Logistique de Distribution - Chapitre IV Processus D'expédition

Ecole des Hautes Etudes Commerciales
HEC Alger
3ème année Master Distribution & SCM
Logistique de Distribution
Pr. Rahal Farah

Professeure à l’EHEC Alger
IV. Processus d’expédition
1. Définition
• L’expédition est le processus qui

commence à l’arrivée du camion qui
effectuera la livraison et se termine au
départ de ce camion de la plateforme ou
de l’entrepôt du prestataire logistique.
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2. Etapes du processus
d’expédition
• Le processus d’expédition est l’ensemble des

étapes à réaliser pour transformer un besoin
client matérialisé par une commande (ou un
appel de livraison) en une livraison du produit
souhaité.
• Les grandes étapes sont les suivantes :
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d’expédition (suite)
• Enregistrement de la commande : recevoir la
commande du client et l’enregistrer dans le système
d’informations de l’entreprise afin qu’elle apparaisse
dans les différents portefeuilles (fabrication,
expédition, approvisionnement, etc.).
• Préparation de la commande : préparer une
commande en prélevant les pièces nécessaires dans des
zones de stockage réservées à cet effet.
• Emballage et étiquetage : une fois les pièces d’une
même commande prélevées, vient la phase
d’emballage et d’étiquetage des colis.
• Réalisation des documents de transport : en fonction
des types de transports utilisés et des destinations,
certains documents doivent être remplis. De plus, de
nombreux documents sont spécifiques car ils
dépendent du couple produit/pays.
• Expédition et transport : préparer le chargement des
camions, les charger et transporter les produits jusqu’à
leur lieu de destination (transfert de propriété en
fonction de l’incoterm).
Remise de la documentation de transport au
chauffeur et signature.
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3. Modes de préparation des
commandes
• La préparation consiste à prélever des
pièces en fonction du besoin d’une
commande tout en respectant un délai
contractuel. Cette opération de
prélèvement est couramment appelée
« picking ».
• Elle peut être à destination de la
fabrication ou en vue d’être expédiée chez
des clients externes à l’entreprise.
commandes (suite)
Le fait que ce soit le préparateur ou le produit qui se déplace permet de
segmenter ces méthodes de prélèvement en trois catégories :
• Le préparateur se déplace : en fonction des emplacements des

pièces à prélever, le préparateur se rend vers ces emplacements et
prélève les produits en fonction des indications présentes sur son bon
de préparation.
 ce système évite des investissements lourds donc très adapté à de
faibles flux.
 doté d’une très grande souplesse.
 consommateur de temps.
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commandes (suite)
• Le produit se déplace vers le préparateur : cette pratique
consiste à utiliser un moyen de manutention de type
transstockeur ou autre afin que le préparateur prépare la
commande en fonction des produits qui se présentent à lui.
 ce système permet des gains de temps dans le traitement de
flux importants.
 il représente un investissement important.
 nécessite une grande synchronisation entre la vitesse du
transstockeur et la vitesse de l’opérateur.
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commandes (suite)
• Système mixte : il consiste à organiser la préparation en zone
où l’opérateur aura une marge de manœuvre (une gare) afin de
conserver une certaine souplesse tout en liant les différentes
gares par des convoyeurs afin d’accélérer les transferts et
gagner en productivité. Le produit se déplace mais l’opérateur
garde une souplesse au niveau de la gare.
commandes (suite)
• Pour éviter aux opérateurs d’effectuer des déplacements, les
méthodistes mettent en place des systèmes de convoyeurs.
• Cette technique est possible quel que soit le mode de préparation
utilisée. Le choix de son bien-fondé dépend de la taille du flux et
de l’adaptabilité des moyens nécessaires au niveau de l’entrepôt.
• Transferts manuels : ils consistent à transporter les produits à

l’aide de chariots vers leur lieu de destination. Le chariot évite les
trajets trop importants à condition qu’il soit capable d’accueillir
les conditionnements dans lesquels les produits vont être expédiés.
Ce système devient très vite consommateur de temps dans le cas
de flux importants, c’est pourquoi de nombreuses entreprises
utilisent des transferts automatiques.
commandes (suite)
commandes (suite)
• Transferts automatiques : systèmes de convoyeurs reliés aux postes
de préparation ayant pour vocation l’acheminement des produits
jusqu’à leur lieu de destination.
 ils permettent de gagner en surface car ils sont moins
consommateurs de place que les matériels de manutention
traditionnels (chariots ou autres).
 ils permettent d’économiser des coûts de manutention.
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4. Systèmes de préparation des
commandes
1) Le système de préparation de détail «Pick then Pack»
Prélèvement puis emballage :
Il s’agit d’un mode de préparation à deux étapes. Dans un premier
temps, les articles sont prélevés dans leur emplacement de stockage sur
la base de listes de prélèvement. Ils sont ensuite acheminés vers une
zone de préparation des commandes où ils seront triés, regroupés par
commandes et emballés.
2) Le système de préparation de détail « Pick and Pack » :

Grâce à un système informatique adapté et bien renseigné, un carton
muni d’une étiquette d’expédition et pouvant contenir le volume des
articles d’une même commande est apprêté. Accompagné de la liste
des postes de commandes, ce carton est acheminé vers les différents
points de prélèvement pour être alimenté. 14
commandes (suite)
3) Le système « Pick to Belt » :
Ce mode de préparation se rencontre dans les zones de
stockage muni d’un convoyeur de drainage. Adapté pour
effectuer des prélèvements en masse. Les cartons contenant
des quantités importantes d’articles sont déposés sur le
convoyeur qui alimente à son tour le centre de tri.
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commandes (suite)
4) Le système « Pick and Sort » :
Même logique que le Pick to Belt avec en plus la mise en
place de système de collecte en rafale (un ordre de
préparation comprend plusieurs commandes client à
traiter simultanément : articles similaires, proximité
physique des articles à prélever) et triage en bout de
convoyeurs. Ce système accélère encore la préparation
des commandes mais nécessite la mise en place de
systèmes de triage, ce qui constitue un investissement
conséquent.
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commandes (suite)
5) Le système de préparation assistée « Pick to Light » :
Système de Préparation des commandes assistées par
Ordinateur (PCAO) qui indique au préparateur, à l’aide
d’un voyant lumineux situé sur les emplacements de
stockage, l’endroit où il doit effectuer le prélèvement. La
lecture optique des codes-à-barres des unités prélevées
permet au système de contrôler la préparation au fur et à
mesure de sa réalisation et de déclencher le prélèvement
suivant.
Adapté pour les magasins de stockage des petits
composants.
commandes (suite)
5. Organisation de la zone
d’expédition
Le dimensionnement de la zone de traitement des sorties
marchandises est fonction des flux physiques (volumes et
quantités écoulées durant une période définie). On y trouve un
marquage de sécurité mais aussi des marques indiquant
simplement des limites entre espaces réservés par type
d’opération (tri des commandes, emballage, contrôle des
départs, attente des départs …).
1) Zone de préparation des palettes complètes ou colis

standards : Cette zone est destinée à préparer les commandes.
Il s’agit d’une zone spécifique située à mi-chemin entre le
stockage de masse et la zone d’expédition. 19
2) Zone de préparation détail (zone de picking) : espace
réservé pour les opérations de tri et d’emballage primaire.
Cette opération est généralement accompagnée d’un marquage
sur chaque référence afin de faciliter l’identification des
articles par le client.
Dans les magasins à forte activité, les zones de préparation des
commandes sont parfois équipées de convoyeurs de drainage.
On y trouve aussi des allées réservées à la circulation
des engins de manutention.
La zone est suffisamment spacieuse et aérée pour faciliter le
travail des préparateurs.
3) Zone de consolidation des commandes : zone de regroupement
des articles d’une même livraison en vue de la préparation du
chargement (zone géographique, ville, pays…).
4) Zone d’emballage : zone où les commandes seront emballées et
étiquetées. Divers niveaux d’emballages y sont mis en évidence
(préparation de caisses, cartonnage, palettisation,
conteneurisation…).
5) Zone de contrôle départ : elle permet la vérification de la
présence de tous les articles de la commande, surtout au niveau
quantitatif (références des articles, poids, volume, quantités
préparées…).
Certains magasins utilisent les techniques d’identification
automatique des articles ex : l’identification code à barre.
6) Zone d’attente de départ : c’est une « zone de
transit » dans laquelle sont stockés temporairement les
unités logistiques emballées et prêtes pour le transport
(caisses, charges palettisées, casiers, citernes…).
Elle permet de remplir les fonctions suivantes :
 préparer une commande avant l’arrivée du camion ;
 éviter l’attente du chauffeur une fois à quai ;
 palier à l’encombrement dû au retard des véhicules ;
 préparation de chargement complet pour un véhicule ;
 harmonisation des périodes de préparation et des périodes
d’enlèvement par les transporteurs ;
 attente pour établissement des documents douaniers (cas
d’une exportation).
• Alors que toutes les zones précédentes sont quasiment placées

sous la responsabilité du gestionnaire des articles et des stocks,
les zones d’attente des départs sont confiées à un gestionnaire
interne de la flotte des véhicules ou alors délocalisées chez le
transporteur à qui l’on confie alors cette responsabilité de
gérer le stock en transit.

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• L’expédition est le processus qui

• Le processus d’expédition est l’ensemble des

• Les grandes étapes sont les suivantes :

• Le préparateur se déplace : en fonction des emplacements des

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2) Le système de préparation de détail « Pick and Pack » :

1) Zone de préparation des palettes complètes ou colis

• Alors que toutes les zones précédentes sont quasiment placées

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