Moussa

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de la Formation et de l'Enseignement Professionnels

Institut National Spécialisé de la Formation Professionnelle
SAAD MOHAMED Es-Senia. Oran
Mémoire de fin d'étude pour l'obtention du diplôme de Brevet de Technicien

Supérieur en : Chimie industrielle
Thème :
PRODUCTION D’AMMONIAC AU
NIVEAU DU COMPLEXE SORFERT
UNITE 103
Réalisé par : Encadré par
-MR DRIDER Moussa - Mme OUELDEI TEBINA.F

- MR TIDJINI Omar
ANNEE DE FORMATION : 2021- 2024

Dédicace
Avec l’expression de ma reconnaissance, je dédie ce

modeste travail à :
Ma famille, elle qui qui m’a doté d’une éducation digne, son
amour a fait de moi ce que je suis aujourd’hui.
Mes chers amis. Et a Tout ceux qui m’aiment et que j’aime.
Et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin pour
que ce travail soit possible, je vous dis merci.
Moussa
Remerciement
Remerciement
Je tiens tout d’abord à remercier Dieu le tout puissant et miséricordieux, qui m’a
donné la force et la patience d’accomplir ce Modeste travail.
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements jumelés de ma profonde gratitude à

Mme OUELDEI TEBINA pour son précieu soutient, sa patience ainsi que tous
les connaissances qui m’a inculqués.
Je souhaite également à remercier Mr TIDJINI Omar pour son suivi attentif et

ses précieux conseils et sa confiance accordent tout au long de ce stage.
Mes remerciements vont également à tous les ingénieurs et les opérateurs pour
leurs accueils, conseils avisés tout au long de mon stage.
Je remercie aussi mes chers enseignants et enseignantes qui m’ont accompagné

tout au long de ma formation pleine d’obstacles et embuches insurmontable sans
eux. Comme je présente mes sincères remerciements à toutes personnes ayant
participés de près ou de loin à l’établissement de ce mémoire
Liste des figures
Liste des figures
Figure 01 : Vue aérienne du complexe SORFER……………………………………………………………………..5

Figure 02 : Organigramme du complexe SORFERT....................................................................6
Figure 03 : molécule de NH3......................................................................................................9
Figure 04 : Molécule d’urée......................................................................................................9
Figure 05 : Les différentes étapes de production d’ammoniac...............................................19
Figure 06 : Sch2ma descriptif de l’unité ammoniac................................................................35
Figure 07 : Vue en coupe de reforming primaire et secondaire..............................................40
Figure 08 : Le procédé.............................................................................................................45
Liste des tableaux
Liste des tableaux
Tableau 01 : La composition du GN utilisé comme charge.......................................................7

Tableau 02 : Zone de convection....................................................................................... 39
Tableau 03 : Valeurs de consommation..................................................................................46
Tableau 04 : Les problèmes rencontrés et les mesures correctives........................................47
Sommaire
Sommaire
Introduction générale :............................................................................................................. 3

Chapitre 01 : Présentation du complexe
I. Introduction...................................................................................................................... 5
II. Généralités sur le complexe..............................................................................................6
III. l’organigramme du complexe........................................................................................ 6
IV. Matières premières et produits finis..............................................................................7
IV.1. Les matières premières.................................................................................................7
IV.2. Les produits finis........................................................................................................... 8
V. Implantations :................................................................................................................ 10
VI. Les installations du complexe SORFERT.......................................................................10
VI.1. Unité de production d'ammoniac................................................................................10
VI.2. Elimination de l'hélium et du mercure (Unité 000).....................................................11
VI.3. Désulfuration et compression de gaz naturel (Unité 101)...........................................11
VI.4. Compression d'air industriel (Unité 102).....................................................................11
VI.5. Reformage à la vapeur et récupération de chaleur (Unité 103)..................................11
VI.6. Conversion du CO (Unité 104).....................................................................................11
VI.7. Elimination du CO2 (Unité 105)....................................................................................11
VI.8. Méthanisation (Unité 106)..........................................................................................12
VI.9. Compression du gaz de synthèse (Unité 107).............................................................12
VI.10. Synthèse d'ammoniac (Unité 108)............................................................................12
VI.11. Réfrigération (Unité 109).......................................................................................... 12
VI.12. Récupération d'ammoniac (Unité 110).....................................................................12
VI.13. Récupération du gaz de purge (Unité 111)................................................................12
VI.14. Décomposeur de condensat (Unité 180)...................................................................13
VI.15. Désaérateur et pompes BFW (Unité 182).................................................................13
Chapitre 02 : Généralité sur l'ammoniaque
I. Définition de l’ammoniaque............................................................................................15
II. Caractéristique de l’ammoniac....................................................................................... 15
III. Propriétés physico-chimiques......................................................................................16
Sommaire
III.1. En phase Gazeuse :......................................................................................................16

III.2. En phase Liquide :........................................................................................................16
III.3. En phase solide :..........................................................................................................17
IV. Historique sur la production d’ammoniac....................................................................17
Chapitre 03 : Description du procédé UHDE « Unité d’ammoniac
I. Unité d'ammoniac...........................................................................................................19
II. Etapes de production......................................................................................................19
II.1. Elimination de l'hélium et du mercure (Unité 000)......................................................20
II.2. Désulfuration et compression de gaz naturel (Unité 101)............................................20
II.3. Compression d'air industriel (Unité 102)......................................................................21
II.4. Reformage à la vapeur et récupération de chaleur (Unité 103)...................................21
II.5. Chambre de combustion et rampe de convection du reformeur principal..................22
II.6. Conversion du CO (Unité 104)......................................................................................23
II.7. Elimination du CO2 (Unité 105)....................................................................................24
II.8. Méthanisation (Unité 106)........................................................................................... 25
II.9. Compression du gaz de synthèse (Unité 107)...............................................................25
II.10. Synthèse d'ammoniac (Unité 108)..............................................................................26
II.11. Réfrigération (Unité 109)............................................................................................28
II.12. Récupération d'ammoniac (Unité 110).......................................................................28
II.13. Décomposeur de condensat (Unité 180)....................................................................29
II.14. Désaérateur et pompes BFW y compris circuit vapeur et condensat (Unité 182)......30
II.15. Production et fourniture de vapeur............................................................................31
Chapitre 04 : Description de l’unité 103
I. Introduction.................................................................................................................... 34
II. Description du procède...................................................................................................36
II.1. Reforming primaire 103b001....................................................................................... 36
II.2. Zone de convection 103B002..........................................................................38
II.3. Reformeur secondaire 103R001...................................................................................39
II.4. Circuit d’air................................................................................................................... 41
II.5. Circuit de vapeur HP.....................................................................................................41
II.5. Circuit de vapeur MP....................................................................................................42
II.6. Circuit de vapeur BP..................................................................................................... 43
III. Valeurs de consommation et de production................................................................46
Sommaire
IV. Fonctionnement Normal :............................................................................................47

V. Les problèmes et les Mesure corrective :........................................................................47
VI. Arrêt du système..........................................................................................................48
VI.1. Arrêt volontaire..........................................................................................................48
VI.2. Arrêt d’urgence........................................................................................................... 48
Conclusion générale :..............................................................................................................50
INTRODUCTION
GENERALE
Introduction générale
Introduction générale :
L’industrie de nos jours a connu une évolution immense, cela est apparent dans les
technologies inventées, dans le suivi et le contrôle des procédés, et même dans la gestion de
l’usine.
Afin qu’une unité de production quelconque assure le fonctionnement attendu et

aussi la durabilité prévue, il faut suivre une politique de maintenance et de suivi,
autrement dit, une vérification des performances de l’unité, généralement d’une manière
périodique et surtout d’une manière méthodique.
Ce présent mémoire intitulé « Etude et vérification des performances de l’unité 104

au complexe pétrochimique SORFERT » comprend premièrement une étude
bibliographique sur l’unité en question et deuxièmement un redimensionnement et une
vérification des performances de tous les équipements de l’unité.
Ce travail est divisé en deux parties, une partie bibliographique basée sur une
documentation diverse et une partie calcul basée sur des formules théoriques et des
méthodes bien déterminées.
3
CHAPITRE I :
PRESENTATION DU
COMPLEXE
I. Introduction
Par son tonnage produit dans le monde, l’ammoniac (NH 3) est l’un des plus importants produit
de synthèse et se situe au deuxième rang derrière l’acide sulfurique.
Quelque 87% de la production d’ammoniac est utilisée pour la fertilisation des sols, et de ce fait,
la consommation d’ammoniac devrait suivre la croissance de la population de la planète.
Vu la richesse en gaz naturel l’Algérie a entrepris de développer davantage ses activités

industrielles énergétiques en aval, dans le cadre de ce programme d’appui à la mise en valeur des
ressources énergétiques et à la création d’emplois, un certain nombre de projets ont été lancés
visant à réaliser de nouveau sites pétrochimiques, l’un des principaux projets qui sont déjà en
production est le mégaprojet d’ammoniac et d’urée SORFERT.
Figure 01 : Vue aérienne du complexe SORFER
5
II. Généralités sur le complexe
Le complexe de production d'engrais SORFERT créé le 10 juin 2007, est implanté à la zone
industrielle d’Arzew sur une superficie 33,73 ha, c’est le fruit du partenariat entre Orascom
Construction et Industries : 51% et SONATRACH : 49%, L’usine est alimentée par 2 milliards
de mètres cubes/an de gaz naturel. Elle comporte des installations modernes, fiables et intégrées
pour la production d'ammoniac (capacité nominale 2 x 2200 t/j) et d'urée granulée (capacité
nominale de 3450 t/j) accompagnées des services et installations hors site nécessaires aux fins de
l'installation. L'installation doit être conçue avec un taux de fonctionnement de 350 jours par an.
III. l’organigramme du complexe
Le complexe pétrochimique SORFERT est l’un des plus grand complexe dans le pays, et comme
n’importe quelle société, il a une structure et une organisation du personnel, tel qu’il est montré dans le
l’organigramme suivant (Figure 02):
Figure 02 : Organigramme du complexe SORFERT
6
IV. Matières premières et produits finis

IV.1. Les matières premières
Les matières premières nécessaires aux complexes des Fertilisants de SORFERT sont :
 Le gaz naturel (hydrogène) : Le gaz naturel est un combustible fossile composé d'un mélange
hydrocarbures présent naturellement dans des roches poreuses sous forme gazeuse.
Le gaz naturel utilisé provient de la zone R.T.O et son composition est montrée dans le tableau
suivant :
Tableau 01 : La composition du GN utilisé comme charge
Composants du GN Pourcentage molaire (% mol)
Eau 0
Hélium 0,18
Azote 5,57
Dioxyde de carbone 0,22
Méthane 83,38
Ethane 7,68
Propane 1,99
i-butane 0,30
7
n-butane 0,45
i-pentane 0,09
n-pentane 0,10
n-hexane 0,04
Mercure (µg/Nm3) 50
Soufre (ppm) ˂10
 L’oxygène : L’oxygène est un élément nécessaire dans l’usine, il provient de l’air atmosphérique.
 L’azote (nitrogène) : L’azote est un élément clé dans le procédé, et on l’obtient à partir de l’air
atmosphérique.
 Le dioxyde de carbone (CO2) : Le dioxyde de carbone, est à la fois un produit et aussi une
matière première, on l’obtient du procédé d’ammoniac, et on l’utilise pour produire de l’urée.
 La vapeur d’eau : La vapeur d’eau est primordiale afin que le procédé se déroule, on l’utilise un
peu partout dans le procédé et même dans les utilités, tel que la production d’électricité.
IV.2. Les produits finis
Les produits finis du Complexe des Fertilisants de SORFERT sont :
8
Chapitre 01 : Présentation du complexe SORFERT
 L’ammoniac (NH3)
L’ammoniac est un composé chimique (Fig. I.2), de formule NH 3 (groupe générique des
nitrures d'hydrogène). Dans les conditions de température et de pression ordinaire, c'est un gaz.
Celui-ci est produit industriellement en quantité gigantesque par le procédé Haber- Bosch à partir
de diazote et de dihydrogène (c'est un des composés les plus synthétisés au monde). Il sert à la
synthèse de nombreux autres composés dont ceux de fort tonnage utilisés comme engrais.
Ce gaz incolore est irritant, il possède une odeur piquante, il brûle les yeux et les poumons. Sur
le plan chimique, c'est à la fois une base, un nucléophile, un ligand et un réducteur.
Figure 03 : molécule de NH3
 L’urée (CO(NH2)2)
L'urée ou carbamide est un composé organique de formule chimique CO(NH 2)2 (Figure I.3).
C'est aussi le nom de la famille des dérivés de l'urée de formule générale (R 1, R2)N-CO-
N(R3,R4).
La plus importante utilisation actuelle se fait sous la forme d'engrais azotés. L'urée est
hydrolysée en ammoniac et en dioxyde de carbone dans le sol.
9
Figure 04 : Molécule d’urée
V. Implantations :
Les installations suivantes se trouvent sur le site de l'unité :
 Unités ammoniac et urée :
 Services nécessaires pour exploiter les procédés ;
 Stockage d'ammoniac ;
 Stockage d'urée et chargement de l'urée sur les camions. Les installations suivantes se trouvent
au site portuaire :
 Stockage d'ammoniac (site portuaire) ;
 Chargement de l'ammoniac sur les navires (sur une jetée).
VI. Les installations du complexe SORFERT
Les installations de procédé comportent les unités de procédé ci-dessous ainsi que des services et
installations hors site.
VI.1. Unité de production d'ammoniac
L’unité de production d’ammoniac comprend 02 trains complètement identiques, un train est

composé de plusieurs sous-unités, chacune d’elles a un rôle bien précis dans le procédé.
Sachant que tout ce qui est compris dans le train 1 est désigné par le chiffre de centaines 1 et le
chiffre 2 pour tout ce qui est compris dans le train 2 tel que : la sous-unité de conversion de CO
est désignée par 104 pour le train 1 et par 204 pour le train 2, les sous- unités de l’unité de
production d’ammoniac sont les suivantes :
10
VI.2. Elimination de l'hélium et du mercure (Unité 000)
C’est unité qui se trouve au début du procédé, elle est partagée par les deux trains et elle est
chargée de l’élimination de l’hélium et du mercure.
VI.3. Désulfuration et compression de gaz naturel (Unité 101)
Comme toute autre unité c’est une unité très importante, elle est chargée de désulfurer et de
compresser le gaz naturel
VI.4. Compression d'air industriel (Unité 102)
Presque toutes les usines ont besoin de l’air compressé, même si ce n’est pas pour le procédé on
l’utilise dans le système de régulation comme air instruments.
Dans notre cas l’air est surtout utilisé comme matière première, pour cela cette unité est conçue,
Pour compresser l’air industriel.
VI.5. Reformage à la vapeur et récupération de chaleur (Unité 103)
Cette unité parmi les unités clés du procédé, elle est chargée du reformage à la vapeur et la
récupération de chaleur.
VI.6. Conversion du CO (Unité 104)
C’est aussi une unité préparatrice du gaz de la synthèse, elle est chargée de convertir le
monoxyde de carbone (CO) en CO2.
VI.7. Elimination du CO2 (Unité 105)
Les quantités du dioxyde de carbone eu dans l’unité (104 et 204) et aussi le dioxyde de carbone
qui exister bien avant dans le procédé, sont éliminées dans cette unité.
11
VI.8. Méthanisation (Unité 106)
Dans cette unité on assure l’élimination totale de tout le monoxyde et le dioxyde de carbone
par méthanisation.
VI.9. Compression du gaz de synthèse (Unité 107)
Cette unité assure la compression du gaz de synthèse déjà préparé par les unités précédentes.
VI.10. Synthèse d'ammoniac (Unité 108)
Toutes les unités précédentes ont pour but de préparer et de compresser le gaz de synthèse qui
entre dans cette unité afin que l’ammoniac soit synthétisé, donc c’est l’unité de synthèse
d’ammoniac.
VI.11. Réfrigération (Unité 109)
C’est l’unité de réfrigération et elle est conçue afin d’assurer les trois objectifs :
- Refroidir l’ammoniac liquide aux conditions de stockage – 33°C ;
- Séparation du gaz inerte dissous dans l’ammoniac ;
- Provision de réfrigération requise dans les unités d’ammoniac et d’urée.
VI.12. Récupération d'ammoniac (Unité 110)
Des quantités assez importantes d’ammoniac se trouvent dans le gaz inerte obtenue dans le
système de synthèse, C’est pour cela tout un système de récupération de l’ammoniac est
conçu, et nommé l’unité (110, 210).
VI.13. Récupération du gaz de purge (Unité 111)
La production de l’hydrogène est assez couteuse, ce qui fait que les pertes de ce dernier sont
intolérables, pour cela l’unité (111, 211) est conçue.
12
VI.14. Décomposeur de condensat (Unité 180)
Cette unité est conçue pour faire un strippage à la vapeur MP aux condensats afin de les
décomposées des produits indésirables.
VI.15. Désaérateur et pompes BFW (Unité 182)
Cette unité comprend le dégazeur qui prépare la vapeur, et aussi les pompes d’alimentation
des chaudières.
13
CHAPITRE II :
GENERALITE SUR
L’AMMONIAQUE
Chapitre 02 : Généralité sur l’ammoniaque
I. Définition de l’ammoniaque
L’ammoniac est un composé inorganique caractérisable par son odeur âcre. Il peut être trouvé
sous forme gazeuse ou dissous en solution aqueuse (ammoniaque NH4OH ou ion ammonium
NH+4). L’ammoniac est formé de manière naturelle au cours du cycle de l’azote ou bien par
hydrolyse de l’urée selon l’équation (1)
L’intérêt croissant porté à ce composé au fil des siècles a poussé l’Homme à développer des
méthodes de production industrielles afin de répondre à de nombreux besoins tels que :
 La production d’engrais azotés
 La fabrication d’acide nitrique
 L’utilisation comme fluide réfrigérant dans l’électronique, la chimie
 La fabrication de plastiques, d’explosifs
 L’ammoniaqueestobtenuepardissolutiondugazammoniacdansl’eauàhauteurde20à30%
massique.
II. Caractéristique de l’ammoniac
L’ammoniac NH3existe naturellement sous forme de gaz dans les CNTP et se liquéfie
facilement à une légère surpression. Il est produit par la décomposition de matières organique,
soluble dans l’eau, toxique avec une forte odeur piquante, inflammable, incolore, basique avec
une densité de 0,77g/l soit plus léger que l’air et hygroscopique.
15
III. Propriétés physico-chimiques
Formule chimique NH3
Masse molaire17,03g/mol
III.1. En phase Gazeuse :
Masse volumique du gaz (1,013 bar et -33,35°C) : 0,86Kg/m3
Masse volumique de la phase gazeuse (1,013 bar et 15°C) : 0,73Kg/m3
Facteur de compressibilité (1,013 bar et 15°C) : 0,9929
Volume spécifique (1,013 bar et 25°C) : 1,411 m3/Kg
Chaleur spécifique à pression constante (1,013 bar et 25°C) : 0,037KJ/mol.K
Chaleur spécifique à volume constante (1,013 bar et 25°C) : 0,028KJ/mol.K
Viscosité (1,013baret0°C) : 0,000092poise
Conductivité thermique (1,013baret0°C) : 22,19mW/m.K
III.2. En phase Liquide :
Masse volumique de gaz (1,013baret-33,35°C) : 700Kg/m3
Equivalent Gaz/Liquide (1,013baret15°C) : 947vol/vol
Point d’ébullition (1,013bar) : -33,35°C
Chaleur latente de vaporisation (1,013baret-33,35°C) : 1371,2KJ/Kg
Pression de vapeur (21°C) : 8,852bar
Viscosité (20°C) : 0,155Cp=0,155mPa.s
16
III.3. En phase solide :
Température de fusion : 77,7°C
Chaleur latente de fusion (1,013baraupointdetriple) : 331,37KJ/Kg
IV. Historique sur la production d’ammoniac
Jusqu’au milieu du XIXème siècle, l’ammoniac était produit par distillation du purin ou du
fumier puis il a été extrait des eaux-vannes (eaux usées résidentielles) dans lesquelles il se
forme par décomposition de l’urée. Apartirde1850, l’ammoniac est obtenu comme sous-
produit lors de la production du gaz de ville par carbonisation de la houille menant à la
formation d’ammoniac qui va se condenser sous forme d’eau ammoniacale .En1909, Robert
Le Rossignol
17
CHAPITRE III :
DESCRIPTION DU
PROCEDE UHDE
« UNITE D'AMMONIAC»
Chapitre 03 : Description du procédé UHDE « Unité d’ammoniac »
I. Unité d'ammoniac
La description du procédé ammoniac fait référence à l'unité d'ammoniac I (Train 1).
L'unité d'ammoniac II (Train 2) est identique.
II. Etapes de production
Le schéma suivant présente un aperçu des étapes de production d’ammoniac par reformage
vapeur et indique les conditions de température et de pression de chaque étape.
19
Figure 05 : Les différentes étapes de production d’ammoniac
II.1. Elimination de l'hélium et du mercure (Unité 000)
Comme le gaz naturel contient une quantité considérable d'hélium et des traces de mercure, la
concentration de ces composés doit être réduite et ramenée à un niveau acceptable. En effet, ces
composés ont des effets néfastes sur les taux de conversion, la performance du catalyseur etc.
Le gaz naturel provenant de la limite d'installation est envoyé à un séparateur qui élimine les
liquides en cas de problème de traitement du gaz au niveau du fournisseur du gaz. L'unité
d'élimination de l'hélium 000U100 en aval du séparateur 000F001 comporte principalement des
modules à membrane dans lesquels l'alimentation en gaz naturel est séparée en un flux de gaz
riche en hélium (perméant) et un flux de gaz à teneur réduite en hélium (résidu). Le principe de
cette séparation se fonde sur la perméation des gaz dans des membranes semi-perméables.
Le gaz perméant est utilisé comme gaz de combustion dans le réformateur principal alors que le
résidu à teneur réduite en hélium subit un nouveau traitement dans le réacteur d'élimination de
mercure 000R001. Le réacteur est rempli d'absorbants qui éliminent le mercure et le ramènent à
une concentration faible et acceptable.
II.2. Désulfuration et compression de gaz naturel (Unité 101)
Le flux de gaz naturel qui quitte le réacteur d'élimination de mercure doit être encore purifié pour
les besoins de l'unité de reformage à la vapeur. Le sulfure d'hydrogène et les composés soufrés
organiques sont de puissants contaminants du catalyseur et doivent donc être éliminés avant
d'acheminer le gaz vers la section de reformage.
Le gaz naturel est comprimé à la pression requise au moyen du compresseur de gaz naturel
101K001 actionné par un moteur électrique. Le gaz naturel est également chauffé par des fumées
dans les préchauffages de l'alimentation 103B002-E21 / E22 dans la rampe de convection
103B002 du reformeur principal 103B001 (unité 103).
20
L'hydrogène destiné à l'hydrogénation est fourni en ajoutant une petite quantité de gaz de
synthèse extrait après le premier étage du compresseur de gaz de synthèse 107K001(unité 107).
L'hydrogénation et la désulfurisation se déroulent dans le réacteur d'hydrogénation 101R001 et
les réacteurs de désulfurisation 101R002/003. Ces derniers ont un arrangement avance et
retard et peuvent être échangés pendant le fonctionnement normal sans arrêter l’installation.
Le gaz naturel désulfuré est acheminé vers la section de reformage à la vapeur (unité 103)
II.3. Compression d'air industriel (Unité 102)
Le compresseur d'air industriel 102K001 fournit principalement de l'air au reformeur

secondaire 103R001, Il fournit également de l'air comprimé sous forme d'air de passivation à
l'unité d'urée et sert d'installation de secours pour le système d'air instruments et de service
(unité 084).
L'air industriel sera comprimé jusqu'aux conditions de procédé par un compresseur centrifuge à
quatre étages entraîné par une turbine vapeur. Ce type de machine se caractérise par une
fiabilité et une efficacité importantes
II.4. Reformage à la vapeur et récupération de chaleur (Unité 103)
Le reformage du méthane et des hydrocarbures plus légers à la vapeur -c'est-à-dire leur

transformation en un mélange d'hydrogène, de monoxyde de carbone et de dioxyde de carbone
par réaction à la vapeur est obtenu en faisant passer un mélange de produit de départ en vapeur
sur un catalyseur au nickel. Un ratio vapeur/carbone défini est maintenu au niveau de
l'admission du catalyseur du reformeur principal (compte tenu du flux de vapeur continu par
rapport à l'air industriel). La réaction globale est fortement endothermique. Le gaz naturel
désulfuré est mélangé à de la vapeur industrielle MP, préchauffé dans la rampe de convection
du reformeur principal puis entre dans les tubes en haut du reformeur. Le procédé à l'intérieur
des tubes comporte trois phases :
Préchauffage du mélange produit de départ/vapeur jusqu'à la température de réaction.
21
• Réaction de transformation en méthane/hydrocarbures.

• Ajustement de l'équilibre.
Le gaz reformé de chaque rangée de tubes est récupéré dans un collecteur doublé en réfractaire
et doté d'un manchon Incoloy pour éviter la corrosion et la migration de silice. Le gaz reformé
quitte le reformeur principal 103B001 avec une teneur définie en méthane, et pénètre dans le
reformeur secondaire 103R001 par le collecteur principal à la base avant de monter dans un
tube central doublé en briques jusqu'en haut. Le gaz est alors mélangé avec l'air industriel
chauffé provenant du compresseur d'air industriel 102K001. Le gaz reformé redescend, en
traversant d'abord une couche de blocs d'alumine de protection contre la chaleur rayonnante
puis le lit catalytique où le méthane est converti jusqu'à un résidu sous forme de trace. Le gaz
reformé quittant le reformeur secondaire 103R001 à une température d'environ
996 °C doit être refroidi jusqu'à une température d'environ 370°C avant d'être transféré à la
section de conversion du CO (unité 104). Cette section de refroidissement est réalisée dans le
train de refroidissement du gaz de procédé, composé de refroidisseur de gaz de procédé
103E001 créant de la vapeur HP. Il est conçu pour une circulation naturelle et est connecté au
ballon vapeur 1030001 par des colonnes montantes et descendantes ; Surchauffeur de vapeur
HP 103E002
II.5. Chambre de combustion et rampe de convection du reformeur principal
La chambre de combustion du reformeur principal 103B001 est chauffée par des brûleurs se
trouvant dans la partie supérieure de la chambre. Ces brûleurs sont conçus pour brûler tous les
types de gaz combustibles. Les fumées quittent la chambre de combustion du reformeur par le
bas par des châteaux situés entre chaque paire de rangées, ce qui évite le flux croisé des
fumées le long des rangées de tubes, qui créerait un réchauffement irrégulier des tubes. Le
flux contrecourant du gaz de procédé dans les tubes et des fumées à l'extérieur crée un profil
thermique très uniforme sur toute la longueur du tube et par conséquent l'utilisation optimale
du matériau du tube du reformeur et l'épaisseur la plus faible possible des parois.
22
L'air requis pour la combustion est amené aux brûleurs par le ventilateur d'air de combustion
103K001, qui décharge l'air de combustion dans le calorifère 103E004, où l'air est réchauffé
par un condensat de procédé. L'air de combustion est encore préchauffé dans le préchauffage
de l'air de combustion 103B003-E41 de la rampe de convection 103B002. Le débit de l'air de
combustion est réglé au moyen d'aubages directeurs à l'admission du ventilateur d'air.
Les fumées quittent la chambre de combustion du reformer à une température approximative

de 1010°C. Leur chaleur sensible est utilisée dans la rampe de convection 103B003 du
reformeur principal 103B001 pour préchauffer le gaz naturel, l'air industriel et l'air de
combustion et pour surchauffer la vapeur HP. La fumée est évacuée par le ventilateur de
fumées 103K002.
II.6. Conversion du CO (Unité 104)
Le but de la conversion du CO est de convertir la plus grande partie du monoxyde de carbone

se trouvant dans le gaz de procédé en dioxyde de carbone grâce à un catalyseur.
Le gaz reformé à une température approximative de 370°C traverse le convertisseur HT

104R001 de haut en bas, où sa teneur en CO est réduite à moins de 4 mol %. Vu la nature
exothermique de la réaction, la température augmente jusqu'à environ 443°C. Le gaz converti
quittant le convertisseur HT 104R001 est refroidi à une température d'environ 198°C en
chauffant l'eau d'alimentation de la chaudière dans le chauffage BFW 104E001. Une dérivation
côté eau autour du chauffage BFW 104E001 est utilisée pour contrôler la température du gaz à
l'admission du convertisseur LT 104R002.
Dans le convertisseur LT 104R002, la teneur en CO du gaz converti est encore réduite pour
arriver au niveau de traces et la température monte à environ 223°C.
Le gaz converti quittant le convertisseur LT 104R002 est alors refroidi en préchauffant l'eau
d'alimentation de la chaudière dans le préchauffage BFW 104E002. Une dérivation côté eau
autour du préchauffage BFW 104E002 est utilisée pour contrôler la température du gaz.
23
Le gaz converti quittant le préchauffage BFW 104E002 arrive alors dans l'unité d'élimination
du CO2 (unité 105)
II.7. Elimination du CO2 (Unité 105)
La chaleur du gaz converti est utilisée dans les deux échangeurs de chaleur suivants montés en
série, le rebouilleur 105E002 de production de la vapeur de vapeur de décomposition requise
pour la régénération de la solution MDEA semi-régénérée et le préchauffeur de l'eau
déminéralisée 105E004 de préchauffage de l'eau d'alimentation du désaérateur.
Avant l'entrée du gaz converti dans l'absorbeur de C03 105C002, le condensat obtenu par
refroidissement est séparé du gaz dans le séparateur du gaz de procédé 105F001 et déversé en
même temps que le condensat de la compression du gaz de synthèse (unité 107) dans le
décomposeur de condensat par les pompes d'alimentation du décomposeur 180P001A1B.
Le gaz converti traverse l'absorbeur à deux étages 105C001 du bas en haut dans le sens inverse
de la solution de lavage. La plus grande partie du dioxyde de carbone est absorbée par la
solution MDEA dans la partie inférieure de l'absorbeur 105C001 alors qu'une élimination plus
poussée du dioxyde de carbone pour atteindre la valeur résiduelle spécifiée d'environ 500 ppm
v/v de CO2 est réalisée dans la partie supérieure de l'absorbeur 105C001. Le gaz converti quitte
l'absorbeur à la température d'admission de la solution régénérée, qui est d'environ 50°C. Les
éventuelles gouttelettes de solution entraînées dans le gaz sont retenues par deux plateaux de
transfert auxquels de la BFW est admis, et par un débrumiseur installé dans la partie supérieure
de l'absorbeur 105C001. Les gouttelettes évacuées de l'absorbeur 105C001 au cours des
perturbations opérationnelles sont séparées du gaz converti dans le séparateur 105F002.
La régénération du solvant chargé est effectuée par une expansion à deux étages qui libère la
plus grande partie du CO2 dissout. La plus grande partie du solvant est déversée sous forme de
solution semi-régénérée dans la partie inférieure de la tour d'absorption. La partie restante subit
une régénération supplémentaire par décomposition à la vapeur et est déversée dans le haut de
la tour d'absorption sous forme de solution régénérée.
24
Le CO2 supplémentaire du gaz de détente HP est récupéré par l'absorbeur de détente HP.
105C005 pour avoir une quantité suffisante de CO2 pour la production d'urée.
II.8. Méthanisation (Unité 106)
Les traces de CO et de CO2 se trouvant dans le gaz converti sont de puissants contaminants
pour le catalyseur de synthèse d'ammoniac. C'est la raison pour laquelle on doit les réduire à un
niveau inférieur à 10 pprn (v/v).
Le gaz converti est chauffé à une température d'environ 3000 °C dans l'échangeur de chaleur
gaz/gaz 106E001 par l'échangeur de chaleur avec du gaz chaud déjà méthanisé et est déversé
dans le haut du réacteur de méthanisation 106R001. La température d'admission est contrôlée
par une dérivation autour de l'échangeur de chaleur gaz/gaz 106E001. Pour le démarrage de
l'unité, le gaz de procédé est chauffé jusqu'à la température de réaction dans le chauffage de
démarrage 106E003 par de la vapeur de condensation HP.
Suite à la réaction exothermique de méthanisation, la température du gaz qui traverse le

réacteur augmente. Le gaz chaud quittant le réacteur de méthanisation par le bas est refroidi
dans l'échangeur de chaleur gaz/gaz 106E001. Le refroidissement final du gaz est réalisé dans
le refroidisseur de gaz refroidi à l'eau 106E002. Le gaz, qui correspond alors à la spécification
du gaz de synthèse pour la production d'ammoniac, est acheminé vers l'aspiration du
compresseur de gaz de synthèse 107K001 par un refroidisseur de gaz d'appoint 107E007 et un
séparateur d'aspiration 107F001.
II.9. Compression du gaz de synthèse (Unité 107)
Le gaz de synthèse et le gaz récupéré au cours de la récupération d'hydrogène sont comprimés

jusqu'au niveau de synthèse d'ammoniac, soit environ 200 bars absolus par le compresseur de
gaz de synthèse 107K001 et déversé dans la boucle de synthèse comme appoint. Le
compresseur de gaz de synthèse 107K001 est une machine centrifuge à trois étages et deux
chambres. Il est utilisé en même temps pour la recirculation du gaz dans la boucle de synthèse
25
d'ammoniac. A cette fin, un compresseur à turbine simple est intégré dans la seconde chambre
(quatrième étage).
Un flux peu important de gaz de synthèse comme combustible de désulfurisation (unité 101) est
retiré du premier étage du compresseur du gaz de synthèse 107K001 sans le refroidir. Le gaz de
synthèse sortant du compresseur est refroidi dans le refroidisseur final 107E003 puis déversé
via le séparateur final 107F004 dans la boucle de synthèse comme appoint.
II.10. Synthèse d'ammoniac (Unité 108)
La synthèse d'ammoniac à partir d'un mélange hydrogène/azote est réalisée dans la plage de
température 390 °C à 510°C avec l'aide d'un catalyseur à base de fer qui contient des additifs
constitués d'oxydes de métaux alcalins et de métaux alcalino-terreux.
Le gaz recyclé évacué de la phase de recyclage du compresseur de gaz de synthèse 107K001

est chauffé dans l'échangeur de chaleur gaz/gaz 108E003 à contre-courant du gaz chaud
provenant du second échangeur de récupération de chaleur Il 108E002. Il entre ensuite dans le
premier convertisseur d'ammoniac 108R001, qui est un convertisseur radial à deux lits avec un
échangeur de chaleur entre les lits catalytiques. Le convertisseur comprend une enveloppe
résistant à la pression et un insert destiné à recevoir les lits catalytiques. Le gaz en circulation
entre dans l'enveloppe du convertisseur au sommet et traverse l'échangeur de chaleur interne
entre les lits catalytiques, côté tubes. Il est alors chauffé à environ 380°C par le gaz
partiellement converti quittant le premier lit catalytique. En sortant de l'échangeur de chaleur
interne, le gaz pénètre maintenant dans le premier lit catalytique en le traversant de la
périphérie au centre. Le gaz de synthèse chaud partiellement converti provenant du premier lit
catalytique est refroidi dans l'échangeur de chaleur susmentionné pour atteindre la température
d'admission du deuxième lit catalytique. Après avoir traversé le second lit, le gaz quitte le
convertisseur par un tube central.
Le gaz de synthèse partiellement converti quittant le premier convertisseur d'ammoniac

108R001 est refroidi dans le premier échangeur de récupération de chaleur 1 108E001 en
26
utilisant la chaleur de récupération du procédé pour produire une vapeur HP saturée à environ
127 bars absolus.
Le gaz en circulation quittant le premier échangeur de récupération de chaleur 1 108E001 entre

dans le troisième lit catalytique se trouvant dans le second convertisseur d'ammoniac 108R002.
La chaleur de procédé est récupérée dans le second échangeur de récupération de chaleur Il
108E003 sous forme de vapeur saturée HP à environ 127 bars absolus.
A la sortie de l'échangeur de récupération de chaleur Il 108E002, le gaz de réaction est encore

refroidi et l'ammoniac produit est condensé par un refroidissement successif.
Le gaz d'appoint provenant du compresseur de gaz de synthèse 107K001 est ajouté au gaz en
circulation en aval du groupe de refroidissement boucle Il 108E007. L'introduction de gaz
d'appoint dans la boucle à ce stade est une mesure de protection du catalyseur de gaz de
synthèse d'ammoniac car les traces de H2O et de CO2 se trouvant dans le gaz de synthèse sont
éliminées par l'ammoniac liquide formé.
L'ammoniac condensé est extrait de la boucle dans un séparateur intégré dans l'échangeur froid
108E005 et dans le séparateur 108F002 situés en aval du groupe de refroidissement, boucle Il
108E007. Le gaz revient à l'étage de recyclage du compresseur de gaz de synthèse 107K001 via
l'échangeur froid 108E005 où il est réchauffé. L'ammoniac liquide provenant de l'échangeur de
chaleur 108E005 et du séparateur 108F002 est détendu séparément dans le ballon de détente
1080001 qui fonctionne à une pression d'environ 20 bars absolus. Après le ballon de détente, la
plus grande partie de l'ammoniac produit est acheminée vers l'unité d'urée pour traitement. Le
surplus d'ammoniac est transféré au stockage d'ammoniac dans les unités 051 ou 052 via la
réfrigération (unité 109).
Les gaz dissous qui sont dégagés par l'ammoniac liquide au cours de sa dépressurisation sont
traités dans l'absorbeur de gaz de détente 11OC001 pour récupérer l'ammoniac (unité 110).
Le méthane et l'argon contenus dans le gaz de synthèse d'appoint ainsi que le surplus d'azote
27
provenant du fonctionnement sur-stœchiométrique du reformeur secondaire 103R001

s'accumulent pour atteindre des concentrations plus élevées dans la boucle de synthèse
d'ammoniac. En prélevant un flux de gaz de purge dans la boucle en aval du groupe réfrigérant
Il 108E007 on maintient la concentration de ce gaz inerte à un niveau prédéterminé. Le gaz de
purge est acheminé vers la récupération d'ammoniac et d'hydrogène (unités 110 et 111).
II.11. Réfrigération (Unité 109)
L'unité de réfrigération a trois rôles :
 Fourniture de réfrigération nécessaire pour le refroidissement dans les unités ammoniac

et urée.
 Refroidissement de l'ammoniac produit jusqu'aux conditions de stockage de

l'ammoniac, soit -33°C.
 Séparation du gaz inerte dissout et de l'ammoniac liquide produit.
L'ammoniac quitte le ballon de détente 1080001 pour arriver dans la synthèse d'ammoniac puis
est envoyé dans la cuve pressurisée intermédiaire 1090002. Ensuite, l'ammoniac est détendu à
1,0 bar absolu dans la cuve de détente de l'ammoniac 1090003 pour le refroidir à une
température de -33°C puis est pompé par les pompes d'ammoniac 109P002A1B dans les cuves
de stockage d'ammoniac 051T001 (unité 051) ou 052T001A1B (unité 052).
L'ammoniac gazeux arrive de différents consommateurs à différentes pressions et est comprimé

dans des surpresseurs à vis motorisés 109K211/221 et un compresseur de réfrigération à turbine
vapeur 109K001 pour atteindre une pression d'environ 15,8 bars absolus avant d'être condensé
dans le condensateur d'ammoniac 109E001 avec de l'eau de refroidissement. L'ammoniac
liquéfié est collecté dans le receveur d'ammoniac 1090001.
II.12. Récupération d'ammoniac (Unité 110)
28
L'ammoniac contenu dans les gaz du gaz de purge de la boucle de synthèse d'ammoniac, les gaz
de détente du ballon de détente 1080001 et les gaz inertes de l'unité de réfrigération sont
récupérés en utilisant de l'eau comme adsorbant.
L'ammoniac est récupéré dans l'eau sous forme d'ammoniac pur par distillation.
Récupération du gaz de purge (Unité 111)
L'hydrogène contenu dans le gaz de purge provenant de la boucle de synthèse de l'ammoniac

est récupéré et recyclé vers le côté aspiration du compresseur de gaz de synthèse 107K001. Le
gaz de dégagement, contenant principalement du méthane et de l'azote, est utilisé comme gaz
combustible dans le reformeur principal 103B001.
La récupération d'hydrogène est un ensemble autonome fourni par un fabricant expérimenté. Le

procédé sélectionné est basé sur la technologie des membranes semi- perméables.
II.13. Décomposeur de condensat (Unité 180)
Le condensat collecté dans le séparateur de condensat de procédé 105F001 (unité 105) est
évacué par des pompes d'alimentation du décomposeur 180P001A1B vers le préchauffage du
condensat 180E001. En plus, le condensat intermédiaire provenant du compresseur de C02
020K002 (unité 020) est associé au condensat du procédé ammoniac avant d'être chauffé dans
le préchauffage du condensat 180E001. Le condensat mixte est chauffé à contre-courant du
condensat décomposé avant d'être introduit dans le décomposeur de condensat 180C001 à une
température approximative de 236 °C.
Le condensat traverse le décomposeur où il est chauffé et décomposé par une partie de la

vapeur MP fournie dans la partie inférieure du décomposeur. Au cours de ce processus, les gaz
dissous dans le condensat sont éliminés et dégagés vers le procédé à partir d'une conduite de
sortie de gaz au sommet.
Le condensat décomposé est stocké en bas du décomposeur à un niveau fixe au moyen d'une
29
soupape de régulation du niveau à la sortie du préchauffeur de condensat 180E001.
Le condensat décomposé, à une température approximative de 262 °C, est transféré via le
préchauffage du condensat 180E001 et le calorifère 103E004 (unité 103) vers la
déminéralisation (unité 090). Le condensat décomposé est utilisé pour préchauffer l'air de
déminéralisation (unité 090). Le condensat décomposé est utilisé pour préchauffer l'air de
combustion dans le calorifère 103E004.
Une partie de la vapeur de procédé est utilisée pour décomposer le condensat de procédé dans
le décomposeur de condensat 180C001. Le flux supérieur est alors admis dans le débit principal
de vapeur de procédé en amont de l'alimentation/surchauffeur de vapeur A 103B003-E11 dans
la rampe de convection 103B003 du reformeur primaire 103B001.
II.14. Désaérateur et pompes BFW y compris circuit vapeur et condensat (Unité 182)
Conditionnement et alimentation de l'eau d'alimentation chaudière
L'eau déminéralisée fournie à l'unité ammoniac est préchauffée dans un préchauffage d'eau
déminéralisée 105E004 avant d'être introduite dans le désaérateur 1820001. Le désaérateur
fonctionne à une pression d'environ 2,7 bars absolus, maintenue par l'addition de vapeur LP
saturée. Le piégeage d'oxygène final et la régulation du pH de l'eau d'alimentation de la
chaudière sont effectués en injectant des produits chimiques et de l'eau ammoniacale.
Tous les consommateurs d'eau d'alimentation chaudière haute pression sont alimentés par des
pompes d'eau d'alimentation chaudière 182P001 A/B (la pompe A est à turbine vapeur, la
pompe B à moteur électrique).
Ces consommateurs situés à 02 niveaux sont :
 Au niveau haute pression :
- Ballon vapeur 1030001 ;
30
- Système de refroidissement à pulvérisation 103B002-E03 et 103E003 ;
- Chaudière de récupération de chaleur 1 108E001 et chaudière de récupération de

chaleur Il 108E002.
 Au niveau moyenne pression :
- Absorbeur 105C001 ;
- Différents systèmes de refroidissement à pulvérisation.
II.15. Production et fourniture de vapeur
 Vapeur HP
Dans l'unité ammoniac, la vapeur HP est produite à partir de la chaleur de récupération du

procédé à une pression de 125 bars absolus. Il y a deux générateurs de vapeur :
- Refroidisseur de gaz de procédé 103E001 dans l'unité 103-reformage de vapeur et

récupération de chaleur
- Echangeur de récupération de chaleur 1 108E001 et échangeur de récupération de

chaleur Il 108E002 dans l'unité 108 synthèse d'ammoniac
La vapeur saturée de ces deux sources est surchauffée consécutivement à 535 °C dans le
surchauffeur de vapeur HP 103E002 (en aval du reformeur secondaire 103R001) et dans le
surchauffeur de vapeur HP 103E002-E31/ -E32 de la rampe de convection 103B002. Toute la
vapeur haute pression surchauffée est fournie à la turbine du compresseur de gaz de synthèse
1071\11T01 et à la turbine du compresseur d'air industriel 102MT01.
 Vapeur MP
La vapeur MP à environ 50 bars absolus et environ 415°C est obtenue par extraction de la
31
turbine du compresseur de gaz de synthèse 107MT01 et de la turbine du compresseur d'air

industriel 102MT01. Les consommateurs de vapeur MP dans l'unité ammoniac sont :
- Le reformeur primaire 103B001 sous forme de vapeur de procédé ;

- La turbine du compresseur de réfrigération 109MT01 ;
- La turbine du compresseur de CO2 020MT02 ;
- La turbine de la pompe d'eau d'alimentation chaudière 182MT01 ;
- Le rebouilleur 11OE004 ;
- Le préchauffeur d'azote 101E003 (uniquement au démarrage) ;
- Le décomposeur de condensat 180C001 ;
- Le reformeur secondaire 103R001 (mélangé à l'air industriel) ;
- Le circuit d'étanchéité.
Pour protéger l'alimentation de vapeur du circuit moyenne pression dans toutes les installations,
des postes de réduction de la pression contournant la turbine du compresseur de gaz de
synthèse et la turbine d'air industriel sont installées. En cas d'arrêt soudain d'un compresseur la
soupape s'ouvre automatiquement à une position prédéterminée pour transférer une quantité de
vapeur du circuit HP au circuit MP correspondant à la quantité extraite de la turbine avant
l'arrêt du compresseur.
Une vapeur MP supplémentaire est extraite de la turbine du générateur 085MT01/02, puis

désurchauffée et acheminée vers le collecteur de vapeur MP.
 Vapeur LP
La vapeur basse pression à environ 4,5 bars absolus produite dans le générateur de vapeur LP
105E001 est destinée à la désaération de l'eau d'alimentation chaudière. La vapeur basse
pression à environ 5,5 bars absolus extraite de la turbine 182MT01 de la pompe BFW est
utilisée à d'autres fins, telles que le préchauffage du carburant et les éjecteurs des circuits de
vide.
32
La purge du refroidisseur de gaz de procédé 103E001, du premier échangeur de récupération de

chaleur 1 108E001 et du second échangeur de récupération de chaleur Il 108E002 est détendue
dans le ballon de condensat 1820002. La vapeur détendue obtenue est envoyée vers le
désaérateur. L'eau de purge et le condensat de procédé provenant de l'élimination du CO2
(unité 105) sont acheminés par conduite vers la déminéralisation (unité 090) après le traitement
approprié.
Le condensat de la vapeur de turbine provenant de tous les condensateurs à turbine est pompé
dans l'unité de déminéralisation pour raffinage avant de le réutiliser dans le procédé.
33
CHAPITRE IV :
DESCRIPTION DE
L’UNITE
103
I. Introduction
Dans le procédé de reformage, les hydrocarbures sont reformés en CO, CO2, H2 par
l'intermédiaire de catalyseurs à base de nickel en présence de vapeur. Une partie de la vapeur est
utilisée pour la réaction. L'excès de vapeur empêche le carbone de se déposer sur le catalyseur et
sert à ajuster l'équilibre chimique.
Les réactions qui se produisent pendant le reformage à la vapeur sont nombreuses et pour
certaines, sont très complexes. Si l'on prend en compte le procédé dans son ensemble, il est
possible de décrire simplement la réaction tout entière à l'aide des équations suivantes (la charge
d'alimentation est du gaz naturel) pour le méthane :
La réaction totale est fortement endothermique. Par conséquent, de la chaleur doit être introduite
dans le procédé.
La composition du gaz reformé dépend des conditions d'équilibre dans lesquelles la réaction se
produit et de l'activité du ca talyseur à base de nickel.
Le système de reformage comporte 2 étapes :
Le reformeur primaire constitue le premier étage de reformage. L'énergie de craquage requise est
générée par la combustion du gaz combustible.
Dans le reformeur secondaire, il se produit une réaction entre les gaz provenant du reformeur
primaire et l'air chaud, alors que l'azote nécessaire pour la synthèse de NH3 entre en même temps
dans le procédé.
35
Le seul hydrocarbure contenu dans le gaz quittant le reformeur secondaire est du méthane à
environ 0,60 % en volume sec.
36
Figure 06 :
II. Description du procède

II.1. Reforming primaire 103b001
Le gaz naturel provenant du système de désulfuration est mélangé avec de la vapeur

surchauffée dans le rapport requis pour le procédé, puis il est acheminé vers les tubes du
reformeur, où la réaction entre les hydrocarbures et la vapeur surchauffée se produit sur le
catalyseur à base de nickel, voir la remarque ci-dessous. Le mélange de CO2, CO, H2 et CH4
formé quitte le reformeur en même temps qu'une quantité considérable de vapeur équilibrée.
La réaction totale est fortement endothermique. Une énergie thermique supplémentaire est par
conséquent nécessaire pour chauffer les réactifs à la température de réaction et pour chauffer
la réaction elle-même.
Le reformeur est conçu comme une boîte avec 6 rangées de tubes verticaux comportant 48
tubes chacune. 7 rangées de brûleurs, 21 brûleurs par rangée, dont les flammes brûlent de
façon verticale, sont organisées en travers du plafond du reformeur pour assurer une
distribution uniforme de la chaleur vers les tubes de tous les côtés. Le reformeur est alimenté
avec du gaz naturel, du gaz résiduaire et du gaz combustible provenant du système de
récupération d'H2, ainsi que par du gaz de perméation provenant du système d'extraction de
l'hélium. Le gaz de procédé, qui contient toujours environ 12,27 % en volume sec de méthane
non converti, quitte les tubes du reformeur à une température approximative de 826 °C.
Le contrôle visuel du four est d’une importance capitale car non seulement il nous donne des
indications sur le bon déroulement de la réaction mais nous permet également de prendre les
dispositions visant à protéger les tubes catalytiques contre une surchauffe excessive
susceptible de diminuer leur longévité.
En effet, dès lors que le catalyseur fonctionne correctement, tous les tubes seront relativement
à la même température en présentant une couleur uniforme avec néanmoins la particularité
que l’entrée des tubes sera normalement légèrement plus froide que le reste de la longueur du
tube,
37
Le contrôle visuel du four est d’une importance capitale car non seulement il nous donne des
indications sur le déroulement de la réaction mais nous permet également de prendre les
dispositions visant à protéger les tubes catalytiques contre une surchauffe excessive
susceptible de diminuer leur longévité.
En effet, dès lors que le catalyseur fonctionne correctement, tous les tubes seront relativement
à la même température en présentant une couleur uniforme avec néanmoins la particularité
que l’entrée des tubes sera normalement légèrement plus froide que le reste de la longueur du
tube du fait de son emplacement près de la voute du four. Un chauffage excessif peut se
produire dès lors que l’action de la vapeur est insuffisante pour éliminer la chaleur en ce point
du tube et les défauts qui en découlent se reconnaissent selon l’apparence du tube
A. Bandes thermiques zébrées (girafées) :
Cette configuration se caractérise par des bandes chaudes horizontales sur les tubes
catalytiques .Ce phénomène est généralement lié à un vide qui crée dans le lit catalytique. Ce
vide est en parties causé par un manque de soins pendant l’opération de remplissage. En fait il
se produit un ’’ pontage’’ par jointement entre les anneaux catalytiques. La solution
appropriée se limite à la vibration du tube.
B. Zones à concentration thermiques :
Ce phénomène ne se définit pas de la même manière que le cas précédent mais donne plutôt
une indication sur la désactivation du catalyseur
C. Bandes thermiques longitudinales :
Cette dénomination décrit l’apparence d’un tubes avec un nombre de zones thermiques
différentes qui peuvent être causées par :
 La désactivation du catalyseur soit par empoisonnement ou un dépôt de carbone

superficiel.
 Le cheminement du gaz à travers le lit catalytique qui se produit par le refroidissement
38
du tube là où le gaz circule pendant la réaction et par la surchauffe aux endroits où le

passage du gaz est bloqué. Cette variante peut être causée lorsque le catalyseur est en
parties brisé ou la présence de poussières ou également par un dépôt de carbone.
 Le catalyseur en fin d’activité
D. Echauffement excessif des tubes
Ce phénomène se produit lorsque le catalyseur atteint son point critique ou dès lors que le
dépôt de carbone atteint les centre actifs du catalyseur jusqu’à limiter le passage du gaz et
interruption de la réaction chimique.
II.2. Zone de convection 103B002
Quatre cas de charge sont considérés pour la conception de la Zone de convection :
Cas 1 Cas du schéma de procédé

Cas 2 Arrêt automatique de la synthèse de NH3
Cas 3 Arrêt automatique du compresseur d'air de procédé (la vapeur de refroidissement
s'écoule à travers le serpentin 103B002-E52)
Cas 4 Charge partielle, fonctionnement à 60 %.
103B002-E12 Surchauffeur d'alimentation/de vapeur B

103B002-E32 Surchauffeur de vapeur HP B
103B002-E52 Préchauffeur d'air de procédé B
103B002-E31 Surchauffeur de vapeur HP A
103B002-E11 Surchauffeur d'alimentation/de vapeur A
103B002-E22 Préchauffeur d'alimentation B
103B002-E51 Préchauffeur d'air de procédé A
103B002-E21 Préchauffeur d'alimentation A
103B002-E41 Préchauffeur d'air de combustion
39
40
Durée
Type Service / TON Volume de vie Utilisation
attendue
57-4GQ/ 25-4Q 103B001-Z40/- reformage

30,0/19,9 m³ 8 ans
Z41 primaire
23-8E/ 103R001-Z40/ - reformage

3,1/32,3 m³ 8 ans
54-8Q Z41 secondaire
41
Tableau 02 : Zone de convection
II.3. Reformeur secondaire 103R001
Les produits gazeux chauds à la sortie du reformeur primaire sont acheminés à travers un
système collecteur, placé en dessous des rangées de tubes du reformeur primaire, vers le
reformeur secondaire 103R001. De l’air chaud est admis au sommet du reformeur secondaire
qui sert de chambre de combustion. Les conditions d’équilibre entre les produits de la réaction
sont établies dans le lit du catalyseur, ce qui a pour conséquence de réduire la teneur en
méthane jusqu’à environ 0,60 % en volume, en gaz sec selon la réaction chimique principale
suivante :
CH 4 + 2H 2O CO2 + 4H 2
La quantité d’air à ajouter dépend de la teneur en azote requise dans le gaz de synthèse.
42
Figure 07 : Vue en coupe de reforming primaire et secondaire
43
II.4. Circuit d’air
Deux circuits d’air sont requis dans le système d’ammoniac
- air de procédé pour la combustion finale dans le reformeur secondaire 103R001
- -air de combustion pour le reformeur primaire 1003B001
La pression et la température de l’air de procédé sont augmentées dans le compresseur d’air

de procédé 102K001 à environ 45 bars absolus et environ 223° C, respectivement. La
température de l’air de procédé est encore augmentée jusqu’à environ 540° C dans les
préchauffeurs d’air de procédé 103B002-E51/-E52 dans la zone de convection 103B002 du
reformeur primaire par échange thermique avec les fumées chaudes.
L’air de combustion est fourni par le ventilateur d’air de combustion 103001.
Avant d’entrer dans les brûleurs, l’air de combustion est préchauffé par échange thermique
avec le condensat de procédé dans le calorifère 103E004 jusqu’à environ 80° C et avec les
fumées chaudes dans le préchauffeur d’air de combustion 103B002-E41 jusqu’à environ 260°
C dans la zone de convection 103B002. Un système spécialement conçu a été prévu pour la
distribution uniforme de l’air de combustion vers tous les brûleurs du reformeur primaire.
II.5. Circuit de vapeur HP
Le circuit de vapeur est une partie essentielle du complexe. Les besoins en vapeur du complex
e sont couverts par des systèmes d'alimentation de vapeur à différents niveaux de pression (à
l'entrée du consommateur) : Vapeur HP à 115 bar abs, vapeur MP à 51 bar abs et
vapeur BP à 5,5 bar abs.
Un plan général du circuit de vapeur est donné dans les schémas de procédé N° 182-1/2/3/4/5.
Circuit de vapeur HP
La vapeur HP entre dans le circuit par le biais de deux systèmes de génération de vapeur disti
ncts :
44
Le premier système de génération de vapeur du complexe d'ammoniac, Système 103. Refroidi

sseur de gaz de procédé 103E001 combiné à un ballon de vapeur 103D001.
Le deuxième système de génération de vapeur du complexe d'ammoniac, système

108. L'échangeur de récupération de chaleur I 108E001, placé en aval du convertisseur
d'ammoniac I 108R001 et l'échangeur de récupération de chaleur II 108E002, placé en aval
du convertisseur d'ammoniac II 108R002.
En fonctionnement normal, la vapeur HP produite et surchauffée dans les

systèmes de fabrication d'ammoniac 103 et 108 sera utilisée pour alimenter la turbine du com
presseur d'air de procédé 102MT01 et la turbine du compresseur de gaz de synthèse 107MT01
.
La vapeur HP saturée à la sortie du ballon de vapeur 103D001 est utilisée dans le réchauffeur
de démarrage 106E003 pour le démarrage de la réaction de méthanisation dans le réacteur de
méthanisation 106R001. Le réchauffeur 106E003 ne fonctionne qu'au moment du démarrage.
II.5. Circuit de vapeur MP
La vapeur pour le circuit de vapeur MP provient de trois sources différentes :
 De la vapeur MP est libérée dans la partie extraction de la turbine du compresseur de

gaz de synthèse 107MT01 à 51 bars absolus.
 De la vapeur MP est libérée dans la partie extraction de la turbine du compresseur de

gaz de procédé 102MT01 à 51 bars absolus.
 De la vapeur MP est libérée dans la partie extraction des deux turbines

de générateur 085MT01 et 085MT02 à 59 bars absolus
La vapeur MP est utilisée pour les fins suivantes :
45
 Vapeur de séparation des condensats de procédé dans le décomposeur de condensats

180C001 (la vapeur MP à la sortie de la colonne de séparation de
condensats est utilisée comme vapeur de procédé)
 Vapeur de procédé
 Vapeur de refroidissement pour les préchauffeurs d'air de procédé 103B002-E51/-E52
 Vapeur de refroidissement vers le refroidisseur de gaz de procédé 103E001
 Préchauffeur d'azote 101E003 (démarrage)
 Rebouilleur 110E004 de la récupération d'ammoniac
Et pour les turbines suivantes :
 109MT01 Turbine du compresseur de réfrigération
 020MT02 Turbine du compresseur de CO2
 182MT01 Turbine de la pompe d'eau d'alimentation chaudière

II.6. Circuit de vapeur BP
La pression du système collecteur de vapeur BP est de 5,5 bars absolus. Le circuit de vapeur
BP reçoit de la vapeur d'extraction provenant de la turbine de la pompe d'eau d'alimentation
chaudière 182MT01. La vapeur d'extraction provenant de la turbine de la pompe d'eau
d'alimentation chaudière 182MT01 est désurchauffée à 170 °C dans le désurchauffeur à
injection d'eau 182E001.
Les principaux consommateurs de vapeur BP sont :
 000U100 Unité d'extraction d’hélium
 083D001 Dégazeur
 101E002 Préchauffeur de gaz nature
 105C004 colonne de séparation (consommation normale 0)
46
 182D001 Dégazeur
La vapeur BP alimente aussi les utilités, les éjecteurs de vapeur des condenseurs sous
vide et garnitures d'étanchéité des turbines.
La vapeur BP produite dans le générateur de vapeur BP 105E004 alimente le dégazeur

182D001 à une pression de 4,5 bars abs.
Le procédé est représenté dans la figure suivante.
47
48
III. Valeurs de consommation et de production
En fonctionnement normal des systèmes 102 et 103, pour le reformeur primaire, on utilisera
comme combustible un mélange de gaz naturel, de gaz résiduaire provenant du système 110,
de gaz de détente provenant du système 105, de gaz de perméat provenant du système
d'extraction d'hélium 000 et de gaz combustible provenant du système de récupération
d'hydrogène 111. On s'attend aux consommations suivantes :
Tableau 03 : Valeurs de consommation

Valeur Unité Nature
Gaz naturel en tant que stock d’alimentation 53951 Nm3/h (gaz sec)
Gaz naturel en tant que combustible 10914 Nm3/h (gaz sec)
Gaz résiduel en tant que combustible (Système 110) 1706 Nm3/h (gaz sec)
Gaz de combustion (Système 105) 3084 Nm3/h (gaz sec)
Gaz combustible (Système 111) 10470 Nm3/h (gaz sec)
Alimentation électrique 1057 kWh/h
Eau d'alimentation chaudière 244557 kg/h

Vapeur HP 86000 kg/h
Vapeur MP 99221 kg/h
Vapeur BP pour les éjecteurs 500 kg/h
Vapeur BP pour l'étanchéité 100 kg/h
Eau de refroidissement -Eau de mer- 4508 t/h
Eau de refroidissement -Cycle fermé- 1186 t/h

Condensat de procédé 79422 kg/h
49
IV. Fonctionnement Normal :
 Surveillance du four et du système de récupération de chaleur

 Surveillance des bruleurs 103 B001
 Surveillance du secondaire 103R001
 Surveillance du circuit d’alimentation de chaudière
 Surveillance du refroidisseur de gaz 103E001 et du surchauffeur de vapeur HP103
E002
V. Les problèmes et les Mesure corrective :

Tableau 04 : Les problèmes rencontrés et les mesures correctives
Problème Mesure corrective

1. Vérifier le fonctionnement de PCV 102156 (au niveau du
circuit d'huile de lubrification commun) et la pression de
refoulement de la pompe
Pression d'huile de 2. Vérifier la pression différentielle du filtre à huile de lubrification
lubrification basse 107E101A/B (au niveau du
circuit d'huile de lubrification commun). Utiliser le filtre de réserve
à la place.
3. Rechercher une éventuelle fuite d’huile.
1. Vérifier le réglage/l'ouverture de TV 107121 (au niveau du
circuit d'huile de lubrification commun).
2. Vérifier le débit de l'eau de refroidissement vers les refroidisseurs
d'huile de lubrification et
Température
augmenter ce débit si nécessaire.
élevée de l'huile
de lubrification 3.Le refroidisseur est peut-être sale, utiliser le refroidisseur de
réserve à la place.
4.La température de l'eau de refroidissement est élevée.
L'augmentation du débit va abaisser
la température de sortie de l'eau de refroidissement.
Pression du 1. Vérifier la vapeur d'étanchéité vers la turbine.
condenseur élevée 2. Ajuster le débit de l'eau de refroidissement vers le condenseur de
vapeur 102E201.
3. Vérifier la qualité de la vapeur BP et évacuer l'eau.
4. Changer le jeu d'éjecteurs si nécessaire.
5. Rechercher une éventuelle pénétration d'air.
6. Vérifier le purgeur de vapeur du condenseur de vapeur.
50
7. Vérifier le niveau du condenseur, ajuster le débit d'eau de mer de

refroidissement vers le
condenseur 102E005
51
VI. Arrêt du système

VI.1. Arrêt volontaire
 Réduction de capacité
 Arrêt progressif
 Arrêt volontaire du compresseur d’air

VI.2. Arrêt d’urgence
 Raison mécanique
 Raison liée au procédé
52
CONCLUSION
GENERALE
Conclusion générale
Conclusion générale :
54

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de la Formation et de l'Enseignement Professionnels

Mémoire de fin d'étude pour l'obtention du diplôme de Brevet de Technicien

Réalisé par : Encadré par

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Avec l’expression de ma reconnaissance, je dédie ce

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements jumelés de ma profonde gratitude à

Je souhaite également à remercier Mr TIDJINI Omar pour son suivi attentif et

Je remercie aussi mes chers enseignants et enseignantes qui m’ont accompagné

Liste des figures

Figure 01 : Vue aérienne du complexe SORFER……………………………………………………………………..5

Liste des tableaux

Tableau 01 : La composition du GN utilisé comme charge.......................................................7

Introduction générale :............................................................................................................. 3

III.1. En phase Gazeuse :......................................................................................................16

IV. Fonctionnement Normal :............................................................................................47

Afin qu’une unité de production quelconque assure le fonctionnement attendu et

Ce présent mémoire intitulé « Etude et vérification des performances de l’unité 104

Vu la richesse en gaz naturel l’Algérie a entrepris de développer davantage ses activités

Figure 01 : Vue aérienne du complexe SORFER

II. Généralités sur le complexe

III. l’organigramme du complexe

Figure 02 : Organigramme du complexe SORFERT

IV. Matières premières et produits finis

Tableau 01 : La composition du GN utilisé comme charge

Composants du GN Pourcentage molaire (% mol)

Dioxyde de carbone 0,22

Soufre (ppm) ˂10

IV.2. Les produits finis

Les produits finis du Complexe des Fertilisants de SORFERT sont :

Figure 03 : molécule de NH3

Figure 04 : Molécule d’urée

Les installations suivantes se trouvent sur le site de l'unité :

 Unités ammoniac et urée :

 Services nécessaires pour exploiter les procédés ;

 Stockage d'ammoniac (site portuaire) ;

 Chargement de l'ammoniac sur les navires (sur une jetée).

VI. Les installations du complexe SORFERT

VI.1. Unité de production d'ammoniac

L’unité de production d’ammoniac comprend 02 trains complètement identiques, un train est

VI.2. Elimination de l'hélium et du mercure (Unité 000)

VI.3. Désulfuration et compression de gaz naturel (Unité 101)

VI.4. Compression d'air industriel (Unité 102)

VI.5. Reformage à la vapeur et récupération de chaleur (Unité 103)

VI.6. Conversion du CO (Unité 104)

VI.7. Elimination du CO2 (Unité 105)

VI.8. Méthanisation (Unité 106)

VI.9. Compression du gaz de synthèse (Unité 107)

VI.10. Synthèse d'ammoniac (Unité 108)

VI.11. Réfrigération (Unité 109)

- Refroidir l’ammoniac liquide aux conditions de stockage – 33°C ;

- Séparation du gaz inerte dissous dans l’ammoniac ;

- Provision de réfrigération requise dans les unités d’ammoniac et d’urée.

VI.12. Récupération d'ammoniac (Unité 110)

VI.13. Récupération du gaz de purge (Unité 111)

VI.14. Décomposeur de condensat (Unité 180)

VI.15. Désaérateur et pompes BFW (Unité 182)

 La production d’engrais azotés

 La fabrication d’acide nitrique