Benchiheub Slimane

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère De L’enseignement Supérieur Et De La Recherche Scientifique

Université Badji Mokhtar - Annaba
‫ ﻋﻨﺎﺑﺔ‬-‫ﺟﺎﻣﻌﺔ ﺑﺎﺟﻲ ﻣﺨﺘﺎر‬

Faculté des sciences de l’ingénieur
Département de génie mécanique
THÈSE
Présenté pour obtenir le grade de
DOCTEUR
Spécialité : Mécanique
Soutenue publiquement
Par
Slimane Benchiheub
Etude de l’interaction « outil - pièce »

lors de l’usinage des matériaux durcis
Directeur de thèse : Pr. Lakhdar Boulanouar
Jury :
Mr. Mohammed Ouali, Professeur, Université de Blida Président

Mr. Lakhdar Boulanouar, Professeur, Université de Annaba Rapporteur
Mr. Mohamed Lamine Fares, Professeur, Université de Annaba Examinateur
Mr. Mohamed Athmane Yallese, Maître de Conférences, Université de Guelma Examinateur
02/05/2010
Remerciements
Ce travail a été réalisé au Laboratoire de Recherche

Mécanique des Matériaux et Maintenance Industrielle (LR3MI) de
l’université de Annaba sous la direction de Monsieur le Professeur
Lakhdar Boulanouar. Je le remercie chaleureusement pour m’avoir
guidé efficacement pendant ces quatre années en me faisant ainsi
profiter de ses compétences, de ses conseils fructueux et de m’avoir
permis de mener à terme cette thèse Scientifique.
Je remercie également Monsieur le Professeur Mohammed.

Ouali qui m’a fait le plaisir et l’honneur de présider le jury de cette
thèse.
J’exprime toute ma gratitude à Messieurs :

Mohamed Lamine Fares, Professeur au département de métallurgie de
l’université de Annaba et Mohamed Athmane Yallese, Maître de
conférence au département de mécanique de l’université de Guelma
qui m’ont fait l’honneur d’être des examinateurs de ma thèse et qui
ont consacré de leur précieux temps à son évaluation. Je les remercie
vivement pour l’intérêt qu’ils ont porté à mon travail.
Que soit également associé à ces remerciements Messieurs :

Ahmed Hebbar Professeur à l’université de Mostaganem,
Hichem Arioui Maître de conférence à l’université d’Yvry
Val d’ Essonne (France) et Abdelaziz Amirat de l’université de Annaba
pour leurs aides précieuses.
J’adresse mes sincères remerciements à toutes celles et tous

ceux qui m’ont aidé à différents stades de ce travail.
Enfin je dédie ce travail à toute ma famille.
1
‫ﻤﻠﺨـﺹ‬
‫ﻓﻲ ﻣﺠﺎل اﻟﺼﻨﺎﻋﺔ‪ ،‬ﻣﺎزاﻟﺖ ﻃﺮق اﻟﺘﺤﺴﻴﻦ ﺗﻌﺘﻤﺪ آﺜﻴﺮا ﻋﻠﻰ اﻟﻤﻌﺎرف اﻟﻤﻜﺘﺴﺒﺔ ﺧﻼل ﺳﻨﻮات‪،‬‬
‫و ﻋﻠﻰ ﺗﺠﺎرب ﻣﻄﻮﻟﺔ و ﻣﻜﻠﻔﺔ‪ .‬و ﻟﻜﻦ ﻗﺒﻞ وﺿﻊ اﻟﺤﻠﻮل أو ﺗﻄﻮﻳﺮ ﻧﻤﺎذج‪ ،‬ﻣﻦ اﻟﻀﺮوري اﻟﺘﻤﻴﻴﺰ ﺑﺪﻗﺔ‬
‫ﺑﻴﻦ ﻣﺨﺘﻠﻒ أﻧﻤﺎط اﻟﺘﻠﻒ‪ ،‬و اﻟﺘﺤﻜﻢ ﻓﻲ ﺟﻤﻴﻊ اﻟﻌﻮاﻣﻞ اﻟﻤﺆذﻳﺔ إﻟﻰ ﺗﺂآﻞ أدوات اﻟﻘﻄﻊ‪.‬‬
‫ﻓﻲ هﺬا اﻹﻃﺎر ﻳﻬﺪف هﺬا اﻟﻌﻤﻞ ﻟﺪراﺳﺔ اﻟﺘﺄﺛﻴﺮ اﻟﻤﺘﺒﺎدل ﻟﻠﺜﻨﺎﺋﻴﺔ "أدوات اﻟﻘﻄﻊ – اﻟﻤﺎدة"‪ ،‬ﺑﻬﺪف‬
‫اﻟﺘﺤﻠﻴﻞ و إﺑﺮاز اﻟﻈﻮاهﺮ اﻟﻨﺎﺗﺠﺔ ﻋﻦ ﺗﻔﺎﻋﻞ اﻟﺜﻨﺎﺋﻴﺔ اﻟﺴﺎﺑﻘﺔ‪ .‬و ﺿﻤﻦ ﺁﻓﺎق اﻟﺘﻄﺒﻴﻘﺎت اﻟﺼﻨﺎﻋﻴﺔ ﻳﻌﺘﻤﺪ هﺬا‬
‫اﻟﻌﻤﻞ ﻋﻠﻰ ﺗﻄﺒﻴﻖ اﻟﻤﺨﻄﻄﺎت اﻟﺘﺠﺮﻳﺒﻴﺔ‪ ،‬و ﻳﺤﺘﻮي ﻋﻠﻰ اﻟﺒﺤﺚ ﻋﻠﻰ ﻧﻈﺎم ﻗﻄﻊ أﻣﺜﻞ ﺑﺎﺳﺘﻌﻤﺎل ﻃﺮﻳﻘﺘﻲ‬
‫‪ Steepest Descent‬و ‪.Newton Reflective Interieur‬‬
‫أﻋﻄﺖ اﻟﻨﺘﺎﺋﺞ اﻟﺘﺠﺮﻳﺒﻴﺔ أﺣﺴﻦ ﻣﺮدود ﻟﻤﺪة اﻟﺤﻴﺎة )‪ (T‬ﺑﺎﻟﻨﺴﺒﺔ ﻷدوات اﻟﻘﻄﻊ ﻟﻠﻨﺘﺮﻳﺪ اﻟﺒﻮري‬
‫اﻟﻤﻜﻌﺐ )‪ (CBN 7020/7050‬ﻣﺘﻔﺎوﺗﺔ ﺑﺬﻟﻚ أﻗﻼم اﻟﻘﻄﻊ اﻟﺨﺰﻓﻴﺔ )‪ ،(CC 650‬آﻤﺎ أن ﺣﺎﻻت اﻟﺴﻄﺢ آﺎﻧﺖ‬
‫ﻣﻮاﻓﻘﺔ ﻣﻊ ﺗﻠﻚ اﻟﺘﻲ ﺗﻌﺮﺿﺖ ﻟﻠﺘﺠﻠﻴﺦ )‪ .(0,2 µm π Ra π 1,1 µm‬آﻤﺎ ﺳﺠﻠﺖ أﻗﻼم اﻟﻘﻄﻊ اﻟﺨﺰﻓﻴﺔ‬
‫ﺣﺎﻟﺔ ﺳﻄﺢ ﺧﺎرج ﻣﺠﺎل اﻟﺘﺠﻠﻴﺦ‪.‬‬
‫ﻳﻌﺘﺒﺮ ﻧﻈﺎم اﻟﻘﻄﻊ اﻷﻣﺜﻞ اﻟﻤﺘﺤﺼﻞ ﻋﻠﻴﻪ ﺑﺎﻟﻄﺮق اﻟﻤﺬآﻮرة أﻋﻼﻩ ﻟﻤﺨﺘﻠﻒ ﻣﻮاد أدوات اﻟﻘﻄﻊ‬
‫اﻟﻤﺨﺘﺒﺮة‪ ،‬ﺣﻼ ﺑﺪﻳﻼ ﻟﺘﺸﻐﻴﻞ اﻟﻔﻮﻻذ ‪ 100 Cr6‬اﻟﻤﻌﺎﻟﺞ‪ ،‬اﻟﺬي ﻳﻤﻜﻦ اﺳﺘﻌﻤﺎﻟﻪ ﻓﻲ ﺁﻟﺔ اﻟﺘﺤﻜﻢ اﻟﻌﺪدي ﻣﻦ‬
‫ﺟﻬﺔ‪ ،‬و ﻳﺴﺘﻮﻓﻲ ﺗﻮﺟﻴﻬﺎت ‪ Sandvik‬ﻣﻦ ﺟﻬﺔ أﺧﺮى‪.‬‬
‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﻴﺔ ‪ :‬ﺗـﺂآﻞ ‪ -‬ﺧﺸﻮﻧـﺔ ‪ -‬اﻟﻨﺘﺮﻳﺪ اﻟﺒﻮري اﻟﻤﻜﻌﺐ ‪.Steepest Descent - fmincon -‬‬
‫‪2‬‬
A B STR A C T
In industry, the methods of optimization are still largely based on the

knowledge obtained during years and long and expensive tests. But before setting up
solutions or developing models, it is necessary to characterize in a precise way the
various damaging modes and to control all the factors which lead to the wear of the
tools. It is in this context that we plan in this work to study the reciprocal influence of
the couple “tool - workpiece”, with an aim to interpret and or to put forward the
phenomena resulting from the latter interaction. This work which raises many
prospects for industrial applications is founded on the application of the experimental
designs. It includes the search for an optimum relating to the mode of cut by the
methods of steepest descent and that of Newton Reflective interieur.
The experimental results show better output in terms of lifetime (T) in favour of tools
CBN7020/7050, exceeding largely the black ceramics (CC 650) and of surface
qualities comparable with those of grinding (0,2 µm π Ra π 1,1 µm). The CC 650
recorded a surface quality out from these limits. The optimum relating to the mode of
cut obtained respectively by the methods quoted above for various materials with
tools tested, is regarded as an alternative solution with the machining of steel 100 Cr6
soak, exploitable on a machine with numerical control on one hand, and a satisfied
report compared to the Sandvik recommendations on the other hand.
Key words: Wear - Roughness - CBN - Steepest Descent - fmincon.
3
RESUME
Dans l’industrie, les méthodes d’optimisation sont encore largement basées

sur les connaissances acquises au cours des années et sur des essais longs
et coûteux. Mais avant de mettre en place des solutions ou de développer des
modèles, il est nécessaire de caractériser de manière précise les différents modes
d’endommagement et de maîtriser tous les facteurs qui conduisent à l’usure des
outils. C’est dans ce contexte que nous envisageons dans ce travail d’étudier
l’influence réciproque du couple « outil - matière ». Ceci dans le but d’interpréter et ou
mettre en exergue les phénomènes issus de l’interaction du couple « outil - matière ».
Ce travail qui relève des perspectives d’applications industrielles est fondé sur
l’application des plans d’expériences. Il inclut la recherche d’un optimum relatif au
régime de coupe par la méthode de la Plus Grande Pente (Steepest descent) et celle
du Newton Réflective Intérieure. Les résultats expérimentaux ont donné lieu à un
meilleur rendement en termes de durée de vie (T) en faveur des outils
CBN7020/7050, dépassant ainsi de loin la céramique noire (CC 650) et des états de
surfaces comparables à ceux de la rectification (0,2 µm π Ra π 1,1 µm).
La CC 650 a enregistré un état de surface en dehors de ces limites. L’optimum relatif
au régime de coupe obtenu respectivement par les méthodes citées ci-dessus pour
les différents matériaux à outils testés est considéré comme une solution alternative
à l’usinage de l’acier 100 Cr6 traité, exploitable sur une machine à commande
numérique d’une part et un satisfecit par rapport aux recommandations Sandvik
d’autre part.
Mots clés : Usure - Rugosité - CBN - Méthode de la Plus Grande Pente - fmincon.
4
SOMMAIRE
Listes des abréviations ………………………..……

8.
Introduction générale ………………………. . 9
Chapitre I : Mécanismes et physique de la coupe des métaux

I.1. Les besoins liés à l’usinage……………………………………………………………………14
I.2. Usinage…………………………………………………………………………………………..15
I.3. Coupe orthogonale et paramètres associés………………………………………..…….. 15
I.4. Développement des outils de coupe………………………………………………………… 17
I.5. Endommagement des outils de coupe…………………………………………………………. 19
I.5.1. Introduction…………………………………………………………………………….…….. 19
I.5.2. Influence des paramètres de coupe sur l’usure…………………………………..…….. 19
I.5.3. Mécanismes d’endommagement des outils……………………………………………….20
I.5.3.1. Introduction………………………………………………………………………………….20
I.5.3.2. Déformation plastique et fatigue………………………………………………….…….. 22
I.5.3.3. Usure par abrasion……………………………………………………………….…. …. 22
I.5.3.4. Usure par adhésion : arête rapportée et attrition………………………………….…. 23
I.5.3.5. Usure par diffusion……………………………………………………………………… 24
I.5.4. Formes d’usure…………………………………………………………………………… 24
I.5.5. Critères d’usure et durée de vie des outils………………………………………. …… 25
I.5.5.1. Critères de surveillance de l’usure……………………………………………………. 25
I.5.5.1.1. Critères directs………………………………………………………………………... 25
I.5.5.1.2. Critères indirects……………………………………………………………………… 25
I.5.6. Modèles de durée de vie et modèles d’usure……………………………………….….. 27
I.6. Formation du copeau……………………………………………………………………….. 28
I.6.1. Echelle macroscopique…………………………………………………………………... 29
I.6.2. Echelle microscopique……………………………………………………………….……. 30
I.6.2.1. Copeau continu…………………………………………………………………….…….. 30
I.6.2.2. Copeau avec arête rapportée…………………………………………………….……… 31
I.6.2.3. Copeau discontinu………………………………………………………………….………31
I.6.3. Cas particuliers………………………………………………………………………………..32
I.7. Formation de couches blanches……………………………………………………………. 34
I.8. Modèles analytiques de la coupe……………………………………………………….……….. 36
I.8.1. Approche énergétique : Modèle de Merchant………………………………………..…….. 36
I.8.2. Approche mécanique………………………………………………………………………….37
I.8.3. Approche thermo - mécanique………………………………………………………..……..37
I.8.4. Autres modèles de coupe…………………………………………………………………. 37
I.9. Analyse thermique de la coupe………………………………………………………….……… 39
I.9.1. Température à l’interface outil-copeau………………………………………………..…….. 42
I.9.2. Mesures indirectes de la température………………………………………………..….. 43
I.9.3. Mesures directes de la température………………………………………………….………. 43
I.9.3.1. Mesure de la température de coupe par thermocouple………………………….….........
43
I.9.3.2. Mesure de la température par la méthode optique……………………………….…. 43
I.10. Caractéristiques des surfaces usinées……………………………………………….…….44
I.10.1. Définition des critères de rugosité……………………………………………………….. 44
I.10.2. Etats de surface……………………………………………………………………………..45
I.10.3. Dimensions et formes…………………………………………………………………….. 46
I.10.4. Modèles théoriques de la rugosité………………………………………………………. 47
I.11. Conclusion………………………………………………………………………………..……….. 48
5
Chapitre II : Outils d’aide à l’optimisation
II.1. La méthodologie des plans d’expériences…………………………………………….…… 50
II.1.1. Introduction……………………………………………………………………………………50
II.1.2. Modèle mathématique…………………………………………………………….. …… 51
II.1.3. Choix du type de plan………………………………………………………………….…….51
II.2. Les Méthodes d’optimisation………………………………………………………………… 52
II.2.1. Introduction……………………………………………………………………………..…….52
II.2.2. Modélisation mathématique d’un problème d’optimisation……………………..…….. 52
II.2.3. Problème d’optimisation sans contraintes………………………………………..…….. 53
II.2.4. Classification des méthodes d’optimisation………………………………….……..…...…… 53
II.2.4.1. Méthodes déterministes…………………………………………………………….….. 54
II.2.4.1.1. Méthode de la plus grande pente………………………………………………….. 54
II.2.4.2.Méthodes stochastiques…………………………………………………………….….. 55
II.2.5. Problèmes d’optimisation contraints………………………………………………..….. 56
II.2.5.1. Fonctions préprogrammées en MATLAB…………………………………………… 56
II.2.5.2. Méthode de Newton Réflective Intérieure …………………………………………… 58
II.2.5.3. Méthode du gradient conjugué préconditionné…………………………………..… 60
II.3. Conclusion……………………………………………………………………………………. 61
Chapitre III : Partie expérimentale

III.1. Introduction……………………………………………………………………………….……63
III.2. Présentation du matériel…………………………………………………………………….. 63
III.3. Conditions expérimentales…………………………………………………………………. 63
III.4. Définition de l’acier utilisé………………………………………………………………….. 63
III.5. Matériaux à outils utilisés…………………………………………………………………… 66
III.6. Résultats des essais…………………………………………………………………………. 67
III.6.1. Usure……………………………………………………………………………………….. 67
III.6.2. Rugosité Ra………………………………………………………………………………….68
III.6.3. Précision dimensionnelle………………………………………………………………… 69
III.6.4. Efforts de coupe…………………………………………………………………………. 69
III.7. Précautions prises lors de ces essais……………………………………………………. 69
III.8. Conclusion……………………………………………………………………………….…….… 71
6
Chapitre IV : Analyse des résultats
IV.1. Analyse des résultats……………………………………………………………………… 73
IV.1.1. Analyse de l’usure obtenue par la méthode unifactorielle………………………………. 73
IV.1.2. Analyse de l’usure obtenue par la méthode multifactorielle…………………. ….……… 82
IV.1.2.1. Influence de la vitesse de coupe sur la durée de vie…………………………….…….. 83
IV.1.2.2. Influence de l’avance sur la durée de vie………………………………………….…..84
IV.1.2.3. Influence de la profondeur de passe sur la durée de vie…………………………….85
IV.1.3. Analyse de la rugosité obtenue par la méthode unifactorielle……………………….. 86
IV.1.4. Analyse de la rugosité obtenue par la méthode multifactorielle………………….……87
IV.1.5. Analyse de la précision dimensionnelle et morphologie du copeau…………….…... 90
IV.1.6. Analyse des efforts de coupe…………………………………………………….……… 91
IV.1.7. Recherche de l’optimum………………………………………………………….……… 93
IV.1.7.1. Optimisation par la méthode de la Plus Grande Pente…………………………… 94
IV.1.7.1.1. Surfaces de réponse pour le CBN 7020………………………………….…………..94
IV.1.7.1.2. Recherche de l’optimum pour le CBN 7020…………………………………………96
IV.1.7.1.3. Surfaces de réponse pour le CBN 7050……………………………………….…….97
IV.1.7.1.4. Recherche de l’optimum pour le CBN 7050………………………………….…….. 99
IV.1.7.1.5. Surfaces de réponse pour la CC 650……………………………………………..…. 100
IV.1.7.1.6. Recherche de l’optimum pour la CC 650…………………………………………..102
IV.1.7.2. Optimisation par la méthode de Newton Réflective Intérieure ……………………… 103
IV.1.8. Conclusion……………………………………………………………………………..……. 105
Conclusion Générale……………….................... 115

107
Annexes I à IV …………………………………..116
.108
.
Travaux publiés………………………….………126
118
Références ……………………………….……127
.119
7
LISTE DES ABRÉVIATIONS
ap Profondeur de passe [mm]
f Avance par tour [mm/tr]
Ft Effort de coupe tangentiel [N]
Fr Effort de coupe radial [N]
Fa Effort de coupe axial [N]
∇f Gradient de la fonction objective

∇2f Matrices des dérivées secondes partielles
HRC Dureté Rockwell
KT Usure en cratère [mm]
Kc Pression spécifique de coupe [N/mm2]
R2 Coefficient de détermination
Rε Rayon du bec de l’outil [mm]
L Longueur d’usinage (passe) [mm]
Ra Rugosité moyenne arithmétique (µm)
T Tenue de l’outil [mn]
PC Perte de cote [mn]
[Vb] Usure en dépouille admissible [mm]
Vc Vitesse linéaire de coupe [m/min]
α Angle de dépouille [degré]
Xr Angle de direction principale [degré]
γ Angle d’attaque [degré]
λ Angle d’inclinaison d’arête [degré]
S Section du copeau [mm2]
f mincon Routine d’optimisation non linéaire
F Test de FISHER
t Test de STUDENT
8
INTRODUCTION GENERALE
9
Introduction Générale
La coupe de métaux, procédé d’usinage dont l’origine est très ancienne,

a connu une grande expansion avec la mécanisation de plus poussée des ateliers de
fabrication. Malgré l’apparition de nouvelles techniques au cours des dernières
années, elle reste à l’heure actuelle l’un des procédés les plus largement utilisés.
Pour se convaincre de son importance économique, il suffit de considérer le volume
des dépenses faite aux U.S.A. pour l’usinage des métaux. Il représente 5% du produit
national brut, ce qui est énorme pour une seule technique [1].
La recherche d’une productivité toujours meilleure de la coupe des métaux est

donc une préoccupation majeure. Cette amélioration permanente repose plus ou
moins directement sur l’étude approfondie des mécanismes physiques et des lois
régissant ce procédé. Celle-ci reste donc un objectif essentiel. Son intérêt ne peut
être éclipsé par le développement de nouveaux moyens d’usinage ou de nouvelles
techniques de commande et de programmation même si ces derniers points
participent aussi au développement de la fabrication à grande vitesse. La mise en
œuvre rationnelle de ces techniques passe en effet par une connaissance
approfondie du processus de coupe et une maîtrise des paramètres qui le contrôle.
Depuis, les machines outils ont donc considérablement évoluées afin de

répondre à des exigences telles qu’un meilleur rendement, une plus grande sécurité,
une meilleure rigidité, de plus grandes vitesses de déplacement, une puissance
accrue, une amélioration de la productivité, une diminution de l’usure des outils, etc,...
En contre partie, l’amélioration de toutes ces performances fait ressortir un ensemble
de phénomènes dont l’ignorance ne remettait pas en cause la fabrication
traditionnelle des pièces mais dont l’importance ne peut être ignorée pour des
conditions d’usinage à Grandes Vitesses [2].
Aujourd’hui, plus que jamais, les industriels cherchent à gagner du temps

et à diminuer les coûts de fabrication tout en respectant l’environnement. En dépit de
ces considérations, les concepts liés à l’usinage ont surtout évolué grâce à de
nombreux essais expérimentaux sans bénéficier de vraies approches scientifiques.
Ce n’est que récemment que des modèles numériques ont vu le jour.
Cependant, la capacité de ces modèles à reproduire la coupe reste limitée, ce qui ne
répond pas toujours aux attentes des industriels. Améliorer la fiabilité de ces modèles
nécessite de palier le manque de données expérimentales nécessaires afin de
confronter les simulations numériques. Ces données expérimentales et numériques
vont par la suite permettre de mieux appréhender les différents mécanismes
régissant l’interaction copeau-outil-pièce.
L’interface outil-copeau qui est générée lors d’un processus d’usinage par
enlèvement de matière est un lieu d’interactions complexes entre phénomènes
mécaniques, thermiques et physico-chimiques.
La surface de l’outil en contact avec le copeau subit diverses formes d’usure

qui sont le résultat de mécanismes telles que l’adhésion, l’abrasion et la diffusion.
10
La qualité de la surface usinée ainsi que la durée de vie des outils dépendent
largement des conditions dans lesquelles s’effectue la coupe. En particulier,
l’emploi de fluides de coupe est un paramètre important puisqu’il permet de limiter
l’élévation de la température dans les zones de coupe et d’établir la présence d’un
film fluide entre les différentes surfaces, atténuant ainsi les effets du frottement.
Cependant, dans le souci de protection de l’environnement et de la santé des
opérateurs, la tendance actuelle est de limiter, et même de supprimer, l’emploi des
lubrifiants [3].
L’usinage des aciers "durs" est un nouveau procédé qui fait appel à des outils
de coupe performants et aux géométries de coupe particulières. Ce procédé a été
développé pour remplacer des opérations très coûteuses, telles que la finition par
abrasion, et pour protéger l’environnement en supprimant la lubrification
(recours à l’usinage à sec). Malgré les avancées dont a bénéficié ce procédé,
notamment la mise en service de nouveaux outils comme le CBN (Nitrure de Bore
cubique), il n’est toujours pas répandu dans l’industrie. Le coût des plaquettes et le
domaine de fonctionnement mal défini pour un couple outil-matière à usiner le
rendent difficilement exploitable. De plus, la microstructure du matériau peut affecter
le produit final et l’usure de ces plaquettes.
Dans l’industrie, les méthodes d’optimisation sont encore largement basées

sur les connaissances acquises au cours des années et sur des essais longs
et coûteux. Mais avant de mettre en place des solutions ou de développer des
modèles, il est nécessaire de caractériser de manière précise les différents modes
d’endommagement et de maîtriser tous les facteurs qui conduisent à l’usure des
outils. C’est dans ce contexte que nous envisageons dans ce travail d’étudier
l’influence réciproque du couple « outil - matière ». Ceci dans le but d’interpréter et ou
mettre en exergue les phénomènes issus de l’interaction du couple « outil - matière ».
Sachant dans ce cas le processus d’usinage se déroule dans des conditions très
sévères, pouvant engendrer des répercussions considérables sur l’outil et la pièce.
Ainsi l’impact sur la qualité, le coût et le délai de livraison du produit est de taille.
Le présent manuscrit est structuré en deux grandes parties autour desquelles

s’articulent quatre chapitres qui renferment des généralités sur l’usinage,
les méthodes d’optimisation employées, l’étude comportementale de l’acier 100 Cr6
étudié ainsi que l’analyse des résultats obtenus.
La première partie, qui repose sur le chapitre I, relate les fondements

scientifiques concernant les phénomènes régissant le processus de coupe
(liés à l’usinage et plus particulièrement la configuration de la coupe orthogonale)
et fait référence aux différents résultats issus de la littérature.
Le chapitre II est consacré à la méthode des plans d’expériences utilisée par

l’emploi des modèles correspondants ainsi qu’aux techniques d’optimisation où les
méthodes les plus utilisées seront abordées.
11
La deuxième partie a trait aux travaux qui ont été réalisés. Celle-ci comporte
deux chapitres. Dans le troisième chapitre, sont représentés les moyens
et l’équipement utilisés ainsi que la méthodologie entreprise pour la réalisation de la
partie expérimentale. Ce chapitre contient les résultats expérimentaux qui traitent
principalement le suivi de l’usure en dépouille Vb et en cratère des différents
matériaux à outils utilisés lors de l’usinage de l’acier à roulement 100 Cr6 traité.
Nous nous sommes également intéressé aux techniques de mesure des efforts de
coupe Fc et à l’état de surface produit (rugosité Ra).
Le dernier chapitre est réservé à l’interprétation et l’analyse des résultats

expérimentaux obtenus par comparaison des performances des différents matériaux
à outils citées (utilisées) dans le chapitre précédant. A cet effet, deux logiciels
(Surfer 6 et Matlab) ont servis respectivement pour la modélisation des paramètres
étudiés (Vb, Fc et Ra) et à la recherche d’un optimum relatif au régime de coupe.
Dans la partie finale de ce manuscrit, nous donnerons une conclusion relative

à notre étude et les perspectives qui nous semblent essentielles et envisageables
pour la suite de ces travaux.
12
CHAPITRE I
MECANISMES ET PHYSIQUE
DE LA COUPE DES METAUX
13
I. MECANISMES ET PHYSIQUE DE LA COUPE DES METAUX
I.1. Les besoins liés à l’usinage
Depuis leur apparition, les techniques d’usinage ont subi de multiples

améliorations. Les procédés de mise en forme des matériaux par enlèvement de
matière n’ont cessé d’être remis en question afin de rester en phase avec les
exigences industrielles, quelles soient économiques ou écologiques.
Aujourd’hui, l’ingénieur de fabrication se doit donc de pouvoir répondre à une
multitude de questions afin de réaliser rapidement des pièces avec la qualité
demandée et à moindre coût.
Par exemple, dans le cas de l’usinage :

• Quel type de machine faut-il utiliser et suffira-t-elle en terme de puissance
et de précision ?
• Quelles sont les conditions de coupe à utiliser pour minimiser
l'endommagement des outils ou du matériau usiné ?
• Quelles sont les solutions à adopter lors de la conception des outils et dans
quels matériaux doivent-ils être fabriqués pour améliorer leur durée de vie
et/ou la qualité des états de surface des pièces usinées ?
• Quelles sont les propriétés mécaniques de la pièce après usinage ?
• Est-il possible d’usiner sans apport de lubrifiant ? …
Il y aurait encore un nombre considérable de questions, dont il est difficile

d’établir une liste exhaustive. L’état d’avancement des connaissances sur le plan
fondamental ne peut apporter de réponse à toutes ces questions. En revanche,
la technologie et les techniques d’usinage ont permis de faire évoluer et d’optimiser la
production.
L’évolution de la technologie a été pour une grande part dans l’augmentation

des vitesses de coupe et de la productivité de l’usinage, tout en permettant aussi une
amélioration de la qualité des usinages.
Ainsi sont apparus et ont évolués en même temps que l’informatique,

des centres d’usinage entièrement robotisés [4]. L’émergence récente des machines
UGV a été rendue possible grâce aux progrès réalisés dans le développement des
outils de coupe, aux avancées très récentes et considérables au niveau des broches
des machines outils, des guidages, de transmissions de mouvement,
des commandes numériques, et depuis la révolution industrielle du début du siècle
dernier, les machines outils ont donc considérablement évoluées afin de répondre
à des exigences telles qu’un meilleur rendement, une plus grande sécurité,
une meilleure rigidité, de plus grandes vitesses de déplacement, une puissance
accrue, une amélioration de la productivité, une diminution de l’usure des outils, etc.
En contre partie, l’amélioration de toutes ces performances fait ressortir un

ensemble de phénomènes dont l’ignorance ne remettait pas en cause la fabrication
traditionnelle des pièces mais dont l’importance ne peut être ignorée pour des
conditions d’usinage à Grandes Vitesses.
14
I.2. Usinage
L’usinage est un procédé de génération de surfaces. Il consiste à créer une

nouvelle surface par enlèvement de matière (formation de copeaux) en utilisant un
outil coupant. Les caractéristiques de cette surface dépendent du couple
outil-matière, c'est-à-dire des paramètres mis en jeu pendant la coupe (vitesse de
coupe, vitesse d’avance, profondeur de passe …).
En usinage, il existe plusieurs configurations utilisables selon le procédé de

coupe (le fraisage, le rabotage, le tournage ...). Durant notre étude, nous nous
intéresserons plus précisément à la technique d’enlèvement de matière par tournage
suivant deux configurations : la coupe tridimensionnelle (le chariotage) et la coupe
bidimensionnelle (connue sous le nom de coupe orthogonale).
En tournage, dans une opération de chariotage paraxial : la pièce et l’outil sont

respectivement animés par un mouvement de rotation autour d’un axe bien défini
et par un mouvement de déplacement parallèle à cet axe (Figure I.1). La rotation de
la pièce définit la vitesse de coupe, quant au déplacement de l’outil, il définit la
vitesse d’avance. La configuration de ces deux mouvements associés à la géométrie
de l’outil permet d’obtenir la création du copeau.
Figure I.1 Représentation du tournage (chariotage).
I.3. Coupe orthogonale et paramètres associés
La coupe orthogonale est définie lorsque la matière est usinée avec une seule
arête de coupe qui doit être rectiligne et perpendiculaire à la direction donnée par la
vitesse de coupe et à la direction donnée par l'avance de l'outil (Figure I.2).
En général, elle n'est utilisée dans l'industrie que pour une opération de séparation
(tronçonnage) ou pour rainurer des tubes.
15
En usinage, la coupe orthogonale est la configuration la plus simple.

En occultant les effets de bords nous pouvons considérer que l'on se trouve dans un
état de déformation plane. En effet, contrairement au chariotage qui est un problème
tridimensionnel, la coupe orthogonale peut se ramener à un problème plan
(écoulement plan de la matière) car l’épaisseur du copeau reste faible vis à vis de sa
largeur.
Cette configuration est largement utilisée par les scientifiques puisqu’elle

permet d’isoler la formation du copeau et ainsi faciliter la compréhension de la coupe
et conduire à une grande simplification pour les simulations analytiques ou
numériques de l'opération de coupe. Elle a été utilisée pour la première fois dans
l’approche analytique de Merchant [5,6].
Figure I.2 Représentation de la coupe 2D (coupe orthogonale).
Les paramètres classiques caractéristiques de la coupe orthogonale sont

répertoriés dans le tableau I.1. C’est la valeur de l’angle de direction d’arête1 Kr = 90°
qui traduit le caractère de coupe orthogonale.
ap Profondeur d’avance W Largeur de coupe

Rε Rayon de bec d’outil γ Angle de coupe de l’outil
α Angle de dépouille de l’outil Kr Angle de direction d’arête
Vc Vitesse de coupe Va Vitesse d’avance
Fc Effort de coupe Fa Effort d’avance
Tableau I.1 Paramètres associés de coupe.
Une hypothèse simplificatrice supplémentaire communément employée

consiste à ne prendre en considération qu’une présentation bidimensionnelle,
en déformations planes, du processus.
16
I.4. Développement des matériaux des outils de coupe
L’industrie sidérurgique se veut une industrie très innovante qui travaille en

collaboration avec ses clients afin d’améliorer ses produits. Un chiffre montre cette
volonté : 50% de matériaux nouveaux tous les 5 ans. L’industrie a ainsi fait évoluer
les matériaux d’usinage [7].
L’évolution des matériaux constituant les outils de coupe a été une source de
gain de productivité très importante pour l’industrie. Elle a entraîné, au cours du
XXième siècle, un doublement de la productivité tous les dix ans (Figures I.3 et I.4).
Figure I.3 Augmentation de la productivité en usinage (Acier) [8].
Figure I.4 Augmentation de la productivité due à

l’évolution des matériaux des outils de coupe [8].
17
Cette amélioration de la productivité résulte d’un accroissement important des

vitesses de coupe permises, grâce à l’amélioration des performances des matériaux
des outils. Elle résulte aussi des études et travaux à la fois techniques
et fondamentaux portant sur les propriétés suivantes des matériaux [9] :
- la dureté : pour combattre l’usure ;

- la résistance mécanique à chaud pour supporter les échauffements à grande
vitesse ;
- la ténacité pour encaisser les chocs dus aux interruptions d’usinages (vibrations) ;
- l’inertie chimique pour éviter les dégradations de l’outil par diffusion d’impuretés en
provenance de la pièce usinée.
Les Figures I.5a et I.5b schématisent la position des classes de matériaux

utilisés dans un diagramme (dureté-température, dureté-tenacité) et permet
d‘entrevoir que les domaines d’applications de chaque classe doivent être
spécifiques.
a) b)
Figure I.5 Comparaison de matériaux de coupe [10].
Le tournage des aciers durcis par trempe (dureté > 45 HRC) nécessite
l’utilisation de matériaux composants ayant d’excellentes propriétés de dureté
à hautes températures, de résistance à l’usure et de stabilité chimique.
C’est l’avènement des outils comme les carbures micro-grains revêtus,

les céramiques, les CBN et le diamant qui a rendu possible l’exploitation industrielle
de cette technologie. Une définition de ces outils est donnée à l’annexe I.
18
Les conditions optimales d’usinage pour un couple outil-matière donné ne sont

pas faciles à déterminer. Elles doivent être établies par une série de tests rigoureux
tout en tenant compte du choix des matériaux à outils. Dans la suite de ce travail,
des matériaux à outils seront présentés par une exploitation pour le tournage de
l’acier 100 Cr6.
En outre, les outils sont également caractérisés par leur géométrie. Une partie
de notre travail consiste à analyser les résultats fournis par les plaquettes utilisées
lors de la campane d’essais.
I.5. Endommagement des outils de coupe
I.5.1. Introduction
Le choix des meilleures conditions d’usinage vis-à-vis de l’usure, que ce soit

avec des vitesses conventionnelles ou à grande vitesse, consiste à trouver les
conditions de coupe en tournage, en établissant un compromis entre la vitesse de
coupe et la durée de vie des outils.
La durée d’utilisation de l’outil étant limitée par son degré d’usure, il en résulte
que les temps d’usinage sont en rapport direct avec l’usure. Le coût de l’usinage,
qui intéresse en définitive l’entreprise, est une conséquence de la tenue des outils
à l’usure. Les méthodes pour la recherche des conditions opératoires d’un Couple
Outil-Matière mettent en évidence la nécessité d’établir la capacité d’usinabilité avant
tout autre mesure de ces caractéristiques.
La qualité du travail d’un outil dans le processus d’usinage dépend de son

degré d’usure. L’importance de cette usure à une influence directe sur :
• La qualité et la précision dimensionnelle de la surface obtenue ;

• La tenue de l’outil dans le temps ;
• La puissance nécessaire à la coupe.
La définition de la durée de vie T d’un outil selon la norme ISO 3685 :

« C’est le temps de coupe total d’un outil nécessaire pour atteindre un critère de
durée de vie spécifique ».
Il faudra donc maîtriser cette durée de vie ainsi que son évolution par rapport
aux paramètres d’usinage. Dans la pratique, on pourra ramener cette durée de vie
à des éléments plus concrets sur le poste de travail comme un volume de copeau
produit entre deux changements d’arête, un nombre de pièces usinées entre deux
changements d’arêtes ou une longueur d’usinage entre deux changements d’arêtes.
I.5.2. Influence des paramètres de coupe sur l’usure
On peut observer deux grands groupes de paramètres dans le processus de

coupe (Figure I.6). Le premier situé au dessus des lignes en pointillées horizontales
est formé par les paramètres d’entrées (matière usinée et les conditions de coupe)
à l’exception des vibrations d’outils :
19
• Vitesse de coupe : La température de coupe étant croissante avec la

vitesse de coupe. Ce paramètre aura une très grande influence sur
l’usure ;
• Avance : Les grandes avances font augmenter l’intensité des efforts de
coupe et diminuent la durée de vie de l’outil ;
• Profondeur de passe : La variation de la profondeur de passe
modifie légèrement l’écoulement de la chaleur de long de l’arête
tranchante son influence reste modeste sur l’usure ;
• Matériau usiné : Son influence sur l’usure dépend de ses propriétés
physiques (conductibilité thermique), de ses propriétés
mécaniques (pression spécifique de coupe) et de ses propriétés
chimiques (% de ce certains éléments d’addition) ;
• Lubrification : Son influence permet une amélioration de 25% sur la
durée de vie.
Le second groupe est formé par les paramètres de sorties physiques

et mécaniques de l’outil (géométrie et composition du matériau de l’outil, dureté,
efforts et propriétés thermiques). Des chercheurs comme Ber. A et Martin. P ont
observé que les différents mécanismes de l’usure interviennent pour différentes
plages de vitesse [11]. L’usure par abrasion est la plus forte à basses vitesses,
mais lorsque la vitesse augmente, l’usure adhésive devient de plus en plus
dominante et l’effet d’abrasion diminue ou disparaît.
La température est une fonction de la vitesse, l’excès de la chaleur catalyse le

phénomène d’usure [12,13]. Diminuer la chaleur dans le système d’usinage est une
méthode naturelle pour contrôler la vitesse et le niveau d’usure. Comme les
propriétés thermiques sont supposées constantes, la seule manière de changer les
conditions thermiques est d’agir par des moyens extérieurs au système, tel que
(géométrie et composition du matériau de l’outil, dureté … etc).
La connaissance des mécanismes d’endommagement est un aspect très

important de la coupe des métaux car l’usure des outils participe pour une grande
part dans le coût des opérations d’usinage.
I.5.3. Mécanismes d’endommagement des outils
I.5.3.1. Introduction
La connaissance des mécanismes d’endommagement est un aspect très

important de la coupe des métaux car l’usure des outils participe pour une grande
part dans le coût des opérations d’usinage. Le changement de la géométrie des
outils, corollaire de l’usure, modifie les conditions de coupe et par conséquent
détériore la qualité de l’usinage.
20
Figure I.6 Interaction entre les différents facteurs dans le tournage dur (TD).
L’usure peut avoir des origines mécaniques (abrasion, attrition) ou bien peut
être chimiquement activée (usure par diffusion) et chaque mécanisme
d’endommagement agit sur l’outil à des niveaux différents selon les conditions
spécifiques de l’usinage. La prédominance d’un des mécanismes ou l’effet combiné
de plusieurs d’entre eux dépend à la fois du type d’opération d’usinage,
des conditions de coupe et des propriétés physico-chimiques des matériaux mis en
jeu. Les phénomènes tribologiques aux interfaces contrôlent alors la nature et la
sévérité des usures (Figure I.7).
Figure I.7 Usure présentée comme une fonction de la température [14].
21
I.5.3.2. Déformation plastique et fatigue
Les déformations plastiques se produisent sous l’effet combiné des grandes

pressions et des grandes températures générées pendant l’usinage.
Elles apparaissent au niveau de la pointe de l’outil et sur la face de coupe de celui-ci
(Figure I.8). Les conditions d’usinage sévères (grandes vitesses de coupe
et grandes avances) ainsi que la dureté élevée de certaines pièces sont donc
favorables à l’apparition de tels phénomènes. Les dimensions et la géométrie des
outils (acuité de l’arête) sont les principaux paramètres pour prévenir l’usure par
déformation plastique. La fatigue des outils est due aux combinaisons des
phénomènes thermiques et mécaniques. Les fluctuations de la température,
le chargement et le déchargement des efforts peuvent en effet conduire à la
fissuration des outils et/ou à l’effondrement des arêtes de coupe.
Figure I.8 Usure par déformation plastique (SANDVICK Coromant) [15].
I.5.3.3. Usure par abrasion
L’usure par abrasion se caractérise par la formation de bandes striées dans la

direction de contact avec la surface usinée de la pièce ou dans la direction du copeau
qui glisse le long de la face de coupe. L’usure par abrasion apparaît donc à la fois sur
la face de coupe (Figure I.9a) et sur la face de dépouille des outils (Figure I.9b).
Ce sont les particules dures qui sont à l’origine de cette usure. Elles peuvent être
présentes dans la pièce sous la forme d’inclusions et de précipités ou provenir de
l’outil lui-même par d’autres mécanismes d’usure telle que l’adhésion.
De micro copeaux sont ainsi arrachés à l’outil par ces éléments durs qui sont sans
cesse renouvelés au cours de l’usinage. L’usure par abrasion est l’usure dominante
quand le contact à l’interface outil-copeau est essentiellement du glissement [16].
22
(a) (b)
Figure I.9 Usure par abrasion (a) sur la face de coupe après usinage d’alliage de titane, [17]
(b) sur la face de dépouille après usinage de Duralcan. [18]
I.5.3.4. Usure par adhésion : arête rapportée et attrition
Sous l’effet de la pression, de véritables soudures se créent entre l’outil et le

copeau par écrasement/entrelacement des aspérités ou par des phénomènes
d’adsorption et de solubilité s’il existe une affinité chimique entre les atomes qui
constituent les deux surfaces. Lorsque les jonctions formées se rompent,
des fragments de matière provenant du copeau restent accrochés sur la face de
coupe de l’outil. Dans certaines conditions, notamment à faible vitesse de coupe,
les éléments du copeau qui ont tendance à coller s’accumulent de manière
importante pour former un dépôt macroscopique (Figure I.10a) que l’on appelle arête
rapportée («Built-Up Edge»).
Comme l’arête rapportée (BUE) a tendance à grossir, elle devient instable

et finit par se briser. Une partie de la matière est emportée par le copeau, le reste
peut passer sous l’arête de coupe et coller à la surface de la pièce. Le processus de
formation et de destruction de l’arête rapportée peut se répéter plusieurs fois au
cours d’un usinage causant une variation périodique de l’avance et de l’angle de
coupe. Il en résulte une modification importante des dimensions souhaitées du
produit fini et une détérioration de son état de surface. L’évacuation des fragments de
copeaux adhérents ou de l’arête rapportée peut s’accompagner d’arrachement d’une
partie de la couche superficielle de l’outil sur laquelle s’est constitué le dépôt,
ce phénomène d’usure est appelé attrition. Il est encore plus néfaste vers la fin de
l’usinage au moment où l’outil se désengage de la pièce et l’arête rapportée
expulsée.
Le mécanisme de formation d’arête rapportée est encore mal connu,

mais il est généralement associé au phénomène d’écrouissage de la matière qui
semble être prédominant dans la formation du copeau aux faibles vitesses de coupe,
[19]. L’utilisation de vitesses de coupe suffisamment élevées permet souvent de
limiter l’apparition de l’arête rapportée (Figure I.10b).
23
Figure I.10 Coupe orthogonale d’acier [20] (a) Vc=0,5 m/s, f=0,2 mm/tr,
les flèches blanches indiquent les dépôts de matière laissés sur la pièce après l’évacuation
de l’arête rapportée, (b) Vc=2 m/s, f=0,2 mm/tr.
I.5.3.5. Usure par diffusion
Les mécanismes d’usure des outils par diffusion ont fait l’objet de plusieurs
études poussées [16,21]. Aux grandes vitesses de coupe, le gradient de
températures à la surface copeau/outil est particulièrement important. Une couche de
glissement facile, se constitue avec fluage du matériau du copeau.
La vitesse de diffusion éventuelle d’un élément d’alliage de l’outil dans

le copeau est très grande en raison des températures atteintes, d’autant plus que
cet élément est absent du matériau usiné. Comme il y’a renouvellement continu
du copeau, la « demande » en élément diffusant reste constante au cours de
l’opération [22].
I.5.4. Formes d’usure
L’observation de la partie active de l’outil fait apparaître les mécanismes

d’usure caractéristiques qui correspondent aux conditions dans lesquelles l’outil
travaille (Figure I.7). Les formes d’usure des outils de coupe dépendent
essentiellement de la nature de l’outil, du matériau usiné, des conditions de coupe
et du type d’usinage. La relation décrivant l’effet du temps d’usinage sur l’usure
d’un outil est illustrée par la Figure I.11. Les principales formes d’usure
rencontrées sur la partie active d’un outil sont données à l’annexe II.
24
Figure I.11 Evolution de l’usure en dépouille en fonction du temps.
I.5.5. Critères d’usure et durée de vie des outils
I.5.5.1. Critères de surveillance de l’usure
Les critères usuellement utilisés pour des outils en carbures

et notamment ceux recommandés par la norme en vigueur concernant l’usure des
outils de coupe la norme NF E 66 505, se rangent en deux catégories décrites
ci-dessous.
I.5.5.1.1. Critères directs
Ils sont basés sur l’évolution de l’usure (Figure I.11) tel que [23] :
• Critère d’usure frontale, caractérisé par une largeur limite Vb limites de

la bande d’usure sur la face en dépouille de l’outil ;
• Critère de cratérisation, défini par la valeur limite de la profondeur du
cratère KT limites ou par la valeur limite du rapport de cratérisation
KT/KM ou par une valeur limite de l’angle de cratérisation γc ;
• Critère de « mort d’outil », utilisé principalement pour les outils en acier
rapide ;
• Critère d’usure volumétrique ou massique caractérisé par la perte en
poids de l’outil, mesurée par pesée ou à l’aide de traceurs radioactifs ;
• Critère basé sur les variations de cotes des surfaces usinées,
actuellement utilisé pour la détermination de l’usinabilité des aciers.
I.5.5.1.2. Critères indirects
Ils sont basés sur la variation de certaines grandeurs physiques de la

coupe en fonction de l’usure de l’outil, Par exemple :
25
• Les efforts et le travail spécifique de coupe ;

• La rugosité de la surface usinée ;
• La température à la pointe de l’outil.
D’un point de vue pratique, l’usure frontale est la plus importante à considérer
puisqu’elle détermine l’état de surface de la pièce usinée et la précision
dimensionnelle. Dans le cas des outils en acier rapide, les mesures de l’usure
frontale présentent une dispersion importante due principalement à l’hétérogénéité
des aciers à outils et de la matière usinée et la présence d’une zone morte au
voisinage du bec, qui se traduit par l’apparition d’une arête qui protège la face en
dépouille dans certains cas. Les critères directs les plus utilisés sont ceux de l’usure
en dépouille limite Vbmax et l’usure en cratère limite KTmax (Figure I.12).
On peut aussi rencontrer des critères indirects qui seront considérés dans
cette étude et qui sont basés sur la variation de certaines grandeurs physiques de la
coupe en fonction de l’usure de l’outil. Nous retiendrons la rugosité comme critère
indirect de la surface usinée pour notre étude sur le tournage d’un acier dur (100 Cr6)
avec des plaquettes en CBN et céramiques.
Pour des usinages courants en mécanique générale ou en outillage,

les limites acceptables pour l’usure en dépouille et l’usure en cratère selon la norme
NF E 66 505 sont les suivants :
Une largeur moyenne de la bande d’usure frontale de Vb = 0,3 mm si elle est

uniforme, ou une largeur maximale Vbmax = 0,5 mm, si elle est irrégulière.
Une profondeur maximale du cratère égale à : KT = (0,1+0,3.f) mm ou KT = 0,15 mm.
Figure I.12 Manifestation et mesures des usures.
26
I.5.6. Modèles de durée de vie et modèles d’usure
La durée de vie d’un outil est le temps de coupe total nécessaire pour
atteindre un critère de durée de vie spécifique. Pour évaluer la durée de vie,
on se réfère à une valeur limite d’un critère direct (VB, VN, KT…). L’analyse de
l’endommagement se fait très souvent en considérant l’usure sur la face de dépouille
car cette dernière influence directement la qualité de la surface de la pièce. Pour un
outil en carbure, les critères suivants sont recommandés par la norme ISO :
(a) hauteur moyenne VB = 0,3 mm, (b) hauteur maximale VBmax = 0,6 mm (c) usure
en entaille VN = 1 mm (tournage de finition). A partir des critères d’usure, on établit
des modèles de durée de vie. La plus ancienne et la plus utilisée est celle de Taylor
(équation I-01) ou de Taylor modifiée (équation I-02)
Vc .. T n = C1 ; (I-01)
p q
Vc . f . ap r . T = C 2 ; (I-02)
Ces équations décrivent la relation entre la durée de vie T et les paramètres de

coupe comme la vitesse de coupe VC, l’avance f et la profondeur de passe ap.
Elles font intervenir des constantes (C1, C2, n, p, q, r) qui doivent être identifiées
expérimentalement pour chaque couple outil/matière considéré et pour chaque
procédé d’usinage.
Contrairement aux modèles de durée de vie, les modèles d’usure décrivent le

volume de matière perdu dans les zones de contact de l’outil en les reliant à des
paramètres physiques comme la température ou les contraintes appliquées sur l’outil.
Par exemple, le modèle de Takeyama et Murata [24] (équation I-03) décrit la
formation du cratère par l’action combinée de l’abrasion et de la diffusion :
dW
= G (Vc , f ) + Dexp(− E/RT ) (I-03)
dt
Où dW/dt est le volume de matière perdu par unité de surface de contact

et unité de temps, G une fonction de la vitesse de coupe et de l’avance,
D une constante, E est l’énergie d’activation du processus, R la constante des gaz
parfaits et T la température à l’interface.
D’autres auteurs [25] s’appuient sur la théorie de l’usure par adhésion pour
décrire la formation des cratères (équation I-04) :
dW
= Aσ n Vi exp(− B/T ) (I-04)
dt
Où, σn la contrainte normale à la face de coupe, Vi la vitesse de glissement du

copeau, A et B sont des constantes. Mais, comme pour les modèles de durée de vie,
les modèles d’usure nécessitent la détermination expérimentale de constantes qui
dépendent du couple outil/matière et du procédé d’usinage.
27
Pour avoir une approche totalement prédictive et se libérer des constantes non
physiques, le modèle d’usure doit inclure la modélisation même du mécanisme
d’usure. Molinari et Nouari [26] ont par exemple proposé un modèle d’usure par
diffusion (équation I-05) en considérant la température de contact comme le
paramètre principal contrôlant la diffusion à l’interface outil/copeau :
⎡ tDiL (Tint (x )) ⎤ 0
dM (x, t ) = 2 a p dx ⎢
π
[(
⎥ C i 1 − Ci 2
0
)] (I-05)
⎣ ⎦
Où dM est la masse perdue par l’outil à l’instant t à travers un élément de

surface de l’outil, la distance à partir de la pointe de l’outil, ap la profondeur de passe,
Tint(x) la distribution température à l’interface outil-copeau, DiL le coefficient de
diffusion de l’espèce i dans l’outil, Ci01 et Ci02 les concentrations initiales d’une
espèce i dans l’outil et le matériau usiné. Ce modèle d’usure permet de prédire la
forme et l’évolution du cratère K au cours de l’usinage (équation I-06) :
⎡ tDiL (Tint (x )) ⎤ 0
[( )]
n
2
K (x, t ) = 0 ∑ ⎢ ⎥ Ci 1 − Ci 2
0
(I-06)
ρ outil i =1 ⎣ π ⎦
Où ρ est la masse volumique initiale de l’outil et la loi de durée de vie T s’écrit

sous la forme (équation I-07) :
2
⎡ ⎤
⎢ 0
K T (lim )ρ outil π ⎥
T=⎢ n ⎥ (I-07)
i1 (
⎢ 2 C 0 − C 0 D (T ) ⎥
⎢⎣ ∑ i2 iL )
max ⎥
i =1 ⎦
Où Tmax est la valeur maximale de la température à l’interface et KT(lim) la

profondeur limite du cratère au-delà de laquelle l’outil est considéré hors service.
I.6. Formation du copeau
La compréhension des différents phénomènes qui interviennent lors du

tournage est complexe et pas encore maîtrisée. L’enlèvement de matière se fait par
action mécanique d’un outil coupant (Figure I.13). Dans le cas de la coupe
orthogonale en régime stationnaire, la force exercée par l’outil lors de son
engagement dans la matière provoque, à l’échelle mésoscopique, une forte
compression de la matière (une déformation plastique et un échauffement
considérable) et engendre une zone de cisaillement intense entre la pointe de l'outil
et la surface externe du copeau.
28
Cette zone est appelée zone de cisaillement primaire (ZI) et c’est aussi la zone
de formation de copeau [4]. En outre, le copeau formé s’écoule et frotte sur la face de
coupe de l’outil. Ce frottement intense génère la zone de cisaillement secondaire (ZII)
[27]. Cette dernière est constituée d’une fine bande de frottement intense entre le
copeau et l’outil et d’une autre bande d’influence du frottement du copeau sur l’outil
(cisaillement secondaire) [28,29]. De plus, pendant l’avance de l’outil, la face en
dépouille de ce dernier frotte sur la nouvelle surface et produit une troisième zone de
cisaillement nommée zone de cisaillement tertiaire ZIII.
Ainsi et comme le montre la Figure I.13, la formation du copeau peut être

décrite en définissant différentes zones d’absorption de l’énergie mécanique apportée
lors de la coupe, une zone de forte pression hydrostatique au niveau de la pointe de
l'outil et les trois zones de cisaillement citées précédemment.
Figure I.13 Les différentes zones de déformation

lors de la formation d'un copeau en coupe orthogonale.
Le phénomène complexe de formation de copeau dépend également fortement de :
• La rhéologie du matériau usiné (matériau dur, matériau à usinabilité

Amélioré,…etc.) ;
• Les propriétés thermo-physiques du matériau usiné et usinant ;
• La nature et la géométrie de l’outil ;
• La nature du contact outil-copeau ;
• La nature de l’opération effectuée (coupe orthogonale, chariotage, …etc.) ;
• Procédé d’usinage utilisé (usinage dur, usinage avec assistance, …etc.).
I.6.1. Echelle macroscopique
D’un point de vue macrographique, la forme des copeaux varie et dépend des
conditions d'usinage et du couple outil/matière. La Figure I.14 présente les différentes
formes macrographiques de copeaux obtenus en usinage, classées selon la norme
ISO 3685.
29
I.6.2. Echelle microscopique
Pour mieux comprendre les mécanismes de génération de copeaux, plusieurs

auteurs [30,31] ont eu recours à des essais de coupe interrompue. Ce type de test
permet à la fin de l’essai de conserver la racine du copeau attachée à la pièce,
et de donner ainsi des informations sur le mécanisme mis en jeu lors de la génération
du copeau.
Figure I.14 Formes macrographiques de copeaux classées selon la norme ISO 3685.
Les mécanismes de génération de copeaux et les phénomènes

thermomécaniques intervenant conduisent, à l’échelle micrographique, à la formation
de copeaux de natures et de morphologies très différentes. Les copeaux peuvent être
classifiés suivant trois grands groupes : copeau continu, copeau avec arête
rapportée, copeau discontinu.
I.6.2.1. Copeau continu
La Figure I.15 donne un exemple de copeau continu obtenu par Le Calvez

pendant l’usinage d’un acier 32CrMoV13 d’une dureté de 270 Hv avec une nuance
d’outil en Cermet. Lors de la génération d’un copeau continu, la valeur de la
contrainte de cisaillement que subit la matière à la traversée de la zone primaire
n’atteint pas la limite de rupture du métal et ce dernier s’écoule de manière continue
le long de l’outil. Généralement, ce type de copeau est obtenu pour de faibles
vitesses de coupe et/ou d’avance.
Figure I.15 Copeau continu (Vc = 100m/min, f = 0,2 mm/tr) [32].

30
I.6.2.2. Copeau avec arête rapportée
Pendant la coupe et pour de faibles vitesses de coupe, une arête rapportée

peut se former par accumulation de la matière à la pointe de l’outil de coupe générant
ainsi une nouvelle arête, qui déplacera le contact outil copeau (Figure I.16).
Les dimensions de l’arête rapportée (l’épaisseur et la longueur), conditionnent la
rugosité totale de la surface usinée et sont d’autant plus grandes que les dimensions
sont élevées [33].
Figure I.16 Copeau avec arête rapportée.
I.6.2.3. Copeau discontinu
Dans ce cas, la valeur de la contrainte de cisaillement dans la zone primaire

atteint la limite de rupture du métal usiné et le copeau se casse sous l’effet de cette
rupture finale du matériau. Cette morphologie est souvent observée dans l’usinage
des aciers inoxydables austénitiques (Figure I.17a), des aciers durs (Figure I.17b)
et des aciers fragiles. Les mécanismes de coupe des aciers durs seront présentés
dans le paragraphe I.6.3.
Il est très important de comprendre la genèse des copeaux en dents de scie

car d’une part, ils sont faciles à fragmenter vu la faible épaisseur qui joint chaque
feston, qui à son tour va permettre de dissiper plus de chaleur en comparaison avec
un copeau continu. Ainsi, cette petite épaisseur va permettre de diminuer la
température de coupe à l’interface Pièce-outil-copeau [34]. D’autre part,
la segmentation peut conduire à de fortes variations de la fréquence périodique sur
les efforts de coupe [35], à l’augmentation de l’usure de l’outil et à la diminution de la
précision de la pièce usinée [36].
Les différentes morphologies présentées ci-dessus, représentent les trois

grandes familles de formes de copeaux obtenus en coupe. Il existe le copeau de
transition qui est l’intermédiaire entre un copeau continu et un copeau discontinu
et d’autres géométries beaucoup plus complexes, à titre d’exemple celle présentée
dans la Figure I.18 D’après Changeux [37], cette géométrie est le résultat des
vibrations, observées pour de faibles avances, qui se superposent à la segmentation
spontanée des copeaux.
31
Figure I.17 Copeau discontinu.

(a) cas d’un acier austénitique inoxydable usiné avec un outil carbure
(Vc = 130m/min, f = 0,1mm/tr). [38]
(b) cas d’un acier à roulement 100Cr6 à 62HRc usiné avec un outil en
céramique renforcé SIC. [39]
Figure I.18 Copeau d’acier inoxydable de géométrie continue

(Outil cermet, Vc = 300 m/min, f = 0,05 mm/tr).
I.6.3. Cas particuliers – Formation du copeau en usinage dur
Pour l’usinage des aciers très durs (~ 55 HRc), la formation de copeaux est
différente de celle de l’usinage classique. En général, la coupe des aciers très durs
entraîne la formation de copeaux discontinus appelés aussi en dents de scie.
Plusieurs auteurs [40] ont étudié les mécanismes de génération de ce type de
copeau tout en essayant d’expliquer les causes d’instabilités responsables de cette
géométrie. D’après Komanduri. T et al [36], cette instabilité dépend des conditions de
coupe, de la rhéologie, des propriétés thermoplastiques du matériau, du cisaillement
variable produit dans la zone de cisaillement, de la nature du contact outil copeau
et de la réponse vibratoire de la structure de la machine-outil. Dans ses travaux,
Shaw [41] rappelle que ce type de copeau est observé pour la première fois dans
l’usinage, à faible vitesse de coupe, du titane et des alliages réfractaires, ce qui à son
avis favoriserait une concentration de l’énergie thermique dans les zones de
cisaillement qui expliquerait la formation de copeaux segmentés.
Ainsi, la concentration de l’énergie thermique dans des bandes très fines pourrait être
due à un temps trop court de dissipation de chaleur [30]. Vyas et Shaw [42,41]
montrent que la rupture périodique est privilégiée sur une localisation purement
plastique.
32
Une étude effectuée par [43] montre que les glissements périodiques
observés sont causés par l’amorçage d’une fissure à la surface du copeau.
Davies et al [35] ont étudié les copeaux produits lors de l’usinage de deux aciers
durcis de microstructures différentes. Ils observent que, pour les deux
microstructures, les copeaux obtenus sont en dents de scie et ceci est dû à la
formation de bandes de cisaillement localisées dans les deux cas. Ce qui les amène
à dire que cette morphologie n’est pas sensible à la microstructure initiale du
matériau. Ils ont aussi observé que la périodicité des segments est d’autant plus
élevée que la vitesse de coupe est élevée.
D’autres travaux [44,45] ont été menés pour expliquer les mécanismes
intervenant lors de l’usinage dur. Les résultats obtenus par Poulachon [30] ont pu
mettre en évidence, la formation des copeaux en dents de scie et confirmer la thèse
de la rupture périodique et cela grâce à des essais de coupe interrompus réalisés sur
l’acier à roulement 100 Cr6 durci. Les différentes phases de la genèse de ce type de
copeau sont décrites comme suit (Figure I.19):
L’engagement de l’outil dans la matière crée au niveau de l’arête de l’outil,

un état de contrainte correspondant à la géométrie de l’outil (cas de la coupe
orthogonale). Les contraintes de compression sont maximales au niveau du rayon de
l’arête de l’outil. Par contre, la composante normale à la surface extérieure de la
pièce juste devant l’arête de coupe est pratiquement nulle. Cette différence des
niveaux de contraintes provoque une amorce de fissure au niveau de la surface
externe de la pièce où la contrainte de cisaillement atteint son seuil critique.
Ainsi, un plan de glissement apparaît en direction de la pointe de l’outil sous la
propagation des dislocations jusqu’au moment où cette rupture par cisaillement
évolue en déformation plastique. Dans cette zone, une partie du matériau subit alors
une forte déformation plastique qui est favorisée par l’augmentation des températures
(Figure I.19, phase 1).
Comme le montre la phase 2 présentée en Figure I.19, les fortes déformations

et l’apparition des fissures sont suivies par un glissement de la matière vers
l’extérieur de la pièce usinée avec une réduction de l’épaisseur du copeau laissant
peu de place à l’évacuation du copeau. Le frottement de la face en dépouille de l’outil
sur la pièce et celui du copeau sur la face de coupe vont engendrer une élévation de
température importante qui va produire des zones blanches au niveau des zones de
cisaillement secondaire et tertiaire. Les hautes températures de coupe atteintes lors
de la coupe produisent de l’austénite qui se transformera (partiellement) en
martensite de contact obtenue par trempe (l’épaisseur du copeau est très faible ce
qui implique une vitesse de refroidissement très rapide). C’est cette martensite de
contact qui est appelée zone (ou bande) blanche.
Ensuite, l’épaisseur du copeau est tellement réduite qu’il y a peu de place pour
l’évacuation du volume du copeau restant. Ceci va engendrer une élévation de
température importante avec de grandes déformations plastiques permettant alors la
jonction des deux zones blanches formant ainsi la seconde partie du copeau
(Figure I.19, phase 3).
33
Finalement (Figure I.19, phase 4), la formation du premier feston du copeau

conduit presque à la fermeture de l’espace libre qui existait entre la fissure
et l’intrados du copeau. Le champ de contraintes de compression va augmenter
engendrant ainsi un nouveau glissement.
Figure I.19 Différentes étapes de la genèse du copeau en

dent de scie obtenue par des essais de coupe interrompue [30].
La formation de copeau présente ainsi des phénomènes mécaniques

et thermiques intenses conduisant ainsi à des :
• Modifications structurales du matériau ;

• Phénomènes particuliers (soudage, adhésion, diffusion…) ;
• Réactions chimiques dans les couches superficielles (contact outil- copeau) ;
L’ensemble des ces phénomènes conduit à une multiplicité de formes

d’élaboration des copeaux dont on ne maîtrise pas encore la relation des conditions
d’usinage dans le couple outil-matière.
I.7. Formation de couches blanches
Lors du processus de fabrication par enlèvement de matière des aciers durs,

il y a apparition de bandes blanches au niveau de la couche superficielle de la pièce
usinée. Elles sont appelées ainsi car, sous un microscope optique, elles apparaissent
en blanc sur les micrographies des échantillons attaqués chimiquement avec des
réactifs standard (ou sans particularité sous un microscope électronique de balayage)
(Figure I.20).
La zone blanche est provoquée par une montée en température supérieure

à la température de transformation de phase martensite (α) austénite (γ) et par les
fortes énergies générées par les frottements (amenée à la surface de la pièce et la
face arrière du copeau) appliqués par l’outil sur les zones de cisaillement secondaire
(copeau) et tertiaire (pièce).
34
En tournage, la structure de la couche blanche est considérée comme étant

une phase martensitique dont la formation est influencée par l’usure de l’outil et les
conditions de coupe.
Figure I.20 Changement microstructural de la surface usinée en TD de l’acier 100Cr6 [46].

a - Microstructure de la couche superficielle (couche blanche),
b - Microstructure au cœur de l’échantillon.
En usinage dur et pour des conditions de coupe spécifiques, ce changement

structural superficiel est inévitable. Cette modification structurale se produit en raison
de la présence d’une intense énergie mécanique et thermique, localisée et rapide
ayant pour résultat la transformation métallurgique et donnant naissance à la zone
blanche complètement différente du reste de la pièce. Cette zone peut influencer le
comportement en fatigue et en rupture.
En outre la couche blanche a une dureté élevée, souvent plus haute que le
cœur. Les couches blanches semblent être nuisibles, dans la coupe des aciers durs.
Plusieurs rapports sur la couche blanche ont été élaborés [47,48]. La plupart d’entre
eux ont noté que la couche blanche se produit quand l’outil de coupe atteint une
certaine valeur d’usure.
Des essais de tournage dur ont été menés en utilisant l’acier 100 Cr6 avec un
matériau de coupe en céramique. Les essais ont été préparés pour l’examen micro
structural (Vitesse de coupe Vc = 3 m/s, f = 0,05 mm/tr, ap = 0,2 mm,
sans lubrification). L’observation est faite sur un microscope a balayage a microscope
électronique MEB. La couche blanche est la résultante d’une ré-trempe (température
au bec 950 c°) [49], tandis que la couche noire est la résultante d’un recuit (moins dur
que la couche blanche. On remarque dans cette figure la présence d’une couche
noire sous la couche blanche. Les deux couches sont séparées par une forme de
dents de scies. On remarque une différence très nette du changement de la
microstructure du matériau en comparant les figures (Figure I.20a et I.20b).
Les grandes valeurs de dureté des couches blanches (jusqu'à 1000 HV),
combinées avec des faibles épaisseurs (2 à 3 µm) peuvent entraîner en cours de
service des risques d’écaillage de la surface de la pièce. La présence de ces couches
fragiles est susceptible de se fissurer et présente actuellement un frein au
développement du tournage dur.
35
I.8. Modèles analytiques de la coupe
I.8.1. Approche énergétique : Modèle de Merchant
Merchant a élaboré un premier modèle d’écoulement d’un copeau sur un outil

[5]. Ce modèle traite principalement des copeaux obtenus à faibles vitesses
et d’aspects peu dentelés. La zone de cisaillement principal est assimilée à un plan
faisant un angle avec la surface usinée. L’effort de coupe « Fc » peut être
décomposé en deux composantes « Ft » parallèle à la Face de coupe et « Fn »
normale à cette face (Figure I.21).
Figure I.21 Décomposition de l’effort de coupe, cas du modèle de Merchant.
On admet que la face de coupe est le siège d’un frottement de coulomb

appelons l’angle tel que ta λ = Ft/FN. L’angle Ø d’orientation du plan de cisaillement
par rapport à VC peut être déterminé à partir des valeurs des angles α et γ
(angle de coupe) en faisant l’hypothèse que le plan de cisaillement est incliné de telle
façon que la puissance totale dissipée plastiquement soit minimale (Figure I.21).
Si l’on admet que le matériau est parfaitement plastique (équation I-08) :
λ −γ
φ =Π− (I-08)
4 2
Les valeurs des efforts de coupe et de l’épaisseur du copeau peuvent être

calculées à partir de cette relation. Merchant a pu observer que la relation liant l’angle
φ et les deux angle λ et γ était rarement vérifiée. Il perfectionna son modèle en
admettant, d’après la théorie de Caquot-Bridgman que la résistance au cisaillement
dans le plan de cisaillement est une fonction linéaire de la contrainte normale au plan
de cisaillement. Il en déduisit une relation plus générale (équation I-09) liant l’angle
φ et les angles λ et γ .
λ −γ
φ = c− , avec C constante supérieure ou égale à π/ 4 . (I-09)
2
36
D’autres auteurs ont cherché à améliorer ce modèle. Albert a par exemple

développé une théorie de refoulement pour rendre compte des variations apparentes
du rapport Ft/Fn en attirant l’attention sur les perturbations dues au rayon de défaut
d’acuité d’arête Rε [6].
I.8.2. Approche mécanique
LEE et SCHARFFER [50] furent les premiers en 1951 à tenter de tirer parti
des méthodes de champ de lignes de glissement. KUDO proposa ultérieurement une
modélisation qui tient compte en particulier de la courbure du copeau [51].
Plus tard, DEWHUQST a proposé un modèle qui rend assez bien compte des effets
connus des paramètres géométriques de l’outil [52].
En dépit des progrès accomplis, il apparaît que les modèles purement

mécaniques ne peuvent donner que des informations imprécises. Des progrès ne
peuvent être obtenus qu’en intégrant les effets thermiques.
I.8.3. Approche thermo - mécanique
OXLEY le premier introduisant avec Hasting et MATHEW [53] une description

minutieuse de la loi de comportement du matériau, qui tenait compte des vitesses
effectives de déformation et des températures estimées dans les zones de
cisaillement I et II de la (Figure I.22), plus récemment GILORMINI [54] a développé
deux modèles intéressants. Le premier utilise les performances des méthodes des
différences finies pour tracer des cartes détaillées des champs de vitesses,
des températures et des déformations dans la racine du copeau.
La connaissance des lois d’endommagement d’un matériau au voisinage des

inclusions, dans les conditions thermiques et mécaniques de la coupe est sans doute
encore trop imprécise pour que le modèle de GILORMINI permette de tracer des
cartes d’endommagement et de rendre compte de l’influence des paramètres
métallurgiques du matériau usiné tel que les inclusions des surfaces.
Un tel modèle n’est pas en outre totalement prédictif car il nécessite

la connaissance préalable de la géométrie du copeau. Le second modèle de
GILORMINI est une modélisation thermomécanique, basée sur un champ de vitesses
réaliste dans les deux zones de déformation I et II de la (Figure I.22). Dans le cas de
vitesses conventionnelles, l’observation de la formation du copeau permet de mettre
en évidence deux zones de frottement.
I.8.4. Autres modèles de coupe
D’autres chercheurs ont modélisé le processus de formation du copeau

continu en coupe orthogonale en régime stationnaire [55,56]. Le cisaillement
stationnaire est décrit par une loi thermo-visco-plastique. Ce modèle focalise l’étude
sur l’écoulement dans la zone de cisaillement primaire supposée être une bande
avec une épaisseur constante et uniforme. Il prédit une diminution de la largeur de
contact outil-copeau et de l’effort de coupe avec une élévation de la vitesse de coupe.
37
Figure I.22 Formation de copeau.
Zone II : Zone de frottement de glissement à l’interface copeau / face de coupe Ay

Zone IV : Zone de frottement de glissement à l’interface surface usiné / face de dépouille A
Ce modèle a été généralisé au cas de la coupe oblique (la direction

d’écoulement du copeau déterminée pour un couple outil-matière donnée) en utilisant
une loi dépendante de la température pour définir le frottement généré par le contact
outil-copeau [57,58].
Tous les modèles analytiques présentés ci-dessus ne sont valables que pour
des copeaux continus. Il existe d’autres modèles analytiques et numériques
permettant de modéliser la coupe orthogonale. Dans sa thèse, Laheurte présente
l’état de l’art sur la modélisation de la coupe [59]. Le chronogramme fait par cet
auteur est présenté à la Figure I.23. Il résume les différents modèles analytiques
et numériques de la coupe tout en mettant l’accent sur les différentes améliorations
apportées par chaque auteur.
38
Figure I.23 Chronogramme sur la modélisation de la coupe.
I.9. Analyse thermique de la coupe
Durant l’usinage, il est supposé que la majorité de la puissance mécanique

mise en oeuvre se transforme en puissance thermique. Les zones de cisaillement
(primaire, secondaire, et tertiaire) générées par la coupe sont le siège de production
de chaleur. Les flux de chaleur issus de ces zones sources sont dissipés, d’une façon
non équivalente, dans la pièce, l’outil de coupe, le copeau, et une partie minime est
évacuée par l’air (Figure I.24).
Lors de la coupe, la connaissance des phénomènes thermiques induits est

primordiale pour la compréhension de la coupe et pour améliorer l’usinabilité de
certains matériaux. De plus, ces températures influent sur le produit final
(contraintes résiduelles, états de surfaces, tolérances géométriques …).
L’analyse de température dans la zone de coupe est très complexe et difficile.

En effet, les forts gradients thermiques et le mouvement des différents antagonistes
(pièce, outil, copeau) nécessitent d'avoir un système de mesure de température qui
prend en compte toutes ces spécificités. Pour ce faire, il existe plusieurs méthodes
permettant de remonter à la température de l’arête de coupe de l’outil (mesurer
l’élévation de température) [60]. Parmi ces méthodes, on retrouve l’utilisation de
thermocouples, la thermographie infrarouge, l’analyse métallographique,
l’utilisation de poudres fines à température de fusion constante et l’emploi de
peintures thermosensibles.
39
Figure I.24 Distribution des flux de chaleur générés par en coupe orthogonale.
Appliquée à l’usinage, la technique des thermocouples s’utilise de deux façons

différentes : (1) avec des thermocouples de faibles dimensions insérés dans l’outil de
coupe. (2) en utilisant le thermocouple naturel formé par la pièce et l’outil
eux-mêmes. Bien qu’assez simples d’utilisation, les techniques des thermocouples
restent imprécises et ne permettent d’obtenir qu’une température moyenne
à l’interface outil-copeau. Pour avoir une information complète sur la distribution de la
température d’autres techniques doivent être envisagées.
Il est possible de remonter à la distribution de température dans l’outil à partir

d’analyses métallographiques effectuées sur l’outil après usinage (Figure I.25).
La méthode s’appuie sur la relation qui existe entre la dureté, la microstructure et la
température qui a été atteinte dans les différents endroits de l’outil. Cette méthode
permet de mesurer des températures avec une précision de ± 25 °C, mais elle est
difficile et longue à mettre en oeuvre et n’est employée que pour des outils en acier
rapide.
Les techniques de thermographie infrarouge sont également utilisées pour

mesurer les champs de température dans les zones de coupe. Dès 1961, le dispositif
photographique proposé par Boothroyd [61] a permis d’obtenir le champ complet de
température sur l’outil, le copeau et la pièce (Figure I.26). Les caméras infrarouges
sont de plus en plus employées pour mesurer la température et sa distribution,
[62,63]. Néanmoins, ces techniques nécessitent un appareillage sophistiqué qui doit
être rigoureusement calibré et les différentes méthodes employées ne sont encore
capables d’assurer des résolutions spatiales et temporelles élevées rendant
l’exploitation des mesures difficile. Par ailleurs, des conditions d’usinage particulières
sont requises comme la suppression du fluide de coupe et l’accès visuel aux zones
de coupe.
Parallèlement aux techniques expérimentales, des méthodes analytiques

et numériques ont été élaborées, [64]. Parmi ces dernières, les méthodes des
différences finies et des éléments finis sont les plus répandues.
40
Figure I.25 Détermination du champ de température par méthode métallographique.

(a) Micrographie d’un outil en acier rapide après usinage d’une pièce en fer,
Vc =3,048 m/s, f = 0,25 mm/tr, ap=1,25 mm ; (b) Distribution de température dans l’outil.
L’estimation du flux de chaleur et de la température en usinage peut être

également abordé par la résolution de problème inverse de conduction de chaleur
dans l’outil. Cette approche consiste à identifier les paramètres d’une loi, liant le flux
appliqué à l’outil et la température mesurée par des capteurs placés en un ou
plusieurs points proches de l’arête de coupe [65].
Figure I.26 Champ de température en coupe orthogonale

de l’acier AISI 1014 obtenu par mesure infrarouge.
41
I.9.1. Température à l’interface outil-copeau
L’interface outil-copeau représente un système tribologique unique caractérisé

par le frottement d’une surface fraîchement générée (copeau) sur la face de coupe
d’un outil dans des conditions de très grande pression de contact et de température
élevée.
La température sur la face de coupe est le principal paramètre qui influence

l’usure de l’outil à travers des phénomènes tels que l’abrasion, l’adhésion et la
diffusion. Elle joue un rôle déterminant sur la nature du frottement à l’interface
et change de manière significative les propriétés physiques et mécaniques des
matériaux constituants l’outil. Les principales méthodes de détermination de la
température dans les zones de coupe ont été discutées au paragraphe I.9.
La principale difficulté provient de la petite dimension de la zone de contact qui

abrite de forts gradients thermiques. La forme du profil peut être différente selon les
conditions de coupe et la nature des matériaux considérés, mais les différentes
méthodes de mesure s’accordent sur le fait que le maximum de la température n’est
atteint qu’à une certaine distance de la pointe de l’outil.
Récemment M’Saoubi et al ont étudié le profil de la température à l’interface

outil-copeau à l’aide d’une caméra infrarouge, [63]. Des exemples de profils sont
présentés sur la Figure I.27. Ils montrent logiquement que la température augmente
avec la vitesse de coupe et l’avance et que ces paramètres ont un effet opposé sur la
position de la température maximale. Cette dernière se rapproche de la pointe de
l’outil quand la vitesse de coupe augmente (Figure I.27(a)) et s’éloigne quand
l’avance augmente (Figure I.27(b)).
Figure I.27 Profils de la température à l’interface outil-copeau pendant l’usinage

d’un acier Trempé. α = 0°, (a) Effet de la vitesse de coupe, (b) Effet de l’avance.
42
I.9.2. Mesures indirectes de la température
En 1971, Rosseto et al. [66] ont mesuré la température de coupe à l’aide d’un
vernis thermosensible. Ce dernier est déposé sur l’outil et change de couleur à partir
d’une valeur de température bien définie. La frontière entre deux couleurs présente
l’isotherme. Lo Casto [67] a utilisé une méthode inspirée de celle mise en place par
Rosseto et al. Elle consiste à introduire une poudre, dont on connaît le point de
fusion, entre deux parties d’une plaquette. Lorsque la température de fusion de la
poudre est atteinte, l’essai est arrêté. Les points où la poudre a atteint son point de
fusion matérialisent l’isotherme.
Dans le cas des aciers rapides, la cartographie de la température de l’outil

peut être décrite par la mesure des micros duretés dans le matériau. Après une
calibration préalable duretés/températures, cette méthode propose de remonter à la
distribution de la température dans l’outil par les mesures de micro duretés à la fin
des essais [68]. Dans la même logique que cette dernière, Trent [69] propose de
relier l’apparition de phases caractéristiques en fonction de la température sur le
copeau et l’outil.
I.9.3. Mesures directes de la température
I.9.3.1. Mesure de la température de coupe par thermocouple
La mesure de la température par un thermocouple se base sur le principe

suivant : si deux métaux sont soudés à leurs extrémités et si une de ces soudures est
portée à une température bien déterminée, l’autre étant maintenue à une température
différente, on observera alors une force électromotrice entre les deux jonctions.
L’évaluation de cette force, qui dépend des matériaux utilisés, symbolise la
température mesurée. L’avantage des thermocouples est la simplicité et la flexibilité
de réalisation et d’utilisation pour de simple acquisition et ce à moindre coût. Il existe
plusieurs types de thermocouples, les plus répandus sont les thermocouples
standard et dynamique.
I.9.3.2. Mesure de la température par la méthode optique
La méthode d’implantation des thermocouples reste une technique onéreuse

et ne permet pas d’effectuer des mesures de la température de contact outil-copeau.
De plus, les difficultés liées à la connaissance pour reproduire les conditions de
coupe afin de nourrir les modèles basés sur la méthode inverse et les erreurs de
mesures liées à l’usure de l’outil. Il est donc nécessaire d’utiliser d’autres systèmes
de mesure de température directes qui permettent une acquisition locale et au cours
du temps au niveau de la zone de coupe (outil/pièce/copeau), voir même au niveau
des zones de cisaillement ZI, ZII, ZIII). Les seules méthodes permettant de faire des
relevés de températures de la zone de coupe sur lesquelles l’évolution du contact
pièce-outil-copeau n’influe pas, sont celles basées sur l’émission d'onde
électromagnétique d'un corps lorsqu'il est chauffé. Les techniques les plus répandues
sont le pyromètre optique, la caméra infrarouge et la caméra proche infrarouge.
43
I.10. Caractéristiques des surfaces usinées
I.10.1. Définition des critères de rugosité
Outre les aspects dimensionnels, il est aussi nécessaire de définir l’état de

rugosité de la surface. Le critère le plus couramment utilisé dans le milieu industriel
[70-72] est le paramètre statistique Ra (Figure I.28) défini par l’expression I-10 qui
représente la moyenne arithmétique des écarts (en valeur absolue) par rapport à ox :
x
∫
0
y . dx = 0 (I-10)
Ce critère est contesté par les chercheurs [73,74], car il ne représente en fait
que la moyenne d’un signal redressé (équivalent en électricité au courant efficace).
La pertinence de cette contestation se répand petit à petit dans le milieu industriel
mais le critère Ra reste encore le plus répandu dans l’industrie.
Seules les entreprises de pointe utilisent d’autres paramètres pour caractériser les
états de surface des pièces usinées car sa sensibilité permet de faire la distinction
entre des surfaces de qualités différentes
Figure I.28 Critères de rugosité.
Le niveau de qualité de surface demandé à l’usinage, a évolué dans le temps,

notamment pour l’usinage d’aciers traités thermiquement avec l’avènement des outils
pour matériaux durs. Cependant, le procédé de finition dit de tournage dur ne pouvait
se développer car le coût des outils (plus de 120 € l’arête de coupe en 1994 pour des
outils en carbure, céramique ou en, CBN) rendait ce procédé trop onéreux par
rapport à la rectification. Les industriels ne se sont intéressés à cette technique
d’usinage qu’à partir de la crise du début des années 90. Pendant cette période de
récession économique, les procédés devaient être encore plus performants pour
rester compétitif.
Les progrès réalisés dans la fabrication des outils ouvraient alors la voie au
tournage dur comme le montre le tableau I.2 de comparaison entre tournage de
finition et la rectification cylindrique.
44
Tableau I.2 Comparaison entre le tournage dur et la rectification.
I.10.2. Etats de surface
L’acier à l’état durci est aujourd’hui fini dans des conditions qui conduisent
à des surfaces comparables à celles de la finition précise (Ra de 0,2 à 0,4 µm).
Ceci est dû à la disponibilité de » céramiques et de CBN de qualité et à des machines
outil de grande rigidité. Pour produire des surfaces de bonne qualité avec des
avances par tour raisonnables, il faut un outil de grand rayon de bec. En fait l’état de
surface s’améliore avec une augmentation de la vitesse de coupe. On observe une
vitesse optimale pour divers couples outils matières.
Pour des vitesses de coupe inférieures, il se produit des adhérences de

copeaux, le détachement se produit de façon irrégulière et diminue la qualité des
surfaces obtenues. Pour des vitesses de coupe supérieures, on constate soit une
stagnation, soit une légère diminution des qualités de surface.
Ces quelques points permettent de penser qu’en usinage à grande vitesse des
matériaux durs, l’obtention de l’état de surface souhaité n’est pas un problème.
Les défauts obtenus sont plutôt des défauts dimensionnels provenant des
déformations locales de la pièce au voisinage de l’outil.
Tous les rapports d’expériences montrent que l’état de surface usinée

s’améliore avec la vitesse de coupe. La (Figure I.29) illustre ces observations pour
des vitesses classiques. Les états pratiques mesurés sont très voisins de la rugosité
théorique calculée avec la géométrie de l’outil et de l’avance.
45
Figure I.29 Microgéometrie de surface pour diverses vitesses de coupe [75].
I.10.3. Dimensions et formes
Le tournage dur induit une composante de répulsion de coupe (radiale)

importante (γ<0, Rm élevée) et donc des efforts de compression importants sur la
surface usinée (Figure I.30). Ces efforts sont à l’origine d’écarts dimensionnels issus
de deux déformations élastiques celles de la :
- Structure de la machine (banc, tourelle, porte-outil, outil…),

- Pièce dans la zone de coupe.
Figure I.30 Distribution des efforts de coupe

en fonction de l’usure en dépouille [76].
46
La connaissance des efforts de coupe nous permet de délimiter la zone de

coupe en choisissant des valeurs des efforts acceptables pour l’outil. La plage de
fonctionnement autorisée est établie essentiellement en considérant l'évolution de la
pression spécifique de coupe Kc (tournage) en fonction de la variation de la vitesse
de coupe, pour des conditions d'avance et de profondeur de passe correspondant
à celles du domaine de validité de l’outil coupant.
La pression spécifique de coupe Kc (exprimé en N/mm²) peut être calculée

grâce par exemple à des mesures de puissance ou d'efforts de coupe en cours
d'usinage en utilisant l’équation I-11.
Ft
Kc = (I-11)
ap .f
avec
Ft Effort de coupe tangentiel (N) ;

Ap = ap.f Section du copeau non déformée (mm2).
Les expériences montrent cependant une certaine stabilité des efforts de

coupe, les écarts semblent donc contrôlables aussi bien en dimension qu’en forme.
D’un point de vue des vibrations, il est à noter que cela tend à abaisser la limite de
stabilité habituelle du système usinant, en terme de section de copeau,
les expériences actuelles ne font pas état de problème à ce niveau. Compte tenu de
ce qui a été dit précédemment, on peut espérer un gain de productivité et un gain
économique pour l’utilisation du tournage dur pour produire des pièces de bon état de
surface [77]. On estime que la surface usinée doit posséder les propriétés suivantes :
• des tolérances dimensionnelles serrées : IT<5µm ;

• des tolérances de formes faibles : IT<2µm ;
• des contraintes résiduelles liées à la coupe et au traitement éventuel
minimales.
I.10.4. Modèles théoriques de la rugosité
Afin de modéliser exactement la rugosité Ra en tournage dur, on doit retracer

la chronologie d’apparition de ces modèles, comprendre l’impact de chacune des
variables (facteurs input et output) intervenant dans ses équations et également
l’interaction entre elles [78,79].
Modèle théorique de la rugosité : R a = f 2 /32.rε (I-12)
Selon ce modèle, la rugosité Ra augmente avec l’augmentation de l’avance f

ou la diminution du rayon du bec de l’outil, mais ce dernier à l’inconvénient de ne pas
tenir compte de l’influence des autres facteurs.
47
Fang et Safi- jahanshahi ont suggéré le modèle exponentiel suivant :
R a = C 0 .V c1.f c2 .a pc3 (I-13)
Feng et Wang ont suggéré le modèle exponentiel incluant la dureté du

matériau, la durée de vie de l’outil et l’angle de pointe suivant :
R a = C 0 .Hc1.A c2 .V c3 .f C4 .a pc5 .T c6 (I-14)
Le même modèle (3) repris par Tugrul. O et Yigit. Karpat et modifié en incluant
le pourcentage de CBN dans ces outils et la longueur usinée.
R a = C 0 .Hc1.C c2 .V c3 .f C4 .a pc5 .T c6 .E C7 .Lc8 (I-15)
I.11. Conclusion
Nous avons présenté dans ce premier chapitre, les notions indispensables de

la mise en forme par enlèvement de matière. La majorité des études présentées
concernent principalement le tournage dur, plus particulièrement la configuration de
coupe orthogonale et fait référence aux différents résultats issus de la littérature.
Nous nous sommes intéressés aux phénomènes issus de l’interaction du couple
« outil - matière » régissant le processus de coupe à savoir :
- L’endommagement des outils de coupe ;

- L’état de surface produit ;
- La température dans la zone de coupe ;
- Les modèles théoriques associés.
48
CHAPITRE II
OUTILS D’AIDE A L’OPTIMISATION
49
II. OUTILS D’AIDE A L’OPTIMISATION
Le deuxième chapitre aborde l’aspect mathématique (outil) en exposant les

méthodes d’optimisation. Il s’agit d’une étude bibliographique sur les méthodes
d’optimisation les plus utilisées, dont l’objectif principal est la recherche d’un optimum
relatif au régime de coupe entraînant la meilleure tenue de l’outil de coupe lors de
l’usinage de l’acier 100 Cr6. Les stratégies d’optimisation sont de plusieurs natures
en fonction des problèmes d’optimisation et d’identification à résoudre.
Parmi ces stratégies, Nous avons retenu deux méthodes, avec et sans contraintes
qui font appel à une modélisation mathématique de l’usure et de la rugosité attendue
lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6 par la méthodologie des plans d’expériences.
II.1. La méthodologie des plans d’expériences
II.1.1. Introduction
La Méthodologie des Plans d’Expériences (MPE) est une méthode qui a été
initiée dans les années 20 par R. A. Fisher (statisticien anglais - 1925).
Les premiers utilisateurs de cette méthode furent les agronomes qui ont vite compris
l’intérêt des plans d’expériences. Vers les années soixante, grâce aux travaux de
Taguchi, les plans d’expériences sont utilisés au Japon dans l’industrie pour
améliorer la variabilité des procédés. Apres le Japon les plans d’expériences sont
utilises aux Etats Unis dans les années 80 et en Europe dans les années 90.
De manière générale, la méthode des plans d’expériences consiste

à déterminer et à établir les liens existant entre 2 types de variables :
- La réponse : grandeur physique étudiée ;
- Les facteurs : grandeurs physiques modifiables par l’expérimentateur, sensées
influer sur les variations de la réponse.
La méthode des plans d’expériences peut être utilisée pour étudier des
phénomènes complexes souvent non linéaires, afin de comprendre leur
fonctionnement et d’optimiser leurs performances [80]. D’une manière générale cette
technique est expérimentale et les réponses sont obtenues à partir d’essais
(ou calculs numériques simulant les essais). Elle permet d’obtenir un maximum
d’informations concernant l’influence des paramètres opératoires sur un processus ou
un système [81], ainsi que la meilleure précision possible sur la modélisation des
résultats.
Elle vise aussi bien à comprendre les relations liant la réponse avec les
facteurs, que les facteurs entre eux. Pour cela, la solution proposée consiste dans
tous les cas à établir un modèle exprimant la réponse en fonction des facteurs,
ce qui permet de constater quelle est la force d'interaction entre les paramètres,
et donc de réduire le nombre total d'expériences.
50
II.1.2. Modèle mathématique
Pour bâtir ce modèle, il faut appréhender ces variations. Celles-ci sont

déduites des résultats de séries d’expériences, c’est-à-dire de plusieurs
configurations pour lesquelles les valeurs des facteurs sont différentes. Il s’agit ici de
la notion de plan d’expériences (PE), correspondant à la réalisation d’une série de N
expériences, qui sont toutes : déterminées a priori, obligatoirement réalisables
et indépendantes entre elles.
Une relation de modélisation en est alors déduite sous la forme d’un

polynôme, (équation II-1) qui est une troncature de la série de Taylor en laquelle se
développe la fonction inconnue [82,83].
k k k
Y(X 1 , X 2 ,.... X k ) = β 0 + ∑ β i X i + ∑ β ij X i X j + ∑ β ij X i2 + ..... (II-1)
i =1 i, j=1 i =1
∂Y ∂ 2Y ∂ 2Y
avec : β i = ; β ij = ; β ii = ;….
∂X i ∂X i ∂X J ∂X i2
Où X ij , Yk et β ij représentent respectivement : l’élément de la matrice du plan

d’expériences, le paramètre d’optimisation et le coefficient de régression.
Suivant la nécessité de précision, on peut développer la série Taylorienne

avec des puissances plus élevées X3,......., Xk. Généralement, dans la pratique on
utilise l’équation sous forme linéaire en priorité, et selon la nécessité on passe au
degré plus élevé.
Une fois le modèle mathématique est obtenu (équation de régression),

on procède à l’analyse statistique des résultats. Cette analyse a pour but de vérifier la
signification des coefficients de régression et l’adéquation du modèle,
II.1.3. Choix du type de plan
La forme mathématique recherchée pour décrire les variables de sortie influe

sur le type de plan à adopter, donc sur le nombre et la répartition des expériences
à effectuer. A ce stade, on distingue plusieurs familles types de plans d‘expériences
[84,85] :
- les plans factoriels complets à 2 niveaux « 2k », qui permettent d’étudier
toutes les combinaisons des différents paramètres et ainsi de déterminer les
facteurs prépondérants.
- les plans factoriels fractionnaires à deux niveaux « 2k-p » qui permettent

d’étudier les effets d’un paramètre indépendamment des autres.
- les plans de second degré (plans composites, plans hybrides ou

quadratiques) qui permettent d’étudier les effets d’un paramètre
indépendamment des autres avec une modélisation des variables de sorties
de type polynomiale ou quadratique.
51
Le type de plan choisi est un plan factoriel complet à deux niveaux à 08

combinaisons (tableau II.1) en raison des contraintes de notre étude.
Comme tout plan d’expériences, le plan adopté implique le choix de paramètres
d’entrée et l’identification des variables de sortie, établis dans la partie expérimentale.
Nombre
N° Essai Facteurs Paramètre Y
d'essais
N X0 X1 X2 X3 Yi1 ....... Yni Ymoy Y’=log (Ymoy)

١ +1 -1 -١ -١ Y11 ...... Y1i Ymoy1 Y'1
٢ +١ +1 -١ -١ Y21 ...... Y2i Ymoy2 Y'2
٣ 22 +١ -١ +١ -١ . ..... . . .
3
2
٤ +١ +١ +١ -١ . . . . .
٥ +١ -١ -١ +١ . . . . .
٦ +١ +١ -١ +١ . . . . .
٧ +١ -١ +١ +١ . . . . .
٨ +١ +١ +١ +١ . . . . .
Tableau II.1. Matrice de planification des expériences.
Son intérêt est de pouvoir faire dans un premier temps, une recherche de
corrélation entre les différents paramètres de coupe afin de caractériser leurs
influences sur l’usure et l’état de surface produit par des modèles non linéaires.
Dans un second temps, rechercher un optimum (par les méthodes d’optimisation)
relatif au régime de coupe en fonction des modèles déduits.
II.2. Les Méthodes d’optimisation
II.2.1. Introduction
Dans cette partie, nous aborderons brièvement les différentes méthodes

utilisées dans la résolution des problèmes d’optimisation. On s’intéressera plus
particulièrement à deux méthodes avec et sans contraintes : La méthode Steepest
Descent (méthode de la Plus Grande Pente) et la méthode de Programmation Non
Linéaire sous Matlab qui serviront pour la recherche d’un optimum relatif au régime
de coupe.
II.2.2. Modélisation mathématique d’un problème d’optimisation
D’une manière générale pour un problème d’optimisation, on définit une

fonction objectif (fonction réponse, Exemple : usure d’un outil, retour élastique…etc.),
que l’on cherche à optimiser (minimiser ou maximiser) par rapport à des paramètres
(ou degrés de liberté - ddl) concernés.
52
Un problème d’optimisation de dimension n peut être écrit sous la forme :
Min ou Max f(x) Є R n

gi hj
(x ) ≤ 0 , i = 1….n
(x ) ≤ 0 , j = 1….q (II-2)
x ≤x ≤x k = 1…..n
kmin k kmax
Où :
- f(x) est la fonction objective qui doit être minimisée ou maximisée ;

- x est un vecteur à n variables xk qui représente les paramètres du problème à
optimiser ;
- gi(x) et hj(x) représentent les contraintes d’égalité et d’inégalité ;
- xkmin et xkmax désignent les limites ou les bornes du domaine d’étude ;
- Rn est l’espace de recherche borné par les limites du domaine.
La solution d’un problème d’optimisation est alors donné par un ensemble de

paramètres x* pour lesquels la fonction objective présente une valeur minimale ou
maximale en respectant les contraintes d’égalité, d’inégalité et de domaine.
Apres avoir défini la fonction à optimiser, il faut choisir une méthode

d’optimisation adaptée au problème posé. Les méthodes d’optimisation utilisées par
différents auteurs pour la mise en forme peuvent être classées en méthodes
déterministes et méthodes stochastiques (non déterministes).
II.2.3. Problème d’optimisation sans contraintes
Un problème d’optimisation est dit sans contraintes s’il ne contient pas de

fonction contrainte [86]. Une condition suffisante pour que x* soit un minimum local
d’un problème non contraint est donné par l’équation (équation II-3) :
∇f ( x * ) = 0
H ( x* ) φ 0 (II-3)
Où
∇ : Représente l’opérateur nabla ;
∇f : est le gradient de la fonction objective ;
H = ∇ 2 f : est la matrice des dérivées secondes partielles de f, appelée matrice
Hessienne.
II.2.4. Classification des méthodes d’optimisation
Les méthodes d’optimisation sont subdivisées en deux types : les méthodes

déterministes et les méthodes stochastiques.
53
II.2.4.1. Méthodes déterministes
Une méthode est dite déterministe lorsque son évolution vers la solution du
problème est toujours la même pour un même point initial, ne laissant aucune place
au hasard. Ces méthodes nécessitent des hypothèses sur la fonction f à optimiser,
telles que la continuité et la dérivabilité en tout point du domaine admissible.
Ce sont en général des méthodes efficaces, peu coûteuses, qui nécessitent une
configuration initiale (point de départ) pour résoudre le problème ou quand la forme
de la fonction est connue a priori..
Ce sont souvent des méthodes locales, c'est-à-dire qu’elles convergent vers

l’optimum le plus proche du point de départ, qu’il soit local ou global. Elles peuvent
être classées, selon l’utilisation de l’information des dérivées de la fonction objective
par rapport aux paramètres Xi. Elles sont nommés directes ou d’ordre 0 si elles
n’utilisent que l’information de la valeur de la fonction elle-même et dites indirectes ou
d’ordre 1, dans le cas ou elles nécessitent aussi le calcul du gradient de la fonction
[87].
Nous pouvons diviser les méthodes déterministes quelles soient directes ou

indirectes en deux groupes : les méthodes analytiques ou de descente comme la
méthode de la Plus Grande Pente, le Gradient Conjugué, la méthode Powell et la
méthode de Quasi-Newton et les méthodes heuristiques (géométriques), telles que la
méthode du Simplex et la méthode de Rosenbrock (Figure II.1)
II.2.4.1.1. Méthode de la plus grande pente
Afin de trouver les extremums d’une fonction f il faut résoudre un système de

P équations à P inconnues, linéaires ou non (équation II-4) :
∂f
( x1 ,...., x p ) = 0 (II-4)
∂xi
Pour cela on peut utiliser des méthodes classiques telle que la méthode de la
Plus Grande Pente (Steepest Descent) ou méthode du Gradient à Pas Optimal,
qui est une méthode les plus utilisées pour minimiser une fonction à plusieurs
variables. Cette dernière est basée sur la constatation que la direction opposée
à celle du gradient de la fonction, représente une direction de descente [88].
Nous pouvons donc, à partir d’un point X0, calculer la valeur du gradient
et utiliser une méthode de recherche linéaire pour minimiser la fonction dans la
direction de descente opposée.
Cette minimisation permet de calculer la valeur du pas optimal α (k ) qui nous

emmène à un nouveau point de recherche en utilisant l’équation (II-5) [89] :
X(k +1) = X(k) − a(k).∇f(X(k) ) (II-5)
54
Où :
X(k) est le point de recherche à l’itération k ;
X(k +1) est le nouveau point de recherche calculé à partir de la minimisation de f dans
la direction opposée à son gradient. Le processus s’arrête lorsque X(k +1) − X(k) ≤ ξ ;
ξ étant une tolérance prédéterminée.
Méthodes Déterministes
Multidimensionnelles
Méthodes
Méthodes
Analytiques
Heuristiques
Méthode Méthode d
Méthode Plus Grande Gradient Rosenbro Hooke et
Quasi Simplex
de Powell Pente Conjugué ck Jeeves
(Ordre 1) Newton (Ordre 0)
(Ordre 0) (Ordre 1) (Ordre 0) (Ordre 0)
(Ordre 1)
Figure II.1 Méthodes déterministes.
II.2.4.2. Méthodes stochastiques
Parmi les différentes méthodes stochastiques globales, les heuristiques

“ modernes “. Le mot “heuristique“ vient du mot heurein (découvrir) et qualifie tout ce
qui sert à la découverte, à l’invention et à la recherche. Les heuristiques sont des
méthodes qui cherchent à approcher une solution optimale, on les appelle parfois
méthodes approchées [90].
Une heuristique peut être conçue pour résoudre un type de problème.

Elle est dite “métaheuristique“ si elle est générale et établie pour être adaptée
à divers problèmes d’optimisation.
Ces méthodes (Figure II.2) font appel à des tirages de nombres aléatoires.
Elles permettent d’explorer tout l’espace de recherche et ont une grande capacité
à trouver l’optimum global d’un problème. Contrairement à la plupart des méthodes
déterministes, elles ne nécessitent ni de point de départ, ni la connaissance du
gradient de la fonction objectif pour atteindre la solution optimale.
Cependant, elles demandent un nombre important d’évaluations avant

d’arriver à la solution du problème. La Figure II.2 présente une classification des
principales méthodes non déterministes d’optimisation.
55
Méthodes Stochastiques
Recuit Simulé Méthodes Evolutionnaires Recherche Tabou
Algorithmes Stratégie Programmation Programmation

Génétiques d’Evolution Evolutionniste Génétique
Figure II.2 Principales méthodes statistiques.
II.2.5. Problèmes d’optimisation contraints
Un problème d’optimisation est dit problème contraint s’il contient au moins

une fonction contrainte g (x ) ou h (x ) dans sa description, formulé par
i j
l’équation II-6) [85,86]:
(
x
)
Min f
X gihj
n
ЄR
X
0
(P) ( ) ≤ , i = 1,….n
X
( ) = 0 , j = 1,….q (II-6)
X ≤X ≤ X k = 1…..n
min k max
L’existence de fonctions contraintes dans un problème d’optimisation

demande une attention spéciale à la résolution, car une solution qui minimise la
fonction objective ne sera valable que dans le cas où elle respecte aussi les
contraintes existantes. L’ensemble de région de l’espace de recherche où les
contraintes sont vérifiées est dénommé espace réalisable ou domaine réalisable.
Inversement, l’espace irréalisable ou domaine interdit désigne l’ensemble de région
de l’espace ou les contraintes sont violées.
Les problèmes d’optimisation avec contraintes résultent des formulations qui

font introduire explicitement les limitations. Ces limitations peuvent être simplement
des bornes géométriques sur les variables ou des inégalités non linéaires.
II.2.5.1. Fonctions préprogrammées en Matlab
A l’heure actuelle les algorithmes d’optimisation mathématique sont arrivés

à maturité. Un grand nombre de logiciels (ou sous programmes) sont disponibles,
proposés par leurs auteurs ou commercialisés par des sociétés.
56
Dans la majorité des cas, ces algorithmes nécessitent à chaque cycle

d’optimisation des informations sur les valeurs des variables de conception,
de la fonction objectif, des limitations ainsi que de leurs gradients.
En prenant en compte ces informations, ils actualisent les variables de

conception à chaque itération jusqu’à convergence vers une solution optimale.
Parmi les principaux et récents logiciels d’optimisation mathématique, on retrouve le
fameux MATLAB.
Ce logiciel (Matlab) inclut en son sein une boite à outils d’optimisation

(Optimization Toolbox) qui est une collection de fonctions prolongeant ses possibilités
de l'environnement de calcul numérique. La boîte à outils comprend différentes
routines de types d'optimisation, à savoir :
1. Minimisation non-linéaire sans contrainte :

fminunc, fminsearch
2. Minimisation non-linéaire sous contrainte :
fmincon, fminbnd
3. Programmation quadratique et linéaire :
quadprog, linprog
4. Ajustement non-linéaire des moindres carrés et de courbe :
lsqnonlin, lsqcurvefit
5. Système non-linéaire de la solution d'équation :
fsolve, fzero
6. Des moindres carrés linéaire contraint :
lsqlin, lsqnonneg
7. Problèmes à grande échelle clairsemés et structurés
La plupart de ces routines d'optimisation exigent la définition d'un M-dossier

(fichier) contenant la fonction à réduire au minimum, c’est à dire, la fonction objective.
Alternativement, un objet intégré créé d'une expression de MATLAB peut être
employé. La maximisation est réalisée en fournissant les routines - f, où f est la
fonction étant optimisée.
Optimization Toolbox utilise trois méthodes pour résoudre ces problèmes :

zone de confiance, programmation quadratique séquentielle par une stratégie
d'ensemble actif et point intérieur [91].
La méthode Zone de confiance est réservée aux problèmes sous contraintes

liées ou aux égalités linéaires ;
La programmation quadratique séquentielle par une stratégie d'ensemble actif

est destinée à l'optimisation non linéaire générale ;
La méthode point intérieur est utilisée pour l'optimisation non linéaire générale.
Particulièrement utile pour les problèmes à grande échelle, elle repose sur une
fonction barrière et assure, le cas échéant, la faisabilité de toutes les valeurs itérées
par rapport aux limites pendant l'exécution de l'optimisation.
57
La méthode zone de confiance, qui repose sur une méthode Newton réflective
intérieure [92], nous permet d'estimer les hessiens possédant une structure de rareté
connue sur la base des différences finies. De plus, les méthodes zone de confiance
et point intérieur nous permettent de calculer les produits des hessiens par les
vecteurs dans le cadre d'une fonction sans devoir définir explicitement la matrice
hessienne.
La routine fmincon est réservée aux problèmes d’optimisation sous contraintes

et utilise une approche Lagrangienne pour la recherche de la solution. La résolution
de ces problèmes n'est généralement pas aisée puisque la propriété de convexité du
domaine des solutions n'est plus valable. Par défaut, fmincon choisira l'algorithme
à grande échelle. L’algorithme utilisé est une méthode de région de confiance
(trust region) de sous-espace et est basé sur la méthode de Newton réflective
intérieure. Chaque itération implique une solution approximative d'un grand système
linéaire en utilisant la méthode de gradients conjugués préconditionnés (PCG).
L’algorithme essaye de trouver l'optimum en suivant le sens de gradient.

Mais les techniques traditionnelles basées sur le gradient, fonctionnent
convenablement pour des problèmes bien définis et sont parfois impossibles
d’atteindre la convergence et de trouver une solution. Ces cas de non convergence
peuvent être dus à différentes causes, par un problème mal défini (incomplet) ou par
un mauvais choix du point de départ.
II.2.5.2. Méthode Newton Réflective Intérieure
Plusieurs méthodes employées dans les solveurs de boîte à outils

d'optimisation sont basées sur la méthode de région de confiance, un concept simple
pourtant puissant dans l'optimisation.
Pour comprendre l'approche région de confiance, considérons le problème

sans contrainte de minimisation, réduire au minimum f(x), où la fonction prend des
arguments de vecteur et renvoie des grandeurs scalaires. Supposons que nous
soyons à un point X dans le n-espace et qu’on veut l’améliorer, c’est à dire le
mouvement à un point avec une valeur de fonction plus basse. L'idée fondamentale
est de rapprocher f avec une fonction plus simple q, qui reflète passablement le
comportement de la fonction f dans un voisinage N autour du point X. Ce voisinage
est la région de confiance. Une opération d'essai s est calculée en réduisant au
minimum (ou en le réduisant au minimum approximativement) l'excédent N
(équation II-7). C'est le sous problème de la région de confiance.
min { q(s ), s ∈ N } (II-7)

s
Le point courant est mis à jour pour être x + s si f (x + s) < f (x) ;

autrement, le point courant demeure sans modification et N, la région de la confiance,
est rétréci et le calcul d'essai d'opération est répété.
58
Les questions principales en définissant une approche spécifique de région

confiance à réduire au minimum f (x) sont comment choisir et calculer l'approximation
q (défini au point courant X), comment choisir et modifier la région N de confiance,
et comment résoudre exactement le sous problème de région de confiance.
Ces questions ne seront pas abordées dans ce travail.
Dans la méthode normale de région de confiance, l'approximation quadratique

q est définie par les deux premières limites de l'approximation de Taylor de f(x).
Le voisinage N est habituellement sphérique ou ellipsoïde dans la forme.
Le sous -problème de la région de confiance est indiqué par l’équation (II-8) [93].
⎧1 ⎫
min ⎨ sT .Hs + sT .g⎬ tels que Ds ≤ ∆ (II-8)
⎩2 ⎭
Où g est le gradient de f au point courant X, H est la matrice Hessienne

(la matrice symétrique des deuxièmes dérivés), D est une matrice diagonale,
∆ est une grandeur scalaire positive. Les bons algorithmes existent pour résoudre de
telle équation (II-8).
L'approche d'approximation suivie dans ces solveurs est de limiter le sous

problème de région de confiance à un sous-espace bidimensionnel S [94].
Le sous-espace bidimensionnel S est déterminé à l'aide de la méthode du gradient
conjugué préconditionné décrite ci-dessous. Le solveur définit S comme espace
linéaire délimité par S1 et S2, où S1 est dans le sens du gradient g, et s2 est l'un ou
l'autre par un sens approximatif de Newton, c’est à dire, une solution à :
H.S2 = − g, (II-9)
Ou un sens de courbure négative,
ST2 .H.S2 π 0 (II-10)
La philosophie derrière ce choix de S est de forcer la convergence globale

(par l'intermédiaire du sens de descente ou du sens négatif de courbure)
et de réaliser la convergence locale rapide (par l'intermédiaire de l'opération de
Newton, quand elle existe). Il est maintenant facile de donner les étapes de
minimisation :
1. Préparez le sous problème bidimensionnel de région de confiance ;

2. Résoudre l'équation (II-8) pour déterminer l'opération d'essai S ;
3. Si f (x + s) < f (x), puis x = x + S ;
4. Réglez ∆.
Ces quatre opérations sont répétées jusqu'à la convergence. La dimension ∆

de région de confiance est réglée selon des règles normales. En particulier, elle est
diminuée si l'opération d'essai n'est pas acceptée [95].
59
II.2.5.3. Méthode du gradient conjugué préconditionné
Nous nous intéresserons ici à la résolution d’un système matriciel de la forme

A.x = b, où A est une matrice symétrique, définie, positive de taille n*n ; x et b étant
deux vecteurs appartenant à Rn. Nous noterons J la fonctionnelle quadratique
positive associée au système A.x = b. Parmi les nombreuses méthodes de résolution
itératives de tels systèmes linéaires, on retrouve la méthode du gradient conjugué
préconditionné.
Considérons un système linéaire :
A.x = b (II-11)
Où A est une matrice carrée inversible d’ordre n.

Etant donne une matrice M inversible d’ordre n, le système :
M-1A.x = M-1.b (II-12)
admet la même solution que l’équation (II-11). On dira que M est la matrice de
préconditionnement associée au système préconditionné (II-12).
Donc le préconditionnement consiste à remplacer la résolution du système

initial A.x = b par celle du système équivalent M-1A.x = M-1.b. Le but étant de réduire
le temps de calcul, il faut que la réduction du nombre d’itérations pour atteindre la
convergence introduit par le préconditionnement, compense le coût dû au calcul et au
stockage de la matrice M, ainsi qu’aux produits matrice-vecteur supplémentaires [96].
Comment choisir un préconditionnement est une question fort délicate qui,

à ce jour, n’a pas de solution universelle. Par contre, on peut donner quelques idées
directrices qui nous guideront dans l’élaboration d’un bon préconditionneur.
Il y a deux cas extrême :
- M = A. Dans ce cas, la convergence est immédiate mais peu utile car aussi difficile
à résoudre que le problème original ;
- M = I. Dans ce cas, on ne fait rien. La convergence n’est pas accélérée.
Il existe plusieurs types de préconditionneurs. Le but n’étant pas d’effectuer

une étude exhaustive des préconditionneurs, nous allons juste présenter une
définition de celui utilisé par la fonction fmincon (implémenté dans Matlab) :
• Préconditionneur par la diagonale : c’est le préconditionneur le plus intuitif et le plus

simple, et sûrement un des plus utilisés : M est une matrice diagonale constituée des
termes diagonaux de A.M = Diag(A). Il permet, dans la plupart des cas,
d’accélérer suffisamment la convergence. Par ailleurs, il ne nécessite aucun coût
supplémentaire de stockage.
60
Algorithme du gradient conjugué préconditionné PCG
1. Evaluer le résidu initial r0 = b - Ax0, z0 = M-1.r0 et poser p0 = z0.

2. Pour i = 0, . . ., jusqu’a convergence, faire :
3. calculer αi = (ri,zi/Api,pi)
4. ui+1 = ui + αi.pi
5. ri+1 = ri – αi.Api
6. zi+1 = M-1.ri+1
7. βi = (ri+1,zi+1)/(ri,zi)
8. pi+1 = zi+1 + βi pi
9. Fin de la boucle sur i.
II.3. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons pu faire une introduction à la méthodologie des

plans d’expériences ainsi qu’une présentation des différentes méthodes
d’optimisation. Le premier volet de ce chapitre, traite la Méthodologie des Plans
d’Expériences (MPE). Elle nous offre un outil adapté permettant de résoudre des
situations délicates rencontrées dans le processus d’optimisation des procédés de
fabrication, en fournissant un modèle mathématique précis du système étudié.
La variété des plans d’expériences disponibles pour cette méthodologie est

tellement importante que l’on est tenté de considérer qu’ils représentent une
approche universelle des démarches expérimentales. Notre choix s’est porté sur un
plan factoriel complet à deux niveaux à 08 combinaisons.
Quand au second volet, il aborde les stratégies d’optimisation validées dans

le chapitre IV. Il s’agit des méthodes : Steepest descente et de Newton réflective
intérieure (programmation non linéaire sous Matlab). La littérature sur l’optimisation
sous contrainte est gigantesque, ce sont des problèmes à la fois importants
et difficiles. Nous avons à peine effleuré la surface, juste assez pour résoudre
analytiquement les cas simples, et comprendre un petit peu ce qui se passe quand
on utilise la fonction préprogrammée fmincon dans notre cas.
61
CHAPITRE III
PARTIE EXPERIMENTALE
62
III.1. Introduction
Dans ce chapitre, nous présentons l’ensemble des outils mis en œuvre pour
une approche expérimentale et méthodique. Elle servira à l’étude de l‘évolution de
l’usure, de la rugosité et des efforts de coupe afin de caractériser le comportement de
nouveaux outils Céramiques et CBN lors de l‘usinage de l’acier 100 Cr6 durci.
Les essais expérimentaux ont été menés selon les méthodes unifactorielle
et multifactorielle.
III.2. Présentation du matériel
Les essais ont été réalisés sur un tour parallèle SN 40 d’une puissance de
6,6 kW sur la broche, ayant une gamme de vitesses de 45 à 2000 tr/mn et d’avances
de 0,08 à 6,4 mm/tr. Ce tour a été instrumenté d’une platine dynamométrique de
marque Kistler solidaire de la plaquette permettant la mesure des trois composantes
de l’effort de coupe (Fr, Fa, Ft).
Le traitement thermique des pièces a été effectué au moyen d’un four d’une
puissance de 4,5 KW et de température maximale 1100°C. Une sonde (thermomètre
digital à 3° prés d’incertitude) permet de vérifier l’homogénéité de la température
à l’intérieur du four au cours du traitement.
Un rugosimétre affichant les différentes valeurs de la rugosité et un

microscope optique à 5µm de précision, doté de deux chariots à mouvements croisés
ont été utilisés pour le suivi respectif de la rugosité et de l’usure. La Figure III.1a/1i
montre un aperçu global de l’appareillage utilisé avec ses caractéristiques lors de la
campagne d’essais.
III.3. Conditions expérimentales
Ces essais ont été menés dans les conditions de variabilité suivantes :
- des matériaux à outil de coupe (03 nuances différentes : 01 céramique et 02 CBN) ;

- des paramètres de coupe.
III.4. Définition de l’acier utilisé
Le matériau usiné est un acier à roulement 100 Cr6 trempé ayant une
structure martensitique présentant des carbures du type M7C3 de taille 1µm en
grande proportion et des carbures secondaires du type M3C en faible proportion.
La Figure III.2 montre l’état de livraison du 100 Cr6 avant et après traitements.
Les ébauches cylindriques ont un diamètre d = 57 mm à l’état traité. Cet acier est
choisi comme matériau à usiner car il présente approximativement 47% des
matériaux thermiquement traités utilisés dans la fabrication des pièces.
Ce matériau nous permet donc de se placer dans des conditions d’usinage
représentatives de la réalité industrielle. La composition chimique de l’acier utilisé est
indiquée au tableau III.1.
63
a)- Tour parallèle SN 40
b)- Four SA-PE c)- Microscope optique : 5µm

Type RN-14, P=4.5 kW, 7 Ampère, MMИ - 2 N 713750 ; ΓOCT 8074 - 56
T° max. 1100°c
64
d)- Thermomètre digital TX-551 e)- Pièces traitées

[T°c (-220,+1250), (+/- 0.2% rdg +1°c)]
f)- KISTLER/DynoWare
Type 2825A1-2, Version 2.31
g)- Rugosimétre Mitutoyo SJ-201 M ; h)- Porte Plaquettes i)- Plaquettes CBN 7020,
filtre : 0,8 ; Avance : 0,5 7050 et CC 650
Figure III.1 Matériel utilisé lors des essais.
65
a) b) c)
Figure III.2 Structure de l’acier 100 Cr6.
a- Etat de livraison du 100 Cr6, G x 1000 ; b- Etat trempé du 100 Cr6, G x 1000 ;
c- Etat trempé + revenu à 200°C du 100 Cr6, G x 1000.
C Si Mn S P Ni Cr Mo V Cu Valeurs
- 0,15 0,20 - - - 1,35 - - - Mini Afnor
0,96 0,22 0,35 0,013 0,013 0,073 1,41 0,025 0,012 0,13 Mesurées
1,10 0,35 0,40 0,025 0,030 - 1,60 0,10 - - Maxi Afnor
Tableau III.1 Composition chimique de l’acier 100 Cr6 (% de masse).
Les conditions du traitement thermique des éprouvettes de l’acier 100 Cr6 sont
données dans le tableau III.2, sa dureté est de 28 et 60 HRC avant et après
traitement.
Nature Préchauffage Temps de Refroidissement

du traitement Chauffage (min) (t°c)
Temps (min) Température (°c)
Trempe 45 855 60 à l’huile / 60
Revenu 30 200 60 à l’air / 20
Tableau III.2 Conditions du traitement thermique.
III.5. Matériaux à outils utilisés
Les plaquettes utilisées sont amovibles de forme carrée de nature différentes

comme l’indique le tableau III.3 Les portes plaquettes utilisés sont CSBNR2525M12
et PSBNR 2525 M12 ayant la géométrie suivante : Xr = 75° ; γ = -6° ; λ = -6°.
Les plaquettes CBN doivent supporter les contraintes d’usinage dues à la

dureté de la pièce usinée. Pour obtenir la résistance optimale, le rayon du bec Rε doit
être le plus grand possible minimisant ainsi les risques de rupture sous de fortes
pressions. Les rayons des becs utilisés sont respectivement Rε = 0,8 ; 1,2 mm pour
les CBN et la CC 650.
66
L’utilisation de ce genre de matériau nécessite des valeurs d’angles de coupe

fortement négatifs (-15° à -25°) permettant ainsi d’augmenter les problèmes d’arêtes
compatibles avec une tenue correcte de celle ci, les chanfreins ont un angle d’environ
-20° avec une largeur comprise entre 0,1 et 0,4 mm. Le chanfrein permet de renforcer
et protéger l’arête d’une usure rapide et des écaillages. Il améliore la durée de vie de
la plaquette. La largeur du chanfrein sur la face de coupe doit être supérieure à la
valeur de l’avance de l’outil.
Les plaquettes CBN nuance 7020 sont un mélange de CBN et de TiCN à liant
céramique engendrant une combinaison de résistance à l’usure et de stabilité
chimique sous hautes températures, idéale pour le tournage des pièces dures.
Matériau de coupe Composition chimique Désignation ISO
Nitrure de bore cubique 57%CBN + 35% TiCN + SNGA 12 04 08 S01020

CBN 7020 8% autres
Nitrure de bore cubique / SNGN 12 04 08 T01020
CBN 7050
Céramique noire
Al2O3 + TiC SNUN 120412
(CC 650)
Tableau III.3 Caractéristiques des matériaux à outils.
Ce genre de plaquettes est recommandé pour une coupe continue ou

faiblement interrompue. La plaquette CBN 7050, destinée pour une coupe
interrompue, est une nuance de CBN pur additionné d’un liant spécifique qui la rend
plus tenace que la CBN 7020.
Pour la céramique noire, l’addition des phases dispersées telles que TiC ou
TiN améliore la conductivité thermique, la résistance, la dureté et la résistance à la
rupture. Les principaux champs d’application sont l’usinage de la fonte en coquille,
de l’acier trempé et des aciers de cémentation mais également l’usinage de finition
des fontes. Les Propriétés physiques de ces matériaux sont données au tableau III.4.
coefficient
Module Résistance Conductivité
Masse de
à la rupture Dureté HV30 thermique Ténacité
Nuance Volumique d’élasticité en flexion dilatation
(daN/mm2) à 20°c (Mpa.m1/2)
(Kg.m3) (GPa) linéique
(MPa) (w.m-1.k-1)
(10-6. k-1)
CBN 3100 680 570 2500 à 4000 5 80 à 120 6
CC 650 4200 410 700 à 900 2000 à 2600 8 à 8,5 25 à 30 5à7
Tableau III.4 Propriétés physiques des matériaux à outils [30].
67
III.6. Résultats des essais
Les essais ont été menés conformément aux méthodes unifactorielle et

multifactorielle, lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6 effectués au moyen de trois
matériaux de coupe différents (CBN 7020, CBN 7050 et la CC 650).
III.6.1. Usure
Le suivi de l’évolution de l’usure a été effectué pour l’usure en dépouille (Vb)

et en cratère (Uc) des plaquettes CBN (où Uc représente la largeur du cratère),
alors que pour la céramique noire le suivi s’est limité uniquement à l’usure en
dépouille. L’usure admissible retenue est [Vb] = 0,3 mm (ISO 3685).
Ce suivi a été réalisé au moyen d’un microscope optique de 5µm de précision

[MMИ - 2 N713750 ; ΓOCT 8074 - 56]. Les résultats obtenus sont donnés
à l’annexe III (tableaux AIII.1 à AIII.4). Les conditions du régime de coupe utilisées
(variables d’entrées) pour les deux méthodes lors de l’usinage à sec de l’acier
100 Cr6 sont présentées aux Tableaux III.5 et III.6.
• Conditions du régime de coupe
Vitesse de coupe Avance Profondeur de

Nuance
(m/mn) (mm/tr) passe (mm)
CBN 7020/7050 120-180-220-240-350 0,08 0,2
CC 650 120-180-220 0,08 0,2
Tableau III.5 Méthode unifactorielle.
Vitesse de coupe Avance Profondeur de

Nuance
(m/mn) (mm/tr) passe (mm)
CBN 7020/7050 120-350 0,08-0,14 0,2-0,3
CC 650 120-220 0,08-0,14 0,2-0,3
Tableau III.6 Méthode multifactorielle.
III.6.2. Rugosité Ra
En se basant sur les essais réalisés, nous avons relevé les valeurs
enregistrées de l’état de surface (rugosité Ra) pour les différentes plaquettes,
à différentes vitesses de coupe à Vb = 0,3 mm. La caractérisation de la qualité de la
surface usinée a été limitée à un seul critère (Ra).
Toute fois les valeurs enregistrées lors de ces essais des autres paramètres Rt
et Rq, qui représentent la hauteur des irrégularités sur dix points et l’écart moyen
quadratique du profil en (µm) feront l’objet d’une étude ultérieure. Chaque essai a fait
l’objet de trois mesures prises sur une même surface orientée à 120°.
68
Le suivi de l’évolution de la rugosité Ra a été réalisé deux manières différentes

au moyen d’un rugosimétre (2D) Surftest 301 (Mitutoyo), constitué d'une pointe en
diamant (palpeur) avec un rayon de pointe de 5µm se déplaçant linéairement sur la
surface mesurée (déplacement de 12,5 mm maxi). Le premier suivi, consiste
à prendre les mesures en même temps que celles de l’usure. Quand au second, il a
été réalisé indépendamment du premier en utilisant des portées (paliers) de 10 mm.
Les résultats obtenus sont présentés à l’annexe III (tableaux AIII.5 à AIII.8).
III.6.3. Précision dimensionnelle
Les valeurs de la perte de cote (PC) ont été prélevées en même temps que
l’usure pour les différents matériaux à outil à différentes vitesses de coupe.
Ces prélèvements ont été pris sur les diamètres (dt1, dt2 et dt3).
Où : dt1, dt2 et dt3 représentent respectivement les diamètres de la pièce au

début, au milieu et à la fin de l’essai. Les résultats sont donnés à l’annexe III
(tableau AIII.9).
III.6.4. Efforts de coupe
Nous avons profité du fait que nous étudions la durée de vie de plaquettes
CBN 7020/7050 lors du tournage de l’acier 100 Cr6 dans le but d'avoir une indication
sur I'intensité des forces de coupe dans un premier temps. Dans un deuxième temps,
nous intégrerons le modèle mathématique déduit de ces forces comme contrainte
pour la recherche d’un optimum relatif au régime de coupe (non prévu dans cette
thèse).
Ces efforts de coupe nous indiquent les valeurs des différentes forces actives
à l’interface outil/pièce/copeau. Leurs variations éventuelles seront donc des
révélateurs des conditions de coupe liées à la dégradation des revêtements des
plaquettes utilisées et de l’état de surface produit. Pour ce faire, nous avons utilisé le
même plan d'expérience (déjà élaboré pour I'étude de l’usure). Les résultats obtenus
sont donnés à l’annexe III (tableaux AIII.10 et AIII.11).
La mesure des efforts de coupe se fait à l'aide d'une table dynamométrique de

marque Kistler. La Chaîne de mesure est assuré par un Dynamomètre à 3
composantes (9257 B) où le porte outil de type 9403 est employé pour des outils de
tournage avec une section maximum de 26x26. Grâce à la platine Kistler, on peut
obtenir les différentes composantes (Fa, Ft et Fr) de l’effort global de coupe (F) :
- L’effort axial (Fa) ou effort d’avance : il correspond à la force appliquée sur l’outil
parallèlement à l’axe de rotation de la pièce à usiner. Il est pratiquement nul dans la
configuration de coupe orthogonale ;
- L’effort radial (Fr) : est défini comme étant l’effort parallèle au rayon de la pièce.
Il est appelé aussi effort de pénétration ;
- L’effort tangentiel (Ft) ou l’effort de coupe : c’est l’effort parallèle à la tangente à la

surface de la pièce au niveau de la pointe de l’outil.
69
III.7. Précautions prises lors de ces essais
- Les profondeurs de passes cumulées pour un essai sont inférieures à 5 mm

(faible trempabilité de l’acier 100 Cr6 en raison de la réduction de 10 à 30% de
sa dureté au niveau de la surface) ;
- Chanfrein pratiqué sur le bout des ébauches afin de rendre l’attaque

progressive et d’éviter ainsi l’écaillage et l’émoussage prématuré des outils de
coupe ;
- Lors du démontage de la plaquette pour mesurer l’usure, et du remontage de

celle-ci, une attention particulière doit être apportée au bon repositionnement
de cette dernière. En effet, il n’est pas possible de contrôler l’usure de l’arête
sans démontage ce qui peut provoquer une erreur éventuelle de
re-positionnement. ;
- Veiller à l’homogénéité de la température lors du traitement des ébauches

(au moyen d’une sonde) et leur mises à rond avant usinage.
• Constatations
Lors des essais de l’usure, nous avons relevé les constations les suivantes :
1- Copeaux rougeâtres associé à des projections d’étincelles ;
2- Mauvaise évacuation du copeau au début de l’essai, (ce qui altère la

surface usinée) et son enroulement à la fin de la passe ;
3- Taches (points noirs) sur le bec de l’outil avec brûlures sur la surface
d’attaque ;
4- Forme régulière de l’usure au début de l’essai et à tendance à devenir

irrégulière à la fin de l’essai sous forme de stries.
70
III.8. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons décrit l’étude expérimentale lors de l’usinage de

l’acier 100 Cr6 avec les différentes plaquettes. Ces essais ont été menés pour
évaluer la durée de vie des matériaux à outils utilisés, la rugosité moyenne (Ra) des
pièces usinées et les forces de coupes produites. Cette partie intègre aussi
l’élaboration du plan d’expériences, le choix des paramètres d’entrée et de ses
variables de sortie.
Les variables de sorties (grandeurs enregistrées ou analysées) suivantes ont

été enregistrées ou déterminées à différents stades d’usinage jusqu’à l’atteinte de
l’usure admissible Vb qui constituait le critère d’arrêt de l’essai :
- Durée de vie T ;
- Etat de surface de la pièce usinée Ra ;
- Efforts de coupe (Fc).
On aurait souhaité faire :
- Le suivi thermique de la coupe (évolution de la température dans la zone de

coupe au cours des usinages successifs d’usure), dans le présent travail,
qui aurait été certainement d’un apport considérable dans la compréhension
du mécanisme de dégradations de la surface d’attaque ;
- D’autres essais sur d’autres aciers, dans le but d’identifier d’autres lois de
comportement et mener une comparaison de leurs réponses.
Mais faute de temps et de moyens, nous nous sommes contenté du présent

travail.
71
CHAPITRE IV
ANALYSE DES RESULTATS
72
IV.1. Analyse des résultats
Plusieurs études ont portés sur l’influence des éléments affectant la tenue de
l’outil et l’état de surface produit (rugosité Ra), les résultats obtenus montrent que les
éléments du régime de coupe ont une influence considérable. L’usure de l’outil
augmente avec l’augmentation de la vitesse de coupe et de l’avance et l’état de
surface s’améliore avec l’augmentation de la vitesse de coupe [97,101].
Actuellement, plusieurs approches sont développées pour optimiser certains

paramètres de coupe (vitesse de coupe, vitesse d'avance, profondeur de passe,
etc..), en tenant compte d'un ou de plusieurs critères [102,103].
L’analyse présentée ici, portera sur les résultats de l’usure, la rugosité,

les efforts de coupe et la perte de cote obtenus lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6
avec les plaquettes (CBN 7020, CBN 7050 et CC 650). Elle englobera aussi et pour
la première fois, la recherche d’un optimum relatif au régime de coupe par les
méthodes citées au chapitre II.2.
IV.1.1. Analyse de l’usure obtenue par la méthode unifactorielle
Les résultats obtenus dans l’annexe III (tableaux AIII.1 à AIII.4) relatif au suivi
de l’usure en dépouille Vb et en cratère Uc des différentes plaquettes sont
représentés graphiquement par les (Figures IV.1 à IV.5). Le suivi de l’évolution de
l’usure Vb s’est effectué sur les trois matériaux de coupe (CBN 7020, CBN 7050
et CC 650), tandis que le suivi de l’usure en cratère Uc n’a été effectué que pour les
plaquettes CBN.
L’analyse de ces courbes montre que l’allure générale obéit à la loi universelle
de l’usure et est caractérisée par les trois zones principales :
- Zone 1 : Cette zone correspond aux premières secondes de travail et se distingue

par une usure intensive, appelée usure initiale ou de rodage, la grande vitesse
d’accroissement de l’usure s’explique par l’élimination des aspérités au niveau de
l’arête de coupe ou à son voisinage.
- Zone 2 : Une fois la zone de rodage dépassée, l’usure évolue avec une vitesse
relativement plus lente et devient plus au moins linéaire. Cette phase d’évolution est
connue dans la littérature sous le nom de « usure normale ». Elle se distingue par
une grande résistance à l’usure. Au fur et à mesure que l’outil travaille la température
à l’interface outil/ pièce et outil/copeau s’élève ce qui favorise et amorce l’apparition
de la troisième zone.
- Zone3 : L’élévation de la température dans les zones de contact de la partie active

de l’outil conduit à l’accélération des mécanismes d’usure par abrasion et par
diffusion, par conséquent l’usure augmente brusquement et l’outil perd ses qualités
de coupe et devient inutilisable. Cette zone est connue dans la littérature par la zone
de l’usure accélérée ou catastrophique.
73
Figure IV.1 Evolution de l’usure en dépouille Vb du CBN 7020 en fonction

du temps à différentes vitesses de coupe, (f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm).
Figure IV.2 Evolution de l’usure en dépouille Vb du CBN 7050 en fonction

Figure IV.3 Evolution de l’usure en dépouille Vb du CC 650 en fonction

74
L’analyse des courbes (Figures IV.1 à IV.3) montre que la vitesse de coupe
a une influence très significative sur l’usure des différents matériaux de coupe testés.
En effet avec l‘augmentation de cette dernière, l’usure s’accroît d’une façon
remarquable. L’analyse peut être également menée en considérant l’effet des ratios
successifs des vitesses de coupe (120, 180, 220, 240, et 350 m/mn) sur leurs durées
de vie correspondantes (tableau IV.1).
Ratios des vitesses Ratios des tenues

de coupe CBN 7020 CBN 7050 CC 650
V2 / V1 1,50 T 2 / T1 0,50 T 2 / T1 0,54 T 2 / T1 0,49
V3 / V2 1,22 T 3 / T2 0,51 T 3 / T2 0,45 T 3 / T2 0,48
V4 / V3 1,09 T 4 / T3 0,83 T 4 / T3 0,70 /
V5 / V4 1,45 T 5 / T4 0,41 T 5 / T4 0,46 /
Tableau IV.1 Ratios exprimant l’effet de la vitesse

de coupe sur les tenues des matériaux testés.
Cette analyse montre aussi que pour une plage de vitesses de coupe
comprise entre (120-180 m/mn) avec un ratio de 1,5 pour les trois matériaux de
coupe, les durées de vie de ces outils diminuent respectueusement de [50%, 46%,
et 51%].
De la même manière, on constate également qu’en travaillant avec des plages

de vitesses de coupe plus élevées (240-350 m/mn), avec un ratio égal 1,45 ;
les durées de vies diminuent avec un degré plus intense respectivement de
(59%, 54%).
Le traitement statistique des résultats obtenus des tenues (tableau AIII.1)

a permis de déduire les modèles mathématiques, exprimant la relation fonctionnelle
entre la durée de vie T et la vitesse de coupe Vc indiqués au tableau IV.2.
Il ressort de cette analyse que l’effet de la vitesse de coupe sur la durée de vie
est plus prononcée pour les plages de vitesses élevées, ceci est consolidé par le
calcul des coefficients de détermination élevés respectifs des trois matériaux à outils
qui justifient leur adéquation avec les résultats obtenus expérimentalement.
Modèle mathématique Coefficient de

Nuance
de la durée de vie T détermination R2
CBN 7020 T= e16,01. Vc-2,46 0,97
CBN 7050 T= e15,20. Vc-2,29 0,98
CC 650 T= e13,71. Vc-2,27 0,95
Tableau IV.2 Modèles mathématiques exprimant la relation

fonctionnelle entre la durée de vie T et la vitesse de coupe Vc.
75
Ceci s’explique par le fait que lorsqu’on travaille avec des vitesses de coupe
plus élevées, le système usinant devient instable en raison des grandes vibrations
enregistrées lors de l’usinage et que la température dans la zone de coupe augmente
(notamment aux interfaces « copeau - surface d’attaque », et « pièce - surface de
dépouille principale ». Ce qui favorise la manifestation des différents mécanismes
d’usure de l’outil suite à la réduction de sa dureté.
L’analyse des résultats montre également qu’à la vitesse de coupe 220 m/mn,
la céramique noire n’a pu résister qu’à 3,77 mn de travail, ce qui est très faible
comparativement aux plaquettes CBN.
L’usure en dépouille (Vb) et l’usure en cratère (Uc) (Figures IV.4 et IV.5)

prennent la même allure et les profils d’usure sont très typiques. Par ailleurs,
on remarque que les valeurs de (Vb) sont supérieures à celles de (Uc) et donc le
critère d’usure (Vb) permet de mieux voir et suivre cette évolution d’usure. C’est pour
cette raison que, l’usure en dépouille (Vb) est prise comme critère principal pour la
détermination de la durée de vie.
Figure IV.4 Evolution de l’usure en cratère (Uc) de l’outil CBN 7020 en fonction du
temps à différentes vitesses de coupe lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6 trempé.
Figure IV.5 Evolution de l’usure en cratère (Uc) de l’outil CBN 7050 en fonction du
temps à différentes vitesses de coupe lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6 trempé.
76
Sur la Figure IV.6 sont montrées les micrographies de l’usure en dépouille des
paquettes en CBN 7020, à différentes vitesses de coupe. Ces micrographies sont
prises au moyen d’un microscope à balayage électronique M.E.B au Laboratoire de
Physique et Mécanique des Matériaux LPMM de Metz (France). A la vitesse
120 m/mn l’usure en dépouille s’est développé sous forme de poche, alors que
l’usure en cratère s’est élargie en endommageant le chanfrein de renforcement de la
plaquette. Ces photos sont prises à différents agrandissement a) Grand. x 100
et b) Grand. x 1000.
a) G. x 100 b) G. x 1000
Vc = 120 m/mn, f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm.
a) G. x 100 b) G. x 500 c) G. x 2. 00 K
Vc = 220 m/mn, f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm.
a) G. x 100 b) G. x 500 c) G. x 3. 00 K
Vc = 350 m/mn, f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm.
Figure IV.6 Usures en dépouille et en cratère de

la plaquette CBN 7020 à différentes vitesses de coupe.
77
On constate sur la figure c une cavité assez importante, contenant des débris.
Une analyse approfondie de cette micrographie fait ressortir que la morphologie de
ce cratère se distingue par une couche mince à grains fins à la surface qui est
probablement la couche de revêtement.
Les micrographies de l’usure du CBN 7020, à différents agrandissements

a) G. x 100, b) G. x 200 et c) G. x 2.00k lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6 trempé
à la vitesse de coupe 220 m/mn, montrent qu’après 18,69 mn de travail l’usure en
dépouille a atteint la valeur de 0,32 mm alors que la largeur du cratère a atteint
0,17 mm.
Au dessous de laquelle, on observe le substrat du CBN qui est relativement

plus rugueux et ayant des grains plus gros. Les mêmes observations ont été
constatées sur l’aspect final de l’usure du CBN 7020 à 350 m/mn, où après 7,49 mn
l’usure Vb a atteint 0,35 mm et la largeur du cratère a atteint 0,155 mm.
Il est a noter que suite au frottement du copeau sur le chanfrein de la

plaquette, est apparue une usure sous forme de cuvette qui a pris de l’ampleur
à partir de la ligne inférieur du chanfrein et traversant celui-ci vers la surface
d’attaque.
De la même manière, les micrographies prélevées de l‘usure de la CC 650

(Figure IV.7), à différents agrandissements aux vitesses (120 m/mn et 180 m/mn) ont
révélées :
- L’apparition de l’usure en dépouille qui est due au frottement de la surface en

dépouille principale avec la surface de coupe de la pièce, et de l’usure en cratère qui
est due au frottement du copeau sur la surface d’attaque ou leur localisation s’est
limitée seulement sur le bec de l’outil en raison de la faible profondeur de passe
ap = 0,2 mm ;
- La présence de rayures occasionnées sur les surfaces de dépouille

et d’attaque qui sont dues probablement à l’abrasion des carbures M7C3 très durs
présents dans la structure martensitique (Figure IV.7, Vc=180 m/mn) [30].
La gouvernance du mécanisme de diffusion est confortée par la présence des
éléments chimiques du matériau usiné sur la surface d’attaque (Figure IV.8) ;
- Un frottement du copeau sur le chanfrein de renforcement de la plaquette qui

a conduit à sa détérioration (Figure IV.7, Vc = 120 m/mn et Vc = 180 m/mn) puis un
début d’élargissement du cratère dans le sens de la surface d’attaque ;
- Que l’usinage a été accompagné par des sollicitations thermiques

et mécaniques très importants où l’observation de brûlures et des rayures qui
témoignent que la coupe a été effectuée a des températures et des pressions très
élevées ;
- L’observation de la surface d’attaque de la CC 650 au 1er essai s’est soldée

par un écaillage de cette dernière qui témoigne de sa fragilité.
78
a) G. x 65 b) G. x 450 c) G. x 1000
Vc = 120 m/mn, f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm (1ém essai)
a) G. x 100 b) G. x 1000 c) G. x 300
Vc = 120 m/mn, f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm (2ém essai)
a) G. x 400 b) G. x 1000 c) G. x 3. 00 K
Vc = 180 m/mn, f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm
Figure IV.7 Usures en dépouille et en cratère de

la plaquette CC 650 à différentes vitesses de coupe.
L’analyse ou la composition chimique sur la surface d’attaque au niveau du

cratère (Figures IV.7a, IV.7b) a fait révélé la présence de plusieurs éléments
chimiques tels que : le Ti, Al, w, Fe, co, Cr, B, C, Si, O2. Sachant qu le CBN 7020 est
composé de (57% CBN + 35% TiCN + autres). La présence des éléments chimiques
autres que ceux du CBN 7020 témoigne du déroulement de l’un des mécanismes
d’usure par « adhésion » ou par « diffusion » ou les deux a la fois.
79
La composition chimique des paquettes en céramique noire est la suivante :

(Al2O3 + TiC), alors que le spectrogramme prélevé au niveau de l’usure en cratère de
la surface d’attaque de la plaquette à mis en évidence la présence des éléments
chimiques suivants : Ti, Al, Mo, Fe, ca, O, C, Si (Figure IV.8c).
a) CBN arête 1, Vc = 240 m/mn
b) CBN arête 2, Vc = 120 m/mn
c) Céramique noire, Vc = 120 m/mn
Figure IV.8 Spectrogramme d’un échantillon prélevé à la surface d’attaque.

80
Par conséquent la présence d’éléments chimiques étranges (notamment le

Mo, Fe, Si) peut être expliquée par l’un des mécanismes d’usure suivants :
par adhésion ou par diffusion.
A partir des résultats obtenus aux (tableau AIII.1), nous pouvons déterminer
les différentes longueurs de copeaux enlevées (tableau IV.3) d’après l’équation IV-1.
L = Vc.T (IV-1)
Où
L (m) : représente la longueur de copeaux usinés ;
T (mn) : est la durée de vie de l’outil à [Vb] = 0,3 mm.
Longueurs
Vitesse de coupe de copeau usiné L (m)
Vc (m/mn)
CBN 7020 CBN 7050 CC 650
120 8236,8 7552,8 1900,8
180 6220,8 6154,2 1409,4
220 3953,4 3425,4 829,4
240 3604,8 2630,4 /
350 2159,5 1771 /
Tableau IV.3 Longueurs de copeaux générés lors de l’usinage de

l’acier 100 Cr6 trempé pour les différents matériaux à outils testés.
On constate qu’a la vitesse de coupe Vc = 120 m/mn, la plaquette CBN 7020

conduit au meilleur rendement (T, L) et l’utilisation de cette dernière semble la plus
prometteuse (Figures IV.9 et IV.10).
Figure IV.9 Tenues expérimentales prédites des différents matériaux à outil à différentes
vitesses de coupe, lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6 trempé à [Vb] = 0,3.
81
Figure IV.10 Longueurs de copeau généré par les différents matériaux à outil à différentes
vitesses de coupe, lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6 trempé à [Vb] = 0,3 mm.
IV.1.2. Analyse de l’usure obtenue par la méthode multifactorielle
La méthode multifactorielle nous permet d’analyser l’influence des éléments

du régime de coupe (vitesse de coupe, avance et profondeur de passe) sur la durée
de vie de l’outil. Le traitement graphique des résultats obtenus aux tableaux AIII.2
et AIII.3 sont représentés par les (Figures IV.11 à IV.13).
Figure IV.11 Evolution de l’usure (Vb) du CBN 7020 en fonction du temps à

différentes combinaisons des éléments du régime de coupe du plan des expériences.
Les courbes retracent l’allure générale de la loi d’usure, scindées en deux

groupes. Le premier groupe de ces courbes est relatif à la vitesse de coupe
Vc = 120 m/mn. Quand au second, il est relatif à la vitesse Vc = 350 m/mn, donc des
durées de vie plus petites que les précédentes.
82
Figure IV.12 Evolution de l’usure (Vb) du CBN 7050 en fonction du temps à

Figure IV.13 Evolution de l’usure (Vb) de la CC 650 en fonction du temps à

IV.1.2.1. Influence de la vitesse de coupe sur la durée de vie
L’analyse de la variation de la durée de vie en fonction de la vitesse de coupe

dans un rapport de 2,91 (Vcmax / Vcmin) pour les deux niveaux min et max de l’avance
et de la profondeur de passe, montre que la vitesse de coupe à une influence
considérable sur la tenue de l’outil.
En effet pour une augmentation de la vitesse de coupe de 191%, les durées

de vie diminuent moyennement de 92%, 96% respectivement pour le (CBN 7020,
CBN 7050) et 73,5% pour la (CC 650) lorsque la vitesse augmente de 83%
(tableaux IV.4 et IV.5).
83
N° Ratios des tenues

Vc f ap
Essai CBN 7020 CBN 7050
1 - - -
T5/T1=0,08 T5/T1=0,08
5 + - -
2 - - +
T6/T2=0,09 T6/T2=0,06
6 + - +
3 - + -
T7/T3=0,08 T7/T3=0,07
7 + + -
4 - + +
T8/T4=0,08 T8/T4=0,04
8 + + +
Tableau IV.4 Effet de la vitesse de coupe sur la durée de vie des outils CBN 7020/7050 à
des avances et profondeurs de passe constantes pour un ratio de vitesse égal à 2,91.

Vc f ap
Essai CC 650
1 - - -
T5/T1=0,23
5 + - -
2 - - +
T6/T2=0,25
6 + - +
3 - + -
T7/T3=0,27
7 + + -
4 - + +
8 + + + T8/T4=0,31
Tableau IV.5 Effet de la vitesse de coupe sur la durée de vie de la CC 650 à

des avances et profondeurs de passe constantes pour un ratio de vitesse égal à 1,83.
IV.1.2.2. Influence de l’avance sur la durée de vie
L’analyse des résultats présentés dans le (tableau IV.6) montre que l’effet de
l’avance est relativement plus faible par rapport à celui de la vitesse, néanmoins avec
l’augmentation de l’avance de 75%, la durée de vie pour la céramique noire diminue
dans un intervalle de (19 à 31)%.
En outre on remarque que le degré d’influence sur la tenue est plus marqué
quand la profondeur de passe est à son niveau maximal. Pour une augmentation de
75% de l’avance, la durée de vie de l’outil CBN 7020 diminue dans un intervalle de
10 à 19%.
Pour l’outil CBN 7050 une augmentation de 75% de l’avance, fait chuter sa
durée de vie de 24 à 45%. Par conséquent ce matériau est plus sensible à l’avance
par rapport au matériau précédent.
84

Vc f ap
Essai CBN 7020 CBN 7050 CC 650
1 - - -
T3/T1=0,85 T3/T1=0,76 T3/T1=0,69
3 - + -
5 + - -
T7/T5=0,83 T7/T5=0,55 T7/T5=0,81
7 + + -
2 - - +
T4/T2=0,90 T4/T2=0,77 T4/T2=0,69
4 - + +
6 + - +
+ + + T8/T6=0,81 T8/T6=0,55 T8/T6=0,86
8
Tableau IV.6 Effet de l’avance sur la durée de vie des différents matériaux à outils à des
vitesses de coupe et profondeurs de passe constantes pour un ratio d’avance égal à 1,75.
IV.1.2.3. Influence de la profondeur de passe sur la durée de vie
En effet pour les différentes combinaisons de la vitesse et de l’avance,

les durées de vie chutent respectivement de :
- 13%, 38% pour les plaquettes (CBN 7020 et CBN 7050) lorsque la profondeur de
passe augmente de 50% (tableau IV.7) ;
- 14% pour la CC 650 lorsque la profondeur de passe augmente de 50%

(tableau IV.7).

Vc f ap
Essai CBN 7020 CBN 7050 CC 650
1 - - -
T2/T1=0,87 T2/T1=0,76 T2/T1=0,86
2 - - +
5 + - -
T6/T5=0,93 T6/T5=0,63 T6/T5=0,90
6 + - +
3 - + -
T4/T3=0,92 T4/T3=0,93 T4/T3=0,86
4 - + +
7 + + -
+ + + T8/T7=0,92 T8/T7=0,62 T8/T7=0,97
8
Tableau IV.7 Effet de la profondeur de passe sur la durée de vie des différents matériaux à
outils à des vitesses de coupe et d’avance constantes pour un ratio de ap égal à 1,5.
Le traitement statistique des résultats obtenus des tenues

(tableaux AIII.2 AIII.3) a permis de déduire les modèles mathématiques, exprimant la
relation fonctionnelle entre la durée de vie T et les paramètres de coupe indiqués au
tableau IV.8.
85
Modèle mathématique de Coefficient de

Nuance détermination
la durée de vie T
R2
CBN 7020 e13,87.Vc-2,22 .f-0,29.ap-0,22 0,98
CBN 7050 e13,09.Vc-2,51.f–0,83 .ap–0,73 0,97
CC 650 e11,64.Vc-2,19 .f-0,47.ap-0,24 0,99

fonctionnelle entre la durée de vie T et les paramètres du régime de coupe.
L’analyse de ces modèles montre :
- Que la durée de vie est inversement proportionnelle à l’augmentation des

éléments du régime de coupe et que la vitesse de coupe (Vc) a le degré
d’influence le plus important sur la durée de vie, survie par l’avance et enfin
par la profondeur de passe ;
- Le peu d’influence de l’avance et de la profondeur de passe sur la durée de

vie pour les différentes plaquettes et que les modèles déduits se distinguent
par des coefficients de déterminations élevés, ce qui justifie leurs adéquations
avec les résultas obtenus.
IV.1.3. Analyse de la rugosité obtenue par la méthode unifactorielle
Les résultats présentés dans le tableau AIII.5 montrent que la rugosité diminue
puis tend à se stabiliser lorsque la vitesse augmente (Figure IV.14).
Cette amélioration de l’état de surface s’explique par le fait que la matière usinée est
peu ductile et les vitesses de coupe choisie sont élevées, ce qui ne favorise pas la
formation de l’arête rapportée, (donc l’absence de dégradation de surface par
adhésion de particules ou fragments du copeau sur la surface usinée),
Figure IV.14 Evolution de la rugosité (Ra) de l’acier 100 Cr6 trempé en

fonction de la vitesse de coupe obtenue par différents matériaux de coupe.
86
Modèle mathématique Coefficient de

Nuance
de la rugosité Ra détermination R2
CBN 7020 Ra = 1,85. Vc-0,28 0,87
CBN 7050 Ra = 1,95.Vc-0,36 0,95
CC 650 Ra = 5,36. Vc-0,44 0,76

fonctionnelle entre la rugosité et la vitesse de coupe Vc.
L’analyse de ces modèles fait ressortir que la rugosité est inversement

proportionnelle à la vitesse de coupe et que les modèles déduits se distinguent par
des coefficients de déterminations assez élevés, ce qui justifie leurs adéquations
avec les résultas obtenus.
IV.1.4. Analyse de la rugosité obtenue par la méthode multifactorielle
Le traitement statistique des résultats obtenus a permis de déduire les

modèles mathématiques indiqués au tableau IV.10.
L’analyse de ces modèles fait sortir que la rugosité est proportionnelle

à l’augmentation de l’avance et de la profondeur de passe et inversement
proportionnelle à la vitesse de coupe, d’autre part une augmentation de l’avance de
75% à Vc = 350 m/mn entraîne une augmentation respective de (31 et 43)% pour les
CBN 7020 et CBN 7050, et 76% pour la CC 650 à Vc = 220 m/mn.
Modèle mathématique de Coefficient de

Nuance détermination
la rugosité Ra
R2
CBN 7020 e7,33.V-0,86.f1,38.ap0,04 0,79
CBN 7050 e1,49.V-0,28.f0,33.ap0,08 0,97
CC 650 e1,16.V-0,17.f0,40.ap0,15 0,97

fonctionnelle entre la rugosité Ra et les paramètres du régime de coupe.
Par ailleurs le suivi de l’évolution de la rugosité Ra en fonction de

l’usure pour les différents matériaux à outils a différentes vitesses de coupe
à montré que :
- Avec l’augmentation de l’usure, l’état de surface se dégrade et la rugosité
augmente, ceci s’explique par les modifications géométriques de l’arête
tranchante de l’outil provoquées par les conditions de coupe sévères et les
températures élevées régnant à la pointe de l’outil, (Figures IV.15 à IV.17) ;
87
- L’évolution lente de la rugosité à partir de la valeur de l’usure Vb = 0,13 mm,

et ce bien avant l’atteinte de la valeur Vb admissible, ce qui correspond
à l’usure appelée (usure normale) caractérisée par une lente évolution ;
- Les plaquettes CBN 7020 et CBN 7050 (Figures IV.18.a et IV.18.b) assurent
un bon état de surface (Ra = 0,25 à 1,01µm) comparativement à la rectification
(Ra = 0,2 à 1,1µm). Quant à la CC 650, cette dernière a donné un état de
surface en dehors de ces limites (Figure IV.18.c).
Figure IV.15 Evolution de la rugosité Ra de l’acier 100 Cr6

trempé en fonction de l’usure du CBN 7020.

trempé en fonction de l’usure du CBN 7050.
88

trempé en fonction de l’usure de la CC 650.
Figure IV.18.a
Figure IV.18.b
89
Figure IV.18.c
Comparaison des états de surface obtenus à différentes vitesses de coupe
entre le tournage dur et la rectification pour les différents matériaux à outils,
a)- CBN 7020, b)- CBN 7050 et c)- CC 650 ; (f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm).
IV.1.5. Analyse de la précision dimensionnelle et morphologie du copeau
L’analyse des résultas de la perte de cote (PC) en fonction de la vitesse de

coupe pour les différents matériaux à outils (tableau AIII.9), a montré que lorsque
l’usure augmente, la perte de cote augmente et la plus grande valeur enregistrée
(0,09 mm) correspond à l’usinage avec la CC 650 (Figure IV.19).
Figure IV.19 Evolution de la perte de cote en fonction de

la vitesse de coupe pour les différents matériaux à outil.
Ceci s’explique par le fait que les plaquettes CBN sont plus résistantes et plus
tenaces que la céramique noire d‘une part et qu’à des vitesses de coupe élevées,
on assiste a un net recul de l’arête de coupe ce qui augmente le risque d’une côte
non respectée
90
• Formation du copeau
L’un des points marquant de l’usinage de l’acier 100 Cr6 est le type
et l’enroulement du copeau en fonction du temps d’usinage (Figure AIII.1).
Dans l’ensemble des opérations de coupe pratiquées, la forme du copeau est
restée la même (copeau continu enchevêtré) au début des essais pour les
plaquettes CBN. Celui-ci ne se fractionne pas et son épaisseur diminue
(s’amincit) pendant que l’usure augmente et prend une forme ondulée suivant des
fréquences élevées.
IV.1.6. Analyse des efforts de coupe
Les résultats expérimentaux montrent que les efforts de coupe diminuent avec
l’augmentation de la vitesse de coupe (Figures IV.20 et IV.21). La composante
radiale de l’effort total présente une décroissance avec une pente légèrement
différente de celle des deux autres composantes pour le CBN 7020, et très accentuée
pour le CBN 7050.
Figure IV.20 Evolution des efforts de coupe en fonction de la vitesse de

coupe lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6, (CBN 7020, f = 0,08 mm/tr et ap = 0,2 mm).
Figure IV.21 Evolution des efforts de coupe en fonction de la vitesse de

coupe lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6, (CBN 7050, f = 0,08 mm/tr et ap = 0,2 mm).
91
De plus, on observe la présence d’un pic aux alentour de 180 m/min pour les
deux matériaux correspondant probablement à l’entrée de l’outil de coupe dans la
matière, puis les efforts diminuent progressivement.
Les Figures IV.22 et IV.23 montrent que la pression de coupe diminue avec
l’augmentation de la vitesse de coupe. Pour de faibles vitesses de coupe,
la pointe des outils subit des pressions de coupe très élevées. Pour une vitesse de
coupe de 220 m/min, le CBN 7020 subit une pression d’environ de 1,5 fois de celle
du CBN 7050.
Figure IV.22 Evolution de la pression de coupe en fonction de la vitesse

de coupe pour le CBN 7020 (f = 0,1 mm/tr et ap = 0,2 mm).
La pression spécifique de coupe diminue respectivement de (36 et 28)% pour

le CBN 7020 et CBN 7050, lorsque la vitesse de coupe passe de 120 m/min
à 350 m/min. Cette réduction peut s’expliquer par les hautes températures générées
pendant la coupe, à l’interface pièce-outil-copeau, qui à leur tour entraînent un
écrouissage et adoucissement thermique important du matériau usiné et ainsi une
diminution des efforts de coupe et de la pression spécifique.
Figure IV.23 Evolution de la pression de coupe en fonction de la vitesse

de coupe pour le CBN 7020 (f = 0,1 mm/tr et ap = 0,2 mm).
92
IV.1.7. Recherche de l’optimum
L’approche utilisée consiste à déterminer le domaine de validité des

paramètres de coupe par deux méthodes différentes. Le problème a été appréhendé
dans un premier temps par une optimisation sans contrainte (méthode de la Plus
Grande Pente), puis par une optimisation sous contrainte (méthode Newton réflective
intérieure) dans un deuxième temps.
Le traitement statistique de la tenue T de l’outil et de l’état de surface

(rugosité Ra) produit a permis tout en tenant compte de l’intervalle de confiance des
coefficients, la déduction des modèles mathématiques (tableau IV.11) exprimant la
relation fonctionnelle entre les éléments du régime de coupe et les paramètres
étudiés respectivement pour les différents matériaux testés.
Modèle mathématique
Nuance
Durée de vie T Rugosité Ra
32,942 - 27,492.X1 - 2,225.X2 - 1,752.X3 +
CBN 7020 1,7.X1.X2 + 1,552.X1.X3 + 0,485.X2.X3 - 0,433 - 0,0005.(x1 - 235) - 1,25.(x2 - 0,11)
0,49.X1.X2.X3
25,14 - 21,917.X1 - 4,682.X2 - 2,56.X3 +
CBN 7050 3,77.X1.X2 + 1,827.X1.X3 + 1,705.X2.X3 - 0,433 - 0,0003.(x1 - 235) - 0,195.(x2 -0,11)
1,415.X1.X2.X3
7,921 - 4,613.X1 - 1,257.X2 - 0,516.X3 +
CC 650 0,961.X1.X2 + 0,408.X1.X3 + 0,113.X2.X3 - /
0,0512.X1.X2.X3
Tableau IV.11 Modèles mathématiques.
Où : X1, X2 et X3 représentent respectivement la vitesse de coupe Vc (m/mn),

l’avance f (mm/tr) et la profondeur de passe ap (mm).
Une exploitation statistique des modèles obtenus par le critère de Fisher

(F) indiquée au tableau IV.12 (équation IV-2, Figure AIV.1) a été menée afin de
connaître le degré de confiance que l’on peut accorder aux résultats [104].
S²res
Fexp = < F Théorique = 4,46 (modèle adéquat). (IV-2)
S²rep
Où : S2res et S2rep représentent respectivement les variances résiduelles et de

reproductibilités.
93
Intervalle de confiance des Critère expérimental de FISHER F

Paramètre coefficients ∆βί
étudié
CBN 7020 CBN 7050 CC 650 CBN 7020 CBN 7050 CC 650
Durée de vie T 0,418 0,520 0,236 4,98.10-6 0,025 0,238
Rugosité Ra 0,116 0,486 / 0,560 0,0161 /
Tableau IV.12 Exploitation statistique des modèles.
IV.1.7.1. Optimisation par la méthode de la Plus Grande Pente (sans contrainte)
Les courbes surfaces de réponse utilisées sont particulièrement utiles pour

déterminer la région du domaine expérimental où la réponse satisfait une
spécification quelconque.
IV.1.7.1.1. Surfaces de réponse pour le CBN 7020
a)- Si on maintient la vitesse de coupe constante avec sa valeur moyenne, le modèle

prendra la forme de l’équation (IV-3) et aura comme surface de réponse la
Figure IV.24.
Y(Xi,βi) = 32,942 - 2,225.X2 - 1,752.X3 + 0,485.X2.X3 (IV-3)
Pour une vitesse de coupe moyenne et constante, cette figure montre une
décroissance non linéaire et rapide de la durée de vie T de l’outil pour une variation
de la profondeur de passe allant de (0,2 à 0,26 mm) et une augmentation de l’avance
de 0,08 à 0,104 mm/tr. La durée de vie continue à décroître non linéairement
et lentement pour une valeur de 0,14 mm/tr de l’avance et une variation de la
profondeur de passe de 0,26 à 0,3 mm.
X1 = 0
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
X3
-0.20
-0.40
-0.60
-0.80
-1.00
-1.00 -0.60 -0.20 0.20 0.60 1.00
X2
Figure IV.24 Influence de l’avance et de la profondeur
de passe sur la durée de vie T du CBN 7020.
94
b)- Si on maintient l’avance constante avec sa valeur moyenne, le modèle prendra la

forme de l’équation (IV-4) et aura comme surface de réponse la Figure IV.25.
Y(Xi,βi) = 32,942 - 27,492.X1 - 1,752.X3 + 1,552.X1.X3 (IV-4)
La variation croissante de la vitesse de coupe et de la profondeur de passe

respectivement de (120 à 350 m/mn) et de (0,2 à 0,3 mm) engendre une
décroissance linéaire de la durée de vie T de l’outil pour atteindre une valeur
minimale de 5,25 mn.
X2 = 0
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
X3
-0.20
-0.40
-0.60
-0.80
-1.00
-1.00 -0.60 -0.20 0.20 0.60 1.00
X1
Figure IV.25 Influence de la vitesse de coupe et de

la profondeur de passe sur la durée de vie T du CBN 7020.
c)- Pour une valeur moyenne et constante de la profondeur de passes, le modèle

Figure IV.26.
Y(Xi,βi) = 32,942 - 27,492.X1 - 2,225.X2 + 1,7.X1.X2 (IV-5)
La variation croissante de la vitesse de coupe et de l’avance respectivement

de (120 à 350 m/mn) et de (0,08 à 0,14 mm/tr) engendre une décroissance linéaire
de la durée de vie T de l’outil pour atteindre une valeur minimale de 4,47 mn.
95
X2 = 0
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
X3
-0.20
-0.40
-0.60
-0.80
-1.00
-1.00 -0.60 -0.20 0.20 0.60 1.00
X1
Figure IV.26 Influence de la vitesse de coupe

et de l’avance sur la durée de vie T du CBN 7020.
IV.1.7.1.2. Recherche de l’optimum pour le CBN 7020
En remplaçant les valeurs codées par les valeurs réelles et en tenant compte
de l’intervalle de confiance des coefficients ∆βi = 0,418 ; le modèle s’écrit sous forme
de l’équation (IV-6):
(X1 − 235 ) (X2 − 0,11) (X3 − 0,25 )

Y(Xi,βi) = 32,942 − 27,492 − 2,225 − 1,752 +
115 0,03 0,05
(X1 − 235 ) (X2 − 0,11) (X1 − 235 ) (X3 − 0,25 ) (X2 − 0,11) (X3 − 0,25 )
1,7 + 1,552 + 0,485 −
115 0,03 115 0,05 0,03 0,05
(X1 − 235 ) (X2 − 0,11) (X3 − 0,25 )
0,49
115 0,03 0,05 (IV-6)
On détermine les pas des différents paramètres (tableau IV.13a) par la

relation :
Pi = (∆Xi.bi).(pa/(∆Xa.ba) ; (IV-7)
Soient pa1 = 10 et ξ = 0,05
96
Déplacement vers l’optimum X1 X2 X3 Yi

Valeur de base 235 0,11 0,25 /
Intervalle 115 0,03 0,05 /
Coefficient de régression -27,492 -2,225 -1,752 /
∆x1.β1 -3161,58 -0,06675 -0,0876 /
Premier pas 10 0,000211 0,000277 /
.
. . . .
.
. . . .
14empas 105 0,107257 0,246399 64,650
15empas 95 0,107046 0,246522 67,115
16empas 85 0,106835 0,245845 69,58
Tableau IV.13a Déplacement vers l’optimum.
On remarque que le 16em pas a dépassé l’optimum théorique, on repart du

15 point en se déplaçant d’un pas pa2 = 0,5 (tableau IV.13b). Le 27em point aura la
em
valeur :
15em pas 0,5 0,107046 0,246522 /

em
27 pas 89 0,1069095 0,2459426 68,59
Tableau IV.13b Déplacement vers l’optimum.
On s’arête à ce point, car la continuité du déplacement nous ramène

à dépasser le point optimum. La méthode d’optimisation utilisée a permis de dégager
un optimum (Vcopt = 89 m/mn, fopt = 0,1mm/tr, apopt = 0,24 mm). On procédera de la
même manière pour les autres matériaux.
IV.1.7.1.3. Surfaces de réponse pour le CBN 7050

prendra la forme de l’équation (IV-8) et suivante aura comme surface de réponse la
Figure IV.27.
Y(Xi,βi) = 25,14 - 4,682.X2 - 2,56.X3 + 1,705.X2.X3 (IV-8)
Pour une vitesse de coupe moyenne et constante, cette figure montre une
décroissance linéaire et rapide de la durée de vie T de l’outil pour une variation de la
profondeur de passe allant de (0,2 à 0,225 mm) et une augmentation de l’avance de
0,08 à 0,089 mm/tr. La durée de vie continue à décroître non linéairement et
lentement pour une valeur de 0,14 mm/tr de l’avance et une variation de la
profondeur de passe de 0,225 à 0,3 mm.
97
X1 = 0
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
X3
-0.20
-0.40
-0.60
-0.80
-1.00
-1.00 -0.60 -0.20 0.20 0.60 1.00
X2
Figure IV.27 Influence de l’avance et de la profondeur
de passe sur la durée de vie T du CBN 7050.

forme de l’équation (IV-9) et aura comme surface de réponse la Figure IV.28.
Y(Xi,βi) = 25,14 - 21,917.X1 - 2,56.X3 + 1,827.X1.X3 (IV-9)
La variation croissante de la vitesse de coupe et de la profondeur de passe

respectivement de (120 à 350 m/mn) et de (0,2 à 0,3 mm) engendre une
décroissance linéaire de la durée de vie T pour atteindre une valeur minimale de
2,49mn.

Figure IV.29.
Y(Xi,βi) = 25,14 - 21,917.X1 - 4,682.X2 + 3,77.X1.X2 (IV-10)
La variation croissante de la vitesse de coupe et de l’avance respectivement

de (120 à 350 m/mn) et de (0,08 à 0,14 mm/tr) engendre une décroissance lente et
non linéaire de la durée de vie T pour atteindre une valeur minimale de 2,31mn.
98
X2 = 0
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
X3
0.00
-0.20
-0.40
-0.60
-0.80
-1.00
-1.00 -0.60 -0.20 0.20 0.60 1.00
X1
la profondeur de passe sur la durée de vie T du CBN 7050.
X3 = 0
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
X2
-0.20
-0.40
-0.60
-0.80
-1.00
-1.00 -0.60 -0.20 0.20 0.60 1.00
X1
Figure IV.29 Influence de la vitesse de coupe
et de l’avance sur la durée de vie T du CBN 7050.
IV.1.7.1.4. Recherche de l’optimum pour le CBN 7050
Le modèle s’écrit sous forme de l’équation (IV-11) :
(X1 − 235 ) (X2 − 0,11) (X3 − 0,25 )

Y(Xi,βi) = 25,14 − 21,917 − 4,682 − 2,56 +
115 0,03 0,05
(X1 − 235 ) (X2 − 0,11) (X1 − 235 ) (X3 − 0,25 ) (X2 − 0,11) (X3 − 0,25 )
3,77 + 1,827 + 1,705 −
115 0,03 115 0,05 0,03 0,05
(X1 − 235 ) (X2 − 0,11) (X3 − 0,25 ) (IV-11)
1,415
115 0,03 0,05 99
On détermine les pas des différents paramètres (tableau IV.14a) pa1 = 10,
∆βi = 0,52 et ξ = 0,1.

Intervalle 115 0,03 0,05 /
∆x1.β1 -2520,455 -0,1404 -0,128 /
Premier pas 10 0,000557 0,000507 /
. . . .
.
. . . .
.
15em pas 85 0,101645 0,242395 57,48
16em pas 75 0,101088 0,241888 59,72
17em pas 65 0,100531 0,241381 62,06
18em pas 55 0,099974 0,240874 64,38
Tableau IV.14a. Déplacement vers l’optimum.
On remarque que le 18em pas a dépassé l’optimum théorique, on repart du

17 point en se déplaçant d’un pas pa2 = 1 (tableau IV.14b). Le 20em point aura la
em
valeur :
17em pas 1 0,0000557 0,0000507 /

20em pas 62 0,1001968 0,2410768 62,84
Tableau IV.14b. Déplacement vers l’optimum.

à dépasser le point optimum. La méthode utilisée a permis de dégager un optimum
(Vcopt = 62 m/mn, fopt = 0,1 mm/tr, apopt = 0,24 mm).
IV.1.7.1.5. Surfaces de réponse pour la CC 650

prendra la forme de l’équation (IV.12) et suivante aura comme surface de réponse la
Figure IV.30.
Y(Xi,βi) = 7,921 - 1,257.X2 - 0,516.X3 + 0,113.X2.X3 (IV.12)
La variation croissante de l’avance et de la profondeur de passes

respectivement de (0,08 à 0,14 mm/tr) et de (0,2 à 0,3 mm) engendre une
décroissance presque linéaire de la durée de vie et l’avance présente une influence
plus prononcée que la profondeur de passe.
100
X1 = 0
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
X3
0.00
-0.20
-0.40
-0.60
-0.80
-1.00
-1.00 -0.60 -0.20 0.20 0.60 1.00
X2
Figure IV.30 Influence de l’avance et de la
profondeur de passe sur la durée de vie T de la CC 650.

forme de l’équation (IV.13) et aura comme surface de réponse la Figure IV.31.
Y(Xi,βi) = 7,921 - 4,613.X1 - 0,516.X3 + 0,408.X1.X3 (IV.13)
Avec une avance moyenne et constante et sur une variation croissante de la

profondeur de passes allant de (0,2 à 0,3 mm), la durée de vie T de l’outil croît d’une
façon linéaire pour atteindre une valeur de 11,50 mn pour une variation de la vitesse
de coupe Vc de 120 à 140 m/mn.
Dépassant cette valeur, seul le la vitesse de coupe qui continue à influencer la

durée de vie de l’outil pour atteindre une valeur de 3,50 mn à une vitesse de coupe
de 220 m/mn.

prendra la forme de l’équation (IV.14) et aura comme surface de réponse la
Figure IV.32.
Y(Xi,βi) = 7,921 - 4,613.X1 - 1,257.X2 + 0,961.X1.X2 (IV.14)
Pour une profondeur de passes moyenne et constante, cette figure montre

une décroissance non linéaire et rapide de la durée de vie de l’outil pour une variation
de l’avance allant de (0,08 à 0,14 mm/tr) et une augmentation de la vitesse de coupe
Vc de 120 à 160 m/mn. La durée de vie continue à décroître non linéairement
et lentement pour une valeur de 220 m/mn de la vitesse de coupe et une variation de
l’avance de 0,104 à 0,14 mm/tr.
101
X2 = 0
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
X3
0.00
-0.20
-0.40
-0.60
-0.80
-1.00
-1.00 -0.60 -0.20 0.20 0.60 1.00
X1

la profondeur de passe sur la durée de vie T de la CC 650.
X3 = 0
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
X2
0.00
-0.20
-0.40
-0.60
-0.80
-1.00
-1.00 -0.60 -0.20 0.20 0.60 1.00
X1
Figure IV.32 Influence de la vitesse de coupe et
de l’avance sur la durée de vie T de la CC 650.
IV.1.7.1.6. Recherche de l’optimum pour la CC 650
Le modèle s’écrit sous forme de l’équation (IV-15) :
(X1 − 170 ) (X2 − 0,11) (X3 − 0,25 )

Y(Xi,βi) = 7,921 − 4,613 − 1,257 − 0,516 +
50 0,03 0,05
(X1 − 170 ) (X2 − 0,11) (X1 − 170 ) (X3 − 0,25 ) (IV-15)
0,961 + 0,408
50 0,03 50 0,05
102
On détermine les pas des différents paramètres (tableau IV.15a) pa1 = 1,

∆βi = 0,236 et ξ = 0,01. On remarque que le 21em pas a dépassé l’optimum
théorique, on repart du 20ème point en se déplaçant d’un pas pa2 = 0,5. Le 22em point
aura la valeur du tableau IV.15b.

à dépasser le point optimum. La méthode d’optimisation utilisée a permis de dégager
un optimum (Vcopt = 97,5 m/mn, fopt = 0,09 mm/tr, apopt = 0,24 mm)

Intervalle 50 0,03 0,05 /
∆x1.β1 -231,55 -0,037 -0,0258 /
Premier pas 1 0,000159 0,000111 /
. . . .
.
. . . .
.
70em pas 100 0,09887 0,242202 15,537
71em pas 99 0,098711 0,242090 15,655
72em pas 98 0,098552 0,241979 15,772
73em pas 97 0,098393 0,241867 15,890
Tableau IV.15a. Déplacement vers l’optimum.
20em pas 0,5 0,0000795 0,0000557 /

22em pas 97,5 0,09847 0,2419235 15,832
Tableau IV.15b. Déplacement vers l’optimum.
IV.1.7.2. Optimisation par la méthode de Newton Réflective Intérieure
La stratégie retenue ici pour l’optimisation de la fonction explicite T de l’usure

est basée sur la technique de minimisation développée dans le logiciel de Matlab,
utilisant une fonction préprogrammée (fmincon).
Dans ce cas, on cherche à trouver le jeu de paramètres qui minimise T sous

une autre fonction contrainte de rugosité Ra. Dans notre cas, ces fonctions sont des
polynômes, calculés par la technique des plans d’expériences, (plans factoriels
complets) permettant de relier les paramètres du régime de coupe aux paramètres
étudiés.
Le problème (P) revient donc à rechercher un optimum relatif au régime de

coupe entraînant la meilleure tenue de l’outil sous un état de surface contraint
(Ra contrainte d’inégalité), écrit sous la forme de l’équation (IV-16) :
103
T
0,2〈 Ra 〈 1,1
(P) 120 ≤ X1 ≤ 350 (IV-16)
0,08 ≤ X2 ≤ 0,14
0,2 ≤ X3 ≤ 0,3
Où
X1, X2 et X3 : représentent respectivement la vitesse de coupe Vc (m/mn),

l’avance f (mm/tr) et la profondeur de passe ap (mm) ;
T et Ra : représentent respectivement la fonction objective à minimiser (la durée de

vie du matériau testé) et la fonction contrainte (l’état de surface produit), indiquées au
tableau IV.11.
La résolution du système d’équations passe par l’appel de la fonction

préprogrammée fmincon. A cet effet un programme sous Matlab a été établi.
Les solutions obtenues (tableau IV.16) identiques pour les deux matériaux
sont très satisfaisantes par rapport aux recommandations Sandvik [105].
CBN 7020/7050 X1 (m/mn) X2 (mm/tr) X3 (mm)
Testées 120 0,08 0,2

Recommandées 120 - 180 0,1 - 0,4 0,05 - 0,25
Tableau IV.16 Résultats de l’optimum

obtenus pour les matériaux CBN 7020/CBN 7050.
• Programme du CBN 7020

fonction f = objectif(X)
% programme principal :
% Solution initiale entre LB et UB :
X0 = [250 .1 .22]';
% Borne inférieure :
LB = [120 .08 .2]';
% Borne supérieure :
UB = [350 .14 .3]';
% Contraintes inégalités (A*X < b) :
A1 = [-.0003582 .956 0];
A2 = [.0003582 -.956 0];
A3 = [0 0 0];
A = [A1; A2; A3];
b= [0.06043; 0.2956; 0];
options = optimset('LargeScale','off');
X = fmincon(@myfun,X0,A,b,[],[],LB,UB,[], options)
disp(X)
104
• Programme du CBN 7050

fonction f = objectif(X)
% programme principal :
% Solution initiale entre LB et UB :
X0 = [250 .1 .22]';
% Borne inférieure :
LB = [120 .08 .2]';
% Borne supérieure :
UB = [350 .14 .3]';
% Contraintes inégalités (A*X < b) :
A1 = [-.0005435 1.25 0];
A2 = [.0005435 -1.25 0];
A3 = [0 0 0];
A = [A1; A2; A3];
B = [-.6768; .2232;0];
options = optimset('LargeScale','off');
X = fmincon(@myfun,X0,A,b,[],[],LB,UB,[], options)
disp(X)
IV.1.8. Conclusion
L’étude expérimentale menée sur les phénomènes physiques mis en jeu

à l’interface outil-pièce-copeau lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6 durci et l’analyse
des modèles mis en jeu dans la recherche d’un optimum relatif au régime de coupe,
nous ont permis d’apporter les éléments de réponse suivants :
• Les résultats des essais ont montré que les modes d’usure observés sont ceux
de l’abrasion et de diffusion, qui sont dus essentiellement à l’abrasion des
carbures M7C3 très durs présents dans la structure martensitique de l’acier
100 Cr6 et à la présence des éléments chimiques du matériau usiné sur la
surface d’attaque des matériaux à outils testés ;
• Que l’usinage a été accompagné par des sollicitations thermiques

et mécaniques très importants, où l’observation de brûlures et des rayures qui
témoignent que la coupe a été effectuée à des températures et des pressions
très élevées ;
• A la vitesse de coupe Vc 120 m/mn, le CBN 7020 a conduit à un meilleur

rendement en terme de durée de vie et de productivité par rapport aux autres
matériaux testés. La durée de vie de la CC 650 (T = 15,84 mn) représente
environ le 1/4 de celle des CBN, ce qui met en évidence la nette supériorité
des outils CBN par rapport aux outils céramiques lors de l’usinage de ce
matériau durci ;
• Les outils CBN 7020/7050 permettent d’obtenir des états de surfaces compris
dans les limites de ceux obtenues par la rectification (Ra = 0,2 à 1,1 µm),
tandis que la CC 650 a donné des valeurs de rugosité dépassant ces limites ;
105
• Avec l’augmentation de l’usure :

- L’état de surface se dégrade, ceci s’explique par les modifications
géométriques de l’arête tranchante de l’outil provoquées par les conditions de
coupe sévères et des températures élevées qui règnent à la pointe de l’outil
(projection d’étincelles).
- La perte de côte augmente, ceci est plus significatif dans le cas de la
céramique noire car celle-ci est moins résistante à l’usure que les CBN.
• Les efforts induits par le CBN 7020 lors de la coupe du 100 Cr6 sont
supérieurs à ceux obtenus par le CBN 7050. L’étude des pressions spécifiques
de coupe a également montré l’existence de deux plages de vitesses pour
lesquelles le matériau change de comportement. La première correspond
à une zone pour laquelle l’effet mécanique domine. Quant à la seconde,
c’est l’adoucissement thermique qui intervient ;
• L’adéquation des modèles mathématiques obtenue de l’usure et de la rugosité

exprime la relation qualitative et quantitative entre ces paramètres et les
éléments du régime de coupe ;
• L’optimum relatif au régime de coupe obtenue par la méthode de :
- la Plus Grande Pente (Steepest descent) pour les différents matériaux est
considéré comme une solution alternative à l’usinage de l’acier 100 Cr6 traité,
exploitable sur une machine à commande numérique.
- Newton réflective intérieure pour les deux matériaux CBN 7020/7050 est un
satisfecit par rapport aux recommandations Sandvik. A partir de là donc,
nous pouvons définir des conditions de coupe optimales permettant d’obtenir
de bons états de surface.
106
Conclusion générale et perspectives
Les matériaux d’outils dédiés au tournage dur doivent présenter une grande
ténacité, une haute résistance abrasive et une très bonne stabilité chimique à haute
température. Les céramiques et les CBN sont habituellement le meilleur choix.
Le choix rationnel des matériaux de coupe ne peut se faire qu’avec des
expérimentations spécifiques à chaque nuance, nécessaires pour la détermination de
la durée effective de coupe. Bien que l’analyse bibliographique ait permis de
répondre à un certain nombre de questions concernant l’étude de la coupe,
certains points restent encore aujourd’hui sujets à débat, comme les aspects
d'intégrité de surface et la recherche d’un optimum en usinage dur. Notre étude rentre
dans ce cadre et a permis :
- d’évaluer les performances de la céramique noire et des outils CBN testés lors de
l’usinage de l’acier 100 Cr6 trempé ;
- de définir des conditions de coupe optimales afin de réduire l’usure des outils de
coupe et d’augmenter ainsi leurs durées de vie tout en obtenant un bon état de
surface.
L’objectif des travaux ici n’était pas de développer une nouvelle méthode,
ce qui représente un travail de recherche conséquent, ni d’implémenter une version
particulière d’un algorithme déjà défini dont la mise au point nécessite des phases
longues et méthodiques. Il s’agissait d’appliquer une méthode existante dont les
performances ont été largement éprouvées et rapportées dans la littérature dédiée.
Dans l’ensemble, cette étude nous a permis d’avoir un ensemble de résultats

portant sur le tournage dur et de constituer ainsi une base de données expérimentale
assez riche. Ces derniers pourront servir pour enrichir les simulations numériques
et le développement de modèles de la coupe.
L’introduction des plans d’expériences permet de caractériser le

comportement de l’outil de coupe et de faire un modèle prédictif. Une voie de
progression immédiate s’ouvre donc, dans la mesure où les plans utilisés dans cette
étude sont de type « factoriel complet ». Le recours à d’autres plans de type
composite ou fractionnaire permettrait d’affiner l’analyse et d’élaborer ainsi des
modèles prédictifs plus précis.
Ainsi la méthode de recherche de l’optimum pourrait être améliorée en

développant les méthodes d’optimisations existantes, en introduisant d’autres
fonctions contraintes (optimisation multicontraintes) telles que l’effort de coupe,
le coût d’usinage,….etc.
Il paraît aussi intéressant de réaliser différents traitements thermiques sur des

aciers permettant d’obtenir différentes microstructures du matériau (avec des tailles
de carbures différentes mais une même densité ou autres, …etc).
De plus, nos travaux pourront être étendus à d’autres matériaux importants,

tels que les alliages de Nickel (inconel 718 ou de type gamma et gamma prime) et de
titane, utilisés pour les pièces de sécurités aéronautiques.
107
ANNEXE I
Définition des outils de coupe
Les matériaux pour outils de coupe peuvent être regroupés en trois catégories
: (1) les aciers rapides (HSS), (2) les carbures (3) les céramiques et matériaux
ultra-durs. Parmi eux, le carbure de tungstène est le matériau le plus utilisé pour la
fabrication des outils. On trouve deux catégories de carbures : (1) les carbures
simples composés de carbure de tungstène WC et de liant cobalt Co dont la
proportion varie de 2 à 15 %, (2) les carbures mixtes qui possèdent en plus du WC,
du carbure de titane (TiC), de tantale (TaC), de vanadium (VC) ou de niobium (NbC).
La composition chimique du carbure et la taille des grains font varier de manière
importante les propriétés mécaniques et physiques des outils carbure.
L’usinage toujours plus important des alliages durs et réfractaires a conduit les
fabricants d’outil à utiliser des matériaux dits « ultra-durs » (céramiques, CBN/PCBN,
diamants PCD) qui conservent leurs propriétés de dureté dans le domaine des
hautes températures [106].
Il y a deux matériaux de base pour les outils céramiques (Figure AI.1):

les oxydes d’aluminium (Al2O3) et les nitrures de silicium (Si3N4). Les céramiques
pures sont à base de Al2O3 mais contiennent un peu de zirconium (Zr02) qui permet
d’augmenter la ténacité, tandis que les céramiques mixtes contiennent jusqu’à 30 ou
40% de TiC ou TiB2 (Figure AI.2) Les céramiques à base de Si3N4 (sialon) possèdent
.
de très bonnes propriétés thermiques. Leur haute ténacité et leur faible coefficient de
dilatation font des sialons des outils très résistants aux chocs thermiques [3].
Figure AI.1 Classification des céramiques [11].
108
ANNEXE I
Figure AI.2 Structure des céramiques [11].
Afin d’améliorer la performance des outils, l’emploi de revêtements est devenu

très fréquent. Les matériaux utilisés pour ces derniers peuvent être classés en quatre
groupes, [107] : (1) les revêtements à base de titane (TiC, TiN, TiB2, TiCN) souvent
complétés par de l’aluminium (TiAlN, TiAlON), (2) les revêtements céramiques
(3) les revêtements ultra-durs (diamant, PCBN), (4) les revêtements autolubrifiants
avec MoS2 ou WC en couche externe. Les revêtements sont constitués soit d’une
couche unique soit d’une superposition de plusieurs couches de matériaux différents
dont l’épaisseur totale n’excède généralement pas 5 µm. Qu’il soit de type CVD
(dépôt chimique en phase vapeur) ou de type PVD (dépôt physique en phase
vapeur), le procédé de déposition consiste à créer un lien étroit entre le substrat
et son revêtement. La performance d’adhésion au substrat est donc un critère
essentiel pour le choix du revêtement. Ceux-ci seront également sélectionnés pour
leurs propriétés à haute température (dureté, ténacité, conductivité thermique).
Par exemple, l’emploi de l’alumine Al2O3 dans les revêtements multicouches

aura une fonction d’isolant thermique afin de conserver les propriétés mécaniques du
substrat. Le revêtement étant la partie de l’outil réellement en contact avec la matière
usinée, il sera donc conçu de manière à lui donner des propriétés bien spécifiques
destinées à réaliser certaines performances. La résistance à l’usure, le coefficient de
frottement et l’inertie chimique figurent parmi les caractéristiques qu’un revêtement
apporte à un outil de coupe.
109
ANNEXE I
Les outils PCBN sont composés de nitrures de bore (50 à 90 %) et des liants
TiC ou TiN. Ils sont par exemple employés pour usiner des alliages aéronautiques
à base nickel ou cobalt dont la dureté est supérieure à 340HV.
Après le diamant, le CBN est le matériau le plus dur connu de l’homme.

Toute fois, le diamant offre l’inconvénient de s’oxyder sous les températures élevées
habituellement générées lors de l’usinage des matériaux ferreux, voisines de 700°C
pour les aciers durs. C’est pourquoi son emploi est limité à l’usinage des matériaux
non ferreux. Par contre, la coupe des aciers traités s’avère possible avec le CBN car
il présente des caractéristiques intéressantes :
• Une dureté élevée ;

• Une bonne ténacité.
Il présente également une mauvaise conductibilité thermique mais on observe

que la chaleur de coupe est évacuée par le copeau dans une forte proportion
(90% environ). L’outil CBN s’échauffe assez peu.
Il a été observé que l’utilisation du CBN donne, en particulier en relation avec

les aciers durs ayant une teneur en ferrite réduite ou nulle, des augmentations
extrêmement importantes de la durée de vie de l’outil. Le Nitrure de bore cubique
convient pour un enlèvement de copeaux durs et à grande vitesse.
Ainsi, par exemple pour l’usinage de l’acier de roulement 100 Cr6, qui est considéré
comme un matériau difficilement usinable en raison de lamelles de cémentite très
dures dans sa structure, il est possible d’obtenir des durées de vie 100 fois plus
importantes avec le CBN qu’avec le carbure [2].
Lors de l’usinage, la résistance aux chocs est importante parce qu’elle indique
la capacité de l’outil à supporter des efforts de coupe élevés. Les propriétés
thermiques et chimiques caractérisent respectivement la résistance à l’usure
chimique (diffusion et dissolution) et la résistance aux chocs thermiques.
Il est à noter, comme le montre le tableau AI.1, que le CBN est environ 6 fois plus dur
que l’acier trempé à 65 HRC.
Conductivité
Module de Dureté HV10 Ténacité
Nuance Densité thermique
Young (GPa) KNOOP (MPa) (MPä.m1/2)
(W/Mk°)
Acier 55 HRC 7,8 210 / 600 / /
Acier 65 HRC 7,8 210 / 840 / /
Carbure P 10 11 620 / 1700 34,8 25
CBN 3,4 680 60 6000 6 100
Diamant 3,5 960 70 7000 8 560
Tableau AI.1 Caractéristiques mécaniques.
110
ANNEXE II
Principales formes d’usure rencontrées [108]

L’usure se manifeste principalement sous deux formes : usure en cratère sur
la face de coupe ou usure en dépouille sur la face de dépouille de l'outil.
• L’usure en dépouille est surtout le produit de l'abrasion due aux frottements

entre la pièce et la face en dépouille de i'outil. Elle se manifeste par une
nouvelle face de dépouille taillé depuis I'arête (cas 1 Figure AII.1). L'usure en
dépouille est le plus fréquent des modes d'usure et représente l’usure optimale
si elle est uniforme.
•L'usure en cratère (cas 2, Figure AII.1), est produite sous I'effet des
contraintes mécaniques et thermiques, et surtout du frottement intense du
copeau sur la face de coupe de I'outil.
Figure AII.1 Modes d'usure des outils de coupe [108].
• La pointe de l’outil peut subir une déformation permanente sous l’effet de la

température élevée et des hautes pressions régnant dans la zone de coupe.
Ce type d’usure est rencontré en particulier en utilisant des outils de carbures
et ceci lors d’usinage des matériaux à hautes résistances mécaniques ou
à faible usinabilité (cas 3, Figure AII.1).
• Cette rupture est couramment observée dans le cas des outils en acier
rapide (cas 4, Figure AII.1).
111
ANNEXE II
• L’écaillage des faces de l’outil peut résulter d’une certaine fragilité ou de

fatigue mécanique et thermique. (cas 5, Figure AII.1). Pour une rupture fragile,
un tel endommagement apparaît dans les premiers instants de coupe. Il est dû
à un excès d’effort de coupe. La fatigue mécanique entraîne la rupture sous
l’effet de variation de sollicitations dues au mode d’usinage
(coupe discontinue), à la géométrie des pièces (faux, rond, rainure,…),
ou encore à la structure du métal usiné (calamine, tôle oxycoupée…).
• Lors de l’usinage, l’outil est soumis à de très importantes contraintes

thermiques et mécaniques. Les contraintes thermiques à l’interface
copeau / outil peuvent atteindre le millier de degré. De plus, la déformation
plastique du matériau engendre, par réaction, des contraintes qui provoquent
flexions et vibrations de l’outil. En effet, les matériaux usinés sont, par nature,
rarement homogènes (phase). Il y a donc variation rapide des contraintes.
La combinaison des hautes températures (choc thermique en début d’usinage)
et des vibrations peut provoquer des fissures au sein de l’outil (cas 6,
Figure AII.1).
• Dans le cas des usinages avec chocs mécaniques ou thermiques ou avec

variations périodiques des efforts provoqués par une coupe discontinue ou par
des vibrations, on observe l’apparition de fissures et d’ébréchures sur l’arête
de coupe qui diminuent considérablement la durée de vie de l’outil.
Cette forme d’usure se manifeste dans le cas de l’usinage des alliages
réfractaires (cas 7, Figure AII.1).
• Une rupture de la plaquette signifie en général détérioration de l’outil et de la

pièce. Ses causes sont multiples et dépendent de la machine et de la pièce.
Elle est souvent le résultat d’entailles sur l’arête de coupe, d’une cratérisation
ou d’une usure trop importante (cas 8, Figure AII.1).
• Les arêtes rapportées résultent d’une accumulation de métal de la pièce

usinée sur la face de coupe, en particulier dans le cas de matériaux
difficilement usinables. Il arrive parfois que cet apport de métal se détache
et détériore l’arête de coupe. Il mène en outre à des états de surface
médiocres. Le phénomène est dû à une vitesse de coupe et une avance trop
faible ou des angles de coupe non appropriés (cas 9, Figure AII.1).
112
ANNEXE III
Vitesse de Durée de vie T (mn)

coupe Vc (m/mn)
CBN 7020 CBN 7050 CC 650
120 68,64 62,94 15,84
180 34,56 34,19 7,83
220 17,97 15,57 3,77
240 15,02 10,96 /
350 6,17 5,06 /
Tableau AIII.1 Durées de vie des différents matériaux à outil testés

en fonction de la vitesse de coupe (Méthode unifactorielle).
Paramètre de sortie
Paramètre d’entrée
A III.2 Durée de vie T (mn)
Régime de coupe
CBN 7020 CBN 7050

N° essai Vc (m/mn) f (mm/tr) ap (mm)
1 120 0,08 0,2 68,64 62,94
2 350 0,08 0,2 6,17 5,06
3 120 0,14 0,2 58,84 39,97
4 350 0,14 0,2 5,13 2,83
5 120 0,08 0,3 60,08 48,10
6 350 0,08 0,3 5,78 3,19
7 120 0,14 0,3 54,18 37,26
8 350 0,14 0,3 4,72 1,77
Paramètre d’entrée Paramètre de sortie

A III.3 Régime de coupe Durée de vie T (mn)
N° essai Vc (m/mn) f (mm/tr) ap (mm) T (mn)
1 120 0,08 0,2 15,84
2 220 0,08 0,2 3,77
3 120 0,14 0,2 11,08
4 220 0,14 0,2 3,06
5 120 0,08 0,3 13,66
6 220 0,08 0,3 3,43
7 120 0,14 0,3 9,56
8 220 0,14 0,3 2,97
Tableaux AIII.2/3 Durées de vie des différents matériaux à outil en fonction des différentes
combinaisons du plan des expériences, lors de l’usinage l’acier 100 Cr6 trempé.
(Méthode multifactorielle).
113
ANNEXE III
Paramètre d’entrée Usure (mm)
N°
Vitesse de coupe CBN 7020 CBN 7050
Essai
Vc (m/mn)
Vb Uc Vb Uc
1 120 0,30 0,135 0,305 0,15
2 180 0,345 0,16 0,45 0,18
3 220 0,32 0,17 0,31 0,14
4 240 0,315 0,13 0,365 0,135
5 350 0,35 0,155 0,35 0,08
Tableaux AIII.4 Usures en dépouille Vb et en cratère Uc à différentes vitesses de coupes

lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6, (χr = 75°, f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm).
N° Paramètre d’entrée Rugosité Ra (µm)
Essai
Vc (m/mn) CBN 7020 CBN 7050 CC 650
1 120 0,50 0,55 0,62
2 180 0,41 0,50 0.58
3 220 / / 0,46
4 240 0,38 0,44 /
5 350 0,37 0,42 /
Tableau AIII.5 Résultats de la rugosité Ra en fonction de la vitesse de coupe,

lors de l’usinage des portées de 10 mm de longueur de l’acier 100 Cr6 avec les différents
matériaux à outil (Méthode unifactorielle).

A III.6
Régime de coupe Rugosité Ra (µm)
N° essai Vc (m/mn) f (mm/tr) ap (mm) CBN 7020 CBN 7050
1 120 0,08 0,2 0,45 0,41
2 350 0,08 0,2 0,32 0,32
3 120 0,14 0,2 0,52 0,52
4 350 0,14 0,2 0,40 0,44
5 120 0,08 0,3 0,47 0,42
6 350 0,08 0,3 0,33 0,35
7 120 0,14 0,3 0,53 0,55
8 350 0,14 0,3 0,42 0,46
114
ANNEXE III

A III.7 Régime de coupe Rugosité Ra (µm)
N° essai Vc (m/mn) f (mm/tr) ap (mm) CC 650

1 120 0,08 0,2 0,62
2 220 0,08 0,2 0,46
3 120 0,14 0,2 1,70
4 220 0,14 0,2 0,80
5 120 0,08 0,3 0,64
6 220 0,08 0,3 0,47
7 120 0,14 0,3 1,72
8 220 0,14 0,3 0,81
Tableaux AIII.6/7 Résultats de la rugosité Ra en fonction des différentes

combinaisons du plan des expériences, lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6 avec
les plaquettes CBN 7020/7050 et CC 650 (Méthode multifactorielle).
Rugosité Ra (µm)
Vitesse de
coupe Vc CBN 7020 CBN 7050 CC 650
(m/mn)
Mini Maxi Mini Maxi Mini Maxi
120 0,41 0,88 0,38 0,70 1,27 1,68
180 0,46 0,73 0,25 1,01 0,65 1,20
220 0,38 0,88 0,64 1,01 1,91 2,21
240 0,42 0,81 0,32 0,59 / /
350 0,52 1,04 0,43 0,51 / /
Tableau AIII.8 Fluctuation de la rugosité Ra en fonction de la vitesse de coupe

pour les différents matériaux à outil lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6
(χr = 75°, f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm).
Vitesse de coupe Perte de cote PC (mm)

Vc (m/mn) CBN 7020 CBN 7050 CC 650
120 0,03 0,010 0,070
180 0,02 0,037 0,087
220 0,046 0,053 0,090
240 0,066 0,043 /
350 0,039 0,039 /
Tableau AIII.9 Valeurs enregistrées de la perte de cote en fonction de la

vitesse de coupe lors de l’usinage de l’acier 100 Cr6 à Vb [0,3] mm.
(χr = 75°, f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm).
115
ANNEXE III
Vitesse Paramètre de sortie

de coupe Effort de coupe Fc (N)
Vc CBN 7020 CBN 7050
(m/mn)
Fa Fr Ft Fc Fa Fr Ft Fc
120 45,47 127,31 70,5 152,46 35,66 138,90 55,75 153,86
180 45,59 129,75 71,19 154,85 37,49 138,9 58,58 155,33
220 38,16 105,29 69,71 131,91 27,62 88,24 46,76 103,61
240 25,94 102,08 53,08 117,94 16,85 64,76 45,47 80,903
350 13,56 101,34 45,47 111,89 10,08 57,38 40,66 71,044
Tableau AIII.10 Composantes de l’effort de coupe Fc des matériaux à outil

CBN 7020/7050 en fonction de la vitesse de coupe (Méthode unifactorielle).
(χr = 75°, f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm).

Régime de coupe Effort de coupe Fc (N)
Vc f ap CBN 7020 CBN 7050

(m/mn) (mm/tr) (mm) Fa Fr Ft Fc Fa Fr Ft Fc
120 0,08 0,2 45,47 127,31 70,50 152,47 35,66 138,90 55,75 153,86
350 0,08 0,2 13,56 101,34 45,47 111,89 10,08 57,38 40,66 71,04
120 0,14 0,2 45,72 132,02 103,74 174,02 46,84 154,02 71,67 176,22
350 0,14 0,2 16,43 136,38 85,26 161,67 18,87 100,16 68,31 122,70
120 0,08 0,3 46,24 220,03 105,74 248,46 49,86 174,64 114,09 214,48
350 0,08 0,3 17,44 171,16 98,56 198,28 58,89 105,08 89,82 150,26
120 0,14 0,3 49,98 230,64 109,26 260,06 50,05 175,26 115,77 215,93
350 0,14 0,3 34,33 211,44 105,35 238,71 62,71 112,32 107,64 167,73
Tableau AIII.11 Composantes de l’effort de coupe Fc des matériaux à outil CBN 7020/7050
en fonction des différentes combinaisons du plan des expériences, lors de l’usinage l’acier
100 Cr6 trempé (Méthode multifactorielle).
a) T = 2,67 mn T = 13,35 mn b) T= 2,67 mn T = 16,02 mn
Figure AIII.1 Morphologie du copeau de l’acier 100 Cr6,

Vc = 220 m/mn, f = 0,08 mm/tr, ap = 0,2 mm. a) CBN 7050 ; b) CBN 7020.
116
ANNEXE IV
Figure AIV.1 Algorithme de calcul du critère de FISHER.
117
Travaux publiés
Publications Internationales
• In Optimizing CBN 7050 Lifetime During Hard Turning. International Review of
Mechanical Engineering (IREME) Vol.1 N.3 pp 250-256, (May 2007) ;
• Optimization Constrained of the Lifetime of the CBN 7050 During the Machining of
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pp 55-59 ;
• Optimisation constrained of the life time of the CBN 7020 during the machining of
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2006 : Etude de l’usure des outils CBN et Céramiques lors de l’usinage de l’acier
100 Cr6 trempé ;
[3] 1ere Journées Nationales de L’ingénierie Mécanique, JNIM Constantine

13-14 Juin 2006 : Influence de l’usure des outils de coupe sur la perte de cote
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Novembre 2006 : Optimisation de la tenue de la céramique noire lors du tournage
dur ;
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tournage dur.
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November 03rd Setif : Influence des paramètres de coupe sur la tenue du CBN 7020
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[8] 1ere Journées Internationales de Physique des Matériaux et ses Applications,

JIPMA 07 Annaba 25-27 Novembre 2007 : Examination morphologique of the wear of
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JIPMA 07 Annaba 25-27 Novembre 2007 : Evaluation des performances du
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118
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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère De L’enseignement Supérieur Et De La Recherche Scientifique

‫ ﻋﻨﺎﺑﺔ‬-‫ﺟﺎﻣﻌﺔ ﺑﺎﺟﻲ ﻣﺨﺘﺎر‬

Etude de l’interaction « outil - pièce »

Directeur de thèse : Pr. Lakhdar Boulanouar

Mr. Mohammed Ouali, Professeur, Université de Blida Président

Ce travail a été réalisé au Laboratoire de Recherche

Je remercie également Monsieur le Professeur Mohammed.

J’exprime toute ma gratitude à Messieurs :

Que soit également associé à ces remerciements Messieurs :

J’adresse mes sincères remerciements à toutes celles et tous

Enfin je dédie ce travail à toute ma famille.

‫‪ Steepest Descent‬و ‪.Newton Reflective Interieur‬‬

‫ﺣﺎﻟﺔ ﺳﻄﺢ ﺧﺎرج ﻣﺠﺎل اﻟﺘﺠﻠﻴﺦ‪.‬‬

‫ﺟﻬﺔ‪ ،‬و ﻳﺴﺘﻮﻓﻲ ﺗﻮﺟﻴﻬﺎت ‪ Sandvik‬ﻣﻦ ﺟﻬﺔ أﺧﺮى‪.‬‬

In industry, the methods of optimization are still largely based on the

Key words: Wear - Roughness - CBN - Steepest Descent - fmincon.

Dans l’industrie, les méthodes d’optimisation sont encore largement basées

Listes des abréviations ………………………..……

Introduction générale ………………………. . 9

Chapitre I : Mécanismes et physique de la coupe des métaux

Chapitre III : Partie expérimentale

Conclusion Générale……………….................... 115

ap Profondeur de passe [mm]

f Avance par tour [mm/tr]

Ft Effort de coupe tangentiel [N]

Fr Effort de coupe radial [N]

Fa Effort de coupe axial [N]

∇f Gradient de la fonction objective

La coupe de métaux, procédé d’usinage dont l’origine est très ancienne,

La recherche d’une productivité toujours meilleure de la coupe des métaux est

Depuis, les machines outils ont donc considérablement évoluées afin de

Aujourd’hui, plus que jamais, les industriels cherchent à gagner du temps

La surface de l’outil en contact avec le copeau subit diverses formes d’usure

Dans l’industrie, les méthodes d’optimisation sont encore largement basées

Le présent manuscrit est structuré en deux grandes parties autour desquelles

La première partie, qui repose sur le chapitre I, relate les fondements

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Le dernier chapitre est réservé à l’interprétation et l’analyse des résultats

Dans la partie finale de ce manuscrit, nous donnerons une conclusion relative

I. MECANISMES ET PHYSIQUE DE LA COUPE DES METAUX

I.1. Les besoins liés à l’usinage

Depuis leur apparition, les techniques d’usinage ont subi de multiples

Par exemple, dans le cas de l’usinage :

Il y aurait encore un nombre considérable de questions, dont il est difficile

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Ainsi sont apparus et ont évolués en même temps que l’informatique,

En contre partie, l’amélioration de toutes ces performances fait ressortir un

L’usinage est un procédé de génération de surfaces. Il consiste à créer une

En usinage, il existe plusieurs configurations utilisables selon le procédé de

En tournage, dans une opération de chariotage paraxial : la pièce et l’outil sont

Figure I.1 Représentation du tournage (chariotage).

I.3. Coupe orthogonale et paramètres associés

En usinage, la coupe orthogonale est la configuration la plus simple.

Cette configuration est largement utilisée par les scientifiques puisqu’elle

Figure I.2 Représentation de la coupe 2D (coupe orthogonale).

Les paramètres classiques caractéristiques de la coupe orthogonale sont

ap Profondeur d’avance W Largeur de coupe

Tableau I.1 Paramètres associés de coupe.

Une hypothèse simplificatrice supplémentaire communément employée