur les échantillons d’aciers testés avant le coulage (Figure ‎II-25). Ceci
est certainement dû au fait que les échantillons ne proviennent pas de la même barre. Il existe
donc aussi une forte dispersion entre les barres HA12 de 5 cm même issues d’une même
barre.
∆m (mg)
Perte de masse après 3 mois de cure (état initial)
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
défaut max (D) défaut min (N)
Figure ‎II-29 : Perte de masse après trois mois de cure – Etat initial après coulage
- Etat de surface après nettoyage du béton autour des armatures

La surface des armatures des éprouvettes, cassées par fendage pour déterminer la perte de
masse à l’état initial après coulage, a été observée tout de suite après fendage et avant la mise
en œuvre de l’essai de perte de masse (Figure ‎II-30). Pour chaque armature la surface
inférieure et la surface supérieure ont été observées afin de comparer l’état de surface entre la
91
face de cohésion (supérieure) et de décohésion (inférieure) dans le cas d’une éprouvette avec
« défaut max », ceci en comparaison avec les éprouvettes sans défaut d’interface. Aucun
échantillon d’acier ne présente de trace de corrosion significative.
Demi-surface inférieure Demi-surface supérieure

(par rapport au sens de coulage) (par rapport au sens de coulage)
Avec défaut
d’interface
EI 2-D
Sans défaut
d’interface
EI 2-N
Figure ‎II-30 : Observation de la surface des armatures après fendage – Etat initial après coulage (EI 2)
II.4.2 Résultats après deux ans de conservation en HR(%) contrôlée

II.4.2.1 Suivi électrochimique
II.4.2.1.1 Potentiels de corrosion
Les mesures électrochimiques n’ont été mises en œuvre qu’après une période de 120 jours
environ qui correspond à la période de cure des murs de béton, à leur découpage et à la mise
en place de la résine. Les figures II-31, II-32 et II-33 présentent l’évolution sur deux ans des
potentiels de corrosion, respectivement pour les humidités relatives (HR) de 80 %, 90 % et
95 %. Pour chaque type d’échantillon, la valeur moyenne (sur trois valeurs) et la dispersion
sont présentées.
92
Ecorr (mV/ECS) Evolution de Ecorr - HR(%) = 80

100,0
moyenne HR80-N
moyenne HR80-D
50,0
0,0
-50,0
-100,0
-150,0
-200,0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (Jours)
Figure ‎II-31 : Evolution du potentiel de corrosion – HR(%) 80
Ecorr (mV/ECS)
Evolution de Ecorr - HR(%) = 90
100,0
moyenne HR90-N
50,0 moyenne HR90-D
0,0
-50,0
-100,0
-150,0
-200,0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (Jours)
93
Ecorr (mV/ECS) Evolution de E corr - HR(%) = 95

100,0
moyenne HR95-N
moyenne HR95-D
50,0
0,0
-50,0
-100,0
-150,0
-200,0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (Jours)
Quelles que soient les conditions de conservation, les potentiels de corrosion ont tendance à
diminuer au cours du temps pour se stabiliser à des valeurs variant entre -120 mV/ECS et
-180 mV/ECS avec une diminution de la dispersion des données. Ces valeurs de potentiel de
corrosion sont bien représentatives d’un acier à l’état passif (Tableau ‎I-1). Les résultats ne
permettent pas de mettre en évidence une quelconque influence de l’état d’interface acier-
béton sur le potentiel de corrosion de l’armature. Le milieu de conservation n’a pas non plus
d’influence significative.
II.4.2.1.2 Courants de corrosion

Les figures II-34, II-35 et II-36 présentent les densités de courant de corrosion évaluées sur
les éprouvettes conservées en milieu aéré à humidité relative contrôlée (HR(%) : 80 %, 90 %
et 95 %) jusqu’à deux ans.
94
icorr (µA/cm²) Evolution de icorr - HR(%) = 80

0,080
moyenne HR80-N
0,070 moyenne HR80-D
0,060
0,050
0,040
0,030
0,020
0,010
0,000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (Jours)
Figure ‎II-34 : Evolution du courant de corrosion – HR(%) 80

0,080
moyenne HR90-N
0,060
0,050
0,040
0,030
0,020
0,010
0,000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (Jours)
95

0,080
moyenne HR95-N
0,060
0,050
0,040
0,030
0,020
0,010
0,000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (Jours)
L’évolution des densités de courant de corrosion évaluées au cours de ces deux premières
années de conservation reste faible, de l’ordre de 0,023 ± 0,009 à 0,047 ± 0,020 µA/cm². Les
valeurs des densités de courant de corrosion correspondent à une corrosion de l’acier à l’état
passif. Pour ces échéances et étant données les dispersions observées sur les résultats, il n’est
pas possible de mettre en évidence une influence de la qualité de l’interface acier-béton sur la
corrosion à l’état passif. Les densités de courant de corrosion des échantillons sans défaut
semblent augmenter très légèrement pour l’humidité relative à 95 %. En effet, après 2 ans de
conservation la densité de courant de corrosion varie de 0,034 ± 0,010 à
0,047 ± 0,017 µA/cm² entre HR(%) 80 et HR(%) 95 pour les échantillons sans défaut
d’interface. Dans le cas des échantillons avec défaut d’interface la densité de courant de
corrosion varie de 0,030 ± 0,004 à 0,038 ± 0,009 µA/cm² entre HR(%) 80 et HR(%) 95. Ces
valeurs restent très peu significatives étant données les dispersions observées.
II.4.2.2 Perte de masse

Les résultats de l’essai de perte de masse sur les échantillons stockés en milieu aéré, à HR(%)
contrôlée, pendant un an sont présentés Tableau ‎II-13 et Figure ‎II-37. Une éprouvette avec
défaut (D1) et une éprouvette sans défaut (N1) de chaque condition ont été utilisées pour cet
essai. Les valeurs mesurées initialement (témoin) sur les échantillons d’acier avant coulage
sont rappelées dans le Tableau ‎II-13 et la Figure ‎II-37 (Moyenne (T)).
96
La perte de masse moyenne mesurée sur les barreaux témoins (non coulés dans le béton) est
de 110 mg. Les échantillons « défaut max » stockés pendant un an en milieu aéré à HR(%)
contrôlée montrent une perte de masse moyenne de 181,2 mg. La différence entre la perte de
masse moyenne des échantillons avec « défaut max » et ceux avec « défaut min » reste
négligeable. Malgré la dispersion des mesures, il semble que les échantillons soumis à la
corrosion à l’état passif présentent une perte de masse plus élevée de 70 mg en moyenne par
rapport aux échantillons de référence. La perte de masse mesurée semble augmenter avec
l’augmentation de HR(%) pour cette échéance à un an.
Tableau ‎II-13 : Perte de masse des échantillons conservés un an en HR(%) contrôlée

m0 (mg) m1 (mg)
Eprouvette ∆m (mg)
(masse initial) (après desquamation)
± 0,1 ± 0,1
Moyenne (T) 109,5 ± 26,5
HR80-D1 48000,7 47851,5 149,2
HR90-D1 48337,9 48158,0 179,9
HR95-D1 48172,6 47957,0 215,6
Moyenne (D1) 181,6
HR80-N1 48232,4 48068,5 163,9
HR90-N1 48310,1 48122,6 187,5
HR95-N1 48315,1 48118,4 196,7
Moyenne (N1) 182,7
∆m (mg) Perte de masse totale - 1 an

250,0
200,0
150,0
100,0
50,0
Moyenne HR80-D1 HR90-D1 HR95-D1 Moyenne HR80-N1 HR90-N1 HR95-N1 Moyenne
(T) (D1) (N1)
Figure ‎II-37 : Pertes de masse après un an en milieu aéré à HR(%) contrôlée
97
Les résultats de l’essai de perte de masse sur les échantillons stockés en milieu aéré à HR(%)
contrôlée pendant deux ans sont présentés Tableau ‎II-14 et Figure ‎II-38. Une éprouvette
avec défaut (D2) et une éprouvette sans défaut (N2) de chaque condition ont été utilisées pour
cet essai. Les valeurs mesurées initialement (témoin) sur les échantillons d’acier avant
coulage sont rappelées (Moyenne (T)). Encore une fois, les résultats représentent une valeur
moyenne sur une période de deux ans et donc ne permettent pas de connaître l’évolution de la
cinétique de corrosion sur cette période.
La différence entre la perte de masse moyenne des échantillons avec « défaut max » et ceux
avec « défaut min » reste négligeable après deux ans de conservation. Contrairement à ce qui
est observé à l’échéance d’un an, il n’y a pas d’évolution significative avec l’accroissement de
l’humidité relative. L’effet de l’humidité relative (entre 80 % et 95 %) semble donc
négligeable, ce qui est en accord avec les résultats obtenus par mesures électrochimiques. Cet
effet négligeable permet d’utiliser la perte de masse moyenne des trois conditions HR(%) afin
de comparer les pertes de masse avec et sans défaut d’interface.
Tableau ‎II-14 : Perte de masse des échantillons conservés deux ans en HR(%) contrôlée
m0 (mg) m1 (mg)
Eprouvette ∆m (mg)
(masse initial) (après desquamation)
± 0,1 ± 0,1
Moyenne (T) 109,5 ± 26,5
HR80-D2 47 926,5 47685,4 241,1
HR90-D2 48 197,8 48012,5 185,3
HR95-D2 48 250,2 48079,3 170,9
Moyenne (D2) 199,1
HR80-N2 48 211,0 48007,8 203,1
HR90-N2 48 418,4 48208,6 209,7
HR95-N2 48 217,3 48058,4 159,0
Moyenne (N2) 190,6
98
∆m (mg)
Perte de masse totale - 2 ans
300,0
250,0
200,0
150,0
100,0
50,0
Moyenne HR80-D2 HR90-D2 HR95-D2 Moyenne HR80-N2 HR90-N2 HR95-N2 Moyenne
(T) (D2) (N2)
Figure ‎II-38 : Pertes de masse après deux ans en milieu aéré à HR(%) contrôlée
La Figure ‎II-39 permet de comparer les résultats de perte de masse à 1 et 2 ans. Il apparait
que l’augmentation de perte de masse mesurée après 1 an (environ 70 mg en moyenne) par
rapport à l’état initial avant coulage n’est pas retrouvée. En effet, en raisonnant sur les valeurs
moyennes, à l’échéance de deux ans, l’augmentation de perte de masse par rapport à
l’échéance d’un an n’est que de 20 mg et 10 mg respectivement pour les échantillons avec et
sans défaut d’interface acier-béton (notés D et N respectivement). Ces valeurs sont donc très
faibles par rapport à celles mesurées après un an de conservation étant donné la dispersion sur
la masse des oxydes préexistants de (+/- 26,5 mg) environ. Ces résultats semblent montrer que
la cinétique de corrosion à l’état passif diminue avec le temps. Ceci n’a pas été observé à
travers les mesures électrochimiques réalisées entre 120 et 700 jours de conservation puisque
les valeurs de densité de courant de corrosion sont restées relativement stables durant cette
période.
99
1 an
∆m (mg)
Perte de masse totale - 1 an et 2 ans 2 ans
240 Moyenne (T)
220
200
180
160
140
120
100
80
60
Moyenne (T) Moyenne (D) Moyenne (N)
Figure ‎II-39 : Comparaison des pertes de masse après un et deux ans en milieu aéré à HR(%) contrôlée
II.4.2.3 Comparaison des vitesses de corrosion

La Figure ‎II-40 présente les vitesses de corrosion déterminées par mesure de résistance de
polarisation et par perte de masse après un an de stockage en HR(%) contrôlée en fonction de
l’état de l’interface acier-béton et de l’humidité relative (HR).
Vcorr (µm/an) Vcorr par perte de masse et par Rp - 1 an

10,0
9,0
8,0
7,0
6,0
PM
5,0
4,0
3,0
2,0
EC
1,0
0,0
HR80-D1 HR90-D1 HR95-D1 HR80-N1 HR90-N1 HR95-N1
Figure ‎II-40 : Vitesses de corrosion mesurées par perte de masse (PM) et par Résistance de
polarisation (EC) après un an en milieu aéré à HR(%) contrôlée
Il apparait sur la Figure ‎II-40 que la vitesse de corrosion obtenue par perte de masse (PM) ne
correspond pas à la vitesse de corrosion déduite des mesures de résistance de polarisation
(EC) quelle que soient la qualité d’interface ou l’humidité relative. La vitesse de corrosion
100
(PM) est d’un ordre de grandeur supérieure à la vitesse de corrosion (EC). Une explication à
cet écart sera proposée en fin de paragraphe.
La Figure ‎II-41 présente les vitesses de corrosion déterminées par mesure de résistance de
polarisation et par perte de masse après deux ans de stockage en HR(%) contrôlée en fonction
de l’état de l’interface acier-béton et de l’humidité relative.
Vcorr (µm/an)
Vcorr par perte de masse et par Rp - 2 ans
6,0
PM
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0 EC
0,0
HR80-D2 HR90-D2 HR95-D2 HR80-N2 HR90-N2 HR95-N2
Figure ‎II-41 : Vitesses de corrosion mesurées par perte de masse (PM) et par Résistance de
polarisation (EC) après deux ans en milieu aéré à HR(%) contrôlée
Comme précédemment et même si l’écart a tendance à diminuer, il apparait toujours sur la

Figure ‎II-41 que la vitesse de corrosion obtenue par perte de masse (PM) ne correspond pas à
la vitesse de corrosion déduite des mesures de résistance de polarisation (EC) quelle que
soient la qualité d’interface ou l’humidité relative. La vitesse de corrosion (PM) est toujours
très nettement supérieure à la vitesse de corrosion (EC).
Pour expliquer cet écart important entre la vitesse de corrosion obtenue par perte de masse
(PM) et la vitesse de corrosion déduite des mesures de résistance de polarisation (EC), la
comparaison est maintenant réalisée sur la période située entre 340 et 700 jours de
vieillissement. Pour cela, les valeurs de perte de masse utilisées pour le calcul des vitesses de
corrosion correspondent à la différence entre les pertes de masse mesurées à 1 an et à 2 ans.
La Figure ‎II-42 et le Tableau ‎II-15 montrent les résultats obtenus. Les deux méthodes
d’évaluation de la vitesse de corrosion donnent dans ces conditions des résultats nettement
plus cohérents. L’écart devient négligeable pour les éprouvettes sans défaut d’interface acier-
béton. Pour les éprouvettes avec défauts, la vitesse de corrosion est trois fois plus élevée
101
lorsqu’elle est mesurée par pesée. Un écart persiste donc, mais sans rapport avec ceux
présentés dans les figures II-40 et II-41 (un ordre de grandeur supérieur).
Vcorr (µm/an) Vcorr par perte de masse et par Rp

2,0
1,5
PM
1,0
PM
0,5 EC
EC
0,0
avec défaut (D) sans défaut (N)
Figure ‎II-42 : Taux de corrosion mesurée par perte de masse (PM) et par Résistance de polarisation
(EC) au cours de la deuxième année en milieu aéré à HR(%) contrôlée
Tableau ‎II-15 : Taux de corrosion mesuré par perte de masse (PM) et par Résistance de polarisation
(EC) au cours de la deuxième année en milieu aéré à HR(%) contrôlée
Vitesse de corrosion (µm/an) déterminée par

Interface Perte de masse (PM) Mesure de Rp (EC)
Avec défaut (D) 1,18 0,36
Sans défaut (N) 0,53 0,41
En conséquence, l’écart de plus d’un ordre de grandeur obtenu sur les mesures présentées
dans les figures II-40 et II-41 peut être expliqué de deux façons :
- il résulte de l’activité de corrosion à l’état passif sur la période de 0 à 120 jours où aucune
mesure électrochimique n’a pu être réalisée (période de cure des murs) et qui est pris en
compte dans la mesure de perte de masse. Cependant, les résultats présentés dans la
Figure ‎II-29 (état initial après 3 mois de cure) ne confirment pas cette hypothèse puisque
les pertes de masse alors mesurées étaient inférieures à celles obtenues à l’état initial avant
coulage (110 mg).Cette explication n’est donc pas recevable.
- Il résulte de la quantité d’oxydes préexistants avant coulage et de leur dispersion.
102
En effet, en raisonnant sur l’écart des pertes de masses obtenues après 1 et 2 ans, l’influence
de la masse des oxydes préexistants est éliminée en grande partie (mais pas complètement
puisque la dispersion entre les différents échantillons de 5 cm de longueur issus d’une même
barre persiste). La vitesse de corrosion à l’état passif à retenir est donc celle mesurée par
résistance de polarisation et qui est en accord avec la différence de perte de masse mesurée
entre 1 et 2 ans de conservation à HR(%) contrôlée.
En ce qui concerne les pertes de masse mesurées à 1 an, il est donc fort probable que le
décalage de 70 mg en moyenne obtenu par rapport à celles mesurées avant coulage provienne
en majorité du décalage entre la quantité d’oxydes préexistants. En effet, les échantillons
d’aciers utilisés pour fabriquer les murs de béton ne proviennent pas de la même barre d’acier
HA12 que celle utilisée pour caractériser l’état initial avant coulage (masse initiale de
référence de 110 mg environ). Or, il existe une dispersion sur la quantité d’oxydes
préexistants entre les différentes barres HA12 issues d’un même lot (cf. § ‎II.4.1.3.2). Il est
important de noter que tous les échantillons d’acier utilisés pour les essais à HR(%) contrôlée
sont issus de la même barre HA12.
II.4.2.4 Analyse de surface

II.4.2.4.1 Caractérisation après un an en milieu aéré à HR(%) contrôlée
Après un an de conservation en milieu aéré à humidité relative contrôlée, les observations au
MEB-EDS sur les échantillons stockés dans ces conditions de conservation ont été effectuées
au LMDC. Pour chaque condition de conservation, une éprouvette avec « défaut max » (D1)
et une éprouvette avec « défaut min » (N1) ont été analysées. Les figures II-43 et II-44
montrent des exemples de zones d’analyse sur les échantillons conservés un an en milieu aéré
à humidité relative contrôlée (HR(%) 80 et HR(%) 95).
103
AE-HR80-D1 « défaut max » AE-HR80-N1 « défaut min »
Acier Vide
Béton Acier
Figure ‎II-43 : Zones d’analyse EDS après 1 an – milieu aéré à HR(%) 80
Acier Béton Acier

3
4
1
Béton
Figure ‎II-44 : Zones d’analyse EDS après 1 an – milieu aéré à HR(%) 95
Le Tableau ‎II-16 ressemble les pourcentages massiques des principaux éléments présents
dans les zones analysées (Fe, O, Ca) sur les échantillons conservés en milieu aéré à humidité
relative contrôlée.
104
Tableau ‎II-16 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse au MEB après
1 an en milieu aéré à HR(%) contrôlée

1 54,75 6,52 33,70
AE-HR80-D1 2 55,49 9,60 32,36
3 35,60 16,89 35,88
(Milieu aéré, HR(%) 80
« défaut max ») 4 76,72 0,39 22,82
5 74,90 0,25 24,79
1 68,28 10,99 19,24
AE-HR80-N1 2 63,49 8,75 26,01
3 65,59 9,81 23,50
« défaut min ») 4 62,75 9,58 26,91
5 79,95 0,36 19,51
1 50,44 15,72 32,89
AE-HR95-D1
2 58,61 8,99 31,38
(Milieu aéré, HR(%) 95 3 50,57 10,96 37,21
« défaut max »)
4 69,40 0,66 29,72
1 68,82 8,27 21,96
AE-HR95-N1
2 64,92 5,87 28,79
(Milieu aéré, HR(%) 95 3 70,89 4,66 23,83
« défaut min »)
4 83,22 0,52 16,06
Les résultats des observations au MEB de la surface des armatures en coupe transversale
après un an de stockage, en milieu aéré à HR(%) contrôlée, montrent la formation d’une
nouvelle couche d’oxydes des deux côtés de l’interface métal-couche d’oxydes initiale. La
caractérisation élémentaire (EDS) montre que l’on retrouve le fer et l’oxygène, présents dans
la couche d’oxydes initiale avant coulage, et du calcium avec un pourcentage massique allant
de 5 à 17 %. Cette couche d’oxydes néoformée après un an de conservation a été observée sur
tous les échantillons analysés (stockés en milieu aéré à HR(%) contrôlée). Dans la plupart des
cas, cette couche contient moins de fer, plus d’oxygène par rapport à la couche d’oxydes
initiale caractérisée avant coulage (Tableau ‎II-9) et surtout beaucoup plus de calcium. Sur les
images issues des observations au MEB, cette couche d’oxydes néoformée qui contient
systématiquement du calcium se différencie de la couche d’oxydes initiale par sa teinte gris
foncé (présence d’un élément plus léger que le fer qui est le calcium).
105
Pour quantifier l’effet de l’interface acier-béton sur la densité de la couche d’oxydes

néoformée riche en calcium, une méthode expérimentale a été développée. Cette méthode
consiste, sur une coupe transversale, à mesurer la proportion d’interface acier-béton le long du
périmètre où cette couche néoformée est observable. Ainsi, un balayage de tout le périmètre
de l’interface est réalisé au MEB pour chaque type d’échantillon. Un exemple de mesure des
longueurs de zones de présence de cette couche est présenté Figure ‎II-45.
Etant donné qu’une seule coupe est réalisée pour chaque type d’échantillon, le résultat obtenu
reste totalement dépendant de la section d’analyse. Ainsi, des observations, visuellement, de
la surface d’armature obtenue après fendage des éprouvettes sont réalisées afin de compléter
les analyses en coupe.
Béton Acier Béton Acier
Figure ‎II-45 : Exemple d’évaluation du taux de la couche néoformée
Pour les échantillons avec défaut d’interface (D), le taux de la couche néoformée est calculé
sur les deux moitiés de chaque armature (côté supérieur et côté inférieur) (Figure ‎II-46).
La proportion de l’interface acier-béton recouverte par la couche néoformée (X) est exprimée
en pourcentage (%) par :
 Li
- Xsup = 100  : Pour la moitié supérieure de l’interface acier-béton,
L sup
 Li
- Xinf = 100  : Pour la moitié inférieure de l’interface acier-béton.
L inf
- Li : Sont les longueurs des zones avec la couche néoformée en µm,
- Lsup : Est la longueur de l’interface acier-béton du côté supérieur en µm,
- Linf : Est la longueur de l’interface acier-béton du côté inférieur en µm.
106
Dans le cas des armatures avec défaut d’interface (D) le vide entre l’armature et l’enrobage
béton a été observé sur une longueur de l’ordre de 1/3 du périmètre de l’armature
(Figure ‎II-46). Donc, la longueur de l’interface avec défaut est de l’ordre de (1/3.)
( : diamètre de l’armature = 12 mm). Les longueurs des côtés inférieur et supérieur qui ont
été utilisées pour calculer le taux de la couche néoformée dans le cas des armatures avec
défaut d’interface sont : Linf = 1/3 () et Lsup = 2/3 ().
Côté supérieur Sens de

coulage
 = 12 mm
L (défaut) ~ 1/3  . π
Côté inférieur
Figure ‎II-46 : Côtés supérieur et inférieur considérés par rapport au sens de coulage d’une armature
Dans le cas des échantillons sans défaut d’interface (N), le taux de la couche néoformée a été
évalué sur les deux moitiés de chaque armature aussi (côté supérieur et côté inférieur) et de la
même manière que dans le cas des armatures avec défaut. Dans ce cas, les longueurs des côtés
supérieur et inférieur sont toutes les deux égales. Donc, les longueurs qui ont été utilisées pour
calculer le taux de la couche néoformée dans le cas des armatures sans défaut d’interface
sont : Linf = 0,5 () et Lsup = 0,5 () en µm.
Le Tableau ‎II-17 montre les résultats de la quantification de la couche néoformée en fonction

de l’interface acier-béton (avec ou sans défaut) après un an de conservation en milieu aéré à
HR(%) contrôlée. Pour chaque condition de conservation, une éprouvette avec « défaut max »
(D1) et une éprouvette avec « défaut min » (N1) ont été caractérisées. Ces résultats sont
présentés dans le diagramme de la Figure ‎II-47.
107
Tableau ‎II-17 : Proportion du périmètre de la section d’analyse recouverte par la couche néoformée
en fonction de l’interface acier-béton après 1 an en milieu aéré à HR(%) contrôlée
Milieu aéré interface inférieur interface supérieur

HR(%) Défaut Xinf (%)  0,5 Xsup (%)  0,5
80 Oui 8,2 4,1
80 Non 3,1 5,8
95 Oui 6,8 2,8
95 Non 4,2 4,3
(%) du périmètre
recouvert HR (%) contrôlée - milieu aéré Inf : Interface inférieur
10 Sup : Interface supérieur
Inf
9
8
Inf
7
Sup
6
Sup Inf Sup
5
4 Inf
Sup
3
0
AE-HR80-D1 AE-HR80-N1 AE-HR95-D1 AE-HR95-N1
Figure ‎II-47 : Quantification de la couche néoformée en fonction de l’état de l’interface acier-béton et

en fonction du côté de caractérisation après 1 an en milieu aéré à HR(%) contrôlée
En milieu aéré, pour les échantillons présentant un défaut d’interface 9,6 à 12,3 % de la
circonférence de l’armature est recouverte par la couche d’oxydes néoformée, contre 8,5 à
8,9 % de la circonférence de l’armature dans le cas des échantillons sans défaut. Malgré la
présence de cette couche d’oxydes néoformée, les épaisseurs cumulées des différentes
couches d’oxydes observées restent inférieures ou égales, après un an, à l’épaisseur de la
couche initiale observée avant le coulage (Figure ‎II-23). Il n’y a donc pas de caractère
expansif de la couche d’oxydes néoformée mis en évidence.
Après un an de conservation en milieu aéré à humidité relative contrôlée, les observations au
micro-Raman ont été effectuées au CEA. Pour chaque condition de conservation, une
éprouvette avec « défaut max » (D1) et une éprouvette avec « défaut min » (N1) ont été
108
analysées (tableaux II-18, II-19 et II-20). Les spectres d’analyse, pour chaque échantillon,
sont donnés en annexe (A-4).
Les zones d’analyse au micro-Raman sur les échantillons (avec et sans défaut d’interface)
stockés en milieu aéré à HR(%) 80 sont présentées sur la Figure ‎II-48. Les produits identifiés
sur ces zones d'analyse sont donnés dans le Tableau ‎II-18.
« défaut max », AE-HR80-D1 « défaut min », AE-HR80-N1

20 µm 20 µm x50
x50
Acier Acier
Vide Béton
20 µm x50 20 µm x50
Figure ‎II-48 : Zones d’analyse au micro-Raman après 1 an – milieu aéré à HR(%) 80
Tableau ‎II-18 : Résultats d’analyse au mico-Raman des échantillons après 1 an en milieu aéré à
HR(%) 80

1 Magnétite
AE-HR80-D1
2 Magnétite
(Milieu aéré, HR(%) 80 3 Hématite, Magnétite
« défaut max »)
4 Hématite, Magnétite
1 Magnétite
AE-HR80-N1
2 Magnétite
(Milieu aéré, HR(%) 80 3 Hématite, Magnétite
« défaut min »)
4 Magnétite
Les résultats des analyses au micro-Raman en coupe transversale sur les échantillons (avec ou
sans défaut d’interface) après un an en milieu aéré à HR(%) = 80, montrent la présence de la
magnétite et de l’hématite. Ces oxydes existaient à l’état initial. Ce sont des produits de
109
corrosion des aciers à chaud qui se sont formés au cours de la fabrication et du traitement
thermique des armatures.
La couche d’oxydes néoformée n’est pas présente sur la section d’analyse de ces échantillons.
Cependant, cela ne permet pas de conclure qu’ils n’existent pas sur la totalité de la surface
d’acier. Il faudrait pour cela réaliser plusieurs coupes. Etant donné qu’il n’était pas possible
de réaliser plusieurs coupes sur un même échantillon, des observations de la surface
d’armature obtenue après fendage des éprouvettes sont réalisées afin de compléter les
analyses en coupe.
Les zones d’analyse au micro-Raman sur les échantillons (avec et sans défaut d'interface)

20 µm 20 µm x50
x50
Acier Acier
Vide Béton
20 µm x50 20 µm x50
110
HR(%) 90

1 Magnétite
2 Magnétite
AE-HR90-D1
3 Magnétite
(Milieu aéré, HR(%) 90 4 Hématite
« défaut max »)
5 Magnétite
6 Wüstite
AE-HR90-N1 1 Magnétite
« défaut min ») 2 Magnétite
Les résultats des analyses au micro-Raman en coupe transversale sur les échantillons stockés
un an en milieu aéré à HR(%) = 90 (avec et sans défaut), montrent la présence de la magnétite
et de l’hématite voire de la wüstite. Ces oxydes existaient aussi à l’état initial.
Comme le cas précédant, La couche d’oxydes néoformée n’est pas présente sur la section
d’analyse de ces échantillons.

20 µm x50 20 µm x50
Acier Acier
Vide Béton
20 µm x50
111
HR(%) 95

AE-HR95-D1 1 Magnétite
« défaut max ») 2 Oxyhydroxyde de fer mal cristallisé
AE-HR95-N1
(Milieu aéré, HR(%) 95 1 Magnétite
« défaut min »)
un an en milieu aéré à HR(%) = 95 (avec et sans défaut), montrent la présence de la magnétite
et d’un oxyhydroxyde de fer mal cristallisé. Ce produit a été formé au cours de la période de
conservation en milieu aéré à HR(%) contrôlée pendant un an.
- Etat de surface après fendage

Etant donné que les analyses au micro-Raman et au MEB-EDS en coupe ne couvrent qu’une
très faible partie de la surface (quelques zones analysées par échantillon), les éprouvettes
récupérées après les coupes, réalisées pour les analyses de surface (MEB-EDS et micro-
Raman), ont été cassées par fendage afin d’observer visuellement l'état de surface des
armatures. D’autres vues proviennent des éprouvettes conservées au LMDC et destinées à la
détermination de la perte de masse. Les figures II-51 et II-52 montrent quelques vues des
armatures récupérées après fendage. Pour chaque armature, la surface inférieure et la surface
supérieure ont été observées, tout de suite après fendage, afin de comparer l’état de surface de
la face de cohésion (face supérieure) avec celui de la face de décohésion (face inférieure) dans
le cas d’une éprouvette avec « défaut max », ceci en comparaison avec les éprouvettes sans
défaut d’interface.
112

Avec défaut
d’interface
AE-HR80-D1
Sans défaut
d’interface
AE-HR80-N1
Figure ‎II-51 : Observation de la surface des armatures après fendage – 1 an en milieu aéré à HR(%) 80

Avec défaut
d’interface
AE-HR95-D1
Sans défaut
d’interface
AE-HR95-N1
Figure ‎II-52 : Observation de la surface des armatures après fendage – 1 an en milieu aéré à HR(%) 95
Après fendage des échantillons stockés en milieu aéré à HR(%) contrôlée, des taches de
produits de corrosion ont été observées, immédiatement après enlèvement du béton, sur les
surfaces des armatures du côté des décohésions acier-béton (faces inférieures) dans le cas des
échantillons avec « défaut max ». Ces produits observés sur quelques zones d’analyse au
micro-Raman peuvent correspondre à un oxyhydroxyde de fer mal cristallisé dans le cas des
échantillons stockés en milieu aéré à HR(%) 95 ou à la couche riche en calcium observée au
MEB-EDS sur la plupart des échantillons analysés et en priorité en présence de défauts.
Pour chaque échantillon, une seule coupe transversale est réalisée et analysée au micro-
Raman. De plus, seulement des taches de produits de corrosion très dispersées ont été
113
observées sur les surfaces des armatures avec « défaut max » du côté de décohésion. Ces
observations peuvent expliquer l’absence des spectres Raman correspondants aux taches de
produits de corrosion observées.
A échéance d’un an, il apparaît une différence entre le cas « défaut min » et le cas « défaut
max ». Les taches de produits de corrosion observées sur la partie inférieure des armatures des
éprouvettes avec « défaut max » (côté décohésion) ne sont pas observées sur la partie
supérieure de ces mêmes armatures. Elles ne sont pas non plus relevées sur la surface des
armatures des éprouvettes avec « défaut min » (figures II-51 et II-52).
L’évolution de la densité de présence, des produits de corrosion observés, sur les surfaces des
armatures avec le temps (échéances à 2 ans) sera présentée dans le paragraphe des résultats de
caractérisation de surface à deux ans (cf. § ‎II.4.2.4.4).
II.4.2.4.2 Caractérisation après un an en milieu désaéré à HR(%) contrôlée

Après un an de conservation en milieu désaéré à humidité relative contrôlée, les observations
au MEB-EDS ont été effectuées au LMDC. Pour chaque condition de conservation, une
éprouvette avec « défaut max » (D1) et une éprouvette avec « défaut min » (N1) ont été
analysées.
Les figures II-53 et II-54 montrent des exemples zones d’analyse sur les échantillons
conservés un an en milieu désaéré à humidité relative contrôlée (HR(%) 80 et HR(%) 95).
AN-HR80-D1 « défaut max » AN-HR80-N1 « défaut min »
Vide Acier Béton Acier
3 2
2 1
Figure ‎II-53 : Zones d’analyse EDS après 1 an – milieu désaéré à HR(%) 80
114
Vide Acier
1 Béton Acier
3
4
Figure ‎II-54 : Zones d’analyse EDS après 1 an – milieu désaéré à HR(%) 95
dans les zones analysées (Fe, O, Ca) sur les échantillons conservés en milieu désaéré à HR(%)
contrôlée.
Tableau ‎II-21 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse après 1 an en
milieu désaéré à HR(%) contrôlée

AN-HR80-D1 1 62,28 5,99 31,08
2 54,90 7,52 36,67
(Milieu désaéré, HR(%) 80
« défaut max ») 3 72,10 0,30 27,55
AN-HR80-N1 1 69,26 7,70 22,25
2 70,83 8,05 19,91
« défaut min ») 3 84,84 0,31 14,57
1 40,12 38,28 21,24
AN-HR95-D1
2 47,72 23,80 26,49
(Milieu désaéré, HR(%) 95 3 48,31 19,37 30,18
« défaut max »)
4 61,19 6,08 32,15
AN-HR95-N1 1 55,51 11,52 31,68
2 58,25 9,13 30,82
« défaut min ») 3 76,29 0,50 22,96
Après un an de stockage en milieu désaéré à HR(%) contrôlée, les observations au MEB

montrent, comme pour le milieu aéré, la formation d’une nouvelle couche d’oxydes des deux
115
côtés de l’interface métal-couche d’oxydes initiale. Cette couche néoformée est similaire à
celle observée sur les échantillons conservés en milieu aéré (Tableau ‎II-16). En effet, cette
couche contient un pourcentage massique important en calcium (Tableau ‎II-21).
L’évaluation de la proportion de l’armature recouverte par la couche néoformée sur la section

d’analyse a été effectuée de la même manière qu’en milieu aéré à HR(%) contrôlée. Comme
cité précédemment, la méthode consiste à mesurer la longueur de toutes les zones avec la
couche néoformée le long du périmètre de l’interface acier-béton (Figure ‎II-45).
Les résultats de quantification de la couche néoformée en fonction de l’état de l’interface

acier-béton (avec ou sans défaut d'interface) sont présentés dans le Tableau ‎II-22 et la
Figure ‎II-55.
en fonction de l’interface acier-béton après 1 an en milieu désaéré à HR(%) contrôlée
Milieu désaéré interface inférieur interface supérieur

80 Oui 8,2 4,1
80 Non 7,5 3,7
95 Oui 8,8 6,2
95 Non 3,2 1,5
(%) du périmètre Inf : Interface inférieur

recouvert HR (%) contrôlée - milieu désaéré
Sup : Interface supérieur
10
Inf
Inf
9
Inf
8
Sup
7
5 Sup
Sup
Inf
4
3
Sup
2
0
AN-HR80-D1 AN-HR80-N1 AN-HR95-D1 AN-HR95-N1
Figure ‎II-55 : Quantification de la couche néoformée en fonction de l’état de l’interface acier-béton et

en fonction du côté de caractérisation après 1 an en milieu désaéré à HR(%) contrôlée
116
En milieu désaéré, pour les échantillons présentant un défaut d’interface 8,2 à 8,8 % de la
demi-circonférence inférieure (côté décohésion) est recouverte par la couche d’oxydes
néoformée, contre 4,1 à 6,2 % sur la demi-circonférence supérieure (côté cohésion). Pour les
échantillons sans défaut d’interface la proportion de la circonférence recouverte par la couche
néoformée varie de 3,2 à 7,5 % pour la moitie inférieure de l’armature et de 1,5 à 3,7 % du
côté supérieur. De plus, comme pour le cas aéré, les épaisseurs de la couche d’oxydes
observées après un an restent similaires à celles mesurées à l’état initial (Figure ‎II-23).
Après un an de conservation en milieu désaéré à humidité relative contrôlée, les observations
au micro-Raman ont été effectuées. Pour chaque condition de conservation, une éprouvette
avec « défaut max » (D1) et une éprouvette avec « défaut min » (N1) ont été analysées. Les
résultats sont présentés sous forme des tableaux d’identification des zones analysées. Les
spectres d’analyse, pour chaque échantillon, sont donnés en annexe (A-4).
stockés en milieu désaéré à HR(%) 80 sont présentées sur la Figure ‎II-56. Les produits
identifiés sur ces zones d'analyse sont donnés dans le Tableau ‎II-23.
« défaut max », AN-HR80-D1 « défaut min », AN-HR80-N1

10 µm x100 20 µm x50
Acier Acier
Béton
Vide
10 µm x100
10 µm x100
20 µm x50
Figure ‎II-56 : Zones d’analyse au micro-Raman après 1 an – milieu désaéré à HR(%) 80
117
Tableau ‎II-23 : Résultats d’analyse au mico-Raman des échantillons après 1 an en milieu désaéré à
HR(%) 80

1 Magnétite, Wüstite
2 Oxyhydroxyde de fer mal cristallisé
AN-HR80-D1 3 Magnétite
« défaut max ») 5 Magnétite, Wüstite
AN-HR80-N1 1 Magnétite
(Milieu désaéré, HR(%) 80 2 Magnétite
« défaut min ») 3 Magnétite, Wüstite
en milieu désaéré à HR(%) = 80 (AN-HR80-D1 et AN-HR80-N1), mettent en évidence la
présence de la magnétite et de la wüstite sur la majorité des zones analysées. Comme cité
précédemment, ces oxydes existaient à l’état initial avant coulage, ce sont les calamines
adhérentes sur la surface des armatures qui se sont formées au cours de la fabrication et du
traitement thermique des barres d’acier. D'autre part, une nouvelle couche d’oxydes a été
observée à l’interface acier-couche d’oxydes initiale. La caractérisation au micro-Raman des
zones concernées par la formation de cette nouvelle couche (points d’analyse 2, 4, 6 et 7 sur
l’échantillon AN-HR80-D1) montre qu’il s’agit d’un oxyhydroxyde de fer mal cristallisé qui
est un produit de corrosion des aciers dans le béton. Ce produit a déjà été observé en milieu
aéré. Ce produit s’est formé au cours de la période de conservation en milieu désaéré à HR(%)
contrôlée pendant un an.
Les zones d’analyse au micro-Raman sur les échantillons (avec et sans défaut d'interface)
stockés en milieu désaéré à HR(%) 95 sont présentés sur la Figure ‎II-57. Le Tableau ‎II-24
montre les produits identifiés sur les zones analysées des échantillons stockés en milieu
désaéré à HR(%) 95.
118
20 µm x50 10 µm x100
« défaut max », AN-HR95-D1 « défaut max », AN-HR95-D1
20 µm x50 20 µm x50
Acier
Acier
Vide Béton
« défaut max », AN-HR95-D1 « défaut min », AN-HR95-N1
Figure ‎II-57 : Zones d’analyse au micro-Raman après 1 an – milieu désaéré à HR(%) 95
Tableau ‎II-24 : Résultats d’analyse au mico-Raman des échantillons après 1 an en milieu désaéré à
HR(%) 95

AN-HR95-D1 1 Magnétite
« défaut max ») 3 Magnétite
AN-HR95-N1
(Milieu désaéré, HR(%) 95 1 Magnétite
« défaut min »)
Les résultats des analyses en coupe au micro-Raman sur les échantillons stockés en milieu
désaéré à HR(%) = 95 (AN-HR95-D1 et AN-HR95-N1) montrent la présence de la magnétite
sur les zones analysées des deux échantillons (avec et sans défaut). De plus, un oxyhydroxyde
de fer mal cristallisé a été de nouveau identifié sur l’échantillon avec défaut d’interface
(AN-HR95-D1).

Les figures II-58 et II-59 montrent quelques vues des armatures récupérées après fendage.
Pour chaque armature, la surface inférieure et la surface supérieure ont été observées, tout de
suite après fendage, afin de comparer l’état de surface entre la face de cohésion (face
supérieure) et de décohésion (face inférieure) dans le cas d’une éprouvette avec « défaut
max », ceci en comparaison avec les éprouvettes sans défaut d’interface.
119

Avec défaut
d’interface
AN-HR80-D1
Sans défaut
d’interface
AN-HR80-N1
Figure ‎II-58 : Observation de la surface des armatures après fendage – 1 an en milieu désaéré à
HR(%) 80

Avec défaut
d’interface
AN-HR95-D1
Figure ‎II-59 : Observation de la surface des armatures après fendage – 1 an en milieu désaéré à HR(%)
95 (éprouvette avec « défaut max »)
Après fendage des échantillons stockés en milieu désaéré à HR(%) contrôlée, il apparait une
différence entre les échantillons avec et sans défaut d’interface. En effet, dans le cas des
échantillons avec « défaut max ».des taches de produits de corrosion ont été observées sur les
surfaces des armatures du côté des décohésions acier-béton (faces inférieures). Ces taches ne
sont pas observées sur la partie supérieure des armatures avec défaut d’interface. Elles ne sont
pas non plus relevées sur la surface des armatures des éprouvettes avec « défaut min ». Ces
produits peuvent correspondre à l’oxyhydroxyde de fer mal cristallisé (identifié au micro-
Raman) ou à la couche riche en calcium (observée au MEB-EDS). A noter que les
échantillons conservés un an en milieu désaéré présentent une plus forte densité de taches de
produits de corrosion que ceux conservés en milieu aéré (figures II-51 et II-52).
120
II.4.2.4.3 Caractérisation après un an en milieu désaéré saturé « eau de site »

Après un an de conservation en milieu désaéré saturé « eau de site », les observations au
MEB-EDS sur les échantillons stockés dans ces conditions de conservation ont été effectuées.
Comme cité précédemment au paragraphe (‎II.2.2.2) pour cette partie, deux conditions de
conservation ont été choisies : milieu désaéré « eau de site » à 25°C (AN-ES25) ou à 50°C
(AN-ES50).
Pour chaque condition de conservation, une éprouvette avec « défaut max » (D1) et une
éprouvette avec « défaut min » (N1) ont été analysées.
Les figures II-60 et II-61 montrent des zones d’analyse sur les échantillons conservés un an
en milieu désaéré saturé (« eau de site » à 25 °C et à 50 °C).
AN-ES25-D1 « défaut max » AN-ES25-N1 « défaut min »
Vide Acier
Acier Béton
Figure ‎II-60 : Zones d’analyse EDS après 1 an – milieu désaéré « eau de site » à 25 °C
AN-ES50-D1 « défaut max » AN-ES50-N1 « défaut min »
Acier Béton
Vide Acier
Figure ‎II-61 : Zones d’analyse EDS après un an – milieu désaéré « eau de site » à 50 °C
121
dans les zones analysées (Fe, O, Ca) sur les échantillons conservés un an en milieu désaéré
saturé « eau de site » à 25 °C et à 50 °C.
Tableau ‎II-25 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse – milieu
désaéré saturé « eau de site »

AN-ES25-D1 1 53,05 12,08 32,87
2 63,67 4,47 30,90
(Milieu désaéré, eau de site
à 25 °C « défaut max ») 3 77,09 0,73 21,58
AN-ES25-N1 1 63,31 4,07 32,00
2 53,65 6,55 37,23
à 25 °C « défaut min ») 3 68,99 0,42 30,59
AN-ES50-D1 1 25,25 28,64 45,51
2 29,39 25,20 44,75
à 50 °C « défaut max ») 3 67,60 0,24 32,03
AN-ES50-N1 1 39,81 22,03 37,94
2 29,92 15,64 54,33
à 50 °C « défaut min ») 3 70,00 1,61 28,22
Les observations au MEB en coupe après un an en milieu désaéré « eau de site » à 25 et 50 °C

montrent, comme pour le milieu aéré ou désaéré à HR(%) contrôlée, la formation d’une
nouvelle couche riche en calcium. Cette couche d’oxydes néoformée après un an de
conservation a été observée sur tous les échantillons analysés (stockés en « eau de site »
désaérée). Un pourcentage massique de calcium plus élevé dans le cas des échantillons
conservés en « eau de site » à 50 °C a été observé.
L’évaluation de la proportion de l’armature recouverte par la couche néoformée sur la section

d’analyse a été effectuée de la même manière qu’en milieu aéré ou désaéré à HR(%)
contrôlée. Les résultats de quantification de la couche néoformée en fonction de l’état de
l’interface acier-béton (avec ou sans défaut d'interface) sont présentés dans le Tableau ‎II-26
et la Figure ‎II-62.
122
en fonction de l’interface acier-béton après 1 an en milieu désaéré

Eau de site Défaut Xinf (%)  0,5 Xsup (%)  0,5
T = 25 °C Oui 4,3 2,2
T = 25 °C Non 2,5 3,9
T = 50 °C Oui 3,4 0,9
T = 50 °C Non 0,8 0,8

recouvert
Eau de site - milieu désaéré
5 Inf
Sup
4,5
Inf
4
3,5
Inf
3
Sup
2,5
2
Sup Inf Sup
1,5
0,5
0
AN-ES25-D1 AN-ES25-N1 AN-ES50-D1 AN-ES50-N1
Figure ‎II-62 : Quantification de la couche formée en fonction de l’interface acier-béton et en fonction

du côté de caractérisation après 1 an en milieu désaéré « eau de site »
En milieu désaéré saturé « eau de site », pour les échantillons présentant un défaut d’interface
3,4 à 4,3 % de la demi-circonférence inférieure (côté décohésion) est recouverte par la
nouvelle couche d’oxydes néoformée, contre 0,9 à 2,2 % sur la demi-circonférence supérieure
(côté cohésion). Pour les échantillons sans défaut d’interface la proportion de la circonférence
recouverte par la couche néoformée varie en fonction de la température de 0,8 à 2,5 % pour la
moitie inférieure de l’armature et de 0,8 à 3,9 % du côté supérieur. De plus, comme pour le
cas en HR(%) contrôlée, les épaisseurs de la couche d’oxydes observées après un an restent
similaires à celles mesurées à l’état initial (Figure ‎II-23).
II.4.2.4.4 Caractérisation après deux ans en milieu aéré à HR(%) contrôlée

123
Après deux ans de conservation en milieu aéré à humidité relative contrôlée, deux autres
échantillons de chaque condition de conservation ont été analysés (une éprouvette avec
« défaut max » (D2) et une éprouvette avec « défaut min » (N2)).
Des exemples des zones d’analyse sur les échantillons sélectionnés (HR(%) 80 et HR(%) 95)
après deux ans de conservation en milieu aéré à humidité relative contrôlée sont présentés sur
les figures II-63 et II-64.
Vide Acier
Béton
Acier
Figure ‎II-63 : Zones d’analyse EDS après 2 ans – milieu aéré à HR(%) 80
Acier
Acier Béton
Béton
Figure ‎II-64 : Zones d’analyse EDS après 2 ans – milieu aéré à HR(%) 95
dans les zones analysées (Fe, O, Ca) sur les échantillons conservés en milieu aéré à HR(%)
contrôlée pendant deux ans (échéance 2).
124
Tableau ‎II-27 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse – échéance à 2
ans en milieu aéré à HR(%) contrôlée

1 65,63 3,54 30,05
AE-HR80-D2
2 66,04 4,75 28,59
(Milieu aéré, HR(%) 80 3 77,00 9,69 10,71
« défaut max »)
4 70,03 0,94 28,37
AE-HR80-N2 1 25,80 24,60 45,20
2 34,45 23,66 36,29
« défaut min ») 3 83,85 0,44 15,55
AE-HR95-D2 1 58,65 6,32 34,31
2 55,92 6,03 37,34
« défaut max ») 3 77,89 0,57 21,43
AE-HR95-N2 1 43,89 6,45 49,13
« défaut min ») 2 74,74 0,60 24,59
Les observations au MEB en coupe après deux ans de conservation en milieu aéré à HR(%)
contrôlée confirment la présence de la couche néoformée caractérisée à l’échéance d’un an.
Une diminution de la densité des zones avec la couche néoformée à l’interface acier-béton a
été observée. La quantification de cette couche d’oxydes après deux ans de conservation en
milieu aéré à HR(%) contrôlée a été effectuée de la même manière que pour l’échéance à un
an. L’évaluation de la proportion de l’armature recouverte par cette couche néoformée en
fonction de l’état de l’interface acier-béton est présentée dans le Tableau ‎II-28 et la
Figure ‎II-65.
en fonction de l’interface acier-béton après 2 ans en milieu aéré à HR(%) contrôlée
Milieu aéré interface inférieur interface supérieur

80 Oui 2,6 1,4
80 Non 1,7 2,4
95 Oui 2,1 0,9
95 Non 1,5 1,9
125

recouvert HR (%) contrôlée - milieu aéré
5,0
4,5
4,0
3,5
Inf
Sup
3,0
Inf
2,5 Sup
Sup Inf
Inf
2,0
1,5 Sup
1,0
0,5
0,0
AE-HR80-D2 AE-HR80-N2 AE-HR95-D2 AE-HR95-N2
conservation en milieu aéré à HR(%) contrôlée
Après deux ans en milieu aéré, pour les échantillons présentant un défaut d’interface 2,1 à
2,6 % de la demi-circonférence inférieure (côté décohésion) est recouverte par la couche
d’oxydes néoformée, contre 0,9 à 1,4 % sur la demi-circonférence supérieure (côté cohésion).
Pour les échantillons sans défaut d’interface la proportion de la circonférence recouverte par
la couche néoformée varie de 1,5 à 1,7 % pour la moitie inférieure de l’armature et de 2,4 à
1,9 % du côté supérieur. Les quantités d’oxydes formés constituant la couche néoformée
(contenant du calcium) sont toujours plus importantes du côté de défaut.
Finalement, la couche néoformée existe en plus faible quantité après deux ans de conservation
en milieu aéré à HR(%) contrôlée qu’après un an. Une diminution des pourcentages des zones
avec la couche néoformée a été observée sur tous les échantillons analysés. De plus, comme
pour l’échéance à un an, les épaisseurs de la couche d’oxydes néoformée observées après un
an restent similaires à celles mesurées à l’état initial (Figure ‎II-23).

Après deux ans de conservation en milieu aéré à HR(%) contrôlée, comme à l’échéance d’un
an, les surfaces des armatures récupérées après fendage ont été observées. Les figures II-66 et
II-67 montrent quelques vues des surfaces de ces armatures. Pour chaque armature, la surface
inférieure et la surface supérieure ont été observées séparément afin de comparer l’état de
surface entre la face de cohésion (face supérieure) et de décohésion (face inférieure) dans le
cas d’une éprouvette avec « défaut max », ceci en comparaison avec les éprouvettes sans
126

Avec défaut
d’interface
AE-HR80-D2
Sans défaut
d’interface
AE-HR80-N2
Figure ‎II-66 : Observation de la surface des armatures après fendage – 2ans en milieu aéré à HR(%) 80

Avec défaut
d’interface
AE-HR95-D2
Sans défaut
d’interface
AE-HR95-N2
Figure ‎II-67 : Observation de la surface des armatures après fendage – 2ans en milieu aéré à HR(%) 95
Après fendage des échantillons stockés en milieu aéré à HR(%) contrôlée, la présence des
taches de produits de corrosion sur les surfaces des armatures du côté des décohésions acier-
béton (faces inférieures) dans le cas des échantillons avec « défaut max » est confirmée. Ces
taches observées peuvent correspondre à l’oxyhydroxyde de fer mal cristallisé caractérisé sur
quelques zones d’analyse au micro-Raman pendant la première échéance (un an) ou à la
couche riche en calcium observée au MEB-EDS sur la plupart des échantillons analysés et en
priorité en présence de défauts.
127
II.4.2.4.5 Caractérisation après deux ans en milieu désaéré à HR(%) contrôlée

Après deux ans de conservation en milieu désaéré à humidité relative contrôlée, deux autres
échantillons de chaque condition de conservation ont été analysés (une éprouvette avec
« défaut max » (D2) et une éprouvette avec « défaut min » (N2)).
Des exemples des zones d’analyse sur les échantillons analysés (HR(%) 80 et HR(%) 95)
après deux ans de conservation en milieu aéré à humidité relative contrôlée sont présentés sur
les figures II-68 et II-69.
Acier Vide
Acier
Béton
Figure ‎II-68 : Zones d’analyse EDS après 2 ans – milieu désaéré à HR(%) 80
Acier
Vide Acier
Béton
Figure ‎II-69 : Zones d’analyse EDS après 2 ans – milieu désaéré à HR(%) 95
dans les zones analysées (Fe, O, Ca) sur les échantillons conservés en milieu désaéré à HR(%)
contrôlée pendant deux ans (échéance 2).
128
Tableau ‎II-29 : Pourcentages massiques des éléments existants sur les zones d’analyse – échéance à 2
ans en milieu désaéré à HR(%) contrôlée

1 50,14 4,37 44,66
AN-HR80-D2
2 58,92 6,44 33,81
(Milieu désaéré, HR(%) 80 3 61,19 4,03 34,05
« défaut max »)
4 67,03 0,69 32,13
AN-HR80-N2 1 61,76 4,09 33,61
2 56,04 7,16 35,95
« défaut min ») 3 72,87 0,56 26,28
1 39,42 30,20 28,91
AN-HR95-D2 2 31,29 32,52 34,93
3 31,47 26,86 39,70
« défaut max ») 4 30,75 28,48 39,09
5 77,14 1,35 21,27
AN-HR95-N2 1 58,76 11,20 28,70
2 55,87 8,93 34,05
« défaut min ») 3 77,22 0,36 22,27
Les résultats des observations au MEB en coupe de la surface des armatures après deux ans de
conservation en milieu désaéré à HR(%) contrôlée confirment la présence de la couche
néoformée caractérisée à l’échéance d’un an (couche d’oxydes avec un pourcentage massique
important en calcium). La caractérisation élémentaire (EDS) montre que le pourcentage
massique du calcium au sein de cette couche néoformée varie entre 4 % à 33 %. Une
diminution du pourcentage massique en fer sur les zones de formation de cette couche
d’oxydes (zones avec un pourcentage massique important en calcium), a été observée pour
tous les échantillons analysés.
L’évaluation du taux de la couche néoformée a été effectuée de la même manière que pour
l’échéance à un an. Les résultats de l’évaluation du taux de la couche néoformée en fonction
de l’interface acier-béton (avec ou sans défaut d'interface) sont présentés dans le
Tableau ‎II-30 et le diagramme de la Figure ‎II-70.
129
fonction de l’interface acier-béton après 2 ans en milieu désaéré à HR(%) contrôlée

80 Oui 4,8 2,1
80 Non 1,9 3,0
95 Oui 5,8 2,6
95 Non 1,3 1,2

recouvert
HR (%) contrôlée - milieu désaéré
7,0
Inf
6,0
Inf
5,0
4,0
Sup
Sup
3,0
Sup
Inf
Inf Sup
2,0
1,0
0,0
AN-HR80-D2 AN-HR80-N2 AN-HR95-D2 AN-HR95-N2
conservation en milieu désaéré à HR(%) contrôlée
Après deux ans en milieu désaéré, pour les échantillons présentant un défaut d’interface 4,8 à
5,8 % de la demi-circonférence inférieure (côté décohésion) est recouverte par la nouvelle
couche d’oxydes néoformée, contre 2,1 à 2,6 % sur la demi-circonférence supérieure (côté
cohésion). Pour les échantillons sans défaut d’interface la proportion de la circonférence
recouverte par la couche néoformée varie de 1,3 à 1,9 % pour la moitie inférieure de
l’armature et de 1,2 à 3 % du côté supérieur. Les quantités d’oxydes formés constituant la
couche néoformée (contenant du calcium) sont toujours plus importantes du côté de défaut.
Finalement, la couche néoformée existe en plus faible quantité après deux ans de conservation
en milieu désaéré à HR(%) contrôlée qu’après un an. Une diminution des pourcentages des
zones avec la couche néoformée a été observée sur tous les échantillons analysés. De plus,
comme pour l’échéance à un an, les épaisseurs de la couche d’oxydes néoformée observées
après un an restent similaires à celles mesurées à l’état initial (Figure ‎II-23).
130

Afin d’observer l’état de surface des armatures après deux ans de conservation en milieu
désaéré à humidité relative contrôlée, les échantillons récupérés après la coupe effectuée pour
réaliser les analyses de surface ont été cassés. Les figures II-71 et II-72 montrent quelques
vues des surfaces de ces armatures. Pour chaque armature, la surface inférieure et la surface
supérieure ont été observées afin de comparer l’état de surface entre la face de cohésion (face
supérieure) et de décohésion (face inférieure) dans le cas d’une éprouvette avec « défaut
max » (D2), ceci en comparaison avec les éprouvettes sans défaut d’interface (N2).

Avec défaut
d’interface
AN-HR80-D2
Sans défaut
d’interface
AN-HR80-N2
Figure ‎II-71 : Observation de la surface des armatures après 2 ans en milieu désaéré à HR(%) 80

Avec défaut
d’interface
AN-HR95-D2
Sans défaut
d’interface
AN-HR95-N2
Figure ‎II-72 : Observation de la surface des armatures après 2 ans en milieu désaéré à HR(%) 95
131
L’observation de l'état de surface des armatures après fendage des échantillons conservés
deux ans en milieu désaéré à HR(%) contrôlée, montre la présence des taches de produits de
corrosion sur les surfaces des armatures du côté des décohésions acier-béton (faces
inférieures) dans le cas des échantillons avec « défaut max ». Ces observations confirment les
résultats de la première échéance. Comme pour les autres modes de conservation, ces taches
observées peuvent correspondre à l’oxyhydroxyde de fer mal cristallisé caractérisé sur
quelques zones d’analyse au micro-Raman pendant la première échéance (un an) ou à la
couche néoformée riche en calcium observée au MEB-EDS sur la plupart des échantillons
analysés et en priorité en présence de défauts.
La quantité et la dispersion de ces taches sur la surface des échantillons après deux ans en
milieu désaéré à HR(%) contrôlée peuvent aussi expliquer la diminution des pourcentages des
zones avec la couche néoformée (Figure ‎II-70). En effet une seule coupe à travers chaque
échantillon est réalisée.
II.4.3 Interprétations et conclusions

Après deux ans de corrosion à l’état passif, les résultats des analyses de surface en coupe
(micro-Raman et MEB-EDS) sur tous les échantillons (milieu aéré ou désaéré à HR(%)
contrôlée ou en milieu saturé) montrent la présence d’oxydes produits de corrosion des aciers
à chaud : la magnétite, l’hématite et la wüstite. Ces oxydes se sont formés au cours de la
fabrication et du traitement thermique des armatures, ils existaient donc à l’état initial sur la
surface des armatures avant la mise en place dans les coffrages. En revanche, une nouvelle
couche formée post-coulage a pu être observée sur tous les échantillons quel que soit le milieu
de conservation. Cette nouvelle couche d’oxydes formée est principalement caractérisée par
un pourcentage massique important en calcium pouvant aller jusqu’à 33 %.
Pour expliquer la présence de cette nouvelle couche formée riche en calcium, les travaux de
thèse de doctorat d’état de Jean-Louis GALLIAS [Gallias, 1992] ont été utilisés. En effet, le
pourcentage massique important en calcium au sein de cette couche observée a été expliqué
par la présence d’un ferrite de calcium hydraté cristallisé ou en cours de formation.
D’après Jean-Louis GALLIAS, les ferrites de calcium hydraté résultent de la réaction des ions
calcium présents dans l’eau provenant de la pâte de ciment avec les produits de corrosion de
l’acier. Au contact de la couche d’oxydes initiale, l'hydratation du ciment est perturbée, il se
forme localement une zone de transition, au-delà de laquelle le béton a des caractéristiques
plus homogènes. Lorsque le béton frais est mis en place autour de cet acier, l'eau de gâchage
132
sursaturée en ions calcium (Ca2+) pénètre par absorption capillaire à travers les pores de la
couche d’oxydes initiale, où elle forme progressivement du ferrite de calcium hydraté
hexagonal (4 CaO , Fe2O3 , 13 H2O). En parallèle, cette eau réagit avec l'acier métallique et
forme sur celui-ci une fine couche d'hydroxydes de fer (Fe(OH)2 et Fe(OH)3) (corrosion à
l’état passif).
Les travaux de recherche qui ont été menés au LMDC par Jean-Louis GALLIAS dans le cadre
de sa thèse de doctorat d’état avaient pour objectifs la caractérisation physico-chimique et
microstructurale de l’interface entre l’acier et le béton ou l’influence de l’état de surface de
l’acier avant l’enrobage sur la liaison avec le béton. Des éprouvettes en acier ont été exposées,
entre 3 et 14 mois, aux conditions atmosphériques extérieures (milieu urbain industriel). La
caractérisation au DRX de cette couche a montré la présence de la magnétite, la goethite et la
lépidocrocite. L’épaisseur moyenne de cette couche de produits de corrosion était de l’ordre
de 100 µm. Ensuite, les éprouvettes d’acier ont été enrobées dans de la pâte de ciment
Portland pour étudier la réactivité des produits de corrosion de l’acier avec la solution
interstitielle de la pâte de ciment (eau de gâchage sursaturée en ions calcium (Ca2+)). La
formation des nouveaux produits dans la zone de transition entre la pâte de ciment et l’acier
corrodé a été observée dès les premiers jours. Les différents produits de corrosion de l’acier
ne réagissent pas tous de la même façon pour former les ferrites de calcium hydratés. La
lépidocrocite et la goethite sont apparemment plus réactives que la magnétite. Dans ce
contexte, pour déterminer la réactivité de chaque produit de corrosion avec l’hydroxyde de
calcium en solution un suivi de l’évolution des mélanges simples à base de produit de
corrosion de l’acier et d’hydroxyde de calcium a été proposé. Les produits de corrosion testés
sont : l’hématite, la magnétite, un oxyde de fer hydraté (goethite de faible cristallinité), et la
rouille (produite par l’oxydation quasi-complète de la poudre de fer dans les conditions
atmosphériques extérieures pendant 15 mois). Cette étude a confirmé la réactivité des produits
de corrosion de l’acier avec l’hydroxyde de calcium pour former du ferrite de calcium hydraté
hexagonal. Le ferrite de calcium hydraté hexagonal est observé :
- Dès 8 jours dans le mélange avec la rouille,

- A partir du premier mois avec la goethite,
- Après 4 mois avec la magnétite,
- Il n’est pas détecté, pendant les premiers trois ans dans le mélange avec l’hématite.
133
En conclusion de cette étude, la cinétique de la réaction de l’hydroxyde de calcium est rapide

avec la rouille et la goethite et plus lente avec la magnétite. En ce qui concerne la magnétite,
qui est présente en quantité importante sur nos échantillons, le temps de formation du Ferrite
de Calcium Hydraté est tout à fait cohérent avec les échéances des observations effectuées au
MEB-EDS.
Le Tableau ‎II-31 donne les pourcentages massiques des éléments chimiques constituant le
ferrite de calcium hydraté hexagonal (FCHH) et le ferrite de calcium hydraté cubique
(FCHC). Pour comparer ces valeurs théoriques (pourcentages massiques des éléments
concernés : Fe, Ca et O) avec les résultats expérimentaux des caractérisations EDS effectués
sur les échantillons conservés un ou deux ans dans différentes conditions, nous avons rappelé
dans ce tableau, les résultats de caractérisation EDS de quelques zones d’analyse. Pour chaque
condition (aéré ou désaéré) les résultats d’analyse MEB-EDS après un et/ou deux ans choisis,
sont les résultats des zones d'analyse qui présentent le pourcentage massique en calcium le
plus élevé.
Tableau ‎II-31 : Pourcentages massiques des éléments chimiques constituant les ferrites de calcium
hydraté (hexagonal et cubique) et quelques résultats de caractérisation EDS sur les
échantillons après un et deux ans de conservation
% Fe % Ca %O
FCHH (4 CaO, Fe2O3, 13H2O) 18,06 25,95 51,78
FCHC (3 CaO, Fe2O3, 6H2O) 25,60 27,60 44,05

AE-HR95-D1
50,44 15,72 32,89
(Milieu aéré, HR(%) 95 « défaut max »)
AN-HR95-D1
48,31 19,37 30,18
(Milieu désaéré, HR(%) 95 « défaut max »)
AN-ES50-D1
25,25 28,64 45,51
(eau de site à 50 °C « défaut max »)
AN-ES25-D1
53,05 12,08 32,87
(eau de site à 25 °C « défaut max »)
AE-HR80-N2
25,80 24,60 45,20
(Milieu aéré, HR(%) 80 « défaut min »)
AN-HR95-D2
39,42 30,20 28,91
(Milieu désaéré, HR(%) 95 « défaut max »)
La comparaison entre les valeurs théoriques des pourcentages massiques au sein des ferrites
de calcium hydraté et les résultats d’analyse des zones sélectionnées permettent de déduire
que cette nouvelle couche d’oxydes formés post-coulage pourrait être un ferrite de calcium
134
hydraté (FCHH et FCHC) cristallisé ou en cours de formation. En effet, les différents

pourcentages massiques sont très proches sachant que les résultats expérimentaux présentent
des valeurs moyennes sur la surface analysée où plusieurs types d’oxydes sont très
probablement présents.
D’après les résultats présentés dans le Tableau ‎II-31 , dans la grande majorité des cas, les
zones qui présentent le pourcentage massique en calcium le plus élevé sont sur les
échantillons avec un défaut d’interface et plus particulièrement dans le secteur du défaut.
C’est aussi dans ces zones que la plus grande quantité de nouvelle couche formée a pu être
observée au MEB. La présence de défauts d’interface semblerait donc augmenter la cinétique
de formation de la nouvelle couche riche en calcium, considérée comme un ferrite de calcium
hydraté cristallisé ou en cours de formation, par transformation des oxydes préexistants
comme notamment la Magnétite. Il est probable que la présence de vides à l’interface acier-
béton permet une accumulation de solution interstitielle sursaturée en ions calcium en contact
direct avec les oxydes préexistants qui facilite les réactions chimiques de transformation.
D’après Jean-Louis GALLIAS, la cinétique de réaction entre l’eau sursaturée en ions calcium
et la couche de produits de corrosion préexistante sur la surface des armatures avant le
coulage dépend de l’épaisseur de la couche d’oxydes disponibles. Or, l’épaisseur moyenne
déterminée sur des échantillons avant coulage dans le béton est de l’ordre de 10 µm (comprise
entre 5 µm à 20 µm). En conséquence, la formation du ferrite de calcium hydraté observée
durant cette thèse est certainement plus lente que dans le cas des expérimentations menées sur
les éprouvettes exposées à la corrosion atmosphérique où la couche de produits de corrosion
était de l’ordre de 100 µm [Gallias, 1992]. Ceci pourrait expliquer que cette nouvelle couche
formée ne soit observée qu’en très faible quantité sur l’ensemble des échantillons analysés. En
effet, le taux maximum des zones sur le périmètre de l’interface acier-béton où la présence de
cette nouvelle couche a été observée n’était que de 8,2 % au maximum pour un échantillon
avec défaut d’interface.
En ce qui concerne les analyses au micro-Raman, le seul produit de corrosion formé post-
coulage identifié est un oxyhydroxyde de fer mal cristallisé. Le ferrite de calcium hydraté n’a
pu être identifié sur les analyses au micro-Raman pour la simple raison que son spectre de
référence n’a pu être trouvé dans la littérature. Des essais complémentaires pour synthétiser ce
ferrite selon la méthode adoptée par [Gallias, 1992] afin de l’analyser au micro-Raman sont
en cours.
135
Enfin, la comparaison entre les épaisseurs de la couche d’oxydes préexistants, après un an

puis deux ans de conservation ne permet pas de mettre en évidence une augmentation
résultant de la formation de cette nouvelle couche formée, ceci quelle que soit l’ambiance de
conservation. La transformation des oxydes préexistants en Ferrite de Calcium Hydratée ne
semble pas significativement expansive et donc ne représente pas un risque de fissuration du
béton.
L’ensemble de ces résultats devra être confirmé ou non par les analyses prévu à l’échéance de
3 ans.
136
CHAPITRE III
CORROSION EN MILIEU CARBONATE – PRISE EN COMPTE

DES COURANTS GALVANIQUES
CHAPITRE III : CORROSION EN MILIEU CARBONATE
III. CORROSION PAR CARBONATATION – PRISE EN COMPTE DES COURANTS GALVANIQUES
III.1 INTRODUCTION
Ce chapitre est dédié à l’étude de la corrosion dans des bétons soumis à une carbonatation en
milieu non saturé (cas de la carbonatation atmosphérique). Par rapport à l’état passif, les
cinétiques de corrosion attendues sont plus importantes et doivent être quantifiées.
Le problème de la carbonatation et de son impact sur les cinétiques de corrosion prend son
sens pour tout ouvrage de génie civil soumis à des conditions atmosphériques. Dans le cadre
des applications du présent travail pour l’Andra, ceci pourrait concerner toutes les structures
en bétons armés qui se trouveront en surface (soit pour les stockages existants, soit pour les
structures d’entreposage associées au stockage en formation géologique), tout comme les
colis en bétons armés lors de leur utilisation et de l’exploitation du stockage profond (sur une
durée séculaire).
La phase d’initiation du processus de corrosion, correspondant au temps nécessaire pour que

le front de carbonatation dans le béton atteigne les aciers, n’entre pas dans la problématique
de ce travail. Il a donc été choisi de soumettre tous les échantillons employés a une
carbonatation accélérée afin de réduire au mieux cette période d’initiation et de conserver des
temps d’expérimentation le plus long possible pour la corrosion. Par ailleurs, le couplage
Chlorures/Carbonatation sur la corrosion n’a pas été pris en compte dans ces travaux.
L’influence de l’état d’interface acier-béton sur les vitesses de corrosion reste le thème central
de cette étude, béton carbonaté ou non. Les défauts d’interface seront générés, comme
précédemment, par « Top bar effect ».
Deux configurations sont envisagées :
- Corrosion par micro-pile : les réactions anodiques et cathodiques sont proches les unes des
autres sur une petite surface. La dissolution de l’acier se fait sur une zone assez large qui
donne l’impression d’avoir une corrosion généralisée. Cette corrosion « classique » résulte
de la carbonatation du béton (chute du pH de 13 à 9-10) [Elsener, 2002].
- Corrosion galvanique ou par macro-pile, du fait des différences de potentiel de corrosion

pouvant exister entre les zones carbonatées et celles qui ne le sont pas et/ou des défauts
d’interface. Les macro-piles se développent lorsqu’il y a de grandes zones anodiques qui
sont en contact électrique avec des zones cathodiques [Andrade, 1991]. Le béton agit
comme un électrolyte afin de compléter la pile galvanique.
139
La pénétration du dioxyde de carbone dans les bétons est un phénomène complexe piloté à la
fois par la nature physique du matériau (propriétés de transfert), par son état de saturation et
par une réactivité chimique importante. La pénétration sous forme gazeuse, sa dissolution et
sa réactivité avec les hydrates du ciment est ainsi fonction :
- De la nature même du ciment employé et de la formulation du béton, de ses propriétés

physiques (état d’endommagement-fissuration, porosité, propriétés de transfert),
- Du vécu et de l’environnement du béton, qui va contrôler par exemple son état de
saturation et les gradients hydriques dans le matériau,
- Enfin s’agissant de corrosion des aciers, l’épaisseur de béton entre la surface et les aciers
jouera un rôle significatif.
Dans un ouvrage de génie civil, les armatures se présentent rarement sous forme d’une nappe
unique et uniforme. On a plus souvent des « cages » d’armatures, des réseaux d’aciers chargés
de reprendre certaines contraintes mécaniques dans les bétons et qui se trouveront à des
profondeurs différentes, donc potentiellement à la fois dans des zones carbonatées (proches de
la surface) et non carbonatées (enfouis). Une telle configuration avec pour une même
armature la succession d’une zone anodique (dans le béton carbonaté) et d’une zone
cathodique (dans le béton sain) est favorable à la création de piles et à l’apparition d’une
corrosion galvanique. On parle alors de « face-to-face galvanic corrosion »
[Andrade et al., 2008]. Il est évident que la propagation de telles corrosions galvaniques au
sein du béton armé n’est possible qu’en présence d’un taux d’humidité suffisant. Les études
seront menées proche de la saturation.
III.2 PREMIERE CAMPAGNE D’ESSAI – BETON PARTIELLEMENT CARBONATE

Cette première campagne d’essais vise à étudier les vitesses de corrosion galvanique lors du
démarrage de la phase de propagation de la corrosion par carbonatation. Ainsi, le front de
carbonatation atteint les premiers aciers du côté où l’enrobage de béton est le plus faible. Ce
milieu partiellement carbonaté peut conduire aux deux types de « piles » envisagés : sur une
même armature puisque la surface d’acier n’est plus que partiellement en contact avec le
béton non carbonaté et un couplage galvanique avec les barres d’acier situées plus en
profondeur dans le béton et donc totalement à l’état passif (face-to-face corrosion).
Dans un premier temps, le travail expérimental sera présenté. Ensuite, étant donné la
complexité du système électrochimique se développant en milieu partiellement carbonaté, une
analyse théorique permettant d’aider à l’interprétation des résultats expérimentaux sera
140
proposée dans une seconde partie. Les résultats de cette première campagne d’essais ont été
publiés dans le journal Corrosion Science [Nasser et al., 2010].
III.2.1 Programme expérimental

III.2.1.1 Matériaux de l’étude
Le béton ainsi que les barres d’acier HA12 utilisés sont les mêmes que ceux utilisés lors des
expérimentations menées à l’état passif. Les caractéristiques de ces matériaux sont présentées
au paragraphe (‎II.2.1).
III.2.1.2 Corps d’épreuve de l’étude

III.2.1.2.1 Anodes
Les anodes sont les éprouvettes qui seront soumises à la carbonatation accélérée. Deux types
d’anode sont fabriqués : avec ou sans défaut d’interface acier-béton. Elles sont prélevées sur
un mur en béton fabriqué spécifiquement pour ce programme expérimental. Le mur en béton
est identique à ceux fabriqués pour l’étude de la corrosion à l’état passif et présenté au
chapitre II. La Figure ‎III-1 rappelle la dimension des murs, la disposition des barres, la
direction de coulage du béton et la morphologie des vides obtenus pour les barres concernées
résultants du « Top-bar effect ». Les mêmes barres acier-PVC que celles décrites au
chapitre II sont utilisées.
La configuration des barres acier-PVC est rappelée dans la Figure ‎III-2. Les anodes peuvent
comporter ou non des défauts d’interface acier-béton par « Top-bar effect ». Pour cela trois
éprouvettes sont prélevées par sciage après 28 jours de cure en haut du mur. Elles comportent
des macro-vides. Ce sont les trois anodes avec défaut. Puis trois éprouvettes sont prélevées
par sciage au même moment en bas du mur. Elles ne comportent pas de défaut d’interface. Ce
sont les trois anodes sans défaut.
141
250 mm
Connexion
Direction de coulage électrique
Direction de coulage du béton
100 mm
1100 mm
Top-bar effect
Figure ‎III-1 : Eléments de grande hauteur et direction de mise en place du béton pour générer le
« Top-bar effect »
Tube PVC creux Tube PVC creux Tube PVC creux

(100 mm) (50 mm) (100 mm)
250 mm
Connexion
2 Aciers HA12 (50 mm) électrique
Figure ‎III-2 : Configuration des barres acier-PVC permettant d'éviter les effets de bord
Les anodes ont une géométrie identique à celle des éprouvettes fabriquées pour les essais à
l’état passif en milieu aéré menés au LMDC. Chaque anode ne contient donc qu’un barreau
d’acier HA12. L’épaisseur d’enrobage prévue et obtenue par sciage est de 15 mm. La
Figure ‎III-3 montre les dimensions des éprouvettes obtenues après sciage avec la position
exacte de la partie métallique de la barre acier-PVC. Pour les anodes prélevées en haut du
mur, le vide se situe donc du côté de l’enrobage le plus faible (15 mm) étant donné la
direction de coulage du béton (Figure ‎III-1).
142

100 mm
Résine Résine
Tube PVC
85 mm
acier
50 mm 50 mm 25 mm C = 15 mm
Figure ‎III-3 : Détails concernant les éprouvettes anodes obtenues après sciage
III.2.1.2.2 Cathodes
Les six cathodes fabriquées et destinées à être couplées avec les six anodes décrites
précédemment (3 avec défaut et 3 sans défaut d’interface) ne présentent pas de défaut
d’interface acier-béton. Pour éviter tout défaut d’interface, des éprouvettes prismatiques de
petite taille (250*100*100 mm3) ont été coulées en plus du mur lors de la même gâchée
(Figure ‎III-4). La barre acier-PVC utilisée est identique à celles utilisées pour la fabrication
des anodes à la différence près que les barres d’acier ont une longueur de 100 mm au lieu de
50 mm. L’objectif est ici de diminuer le rapport surface anodique sur surface cathodique du
système électrochimique considéré après connexion des anodes et cathodes afin d’accroitre
l’intensité du courant de corrosion galvanique [Andrade et al., 2008]. Les éprouvettes sont
ensuite sciées en deux parties identiques après 28 jours de cure en condition standard. La
Figure ‎III-5 présente la géométrie des cathodes ainsi obtenues. L’enrobage est le même pour
toutes les surfaces et égal ou supérieur à 44 mm environ.

Connexion Connexion
électrique électrique
12 mm
100 mm
100 mm
250 mm
Figure ‎III-4 : Eprouvettes coulées pour fabriquer les cathodes
143
Direction de coulage du béton 100 mm
Résine Résine
Tube PVC
100 mm
acier
Zone d’observation
de l’interface
20 mm 100 mm 5 mm Enrobage béton

C = 44 mm
Figure ‎III-5 : Détails concernant les éprouvettes cathodiques obtenues après sciage
III.2.1.3 Procédure de carbonatation accélérée

L’objectif du travail est d’étudier la corrosion dans des bétons carbonatés. Par conséquent, la
phase d’initiation qui correspond à l’avancé du front de carbonatation du béton jusqu’aux
aciers, est accélérée. Les anodes (avec et sans défaut d’interface) sont placées dans une
enceinte de carbonatation accélérée. Le mélange gazeux régnant dans l'enceinte est composé
de 50 % de CO2 et 50 % d'air. L'humidité relative est maintenue entre 60 % et 70 % à l'aide
d'une solution saturée de nitrite de sodium, la température est de 20 °C. Cette valeur
d'humidité relative est optimale pour accélérer la vitesse de carbonatation [Thiery, 2005].
Pour mesurer la profondeur de carbonatation, nous avons utilisé la méthode de pulvérisation à

la phénolphtaléine. Cette méthode consiste à rompre l'échantillon de béton par fendage et à
répandre sur la surface de rupture une solution alcoolique de phénolphtaléine qui sert
d'indicateur coloré. Pour un pH de l'ordre de 9, on observe le virage de l'indicateur : la partie
superficielle carbonatée reste incolore alors que la partie interne non carbonatée prend une
coloration rose. Après environ 30 minutes, on mesure la profondeur du front de carbonatation.
Cet essai étant destructif, des cubes de béton de 100 mm de côté ne contenant aucune
armature ont été coulés (durant la même gâchée) en supplément des anodes. Ces cubes de
béton ayant été conservés exactement de la même façon que les anodes sont utilisés pour
évaluer régulièrement l’avancé du front de carbonatation. Un cube est fendu toutes les deux
semaines jusqu’à atteindre la profondeur de carbonatation voulue. Une mesure est effectuée
tous les 2 cm environ (Figure ‎III-6), ceci sur les surfaces qui ne sont pas en contact avec le
support. La profondeur du front carbonaté est représentée par la moyenne de ces mesures
(Figure ‎III-6).
144
CO2
Fendage
CO2 CO2
Surface de
Support Support rupture
Position des mesures
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Figure ‎III-6 : Position des mesures de la profondeur de carbonatation sur les cubes après fendage
III.2.1.4 Essai de corrosion galvanique

Il s’agit dans ce cas de connecter les éprouvettes carbonatées (Anodes) aux cathodes où
l’acier est à l’état passif. Les éprouvettes connectées électriquement seront plongées jusqu’à
mi-hauteur d’acier dans de l’eau. Ceci afin d’avoir un électrolyte permettant le transfert
ionique de la cathode vers l’anode (état de quasi-saturation) et d’avoir un apport d’oxygène
suffisamment conséquent pour permettre la corrosion de l’anode. Le dispositif expérimental
est présenté dans la Figure ‎III-7. Etant donné que l’épaisseur d’enrobage de l’anode est de
15 mm et que pour la cathode la barre d’acier est centrée, l’épaisseur de béton entre l’anode et
la cathode est de 60 mm environ.
e-
Cathode
Béton carbonaté 60 mm
Anode
Eau
Figure ‎III-7 : Dispositif expérimental du couplage galvanique
145
III.2.1.5 Mesure du taux de corrosion

L’activité de corrosion de la pile présentée dans la Figure ‎III-7 se fait par mesure directe du
courant galvanique entre l’armature dépassivée (anode) et l’armature à l’état passif (cathode).
Les deux éprouvettes de chaque pile (anode et cathode) sont conservées côte à côte et serrées
entre elles à l’aide d’un collier en PVC tout au long de l’essai. L’électrolyte (la solution
interstitielle du béton) est considéré continu entre l’armature anode et l’armature cathode. Les
mesures sont effectuées en mode ZRA (Zero Resistance Ammeter). L’armature dépassivée est
l’électrode de travail, et celle à l’état passif est la contre électrode. L’électrode de référence
utilisée est une électrode au calomel saturé (ECS) plongée dans l’eau comme le montre la
Figure ‎III-8.
ZRA
Jm
Cathode
Béton carbonaté 60 mm
Anode
Eau
Figure ‎III-8 : Montage utilisé pour le suivi du courant de corrosion galvanique Jm en mode ZRA
Des mesures de résistance de polarisation seront aussi réalisées sur les anodes afin d’évaluer
la densité de courant de corrosion par micro-pile à la surface des armatures en contact avec le
béton carbonaté du fait d’un pH inférieur à 9. Les potentiels de corrosion de toutes les
éprouvettes seront aussi mesurés régulièrement. Le dispositif expérimental utilisé pour ces
mesures est le même que celui utilisé pour l’étude de la corrosion à l’état passif décrit au
paragraphe (‎II.3.3).
Enfin, des essais destructifs de perte masse seront réalisés sur certaines éprouvettes afin
d’évaluer l’état de corrosion réel selon la procédure décrite au paragraphe (‎II.3.2).
146
III.2.2 Résultats expérimentaux

III.2.2.1 Carbonatation des anodes
Dans le cas du béton utilisé (béton Andra), la durée nécessaire pour que le front de
carbonatation (évalué selon la procédure du paragraphe (‎III.2.1.3)) atteigne les armatures
c’était de 16 semaines. Après cette période de conservation en enceinte de carbonatation
accélérée, les éprouvettes ont été sorties. Le front de carbonatation atteint (vérifié sur les
éprouvettes témoins), a été de 20 mm environ. La Figure ‎III-9 présente le front de
carbonatation observé sur un des cubes de béton après 16 semaines.
Figure ‎III-9 : Front de carbonatation obtenu sur un cube de béton après 16 semaines en enceinte de
carbonatation accélérée
Malgré la dispersion observée sur la profondeur carbonatée, il sera considéré à ce stade que
seule une demi-surface de la barre d’acier de l’anode est au contact du béton carbonaté
puisque l’épaisseur d’enrobage minimale est de 15 mm (Figure ‎III-10). Dans les autres
directions, l’épaisseur d’enrobage est de 44 mm donc le front de carbonatation se situe très
loin de l’acier. La zone carbonatée correspond bien à la surface d’acier en regard des défauts
d’interface pour les anodes concernées. Pour toutes les anodes, cette demi-surface d’acier en
contact avec le béton carbonaté sera appelée par la suite demi-surface active. La surface
opposée sera appelée demi-surface passive. Le rapport surface anodique sur surface
cathodique (SA/SC) dans ce cas est de 1/5. En effet la surface de la barre cathode utilisée est de
37,7 cm2 (la barre d’acier cathode a une longueur double de l’anode). Avec la demi-surface
passive de la barre anode de 9,4 cm2, la surface cathodique est de 47,1 cm2. Tandis que la
surface anodique est la demi-surface active (9,4 cm2).
147
Coulage du béton
100 mm
Résine Résine
Tube PVC
Enrobage
Acier 15 mm 80 mm
50 mm 50 mm 25 mm
Défaut d’interface
Béton carbonaté
Figure ‎III-10 : Etat de carbonatation des éprouvettes lorsque la procédure de carbonatation accélérée
est arrêtée
Pour cette première campagne d’essais en carbonatation, nous obtenons un couplage entre une
corrosion galvanique sur une même barre d’acier entre les deux demi-surfaces opposées
(active et passive) et une corrosion galvanique entre cette demi-surface anodique et
l’éprouvette cathodique comme présenté dans la Figure ‎III-7. Cette configuration peut être
assimilée à la première phase de propagation du processus de corrosion dans une structure où
seule une partie des armatures est atteinte par le front de carbonatation. Chacune des barres
concernées n’étant que partiellement en contact avec du béton carbonaté.
III.2.2.2 Mesure du taux de corrosion

Les premiers résultats sont obtenus après 45 jours de connexion entre anodes et cathodes.
L’objectif est de s’assurer que le régime de corrosion peut être assimilable à un régime
permanent et donc représentatif d’une corrosion à long terme. Le Tableau ‎III-1 montre les
potentiels de corrosion mesurés sur les trois anodes sans défaut appelées N1A, N2A et N3A
ainsi que sur les trois anodes avec défaut appelées D1A, D2A et D3A. Le Tableau ‎III-2
montre les potentiels de corrosion obtenus sur les six cathodes (N4C à N9C).
La comparaison entre les potentiels de corrosion présentés par les tableaux III-1 et III-2
montre clairement l’effet de la carbonatation du béton (même partiellement autour des
armatures). En effet, les anodes présentent des valeurs moyennes de potentiel de corrosion de
-419,2 et -560,9 mV/ECS respectivement pour les éprouvettes sans et avec défaut d’interface
alors que le potentiel moyen des cathodes est de -101,8 mV/ECS. D’après la norme
ASTM C-876-91, toutes les anodes présentent des potentiels conduisant à un très fort risque
148
de corrosion (acier dépassivé) à l’inverse des cathodes se situant dans la zone de risque faible
donc très probablement à l’état passif.
Tableau ‎III-1 : Potentiels de corrosion mesurés sur les six anodes ((réf. ECS) – A=anode, N=no
default, D=default)
Potentiel Potentiel moyen
Anodes E (mV/ENH) Emoy (mV/ENH)
E (mV/ECS) Emoy (mV/ECS)
N1A -418,9 -174,9
N2A -447,4 -203,4 -419,2 ± 28,2 -175,2± 28,2
N3A -391,4 -147,4
D1A -557,9 -313,9
-560,9 ± 14,5
D2A -575,4 -331,4 -316,9± 14,5
D3A -549,3 -305,3
Tableau ‎III-2 : Potentiels de corrosion mesurés sur les six cathodes ((réf. ECS) – A=anode, N=no
default, D=default)
Potentiel Potentiel moyen
Cathodes E (mV/ENH) Emoy (mV/ENH)
E (mV/ECS) Emoy (mV/ECS)
N4C -88,1 155,9
N5C -76,0 168
N6C -86,2 157,8
-101,8± 52,4 142,2 ± 52,4
N7C -120,5 123,5
N8C -85,6 158,4
N9C -154,2 89,8
En comparant les potentiels moyens de corrosion mesurés sur les anodes seulement
(Figure ‎III-11), il apparait une différence assez nette entre celui obtenu sur les éprouvettes
avec défaut ou sans défaut d’interface. Les anodes avec défaut présentent un potentiel de
corrosion plus faible que celui obtenu sur les anodes sans défaut (une différence de
141,7 ± 42,7 mV en moyenne, soit environ 30 % plus faible). Ce résultat démontre que la
présence d’un défaut d’interface acier-béton augmente le risque de corrosion de l’acier dans le
béton partiellement carbonaté.
149
chatodes (état passif) Anodes (sans défaut) Anodes (avec défaut)

0
-100
-101,8
Potentiel de demi pile (mV/ECS)
-200
-300
-400
-419,2
-500
-560,9
-600
Figure ‎III-11 : Comparaison entre les potentiels de corrosion moyens mesurés sur les cathodes (état
passif), et les anodes avec ou sans défaut d’interface (aciers dépassivés)
La Figure ‎III-11 présente aussi les dispersions obtenues sur les trois configurations, soit :
- -419,2 ± 28,2 mV/ECS pour les anodes avec défaut,

- -560,9 ± 14,5 mV/ECS pour les anodes sans défaut,
- -101,8 ± 52,4 mV/ECS pour les cathodes.
On peut noter une faible dispersion dans les valeurs de potentiel de corrosion des anodes
obtenues dans les deux configurations (avec et sans défaut). Cependant la dispersion la plus
faible est obtenue sur les anodes avec défaut. La dispersion mesurée sur les cathodes est plus
importante par rapport aux dispersions sur les valeurs de potentiel des anodes avec et sans
défaut.
Le Tableau ‎III-3 montre les valeurs de courant de corrosion galvanique Jm ainsi que les
différences de potentiel de corrosion entre anode et cathode E = Ecorr(anode) – Ecorr(cathode)
mesurées pour les six macro-piles après 45 jours de connexion. Le courant galvanique mesuré
sur les macro-piles dont l’anode présente un défaut d’interface est 2 à 4 fois plus important
que celui obtenu sur les macro-piles comportant une anode sans défaut. Soit une augmentation
de 250 % des valeurs moyennes de courant galvanique, due à la présence du défaut
d’interface. Ceci s’explique par une différence de potentiel de corrosion entre anode et
150
cathode environ 50 % supérieur (sur les valeurs moyennes) en présence de défaut. La force
électromotrice de la macro-pile comportant une anode avec défaut est donc nettement
supérieure à celle de la macro-pile dont l’anode ne comporte pas de défaut d’interface. Les
valeurs de courant de corrosion obtenues présentent une faible dispersion (Tableau ‎III-3).
Tableau ‎III-3 : Valeurs de courant de corrosion galvanique Jm ainsi que les différences de potentiel de
corrosion entre anode et cathode E mesurées sur les six macro-piles
Macro-piles sans défaut d’interface Macro-piles avec défaut d’interface

Anode–Cathode Jm et E de la macro-pile Anode–Cathode Jm et E de la macro-pile
Jm (A) 12,7 Jm (A) 32,5
N1A–N4C D1A–N6C
E (mV) -330,6 E (mV) -471,0
Jm (A) 16,4 Jm (A) 29,9
N2A–N5C D2A–N7C
E (mV) -371,46 E (mV) -454,9
Jm (A) 7,7 Jm (A) 30,9
N3A–N9C D3A–N8C
E (mV) -237,2 E (mV) -463,7
Jm (A) 12,3± 4,6 Jm (A) 31,1± 1,4
Moyennes Moyennes
E (mV) -313,1 ± 75,9 E (mV) -463,2± 8,3
La Figure ‎III-12 présente l’évolution du courant galvanique Jm en fonction de la différence

de potentiel E pour les six macro-piles. Dans les conditions expérimentales de l’étude où le
béton, l’humidité relative, la température, le rapport surface anodique sur surface cathodique
sont fixes, les courants galvaniques suivent la même courbe exponentielle en fonction de E
pour toutes les macro-piles. Cette évolution exponentielle observée expérimentalement sera
discutée plus en détail au paragraphe suivant où les courbes de polarisation des aciers à l’état
passif et actif d’après l’équation de BUTLER-VOLMER seront introduites dans la discussion
et l’interprétation de ces résultats.
151
35
30 interface sans défaut

Courant de la macro-pile - Jm (µA)
Interface avec défaut

Régression regression- -données
Exponentialponentielle expérimentales
25 experimental data
20
15
10 R2 = 0.996
0
200 250 300 350 400 450 500
Différence de potentiel -  E (mV)
Figure ‎III-12 : Evolution du courant galvanique Jm en fonction de la différence de potentiel E pour

les six macro-piles
La Figure ‎III-13 présente la densité de courant de corrosion galvanique moyenne obtenue

avec ou sans défaut d’interface qui est égale à J m divisé par la surface anodique où la
corrosion est supposée se développer, soit une demi-surface de barre d’acier HA12 de 50 mm
de longueur. Cette densité de courant galvanique est notée jm. La surface anodique est de
9,4 cm2. Ces valeurs sont comparées à la classification RILEM [RILEM, 2004] des densités
de courant de corrosion dans les structures en béton armé (Figure ‎III-13).
Quel que soit l’état d’interface acier-béton, les densités de courant sont considérées très
élevées par la classification RILEM. Ce résultat permet de mettre en évidence l’importance
des courants galvaniques sur la corrosion des structures en béton partiellement carbonatées et
quasi-saturées. La présence d’un défaut d’interface à l’anode augmente de 250 % les valeurs
moyennes de courant galvanique.
152
10
Classification RILEM des niveaux de corrosion
3,31
Densité de courant j m (µA/cm²)
corrosion élevée
1,30
1
corrosion modérée
corrosion faible
0,1
corrosion négligeable
0,01
Sans défaut Avec défaut
Etat de l'interface acier-béton
Figure ‎III-13 : Densités de courant de corrosion galvanique moyennes obtenues avec ou sans défaut
d’interface – Comparaison avec la classification RILEM
Après 45 jours de connexion, lorsque la mesure du courant galvanique Jm a été réalisée, la

résistance de polarisation des six anodes a été mesurée. La densité de courant de corrosion par
micro-pile icorr a été déduite selon la procédure de calcul décrite au paragraphe (‎I.3.4). La
Figure ‎III-14 présente la comparaison entre les valeurs moyennes de densité de courant de
corrosion par micro-pile (icorr) et galvanique pour les deux types d’interface acier-béton. Ces
résultats montrent que les densités de courant de corrosion galvanique sont plus importantes
que celles de corrosion par micro-pile (de 5 fois plus, dans le cas d’une anode sans défaut, à
10 fois plus, dans le cas d’une anode avec défaut). Ce résultat traduit encore une fois
l’importance de prendre en compte ces courants galvaniques lorsque l’on s’intéresse à la
durée de vie des structures en béton. On note que l’influence de l’état d’interface acier-béton
sur la densité de courant par micro-pile est faible ou du moins non mesurable par résistance de
polarisation.
153
3,6
3,4
3,2
3
Densité de courant (µA/cm²)
2,8
2,6
2,4 Corrosion forte
2,2
2
1,8
16
1,4
1,2
1
0,8
Corrosion faible à modérée
0,6
0,4
0,2
0
icorr icorr jm jm
(sans défaut) (avec défaut) (sans défaut) (avec défaut)
Figure ‎III-14 : Comparaison entre les valeurs moyennes de densité de courant de corrosion par micro-
pile icorr et galvanique jm pour les deux types d’interface acier-béton
Enfin, la Figure ‎III-15 présente l’évolution des courants galvaniques moyens (avec ou sans
défaut d’interface) mesurée jusqu’à une échéance de 120 jours de connexion. Les dispersions
sont aussi présentées sur cette figure. Pour ne pas perturber le fonctionnement des macro-
piles, les mesures de résistance de polarisation n’ont plus été mises en œuvre.
Avec ou sans défaut d’interface acier-béton, les courants galvaniques moyens décroissent,
après 120 jours, en passant de 31,1 ± 1,4 à 24,3 ± 1,1 µA (pour les barres avec défaut
d’interface) et de 12,3 ± 4,6 à 10,3 ± 0,5 µA (pour les barres sans défaut d’interface). La
décroissance du courant galvanique est plus importante pour les macro-piles avec anode
comportant des défauts d’interface (chute de 22 % pour une anode avec défaut contre 17 %
pour une anode sans défaut). Cela est expliqué par la différence entre les épaisseurs de
couches de produits de corrosion (CPC) formées sur les armatures avec ou sans défaut. Etant
donné que les courants galvaniques sont plus importants pour les macro-piles avec défaut, la
quantité de CPC formée est aussi plus importante dans le cas de ces macro-piles avec défaut.
Donc l’épaisseur de la CPC peut contribuer à gêner l’accès de l’oxygène et de l’humidité à
l’acier et par conséquent limiter la corrosion. Mais malgré cela, les courants galvaniques
154
mesurés sur macro-pile avec défaut restent supérieurs à ceux mesurés sur macro-pile sans
défaut.
35
Avec défaut Sans défaut

Courant galvanique mesuré par ZRA (µA)
30
25
20
15
10
0
40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Temps (Jours)
Figure ‎III-15 : Evolution des courants galvaniques moyens (avec ou sans défaut d’interface) mesurés
jusqu’à une échéance de 120 jours de connexion
Après 120 jours de connexion, une anode avec défaut et une anode sans défaut sont cassées
afin de réaliser un essai de perte de masse et de comparer la quantité d’acier corrodé réelle
avec celle calculée à partir des mesures présentées précédemment. La Figure ‎III-16 présente
l’aspect des deux types de barre (avec ou sans défaut) après retrait du béton. Dans les deux
cas, la demi-surface active qui est en contact avec le béton carbonaté est corrodée alors que la
demi-surface passive n’est pas corrodée dans le cas avec défaut et est faiblement corrodée
dans le cas sans défaut. Ce résultat semble donc confirmer l’hypothèse de la présence de ces
demi-surfaces passives et actives. Sur la Figure ‎III-16 apparaît clairement l’effet très
préjudiciable du couplage défaut d’interface / corrosion galvanique puisque la demi-surface
active avec défaut a subi une corrosion sévère.
155
Demi-surface Active Demi-surface Passive

(en contact avec le béton carbonaté) (supposée toujours à l’état passif)
Avec défaut
d’interface
Sans défaut
d’interface
Figure ‎III-16 : Aspect des deux types d’anode (avec ou sans défaut) après retrait du béton
La Figure ‎III-17 présente d’une part les pertes de masse mesurées expérimentalement sur les
anodes présentées dans la Figure ‎III-16 selon la procédure décrite au paragraphe (‎II.3.2).
D’autre part, les pertes de masse calculées en utilisant la loi de Faraday (Eq. II.5) à partir des
courants galvaniques mesurés en mode ZRA pendant 120 jours et présentés dans la
Figure ‎III-15. En effet, l’estimation des pertes de masse à partir des valeurs des courants
galvaniques a été effectuée par intégration de ces courants sur toute la période de l’essai
(120 jours). Etant donné qu’aucune mesure n’avait été effectuée avant 45 jours, la valeur de
courant galvanique est supposée constante et égale à celle mesurée à 45 jours pendant cette
période (Figure ‎III-15).
Dans les valeurs de perte de masse mesurées expérimentalement et présentées dans la

Figure ‎III-17, la masse d’oxydes préexistants avant coulage dans le béton a été retranchée.
La valeur déduite est de 110 mg conformément à la moyenne évaluée dans la Figure ‎II-25 du
chapitre II. Or, comme le montre la Figure ‎II-25, il existe une incertitude importante sur la
masse de cette couche d’oxydes préexistante de ± 26,5 mg qui correspond à l’incertitude de
mesure présentée dans la Figure ‎III-17.
La Figure ‎III-17 montre que les courants galvaniques Jm ne peuvent expliquer à eux seuls les
pertes de masses mesurées expérimentalement. En effet, pour l’anode sans défaut d’interface,
la perte de masse expérimentale est plus de deux fois supérieure à celle calculée et pour
l’anode avec défaut, la perte de masse expérimentale est environ 55 % supérieure à celle
156
calculée. Les densités de courant de corrosion par micro-pile icorr ne peuvent pas combler cette
différence étant donné leurs valeurs faibles par rapport aux densités de courant galvanique jm
(Figure ‎III-14). L’incertitude sur la masse d’oxydes préexistants évaluée sur les barreaux
d’acier n’est pas suffisante non plus. L’explication de cet écart peut résider sur la présence,
sur chaque anode, d’une demi-surface passive et d’une demi-surface active pouvant générer
un second type de courant galvanique (Jm2) (Figure ‎III-18) qui n’est pas mesurable en mode
ZRA selon la procédure adoptée. En effet, une macro-pile est formée entre la demi-surface
active de l’anode (zone anodique) et la demi-surface passive (zone cathodique). L’existence
de ces deux zones distinctes sur une même barre rend la mesure du courant galvanique entre
elles, en mode ZRA adopté, impossible.
La Figure ‎III-18 présente le second scénario de corrosion galvanique générant un autre

courant galvanique jm2 se superposant à une corrosion plus classique par micro-pile icorr au
sein d’une même anode. Ces deux types de courant de corrosion viennent s’additionner à la
densité de courant galvanique jm mesuré en mode ZRA. Des simulations numériques sont
proposées au paragraphe suivant afin de quantifier les valeurs respectives des différents types
de courant de corrosion.
150
Perte de masse calculée à
140
partir de la mesure ZRA
130
120 Perte de masse mesurée
expérimentalement
110
Perte de masse (mg)
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Sans défaut d'interface Avec défaut d'interface
Figure ‎III-17 : Comparaison entre les pertes de masse mesurées expérimentalement et calculées à
partir des courants galvaniques Jm après 120 jours de connexion
157
Surface cathodique
Demi-surface passive
jm2
Macro-pile
Surface anodique
Micro-piles icorr Demi-surface active

Acier
Figure ‎III-18 : Scénario possible de corrosion galvanique jm2 et par micro-pile icorr au sein d’une même
anode
III.2.2.3 Simulation de l’essai de corrosion galvanique et interprétations

III.2.2.3.1 Rappels théoriques : Equation de BUTLER-VOLMER
Dans le cas d’une corrosion uniforme, la courbe de polarisation de l’acier est décrite par
l’équation de BUTLER-VOLMER. L’équation de BUTLER-VOLMER peut être appliquée
indépendamment au cas d’une armature en phase de corrosion active (Eq. III.1) ou à l’état
passif (Eq. III.2). Dans ce cas, les armatures ne sont pas connectées entre elles. Ce sont deux
systèmes électrochimiques indépendants. Les densités de courant apparent correspondent à la
somme algébrique des densités de courant anodique et cathodique dans un système
électrochimique décrit par la loi de TAFEL [Stern et Geary, 1957], [Warkus et
Raupach, 2006].
  Log(10) a 
j a  jcorr
a
exp  
E  Ecorr
a
  exp   Log( 10)
E a
 Ecorr
a

 (Eq. ‎III.1)
   a 
a a
  c 
  Log(10) p 
j p  jcorr
p
exp  
E  Ecorr
p
  exp   Log( 10)
E p
 Ecorr
p

 (Eq. ‎III.2)
   a 
p p
  c 
158
- ja et jp sont les densités de courant apparent respectivement de la barre active et de la barre

passive en A/m2,
- E a et E p sont les potentiels de polarisation (autour de Ecorr) respectivement de la barre

active et de la barre passive en V/ECS,
a p
- jcorr et jcorr sont les densités de courant de corrosion respectivement de la barre active et
a p
de la barre passive ( jcorr >> jcorr ) en A/m2,
a
- Ecorr p
et Ecorr sont les potentiels de corrosion respectivement de la barre active et de la
a
barre passive ( Ecorr p ) en V/ECS,
< Ecorr
- βaa et βap sont les coefficients anodiques de TAFEL respectivement de la barre active et
de la barre passive ( βaa < βap ) en V/décade,
- βca et βcp sont les coefficients cathodiques de TAFEL respectivement de la barre active et
de la barre passive ( βca ≈ βcp ) en V/décade.
La Figure ‎III-19 montre l’évolution qualitative des densités de courant apparent selon
l’équation de BUTLER-VOLMER pour l’acier actif ja et l’acier passif jp
( ja = j a a p p
an + j cath et jp = j an + j cath ). Les densités des courants anodiques (jan) et
cathodiques (jcath) sont aussi représentées pour l’acier actif et passif par les courbes en
pointillés. Dans cette figure, l’acier actif n’est pas connecté à l’acier passif. Pour les deux cas,
la densité de courant de corrosion apparent est nulle lorsque le potentiel d’électrode est égal
a
au potentiel de corrosion Ecorr. Dans ce cas, la densité de courant anodique ( j an pour l’acier
p
actif et j an pour l’acier passif) compense la densité de courant cathodique ( j cath
a
pour
p
l’acier actif et j cath pour l’acier passif). Dans cette situation, même s’il y a corrosion (en
particulier pour l’acier actif), il n’y a aucune densité de courant apparent (courant global nul)
( ja a a
an = - j cath = jcorr et
p
j an p
= - j cath p ). Pour un acier donné, les surfaces
= jcorr
anodiques et cathodiques ne peuvent pas être spatialement distinguées. Il n’existe donc pas de
chute ohmique entre les potentiels anodiques et cathodiques qui sont identiques et égaux au
potentiel de corrosion Ecorr. Dans ce cas la corrosion est dite uniforme.
L’évolution des densités des courants anodiques et cathodiques, représentées dans la

Figure ‎III-19 par les courbes en pointillés, montrent que lorsqu’un système est excité par une
polarisation positive par rapport à Ecorr, il y a accroissement de la densité de courant anodique
159
et réduction de la densité de courant cathodique. Il s’agit alors d’une polarisation anodique

conduisant à l’apparition d’une densité de courant apparent positive. Si le système est excité
par une polarisation négative par rapport à Ecorr, il s’agit alors d’une polarisation cathodique
conduisant à l’apparition d’une densité de courant apparent négative puisque dans ce cas : la
densité de courant anodique diminue et la densité de courant cathodique augmente.
0,50
ja
Courant anodique - acier actif
Courant cathodique - acier actif
jacorr jp
Courant anodique - acier passif
0,25
Courant cathodique - acier passif
Eacorr
0,00
Epcorr
-0,25 Corrosion uniforme

- jacorr Pas de chute ohmique entre les zones anodique et cathodique
de chaque système électrochimique (acier passif ou actif)
-0,50
-600 -550 -500 -450 -400 -350 -300 -250 -200 -150 -100 -50 0
Potentiel (mV/ECS)
Figure ‎III-19 : Evolution qualitative des densités de courant apparent selon BUTLER-VOLMER pour
l’acier actif (ja) et l’acier passif (jp) en fonction du potentiel d’électrode – Cas où l’acier actif n’est pas
connecté à l’acier passif
La Figure ‎III-20 présente le principe général d’une corrosion par macro-pile (ou galvanique)
où l’acier actif est maintenant connecté à l’acier passif. Dans cette figure, la densité de
courant de corrosion apparent est remplacée par l’intensité de courant de corrosion apparent.
En effet, il est nécessaire de prendre en compte, en corrosion galvanique, le rapport entre la
surface anodique et la surface cathodique du système considéré (SA/SC = 1/5, cf. § ‎III.2.2.1).
En corrosion galvanique, ces surfaces sont spatialement distinctes et leur rapport influence
significativement la cinétique de corrosion.
160
30
Corrosion Localisée
Ja = Jm Chute ohmique entre les aciers actif et passif
20
Courant de la micro-pile
Chute ohmique Ja
Jp
Courant (µA)
10 Ep-Ea = R.Jm
Polarisation cathodique
Ep de l'acier passif Epcorr
0
Eacorr Ea
Polarisation aodique
de l'acier actif
-10
-20
R: Résistance de l'électrolyte
Jp = - Jm (solution interstetielle)
-30
-600 -550 -500 -450 -400 -350 -300 -250 -200 -150 -100
Potentiel (mV/ECS)
Figure ‎III-20 : Principe général d’une corrosion par macro-pile (ou galvanique) où l’acier actif est
connecté à l’acier passif
La Figure ‎III-20 montre, qu’une fois connecté à l’acier passif, l’acier actif est soumis à une
a
polarisation anodique de Ecorr vers Ea. Il en résulte l’apparition d’un courant de corrosion
p
apparent positif Ja. A l’inverse, l’acier passif subit une polarisation cathodique de Ecorr vers
Ep. Il en résulte l’apparition d’un courant de corrosion apparent négatif Jp. Du fait que l’acier
actif (surface anodique) et l’acier passif (surface cathodique) soient séparés par une certaine
épaisseur de béton, le potentiel Ep reste supérieur au potentiel Ea. La différence (Ep - Ea) est
alors appelée chute ohmique. A l’équilibre, la macro-pile doit satisfaire les équations
suivantes (Eq. III.3) et (Eq. III.4).
J a  J p  J m (Eq. ‎III.3)
E p  E a  R.J m (Eq. ‎III.4)
Où Jm est appelé intensité de courant de corrosion galvanique de la macro-pile et R est la

résistance ohmique du béton séparant la surface d’acier actif de la surface d’acier passif.
Cette interprétation de BUTLER-VOLMER en présence de deux électrodes connectées

électriquement permet de mieux analyser les résultats de la Figure ‎III-12 qui décrivent
161
l’augmentation exponentielle du courant galvanique Jm en fonction de la différence de

potentiel (E = Ecorr - Ecorr ) entre les deux électrodes. Ceci peut être attribué au fait que la
p a
a
polarisation anodique de l’anode de Ecorr vers Ea est de façon évidente en relation avec la
différence de potentiel E. Plus la différence entre les potentiels de corrosion des deux
électrodes est importante, plus la polarisation de l’anode sera importante, même s’il n’existe
pas forcément une relation de proportionnalité entre ces deux accroissements. L’augmentation
du courant galvanique Jm sera alors de forme exponentielle conformément aux indications de
la Figure ‎III-20.
III.2.2.3.2 Simulations de l’essai de corrosion galvanique

L’essai de corrosion galvanique expérimental mis en place a été simulé par Modélisation
Element Fini (MEF). Cette approche de modélisation est développée par Stéphane Laurens
(LMDC Toulouse) dans le cadre de la thèse de M.G. SOUHAIL (thèse en cours)
[Souhail, 2010]. L’objectif est de mieux analyser et de mieux interpréter cet essai de
corrosion galvanique. En effet, il était à ce stade nécessaire d’estimer la répartition des
différents courants galvaniques (Jm et Jm2) pouvant se développer entre la demi-surface d’acier
active et les différentes surfaces cathodiques présentes dans la macro-pile comme indiqué
dans les figures III-8 et III-18. Le rapport entre surfaces anodique et cathodique (SA/SC) est
de 1/5. La surface anodique est la demi-surface active (9,4 cm2), et la surface cathodique est la
somme de la demi-surface passive (9,4 cm2) et la surface de la cathode entièrement à l’état
passif (37,7 cm2). Les simulations ont été réalisées sur le logiciel commercial Comsol
Multiphysics®. Les conditions aux limites à l’interface acier-béton sont modélisées selon
l’équation de BUTLER-VOLMER implémentée dans le code de calcul ((Eq. III.1) et
(Eq. III.2) pour l’acier actif et passif respectivement). Dans le béton, les équations
gouvernant les phénomènes électriques sont la loi d’Ohm qui lie la densité de courant de
corrosion j au gradient de potentiel φ (Eq. III.5) et la loi de conservation de la charge
(Eq. III.6).
1 (Eq. ‎III.5)
j   φ
ρ
. j  0 (Eq. ‎III.6)
Où  (.m) est la résistivité du béton.
162
La Figure ‎III-21 présente la géométrie du maillage qui est le plus fidèle possible à l’essai mis
en place expérimentalement. Les surfaces d’acier passif et actif sont respectées, la distance
entre les deux barres est conforme à l’essai. Les simulations sont qualifiées de semi-
quantitatives du fait des incertitudes importantes sur des paramètres tels que les coefficients
de TAFEL et la résistivité du béton. Les valeurs retenues pour les coefficients de TAFEL
a p
anodiques et cathodiques pour l’acier passif et actif ainsi que pour jcorr et jcorr sont
présentées dans le Tableau ‎III-4 et sont issues de la littérature [Warkus et Raupach, 2006].
En effet, ces valeurs n’ont pas été mesurées expérimentalement. La résistivité du béton () est
fixée à 300 .m pour le béton non carbonaté et 600 .m pour le béton carbonaté. Ces valeurs
n’ont pas non plus été mesurées sur le béton de l’étude et donc correspondent à des ordres de
grandeur réalistes pour un béton de 50 MPa quasi-saturé et issus d’expériences antérieures
[Vervisch-Fortuné, 2009].
Deux simulations ont été réalisées :
- L’essai avec défaut d’interface à l’anode où le potentiel de corrosion de l’acier actif

(demi-surface active) est fixé à -561 mV/ECS conformément à la valeur moyenne des
potentiels de corrosion mesurés expérimentalement et présentés dans la Figure ‎III-11.
Pour les surfaces d’acier passif, le potentiel de corrosion est fixé à -102 mV/ECS
(Figure ‎III-11).
- L’essai sans défaut d’interface à l’anode où le potentiel de corrosion de l’acier actif

(demi-surface active) est fixé à -419 mV/ECS conformément à la valeur moyenne des
potentiels de corrosion mesurés expérimentalement et présentés dans la Figure ‎III-11.
Comme pour la simulation précédente, le potentiel de corrosion pour les surfaces
d’acier passif est fixé à -102 mV/ECS (Figure ‎III-11).
163
Tableau ‎III-4 : Valeurs des différents paramètres utilisés pour les simulations numériques
Paramètres utilisés pour l’équation de BUTLER-VOLMER

Cas de
Acier actif Acier passif
Simulation
a a p
βaa βca jcorr Ecorr βap βcp p
jcorr Ecorr
(mV/dec) (mV/dec) (μA/cm²) (V/ECS) (mV/dec) (mV/dec) (μA/cm²) (V/ECS)
Anode
sans défaut 40 125 0,5 - 0,419 400 125 0,004 - 0,102
d’interface
Anode
avec défaut 40 125 0,5 - 0,561 400 125 0,004 - 0,102
d’interface
Résistivité électrique du béton
Béton non carbonaté 300 ohm.m
Béton carbonaté 600 ohm.m
Secteur avec résistivité faible

(Béton non carbonaté: ρ = 300 ohm.m)
Surface d’Acier passif Surface d’acier passif

Secteur avec résistivité élevée (demi-surface) Surface d’acier actif (surface entière)
(Béton carbonaté: ρ = 600 ohm.m) (demi-surface)
Figure ‎III-21 : Simulation de l’essai expérimental de corrosion galvanique – géométrie adoptée pour la
modélisation EF
La Figure ‎III-22 présente les gradients de potentiel qui se mettent en place dans le cas de la
simulation sans défaut d’interface acier-béton. Les mêmes observations qualitatives ont été
faites pour la simulation avec défaut d’interface. Le potentiel de l’acier actif reste inférieur à
celui de l’acier passif malgré la connexion du fait de la chute ohmique. A l’équilibre
électrochimique de la macro-pile, après connexion, l’acier passif est plus polarisé
164
(polarisation cathodique) que l’acier actif (polarisation anodique), surtout dans le cas de la
demi-surface passive de l’anode. Ceci est du à la faible épaisseur de béton séparant la demi-
surface passive de la demi-surface active. Cette observation est tout à fait en accord avec les
résultats de la Figure ‎III-20.
La Figure ‎III-23 présente les lignes de courant qui se développent entre les différentes
surfaces d’acier. Les résultats montrent qu’une large partie du courant galvanique transite
entre la demi-surface active de l’anode et la cathode (acier à l’état passif) malgré l’épaisseur
importante de béton séparant ces deux surfaces. Mais une partie non négligeable de densité de
courant circule aussi entre les deux demi-surfaces anodiques et cathodiques sur la même barre
(anode).
Figure ‎III-22 : Simulation de l’essai expérimental de corrosion galvanique – gradients de potentiel

dans le cas sans défaut d’interface.
165
Figure ‎III-23 : Simulation de l’essai expérimental de corrosion galvanique – lignes de courant dans le
cas sans défaut d’interface.
Par intégration des intensités de courant sur les différentes surfaces d’acier passif, il a été
possible d’évaluer la proportion de courant galvanique qui transite depuis la demi-surface
d’acier active vers la surface de l’acier à l’état passif de la cathode (courant J m) et celle qui
transite depuis la demi-surface d’acier active vers la demi-surface d’acier passive de la même
barre (courant Jm2). La Figure ‎III-24 présente les résultats obtenus.
25
Courant de corrosion (A)
20
Sans défaut d'interface

15
Avec défaut d'interface

10
0
Jm
Courant galvanique Jm Courant galvanique J
J2m
m2
Figure ‎III-24 : Courants galvaniques (Jm et Jm2) calculés à partir des simulations EF avec et sans défaut
d’interface
166
Les valeurs de Jm calculées et présentées dans la Figure ‎III-24 sont de 23 A et de 12,7 A

respectivement pour la simulation avec et sans défaut d’interface. Les valeurs de J m mesurées
en mode ZRA présentées dans la Figure ‎III-12 après 45 jours de connexion, varient entre
29,9 et 32,5 A pour l’essai avec défaut d’interface et entre 7,7 et 12,7 A pour l’essai sans
défaut d’interface. Ces résultats montrent que les simulations permettent d’obtenir des
prédictions proches des valeurs expérimentales.
Enfin, la composante résiduelle de densité de courant de corrosion par micro-pile icorr

(corrosion uniforme de la demi-surface active dans le béton carbonaté) a été évaluée selon la
méthode décrite de façon qualitative dans la Figure ‎III-25 pour le cas sans défaut d’interface.
Le potentiel moyen donné par la simulation au niveau de la demi-surface active de l’anode est
de -393 mV/ECS. La polarisation anodique de cette demi-surface active est donc de 26 mV
puisque le potentiel de corrosion avant connexion était de -419 mV/ECS à cet endroit. Ce
potentiel de polarisation permet de déduire la densité de courant galvanique total (jm + jm2)
d’après BUTLER-VOLMER. La différence entre cette densité de courant galvanique et la
densité de courant anodique au même potentiel d’électrode correspond à la densité de courant
résiduel par micro-pile icorr.
4
Densité de courant anodique -Aacier actif
Densité de courant cathodique - Acier actif
3 Densité de courant par macro-pile - Acier actif

Densité de courant
2 résiduel par micro-pile
1 Densité de courant
par macro-pile
-1 Ea = - 393 mV
Ecorr= - 419 mV
Polarisation anodique de l'acier actif

-2
-450 -440 -430 -420 -410 -400 -390 -380 -370 -360 -350
Potentiel (mV/ECS)
Figure ‎III-25 : Principe d’évaluation de la composante résiduelle de densité de courant de corrosion

par micro-pile icorr selon BUTLER-VOLMER – cas sans défaut d’interface
167
Les valeurs de courant par micro-pile obtenues sont présentées dans la Figure ‎III-26 en
comparaison avec les valeurs expérimentales déduites de mesures de résistance de
polarisation et présentées dans la Figure ‎III-14 sous forme de densité de courant. Les valeurs
obtenues par les deux types de méthodes sont globalement proches. Les méthodes de calcul à
partir de la simulation EF et de BUTLER-VOLMER semblent cohérentes. En revanche, la
présence du défaut d’interface contribue à diminuer le courant résiduel de micro-pile, ce qui
n’a pas été observé lors des mesures de résistance de polarisation. Cette diminution est due au
fait que la polarisation anodique de la demi-surface active est plus importante en présence de
défaut puisque la différence de potentiel entre surfaces active et passive est plus importante.
Ainsi, l’écart entre la courbe de polarisation et la courbe de courant anodique diminue
(Figure ‎III-25).
3,5
3
Courant de corrosion (A)
2,5
1,5
0,5
0
Simulations EF Mesures de Rp
Figure ‎III-26 : Valeurs de courant par micro-pile Icorr obtenues par simulation EF ou à partir des
mesures de Résistance de polarisation
Le Tableau ‎III-5 présente la proportion de chacune des densités de courant de corrosion

(jm, jm2, icorr) pour les deux simulations (avec ou sans défaut d’interface) sur le courant de
corrosion total.
168
Tableau ‎III-5 : Proportion de chacune des densités de courant de corrosion (jm, jm2, icorr) pour les deux
simulations sur le courant de corrosion total
Sans défaut d’interface Avec défaut d’interface

Courant galvanique jm
70 % 68 %
(mesurable en mode ZRA)
Courant galvanique jm2
12 % 25 %
(non mesurable en mode ZRA)
Courant par micro-pile résiduel icorr
18 % 7%
(Déduit des mesures de Rp)
Le Tableau ‎III-5 montre que la densité de courant galvanique jm mesurable en mode ZRA ne
représente que 70 % environ de la densité de courant totale pour les deux types d’essais
expérimentaux (avec ou sans défaut d’interface acier-béton).
La Figure ‎III-27 présente la comparaison entre les pertes de masse mesurées

expérimentalement (Figure ‎III-17) et celles calculées à partir des courants galvaniques J m
après 120 jours de connexion en ajoutant la part de courant galvanique non mesurable et le
courant par micro-pile résiduel. Pour les anodes avec défaut, les résultats expérimentaux sont
proches de ceux de la simulation. Au contraire, les résultats expérimentaux et par simulation
pour les anodes sans défaut sont éloignés. Cet écart peut être au moins en partie attribuable à
l’incertitude sur la masse des oxydes préexistants sur les barreaux HA12 et présentée dans les
figures III-17 et III-27.
169
150
Perte de masse calculée à partir de la
140
mesure ZRA + correction EF
130
120 Perte de masse mesurée
110
expérimentalement
Perte de masse (mg)
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Figure ‎III-27 : Comparaison entre les pertes de masse mesurées expérimentalement et calculées à
partir des courants galvaniques Jm après 120 jours de connexion en ajoutant la correction issue de la
simulation EF.
III.2.3 Conclusions
Les résultats expérimentaux montrent que les courants de corrosion galvaniques pouvant se
développer dans une structure avec un béton partiellement carbonaté sont systématiquement
très élevés vis-à-vis des recommandations et classifications RILEM. Les surfaces d’acier en
contact avec le béton carbonaté sont les zones anodiques qui se corrodent fortement et les
surfaces d’acier en contact avec le béton qui n’est pas encore carbonaté sont les zones
cathodiques.
Les potentiels de corrosion des aciers dans le béton carbonaté (anodes) en présence de défaut
d’interface sont significativement inférieurs à ceux mesurés sur les aciers dans le béton
carbonaté parfaitement adhérents. En conséquence, la présence de défauts d’interface
acier-béton carbonaté conduit à une augmentation importante des courants de corrosion
galvaniques puisque la différence de potentiel de corrosion entre les deux électrodes (anode et
cathode) des macro-piles augmente. Dans les conditions expérimentales de l’étude, l’intensité
du courant galvanique peut être multipliée par trois. En effet, l’étude a montré que l’intensité
du courant galvanique augmente de façon exponentielle en fonction de la différence de
potentiel de corrosion entre les deux électrodes.
170
Des simulations EF ont été développées par Stéphane LAURENS [Souhail, 2010] afin de
mieux interpréter les résultats expérimentaux. Ces simulations permettent de mieux
comprendre le comportement du système électrochimique qui est finalement assez complexe
avec le développement de plusieurs courants galvaniques du fait de la présence de deux
surfaces cathodiques et la contribution d’une corrosion résiduelle par micro-pile de la surface
anodique. Les simulations ont permet de calculer la part de courant de corrosion non
mesurable expérimentalement afin de retrouver à peu près les pertes de masses mesurées
expérimentalement. Ceci démontre l’intérêt et le potentiel de cette modélisation pour
améliorer l’interprétation des mesures de corrosion dans le béton armé.
La partie suivante est consacrée à l’étude de l’évolution de ces courants galvaniques à plus
long terme. C'est-à-dire lorsque le front de carbonatation atteint des valeurs importantes et que
la plupart des aciers sont concernés et sur la totalité de leur surface.
III.3 SECONDE CAMPAGNE D’ESSAI – BETON TOTALEMENT CARBONATE

III.3.1 Introduction
A la première campagne, le béton n’était que partiellement carbonaté. Dans ce cas, les
surfaces d’acier en contact avec le béton carbonaté étaient localisées. Dans cette Seconde
campagne d’essais, qui fait suite à la première campagne, l’épaisseur de béton carbonaté est
supposée beaucoup plus profonde donc tous les lits d’acier situés où le béton d’enrobage est
le plus faible sont concernés et sur la totalité de leur surface. Il s’agit donc d’étudier
l’évolution des courants galvaniques à plus long terme dans le processus de carbonatation du
béton. Deux scénarios de corrosion galvanique sont envisagés :
- Test Face-to-face : Une électrode est dans le béton carbonaté et toute la surface d’acier
est dépassivée (dans la première campagne d’essai, seule une demi-surface d’acier était
dépassivée). La seconde électrode est toujours à l’état passif. Il s’agit d’un cas de « face-
to-face galvanic corrosion » du fait par exemple de la présence de plusieurs lits
d’armature à différentes profondeurs dans le béton. Le courant galvanique pouvant se
développer entre les deux électrodes est étudié avec prise en compte de l’influence de
l’état d’interface acier-béton.
- Test Tout-carbonaté : Les deux électrodes sont dans le béton carbonaté, toute la surface
d’acier est dépassivée pour les deux électrodes. Le courant galvanique pouvant se
développer par état différentiel d’interface acier-béton est étudié.
171
En supplément, la série d’essais Face-to-face sera dupliquée. Les barres d’aciers utilisées
seront complètement nettoyées de leur couche d’oxydes préexistante (avant coulage). En
effet, la première campagne d’essais en milieu partiellement carbonaté a montré que
l’incertitude sur la masse de ces produits de corrosion rend difficile la comparaison entre la
perte de masse mesurée par pesée et la perte de masse déduite des mesures de courant de
corrosion.
Toujours dans un souci de quantifier la contribution de chaque type de courant de corrosion

sur les pertes de masses mesurées, la composante de corrosion par micro-pile à la surface des
armatures en contact avec le béton carbonaté sera aussi évaluée expérimentalement à travers
un programme expérimental spécifique. De façon similaire au cas précédant, les barres
d’aciers utilisées seront complètement nettoyées de leur couche d’oxydes préexistante.
Le Tableau ‎III-6 présente le récapitulatif des essais de corrosion galvanique ou par micro-
pile proposés dans cette partie du travail.
Tableau ‎III-6 : Récapitulatif des essais de corrosion galvanique ou par micro-pile
Essai Demi-pile Eprouvettes testées Remarques

Corrosion par Pas de couplage Avec défaut / Sans défaut Surface des aciers
micro-pile galvanique carbonatées nettoyée avant coulage
Avec défaut / Sans défaut
Couplage Anode
carbonatées Surface des aciers
galvanique
nettoyée avant coulage
Face-to-face Cathode Sans défaut
Avec défaut / Sans défaut

Couplage Anode
carbonatées Surface des aciers non
galvanique
nettoyée avant coulage
Face-to-face Cathode Sans défaut
Couplage
Couplage anodes Avec défaut / Sans défaut Surface des aciers non
galvanique
avec/sans défaut carbonatées nettoyée avant coulage
Tout carbonaté
III.3.2 Programme expérimental

III.3.2.1 Matériaux de l’étude
Le béton ainsi que les barres d’acier HA12 utilisés sont les mêmes que ceux utilisés lors des
expérimentations menées à l’état passif ou lors de la première campagne d’essai de corrosion
par carbonatation. Les caractéristiques de ces matériaux sont présentées précédemment au
172
Les éprouvettes dites « anodes » (avec ou sans défaut d’interface), ont été fabriquées selon la
procédure décrite au paragraphe (‎III.2.1). Pour s’assurer que toute la surface d’acier soit en
contact avec le béton carbonaté, ces éprouvettes sont carottées. Les carottes obtenues ne
contiennent qu’une seule barre d’acier-PVC centrée avec une épaisseur d’enrobage de béton
constante et égale à 15 mm. La Figure ‎III-28 présente la localisation de carottage sur les
anodes et une photo des carottes ainsi obtenues. Les cathodes sont identiques à celles utilisées
durant la première campagne d’essais (cf. § ‎III.2.1.2.2). Ces cathodes ne comportent pas de
défaut d’interface acier-béton.
Résine Résine
Tube PVC
acier
Zone
carottée
50 mm 50 mm 25 mm
100 mm
Zone
carottée 85 mm
C = 15 mm
Figure ‎III-28 : Localisation de carottage sur les anodes et photo des carottes ainsi obtenues
Dans le cadre de cette seconde campagne d’essais en carbonatation, deux types de corrosion
galvanique sont produits. Une corrosion galvanique par couplage entre une armature
totalement dépassivée (anode) et une armature à l’état passif (cathode) : « Face-to-face
corrosion ». Le second type de corrosion galvanique est le résultat du couplage galvanique
entre deux armatures dépassivées avec deux défauts d’interface différents : qualité d’interface
acier-béton « différentielle ».
Afin de comparer les résultats de cette seconde campagne d’essais avec ceux présentés au
paragraphe (‎III.2), les pertes de masses ont été mesurées après 4 mois de connexion (ceci sur
l’ensemble des configurations qui seront présentées dans cette partie de la thèse). Les pertes
de masse ont été réalisées sur certaines éprouvettes afin d’évaluer l’état de corrosion réel,
173
selon la procédure décrite au paragraphe (‎II.3.2). Les valeurs obtenues seront donc ensuite
comparées à celles calculées à partir des courants de corrosion par micro-pile et par macro-
pile mesurés.
III.3.2.2 Essais de corrosion galvanique

III.3.2.2.1 Tests Face-to-face
Dans cette première partie, la moitié de la macro-pile est dans un béton complètement
carbonaté (partie anodique) (Figure ‎III-29). Dans la seconde demi-pile (partie cathodique),
l’acier reste à l’état passif. Il s’agit donc d’un cas de « Face-to-face galvanic corrosion ». En
effet, en présence de plusieurs lits d’armature situés à différentes profondeurs dans le béton,
les lits d’acier situés au plus proche de la surface extérieure seront concernés par la
carbonatation les premiers.
Comme précédemment, l’objectif du travail est d’étudier la corrosion par carbonatation en

phase de propagation. Par conséquent, la phase d’initiation, qui correspond à l’avancé du front
de carbonatation du béton jusqu’aux aciers est accélérée. Toutes les carottes prélevées (avec
et sans défaut d’interface) sont placées dans une enceinte de carbonatation accélérée. Le
mélange gazeux régnant dans l'enceinte est composé de 50 % de CO2 et 50 % d'air.
L'humidité relative est maintenue entre 60 et 70 % à l'aide d'une solution saturée de nitrite de
sodium, la température est de 20 °C (pour plus de détail, se reporter au paragraphe (‎III.2.1.3).
L’enrobage de béton étant constant, toute la surface d’acier se trouvera dans des conditions
identiques.
Trois anodes avec défaut d’interface acier-béton et trois anodes sans défaut d’interface ont été
utilisées. Les cathodes ne comportent pas de défaut d’interface. Pour cette partie six macro-
piles ont été testées : trois dont l’anode comporte un défaut d’interface et trois dont l’anode ne
comporte pas de défaut d’interface. La Figure ‎III-29 présente les macro-piles ainsi obtenues.
Ces tests sont identiques à ceux réalisés lors de la première campagne d’essais mis à part le
fait que l’anode présente cette fois une barre d’acier totalement dépassivée.
174
e-
Anode avec ou sans défaut
d’interface Cathode
60 mm
Béton
carbonaté
Eau
Figure ‎III-29 : Dispositif expérimental du couplage galvanique Face-to-face
La mesure de l’activité de corrosion de la pile présentée dans la Figure ‎III-29 se fait par
mesure directe du courant galvanique entre les deux demi-piles en mode ZRA (Zero
Resistance Ammeter) comme décrit au paragraphe (‎III.2.1.5). Les potentiels de corrosion de
toutes les carottes sont aussi mesurés. Des essais destructifs de perte de masse ont été réalisés
sur certaines éprouvettes afin d’évaluer l’état de corrosion réel, selon la procédure décrite au
III.3.2.2.2 Tests Face-to-face avec armatures nettoyées

Dans cette seconde partie, la série d’essais Face-to-face décrite au paragraphe précédent est
dupliquée. Donc six macro-piles, identiques à celles présentées par la Figure ‎III-29, sont
fabriquées (trois avec une anode qui présente un défaut d’interface acier-béton et trois avec
une anode sans défaut). En revanche, les barres d’aciers des six anodes ont été complètement
nettoyées de leur couche d’oxydes préexistante (avant coulage). En supprimant cette couche
d’oxydes préexistante, l’évaluation de la perte de masse issue de la corrosion dans le béton
carbonaté sera plus précise.
III.3.2.2.3 Tests Tout-carbonaté

Dans cette troisième partie, les deux électrodes qui seront connectées sont dans un béton
complètement carbonaté. Dans cette partie, trois éprouvettes carottées sans défaut d’interface
acier-béton et trois éprouvettes carottées avec défaut d’interface sont utilisées pour générer
trois macro-piles. Pour chaque macro-pile, une éprouvette avec défaut est connectée avec une
autre sans défaut comme présenté dans la Figure ‎III-30. Dans ce cas, le courant galvanique
175
ne pourra s’établir que du fait d’une qualité d’interface acier-béton différente entre les deux
demi-piles. La Figure ‎III-30 montre aussi la localisation du défaut d’interface sur la demi-
pile concernée en vis-à-vis de l’autre électrode.
e-
30 mm
Avec défaut d’interface
Sans défaut d’interface
Eau
Béton carbonaté
Figure ‎III-30 : Dispositif expérimental du couplage galvanique Tout-carbonaté
La mesure de l’activité de corrosion de la pile présentée dans la Figure ‎III-30 se fait par
mesure directe du courant galvanique entre les deux demi-piles en mode ZRA (Zero
Resistance Ammeter) comme décrit au paragraphe (‎III.2.1.5). Les potentiels de corrosion de
toutes les éprouvettes sont aussi mesurés. Des essais destructifs de perte masse ont été réalisés
aussi.
III.3.2.3 Essais de corrosion par micro-pile

La composante de corrosion par micro-pile à la surface des armatures en contact avec le béton
carbonaté est aussi évaluée expérimentalement. Pour cela, trois éprouvettes avec défaut
d’interface et trois éprouvettes sans défaut d’interface supplémentaires complètement
carbonatées ont été utilisées. Ces éprouvettes ne seront pas connectées à d’autres électrodes
pendant toute la durée des essais (Figure ‎III-31). Cet essai a pour but d’assurer uniquement
une corrosion par micro-pile uniformément répartie sur toute la surface d’acier (toute la
surface d’acier est dépassivée). Les éprouvettes sont conservées de façon similaire au mode
de conservation des éprouvettes connectées, c'est-à-dire avec de l’eau à mi-hauteur d’acier
(Figure ‎III-31).
176
Avec défaut Sans défaut

d’interface d’interface
Eau
Béton carbonaté
Figure ‎III-31 : Mode de conservation des éprouvettes destinées à l’évaluation du courant de corrosion
par micro-pile
De façon similaire à l’étude décrite au paragraphe (‎III.3.2.2.2), les barres d’aciers des six
éprouvettes ont été complètement nettoyées de leur couche d’oxydes préexistante (avant
coulage) afin d’éliminer les fortes incertitudes sur la masse de ces produits de corrosion. Des
mesures de résistance de polarisation sont réalisées régulièrement sur les six éprouvettes afin
d’évaluer la densité de courant de corrosion par micro-pile. Les potentiels de corrosion de
toutes les éprouvettes sont aussi mesurés régulièrement. Le dispositif expérimental utilisé
pour ces mesures est le même que celui utilisé pour l’étude de la corrosion à l’état passif
décrit au paragraphe (‎II.3.3).
III.3.3 Résultats expérimentaux

III.3.3.1 Carbonatation des anodes
Après 120 jours, les éprouvettes sont sorties de l’enceinte de carbonatation accélérée. Le front
de carbonatation atteint 15-20 mm environ. La Figure ‎III-32 présente le front de
carbonatation observé sur un des échantillons après traitement. L’évaluation de l’épaisseur du
béton carbonatée a été effectuée de la même façon que dans la première compagne
(cf. § ‎III.2.1.3).
177
Figure ‎III-32 : Front de carbonatation obtenu sur un cube de béton après 120 jours en enceinte de
carbonatation accélérée
Malgré la dispersion observée sur la profondeur carbonatée, celle-ci reste supérieure à

l’épaisseur du béton d’enrobage des aciers qui est constante et égale à 15 mm. Les éprouvettes
sont donc suffisamment carbonatées. Dans cette configuration géométrique, la surface totale
d’acier est en contact avec le béton carbonaté (Figure ‎III-33). Lorsque les deux demi-piles
seront connectées en configuration Face-to-face, le rapport surface anodique sur surface
cathodique (SA/SC) sera, dans ce cas, de 1/2 puisque la barre d’acier cathodique a une
longueur double de celle de l’anode.
Coulage du béton
Résine Résine 42 mm
Tube PVC
Enrobage
Acier = 15 mm
50 mm 50 mm 25 mm
Défaut d’interface
Béton carbonaté
Figure ‎III-33 : Etat de carbonatation des éprouvettes cylindriques (anodes) après la sortie de l’enceinte
de carbonatation accélérée
178
III.3.3.2 Mesures de corrosion

- Aciers nettoyés
Après la sortie de l’enceinte de carbonatation accélérée, les éprouvettes carbonatées ont été
saturées à l’eau pendant trois jours avant de mesurer les potentiels de corrosion des armatures.
Ensuite, les mesures de potentiel de corrosion ont été réalisées tous les 10 à 15 jours pendant
120 jours. Les potentiels sont donnés par rapport à l’électrode au calomel saturé (ECS). Pour
connaitre l’état de corrosion des anodes, les valeurs des potentiels de corrosion sont
comparées à celles de la norme ASTM C-876-91 (Tableau ‎I-1).
La Figure ‎III-34 montre, au cours du temps, l’évolution des différences moyennes (moyenne
sur trois macro-piles) de potentiel de corrosion (Ecorr) entre anodes et cathodes obtenues sur
les macro-piles avec défaut d’interface (D) ou sans défaut (N).
Temps (Jours)
0 20 40 60 80 100 120
-200,0
moyenne D
-250,0 moyenne N
-300,0
-350,0
-400,0
-450,0
-500,0
-550,0
Ecorr (mV/SCE)
(mV/ECS)
Figure ‎III-34 : Evolution de la différence de potentiel de corrosion (Ecorr) entre anode et cathode en
fonction de la qualité de l’interface acier-béton (D : avec défaut, N : Sans défaut) - essai face-to-face
(aciers nettoyés)
Tout au long de l’essai, les différences de potentiel de corrosion les plus grandes (en valeur
absolue) sont celles des macro-piles dont l’anode présente un défaut d’interface.
La Figure ‎III-35 montre l’évolution du courant galvanique moyen (moyenne sur trois
macro-piles) pendant 120 jours de connexion avec les cathodes. Le courant galvanique le plus
179
important est mesuré sur les macro-piles avec une anode comportant un défaut d’interface. Ce
résultat est cohérent avec les différences de potentiel de corrosion présentées dans la
Figure ‎III-34. Ce résultat est aussi en accord avec ceux de la première campagne d’essais.
Jm (µA)
Evolution du Jm - essai face-to-face (aciers nettoyés)
50,00
moyenne (D-C)
45,00
moyenne (N-C)
40,00
35,00
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0 20 40 60 80 100 120
Temps (Jours)
Figure ‎III-35 : Evolution du courant de corrosion galvanique (Jm) – essai face-to-face (aciers nettoyés)
D : avec défaut, N : Sans défaut, C : Cathode
La Figure ‎III-36 présente les pertes de masse obtenues sur une anode avec défaut d’interface
et une anode sans défaut après 120 jours de connexion. Une augmentation de perte de masse
de 75 % en présence de vide a été observée. Ceci est expliqué par l’influence de la qualité de
l’interface. L’écart entre les pertes de masse des deux cas (avec et sans défaut) est comparable
à celui observé, au-delà de 30 jours de connexion (Figure ‎III-35), entre les courants
galvaniques. Ces résultats confirment ceux obtenus lors de la première campagne d’essai.
180
Perte de masse - essai face-to-face (aciers nettoyés)

200,0
185,5
180,0
160,0
Perte de masse (mg)
140,0
120,0
106,9
100,0
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
défaut
1 max défaut
2 min
Figure ‎III-36 : Pertes de masse des anodes pour la configuration Face-to-face après 120 jours de
connexion – barres nettoyées
La Figure ‎III-37 présente l’aspect des deux types de barre (avec ou sans défaut) après retrait
du béton et avant l’essai de perte de masse. Visuellement, les zones présentant une corrosion
sont beaucoup plus étendues, sur la barre, dans la zone au droit du défaut d’interface par
rapport à celle ne présentant pas ce défaut. Ceci justifie la perte de masse plus importante
obtenue sur la barre d’acier avec défaut d’interface (Figure ‎III-36).

Avec défaut
d’interface
Sans défaut
d’interface
Figure ‎III-37 : Aspect des deux types d’anode (avec ou sans défaut) après retrait du béton – essai face-
to-face (aciers nettoyés)
181
- Aciers non nettoyés

La Figure ‎III-38 montre, au cours du temps, l’évolution des différences moyennes (moyenne
sur trois macro-piles) de potentiel de corrosion (Ecorr) entre anodes et cathodes obtenues sur
les macro-piles avec défaut d’interface (D) ou sans défaut (N). Les macro-piles avec une
anode avec défaut d’interface présentent les différences de potentiel de corrosion les plus
importantes (plus négatives).
Temps (Jours)
0 20 40 60 80 100 120
-200,0
moyenne D
-250,0 moyenne N
-300,0
-350,0
-400,0
-450,0
-500,0
-550,0
Ecorr (mV/SCE)
(mV/ECS)
Figure ‎III-38 : Evolution de la différence de potentiel de corrosion (Ecorr) entre anode et cathode en
fonction de la qualité de l’interface (D : avec défaut, N : Sans défaut) – essai face-to-face (aciers non
nettoyés)
La Figure ‎III-39 montre l’évolution du courant galvanique moyen (moyenne sur trois
macro-piles) pendant 120 jours de connexion avec les cathodes. Comme dans le cas des
barres nettoyées des oxydes préexistants, le courant galvanique le plus important est mesuré
sur les macro-piles avec une anode comportant un défaut d’interface. Les courants mesurés
sont 5 à 10 A plus faibles que lorsque les aciers sont nettoyés (Figure ‎III-35). La présence
de la couche d’oxydes préexistants contribue donc à diminuer l’intensité des courants de
corrosion galvanique. Ceci est expliqué par l’effet protecteur de la couche d’oxyde initiale.
182
Jm (µA) Evolution du Jm - essai face-to-face (aciers non nettoyés)

50,00
moyenne (D-C)
45,00
moyenne (N-C)
40,00
35,00
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0 20 40 60 80 100 120
Temps (Jours)
Figure ‎III-39 : Evolution du courant de corrosion galvanique (Jm) – essai face-to-face (aciers non
nettoyés) – D : avec défaut, N : Sans défaut, C : Cathode
La Figure ‎III-40 présente les pertes de masse obtenues sur une anode avec défaut d’interface
et une anode sans défaut après 120 jours de connexion. L’augmentation de la perte de masse
était de 100 % en présence de vide. Cet écart est cohérent avec la différence observée entre les
courants galvaniques des macro-piles avec ou sans défaut d’interface (Figure ‎III-39). Ce
résultat montre l’influence de la qualité de l’interface sur la cinétique de corrosion. Ces
résultats confirment ceux obtenus lors de la première campagne d’essai. Les pertes de masse
mesurées sur les barres avec oxydes préexistants (la masse d’oxydes préexistants n’a pas été
retranchée sur les valeurs de perte de masse) sont inférieures à celles obtenues sur les barres
nettoyées quelle que soit la qualité d’interface acier-béton. Donc comme cité précédemment,
la présence de la couche d’oxydes préexistante contribue à diminuer l’intensité des courants
de corrosion galvanique et par micro-pile.
183
Perte de masse - essai face-to-face (aciers non nettoyés)

140,0
122,3
Perte de masse (mg) 120,0
100,0
80,0
60,6
60,0
40,0
20,0
0,0
défaut
1 max défaut
2 min
Figure ‎III-40 : Pertes de masse des anodes pour la configuration Face-to-face – barres non nettoyées
après 120 jours de connexion
du béton et avant l’essai de perte de masse. Visuellement, les zones présentant une corrosion
sont beaucoup plus étendues, sur la barre, dans la zone au droit du défaut d’interface par
rapport à celle ne présentant pas ce défaut. Ceci justifie la perte de masse plus importante
obtenue sur la barre d’acier avec défaut d’interface (Figure ‎III-40).

Avec défaut
d’interface
Sans défaut
d’interface
Figure ‎III-41 : Aspect des deux types d’anode (avec ou sans défaut) après retrait du béton – essai Face-
to-face (aciers non nettoyés)
184

La Figure ‎III-42 montre l’évolution des potentiels de corrosion (moyenne sur trois
éprouvettes) obtenue sur des armatures avec défaut d’interface (D) ou sans défaut (N).
D’après la norme ASTM C-876-91 (Tableau ‎I-1), toutes les électrodes présentent des
potentiels conduisant à un très fort risque de corrosion (acier dépassivé).
Temps (Jours)
0 20 40 60 80 100 120
-300,0
moyenne D
-350,0 moyenne N
-400,0
-450,0
-500,0
-550,0
-600,0
-650,0
Ecorr (mV/ECS)
Figure ‎III-42 : Evolution du potentiel de corrosion (Ecorr) en fonction de la qualité de l’interface acier-
béton – essai tout carbonaté (D : avec défaut, N : Sans défaut)
Les éprouvettes avec défaut d’interface présentent des potentiels inférieurs à ceux obtenus sur
les éprouvettes sans défaut (Figure ‎III-42). Cette différence de potentiel entre les armatures
avec et sans défaut d’interface permet le développement d’un courant galvanique lors de la
connexion. La Figure ‎III-43 montre l’évolution de ce courant galvanique tout au long de
l’essai (120 jours). D’après la classification RILEM [RILEM, 2004] (Figure ‎III-14) les
valeurs de densité de courant obtenues sont significatives (0,2 – 0,3 µA/cm2). Dans ces
conditions, la cinétique de corrosion est classée de faible à modérée. Ces résultats montrent
donc que, dans un béton carbonaté, un courant galvanique peut se développer par qualité
d’interface différentielle. Les surfaces avec défaut d’interface correspondent alors aux
surfaces anodiques.
185
Jm (µA) Evolution du J m - essai tout carbonaté

10,00
9,00 moyenne (D-N)
8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0 20 40 60 80 100 120
Temps (Jours)
Figure ‎III-43 : Evolution du courant de corrosion galvanique (Jm) - essai tout carbonaté (D : avec
défaut, N : Sans défaut)
La Figure ‎III-44 présente les pertes de masse obtenues en configuration Tout-carbonaté. Pour
cette configuration, les mesures sont réalisées sur les deux demi-piles : une demi-pile avec
défaut d’interface acier-béton ayant le rôle d’anode et une demi-pile sans défaut d’interface
ayant le rôle de cathode. Nous rappelons que toutes les armatures comportent leurs oxydes
préexistants.
Perte de masse - essai Tout-carbonaté

120,0
102,4
100,0
Perte de masse (mg)
80,0
60,0
40,7
40,0
20,0
0,0
défaut
1 max défaut
2 min
Figure ‎III-44 : Pertes de masse des deux demi-piles pour la configuration Tout-carbonaté après 120
jours de connexion
186
Les pertes de masse obtenues sont très différentes sur l’armature avec ou sans défaut
d’interface. L’armature sans défaut obtient 40,7 mg de perte de masse et l’armature avec
défaut obtient 102,4 mg. Les résultats de la Figure ‎III-43 avaient montré que, dans le béton
carbonaté, un courant galvanique peut se développer entre deux zones avec et sans défaut
d’interface. Les pertes de masses mesurées confirment le phénomène puisque l’armature sans
défaut qui a le rôle de cathode présente une faible perte de masse. En effet, l’apport
électronique du fait du courant galvanique émanant de l’anode semble produire un effet de
protection cathodique de la demi-pile sans défaut d’interface. Au contraire, l’armature avec
défaut, qui a le rôle d’anode, présente une corrosion importante.
du béton et avant l’essai de perte de masse. L’électrode sans défaut d’interface ne présente pas
de corrosion visible significative sur l’ensemble de la surface d’acier qui est pourtant en
contact avec du béton carbonaté. Ceci confirme l’hypothèse évoquée précédemment : effet de
protection cathodique de la barre avec défaut d’interface par celle sans défaut. En revanche, la
demi-pile avec défaut d’interface présente une corrosion visible sur l’ensemble de la surface
d’acier avec une corrosion plus importante sur la demi-surface d’électrode située en regard du

Avec défaut
d’interface
Sans défaut
d’interface
Figure ‎III-45 : Aspect des armatures (avec ou sans défaut) après retrait du béton – essai tout carbonaté
187
III.3.3.2.3 Essais de corrosion par micro-pile

Dans cet essai, nous rappelons que toutes les armatures sont nettoyées de leurs oxydes
préexistants. Le Tableau ‎III-7 présente les valeurs moyennes (moyenne sur trois éprouvettes)
de densité de courant de corrosion par micro-pile icorr obtenues à trois échéances de connexion
sur éprouvettes avec ou sans défaut d’interface acier-béton. La densité de courant de corrosion
est sensiblement plus importante sur les éprouvettes sans défaut d’interface.
Tableau ‎III-7 : Valeurs des densités de courant de corrosion par micro-pile en utilisant la méthode de
résistance de polarisation
icorr (µA/cm²) icorr (µA/cm²) icorr (µA/cm²)

Durée de corrosion (jours) 0 41 134
Avec défaut 0,76 0,76 0,40
Sans défaut 0,92 0,92 0,59
La Figure ‎III-46 présente les pertes de masse obtenues sur une éprouvette avec défaut
d’interface et une éprouvette sans défaut après 120 jours de connexion. Les pertes de masses
sont peu différentes avec ou sans défaut d’interface. L’écart sur les densités de courant de
corrosion présenté par le Tableau ‎III-7 n’est pas confirmé par les mesures de perte de masse.
Ceci peut se comprendre étant donné les incertitudes existantes sur les mesures de résistance
de polarisation ainsi que sur la méthode de calcul de la densité de courant de corrosion. La
qualité de l’interface ne semble pas influencer de façon significative la corrosion par micro-
pile de l’acier dans le béton carbonaté.
Perte de masse - Corrosion par micro-pile

104,0
101,8
102,0
Perte de masse (mg)
100,0
98,0
96,0
93,8
94,0
92,0
90,0
88,0
défaut
1 max défaut
2 min
Figure ‎III-46 : Pertes de masse obtenues après 120 jours pour la corrosion par micro-pile
188
III.3.3.3 Discussion des résultats

- Aciers nettoyés
Cette configuration d’essai permettait de s’affranchir des incertitudes liées à la présence des
oxydes préexistants qui reste problématique afin de comparer les pertes de masse mesurées
par pesée à celles calculées à partir des différents courants de corrosion pouvant se
développer. Dans cette configuration où toute la surface d’acier de l’anode est en contact avec
du béton carbonaté, deux types de courant de corrosion interviennent : le courant par micro-
pile sur la surface d’acier dans le béton carbonaté et le courant galvanique mesuré par la
méthode ZRA. Le courant de micro-pile a été évalué par mesure de résistance de polarisation
durant 120 jours (Tableau ‎III-7) puisque des éprouvettes non connectées et aussi nettoyées
des oxydes préexistants avaient été prévues pour cela. Le Tableau ‎III-8 et la Figure ‎III-47
présentent la comparaison entre la perte de masse mesurée par pesée après 120 jours dans la
configuration Face-to-face (aciers nettoyés) et celle déduite des mesures électrochimiques qui
incluent la mesure du courant galvanique par méthode ZRA (configuration face-to-face) et
l’évaluation du courant de micro-pile par mesure de résistance de polarisation (configuration
corrosion par micro-pile). Dans ce cas, la perte de masse est traduite en terme de vitesse de
corrosion (m/an). Les résultats obtenus sont cohérents entre eux. L’écart est de 25 % avec
défaut d’interface et de 10 % environ sans défaut d’interface. Dans ce calcul, nous supposons
implicitement que la corrosion par micro-pile des anodes en configuration Face-to-face n’est
pas perturbée par le courant galvanique Jm.
Tableau ‎III-8 : vitesses de corrosion mesurées expérimentalement par perte de masse et calculées à
partir des courants galvaniques Jm mesurés par ZRA et par résistance de polarisation
icorr après 120 jours de connexion
Vitesse de corrosion (µm/an) déterminée par

Interface Perte de masse (PM) Mesure de Rp (EC)
Avec défaut (D) 37,53 30,29
Sans défaut (N) 21,62 24,33
189
Vitesses de corrosion par perte de masse et par mesures

électrochimiques
50,00
vitesse de corrosion par perte de masse
vitesse de corrosion par mesures électrochimiques
40,00
Vitesse de corrosion (µm/an)
30,00
20,00
10,00
0,00
défaut
1 max défaut
2 min
Figure ‎III-47 : Comparaison des vitesses de corrosion mesurées expérimentalement par perte de masse
et calculées à partir des courants galvaniques Jm mesurés par ZRA et par résistance de polarisation icorr
après 120 jours de connexion
- Aciers non nettoyés

La Figure ‎III-48 présente les pertes de masse mesurées sur les anodes avec ou sans défaut
pour les configurations : Face-to-face (aciers non nettoyés), et pour la configuration béton
partiellement carbonaté issue de la première campagne d’essais en carbonatation
(Figure ‎III-17). Pour la configuration Face-to-face (aciers non nettoyés), la masse d’oxydes
préexistants pressentie de 40,7 mg (cf. § ‎III.3.3.2.2) a été retranchée aux pertes de masse
brutes présentées dans la Figure ‎III-40. Dans la Figure ‎III-47, la masse d’oxydes
préexistants avait aussi été retranchée.
190
140
123,9 Interface avec défaut
120 Interface sans défaut
100
Perte de masse (mg)
78,9 81,6
80
60
40
19,9
20
0
Béton partiellement
1 Face-to-Face
2 aciers
carbonaté nettoyés
Figure ‎III-48 : Pertes de masse mesurées sur les anodes avec ou sans défaut pour les configurations :
Face-to-face (aciers non nettoyés), et pour la configuration béton partiellement carbonaté issue de la
première campagne d’essais en carbonatation
Quel que soit le type d’interface acier-béton, les pertes de masse obtenues lors de la première
campagne d’essais dans le béton partiellement carbonaté étaient bien supérieures à celles
obtenues en configuration Face-to-Face. Au contraire, les courants galvaniques Jm mesurés
par méthode ZRA sont finalement comparables pour chaque type d’interface (figures III-15
et III-39). Dans le béton partiellement carbonaté Jm variait entre 25 A et 30 A avec défaut
et entre 10 A et 12 A sans défaut. En configuration Face-to-face, Jm variait entre 27 A et
35 A avec défaut et entre 7 A et 22 A sans défaut. L’écart de perte de masse peut donc
être attribuable au courant galvanique non mesurable par méthode ZRA qui existait entre la
demi-surface dépassivée et la demi-surface à l’état passif dans le milieu partiellement
carbonaté, même si les simulations numériques proposées pour évaluer ce second courant
galvanique ne conduisaient pas à de tels écarts (Tableau ‎III-5). Il est de plus très important
de prendre en considération dans cette analyse les très fortes incertitudes sur les masses
d’oxydes préexistants qui ont été retranchées des valeurs de perte de masse brutes dans la
Figure ‎III-48.
Il est important de noter aussi que le rapport entre surface anodique et surface cathodique est
de 1/2 dans le cas Face-to-face et n’est que de 1/5 en milieu partiellement carbonaté. Il y a
donc bien augmentation de l’intensité de courant galvanique avec la diminution du rapport
191
surface anodique sur surface cathodique. Ces résultats confirment ceux de C. ANDRADE
[Andrade et al., 2008].

La première remarque importante concerne la perte de masse mesurée sur la demi-pile sans
défaut d’interface en configuration Tout-carbonaté qui est égale à 40,7 mg. Cette perte de
masse inclut les oxydes préexistants et les oxydes formés ensuite par corrosion dans le béton
carbonaté pendant les 120 jours de connexion. Cette valeur est nettement inférieure à la masse
d’oxydes préexistants évaluée à l’état initial avant coulage sur la barre d’acier HA utilisée
pour les essais à l’état passif (Figure ‎II-25). En effet, les résultats avaient montré que la
masse d’oxydes préexistants sur cette barre d’acier était de 109,5 ± 26,5 mg. Il existe donc
une forte dispersion de la répartition de ces oxydes sur une même barre d'acier, mais aussi
entre les différentes barres d’où peuvent être prélevés les échantillons utilisés pour la
confection des éprouvettes d’essai.
Les résultats semblent montrer que cette demi-pile sans défaut d’interface qui a le rôle de
cathode est protégée de la corrosion du fait du courant galvanique émanant de l’anode. Etant
donné qu’il n’a pas été possible de mesurer la masse d’oxydes préexistants sur la barre d’acier
HA12 utilisée pour cette seconde campagne d’essais en carbonatation, nous estimerons cette
masse d’oxydes préexistants en première approche égale à 40 mg. Ce qui signifie que l’on
considère que cette demi-pile cathodique présente une perte de masse qui correspond à la
masse des oxydes préexistants. Une forte dispersion sur cette valeur doit être gardée à l’esprit
lors des discussions qui suivront.
Les résultats montrent que les courants de corrosion galvaniques mesurés sur les macro-piles
en configuration Tout-carbonaté varient en moyenne entre 2 et 6 A et se stabilisent autour de
2 A après 30 jours de connexion. Ces valeurs sont donc nettement moins importantes que
celles obtenues dans la configuration Face-to-face (aciers non nettoyés) : de 28 à 35 A en
présence de défaut d’interface et de 7 à 23 A sans défaut. Ceci est cohérent avec les
différences de potentiel de corrosion entre anodes et cathodes présentées dans les
figures III-42 (Tout-carbonaté) et III-38 (Face-to-face aciers non nettoyés).
192
III.3.3.4 Conclusions
Les résultats expérimentaux obtenus lors de cette seconde campagne d’essais confirment
l’importance de la prise en compte des courants de corrosion galvanique dans les structures
avec béton carbonaté. Les courants de corrosion galvaniques pouvant se développer entre une
armature (cas Face-to-face) ou une partie d’armature (première campagne d’essais) en contact
avec du béton carbonaté et des aciers dans le béton encore non contaminé sembleraient
systématiquement très élevés vis-à-vis des recommandations et classifications RILEM. De
plus, la présence de défauts d’interface acier-béton carbonaté conduit à une augmentation
importante de ces courants de corrosion galvaniques.
Les résultats expérimentaux montrent que, dans un béton totalement carbonaté, le front de
carbonatation est suffisamment profond pour concerner plusieurs lits d’armatures, l’intensité
des courants galvaniques réduit nettement, mais reste suffisamment significative pour avoir
une influence au long terme. Les surfaces d’acier soumises à la corrosion semblent celles
présentant des défauts d’interface acier-béton (zones anodiques). Au contraire, les zones de
parfaite cohésion entre acier et béton sont les surfaces cathodiques dont l’activité de corrosion
semble devenir négligeable. Cette interprétation est tout à fait en accord avec les résultats
obtenus à long terme en milieu salin au LMDC et présentés au paragraphe (‎I.4.3).
Des études supplémentaires sont nécessaires pour prendre en compte des paramètres tels que
les rapports surface anodique sur surface cathodique mis en jeu, la distance entre les
différentes demi-piles, la résistivité du béton (formulation du béton) et son évolution du fait
de son degré de saturation. Des résultats à plus long terme (au-delà de 120 jours) sont
attendus et permettront sans doute d’étudier la fissuration du béton qui est un point clé pour
les structures de stockage des déchets radioactifs.
193
194
CONCLUSION GENERALE
CONCLUSION GENERALE
Corrosion à l’état passif :
Après deux ans de corrosion à l’état passif, les résultats des analyses de surface en coupe
(micro-Raman et MEB-EDS) sur tous les échantillons (milieu aéré ou désaéré à HR(%)
contrôlée ou en milieu saturé) montrent la présence d’oxydes produits de corrosion des aciers
à chaud : la magnétite, l’hématite et la wüstite. Ces oxydes se sont formés au cours de la
fabrication et du traitement thermique des armatures, ils existaient donc à l’état initial sur la
surface des armatures avant la mise en place dans les coffrages. En revanche, une nouvelle
couche d’oxydes formée post-coulage a pu être observée sur tous les échantillons quel que
soit le milieu de conservation. Cette nouvelle couche d’oxydes formée est principalement
caractérisée par un pourcentage massique important en calcium pouvant aller jusqu’à 33 %.
Pour expliquer la présence de cette couche néoformée riche en calcium, les travaux de thèse
de doctorat d’état de Jean-Louis GALLIAS [Gallias, 1992] ont été utilisés. En effet, le
pourcentage massique important en calcium au sein de cette couche observée a été expliqué
par la présence d’un ferrite de calcium hydraté cristallisé ou en cours de formation. D’après
Jean-Louis GALLIAS, les ferrites de calcium hydraté résultent de la réaction des ions calcium
présents dans l’eau provenant de la pâte de ciment avec les produits de corrosion de l’acier.
En effet, lorsque le béton frais est mis en place, l'eau de gâchage sursaturée en ion calcium
(Ca2+) pénètre par absorption capillaire à travers les pores de la couche d’oxydes initiale, où
elle forme progressivement du ferrite de calcium hydraté hexagonal (4 CaO , Fe2O3 , 13 H2O).
En parallèle, cette eau réagit avec l'acier et forme sur celui-ci une fine couche d'hydroxydes de
fer (Fe(OH)2 et Fe(OH)3). Les pourcentages massiques du Fer, du Calcium et de l’Oxygène
obtenus lors des analyses effectuées au MEB-EDS au LMDC semblent confirmer la présence
de ce ferrite de calcium hydraté en tant que nouvelle couche d’oxydes formée post-coulage
sur nos échantillons.
La présence de défauts d’interface semble augmenter la cinétique de formation de la couche

néoformée riche en calcium, par transformation des oxydes préexistants comme notamment la
magnétite. Il est probable que la présence de vides à l’interface acier-béton permette une
accumulation de solution interstitielle sursaturée en ions calcium en contact direct avec les
oxydes préexistants qui facilite les réactions chimiques de transformation. Malgré cela, cette
couche néoformée n’est observée qu’en très faible quantité sur l’ensemble des échantillons
analysés. En effet, le taux maximal des zones sur le périmètre de l’interface acier-béton où la
présence de cette couche néoformée a été observée n’était que de 8,2 % au maximum pour un
échantillon avec défaut d’interface.
197
CONCLUSION GENERALE
Enfin, la comparaison entre les épaisseurs de couche d’oxydes préexistants, après un an puis
deux ans de conservation ne permet pas de mettre en évidence une augmentation résultant de
la formation de cette couche néoformée, ceci quelle que soit l’ambiance de conservation. La
transformation des oxydes préexistants en Ferrite de Calcium Hydratée ne semble pas
significativement expansive et donc ne représente pas un risque de fissuration du béton. En ce
qui concerne la présence de défaut d’interface acier-béton, même si une accélération de la
cinétique de transformation est observée, ceci ne semble pas représenter un risque pour la
durée de vie des ouvrages de stockage pour la raison évoquée précédemment.
Les vitesses de corrosion à l’état passif mesurées restent équivalentes avec ou sans défaut
d’interface et inférieures à 0,6 m/an (0,05 A/cm2).
L’ensemble de ces résultats devra être confirmé ou non par les analyses prévues à l’échéance
de 3 ans.
Corrosion en milieu carbonaté :
Les résultats expérimentaux montrent qu’en milieu quasi-saturé, les courants de corrosion
galvaniques pouvant se développer dans une structure présentant à la fois un béton carbonaté
et un béton sain sembleraient systématiquement très élevés vis-à-vis des recommandations et
classifications RILEM. Les surfaces d’acier en contact avec le béton carbonaté (avec ou sans
défaut d’interface) sont les zones anodiques qui se corrodent fortement et les surfaces d’acier
en contact avec le béton qui n’est pas encore carbonaté sont les zones cathodiques. Dans les
conditions expérimentales de l’étude, les densités des courants galvaniques mesurées
pouvaient atteindre 4,5 A/cm2 en présence de défaut d’interface acier-béton et 2 A/cm2
lorsque l’adhérence acier-béton est parfaite. La présence de défauts d’interface acier-béton
carbonaté conduit à une augmentation importante de ces courants de corrosion.
La seconde campagne d’essai a montré que dans un béton totalement carbonaté (tous les
aciers concernés), les densités des courants galvaniques sont nettement plus faibles (de l’ordre
de 0,4 A/cm2) mais restent suffisamment significatives pour avoir une influence au long
terme. Les surfaces d’acier soumises à la corrosion semblent celles présentant des défauts
d’interface acier-béton (zones anodiques). Au contraire, les zones de parfaite cohésion entre
acier et béton sont les surfaces cathodiques dont l’activité de corrosion semble devenir
négligeable malgré le fait que le béton soit carbonaté. Il s’agit donc d’une corrosion
galvanique dans le béton carbonaté (acier dépassivé) par qualité d’interface différentielle.
198
CONCLUSION GENERALE
Afin de s’affranchir des fortes incertitudes sur la masse d’oxydes préexistants (avant le
coulage) sur les armatures, des essais avec aciers nettoyés ont été réalisés. Les résultats ont
montré une bonne concordance entre les pertes de masse réelles mesurées et les estimations
par mesures électrochimiques. Ces essais ont aussi montré que la vitesse de corrosion des
aciers nettoyés est significativement supérieure à celle mesurée sur les barres comportant les
oxydes préexistants. La présence de la couche d’oxydes préexistants contribue donc à
diminuer l’intensité des courants de corrosion galvanique et encore plus fortement celle du
courant de micro-pile.
Des études supplémentaires sont nécessaires pour prendre en compte des paramètres tels que
le rapport surface anodique sur surface cathodique mis en jeu, la distance entre les différentes
demi-piles, la résistivité du béton (formulation du béton) et son évolution du fait de son degré
de saturation. Des résultats à plus long terme (au-delà de 120 jours) sont attendus et
permettront sans doute d’étudier la fissuration du béton qui est un point clé pour les structures
de stockage des déchets radioactifs. A plus long terme, la formation d’une quantité importante
de produits de corrosion permettra aussi de caractériser la couche de produits de corrosion par
différentes techniques d’analyse de surface. Une autre perspective de recherche est l’étude de
ces courants galvaniques en milieu désaéré. En effet, c’est la condition environnementale qui
existera lors de la phase de re-saturation (propice au développement de courants galvaniques)
par le milieu géologique des alvéoles de stockage, sachant que cette situation est supposée
représenter la grande majorité de leur durée de vie.
199
200
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structures en béton arme et leurs conséquences sur la durée de vie », Thèse de Doctorat, INSA
Toulouse, 2008
206
IV. ANNEXES
ANNEXES
A-1 COMPOSITION CHIMIQUE DE L’EAU DE SITE
Tableau A-1 : Composition chimique de l’Eau de site à 25 °C (ES25)
MM (mol/g) [C] objectif (mol/L) m (g) pour 1 L
Na2SO4 142,04 0,00773 1,0973

NaCl 58,44 0,02726 1,5931
K2SO4 174,25 0,00052 0,0897
CaSO4,2 H2O 172,17 0,00736 1,2672
MgCl2, 6H2O 203,3 0,00667 1,3560
SrCl2, 6H2O 266,62 0,00020 0,0533
NaHCO3 84,01 0,00289 0,2428
pH attendu 7,11 à 25 °C
Mode opératoire: Peser les sels, Ajuster le volume avec de l'eau, buller avec du CO2 pur pour
ajuster le pH à 7,11
Tableau A-2 : Composition chimique de l’Eau de site à 50 °C (ES50)
MM (mol/g) fixé par [C] objectif (mol/L) m(g) pour 1 L
Na2SO4 142,04 SO4 0,00360 0,5113

NaCl 58,44 Cl 0,03240 1,8935
K2SO4 174,25 K 0,00050 0,0436
CaSO4,2 H2O 172,17 Ca 0,00990 1,7045
MgCl2, 6H2O 203,3 Mg 0,00410 0,8335
SrCl2, 6H2O 266,62 Sr 0,00020 0,0533
NaHCO3 84,01 Na 0,00240 0,2016
pH attendu 6,66 à 50°C et 6,75 à 25°C
Mode opératoire: Peser les sels, Ajuster le volume avec de l'eau, buller avec du CO2 pur pour
ajuster le pH.
207
ANNEXES
A-2 SPECTRES REFERENCE DE LA SPECTROSCOPIE MICRO-RAMAN [NEFF ET

AL., 2004]
208
ANNEXES
209
ANNEXES
210
ANNEXES
211
ANNEXES
A-3 METHODE CHIMIQUE UTILISEE POUR ELIMINER LES PRODUITS DE

CORROSION
Les méthodes chimiques impliquent de plonger l’éprouvette dans une solution chimique
conçue pour éliminer les produits de corrosion en affectant le moins possible le métal de base.
La composition de la solution utilisée est donnée dans le Tableau A-3.
Tableau A-3 : Composition de la solution utilisée pour le nettoyage chimique
Produits chimiques Durée T (°C) Observations
1000 ml d'acide chlorhydrique Agiter vigoureusement la solution

(HCl, ρ=1,19 g/ml) 1 min à 20 °C à ou brosser l'éprouvette. Des durées
20 g de trioxyde d'antimoine (Sb2O3) 25 min 25 °C plus longues sont nécessaires dans
50 g de chlorure d'étain (II) (SnCl2) certains cas.
Le nettoyage chimique est suivi d’un léger brossage destiné à éliminer les produits. Après
nettoyage, l’éprouvette en métal a été soigneusement rincée d’abord à l’eau du robinet puis à
l’eau distillée. Elle est ensuite émergée dans de l’éthanol, puis en jet d’air avant pesée. Ce
procédé de nettoyage de l’éprouvette d’essai doit être répéter plusieurs fois et ce, jusqu’à
l’élimination complète des produits de corrosion. La masse peut être portée sur un graphique
en fonction du nombre de mêmes cycles de nettoyage (voir Figure A-1). Dans bien des cas, la
masse donnée par ces cycles de nettoyage (après élimination des produits de corrosion)
présente une relation linéaire avec les cycles. On obtient deux segments de droite AB et BC.
La droite AB correspond à l’élimination des produits de corrosion mais elle n’est pas toujours
visible. La droite BC correspond à l’élimination du substrat après élimination des produits de
corrosion. Par extrapolation du segment BC jusqu’à l’axe des ordonnées, on obtient le point D
qui caractérise la masse pour un nombre de cycles de nettoyage égal à zéro. Dans d’autres cas,
la relation n’est pas linéaire et une extrapolation plus appropriée doit être recherchée.
212
ANNEXES
Figure A-1 : Masse des éprouvettes corrodées après plusieurs cycles de nettoyage répétés
213
ANNEXES
A-4 SPECTRES DES ANALYSES AU MICRO-RAMAN

Tableau A-4 : Spectres des échantillons conservés en milieu aéré à HR(%) = 80
Echantillon et zone d’analyse Spectre correspondant
AE-HR80-N1
01 => Magnétite
AE-HR80_N1
03 => Hématite, Magnétite
AE-HR80-D1
02 => Magnétite
AE-HR80-D1
214
ANNEXES
AE-HR90-N1
02 => Magnétite
AE-HR90-D1
02 => Magnétite
AE-HR90-D1
04 => Hématite
AE-HR90-D1
06 => Wüstite
215
ANNEXES
AE-HR95-N1
03 => Hématite, Oxyhydroxydes de

fer mal cristallisés
AE-HR95-D1
AE-HR95-D1
02 => Oxyhydroxydes de fer mal

cristallisés
AE-HR95-D1
03 => Magnétite
216
ANNEXES
Tableau A-7 : Spectres des échantillons conservés en milieu désaéré à HR(%) = 80
AN-HR80-N1
03 => Magnétite, Wüstite
AN-HR80-D1

cristallisés
AN-HR80-D1

cristallisés
AN-HR80-D1

cristallisés
217
ANNEXES
Tableau A-8 : Spectres des échantillons conservés en milieu désaéré à HR(%) = 95
AN-HR95-N1
01 => Magnétite
AN-HR95-D1

cristallisés
218
AUTHOR : Abdelkader NASSER
TITLE : Reinforcement steel corrosion in passive state and by carbonation : Consideration of

galvanic currents and interface steel – concrete defaults
ABSTRACT
This thesis aims to study the durability of nuclear waste deep storage structures. The work carried out
is essentially an experimental study, and focuses on the corrosion of steel in the passive state with
aerated or non-aerated conditions on the one hand, and the corrosion of steel in carbonated concrete
during the propagation phase on the other hand. Indeed, the pore solution of concrete in contact with
the metal is alkaline (pH between 12 and 13). Under these conditions, steel reinforced concrete
remains passive by forming a stable and protective oxide layer (corrosion of steel in the passive state).
This passive layer limits the steel corrosion rate at very low values (negligible on a short life time) but
not null. For the nuclear waste storage structures due to a very long life time (up to several hundred
years), this low corrosion rate can become a risk. Therefore, it is necessary to study the evolution of
the oxide layer growth over time.
The objectives of the thesis are to study the influence of the steel-concrete interface quality on
reinforcement corrosion in passive and active state, and the possible occurrence of galvanic corrosion
currents between different reinforcement steel areas.
KEYWORDS : reinforced concrete, corrosion, passive state, carbonation, interface default, galvanic
currents
AUTEUR : Abdelkader NASSER
TITRE : La corrosion des aciers dans le béton à l’état passif et par carbonatation : Prise en
compte des courants galvaniques et des défauts d’interface acier – béton
DIRECTEUR DE THESE : Arnaud CASTEL
LIEU ET DATE DE SOUTENANCE : Toulouse, le 16 Décembre 2010
RESUME
Cette thèse s’inscrit dans le cadre des recherches sur la durabilité des ouvrages de stockage des déchets
radioactifs en profondeur. Le travail réalisé est essentiellement expérimental. Une première partie du
travail s’intéresse à la corrosion de l’acier à l’état passif en milieu aéré ou désaéré. En effet, la solution
interstitielle du béton qui constitue l’électrolyte au contact du métal reste fortement alcaline. Dans ces
conditions les aciers du béton armé forment par corrosion une couche d’oxydes stable et protectrice.
Cette couche passive limite la corrosion de l’acier à des valeurs très faibles (négligeables sur des
durées de vie courtes) mais non nulles. Etant donné la durée de vie pluriséculaire des ouvrages de
stockage des déchets nucléaires, il est nécessaire d’étudier l’évolution dans le temps de cette couche
d’oxydes sous l’effet d’une part de la corrosion lente de l’acier qui contribue à la faire croître et
d’autre part de la dissolution/transformation (lente aussi) des oxydes dans le milieu et qui tend à
l’inverse à faire diminuer son épaisseur. La seconde partie du travail s’intéresse à la corrosion des
armatures dans le béton carbonaté en phase de propagation.
L’originalité de ce travail porte sur la prise en compte de la présence de défauts d’interface acier-béton
et sur l’apparition possible de courants de corrosion galvaniques entre différentes zones de ferraillage
en fonction des conditions locales d’interface acier-béton et/ou de carbonatation du béton.
Mots clés : béton armé, corrosion, état passif, carbonatation, défaut d’interface, courants galvaniques
DISCIPLINE ADMINISTRATIVE : Génie Civil
Laboratoire Matériaux et Durabilité des Constructions LMDC

135 avenue de Rangueil
31077 TOULOUSE CEDEX 4

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THÈSE

DOCTORAT DE L’UNIVERSITÉ DE TOULOUSE

Présentée et soutenue par Abdelkader NASSER

La corrosion des aciers dans le béton à l’état passif

Mme Myriam CARCASSES Présidente du jury

Ecole doctorale : Mécanique Energétique Génie civil Procédés

Je remercie le directeur du LMDC Gilles ESCADEILLAS de m’avoir accueilli au sein du

Je tiens à remercier messieurs Jean-Louis GALLIAS et Thierry CHAUSSADENT d'avoir

Je tiens ensuite à remercier l’ensemble des membres du laboratoire, personnel technique et

INTRODUCTION GENERALE .......................................................................................... 15

CHAPITRE I : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE.............................................................. 23

CHAPITRE II : INFLUENCE DE L’ETAT DE L’INTERFACE ACIER – BETON

II.3 TECHNIQUES EXPERIMENTALES UTILISEES ........................................................................ 75

II.3.1 Analyse de surface .......................................................................................................................... 75

CHAPITRE III : CORROSION EN MILIEU CARBONATE – PRISE EN COMPTE

III.3.3.2.1 Tests Face-to-face ................................................................................................................................ 179

CONCLUSION GENERALE ............................................................................................. 195

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE ............................................................................. 201

ANNEXES ................................................................................................................. 207

Les missions de l’Andra sont ainsi de différentes natures (www.Andra.fr) :

La conception envisagée aujourd’hui répond à un objectif de protection et de confinement à

Figure 1 : Concepts et composantes de stockage des déchets MAVL

L’originalité de l’étude réside sur deux aspects :

1- La prise en compte de la présence de défauts d’interface acier-béton. En effet, des travaux

2- La prise en compte de l’apparition possible de courants de corrosion galvaniques entre

Ce travail de thèse est organisé en trois chapitres :

- Le second chapitre présente une synthèse du travail expérimental réalisé au LMDC en

L’étude bibliographique se terminera sur le cas particulier de l’influence de la qualité de

I.2 LA CORROSION DES ACIERS DANS LE BETON

Fe → Fe z+ + ze− (Eq. ‎I.1)

I.2.2 Processus de corrosion du béton armé

d’oxydation à la surface s’accumulent. La formation de ces produits d’oxydation expansifs

I.2.3 La solution interstitielle d'un matériau cimentaire

I.2.4 La couche passivante autour de l’armature

I.2.4.2 Thermodynamique de la passivation de l’acier

Ce diagramme d'équilibre E-pH du système fer/H2O, montre la possibilité de la formation

Figure ‎I-3 : Diagramme de POURBAIX simplifié du fer. (Conditions théoriques d'immunité et de

I.2.4.3 Structure du film

Les structures cristallines de ces trois composants principaux de la couche de produits de

- La lépidocrocite (γ-FeOOH) de structure rhomboédrique,

- La partie extérieure est le plus souvent poreuse et principalement constituée de goethite et

- La partie intérieure, adjacente au métal, est en général relativement dense et formée de

I.2.5 La corrosion de l'acier dans le béton

Fe → Fe 2+ + 2e− (Eq. ‎I.4)

O2 + 2H2O + 2e− → 4OH− (Eq. ‎I.5)

Fe2+ + 2OH− → Fe (OH)2 (Eq. ‎I.6)

3Fe(OH)2 + ½ O2 → Fe3O4 + 3H2O (Eq. ‎I.7)

m Fe(OH)2 + n Fe(OH)3 + p H2O (Eq. ‎I.9)

m, n et p varient en fonction des paramètres comme le pH de la solution interstitielle et la

L'hydroxyde ferreux a la caractéristique d'être un composé instable en milieu aéré et son

- Des oxyhydroxydes ferriques comme la goethite ou la lépidocrocite,

I.3 LES METHODES DE SUIVI DE LA CORROSION

I.3.2 Mesure du potentiel de corrosion

La facilité de la mesure du potentiel de corrosion a conduit à normaliser la méthode par

Potentiel de corrosion Ecorr (mV/ECS) Probabilité de corrosion P (%)

La méthode ASTM consiste à relever les potentiels de corrosion de l’armature en différents

I.3.3 Méthode de TAFEL

j = z.F.v (Eq. ‎I.10)