EPIGRAPHES

« La vérité se trouve toujours dans la simplicité et non dans la multiplicité de la confusion »

Isaac Newton.

« L’expérience la plus belle que l’on puisse faire et celle du mystère. Il représente l’émotion
fondamentale qui se trouve à l’origine de l’art et de la science véritable »

Albert Einstein.
 INTRODUCTION

L'un des processus cruciaux dans l'industrie minière est la lixiviation, qui est utilisée
pour extraire des métaux tels que le cuivre, le cobalt et d’autres métaux des minerais. La
lixiviation est un procédé hydro métallurgique dans lequel un solvant, généralement de l'acide
sulfurique, est utilisé pour dissoudre les composants métalliques des minerais. Cependant,
l'utilisation d'acide sulfurique peut être coûteuse. C'est pourquoi l'étude de la consommation
d'acide lors de la lixiviation avec le raffinat est d'une importance capitale pour l'industrie.

L'étude de la consommation d'acide lors de la lixiviation avec le raffinat vise à

optimiser l'utilisation de l'acide sulfurique en lixiviation, en trouvant les conditions
opératoires idéales pour obtenir une dissolution maximale du métal ciblé tout en minimisant la
consommation d'acide. Le raffinat, qui est la solution issue d'un procédé hydro métallurgique
appelé extraction par solvant (SX), est ajouté à l'acide sulfurique pour aider à la dissolution du
métal ciblé.

Le raffinat est une solution contenant des impuret-és qui peuvent influencer la chimie
de la lixiviation. L'étude de la consommation d'acide avec le raffinat nécessite donc une
compréhension approfondie de la composition du raffinat et de son impact sur le processus de
lixiviation. Des analyses chimiques sont réalisées pour déterminer la teneur en impuretés du
raffinat, telles que les éléments indésirables et les agents oxydants.

Une fois que la composition du raffinat est connue, des expériences de lixiviation sont
effectuées en utilisant différentes concentrations d'acide sulfurique et diverses conditions
opératoires telles que la température, le temps de lixiviation et la granulométrie des minerais.
Ces expériences permettent d'évaluer l'efficacité de la dissolution du métal cible et de
quantifier la quantité d'acide sulfurique utilisée.

Les résultats de l'étude de la consommation d'acide lors de la lixiviation avec le

raffinat fournissent des informations précieuses pour l'optimisation des processus de
lixiviation. En analysant les données expérimentales, il est possible de déterminer les
conditions opératoires idéales pour obtenir une dissolution maximale du métal cible avec la
consommation minimale d'acide sulfurique.

L'optimisation de la consommation d'acide lors de la lixiviation avec le raffinat

présente de nombreux avantages importants. Tout d'abord, cela permet de réduire les coûts
associés à l'acide sulfurique, qui est souvent un intrant onéreux dans le processus de
lixiviation.
CHAPITRE I APERCU DU CIRCUIT CUIVRE DES USINES DE SHITURU
I.1 GENERALITES

Les Usines de Shituru ont été construites dans les années 1926. Toutefois, la
production avait débuté dans les années 1929 avec le traitement des minerais oxydés à 6% de
cuivre avec une production annuelle de 30.000T jusqu’en 1931 où elle était passée à 52.000T
par an grâce au traitement des concentrés oxydés à 30% de cuivre. Pour faire face aux
différentes difficultés liées à l’appauvrissement de l’alimentation et la concurrence extérieure,
les usines de Shituru ont, au fil des années mis en place les innovations pour atteindre à ce
jour un chiffre sans précédent de 130.000T par année. Ce circuit conduit à la production du
cuivre métallique (cathodique). Pour travailler efficacement et pour une meilleure répartition
des tâches ; ce circuit est constitué de cinq sections. Nous les décrirons dans la suite de notre
travail :

l’estacade ;
la lixiviation ;
la décantation et filtration de gangue ;
l’extraction par solvant (SX) ;
l’électrolyse.

I.2 ESTACADE

Elle réceptionne les minerais et les concentrés afin d’assurer la continuité des activités
ultérieures. Pour un bon fonctionnement, l’estacade est subdivisée en des sous-sections.

I.3 LA LIXIVIATION

La lixiviation est la mise en solution (solubiliser) d’un métal ou des métaux

valorisables présents dans les minerais à l’aide d’un solvant approprié tout en minimisant les
éléments de la gangue. Le solvant utilisé est l’acide sulfurique(H2SO4) concentré jusqu’à 99%
qui vise à maximiser la mise en solution du cuivre et du cobalt.

Cette section fonctionne et alimente les usines de Shituru en deux volets, à savoir :

la lixiviation en tanks agités (AL) ;

la lixiviation en tas(HL).

I.3.1 LIXIVIATION EN TANKS AGITÉS

 Aux Usines de Shituru, la pulpe est un mélange de minerai broyé avec le raffinat. Dans
cette sous-section, on fait un mélange entre concentré et raffinat puis ajout de l’acide
sulfurique frais pour éviter une utilisation abusive de celui-ci.

PARAMETRES DE LA LIXIVIATION EN TANKS AGITES

1. Acidité – PH
- La concentration de l’acide doit être au moins de 150 g/l ;
- Le pH maintenu à environ 1,2 ;
- L’acide libre à la fin de la lixiviation variant entre 18 à 20g/l.
2. Agitation
L’agitation est faite dans le but d’augmenter la surface de contact entre les particules
et le solvant et d’empêcher les particules solides de décanter et d’accélérer la lixiviation.
Dans les tanks agités mécaniquement, l’ampérage à observer est de 25 à 30 A et dans
le Pachuca l’agitation est pneumatique à une pression de 3kg/cm2 ;
3. Temps de séjour
Le temps nécessaire pour une solubilisation optimale des minéraux utiles est d’environ
deux heures aux usines de Shituru.
4. Granulométrie
La granulométrie exigée à la lixiviation est d’environ 75micros.
5. Densité pulpe
Sa densité varie entre 1,2 et 1,8.
6. Température
La température de lixiviation varie entre 55 à 60°C.
7. Potentiel redox
Un potentiel Co3+/Co2+ est fixé à 350 mV pour une solubilisation optimale du cobalt.
A cet effet, on utilise comme réducteurs le métabisulfite de sodium ou sulfite de sodium,
selon les réactions suivantes :
𝑁𝑎2𝑆2𝑂5 𝑁𝑎2𝑂 + 2𝑆𝑂2 (I.1)

𝑆𝑂2 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 + 2𝐻2𝑂 2𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 2𝐻2𝑆𝑂4 (I.2)

2𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝐶𝑜2𝑂3 + 3𝐻2𝑆𝑂4 2𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 + 3𝐻2𝑂 (I.3)

I.3.2 LIXIVIATION EN TAS

 C’est une technique de lixiviation qui consiste à étaler le minerai sous forme de
remblais sur lesquels on asperge de la solution lixiviante. La GCM utilise comme agent
lixiviant l’acide

sulfurique. La section lixivie les minerais venant de kamantanda et le Kambove. Pour faire la
lixiviation en tas, on se recourait au raffinat provenant de l’Extraction par solvant. Le grand
Heap Leaching(HL) panda est constitué de six tas dont deux en service. Chaque tas a un
bassin en parallèle et des pompes.

I.4 LA DECANTATION

I.4.1 DÉFINITION

Par définition, elle est une méthode de séparation solide-liquide sur base de leur
densité tout en ajoutant un produit appelé floculant permettant d’agglomérer les fines
particules contenues dans la solution afin qu’elles décantent.

I.5 EXTRACTION PAR SOLVANT (SX)

C’est une technique qui consiste à séparer deux phases liquides de natures différentes ;
non miscibles suite à leurs densités. En fait, ces deux liquides sont formés d’une solution
aqueuse contenant plusieurs métaux renfermant le métal à valoriser et une phrase organique
sélective ayant une grande affinité uniquement pour le métal à valoriser.

Cette opération comprend les étapes suivantes :

l’agitation : qui réalise la plus grande surface de contact et d’échange possible entre
ces deux phases liquides ;
La décantation et la séparation des phases.

La division de SX joue le même rôle que celui d’un concentrateur parce que les
opérations de lixiviation n’étant pas parfaites, les éléments indésirables se sont aussi
solubilisés, et accompagnent la solution imprégnant. Voilà pourquoi cette division a pour
objectif :

la purification : consiste à sélectionner seulement le cuivre se trouvant dans la phrase

aqueuse (PLS) à l’aide d’une phrase organique. Ainsi la phrase organique(PO) s’est
chargée en cuivre alors que la phrase aqueuse s’appauvrit et est appelée raffinat ;
 la concentration: consiste à transférer l’ion cuivrique de la phase organique chargée
vers la phase aqueuse de l’électrolyse d’une concentration de 180g/L ; celle-ci
s’enrichit en cuivre alors que la phrase organique se décharge en cuivre ;
la conversion : changer la matrice de la phrase aqueuse(PA) dans laquelle le métal
désiré se trouve.

I.7 ELECTROLYSE DE CUIVRE

L’électrolyse cuivre est une décomposition d’une solution de sulfate de cuivre

(électrolyte) par le passage du courant électrique continu en vue de la réduction du cuivre
ionique en cuivre métallique à la cathode. Elle est la dernière section du circuit principal (ou
circuit cuivre) avec comme finalité la production des cathodes métalliques cuivre.

Elle est subdivisée en trois sous-sections :

le stripage;
l’électrolyse commerciale.

1) STRIPAGE

C’est la sous-section de l’électrolyse cuivre qui a pour but de produire les feuilles
amorces utilisées comme cathodes à l’électrolyse commerciale cuivre. En effet, les cathodes
sont des aciers inoxydables tandis que les anodes sont en cuivre impur. Ces anodes sont
coulées par voie thermique à partir des cathodes qui n’ont pas respectées la condition
d’utilisation à l’électrolyse commerciale et des anodes épuisées au stripage de 70kg. Les
anodes solubles neuves pèsent 350 kg chacune. Le stripage est constitué de quatre caisses de
22 cuves chacune. Les réactions du stripage sont :

à l’anode (oxydation) : 𝐶𝑢 − 2è → 𝐶𝑢2+ (I.2)

à la cathode (réduction) : 𝐶𝑢2+ + 2è → 𝐶𝑢
(I.3)

2) ELECTROLYSE COMMERCIALE

Elle produit le cuivre métallique de pureté 99,99%. La salle commerciale est divisée
en deux circuits électriques des 80 cuves par circuit dont le premier 40 cuves et le deuxième
44 cuves opérationnelles de capacité de 20 m3 /h et contiennent 194 cathodes et 195 anodes.
Chaque cuve a 3 groupes des cuves séparés par les cathodes écrans ; constitué des 32 cathodes
et 33 anodes. Electriquement, les cuves d’un même circuit sont montées en série mais du
point de vue répartition de la solution, elles sont montées en parallèle. Les anodes sont en
plomb, les cathodes sont des feuilles amorces de 3,5 kg produites au stripage. La solution
appelée strong venant de SX arrive riche en cuivre sous forme de sulfate de cuivre et se
décompose suivant les réactions :

à la cathode : 𝐶𝑢2+ + 2é → 𝐶𝑢
(I.5)
l’anode, l’oxydation de l’eau : 𝐻2𝑂 → 2𝐻+ + 1⁄2 𝑂2 +2é (I.6)

CHAPITRE II GENERALITES SUR LA LIXIVIATION

II.1 INTRODUCTION

L’hydrométallurgie a trait à des procédés qui font appel à des solutions aqueuses et qui
se déroules à des températures relativement basses. Elle convient à des minerais relativement
pauvres. Dans le cas où on fait face à des minerais riches, on peut recourir à la
pyrométallurgie qui est la métallurgie par voie thermique.
 Dans les opérations hydrométallurgiques, la lixiviation joue un rôle très important
dans le processus de récupération des métaux. Nous définissons la lixiviation comme une
opération au cours de laquelle un ou plusieurs métaux valorisables sont mis en solution de
façon sélective en vue de leurs extractions ultérieures, tandis que la gangue reste intacte pour
économiser les réactifs et éviter une contamination de la solution et économiser les réactifs.

Donc la connaissance de la vitesse et de la thermodynamique de la décomposition des

minéraux est un grand outil pour l’hydrométallurgiste, elle permet de définir la meilleure
méthode de séparation électrochimique et d’expliquer tous les phénomènes qui se déroulent
lors de la lixiviation (présence éventuelle de certains minéraux dans les rejets de lixiviation,
possibilités d’amélioration de leur condition de dissolution…).

Le choix de procéder par la lixiviation est dicté par un certain nombre de facteurs
parmi, lesquels nous citerons :

Les caractéristiques chimiques des minerais à lixivier ;

le coût du réactif ;
la sélectivité du réactif par rapport au constituant que l’on veut lixivier ;
l’action corrosive du réactif et ses conséquences sur les équipements ;
la possibilité de régénération du réactif (cas de H2SO4).

III.2 QUALITES DU SOLVANT DE LIXIVIATION

Le solvant de lixiviation doit avoir les qualités suivantes :

être sélectif ;
doit répondre aux exigences chimiques du métal à mettre en solution (solubiliser) ;
doit être efficace en solution dilué et froide ;
être si possible facile à régénérer ;
doit permettre l’extraction facile du métal ;
ne doit pas été agressif vis-à-vis de l’équipement ;
doit être bon marché et disponible en quantité suffisante.

Remarque : la sélectivité de l’agent lixiviant varie avec les paramètres suivants :

la concentration du solvant : l’augmentation de la concentration du solvant augmente

la dissolution des éléments non valorisable ;
le temps de contact ;
 la température.

II.3 TYPES DE LIXIVIATION

L’hydrométallurgie présente plusieurs variantes selon les conditions chimiques ou

physiques réalisées. Les différents types de lixiviation utilisés sont :

II.3.1 LIXIVIATION EN MILIEU ACIDE

La lixiviation en milieu acide est couramment utilisée dans le traitement des nombreux
minerais. Cette lixiviation utilise souvent des solutions diluées d’acides. On distingue deux
grandes sortes de lixiviation en milieu acide :

1° LIXIVIATION ACIDE OXYDANTE

Ce type de lixiviation peut s’appliquer aussi bien aux minerais oxydés que sulfurés.
On réalise les conditions oxydantes en présence de l’oxygène ou des ions ferriques.

A) Cas des oxydes

Les oxydes sont directement lixiviés par d’acide sulfurique dilué. La vitesse de mise
en solution dépend du mode de lixiviation et des conditions de travail. Quelques exemples des
réactions de lixiviation des minerais oxydés de cuivre sont donnés ci-dessous :

Cuprite: Cu2O + H2SO4 → CuSO4 + Cu + H2O

(II.1)
Malachite: Cu2(OH)2CO3 + 2 H2SO4 → 2CuSO4 + CO2 + 3 H2O
(II.2)

La chrysocolle se dissout difficilement dans les solutions diluées d’acide sulfurique,

on estime qu’une large proportion de cuivre va dans les résidus. La faible proportion qui passe
en solution peut être supposée réaliser suivant la réaction :

CuSiO3 2H2O + H2SO4 → CuSO4 + SiO2 + 3H2O

(II.3)
Brochantite : CuSO4 3Cu(OH)2 + 3 H2SO4 → 4CuSO4 + 6H2O
(II.4)

B) Cas des sulfures

A la différence des minerais oxydés, la présence d’un milieu acide ne suffit pas pour
dissoudre les sulfures ; dans ce cas les réactions sont lentes. Pour augmenter leur cinétique, il
est nécessaire de travailler en milieu oxydant, notamment par ajout de sulfate ferrique ou sous
haute pression d’oxygène. Quelques exemples des réactions de lixiviation des minerais
sulfurés de cuivre sont :

Covellite: CuS + Fe2 (SO4)3 → CuSO4 + 2FeSO4 + S (II.5)

Chalcopyrite: CuFeS2 + 2Fe2 (SO4)3 → CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S (II.6)

D’un point de vue thermodynamique, la dissolution d’espèces sulfurées comme la

chalcocite et la covellite n’est possible qu’avec un potentiel entre 0,2 à 0,4 V. La réduction du
fer ferrique en fer ferreux produit ce potentiel en milieu acide.

2° LIXIVIATION ACIDE REDUCTRICE

Elle est appliquée aux minerais mixtes oxydés de cuivre et de cobalt. Le cobalt
trivalent est pratiquement soluble dans des conditions très chères (température et potentiel très
élevés), voilà pourquoi le cobalt bivalent est préférable pour une bonne mise solution.

Les agents réducteurs utilisés sont : les métaux en poudre, le dioxyde de soufre obtenu
à partir du métabisulfite de sodium qui se trouve à un étage d’oxydation plus élevé. C’est le
cas du Co2O3 dans la réaction suivante :

Co2O3 + 3H2SO4 + 2 FeSO4 → 2CoSO4 + Fe2(SO4)3 + 3 H2O

(II.7)
2Co2O3 +Na2S2O5 + 3H2SO4 → 4CoSO4 + Na2SO4 + 3H2O
(II.8)

II.3.2 LIXIVIATION AMMONIACALE

Lorsque la gangue renferme du calcaire ou de la dolomie, la lixiviation devient

prohibitive à cause de la forte consommation de l’acide. La solution de sulfate d’ammonium
(NH4)2SO4 et celle de NH4OH sont sélectives car les impuretés ne forment pas des complexes
avec le NH3 selon les réactions suivantes :

2+
Cu + 4NH3+1/2O2+H2O → Cu (NH3)4 + 2OH-
(II.9)
Cu2S+2NH3 (aq) +2NH+4 (aq) +1/2O2 → CuS (NH3)4+H2O
(II.10)

II.3.3 LIXIVIATION PAR CYANURATION

 Elle est utilisée au traitement des métaux précieux (Au, Ag, …) avec une solution
diluée de cyanure de sodium en milieu basique pour éviter l’hydrolyse de cyanure.

2Au+4NaCN+1/2O2+H2O → 2NaAu(CN) 2 +2NaOH

(II.11)

II.3.4 LIXIVIATION AVEC DU CHLORE OU CHLORURANTE

Elle est évitée compte tenu des difficultés en matière de corrosion et du cout de l’acide
(HCL). On utilise une solution de chlorure de fer (III). Voici quelques exemples :

CuFeS2 + 4FeCl3 → CuCl3 + 5FeCl2+2S à 65°C

(II.12)

CuFeS2 + 3FeCl3 → CuCL + 4FeCL2 + 2S

(II.13)

II.3.5 LIXIVIATION PAR LES BACTÉRIES

Elle est utilisée pour les minerais complexes en présence d’un oxydant d’une solution
ferrique générée par les bactéries et de l’oxygène de l’air. Les micro-organismes jouent le rôle
de catalyseur.

Exemple: 2FeS+7O2+2H2O→2Fe3+ +3SO4 2-

+ H2O
(II.14)

II.4 TECHNIQUES DE LIXIVIATION

II.4.1 LIXIVIATION EN PLACE

1° LIXIVIATION IN SITU

C’est une technique de lixiviation qui consiste à l’extraction des substances

valorisables dans les gisements miniers sans extraction physique de la roche. De manière
générale, les opérations de lixiviation en place sont celles dont les gisements sont laissés en
place et par moment fissurés ou altérés pour augmenter la porosité et la perméabilité. Ils sont
soumis à l’infiltration de solution lixiviante en vue d’en récupérer les métaux par dissolution.
 La solution riche est collectée dans des puits et pompée à la surface pour récupération
des minéraux utiles. On recourt à la lixiviation in situ lorsque le gisement est trop pauvre et
son exploitation minière moins économique.

2° DUMP LEACHING

Elle est faite lorsque l’acheminement du minerai du lieu de gisement et de l’usine est
très coûteux. Le Dump Leaching s’applique aux rejets de cuivre de faible teneur provenant
des traitements classiques et généralement des opérations en carrière.

Une solution de l’acide sulfurique est périodiquement aspergée au-dessus du tas. On

récupère la solution enrichie vers le bas du tas. La plupart des rejets sont disposés en large
remblais sur un sol naturellement imperméable.

II.4.2 LIXIVIATION EN TAS

La lixiviation en tas est une opération pareille au dump Leaching, la seule différence
est que les minerais sont préparés par une réduction dimensionnelle de manière mécanique.
Elle consiste à placer les minerais plus ou moins grossiers en tas après extraction faite à la
mine ou après quelques étapes de la concentration en constituant des surfaces de drainages
naturellement imperméables ou artificielles. La solution de lixiviation est aspergée par le
dessus, traverse le tas de haut en bas (percolation). Cette technique est appliquée aux minerais
pauvres.

CONSTITUTION ET FORMATION DU TAS

Préparation du revêtement du sol lors de la lixiviation en tas, la surface sur laquelle

doit s’effectuer l’opération doit être aménagée et imperméabilisée avant d’y déposer les
produits à traiter. Le dimensionnement de revêtement du sol dépend du nombre de tas et de la
surface de chaque tas.

II.4.3 LIXIVIATION PAR PERCOLATION

La lixiviation par percolation se fait dans des cuves, mais sans agitation. La solution
est aspergée au-dessus et la solution riche est récupérée vers le bas une fois la lixiviation
complète.

II.4.4 LIXIVIATION PAR AGITATION

 Elle s’applique aux minerais ou aux concentrés finement broyés et riches qui ne se
prêtent pas à une percolation à cause de slimes. Il existe plusieurs modes d’agitation :
pneumatique, mécanique, mécano-pneumatique, etc.

Les réactifs de lixiviation les plus couramment utilisés sont :

L’eau seule est utilisée pour la lixiviation des calcinés produits par un grillage
sulfatant et même les oxydes comme Re2O7. La réaction est :

Re2O7 + H2O → 2HReO4 (II.15)

les sels (solutions salines) ;
Les acides sont utilisés pour l’attaque de plusieurs constituants de fois d’une manière
sélective. L’acide sulfurique est le réactif le plus utilisé car il pose moins de problème
de corrosion et il est moins coûteux ;
Les bases.

II.4.5 LIXIVIATION SOUS PRESSION

La lixiviation sous pression se fait en présence ou en absence d’oxygène et à haute

température.

Elle s’effectue dans des autoclaves conçus pour résister aux fortes pressions et
températures et en milieu oxydant.

II.5 MECANISME DE LIXIVIATION

La transformation physico-chimique s’opère suivant les étapes :

le transport des réactifs en solution vers l’interface solide-liquide ;

l’absorption des réactifs à la surface ;
la désorption des produits solubles de la réaction ;
le transport des produits de l’interface solide-liquide vers la solution.

II.6 ASPECT THERMODYNAMIQUE

D’une manière générale, l’étude thermodynamique nous permet de dire dans quelles
conditions les équilibres sont stables ou non stables. En ce qui concerne la lixiviation, les
conditions de stabilité des équilibres sont représentées dans des diagrammes potentiels-pH
appelés diagrammes de POURBAIX. Puisqu’il s’agit des équilibres thermodynamiques des
solutions en milieu aqueux, nous aurons donc chaque fois à superposer le diagramme de
POURBAIX de l’eau sur ceux des métaux à valoriser (cuivre, cobalt, …).

DIAGRAMME POTENTIEL PH DU SYSTEME CU-H2O

L’examen de ce
diagramme montre que les ions 𝐶𝑢 sont stables en milieu acide et oxydant. Les réactions de
2+

mise en solution du cuivre sous forme d’oxyde sont généralement des réactions purement
chimiques (Pourbaix, 2006).

En effet les réactions de dissolution de CuO et Cu(OH)2 sont purement chimiques ;

elles peuvent s’écrire de la manière suivante :

 CuO + 2H+ Cu2+ + H2O Avec : log [𝐶𝑢2+] = 7,89 − 2𝑝𝐻 (II.16)
 Cu(OH)2 + 2 + Cu2+ + H2O Avec : log [𝐶𝑢2+] = 9,21 − 2𝑝𝐻 (II.17)

Tandis que les réactions suivantes sont électrochimiques ;

 𝐶𝑢+ 𝐶𝑢2+ + 1è (II.18)

[𝐶𝑢2+] ⁄[𝐶𝑢+]

Avec : = 0,153 + 0,0591 log

Si [𝐶𝑢2+] = [𝐶𝑢+], la relation ci-dessus donne = 0,153

+
 Cu2O + 2 2Cu2+ + H2 + 2è (II.19)

Avec = 0,203 + 0,059 𝑝𝐻 + 0,0591 𝑙𝑜𝑔 [𝐶𝑢2+]

 Cette réaction n’est possible qu’en présence d’un oxydant. Pour mettre en solution le
cuivre produit, il faut travailler dans des conditions oxydantes.

Ces conditions peuvent être obtenues par ajout du sulfate ferrique.

DIAGRAMME POTENTIEL-PH DU SYSTEME Co-H2O

Ce diagramme montre que l’ion Co3+ n’existe que dans les domaines très oxydants et
très acides alors que l’ion Co2+ existe dans les domaines moins oxydants et réducteurs. C’est
ainsi que pour solubiliser l’oxyde Co2O3 en solution acide, il faut conduire l’opération dans
les conditions réductrices.

Le cobalt métal est stable dans le milieu réducteur, dans le milieu oxydant et acide, il
est oxydé et passe en solution suivant l’oxydation :

 𝐶𝑜 → 𝐶𝑜2+ + 2é (II.20)

L’ion de cobaltique est stable dans le domaine acide et oxydant mais pas au-delà de la
zone de décomposition de l’eau. L’oxyde de cobalt trivalent est stable dans le domaine plus
oxydant et moins acide que celui du cobalt cobalteux, Il faut donc les conditions acides et
réductrices pour avoir les ions Co2+suivant la réaction ci–après :

 Co2O3 + 6H+ + 2e 2Co2++ 3H2O (II.21)

L’absence ou la non apparition de Co2O3 sur le diagramme est justifié par le fait que
cet oxyde d’après la théorie ne peut être stable qu’à hautes températures et d’après Pourbaix
M, le Co2O3 ne peut être obtenu à l’état pur qu’à partir de l’hydroxyde de cobalt trivalent
Co(OH)3 qui lui, est stable à basses températures. Bien que les propriétés thermodynamiques
de l’oxyde de cobalt trivalent hydraté soient peu différentes de celles de Co2O3, leurs
comportements hydrométallurgiques sont interprétés de la même manière sur le diagramme.

Le CoO2 (oxyde de cobalt tétravalent mentionné dans le diagramme est instable dans
la nature, il se transforme en oxyde trivalent. (Pourbaix, 1963).

II.7 ASPECT CINETIQUE

La cinétique chimique est une discipline qui étudie à la fois les vitesses des
transformations chimiques ainsi que leurs mécanismes. La vitesse et le rendement de
lixiviation dépendent d’un grand nombre des variables assez fortement indépendantes telles
que :

1° LA NATURE DE LA SURFACE SOLIDE

Pour les réactions mettant en jeu des solides, la nature de la surface des solides
réactants joue un rôle sur la cinétique de la réaction. Ceci est dû à la présence des défauts tels
que les dislocations, les lacunes et les atomes interstitiels, etc.

2° LA GRANULOMETRIE

La diminution de la taille des particules augmente la surface de contact entre les

solides et les liquides et donc la surface réactionnelle.

3° L’AGITATION

L’augmentation de la vitesse d’agitation permet de réduire l’épaisseur de la couche

limite, ce qui augmente la vitesse de réaction selon la relation:

4° LA TEMPERATURE

L’augmentation de la température a une grande influence sur les processus contrôlés

chimiquement, car la constante cinétique.

5° LA CONCENTRATION DE L’ESPECE LIXIVIANTE EN SOLUTION

Un processus liquide-solide contrôlé par la diffusion peut devenir un procédé contrôlé

chimiquement lorsqu’on augmente la concentration des réactifs dans la phase liquide.

6° LA DENSITE DE LA PULPE
 L’augmentation du rapport phase aqueuse sur la phase solide, alors qu’on maintient
constant la concentration de l’espèce lixiviante, favorise l’augmentation de la vitesse de la
lixiviation.
CHAPITRE III. MATERIEL ET METHODES

III.1 Origine de l’échantillon

L’échantillon ayant fait l’objet de nos investigations et sur lequel nous avons eu à
réaliser nos expériences provient de la mine à ciel ouvert de KANFUNDWA, précisément à
KAMBOVE ou il a subi des opérations de réduction granulométrique (concassage) et des
opérations de concentration spirale.
III.2 Préparation de l’échantillon

L’échantillon séché à l’étuve a été homogénéisé dans le but d’obtenir une composition
chimique quasi uniforme afin d’avoir un échantillon représentatif, pour la caractérisation
chimique, granulométrique et minéralogique.

III.3 Caractérisation de l’échantillon

La détermination des caractéristiques de l’échantillon est une étape importante et

primordiale à mener avant tout traitement. Cette dernière consiste en une caractérisation
chimique, granulométrique et minéralogique.

III.3.1 Caractérisation chimique

La caractérisation chimique de l’échantillon des concentrés spirales consiste à la

détermination des différents éléments chimiques qui le constituent ainsi que leurs proportions.
Cela a été possible grâce à un spectromètre à absorption atomique et d’un appareil à infra-
rouge (le NITON XFR).

III.3.2 Caractérisation minéralogique

La caractérisation minéralogique étudie les matériaux pour déterminer la composition

minérale et la structure minérale.

Elle peut être utilisée pour identifier les espèces minérales et comprendre leurs
caractéristiques et propriétés. Pour l’échantillon, la caractérisation a été faite à l’aide d’une
loupe binoculaire par le service de minéralurgie du laboratoire EMT/Likasi.

III.3.3 Caractér isation granulométrique

 La granulométrie caractérise la taille des particules qui constituent la phase solide d’un
matériau et sa détermination se réalise suivant plusieurs techniques parmi lesquelles le
tamisage qui permet d’une part d’isoler physiquement chaque classe granulométrique, et
d’une autre part de déterminer leur proportion pondérale.

III.3.4 Caractéristiques du raffinat

Le raffinat, réactif ayant été utilisé lors de la lixiviation afin d’étudier la

consommation d’acide, a été prélever à l’Usine d’extraction par solvant (SX) aux Usines de
Shituru. Ce dernier est obtenu lors de l’extraction par solvant qui est une méthode de
séparation liquide-liquide par un réactif organique ayant pour but de purifier et de concentrer
la solution en ions Cu2+.

III.4. Matériel et réactifs utilisés

III.4.1 Matériel

a) Appareillage

Les appareils utilisés lors des essais de lixiviation sont :

 Balance
 ;

 Chronomètre ;

 étuve ;

 agitateur

 pompe à vide

 bain marie
 .

b) Accessoires

Les accessoires utilisés au cours des essais de lixiviation sont :

 papiers filtres ;

 papiers kraft ;

 pissette ;

 entonnoir ;

 pans ;

 flacons ;

 éprouvette ;

 spatule ;

 bécher ;

 burette ;

 pipette ;

 ballons jaugés ;

 Indicateurs de pH.

III.4.2 Réactifs

Nos tests de lixiviation ont été effectués à l’aide des réactifs suivants :

 l’acide sulfurique d’une pureté de 98% ;

 l’eau distillée ;
  le raffinat.

III.5. Méthodes utilisées

III.5.1. Mode opératoire

a) Préparation de l’acide

La préparation de l’acide sulfurique se fait d’après le mode opératoire suivant :

 préparer un volume d’eau inférieur à 1 litre dans une éprouvette de 1000ml ;

 calculer le volume d’acide à partir de la concentration d’acide de départ ;

 ajouter la quantité d’acide dans l’éprouvette de 1 litre ;

 ajouter de l’eau jusqu’à atteindre le volume de 1 litre.

b) Lixiviation en milieu acide non réducteur et sans raffinat

Pour cette lixiviation, nous avons fait les essais d’orientations en lixiviant le minerai
afin d’évaluer les caractéristiques hydrométallurgiques de l’échantillon en utilisant l’acide
sulfurique comme agent lixiviant préparé à une concentration de 75g /l sans ajout de réducteur
et sans ajout de raffinat.

Le mode opératoire suivant a été utilisé lors des essais de lixiviation :

 préparer un litre de solution lixiviante dans un bécher ;

 placer le bêcher contenant la solution lixiviante sur l’agitateur mécanique ;

 démarrer l’agitateur mécanique ;

 peser « y » grammes de minerai ;

 verser le minerai dans le bêcher contenant un litre de la solution lixiviante ;

 démarrer un chronomètre ;

 stopper l’agitation à la fin du temps x choisi ;

 filtrer la pulpe obtenue en fin de lixiviation ;

 laver le gâteau avec de l’eau distillée ;

 récupérer la solution et ramener son volume à 2 litres par ajout d’eau distillée pour
ajuster le volume ;
  homogénéiser le mélange ;

 sécher le gâteau dans l’étuve à 105°c pendant 24 heures ;

 pulvériser le gâteau séché ;

 peser le poids du gâteau sur la balance.

c) Lixiviation en milieu acide et avec raffinat

Ici, nous avons procéder à la lixiviation dans un même milieu que celui précédant mais
cette fois ci nous avons fait une préparation de la pulpe avec le raffinat (pré lixiviation), puis
nous avons ajouté de l’acide frais après un temps t.

La procédure expérimentale est la suivante :

 Prélever un volume v (inférieur à 1 litre) de raffinat dans un bécher ;

 placer le bécher contenant la solution de raffinat sur l’agitateur mécanique ;

 démarrer l’agitateur;

 peser y g de minerai que l’on met dans le bécher ;

 après un temps x1, ajouter de l’acide frais jusqu’à atteindre un litre ;

 prélever le ph toute les 10min ;

 arrêter la lixiviation une fois le temps fixé est atteint ;

 filtrer la pulpe obtenue en fin de lixiviation ;

 laver le gâteau avec de l’eau distillée ;

 récupérer la solution et ramener son volume à 2 litres par ajout d’eau distillée pour
ajuster le volume ;

 homogénéiser le mélange ;

 sécher le gâteau dans l’étuve à 105°c pendant 24 heures ;

 pulvériser le gâteau séché ;

 peser le poids du gâteau sur la balance.

III.6. Calcul des caractéristiques hydrométallurgiques

III.6.1. Le rendement de lixiviation (R)

C’est le rapport exprimé en % entre le poids solubilisé de l’élément et le poids de

l’élément contenu dans l’échantillon avant lixiviation. Il peut être calculé par la formule
suivante :

(III.1)

Avec P1 : le poids de départ du minerai en gramme ;

P2 : le poids du résidu en gramme ;

T1 : la teneur de l’élément dans le minerai de départ en %

; T2 : la teneur de l’élément dans le résidu en %.

III.6.2. La solubilité (S)

C’est le poids de métal solubilisé exprimé en kg par tonne de solides lixiviés : les
solubilisations sont aussi calculées sur la base des analyses des solides.
(P1 ×T 1 )(P2 × T 2 )
S= 1000
100 P1
(III.2)
III.6.3. La consommation totale d’acide (CTA)

C’est la quantité d’acide consommée au cours de lixiviation exprimée en kg par tonne

de solides lixiviés.

A1 V 1−( A 2 × 2)
CTA= × 1000
P1
(III.3)

Avec :

 A1 : la concentration de l’acide en g /l dans le

lixiviant ;
 A2 : la concentration de l’acide en g /l dans le filtrat
 V1 le volume d’acide en litre.

III.6.4. La consommation d’acide par le cuivre et par le cobalt

 Elle s’exprime en kg par tonne de solides lixiviés.

Cons. AC/Cu = SCu x 1,54 (III.4)

Cons. AC/Co = SCo x 1, 66 (III.5)

Les constantes 1,54 et 1,66 sont obtenues en faisant le rapport du poids de moles de la
substance solubilisant et du poids de moles de la substance solubilisée.

 Pour 1 mole de cuivre (63,5 g) mise en solution par 1 mole de H 2SO4 (98 g), Le
rapport 98 g/63,5 g donne 1,54 (Mm H2SO4/Mat Cu) ;

 Pour 1 mole de cobalt (58,9 g) mise en solution par 1 mole de H2SO4 (98 g), le
rapport 98 g/58,9 g donne 1,66 (Mm H2SO4/Mat Co).

III.6.5. La consommation d’acide par la gangue (CAG)

C’est la quantité d’acide consommée par les éléments de la gangue. Elle est calculée
en faisant la différence entre la consommation spécifique totale d’acide et les consommations
par le cuivre et par le cobalt.

CAG=CTA−SCu.1 , 54−SCo .1 ,66 (III.6)

Elle s’exprime aussi en kg par tonne.

 CHAP IV. ANALYSE ET INTERPRETATION DES RESULTATS
IV.1. Présentation des résultats
Ce chapitre présente les résultats de l’analyse minéralogique, des analyses chimiques
des échantillons et des essais de lixiviation réalisée avec les concentrés SPRL.
IV.1.1. Résultats des analyses chimiques
Les résultats des analyses chimiques ont données les résultats suivants :
Tableau : Analyse chimique de l’échantillon

Poids % Cu %Co %Fe %SiO2

150g 3,41 0,10 2,97 44,52

IV.1.2. Résultats de l’analyse minéralogique

Cette analyse minéralogique a donné la composition suivante :
 Malachite : 𝐶𝑢𝐶𝑂3. 𝐶(𝑂𝐻)2 ;

 Hétérogénite : 𝐶𝑜2𝑂3. 𝐶𝑜𝑂. 𝐶𝑢𝑂. 7𝐻2𝑂 ;

 Quartz : 𝑆𝑖𝑂2 ;
 Limonite : 𝐹𝑒2𝑂3. 2𝐻2𝑂.

IV.1.3. Tests de lixiviation

Bien avant de d’amorcer tous nos essais de lixiviation, nous avons tout d’abord
effectués des essais d’orientation afin de nous permettre de ne pas commettre d’erreurs lors
des essais proprement dit. Pour nos essais d’orientation nous avons fait une lixiviation dans
les conditions standards sans raffinat c’est-à-dire, nous avons fait une lixiviation de 3 heures
avec de l’acide frais de concentration 75g/l pour un pourcentage solide de 15%. Puis nous
avons fait un autre essai avec un ratio de 1, c’est-à-dire, nous avons procédé de la même
manière que la fois précédente mais cependant nous avons utilisé un volume de raffinat égal à
celui du volume d’acide qui est de 500 ml.

Eléments lix sans raffinat lix avec raffinat

Concentratio
n en Cu (g/l) 1,76 1,7
Concentratio
n en Co (g/l) 0,14 0,22
H2SO4 26,69 9,43
Ces résultats nous montrent que la consommation d’acide et le rendement de
lixiviation sont différents lorsque nous faisons la lixiviation avec ou sans raffinat.
IV.1.4. Présentation des paramètres et plan d’expérimentation
Durant notre séjour au département d’études métallurgiques (EMT), nous avons eu à
réaliser plusieurs séries d’essais sur la lixiviation. Tous ces essais ont été réalisés avec pour
objectif, nous permettre de déterminer les valeurs optimales des paramètres de lixiviation sur
lesquels s’appuyer afin de réduire la consommation d’acide, tout en donnant aussi le domaine
de variation du volume d’acide et de raffinat à prendre.

En ce qui concerne nos essais, nous avons retenus les paramètres opératoires suivants :

 Le temps ;
 Le pourcentage solide ;
 La concentration d’acide ;
 Le ratio (le volume d’acide par rapport au volume de raffinat).
Ces facteurs ainsi que leurs niveaux de variation sont énumérés dans le tableau suivant :

Paramètres Unités 1 2 3 4

Acidité Gramme/litre 45 60 75 90

Volume Millilitre 1000 750 500 250

d’acide
Volume de Millilitre 0 250 500 750
raffinat
% solide Pourcentage 15 25 35 -

De ce fait nous avons fait les essais suivants :

Volume d'acide Volume de raffinat %

N° Essai Acidité (ml) (ml) sol
1 45 1000 0 15
2 45 750 250 15
3 45 500 500 25
4 45 250 750 35
5 60 1000 0 25
6 60 750 250 35
7 60 500 500 15
8 60 250 750 25
9 75 1000 0 35
10 75 750 250 25
11 75 500 500 35
 12 75 250 750 15
13 90 1000 0 15
14 90 750 250 15
15 90 500 500 35
16 90 250 750 25

IV.1.4. Résultats d’optimisation des paramètres

N° Acidit Volume d'acide Volume de raffinat % Rdt Cu en Rdt Co

Essai é (ml) (ml) sol % % CAT CAG
144,1 124,9
1 45 1000 0 15 95,40 50,18 3 4
2 45 750 250 15 95,37 94,71 58,20 27,28
3 45 500 500 25 93,85 59,60 68,88 37,10
4 45 250 750 35 84,07 93,97 21,09 2,44
152,5
5 60 1000 0 25 94,52 92,11 3 92,26
6 60 750 250 35 93,37 92,93 45,00 16,55
7 60 500 500 15 94,67 94,67 39,07 14,51
8 60 250 750 25 92,34 92,13 20,33 5,24
143,6
9 75 1000 0 35 95,10 91,98 0 83,21
118,2
10 75 750 250 25 93,74 93,09 0 91,80
11 75 500 500 35 95,19 93,88 34,57 9,13
12 75 250 750 15 94,87 95,54 29,00 9,83
221,7 190,6
13 90 1000 0 15 92,24 24,77 3 5
184,9 154,2
14 90 750 250 15 93,80 53,03 3 6
15 90 500 500 35 92,89 27,17 29,73 10,65
16 90 250 750 25 95,20 94,76 29,04 13,58

IV.2 Traitement des résultats

Plusieurs facteurs ont une influence sur la consommation d’acide lors de la lixiviation,
entre autre nous avons :

 la concentration en acide
 le rapport acide/raffinat (ratio)
 le pourcentage solide.
IV.2.1. Effet de la concentration d’acide sur la consommation d’acide
 240.00 Cette figure
nous montre que
220.00
plus la
200.00 concentration
d’acide augmente,
CTA

180.00
plus la

160.00 consommation
totale d’acide tend
140.00
à augmenter et plus

120.00 la consommation
40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
d’acide augmente,
Acidité
plus on solubilise
des impuretés.
IV.2.2 Effet du rapport acide/raffinat (Ratio)
A) Pour une concentration de 45 g/l
80.00

70.00

60.00

50.00
CTA

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
0 1/2 1 1 1/2 2 2 1/2 3 3 1/2

Ratio

B) Pour une concentration de 60 g/l

 60 g/l
50.00
45.00
40.00
35.00
30.00
CTA

25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
0 1/2 1 1 1/2 2 2 1/2 3 3 1/2

Ratio

Cette courbe nous montre que lorsque le volume de raffinat est supérieur au volume
d’acide, la consommation d’acide est faible. Cette variation est brusque.
C) Pour une concentration de 75 g/l

75 g/l
140.00

120.00

100.00

80.00
CTA

60.00

40.00

20.00

0.00
0 1/2 1 1 1/2 2 2 1/2 3 3 1/2
Ratio

L’allure nous montre que à cette concentration, la consommation d’acide augmente

progressivement lorsque le ration augmente.
D) Pour une concentration de 90 g/l
 90 g/l
60.00

50.00

40.00
CTA

30.00

20.00

10.00

0.00
0 1/2 1 1 1/2 2 2 1/2 3 3 1/2

Ratio

A cette concentration, la consommation d’acide diminue légèrement jusqu’à ce que le volume

d’acide soit égal au volume de raffinat, puis elle augmente lorsque le ratio augmente.
Nous comprenons par l’allure des différentes courbes que la consommation d’acide augm ente
lorsque le ratio est grand.
Cependant, le choix se portera non seulement sur la consommation d’acide mais aussi
sur le rendement de lixiviation. Nous devons choisir un ou des paramètres qui nous donnent
une consommation faibles d’acide avec un rendement de lixiviation élevé.
CONCLUSION