AndriantsihoaranaRatsimbaMN ESPA ING 09

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

Premier
Partenaire
des Professionnels
Département : Génie Chimique
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR

EN GENIE-CHIMIQUE
CONCEPTION ET REALISATION D’UNE

EXTRUDEUSE MONOVIS
Présenté par :
ANDRIANTSIHOARANA Ratsimba Mihaja Nokasaina
Année universitaire : 2007 - 2008

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE
Premier
Partenaire
des Professionnels
Département : Génie Chimique
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR

EN GENIE-CHIMIQUE
CONCEPTION ET REALISATION D’UNE

EXTRUDEUSE MONOVIS
Présenté par : ANDRIANTSIHOARANA Ratsimba Mihaja Nokasaina
Président du jury : Monsieur RANDRIANOELINA Benjamin
Examinateurs : - Monsieur ANDRIANARY Philippe

- Monsieur RANAIVONIARIVO Velomanatsoa Gabriely
- Monsieur RAKOTOMAMONJY Pierre
Encadreur : Monsieur RAKOTOSAONA Rijalalaina
Soutenu le, 17 Mars 2009

« Puisqu’on ne peut être universel en sachant tout ce qui se
peut savoir. Sur tout il faut savoir peu de tout, car il est bien plus
beau de savoir quelque chose de tout que de savoir tout d’une
chose. Cette universalité est la plus belle. Si on pouvait avoir les
deux, c’est encore mieux. Mais s’il faut choisir, il faut choisir celle-
là. Et le monde le sait et le fait car le monde est souvent un bon
juge. »
Blaise Pascal
« En essayant continuellement, on finit par réussir. Car plus

on rate plus on a de chances de réussir. »,
Les Shadocks.
Je rends grâce à Dieu l’éternel pour le temps, le courage, la force et la santé qu’il m’a
donné afin de parvenir à l’achèvement de ce mémoire.
Le présent travail n’aurait pu être réalisé sans la collaboration étroite, l’aide précieuse,
l’appui moral et matériel de nombreuses personnes auxquelles je souhaite adresser ma
reconnaissance.
Je tiens vivement à remercier :
 Monsieur RAMANANTSIZEHENA Pascal, Professeur titulaire et Directeur de

l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo, qui m’a permis d’effectuer
mes études au sein de son établissement.
 Monsieur RANDRIANOELINA Benjamin, Professeur titulaire au
Département Génie Chimique, qui me fait l’honneur de présider le jury de ce
mémoire.
 Monsieur ANDRIANARY Philippe, Professeur et Chef du Département Génie
chimique qui a accepté de juger ce mémoire.
 Monsieur RANAIVONIARIVO Velomananatsoa Gabriely, Professeur et
responsable de la formation du troisième cycle au département SIM qui a
accepté de juger ce travail.
 Monsieur Pierre RAKOTOMAMONJY, Maitre de conférences à l’Ecole
supérieure Polytechnique d’Antananarivo et Chef du Département 1ér Cycle à
l’ESPA qui a accepté de juger ce mémoire.
Je tiens également à exprimer mes profondes gratitudes et mes plus grands respects à :
 Monsieur RAKOTOSAONA Rijalalaina, Maitre de conférences à l’Ecole

Supérieure Polytechnique d’Antananarivo; ces conseils ont été les plus
précieuse durant mes travaux de recherche.
Grâce à eux, j’ai pu mener à son terme ce mémoire. Ils m’ont donné sans compter leur
temps, leurs conseils et leurs encouragements. Ma reconnaissance envers eux est profonde.
C’est aussi avec une joie profonde que j’adresse mes sincères remerciements à tous
mes enseignants durant les cinq années que j’ai travaillé avec eux.
[
Je suis particulièrement reconnaissant à toutes les équipes du Bloc Technique de
Vontovorona et du Garage LALA à Ambohimanambola pour m’avoir prêté la main forte
pendant la confection de l’extrudeuse. Qu’ils puissent trouver à travers ces quelques lignes
mes sincères remerciements.
Je tiens à remercier vivement mes parents et les membres de ma famille pour leur
soutient tant moralement que financièrement et leur amour sans égard.
Je remercie également mes amis et toute personne qui ont contribué de prés ou de loin
à l’élaboration de ce mémoire.
[
SOMMAIRE
INTRODUCTION
PARTIE I : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
Chapitre I : GENERALITE SUR L’EXTRUDEUSE
Chapitre II : GENERALITES SUR LES MATIERES A EXTRUDEES
Chapitre III : GENERALITES SUR LES PATES ALIMENTAIRES
Chapitre IV: MODELISATION ET CONCEPTION
PARTIE II : ETUDES EXPERIMENTALES
Chapitre I : CONCEPTION DE L’EXTRUDEUSE
Chapitre II : TESTS DE L'EXTRUDEUSE
Chapitre III : ENTRETIEN DE LA MACHINE
Chapitre IV : PROJET D’AMELIORATION DE L’EXTRUDEUSE
PARTIE III: EVALUATION ECONOMIQUE
CONCLUSION
[i
Liste de
Tableau 1 : Longueur de la vis pour quelques types de polymère................................11

Tableau 2 : Valeurs caractéristiques du coefficient de frottement polymère/acier.......31
Tableau 3 : Régression des pas de cis de l’arrière à la tête de l’extrudeuse.................47
Tableau 4 : résultats du premier essai avec la latérite..................................................60
Tableau 5 : résultat de la 2é essai avec la latérite après la modification de la grille.....61
Tableau 6 : origine du défaut des tubes en latérite........................................................62
Tableau 7 : mesure de temps de séjour de l’appareil....................................................64
Tableau 8 : résultats de l’essai avec la farine................................................................65
Tableau 9 : défauts des pâtes et ces origines...............................................................66
Tableau 10 : Liste et prix des matériels utilisés............................................................72
[i
Liste de
Figure 1 : Description d’une extrudeuse [XII]................................................................4

Figure 2 : Fourreau et ses accessoires.............................................................................5
Figure 3 : Vis et ses accessoires......................................................................................8
Figure 4 : Zones géométriques de la vis..........................................................................9
Figure 5 : Géométrie du système vis-fourreau [XVI]...................................................10
Figure 6 : Quelques types d’embouts utilisés en extrusion [XVI]................................12
Figure 7 : Extrudeuse bivis [XI]....................................................................................15
Figure 8 : Rotation de vis [XVI]...................................................................................15
Figure 9 : Flow Sheet de fabrication de pâtes aux œufs...............................................23
Figure 10 : Géométrie du système vis-fourreau [XVI].................................................28
Figure 11 : Représentation locale du système vis-fourreau entre deux filets [XVI].....30
Figure 12 : Évolution de la répartition solide-liquide en fonction de A [XVI].............38
Figure 13 : profil de vitesse et de pression dans l’écoulement transversale [XVI].......40
Figure 14 : coupe d’une extrudeuse..............................................................................45
Figure 15 : Illustration de notre vis à pas régressif.......................................................48
Figure 16 : Zone de dégazage.......................................................................................48
Figure 18 : Assemblage clavette – poulie - axe............................................................50
Figure 17 : Coupe d’une clavette de type C [X]...........................................................50
Figure 19 : Photo du palier auto - aligneur...................................................................51
Figure 20 : Photo de la bague et de son support...........................................................52
Figure 21 : Schéma de la grille.....................................................................................53
Figure 22 : Mécanisme de réduction de vitesse de rotation..........................................54
Figure 23 : Schéma du réducteur..................................................................................55
Figure 24 : Photo de la filière........................................................................................55
Figure 25 : Installation de l’extrudeuse.........................................................................56
Figure 26 : coupe d’un élément chauffant.....................................................................57
[
GLOSSSAIRE
Vis de forçage : une vis sans fin qui sert à pousser les substances de la trémie
d’alimentation vers l’intérieur du fourreau. Elle se sert aussi de malaxeur.
Chenal : paramètre géométrique d’une vis. Elle mesure à la fois la distance entre deux
filets de pas et la profondeur du filet
Compounds : organe d’appareil
Paraison : masse pâteux préparé avant son façonnage
Tube chemisé : c’est un tube qui a subit un traitement mécanique de surface intérieur
pour qu’il soit bien poli et uniforme.
[
LISTE DES ABREVIATIONS
PET : polyéthylène téréphtalate
APET : polyéthylène téréphtalate amorphe
PEHD : polyéthylène haute densité
PEBD : polyéthylène basse densité
PVC : polychlorure de vinyle
µm : micron mètre
20D ou 30D : 20 ou 30 fois le diamètre du fourreau
AR : arrière
AV : avant
ABS : copolymère acrylonitrile/butadiène/styrène
PTFE : copolymère tétrafluoréthylène/perfluoprène
PMMA : polyméthacrylate de méthyle
D : diamètre intérieure du fourreau
d : diamètre de l’axe de la vis
B : pas de vis
e : épaisseur du filet
Ѳ : pente du filet
W : largeur du chenal
Tcomp: taux de compression
Z : largeur déroulé d’un tour d’hélice
N : vitesse angulaire de la vis en tr/mn
VF=Ω : vitesse relative du fourreau
VFx ,VFz : vitesse relative du fourreau suivant l’axe des x et des z
τ : contrainte de cisaillement qui s’exerce dans la direction opposée à la vitesse
relative des deux solides en Pa (Pascal)
P : pression de contact
f : coefficient de frottement
µ : vitesse du solide à l’intérieur du fourreau
φ : angle que fait la vitesse relative du fourreau avec la vitesse du solide
K, q et M : sont des constantes adimensionnelles
𝐷̅ : Diamètre moyen
fV et fF : sont respectivement les coefficients de frottement sur la vis et le fourreau
[v
Φ : efficacité de la fusion
Qf : débit de fusion
X : largeur du lit solide au point considéré,
ρl : masse volumique du polymère fondu (liquide)
𝜆l : conductivité thermique du polymère fondu,
Tf : température de fusion
Cs : capacité thermique massique du polymère solide
Ts : température initiale du solide
∆H (J.Kg-1) enthalpie de fusion du polymère
TF : température du fourreau
Tl : température du polymère fondu
A : pente
Ha : profondeur du chenal dans la zone d’alimentation
Hf : profondeur du chenal dans la zone de fusion
Hp : profondeur du chenal dans la zone de pompage
Za : longueur déroulé d’un tour d’hélice dans la zone d’alimentation
Zf : longueur déroulé d’un tour d’hélice dans la zone de fusion
Zp : longueur déroulé d’un tour d’hélice dans la zone de pompage
U : vitesse pour un fluide newtonien isotherme
y : coordonnée d’un point suivant l’axe des y
Qc : débit de cisaillement
Qp: débit de refoulement
[vi
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique
INTRODUCTION
Le terme extrusion occupe une place très importante dans les industries de
transformation (agroalimentaires, pharmaceutiques, plasturgies…) pour les moulages et la
mise en forme des matériaux. En tant que génie des procédées chimiques et industrielles, et
grâce a nos connaissances acquises durant ces cinq années de formation, il nous est apparu à
l’idée de concevoir une extrudeuse à l’échelle pilote.
Le département Génie-Chimique à l’Ecole Supérieur Polytechnique d’Antananarivo
offre à ses élèves des cours théoriques et pratiques afin de former des ingénieurs compétant en
technologie chimique. Mais à cause du manque de matériels au laboratoire nos connaissances
seront incomplètes. Ce mémoire de fin d’étude se traduit à concevoir un matériel apte à
satisfaire les besoins en équipement du laboratoire pour améliorer les études.
Cet appareil que nous avons conçu peu participer ne serait ce qu'en tant que
complément des matériels existants dans notre laboratoire mais aussi fort, de cette conscience,
il nous a été de concevoir et de réaliser une extrudeuse à l’échelle pilote.
Cette machine est conçue :
 Pour donner des formes aux produits
 Pour presser et/ou broyer des matières premières
 Pour le convoyage des matières
 Pour fondre des matériaux thermoplastiques
L’ouvrage est divisé en trois parties :

 La première est consacrée aux études bibliographiques concernant la notion générale
de l’extrudeuse.
 La deuxième partie se rapporte aux études expérimentales qui sont divisés en quatre
chapitres : la conception et la réalisation de l’appareil, les essais de l’extrudeuse, la
maintenance et le projet d’amélioration de l’extrudeuse.
 La troisième est réservée à l’évaluation économique.
1
PARTIE 1 :
GENERALITES SUR
L’EXTRUDEUSE
2
CHAPITRE I : GENERALITE SUR L’EXTRUDEUSE
I. Dé finition et historique :
L’extrusion est un procédé qui consiste à pousser des substances à fluidifier, par
exemple des métaux, des thermoplastiques,… dans une filière, afin de produire différents
profilés de section transversale homogène. L’extrusion est rencontrée couramment dans
l'industrie de transformation. L'extrusion à chaud est plus courante que l'extrusion à froid.
L'aluminium, le cuivre, le plomb, le magnésium et l'étain sont souvent extrudés. Le fer et
l'acier sont parfois usinés de cette façon.
Le principe même de l’extrusion est très ancien, si on le fait remonter à la vis
d’Archimède, qui a été largement utilisé depuis fort longtemps, dans plusieurs domaines
(alimentaire, métallurgie, céramique, …). Le procédé a été appliqué au début du XXe siècle
dans le domaine du caoutchouc, puis s’est largement développé dans celui des matières
thermoplastiques. D’autres matériaux tels que les copeaux de bois, les céramiques, les savons,
…sont aussi extrudables.
Les principales applications de l’extrusion sont :
 La transformation des matières (plastiques, métaux, savons,…) en profilés
continus, ceux-ci pouvant emprunter des formes très variées : tubes, profilés
pour bâtiment, plaques et films, gaines soufflés pour l’emballage, paraisons
pour les corps creux, mono filaments ou fibres, …. L’appareil nécessaire à
cette transformation s’appelle « extrudeuse » ou « boudineuse ».
 La mise en forme des pâtes alimentaires comme les spaghettis, macaronis,…
 La mise en forme des produits carnés en boyaux.
L’extrudeuse comporte une vis sans fin qui tourne à l’intérieur d’un fourreau
cylindrique, régulé ou non en température par des systèmes de chauffe et de refroidissement.
Les matières à extruder sous forme solide (granulés, poudre) sont introduites dans la trémie
située à une extrémité de la machine. Au bout de la vis est souvent intercalée une grille qui a
pour but de retenir les corps étrangers et qui exerce une contre-pression sur le produit en
améliorant ainsi la plastification. De l’autre coté de la grille est placée la tête de l’extrudeuse :
une sorte de chambre dans laquelle se regroupent les « boudins » sortants de la grille, ou bien
s’écoule la matière fondue (en cas d’absence de grille) avant de passer dans la filière
proprement dite. La filière donne la forme définitive à la matière.
3
Les principales fonctions de l’extrudeuse sont :

 convoyer des matériaux à extruder
 fondre les matériaux (en cas d’extrusion à chaud)
 mettre en pression, pour que les matériaux puissent franchir la filière placée à
son extrémité.
D’un point de vue industriel, on cherche à obtenir à la sortie de la machine un débit
régulier, avec un matériau homogène, à la température contrôlée, dans les conditions de
production satisfaisantes (débit maximal, consommation énergétique limitée). Pour cela, la
compréhension des mécanismes mis en jeu, ainsi que la modélisation du phénomène de
l’extrusion sont un point capital.
Figure 1 : Description d’une extrudeuse [XII]
II. Description de chaque é lé ment

essentielle de l’extrudeuse
L’extrudeuse est formée de :
4
a. Corps de l’extrudeuse ou fourreau
Figure 2 : Fourreau et ses accessoires

Le fourreau est composé d’un tube en acier chemisé intérieurement. La chemise est en
acier nitruré dans la plupart de temps, mais elle peut également être en acier inoxydable ou en
alliage spéciaux telle que : nickel/aluminium, ou nickel/chrome/cobalt. Pour l’extrusion des
copolymères de vinyle/chlorure de vinylidène, très sensible à la décomposition thermique, on
utilisera souvent des corps en acier nickel/molybdène, ou même en nickel pur. L’intérieur du
corps doit être soigneusement poli, pour éviter le collage des matières à extruder sur la surface
du fourreau. Certains fabricants reviennent à une conception ancienne et qui avait été
abandonnée le profit des cylindres lisses, aux cylindres à rainures longitudinales ou
hélicoïdales.
Dans le cas des extrudeuses à chaud, le fourreau est généralement entouré de plusieurs
résistances chauffantes, souvent en céramique, assurant un chauffage progressif d’une
extrémité à l’autre. Il peut être également chauffé à l’huile ou à la vapeur. A l’extérieur se
trouve également un système de refroidissement (à eau ou à air), ainsi que le dispositif de
mesure de température. Un calorifugeage (laine de verre) incorporé entre le fourreau et le
capot en tôle limite les échanges thermiques avec l’extérieur et permet de réduire les pertes
calorifiques.
5
b. Dé gazage
Très souvent, et surtout dans le cas des extrudeuses multivis, le corps possède à la
moitié de sa longueur, un orifice par le quel peut dégazer l’air qui se trouve entre les granulés
ou entre les particules des mélanges en poudre (dans le cas de la mise en œuvre des matières
plastiques). Cet « air » est en effet libéré au début de la fusion du matériau plastique. Cet
orifice est quelquefois relié à une pompe à vide pour accélérer l’extraction de l’air. Le gaz
peut aussi venir de la décomposition thermique des polymères.
c. Tré mie d’alimentation

L’orifice d’alimentation ne doit pas être une ouverture quelconque. La largeur et
l’inclinaison de la paroi doivent être en relation avec le pas de la vis et son diamètre. La
matière doit tomber tangentiellement sur la vis et non perpendiculairement. Toute la matière
dans la trémie doit être absorbée par la vis, si non l’excédent cherchera un passage ailleurs,
soit vers l’orifice d’alimentation ou soit vers la butée. Il faut donc proportionner le débit de
l’alimentation à celui de la sortie.
L’alimentation se fait par l’intermédiaire d’une trémie, dont on peut voir le contenu
par des regards. Cette trémie est orientable pour permettre d’interrompre l’écoulement ou la
vidange. L’ajout d’un agitateur, ou même d’une vis de forçage de la matière dans l’orifice
d’alimentation, peut faciliter l’introduction du matériau dans l’extrudeuse.
d. Chauffage (en cas d’extrusion à chaud)

Le système de chauffage concerne uniquement l’extrusion à chaud. Les températures
auxquelles doivent être portés les différents éléments d’une extrudeuse, varient avec la
plasticité du produit. Il est évident, en effet, que chaque thermoplastique doit avoir une
température optimale d’extrusion. Si la matière se trouve en dessous de cette température, le
produit fini n’est pas homogène. Si elle est bien au-dessus, le thermoplastique est surchauffé,
et il risque de se dégrader (décomposition ou dépolymérisation) et l’extrudât devient trop
mou. C’est pourquoi la régulation de température est une fonction importante. A noter que
pendant tout le parcourt dans la vis, le thermoplastique est soumis aux effets conjugués de la
chaleur du cylindre fournie par une source extérieure, et de la chaleur de friction due au
frottement. Lorsqu’il est dans la filière, il ne reste plus pour le chauffage que la source
extérieure.
6
Pour les vis de longueur supérieure à 20D (20 fois le diamètre intérieur du fourreau) il
existe quatre zones de chauffage, réglable individuellement :
 Le premier niveau est le chauffage d’alimentation.
 La deuxième se situe sur le long de la vis, pour donner une adhérence des matières
plastique (sur la vis) et permet ainsi la compression et l’homogénéisation des
polymères.
 La troisième se trouve au niveau de la grille, à température plus élevée, pour la
plastification.
 La quatrième est sur la filière pour : permettre un laminage final, donner la forme, et
un polissage. La température dans cette zone doit être plus élevée.
Les systèmes de chauffage couramment utilisé dans l’industrie sont :
 Le Chauffage électrique (le plus simple) :
Le corps est entouré de plusieurs résistances chauffantes (souvent en céramique) qui

donnent un chauffage progressif d’une extrémité de la vis à l’autre.
La tête de la filière est chauffée par des colliers chauffants en lames de zinc ou de
cuivre chemisant la résistance électrique et faisant contact avec la partie à chauffer. Ce
système est avantageux car il permet une adaptation à différente diamètre.
 Le Chauffage par huile chaude :
Avec une pression on peut atteindre des températures plus élevées.

Le mouvement de l’huile est assuré par une pompe, un jeu de valve permet de faire
passer à volontés l’huile dans un réchauffeur électrique ou dans un réfrigérant à eau.
Il existe d’autre système de chauffage: comme le chauffage par eau chaude sous haute
pression et le chauffage par Dowtherm (les liquides Dowtherm sont des liquides à haut point
d’ébullition et dont leurs propriétés rhéologiques ne varient pas trop avec la température).
Les températures du cylindre et de la tête sont mesurées avec des thermocouples, dont
ses extrémités sensibles doivent se trouver contre la paroi intérieur, le plus prés possible de la
matière extrudée.
7
e. Vis
Figure 3 : Vis et ses accessoires
 Les fonctions d’une vis sont :
 De transporter la matière à extruder de la trémie d’alimentation vers la filière ;

 D’opérer son homogénéisation par friction contre le fourreau, en même temps
que sa fluidification, par élévation de température ;
 De transmettre une contrepression à toute la matière.
C’est en quelque sorte le travail d’un laminoir et d’une presse à pression.
La vis se divise en trois parties (voir les différentes zones de la figure (3) ci-dessous)
dont :
 La première partie (premier tiers) fera progresser la matière sans modification
sensible des caractéristiques physiques
 La partie centrale (deuxième tiers) amorcera les changements d’état physique
par chauffage (passage de l’état solide à l’état liquide) et la monté en pression.
 C’est dans la troisième partie de la vis (troisième tiers) que la pression
s’accentuant sous l’effet de la diminution de la profondeur des filets, la partie
encore solide se désagrégera en petites particules, qui se mélangeront à la
phase déjà fondue. Cette troisième partie de la vis assurera la mise en pression
du mélange fluide, pour l’élever au taux de compression voulu.
8
 Géométrie du système vis/fourreau
La géométrie de la vis est importante pour permettre à l’extrudeuse de travailler dans

des conditions optimales en fonction de la matière utilisée. Le diamètre du corps de la vis est
variable. Il augmente généralement de l’arrière à l’avant de la machine, soit sur toute la
longueur, soit sur une partie seulement. Dans ce dernier cas, qui est le plus courant, on peut
distinguer trois zones géométriques (figure 4) :
o la zone d’alimentation, où la profondeur du chenal est constante ;
o la zone de compression et de fusion, où la profondeur du chenal diminue
progressivement ;
o la zone de pompage, où la profondeur du chenal est à nouveau constante, mais
plus faible qu’en alimentation. On trouve parfois dans cette zone de pompage
des éléments de mélange.
Figure 4 : Zones géométriques de la vis
Les vis sont conçues pour que la zone de compression s’identifie à la zone de fusion,
mais ceci n’est en général pas vérifié pour toutes les conditions opératoires.
Les éléments géométriques essentiels de ce système vis-fourreau sont indiqués sur la
figure 5 ci-dessous.
9
Quatre paramètres suffisent à définir cette géométrie :
Figure: Géométrie du système vis-fourreau [IVX]
5
 D : le diamètre intérieur du fourreau
 d : le diamètre du corps, ou diamètre interne, de la vis
 B : le pas de la vis
 e : épaisseur du filet
Et les autres paramètres dérivés sont :
o θ : pente
o W : largeur du chenal
o H ; profondeur du chenal
On appelle taux de compression le quotient de la section utile à l’entrée de la vis à la
section utile à la sortie. Il représente, entre autre, la variation de volume due au changement
d’état :
Tcomp
𝑣o𝑙𝑢𝑚e 𝑑𝘍𝑢𝑛e 𝑚𝑎𝑠𝑠e 𝑚 à 𝑙𝘍e𝑛𝑡𝑟ée𝑑e 𝑙𝑎 𝑣i𝑠 [1]
= 𝑣o𝑙𝑢𝑚e 𝑑e 𝑐e𝑡𝑡e 𝑚𝑎𝑠𝑠e à 𝑙𝑎 𝑠o𝑟𝑡ie 𝑑e 𝑣i𝑠
Il se calcule en mesurant les volumes entre le premier filet et le dernier de la vis. Le

taux de compression doit être différent suivant la nature et la forme physique des produits. Il
est bien évident qu’il faudra un taux de compression bien supérieur dans le cas où l’on
transforme un matériau en poudre que dans le cas où le matériau se présente en granulés. En
effet, à poids constante, on aura dans le premier cas un volume beaucoup plus important du
fait d’une masse volumique plus faible. Il est inutile d’essayer d’augmenter le taux de
compression en augmentant la vitesse de rotation de la vis. Cela ne correspondrait souvent
qu’à une dépense supplémentaire d’énergie, pouvant conduire à un déréglage des diverses
1
températures de l’extrudeuse, par suite d’un échauffement dû à un travail mécanique trop

intense.
Ces considérations conduisent à concevoir des vis de profils différents suivant le type
et la forme du matériau à extruder.
Les paramètres importants sont :
 La pente ou l’angle d’hélice du filet et la vitesse périphérique de la vis.
Elles influencent sensiblement la contrainte de cisaillement appliqué à
la matière, et, par suite, la chaleur de friction engendrée.
 La profondeur du filet agit fortement sur la quantité de chaleur produite
par le cisaillement, sur la capacité volumétrique de la vis, et sur le
transfert calorifique à la matière.
La forme de la vis est généralement cylindrique, et la compression peut être obtenue
soit par augmentation progressive du noyau, de la goulotte d’alimentation à la tête (vis à pas
constant et à noyau conique), soit par diminution de la largeur de filet dans le même sens (vis
à noyau constant et à pas régressif), soit par combinaison des deux systèmes.
En dehors du taux de compression propre à la vis, il existe une compression due à la
poussée de la vis contre l’outillage. La pression en bout de la vis est de l’ordre de 500 bars,
mais elle est très variable en fonction de la section de sortie du profil.
La longueur de vis dépendra du matériau à transformer et de la forme du profil à
obtenir. Elle varie de 15 à 35 fois le diamètre intérieur du fourreau selon le type de polymère
utilisé. Le tableau suivant présente la longueur de la vis industrielle en fonction de son
diamètre.
Tableau 1 : Longueur de la vis pour quelques types de polymère
NATURE DE POLYMERE LONGUEUR DE LA VIS
PEHD 20 à 25D
PEBD 20 à 25D
PET 24 à 30D
PVC 25 à 34D
Source [XII]
1
Le taux de compression et la longueur de la vis ne suffisent pas quelques fois pour

assurer une bonne homogénéité du matériau. C’est pourquoi les constructeurs appliquent des
modifications sur la conception de la vis. Par exemple adjonction de doigts mélangeurs dans
un ou plusieurs filets de vis, adjonction des systèmes d’embout entre la zone d’alimentation et
la zone de compression (figure 3) pour bien mélanger ou broyer les matériaux,…
Figure 6 : Quelques types d’embouts utilisés en extrusion [IVX]
f. Grille
Une grille, en général en acier inoxydable, peut être interposée entre le bout de la vis
et la filière. Elle est soumise à une forte pression très grande due au mouvement continue de
la matière sur la vis. Sa fonction est non seulement de retenir les corps étrangers, mais aussi
de parfaire l’homogénéisation. Différentes formes de grilles ont été proposées, mais la plus
simple est constituée par des tiges percée de trous. Souvent, on utilise deux grilles identiques
entre lesquelles on interpose des tamis en acier inoxydable à mailles de 60 ou de 80 µm.
Bien que réduisant sensiblement le rendement par unité d’énergie, la grille et le tamis
ont une action bénéfique sur le produit fini, car ils régularisent l’écoulement turbulent de la
vis et alimentent la filière d’une manière uniforme. L’effet du système grille-tamis varie avec
la viscosité de la matière.
1
g. Buté e
La vis tournant à l’intérieur du fourreau du cylindre, en présence du matériau à
extruder, fournit une pression importante. Les composantes radiales de cette pression sont
amorties par les parois épaisses du cylindre, et la composante axiale pousse, en avant, la
matière dans la tête et la filière. Il existe toutefois une réaction égale et opposée à cette
poussée-avant qui s’exerce sur la vis et qui peut dépasser 100 tonnes. Il faut donc prévoir un
dispositif de butée de haute capacité à l’arrière de la vis. La vis est généralement clavetée à
l’extrémité arrière et s’adapte dans un manchon tourne sur des roulements à billes, ou à
galets, ou à rotule. Il supporte une butée transmettant la poussée de la vis directement sur la
cage de roulements.
Les butées fonctionnent dans des conditions assez pénibles. Il est prévu, en général le
montage d’une pompe à circulation d’huile assurant un écoulement constant de l’huile dans
les roulements, pour dissiper l’échauffement de la butée.
h. Tê te - Filière
On distingue deux sortes de têtes :
 La tête droite, laissant sortir le profilé dans le prolongement de la vis ;
 La tête d’équerre, dont le but est d’orienter le flux de matière à extruder
perpendiculairement à l’axe de la vis, soit dans le plan horizontal, soit dans le
plan vertical. Les filières dépendent évidement de la forme du profil, Têtes et
filières seront étudiées dans les chapitres qui suivent, relatifs aux diverses
variantes de l’extrusion, c’est à dire :
 extrusion de tubes et profiles (tête droite),
 extrusion de plaques et films (tête droite),
 extrusion-soufflage de gaines (tête d’équerre),
 extrusion –soufflage de mono filaments (tête droite),
 extrusion-soufflage de corps creux (tête d’équerre),
 extrusion-gainage de câbles électriques (tête d’équerre),
 extrusion-granulation (tête droite).
i. Un moteur électrique :
La fonction du moteur est de faire tourner la vis et de donner la puissance nécessaire
pour évacuer les matières extrudées. La transmission de l’énergie mécanique, fournie par ce
moteur à l’extrudeuse, se fait par l’intermédiaire d’une courroie ou bien d’une transmission.
1
Souvent, on utilise des réducteurs de vitesse pour régler la puissance requise et surtout la
vitesse angulaire de la vis.
III. Types d’extrudeuse

Il existe principalement deux types d’extrudeuses :
Extrudeuse monovis, Extrudeuse multivis
a. Extrudeuse monovis
Les principaux types d’extrudeuse monovis sont
 extrudeuse à pas constante et à 2 axes de différente diamètre ou bien axe conique
 extrudeuse à axe uniforme et à pas régressif
 extrudeuse à axe conique ou à deux axes de différente diamètre (assemblé bout à
bout) et à pas régressif
b. Extrudeuse multivis
 Extrudeuses double-vis
L’extrudeuse décrite précédemment convient parfaitement pour la transformation des

matières plastique, déjà pré gélifiées, se présentent sous forme de granulées ou de lentilles.
Pour la mise en œuvre de mélanges sous forme pulvérulente (cas des « Dry Mix en
polychlorure de vinyle), on préfère utiliser les extrudeuses à double-vis. Ce type d’extrudeuse
permet un malaxage beaucoup plus efficace.
Dans une extrudeuse bivis, on trouve sur un châssis unique les parties suivantes :
o l’ensemble vis-fourreau avec ses accessoires de chauffage et de
refroidissement
o le groupe d’entraînement (ensemble du réducteur, du diviseur de couple et du
limiteur)
o le moteur principal
o des dispositifs pour l’alimentation en matière ou pour son traitement (par
exemple, dispositif de dégazage) ;
o un dispositif de coupe ou de mise en forme de la matière extrudée (filière), s’il
y a lieu
1
o pour la conduite de l’extrudeuse, une armoire de pilotage qui réunit les

variateurs des moteurs, les organes de démarrage et de sécurité, les dispositifs
de régulation, de commande, d’affichage et de mesure.
Figure 7 : Extrudeuse bivis [XI]
 Les différents types d’extrudeuses bivis

Les deux critères principaux permettant de classer les différents systèmes bivis sont les
sens de rotation : les vis sont dites corotatives si elles tournent dans le même sens et
contrarotatives si elles tournent en sens inverse l’une de l’autre. Bien entendu, cela a une
importance capitale sur les conditions d’écoulement,
Figure 8 : Rotation de vis [XVI]
1
 Extrudeuse multivis
Il y a aussi les extrudeuses multivis. Ce sont des assemblages de deux systèmes décrits
précédemment, par exemple : le système de bivis suivi d’une monovis.
IV. Utilisation d’une extrudeuse

On a déjà dit que l’extrudeuse a trois fonctions :
 le transport des matières premières (convoyeur)
 l’apport d’énergie calorifique pour fondre les polymères (s’il s’agit d’extrusion
des plastiques)
 la mise en pression des extrudât avant de les données ces formes finales.
Donc on peut l’utiliser pour moulage, pour formage, pour broyage des matières
premières (argile, latérite, caolin, mais, arachides, …).
1
CHAPITRE II : GENERALITES SUR LES MATIERES

A EXTRUDER
Il existe plusieurs types de matériaux à extruder. Nous limiterons sur deux types de
matériaux :
 les matières plastiques : PET et le polyéthylène. En effet, nous avons conçu notre
extrudeuse pour le recyclage des PET et de polyéthylène de haute densité. Ces deux
matières plastiques proviennent des bouteilles usagées
 pâtes alimentaires : un des applications de l’extrusion est la fabrication de pâte
alimentaire.
I. LE POLY- ETHYLENE
TEREPHTALATE
a. Synthèse chimique des polyéthylè nes té ré phtalates

(PET)
Le PET est préparé par polycondensation de l’acide paraphtalique (sous forme d’ester)
avec le glycol.
L’acide paraphtalique est obtenu industriellement par la distillation du goudron de
houille.
Goudron Oxydation
Distillation
de houille Paraméthyltoluéne
La polymérisation de ces monomères, est une réaction de polycondensation

COOH
HO-CH2-CH2-OH n
n OOC COO CH2CH2 + n H2O
HOOC n
1
b. Proprié té s et applications du PET
 Propriétés physico-chimiques:
 R=50kgf/mm2 (résistance mécanique)

 Tf=260°C (température de fusion)
 C’est un polymère qui brûle en fondant.
Les films et feuilles en PET ont une bonne résistance à divers produits chimiques :
 solvants : alcool benzylique, acétate d’éthyle, alcool éthylique,
méthyléthylcétone, toluène, trichloréthylène ;
 bases : hydroxyde d’ammonium à 2 %, hydroxyde de sodium à 2 % ;
 acides : acide chlorhydrique à 10 %, acide nitrique à 10 %, acide sulfurique à
30 %
 divers : détergents, diméthylformamide, peroxyde d’hydrogène à 28 %,
tricrésylphosphate.
 Les huiles et les graisses comme le saindoux, l’huile de coton et l’huile de
moteur ne traversent pas un film de 25 µm d’épaisseur après deux mois de
contact à 23 °C.
 Les films en PET ont une bonne résistance aux taches produites par divers
produits chimiques et alimentaires.
 Les copolymères sont stérilisables par l’oxyde d’éthylène et par les rayons
gamma.
 Applications
Les divers films et feuilles en PET proposés sur le marché se différencient par leur
épaisseur, leur largeur, leur longueur, le diamètre extérieur de la bobine et leur composition.
En raison de leurs bonnes propriétés thermomécaniques, optiques et électriques, ils ont trouvé
de nombreuses applications dans les secteurs des industries électriques, l’électronique,
l’audiovisuel, les arts graphiques, les fournitures de bureaux, les emballages divers, et aussi et
surtout la fabrication des bouteilles plastiques,….
1
c. Extrusion du PET
 Séchage
Le PET est hygroscopique : les granulés absorbent l’eau. Par conséquent, la masse
molaire, l’indice limite de viscosité et les propriétés mécaniques diminuent d’une façon
significative en fonction de la teneur en eau. Pour cette raison, les granulés en PET doivent
être séchés avant extrusion afin que le taux d’humidité soit inférieur ou égal à 0,005 % en
masse.
 Thermoformage
Le PET peut être thermoformé dans des équipements conventionnels utilisés pour le
PVC ou le polystyrène. Ce sont surtout les PET amorphes (APET) qui sont utilisés en
thermoformage.
II. POLYETHYLENE
a. Synthè se du polyé thylè ne :
Le monomère est l’éthylène C2 H4 qui est un gaz sous produit de la distillation du

pétrole brut. On peut aussi l’obtenir par craquage de l’hydrocarbure lourd, selon la réaction :
CH3-CH2-R CH2=CH2 + HR
∆
Il existe deux types de polyéthylène : le polyéthylène haut densité (PEHD) et le

polyéthylène basse densité (PEBD) :
 PEBD : la réaction se passe à 200°C sous 1500atm et en présence d’oxygène comme
catalyseur et se fait dans un autoclave. A la fin de la réaction on obtient le PEBD qui
est un produit souple à température ambiante dont sa masse volumique est de
ρ=0.92g/Cm3 et sa température de ramollissement est de 100 à 115°C
 PEHD : la réaction se passe dans des conditions moins douces, la température est de
140°C et la pression est de 10 à 14atm. La réaction se passe aussi dans un autoclave.
Le polymère obtenu a une masse volumique ρ=0.96g/Cm3 et sa température de
ramollissement est de 135°C. C’est un produit moins souple que le PEBD.
1
Ces deux produits sont insolubles dans l’eau et dans les solvants. Ce sont des
matériaux chimiquement neutres. La particularité du polyéthylène est qu’on l’utilise sans
ajout d’agent plastifiant.
Le polyéthylène à basse densité peut être transformé par extrusion en profilé, mais
surtout en tube. Il est extrudé sur monovis de 15 à 20D avec un taux de compression 3, et de
température entre 150° à l’entrée et 200° à la filière.
Le PEHD est moins employé. Il donne des produits plus rigides. On peut par mélange
avec le PEBD obtenir des tubes et des profilés de rigidités intermédiaires. Le mélange de
granulés se fait en toute proportion et l’extrusion ne donne pas lieu à des difficultés
particulières. Sur le plan industriel : l’extrusion des granulés se fait sur monovis de 20 à 25D,
avec un taux de compression 3 à 3.5 et de température d’extrusion 200° à l’entré et 240° à la
filière.
Le polyéthylène aussi sert de liant pour l’extrusion des copeaux de bois. Avant de les
extruder, on mélange d’abord les poudres de PE et les copeaux de bois provenant du rabotage
et du sciage des bois. La proportion en poudre de bois est d’environ 60 à 80%. On peut aussi
utiliser d’autres sources de cellulose ou de fibre naturelle (coques de cacahuètes, bambous,
tourteaux,….).
III. : LES PATES ALIMENTAIRES
a. Etude des matiè res premiè res entrant dans la

formulation des pâ tes alimentaires aux œufs
Les principales matières premières pour la fabrication d’une pâte sont :
 semoule de blé
 eau
 œuf
 autres ingrédients comme le sel, l’huile, colorant, …
2
b. La semoule de blé :
La semoule de blé est obtenue par concassage de grains de blé dur. Elle entre dans la
composition de différentes préparations culinaires. Les blés utilisés commercialement sont dur
ou tendres.
Il en existe plusieurs espèces : Les espèces ancestrales, originaires de Syrie et de
Palestine. Le blé dur, triticum durum, appelé ainsi en raison de la dureté de son grain, est issu
du croisement entre deux espèces ancestrales. Le blé tendre, triticum vulgare, d’origine
afghano-indienne.
Triticum vulgare : blé tendre
 Blé tendre vitreux (blé de force) : boulangerie
 Blé tendre farineux : biscuiterie, pâtisserie.
Triticum durum : blé dur : pâtes alimentaires.
Une semoule de blé complète renferme tous les éléments constitutifs du grain
de blé dur.
La teneur en eau est un paramètre important dans la conservation des blés. La farine
ou semoule de blé commerciale à un taux d’humidité de 13% environs.
c. L'eau
Le rôle de l’eau est de modifier le comportement rhéologique de la farine (et d’autres
ingrédients) afin de faciliter le formage des pâtes.
L’eau utilisée doit avoir les qualités requises pour être consommées. Le taux
d’humidité final dans les pâtes est très important car il influe sur la conservation du produit
fini
d. Les œufs
L’ajout des œufs aux pâtes alimentaires permet de donner la couleur des pâtes et
d’obtenir une meilleure tenue à la cuisson. Les œufs augmentent aussi la teneur en protéine
aux produits finaux et apportent d’autres éléments nutritionnels.
Dans l’industrie, les œufs se présentent sous forme de liquide, de concentres, de
solides cristallises, ou surgelés,…
e. Les autres
Ce sont :
2
 Le sel: c’est l’agent conservateur le plus anciennement connu. Ses rôles sont :
bactériologiques : il freine le développement des bactéries en diminuant la
quantité d’eau disponible
 L’huile
 Le colorant
f. É tude du procédé de fabrication

. Les différents types de pâtes sont:
 Pâtes fraiche
 Pâtes sèches
 Pâtes instantanés
g. Pâ tes sè ches
Le taux d'humidité des pâtes sèches, est inférieur à 12 %. Les pâtes sèches, vendues
dans le commerce ne contiennent généralement pas d’œufs. Elles sont composées uniquement
d'eau et semoule. La diversité des formes des pâtes sèches provient du fait qu'elles sont
extrudées. Pour se faire, on fait passer par pression le mélange d'eau et de semoule à l'état
pâteux à travers une formeuse.
h. Pâ tes fraiches
L'appellation « pâtes fraîches aux œufs frais » est la réunion de trois conditions :
 un taux d'humidité supérieur à 12%,
 une semoule de blé dur de qualité supérieure classée, et
 un minimum de 140 g d’œufs par kg de semoule.
Le procédé de fabrication des pâtes fraîches est appelé « laminage ». Le mélange
pâteux est aplati jusqu'à l'obtention d'une fine feuille d'environ un millimètre d'épaisseur
2
Flow Sheet de fabrication des pâtes aux œufs
Semoule
Tamisage
Eau +œufs +sel

Malaxage
Désaération
Extrusion
Eau
Sécha
ge
Conditionnement
Figure 9 : Flow Sheet de fabrication de pâtes aux œufs
 Le tamisage permet d’obtenir une farine de faible granulométrie, très

importante dans la fabrication des pâtes.
 Le malaxage a pour objectif de mélanger les ingrédients et d’hydrater la
2
semoule de façon progressive de manière à obtenir des boulettes (diamètre 1 à

1,5 cm). Le taux d’humidité requise est de 25 à 30%. On doit d’abord battre
les œufs, sel, et eau avant de les ajouter à la semoule. Le malaxage doit se faire
dans un malaxeur approprier, pour assurer une bonne répartition des humidités
et des ingrédients.
 La désaération permet de prévenir l’oxydation des pigments caroténoïdes,
phénoliques et des acides gras indispensables. En générale la désaération se
fait sous vide ou à pression atmosphérique pendant 20minutes.
 L’extrusion permet de former le mélange initiale (farine+eau+…) pour donner

la forme définitive de la pate (ruban, tube, …)
 Le séchage des pâtes se fait dans un séchoir approprié (température, pression,

taux d’humidité, ...).
 Pour le conditionnement : la coloration de l'emballage transparent serait

interprétée comme une tentative de tromperie du consommateur.
i. Qualité du produit fini

Les deux facteurs qui déterminent l'aspect des pâtes crues sont :
 absence ou présence de gerçure (fêlures dans les produits finis) : les gerçures
donnent des aspects désagréables et fragilisent le produit. Les gerçures sont dues
au mauvais réglage des séchoirs.
 absence ou présence de piqûres, taches de couleurs différentes, texture
superficielle, coloration (jaune du fait des caroténoïdes, brune du fait de l'activité
des polyphénoloxydases). Il existe plusieurs types de piquage selon leurs
couleurs :
 Le piquage blanc est du à un mauvais malaxage ou une mauvaise
hydratation ;
 Le piquage brun est du à une mauvaise purification des semoules ou à
la présence de son ;
 Le piquage noir est du à la présence de graines étrangères.
Les méthodes d'analyse permettant d'évaluer la qualité des pâtes alimentaires sont:
2
 analyse sensorielle (arôme et goût) ;

 colorimétrie ;
 spectrophotométrie ;
 viscoélastographie ;
 consistométrie (mesure de la tendreté et de l'élasticité) ;
 Calcul des pertes à la cuisson, dosage des matières solubilisées ;
 mesure de l'absorption d'eau (gonflement).
j. Formes et couleurs
Il existe plusieurs formes et de couleurs de pate. On peut les classer dans les catégories
suivantes :
 Pâtes longues: spaghetti, nouilles,…

 Rubans: nouilles plates,…
 Tube :
 Tubes en coude : Macaronis
 Pâtes farcies :
 Formes fantaisies
Il est à noter que la forme dépend surtout de la filière montée sur la tête de
l’extrudeuse.
Les couleurs s'obtiennent par un mélange d'un ingrédient coloré à la pâte :
 Rouge : tomate ou betterave

 Vert : épinard ou basilic ou persil
 Jaune : safran ou jaune d'œuf
 Marron : champignon ou cacao amer
 Bleu : bleu de méthylène
Remarque : si l'on utilise de la semoule de blé dur plutôt que de la farine de blé tendre,
la couleur et le goût des pâtes sont améliorés, tandis que les pertes à la cuisson sont réduites.
2
CONCLUSION
L’extrusion est un procédé industriel de mise en forme des matériaux. Les matériaux à
extruder sont convoyés et montés en pression par une vis (extrudeuse monovis) ou deux
(extrudeuse bivis) jusqu’à la filière qui leurs donne la forme définitive. Les effets conjoints de
la température du fourreau et les chaleurs de friction développées par la rotation de la vis
entrainent l’échauffement de l’ensemble. Dans certains cas, ces échauffements sont
bénéfiques au procédé (extrusion à chaud : fusion du polymère en cas des plastiques) mais
dans d’autre cas il faut évacuer cette chaleur car elle décompose et modifie le comportement
rhéologique des matériaux à extruder.
Il existe plusieurs types de matériaux qu’on peut extruder. Nous nous sommes
contentés uniquement sur le PET, le PE et les pates alimentaires. En effet, notre objectif est
de recycler les bouteilles plastiques usées et que les pates alimentaire sont des applications
courantes de l’extrusion à froid dans le domaine agroalimentaire.
2
CHAPITRE III : MODÉLISATION DU SYSTÈME VIS -

FOURREAU
I. Introduction
Dans cette partie nous présentons une revue bibliographique sur la modélisation de
l’extrusion. La modélisation est importante pour un ingénieur car elle permet de :
 Concevoir un appareil qui respecte la théorie de l’extrusion.
 Optimiser les paramètres géométriques de l’appareil.
 Déterminer les paramètres physico-chimiques optimaux des matériaux à
extruder.
 Comprendre le fonctionnement du procédé « extrusion » ainsi que les autres
procédés dérivés tels que l’extrusion-cuisson, l’extrusion friction, le moulage
par extrusion.
 Extrapoler une extrudeuse de laboratoire et de pilote à l’échelle industrielle.
Cette partie se divise en cinq principaux paragraphes, le premier et le dernier
concernent l’introduction et la conclusion et les trois autres traitent respectivement le calcul
théorique relatif à la vis, les approximations classiques pour faciliter les calculs et la
modélisation de chaque zone de l’extrudeuse.
II. II-Calculs thé oriques

Les éléments géométriques essentiels du système vis-fourreau sont indiqués sur la
figure ci-dessous. Quatre paramètres suffisent à définir cette géométrie :
2
Figure 10 : Géométrie du système vis-fourreau [XVI]
o le diamètre intérieur du fourreau : D

o le diamètre du corps, ou diamètre interne, de la vis : d
o le pas de la vis : B
o l’épaisseur du filet : e
Le pas détermine l’angle θ que fait le filet avec un plan perpendiculaire à l’axe de la
vis. En fait, cet angle θ varie avec la distance à l’axe de la vis. Si la profondeur du chenal est
faible par rapport au diamètre de la vis (ce qui est généralement le cas), on se contente d’une
valeur unique, prise au niveau du fourreau tel que :
𝑡𝑎𝑛𝜃 = 𝐵 [2]
𝜋𝐷
Et en générale B≤D.
La profondeur du chenal est H tel que :

𝐷−𝑑
𝐻= 2 [3]
La largeur du chenal W peut être calculée par :

W = 𝐵𝑐o𝑠𝜃 − e [4]
La longueur déroulée d’un tour d’hélice, est Z, est:

𝜋𝐷
𝑍 =𝑐o𝑠𝜃 𝐵 [5]
= 𝑠i𝑛𝜃
2
III. Les approximations classiques

Pour étudier et conceptualiser plus aisément les écoulements dans ce système
géométrique complexe (vis/fourreau), il est d’usage de faire un certain nombre
d’approximations, portant à la fois sur la cinématique et la géométrie.
a. Approximation de la vis statique et du fourreau

tournant
Il est très difficile de décrire les écoulements de la matière dans un repère fixe par
rapport au fourreau du fait de l’instationnarité de la géométrie. Il est plus commode de
considérer que la vis est fixe et que le fourreau tourne autour de celle-ci à une vitesse
angulaire opposée à la vitesse réelle.
b. Dé roulement du chenal de la vis

La géométrie hélicoïdale du chenal est difficile à utiliser pour la modélisation. On va donc la
simplifier en « déroulant » le chenal, ce qui est possible du fait de la faible épaisseur du
chenal par rapport au diamètre de la vis. Le chenal hélicoïdal peut donc être remplacé en
première approximation par un chenal rectiligne, de section rectangulaire, de largeur
équivalente W et de hauteur H.
IV. Modé lisation des diffé rentes zones

de l’extrudeuse
a. Vitesse relative du fourreau

Nous pouvons combiner l’approximation de la vis stationnaire et celle du déroulement
du chenal de la vis. Dans ces conditions, le fourreau doit aussi être déroulé en un plan qui se
déplace en biais par rapport au chenal rectiligne. La vitesse linéaire équivalente du fourreau F
se calcule par
2𝜋𝑁
𝑉
𝐷𝐹
=Ω= ∗ [6]
60 2
Avec VF =Ω: vitesse relative du fourreau

2
N : vitesse angulaire de la vis en tr/mn

D : diamètre intérieur du fourreau
Figure 11 : Représentation locale du système vis-fourreau

entre deux filets [IVX]
AR : filet arrière
AV : filet avant
VF peut se décomposer en vitesse longitudinale VFz et vitesse transversale VFx tel que :
VFz=VF cos Ѳ [7]
Un écoulement longitudinal correspond à la composante de vitesse suivant Z
VFx=VF sin Ѳ [8]
Un écoulement transversal correspond aux composantes de vitesse suivant X et Y ;

c’est-à-dire dans le plan perpendiculaire à l’axe du chenal
Le mouvement transversale du fourreau se fait du filet avant vers le filet arrière, on a
donc un filet pousseur.
b. Mé canisme de convoyage du solide

Dans la zone d’alimentation, le comportement rhéologique de la matière à extruder, en
granulés ou en poudre, est voisin de celui d’un « sable », avec une certaine cohésion et un
certain angle de frottement interne. En fait, l’expérience montre qu’il est rapidement
compacté par la pression et la température et qu’il se comporte alors comme un solide
pratiquement indéformable, de forme hélicoïdale, glissant dans l’espace entre la vis et le
fourreau. En fait, ce sont les forces de frottement entre la matière, le fourreau et la vis qui vont
3
conditionner le déplacement du solide. Le frottement est généralement décrit par la loi de

Coulomb :
τ = fp [9]
 Avec : τ (Pa) contrainte de cisaillement qui s’exerce dans la direction
opposée à la vitesse relative des deux solides
 p (Pa) pression de contact
 f coefficient de frottement.
La loi de Coulomb est l’idéalisation d’une situation réelle beaucoup plus complexe où
le coefficient de frottement (défini comme le rapport de la contrainte de cisaillement sur la
contrainte normale) dépend non seulement du polymère considéré, mais aussi de la
température, de la vitesse relative par rapport à la paroi, de l’état de surface, de la pression...
les coefficients de frottement de certains polymères sont présentés dans le tableau suivant.
Tableau 2 : Valeurs caractéristiques du coefficient de frottement polymère/acier
Polymère/acier f
ABS 0.30 à 0.40
Polyamide 0.25 à 0.45
PTFE 0.04 à 0.22
Polyéthylène 0.15 à 0.25
Polystyrène 0.50
PVC 0.50
PMMA 0.54
PET 0.54
Polypropylène 0.30
Polycarbonate 0.60 à 0.70

[XVI]
3
c. Modélisation du convoyage
Le convoyage du solide le long de la zone d’alimentation peut être modélisé à partir
d’un certain nombre d’hypothèses, dont les principales sont les suivantes :
o on considère un bloc solide compact, qui avance le long du chenal à la vitesse
µ, sous l’effet des forces de frottement qui s’exercent sur le fourreau, les filets
de vis et la surface de la vis ;
o le solide est supposé élastique, indéformable, à température constante.
À partir d’un bilan des forces et des couples s’exerçant sur ce solide, on peut calculer
la vitesse µ de celui-ci le long du chenal :
𝑉𝐹 𝑡𝑎𝑛𝜑
𝜇 𝑐o𝑠𝜃(𝑡𝑎𝑛𝜃+𝑡𝑎𝑛𝜑) [10]
Avec
µ : vitesse du solide à l’intérieur du fourreau
VF : vitesse relative du fourreau
Ѳ : pente du filet de la vis
𝜑 Angle que fait la vitesse relative du fourreau avec la vitesse du solide. Cet angle est
défini par :
Cos 𝜑 = K sin 𝜑 + M [11]
D̅ (sin
Ou K=
𝜃+fcos𝜃) [12]
D(cos𝜃−fsin𝜃)
Et M=f𝖵 sin θ (K+𝑑 𝑐o𝑡𝑎𝑛𝜃) + 2𝐻 fV 𝑠i𝑛𝜃(𝐾 + � cotanθ) [13]

�̅
fF 𝐷 𝖶 fF 𝐷
Avec
M et K sont des constantes adimensionnelles
𝐷̅ : Diamètre moyen 𝐷̅ = 𝐷+𝑑
2 [14]
fF et fV sont respectivement les coefficients de frottement sur la vis et sur le
3
fourreau.
3
A partir de la valeur de µ, on peut calculer le débit-volume QV de la matière solide s’écoulant

le long du chenal :
Qv=Ω𝐷 𝑡𝑎𝑛 𝜑𝑡𝑎𝑛𝜃 (𝜋 (𝐷 2-d2) - e 𝐻 ) [15]

2 𝑡𝑎𝑛 𝜑+𝑡𝑎𝑛𝜃 4 sin 𝜃
Avec
e: épaisseur du filet
Ω=VF: vitesse relative du fourreau
On constate que le débit est proportionnel à la vitesse de rotation de la vis et dépend de
la géométrie de la zone d’alimentation et des coefficients de frottement. Pour une taille de
machine donnée, on peut chercher à optimiser l’angle de filet θ pour obtenir un débit maximal
à une vitesse de rotation v donnée.
Cela revient à optimiser la quantité adimensionnelle q:
𝑡𝑎𝑛 𝜑𝑡𝑎𝑛𝜃
q=𝑡𝑎𝑛 𝜑+𝑡𝑎𝑛𝜃 [16]
Dans le cas où les coefficients de frottement sont égaux sur le fourreau et sur la vis
(fF = f V). On constate qu’il existe un angle optimal pour une valeur donnée de f.
Pour la plupart des polymères (voir tableau n°4), f est compris entre 0,25 et 0,5. Cela
correspond à un angle optimal θ très proche de 20° .Ce résultat constitue une justification
d’un choix classique en extrusion, à savoir que le pas de la vis est pris égal au diamètre (θ =
17° 40′).
En fait, la vitesse de progression du solide u sera d’autant plus élevée que le rapport
(f F/f V) sera grand. En reprenant la même analyse que précédemment, mais en choisissant des
coefficients de frottement différents sur la vis et le fourreau, on peut montrer que l’optimum
se situe plutôt autour de 35°, avec surtout une valeur de q très largement augmentée. On aura
donc toujours intérêt, pour améliorer le débit de convoyage solide, à imposer des conditions
de frottement plus sévères sur le fourreau que sur la vis.
Dans ce modèle très simple, la pression est supposée uniforme dans toute la zone de
convoyage. En réalité, les matières à extruder ont tendance à se mettre en pression le long de
la zone d’alimentation
On peut aussi mettre des rainures de 0.5 à1 mm sur la zone d’alimentation (de 3 à 5 D)
pour augmenter le coefficient de frottement entre les matières premières et le fourreau. De
plus, la profondeur décroissante des rainures le long de la zone d’alimentation induit un effet
3
de coin qui augmente la pression dans cette zone (indépendamment de la pression demandée
par le reste de la vis en aval). En remplaçant φ par sa nouvelle valeur dans l’équation du débit
QV, on s’aperçoit que celui-ci est augmenté. Cependant, afin d’assurer un bon fonctionnement
de ces rainures, il est nécessaire d’évacuer la chaleur générée par les efforts élevés dus au
frottement entre granulés. En effet, si la température devient trop importante, les granulés
commencent à fondre, les frottements diminuent à l’interface entre les granulés pris dans les
rainures et ceux pris dans la vis, donc, le coefficient de frottement équivalent tend à chuter.
Alors on a besoin d’évacuer cette température.
d. Zone de fusion et de compression

La zone de fusion (en cas d’une extrusion à chaud) et de compression, est une zone clé
du procédé. C’est là en effet que se fait le passage de l’état solide à l’état fondu. Le contrôle
du mécanisme de fusion permettra d’obtenir un produit sans infondus, homogène et exempt
de dégradation.
 Mécanisme de fusion
On pourrait penser que la fusion du polymère dans l’extrudeuse s’effectue de façon

désordonnée. Des expériences, consistant à arrêter l’extrusion en régime permanent, à
refroidir la machine, puis à prélever le polymère contenu entre la vis et le fourreau, montrent
au contraire que la fusion se développe le plus souvent de manière ordonnée
On observe généralement les faits suivants :
o le polymère fond en premier au contact du fourreau, formant un film liquide
au-dessus du solide ;
o le film ainsi formé s’épaissit progressivement, puis il se forme une poche
liquide à l’arrière du chenal, qui s’élargit ensuite lorsque l’on progresse de
l’arrière vers l’avant de la machine. Le solide forme corrélativement, à l’avant
du chenal, un lit continu qui rétrécit de l’arrière à l’avant.
o le solide fond par conduction et cisaillement à sa partie supérieure, au contact
du fourreau, formant un film liquide de faible épaisseur (inférieure au
millimètre) ;
o ce film est entraîné vers l’arrière par le mouvement relatif du fourreau et vient
enrichir la poche de polymère fondu.
3
En fait, ce mécanisme de fusion, même s’il est très fréquemment rencontré, n’est pas
unique et d’autres modes ont pu être observés expérimentalement. Plus précisément,
l’expérience met en évidence deux mécanismes successifs:
o la zone dite de « retard à la fusion », correspondant à la formation et à la
croissance d’une couche de polymère liquide au contact du fourreau,
o la zone de fusion proprement dite, correspondant à l’accumulation progressive
du polymère fondu le long du filet arrière.
La fusion du polymère débute à l’interface entre le polymère solide et le fourreau, du

fait de l’énergie dissipée par frottement, même si le fourreau est refroidi. De toute façon, dès
que le polymère solide atteint la zone où le fourreau est chauffé au-delà de la température de
fusion (ou de transition vitreuse), il se produit une fusion à la surface en contact avec le
fourreau. À partir de là, il se forme un film liquide entre le polymère solide et le fourreau, plus
ou moins rapidement selon que le polymère fondu mouille plus ou moins bien le métal du
fourreau. Par contre, quand cette couche de polymère fondu devient plus importante que le jeu
entre l’arête de filet et le fourreau, elle se met en pression le long du filet arrière selon un
mécanisme de patin hydrodynamique. Cette pression peut alors être suffisante pour déformer
le polymère encore solide et former une poche de polymère liquide le long du filet arrière. Le
mécanisme se poursuit alors de la façon suivante
o la poche de polymère liquide est sous pression et repousse-le solide vers le filet
avant et le fourreau ; la section du lit solide reste pratiquement rectangulaire,
de largeur décroissante ;
 Modélisation de la fusion
 Initiation du processus de fusion

Dès que l’épaisseur du polymère fondu devient supérieure au jeu entre l’arête de filet
et le fourreau, il y a mise en pression le long du filet arrière dans un plan perpendiculaire à
l’axe de la vis.
 Calcul du débit de fusion
Le modèle que nous présentons est le plus ancien et sûrement le plus connu des modèles
de fusion. Il est fondé sur un bilan massique et thermique à l’interface entre la couche liquide
et le lit solide. Nous allons présenter les principaux résultats qu’il permet d’obtenir. Nous
nous intéressons à la quantité de matière passant, à chaque instant, de l’état solide à l’état
fondu. Ce débit de fusion (par unité de longueur du chenal de la vis déroulée) s’écrit :
3
2
𝑉𝐹𝑥 𝜌𝑙 [g𝑙 (𝑇𝐹 −𝑇ƒ ) 7�
√
𝑄ƒ = Ф√X [17] Où Ф = �
]
2 [18]
2|𝐶𝑠(𝑇𝐹−𝑇𝑠)+∆𝐻|
Avec :
Qf (Kg.s-1.m-1) débit de fusion
X (m) largeur du lit solide au point considéré,
ρl (Kg m-3) masse volumique du polymère fondu (liquide)
𝜆l (W.m-1. °C-1) conductivité thermique du polymère fondu,
Tf (°C) température de fusion
Cs (J.Kg-1. °C-1) capacité thermique massique du polymère solide
Ts (°C) température initiale du solide
∆H (J.Kg-1) enthalpie de fusion du polymère
Le paramètreΦ caractérise globalement l’efficacité de la fusion dans des conditions
thermomécaniques données. Il comporte au numérateur les termes correspondant aux sources
de chaleur (conduction depuis le fourreau et dissipation visqueuse) et au dénominateur les
termes correspondant à la consommation de chaleur, c’est-à-dire la chaleur massique de
fusion.
On veut généralement que la fusion soit la plus rapide possible. Pour cela, on peut
augmenter les termes de sources de chaleur, c’est-à-dire la température de régulation du
fourreau TF jusqu’à la valeur maximale compatible avec la stabilité thermique du polymère.
On pourrait également songer à augmenter la vitesse de rotation. Mais cette action aura
également pour effet d’augmenter le débit de l’extrudeuse. Si le débit de fusion est amélioré,
il n’est pas sûr qu’en fin de compte la fusion soit plus efficace. On observe que le rapport
entre les deux termes de sources de chaleur du numérateur n’est autre que le nombre de
Brinkman. En calculant le profil de température dans la couche liquide, on peut montrer que
deux cas sont possibles :
 si le nombre de Brinkman est inférieur à 2, la température dans le film liquide reste
partout inférieure à la température de régulation du fourreau ;
 si le nombre de Brinkman est supérieur à 2, la température dans le film liquide peut
devenir très supérieure à la température du fourreau TF.
Donc, si l’on veut contrôler pendant la fusion la température du film liquide par le
biais de la température de régulation TF, on voit que la vitesse relative du fourreau devra être
limitée par :
3
𝑉𝐹 2w𝑙(𝑇𝑙−𝑇𝑓) [19]
< √ {
Avec
𝜂 : nombre de Brinkman
𝜆l : conductivité thermique du polymère fondu
Tl : température du polymère fondu
Tf : température de fusion
 Longueur de la zone de fusion

Dans le cas où la profondeur du chenal H est constante, l’évolution de la largeur du
lit solide X pendant la fusion est donnée par :
𝑋 ΦZ
= (1 − 2
) [20]
𝖶 2𝜌𝑠µ𝐻√𝖶
Avec
µ [m. s-1] : vitesse du solide à l’intérieur du fourreau
Z [m] abscisse le long de la zone de fusion,
ρs [kg · m-3] masse volumique du polymère solide.
Φ : paramètre adimensionnelle caractérisant l’efficacité de la fusion
Pour X = 0, on obtient la longueur de la zone de fusion Zf:
2𝜌𝑠𝑢𝐻√𝖶 2Q𝑚 [21]

𝑍ƒ = Φ = Φ√𝖶
Dans des conditions thermomécaniques données (c’est-à-dire à même vitesse de

rotation et même régulation thermique, pour la même vis), la longueur de la zone de fusion
croît proportionnellement au débit. Ainsi, si l’on augmente le débit, par exemple en jouant sur
la zone d’alimentation, on peut arriver à des conditions telles que la fusion du produit extrudé
puisse être incomplète.
D’autre part, à débit donné, la longueur Zf est, bien sûr, d’autant plus petite que le
paramètre Φ caractérisant l’efficacité de la fusion est grand.
3
La longueur totale d’une extrudeuse étant nécessairement limitée, on a intérêt à

diminuer la longueur de la zone de fusion à débit donné. Ceci est réalisé grâce à la zone de
compression de la vis.
Nous supposons que la profondeur du chenal varie de Ha à Hp sur la longueur Zc de

la zone de compression :
𝐻(𝑍) = 𝐻𝑎 − 𝐴𝑍 [22]
Avec 𝐴 = 𝐻𝑎−𝐻𝑝 [23]

Z𝑐
Dans ce cas, la longueur de la zone de fusion est donnée par :
𝑍 (𝐴) = 𝑍 (0) [1 − Æ
4𝐻𝑎 𝑍ƒ (0)] [24]
ƒ ƒ
Où Zf (0) est le résultat obtenu précédemment pour une vis sans compression.
Figure 12 : Évolution de la répartition solide-liquide en fonction de la pente A [IVX]
La figure 12 donne la forme d’évolution de la largeur du lit solide, pour différentes

valeurs du paramètre A.
Lorsque A est nul, la courbe est parabolique et la longueur est Zf (0). La courbe atteint
une forme limite pour :
2𝐻𝑎 [25]
𝐴 � = Zƒ (0)
3
Dans ce cas, le rétrécissement du lit solide se fait sur une distance infiniment petite et
la longueur totale de la zone de plastification est
𝑍ƒ = (𝐴𝑚 ) = 𝑍ƒ (0) × 1 [26]

2
On est bien sûr ici dans le cas idéal où le débit de plastification est optimal puisque, à
tout instant, la largeur du solide est maximale et occupe toute la largeur du chenal.
Lorsque A est supérieur à Am, le mécanisme décrit ici ne s’applique plus et on peut
penser qu’il s’établit alors un gradient de pression important, qui modifie complètement les
profils de vitesse dans le film liquide par rapport au cisaillement simple envisagé jusqu’à
présent. En pratique on rencontre deux types de vis :
o compression longue : sur 8 à 15 tours. La pente de la zone de compression est
alors faible, typiquement A = 1,5 · 10–3 ;
o compression courte : sur 1 ou 2 tours. La pente de la zone de compression est
forte, typiquement : A = 0,02.
Les vis à compression longue sont adaptées aux polymères sensibles à l’auto-
échauffement, soit à cause de leur stabilité thermique limitée (PVC, ABS), soit à cause de leur
très grande viscosité.
Les vis à compression courte sont adaptées aux polymères ayant une grande fluidité à
l’état fondu (polyamides...).
e. Zone de pompage
 Description de la zone de pompage
La zone de pompage sert à porter les matières à extruder, à la pression nécessaire pour
assurer l’écoulement dans la filière au débit voulu. Si l’on déroule le chenal de la vis et que
l’on fait l’hypothèse du fourreau tournant, on obtient un écoulement de cisaillement dans une
cavité parallélépipédique de longueur Zp, de largeur W et de hauteur Hp. La direction du
cisaillement fait un angle Ѳ avec l’axe du chenal de la vis (figure 11). Dans cette géométrie,
on considérera que l’écoulement peut se décomposer en deux écoulements indépendants (ce
n’est vrai en toute rigueur que pour des fluides newtoniens) :
o un écoulement transversal, dans un plan perpendiculaire au chenal de la vis ;
o un écoulement longitudinal, le long du chenal, en direction de la filière.
4
 Modélisation de l’écoulement
 Étude de l’écoulement transversal

Si l’on néglige les fuites de matière au-dessus des sommets de filet, on peut montrer
que cet écoulement correspond à une recirculation totale dans le plan perpendiculaire au
chenal de la vis, avec une vitesse définie par (pour un fluide newtonien isotherme) :
𝑈 = 𝑉𝐸𝑥 𝑦
(3𝑦 − 2𝐻𝑝) [26]
�𝑝
Avec :
VEx : vitesse relative du fourreau suivant l’axe des x
Hp : profondeur du chenal dans la zone de pompage
y : position du solide au point considérer
Figure 13 : profil de vitesse et de pression dans l’écoulement transversale [IVX]
Le profil de vitesse, indiqué sur la figure13 , montre que les matières se déplacent de
l’avant vers l’arrière du chenal dans le tiers supérieur, puis revient de l’arrière vers l’avant
dans les 2/3 inférieurs. Cet écoulement crée une mise en pression entre le filet avant et le filet
arrière, définie par:
∆𝑃 = 6𝑦
𝑉𝐹𝑋W [27]
𝑃
�
Avec
∆P : pression entre le filet avant et le filet arrière d’un pas dans la zone de pompage
 Étude de l’écoulement longitudinal
Dans le cas où l’on néglige l’existence d’un jeu entre l’arête de filet et le fourreau,
c’est l’écoulement longitudinal qui détermine le débit de l’extrudeuse. Le débit global résulte
de la superposition de deux écoulements élémentaires :
4
o un débit de cisaillement Qc, créé par le mouvement relatif du fourreau. C’est

le débit « moteur » de la zone de pompage :
𝑄𝑐 = W 𝑉𝐹z 𝐻𝑝 [28]
2
Ce débit est indépendant des caractéristiques de la filière. C’est le débit maximal de la

zone de pompage (en la supposant isolée du reste de l’extrudeuse), que l’on obtiendrait en
l’absence de filière, en laissant l’extrudeuse débiter dans le vide ;
o un débit de refoulement Qp, créé par la pression en tête de filière. C’est le
débit « résistant », qui va tendre à diminuer le débit total :
𝖶𝐻3 ∆𝑃
𝑝 [29]
𝑄𝑝 = 12𝑦 Z𝑝
Ce débit, lié à la pression peut être, suivant le signe de ∆P ; lorsque il est négatif, c’est
le plus classique, il est appelé usuellement débit de contre pression.
On peut exprimer le champ de vitesse en fonction des valeurs relatives du débit de

cisaillement et du débit de contre-pression:
Q𝑝 𝑌
W = 𝑉𝐹𝑧 𝑌 −3 (1 − 𝑌
)] [30]
[𝐻 Q𝑐 𝐻𝑝 𝐻𝑝
𝑝
𝑄𝑝 1
Dès que >
𝑄𝑐
, il apparaît un écoulement du polymère dirigé vers l’amont de la zone
3
de pompage. Il semblerait que cet écoulement de retour se fasse à la partie inférieure du
chenal. En fait, pour saisir son sens physique réel, il est nécessaire de prendre en compte
simultanément l’écoulement longitudinal et l’écoulement transversal.
f. Zone de mé lange
À la sortie de l’extrudeuse, le matériau devrait être homogène. Des défauts
d’homogénéité de la matière peuvent en effet avoir une influence néfaste sur les
caractéristiques du produit fini. Ainsi, dans le cas de la production de tubes, le défaut de
répartition du noir de carbone dans du polyéthylène influe sur la résistance aux rayonnements
ultraviolets du soleil. La résistance mécanique du tube à la pression interne qu’il subit peut
également être diminuée en présence de défauts d’homogénéité. De même, lors de la
4
production de câbles électriques, ces mêmes problèmes peuvent induire des défauts
4
d’isolation. Pour la production de films transparents, l’apparition de points de coloration

différente n’est bien sûr pas acceptable.
 Homogénéisation de la matière
Le mélange de la matière peut être défini de manière générale comme le moyen de

diminuer la non-uniformité de l’extrudât. Le principe de base du mélangeage est de produire
des déplacements physiques aléatoires des ingrédients. Dans le cas général, ces types de
déplacement peuvent être de trois origines :
o la diffusion moléculaire ;
o le mélange de type turbulent ;
o la diffusion convective.
Les deux premiers s’appliquent plutôt aux gaz et aux liquides de faible viscosité, ce
qui n’est pas le cas des polymères fondus. Le troisième est celui qui concerne les liquides à
haute viscosité. Le mélange convectif, dans le cas d’écoulements laminaires, va être appelé
dans la suite mélange distributif.
Dans le cas de l’extrusion, il se peut que l’on introduise aussi des composants de
matériaux différents de la matrice principale. Ces composants sont en général des charges
(talc ou carbonate de calcium), des colorants ou des agents chimiques (pour faire des mousses
par exemple). Ces matériaux resteraient agglomérés si aucune action mécanique de type
cisaillement n’était effectuée sur eux. Dans le cas de pigments colorants, on pourrait donc se
retrouver avec des points colorés répartis de manière uniforme.
V. Conclusion
Cette partie traite la modélisation du procédé d’extrusion. Des connaissances dans le

domaine de la rhéologie, de la mécanique, de la thermodynamique, de la mécanique de fluide
qui sont nécessaires pour pouvoir établir les formules qui régissent le phénomène d’extrusion.
Dans notre cas nous nous sommes contentés seulement de citer les mécanismes et les
formules permettant de :
Calculer les paramètres géométriques de la vis
Modéliser la zone de convoyage du solide
Modéliser la zone de compression et de fusion
4
Etudier les écoulements dans la zone de pompage

Caractériser la zone de mélange
Ces expressions sont directement utilisables en tenant compte les approximations
classiques présentées au début du chapitre.
4
Partie 2 :
parties
expérimentales
4
CHAPITRE I : CONCEPTION DE L’EXTRUDEUSE

L’objectif de l’étude est de concevoir une extrudeuse pour recycler des produits
plastiques en PET et PEHD. Les plastiques proviennent des bouteilles en plastique en PET et
des bouchons du PEHD.
Dès le début de l’étude, nous avons une contrainte financière. En effet, nous n’avons
pas trouvé de financement pour réaliser l’appareil. Par conséquent nous avons pensé d’utiliser
des matériels usagés et récupérés. Néanmoins, nous essayons toujours de respecter les normes
en vigueurs (sécurité mécanique, électrique, …) lors de la conception.
A titre de rappel, l’extrudeuse est composée de :
 Vis
 Fourreau
 Mécanisme d’entrainement de la vis (moteur, poulie, réducteur,…)
 Tête, filière.
 Mécanisme de chauffage.
Figure 14 : coupe d’une extrudeuse
Les pièces les plus difficiles à concevoir et à chercher sont l’ensemble vis-fourreau.
Alors commençons par la réalisation de ce système.
I. LA VIS
Comme nous sommes partis de la récupération des matériaux, nous avons déjà fixé les
dimensions de la barre et le tube d’acier pour le futur vis et fourreau. Ces matériels sont :
 Deux axes en acier mi-dure de longueur : 600mm
 Un tube inox de diamètre intérieur 38 mm et d’épaisseur 16/10é
4
 Et une tôle plane de 4mm d’épaisseur, pour faire les pas de vis
Nous avons choisit une vis à axe constant et à pas régressif. En effet, l’axe utilisé est
de 25mm de diamètre et le diamètre intérieur du fourreau est de 38mm. Le pas de la vis est
trapézoïdal.
L’acier mi-dur convient bien à la confection de la vis car la plus part des vis
industrielles est réalisée avec ce type d’acier. L’avantage de l’utilisation de l’acier mi-dur est
qu’il a une certaine dureté et qu’on peut lui faire facilement un traitement de surface (la
nitruration).
En résumé, les caractéristiques géométriques de la vis et le fourreau sont :
 Diamètre intérieur du fourreau D= 38mm
 Diamètre extérieur du fourreau Dext= 42mm (épaisseur 16/10)
 Diamètre nominale de vis d= 25mm
A partir de ces dimensions, on peut calculer d’autres paramètres :
 Pas de la vis
D’après les études bibliographiques, le pas est égal à celui du diamètre intérieur du fourreau.
B= D= 38mm
 Le chenal H
𝐷−𝑑 38−25
𝐻= 2 AN: H=
2
= 6.5𝑚𝑚 : chenal
H= 6.5mm
 Epaisseur du
filet
𝐷 AN : e= 38/10=3.8
e=
10
e3.8mm
Pour la réalisation, nous avons utilisé une tôle de 4mm (3.8) d’épaisseur pour fabriquer le
pas de la vis.
 Angle Ѳ que fait le filet de vis avec le plan perpendiculaire à l’axe de la vis
tan = 𝐵
Ѳ 𝜋𝐷 AN : tan = 38 = 0.31 d’où Ѳ=17°40mn
Ѳ 𝜋∗38
θ=17.65°
 Largeur du chenal
W
W = 𝐵 cos 𝜃 − e AN: W = 38 cos 17.65 -4= 32.21 mm
W= 32.21mm
 Longueur déroulé d’un tour
4
𝜋𝐷 38
𝑍 = cos 𝜃 𝐵
= sin
AN: Z=
sin 17.65
=125.32mm
𝜃
Z= 125.32mm
 LA REGRESSION DES PAS
Comme notre extrudeuse est à axe constant et à pas régressif ; alors la régression des
pas ne doit pas être pris au hasard. En faite cette régression ne doit pas être trop brusque ; car
toute au long de la vis, les matériaux subissent encore un malaxage pour avoir une extrudât
homogène. La mise en pression doit être aussi de façon constante.
Tableau 3 : Régression des pas de vis de l’arrière à la tête de l’extrudeuse
Zone de la vis Largeur des pas en [mm]
Zone d’alimentation 38
(de longueur 4D=152mm) 38
38
38
37
36
35
34
33
Zone de fusion et de compression 32
(de longueur 16D= 608mm et qui 31
contient le système d’embout de 30
29
longueur 56[mm] environs).
28
27
26
25
24
23
22
21
20
20
19
Zone de pompage 19
(de longueur 4D= 152[mm]) 18
18
17
17
Source auteur
La longueur totale de la vis-sans fin est de 24D (912 mm) ; donc il y a une partie de
l’axe de la vis qui ne contient pas de filet. Cette partie est réservée pour la place de la grille.
Alors le taux de compression, qu’on a pris, est le taux de compression nécessaire pour
4
l’extrusion des PET qui varie de 2 à 3. Or d’après ce tableau de régression des pas, on voit
que la dernière pas a une largeur de 17[mm] ; donc 𝜂= (17/38)=2.23 (taux de compression).
Figure 15 : Illustration de notre vis à pas régressif
 Mesures de la longueur de chaque zone de la vis :
D’après l’étude bibliographique la longueur de chaque zone de la vis est de :

 zone d’alimentation : 4D
 zone de fusion : 16D
 zone de pompage : 4D
Et il y à deux zones supplémentaire qui sont :
 la zone où est placé le système d’embout de longueur 56 mm (cet embout se
trouve dans la zone de fusion et de compression)
 La zone de dégazage où on enlève l’air inclus dans les matières à extruder.
Cette zone correspond à un rétrécissement suivi d’une augmentation du
diamètre de l’axe de la vis pour évacuer l’air occlus dans les matériaux à
extruder. Elle appartient aussi à la zone de fusion et de compression.
Figure 16 : Zone de dégazage
5
 LE SYSTEME D’EMBOUT
En cas d’extrusion à chaud, certaines parties des polymères et des charges déjà
incorporé ne seront pas complètement fondues. Pour améliorer la répartition de chaleur et le
mélange de chaque constituant, on met un système d’embout (figure n°4) dans la zone de
compression et de fusion. C’est à cet endroit que le cisaillement est maximum. L’embout
permet aussi d’avoir des extrudât homogènes.
Le système d’embout que nous avons choisi et réalisé, ressemble à celui de Maddock et
d’Egan (figure 6). Cet embout cisaille, malaxe et assure aussi le convoyage des matériaux.
Alors que si on extrude d’autres matériaux qui n’ont pas besoin de cisaillement important,
l’embout n’a pas d’influence significative sur le produit fini.
II. Autre piè ces sur la vis
a. Poulie
A l’extrémité arrière de l’axe de la vis, est fixée une poulie, qui apporte l’énergie
mécanique nécessaire pour le fonctionnement de l’extrudeuse. Cette poulie se fixe sur l’axe
de la vis par l’intermédiaire d’une clavette, qui assure sa stabilité et empêche la poulie de
glisser et de rouler avec la vis.
Les caractéristiques de la poulie sont :
 Gorge 22mm
 Diamètre extérieur : 102.mm
 Alésage 23mm
b. Clavette
L’élément d’arrêt en rotation utilisé pour fixer la poulie sur l’axe de la vis est une
clavette parallèle de type NF E 27-656, dont les caractéristiques sont les suivantes :
 Chanfrein : seules les arêtes longitudinales et celles des bouts arrondis doivent être
chanfreinées. Les autres arêtes doivent être cassées.
 Matière : acier de résistance à la traction à l’état fini R supérieur où égale 600 N/mm2
ou toute autre caractéristique suivant l’utilisation
 Désignation : clavette parallèle, forme C
5
Section M-M
S*45°
Figure 17 : Coupe d’une clavette de type C [X]
Cotations : a=5 mm, b=4mm, l=17mm
Figure 18 : Assemblage clavette – poulie - axe
Lorsque la poulie est montée sur l’axe, et que la clavette est insérée à sa position la
plus stable, on utilise encore un écrou pour bien fixer la poulie.
c. Palier auto-aligneur
Le palier utilisé est un palier auto-aligneur de série SKF, qui est nécessaire pour :
 Supporter le roulement,
 Contrer la contre pression exercée par les matières à extruder. Lorsque les
matériaux à extruder sont montés en pression dans la zone de pompage, ils
exercent une contre pression qui tend à repousser la vis vers l’arrière.
5
Figure 19 : Photo du palier auto - aligneur
Ces caractéristiques sont :

 a=141.30mm : longueur de la patte de fixation :
 b=82.60mm : largeur de la patte
 e (mini/maxi)=116.50mm distance d’entre axe des boulons de fixation
 Ø=30mm : diamètre d’arbre
Le palier auto-aligneur permet de corriger les défauts d’alignement de la vis de
l’extrudeuse.
d. Roulement pour palier auto-aligneur

C’est un roulement de série 11204 ZES où l’étanchéité est protégée. Les
dimensionnements sont les suivantes :
 alésage d=20mm
 épaisseur B=43.71mm
 diamètre extérieur D=47mm
e. Bague
Nous avons placé une bague entre le premier pas de la vis et la poulie afin d’ aligner
la vis à l’intérieur du fourreau. Cette bague est en laiton. Elle est entourée d’une enveloppe en
acier qui est soudée à l’extrémité arrière de l’orifice du fourreau.
5
igure 20 : Photo de la bague et de son support
F
Les dimensions sont :
 Alésage : 23mm
 Diamètre extérieur : 27 mm
 Longueur : 2.5mm
f. La grille
La grille doit supporter un tamis pour empêcher les impuretés de traverser la filière et
de régler la dimension des grains. Son rôle est d’augmenter la pression du produit avant de
pénétrer dans la tête de la filière, et de guider la vis, afin que celle-ci ne se frotte pas sur le
fourreau. Nous n’avons pas mis de tamis car le mécanisme de fixation de ce dernier sur la tête
de fourreau est trop complexe. En plus ce tamis (dont la maille est de l’ordre de 80µm) doit
avoir une certaine dureté pour supporter la pression provoquée par le déplacement de la
matière à extruder.
Cette grille est vissée au fourreau pour bien guider la vis.
5
Figure 21 : Schéma de la grille
III. Le moteur
L’énergie est fournie par une moteur, et la transmission de cette énergie se fait par
l’intermédiaire de deux courroies dont :
 L’un assure la transmission du moteur au réducteur
 l’autre du réducteur à la poulie
Le moteur électrique à vitesse variable donne de très bons résultats, car il permet le
réglage précis de la vitesse de la vis en fonction de la section du tube et de la nature de la
matière employée. La puissance dépendra du diamètre de la vis et de la plasticité du produit.
Elle pourra varier entre 1 et 2CV pour des extrudeuses à faible diamètre de vis (d30mm) et
de 60 à 70 CV pour les extrudeuses à diamètre élevées (120mmd150mm). Donc pour notre
extrudeuse dont le diamètre de la vis est de d=25mm, nous avons pris une moteur de 1.5CV.
Les caractéristiques du moteur triphasé sont :
 tension d’entrée 220/380V
 intensité d’entré 4.8/2.8A
 fréquence du courant alternatif 50Hz
 puissance 1.1KW, soit 1.5Chevau
 vitesse angulaire 1400tr/mn
 couplage d’alimentation ∆/Y
Et pour les deux courroies, les références sont : courroies trapézoïdale de 22* 14*8
5
IV. Mé canisme de ré duction de vitesse

Nous avons vu dans le paragraphe précédent que la vitesse angulaire du moteur est de
1400tr/mn. Cette vitesse est trop élevée si l’on applique directement à l’appareil. Il est alors
nécessaire de réduire cette vitesse pour qu’elle convienne sur l’extrudeuse.
Il existe deux types de variateur de vitesse :
 Le variateur électronique
 Le variateur mécanique
Le variateur électronique est chère et trop complexe à réaliser. En effet, le moteur
électrique est de type asynchrone, donc la vitesse de rotation du moteur est proportionnelle à
la fréquence mais non la tension. Il faut un variateur de fréquence de réseau qui nécessite un
système électronique complexe.
Le variateur mécanique est simple. Il peut être un système d’engrenage ou un système
de poulie de différent diamètre et que ces poulies sont reliées par des courroies.
Soient (N1, D1), (N2, D2), (N3, D3) (N4, D4), respectivement, la vitesse angulaire et le
diamètre de chaque poulie.
 Poulie(1) : poulie menante (porter par le moteur) N1=1400tr/mn et D1=47mm
 Le réducteur est une ensemble de trois poulies accolées, dont les deux utilisées ont des
diamètres : D2=212.6mm (pour la poulie(2)) et D3=79mm (pour la poulie (3))
 Polie (4) : poulie menée (fixé sur l’axe de la vis) avec D4=102mm
Figure 22 : Mécanisme de réduction de vitesse de rotation
Comme les polies (1) et (2) sont porter par une même courroie ; alors elles auront la
même vitesse linéaire, mais avec des vitesses angulaire différentes.
Nous avons la relation V=N*D/2
Où V est la vitesse linéaire et N la vitesse angulaire et D le diamètre.
Donc V1=V2 𝑁1 ∗ 𝐷1 = 𝑁2 ∗ 𝐷2
5
D’où 𝑁 = 𝐷1 ∗ 𝑁 47
𝐷2 AN 𝑁 = ∗ 1400 = 310.37𝑡𝑟/𝑚𝑛
2 1 2 212.6
Figure 23 : Schéma du réducteur
Et comme N2=N3 car ces deux poulies sont accolées ; alors N3=310.37tr/mn
Les poulies (3) et (4) sont aussi reliées par une courroie, alors elles ont aussi la même
vitesse linéaire.
Donc V3=V4 𝑁3 * 𝐷3 = 𝑁4 * 𝐷4
D’où 𝑁 = 𝐷3 ∗ 𝑁
𝐷4 AN 𝑁 = 79
* 310.37 = 240.38[𝑡𝑟/𝑚𝑛]
4 3 4 102
D’ après ces calculs de réduction de vitesse, on a la vitesse angulaire de la vis de notre

appareil qui est de 240.38 [tr/mn]
V. La filiè re
La filière donne la forme voulue. Dans cet ouvrage, nous avons pris une filière pour
l’extrusion des tubes. Cette filière est composée de deux pièces dont l’un est constitué d’une
tige chromée pour avoir le creux aux milieux du produit ; et l’autre pièce est un tube en acier
inoxydable, qui règle le diamètre extérieur du produit. Il est à noter que la dimension finale
dépend du retrait après refroidissement de l’extrudât
5
Figure 24 : Photo de la filière
5
VI. Support
Le support de cette machine doit être très solide. Il est composé de trois différents
supports, qui sont fixé sur le support principal. Ces trois supports sont :
 Support du moteur : le moteur est assez puissant et crée des vibrations. Donc il faut le
fixer par des boulons. Ce support possède des lumières pour que le moteur ait deux
degrés de liberté (mouvement dans le plan) afin de faciliter son alignement avec le
réducteur.
 Support de l’extrudeuse :
Ce support est en bois, pour éviter les vibrations. Nous avons choisi aussi ce support
pour des raisons économique.
 Support du réducteur :
Support en acier avec deux paliers.
 Assemblage de toutes les pièces utilisées :
Quand toutes les pièces sont tous réunis, nous passons en fin à l’assemblage de la
machine, dont sa photo sera présentée ci-dessous.
Figure 25 : Installation de l’extrudeuse
5
VII. Elé ment chauffant

Le plan des éléments chauffant que nous proposons d’après les études
bibliographiques est présenté dans la figure suivante :
Figure 26 : coupe d’un élément chauffant
Ces éléments sont constitués par des résistances chauffantes placées dans un support
en céramique. Le tout est ensuite enveloppé par un isolant thermique. Ces groupe de
chauffages sont réparti dans les zone de fusion, de pompage et dans la filière. Un système de
refroidissement doit être aussi mis en place pour permettre une bonne régulation en
température.
La température de chaque zone de la vis est différente. Elle dépend essentiellement de
la nature du polymère (PET ou PE), sa température de fusion et la répartition de la chaleur de
friction. L’installation d’un régulateur PID s’avère nécessaire pour avoir une température
uniforme.
Nous n’avons pas pu réaliser ce système de chauffage. En effet :
 le système de refroidissement est difficile à installer. Il faut un groupe de pompage
associé à un échangeur de chaleur.
 Chaque zone de la vis sans fin doit être isolée thermiquement. Et nous n’avons pas
trouvé une solution pour réaliser cette isolation.
 Faute de moyen nous n’avons pas pu acheter un régulateur PID qui coute aux environs
de 350 € et des capteurs de température comme PT 100 ou thermocouple (prix aux
environ de 150€).
6
Conclusion
En résumé notre extrudeuse est constituée :
 D’une vis de diamètre uniforme (25mm) et à pas régressif. La vis comporte un
système d’embout pour améliorer le malaxage des produits en augmentant le taux de
cisaillement à l’intérieur du fourreau. Il comporte également un système de dégazage.
 D’un fourreau en acier inoxydable de diamètre intérieur 38mm
 D’une grille et d’une filière pour un tube de 16/21
 Des accessoires mécaniques tels que la poulie, un palier,…
Les différentes zones de la vis sont calculées à partir des données bibliographiques sur
l’extrusion des PET.
Ces matériels proviennent surtout de la récupération et l’assemblage est réalisé au bloc
technique de Vontovorona et au garage Lala à Ambohimanambola.
Faute de moyen nous n’avons par pu réaliser le système de chauffage. Néanmoins notre
extrudeuse reste fonctionnelle pour faire une extrusion à froid.
6
CHAPITRE II : TESTS D’EXPÉRIMENTATIONS SUR

L’EXTRUDEUSE
Les essais de l’appareil sont seulement axés sur l’extrusion à froid. En effet faute de
moyen, nous n’avons pas pu réaliser le système de chauffage et de refroidissement sur le
fourreau.
Nous avons extrudé des matériaux faciles à procurer : la latérite sec, la farine de mais
et la farine de blé.
Les essais sont divisés en cinq parties :
 Vérification de l’appareil
 Essai avec la latérite
 Mesure de temps de séjour
 Essai avec la farine
I. Vé rification de l’appareil
Pour assurer un meilleur fonctionnement de l’appareil, des vérifications sont
nécessaires avant la mise en marche de celui-ci. Les contrôles à faire sont :
Vérification de toutes les fixations et de l’alignement des poulies afin d’éviter le
problème de vibration, de la destruction de l’appareil et de l’accident de l’opérateur.
Graissage des parties mobiles (roulement, palier, …)
Vérification et test de la partie électrique telle que les fils, le contacteur, la tension
disponible. Il faut faire très attention sur l’alimentation du moteur électrique.
Si la tension est de 220V monophasée, On doit brancher avec le moteur un
condensateur de démarrage.
Si la tension disponible est de 380 V triphasée, il faut contrôler la polarité de
branchement car le sens de rotation du moteur dépend de celle-ci.
Avant tout branchement, il faut s’assurer que le contacteur est en position OFF ou
ZERO.
Contrôle de l’intérieur du corps de l’extrudeuse pour garder la pureté du

produit final.
Contrôle de l’horizontalité du fourreau

Vérification de la fixation de la filière. Il faut qu’aucune personne ne reste en
face de la filière car elle est soumise à un forte la pression.
6
Une fois que ces contrôles sont faits, on peut démarrer la machine. Passons maintenant
à l’essai avec de la latérite.
II. Test avec la laté rite

La latérite que nous avons utilisée est préalablement broyée puis passée sur un tamis
de 400µm.
Le mode opératoire est :
 On démarre l’appareil
 On mouille la vis, le fourreau, la filière pour éviter toute collage.
 On prépare la matière première. (Ajout de l’eau)
 On introduit la matière première dans la trémie d’alimentation
Les résultats ainsi que l’interprétation des phénomènes observés sont présentés dans le
tableau suivant :
Tableau 4 : résultats du premier essai avec la latérite
ALIMENTATION CONSTATATIONS / INTERPRETATION DES

RESULTAT RESULTATS
Latérite sec 400µm Les latérites sortent L’appareil fonctionne comme

normalement un convoyeur
(sans filière)
 Il existe une teneur en eau
Latérite humide (avec  Blocage de vis optimale pour l’extrusion de la
ou sans filière) La latérite
quantité de l’eau  Echauffement du fourreau dû  La grille exerce une
ajoutée est pris au à la chaleur de friction contrepression trop forte
hasard
Source auteur
Nous avons changé la grille avec une modèle plus courte et nous cherchons la teneur
en eau optimale.
6
Tableau 5 : résultat de la 2é test avec la latérite après la modification de la grille
ALIMENTATION CONSTATATIONS ET INTERPRETATIONS DES

RESULTATS RESULTATS
Latérite humide à  Obtention d’un tuyau en  Teneur en eau élevée
60% d’eau latérite

 Le tuyau est trop mou et se
(avec filière) déforme facilement
Latérite humide à Blocage de la vis La teneur en eau optimale est

40% comprise entre 60% et 40%
Latérite humide à Obtention d’un tuyau en latérite  La teneur en eau optimale se situe
50% malgré quelques défauts aux alentour de 50%
Source auteur
CONCLUSION PARTIELLE
La modèle plus courte est appropriée par rapport à celle qui est la plus longue.
L’extrudât obtenue conserve à peu prés la forme donnée par la filière.
La teneur en eau est un paramètre important car elle modifie la viscosité de la
première.
Pour être objectif dans le résultat, nous avons cherché l’origine du défaut. Les résultats
sont présentés dans le tableau suivant :
6
Tableau 6 : origine du défaut des tubes en latérite
DEFAUTS ORIGIONE DU DEFAUT
 Taux d’humidité non appropriée ou mal répartition d’eau (malaxage

Cassure et fissure la main)
 Présences des impuretés
 L’alimentation irrégulier (l’alimentation se fait manuellement au
cours de l’opération)
 Absence d’un calibrage des tubes à la sortie de la filière
 Problème de dégazage (nous n’avons pas pu mettre le système de
dégazage sur le fourreau)
Etat de surface non  Filière non chemisée
lisse  Granulométrie non appropriée

 Teneur en eau non convenable
épaisseur du tuyau  Problème au niveau de la filière. Nous avons constaté une vibration
irrégulier de la filière au cours de l’opération

 Les deux éléments de la filière ne sont pas parfaitement coaxiaux
Source auteur
CONCLUSION
La mise au point de la procédé est extrêmement difficile. Pour avoir un meilleur
résultat la géométrie de la filière et la teneur en eau, qui modifie la viscosité dynamique de la
latérite, sont des paramètres très important.
D’autres paramètres tels que : le dégazage, taille et ouverture de la grille, la vitesse
angulaire de la vis. Ne doivent pas être négligés pour assurer le bon fonctionnement de
l’extrudeuse.
6
III. Mesure du temps de sé jour
a. Calcul thé orique du temps de sé jour

Le principe est basé sur le calcul du temps nécessaire pour déplacer un solide à
l’intérieur du fourreau.
On suppose que :
La grille n’exerce pas une contre pression sur le solide.
Le matériau à extruder ne glisse pas à l’intérieur du fourreau.
A chaque tour de la vis, le solide se déplace d’un pas. Si on connaît la vitesse
angulaire de vis et le nombre de pas, on peut déduire le temps de séjour dans l’appareil.
Nombredepas [31]
  Vitesseangulaire
La vis de l’extrudeuse est à axe constante et à pas régressif. Le nombre de pas pour
chaque zone est donné dans le tableau N° 3
Nous avons déjà calculé la vitesse angulaire de la vis dans la partie conception de
l’appareil. Cette valeur est de N = 240 tr/mn soit 4 tr/s.
A partir de ces données on peut déduire le temps de séjour dans chaque zone de
l’appareil.
o Zone d’alimentation : 4 A  1s
pas
o Zone de fusion et zone de compression : 20 pas, FC  5 s
o Zone de pompage : 5 pas, P 

1,25s
o Embout : on peut supposer que cette partie est équivalente à un pas,
E 
0,25s
Finalement le temps de séjour total est la somme de ces quatre,

A  7,5s
6
b. Mesure du temps de sé jour pratique

Pour mesurer le temps de séjour de l’appareil, Nous avons utilisé un traceur. Le mode
opératoire est la suivant :
- On alimente l’appareil avec la farine de mais
- Une fois lorsque le débit de sortie est uniforme, on arrête le moteur et on injecte le
traceur. Le traceur que nous avons utilisé est la latérite.
- On démarre l’appareil et on chronomètre le temps mis par le traceur à parcourir le
long de la vis.
- Dès que l’extrudât change de couleur, on arrête le chronomètre et on note le temps.
Le résultat est présenté dans le tableau suivant

Tableau N° mesure du temps de séjour de l’appareil
Tableau 7 : mesure de temps de séjour de l’appareil
N° D’ESSAIS N° 1 N° 2 N° 3 N°4 MOYENNE
TEMPS DE 41 38 40 38 39.25S
SEJOUR [S]
c. Interpré tation des ré sultats

Pratiquement, il faut 39,25 s pour qu’un filet de solide parcoure le long de la vis de
l’extrudeuse.
Le temps théorique que nous avons calculé est trop petit par rapport à cette valeur
mesurée. Cette différence s’explique par l’effet de la contre pression exercé par la grille. Nous
avons négligé cet effet lors du calcul théorique (dans ce cas l’extrudeuse fonctionne comme
un convoyeur). Du fait de la contre pression exercée par la grille, le solide met un peu plus de
temps pour sortir.
6
IV. Tests avec de la farine

Un deuxième essai de l’extrudeuse à été faite avec de la farine de maïs et de blé.
L’objectif de cet essai est de fabriquer une pâte alimentaire par extrusion. D’après les
résultats de l’essai avec la latérite, la teneur en eau joue un rôle important.
Les résultats de l’essai sont présentés dans le tableau suivant :
Tableau 8 : résultats des tests avec la farine
ALIMENTATION CONSTATATIONS ET INTERPRETTIONS

RESULTATS
Farine de maïs + eau  Blocage de la vis  Teneur e eau non approprié
 Démontage complet du système  Gélification de l’amidon de maïs
(taux d’humidité 20%) vis-fourreau

 Collage d’un bloc de farine très
dure sur les pas
 Température du fourreau élevée
Farine de maïs + farine Obtention de pate très molle et Teneur en eau très élevée
de blé +eau à 42% collante
 La teneur est optimale
Farine de blé à 35%  Obtention de pate longue  La confirmation de
d’eau + œuf  Après plusieurs essais, nous l’interprétation dans la première
constatons que lorsque la ligne : la gélification de
température du fourreau l’amidon commence vers 70°C
dépasse le 70°C, la vis est

bloquée
Source auteur
Mais lors de cet essai nous avons encore constatés quelques défauts. Le tableau
suivant montre ces défauts ainsi que l’origine de ce dernier.
6
Tableau 9 : défauts des pâtes et ces origines
DEFAUT ANALYSE
Etat de surface non  Alimentation non uniforme

lisse et piquage  Filière non approprié
blanc  Formulation non appropriée :
 La farine utilisée est de type commercial mais non pour
la fabrication des pâtes alimentaire
 La proportion en gluten / amidon non appropriée
 Ajout d’autre ingrédient
Source auteur
CONLUSION
Après les tests avec la farine de blé et de maïs, les paramètres important à considérer
sont :
 La teneur en eau
 Paramètre géométrique de la filière
 Débit d’alimentation et son uniformité. Le débit doit être en relation avec la
vitesse de rotation de la vis et le débit de sortie d’extrudât.
V. Test de malaxage
Malaxer c’est pétrir ou agiter afin de rendre plus mou, plus homogène ou pour avoir
une mélange de deux ou plusieurs substances.
Le but de ce test est de vérifier si on obtient un mélange parfait à partir de plusieurs
ingrédients.
Tests avec de la farine
Les matières premières sont :
 Farine de blé
 Farine de maïs
 Œuf
 eau
6
o Mode opératoire :
 Tamisage et pesage des farines
 Ajout d’eau jusqu’au taux d’humidité de 40%
 Ajout d’œuf et de sel
 Pré-malaxage à la main pour la répartition de l’humidité
Le taux d’humidité qu’on a choisit est très élevé, l’extrudât sera molle mais notre but
est de savoir si on obtient un résultat homogène.
o Résultat : l’extrudât obtenue est de couleur jaunâtre, l’humidité est bien

repartie. donc on peut en conclure que notre appareil malaxe bien.
Test avec la latérite et de farine de maïs
Lors de la mesure du temps de séjour, nous avons réalisé plusieurs essais
avec de la latérite et de la farine de maïs. Nous avons constaté qu’après un
certain cycle maïs-latérite-maïs, nous avons obtenu un mélange de couleur
homogène. Ce qui nous fait conclure que l’extrudeuse joue un rôle
d’homogénéisateur.
Conclusion
D’après ces tests, on peut conclure que notre extrudeuse assure une bonne
homogénéisation du mélange à extruder.
7
CHAPITRE III : ENTRETIEN DE LA MACHINE

L’entretient de la machine est important pour assurer la productivité du matériel ainsi
que sa durée de vie.
Les entretiens se divisent en 3 parties :
 Entretien préventif
 Entretien périodique
 Entretien curatif.
I. Entretien pré ventif

Cet entretien comprend le nettoyage, le brossage de la partie fixe et la partie mobile.
II. Entretien pé riodique

Cet entretien doit être fait périodiquement. Il s’agit du graissage des roulements.
.
III. Entretien curatif :

En cas de panne, il est strictement conseillé de consulter un électromécanicien ou de se
familiariser avec le principe de fonctionnement de cet outil, pour pouvoir découvrir les
origines que la réparation des pannes.
7
CHAPITRE VI : PROJET D’AMELIORATION DE

L’EXTRUDEUSE
Durant les essais expérimentaux et lors de la manipulation de l’appareil ; on constate
que notre extrudeuse à besoin de quelques améliorations pour être plus performante. Ces
améliorations se trouvent sur quelques niveaux de l’appareil.
I. Amé lioration au niveau de la tré mie

Lors de l’extrusion des pates, nous avons utilisé un bâton pour pousser les farines,
pour faciliter sa descente à l’intérieur du fourreau. Alors pour y remédier, on peut installer une
vis de forçage. C’est une vis sans fin portée par un moteur électrique. Elle placée dans la
trémie pour pousser les matières premières de la trémie vers la vis de l’extrudeuse. Cette vis
de forçage peut aussi jouer le rôle de malaxeur ou agitateur.
II. Amé lioration au niveau du fourreau

Pour réaliser une extrusion à chaud, on devra mettre un système de chauffage et de
refroidissement au niveau du fourreau. Ce système de chauffage est utilisé pour les extrusions
des polymères et pour le système de combinaison d’extrusion et de cuisson.
Le système de refroidissement à deux intérêts : la première est la régulation de la
température du fourreau (un système de chauffage doit être accompagné d’un système de
refroidissement) ; et la deuxième c’est en cas d’extrusion à froid, lorsqu’il y a augmentation
de la température due aux chaleurs de friction, il faut refroidir l’ensemble vis-fourreau pour
éviter tout blocage et toute décomposition thermique.
A la tête du fourreau, c’est-à-dire le système de porte filière : on doit changer les
liaisons par une vis mécanique par d’autre car le système que nous avons adopté bloque
toujours le vis, lorsqu’on serre trop fort les vis de fixation.
7
III. Amé lioration au niveau de la filiè re

Nous proposons de concevoir d’autres filières pour avoir plusieurs formes de produits
extrudés. En cas d’extrusion-cuisson, c’est au bout de la filière que le système de cuisson est
placé.
IV. Amé lioration de la ré cupé ration des

extrudâ t
Nous avons constaté que les extrudât tombent dans la plus part des temps car nous
n’avons qu’un plateau pour récupérer ces pâtes, et nous avons du mal à conserver leurs
formes. Alors on doit mettre un système qui sera capable de conserver la forme et de
conditionner ces pâtes. Ce système doit être :
Un tapis roulant constitué d’une courroie sans fin, dont la vitesse linéaire est
conjuguée avec le débit de l’extrudeuse pour que le profilé conserve une section uniforme
avec un taux d’étirage constant.
 Un ensemble de deux courroies avec un plateau.
 Un système de coupeuse pour régulariser la longueur avant le conditionnement.
V. Amé lioration au niveau de la vitesse

de rotation
La vitesse de rotation de la vis est une des facteurs importante pour le bon
fonctionnement de l’appareil. Elle détermine le débit d’extrusion. Nous pensons qu’une
vitesse angulaire de 240tr/mn, est encore très élevée. Il faut faire des études pour avoir la
vitesse optimale.
On doit aussi utilisé un système de double courroie pour avoir une très bonne
transmission d’énergie.
VI. Autres maté riels né cessaires

Dans cet ouvrage notre but est de recycler les bouteilles plastiques en PET et les
bouchons en PE. Nous avons resté à l’extrusion à froid à cause de la manque de matériel pour
réaliser cette opération (extrusion à chaud), il faut quelques matériels : un broyeur granulateur
des bouteilles, système de régulation de température,…
7
Partie 3 :
évaluation
économique
7
Dans cette partie, nous évaluons seulement le cout de la fabrication de l’appareil

identique celui que nous avons réalisé.
Il est à remarquer que les données que nous avons eues ne permettent pas de faire une
extrapolation de l’appareil. En fait, la conception d’une extrudeuse de taille plus importante
nécessite plusieurs considérations (dureté de l’acier, qualité de la surface de la vis, …).
DEVIS DE CONFECTION DE L’EXTRUDEUSE
Tableau 10 : Liste et prix des matériels utilisés
Désignation Matière et Quantit Prix unitaire Montant

dimension é (en Ar) (en Ar)
Moteur 1.5Ch/380V/220V 1 300 000 300 000
Support moteur, Fer U de 80 745 000/12m 745 000
réducteur et table
de l’extrudeuse
Support de Bois de 3.5m 4 000 4 000
l’extrudeuse 60mm*40mm
Palier pour la vis Type SKF 1 15 000 15 000
sans fin
Roulement à 2 5 000 10 000
billes
Bague En cuivre 1 1 000 1 000
Alésage 23
Support bague En acier 1 500 500
Fourreau Tube inox de 1 25 000 25 000
Øint=38mm
Øext=42mm
Longueur 1200mm
Tube pour filière Tube inox 1 2 000 2 000
Øint=42mm
Øext=45.2mm
Longueur 100mm
Axe chromée Ø=11mm 1 200 200
L=200mm
Axe pour la vis Ø=26mm 2 1 500 3 000
sans fin
7
L=650mm
Désignation Matière et Quantit Prix unitaire Montant
dimension é (en Ar)
Polie menée Ø=102mm 1 3 000 3 000
(extrudeuse)
Alésage 23mm
Réducteur Polie à 3 gorges 1 25 000 25 000

Ø1=79mm
Ø2=112mm
Ø3=212mm
Palier pour 2 15 000(pair) 15 000

réducteur
Roulement pour De série 11204 1 4 000 4 000
palier de la vis ZES
sans fin
d=20mm : alésage
B=43.71 : épaisseur
D=47 : diamètre
extérieur
Interrupteur Triphasé 1 3 000 3 000

Fil triphasée
Trémie EN TPN 15/10 1 1 000 1 000
d’alimentation 20mm*20mm
Grille En acier 1 1 000 1 000
Courroie De 22* 14*12 1 20 000 20 000
trapézoïdale L=1.20m
Courroie De 22*14 *12 1 20 000 20 000
trapézoïdale L=90Cm
Tôle Tôle de 4mm 5mm* 1 500 1 500
d’épaisseur
3m
Collier Fer plat de 600mm 1 000 1 000

50mm
Vis M5*20 4 100 400
Vis M8*80 16 150 2 400
Vis M10*60 4 150 600
Vis M14*60 4 300 1 200
7
vis M12*40 4 200 800

Désignation Matière et Quantité Prix unitaire Montant
Dimension (en Ar)
Electrode En inox 3 1 000 3 000

enrobées
3.15mm
En safer 3 100 3
3.15mm*310
0 000
Total 1 208 600
Au totale, il nous faut 1 208 600Ar pour réaliser ce projet. La plus part de ces
matériels sont disponible dans le marché local.
7
Conclusion générale
Ce mémoire de fin d’étude concerne la conception et la réalisation d’une extrudeuse

pilote. Le procédé extrusion trouve son importance dans le milieu industriel surtout lorsqu’il
s’agit de la mise en forme d’une matière première.
L’application de la connaissance que nous avons reçue pendant les cinq années
passées au département génie chimique nous a permis de concevoir et réaliser une extrudeuse
monovis.
Au début de l’étude nous avons réalisé une étude bibliographique plus ou moins
approfondie. Nous avons consacré un chapitre en entier sur la modélisation que nous jugeons
important pour les ingénieurs en génie chimique. En effet la connaissance des phénomènes
mise en jeu lors d’une extrusion permet d’optimiser l’appareil. Néanmoins une notion plus ou
moins approfondie dans le domaine de la rhéologie, de la mécanique de fluide, de la
mécanique et de la thermodynamique est nécessaire pour comprendre les expressions qui
régirent ces phénomènes.
Notre extrudeuse est composé de :
o Une vis d’Archimède de diamètre constant et à pas régressif.
o Un fourreau en acier inoxydable
o Une filière pour tuyau
o Une grille
o Un support avec des réducteurs de vitesse
Tous les matériaux nécessaires pour la fabrication proviennent de la récupération et la
réalisation s’est fait au Bloc technique de Vontovorona et au Garage Lala à
Ambohimanambola.
Nous avons prévu que notre extrudeuse sert à recycler des bouteilles en plastique usées
mais faute de matériel et un problème financier, nous n’avons pas pu installer le système de
chauffage de fourreau.
Nous avons mené des séries d’essai pour tester les fonctionnements de l’extrudeuse.
Nous avons utilisé comme matière première de la latérite, de la farine de maïs et de blé. Nous
7
avons obtenu des tuyaux et des pâtes alimentaires malgré quelques défauts. Pour pouvoir
améliorer les travaux du futur, nous avons analysé toutes les origines de ces défauts.
Nous avons mesuré le temps de séjour du solide dans l’appareil. La valeur obtenue est
très diffèrent du temps théorique calculé. Cette différence vient sur le fait que nous avons
négligé l’effet de la grille lors du calcul du temps de séjour théorique.
Enfin, nous pouvons dire que l’extrudeuse fonctionne mais il n’est pas encore mis au
point correctement. D’autres paramètres nécessitent d’être optimisés. Nous avons déjà
proposé un projet d’amélioration pour les travaux futurs.
Nous espérons que cet ouvrage donnerait une satisfaction à ceux qui veulent
développer cet appareil à leur manière.
7
Références bibliographiques
[I] J.-F. Agassant, P. Avenas, J.-P. Sergent, B. Vergnes, M Vincent, La mise en forme des
matières plastiques, 3ième édition, Lavoisier, TEC & Doc, 1996
[II] Angot, Contribution à l'étude des transferts thermiques dans des systèmes complexes;
application aux composants électroniques. Thèse de doctorat, Université de Bordeaux I,
spécialité mécanique, 1998.
[III] CREPIM, 2003 Mesures des caractéristiques rhéologiques des polymères

Thermoplastiques
[IV] L. Elégant et J. Rouquerol, Applications des Microcalorimètres aux mesures

thermiques, Tech. Ing., R3010
[V] J.-M. Piau, Fluides non-newtoniens, Tech. Ing. A710

[VI] B Vergnes et Marc Chapet, procédé d’extrusion bivis, Tech. Ing, AM3653
[VII] Sandor FÜZESSÉRY, PEBD, Tech. Ing, A3310
[VIII] Reynald DOSSOGNE, PEHD, Tech. Ing, A3315
[IX] Sandor FÜZESSÉRY, PET, Tech. Ing, A3375
[X] C. Barlier et R. Bourgeois, Memotech Productique conception et dessin,3é édition
[XI] G. DERAYE et Y. JARNY Estimation de la rhéologie d’un polymère dans une filière.
Simulation d’écoulement avec transfert thermique et inversion de mesure. Thèse de doctorat,
université de Bordeaux, spécialité mécanique, 2006
8
[XII] C. GENEAU, procédé d’élaboration d’agromateriau composite naturel par extrusion

bivis et injection moulage de tourteau de tournesol. Thèse de doctorat, Institue Nationale
Polytechnique de Toulouse, spécialité : sciences des agroressources, 2006
[XIII] JEAN BOST, matières plastiques, technologie plasturgie, Tome II
[XVI] B Vergnes et S Puissant, Extrusion monovis, Tech Ing, AM3650
WEBOGRAPHIE
http://www.plastetudes.com
http://www.esp-oyonnax.fr
http://www.plasticseurope.org/content/, (2004), 18 Nov. 2005.
http://www.food-info.net/fr/products/pasta/shapes.htm
http://www. Précis technique sur les farines composées - Utilisation des produits de
ure.htm
8
ANNEXES
1- Principales caractéristiques fonctionnelles des extrudeuses bivis
2- CONDITION DE RECYCLAGE DES PET
Le PET peuve être recycler 4 fois avec une extrudeuse monovis à 260°C pour
accumuler les modifications de structure irréversibles. La trémie et la sortie de filière de
l’extrudeuse sont en contact avec l’air ambiant.
Pour ce recyclage le mode opératoire est la suivante :
 Lavage à l’eau des bouteilles
 Séchage des bouteilles
 Broyage (avec une taille de granule inferieur à 6mm de diamètre
 Traitement à la soude à 1N
 Lavage à l’eau et séchage
 Extrusion à260°
Apres le quatrième recyclage, on procède à d’autre méthode à cause de :
8
 La diversité et la complexité des réactions chimiques mises en jeu :

condensation et hydrolyse des fins de chaînes alcools et acides,
 La dégradation thermique par réarrangement des groupements ester,
dégradation thermique des irrégularités structurales instables ;
 et oxydation des chaînes entraînant des réactions de type radicalaire.
 La principale source de ce problèmes est la dégradation thermo-oxydative du
polymère entraînant sa réticulation, après quatre recyclages par extrusion,
jusqu’à provoquer la gélification de la matière et le blocage de l’extrudeuse.
3- TYPE DE CLAVETTE
4- NOMBRE DE BRINKMAN
C’est le rapport des énergies mécanique et thermique misent en jeu lors d’une
extrusion des polymères.
Il se donner par la formule
𝑦𝑉2
𝐹
𝐵𝑟 =
g(𝑇𝐹 −𝑇̅)
Avec :
 𝜂 [Pa. s] viscosité du polymère
 VF [m. s-1] vitesse linéaire de la vis au sommet du filet
 𝜆 [W. M-1. °C-1] conductivité thermique du polymère
 TF [°C] température du fourreau
 𝑇̅ [°C] température moyenne du polymère
Ce nombre est généralement supérieur à 1 dans le cas d’une extrudeuse monovis.

C’est-à-dire que c’est l’apport d’énergie mécanique qui est prépondérant devant celui
d’énergie thermique.
8
Table des matières

Première partie : Etude bibliographique
Chapitre I : GENERALITE SUR L’EXTRUDEUSE................................................3
I. Définition et historique.........................................................................................3
II. Description de chaque élément essentielle de l’extrudeuse..............................4
a. Corps de l’extrudeuse ou fourreau.................................................................5
b. Dégazage.......................................................................................................6
c. Trémie d’alimentation...................................................................................6
d. Chauffage (en cas d’extrusion à chaud)........................................................6
e. Vis..................................................................................................................8
f. Grille............................................................................................................12
g. Butée............................................................................................................13
h. Tête - Filière................................................................................................13
i. Un moteur électrique.......................................................................................13
III. Types d’extrudeuse.........................................................................................14
a. Extrudeuse monovis....................................................................................14
b. Extrudeuse multivis.....................................................................................14
IV. Utilisation d’une extrudeuse............................................................................16
Chapitre II : GENERALITES SUR LES MATIERES A EXTRUDER................17
I. LE POLY- ETHYLENE TEREPHTALATE....................................................17
a. Synthèse chimique des polyéthylènes téréphtalates (PET).........................17
b. Propriétés et applications du PET................................................................18
c. Extrusion du PET.........................................................................................19
II. POLYETHYLENE..........................................................................................19
a. Synthèse du polyéthylène............................................................................19
III. : LES PATES ALIMENTAIRES....................................................................20
a. Etude des matières premières entrant dans la formulation des pâtes

alimentaires aux œufs.......................................................................................................20
8
b. La semoule de blé........................................................................................21
c. L'eau.............................................................................................................21
d. Les œufs.......................................................................................................21
e. Les autres.....................................................................................................21
f. Étude du procédé de fabrication..................................................................22
g. Pâtes sèches.................................................................................................22
h. Pâtes fraiches...............................................................................................22
i. Qualité du produit fini.....................................................................................24
j. Formes et couleurs..........................................................................................25
Chapitre III : Modélisation du système vis -fourreau.............................................27
I. Introduction.........................................................................................................27
II. II-Calculs théoriques.......................................................................................27
III. Les approximations classiques........................................................................29
a. Approximation de la vis statique et du fourreau tournant...........................29
b. Déroulement du chenal de la vis..................................................................29
IV. Modélisation des différentes zones de l’extrudeuse........................................29
a. Vitesse relative du fourreau.........................................................................29
b. Mécanisme de convoyage du solide............................................................30
c. Modélisation du convoyage.........................................................................32
d. Zone de fusion et de compression...............................................................34
e. Zone de pompage.........................................................................................39
f. Zone de mélange..........................................................................................41
V. Conclusion.......................................................................................................42
Chapitre I : CONCEPTION DE L’EXTRUDEUSE................................................45
I. LA VIS................................................................................................................45
II. Autre pièces sur la vis.....................................................................................49
a. Poulie...........................................................................................................49
8
b. Clavette........................................................................................................49
c. Palier auto-aligneur......................................................................................50
d. Roulement pour palier auto-aligneur...........................................................51
e. Bague...........................................................................................................51
f. La grille........................................................................................................52
III. Le moteur........................................................................................................53
IV. Mécanisme de réduction de vitesse.................................................................54
V. La filière..........................................................................................................55
VI. Support............................................................................................................56
VII. Elément chauffant........................................................................................57
CHAPITRE II : TESTS D’EXPERIMENTATIONS SUR L’EXTRUDEUSE....59
I. Vérification de l’appareil....................................................................................59
II. Test avec la latérite..........................................................................................60
III. Mesure du temps de séjour..............................................................................63
a. Calcul théorique du temps de séjour............................................................63
b. Mesure du temps de séjour pratique............................................................64
c. Interprétation des résultats...........................................................................64
IV. Tests avec de la farine.....................................................................................65
V. Test de malaxage.............................................................................................66
Chapitre III : ENTRETIEN DE LA MACHINE.....................................................68
I. Entretien préventif..............................................................................................68
II. Entretien périodique........................................................................................68
III. Entretien curatif...............................................................................................68
Chapitre VI : PROJET D’AMELIORATION DE L’EXTRUDEUSE..................69
I. Amélioration au niveau de la trémie...................................................................69
II. Amélioration au niveau du fourreau................................................................69
III. Amélioration au niveau de la filière................................................................70
8
IV. Amélioration de la récupération des extrudât.................................................70
V. Amélioration au niveau de la vitesse de rotation............................................70
VI. Autres matériels nécessaires............................................................................70
8
Auteur : ANDRIANTSIHOARANA Ratsimba Mihaja Nokasaina
Titre du mémoire :
« CONCEPTION ET REALISATION D’UNE
EXTRUDEUSE MONOVIS »
Nombre de pages : 76
Nombre de tableaux : 10
Nombre de figures : 26
RESUME
Le terme extrusion est très utilisé dans les technologies de moulage et de mise en
forme des matériaux. Notre ile importe des matériels en profilés et surtout des préformes en
PET pour fabriquer des bouteilles plastique et qu’une fois usagées ces bouteilles seront
exporter pour être recyclé. C’est pourquoi nous avons conçu cet appareil pour les recyclés.
Mais à cause d’un problème financier, nous n’avons pas pu régulariser la température. Par
contre, il fonctionne bien pour l’extrusion à froid. Pour les tests expérimentale nous avons
choisit comme matières premières: les farines pour la fabrication des pâtes alimentaires ; et de
la latérite.
ABSTRACT
The extrusion term is very much used in technologies of moulding and working of
materials. Our island imports materials into shaped and especially preforms in FART to
manufacture bottles figure and that once worn these bottles will be to export to be recycled.
This is why we designed this apparatus for recycled. But because of a financial problem, we
could not regularize the temperature. On the other hand, it functions well for cold
extrusion. For the tests experimental we have chooses like raw materials: flours for the
manufacture of the pasta products; and of the laterite.
Mots – clefs: extrusion – extrudeuse – pâtes alimentaires – latérite – conception – vis sans
fin – fourreau – évaluation de confection –
Directeur de mémoire : Docteur RAKOTOSAONA Rijalalaina
Auteur : Tel : 034 15 937 86
Adresse : Lot AA 071 Ampahimanga Ambohimanambola (103)

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

Département : Génie Chimique

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR

CONCEPTION ET REALISATION D’UNE

Année universitaire : 2007 - 2008

Département : Génie Chimique

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR

CONCEPTION ET REALISATION D’UNE

Présenté par : ANDRIANTSIHOARANA Ratsimba Mihaja Nokasaina

Président du jury : Monsieur RANDRIANOELINA Benjamin

Examinateurs : - Monsieur ANDRIANARY Philippe

Encadreur : Monsieur RAKOTOSAONA Rijalalaina

Soutenu le, 17 Mars 2009

« En essayant continuellement, on finit par réussir. Car plus

 Monsieur RAMANANTSIZEHENA Pascal, Professeur titulaire et Directeur de

 Monsieur RAKOTOSAONA Rijalalaina, Maitre de conférences à l’Ecole

Chapitre I : GENERALITE SUR L’EXTRUDEUSE

Chapitre II : GENERALITES SUR LES MATIERES A EXTRUDEES

Chapitre III : GENERALITES SUR LES PATES ALIMENTAIRES

Chapitre IV: MODELISATION ET CONCEPTION

PARTIE II : ETUDES EXPERIMENTALES

Chapitre I : CONCEPTION DE L’EXTRUDEUSE

Chapitre II : TESTS DE L'EXTRUDEUSE

Chapitre III : ENTRETIEN DE LA MACHINE

Chapitre IV : PROJET D’AMELIORATION DE L’EXTRUDEUSE

PARTIE III: EVALUATION ECONOMIQUE

Tableau 1 : Longueur de la vis pour quelques types de polymère................................11

Figure 1 : Description d’une extrudeuse [XII]................................................................4

Compounds : organe d’appareil

Paraison : masse pâteux préparé avant son façonnage

L’ouvrage est divisé en trois parties :

CHAPITRE I : GENERALITE SUR L’EXTRUDEUSE

Les principales fonctions de l’extrudeuse sont :

Figure 1 : Description d’une extrudeuse [XII]

II. Description de chaque é lé ment

a. Corps de l’extrudeuse ou fourreau

Figure 2 : Fourreau et ses accessoires

c. Tré mie d’alimentation

d. Chauffage (en cas d’extrusion à chaud)

 Le Chauffage électrique (le plus simple) :

Le corps est entouré de plusieurs résistances chauffantes (souvent en céramique) qui

 Le Chauffage par huile chaude :

Avec une pression on peut atteindre des températures plus élevées.

Figure 3 : Vis et ses accessoires

 Les fonctions d’une vis sont :

 De transporter la matière à extruder de la trémie d’alimentation vers la filière ;

 Géométrie du système vis/fourreau

La géométrie de la vis est importante pour permettre à l’extrudeuse de travailler dans

Figure 4 : Zones géométriques de la vis

Quatre paramètres suffisent à définir cette géométrie :

Figure: Géométrie du système vis-fourreau [IVX]

Il se calcule en mesurant les volumes entre le premier filet et le dernier de la vis. Le

températures de l’extrudeuse, par suite d’un échauffement dû à un travail mécanique trop

Tableau 1 : Longueur de la vis pour quelques types de polymère

NATURE DE POLYMERE LONGUEUR DE LA VIS

Le taux de compression et la longueur de la vis ne suffisent pas quelques fois pour

Figure 6 : Quelques types d’embouts utilisés en extrusion [IVX]

III. Types d’extrudeuse

L’extrudeuse décrite précédemment convient parfaitement pour la transformation des