Remerciements

Nous adressons nos sincères remerciements à notre directeur de l'Ecole Supérieure de Technologie de

Casablanca et notre chef de département M. Hassan IFASSIOUEN pour les efforts considérables qu'ils ont

déployés toutes ces années pour la réussite de notre formation.

Notre profonde gratitude est adressée à M. AGHZER car notre travail ne serait pas aussi riche et pertinent

sans son aide et ses conseils. Nous le remercions pour la qualité de son encadrement et sa disponibilité durant

la préparation de ce dernier.

Nous remercions aussi les responsables de l'atelier du génie mécanique.M.Nabil, M.Redouane et M.

Khalid, pour leur son aide pendant la période de conception et rédaction du projet.

Nos vifs remerciements vont également à tous nos enseignants pour le savoir qu'ils nous ont enseignés et

pour les efforts qu'ils nous ont fournis pour le développement de nos compétences durant notre formation.

Nous tenons à remercier aussi M. ELOUMAMI, membre du jury, qui a pris de son temps pour évaluer

notre travail et M. BOUAZIZ, rapporteur, pour avoir accepté d’examiner notre rapport.

1
Table des matières
Liste des figures....................................................................................................................................................... 4
Liste des tableaux .................................................................................................................................................... 4
Introduction générale .............................................................................................................................................. 5
I. Presse hydraulique .......................................................................................................................................... 7
1. Définition ..................................................................................................................................................... 7
2. Fonctionnement ........................................................................................................................................... 7
3. Les types de presse hydraulique ................................................................................................................. 7
4. Les composants d'une presse hydraulique : ............................................................................................... 8
5. Fiche technique de notre presse .................................................................................................................. 9
II. Systèmes de sécurité ..................................................................................................................................... 10
1. Définition ................................................................................................................................................... 10
2. Les risques liés aux machines ................................................................................................................... 10
3. Les normes et les réglementations d’un système de sécurité .................................................................. 11
III. Garde de presse hydraulique ..................................................................................................................... 12
1. Définition ................................................................................................................................................... 12
2. Les types de Garde de presse hydraulique ............................................................................................... 12
I. Cahier des charges......................................................................................................................................... 15
1. Sujet de projet ............................................................................................................................................ 15
2. Objectif de projet ....................................................................................................................................... 15
3. Problématique ............................................................................................................................................ 15
4. Description de système cachet de sécurisé............................................................................................... 15
II. Analyse fonctionnelle ................................................................................................................................... 15
1. La valeur ajoutée ciblée par le système .................................................................................................... 16
2. Analyse fonctionnelle ................................................................................................................................ 16
2.1. Diagramme Bête à corne ................................................................................................................... 16
2.2. Diagramme pieuvre ............................................................................................................................ 16
2.3. Diagramme SADT ............................................................................................................................. 18
2.4. Diagramme FAST .............................................................................................................................. 18
I. Dimensionnement ......................................................................................................................................... 21
1. Choix de la vis de pression........................................................................................................................ 21
1.1. Matériaux pour la vis de fixation ...................................................................................................... 21
1.2. Détermination du diamètre intérieure minimale de la vis ............................................................... 22
1.3. Choix le Pas de filetage ..................................................................................................................... 23
1.4. Diamètre des trous de vis de pression ............................................................................................... 23
1.5. Calcule d’épaisseur ............................................................................................................................ 23
2. Choix de la vis de serrage des paumelles ................................................................................................. 24

2
 2.1. Détermination du diamètre intérieure minimale de la vis ............................................................... 24
2.2. Diamètre des trous de vis................................................................................................................... 24
2.3. Choix le Pas de filetage ..................................................................................................................... 24
3. Choix de la vis de fixation ........................................................................................................................ 24
3.1. Détermination du diamètre intérieure minimale de la vis ............................................................... 24
3.2. Choix le Pas de filetage ..................................................................................................................... 25
4. L’axe de paumelle...................................................................................................................................... 25
II. Conception .................................................................................................................................................... 25
1.les fourches ..................................................................................................................................................... 26
1.1Fourche inferieur droite ........................................................................................................................... 26
1.2. Fourche supérieur droite ....................................................................................................................... 27
1.3. Fourche inferieur gauche....................................................................................................................... 28
1. Fourche supérieur gauche.......................................................................................................................... 29
2. Tige filetée ................................................................................................................................................. 30
3. Système de sécurité de presse hydraulique .............................................................................................. 32
I. Le matériel de fabrication............................................................................................................................. 35
1. Les machines nécessaires .......................................................................................................................... 35
2. L’outillage nécessaire ................................................................................................................................ 35
3.Elaboration des gammes d’usinage............................................................................................................... 36
3.1 Fabrication de Fourche droite supérieure .............................................................................................. 36
3.2 Fabrication de Fourche droite inférieure ............................................................................................... 39
3.3 Fabrication de Fourche gauche supérieure ....................................................................................... 42
3.4 Fabrication de Fourche gauche inférieure ............................................................................................. 44
3.4 Tige filetée .......................................................................................................................................... 46
I. Estimation du coût du projet ........................................................................................................................ 48
II. Coût de l’étude .............................................................................................................................................. 48
III. Coût de la matière première ...................................................................................................................... 48
1. Liste d’achat des composants et de matières premières .......................................................................... 48
IV. Coût de la réalisation ................................................................................................................................. 49
1. Coût de la main d’œuvre ........................................................................................................................... 49
2. Coût des machine ....................................................................................................................................... 49
V. Cout total du projet ....................................................................................................................................... 52
Conclusion générale .............................................................................................................................................. 53
Webographie.......................................................................................................................................................... 54

3
Liste des figures

Figure 1:Nomenclature de pièces détachées de la presse hydraulique ................................................................ 9

Figure 2:Dessin 3D de la presse hydraulique ...................................................................................................... 10
Figure 3 :Dessin d’ensemble de la presse hydraulique ....................................................................................... 10
Figure4:Demarche de conception d’un produit ................................................................................................... 15
Figure 5: Dessin de définition de fourche inférieur droite ................................................................................. 26
Figure 6: Dessin de définition FSD..................................................................................................................... 27
Figure 7: simulation 3D FSD ............................................................................................................................... 27
Figure 8: Dessin de définition FIG....................................................................................................................... 28
Figure 9:dessin de définition FGS........................................................................................................................ 29
Figure 10:dessin de définition tige ....................................................................................................................... 30
Figure 11:Simulation 3D Tige fileté .................................................................................................................... 31
Figure 12: dessin d'ensemble de système ............................................................................................................ 32
Figure 13:simulation 3D Système ........................................................................................................................ 33
Figure 14:ecrou oreille .......................................................................................................................................... 33
Figure 15:vis de pression ..................................................................................................................................... 33

Liste des tableaux

Tableau 1:Fiche technique de la presse hydraulique ............................................................................................ 9

Tableau 2:tableau des fonction ............................................................................................................................. 17
Tableau 3:catalogue ISO des filetage métrique ................................................................................................... 23
Tableau 4:catalogue ISO des filetage métrique ................................................................................................... 24
Tableau 5:catalogue ISO des filetage métrique ................................................................................................... 25
Tableau 6:Couts des composons et de la matière première ................................................................................ 49
Tableau 7:couts horaire des machines ................................................................................................................. 49

4
 Introduction générale
Dans le cadre de la formation professionnelle qu’offre l’ESTC, le projet de fin d’études de la deuxième année
constitue une étape primordiale. Il a pour but de développer l'autonomie et la responsabilité des étudiants, de
créer une dynamique de groupe et un esprit du travail collectif, et bien sûr, de mettre en pratique les
enseignements reçus et de permettre ainsi aux étudiants d'affirmer leurs savoir-faire et à considérer leurs
compétences.
L’importance de la sécurité humaine réside dans sa capacité à protéger la vie et pour cela Nous avons eu
l’opportunité de travailler sur un projet intitulé « système de sécurité de presse hydraulique ». L’intérêt est de
permettre de protéger l’utilisateur des risqué de la presse hydraulique.
Pour arriver à ce résultat, nous partons de la problématique suivante :
- Comment protéger l’opérateur ?
Ainsi, notre rapport est organisé selon cinq chapitres.
- Le premier est réservé à l’étude bibliographique.
-Le deuxième est consacré à l’analyse fonctionnelle de notre machine.
-Le troisième est dédié au dimensionnement et la conception
- Le quatrième présente à l’étude de fabrication
- Et le dernier chapitre est pour l’étude économique

5
 CHAPITRE I :
Bibliographie et
généralité

6
 INTRODUCRION :

Nous avons réservé ce chapitre pour présenter une vue générale sur notre projet de fin d’études intitulée «
Système de sécurisé du presse hydraulique ».

I. Presse hydraulique
1. Définition
Une presse hydraulique est une machine utilisant un circuit hydraulique pour générer une force de compression
élevée. Son fonctionnement est similaire à un mécanisme à bras de levier, permettant de démultiplier l'effort
appliqué et le déplacement pour écraser, déformer ou soulever des objets lourds.

2. Fonctionnement
Une presse hydraulique utilise la pression générée par un fluide hydraulique pour exercer une force de
compression. L'huile est pompée d'un réservoir par une pompe hydraulique et dirigée à travers un circuit vers
des cylindres hydrauliques. Ces cylindres, munis de vérins à piston, déplacent des plateaux ou matrices pour
comprimer les matériaux placés entre eux. Le contrôle de la pression et du mouvement est assuré par des
dispositifs de commande, tandis que des dispositifs de sécurité garantissent un fonctionnement sûr.

3. Les types de presse hydraulique

Il existe plusieurs types de presses hydrauliques, chacun adapté à des applications spécifiques. Voici quelques-
uns des types les plus courants :

Presse hydraulique à simple action : Dans ce type de presse, seule une force de compression est appliquée
dans une direction. Elle est principalement utilisée pour des opérations simples telles que l'assemblage, le
cintrage et l'estampage.

Presse hydraulique à double action : Ces presses peuvent exercer une force dans les deux directions, à la
fois en poussant et en tirant. Elles offrent une flexibilité accrue pour un éventail d'applications telles que le
formage de tôle, le moulage par compression et le travail du métal.

Presse hydraulique à colonne : Ce type de presse est caractérisé par des colonnes verticales qui guident le
mouvement des plateaux. Elles sont idéales pour des opérations de formage précis telles que l'emboutissage
profond, le découpage et le poinçonnage

Presse hydraulique à cadre en C : Ces presses sont construites avec un cadre en forme de "C" qui offre un
accès facile aux matériaux à traiter. Elles sont souvent utilisées dans des applications nécessitant un
chargement et un déchargement rapides, comme l'emboutissage, le pliage et le gaufrage.

7
Presse hydraulique à quatre colonnes : Aussi connue sous le nom de presse à piliers, cette configuration
offre une stabilité et une précision accrues. Elles sont largement utilisées pour des opérations nécessitant un
alignement précis et une répartition uniforme de la force, telles que la compression de matériaux composites
et le moulage par injection.

Presse hydraulique à banc : Ces presses sont montées sur un banc horizontal et sont utilisées pour des
opérations de pliage, de découpage et d'estampage dans des applications telles que l'industrie automobile et
l'industrie des plastiques.

Chaque type de presse hydraulique offre des avantages spécifiques en termes de capacité, de précision, de
vitesse et de flexibilité, ce qui permet de choisir le type le mieux adapté à une application particulièr e.

4. Les composants d'une presse hydraulique :

Réservoir hydraulique : Contient l'huile hydraulique nécessaire pour le fonctionnement du système.

Pompe hydraulique : Pompe l'huile hydraulique du réservoir dans le système pour créer la pression
nécessaire.

Cylindres hydrauliques : Les vérins à piston dans les cylindres génèrent la force de compression nécessaire
pour effectuer le travail.

Valves hydrauliques : Contrôlent le flux d'huile dans le système et régulent la pression hydraulique.

Manomètres et jauges de pression : Mesurent la pression dans le système hydraulique pour assurer un
fonctionnement sûr et efficace.

Plateaux ou matrices : Les surfaces sur lesquelles sont placés les matériaux à compresser.

Dispositifs de commande : Tels que des vannes directionnelles, des régulateurs de pression et des vannes de
décharge, pour contrôler la pression et le mouvement des cylindres.

Dispositifs de sécurité : Tels que des capteurs de pression, des limiteurs de débit et des systèmes de
verrouillage pour garantir un fonctionnement sûr et prévenir les accidents.

Electrovanne : Contrôle l'alimentation en énergie hydraulique des vérins pour le mouvement.

Filtres : Pour nettoyer l'huile hydraulique et maintenir la propreté du système.

8
 Figure 1:Nomenclature de pièces détachées de la presse hydraulique

5. Fiche technique de notre presse

Puissance moteur 1.5 kW

Alimentation 400 v
Fréquence 50 Hz
Course du piston 250 mm
Vitesse de travail 1.5 mm/s
Force de pression 50 t
Réduction de la vitesse 10 mm/s
Puissance max. applicable sur prisme 12.5 t
Poids net (brut) 420 kg

Tableau 1:Fiche technique de la presse hydraulique

9
 Figure 3 :Dessin d’ensemble de la presse Figure 2:Dessin 3D de la presse
hydraulique hydraulique

II. Systèmes de sécurité

1. Définition
Les systèmes de sécurité des machines sont des ensembles de dispositifs et de procédures conçus pour prévenir
les accidents et protéger la santé des travailleurs. Leur objectif est de réduire les risques associés à l'utilisation
de machines industrielles en intégrant des dispositifs physiques, électroniques et mécaniques, ainsi que des
procédures de travail et des formations. Ces systèmes sont essentiels pour garantir un environnement de travail
sûr et conforme aux normes de santé et de sécurité.

2. Les risques liés aux machines

2.1.Les causes
 Contournement du système de sécurité
 Défaillance du système de sécurité
 Mauvaise utilisation de la machine

2.2.Conséquences des accidents

 Blessures graves, voire mortelles
 Dommages matériels importants
 Arrêts de production
 Coûts élevés pour les entreprises

10
 2.3.Exemples d'accidents
 Un opérateur est blessé par une presse hydraulique dont la barrière de sécurité a été désactivée.
 Un technicien est électrocuté lors de la maintenance d'une machine dont le système de mise à la terre
est défectueux.
 Un ouvrier est écrasé par une machine dont le système d'arrêt d'urgence ne fonctionne pas.

3. Les normes et les réglementations d’un système de sécurité

3.1.Les normes
Pour concevoir un système de sécurité pour un système mécanique, il est important de suivre certaines normes
et bonnes pratiques. Voici quelques-unes des normes couramment utilisées dans ce domaine :

Norme ISO 13849-1 : Cette norme spécifie les exigences de sécurité relatives aux systèmes de commande
des machines. Elle fournit des directives pour l'évaluation des risques, la conception et la validation des
systèmes de sécurité.

Norme ISO 12100 : Cette norme définit les principes généraux de conception des machines pour assurer la
sécurité. Elle fournit des lignes directrices pour l'identification des dangers, l'évaluation des risques et la
réduction des risques.

Norme ISO 14119 : Cette norme traite des inter verrouillages de sécurité. Elle fournit des lignes directrices
pour la sélection, la conception et l'application des inter verrouillages pour prévenir les accès dangereux aux
machines.

Norme ISO 13850 : Cette norme concerne les arrêts d'urgence. Elle spécifie les exigences de conception et
de performance pour les dispositifs d'arrêt d'urgence afin de garantir une réaction rapide et efficace en cas de
danger.

Norme ISO 10218-2 : Cette norme est spécifique aux robots industriels et traite de la sécurité des robots et
des systèmes robotiques. Elle fournit des recommandations pour la conception, l'installation et l'utilisation
sécuritaire des robots.

Il est important de noter que les normes peuvent varier en fonction du pays et de l'industrie spécifique. Il est
donc recommandé de consulter les normes locales et de travailler en collaboration avec des experts en sécurité
pour garantir la conformité aux exigences applicables.

3.2.Les réglementations
Directive Machines (2006/42/CE en Europe) : Cette directive établit les exigences essentielles en matière
de santé et de sécurité pour la conception et la fabrication des machines. Elle exige que les machines soient
conçues pour être sûres et accompagnées de manuels d'instructions clairs.

11
Systèmes de sécurité fonctionnelle : Certains systèmes, comme les systèmes de commande de sécurité,
doivent être conçus conformément aux normes spécifiques, telles que l'EN ISO 13849 pour les systèmes de
commande de sécurité électriques, électroniques et programmables.

Évaluation des risques : Les concepteurs doivent réaliser une évaluation des risques pour identifier et évaluer
les dangers potentiels associés à la machine et mettre en œuvre des mesures de sécurité appropriées pour
réduire ces risques à un niveau acceptable.

Formation et information des opérateurs : Les réglementations exigent souvent que les opérateurs reçoivent
une formation adéquate sur l'utilisation sûre de la machine et sur les procédures de sécurité à suivre.

Maintenance et inspections : Les machines doivent être entretenues régulièrement et inspectées pour garantir
leur bon fonctionnement et leur sécurité continue.

III. Garde de presse hydraulique

1. Définition
La garde de presse hydraulique est un dispositif de sécurité utilisé dans les machines industrielles, notamment
les presses hydrauliques, pour protéger les opérateurs et les travailleurs environnants des dangers associés au
fonctionnement de la machine. Elle consiste généralement en une barrière physique qui entoure la zone
dangereuse de la presse, empêchant l'accès pendant son fonctionnement. Cette garde peut être composée de
matériaux tels que le métal ou le plastique. En plus de la protection physique, elle peut intégrer des dispositifs
électroniques ou mécaniques, tels que des interrupteurs de sécurité, qui arrêtent automatiquement la presse si
la garde est ouverte ou compromise. La garde de presse hydraulique est essentielle pour assurer la sécurité des
opérateurs et réduire les risques d'accidents sur le lieu de travail.

2. Les types de Garde de presse hydraulique

Il existe plusieurs types de gardes de presse hydraulique, chacun conçu pour répondre à des besoins spécifiques
en matière de sécurité et d'efficacité dans différents contextes industriels. Voici quelques-uns des types
courants de gardes de presse hydraulique :

Garde fixe :
Il s'agit d'une barrière ou d'un bouclier fixe qui entoure la zone dangereuse de la presse hydraulique en
permanence. Ces gardes sont généralement fabriqués en acier ou en plastique robuste et empêchent l'accès à
la zone de travail lorsque la presse est en fonctionnement.

Garde réglable :
Contrairement aux gardes fixes, les gardes réglables peuvent être ajustés pour s'adapter à différentes tailles de
pièces ou pour faciliter l'accès à la zone de travail lors de la configuration de la presse. Ils offrent une flexibilité
tout en maintenant un niveau élevé de sécurité.

12
Garde à pression :
Ce type de garde utilise la pression hydraulique pour maintenir une barrière autour de la zone dangereuse de
la presse. Lorsque la presse est en fonctionnement, la garde est maintenue fermée par la pression hydraulique,
mais elle peut s'ouvrir facilement lorsque la presse est arrêtée.

Garde à distance :
Ces gardes utilisent des dispositifs électroniques ou mécaniques pour permettre à l'opérateur de contrôler la
presse hydraulique à distance, sans avoir besoin d'être physiquement près de la zone de travail. Cela réduit le
risque d'accidents en maintenant une distance de sécurité entre l'opérateur et la machine.

Garde à barrière photoélectrique :

Ce type de garde utilise des faisceaux lumineux pour détecter la présence d'objets ou de personnes dans la
zone dangereuse de la presse. Si le faisceau est interrompu, la presse est automatiquement arrêtée pour éviter
tout accident.

Garde coulissante :
Ces gardes peuvent être déplacés latéralement pour permettre l'accès à la zone de travail lors de la
configuration de la presse, tout en fournissant une protection contre les dangers lorsque la presse est en
fonctionnement.

Conclusion :

La mise en place et l'utilisation de presses hydrauliques dans les environnements industriels exigent une
attention particulière à la sécurité des opérateurs et des travailleurs environnants. Les presses hydrauliques,
bien que des outils puissants et polyvalents, peuvent présenter des risqu es significatifs si elles ne sont pas
utilisées correctement ou si les dispositifs de sécurité appropriés ne sont pas en place.

En conclusion, la sécurité des presses hydrauliques est une priorité absolue dans les environnements
industriels. En combinant une conception appropriée, des dispositifs de sécurité efficaces et une formation
adéquate des opérateurs, il est possible de réduire les risques d'accidents et de créer un environnement de
travail sûr et productif.

13
 CHAPITRE II :
ANALYSE
FONCTIONNELE

14
 INTRODUCRION

Ce chapitre est consacré à la présentation du cahier des charges de notre sujet de projet de fin d’étude
et l’analyse fonctionnelle.

I. Cahier des charges

1. Sujet de projet
Le sujet de notre projet est réalisation du cachet de sécurisé de presse hydraulique.

2. Objectif de projet
Permettre de protéger l’opérateur des risques de presse hydraulique.

3. Problématique
Comment contribuer à améliorer la sécurité des utilisateurs lors de l’utilisation d’une presse hydraulique, il
est essentiel de maintenir une approche proactive en matière de sécurité pour prévenir les accidents et protéger
la santé des opérateurs.

4. Description de système cachet de sécurisé

Le système de sécurité à cachet sont des dispositifs importants qui contribuent à prévenir les blessures graves
en cas de défaillance d'une presse hydraulique. Ils sont simples à utiliser, efficaces et relativement peu coûteux.
Cependant, il est important de noter qu'ils ne sont pas infaillibles et qu'ils doivent être utilisés en conjonction
avec d'autres mesures de sécurité.

II. Analyse fonctionnelle

L’analyse fonctionnelle du besoin est une démarche qui consiste à analyser un produit d’une
manière systématique en l’examinant aussi bien de l’intérieur que de l’extérieur afin de savoir
dans quel but le produit fonctionne.

Figure4:Demarche de conception d’un produit

15
 1. La valeur ajoutée ciblée par le système
 Prévention des blessures graves
 Amélioration de la sécurité au travail
 Conformité aux réglementations
 Image de marque positive

2. Analyse fonctionnelle
2.1.Diagramme Bête à corne
À travers cet outil, on peut poser trois questions analytiques autour de notre projet, avec lesquelles on peut
déterminer graphiquement le besoin.

 Sur quoi agit-il ?

 Dans quel but ?
 A qui rend le service ?

Système de sécurité

2.2.Diagramme pieuvre
Le Diagramme Pieuvre est un outil d’analyse du besoin représentant graphiquement les interactions d’un
produit ou d’un système avec son environnement. Il donne la possibilité de montrer les fonctions du système.
En identifiant les fonctions essentielles et secondaires d’un produit, et la réaction de ces fonctions avec leur
milieu extérieur.

16
 Sécurit
é Presse
Utilisateu hydrauliq
r FP1 ue
FP2 FC4
Système de L’environneme
Cout sécurité nt
FC1
FC2 FC3
Maintenanc
Esthétique e

Dans le Tableau suivant on a classé les fonctions principales et les fonctions

contraintes avec leur description.

FONCTIONS DESCRIPTION
FP1 Permettre de protéger l’utilisateur des risqué de la presse
hydraulique
FP2 Respecter les normes de sécurité pour l’utilisateur

FC1 Avoir un coût réduit

FC2 Être plaire à l’utilisateur

FC3 Être facile à maintenir

FC4 S’adapter avec l’environnement.

Tableau 2:tableau des fonction

 Les fonctions principales(FP) : Ce sont les fonctions pour lesquelles le produit

est élaboré, en fait celles qui pourraient répondre aux exigences de l’utilisateur.
 Les fonctions contraintes(FC) : Elles sont un lien entre la machine et les éléments extérieurs.

17
 2.3.Diagramme SADT
Le diagramme S.A.D.T signifie (Structured Analysis and Design Technic), est une méthode d’origine
américain a été inventé par la société Soft Tech, permet l’analyse fonctionnelle descendante, afin de partir du
général pour aller au particulier.

Système de
sécurité

2.4.Diagramme FAST
Le diagramme FAST (Functional Analysis System Technique), permet de comprendre comment sont
organisées les fonctions de la machine et de montrer les solutions techniques possibles ou retenues.

Pourquoi ? Comment ?

Déplacer le Des fourches guider le

système vers le système en translation
bas et le haut
FONCTION

Fixer le système Des vis de pression

Permettre de protéger
l’utilisateur des
risqué de la presse
hydraulique
Guider le système en
Les paumelles
rotation

Fermer le panneau Vis en marteau et

écrou oreille

18
CONCLUSION

En conclusion, l'analyse fonctionnelle est une étape cruciale dans le développement de tout produit ou système.
Elle permet de comprendre les besoins et les attentes des utilisateurs et de les transformer en spécifications
techniques claires et précises. Cela garantit que le système répondra aux exigences fonctionnelles et aux
contraintes techniques, financières et temporelles, tout en offrant une expérience utilisateur optimale.

19
 CHAPITRE III :
conception et
dimensionnement
du CACHET

20
Introduction

Le dimensionnement et la conception sont des étapes cruciales. Il va garantir la sécurité, la fiabilité et

l'efficacité de notre système, tout en respectant les normes et les réglementations en vigueur. Dans ce chapitre,
nous allons aborder les différentes méthodes et outils de dimensionnement que nous avons appris tout au long
de notre formation à l ESTC, ainsi que les critères et les règles de base à suivre pour réussir un
dimensionnement optimal. Afin de bien choisir les éléments nécessaires pour la conception et la réalisation
du cachet de presse hydraulique.

I. Dimensionnement
Ce chapitre est dédié au calcul de dimensionnement afin de bien choisir les éléments nécessaires pour la
conception et la réalisation du système de sécurité d’une presse hydraulique.

Donnée :

 La vis est sollicitée en cisaillement sous une force axiale de valeur T=1000 N
 La résistance élastique au glissement Reg=100 MPa
 Coefficient de sécurité s = 2
 La résistance pratique au glissement Rpg = 50 MPa

1. Choix de la vis de pression

1.1.Matériaux pour la vis de fixation
Dans le domaine de la visserie, on peut retrouver un certain nombre de matières, d’alliages utilisés pour la
fabrication des éléments de guidage. Chaque matériau a ses propres caractéristiques qui répond à un besoin
spécifique, que ce soit en termes de sollicitations mécaniques ou de résistance à la corrosion. Pour nous les
matériaux disponible sont :

 Les aciers

L’acier est la matière la plus utilisée dans les éléments d’assemblage, on le retrouve dans de nombreux
domaines d’application. Il s’agit du matériau le plus résistant que l’on puisse rencontrer, tout en étant
relativement facile à travailler.

En termes de traitement de surface, l’acier peut être zingué (blanc, bichromaté), chromé, phosphaté, nickelé…
On peut également retrouver des traitements type « lamellaires » comme la Galvanisation à chaud, Geomet,
Dacromet, Zintek… Ces traitements ont une influence sur sa résistance à la corrosion et au brouillard salin.

21
 Les inox

L’inox est lui aussi un acier, qui a la particularité comme son nom l’indique d’être inoxydable par sa
composition chimique. Sa caractéristique principale est une très bonne résistance à la corrosion, contrairement
à l’acier classique qui - sans traitement - a tendance à s’oxyder rapidement. Les vis en inox sont principalement
utilisées dans des applications en atmosphère corrosive (montages extérieurs, milieux marins, médical, …).

Il existe deux grandes familles d’acier inoxydables : les inox austénitiques, et les inox martensitiques. En
visserie nous allons principalement utiliser les inox austénitiques.

Puisque pour notre cas n’y a pas des contraintes environnementales seulement des contraintes mécaniques on
a choisi l’acier de la classe 4.6/4.8 non traité en surface à cause de son cout réduit et sa résistance importante
en traction et en plus son coefficient de frottement minimale qui va diminuer la puissance nécessaire pour le
levage.

1.2.Détermination du diamètre intérieure minimale de la vis

 Nombre de vis = 4

4×(𝑇⁄𝑁𝑏𝑟𝑣)
On a : 𝑅𝑝𝑔 ≥
𝜋×𝑑2

4 × (1000⁄4)
𝑑≥√
𝜋 × 50

𝑑 min ≥ 2.56

Donc on prend : d = 16 mm

22
 1.3.Choix le Pas de filetage

D’après le catalogue ISO des filetages métrique on choisit le Pas = 1 pour un mieux de précision

Tableau 3:catalogue ISO des filetage métrique

1.4.Diamètre des trous de vis de pression

On a : 𝑑 𝑡 = 1.05 × 𝑑𝑣

𝑑𝑡 = 1.05 × 16

𝑑𝑡 = 16.8 ≅ 17

1.5.Calcule d’épaisseur
𝑇⁄
𝑅𝑝𝑔 ≥ 𝑛𝑏𝑟𝑣 𝑆 = 𝑑𝑣 × 𝑒𝑚𝑖𝑛
𝑑𝑣 × 𝑒𝑚𝑖𝑛

𝑇⁄
𝑒𝑚𝑖𝑛 ≥ 𝑛𝑏𝑟𝑣
𝑑𝑣 × 𝑅𝑝𝑔

1000⁄
𝑒𝑚𝑖𝑛 ≥ 4
2.52 × 50

𝑒𝑚𝑖𝑛 ≥ 2 𝑚𝑚

En prend l’épaisseur de la tôle e = 20 mm

23
 2. Choix de la vis de serrage des paumelles
2.1.Détermination du diamètre intérieure minimale de la vis
 Nombre de vis = 6
𝑇
On a : ≤ 𝑅𝑝𝑔
𝑆

4×(𝑇⁄𝑁𝑏𝑟𝑣)
𝑅𝑝𝑔 ≥
𝜋×𝑑2

4 × (1000⁄62)
𝑑≥ √
𝜋 × 50

𝑑 min ≥ 2.06

Donc on prend : d = 6 mm

2.2.Diamètre des trous de vis

𝑑𝑡 = 1.05 × 𝑑𝑣

𝐴. 𝑁 ∶ 𝑑𝑡 = 1.05 × 6

𝑑𝑡 = 6.3 𝑚𝑚

En prend diamètre trou 𝑑𝑡 = 6.5

2.3.Choix le Pas de filetage

On choisit le pas normal

Tableau 4:catalogue ISO des filetage métrique

3. Choix de la vis de fixation

3.1.Détermination du diamètre intérieure minimale de la vis
 Nombre de vis = 2

4×(𝜋⁄𝑁𝑏𝑟𝑣)
On a : 𝑅𝑝𝑔 ≥
𝜋×𝑑2

24
 4 × (1000⁄2)
𝑑≥ √
𝜋 × 50

𝑑 min ≥ 3.56

Donc on prend : d = 10 mm

3.2.Choix le Pas de filetage

D’après le catalogue ISO des filetages métrique on choisit le Pas = 1 pour un mieux de précision

Tableau 5:catalogue ISO des filetage métrique

4. L’axe de paumelle
On prend T = 1000 N

𝑇
𝑅𝑝𝑔 ≥
𝑆

𝑇×2
𝑑≥√
𝜋 × 𝑅𝑝𝑔

1000 × 2
𝑑≥√
𝜋 × 50

𝑑𝑚𝑖𝑛 ≥ 3.56

On prend l’axe de paumelle d = 8 mm

II. Conception
Après le dimensionnement, nous avons fait la conception de notre solution pour répondre au besoin
25
 1. Les Fourches
Le rôle des fourches est de guider le système pour déplacer vers le bas et le haute
1.1.Fourche inferieur droite
Dessin de définition

Figure 5: Dessin de définition de fourche inférieur droite

26
1.2. Fourche supérieur droite
Dessin de définition

Figure 7: simulation 3D FSD

Figure 6: Dessin de définition FSD

27
1.3. Fourche inferieur gauche
Dessin de définition

Figure 8: Dessin de définition FIG

28
1.4. Fourche supérieur gauche
Dessin de définition

Figure 9:dessin de définition FGS

29
 2. Tige filetée
Le rôle de cette tige est lié entre les fourche et facilite l’opérateur guide le système en translation

a) Dessin de définition

Figure 10:dessin de définition tige

30
Figure 11:Simulation 3D Tige fileté

31
3. Système de sécurité de presse hydraulique
a) Dessin d’ensemble

Figure 12: dessin d'ensemble de système

32
b) Simulation 3D

Figure 13:simulation 3D Système

Figure 15:vis de pression Figure 14:ecrou oreille

33
Chapitre IV :
Etude de
fabrication

34
Introduction
Ce chapitre contiendra l’étude de fabrication et les gammes d’usinage de chaque
composant dans lesquelles on va présenter l’outillage et les opérations nécessaires pour la
réalisation de notre système.

I. Le matériel de fabrication
Pour la fabrication de cette machine, on suppose d’utiliser les moyennes que nous disposons dans l’atelier de
l’école afin d’optimiser le coût de production
1. Les machines nécessaires
 Tour //
 Fraiseuse universelle
 Perceuse
 Cisaille
 Poste de soudage à l’arc
 Poste de d’ébavurage par la meule

2. L’outillage nécessaire

 Fraise 3 taille  Micro mètre

 Fraise 2 taille  Pied à coulisse
 Outil à moleter  Règle de 30 cm et 60 cm
 Outil à charioter couder  Equerre
 Outil à gorge extérieure  Marteau
 Forêt de 6 mm  Poinçon
 Forêt de 16 mm  Lame
 Forêt de 12 mm  Forêt à center
 Outil à filer  Etau

35
3.Elaboration des gammes d’usinage
On prend l’intervalle de tolérance ±0.1

3.1 Fabrication de Fourche droite supérieure

Quantité : 1

124

64
62

36
 4
122
5

70 4 5

4
120
5

37
 M16

60

16
10

38
3.2 Fabrication de Fourche droite inférieure
Quantité : 1

124

64

62

39
 4
122
5

70 4 5

4
120
5

40
 M6

60

10
16

41
 3.1.Fabrication de Fourche gauche supérieure
Quantité : 1

42
43
3.4 Fabrication de Fourche gauche inférieure
Quantité : 1

44
45
 3.2.Tige filetée
Quantité : 2

46
Chapitre V : Etude
économique

47
Introduction
Dans l’étude des projets il est nécessaire d’élaborer une partie qui concerne la gestion du projet et son étude
économique pour déterminer les coûts et par conséquent le degré de sa rentabilité.
Parmi les différentes étapes de gestion d’un projet, l’évaluation du coût du projet est la plus importante et la
plus délicate. En effet, cette phase nécessite beaucoup de rigueur et doit être la plus exhaustive possible afin
de fournir un chiffrage précis, fiable et pertinent. Le but est d’établir le coût potentiel du projet.

I. Estimation du coût du projet

L’une des principales raisons de l’estimation du coût d’un projet, c’est de s’assurer que nous disposons du
budget nécessaire à la réalisation du projet. Cette phase est sensible car si le coût estimé est trop élevé, le
projet peut être annulé.

II. Coût de l’étude

On suppose qu’un technicien s’occupe de l’étude de ce projet il reçoit un salaire de 4500
DH/mois, s’il travaille 8 heures par jour, le coût d’une heure de l’étude sera donc :
Coût de l’étude = 4500 / (8×22) = 25 DH / heure.
Sachant que cette étude durant un mois, par un groupe de trois personnes, d’une moyenne
de trois heures par jour.
Donc le cout total de l’étude est :
Coût total de l’étude = (25,56×3×22×3) = 5060 DH

III. Coût de la matière première

Dans ce tableau en va spécifier les pièces nécessaires pour construire notre machine et qui sont valable
commercialement, leur quantité et leur prix. Les prix mentionnés dans notre étude financière ont été pris à la
date : Le mardi 2 avril 2024.6.3.1 Liste d’achat des composants et matière.

1. Liste d’achat des composants et de matières premières

Designation de corposants Prix en DH Quantité Prix*Qté

Tole de cachet 1500 1 1500
Tole de cadre 350 1 350
Vis FS M6 1 6 6

48
Vis H M10 2 2 4
Tube rectangulaire (120×70 800 1 800
d’épaisseur 60mm)

Barre circulaire (Diamètre 300 1 300

d=25mm )

Ecrou à oreilles 5 2 10
Les poumelle 10 2 20
Vis de pression 10 4 40
Tableau 6:Couts des composons et de la matière première SommeTTC: 3030dh

Coût de la matière première = 3030 dh

IV. Coût de la réalisation

Dans cette partie, on va déterminer le coût de la réalisation de la pièce, ce dernier se divise en deux parties :
▪ Coût de la main d’œuvre.
▪ Coût des machines utilisées.

1. Coût de la main d’œuvre

- 2 Maine d’ouvre travaille 8h/jour, avec un coût de 3000 Dhs /mois
- Ce projet prend en maximum 7 jour
- Coût de Main d’œuvre= 3000/22× 2 × 7 ≈ 1950 𝐷𝐻𝑆
2. Coût des machine
Opérations Couts par Nombre d'heure Coûttotaleen Dhs
heursenDH
Tour// 200 1 200

Fraiseus 200 8 1600

Perçeuse 100 0.25 25

Cisaille 250 0.5 125

Poste de soudage à l’arc 180 0,5 90

Cout total des machine 2040dh

Tableau 7:couts horaire des machines

Pour calculer les temps nécessaire d’usinage afin d’estimer les couts des machines on a
suivi la démarche suivante :
- Le temps d’usinage

49
 Tournage
 1ere chariotage

On a :
o Nombre de passe : n=12 Vitesse de coupe : Vc= 85tr/min
o Longueur de chariotage : L=110mm
o Avance : a=0,2mm/tr
o Approche : li=5mm
𝑁 =1000 × 𝑉𝑐/𝜋 × 𝐷 =1000 × 85/𝜋 × 24 = 1127.3𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑡𝑐 =𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖)/𝑎 × 𝑁 =12 × (110 + 5)/0,2 × 1127.3 = 6.3𝑚𝑖𝑛
 2ème chariotage
La deuxième chariotage est le même première chariotage
Ttc=6.3𝑚𝑖𝑛
 1er dressage
On a :
o Nombre de passe : n=5
o Vitesse de coupe : Vc= 85tr/min
o Diamètre de dressage : D=24mm
o Avance : a=0,2mm/tr
o Approche : li=5mm
𝑁 =1000 × 𝑉𝑐/𝜋 × 𝐷 =1000 × 85/𝜋 × 24 = 1127.3𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑡𝑐 =𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖)/𝑎 × 𝑁 =5 × (24 + 5)/0,2 × 1127.3 = 0.6𝑚𝑖𝑛
 2ème dressage
Le même premier dressage
Ttc =0.6 min
 1er Filetage
On a :
o Vitesse de coupe : Vc= 10tr/min
o Longueur de filetage : L=30mm
o Pas : pas = 1,75 mm/tr
o Approche : li=5mm
o Nombre de passe : n=6
n = p/0,25 = 1,5/0,25 = 6 passes
Profondeur : p = d - d3 = 12 – 10,5 = 1,5
𝑁 =1000 × 𝑉𝑐/𝜋 × 𝐷 =1000 × 10/𝜋 × 12 = 265.2𝑡𝑟/𝑚𝑖

50
 𝑇𝑡𝑐 =𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖) /𝑎 × 𝑁 =2 × 6 × (30 + 5) /1,75 × 265.2 = 0.9𝑚𝑖𝑛
 2ème Filetage
Même temps de 1er Filetage
Ttc=0.9min
 1er Opération de gorge
On a :
o Nombre de passe : n=2
o Vitesse de coupe : Vc= 85tr/min
o Diamètre de tige : D=12mm
o Avance : a=0,01mm/tr
o Approche : li=5mm
𝑁 =1000 × 𝑉𝑐/𝜋 × 𝐷 =1000 × 85/𝜋 × 12 = 2254.6𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑡𝑐 =𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖)/𝑎 × 𝑁 =2 × (12 + 5)/0,01 × 2254.6= 1.5𝑚𝑖𝑛
 2ème Opération de gorge
Méme temps de 1er Gorge
Ttc=1.5𝑚𝑖𝑛
 Opération de moletage
o Nombre de passe : n=6
o Vitesse de coupe : Vc= 10tr/min
o Diamètre de tige : D=24mm
o Pas : pas = 1,5 mm/tr
o Approche : li=5mm
𝑁 =1000 × 𝑉𝑐/𝜋 × 𝐷 =1000 × 10/𝜋 × 24 = 132.6𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑡𝑐 =𝑛 × (𝐿 + 𝑙𝑖)/p × 𝑁 =6 × (40 + 5)/1.5 × 132.6= 1.35min
Il y a deux tiges
Alors
Temps d’usinage totale en tournage est : ≈ 1ℎ
Perceuse

-Approximation du temps de perçage

On a trouvé que le nombre total des trous est 14 trous
Le diamètre moyenne des trous = 10.5mm
𝑁 =1000 × 𝑉𝑐/𝜋 × 𝐷 =1000 × 85/𝜋 × 10,5 = 2576 .7𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Le temps nécessaire pour percer un trou :
𝑇𝑡𝑐 =𝑘 (𝐿 + 𝑙 + 𝑑2)/𝑎 × 𝑁 =2 (15 + 5 + 10,5/2)/0,1 × 2576.7 = 0,19𝑚𝑖𝑛
Le temps total = 3 min
Temps total en perçage ≈ 15min
51
 Cisaille
-Approximation du temps de cisaillage
La longueur totale à cisailler est de 6 pièces donc le temps total = 30min
Temps total de caillage ≈ 0.5ℎ

Fraisage
Le temps nécessaire Pour chaque pièce 2 heures de travaille
Alors Le temps nécessaire pour 4 pièce =8 h
Temps total en fraisage ≈ 8h
Alors :
Coût de la réalisation =Coût de la main d’œuvre + Coût des machines= 2040dh +3030 = 5070dh

V. Cout total du projet

Coût total du projet = Coût d’étude + Coût de la matière première + Coût de la réalisation
= 5060 + 3030 + 3990
Coût total = 12080

52
 Conclusion générale
On a traité la problématique de notre sujet à l'aide des outils de l'analyse fonctionnelle la bête à cornes, la

pieuvre, l'outil SADT et le diagramme FAST, et on a déterminé les parties et les composants nécessaires au

fonctionnement de la machine et leurs types.

Concernant la conception du système, on était concentré d'avoir le plus simple et le moins cher design, pour

cela nous avons décidé de construire notre machine à partir de la matière première, machines et l’outillage

disponible dans l’atelier de l’école à fin d’optimiser le coût de production.

Lors de la conception de ce projet on a affronter plusieurs problèmes tels que le guidage en translation de la

pale ainsi la détermination de la puissance de malaxage.

Grace à ce projet de fin d'études nous avons pu apprendre comment gérer un projet depuis une idée jusqu'à la

réalisation, ainsi que la manipulation des logiciels de conception (Catia, SolidWorks.).

En somme Ce projet représente pour nous une belle transition entre le monde théorique et celui de pratique.

En effet, durant cette période, nous avons eu l'opportunité d'appliquer des connaissances déjà acquises et les

développer de nouvelles.

Enfin, nous espérons que ce modeste travail soit une contribution aux futurs étudiants.

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 Webographie
https://ferabeton.com/ (prix de la tôle d’acier )
https://www.piecevolet.com/fr/accueil/121178-vis-metaux-tete-hexagonale-zinguee-8-x-30-mm-filetage-
total-classe-6-8-iso-4017.html (Prix des vis )

https://www.traceparts.com/fr Les simulation des composants

https://livremoi.ma/livre9782011688316-guide-du-dessinateur-industriel-edition-2003-andrechevalier.html
Guide du dessinateur

https://promachines.ma/produit/presse-hydrauliquemetallkraft-wpp-50-bk/#section-attachments

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