Amina Ghezali 2021

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR - ANNABA ‫جامعة باجي مختار – عناب ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة‬

BADJI MOKHTAR – ANNABA UNIVERSITY
Faculté : Science de l’ingéniorat

Département : Génie mécanique
Domaine : Sciences et techniques
Filière : Génie mécanique
Spécialité : Construction mécanique
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du Diplôme de Master
Thème:
Etude et maintenance d’une boite de vitesse d’un tour
parallèle « 16D25 »
Présenté par : Ghezali Amina

Encadreur : Laissaoui.R Grade
MC-A- Université Badji Mokhtar ANNABA
Jury de Soutenance :
Président
Encadrant
Examinateur
Année Universitaire : 2020/2021
Remerciement
Nous tenons à prier très fort et remercier le bon Dieu tout
puissant, qui par sa volonté a fait que ce travail soit réalisé.
Un grand merci assez particulier à notre encadreur Mr «R.
LAISSAOUI» qui nous a énormément aidé. Nous remercions
tous les enseignants du département de Génie Mécanique.

Dédicace
 Je dédie ce modeste travail à :
 Mon père et ma mère « Allah yermeha ».
 Mes frères « Salim et Atef » .
 Mes sœurs « Dorsaf » « Chaima » « Rawya ».
 Mes amis et mes collègues d’étude.

Sommaire
Introduction générale …………………………………………………………………………………..2
Chapitre I Généralité sur les machines-outils
I Introduction…………………………...……………………………………………………………….4
I.1 la machine-outil ……………………………………………………………………………….…….4
I.1.1 Définition ………………………………………………………………………………………….4
I.1.2 Historique………………………………………………………………………………………….4
I.1.3 Procédés d’usinage ………………………………………………………………………………..4
I.1.4 Les principaux types des machines-outils…………………………………………………………5
I.1.4.1 Les fraiseuses ……………………………………………………………………………………5
I.1.4.1.1 Fraiseuse manuelle…………………………………………………………………………....5
I.1.4.1.2 Fraiseuse par apprentissage……………………………………………………………………6
I.1.4.1.3 Fraiseuse à commande numérique …………………………………………………………….6
I.1.4.1.4Fraiseuse à banc fixe / Fraiseuse à portique……………………………………………………6
I.1.5 Les perceuses……………………...………………………………………………………………7
I.1.5.1 La perceuse à colonne……………………………………...……………………………………7
I.1.5.2 La perceuse radiale………………………………………………………………………………8
I.1.5.3 La perceuse à multibroche……………………………………………………………………….8
I.2 Les tours …………………………………………………………………………………………….8
I.2.1 Tour conventionnel ……………………………………………………………………………….9
I.2.2 Tour automatique (mono-broche ou multibroche)………………………………………………10
I.2.3 Tour CNC………………………………………………………………………………………..10
I.2.4 Tour verticaux……………………………………………………………………………………11
I.2.5 Tour parallèle …………………………………………………………………………………….11
I.2.5.1 Principe de fonctionnement…………………………………………………………………….12
I.2.5.2 Organes d'un tour parallèle……………………………………………………………………..12
1) Le bâti…………………………………………………………………………………….....12
2) Le banc………………………………………………………………………………………12
3) Glissières…………………………………………………………………………………….13
4) Poupée fixe…………………………………………………………….………………….…13
5) Poupée mobile………………………………………………………………………………13
6) Chariot transversal…………………………………………………………………………..13
7) Chariot porte-outil…………..………………………………………………………………13
8) Tourelle………………………………………………………………………………………13
9) La boite des avances…………………………………………………………………………13
I.3 Tournage mécanique ………………………………………………………………………………14
I.3.1 Définition de tournage ………………………..…………………………………………………14
I.3.2 Différentes opérations de tournage……………………………………………………………….14
I.3.2.1 Chariotage………………………………...……………………………………………………14
I.3.2.2 Dressage………………………………………………………………………………………..14
I .3.2.3 Perçage ………………………………………………………………………………………..15
I.3.2.4 Alésage …………………………………...……………………………………………………15
I.3.2.5 Rainurage ………………………………………………………………………………………15
I.3.2.6 Chan-freinage ………………………………………………………………………………….15
I.3.2.7 Tronçonnage……………………………………………………………………………………16
I.3.2.8 filetage………………………………….………………………………………………………16
I.4 Les paramètres de coupe en tournage……………………..……………………………………….16
I.4.1 La vitesse de coupe……………………………………………………………………………….16
I.4.2 La vitesse d’avance et avance…………………………………………………………………….17
I.4.3 Profondeur de passe………………………………………………………………………………17
I.5 Les outils de tour ……………………………………….………………………………………….18
I.5.1 Composition d’outil ……………………………………………………………………………..18
I.5.2.1 Les outils à charioter ………………………………………………………………………….18
I.5.2.2 Les outils à dresser……………………………………………………………………………..19
I.5.2.3 Les outils à charioter-dresser……………………….………………………………………….19
I.5.2.4 Les outils à aléser-dresser………………………………………………………………………19
I.5.2.5 Les outils à tronçonnages………………………………………………………………………19
I.5.2.6 Les outils à fileter ……………………………………….……………………………………20
I.5.2.7 Les outils à tarauder (filetage intérieur)………………………………………………………20
I.5.3 Définitions des principaux types de matériaux pour les outils de coupe ……………………….20
I.5.3.1 ARS (acier rapide supérieur)……………………………………………..……………………20
I.5.3.2 Carbures métalliques……………………………………………………...……………………20
I.5.3.3 Carbures micro grain……………………………………………………...……………………21
I.5.3.4 Acier et carbures revêtes……………………………………………………………………….21
I.5.3.5 Cermets …………………………………………………………………………………..……21
I.5.3.6 Céramique………………………………………………………………………………………22
Chapitre II Boite de vitesse d'une machine-outil
II Introduction …………………………………………………………………………………..…….24
II.1 Définition …………………………………………………………………………………………24
II.2 Fonctionnement de la boite vitesse d’une machine-outil………………………………………….24
II.3 Le but de la boite de vitesse ………………………………………………………………………25
II.4 Choix de la boite de vitesse ……………………………………………………………………….26
II.5 Domaine d’utilisation de la boite de vitesse……………………………………………………....26
II.6 Les engrenages ……………………………………………………………..…………………….26
II.6.1 Introduction ……………………………………………………………………………………26
II.6.2 Définition ……………………………………………………………………………………….27
II.6.3 Principe de fonctionnement …………………………………………………………………….28
II.6.4 Type d’engrenage ……………………………………………………………………………….28
1) Engrenage intérieur/extérieur…………………………………………………………29
2) Denture droite /hélicoïdale……………………………………………………………29
3) Engrenage cylindrique/conique/roue-vis …………………………………………….30
II.6.5 Classification des engrenages …………………………………………………………………..31
II.6.5.1 Roue cylindrique à denture droit ……………………………………………………………...32
II.6.5.2 Roue Cylindrique à denture hélicoïdale……………………………………………………….32
1) Principe ………………………………………………………………………………………32
2) Conséquence………………………………………………………………………………….33
3) Caractéristique ……………………………………………………………………………….33
4) Fonctionnement ……………………………………………………………………………...33
5) Condition d’emploi des dentures hélicoïdales ……………………………………………….34
II.6.5.3 Roue conique………………………………………………………………………………….34
1) Principe……………………………………………………………………………………….34
2) Représentation et mise en ouvre ……………………………………………………………..35
II.6.5.4 Système roue et vis sans fin ………………………………………………………………….36
1) Principe ……………………………………………………………………………………..36
2) Caractéristique………………………………………………………………………………36
3) Représentation………………………………………………………………………………37
4) Cascade d’engrenage………………………………………………………………………..37
II.6.6 Etage de réduction multiple …………………………………………………………………..38
II.6.7 Cas particulier les trains d’engrenage épicycloïdaux………………………………………….38
II.6.8 Dimension et géométrie d’engrenage ………………………………………………………….38
1) Cercle de base……………………………………………………………………………….38
2) Ligne d’engrènement ou ligne de poussée …………………………………………………39
3) Angle de pression …………………………………………………………………………..39
4) Le nombre de dent ………………………………………………………………………….40
5) Le module…………………………………………………………………………………...40
6) Cercles primitifs ……………………………………………………………………………40
7) Cercles de tête……………………………………………………………………………….40
8) Cercles de pied ……………………………………………………………………………..40
9) Saillie ha…………………………………………………………………………………….41
10) Creux hf……………………………………………………………………………………..41
11) Hauteur……………………………………………………………………………………...41
12) Largeur de dent……………………………………………………………………………...41
13) Entraxe………………………………………………………………………………………41
II.6.9 Les formules des engrenages cylindriques à denture droite…………………………………..42
II.6.10 Les avantages et les inconvénients de l’engrenage…………………………………………..43
II.6.10.1 Les avantage………………………………………………………………………………..43
II.6.10.2 Les inconvénients ………………………………………………………………………….43
II.6.11 Choix de matière d’engrenage ………………………………………………………………43
Chapitre III Etude de la boite de vitesse d’un tour parallèle « 16D25 »
III.1 Introduction…………………………………………………………………………………….46
III.2 Fonctionnement de la boite de vitesse de la machine-outil « 16D25 »……………………….49
III .3 Schéma cinématique ………………………………………………………………………….53
III.3.1 Définition…………………………………………………………………………………….53
III.3.2 Les laissions mécanique ……………………………………………………………………..53
III.3.3 Schéma cinématique de la boite de vitesse de la machine-outil « 16D25 »………………..54
III.4 Calcul d’engrènement………………………………………………………………………….55

III.4.1 Réglage de transmission par engrènement…………………………………………………...55
III.4.2 Calcul les vitesses de sorties………………………………………………………………….57
III.4.3 Calcul des rapports de transmission …………………………………………………………57
III.4.4 Caractéristique d’engrenage …………………………………………………………………58
III.4.5 Calcul des entraxes « a » …………………………………………………………………….60
III.4.6 La résistance des dentures …………………………………………………………………...61
III.4.6.1 Efforts sur la denture ………………………………………………………………………61
III .4.6.2 Résistance de la dent à la flexion………………………………………………………….61
Chapitre IV Maintenance et Entretien de la Machine-outil type « 16D25 »
IV.1 Généralité sur la maintenance industrielle……………………………………………………..66
IV .1.1 Introduction …………………………………………………………………………………66
IV.2 Consignes de sécurité…………………………………………………………………………..66
IV.3 Consignes de sécurité à lire impérativement…………………………………………………...68
IV.4 Nettoyage………………………………………………………………………………………69
IV.5 Mise de niveau …………………………………………………………………………………70
IV.6 Boite de la broche ……………………………………………………………………………..70
IV.7 Boite des avances et du tablier ………………………………………………………………...70
IV.8 Graisseur ……………………………………………………………………………………….70
IV.9 Maintenance conditionnelle et analyse vibratoire des engrenages……………………………..71
IV.9.1 Introduction ………………………………………………………………………………….71
IV.9.1.1 Maintenance préventive …………………………………………………………………...71
1) Maintenance systématique…………………………………………………………………..71
2) Maintenance conditionnelle…………………………………………………………………71
IV.9.1.2 Maintenance corrective……………………………………………………………………….71
IV.10 Analyse spectrale vibratoire des engrenages……………………………………………………72
IV.10.1 Introduction …………………………………………………………………………………..72
a) L’analyse temporelle………………………………………………………………………..72
b) L’analyse fréquentielle ……………………………………………………………………..73
IV.11 Entretien-Réglage ………………………………………………………………………………73

IV.11.1 Introduction …………………………………………………………………………………73
IV.11.2 Graissage …………………………………………………………………………………….73
IV.11.2.1 But de graissage ……………………………………………………………………………73
IV.11.3 Intervention …………………………………………………………………………………...75
Conclusion générale …………………………………………………………………………………...79

Liste des figures
Figure I.1 Une fraiseuse…………………………………………………………………………………5
Figure I.2 Une fraiseuse manuelle ……………………………………………………………………...5
Figure I.3 Une fraiseuse apprentissage………………………………………………………………….6
Figure I.4 Une fraiseuse à commande numérique………………………………………………………6
Figure I.5 Une fraiseuse à banc fixe…………………………………………………………………….7
Figure I.6 Perceuse à colonne…………………………………………………………………………...7
Figure I.7 Perceuse radiale………………………………………………………………………………8
Figure I.8 Perceuse multibroche………………………………………………………………………..8
Figure I.9 Un tour ………………………………………………………………………………………9
FigureI.10Tour conventionnel…………………………………………………………………………..9
Figure I.11 Tour automatique………………………………………………………………………….10
Figure I.12 Tour CNC HAAS………………………………………………………………………….11
Figure I.13 Tour vertical……………………………………………………………………………….11
Figure I.14 Un tour parallèle « 16D20 »……………………………………………………………….12
Figure I.15 UN tour parallèle « 16D25 »………………………………………………………………12
Figure I.16 Un tour ……………………………………………………………………………………12
Figure I.17 Organes d’un tour parallèle………………………………………………………………..13
Figure I.18 Machine-outil tournage mécanique ……………………………………………………….14
Figure I.19 Outil de chariotage ………………………………………………………………………..14
Figure I.20 Outil de dressage…………………………………………………………………………..15
Figure I.21 Outil de perçage …………………………………………………………………………..15
Figure I.22 Outil d’alésage ……………………………………………………………………………15
Figure I.23 Outil de rainurage………………………………………………………………………….15
Figure I.24 Outil de Chain-freinage …………………………………………………………………...16
Figure I.25 Outil tronçonnage………………………………………………………………………….16
Figure I.26 Outil de filetage …………………………………………………………………………...16
Figure I.27 Paramètres de coupe ………………………………………………………………………17
Figure I.28 Paramètres d’avance ……………………………………………………………………...18
Figure I.29 Composition d’outil ………………………………………………………………………18
Figure I.30 Outil de chariotage ………………………………………………………………………..18
Figure I.31 Outil de dressage ………………………………………………………………………….19
Figure I.32 Outil de charioter-dresser………………………………………………………………….19
Figure I.33 Outil d’aléser-dresser……………………………………………………………………...19
Figure I.34 Outil de tronçonnage………………………………………………………………………19
Figure I.35 Outil de filetage …………………………………………………………………………...20
Figure I.36 Outil taraudage……………………………………………………………………………20

Figure II.1 Boite de vitesse d’une machine-outil …………………………………………………….25
Figure II.2 Tableau d’indicateur de vitesse …………………………………………………………...25
Figure II.3 Les différentes types d’engrenages ………………………………………………………..27
Figure II.4 Engrenage extérieur à denture droite ……………………………………………………...28
Figure II.5 Engrenage intérieur (train épicycloïdal) à denture droite………………………………….29
Figure II.6 Pignons cylindrique à denture hélicoïdales………………………………………………..29
Figure II.7 Engrenage conique ………………………………………………………………………..30
Figure II.8 Roue-vis sans fin …………………………………………………………………………..30
Figure II.9 Pignons conique à denture hélicoïdal…………………………………………………….31
Figure II.10 Principe de taillage ……………………………………………………………………...32
Figure II.11 Taillage par crémaièrelle………………………………………………………………...32
Figure II.12 Les caractéristique d’une roue cylindrique à denture hélicoïdal…………………………33
Figure II.13 Fonctionnement d’emploi des dentures hélicoïdal……………………………………….33
Figure II.14 Condition d’emploi des dentures hélicoïdal……………………………………………..34
Figure II.15 Roue conique ……………………………………………………………………………35
Figure II.16 Schéma cinématique d’une roue conique ………………………………………………..35
Figure II.17 Principe de fonctionnement de système à roue et vis fin ………………………………..36
Figure II.18 Représente chaine cinématique d’un pignon fou ……………………………………..….37
Figure II.19 Représentation à étage de réduction multiple……………………………………………38
Figure II.20 Cercle de base ……………………………………………………………………………39
Figure II.21 ligne d’engrènement……………………………………………………………………...39
Figure II.22 Angle de pression ………………………………………………………………………..40
Figure II.23 Caractéristique de la denture …………………………………………………………….41
Figure II.24 Entraxe …………………………………………………………………………………..41
Figure III.1 Tour parallèle « 16D25 »………………………………………………………………….46
Figure III.2 Dessin d’ensemble de tour parallèle «16D25 »…………………………………………...47
Figure III.3 Dessin d’ensemble d’une boite de vitesse d’un tour parallèle « 16D25 »………………..50
Figure III.4 Schéma cinématique indiquant le corroie, la chaine et l’engrenage …………………….53
Figure III.5 Exemple d’un schéma technologique d’une boite de vitesse automobile………………...54
Figure III.6 Schéma cinématique de la boite de vitesse de tour parallèle « 16D15 »…………………55
Figure III.7 Transmission de couple de vitesse de rotation……………………………………………56
Figure III.8 Caractéristique standard d’engrenage ……………………………………………………60
Figure III.9 Efforts sur denture droite …………………………………………………………………61
Figure III.10 Géométrie de la denture droite et la force de flexion……………………………………62
Figure III.11 Flexion d’une poutre …………………………………………………………………...62
Figure III.12 Modélisation de la dent …………………………………………………………………63
Figure IV.1 Type de maintenance……………………………………………………………………...72
Figure IV.2 Mode graissage …………………………………………………………………………...74
Figure IV.3 Plan d’entretien préventive de tour parallèle « 16D25 »………………………………….75
Figure IV.4 Pictogramme de danger …………………………………………………………………..76
Figure IV. 5 Pictogramme de mise en garde…………………………………………………………..77

Liste Des Tableau
Tableau II.1 Les déférentes types d’engrenage ……………….………………………………………31
Tableau II.2 Nombre de dent ………………………………………………….………………………40
Tableau II.3 Caractéristique des engrenages à denture droite…………………………………………42
Tableau II.4 Modules normalisés des engrenages……………………………………………………..42
Tableau III.1 Roues dentées et le nombre de dent …………………………………………………….57
Tableau III.2 Rapport, vitesse et couple dans le cas d’engrènement…………………………………..58
Tableau III .3 Les Caractéristique d’engrenage ……………………………………………………….59
Tableau III.4 Entraxe d’engrènement………………………………………………………………….60

Abréviation
I.S.O : Organisation internationale de normalisation. C1 : couple moteur.
m : module. C2 : couple de sortie.
Z : nombre des dents. 𝝁12 : rendement totale.
D : diamètre primitif. 𝒌12: rapport totale de transmission
Da : diamètre de tête. entre l’entrée et sortie.
Df : diamètre de pied. P2 : puissance de sortie.
Db : diamètre de base. N2 : vitesse de sortie (tr/min).
h : hauteur de la dent. W2 : vitesse de sortie (rad/s).
ha : saillie. C I: couple à l’arbre « I ».
hf: creux. C II : couple à l’arbre « II ».
p : pas. C𝑰𝑰𝑰 : couple à l’arbre « III ».
b : largeur de denture. C𝑰𝑽 : couple à l’arbre « IV ».
a : entraxe. σ : contrainte normale.
s : l’épaisseur de denture. Rpe : contrainte admissible.
Ft : la force tangentielle appliqué sur la dent. Re : Résistance pratique.
k : coefficient de la largeur de denture. W1 : vitesse de rotation d’entrée
DAO : dessin assisté par ordinateur. (rad/s)
r : rayon primitif. N1 : vitesse de rotation d’entrée (tr/min).
ra : rayon de tête.
rf : rayon de pied.
rb : rayon de base.
α :angle de pression.
β : angle de symétrie de la denture.
P1:puissanced’entrée.
Rusumé :
En mécanique industrielle, la fabrication d'une pièce à partir d'une quantité de matière livrée sous
forme de produits semi-finis (tôles, barres, etc.) requiert la mise en oeuvre d'un ensemble de
techniques. L'une d'entre elles est l'usinage, c'est-à-dire un enlèvement de matière par un outil coupant.
L'usinage d'une pièce se décompose en une succession d'opérations, définie par la gamme d'usinage
établie par le bureau des méthodes à partir du dessin de définition issu du bureau d'études. L'usinage
traditionnel s'effectue, en respectant les règles de la coupe des métaux, sur des machines-outils
classiques ou automatisées. Ces machines outils sont conçues pour atteindre des performances
cinématiques et dynamiques plus élevées, l’amélioration de performance de ces machines-outils
demande une bonne métrise et un bon fonctionnement de la machine.
Mon travail consiste une approche de modélisation cinématique sur les changements de vitesses et les
combinaisons des baladeurs adopté sur notre tour prallèle. Puis une gamme variée sur les différentes
vitesses utilisées, ainsi que d’autres calculs sur les caractéristiques de la boite à vitesse. Et nous avons
conclu notre travail par l’élaboration d’une gamme d’entretien adopté sur notre tour parallèle.
Mots clés tour parallèle, Usinage a grande vitesse, chaine cinématique, boite à vitesse d’un tour
parallèle et maintenance industrielle.
Introduction
Générale
Introduction générale :
Historiquement, la recherche sur l’usinage s’est concentrée sur deux aspects: le premier
aspect concerne le développement technologique qui permet d’améliorer la productivité ainsi
que la qualité des pièces finies, le deuxième aspect est la modélisation qui permet la
prédiction des efforts de coupe, des champs de température et des propriétés des surfaces.
Cependant, le processus de fabrication, en particulier l’usinage sur les tours parallèles, joue un
rôle important sur la qualité et l’intégrité des surfaces réalisées.
Le but de ce travail est l’étude d’une boite de vitesse d’un tour parallèle de type
« 16D25 », les boites de vitesses et les transmissions en générales, sont très diversifiées par
leur nature et leur principe de fonctionnement suivant le type d’engins et le genre des travaux
à exécuter. Puis définir les exigences générales de tour parallèle en considère les conditions de
travail et faire le choix d’une transmission afin de satisfaire le mieux ces exigences. La boite
de vitesse mécanique est actuellement la solution la plus approprié et la plus convenable, soit
sur le plan technique, soit sur le plan économique.
Puis définir une approche de modélisation cinématique sur les changements de vitesses
et les combinaisons des baladeurs adoptés sur notre tour classique. En considèrent les
conditions de travail et faire le choix d’une transmission afin de satisfaire le mieux ces
exigences.
Le travail présenté s'articule comme suite :
Le premier chapitre porte sur une recherche bibliographique sur les différentes machines-
outils, leurs structures, différents outils et formes obtenues sur les machines-outils classiques.
Par la suite définir les paramètres de la transmission à partir des données de la machine. On
tenant compte des caractéristiques de l’ensemble des organes qui constitué la boite à vitesse
de notre tour parallèle type « 16D25 ».
Puis faire un choix de type de denture et calculs des différents éléments constituant la boite de
vitesse.
Et au dernier chapitre nous présentons une approche sur la maintenance industrielle adoptée
sur la machine-outil ainsi que les différents entretiens préférés sur la machine-outil.
2
Chapitre I
Généralité sur
Les machines-outils
I Introduction
En mécanique industrielle, la fabrication d’une pièce à partir d’une quantité de matière livrée
sous forme de produits semi-finis (tôles, barres, etc…) requiert la mise en œuvre d’ensemble
de techniques. L’une d’entre celle est l’usinage, c’est-à-dire un enlèvement de matière par un
outil coupant. L’usinage d’une pièce se décompose en une succession d’opérations, définie
par la gamme d’usinage établir par le bureau des méthodes à partir du dessin de définition issu
de bureau d’études. L’usinage traditionnel s’effectue, en respectant les règles de la coupe des
métaux sur des machines-outils classiques et automatisées.
I.1 La machine-outil
I.1.1 Définition « Une machine-outil est un appareil destiné à faire fonctionner des outils
mécaniquement, le mouvement étant d’ailleurs transmis à la machine soit à la main, soit par
l'intermédiaire d'un moteur. Les machines-outils employées pour le travail des métaux sont
très diverses et très répandues, et de nos jours les exigences de la construction ont amené à
produire des types d'une grandeur vraiment colossale. Les machines employées dans les
ateliers de fabrication comprennent : Les tours établis avec des dispositions et des dimensions
variables selon les formes et les dimensions des pièces, Les machines à percer employées
pour le perçage et l’alésage des pièces les plus diverses, Les machines à fraiser employées très
utilement pour le façonnage des pièces détachées, Les machines à aléser destinées à l’alésage
des cylindres, Les machines à raboter appliquées au dressage de pièces, telles que les bâtis de
machines, plaques de fondation, etc. Les limeuses sont d’un emploi très répandu dans les
ateliers d’ajustage, pour le rabotage des pièces détachées. » [1]
I.1.2 Historique
L’origine des machines-outils, tout commence 3500 ans avant Jésus-Christ avec les potiers.
Ils se servent de tour pour façonner l’argile et créer des vases. De manière précise et rapide.
Ils pilotent à l’aide de pédale et manivelle la « machine ».Ils réalisent alors des quilles et
autres objets à partir d’un tour à bois.
I.1.3 Procédés d’usinage
L'usinage s'effectue dans le but de donner aux pièces brutes la forme, les dimensions et la
précision nécessaire demandée par le concepteur dans son dessin de définition, par
enlèvement de copeau (surépaisseur) sur des machines-outils appropriées. En fonction de la
4
forme à donner à la surface et du type de la machine-outil, on distingue les opérations de
coupe suivantes : le tournage, le perçage, le fraisage, ………etc. [2]
I.1.4 Les principaux types des machines-outils
I.1.4.1 Les fraiseuses : Les fraiseuses sont des machines-outils par enlèvement de copeaux,
caractérisées par l’utilisation d’outils tournants, appelés forets de précision .Ils sont conçus
pour usiner des surfaces planes, cylindriques, coniques, et /ou hélicoïdales .Le mouvement de
travail l’outil est toujours en rotation autour de son propre axe, tandis que la pièce un
mouvement de translation ou de rotation combiné.
Figure I.1 Une fraiseuse
Il existe différents type des fraiseuses,
I.1.4.1.1 Fraiseuse manuelle : Les différents mouvements de la machine sont commandés

par l’opérateur. Il effectue les différents réglages.
Figure I.2 Une fraiseuse manuelle
5
I.1.4.1.2 Fraiseuse par apprentissage : Elle permet de mémoriser les mouvements exécutés
par l’opérateur et de les reproduire ensuite automatiquement.
Figure I.3 Fraiseuse apprentissage
I.1.4.1.3 Fraiseuse à commande numérique (CNC) : Elle dispose d’un organe de contrôler
informatique (automate programmable ou base de PC) où sont enregistrés les différentes
ordres nécessaires à la fabrication d’une pièce. Lorsque le programme est lancé, la machine
effectué automatiquement toutes les opérations.
Figure I.4 Fraiseuse à commande numérique (CNC)
I.1.4.1.4 Fraiseuse à banc fixe/ fraiseuse à portique : Lorsque les pièces à usiner sont de
très grandes dimensions et par conséquent la table fraiseuse également, des fraiseuses à banc
fixe ou à portique sont utilisées.
6
Figure I.5 Fraiseuse à banc fixe
I.1.5 Les perceuses : Perçage est une opération d’usinage consistant à faire un trou dans une
pièce. Ce trou peut traverser la pièce de part en part, on l’appelle trou débouchant ou bien ne
pas la traverser, c’est alors un trou borgne. Ce trou peut être effectué par un foret, par découpe
à l’aide d’un poinçon (trou débouchant), par électroérosion, par laser, par brochage, etc. Ce
trou peut servir à faire passer une pièce ou un fluide, il peut être lisse ou tarauder pour
recevoir un rivet ou une vis d’assemblage. L’étude est limitée au perçage de trous
cylindriques lisses réalisées à l’aide d’un outil rotatif coupant appelé foret. Le perçage est
l’opération d’usinage la plus courante dans l’industrie mécanique.
Il existe plusieurs types c’est la plus important,
I.1.5.1 La perceuse à colonne : est une perceuse à moteur. Elle se retrouve souvent dans les
ateliers où elle est fixée au sol, sur un établi ou sur un bâti. Cette forme de perceuse est
capable de percer des matières très dures comme l’acier. Aussi, cette perceuse dispose d’une
bonne puissance et peut effectuer des trous d’un diamètre pouvant atteindre 30 millimètres.
Figure I.6 Perceuse à colonne
7
I.1.5.2 La perceuse radiale : C’est l’outil idéal pour percer des matériaux qui possèdent
différentes formes. Il est aussi utile pour effectuer des trous dans des directions diverses et
avec plus de précision. La perceuse radiale est semblable à une perceuse à colonne à la
différence qu’elle est une machine mobile.
Figure I.7 Perceuse radiale
I.1.5.3 La perceuse à multibroche: C’est une forme de perceuse fixe. Elle est très utile pour
effectuer au même moment plusieurs trous sur le même matériau. Ces trous peuvent être
identiques ou de dimensions différentes selon le besoin de l’utilisateur de la machine. Cela est
possible, car cette perceuse est équipée de nombreux porte-forets.
Figure I.8 perceuse multibroche
I.2 Les tours : Les tours permettent de fabriquer principalement des pièces révolution
même ces certaines machines peuvent réaliser des formes très complexe (tours de décolletage)
8
.Ces pièces peuvent être : métalliques ou en parallèle plastique (tour mécanique) ; en bois
(tour à bois) : en terre (tour verticale de potier).la pièce est tune par le mandrin et tourne
autour d’elle –même , l’outil se déplace par rapport à la pièce en translation suivant deux
directions perpendiculaires entre elles, l e périmer mouvement de translation est parallèle à
l’axe de la bouche , le deuxième mouvement perpendiculaire.
Figure I.9 Un tour
Il existe plusieurs types des tours,
I.2.1.Tour conventionnel : Ce sont les tours de base. Les opérations sont réalisées par un
opérateur qui doit régler les différents paramètres et lancer les opérations.
Figure I.10 tour conventionnel
9
I.2.2 Tour automatique (mono-broche ou multibroche) : le tour automatiques permet
d’usiner des pièces suivant un réglage. Sans aucun intervention de la part de l’opérateur ;
lorsqu’il est multibroche, le tour automatique peut réaliser plusieurs pièces en même temps.
Figure I.11 tour automatique
I.2.3 Tours CNC : Le tour CNC est équipé d’une commande numérique qui pilote la
machine en suivant un programme réalisé manuellement.
La structure d’un tour CNC est plus complexe et dépend de la machin (Figure I.12), se trouve
l’intérieur d’un tour CNC Bi-broche. Les pièces à usiner sont placées dans les mandrins des
broches principales et secondaires. La commande numérique gère la rotation des deux
broches, le choix des outils coupants (en commandant la rotation des tourelles supérieurs et
inférieures). Les mouvements des outils coupant (en commandant les déplacements des
tourelles).
Les tours CNC sont donc caractérisés par (les éléments suivants) :
 Nombre de tourelles
 Tourelles motorisées ou non
 Nombre d’outils sur la tourelle
 Type de la commande numérique
10
Figure I.12 Tour CNC HAAS
I.2.4 Tours verticaux : Les tours verticaux sont utilisés pour usiner des pièces très lourdes et
de gros diamètre (de moins d’un mètre jusqu’à 10 mètres).
Dans ce cas, la pièce est posée sur plateau tournant et l’usinage s’effectue par l’intermédiaire
d’un ou deux chariots qui se déplacent. Ces machines peuvent également être équipées d’une
commande numérique
Figure I.13 Tour vertical
I.2.5 Tour parallèle
Un tour parallèle est une machine-outil permet de réaliser des opérations de tournage sur des
pièces de révolution autour d’un axe horizontale.
11
Figure I.14 Un tour parallèle 16D20 Figure I.15 Un tour parallèle 16D25
I.2.5.1 Principe de fonctionnement
La pièce à usiner est placée dans le mandrin et par l’intermédiaire des mors. Un moteur
permet la mise en rotation du mandrin fixé sur la broche. L’outil coupant, est positionné dans
un porte-outil et serré à l’aide de vis. Le porte-outil est mis en place sur une tourelle porte-
outil. Le chariot transversal et le longitudinale assurent ainsi les mouvements de l’outil par
des moteurs d’avance. Le contrepoint permet de réaliser des opérations de pointage, centrage,
perçage et alésage en bout de pièce.
Figure I.16 Un tour
I.2.5.2 Organes d'un tour parallèle: Les organes d’un tour parallèle sont :
1) Le bâti : généralement en fonte .c’est l’ossature de la machine. [3]

2) Le banc : il est doit car rectiligne d’une extrémité à l’autre. [3]
12
3) Glissières : Elles sont de profil prismatique et assurent un guidage précis du trainard
et de la poupée mobile. Elles sont rageusement planes. Il ne faut rien déposé sur les
glissières. [3]
4) Poupée fixe : Elle est fixée sur le banc de manière à que l’axe de la broche soit
parallèle aux glissières. Elle tient les mécanismes de commande de la broche et des
chariots (longitudinale et transversal). [3]
5) Poupée mobile : Ses fonctions sont suivantes :
 Supporter la pièce à usiner,
 Support d’outil (fortes,….),
 Le traînard : Il repose sur le banc par une portée prismatique de forme identique à
celle du banc. Il se déplace sur le banc moyen du système engrenage et
crémaillère. [3]
6) Chariot transversal : positionnée perpendiculairement par rapport
Au traînard. Il supporte le petit chariot porte-outil. [3]
7) Chariot porte-outil : Il peut s’orienter sur 360°.Il sert au déplacement de l’outil pour
de longueurs (90 mm). [3]
8) Tourelle : Elle s’oriente elles aussi sur 360°. Elle sert à maintenir le porte-outil ou
directement l’outil lui-même.[3]
9) La boite des avances : située en-dessous de la poupée fixe. Elle commande par un
mouvement d’engrenages, la vitesse de la vis mère et de la barre de chariotage. [3]
Figure I.17 Organes d'un tour parallèle [3]
13
I.3 Tournage mécanique
I.3.1 Définition de tournage : Le tournage est une technique d’usinage qui consiste à enlever
la matière, à l’aide d’outils coupants, de la matière sur une pièce initiale cylindrique pour
obtenir une pièce finale.
La matière est enlevée par la combinaison de la pièce usinée et du mouvement de l’outil

coupant.
Figure I.18 Machine-outil tournage mécanique
I.3.2 Différentes opérations de tournage
I.3.2.1 Chariotage : le chariotage est l’opération qui consiste à usiner une surface cylindrique
ou conque extérieure. [4]
Figure I.19 Outil de chariotage [4]
I.3.2.2 Dressage : le dressage est l’opération qui consiste à usiner une surface plane
(extérieure ou intérieure) perpendiculaire à l’axe de la broche. [4]
14
Figure I.20 Outil de dressage [4]
I.3.2.3 Perçage : le perçage est l’opération qui consiste dans la pièce (débouchant ou borgne)
à l’aide d’un foret. Souvent l’axe du trou est confondu avec celui de la pièce. [4]
Figure I.21 Outil de perçage [4]
I.3.2.4 Alésage : l’alésage est l’opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou
conique de qualité à l’intérieur d’une pièce.[4]
Figure I.22 Outil d’alésage [4]
I.3.2.5 Rainurage : le rainurage est l’opération qui consiste à usiner une rainure (association
de 3 plans) intérieur ou extérieur. Celle-ci peut servir par exemple pour le logement d’un
circlips ou d’un joint torique. [4]
Figure I.23 Outil de rainuage [4]
I.3.2.6 Chan-freinage : Le chan-freinage est l’opération qui consiste à usiner un cône de

petite dimension, de façon à supprimer un angle vif. [4]
15
Figure I.24 Outil de chanfreinage [4]
I.3.2.7 Tronçonnage : Le tronçonnage est l’opération qui consiste à usiner une rainure
jusqu’à l’axe de ce afin de détacher un tronçon. [4]
Figure I.25 Outil de tronçonage [4]
I.3.3.8 Filetage : Le filetage est l’usinage consistant à réaliser un filetage extérieur ou

intérieur. [4]
Figure I.26 Outil de filetage [4]
I.4 Les paramètres de coupe en tournage :
I.4.1 La vitesse de coupe : Lorsque le mouvement de coupe est circulaire, dans le tour la
fréquence de rotation est déterminée par la formule :
N= donc Vc=
Avec :
N : vitesse de rotation tr/min
Vc : vitesse de coupe, elle exprime la distance parcourue par une dent en une minute ; en
m/min
D : diamètre du foret en mm
16
Figure I.27 Paramètre de coupe
Le choix de vitesse de coupe dépond de plusieurs paramètres et essentiellement paramètre,

type d’outil et la matière de la pièce.
I.4.2 La vitesse d’avance et avance : L’avance par tour, exprimé généralement par la lettre f,
permet le calcul de la vitesse d’avance(Vf). Lors des opérations de tournage, la vitesse
d’avance est donnée par la formule :
Vf= N×f
L’avance par tour à une incidence sue l’état de surface appelée aussi la rugosité. Pour obtenir
un bel état de surface, il est nécessaire de réduire cette avance. A ce stade, l’outil utilisé a lui
aussi son importance.
I.4.3 Profondeur de passe : la profondeur de passe ap (mm) correspond à la profondeur

d’engagement de l’outil dans la pièce.
Elle vraie rn fonction de :
 La puissance de la machine
 Les tolérances géométriques à tenir
 Le type de matériau
 L’outil
 Ebauche ou finition
Ap ne doit jamais être inférieur au bec de l’outil.
17
Figure I.28 Paramètre d’avance
I.5 Les outils de tour :
I.5.1Composition d’outil : les outils répandus sont constitués d’une plaquette amovible
montée sue corps d’outil.
Figure I.29 composition d’outil
Pour la réalisation des diverses opérations de tournage on dispose des outils suivants :
I.5.2.1 Les outils à charioter : Une seule direction de travail possible pour la réalisation de
cylindres ou cônes extérieures. Si la pièce comporte un épaulement on obtient une surface en
travail d’enveloppe et une surface en travail de forme. [5]
Figure I.30 outil de chariotage
18
I.5.2.2 Les outils à dresser : Une seule direction de travail possible perpendiculaire à l’axe
de la pièce pour la réalisation de surfaces extérieures. Si la pièce comporte un épaulement on
obtient une surface en travail d »enveloppe et une surface en travail de forme. [5]
Figure I.31 Outil de dressage
I.5.2.3 Les outils à charioter-dresser : Au minimum deux directions possibles de travail

permettant à ces outils d’effectuer et des opérations de chariotage et de dressage de surfaces
extérieures en travail d’enveloppe. [5]
Figure I.32 Outil charioter-dresser
I.5.2.4 Les outils à aléser-dresser : Au minimum deux directions possibles de travail

permettant à ces outils d’effectuer des opérations d’alésage et de dressage de surfaces
intérieures. [5]
Figure I.33 Outil aléser-dresser
I.5.2.5 Les outils à tronçonnage : Pour la réalisation des opérations de tronçonnage. [5]
Figure I.34 Outil de tronçonage
19
I.5.2.6 Les outils à fileter : Pour la réalisation des opérations de filetage. [5]
Figure I.35 Outil de filetage
I.5.2.7 Les outils de tarauder (filetage intérieur) : Pour la réalisation des opérations de
filetage intérieur. [5]
Figure I.36 Outil de taraudage
I.5.3 Définitions des principaux types de matériaux pour les outils de coupe
I.5.3.1 ARS (acier rapide supérieur) : Ce sont des aciers fortement alliés qui contiennent
plus de 0,7% de carbone et des éléments d’addition susceptibles de former des carbures :
 Dans tous les cas environ 4% de chrome(C) ;

 du tungstène(W), du vanadium(V), du molybdène(D), en proportions variables ;
 éventuellement du cobalt(K) qui a pour rôle d’augmenter la dureté à chaud.
Ils ont la propriété de pouvoir acquérir, après trempe, une dureté très élevée, et de la conserver
jusqu’à une température de l’ordre de 600 °C.
Il existe un grand nombre de combinaisons possible de ces alliages, la norme Nf A 35_590 en

retient 16, parmi lesquelles des aciers sur carburés et des aciers au cobalt. [6]
I.5.3.2 Carbures métalliques : Ils sont fabriqués selon la technique de métallurgie des
poudres par frittage. Ils sont constitués :
 de substances dures (60à 95% du carbure) qui donnent la dureté et donc la

résistance à l’usure.
Elles se composant de carbure de tungstène(WC) phase(Y), de carbure de titane(TiC), de

carbure tantale(TaC) et de carbure de niobium(NbC) (phase y).
20
De substances liantes qui donnent la ténacité au carbure. La plus employée est le cobalt(Co)
car il dissout facilement les différentes carbures (phase β).
On obtient différentes nuances de carbures en fraisant varié le pourcentage des substances

dures et liantes. Ces nuances présentent des tenues plus ou moins importantes à l’usure (selon
la dureté) et aux chocs (selon la ténacité) en fonction de l’utilisation prévue.
La résistance à la chaleur et la conductivité thermique dépendent :
 de la taille des grains WC ;

 du % de Co ;
 du contenu de la phase Y [6]
I.5.3.3 Carbures micro grain : Ils sont caractérisés par une structure granulométrique très
fine du carbure de tungstène (0.2à1µm), lié par du cobalt (6à13%). Ils ont une ténacité plus
élevée pour une dureté constante et de fait peuvent entrer dans le domaine des applications
des matériaux tels que l’acier rapide. Cette nuance permet des arrêtes beaucoup plus fines par
suite, l’obstination d’angles de coupe très positifs. [6]
I.5.3.4 Aciers et carbures revêtus : Les aciers rapides et les carbures existent de plus en plus
sous forme revêtus. Ce revêtement en couches de quelques micros (1 à 20µ) est constitué,
selon les applications :
 de nitrure de titane (TiN), d’une dureté d’environ 2000 HV (jaune d’or) ;

 de carbure de titane (TiC), d’une dureté d’environ 3900HV (gris) ;
 de carbonitrure de titane(Ti) (C1V), d’une dureté de 3000 HV (gris) ;
 d’oxyde d »aluminium(Al203), d’une dureté d’environ 2400(noir).
Ces revêtements améliorent très nettement les possibilités des outils, en particulier la durée
de vie, grâce à une réduction importante du frottement copeau /outil et pièce/outil.
Les résultats sont surtout spectaculaires sur les aciers rapides (certains fabricants de fraises
annoncent une augmentation de la durée de vie de 500 ans). [6]
I.5.3.5 Cermets : Il s’agit de matériaux à base de titane avec un liant de nickel, de cobalt ou
des deux à la fois. Ils sont une très bonne résistance à l’usure et une excellente stabilité
chimiques. Ils sont surtout réservés aux opérations de finition. Ils donnent de bons résultats en
21
tournage de finition pour les aciers, en particulier pour les aciers inoxydables. Ils peuvent être
revêtus(PDV) de TiN et Ti (C1N). [6]
I.5.3.6 Céramique : Les céramiques se présentent sous forme de plaquettes frittées, il existe
deux grandes familles céramiques :
 les céramiques à base d’alumine sous deux aspects : les céramiques pures de
couleur blanche composée d’oxydes métalliques mixtes de couleur gris composée
d’oxydes d’alumine métalliques.
 Les céramiques à base de nitrure de silicium : ce sont des matériaux nouveaux,
les plus connus étant les sialons. Elles sont de couleur noire, composée de nitrure
de silicium et d’oxydes métalliques. En pratique, les céramiques sont prévues
pour supporter des vitesses de coupe élevées à des températures importantes.
Elles résistent bien à l’usure mais mal aux chocs. Elles souvent utilisées sur des
machines puissantes pour l’usinage des métaux ferreux. Elles ne conviennent pas
pour les alliages légers et pour les alliages de titane (problèmes chimiques). Elles
peuvent être revêtues de TiN et Al 203.
Diamant poly cristallin est composé de cristaux à grain, fins de diamètres compris entre 5 et
30µµm. Les plaquettes de coupe sont électroérosion dans un disque de diamant poly cristallin.
Il est recommandé pour la finition et la semi-finition métaux non ferreux (aluminium, cuivre,
plomb) et pour les matières non métalliques telle que le graphite et les composites. [6]
22
Chapitre II
Boite de vitesse d’une machine-outil

Chapitre II Boite de vitesse d’une machine-outil
II Introduction
La vitesse de marche d'un véhicule, ou d'une machine d'industrie dépend de la puissance du

moteur et du couple idéal à transmettre. Pour un rendement élevé et économique serait bien
"adopté la vitesse la plus économique au cas envisagé, d'où la nécessité d'interpolation entre le
moteur el les organes récepteurs d'un autre organe qui permet une grande variation du
rapport" entre le couple moteur el le couple appliqué, aux organes récepteurs cet organe porte
le nom "boite de vitesse" qui permet de disposer d'une série discontinue de rapports de
transmission.
II.1 Définition
La boite de vitesse est un dispositif très nécessaire dans la machine-outil, c’est élément qui
transmet et modifier le couple et la vitesse de rotation entrante d’une source d’alimentation en
rotation à l’aide d’une chaine d’engrenages de différentes tailles. Les changements de la boite
de vitesse peuvent être effectués manuellement ou automatiquement.
II.2 Fonctionnement de la boite de vitesse d’une machine-outil
La boite de vitesse contient des déférents baladeurs et pignons, et leur combinaison fournit
différents rapports de transmission permettant la rotation de la broche à différent vitesses.
Le choix des vitesses est guidé par l’intermédiaire d’un tableau des vitesses qui se trouve sur
la poupée fixe, ce tableau comprend toutes les positions disponibles des bras de levier avoir
toutes vitesses convenables.
24
Figure II.1 Boite de vitesse d’une machine-outil
II.3 Le but de la boite de vitesse :
La boite de vitesse a pour le but de :
 Changer le rapport entre la vitesse de rotation de moteur et celle des organes

récepteurs quand l’effort l’exige.
 Le moteur délivre sa puissance sur un arbre sous forme rotative : P=C.W ou le
récepteur, est très rare qu’il puisse utiliser cette puissance dans sa forme primaire
d’où l’utilité de la boite.
 Assurer la liaison physique par son carier entre le moteur et le récepteur.
Figure II.2 Tableau d'indicateur des vitesses
25
II.4 Choix de la boite de vitesse :
Vue que les engrenages ont pour but de transmettre le mouvement d'un arbre moteur à un
autre récepteur alors que ces deux arbres peuvent occuper des positions différentes les quelles
influent considérablement sur le choix du type d'engrenage.
En général dans les boites de vitesses les axes de l'arbre moteur et récepteur sont parallèles et
l’engrenage le plus commode choisi est un engrenage cylindrique à denture droite ou
hélicoïdale d'où nous avons le choix entre les deux.
Les engrenages cylindriques à denture droite sont utilisés pour des faibles vitesses, car sont
très bruyant par contre question d'usinage est d'une facilité relativement aux engrenages
cylindriques à denture hélicoïdale, ce type d'engrenage présente aussi des difficultés pour le
changement de vitesse en marche.
Pour notre boite dont la vitesse de rotation de l'arbre moteur est moins élevée (N max =4000
tr/min). Nous choisissons un engrenage à denture droite.
II.5 Domaine d'utilisation de la boite de vitesse :
La boite de vitesse utilisée dans des différents domaines tels que :
 Machines-outils (exemple ; machine tour parallèle),

 Engins de levage (exemple ; véhicule),
II.6 Les engrenages :
II.6.1 Introduction :
Les engrenages sont des organes mécaniques couramment utiliser pour transformer et
transmettre à un organe récepteur le couple et le mouvement de rotation générés par un
moteur .Ils constituent en général le meilleur choix technologique lorsqu’on veut transmettre
un mouvement de rotation à vitesse élevée avec une bonne précision, ce type de mécanisme et
préféré par aux autres solutions technologique. Les engrenages sont exploités dans de
nombreux domaines et en particulier dans celui des moyens de transport (Air, Mer, terre).
26
Les engrenages jouent un rôle vital dans l’industrie et surtout dans les boites à vitesses. Les
engrenages sont utilisés comme moyen de transmission de puissance dans les boites de
vitesses et d’avances des machines où ils réalisent les vitesses, les couples et les sens de
rotation des éléments de machines. Ces transmissions peuvent être simples ou composées. Ces
engrenages doivent réaliser des rapports de transmission qui sont égaux au rapport des
nombres de dents des roues qui constituent la chaîne cinématique. Pour en arriver là il faut
calculer les nombres de dents des roues dentées qui doivent réaliser les différents rapports de
transmission. Le problème de détermination du nombre de dents pour une paire de roues
dentées qui doit réaliser un rapport de transmission .Mais ces méthodes ne considèrent que le
cas de la transmission simple. Maintenant, si la transmission est composée et que l’on veuille
garder l’entraxe invariable et éviter la correction de denture, il faut envisager une autre
méthode de calcul. Notre travail consiste à apporter plus de détails à cette méthode et à
considérer le cas des engrenages droits, où le module de l'engrenage varie d'une simple
transmission à l'autre. Comme nous avons considéré le cas des engrenages hélicoïdaux
cylindriques avec le même module et des angles d'hélice différents.
II.6.2Définition :
Un engrenage est un mécanisme composé de deux roues dentées mobiles autour d'axes de
position fixe et dont l'une entraîne l'autre par l'action de dents successivement en contact et on
dit que les deux roues sont conjuguées. La plus petite roue est appelée pignon, la plus grande
est la roue.
Figure II.3 Les différents types d’engrenages
Les engrenages sont utilisés dans toutes les branches de la mécanique pour transmettre des
mouvements, de l'horlogerie jusqu'au réducteur de l'industrie lourde. La transmission se fait
27
avec un très bon rendement énergétique. La variation de vitesse obtenue entre l'entrée et la
sortie ne dépend que du nombre de dents des pièces en contact. [7]
II.6.3 Principe de fonctionnement :
Pendant le fonctionnement d’une transmission, le contact d’une dent de la roue menant avec
une dent de la roue menée s’amorce au pied de la dent menant et au sommet de la dent menée.
L’rengrènement s’effectue sur toute la largeur des dents à la fois. Pour que la transmission de
la rotation à l’arbre menée soit continue, l’attaque de couple de dents suivant doit se produire
avant la fin de prise de couple précédent. Dans les sections perpendiculaires aux axes des
roues à l’hélicoïdale, le contact s’établit de la même façon que dans le cas des roues à
dentures droites, mais de fait que les dents roues hélicoïdales sont disposés suivants des
hélices, la phase de leur engrènent varie dans les sections parallèle, contrairement aux
engrenages à dentures droites ou cette phase est la même sur toute la largeur des roue.
A la différence d’un engrenage droit, dans un engrange hélicoïdale le contact des dents
s’établit non pas simultanément sur toute leur largeur, mais progressivement. L’engrènent
d’un couple de dents s’amorce à la racine de la dent menant et sue l’arrêt de la dent menée.
II.6.4 Type d’engrenage :
Les défirent types d’engrenage sont :
1)- Engrenage intérieur/extérieur :
 Engrenage extérieur
Figure II.4 Engrenage extérieur à dentures droites.
28
L’engrènement se fait entre deux pignons. Le sens de rotation est inversé.
 Engrenage intérieur
Figure II.5 Engrenage intérieur (train épicycloïdal) à dentures droites.
L’engrènement se fait entre un pignon et une couronne dentée. Le sens de rotation reste la
même.
2)- Denture droite/hélicoïdale :
 Engrenage à denture droite (voir la figure engrenage extérieur à denture

droit
Les dents des deux pignons sont profilées parallèlement à l’axe du pignon.
 Engrenage à denture hélicoïdale (figure engrenage intérieur)
Les dents des deux pignons forment une hélice autour de l’axe du pignon. Cela permet de
diminuer le bruit et les chocs entre les dents (entrée en contact progressive des dents entre
deux pignons)
Figure II.6 Pignons cylindriques à dentures hélicoïdales
29
3)- Engrenages cylindrique/coniques/roue-vis :
 Engrenage cylindrique (voir la figure engrenage extérieur droite)
Les deux pignons qui engrènent ensemble ont leurs axes parallèles.
 Engrenage coniques (figure engrenage conique)
Figure II.7 Engrenage conique
 Engrenage roue-vis sans fin.
Figure II.8 Roue-vis sans fin
Les deux pignons qui engrènent ensembles ont leurs axes non-parallèles mais concourants.
 Engrenage roue-vis sans fin (voir la figure roue-vis sans fin)

 Engrenage coniques à denture hélicoïdal (figure pignons coniques à
denture hélicoïdal)
30
Figure II.9 Pignons coniques à denture hélicoïdal
Le pignon est entraîné par une vis. Leurs axes ne sont ni concourants, ni parallèles
(généralement perpendiculaire). Dans la majeure partie des cas, ce mécanisme est irréversible
sur fait des frottements (la vis peut entraîner la roue, mais généralement pas l’inverse).
II.6.5 Classification des engrenages
Dans tous les cas, les profils de dentures sont basés sur le principe de la développante de
cercle, avec taillage par génération, qui est largement développé dans le cours sur les
engrenages cylindriques à dentures droites.
Tableau II.1 Les déférents types d’engrenage
31
II.6.5.1 Roue cylindrique à denture droit
Rappelle
II.6.5.2 Roue cylindrique à denture hélicoïdale
1) Principe: Le taillage se fait avec les mêmes outils que les dentures droites, à ceci près
que l’outil est incliné d’un angle 𝛽 par rapport à la roue à la roue à tailler.
Figure II. 10 Principe de taillage Figure II.11 Taillage par crémaièrelle
32
2) Conséquence: Dans le plan apparent de la roue, on génère un profil qui

correspondrait à un module fictif, dit module apparent mt, plus grand que le module
réel (en principe normalisé) mn de l’outil.
Le diamètre primitif est adapté à ce module apparent.
3) Caractéristiques :
Figure II.12 Les caractéristiques d’une roue cylindrique à denture hélicoïdale
4) Fonctionnement : Le seul changement notable par rapport aux dentures droites

concerne l’effort transmis, qui présente cette fois une composante axiale.
Figure II.13 Fonctionnement de roues cylindrique à denture hélicoïdale
33
5) Conditions d’emploi des dentures hélicoïdales

 Fonctionnement plus silencieux que des dentures. Surtout avec des dentures
reprises après taillage par rectification ou rasage
 Possibilité de respecter n’importe quelle valeur d’entraxe en jouant sur l’angle
d’hélice, tout en gardant un module, et donc un outil, normalisés
 L’effort axial de l’engrènement se répercute sur les paliers : il donc concevoir
ceux-ci en conséquence
 Il est possible de faire engrener ensemble deux roues hélicoïdales d’axes non
parallèles. Mais les frottements sont alors beaucoup plus importants.
Figure II.14 Conditions d’emploi des dentures hélicoïdales
II.6.5.3 Roue conique
1) Principe : Appelés souvent (renvoie d’angle), ces engrenages permettent d’entraîner par
des roues de forme conique des arbres qui sont dans la plupart des cas perpendiculaires et
concourants. Les dentures peuvent être de différentes formes : droites, hélicoïdales,
spirales, ou hypoïdes (axes non concourants)
34
Figure II.15 Roue conique
2) Représentation et mise en œuvre
Figure II.16 Schéma cinématique d’une roue conique
35
II.6.5.4 Systèmes roue et vis sans fin :
1) Principe : A part quelques rares exceptions, il s’agit de réducteurs de vitesse dans

lesquels la vis entraine la roue. Leurs axes sont presque toujours perpendiculaires.
Lorsqu’ils ne le sont pas, c’est souvent pour que la vis entraine une roue à denture
droite.
Vise à filet vis à 3 filets
Figure II.17 Principe de fonctionnement de systèmes à roue et vis fin
2) Caractéristiques :
 Le rapport de transmission obtenu peut être très important, avant un faible
comblement.
 Le rendement est assez faible (beaucoup de pertes de puissance, et échauffement)
 Le mécanisme peut être irréversible. (En pratique en dessus d’un angle d’hélice de
roue de 10° environ) c'est-à-dire que la roue ne peut pas entrainer la vis, ce qui
peut présenter un avantage pour la sécurité de fonctionnement de certains systèmes
(la charge ne peut pas faire tourner le moteur).
36
3) Représentation :
4) Cascade d’engrenage :
Figure II.18 Représente chaine cinématique d’un pignon fou.
r=
37
Quels que soient les pignons intermédiaires, dit –pignons fous –
Les pignons fous n’ont pour fonction que d’inverser les sens de rotation ou d’éloigner les
roues motrice et réceptrice l’une de l’autre.
II.6.6 Etage de réduction multiple :
Figure II.19 Représentation à étage de réduction multiple
II.6.7 Cas particulier : les trains d’engrenages épicycloïdaux :
Si les axes des roues dentées ne sont pas fixés par un bâti ou un carter du mécanisme, alors il
s’agit d’un train épicycloïdal.
II.6.8 Dimension et géométrie d’engrenage :
La géométrie des engrenages est entièrement décrite par un ensemble de paramètres qui sont
également utilisés pour leur normalisation :
1) Cercle de base : Cercle tangent à la droite normale tangent à la droite normale aux
points de contact sur les dents (appelée droite de pression).
38
Figure II.20 Cercle de base
2) Ligne d’engrènement ou ligne de poussée :
Elle est tangente aux deux cercles de base. Elle est le support permanent de l’effort de contact
s’exerçant entre le pignon et la roue. Elle est toujours inclinée d’un angle α par rapport à la en
(I) à la droit.
Figure II.21 Ligne d’engrènement
3) Angle de pression : Autre caractéristique importante d’un engrenage, il définit

l’inclinaison de la droite de poussée la valeur la plus utilisée est α=20°.
39
Figure II.22 Angle de pression
4) Le nombre de dent :
Le nombre de dent est noté(Z). C'est-à-dire (Z1) pour l’élément(1) et (Z2) pour l’élément (2).
Tableau II.2 Nombre de dent
5) Le module : Chaque denture possède son propre module, le module permet de définir
la taille des dents. Deux roues dentées de même module peuvent engrainer
parfaitement quel que soit leur nombre de dent. Le module est notée (m), il est
exprimé en mm, ses valeurs sont normalisées
6) Cercles primitifs : Cercle sur lequel se trouvent les points de contact des engrenages.
7) Cercle de tête : Cercle correspondant au diamètre maximal de l’engrenage.
8) Cercle de pied : Ce sont des cercles passant par les pieds des dents.
Le cercle primitif sert de référence pour la définition des dimensions de la dent et d’autres
paramètres :
40
9) Saillie ha : Différence entre les rayons du cercle de tête et du cercle primitif.

10) Creux hf : Différence entre les rayons du cercle primitif et du cercle de pied.
11) Hauteur h : Différence entre les rayons du cercle de tête et de pied.
C’est aussi la somme de la saillie ha et du creux hf
12) Largeur de dent : Largeur de la partie dentée d’une roue mesurée suivant une
génératrice de cylindre primitif notée (b)
Figure II.23 Caractéristique de la denture
13) Entraxe : Représente la distance entre les centres du pignon et de la roue.
En fonctionnement normal, sa valeur est égale au demi-sommeil des rayons primitifs du

pignon et de la roue.
L’entraxe peut varier en fonction de la température du boitier et des engrenages et

particulièrement lorsque les matériaux des engrenages et du boitier sont différents.
Figure II.24 Entraxe
41
II.6.9 Les formules des engrenages cylindriques à denture droite
Ce tableau représente les formules des engrenages cylindriques à denture droite référence
Tableau II.3 Caractéristiques des engrenages à denture droite.
Désignation Symbol Formule

Module M Par un calcul de RDM
Nombre de dent Z Par un rapport de vitesse
Diamètre primitif D D=mz
Diamètre de tête Da Da=D+2m
Diamètre de pied Df Df=D-2.5m
Saillie Ha H=m
Creux Hf Hf=1.25m
Hauteur de dent H H=2.25m
Pas P P=πm
Largeur de dent B b= km (7≤k ≤12)
Entraxe A a=r1+r2= (d1+d2)/2
L’épaisseur S S=p/2= πm/2
Le module m est normalisé, le tableau ci-dessous représente les valeurs normalisées du

module m :
Tableau II.4 Modules normalisés des engrenages.
Valeurs normalisées du module m (en mm)

0.06 0.25 1.25 5 20
0.08 0.3 1.5 6 25
0.1 0.4 2 8 32
0.12 0.5 2.5 10 40
0.15 0.7 3 12 50
0.2 1 4 16 60
42
On peut calculer le module m par la relation suivante :
Avec :
Rpe : résistance pratique à l’extension, elle dépend du matériau utilisé.
Ft : effort tangentiel sur la dent.
K : coefficient de largeur de denture.
II .6.10 Les avantages et les inconvénients de l’engrenage :
II.6.10.1 Les avantages :
 Transmission de puissance élevée sous fréquences de rotation élevées.

 Transmission parfaitement.
 Bon rendement général.
 Bon fiabilité ;
II.6.10.2 Les inconvénients :
 Nécessite d’un entraxe précis et constant.

 Transmission des à-coups et vibration.
 Cout très variable suivant types d’engrenage et classe de qualité.
II.6.12 Choix de matière d’engrenages :
Le choix du matériau dépond de plusieurs facteurs ;
 Type d’engrenage.
 Vitesse de rotation.
 Résistance à la rupture et l’usure.
 Dimension de l’engrenage.
 Fonctionnement silencieux.
43
 Les aciers spécieux sont de plus utilisé pour la fabrication des engrenages car ils
permettent une augmentation très sensille de la capacité de charge.6
44
Chapitre III
Etude de la boite de vitesse
D’un tour parallèle « 16D25 »

Chapitre III Etude de la boite de vitesse D’un tour parallèle « 16D25 »
III.1 Introduction :
Le tournage mécanique un procédé par enlèvement de matière qui consiste l’obstination

des pièces de formes cylindriques ou conique à l’aide des outils coupants sur des machines
appelée les tours.
Le tour conventionnel, également connu sous le nom de tour parallèle, est sans aucun
doute la machine-outil d’enlèvement de matière la plus populaire au monde, c’est donc la plus
utilisée dans l’industrie de l’ingénierie.
Le développeur et fabricant du tour parallèle « 16D25 » est l'usine de machines-outils

d'Alma-Ata, fondée en 1932 en tant que fonderie de fer n ° 1 du département régional de
l'industrie légère.
Depuis avril 1942, après avoir fusionné avec la fonderie et l'usine mécanique "20
Octobre ", évacuée de Lougansk, elle est devenue connue sous le nom d'usine mécanique
d'Alma-Ata N21 du nom du 20e anniversaire de la révolution d'octobre du Commissariat du
peuple de l'URSS à la machine moyenne Immeuble.
Le tour parallèle « 16D25 » en peut utiliser dans les ateliers de tournages dans la
production petite série ou dans la production des pièces unitaire.
La figure III.1 Nous montre cette machine « tour parallèle 16D25 », et dans la figure III.2
on représenter son dessin d’ensemble.
FigureIII.1 Tour parallèle « 16D25 »
46
Figure III.2 Dessin d’ensemble de tour parallèle « 16D25 »
47
01 Poignée pour le réglage des avances et filetages à droite

02 Interrupteur
03 Témoin de graissage pour boite de vitesse automatique
04 Bouton de réglage de la plage de vitesse de broche
05 Lampe de signalisation (indicateur d’alimentation)
06 Poignée pour le réglage des filets à gauche
07 Bouton de démarrage et d’arrêt de la pompe de refroidissement
08 Bouton de démarrage et d’arrêt de la pompe de refroidissement
09 Indicateur de charge
1O Tableau des vitesses de broche
11 Bouton de réglage de vitesse de la broche (interrupteur à basculer)
12 Interrupteur d’urgence
13 Poignée de commande d’entrainement principale redondante
14 Bouton d’alimentation en huile pour la lubrification de la glissière transversale et des plaques de
serrage
15 Poignée pour tourner et fixer la tête de coupe
16 Poignée pour l’alimentation croisée manuelle de l’étrier
17 Interrupteur d’urgence
18 Unité de commande d’entraiment principale
19 Poignée pour le mouvement manuelle de la glissière incisive
20 Bouton pour activer les mouvementes élevés du chariot et du support
21 Poignée de fixation du fourreau de la poupée mobile
22 Poignée pour attacher la poupée mobile au lit
23 Poignée pour déplacer le fourreau de la contre-pointe
24 Vis de course transversale de la poupée mobile
25 Poignée pour contrôler le chariot et les mouvementes du chariot
26 Levier pour tourner l’écrou de la vis mère
27 Plaque de symbole d’inclusion d’écrou de vis mère
28 Boulon pour fixer le chariot au lit
29 Engrenage à crémaillère sur et hors poignée
30 Volant pour le déplacement manuel du chariot
31 Bouton pour régler la quantité d’avance ou de fil
32 Bouton de sélection des alimentations et du type de fil
33 Bouton pour régler la quantité d’avance ou de fil
34 Table de fil et d’alimentation
35 Tableaux des filetages supplémentaires et précis
36 Commutateur d’entrée
48
III.2 Fonctionnement de la boite de vitesse de machine-outil « 16D25 »
La boite de vitesse assure l’obtention de 24 vitesses de rotation de la broche, le

mouvement du moteur électrique est transmis à la boite de vitesse par une transmission à
courroie trapézoïdale.
La rotation de la broche provient d’un moteur électrique, le mouvement transmit ensuite

à partir de l’arbre du moteur vers la boite de vitesses par engrenage des roues dentées.
La boite de vitesses comprend plusieurs roues, selon le nombre de vitesses qu’on peut
obtenir. La transmission du mouvement à partir de la boite de vitesses s’effectue par un
engrenage des écrous dentés coniques, puis le mouvement et transmit à l’arbre de la broche
d’un autre engrenage des roues dentées.
49
Figure III.3 Dessin d’ensemble d’une boite de vitesse d’un tour parallèle « 16D25 » [8]
50
214 1 Pompe C12-4M-6.3

212 1 Manchons 3TM 124-2A8
203 1 Prise femelle P32 12
202 1 Prise male P32 12
187 1 Clavettes GOST 23360-78 16x10x63
170 2 Manchette GOST 8752-79 1.1-50x70-4
162 1 Roulement GOST 8338-75 407
160 6 Roulement GOST 8338-75 6-1000908
159 2 Roulement GOST 8338-75 1000907
157 3 Roulement GOST 8338-75 6-308 K4
156 2 Roulement GOST 8338-75 6-307 K5
150 1 Roulement GOST 8338-75 3610
149 2 Roulement GOST 4657-82 4074907
148 6 Bague GOST 13943-86 B80
146 2 Bague GOST 13943-86 B68
145 4 Bague GOST 13943-86 B62
143 1 Bague GOST 13943-86 B25
142 4 Bague GOST 13943-86 B50
140 1 Bague GOST 13943-86 B40
139 3 Bague GOST 13943-86 B35
114 15 Vis GOST 11738-84 M8x120.56.05
113 2 Vis GOST 11738-84 M8x12.56.05
112 22 Vis GOST 11738-84 M8x25.56.05
84 1 Joint Paronite AKII-8I9
82 1 Joint Paronite AKII3-8II
81 1 Joint Paronite AKII3-8I0
76 1 Bague Acier 45 AKII700-024
74 2 Bague Acier 45 AKII700-I002
64 1 Bague Acier 45 AKII-700-015
62 1 Douille Acier 45 AKII-700-024
51
61 1 Douille Acier 45 AKII2-701-02

60 1 Manchon Caoutchouc AKII-727
59 1 Manchon Caoutchouc AKII-726
52 1 Douille Acier 45 AKII3-751
39 1 Guide Acier 45 AKII3-610-05
36 1 Guide Acier 45 AKII3-603
32 1 Engrenage Acier 40X AKII3-526
21 1 Arbre Acier 45 AKII3-409
20 1 Arbre Acier 45 AKII3-408
19 1 Pignon arbre Acier 40X AKII3-407
11 1 Bride Acier 45 AKII3-330
6 1 Couvre-rôle Aluminium AKII3-204
5 1 Couve-rôle Aluminium AKII3-203
3 1 Corps inférieur Fonte 20 AKII3-I06-OI
2 1 Corps inférieur Fonte 20 AKII3-I05-OI
Rep Nbre Désignation Matière N du plan
constructeur
52
III.3 Schéma cinématique
III.3.1 Définition
Le schéma cinématique est un outil d’analyse fonctionnelle qui a pour vocation de modéliser
les mouvements entre les différentes classes d’équivalence préalablement identifiées.
Ce schéma cinématique prend appui sur le graphe des liaisons, ainsi que sur l’analyse des
géométries de contact de chacune des liaisons, qui permettent d’identifier le nom des liaisons.
Un mécanisme est composé de plusieurs sous-ensembles reliés entre eux par une ou plusieurs
liaisons, en vue de réaliser une fonction, mais la lecture des plans d’ensembles n’est pas
toujours aisée et il est utile d’en simplifier la représentation.
III.3.2 Les Liaisons mécaniques
Une liaison mécanique est une relation entre deux solides par contact. En réalité cette
notion est étendue aux classes d'équivalence. Chaque liaison restreint l'espace des degrés de
liberté des pièces du mécanisme. L'ensemble des liaisons d'un mécanisme et leur disposition
relative dans l'espace constituent la définition de celui-ci.
Il existe plusieurs formes de transmission de puissance, les Courroies, les chaines et les
engrenages sont des éléments de transmission de puissance souvent représentés sous leur
forme compilée. Les crabots, les verrous et les embrayages sont des éléments technologiques
qui permettent des liaisons temporaires.
Figure III. 4 Schéma cinématique indiquant la courroie, la chaine et l’engrenage
53
Figure III.5 Exemple d’un schéma technologique d'une boîte de vitesses automobile.
III.3.3 Shéma cinématique de la boite vitesse de la machine tour « 16D25 »
Le shéma cinématique est montrée pour comprendre les laisions et les interactions des
principaux élements de la machine.
La broche est entrainée en rotation à partir du moteur éléctrique réversible (Ml) via la boite de
vitesse et la boite à coloisons reliées par des entrainements à courroie poly. La boite de vitesse
instalée sur la machine dispose 6 embrayages.Eléctromgnétiques , dont l’inclusion dans
certain ordre vous permet d’obtenir 9 vitesse et de frenier la broche de la machine . La boite
de cloison donne , au moyen des inclusions des engrenages 3,5,7 et 8 le permier étage , les
engrenages 10,6,4 et 12 le deuxième étage , les engrenages 13,11,9 et 12 , le troisiéme étage
de vitesse .
54
Figure III.6 Shéma cinématique de la boite de vitesse de tour parallèle « 16D25 »
III.4 Calcul d’engrénement
III.4.1 Réglage de transmission par engrénemnt
RégLe tour « 16D25 » a un moteur électrique d’une puissance et d’une vitesse de rotation
égale à:
P=11kw=11000 w N1=1500 tr/min m=3
55
Figure III.7 Transmission du couple et vitesse de rotation. [8]
C2= C1 (III .1)
Tel que :
Il y a trois contacts d’engrènement. Donc :
(0.80) 3=0.512 (III.2)
La puissance de sortie est égale à :
(III.3)
Le rendement pour chaque contacte d’engrènement et données sur le catalogue de la machine:
=0.80 (III.4)
Le rapport de transmission égale à :
K12=Rs/e= ou bien
RAPPORT= (III.5)
56
Tableau III.1Roues dentées et le nombre des dents
Roue dentée Nombre des dents Roue dentée Nombre des dents
Z1 36 Z7 24
Z2 36 Z8 30
Z3 30 Z9 42
Z4 42 Z10 15
Z5 24 Z11 58
Z6 48
Le tableau ci-dessus représente les nombres des dents de chaque pignon dans la boite de
vitesse de la machine « tour parallèle type 16D25 »
III.4.2 Calcul les vitesses de sorties
En appliquant la règle (III.5), on peut trouver toutes les vitesses de sortie (vitesses de la
broche)
La vitesse d’entré W1 est égale à :
(III.6)
On peut calculer le couple C1 car la puissance d’entré P1 est donnée, donc on applique la loi
suivante :
= (III.7)
On peut calculer la puissance de sortie comme suit :
= . = (III.8)
III.4.3 Calcul des rapports des transmissions
Les calculés des rapports des transmissions, les vitesses de sortie et les couples de sortie, les
résultats sont comme suit :
57
Tableau III.2 Rapport, vitesse et couple dans le cas d’un accouplement à engrènement.
Transmission 1
Rapport Vitesse W2 Vitesse N2 Couple C2
0.129 20.253 193.5 543.61
Transmission 2
0.183 28.731 274.5 382.86
Transmission 3
0.258 40.506 387 271.56
Transmission 4
0.357 56.049 535.5 196.25
Transmission 5
0.51 80.07 765 137.37
Transmission 6
0.714 112.098 1071 98.12
Transmission 7
1 157 1500 70.06
Transmission 8
1.428 224.196 2142 49.06
Transmission 9
2 314 3000 35.03
III.4.4 Caractéristiques d’engrenage
L’engrenages utilisé dans cette boite de vitesse est cylindrique à denture droite. Le tableau
III.5 suivant represente les caractériqtique de tous les pignons contenants dans la boite de
vitesse à étudier.ces caractériqtique sont calculés en utilisant les formules mentionnés dans le
chapitre II « tableau II.3.caracteristique des engrenages à denture droites » .
58
Tableau III.3 Les caractéristique d’engrenages
Z m D da Df Hf Ha h p b K s
Z1 24 3 72 78 64.5 3.75 3 6.75 9 .42 20 6.67 4.71
Z2 42 3 126 132 118.5 3.75 3 6.75 9.42 20 6.67 4.71
Z3 58 3 174 180 166.5 3.75 3 6.75 9.42 20 6.67 4.71
Z4 36 3 108 114 100.5 3.75 3 6.75 9.42 20 6.67 4.71
Z5 15 3 45 51 37.5 3.75 3 6.75 9.42 20 6.67 4.71
Z6 42 3 126 132 118.5 3.75 3 6.75 9.42 20 6.67 4.71
Z7 30 3 90 96 82.5 3.75 3 6.75 9.42 20 6.67 4.71
Z8 48 3 144 150 136.5 3.75 3 6.75 9.42 20 6.67 4.71
Z9 24 3 72 78 64.5 3.75 3 6.75 9.42 20 6.67 4.71
Z10 30 3 90 96 82.5 3.75 3 6.75 9.42 20 6.67 4.71
Z11 36 3 108 1145 100.5 3.75 3 6.75 9.42 20 6.67 4.71
Les modules « m » et les largeurs des roues « b » et la matiére sont données dans le catalogue
de la machine « 16D25 »
b=20 et m=3
Nous avons vérifié nos calculs pour éclaircir les informations données sur ce catalogue, et
pour cela nous avons consulté les dimensions des engrenages standards. Par exemple le
pignon dont le nombre de denture est 24 et le module égale à 3 dans nos calcule on a trouvé le
diamètre de tète égale à 78 (da=78, voir tableau III.3), c’est la même valeur dans les
dimensions standard.
59
Figure III.8 Cractéristique standard d’engrenage [9]
III.4.5 Calcul des entraxes « a »
Nous avons six contacts entre les pignons dans tous les transmissions, de la poulie jusqu’à
arbre de sortie, le tableau III.4 représente tous les entraxes d’engrenages :
Tabeleau III.4 Entraxes d’engrènement
Contacte Entraxe a (en mm) d(menante) d(menée)

(Z3) ; (Z4) 108 36 36
(Z5) ;(Z6) 108 30 42
(Z7) ; (Z8) 108 24 48
(Z8) ; (Z9) 108 48 24
(Z10) ; (Z11) 108 30 42
(Z12) ;(Z13) 109.5 15 58
60
III.4.6 La résistance des dentures
III.4.6.1 Effort sur la denture
L’action de contacte F d’une dent sur l’autre est porté par la droite d’action incliné α=20° par
rapport à la tangente commune au cercle primitif. Ses composantes sont les efforts T
(tangentiel) et R (radial), l’effort tangentiel FT est à l'origine du couple transmis, L’effort
radial est perpendiculaire à FT, il est obtenu en projetant F2/1 sur O1O2 .il ne participe pas à
la transmission du couple.
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
⁄ =
⃗⃗⃗ + ⃗⃗⃗ (III.9)
⃗⃗⃗ = ⁄ = (III.10)
= ⁄ (III.11)
Figure III.9 Effort sur denture droite
III.4.6.2 Résistance de la dent à la flexion
L’effort « F » supposé à l’extrémité de la dent, Seule la composante tangentielle « Ft » produit

une flexion sur les dents, qui est assimilée à une pièce encastrée à une extrémité et libre à
l’autre, et chargé par l’effort « Ft » a son extrémité libre.
61
Figure III.10 Géométrie de la denture droite et la force de flexion
b : largeur de la dent, c’est une donnée dans le catalogue.
s : épaisseur de la dent s=πm/2.
h : hauteur de la dent.
Figure III.11 Flexion d’une poutre
Au moment du flexion il y a des fibres qui se comprime et des fibres qui se tend, et il reste le
plan neutre qui contient des fibres non déformées.la fibre la plus sollicitée est également la
plus éloignée du plan neutre.
La contrainte normale doit satisfaire à la condition de résistance :
𝛔𝐦𝐚𝐱𝐢 ≤ 𝐑𝐩𝐞 Ou la contrainte doit être (III.12)
v : distance entre le plan moyen et la fibre la plus éloignée.
62
Figure III.12 Modélisation de la dent.
𝐌𝐟𝐦𝐚𝐱 = 𝐅𝐭. 𝐡 (III.13)
= (III.14)
(III.15)
La matière utilisée dans la fabrication de ces pignons est « un acier 40X GOST 4543-71 »
dont la résistance maximale à la traction est : Re=980 MPA.
Pour qu'une pièce résiste aux sollicitations, il faut être certain de rester dans la zone de
déformation élastique. On fixe donc un seuil à ne pas dépasser, à l'aide d'un coefficient de
sécurité « u ». Selon le type de contrainte, ce seuil est appelé « contrainte admissible », ou
encore Résistance pratique à l'extension (Rpe).
(III.16)
Tel que : 1< 𝒖 < 6 ,et puisque les charges, les contraintes sont connues et selon la matière des
pignons donc on prend le coefficient de sécurité u=2.
(III.17)
On remplace (III.14 et (III.15) dans (III.13) pour définir la condition de résistance de la

structure étudié, on trouve :
63
(III.18)
(III.19)
(III.20)
64
Chapitre IV
Maintenance et Entretien
de la Machine-outil type « 16D25 »

IV.1 Généralités sur la maintenance industrielle

IV.1.1 Introduction
La maintenance industrielle (MI) est le maintien en état de fonctionnement l’outil de

production et de fabrication. référence
 MI ou service entretien est placé le plus souvent sous la responsabilité des services
de production et dont le principalement rôle est d’assurer le dépannage des
machines.
 Avant de mettre en évidence la fonction de MI, on se dotait de service entretien où
son rôle était d’intervenir dans une atmosphère de tension.
 Sous l’effet de la crise économique et du progrès technologique, les capacités des
équipements de production sont maintenant calculer au plus juste.
 Le cout de possession des stocks est tellement élevé que la plupart des
gestionnaires cherchent actuellement à les réduire au minimum pour alimenter
l’entreprise
 Les méthodes utilisées et les taches couvertes par le service d’entretien ont subies
de profondes modifications [10]
IV.2 Consignes de sécurité
Assurez-vous que toutes les protections sont en place et fonctionnelles et que la machine est
posée sur une surface plane, de manière stable.
 Avant chaque mise en route de la machine, vérifiez que la pièce et l'outil sont
 parfaitement serrés dans le mandrin ou contre-pointes et dans la tourelle pour le
tour, ou dans l'étau ou par bridage et dans les pinces pour la fraiseuse. Vérifiez que
la rotation complète de la pièce ou de l'outil n’est pas gênée.
 Pour le tournage, ajustez les outils dans la tourelle, chaque fois avant de les
utiliser,pour les placer à la hauteur de pointes. Vérifiez, également avant la mise en
route et en faisant tourner la pièce manuellement, que la tourelle dégage
suffisamment.
 Sélectionnez la vitesse de rotation qui est appropriée à l’usinage que vous allez
réaliser, en fonction notamment de la matière et du diamètre de la pièce ou de
l'outil et de la matière de l’outil. Attendez que la machine atteigne complètement
cette vitesse avant de commencer l’usinage.
 Ne changez jamais le sens de rotation de la broche quand le moteur tourne.
66
 Ne tentez pas d’arrêter la machine avec vos mains, sur la pièce ou l'outil par
exemple.
 Ne laissez jamais la machine fonctionner sans surveillance quelle qu’en soit la
raison.
 Ne laissez pas la clé du mandrin sur le mandrin du tour ou sur le mandrin de
perçage dans la broche de la fraiseuse.
 N’usinez pas avec une machine endommagée ou dont certaines pièces sont usées.
 Conservez votre machine en parfaites conditions de travail. Inspectez
fréquemment et faites les petites réparations quand c’est nécessaire. Retirez les
outils (clés, tournevis) après utilisation.
 AVERTISSEMENT : Aucune liste de consignes de sécurité ne peut être complète.
Chaque lieu de travail est différent. Pensez d’abord et toujours à votre propre
sécurité et à vos conditions de travail. Utilisez cette machine ainsi que toute autre
avec précaution et intelligemment. Tout manquement aux règles d’usage peut
conduire à de mauvais résultats d’usinage, à endommager le matériel ou encore à
des blessures graves. Comme pour tous les outils électriques, il y a un risque à
utiliser une machine-outil. Les accidents sont souvent dus à un excès de familiarité
ou un manque d’attention. Utilisez cette machine avec respect et attention pour
diminuer l’éventualité de blessures. Si les consignes de sécurité, pour un raison ou
pour une autre, sont outrepassées ou ignorées, de graves accidents peuvent se
produire.
 MISE A LA TERRE : Dans le cas d’un court-circuit, la mise à la terre réduit le
risque d’électrocution en fournissant une résistance moindre qui permet au
courant électrique de se disperser. Le branchement extérieur doit être proprement
réalisé selon les normes en usage.
 NETTOYAGE : La machine est recouverte d’une graisse pour la protéger contre la
rouille.
 Nettoyez cette graisse à l’aide d’un solvant ou d’un dégraissant (nous
recommandons du gazole, ou du produit de fontaine de lavage). Pour bien
nettoyer, quelques pièces devront être retirées. Pour d’excellentes performances de
la machine, prenez soin de nettoyer toutes les parties mobiles et les glissières qui
sont recouvertes. Evitez les dissolvants à base de chlore qui endommageraient les
peintures. Suivez les instructions du fabricant du produit avant de l’utiliser.
67
Attention, aérez convenablement la pièce. Une fois la machine nettoyée et essuyée,

appliquez de l'huile à l'aide d'un spray ou d'un pinceau sur les parties métalliques
non peinte (glissières, table, chariots, mandrin,...)
IV.3 Consignes de sécurité à lire impérativement
 Seules les personnes aptes à utiliser la machine peuvent être autorisées à y accéder.
Toute personne n'ayant pas les capacités requises ne doit pas avoir la permission
de mettre en route la machine et présente un danger flagrant de risques pour elles-
mêmes et pour la machine Toute fausse-manoeuvre entraînant des dégâts matériels
ne sera évidemment pas pris sougarantie.
 Faites une vérification périodique, selon l'utilisation de la machine, des éléments
mobiles, de serrage de celle-ci et des outils. Toute pièce ou outil détériorés doit
impérativement être changé, même si le travail à effectuer nécessite peu d'effort ou
un temps d'usinage court. Appelez votre vendeur pour toute information.
 Utilisez les accessoires de protection appropriés, lunettes (attention des lunettes de
vue NESONT PAS des lunettes de protection), bouchons d'oreilles, casque,...
 Ne mettez jamais votre main sur l'outil dans la broche ou sur l'attachement lorsque
la machine est sous tension ou lorsqu'elle risque d'être mise en route.
 Utilisez uniquement la machine quand la porte de protection est fermée et le
verrou de sécurité activé et en état de fonctionnement. Les outils en rotation
peuvent causer des blessures importantes. En cours de programme la table et donc
ce qui se trouve dessus peut se déplacer à très grande vitesse et dans n'importe
quelle direction.
 Le bouton d'arrêt d'urgence (également appelé bouton de mise hors tension
d'urgence) est le gros bouton circulaire et rouge situé sur le panneau avant de la
tête de la machine. Un appui sur ce bouton arrêtera immédiatement l'alimentation
électrique de tous les contacteurs et donc arrêtera le fonctionnement des moteurs
de broche, de pompe, d'axes,... N'utilisez donc ce bouton qu'en cas d'urgence
extrême pour éviter toute casse machine ou pièce inutilement.
 Prenez un maximum de précautions lors du serrage de la pièce à usiner, un
mauvais blocage peut provoquer une éjection de la pièce et provoquer des dégâts
ou des accidents graves.
68
 En cas de casse de la vitre de protection de la porte, remplacez-la immédiatement

et empêchez toute utilisation de la machine pendant le temps de remplacement.
 La porte de l'armoire électrique doit impérativement et toujours être fermée et la
clé et le loquet doivent être mis en sécurité sauf durant la mise en service de la
machine et d'éventuelles interventions. Dans ces situations seules un électricien
qualifié doit intervenir. Lorsque l'interrupteur-sectionneur est activé et l'armoire
électrique sous tension un courant important circule à l'intérieur du câblage et
certains composants fonctionnent à très haute température. Par conséquent une fois
mise en route ou réparée, l'armoire électrique doit impérativement être condamnée
pour éviter tout accident.
 Ne modifiez pas et ne faites pas de retouches à la machine quelle qu'en puisse être
la raison. Si toutefois des modifications doivent impérativement être apportées,
consultez votre vendeur afin d'en étudier la faisabilité. Nous dégageons toute
responsabilité d'accidents corporels ou de dégâts matériels faisant suite à une
modification non convenue avec votre vendeur.
 N'usinez pas de matériaux toxiques ou inflammables. Des fumées mortelles
peuvent notamment s'échapper dans l'atmosphère. Consultez le vendeur du
matériau pour la fiche des données de sécurité avant d'usiner.
 Consultez vos consignes de sécurité et règlements intérieurs avant d'utiliser la
machine. Contactez votre vendeur à chaque fois qu'un problème de sécurité doit
être solutionné.
 Il est très important de choisir des équipements ou matériel de détection
automatiques, ne nécessitant pas d'intervention humaine, ou au minimum.
IV.4 Nettoyage
Avant l’expédition du tour, celui-ci est recouvert d’une graisse pour empêcher les pièces
métalliques de rouiller. Après l’inspection et la mise en place de la machine, nettoyez cette
graisse à l’aide de gazole. N’hésitez pas à démonter certaines parties et accessoires
(mandrin,tourelle, chariots,…) pour accéder aux endroits les plus difficiles.
69
IV.5 Mise de niveau
Après avoir préparé le béton au sol pour recevoir le tour et après avoir posé puis vissé celui-
ci, placez un niveau de précision (0,02 mm sur 1000 mm) sur le chariot transversal. Ajustez
d’abord le niveau dans le sens longitudinal puis dans le sens transversal, en vissant ou en
dévissant les vis de fixation au sol. La tolérance pour une bonne mise à niveau est de 0,04 mm
sur 1000 mm. Serrez les écrous à chacun des six pieds du tour puis contrôlez à nouveau le
niveau. Il est possible qu’un réglage soit à nouveau nécessaire et prenez le temps de le faire.
IV.6 Boîte de la broche
La boîte de vitesse de la broche est lubrifiée par barbotage. Un circuit d’huile par gravité à
l’intérieur de la boîte permet d’alimenter les roulements de la broche et finalement l’huile
coule au fond de la boîte. Pour ajouter de l’huile, retirez le bouchon de remplissage en façade
puis versez à travers le trou en vérifiant le niveau grâce au voyant. Pour vidanger la boîte,
retirez le bouchon situé sur le côté droit de la poupée, vers le mandrin. Prenez l’habitude de
vérifier le niveau d’huile de la boîte grâce au voyant, avant toute mise en route. Si le niveau
n’est pas atteint, complétez-le. Nous recommandons de faire une première vidange après 10 à
15 heures d’utilisation puis deux fois par an.
IV.7 Boîte des avances et du tablier
Ces deux boîtes sont en bain d’huile et assurent la lubrification des pignons et des roulements.
Il est recommandé de faire une première vidange après 10 à 15 heures d’utilisation puis une
fois par an. Si le niveau d’huile est insuffisant, complétez-le.
IV.8 Graisseurs
A l’aide de la burette ou d’une pompe à graisse, lubrifiez tous les points (G) indiqués ci-
dessus avant chaque première mise en route quotidienne. Vous pouvez utiliser de l’huile ou
de la graisse.
70
IV.9 Maintenance conditionnelle par analyse vibratoire des engrenages
IV.9.1 Introduction :
Le terme manitenance désigne l’ensemble des techniques d’entretien et de la vérification qui

sont en ouvre pour permettre une utilisation optimale des machines dans une intstallation
industriel. Les objectifs de la maintenance peuvent etre classes en deux types :
Objectifs financiers :
 Réduire au munimum les dépenses de manitenance .

 Assurer le service de maintenance dans les limtes d’un budget .
Objectifs opérationnels :
 Maintenir l’équipment dans meuilleurs condiotions possibles.

 Augementer la duré de vie des équipments .
On distinguer plusieurs types de maintenance :
IV.9.1.1 Maintenance préventive : il contient deux types :
1) Maintenance systématiques : Elle est définie par les loi de conception par le
constructeur et remplie par l’éxperience des agents de la maintenance . C’est la plus
simple et la plus utilisée jusqu’à présent.
2) Maintenance conditionnelle : Qui demande au préalable déffectue un diagnostic
avant de remplacer l’organe en question . Elle s’appliqué particuliérement aux
machines tournantes. Elle est basée sue l’analyse :
 Externe des machines ( corrosion , ancrages , ……).
 Des paramètres de procès ( tempèrature, préssion débit , …..).
 Des huiles de lubrification et étanchéité .
 Des températures d’organes des machines .
 Des vibrations et des bruits au neveau des organes .
IV.9.1.2 Maintenance corrective :
Ce type de maintenance sera facilité par une bonne maintenabilité ( aptitudes à maintenir ou à
rétablir un dispositif ,dans un état , lui permettant d’accomplir sa fonction ). Il pourra
71
permettre d’améliorer la fiabilité globale en analysant les probléme rencontré en contrôle

technique ou cercles de qualité ou avec les constructeurs
Maintenance .
industriel
Maintenance Maintenance préventive

corrective
Systématique Conditionnelle
Figure IV.1 Type de maintenance
IV.10 Analyse spectrale vibratoire des engrenages :
IV.10.1 Introduction
Le contrôle vibratoire est outil performant de diagnositc des modes de déffaillence des
machines tornantes : elle sert notamment à détecter les défauts d’engrénements et
d’engrenages . Ces défauts se caractérisant par une fréquence (feng) , appelée fréquence
d’engrénements , égale à la fréquence de rotation multipliée par le nombre de dents . Pour
étudier ces défauts nous optons deux techniques d’analyses : [11]
a) L ’analyse temporelle :
Les méthode temporelle sont basées sur l’analyse statistique du signl recueilli . Ces
méthodes utilisant des indécateurs scalaire qui permettant de suivre l’évolution d’une
grandeur dérivant de la puissance ou de l’amplitude crete du signal . L’indécateur le
plus courant est sans doute la valeur éfficace ou couramment appelée RMS ( Root
Mean Square ) elle est donnée par :
√ ∑
Notons égalements l’utilisations des indicateurs cretes qui sont issus des valeurs crets
du signal temporel mesuré . Le facteurs de cretes qui est défine comme étant le rapport
72
entre la valeur certes et la valeur éffecace , il est signe d’une évantuelle des gradations
si sa valeur dépasse six [12] .
a) L’analyse fréquentielle :
Les méthodes fréquentielles sont les plus utilisées poue l’analyse vibratoire . Elle se
paratiquent à l’aide de la Transformée de Fourier . La Transformée de Fourier permet
de convertir un signal temporel en un signal fréquentiel et donc d’obtenir une
représentation amplitude / fréquence de signal [13] . Les mesures ansi éffectues sont
analysées du point de vue spectral ; les spectres sont comparés à ceux obtenus pour un
point de fonctionnement et un état donné . La sensibilité de cette méthode et
relativement élevée [14 ] .
IV.11 Entretien-Réglage
IV.11.1 Introduction
L’entretien est l’ensemble des actions qui garantissent le bon fonctionnement et la durée
de vie de la machine. Le but de ce chapitre de réaliser une gamme d’entretien à un tour
paralléle à fileter de type « 16 D 25 » Cette gamme permet de réduire les pertes de production
ainsi que la conservation des pièces d’usure qui s’usent rapidement.
IV.11.2 Graissage
IV.11.2.1 But du graissage
Le domaine de la lubrification et du graissage reste quasiment ignoré dans les milieux

industriels des pays en voie de développement. L’importance accordée pour nos entreprises
aux huiles et graisses, est loin d’atteindre l’importance réelle value.
Le graissage à pour but donc de :
 Réduire les frottements parasites ou résistance passives des machines.

 Combattre l’usure et la corrosion des organes des machines c'est-à-dire assuré le bon
état D’où économie d’entretien.
73
 Participer à l’équilibre thermique des machines en particulier des moteurs à explosion

ou à Combustion interne.
 Evacuer les impuretés par circulation d’huile.
le plan de graissage annuel des éléments suivant :
 Vérifiez l’état des pignons dans les boîtes de vitesse.

 Vérifiez également l’état des différentsroulements et au besoin, n’hésitez pas à les
remplacer.
 Contrôlez et ajustez le jeu dans les parties mécaniques en mouvement (liaison vis-
écrou des chariots, glissières des chariots, positionnement de la vis-mère…).
Contrôlez le niveau de la machine et ajustez sa position si nécessaire. Vérifiez dans le
même temps le serrage des écrous à chaque pied
La figure IV.2 c’est plan de graissage pour un tour à filter « 16 D 20 / 16 D 25 » [8]
Figure IV.2 Mode de graissage
74
IV.11.3 Interventions
Après les calculs nécessaires on déduit :
 On doit faire une révision générale chaque 12 années.

 Une moyenne révision toutes les 4 années.
 Une petite révision chaque année (1).
 Une inspection chaque 6 mois.
Figure IV.4 Plan d’entertien préventive de tour paralléle « 16D25 » [8]
75
Figure IV.4 Pictogramme de danger
76
FigureIV.5Pictogrammedemiseengarde
77
Conclusion
générale
Conclusion générale :
Dans ce modeste travail, nous avons abordé un choix réfléchi de type de dentures droites qui
permettent de transmettre le mouvement de rotation entre les arbres parallèles avec un couple
important, et un sélectionneur des vitesses pour notre tour parallèle.
Par la suite définir la résistance des dentures et d’autre calcul pour l’étude de la chaine
cinématique de la boite de vitesse de notre tour et les différentes méthodes de calcul des
organes de la boite. Ce type de machines est utilise en particulier en usinage a grande vitesse
de formes simples et complexes
Après l’achèvement de ce travail, nous avons adopté une gamme d’entretien préventif de tour
prallèle «16D25», cette gamme assure pour nous une durée de vie considérable pour notre
machine et en même temps les outils de coupes dans des bonnes conditions d’utilisation. On
conclue que la maintenance, n’est pas que la réparation, et que la maintenance n’est pas
forcement un bon homme à combinaison tachés de graisse, mais tout une fonction
compliquées qui nécessite une organisation parfaite et une connaissance de la machine outil.
Malgré les nombreuses difficultés rencontrées durant la réalisation de ce travail, les résultats
m’ont permets de ce familiariser avec les modules enseignés durant notre cursus universitaire.
79
Références bibliographiques
[1] A.Belferkous et A. Boubaia « Etude et maintenance du tour parallèle PMO (SN-40) »,
Mémoire de fin d’étude, université de M’sila (2004/2005).
[2] G. Spinnler, « Conception des machines principes et applications », tome 3, presses
Polytechniques et universitaires romandes, 1998.
[3] Fabrication mécanique tournage les organes d’un tour parallèle, 2016. Consulté Avril 2021
[4] Analyse de fabrication, site d’université de Lille1, « Analyse-fabrication.univlille1.
fr/co/chapitre_2_4_1_1.html »,
[5] Sidermeca,site de Otelo , « http://www.sidermeca.com/ » consulté Avril 2021
[6] Les matériaux pour outils de coupe en usinage, le magazine technique des équipements de
production industriel, « http://www.equip-prod.com » consulté Mai 2021
[7] Gearing basics, Power transmission Design, July 1994 p.p 49-53}. Il existe quatre types
d'engrenages différents.
[8] Dossier technique de la machine tour parallèle « 16D25 »
[9] Dimensions des engrenages standards, F 93203 Saint-Denis cedex, 2011.
[10] Maintenance basée sur la fiabilité ; Guide pratique d’application ; Hubert M.B, édition 1995.
[11] Article Surveillance et détection des défauts d’engrenage par analyse vibratoire Bouchra Abou
EL Anouar Laboratoire Electronique et systèmes Faculté des sciences Université Mohamed Oujda,
Maroc. Consulté juin 2021.
[12] A.Lakehal , E.Hadajaj-aoul ‘Une nouvelle stratégie de diagnostic en maintenance préventive

conditionnelle, ‘[4th International Conférence on Computer Integranted Manufacturing CIP’2007 ;2-
5] ;
[13] O.Cousinard , P.Marconnet ,’Détection de l’endommagement d’un engrenage par l’emploi de

l’analyse cepstrale et de la détection d’enveloppe :Application et validation industrielle pour la
diagnostic d’un réducteur fonctionnant à faible vitesse , ‘16éme Congrès Français de Mécanique ,Nice,
2003 .
[14] X.Milisen ;X.lenaerts, ‘Comparaison de différentes méthodes de détection de défauts dans les
roulements ‘. Revue Scientifique des IISILF n° 20 ,2006 ;pp1-15.
80

Amina Ghezali 2021

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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR - ANNABA ‫جامعة باجي مختار – عناب ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة‬

Faculté : Science de l’ingéniorat

Présenté par : Ghezali Amina

Nous tenons à prier très fort et remercier le bon Dieu tout

puissant, qui par sa volonté a fait que ce travail soit réalisé.

Un grand merci assez particulier à notre encadreur Mr «R.

LAISSAOUI» qui nous a énormément aidé. Nous remercions

tous les enseignants du département de Génie Mécanique.

 Je dédie ce modeste travail à :

 Mon père et ma mère « Allah yermeha ».

 Mes frères « Salim et Atef » .

 Mes sœurs « Dorsaf » « Chaima » « Rawya ».

 Mes amis et mes collègues d’étude.

Introduction générale …………………………………………………………………………………..2

Chapitre I Généralité sur les machines-outils

I.1 la machine-outil ……………………………………………………………………………….…….4

I.1.1 Définition ………………………………………………………………………………………….4

I.1.3 Procédés d’usinage ………………………………………………………………………………..4

I.1.4 Les principaux types des machines-outils…………………………………………………………5

I.1.4.1 Les fraiseuses ……………………………………………………………………………………5

I.1.4.1.1 Fraiseuse manuelle…………………………………………………………………………....5

I.1.4.1.2 Fraiseuse par apprentissage……………………………………………………………………6

I.1.4.1.3 Fraiseuse à commande numérique …………………………………………………………….6

I.1.4.1.4Fraiseuse à banc fixe / Fraiseuse à portique……………………………………………………6

I.1.5 Les perceuses……………………...………………………………………………………………7

I.1.5.1 La perceuse à colonne……………………………………...……………………………………7

I.1.5.2 La perceuse radiale………………………………………………………………………………8

I.1.5.3 La perceuse à multibroche……………………………………………………………………….8

I.2 Les tours …………………………………………………………………………………………….8

I.2.1 Tour conventionnel ……………………………………………………………………………….9

I.2.2 Tour automatique (mono-broche ou multibroche)………………………………………………10

I.2.3 Tour CNC………………………………………………………………………………………..10

I.2.4 Tour verticaux……………………………………………………………………………………11

I.2.5 Tour parallèle …………………………………………………………………………………….11

I.2.5.1 Principe de fonctionnement…………………………………………………………………….12

I.2.5.2 Organes d'un tour parallèle……………………………………………………………………..12

I.3 Tournage mécanique ………………………………………………………………………………14

I.3.1 Définition de tournage ………………………..…………………………………………………14

I.3.2 Différentes opérations de tournage……………………………………………………………….14

I .3.2.3 Perçage ………………………………………………………………………………………..15

I.3.2.4 Alésage …………………………………...……………………………………………………15

I.3.2.5 Rainurage ………………………………………………………………………………………15

I.3.2.6 Chan-freinage ………………………………………………………………………………….15

I.4 Les paramètres de coupe en tournage……………………..……………………………………….16

I.4.1 La vitesse de coupe……………………………………………………………………………….16

I.4.2 La vitesse d’avance et avance…………………………………………………………………….17

I.4.3 Profondeur de passe………………………………………………………………………………17

I.5 Les outils de tour ……………………………………….………………………………………….18

I.5.1 Composition d’outil ……………………………………………………………………………..18

I.5.2.1 Les outils à charioter ………………………………………………………………………….18

I.5.2.2 Les outils à dresser……………………………………………………………………………..19

I.5.2.3 Les outils à charioter-dresser……………………….………………………………………….19

I.5.2.4 Les outils à aléser-dresser………………………………………………………………………19

I.5.2.5 Les outils à tronçonnages………………………………………………………………………19

I.5.2.6 Les outils à fileter ……………………………………….……………………………………20

I.5.2.7 Les outils à tarauder (filetage intérieur)………………………………………………………20

I.5.3.2 Carbures métalliques……………………………………………………...……………………20

I.5.3.3 Carbures micro grain……………………………………………………...……………………21